TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ

TIỂU LUẬN

Môn học: Công nghệ gia công áp lực

LƯƠNG NGỌC LÂM
Lam.ln195488@sis.hust.edu.vn

Ngành Kỹ thuật cơ khí

Giảng viên hướng dẫn: TS. Đinh Văn Duy

Chữ ký của GVHD

Nhóm chuyên môn: Gia công áp lực

Khoa – Trường: BM Gia công áp lực – Trường Cơ khí

HÀ NỘI, …./20….
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG CƠ KHÍ – KHOA CƠ KHÍ CTM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
NCM GIA CÔNG ÁP LỰC

NHIỆM VỤ TIỂU LUẬN

1. Thông tin về sinh viên

Họ và tên sinh viên: Lương Ngọc Lâm
Điện thoại liên lạc: 0393481*** Email: lam.ln195488@sis.hust.edu.vn
Lớp: Cơ khí 01-K64 Hệ đào tạo: Kỹ sư chính quy
Tiểu luận được thực hiện tại: Đại học Bách Khoa Hà Nội
Thời gian làm tiểu luận: Từ ngày 05/5/2022 đến 30/5/2022

2. Đề bài:
1, Phân tích khả năng ứng dụng của gia công áp lực (metal forming)
trong công nghiệp điện – điện tử.

2, Phân tích đặc điểm kết cấu của 01 bộ khuôn dập liên tục, dập chi tiết
của thiết bị điện – điện tử.

3. Các số liệu ban đầu:

 Thông số….
 Dạng sản xuất…
 Điều kiện sản xuất….
 …
 ….
4. Nội dung Thuyết minh:

Chương 1. Tổng quan về công nghệ gia công áp lực

Chương 2. Phân tích khả năng ứng dụng của gia công áp lực trong CN điện
– điện tử
Chương 3. Phân tích đặc điểm kết cấu của 01 bộ khuôn dập liên tục thiết bị
điện – điện tử
5. Các bản vẽ

6. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 30/5/2022

Hà Nội, ngày …. tháng …. năm 20……. Hà Nội, ngày ….. tháng …. năm 20…..
Trưởng Nhóm chuyên môn Giáo viên hướng dẫn
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
 NHẬN XÉT TIỂU LUẬN
(dành cho Giảng viên hướng dẫn)
Họ và tên sinh viên:……………………………………………………………..
Khoá:………… Lớp:…………………Chuyên ngành: ………………………..
Tên tiểu luận:……………………………………………………………....
……………………………………………………………………………………..

NỘI DUNG NHẬN XÉT

I. Khối lượng tiểu luận :
1. Phần thuyết minh:……………trang
2. Phần bản vẽ: bản Ao
II. Ưu điểm của tiểu luận
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
III. Nhược điểm của tiểu luận
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
IV. Kết luận
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Hà Nội, ngày tháng năm 20

Giáo viên hướng dẫn
 NHẬN XÉT TIỂU LUẬN
(dành cho Giảng viên phản biện)

Họ và tên sinh viên:………………………………………………………………..

Khoá:………… Lớp:……………………Chuyên ngành: ………………………..
Tên đề tài tốt nghiệp:……………………………………………………………....
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..

NỘI DUNG NHẬN XÉT PHẢN BIỆN

I. Khối lượng tiểu luận:
1. Phần thuyết minh:……………trang
2. Phần bản vẽ: bản Ao
II. Ưu điểm của tiểu luận
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
III. Nhược điểm của tiểu luận
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
IV. Kết luận
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Hà Nội, ngày tháng năm 20

Giáo viên phản biện
 Lời cảm ơn
Gia công áp lực là một trong ba chuyên ngành quan trọng của lĩnh vực cơ khí. Để
tạo ra một sản phẩm hoàn chỉnh thì không thể thiếu chuyên ngành đặc thù này. Em
xin chân thành cảm ơn thầy TS. Đinh Văn Duy đã hướng dẫn, chỉ bảo cho chúng
em những kiến thức cơ bản, cốt lõi nhất về công nghệ gia công áp lực cũng như
những định hướng về chuyên ngành trong tương lai sau này. Chuyên ngành gia
công áp lực sẽ là một lựa chọn ưa thích của nhiều thế hệ sinh viên trong định hướng
nghề nghiệp.

Tóm tắt nội dung tiểu luận

Công nghệ gia công kim loại bằng áp lực là một trong các phương pháp chế tạo cơ
khí rất cơ bản và kinh điển, có vai trò quan trọng và chiếm một tỷ trọng khá lớn
trong lĩnh vực sản xuất cơ khí chế tạo máy. Tại các nước công nghiệp phát triển,
việc chế tạo các chi tiết máy và các sản phẩm cơ khí khác bằng công nghệ gia công
áp lực luôn được chú trọng, phát triển để phục vụ cho các ngành công nghiệp như
chế tạo ô tô, xe máy, điện - điện tử - điện lạnh, y tế, gia dụng, quốc phòng, hàng
không vũ trụ…

Để chế tạo một sản phẩm, chi tiết cơ khí, hiện nay có rất nhiều phương pháp công
nghệ được ứng dụng phổ biến trong thực tiễn sản xuất như: đúc; gia công áp lực;
gia công cắt gọt; hàn; ghép nối và các phương pháp công nghệ nhằm nâng cao khả
năng đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như phủ bề mặt, thay đổi tính chất vật
liệu, nhiệt luyện… Tuỳ vào từng trường hợp sản xuất cụ thể theo các yêu cầu về
tính khả thi của công nghệ, đảm bảo độ bền, độ chính xác của chi tiết cũng như
hiệu quả kinh tế, các nhà kỹ thuật có thể sử dụng linh hoạt các phương pháp gia
công vừa kể trên.

Bài tiểu luận sẽ đi vào phân tích tổng quan những ứng dụng quan trọng nhất của
công nghệ gia công áp lực, cụ thể là trong lĩnh vực điện – điện tử, đồng thời sẽ là
những cái nhìn cơ bản về quá trình thực hiện, khuôn dập, máy dập…của công nghệ
gia công này.

Sinh viên thực hiện

Lương Ngọc Lâm
 MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC .......... 1

1.1 Giới thiệu chung vai trò, vị trí của CN GCAL trong sản xuất cơ khí, luyện
kim 1
1.2 Phân loại các công nghệ gia công áp lực ................................................... 5
1.3 Ưu nhược điểm của công nghệ gia công áp lực ......................................... 7
1.4 Giới thiệu một số thiết bị GCAL chính ...................................................... 8
CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG ỨNG DỤNG CỦA GIA CÔNG ÁP
LỰC (METAL FORMING) TRONG CÔNG NGHIỆP ĐIỆN – ĐIỆN TỬ. 10
2.1 Tổng quan về ngành công nghiệp điện – điện tử ..................................... 10
2.2 Ứng dụng lớn của GCAL trong công nghiệp điện – điện tử .................... 11
CHƯƠNG 3. PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU CỦA 01 BỘ KHUÔN DẬP
LIÊN TỤC, DẬP CHI TIẾT CỦA THIẾT BỊ ĐIỆN – ĐIỆN TỬ. ................ 15
3.1 Tóm tắt ..................................................................................................... 15
3.2 Tổng quan về dập liên tục ........................................................................ 15
3.3 Đặc điểm thiết kế và kết cấu của khuôn liên tục...................................... 18
3.4 Phân tích đặc điểm kết cấu của 01 bộ khuôn dập liên tục cụ thể ............. 23
Lựa chọn phương án thiết kế khuôn ......................................... 25
Kết cấu khuôn ........................................................................... 25
Nguyên lý làm việc ................................................................... 26
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................. 28
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC

1.1 Giới thiệu chung vai trò, vị trí của CN GCAL trong sản xuất cơ khí,
luyện kim
Để chế tạo một sản phẩm, chi tiết cơ khí, hiện nay có rất nhiều phương pháp
công nghệ được ứng dụng phổ biến trong thực tiễn sản xuất như: đúc, gia
công áp lực (GCAL), gia công cắt gọt, hàn và ghép nối, các phương pháp
công nghệ nhằm nâng cao khả năng đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như
phủ bề mặt, thay đổi tính chất vật liệu, nhiệt luyện…Tùy vào từng trường
hợp sản xuất cụ thể theo các yêu cầu về tính khả thi của tính công nghệ, đảm
bảo độ bền, độ chính xác của chi tiết cũng như hiệu quả kinh tế, các nhà kỹ
thuật có thể sử dụng linh hoạt các phương pháp gia công như hình 1.1.

NHÓM 1 NHÓM 2 NHÓM 3 NHÓM 4 NHÓM 5 NHÓM 6

ĐÚC GIA CÔNG GIA CÔNG HÀN VÀ PHỦ BỀ THAY ĐỔI
ÁP LỰC CẮT GỌT GHÉP NỐI MẶT TÍNH CHẤT
VẬT LIỆU...

Hình 1.1. Các phương pháp gia công vật liệu

Mỗi nhóm phương pháp gia công đều có những ưu điểm, nhược điểm khác
nhau.
Phương pháp công nghệ tạo hình kim loại bằng áp lực – gia công áp lực
(GCAL) thuộc Nhóm 2, hình 1.1 là phương pháp dựa trên một tiền đề chung
là thực hiện một quá trình biến dạng dẻo. Vật liệu kim loại dưới tác dụng của
ngoại lực ở trạng thái nóng hoặc nguội luôn thay đổi hình dạng trong suốt quá
trình gia công để đạt được hình dáng, kích thước theo yêu cầu.
Dưới đây là một số sản phẩm cơ khí được chế tạo bằng công nghệ GCAL.

1
 Hình 1.2. Các chi tiết dập.

Các sản phẩm GCAL được ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực của
nền kinh tế quốc dân như lĩnh vực chế tạo máy, xây dựng, giao thông vận
tải, kỹ thuật điện và điện tử, hoá chất, hàng kim khí gia dụng và quân sự, v.v
Sản phẩm GCAL có thể chia thành 3 loại chính đó là sản phẩm dạng tấm,
dạng khối và dạng ống.
Sản phẩm tấm (chiều dày phôi 4 mm, phổ biến nhất là phôi có chiều dày
từ 0,35 mm đến 2,0 mm) là các chi tiết dạng tấm, vỏ mỏng được chế tạo
chủ yếu bằng các nguyên công dập nguội như cắt hình, đột lỗ, dập vuốt,
uốn, lên vành, tóp miệng, cắt trích, kích thước hình học, không cần qua gia
công cắt gọt để hoàn thiện sản phẩm.
 Hình 1.3.Một số chi tiết, sản phẩm dập tấm.

Các sản phẩm dạng khối khá phong phú, đa dạng, điển hình nhất là các chi
tiết máy truyền động, các cơ cấu chịu tải trọng cao, tải trọng động hay va đập
như trục truyền, bánh răng, khớp nối, trục khuỷu v.v.. Sản phẩm khối có kích
thước từ rất nhỏ như chi tiết trong đồng hồ, thiết bị đo, đến những chi tiết rất
lớn, nặng vài chục tấn như các trục truyền động, trục cán trong công nghiệp
luyện kim hay khai thác mỏ.
 Hình 1.4.Các sản phẩm dập khối.

Các chi tiết dạng rỗng như chi tiết ống dẫn, cút nối được sử dụng rất phổ biến
trong ngành dầu khí, thiết bị thuỷ lực khí nén, động cơ, các chi tiết dầm rỗng
chịu lực lớn trong xây dựng, ô tô được chế tạo bằng nhiều phương pháp (thông
thường hoặc đặc biệt).
 Hình 1.5.Một số sản phẩm dập thủy tĩnh dạng ống ứng dụng trong công nghiệp
ô tô.

1.2 Phân loại các công nghệ gia công áp lực

Có nhiều cách phân loại công nghệ GCAL như:
Dựa theo công nghệ :
- Công nghệ cán, kéo kim loại (cán tấm, cán hình, cán ống, cán đặc biệt,
kéo dây…).
- Công nghệ dập khối.
- Công nghệ dập tấm.
- Công nghệ dập đặc biệt.
Dựa vào chế độ nhiệt, trạng thái gia công:
- Công nghệ dập nguội.
- Công nghệ dập nửa nóng.
- Công nghệ dập nóng.
Dựa theo biến dạng do ứng suất chủ yếu tác dụng lên vật liệu:
• Biến dạng nén: Quá trình tạo hình vật liệu do ứng suất nén tạo
nên. Ở đây có thể kể đến các phương pháp cán, rèn tự do, rèn
khuôn, dập khối, ép chảy ...
• Biến dạng kéo - nén: Quá trình tạo hình vật liệu do ứng suất kéo và
nén tạo nên.Ví dụ như dập vuốt, uốn vành, miết ...
• Biến dạng kéo: Quá trình tạo hình vật liệu do ứng suất kéo tạo
nên. Ở đây có thể kể đến các phương pháp kéo, dãn, dập phình…
• Biến dạng uốn: Quá trình tạo hình vật liệu do lực uốn tạo nên.
Thuộc nhóm này có các phương pháp uốn với dụng cụ chuyển động
thẳng hoặc chuyển động quay.
• Biến dạng cắt: Quá trình tạo hình vật liệu do lực cắt tạo nên.
Thuộc nhóm này có các phương pháp trượt, xoắn.
Dưới đây trình bày một vài ví dụ về phương pháp tạo hình:

Hình 1.6. Biến dạng nén trong nguyên công dập khối
a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. Sản phẩm
 1.Khuôn trên; 2. Phôi ; 3. Khuôn dưới

Hình 1.7. Biến dạng kéo - nén trong nguyên công dập vuốt
a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. Sản phẩm
1. Chày; 2. Chặn; 3. Phôi ; 4. Cối

Hình 1.8. Biến dạng kéo trong nguyên công dập phình
a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. Sản phẩm

Hình 1.9. Biến dạng uốn trong nguyên công uốn với dụng cụ chuyển động quay
a.Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. Sản phẩm
 1. Kẹp; 2. Con lăn uốn; 3. Khuôn ống; 4. Ống

Hình 1.10. Biến dạng cắt trong nguyên công dập nổi tấm
a. Trạng thái ban đầu; b. Trạng thái kết thúc; c. sản phẩm
1. Chày; 2. Chặn; 3. Phôi tấm; 4. Chày đỡ dưới; 5. Cối

1.3 Ưu nhược điểm của công nghệ gia công áp lực

Công nghệ GCAL được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí ,song
cũng như các phương pháp khác, nó có cả ưu điểm và nhược điểm.
Những ưu điểm nổi bật như:
• Tiết kiệm nguyên vật liệu do gia công không phoi. Nếu so sánh với
công nghệ gia công cắt gọt thì thể tích của phôi sẽ lớn hơn thể tích
của sản phẩm bởi còn phải cắt bỏ đi phần phoi khi gia công. Hình
1.11 trình bày so sánh vật liệu tiêu hao cho quá trình chế tạo chi
tiết khớp cầu, có thể thấy rằng chế tạo chi tiết bằng phương pháp
GCAL sẽ tiết kiệm được tới 75% vật liệu so với gia công cắt gọt.

a, b,
Hình 1.11.So sánh mức tiêu hao vật liệu giữa cắt gọt và GCAL
• Năng suất cao, hạ giá thành sản phẩm.
• Cải thiện cơ tính của vật liệu thông qua biến dạng: chi tiết nếu được
chế tạo bằng công nghệ đúc thường có tổ chức hạt, nếu được chế tạo
bằng gia công cắt gọt thường có dạng thớ bị đứt đoạn.
 Hình 1.12. So sánh tổ chức của chi tiết sau gia công
a. Đúc; b. Cắt gọt; c. Dập tạo hình
Những nhược điểm so với các phương pháp khác như:
• Độ chính xác về kích thước, hay độ nhám bề mặt kém hơn so với
chi tiết được chế tạo bằng gia công cắt gọt.
• Không phù hợp với sản xuất đơn chiếc.
• Thiết bị và khuôn dập đắt tiền.
• Môi trường làm việc có tiếng ồn, rung động...
• Cần phải tự động hóa khi sản xuất loạt lớn.
Cần có thiết bị nâng chuyển, phụ trợ phù hợp khi tạo hình các chi tiết
lớn, trọng lượng lớn

1.4 Giới thiệu một số thiết bị GCAL chính

Chức năng của thiết bị dập tạo hình là tạo lực và chuyển một hoặc nhiều
thành phần lực tác động thông qua dụng cụ hoặc khuôn để gây biến dạng
dẻo hoặc biến dạng phá hủy tạo hình chi tiết theo kích thước hình dạng
mong muốn. Dưới đây là hình ảnh một số thiết bị gia công áp lực chính:

a, b, c,
Hình 1.13.Thiết bị dập tấm
a. Máy ép thủy lực; b. Máy ép trục khuỷu vạn năng; c. Máy ép trục khuỷu tốc
độ cao (2.300 hành trình /phút)
 a, b, c,
Hình 1.14. Thiết bị dập tạo hình khối
Máy búa thủy lực; b. Máy ép trục khuỷu dập nóng; c. Máy ép vít ma sát

a, b, c,
Hình 1.15. Một số dạng máy kiểu quay
a. Máy uốn lốc; b. Máy lốc tôn; c. Máy miết tấm
 CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH KHẢ NĂNG ỨNG DỤNG CỦA GIA CÔNG
ÁP LỰC (METAL FORMING) TRONG CÔNG NGHIỆP ĐIỆN –
ĐIỆN TỬ.

2.1 Tổng quan về ngành công nghiệp điện – điện tử

Ngành công nghiệp điện - điện tử Việt Nam đã hình thành và phát triển từ năm
1970 đến nay, xuất phát điểm từ việc lắp ráp các thiết bị điện tử dân dụng như ti vi
đen trắng, radio, cassette, loa… sau đó là ti vi màu và các phương tiện điện, điện
tử khác. Khuynh hướng chính của ngành công nghiệp điện tử Việt Nam là lắp ráp
dưới dạng CKD, SKD và IKD. Ngoài ra, còn tiến hành sản xuất, chế tạo (loạt nhỏ)
các thiết bị điện tử công nghiệp, các hệ thống cân đo điện tử, điều khiển tự động,
các thiết bị điện tử y tế và chuyên dụng, tiếp đó là công đoạn lắp ráp máy vi tính,
gia công xuất khẩu các bảng mạch điện tử và thực hiện các dịch vụ khác. Các linh
kiện thụ động, các cụm chi tiết kim loại, đèn hình, nhựa, các bộ phận cho máy tính
điện tử. Do đó, nhu cầu về các công nghệ chế tạo là rất lớn để đáp ứng được tốc
độ phát triển của ngành công nghiệp này. Trong đó, ứng dụng của công nghệ gia
công áp lực là rất lớn.
Một số thiết bị điện – điện tử ứng dụng công nghệ gia công áp lực trong quá trình
sản xuất:
 Vỏ tủ điện, thùng điện, vỏ cầu chì, aptomat, đồng hồ đo điện,….
 Vỏ quạt, cánh quạt, cánh quạt trần, vỏ bảo vệ,…
 Vỏ case máy tính, màn hình máy tính, tivi, laptop,…
 Khung điện thoại, main,…
 Vỏ linh kiện điện tử, vỏ hộp kỹ thuật,….
 Bồn chứa trong các thiết bị điện, máy điện,…
 Vỏ ấm siêu tốc, nồi cơm điện, điều hòa, khung máy giặt,…
 Có thể nói, trong bất cứ sản phẩm điện – điện tử nào đều có sản phẩm
của quá trình công nghệ gia công áp lực (dập, uốn, ép…). Qua đó, ta có
thể thấy được ứng dụng cực kỳ lớn của GCAL trong ngành công nghiệp
này.

2.2 Ứng dụng lớn của GCAL trong công nghiệp điện – điện tử
a, Phạm vi sử dụng
- Trong sản xuất cơ khí, GCAL chiếm tới 35%
- Trong công nghiệp điện – điện tử nói chung và trong các nhà máy
sản xuất trong lĩnh vực này nói riêng, rất nhiều sản phẩm được tạo
ra nhờ CN GCAL như dập tấm, cắt hình, đột lỗ, cắt mép, uốn, đóng
dấu,…
- Trong sản xuất thiết bị điện tử:

Dập định hình tạo khung điện thoại

 a, Dập tinh chỉnh b, Cắt bavia trong dập khối

- Trong sản xuất đồ điện dân dụng:

a, Dập tạo hình vỏ tủ lạnh b, Đột lỗ (vỏ tủ lạnh)

Dập uốn mép vỏ tủ lạnh

Dập tạo hình, đột lỗ trong sản xuất cánh quạt trần
 a, Dập, cắt hình vỏ laptop b, Dập các tấm tản nhiệt trong PC

Dập cắt, đột lỗ các lá thép của roto và stato trong sản xuất
mô tơ điện

- Trong y tế:

Nhiều bộ phận của máy móc y tế được sản xuất bằng CN GCAL:
vỏ máy, khung máy, …

- Trong lĩnh vực quân sự:

 Vỏ các máy thông tin liên lạc được sản xuất bằng CN GCAL (dập cắt, đột lỗ)

 Có thể thấy, khả năng ứng dụng của CN GCAL là rất lớn, đặc biệt là
trong công nghiệp điện – điện tử, có rất nhiều chi tiết, bộ phận được tạo
ra phương pháp chế tạo này và khó có thể thay thế trong dây truyền sản
xuất công nghiệp.

b, Lợi ích của CN GCAL trong sản xuất công nghiệp điện – điện tử
- Trong công nghiệp thường là sản xuất hàng loạt với số lượng sản
phẩm rất lớn, sản xuất hàng loạt với dây truyền tự động => GCAL
(dập tấm, dập khối,...) có năng suất cao hơn nhiều lần so với gia công
cắt gọt,…
- Các sản phẩm điện dân dụng (quạt, ấm điện, tủ lạnh, máy giặt, ….)
thường là sản xuất với số lượng lớn (hàng trăm sản phẩm/ngày) nên
với GCAL với 1 bộ khuôn mẫu có dập ra được rất nhiều chi tiết trong
thời gian ngắn, liên tục.

Nhà máy SUNHOUSE theo ước tính có thể

sản xuất 60000 ấm siêu tốc/tháng, với phần
thân vỏ là sản phẩm của CN GCAL

CN GCAL (cụ thể là công nghệ dập tấm) giúp tiết kiệm nguyên liệu hơn so với
các phương pháp gia công khác: Trong công ghệ tạo hình tấm, chi phí về nguyên
vật liệu của chi tiết thường chiếm khoảng 50 ÷ 70% giá thành của sản phẩm. Vì
vậy phương pháp hiệu quả nhất để giảm giá thành sản phẩm là sử dụng kim loại
sao cho tiết kiệm nhất. Nếu giảm được 1% khối lượng phế liệu thì giá thành sản
phẩm có thể giảm 0,4 ÷ 0,5% do đó vấn đề xếp hình sản phẩm sao cho tối ưu luôn
luôn được đặt ra với mọi chi tiết dập.
 Bài toán tối ưu hóa vật liệu luôn là vấn đề quan trọng khi gia công

CHƯƠNG 3. PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU CỦA 01 BỘ

KHUÔN DẬP LIÊN TỤC, DẬP CHI TIẾT CỦA THIẾT BỊ
ĐIỆN – ĐIỆN TỬ.

3.1 Tóm tắt

Công nghệ dập liên tục (Progressive stamping) trong dập tấm đang rất phát
triển trên thế giới, tuy nhiên ở Việt Nam đây vẫn còn là vấn đề “mới” và ứng
dụng hạn chế do chưa làm chủ về công nghệ, trang thiết bị và vật liệu. Để bắt
kịp những thành tựu trên thế giới, một số đơn vị trong nước đã đầu tư cho
công nghệ này. Việc nghiên cứu công nghệ dập liên tục, chủ động đáp ứng
nhu cầu trong nước có ý nghĩa cao về khoa học và thực tiễn công nghiệp.

3.2 Tổng quan về dập liên tục

Dập liên tục là công nghệ đặc thù, khuôn liên tục tích hợp nhiều nguyên
công dập tấm kim loại trên một hành trình của máy dập. Thiết kế và chế tạo
khuôn liên tục là một quá trình phức tạp, tỉ mỉ, đòi hỏi người thiết kế nắm
vững các nguyên công dập tấm, đồng thời nắm vững các công nghệ gia
công tiên tiến hiện nay. Việc ứng dụng các công nghệ thiết kế, mô phỏng và
gia công hiện đại đã ngày càng làm tăng độ chính xác, tốc độ, hiệu quả của
khuôn dập bước liên tục nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất các chi tiết loạt
lớn, có tính lắp lẫn cao, giá thành hạ cho các ngành công nghiệp.
 Một số chi tiết được chế tạo bằng phương pháp dập liên tục

Sản phẩm trong lĩnh vực điện

Hình ảnh khuôn liên tục ứng dụng trong một số lĩnh vực:
Khuôn dập liên tục các chi tiết xe ô tô
 Khuôn dập liên tục nắp pin AA

Khuôn dập liên tục Roto và Stato

3.3 Đặc điểm thiết kế và kết cấu của khuôn liên tục
Khuôn liên tục là khuôn dập bao gồm nhiều cặp chày cối được bố trí trên
cùng một đế khuôn thực hiện các nguyên công dập tấm khác nhau (dập vuốt,
uốn, dập nổi, dập cắt ) sau một hành trình của máy ép. Mỗi một vị trí làm
việc (một cặp chày cối) thực hiện một hoặc nhiều bước công nghệ riêng biệt,
nhờ cơ cấu cấp phôi tự động phôi được chuyển dịch liên tục và tuần tự qua
các vị trí để hoàn thành chi tiết cần chế tạo.
 Khuôn liên tục
Lựa chọn sử dụng khuôn liên tục:

Việc lựa chọn ứng dụng công nghệ sản xuất khuôn liên tục dựa trên các yêu
cầu của sản phẩm, thiết bị và công nghệ như sau:
- Chi tiết chế tạo cần phải qua nhiều bước dập khác nhau.
- Yêu cầu năng suất cao.
- Sản phẩm yêu cầu độ đồng đều và độ chính xác cao.
- Máy móc thiết bị có sẵn: Máy dập chính xác tốc độ cao (Kích thớc bàn máy, lực
dập, chiều cao kín), thiết bị dỡ cuộn và nắn phôi, hệ thống cấp phôi.

Phân loại khuôn liên tục:

Khuôn dập liên tục có thể có các loại sau:
- Khuôn liên tục dập vuốt:

Khuôn liên tục dập vuốt

- Khuôn liên tục dập uốn:

 Khuôn liên tục thực hiện nguyên công uốn
1.Cữ chặn 2.Chày cắt 3.Chày uốn

- Khuôn liên tục cắt hình, đột lỗ:

Khuôn liên tục dập bánh răng hành tinh

- Khuôn liên tục bao gồm nhiều bước công nghệ khác nhau (uốn,
đột, cắt,…)
 Khuôn liên tục 19 vị trí để dập chi tiết đầu nối cực đồng

Các chi tiết của khuôn dập được chia làm hai nhóm cơ bản:
+ Các chi tiết có tính công nghệ; có nghĩa là các chi tiết trực tiếp tham gia vào quá
trình công nghệ, tác dụng vào phôi hay bán thành phẩm.
+ Các chi tiết có tính kết cấu; có nghĩa là những chi tiết dùng để lắp ghép và kẹp
chặt.
Các chi tiết có tính công nghệ cao:
- Các chi tiết làm việc: chày, cối, chày cối - liên hợp, dao cắt;…
- Các chi tiết định vị: chốt định vị bước đưa băng, dao cắt bước, dầu
định vị lỗ, vòng định vị phôi;…
- Các chi tiết ép và tháo phế liệu, tháo sản phẩm: tấm ép, vòng ép, tấm
gạt, vòng gạt, chốt đẩy.
Các chi tiết có tính kết cấu bao gồm:
- Các chi tiết giữ và đỡ: đế khuôn, chuôi chày, áo chày, áo cối, tấm
lót;
- Các chi tiết dẫn hướng: trụ và bạc dẫn hướng, tấm dẫn hướng;
- Các chi tiết truyền động: chêm, cam, tấm trượt, thanh giằng, bản lề;
- Các chi tiết ép và tháo phế liệu, tháo sản phẩm: tấm ép, vòng ép, tấm
gạt, vòng gạt, chốt đẩy.
a, Khối khuôn
Khối khuôn là bộ phận bao gồm đế trên và đế dưới, được nối liền với nhau bởi trụ
và bạc dẫn hướng.
Việc tiêu chuẩn hóa các khối khuôn dập nguội dựa trên sự nghiên cứu các tiêu
chuẩn của ngành cơ khí chế tạo. Các khối khuôn tiêu chuẩn được sử dụng rộng rãi
nhất là những khối khuôn có trụ dẫn hướng bố trí chéo, phía sau, 4 trụ dẫn hướng.

Khối khuôn tiêu chuẩn

a, Trụ phía sau b, Trụ dẫn bố trí chéo c, Trụ dẫn hướng
Sử dụng những khối khuôn tiêu chuẩn cho phép giảm giá thành về thiết kế chế tạo
khuôn; mở rộng tính lắp lẫn và rút ngắn thời gian lắp khuôn trên máy.
Tiêu chuẩn hóa khuôn dập đặc biệt có ý nghĩa trong những điều kiện thiết kế và
chế tạo khuôn dập tập trung trong các xí nghiệp hay phân xưởng chuyên môn hóa,
với sự ứng dụng các phương pháp sản xuất hàng loạt và các thiết bị chuyên dùng.
Những yếu tố để lựa chọn khuôn tiêu chuẩn là:
- Kích thước và hình dáng bề mặt làm việc;
- Chiều cao kín của khối khuôn;
- Tốc độ, hành trình và độ chính xác của từng nguyên công;
Hình dáng hình học của bề mặt làm việc đối với những khối khuôn trụ dẫn hướng
bố trí chéo và phía sau là hình tròn và hình chữ nhật.
Ở những khối khuôn trụ dẫn hướng bố trí chéo và bên cạnh, bề mặt làm việc bị
hạn chế bởi khoảng cách giữa hai trụ dẫn hướng, còn đối với những khối khuôn
trụ dẫn hướng bố trí phía sau thì kích thước của bề mặt làm việc phù hợp với kích
thước của đế khuôn.
b, Đế khuôn
Đế khuôn dùng để gá lắp toàn bộ các chi tiết của khuôn dập. Đế trên dùng để gá
lắp những chi tiết của phản khuôn dập chuyển động và được nối liền với đầu trượt
máy. Đế dưới được kẹp chặt trên bàn máy, dùng để gá lắp những phần không
chuyển động của khuôn dập.
Kích thước đế khuôn được chọn căn cứ và kích thước phần khuôn gá lắp trên đế,
kích thước của bàn máy, của đầu trượt máy và lỗ thoát trên bàn máy hay tấm đệm.
Chiều dày của đế phụ thuộc và kích thước chiều cao kín của máy, độ bền và chiều
dày của vật liệu gia công.
Bậc của đế dùng để kẹp chặt khuôn trên máy. Đối với những tấm lớn, nặng thì ở
tấm trên có thể khoan lỗ hay phay rãnh để kẹp chặt bằng ốc với đầu trượt máy.
c, Trụ và bạc dẫn hướng
Bộ phận dẫn hướng đảm bảo cho khuôn dập làm việc chính xác và vững chắc. Nó
dùng để dẫn hướng phần khuôn trên với phần khuôn dưới.
Đường kính phần trụ được chọn tuỳ thuộc vào tải trọng của khuôn dập thực hiện.
Chiều dài của trụ tương ứng với hành trình làm việc khác nhau của máy dập và
nguyên công khác nhau mà khuôn dập thực hiện.
Cần chú ý rằng, khoảng cách lớn nhất giữa đầu trụ và bạc dẫn hướng không nên
lớn hơn 10 mm, để tránh công nhân đưa tay vào.
 a, Trụ bạc dẫn hướng bi b, Trụ bạc dẫn hướng cầu
Chiều dài của phần trụ lắp ghép vào tấm khuôn từ 1,5 đến 2 lần đường kính của
nó. Chế độ làm việc càng nặng kích thước phần lắp ghép càng lớn. Bạc dẫn hướng
được lắp chặt vào đế trên.
Ưu điểm của dẫn hướng bi là ma sát trợt giữa trụ và bạc dẫn hướng được thay thế
bằng ma sát lăn. Do đó bước chuyển nhẹ nhàng và độ mài mòn không đáng kể.
Dẫn hướng có bi được sử dụng trong những khuôn cắt lớn và trong các trường hợp
khi sử dụng dẫn hướng trượt thông thường không đảm bảo độ bền và độ chính xác.
d, Cuống khuôn
Cuống khuôn là chi tiết nối liền phần trên của khuôn dập với đầu trượt máy.
Cuống khuôn được kẹp chặt trong lỗ giữa của đầu trượt. Đối với những đế khuôn
cỡ lớn, đế trên còn được kẹp chặt với mặt dưới của đầu trượt bằng ốc hay vít.

Các kiểu cuống khuôn

3.4 Phân tích đặc điểm kết cấu của 01 bộ khuôn dập liên tục cụ thể
Phân tích khuôn dập liên tục lõi thép của Roto và Stato trong động cơ điện:
*Một số yêu cầu khi thiết kế và chế tạo khuôn liên hợp:
- Bố trí các bước dập phải tối ưu.
- Khuôn phải được chế tạo rất chính xác.
- Khuôn liên hợp đòi hỏi phải có thiết bị tháo phôi cuộn, bộ nắn phôi, bộ cấp phôi
tự động với các bước dịch chuyển
phôi có độ chính xác cao.
- Vật liệu làm khuôn phải là thép hợp kim chất lượng cao vì việc sửa chữa và tháo
lắp trên khuôn liên hợp là rất
khó khăn.
- Lực dập và kích thước khuôn liên hợp lớn đòi hỏi máy ép phải đủ lớn để có thể
thực hiện được.
Vì những lý do trên cho nên đòi hỏi đầu tư ban đầu rấtb lớn chỉ phù hợp với sản
xuất loạt lớn.
Một số đặc điểm kỹ thuật, kinh tế:
- Về mặt kỹ thuật
+ Thực hiện những nguyên công phức tạp bằng những hành trình đơn giản của
máy ép và chế tạo những chi tiết hình dạng rất phức tạp mà bằng những phương
pháp gia công khác không thể hoặc chế tạo rất khó khăn.
+ Chế tạo được các chi tiết có tính lắp lẫn về kích thước tương đối cao.
+ Chế tạo các chi tiết có kết cấu bền, cứng, nhẹ với lượng tiêu hao vật liệu không
lớn.
- Về mặt kinh tế
+ Tiết kiệm nguyên vật liệu, phế liệu tương đối ít.
+ Năng suất của thiết bị cao nhờ sử dụng cơ khí hóa và tự động hóa qua 1 quy trình
sản xuất.
+ Thao tác máy đơn giản, không cần thợ bậc cao.
+ Sản xuất hàng khối, giá thành thấp.
+ Việc ứng dụng công nghệ dập có thể đạt được hiệu quả khi giải quyết các vấn đề
kỹ thuật ở tất cả các giai đoạn của khâu chuẩn bị sản xuất.
+ Thiết kế kết cấu/ hình dạng của chi tiết hợp lí, có tính công nghệ, cho phép chế
tạo chúng kinh tế nhất.
+ Sử dụng nguyên liệu có cơ tính và tính chất công nghệ cần thiết đối với từng loại
biến dạng.
+ Thiết kế và áp dụng qui trình công nghệ dập đúng về kỹ thuật và hợp lý về kinh
tế, bảo đảm nhận được chi tiết yêu cầu và phù hợp qui mô sản xuất.
+ Chọn kết cấu khuôn hợp lý, bảo đảm chế tạo chi tiết có chất lượng và độ chính
xác cần thiết đồng thời đạt năng suất cao, độ cứng vững tốt và an toàn khi làm việc.
Ngoài đặc tính làm việc, lá thép Roto và Stato còn phải chịu nhiệt độ khá cao khi
mô tơ quay. Đây là sản phẩm dập nguội cắt hình đột lỗ, yêu cầu độ chính xác cao.
Với các nhu cầu về năng suất cao, sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương án thiết
kế lá thép trên khuôn dập liên tục.
 Lựa chọn phương án thiết kế khuôn
Để đảm bảo độ cứng vững cho lay-out phôi và chày cối trong quá trình hoạt
động của khuôn sau này, chọn phương án thiết kế khuôn như sau, bao gồm:
- Bước 1: Đột lỗ định vị và cắt rãnh xung quanh tạo biên dạng cho lá thép
Roto
- Bước 2: Cắt rãnh xung quanh tạo biên dạng cho lá thép Stato và đột lỗ giữa
- Bước 3: Dập cắt lá thép Roto
- Bước 4: Dập cắt lá thép Stato
- Bước 5: Cắt đứt lay-out phôi.

Kết cấu khuôn

 Nguyên lý làm việc
• Tôn băng được máy cấp phôi đưa vào khuôn và được dẫn hướng bằng
2 tấm dẫn phôi trên khuôn, lúc này phôi đã được chỉnh trùng với hành
trình lên xuống của khuôn dập
• Hành trình lên của đầu máy lần thứ nhất thì máy cấp phôi cũng đẩy
phôi trắng thứ nhất vào đúng lòng khuôn đầu tiên, khi đầu máy chứa
khuôn trên bắt đầu đi xuống quá trình đẩy phôi của máy cấp phôi sẽ
dừng lại. Kết thúc hành trình đầu tiên hoàn thành quá trình tạo ra rãnh
roto và lỗ ép trục của lá tôn roto.
• Đẩy phôi 1 vào lòng cối thứ 2, khi đầu máy đi xuống tiếp tục tạo ra
thêm rãnh stato. Đồng thời ở lòng khuôn thứ 1 lại lặp lại quá trình tạo
ra rãnh roto và lỗ ép trục của lá tôn roto trên phôi 2.
• Hành trình 3 bắt đầu, đẩy phôi 1 vào lòng cối thứ 3 (lúc này phôi 2 đã
nằm trong lòng cối 2 và phôi 3 đã nằm trong lòng cối 1). Đầu máy đi
xuống, lòng khuôn 3 sẽ bắt đầu cắt hình tạo thành lá tôn roto hoàn
chỉnh trên phôi 1.
• Tương tự quá trình cấp phôi như các bước trên, ở hành trình 4 sẽ bắt
đầu cắt hình tạo thành lá tôn stato hoàn chỉnh trên phôi 1
• Từ hành trình thứ 5 trở đi quá trình dập trên khuôn sẽ lặp tương tự và
diễn ra đầy đủ các bước ở hành trình 4 đồng thời bước 5 của quá trình
dập diễn ra đó là quá trình cắt đứt lay- out phôi.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Phan Văn Nghệ, Lê Trung Kiên và các tác giả (2016). Công nghệ gia công
áp lực. Nhà xuất bản Bách Khoa Hà Nội.
[2] Nguyễn Đức Minh, Đinh Văn Duy: Kết quả bước đầu trong nghiên cứu công
nghệ dập liên tục tại Viện IMI, Tạp chí Tự động hóa ngày nay, 2009.
[3] Phạm Văn Nghệ, Đinh Văn Duy, Lại Đăng Giang. Công nghệ gia công áp lực
và thiết kế khuôn dập (tài liệu nội bộ).
[3] Hà Đình Minh. Báo cáo tổng kết khoa học kỹ thuật đề tài:"Nghiên cứu,thiết
kế và hoàn thiện công nghệ chế tạo khuôn liên hợp theo hướng tự động hóa
nhằm nâng cao năng suất chết tạo lõi thép động cơ điện."
[4] Tạp chí khoa học và công nghệ đại học Đà Nẵng, vol . 17, no. 5, 2019.