Thiết Kế Máy: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải

ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ MÁY
ĐỀ TÀI
Đề số 12: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Phương án số: 14
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
GVHD: PGS.TS Vũ Công Hòa
Sinh viên thực hiện: Tiêu Minh Đức

MSSV: 2113234
TP. HỒ CHÍ MINH, NĂM HỌC 2023 -2024

Họ và tên:.........Tiêu Minh Đức...................................................................................
Số ĐT: .....0346010403..........Email: ........duc.tieuminh@hcmut.edu.vn.........................................
Nhận xét của giáo viên: ....................................................................................................................
...........................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................
GIẢNG VIÊN SINH VIÊN

(Ký và ghi rõ họ, tên) (Ký và ghi rõ họ, tên)
Vũ Công Hoà Tiêu Minh Đức
2
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN .................................... 11

1.1 Xác định công suất trên trục động cơ .................................................................................. 11
1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ ........................................................................... 11
1.3 Phân phối tỉ số truyền ........................................................................................................... 11
1.4 Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện ................................................................ 11
1.5 Phân phối lại tỉ số truyền ...................................................................................................... 12
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI ........................................................................... 14
2.1 Chọn loại đai và tiết diện đai ................................................................................................ 14
2.2 Xác định các thông số của bộ truyền đai ............................................................................. 14
2.2.1 Đường kính bánh đai ............................................................................................................ 14
2.2.2 Khoảng cách trục ................................................................................................................. 14
2.2.3 Chiều dài đai ........................................................................................................................ 14
2.2.4 Góc ôm đai ........................................................................................................................... 15
2.3 Xác định số đai ....................................................................................................................... 15
2.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục .......................................................... 16
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC ........... 19
3.1 Chọn vật liệu bánh răng........................................................................................................ 19
3.2 Xác định ứng suất cho phép.................................................................................................. 19
3.3 Tính toán bộ truyền cấp nhanh ................................................................................................
3.3.1 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền ............................................................................
3.3.2 Xác định các thông số ăn khớp .................................................................................................
3.3.2.1 Xác định môđun .....................................................................................................................
3.3.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng răng và hệ số dịch chỉnh .................................................. 21
3.3.2.3
3.3.2.4 Chọn cấp chính xác cho bộ truyền .................................................................................... 22
3.3.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền ........................................................................... 22
3
3.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc và uốn ....................................................................... 23
3.3.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải................................................................................................ 25
3.4 Tính toán bộ truyền cấp chậm ............................................................................................. 26
3.4.1 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền ........................................................................ 26
3.4.2 Xác định các thông số ăn khớp ............................................................................................. 26
3.4.2.1 Xác định môđun ................................................................................................................. 27
3.4.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng răng và hệ số dịch chỉnh .................................................. 27
3.4.2.3 Xác định kích thước bộ truyền ........................................................................................... 27
3.4.2.4 Chọn cấp chính xác cho bộ truyền .................................................................................... 28
3.4.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền ........................................................................... 28
3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc và uốn ....................................................................... 28
3.4.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải................................................................................................ 31
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC VÀ SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN CÁC TRỤC HỘP
GIẢM TỐC .................................................................................................................................. 32
4.1 Sơ đồ các lực tác dụng lên bộ truyền ................................................................................... 32
4.2 Giá trị các lực và moment lực tác dụng lên bộ truyền ....................................................... 33
4.2.1 Trục I .................................................................................................................................... 33
4.2.2 Trục II ................................................................................................................................... 33
4.2.3 Trục III.................................................................................................................................. 34
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN ................................................................ 35
5.1 Thông số thiết kế .................................................................................................................... 35
5.2 Lựa chọn vật liệu và ứng suất cho phép .............................................................................. 35
5.3 Tính toán sơ bộ và phác thảo đường kính các đoạn trục ................................................... 35
5.3.1 Tính toán sơ bộ đường kính trục .......................................................................................... 35
5.3.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực ....................................................... 36
5.3.2.1 Trục II ................................................................................................................................ 36
5.3.2.2 Trục I ................................................................................................................................. 37
5.3.2.3 Trục III............................................................................................................................... 37
4
5.4 Vẽ biểu đồ moment lực và tính toán đường kính trục tại các tiết diện ............................ 38
5.4.1 Trục đầu vào – trục I ............................................................................................................ 38
5.4.2 Trục trung gian – trục II ....................................................................................................... 40
5.4.3 Trục đầu ra – trục III............................................................................................................ 43
5.5 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và tĩnh .................................................................... 45
5.6 Chọn then và kiểm nghiệm then........................................................................................... 47
5.7 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh................................................................................. 48
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ Ổ LĂN VÀ LỰA CHỌN NỐI TRỤC ............................................ 50
6.1 Thiết kế ổ lăn trên trục I ....................................................................................................... 50
6.1.1 Chọn loại ổ lăn ..................................................................................................................... 50
6.1.2 Chọn ổ theo khả năng tải động............................................................................................. 50
6.1.3 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh .............................................................................................. 51
6.1.4 Số vòng quay tới hạn ............................................................................................................ 51
6.2 Thiết kế ổ lăn trên trục II ..................................................................................................... 51
6.2.1 Chọn loại ổ lăn ..................................................................................................................... 52
6.3 Thiết kế ổ lăn trên trục III .................................................................................................... 53
6.3.1 Chọn loại ổ lăn ..................................................................................................................... 53
6.4 Lựa chọn nối trục .................................................................................................................. 55
6.4.1 Chọn thông số nối trục ......................................................................................................... 55
6.4.2 Kiểm nghiệm độ bền nối trục................................................................................................ 56
CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC VÀ DUNG
SAI LẮP GHÉP ........................................................................................................................... 57
5
7.1 Thân máy ................................................................................................................................ 57
7.1.1 Yêu cầu ................................................................................................................................. 57
7.1.2 Kích thước vỏ hộp................................................................................................................. 57
7.2 Tính toán các chi tiết phụ khác ............................................................................................ 59
7.3 Dung sai lắp ghép................................................................................................................... 64
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................................... 69
6
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1. Thông số kỹ thuật động cơ ............................................................................................. 11

Bảng 1.2. Tỷ số truyền thoả điều kiện bôi trơn .............................................................................. 11
Bảng 1.3. Thông số hệ dẫn động băng tải ...................................................................................... 12
Bảng 2.1. Thông số kỹ thuật bộ truyền đai..................................................................................... 17
Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật bộ truyền cấp nhanh ......................................................................... 25
Bảng 3.2. Thông số kỹ thuật bộ truyền cấp chậm .......................................................................... 30
Bảng 5.1. Kích thước của then ứng với các tiết diện...................................................................... 45
Bảng 5.2. Kiểm nghiệm độ an toàn của các tiết diện ..................................................................... 46
Bảng 5.3. Kích thước của then ứng với các tiết diện...................................................................... 47
Bảng 6.1. Thông số nối trục vòng đàn hồi ..................................................................................... 54
Bảng 6.2. Thông số chốt nối trục.................................................................................................... 54
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc .............................................................................................. 56
Bảng 7.2. Kích thước nắp ổ ............................................................................................................ 59
Bảng 7.3. Kích thước cửa thăm ...................................................................................................... 60
Bảng 7.4. Kích thước nút thông hơi hình trụ .................................................................................. 61
Bảng 7.5. Kích thước nút tháo dầu ................................................................................................. 61
Bảng 7.6. Thông số dung sai các bánh răng, nối trục và đai .......................................................... 64
Bảng 7.7. Thông số dung sai lắp ghép ổ bi .................................................................................... 65
Bảng 7.8. Thông số dung sai lắp ghép then .................................................................................... 65
Bảng 7.9. Thông số dung sai lắp ghép các chi tiết phụ .................................................................. 67
7
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 4.1. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I .......................................................................... 31
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II......................................................................... 31
Hình 4.3. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III ....................................................................... 32
Hình 5.1. Sơ bộ trục II hgt phân đôi .............................................................................................. 35
Hình 5.2. Sơ bộ trục I hgt phân đôi ............................................................................................... 36
Hình 5.3. Sơ bộ trục III hgt phân đôi............................................................................................. 36
Hình 5.4. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I .......................................................................... 37
Hình 5.5. Biểu đồ moment trục I ................................................................................................... 38
Hình 5.6. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II......................................................................... 40
Hình 5.7. Biểu đồ moment trục II.................................................................................................. 41
Hình 5.8. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III ....................................................................... 42
Hình 5.9. Biểu đồ moment trục III ................................................................................................ 43
Hình 7.1. Chốt định vị hình côn .................................................................................................... 59
Hình 7.2. Nắp ổ ............................................................................................................................. 59
Hình 7.3. Cửa thăm........................................................................................................................ 60
Hình 7.4. Nút thông hơi hình trụ ................................................................................................... 61
Hình 7.5. Hình dạng và kích thước nút tháo dầu ........................................................................... 61
Hình 7.6. Que thăm dầu ................................................................................................................. 62
Hình 7.7. Vòng chắn dầu ............................................................................................................... 62
Hình 7.8. Vòng móc ...................................................................................................................... 63
8
Số liệu thiết kế:
- Lực vòng trên băng tải F= Ft= 4800 N.
- Vận tốc băng tải v= 1.8 m/s.
- Đường kính tang dẫn D= 450 mm.
- Thời hạn phục vụ L= 4 năm.
- Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc Kng = 347 ngày, 1
ca làm 8 giờ)
- Chế độ tải: T1 = T, T2 = 0.6T, t1= 59s, t2= 45s.
9
YÊU CẦU:
- 01 bản thuyết minh.
- 01 bản vẽ lắp A0; 01 bản vẽ chi tiết theo đúng TCVN.
NỘI DUNG THUYẾT MINH:
❖ Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền.
❖ Tính toán thiết kế các chi tiết:
a) Tính toán các bộ truyền ngoài (đai).
b) Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng).
c) Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d) Tính toán thiết kế trục và then.
e) Chọn ổ lăn và nối trục.
f) Chọn thân máy, bu lông và các chi tiết phụ khác.
❖ Chọn dung sai lắp ghép.
❖ Tài liệu tham khảo.
10
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN.
1.1 Xác định công suất trên trục động cơ:
Công suất bộ phận công tác là băng tải:
𝐹.𝑣 4800∗1.8
Plv = = = 8.64 kW. (1.1)
1000 1000
Chọn hiệu suất hệ thống:

- 1 đai thang: 𝜇đ = 0,95 (hở).
- 4 cặp ổ lăn: 𝜇ol = 0,99.
- Bộ truyền bánh răng trụ cấp nhanh: 𝜇br = 0,97. (cặp bánh răng cấp nhanh được xem như 1
cặp tách ra làm 2 nên tính hiệu suất như 1 cặp)
- Bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm: 𝜇br = 0,97.
- 1 nối trục: 𝜇nt = 1.
- Hiệu suất chung của hệ thống truyền động: 𝜇ch = 0,86.
Tính công suất tương đương:
8,642 .59+45.(0,6.8,64)2
Ptđ= √ = 7,35 kW. (1.2)
59+45
Công suất cần thiết của động cơ:

Ptđ 7,35
Pct = = = 8,55 kW. (1.3)
𝜇ch 0,86
1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

60000𝑣 60000.1,8
Số vòng quay trục tang trống băng tải: nlv = = = 76,39 vòng. (1.4)
𝜋𝐷 𝜋.450
1.3 Phân phối tỉ số truyền:

Ta tra bảng 3.2 giáo trình Cơ sở thiết kế máy (Nguyễn Hữu Lộc):
- Chọn: uhộp = 8; uđ = 2,4; ukn = 1.
- Tỷ số truyền sơ bộ: usb = uhộp.uđ.ukn= 8.2,4.1 = 19,2.
- Số vòng quay sơ bộ: nsb = nlv.usb = 76,39.16 = 1466,7 vòng/phút.
1.4 Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện:
11
Bảng 1.1. Thông số kỹ thuật động cơ.
Kiểu động cơ Công Vận tốc Cos % Tmax/tdn Tk/tdn

suất quay,
kw vg/ph
4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2.2 2,0
4A132M4Y3 11,0 1458 0,87 87,5 2.2 2,0
4A160S4Y3 15,0 1460 0,88 89 2.2 1,4
Ta chọn động cơ 4A132M4Y3 có Pđc = 11,0 kW, nđc = 1458 vòng/phút (Thỏa mãn: Pđc >
Pct và nđc  nsb).
1.5 Phân phối lại tỉ số truyền:

- nđc = 1458 vòng/phút.
- nlv = 76,39 vòng/phút.
nđc 1458
- uch = = = 19,09.
nlv 76,39
- uhộp = 8. (Chọn theo tiêu chuẩn)
Tra bảng 3.1 trang 43 (sách tính toán thiết kế cơ khí tập 1), với uhộp = 8:
Bảng 1.2. Tỷ số truyền thoả điều kiện bôi trơn
- u1 = ucấp nhanh = 3,08.

- u2 = ucấp chậm = 2,60.
- uđ = 2,39.
Số vòng quay: (1.5)
- nđc = 1458 vòng/phút.
𝑛đ𝑐 1458
- n1 = = = 610 vòng/phút.
𝑢đ 2,39
12
𝑛1 610
- n2 = = = 198,05 vòng/phút.
𝑢𝑐𝑛 3,08
𝑛2 198,05
- nlv = n3 = = = 76,17 vòng/phút.
𝑛𝑐𝑐 2,60
Công suất: (1.6)

- Plv = 8,64 kW.
- P3 = Plv / (𝜇nt. 𝜇ol) = 8,64 / (1.0,99) = 8,73 kW.
- P2 = P3 / (𝜇ol. 𝜇br) = 8,73 / (0,99.0,97) = 9,09 kW.
- P1 = P2/ (𝜇ol. 𝜇br) = 9,09 / (0,99.0,97) = 9,47 kW.
- Pđc = P1 / 𝜇đ = 9,47 / 0,95 = 9,97 kW.
Moment xoắn: (1.7)
𝑃đ𝑐 10,07
- Tđc = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 65304,18 Nmm.
𝑛đ𝑐 1458
6 𝑃𝑙𝑣 6 8,64
- Tlv = 9,55.10 . = 9,55. 10 . = 1083261,13 Nmm.
𝑛𝑙𝑣 76,17
6 𝑃1 6 9,47
- T1 = 9,55.10 . = 9,55.10 . = 148259,84 Nmm.
𝑛1 610
𝑃2 9,09
- T2 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 438321,13 Nmm.
𝑛2 198,05
6 𝑃3 6 8.73
- T3 = 9,55.10 . = 9,55.10 . = 1094545,1 Nmm.
𝑛3 76,17
Lập bảng đặc tính:
Bảng 1.3. Thông số hệ thống dẫn động băng tải.
Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục công

tác
Công suất 9,97 9,47 9,09 8,73 8,64

P(kW)
Tỉ số truyền 2,39 3,08 2,6 1

u
Số vòng quay 1458 610 198,05 76,17 76,17

n(vòng/phút)
Moment 65304,18 148259,84 438321,13 1094545,1 1083261,13

xoắn
T(Nmm)
13
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI.
Thông số đầu vào:
- Công suất trên bộ truyền đai: Pđc = 9,97 kW;
- Số vòng quay bộ truyền đai: nđc = 1458 vòng/phút;
- Tỉ số truyền đai: uđ = 2,39.
- Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc Kng = 347 ngày, 1 ca làm 8
giờ).
2.1 Chọn loại đai và tiết diện đai:
Theo hình 4.1 [1], ta chọn đai hình thang thường, tiết diện đai Б.
𝑏𝑝 = 14𝑚𝑚; 𝑏o = 17𝑚𝑚; ℎ = 10,5mm; 𝑦o = 4mm; 𝐴 = 138𝑚𝑚2. (Theo bảng 4.13 [1])
2.2 Xác định các thông số của bộ truyền đai:

2.2.1 Đường kính bánh đai:
❖ Theo bảng 4.13 [1], ta chọn d1 = 224mm.
❖ Vận tốc đai (bánh dẫn):
v1 = .d1.n1/60000 = .224.1458/60000 = 17,1 m/s < 25 m/s (thoả). (2.1)
Theo công thức 4.2 [1] với ξ = 0,01.

❖ Đường kính bánh đai lớn:
d2 = uđ . d1 . (1 − ξ) = 2,39.224. (1 − 0,01) = 530,006mm. (2.2)
Theo bảng 4.26 [1], ta chọn theo tiêu chuẩn: d2 = 530mm.

d2 530
❖ Tỳ số truyền thực tế: u  =  2,39 (4.11) [2] (2.3)
d1 .(1− ξ) 224.(1−0,01)
ud −u 2,39 − 2,39
❖ Sai lệch:  = = . 100% = 0% (thỏa) (2.4)
ud 2,39
2.2.2 Khoảng cách trục:

Khoảng cách trục a cần thoả mãn điều kiện:
0,55. (d1 + d2 ) ≤ a ≤ 2. (d1 + d2 ) (4.14) [1] (2.5)
= 414,7 ≤ a ≤ 1508 (4.14) [1]
Theo bảng 4.14 [1] với uđ = 2,59, ta có a/d2 = 1,1 => a = 580mm (thoả)
2.2.3 Chiều dài đai:
π(d1 +d2 ) (d2 −d1 )2
L = 2a + + (4.4) [1] (2.6)
2 4a
14
π. (224 + 530) (224 − 530)2
L = 2.530 + + = 2384,7mm.
2 4.530
Theo tiêu chuẩn: L = 2360mm = 2,36m theo bảng 4.13 [1].
❖ Nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây:
𝑣 17,1
𝑖= = = 7,246 ≤ 10 (𝑡ℎ𝑜ả) (4.15) [1] (2.7)
𝑙 2,36
❖ Tính chính xác lại khoảng cách trục:
𝑎 = (𝑘 + √𝑘 2 − 8. ∆2 )/4 = 567,17𝑚𝑚
Trong đó:
𝑘 = 1 − 𝜋. (𝑑1 + 𝑑2 )/2 (2.9)
∆= (𝑑2 − 𝑑1 )/2 (2.10)
2.2.4 Góc ôm đai:

(d2 −d1 ) 530−224
𝛼1 = 180 − 57. = 180 − 57. = 149,25° = 2,6 𝑟𝑎𝑑 (4.7)[1]. (2.11)
𝑎 567,17
2.3 Xác định số đai:

P1 .𝐾đ
z = [P (4.16)[1] (2.12)
].C
0 α .CL .Cu .Cz
9,97.1,25
=> z = = 1,89.
6,46.0,92.1.1,135.0,975
Chọn số đai: z = 2.
Trong đó:
- Kđ = 1,25 theo bảng 4.7 [1] .
- [P0] = 6,46 kW theo bảng 4.19 [1] với v = 17,1 m/s và d1 = 224mm.
- Cα = 0,92 theo bảng 4.15 [1] với 𝛼1 = 149,25° .
- Cu = 1,135 (Tra bảng 4.17 [1]).
- CL = 1 theo bảng 4,16 với L/𝐿0 = 1.
P 9,97
- Cz = 0,975. Tra bảng 4.18 [1] với z’ = [P t ] = = 1,54.
0 6,46
❖ Chiều rộng bánh đai:
𝐵 = (𝑧 − 1). 𝑡 + 2𝑒 = (2 − 1). 19 + 2.12,5 = 44 𝑚𝑚 (4.17) [1] (2.13)
❖ Đường kính ngoài của các bánh đai:
- Bánh nhỏ: 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ0 = 224 + 2.4,2 = 232,4 𝑚𝑚 (4.18) [1] (2.14)
- Bánh lớn: 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ0 = 530 + 2.4,2 = 538,4 𝑚𝑚 (4.18) [1] (2.15)
15
Trong đó:
- t = 19: Tra bảng 4.21 trang 63 tài liệu [I].
- e = 12,5: Tra bảng 4.21 trang 63 tài liệu [I].
- h0 = 4,2: Tra bảng 4.21 trang 63 tài liệu [I].
2.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
❖ Lực căng trên 1 đai ban đầu:
780.9,97.1,25
F0 = 780. 𝑃1 . 𝐾đ /(𝑣. 𝐶∝ . 𝑧) + 𝐹𝑣 = + 52,05 = 361 (𝑁). (2.16)
17,1.0,92.2
Trong đó: 𝐹𝑣 = 𝑞𝑚 . 𝑣 2 = 0,178. 17,12 = 52,05 (𝑁) (định kì điều chỉnh lực căng) với qm =
0,178 kg/m (bảng 4.22 [1]) (2.17)
❖ Lực tác dụng lên trục: (có bộ phận căng đai)
α 149,25
Fr ≈ 2. F0 . z. sin ( 1 ) = 2.361.2. sin ( ) = 1392,32 (N) (4.19) [1]. (2.18)
2 2
❖ Lực vòng có ích:

1000.P1 1000.9,97
Ft = = = 583 N. (2.19)
v1 17,1
𝐹𝑡
❖ Lực vòng trên mỗi dây đai: = 291,5 N. (2.20)
2
𝐹𝑡 583
F1 = z.F0 + = 2.362,68 + = 1016,86 N. (2.21)
2 2
𝐹𝑡 583
F2 = z.F0 - = 2.362,68 - = 433,86 N. (2.22)
2 2
❖ Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền đai thang không bị trượt trơn:

1 2𝑧𝐹0+𝐹𝑡 1 2.2.361+583
f’ = .ln = .ln = 0,329. (2.23)
𝛼1 2𝑧𝐹0−𝐹𝑡 2,6 2.2.361−583
f’ = f/sin(20)  f = 0,962. (2.24)
❖ Ứng suất lớn nhất trong dây đai thang:
1000. 𝑃1 𝑒 𝑓.∝1 2. 𝑦0
𝜎𝑚𝑎𝑥 = . 𝑓.∝ + 𝜌. 𝑣 2 . 10−6 + .𝐸 (2.25)
𝑣đ . 𝐴 𝑒 1 −1 𝑑1
1000.9,97 𝑒 0,962.2,6 2.4
= . 0,962.2,6 + 1100. 17,12 . 10−6 + . 100 = 8,49.
17,1.138 𝑒 −1 224
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑜 + 0,5. 𝜎𝑡 + 𝜎𝑣 + 𝜎𝐹1 = 6,257. (2.26)
Trong đó:
𝜌 = 1100: vật liệu đai vải cao su bảng trang 133 tài liệu [2]
16
E = 100 (Mpa): trang 150 tài liệu [2]
Fo
σo = là ứng suất do lực căng ban đầu gây nên.
A
Ft
σt = là ứng suất có ích sinh ra trong đai.
A
Fv
σv = = ρ . v 2 . 10−6 là ứng suất do lực căng phụ gây nê𝑛.
A
δ
σF = . 𝐸 𝑙à ứ𝑛𝑔 𝑠𝑢ấ𝑡 𝑢ố𝑛 𝑡𝑢â𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑜 đị𝑛ℎ 𝑙𝑢ậ𝑡 𝐻𝑜𝑜𝑘𝑒.
d
❖ Tuổi thọ đai:
𝜎𝑟 𝑚 9 8
( ) .107 ( ) .107
𝜎𝑚𝑎𝑥 6,257
𝐿ℎ = = = 3512,2 𝑔𝑖ờ. (2.27)
2.3600.𝑖 2.3600.7,246
Trong đó:
𝜎𝑟 = 9: tra bảng trang 156 tài liệu [2] m= 8: vì là đai thang (trang 156 tài liệu [2])
Bảng 2.1. Thông số bộ truyền đai.
Thông số bộ truyền đai
Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại đai Б Đai thang loại Б
Số đai z 2
Đường kính bánh nhỏ. mm d1 224
Đường kính bánh lớn. mm d2 530
Khoảng cách trục. mm a 567,17
Chiều dài đai. mm L 2360
Góc ôm đai bánh nhỏ α1 149,25° hoặc 2,6

rad
17
Chiều rộng bánh đai. mm B 44
Đường kính ngoài của bánh đai da1 232,4

nhỏ. mm
Đường kính ngoài của bánh đai da2 538,4

lớn. mm
Lực căng 1 đai ban đầu. N Fo 361
Lực tác dụng lên trục. N Fr 1392,32
18
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC.
3.1 Chọn vật liệu bánh răng:
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hoá trong thiết kế, ở đây
chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.
Theo bảng 6.1 [1], ta chọn:
- Bánh nhỏ chọn thép C45 tôi cải thiện độ cứng HB241…285, σch1= 580 MPa, σb1= 850
Mpa.
- Bánh lớn chọn thép C45 tôi cải thiện, độ cứng HB241…285, σch2= 580 MPa, σb2= 850
Mpa.
Phân tỉ số truyền uh = 8 cho các cấp.
Ta chọn theo bảng 3.1 [1] cho hộp giảm tốc phân đôi thỏa cả 3 tiêu chí: khối lượng nhỏ
nhất, moment quán tính thu gọn nhỏ nhất và thể tích bánh lớn nhúng trong dầu ít nhất: ucn = 3,08
và ucc = 2,6.
3.2 Xác định ứng suất cho phép:
❖ Theo bảng 6.2 [1] với thép C45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180÷350:
σ0Hlim =2HB+70; SH = 1,1; σ0Flim =1,8HB; sF = 1,75.
❖ Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 260; độ rắn bánh lớn HB2 = 250, khi đó:
σ0Hlim1 = 2HB1 + 70 =2.260 + 70 = 590 MPa (3.1)
σ0Hlim2 = 2HB2 + 70 =2.250 + 70 = 570 MPa
σ0Flim1 = 1,8.HB1 = 1,8.260 = 468 MPa (3.2)
σ0Flim2 = 1,8.HB2 = 1,8.250 = 450 Mpa
❖ Tuổi thọ Lh = Lnam.Lngay.Lca.Lgiờ = 4.347.2.8 = 22208 (giờ). (3.3)
❖ Số chu kỳ làm việc cơ sở: (6.5) [1] (3.4)
𝑁𝐻𝑂1 = 30𝐻𝐵12,4 = 30. 2602,4 = 1,87. 107 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ.
𝑁𝐻𝑂2 = 30𝐻𝐵22,4 = 30. 2502,4 = 1, . 107 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ.
❖ Chu kỳ làm việc tương đương: (6.7) [1]

3
𝑇𝑖
𝑁𝐻𝐸1 = 60𝑐 ∑ ( ) 𝑛𝑖 𝑡𝑖
𝑇𝑚𝑎𝑥
59 45
= 60.1.22208. (13 . + 0,63 . ) . 610 (3.5)
104 104
= 5,37. 108 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ).
19
N HE1
𝑁𝐻𝐸2 = = 1,74. 108 (chu kỳ). (3.6)
u
Tương tự:
6
T 59 45
NFE1 = 60𝑐 ∑ ( i ) 𝑛𝑖 𝑡𝑖 = 60.1.22208.610. (16 . + 0,66 . ) = 4,77. 108 (chu kỳ).
Tmax 104 104
𝑁𝐹𝐸1
𝑁𝐹𝐸2 = = 1,5. 108 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ).
𝑢
NF0 = 4. 106 với tất cả loại thép (trang 93 tài liệu [1]).
Vì 𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑂1 ; 𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑂2 ; 𝑁𝐹𝐸1 > 𝑁𝐹𝑂1 ; 𝑁𝐹𝐸2 > 𝑁𝐹𝑂2 nên ta chọn KHL1 = KHL2 =
KFL1 = KFL2 =1.
❖ Ứng suất sơ bộ của từng bánh răng: (6.1a [1])
𝐾𝐻𝐿1 1
[𝜎𝐻1 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚1 . = 590. = 536,36 𝑀𝑃𝑎. (3.7)
𝑠𝐻 1,1
𝐾𝐻𝐿2 1
[𝜎𝐻2 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚2 . = 570. = 518,18 𝑀𝑃𝑎.
𝑠𝐻 1,1
❖ Với cấp nhanh sử dụng răng nghiêng, do đó theo (6.12) [1]:

[𝜎𝐻 ]= ([𝜎𝐻1 ] + [𝜎𝐻2 ])/2 = (518,18 + 500)/2 = 527,27 𝑀𝑃𝑎 <1,25[𝜎𝐻2 ] thỏa mãn điều
kiện). (3.8)
❖ Với cấp chậm sử dụng răng thẳng nên:
[𝜎𝐻 ]′= [𝜎𝐻2 ] = 518,18 (MPa). (3.9)
❖ Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng: (6.2) [1]
𝐾𝐹𝐿 1
[𝜎𝐹1 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 468. = 267,43 𝑀𝑃𝑎. (3.10)
𝑠𝐹 1,75
𝐾𝐹𝐿 1
[𝜎𝐹2 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 450. = 257,14 𝑀𝑃𝑎.
𝑠𝐹 1,75
KFC =1 vì quay 1 chiều.

❖ Ứng suất quá tải cho phép: theo (6.13) và (6.14) [1]:
[𝜎𝐻 ]max = 2,8.𝜎𝑐ℎ2 = 2,8.580 = 1624 (MPa). (3.11)
[𝜎𝐹1 ]max = 0,8.σch1 = 0,8.580 = 464 (𝑀𝑃𝑎). (3.12)
[𝜎𝐹2 ]max = 0,8.𝜎𝑐ℎ2 = 0,8.580 = 464 (𝑀𝑃𝑎).
3.3 Tính toán bộ truyền cấp nhanh:

3.3.1 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền:
20
Thông số đầu vào bánh dẫn:
- Công suất P1 = 9,47 kW.
- Tỉ số truyền ucn = 3,08.
- Moment xoắn T1’ = T1/2 = 148259,84/2 = 74129,92 Nmm.
- Số vòng quay n1 = 610 vòng/phút.
Tính toán khoảng cách trục cho 2 bánh răng trụ răng nghiêng ta dùng công thức (6.15a) [1]:
3 𝑇1 .𝐾𝐻𝛽 3 148259,84.1,07
𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 . (𝑢𝑐𝑛 + 1)√ = 43. (3,08 + 1)√ = 152,94 𝑚𝑚. (3.13)
𝛹𝑏𝑎 .[𝜎𝐻 ]2 .𝑢𝑐𝑛 0,3.472,73 2 .3,08
Trong đó:
- 𝛹𝑏𝑎 = 0,3 theo bảng 6.6 [1].
- Ka = 43 𝑀𝑃𝑎1/3 theo bảng 6.5 [1] (thép – thép).
𝑏𝑎.(𝑢+1) 0,3.(3,08+1)
- 𝛹𝑏𝑑 = = = 0,612. (3.14)
2 2
Theo bảng 6.7 [1], KHβ = 1,07 (ứng với sơ đồ 3).

Ta chọn aw = 160mm theo tiêu chuẩn SEV229-75 của hộp giảm tốc.
3.3.2 Xác định các thông số ăn khớp:
3.3.2.1 Xác định môđun:
Theo (6.17) [1]:
m = (0,01 ÷ 0,02)aw = (0,01 ÷ 0,02)160 = 1,6 ÷ 3,2mm
Theo bảng 6.8 [1], ta chọn mô đun pháp m = 2.
3.3.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng răng:
Chọn sơ bộ β = 40° (hộp giảm tốc phân đôi) theo trang 102 tài liệu [1], ta có: cosβ = 0,766.
❖ Số răng bánh dẫn;
z1 = 2.aw.cosβ/[m.(u+1)] = 2.160.0,766/[2.(3,08+1)] = 30,04 (6.31) [1]. (3.15)
Lấy z1 = 30 răng.
❖ Số răng bánh bị dẫn:
z2 = u.z1 = 3,08.30 = 92,4. (3.16)
Do đó tỉ số truyền thực sẽ là um1 = 93/30 = 3,1.
𝑧1 +𝑧2 30+93
𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝑚1 . = 2. => 𝛽 = 39,76° (3.17)
2.𝑎𝑤1 2.160
21
3.3.2.3 Xác định kích thước bộ truyền:
❖ Đường kính vòng chia bánh dẫn và bị dẫn:
𝑚1 𝑍1 2×30
𝑑1 = = = 78,05 (𝑚𝑚). (3.18)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠 (39,76𝑜 )
𝑚1 𝑍2 2×93
𝑑2 = = = 241,95 (𝑚𝑚).
❖ Đường kính vòng lăn bánh dẫn và bị dẫn:

𝑑𝑤1 = 𝑑1 = 78,05 (𝑚𝑚). (3.19)
𝑑𝑤2 = 𝑑2 = 241,95 (𝑚𝑚).
❖ Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn và bị dẫn:

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚1 = 78,05 + 2 × 2 = 82,05(𝑚𝑚). (3.20)
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚1 = 241,95 + 2 × 2 = 245,95 (𝑚𝑚).
❖ Đường kính vòng đáy bánh dẫn và bị dẫn:

𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚1 = 78,05 − 2,5 × 2 = 73,05 (𝑚𝑚). (3.21)
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚1 = 241,95 − 2,5 × 2 = 236,95 (𝑚𝑚).
❖ Bề rộng răng bánh dẫn:

𝑏𝑤1 = 𝑎𝑤 × 𝛹𝑏𝑎 = 160 × 0,3 = 48 (𝑚𝑚). (3.22)
❖ Bề rộng răng bánh bị dẫn:
𝑏𝑤2 = : 𝑏𝑤1 − 5 = 43 (𝑚𝑚). (3.23)
3.3.2.4 Chọn cấp chính xác cho bộ truyền:
Vận tốc vòng bánh răng:
𝜋.𝑑𝑤1 .𝑛𝐼 𝜋.78,05.610
𝑣1 = = = 2,493 𝑚/𝑠. (3.24)
60000 60000
Với v = 2,493 m/s < 4 m/s (bánh răng trụ răng nghiêng) theo bảng 6.13 [1], ta dùng cấp
chính xác 9.
3.3.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền:
❖ Lực vòng:
2×𝑇1′ 148259,84
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡1′ = = = 1899,55 (𝑁). (3.25)
𝑑𝑤1 78,05
❖ Lực hướng tâm:
22
𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑡𝑤 1899,55×𝑡𝑎𝑛(25,34𝑜 )
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟1′ = = = 1170,16 (𝑁). (3.26)
❖ Với góc ăn khớp:

𝑡𝑔𝛼 𝑡𝑔20°
𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑤 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( ) = 25,34°. (3.27)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠39,76°
❖ Lực dọc trục:

𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎1′ = 𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1899,55 × 𝑡𝑎𝑛 (39,76𝑜 ) = 1580,4 (𝑁). (3.28)
3.3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc và uốn:

❖ Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng làm việc:
2.𝑇1′. 𝐾𝐻 .(𝑢±1)
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . 𝑍 √ (6.33) [1]. (3.29)
𝑏𝑤1 .𝑢.𝑑𝑤1 2
❖ Theo bảng 6.5 [1], ZM = 274 𝑀𝑃𝑎1/3 .

tgβb = cosαt.tgβ = cos(25,34).tg(39,76) = 0,752. (3.30)
 βb = 36,94°.
❖ Do đó, theo (6.34) [1]:
ZH = √2. 𝑐𝑜𝑠βb/sin(2.αtw) = √2. 𝑐𝑜𝑠(36,94)/𝑠𝑖𝑛(2.25,34) = 1,437. (3.31)
❖ Theo (6.37) [1], hệ số trùng khớp dọc:
εβ = bw1.sinβ/(m.) = 48.sin(39,76)/(2) = 4,886. (3.32)
❖ Theo (6.38b) [1], hệ số trùng khớp ngang:

εα = [1,88 – 3,2.(1/z1 + 1/z2)].cosβ = [1,88 – 3,2.(1/30 +1/93)].cos39,76 = 1,337. (3.33)
Do đó: Zε = √1/εα = √1/1,337 = 0,865. (Vì εβ > 1) (3.34)
aw 160
❖ Theo (6.42) [1], 𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 .𝑔0 .v. √ = 0,002.73.2,493. √ = 2,615. (3.35)
u 3,1
Trong đó:
- 𝛿𝐻 = 0,002 - hệ số xét đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (tra bảng 6.15 [1]).
- 𝑔𝑜 = 73 - hệ số xét đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh dẫn và bị dẫn (tra
bảng 6.16 [1]).
- 𝐾𝐻𝛼 = 1,13 - hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp
(Theo bảng 6.14 [1] với cấp chính xác 9 và v < 2,5 m/s).
❖ Do đó, theo (6.41) [1], hệ số kể đến tải trọng động trong vùng ăn khớp:
23
vH.bw1.dw1 2,615.48.78,05
K Hv = 1+ = 1+ = 1,055. (3.36)
2.T1′.KHα.KHβ 2.148259,84:2 .1,13.1,07
Theo (6.39) [1]: K H = K Hα . K H . K Hv = 1,13.1,07.1,055 = 1,276. (3.37)
❖ Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33) [1], ta được:
2.𝑇1′ .𝐾𝐻 .(𝑢±1) 148259,84.1,276.(3,1+1)

𝜎𝐻1 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . 𝑍 . √ 2 = 274.1,437.0,865. √ =
𝑏𝑤 .𝑢.𝑑𝑤1 48.3,1.78,052
400,7 𝑀𝑃𝑎. (3.38)

❖ Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo (6.1) [1] với v = 2,337 m/s < 5 m/s, Zv = 0,9; với cấp chính xác động học là 9, chọn
cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5…1,25m, do đó ZR
= 0,95; với da < 700mm, KxH = 1; do đó:
[𝜎𝐻1 ]′ = [𝜎𝐻1 ]. 𝑍𝑉 . 𝑍𝑅 . 𝐾𝑥𝐻 = 527,27.0,9.0,95.1 = 450,81 (𝑀𝑃𝑎). (3.39)
Như vậy 𝜎𝐻1 < [𝜎𝐻1 ]′ , do đó khoảng cách trục aw = 160mm thỏa mãn.
Theo (6.43) [1]:
2.𝑇1′ .𝐾𝐹 .𝑌𝜀 .𝑌𝛽 .𝑌𝐹1
𝜎𝐹1 = (1). (3.40)
𝑏𝑤1 .𝑑𝑤1 .𝑚1
Ta có:
- KF =1,11 theo bảng 6.7 [1];

- Theo bảng 6.14 [1] với v < 2,5 m/s và cấp chính xác 9, 𝐾𝐹𝛼 = 1,37.
aw 160
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 .𝑔0 .v. √ = 0,006.73.2,493. √ = 7,84 m/s. (3.41)
u 3,1
Trong đó:
δF = 0.006 theo bảng 6.15[1]; theo bảng 6.16 [1], 𝑔0 = 73. Do đó:
𝑣𝐹 .𝑏𝑤1 .𝑑𝑤1 7,84.48.78,05
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,1236. (3.42)
2.𝑇1 .𝐾𝐹𝛽 .𝐾𝐹𝛼 148259,84.1,17.1,37
Do đó: 𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝑎 . 𝐾𝐹 . 𝐾𝐹𝑣 = 1,37.1,17.1,1236 = 1,801. (3.43)

1 1
- Với 𝑎 = 1,337 thì 𝑌 = = = 0,748. (3.44)
𝑎 1,337
39,76
- Với  = 39,760; 𝑌 = 1 − = 0,716. (3.45)
140
- Số răng tương đương:
Z1 30
▪ Z v1 = = = 66 (răng) (3.46)
cos3 β cos3 (39,76o )
Z2 93
▪ Z v2 = = = 205(răng)
cos3 β cos (39,76o )
3
24
- Theo bảng 6.18 [1] với hệ số dịch chỉnh bằng 0, ta được YF1 = 3,617; YF2 = 3,6.
- Với m = 2, YS = 1,08 – 0,0695ln(2) = 1,032; YR = 1 (bánh răng phay);
- KxF = 1 (da < 400mm).
Do đó theo (6.2) và (6.2a) [1]:
[𝜎𝐹1 ]′ = [𝜎𝐹1 ]. 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 267,43.1.1,032.1 = 276 𝑀𝑃𝑎. (3.47)
Tương tự tính được:
[𝜎𝐹2 ]′ = 257,14.1.1,032.1 = 265,37 MPa.
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức trên (1):
148259,84.1,8.0,748.0,716.3,617
𝜎𝐹1 = = 69 (𝑀𝑃𝑎)
48.78,05.2
𝜎𝐹1 = 69 < [𝜎𝐹1 ]′ = 276 MPa (thỏa mãn điều kiện).
𝜎𝐹1 .𝑌𝐹2
𝜎𝐹2 = = 68,67 < [𝜎𝐹2 ]′ = 265,37 𝑀𝑃𝑎 (thoả mãn điều kiện). (3.48)
𝑌𝐹1
3.3.5 Kiểm nghiệm về quá tải:

𝑇𝑚𝑎𝑥 1
Với 𝐾𝑞𝑡 = = = 1. (3.49)
𝑇 1
𝜎𝐻1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻1 . √𝐾𝑞𝑡 = 400,7 < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 𝑀𝑃𝑎 (6.48) [1] (3.50)
Theo (6.49) [1]:

𝜎𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 = 69.1 = 69 < [𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑀𝑃𝑎 (3.51)
𝜎𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 = 68,67.1 = 68,67 < [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑀𝑃𝑎 (3.52)
Bảng thông số và kích thước bộ truyền:
Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật bộ truyền cấp nhanh.
Thông số Ký hiệu và giá trị
Khoảng cách trục aw1 = 160 mm
Môđun pháp m1 = 2 mm
Chiều rộng vành răng bánh dẫn bw1 = 48 mm
Tỉ số truyền um1 = 3,1
25
Góc nghiêng của răng  = 39,76°
Số răng bánh răng z1 = 30; z2 = 93
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0; x2 = 0
Đường kính vòng chia d1 = 78,05 mm

d2= 241,95 mm
Đường kính đỉnh răng da1 = 82,05 mm

da2 = 245,95 mm
Đường kính đáy răng df1 = 73,05 mm;

df2 = 236,95 mm
3.4 Tính toán bộ truyền cấp chậm:

3.4.1 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền:
❖ Thông số đầu vào bánh dẫn:
- Công suất P2 = 9,09 kW.
- Tỉ số truyền ucc = 2,6.
- Moment xoắn T2 = 438321,13 Nmm.
- Số vòng quay n2 = 198,05 vòng/phút.
❖ Khoảng cách trục:
Tính toán khoảng cách trục cho bánh răng trụ răng thẳng ta dùng công thức (6.15a) [1]:
3 𝑇2 .𝐾𝐻𝛽 3 438321,13.1,05
𝑎𝑤2 = 𝐾𝑎 . (𝑢𝑐𝑐 + 1) √ = 49,5. (2,6 + 1)√ = 238,62 𝑚𝑚. (3.13)
𝛹𝑏𝑎 .[𝜎𝐻 ]2 .𝑢𝑐𝑐 0,4.427,27 2 .2,6
Trong đó:
- Chọn 𝛹𝑏𝑎2 = 0,4 theo bảng 6.6 [1] (cấp chậm).
- Ka2 = 49,5 𝑀𝑃𝑎1/3 theo bảng 6.5 [1] (thép – thép).
𝑏𝑎.(𝑢+1) 0,4.(2,6+1)
- 𝛹𝑏𝑑2 = = = 0,72. (3.14)
2 2
- Theo bảng 6.7 [1], KHβ = 1,04 (ứng với sơ đồ 5).
Ta chọn: 𝑎𝑤2 = 250 𝑚𝑚.
3.4.2 Xác định các thông số ăn khớp:
26
3.4.2.1 Xác định môđun:
Theo (6.17) [1]: m2 = (0,01 ÷ 0,02)aw2 = (0,01 ÷ 0,02)250 = 2,5 ÷ 5
Theo bảng 6.8 [1], ta chọn mô đun m = 4.
3.4.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng răng và hệ số dịch chỉnh:
❖ Số răng bánh nhỏ:
z3 = 2.aw2/[m.(ucc+1)] = 2.250/[4.(2,6+1)] = 35. (6.19) [1] (3.15)
❖ Số răng bánh lớn:
z4 = ucc.z1’ = 2,6.35 = 90. (6.20) [1] (3.16)
❖ Sai số tỷ số truyền:
𝑧2′ 90
𝑢′ = = = 2,57
𝑧1′ 35
2,6−2,57
∆𝑢 = × 100% = 1,15% < (2 ÷ 4)% nên không cần dịch chỉnh răng.
2,6
3.4.2.3 Xác định kích thước bộ truyền:

❖ Đường kính vòng chia bánh dẫn và bị dẫn:
𝑑3 = 𝑚2 . 𝑧1′ = 4.35 = 140 (𝑚𝑚). (3.18)
𝑑4 = 𝑚2 . 𝑧2′ = 4.90 = 360 (𝑚𝑚).

❖ Đường kính vòng lăn bánh dẫn và bị dẫn:
𝑑𝑤3 = 𝑑3 = 140 (𝑚𝑚). (3.19)
𝑑𝑤4 = 𝑑4 = 360 (𝑚𝑚).
❖ Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn và bị dẫn:

𝑑𝑎3 = 𝑑3 + 2𝑚2 = 140 + 2.4 = 148 (𝑚𝑚). (3.20)
𝑑𝑎4 = 𝑑4 + 2𝑚2 = 360 + 2.4 = 368 (𝑚𝑚).
❖ Đường kính vòng đáy bánh dẫn và bị dẫn:

𝑑𝑓3 = 𝑑3 − 2,5𝑚2 = 140 − 2,5.4 = 130 (𝑚𝑚). (3.21)
𝑑𝑓4 = 𝑑4 − 2,5𝑚2 = 360 − 2,5.4 = 350 (𝑚𝑚).
❖ Bề rộng răng bánh dẫn:

27
𝑏𝑤3 = 𝑎𝑤2 × 𝛹𝑏𝑎 = 250 × 0,4 = 100 (𝑚𝑚). (3.22)
❖ Bề rộng răng bánh bị dẫn:
𝑏𝑤4 = 𝑏𝑤3 − 5 = 95 (𝑚𝑚). (3.23)
3.4.2.4 Chọn cấp chính xác cho bộ truyền:
Vận tốc vòng bánh răng:
vII = .dw3.n2/60000 = .140.198,05/60000 = 1,45 (m/s). (3.24)
Với vII = 1,45 m/s < 2 m/s (bánh răng trụ răng thẳng) theo bảng 6.13 [1], ta dùng cấp chính
xác 9.
3.4.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền:
Bánh răng trụ răng thẳng không có lực dọc trục.
❖ Lực vòng:
2×𝑇2 2.438321.13
𝐹𝑡3 = 𝐹𝑡4 = = = 6261,73 (𝑁). (3.25)
𝑑𝑤3 140
❖ Lực hướng tâm:

𝐹𝑡3 𝑡𝑎𝑛α 6261,73×𝑡𝑎𝑛(20)
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑟4 = = = 2279,08 (𝑁). (3.26)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠 (0)
3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc và uốn:

Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng làm việc:
2.𝑇2. 𝐾𝐻 .(𝑢𝑐𝑐±1)
𝜎𝐻2 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻2 . 𝑍ε2 √ (6.33) [1]. (3.29)
𝑏𝑤2 .𝑢𝑐𝑐.𝑑𝑤3 2
Theo bảng 6.5 [1], ZM = 274 𝑀𝑃𝑎1/3 .
𝑍𝐻2 = √2. (𝑐𝑜𝑠𝛽𝑏 )/sin(2.α) = √2.1/𝑠𝑖𝑛(2.20) = 1,76 (6.34) [1] (3.31)
Trong đó:
- Góc ăn khớp của bánh răng trụ răng thẳng 𝛼 = 20°.
- Góc nghiêng của bánh răng trụ răng thẳng trên hình trụ cơ sở 𝛽𝑏 = 0°.
- Với bánh răng thẳng, hệ số trùng khớp ngang:
1 1 1 1
𝜀𝛼 = 1. [1.88 − 3,2. ( + )] = 1. [1.88 − 3,2. ( + )] = 1,753. (3.33)
𝑧3 𝑧4 35 90
Do đó: 𝑍𝜀2 = √(4 − 𝜀𝛼 )/3 = √(4 − 1,753)/3 = = 0,865. (Vì εβ > 1) (6.36a) [1] (3.53)
- Với v = 1,45 m/s theo bảng 6.13 [1], ta dùng cấp chính xác 9  KHα = 1,13 (theo
bảng 6.14 [1])
28
𝑎𝑤𝐼𝐼 250
- Theo (6.42) [1], 𝑣𝐻𝐼𝐼 = 𝛿𝐻 .𝑔0 .v.√ = 0,006.73.1,45. √ = 6,26. (3.35)
𝑢𝐼𝐼 2,57
- Trong đó theo bảng 6.15 [1], δH = 0.006, theo bảng 6.16[1], g 0 = 73.
Do đó, theo (6.41) [1]:
𝑣𝐻𝐼𝐼 .𝑏𝑤3 .𝑑𝑤3 6,26.100.140
K Hv = 1+ = 1+ = 1,085. (3.36)
2.T3.KHα.KHβ 2.438321,13 .1,13.1,04
Theo (6.39) [1]: K H = K Hα . K H . K Hv = 1,13.1,04.1,085 = 1,275.
Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33) [1], ta được:
2.𝑇2 .𝐾𝐻 .(𝑢±1) 2.438321,13.1,275.[2,57+1]

𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻2 . 𝑍ε2 . √ 2 = 274.1,76.0,859. √ =
𝑏𝑤2 .𝑢.𝑑𝑤3 100.2,57.1402
368,69𝑀𝑃𝑎 (3.37)
Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo (6.1) [1] với v = 1,29 m/s < 5 m/s, Zv = 0,9; với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5…1,25m, do đó ZR =
0,95; với da < 700mm, KxH = 1; do đó:
[𝜎𝐻 ]′= [𝜎𝐻]. Zv. ZR. KxH = 518,18.0,9.0,95.1 = 443 (MPa). (3.38)
Như vậy 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ′] , do đó khoảng cách trục aw = 250mm thỏa mãn.
Theo (6.43 )[1]:
2.T2 .KF .Yε .Yβ .YF3
σF3 = (1). (3.39)
bw3 .dw3 .m2
Ta có:
- KF = 1,1 theo bảng 6.7 [1];

- Theo bảng 6.14 [1] với v < 2,5 m/s và cấp chính xác 9, 𝐾𝐹𝛼 = 1,37.
𝑎𝑤2 250
𝑣𝐹2 = 𝛿𝐹 . 𝑔0 . 𝑣2 . √ = 0.006.73.1,45. √ = 6,26. (3.40)
𝑢2′ 2,57
Trong đó:
δF = 0.016 theo bảng 6.15[1]; theo bảng 6.16 [1], 𝑔0 = 73.
Ta có:
𝑣𝐹2 .𝑏𝑤3 .𝑑𝑤3 6,26.100.140
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,066. (3.41)
2.𝑇2 .𝐾𝐹𝛽 .𝐾𝐹𝛼 2.438321,13.1,1.1,37
 𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝑎 . 𝐾𝐹 . 𝐾𝐹𝑣 = 1,37.1,1.1,066 = 1,606.

1 1
- Với 𝑎 = 1,786 thì 𝑌 = = = 0,56.
𝑎 1,786
29
- Với  = 0 thì 𝑌 = 1 (bánh răng thẳng).
- Số răng tương đương:
41
▪ zv3 = = 35 răng. (3.42)
(cos(0))3
106
▪ zv4 = = 90 răng.
(cos(0))3
- Theo bảng 6.18 [1] với hệ số dịch chỉnh bằng 0, ta được YF3 = 3,75; YF4 = 3,605.
- Với m = 4mm, YS = 1,08 – 0,0695ln(4) = 0,98; YR = 1 (bánh răng phay);
- KxF = 1 (da < 400mm).
Do đó theo (6.2) và (6.2a) [1]:
[𝜎𝐹3 ]′ = [𝜎𝐹1 ]. 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 267,43.1.0,98.1 = 262 𝑀𝑃𝑎 (3.43)
Tương tự tính được:
[𝜎𝐹4 ]′ = 257,14.1.0,98.1 = 252 MPa (3.44)
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức trên (1):
2.438321,13.1,606.0,56.3,75.1
𝜎𝐹3 = = 52,79 (𝑀𝑃𝑎) (3.45)
100.140.4
𝜎𝐹3 = 52,79 < [𝜎𝐹3 ]′ = 262 MPa (thỏa mãn điều kiện).
𝜎𝐹3 .𝑌𝐹4
𝜎𝐹4 = = 50,75 < [𝜎𝐹4 ]′ = 252 𝑀𝑃𝑎 (thoả mãn điều kiện). (3.46)
𝑌𝐹3
3.4.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải:

𝑇𝑚𝑎𝑥 1
Với 𝐾𝑞𝑡 = = = 1. (3.47)
𝑇 1
𝜎𝐻3𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻3 . √𝐾𝑞𝑡 = 368,69 < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 𝑀𝑃𝑎 (6.48) [1] (3.48)
Theo (6.49) [1]:

𝜎𝐹3𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹3 . 𝐾𝑞𝑡 = 52,79.1 = 68,4 < [𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑀𝑃𝑎 (3.49)
𝜎𝐹4𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹4 . 𝐾𝑞𝑡 = 50,75.1 = 50,75 < [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 360 𝑀𝑃𝑎
30
Bảng thông số và kích thước bộ truyền:
Bảng 3.2. Thông số kỹ thuật bộ truyền cấp chậm..
Thông số Ký hiệu và giá trị
Khoảng cách trục aw = 250 mm
Môđun m = 4 mm
Chiều rộng vành răng bw3 = 100 mm
Tỉ số truyền um2 = 90/35  2,57
Góc nghiêng của răng =0
Số răng bánh răng 𝑧3 = 35; 𝑧4 = 90
Hệ số dịch chỉnh 0
Đường kính vòng chia d1 = 140 mm

d2= 360 mm
Đường kính đỉnh răng da1 = 148 mm

da2 = 368 mm
Đường kính đáy răng df1 = 130 mm

df2 = 350 mm
31
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC VÀ SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN CÁC TRỤC HỘP
GIẢM TỐC.
4.1. Sơ đồ các lực tác dụng lên bộ truyền:
Hình 4.1. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I.
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II.
32
Hình 4.3. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III.
4.2. Giá trị các lực và moment lực tác dụng lên bộ truyền:
4.2.1. Trục I:
- Bánh dẫn răng trụ răng nghiêng :
- Lực vòng: 𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡1 ′ = 1899,55 (𝑁) (4.1)
′
- Lực hướng tâm: 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟1 = 1170,16 (𝑁) (4.2)
′
- Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎1 = 1580,4 (𝑁) (4.3)
𝐹𝑎1 .𝑑𝑤1 1580,4.78,05
- Momen uốn: 𝑀𝑎1 = = = 61675 (𝑁𝑚𝑚) (4.4)
2 2
- Bộ truyền đai: 𝐹đ = 1392,32 (𝑁) (4.5)
- Momen xoắn: 𝑇1 = 148259,84 (𝑁𝑚𝑚) (4.6)
4.2.2. Trục II:
33
Bánh bị dẫn răng trụ răng nghiêng:
- Lực vòng: 𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡2 ′ = 1899,55 (𝑁)

- Lực hướng tâm: 𝐹𝑟2 = 𝐹𝑟2 ′ = 1170,16 (𝑁)
- Lực dọc trục: 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑎2 ′ = 1580,4 (𝑁)
𝐹𝑎2 .𝑑𝑤2 1580,4.241,95
- Momen uốn: 𝑀𝑎2 = = = 191189 (𝑁𝑚𝑚) (4.7)
2 2
Bánh dẫn răng trụ răng thẳng:

- Lực vòng: 𝐹𝑡3 = 6217,32 (𝑁)
- Lực hướng tâm: 𝐹𝑟3 = 2262,92 (𝑁)
- Momen xoắn: 𝑇2 = 438321,13 (𝑁𝑚𝑚)
4.2.3. Trục III:
Bánh bị dẫn răng trụ răng thẳng:
- Lực vòng: Ft4 = 6261,73 (N)
- Lực hướng tâm: Fr4 = 2279,08 (N)
- Nối trục đàn hồi:
Với 𝑇3 = 1094545,1 (𝑁𝑚𝑚)
Ta chọn nối trục đàn hồi với bộ phận công tác là băng tải nên theo bảng 16.1 [3]:
𝑇𝑘 = 1,5. 𝑇3 = 1,5.1094545,1 = 1641817,85 (4.8)
2𝑇3 2 × 1094545,1
𝐹𝑛𝑡 = (0,2 ÷ 0,3) × = (0,2 ÷ 0,3) × = (1368,18 ÷ 2052,27)
𝐷𝑜 160
= 1800(𝑁) (4.9)
- Với 𝐷𝑜 = 160(𝑚𝑚) : đường kính vòng tròn qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi
(tra bảng 16.10a [1])
- Momen xoắn: 𝑇3 = 1094545,1 (𝑁𝑚𝑚)
34
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN.
5.1. Thông số thiết kế:
Trục I: 𝑇1 = 148259,84 (𝑁𝑚𝑚)
Trục II: 𝑇2 = 438321,13 (𝑁𝑚𝑚)
Trục III: 𝑇3 = 1094545,1 (𝑁𝑚𝑚)

5.2. Lựa chọn vật liệu và ứng suất cho phép:
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có 𝜎b = 600 Mpa, ứng suất xoắn cho phép [𝜏] = 12
… 20 Mpa.
Ta chọn vật liệu Thép C45 với các giá trị ứng suất:
𝜎𝑏 ≥ 600(𝑀𝑃𝑎); 𝜎−1 ≥ 260(𝑀𝑃𝑎)
Từ bảng 10.1 [2] chọn:
- 𝜎𝑏 = 785(𝑀𝑃𝑎); 𝜎𝑐ℎ = 540(𝑀𝑃𝑎) với trục I và II.
- 𝜎𝑏 = 736(𝑀𝑃𝑎); 𝜎𝑐ℎ = 490(𝑀𝑃𝑎) với trục III.
Chọn [𝜏] = 18(𝑀𝑃𝑎) với trục I, III (trục đầu vào và trục đầu ra).
Chọn [𝜏] = 15(𝑀𝑃𝑎) với trục II (trục trung gian).

5.3. Tính toán sơ bộ và phác thảo đường kính các đoạn trục:
5.3.1. Tính toán sơ bộ đường kính trục:
Theo (10.9) [1]:
3 𝑇 3 148259,84
𝑑1 = √ 1 = √ = 34,53(𝑚𝑚) (5.1)
0,2.[𝜏] 0,2.18
3 𝑇2 3 438321,13
𝑑2 = √ =√ = 52,67(𝑚𝑚)
0,2. [𝜏] 0,2.15
3 𝑇3 3 1094545,1
𝑑3 = √ =√ = 67,24 (𝑚𝑚)
0,2. [𝜏] 0,2.18
Tra bảng 10.2 [1] chọn đường kính trục và bề rộng ổ lăn theo tiêu chuẩn:
- Trục I: 𝑑1 = 35𝑚𝑚 ; 𝑏1 = 21𝑚𝑚.
- Trục II: 𝑑2 = 55𝑚𝑚 ; 𝑏2 = 29𝑚𝑚.
- Trục III: 𝑑3 = 70𝑚𝑚 ; 𝑏3 = 35𝑚𝑚.
35
Ở đây lắp bánh đai lên đầu vào của trục, do đó không cần quan tâm đến đường kính trục
động cơ điện.
5.3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Dựa theo đường kính các trục, sử dụng bảng 10.2 [1] để chọn chiều rộng ổ lăn, công thức
(10.10) [1] để xác định chiều dài mayo bánh đai và bánh răng, công thức (10.13) [1] để xác định
chiều dài nửa nối trục (ở đây chọn nối trục vòng đàn hồi), bảng 10.3 và 10.4 [1] để tính khoảng
cách:
5.3.2.1. Trục II:
Hình 5.1. Sơ bộ trục II hgt phân đôi.
d2 = 55mm, b02 = 29mm.

k1 = 15mm là khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp.
k2 = 15mm là khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp.
lm2 = lm2’ = (1,2  1,5)d2 = (66  82,5) = 70 (mm). (5.2)
lm3 = bw3 = 100 (mm).

l22 = 29/2 + 15 + 15 + 70/2 = 79,5 (mm). (5.3)
l23 = 79,5 + 70/2 + 15 + 100/2 = 179,5 (mm). (5.4)
l24 = 2.179,5 – 79,5 = 279,5 (mm). (5.5)
l21 = 279,5 + 79,5 = 359 (mm). (5.6)
5.3.2.2. Trục I:
36
Hình 5.2. Sơ bộ trục I hgt phân đôi.
d1 = 35 (mm), ), k3 = 10 (mm), b01 = 21 (mm), hn = 15 (mm).
mayo bánh đai: lm12 = (1,2  1,5)35 = (42  52.5) = 44 (mm). (5.7)
mayo bánh răng 1 và 1’: lm1 = lm1’ = (1,2  1,5)35 = (42  52,5) = 48 (mm). (5.8)
l11 = l21 = 359 (mm).

l14 = l24 = 279,5 (mm).
l13 = l22 = 79,5 (mm).
l12 = 44/2 + 10 + 15 + 21/2 = 57,5 (mm). (5.9)
5.3.2.3 Trục III:
Hình 5.3. Sơ bộ trục III hgt phân đôi.
d3 = 70 (mm), b03 = 35 (mm).
mayo bánh răng 4: lm34 = (1,2  1,5)d3 = (84  105) = 100 (mm). (5.10)
37
mayo nửa khớp nối: lmkn = (1,4  2,5)d3 = (98  175) = 150 (mm). (5.11)
l32 = l23 = 179,5 (mm).

l31 = l21 = 359 (mm).
l33 = 359 + 150/2 + 10 + 15 + 35/2 = 476,5 (mm).
lC33 = 476,5 – 359 = 117,5 (mm).
5.4. Vẽ biểu đồ momen lực và phác thảo đường kính trục tại các tiết diện:
5.4.1. Trục đầu vào - trục I:
Sơ đồ lực:
Hình 5.4. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I.
Chuyển trục thành dầm sức bền, gỡ bỏ liên kết và đặt phản lực tại các gối đỡ:
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng yOz đối với điểm A:
𝑀𝑋/𝐴 = 57,5. 𝐹đ + (79,5 + 279,5). 𝐹𝑟1 − 359. 𝐹𝐵𝑦 = 0 (5.12)
⟹ 𝐹𝐵𝑦 = 1393,16(𝑁)
❖ Phương trình cân bằng lực theo phương y:

𝐹𝑌 = 𝐹đ − 𝐹𝐴𝑦 − 2𝐹𝑟1 + 𝐹𝐵𝑦 = 0 (5.13)
⟹ 𝐹𝐴𝑦 = 445,16 (𝑁)
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng xOz đối với điểm A:
𝑀𝑌/𝐴 = (79,5 + 279,5). 𝐹𝑡1 − 359. 𝐹𝐵𝑥 = 0 (5.14)
38
⟹ 𝐹𝐵𝑥 = 1899,55 (𝑁)
❖ Phương trình cân bằng lực theo phương x:
FX = FAx − 2. Ft1 + FBx = 0 (5.15)
⟹ 𝐹𝐴𝑥 = 1899,55 (𝑁)
Biểu đồ moment trục I:
Hình 5.5. Biểu đồ moment trục I.
𝐴 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐴 ) + (𝑀𝑌/𝐴 ) + 0,75(𝑇𝐴 )2 = 151311 (𝑁𝑚𝑚) (5.16)
3 𝐴
𝑀𝑡đ 3 151311
⟹ 𝑑𝐴 ≥ √ =√ = 28,85(𝑚𝑚) (5.17)
0,1[𝜎] 0,1×63
𝐵 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐵 ) + (𝑀𝑌/𝐵 ) + 0,75(𝑇𝐵 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
39
𝐵
𝑀𝑡đ
3 3 0
⟹ 𝑑𝐵 ≥ √ =√ = 𝑑𝐴 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1 × 63
𝑏𝑟1′ 𝑏𝑟1 2 2
𝑀𝑡đ = 𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟1 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟1 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟1 )2 = 225970 (𝑁𝑚𝑚)
3 𝑏𝑟1
𝑀𝑡đ 3 188307
⟹ 𝑑𝑏𝑟1′ = 𝑑𝑏𝑟1 ≥ √ =√ = 32,97 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1×63
Mà tại bánh răng 1 và bánh răng 1’ lắp then nên 𝑑𝑏𝑟1′ = 𝑑𝑏𝑟1 ≥ 1,05.32,97 =
34,62 (𝑚𝑚) (5.18)
đ 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/đ ) + (𝑀𝑌/đ ) + 0,75(𝑇đ )2 = 128397 (𝑁𝑚𝑚)
3 đ
𝑀𝑡đ 3 128397
⟹ 𝑑đ ≥ √ =√ = 27,31 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1×63
Mà tại đai lắp then nên 𝑑đ ≥ 1,05.27,31 = 28,68(𝑚𝑚)

Theo tiêu chuẩn, chọn kết cấu như sau:
𝑑𝐴 = 35𝑚𝑚
𝑑𝐵 = 35𝑚𝑚
𝑑𝑏𝑟1 = 𝑑𝑏𝑟1′ = 40𝑚𝑚
𝑑đ = 30𝑚𝑚
5.4.2. Trục trung gian - trục II:

Sơ đồ lực:
Hình 5.6. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II.
40
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng yOz đối với điểm C:
𝑀𝑋/𝐶 = (79,5 + 279,5)𝐹𝑟2 − 179,5. 𝐹𝑟3 − 359. 𝐹𝐷𝑦 = 0 (5.19)
⟹ 𝐹𝐷𝑦 = 38,7 (𝑁)
❖ Phương trình cân bằng lực theo phương y:

𝐹𝑌 = −𝐹𝐶𝑦 − 𝐹𝐷𝑦 + 2𝐹𝑟2 − 𝐹𝑟3 = 0 (5.20)
⟹ 𝐹𝐶𝑦 = 38,7 (𝑁)
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng xOz đối với điểm C:
𝑀𝑌/𝐶 = (79,5 + 279,5). 𝐹𝑡2 + 179,5. 𝐹𝑡3 − 359. 𝐹𝐷𝑥 = 0 (5.21)
⟹ 𝐹𝐷𝑥 = 5008,21 (𝑁)

❖ Phương trình cân bằng lực theo phương x:
FX = FCx − Ft3 − 2. Ft2 + FDx = 0 (5.22)
⟹ 𝐹𝐶𝑥 = 5008,21 (𝑁)
Biểu đồ moment trục II:
41
Hình 5.7. Biểu đồ moment trục II.
𝐶 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐶 ) + (𝑀𝑌/𝐶 ) + 0,75(𝑇𝐶 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝐷 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐷 ) + (𝑀𝑌/𝐷 ) + 0,75(𝑇𝐷 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝑏𝑟2′ 𝑏𝑟2 2 2
𝑀𝑡đ = 𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟2 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟2 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟2 )2 = 481963 (𝑁𝑚𝑚)
𝑏𝑟2
3 𝑀𝑡đ 3 481963
⟹ 𝑑𝑏𝑟2′ = 𝑑𝑏𝑟2 ≥ √ =√ = 45.85(𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1 × 50
Mà tại bánh răng 2 và bánh răng 2’ lắp then nên 𝑑𝑏𝑟2′ = 𝑑𝑏𝑟2 ≥ 1,05.45,8 = 48,14(𝑚𝑚)
𝑏𝑟3 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟3 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟3 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟3 )2 = 808320,7 (𝑁𝑚𝑚)
42
𝑏𝑟3
3 𝑀𝑡đ 3 808320,7
⟹ 𝑑𝑏𝑟3 ≥√ =√ = 54,47(𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1 × 50
Mà tại bánh răng 3 lắp then nên 𝑑𝑏𝑟3 ≥ 1,05.55,67 = 57,2 (𝑚𝑚)
dC = 45mm.
dD = 45mm.
dbr2 = dbr2′ = 50mm.
dbr3 = 60mm.
5.4.3. Trục đầu ra - trục III:
Sơ đồ lực:
Hình 5.8. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III.
Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng yOz đối với điểm E:
𝑀𝑋/𝐸 = 179,5. 𝐹𝑟4 − 359. 𝐹𝐹𝑦 = 0 (5.23)
⟹ 𝐹𝐹𝑦 = 1131,46(𝑁)
Phương trình cân bằng lực theo phương y:

𝐹𝑌 = −𝐹𝐸𝑦 + 𝐹𝑟4 − 𝐹𝐹𝑦 = 0 (5.24)
43
⟹ 𝐹𝐸𝑦 = 1131,46 (𝑁)
Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng xOz đối với điểm E:
𝑀𝑌/𝐸 = 179,5. 𝐹𝑡4 − 359. 𝐹𝐹𝑥 − (359 + 117,5). 𝐹𝑛𝑡 = 0 (5.25)
⟹ 𝐹𝐹𝑥 = 454,06 (𝑁)

Phương trình cân bằng lực theo phương x:
FX = FEx − Ft4 + FFx + Fnt = 0 (5.26)
⟹ 𝐹𝐸𝑥 = 3763,26 (𝑁)
Biểu đồ moment trục III:

Hình 5.9. Biểu đồ moment trục III.
𝐸 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐸 ) + (𝑀𝑌/𝐸 ) + 0,75(𝑇𝐸 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝐹 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐹 ) + (𝑀𝑌/𝐹 ) + 0,75(𝑇𝐹 )2 = 976599,8 (𝑁𝑚𝑚)
44
𝐹
3 𝑀𝑡đ 3 971213
⟹ 𝑑𝐹 ≥ √ =√ = 58,41 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.49
𝑏𝑟4 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟4 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟4 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟4 )2 = 1181557,08 (𝑁𝑚𝑚)
3 1𝐶
𝑀𝑡đ 3 1181557,08
⟹ 𝑑𝑏𝑟4 ≥ √ =√ = 62,24 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.49
Mà tại bánh răng 4 lắp then nên 𝑑𝑏𝑟4 ≥ 1,05.62,1 = 65,35 (𝑚𝑚)
𝑛𝑡 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑛𝑡 ) + (𝑀𝑌/𝑛𝑡 ) + 0,75(𝑇𝑛𝑡 )2 = 947903,86 (𝑁𝑚𝑚)
3 1𝐷
𝑀𝑡đ 3 947903,86
⟹ 𝑑𝑛𝑡 ≥ √ =√ = 57,8 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.49
Mà tại nối trục lắp then nên 𝑑𝑛𝑡 ≥ 1,05.57,8 = 60,73 (𝑚𝑚)
𝑑𝑛𝑡 = 63𝑚𝑚.
𝑑𝐸 = 𝑑𝐹 = 65𝑚𝑚.
𝑑𝑏𝑟4 = 70𝑚𝑚.
5.5 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:
Với thép 45 có b = 600Mpa; -1 = 0,436b = 261,6Mpa; -1 = 0,58-1 = 151,73Mpa; Theo
bảng 10.7 [1]:  =0,05 và  = 0.
Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó aj
= maxj = Mj/Wj và mj = 0. (10.22) [1]. (5.27)
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do đó
mj = aj = maxj/2 = Tj/(2.Woj). (10.23) [1]. (5.28)
Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục:
Dựa theo kết cấu trục 1, 2, 3 và biểu đồ moment tương ứng, có thể thấy các tiết diện sau
đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi:
- Trục 1: các tiết diện lắp bánh đai, bánh răng 1, bánh răng 1’ và ổ lăn tại B.
- Trục 2: các tiết diện lắp bánh răng 2, bánh răng 2’ và bánh răng 3.
- Trục 3: các tiết diện lắp bánh răng 4, ổ lăn F và nối trục.
45
Chọn lắp ghép: Các ổ lăn lắp lên trục theo k6; lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết
hợp với lắp then.
Kích thước của then (bảng 9.1) [1], trị số của moment cản uốn và moment cản xoắn (bảng
10.6) [1] ứng với các tiết diện trục như sau:
Bảng 5.1. Kích thước của then ứng với các tiết diện.
Tiết diện Đường kính b x h t1 W (𝑚𝑚3 ) WO (𝑚𝑚3 )

trục (mm)
lm12 30 8x7 4 2290,18 4940,9
lm1 và lm1’ 40 12 x 8 5 5364,43 11647,62
lm2 và lm2’ 50 14 x 9 5,5 10747 23019
lm3 60 28 x 11 7 16617,72 37823,47
lm4 70 20 x 12 7,5 29488,68 63162,62
lm33 63 18 x 11 7 21412,3 45960,61
Xác định các hệ số Kdj và Kdj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.25) và
(10.26) [1]:
Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt Ra = 2,5…
0,63m, do đó theo bảng 10.8 [1], hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx = 1,06.
Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ số tăng bền Ky = 1.
Theo bảng 10.12 [1], khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng
với vật liệu có b = 600Mpa là K = 1,76 và K = 1,54.
Theo bảng 10.10 [1], tra hệ số kích thước  và  ứng với các tiết diện nguy hiểm, từ đó
xác định được tỉ số K/ và K/ tại rãnh then trên các tiết diện này.
Theo bảng 10.11 [1], ứng với kiểu lắp ráp đã chọn, b = 600Mpa và đường kính của tiết
diện nguy hiểm tra được tỉ số K/ và K/ do lắp căng tại các tiết diện này, trên cơ sở đó dùng
giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K/ để tính Kd và giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K/ để
tính Kd.
46
Bảng 5.2. Kiểm nghiệm độ an toàn của các tiết diện.
Tiết D Tỉ số K/ do Tỉ số K/ do Kd Kd S S S

diện (mm)
Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
lm12 30 2 2,06 1,901 1,64 2,12 1,961 - 5,16 5,16
l13 35 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7 6,49 5,07 4
lm1 40 2,07 2,06 1,974 1,64 2,13 2,034 3,23 23,46 3,2
và
lm1’
lm2 50 2,173 2,06 2,026 1,64 2,223 2,086 2,86 15,28 2,8
và
lm2’
lm3 60 2,24 2,52 2,067 2,03 2,58 2,127 2,175 12,3 2,14
lm4 70 2,21 2,52 2,109 2,03 2,58 2,169 4,39 8,08 3,86
lc33 65 - 2,52 - 2,03 2,58 2,09 15,51 7,15 6,5
lm33 63 2,26 2,52 2,08 2,03 2,58 2,14 - 5,95 5,95
5.6 Chọn then và kiểm nghiệm then:

Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền
dập theo (9.1) và (9.2) [1]:
47
Bảng 5.3. Kích thước then ứng với các đường kính.
d lt bxh t1 T (Nmm) d (Mpa) c (Mpa)
30 36 8x7 4 148259,84 91,92 34,32
40 40 12 x 8 5 74129,92 30,89 7,72
50 60 14 x 9 5,5 219160,565 41,74 10,44
60 80 18 x 11 7 438321,13 45,66 10,15
63 120 18 x 11 7 1094545,1 72,39 16,09
70 80 20 x 12 7,5 1094545,1 86,87 19,54
Theo bảng 9.5 [1], với tải va đập nhẹ [d] = 100Mpa; [c] = 60… 90Mpa. Vậy tất cả các
mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
5.7 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh:
Ta dủng công thức (10.27) [1]:
td = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ [] (5.29)
Trong đó:
 = Mmax/(0,1.𝑑 3 ) (10.28) [1] (5.30)
 = Tmax/(0,2.𝑑3 ) (10.29) [1] (5.31)
[]  0,8ch = 0,8.380 = 304 (Mpa). (10.30) [1] (5.32)

❖ Trục I:
đ = 0; đ = 33,769 = tdđ = 58,49 (thoả).
A = 18,41; A = 17,3 = tdA = 35,17 (thoả).
br1 = 11,92; br1 = 9,43 = tdbr1 = 20,22 (thoả).
br1’ = 11,92; br1’ = 9,43 = tdbr1’ = 20,22 (thoả).
❖ Trục II:
br2 = 34; br2 = 8,766 = tdbr2 = 37,24 (thoả).
br2’ = 34; br2’ = 8,766 = tdbr2’ = 37,24 (thoả).
48
br3 = 19,19; br3 = 5,2 = tdbr3 = 21,2 (thoả).
❖ Trục III:
br4 = 15,05; br4 = 10,7 = tdbr4 = 23,87 (thoả).
F = 6,42; F = 15,95 = tdF = 28,36 (thoả).
nt = 0; nt = 19,93 = tdnt = 34,52 (thoả).
49
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ Ổ LĂN.
Thời hạn phục vụ L= 4 năm.

Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc Kng = 347 ngày, 1 ca làm 8 giờ)
Chế độ tải: T1 = T, T2 = 0.6T, t1= 59s, t2= 45s.
Lh = 22208 (giờ).
6.1 Thiết kế ổ lăn trên trục I:
6.1.1 Chọn loại ổ lăn:
- Công suất trục I: P1 = 9,47 kW;
- Số vòng quay trục I: n1 = 610 vòng/phút;
- Moment xoắn trên trục I: T1 = 148259,84 Nmm;
- Đường kính trục lắp ổ: dA = dB = 35mm.
Thời hạn của ổ:
𝐿ℎ = 22208/2 = 11104 𝑔𝑖ờ. (6.1)
Fa1 = Fa1 – Fa1’ = 0 N = Trục 1 không chịu lực dọc trục.
Vì trên trục chỉ có lực hướng tâm nên ta dùng ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối đỡ A và B.
Với kết cấu trục như hình trên và đường kính ngõng trục dA = dB = 35mm, chọn ổ bi đỡ 1
dãy cỡ nhẹ 207 (bảng P.2.7, Phụ lục) [1] có: đường kính trong d = 35mm; đường kính ngoài D =
72 mm; khả năng tải động C = 20,1 kN; khả năng tải tĩnh CO = 13,9 kN.
6.1.2 Chọn ổ theo khả năng tải động:
Nhìn trong hình ta thấy Fđ, Fr1, Fr1’ cùng hướng với nhau và ngược với FAy, FBy khiến cho 2
khớp nối A và B chịu tải trọng lớn nhất.
FA = 1951,01 N; FB = 2355,67 N;
Theo công thức (11.3) [1], với Fa = 0, tải trọng quy ước:
Q = X.V.Fmax.kt.kd = 1.1.2355,67.1.1,1 = 2591,24 (N).
Trong đó:
- Fmax = FB = 2355,67 (N).
- V = 1 (vòng trong quay).
- kt = 1 (nhiệt độ môi trường làm việc dưới 100 độ C).
- kd = 1,1 (va đập nhẹ) (tra trong bảng 11.3 [1]).
- X = 1 (chỉ chịu lực hướng tâm).
50
Do chế độ tải trọng thay đổi theo bậc, tải trọng tương đương xác định như sau:
3 ∑ (𝑄𝑖3 𝐿𝑖 )
𝑄𝐸 = √
∑ 𝐿𝑖
𝑇1 3
3 𝑡1 𝑇2 3 𝑡2
√
=𝑄 ( ) . +( ) .
𝑇 𝑡1 + 𝑡2 𝑇 𝑡1 + 𝑡2
3 𝑇 3 59 0,6𝑇 3 45
= 2591,24. √( ) . +( ) .
𝑇 59 + 45 𝑇 59 + 45
= 2256,96 (𝑁)
Theo công thức (11.1) [1], khả năng tải động:
m
Cd1 = Q. √L = 2256,96. 3√406,4 = 16,7 kN < 20,1 kN. (thoả)
Trong đó với ổ bi: m = 3; L = 60.n1.Lh/106 = 60.610.11104/106 = 406,4 (triệu giờ).

Khi đó, tuổi thọ chính xác của ổ:
C1 3 20100 3
𝐿1′ = ( ) = ( ) = 706,34 (triệu vòng).
Q1 2256,96
L1′.106 706,34.106
Lh1′ = = = 42741,64 (giờ).
60.n1 60.610
6.1.3 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh:

Theo (11.19) [1] với Fa = 0, QO = XO.FB = 0,6.2355,67 = 1413,4 (N) (XO tra bảng 11.6 [1]).
Do đó QO1 < FB và QO1 = 2355,67 (kN).
Vậy QO1 = 2355,67 N < CO = 17,9 kN khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
6.1.4 Số vòng quay tới hạn:
Theo bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ bôi trơn bằng mỡ: [𝑑𝑚 𝑛] = 4,5 × 105
Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn:
𝐷 + 𝑑 80 + 35
𝑑𝑚 = = = 57,5 (𝑚𝑚)
2 2
4,5×105
⟹ [𝑛] = = 7826,09 (vòng/phút) > 𝑛1 = 610 (vòng/phút)
57,5
6.2 Thiết kế ổ lăn trên trục II:

51
- Công suất trục II: P2 = 9,09 kW;
- Số vòng quay trục II: n2 = 198,05 vòng/phút;
- Moment xoắn trục II: T2 = 438321,13 Nmm;
- Đường kính lắp trục ổ trục II: dC = dD = 45mm.
Fa2 = Fa2’ – Fa2 = 0 N = Trục 2 không chịu lực dọc trục.
Vì trên trục chỉ có lực hướng tâm nên ta dùng ổ đũa trụ ngắn đỡ cho các gối đỡ C và D.
Với kết cấu trục như hình trên và đường kính ngõng trục dC = dD = 45mm, chọn ổ đũa trụ
ngắn đỡ cỡ nhẹ 2209 (bảng P2.8, Phụ lục) [1] có: đường kính trong d2 = 45mm; đường kính
ngoài D2 = 85mm; khả năng tải động C2 = 35,3 kN; khả năng tải tĩnh CO2 = 25,7 kN.
FD = FC = 5008,36N
Q2 = X.V.Fmax.kt.kd = 1.1.5008,36.1.1,1 = 5509,2 (N).
Trong đó:
- Fmax = FC = 5030,5 (N).
3 ∑ (𝑄𝑖3 𝐿𝑖 )
𝑄𝐸 = √
∑ 𝐿𝑖
𝑇1 3
3 𝑡1 𝑇2 3 𝑡2
√
=𝑄 ( ) . +( ) .
𝑇 𝑡1 + 𝑡2 𝑇 𝑡1 + 𝑡2
𝑇 33 59 0,6𝑇 3 45
√
= 5509,2. ( ) . +( ) .
𝑇 59 + 45 𝑇 59 + 45
= 4798,5 (𝑁)
m
Cd2 = Q2. √L = 4798,5. 3√263,9 = 30,8 kN < 35,3 kN. (thoả)
Trong đó với ổ bi m = 3; L = 60.n1.Lh/106 = 60.610.22208/106 = 263,9 (triệu giờ).
52
C2 3 35300 3
𝐿2′ = ( ) = ( ) = 398,11 (triệu vòng).
Q2 4798,5
L2′.106 488,83.106
Lh2′ = = = 33502,8 (giờ).
60.n2 60.198,05

Theo (11.19) [1] với Fa2 = 0, QO2 = XO.FC = 0,6.5008,21 = 3004,9 (N) (XO tra bảng 11.6
[1]).
Do đó QO2 < FC và QO2 = 5008,21(N).
Vậy QO2 = 5008,21 N < CO = 26,7 kN khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
𝐷 + 𝑑 100 + 45
𝑑𝑚 = = = 72,5 (𝑚𝑚)
2 2
4,5×105
⟹ [𝑛] = = 6206,89 (vòng/phút) > 𝑛2 = 198,05 (vòng/phút)
72,5
6.3 Thiết kế ổ lăn trên trục III:

- Công suất trên trục III: P3 = 8,73 kW;
- Số vòng trên trục III: n3 = 76,17 vòng/phút;
- Moment xoắn trên trục III: T3 = 1094545,1 Nmm;
- Đường kính lắp ổ trên trục III: dE = dF = 65 mm.
Trục 3 không chịu lực dọc trục.
Vì trên trục chỉ có lực hướng tâm nên ta dùng ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối đỡ E và F.
Với kết cấu trục như hình trên và đường kính ngõng trục dE = dF = 65mm, chọn ổ bi đỡ 1
dãy cỡ nhẹ 213 (bảng P2.7, Phụ lục) [1] có: đường kính trong d = 65mm; đường kính ngoài D =
120 mm; khả năng tải động C3 = 44,9 kN; khả năng tải tĩnh CO3 = 34,7 kN.
Vì trên đầu ra của trục có lắp nối trục vòng đàn hồi nên cần chọn chiều của Fnt ngược với
chiều đã dùng khi tính trục tức là cùng chiều với Ft4. Khi đó phản lực trong mặt phẳng zOx:
53
𝐹𝐸𝑥 − 𝐹𝑡4 + 𝐹𝐹𝑥 − 𝐹𝑛𝑡 = 0
179,5. 𝐹𝑡4 − 359. 𝐹𝐹𝑥 + 476,5. 𝐹𝑛𝑡 = 0

 FEx = 2454,07N; FFx = 5763,25 N
 FE = 2702,34 (N) và FF = 5873,27 (N)
Q3 = X.V.Fmax.kt.kd = 1.1.5873,27.1.1,1 = 6460,6 (N).
Trong đó:
- Fmax = FE = 5873,27 (N).
3 ∑ (𝑄𝑖3 𝐿𝑖 )
𝑄𝐸 = √
∑ 𝐿𝑖
3 𝑇1 3 𝑡1 𝑇2 3 𝑡2
= 𝑄 √( ) . +( ) .
𝑇 𝑡1 + 𝑡2 𝑇 𝑡1 + 𝑡2
𝑇 33 59 0,6𝑇 3 45
√
= 6460,6. ( ) . +( ) .
𝑇 59 + 45 𝑇 59 + 45
= 5627,16 (𝑁)
m 3
Cd3 = Q3. √L = 5627,16.√101,5 = 26,3 kN < 44,9 kN. (thoả)
Trong đó với ổ bi m = 3; L3 = 60.n3.Lh/106 = 60.76,17.22208/106 = 101,5 (triệu vòng).

C3 3 30300 3
𝐿3′ = ( ) = ( ) = 239,72 (triệu vòng).
Q3 4877,62
L3′.106 239,72.106
Lh3′ = = = 52452,85 (giờ).
60.n3 60.76,17
54
Theo (11.19) [1] với Fa3 = 0, QO3 = XO.FE = 0,6.4343,15 = 2605,9 (N) (XO tra bảng 11.6
[1]).
Do đó QO3 < FE và QO3 = 4343,15 (N).
Vậy QO3 = 4343,15 N < CO3 = 24,6 kN khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
𝐷 + 𝑑 120 + 65
𝑑𝑚 = = = 92,5 (𝑚𝑚)
2 2
4,5×105
⟹ [𝑛] = = 4864,86 (vòng/phút) > 𝑛3 = 76,17 (vòng/phút)
92,5
6.4 Lựa chọn nối trục:

6.4.1 Chọn thông số nối trục:
❖ Moment xoắn:
𝑇3 = 1094545,1(𝑁𝑚𝑚) = 1094,545 (𝑁𝑚).
❖ Moment xoắn tính toán :
𝑇𝑡 = 𝑘. 𝑇 = 1,5.1094545,1 = 1641817,65 (𝑁𝑚𝑚)
❖ Đường kính trục lắp nối trục: 𝑑 = 63𝑚𝑚.
⟹ Chọn nối trục vòng đàn hồi.
❖ Kích thước vòng đàn hồi: tra bảng 16.10a [2]

Bảng 6.1 Thông số nối trục vòng đàn hồi.
T (Nm) 𝑑 D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷𝑜 z 𝑛𝑚𝑎𝑥 𝐵 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙2
2000 63 260 16 175 170 140 200 8 2300 8 70 48 48 48

0
❖ Kích thước chốt: tra bảng 16.10b [2]

Bảng 6.2 Thông số chốt nối trục.
T (Nm) 𝑑𝑐 𝑑1 𝐷2 l 𝑙1 𝑙2 𝑙3 h
2000 24 M16 32 95 52 24 44 -
55
6.4.2 Kiểm nghiệm độ bền nối trục:
❖ Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑧𝐷𝑜 𝑑𝑐 𝑙3
● 𝑘 = 1,5 : hệ số làm việc cho hệ thống dẫn động băng tải (bảng 16.1 [2]).
● [𝜎𝑑 ] = (2 ÷ 4) (𝑀𝑃𝑎) : ứng suất dập cho phép của vòng cao su.
2.1,5.1094545,1
⟹ 𝜎𝑑 = = 1,94 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ]
8.200.24.44
❖ Kiểm nghiệm sức bền chốt:
𝑘𝑇𝑙𝑜
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎𝑢 ]
0,1𝑧𝐷𝑜 𝑑𝑐3
𝑙2 24
● 𝑙𝑜 = 𝑙1 + = 52 + = 64 (𝑚𝑚)
2 2
● [𝜎𝑢 ] = (60 ÷ 80) (𝑀𝑃𝑎) : ứng suất dập cho phép của chốt.
1,5.1094545,1.64
⟹ 𝜎𝑢 = = 1,21(𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑢 ]
0,1.8.200. 243
Qua kết quả tính toán, vòng đàn hồi thỏa điều kiện bền dập và chốt thỏa điều kiện bền nên
nối trục được chọn là hợp lý.
56
CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BU LÔNG, CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC VÀ DUNG
SAI LẮP GHÉP.
7.1 Thân máy:
7.1.1 Yêu cầu:
Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Hộp giảm tốc bao gồm thành hộp, gân, gối đỡ, mặt bích,…
- Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15 – 32.
- Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để lắp các chi
tiết thuận tiện và dễ dàng. Bề mặt ghép song song với mặt đế.
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 2° và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống:
dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm tốc.
7.1.2 Kích thước vỏ hộp:
Dựa vào kết cấu các chi tiết quay, dựa vào bảng 18-1 [1], ta có các thông số cơ bản của
thân và vỏ hộp giảm tốc như sau:
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc.
Tên gọi Biêu thức tính toán
Chiều dày:
Thân hộp,   = 0,025.aw2 +3 = 0,025.250 + 3 = 9,25mm.
Chọn  = 10mm.
Nắp hộp, 1 1 = 0,9. = 0,9.10 = 9mm.
Gân tăng cứng:

Chiều dày, e e = 0,8. = 0,8.10 = 8mm.
Chiều cao, h h < 58mm.
Độ dốc Khoảng 2°
Đường kính:
57
Bulong nền, d1 d1 > 0,04.aw2 + 10 > 19mm => d1 = 20mm.
Bulong cạnh ổ, d2 d2 = (0,7  0,8)d1 = (14  16) = 14mm.
Bulong ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8  0,9)d2 = (12  13,5) = 12mm.
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 =.(0,6  0,7)d2 = (9  10,5) = 10mm.
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5  0,6)d2 = (7,5  9) = 8mm.
Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = 1,5.d3 = 1,5.12 = 18mm.
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = 0,9.S3 = 0,9.18 = 16,2mm.
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 – 3 = 47,5 – 3 = 44,5mm.
Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3, D2 Xác định theo kích thước nắp ổ
Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ: K2 K2 = E2 + R2 + (3  5)mm = 44mm.
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: E2 và C (k là khoảng E2  1,6.d2 = 1,6.14 = 22,4mm.
cách từ tâm bulong đến mép ổ)
R2  1,3.d2 = 1,3.14 = 18,2mm.
C  D3/2 =
h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ

Chiều cao h bulong và kích thước mặt tựa.
Mặt đế hộp:
Chiều dày:
Khi không có phần lồi S1 S1  (1,3  1,5)d1 = (26  30) = 28mm.
Khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 S1  (1,4  1,7)d1 = (28  34) = 30mm.
58
S2  (1  1,1)d1 = (20  22) = 21mm.
Dd xác định theo đường kính dao khoét.

Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1  3d1 = 3.20 = 60mm.
q ≥ K1 + 2 = 80mm.
Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp  ≥ (1  1,2) = (10  12) = 10mm.
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp 1 ≥ (3  5) = (30  50) = 30mm và phụ thuộc
loại hộp giảm tốc, lượng dầu bôi trơn trong
hộp.
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau
   =>   10mm.
Số lượng bulong nền Z Z = (L + B)/(200  300) =
Trong đó: L và B là chiều dài và rộng hộp.
7.2 Tính toán các chi tiết phụ khác:

7.2.1 Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường
kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp
và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định
vị, khi siết bulong không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, nhờ đó loại trừ được một trong các
nguyên nhân làm ổ mau bị hỏng.
Ta chọn chốt hình côn có các thông số như sau:
𝑑 = 6𝑚𝑚; 𝑐 = 1𝑚𝑚; 𝑙 = 20 ÷ 110 = 𝑚𝑚.
59
Hình 7.1. Chốt định vị hình côn.
7.2.2 Nắp ổ:
Hình 7.2. Nắp ổ.
Các nắp ổ với thông số của vít ghép, đường kính nắp ổ được ghi ở bảng sau:
Bảng 7.2. Kích thước nắp ổ.
Trục 1 Trục 2 Trục 3
Dn 80 100 120
D 120 130 150
D1 150 160 180
D4 75 90 115
60
h 10 12 14
d4 M8 M10 M10
Z 6 6 6
7.2.3 Cửa thăm:

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có thể lắp thêm nút thông hơi.
Kích cửa thăm chọn theo bảng 18-5 [3]:
Bảng 7.3. Kích thước cửa thăm.
A(mm) B(mm) A1(mm) B1(mm) C(mm) K(mm) R(mm) Vít Số lượng vít
100 75 150 100 125 87 12 M8 x 22 4
Hình 7.3. Cửa thăm.
7.2.4 Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên
nắp cửa thăm.
Kích thước nút thông hơi (tra bảng 18-6 [3]):
61
Hình 7.4. Nút thông hơi hình trụ.
Bảng 7.4. Kích thước nút thông hơi hình trụ.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
7.2.5 Nút tháo dầu:

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt
mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ
tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong bảng 18-7 [3] (nút tháo dầu trụ)
như sau:
Bảng 7.5. Kích thước nút tháo dầu.
d b m f L c q D S D0
M16 x 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
Hình 7.5. Hình dạng và kích thước nút tháo dầu.
62
7.2.7 Que thăm dầu:
Để kiểm tra mức dầu trong hộp, ta sử dụng que thăm dầu. Ta kiểm tra mức dầu khi hộp
giảm tốc không hoạt động (làm việc 2 ca/ngày nên ta không kèm theo ống bao). Đặt que thăm
dầu nghiêng so với phương thẳng đứng một góc nhỏ hơn 35 độ.
Hình 7.6. Que thăm dầu.
7.2.8 Vòng chắn dầu:

Dùng để ngăn cách mỡ trong ổ với dầu trong hộp.
Các kích thước chính lấy theo hình 15-22 [2], các kích thước còn lại phụ thuộc kết cấu trục
và vị trí các chi tiết quay khác.
Hình 7.7. Vòng chắn dầu.
7.2.9 Vòng móc: hình 18.7 [3]
63
Hình 7.8. Vòng móc.
Hiện nay vòng móc được dùng nhiều, Ta làm vòng móc trên nắp hộp. Kích thước vòng
móc được xác định như sau:
Chiều dày vòng móc: 𝑆 = (2 ÷ 3)𝛿 = (20 ÷ 30) = 𝑚𝑚
Đường kính vòng móc: 𝑑 = (3 ÷ 4)𝛿 = (30 ÷ 40) = 𝑚𝑚

7.3. Dung sai lắp ghép:
7.3.1 Dung sai ổ lăn:
❖ Lắp vòng trong ổ lăn lên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục.
❖ Do trục quay làm cho vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn nên chọn kiểu lắp ghép có độ
dôi để duy trì tình trạng tác dụng đều đặn của lực lên khắp đường lăn làm cho vòng trong
mòn đều hơn khi làm việc, nâng cao độ bền ổ.
❖ Vòng ngoài của ổ lắp với thân hộp nên chịu tải cục bộ làm ổ mòn không đều nên chọn
kiểu lắp có độ hở để dưới tác động va đập, chấn động thì vòng ổ bị xê dịch nên mòn đều
hơn, nâng cao độ bền ổ.
❖ Theo yêu cầu làm việc, tra bảng 20-11 [2] chọn như sau:
⮚ Đối với vòng trong do ổ là chi tiết tiêu chuẩn nên chọn lắp theo hệ thống lỗ với miền
dung sai là k6.
⮚ Đối với vòng ngoài do ổ là chi tiết tiêu chuẩn nên chọn lắp theo hệ thống trục với
miền dung sai là H7.
7.3.2 Lắp ghép bánh răng:

Theo yêu cầu và kết cấu hộp giảm tốc bánh răng không dịch chuyển dọc trục, chịu tải trọng
vừa, có va đập nhẹ và để có thể tháo lắp (không yêu cầu tháo lặp thường xuyên). Đồng thời để
khả năng định tâm của mối ghép cao, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
64
7.3.3 Lắp ghép nắp và thân hộp:
Nắp ổ lắp với thân hộp bằng vít, không yêu cầu về độ đồng tâm nên để dễ tháo lắp chọn lắp
lỏng H7/d11.
7.3.4 Lắp ghép vòng chắn dầu lên trục:

Do kết cấu nên vòng chắn dầu lắp cùng đoạn trục với ổ lăn nên để dễ gia công và tháo lắp
chọn kiểu lắp lỏng H8/js7.
7.3.6. Lắp ghép then:

Bánh răng cố định trên trục và đảm bảo dễ dàng tháo lắp nên chọn dung sai ghép then:
- Then lắp có độ dôi lớn với trục theo kiểu lắp N9/h9 (h9 là miền dung sai giới hạn bề
rộng b của then).
- Then lắp có độ dôi nhỏ với bạc theo kiểu lắp Js9/h9.
7.3.7. Dung sai lắp ghép các bộ truyền ngoài lên trục:
Do yêu cầu làm việc quay một chiều và tải trọng thay đổi có va đập nhẹ, chọn kiểu lắp
H7/k6 cho các lắp ghép của nối trục và đai.
7.4. Bảng dung sai lắp ghép:
7.4.1 Trị số dung sai các bánh răng, nối trục và đai:
Bảng 7.6 Thông số dung sai các bánh răng, nối trục và đai.
ES es
Chi tiết Kích thước Mối lắp
EI ei
𝐻7 +21 +21
Khớp nối 25
𝑚6 0 +8
Bánh răng nghiêng bị 𝐻7 +25 +18

40
dẫn trục II 𝑘6 0 +2
Bánh răng thẳng dẫn 𝐻7 +25 +18

45
trục II 𝑘6 0 +2
Bánh răng thẳng bị 𝐻7 +30 +21

55
dẫn trục III 𝑘6 0 +2
65
𝐻7 +25 +18
đai 40
𝑘6 0 +2
7.4.2 Trị số dung sai ổ bi:

Bảng 7.7. Thông số dung sai lắp ghép ổ bi.
ES
Chi tiết Kích thước Mối lắp
EI
+30
Trục I 62 H7
0
Vòng +30
Trục II 72 H7
ngoài 0
+35
Trục III 100 H7
0
+18
Trục I 35 k6
+2
Vòng +18
Trục II 35 k6
trong +2
+18
Trục III 45 k6
+2
7.4.3 Trị số dung sai lắp ghép then:

Bảng 7.8. Thông số dung sai lắp ghép then.
ES es
Chi tiết bxh Kiểu lắp
EI ei
66
Lắp then với trục
0 0
8x7 N9/h9
-52 -52
0 0
Trục I 10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
Trục II 12 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
12 x 8 N9/h9
-62 -62
Trục III
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
Lắp then với bạc
+26 0
Nối trục 8x7 JS9/h9
-26 -52
+31 0
Bánh răng nghiêng dẫn 10 x 8 JS9/h9
-31 -62
+31 0
Bánh răng nghiêng bị dẫn 10 x 8 JS9/h9
-31 -62
Bánh răng thẳng dẫn 12 x 8 JS9/h9 +31 0
67
-31 -62
+31 0
Bánh răng thẳng bị dẫn 12 x 8 JS9/h9
-31 -62
+31 0
Đai 10 x 8 JS9/h9
-31 -62
7.4.4. Trị số dung sai lắp ghép các chi tiết phụ:
Bảng 7.9. Thông số dung sai lắp ghép các chi tiết phụ.
ES es
Vị trí Kích thước Mối lắp
EI ei
𝑃8 -8 0
Chốt định vị vỏ hộp 6
ℎ7 -20 -8
𝐻8 +39 +12
Vòng chắn dầu trục I 40
𝑗𝑠7 0 -12
𝐻8 +39 +12
Vòng chắn dầu trục II 38
𝑗𝑠7 0 -12
𝐻8 +39 +12
Vòng chắn dầu trục III 48
𝑗𝑠7 0 -12
68
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí, tập 1, NXB Giáo dục
(2006).
2. Nguyễn Hữu Lộc, Thiết kế máy & Chi tiết máy, NXB ĐHQG TP.HCM (2020).
3. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí, tập 2, NXB Giáo dục
(2006).
4. Ninh Đức Tốn, Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, NXB Giáo dục (2006).
69

Thiết Kế Máy: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiết Kế Máy: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN

Đề số 12: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

GVHD: PGS.TS Vũ Công Hòa

Sinh viên thực hiện: Tiêu Minh Đức

TP. HỒ CHÍ MINH, NĂM HỌC 2023 -2024

GIẢNG VIÊN SINH VIÊN

Vũ Công Hoà Tiêu Minh Đức

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN .................................... 11

Bảng 1.1. Thông số kỹ thuật động cơ ............................................................................................. 11

Chọn hiệu suất hệ thống:

Công suất cần thiết của động cơ:

1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

1.3 Phân phối tỉ số truyền:

Kiểu động cơ Công Vận tốc Cos % Tmax/tdn Tk/tdn

4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2.2 2,0

4A132M4Y3 11,0 1458 0,87 87,5 2.2 2,0

4A160S4Y3 15,0 1460 0,88 89 2.2 1,4

1.5 Phân phối lại tỉ số truyền:

- u1 = ucấp nhanh = 3,08.

Công suất: (1.6)

Lập bảng đặc tính:

Bảng 1.3. Thông số hệ thống dẫn động băng tải.

Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục công

Công suất 9,97 9,47 9,09 8,73 8,64

Tỉ số truyền 2,39 3,08 2,6 1

Số vòng quay 1458 610 198,05 76,17 76,17

Moment 65304,18 148259,84 438321,13 1094545,1 1083261,13

2.2 Xác định các thông số của bộ truyền đai:

v1 = .d1.n1/60000 = .224.1458/60000 = 17,1 m/s < 25 m/s (thoả). (2.1)

Theo công thức 4.2 [1] với ξ = 0,01.

Theo bảng 4.26 [1], ta chọn theo tiêu chuẩn: d2 = 530mm.

2.2.2 Khoảng cách trục:

= 414,7 ≤ a ≤ 1508 (4.14) [1]

❖ Tính chính xác lại khoảng cách trục:

∆= (𝑑2 − 𝑑1 )/2 (2.10)

2.2.4 Góc ôm đai:

2.3 Xác định số đai:

❖ Lực vòng có ích:

❖ Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền đai thang không bị trượt trơn:

f’ = f/sin(20)  f = 0,962. (2.24)

❖ Ứng suất lớn nhất trong dây đai thang:

Bảng 2.1. Thông số bộ truyền đai.

Thông số bộ truyền đai

Thông số Ký hiệu Giá trị

Loại đai Б Đai thang loại Б

Đường kính bánh nhỏ. mm d1 224

Đường kính bánh lớn. mm d2 530

Khoảng cách trục. mm a 567,17

Chiều dài đai. mm L 2360

Góc ôm đai bánh nhỏ α1 149,25° hoặc 2,6

Đường kính ngoài của bánh đai da1 232,4

Đường kính ngoài của bánh đai da2 538,4

Lực căng 1 đai ban đầu. N Fo 361

Lực tác dụng lên trục. N Fr 1392,32

𝑁𝐻𝑂1 = 30𝐻𝐵12,4 = 30. 2602,4 = 1,87. 107 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ.

𝑁𝐻𝑂2 = 30𝐻𝐵22,4 = 30. 2502,4 = 1, . 107 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ.

❖ Chu kỳ làm việc tương đương: (6.7) [1]

❖ Với cấp nhanh sử dụng răng nghiêng, do đó theo (6.12) [1]:

KFC =1 vì quay 1 chiều.

3.3 Tính toán bộ truyền cấp nhanh:

Theo bảng 6.7 [1], KHβ = 1,07 (ứng với sơ đồ 3).

❖ Đường kính vòng lăn bánh dẫn và bị dẫn:

𝑑𝑤2 = 𝑑2 = 241,95 (𝑚𝑚).