TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.

HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

Thạc sĩ: Nguyễn Thị Niên

BÀI GIẢNG MÔN MÁY CẮT KIM LOẠI

HỆ ĐẠI HỌC

Ngành Chế tạo máy

Thời lượng giảng dạy 30 tiết

TP. HỒ CHÍ MINH – 2016

LƯU HÀNH NỘI BỘ

1
 Lời nói đầu
MÁY CẮT KIM LOẠI là loại thiết bị cơ bản tạo nên các máy móc và dụng cụ của
các ngành kinh tế khác nhau. Do đó, mỗi quốc gia đều có chính sách nhằm phát triển
về số lượng và chất lượng của máy cắt kim loại, và cũng chính loại trang thiết bị kĩ
thuật này được coi là một yếu tố đặc trưng cho trình độ sản xuất, trình độ phát triển
của mỗi nước.
Môn MÁY CẮT KIM LOẠI là nền tảng của ngành chế tạo máy và được giảng dạy
ở hầu hết các trường đại học kĩ thuật. Tại trường Đại Học Công Nghiệp thành phố Hồ
Chí Minh, môn MÁY CẮT KIM LOẠI là một trong những môn học được quan tâm
trong chương trình giảng dạy. Nó không ngừng được cải tiến, cập nhật hóa cho phù
hợp với hoàn cảnh của Việt Nam và tiếp cận với những thành tựu mới của thế giới.
MÁY CẮT KIM LOẠI được biên soạn theo đề cương môn học MÁY CẮT KIM
LOẠI khoa Cơ Khí Trường Đại Học Công Nghiệp, Đại Học Bách Khoa – Đại Học
quốc gia thành phố Hồ Chí Minh.
Ngoài chức năng giáo khoa cho các hệ đào tạo của bậc Đại Học, cuốn bài giảng
này còn dùng để làm tài liệu tham khảo cho các kỹ sư, cán bộ kỹ thuật trong ngành
chế tạo máy.
Nội dung cuốn sách là sự tìm tòi, sáng tạo, biên tập kỹ lưỡng của tác giả, tuy nhiên
khó tránh khỏi những sai sót. Tác giả mong nhận được nhiều ý kiến đóng góp, xây
dựng của bạn đọc và đồng nghiêp để cuốn sách thêm hoàn thiện.

Thạc sĩ: Nguyễn Thị Niên

2
 MỤC LỤC
CHƯƠNG I. ĐẠI CƯƠNG VỀ MÁY CẮT KIM LOẠI ............................................ 9
I. Khái niệm về máy cắt kim loại: .............................................................................. 9
II. Các dạng bề mặt gia công: .................................................................................... 9
A. Dạng trụ tròn xoay: ............................................................................................... 9
1. Đường chuẩn là đường tròn, sinh thẳng: .............................................................. 10
2. Đường chuẩn tròn, sinh gãy khúc: ....................................................................... 10
3. Đường chuẩn là đường tròn, sinh cong: ............................................................... 10
B. Dạng mặt phẳng: ................................................................................................. 11
1. Đường chuẩn là đường thẳng, sinh thẳng: ............................................................ 11
2. Đường chuẩn là đường thẳng, sinh gãy khúc: ...................................................... 11
3. Đường chuẩn là đường thẳng, sinh cong: ............................................................. 11
C. Các dạng đặc biệt: ............................................................................................... 12
II. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH TRONG MÁY CẮT: .................................. 12
A. Phương pháp theo vết: ........................................................................................ 12
B. Phương pháp định hình: ...................................................................................... 13
C. Phương pháp bao hình:........................................................................................ 14
IV. Chuyển Động Tạo Hình Trong Máy Cắt Kim Loại ................................... 14
A. Định nghĩa: ......................................................................................................... 14
B. Phân loại chuyển động tạo hình: ................................................................ 14
1. Chuyển động tạo hình đơn giản ................................................................. 14
2. Chuyển động tạo hình phức tạp:........................................................................... 15
3. Chuyển động tạo hình vừa đơn giản vừa phức tạp:............................................... 15
4. Tổ hợp giữa chuyển động tạo hình và phương pháp gá đặt: ................................. 15
V. Các Loại Chuyển Động Trong Máy Cắt Kim Loại .................................... 16
A. Chuyển động chính: ........................................................................................... 16
1. Chuyển động chính: ............................................................................................. 16
2. Chuyển động chính: .................................................................................. 16
B. Chuyển động chạy dao : ...................................................................................... 16
C. Chuyển động phân độ: ........................................................................................ 17
D. Chuyển động bao hình : ...................................................................................... 17

3
E. Chuyển động vi sai : ............................................................................................ 17
F. Chuyển động phụ : .............................................................................................. 18
VI. SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC TRONG MÁY CẮT KIM LOẠI:........... 18
A. Định nghĩa: ......................................................................................................... 18
B. Phân loại sơ đồ kết cấu động học: ....................................................................... 18
1. Sơ đồ kết cấu động học đơn giản: ........................................................................ 18
2. Sơ đồ kết cấu động học phức tạp: ........................................................................ 19
3. Sơ đồ kết cấu động học hỗn hợp: ......................................................................... 19
VII. PHÂN LOẠI KÝ HIỆU MÁY .................................................................. 20
A. Phân loại máy: .................................................................................................... 20
1. Theo điều khiển: .................................................................................................. 20
2. Theo phương pháp công dụng: .................................................................. 20
3. Theo trình độ vạn năng:............................................................................. 20
4. Theo mức độ chính xác: ............................................................................ 20
5. Theo mức độ tự động hóa: ......................................................................... 20
6. Theo khối lượng: ................................................................................................. 21
B. Ký hiệu máy: ............................................................................................. 21
1. Ký hiệu máy cắt kim loại của Việt Nam như sau: ...................................... 21
2. Ký hiệu truyền động : .......................................................................................... 22
3. Kí hiệu máy cắt kim loại (Tiêu chuẩn Liên Xô) ................................................... 28
VIII. Các Cơ Cấu Truyền Dẫn Trong Máy Cắt Kim Loại ................................... 29
A. Truyền dẫn vô cấp: ............................................................................................. 29
1. Định nghĩa: .......................................................................................................... 29
2. Các cơ cấu truyền dẫn vô cấp: ............................................................................. 29
B. Truyền dẫn phân cấp: .......................................................................................... 30
1. Định nghĩa : .............................................................................................. 30
2. Các cơ cấu truyền dẫn phân cấp: ............................................................... 30
C. Các cơ cấu truyền dẫn trong máy cắt kim loại: .................................................... 33
1. Truyền dẫn dùng bánh răng di trượt: .................................................................... 33
2. Truyền dẫn dùng bánh răng thay thế : .................................................................. 35
3. Hộp truyền dẫn dùng cơ cấu Noocton: (Noóc-tông) ............................................. 36
4. Cơ cấu then kéo :....................................................................................... 37

4
5. Cơ cấu Mê-an : .......................................................................................... 38
6. Cơ cấu đảo chiều. ...................................................................................... 39
CHƯƠNG II. MÁY TIỆN ....................................................................................... 41
I. Nguyên Lý Chuyển Động Và Sơ Đồ Kết Cấu Động Học........................... 41
A. Nguyên lý chuyển động: ............................................................................ 41
B. Sơ đồ kết cấu động học máy tiện: ........................................................................ 41
II. Công dụng và phân loại:...................................................................................... 42
A. Công dụng: ......................................................................................................... 42
B. Phân loại: ............................................................................................................ 42
III. Máy tiện ren vít vạn năng T6M16: ..................................................................... 43
A. Sơ đồ động máy tiện T6M16:.............................................................................. 43
B. Xích truyền động máy tiện T6M16: .................................................................... 45
C. Các cơ cấu đặc biệt: ............................................................................................ 52
IV Máy tiện ren vít vạn năng T620. ......................................................................... 53
A. Sơ đồ xích truyền động : ..................................................................................... 53
B. Xích truyền động của máy tiện T620:.................................................................. 54
C. Các cơ cấu đặc biệt: ............................................................................................ 74
V. Các loại máy tiện khác .............................................................................. 75
A. Máy tiện cụt: ............................................................................................. 75
B. Máy tiện đứng: .......................................................................................... 76
C. Máy tiện revolve: ...................................................................................... 77
VI. Điều cỉnh máy tiện ren vít vạn năng: ......................................................... 79
A. Điều chỉnh máy gia công mặt côn ............................................................. 79
B. Điều chỉnh để gia công ren: ............................................................................... 82
Chương III. MÁY KHOAN, DOA.......................................................................... 90
I. Máy khoan: ............................................................................................... 90
A. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học máy khoan: ................ 90
B. Công dụng và phân loại: ............................................................................ 91
C. Máy khoan đứng 1 trục 2A150: ................................................................. 93
D. Máy khoan cần 2B56:................................................................................ 95
II. Máy doa: ................................................................................................. 100
A. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học: ................................ 100

5
B. Công dụng và phân loại máy doa:........................................................... 101
C. Máy doa ngang 2620 B............................................................................ 102
CHƯƠNG IV. MÁY PHAY .................................................................................. 109
I. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học máy phay: ................ 109
A. Nguyên lý hoạt động: .............................................................................. 109
B. Sơ đồ kết cấu động học cua máy phay: .................................................... 109
II. Công dụng và phân loại: .......................................................................... 109
A. Công dụng: .............................................................................................. 109
B. Phân loại: ................................................................................................ 111
C. Các bộ phận cơ bản của máy phay: .......................................................... 113
III. Máy phay ngang vạn năng P623: ............................................................. 114
A. Đặc tính kĩ thuật: ..................................................................................... 114
B. Sơ đồ kết cấu động học: ......................................................................... 114
C. Xích truyền động của máy phay vạn năng P623. ..................................... 114
IV. Đầu phân độ vạn năng: ............................................................................ 118
A. Công dụng và phân loại: .......................................................................... 118
B. Phương pháp phân độ: ............................................................................. 119
CHƯƠNG V.......................................................................................................... 129
MÁY GIA CÔNG BÁNH RĂNG ......................................................................... 129
I. Các Phương Pháp Gia Công Bánh Răng .................................................. 130
A. Phương Pháp Định Hình :........................................................................ 130
B. Phương Pháp Bao Hình: .......................................................................... 132
II. MÁY PHAY LĂN RĂNG ...................................................................... 134
A. Nguyên Lý Gia Công Lăn Răng: ............................................................. 134
B. Máy Phay Lăn Răng 5E32 ....................................................................... 139
III. MÁY XỌC RĂNG .................................................................................. 143
A. Nguyên Lý gia Công Xọc Răng ............................................................... 143
B. Máy Xọc Răng 514: ................................................................................ 145
CHƯƠNG VI ........................................................................................................ 150
MÁY MÀI............................................................................................................. 150
I. NGUYÊN LÝ CHUYỂN ĐỘNG VÀ SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC .. 150
A. Nguyên Lý Chuyển Động: ....................................................................... 150

6
B. Sơ Đồ Kết Cấu Động Học: ...................................................................... 150
II. MÁY MÀI TRÒN TRONG .................................................................... 150
A. Máy Mài Tròn Trong Cưỡng Bức:........................................................... 151
B. Máy Mài Tròn Trong Vô Tâm: ............................................................... 152
III. MÁY MÀI TRÒN NGOÀI .............................................................................. 152
A. Máy Mài Tròn Ngoài Có Tâm ................................................................. 153
B. Máy Mài tròn Ngoài Vô Tâm .................................................................. 154
IV. MÁY MÀI PHẲNG ........................................................................................ 156
A. Máy Mài Phẳng Đá Mài Chu Vi .............................................................. 157
B. Máy Mài Phẳng Đá Mài Mặt Đầu............................................................ 157
C. Máy Mài Phẳng Bàn Máy Chuyển Động Dọc.......................................... 158
D. Máy Mài Phẳng Bàn Máy Xoay Tròn ...................................................... 158
V. MÁY MÀI KHÔNG TÂM: .............................................................................. 159
A. Công Dụng Và Ưu Nhược Điểm Của Máy Mài Không Tâm. ................. 159
B. Nguyên Lý Mài Không Tâm................................................................... 159
CHƯƠNG VII. ...................................................................................................... 163
MÁY CHUYỂN ĐỘNG THẲNG ......................................................................... 163
I. MÁY BÀO ............................................................................................. 163
A. Công dụng và phân loại. .......................................................................... 163
II. MÁY XỌC:............................................................................................. 164
A. Công dụng và các dạng bề mặt máy xọc có thể gia công. ........................ 165
III. MÁY CHUỐT ........................................................................................ 165
A. Công dụng và phân loại: .......................................................................... 166
CHƯƠNG VIII. ..................................................................................................... 172
MÁY TIỆN TỰ ĐỘNG VÀ BÁN TỰ ĐỘNG....................................................... 172
I. Phân loại tự động và bán tự động: ........................................................... 172
A. Đối với máy tự động: .............................................................................. 172
B. Đối với máy bán tự động: ........................................................................ 173
II. Máy tiện bán tự động: ............................................................................. 174
A. Máy tiện bán tự động nhiều dao: ............................................................. 174
B. Máy tiện bán tự động nhiều trục: ............................................................. 174
C. Máy tiện bán tự động nhiều trục ngang: .................................................. 175

7
III. Máy tiện tự động:........................................................................................... 175
A. Máy tiện tự động định hình ngang: .......................................................... 176
B. Máy tiện tự động tự định hình dọc:.......................................................... 176
C. Máy tiện tự động revolve......................................................................... 178
D. Máy tiện tự động nhiều trục: ................................................................... 180
IV. ĐIỀU CHỈNH MÁY TỰ ĐỘNG: .................................................................... 182
A. Phương pháp cắt ren trên máy tiện tự động:............................................. 182
B. Điều chỉnh máy tự động: ........................................................................ 186

8
CHƯƠNG I. ĐẠI CƯƠNG VỀ MÁY CẮT KIM LOẠI
I. Khái niệm về máy cắt kim loại:
Máy là tất cả những công cụ hoạt động theo nguyên tắc cơ học dùng làm thay đổi
một cách có ý thức về hình dáng hoặc vị trí cụ thể.
Cấu trúc, hình dáng và kích thước của máy rất khác nhau. Tùy theo đặc điểm sử
dụng của nó, có thể phân thành hai nhóm lớn:
 Máy dùng để biến đổi năng lượng từ dạng này sang dạng khác cho thích hợp
với việc sử dụng được gọi là máy biến đổi năng lượng.
 Máy dùng để thực hiện công việc gia công cơ khí được gọi là máy công cụ.
Những máy công cụ dùng để biến đổi hình dáng của các vật thể kim loại bằng
cách lấy đi một phần thể tích trên vật thể ấy với những dụng cụ và chuyển động khác
nhau được gọi là máy cắt kim loại:
- Máy cắt kim loại
- Máy gia công gỗ
- Máy gia công áp lực
- Máy hàn
- Máy đúc
Vật thể cần làm biến đổi hình dạng gọi là phôi hay chi tiết gia công. Phần thể tích
được lấy đi của vật thể gọi là phoi. Dụng cụ dùng để lấy phoi ra khỏi chi tiết gia công
gọi là dao cắt.
II. Các dạng bề mặt gia công:
Bề mặt hình học của chi tiết máy rất đa dạng và chế tạo các bề mặt này trên các
máy cắt kim loại có rất nhiều phương pháp khác nhau.
Để có thể xác định các chuyển động cần thiết, tức là chuyển động của các cơ cấu
chấp hành của máy tạo ra bề mặt đó, người ta thường nghiên cứu các dạng bề mặt gia
công trên máy cắt kim loại. Các dạng bề mặt thường gặp là:
A. Dạng trụ tròn xoay:
Là các bề mặt được tạo thành khi cho đường sinh chuyển động tương đối xứng
quanh đường chuẩn tròn. Đặc trưng cơ bản là có trục chuẩn đối xứng. Như mặt trụ;
Mặt côn; Mặt định hình; Mặt ren…

9
 1. Đường chuẩn là đường tròn, sinh thẳng:
Thể hiện mặt trụ được hình thành do đường sinh là đường thẳng quay xung quanh
đường chuẩn là đường tròn.

Hình 1-1. Dạng bề mặt tròn xoay, đường chuẩn tròn, sinh thẳng.

2. Đường chuẩn tròn, sinh gãy khúc:

Hình 1-2. Dạng bề mặt tròn xoay, đường chuẩn tròn, đường sinh gãy khúc

3. Đường chuẩn là đường tròn, sinh cong:

Hình 1-3. Dạng bề mặt tròn xoay, đường chuẩn tròn, đường sinh cong

10
 B. Dạng mặt phẳng:
Các dạng mặt phẳng được hình thành bởi đường sinh là đường thẳng, đường
cong hoặc đường gấp khúc chuyển động trượt trên đường chuẩn là đường thẳng.
1. Đường chuẩn là đường thẳng, sinh thẳng:

Hình 1-4. Dạng bề mặt phẳng, đường chuẩn thẳng, đường sinh thẳng

2. Đường chuẩn là đường thẳng, sinh gãy khúc:

Hình 1-5. Dạng bề mặt phẳng, đường chuẩn thẳng, đường sinh gãy khúc.

3. Đường chuẩn là đường thẳng, sinh cong:

Hình 1-6. Dạng bề mặt phẳng, đường chuẩn thẳng, đường sinh cong.

11
 C. Các dạng đặc biệt:
Dạng đặc biệt: Cam, cánh Tuốc bin, thân khai …(hình 1.6). Là các bề mặt
không gian phức tạp có đường chuẩn là đường cong hoặc đường thẳng, đường sinh là
các đường thẳng hoặc đường thân khai… Tuy nhiên, việc phân biệt đường sinh và
đường chuẩn chỉ có tính chất tương đối. Tùy thuộc vào độ phức tạp của bề mặt gia
công, lựa chọn đường sinh và đường chuẩn sẽ đưa đến sơ đồ động của máy có độ phức
tạp khác nhau.

Hình 2-1. Dạng bề mặt đặc biệt

Tóm lại : 3 dạng bề mặt trên đều dùng 2 loại đường sinh là :
 Đường sinh là đường thẳng, đường tròn, thân khai, xoắn Acsimet :
Khi gia công máy cắt kim loại cần phối hợp hai chuyển động đơn giản đó là: Chuyển
động thẳng và chuyển động quay tròn đều.
 Đường sinh có dạng Hypécbon, elíp, đường xoắn log ... Máy cắt kim loại cần
phối hợp hai chuyển động phức tạp đó là: Chuyển động thẳng và quay tròn không đều
tạo ra.
Những đường sinh nói trên chuyển động tương đối với một đường chuẩn sẽ tạo ra
bề mặt của các chi tiết gia công. Do đó, một máy cắt kim loại muốn tạo ra bề mặt gia
công phải truyền cho cơ cấu chấp hành (dao và phôi) các chuyển động tương đối để
tạo ra đường sinh và đường chuẩn. Những chuyển động này gọi là “chuyển động tạo
hình” của máy cắt kim loại.
III. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH TRONG MÁY CẮT:
A. Phương pháp theo vết:
Là phương pháp hình thành bề mặt gia công do tổng cộng các điểm chuyển
động của lưỡi cắt, hay là quỹ tích của các chất điểm hình thành nên bề mặt gia công.

12
 Hình 2-2. Phương pháp gia công theo vết.
B. Phương pháp định hình:
Là phương pháp tạo hình bằng cách cho cạnh lưỡi cắt trùng với đường sinh của
bề mặt gia công.

Hình 2-3. Phương pháp gia công định hình.

13
 C. Phương pháp bao hình:
Là phương pháp dao cắt chuyển động hình thành các đường điểm, quỹ tích các
đường điểm hình thành đường bao và đường bị bao, đường bị bao chính là đường sinh
chi tiết gia công.

Hình 2-4. Phương pháp gia công bao hình

IV. Chuyển Động Tạo Hình Trong Máy Cắt Kim Loại
A. Định nghĩa:
Chuyển động tạo hình bao gồm mọi chuyển động tương đối giữa dao và phôi để
hình thành bề mặt gia công.
Chuyển động tạo hình thường là chuyển động vòng và chuyển động thẳng.
Trong chuyển động tạo hình có thể bao gồm nhiều chuyển động mà vận tốc của chúng
phụ thuộc lẫn nhau. Các chuyển động như thế gọi là chuyển động thành phần.
B. Phân loại chuyển động tạo hình:
1. Chuyển động tạo hình đơn giản:
Là chuyển động có các cơ cấu chấp hành không phụ thuộc vào nhau.

Hình 1-1. Chuyển động tạo hình đơn giản

14
 2. Chuyển động tạo hình phức tạp:
Là chuyển động có các cơ cấu chấp hành phụ thuộc vào nhau.

Hình 1-2. Chuyển động tạo hình phức tạp

3. Chuyển động tạo hình vừa đơn giản vừa phức tạp:
Là chuyển động có các chuyển động cho cơ cấu chấp hành phụ thuộc và không phụ
thuộc vào nhau.

Hình 1-3. Chuyển động tạo hình vừa đơn giản vừa phức tạp
4. Tổ hợp giữa chuyển động tạo hình và phương pháp gá đặt:
Không chỉ đánh giá đúng hình dạng bề mặt, phương pháp gia công và chuyển
động tạo hình, tất yếu hình thành bề mặt gia công, nhưng hình dáng chi tiết còn phụ
thuộc vào vị trí gá đặt dao và phôi.

15
 Hình 1-4. Tổ hợp giữa các chuyển động tạo hình.

V. Các Loại Chuyển Động Trong Máy Cắt Kim Loại

A. Chuyển động chính: Là chuyển động tạo ra tốc độ cắt

Có 2 loại chuyển động cắt :

1. Chuyển động chính: Là quay tròn như Máy tiện, phay, mài, khoan ...

 . D .n
Tốc độ được tính : V = ( m/ phút)
1000
Ở đây : V Là vận tốc dài ( m / phút )

D : Đường kính phôi, hoặc dao ( mm)

n : Số vòng quay của phôi (dao) trong một phút ( vòng / phút )

2. Chuyển động chính:

Là chuyển động thẳng như Máy bào, xọc, chuốt

Tốc độ dài được tính : V = ( m / phút )

Trong đó:

L : Độ dài chuyển động của dao (mm)

nhtk :Số hành trình kép của đầu mang dao (phôi) trong một phút (htk/ph)

B. Chuyển động chạy dao :

Là chuyển động đảm bảo cho quá trình cắt gọt được thực hiện liên tục, ảnh hưởng
đến năng suất gia công và độ nhẵn bóng bề mặt chi tiết gia công.

1. Chuyển động chính: Là quay tròn như Máy tiện, phay, mài, khoan ...thì
chuyển động chạy dao là:

S= (mm/vòng)

16
Trong đó:

n : Số vòng quay của trục chính. (v/f)

L : Độ dài chuyển động của dao (mm)

T : Thời gian cần thiết để gia công chi tiết (phút)

2. Chuyển động chính:

Là chuyển động thẳng như Máy bào, xọc, chuốt. Thì chuyển động chạy dao là:

S= (mm/vòng)

Trong đó:

L : Là độ dài chuyển động của dao hay phôi ( mm)

B : Chiều rộng của bề mặt gia công(mm)

nhtk : Số hành trình kép của đầu mang dao (phôi) trong một phút (htk/ph)

T: Thời gian cần thiết để gia công chi tiết (ph)

C. Chuyển động phân độ:

Là chuyển động làm thay đổi vị trí gia công.

Có 3 loại chuyển động phân độ:

 Phân độ gián tiếp

 Phân độ phụ

 Phân độ vừa gián đoạn vừa liên tục

D. Chuyển động bao hình :

Là chuyển động phối hợp giữa dao và phôi để tạo bề mặt gia công theo phương
pháp bao hình.

Chuyển động này có thể liên tục hoặc gián đoạn.

E. Chuyển động vi sai :

Là chuyển động bổ sung, nhằm làm cho chuyển động chính hoặc chuyển động
chạy dao .v.v... nhanh lên hoặc chậm đi để tạo ra bề mặt gia công theo yêu cầu.

17
 F. Chuyển động phụ :
Ngoài các chuyển động trên, máy cắt kim loại còn có các chuyển động phụ như
tiến lùi dao, phóng kẹp phôi, chuyển động của điều chỉnh như rà dao, rà phôi .v.v.

VI. SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC TRONG MÁY CẮT KIM LOẠI:

A. Định nghĩa:
Sơ đồ kết cấu động học là một loại sơ đồ quy ước, biểu thị những mối quan hệ về
các chuyển động tạo hình và các ký hiệu cơ cấu nguyên lý máy, vẽ nối tiếp hình thành
sơ đồ, về đường truyền động của máy. Được gọi là sơ đồ kết cấu động học.

Trong một sơ đồ kết cấu động học có nhiều xích truyền động để thực hiện các
truyền động tạo hình.

Động
cơ phôi
iv
n

is Bàn dao
s
tx

Hình 1-1. Sơ đồ kết cấu động học

B. Phân loại sơ đồ kết cấu động học:

1. Sơ đồ kết cấu động học đơn giản:

Là sơ đồ kết cấu động học thực hiện các chuyển động tạo hình đơn giản, bao
gồm các xích truyền động, thực hiện các chuyển động độc lập không phụ thuộc vào
nhau, như ở máy phay, máy khoan, máy mài …
ĐC1

i Dao phay
1
n

s Bàn máy
t
i x
2
ĐC2

Hình 1-2. Sơ đồ kết cấu động học máy chuyển động đơn giản

18
 2. Sơ đồ kết cấu động học phức tạp:
Là sơ đồ kết cấu có các chuyển động tạo hình phức tạp, bao gồm việc tổ hợp hai
hoặc một số chuyển động tạo hình phụ thuộc vào nhau hình thành bề mặt gia công.

ĐC t
p Phôi
i
v
Q

i
s
T Bàn dao
t
x

Hình1-3. Sơ đồ kết cấu động học máy chuyển động phức tạp.
3. Sơ đồ kết cấu động học hỗn hợp:
Bao gồm xích tạo hình vừa đơn giản vừa phức tạp. Sơ đồ kết cấu động học của
máy phay ren vít là một đặc trưng cho loại xích tạo hình này.

ĐC1
t
p
i
v Phôi
Q1

is
Q2
i Dao

T ĐC2
tx

Hình 1-4. Sơ đồ kết cấu động học máy chuyển động vừa đơn giản vừa phức tạp

19
VII. PHÂN LOẠI KÝ HIỆU MÁY

A. Phân loại máy:

1. Theo điều khiển:

- Điều khiển bằng cơ khí

- Điều khiển bằng thủy lực

- Điều khiển bằng chương trình số

2. Theo phương pháp công dụng:

- Máy tiện

- Máy phay

- Máy bào

- Máy mài

- Máy khoan

- Máy doa …

3. Theo trình độ vạn năng:

- Máy vạn năng

- Máy chuyên môn hóa

- Máy chuyên dùng

4. Theo mức độ chính xác:

- Máy chính xác thường

- Máy chính xác nâng cao

- Máy chính xác cao

- Máy chính xác đặc biệt cao

5. Theo mức độ tự động hóa:

- Máy vạn năng

- Máy bán tự động

- Máy tự động

20
 6. Theo khối lượng:

- Máy loại nhẹ ( 1 tấn)

- Máy loại trung bình ( 10 tấn)

- Máy loại trung bình nặng (10  30 tấn)

- Máy loại nặng (30  100 tấn)

- Máy loại đặc biệt nặng (> 100 tấn)

B. Ký hiệu máy:
Máy thường được ký hiệu bằng các số và các chữ cái. Ở mỗi nước có ký hiệu khác
nhau.

1. Ký hiệu máy cắt kim loại của Việt Nam như sau:
Chữ cái để chỉ loại máy như chữ T chỉ loại máy tiện, P - máy phay, B - máy bào, K
- máy khoan, M - máy mài …

Các chữ số khác để chỉ mức độ vạn năng, kích thước cơ bản của máy.

Ví dụ : Máy T620

T : Máy tiện

6 : Loại máy tiện vạn năng thông thường

20 : Bán kính lớn nhất của chi tiết mà máy có thể gia công được (cm)

Ví dụ : Máy K135

K : Máy khoan.

1 : Loại máy khoan đứng.

35 : Đường kính mũi khoan lớn nhất gia công được trên máy (mm).

Ký hiệu máy cắt kim loại của (Liên Xô) trước đây thể hiện bằng ba hay bốn chữ
số.

Chữ số thứ nhất chỉ loại máy (như tiện - 1, khoan - 2, mài - 3, phay - 6, bào - 7 )

Chữ số thứ hai chỉ kiểu máy (như tự động, revônve, máy thường).

Chữ số thứ ba và thứ tư chỉ một trong những thông số quan trọng nhất của máy
(đường kính lớn nhất của phôi mà máy có thể gia công, chiều cao mũi tâm trục chính
đến băng máy…)

21
 Đôi khi có chữ cái ở đầu hay giữa những chữ số kể trên chỉ máy mới được cải tiến
từ máy cơ sở.

Ví dụ : Máy 2A150

Số 2 : Máy khoan

Số 1 : Máy khoan đứng

Số 50 : Đường kính mũi khoan lớn nhất là 50 mm

Chữ A : Sự cải tiến của máy so với máy trước đó

Ví dụ : Máy 1K62

Số 1 : Máy tiện

Số 6 : Máy tiện thường

Số 2 : Khoảng cách của mũi tâm trục chính đến băng máy là 200 mm

Chữ K : Sự cải tiến của máy

Các nước khác như Trung Quốc; Ba Lan; Pháp cũng dùng chữ cái để ký hiệu máy.

Ví dụ : Trung quốc dùng chữ C: Tiện; Ba lan dùng Fu : Phay;

Pháp H : Tiện, ZHV : Phay ....

2. Ký hiệu truyền động :

Trong sơ đồ động máy cắt kim loại dùng các ký hiệu ở Bảng 1

Tên gọi Ký hiệu

Ổ trượt đỡ

Ổ trượt chặn

Ổ lăn đỡ

Ổ lăn đỡ chặn

22
Ổ lăn chặn

Đai dẹp

Đai thang

Truyền ống xích

Truyền ống lăn

Trục

Khớp nối cố định

23
Khớp nối đàn hồi

Khớp nối cầu

Trục chính máy tiện

Mâm cặp

Trục chính máy khoan

Trục chính máy mài

Động cơ

Truyền động bánh răng ăn

khớp ngoài

24
Truyền động trục vít bánh
vít

Truyền động bánh răng ăn

khớp trong

Truyền động bánh

răng côn

Truyền động bánh răng

thanh răng

Chi tiết lắp lồng không

trên trục

Chi tiết lắp cố định

trên trục

25
Chi tiết lắp di trượt

trên trục

Chi tiết lắp then kéo

trên trục

Cơ cấu cóc

Đai ốc hai nửa

Cơ cấu cam thùng

Cam đĩa

Li hợp vấu hai phía

Li hợp vấu một phía

26
Li hợp ma sát đĩa

Li hợp ma sát côn

Li hợp một chiều

Thắng đĩa

Thắng guốc

27
 NHÓM LOẠI MÁY

MÁY 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Máy tiện TĐ
Máy tiện
Máy tiện TĐ và BTĐ Máy tiện Máy tiện Máy tiện Máy tiện Các loại
1 và BTĐ Máy tiện đứng
nhiều trục chính Revolve cắt đứt vạn năng nhiều dao chuyên dùng máy khác
1 trục chính

Máy khoan BTĐ 1 Máy khoan bán TĐMáy doa Máy doa Máy doa c Các loại
2 Máy khoan đứng Máy khoan cần Máy khoan ngang
trục chính nhiều trục chính
tọa độ ngang hính xác máy khác

Máy mài Máy mài chuyên Máy mài Máy mài Các loại
3 Máy mài lỗ Máy mài thô Máy mài tinh
dùng
tròn ngoài dụng cụ cắt phẳng máy khác

4 Máy vạn năng Máy bán tự động Máy tự động

Máy gia công Máy phay Máy gia Máy gia Các loại

28
Máy gia cộng trMáy gia công
5 Máy xọc răng Máy mài ren và răng
bánh răng côn lăn răng vít bánh vít mặt đầu răng công ren công tinh răng máy khác

Máy phay Máy phay Máy ohay đứng Máy phay Máy phay đầu Máy phay ngang Các loại
6 Máy phay liên tục
đứng công son chép hình không công son giường trượt vạn năng công son máy khác
3. Kí hiệu máy cắt kim loại (Tiêu chuẩn Liên Xô)

Máy bào Máy bào Máy chuốt Các loại

7 Máy bào giường 2 tr Máy xọc Máy chuốt ngang
giường 1 trụ ngang đứng máy khác

Máy cắt đứt bằng hMáy cưa Máy nắn Các loại
8 Máy tiện cắt đứt Máy cưa đai Máy cưa đĩa Máy cưa lưỡi
mài
vòng ma sát thẳng và cắt đ máy khác

Máy nắn thẳng Máy kiểm tra Các loại

9 Máy cắt ren ống Máy cưa Máy phân độ Máy cân bằng
và tiện phôi thanh dụng cụ cắt máy khác
VIII. Các Cơ Cấu Truyền Dẫn Trong Máy Cắt Kim Loại

A. Truyền dẫn vô cấp:

1. Định nghĩa:
Truyền dẫn vô cấp là truyền dẫn cho ta số tốc độ bất kỳ giữa hai tốc độ giới hạn
nmin và nmax của cơ cấu truyền dẫn.

2. Các cơ cấu truyền dẫn vô cấp:

Máy cắt kim loại thường dùng các cơ cấu truyền dẫn vô cấp như là : Bộ truyền
đai côn, bộ truyền ma sát con lăn, dầu ép,...

Hình 1a Hình 1b

Hình 1a : Là bộ truyền vô cấp bằng bánh đai côn với dây đai dẹt, điều chỉnh
tốc độ bằng tay gạt A.

d1; d2 : Là đường kính bánh côn nằm trên trục I và trục II

Hình 1b : Là bộ truyền bánh đai côn với đai hình thang, điều chỉnh các cặp
bánh đai côn trên trục I và II vào sát nhau hoặc xa ra. Đường kính bánh đai sẽ thay đổi
do đó tốc độ sẽ thay đổi.

II

2
3 1
I
Baùnâ ma saùt Đia ma sát

II I

Hình 2. Cơ cấu truyền dẫn vô cấp bằng bánh ma sát

29
 Hình 3. Cơ cấu truyền dẫn vô cấp bằng dầu ép

B. Truyền dẫn phân cấp:

1. Định nghĩa :
Truyền dẫn phân cấp là truyền dẫn cho ta những trị số xác định giữa hai tốc độ giới
hạn nmin và nmax của cơ cấu truyền dẫn.

2. Các cơ cấu truyền dẫn phân cấp:

a. Truyền động gián tiếp :

Giữa hai trục xa nhau như từ đầu trục động cơ chính ở dưới chân máy đến đầu trục
trung gian để kéo quay trục chính, thực hiện bởi cơ cấu ma sát (Bánh đai, dây đai). Tỷ
số quay của cơ cấu này được tính như sau:

N2 D1
id  
N1 D2

30
 b. Truyền động trực tiếp :

 Cơ cấu bánh răng :

Thực hiện bởi các bánh răng ăn khớp với nhau. Tỷ số quay được tính như sau :

N 2 Z1
ibr  
N1 Z 2
Truyeàn ñoäng baùnh raêng goàm 2 daïng:

+ Daïng ñôn giản : Goàm 2 baùnh raêng

+ Daïng phöùc taïp: Goàm nhieàu caëp baùnh raêng aên khôùp nhau. Tæ soá truyeàn ñoäng
cuûa daïng phöùc taïp baèng tích soá caùc tæ soá truyền ñoäng ñôn giản.

ibr  i1  i2  i3  ...  in

Taäp hôïp taát caû caùc daïng truyeàn động goïi laø xích truyeàn ñoäng.

Tæ soá truyeàn ñoäng cuûa xích truyeàn ñoäng baèng tích soá caùc tæ soá truyeàn cuûa caùc
khaâu truyeàn ñoäng.

Ichung = i1 x i2 x i3 …x ik-1 =

 Phöông trình xích truyeàn ñoäng nhö sau:

n k  n1  ichung

Neáu bieát soá voøng quay cuûa khaâu chuyển ñoäng vaø tæ soá truyeàn cuûa taát caû caùc khaâu
ta xaùc ñònh ñöôïc soá voøng quay khaâu bò ñoäng.

31
  Cơ cấu bánh răng và thanh răng :

 Biến đổi chuyển động quay tròn sang tịnh tiến:

- Bánh răng quay  Thanh răng tịnh tiến.

- Thanh răng cố định  Bánh răng quay đồng thời tịnh tiến.

+ Bánh răng quay 1 vòng và đồng thời dịch chuyển một đoạn (bằng chu vi).

L = π.D = π.m.Z

+ Nếu bánh răng quay n vòng thì nó dịch chuyển một đoạn bằng

L = n.π.m.Z

Trong đó :

n: Số vòng quay của bánh răng

m : Môdun của bánh răng

Z : Số răng của bánh răng

 Cơ cấu trục vít – đai ốc :

Biến đổi chuyển động quay tròn sang tịnh tiến.

+ Trục vít quay 1 vòng thì đai ốc dịch chuyển một đoạn bằng bước ren t

+ Trục vít quay n vòng thì đai ốc dịch chuyển một đoạn nt

Nếu trục vít có k đầu mối thì sau n vòng đai ốc dịch chuyển mộy đoạn

L = n.t.k

Trong đó:

k : Số đầu mối

t : Bước ren

n: Số vòng quay trục vít

32
  Cơ cấu trục vít – bánh vít:
Để truyền động giữa hai trục vuông góc chéo nhau. Gọi K là số đầu mối trục vít, Z
là số răng của bánh vít, ta có tỉ số truyền là:

Trong đó: k: Số đầu mối của trục vít

Z: Số răng của bánh vít.

Ưu điểm của truyền động này là có tính chất tự hãm, nghĩa là trục vít quay
truyền chuyển động qua bánh vít , ngược lại không được. Bộ truyền này thường dùng
cho tời , palăng nâng hạ tải.

C. Các cơ cấu truyền dẫn trong máy cắt kim loại:

1. Truyền dẫn dùng bánh răng di trượt:

Hình 1. Truyền dẫn bằng bánh răng di trượt

Hình 1 là sơ đồ động của loại hộp tốc độ máy tiện dùng bánh răng di trượt.

Chuyển động quay truyền từ trục I tới trục II rồi tới trục III qua hai nhóm bánh
răng di trượt:

33
 Nhóm thứ nhất gồm khối bánh răng di trượt hai bậc Z1 ; Z2 và hai bánh răng cố
định , lần lượt ăn khớp với nhau cho hai tỷ số truyền khác nhau Và nối

chuyển động giữa trục I và trục II.

Nhóm thứ hai gồm khối bánh răng di trượt ba bậc Z3 , Z4, Z5 và ba bánh răng cố
định , , lần lượt ăn khớp với nhau cho ba tỷ số truyền khác nhau , ,

nối chuyển động giữa trục II và III.

Nếu thay đổi lần lượt các cặp bánh răng ăn khớp giữa hai nhóm bánh răng di trượt
trên thì một trị số tốc độ vòng quay của trục I (n1) sẽ cho 6 trị số tốc độ khác nhau trên
trục III. ntc1, ntc2 ,..., ntc6.

Vậy 6 tốc độ có được đúng bằng tích số tỷ số truyền của hai nhóm bánh răng di
trượt :

i =2.3=6

Ta có thể rút ra công thức tổng quát tính tốc độ của máy.

z = p1 . p2 ... pi.

Trong đó: Z: Số tốc độ của máy.

Pi: Số tỷ số truyền của nhóm bánh răng di trượt thứ n.

Hộp tốc độ dùng bánh răng di trượt có ưu điểm là thay đổi tốc độ nhanh.

 Ưu điểm:
- Việc thực hiện tỷ số truyền và điều chỉnh vận tốc dễ dàng.

- Có thể truyền được mômen và công suất lớn với kích thước tương đối nhỏ.

- Vì chỉ có những bánh răng làm việc mới ăn khớp nhau nên ít bị mòn, tiếng ồn
nhỏ, ít tiêu hao năng lượng.

 Nhược điểm:
- Chỉ dùng được bánh răng thẳng.

- Kích thước theo chiều dọc trục lớn.

34
Ví dụ về các cơ cấu bánh răng di trượt khác:

Z = 3 x 3 x 2 =18 Z = 3 x 2 x 2 =12

 Xích tốc độ máy tiện T620 dùng cơ cấu bánh răng di trượt:
Z Z
Z
I
Z Z
II
Z'1 Z'2 Z'3 Z'5
III
Z'4

2. Truyền dẫn dùng bánh răng thay thế :

a
I

b
c II

d III

Hình 1. Truyền dẫn bằng bánh răng thay thế

a c
Tỉ số truyền
ithaythe  
b d

35
Điều kiện lắp bánh răng thay thế

a +b ≥ c+ ( 15 ÷ 20 )

c +d ≥ b+ ( 15 ÷ 20 )

Trong mỗi loại máy có sẵn nhiều bánh răng thay thế khác nhau để đáp ứng yêu cầu
thay đổi tốc độ cắt.

Bộ bánh răng tiêu chuẩn:

Bộ 4 có 20 bánh răng : 20,24,28,32 …..120 (bội số của 4)

Bộ 5 có 20 bánh răng : 20,25,30,35 …..120 (bội số của 5)

Bộ đặc biệt có các bánh răng : 47, 97, 127, 147

 Chú ý :

 Các bánh răng thay thế phải được chọn trong cùng một bộ.

 Có thể có nhiều kết quả khác nhau thỏa mãn bước ren cần tìm

 Có thể dùng một cặp, hai hoặc ba cặp bánh răng thay thế.

3. Hộp truyền dẫn dùng cơ cấu Noocton: (Noóc-tông)

Dùng trong hộp chạy dao máy tiện, máy phay. Chuyển động truyền từ trục I qua
trục II (hai trục này có khoảng cách A cố định). Trục I lắp khối bánh răng hình tháp
Z1, Z2 … Zi cố định(Zi số răng của bánh răng nào đó trong bộ bánh răng hình tháp).

Hình 2. Cơ cấu Noóc-tông.

Trên trục II lắp bánh răng di trượt Z’ được gạt lần lượt tới các vị trí ăn khớp với
các bánh răng Z1,Z2.. Zi của khối bánh răng hình tháp trên trục I cho ta các tỷ số truyền
Z1/Z’ ,Z2/Z’,.. Zi/Z’ khác nhau. Bánh răng trung gian Zo (gọi là bánh đệm) sẽ làm nhiệm

36
vụ nối truyền động giữa trục I-II qua bánh răng với tỷ số truyền và , khi bánh

răng Zi thay đổi (lớn lên hoặc bé đi) thì bánh răng Z0 phải quay hành tinh chung quanh
trục bánh răng Z' bảo đảm sao cho 3 bánh răng lúc nào cũng ăn khớp với nhau.
 Ưu điểm:
Nhờ có bánh răng trung gian nên việc lựa chọn số răng trên các bánh răng dễ dàng.
Số bánh răng cần cho bộ truyền ít. Khi ta cần n tỉ số truyền chỉ cần n + 2 số bánh
răng.
Các bánh răng không ăn khớp thường xuyên với nhau nên ít bị mòn và tiêu hao
năng lượng.
Kích thước của bộ truyền nhỏ.

 Nhược điểm:
- Do các bánh răng hình tháp mỏng nên không truyền được mô men lớn.

- Độ cứng vững kém.

- Không dùng được bánh răng nghiêng.

4. Cơ cấu then kéo :

Dùng trong hộp chạy dao máy khoan.

a. Cấu tạo và nguyên lý:

Hai khối bánh răng hình tháp lắp ngược nhau, một khối
lắp cố định trên trục I còn khối kia lắp lồng không trên trục II
có rãnh then, then kéo lắp trên trụcII. Khi trục I quay sẽ
truyền cho 4 bánh răng trên trục II quay theo nhưng chưa
làm quay trục II. Muốn trục II quay phải rút then kéo để ở vị
trí 1,2,3 hay 4. Then kéo có tác dụng như một chốt cố định
bánh răngvới trục . Trục I có một trị số vòng quay n1 sẽ được
4 trị số vòng quay n2 trên trục II.

 Ưu điểm:
- Kích thước nhỏ.

- Truyền động chính xác

37
  Nhược điểm:
- Độ bền và độ cứng vững kém nên không truyền được mô men xoắn lớn.

- Độ mòn của bánh răng lớn, hiệu suất truyền kém do tiêu hao năng lượng.

- Không thể dùng bánh răng có đường kính lớn vì bánh răng mỏng.

5. Cơ cấu Mê-an :
Dùng trong hộp chạy dao máy tiện, có hai loại:

a. Loại không có bánh răng đệm:

Cơ cấu này gồm có 3 trục:

Trục I có ba khối bánh răng hai bậc giống nhau. Một khối lắp cố định với trục, còn
hai khối lồng không.

Trục II có ba khối bánh răng hai bậc giống nhau và một bánh răng lẻ bằng với các
bánh răng lớn trên truc II đều lắp lồng không.

Trục III lắp bánh răng Za di trược lần lượt ăn khớp với 4 bánh răng lớn trên trục II
cho ra 4 tỉ số truyền khác nhau. Truyền dẫn từ trục I qua trục III theo đường Zích Zắc

Hình 3. Cơ cấu không có bánh

Hình 3. Cơ cấu không có bánh răng đệm

b. Loại có bánh răng đệm :

Về lắp ghép và đường truyền cũng giống như loại không có bánh đệm. Nó có thêm
bánh răng đệm Z0. Trục bánh răng Z0 quay hành tinh xung quang trục bánh răng Za
(giống cơ cấu noóc-tông) bảo đảm cho bánh Z0 ăn khớp lần lược với mọi bánh răng to
nhỏ trên trục II cho ra 8 tỷ số truyền khác nhau. Truyền dẫn từ trục I qua trục III theo
đường Zích Zắc

38
 Hình 4. Cơ cấu có bánh răng đệm

 Ưu điểm:
- Kích thước theo chiều dọc trục nhỏ.

- Phạm vi điều chỉnh tỉ số truyền lớn.

- Chế tạo đơn giản.

 Nhược điểm:
- Hiệu suất bộ truyền kém.

- Không truyền được công suất lớn.

- Nếu có bánh răng trung gian thì kém cứng vững

6. Cơ cấu đảo chiều.

Trong máy công cụ thường dùng cơ cấu cơ khí để đảo chiều quay của trục chính
hay chiều chuyển động chạy dao. Hình 5 trình bày một số cơ cấu đảo chiều cơ khí
thường gặp trong máy cắt kim loại.

Hình 5. Một số cơ cấu đảo chiều cơ khí

39
 Hình 5a: Cơ cấu đảo chiều trên mặt phẳng. Chuyển động truyền từ trục I đến trục II
qua bánh răng hay , (dùng tay gạt để thay đổi) sẽ cho chiều trục quay khác
nhau trên trục II.

Hình 5b: Cơ cấu đảo chiều giữa hai trục song song dùng bánh răng di trượt. Gạt
bánh răng di trượt hai bậc sẽ có hai đường truyền từ trục I đến trục II, một đường
truyền qua bánh răng đệm là đường đảo chiều.

Hình 5c: Cơ cấu đảo chiều giữa hai trục vuông góc dùng bánh răng côn gạt ly hợp
M qua phải, trái sẽ có chiều quay của trục II khác nhau.

40
 CHƯƠNG II. MÁY TIỆN
I. Nguyên Lý Chuyển Động Và Sơ Đồ Kết Cấu Động Học

A. Nguyên lý chuyển động:

Chuyển động quay tròn của trục chính và chuyển động thẳng của dao hình
thành chuyển động tạo hình.

1. Chuyển động cắt:

Chuyển động cắt là chuyển động tạo ra tốc độ cắt. Là chuyển động quay tròn của
trục chính mang phôi.

Tốc độ quay của trục chính là n tc :

n tc = (vòng / phút)

Trong đó:

v: Vận tốc cắt (m /phút)

d: Đường kính phôi (mm)

2. Chuyển động chạy dao:

Chuyển động chạy dao là do bàn máy mang dao thực hiện gồm 2 chuyển động:
chạy dao dọc (Sd) và chạy dao ngang (Sn). Đây là 2 chuyển động hình thành
đường sinh chi tiết gia công.

B. Sơ đồ kết cấu động học máy tiện:

41
II. Công dụng và phân loại:

A. Công dụng:

1. Dùng để gia công các dạng chi tiết mặt trụ tròn xoay:

Hình2 : Các dạng bề mặt gia công trên máy tiện

2. Các dạng công việc chính được thực hiện trên máy tiện:

 Gia công mặt trụ ngoài và mặt trong

 Gia công cắt rãnh, cắt đứt

 Gia công mặt côn ngoài, mặt côn trong

 Gia công mặt định hình

 Gia công lỗ bằng mũi khoan, khoét, doa

 Gia công ren ngoài và ren trong

Kết hợp với đồ gá và các trang thiết bị đặc biệt để thực hiện một số công việc khác
như mài, phay.

B. Phân loại:

1. Về mặt công dụng:

 Máy tiện vạn năng

 Máy tiện chuyên môn hóa

 Máy tiện chép hình

42
 2. Về mặt kết cấu:

 Máy tiện chuyên dùng

 Máy tiện đứng

 Máy tiện cụt

 Máy tiện nhiều dao

 Máy tiện revolve

 Máy tiện tự động và bán tự động

C. Các bộ phận cơ bản của máy tiện:

III. Máy tiện ren vít vạn năng T6M16:

A. Sơ đồ động máy tiện T6M16:

43
 63 17
d=198 VI
tò = 4 tìïïc vst tò = 4
27 55
tò = 3 tìïïc vst tò = 3
V
27 35 VII
27 VIII 58
29 35
58 IX tìïïc vst òa náaná tò = 4 tò = 4
55 39 39 39
Xa
24 48 52 24 36 26 26 26 39
tâanâ ìapná m = 2
c XIII 14
XI 39 XVI
b 52 tò = 6 tìïïc vst me tò = 6
d å=2
XII XV ô =45
30 26 27
27 21 39 39 39
60 24
XIV 52 52 52 XX XXI
26 39
15 55 25 I 38 47 13

44
M1 M2
XIX XVIII XVII XXIII
47 40 53
27 50
III
57
II
31 3825 I
57 N = 4,5KW
48 IV n = 1440 v/p
71
d=140
Hình 1. Sơ đồ động máy tiện T6M16
 B. Xích truyền động máy tiện T6M16:
Sơ đồ động của máy tiện vạn năng T6M16 được trình bày trên hình vẽ chuyển
động tạo hình của máy T6M16 có hai xích truyền động cơ bản là xích tốc độ và xích
chạy dao. Máy được dẫn động bằng động cơ điện có công suất 4,5kw.
1. Phương trình xích tốc độ cơ bản:
nñc.iv= ntc
Trong đó:

nñc : Soá voøng quay cuûa ñoäng cô

ntc : Soá voøng quay cuûa truïc chính
iv : Tæ soá truyeàn cuûa hoäp toác ñoä
2. Phương trình xích tốc độ của máy T6M16:
Xích tốc độ thực hiện chuyển động chính bắt đầu từ động cơ có N=4,5Kw,n qua
hộp tốc độ phân cấp có 3x2=6 cấp vận tốc. Từ đây truyền động qua cơ cấu buly đai

truyền có =1 dẫn đến hộp trục chính.

Đường truyền trực tiếp (tốc độ nhanh): Nếu ta đóng ly hợp L1 nối trục V với trục
VII. Có răng trong vào khớp với bánh răng Z27, trục chính sẽ nhận trực tiếp 6 cấp số
vòng quay cao n = 180 – 250 – 355 – 500 - 710 và 1000 vòng/phút.
Đường truyền gián tiếp (tốc độ chậm): Nếu ta mở ly hợp L1 đường truyền từ trục V
đến trục VII và cho truyền động qua cơ cấu Hacne có tỷ số truyền

trục chính sẽ thực hiện các số vòng quay thấp n= 22,4 ; 31,5 ; 45,63 ;

63,90; và 125 vòng/phút.

45
 63 17
d=198 VI
tò = 4 tìïï
c vst tò = 4
27 55
tò = 3 tìïï
c vst tò = 3
V
35 VII
27
27 VIII 58
29
58 35
IX tìïï
c vst òa náaná tò = 4 tò = 4
55 39 39 39
Xa 48 52
24 36 26 26 26 39
24 tâanâ ìap
ná m = 2
c XIII 14
XI 39 XVI
b 52 tò = 6 tìïï
c vst me tò = 6
d å=2
XII XV ô =45
30 26 27
27 21 39 39 39
60 24
XIV 52 52 52 XX XXI
26 39
15 55 25 I 38 47 13

46
M1 M2
XIX XVIII XVII XXIII
50 47 40 53
27
III
57
II
313825 I
57 N = 4,5KW
48IV n = 1440 v/p
71
d=140 Hình 2. Sơ đồ xích tốc độ máy tiện T6M16
 3. Phương trình xích chạy dao:

a. Phương trình xích chạy dao tiện trơn:

Hoäp chaïy dao maùy T6M16 không dùng cơ cấu Norton làm nhóm cơ sở. Mà dùng
bánh răng di trượt, và nhóm gấp bội dùng cơ cấu mê an. Truyền động từ trục chính qua
trục IX với tỷ số truyền hoặc cơ cấu đảo chiều từ trục IX qua chạc điều

chỉnh với các bánh răng thay thế để đến trục XII của hộp chạy dao. Nhóm cơ sở

của hộp chạy dao được thực hiện bằng tỷ số truyền của các bánh răng di trượt

, và . Modun của các bánh răng này không giống nhau. Từ trục XIII đến trục
XIV, truyền động qua cơ cấu gấp bội mê an với các tỷ số truyền tùy theo vị trí của
bánh răng Z26 trên trục XIV ăn khớp với các bánh răng Z52 của cơ cấu mê an:

. =

. =

(Vì bánh răng Z26 chỉ có thể ăn khớp với các bánh răng lớn của cơ cấu mê an, nên
chỉ sử dụng phân nửa tỷ số truyền của nó.)

Truyền động từ trục XIV được đưa đến trục vit me XV hay trục trơn XV, nhờ bánh
răng di trượt Z39 trên trục XIV thực hiện các tỷ số truyền .

Truyển động chạy dao dọc hay ngang được thực hiện từ trục trơn qua cơ cấu trục
vít – bánh vít các bộ ly hợp ma sát tương ứng để đến cơ cấu bánh răng – thanh răng
hay trục vít me ngang.

47
 63 17
d=198 VI
tò = 4 tìïï
c vst tò = 4
27 55
tò = 3 tìïï
c vst tò = 3
V
35 VII
27
27 VIII 58
29
58 35
IX tìïï
c vst òa náaná tò = 4 tò = 4
55 39 39 39
Xa
24 48 52 24 36 26 26 26 39
tâanâ ìap
ná m = 2
c XIII 14
XI 39 XVI
b 52 tò = 6 tìïï
c vst me tò = 6
d å=2
XII XV ô =45
30 26 27
27 21 39 39 39
60 24
XIV 52 52 52 XX XXI
26 39
15 55 25 I 38 47 13

48
M1 M2
XIX XVIII XVII XXIII
47 40 53
27 50
III
57
II
313825 I
57 N = 4,5KW
48IV n = 1440 v/p
71
d=140 Hình 3. Đường truyền xích tiện trơn
 b. Phương trình xích cắt ren:
Thực hiện chuyển động của bàn dao khi tiên ren.

 Phương trình xích cắt ren cơ bản:

1vtc.icđ.iđc.itt.ics.igb.tx=tp
Trong đó:

icđ : Tỉ số truyền cố định

iđc : Tỉ số truyền của cơ cấu đảo chiều

itt : Tỉ số truyền của cơ cấu bánh răng thay thế

icđ : Tỉ số truyền của cơ cấu cơ sở

igb : Tỉ số truyền của cơ cấu gấp bội

tx : Bước ren trục vít me tx = 6

tp : Bước ren cần tiện

 Phương trình xích cắt ren:

Máy T6M16 có thể cắt được các loại ren: Ren hệ mét, ren hệ Anh và ren hệ môđun.

Khi cắt ren hệ mét dùng các bánh răng thay thế: = . ta cắt được những ren
hệ mét với bước tp có trị số nằm trong khoảng từ 0,5 đến 9 mm phù hợp với bảng.

Khi cắt ren hệ Anh ( hệ Inch) dùng với các bánh răng thay thế = . hoặc

Hoặc . hoặc . hoặc . , ta cắt được ren hệ Anh có trị số nằm khoảng

3,5 đến 2 phù hợp với bảng, thông số đặc trưng là số vòng ren n trong 1 inch: tp=

Khi cắt ren hệ môđun ta sử dụng bộ bánh răng thay thế a=87, b=30, c=65, d=45 với
thông số đặc trưng là m: tp=π.m

49
BẢNG BƯỚC TIẾN TIỆN REN:

Hình 4. Bảng bước tiến tiện ren mođun

50
 63 17
d=198 VI
tò = 4 tìïï
c vst tò = 4
27 55
tò = 3 tìïï
c vst tò = 3
V
35 VII
27
27 VIII 58
29
58 35
IX tìïï
c vst òa náaná tò = 4 tò = 4
55 39 39 39
Xa
24 48 52 24 36 26 26 26 39
tâanâ ìap
ná m = 2
c XIII 14
XI 39 XVI
b 52 tò = 6 tìïï
c vst me tò = 6
d å=2
XII XV ô =45
30 26 27
27 21 39 39 39
60 24
XIV 52 52 52 XX XXI
26 39
15 55 25 I 38 47 13

51
M1 M2
XIX XVIII XVII XXIII
50 47 40 53
27
III
57
II
313825 I
57 N = 4,5KW
48IV n = 1440 v/p
71
d=140
Hình 4. Đường truyền xích chạy dao khi tiện ren
 C. Các cơ cấu đặc biệt:

1. Cơ cấu an toàn trong xích tiện trơn:

Hình 1. Cơ cấu an toàn trong xích tiện trơn

Trên trục trơn XI lắp lồng không trục vít (1) luôn ăn khớp với bánh vít Z45. Một
đầu trục vít ăn khớp với ly hợp vấu (2). Khi làm việc bình thường, lực lò xo (3) luôn
đẩy viên bi (4) tì sát vào mặt côn của cần gạt (5), làm cho cần gạt luôn đẩy ly hợp vấu
(2) ăn khớp vào Z45. Khi quá tải, lực Px sẽ thắng lực lò xo và đẩy ly hợp vấu (2) sang
phải, đầu nhọn của càng gạt (5) sẽ trượt lên phía trên của viên bi, tách rời 2 mặt vấu,
xích chạy dao bị cắt đứt. Để lập lại xích truyền động, ta dùng tay gạt (6) để đưa mũi
nhọn của cần gạt (5) về vị trí cũ. Vít (7) có thể điều chỉnh lực lò xo, qua đó điều chỉnh
lực phòng quá tải.

2. Cơ cấu an toàn bàn xe dao:

Hình 2. Cơ cấu an toàn bàn xe dao

Khi tiện trơn, để đảm bảo an toàn cho máy có lắp cơ cấu an toàn trong bàn xe dao.
Cơ cấu này đặt trong xích chạy dao tiện trơn, nó sẽ tự động ngắt xích truyền động khi
máy làm việc bị quá tải hoặc gặp sự cố kỹ thuật.

Khi máy quá tải làm cho lò xo bị nén lại, ly hợp M1 bị tách ra và ngắt đường xích
chạy dao.

52
IV. Máy tiện ren vít vạn năng T620.

A. Sơ đồ xích truyền động :

53
 B. Xích truyền động của máy tiện T620:
1. Phương trình xích tốc độ:
a. Phương trình xích tốc độ cơ bản:
nđc.iv = ntc
Trong đó:
nđc : Số vòng quay của động cơ
ntc : Số vòng quay của trục chính
iv : Tỉ số truyền của hộp tốc độ
b. Phương trình xích tốc độ:
Trên trục I chỉ có một số vòng quay, và nhờ bộ ly hợp ma sát đĩa L1 truyền chuyển

động cho trục II với hai tỷ số truyền:

(Ở đây: Tỷ số truyền được thực hiện bằng số răng của hai bánh răng ăn khớp
nhau). Như thế, trục II có hai cấp vòng quay, và từ đây truyền chuyển động cho trục III

với các tỷ số truyền: và

Bây giờ trục II có 2x3 = 6 cấp vận tốc.

Từ đây truyền động được phân thành hai nhánh:
 Nhánh thứ nhất:

Chuyển động từ trục III đi thẳng đến trục chính với tỷ số truyền và thực hiện

được 6x1=6 cấp vận tốc cao của trục chính từ

n= 630 2000 v/p
 Nhánh thứ hai:

Chuyển động từ trục III đi qua hai tỷ số truyền để đến trục IV. Từ trục IV

qua hai tỷ số truyền khác l là để đến trục V, từ trục V qua tỷ số truyền để đến

trục chính. Như thế, nhánh này thực hiện được 6x2+6=18 cấp vần tốc thấp của trục
chính từ n=12,5 đến 630 v/p. Với hai nhánh truyền động. Hộp tốc độ thực hiện được
tất cả 6+18=24 (2x3+6=24) cấp vận tốc của trục chính, nhưng vì có một cấp vần tốc
(n=630v/p có hai xích truyền động cùng thực hiện trùng nhau, nên số cấp vận tốc của
trục chính máy T620 chỉ còn lại Z=23.

54
 Trên trục I còn có bộ ly hợp ma sát đĩa hai chiều L1 dùng để đóng, mở máy và đảo
chiều trục chính. Khi đảo chiều, truyền động từ trục I qua trục II phải qua hai tỷ số

truyền của cơ cấu đảo chiều khi bộ ly hợp ma sát L1 ở vị trí mở máy, phanh lắp

ở trục III cũng tức thì làm việc, hãm trục chính lại.
Tóm lại, từ những xích truyền động trên, ta có thể xác định số vòng quay bất kỳ
nào của trục chính. Muốn viết phương của xích truyền động ta cần biết khâu đầu và
khâu cuối của xích, tức là động cơ điện và trục chính. Ngoài ra ta cần phải biết các
thành phần của xích truyền động là các cặp bánh răng thực hiện các tỷ số truyền giữa
các trục I-II-III-IV-V-VI.

Nếu ta cho số vòng quay của động cơ là nđ tỉ số truyền của hai buli là ip= và

các tỷ số truyền bằng số răng của các bánh răng ăn khớp nhau.
c. Tính toán cấp tốc độ T620:
 Tính toán số cấp tốc độ:
Số cấp tốc độ Z của hộp tốc độ được tính theo công thức:
n
Z  p1 . p 2 . p3 ... p n   pi
i 1

Với: p1, p2, p3,…, pn : Số tỉ số truyền của nhóm bánh răng di trượt thứ 1, 2, 3,…, n
(thông thường pi  3)
Các bánh răng trong cùng một nhóm di trượt thường có cùng modul m. Do đó:
Z1 + Z1’ = Z2 + Z2’ = Z3 + Z3’ = … = 2.Z0 = const
Từ phương trình trên ta thấy:
- Đường truyền thuận cho trục chính:
1.2.3.1 = 6 tốc độ cao
1.2.3.2.2.1 = 24 tốc độ thấp

55
Trên thực tế ta thấy trong nhóm truyền:

22 22 1
. 
88 88 16
60 22 1
. 
60 88 4
22 49 1
. 
88 49 4
60 49
. 1
60 49

1
Có 2 tỷ số truyền trùng nhau nên thực tế nhóm này chỉ có 3 tỷ số truyền, số cấp
4
tốc độ thấp là: Z2 = 1.2.3.3.1 = 18 , Z1+ Z2 = 18+6 =24.

Vậy thực tế máy có 23 cấp tốc độ trục chính. Lý do tốc cao của đường truyền thấp
trùng với tốc độ thấp của đường truyền cao, nên tốc độ truc chính đường truyền thuận
còn 23 cấp.

- Đường truyền ngược trục chính:

Z1 = 1.1.3.1 = 3 (tốc độ cao)

Z2 = 1.1.3.2.2.1 = 12 (tốc độ thấp lý thuyết)

Z2’ = 1.1.3.3 = 9 (tốc độ thấp thực tế)

Z1+ Z2’= 3+ 9 = 12 - 1 = 11

Vậy trục chính có 11 tốc độ chạy ngược.

56
57
 2. Phương trình xích chạy dao:
Xích chạy dao là xích truyền động nối giữa trục chính và trục vít me hay trục trơn.
Chuyển động chạy dao của máy T620 gồm các chuyển động:

- Chạy dao dọc, ngang khi tiện trơn.

- Chuyển động chạy dao khi cắt ren vít.

 Ghi chú:
iv : Tỉ số truyền thay đổi của hộp tốc độ
iđc : Tỉ số truyền của cơ cấu đảo chiều
itt :Tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế
ics :Tỉ số truyền nhóm cơ sở
igb : Tỉ số truền nhóm gấp bội
ixd :Tỉ số truyền bộ bánh răng xa dao
ix :bước vitme dọc
Chuyển động chạy dao được thực hiện từ trục chính qua các tỉ số truyền cơ cấu
đảo chiều iđc, bánh răng thay thế itt, cơ cấu Norton hình thành các tỉ số truyền được
gọi là nhóm cơ sở ics và nhóm gấp bội igb từ đó hình thành hai nhánh.
Nếu tiện ren, truyền chuyển động đi thẳng đến trục vít me có bước ren
tx= 12mm. Nếu tiện trơn, truyền chuyển động phải qua tỉ số truyền ixd tới cơ cấu
bánh răng thanh răng 10 x 3 thực hiện chạy dao dọc hay đến trục vít me ngang
tx= 5 x 2 đầu mối để thực hiện chạy dao ngang.

58
 Ta hãy xét chuyển động chạy dao qua từng khâu truyền động một.
Truyền động từ trục chính đến trục VIII của hệ thống bánh răng thay thế phải qua
các tỷ số truyền của cơ cấu đảo chiều idc gồm có:

- Giữa trục chính và trục VII có tỷ số truyền .

Giữa trục VII và trục VIII có: khi cần đảo chiều để cắt ren trái, có nhóm đảo

chiều :

Muốn tăng bước ren cắt lên 28 hay 32 lần, người ta còn dùng những tỷ số truyền
khuyếch đại ikđ giữa trục V và trục IV, giữa trục IV và trục III. Khi đó bánh răng Z54
trên trục chính, ăn khớp với Z27 trên trục V, bánh răng Z60 trên trục III ăn khớp với Z60
trên trục VII, và các tỷ số khuyếch đại sẽ là:

2=

Có 1 xích trùng là: (ikđ = ).

Từ trục VIII truyền động qua chạc điều chỉnh lắp các bánh răng thay thế itt gồm các
tỷ số truyền:

- Dùng để cắt ren quốc tế và ren Anh có :

- Dùng để cắt ren môđun và ren pitch có :

Từ trục IX hộp chạy dao có hai xích truyền động cơ bản để truyền chuyển động
đến trục vitme khi cắt ren:
Xích thứ nhất: Dùng để cắt ren quốc tế và môđun. Trường hợp này trục XI của cơ
cấu norton (khối bánh răng hình tháp) phải là chủ động, tức là bánh răng Z26 phải vào
khớp ly hợp với ly hợp L2 và bánh răng Z35 của ly hợp L2 phải ra khớp với bánh răng
Z28. Như thế, tỷ số truyền của nhóm cơ sở (cơ cấu norton) được thực hiện là:

ics = =

Xích thứ 2: Dùng để cắt ren Anh và ren Pitch. Trường hợp này, trục XI của cơ cấu
norton phải là trục bị động, tức là bánh răng Z26 phải ra khớp, đồng thời hai bánh răng
Z35 và Z28 phải ăn khớp với nhau. Tỷ số truyền của cơ cấu norton được thực hiện là:

ics = =

59
 Cả hai xích đều phải qua nhóm gấp bội có các tỷ số truyền

Igb =

3. Phương trình xích cắt ren:

a. Phương trình xích cắt ren cơ bản:
1vtc.icñ.iñc.itt.ics.igb.tx = tp
Trong đó:
icñ : Tæ soá truyeàn coá ñònh

iñ : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu ñaûo chieàu

itt : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu thay theá

ics : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu cô sôû

ig : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu gaáp boäi

tx : Böôùc ren truïc vít me, tx = 12

tp : Böôùc ren caàn tieän

Khi cắt ren, giữa khâu đầu tiên của xích truyền động là trục chính và khâu cuối
cùng là vitme có mối quan hệ tổng quát như sau:
1 vòng trục chính . is.tx = t
Ở đây :
tx – Bước ren của trục vitme. ở máy T620, tx = 12mm.
t – Bước ren cần cắt trên phôi
is – Là tỷ số truyền giữa trục chính và vít me, gồm:
is = iđc . itt . ics . igb

60
 tp
 Các bước ren được được biểu thị bằng:
- Ren quốc tế: Bước ren được biểu thị bằng tp (mm)

- Ren môđun: Biểu thị bằng m = , (môđun). Đổi thành bước ren tính bằng mm:

tp= m. 1 inch

- Ren Anh: Biểu thị bằng số vòng ren trên một tấc Anh n
Đổi ra bước ren tính bằng mm: tp=
550
- Ren pitch : Biểu thị có mấy môđun trên 1 tấc Anh, tức là:

p= = . Nếu tính bằng mm : tp= , (mm)

b. Xích chạy dao tiện ren quốc tế:

Ren quốc tế dùng trong truyền động vít me – Đai ốc thuộc hệ mét, bước ren được
biểu thị bằng tp(mm)
Trên máy T620, khi cắt ren quốc tế, ta dùng bộ bánh răng thay thế itt= . và

dùng xích truyền động thứ nhất của cơ cấu norton.

Lượng di động tính toán khi cắt ren quốc tế: dao phải tịnh tiến một bước ren tp . Do
đó, phương trình chuyển động là:
1vtc.iđc.itt. ics . igb.tx=tp
Dùng đường truyền chủ Động của nhóm cơ sở ( cơ cấu Norton chủ động)
Nếu ta lấy tỉ số truyền ics của cơ cấu norton là i1 = và của nhóm gấp bội:

igb= . =

Tương tự như thế: Nếu ta thay đổi các trị số ics của cơ cấu norton và của nhóm gấp
bội ta sẽ cắt được các bước ren khác nhau. Nếu cố định tỷ số truyền của nhóm gấp bội,
và chỉ thay đổi tỷ số truyền ics của cơ cấu norton, thì các bước ren cắt được tạo thành
một cấp số cộng ( vì từng nhóm các bước ren tiêu chuẩn là cấp số cộng, và trên cơ sở
đó người ta thiết kế cơ cấu norton, nên các số răng của các bánh răng cơ cấu norton
cũng tạo thành một cấp số cộng).

61
62
 c. Xích chạy dao tiện ren Anh:
Ren Anh dùng trong truyền động vitme- đai ốc thuộc hệ Anh, thông số đặc trưng là
số ren n trong 1 inch tp = , mm.

 Đặc điểm của xích tiện ren Anh:

Dùng đường truyền bị động của nhóm cơ sở ( cơ cấu Norton bị động). Khi cắt ren
Anh trên máy T620 ta lấy tỉ số truyền của bánh răng thay thế là:

itt= . và dùng xích truyền động thứ hai của cơ cấu norton ( ví dụ lấy = ).
Lượng di động tính toán là: 1 vòng trục chính, dao phải tịnh tiến một bước ren

tp= , mm. Do đó ta có phương trình truyền động:

Tương tự ta sẽ có các bước ren Anh khác, nếu thay đổi các tỷ số truyền của cơ
cấu norton và nhóm gấp bội. Trị số 25,4 thường được thay bằng .

d. Xích chạy dao tiện ren Modul:

Khi cắt Ren Modul, ta vẫn dùng xích truyền động thứ nhất của cơ cấu norton,
nhưng tỷ số truyền của bánh răng thay thế : itt = . . Lượng di động tính toán là:
Dao phải tịnh tiến một bước ren tp = (mm).

Nếu thay đổi các trị số ics của cơ cấu norton và nhóm gấp bội, ta sẽ có các bước
ren môđun khác nhau. Các bước ren môđun cắt được cũng tạo thành cấp số cộng và nó
là bội số của các bước ren quốc tế với lần. Các trục vit để quay bánh vít thường
được chế tạo theo kích thước môđun, vì khoảng cách chia răng được đo bằng môđun
nhân với (m = t). Trị số gặp phải khi cắt ren môđun thường được thay bằng các
tỷ số gần đúng như sau:

. = .

63
64
 e. Xích chạy dao tiện ren pitch:
Pitch là ren của trục vít dùng trong truyền động trục vít- bánh vít thuộc hệ Anh,
dùng đường truyền bị động của nhóm cơ sở ( cơ cấu Norton bị động).

Dùng xích truyển động thứ hai và bánh răng thay thế itt = . . Bước ren Pitch

được biểu thị bằng tp = (mm).

f. Tiện ren không tiêu chuẩn:

Là bốn loại ren trên nhưng có các thông số ren không có trên bảng của máy
Ngoài những loại ren tiêu chuẩn trên, ta có thể cắt những ren không tiêu chuẩn bất
kỳ của từng loại một. Xích truyền động để cắt ren không tiêu chuẩn cần phải giống với
xích truyền động để cắt bước ren tiêu chuẩn gần nó nhất, và xích truyền đông này
được điều chỉnh lại bằng tỷ số truyền của bánh răng thay thế itt.
Cách thực hiện, gồm hai bước:
Bước 1: Điều chỉnh đường truyền xích tiện ren theo thông số tiêu chuẩn gần nhất.
Bước 2: Tính toán lại bộ bánh răng thay thế a, b, c, d
Ví dụ : Điều chỉnh máy T620 để tiện ren quốc tế không tiêu chuẩn có bước ren
tp = 3,25mm, sử dụng bánh răng thay thế bộ 5.
Tính toán lại bộ bánh răng thay thế:

Dùng bộ bánh răng thay thế . để cắt ren tp = 3.5mm, vậy cần itt =? Để cắt ren

có tp’ = 3,25mm

itt = { . } ={ . } = . = .

Để có thể cắt được bước ren 3, 25, ta phải thay bộ bánh răng thay thế .

vào xích truyền động để cắt bước ren tiêu chuẩn 3,5mm.
g. Phương trình xích cắt ren khuyếch đại:
Tất cả các bước ren quốc tế, môđun, Anh, Pitch đều có thể tăng lên 2, 8 hoặc 32 lần
với nhóm khuếch đại ikđ đặt trong hộp trục chính. Phương trình truyền động của các
loại ren khuếch đại giống với các loại ren tiêu chuẩn, chỉ cần thêm vào xích truyền
động những tỷ số truyền khuếch đại.

65
 Dạng tổng quát là:

. .

1vtc. . . . iđc.itt.ics.igb.tx= tp

. .

h. Phương trình cắt ren chính xác:

Khi cắt ren chính xác, các xích cắt ren cần phải giảm đến mức tối thiểu các khâu
truyền động trung gian, để tránh sai số của các tỷ số truyền. Vì thế, ta không dùng cơ
cấu norton và nhóm khuếch đại, mà truyền động được đưa thẳng từ bánh răng thay thế
đến trục vitme. Khi các ly hợp L2, L3’ và L4 phải đóng lại. Các bước ren chính xác
được thực hiện bằng tỉ số truyền của bánh răng thay thế.
 Phương trình cơ bản của xích tiện ren chính xác:

a c t
1vtc.iđc.itt.tx = tp  itt  .  p
b d t x .iđc
a, b, c, d : Các bánh răng thay thế có trong bộ bánh răng thay thế được trang bị
kèm theo máy.
 Phương trình xích chạy dao tiện ren chính xác:
60 a c
1vtc. .iđc. .L2.L3.L4.12 = tp
60 b d

66
67
 i. Phương trình cắt ren mặt đầu:
Ren mặt đầu là ren được bố trí trên mặt đầu, biểu thị bằng bước ren tpmđ

Hình 7. Ren mặt đầu

 Cách thực hiện:

Ren mặt đầu còn gọi là rãnh xoắn mặt đầu. Phương pháp cắt này dùng để gia công
các đường xoắn như đường xoắn arsimet trên đĩa quay của mâm cặp ba vấu tự định
tâm.

Muốn cắt rãnh xoắn mặt đầu, dao cần thực hiện chạy dao ngang hướng vào tâm chi
tiết quay tròn. Vì thế, không dùng vitme, mà dùng trục trơn đưa truyền động đến trục
vit me ngang có tx = 5.2 đầu mối. Trong trường hợp này, khối bánh răng Z28 – Z28 trên
trục XV phải ăn khớp với bánh răng Z56 lắp ngoài bộ ly hợp một chiều.

 Phương trình xích chạy dao tiện ren mặt đầu:

28
1vtc.ikđ.iđc.itt.ics.igb. .i .t = tpmđ
56 xđ xn

txn : Bước ren trục vít me ngang

tpmđ : Bước ren mặt đầu

68
Đường truyền xích chạy dao tiện ren mặt đầu:

69
 4. Các cơ cấu truyền dẫn trong xích cắt ren:
Khi cắt ren ta không dùng trục trơn, mà dùng trục vitme có bước ren chính xác. Để
ngắt mối liên hệ của trục vít me với bàn dao khi tiện trơn người ta dùng đai ốc hai nửa
như hình 3-12.

Hình 7-2. Cơ cấu đai ốc hai nửa

Khi chạy dao bằng vít me, phần (1 ) và (2) của đai ốc hai nửa sẽ khớp chặt vào vít
me thông qua tay quay (3), đĩa (4) xoay đi đưa hai chốt (5) mang hai nửa đai ốc di
động trong hai rãnh (6) tiến lại gần nhau. Khi tay quay (3) quay theo chiều ngược lai,
đai ốc mở ra giải phóng hộp xe dao khỏi trục vít me. Ren của trục vít me và đai ốc
thường là ren hình thang và luôn có cơ cấu khử khe hở của ren.

5. Phương trình xích tiện trơn:

Thực hiện chuyển động chạy dao dọc, chạy dao ngang khi tiện trơn.

1vtc.iđc.itt.ics.igb.L4mở. . . .

L7 đóng . . x5x2 = Sn ( hành trình thuận )

L5 đóng . . .3.10 = Sd ( hành trình thuận )

L6 đóng . . . .3.10 = Sd ( hành trình nghịch )

L8 đóng . . . .5.2 = Sn ( hành trình nghịch )

70
Đường truyền xích chạy dao tiện trơn

Hình 7-3. Sơ đồ xích chạy dao tiện trơn.

71
 6. Xích chạy dao nhanh:
Thực hiện chuyển động chạy dao nhanh của bàn máy theo phương dọc hoặc
theo phương ngang theo hành trình thuận hoặc nghịch. Để đảm bảo an toàn khi khi
chạy dao nhanh, người ta sử dụng ly hợp 1 chiều.

a. Đường truyền xích chạy dao nhanh:

L5 đóng . . .3.10 = Sd ( hành trình thuận )

L7 đóng . . x5x2 = Sn ( hành trình thuận )

nđc2.iđ. . .

L6 đóng . . . .3.10 = Sd ( hành trình nghịch )

L8 đóng . . . .5.2 = Sn ( hành trình nghịch )

72
Đường truyền xích chạy dao nhanh:

Hình 7-4. Sơ đồ xích chạy dao nhanh.

73
 C. Các cơ cấu đặc biệt:

1. Cơ cấu truyền dẫn trong xích tiện trơn:

a. Ly hợp một chiều:

Để trục trơn có thể thực hiện chạy dao nhanh đồng thời với chuyển động chạy dao
dọc và ngang mà không bị do 2 nguồn truyền động có vận tốc khác nhau, người ta
dùng ly hợp 1 chiều lắp trên trục trơn.

Hình 1. Sơ đồ ly hợp 1 chiều:

Ly hợp một chiều có hai nguồn truyền động: Một từ hộp chạy dao và một từ động
cơ chạy dao nhanh. Nó có những bộ phận chính như sau: Vành (1) được chế tạo liền
với bánh răng Z56, để nhận truyền động từ ly hợp chạy dao. Lõi (2) quay bên trong
vòng (1) có sẽ 4 rãnh có đặt con lăn hình trụ (3). Mỗi con lăn đều có lò xo (4) và chốt
(5) đẩy nó luôn tiếp xúc với vành (1) và lõi (2). Giữa lõi (2) lắp trục trơn bằng then
thường hoặc then hoa. Khi chạy dao khối bánh răng có hai tỉ số truyền làm cho vành
(1) quay theo ngược chiều kim đồng hồ.

Do ma sát và lực lò xo (4) con lăn bị kẹt ở chỗ hẹp giữa vành (1) và lõi (2). Như
vậy lõi nhận chuyển động chạy dao truyền cho trục trơn XVI trục trơn sẽ quay cùng
chiều và cùng vận tốc vành (1). Nếu vành (1) chuyển động cùng vận tốc theo chiều
kim đồng hồ, con lăn (3) sẽ chạy đến chỗ rộng của vành (1) và lõi (2). Lõi (2) cùng
trục trơn sẽ đứng yên, xích chạy dao bị ngắt.

Muốn trục trơn chuyển động theo chiều này, phải cho khối bánh răng, Z28-Z28
trên trục XII vào khớp với bánh răng Z56 lắp trên trục trơn và ở ngồi ly hợp một chiều
( Truyền động này còn dùng để cắt ren mặt đầu). Khi chạy dao nhanh, trục trơn nhận
chuyển động từ động cơ chạy dao nhanh làm lõi (2) quay nhanh theo chiều ngược kim
đồng hồ.

Lúc này vành (1) vẫn nhận chuyển động chạy dao theo chiều ngược chiều kim
đồng hồ nhưng với vận tốc nhỏ chậm hơn lõi (2). Do đó các con lăn (3) điều chạy đến

74
vị rộng giữa vành (1) và lõi (2). Xích chạy dao bị cắt đứt và trục trơn được truyền với
vận tốc nhanh.

b. Chạc điều chỉnh:

Để điều chỉnh lượng chạy dao thích hợp với từng chi tiết gia công, người ta dùng
chạc điều chỉnh để lắp bộ bánh răng thay thế a,b,c,d nhằm thay đổi tỉ số truyền itt.
Chạc điều chỉnh trong máy tiện ren vít được tình bày ở hình vẽ sau.

Hình 1.2. Sơ đồ chạc điều chỉnh

Chạc điều chỉnh gồm 2 phần chính. Các bánh răng thay thế a,b,c,d và chạc (1) , bất
cứ một máy tiện ren vít nào cũng có một bộ bánh răng thay thế với các đường kính
khác nhau. Chạc (1) lồng không trên trục I có thể quay một góc nhất định theo rãnh
dẫn hướng trên chạc. Rãnh dẫn hướng tâm của chạc dùng điều chỉnh trục của bánh
răng thay thế b, c đến những vị trí thích hợp khi các bánh răng ăn khớp nhau. Rãnh
dẫn hướng và rãnh dẫn hướng tâm của chạc đảm bảo cho tất cả các cơ sở bánh răng
thay thế có thể ăn khớp nhau.

V. Các loại máy tiện khác

A. Máy tiện cụt:

Dùng gia công chi tiết lớn có đường kính trong khoảng 300-700 mm và hơn nữa.
Tỉ lệ giữa đường kính và chiều dài của chi tiết gia công là 0,5< <1.

Các công việc có thể thực hiện trên máy tiện cụt: Tiện mặt trụ ngoài, trong, tiện
rãnh, khoét lỗ, xén mặt đầu, cắt đứt, vv… Trên máy tiện cụt không cắt được ren vít vì
xích chuyển động chính và xích chuyển động chạy dao thường độc lập nhau, hơn nữa
máy này không có ụ động. Kết cấu các phần còn lại không khác lắm với máy tiện vạn
năng.Thường có hai loại máy tiện cụt:

Loại có băng máy liền với thân máy dùng để gia công chi tiết dài có đường kính
nhỏ (hình a). Các bộ phận gồm: Ụ động cùng hộp tốc độ (1), động cơ chính (2), mâm
cặp (3), hệ bàn dao (4), hộp chạy dao (5), vít me (6).

75
 Loại có băng máy và thân máy tách rời nhau dùng để gia công các chi tiết nặng có
đường kính lớn. Chuyển động chạy dao loại này được thực hiện bằng một động cơ
riêng hoặc đối xứng với trục chính.

Nhược điểm cơ bản của máy tiện cụt: Rà gá chi tiết khó khăn, dễ làm biến dạng
trục chính, kém chính xác, nên hiện nay được thay thế bằng máy tiện đứng.

2 3
4

1
5
6
(a) (b)

Hình 1. Hình dáng chung của máy tiện cụt.

B. Máy tiện đứng:

Máy tiện đứng là loại máy có trục chính đặt thẳng đứng, trên có bàn máy quay tròn
và những vấu cặp để cố định chi tiết gia công. Dùng để gia công những chi tiết ngắn
có đường kính lớn, hoặc những chi tiết có hình dáng không đối xứng. Ngoài việc các
mặt trụ, mặt côn trong và côn ngoài còn có thể gia công: Xén mặt, cắt ren, khoa ,khoét,
doa.

Máy tiện đứng được chế tạo với nhiều cỡ khác nhau. Có máy gia công được chi tiết
có đường kính tới 26mm, nặng 1700 tấn, cao như một nhà 4 tầng. Máy tiện đứng có 2
loại: Máy tiện một giá đỡ và máy tiện hai giá đỡ.

Hình 2. Hình dáng chung của máy tiện đứng một và hai giá đỡ.

76
 C. Máy tiện revolve:

1. Nguyên lý hoạt động:

Máy tiện revolve dùng trong sản xuất hàng loạt để gia công sản phẩm có dạng tròn
xoay làm nhiều công việc bằng dao khác nhau: Dao tiện, khoan, taro. Bàn ren, doa
v.v... tuỳ theo sản phẩm gia công, khi điều chỉnh máy ta lắp sẵn trên máy tất cả các dao
cần dùng theo thứ tự quy trình công nghệ đã định.

 Sơ đồ động máy tiện Revolver 1M36:

Hình 1: Sơ đồ động của máy tiện revolve

77
 2. Các cơ cấu truyền dẫn của sơ đồ máy revolve:

a. Đầu revolve:
Đầu revolve là cơ cấu lắp dao, có trục song song với trục chính máy. Dao cắt lắp
trên lỗ (1) song song với trục quay, hoặc lắp trên đồ gá chuyên dùng. Số vị trí lắp dao
có từ 6 đến 16, thường là 12 lỗ. Tâm các lỗ ở vị trí cao nhất đồng tâm với trục chính.

Hình 2: Các dạng đầu revolve

b. Cơ cấu kẹp phôi thanh.

Khi gia công xong chi tiết phôi thanh, cơ cấu kẹp phôi mở ra để dịch chuyển phôi
thanh về phía trước, tiếp tục gia công chi tiết khác. Trục chính của máy người ta lắp cơ
cấu kẹp phôi thanh ( hình vẽ ).

Hình 2-1. Cơ cấu kẹp phôi thanh

Mặt trước của trụ lắp đầu (1) có mặt trong tiếp xúc với mặt côn của vấu kẹp đàn
hồi (2). Bên trong trục chính có lắp ống tì (3), một đầu của nó tì vào vấu kẹp đàn hồi.
Phôi thanh được đặt trên ống tì, tay gạt (4) đẩy con trượt (5) sang trái, vấu đẩy (6) sẽ
đưa ống tì sang phải.

Dưới tác dụng của mặt côn, vấu kẹp đàn hồi (2) sẽ kẹp chặt phôi. Nếu quá trình
ngược lại, phôi được nói lỏng, cơ cấu sẽ đẩy phôi phóng ra phía trước, sau đó cơ cấu
sẽ làm việc trở lại.

78
VI. Điều cỉnh máy tiện ren vít vạn năng:

A. Điều chỉnh máy gia công mặt côn:

Hình 3. Chi tiết dạng côn

1. Dùng dao tiện rộng bản:

Hình 3.1 Gia công côn bằng dao

a. Ưu điểm :
- Gia công được mặt côn ngoài, mặt côn trong.

- Đơn giản trong điều chỉnh máy.

b. Nhược điểm :
- Lực cắt lớn

- Gia công chiều dài đoạn côn  20 mm

- Khó chính xác kích thước

79
 2. Xoay bàn dao trên:

Hình 3.2 Gia công côn bằng bàn

a. Ưu điểm:
trượt trên
- Gia công mặt côn với góc bất kỳ.

- Đơn giản trong điều chỉnh máy.

b. Nhược điểm:
- Không gia công được mặt côn dài vì khoảng dịch chuyển của bàn trượt dao trên
có giới hạn.

- Bước tiến thực hiện bằng tay nên năng suất giảm và chất lượng bề mặt gia công
kém.

3. Dịch chuyển ụ động theo phương ngang:

Hình 3-3. Gia công côn bằng cánh

Lượng dịch chuyển ngang của ụ động

( D  d ).L.Cos 
H 
2.l

a. Ưu điểm :
- Gia công mặt côn dài.

- Thực hiện chạy dao tự động.

80
b. Khuyết điểm :

- Không gia công được mặt côn trong và côn có góc dốc lớn ( > 80).

- Mất nhiều thời gian điều chỉnh máy.

- Bề mặt lỗ tâm định vị không tốt.

Hình 3-4. Vị trí của phôi trên các mũi tâm

4. Dùng thước côn:

Hình 3-5. Gia công côn bằng thước chép hình

a. ưu điểm:
- Gia công được mặt côn ngoài và trong

- Năng suất và độ chính xác gia công mặt côn cao.

b. Nhược điểm :

- Chỉ gia công được mặt côn có góc dốc [] =  100

- Chỉ có một số máy tiện được trang bị thước côn.

81
5. Kết hợp giữa thước côn và dịch chuyển ụ động theo phương ngang:

- Dùng trong trường hợp chi tiết có góc côn  > [].

- Cách thực hiện :

Điều chỉnh thước côn theo góc tối đa cho phép [].

Dịch chuyển ụ động theo phương ngang một lượng H

(D  d ).L.Cos CL
H
2.l

Với CL : Góc  còn lại sau khi chỉnh thước côn theo [].

CL =  - []

B. Điều chỉnh để gia công ren:

1. Điều chỉnh máy để tiện ren một đầu mối:

a. Máy không có hộp chạy dao:

ĐC
tp Phôi
iv

i tt Bàn dao
s tx

Hình 1. Sơ đồ kết cấu động xích phức tạp

b. Phương trình xích cắt ren:
1vtc.icđ.itt.tx = tp

Trong đó :

icđ = 1, tỉ số truyền cố định.

a c tp
 itt  . 
b d t x .icd

Với a, b, c, d : Là bánh răng thay thế có trong bộ bánh răng thay thế.

82
Bộ bánh răng thay thế :

Bộ 4 : 20 – 24 – 28 – 32 – … – 80

Bộ 5 : 20 – 25 – 30 – 35 – … – 120

Các bánh răng đặc biệt : 47 – 97 – 127 – 157

Hình 1-1. Cơ cấu bánh răng

thay thế

Điều kiện để lắp được của bánh răng :

a + b  c + (15  20 răng)

c + d  b + (15  20 răng)

Chú ý :
- Các bánh răng thay thế phải được chọn trong cùng một bộ

- Có thể có nhiều kết quả khác nhau thoả mãn bước ren cần tìm

- Có thể dùng một cặp, hai cặp hoặc ba cặp bánh răng thay thế

Hình 1-2. Cơ cấu bánh răng thay thế ba cặp bánh

răng

83
Điều kiện để 3 cặp bánh răng lắp được :

a + b  c + (15  20 răng)

c + d  b + (15  20 răng)

c + d  e + (15  20 răng)

e + f  d + (15  20 răng)

e. Máy có hộp chạy dao :

Có 3 trường hợp:
Bước ren cần tiện có sẵn trên máy : Điều chỉnh các tay gạt trong hộp chạy dao theo
bảng hướng dẫn trên máy.
Bước ren cần tiện không có trong hộp chạy dao : Thực hiện hai bước như trong
phần tiện ren không tiêu chuẩn máy T620.
Tiện ren chính xác trên máy có hộp chạy dao (như máy T620) : Tính toán bánh
răng thay thế như trường hợp máy không có hộp chạy dao.
2. Điều chỉnh máy gia công ren nhiều đầu mối:
a. Định nghĩa ren nhiều đầu mối:
- Ren nhiều đầu mối là ren có nhiều đường xoắn được bố trí cách đều trên một mặt trụ.
S
tp

1200
120
0 °
1200
°
Hình 1-3. Ren nhiều đầu mối

S = k.tp
Trong đó :
S : Bước xoắn
k : Số đầu mối
tp : Bước ren

84
b. Phương pháp điều chỉnh gia công ren nhiều đầu mối
 Dùng nhiều dao:

Hình 1-4. Dùng nhiều dao gia công ren nhiều

- Hai dao đặt cách nhau một khoảng bằng bước ren.

- Máy được điều chỉnh theo bước xoắn S.

 Dùng một dao:

 Sử dụng đĩa chia độ

Hình 1-5. Sử dụng khâu chia độ gia công

85
 Hình 1-6. Sử dụng đồ gá gia công ren nhiều

 Sử dụng phương pháp xê dịch bàn trượt dọc:

Hình 1-6. Di trượt dao dọc trục gia công ren nhiều đầu mối

Sau khi tiện xong đường ren thứ nhất, xê dịch bàn trượt dọc một đoạn bằng bước
ren để tiện đường ren thứ hai. Kiểm tra khoảng dịch chuyển của dao bằng vành chia độ
bàn trượt dọc, bằng căn mẫu hoặc đồng hồ so.
3. Phương pháp xác định bánh răng thay thế:
Khi tiến hành điều chỉnh để cắt ren vít và chạy dao, ta xác định được tỷ số truyền
điều chỉnh itt và trên cơ sở đó, ta xác định số răng của các bánh răng thay thế a,b,c,d.
Người ta thường dùng các phương pháp sau đây để xác định số răng các bánh răng
thay thế.

86
 a. Phương pháp chính xác:
Tất cả các tỷ số truyền itt đều có biểu thị bằng hai số không chia chẵn cho nhau, tức
A
là itt  . Ta phân A và B ra thành các thừa số nguyên tố và biến đổi thành dạng
B
ac
itt  .
bd
Ví dụ :

Tính toán bánh răng thay thế để tiện ren quốc tế có tp = 1,75 trên máy tiện không
có hộp chạy dao, biết icđ = 1, tx = 6, chỉ sử dụng bánh răng bộ 5.

ac t 1,75 175 35  5 35 50
Giải: itt   p     
b d icñ .t x 1  6 600 60  10 60 100

b. Phương pháp gần đúng:

- Sử dụng khi trị số itt phức tạp, không thể dùng phương pháp chính xác.

- Áp dụng phương pháp này, bước ren được cắt sẽ có sai số. Vì vậy, cần kiểm tra
lại sai số bước ren theo dung sai phụ thuộc vào mức độ chính xác của bước ren cần
tiện.

- Cách thức tiến hành :

A
Bước 1 : Phân tích tỉ số itt  thành một phân số liên tục có dạng
B

A 1
itt   a0 
B 1
a1 
1
a2 
a3  ...
1
... 
1
an 1 
an

Với a0, a1, a2,…, an là thương số của những phép chia sau đây :

- Lấy A chia cho B, ta được a0 (nếu A<B thì a0 = 0)

- Lấy B chia cho số dư trong phép chia trên, ta được a1

- Tiếp tục cho đến khi số dư bằng 0.

87
 Bước 2 : Tính các trị số gần đúng của itt .

A1 1
itt   a0 
1
B1 a1

A2 1
itt   a0 
2
B2 1
a1 
a2

Từ số hạng thứ 3 trở đi, trị số gần đúng được tính theo công thức sau :

Ai Ai 1 .ai  Ai  2
itt  
i
Bi Bi 1 .ai  Bi  2

Các itt càng về phía sau càng chính xác.

i

Bước 3 : Chọn một trị số itt gần đúng nhất trong các giá trị trên để phân tích thành
bánh răng thay thế (như phương pháp tính chính xác).

40
Ví dụ : Tính bộ bánh răng thay thế itt 
103

A 40 1
itt   0
B 103 1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
5

Trong đó :

a1 = 103 : 40 = 2 dư 23; a2 = 40 : 23 = 1 dư 17

a3 = 23 : 17 = 1 dư 6; a4 = 17 : 6 = 2 dư 5

a5 = 6 : 5 = 1 dư 1; a6 = 5 : 1 = 5 dư 0

Các trị số gần đúng của nó là:

A1 1 1
itt   a0  
1
B1 a1 2

88
 A2 1 1
itt   a0  
2
B2 1 3
a1 
a2

A1 A2 .a3  A1 1.1  1 2
itt    
3
B1 B2 .a3  B1 3.1  2 5

A4 5
itt  
4
B4 13

A5 7
itt  
5
B5 18

A6 A 40
itt   
6
B6 B 103

7
Từ các trị số trên, ta thấy là trị số gần đúng nhất, nên ta chọn nó :
18
7 7 .5 35 35 35 a c .
itt       
18 18 . 5 90 90 35 b d

89
 Chương III. MÁY KHOAN, DOA

I. Máy khoan:

A. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học máy khoan:

Thực hiện sự kết hợp giữa chuyển động quay tròn và chuyển động tịnh tiến của dao
cắt, hình thành bề mặt gia công, các bề mặt tròn xoay có đường chuẩn là đường thẳng,
cong, gãy khúc. Chủ yếu bề mặt trong, nếu phát triển thêm đồ gá, dao có thể gia công
các dạng bề mặt khác.

1. Nguyên lý hoạt động:

Hình 1. Chuyển động tạo hình máy khoan

a. Chuyển động tạo hình:

Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của mũi khoan.

Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của mũi khoan theo phương (thẳng
đứng).

2. Sơ đồ kết cấu của máy khoan:

Hình 1-2. Sơ đồ kết cấu động học của máy khoan

90
 B. Công dụng và phân loại:

1. Công dụng:
Máy khoan dùng để gia công lỗ hình trụ, hình côn thông suốt và không thông suốt,
nó có thể làm được các công việc ta-rô, xén mặt, doa, gia công tinh các lỗ đúc hay dập
trước. Độ chính xác gia công thấp.

Hình 1-3. Khoan lỗ thủng và không thủng Hình 1-4. Doa lỗ thẳng và lỗ côn

Hình 1-5. Các kiểu lả lỗ

Hình 1-6. Các loại dụng cụ khoét và doa

91
 2. Phân loại:
Máy khoan có thể chia thành:

- Máy vạn năng : Máy khoan đứng, máy khoan cần, máy một trục chính, máy
nhiều trục chính...

- Máy chuyên môn hoá : Đầu khoan tổ hợp, máy tự động.

- Máy chuyên dùng : Khoan tâm, khoan lỗ sâu.

Hình 1-7.Máy khoan đứng hình 1-8.Máy khoan bàn hình 1-9. Máy khoan điện.

hình 1-10.Máy khoan nhiều trục. hình 1-11. Máy khoan cần.

92
C. Máy khoan đứng 1 trục 2A150:

1. Sơ đồ động máy khoan 2A150:

Hình 2-1. Sơ đồ động máy khoan 2A150.

93
 a. Phương trình xích tốc độ:
Máy khoan 2A150 có chuyển động chính gồm 12 cấp vận tốc từ n = 32 1400
v/p.

Chuyển động chính được thực hiện từ động cơ có N = 7kw qua cơ cấu puli-đai
truyền và hộp tốc độ có hai khối bánh răng di động 4 bậc. Khối bánh răng thứ

nhất cho 4 tỷ số truyền giữa trục I và trục II ( , , , ).

Khối thứ hai cho 3 tỷ số truyền thay đổi giữa trục III và V. ( . ; . và . ).

b. Phương trình xích chạy dao:

Chuyển động chạy dao của máy khoan được thực hiện từ trục chính V và
truyền đến cơ cấu bánh răng – thanh răng trên ống ngoài của trục chính. Lượng chạy
dao của máy khoan cũng được biểu thị bằng mm khi trục chính quay một vòng.
Cơ cấu chạy dao của máy khoan 2A150 thực hiện được 9 lượng chạy dao từ
0,125 2,64mm/v. Truyền động được thực hiện từ trục chính qua hai cặp bánh răng

và để trên trục VII của hộp chạy dao. Ở đây có hai khối bánh răng di động 3 bậc.

 Khối thứ nhất: Cho 3 tỷ số truyền giữa trục VII và trục VIII ( , , )

 Khối thứ hai: Cho 3 tỷ số truyền thay đổi giữa trục VIII và X

( . ; ; . ). Sau đó truyền động qua bộ ly hợp L, cơ cấu trục vít – bánh vít
và cuối cùng là bánh răng – thanh răng.

Nếu ta mở ly hợp , dùng đĩa quay 1 ta có thể thực hiện lượng chạy dao bằng tay
qua cặp bánh răng côn . Tương tự ta có thể dùng tay di động bàn máy 2 theo chiều

thẳng đứng qua cặp bánh côn và trục vít me tx = 8mm.

94
 2. Kết cấu trục chính máy khoan:

Hình 2-1: Kết cấu trục chính máy khoan.

Để có thể đảm bảo thực hiện chuyển động vòng và chuyển động thẳn, kết hợp
cấu trúc máy khoan đứng như sau:

Chuyển động tròn của trục chính được truyền từ hộp tốc độ đến bạc có rãnh
then khớp với phần then hoa (1) của trục chính. Chuyển động chạy dao được thực hiện
từ trục chính, qua hộp chạy dao đến cơ cấu bánh răng – thanh răng. Thanh răng được
nắp trên trạc (3). Bạc này kết hợp với trục chính cùng di động theo chiều trục, thực
hiện chuyển động chạy dao. Để cân bằng trọng lượng trục chính, người ta dùng đối
trọng qua dây xích (4).

D. Máy khoan cần 2B56:

95
 Máy khoan cần còn gọi là máy khoan hướng kính, nó dùng để gia công các chi
tiết lớn, nặng.
Máy khoan cần có nhiều kiểu : Loại chỉ lắp vào tường, loại di chuyển được trên
đường ray (dùng cho các công trường), loại có đầu khoan vạn năng hoặc bàn máy xoay
chung quanh trục nằm ngang (để khoan lỗ xiên), v. v...
Cấu tạo hình dáng : Bệ máy – giá đỡ – trục khoan – cần khoan – đầu khoan – trục
chính – bàn máy – trục vít me di chuyển cần khoan.
Để khắc phục nhược điểm của máy khoan đứng. Khi kích thước chi tiết có khối
lượng nặng và độ vươn dài của đầu khoan không đạt khả năng gia công, cho nên người
ta thiết kế máy khoan có độ vươn dài của hộp đầu khoan di điều chỉnh di động phù
hợp với điều kiện gia công, ngoài ra hộp đầu khoan còn xoay theo ba phương.
1. Đặc tính kĩ thuật:
 Đường kính lỗ khoan lớn nhất: 50mm.
 Tầm với của trục chính: 375 ÷ 2095 mm.
 Lượng di động thẳn đứng của trục chính: 350 mm.
 Lượng di động thẳng đứng của xà ngang: 940 mm.
 Số vòng quay trục chính: n = 55 ÷ 1140 v/p.
 Lượng chạy dao: S=0,15 ÷ 1,2 mm/v.

96
2. Sơ đồ động của máy khoan 2B56:

1,3kw-1440v/p

66 5,5kw:1440v/p
23 16 a/b =33/40;40/33
54
VI V IV III II I

b a
48 22 40 40

36 31
27 34
43 49
23
27
43 57
VII VIII 49 31
tx=6
31 41
19 IX 30 35 30
25 35
22
29
29 40 Bơm dầu
Zb=13 18
18
32

40
55 22
X (2)
Trục vít
0,52kw k=1
(II)
144ov/p Bánh vít
tx = 5,5 z =60
tx = 6
Za =13 (I)
(m=3)

SƠ ĐỒ ĐỘNG MÁY KHOAN CẦN 2B56

97
 a. Phương trình xích tốc độ:
12 cấp vòng quay của trục chính được thực hiện từ động cơ có N = 5,5 kw qua
trục II với tỷ số truyền . Từ trục II qua III nhờ khối bánh răng ba bậc có tỷ số truyền

: , , . Từ trục III qua IV nhờ cặp bánh răng thay thế = , có thể thay đổi
làm cho số cấp vòng quay trục chính tăng gấp đôi. Từ trục IV qua V có hai tỷ số
truyền , , và giữa trục V và VI cũng có hai tỷ số truyền , .

Trục ống VI truyền chuyển động cho trục chính X nhờ then hoa.

b. Phương trình xích chạy dao:

Chuyển động chạy dao được thực hiện từ trục chính qua cặp bánh răng để
đến hộp chạy dao. Hộp chạy dao thực hiện 9 lượng chạy dao nhờ hai khối bánh răng di
trượt 3 cấp:

 Khối thứ nhất: Cho 3 tỷ số truyền , , .

 Khối thứ hai : Cho 3 tỷ số truyền từ trục VII đến trục VIII là , , . Từ trục

VIII, nhờ cặp bánh răng bánh răng – thanh răng 13a.3, làm cho trục chính di động
theo chiều trục.

Chuyển động lên xuống của xà ngang do động cơ N = 1,3 kw thực hiện qua các
cặp bánh răng , và trục vitme đứng tx = 6mm. Khóa chặt ống đỡ vào trụ rỗng do
động cơ điện N = 0,52 kw thực hiện với vít me vi sai siết chặt vòng kẹp.

c. Xích di động cần khoan:

23 16
Từ động cơ N = 1,3 Kw, n = 1440 v/ph qua . tới vít me tx = 6
66 54

(cần dịch chuyển theo phương thẳng đứng)

d. Xích kẹp chặt cần khoan:

(sau khi quay cần khoan tới vị trí cần gia công)

Từ động cơ N = 0,52Kw ,n =1440v/ph qua trục vít-bánh vít k = 2, Z = 60 đến

cơ cấu vít me vi sai (để kẹp hoặc tháo vòng xiết).

98
 e. Các cơ cấu truyền dẫn trong máy khoan cần:

 Kết cấu của tay quay nhanh:

Hình 2-2: Kết cấu chạy dao nhanh

Đóng ly hợp (gạt tay quay 3 vào phía trong  chuyển động truyền từ trục vít 
bánh vít 1/60 đến ly hợp  trục XII và cơ cấu bánh răng và thanh răng 13a  thực
hiện chạy dao tự động.

Mở ly hợp bằng cách kéo tay quay 3 ra phía ngoài quay tay quay 3 quanh tâm
trục XI, XII để thực hiện chạy dao nhanh bằng tay.

Nếu tay quay 2 chuyển động truyền sang trục XI  cơ cấu bánh răng 13b 
làm cho hộp trục chính dịch chuyển dọc theo cần.

f. Cơ cấu an toàn của máy khoan:

Hình 2-3. Cơ cấu an toàn của máy khoan.

Để đề phòng quá tải khi gia công trên máy khoan cần 2B56, trục VIII ở hộp
chạy dao có cơ cấu an toàn.

Phần dưới của bánh răng Z22 lắp lồng không trên trục VIII có dạng hình
chuông. Chi tiết (1) của ly hợp vấu được lắp chặt trên đầu cuối trục VIII. Chi tiết (2)

99
của ly hợp vấu di trượt bằng then ở phía trong hình chuông. Đầu có vấu của chi tiết (2)
được nối liền với chi tiết (1) của ly hợp vấu nhờ các viên bi (3). Phần dưới của chi tiết
(2) có răng trong, có thể ăn khớp với bánh răng (4) lắp chặt trên trục của tay quay (I).
Chi tiết (2) có thể ăn khớp với chi tiết (1) và bánh răng (4). Chi tiết (2) có thể ăn khớp
với chi tiết (1) và bánh răng (4). Chi tiết (2) di động thẳng đứng nhờ tay gạt có lò xo
(5).

Khi làm việc bình thường, tay gạt có lò xo (5) luôn đẩy phần (2) ăn khớp với
phần (1) của ly hợp vấu và các viên bi (3) sẽ nối truyền động. Khi quá tải, lực cắt sẽ
thắng lực lò xo (6), hai phần của ly hợp vấu trượt lên nhau. Phần (2) trượt về phía
dưới, lò xo (6) sẽ đẩy tiếp phần (2) ăn khớp với bánh răng (4), xích chạy dao sẽ bị cắt
đứt.

Khi bánh răng (4) ăn khớp với bánh răng trong của chi tiết (2) có thể thực hiện
chạy dao chậm bằng tay nhờ tay quay (I).

II. Máy doa:

A. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học:
1. Nguyên lý chuyển động:
Thöïc hieän nguyeân lyù chuyeån ñoäng troøn vaø thaúng ñeå gia coâng, ñaây laø maùy phoái
hôïp caùc chuyeån ñoäng taïo hình, ñöôïc phaân boá cho caû caùc cô caáu chấp haønh laø dao vaø
baøn maùy cuøng moät luùc gia coâng. Chuyển động tạo hình gồm:

+ Chuyeån ñoäng quay cuûa truïc chính.

+ Chuyeån ñoäng tònh tieán doïc cuûa truïc chính.

+ Chuyeån ñoäng quay cuûa maâm caëp

+ Chuyeån ñoäng höôùng kính cuûa baøn dao treân maâm caëp

+ Chuyeån ñoäng leân xuoáng cuûa truïc gaù dao

+ Chuyeån ñoäng doïc cuûa baøn maùy

+ Chuyeån ñoäng ngang cuûa baøn maùy

+ Chuyeån ñoäng xoay troøn cuûa baøn maùy theo phöông thaúng ñöùng

100
 2. Sơ đồ kêt cấu động học:

Hình 1-1. Sơ đồ kết cấu động học máy doa

B. Công dụng và phân loại máy doa:

1. Công dụng:

Hình1- 2: Các chuyển động khi gia công trên máy doa ngang

a. Doa loã (tieän trong); b. Khoan; c. Phay maët ñaàu cuûa hoäp baèng dao phay maët ñaàu; d.
Phay maët ñònh hình baèng nhieàu dao phay; e. Xeùn maët gôø loã; g. Tieän ren trong.
Maùy doa chuû yeáu duøng ñeå gia coâng loã, hoaëc heä loã ñoàng taâm, song song, vuoâng
goùc, gia coâng ren loã, gia coâng maët ñâầu cuûa caùc loã.

101
 2. Phân loại:
 Máy doa ngang.
 Máy doa tọa độ.
 Máy doa kim cương.
C. Máy doa ngang 2620 B.
1. Đặc tính kĩ thuật:
Ñöôøng kính cuûa truïc chính thaùo rôøi : Þ 90 mm.
Kích thöôùc baøn maùy : 1250 x 1120 mm.
Lượng di ñoäng lôùn nhaát cuûa baøn maùy : 1000 x 1090 mm.
Löôïng di ñoäng thaúng ñöùng lôùn nhaát cuûa uï truïc chính : 1000 mm.
Soá voøng quay cuûa truïc chính : ntc = 12,5 ÷ 1600 v/p.
Soá voøng quay cuûa maâm caëp : nm = 8 ÷ 200 v/p.
Löôïng chaïy dao höôùng truïc cuûa truïc chính : s = 2,2 ÷ 1760 mm/p.
Coâng suaát ñoäng cô chính : N = 8,5/10 kW.
.

Hình 2-1. Máy doa ngang 2620B

1 –Thân máy. 2 – Trụ trước.

3 –Ụ trục chính. 4 – Bàn máy.

5–Trụ sau. 6 – Các chuyển động

102
2. Sơ đồ động máy doa ngang 2620B:

Hình 2-2: sơ đồ động của máy doa ngang 2620B

103
 a. Phương trình xích tốc độ :
Chuyển động chính được thực hiện từ động cơ Đ1 có hai cấp vận tốc

n=1500/3000v/p. và N = 8,5/10kw. Qua ba tỷ số truyền của khối bánh răng 3 bậc ,

, để đến trục II. Từ trục II đến trục IV có ba tỷ số truyền , , , , .

Nếu đóng ly hợp L1, truyền động sẽ đến trục rỗng VII qua cặp bánh răng và làm

quay mâm cặp 9 nắp trên trục VII.

Nếu ly hợp L1 mở, L2 đóng (sang trái hoặc sang phải) ta có hai tỷ số truyền

,hoặc , làm quay trục ống VI và trục doa V cài then trong trục VI. Như thế, số

cấp vòng quay của trục chính từ động cơ điện có hai cấp vận tốc qua hộp tốc độ sẽ là:
Z = 2. (3.3.2) = 36

Nhưng do một số cấp vòng quay trùng, trục doa chỉ còn lại 22 cấp từ 12,5
1600v/p, và mâm cặp chỉ còn 15 cấp từ 8 200 v/p. Đảo chiều quay được thực hiện
bằng việc đảo chiều động cơ điện.
b. Phöông trình xích chaïy dao doïc cuûa truïc chính S1
Xích bắt đầu từ động cơ điện 1 chiều Đ2 của hệ thống máy phát – động cơ. Sau

đó qua cặp bánh răng trụ , đóng ly hợp điện từ L5, qua cặp bánh răng côn , cặp

bánh răng trụ , cặp bánh răng côn , đóng ly hợp điện từ L6 qua các cặp bánh răng

trụ , , , và trục vitme có bước tx = 20 mm làm di động dọc trục doa V từ

2,2 1760mm/p.
Để cắt ren cần đảm bảo mối quan hệ: Với 1 vòng quay của trục chính, lượng
chạy dao hướng trục s1 phải bằng với bước ren cần cắt.

Do đó, xích cắt ren bắt đầu thừ trục V, qua hai tỷ số truyền hoặc để đến

trục IV, từ trục IV đến trục III có hai tỷ số truyền , ; Sau đó qua bộ bánh răng

thay thế

. để điều chỉnh bước ren , cặp bánh răng côn đến bánh răng Z54 lắp trên

trục VIII và đi đến cuối xích giống như xích thực hiện lượng di động hướng trục.

104
 c. Phương trình xích chạy dao đứng S2:
Xích chạy dao đứng của ụ trục chính được thực hiện đồng thời với lượng chạy
dao đứng của giá đỡ ở trụ sau. Lúc này phải đóng li hợp điện từ L3 và qua trục vít me
đứng có tx = 8 mm di động ụ trục chính qua trục vít me đứng tx = 6 mm di động giá đỡ.

Vị trí chính xác của giá đỡ được hiệu chỉnh bằng tay quay 2 qua trục vít – bánh vít .

Xích chạy dao đứng có dạng như sau:

8 = S2t/c
nñ2 16 L ñéùná 62 18
77 3 62 96 96 22 17
6 = S2áñ
18 44 34

d. Phương trình xích chạy dao hướng kính S3

Lượng chạy dao hướng kính được biểu thị bằng mm/f và nó được thực hiện qua
cơ cấu vi sai có tỷ số truyền ivs. Cơ cấu vi sai làm hai nguồn chuyển động:
Một nguồn từ mâm cặp 9 lắp chặt trên trục VII qua tỷ số truyền làm quay vỏ

hộp cơ cấu vi sai.

Nguồn thứ hai từ xích chạy dao hướng kính bắt đầu từ động cơ điện một chiều
Đ2 đến trục VIII giống như xích chạy dao hướng trục. Sau đó qua cơ cấu trục vít-bánh
vít , ly hợp điện từ L8, cặp bánh răng trụ làm quay trục chủ động của cơ cấu vi

sai.
Cơ cấu vi sai tổ hợp hai chuyển động này và đưa tỷ số truyền ivs đến trục bị
động có lắp bánh răng Z35. Sau đó truyền động qua các tỷ số truyền bánh trụ , ,

cặp bánh côn làm quay cơ cấu trục vt – thanh răng có tx = 16mm của bàn dao, thực

hiện lượng chạy dao hướng kính.

e. Phương trình xích chạy dao dọc và ngang của bàn máy S4, S5:
Tương tự như xích chạy dao S2, xích chạy dao dọc và ngang của bàn máy cũng
được thực hiện từ động cơ điện Đ2 tức là:

16 L ñéùn á 26 16
n
ñ2 4
10 = S 4 (mm/pâïùt)
77 65 40

105
 22 34 16
n ñ2 17 67 L 5 ñé ùn á 8 = S 5 (m m /p â ï ùt )
29 42 36
f. Phương trình xích quay bàn máy S6
Để quay nhanh bàn máy ta dùng động cơ Đ3 có N = 1,5 kw, n = 1260v/f, hoặc
dùng tay quay 3 để quay trục vít – bánh vít , và cặp bánh răng ăn khớp trong

lắp dưới bàn máy.

Đ3- . . S6 v/f

3. Các cơ cấu truyền dẫn máy 2620B.

a. Cơ cấu chạy dao hướng kính:

Để hiểu đặc điểm truyền động chạy dao hướng kính máy 2620B ta xét quan hệ
giữa mâm cặp và cơ cấu vi sai được trình bày theo cơ cấu chạy dao hướng kính như
hình :

Hình 2-3. Cơ cấu chạy dao hướng kính máy doa ngang.

Bàn dao (10) lắp trên mâm cặp (9). Mâm cặp được lắp chặt với trục (VII) cùng
bánh răng Z92. Cho nên, số vòng quay của mâm cặp cũng là số vòng quay của trục VII
(n mc  nvII ).
Để thực hiện chạy dao hướng kính, trên trục của mâm cặp lồng không bánh
răng Z100 do bánh răng Z53 lắp trên trục bị động của cơ cấu vi sai (1) quay.
Bánh răng Z35 ăn khớp với bánh răng Z100 có trục nằm trên mâm cặp nên nó có
hai chuyển động: Chuyển động quanh trục của bản thân do bánh răng Z100 truyền tới
và chuyển động hành tinh xung quanh trục mâm cặp.

106
 Chuyển động hành tinh này nhằm điều chỉnh những sai lệch của lượng chạy dao
hướng kính xuất hiện do bánh răng hành tinh Z 23 chuyển động với mâm cập quay tròn.
Do có chuyển động hành tinh nên:
Số vòng quay của mâm cặp bằng số vòng quay của bánh răng Z 100 , tức là

n mc  n100 thì bánh răng hành tinh Z 23 sẽ không quay quanh trục của nó. do đó, không
có chạy dao hướng kính.
Nếu n mc  n100 , bánh răng Z 23 sẽ quay quanh trục của nó và lượng chay dao
hướng kính sẽ được thực hiện.
Để chứng minh điều này, ta xét vai trò của cơ cấu vi sai với việc đặt n 1 là số
vòng quay của trục chủ động; n 2 là số vòng quay của trục bị động; n v là số vòng quay

của vỏ hộp cơ cấu vi sai; Z1 , Z 2 , Z 3 .. là các bánh răng lắp từ trục bị động đến trục chủ
động, m – là số cặp bánh răng ăn khớp ngoài của cơ cấu vi sai. Ta dùng công thức
Wllis:
n1  nv Z 4 Z 2
 . (1) m
n 2  nv Z 3 Z 1

Ở đây ta có: Z 1  16; Z 2  32; Z 3  16; Z 4  32; m  2 nên:

n1  nv 23 32 32
 . (1) 2 
n 2  nv 16 16 18

8 15
n2  n1  nv
23 23

92
mà n v  nmc
21

35
n100  n 2
100

35 8 35 15 92
nên : n 100  . n1  . nmc
100 23 100 23 21

14
n 100  n mc  n1
115

Số vòng quay của bánh răng z 100 lồng không trên trục mâm cặp khác với số

vòng quay của trục mâm cặp. Do chuyển động này của bánh răng z 100 , bánh răng hành

107
tinh z 23 sẽ quay quanh trục của nó và thực hiện lượng chạy dao hướng kính. Nếu cắt

truyền động từ xích chạy dao, tức là: n 1  0 thì n 100  nmc .

Cho nên khi cắt xích chạy dao, số vòng quay của bánh răng z 100 chuyển động
đồng bộ với mâm cặp thì không có lượng chạy dao hướng kính.
Để xác định lượng chạy dao hướng kính, cần biết tỷ số truyền của cơ cấu vi sai.
Khi n v =0 thì ta có:

8
n2  n1
23
n 8
ivs  2 
n1 23

Xích truyền động chạy dao hướng kính sẽ là:

16 60 4 64 35 100 17
N2 L5 L8  ivs 16 mm  s3 mm / f .
77 48 29 50 100 23 17

108
 CHƯƠNG IV. MÁY PHAY
I. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học máy phay:

A. Nguyên lý hoạt động:

Thực hiện chuyển động xoay tròn của dao là chuyển động chính và kết hợp
chuyển động thẳng hình thành chuyển động chạy dao. Các chuyển động này phối hợp
với nhau hình thành chuyển động tạo hình.
Chuyển động xoay tròn hình thành chuyển động chính, tạo nên vận tốc cắt.
Chuyển động thẳng của bàn máy hay là chuyển động của chi tiết hình thành chuyển
động chạy dao. Tạo nên bước tiến S (mm/ răng hoặc mm/ vòng).
Chuyển động tịnh tiến của chi tiết theo ba phương dọc, phương ngang, hoặc
phương thẳng đứng. Quá trình phay được thể hiện bằng cách chuyển động tạo hình,
phương pháp gia công, ngoài ra còn phụ thuộc vào hình dáng dao cắt, phương gá đặt
giữa chi tiết và dao.
B. Sơ đồ kết cấu động học cua máy phay:

Hình 1: Sơ đồ kết cấu động học của máy phay

II. Công dụng và phân loại:
A. Công dụng:
Máy phay dùng gia công các dạng bề mặt hình học : Mặt phẳng; Mặt định hình
trong và ngoài (cam, khuôn mẫu ...); Gia công rãnh thẳng, Rãnh xoắn vít; Phay ren ;
Gia công bánh răng bằng phương pháp chép hình... Nếu trang bị thêm gá lắp, phụ tùng
thì có thể mở rộng phạm vi sử dụng.

109
Hình 1-2. Các phương pháp phay và chuyển động tạo hình

110
B. Phân loại:

1. Về mặt kết cấu:

- Máy phay đứng

- Máy phay ngang

2. Về mặt tính năng:

- Máy phay vạn năng

- Máy phay ngang vạn năng

- Máy phay đứng vạn năng

- Máy phay chuyên dùng:

- Máy phay rãnh then

- Máy phay ren vít

- Máy phay chép hình

- Máy phay lăn răng

- Máy phay chuyên môn hóa

3. Về mặt điều khiển:

- Cơ khí

- Kĩ thuật số

4. Về mặt công dụng:

- Máy phay rãnh then hoa

- Máy phay ren vít vạn năng

- Máy phay chép hình

- Máy phay bánh răng

111
 hình 1-3: Máy phay đứng

Hình 1-4: Máy phay giường

112
C. Các bộ phận cơ bản của máy phay:

Hình 2-1: Các bộ phận cơ bản của máy phay

113
III. Máy phay ngang vạn năng P623:

A. Đặc tính kĩ thuật:

 Kích thöôùc cuûa baøn maùy : 320 x 1250.

 18 caáp voøng quay truïc chính : n = 30  1500 v/f.

 18 caáp löôïng chaïy dao doïc vaø ngang : sd,n = 23.5  1180 mm/f.

 Coâng suaát ñoäng cô ñieän chính : Nñ = 7 kw.

B. Sơ đồ kết cấu động học:

Hình 2-1. Sơ đồ kết cấu động học

C. Xích truyền động của máy phay vạn năng P623.

1. Phương trình xích tốc độ:

Xích tốc độ thực hiện chuyển động chính bắt đầu từ động cơ có N = 7 Kw,
n = 1440 v/f. Qua hộp tốc độ phân cấp có 18 cấp vận tốc đặt trong thân máy. Động cơ

quay truyền động tỷ số truyền của trục I là , từ trục I sẽ truyền động cho trục II với

3 tỷ số truyền . như thế trục III có 3 cấp vòng quay và từ đây truyền qua trục

IV với 3 tỷ số truyền . . Khi trục IV hoạt động sẽ truyền qua trục V với 2 tỷ

số truyền

114
Đường truyền xích tốc độ:

Hình 2-2. Đường truyền xích tốc độ, xích chạy dao máy phay vạn năng P623

115
 2. Phương trình xích chạy dao:

a. Phương trình xích chạy dao Sd:

Lượng chạy dao ở máy phay là lượng di động thẳng của bàn máy. Tất cả các
chuyển đông của bàn máy ( dọc ngang và đứng) đều do động cơ điện N = 1,7 Kw,
n = 1420 v/f. Qua hộp chạy dao đặt trong bệ đỡ của máy.
Maùy P623 coù 18 löôïng chaïy dao doïc vaø ngang töø 23,5 ÷ 1180 mm/f. Truyền

động được thực hiện từ động cơ điện N = 1,7kw qua các cặp bánh răng cố định

Để đến trục III; Giữa trục III và trục IV có 3 tỷ số truyền

Giữa trục IV và trục V có 3 tỷ số truyền Truyền động từ trục V đến

trục VI có hai tỷ số truyền đi theo hai nhánh:

Nhánh bánh răng di trượt Z40 gạt sang phải, ăn khớp với li hợp vấu M1, ta có tỷ

số truyền thực hiện một số lượng chạy dao cao.

Nếu bánh răng Z40 gạt sang trái, tỷ số truyền giữa hai trục là thực hiện

những lượng chạy dao thấp.

Nếu ta đóng ly hợp ma sát M3 sang trái, sẽ thực hiện các chuyển động chạy dao
Chuyển động chạy dao dọc S2 của bàn máy: Được thực hiện từ trục VI qua các tỷ

số truyền cố định và cuối cùng là trục vít me = 6 mm.

Chuyển động ngang S1 của bàn máy: Cũng đi từ trục VI qua các tỷ số truyền cố

định đến trục vít me = 6 mm.

b. Xích chạy dao nhanh:

Chuyển động chạy dao nhanh của bàn máy theo ba chiều được thực hiện từ bánh

răng Z44 trên trục II, truyền thẳng qua trục V với tỷ số truyền . Nếu ta đóng ly hợp

ma sát M4 sang phải, tỷ số truyền sẽ làm cho trục VI quay và truyền chuyển động

nhanh đến các cơ cấu chạy bàn máy tương ứng.

116
3. Các cơ cấu truyền dẫn:

a. Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me:

1 – baøn tröôït ngang. 5 – truïc vít roãng.

2 – ñai oác. 6 – ñai oác.

3 – ñai oác phuï. 7 – baïc.

4 – vít me.

Hình 2-4. Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me.

Trên bàn trượt ngang (1), ngoài đai ốc chính (2) còn có đai ốc phụ (3). Để thực
hiện chuyển động dọc của bàn máy, vít me (4) vừa quay trong đai ốc (2) vừa quay
trong ren của trục vít rỗng (5) có ren ở bên ngoài ghép với đai ốc phụ (3). Để ren trong
trục vít rỗng (5) ốp sát với ren của vít me (4), đầu mút bên trái của vít rỗng có xẻ rãnh
dọc. Dùng đai ốc (6) di động bạc (7) sẽ ép mặt côn làm cho ren của trục vít rỗng bó sát
vào ren của vít me.
Khi vít me quay theo chiều mũi tên, mặt trái của các ren vít me sẽ tì sát vào ren
của đai ốc (2) và vít me sẽ di động sang phải. Cùng lúc,trục vít rỗng sẽ bị xê dịch về
phía bên trái ép khít vào mặt của ren vít me. Do đó, khi phay thuận các vòng ren của
đai ốc (2) sẽ ngăn cản sự chuyển vị của vít me về bên phải.

117
IV. Đầu phân độ vạn năng:

A. Công dụng và phân loại:

1. Công dụng:
Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay mà đặc biệt là các máy

phay vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều.

 Dùng để gá trục của chi tiết gia công dưới một góc cần thiết so với bàn máy.

 Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia thành các

phần bằng nhau hoặc không bằng nhau)

 Dùng đầu chia độ khi chế tạo các dụng cụ cắt (dao phay, dao doa, dao khoét)

 Quay liên tục chi tiết khi gia công rãnh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng.

2. Phân loại:
Đầu chia độ có các loại sau dây:

 Ñaàu phaân ñoä coù đóa chia.

 Ñaàu phaân ñoä khoâng coù đóa chia.
Ñaàu phaân ñoä coù đóa chia vaø khoâng coù đóa chia. Thöïc hieän caùc phöông phaùp coâng
ngheä sau:
 Chia độ trực tiếp:
Với phương pháp này, đĩa
chia được gá trực tiếp vào
trục chính, tức là truyền động
giữa trục vít và bánh vít cần
được cắt đứt. Chuyển động
của đĩa chia truyền trực tiếp
đến chi tiết gia công. Số lỗ
trong một vòng của đĩa chia
thường dùng cho phương pháp này là 24.
Hình 2-5. Đầu chia độ trực tiếp

118
  Chia độ gián tiếp

Hình 2-6. Đầu phân độ có đĩa chia gián tiếp

Cấu tạo: 1: Vô lăng; 2: Thân; 3: Nòng; 4: Mũi tâm vát; 5: Đai ốc khóa; 6:
Thanh đỡ chi tiết; 7: Trục chính ; 8: Đĩa chia độ trực tiếp; 9: Thân đế; 10: Thân trục
phân độ; 11:Chốt kẹp; 12: Dung xích; 13: Tay quay; 14: Vít khóa ; 15: Kéo chia lỗ;
18: Vòng đệm ; 19: Nắp đậy; 20: Đế ngang; 21: Mũi tâm; 22: Vít hãm; 23: Đế giá đỡ
tâm; 24: Ụ động.

Hình 2-7. Nguyên lý đầu phân độ có đĩa chia, chia gián tiếp

 Chia vi sai
 Chia raõnh xoaén
B. Phương pháp phân độ:
1. Đặc tính đầu phân độ:

Trong caùc ñaàu phaân ñoä vaïn naêng ñeàu coù boä truyeàn baùnh vít-truïc vít vôùi tyû soá
truyeàn i = k / Zbv .
- k soá ñaàu moái cuûa truïc vít

119
 - Zbv soá raêng cuûa baùnh vít.

Thöôøng coù : i = 1/40 ; 1/60 ; 1/80 ; 1/120 ;

Neáu nghòch ñaûo tyû soá truyeàn naøy, ta coù trò soá N = Zbv/k= 40 ; 60 ; 80 ; 120
Goïi N laø ñaëc tính cuûa ñaàu phaân ñoä.
2. Đầu phân độ vạn năng có đĩa chia:

Sô ñéàñoäng ñaàu phaân ñoä của đầu phân độ vạn năng có đĩa chia độ:

Zbv
Truïc chính

k
i=1
i=1

i=1

4
3 5
Hìnâ 2-8. Sô ñéà ñéäná ñaàï pâaân ñéäcéù đĩa

a. Phương pháp phân độ trực tiếp:

Với phương pháp này, đóa chia ñöôïc gaù tröïc tieáp vaøo truïc chính. Töùc laø xích
truyền động giữa trục vít và bánh vít cần được cắt đứt.
Chuyeån ñoäng cuûa đóa chia tröïc tieáp vaøo chi tieát gia coâng, neân goïi laø chia tröïc tieáp.
Số lỗ trong một vòng của đĩa chia thường dùng cho phương pháp này là 24. Độ chính
xác của phương pháp này có thể đạt ± 0.5µm trên chu vi.
b. Phương pháp phân độ gián tiếp:

120
 Zbv
Truïc chính

k
i=1
i=1

i=1

4
3 5

Hình 2-9: Sơ đồ động đầu phân độ

Phương pháp phân độ giaùn tieáp laø söï truyeàn ñoäng cuûa tay quay thoâng qua söï aên
khôùp cuûa truïc vít vaø baùnh vít ñeán truïc chính.
K 1
ntq . i1 . = ntc =
Z0 Z

Z0
Goïi = N , N laø ñaëc tính cô cuûa ñaàu phaân ñoä
K

Z0 1 N A
 ntq = . = =
K Z Z B

A – Soá khoaûng caàn quay trong moät laàn phaân ñoä

B – Soá khoaûng treân moät voøng loã cuûa ñóa phaân ñoä

i1 – Tyû soá truyeàn coá ñònh (thöôøng i1 = 1)

K vaø Z0 laø soá ñaàu moái truïc vít vaø soá raêng cuûa baùnh vít

Z – Soá phaàn caàn chia cuûa chi tieát

N – Đaëc tính cuûa ñaàu phaân ñoä (thöôøng N = 40; 60; 90;120)

Thông thường trị số n là một số bất kỳ, nên cần phải biến đổi nó thành dạng số
nguyên A/B thế nào đó để trị số của B bằng với số lỗ của 1 vòng lỗ trên đĩa phân độ.
Đầu phân độ thường dùng có một đĩa phân độ có số lỗ ở cả hai mặt đĩa. Số lỗ
không thông ấy được phân bố trên 11 vòng tròn đồng tâm của đĩa, và trên mỗi vòng
tròn có số lỗ như sau:

121
Maët 1 : 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43.

Maët 2 : 46, 47, 49, 50 , 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66.

Đặc tính của đầu này là: N = 40.

 Nếu A>B thì  ntq = n +

Để tránh nhầm lẫn khi đếm số lỗ, trên đĩa phân độ có một bộ phận hình quạt gồm
hai thanh: I và II đặt theo hướng kính như trên hình 2-11.

Hình 2-10. Phöông phaùp phaân loã treân đóa

Ví duï 1: Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia vôùi N = 40, ñeå phaân chi tieát thaønh Z = 72

A N 40 5 30
ntq = = = = = .
B Z 72 9 54

Moãi laàn phaân ñoä phaûi quay 30 loã treân haøng loã 54. (khoâng keå loã ñang caém choát).

Ví duï 2 : Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia (N = 40) ñeå phaân Z = 32.

A N 40 5 7
ntq = = = = = 1voøng +
B Z 32 4 28

Vaäy moãi laàn quay tay quay 1 voøng vaø theâm 7 loã treân haøng loã 28.

C. Phân độ vi sai:

Hình 2- 11. Boá trí baùnh raêng thay theá treân ñaàu phaân ñoä vi sai

122
 a Z
k

b
c
i=1
d
i=1

i=1
4
5 3

Hình 2-12. Sô ñoà ñoäng hoïc ñaàu phaân ñoä khi chia vi sai

Trong trường hợp không thể chọn được đĩa chia có số lỗ thích hợp ñeå phân độ gián tiếp.

Người ta phải tiến hành phân độ vi sai, tức là chọn giả định một số Z’ tương đương
với Z sao cho: ntq = N/ Zx = A/B thích hợp với đĩa phân độ có vòng lỗ B. Như vậy sẽ
gây ra sai số, sự bù vào sai số là nối đường truyền từ trục chính xuống tay quay và đĩa
chia .Việc phân độ vi sai được chia thành hai bước:
Böôùc 1 : Choïn tyû soá Zx  Z vaø tieán haønh phaân ñoä vôùi Zx
A N
ntq = = .
B Zx

Böôùc 2 : Tính toaùn boä baùnh raêng thay theá ñeå buø tröø sai soá khi phaân ñoä vôùi Zx.

Sai soá khi phaân ñoä vôùi Zx laø :

N N 1 1 
 = ntq – ntqx = - = N    .
Z Zx  Z Zx 

Phöông trình truyeàn ñoäng ñeå buø tröø sai soá  :

1 a c N N
  ii '  ii '    
Z b d Z Zx

a c 1 1   Z 
 itt    NZ     N 1   .
b d  Z Zx   Zx 

123
Ví duï : Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia vôùi N = 40 ;Z = 63.
Bước 1 : Choïn Zx = 62
N 40
Do ñoù : nx   .
Z x 62

Moãi laàn phaân ñoä quay tay quay qua 40 loã cuûa haøng loã 62 treân ñóa phaân ñoä, soá
raêng caùc baùnh raêng thay theá seõ laø :
a c  Z   63  40
Bước 2 : itt =   N 1    401    
b d  Zx   62  62

N 40
Khoâng choïn ñöôïc baùnh raêng thay theá vôùi Zx = 62, vaäy Choïn Zx = 64  nx   .
Z x 64

Moãi laàn phaân ñoä quay tay quay qua 40 loã treân haøng loã 64 cuûa ñóa phaân ñoä, soá
raêng caùc baùnh raêng thay theá :
a c  Z   63  40 10  4 50 30
itt    N 1    401      
b d  Zx   64  64 8  8 40 60

 a = 50, b = 40, c = 30, d = 60.

Điều kiện thỏa mãn a  b  c  d ; a + b  c + (15 20). Khi Zx Z’x chieàu quay
cuûa tay quay vaø ñóa phaân ñoä nhö nhau.
Khi Zx < Z’x chieàu quay cuûa ñóa phaân ñoä quay ngöôïc chieàu kim ñoàng hoà, phaûi
theâm moät baùnh răng trung gian Z0 ñeå phuø hôïp vôùi chieàu quay.

d. Phân độ phay rãnh xoắn:

Hình 2-13: Boá trí baùnh raêng thay theá treân ñaàu phaân ñoä, khi chia raõnh xoaén
Các bánh răng Z=501, Z=502, Z=40 là những bánh răng cố định luôn được lắp
trong chạc, còn các bánh răng Z1, Z2, Z3, Z4 là những bánh răng thay thế.

124
  Sô ñoà ñoäng phaân ñoä phay raõnh xoaén:

Zbv
Truï c chính

k
d1
i=1
i=1
b1
i=1
c1

a1 4
3 5

Hình 2-14. Sô ñoà ñoäng ñầu phaân ñoä phay raõnh òéaén

Muốn cắt rãnh xoắn bàn máy mang phôi phải xoay lệch một góc  bằng với góc
nghiêng của rãnh xoắn (Hình 2-16

Hình 2-15. Sô ñoà ñoäng ñầu phaân ñoä phay raõnh òéaén

Phân độ phay rãnh xoắn là phân độ kết hợp gián đoạn và liên tục.
- Phân độ gián đoạn là dùng phương pháp phân độ đơn giản để chia phôi ra Z phần
đều nhau.
- Phân độ liên tục là phôi quay liên tục trong quá trình gia công để tạo ra rãnh có
bước xoắn t P , nghĩa là ngòai việc phân độ đơn giản còn phải nối xích chuyển động từ

125
trục vít me của bàn máy sao cho khi bàn máy phay tịnh tiến một độ dài bằng t P thì trục
chính mang phôi( của ụ phân độ) sẽ quay đúng 1 vòng .
Như vậy, khi điều chỉnh đầu phân độ để phay rãnh xoắn phải qua 2 bước :
Bước 1: Phân độ đơn giản :
N A
ntq  
Z B
Bước 2: Phân độ phay rãnh xoắn:
Ta có phương trình xích động khi phay rãnh xoắn :
Z bv a c
1vqtc. .1.1.1. 1 . 1 .t x  t p
k b1 d1
Rút ra công thức điều chỉnh:
a1 c1 t
y . N x
b1 d1 tp

Ta phải tính tP, thường biết được góc xoắn  :

t p   .D. cot g

mn Z mn Z
D  ms Z   tp 
cos  sin 

Khi phay rãnh xoắn bằng dao phay đĩa, phải xoay bàn máy lệch một góc  để
phương chuyển động của dao trùng với phương rãnh xoắn.
Ví dụ : Điều chỉnh đầu phân độ để gia công bánh răng nghiêng Z = 45;
mn = 2 ;  = 200; cho biết N = 40; trục vít me bàn máy tx = 6 .
- Tính chia phân độ đơn giản :
N A 40 8 8  3 24
ntq      
Z B 45 9 9  3 27
Mỗi lần chia răng, quay tay quay đi 24 lỗ trên hàng lỗ 27.
- Tính bước xoắn.
mn Z 3,14  2  45
tp    825
sin  sin 20
- Tính bánh răng thay thế.
a1 c1 t 40  6 16 15 32 30
y . N x     
b1 d1 tp 825 25 33 50 66

3. Đầu phân độ không có đĩa chia:

Đầu phân độ có dĩa chia và không có đĩa chia khác nhau :

126
Đầu phân độ không có đĩa, có bộ bánh răng thay thế, thay cho đĩa chia taïi vò trí tay quay
trên đầu phân độ .
Bộ truyền vi sai làm nhiệm vụ vi sai khi thực hiện chuyển động vi sai.
a. Phân độ đơn giản:

Z0
IV
k
II i1
Z3
V
i2 III
VI Z2
Z1
Z4
I
d c
b a

Hình 2-16. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä khoâng coù đóa chia, chia ñôn giaûn

Phöông trình truyền ñoäng khi phaân ñoä ñôn giaûn :

a c K 1
ntq    ivs  i1 
b d Z0 Z

Trong đó:
a, b, c, d : Soá raêng cuûa caùc baùnh raêng thay theá.
ivs :Tyû soá truyeàn cuûa cô caáu vi sai.
Trong phaân ñoä ñôn giaûn baùnh raêng Z1 ñöùng yeân, ivs = 2.
ntq : Soá voøng quay chaün cuûa tay quay. (Thöôøng choïn ntq = 1voøng chẵn)
a c N N  Z0 
i tt     vôùi  N  .
b d Zn tq i vs 2Zn tq  K 

b. Phân độ vi sai
Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä trong tröôøng hôïp phaân ñoä vi sai:

a Z0
IV
c
b1 k
II i1
Z3
V i III
2
d1 Z2
VI
Z1
Z4
I
d 127 c
b a
 Hình 2-17. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä khoâng coù đóa chia, chia vi
sai
Böôù c 1 : Choïn Zx  Z vaø tính toaùn baùnh raêng thay theá a, b, c , d, ta coù :
a c N
i tt    .
b d 2 Z x n tq

Böôùc 2 : Tính toaùn a1, b1, c1, d1 buø tröø sai soá khi phaân ñoä Zx, tính sai soá 
khi phaân ñoä vôùi Zx
1 1
  .
Z Zx

Phöông trình truyeàn ñoäng ñeå buø tröø cho sai soá  :
1 a1 c1 Z Z Z K 1 1
  i2  4  1  2  i1    .
Z b1 d1 Z1 Z 2 Z 3 Z0 Z Zx

 Vôùi Z4 = Z3:
a1 c1 1 1   Z 
 itt    NZ     N 1   .
b1 d1  Z Zx   Zx 

Zx < Z  itt  0 Caàn baùnh raêng trung gian.

Zx > Z  itt  0 Khoâng caàn baùnh raêng trung gian.

c. Phân độ rãnh xoắn:

Phöông trình truyeàn ñoäng khi phay raõnh xoaén :

Z0
IV
k
d1 II i1
V Z3

i2 III
Z2
tx b1
c1 VI
Z1
a1 Z4
I
d c

128 b a
Hìnâ 2-18. Sô ñéàñéäná ñaàï pâaân ñéäåâéâná céù đya câia, câia ìaõnâ òéaén

Z0 Z Z Z d b
1vg t/c   i1  3  2  1  i2  1  1  t x  t p
K Z 2 Z1 Z 4 c1 a1

a1 c1 Z 0 t x t
 itt =    N x.
b1 d1 K t p tp

CHÖÔNG V

MAÙY GIA COÂNG BAÙNH RAÊNG

129
I. Các Phương Pháp Gia Công Bánh Răng

Coù hai phöông phaùp gia coâng baùnh raêng.

A. Phương Pháp Định Hình :

Hình 1-1. Phöông phaùp phay ñònh hình ñôn

giaûn
Laø phöông phaùp maø cạnh của lưỡi cắt trùng với đường sinh chi tiết gia công

130
 Hình 1-2. Caùc daïng phay ñònh hình

Ñeå gia coâng baèng phöông phaùp ñònh hình caàn coù :

- Maùy phay vaïn naêng.

- Ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia hoaëc khoâng coù ñóa chia.

- Dao phay modul coù hai loaïi :

 Dao phay ngoùn modul.

 Dao phay ñóa modul.

Veà nguyeân taéc khi gia coâng baùnh raêng coù modul m soá raêng Z caàn phaûi coù một
dao phay rieâng. Nhưng vì điều kiện chế tạo khó khăn nên người ta chế tạo theo bộ và
chaáp nhận có sai số veà bieân daïng raêng.

Dao phay ñöôïc tieâu chuaån hoaù thaønh hai boä :

Boä 8: Goàm coù 8 dao ñöôïc kyù hieäu 1, 2, ..., 8.

1 1
Boä 15: Goàm 15 dao ñöôïc kyù hieäu 1, 1 , 2, 2 , ..., 8.
2 2

Soá lieäu dao 1 1½ 2 2½ 3 3½ 4

Boä 8 ; Số răng 12÷15 14÷16 17÷20 21÷25

Boä 15 ; Số răng 12 13 14 15÷16 17÷18 19÷20 21÷22

131
 Soá lieäu dao
4½ 5 5½ 6 6½ 7 7½

Boä 8 26÷34 35÷54 55÷134

Boä 15 23÷25 26÷29 30÷34 35÷41 42÷54 55÷80 81÷134

1. Öu ñieåm :

- Khoâng caàn phaûi coù maùy phay chuyeân duøng.

- Dao phay modul ñöôïc cheá taïo deã daøng.

2. Nhöôïc ñieåm :

- Ñoä chính xaùc thaáp (coù sai soá do bieân daïng cuûa dao, do phaân ñoä).

- Naêng suaát thaáp.

- Soá löôïng dao phay modul raát lôùn.

 Chuû yeáu gia coâng baùnh raêng trong saûn xuaát ñôn chieác.

B. Phöông Phaùp Bao Hình:

Laø phöông phaùp gia coâng baùnh raêng nhaéc laïi söï aên khôùp giöõa baùnh raêng – thanh
raêng hoaëc giöõa baùnh raêng – baùnh raêng.

132
 1. Döïa vaøo nguyeân lyù aên khôùp baùnh raêng – thanh raêng:

Trong ñoù thanh raêng ñoùng vai troø laø dao  keát caáu maùy phöùc taïp vaø coàng keành.
Thay dao coù daïná thanh raêng baèng dao coù daïng truïc vít goïi laø dao phay laên truïc vít
 maùy phay laên raêng.
 Maùy phay laên raêng coù caùc chuyeån ñoäng taïo hình

- Chuyeån ñoäng chính : Chuyeån ñoäng quay cuûa dao nd.

- Chuyeån ñoäng bao hình : Chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi np.
Hình 1-3. Nguyeân lyù gia coâng
 Moái quan heä giöõa chuyeån ñoäng quay cuûa dao vaø phoâi.
bao hình
1 1
voøng dao  voøng phoâi.
k z
k
1 voøng dao  voøng phoâi.
z

Chuyeån ñoäng chaïy dao laø chuyeån ñoäng chaïy dao ñöùng (dao seõ chuyeån ñoäng tònh
tieán theo phöông thaúng ñöùng)

2. Döïa vaøo nguyeân lyù thöù hai:

 Nguyeân lyù aên khôùp baùnh raêng – baùnh raêng:

Khi ñöôøng kính chia raêng lôùn so vôùi thanh raêng, dao coù daïng thanh raêng seõ ñöôïc
thay baèng dao céù daïng baùnh raêng, dao coù daïng baùnh raêng goïi laø dao xoïc  maùy xoïc
raêng.
Chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoäng tònh tieán thu hoài cuûa dao xoïc nhtx.
Chuyeån ñoäng bao hình : Goàm chuyeån ñoäng quay cuûa dao nd vaø chuyeån ñoäng quay
cuûa phoâi vôùi moái quan heä.
1 1
voøng dao  voøng phoâi.
z zp
d

zd : Soá raêng cuûa dao xoïc.

133
 zp : Soá raêng caàn caét cuûa phoâi.

z
1 voøng dao  d voøng phoâi.
zp

Chuyeån ñoäng chaïy dao höôùng kính : Laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa baøn maùy mang
phoâi theo phöông hướng kính nhaèm gia coâng heát chieàu cao raêng (h).
h = 2,25 m. (vôùi m laø Modul cuûa baùnh raêng gia coâng)

 So saùnh hai loaïi maùy phay laên raêng vaø maùy xoïc raêng:

Maùy phay laên raêng ñöôïc söû duïng roäng raõi hôn vì coù naêng suaát, ñoä chính xaùc cao.
Tuy nhieân, maùy xoïc raêng ñöôïc söû duïng ñeå gia coâng trong caùc tröôøng hôïp maø maùy
phay laên raêng khoâng theå thöïc hieän ñöôïc: Gia coâng baùnh raêng baäc, gia coâng baùnh
raêng trong.

II. MÁY PHAY LĂN RĂNG

A. Nguyên Lý Gia Công Lăn Răng:

Máy phay lăn răng là máy gia công bánh răng theo phương pháp bao hình, lặp lại
chuyển động của bánh raêng vaø thanh raêng trong ñoù moät ñoùng vai troø laø dao, moät ñoùng
vai troø laø phoâi söï aên khôùp này laø söï aên khôùp cöôõng böùc. Nhöng theo nguyeân lyù này seõ
gaây ra caùc trôû ngaïi sau:
 Chuyeån ñoäng chính ñeå gia coâng cô laø chuyeån ñoäng tònh tieán khöù hoài. vì vaäy,
khi chuyeån sang thieát kế maùy, chuyeån ñoäng khöù hoài khoù coù theå hieän caùc cô caáu
nguyeân lyù maùy, beân caïnh ñoù caùc thoâng soá phuø hôïp vôùi caùc ñieàu kieän kích thöôùc gia
coâng khoù ñaït yeâu caàu ñeà ra.
 Chuyeån ñoäng khöù hoài laøm thôøi gian phuï gia taêng, naêng suaát giaûm.
 Caùc thoâng soá veà soá raêng, modul daãn ñeán chieàu daøi dao caét thay ñoåi cho neân
khoù cheá taïo dao.

134
 Töø ñoù nguyeân lyù gia coâng baùnh raêng ñöôïc thay ñoåi baèng phöông phaùp aên khôùp
baùnh vít vaø truïc vít bieán chuyeån ñoäng khöù hoài höõu haïn thaønh chuyeån ñoäng quay troøn
vô haïn cuûa truïc vít, moät ñoùng vai troø laø phoâi moät ñoùng vai troø laø dao, söï aên khôùp này
laø söï aên khôùp cöôõng böùc .

 Sơ đồ nguyên lý gia công bằng phương pháp bao hình

Dao
Chi tiết

Dao

135
 Chi
tiết

Hình 2-1.Chuyeån ñoäng taïo hình gia coâng baùnh raêng baèng phöông phaùp bao hình

1. Gia coâng baùnh raêng truï raêng thaúng:

Caùc chuyeån ñoäng taïo hình goàm :
- Chuyeån ñoäng quay cuûa dao nd.
- Chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi np.
- Chuyeån ñoäng chaïy dao ñöùng Sñ.
Moái quan heä giöõa dao vaø phoâi khi gia coâng :
k
1 voøng dao  voøng phoâi.
z
Vôùi caùc baùnh raêng coù m  3 coù theå gia coâng trong moät laàn.
Vôùi caùc baùnh raêng coù m > 3 chia thaønh caùc böôùc gia coâng thoâ vaø tinh.
Ñeå ñaûm baûo löôõi dao phay luoân truøng vôùi höôùng cuûa raõnh raêng ta phaûi quay truïc dao
moät goùc  baèng goùc naâng cuûa dao.

136
 2. Gia coâng baùnh raêng truï raêng xoaén:

a. Caùc chuyeån ñoäng taïo hình:

3

n2
S1

n1

Hình2-2.Caùc chuyeån ñoäng taïo hình gia coâng treân maùy

phay

+ Chuyeån ñoäng chính chuyeån laø ñoäng quay cuûa dao n1

+ Chuyeån ñoäng bao hình laø chuyeån ñoäng quay cuûa chi tieát n2 và chuyển động
dao phay n1.

+ Chuyeån ñoäng chaïy dao ñöùng S1 (laø chuyeån ñoäng cuûa dao theo phöông thaúng
ñöùng).

+ Chuyeån ñoäng vi sai laø chuyeån ñoäng quay theâm hoaëc bôùt ñi cuûa phoâi taïo ra
ñöôøng xoaén n3.

Chuyeån ñoäng naøy do cô caáu vi sai thöïc hieän goïi laø chuyeån ñoäng vi sai.

b. Chuyeån ñoäng vi sai phaûi ñaûm baûo:

z S
1 voøng phoâi    voøng dao.
k T

z : Soá raêng caàn gia coâng.

k : Soá ñaàu moái cuûa dao.

S1 : Lượng chaïy dao ñöùng.

T : Böôùc xoaén.

  mn  Z
T .
sin 

137
 c. Caùc ñieàu chænh caàn thieát khi gia coâng baùnh raêng xoaén:

Hình 2-3. Ñieàu chỉnh goùc dao caét phuø hôïp vôùi goùc xoaén
 Ñieàu chænh goùc quay cuûa truïc dao  =   a1

- Daáu (-) neáu chieàu xoaén cuûa dao vaø baùnh raêng gia coâng cuøng chieàu.

- Daáu (+) neáu chieàu xoaén cuûa dao vaø baùnh raêng gia coâng ngöôïc chieàu.

 Ñieàu chænh khoaûng caùch A giöõa ñöôøng taâm dao vaø phoâi ñeå ñaûm baûo chieàu cao
raêng h (h = 2,25 mm).

3. Gia công bánh vít:

Hình2-4. .Chuyeån ñoäng taïo hình gia coâng

baùnh vít
 Chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoäng quay cuûa dao nd.

 Chuyeån ñoäng bao hình (chuyeån ñoäng phaân ñoä) laø chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi.

k
1 voøng dao  voøng phoâi.
z

138
  Chuyeån ñoäng chaïy dao höôùng kính S2 laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa baøn maùy
mang phoâi theo phöông höôùng kính.

Phöông phaùp chaïy dao höôùng kính coù öu ñieåm naêng suaát cao song dao moøn
khoâng ñeàu. vì vaäy, ngöôøi ta coù theå duøng phöông phaùp chaïy dao tieáp tuyeán.

Chaïy dao tieáp tuyeán laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa dao theo phöông doïc truïc
tieáp tuyeán vôùi baùnh vít caàn gia coâng, taát caû raêng cuûa dao ñeàu hoaït ñoäng  löôïng
moøn ñeàu nhöng naêng suaát thaáp.

B. Máy Phay Lăn Răng 5E32

1. Sơ đồ kết cấu động học:

ĐC S

Ph

Dao is

ix

iy

Hình 1-1. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy phay laên raêng 5E32

139
2. Sơ đồ động máy phay lăn răng 5E32:

Hình 1-2. Sơ đồ động máy phay lăn răng 5E32

140
 a. Phöông trình cô baûn xích toác ñoä:
Xích này thực hiện chuyển động V của dao phay lăn, bắt đầu từ động cơ điện

N = 4,5 kw, n = 1440v/f đến bộ truyền đai từ bộ truyền đai truyền qua các bánh

n
răng . truyền qua bộ vi sai có tỷ số truyền iv  d . Đến ba cặp bánh răng côn
126
. . Để đến trục IV qua cặp bánh răng trụ .để trục quay chính V mang dao

phay lăn.
b. Phương trình xích bao hình:
k
1voøng dao  voøng phoâi.
z
Được tính bằng 1 vòng dao nhân với tỷ số truyền cặp bánh răng trụ , , tới ba

cặp bánh răng côn . .qua cặp bánh răng trụ , trục vít – bánh vít quay bàn

máy mang phôi.

24 k
 ix 
Z e
f
e 54
Vôùi  1= . Khi gia công chi tiết có Z < 160
f 54
e 1 36
Vôùi  = . Khi gia công chi tiết có Z > 160
f 2 72

c. Phương trình xích chạy dao dọc trục:

96 2 45 19 16 4 5
i t S
1 24 s 36 19 16 20 30 x d
 Phương trình xích chạy dao dọc trục tính theo Sd:
1 voøng phoâi S (mm/ voøng)
d

(1 vòng phoâi x cặp bánh răng trục vít – bánh vít . x bộ vi sai có tỉ số truyền

is. x 3 cặp bánh răng . . và cặp bánh răng trục vít – bánh vít . . Quay trục vít

me đứng)
3
Có tx= 10 mm và i = S .
s 10 d

141
  Phương trình xích chạy dao dọc trục tính theo Sn:

1 voøng phoâi Sn (mm/ voøng)

(1 vòng phoâi x cặp bánh răng trục vít – bánh vít . x bộ vi sai có tỉ số

truyền is x 3 cặp bánh răng . và cặp bánh răng trục vít – bánh vít . truyền

qua cặp bánh răng và trục vít – bánh vít quay trục vít me đứng có tx), trong đó

5
tx= 10m , is= Sn.
8
 Phương trình xích chạy dao dọc trục tính theo St và cơ cấu vi sai

* Xích chaïy dao doïc truïc:

Thöïc hieän chuyển ñoäng tònh tieán cuûa dao theo phöông doïc truïc khi gia coâng
baùnh vít baèng phöông phaùp chaïy dao tieáp tuyeán.

 Khoâng duøng cô caáu vi sai:

1 voøng phoâi   S t voøng dao ( quay theâm hoaëc bôùt ñi).
96 2 45 19 16 35 1
1 v/ph   is       2  St (mm/ph).
1 24 36 19 16 35 50
5
 is  S .
2 t
 Duøng cô caáu vi sai:
1 voøng phoâi  m z voøng dao.
96 1 f 1 30 1 45 19 16 35 1
1v/ph            2    m  z (mm/ph).
1 i x e 2 1 i y 36 19 16 35 50

3
 is  .
mk

142
 d. Phương trình xích chạy dao cắt rãnh xoắn:
Khi cắt rãnh xoắn, người ta không cho biết bước xoắn T mà cho góc nghiêng β
của răng, ta có mối quan hệ như sau:
t  .m m
Cos β =  m 
t  .mS S cos 
S

T = Л.cotgβ = Л.z.m S .cotgβ

z. . cot g z. .m

T  
cos  sin 

a c 25 z
Mà: iY  1 . 1  
b d kT
1 1

a c 7.95775.sin 
Công thức điều chỉnh iY  1 . 1  
b d m.k
1 1

Daáu ( – ) khi hướng xoắn của dao và phôi cùng chiều

Daáu ( + ) khi hướng xoắn của dao và phôi ngược chiều.
III. MÁY XỌC RĂNG
A. Nguyên Lý gia Công Xọc Răng
Nguyên lý xọc răng là nhắc lại sự ăn khớp của bánh răng và bánh răng. Một
bánh răng đóng vai trò là dao, một bánh răng đóng vai trò là phôi. Sự ăn khớp này là
sự ăn khớp cưởng bức.
 Các chuyển động của nguyên lý gia công bao hình bằng phương pháp
xọc răng:
 T3 chuyển động chính, hình thành vận tốc cắt
 Q1 và Q2 chuyển động bao hình
 T4 (hk) chuyển động chạy dao hướng kính
 Ngoài ra máy còn có chuyển động nhường dao.

143
Dao Dao

Chi tiết Chi tiết

Hình 1-3. Nguyên lý vaø chuyeån ñoäng xọc răng bao hình

144
B. Máy Xọc Răng 514:

1. Sơ đồ kết cấu động học:

Hình 2-1. Sô ñoà keá caáu ñoäng hoïc maùy xoïc 514

145
2. Sơ đồ động của máy xọc răng 514:

Hình 2-2. Sơ đồ động của máy xọc răng 514

146
 a. Phöông trình xích toác ñoä :
Xích chuyển động chính thực hiện chuyển động đi về của dao xọc theo sơ đồ :

Động cơ điện Đ1 có N1 = 2,2 kw, n = 1420 v/ph. Cơ cấu buli đai truyền .

Hộp tốc độ có 4 tỷ số truyền . . và cuối cùng bánh răng – thanh

răng vòng Z.m = 26.3,25 làm trục chính mang dao xọc chuyển động thẳng đi về.
Đĩa có chốt lệch tâm 1 lắp ở cuối trục II, làm cho biên có thanh răng
m = 3,25mm dao động, và thanh răng này làm cho bánh răng Z = 26 và trục III thực
hiện chuyển động lắc. Cơ cấu bánh răng thanh răng vòng Z.m = 26.3,25 ở phía phải
trục III, biến chuyển động lắc của trục III thành chuyển động đi về của trục chính dao
xọc.
Ñeå löïa choïn soá hành trình keùp cuûa dao xoïc, caàn tính soá haønh trình keùp caàn
thieát theo coâng thöùc:
1000v
n (htk/ph) (vôùi L = b + c).
2L

L – Chieàu daøi cuûa haønh trình keùp

b – Beà daøy cuûa phoâi

c – Khoaûng vöôït quaù cuûa dao

v – Vaän toác caét phuï thuoäc vaøo moâdul vaø vaät lieäu cuûa baùnh raêng gia coâng

b. Phương trình xích phân độ:

Xích phân độ được nối liền giữa chuyển động vòng dao xọc và của phôi để hình
thành đường thân khai của răng với lượng di động tính toán:
z
1 voøng dao quay của dao xọc  d voøng quay của phoâi.
zp

Xích này còn được gọi là xích bao hình, nó được thực hiện theo sơ đồ: Trục

chính dao xọc – cơ cấu bánh vít – trục vít . – VII – hai bộ bánh răng côn . –

chạc phân độ . - X – cơ cấu trục vít – bánh vít – và cuối cùng là bàn máy

mang phôi.

147
 Coâng thöùc ñieàu chænh chaïc phaân ñoä :

a c z
i x  1  1  2,4  d .
b d zp
1 1

Để dễ điều chỉnh, người ta thường chọn số răng của bánh thay thế C1 bằng hoặc
gấp đôi số răng của dao xọc. Khi cắt bánh răng ăn khớp trong, ta lắp thêm một bánh
răng trung gian vào giữa bánh răng a1 và b1.
c. Phương trình xích chạy dao hướng kính:
Xích chạy dao hướng kính dùng để thực hiện lượng chạy dao hướng kính S cho
đến hết chiều sâu chân răng. Sau đó, chuyển động chạy dao hướng kính sẽ ngừng, và
dao xọc tiếp tục gia công cho đến khi kết thúc quá trình gia công.
Lượng chạy dao hướng kính được tính bằng S (mm/htk) khi dao xọc thực hiện 1
hành trình kép, chu kỳ làm việc của xích này do cam 2 thực hiện.
Do đó xích chạy dao hướng kính từ hành trình kép của dao xọc, đến chuyển
động vòng của cam theo sơ đồ: Trục chính dao xọc – thanh răng – bánh răng 3,25.26 –

trục III – cơ cấu thanh truyền – tay quay – trục II – cơ cấu truyền động xích – trục

IV – chạc chạy dao hướng kính – cặp bánh côn . – trục XII – trục vít – bánh vít

– đóng ly hợp L2 – trục vít bánh vít – và cuối cùng là cam tì vào con lăn 3.

Con lăn được lắp trên trục vítme có tx = 6mm. vítme này quay trong đai ốc của
bánh côn Z = 30 cố định trong bàn trượt của đầu trục chính ở đây:
T – ñoä naâng cuûa cam.
Trong maùy 514, cam thöïc hieän löôïng chaïy dao höôùng kính, khi xích phaân ñoä
quay ¼ voøng, töùc laø 900, vôùi cam coù ñoä naâng h = 19, 2 thì :

19,2  3600
T mm .
900
 Coâng thöùc ñieàu chænh chaïc chaïy dao höôùng kính :
a
3 S
b 0.048
3
Caùc baùnh raêng thay theá treân maùy 514 thöïc hieän chaïy dao höôùng kính

S = 0,024; 0.048; 0.096.

148
 d. Phương trình xích nhường dao:
Khi dao xọc thực hiện xong hành trình thuận (hành trình cắt) dao xọc đi lên
phôi và dao phải tách rời nhau một khoảng từ 3 ÷ 5 mm để tránh chạm nhau. Xích
truyền động thực hiện nhiệm vụ này gọi là xích nhường dao.
Nó được thực hiện từ cam lắp trên trục II cam này tiếp xúc với con lăn 6 gắn
với khung. Khi cam quay, khung di động trục XIV lên xuống làm cho đĩa biên 8 lắp
trên trục XVI quay tròn. Trục XVII lắp lệch tâm trên đĩa biên 8 sẽ mang bàn máy lắp
phôi chuyển động ra vào tương ứng với các hành trình của dao xọc.
Ngoài ra, để thực hiện lượng chạy dao hướng kính bằng tay, ta quay đầu vuông

9, để quay đai ốc trên trục vítme tx = 6mm qua cặp bánh răng côn .

Máy 514 là một trong nhóm máy xọc răng có ụ trục chính di động, và bàn máy
thực hiện chuyển động nhường dao. Một nhóm máy khác như máy 5140,5B150… thì
ngược lại: Bàn máy di động, còn ụ trục chính đứng yên và thực hiện chuyển động
nhường dao.
3. Cơ cấu truyền dẫn:
Cơ cấu điều khiển hành trình và điều khiển dao xọc.

Hình 2-3. Cô caáu ñieàu khieån haønh

Muốn điều chỉnh độ lớn hành trình dao xọc (phụ thuộc vào chiều dài răng gia
công) dùng cờ lê vặn 51 điều chỉnh độ lệch tâm của chốt 53 trên đĩa biên 31 hành trình
chuyển động của thanh răng 29 thay đổi.
Muốn điều chỉnh vị trí của trục dao dọc ta vặn vít 57 điều chỉnh vị trí ăn khớp
đầu tiên của thanh răng 29 với bánh răng 26 quay trục III giữ cho vị trí trục dao cần
thiết.

149
 CHƯƠNG VI
MÁY MÀI
I. NGUYÊN LÝ CHUYỂN ĐỘNG VÀ SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC

A. Nguyên Lý Chuyển Động:

Trên tất cả các loại máy mài, chuyển động chính v là chuyển động vòng của đá
mài tính bằng [ m/s ]. Chuyển động chạy dao trên máy mài rất khác nhau phụ thuộc
vào tính chất của từng loại máy.
B. Sơ Đồ Kết Cấu Động Học:

Hình 1. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy maøi

II. MÁY MÀI TRÒN TRONG

Chi tieát

Ñaù maøi

Hình 1-1. Maùy maøi troøn trong

150
 Máy mài tròn trong là loại máy mài dùng để mài lỗ có dạng trụ hoặc côn, đôi
khi cũng dùng để mài mặt đầu. Đường hướng kính lớn nhất của lỗ có thể gia công trên
loại máy này từ 25 800mm, với độ nhẵn bề mặt sau khi mài tinh đạt đến cấp 7
8.

Tùy thuộc vào vị trí của trục chính, ta có thể phân máy mài tròn trong thành
máy mài tròn trong ngang và đứng.

Chuyển động chính v là chuyển động vòng của đá mài. Vì đường kính đá bị lỗ
giới hạn, nên muốn vận tốc cắt đạt đến khoảng v = 50m/s, thì số vòng quay của đá
phải đạt đến n = 24000 v/f.

A. Máy Mài Tròn Trong Cưỡng Bức:

Đá mài

Dây đai

Chi
tiết

Chiều ăn dao dọc

Bàn máy

Đá mài

Hình 1-2. Nguyeân lyù vaø chuyeån ñoäng maùy maøi

151
 B. Máy Mài Tròn Trong Vô Tâm:

Đá mài ngoài

Đá mài trong Chi tiết ngoài

Hình 1-3. Nguyeân lyù vaø chuyeån ñoäng maùy maøi troøn trong voâ taâm
III. MÁY MÀI TRÒN NGOÀI

Mâm đẩy tốc

Hình 2-1. Maùy maøi troøn ngoaøi

Máy mài tròn ngoài thường dùng để gia công mặt ngoài của các chi tiết tròn
xoay mặt trụ hay mặt côn. Ở một số máy mài tròn ngoài vạn năng có lắp một bộ phận
để gia công lỗ.
Kết cấu của máy phụ thuộc vào chất lượng, hình dáng và độ lớn của chi tiết gia công.

152
A. Máy Mài Tròn Ngoài Có Tâm

Hình 2-2. Maùy maøi troøn ngoaøi

Mặt đá mài

Đá mài
Nước làm mat

Chi tiết

Hình 2-3.Nguyeân lyù vaø chuyeån ñoäng maùy maøi troøn ngoaøi

153
 Đá mài

Chi tiết
Hình 2-4 Caùc daïng beà maët maøi troøn ngoaøi

Hình 2-5. Caùc phöông phaùp maøi treân maùy maøi troøn ngoaøi

B. Máy Mài tròn Ngoài Vô Tâm

154
 Đá mài

Chi tiết

Thanh đỡ

Góc nghiêng =θ
Chiều quay
Đá mài

Đá mài
Chi tiết

Đá dẫn

Đá dẫn
Thanh đỡ

Hình 2-6. Maùy vaø phöông phaùp maøi voâ taâm

155
 Hình 2-7. Nguyeân lyù chuyeån ñoäng maøi voâ taâm

1. Nguyên lý mài vô tâm:

Đá mài (1) hình trụ, có tốc độ v1=30÷60 m/s. Bánh dẫn 2 có dạng hình yên
ngựa (hyperbol) quay với tốc độ V2= 10÷ 50m/phút. Chi tiết số 3 quay tròn với vận
tốc v. Thanh đỡ 4, máng dẫn 5 giữ cho chi tiết trượt dọc.
Bánh dẫn không có tác dụng mài chi tiết. Nó có nhiệm vụ làm cho phôi quay
tròn nhờ lực ma sát giữa hai mặt đá. Lực ma sát cần phải lớn hơn lực cắt (hệ số ma sát
của đá dẫn trên thép khoảng 0.6).
Thanh đỡ có thể thay đổi và điều chỉnh được tùy theo vật liệu của chi tiết gia
công, thanh đỡ làm bằng những vật liệu khác nhau. Nếu phôi là thép hoặc kim loại ,
thanh đỡ cần là thép chống mòn hoặc thép hợp kim cứng.
Để giảm rung động bề mặt tỳ của thanh đỡ đặt nghiêng về phía đá dẫn một góc
từ 30÷40 0 và để tránh kẹt, chi tiết gia công cần đặt cao hơn đường nối liền hai tâm đá
một khoảng h=(0.15÷0.25)d nhưng không quá 10÷12 mm (d: đường kính chi tiết gia
công).
Góc α có ảnh hưởng đến độ lớn lượng chạy dao. Khi mài thô lấy trị số α=1.5÷6,
khi mài tinh α=0.5÷1.5 0
IV. MÁY MÀI PHẲNG
Máy mài mặt phẳng là máy dùng để gia công tinh, cũng như thô các mặt phẳng
bằng mặt trụ hoặc bằng mặt đầu của đá mài, ở máy mài mặt phẳng, chi tiết gia công
được cố định trên bàn máy bằng cơ học hoặc bằng điện từ bàn máy có thể là hình chữ
nhật, thực hiện chuyển động thẳng đi về, hoặc có thể là hình tròn, thực hiện chuyển
động chạy dao vòng.

156
A. Máy Mài Phẳng Đá Mài Chu Vi

Hình 1. Maùy maøi phaúng

B. Máy Mài Phẳng Đá Mài Mặt Đầu

Hình 1-2. Nguyeân lyù vaø chuyeån ñoäng maùy maøi maët ñaàu

157
 C. Máy Mài Phẳng Bàn Máy Chuyển Động Dọc

Chuyeån động đá mài

Đá mài `
Đá mài

Chi tiết

Chuyển động bàn máy

Chi tiết Chuyển động
Bàn từ
Bàn từ
bàn máy

Hình 1-3. Baøn maùy chuyeån ñoäng doïc

D. Máy Mài Phẳng Bàn Máy Xoay Tròn

Chuyeån động đá mài

Đá mài
Chi tiết

Chi tiết

Đá mài

Chuyển động bàn máy Bàn từ Chiều quay Bàn từ

Hình 1-4. Baøn maùy chuyeån ñoäng

158
V. MÁY MÀI KHÔNG TÂM:

A. Công Dụng Và Ưu Nhược Điểm Của Máy Mài Không Tâm.

1. Công dụng:
Máy mài không tâm là loại máy mài dùng để gia công mặt trụ ngoài liên tục
hoặc mặt trụ trong của các chi tiết không có lỗ định tâm. Trong điều kiện sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
Máy mài không tâm chủ yếu dùng để gia công các chi tiết hình trụ có đường
kính không đổi, hoặc các chi tiết hình trụ ngán có gờ. Ngoài ra nó còn có thể dùng để
mài các bề mặt định hình, bề mặt côn, mặt xoắn (mặt ren).vv…
2. Ưu điểm và nhược điểm:

a. Ưu điểm:
Năng suất cao hơn vì giảm được nhiều thời gian phụ như kẹp chặt phôi, quá
trình gia công có thể thực hiện liên tục từ chi tiết này sang chi tiết khác.
Lượng dư gia công có thể nhỏ, vì trong quá trình gia công, chi tiết tự định tâm.
Lượng chạy dao có thể lớn do độ cứng vững của máy lớn và có gối đỡ nên chi tiết
không sợ bị cong.
Có thể gia công những chi tiết có đường kính rất bé và điều khiển máy không
cần công nhân bậc cao
b. Nhược điểm:
Khó đạt độ đồng tâm giữa lỗ trong và lỗ ngoài.
Không thể gia công những chi tiết có rãnh theo chiều trục ở mặt ngoài.
B. Nguyên Lý Mài Không Tâm.
Tùy thuộc vào bề mặt cần mài, có thể phân biệt hai nguyên lý mài không tâm:
Mài mặt ngoài và mài mặt trong.
1. Nguyên lý mài không tâm mặt ngoài:
Nguyên lý thực hiện các chuyển động khi mài không tâm mặt trụ ngoài được
trình bày trên hình 5.1. Trên hình 5.1a, bánh (1) là đá mài hình trụ, bánh (2) là đá dẫn
có dạng hình yên ngựa( hypecboloit). Chi tiết gia công (3) đặt giữa hai bánh đá trên,
tựa trên thanh đỡ (4) và trượt dọc theo máng dẫn (5).

159
 Đá mài (1) có vần tốc cắt V1= 30÷40 m/s để gia công chi tiết. Đá dẫn (2) quay
cùng chiều với đá mài với vận tốc V2= 10÷50 m/ph để tạo nên chuyển động chạy dao
vòng V3 và chuyển động chạy dao dọc s của chi tiết gia công.
Đá dẫn không có tác dụng mài chi tiết. Nó có nhiệm vụ làm cho phôi quay tròn,
nhờ lực ma sát giữa hai mặt đá. Lực ma sát này cần phải lớn hơn lực cắt (hệ số ma sát
của đá dẫn trên thép khoảng 0,6). Thanh đỡ có thể thay đổi và điều chỉnh được. tùy
theo vật liệu của chi tiết gia công.
Thanh đỡ làm bằng những vật liệu khác nhau. Nếu phôi là thép hoặc kim loại,
thanh đỡ cần là thép chống mòn, thép cao tốc hoặc thép hợp kim cứng. để giảm rung
động, nề mặt tì của thanh đỡ cần vát nghiêng về phía đá dẫn 1 góc từ 30÷40 độ. Để
tránh kẹt, chi tiết gia công cần đặt cao hơn đường nối liền tâm hai đá 1 đoạn
h=(0,15÷0,25)d nhưng không quá 10÷12 mm (d là đường kính chi tiết gia công).

Hình 2-1 Sơ đồ nguyên lý mài không tâm mặt ngoài

Mài không tâm mặt ngoài thường dùng ba phương pháp: phương pháp mài dọc,
mài ngang, và mài gối tì.
a. Phương pháp mài dọc:
Phương pháp mài dọc là phương pháp mài không tâm mặt trụ ngoài với lượng
chạy dao dọc s (hình 5.1a).
Phương pháp này dùng để gia công các chi tiết hình trụ có đường kính không
đổi trên suốt chiều dài, và cả những phần hình trụ có đường kính lớn nhất trên chi tiết
định hình hay có bậc.

160
 Khi mài với phương pháp mài dọc, ngoài chuyển động vòng V3, chi tiết gia
công còn có chuyển động chạy dao dọc s theo chiều trục. để thực hiện chuyển động
chạy dao dọc, trục của đá dẫn phải đặt nghiêng 1 góc α so với trục của chi tiết gia
công. Nếu vận tốc của đá dẫn là V2 phôi sẽ chuyển động với 2 thành phần:
 Tốc độ chạy dao vòng:
V3=V2.cosα (1)
 Lượng chạy dao dọc:
S= V2.sinα (2)
Nếu V2=const thì lượng chạy dao dọc càng lớn khi góc α càng lớn. Khi mài
thô: α=1.5÷ 60, khi mài tinh α=0.5÷ 1.50
Lượng chạy dao dọc tình theo công thức (2) không bao giờ đạt được 100%
vì phôi không chỉ lăn mà còn bị trượt. Tổn thất do hiện tượng trượt khoảng 25%. Để
gia công liên tục những chi tiết ống hoặc chi tiết thanh, dùng một bộ phận cấp phôi
liên tục.
Khi gia công bằng phương pháp mài dọc, nhờ có mũi sửa đá bằng kim cương
nên đá dẫn được tạo thành hình hipecbol. Nhờ đó đá dẫn tiếp xúc với chi tiết không chỉ
trên một điểm mà trên một đường thẳng.
b. Phương pháp mài ngang
Phương pháp mài ngang là phương pháp mài không tâm mặt trụ ngoài với
lượng chạy dao ngang bằng cách di động chính xác đá mài (1) hoặc đá dẫn (2) theo
hướng kính, thẳng góc trục của chi tiết gia công (3) bằng trục vít me (hình 5.1 b).
Phương pháp này dùng để gia công những chi tiết hình trụ ngắn, có gờ (không
dài quá chiều rộng của bánh đá mài), hoặc những chi tiết hình côn và điển hình với
biên dạng của đá mài và đá dẫn tương ứng.
Trong phương pháp mài ngang, phôi được đưa từ trên xuống dưới và tì vào
thanh đỡ (4) nên không cần chuyển động chạy dao mà chỉ cần chuyển động chạy dao
vòng. Góc quay của trục đá dẫn chỉ cần rất nhỏ (α= 0,5÷10) để có thể ép chặt bề mặt
phôi vào bề mặt đá mài theo một đường thẳng. Bề mặt tròn đá ở đây cũng gần là mặt
trụ.

161
 c. Phương pháp mài với gối tì:
Nguyên lý của phương pháp này được trình bày trên hình 5.1c. đây là phương
pháp trung gian giữa phương pháp mài dọc và mài ngang, dùng để gia công chi tiết có
gờ hoặc có đầu. Các chuyển động cần thiêt ở đây cũng giống như ở phương pháp mài
dọc, nhưng chuyển động chạy dao s bị gối tì (5) hạn chế. Sau khi chi tiết gia công (3)
chạm gối tì (5), đá dẫn (2) sẽ rời đá mài (1) và chi tiết (3) sẽ rời khỏi vị trí gia công.
2. Nguyên lý mài không tâm mặt trong:
Sơ đồ mài không tâm mặt trong được trình bày trên ( hình 5.2). Chi tiết gia
công (3) tì lên con lăn đỡ (4) con lăn kẹp (5) đến đá dẫn (2) và được gia công bằng đá
mài (1).

Hình 2-2. sơ đồ mài không tâm mặt trong

Vận tốc của phôi gần bằng với vận tốc của đá dẫn vì ma sát giữa chúng lớn hơn
rất nhiều so với ma sát giữa phôi và đá mài. Vận tôc của đá mài lớn hơn vận tốc của đá
dẫn từ 75÷80 lần.
Để đảm bảo độ động tâm giữa 2 mặt trụ trong và ngoài, chi tiết cần phải gia
công trước mặt ngoài một cách chính xác để làm tiêu chuẩn. Loại máy mài không tâm
mặt trong được dùng phổ biến để gia công chi tiết có thành mỏng, tránh được biến
dạng khi bị kẹp chặt.

162
 CHƯƠNG VII.
MAÙY CHUYEÅN ÑOÄNG THAÚNG
I. MAÙY BAØO
A. Công dụng và phân loại.
1. Coâng duïng :
Maùy baøo duøng ñeå gia coâng chi tiết có dạnh mặt phẳng, có đường chuẩn là
đường thẳng đường sinh là đường thẳng, cong, gãy khúc. Từ đó hình thaønh các bề mặt
gia công có hình dáng maët phaúng ngang, ñöùng vaø nghieâng, caùc raõnh chöõ T, raõnh ñuoâi
eùn, raõnh vuoâng…Ngoài ra đôi khi người ta còn dùng máy bào để gia công những bề
mặt định hình.

Hìnâ1. Caùc beàmaët áia céâná tìeân maùy baø

é.

163
Raõnh chữ T Raõnh vuoâng Raõnh đuôi én

Hình2. Các dạng bề mặt gia công trên máy bào.

2. Phaân loaïi

Maùy baøo coù hai loaïi :

 Maùy baøo ngang.

 Maùy baøo giöôøng.

Hình3. Máy bào ngang.

Hình4. Máy bào giường

II. MAÙY XOÏC:

164
 A. Công dụng và các dạng bề mặt máy xọc có thể gia công.

1. Công dụng:

Maùy xoïc laø maùy coù chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoäng thaúng ñöùng do dao
thöïc hieän theo phöông thaúng đứng
Máy xọc dùng để gia công các rãnh bên trong lỗ, bánh răng trong, then hoa v.v…

2. Caùc daïng beà maët maùy xoïc coù theå gia coâng:

T
T

Hìnâ1. Câïyeån ñéäná taïé âìnâ maùy òéïc.

Caùc daïná maët pâaúná

Caùc daïná maët ñònâ âìnâ.

Caùc daïná ìaõnâ tìéná vaønáéaø

i

Hìnâ2. Caùc daïná câi tieát áia céâná tìeân maùy òéïc.

III. MAÙY CHUOÁT

165
 A. Công dụng và phân loại:
1. Công dụng:

Máy chuốt được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Máy duøng
ñeå gia công chính xác lỗ có dạng prôphin bất kỳ, chuốt rãnh trong, bánh răng trong, lỗ
then hoa…Ngoài ra đang phát triển chuốt mặt phẳng, mặt định hình và rãnh bên ngoài.
Chuốt có năng suất và độ chính xác cao.
Maùy chuoát laø maùy coù chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoäng thaúng do dao thöïc
hieän. Dao chuoát coù daïng nhö moät thanh kim loaïi coù caùc löôõi caét phaân boá ñeàu treân
moät maët hoaëc treân toaøn boä chu vi cuûa thanh.
 Hình daùng cuûa dao chuoát:

Pâaàn åeùé

Chuoát loã truï

Phần hiệu chỉnh

Phần dẫn Phần cắt thô

hướng Chuoát raõnh

Hìnâ1-1. Náïyeân lyù vaøcâïyeån ñéäná daé câïéát

166
 Gia coâng loã.

 Caét raõnh.

 Gia céâná baùnâ ìapná vaøtâanâ ìapná céù médïl nâéû.

Hình2. Caùc daïng chi tieát gia công.

167
 Hình3. Caùc daïng chi tieát chuoát.

2. Phaân loaïi : goàm hai loaïi

 Maùy chuoát ñöùng.

 Maùy chuoát ngang.

Chi tiết
Dao chuốt

Dao chuốt

Chi tiết
Bệ máy

Hình4. Maùy câïéát náaná.

168
Hệ thống thủy lực

Chi tiết

Bệ máy

Dao

Hìnâ5. Sô ñéàmaùy câïéát ñö ùná.

a. Tính năng kỹ thuật.

- Löïc chuoát lôùn nhaát : 300  400 kN (maùy trung bình), 1200 kN (côõ maùy naëng)

- Chieàu daøi lôùn nhaát cuûa haønh trình dao chuoát: 350  2000 mm.
Böôùc
Ở maùy chuoát khoâng coù cô caáu chaïy
h 



dao. Caùc löôõi dao keá tieáp nhau coù kích
Vuøng chöùa phoi
thöôùc lôùn daàn ñaõ thöïc hieän lượng chaïy
dao.

Hình 6. Löôïng chaïy dao treân dao chuoát.

169
 b. Máy chuốt đứng

 Máy chuốt đứng gia công mặt ngoài:

Chuyeån ñoäng cuûa dao ñöôïc xaùc ñònh nhôø caùc vaáu ñieàu chænh laép treân thaân
maùy.
 Nguyên lý làm việc :

Chi tieát gia coâng cuøng baøn maùy tieán ñeán gaàn dao, vaø trong chu kyø laøm vieäc
dao chuoát di ñoäng töø treân xuoáng. Khi keát thuùc quaù trình gia coâng phoâi cuøng baøn maùy
rôøi khoûi dao vaø dao di ñoäng leân phía treân.

Hình 7. Maùy chuoát ñöùng

1 – Thaân maùy; 2 – Ñoäng cô; 3 – OÁng daãn nöôùc; 4 – Chaân maùy ; 5 – Beä maùy; 6
– Baøn tröôït; 7 – Baøn maùy laép phoâi; 8 – Boä phaän laøm maùt; 9 – Truïc chính; 10 – Boä
phaän tröôït

170
  Maùy chuoát gia coâng maët trong coù caáu truùc :

Baøn maùy coù loã ñeå dao chuoát ñi qua ñaàu keïp dao ôû döôùi baøn maùy.
 Nguyên lý làm việc :

Khi baét ñaàu gia coâng dao chuoát ôû vò trí treân cuøng. Sau khi laép phoâi vaøo ñoà gaù
treân baøn maùy caùn dao ñöôïc ñöa qua loã cuûa chi tieát gia coâng vaø ñöôïc töï ñoäng keïp
chaët. Dao chuoát seõ di ñoäng xuoáng phía döôùi thöïc hieän quaù trình caét goït
c. Máy chuốt ngang:

Hình daùng beân ngoaøi:

Hình 8. Maùy chuoát ngang.

1 – Truïc chính 2 – Boä phaän laøm maùt dao chuoát

3 – Beä ñôõ dao 4 – Voû maùy

5 – Maù keïp phụ 6 – Thaân maùy

Maùy chuoát ngang laøm vieäc vôùi dao chuoát daøi hoaëc ngaén vôùi phöông phaùp neùn
hoaëc keùo.
Chuû yeáu gia coâng maët trong vì vaäy chi tieát gia coâng phaûi coù loã xuyeân suoát ñeå
dao chuoát ñi qua. Nguyeân lyù laøm vieäc cuûa maùy chuoát ngang töông töï nhö maùy chuoát
ñöùng gia coâng maët trong.

171
 CHƯƠNG VIII.

MÁY TIỆN TỰ ĐỘNG VÀ BÁN TỰ ĐỘNG

I. Phân loại tự động và bán tự động:

Máy tiện tự động và bán tự động có thể phân loại theo nhiều cách:

A. Đối với máy tự động:

1. Phân loại theo trình độ vạn năng:

Ta có máy tự động vạn năng hoặc chuyên dùng.

2. Phân loại theo dạng phôi:

Có máy tự động vấu kẹp hoặc mâm cặp.

3. Phân loại theo số trục chính:

Có máy tự động một trục và nhiều trục.

4. Theo vị trí trục chính:

Ngang hoặc thẳng đứng.

5. Phân loại theo đặc điểm công nghệ:

Tùy theo chức năng và đặc điểm của các nguyên công thực hiện trên máy ta có
thể phân thành:
a. Máy tiện tự động định hình ngang
Là loại máy có 1 hoặc nhiều trục chính mang phôi thực hiện chuyển động vòng
và một hoặc nhiều dao định hình di động thẳng góc với trục chính.
b. Máy tiên tự động định hình dọc:
Là loại máy có 1 hoặc nhiều bàn dao chuyển động thẳng góc với trục chính,
ngoài chuyển động vòng phôi còn thực hiện chuyển động thẳng theo hướng trục.
c. Máy tiện tự động revolve:
Ở máy này có các loại dao lắp kế tiếp nhau trên đầu revolve và trên các bàn dao
ngang hoặc đứng. Trục chính của máy mang phôi thực hiện hiện chuyển động vòng,
đầu revolve di động hướng trục, các bàn dao ngang và đứng dao động hướng kính.

172
 d. Máy tiên tự động nhiều trục:
Dạng phát triển của các loại máy kể trên là các loại máy tiện tự động nhiều trục
chính ngang hoặc đứng dùng để mang phôi hoặc dao.
6. Phân loại theo nguyên tắc chạy không:

a. Máy tự động nhóm 1:

Gồm những máy tự động có một trục phân phối quay với một vận tốc cố định
trong suốt chu kỳ gia công. Trục phân phối vừa điều khiển chuyển động chính vừa
điều khiển các chuyển động phụ.
Đặc điểm của nhóm máy 1 là tổn thất thời gian lớn, thời gian chạy không của
máy tỷ lệ thuận với thời gian chu kỳ. Do đó, khi gia công chi tiết phức tạp có thời gian
chu kỳ lớn, thì thời gian chạy không tăng quá mức cần thiết, cho nên nhóm này chỉ
dùng để gia công những chi tiết nhỏ, đơn giản với hành trình chạy không nhỏ. Các
máy tiện tự động định hình ngang, định hình dọc, thuộc nhóm máy này.
b. Máy tự đông nhóm 2:
Ở nhóm máy này trục phân phối có hai cấp vận tốc trong một chu kỳ gia công.
Vận tốc bé khi thực hiện các nguyên công gia công, và vận tốc lớn khi chạy không.
Vận tốc làm việc có thể thay đổi, vận tốc chạy không cố định. Do đó, thời gia công
như thế nào thì thời gian chạy không vẫn không thay đổi.
Nhóm máy này bao gồm hầu hết máy tiện tự đông nhiều trục và nửa tự động.

c. Máy tự động nhóm 3:

Đây là nhóm tổ hợp giữa nhóm 1 và nhóm 2. Trong một chu kỳ làm việc, trục
phân phối của nhóm máy này quay với vận tốc không đổi như ở nhóm 1 để điều khiển
các hành trình và một số hành trình chạy không ( tiện dao, lùi dao nhanh ). Khi gia
công các chi tiết khác nhau vận tốc của trục phân phối thay đổi, còn vận tốc của trục
phụ vẫn giữ nguyên.
B. Đối với máy bán tự động:
Đối với máy tiện nửa tự động, có thể phân thành loại một trục và loại nhiều trục
trong loại một trục có thể có:

 Máy tiện nửa tự đông nhiều dao.

 Máy tiện nửa tự động chép hình.

 Máy tiện nửa tự động nhiều dao – chép hình.

173
 II. Máy tiện bán tự động:
Ngoài việc phân loại máy bán tự động là nhiều dao hay nhiều trục, người ta còn
phân biệt loại có mũi tâm hay loại có mâm cặp.
 Loại máy tiện nửa tự động có mũi tâm dùng để gia công chi tiết dài.

 Loại có mâm cặp dùng để gia công chi tiết ngắn có đường kính lớn.

A. Máy tiện bán tự động nhiều dao:

Là loại máy tiên đặc biệt có năng suất cao, dùng để gia công các chi tiết có
dạng trục nhiều bậc, khối bánh răng nhiều bậc.vv… tùy thuộc cách kẹp chặt chi tiết,
máy nửa tự động nhiều dao có thể phân thành loại có mũi tâm và loại có mâm cặp.
Loại máy có mụ tâm dùng để gia công những trục bậc dài được lắp giữa hai mũi
tâm. Còn loại máy có mâm cặp thường dùng để gia công những chi tiết ngắn, có
đường kính lớn.
Các dao cắt thường được lắp đặt trên bàn dao ngang và bàn dao dọc để gia công
cùng một lúc trên những đoạn chi tiết khác nhau. Do đó, có thể rút ngắn một cách đáng
kể thời gian gia công.
B. Máy tiện bán tự động nhiều trục:

1. Đặc điểm:
Các máy tự động và bán tự động được chế tạo với nhiều trục chính, cho phép
gia công những chi tiết có biên dạng phức tạp và năng suất cao. Số lượng trục chính
của 1 máy có thể từ 4 đến 16 trục và được đặt trong một khối với tư thế nằm ngang
hoặc thẳng đứng.
Tùy thuộc vào biên dạng chi tiết gia công phôi có thể lắp trong mâm cặp hay
giữa các mũi tâm.
Đặc điểm của máy là khả năng cùng một lúc gia công nhiều chi tiết với nhiều
trục chính. Gia công nhiều trục có thể tiên hành bằng phương pháp song song, nối tiếp,
hỗn hợp.
a. Phương pháp gia công song song.
Đặc điểm của máy tự động và bán tự động nhiều trục gia công theo phương
pháp song song là thực hiện đồng thời các nguyên công như nhau trên những vị trí
khác nhau.

174
 Ở mỗi trục chính đều thực hiện một nguyên công như nhau, kết thúc chu kỳ số
chi tiết được gia công xong bằng với số trục chính. Phương pháp gia công này chỉ
dùng cho chi tiết đơn giản, ít nguyên công.
b. Phương pháp gia công nối tiếp:
Đặc điểm của phương pháp này là các nguyên công phân ra thành nhóm có thời
gian thực hiện bằng nhau và được tiến hành tuần tự trên những vị trí khác nhau, gia
công được tiên hành cùng một lúc ở tất cả các vị trí, phôi lần lượt đi qua tất cả các vị
trí có bố trí các loại dao tương ứng với quy trình công nghệ.
Loại máy gia công theo phương pháp này thương dùng để gia công các chi tiết
phức tạp với số lượng lớn.
c. Phương pháp gia công hỗn hợp:
Đây là loại gia công phối hợp giữa phương pháp song song và nối tiếp thường
được dùng ở máy tự động và bán tự động 6 trục hoặc 8 trục.
C. Máy tiện bán tự động nhiều trục ngang:
Máy tiện bán tự động nhiều trục ngang thường dùng để gia công chi tiết đúc,
rèn, gang hoặc hợp kim màu. Chi tiết gia công được lắp trên mâm cặp ở tất cả các trục
chính. Gia công được thực hiện ở mọi vị trí trừ 1 vị trí cấp phôi, ở vị trí này, chi tiết
gia công xong được tháo ra và lắp phôi mới vào bằng tay. Trong khi đó ở vị trí khác
vẫn tiếp tục gia công.
Để thực hiện nguyên công tháo lắp chi tiết, máy bán tự động nhiều trục ngang
được trang bị các thiết bị đóng mở trục chính mở và kẹp chặt phôi bằng dầu ép.
Máy tiên bán tự động nhiều trục ngang được dùng trong dạng sản xuất hàng
loạt trung, loạt lớn và hàng khối, nó có thể gia công theo phương pháp nối tiếp hoặc
hỗn hợp. Để gia công những chi tiết lớn người ta dùng máy tiện bán tự đông nhiều trục
đứng.
III. Máy tiện tự động:
Trong thực tế máy tiện tự động được phân thành hai loại: Loại một trục và loại
nhiều trục, loại một trục có thể phân biệt: Máy tiện tự đông định hình ngang, máy tiện
tự động định hình dọc và máy tiện revolve.
Đặc điểm của máy tiện tự động một trục là toàn bộ chu kỳ điều khiển tự động
được thực hiện bằng cam lắp trên một trục gọi là trục phân phối.

175
 A. Máy tiện tự động định hình ngang:
1. Đặc điểm và nguyên lý làm việc:
Maùy tieän töï ñoäng ñònh hình ngang, maùy naøy toaøn boä chu kyø gia coâng chi tieát,
ñöôïc thöïc hieän baèng cam gaén treân 1 truïc hoaëc nhieàu truïc goïi laø truïc phaân phoái.
Là loa ̣i máy có mô ̣t hay nhiề u tru ̣c chın
́ h chuyể n đô ̣ng quay tròn xung quanh nó,
trên máy có thể có mô ̣t hoă ̣c nhiề u dao cùng tham gia quá trın
̀ h gia công.
Máy chı̉ có chuyể n đô ̣ng cha ̣y dao ngang thường là dao đinh
̣ hı̀nh( không có
chuyể n đô ̣ng cha ̣y dao do ̣c ), máy thư ̣c hiê ̣n lươ ̣ng cha ̣y dao ngang thẳ ng góc với
đường tâm của phôi.
 Có hai loa ̣i máy tự đô ̣ng đinh
̣ hın
̀ h ngang:
Loa ̣i nhiề u tru ̣c chı́nh dùng phôi thép thanh với đường kın
́ h lớn, có thể đế n
56mm, phôi quay du ̣ng cu ̣ không quay, gia công song song ở nhiề u vi ̣trı́ những chi tiế t
đơn giản, như kiể u máy: 147, 148, 149, …

́ h, duøng phoâi theùp cuoän vôùi ñöôøng kính beù, thường chỉ 810
Loa ̣i mô ̣t tru ̣c chın
mm. khi gia coâng phoâi khoâng quay, duïng cuï vöøa quay vöøa chuyeån ñoäng höôùng taâm,
nhö kieåu maùy 1106, maùy naøy coù tính chaát ñieån hình cho maùy töï ñoäng tieän ngang.
Thường dùng trong sản xuấ t hàng loa ̣t lớn và hàng khố i.
Gồ m 2 chuyể n đô ̣ng cơ bản sau: Chuyể n đô ̣ng chı́nh là chuyể n đô ̣ng quay tròn
của tru ̣c chı́nh mang phôi.
Chuyể n đô ̣ng phu ̣ là chuyể n đô ̣ng thẳ ng đề u của bàn máy mang dao chuyể n
đô ̣ng theo phương thẳ ng góc với tru ̣c chı́nh.
Phôi gia công có thể là phôi cuô ̣n hoă ̣c phôi thanh.
B. Máy tiện tự động tự định hình dọc:
1. Đặc điểm và nguyên lý hoạt động:
Máy này gồ m có 2 chuyể n đô ̣ng: Chuyể n đô ̣ng chı́nh và chuyể n đô ̣ng phu ̣.
 Chuyể n đô ̣ng chı́nh: Là chuyể n đô ̣ng quay tròn của phôi đươ ̣c lắ p trên tru ̣c
chı́nh, ngoài ra tru ̣c chı́nh mang phôi có thể chuyể n đô ̣ng theo phương hướng tru ̣c.
 Chuyể n đô ̣ng phu ̣: Là chuyể n đô ̣ng ta ̣o hın
̀ h của bàn máy mang dao
(bàn dao), theo phương hướng tru ̣c. Nế u phôi chuyể n đô ̣ng tinh
̣ tiế n thı̀ bàn dao đứng
yên và ngươ ̣c la ̣i. Máy tiê ̣n tự đô ̣ng đinh
̣ hı̀nh do ̣c có thể có mô ̣t hoă ̣c nhiề u tru ̣c mang
phôi, mô ̣t hoă ̣c nhiề u bàn dao chuyể n đô ̣ng thẳ ng góc vơi tru ̣c chın
́ h.

176
  Đă ̣c Điể m: Khi gia công, tru ̣c chın
́ h mang phôi vừa chuyể n đô ̣ng tinh
̣ tiế n vừa
quay theo chiề u do ̣c tru ̣c.
 Dao cắ t thực hiê ̣n lươ ̣ng cha ̣y dao ngang thẳ ng góc với phôi.
 Vı̀ vâ ̣y cùng mô ̣t lúc máy có thể chuyể n đô ̣ng vòng và tinh
̣ tiế n của phôi Và
chuyể n đô ̣ng tinh
̣ tiế n của dao cắ t nên có thể không cầ n dùng dao đinh
̣ hı̀nh để gia
công chi tiế t.
 Nguyên lý hoa ̣t đô ̣ng:

Hın
̀ h 1-1. Cơ cấ u. Hın
̀ h 1-2. Cơ cấ u bàn.
 Phôi thanh (1) đươ ̣c ke ̣p chă ̣t trong vấ u ke ̣p đàn hồ i (2) và thực hiê ̣n chuyể n
đô ̣ng quay tròn. Đồ ng thời thực hiê ̣n lươ ̣ng chuyể n đô ̣ng tinh
̣ tiế n Sd, từ u ̣ tru ̣c phôi (3),
u ̣ tru ̣c phôi này có thể đứng yên, chuyể n đô ̣ng sang trái hoă ̣c lùi về bên phải, được thực
hiê ̣n nhờ 1 cam lắ p trên tru ̣c phân phố i.
 Các dao cắ t (4) và (5) lắ p trên bàn dao đòn cân (9), thực hiê ̣n chuyể n đô ̣ng lắ c
lư quanh tâm (O) do cam 10 điề u khiể n, lò xo (11) sẽ giữ cho cam và bàn dao luôn tiế p
xúc nhau.
 Dao (5) được sử du ̣ng làm dao cắ t thô, vi ̣ trı́ của dao cắ t ( 5 ), cứng vững hơn
dao cắ t (4), do khi có lực cắ t sẽ làm tăng sự tiế p xúc giữa cam và bàn dao, còn dao (4)
dùng để cắ t tinh.
 Các bàn dao đứng (6),(7),(8) đă ̣t trước đầ u phôi, theo hı̀nh rẽ qua ̣t, chuyể n đô ̣ng
đô ̣c lâ ̣p nhau nhờ các hê ̣ thố ng cam và đòn bẩ y.
Tấ t cả các dao cắ t đứng và ngang đề u đươ ̣c đă ̣t gầ n giá đỡ (13), trước đầ u tru ̣c
chı́nh với khoảng cách L = 2  4 mm. Nên lực cắ t ta ̣o ra momen uố n rấ t bé, đảm bảo
gia công chi tiế t có đô ̣ chı́nh xác cao.

177
* Ưu Điể m: Có thể gia công đươ ̣c những chi tiế t có chiề u dài lớn và đường kı́nh bé.

Sau khi cắ t đứt chi tiế t xong, dao (14) không lùi về ngay mà dừng ta ̣i vi ̣trı́ đó mô ̣t
thời gian, để làm chức năng gố i chắ n, lúc đó vấ u ke ̣p (2) mở ra và lui về 1 đoa ̣n bằ ng
đoa ̣n phóng phôi, sau đó dao cắ t (14) lùi về , vấ u (2) ke ̣p la ̣i và bắ t đầ u chu kỳ gia công
mới.
 Đă ̣c điể m khi cắ t ren:
Cắ t ren trái: Phôi quay tròn theo chiề u ngươ ̣c chiề u kim đồ ng hồ , vı̀ vâ ̣y khi cắ t ta
phải dùng bàn ren trái và cơ cấ u mang bàn ren không quay.
Khi cắ t ren phải thı̀ bàn ren đươ ̣c lắ p trên tru ̣c du ̣ng cu ̣, tru ̣c du ̣ng cu ̣ phải quay
cùng chiề u quay của phôi và nhanh hơn, khi cắ t xong tru ̣c du ̣ng cu ̣ quay châ ̣m hơn tru ̣c
phôi, nên bàn ren đươ ̣c tháo ra( phương pháp cắ t đuổ i ).
Khi khoan: Do tru ̣c chıń h mang phôi quay theo chiề u trái nên ta dùng mũi khoan có
bước xoắ n trái.
Thông thường trên máy tiê ̣n tự đô ̣ng đinh
̣ hın
̀ h do ̣c có lắ p 13 tru ̣c dao du ̣ng cu ̣ có
thể quay hoă ̣c đứng yên để lắ p dao cắ t…
C. Máy tiện tự động revolve.

1. Nguyên lý làm viêc:

̣
- Là loa ̣i máy dùng đầ u revolve để gá lắ p dao, trên đầ u gắ n nhiề u dao.
- Khi thay dao đầ u revolve sẽ xoay tròn xung quanh nó mô ̣t góc để vi ̣ trı́ dao kế
tiế p, đầ u revolve có thể lắ p trên bàn dao đứng hoă ̣c ngang.
- Chuyể n đô ̣ng của bàn dao là chuyể n đô ̣ng hướng kın
́ h do bàn dao đứng và ngang
thư ̣c hiê ̣n.
- Chuyể n đô ̣ng tru ̣c chıń h mang phôi là chuyể n đô ̣ng do ̣c tru ̣c.
- Phôi đươ ̣c dùng trên máy thông thường là phôi thanh.

178
Vı́ du ̣ minh ho ̣a:

Hın
̀ h 2-1. Sơ đồ minh ho ̣a máy.

2. Đă ̣c tı́nh kỹ thuâ ̣t:

Máy điể n hı̀nh là máy tiê ̣n tư ̣ đô ̣ng rêvolve 1a140 .
Dùng gia công những chi tiế t có đường kın
́ h: d  ₫40, l  60 mm.
Phôi có tiế t diê ̣n đinh
̣ hı̀nh tròn, vuông, 6 ca ̣nh ….
1. Thân máy
2. Đô ̣ng cơ chın
́ h
3. Hô ̣p tố c đô ̣
4. Hô ̣p thiế t bi ̣điê ̣n, thiế t bi ̣đảo chiề u, hê ̣ thố ng bôi trơn và làm nguô ̣i
5. U tru ̣c chı́nh
6. Cơ cấ u phóng và ke ̣p phôi
7. Bàn dao
8. Bàn dao ngang và do ̣c
9. Đầ u revolve
10. Tru ̣c lắ p cam
11. Cam điề u khiể n lươ ̣ng cha ̣y dao
12. Hô ̣p cha ̣y dao
13. Tru ̣c phân phố i ngang
14. Giá đỡ giữ miế ng dẩ n hướng cho phôi thanh

179
  Hın
̀ h dáng chung của máy tư ̣ đô ̣ng rêvolve:

Hın
̀ h 2-2. Các bô ̣ phâ ̣n cơ bản máy nhóm III.

D. Máy tiện tự động nhiều trục:

Là loa ̣i máy tiê ̣n có nhiề u tru ̣c chın
́ h đươ ̣c đă ̣t theo phương ngang và thẳ ng đứng
dùng để mang phôi hoă ̣c dao chuyể n đô ̣ng quay tròn, tấ t cả các tru ̣c lắ p chung với
nhau ta ̣o thành bô ̣ tru ̣c chı́nh.
Hın
̀ h minh ho ̣a:

Hın
̀ h 2-3. Sơ đồ tru ̣c chın
́ h máy nhiề u tru ̣c.
1. Đă ̣c điể m:
Dùng để gia công chi tiế t từ phôi thanh hoă ̣c từ phôi đúc.
AÙp duïng cho daïng saûn xuaát haøng loaït lôùn vaø haøng khoái.
Phöông pháp song song: caùc baøn dao thöïc hieän gia coâng cuøng moät luùc.
Phöông phaùp noái tieáp: các baøn dao thöïc hieän gia coâng chi tieát moät caùch coù thöù töï.

180
 2. Nguyeân lyù laøm vieäc.
- Truïc chính, soá löôïng 6 truïc
- Chu vi khoái truïc chính
- Baøn dao ngang, soá löôïng 6 baøn laép xung quanh khoái truïc chính
- Truïc taâm coù laép baøn dao doïc (5) phuïc vuï cho taát caû caùc truïc chính
- Baøn dao doïc coù daïng 6 caïnh moãi caïnh coù baøn tröôït ñeå gaù dao, töông öùng vôùi
töøng truïc chính
- Caùc baøn dao ngang naøy nhaän chuyeån ñoäng töø caùc cam rieâng leû
- Baøn dao doïc nhaän chuyeån ñoäng töø moät cam chung, treân baøn dao doïc coù theå
laép 1 giaù dao tröôït ñöôïc ñieàu khieån töø moät cam rieâng bieät
- Caùc truïc chính nhaän chuyeån ñoäng töø truïc (6) qua baùnh raêng trung taâm (7)
- Khi gia coâng thôøi gian gia coâng gaàn nhö nhau ôû taát caû caùc vò trí
Neáu nguyeân coâng quaù daøi thì coù theå phaân ra thaønh nhieàu vò trí keá tieáp thöïc hieän
baèng nhöõng dao caét khaùc nhau, ñeán vò trí cuoái cuøng laø caét ñöùt chi tieát vaø chuaån bò ñeå
gia coâng chi tieát tieáp theo.
Ñeå truïc chính mang phoâi töø vò trí naøy ñeán vò trí khaùc nhö mong muoán, khoái truïc
chính (2) thöïc hieän chuyeån ñoäng 1 goùc theo chu kyø sau ñoù khoùa chaët laïi ñeå tieán haønh
gia coâng.

181
IV. ĐIỀU CHỈNH MÁY TỰ ĐỘNG:
A. Phöông phaùp caét ren treân maùy tieän töï ñoäng:
1. Phương pháp cắt ren.
Du ̣ng cu ̣ cắ t ren chủ yếu là bàn ren, dao răng lươ ̣c, thường dùng cắ t ren ngoài, chi
tiế t thường có đường kın
́ h nhỏ.
Máy thường có hai tru ̣c chı́nh nằ m đố i diê ̣n nhau, 1 tru ̣c mang phôi tru ̣c kia mang
du ̣ng cu ̣ cắ t.
Hai tru ̣c này có thể quay cùng chiề u hay ngươ ̣c chiề u nhau và có thể thay đổ i vâ ̣n
tố c quay.
Để bàn ren ıt́ bi ̣ mài mòn, ta có thể điề u chın
̉ h vâ ̣n tố c khi cắ t và khi lùi dao khác
nhau.
- Tố c đô ̣ cắ t tăng khi hai tru ̣c quay ngươ ̣c chiề u nhau
- Tố c đô ̣ cắ t giảm khi hai tru ̣c quay cung chiề u
N(gia công) = n(fôi)  n (du ̣ng cu ̣ cắ t)
Dấ u (+): Khi hai tru ̣c quay khác chiề u
Dấ u (-): Khi hai tru ̣c quay cùng chiề u
 Sau đây là mô ̣t số phương pháp cắ t ren trên máy tư ̣ đô ̣ng, các kı́ hiê ̣u sẽ
dùng:
npt _ Số vòng quay trong mô ̣t phút của tru ̣c phôi khi tiê ̣n ngoài.
npcr_ Số vòng quay trong mô ̣t phút của tru ̣c phôi khi cắ t ren.
nplr_ Số vòng quay trong mô ̣t phút của tru ̣c phôi khi lùi ren.
ndcr _ Số vòng quay trong mô ̣t phút của tru ̣c du ̣ng cu ̣ khi cắ t ren.
ndlr _ Số vòng quay trong mô ̣t phút của tru ̣c du ̣ng cu ̣ khi lùi ren.
ncr _ Số vòng quay trong mô ̣t phút cho phép khi cắ t ren.
nlr _ Số vòng quay trong mô ̣t phút cho phép khi lùi ren.
 Số vòng quay cho phép khi cắ t ren:
1000 .v cr
n cr 
 .d
Phương pháp cắt ren: Gồm 7 phương pháp
: Chiề u quay khi cắ t ren.

182
 : Chiề u quay khi lùi ren.
a. Phương pháp 1:

 Nguyên lý:
+ Khi cắ t: - Phôi đứng yên, npcr =0, ndcr = ncr,

- Du ̣ng cu ̣ quay thuâ ̣n, ndcr = ncr

+Khi lùi: - Phôi đứng yên, nplr =0

- Du ̣ng cu ̣ quay ngươ ̣c lùi ra, ndlr = nlr

b. Phương pháp 2:

 Nguyeân lyù:
+ Khi caét: - Phoâi quay thuaän, npcr = ncr;
- Duïng cuï khoâng quay, tieán vaøo, ndcr =0
+Khi lùi: - Phôi quay ngươ ̣c, nplr = nlr
- Du ̣ng cu ̣ không quay, lùi ra; ndlr =0
Phương pháp này dùng trên máy tiê ̣n rêvolve
 Nhược điểm: Chu kı̀ lùi dao ra của bàn dao ngang, không thể tiế p tu ̣c gia công
nguyên công cắ t đứt ( cắ t đứt phôi trên máy tiên).
̣
c. Phương pháp 3:

 Nguyên lý:
+ Khi cắ t: - Phôi không quay; npcr=0,

183
 - Nhưng du ̣ng cu ̣ cắ t quay;ndcr= ncr
+ Khi lùi: - Phôi quay, nplr = nlr,
- Du ̣ng cu ̣ không quay, và lùi ra; nplr = 0
Dùng để gia công những chi tiế t bé trên máy tiê ̣n tư ̣ đô ̣ng.
d. Phương pháp 4:

 Nguyên lý:
+ Khi cắ t: - Phôi quay; npcr=npt

- Du ̣ng cu ̣ cắ t quay cùng chiề u với phôi nhưng nhanh hơn:
ndcr = npt+ ncr
+ Khi lùi: - Phôi quay như cũ; nplr=0,
- Du ̣ng cu ̣ cắ t không quay; ndlr =0
+ Phương pháp này dùng nhiề u trên máy tiê ̣n tư ̣ đô ̣ng nhiề u tru ̣c, máy tiê ̣n tự đô ̣ng
đinh
̣ hıǹ h do ̣c 1 tru ̣c.
 Nhươ ̣c Điể m: Bàn ren mau bi ̣mòn ( do vâ ̣n tố c lùi nhanh)
e. Phương pháp 5:
- Sơ đồ :

 Nguyên lý:
+ Khi cắ t:
- Phôi quay npcr = npt,
- Du ̣ng cu ̣ cắ t quay cùng chiều với phôi, nhưng nhanh hơn
ndcr = npt+ ncr
+ Khi lùi ren: - Phôi quay như cũ, nplr = npt,
- Du ̣ng cu ̣ cắ t quay cùng chiề u phôi, nhưng châ ̣m hơn
ndlr = npt -nlr

184
- Phương pháp này áp du ̣ng nhiề u trên máy tiê ̣n tư ̣ đô ̣ng nhiề u tru ̣c.
f. Phöông phaùp 6:
+ Phöông phaùp duøng baøn ren töï môû: Baøn ren sau khi caét xong, töï ñoäng môû ra vaø
luøi veà nhanh.
+ Goàm hai caùch caét:
Duøng phöông phaùp caét ñuoåi.

 Nguyeân lyù:
+Khi caét: - Phoâi quay, npcr = npt
- Duïng cuï caét quay cuøng chieàu vôùi phoâi nhöng nhanh hôn; ndcr = npt +ncr
+ Khi luøi: - Phoâi vaãn quay, nplr = npt
- Nhöng duïng cuï caét khoâng quay: ndlr = 0

 Phöông Phaùp Khoâng Caét Ñuoåi:

+ Khi caét: - Phoâi quay nhanh, npcr = ncr
- Duïng cuï caét khoâng quay; ndcr =0
+ Khi luøi: - Phoâi quay ngöôïc laïi; nl r= ncr
- Duïng cuï caét khoâng quay; ndlr =0.
 Phöông phaùp naøy thường duøng treân caùc maùy töï ñoäng chuyeân duøng.
g. Phương pháp 7:
Dùng bàn ren lươ ̣c:

+ Khi caét: - Phoâi quay, npcr = ncr,

185
 - Duøng cuï caét khoâng quay maø tònh tieán höôùng kính, ñaït ñeán chieàu saâu caét:
ndcr = 0
+ Khi lùi: - Phôi quay theo chiề u ngươ ̣c la ̣i; nplr = ncr
- Du ̣ng cu ̣ cắ t không quay; ndlr = 0
 Phương pháp này dao tinh
̣ tiế n vào đúng chiề u sâu, sau đó lùi ra, tiế n về
vi ̣trı́ cũ bên phải.
 Phương pháp này tuy châ ̣m nhưng tố t hơn các phương pháp khác, nên
đươ ̣c dùng nhiề u ở các ngành cơ khı́ chı́nh xác.

- Soá voøng quay (n) caàn thieát khi cắ t ren.

- Heä soá qui daãn:
Z: số vòng ren cầ n cắ t n FT
Cr   2  10
L: chieàu daøi ñoaïn coù ren n or
T: bước ren n  C r .Z  C r . TL
B. Điều chỉnh máy tự động:
1. Nô ̣i dung công viêc̣ điề u chın
̉ h:
a. Lâ ̣p bản vẽ :
- Chuẩ n bi ̣máy, du ̣ng cu ̣ cắ t, phôi, đồ gá
- Sơ đồ bố trı́ bàn dao
- Lâ ̣p sơ đồ gia công
- Xác đinh
̣ chế đô ̣ cắ t.
- Xác đinḥ các thông số công nghê ̣
- Lâ ̣p phiế u điề u chın
̉ h
- Lâ ̣p chu trın
̀ h làm viê ̣c
- Thiế t kế cam
Thiế t kế bản ve,̃ đưa kıć h thước và yêu cầ u kỹ thuâ ̣t lên bản vẽ
b. Cho ̣n máy, dao, phôi, đồ gá:
Ñaây laø coâng vieäc ñaàu tieân vaø raát quan troïng, noù quyeát ñònh ñeán tieán ñoä saûn xuaát,
chaát löôïng chi tieát vaø giaù thaønh cuûa saûn phaåm.

186
 + Cho ̣n máy, du ̣ng cu ̣ cắ t phù hơ ̣p với thiế t bi ta
̣ ̣i nhà máy có sẵn.
+ Cho ̣n máy phù hơ ̣p với điề u kiê ̣n năng suấ t Q và K.
+ Cho ̣n phôi phù hơ ̣p với yêu cầ u kỹ thuâ ̣t.
+ Đồ gá, du ̣ng cu ̣ ke ̣p đảm bảo đô ̣ cứng vững và tháo lắ p dể dàng.
c. Sô ñoà boá trí baøn dao:

Hình 3-1. Sô ñoà boá trí dao vaø uï truïc phoâi.

d. Laäp sô ñoà gia coâng:
 Sô ñoà gia coâng bao goàm caùc coâng vieäc:
+ Xaùc ñònh caùc thöù töï nguyeân coâng gia coâng, vaø vò trí caùc nguyeân coâng.
+ Các thông số , n, v, st (số vòng quay, vâ ̣n tố c cắ t, và lượng cha ̣y dao).
+ Các sơ đồ nguyên công phải có tı̉ lê ̣ nhấ t đinḥ và kıć h thước đầ y đủ.
+ Có thể có nhiề u sơ đồ gia công cho mô ̣t chi tiế t, vı̀ vâ ̣y phải cho ̣n phương án
tố t nhấ t, đem la ̣i năng suấ t cao và giá thành ha ̣.

187
 Sơ đồ gia công:
Có nhiề u phương án gia công, phôi thanh hay phôi rời ra ̣c ……, từ đó ta cho ̣n
phương án tố i ưu nhấ t.
Dùng phôi thanh để gia công chi tiế t và gia công mô ̣t lầ n (trên mô ̣t nguyên công).
Chú ý: Cố gắ ng cho trùng nhiề u nguyên công giữa các bàn dao và đầ u rêvolve,
giữa các hành trı̀nh cha ̣y không và hành trın
̀ h làm viê ̣c.

STT Bước công nghê ̣ Hı̀nh vẽ Du ̣ng cu ̣ cắ t Kı́ch thước

Vật 6 phẳ ng
01 Va ̣t mă ̣t dầ u Dao tiê ̣n mă ̣t đầ u BK

Tiê ̣n tru ̣ ngoài

02 Bk6 tiêṇ tru ̣ ngoài 6 x15
6 x 15

Cắ t đứt dùng chiề u P18 dao cắ t đứt

03 ̃6 x 10
dài L Dày 3 x 20

Nguyeân coâng thoâ gia coâng tröôùc, nguyeân coâng tinh gia coâng sau traùnh truøng
nguyeân coâng ñeå ñaûm baûo ñoä chính xaùc gia coâng.
 Khi khoan loã coù ñöôøng kính beù hôn 10 mm, caàn ñònh taâm vôùi muõi khoan
lôùn hôn.
Nguyeân coâng ñònh taâm vaø vaït goùc tieán haønh cuøng moät luùc.
 Khi khoan lỗ có nhiề u bâ ̣c: Khoan lỗ có đường kính lớn trước, sau đó khoan lỗ
nhỏ hơn. (Phöông phaùp naøy söû duïng ñoái vôùi nhöõng chi tieát coù ñoä cöùng vaø ñoä deûo cao)
Mu ̣c đıć h làm ngắ n hành trın
̀ h và thời gian làm viê ̣c.
Mũi khoan làm việc êm hơn và tuổ i tho ̣ cao hơn
Có thể gia công đươ ̣c các vâ ̣t liê ̣u cứng hơn.
 Khi khoan loã saâu:

- Laàn 1: L1  3d, ( d: đường kı́nh mũi khoan )

Lầ n 2: L2  2d

188
Lầ n 3: L3  d,

Mục đı́ch: Tránh cho mũi khoan không bi ̣ ke ̣t cùng với chi tiế t, dẫn đế n xoay mũi
khoan hoă ̣c chi tiế t.
Thoát phoi dễ dàng
Gia công với dao đinh
̣ hı̀nh:
Ta dùng hai dao: Mô ̣t dao thô và mô ̣t dao tinh, kıć h thước dao đúng bằ ng kıć h
thước nguyên công cầ n gia công.
Cho trùng nguyên công tiê ̣n đinh
̣ hı̀nh với nguyên công khoan lỗ( nguyên công gia
công bằ ng dao tinh ).
Để đảm bảo đô ̣ đồ ng tâm chi tiế t: Đô ̣ đồ ng tâm giữa đường kın
́ h ngoài và đường
́ h trong chi tiế t có nhiều bâ ̣c, cầ n gia công cùng mô ̣t vi ̣trı.́
kın
Cầ n cho thời gian nghı̉ của du ̣ng cu ̣ cắ t ở cuố i hành trı̀nh trong các nguyên công,
nhằ m làm tăng đô ̣ bóng bề mă ̣t gia công.
e. Xác đinh
̣ chế đô ̣ cắ t:
Chế đô ̣ cắ t gồ m :

- Lươ ̣ng chạy dao S ( mm/vòng).

- Vaän toác caét V ( m/phuùt ).

- Soá voøng quay truïc chính: n (voøng /phuùt)

1000.V 318,5.V
Töø coâng thöùc: n   (voøng /phuùt)
 .D D

(D: ñöôøng kính chi tieát gia coâng)

Tuøy yeâu caàu veà ñöôøng kính, chieàu saâu vaø chieàu daøi, xaùc ñònh ñöôïc löôïng chaïy
dao baèng caùch tra baûng.
Với S đươ ̣c xác đinh,
̣ cho ̣n vâ ̣n tố c V tương ứng, tùy thuô ̣c vào vâ ̣t liê ̣u và các
thông số gia công.
Biế t V: Xác đinh
̣ n (số vòng quay), cho ̣n n gầ n với số vòng quay mà máy có cho
bước nguyên công, cầ n gia công.

189
 Cho ̣n chế đô ̣ cắ t:
Lươ ̣ng dư cắ t: Chọn lươ ̣ng dư cắ t là bé nhấ t, để giảm chi phı́ sản xuấ t.
Tố c đô ̣ cắ t: Áp du ̣ng phương pháp cắ t tố c đô ̣ cao, du ̣ng cu ̣ cắ t là hơ ̣p kim cứng.
Khi tiê ̣n thép C45 có thể cho ̣n: v = 400  450 (m/f), thép cứng: v = 200 250 (m/f)
+ Khi gia công nhiề u du ̣ng cu ̣ nên cho ̣n chế đô ̣ cắ t thấ p hơn.
* Để gia công có hiê ̣u quả cầ n:

Cho ̣n đúng kim loa ̣i làm du ̣ng cu ̣.

- Các thông số hın

̀ h ho ̣c của du ̣ng cu ̣.
- Mài sắ t du ̣ng cu ̣ để tăng tuổ i tho ̣.

- Du ̣ng cu ̣ cắ t cứng vững.

- Đồ gá sử du ̣ng phải linh hoa ̣t.

- Làm nguô ̣i tố t

 Lươ ̣ng cha ̣y dao:

L
Điề u chın̉ h theo công thức: S  S o .
Lo

S,l: lươ ̣ng cha ̣y dao và chiề u dài gia công cho nguyên công cầ n tı́nh.

So, lo: lươ ̣ng cha ̣y dao và chiề u dài gia công cho nguyên công giới ha ̣n.

Nế u s giảm thı̀ tuổ i tho ̣ tăng (s cắ t đứt  0.02 mm/vòng)

 Tuổ i tho ̣ của du ̣ng cu ̣:

Theo kinh nghiê ̣m có thể lấ y: T = 120 phút

Khi gia công với đô ̣ chıń h xác cấ p 3 trở lên, cho ̣n tuổ i tho ̣ theo dung sai.

f. Xác đinh
̣ các thông số công nghê:̣

Nhiêm
̣ vu ̣: Tı́nh toán thời gian thưc̣ hiê ̣n tấ t cả các nguyên công. Hành trı̀nh làm
viê ̣c và hành trı̀nh cha ̣y không, và các cơ cấ u khác, sau khi đã có sơ đồ gia công và chế
đô ̣ cắ t.

190
  Các bước thư ̣c hiêṇ :

 Xác đinh
̣ chiề u dài hành trı̀nh làm viê ̣c:

 Chiề u dài hành trı̀nh làm viê ̣c đươ ̣c tın

́ h theo công thức sau:
L = L1 + 

L1: Ñoä daøi gia coâng

: Khoaûng caùch an toaøn nhoû nhaát vaø ñoä vöôït quaù giöõa phoâi vaø chi tieát.

Neáu  lôùn: Toán nhieàu thôøi gian, caàn haïn cheá,

l: Laáy tuøy thuoäc vaøo keát caáu cuûa baøn dao, ñoà gaù caùc bieän phaùp laøm vieäc cuûa
maùy.

 (Mm)
Stt Loaïi Maùy Töï Ñoäng
Baøn Dao Doïc Baøn dao ngang

01 Tieän ñònh hình ngang 0.2 0.5 0.1 0.3

02 Tieän ñònh hình doïc 0.3 0.7 0.2 0.5

03 (Ñöôøng kính phoâi 0.4 0.6 0.25

 18 (mm)

8  d  45 mm)

04 Nhieàu truïc 0.5 1 0.2 0.5

05 Nöûa töï ñoäng 0.5 2 0.5 1

Cắ t ren: = 2t (t: bước ren)

Cắ t ren bằ ng tarô: l = 3mm

Cắ t đứt chi tiế t: 1 = 2 = 0.2 0.5mm

191
  Xác đinh
̣ số lươ ̣ng vòng quay và thời gian chı́nh:
 Nế u go ̣i i là chı̉ số thứ tự các hành trı̀nh, thı̀ số vòng quay của hành trı̀nh đó là:

Ki: = Li / Si (vòng)

L i: Chiề u dài thứ i:

Si: Lươ ̣ng cha ̣y dao của hành trı̀nh thứ i.

 Do các hành trın

̀ h khác nhau nên số vòng quay trong mô ̣t phút khác nhau khác
nhau nên tı̉ lê ̣ thời gian thực hiê ̣n qua các hành trı̀nh khác nhau, Li tăng, Vi tăng,T
tăng.
 Để số vòng quay tı̉ lê ̣ với thời gian tiêu phı́ ta cô ̣ng thêm hê ̣ số qui dẫn. Sau khi
đã xác đinh
̣ thời gian cầ n thiế t để gia công chi tiế t:
nto
Hê ̣ số qui dẫn: C i 
nti

Nto: Số vòng quay cơ bản của tru ̣c chın

́ h / 1 phút (có thể lấ y nto lớn nhấ t).
Nti: Số vòng uay trong mô ̣t phút của tru ̣c chı́nh ở hành trı̀nh đã cho.

Số lươ ̣ng vòng quay cho hành trı̀nh thứ i:

Li
Ki  .C i ( vòng )
Ci

Ki
Thời gian cầ n thiế t của hành trın
̀ h thứ i trong mô ̣t phút: t li  .60.( s )
nto

Thời gian chın

́ h, không tın
́ h thời gian trùng:
Công thức sơ bô ̣: T = (1.25 1.3)T1

Năng suấ t của máy: =60 / T1

 Xác đinh
̣ sư ̣ hố i hơ ̣p giữa các nguyên công:

Söï phoái hôïp giöõa cô caáu chaáp haønh vaø cô caáu phuï, thoâng qua caùc haønh trình laøm
vieäc cuûa chuùng.

192
 * Thöôøng ñöôïc bieåu thò treân soá phaàn traêm hoaëc 1 goùc ñoä cuûa moät voøng quay cuûa
truïc phaân phoái.
Naêng suaát Q (chi tieát / phuùt) 08 815

Naâng 1mm  =1,2o  =1,5o

Haï 1mm  = 0.5o  =1o

 Cam tru ̣c phân phố i đươ ̣c chia làm 100 phầ n, hay 360 o

 Xaùc ñònh phaàn traêm chaïy khoâng.

 Neáu goïi  : Laø soá phaàn traêm (hoaëc soá goùc cuûa caùc haønh trình chaïy khoâng
cuûa truïc phaân phoái, thì soá phaàn traêm haønh trình coâng taùc seõ laø:
  = 100 -  hoaëc   = 360o -  

Neáu 1 nguyeân coâng coù soá löôïng voøng quay laø Ki: Thì soá phaàn traêm haønh trình laøm
vieäc öùng vôùi Ki: soá voøng quay seõ laø:  i 
  K ,  :Ứng vôùi 1 voøng quay
i
K i K i

haønh trình.
I: Là số nguyên tổ ng số của các nguyên công bằ ng   (tổ ng số % hành trın
̀ h
công tác).
Sau khi đã tın
́ h toán xong ta lâ ̣p phiế u điề u chın
̉ h:
g. Lâ ̣p phiế u điề u chın
̉ h:
Là phiế u tâ ̣p hơ ̣p tấ t cả những thông số đã đươ ̣c xác đinh
̣ ở các phầ n trên.
Giới ha ̣n góc
N’lvi quay
Stt Bước gia công hi Si nlvi i ’i i ’i
Từ đế n

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)

1 Mở ố ng ke ̣p phôi - 10 0 10

2 U phôi lùi 42 21 10 31

…… ……………………………. …… ……… ……… …… ……. …… …… …… ……..

…. ….
…… ……. …… ……. ………. …… ……. …… …… ……
………………………
…….

Tổ ng cô ̣ng 0 - - -

193
h. Lâ ̣p chu trın
̀ h làm viêc:
̣

Ñöôïc bieåu dieån baèng bieåu ñoà ghi caùc böôùc laøm vieäc cuûa cô caáu chaáp haønh.

 Döïa vaøo caùc goùc quay ,  ôû phieáu ñieàu chænh:

Bieåu ñoà thoâng duïng (laäp treân truïc toïa ñoä thaúng goùc)

Cô Caáu Chaáp
Stt Chu trình laøm vieäc Cuûa Truïc Phaân Phoái
Haønh
Laø
m vieäc
Cô Caáu
I. lù i
L
Phuï 1 tieán, åeïp Chạy không

%................................................ 50%

… … ..................................................... 100%

0o…………. 180o……………… 360o

 Chu trın
̀ h đươ ̣c biể u hiê ̣n bằ ng đường thẳ ng trong góc quay tru ̣c phân phố i.
Góc dương thể hiê ̣n tı́nh chấ t làm viê ̣c của cơ cấ u (tiế n, ke ̣p).

Góc âm là hành trı̀nnh lùi dao và mở chi tiế t ra.

Góc bằ ng không thể hiê ̣n chu trı̀nh làm viê ̣c.

Góc để trố ng, cơ cấ u tương ứng không làm viê ̣c.

Đô ̣ nâng đường thẳ ng ( khi vẽ ) đă ̣t trưng cho chiề u dài di đô ̣ng của cơ cấ u chấ p
hành, dưạ vào đó ta có thể so sánh đô ̣ dài di đô ̣ng của các cơ cấ u khác ( khi vẽ cùng
mô ̣t tı̉ lê ̣ ), trong bảng là kı́ch thước L.

194
i.Thiế t kế cam:
Gồ m hai loa ̣i: thiế t kế cam đıã và thiế t kế cam thùng.
 Thiế t Kế Cam Đıa:
̃

Tiế n hành vẽ biên dạng cam theo các số liê ̣u đã đươ ̣c xác đinh
̣ ở phiế u điề u
chın
̉ h.Những đường cong của cam đıã phu ̣ thuô ̣c vào những đă ̣t điể m chuyể n đô ̣ng của
cơ cấ u chấ p hành.
Khi cơ cấ u chấ p hành đứng yên, đường cong cam là những cung tròn đồ ng tâm với
tru ̣c quay, đây là đường cong cha ̣y không: Khi cam quay đồ ng tâm với tru ̣c, thı̀ cơ cấ u
mà cam tác đô ̣ng sẽ đứng yên, hoă ̣c quay tròn ở tra ̣ng thái không làm viê ̣c.
Khi cơ cấ u chấ p hành làm viê ̣c, góc quay cam tương ứng với đô ̣ dài hành trı̀nh của
cơ cấ u chấ p hành, Đường cong công tác là đường cong arsimet (h = c. ). Khi cha ̣y
không tiế n hoă ̣c lùi nhanh thể hiê ̣n bằ ng đường cong parabol, đươ ̣c lấ y theo mẫu.
Các đường cong khác nhau đươ ̣c nố i bởi các cung tròn.
Để tránh va đâ ̣p con lăn chı̉ đươ ̣c tiế p xúc với đường cong mô ̣t điể m. Vı̀ vâ ̣y bán
kın
́ h của cung tròn phải lớn hơn bán kın
́ h con lăn khoảng 1 mm
 Các thông số cầ n xác đinh:
̣

Rmax: bán kın

́ h lớn nhấ t của đường cong cam.
Rmin: bán kın
́ h nhỏ nhấ t của đường cong cam.
D: đường kı́nh con lăn.

R: Đô ̣ dài tay đòn.

A: khoảng cách giữa tâm tru ̣c phân phố i và tâm quay của cầ n quay.

195
  Trın
̀ h tự vẽ cam:

Hı̀nh 3-3. Các thông số cơ bản của cam đıã

-Vẽ các đường tròn có bán kın

́ h lầ n lươ ̣t là rmax,rmin, A, nế u con lăn tiế p xúc với
biên da ̣ng cam thı̀: a = rmax + d/2, d: đường kın
́ h con lăn.
o
 Trên vòng tròn có bán kın
́ h Rmax, đươ ̣c chia làm 100 phầ n,hoă ̣c 360 .
Ta lấ y điể m (o) ta ̣i vi ̣trı́ thẳ ng góc với tru ̣c cam.
- Từ (o) vẽ đường tròn bán kı́nh R cắ t đường tròn bán kı́nh A ta ̣i ( o1 ).

- Từ (o1) với khẩ u đô ̣ compa R đi qua điể m chia (o), và cắ t đường tròn bán kın
́ hA
ta ̣i 1 điể m, ta lấ y điể m đó làm điể m xuấ t phát, và đă ̣t các thông số góc từ phiế u điề u
chı̉nh lên đường tròn bán kın
́ h A.
- Dưạ vào bảng điề u chın
̉ h ta đă ̣t các điể m (các phầ n, góc quay hành trın
̀ h công tác)
lên vòng tròn có bán kıń h là A.
Nế u góc quay chia bao nhiêu phầ n, thı̀ đô ̣ nâng h chia bấ y nhiêu phầ n.

Vẽ cung tròn tương ứng với cac phầ n của đô ̣ nâng.
- Giao điể m giữa các cung tròn và các đường phân chia, góc tương ứng là các điể m của
đường arsimet.

- Các điể m giao nhau càng nhiề u, đường arsimet càng chı́nh xác.

Đô ̣ nâng H = rmax - rmin (các thông số đươ ̣c ghi trong phiế u điề u chın
̉ h)
- Bước xoắ n T của đường cong: t / h = 100/ 25, t = 100.h. / 25

- Trong trường hơ ̣p cắ t ren, đường cong thực tế hơi khác so với đường cong lý
thuyế t.
- Đô ̣ chênh lê ̣ch lớn nhấ t chiế m khoảng 10% - 15% đô ̣ nâng cắ t ren.

196
Trên mô ̣t số máy tiê ̣n để tiế n và lùi dao nhanh, người ta vẽ theo từng máy.

- Các đường cong phu ̣ thuô ̣c vào thời gian gia công của chi tiế t.

 Thiế t Kế Cam Thùng:

 Các số liê ̣u dựa vào phiế u điề u chın
̉ h
 Trı̀nh tự thiế t kế cam thùng:

Hı̀nh 3-4. Vi trı

̣ ́ và các thông số cơ bản

 Ta triể n khai cam thùng ra hın

̀ h chữ nhâ ̣t, chu vi đươ ̣c chia ra 100 phầ n ( hoă ̣c
360o) hướng xuố ng chiề u còn la ̣i là chiề u dài cam.
 Xác đinh
̣ bán kı́nh R (khoảng cách giữa các con lăn nằ m trong rañ h cam và tâm
(o) của đòn bẩ y).
 Xác đinh
̣ tâm (o) đố i với vi ̣ trı́ của cam thùng, lấ y các điể m tâm (o) do ̣c theo
đường biên của cam thùng.
 Với khẩ u đô ̣ compa R ta quay các cung tròn có tâm là (o) qua các điể m phân đô ̣.

- Dưạ vào phiế u điề u chı̉nh, ta xác đinh

̣ các đường cong của cam, trên hın
̀ h từ cung
10 đế n cung 40, phải thư ̣c hiê ̣n đô ̣ nâng.
Xác đinh
̣ các điể m giao nhau giữa các cung này, ta ̣i các điể m đã xác đinh
̣ vẽ đường
tròn có đường kı́nh bằ ng đường kın
́ h con lăn (d).
- Vẽ đường tiế p tuyế n ngoài giữa hai đường tròn trên, đó là đường cong tác thực
hiê ̣n đô ̣ nâng h từ cung 10 đế n cung 40.
- Những rãnh cam thẳ ng góc với tru ̣c quay là những đường cam cha ̣y không, cơ
cấ u chấ p hành lúc này se ̃ đứng yên.
- Các đường cong cam tiế n hoă ̣c lùi dao nhanh sẽ đươ ̣c vẽ theo mẫu và kèm theo
máy (đây là hành trı̀nh cố đinh
̣ của mỗi máy).

197
 - Các đường cong tiế n hoă ̣c lùi dao nhanh có thể là đường cong paarabol, hoă ̣c hın
̀ h
sin bấ t kỳ.

Hın
̀ h 3-5. Các thông số cơ bản của mañ h cam
- Các mẫu dùng để tiế n hoă ̣c lùi dao nhanh thường đươ ̣c làm dưới da ̣ng hı̀nh sin,
đảm bảo cơ cấ u làm viê ̣c đươ ̣c êm và dể chế ta ̣o.
- Để viê ̣c chế ta ̣o và điề u chı̉nh cam trong quá trı̀nh gia công đươ ̣c dễ dàng và
nhanh, trên các máy tư ̣ đô ̣ng người ta dùng các mañ h cam chế ta ̣o sẵn có thể tháo lắ p
đươ ̣c.
 Những mảnh cam đươ ̣c chế ta ̣o thành từng bô ̣ và có đô ̣ nâng (h) khác nhau.

Hành trın
̀ h làm viê ̣c gồ m các đoa ̣n:
+ Thực hiê ̣n tiế n nhanh: = 30o  45o

+ Thực hiê ̣n lùi nhanh:  = 55o  60o

+ Hành trı̀nh làm viê ̣c.

 Các thông số ; : Góc nâng (phu ̣ thuô ̣c vào h), h: Đô ̣ nâng, : Góc ôm,

 = 120  240o, S = 1.V.i. Id.T (mm/ v)

I: Tı̉ số truyề n từ tru ̣c chı́nh đế n tru ̣c phân phố i.

Id: Tı̉ số truyề n từ cam đế n bàn dao.

360o.h
T: Bước xoắ n cam ở hành trı̀nh làm viê ̣c: T    .D.tg
1

 Khi điề u chı̉nh cam ta cho ̣n cam có đô ̣ nâng h, sao cho phù hơ ̣p với lươ ̣ng cha ̣y
dao S.

198
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Giáo trình môn học MÁY CẮT KIM LOẠI, GS TS Nguyễn Ngọc Cẩn, NXB
ĐHQG TPHCM,2005.
2. Giáo trình môn học MÁY CẮT KIM LOẠI, Trường ĐH Công Nghệp TPHCM
3. Giáo trình môn học MÁY CẮT KIM LOẠI, Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật
TPHCM.
4. Giáo trình môn học THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI, GS TS Nguyễn Ngọc
Cẩn NXB ĐHQG TPHCM, 2000.
5. Giáo trình môn học MÁY CẮT KIM LOẠI, PGS, TS Phạm Văn Hùng,Trường
ĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI.
6. Giáo trình môn học MÁY CẮT CÔNG CỤ, PGS, TS Nguyễn Phương, Trường
ĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI.
7. Truyền động dầu ép trong máy cắt kim loại, Trường Đại Học Bách Khoa Hà
Nội, 1974.

199