Korszerű Fémipari Felületkezelési És Hulladékgazdálkodási Módszerek

Forrás: http://www.doksi.
hu
Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 1

PHARE HU-0008-02-01-0062
KORSZERŰ FÉMIPARI
FELÜLETKEZELÉSI ÉS
HULLADÉKGAZDÁLKODÁSI
MÓDSZEREK
2004
MISKOLCI EGYETEM
TOVÁBBKÉPZÉSI KÖZPONT
Phare támogatású ESZA típusú oktatási projekt (HU0008-02-01-0062)

Forrás: http://www.doksi.hu

PHARE HU-0008-02-01-0062
Szerkesztette: Dr. Török Tamás
a Gépipari Tudományos Egyesület és az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület

közreműködésével.
Technikai szerkesztő: Fecske Zoltán
Lektorálták: Prof. Dr. Hencsei Pál és Dr. Sziklavári Károly

egyetemi tanár ny.egyetemi docens
Devescovi Mária, Fortuna László, Hanus Endre és Dr. Mihalik Árpád közreműködésével.
Írták:
Antal Árpád
Balika István
Dr. Dömölki Ferenc
Dr. Dúl Jenő
Hajnal János
Hlavács Vincéné
Dr. Kahán Róbertné
Dr. Kékesi Tamás
Dr. Lambertus Zsoltné
Dr. Lengyel Attila
Dr. Mihalik Árpád
Dr. Nemes Katalin
Regős Zoltán
Rostás Zoltán
Dr. Schönweitz Tivadar
Dr. Tóth Lajos Attila
Dr. Török Tamás
Dr. Tranta Ferenc
Dr. Vértes György

PHARE HU-0008-02-01-0062
TARTALOMJEGYZÉK
I. FÉMEK KÉMIÁJA, FÉMTANA; A FELÜLETKEZELÉSEK CÉLJA
I.1 A FÉMEKRŐL ÁLTALÁBAN 12

I.1.1 Színesfémek (nemvas-fémek) és ötvözeteik
I.1.2 Az iparág működési köre Európában
I.1.3 Az iparág jellemzése Európában
I.2 VASALAPÚ ÖTVÖZETEK 20
I.3 AZ ALUMÍNIUM, A MAGNÉZIUM ÉS A SZILÍCIUM 26

I.3.1 Az alumínium, mint kémiai elem
I.3.1.1 Az alumínium előállítása
I.3.1.2 Színalumínium, ötvözők, szennyezők
I.3.1.3 Az alumínium és ötvözeteinek néhány alkalmazása
I.3.1.4 Az alumínium újrahasznosítása
I.3.2 A magnézium, mint kémiai elem
I.3.2.1 A fémmagnézium és ötvözetei
I.3.3 A szilícium, mint kémiai elem
I.3.3.1 A szilícium előállítása és felhasználása
I.4 A CINK ÉS KADMIUM, AZ ÓN, ÓLOM, ANTIMON ÉS BIZMUT 35
I.5 A RÉZ ÉS ÖTVÖZETEINEK ELŐÁLLÍTÁSA, TULAJDONSÁGAI,

FELHASZNÁLÁSA 38
I.5.1 A réz előállítása
I.5.2 A réz hasznosítása szempontjából fontosabb tulajdonságai
I.5.3 A legjelentősebb rézötvözetek
I.6 NEMESFÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK 48

I.6.1 A fémek általános tulajdonságai
I.6.2 Az Au-Ag-Cu háromfázisú rendszert alkotó kétfázisú rendszerek
I.6.2.1 Au-Ag rendszer
I.6.2.2 Au-Cu rendszer
I.6.2.3 Ag-Cu rendszer
I.6.2.4 A szennyezők hatása az Ag-Cu ötvözetek tulajdonságaira
I.6.2.5 Az Ag-Cu ötvözetek felületi korróziója és felületvédelme
I.7 EGYÉB FÉMEK 63

I.7.1 Króm, nikkel, kobalt és titán
I.7.2 Alkálifémek és alkáliföldfémek
I.7.3 Ritkaföldfémek (lantanoidák)
I.7.4 Nagyolvadáspontú fémek
I.8 FÉMEK KORRÓZIÓJA 76

I.8.1 Fémek reakciója vízzel
I.8.2 Fémek reakciói savakkal
I.8.3 Fémek reakciói komplexképzők jelenlétében
I.8.4 Amfoter jellemű fémek reakciója lúgokkal

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.8.5 Fémek passzív állapota
I.8.6 Fémek reakciója oxigénnel
I.8.7 Fémek reakciója klórral
I.8.8 Fémek korróziója inhibitor anyagok jelenlétében
I.8.9 Az inhibitor védőértéke
I.9 A FELÜLETKEZELÉS CÉLJA ÉS MÓDSZEREI 84

I.9.1 Bevezetés
I.9.2 Felületkezelő és felületmódosító technikák
I.9.3 Bevonat-jellemzők összehasonlítása
I.9.3.1 A kopásállóság növelésének újszerű felületkezelő módszerei
I.9.4 Vizes közegű és olvadékos felületkezelő és felületmódosító technikák
I.10 SZERVES BEVONATOK 93

I.10.1 A festék- lakk-technológia alapvető fogalmai
I.10.2 Polimer anyagok a szerves bevonatokban
I.10.3 Védő szerves bevonatok inhibitor hatással
I.10.4 Fedőbevonatok
I.10.5 A szerves bevonatok alkalmazásának módszerei
I.10.6 A rozsdásodás mértéke és a festékkel való védelem hatékonysága
I.10.7 Újrafestés
I.11 NÉHÁNY GONDOLAT A HULLADÉKGAZDÁLKODÁSRÓL 109
I.12 A FELÜLETKEZELÉS KÖRNYEZETVÉDELMI HATÁSA 115

I.12.1 Bevezetés
I.12.2 Környezetvédelmi szabályozás
I.12.3 A felületkezelő ipar környezetterhelései
I.12.3.1 Energiatakarékosság
I.12.3.2 Vízfelhasználás
I.12.3.3 Szennyvízkezelés
I.12.3.4 Hulladékkezelés
I.12.3.5 Légtisztítás
II FELÜLETKEZELÉS VIZES OLDATOKBAN
II.1 FELÜLETELŐKÉSZÍTÉS 120
II.2 GALVANIZÁLÁS
II.2.1 A horganyzás elmélete és gyakorlati módszerei 153

II.2.2 A horganyzás berendezései 178
II.2.3 Réz-nikkel-króm bevonatok galvanikus leválasztása 198
II.2.3.1 Réz galvanikus leválasztása
II.2.3.1.1 Történeti áttekintés
II.2.3.1.2 Általánosan a rézelektrolitokról
II.2.3.1.3 Cianidos rezező elektrolitok mechanizmusa
II.2.3.1.3.1 Ciános elektrolitok
II.2.3.1.3.2 Az összetevők szerepe a galvanizálásban
II.2.3.1.3.3 Alkalmazási paraméterek hatása galvanizáláskor

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.1.3.4 A cianidos rézelektrolitok csoportosítása a réztartalom függvényében
II.2.3.1.3.5 Szennyeződések és hatásaik
II.2.3.1.4 Kénsavas rézelektrolit
II.2.3.1.4.1 A gyakorlatban elterjedt összetételek és paraméterek
II.2.3.1.4.2 Paraméterek hatása a bevonatra
II.2.3.1.4.3 Szennyeződések hatása az elektrolitra
II.2.3.1.5 Fluoroborátos rézfürdők
II.2.3.1.6 Difoszfátos elektrolitok
II.2.3.1.7 Szulfamátos elektrolitok
II.2.3.2 Nikkel galvanikus leválasztása
II.2.3.2.1 Bevezetés
II.2.3.2.2 A nikkel elektrolitok fajtái az alapösszetétel függvényében
II.2.3.2.2.1 Szulfátos elektrolitok
II.2.3.2.2.2 Kloridos elektrolitok
II.2.3.2.2.3 Fluoroborátos elektrolitok
II.2.3.2.2.4 Szulfamátos elektrolitok
II.2.3.2.3 A nikkel elektrolitok adalékai és szerepük
II.2.3.2.4 A paraméterek szerepe
II.2.3.2.5 Nikkelezési eljárások a bevonat megjelenésének és tulajdonságainak
függvényében
II.2.3.3 Króm galvanikus leválasztása
II.2.3.3.2 A krómozás elmélete
II.2.3.3.3 A krómfürdők fajtái
II.2.3.3.3.1 Dekoratív krómozás
II.2.3.3.3.2 Műszaki krómozás
II.2.3.4 Ón galvanikus leválasztása
II.2.3.4.2 Az ón elektrolitok fajtái és összehasonlításuk
II.2.3.5 Műanyagok galvanizálása
II.2.3.5.1 A direkt galvanizálás technológiai lépéseinek bemutatása a Futuron
technológián keresztül
II.2.4 Fémbevonatok leválasztása külső áramforrás nélkül 236
II.2.4.1 Fémbevonatok leválasztása külső áramforrás nélkül
II.2.4.1.1 A töltéscserén alapuló eljárások
II.2.4.1.3 Fémleválasztás kémiai redukcióval
II.2.4.1.3.1 A kémiai redukciós fémbevonó oldatok összetevői
II.2.4.1.3.2 A kémiai redukciós fémbevonó eljárások általános jellemzői
II.2.4.2 Kémiai nikkelbevonat leválasztása
II.2.4.2.1 Redukció nátrium-foszfináttal, KANIGEN-eljárás
II.2.4.2.2 Redukció bórvegyületekkel, NIBODUR-eljárás
II.2.4.2.3 A kémiai nikkelbevonat tulajdonságai
II.2.4.3 Kémiai redukciós rézbevonat előállítása
II.2.4.3.1 A kémiai rezezés során lejátszódó folyamatok
II.2.4.3.2 A kémiai rezezőfürdő üzemeltetése
II.2.4.4.1 A műanyagfelület kémiai előkezelése
II.2.4.4.1.1 Tisztítás
II.2.4.4.1.2 Kondícionálás

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4.4.1.3 Maratás
II.2.4.4.1.4 Semlegesítés
II.2.4.4.1.5 Érzékenyítés-aktiválás
II.2.4.4.1.6 Gyorsítás-akcelerálás
II.2.4.4.1.7 Kémiai fémleválasztás
II.2.4.4.2 Galvanikus fémbevonás
II.2.4.4.3 Különleges műanyaggalvanizálási eljárások
II.2.4.5 A nyomtatott huzalozású lemezek furatfémezése
II.2.4.5.1 Direktgalvanizálási eljárások a nyomtatott huzalozású lapok
furatfémezésénél
II.2.4.5.1.1 A furatfal vezetővé tétele grafitszemcsékkel
II.2.4.5.1.2 Palládiumot tartalmazó eljárások
II.2.4.5.1.2.1 Crimson eljárás
II.2.4.5.1.2.2 Conductron eljárás
II.2.4.5.1.2.3 Neopact eljárás
II.2.4.5.1.3 Vezető polimerek alkalmazása
II.2.5 Nemesfémek leválasztása 252
II.2.6 Galvánbevonatok és a galvanizálás oldatainak ellenőrzése 267
II.2.7 Nemfémes szervetlen rétegek, mint a kémiai felületkezelés egyéb módszerei (foszfátozás,
kromátozás, fémszínezés stb.) 275
II.2.8 Minőségbiztosítás a galvanizálás folyamatában. A galvanizálással kapcsolatos 291
hazai és nemzetközi előírások
II.3 AZ ALUMÍNIUM ELOXÁLÁSA 313

II.3.1 Az alumínium tulajdonságai
II.3.1.1 Az alumínium általános tulajdonságai és főbb felhasználási területei
II.3.1.2 Az alumínium korróziós tulajdonságai
II.3.2 Az alumínium felületkezelése
II.3.2.1 Az alumínium felületkezelésének okai
II.3.2.2 Az alumínium felületkezelésének lehetőségei
II.3.2.3 Előkezelések az alumínium anódos oxidációja előtt
II.3.2.3.1 Zsírtalanítás
II.3.2.3.2 Pácolás
II.3.2.3.3 Dekapírozás (semlegesítés, fehérítés)
II.3.2.3.4 Szatinálás
II.3.2.3.5 Alumínium kémiai és elektrokémiai polírozása
II.3.2.4 Az alumínium anódos oxidációja
II.3.2.4.1 Az anódos oxidáció
II.3.2.4.2 Különböző anódos oxidáló eljárások
II.3.2.4.2.1 Egyenáramú, kénsavas anódos oxidáció
II.3.2.4.2.2 Váltakozó áramú, kénsavas anódos oxidáció
II.3.2.4.2.3 Kénsav-oxálsavas anodizáló eljárások
II.3.2.4.2.4 Kemény anódos oxidréteget biztosító eljárások
II.3.2.4.2.5 Egyéb, speciális anódos oxidáló eljárások
II.3.2.4.3 Színes anódos oxidrétegek előállítása
II.3.2.4.3.1 Hagyományos, adszorpciós színezés
II.3.2.4.3.2 Direktszínezés
II.3.2.4.3.3 Elektrolitikus színezés
II.3.2.4.3.4 Kombinált színező eljárások
I.3.2.4.4 Az anódos oxidrétegek utókezelése – pórustömítés

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.3.2.4.5 Anódos oxidáló üzem műveletei, az anódos oxidáció berendezései
II.3.2.4.6 Az anódos oxidrétegek minősítése
II.3.2.4.7 Az anódos oxidáló üzem környezetvédelmi kérdései
II.4 SZENNYVÍZKEZELÉS ÉS KÖRNYEZETVÉDELEM 347

II.4.1 Környezetvédelmi jogszabályok
II.4.2 Szennyvízkezelés
II.4.2.1 Öblítéstechnika
II.4.2.2 Hagyományos szennyvízkezelés
II.4.2.2.1 Semlegesítés-ülepítés-szűrés
II.4.2.2.2 Cianidionok oxidációja
II.4.2.2.3 Kromátionok redukciója
II.4.2.3 Modernebb módszerek
II.4.2.3.1 Ioncserés öblítővíz kezelés
II.4.2.3.2 Vegyi öblítés
II.4.2.3.3 Öblítővíz visszatáplálás
II.4.2.3.4 Fémvisszanyerési módszerek
II.4.2.3.5 Egyéb megoldások
II.4.3 Hulladékkezelés
II.4.3.1 Termelési és kommunális hulladékok
II.4.3.2 Veszélyes hulladékok
II.4.3.2.1 Veszélyes hulladékok gyűjtése
II.4.3.2.2 A felületkezelő üzem veszélyes hulladékai
II.4.3.2.3 Hulladékcsökkentési lehetőségek
II.4.4 Légtisztítás
II.4.4.1 Lehetséges légszennyező anyagok
II.4.4.2 Cseppfogók, gázmosók
III. A TŰZIHORGANYZÁS 397
III.1 A cink fizikai és korróziós tulajdonságai 398

III.1.1 A cink legfontosabb fizikai tulajdonságai
III.1.2 A cink korróziós tulajdonságai
III.1.2.1 A cink viselkedése atmoszférikus igénybevétel esetén
III.1.2.2 A cinkbevonat korróziós viselkedése vízben és egyéb folyadékokban
III.1.2.3 A cink viselkedése különböző talajokban
III.1.2.4 A cink korróziós tulajdonságai betonban és más építési anyagoknál
III.2 A fémek korrózió elleni védelme 406
III.2.1 A felületvédelmi eljárások csoportosítása
III.2.1.1 Termikus (tűzi) fémbevonatok legfontosabb típusai
III.3 A tűzihorganyzás technológiája 411
III.3.1 A tűzihorganyzó eljárások legfontosabb típusai
III.3.2 A darabáru horganyzás
III.3.2.1 A horganyzás technológiája
III.3.2.1.1 A munkadarabok felrögzítése
III.3.2.2 A tűzihorgany bevonat képződése és tulajdonságai
III.4 A megfelelő konstrukciós kialakítás 419
III.4.1 A technológiából eredő speciális igények
III.4.2 A helytelen tervezésből eredő kockázatok
III.4.3 Főbb szempontok a megfelelő termékkialakításhoz

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.5 Az acélminőség hatása a bevonat tulajdonságaira 427
III.5.1 A szilícium és a foszfor hatása
III.5.1.1 Az acélok Si-tartalmának befolyása a bevonat tulajdonságaira
III.5.1.2 A Si és a P együttes hatása
III.5.1.3 Egyéb ötvözők, szennyezők hatásai
III.5.2 Acélöntvények és öntöttvasak horganyozhatósága
III.5.3 Az optimális acélminőség megválasztásának szempontjai
III.6 A termékek kialakítása és a szerkezeti kapcsolatok 435
III.6.1 Káros deformációk elkerülése
III.6.2 Befoglaló méretek
III.6.3 Technológiai nyílások
III.6.3.1 Rúdszerű szerkezetek esetében
III.6.3.2 Egymással összefekvő felületek
III.6.3.3 Üreges, csőszerű szerkezetek
III.6.3.4 Tartályok és hőcserélők
III.6.3.5 Lemezszerkezetek, lemeztermékek
III.6.4 A szerkezet kapcsoló és kötőelemei
III.6.4.1 Hegesztett kapcsolatok létrehozása tűzihorganyzás előtt
III.6.4.2 Hegesztett kapcsolatok létrehozása tűzihorganyzás után
III.6.4.3 Csavarkapcsolatok
III.6.4.4 Egyéb kapcsolatok
III.7 A munkadarabok felületi minőségének befolyása 449
III.7.1 Felületi érdesség
III.7.2 Felületi tisztaság
III.8 Tűzihorganyzás és gazdaságosság 451
III.8.1 Elemzés és döntés profitmaximalizálási céllal
III.8.2 Gazdasági elemzések a megfelelő korrózióvédelmi eljárás kiválasztása érdekében
III.8.2.1 „Háziverseny” megrendezése az egyes alternatív lehetőségek között
III.8.3 A tűzihorganyazás gazdaságosságának javítása
III.8.4 Mi jellemzi a tűzihorgany bevonatok vastagságának alakulását?
III.8.5 Miért érdeke mindkét félnek a bevonatvastagság optimalizálása?
III.8.6 A cinkfelhasználás érzékenysége a termékek vastagságának változására
III.9 Munkabiztonság és egészség védelem 462
III.9.1 Baleseti veszélyforrások a technológia végrehajtása során
III.9.2 Baleseti veszélyforrások a tűzihorganyzott termékek felhasználása és feldolgozása
során
III.10 Környezeti hatások 464
III.10.1 A cink újrahasznosítása
III.11 Szabványok 465
III.11.1 Az MSZ EN ISO 1461:2000 szabvány
III.12 Az európai általános tűzihorganyzó ipar 467
IV. VAS- ÉS FÉMIPARI HULLADÉKHASZNOSÍTÁS
IV.1 HULLADÉKGAZDÁLKODÁSI ALAPISMERETEK 468

IV.1.1 Alapfogalmak
IV.1.2 A hulladékgazdálkodás alapelvei
IV.1.3 A hulladékgazdálkodás általános szabályai
IV.1.4 A gyártó kötelezettségei
IV.1.5 Hulladékkategóriák

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.6 A veszélyességi jellemzők jegyzéke
IV.1.7 Hulladékártalmatlanítást szolgáló műveletek
IV.1.8 Hulladékhasznosítást szolgáló műveletek
IV.1.9 A hulladékok jegyzéke
IV.1.9.1 A/ Alaplista
IV.1.9.2 Fémek és egyéb anyagok kémiai felületkezeléséből és bevonásából származó
hulladékok, nemvas fémek hidrometallurgiai hulladékai
IV.1.9.3 B/ Kiegészítő lista
IV.1.10 A hulladékok veszélyességének megállapítása
IV.1.10.1 A minősítés kezdeményezése
IV.1.10.2 A Hulladékminősítő Bizottság
IV.1.11 A veszélyes hulladékok kezelésének általános szabályai
IV.1.12 Veszélyes hulladékok előkezelése
IV.1.13 Veszélyes hulladékok hasznosítása
IV.1.14 Veszélyes hulladékok ártalmatlanítása
IV.1.15 Technológiaminősítés
IV.1.16 Hatályos, hulladékgazdálkodással kapcsolatos jogszabályok
II.1.17 Jellemző technológiák vegyes galvániszapok hasznosítására
IV.1.17.1 Hidrometallurgiai feldolgozási eljárások
IV.1.17.1.1 MAT-eljárás
IV.1.17.1.2 Goldschmidt-eljárás
IV.1.17.1.3 Preussag-eljárás
IV.1.17.2 Termikus feldolgozási eljárások
IV.2 SZÍNESFÉMTARTALMÚ HULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA

IV.2.1 Fémhulladékok 496
IV.2.2 A fémes alumínium-hulladék hasznosítása 534
IV.2.3 Réz- és réztartalmú hulladékok feldolgozása 586
IV.2.4 Cink- és cinktartalmú hulladékok feldolgozása 611
IV.2.5 Ólomhulladékok feldolgozása 624
IV.2.6 Ónhulladékok feldolgozása 638
IV.3 VAS- ÉS ACÉLKOHÁSZATI HULLADÉKOK 644
IV.4 ÖNTÉSZETI HULLADÉKOK 669
IV.5 NEMESFÉMTARTALMÚ HULLADÉKOK 682
V. BEVONATOK BIZTONSÁGTECHNIKÁJA 697
VI. MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS A SZERVES BEVONATOK TERÉN 710


PHARE HU-0008-02-01-0062
ELŐSZÓ
A technikai fejlődés soha korábban nem tapasztalt üteme, a környezettudatos gazdálkodás

egyre szorítóbb kényszere és a világban szétszórt gyártóhelyek és kereskedelmi központok
globális hálózatokká szerveződése még az informatikai forradalom vívmányainak (pl. az
Internetnek) egyre szélesebb körű elterjedése mellett is nagy vállalkozássá teszi az egyes
interdiszciplináris szakterületek ismereteinek összefoglalását. A fémipari felületkezelés és a
fémes és fémtartalmú hulladékok „kezelése” és feldolgozása éppen ilyen mezsgyére eső
szakterületek, amelyek nehezen sorolhatók be egyértelműen például a gépipari / kohászati
vagy vegyipari tevékenységek közé. Ismert, hogy a számtalan fémipari gyártmány (a
gombostűtől az acéltraverzig) felülete az adott felhasználáshoz legjobban igazodó módon és
technikával kell legyen kidolgozva, csiszolva, mintázva, galvanizálva vagy festve, stb. Az
elhasználódott fémipari termékek pedig - fémes vagy fémtartalmú hulladékként – a lehető
legkülönbözőbb helyeken (háztartásoktól a hadszíntérig) és nagyon szétszórtan fejezik be
adott alkalmazási feladatukat. Ezek a szerteágazó tényezők mind-mind hozzájárultak ahhoz,
hogy a legutóbbi tíz-tizenöt évben Magyarországon alig jelent meg ebben a témakörben
nagyobb összefoglaló igényű mű. Jelen vállalkozásunkkal sem egy enciklopédikus, kézikönyv
jellegű összeállítás elkészítése volt a célunk, hanem az országban értékes szakmai
hagyományokkal is rendelkező, ide kapcsolódó iparágakban dolgozó szakmunkások,
technikusok és mérnökök számára kívántunk friss ismereteket adni. Emellett a könyvünk I.
fejezetében a fémes anyagok és ötvözetek legfontosabb kémiai, metallurgiai és fizikai-
mechanikai sajátosságainak áttekintő összefoglalása is célunk volt, amire építve
részletesebben is kifejtésre kerültek a legfontosabb előkészítés-technikai, vizes-oldatos
bevonó (elsősorban galván) és tűzi (olvadékos) bevonó módszerek (elsősorban a
tűzihorganyzás), továbbá a vas- és színesfém- és ezek vegyületeit tartalmazó hulladékok
korszerű feldolgozó eljárásai. A korszerű felületkezelő és hulladék-feldolgozó módszerek
tárgyalása során kitértünk a legfontosabb minőségügyi, tűz-, munka- és egészségvédelmi,
továbbá környezetvédelmi kérdések elemzésére is.
Munkánk azzal válhat teljesebb értékűvé, hogyha visszajelzéseket kapunk mindazoktól, akik
forgatták, használták ezt az összeállításunkat, amihez várjuk és előre is nagyon köszönjük
szíves kiegészítő és jobbító észrevételeiket.
A Szerzők

PHARE HU-0008-02-01-0062


PHARE HU-0008-02-01-0062
I.1 A FÉMEKRŐL ÁLTALÁBAN
A kémiai elemek túlnyomó többsége fém. A fémek tulajdonságai közé tartozik a jó hő- és
elektromos vezetés, fémes fény, jó alakíthatóság. E tulajdonságok magyarázata a rájuk
jellemző különleges kötéstípusban, a fémes kötésben rejlik. A fémek vegyértékelektronjai a
homöopoláris vegyületek vegyértékelektronjaitól eltérő módon, nem rendelhetők különálló
atom-párokhoz, hanem a fémrácshoz mint egészhez tartoznak (fémes kötés).
A fémek az elemek periódusos rendszerében (I.1.1. ábra) a nemesgázok (He, Ar, Ne, Kr, Xe,
Rn) oszlopától és a nemfémes elemektől balra található oszlopokban helyezkednek el: az első
(I.A jelű) oszlopban az alkálifémek (Li, Na, K, Rb, Cs, Fr), a második (II.A) oszlopban az
alkáliföldfémek (Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra); az alcsoportok elemei vagy átmeneti elemek
(mintegy öt tucat elem!) valamennyien fémek és közöttük találhatók a gyakorlati szempontból
talán napjainkban legfontosabbnak tekinthetők (Fe, Cu, Ni, Zn, Au, Ag, Ti, W, stb.). Jelentős
a felhasználásuk még az alumíniumcsoport (Al, Ga, In, Tl) és az óncsoport (Sn, Pb) egyes
elemeinek és mindahány fém számos ötvözetének is.
I.A II.A III.A IV.A V.A VI.A VII.A VIII.A I.B II.B III.B IV.B V.B VI.B VII.B VIII.B
H a b c He
Li Be B C N O F Ne
Na Mg Al Si P S Cl Ar
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
Cs Ba La* Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn
Fr Ra Ac** Rf Db Sg Bh Hs Mt Uun Uuu Uub
* La Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
** Ac Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lw
I.1.1. ábra. Az elemek periódusos rendszere (sematikusan). A bór (B) – polónium (Po) átlótól
balra található elemek (a ritkaföldfémekkel, azaz a La és az Ac utáni elemekkel
együtt) valamennyien fémek.
Fémek külső megjelenése. A fémek már vékony rétegben is átlátszatlanok, jellegzetes fémes
fényük abból ered, hogy a rájuk eső fény nagy részét visszaverik. Színük a sárga színű arany
és a vörös színű réz kivételével általában szürkésfehér, finom eloszlásban azonban
valamennyi fém sötét színű. Szobahőmérsékleten, a higany kivételével, szilárd halmaz-
állapotúak; olvadáspontjuk elég széles határok között változik, forráspontjuk általában 1500-
6000 °C közé esik, legmagasabb a volfrámé (5930 °C). Kivételek az alkálifémek és a
cinkcsoport elemei, ezek forráspontja 1000 °C alatt van, legalacsonyabb a higanyé (357 °C).
1
Az elemek periódusos rendszere és a legfontosabb fizikai tulajdonságaik nagyon könnyen kezelhető formában elérhető
az Interneten, például az alábbi honlapon: www.chemicalelements.com

PHARE HU-0008-02-01-0062
Fémek szerkezete. Valamennyien kristályosak, kristályrácsukban a pozitív fémionok között a
kötést a nemlokalizált elektronok felhője, az un. elektrongáz hozza létre. Ezért a fémes kötés
nem irányított jellegű, aminek következtében a fémek rácsszerkezete egyszerű. A legtöbb fém
a szabályos rendszerben kristályosodik: 12-es koordinációs számú lapon középpontos (Fkk,
ill. fcc) vagy 8-as koordinációs számú térben középpontos kockarácsban (Tkk, ill. bcc), de
jelentős a hexagonális rendszerben (Hex.CP) kristályosodó fémek száma is. Ezeket az elemi
cellákat és az ónra jellemző térben középpontos tetragonális (bct) elemi cellát láthatjuk az
I.1.2. ábrán. Néhány fontosabb fém elemi cellájára jellemző rácsparamétereket az I.1.1.
táblázatban foglaltuk össze.
I.1.2. ábra. A fémek rácsszerkezetére legjellemzőbb elemi cellák.

Az a, b és c betűjelű oldalélekkel szemközti szögeket rendre α, β, és γ jelöli.
(a): térben középpontos kockarács, a = b = c, és α = β = γ = 90°. (b): lapon
középpontos kockarács, a = b = c, és α = β = γ = 90°. (c): szoros illeszkedésű
hexagonális rács: a = b ≠ c, és α = β = 90°, γ = 60°. (d): térben középpontos
tetragonális rács: a = b ≠ c, és α = β = γ = 90°.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.1.1. táblázat. Néhány fém jellemző rácsparaméter értékei és effektív atomátmérője [1].
Fémek Rácsszerkezet Elemi cella méretei, Effektív atomátmérők

(a,b)/nm nm
a –vas (a -Fe) BCC 0,286 0,248
Króm, Cr BCC 0,288 0,249
Molibdén, Mo BCC 0,314 0,272
Vanádium, V BCC 0,303 0,263
Volfrám, W BCC 0,316 0,274
γ –vas (γ -Fe) FCC 0,356 0,252
Alumínium, Al FCC 0,404 0,286
Ezüst, Ag FCC 0,408 0,288
Arany, Au FCC 0,407 0,288
Réz, Cu FCC 0,361 0,255
Nikkel, Ni FCC 0,352 0,249
Platina, Pt FCC 0,392 0,277
Berillium, Be Hex.CP a=0,227, b=0,359 0,222
Kadmium, Cd Hex.CP a=0,297, b=0,561 0,297
Magnézium, Mg Hex.CP a=0,320, b=0,520 0,319
Titán, Ti Hex.CP a=0,295, b=0,473 0,292
Cink, Zn Hex.CP a=0,266, b=0,494 0,266
Ón, Sn BCT a=0,582, b=0,318 0,302
Mangán, Mn FCT a=0,377, b=0,353 0,258
BCC: térben középpontos kockarács (Tkk); FCC: lapon középpontos kockarács (Fkk);
Hex.CP: szoros illeszkedésű hexagonális rács; BCT: térben középpontos tetragonális rács;
FCT: lapon középpontos tetragonális rács (komplex köbös).
Röntgendiffrakciós méréssel nagy pontossággal meghatározható rácsparaméterek alapján

kiszámítható az adott szimmetriájú rácsba rendeződött fématomok effektív átmérője is (I.1.1.
táblázat). Az azonos rácstípusú, s egymáshoz kémiailag is nagyon hasonlóan viselkedő arany
és ezüst atomjainak effektív mérete például alig különbözik egymástól, s lényegében ez az
alapja annak, hogy e két fém szilárd állapotban is minden arányban homogénen
„összekeverhető”(elegyíthető), azaz szilárd ötvözeteik ún. szubsztituált (helyettesítéses)
szilárd oldatot alkotnak. Az I.1.1. táblázatban feltüntetett fémek atomátmérőihez képest több
közönséges nemfémes elemnek, például a hidrogénnek, az oxigénnek, a nitrogénnek és a
szénnek az atomátmérői (0,03; 0,073; 0,092; ill. 0,091 nm [7]) viszont annyival kisebbek,
hogy ezeknek az elemeknek az atomjai többnyire jól elférnek a fématomok közötti
hézagokban is. Ilyen ötvözetek esetében un. intersztíciós szilárd oldatok jönnek létre.
Természetesen az egymáshoz képest nagyobb kémiai affinitást mutató elemek közötti erős
kémiai kölcsönhatás a közös rácsuk szerkezetében is megjelenik, s ilyenkor olyan szilárd
heterogén rendszereket kapunk, amelyben változatos szerkezetű vegyületfázisok (például
CuZn(β), CuZn3(γ) és Cu5Zn8(ε), un. elektron-vegyületfázisok a sárgarezekben; Fe3C
intersztíciós karbidfázisok egyes acélokban és öntöttvasakban), továbbá eutektikumok és
eutektoidok (egymás mellett és együtt kristályosodott kristálykák) együttese fogja adni az
összetett szilárd anyag szerkezetét.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ezek a mikro- és makroszerkezeti jellemzők a gyakorlatban előforduló fémes anyagok, illetve
ötvözetek fizikai (sűrűség, elektromos vezetés, mágneses, stb.) tulajdonságait és mechanikai,
szilárdsági jellemzőit egyaránt meghatározzák.
A fémes anyagok mechanikai tulajdonságait tekintve, a rugalmas és képlékeny alakváltozás

kiemelt jelentőséggel bír. A rugalmas és képlékeny alakváltozás elméleti alapjainak
megértéséhez is a fémek kristályos szerkezetének ismerete szükséges.
A kristályos anyagra ható erő hatására, az anyag alakja először rugalmasan változik meg. A
rugalmas alakváltozás azzal jellemezhető, hogy az atomok az alakváltozás során ugyanazon
atomok szomszédságában maradnak és a külső terhelő erő megszűnése után visszatérnek
eredeti rácspontjukba. Ezért mondhatjuk, hogy a rugalmas alakváltozás reverzibilis.
Meghatározhatjuk az ideális (rácshiba mentes) kristály rugalmassági határfeszültségét. Ez az a
határfeszültség, amelynél nagyobb érték esetén a kristály képlékeny alakváltozása következik
be. Az ideális kristály elméleti rugalmassági határa azonban több nagyságrenddel nagyobb,
mint a reális kristályokon mérhető rugalmassági határ, amely a valódi kristályokban mindig
jelen lévő rácshibákkal magyarázható (I.1.2. táblázat).
I.1.2. táblázat. Egykristályok néhány szilárdsági jellemzője [2]
G, τid, τreal,
A fém megnevezése rugalmassági modulus elméletileg számított kísérletileg mért kritikus
(N/mm2) kritikus csúsztatófeszültség
csúsztatófeszültség (N/mm2)
2
(N/mm )
Vas 81 420 12 965 2,700

Alumínium 26 400 4 204 0,981
Réz 47 090 7 498 0,982
Nikkel 73 090 11 639 5,684
Magnézium 16 670 2 654 0,441
A képlékeny alakváltozás a diszlokációk elmozdulásával jellemezhető, az atomok

rezgésközéppontjukat a külső terhelőerő hatására több száz rácsállandónyi távolságba
helyezik át, azaz nem maradnak ugyanazon atomok szomszédságában. A képlékeny
alakváltozás során az anyagra ható külső terhelőerő megszűnése után az atomok nem térnek
vissza eredeti helyükre, azaz a terhelés megszűnése után maradó alakváltozás, maradó
deformáció észlelhető. A képlékeny alakváltozás tehát nem megfordítható, azaz irreverzibilis
folyamatot jelent. A képlékeny alakváltozás leggyakoribb mechanizmusa a diszlokációk
mozgásával, kölcsönhatásával megvalósuló csúszási mechanizmus, de ezen kívül végbe
mehet még alakítási ikerképződéssel, diffúziós kúszással, szemcsehatár-elcsúszással,
szemcse-rotációval, fázisátalakulás által indukált alakváltozással, valamint ezen alakváltozási
mechanizmusok kombinációjával.
A képlékeny csúszás a legnagyobb valószínűséggel a kristálytanilag atomokkal legtömöttebb
síkokban, azon belül pedig a legtömöttebb irányokban megy végbe. A csúszási síkokat és
irányokat együttesen csúszási rendszereknek nevezzük. Általánosan igaz, hogy a több
csúszási rendszerrel rendelkező fémek jobban alakíthatóak. Kísérletileg alátámasztott tény,
hogy a legjobban alakíthatók a felületen középpontos köbös térbeli rendszerben kristályosodó
fémek és ötvözetek, míg legkevésbé a legkevesebb csúszási rendszerrel rendelkező
hexagonális rendszerbeli fémek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előzőekben leírtak csak a fém teljes tömegében egyetlen kristályt tartalmazó
egykristályokra érvényes. A polikrisztallin fémek képlékeny alakváltozása bár lényegesen
bonyolultabb folyamat, mint az egykristályoké, alapvetően azonos folyamatokra vezethető
vissza. A gyakorlatban alkalmazott fémek jelentős része nem csak, hogy polikristályos, de
ötvözőket is tartalmaz. Ezekben az alakváltozási mechanizmust nagyban befolyásolják az
anyagban lévő ötvöző és szennyező elemek (pl. a nagyméretű szubsztitúciós atomok
akadályozzák a diszlokációk mozgását).
I.1.3. ábra. A képlékeny csúszás mechanizmusa ideális kristályban.
I.1.4. ábra. A csúszási mechanizmus reális kristályban.
A fémek és ötvözeteik mechanikai tulajdonságait befolyásoló mikroszerkezetnek (rácshibák,

szemcsehatárok, stb.), az ötvöző- és szennyezőelemeknek, továbbá a különféle alakításoknak
és termikus (gyors hűtés, hőkezelések, stb.) hatásoknak a részletes leírása a legtöbb
fémtankönyvben [2, 4] és metallográfiai kézikönyvekben megtalálható. Néhány fontosabb
fém (Fe, Al, Cu) és fémötvözet (sárgarezek, bronzok, alumínium-magnézium ötvözetek;
ötvözetlen és ötvözött acélok, öntöttvasak, temperöntvények, nemesíthető acélok,
automataacélok, a képlékeny hidegalakításhoz kifejlesztett acélok, szerszámacélok, stb.)
szabványos összetételét és mechanikai tulajdonságát (szakítószilárdság, Rm/MPa; folyáshatár,
Rp0.2/MPa, ReH/MPa; nyúlás, A5/%; keménység/HV; stb.), továbbá e jellemző tulajdonságok
módosításának néhány lehetőségét is (pl. hőkezeléssel, felületötvöző hőkezeléssel, felületi
edzéssel) korszerűen és tömören tárgyalja az [5] irodalom. A vasalapú ötvözetekről kissé
bővebb összefoglalást pedig az I.2. fejezetben adunk.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.1.1 Színesfémek (nemvas-fémek) és ötvözeteik
Mint már a fentiekben is láthattuk, minden fémnek sajátos tulajdonságai vannak, mégis
többnyire ötvözeteiket alkalmazzák az adott felhasználások követelményeinek tervezhető
kielégítésére.
A fémeket primér és szekunder nyersanyagokból (ércekből és hulladékanyagokból) nagy

mennyiségben előállító kohászati iparág hagyományosan tagolódik egyrészt a vas- és
acéliparra, melynek minden gazdaságban mind a mai napig meghatározó a súlya és
jelentősége, másrészt pedig a többi fémre szakosodott (színes)fémkohászatra (illetve az angol
terminológia mintájára elnevezve: nemvas-fémek metallurgiai iparára), mely utóbbi,
esetenként csak viszonylag kis volumenben, de nagy értéket képviselő fémes anyagok
(például ilyenek a nemesfémek, a ritkafémek és az ultranagy tisztaságú fémek) kinyerésével
és visszanyerésével, hulladékainak hasznosításával foglalkozik szerte a világban. (Egyébként
a felületkezelő és fémes bevonó módszerek legtöbbje is a (színes)fémmetallurgiával
rokonítható leginkább.)
A fémek sajátsága az újrafeldolgozhatóság, és tulajdonságaik nem csorbulnak többszöri

visszajáratás után sem. A primer és a szekunder nyersanyagból előállított tiszta fém azonos
tulajdonságú. A színesfémek és ötvözeteik a modern élet és a technikai fejlődés alapját
jelentik, és a modern technológiai fejlődés sok esetben - főleg a számítástechnikai,
elektronikai, távközlési és közlekedési iparágakban - függ tőlük.
A színesfémek primer és szekunder nyersanyagokból történő előállítása általában hasonló,

sok esetben azonos módon történik. Az Európai Unióban a közelmúltban összeállított IPPC
referencia-dokumentum [6] ezeket az eljárásokat az alábbi csoportok szerint részletesen
tárgyalja:
− Réz és ötvözetei
− Alumínium
− Cink, ólom és kadmium (+Sb, Bi, In, Ge, Ga, As, Se, Te)
− Nemesfémek
− Higany
− Nagyolvadáspontú fémek
− Ferroötvözetek
− Alkáli- és alkáliföldfémek
− Nikkel és kobalt.
I.1.2 Az iparág működési köre Európában
A fémkohászati iparnak Európában nagyobb a gazdasági és stratégiai jelentősége, mint

ahogyan azt a foglalkoztatási, tőke és forgalmi adatok jelzik. Az iparág sokféle primer és
szekunder nyersanyagból állítja elő a termékeit. A primér nyersanyagokat, érceket a
feldolgozás előtt a bányákhoz kapcsolódó üzemekben készítik elő, dúsítják. Európában a jó
minőségű ércek nagyrészt kimerültek, a koncentrátumok nagyobb részét importálni kell.
Az iparág tisztított fémet bocsát ki, ami tömbök, vagy alakított féltermékek (tuskók,
hengerelt, extrudált idomok, lemezek, fóliák, szalagok, rudak stb.) formájában kerül a
felhasználókhoz. A színesfém formaöntészet és a hulladékfém-gyűjtés, -kezelés is sok
tekintetben és szervesen kapcsolódik ehhez az iparághoz.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.1.3 Az iparág jellemzése Európában
Az ipari jellemzők a fémek szerint változatosak, és csak néhány olyan nagyüzem létezik, ahol
több színesfémet is előállítanak. Az európai termelő vállalatok közül néhány 5000-nél több
embert alkalmaz, sok üzem azonban jellemzően 50 - 200 fős létszámmal dolgozik. A tulajdoni
viszony a pan-európai és nemzeti csoportoktól az ipari holdingokon és az állami vállalatokon
keresztül a magán társaságokig terjed. Az európai színesfémkohászatot az alábbi fő
statisztikai adatok jellemzik:
Kibocsátás: 18-20 millió tonna

Árbevétel: 40-45 milliárd Euro
Alkalmazottak: 200 000 felett
Sok finomított színesfém nemzetközi kereskedelmi termék. Az alumínium-, réz-, ólom-,

nikkel-, ón- és a cink-készletekkel a London Metal Exchange és a New York-i Comex
központokban folyik a kereskedés. A többi - kisebb jelentőségű - fémnek nincs központi
börzéje. A legtöbb alkalmazásban a színesfémek versenyeznek a kerámiákkal, polimerekkel
valamint vas-alapú ötvözetekkel, illetve más nemvas-fémekkel és ötvözeteikkel. A
nyereségesség minden fém és fémcsoport esetében meghatározó fontosságú, és rövid távú
értelemben is változó az aktuális fémár és számos egyéb gazdasági tényező szerint. Ezért
szigorú korlátai vannak a termeléshez csak járulékosan kapcsolódó környezetvédelmi
költségeknek. Ezek a költségek általában a teljes technológia fejlesztéséhez kötődnek. A
beruházásoknak globálisan kell versenyképesnek lenniük, mivel az európai fémipar
versenyben áll más fejlett és fejlődő országok hasonló termelőüzemeivel.
Az európai fémipar környezetvédelmi és energiafelhasználási jellemzői folyamatosan és

sokszor igen jelentősen javultak az utóbbi huszonöt évben, amióta elfogadták az "Ipari
Üzemek Környezetszennyezésének Szabályozása" 84/360/EEC direktíváit. Emellett az
Elérhető Legjobb Technikák (”Best Available Techniques” - BAT) bevezetésének
szükségességét is elfogadja az ipar a legtöbb uniós tagországban.
Az egyes fémek előállításával kapcsolatos termelési adatokat (nyersanyagok, termelés és

felhasználás, termelőhelyek, általános környezeti hatások) az eredeti IPPC-BAT referencia
dokumentum [6] bő terjedelemben ismerteti valamennyi fentebb megjelölt fontosabb fémre.
Irodalomjegyzék:
1. C.A. KEYSER: Basic Engineering Metallurgy, Theories, Principles, and Applications,

Prentice-Hall, Inc. New York, 1952. p5.
2. TISZA Miklós: Metallográfia, 3.kiadás, Miskolci Egyetemi Kiadó, 2002.

Anyagvizsgálat, Szerk.: TISZA Miklós, Miskolci Egyetemi Kiadó, 2001.
3. Kémia műszakiaknak, Szerkesztette: Dr. BERECZ Endre, Nemzeti Tankönyvkiadó,

Budapest, 1998
4. VERŐ József –KÁLDOR Mihály: Fémtan, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest, 1977.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Dr. GÁCSI Zoltán, Dr. MERTINGER Valéria: Fémtan, Műszaki könyvkiadó, Budapest,
2000.
5. KOMÓCSIN Mihály: Gépipari anyagismeret, COKOM Kft., Miskolc, 1995.
6. Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries,
IPPC /Integrated Pollution Prevention and Control/, European Commission, December
2001. című eredeti IPPC dokumentum tömörített fordítása (Miskolci Egyetem,
Fémkohászattani Tanszék, 2003)/
7. Z. ORBÁN Erzsébet: Atomok, ionok, molekulák Atomszerkezeti ismeretek,

Tankönyvkiadó, Budapest, 1983. p. 68.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.2 VASALAPÚ ÖTVÖZETEK
Az őskorban is használták már a vasötvözeteket, hiszen a bronzkorszak után egy egész

korszakot, a vaskorszakot neveztek el róla.
A vasalapú ötvözetek elterjedésében fontos szerepe van a vas, mint alapelem számos kedvező
tulajdonságának:
- az 1536 oC-os olvadáspontja jó hőállóságot biztosít,
- kétféle allotróp módosulata van és ezekben az egyes elemek különböző oldhatósága
révén a hőkezelések alkalmazásával változatos tulajdonságok elérését teszi lehetővé,
- mindkét módosulata kockarácsú (a ferrit – térben középpontos, az ausztenit – felületen
középpontos), melyek jó alakíthatóságot és a felhasználásban jó szívósságot
biztosítanak,
- a nagy rugalmassági modulusza a szerkezeti elemekben kedvező,
- a ferrit mint ferromágneses anyag funkcionális szerepet is betölthet,
- a vasérc nagy mennyiségben (kb. 4 %-ban) fordul elő a földkéregben és az könnyen,
nagy tömegben viszonylag olcsón kohósítható,
- az újrahasznosítása teljes mértékben megoldott,
- nem toxikus elem.
A vasötvözeteknek és ezen belül elsősorban az acélnak a felhasználása az ipari forradalommal

vált döntővé. Egészen a XX. század végéig a gyártott mennyisége rohamosan növekedett és
elérte az évi 700 106 tonnát. Azóta további mennyiségi növekedés nem tapasztalható, de a
tudományos ismeretek bővülése következtében egyre jobb tulajdonságú (és ennek
következtében) értékesebb termékeket állítanak elő. Változatlanul legfontosabb szerkezeti
anyaga az emberiségnek (függetlenül attól, hogy a termelési kapacitások főleg Európában
nincsenek kihasználva).
A színvas alkalmazása jelentéktelen. Ötvözetei közül a karbon tartalmúak a legfontosabbak.

Osztályozni is ennek alapján szokás. A 2 m/m %-nál kevesebb C-t tartalmazó ötvözeteket,
melyek jól alakíthatók tekintjük acéloknak, míg ennél nagyobb tartalmúakat öntöttvasaknak
nevezzük. Az ötvözetlen acélok a karbonon kívül csak a gyártásból adódó elemeket (pl. Mn,
Si) tartalmazzák tized %-nyi mennyiségben, (szennyezőként - P, S - még ennél is kevesebbet).
Alkalmaznak ún. mikroötvözésű acélokat, melyeknél a szövetszerkezetet és tulajdonságokat
legfeljebb tized %-nyi ötvözéssel (Al, Nb, B, Ti V, stb.) és hozzáigazított
gyártástechnológiával, hőkezeléssel biztosítják. A gyengén ötvözött acéloknál 5 %-nál kisebb
ötvözőtartalommal javítják a tulajdonságokat.
Az acélok és természetesen a kisebb jelentőségű öntöttvasak tulajdonságait a bennük
előforduló fázisok és azok keletkezését is kifejező szövetelemek határozzák meg.
A vasötvözetekben előforduló legfontosabb fázisok a szilárdoldatok, melyeknél az alkotók a
vas módosulatainak kristályaiba épülnek be. A legtöbb elem a vas módosulataiban kisebb,
nagyobb mennyiségben oldódik. Az oldódás lehet helyettesítéses (szubsztitúciós), amikor az
oldódó elem a rácsban a vasatomot helyettesíti vagy beékelődéses (intersztíciós), amikor a
viszonylag kis méretű oldott elemek (C, N) a vas atomjai között foglalnak helyet a rácsban.
Az egyes elemek viselkedéséről az ún. egyensúlyi fázisdiagramok adnak felvilágosítást.
Ezek közül a kétalkotós diagramok közül a legfontosabb a vas-karbon egyensúlyi
ikerdiagram. Az I.2.1. ábrán látható diagramot azért nevezzük ikerdiagramnak, mert a karbon
önálló fázisként Fe3C (vaskarbid) és elemi karbonként (grafit) is előfordulhat. Az acéloknál a
metastabilis diagram érvényesül.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.2.1. ábra. A Fe-C ötvözetrendszer egyensúlyi iker-fázisdiagramja (a folytonos vonal a

metastabilis, a szaggatott vonal a stabilis rendszerre vonatkozik).
Az egyensúlyi diagram alapján nemcsak azt tudjuk megmondani, hogy a hőmérséklet és

összetétel függvényében milyen fázisok fordulnak elő és azoknak mi az összetételük, esetleg
mennyiségük, hanem lassú (egyensúlyi ?) hűtést feltételezve milyen a fázisok képződése a
szobahőmérsékletig való hűtéskor, vagyis milyen szövetelemek alakulnak ki. Ezért az I.2.2.
ábrán az ún. szövetdiagramot is feltüntettük a metastabilis rendszerre vonatkozóan.
I.2.2. ábra. A metastabilis Fe-C rendszerben kialakuló szövetelemek.
Ennek ismerete azért fontos, mert a tulajdonságokat elsősorban a kialakuló szövethez célszerű
kötni.
Természetesen sok más kétalkotós diagramot is ismerünk. Ezeket aszerint szokás
csoportosítani, hogy a vas ausztenites (ausztenitképző: C, Mn, Ni, N, stb.) vagy ferrites
tartományát (ferritképző: Si, Al, Cr, Mo, W, Ti, stb.) növelik.
Természetesen a legtöbb ötvözet egyszerre több alkotót is tartalmaz. A nagyon sokféle
többalkotós egyensúlyi diagram áttekintéséhez további rendszerező elvként azt szokás még
figyelembe venni, hogy az adott elem képez-e a karbonnal karbidot és a Fe–C ikerdiagramban
a metastabilis (karbidos) vagy a stabilis (grafitos) rendszer előfordulását segíti-e elő.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az ilyen többalkotós (és természetesen a kétalkotós) diagramokat különböző kézikönyvekben

és újabban számítógépes adatrendszerekben is megtalálhatjuk.
A gyakorlati acélokat zömében nem a közel egyensúlyi állapotukban alkalmazzák.
Kihasználva, hogy a legtöbb ötvözetben megjelenik a vas allotrópiája (ausztenit-ferrit
átalakulás) és az ausztenitben a karbon oldódása lényegesen nagyobb, mint a ferritben, nem
egyensúlyi körülmények között az átalakulás nagyon változatos formában mehet végbe.
Ennek következtében szokás megkülönböztetni ferrit-perlites, bénites és martenzites
átalakulásokat. A vas-karbon diagramba berajzoltuk a várható átalakulási hőmérséklet-
tartományokat az I.2.3. ábrán.
I.2.3. ábra. Az acélokban előforduló szövetelemek a karbon tartalom és a képződés

hőmérsékletének függvényében.
(A - ausztenit, KGF - ferrithálós szövet, KF - szemcsés ferrit, WF - tűs ferrit,
KGZ - hálós cementit, WZ - tűs cementit, P - perlit, B - bénit, M - martenzit)
Az ausztenit (vagyis a nagy hőmérsékletű fázis) átalakulásának hajtóereje hűtéskor az

egyensúlyi hőmérséklethez viszonyított túlhűtésből származó szabadentalpia.
Az új fázis keletkezése csiraképződéssel és a fázisok növekedésével történik.
A ferrit (proeutektoidos vagyis a perlit megjelenése előtti ferrit) képződéséhez szükséges a
karbon diffúziója.
A csira keletkezhet az ausztenit kristálykák határán, esetleg azok belsejében.
A ferritnövekedése végbemehet a vasatomok egyenkénti átmenetével, ekkor a kialakuló
szövet a karbon tartalomtól függően lehet ferritfoltos, ferrithálós vagy szemcsés ferrit.
Ha a vasatomok nem tudnak egyenként átmenni az új fázisba (a diffúzió hiánya miatt), úgy az
átmenet irányított, koordinált és a kialakuló szerkezet tűs (Widmannstatten-es) lesz.
Az ausztenit eutektoidos (perlites) átalakulásakor kettős reakció révén egyszerre keletkezik a
ferrit és a cementit, lemezes szerkezetet képezve.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Erős túlhűtéskor (gyors hűtés alkalmazásával) sem a vas, sem a karbon atomok már nem
képesek diffúzióra, így martenzites átalakulás megy végbe, melynél nagyon gyors együttes az
atommozgás, az átmenet rendezetten zajlik és a karbon túltelített módon a rácsot erősen
torzítja. Nagy keménységű szövet jön létre.
Közbülső túlhűtés esetén a karbon még diffúzióra képes és az először keletkező ferrit körül
kialakulhat a vaskarbid, miközben a vasatomok rendezetten mennek át az új ferrites fázisba és
ennek következtében más elrendezésben ugyancsak kétfázisú szövetelem, a bénit jön létre.
Egy-egy acél-összetételre érvényes átalakulási viszonyokat az ún. átalakulási diagramban
szokás összefoglalni. A diagram érvényes lehet izotermás körülményekre (I.2.4.a. ábra) vagy
folyamatos hűtésre (I.2.4.b. ábra). Az ábrákon szokás feltüntetni a kialakuló szövetféleségeket
és nagyon gyakran az elért keménységet.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.2.4.a. ábra. 0,4 % C és 4,03 % Ni tartalmú acél izotermás átalakulási diagramja (a

bekarikázott számok a szövet keménységét jelentik, P - perlit, Zw - bénit, M -
martenzit).
I.2.4.b. ábra. 0,4 % C és 4,03 % Ni tartalmú acél folyamatos hűtésre vonatkozó átalakulási
diagramja (a szaggatott vonallal jelzett hűlési görbék mellé irt számok a
szövetelemek mennyiségét jelzik, a bekarikázott számok a keménységet
jelentik).
Már egy acélnál is megállapítható, hogy a létrejött szövettől függően nagyon erősen eltérő
tulajdonságokat lehet létrehozni. Viszonylag kevés ötvöző alkalmazásával a körülményektől
függően változatos szerkezetet és tulajdonságokat lehet biztosítani. Ha az ausztenites
állapotból a hűtést úgy végezzük, hogy martenzites szövet keletkezzen, akkor szokás edzésről

PHARE HU-0008-02-01-0062
beszélni. Mivel az edzett szerkezet a nagy keménység mellett eléggé rideg, ezért azt
rendszerint kisebb–nagyobb hőmérsékleten megeresztik. A két műveletet együtt hívjuk
nemesítésnek, mivel ilyen módon lehet általában az acél legkedvezőbb komplex
tulajdonságait biztosítani.
A szövetszerkezet és a tulajdonságok módosítására lehetőséget ad még a hidegalakítás és azt
követő újrakristályosító izzítás is.
A hőkezelés és alakítás (elsősorban melegalakítás) tudatos összehangolásával, a
termomechanikus kezeléssel további tulajdonságjavító lehetőség áll rendelkezésre.
A fémek és ötvözeteinek mind az öt szilárdságnövelő lehetősége az acéloknál nagyon jól
alkalmazható:
- a szilárdoldatos ötvözés
- a szemcsefinomítás
- a második fázis jelenléte
- a diszlokáció-sűrűség növelése (hidegalakítás)
- fázisátalakulás
Így érthetővé válik, hogy a mintegy 2000 féle gyártású acéllal olyan széles spektrumban lehet
a tulajdonságokat változtatni, ami más anyagoknál elképzelhetetlen.
Az acéltermékek döntő többsége melegalakítással nyeri el a felhasználásra szánt alakját. A
termékek legfeljebb 5 %-a készül öntéssel (acélöntvények).
A vasötvözetek másik csoportját alkotják az öntöttvasak, melyekből csökkenő mennyiség
készül. Az öntöttvasakban a kristályosodás döntően a stabilis rendszer szerint következik be,
aminek következtében a karbon jelentős része grafit alakban fordul elő. A grafit alakjának
módosításával (például gömbösítésével) az öntöttvasak szívósságát lehet növelni a szilárdság
egyidejű növelése mellett.
Ajánlott irodalom:
1. VERŐ J. - KÁLDOR M.: A vasötvözetek fémtana, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1987.

2. VERŐ J.: Vaskohászati enciklopédia IX/1. és IX/2. kötet, Akadémiai Kiadó, Budapest,
1964.
3. ARTINGER I.: Szerszámacélok és hőkezelésük, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978.
4. ECKSTEIN H.J.: Technologie der Warmebehandlung von Stahl, 2. kiadás, DVG, Leipzig,
1977.
5. KRAUSS G.: Steels: Heat Treatment and Processing Principles

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.3 AZ ALUMÍNIUM, A MAGNÉZIUM ÉS A SZILÍCIUM
I.3.1 Az alumínium, mint kémiai elem
Az alumínium a periódusos rendszer harmadik periódusának harmadik oszlopába tartozó,

három vegyértékelektronnal rendelkező atom, ami azt jelenti, hogy három kovalens kötést
létesít és az oxidációs foka is +3. A vegyértékhéján lévő három elektron eltávolításához igen
nagy energia szükséges, ezért kifejezetten ionos vegyülete nincsen. Elektronegativitása
kisebb, mint a hidrogéné. Fizikai és kémiai tulajdonságai nagyban függnek attól, hogy milyen
és mennyi szennyező elemet tartalmaz. Az alumínium fajlagos vezetőképessége az ezüst, a
réz és az arany után a legnagyobb. Olvadáspontja 661 °C. Fémes rácsának köszönhetően lágy,
jól alakítható. Könnyűfém, sűrűsége a fémek között kicsi: 2,7 g/cm3 (ez az, ami felhasználás
szempontjából kiemelkedővé teszi). Az alumínium további fizikai állandóit az I.3.1. táblázat
mutatja. Az alumínium tiszta felületén fényes, ezüstfehér, a felületi oxidáció következtében
azonban levegőn vékony, tömör oxidréteggel vonódik be és szürkésfehérré válik.
I.3.1. táblázat. Az alumínium néhány fizikai állandója.
Rendszám 13
Relatív atomtömeg 29,98154
Forráspont (K) 2723
Olvadáspont (K) 933
Sűrűség (g/cm3) 2,70
Párolgáshő (kJ/mol) 284,1
Olvadáshő (kJ/mol) 10,67
Elektromos vezetés (1/µΩ) 0,382
Fajlagos hőkapacitás (kJ/kg·K) 0,9
Atomtérfogat (cm3/mol) 10,0
Kovalens rádiusz (pm) 118
Atomrádiusz (pm) 143
Kristályszerkezet Fkk
Első ionizációs energia (MJ/mol) 0,577
Elektronegativitás 1,5
Az oxidbevonattól mentes alumínium elég reakcióképes, még vízben is oldódik. Az oxidréteg

azonban meggátolja az oldódást, ezért az alumínium reakciókészsége gyakorlatilag kicsi.
Oxigénben izzítva oxiddá (Al2O3), levegőn pedig oxiddá és részben nitriddé (AlN) alakul.
Magasabb hőmérsékleten foszforral és kénnel, valamint szénnel is reagál, és foszfid (AlP),
szulfid (Al2S3), illetve karbid (Al4C3) keletkezik. Szobahőmérsékleten csak kis rendszámú
halogénekkel reagál.
Az alumíniumot a nem oxidáló savak megtámadják. A tiszta alumínium oldódása a hidrogén
nagy túlfeszültsége miatt azonban lassú. Az alumínium lúgoldatokban is oldódik (1.
reakcióegyenlet) és az átmeneti fémek oxidjait magasabb hőmérsékleten redukálja.
Al + NaOH + 3 H2O = Na[Al(OH)4] + 3/2 H2 (1)


PHARE HU-0008-02-01-0062
Egyes fémekkel, másodfajú és átmeneti fémekkel hevítve alumínium-ötvözetek képezhetők.
Az alumíniumatomok a fém dermedésekor felületen középpontos kockarácsban

kristályosodnak, mely alakzat egyike a szoros térkitöltésű térrácsoknak. A színalumínium
rácsrendszere a hőmérséklet változásával egészen az olvadáspontig nem változik, vagyis
ellentétben más technikai fémekkel (pl: Fe, Mn, Ti), nincs allotróp módosulata. Az előbbiek
szerint az alumíniumatomok az olvadáspontnál alacsonyabb hőmérsékleten egymáshoz képest
meghatározott helyet foglalnak el, egymással kötésben vannak. A kötés létrejöttének
feltételeit és módját az egymással kötésbe lépő atomok elektronszerkezete szabja meg. A
fémes anyagok, így az alumínium is, külső elektronhéjukon 1…3 vegyértékelektronnal
rendelkeznek. Az ilyen anyagok között úgynevezett fémes kötés alakul ki. A fémek ionjaira
jellemző, hogy a külső elektronok az atommagról könnyen leszakadnak, ilyenkor maga az
atom ionizálódik és a pozitív ionokkal a leszakított elektronok összessége, az elektronfelhő
tart egyensúlyt. Ez az elektronfelhő a fémes anyagok legjellemzőbbnek elfogadott
ismertetőjele és adja például a színfémek jó elektromos vezetőképességét.
Az alumínium elemi állapotban nem fordul elő a természetben. Vegyületei azonban a Föld
ismert rétegeiben a legelterjedtebbek. (Az alumínium, mint kémiai elem ~8 tömeg%-ban van
jelen a Földkéregben, ezzel a harmadik leggyakoribb elem az oxigén és a szilícium után.)
Elsősorban alumínium-szilikátokban fordul elő. Fő fémkomponense a bauxitnak is, amely az
alumíniumot hidrargillit (Al(OH)3), bőhmit (AlOOH) vagy diaszpor ásványok alakjában
tartalmazza. A jelentős (10…20%) nedvességtartalom mellett a bauxitban még vastartalmú
ásványok, szilikátok, titánvegyületek, sőt szinte a periódusos rendszer valamennyi elemének
vegyületei megtalálhatók. Többé-kevésbé tisztán is előforduló alumíniumásvány a nagy
keménységű korund (Al2O3) és az alumíniumgyártásban is jelentős szerepet játszó kriolit
(Na3(AlF6)). [1]
I.3.1.1 Az alumínium előállítása
A fém alumíniumot viszonylag későn, az 1800-as évek második felében fedezték fel. Ennek
oka főképp az, hogy az alumínium előállítására használható vegyületek képződési szabad
energiája viszonylag nagy. Ugyanakkor az alumíniumnak nagy a karbidképződési hajlama
valamint a vizes oldatokban meghatározott potenciálsorbeli helyzete a hidrogénhez képest
negatívabb. Ennek következtében előállítására a szénnel való redukálás vagy vizes közegben
végzett elektrolízis nem jöhet szóba. Az alumíniumot eleinte vegyületeiből alkálifémek vagy
alkáliföldfémek redukciójával állították elő. Az 1890-es évektől a fémet timföldből
olvadékelektrolízissel gyártják.
A világon az alumíniumot ma általánosan kétlépcsős technológiával állítják elő. Az első
lépcső az alumíniumérc feldolgozása iparilag tiszta alumínium-oxiddá, azaz timfölddé. A
második lépcső a timföld kohósítása olvadékelektrolízissel. A timföldgyártásnak szinte
kizárólagosan használt nyersanyaga a bauxit, ez az az érc, amelyből a ma ismert feldolgozási
technológiákkal gazdaságosan lehet timföldet gyártani.
Timföldgyártás
A timföld bauxitból történő előállításának legelterjedtebb módja az ún. Bayer-eljárás. A

Bayer-eljárás alapelve, hogy a bauxitnak vizes marónátronoldattal való kezelésekor az ércben
lévő Al2O3 nátrium-aluminát alakban feloldódik, ugyanakkor a bauxit vas-oxidtartalma nem
oldódik a lúgban.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az eljárás során a töréssel és őrléssel előkészített bauxit alumínium-oxid tartalmát nátrium-
hidroxid oldattal zárt edényben, az un. autoklávban, 200ºC körüli hőmérsékleten kioldják, az
így kapott zagyból a vörösiszapot eltávolítják, az alumínium-hidroxid kristályokat az ún.
kikeverés során leválasztják, az oldatból kiszűrik, mossák és kalcinálással timföldet állítanak
elő belőle.
Alumíniumelektrolízis
Az alumíniumelektrolízis alapelve, hogy a 2000°C körüli olvadáspontú timföldet nem saját

olvadékából elektrolizálják, hanem kriolit /Na3(AlF6)/ 950 °C körüli hőmérsékletű
olvadékában oldják fel és az alumíniumot ennek a tűzfolyós oldatnak az elektrolízisével a
katódon nyerik. Az olvadt alumínium nagyobb sűrűsége miatt az elektrolit-olvadékréteg alatt,
a kád fenekén helyezkedik el.
A timföld bomlásából származó oxigén az anódon válik le. Itt az anód szénanyagával CO, ill.
CO2 gázt képez és így távozik el a kemencéből.
Az alumínium leválását a katódon a bonyolult szerkezetű, sokféle iont tartalmazó olvadékban
az Al3+ ionok töltésveszteségének tulajdonítják:
Al3+ + 3e- = Al
A timföldet ún. elektrolizáló kádakban bontják. Ezek nagy erősségű egyenárammal (60 -150
kA) táplált elektrolizáló cellák. Az I.3.1.ábrán egy felsőtüskés Söderberg-anódos elektrolizáló
kád elvi ábrája látható.
I.3.1. ábra. Alumínium elektrolizáló kád önsülő anóddal, függőleges tüskékkel.

1-anódba áramot vezető acéltüskék; 2-szénanód; 3-katód szénbélése; 4- katód
hőszigetelése; 5- katódba áramot vezető acélsín; 6-elektrolit fagyott kérge;
7-elektrolit; 8-tiszta alumínium
A kádak alsó része a teknőszerű kiképzésű, elektródszénnel bélelt és az áram bevezetésére

szolgáló acélsíneket magába foglaló, amelyet hőszigetelő réteg és merev acélköpeny vesz
körül. A katódteknőben helyezkedik el üzem közben a két elkülönült olvadékréteg: alul a
termelt alumínium és felette az elektrolit. Az elektrolitban 2…10 % közötti mennyiségben
oldott timföld van. Ez az elektrolízis hatására fogy és azt adagolással pótolják. Az elektrolitba
merülnek a szénanódok, amelyek alsó része az oxidáció következtében folyamatosan fogy. A

PHARE HU-0008-02-01-0062
kádak kapocsfeszültsége 4,0…4,5 V, amiből kb. 1,7 V a bontási feszültség, vagyis az
elektrokémiai munkára fordított rész. Az elektrolízis tényleges áramkihasználása 85...90%.
Az elektrolizáló kádak legfontosabb kezelési műveletei: a timföld és az elektrolitot pótló
anyagok (kriolit és alumínium-fluorid) adagolása; ehhez az elektrolit fagyott kérgének
időnkénti betörése; a termelt alumínium kivétele; az anódok alsó felülete és az
alumíniumréteg felszíne közötti pólustávolság szabályozása a hőegyensúly biztosítása
érdekében; végül az anódkezelés műveletei: blokkanód cseréje, pótlása, áramvezető tüskék
kihúzása és az anódba helyezése, az anódmassza pótlása stb. járulnak. Ezenkívül gondoskodni
kell a port, kátránygőzt és fluor-vegyületeket tartalmazó anódgázok elszívásáról és
tisztításáról. A kádak katódjának bélését 3…5 évente cserélik.
A termelt alumínium tisztasága általában 99,0…99,7%. Tiszta nyersanyagokkal és gondos
munkával közvetlenül az elektrolízisben lehet akár 99,9% tisztaságú fémet is termelni.
1.3.1.2 Színalumínium, ötvözők, szennyezők
Az alumíniumot tiszta és ötvözött alakban is használják. Egyre inkább terjed az

ötvözetgyártásra használt alumínium. A színfém alakban felhasznált kohóalumínium
99,5…99,7% tisztaságú, a nagytisztaságú alumínium pedig legalább 99,9% tisztaságú (ezt
általában kétlépcsős elektrolízissel állítják elő). Mind a kohó-, mind a nagytisztaságú fémben
az alumínium mellett jelentős számú fémes és nem fémes elem is található. Bár ezek
mennyisége csak 0,01…1% között változik, mennyiségük megoszlásával jelentősen
befolyásolják a fém tulajdonságait. Ez az oka annak, hogy egyes felhasználási területeken
előírják egyes szennyezők megengedett legnagyobb mennyiségét és gyakran a Fe és Si
szennyezők mennyiségének is a megkívánt arányát.
Az alumínium tulajdonságai tehát ötvözéssel széles határok között változtathatók. A legtöbb
alumíniumötvözet az alumínium és öt leggyakoribb ötvözőfém két-, vagy többalkotós
ötvözete. Ezek az ötvözők a Cu, Mg, Si, Zn és Mn. Az igen nagy számú alumíniumötvözetet a
feldolgozás módja szerint is szokás megkülönböztetni és így beszélünk alakítható és öntészeti
ötvözetekről.
Alakítható ötvözeteken azokat az ötvözeteket értjük, amelyek sajtolással, hengerléssel,
általában meleg, vagy hidegalakítással dolgozhatók fel. Metallográfiai jellegüket tekintve az
alakítható ötvözetek egy része nemesíthető, másik része nem nemesíthető.
Az öntészeti ötvözetek csoportjába azok az ötvözetek tartoznak, amelyek nem, vagy csak kis
mértékben alakíthatóak, ezért ezeket öntési eljárással dolgozzák fel. Hasonlóan az előbbi
csoporthoz, ezen ötvözetek egy része is nemesíthető.
Az alakítható és az öntészeti ötvözetek közötti határ természetesen nem éles, és néhány
alakítható ötvözet jól önthető is. Általában azonban elmondhatjuk, hogy az alakíthatóak
gyengébben ötvözöttek, az öntészeti ötvözetek pedig nagyobb mennyiségben tartalmaznak
ötvözőket.
A leggyakrabban használatos alakítható ötvözetek összetétel szempontjából a következő
csoportokba sorolhatók: AlMg, AlMgSi, AlZnMg, AlCuMg és AlMn. Ezekről ad áttekintést
az I.3.2. táblázat.
Az öntészeti ötvözetek alaptípusai a következők: AlSi (az öntészeti ötvözetek ~85%-a ilyen),
AlSiMg, AlCu, AlMg. Ezen ötvözetcsoportok összetételét az I.3.3. táblázat foglalja össze.
A rendkívül nagy számú különböző ötvözetek jelölésére a különböző országokban más-más
szabvány terjedt el. Ezen szabványok egymásnak való megfeleltetése gyakran nagy gondot
okoz. (Habár az alumíniumgyártók és a felhasználók szorgalmazzák az egységes szabvány
bevezetését, ez még nem történt meg). A különböző szabványok jelölései közötti eligazodást
az I.3.5. táblázat [3] segíti.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.3.2. táblázat. Alakítható alumíniumötvözetek típusai.
Csoport Mg% Si% Cu% Zn% Mn% Ti% Megjegyzés

AlMn 1,0 Nem nemesíthető
AlMg 1…5 Nem nemesíthető
AlMg Si 0,5…1,5 0,5…1,5 0…1 Nemesíthető
AlZnMg 2,5 3,5 0,2 Nemesíthető
AlCuMg 0,3…1,5 2…5 0…0,8 Nemesíthető
I.3.3. táblázat. Öntészeti alumíniumötvözetek típusai.
Csoprort Si% Cu% Mg% Mn% Zn% Ni% Ti% Megjegyzés

11..13 Nem nemesíthető
11…13 1 0,4 Nem nemesíthető
AlSi 11…13 0,4 0,4 Nemesíthető
5 0,8 0,5 Nemesíthető
2,5…5 0,5…3 0…1 Nemesíthető
7…9 Nem nemesíthető
2,4 4…7 Nem nemesíthető
AlCu
4…5 0,2 0,25 Nemesíthető
4 1,5 2 Nemesíthető
AlMg 1 2,,10 0,5 Nem nemesíthető
1.3.1.3 Az alumínium és ötvözeteinek néhány alkalmazása
Az alumínium felhasználása felfedezése óta rohamosan nő. Ez köszönhető a jó

alakíthatóságának (fóliagyártás) és rendkívül kedvező mechanikai tulajdonságainak, amelyek
ötvözéssel széles határok között változtathatók. A kedvező mechanikai tulajdonság mellett
mindenképp meg kell említeni a kis sűrűséget, amit szintén befolyásolhatnak az ötvözők. Jó
szilárdsági értékei és kis sűrűsége miatt az alumínium-ötvözeteket elsősorban az autóiparban
és a repülőgépgyártásban alkalmazzák. Ezenkívül az építőiparban is egyre szélesebb körű a
felhasználása. Az alumíniumot kompozit-anyagok mátrixaként is alkalmazzák. Ezen anyagok
előnye szintén a nagy szilárdság mellett, a kis sűrűség lehet. Az alumínium másik nagy előnye
a korrózióállósága, ami annak tudható be, hogy felületén gyorsan, összefüggő, inert oxidréteg
alakul ki. Grafittal, vassal, nikkellel, rézzel, ezüsttel vagy ólommal való érintkezése
nagymértékben csökkenti korrózióval szembeni ellenálló-képességét, míg az acél, cink és
kadmium hatása a pH-tól és a környezeti körülményektől függ. Részben kiváló
korrózióállósága miatt, szerkezeti elemként az építőipar használja. A korrózióállósága és a
rendkívül jó elektromos vezetőképessége miatt az elektrotechnikában jelentős szerepe van (pl:
kábelek, számítógép merevlemeze, CD). Jó felületi kikészíthetősége miatt dekorációs célokra
is alkalmazzák.
A különböző ötvözettípusok mechanikai tulajdonságairól és felhasználási területeiről az I.3.4.
táblázat tájékoztat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.3.4. táblázat. Alumínium ötvözeteinek tulajdonságai és felhasználási területei.
Kereskedelmi alumínium, a korlátozott mechanikai szilárdságtól eltekintve jó

Tiszta Al tulajdonságai vannak. Alkalmazzák vegyipari berendezésekben, tükrök,
hőcserélők és dekoratív borítások készítésére.
Szilárdsága és forgácsolhatósága kitűnő, korrózióálló képessége korlátozott.
Al-Cu
Nagy szilárdság/tömeg arányú alkatrészek, pl: teherautó-pótkocsi padló vagy
ötvözetek
repülőgép szerkezeti részek gyártására.
Közepes szilárdság és jó megmunkálhatóság jellemzi. Alkalmazásai:
Al-Mn
konyhafelszerelési tárgyak, hőcserélők, tartályok, védőtetők, bútorok, közúti
ötvözetek
jelzőtáblák, tetőszerkezetek, stb.
Alacsony olvadáspont és kis hőtágulási együttható jellemzi. Elsősorban
Al-Si
öntvénygyártásra használják. Anódos oxidációval kellemes, zöld színű bevonat
ötvözetek
alakítható ki a felületén.
Jó szilárdság és hegeszthetőség jellemzi, korrózióállósága tengeri körülmények
Al-Mg között kitűnő. Alkalmazzák díszítőbevonatok, utcai lámpatartók, csónakok,
ötvözetek hajók, darualkatrészek és nagyon alacsony hőmérsékletű folyadékok tárolására
szolgáló edények készítésére
Jól formálhatóak, korrózióállóságuk kitűnő. Építészetben és
Al-Mg-Si
szállítmányozásban, valamint hidak építésére alkalmazzák.
ötvözetek
Hőkezelés és öregítés után nagy szilárdságra tesznek szert. Elsősorban
Al-Zn–Mg
repülőgépek, tömegközlekedési eszközök és más olyan eszközök gyártására
ötvözetek
használják, ahol fontos a nagy szilárdság melletti kis tömeg.
I.3.1.4 Az alumínium újrahasznosítása
Mint minden fémnek, az alumíniumnak is nagy előnye az újrahasznosíthatósága, más

anyagokkal szemben. Habár a világ bauxitkészleteinek kiapadásával még jó néhány évtizedig
nem kell számolni, az újrahasznosításnak mégis fontos szerepe van az alumínium
előállításában. Ez gazdaságosságának köszönhető. Hiszen a másodlagos alumínium
átolvasztásának energiaszükséglete mindössze 1/20-a a primer előállításhoz szükségesnek. Ezt
az értéket vegyes, illetve szennyezett hulladék esetén a bonyolultabb előkészítés
energiaszükséglete megnövelheti. Az alumíniumhulladék hasznosítása nem csak
energiatakarékosság szempontjából fontos, hanem ezáltal a primer előállítás környezetártalma
(pl: fluor-emisszió) is csökken és a feldolgozott hulladék nem igényel lerakóhelyet.
Az újrafeldolgozás szempontjából fontos, hogy megkülönböztessük a visszatérő és a vissza
nem térő alumíniumhányadot, ugyanis az alumínium egy részét festék, paszta, por,
granulátum stb, formájában használják, amely visszanyerhető alakban soha nem jelentkezik a
hulladékban. Ez is egyik oka annak, hogy technikailag az előállított fémnek legfeljebb 80%-a
nyerhető vissza. A gyakorlatban ez a szám még csak 30% körüli.[4]
Az újrahasznosítás során a hulladékfém számos feldolgozási fázison megy át: osztályozás,
esetleges törés, aprítás, tisztítás (hevítéssel, mosással, oldással), majd újraolvasztás. A
hulladék típusától függően az újrahasznosítási folyamat rendkívül bonyolult is lehet (pl:
vegyes háztartási hulladék alumíniumtartalmának kinyerése).

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.3.5. táblázat. Különböző szabványok egymásnak megfelelő jelölése.
ISO AA ASTM DIN NF NFOLD JIS JISOLD UNI UNIOLD

nemzetközi amerikai amerikai német francia francia japán japán olasz olasz
Al99,5 (1050) (1050) Al99,5 1050A A5 (A1050) A1x1 9001/2 4507
Al99,0 1200 Al99 1200 A4 A1200 A1x3 9001/1 3567
(Al Cu4PbMg) AlCuMgPb (A-U4Pb) 9002/8
Al Cu6BiPb 2011 2011 AlCuBiPb 2011 A-U5PbBi A2011 9002/5 6362
Al Cu4SiMg 2014 2014 AlCuSiMn 2014 A-U4SG A2014 A3x1 9002/3 3581
Al Cu4SiMg(A) (2014) (AlCuSiMn) (A-U4SG) 3501
Al Cu4MgSi(A) (2017) (2017) AlCuMg1 2017A A-U4G (A2017) A3x2 9002/2 3579
Al Cu4Mg1 2024 2024 AlCuMg2 2024 A-U4G1 A2024 A3x4 9002/4 3583
Al Cu4PbMg 2030 (AlCuMgPb) 2030 A-U4Pb
Al Mn1Cu 3003 3003 AlMnCu 3003 A-M1 A3003 A2x3 9003/1 7788
Al Mn1Mg1 3004 Al Mn1Mg1 A-MG1 6361
Al Mn1Mg0,5 3005 Al Mn1Mg0,5 A-MG0,5
Al Mn1 3103 AlMn1 9003/3 3568
Al Mn0,5Mg0,5 3105 Al Mn0,5Mg0,5
Al Mg1(B) 5005 5005 (AlMg1) 5005 A-G0.6 A5005 9005/1 5764
(5005) AlMg1 (A-G0.6) A2x8 (5764)
Al Mg2Mn0,8 5049 Al Mg2Mn0,8
Al Mg2,5 5052 5052 AlMg2,5 5052 A-G2.5C A5052 A2x1 9005/2 3574
Al Mg4,5Mn0,7 5083 5083 AlMg4,5Mn 5083 A-G4.5MC A5083 A2x7 9005/5 7790
Al Mg4 5086 5086 AlMg4Mn 5086 A-G4MC A5086 9005/4 5452
Al Mg3,5(A) (5154) (A5154) (9005/8) 3575
Al Mg4,5Mn0,4 5182 Al Mg5Mn
Al Mg2 5251 AlMg2Mn0,3 5251 A-G2M
Al Mg3Mn 5454 5454 AlMg2,7Mn 5454 A-G2.5MC A5454 A2x9 9005/3 7789
Al Mg3 5754 AlMg3 5754 A-G3M
Al SiMg(A) (6005) AlMgSi0,7 6005A A-GS0.5 (A6NO1) 9006/6
6016
Al MgSi 6060 (6063) AlMgSi0,5 6060 A-GS (A6063) A2x5 9006/1 3569
Al Mg1SiCu 6061 6061 AlMg1SiCu 6061 A-GSUC A6061 A2x4 9006/2 6170
Al Mg0,7Si 6063 6063 (AlMgSi0,5) (A-GS) A6063 A2x5 (3569)
Al Si1MgMn 6082 AlMgSi1 6082 A-GSM0.7 (9006/4) 3571
Al MgSiMn 6106
Al Zn6MgCu 7010 9007/4
Al Zn4,5Mg1 7020 (7005) AlZn4,5Mg1 7020 A-Z5G (A7N01) 9007/1 7791
Al Zn5,5MgCu 7075 7075 AlZnMgCu1,5 7075 A-Z5GU A7075 A34x6 9007/2 3735

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.3.2 A magnézium, mint kémiai elem
A magnézium a 12-es rendszámú elem a periódusos rendszerben. A magnézium atom külső

elektronhéján 2 s-elektron van. Kémiai kötésrendszer kialakításában ezek az elektronok
vesznek részt, ezért maximális oxidációs száma +2 lehet. Első ionizációs energiája nagyobb,
mint az alkálifémeké, vagy a harmadik főcsoport fémjeié. A magnézium elektronegativitása
elég kicsi (1,2). Ezek alapján csak nagy elektronegativitású összetett anionokkal alkotott
sószerű vegyületei tekinthetők ionos karakterűnek.
A magnézium hexagonális rácsban kristályosodik. Tiszta felülete ezüstfehér, de már
szobahőmérsékleten vékony oxidréteggel vonódik be és elveszti csillogó fényét. Már híg
sósavval is reagál hidrogénfejlődés közben. A hidrogén elég nagy túlfeszültséggel válik le a
felületén. A magnézium lúgokban oldhatatlan. Oxigénben éghető, az égés során MgO
keletkezik, amely vízben rosszul, savakban azonban jól oldódik. Mivel az oxidoknak nagy a
termikus stabilitása, ezért a magnézium magasabb hőmérsékleten is felhasználható
redukálószernek. Így például a magnézium szén-dioxidban is elég, megolvasztott alkáli
hidroxidokkal reagál:
2 KOH + 2 Mg = 2 K + H2 + 2 MgO
és átmenetifém-oxidok is redukálhatók vele:
Cr2O3 + 3 Mg = 3 MgO + 2 Cr
A magnézium vegyületeiben található meg a természetben, viszonylag gyakori elem.

Fontosabb ásványai: magnezit (MgCO3), dolomit (CaMg(CO3)2), keserűsó (MgSO4·7H2O). A
magnézium a szilikátásványok fontos alkotóeleme.
A magnézium oxidja igen nehezen redukálható. Ennek megfelelően a magnéziumot

megolvasztott sóinak elektrolízisével, vagy piromettalurgiai úton, karbonátos ásványainak
hevítésekor keletkező oxid karbotermiás vagy szilikotermiás redukciójával állítják elő. A
magnézium- és magnéziumtartamú hulladékok mennyiségi növekedése következtében egyre
nagyobb a jelentősége a másodlagos magnézium előállításának.
I.3.2.1 A fémmagnézium és ötvözetei
A fémmagnéziumnak szerkezeti anyagként való használata, kis sűrűsége (1,7 g/cm3) miatt
alapvetően előnyös, szemben az alumíniummal (2,7 g/cm3), vagy acéllal 7,8 (g/cm3).
Ugyanazon szilárdság eléréséhez szükséges magnézium tömege, csak negyede az acélénak.
Emellett a magnézium kitűnően forgácsolható, önthető és más módon is megmunkálható
(hengerlés, húzás, kovácsolás, hegesztés, szegecselés). Ennek megfelelően könnyű szerkezeti
fémként alkalmazzák. Repülőgépek, szállítóeszközök, fotográfiai és optikai eszközök
gyártására, valamint más fémek katódos korrózióvédelmére használják.
A magnézium ezenkívül fontos ötvözőfém is. A legnagyobb mennyiségben alumínium
ötvözetekben használják. A magnézium ugyanis javítja az alumínium mechanikai
tulajdonságait, hegeszthetőségét, valamint korrózióállóságát. Fontos ötvözője még a
gömbgrafitos öntöttvasaknak is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.3.3 A szilícium, mint kémiai elem
A szilícium a periódusos rendszernek a 14-es rendszámú eleme. Vegyértékhéja

nemesgázhéjra épül, kovalens vegyértéke négy. A szénvegyületek után a szilíciumvegyületek
száma a legnagyobb. A szilíciumvegyületek többségében a szilíciumatomokat egy bifunkciós
elem, az oxigén kapcsolja össze, és így korlátlan számú atomból álló óriásmolekulák, ill.
óriásmolekula-ionok alakulnak ki.
Az elemi szilícium szerkezete hasonló a gyémántéhoz, de csekély szennyezés hatására már
delokalizált π-kötések alakulhatnak ki. Ebben az esetben a szerkezet átmenetnek tekinthető a
gyémánt- és a grafitrács között. Ennek megfelelően az elektromos áramot kis mértékben
vezeti (félvezető). A szilícium olvadáspontja viszonylag magas (~1407°C). reakcióképessége
kicsi, általában csak magas hőmérsékleten reagál a különböző elemekkel és vegyületekkel.
Levegőn vagy oxigénben égve dioxiddá alakul:
Si + O2 = SiO2
A szilícium savakban nem oldódik, lúgoldatokban viszont hidrogénfejlődés közben nátrium-

szilikáttá alakul. Magas hőmérsékleten redukáló tulajdonságú.
A szilícium az oxigén után a földkéreg második leggyakoribb eleme, azonban csak

vegyületeiben fordul elő a természetben. A szilícium-dioxid három fontos módosulata, a
kvarc, a krisztobalit és a tridimit a természetben mint ásvány található.
I.3.3.1 A szilícium előállítása és felhasználása
A szilícium előállítására oxidjait használják: kvarcitot vagy homokot nagy tisztaságú koksszal
redukálnak elektromos ívkemencében. A fémszilíciumot alumíniumötvözetek ötvözésére
használják, ezzel javítva az alumínium szilárdsági tulajdonságait. Fontos ötvözője még a
rozsdamentes acéloknak is. A szilícium napjainkban mégis az elektronikai ipar számára a
legfontosabb. Félvezető tulajdonságai miatt félvezetőkben alkalmazzák. A számítógép-
processzorok is szilícium chipekre épülnek. Ahol a szilíciumot mint félvezetőt alkalmazzák,
igen nagy tisztaságú anyagra van szükség. Ezeket a nagyon tiszta anyagokat
hulladékszilíciumból is kinyerhetik különböző tisztítási eljárások után.
A hipertiszta szilícium egyike a legtisztább anyagoknak, amelyeket valaha is előállítottak
ipari méretekben. A tranzisztorok gyártása olyan kristályok rutinszerű gyártását teszi
szükségessé, amelyekben 1010 atom közül legfeljebb 1 lehet szennyezőanyagé.
Irodalomjegyzék:
1. BODOR E.: Szervetlen kémia, Tankönyvkiadó, Budapest, 1983.

2. Alumínium kézikönyv, Műszaki könyvkiadó, Budapest, 1967.
3. www.aluminium.matter.org.uk/aluselect
4. Dr. MIHALIK Árpád: Fém- és fémtartalmú hulladékok feldolgozása, Kézirat, Miskolci
Egyetem, Fémkohászattani Tanszék

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.4 A CINK ÉS KADMIUM, AZ ÓN, ÓLOM, ANTIMON ÉS BIZMUT
Az ón kivételével ezek a fémek gyakran együtt fordulnak elő érceikben és

koncentrátumaikban; így a kohósításuk során nyert fém- és vegyülettermékeikben is gyakran
megjelennek – szennyezőként vagy ötvözőként – egymás mellett. A nemvasfémek (más
néven: színesfémek) közül az alumínium és a réz után a cink felhasználása a legnagyobb a
világon. Hozzá képest a kadmium, s különösen az antimon és bizmut világtermelése
nagyságrendekkel kisebb.
A cinknek összességében mintegy 40-50%-át használják, elsősorban különféle acéltermékek

bevonására tűzihorganyzással, illetve a galváncink-bevonatokhoz és egyes korrózióálló
festék-bevonatok komponenseként. A sárgarezekben és egyéb fémötvözetekben (például
nyomásos öntéssel gyártott termékekhez) is jelentős mennyiségben használnak cinket; s 10%
körüli a vegyület-termékekben történő felhasználása.
Az ólomtermelés csaknem 70%-a kerül az ólomakkumulátorokba, általában antimonnal

(legfeljebb 9%-os mértékben) ötvözve. Az elhasználódott ólomakkumulátorokból az ólom jó
hatásfokkal visszanyerhető, s ez a másodlagos ólomkohászat sok fejlett ipari országban
(például Európában az Egyesült Királyságban, Németországban, Franciaországban) magas
technikai színvonalon működő, jelentős másodlagos színesfém-kohászati iparággá vált.
Az ónt, a másik két nagyobb mennyiségben használt fémhez viszonyított magas ára és kicsiny
szilárdsága miatt önmagában csak ritkán használják. Bevonatként és ötvözetekben viszont
gyakran találkozhatunk vele a legkülönfélébb háztartási és műszaki berendezésekben és egyéb
termékekben. Az ón nem mérgező, tűzi ónozással (olvadt ónba mártással) vagy
galvanizálással jó korrózióálló bevonat alakítható ki acéllemezek felületén. A mikrométer
körüli vastagságú vagy még annál is vékonyabb ónbevonattal védett konzerv- és italdobozok
felhasználása is igen jelentős.
A legfontosabb ónötvözetek a következők:
- Lágyforraszok: általában 33%(m/m) ónt tartalmazó ón-ólom ötvözetek, bár a

felhasználástól függően az óntartalmuk 2…63% között változhat. Olykor kadmiumot,
galliumot, indiumot vagy bizmutot is adnak hozzá, hogy javítsák az ömleszthetőséget.
- Ónbronzok (Cu – Sn ötvözetek): általában 5…10% ónt tartalmaznak. (A 14%-nál több ónt
tartalmazó ötvözetek képlékenyen nem alakíthatók, csak önthetők; ide tartoznak pl. a
harangbronzok 20…22% Sn tartalommal.) Az ónbronzokhoz gyakran adnak foszfort
(foszforbronzok) vagy cinket (vörösfém) a szilárdsági, illetve az önthetőségi tulajdonságok
javítása érdekében. Az ágyúbronz kb. 85% rezet, 5% ónt, 5% cinket és 5% ólmot
tartalmaz.
- Csapágyfém: angolul Babbitt ötvözetnek is nevezik, I. Babbitt után, aki 1839-ben vezette
be ezt az ötvözetet nagy igénybevételnek kitett csapágyakhoz. Az ötvözet két különböző
összetétellel is készül. Az egyik 80-90% ónt, 0-5% ólmot, 5% rezet, míg a másik 75%
ólmot, 12% ónt, 13% antimont, 0-1% rezet tartalmaz. Ezek az ötvözetek lágy mátrixba
ágyazott kemény anyag tulajdonságait mutatják; például vasúti kocsiknál, és
dízelmozdonyoknál nyernek alkalmazást.
- Britanniafém: (90-95% Sn; 1-8% Sb; 0,5-3% Cu). Mutatós küllemű, sokoldalúan
használható ötvözet. Önthető, hajlítható, csavarható, bármilyen alakúra formálható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Leginkább kávés- és teáskészletek, tálcák, tányérok, kancsók, kupák, gyertyatartók, tálak
és fegyverdíszek készülnek belőle.
Az ónnak és ötvözeteinek kevésbé szokványos felhasználásai között említhetők az

orgonasípokhoz, egyes szupravezető anyagokban (Nb3Sn) és az úsztatott üveg gyártásánál
történő alkalmazások.
A kadmium a cink ásványaiban szinte mindig kimutatható (kb. 1:200 Cd/Zn arányban), s
Strohmeyer is így fedezte fel 1817-ben cink-karbonátban. Megjelenésében hasonlít a cinkhez,
de annál puhább és felülete polírozható. A kadmium – szemben a cinkkel – alkáliákkal
szemben is ellenállóbb. Atomreaktorokban jó neutronelnyelő képessége miatt gyakran
alkalmazzák. Leginkább a primer ólom-réz-kohászati, illetve ólom-cink-kohászati
pirometallurgiai műveletek szállóporaiból állítják elő: kénsavas kioldás után oldhatatlan
kadmium-karbonátként kiejtve, majd a nyersfémmé redukálást követően lepárlással vagy
elektrolízissel tisztítva. A kadmiumot vegyületalakban használják festékekben (pl. CdS) és
műanyagok stabilizátoraként, pl. a PVC hő- és ultraibolya sugárzás elleni védelmére.
E fejezetben együtt tárgyalt fémek néhány fontosabb fizikai tulajdonságait az I.4.1.
táblázatban foglaltuk össze.
I.4.1. táblázat A cink és kadmium, az ón, ólom, antimon és a bizmut néhány fizikai jellemzője
Fém Vegyjel Rendszám Relatív Olvadáspont, Forráspont, Sűrűség,

atomtömeg °C °C g/cm3
Cink Zn 30 65,37 419,58 907 7,14
Kadmium Cd 48 112,40 320,9 765 8,65
Ón Sn 50 118,69 231,97 2270 7,28
Ólom Pb 82 207,19 327,50 1740 11,34
Antimon Sb 51 121,76 630,7 1750 6,68
Bizmut Bi 83 209,0 271,3 1560 9,80
Szervetlen vegyületeik közül elsősorban az oxigénnel, illetve a levegőben előforduló többi

elemmel és vegyülettel, közöttük is elsősorban a vízzel és szén-dioxiddal alkotott néhány
vegyületüket érdemes itt külön is megemlíteni. A cinknek korrózióvédelmben és más igen
széleskörű alkalmazásában az alacsony olvadáspontja mellett (ami a tűzihorganyzás
szempontjából egyébként egyik előnyös tulajdonsága) is éppen a levegőben előforduló
anyagokkal szembeni kémiai viselkedése a döntő elem. Az oxigénnel szemben kémiailag
erősen reakcióképes cink felülete levegőn oxidálódik, s a nedvesség és a CO2 hatására
legtöbbször a „cinkpatina” néven is emlegetett oldhatatlan hidroxid-karbonát
[Zn5(OH)6(CO3)2 ] alakul ki.
Az ólom(II)-oxid /PbO/ és az ólom(II)-hidroxid /Pb(OH)2/ is oldhatatlan vízben, de savakban

és lúgokban is oldódnak, vagyis amfoterek. Az ólom(IV)-oxid (más néven: ólom-dioxid,
PbO2) színe sötétbarna, s a vegyiparban és a laboratóriumban gyakran használt oxidálószer,
mert hevítésre oxigént ad le. Az ólomakkumulátorok oxidáló komponense. A diólom(II)-
ólom(IV)-oxid /Pb3O4/ vörös színű, vízben oldhatatlan por, s (pl. lenolajkencével keverve) a
közelmúltig a rozsdásodás-gátló alapozófestékek közül az egyik leghatásosabb volt vas és
acéltárgyak kezelésére. /Az egyre szigorodó környezet- és egészségvédelmi előírások viszont
– a szintén mérgező kadmiumhoz hasonlóan – erősen visszaszorították az ilyen célú
felhasználását!/
Az ón(IV)-oxid /SnO2, ónkő, kassziterit/ az ón legfontosabb ércalkotó ásványa. Vízben, híg

savakban és lúgokban oldhatatlan, de könnyen oxidálódik alkálihidroxid /MOH/ ömledékben
„sztannátok” /M2Sn(OH)6/ képződése közben, mely vegyületei jórészt már vízben oldhatók.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az ón(IV)-sók vízzel reakcióba lépnek (hidratálódnak) és oldhatatlan fehér csapadék
formájában hidratált ón(IV)-oxidot adnak. A hidratált ón(IV)-oxid viszont már könnyen
oldódik savakban és lúgokban egyaránt, így mutatja az ón(IV)-oxid amfoter tulajdonságát.
Az ón(II)-oxid és az ón(II)-oxid hidratált változata is amfoter: könnyen oldódnak vizes sav- és
lúgoldatokban egyaránt. Erősebben savas oldatokban Sn2+ -ionok vagy azok komplexei a
jellemző ón-specieszek, míg a töményebb lúgos oldatokban a piramisos szerkezetű [Sn(OH)4]-
komplex anionok a jellemzőek. A csak mérsékelten lúgos (azaz közel semleges) vizes
oldataikból változatos összetételű és szerkezetű bázikus oxid-hidroxid részecskék alakulnak
ki: [(OH)2SnOSn(OH)2]2-, [Sn3(OH)4]2+, stb. A hidratált oxid összetétele egyébként általában
jó közelítéssel a 3SnO·H2O-képlettel adható meg. A röntgendiffrakciós vizsgálatok azt
mutatják, hogy ez a vegyület pszeudo-kockarácsos Sn6O8-klasztereket tartalmaz. Az Sn6-
oktaéder lapközepei fölött helyezkedik el nyolc oxigénatom, és az így létrejött egységek
végtelen sokasága kapcsolódik össze hidrogénkötésekkel, azaz a szerkezethez jobban kifejező
képlet: Sn6O8H4 [1]. A vegyület képződését úgy lehet elképzelni, hogy két [Sn3(OH)4]2+ -
egység a pH növekedésével kicsapódik (kondenzálódik) és deprotonálódik, azaz H+-iont ad át
OH- ionoknak vízmolekulák képződése közben:
2 [Sn3(OH)4]2+ + 4 OH- → [Sn6O8H4] + 4 H2O (1)
I.4.1. ábra. Az ón(II)-oxid-hidroxid csapadék kiválásakor képződő specieszek szerkezete.
Az antimon és a bizmut oldható vegyületei mérgezőek. A bizmut egyes vegyületeit használja

a gyógyszer-, valamint az üveg és porcelánipar. Legfontosabb felhasználásaik azonban fémes
ötvözetekben (például ólomhoz, ónhoz ötvözve) történik [2].
Irodalomjegyzék:
1. N.N. GREENWOOD, A. EARNSHAW: Az elemek kémiája, Nemzeti Tankönyvkiadó,

Budapest,1999. I-III. kötet.
2. Kémia műszakiaknak, Szerkesztette: BERECZ Endre, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest
1998.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.5 A RÉZ ÉS ÖTVÖZETEINEK ELŐÁLLÍTÁSA, TULAJDONSÁGAI,

FELHASZNÁLÁSA
A réz már a jellegzetes lazac-vörös színében is különlegességet mutat, szemben az - aranyat

kivéve – összes többi fém egyformán „fémes szürke” megjelenésével. Színét a fény
hullámhosszának csökkenésekor tapasztalható növekvő reflexiós indexe adja. A réz eszközök,
illetve az ércek és az előállítási technológiák birtoklása erősen befolyásolta a Föld népeinek és
országainak fejlődését, a történelem alakulását. Ez a történelem előtti időktől kezdve nagy
jelentőségű anyag jelenleg a legnagyobb mennyiségben előállított és felhasznált nehéz-
színesfém. Hasznossága elsősorban a kimagaslóan nagy elektromos és hő vezetésén, jó
megmunkálhatóságán és korrózióállóságán alapul. Fizikai tulajdonságai jelentősen
befolyásolhatóak egyéb színesfémek hozzáadásával, így ötvözetei nagy jelentőségűek az ipari
gyakorlatban. A réz- és a rézötvözetek felhasználása alapvető elemét képezi a modernkor
vívmányainak és a civilizációnak.
I.5.1 A réz előállítása
A nyersanyag minőségétől függően, különböző metallurgiai módszerekkel lehet a rezet tiszta

állapotban előállítani. A felhasználás szempontjából egyenértékű az érces nyersanyagokból
közvetlenül nyert primer, illetve a másodnyersanyagokból, hulladékokból nyert szekunder
fém. A Földön termelt primer réz túlnyomó hányadát kis fémtartalmú szulfidos ércekből
állítják elő. A réz viszonylag magas ára mellett jelenleg az átlagosan 1%-nál alacsonyabb
réztartalmú ércek is gazdaságosan feldolgozhatók. A külszíni bányák esetében a 0,3 - 0,5%
Cu koncentrációtartomány a jellemző, míg mélyművelés gazdaságossága érdekében az 1%-ot
meghaladó réztartalom mellett egyéb értékes fémek előfordulása is kívánatos lehet. A
kibányászásra nem érdemes rézérceket újabban in situ kioldást alkalmazó hidrometallurgiai
módszerekkel is hasznosíthatják. A primer réz kb. 80%-a származik kis réztartalmú szulfidos
ércekből [1], amelyeket általában az alábbi pirometallurgiai kinyerési technológia szerint
dolgoznak fel:
• Ércdúsítás flotálással,
• Részleges oxidáló pörkölés,
• Kéneskőre olvasztás,
• A kéneskő konverterezése
• A nyersréz (konverterréz) tűzi raffinálása,
• Elektrolitos raffinálás.
A szulfidos ércek jó hatásfokú flotálhatósága révén, a bánya területén végzett dúsító

műveletekkel akár 20% feletti rézkoncentráció is elérhető a színporban (szulfidos
dúsítmányban). A flotálás azonban az érc igen finom őrlését feltételezi. A bányászat és
ércdúsítás költsége így jelentősen meghaladhatja az ezt követő kinyerő és tisztító metallurgiai
műveletek összesített költségét. Ezért a hulladékfeldolgozás jelentősége a réz előállítása során
igen nagy. A fizikai dúsítás után, a metallurgiai technológia első lépése tűzi dúsításnak is
tekinthető, hiszen a színporból egy kb. 50-60% réztartalmú, Cu2S-FeS összetételű kéneskövet
állítanak elő. Ez történhet két lépésben vagy közvetlenül egy berendezésben. Alapvetően
fontos az anyag olvasztása előtt a kéntartalmat csökkenteni, így olvasztáskor a vas nagy része
oxidos alakban elsalakulhat, míg a szulfidos (kéneskő) fázisban feldúsul a réz. A pörkölés
mértéke szabja meg a keletkező salak és kéneskő viszonylagos mennyiségét, és ezáltal a
keletkező kéneskő réztartalmát is. Az optimális mértékű pörkölés biztosíthatja a legkisebb

PHARE HU-0008-02-01-0062
rézveszteséget, valamint az exoterm folyamatok révén fejlődő hő praktikus hasznosítását is.

Az önállóan végzett pörkölés jellemző berendezése a fluidizáló kemence, amelyet láng, illetve
elektromos kemencében végzett olvasztás követhet. A pörkölés és az olvasztás műveleteit
azonban egyre inkább összekapcsolják a röptében pörkölő-olvasztó berendezésekben,
amelyek a képződő kén-dioxidtartalmú gázokat is koncentráltan gyűjthetővé és jól
feldolgozhatóvá teszik.
A kéneskő előállítására számos modern eljárás és berendezés létezik, amelyeket általában a

konverterezés követ. Ennek során a szulfidos olvadékba levegőt fúvatva további oxidációt
hajtanak végre, és így előbb a vas-szulfid távolítható el szilikátos salak formájában:
FeS + 1,5O2 + SiO2 = Fe2SiO4 +SO2, (1)
majd az oxidációt folytatva - a termodinamikai feltételek szerint [2] - megkezdődik a réz

színülése is:
Cu2S + O2 = 2Cu + SO2. (2)
A konverter-réz csak 97 – 99% tisztaságú lehet, legjelentősebb oldott szennyezői a maradék

kén és bevitt oxigén, valamint az idegen fémek. Ezek eltávolítására friss salaktakaró alatt,
pontosan szabályozott körülmények mellett végzett további oxidáló olvasztást kell
végrehajtani, majd a szennyezett salak és a bennrekedt SO2 gáz eltávolítása után az oldott
oxigéntartalmat redukáló olvasztással csökkentik. A tűzi úton finomított rézből anódokat
öntenek és ezeket CuSO4-H2SO4 elektrolitban anódosan oldják, valamint a képződött Cu2+
ionokat katódlemezeken leválasztják. Eközben a szennyezők egy része oldhatatlan formában
elkülönül (anódiszap), más része, pedig a szabályozott összetételű elektrolitba kerül. A
folyamat végeredménye a legalább 99,9% tisztaságú katódréz, amelyet olvasztás után
dolgoznak fel. Amennyiben a katódtáblákat redukáló körülmények között olvasztják és
tovább finomítják, OFHC (Oxygen Free High Conductivity Copper) minőséget lehet
előállítani. Ez a nagy tisztaságú és nagy vezetőképességű réz alkalmas a közönséges
elektronikai felhasználásokhoz. Az elektrolitos raffinálás megismétlésével, valamint réz-
nitrátos közegből történő végső katódos leválasztást követő vákuum-olvasztás után el lehet
érni akár a 99,999% (5N) tisztaságot is, amely már speciális (minőségi elektronikai,
vákuumtechnikai) alkalmazások esetén is kielégítő. Az I.5.1. táblázat a különböző tisztaságú
ipari rézféleségek jellemző összetételét hasonlítja össze [4]. A félvezető alapú elektronikai
elemek, az ultra-vákuumban használt alkatrészek, a professzionális elektronikai berendezések,
a kriotechnikai és szupravezető alkatrészek esetén azonban ennél is nagyobb tisztasági
követelmények vannak, amiknek csak az ultra-nagy tisztaságú (legalább 6N) minőségű réz
képes megfelelni. Ezt a nagy értékű anyagot további speciális tisztító műveletekkel - nagy
hőmérsékletű fizikai, illetve vizes közegű kémiai elválasztási eljárásokkal – lehet
megszabadítani a maradék szennyező nyomoktól [3]. A speciális tisztító műveletek
viszonylag költségesek, ugyanakkor az anyag értéke nagyságrendekkel nőhet, amit a
tulajdonságainak jelentős megváltozása okoz. A nagytisztaságú réz számos felhasználása
esetén a mechanikai tulajdonságoknak (pl. keménység, alakíthatóság) is nagy a jelentőssége,
amire a szennyezők az elektromos tulajdonságokhoz hasonlóan hatnak.
A primer réz viszonylag kis hányada (kb. 15%) származik kis réztartalmú oxidos, illetve
kevert oxidos-szulfidos ércekből, amelyek általában hidrometallurgiai módszerekkel
dolgozhatóak fel eredményesen. Ennek során a nyersanyag réztartalmát általában kénsavas
közegben oldják ki, amelyhez szulfidos réz-ásványok esetében három vegyértékű vas-ionokat

PHARE HU-0008-02-01-0062
is adnak az oxidáció segítésére. Sőt, a folyamatokat segítheti az életműködésükhöz a

szervetlen anyagok oxidálásából energiát nyerő baktériumok közreműködése is. A kioldás
művelete végrehajtható - a kőzet aprítása után – közvetlenül a bányák területén (in situ) a föld
felszíne alatt, illetve a felszínen kialakított halmokban, hányókon is. Nagyobb fémtartalmú,
előkészített nyersanyag esetében érdemes lehet erre a célra nagy teljesítményű kioldó (lúgzó-)
berendezéseket is alkalmazni. A fémkinyerést zavaró szennyezőket az oldat tisztítása során
eltávolítják, majd a rezet általában oldhatatlan anódos elektrolízissel katód alakban nyerik ki.
Ezek a réz katódok általában egyenértékűek az elektrolitos raffinálással előállított
rézminőséggel, és további feldolgozásuk, illetve további tisztításuk azonos módon történhet.
A primer réz előállításának lehetséges piro- és hidrometallurgiai módszereit az I.5.1. ábra

foglalja össze. A szekunder eredetű réz a fémhulladékok feldolgozásából származik. A
begyűjtött hulladékokat fajta szerinti válogatás után a primer technológiai sor megfelelő
lépéséhez adhatják be. A rézhulladékok legnagyobb része a tűzi raffináláshoz kerül, míg a
gondosan válogatott ötvözethulladékokat a fémfeldolgozási technológia megfelelő olvasztó-
öntő kemencéibe járatják vissza.
I.5.1. táblázat. A technikai és a különleges rézminőségek jellemző összetétele és relatív

elektromos vezetése (IACS - International Annealed Copper Standard).
Szennyező koncentráció, tömeg ppm (10-4 %)

Elem Nagy tisztaságú
Anódréz Katódréz OFHC
réz (99,999%)
Ag 10 - 40 10 10 <0,3
As 1 - 10 <5 3 <2
Bi 5 - 15 3 1 < 0,1
Cd 1 - 10 1 0
Co 1 - 10 1 0
Cr < 0,5
Fe 5 - 20 2 5 < 0,7
Mn < 50 < 0,5 0,5
Ni 30 - 80 3 6 <1
O 350 350 1,7 < 0,1
P < 10 < 10 0
Pb 10 - 50 2 6 <1
S 15 10 25 <1
Sb <5 <2 5 <1
Se 30 - 70 < 10 2 <1
Si <8 <8 4 < 0,1
Sn 5 - 50 5 2 <1
Te < 10 < 10 1 <2
Zn < 10 < 10 0
Összes < 550 - < 800 < 440 < 72 < 11,8
Vezetőképesség,
100 101,5 101,7 103,6
% IACS

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.5.1. ábra. A rézmetallurgia legfontosabb lépései.
I.5.2. A réz hasznosítása szempontjából fontosabb tulajdonságai
A réz tulajdonságai nagymértékben függenek a fémes kristályrács szabályosságától. Ezt

alapvetően meghatározza a tisztasági fok. Noha a szennyezők hatása szintén függ az
elhelyezkedésük jellegétől. A rács fizikai hibáit a diszlokációk mellett az intersztíciális
szennyezők okozhatják, a kémiai jellegű hibái viszont a szubsztitúciós (szilárd oldatot
képező) szennyezőkhöz kapcsolódnak. Az elektromos tulajdonságokra elsősorban az oldott
állapotú szennyezők hatnak, míg a mechanikai jellemzőket a szemcsehatáron precipitálódott
idegenfázisú szennyezők is jelentősen befolyásolják. Alapvető jelentőségű az oxigéntartalom,
továbbá, az ércekből származó és a metallurgiai műveletek során bekerült egyéb szennyező
elemek. Emellett erős hatással van a fizikai tulajdonságokra a fém előzetes képlékeny
alakítása, valamint hőkezelése.
A kristályrács hibáinak a hatása gyengébb, illetve erősebb lehet az adott tulajdonság jellegétől
függően:
• gyengébb a kristályrács hibáinak a hatása a kalorikus, termodinamikai, mágneses és a
nukleáris jellemzőkre,
• erősebb a hatásuk viszont az elektromos- és hővezető-képességre, a képlékeny
alakítási és a korróziós tulajdonságokra.
A réz legfontosabb gyakorlati tulajdonsága a nagy elektromos vezetése, amelyet csak az

ezüsté múl felül. A tiszta rézben oldott egyes szennyező elemek hatása az elektromos
vezetésre additív. A szennyezők fajlagos ellenállás-növelő hatását az I.5.2. ábra szemlélteti.
Az egyenesek meredekségét összehasonlítva látható, hogy az egyes szennyező elemek igen
eltérő hatást gyakorolhatnak az alapfém vezetőképességre.
A fajlagos elektromos ellenállás csökken a hőmérséklet csökkentésekor, és a 0 K értékhez
közelítve állandósul a kristályrács hibakoncentrációja által meghatározott értéken. Megfelelő

PHARE HU-0008-02-01-0062
lágyító és a szennyezőket oldó hőkezelés után, így a maradék ellenállás a fém tisztaságának
átfogó jellemzője lehet. Tipikusan, a szemcsehatáron kiváló oxidokat képező szennyezők csak
elenyésző – a hasznos keresztmetszet csökkenésének megfelelő – mértékben csökkentik az
alapfém elektromos vezetését.
1.76
O S P Fe Se
Co
Si
1.74
Fajlagos elektromos ellenállás, µ Ω cm
As
Cr
Be
1.72
Te
Mn
Sb
1.70 Al
Sn
Ni
Pb
Zn
1.68 Ag
Cd
0 20 40 60 80 100
Egy szennyezõ elem koncentrációja, ppm
I.5.2. ábra. Az oldott szennyező-elemek hatása a réz fajlagos ellenállására [4].
A nagytisztaságú réz nagyon jól alakítható anyag. A hidegalakítás növeli a keménységét és a

szakító szilárdságát. Például, 80%-os keresztmetszet változást okozó hidegalakítás a
szilárdságot 90%-kal növeli, miközben a nyúlást 75%-kal csökkenti [5]. Ezt követő lágyító
hőkezeléssel azonban a keményedés eredménye eltüntethető. A szubsztitúciósan elhelyezkedő
szennyezők a hidegalakításhoz hasonló módon hatnak a mechanikai tulajdonságokra. A
technikai tisztaságú réz lágyított és hidegen alakított (kemény) állapotára vonatkozó
mechanikai tulajdonságokat az I.5.2. táblázat foglalja össze. A mechanikai tulajdonságok
hőkezelés nyomán fellépő változása az újrakristályosodás eredménye, amely a nagytisztaságú
rezek esetében kb. 140 oC hőmérsékleten, a közönséges rézminőségeknél 200 -300 oC-on lép
fel. A keménységet (kristályhibákat) növelő tényezők egyúttal az elektromos vezetést rontják.
I.5.2. táblázat. A réz mechanikai tulajdonságai szobahőmérsékleten.
Tulajdonság Mértékegység Lágyított réz Hidegen alakított réz

Rugalmassági modulus GPa 100 - 120 120 – 130
Szakító szilárdság MPa 200 - 250 300 – 360
Folyáshatár MPa 40 - 120 250 – 320
Nyúlás % 30 - 40 3–5
Brinell keménység (HB) 40 - 50 80 – 110
Vickers keménység (HV) 45 - 55 90 – 120

PHARE HU-0008-02-01-0062
A réznek kiválóak a szélsőséges hőmérsékleteken mutatott tulajdonságai is. Nem lép fel
melegtörékenység, de viszonylag kicsi a nagy hőmérsékleten tapasztalt szilárdsága. Ez
elsősorban az ólom, bizmut, antimon, szelén, tellúr és kén szennyezők hatására léphet fel,
amelyek a hevítés alatt oxidálódva a kristályszemcse határain koncentrálódhatnak.
A réz tipikus átmenetifém. Vegyületei, vizes oldatai színesek és bennük általában +1 és +2

oxidációs állapotokban fordul elő, valamint erősen hajlamos komplex ionok képzésére is.
Utóbbi tulajdonsága alapján csupán ioncserés elválasztási módszerrel is elérhető az ultra-nagy
tisztaság [6]. A réz(II) vegyületek hevítésekor kb. 800 oC felett a réz(I) forma válik
meghatározóvá. Vizes oldatokban a következő elektródpotenciál-viszony szerint határozzák
meg a jelenlévő redox ágensek a kialakuló oxidációs állapotot:
A termodinamikai adatok szerint a réz fél-nemes fémnek tekinthető. Híg vizes közegben az
elektródpotenciál-pH egyensúlyi diagramok [7] szerint ítélhető meg a korróziót okozó
elektrokémiai reakciók valószínűsége a Cu-H2O rendszerben. Száraz levegőben,
szobahőmérsékleten Cu2O védőréteg képződik a réz felületén, ami nagyobb hőmérsékleten
CuO vegyületté alakul, ha oxigénnel is érintkezik. A laza oxidos réteg azonban nem képes
megfelelő védelmet biztosítani. Nedvességet is tartalmazó levegőben a réz felületén zöldes
színű patina réteg képződik, ami bázikus szulfát és karbonát keveréke, amihez tengeri
környezetben bázikus kloridok is kapcsolódhatnak. A patina réteg már megfelelő védelmet
biztosíthat a további intenzív korrózió ellen.
A réz olvasztásakor figyelemmel kell lenni a felvehető gázokra. A hidrogén oldhatósága

jelentős a rézolvadékban, és mértéke a Sievert-törvénynek megfelelően a parciális nyomás
négyzetgyökével arányos, mivel a H2 molekulák atomokra disszociálva tudnak az olvadékba
behatolni. Megszilárduláskor a rézben oldva maradó egyensúlyi hidrogéntartalom
nagyságrenddel kisebb lehet, és a felszabaduló hidrogén gázbuborékok képződését okozhatja.
További zavaró jelenség az atomosan oldott hidrogénnek a réz-oxid alakban jelenlévő oldott
oxigénnel történő reakciója:
Cu2O + 2H = 2Cu + H2O(g), (3)
amely nagy hőmérsékleten (jellemzően 450 oC felett) zajlik és oldhatatlan vízgőz

felszabadulásával jár. Amennyiben ez nem tud eltávozni, mikro-porozitást okozhat. Nagy
hőmérsékleten a keletkező vízgőz képes a rézlemezt elrepeszteni, vagy olyan
hajszálrepedéseket okozni benne, amelyek igénybevétel során törésre vezethetnek. Ezek a
folyamatok képezik a réz „hidrogénbetegségét”. Oxigéntartalmú réz hidrogént is tartalmazó
atmoszférában történő izzítása ezért veszedelmes lehet, különösen, ha az oxigéntartalom
meghaladja a 0,1 %-ot [5].
Az oxigén felvételekor az olvadt rézben képződő Cu2O vegyület a hőmérséklettől függő és –

Henry törvényének megfelelően - az oxigén parciális nyomásával arányos mértékben oldódik
(1200 oC-on a levegővel egyensúlyban kb. 1,4 % O az oldhatóság határa). A megszilárdulás

PHARE HU-0008-02-01-0062
után az oxigén oldhatósága a rézben viszont elhanyagolható mértékű, így a réz(I)-oxid a

kristályhatárok mentén kiváló idegen fázist képez. A rézolvadékban a kén-dioxid is oldódhat,
miközben réz-szulfid és réz-oxid vegyületeket képezhet:
6Cu + SO2 = Cu2S + 2Cu2O, (4)
ezért az oldott kén eltávolítására a tűzi raffinálás során oxidáló olvasztás és gázöblítés
(buzgatás) szükséges.
A nitrogén és szén-oxid gázok gyakorlatilag oldhatatlanok mind az olvadt mind a szilárd

rézben [1]. A szénhidrogének általában nem reagálnak a rézzel, azonban az acetilén
szobahőmérsékleten robbanékony vegyületeket képezhet, ami miatt az acetilén palackokat
nem szabad réz szerelvényekkel ellátni.
Míg a technikailag tiszta rezet elsősorban elektromos vezetők, vízvezetékek és hőcserélő

felületek gyártására használják fel, szerkezeti anyagként inkább az egyéb színesfémekkel
képzett ötvözetei alkalmasak. A rézötvözetek mechanikai tulajdonságait az összetétellel széles
határok között lehet változtatni. A szilárdsági tulajdonságai főleg olyan fémek ötvözésével
javíthatóak, amelyek a szilárd alapfémben korlátozottan oldhatóak. A réz igen hajlamos
intermetallikus vegyületek képzésére is. Nagyobb ötvöző-koncentrációk mellett ezek a
fémvegyületek gyakran kemény idegen fázisok formájában kiválhatnak a szilárdoldat
mátrixból, rontva a mechanikai tulajdonságokat. Az igen elterjedt rézalapú öntvények
gyártásánál szükséges önthetőségi és az öntvények mechanikai jellemzőit szintén ötvözéssel
lehet javítani.
I.5.3 A legjelentősebb rézötvözetek
A rézhez elsősorban a cinket, ónt és az alumíniumot szokták ötvözni, de kiegészítő

ötvözőként az ólom, nikkel és a mangán adagolása is gyakori. A fő ötvözettípusok
megnevezése az alábbi [5]:
• Cu - Zn(10-20%): tombak,
• Cu - Zn(20-40%): sárgaréz,
• Cu - Sn(5-40%): (ón)bronz,
• Cu – Al(4-9%): alumíniumbronz,
• Cu – Sn(4-10%) – Zn(4-7%): vörösötvözet,
• Cu – P(0,01-0,04%): foszforbronz (foszforral dezoxidált tiszta réz, maradék foszfor-
tartalommal).
A Cu-Zn ötvözetek képződésének metallográfiai feltételeit az I.5.3. ábra szemlélteti. A nagy

réztartalmú tombakok még hidegen is igen képlékenyek, az ipari sárgarezek viszont nagyobb
szilárdságúak és egy bizonyos cinktartalom alatt nagy nyúlással is rendelkeznek.
A Cu-Zn szubsztitúciós szilárd oldat, az α-fázis - a színrézhez hasonlóan - jól alakítható. A

cinktartalom növelésével az ötvözetet a fémvegyület jellegű β-fázis jellemzi, amely a
stabilitását jelző mező hőmérséklettartományában még jól alakítható, azonban alacsony
hőmérsékleten a kedvezőtlen tulajdonságú β’-fázissá átrendeződik. Az 50% Zn koncentráció
felett megjelenő γ-fázis (Cu5Zn8 vegyület) a teljes hőmérsékleti tartományban rideg és
nagymértékben rontja az ötvözet szilárdsági tulajdonságait, ezért a gyakorlatban kerülendő. A
legkedvezőbb mechanikai tulajdonságú sárgarezek cinktartalma a 33 – 40 %, ezért ezek

PHARE HU-0008-02-01-0062
használata terjedt el a gyakorlatban. A 33-37% Zn-tartalmú ötvözetekből sárgaréz-

öntvényeket és hidegen hengerelt, kovácsolt, vagy mélyhúzott termékeket állítanak elő. A
40% Zn-tartalmú sárgaréz (Muntz-fém) melegen kovácsolható. A nemes (többalkotós)
sárgaréz-ötvözetek legalább 50% réztartalom mellett még 12 % egyéb ötvözőt (Mn, Al, Fe) is
tartalmaznak, ami jelentős szilárdságnövelést tesz lehetővé.
A réz-ón kétalkotós egyensúlyi rendszert az I.5.4. ábra mutatja be. A kisebb (14% alatti)
óntartalom esetén képlékenyen jól alakítható α szilárd oldat van jelen. A nagyobb
óntartalmaknál megjelenő β- és γ-fázisok a sárgaréz β-fázisához hasonló, nem vegyület-
jellegű tulajdonságokkal rendelkeznek. A δ- és az ε-fázisok viszont rideg fémvegyületek,
melyek nagyobb mennyiségben károsak.
I.5.3. ábra. A Cu-Zn rendszer egyensúlyi fázisdiagramja.
I.5.4. ábra. A Cu-Sn rendszer egyensúlyi fázisdiagramja.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A gyakorlat számára a legkedvezőbb az 5 – 10% Sn koncentráció-tartomány. A 6%

óntartalmú bronzból leggyakrabban lemezt, huzalt, vagy rudat gyártanak. A 10-14 %
óntartalmú bronzok kiváló csúszási tulajdonságokkal rendelkeznek, így csapágyak készítésére
használatosak. A tartomány alsó értéke kis felületi nyomású, nagy fordulatú, míg a felső
értéke a fordított viszonyok mellett működő csapágyakhoz a legmegfelelőbb. A csúszási
tulajdonságok 15-30% ólom ötvözésével tovább javíthatóak (ólombronz). A 20% feletti
óntartalmú bronzokban megjelenő felbomlott eutektoid szövet rideggé teszi az anyagot, így
csak kivételes célokra, nagy keménység igénye esetén használják.
A réz-alumínium rendszer (I.5.5. ábra) gyakorlati tartománya (4 – 5% Al) α szilárd oldatot

tartalmaz. Az alumíniumbronz jól önthető és hengerelhető anyag. A keménység további
növelése céljával további ötvözők (Mn, Ni, Si, Sn) adagolása is lehetséges, legfeljebb 15%
mennyiségben. A keménység mellett savállóságot is biztosít a 9% Al mellett 13% Mn
ötvözése, amely összetételű „acélbronz” anyagot élelmiszeripari késekhez és egyéb kémiai
ellenálló-képességet is megkövetelő célokra használják.
I.5.5. ábra. A Cu-Al rendszer egyensúlyi fázisdiagramja.
A vörösötvözetek a bronzok speciális fajtái. A 4-10% ón- és 4-7% cinktartalom mellé sokszor
még kb. 0,7% ólmot is ötvöznek. Ezeknek az ötvözeteknek igen jó a formakitöltő képessége,
és az ólom adagolása révén a forgácsolhatóságuk is jó. Számos ipari öntvény mellett ez a
szobor-öntészet kedvelt anyaga is.
Irodalomi hivatkozások:
1. FABIAN, H.: Copper, in Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry. ed.W.

Gerhartz, VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, 1986.
2. BISWAS, A.K., Davenport, W.G.: Extractive Metallurgy of Copper, Pergamon Press,

New York, 1976.

PHARE HU-0008-02-01-0062
3. KÉKESI, T., et al.: Preparation of Ultra-High Purity Copper by Hydrometallurgical

Methods. Acta Metallurgica Slovaca, 1, 3 (1995), 196-206.
4. GREGORY, P., BANGAY, A.J., BIRD, T.L.: The Electrical Conductivity of Copper,
Metallurgia, 71 427 (1965) 207-214.
5. TISZA M.: Metallográfia, ME kiadó, 2002.
6. KÉKESI T. et al.: Ultra-nagy tisztaságú fémek előállítását szolgáló hidrometallurgiai

elválasztási módszerek –I-II, BKL-Kohászat, 135, 2-3 (2002), 83-90, 135, 4-5 (2002),
133-136.
7. M. POURBAIX: Atlas of electrochemical equilibria in aqueous solutions, Pergamon

Press, London, 1966.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.6 NEMESFÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK
Nemesfémek közé a kémiai elemek periódusos rendszerének I.B oszlopában, a réz alatt
található ezüstöt (Ag) és aranyat (Au), továbbá a VIII.A oszlopban a vas, a kobalt és a nikkel
alatt található fémeket, nevezetesen a ruténiumot (Ru), a ródiumot (Rh) és a palládiumot
(Pd), továbbá az alattuk elhelyezkedő ozmiumot (Os), irídiumot (Ir) és platinát (Pt) sorolják.
Az utóbbi hat fém adja az ún. platina csoport fémjeit vagy platinafémeket („Platinum Group
Metals”= PGM), melynek alapján a nemzetközi szakirodalomban gyakran a PGM rövidítéssel
említik őket. A nemesfémek elnevezés a csekély kémiai reakcióképességükben, illetve a jóval
nagyobb mennyiségben előállított fémekkel szembeni jóval magasabb árukban, nagy értéket
hordozó voltukban keresendő.
A világpiacon forgalmazott mennyiségek alapján ezüstből húszezer tonna, aranyból
háromezer és a PGM fémekből összesen 400 tonna körüli volt az igény 1996-ban [1]. A
nemesfémek érckészletei Európában mára már jobbára kimerültek, de a nemesfémkohászat
Európa több nyugati országában (például Belgiumban, Németországban, Franciaországban,
Nagy Britanniában és Svájcban) nagyon jelentős iparág, nagy fémraffináló kapacitásokkal.
Európában a nemesfémek iránti felhasználói igény is jelentős: platinát elsősorban a gépkocsik
katalizátoraihoz, ezüstöt főleg a fotókémiai ipar számára, míg aranyat legnagyobb részt az
ékszergyártásban használnak fel. A fémművesség, az ékszergyártás a nemesfémeket tisztán is
de nagyobb részt számos ötvözetük formájában dolgozza fel. A későbbiekben elsősorban erre
figyelemmel tekintjük át a nemesfémeket és legfontosabb ötvözeteiket. (E nyolc fém bevonat-
technikai szempontból is fontosabb jellemzőit emellett még röviden a nemesfémek
leválasztásáról szóló fejezet elején is megtalálhatjuk.)
I.6.1 A fémek általános tulajdonságai
A helyes és minőségi munka érdekében az ötvösnek részletesen kell ismernie az általa

használt anyagok tulajdonságait, jellemzőit. Csak az tud igazi formát és esztétikus külső
megjelenést adni az általa készített tárgynak, aki tisztában van az alkalmazott anyagok
tulajdonságaival.
Az ékszerek, ötvöstárgyak előállításához figyelembe kell venni a felhasznált fémek és
ötvözetek fizikai tulajdonságait, fajsúlyát, olvadáspontját, hőtágulását, hővezető-,
fényvisszaverő képességét. Ezen adatokat ismerve lehet például helyesen megválasztani az
öntési, kovácsolási, forrasztási, hőkezelési és melegalakítási hőmérsékleteket. Rendkívül
lényeges a mechanikai tulajdonságok (szilárdság, keménység, rugalmasság, alakíthatóság)
ismerete is az ötvöstárgyak készítésekor, de ezen tulajdonságok elsőrendű szerepet játszanak a
tárgyak használatakor is.
Az ötvöstárgyak készítése során, majd használatkor is lényegesek a fémek kémiai
tulajdonságai, korrózióállóságuk, vagyis mindazon tulajdonságok, amelyek a nemesfémeket, a
belőlük készült ékszereket időtállókká, nemesekké teszik.
Fontos ismerni az anyagok technológiai tulajdonságait (úgymint hidegfolyathatóság,
zsugorodás az öntés során, kovácsolhatóság, hegeszthetőség, forgácsolhatóság stb.), hiszen
csak ismeretükben választható a legésszerűbb, leggazdaságosabb elkészítési technológia,
amely egyidejűleg elégíti ki az esztétikai, művészi és felhasználhatósági követelményeket.
A technikai-műszaki életben használatos fémek legjellemzőbb tulajdonságait az I.6.1. táblázat
foglalja össze. A számokban ki nem fejezhető legfontosabb tulajdonságok:

PHARE HU-0008-02-01-0062
Arany
Sárga színű, csillogó fém, a rendkívül vékony aranyfüst lemez zölden áttetsző. Kémiai
vegyületeket nehezen alkot, a levegőn színét és fényét megtartja, nem korrodeálódik.
Savaknak, lúgoknak igen jól ellenáll, kizárólag a királyvíz oldja (3/1 cc HCl+HNO3)
hidrogén-aranyklorid H[AuCI4] alakjában. Szabad klórral, nátrium- és kálium-cianiddal,
brómmal és néhány egyéb, az ékszeriparban nem használatos anyaggal reakcióba lép.
Az arany magas fényvisszaverő képességgel rendelkezik, jól polírozható. Alakíthatósága
kiváló, 0,0001 mm vékony fóliává, aranyfüstté alakítható. Hő- és elektromos vezetése kisebb,
mint a rézé. Fajlagos hőtartalma viszonylag alacsony. Kis keménysége és szilárdsága miatt a
nemesfémiparban ritka kivételtől eltekintve más fémekkel alkotott ötvözeteiként alkalmazzák.
Ezüst
Fehér, ezüstösen fénylő fém, a levegő oxigénjének hatására sem szobahőmérsékleten, sem
magas hőmérsékleten nem oxidálódik. Az ezüst felületén a levegőben lévő kén-hidrogén
(H2S) hatására fekete-szürke ezüst-szulfid képződik. A salétromsav minden koncentrációban,
a kénsav forrón, töményen oldja. Királyvízzel oldhatatlan ezüst-klorid (AgCl) csapadékot
képez. Hasonlóan az aranyhoz, reakcióba lép a nátrium- és kálium-cianiddal.
Jól polírozható, hő- és elektromos vezetése a fémek közül a legnagyobb. Keménységének és
szilárdságának növelése érdekében leginkább ötvözeteiben alkalmazzák, az ötvösiparban
színállapotban ritkán használják.
Platina
Szürkésfehér, az acélhoz hasonló színű fém, kizárólag forró királyvízben oldódik hidrogén-
klór-platinát H2[PtCl6] képződése közben. A platina rendkívül jól alakítható, jól polírozható,
fényvisszaverő képessége magas. A palládiummal és az irídiummal együtt nagyon alacsony a
hő- és elektromos vezetése, fajhője, nehezen alkot kémiai vegyületeket. A platina tiszta
állapotban nagyon lágy, mechanikai tulajdonságai irídiummal, ródiummal, rézzel javíthatóak.
Irídium
Nagy keménysége és olvadáspontja miatt az irídium nehezen megmunkálható. Fajlagos

nyúlása húzásnál mindössze 2%. Magas hőmérsékleten nyomással megmunkálható. Kis
mennyiségű irídium ötvözése a platinához jelentősen emeli annak keménységét.
Palládium
Világosabb színű, mint a platina, híg, forró salétromsavban oldódik palládium-nitrát Pd(NO3)2
képződésével. 400-850 °C között felületén világoslila oxidhártya képződik, mely tovább
hevítve eltűnik. A palládium jól alakítható, kedvezően befolyásolja ötvözőként a platina
tulajdonságait, világosítja a színét. Hasonló szerepe van a fehérarany-ötvözetek készítése
során is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.6.1. táblázat: A nemesfémek és néhány egyéb fém legjellemzőbb tulajdonságai [2].
Olvadási hő (kJ/kg)
Lineáris hőtágulási
Brinell-keménység
képesség 25°C-on
Fajlagos hővezető
Olvadáspont (°C)
Fajhő [kJ/(kg·K)]
Szakítószilárdság
Sűrűség (g/cm3)
Rel. atomtömeg
Forráspont (°C)
tényező 10-6
Nyúlás (%)
[W/(K·m)]
Rendszám
Vegyérték
[m/(m·K)]
Fém neve
(N/mm2)
Vegyjel
(HB)
Arany Au 79 196,97 1,3 19,30 1063 2600 0,1310 67 14,30 311,5 18,5 131 40
Platina Pt 78 195,09 1,2,3,4,6 21,45 1774 4350 0,1331 113 8,99 73,7 56 132 41
Irídium Ir 77 192,20 1,2,3,4,6 22,42 2454 4800 0,1294 117 6,80 59,3 179 491 6
Ozmium Os 76 190,20 2,3,4,6,8 22,48 2550 5500 0,1302 154 6,57 87,1 350 - -
Palládium Pd 46 106,40 2,3,4 12,03 1554 3387 0,2273 162 11,86 72,2 47 184 25
Ródium Rh 45 102,91 1,2,3,4,6 12,40 1960 4500 0,2474 217 8,30 149,9 127 410 9
Ruténium Ru 44 101,07 4 12,30 2450 2700 0,2315 193 9,10 105,1 220 378 5
Ezüst Ag 47 107,87 1 10,53 960,5 2170 0,2332 104 19,17 418,7 26 137 60
Réz Cu 29 63,54 1,2,3 8,96 1083 2350 0,3835 205 16,98 414,1 45 221 42
Higany Hg 80 200,59 1,2 13,55 -38,84 357 0,1398 12 182 10,5 - - -
Cink Zn 30 65,37 2 7,13 419,5 907 0,3869 111 29,10 111,0 43 35 32
Kadmium Cd 48 112,41 2 8,64 320,9 767 0,2315 57 30,0 92,1 16 63 55
Ón Sn 50 118,69 2,4 7,28 231,9 2360 0,2261 59 21,4 67,0 4 27 50
Ólom Pb 82 207,20 2,4 11,34 327,4 1750 0,1251 24 29,1 35,1 4 13 31
Vas Fe 26 55,85 2,3,6 7,86 1539 3000 0,4509 272 11,9 71,2 40 210 32
Titán Ti 22 47,90 2,3,4 4,49 1725 3262 0,5568 324 8,35 15,1 120 343 40
Alumínium Al 13 26,98 3 2,70 660 2270 0,8959 385 23,86 230,3 17 45 40

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ródium
Színe a platinához hasonlít, savak és savkeverékek még forrón sem oldják, oldódik viszont
alkáli-cianidokban. Levegőn egyáltalán nem oxidálódik, melegen jól alakítható.
Réz
Az egyedüli vöröses színű fém. Levegőn szén-dioxid és nedvesség jelenléte esetén zöld színű
patinával [CuCO3·Cu(OH)2] vonódik be. Hevítés hatására felületén fekete bevonat (réz-oxid
[CuO] képződik. Salétromsavban oldódik nitrát [(Cu(NO3)2]; kénsavban szulfát [CuSO4]; híg
sósavban klorid [CuCl2] formájában; ecetsavval mérgező réz-acetát vegyületet alkot.
A réz kitűnően alakítható, fénye magas, jól polírozható, de fénye hamar eltűnik. Az ezüst után
a legjobb hő- és elektromos vezető, fajhője rendkívül magas. A tiszta rezet ritkán alkalmazzák
ékszerek, ötvöstárgyak készítésére. Gyakori ötvözőanyag nemesfémekhez, de saját ötvözetei
(sárgaréz, bronz, alpakka) is jelentősek.
Cink
Kékesfehér színű fém, a levegőn lassan cink-karbonátból [ZnCO3] és cinkoxidból [ZnO] álló
tömör védőhártyával vonódik be, ettől fénye eltűnik. A levegőn hevítve a cink fehér porrá ég,
cink-oxiddá változik, mely a sötétben zöldes fénnyel világít. Szobahőmérsékleten
meglehetősen rideg, 110-150 ºC hőmérsékleten nyomással jól alakítható, 200 ºC felett viszont
oly rideggé válik, hogy porrá törhető. A cink híg savakban jól oldódik. Nemesfémötvözetek
gyakori alkotója.
Kadmium
Fehér színű fém, tulajdonságai a cinkéhez hasonlóak. A levegőn védő oxidhártya vonja be,
polírozott fényes felülete gyorsan elhomályosodik. Barna színű kadmium-oxiddá [CdO] ég el.
Alakíthatósága jó. Keményforrasztókhoz adagolva csökkenti olvadáspontjukat, ezüst-réz
ötvözethez adagolva az alakíthatóságot javítja. Vegyületei mérgezőek.
Ón
Ezüstfehér színű, jól alakítható fém, a levegőn lassan védő oxidhártyával vonódik be. Égése
során ón-oxid [SnO2J képződik, melyet polírozó anyagként használnak. 13,5 ºC alatti
hőmérsékleten allotróp átalakuláson megy át (Snβ→Snα), melynek eredményeként a fém
szürke porrá alakul (ónpestis). Hajlításkor recsegő hangot ad (ónzörej). Lágyforrasztók fő
alkotója.
Ólom
Kékesfehér fém, levegőn sötétszürke ólom-oxid- (PbO) bevonat képződik a felületén. A

vízben vastag, ólom-karbonátból (PbCO3) és ólom-szulfátból (PbSO4) álló réteg képződik a
felületén, mely megvédi a további korróziótól. Az ólom-oxid réteg ellenáll a kénsavnak és
sósavnak is, az ólom salétromsavban oldódik ólom-nitrát [Pb(NO3)2] alakban, valamint a híg
ecetsavval is reakcióba lép. Az ólom lágy, jól alakítható fém. Gőzei, vegyületei mérgezőek.
Az ékszeriparban a nemesfémek meghatározásánál (tűzipróba), saválló edényzet készítésére,
valamint lágyforrasztók alkotójaként használják.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Nikkel
Ezüstfehér színű, magas fényű fém, jól polírozható. Kemény, kopásálló, jól alakítható,
korrózióállósága magas. A szervetlen savak oldják. Fehérarany-ötvözetekben a palládiumhoz
hasonlóan fehérít. Korrózióállósága miatt galvánbevonatoknál gyakran alkalmazásra kerül
mind fedő, mind közbenső bevonatként.
Fémek oldódása szilárd állapotban
Amennyiben az ötvözetet alkotó fémek kristályrácsai hasonlóak, akkor az alkotórészek a

kölcsönös korlátlan oldékonyságot megőrzik szilárd állapotban is. Ebben az esetben a két fém
atomjai közös kristályrácsot alkotnak. Az Au-Ag, valamint Au-Cu ötvözetek mikrofotói
ugyanúgy néznek ki, mintha színfémek lennének, más szóval tökéletes szilárd oldatok.
Ha az ötvözetet alkotó komponensek kristályrácsai különböznek a folyadékból a szilárdba
való átmenet során, a komponensek önálló krisztallitokat alkotnak, és megszilárdulás után az
ötvözet a kiinduló komponensek krisztallitjainak elegyéből áll. A folyadékállapotban
korlátlan oldékonysággal rendelkező komponensek megszilárdulás során alkothatnak olyan
szilárd oldatokat is, amelyekben az egyik komponens kristályrácsában a másik komponens
atomjai csak korlátozott határig szerepelnek.
A szilárdoldat-ötvözetekben képződhetnek a kémiai vegyületekhez hasonló metalloidok,
intermetallikus vegyületek is. Kémiai képletekkel fejezik ki ezeket, mint például AuCu,
Au4Al1, Fe3C. Ezek a vegyületek kemények, törékenyek, képlékenyen alig alakíthatók.
I.6.2 Az Au-Ag-Cu háromfázisú rendszert alkotó kétfázisú rendszerek
I.6.2.1 Au-Ag rendszer
Az állapotdiagramból következtetések vonhatók le az ebbe a rendszerbe tartozó különböző

ötvözetek szerkezetére és összetételére. Az állapotdiagramból kiolvasható, hogy különböző
összetételű ötvözeteknél milyen hőmérsékleten kezdődik meg az olvadékból a kristályok
kiválása, mikor szilárdul meg az ötvözet teljes tömege.
A diagram függőleges tengelyén a hőmérséklet szerepel, a vízszintesen az ötvözet-összetétel.
Balról az ezüst 0‰-kel kezdődik (tiszta arany), és folyamatosan növekedve a jobb szélen
1000‰ lesz (tiszta ezüst). Az aranytartalom ennek fordítottjaként szerepel.
A jobb érthetőség és a későbbiekben tárgyalásra kerülő más, bonyolultabb ötvözetek
szerkezetének megértése érdekében nézzünk meg néhány példát (I.3.1. ábra).
1000 Au (0 Ag) - Ez tiszta arany, 1063 ºC az olvadás- és szilárdulási pontja. Hűtés hatására
ebben a pontban, ezen a hőmérsékleten a fém tésztaszerű állapotban van, folyamatosan
sűrűsödik mindaddig, míg a kristályosodás be nem fejeződik.
Au 900 (Ag 100) - Ennél az ötvözetnél már nem egy adott hőmérsékleten (olvadásponton) fog
az anyag megszilárdulni, hanem egy hőmérséklet-intervallumban. A kristályosodás 1058 ºC-
on kezdődik (likvidusz), és 1048 ºC-on fejeződik be (szolidusz). A szolidusz- és a likvidusz-
hőmérséklet között van a szilárdulási (olvadási) intervallum, ebben a hőmérséklet-
tartományban az anyag tésztaszerű állapotban van.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Au 500 (Ag 500) - A két fém mennyisége azonos. A likvidusz (1020 ºC) és a szolidusz (1000
ºC) közti intervallum itt a legnagyobb.
Au 250 (Ag 750) - Az ezüsttartalom növekedésével csökken a szolidusz-likvidusz közti

hőmérséklet-különbség (988-975 ºC).
Au O (Ag 1000) - Ez a tiszta ezüst, a tiszta aranyhoz hasonlóan egy adott hőmérsékleten (961
ºC), az olvadáspontján szilárdul meg.
Ezen rendszer összes likviduszpontja alkotja a diagram felső görbéjét szoliduszpontjai az alsó
görbéjét. Az ilyen jellegű diagramok az egymásban korlátlan oldékonysággal rendelkező,
egynemű szilárd oldatokat alkotó fémek ötvözeteit jellemzik.
1300
1200 Olvadék
1100 Olvadék+szilárd oldat

Hőmérséklet, °C
1000
900
800
Szilárd oldat
700
600
500
400
1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Au
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 Ag
I.6.1. ábra. Az Au-Ag rendszer állapotdiagramja.
Az I.6.1. ábráról látható, hogy valamennyi Au-Ag ötvözet olvadáspontja a két alkotó fém
olvadáspontjai között van. Az ötvözetek színe változik a sárgától (Au 1000) a fehérig (Ag
1000). A 600-700‰ aranyat tartalmazó ötvözetek szép zöld színnel rendelkeznek.
Mechanikai tulajdonságaik kedvezőtlenek, ezért ritkán használatosak. Más ötvözőfémekkel a
tulajdonságok javíthatók.
A salétromsav az arany-ezüst ötvözeteket 523‰ aranytartalomig oldja, e fölötti
aranytartalommal rendelkező ötvözetek a salétromsavban gyakorlatilag nem oldódnak. A
750‰-nél több aranyat tartalmazó Au-Ag ötvözetek csak királyvízben oldódnak. Ezen
ötvözetek korrózióállóságának alsó határa 377‰ Au, az ez alatti ötvözetek felületén
szulfidréteg képződik, és beszürkülnek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.6.2.2 Au-Cu rendszer
A két fém egymással való rokonsága miatt hasonlóképpen szilárd oldatok sorozatát képezi
ugyanolyan módon, mint az előző ötvözetnél ismertettük.
Az olvadási görbék az arany olvadáspontjával (1063 ºC) kezdődnek és a réz olvadáspontjával
(1084 ºC) fejeződnek be. A 820‰ Au- + 180‰ Cu-tartalmú ötvözet olvadáspontja a
legalacsonyabb, 889 ºC. Ennél az ötvözet-összetételnél a szolidusz-likvidusz egybeesik.
Az I.6.2. ábrából látható, hogy 400 ºC körüli hőmérsékleten a szilárd oldatból vegyületek
(AuCu, Au2Cu3, AuCu3) válnak ki, ami átkristályosodással jár együtt. Ha lassú hűtést vagy
hőntartást aIkalmazunk, lényeges felkeményedést érhetünk el az ebbe az összetétel
tartományban tartozó ötvözeteknél.
Az Au-Cu rendszer a vörösarany ötvözeteket jelenti, melyek színüket a rézalkotónak
köszönhetik. Hasonlóan az Au-Ag ötvözetekhez, önállóan az Au-Cu ötvözetek is ritkán
kerülnek az ékszeriparban felhasználásra.
Az 500-700‰ aranyat tartalmazó ötvözetek megmunkálásánál figyelembe kell venni, hogy a
diszperziós felkeményedési területen vannak. Ha azt akarjuk, hogy öntés vagy lágyítás után az
ilyen ötvözet lágy legyen, vízben vagy alkoholban kell hűteni. Ha a kész tárgyat keménnyé
vagy szilárddá akarjuk tenni, akkor felhevítés után alacsonyabb hőfokon kell tartani, vagyis
mesterségesen öregíteni kell.
Erős savak, főként salétromsav hatására a 650‰ arany alatti ötvözetek feloldódnak, a
magasabb aranytartalmú ötvözetek oldódása jelentéktelen.
Olvadék
Olvadék+szilárd oldat
Szilárd oldat
Hőmérséklet, °C
(szilárd állapotban, rendezetlen)
Szilárd oldat
(rendezett)
I.6.2. ábra. Au-Cu rendszer állapotdiagramja.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Minden Au-Cu ötvözet oldódik királyvízben. Ezen ötvözetek legnagyobb hibája az alacsony
korrózióállóság levegőn. Az 508‰ Au alatti ötvözetek levegőn besötétednek a kéntartalmú
vegyületek hatására.
I.6.2.3 Ag-Cu rendszer
Az I.6.3. ábra állapotdigramjából látható, hogy ez a rendszer korlátozott oldékonysággal

rendelkező szilárd oldatokként kristályosodik ki. Ennek eredményeként a következő, a
mikroszkóp alatt jól megkülönböztethető szövetelemek képződnek
a) ezüstben dús α szilárd oldat max. 9% réztartalommal,
b) rézben dús β szilárd oldat max. 8% ezüsttartalommal.
Csak a 72% ezüstöt és 28% rezet tartalmazó ötvözet-összetételnél képződik egy időben α és β
fázis. Ezen ötvözet megszilárdulási hőfoka a kristályosodás kezdetétől a végéig változatlan,
779 ºC. Lehűlési görbéje megegyezik a színfémek lehűlési görbéjével. az adott ötvözet
egyenletes, apró kristályokból áll. Az ilyen szerkezetet eutektikus szerkezetnek nevezik.
A 72% Ag-nál kevesebb ezüstöt tartalmazó ötvözeteket eutektikus alatti ötvözeteknek
nevezzük. Ezek megszilárdulása során először β fázis válik ki, a kiválás előrehaladtával az
olvadék réztartalma fokozatosan csökken, ezüsttartalma nő egészen 72%-ig, ekkor az egész
olvadék 779 ºC-on eutektikummá szilárdul. A mikroszkópos képen finomszemcsés 72% Ag-t
tartalmazó eutektikumban úszkáló nagyméretű, sötét, magas réztartalmú β kristályok láthatók.
Ha az ötvözet ezüsttartalma 72%-nál több, az eutektikum feletti ötvözetekről beszélünk.
Szilárdulásuk során kezdetben ezüstben dús α kristályok válnak ki, az olvadék ezüsttartalma
779 ºC-ig csökken, a maradék olvadék eutektikummá dermed. A szövetképben világos,
ezüstben dús kristályok úsznak a sötétebb, apró szövetszerkezetű eutektikumban.
I.6.3. ábra. Ag-Cu rendszer. a) Állapotdiagram; b) Mechanikai tulajdonságok diagramja.
Ha az ötvözet réztartalma kevesebb vagy megfelel az α fázis összetételének, akkor homogén,

egynemű, szilárd oldat képződik. Az ilyen ötvözeteket eutektikumon kívüli ötvözeteknek
nevezzük, ide tartoznak a 91 % feletti ezüsttartalommal rendelkező ezüstötvözetek.
Jó példa erre a 925-ös ötvözet, az ún. sterlingezüst, mely 900 ºC-on kezd kristályosodni, és az
ötvözetben lévő réz teljes mértékben beoldódik az ezüstbe. A megszilárdulás homogén szilárd
oldat formájában 810 ºC-on fejeződik be.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Hasonló szilárd oldatok képződnek a rézoldalon is, de ezeket az ékszeripar nem használja.
A hőmérséklet csökkenésével a fémek oldékonysága szilárd állapotban csökken, a felesleges
fém az α szilárd oldat kristályaiból kiválik a (I.6.3. ábra) telítettségi 9%-os ponttól lefelé
menő vonal mentén.
Olvasztás során az ezüst hajlamos nagy mennyiségű oxigént oldani. Az Ag-Cu ötvözetekben
az elnyelt oxigén magas hőmérsékleten Cu2O réz-oxidot alkot, amely már 1 %-os jelenléte
esetén is teljesen rideggé, törékennyé teszi az ötvözetet. Ezért kell mindenáron meggátolni az
oxigén beoldódását az olvadt ezüstbe, vagy ha már bejutott, eltávolítani dezoxidálószerekkel.
A szilárd állapotban végbemenő kiválási folyamatok növelik a keménységet, főként az
átmeneti zóna (szilárd oldat - eutektikum alatti), pl. a 920‰, Ag esetén. Ha ezt az ötvözetet
öntés vagy hőkezelés után lággyá akarjuk változtatni, akkor gyorsan hűtsük le. Ha fel
kívánjuk keményíteni, melegítsük fel 300-600 ºC-ra, tartsuk hőn, és hagyjuk lassan kihűlni.
Ezt a műveletet nevezik az ötvösök "kitüzelésnek", "kikeményítésnek", amikor a kész tárgyat
felmelegítik, hőn tartják, és levegőn lassan hagyják lehűlni. Hasonlóképpen járnak el rugózó
alkatrészek, pl. zárnyelvek esetén is arany és ezüst ékszereknél. A folyamat fizikai alapja: a
hőn tartás hatására a kristályból a kristályhatárra kiváló (szegregáló) rézben dús, kemény fázis
felkeményíti az ötvözetet.
Zománcozásra célszerű minél magasabb ezüsttartalmú ötvözeteket használni, ha lehet,
színezüstöt. A zománcok alkotói 750-800 ºC-on olvadnak, az alapfémnek ekkor
változatlannak kell maradnia. Csak olyan ötvözetek jöhetnek szóba, melyek szilárd oldatok,
eutektikumot nem tartalmaznak, szolidusz-hőmérsékletük kellően magas. Zománcozásra azért
is legjobb színezüstöt használni, mert a zománcok színe színezüstön élénkebb. A színezüst
kedvezőtlen mechanikai tulajdonságai néha nem teszik lehetővé alkalmazását.
5% Cu adagolása megkétszerezi az ezüst keménységét. Niellót is célszerű legalább Ag 925-ös
ötvözetre felvinni, mert a beégetési hőfokon megolvadhatnak az alacsonyabb ezüsttartalmú,
eutektikus ötvözetek kristályhatárai.
I.6.2. táblázat: Ezüstötvözetek tulajdonságai.
Ötvözet Összetétel, ‰ Olvadás Sűrűség, Keménység, Szakító- Nyúlás,

Ag Cu Cd -pont, ºC g/cm3 HB szilárdság, %
MPa
Szín- 999,9 - - 960,5 10,53 26 137 60
ezüst
Ag 925 925 75 - 800-900 10,4 64-76 270-300 28
Ag 900 900 100 - 779-880 10,3 65-79 290-300 25
Ag 835 835 165 - 779-840 10,2 76-88 300-330 23
Ag 835 835 55 110 750-875 10,2 56-70 300-330 38
Cd
Ag 800 800 200 - 779-820 10,1 80-92 310-340 23
Ag 720 720 280 - 779 10 85-95 340-370 23
Ag 625 625 375 - 779-820 9,85 80-90 310-330 31
Ag 500 500 500 - 779-865 9,7 76-88 290-320 36
Az I.6.2. táblázat és az I.6.3/b ábra adataiból látható, hogy az Ag-Cu ötvözeteknél a

réztartalom 28%-ig történő növelésével a keménység és a szilárdság nő, az alakíthatóság
csökken. Ez a gyakorlatban azt jelenti, hogy a magas ezüsttartalmú ötvözetek nyomással jól

PHARE HU-0008-02-01-0062
alakíthatók ugyan, de rosszul bírják azt a használatot, ahol nyomásnak és kopásnak vannak
kitéve.
Az ezüst-réz ötvözetek savállósága közel azonos, mivel alkotóelemeik is szinte azonos
tulajdonságokkal rendelkeznek. Az ötvözetek salétromsavban és koncentrált kénsavban jól
oldódnak, míg a leggyakoribb marószerben, a híg kénsavban nem oldódnak. Az Ag-Cu
ötvözetek korrózióállósága szabad levegőn az ezüstből képződő Ag2S (ezüst-szulfid) miatt
nem jó, befeketednek. A réztartalom növelésével az ötvözetek kémiai ellenállóképessége
csökken a levegőn képződő kén- és ammóniatartalmú rézvegyületek kialakulásának hatására.
A továbbiakban néhány különleges, az ékszeriparban lényeges tulajdonságra kívánunk kitérni
ötvözetenként.
Ag 950
Az ötvözet színe megegyezik a színezüst színével. Levegőn történő hevítés hatására az

ötvözet felületén vékony oxidhártya képződik, mely alatt heterogén belső oxidréteg van.
Magas olvadáspontjának és színének köszönhetően gyakran alkalmazzák zománc- vagy
nielloalapként, a zománc és a niello színe ezen az alapon intenzív fényű. Képlékenyen nagyon
jól alakítható, mélyhúzásra, fémnyomásra, cizellálásra, valamint vékony huzalokból készülő
termékek készítésére kiválóan alkalmas. 600 °C-on kezdődik meg az ötvözet öregedése.
Öntés vagy hőkezelés után célszerű azonnal megkezdeni a képlékenyalakítást, mivel a
természetes öregedés gyorsan megkezdődik, és az alakíthatóság csökken. Hátránya viszonylag
alacsony szilárdsága, a belőle készült tárgyak könnyen deformálódnak, behorpadnak.
Öregítéssel a keménység 50-ről 100 HB-re növelhető, de ez bonyolultabbá és drágábbá teszi a
tárgyak előállítását.
Ag 925
A klasszikus sterlingezüst. Magas ezüsttartalma és jó mechanikai tulajdonságai miatt széles

körben elterjedt ötvözet. Színe hasonló a 950-eséhez, mechanikai tulajdonságai jobbak.
Zománcozható, nielloalapnak is alkalmas. A jó alakíthatóság érdekében lágyítás után gyorsan,
vízben kell hűteni, ez esetben az ötvözet jó alakíthatósággal és megfelelő keménységgel fog
rendelkezni. 300 °C-on öregítve keménysége 60-ról 160 HB-re növelhető.
Ag 900
Főként filigrán termékek előállításánál használják. Színe már különbözik a színezüstétől. A

gyártás befejezése után többször savazzák, a tárgy felületéből a rezet kioldják, a tárgyat
fehérítik. Korrózióállósága levegőn elmarad a 950, 925-ös ötvözetekétől. Jól önthető,
kovácsolható, a nagyon finom filigrán munkákra és mélyhúzásra nem alkalmas, mert túl
kemény. Zománc- és nielloalapnak nem alkalmas, mert 779 °C -on megkezdődik
kristályhatárainak megolvadása (eutektikum!).
Ag 835
Gyakran alkalmazzák tömegékszerek gyártására. Színe és a korrózióállósága szinte

megegyezik a 900-as ötvözetévei, bár annál rosszabbul alakítható.
Ag 800
Főként üreges tárgyakat és evőeszközt gyártanak belőle. Viszonylag olcsó, jellegzetesen


PHARE HU-0008-02-01-0062
sárgás színű, korrózióállósága levegőn gyenge. Ezek kiküszöbölése érdekében szabad levegőn
többször kiizzítják majd savazzák a tárgyakat, a kialakuló réz-oxid feloldásával a felület
kifehéríthető, ezüsttartalma növelhető. Réztartalma magas, az ötvözetből készült tárgyakban
savas anyagok nem tarthatók, mivel mérgező rézvegyületek képződhetnek (pl. ecet hatására
az ezüst evőeszköz felületén zöld folt, mérgező réz-acetát képződik).
Alakíthatósága lényegesen alacsonyabb, mint a 925-ös ötvözeté, ezért a gyártás során
gyakrabban kell közbenső lágyításokat végezni. Öntési tulajdonságai jobbak, mint a
magasabb ezüsttartalmú ötvözeteké. Likviduszpontja 800 °C-on van, ez azt jelenti, hogy 900
°C-on már önthető, ami a 925-ös ötvözet szoliduszpontjának felel meg.
Ag 720
Ez az ötvözet sárgás színe miatt az ékszeriparban szinte nem használatos. Igaz, a 750‰-es
ezüst a XIX. században kedvelt forrasztó volt. Az eutektikus ötvözet keménysége és
szilárdsága a legmagasabb, képlékenysége a legrosszabb. Rosszul tűri a formaváltozást,
viszont kemény és rugalmas a felhasználás során. Ezért néha rugókat, szúrótűket és hasonló
alkatrészeket készítenek belőle. Alkalmazható nem eutektikus Ag-Cu ötvözetek
forrasztójaként.
I.6.2.4 A szennyezők hatása az Ag-Cu ötvözetek tulajdonságaira
Fémek
Ha az Ag-Cu ötvözet más adalékokat, ötvözőket is tartalmaz, három- vagy több komponensű
ötvözetté változik, és tulajdonságai nagyobb mértékben megváltoznak. Feltétlenül el kell
különítenünk egymástól a tudatosan bevitt ötvöző és az ötvözetben lévő káros szennyező
fogalmát. Nézzük meg néhány hatását az ezüstötvözetek tulajdonságaira.
Nikkel. Az ékszeriparban használatos ezüstötvözetekben a nikkel 1 %-os tartalomig lassítja a

kristályok növekedését, és ezzel javítja mechanikai tulajdonságaikat. A nikkeltartalom 2,5%-
ra növelése fokozatosan rontja az alakíthatóságot, ettől magasabb nikkeltartalom az
ötvözetben nem oldódik, és káros szennyezővé válik.
Vas. Mindig káros szennyező az ezüstötvözetekben. A vas az ezüstben nem oldódik, az

ötvözetekben idegen test, zárvány formájában van jelen, rontja a megmunkálhatóságot.
Ólom. Az ólmot tartalmazó ezüstötvözetek hő hatására rideggé válnak, melegtörékenység lép

fel. Az ólom az ezüsttel eutektikumot alkot, melynek olvadáspontja 304 °C. Emiatt
mindenképpen el kell kerülni, hogy ólom az ötvözetbe kerüljön. Lágyforraszokkal kerülhet
be, esetleg a felhúzásnál használt alátétből.
Ón. Már kis mennyiségű ón is csökkenti az ötvözet olvadáspontját. A színezüst 19% ónt
képes magába oldani, ez az ötvözet lágyabb, alakíthatóbb, mint az Ag-Cu ötvözetek. Ha az
Ag-Cu ötvözetben 9%-nál több ón van, rideg Cu4Sn vegyületfázis képződik. Olvasztás során
az ón oxidálódik SnO2 fonnában, és emiatt az ötvözet ridegsége nő.
Alumínium. 4-5% alumínium oldódik a szilárd oldatban, és gyakorlatilag nem hat

szerkezetére és tulajdonságaira. Magasabb alumíniumtartalom esetén rideg Ag3Al
vegyületfázis képződik. Hőkezelés vagy olvasztás során rideg alumínium-oxid (Al2O3)
képződik, amely a kristályhatárokon elhelyezkedve rideggé, törékennyé teszi az ötvözetet.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cink és kadmium. Mivel a cink és a kadmium forráspontja viszonylag alacsony, bevitelüket

az olvadékba kellő gondossággal kell végezni. Mindkét fém fontos ötvözőelem a forrasztók
előállításánál, csökkentve azok olvadáspontját. Fontosságukra való tekintettel részletesebben
ismerkedjünk meg hatásukkal.
- Ag-Zn: Az ezüst szilárd állapotban. max. 20% cinket képes oldani, de a 14%-ot ne haladja
meg. Ez esetben az ötvözetek nem feketednek be, és jól alakíthatók, polírozhatók.
- Ag-Cd: Ezek az ötvözetek szintén állandók a levegőn, és jól alakíthatók. Az ezüst max.
30% kadmiumot képes magába oldani.
- Ag-Zn-Cd: Ezen háromkomponensű rendszer olvadási tulajdonságai olyan kedvezőek,

hogy teljes mértékben használhatók forrasztóként. A forrasztási kötés nagyon alacsony
szilárdságú, nem felel meg a gyakorlati követelményeknek. Ezen forrasztók olvadási
hőmérséklettartománya nagyon magas.
- Ag-Cu-Cd: A réz egyáltalán nem oldja a kadmiumot, rideg kémiai vegyületet (Cu2Cd-t)
alkot. Megfelelő mennyiségű ezüst jelenléte esetén az ötvözetben az ezüst oldja a
kadmiumot. Ez az ötvözet jól nyújtható, alakítható, és nagyon jól ellenáll a korróziónak.
Nagyon alkalmas mélyhúzásra és éremverésre.
- Ag-Cu-Zn: Néhány tizedszázalék cink adagolása az olvadékhoz öntés előtt jelentősen

javítja az ezüst-réz ötvözetek önthetőségét, formakitöltését. A réz max. 40% cinket képes
beoldani. Az Ag-Cu-Zn ötvözetek forrasztónak alkalmasak. Ha az ötvözetben több cink
van, mint amennyit az ezüst és a réz képes beoldani, akkor a forrasztás során a többletcink
a forrasztóból az alapfémbe megy át.
Készítésnél célszerű az eutektikus összetételű Ag-Cu ötvözetből kiindulni,
cinkadagolással csökkentve az olvadáspontot. A forrasztandó alapfém és a forrasztó
olvadáspontja között legalább 50 °C-nak kell lennie. Az Ag-Cu-Zn ötvözetek
korrózióállók a levegőn, képlékenységük, megmunkálhatóságuk jó.
- Ag-Cn-Zn-Cd: Ezeket a négyalkotós ötvözeteket használják az alacsonyabb olvadáspontú

forrasztók előállítására. Az alacsony olvadáspontot a cink és a kadmium közt kialakuló
könnyen olvadó eutektikum okozza. A forrasztók néhány fizikai-mechanikai
tulajdonságát az I.6.3. táblázat foglalja össze.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.6.3. táblázat: Ezüst keményforrasztók tulajdonságai.
Megnevezés Összetétel, ‰ Olvadási Munkahőm.,

Ag Cu Zn Cd hőm., °C °C
f Ag80Zn 800 160 40 - 729/810 810
f Ag75Zn 750 220 30 - 740/775 770
f Ag70Zn 700 200 100 - 690/738 740
f Ag68,5Zn 685 230 85 - 690/720 720
f Ag68Zn 680 265 55 - 696/713 720
f Ag65Zn 650 200 150 - 690/720 720
f Ag60Zn 600 250 150 - 674/718 720
f Ag56Zn 560 220 220 - 660/678 690
f Ag52Zn 520 310 170 - 680/700 690
f Ag50Zn 500 250 250 - 670/730 720
f Ag80,5Cd 805 50 65 80 648/731 730
f Ag65Cd 650 115 55 180 640/710 700
f Ag50Cd 500 150 180 170 620/640 640
f Ag45Cd 450 190 160 200 620/635 620
f Ag40Cd 400 190 210 200 595/630 610
f Ag30Cd 300 280 210 210 600/690 680
f Ag20Cd 200 400 250 150 605/765 750
f Ag15P 150 800 50‰ P 640/810 710
f Ag5,5P 55 885 60‰ P 650/810 710
Nemfémek
Szilícium. Annak ellenére, hogy a szilícium az ezüstben nem oldódik, az ezüsttel rideg és
kemény vegyületeket alkot. Ezek a kristályhatárokon helyezkednek el, és rendkívüli módon
megnehezítik az ötvözet megmunkálását. A szilícium az olvasztótégelyek anyagából juthat az
olvadékba.
Kén. Az ezüsttel és a rézzel szulfidokat (Ag2S és Cu2S) alkot, melyek mind a

kristályhatárokon, mind a kristályok belsejében elhelyezkedhetnek. Káros szennyező, az
anyagot rideggé, törékennyé teszi. A kén a kiinduló anyagokkal, a tüzelőanyaggal és a
maratószer maradékaival (elektrolitréz széle!) kerülhet be az ötvözetbe.
Foszfor. Már kis mennyiségű foszfor jelenléte is elég arra, hogy rideg intermetallikus
vegyületeket alkosson (AgP2 és Cu3P), melyek eutektikum formájában a kristályhatárokon
helyezkednek el. Az ötvözetek ettől törékennyé válnak, gyorsan befeketednek, nehezen
galvanizálhatók. A foszfor a dezoxidálás során kerülhet foszfor-réz többlettel az olvadékba.
Gáznemű anyagok
Oxigén. Néhány fokkal az olvadáspont fölé hevített ezüst képes saját térfogatának 20-szoros
térfogatú oxigén oldására. Néhány fokkal az olvadáspont alatt az ezüst térfogatának fele
térfogatú oxigént képes oldani, vagyis az oxigén intenzíven kiválik az olvadékból. Az az

PHARE HU-0008-02-01-0062
oxigén, ami nem képes eltávozni a megszilárdulás során a fémből, az öntvények szélső
zónáiban nagy gázzárványokat alkot, pórusokat, amelyek csökkentik az ötvözetek szilárdságát
és alakíthatóságát, a húzásnál, a hengerlésnél a repedések kiindulópontjai.
Ilyen fémek hevítésekor, hőkezelésekor a felületen buborékok jelennek meg. Ha az
ötvözetben az ezüst a rézzel együtt van, akkor réz-oxid, Cu2O képződik. Attól függően, hogy
a réz-oxid szemcsék hol helyezkednek el, különböző hatással vannak az ezüstötvözetek
tulajdonságaira. Ha a kristályhatárokon, vékony hártya formájában helyezkednek el, hatásuk
az ötvözet megmunkálhatóságára jelentéktelen. Ha a réz-oxid szemcsék idegentest-
zárványokra (pl. grafitszemcse) tapadnak, akkor csiszolás, polírozás során a felületre
kerülnek, nem csiszolhatók ki, hanem vonalasan elkenődnek. Komoly felületi hibák jelennek
meg a polírozott tárgyak, a proof éremveretek felületén.
Kén-dioxid. A fűtőanyagok égése során képződik és kerülhet kapcsolatba az olvasztás alatt

álló fémmel. Az oxigénhez hasonlóan az olvadt ezüstbe oldódik, a megszilárdulás során
eltávozik, és mint az oxigén, gázzárványokat alkot. Cu2S és Ag2S vegyületeket is képez,
melyek a kristályhatárokra kiválva gyengítik a kristályokat összetartó erőt.
I.6.2.5 Az Ag-Cu ötvözetek felületi korróziója és felületvédelme
Az ezüst-réz ötvözetek rendkívül jól polírozhatók, a rájuk eső fényt maximálisan visszaverik.
A színezüstnek ez a rendkívül jó tulajdonsága a 80%-nál több ezüstöt tartalmazó ezüst-réz
ötvözetekre is igaz. Az ezüst-réz ötvözetek nagy hátránya, hogy felületük fénye viszonylag
hamar eltűnik, a felület "befuttatódik" kékes-barnás-fekete bevonattal.
Az ezüst a levegő oxigénjének ellenáll, de a levegőben lévő kénvegyületek hatására felületén
ezüst-szulfid Ag2S képződik. Az ezüst-réz ötvözetben lévő rézből réz-szulfid Cu2S, réz(I)-
oxid Cu2O (vörös), és réz(II)-oxid (fekete) képződik. Nagy városokban, ipari területeken a
levegő kéntartalma az átlagosnál lényegesen magasabb, és ezeken a helyeken az ezüst-réz
ötvözetekből készült tárgyak felületi korróziója nagyon gyors. Téli időszakban a levegőbe
kerülő füstgázok megnövekedett mennyisége, valamint a magasabb nedvességtartalom miatt
az ezüsttárgyak elszíneződése szemmel láthatóan gyorsabban következik be.
A felpolírozott színezüst tárgy felületén ún. futtatási rétegek képződnek. Az először kialakuló
vékony ezüst-szulfid réteg a fény egy részét abszorbálja, a tárgy sárgásnak, „aranyozottnak”
látszik. A rétegvastagság növekedésével a felület barnává, majd piszkoskékké, kékesfeketévé,
mélyfeketévé változik. A tárgy fényvisszaverő képessége eltűnik, a felület a ráeső fényt
elnyeli. Magasabb réztartalmú ötvözeteknél a korróziós folyamat sebessége gyorsabb.
Az emberi izzadság kéntartalmú, és a kén elég sok kozmetikumnak is alkotórésze. A bőrrel
közvetlenül kontaktusba kerülő ezüsttárgyak elszíneződése intenzív. Néhány betegség
megnövekedett kénkibocsátással jár együtt a bőrön keresztül, és ez is az ezüsttárgyak
gyorsabb elszíneződését vonja maga után. A gyűrűkön, karkötőkön képződő szulfid az emberi
bőrt megfeketíti, és ennek következtében a vevők azt hiszik, hogy alacsonyabb ezüsttartalmú
ékszert hordanak. A vevőket mindig tájékoztatni kell az összefüggésekről, a viselési
körülményekről.
Az elszíneződés megakadályozására a használati értéket nem rontó tökéletes eljárás nincs.
Más ötvözőanyagok bevitele sem eredményezheti az ellenálló képesség jelentős növekedését.
Az alábbiakban felsorolásra kerülő védőbevonatok az elszíneződést meggátolják, de a
gyakorlatban minden szempontra kiterjedő megnyugtató eljárásoknak nem minősíthetők.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ródiumozás
A kemény és kopásálló galvanikus ródiumbevonat megbízhatóan védi az ezüstfelületet az

oxidációtól. Az ezüsttárgyak esztétikai értéke leromlik, jellegzetes ezüst fényüket elvesztik, a
kemény, kékes színű ródiumbevonat úgy néz ki, mintha a tárgy krómozott lenne. Javításnál,
forrasztásnál a bevonat befeketedik, eredeti fényét helyreállítani csak új ródiumbevonattal
lehet.
Lakkozás
A különböző bázisú lakkok hosszú ideig képesek megvédeni az ezüsttárgyak, ékszerek

felületét a korróziótól, feltéve, ha az ékszereket nem hordják, az asztali ezüst díszműtárgyakat
nem használják. Használat esetén a lakk lekopik, a kopások helyén az ezüst befeketedik, a
tárgy foltossá, tisztíthatatlanná válik. A sérült lakkréteg eltávolítása általában csak hosszú
idejű szóda- vagy lúgoldatban történő kifőzéssel, és a fellazult lakkréteg keféléssel történő
eltávolításával lehetséges. A hosszú és munkaigényes művelettel a sérült lakkrétegtől
megszabadított tárgy újra polírozható, majd újra lakkozható.
Passziválás
A passziválás ezüsttárgyak esetében vékony viaszréteggel való bevonást jelent. A

kereskedelmi raktározásra fejlesztették ki, a tárgyak felületét hosszú ideig megóvja a légköri
korróziótól. A tárgyak használata esetén gyorsan letörlődik, és a viaszmentes helyeken a
korrózió megindul.
Használat és tisztítás
Az ezüsttárgyak megóvásának egyetlen megbízható módszere a rendszeres használat.

Használat esetén a létrejövő szulfidréteg állandóan ledörzsölődik, a nem kopó felületeken a
tárgy „patinázódik”. Ez a jelenség pozitív is lehet, a tárgyak plaszticitása nő, a reliefhatás
jobban érvényesül.
Az ezüsttárgyakat célszerű rendszeresen tisztítani mind a kereskedelemben, mind a használat
során. A forgalomban kapható merítőfürdők, vegyszerekkel átitatott polírozókendők jó
megoldások.
Irodalomjegyzék:
1. The Non Ferrous Metals Industries, IPPC /Integrated Pollution Prevention and Control/,
European Commission, December 2001 p.28.
2. Edelmetall Taschenbuch (Degussa AG), Hüthig Verlag, Heidelberg, 1995.
3. Nemesfémek ipari alkalmazása, Szerk.: Orgován László, Műszaki Könyvkiadó, Bp., 1986.
4. Nemsfémipari zsebkönyv, Pallai Sándor, Műszaki Könyvkiadó, Bp., 1987.


PHARE HU-0008-02-01-0062
I.7 EGYÉB FÉMEK
I.7.1 Króm, nikkel, kobalt és titán
E négy fém együttes tárgyalását elsősorban a nagy mennyiségben használt fémektől

(amilyenek például a vas, a réz, a cink és az alumínium) sok tekintetben eltérő, sajátos
alkalmazási körük indokolja. Ezek között az egyik legfontosabb az, hogy számos közegben és
a szobahőmérséklettől akár több száz fokkal magasabb hőmérsékleten is kiváló a korrózióval
szembeni ellenálló-képességük.
A kémiai elemek periódusos rendszerében mind a négyen az átmeneti fémek egyazon sorában
helyezkednek el, s közülük elsősorban a nikkel és a kobalt mutatnak nagyon erős kémiai
vegyrokonságot egymáshoz.
Néhány fontosabb fizikai tulajdonságukat az I.7.1. táblázat mutatja.
I.7.1. táblázat. A króm, a nikkel, a kobalt és a titán néhány fizikai jellemzője.
Fém Vegyjel Rendszám Relatív Olvadáspont Forráspont Sűrűség

atomtömeg °C °C g/cm3
Króm Cr 24 51,99 1857 2672 7,19
Nikkel Ni 28 58,70 1453 2730 8,9
Kobalt Co 27 58,93 1495 2900 8,9
Titán Ti 22 47,88 1725 3260 4,5
A króm
Az acélipar a krómot elsősorban ötvözőként használja, de más iparágakban is jelentős a

felhasználása.
A fém krómot kromitos ércekből, illetve azok koncentrátumaiból (dúsítmányaiból) mind
karbotermikus, mind metallotermikus redukcióval elő lehet állítani, de krómsavból
elektrolitikusan is redukálható, azaz kinyerhető. Krómsav előállításához a kromitos ércet
nátrium-karbonáttal (szódával) pörkölik, majd a pörkölékből kénsavval kioldják a nátrium-
kromátot, ami azután krómsavvá alakítható [1]. A tiszta fém-krómot használhatják a nemvas-
fémek ötvözésére, míg az elektromos ívkemencékben általában a fém krómnál olcsóbban
előállítható ferrokrómot (nyers vas-króm ötvözetet) közvetlenül használhatják a
világviszonylatban is egyre nagyobb mennyiségben előállított krómacélok és króm-nikkel
acélok gyártásában. Az acélipar mellett más iparágakban is jelentős a króm felhasználása. A
vegyipar számára fontos pigment-alapanyag (festékekben, tintákban) és nagy mennyiséget
használ föl a galvántechnikai ipar is bevonatok előállítására, mivel a króm korrózióállósága
szobahőmérsékleten számos közeggel szemben kiváló.
A króm tekinthető a jól ismert és széleskörűen használt korrózióálló („rozsdamentes”, ill.

krómos és króm-nikkel) és/vagy hőálló acélok legfontosabb ötvözőjének. Magának a krómnak
az oxigénnel (légkörrel) és vízzel (vízgőzzel) szembeni kémiai ellenálló képessége a kulcsa a
krómmal legalább 12-14%-os mennyiségben ötvözött korrózióálló (KO) acélok jó ellenálló
képességének. Ha ugyanis a króm ilyen arányban ötvözője az acélnak, akkor oxidáló hatású
környezetben a szóban forgó acélok felületén is kialakul az a passzív védőoxid réteg, ami
magát a krómot is ellenállóvá teszi a hasonló kémiai hatásokkal szemben.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A huszadik század első két évtizedében fejlesztették ki azokat a martenzites, ferrites és

ausztenites króm-(nikkel)-acélokat, amelyek egyik legtipikusabb családját 18-8-as acéloknak
(18% Cr, 8% Ni) is nevezik. Ez az ausztenites szövetű korrózióálló acéltípus nemmágneses és
a hegesztés után jelentkező karbidkiválások elkerülése érdekében minél kisebb (< 0,05%)
karbon tartalommal szokták gyártani, mert máskülönben a szemcseközi korrózió veszélye
nagyobb. Az ausztenites korrózióálló acéloknál valamivel gyengébb ellenálló képességű
martenzites KO acéloknak a konyhai berendezések és főzőedények gyártására való
alkalmasságát az 1912-1915 közötti években az amerikai H. Brearley népszerűsítette, s ezért
őt sok helyütt a korrózióálló acélok „felfedezőjének” is tartják, bár valójában
Franciaországban Guillet, Angliában Giesen és a németországi Krupp műveknél dolgozó
Maurer és Strauss is sokat tettek eme ötvözetcsaládok kifejlesztésében [2]. Az országos és
nemzetközi szabványok mellett ezekről az ötvözetekről részletesebb ismertetőket közvetlenül
a nagyobb gyártóktól célszerű beszerezni, akik tájékoztatást tudnak nyújtani az általuk
gyártott korrózióálló ötvözetek konkrét felhasználhatósági körülményeiről is. Ez azért
szükséges, mert az ilyen felhasználású szerkezeti anyagoknál igen nagy figyelemmel kell
lenni a tervezett alkalmazási körülmények korróziós kémiai jellegére is, s ebben a gyakorlati
tapasztalatoknak rendkívül nagy a jelentősége és értéke.
Galvanikus úton leggyakrabban un. keménykróm réteget vagy dekoratív króm bevonatot
szoktak képezni. A keménykróm-réteget katalitikus hatású aniont megfelelő arányban
tartalmazó krómsavas (CrO3) fürdőből választják le sokféle olyan gépalkatrészre (hidraulika-
elemek, húzószerszámok, orsók, dugattyúgyűrűk, stb.), ahol a króm nagy keménységéből
adódó jó kopásállóság mellett a korrózióállóság is fontos. Az általában nagyon vékony (akár <
1,25 µm) dekoratív krómot is hatértékű krómot tartalmazó fürdőkből választják le, bár 1975-
től kereskedelmi forgalomba kerültek és terjednek a háromértékű krómot tartalmazó fürdők is,
amelyeknek kedvező a szóró- és fedőképességük, s járulékos környezetvédelmi előnyökkel is
járhat a szélesebb körű alkalmazásuk.
A nikkel
A természetben a nikkel elsősorban oxidos, szulfidos és szilikátos alakban fordul elő.

Legfontosabb ásványai a garnierit /(Ni,Mg)6Si4O10(OH)8/ és a pentlandit /(Ni,Fe)9S8/,
amelyeket tartalmazó igen jelentős érckészletek találhatók például Kanada Ontario szövetségi
tartományában. Nikkelércet ugyanakkor a világ mintegy húsz országában bányásznak és
mintegy huszonötben található nikkelkohó és finomító. Ércből így is csak körülbelül egy
millió tonna „új” fémet állítanak elő, szemben a réz 10 millió tonnánál is nagyobb és az acél
közel 800 millió tonnás világtermelésével.
A világon évente összegyűjtött nikkel tartalmú hulladék-anyagok mennyiségét ugyanakkor 4-

5 millió tonnára becsülik, amelynek a Ni fém tartalma ~ 350 ezer tonna, ami egyébként a
teljes nikkel-szükséglet közel egynegyedét adja. Ennek a fémhulladéknak a zöme króm-nikkel
(un. korrózióálló vagy rozsdamentes) acélok hulladéka, aminek a gondos összegyűjtését és
(újra)hasznosítását négy-öt világcég tartja kézben [3].
A nikkel felhasználásának főbb területeit az I.7.1. ábra mutatja.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Rozsdamentes (króm-nikkel) acélok

Egyéb vas-alapú ötvözetekhez, öntvényekhez
8% 5%
12% Nemvas-alapú ötvözetekhez
Galvanizáláshoz
10% Egyéb
65%területeken, pl. vegyszerekhez
I.7.1. ábra. Nikkel legfontosabb felhasználási területei a világban.
A nikkel, mint más fémek (elsősorban természetesen a vas) ötvözője és a nikkel alapú
ötvözetekben is elsősorban azért igen fontos elem, mert széles hőmérséklet-tartományban
képes előnyösen növelni az ötvözetek szilárdságát, szívósságát és korrózióállóságát. Magának
a nikkelnek a jó korrózióállósága egyrészt köszönhető annak a ténynek, hogy például a vasnál
jóval nemesebb elem, másrészt képes passziválódni, vagyis a felületén – megfelelő közegben
és megfelelő erősségű oxidáló ágensek jelenlétében – oxid-hidroxidos (NiO és Ni2O3 /ill.
Ni3O4, NiO2/ vagy Ni(OH)2 tartalmú) – felületi védőfilm képződik, amely kinetikailag (a
filmen keresztüli anyagtranszportot akadályozva) csökkenti a további korrózió sebességét; így
például egy szennyezőanyagokat is tartalmazó, de jól átlevegőzött vízben (vizes oldatban) a
nikkel korróziójának a sebessége kisebb, mint 0,1 mm/a. Jól ismert, hogy a nikkelnek és
számos ötvözetének lúgokkal (például nátrium-hidroxiddal /NaOH/ és kálium-hidroxiddal
/KOH/) szemben – a gyakorlatban előadódó csaknem teljes összetételi és hőmérsékleti
tartományban – kiváló a korrózióállósága. A forró és tömény lúgoldatok mellett több más,
erősen agresszív korróziós közeggel (például a sósavas, kénsavas vagy folysavas oldatokkal)
szemben is a nikkel alapú ötvözetek alkalmazása jelenthet megoldást a vegyipar és más
felhasználók számára [4,5]. Más ötvözetekhez hasonlóan, a nikkel alapú ötvözeteket is a
legfontosabb ötvözőik alapján szokták csoportosítani, melyek a következők:
Nikkel: elsődlegesen lúgos oldatokhoz
Nikkel-réz ötvözetek: elsődlegesen a kevésbé agresszív, redukáló hatású

oldatokhoz, leginkább folysavhoz
Nikkel-molibdén ötvözetek: elsődlegesen az erősen redukáló hatású közegekhez
Nikkel-vas-króm ötvözetek: elsődlegesen oxidáló hatású oldatokhoz
Nikkel-króm-szilícium ötvözetek: elsődlegesen a rendkívül erősen oxidáló hatású

közegekhez
Nikkel-króm-molibdén ötvözetek: többféle közegben is alkalmazhatók.
Eme nikkel alapú ötvözetek névleges összetételi adatai az I.7.2. táblázatban [4] láthatók.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.7.2. táblázat. Fontosabb nikkelalapú alakítható ötvözetek névleges ötvözőelem-tartalma.

1
Csoport Ötvözet Ni Cu Mo Fe Cr Egyéb
típus
Ni 200 99,5 - - - - -
Ni-Cu 400 67 31,5 - 1,2 - -
Ni-Mo B-3 68,5 - 28,5 1,5 1,5 -
Ni-Fe-Cr 825 43 2,2 3 30 21,5 0,9Ti
Ni-Fe-Cr G-30 44 2 5 15 30 2,5W,4Co
Ni-Cr-Si D-205 65 2 2,5 6 20 5Si
Ni-Cr-Mo C-276 57 - 16 5 16 4W
Ni-Cr-Mo C-4 68 - 16 - 16 -
Ni-Cr-Mo C-22 56 - 13 3 22 3W
Ni-Cr-Mo C-2000 60 1,6 16 - 23 -
1
A különféle nikkel ötvözetek azonosítói országonként és gyártók szerint is különbözőek
lehetnek. A feltüntetett jelölések az USA-ban elterjedt azonosítók: a B,C, D, és G
kezdőbetűseket Hastelloy B, C, D, ill. Hastelloy G néven; a 400-as Ni-Cu ötvözetet Monel
400-asként is említik, s a 825-ös Ni-Fe-Cr ötvözetet pedig Incoloy 825-ös ötvözetként.
A nikkel alapú ötvözetek kifejlesztői a rézzel, molibdénnel és volfrámmal való ötvözés révén
növelni tudták a nikkel korrózióállóságát, s emellett a Mo és a W ötvözők, nagy
atomátmérőjük következtében a szóban forgó nikkel ötvözetek szilárdságát is előnyösen
befolyásolják.
Mivel a nikkel az atmoszférikus hatásokkal és a nedvességgel szemben ellenállóbb a vasnál,

ezért a vas-alapú ötvözeteket (nem korrózióálló, közönséges acélokat) előszeretettel vonják be
fém nikkellel. Az elektrokémiai (galván) nikkelezés mellett a galvanoplasztikai célból
(nyomólapok, sajtoló szerszámok, öntőformák, stb. gyártásához) leválasztott önhordó, vastag-
bevonatokat is meg kell említeni, sőt a kémiai redukáló-szerekkel (hipofoszfittal vagy
bórhidrid vegyületekkel) összeépített, kémiai redukciós fürdőkkel leválasztható foszfor,
illetve bór tartalmú nikkeles összetett bevonatoknak is számos fontos alkalmazása ismert.
A kobalt
Nagyon szennyezett állapotban először Brandt svéd kémikus állított elő 1735-ben kobalt
reguluszt, de a fém kobaltot alig használták a XX. század előtt. Színes vegyületeit
(kobaltkék!) viszont a kerámia- és üvegipar, valamint a festékipar már jóval régebbtől
előszeretettel alkalmazta. Ez a színezési mód megtalálható egyes egyiptomi cserépedényeken
az időszámítás előtti 2600-ból, valamint perzsa üveggyöngyökön is i.e. 2250-ből. (A
„királykék vagy smalt”, amit hamuzsír, kvarc és kobalt-oxid ömlesztésével állíthatunk elő,
felhasználható az üveg színezésére vagy cserépedények zománcozására. Ezen gyönyörű kék
festékanyag készítésének módja az ókort követően valószínűleg feledésbe merült, és csak a
XV. században fedezték fel ismét. Leonardo da Vinci egyike volt azoknak, akik elsőként
alkalmazták a porított királykéket, mint „új” festékanyagot a híres „Sziklás Madonna” című
festményének készítése során [7].)
A fém kobalt nagyobb arányú felhasználásának lökést adott E.Haynes munkássága, aki a
modern szuperötvözetek előfutárainak számító un. Stellite ötvözeteket [6] kifejlesztette és

PHARE HU-0008-02-01-0062
szabadalmaztatta (1907). (Stella (latin), jelentése csillag.) A kobalt alapú Stellite ötvözeteket
(I.7.3. táblázat) és egyes, velük némiképp rokon, vas-alapú (Fe,Co,Cr,Mo,W, Ni, V, stb,
összetevőket tartalmazó) ötvözeteket ettől kezdve használták megömlesztett állapotban,
termikusan felhordott (lángszórás, ívvel megömlesztve szórás) bevonatrétegek (angolul: „hard
facing”) kialakítására olyan helyeken, ahol szükség volt, például ötvözetlen acélból készült,
darabok egyes felületrészeinek az alapnál (szubsztrátnál) jóval keményebb és ellenállóbb
réteggel történő bevonására. Ez a bevonási módszer azóta egyre nagyobb teret nyer a felületi
rétegképzési technikák között, s jelentősége pl. a kopott repülőgép hajtómű-alkatrészek és
más gépelemek javításában is fontos.
I.7.3. táblázat. Termikus szórással felhordható, kobalt alapú Stellite ötvözetek[6].
Stellite C, Co, Cr, Mo, W, Si, Mn, Ta, Rockwell „C”

ötvözet, keménység,
*
No. % % % % % % % % OAcet. E.ív
1 2,45 50 33 - 13 0,80 0,60 - 55 51
6 1,0 64 26 - 5 0,80 0,60 - 40 37
12 1,80 58 29 - 9 0,80 0,60 - 45 41
$
CVötv. 0,35 60 30 5,0 - 0,30 0,70 3,0
*OAcet: oxiacetilénes lángszórással, ill. E.ív: elektromos ívvel felszórt rétegek esetén.
$
Chapman Valve elnevezésű ötvözet.
A kobalt a termikusan szórható ötvözetek és a sugárhajtású repülőgép-hajtóművek és nagy

hőmérsékleten üzemelő egyéb gázturbinák szerkezeti anyagaként legjobban ismert
szuperötvözetek mellett még számos más ötvözetben is fontos ötvözőelem:
a gyorsacélokban,
az üvegek és fémek közötti tömítőanyagokban (Rodar /54%Fe, 28%Ni, 18%Co

alapötvözökkel/ például),
a csekély (közel zérus) hőkiterjedésű ötvözetekben (pl. Superinvar ötvözet),
oxidációnak és korróziónak jól ellenálló ötvözetekben (pl. gázturbina lápátokhoz: 10-

18%Cr, 25-40%Ni, 20-35%Co, 0-8%W, 0-8%Mo, 0-3%Ti, vagy 2-8%Nb),
különleges, kobalt alapú kemény és hőálló ötvözetekben (viszonylag duktilis Co-Cr

mátrixban kemény karbidok egyenletes eloszlásban), és más
egyéb különleges ötvözetekben (Elgiloy rugóanyag; Kanthal fűtőelemek (20-30%Cr,

5-6%Al, 1,5-3%Co, többi Fe).
Az I. világháború alatt Németországban már kipróbált, nagy volfrám-karbid tartalmú összetett

anyagok, az un. keményfémek, amelyek a II. világháború idejére már jórészt felváltották a
megmunkáló szerszámok szerkezeti anyagaként korábban használt gyorsacélokat, ugyancsak
tartalmaznak 6-30% kobaltot. Ezekben a különleges kompozit-anyagokban a kobalt valójában
a finomszemcsés karbidok kötőanyaga.
A kobalt fontos felhasználási területe az erős mágneses anyagok (Alnico ötvözetek, Pt-Co,
Sm-Co állandó mágnesek) gyártása. Egyes kobaltvegyületeket, mint szerves kémiai

PHARE HU-0008-02-01-0062
katalizátorokat is széleskörűen használják [7]. A gyógyászatban fontos a mesterségesen

előállított rádióaktív Co-60 izotóp, mint γ-sugárforrás.
Az elektrokémiai redukciós (galvanikus) úton leválasztott kobaltrétegek kinézete, némi kékes

árnyalattót eltekintve, nagyon hasonló az acélszürkés színű nikkel bevonatokéhoz. A kobalt
viszonylag magas ára és egyéb fontosabb felhasználási területeinek jelentős kobalt igénye
viszont mind a mai napig korlátozzák a kobalt szélesebb körű önálló alkalmazását a
galvániparban; s emellett az is igaz, hogy közben nagyon jól beváltak a hasonló felhasználásra
kifejlesztett nikkel plusz dekoratív króm bevonatrendszerek. A nikkel-kobalt ötvözetrétegek
ugyanakkor még perspektivikusak lehetnek, mivel keménységük a nikkelével megegyező, de
a tiszta nikkelrétegnél kevésbé ridegek.
A titán
Az ipar a titánt elsősorban titán-dioxid (TiO2) alakban festék-pigmentként, műanyagokban és

papírban töltőanyagként, valamint fémtitánként használja föl. A fémes titánt és ötvözeteit
elsősorban olyan helyeken használják, ahol a titán kiváló tulajdonságaiból adódó előnyök még
a magas ára ellenére is indokolttá teszik a felhasználását. A titánt széleskörűen alkalmazzák
repülőgép hajtóművekhez és repülőgép szerkezeti elemekhez, mivel nagy a szilárdsága,
kicsiny a sűrűsége, valamint jó a korrózióállósága.
A gyakorlatban a titán előállítására kétféle eljárás terjedt el. A Kroll eljárás szerint a titán-
tetrakloridot (TiCl4) olvadt magnéziummal redukálják, hogy tiszta titánt, illetve titán szivacsot
állítsanak elő. A Hunter eljárás szerint olvadt nátriumot használnak a TiCl4 redukálására.
Mivel az olvadt titánnak nagy a kémiai aktivitása, ezért az öntecset vákuum kemencében
állítják elő.
A titán(IV)- kloridot előállíthatják titán-oxidtartalmú ércből, vagy olyan titán salakból, amit
az ilmenites ércek feldolgozásakor nyernek. Fluidágyas reaktorban klóroznak, melyben nagy
a reakciósebesség, jó a hőátadás és emiatt nagy az elérhető reakció-hőmérséklet. A klórozás
után még általában szükségesek további elválasztási és tisztítási műveletek, hogy elérjék a
kb. 99,9%-os tisztaságot.
A titánszivacs előállítása. A fentebb említettek szerint a titánszivacsot akár a Kroll, akár a

Hunter eljárással elő lehet állítani. A Kroll eljárás szerint a titán-tetrakloridot (színtelen,
füstölgő folyadék) semleges gázatmoszférában, folyékony magnéziummal redukálják
rozsdamentes acélból vagy szénacélból készített reaktorban, amelyet esetenként belülről
titánnal bevonnak. A Hunter eljárás, amelynél fém nátriummal redukálják a TiCl4-ot, mára
elvesztette jelentőségét, s zömében a Kroll eljárással váltották föl. A nyert titán szivacsból
vákuumban, fogyó-elektródás átolvasztással lehet titán tömböt előállítani.
Titán tartalmú másodnyersanyagok és a titánszivacs feldolgozása. A növekvő titán-

gyártással az újrahasznosításra rendelkezésre álló titántartalmú másodnyersanyagok
mennyisége is növekedett, aminek az átolvasztása ugyanúgy, mint a titánszivacsé csak
különleges kialakítású kemencékben és vákuumban történhet. A titánhulladékot és a
titánszivacsot összekeverik és együtt tömbökké sajtolják. Ezeket a sajtolt tömböket azután
összehegesztik un. fogyó elektróddá, amit úgy helyeznek be az ívkemence terébe, hogy az
elektród alsó részét körülfogja az átolvasztott titán összegyűjtésére kialakított, hűtött
rézkokilla. Az elektród alsó vége és a kokilla feneke között elektromos ívet húznak és az
elektródot - olvadása ütemében - lassan lefelé engedik. Az át nem olvasztott titánhulladékot
közvetlenül is felhasználhatják ötvözőként az acélgyártásban, a nikkel, a réz, az alumínium,
esetleg más fémek kohászatában vagy ferrotitán gyártásához.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A titánnak, különösen 1000 °C fölött mutatott igen erős reakcióképessége az oxigénnel,

nitrogénnel, hidrogénnel és szénnel szemben, egészen a Kroll eljárás elterjedéséig
megakadályozta a titán szélesebb körű használatát. Mintegy az 1950-es évektől kezdődően
azonban egyes ötvözeteinek kedvező szilárdsági tulajdonságai és a titán kicsiny sűrűsége (az
acélénak 57%-a) különösen a repülőgépgyártás számára igen vonzó szerkezeti anyaggá tette.
A kereskedelmi forgalomból beszerezhető titán főbb mechanikai tulajdonságai általában nem
térnek el túlságosan a leggyakrabban használt ötvözeteiétől (I.7.4. táblázat), ugyanakkor
kifejlesztették olyan ötvözeteit is, amelyek egy-egy különlegesebb felhasználási célnak
(például jó kúszásállóság nagy hőmérsékleten) is megfelelnek.
I.7.4. táblázat. A kereskedelmi titán és egy közepes szilárdságú ötvözetének mechanikai

jellemzői [8].
$
Anyag- Szakító- Folyáshatár Nyúlás, Kifáradási Sűrűség,
minőség szilárdság, (egyezményes), határ,
Rm/MPa Rp0,2/MPa A5/% % g/cm3
Titán 290-740 200-460 25-15 50 4,51
Ti-6Al-4V 900-1270 830-900 8 55-60 4,42
$
A szakítószilárdság %-ában kifejezve.
Az erősen reakcióképes titán (és ötvözetei is) oxigén (és nedvesség) hatására felületén
könnyen oxidálódik és a képződött titán-dioxid (rutil, anatáz vagy brookit) vékony (max. 0,2
µm), de tömör, jól tapadó és „ön-behegedő” védőfilmet képez. A passzivált állapotú titán igen
jól (a korrózióálló acéloknál jobban) ellenáll kloridos sók akár 100 °C-os oldatainak is,
viszont erősen alkalikus oldatokban titanátok képződése közben oldódhat. A „nem-oxidáló”
és legfeljebb 2-5%-os töménységű savak (kénsav, sósav) legfeljebb 60 °C-ig nem támadják
meg a titánt, viszont akár csak a levegőből beoldódott oxigén vagy más oxidáló hatású oldott
komponens jelenlétében javul a titán korrózióval szembeni ellenálló-képessége. Például egy 3
mol/dm3 koncentrációjú (~ 10%-os) sósavoldatba kevéske mennyiségű réz(II)-ionokat (pl.
CuCl2-ot) juttatva az oldat oxidáló képessége (redoxpotenciálja) már elégségesen nagy lesz a
titán passziválásához, s ezáltal javul annak korrózióállósága.
A galvániparban egyes savas elektrolitokhoz hűtő/fűtő csövek és függesztő szerszámok

készítésére jól bevált a titán; a nikkelezésnél lehet anódkosarak szerkezeti anyaga, míg az
alumínium anódos oxidálásánál (eloxálás) a kezelendő darabok tartóelemei készülhetnek
belőle. Kloridos oldatok elektrolízisénél (a klór-alkáli iparban) vagy elektrodialízisénél (vizes
oldatok sótalanításánál) a drága platina-irídium vagy ruténium-oxidos anódok helyett
alkalmas (inert) anódanyagnak tűnik a nagyon vékonyan (~ 2,5 µm) platinázott titánlemez [8].
I.7.2 Alkálifémek és alkáliföldfémek
Szerkezeti anyagként a viszonylag alacsony olvadáspontú és a nemfémes elemekkel szemben

kémiailag erősen reakcióképes alkálifémek és alkáliföldfémek közül csak a magnézium
említhető, mint tisztán, illetve önálló ötvözeteiben nagyobb mennyiségben használt ipari fém.
A többi alkáli- és alkáliföldfém inkább csak ötvözőelemként (például a Li és a Sr egyes
alumínium ötvözetekben, a Be egyes réz alapú ötvözetekben, a Ca az ólomakkumulátorokhoz
használt egyes ólomötvözetekben, stb,) nyer ilyen értelmű felhasználást.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kisebb szennyezőanyag (Fe, Ni, Cu) tartalmú újabb magnézium alapú ötvözetek
csapadékvízzel és klorid tartalmú oldatokkal (laboratóriumi gyorsított korróziós vizsgálatok
esetében például vizes sópermettel) szembeni ellenállóképessége sokkal jobb, mint az 1980-as
évek előtt használt ötvözeteké. Ezek a nyomásos öntéssel is könnyen és olcsón
megmunkálható magnézium ötvözetek (például az amerikai szabvány szerinti AZ91D és az
AM60B) egyre nagyobb arányban nyernek felhasználást az autóiparban, ahol az
alkalmazásukból eredő súlycsökkenés számottevő üzemanyag-megtakarítást is jelent. A jobb
korrózióállóságú magnézium alapú ötvözetek kifejlesztése mellett is általában szükség van
ezeknek az anyagoknak a fokozott felületvédelmére, különösen a kontakt korrózió elleni
védelemre. Az alumíniummal szemben, a magnézium anódos oxidálása (eloxálása)
önmagában nem ad elégséges védelmet, mivel a magnézium felületén eléggé porózus
oxidfilm képződik, s emiatt ezt mindenképpen tömíteni kell, például szerves festékkel
átitatva. A kontakt (galvanikus) korrózió kialakulása ellen pedig legjobban az összeépítésre
kerülő darabok megfelelő megválasztásával lehet védekezni (az alumínium alapú ötvözetek
közül például megfelelő lehet az 5052 vagy a 6061 ötvözetek alkalmazása [9]) és esetenként
szigetelő rétegeknek (szerves festék, műanyag, gumi) az érintkező felületrészek közé történő
felhordása is kívánatos. Acél kötőelemeket pedig csak (cinkkel, kadmiummal vagy ónnal)
bevont állapotban célszerű a magnéziumból öntött darabok összeszereléséhez alkalmazni.
A galvániparban az alkálifémeket és alkáliföldfémeket bevonandó anyagként (szubsztrátként)

– a magnéziumötvözetek kivételével – alig használják, hiszen a rendkívül nagy kémiai
reakcióképességük erre általában nem teszi őket alkalmassá.
Egyszerű vegyületeik (kloridok, foszfátok, karbonátok, szulfátok, nitrátok, cianidok,
hidroxidok, stb.) viszont gyakori alkotói a galvánfürdőknek és más felületkezelő vizes
rendszereknek. (zsírtalanító fürdőknek, pácoló oldatoknak, aktiváló és egyéb vizes közegű
kezelő oldatoknak). A nemfémekkel képzett egyszerű (binér) és összetett vegyületeik
általában ionos jellegűek. (E tekintetben a lítium és a berillium kivételek, nekik ismert néhány
kovalens vagy részben kovalens vegyületük is.) Az egyszerű halogenid vegyületeik (NaCl,
NaF, KBr, MgCl2, BaI2, stb.) vízben általában nem hidrolizálnak, s néhány fluoridsó
kivételével (pl. CaF2, LiF) ionokra disszociálva, jól oldódnak, ahogy például a szilárd (s) kősó
(NaCl) folyékony (l) vízben hidratált Na+(aq) ionokra és hidratált Cl-(aq) ionokra szétesve
oldódik:
NaCl(s) + xH2O(l) → Na+(aq) + Cl-(aq).
A kivételek között említett lítium és berillium kloridjai (LiCl, ill. BeCl2) vízben melegítés
hatására hidrolizálnak:
LiCl(s) + xH2O → LiOH + HCl

LiOH(aq) + HCl(aq),
vagyis oldódás közben reakcióba is lépnek a vízzel. Eközben olyan lúgos, illetve savas
kémhatású vegyületek keletkeznek (példánkban a LiOH bázis, ill. a HCl sav), amelyek
további disszociációjának mértéke akár nagyon eltérő is lehet, miáltal az ilyen típusú sók
vizes oldata végső soron vagy enyhén lúgos vagy enyhén savas kémhatású lesz.
Az alkálifémek sói nagyobb részt jól oldódnak vízben, míg az alkáliföldfémek kétértékű
anionokkal (SO42-, CO32-, C2O42-) alkotott sóinak az oldhatósága korlátozott. Az I.7.2. ábrán
egy jellemző példaként bemutatjuk néhány alkálifém-karbonát és -hidrokarbonát
oldhatóságának hőmérséklet-függését. A hőmérséklettel erősen változó oldhatóságú sók (lásd

PHARE HU-0008-02-01-0062
a Na2CO3·10H2O kristályvizes nátrium-karbonát példáját!) esetében a kristályosítás egyszerű

módját jelentheti a kinyerésüknek (visszanyerésüknek szilárd alakban).
I.7.2. ábra. Alkálifém-karbonátok és –hidrogénkarbonátok oldhatósági adatai [11].
Az alkálifém- és alkáliföldfém-oxidok vízzel reagálva erős bázisokat (például nátrium-

hidroxid, kalcium-hidroxid) adnak:
Na2O(s) + xH2O(l) → Na+(aq) + OH-(aq)
CaO(s) + xH2O(l) → Ca2+(aq) + 2OH-(aq).
A példaként említettek közül a NaOH oldhatósága nagy, míg a Ca(OH)2 /oltottmész/

oldhatósága vízben erősen korlátozott (mésztej).
A (piro)metallurgiai gyakorlatban leggyakrabban az alkálifémek és alkáliföldfémek

oxidjainak, halogenidjeinek, esetenként hidroxidjainak, karbonátjainak, nitrátos-nitrites
sóinak és cianidos vegyületeinek - esetenként akár jóval ezer Celsius fok fölötti -
ömledékeivel találkozhatunk. Ilyen típusú vegyületek keletkeznek akkor is, amikor az un.
metallotermikus reakciókban redukálószerként alkalmazzák az alkáli- és alkáliföldfémeket
(Na, Mg, Ca), s esetenként a ritkaföldfémeket (például a lantánt az urán szinítésére).
Egyszerű oxidjaik magasabb hőmérsékleten is stabilis vegyületek, olvadék állapotban savas

és/vagy amfoter oxidok (SiO2, P2O5, Al2O3, stb.) jelenlétében bonyolult összetételű üvegszerű
vegyületeket (szilikátokat, aluminátokat, aluminium-szilikátokat, stb.) képeznek (salakok,
fedősó-ömledékek). Az alkálifémek hidroxidjai (a LiOH kivételével) sem bomlanak fel
hevítéskor, viszont az alkáliföldfémek hidroxidjai hő hatására vízvesztés közben bomlanak:

PHARE HU-0008-02-01-0062
/hevítve/ Ca(OH)2 → CaO(s) + H2O(g).
A nitrátok közül az alkálifém-nitrátok nitritekre, míg az alkáliföldfém-nitrátok oxidokra

bomlanak hevítéskor:
/hevítve/ 2NaNO3 → 2 NaNO2 + O2(g)
/hevítve/ 2 Ca(NO3)2 → 2CaO + 4NO2(g) + O2(g)
Az alkálifémek karbonátjai hővel szemben stabilisak (kivéve az oxidra bomló Li2CO3-ot); s a

nátrium-karbonátnak kitüntetett szerepe van a szódás ömlesztéses feltáráson alapuló
fémkinyerési (például a krómércek esetében) eljárásoknál.
I.7.3 Ritkaföldfémek (lantanoidák)
A periódusos rendszer I., illetve II. oszlopában található alkálifémek és alkáliföldfémek nagy
kémiai reakcióképességéhez hasonlítható a periódusos rendszer III. oszlopában található
ritkaföldfémek (lantanoidák és aktinoidák) kémiai affinitása, amelyek közül e témakörben
csak a lantán (La) utáni 14 elemmel, az un. lantanoidákkal és a hozzájuk kémiailag nagyon
hasonló szkandiummal (Sc) és ittriummal (Y) fogunk röviden foglalkozni, melyek fontosabb
fizikai tulajdonságait az I.7.5.táblázatban [10] foglaltuk össze. E táblázatban az
összehasonlítás kedvéért néhány egyéb fém (Mg, Al, Ca és a Cu) hasonló jellemzőit is
feltüntettük. A ritkaföldfémek meglehetősen drágák, ami elsősorban az egymástól való
elkülönítésük nehézségéből adódik; s felhasználási területük is korlátozott. Közülük néhányat
a rozsdamentes (vagy un. korrózióálló) acélok, az alumínium és a magnézium ötvözői között
is megtalálunk; a zömében lantán és cérium keverékéből álló „mischmetal” a tűzköves
gyújtók alapanyaga, a neodímiumot és a gadolíniumot pedig felhasználják az un
„szupermágnesek” gyártásában, hogy csak néhány példát említsünk. Olvadás- és
forráspontjuk alapján is szokták őket csoportosítani, s például a La, Ce, Pr és Nd négytagú
csoportba sorolt ritkaföldfémek közös jellemzője az alacsony olvadáspont és az ehhez képest
kiugróan magas forráspont, vagyis ezek a fémek nagyon széles hőmérséklet-tartományban
tarthatók folyékony halmazállapotban. A ritkaföldfémek szélesebb körű felhasználását az is
korlátozza, hogy - különösen nedves levegőn - gyorsan oxidálódnak (korrodálódnak), a
felületükön ugyanis nem keletkezik olyan tömör védőoxid-film, mint amilyen az egyébként
szintén nagyon reakcióképes alumínium vagy titán felületén.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.7.5.táblázat. A ritkaföldfémek és néhány más fém fontosabb fizikai tulajdonságai.

1 1
Fém Vegy- Olvadás- Forráspont Fajl.elektr 2Curie
Sűrűség,
jel pont, °C °C g/cm3
ellenállás, pont,
10-6·Ωcm °C
Magnézium Mg 650 1090 1,740 3.9 nincs
Alumínium Al 660 2441 2,700 2,69 nincs
Kalcium Ca 840 1485 1,550 4,6 nincs
Szkandium Sc 1541 2831 2,989 52 nincs
Réz Cu 1084 2575 8,960 1,67 nincs
Ittrium Y 1522 3338 4,469 59 nincs
Lantán La 920 3457 6,145 61-80 nincs
Cérium Ce 799 3426 6,672 70-80 -
Prazeodímium Pr 931 3512 6,773 68 -
Neodímium Nd 1021 3068 7,007 65 -
Prométium Pm 1168 2700 ? ? -
Szamárium Sm 1077 1791 7,520 91 -
Európium Eu 622 1579 5,243 91 -
Gadolínium Gd 1313 3265 7,900 127 293,2
Terbium Tb 1356 3123 8,229 114 221
Diszprózium Dy 1412 2562 8,550 100 67
Holmium Ho 1474 2695 8,795 68 20
Erbium Er 1529 2863 9,066 71 20
Túlium Tm 1545 1947 9,321 74 ?
Itterbium Yb 819 1194 6,955 28 nincs
Lutécium Lu 1663 3395 9,840 60 nincs
1
A sűrűség és a fajlagos elektromos ellenállás értékek 25 °C-ra vonatkoznak.
2
A Curie pont az a hőmérséklet, amely felett a fém ferromágneses tulajdonságát elveszti.
I.7.4 Nagyolvadáspontú fémek
A nagyolvadáspontú fémeket (I.7.6. táblázat) magas olvadáspontjuk mellett néhány további

különleges fizikai és kémiai sajátosságuk alapján is egy csoportba tartozóan szokták tárgyalni.
Ilyenek például a nagy sűrűségük, csekély reakcióképességük, korrózió- és savállóságuk. A
cirkónium emellett még képes a lassú neutronok befogására is, ami a reaktortechnikai
alkalmazását teszi fontossá. Előállítják őket elektronsugaras olvasztás után öntött tuskók
(reguluszok) és fémporok alakjában, mely utóbbiak a pormetallurgia, vagyis sajtolással és
szintereléssel történő feldolgozásuk alapanyaga. A felülettechnikai területen játszott fontosabb
szerepük miatt az I.7.6. táblázatban felsorolt fémek közül a krómot és a titánt az I.7.1
fejezetben kissé részletesebben már külön is tárgyaltuk. Az I.7.6.táblázatból látható, hogy a
volfrám a legmagasabb olvadáspontú fém, s ez a rendkívül erős (atomi) kötési energiájának
tudható be, amiből további rendkívüli tulajdonságai is adódnak, mint pl. a kicsiny
gőznyomása, kompresszibilitása és hőtágulása. Számos ipari alkalmazása van. Legnagyobb
mennyiségben keményfém és volfrám-karbid por gyártására használják, amiből azután
pormetallurgiai módszerekkel keményfém-szerszámokat állítanak elő. Az acélipar is
viszonylag nagy mennyiségben használ fel volfrámot acélötvözőként. További fontos

PHARE HU-0008-02-01-0062
felhasználási területei: más színesfémek ötvözőelemeként és volfrámvegyületekként a

vegyiparban.
I.7.6. táblázat. A nagyolvadáspontú fémek néhány fontosabb fizikai tulajdonsága.
Fém Vegyjel Rendszám Relatív Olvadáspont Forráspont Sűrűség

atomtömeg [°C] [°C] [g/cm3]
Króm Cr 24 51,99 1857 2672 7,19
Mangán Mn 25 54,94 1220 2150 7,44
Volfrám W 74 183,85 3410 5900 19,3
Vanádium V 23 50,94 1929 3450 6,11
Molibdén Mo 42 95,94 2610 5560 10,22
Tantál Ta 73 180,95 2996 5425 16,65
Titán Ti 22 47,88 1725 3260 4,5
Nióbium Nb 41 92,90 2468 4927 8,57
Rénium Re 75 186,2 3180 5900 21,02
Hafnium Hf 72 178,4 2230 4602 13,09
Cirkónium Zr 40 91,22 1857 3580 6,5
Tantál
A fém tantálnak jelentős a szerepe az elektronikai alkatrészek, vegyipari berendezések és az

űrtechnikai eszközök gyártásánál, például készül belőle kondenzátor az elektrotechnikai ipar
vagy hőpajzs a gyorsító rakéták számára. Kiváló korrózióállósága miatt savas folyadékokhoz
hőcserélők, kolonnák és diafragmák, stb. szerkezeti anyaga is a tantál.
A tantál fém előállítása kiindulhat tantál tartalmú ércekből vagy tantálban gazdag
ónkohászati salakokból. Az ónérc koncentrátumok kohósításánál keletkező salakból történő
tantál-kinyerés az utóbbi években növekedett és mára kb. a világtermelés 30%-a innen
származik.
Nióbium
A nióbium is nagyolvadáspontú fém, amely sokban hasonlít a tantálra, s így majdnem olyan
jó korrózióállóságú, mint a tantál. Az olvadáspontja viszont inkább a molibdénéhez esik
közelebb. Atomreaktorokban csöveket készítenek belőle, mivel ellenáll a neutronok
bombázásának. A rakéták és a sugárhajtóművek fúvóka elemeit is nióbiumból gyártják,
mivel nagy a szilárdsága és az oxidációval szembeni ellenállása, s emellett viszonylag
kicsiny a sűrűsége.
Rénium
A nagyolvadáspontú fémek közül a rénium olvadáspontja a harmadik legmagasabb. E fém

gyakorlati felhasználása csak napjainkban kezdődik. A kinyert fémnek kevesebb, mint
egynegyedét igen fontos hatású mikro-ötvözőként használják fel, s legnagyobb arányban az
ólommentes benzin előállítására használt platina-rénium katalizátorokhoz használják. Egyéb
felhasználási területei: a termoelemek gyártása és különféle elektronikai alkalmazások.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A rénium fémet kizárólag a molibdenites ércek pörkölési műveletének melléktermékeként

állítják elő ma a világon. Ennek során a rénium könnyen illó heptoxidja a pörkölési gázokkal
távozik és abból nagy teljesítményű gázmosókkal kimosható.
Cirkónium és hafnium
E két, a természetben többnyire együtt előforduló fémnek nagy a jelentősége az atomiparban,

mivel kiváló metallurgiai és korrózió-állósági tulajdonságaik folytán a nukleáris reaktorok
magjában uralkodó szélsőséges viszonyoknak is megfelelő szerkezeti anyagok, emellett a
termikus neutronokkal szemben éppen ellentétesen viselkednek. A fém cirkóniumot a
vegyipar is használja, oxidjából pedig (cirkon) tűzálló téglát és kemencebélést készítenek.
A cirkónium és a hafnium fém előállítása a cirkon koncentrátumból, karbonnal való

összekeverés után, klórozással kezdődik fluidágyas reaktorban. A reaktor füstgázából, a
hőmérséklet megfelelő szabályozásával, a cirkónium- és a hafnium-klorid kondenzáltatható.
Ezek szétválasztására oldószeres extrakciót, a fémek szinítésére pedig a Kroll eljárást, azaz
magnéziumos redukciót használnak. A kinyert fémet vákuum ívkemencében átolvasztással
tisztítják.
Irodalomjegyzék:
1. Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries,
IPPC /Integrated Pollution Prevention and Control/, European Commission, December
2001. című eredeti IPPC dokumentum tömörített fordítása (Miskolci Egyetem,
Fémkohászattani Tanszék, 2003)/
2. Stainless Steels (3.3. fejezet, pp. 3:31-63), CORROSION Vol.1. Metal/Environment
Reactions, Ed.: L.L. Shreir, Newnes-Butterworths, London, 1976.
3. http:www.insg.org/nickel.htm
4. R.B. REBAK, P. CROOK: Nickel Alloys for Corrosive Environments, Advanced
Materials & Processes/February 2000, pp. 37-42.
5. Nickel alloys and high-alloy special stainless steels /Nickel werkstoffe und hochlegierte
Sonderedelstähle/, U. HEUBNER et al., KRUPP VDM, expert verlag, Renningen-
Malmsheim, 1998.
6. C.R. WHITTEMORE: Cobalt Alloys in High-Temperature, High-Strength Service,
9.fejezet, 213-250., COBALT Its Chemistry, Metallurgy, and Uses, Ed.: R.S. Young,
Reinhold Publ., New York, 1960.
7. N.N. GREENWOOD, A. EARNSHAW: Az elemek kémiája, Nemzeti Tankönyvkiadó,
Budapest1999. III. kötet, p.1519-21.
8. Titanium and Zirkonium (5.4. fejezet, pp. 5:34-58), CORROSION Vol.1.
Metal/Environment Reactions, Ed.: L.L. Shreir, Newnes-Butterworths, London, 1976.
9. Surface Engineering of Magnesium Alloys, Revised by J.E. Hillis, pp. 819-834, ASM
Handbook, Vol.5., Materials Park, OH, 1994.
10. Rare Earth Metals, R. LUNDIN, J.R. WILSON, Advanced Materials and Processes,
158(1), 2000, pp-52-55.
11. H. STEPHEN and T. STEPHEN: Solubilities of Inorganic and Organic Compounds,
Vol.1, Part 1, Macmilan, New York.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.8. FÉMEK KORRÓZIÓJA
Fémek korrózióján a fémes szerkezeti anyagoknak a felületükről kiinduló és a környezetük

hatására végbemenő kémiai, vagy elektrokémiai reakció(k) által okozott nemkívánatos
elváltozását értjük.
Bizonyos környezeti viszonyok között valamennyi fém és fémes ötvözet hajlamos a
korrózióra. Néhány ismertebb fém jellegzetes kémiai reakcióit feltüntető I.8.1. táblázat
segíthet abban is, hogy az egyes fémek különböző közegekben várható korróziós viselkedését
előre becsülhessük.
I.8.1.táblázat. Fémek kémiai tulajdonságainak vázlatos áttekintése
Reakció Nem nemes fémek ← → Nemes fémek

K ,Ca, Na, Mg, Al, Mn, Zn, Cr, Fe, Co, Ni, Sn, Pb, H, Cu, Hg, Ag, Pt, Au
oxigénjével
− ← elektrokémiai standardpotenciál → +
A levegő
− ← pozitív kémiai jellem → +
hevesen lassan nem reagálnak
Vízzel hevesen lassan nem reagálnak

hevesen lassan csak oxisavakkal
Savakkal
Redoxi reakció hidrogén-fejlődéssel: Redoxi reakció,

hidrogén-fejlődés nélkül:
Fe + 2H+(aq) = Fe2+(aq) + H2
Cu + 2H2SO4 = Cu2+(aq) +
+ SO42-(aq) + 2H2O + SO2
Fémsókkal
A negatívabb elektrokémiai standardpotenciálú fém oldataiban redukálja a

pozitívabb elektrokémiai standardpotenciálú fémeket (cementálás):
Fe + Cu2+ (aq) = Cu + Fe2+ (aq)
A fém-oxidok általában bázishidridek, de egyes oxidok amfoter tulajdonságúak,

sőt a változó vegyértékű fémeknél a magasabb vegyértékű oxidok savanhidridek is
Oxigénnel
lehetnek.
A mellékcsoportok fémei gyakran összetett ionokat is képezhetnek:

Ti4+ = titán(IV)-ion, [TiO]2+ = titanil-ion,
[MoO4]2- = tetraoxo-molibdenát(IV)-ion
A fémek ellenálló képességét tekintve, a legkisebb elektronegativitású alkálifémek nagyon

reakcióképesek. A kevésbé pozitív jelleműek kevésbé reakcióképesek, a levegő oxigénjének,
nedvességének ellenállnak, az ilyeneket nevezik nemesfémeknek (pl. platina, arany, ezüst). A
közepesen kis elektronegativitású fémek kémiai ellenálló képessége (korrózióállósága)

PHARE HU-0008-02-01-0062
átmenetet képez az alkálifémek és a nemes fémek ellenálló képessége között. Ezek között sok
„közönséges”, nagy mennyiségben felhasznált és a gépészeti gyakorlat szempontjából is
fontos fémet találunk (pl. vas, alumínium, cink, ólom, nikkel).
A fémek korróziója a gyakorlatban általában a fémekkel érintkező elektrolit hatására
következik be. A levegőn korrodáló fémek korrózióját is legtöbbször a felületükre kerülő
elektrolit-réteg okozza. A fémek korróziója vizes elektrolitokban általában vagy folyamatos
oldódáshoz vagy passziválódáshoz vezet. Ez utóbbi jelenség leggyakrabban olyan
korróziótermékekből álló felületi réteg képződésével kapcsolatos, amely a további oldódást
nagyon erősen lelassítja, gyakorlatilag meggátolja.
I.8.1 Fémek reakciója vízzel
A hidrogénnél negatívabb elektródpotenciálú fémek vízbontásra is képesek (I.8.1. táblázat). A

reakció annál alacsonyabb hőmérsékleten és annál hevesebben játszódik le, minél távolabb áll
a kérdéses fém elektródpotenciálja a hidrogénétől. (A hidrogén elektródpotenciálja 7-es pH-jú
vizes oldatban -0,42 V).
A fontosabb fémekre standard körülmények között jellemző elektródpotenciáljait a I.8.2.
táblázatban foglaltuk össze, kiegészítve néhány egyéb elektrokémiai reakcióra vonatkozó
értékkel. [ Dobos D. alapján]

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.8.2. táblázat. Elektródfolyamatok standard potenciálja (szemelvények)

/Ha a víz és ionjai (H2O; H3O+, ill. H+ és az OH- ionok) nem vesznek
részt a jelölt reakcióban, akkor a pH oszlopában nem szerepel számadat./
pH Elektródreakció
-
εo/V
( redukált állapot = oxidált állapot + ze )
- Au = Au+ + e- +1,69
3+ -
- Au = Au +3e +1,50
-
- Au + 2Cl ¯ = [AuCl2] ¯ + e +1,11
- Au + 4Cl ¯ = [AuCl4] ¯ + 3e- +1,00
- 2Cl- = Cl2(g) + 2e- +1,3595
- Ag + Cl ¯ = AgCl(s) + e- +0,222
- Ag + 3CN ¯ = [Ag(CN)3]2¯ + e- -0,51
Ag + 2NH3(aq) = [Ag(NH3)2]+ + e- +0,373
7 2Ag + H2S(g) = Ag2S(s) + 2H+ + 2e- -0,45
0 2H2O = O2 + 4H+ + 4e- +1,229

7 2H2O = O2 + 4H+ + 4e- +0,815
14 4OH- = O2 + 2H2O + 4e- +0,401
0 H2 + 2H2O = 2H3O+ + 2e- 0,000

7 H2 + 2H2O = 2H3O+ + 2e- -0,414
14 H2 + 2OH- = 2H2O + 2e- -0,828
- Ni = Ni2+ + 2e- -0,25

7 Ni + 2H2O = Ni(OH)2(s) + 2H+ + 2e- -0,30
7 Ni(OH)2(s) = NiOOH(s) + H+ + e- +0,62
- Fe = Fe2+ + 2e- -0,440

7 Fe + 2H2O = Fe(OH)2(s) + 2H+ + 2e-= -0,463
- Fe2+ = Fe3+ + e- +0,771
7 Fe(OH)2(s) + H2O = Fe(OH)3(s) + H+ + e- -0,15
7 HSO3- + H2O = SO42- + 3H+ + 2e- -0,50
7 Sn + 2H2O = Sn(OH)2(s) + 2H+ + 2e- -0,50

7 Sn + 2H2O = SnO2(s) + 4H+ + 4e- -0,51
- Zn = Zn2+ + 2e- -0,763

7 Zn + 2H2O = Zn(OH)2(s) + 2H+ + 2e- -0,83
- Al = Al3+ + 3e- -1.66

7 Al + 3H2O = Al(OH)3(s) + 3H+ + 3e- -1,96
7 2Al + 3H2O = Al2O3(s) + 6H+ + 6e- -1,90
A kb. -1V-nál negatívabb elektródpotenciálú – tehát erősebben pozitív jellemű – fémek már
szobahőmérsékleten (alkálifémek), vagy 80-100 °C-on reagálnak a vízzel (magnézium,

PHARE HU-0008-02-01-0062
mangán), míg pl. a vas (-0,44) csak izzó állapotban fejleszt hidrogént a vízgőzből. A
vízbontási reakció oly heves is lehet, hogy tűztünemény kíséri (pl. kálium esetében), ugyanis
a reakcióhő oly nagy, hogy a fejlődő hidrogén a levegőn lángra lobban. Az alkálifémek a
következőképpen bontják a vizet:
Na + H2O = NaOH + ½ H2
I.8.2 Fémek reakciói savakkal
A vízzel közvetlenül nem reagáló fémek többsége általában savakban könnyen feloldható, só-
képződés közben. A hidrogénnél negatívabb elektródpotenciálú elemek (a nem nemes fémek)
nemoxidáló savakban is feloldhatók – hacsak a fémion nem ad csapadékot a kérdéses sav
savmaradékával – mivel ezek pozitívabb jelleműek a hidrogénnél és azt kiűzik vegyületeiből.
Az ilyen fémek nem oxidáló (pl. HCl) vagy kismértékben oxidáló (pl. híg H2SO4)
tulajdonságú savakban is hidrogénfejlődés közben oldódnak. Az oldási reakció egyenlete
például vas esetén:
Fe + 2 HCl → FeCl2 + H2
Fe + H2SO4 → FeSO4 + H2
A hidrogénnél negatívabb elektródpotenciálú fémek salétromsavban történő oldásakor a

salétromsav erélyes oxidáló hatása miatt az oldási reakció nem minden esetben, illetve nem
csupán hidrogénfejlődés kíséretében játszódik le, hanem nitrogén-oxidok fejlődnek, amit
szúrós szaguk és vörösbarna színük jól észrevehetővé tesz, sőt egyes esetekben N2 és NH3 is
képződik.
A hidrogénnél pozitívabb elektródpotenciálú fémek kevésbé pozitív jelleműek mint a
hidrogén, ezért nem képesek kiűzni a hidrogént vegyületeiből és csak oxidáló savakban vagy
savkeverékekben oldódnak, eközben azonban nem fejlődik hidrogén. Az oldás során a sav
egy része oxidációra, a másik része sóképződésre használódik. Levegő vagy oxigén
jelenlétében a nem oxidáló savak is megtámadhatják a kevésbé nemes fémeket (pl. rezet,
higanyt), mert a fém-oxidok nemoxidáló savban is oldódhatnak.
Az oldási reakcióegyenletek pl. réz esetén a következők:
3 Cu + 8 HNO3 = 3 Cu(NO3)2 + 2 NO + H2O
forró, tömény kénsavban:
Cu + 2 H2SO4 = CuSO4 + SO2 + 2 H2O
hidegen, híg kénsavban, levegő vagy oxigén átbuborékoltatása közben:
2 Cu + O2 + 2 H2SO4 = 2 CuSO4 + 2 H2O
A hidrogénnél sokkal pozitívabb elektródpotenciálú (kb. +1,0 V-tól) fémek (pl. arany, platina)
oxidáló savakban sem oldhatók egyszerűen, hanem csak komplexképzők jelenlétében
oldódnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.8.3 Fémek reakciói komplexképzők jelenlétében
Komplexképzők jelenléte általában meggyorsítja a fémek oldódását, sőt az előbb említett

nemesfémek csak komplexképződés közben oldhatók. Általában a komplexképződésre
hajlamos fémek – ide tartoznak elsősorban a d-elemek – levegő, oxigén vagy oxidálószerek
jelenlétében olyan oldószerekben (is) oldódnak, amelyekkel komplex vegyületet képezhetnek.
Így pl. az ezüst és az arany KCN-oldatban, a réz pedig pl. NH4OH-ban is oldható:
2 Ag + 4 KCN + H2O + ½ O2 = 2 K[Ag(CN)2] + 2 KOH
Cu + 4 NH4OH + ½ O2 = [Cu(NH3)4] (OH)2 + 3 H2O
Az arany és a platina un. királyvízben oldható, kloro-komplexek képződése közben. A

királyvíz tömény sósav és salétromsav 3:1 arányú elegye, erélyesen oxidál:
3 HCl + HNO3 = NOCl + Cl2 + 2 H2O
Az oldási reakció egyenlete pl. platina esetén:
3 Pt + 4HNO3 + 18 HCl = 3 H2[PtCl6] + 4 NO + 8 H2O
Ugyanígy, erélyes oxidálószer (pl. KMnO4, CrO3 stb.) tartalmú sósav is megtámadja az
aranyat, kloro-komplex képződése következtében.
Egyes fémek (pl. titán, volfrám) csak HNO3 – H2F2 elegyében oldódnak könnyen, a
királyvizes oldás analógiájára, csakhogy fluro-komplexek képződnek.
I.8.4 Amfoter jellemű fémek reakciója lúgokkal
Az amfoter jellemű fémek (pl. Al, Zn, Sn Pb stb.) lúgokban is oldódnak, hidrogénfejlődés és
hidroxokomplex képződése közben, pl.:
Al + NaOH + 3 H2O = Na[Al(OH)4] + 3/2 H2,
Sn + 2 NaOH + 4 H2O = Na2[Sn(OH)6] + 2 H2
I.8.5 Fémek passzív állapota
A hidrogénnél pozitívabb jellemű fémek között több olyat is találunk, melyeknek a számított
elektrokémiai standardpotenciáljuk alapján becsülve, sokkal gyorsabban kellene korrodálódni,
ezzel szemben közismert tény, hogy például az alumínium a titán és a tantál bizonyos
körülmények között igen jól ellenáll a korróziónak. Elvileg az Al, Ti és Ta már
szobahőmérsékleten is kellene, hogy bontsa például a vizet, ezek a fémek azonban mégis
ellenállnak a víz (korrózív) oldó hatásának, mivel felületükön jól tapadó, összefüggő, vízben
oldhatatlan oxidréteg van, vagyis (passziválódnak), ami a víz és egyes esetekben bizonyos
savak agresszív hatásától is megóvja a fémet. A felületi oxidréteg jelentősen befolyásolja a
fémek oldhatóságát savakban és lúgokban is, ezért bizonyos fémek esetén lényeges eltérés
mutatkozhat az előszóban leírt általános szabályoktól. A felületi oxidréteg megbontása által

PHARE HU-0008-02-01-0062
ezek a fémek is aktiválhatók, vagyis ezután úgy viselkednek, amint az elektródpotenciáljuk

alapján várható.
Számított elektródpotenciálja alapján tehát mint említettük, az alumínium is kellene, hogy
bontsa a vizet már közönséges körülmények között is, azonban ezt csak az un. aktivált
alumínium teszi, ugyanis az alumíniumot a levegőn igen vékony, de összefüggő oxidréteg
borítja, ezért nem reagál a vízzel közönséges körülmények között, és ennek köszönhető, hogy
a gyakorlatban igen kiterjedten felhasználható. Az alumíniumot fedő vékony oxidréteg
megbontható, pl. higany(II)-klorid (HgCl2, szublimát) oldattal, vagy jóddal és ilyen módon
aktív alumínium keletkezik, ami a levegőn állva szemmel láthatóan és igen gyorsan
korrodálódik; a gyorsan képződő alumínium-oxid fűszerű kinövést, mintegy szakállt képez az
aktív alumínium felületén.
A korrózió, vagyis az aktív állapot nagyon nehezen szüntethető meg az aktív réteg és az
aktiváló anyag alapos és ismételt eltávolítása révén.
I.8.6 Fémek reakciója oxigénnel
Oxigénnel a legtöbb fém – kivételt képez az ezüst, az arany, a platinafémek csoportja és a

higany – már szobahőmérsékleten reakcióba lép, a reakciót a víz jelenléte általában gyorsítja.
Ha a fém felületén keletkező oxidréteg összefüggő bevonatot képez, ez védelmet nyújthat a
további oxidáció ellen. Összefüggő oxidréteg képződik a levegő oxigénjének hatására
közönséges körülmények között pl. a már említett esetben, tehát alumíniumon, továbbá
cinken, rézen stb., míg a vas felületéről lepattogzik a rajta képződő oxid-hidroxid (utóbbi
nedves levegőn keletkezik), így nem gátolja a további korróziót. Az összefüggő oxidréteg
korrózióvédelem céljából mesterségesen növelhető, erősíthető (pl. alumínium eloxálása). Az
oxidképződés a fémek felületén magasabb hőmérsékleten általában gyorsabban játszódik le
mint szobahőmérsékleten. A felületi oxidréteg következtében a nem nemes fémek frissen
tisztított felülete is matt, fénytelenebb mint az oxidmentes, tiszta fémfelület és színe is eltér a
fém színétől. Egyes fémek felülete a levegőn állás közben nemcsak oxid, hanem nitrid
réteggel is fedett (pl. Li, Mg). A levegő oxigénje természetesen szintén megtámadja a
fémeket, de a reakció a kisebb oxigénkoncentráció (a levegőnek kb. 20 %-a oxigén)
következtében kevésbé heves mint tiszta oxigénben. A levegő szennyezései általában még
fokozzák a levegő korrozív hatását. Ilyen tekintetben káros szennyezés pl. a vízgőz,
széndioxid, kén-hidrogén, kéndioxid stb. A szén-dioxid hatására pl. a réz felületén vízgőz
jelenlétében bázisos réz(II)-karbonát keletkezik összefüggő zöld bevonatként (patina),
hasonló hatással lehet a kén-dioxid is. A kén-hidrogén elsősorban a réz és ezüstfelületet
támadja meg, fekete szulfid bevonat keletkezése közben.
I.8.7 Fémek reakciója klórral
A klórgáz nedves állapotban minden fémet megtámad, a reakció egyébként azonos

körülmények között annál hevesebben játszódik le, minél pozitívabb jellemű a fém. Alkáli
fémekkel szobahőmérsékleten is tűztünemény közben egyesül. Nascens állapotban az aranyat
és a platinát is oldja (lásd előbb). A száraz klórgáz kevésbé reakcióképes, mint víznyomok
jelenlétében, így pl. a vasat víz távollétében nem támadja meg, ezért tárolható a száraz klórgáz
acélpalackokban.
A fémek reakcióképessége növekszik, ha finomeloszlású port készítünk belőlük. Így pl. az un.
pirofóros vas (előállítható vas(II)-oxalátból hidrogénnel végzett redukcióval) igen finom
eloszlású és csak redukáló vagy semleges atmoszférában tárolható, mert a levegőn
sziporkázva vas-oxiddá ég el.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.8.8 Fémek korróziója inhibitor anyagok jelenlétében
A fémek reakcióképessége csökken un. inhibitor anyagok jelenlétében. Inhibitorként

különböző típusú szervetlen és szerves vegyületek alkalmazhatók. Számuk igen jelentős, és
napjainkban a korróziós inhibitorok gyakorlati jelentősége egyre nő. Korróziós inhibitorokat
alkalmaznak például a vízvezetékek, a hőcserélő berendezések és a gépjárművek
hűtőrendszerének védelmére, a víz alapú, vagy vizet is tartalmazó megmunkáló-
folyadékokban (pl. a hűtő-kenő folyadékokban), valamint a fémek és ötvözetek savas
pácolása, felülettisztítása során is.
A korróziós inhibitorok hatásmechanizmusának értelmezésénél legtöbbször figyelembe kell
venni azt, hogy a fémeknek elektrolitokban (vizes közegben) végbemenő korróziója általában
elektrokémiai folyamat. Az elektrokémiai korróziós folyamatban valójában egy olyan
korróziós galvánelem jön létre, amelyben a fém tölti be az anód szerepét és annak oldódását
anódos folyamatnak nevezzük. A vas elektrokémiai korróziója során például a
Fe → Fen+ + ne- (n = 2, vagy 3)
Félcella-reakció jelenti az anódos folyamatot. E folyamatban elektronok válnak szabaddá,

vagyis a fém oxidálódik. Ha a „felszabadult” elektronokat egy másik folyamat nem építi be,
akkor a fém oldódása gyorsan megáll. Ezért kell az anódos reakció mellett mindig legalább
egy katódos folyamatnak is lejátszódnia (redukció). Természetesen ha a rendszer külső
áramforrással nincs kapcsolatban, akkor az anódos és a katódos folyamat sebességének
(vagyis a szabaddá váló és a beépített elektronok számának) meg kell egyeznie. Vizes
oldatban a katódfolyamatok a következők lehetnek, amelyek külön-külön, esetleg egymás
mellett is lejátszódhatnak:
a/ hidrogén fejlődése,
b/ oxigén elnyelése, és esetleg
c/ valamilyen könnyen redukálódó fémion redukciója.
A hidrogénfejlődéssel járó elektrokémiai korrózió esetén (savas közegben) a legegyszerűbb

módon leírt katódreakció:
2 H+ + 2 e- → 2 H → H2
Oxigénfogyasztással járó elektrokémiai korróziónál (semleges, ill. lúgos közegben) a

katódreakció pl. az
O2 + 2 H2O + 4 e- → 4 OH-
egyenlet szerint játszódhat le.

A fémeknek savakban, ill. lúgokban végbemenő oldódása annyiban jelent különleges esetet az
elektrokémiai korróziós folyamatban, hogy az anódfolyamat és a katódfolyamat bár külön
lépésben, de lényegében ugyanazon a helyen megy végbe.
A korróziós inhibitorok között vannak olyanok (pl. egyes szervetlen foszfátok, kromátok és
nitritek), amelyek a fémmel oldhatatlan sókat vagy oxidokat képezve elsősorban az anódos
folyamatot gátolják. Vannak olyanok is (pl. egyes kén- és nitrogéntartalmú szerves
vegyületek), amelyek a fém teljes felületén erősen megkötődve (adszorbeálódva) mind az
anódos, mind a katódos folyamatot gátolják. Léteznek ún. katódos inhibitorok is (amelyek a

PHARE HU-0008-02-01-0062
katódos folyamatot gátolják), és igen sok forgalomban lévő és igen hatásos inhibitor, ill.
inhibitor-keverék hatásmechanizmusa még ma sem pontosan tisztázott.
I.8.9 Az inhibitor védőértéke
A gyakorlatban felhasználandó inhibitorok egyik legfontosabb jellemzője az inhibitor

hatásfoka. Ezt védőértéknek (S, %)is nevezik és a következő képlettel adható meg:
v k , 0 − v k ,m
S= ⋅ 100
vk ,0
ahol vk,o a korrózió sebessége inhibitor nélkül, és vk,m a korrózió sebessége inhibitorral. (A
műszaki gyakorlatban azok az inhibitorok jelentősek, amelyek védőértéke legalább a 60…70
%-ot eléri).
AJÁNLOTT IRODALOM:
1. Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection, Vol 13A, ASM Handbook, Ed.: S.D.
Cramer, B.S. Covino, Jr., ASM Publ., 2003
2. Kémia műszakiaknak, Szerkesztette: Dr. BERECZ Endre, Nemzeti Tankönyvkiadó,

Budapest, 1998
3. DOBOS DEZSŐ: Elektrokémiai táblázatok, 2. átdolgozott kiadás, Műszaki Könyvkiadó,

Bp., 1979.
4. Szerkezeti anyagok, 23.fejezet, R.B. Norden, L.R. Honnaker, E.G. Holmberg,

Vegyészmérnökök kézikönyve, II. kötet, J.H. PERRY, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,
1969.
5. Korróziós vizsgálatok, 3.7. fejezet, Anyagvizsgálat, Szerk.: TISZA Miklós, Miskolci

Egyetemi Kiadó, 2001.
6. Fémfelületek korrózióvédelme szerves bevonatokkal, Dr. SZOBOR Albertné, VARGÁNÉ

Fridel Ilona, Dr. VÉRTES Katalin, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986.
7. A korrózió inhibitorai, I.L. ROZENFELD, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1981.
8. KORRÓZIÓS FIGYELŐ szakfolyóirat, Kiadó: Vekor Kft., Veszprém


PHARE HU-0008-02-01-0062
I.9 A FELÜLETKEZELÉS CÉLJA ÉS MÓDSZEREI
I.9.1 Bevezetés
Természeti környezetünk „tárgyainak” felületi megjelenése (csillogóra „polírozódott”

folyóparti kavicsok, jégvirágos mintázat az üvegablakon, stb.) bizonyosan hozzájárult az
ember szépérzékének kialakulásához. A mindennapi használati tárgyak, épített
környezetünk, az ipari termékek általában, a gépek, berendezések, járművek, stb. mind-
mind felületi esztétikai megjelenésükkel is erősen hatnak ránk. Természetesen a legtöbb
ember alkotta eszköznél, tárgynál, illetve terméknél a funkcionális szerep az elsődleges. A
légköri, a felszíni vizek alatti, a földfelszín alatti vagy akár a világűrbe kijuttatott ember
alkotta tárgyak szerkezeti anyagainak egyik fontos funkcionális igénybevétele az ún.
korróziós, illetve általánosabb értelemben talán degradációsnak nevezhető igénybevétel,
ami kezdetben általában a szilárd fázisú szerkezeti anyagok környezettel közvetlenül
érintkező határfelületén jelenik meg. A korróziós, az eróziós, a különféle sugárzásos
(termikus, radioaktív, elektromágneses, stb.) kölcsönhatások ellen, pontosabban
mérséklése céljából számtalan helyen és szinte ősidők óta alkalmazunk felületvédelmi,
felületmódosító és bevonó eljárásokat. Az esztétikai megjelenés fokozása, vagy valamilyen
különleges felületi tulajdonság (elektromos vezetés, keménység, kopásállóság, magas fény,
stb.) elérése céljából is ugyanilyen felületkezelő módszereket, illetve felületi technikákat
alkalmazhatunk.
I.9.2 Felületkezelő és felületmódosító technikák
Gyakran a gyártási műveletek közben is, de legtöbbször a befejező, ún. kikészítő

műveletek során visznek fel a munkadarab felületére valamilyen bevonatot vagy
módosítják a felület-közeli anyagréteg (kéreg) állapotát (felületmódosítás). Máskor a
használat közben degradálódott vagy funkcionális módosítást igénylő ok miatt felújított
gépalkatrész, szerszám, berendezés, műtárgy, használati tárgy, stb. felületét kell kezelni
vagy módosítani valamilyen felülettechnikai módszerrel. Ezek rendszerezésére számos
példát találhatunk a szakirodalomban. Magától értetődő, hogy például a gépipari gyártók és
felhasználók rendszerezési szempontjai (is) mások, mint például az építőipari
szakembereké. Emellett egyes kézikönyvek tematikus súlypontozása mögül kiérezhetőek a
fizikus-(gépész)-mérnökök és a vegyészmérnökök bizonyos szemléletbeli eltérései is [1].
Mindenesetre a jelen összeállításunkat tekintve elsődlegesen a gyártástechnológiai (eljárás-
szempontú) csoportosítást vehetjük alapnak, de ehhez többnyire kapcsolni kell az anyagok,
illetve anyag-párok (azaz például a szubsztrát és a bevonat anyagai) szerinti csoportosítás
szempontjait is. Ennek a szemléletnek megfelelően állítottuk össze az I.9.1. táblázatot,
amelyben a legáltalánosabban használt bevonatokról és kialakításuk módszereiről
tájékozódhatunk.
A legkorszerűbb anyagtudományi fejlesztésekben (pl. az űrtechnikában, a haditechnikai
fejlesztések számos területén és a mikroelektronikai iparban) előtérbe kerültek a
különlegesen szélsőséges igénybevételeknek is ellenálló felülettechnikai megoldások és a
rendkívül finomszerkezetű (pl. felületvédelem nanoszerkezetű rétegekkel [2])
nanotechnológiai felületmódosító eljárások. Ezeken a területeken a hagyományos
módszereknél sokszor jóval drágább fizikai, illetve különleges vákuumtechnikai
bevonatoló/felületmódosító eljárások szerepe egyre jelentősebbé válik, s például a
mikroelektronikai ipari gyártásban gyakorlatilag atomonként kell tudni vezérelni a
felületbe beépítendő, s igen nagy tisztaságú (ún. hipertiszta vagy ultranagy tisztaságú)
anyagok leválasztását.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.9.1. táblázat. A felületvédő és díszítő, illetve technikai célú bevonatok csoportosítása.
BEVONÓ ELJÁRÁS MÓDSZEREK PÉLDÁK

TÍPUSA
Elsősorban fémes bevonatok kialakítására (módosítására) alkalmas módszerek
Mechanikai Sörétezés, nyomásos Acéldarabok

polírozás, görgőzés felületkeményítése
Elektrokémiai (galván) Színfém-leválasztás, Nikkelezés, sárgarezezés
ötvözetleválasztás
Termikus (tűzi) Olvadékba mártással Tűzi horganyzás, tűzi ónozás
Termodiffúziós úton
Termomechanikus Fémszórás Láng-, plazma- és ívszórás
Plattírozás katódporlasztás,
Fémgőzölés vákuumporlasztás
Nemfémes szervetlen bevonatok kialakítására (módosítására) alkalmas módszerek
Termikus gázfázisú (fizikai, 1PVD, CVD bevonás 2

DLC, TiN, GaAs
ill. kémiai)
Termikus (megömlesztéssel) Tűzzománcozás
3
Termikus szórás HVOF, plazmaszórás
Elektrokémiai Anódos oxidálás Al anódos oxidálása
(eloxálás)
Kémiai Felületi csapadékfilm- Kromátozás
képzés, Foszfátozás
Precipitáció vizes oldatokból Felületi színezés
Szerves (festék és műanyag) bevonatok kialakításának főbb módszerei
Fizikai, mechanikus Mártással, ecseteléssel, Olajfestékek, lakkok

szórással
Fizikai, elektromos Elektrosztatikus szórással Epoxi
Fizikai-kémiai Elektroforetikus úton Vizes alapú festékek
Mechanikus és termikus Porszórás és szinterezés Poliamidok (nejlon); teflon
1
PVD (Physical Vapour Deposition = fizikai gőzfázisú bevonás; pl. fémgőzölés
2
DLC (Diamond Like Carbon = gyémántszerű karbon- (amorf szén-)film
3
HVOF (High Velocity OxyFuel = nagysebességű oxigén-acetilén lángszórás
A felületkezelő módszereknek ez utóbbi szempontot hangsúlyozottan figyelembe vevő

elve szerint készült az a másik csoportosítás [3], amelyet a I.9.2. táblázatban láthatunk. A
sok újszerű felületkezelő módszer némileg bizonytalan magyar megnevezése miatt a
hivatkozott forrásműben használt eredeti angol elnevezéseket is megadjuk.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.9.2. táblázat. Felületkezelő módszerek csoportosítása.
ATOMONKÉNTI KLASZTEREK TÖMBANYAG

LEVÁLASZTÁS (ANYAGCSOMÓK) FORMÁJÚ
LEVÁLASZTÁSA LEVÁLASZTÁS
(ATOMISTIC DEPOSITION) (PARTICULATE (BULK COATING /
DEPOSITION) CLADDING)
Elektrolitikus Termikus szórás Felületnedvesítéses
(Electrolytic deposition) (Thermal spray) módszerek
Galván (Electroplating) Lángszórás (Wetting processes)
Autokatalitikus (Flame spray) Festés
(Autocatalytic) Ívszórás (Painting)
Sóolvadékos (Fused salt) (huzaladagolással) Mártásos, merítéses
Kémiai helyettesítés (Electric wire arc spray) bevonás
(Chemical displacement Plazmaszórás (Dip coating)
(Plasma spray)
Fizikai gőzfázisú leválasztás Nagysebességű Elektrosztatikus
(PVD) oxigénes lángszórás felhordás
(Physical vapor deposition) /HVOF/ (High velocity (Electrostatic spraying)
Ion implantálás oxyfuel spray) Nyomtatás
(Ion implantation) Robbantásos szórás (Printing)
Vákuumos leválasztás (Detonation gun Röpítéses felhordás
(Vacuum deposition) deposition) (Spin coating)
Vákuumban gőzöléssel
(Vacuum evaporation) Mechanikus borítás Borítás
Ionok áramával (Ion beam) (Impact plating) (Cladding)
Molekula-sugaras epitaxiális Robbantásos
(Molecular beam epitaxy) Megömlesztve bevonás ráhengerlés
(Fusion coating) (Explosive roll bonding)
Leválasztás plazmával Nyomdafestékes
(Plasma deposition) filmképzés Felrakás
Katódporlasztás (Thick film ink) (Overlay)
(Sputter deposition) Tűzzománc Lézeres olvasztással
Plazmaaktivált (Enameling) (Laser cladding)
reaktív felgőzölés Elektroforetikus festés Felrakó hegesztéssel
(Activated reactive (Electrophoresis) (Weld overlay)
evaporation) Felszórás és
Plazmaaktivált polimerizáció megömlesztés / Nagyhőmérsékletű
(Plasma polymerisation) termikus szórás (önfenntartó)
Ionsugaras bevonás (Spray & fuse / spray fuse rétegképződés
(Ion plating) thermal spray) (Self propagating high
temperature synthesis)
Kémiai gőzfázisú leválasztás
(CVD)
(Chemical vapor deposition)
Szórásos pirolízis
(Spray pyrolysis)

PHARE HU-0008-02-01-0062
FELÜLETMÓDOSÍTÁS
(SURFACE MODIFICATION)
Kémiai konverziós felületmódosító módszerek
(Chemical conversion)
Elektrolitikus felületmódosítás
(Electrolytic)
Anódos oxidálás / felületmódosítás
(Anodization)
Sóolvadékos felületmódosítás
(Fused salt)
Kémiai felületmódosító módszerek

(Chemical)
Forró gőzzel
(Thermal vapor)
Plazmagázzal
(Plasma vapor)
Folyadékkal
(Liquid)
Mechanikai felületmódosító módszerek
(Mechanical)
Sörétezés
(Shot peening)
Termikus felületi rétegkiépítés / ötvözés
(Thermal surface enhancement)
Termodiffúzióval a beágyazó közegből
(Diffusion from bulk)
Katódporlasztással
(Sputtering)
Ionimplantálással
(Ion implantation)
A nagyon sokféle felületkezelő / felületmódosító módszer közül a választás már az adott

munkadarab vagy eljárás tervezésénél felmerülő komoly és összetett feladat, aminek az
optimális megoldása ma már nem nélkülözheti a felületkezelésben járatos, arra szakosodott
felülettechnikai mérnökök és felületkezelő specialisták bevonását.
A lehető legkedvezőbb felületkezelő módszer / eljárás adott célra történő kiválasztásánál

figyelembe kell venni a bevonásra szánt alkatrész, gépelem vagy szerszám funkcióját, a
felületkezelés részleteinek megtervezésénél óhatatlanul előadódó, változatos megszorító
(vagy ún. perem-) feltételeket, továbbá a gazdaságosság, s ide értve a környezetvédelmi
elvárásokból adódó) szempontokat is.
Ha a bevonat alapvető funkciója például a kopásállóság növelése, akkor figyelemmel kell

lenni a másik súrlódó elem anyagára, annak felületi érdességére (felületi topográfia),
kenőanyag hiányára vagy kenőanyag alkalmazása esetén annak fajtájára, az egymáson
elmozduló felületekre ható erőhatásokra és azok dinamikájára, a mozgás jellemzőire
(sebesség nagysága, iránya), az üzemi hőmérséklet-tartományra, és emellett még a

PHARE HU-0008-02-01-0062
megengedhető legnagyobb koptató igénybevétel jellemzőit is ismerni kell mindkét

felületre nézve.
A tervezésnél figyelembe kell venni a darab és/vagy a bevonatképző berendezés

méreteiből és/vagy alakjából adódó korlátokat. Gyakori dilemma, hogyan helyezzük el a
darabot a kádban vagy a vákuum kamrában, a bevonó anyag áramát hogyan tudjuk a
felületre irányítani (beesési szög, szóróképesség, kitakart területrészek kérdése, stb.);
elviseli-e a szubsztrát anyaga – tűréshatáron belül – például a hősugárzásból,
felmelegedésből vagy mechanikai (pl. impakt) hatásból eredő esetleges szerkezeti- és
méretváltozásokat. Milyen utókezelés (hőkezelés, csiszolás, mintázás, stb.) fogja érni a
bevont darabot a felületkezelés művelete után?
A gazdaságossági megfontolások kulcs eleme a költség-elemzés, ahol az adott

felületkezelő módszer teljes életciklusára kell figyelemmel lenni, ide értve a bevonó
művelet (előkészítés, felhordás, utókezelés, minőség-felügyelet és -ellenőrzés, hulladék-
kezelés és elhelyezés) valamennyi lépését, a termelékenységi mutatókat (darabszám,
gyártási idő, stb.) és az adott bevonat vagy felületmódosítás által nyert hozzáadott-érték
elemeket is. Nem elhanyagolandó, és a gazdaságosságot befolyásoló szempont az is, hogy
az adott felületkezelő művelet elvégzéséhez milyen egyéb feltételek (berendezések
üzemállapota, segédanyagok, stb. rendelkezésre állása) és körülmények (minőségügyi
kívánalmak szigorúsága, a rendelés-állomány volumene és a kiszállítás ütemezése) állnak
fenn.
I.9.3 Bevonat-jellemzők összehasonlítása
A felületkezelt vagy felületmódosított szilárd anyagok felületi tulajdonságait is –

ugyanúgy, mint az anyagok tömb-sajátosságait – a kémiai (elemi) összetételük és
mikroszerkezetük határozza meg. Az acélok felületközeli „rétegében” (és felületén) szén
és/vagy nitrogén atomok termodiffúziós úton történő ötvözésével (cementálással,
nitridálással, ill. nitrocementálással) kialakítható módosított kéreg megváltozott kémiai,
szerkezeti és ezekből adódó mechanikai tulajdonságai (például a növelt keménység és
kopásállóság) ma már általában részleteiben is jól ismertek. Az újabb keletű lézeres felületi
átolvasztás és/vagy ötvözés eredményeképpen vékony amorf felületi réteg alakítható ki,
míg sörétezéssel hatásosan lehet növelni a kis mértékben képlékenyen alakított felületi
rétegben a diszlokációk sűrűségét, ami e rétegben a maradó nyomófeszültségek
növekedéséhez vezet.
A lézeres felületmódosítással (laser glazing) létre lehet hozni vékony amorf felületi réteget.
A sörétezéses (shot peening) mechanikai felületmódosító kezeléssel viszont a diszlokációs
hálózat sűrűsége hatásosan növelhető meg a felületi rétegben, és ezzel a felületi
mikroalakítási művelettel többlet maradó nyomófeszültség halmozható fel a felületi
rétegben. Hasonló feszültség-állapotot módosító hatása is van az ionimplantációs
felületmódosító eljárásnak, amellyel anélkül lehet a felületi réteg kémiai összetételét is kis
mértékben módosítani, hogy a darab méretei észrevehetően megváltoznának.
Egy-ugyanazon kémiai összetételű bevonatot vagy vékonyréteget (bevonat-filmet) képző
bevonó módszer esetében is erősen függ a bevonat mikroszerkezete a felületkezelő
művelet egyedi beállítási, ill. üzemviteli paramétereitől. Ebből adódóan nagyon eltérő
bevonat-tulajdonságokkal bíró bevonatokat lehet előállítani adott felülettechnikai
módszerrel. A bevonatok mikroszerkezete az alkalmazott módszerek függvényében
általánosságban az alábbiakkal jellemezhető:

PHARE HU-0008-02-01-0062
- termikus szórásnál: lemezes vagy mikrokristályos szerkezet;
- kémiai és fizikai gőzfázisú (CVD,PVD) bevonásnál: oszlopos vagy ekviaxiális

szemcsézetű szerkezet;
- galvanizálásnál: oszlopos, szálkás, finomszemcsés vagy köteges szerkezet;
- termodiffúziós módszereknél: oszlopos vagy ekviaxiális szerkezet.
A bevonat mikroszerkezete a többi bevonat-tulajdonságra is nagy hatással van. Adott

összetételű tömbanyag hő- és elektromos vezetéséhez képest a termikus szórással képzett
és ugyanolyan kémiai összetételű bevonat anyagának ugyanezen jellemzői például
rosszabbak lesznek és kisebb lesz a szórással kialakított réteg-anyag mechanikai
alakíthatósága, töréshez tartozó nyúlása is. A termikus szórással felhordott rétegek
jellemzően nagyobb porozitása kedvezőtlenül hat a réteg-anyag korrózióállóságára is,
hacsak nem tömítik a bevonatot megfelelő utókezeléssel.
Valamennyi bevonó eljárásnál egyedi módon hat a rétegképzés a szubsztrát anyagára, a
hatásövezet mélységére, továbbá a képezhető film / bevonat kialakítható vastagságára. A
különféle bevonó, ill. felületmódosító módszerek alkalmazhatóságának alsó határ-
hőmérséklete is változó, ahogyan az elérhető réteg-tömörségek értéke is (I.9.3. táblázat).
I.9.3.táblázat Néhány bevonat-jellemző módszertől függő határértékei.
Bevonó Bevonatképzés Rétegvastagság, Réteg tömörség,

módszer hőmérséklete, ºC µm %
Termikus szórás < 150 25 … < 2500 50 … < 98
CVD > 900 (többnyire) < 1 … ~ 75 ~ 100
PVD < 700 < 1 … ~ 20 ~ 100
Galván < 80 < 100 ~ 100
A különféle bevonatok (pontosabban: a bevonat-szubsztrát anyag-párok) tapadása, a

kölcsönös ötvöződést (ún. interdiffúziós metallurgiai kötést) eredményező termodiffúziós
és lézer-átolvasztásos bevonatok általában igen erős kötőerejétől az enyhe mechanikai
hatásra is könnyen leváló rétegekig, nagyon változatos képet mutat. A nagysebességű oxi-
acetilénes (HVOF) lángszórással például általában nagyon erősen kötődő rétegeket lehet
képezni változatos anyag-párok (pl. fém és kerámia, stb.) között is. A PVD és CVD
módszerekkel is képezhetők jól tapadó vékonyfilmek, de a nagy belső feszültséggel terhelt
bevonatok, akár fizikai vagy kémiai gőzöléssel (PVD, CVD), akár vizes oldatos
elektrokémiai redukciós leválasztással (galvanizálással) vagy termikus szórással hozták is
létre őket, általában gyengén kötődnek az alaphoz. Emellett természetesen a darab felületi
tisztasága, előkészítésének módja és a bevonatképzési módszer üzemviteli paraméterei
mind-mind erősen befolyásolják ezt a fontos bevonat-jellemzőt.
I.9.3.1 A kopásállóság növelésének újszerű felületkezelő módszerei
A bevonatok jó tapadása különösen olyan gépelemeknél és megmunkáló szerszámoknál

nagyon fontos, amelyek erős abráziós, adhéziós vagy eróziós koptató igénybevételnek
vannak kitéve.
Az abráziós kopás csökkentése céljából képzett bevonatok laboratóriumi vizsgálata során
leggyakrabban kemény, szemcsés koptató ágens által kimart, kikoptatott anyag-

PHARE HU-0008-02-01-0062
mennyiséggel jellemzik a bevonat ellenálló képességét. A I.9.4. táblázatban különböző

termikus szóró eljárással kialakított keményfém (WC-Co, WC-Co-Cr) bevonatokat
hasonlítottuk össze egyfajta PVD vékonyréteggel (ZrN) és egy galván-króm réteggel. A
háromféle termikus szórási technika elsősorban a szórási sebességben különbözik
egymástól, s jórészt ennek tudható be az, hogy az azonos réteg-anyagok ellenére, a mért
kopás-sebességek között ötszörös eltérést is találunk, ugyanakkor a termikus szórással
képzett keményfém-rétegek kopással szembeni ellenálló-képessége nagyon hasonló a
pormetallurgiai úton előállított, szinterelt (vákuumban hőkezeléssel zsugorított) Carballoy
883 tömbanyag viselkedéséhez, és még a régóta, elterjedten alkalmazott keménykróm
rétegnél is jobbnak mondható. A fizikai gőzfázisú bevonással (PVD) képezhető ZrN vagy
TiN típusú vékonyrétegek is ígéretesen jónak mutatkoznak, de a PVD reaktorkamrák
kisebb méretei egyelőre nem teszik lehetővé, hogy olyan méretű darabok felületét is
kezelhessék bennük, mint például az acélhengerművek hengerei.
I.9.4. táblázat. Néhány újszerű bevonattípus abráziós kopása [3].

1
Bevonat anyaga Rétegképzés módja Kopássebesség,
mm3/1000 fordulat
WC-Co Plazmaszórás 5,5
WC-Co Robbantásos szórás 1,6
(Detonation Gun)
WC-Co Super D-Gun 1,2
WC-Co-Cr Super D-Gun 0,6
ZrN PVD (katódporlasztás) 0,8
Cr Galván 8,0
Carballoy 883 Szinterelt tömbanyag 1,2
1
A koptató vizsgálatokat az ”ASTM Recommended Practice G65” vizsgálati szabvány
ajánlásai alapján végezték száraz homokkal (50/70 mesh ”Ottawa sand”) gumikerekes
koptató berendezésen, 200 min-1 fordulatszám és 30 lb (font) terhelés mellett, összesen
3000 körülfordulásig.
Az adhéziós kopás is hatásosan mérsékelhető alkalmas bevonatokkal, amire az I.9.5.

táblázatban mutatunk példákat. A laboratóriumi koptató vizsgálatokat edzett acélgyűrűn
súrlódó bevonatolt, tuskó alakú mintadarabokkal végezték kenés nélkül, illetve hidraulika-
olajat használva kenőanyagként. A keménykrómozást néhány acélhengerműi henger
felületkezelésénél és egyes vegyipari szeleptömítéseknél már kiszorították a termikusan
felszórt kopásálló rétegek, míg néhány gázturbinás motor csapágyának felületkezelésére
már a termikus szórás helyett is más, mégpedig PVD bevonatokat alkalmaznak. A fizikai
vagy kémiai gőzfázisú leválasztás (PVD, CVD) módszereit olyan kisebb méretű
megmunkáló szerszámoknál, mint amilyenek például a különféle vágó és forgácsoló kések
és fúróhegyek, már évek óta sikerrel alkalmazzák, akár több mint egy nagyságrenddel
növelve ezeknek a szerszámoknak az élettartamát, s jelentősen fokozva e megmunkáló
műveleteknek a sebességét.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.9.5. táblázat. Néhány bevonatfajta adhéziós kopása [3].

1 1
Bevonó anyag Bevonatolás módja Száraz kopás, Kopás kenéssel,
3 -6
10 cm /5400 ford. 10-6 cm3/5400 ford.
WC-Co Plazmaszórás 80 23
WC-Co Robbantásos szórás 35 10
TiN PVD(katódporlasztás) ~0 -
Cr Galván 3600 44
1
A kopás vizsgálatokat az ”ASTM G block-on-ring” szabvány előírásai szerint végezték.
I.9.6. táblázat. Néhány bevonatfajta eróziós kopása [3].

1 1
Bevonó anyag Bevonatolás módja Eróziós kopás, Eróziós kopás,
30 fokos szög mellett 90 fok mellett
WC-Co Robbantásos szórás 21 102
WC-Co Super D-Gun 18 85
WC-Co-Cr Robbantásos szórás 17 118
WC-Co-Cr Super D-Gun 11 64
TiN PVD(katódporlasztás) 3 7
1
Az eróziós koptató vizsgálatokat az ”ASTM G75” szabvány előírásai szerint végezték. 90
fokos becsapódási szögnél a legridegebb anyagok, míg 30 fokos szögnél a legkevésbé
rideg (legkönnyebben nyújtható) anyagok eróziós kopása lesz maximális értékű.
Az eróziós koptató igénybevétel hatását is eredményesen lehet mérsékelni alkalmasan

kiválasztott és megfelelő módszerrel felvitt felületi rétegek kialakítása révén. A
repülőgépek gázturbinás hajtóműveinek vagy a petrolkémiai iparban használt energia-
hasznosító, ill. energia-visszanyerő turbinák kompresszor-lapátjait és a víz- és szennyvíz-
szállító szivattyúk hasonló gépelemeit is gyakran védik termikus szórással felvitt
bevonatokkal az eróziós kopás ellen. A különféle bevonatok ilyen rendszerekben
jellemzően fellépő eróziós igénybevételekkel szembeni laboratóriumi teszt vizsgálatait
gyakran végzik az ASTM G75 szabvány szerint (I.9.6. táblázat). Az eróziós kopást kiváltó
anyag (esetünkben szögletes felületű, 27 µm-es alumínium-oxid szemcsék) becsapódási
szögétől nagyon erősen függ a kopás mértéke, s ezt a 30 és a 90 fokos szögnél elvégzett
vizsgálatok eredményeinek összevetéséből is jól láthatjuk. (Emellett természetesen a
szemcsés anyag mérete, alakja, tömege és sebessége még azok a legfontosabb további ható
tényezők, amelyek az eróziós koptatás mértékét meghatározzák.) Az I.9.6. táblázatban
feltüntetett nagysebességű szórási technikákkal (pl. Super D-Gun) képzett keményfém
rétegek eróziós kopással szembeni ellenállása, különösen a bevonat nélküli turbinalapát
szerkezeti anyagával és a kisebb sebességű felszórással dolgozó plazmasugaras módszerrel
kialakítható bevonattal szemben különösen jónak minősíthető volt. Az I.9.6. táblázat utolsó
sorában szereplő, s PVD eljárással képzett TiN filmek azonban még a Super D-Gun
nagysebességű szórással felvitt WC-Co-Cr rétegeknél is hatásosabban védenek az eróziós
kopással szemben, bár ez utóbbiaknál a rétegvastagság növelése erősen korlátozott, s
emellett a TiN rétegek könnyen sérülnek nagysebességgel becsapódó nagyobb szemcsék
esetén. Ahogy a példákból is látható, nagyon ritkán található olyan bevonó anyag és
bevonatképző módszer, amellyel valamennyi kívánalom maradéktalanul teljesíthető, de a
fentebb bemutatott újszerű, egyébként nem kifejezetten olcsón üzemeltethető, feleletkezelő
technikák között akadnak olyanok, amelyek versenytársai lehetnek a régebbi eljárásoknak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.9.4 Vizes közegű és olvadékos felületkezelő és felületmódosító technikák
A jelen összeállításunkban a fentebbi példákkal illusztrált újabb keletű felülettechnikai

eljárásokat az adott keretek között nincs lehetőségünk bővebben kifejteni, ezért a
részletesebb és speciális ismeretek iránt érdeklődő továbbra is a közelmúltban megjelent, s
elsősorban idegen nyelvű kézikönyvekre [4-7] van utalva. Szándékunk volt viszont
legalább némi összefoglaló áttekintést nyújtani e kevésbé „hagyományos” felületkezelő
módszerekről is, mivel ezekkel is képezhetők fémes és szervetlen fémvegyület típusú
bevonatok, amelyeknek a jóval szélesebb körben és jóval nagyobb mértékben alkalmazott
módszereiről részleteiben is lesz szó a későbbiekben. Ezeket két fő csoportra bontottuk:
vizes közegű eljárásokra (II. fejezet) és olvadékos fémes bevonatképző technikákra (III.
fejezet). Az utóbbi lényegében a tűzihorganyzást jelenti (III. fejezet), mivel
Magyarországon ennek van meghatározó jelentősége (legalább tíz nagyobb tűzihorganyzó
üzem működik az országban), míg a vizes oldatos felületkezelő és felületmódosító
módszerek tárgyalt köre ennél is bővebb (II. fejezet), hiszen Magyarországon
tradicionálisan is és volumenében is a különféle galvanizáló eljárásoknak és az alumínium
(elsősorban az anódos oxidációs módszerrel /eloxálással/ történő) felületkezelésének
kifejezetten nagy az iparági jelentősége. A korrózióvédelmi és dekorációs szempontból
különösen fontos szerves bevonatrendszereket (festékek, lakkok) sem tárgyaltuk
részletesebben – e területet átfogóan és részletesen feldolgozták például az [1] irodalom
11. fejezetében –, viszont a jelen összeállításunk I.12 fejezetében mi is próbáltunk egy
rövid, de megfelelően teljes áttekintést adni a szerves bevonatokról. Emellett elsősorban a
szerves bevonatrendszerekre figyelemmel állítottuk össze a felülettechnikai eljárások
minőségügyi és biztonságtechnikai vonatkozásait összefoglaló IV. és V. fejezeteket.
FELHASZNÁLT IRODALOM:
1. Felületvédelmi kézikönyv, Főszerk.: Orgován László, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

1989.
2. Kálmán Erika, Csanády Andrásné: Felületvédelem nanoszerkezetű rétegekkel,

Bányászati és Kohászati Lapok, Kohászat, 136. évf., 3.szám (2003), 157-165.oldal
3. Surface Engineering Technologies, Robert C. Tucker Jr., Advanced Materials and

Processes, April 2002, pp.36-38.
4. ASM Handbook, Volume 5 (1994) Surface Engineering
5. Surface Engineering for Corrosion and Wear Resistance, J.R. Davis, ed., ASM
International, 2001
6. Handbook of Deposition Technologies for Films and Coatings, Second Edition, R.F.
Bunshah, ed., Noyes Publications, 1994.
7. ASM Handbook, Volume 13A Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection,

Ed.: S.D. Cramer, B.S. Covino, Jr., ASM Publication, 2003.
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10 SZERVES BEVONATOK
A fémek felületének szerves anyagokkal való bevonása – különösen festékekkel és lakkokkal –

messze a legfontosabbnak számít azon módszerek közül, melyeket a korrózió megelőzésére
alkalmazunk, és azt mondhatjuk, hogy valószínűleg a korrózió megakadályozására fordított összes
költségnek körülbelül felét ezen a területen költik el [1].
I.10.1 A festék- lakk-technológia alapvető fogalmai

(a) Kötőanyag, pigment és oldószer
A festékek és a lakkok jellemzője az, hogy ezeket folyadék-alakban hordjuk fel a festendő felületre,
majd azt követően egy szárítási műveletet hajtunk végre. Ez a folyadék alakú termék aztán szilárd,
koherens (összefüggő, folyamatos) és adherens (tapadó, kötött) anyaggá alakul át, mely fázisra
általában a következő kifejezéseket használjuk: (festék-, illetve lakk-) réteg, film, bevonat, hártya,
mázolás. A végső bevonat-réteg a következőkből áll, illetve a következőket tartalmazza: a
polimerizálódott szerves anyagok jelentős hányada, miáltal gél-formájú szerkezet alakul ki.
A következő három fő komponenst lehet általában megkülönböztetni a festékekben és a lakkokban:
a kötőanyag, a pigment és az illó oldószerek, illetve hígítók.
A kötőanyag a felelős azért, hogy a festéken belül összefüggő, folyamatos film alakuljon ki, illetve
azért, hogy maga a festék megfelelően tapadjon, kössön a festendő felülethez, vagy más néven: az
alapréteghez. Vannak olyan esetek, amikor maga a kötőanyag merev, illetve rideg, és nagyon rossz
a tapadása, a kötése a festendő felülethez. Ez a tulajdonság javítható az ún. plasztifikátorok, vagy
képlékenyítőszerek alkalmazásával. Ezek a képlékenyítőszerek nem lehetnek illékonyak, mivel
ezeknek ott kell maradniuk a film-rétegben szárítás után is.
A pigment elsősorban azért felelős, hogy milyen lesz a festék színe és az elnyelő-képessége, de a
pigment jelentős mértékben hozzájárul ahhoz is, hogy a festék-film konzisztenciája, keménysége és
erőssége milyen lesz. A korrózióvédő alapozófestékekben alkalmazott pigmentnek rendelkeznie
kell inhibíciós vagy rozsdagátló tulajdonságokkal. A korrózióvédelemben alkalmazott felső (fedő)
festék-rétegek pigmentje gyakran tartalmaz pehelyszerű részecskéket, melyek nagy-mértékben
növelik az oxigén, illetve a víz számára a diffúziós úthosszt.
Oldószert akkor alkalmazunk, amikor a kötőanyag normális hőmérsékleten szilárd, mint ahogy az a
gyanták és a ragasztó-szerű anyagok esetében van. Az olajfestékek esetében, melyek alacsony
viszkozitású olajat tartalmaznak, nincs szükségünk oldószerre. Az oldószer alkalmazása nem csak
azért fontos, mert az megkönnyíti a festék felhordását, hanem azért is, mert az oldószer hatással van
a festék tapadására, és más egyéb tulajdonságára is. A kötőanyag, az oldószer, stb. folyékony
halmazállapotú elegyét hordozónak, vagy közegnek nevezzük, mivel ez tartja a pigmentet
diszpergált állapotban.
A hígítószer (oldószer) vagy ’hígító’ illékony folyadék, melyet a festék felhordása előtt adunk a
festékhez, abból a célból, hogy csökkentsük a viszkozitását. Sok esetben ugyanaz a folyadék
szolgálhat mind hígítóként, mind pedig oldószerként.
A fentebbiekben említett festék-komponensek közül a kötőanyag a legfontosabb alkotó. A festék-
termékek tulajdonságainak és típusának kialakításában a kötőanyag természete a meghatározó, -
ennek megfelelően legtöbbször aszerint osztjuk fel és csoportosítjuk a festékeket, hogy milyen
természetű kötőanyagot tartalmaznak (lásd I.10.1 táblázat).
A festék maga olyan termék, amelyet a felületek bevonására használunk; a festék pigmentet
tartalmaz a kötőanyagban, a kötőanyag oldatában, vagy a kötőanyag emulziójában. Az olajfesték
kencét tartalmaz fő kötőanyagként. A latexfestékekben a kötőanyag egy olyan emulzió, amely
polimereket tartalmaz, pl. polivinil-acetátot, polisztirol-butadiént, és akril-gyantát, vízben oldva
(emulgeálva).
A lakk olyan, a felületek bevonására alkalmazott termék, amelyben a kötőanyag szerves film-képző
anyagot tartalmaz, gyakran oldószerben oldva. Ez a film-képző anyag lehet természetes, vagy
szintetikus gyanta, polimerizált, vagy más kémiai úton módosított kence, cellulóz-észter vagy éter,
klórozott gumi, bitumenes anyag, vagy mindezek valamiféle kombinációja. Az oldószerek, a lakkok
PHARE HU-0008-02-01-0062
esetében – szabályként – illékony szerves folyadékok. Vannak olyan lakkok is azonban, melyek
vízben-oldható kötőanyagot tartalmaznak.
A ’lakk’ kifejezést rendszerint olyan bevonatokra alkalmazzuk, amikor a bevonatot úgy kapjuk,
hogy fizikai szárítást alkalmazunk, míg a lenolajkence (lakk) olyan lakkféle, amely kencét
tartalmaz, és így a száradás oxidációs úton biztosított. Az olyan festett (pigmentált) bevonatok,
melyeket normális vagy magasabb hőmérsékleten való szárítással, kezeléssel kapunk, gyakran úgy
kerülnek említésre, mint zománc-bevonatok, mázak. Az ilyen szerves zománcokat világosan meg
kell különböztetnünk az üveges, üvegszerű zománcoktól, melyeket az előző fejezetekben
tárgyaltunk, - melyek tehát olyan szervetlen bevonatok, melyek nagyon magas hőmérsékleteken
égetnek ki. Ezért azt javasoljuk, hogy a ’zománc’ kifejezést, a festékek területén, ha lehet, kerüljük
el.
Az olvasztott bevonatok csoportja olyan anyagokat foglal magában, melyeket porként vagy
olvadékként alkalmazunk a felületek kezelésére: porszórással, lángfelszórással, vagy
merítéses/mártó bevonással.
(b) Konzisztencia, szárítás és tapadás (adhézió)
Mint ahogy az a fémek felületének kezelése során több más esetben is van, a festés vagy a lakkozás
kétszeres funkcióval bír: egyrészt védjük a felületet a korrózió támadásai és más külső káros
hatások ellenében, másrészt az anyagnak (a felületének) kellemes megjelenést tudunk ezzel
kölcsönözni. Annak érdekében, hogy ezeket a funkciókat teljesíteni tudjuk, a festéknek, (stb.) olyan
konzisztenciával és folyékonysággal kell rendelkeznie, hogy az megfeleljen az alkalmazás
módszerének – legyen az ecsettel, szórással, vagy merítéssel való felhordás. Továbbá, a száradási
folyamatnak megfelelő módon kell lefolynia ahhoz, hogy az alkalmazott festék (lakk) jól tapadjon a
festendő felülethez.
A festékek, lakkok, stb. konzisztenciája elsődlegesen az alkotó folyékony komponensek
viszkozitásától függ, ezenkívül a pigment karakterétől, és annak mennyiségétől, azontúl pedig a
hőmérséklettől. A festék forró felszórása esetében lehetővé válik az, hogy sokkal kevesebb
hígítószert alkalmazzunk, mint a hideg-szórás esetében.
A száradási folyamat lejátszódhat úgy, hogy fizikai szárítást alkalmazunk (fizikai úton való film-
képzés), míg a kémiai szárítás esetében kémiai film-képzésről beszélünk; lásd a I.10.1 táblázatot. A
fizikai szárítás abból áll, hogy az illékony oldószereket, hígítószereket, vagy a diszpergáló közeget
elpárologtatjuk, míg az olvadékos bevonatok esetében a kötőanyagnak a megszilárdulása jelenti a
száradási folyamatot.
A kötőanyag molekulái ezek után annyira közel kerülnek egymáshoz, hogy ekkor már azok a
gyenge inter-molekuláris vonzóerők, amelyek egyébként csak igen rövid távolságokon belül
aktívak, már szerepet játszhatnak a folyamatban. Ezért tehát, a fizikai száradás folyamata során
képződött film oldható olyan oldószerekben, amelyek képesek behatolni a kötőanyag molekulái
közé; ilyen lehet például az eredeti lakk oldószere.
A kémiai szárítás folyamata olyan kémiai reakciót foglal magában, amely által a kötőanyag
molekulái kovalens kötésre lépnek egymással, mely kémiai kötések már nem oldhatók, illetve nem
törhetők fel az oldószer molekulái által. A lenmagolaj és más egyéb szárító-kencék reakcióba
lépnek a levegő oxigénjével, s ennek révén hidak alakulnak ki az olaj molekulái között. Szintén
keletkeznek kovalens kötések a bevonatok úgynevezett érlelésének (szárítás, hőkezelés)
folyamatában (kikeményedés, megdermedés, polimerizálódás), mely folyamat a következőket
foglalja magában: polimerizáció, polikondenzáció, poliaddíció. Ezek a reakciók normális
hőmérsékleteken játszódnak le az úgynevezett hidegen-száradó lakkok esetében, míg az ún.
beégető-bevonatok esetében magasabb hőmérsékleten (100-200 oC) mennek végbe.
Főleg a tapadásnak (adhéziónak) a mechanikus fajtája jellemző az egyenetlen és porózus felületek
esetében, ahol a festék a kapilláris erők által felszívódhat a pórusokba és lyukakba, ahol a kiszáradt
film mikroszkopikus, ferdén kiemelkedő, kidudorodó pontokhoz kapcsolódik (lásd I.10.1 ábra).
Azonban lehetséges az, hogy jó tapadást érjünk el még az abszolút nem-porózus, polírozott, fényes
fém-felületeken is.
Ebben az esetben specifikus adhézió, azaz tapadás megy végbe az inter-molekuláris vonzóerőknek
tulajdoníthatóan a film molekulái és az anyag (szubsztrátum) molekulái között. A kötőanyagban
PHARE HU-0008-02-01-0062
jelen lévő olyan poláris csoportok, mint a karboxil-, hidroxil-, amid-, és nitrát-csoportok, fontos
szerepet játszanak a specifikus adhézióban. Bizonyos esetekben, mint például a marató, vagy a
mosó alapozó bevonatokban, még ennél is erősebb, valódi kémiai kötések alakulnak ki a bevonat és
a szubsztrátum között.
A fémes felületekre alkalmazott szerves bevonatok tapadása jelentősen növelhető megfelelő
alapozó bevonatok alkalmazásával. Az acél foszfátozása, az alumínium anódos kezelése és a
könnyű fémek kromátozása általánosságban azt eredményezi, hogy olyan szervetlen alapozó
bevonatok alakulnak ki, amelyek maguk is erősen kötődnek a fém felületéhez, és amelyekhez –
porozitásuk miatt – a festék-filmek erősen rögzülnek, mégpedig mechanikai adhézióval.
A festék-filmnek magasabb a termikus expanziós koefficiense (tágulási együtthatója), mint a fémes
alap-szubsztrátumnak. Amennyiben a bevonat nem eléggé elasztikus, akkor a bevonat és az alap
között olyan nagy nyíró-erők léphetnek fel, hogy a bevonat ’lehámlik’. Azokra a kötőanyagokra,
amelyek gazdagok olajban, azt a kifejezést alkalmazzuk, hogy ’hosszú’ kötőanyagok, és ezek
elasztikusabb, azaz rugalmasabb bevonatokat adnak, mint azok, amelyek főleg olyan gyantákat
tartalmaznak, melyek csak kismértékben olajosak, s amelyeket ezért úgy is nevezünk, hogy ’rövid’
kötőanyagok.
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.1. táblázat. A szerves bevonatok felosztása a kötőanyag és a szárítási folyamat karaktere
szerint.
1. FIZIKAI SZÁRÍTÁS
(a) Az oldószer elpárologtatása
Bevonat típusa Kötőanyag Oldószer Hígítószer
Cellulóz lakk Cellulóz nitrát Észterek, ketonok, Alkoholok, aromás szén-
glikol-éterek hidrogének, könnyűbenzin
Szeszlakk Sellak, lakkmézga, Etanol __
kopálgyanta, novolak
Klórozott gumilakk Klórozott gumi Xilol, észterek Könnyűbenzin
Aszfalt-lakk Aszfalt Könnyűbenzin, __
terpentin
Vinil-lakk PVCA Ketonok, észterek, Aromás szénhidrogének
triklór-etilén
(b) A diszpergáló közeg elpárologtatása
Bevonat típusa Kötőanyag Diszpergáló közeg
Latex festék PVA, akril-gyanta, polisztirol- Víz
butadién
PVC-bevonat PVC Keton, xilol, könnyűbenzin
(organoszol)
(c) A megolvasztott polimer megszilárdulása
Polietilén bevonat Polietilén __
Nylon bevonat Nylon __
PVC-bevonat PVC Folyósító (plasztiszol)
Epoxi-bevonat Epoxi-gyanta __
2. KÉMIAI SZÁRÍTÁS
(a) Oxidatív szárítás
Olaj-festék Kence ___ Terpentin, könnyűbenzin
Alkid-festék, Lenmag-olaj Könnyűbenzin __
levegőn való szárítás alkid
(b) Hidegen való kikeményedés (polimerizáció szobahőmérsékleten)
Karbamid-lakk Karbamid-gyanta Aromás szénhidrogé- __
nek, butanol
Poliészter-lakk Glikol-maleinát, Sztirol __
glikol-fumarát, stb.
Epoxi-lakk, Epoxi-gyanta Észterek __
amino-kikeményített
Uretán-lakk Poliuretánok Aromás szénhidrogé- __
nek, észterek
(c) Beégetve kikeményített (polimerizáció magasabb hőmérsékleten)
Alkid lakk, Alkid-karbamid Aromás szénhidrogének Könnyűbenzin
beégetés Alkid-melamin
Epoxi-lakk, Epoxi-gyanta + fenol Észterek __
beégetés vagy aminogyanta
Akril lakk, Akril-gyanta Sztirol Butanol
beégetés
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.1. ábra. Acélfelületen alkalmazott festék-filmek keresztmetszeti szerkezete (200x-os nagyítás).

(1) Homokfúvott acél, Sa 3 kikészítési fokozattal; (2) alapozó bevonat, mínium-uretán
alkid festék; (3) fedőbevonat, vasoxid alkid-festékkel; (4) formázó-gyanta.
S. Berg, AB Alfort & Cronholm engedélyével.
I.10.2 Polimer anyagok a szerves bevonatokban
(a) Lánc-polimerek és térhálósított polimerek

A legtöbb kötőanyag a festékekben, lakkokban és kencékben (mázakban) olyan polimer anyag,
amely a szárítási folyamatban magas polimerizációs fokú polimerré alakul át. A mono-molekuláris
nem-polimerizált indító anyag a monomer, ahol is a ’mer’ kifejezés jelenti a periodikusan
ismétlődő, visszatérő egységet a polimerben, tehát azt mondhatjuk, hogy a polimer egy olyan
makromolekula, amelyet az ún. merek alkotnak.
A polimerek, a szerkezetük szerint két fő csoportra oszthatók:
1. Lánc-polimerek: olyan polimerek, amelyekben a merek láncokban vannak egymáshoz
kötve, mely láncok lehetnek lineárisak, vagy elágazóak.
2. Hálós polimerek: olyan polimerek, amelyekben a merek egy három-dimenziós hálózatban
vannak egymáshoz láncolva.
Az egyes kötés szabad rotációjának köszönhetően a lánc-polimernek van bizonyos rugalmassága. A

feszítőerők hatására az általában görbe alakú molekulák kiegyenesednek. A rugalmasság növekszik
a lánc hosszával. Az olyan polimer, amely egyenes, nem-elágazó láncokból áll, rugalmasabb, mint
az a lánc-polimer, amelyik elágazásokat tartalmaz (elágazásos polimer). A lánc-hossz
növekedésével a polimer oldatának viszkozitása is növekszik. A viszkózus lakk ezért nem biztos,
hogy vastag filmet fog eredményezni. Bizonyos termoplasztikus lánc-polimereknek, - mint például
a PVC, a polietilén és a nylon – olyan hosszú láncaik vannak, hogy azok nem oldhatók a szokásos
lak-oldószerekben, és ezért ezek nem alkalmazhatók lakk-oldatokként. A lakk-filmekben, melyek
az oldószer elpárologtatásával képződő lánc-polimerekből alakulnak ki (fizikai szárítás), a polimer-
molekulákat a gyenge inter-molekuláris kötőerők tartják egybe. Az ilyen film ezért oldható
bizonyos szerves oldószerekben, mint például az eredeti lakk oldószere.
A hálós, vagy a térhálós polimerek úgy alakulhatnak ki, hogy a lánc-molekulák egymáshoz
csatlakoznak kovalens híd-kötésekkel. Minél sűrűbben fekszenek ezek a hidak a három-dimenziós
hálózatban, annál keményebb, illetve kevésbé rugalmas lesz az anyag. Ezek a térhálós kapcsolatok
PHARE HU-0008-02-01-0062
nem törhetők fel oldószerekkel, vagy kismértékű kinetikus energia közlésével, azaz úgy, hogy
növeljük a hőmérsékletet, ésszerű (méltányos) korlátokon belül. A térhálós polimer ezért
oldhatatlan, és megolvaszthatatlan. Az úgynevezett átalakítható bevonatok kikeményedése
(megdermedése) a szokásos, illetve magasabb hőmérsékleten magában foglalja az oldható,
termoplasztikus (hőre lágyuló) lánc-polimer átalakulását oldhatatlan, hőre keményedő, térhálós
polimerré.
(b) Hőre lágyuló, hőre keményedő műanyagok és gumik

Gyakorlatilag a festékekben, lakkokban, mázakban lévő mindenféle szerves kötőanyag – a kencék
kivételével – gyantaként tekinthető, vagy pedig – a száradás után – úgy beszélhetünk róluk, mint
műanyagokról. A műanyagok úgy definiálhatók, mint olyan anyagok, amelyek jellemző
komponensekként polimer-formájú szerves anyagokat tartalmaznak, illetve azokból állnak össze,
vagy mondhatjuk azt, hogy ezek az anyagok feldolgozásuk bizonyos fázisában plasztikusan
alakíthatók át olyan végtermékekké, amelyek rendszerint szilárdak.
Az előállítási mód szerint a műanyagok tovább oszthatók alcsoportokra, melyek képzése
polimerizációval, polikondenzációval vagy poliaddícióval történik, vagy pedig olyan természetes
anyagok módosításával, mint például a cellulóz és a gumi. A műanyagok, - tulajdonságaik szerint –
osztályozhatók hőre keményedő műanyagokként, hőre lágyuló műanyagokként, és rugalmas
keskenyárukként.
Amint azt a nevük is mutatja, a hőre lágyuló (termoplasztikus) műanyagok lineáris-, vagy elágazó
lánc-polimerekből állnak, mely polimerek nincsenek egymással térhálós kapcsolatban. A hőre
keményedő műanyagok az első formázási műveletben térhálós polimerekké keményednek ki, egy
jól kifejlett hálós szerkezetet mutatva. Ezek az anyagok nem válnak újfent plasztikussá, ha
melegítjük őket. Nagyon erős melegítés során szétesnek, a bennük lévő kémiai kötések felbomlása
miatt. A nagyon fontos és közönséges hőre keményedő műanyagok között jó példa az alkidok
csoportja, amely anyagok olyan poliészterek, melyek ismétlődő észteresítési reakciók során
képződnek, mely reakciók a polihidroxil-gyökös alkoholok (általában glicerin) és a di- vagy poli-
bázikus karboxilsavak (vagy azok anhidridjei) között játszódnak le. Modifikálóként zsírsavakat (pl.
lenmag-olaj) vagy zsírsav-glicerideket adagolhatunk.
A rugalmas keskenyáruk (gumik) olyan anyagok, melyek az alkalmazásuk normális hőmér-sékletén
rendszerint eléggé lágyak. Ezekben a rugalmas (elasztikus) anyagokban a lánc-szegmensek
mozgásának lokális szabadsága megmarad, de az a fajta elmozdulás (áramlás), ami egész moleku-
láknak egymáson való elcsúszását jelenti, nem lehetséges. Mindez az elasztikusan elnyújtott
térhálós-kapcsolatoknak gyenge hálózatos szerkezetével jár együtt. Ha növeljük a kereszt-
kapcsolatok (térhálósodások) fokát, akkor kemény anyagokat kapunk, mint például az a kemény
gumi (ebonit, vulkanit), amelynél 30%-nyi ként adagoltunk a gumihoz. Ezért tehát a hőre
keményedő műanyagok és a rugalmas áruk közötti határvonal nem éles.
Az I.10.2. táblázat azt mutatja, hogy a termoplasztikus (azaz a hőre lágyuló) műanyagok és a
rugalmas áruk (anyagok) gyakran ugyanolyan típusú molekuláknak a polimerizációs terméke, míg a
hőre keményedő műanyagok gyakran polikondenzációs termékek, melyek különböző molekulákból
képződnek, mégpedig vízmolekuláknak, vagy más egyéb kis molekuláknak a kivonásával. A
poliaddícióra példa az, amikor glikolból és izocianátokból képződik a poliuretán, tehát a
monomerek addíciójával, kis molekuláknak a kivonása, azaz kibocsátása nélkül.
Mint ahogy a festékekben, lakkokban, vagy a mázakban a kötőanyagot, úgy a polimer anyagokat is
alkalmazzuk a korrózió megakadályozására, még fémbevonatok formájában is, melyek úgy állnak
elő, hogy a polimer-anyagból fóliákat, vagy lemezeket ragasztunk a fémes szubsztrátumra (festendő
felületre, avagy hordozóra). Bár a műanyagok rendszerint ellenállóbbak a vegyszerekkel szemben,
mint a szerkezeti acélok, mégis ezek az anyagok szintén szenvedhetnek el támadásokat, különböző
módokon. A műanyag és a körülvevő korrozív közeg karakterétől függően ez a támadás vagy
hidrolízis formájában történhet meg (különösen az éter- vagy az észter csoportok hidrolíziséről van
szó), vagy oxidáció formájában (különösen a kettős kötések esetében), vagy duzzadás formájában
(például a gumi a szerves oldószerekben), vagy feszültség hatására bekövetkező repedésben (pl.
etilén vagy akril-gyanták esetében).
PHARE HU-0008-02-01-0062
A műanyagok azonban általában eléggé ellenállóak a nem-oxidáló savak, sók és alkáliák vizes
oldataival szemben. A hőre keményedő műanyagok jó ellenállással rendelkeznek a szerves
oldószerekkel szemben, melyekre viszont a hőre lágyuló műanyagok duzzadással reagálnak.
Azonban a Saran jó ellenállást mutat az olajjal szemben, és ezért alkalmazhatjuk alternatívaként az
amino-keményített epoxi-bevonatok helyett, az olaj-tartályoknak a belső korrózió elleni
védelmében.
I.10.2.táblázat. Példák a hőre lágyuló, a hőre keményedő, és az elasztikus műanyagokra.

A mer kémiai képlete Alkalmazás közelítő
Köznapi (bizonyos esetben legmagasabb hőmér-
Kémiai név kereskedelmi név csak közelítő) séklete (oC)
Hőre lágyuló
Polivinilklorid PVC CH2CHCl 70 (kemény)
Polivinilidénklorid -- CH2CCl2 100
Vinilidénklorid és akril- Saran -- ---
nitril kopolimerje
Polivinilacetát PVA CH2CHOOCCH3 ---
Polisztirol PS CH2CHC6H5 70
Polivinil-butirál PVB (CH2CHO)2CHC3H7 45
Polimetilmetakrilát Perspex, CH2CCH3OOCCH3 90
Lucit
HD polietilén (kemény) PE CH2 110
(nagysűrűségű PE)
LD polietilén (lágy) PE CH2 90
(alacsony sűrűségű PE)
Politetrafluor-etilén Teflon CF2 250
Polihexametilén adipinsav 6, 6-nylon CO(CH2)4CONH 125
-diamid (CH2)6NH
Polikaprolaktám 6-nylon (Perlon) NH(CH2)5CO 130
Poliformaldehid (polioxi- Delrin CH2O 120
metilén)
Polipropilén PP CH2CHCH3 130
Polietilén-tereftalát Terilén COC6H4COOCH2 180
CH2O
Fenolformaldehid- gyanta Novolac C6H3OHCH2 ---
(fenol-felesleg)
Hőre keményedő
Fenolformaldehid-gyanta Bakelit, C6H2OH(CH2)2 150
(formaldehid-felesleg) rezol
Karbamid-formaldehid Karbamid-gyanta CH2NHCONH 80
gyanta
Ciánamid-formaldehid Melamin-gyanta NCNCH2CH2OR 100
gyanta
Alkid-gyanták (pl. poli- Alkid (CH2O)2CHRC6H4(CO)2 175
gliptál-linoleát) (R= zsírsav-lánc)
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.2.táblázat (folytatás). Példák a hőre lágyuló, a hőre keményedő, és az elasztikus műanyagokra.

A mer kémiai képlete Alkalmazás közelítő
Köznapi ill. (bizonyos esetben legmagasabb hőmér-
Kémiai név kereskedelmi név csak közelítő) séklete (oC)
Epoxigyanta Araldit, Epicote (C6H4O)2C(CH3)2 . 80
CH2CHOHCH2
Poliuretán Uretán R(NHCOO)2R1 90
(poli(karbamid-savészterek)) gyanta
Polisziloxán Szilikon SiO(CH3)2 350
Elasztikus műanyagok
Poliizoprén Természetes gumi CH2CH=CCH3CH2
Polibutadién Buna CH2CH=CHCH2
Polisztirol-butadién Buna S CH2CHC6H5 .
CH2CH=CHCH2
Poliklór-butadién Neoprén CH2CCl=CHCH2
Klór-szulfonált polietilén Hypalon (CHCl)12 .
(szulfoklórozott polietilén) (CH2)72CHSO2Cl
(c) Organoszolok és plasztiszolok
Sok polimerizátum oldhatatlan szerves oldószerekben (mint például a polivinilklorid), és ezért nem
is alkalmazhatók festékként vagy lakként. Ezt a korlátot már kiküszöbölték a magas polimerizációs
fokú anyagoknak a felületi bevonatok céljára történő felhasználásakor, mégpedig a polimer
diszperziójának alkalmazásával. A diszperziós fázis bizonyos esetekben akár 40-50%-ra is
felmehet, anélkül, hogy túlontúl növelnénk ezzel a diszperzió viszkozitását. Az ilyen diszperziók-
nak három típusát alkalmazzuk felületek bevonására:
1. Latex festékek, melyekben a polimerizátum (legyen az PVA, akrilgyanta vagy polisztirol-

butadién) vízben van diszpergálva (OW-emulzió). Ez a típus már széles alkalmazást nyert,
ámbár a fémek területén kevésbé gyakran alkalmazzák.
2. Organoszolok, amelyekben a polimerizátum illékony szerves folyadékok megfelelő
elegyében van diszpergálva. Ennek az elegynek mind poláris, mind pedig nem-poláris
komponenseket kell tartalmaznia. A jó konzisztencia és a fluiditás (folyékonyság) azt
követeli meg, hogy a polimerizátum diszpergált részecskéi kis átmérőjűek legyenek – ami
kb. 0,1 µm. Ezért fontos az, hogy ezt a paramétert kontrollálni tudjuk. Ez azzal jár együtt,
hogy a poláris és a nem-poláris folyadékoknak gondosan meghatározott arányait
alkalmazzuk. Az organoszolok az illékony folyadék elpárolgása után nem adnak koherens
filmet, hanem ehelyett diszkrét részecskék rétegét nyújtják. Sűrű és erős film kialakítása
céljából szükséges az, hogy ezt a réteget a szinterelés (zsugorodás) elérése végett néhány
percen át 150-180 oC-on melegítsük.
3. Plasztiszolok, amelyekben a polimerizátum egy plasztifikátorban van diszpergálva. Ezek
az elegyek nem tartalmaznak illékony alkotórészeket. A plasztiszolok előállításának
nehézsége a legalkalmasabb plasztifikátor kiválasztása az aktuális kötőanyag számára. A
plasztifikátornak magában is elegendően alacsony viszkozitással kell rendelkeznie, és nem
lehet ennek a kötőanyagra vonatkozóan semmiféle oldó vagy duzzasztó hatása sem. A
plasztifikátor reaktív kell legyen, azaz polimerizálhatónak kell lennie. A plasztiszolokat
úgy alkalmazzuk, hogy a tárgyat bemerítéssel vonjuk be, vagy pedig egy simítókést
(tapaszkenőt, spatulyát) használunk. Még ebben az esetben is szükség van arra, hogy a
réteget olymértékben melegítsük, hogy a diszkrét részecskék egyesülni (egybeolvadni)
tudjanak úgy, hogy egy folyamatos filmet képezzenek.
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.3 Védő szerves bevonatok inhibitor hatással
(a) Korrózió elleni alapozó bevonat (alapozóréteg)

Az inhibitor-hatással rendelkező védő szerves bevonatokra példák lehetnek a szokásos olajfestékek,
amelyek olyan kencéket tartalmaznak, mint például a lenmagolaj. Az ismert, hogy a lenmag-olaj
oxidációs termékei – például a fahéj és a pelargonsav – ugyanolyan módon fejtik ki az inhibitor-
hatásukat, mint ahogy az a benzoesav esetében van.
De mindenek felett ebben a csoportban találunk olyan korrózióvédő bevonatokat, melyek
tartalmaznak olyan pigmenteket, melyek passzivátorként vagy anódos inhibitorként hatnak. A
pigmentnek rendelkeznie kell megfelelő oldhatósággal – kb. 0,1 -1 g/l –, mely lehetővé teszi azt,
hogy ilyen módon viselkedjen. A bevonatba behatoló víz az inhibitorokból telített oldatot képez,
amely aztán passziválja a fémet, és ilyen módon a bevonatban lévő hibákra bizonyos távhatást fejt
ki. Ilyen inhibitor-pigmentek a következők: mínium, kalcium-plumbát (kalcium ólomsavas sója),
ólom-ciánamid, cink-kromát, kalcium- és cink-molibdátok. Néha előfordul az, hogy az inhibíciós
pigmentek bázikus pigmentekből és lenmag-olajból képzett szappanokból állnak össze.
A víz elveszti korrozív tulajdonságait miután olyan festékekkel került kontaktusba, melyek bázikus
pigmentek és lenmagolaj elegyítésével készültek. Az ólomfehér (bázisos ólom-karbonát vagy
szulfát), a lithargyrum (ólom-II-oxid) és a cinkoxid sorolhatók példaként az ilyen pigmentekhez. A
lenmagolaj hiányában ezek a pigmentek nem kölcsönöznek inhibíciós hatást a víznek; ez az
inhibíciós hatás ezért olyan termékeknek (fém-szappanoknak) tulajdonítható, melyek a lenmagolaj
és a pigmentek közötti reakcióban képződnek.
A legrégebbi – és az acélok esetében – még mindig a legszélesebb körben használt pigment a
korrózióvédő bevonatok között a mínium (Pb3O4), amely szerkezetileg a Pb(II) és a Pb(IV) kettős
oxidja. A legtöbb mínium pigment ezen kívül még tartalmaz kb. 6%-nyi szabad PbO-t
(ólom(II)oxidot). A korrózióvédő hatás valószínűleg részben a Pb(IV) inhibíciós tulajdonságának
tulajdonítható, másik részben pedig az ólom-oxidokból és a lenmagolaj lebomlási termékeiből
(savakból) keletkező ólom-szappanoknak tudható be, mely olaj normálisan a mínium-festékek
kötőanyagát képezi. Ezek az ólom-szappanok ridegek, nyújthatók, erősen tapadók és víztaszítók is.
A lenmagolaj-alapú mínium festékek ezért még az olyan acél-felületeken is jó eredményeket
szolgáltatnak, melyek nem teljesen mentesek a rozsdától, például említhetők az olyan felületek,
melyeket csak kefével tisztítottak le, s nem homokfúvással kezeltek. A rozsdában jelenlévő szulfát
vagy klorid ionok például PbSO4 és PbCl2 alakban lehetnek lekötve.
Az ólom-mérgezés kockázata, veszélye miatt a mínium festéket nem lehet felszórni anélkül, hogy
nagyon kiterjedt elővigyázatossági intézkedéseket alkalmaznánk. A mínium-festék nyilvánvalóan
nem alkalmas olyan kevésbé nemes fémek festésére, mint például a Zn, az Al és a Mg, részben
azért, mert az ólom-oxidok fém-ólommá redukálhatók, részben pedig azért, mert a lenmag-olaj
elszappanosítható bázis jelenlétében, illetve bázikus fémfelületen. A mínium-lenolaj festékek
alkáliákra való érzékenysége azt is okozza, hogy ezek a festékek nem alkalmazhatók a katódos
korrózióvédelemben, például a hajók festésénél. Gitt (kitt) formájában a míniumot gyakran
alkalmazzák csatlakozások tömítésénél, a hajszálrepedéses korrózió elkerülése érdekében.
A korábban már említett anódos korrózióvédő inhibitorokat, a kromátokat, a korrózióvédő alapozó
bevonatokban pigmentekként használják. A kromát-ionnak semleges és alkalikus oldatokban van
inhibíciós hatása, illetve inhibíciós tulajdonságait itt tudja hasznosítani. Ez a hatás olyan
reakcióként írható le, melyben a vas hidratált oxiddá oxidálódik, míg a kromát-ion hidratált
krómoxiddá redukálódik. Ez a reakció arra vezet, hogy passzivált film alakul ki a fém felületén.
Savas közegben fellép az a kockázat, hogy a hidratált oxidok nem válnak ki. Ennek megfelelően,
azt figyelték meg, hogy a kromát-alapú alapozó bevonatok nem hatásosak olyan ipari
környezetekben, ahol a savas jellegű termékek nagy koncentrációban fordulnak elő.
Míg az alkáli-kromátoknak olyan nagy az oldhatóságuk, hogy hamar kilúgozódnak a festék-filmből,
addig az ólom-kromát, amely nagyon fontos, mint színező pigment (krómsárga), nagyon kicsi az
oldhatósága ahhoz (kb. 10-4 g/l), hogy elegendő mértékű inhibíciós hatást fejtsen ki. Megfelelő
oldhatóságot találunk bizonyos cink-kromátok esetében, mint például a bázikus cink-kromát
(K2CrO4,3ZnCrO4;Zn(OH)2;.2H2O), melynek oldhatósága 1,1 g/l CrO3, és a cink-tetrahidroxid-
PHARE HU-0008-02-01-0062
kromát (ZnCrO4, 4Zn(OH)2), melynek oldhatósága 0,02 g/l CrO3, ennélfogva ezek használhatók
bizonyos korrózióvédő alapozó bevonatokban. Ezek az alapozó bevonatok rendszerint szintetikus
gyantákat tartalmaznak kötőanyagként, példaként említhetjük az alkid-gyantákat. A cink-kromátot
pigmentként tartalmazó alkid-festékek sokkal rövidebb száradási idővel rendelkeznek, mint a
mínium-festékek, és ezek a filmek keményebbek. Azonban hatékonyságuk nagyobb mértékben függ
a festendő felületek előkészítésének, előkezelésének milyenségétől, mint a mínium-festékeké.
Néhány más kötőanyagot is kipróbáltak már jó eredménnyel, például fenol-gyantákat. A mínium-
festékekkel ellentétben a cink-kromátos festékek jobban alkalmazhatók a cinkhez és a
könnyűfémekhez, valamint ezen fémek esetében alkalmazott gittekhez és fugázó- / kötő-
anyagokhoz is.
A polivinil-butirál és a foszforsav mellett a cink-tetrahidroxid-kromát szintén alkotórészként
szerepel az úgynevezett marató vagy mosó-alapozó bevonatokban, melyek tulajdonképpen bizonyos
kompromisszumot jelentenek a korrózióvédő alapozó bevonatok és a foszfátozó oldatok között, és
amelyek acélon és könnyűfémeken is jól alkalmazhatók.
Az úgynevezett mosó-alapozó bevonatok a különféle alkotórészeikből két különböző módon
állíthatók elő. Vagy minden komponenst összeelegyítünk a kezdetektől, vagy pedig két-kannás
festékként is előállíthatók, mely komponenseket közvetlenül a használat előtt kell elegyítenünk. A
I.10.3. táblázat tipikus példákat mutat be a két-csomagos típusú mosó-alapozó bevonatokra.
I.10.3. táblázat. Tipikus példák a két-kannás mosó-alapozó bevonatokra.

A oldat B oldat
7,2 polinivilbutirál 3,6 foszforsav (85%)
6,9 cink-tetrahidroxid-kromát 3,2 víz
1,1 talkum 13,2 izopropanol
48,7 izopropanol
16,1 butanol ___
80,0 20,0
Az adatok súlyrészeket jelölnek.
A két-kannás típusú termékeknek megvan az az előnyük, hogy a fémes felületen egy reaktív elegyet
tudunk létrehozni. A fémmel való reakció után egy olyan filmet kapunk, amely erősen tapad, és
amely majdhogynem semleges film. Viszont lényeges hátrány az, hogy az elegy eléggé gyorsan
sűrűsödik be, ami azt okozza, hogy a mártásos (merítéses) felvitel szinte ki van zárva. Az alapozót
rövid időn belül fel kell használni, például 8 órán belül, miután az összekeverés megtörtént.
Másrészt viszont, az egykannás típus akár hónapokig is eltartható. Az ilyen típusú mosó-alapozó
bevonatokban a króm(III)foszfát helyettesíti a cink-kromátot. Ez persze gyengébb tapadást ad, és
silányabb film-tulajdonságokat nyújt.
A marató alapozó festékeknek egy másik típusa az, amikor a cink-tetrahidroxid-kromáton kívül a
vasoxid a pigment-anyag. Ez jelentős mértékben növeli a festék ellenálló-képességét a dörzsöléses
igénybevétel ellenében. Ezt a primert (alapozót) úgynevezett shop-primer-ként (műhelyben
felhordott alapozó, vagy ’gyári alapozó’) alkalmazzuk, vagy más néven előgyártási alapozóként
(primerként), a gyártási iparágakban, mely ideiglenes védelmet nyújt a félkész termékek korróziója
ellenében, mely termékeket aztán ezen védelmet követően festeni, vagy lakkozni kell. Mielőtt ezt
megtennénk, a felületet újra meg kell tisztítani (zsírtalanítani kell). Mielőtt a fedőréteget vinnénk
fel, azelőtt ezt az úgynevezett ’gyári alapozót’ egy szokványos korrózióvédő bevonattal kell
ellátnunk, ami például lehet cink-kromát is. Az egyéb, nem-maratással felvitt alapozók, mint
például a cink vagy az alumínium por-festékek, szintén alkalmazhatók ’gyári alapozóként’. Az ilyen
’gyári alapozók’ egyik legfontosabb követelménye az, hogy ezeknek lehetővé kell tenniük a
hegesztést.
(b) Olajok, zsírok és viaszok, inhibitor adalékokkal

Az olajokat, zsírokat és viaszokat – megfelelő korrózióvédő inhibitorokkal adalékolva – arra
alkalmazzuk, hogy a tárolás és a szállítás folyamán megvédjük a fémes felületeket a korrózió ellen.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Ezeket az anyagokat gyakran úgy említik, mint ideiglenes rozsdagátlók, rozsdavédők. Az ilyen
típusú rozsdavédőket használjuk a személyautók ideiglenes rozsda-gátlásának kialakításában.
Az ilyen ideiglenes rozsdagátló kezeléseknél alkalmazott szerek a következő csoportosítás szerint
oszthatók fel: a/ rozsdagátló folyadékok, melyek elpárolgó oldószert tartalmaznak, b/-c/ rozsdagátló
zsírok és olajok, melyek tulajdonságai nyilvánvalóak a megnevezés alapján is, d/ tűzi bevonatot
kialakító szerek, melyek alapját a viaszok és az aszfalt képezik, és végül: e/ rozsdagátló emulziók,
melyek vagy vizet tartalmaznak, vagy pedig az alkalmazásuk előtt vízzel hígíthatók.
Az ideiglenes rozsdagátló szereket gyakran olyan esetekben alkalmazzuk, amikor a kenésnek és az
ideiglenes rozsdavédelemnek egyfajta kombinációjára van szükségünk. Az ilyen típusú szerek
egyik fontos jellemzője az, hogy eltávolíthatók szerves oldószerekkel. Az ilyen típusú elegyekből
nagyon sokféle termék található a piacon, különféle márkanevek alatt.
A személyautók ideiglenes és időszakos rozsdagátló kezeléseiben a rozsdagátló szert levegő nélküli
nagynyomású szórópisztoly segítségével permetezzük az autó testében lévő belső üregekbe és
lyukakba, speciálisan kifúrt lyukakon keresztül. A lyukak közül néhányat később bedugaszolnak,
míg mások kinyitva maradnak, hogy a szellőztetés és a vízmentesítés, vízleürítés biztosítva legyen,
a nedvesség felgyülemlésének megakadályozására, mely nedvesség eredhet esetleg az esőből, a
mosásból, vagy a hőmérséklet változásaiból. Az autó alvázán és a kerékházakon hasonló kezelést
végeznek rozsdagátló-szer megfelelő tömítő-(szigetelő) vegyület alkalmazásával. Ezt a kezelést
évente egyszer meg kell ismételni.
I.10.4 Fedőbevonatok
A rozsdagátló festék-rendszer rendszerint áll egy primerből (azaz alapozóból), melynek speciális
korrózióvédő tulajdonságai vannak, és egy fedőrétegből. A fedőrétegnek az egyik feladata az, hogy
megvédje az alapozó festéket (például a mínium-alapozókat), melyek érzékenyek az atmoszféra
körülményeire, hatásaira. Az ideális bevonat-rendszernek abszolút áthatolhatatlannak kell lennie,
tökéletes tapadással és kohézióval kell rendelkeznie. A fedőréteg feladata az is, hogy csökkentse a
vízpára, az oxigén, és más korrozív ágensek áthaladásának sebességét a primer (alapozó)
bevonatba. Azonban az oxigén és a nedvesség is relatíve gyorsan hatolnak be a festék-filmekbe. A
pigmentáció, különösen a pehelyszerű részecskékkel történő (vasoxid, alumínium, vagy rozsda-
mentes acél), növeli a korrozív gázok diffúziós úthosszát, és ezáltal csökkenti ezek áthaladási
sebességét a filmen keresztül.
A szerves bevonatok, melyek gyakran tekinthetők úgy, mint féligáteresztő membránok, nem
annyira áthatolhatatlanok a víz és az oxigén számára, hogy tudnák kontrollálni a korróziót, ezeknek
az anyagoknak a fém felületére történő elérésének megakadályozásával. Ezeknek a bevonatoknak a
záró (gátló) hatása ehelyett abban nyilvánul meg, hogy meg tudják akadályozni azt, hogy a korrozív
sók és a szilárd részecskék elérjék a fém felületét. Ilyen módon egy komoly elektrolit-ellenállás
alakul ki, amely ellenirányban hat az ionos migrációval, és ennél fogva megakadályozza a korróziós
áramlások előrehaladását.
Még a nem-pigmentált lakkoknak és kencéknek (mázaknak) is komoly mértékű védőhatása van. A
vasoxid-festék, melynek a pigmentje nem fejt ki semmiféle inhibíciós hatást, jó védelmet nyújt a
korrózió ellenében, mindaddig, amíg a festék-film folyamatos és nem károsodott. Azonban ha a
festék-film bizonyos helyeken tönkremegy, akkor a korrozív ágens gyorsan el fogja érni a fém
felületét, és a korrózió elkezdődik.
Az I.10.4. táblázat bemutatja három fedőrétegnek a fő komponenseit, melyek a hosszú időtartamú
üzemi próbák során jó eredményeket mutattak az acél rozsdagátló bevonatának kialakításában,
atmoszférikus környezetben.
A fedőbevonatnak az a képessége, hogy ellenálljon az atmoszférából származó káros,
minőségromboló hatásnak, elsősorban a kötőanyag funkciója. Ebben a tekintetben az alkidok
jobbak, mint a kencék. A különleges feszültég hatásának kitett bevonatok esetében (például víz alatt
vagy vegyi üzemekben), rendelkezésre állnak olyan kötőanyagok, amelyeknek különösen nagy az
ellenállásuk a vízzel és a vegyszerekkel szemben, például a klórozott gumi, a vinil-gyanták, az
akril-gyanták, az epoxigyanták, az uretánok, és így tovább.
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.4. táblázat. Három fedőbevonat fő komponensei, mely bevonatok alkalmasak arra, hogy rozsda
ellen meg tudjuk védeni az acél felületét az atmoszférikus környezetben.
Festék Pigment Kötőanyag
Csillámos vasoxid festék Csillámos vasoxid + Al-por Lenmagolaj
Bázisos ólom-karbonát festék Ólomfehér (+ Al-por) Lenmagolaj

(Ólomfehér, hidrocerusszit)
Vasoxid alkid-festék Vörös vasoxid Hosszú alkid
A fémeknek korrózió elleni festékekkel való felületi kezelésében nagy jelentőségű az, hogy
megfelelő teljes bevonat-vastagságot érjünk el. Világos kapcsolat létezik a bevonat vastagsága és az
élettartam között (bizonyos tesztek szerint ez a kapcsolat egy direkt, azaz közvetlen arányosság).
Azonban az egyes bevonatokat nem szabad túl vastagnak készíteni, tekintettel a teljes száradás
fontosságára, és a festékréteg bőrösödésére. Az olajfestékek esetében az egyes rétegeknek nem
szabad vastagabbnak lenniük 40 µm-nél, és az is fontos, hogy az egyes rétegek teljesen szárazak
legyenek a következő réteg felvitele előtt. Mivel a környezeti klíma gyakorolja a legnagyobb hatást
a rozsda támadásának erősségére, ezért a teljes bevonat-vastagságot és ennek megfelelően a
bevonatok számát az atmoszférikus hatások (azaz a klíma) figyelembe vételével kell meghatározni.
A tengervíz, illetve az ipari környezet hatása alatt az a gazdaságos, ha két alapozó bevonatot
viszünk fel, és szintén két fedőréteget. Másrészről viszont, az egyéb környezeti körülmények között
rendszerint elegendő az, ha csak egy réteg alapozót, és szintén egy réteg fedő festéket alkalmazunk.
I.10.5 A szerves bevonatok alkalmazásának módszerei
A szerves bevonatok felvitelének legszélesebb körben alkalmazott módszerei a következők:

ecsettel, szórással, festőhengerrel, mártással (merítéssel), és két típusú elektrolitikus bevonással
(elektroforetikus festéssel/lakkozással): a festéknek elektroforetikus úton való leválasztásával,
illetve elektrosztatikus szórással.
Az ecsettel való felvitel a legrégebbi és a leginkább ismert módszer. Amennyiben a festéknek
kismértékű a folyékonysága, akkor az ecsettel való felvitel nagy változatosságot eredményezhet a
festék-réteg vastagságában (ecsetvonások felismerhetősége); azonban ez a hatás kiegyenlíthető több
réteg felvitelével. Amennyiben a festendő felület nem egészen tiszta, az ecsetelés a legjobb
módszer. A fémfelületen lévő rozsda és por ekkor a festékben diszpergált állapotba kerül, és nem
marad a festék-film alatt és nem okoz rozsdásodást a réteg alatt.
A szórást a festék felvitelében rendszerint komprimált levegővel végzik. Ez helyes kivitelezéssel
nagyon egyenletes film-réteget biztosít. Ha a festéket felmelegítik, akkor higító adagolása nélkül is
felszórható a festék. A filmnek ilyen forrószórással való felvitele kb. 50%-kal vastagabb filmet
eredményez, mint a szokásos hőmérsékleten való szórás.
A festékszórásnak egy új módszere az úgynevezett sűrített levegő nélküli festékszórás. A festék
ekkor a szórópisztolyból a festendő tárgy felé igen nagy nyomással áramlik ki, de ekkor nincs jelen
komprimált levegő. Ebben az esetben a fémfelület egyenetlenségeibe is nagymértékben behatol a
festék, így a sűrített levegő nélküli festékszórás jól helyettesítheti a festék ecsettel való felvitelét.
Míg a hagyományos – komprimált levegővel járó – festékszórás (I.10.2. ábra) esetén mindig van
egyfajta, tekintélyes mértékű festékcsepp-visszalökődés a festendő tárgy felületéről, ezzel szemben
a sűrített levegő nélküli festékszórásban ez a hatás majdnem teljesen kiküszöbölődik (I.10.3. ábra).
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.2. ábra. Hagyományos festékszórás (belső felületen) mely demonstrálja a nagymértékű

festékcsepp visszaverődést. (AB Brdr. Michaelsen, Malmö hozzájárulásával.)
I.10.3. ábra. Sűrített levegő nélküli festékszórás (belső felületen), mely demonstrálja azt, hogy
festék-csepp visszaverődés csak kismértékben megy végbe. (AB Brdr. Michaelsen,
Malmö hozzájárulásával.)
A szórásos festésnek egy speciális módja az úgynevezett elektrosztatikus szórás, amelynek során a
szóróanyag nagyon nagy negatív elektromos feszültségen van (-50 000 V) a földelt festendő
tárgyhoz képest. A festéket - rendszerint mechanikai eszközökkel - finoman diszpergálják a
szóróanyagban. Az elektronok által negatívan feltöltött kis festék-cseppecskék vándorolnak az
elektromos mezőben és végül lerakódnak a festendő tárgyon. A festék egyenletesen tovaterjed még
a kicsiny festendő részek hátuljára is, de nem hatol be a hajszálrepedésekbe, és a belső felületekbe,
a Faraday-kalitka (elektrosztatikus ernyő) effektus következtében, éppúgy, mint az elektroforetikus
festés/lakkozás esetében (lásd alább). Ezt a módszert ott is alkalmazzák, ahol port kell szórnunk
(PVC, epoxi, stb.), mely aztán szinterelés (azaz zsugorodás) révén folyamatos réteget alakít ki. Az
PHARE HU-0008-02-01-0062
elektrosztatikus szórás ugyanazon az elven alapul, mint a jólismert elektrosztatikus kürtőgáz
(füstgáz)-tisztítás.
A festőhengerrel való festés gyors módszer arra, hogy nagy, viszonylag sík felületeket vonjunk be,
még akár dróthálós kerítéseket is. Mivel bizonyos fokú nehézséget jelent, hogy teljes mértékben
nedvesíteni tudjuk a felületet, azért az alapozó festésre az ecsettel való festék-felvitel előnyösebb,
még akkor is, ha a további festék-rétegeket hengeres módszerrel visszük fel.
A merítéses festék-felvitel esetén egyszerűen bemártjuk a festendő tárgyat a festékbe, és hagyjuk a
fölös mennyiségű festéket lecsepegni. Speciális festékek vannak a piacon, melyek az ilyen
alkalmazásokra a legjobbak, és egészen egyenletes rétegeket adnak. Ez a festési módszer a
legjobban alkalmazható a kicsiny festendő tárgyak esetében, melyeket mind belülről, mind pedig
kívülről be kell festenünk. Nagyon nagy tisztaságot kell tartanunk annak érdekében, hogy ne
szennyezzük el a festéket a merítő-tartályban.
Az elektroforetikus festés/lakkozás úgy tekinthető, mint a merítéses festésnek egy speciális módja.
A festendő tárgyat rövid időre anódként bemártjuk a vizes elektrolit-oldatba, amelyben a festék
emulgeált állapotban van negatívan töltött kolloidális cseppek formájában, mely cseppek
vándorolnak az elektromos mezőben, és lerakódnak a festendő tárgyra. Ez a módszer egészen
kiváló és egyenletesen sűrű festék-réteget eredményez, mind az éleken, mind a sarkokon, mind
pedig a belső felületeken, mivel a bevonatnak nagy az elektromos ellenállása, ami azt okozza, hogy
a festékszemcsék a még nem befestett felületek felé áramlanak.
A nagy ipari méretekben alkalmazott egyéb festék-felviteli módszerek a következők lehetnek,
például az olyan félkész-termékek bevonatának kialakításában, mint az acél-lemezek:
tekercs (azaz szalagszerű)-bevonatok képzése, melyet tulajdonképpen egyfajta görgőjáratban
végeznek, aztán a függönyszerű bevonat-felvitel, amikor is a tárgyat egy festék-függönyön keresztül
visszük, mely függönyt szóró-fúvókák alakítanak ki, és végül az úgynevezett áramlásos
bevonatképzés (azaz a locsolófestés), amikor hasonlóan megy végbe a festék felvitele, mint az
előbbi esetben, csak itt a függönyt speciális alagútban alakítják ki.
A termoplasztikus, azaz a hőre lágyuló oldhatatlan anyagokat, mint amilyen például a PVC, a
polietilén és a nylon, alkalmazzák a porszórás módszerében (I.10.4. és I.10.5. ábrák) a porba való
merítéses bevonatképző eljárásban, vagy a lángfelszórás technikájában, ahol a módszer során az
eredményként kapott por-réteget megolvasztjuk vagy szintereljük [2].
I.10.4. ábra. A polimer-bevonatok porszórásának automatikus berendezése; vázlatos elrendezés.

1/ anyag; 2/ szórópisztoly; 3/ nagyfeszültségű rúd; 4/ bevonandó tárgy; 5/ földelt
konvejor; 6/ nagyfeszültségű kábel; 7/ por-visszanyerő henger; 8/ por-visszanyerés; 9/
ventilátor; 10/ levegő-visszavezetés.
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.10.5. ábra. Rács (rostély)-szerű tárgy kézi porszórása. A képet a Universal Electronics AB,
Svédország, bocsátotta rendelkezésre.
I.10.6 A rozsdásodás mértéke és a festékkel való védelem hatékonysága
Annak a felbecsülésére, hogy valamely festék milyen mértékben képes meggátolni a rozsdásodás
megjelenését és terjedését egy festett acél-felületen, tíz képből álló sorozatot alkalmazunk,
melyekkel egyrészt definiáljuk a rozsdásodás fokát, a következő skála szerint: Re 0 (gyakorlatilag
nincs rozsda) – Re 9 (a teljes felület rozsdával van bevonva); másrészt ezekkel a képekkel
definiáljuk a festékkel való védelem hatékonyságának mértékét, amit korábban úgy neveztünk,
hogy ’festék-érték’, ami 1-től 10-ig terjedő skálán jelenik meg (1: a teljes felületet rozsda borítja;
10: nincs rozsdásodás). Ezeket a fényképeket a következő svéd szabványban mutatják be: SIS
185111: „A korrózióvédő festékek rozsdásodás-fokozatai európai skálában megadva”, Stockholm,
1964. A szabvány szerint a teszt-panelek olaj-bázisú, levegőn száradó rozsdavédő festékkel voltak
lefestve. A becsült értékek szükségszerűen szubjektívek (lásd: I.10.6. ábra).
I.10.6. ábra. A festékkel való korrózióvédelem hatékonyságának becslése két megfigyelő által: A
(x) és B (o).
I.10.7 Újrafestés
Ugyanúgy, ahogy az első festék-réteg felvitele esetében, a rákövetkező, további rétegek felvitelének
eredményessége nagymértékben függ attól a gondosságtól, ahogy az előkészítő műveleteket
végrehajtottuk. A régi festék-réteget mechanikus úton eltávolíthatjuk, ugyanazokkal az
eszközökkel, amelyeket alkalmaztunk a mechanikai rozsdátlanítás esetében. Az is lehetséges, hogy
a régi festéket leégetjük, mégpedig gázégőkkel, vagy forrasztólámpával, vagy elektromos leégető
eszközökkel. A festék-filmet addig melegítjük, amíg az elkezd forrni, és a meglágyított festék már
eltávolítható például egy kitt-spatulával. A fém felületét aztán lekaparjuk és lekeféljük a szokásos
módon. A lenmagolajon, alkidokon és más észtereken alapuló festékeket elszappanosíthatjuk maró
PHARE HU-0008-02-01-0062
hatású vegyszerrel/anyaggal, vagy ammóniával való kezeléssel, ha acélról van szó. A régi
festékeket speciális emulgeáló szerekkel is eltávolíthatjuk, különösen metilén-kloriddal (CH2Cl2). A
beégetett zománcokat nehéz eltávolítani, de ezek néha meglágyíthatók krezolokkal vagy klórozott
krezolokkal.
I.10.7. ábra. Acél-híd Stockholmban, festve1935-ben, mielőtt újrafestették (lásd a szövegben

írottakat). L.Wallin, Acélszerkezetek Svédországi Intézete által rendelkezésre
bocsátva.
Egy első osztályú rozsdagátló festék legalább 20 éven át kell, hogy kitartson, még városi és tengeri
körülmények közepette is. Az, hogy ez megvalósítható, látható az egyik Stockholm-i híd példáján
(Vasterbron), melyet 1935-ben építettek. Ennek a hídnak az eredeti korrózióvédő festéke még igen
jó állapotban volt 35 év elteltével is (lásd I.10.7. ábra). Ezt a hidat csak bizonyos részein festették
újra, és főleg csak esztétikai okokból. Ezen a hídon a festék-rendszer két lenolaj-mínium-
bevonatból áll, és két csillámos vasoxid fedő festékrétegből (lásd I.10.4 alfejezet). A festés előtti
kezelés mosásból, levakarásból és drótkefézésből állt, St 2 jellel rendelkező előkészítési osztályig
(fokozatig). A homokszórásos felületkezelést (tisztítást) itt nem alkalmazták. A festést nagyon nagy
gondossággal és ellenőrzéssel végezték el.
IRODALOM
1.WRANGLÉN, G.: Organic coatings, Ch. 15.4 in An introduction to Corrosion and Protection of
Metals, Chapman and Hall, London New York, 1985, pp. 201-219.
2.Miből áll és hogyan készül a napjainkban egyre nagyobb teret hódító porlakk?, HORVÁTH Gy.,
MetalForum, II. évf. 32. szám, 2003. október 6., p.6.
3.SZOBOR A., VARGÁNÉ FRIDEL I., VÉRTES K.: Fémfelületek korrózióvédelme szerves
bevonatokkal, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986.

PHARE HU-0008-02-01-0062
I.11 NÉHÁNY GONDOLAT A HULLADÉKGAZDÁLKODÁSRÓL
Századunk közepéig világviszonylatban sem az üzemi, sem a népgazdasági irányítás nem

sokat törődött a hulladékok és melléktermékek hasznosításával.
Az 50-es évektől egyre gyorsabban növekvő termelés nemcsak a társadalom fogyasztói
szemléletét alakította ki, hanem elárasztotta hulladékkal a környezetet. Egyre nagyobb
területeket foglaltak el a hulladéklerakók (depóniák), amelyek egy részét úgy igyekeztek
eltüntetni, ill. kevésbé feltűnővé tenni, hogy gödröket, árkokat, mélyedéseket töltöttek fel a
hulladékkal, közben fel sem becsülhető környezeti károkat okoztak talajnak, víznek és
levegőnek [1].
A 70-es évektől tapasztalható a fejlett ipari országokban az ökológiai szemléletváltás.
Megalakultak a környezetügyi vagy környezetvédelmi minisztériumok, amelyek hatásköre a
következőkre terjedt ki [2]:
- szabályzás: törvények, rendeletek, műszaki előírások kibocsátása; jogok,

felelősségek és kötelezettségek megállapítása ;
- ismeretek felhalmozása; feldolgozási technológiák kutatása, hulladékok vizsgálata,
anyag- és hulladékáramok elemzése;
- hulladékokkal kapcsolatos hatósági és állampolgári magatartás kialakítása és
rendezése; hulladékhasznosítás;
- a hulladékeltávolítás infrastruktúrájának létrehozása, hálózatok szervezése,szükséges
eszközök és felszerelés karbantartása;
- anyagok kinyerése és regenerálása a hulladékból.
A hulladékgondok azonban egyre nőttek, megoldásuk a fejlett országokban sem ment máról-
holnapra. Például az NSZK-ban 1986-ban 86,1 Mt közületi hulladékot kellett kezelni.
Ennek a mennyiségnek hozzávetőleges megoszlása, 54,1% építési, útépítési hulladék és
kiemelt talaj, 34,4 % háztartási szemét, 3,8% iszap, 4,7% szilárd ipari hulladék, 1,9% salak,
hamu, egyéb hulladék. (A termelő vállalatok hulladéka 193,6 Mt volt.)
Az újrahasznosítás aránya hulladéktípusonként változó, de általában csekély. A háztartási

szemét 74%-a lerakóhelyre (depóniára) került, 24%-át elégették és 2%-át komposztálták.
A lerakóhelyek egyre telítettebbek, új lerakóhelyek nyitása egyre nehezebb.
Még nagyobb gond a veszélyes hulladékok kezelése, amelyből 1984-ben az NSZK-ban 4,9
Mt keletkezett, amiből 44% kéntartalmú hulladék, 36% égési maradék, galvanizálási
hulladék, szennyezett talaj, 10% festék, lakk, oldószer, 10% olajtartalmú emulzió. A
különleges hulladék 38%-át lerakóhelyen tárolták, 28%-át a tengerbe öntötték, 26%-át
valamilyen fizikai/kémiai kezelésnek vetettek alá, 8%-át elégették. Nagy hiány volt megfelelő
égetőművekből és egyéb kezelőállomásokból, emiatt a különleges hulladék egy részét
külföldre szállították ártalmatlanítás végett. Ez azonban hosszú távon felelősségteljes
hulladékgazdálkodással összeegyeztethetetlen [3].
A 80-as években a lakosság környezettudata megerősödött, érzékennyé vált a

hulladékproblémára is. A zöldek hangja megerősödött néhány ország parlamentjébe is
bekerültek. A hulladékgondok csökkentésében a lakosság közreműködésére is lehetett
számítani. A fejlett ipari országokban különböző akciókat szerveztek, amelyekbe a lakosság
egy részét - ha időlegesen is - be lehetett vonni. Elsősorban veszélyes hulladékok pl. kimerült
elemek gyűjtésében értek el eredményeket. Bár összességében a gyűjtés hatásfoka 10% körül
maradt.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A nyolcvanas évek második felében (1986-88-ban) környezetvédelmi politika új szakaszába

lépett a nyugati országokban. Addig a hangsúly a légszennyezésen volt, azután áttevődött a
talaj és vizek szennyezésének csökkentésére. E cél elérése érdekében nem elég a frissen
keletkező hulladékok megfelelő kezelése, hanem szükséges a régi bűnök, a nem megfelelő
hulladékkezelés következményeinek fokozatos felszámolása is.
A hulladékgondok kisebbek lennének, ha kevesebb hulladék keletkezne. A hulladék

csökkentésének négy alap-megközelítése a következő: [4]
- a termék újrafelhasználása,
- a termék tartósságának növelése,
- termékegységre jutó anyagfelhasználás csökkentése,
- a fogyasztás csökkentése.
A pontok elemzését kezdjük hátulról. A fogyasztás csökkentését - egyelőre - a jóléti

társadalmak nem fogadják el. Különösen, ha figyelembe vesszük a 80/90-es évforduló
társadalmi változásait, láthatjuk, hogy a volt szocialista országok is fogyasztói társadalom
kialakítására, a jólét növelésére törekednek, így a termelés és fogyasztás nagymértékű
növekedése várható.
A termék tartósságának növelése és az egységnyi termékre jutó anyagfelhasználás

csökkentése (anyag- és munka-) minőség javításával, új anyagok, tervezési és gyártási
módszerek bevezetésével érhető el. Az új anyagok gyártási eljárások viszont új hulladék-
kérdéseket vetnek fel.
A termék újrafelhasználásának lehetőségét kissé részletesebben kell megvizsgálni.

A termékfelhasználás a korszerű nemzetgazdaságban kétféle anyagáramot feltételez, lineáris
áramlást és körfolyamatot (recycling). Lineáris áramlás esetén nyersanyagot állítanak elő,
ezeket anyagokká, eszközökké alakítják, majd fogyasztási cikként felhasználják. Az
elhasznált termék (hulladék) a szemételhelyezésen keresztül visszakerül a természetbe.
Körfolyamat esetén az elhasznált terméket vagy ennek anyagait újból hasznosítják az
ellátásban.
A körfolyamatok járulékos energiát igényelnek. Az újrahasznosítás akkor előnyösebb a
lineáris áramlásnál, ha az ehhez szükséges összesített anyag- és energiaigény kisebb [5], és a
környezet lehető legkisebb terhelésével jár.
A körfolyamat előnyének elismerése egyben azt is jelenti, hogy a hulladék, a szemét fogalma
helyett be kell vezetni a másodnyersanyag fogalmát.
A hulladékok, másodnyersanyagok népgazdasági jelentősége nagy, mert
- csökkentik a nyersanyag-felhasználást és - importot, ezáltal a közvetett

energiafelhasználást,
- segítik az ország nyersanyag- és energiakészletével való takarékoskodást,
- megakadályozzák, ill. csökkentik a káros anyagok természetbe jutását, azaz védik a
környezetet [6].

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hulladékok hasznosításának két iránya alakult ki: az anyagában való hasznosítás és

égetéssel energiatermelés. Mindkét megoldásnak vannak előnyei és hátrányai. Az anyagszerű
újrahasznosításnak a fentebbi előnyei mellett hátrányára írható, hogy
- általában a hulladékoknak műszakilag csak kb. 35%-a hasznosítható (a gyakorlatban

csak mintegy 15%),
- az eljárások (begyűjtés, előkészítés, feldolgozás) drágák,
- az újrafeldolgozás gyakran minőségromlással jár, meg kell keresni az új termék
piacát,
- rövid távon enyhíti, de nem oldja meg a hulladékproblémát.
-
Az égetés előnye:
- az egyidejűleg termelt energiára mindig szükség van,

- égetéssel csökken a hulladék tömege és térfogata,
- a maradvány lerakóhelyigénye csökken,
- a maradvány jelentős része környezetbarát, korszerű, így hosszú időtartamra
lerakható (deponálható).
-
Hátrányaként felróható, hogy
- nagy mennyiségű szén-dioxiddal terheli a környezetet,

- szerves anyagok égetésekor rákkeltő komponensek (dioxinok, furánok)
keletkezhetnek,
- gondos porleválasztást igényel és a kapott szállópor nehézfémeket tartalmaz, így ez
veszélyes hulladék,
- a keletkező (mintegy 30%) salak lerakási területet igényel.
-
A két irányzat állandó (szó)csatát vív egymással, és mindkettőnek nagyrészt igaza is van.
Ugyanis közöttük felfogásbeli különbség van. Az anyagában értékesítők a hulladéknak azt a
részét tartják szemük előtt, amely gazdaságosan vagy legalább előnnyel hasznosítható.
Ilyenek a fémek, üveg, (karton)papír stb. Az égetéspártiak viszont a hulladéknak az
anyagában kevésbé hasznosítható nagyobbik felével (a műanyagok, szerves-anyagok, vegyes
papír, veszélyes anyagok) foglalkoznak.
A hulladékhasznosítási eljárásokat három csoportra szokás felosztani [7]:
- üzemen belüli, u.n. elsődleges újrahasznosítás,

- üzemen kívüli (más üzemben végzett) másodlagos újrahasznosítás,
- a fogyasztás utáni, harmadlagos újrahasznosítás.
-
Az elsődleges hasznosítás általában műszakilag jól megoldott, a hulladékot a cégen belül
használják, így a piaci ingadozásoktól viszonylag független. A másik két csoportra ez már
nem érvényes, ahol a kiindulási anyagok és késztermékek piaci árváltozásának hatása
lényeges. Hulladékszegény technológiák bevezetése - például - csökkenti az újrahasznosítási
folyamatok kiinduló anyagának mennyiségét és változik az ára is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A harmadlagos újrahasznosítás a hulladékról való gondoskodást jelenti. Ennek fő lépései [8]

(l. I.11.1 ábrát is):
- gyűjtés, szállítás, átrakás, tárolás, fajtázás,
- az egyes frakciók hasznosítás érdekében végzett ipari előkészítése,
- biológiai kezelés (komposztálás, termosztálás),
- hőkezelés energiahasznosítással és a maradék ésszerű elhelyezésével, esetleg
értékesítésével,
- az ásványi maradék véglerakása.
Ezek a műveletek - különösen a nagy eszközigényük miatt - drágák, ezért még a fejlett
országok sem tudják teljes hulladékkészletüket feldolgozni. Európa kevésbé fejlett
országaiban pedig rendkívül nagy az elmaradás a hulladékfeldolgozás terén is.
Hulladékgyűjtés
(települési, építési hulladék, szennyvíziszap)
hasznosítás maradék előkezelés

anyagában
komposztálás maradék
szűrő-
termikus lepény
kezelés és
por
salak,
fa, üveg, fémhulladék,
papír, sók lerakás
trágya műanyagok,
fémhulladék, komposzt gőz, távhő
ásványok áram
depónia-
gáz
értékesítés
I.11.1. ábra. Integrált hulladékgazdálkodási koncepciók elemei [13].


PHARE HU-0008-02-01-0062
A volt szocialista országokban különösen elhanyagolták a környezetvédelmet. Ezen a

területen jellemző volt, hogy amiről nem beszélünk, az nincs is. Ami a jelentésekben
szerepelt, az viszont "pontatlan, kozmetikázott, célzottan egyoldalú vagy egyszerűen hanyagul
követett adatok, egyértelműen politikai célú statisztikai trükkök az adatok további
feldolgozásában, az információveszteség a következető fokozatnak való átadás során, a
kényelmetlen adatok egyszerű elhallgatása", csak megtévesztő lehet. [9]
E szemlélet következtében ipari, sőt veszélyes hulladék keveredett a rosszul ellenőrzött
kommunális lerakóhelyeken a háztartási hulladékkel vagy egyszerűen az üzemek területén
vagy azon kívül elásták a veszélyes anyagokat.
A szemléletváltásnak nálunk végbe kell mennie, mielőtt még környezetünkben
visszafordíthatatlan ártalmak, esetleg katasztrófa bekövetkeznék.
A fejlett ipari országokban már felismerték, hogy a környezetvédelem nemcsak nemzeti,
hanem nemzetközi feladat.
Ennek egyik oka az, hogy a környezetszennyezést nem állítják meg az országhatárok (1.
Csernobilt). A másik gazdasági ok. A környezetvédelmi beruházások költségesek. Ezeket a
költségeket be kell építeni a termékek árába. Csak nemzeti intézkedés esetén ezzel elveszti az
árú a versenyképességét azokkal szemben, amelyeket nem terhelnek ilyen költségek. Ez a
versenyben torzulásokat, a belső piac működésében zavart okozhat [10].
A 90-es évekre a termelés és a hulladékkezelés munkamegosztásbeli szétválasztása jellemző.

Ennek következtében a környezetvédelmi eljárások csak akkor jelentek meg, amikor a
környezeti károk már ismertté váltak.
A törvényileg előírt követelmények növekvő nyomása és a hulladék-elhelyezés emelkedő
költségei lehetetlenné teszik, hogy egyirányú folyamatban lehessen gondolkodni. Új
gondolkodásmód van kialakulóban a termelés elemeinek, a termékkibocsátásnak és a
hulladékoknak az összefüggő áttekintésében [11].
Ezt a gondolkodásmódot serkentik bizonyos törvényi előírások, mint pl. a gyártó cégeket
késztetik hulladékba került termékeiknek (különösen veszélyes hulladékot jelentő
termékeinek) visszavételére és a hulladékról való gondoskodásra.
Ilyen intézkedések elősegítik, de nem oldják meg a kérdést. Alapvető megoldást az jelentené,
ha a hulladékfeldolgozás egyértelműen gazdaságos lenne. Mivel a hulladékból kapott termék
ára ritkán fedezi a feldolgozási költségeket, ezért már a primer termék árába kell azt beépíteni.
Azaz az ár ne az üzemgazdasági, hanem a népgazdasági költségeket tükrözze.
A népgazdaságilag helyes ár a jelenlegi áron felül három monetáris komponenst kell, hogy
tartalmazzon [12]:
- a szűkösödési komponenst, amely pénzben fejezi ki a nyersanyag szűkössé válásából

adódó alkalmazkodási nehézségeket (pl. áttérés más anyagra);
- a környezeti komponenst, amely a kitermelés, feldolgozás, majd a termék
elhasználódása miatti környezeti ártalmak népgazdasági költségeit tartalmazza;
- a hulladékkomponens a hulladék gyűjtési, kezelési, feldolgozási ill. lerakási
költségeinek hiányzó részét tartalmazza.
Végeredményben az árnak az üzemgazdasági költségeken felül tartalmaznia kell a

nyersanyagbázis szűkülésének jövendő ráfordításait a környezetkárosítás és a hulladékról való
gondoskodás tényleges költségeit is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ez természetesen a távolabbi jövőben oldható meg így. A közeli jövő

hulladékgazdálkodásának célja a következő prioritások figyelembe vétele:
- a hulladék keletkezésének elkerülése,

- a hulladék keletkezésének csökkentése,
- a hulladék hasznosítása,
- a hulladék eltávolítása (semlegesítés, lerakás).
Tehát legfontosabb a hulladékmentes és hulladékszegény technológiák kifejlesztése és

alkalmazása. Nagy gondot kell fordítani a már meglévő és keletkező hulladékok anyagában
való hasznosításra, ahol ez nem célszerű, ott energetikai hasznosításra. Ez esetben iparkodni
kell mindig a legmodernebb égető és hőhasznosító-berendezések használatára, mert csak így
kerülhető el az újabb jelentős környezetszennyezés. Utolsó helyen szerepel a deponálás,
amelynél a hulladékot olyan állapotban kell elhelyezni, hogy az hosszú távon se okozzon
környezetszennyezést.
Irodalomjegyzék
1. Hulladékok és Másodnyersanyagok Hasznosítása 1987. 4. 3-5. o.

2. Mettelet, C.:Techiques, Sciences, Methodes 1989. 11. 561-564. o.
3. Obeloer, H: Energiewirtschaftliche Tagesfragen 1988. 9. 702-705. o.
4. Peterson, C.: Waste Age 1989. 1. 65-66, 68. o.
6. Richter, K.: Energieanwendung 1988. 4. 129-131. o.
8. Reimann, D.O.: Müll und Abfall 1991. 2. 76-82. o.
9. Seifarth, H.H.:Energie 1990. 9. 52-57. o.
10. Rohstoff Rundschau 1988. 21. 649-655. o.
11. Kosche, H.: Wasser, Luft und Boden 1989. 9. 74. o.
12. Faber, M., Stephan, G.: Müll u. Abfall 1989. 100-104. o.
13. Tauber, C.:Energiewirtschaftliche Tagesfragen 1992. 1/2. 82-88. o.
PHARE HU-0008-02-01-0062
I.12 A FELÜLETKEZELÉS KÖRNYEZETVÉDELMI HATÁSA
I.12.1 Bevezetés
A felületkezelés célja a legtöbb esetben a korrózió elleni védelem. Ez több okból egyben a
környezet védelmét is jelenti. A korrózió során a fém fémvegyületté (legtöbbször oxiddá)
alakul, amely általában már nem tapad jól a felülethez, könnyen a környezetbe juthat. A
másik kapcsolat arra utal, hogy korrózió során számos fémtárgy tönkre megy, ezek egy
része hulladékként szennyezi a környezetet. A hosszabb élettartam miatt kevesebb fémre
van szükség, ezért kisebb lesz a primer fémelőállítás környezetromboló hatása. További
környezetszennyezés lehetséges azáltal, hogy egyes fémből készült tároló tartályok,
szerelvények korrózió miatti lyukadása, törése következtében a tárolt anyagok (olaj, sav,
vegyszerek) juthatnak a környezetbe. Ennek az esélyét csökkenti a korrózió elleni
védelem.
A korrózióvédelmi technológiák többsége ugyanakkor valamilyen formában szennyező
anyagokat bocsát ki (szennyvíz, oldószer- és savgőzök, festék- és galvániszap, stb.),
amelyek a környezetre súlyos veszélyt jelenthetnek.
Célunk olyan korrózióvédelmi technológiák használata, amelyeknél a gazdaságos termelés
és növekedés fenntartása mellett eleget tudunk tenni a környezetvédelem jogi és erkölcsi
normáinak.
Jelen tanfolyam anyaga elsősorban fémes és egyéb szervetlen bevonatokkal foglalkozik, a
szerves bevonatokkal (festés, porszórás) elérhető felületvédelem lényegében nem tárgya,
ezért jelen környezetvédelmi rész anyaga is csak a fémes és egyéb szervetlen bevonatokat
előállító ipar problémáit részletezi. Ez elsősorban a galvánipart, a tűzi horganyzást és az
anódos oxidációt jelenti, de hasonló feladatok jelentkeznek a színesfémtartalmú hulladékok
feldolgozása során is.
I.12.2 Környezetvédelmi szabályozás
A környezet védelméről először összefoglalóan az 1995. évi LIII. törvény rendelkezett.

Ennek hatására kezdtek megjelenni a különféle területek szabályozásai, majd 2000. és
2002. között már több mint száz (!) törvény, rendelet jelent meg a témakörben. Ezen
rendeletek betartását első fokon a területileg illetékes (országosan 12) Környezetvédelmi
Felügyelőség ellenőrzi. Az emberi egészségre hatást gyakoroló anyagokkal, mint pl. a
különféle vegyszerekkel kapcsolatos tevékenységek esetében az Állami Népegészségügyi
és Tisztiorvosi Szolgálat állásfoglalása is kötelező. A vízfelhasználás engedélyezését a
helyi Vízügyi Igazgatóságok végzik, a közcsatornába vezetett szennyvíz tisztítási
módszereit – az érvényes rendeletek betartásán túlmenően – a helyi csatornát üzemeltető
társaságokkal is jóvá kell hagyatni.
A környezetvédelmi rendelkezések szennyvíz esetében az egyes veszélyes ill. mérgező
anyagok maximális koncentrációjával korlátozzák a kibocsátásokat. Más határértékek
vonatkoznak a közcsatornába és mások az élővizekbe vezetett szennyvizekre. Ez utóbbiak
esetében három különböző adatsort adnak meg attól függően, hogy az élővíz milyen
mértékben védett. A legszigorúbbak a Balatonba folyó vizekre előírt határértékek,
közepesek egyes víztározókba folyó vizek és a Duna, valamint a Tisza egyes kiemelt
szakaszai (pl. Szob és Százhalombatta közötti és a Gemenc feletti részek, ill. a Tiszató és a
Szolnok feletti rész).
Az egyes veszélyes anyagok légszennyezési határértékeit szintén a kibocsátott levegőben
mért koncentrációjukkal korlátozzák. Egyes technológiák esetében külön szabályozzák a
kibocsátható levegő minőségét. A jelenleg érvényes rendelkezések csupán a salétromsavas
PHARE HU-0008-02-01-0062
sárgítás és a festés esetében írnak elő korlátozásokat, a többi technológia esetében az

“általános technológiai kibocsátási határértékeket” kell figyelembe venni.
A környezetvédelem modern – már Magyarországon is 15-20 éve ismert – elve, hogy a
környezet terhelésének csökkentését legelőnyösebben és leggazdaságosabban nem úgy kell
elérni, hogy a kibocsátásokat (szennyvíz, füstgáz, veszélyes hulladék) megtisztítjuk, hanem
úgy, hogy olyan technológiai megoldásokat alkalmazunk, amelyek lehetőleg egyáltalán
nem, vagy legalább csak kisebb mennyiségben eredményeznek környezetre veszélyes
kibocsátásokat. Ennek megfelelően a környezetvédelmi szabályozás nem csak azokra a
folyamatokra vonatkozik, amelyek közvetlenül bocsátanak ki anyagokat a környezetünkbe,
mint például a szennyvízkezelés, a légtisztító berendezések, a keletkező veszélyes
hulladékok elhelyezése, kezelése, a jelentős zajjal járó berendezések hatásának mérséklése,
hanem a teljes technológiai folyamatra, sőt az üzem felépítésétől kezdve, az üzemelésen,
az esetleges üzemzavarokon keresztül az üzem megszüntetéséig mindenre kiterjed.
Külön kell említeni a Magyarországon csak 2001-ben bevezetett új fogalmat, az Elérhető
Legjobb Technikát (ELT, vagy az angol “best available technique” rövidítéseként BAT).
Ez a fogalom azt jelenti, hogy a tevékenység minden területére (tehát a szállítástól a
mechanikai megmunkáláson keresztül a szennyvízkezelésig mindenhol) megkövetelik az
olyan korszerű technikai színvonalat, amely a környezetterheléseket megelőzi, vagy
legalább csökkenti. Részletezve a fogalmat a “legjobb” alatt a környezetvédelmi
szempontból legkedvezőbbet értik, az “elérhető” alatt azt, hogy nem csak műszaki, hanem
gazdaságossági szempontból is megfelelő legyen (tehát ne legyen gazdaságtalanul drága)
és a “technika” nem csak a technológiát, hanem a berendezéseket, a karbantartást is jelenti.
I.12.3 A felületkezelő ipar környezetterhelései
Az emberi tevékenység két módon hat a környezetre, egyrészt fogyasztja a környezet

javait, másrészt különféle anyagokat bocsát ki. Az ipar közvetlenül elsősorban energiát,
vizet, szerkezeti anyagokat (pl. tégla, beton, fémtárgyak) és vegyi anyagokat használ fel.
Ezeket mind a természetből vesszük, általában csak korlátozott mennyiségben állnak
rendelkezésünkre, tehát takarékos felhasználásuk környezetvédelmi szempontból is
lényeges. A kibocsátások közül fontos a szennyvíz (ipari és kommunális), a légszennyezés,
a hulladék és veszélyes hulladék, valamint a zaj. Ezek között ma már figyelembe veszik
magát a terméket is, amely valamikor elhasználódik és szintén többnyire hulladékká válik,
tehát olyan anyagból kell/kellene készíteni, amely lehetőleg újra felhasználható.
Jelen rövid összefoglalóban ezek közül az energia- és vízfelhasználásról, valamint a
szennyvízkezelésről, a veszélyes hulladékok kezeléséről és a légtisztításról fogunk
beszélni.
I.12.3.1 Energiatakarékosság
Energiaforrásaink többségét a természetből nyerjük és az energiatermelés során ezekből a

légkört károsító szén-dioxid és egyéb káros gázok képződnek. A szén-dioxidot nem
termelő nukleáris energia termelésekor is jelentős hulladék-elhelyezési problémák
merülnek fel. Ezen környezetvédelmi szempontoknál talán fontosabb, hogy kevesebb
energia felhasználása az működési költségek csökkenését is eredményezi.
A felületkezelő iparban a hidegen vagy alacsonyabb hőmérsékleten üzemelő fürdők
alkalmazásával lehet jelentős energiát megtakarítani. Sajnos ezek a vegyszerek többnyire
kissé drágábbak, de általában azért gazdaságosabb a használatuk. A korábban 80 – 90 oC-
on működtetett zsírtalanító oldatok helyett ma már általánosan elterjedtek a 60, esetenként
a 40 oC alatt is kiváló eredménnyel dolgozó vegyszerek. Kisebb üzemekben gyakran
megtakarítják a melegen dolgozó kádak, csővezetékek hőszigetelését, amelyet még a 60
PHARE HU-0008-02-01-0062
o
C-os fürdők esetében is gazdaságos elvégezni. Szintén kisebb üzemekben fordul elő, hogy
nem automatikusan szabályozzák a kádak fűtését, amely esetenként túlfűtött, máskor a
szükségesnél alacsonyabb hőmérséklete miatt nem dolgozik megfelelően. A meleg
oldatokból elpárolgó gőzök, különösen erős elszívás mellett, sok energiát visznek
magukkal. Újabban ismét kezdenek elterjedni a kis műanyag golyókkal lefedett kádak,
amelyekből így lényegesen kevesebb víz párolog el.
I.12.3.2 Vízfelhasználás
A felületkezelő ipar az egyes műveletek utáni öblítésekre jelentős mennyiségű vizet

használ fel. A felületkezelő kádakból kiemelt munkadarabok felületén maradó tömény
oldat szennyezné a következő lépés oldatát, ezért azt el kell távolítani. Általánosan
elterjedt, hogy olyan kádba merítik a munkadarabokat amelybe folyamatosan vezetnek be
vizet, amely abból túlfolyón távozik. A víztakarékosságnak az a módja, hogy nem
folyóvizes, hanem állóvizes öblítőt használnak és csak pl. naponta cserélik a vizet, a
termék minőségére lehet káros. Elterjedt és igen takarékos megoldás az ellenáramú
kaszkád öblítés. Ekkor műveletenként két öblítőkádat használnak és a munkadarabokat
először az első, majd a második kádban öblítik. A tiszta vizet a második kádba vezetik be,
ahová a már egyszer leöblített, kevéssé szennyezett munkadarabokat merítik. A kissé
szennyezett víz innen átfolyik az első kádba, ahol a töményebb oldatot még le tudja
öblíteni a felületről. A szennyvíz ezen első kádból folyik el a kezelőbe. Ezzel a módszerrel
egy öblítési lépés vízfelhasználása harmadára – tizedére csökkenthető.
Javítja az öblítést és ezáltal víztakarékosságot eredményez a szóró-öblítés, amikor az
öblítőkádból kiemelt munkadarabokat, még a kád felett vízsugárral lemossák. Általában ez
jelenti a kádba a víz bevezetését. Nagyobb üzemekben szóró-koszorúval, kisebbekben kézi
zuhanyrózsával valósítják meg az öblítést. További víztakarékossági lehetőség az
öblítővizek többszöri felhasználása, amelynél a pácoló öblítőjéből elfolyó savas vízzel
öblítik a zsírtalanítóból kikerülő munkadarabokat. Többszáz literes öblítőkádak esetében
javítja az öblítés hatékonyságát a víz állandó keverése, például sűrített levegő
bevezetésével. Hasznos eszköze a víztakarékosságnak a víz mennyiségének folyamatos
mérése, például rotaméterrel. Ennek segítségével a dolgozó – és az üzemvezető is –
közvetlenül leolvashatja, hogy éppen a szükséges vízmennyiség folyik-e a kádakhoz.
Jelentősen csökkenthető a frissvíz felhasználása ioncserélős öblítővíz tisztítással. Az
öblítőkádaknál elfolyó vizeket kation-, majd anioncserélő oszlopra vezetik, ahonnan
sótalan víz vezethető vissza az öblítőkádakhoz. Ez egyrészt javítja az öblítés
hatékonyságát, másrészt elvben frissvíz felhasználása nélkül, gyakorlatban a hagyományos
vízfelhasználás kb. tizedével megoldható az öblítés. A módszer hátránya, hogy az
ioncserélők regenerálásakor nem csak az öblítővizekből kiválasztott ionok, hanem a
regeneráláshoz használt vegyszerek is a szennyvízbe kerülnek, növelve annak sóterhelését.
A több kibocsátott só kevesebb kibocsátott vízben jelentősen nagyobb sókoncentrációt
eredményez, ami a csatornába vezethető sókoncentrációt 2,5 g/l-ben maximáló magyar –
Európában szinte egyedülálló – szabályozás miatt különösen hátrányos.
I.12.3.3 Szennyvízkezelés
A felületkezelő iparban a szennyvízkezelés hagyományos módszere a semlegesítés. A

keletkező öblítővizeket és elhasznált tömény oldatokat (koncentrátumokat) összegyűjtik.
Ezek részben semlegesítik egymást, de általában lúg adagolása még szükséges. A
semleges, enyhén lúgos oldatban a káros nehézfém-ionok nem oldódnak, fém-hidroxidként
csapadékot képeznek, amely kiülepedik az oldatból és az oldat tisztáját a csatornába
vezetik, a csapadékot viszont veszélyes hulladékként kell kezelni. Két olyan vegyszert
PHARE HU-0008-02-01-0062
használ esetenként a galvánipar, amit nem lehet így kezelni, a kromátionokat és a

cianidionokat tartalmazó oldatot. Mindkettőt külön kell gyűjteni, kezelni, a kromátokat
általában nátrium-biszulfit-oldattal redukálják, a cianidokat hipóval oxidálják és csak ilyen
előkezelés után lehet ezen vizeket összekeverni a többi szennyvízzel.
Kisebb üzemekben a semlegesítést ún. szakaszos üzemmódban végzik: a szennyvizeket
tartályban vagy medencében összegyűjtik, itt összekeverik, megmérik a pH-ját
(savasságát), majd hozzáöntik a lúgoldatot vagy a mésztejet. Ismét mérik a pH-ját és
szükség esetén további lúgot, esetleg savat adnak hozzá. A semlegesített oldatot több órán
keresztül kell állni hagyni, esetleg az ülepedést gyorsító, ún. flokkulálószert is adnak
hozzá, majd a tisztáját a csatornába vezetik. A kiülepedett iszapot, amelynek még 97 – 95
%-a víz, leengedik vagy iszapszivattyúval kiszívják és szűrőzsákba vagy szűrőprésre
vezetik. Az előbbiben 10 – 15 %, az utóbbiban kb. 30 % szárazanyag tartalmat lehet elérni.
Az így részben víztelenített iszapot veszélyes hulladéktároló telepeken kell lerakni. A
környezetvédelmi hatóság csak ritkán engedélyezi ezt a megoldást, mert a semlegesítéskor
valamint az ülepítéskor esetleg előforduló gondatlanság környezetszennyezést okozhat.
Nagyobb vízfelhasználás esetén (műszakonként 5 – 10 m3 felett) ún. folyamatos üzemben
célszerű a fenti folyamatokat végezni. Az öblítővizeket ekkor keverővel ellátott reaktorba
vezetik, ahol elektromos pH-mérő vezérli a lúg ill. sav adagolását. Innen folyik a
semlegesített szennyvíz az ülepítőbe, amelyből a tiszta víz elvezethető, míg az alján
összegyűlt iszapot általában szakaszosan, a fentihez hasonló módon kezelik. A pH-mérő
rendszeres kalibrálása és az iszap megfelelő elvétele esetén a tisztítás optimális
hatékonysággal, biztonságosan elvégezhető. Az üzemben keletkező töményebb
szennyvizeket, mint az elhasznált zsírtalanítók, pácoldatok, ekkor külön kell gyűjteni és kis
adagokban, pl. egy kis teljesítményű adagolószivattyúval lehet a reaktorba adagolni.
A rákkeltőnek tekintett kromátionokat nem lehet így kezelni, azokat előzetesen
redukcióval méregteleníteni kell. A kromátionokat tartalmazó összes szennyvizet külön
tartályba kell gyűjteni és kisebb mennyiség esetén ebben a tartályban, nagyobb mennyiség
esetén folyamatos üzemmódban egy másik reaktorba nyomatva először meg kell
savanyítani (pH = 2,5-ig), majd nátrium-biszulfit oldattal redukálni kell. Kis mennyiségnél
a redukció teljes lefolyását laboratóriumi elemzéssel kell ellenőrizni. Folyamatos
üzemmódnál pH- és redoxielektród méri a savasságot, valamint a kromáttartalmat és ennek
alapján vezérlik a sav és a redukálószer adagolását. Csak a méregtelenített, teljesen
kromátmentes oldat keverhető a többi szennyvízhez.
A rendkívül mérgező cianidionokat szintén külön kell gyűjteni (sav hatására életveszélyes
hidrogén-cianid gáz szabadulna fel belőle). A méregtelenítést erősen lúgos körülmények
között (pH = 11) hipóval kell végezni. Kézi lúg és hipóadagolás esetén az oldat
méregtelenítését szintén laboratóriumi vizsgálattal kell ellenőrizni. A folyamatos kezelést
az nehezíti, hogy az oxidáció teljes lefolyásához kb. egy óra szükséges. Mind a vegyszerek
adagolása (pH- és redoxielektród közreműködésével), mind a reakcióidő betartása,
valamint a méregtelenítés hatékonyságának ellenőrzése automatizálható és ezáltal az
esetleges gondatlanságból eredő hibák a minimálisra csökkenthetők. Csak méregtelenített,
cianidion-mentes oldat keverhető a többi szennyvízhez.
A szennyvízkezelés modern módszerei két elven alapulnak. Egyrészt olyan
kezelőoldatokat alkalmaznak, amelyek nem tartalmaznak súlyosan mérgező anyagot (pl.
cianidiont vagy kromátiont). A másik lehetőség, hogy a keletkező hulladékokat
visszavezetik a termelésbe. Így például az öblítővizekből visszanyerhetők a fémionok vagy
tömény oldat, vagy anódként felhasználható fém formájában. Az elmúlt évtizedben számos
megoldást dolgoztak ki az öblítővizekből a fém kinyerésére az ioncserétől a bepárláson, a
cementáláson, a dialízisen, a fordított ozmózison, keresztül az elektrolízisig.
A galvánüzemet és a szennyvízkezelőt úgy kell megépíteni, hogy a helyiségekből víz csak
a szennyvízkezelő berendezésen keresztül folyhasson a csatornába, nehogy egy esetleges
PHARE HU-0008-02-01-0062
kiömlés esetén mérgező anyagok kerülhessenek oda. A padlóra kifolyt oldatokat zsompba
kell gyűjteni és szivattyúval a szennyvízkezelő gyűjtőtartályába vezetni.
I.12.3.4 Hulladékkezelés
A felületkezelő üzemekben keletkező veszélyes hulladékok közül említeni kell elsősorban

a galvániszapot, foszfátozás esetén a foszfátiszapot, vagy az anódos oxidációkor keletkező
alumínium-hidroxid-iszapot. Ezeket veszélyes hulladék tároló-helyekre kell szállíttatni.
Amint arról az előző fejezetben szó volt, az ülepítő aljáról elvett iszap 97 – 95 %-ban vizet
tartalmaz, tehát célszerű ezt csökkenteni. A legegyszerűbb megoldás egy szűrőzsákba
helyezni, ahol a víz egy része kicsepeg. Hatékonyabb megoldás az iszapot keretes
szűrőprésen megszűrni. Így is csak 30 – 35 % szárazanyag tartalom érhető el. Modern
üzemekben az iszapot szűrés után megszárítják és így nem kell vizet szállítani a
hulladéklerakóba. A szárítást csak 90 – 95 % szárazanyag tartalomig célszerű végezni,
mivel e felett az “iszap” porzik és ez légszennyezést jelent.
Az üzemben keletkező emulziós szennyvizeket – amennyiben mennyiségük a galvanizáló
szennyvizeihez képest nem túl jelentős – a galvánvizekhez lehet keverni, mert az ott
kicsapódó fém-hidroxid iszap elbontja és megköti az emulziót. Nagyobb mennyiségű
emulzió kezelését külön kell megoldani.
A hulladékolajakat és az ioncserélő oszlopok elhasznált tölteteit szintén veszélyes
hulladékként kell gyűjteni és célszerűen elégettetni. A kavicsszűrők elhasznált tölteteit
közvetlenül veszélyes hulladék tároló-helyre kell szállíttatni.
I.12.3.5 Légtisztítás
A felületkezelő üzemekben alkalmazott vegyszeres oldatok közül egyesek már

szobahőmérsékleten is párolognak (sósavas pác), másokat melegen kell üzemeltetni és ekkor a
kádból egészségre ártalmas gőzök távoznak. A veszélyeztetés elkerülése érdekében ezen kádak
feletti levegőt ventilátorokkal elszívják. A ventilátorok a levegőt a szabadba nyomják, ahol a
szennyezett levegő a környezetet terhelné. A veszélyes anyagok eltávolítását egyszerűbb
esetekben cseppfogóval, általában azonban légmosó berendezéssel kell megoldani. A légmosó
berendezésben a gőzökre vizes oldatot permeteznek, általában az oldatot nagy felületű
anyagokon folyatják le, ahol érintkezhet a levegővel és abból a szennyező anyagokat kimossa.
Víztakarékossági okokból a lefolyt vizet célszerű újra felhasználni mosásra, azonban a víz
néhányszori használat után elszennyeződik és tiszta vízre kell cserélni. Hatásosabb a gázmosás,
ha vegyszeres oldattal, például savgőzöket enyhén lúgos oldattal mossuk. Ilyenkor arra kell
ügyelni, hogy a keringetett oldat mindig kissé lúgos legyen. Ezt általában pH-mérővel vezérelt
automatikus lúgadagolással oldják meg.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II. FELÜLETKEZELÉSEK VIZES OLDATOKBAN


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.1 FELÜLET ELŐKÉSZÍTÉS
II.1.1 A felület-előkészítés szükségessége, a felületi szennyezések csoportosítása
A környezeti hatások vagy a gyártási, megmunkálási műveletek következtében a munkadarab

felületére különféle felületi szennyeződések kerülhetnek, vagy rajta képződhetnek is, melyek
a felület további megmunkálása, vagy a korrózióvédő réteg, ill. bevonat kialakítása
szempontjából káros anyagok.
A munkadarabok felületén megtalálható ezen káros, szennyező anyagok eltávolítása és olyan
felület kialakítása tulajdonképpen a felület-előkészítés elsődleges célja, amelyhez tartozó
műveletek elvégzésével elő lehet segíteni a korrózióvédő bevonat (mint amilyen például a
galvánbevonat, az anódos oxidréteg, a tűzi fémbevonat vagy a festékbevonat) megfelelő
tapadását.
A korrózióvédő bevonat kialakítása és a felület előkészítése szempontjából is fontos a

munkadarab felületének, eredeti kiindulási állapotának ismerete, ami azt jelenti, hogy milyen
a munkadarab felületének megjelenési formája, vagy például milyen az érdessége, milyen
képződött és tapadó szennyeződések vannak rajta. Az előkészített fémfelület végső
megjelenése mindig függ az eredeti felületi állapottól és az alkalmazott felület-előkészítési
módszertől.
Fontos azt is ismerni, hogy milyen korrózióvédő bevonatot kell majd „végcélként”
kialakítani, mert ez befolyásolhatja a felület-előkészítésének módszerét, sorrendjét.
Keletkezésüket tekintve a felületi szennyeződéseknek két fő típusa ismert:
- a munkadarab felületén kialakult ún. képződött szennyeződések, mint amilyen, pl. az acél
oxidációs folyamatának termékei, a reve és rozsda; és
- a tapadó szennyeződések, melyek lehetnek:
- állati-, növényi- vagy ásványolaj eredetű zsírok és olajok, tehát szerves

szennyeződések (pl. faggyú, különböző viaszok, hűtő-kenő folyadékok, stb.);
- vízben nem oldódó olyan szennyeződések, melyek a szerves szennyeződésbe
beépülnek, vagy ezeken megtapadnak (pl. fémforgács, por, korom, csiszolópaszta
maradványok, stb.);
- vízoldható anyagok, pl. sók;
- régi festékbevonatok;
- fémbevonatok esetében, pl. cinkbevonatnál a cink korróziós termékei.
Általánosságban ezek az idegen anyagok, a képződött-és tapadó szennyeződések legtöbbször

együttesen fordulnak elő, de megtalálhatók külön-külön is.
A felületek előkészítésének több módszere ismeretes. Ezek között vannak mechanikai

(fizikai), kémiai és fizikai-kémiai előkezelő eljárások, elektromos áram alkalmazásával vagy a
nélkül, különféle segédanyagok és –eszközök felhasználásával járók. Ezek egymást
kiegészíthetik, illetve egymással kombinálhatók.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A mechanikai módszerek alkalmazásánál döntően a mozgási energiát használják fel. Ide
sorolhatók a szemcsék szórásával végzett felület-előkészítés, a forgó mozgást végző eszközök
segítségével végzett előkészítő műveletek, a nagynyomású víz- vagy gőzsugárral végzett
felülettisztítás, továbbá az egyéb módon végzett mechanikai felület-előkészítő módszerek.
Fizikai hatások kihasználásán alapulnak a termikus és az ultrahangos előkészítő módszerek.
A kémiai folyamatok közé tartozik a pácolás, sárgítás, dekapírozás, a fizikai-kémiai

folyamatok szerves oldószerekkel, vizes oldatokkal vagy külső áramforrás felhasználásával
oldatokban végzett felület-előkészítés is.
A képződött szennyeződéseket elsősorban mechanikai-, vagy kémiai oxidmentesítéssel lehet

eltávolítani, míg a tapadó szennyeződések többségét vizes, oldószeres vagy kémiai
tisztítással. A tapadó szennyeződéseket mechanikai oxidmentesítéssel csak részben lehet
eltávolítani, ezért teljes eltávolításukhoz még további felület-előkészítő művelet is szükséges,
melyet zsírtalanításnak neveznek. Szűkebb értelemben véve a zsírtalanítás elsődleges
feladata: a kifejezetten zsírszerű szennyeződések eltávolítása a felületről, amely
másodlagosan azonban eltávolítja az egyéb tapadó szennyeződéseket is. A mosás, a
zsírtalanításnál tágabb fogalom és valamennyi tapadó szennyeződés eltávolítására vonatkozik,
függetlenül annak fajtájától és jellegétől.
Más felosztás szerint a felület-előkészítésnek két fajtáját alkalmazzák:
- teljes (elsődleges) felület-előkészítés, azaz a fémfelületen található minden

szennyeződést - beleértve a korábban felhordott bevonatot is -, teljesen az alapfémig
távolítják el;
- részleges (másodlagos) felület-előkészítés, melynek során, a fémfelületen korábban

már kialakított szerves vagy fémes bevonatok ép részét meghagyják.
A felület-előkészítési eljárás után az előkészített felületeket értékelni kell. Ez az értékelés

néhány esetben - például a festést megelőzően tisztítási szabványokban - rögzített, más
esetekben, például a zsírtalanításnál csak a „hagyomány” és gyakorlat alapján lett
megfogalmazva.
A korrózióvédő bevonatok közül tehát a festékbevonatok felhordása előtt előírják, hogy a
kiindulási felületet milyen tisztasági fokozatra kell megtisztítani ahhoz, hogy a festékbevonat
tapadása megfelelő legyen. E mellett festésnél a felület-előkészítési módszert úgy kell
kiválasztani, hogy az, nemcsak a bevonatrendszer által igényelt tisztasági fokozatot, hanem a
megfelelő felületi érdességet is biztosítsa. Ha ez az előírt előkészítési fokozat a kiválasztott
módszerrel nem érhető el, vagy az előkészített felület állapota a bevonatrendszer felhordása
előtt megváltozik, az eljárás megfelelő részeit addig és úgy kell megismételni, hogy azzal az
előírt előkészítési fokozat elérhető legyen. Mivel a felület-előkészítés költsége rendszerint
arányos a tisztasági fokozattal, a bevonatrendszer céljának és típusának megfelelő előkészítési
fokozatot, vagy az elérhető előkészítési fokozatnak megfelelő bevonatrendszert kell
választani.
A felület-előkészítési munkát végző személyzetnek rendelkeznie kell az alkalmazott

technológia és berendezések használatának kellő műszaki ismeretével. A felszereléseknek
alkalmasaknak kell lenni - a szükséges előírások betartása mellett -, az előírt tisztasági
fokozatok elérésére. Minden vonatkozó egészségvédelmi- és biztonsági rendszabályt be kell

PHARE HU-0008-02-01-0062
tartani! Az egyéni védőeszközöket használni, használhatóságukat és használatukat ellenőrizni
kell.
Fontos, hogy a tisztítandó felületek könnyen megközelíthetőek és kellően megvilágítottak
legyenek. Minden felület-előkészítési munkát gondosan felügyelni és ellenőrizni kell!
A felület-előkészítésnél is különös gonddal kell figyelni a környezetvédelmi előírások

betartására. Ezek között be kell tartani az ipari hulladékokra, a porra, a zajra, a szagokra,
vízszennyezésre, levegő-tisztaságvédelemre, stb. vonatkozó rendeleteket. A hulladékokat -
különös tekintettel a veszélyes hulladékokat - a vonatkozó előírások szerint kell összegyűjteni
és kezelni.
A felület-előkészítés tehát azoknak a műveleteknek az összessége, amelyekkel adott felületi

tulajdonságú és kiindulási állapotú munkadarabokat alkalmassá teszik arra, hogy felületükön
védő, díszítő, védő-díszítő vagy műszaki bevonatokat és rétegeket lehessen kialakítani.
A megfelelő felület-előkészítő művelet kiválasztásához tehát célszerű ismerni:
- milyen korrózióvédő bevonat előtt kell elvégezni a felület-előkészítést, vagyis

milyen a munkadarab végső „kikészítése”,
- a munkadarab "előéletét", felületi állapotát,
- a szennyeződés fajtáját, vastagságát, mennyiségét és "korát",
- a munkadarab alapanyagát, annak összetételét,
- a munkadarab alakját, méreteit, tagoltságát, darabszámát,
- ha külön előírás, az elérni kívánt tisztasági fokozatot,
-a tisztítási körülményeket,
- az eljárás gazdaságosságát.
II.1.2 A felület-előkészítés módszerei
II.1.2.1 Zsírtalanítás
A munkadarab felülete fizikai és kémiai értelemben nem egységes felület. Gyakran szabad
szemmel is felismerhetők felületi hibái, egyenetlenségei, amelyek a gyártás folyamán a
felületre kerülő és ott megtapadó szennyeződéseket fokozottan megkötik. A felület tapadó
szennyeződéseinek jelenléte a további feldolgozás, felületkezelés, szerelés szempontjából
nem kívánatos, eltávolításukról gondoskodni kell.
A gyakorlatban a tisztítás művelete leggyakrabban a szennyeződésen belüli kohéziós
kötőerőket, a munkadarab és a szennyeződés közötti adhéziós és adszorpciós erők
kombinációját kell, hogy legyőzze.
A felületen lévő zsiradékban találhatók zsírok, olajok, viaszok, sószerű anyagok (mint
amilyenek az oxidok, szulfidok). Jelen lehetnek még szervetlen csiszolóanyagok (pl. korund
és más karbidok), különböző segédanyagok (pl. grafit, talkum, csillám) és egyéb szilárd
részecskék.
A tisztítási, zsírtalanítási folyamatok határfelületeken mennek végbe. A folyadék szabad

felületén levő molekulákra az erők egyoldalú, a folyadék belseje felé irányuló vonzást
fejtenek ki. Ezt a húzóerőt nevezik felületi feszültségnek. Két folyadék fázishatárán
határfelületi feszültségről beszélünk. A felületaktív anyagok csökkentik a felületi feszültséget
és ezáltal megkönnyítik a nedvesíthetőséget, amelynek nagyon nagy szerepe van a
felületkezelésben.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A munkadarab felületére felhordott bevonat tapadását, a védő- és díszítőrétegek, bevonatok
kialakíthatóságát és esztétikai megjelenését a felület tisztasága döntően befolyásolja.
II.1.2.1.1 Zsírtalanítás vizes oldatokkal
Előnyei:
- a vegyszerköltség viszonylag kicsi;

- az oldatok karbantartása egyszerű;
- tisztító-aktiváló hatása jó, különösen, ha mechanikai hatással párosul;
- a beruházás költségei viszonylag kicsik, főleg a galvanizáló sorba illesztve.
Hátrányai:
- az üzemi költségek viszonylag nagyok;

- esetleg nehézkesebb a szárítás;
- a szennyvízkezelés bonyolult (emulzió és komplexek megbontása, méregtelenítése stb.);
- felületi korrózió veszélye a sók visszamaradásának lehetősége, vagy a felület aktív
állapota miatt.
A vizes oldatos tisztításhoz az alábbiak tartoznak
II.1.2.1.1.1 Vizes zsírtalanítás
Ezzel a módszerrel a tisztítandó felületre tiszta vízsugarat irányítanak, amely lehet hideg-
vagy melegvíz is. A szükséges víznyomás az eltávolítandó szennyeződésektől, mint pl. a
vízoldható anyagoktól, a laza rozsdától és a gyengén tapadó festékbevonatoktól függ.
Ha olaj vagy zsír van a felületen, ezek eltávolításához megfelelő tisztítószer hozzáadása is
indokolt. Ezek a tisztítószerek lehetnek tisztán szerves termékek, melyek pH-ja a semlegestől
az enyhén lúgosig terjed‚ és általában folyékonyak. Főleg tenzidekből, emulgátorokból,
diszpergálószerekből, vizlágyitó termékekből és szerves korróziógátló adalékokból állnak. A
tisztán szerves termékekben főleg a tenzidek végzik a tisztítást. A tenzidek szerves vegyületek
meghatározott arányú hidrofil (vízben oldódó)‚ és hidrofób (viztaszitó) részekkel. Ezeknek az
anyagoknak felületaktív tulajdonsága van, azaz csökkentik a felületi feszültséget.
Ha a tisztítandó műveletben ilyen anyagokat használtak, a művelet után minden esetben tiszta
vizes öblítés szükséges.
Ha ehhez a tisztításhoz berendezést is társítunk, akkor elsősorban az olyan berendezésekre

kell gondolni, mint pl. a gépi autómosás előtt sokszor alkalmazott vízsugaras
mosóberendezés. Elsősorban ott terjedt el, ahol nagyobb felületek tisztítása szükséges, nem
minden esetben azért, hogy azt követően festést végezzenek.
Fontos azonban odafigyelni, ha például festés előtt - egy közbenső mechanikai tisztítást,
száraz szemcsesugaras eljárást is alkalmaznak - a felületet feltétlenül le- ill. meg kell szárítani.
A felületen maradó víz ugyanis az alkalmazott csiszolószemcsék összetapadását, fémszemcse
esetében pedig azok rozsdásodását segítheti elő.
Vizes tisztítás alkalmazásakor különös gonddal kell eljárni azoknál a szerkezeteknél, ahol
hornyok vagy szegecsek találhatók. Ezek maradéktalan kiszárítása egy későbbi korróziós góc
kialakulását akadályozhatja meg.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vizes tisztításnál kell megemlíteni azt az eljárást, amikor a tenzidet tartalmazó adalékot nem
a vízsugárhoz adagolják, hanem egy szóró-mosó berendezés tartályába. Ilyenkor a berendezés
fúvókáin keresztül jut a tisztítóoldat a felületre. A tisztítóhatás a tenzidtől (ami a legtöbb
esetben nemionos tenzid) függ, a működési hőmérsékletet kizárólag a tenzidek zavarosodási
pontja határozza meg. A szóró-mosó berendezésekben a hőmérséklet valamivel a
zavarosodási pont felett van azért, hogy a habzást meggátolják. A szóró-mosó berendezés
tartályában a tenzidek oldhatatlan alakban vannak, és ezért alig habzanak. Mikor a
mosófolyadékot a hideg munkadarabokra szórják, az oldat lehűl, a tenzidek oldatba mennek,
tisztítanak és megkezdődik a habzás.
A kádba történő visszajutáskor, ahol a hőmérséklet a zavarosodási pont felett van, a tenzidek
ismét kicsapódnak és megszűnik a habzás.
II.1.2.1.1.2 Gőzsugaras zsírtalanítás
A gőzsugaras tisztítás a gőz, a forró vízsugár és a tisztítóanyagok együttes hatását használja

fel és elsősorban olaj és zsír eltávolítására szokták alkalmazni. A szennyeződéseket a gőz, a
forró víz és az adalékanyag együttesen távolítja el. A gőzsugár nagy hőtartalma felhevíti a
tisztítandó tárgy felületét, így az azon lévő zsír és olaj viszkozitása csökken. A nyomás alatti
forró gőz mechanikai és a zsírtalanítószer detergensének emulgeáló hatása nagymértékben
gyorsítja a felület tisztítását.
Az oldat inhibitort is tartalmazhat. A tisztítóanyagok alkáliák, foszfátok, felületaktív anyagok,

de leginkább készítményeket használnak oldatkészítéshez. Az összetevők mennyisége 5%-nyi
az oldatban, a felületaktív anyag legfeljebb 1%. Az oldat készítéséhez lágyított vizet célszerű
használni. A nagy víztartalmú gőzsugár egyben leöblíti a munkadarabot, amely a művelet
után gyorsan megszárad.
A berendezés lehet külső hálózatból üzemelő (helyhez kötött), ekkor a gőz hajlékony tömlőn
át jut a hőszigetelt fúvókához és ott keveredik a tisztítóoldattal. A saját gőzfejlesztővel ellátott
(szabadon mozgó) berendezésben az oldatot melegítik, és az oldat felett keletkező gőz
nyomása juttatja az oldatot a szórófejhez. Gyakorlati tapasztalat az, hogy a fúvóka és a
tisztítandó felület közötti távolság 200 mm-nél ne legyen több.
A gőzsugaras eljárás főleg a nagyobb tárgyak, pl. mezőgazdasági gépek, vasúti- és egyéb
járművek, tartályok stb. tisztításánál alkalmazható előnyösen. Elsősorban szabadtéri
tisztításnál szokták használni.
II.1.2.1.1.3 Emulziós zsírtalanítás
Emulzióval tisztítható minden fém és mindazok az anyagok, amelyeket az emulzió nem

károsít. Egyesíti magában az oldószeres és lúgos tisztítás előnyeit. A szennyezőket
emulgeálja, diszpergálja, ill. oldja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Alkalmas:
- előtisztítóként gyantás, kokszosodott, durva szennyeződések eltávolítására,

- gyártásközi tisztításra,
- átmeneti védőanyagok felhordása előtti tisztításra.
A tisztítóemulziók kolloid rendszerek, 10-50% szerves oldószert (aromás és alifás

halogénezett szénhidrogéneket és ezek keverékeit), 30-90% vizet és 0,5-10% felületaktív
anyagot tartalmaznak. Hatásuk és stabilitásuk az emulzió mozgatásával fokozható.
Az emulziós tisztítás előnyei:
- szerves és szervetlen szennyeződések eltávolítására egyaránt alkalmas;

- az átmeneti védelmet nyújtó olajfilm a tisztítással egy lépésben kialakítható;
- a tisztított felület víztaszító marad, így víztelenítő hatás is elérhető.
Az emulziós tisztítás hátrányai:
- az elérhető felülettisztasági fokozat tartós bevonatok készítéséhez nem elégséges;

- az emulzió gondos kezelést igényel.
Az eljárás során az alkalmazni kívánt anyagot legtöbbször ecseteléssel vagy szórással viszik
fel a felületre, majd a szennyeződés milyenségétől és mennyiségétől függően adott ideig a
felületen hagyják. A műveleti idő letelte után a felületet hideg-, de inkább meleg vízzel
lemossák, majd leszárítják.
A tisztításra alkalmas emulzió-koncentrátumokat leginkább a kereskedelemből szerzik be.

Használati utasításuk szerint kell alkalmazni. Ha az alkotókból készítik az emulziót, a vízhez
kell adagolni az anyagokat, erős keverés közben. Karbantartásukkor legfontosabb az emulzió
fenntartása az eredeti sűrűség visszaállításával vagy emulgeátor adagolásával. Amennyiben az
emulzió a karbantartás ellenére megbomlik, ki kell cserélni. 5-6 műszakonként az emulziót
dekantálni kell.
II.1.2.1.1.4 Lúgos zsírtalanítás
A magnéziumötvözetek kivételével, a gyakorlatban valamennyi fém és ötvözet tisztítására

alkalmas. A legáltalánosabban használható, legjobb zsírtalanító, tisztítóeljárás.
A lúgos (alkalikus) tisztítást zsír vagy olaj eltávolítására végezik, lúgos tisztítószereket
használva, amelyet tiszta vizes (hideg és/vagy meleg) öblítés követ.
Alkalmazható:
- előtisztításra, durva szennyeződések eltávolítására galvanizálás és vegyi fémbevonás

előtt.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A korszerű lúgos tisztítóoldatokkal szemben támasztott követelmények:
- az alkotók vízben egyszerűen és teljesen oldhatók legyenek;

- legyen stabil és könnyen öblíthető;
- lúgossága igazodjon a munkadarab anyagához;
- az egyenletes hatás elérésére pufferolni kell;
- nedvesítő-, emulgeáló-, diszpergáló- és komplexképző képessége jó legyen;
- tartalmazzon inhibitort a felület megmaródásának elkerülésére;
- kellően lágyítsa a vizet;
- kellő lúgtartaléka legyen;
- ne legyen mérgező, és ne veszélyeztesse a dolgozók testi épségét;
- lehetőleg olcsó legyen.
A lúgos tisztítóoldatok főleg szervetlen anyagokból és kis részben tenzidekből állnak és

általában az alábbi anyagokat tartalmazzák:
Lúgos kémhatású szervetlen anyagok: alkáli-hidroxidok mint pl. a nátrium-hidroxid, kálium-

hidroxid, az oldat lúgosságát adják meg. (nagy elszappanosító hatásúak), alkáli-karbonátok
(emulgeáló-képesség), alkáli-foszfátok a szennyeződéseket és az olajat diszpergálják,
valamint komplexbe viszik a vízkeménységet okozó kalcium- és magnézium-ionokat, alkáli-
szilikátok (diszpergáló- és emulgeálóképesség, inhibítorhatás), bórax (pufferhatás).
Komplexképzők, pl. etilén-diamin-tetraecetsav (EDTA) és nátriumsói.

A víz keménységét okozó ionok komplexbe vitelén kívül, a tisztítóoldatba kerülő fémionokat
is komplex vegyületté kell alakítani, hogy a káros fémszappan-képződés elkerülhető legyen.
A komplexképzők a fémeket az alábbi sorrendben képesek megkötni: Fe3+, Cu2+, Ni2+, Pb2+,
Al3+, Fe2+, Ca2+, Mg2+, Sr2+, de nem szabad elfelejteni, hogy ez a kötés reverzibilis, tehát az
oldatba kerülő fémion komplexbe vitele, pl. a kalciumionok szabaddá válását okozhatja.
Használatuk szennyvízkezelési okok miatt megfontolandó!
Felületaktív anyagok, amelyek anionaktívak vagy nemionogének lehetnek.

Alkalmazhatóságuk feltétele, hogy összeférjenek az oldattal, tulajdonságaik kedvezőek és
stabilak legyenek, továbbá a jó öblíthetőség és a kedvező biológiai lebonthatóság.
A lúgos tisztítóoldatok nedvesítő, diszpergáló, elszappanosító és emulgeáló hatásukkal

tisztítják a munkadarabokat.
Ezek a készítmények többnyire por alakúak, és - a semleges kémhatású és ma már egyre

jobban elterjedt tisztítószerekkel szemben - azzal a hátránnyal rendelkeznek, hogy ezeket fel
kell oldani. Az anyagok oldásának sorrendje: nátrium-hidroxid, karbonátok, foszfátok,
szilikátok, egyéb sók, komplexképzők, felületaktív anyagok (nedvesítőszerek).
Az oldatokat rendszeresen ellenőrizni és tisztítani kell, pl. ülepítéssel, szűréssel, ultraszűréssel
vagy centrifugál-szeparátorral; a hatóanyagokat szakaszosan pótolni kell az alkotók
ellenőrzése alapján. A tisztítóoldat kimerültnek tekinthető és cseréje szükséges, ha a tisztítás
és pótlás ellenére a kívánt tisztító hatás csak az előírt műveleti idő jelentős növelésével (50%)
érhető el.
A zsírtalanító oldatok szennyezettsége a tisztítás során egyre nő. Így a tisztítandó tárgyak
felületén is egyre szennyezettebb az oldat, amit el kell távolítani, mert a víz elpárolgása után
az összes szennyeződés a felületen visszamarad. Nem túl igényes tisztításoknál, javítóiparban,

PHARE HU-0008-02-01-0062
műveletközi tisztításoknál általában ez nem okoz gondot, erre a célra ún. egyzónás (öblítés
nélküli) berendezések is használhatók.
Igényesebb műveleteknél, pl. felületkezelés (festés), szerelés, raktározás, kiszállítás stb. előtt
a szennyezett oldatból visszamaradó szennyeződések már problémákat okoznak. Ezen ok
miatt a tisztított tárgyak felületét le kell öblíteni.
Vas- és acélötvözetek tisztítása esetén az öblítőkádakba még korróziógátló termékeket is kell
alkalmazni. Ezeknek a termékeknek meg kell akadályozni a korróziót már az öblítés alatt,
ezen kívül még tárolás alatt átmeneti korrózióvédelmet is kell nyújtani.
Az energiatakarékosság jegyében alakították ki az ún. hideg lúgos tisztítót, amely rendszerint

nátrium-hidroxidot, foszfátokat és igen hatékony felületaktív anyagkombinációt tartalmaz.
Utóbbiak teszik lehetővé a hőmérséklet jelentős csökkentését. Ezek a tisztítóoldatok tartósak,
jól terhelhetők, és a csökkentett hőmérséklet miatt nem növekszik a kezelési idő.
A lúgos tisztítóoldatok két fő csoportra oszthatók:
- kiúsztató tipusúak: a munkadarab felületéről eltávolított szennyeződés a tisztító oldatból

kiválik, annak felületére kiúszik és onnan eltávolítható;
- emulziós tipusúak: a felületről eltávolított szennyeződést a tisztító oldat emulzió vagy

szuszpenzió formájában oldatban tartja.
A zsírtalanítószer felületen megtapadt maradványait tisztítás után öblítéssel mindig el kell

távolítani.
A lúgos oldatok esetében az öblítés meglehetősen nehézkes, a lúgos folyadékcseppek jobban
tapadnak a fémfelülethez, mint az öblítővíz. Az öblítés hatásfoka jelentősen növelhető, ha
öblítésre meleg vizet használnak. Az öblítés hideg- vagy meleg vízben való megfelelősége
elsősorban a lemosott zsír- és olaj viszkozitása hőmérsékletváltozásának mértéke, valamint a
zsírtalanítószer detergenseinek függvénye. A galvanizálási és festési műveletek előtt a lúgos
tisztítószerek alkalmazása esetén többlépcsős öblítést kell végezni, hogy a munkadarabokon a
sólerakódást meggátolják.
Az elhasznált mosófolyadékot a csatornába történő kibocsátás előtt, az olajmentesítés után

még semlegesíteni is kell. Ez a semlegesítés az öblítővízre is vonatkozik.
A tisztítás hatékonyságát az alábbi tényezők befolyásolják ill. biztosítják:
- zsírtalanító anyag koncentrációja,

- hőmérséklete,
- a kezelési idő,
- az alkalmazott berendezés típusa.
Az alkalikus tisztítást két fő eljárásban alkalmazhatják.
II.1.2.1.1.4.1 Lúgos zsírtalanítás bemerítéssel (mártással)
Legjobban elterjedt, egyszerű eljárás. Berendezésigénye csekély, de a hatékony tisztításhoz

több kiegészítőre is szükség van.
Legegyszerűbb, ha a zsírtalanító folyadékba bemártják a tárgyakat és azokat egy idő után
kiemelik. A tisztítószer eltávolítja a szennyeződéseket a felületről, és úgy akadályozza meg a

PHARE HU-0008-02-01-0062
visszajutását a tiszta felületre, hogy emulzióba viszi, a cseppeket diszpergálja és
védőkolloiddal veszi körül. Bármilyen stabil is az emulzió, előbb-utóbb a nagyobb méretű
zsír- és olajcseppek felúsznak a felületére. Ha ezeket nem távolítják el, a tárgy kiemelésekor
arra visszarakódik.
Az oldat hatása növelhető, a kezelési idő csökkenthető, ha az oldatot melegítik. A melegítés

hatására egyrészt az oldat részecskéi mozognak és így a hatékonyság növelhető, másrészt a
zsírok és olajok viszkozitása csökken. A zsírok eltávolítása könnyebb, ha az oldat
hőmérséklete magasabb, mint a zsír cseppenéspontja.
Az oldat mozgatása is növeli a zsírtalanító hatást. Leghatékonyabb folyadékmozgatási

módszer a szivattyús mozgatás. Ennek hatékonysága növelhető áramlásgyorsító fúvókák
beépítésével, ami a szivattyú hatását négyszeressé növeli. A módszer nagy előnye, hogy a
folyadékáramlás a tisztítandó tárgy alakjához illeszthető. További előny a cirkulációs körbe
beépíthető külső hőcserélő, ami a hőátadást javítja, és a tisztítást megkönnyíti. Egy beépített
csillapítótérbe a felszínre kiúszó zsír és olaj lesodorható, ahonnan folyamatosan eltávolítható.
A cirkuláció lehetőséget ad egy mellékáramkörű szűrő beépítésével a lemosott szennyeződés
folyamatos eltávolítására. Ezzel az eljárással és berendezéssel a koncentráció
minimalizálható, az oldat használati időtartama növelhető, a hőmérséklet csökkenthető.
Kiegészítő berendezések beépítésével (pl. ultraszűrő) a környezetvédelmi szempontok is

maximálisan figyelembe vehetők.
II.1.2.1.1.4.1.1 Ultrahangos zsírtalanítás, tisztítás
A tisztítóhatás fokozására további használható módszer az ultrahangos tisztítás, mikor is a

zsírtalanító tartályba rezgőfejet építenek be, amelyet ultrahangos generátorral rezegtetnek.
Ultrahangos tisztításkor a nagyfrekvenciájú hanghullámok (ultrahang) rezgésük nagy
energiáját átadják a tisztítóközegnek. Az első félperiódusban a folyadékmolekulák egyes
helyeken felszakadnak, és apró buborékok (kisnyomású helyek) keletkeznek. Az itt fellépő
húzóerő elszakítja a folyadék részecskéit egymástól, a folyadék ritkul. A következő
félperiódusban ezt jelentős töményedés követi, energia szabadul fel, nagynyomású helyek
keletkeznek, amelyek a folyadék áramlását idézik elő. Ha ilyenkor a folyadékban a nyomás
eléri a folyadék hőmérsékletéhez tartozó telített gőznyomást, a buborékok szétrobbannak, és a
keletkező nagy energiájú nyomáslökések a szennyeződéseket a munkadarab felületéről
valósággal leszakítják.
A tisztítóközeg lehet vizes oldat (lúgos tisztító), de lehet emulzió (rendszerint halogénezett
szénhidrogénnel készült), szerves oldószer vagy oldószerkeverék, szobahőmérsékletű vagy
melegebb.
Az ultrahangos tisztítás növeli a termelést, javítja a minőséget és csökkenti a költségeket.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Előnyei:
- rendkívüli tisztító hatás rövidebb idő alatt;

- bonyolult alakú munkadarabok tisztítására is alkalmas;
- pórusokból is eltávolítja a szennyeződést;
- állandó minőség, alig van selejt;
- egyszerű és biztonságos munkavégzés;
- a bevonat tapadása optimális, homogenitása kedvezőbb;
- minimális karbantartás, hosszú élettartam.
Alkalmazási területek:
- finom munkadarabok tisztítása galvanizálás előtt, pl. galvanizáló sorokba beépítve,

- csapágyak, elektromos és elektronikai alkatrészek, nyomtatott huzalozású lapok tisztítása,
- sebészeti eszközök, orvosi fecskendők tisztítása,
- optikai elemek (lencsék, prizmák) tisztítása,
- ékszerek, bizsu tisztítása.
A legfontosabb kivételt a repedésre hajlamos tárgyak képezik.
Az ultrahangos tisztítás szokásos frekvenciatartománya 20-40 kHz, nagy amplitúdóval, erősen

szennyezett és kevésbé kényes munkadarabokhoz; vagy 400-800 kHz, kis amplitúdóval,
finom felületű és apró munkadarabokhoz.
A tisztítóberendezés műveleti kádból, kiegészítő szerelvényekből, a kádban elhelyezett
rezgéskeltőkből (piezoelektromos kvarc vagy kerámia, magnetostrikciós nikkel) és
nagyfrekvenciás generátorból áll.
Az optimális tisztító hatás eléréshez szükséges teljesítménysűrűség a munkadarabok felületén,

vizes oldatokban 2-3 W/cm², szerves oldószerekben 1,5-2 W/cm². A tisztítóberendezést
mindenkor a gyártó utasítása szerint kell működtetni.
A tisztítás fokozására használt hanghullámok frekvenciája < 10 kHz, de ennek ellenére van
kavitáció, a hanghullámokat mechanikusan keltik, generátorokkal (Hydroson-eljárás).
A meglévő berendezésekbe minden további nélkül beépíthető. A lúgos tisztítóoldatot

többlépcsős szivattyúval, szűrön át mintegy 15 bar nyomással a generátorokhoz továbbítják,
amiből olyan rezgésű folyadéksugarat bocsátanak ki, amelynek hatására kavitációs effektus
alakul ki, ezért a tisztító hatás rendkívüli mértékben fokozódik (hidrodinamikus tisztítás).
Alkalmazási lehetőségek:
- függesztett és ömlesztett munkadarabokhoz egyaránt használható;

- öblítőkben is használható;
- használata foszfátozáskor is kedvező;
- speciális területeken, pl. huzalok tisztítása, folyamatos üzemelést tesz lehetővé.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A Hydroson-eljárás előnyei:
- a berendezés egyszerű;
- nincs zajterhelés;
- az üzemi hőmérséklet csökkenthető;
- a művelet gyorsabbá válik;
- a karbantartás egyszerű;
- lehetőséget nyújt az energia-, anyag- és víztakarékosságra.
II.1.2.1.1.4.1.2 Elektrokémiai zsírtalanítás
A mártásos zsírtalanítás speciális területe az elektrokémiai zsírtalanítás, melyet közvetlenül a

galvanizálás vagy a vegyi fémbevonás előtt alkalmazzák, azért, hogy a legtöbbször lúgos
oldat zsírtalanító hatását az elektromos áram még tovább fokozza. Az elektrolitikus
zsírtalanítás a munkadarab felületén és a pórusokban nyomokban visszamaradt
szennyeződések eltávolítására alkalmas.
A korszerű elektrolitokkal szemben támasztott követelmények:
- jó elektromos vezetés;
- jól nedvesítse a munkadarab felületét;
- nagy pufferkapacitás;
- jó öblíthetőség;
- gyenge, gyorsan bomló habképződés (durranógáz);
- ne tartalmazzon olyan anyagot (pl. kloridion), amely az anódot vagy a katódot
megtámadja.
Az oldatok elszappanosító, emulgeáló és kiúsztató hatásához járul az elektrolízis közben

fejlődő gázok mechanikai hatása, így jelentősen nő az oldat tisztítóképessége.
Elektrolitikus zsírtalanításkor az egyik elektród a munkadarab, a másik a kis széntartalmú

acéllemez. A kapcsolás módja szerint az eljárás lehet katódos, amikor a munkadarab a katód,
és anódos, amikor a munkadarab anód. Az anódos és katódos szakaszok egymást követően is
kapcsolhatók, azonos elektrolitban pólusváltással, vagy külön elektrolitban egyenként
kapcsolva.
A katódos zsírtalanítás előnyei:
- erőteljesebb mechanikai hatás (a hidrogéngáz térfogata kétszeres);

- a katód környezetében lúgosodik az elektrolit, ez növeli a zsírtalanítás hatásfokát.
A katódos zsírtalanítás hátrányai:
- a hidrogénridegedés lehetősége;
- a nehézfém-szennyezők a katódra kiválva galvanizálási hibát okoznak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az anódos zsírtalanítás előnyei:
- a finoman érdesített felületre jobban tapad a fémbevonat;

- elősegíti nagy belső feszültségű bevonat leválasztását;
- a szennyeződések oxidációval is roncsolódhatnak;
- a munkadarab felületén nincs fémkiválás.
Az anódos zsírtalanítás hátrányai:
- a munkadarab felületén káros, passzív oxidfilm képződhet;

- a mechanikai hatás kisebb (az oxigéngáz térfogata fele a hidrogéngázénak).
Vas és acél munkadarabokat katódosan zsírtalanítanak, ha a hátrányok zavaró hatása nem

jelentős. Előnyös, ha rövid anódos szakasszal fejeződik be a zsírtalanítás. A könnyen
károsodó alkatrészeket (rugó, hidegen hengerelt lemez) ajánlatos anódosan zsírtalanítani.
Réz és ötvözetei katódosan zsírtalanítandók. Pólusváltás vagy anódos kezelés különleges
elektrolitot igényel.
Cinkötvözeteket elsősorban katódosan zsírtalanítanak, de pólusváltás vagy anódos kapcsolás
is alkalmazható.
Az oldatkészítés, az anyagok oldásának sorrendje kb. azonos a lúgos oldatokéval, de az

elektrolit készítéséhez iontalanított vizet célszerű használni. Az elektrolitok összes lúg- és
nátrium-karbonát-tartalmát, emulgeáló- és kiúsztatóképességét 3-5 műszakonként kell
ellenőrizni. Az elektrolit kimerültnek tekinthető, ha már nem képes a szennyeződéseket
eltávolítani, ha nedvesítőképessége már nem javítható, és ha katódos kapcsolásban, nagy
áramsűrűség esetén fém válik ki a munkadarab felületére.
Ma már számos zsírtalanító és mosóberendezés működik mártással és speciális

célberendezések is készülnek, mint pl.:
- drót, szalag, csőzsírtalanítók, dobberendezések,

- függesztett vagy végtelenített rostéllyal működők,
- egyenes- vagy körvonalúak,
- öblítő-, konzerváló-, szárítózónákkal kiegészítve.
II.1.2.1.1.4.2 Lúgos zsírtalanítás szórással
A zsírtalanítást, a tisztítást elsősorban a folyadéksugár mechanikai energiája végzi, az összes

többi hatás csak kiegészítő jellegű, bár mindegyik fontos.
A szóró-rendszerű berendezések előnye, hogy ezekben alacsonyabb vegyszer-koncentrációt és
hőmérsékletet, valamint rövidebb kezelési időt lehet alkalmazni. A szóráshoz használt oldat
összetételében a felületaktív anyag fékezett habzású kell legyen.
Szóró eljárásnál a vízben oldott zsírtalanító anyag egy- vagy több cirkulációs tartályban van,
amelyből szivattyú nyomja be a tisztítandó tárgyakat körülvevő szórókoszorúkon elhelyezett
fúvókákba a folyadékot. A tisztítás akkor működik jó hatásfokkal, ha a fúvókákból kiáramló
folyadéksugár a tisztítandó tárgy teljes felületét eléri.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ennek két feltétele van:
- az egyik, hogy a folyadéksugár a tárgyfelület elérése előtt szétterüljön, az egyes fúvókák

folyadéksugara a tisztítandó tárgy felületén egymást elérje. Ezzel együtt fontos, hogy a
sugarak a tárgyfelület előtt ne érjék el egymást, mert a sugár mechanikai energiáját ez
csökkenti.
- a másik fontos szempont, hogy a tárgyak felülete lehetőleg merőleges legyen a
folyadéksugárra. Ezt természetesen nem lehet minden esetben elérni, de a cél
megközelíthető jól szerkesztett függesztékekkel és a függeszték mozgatásával a
szórókoszorúk előtt, esetleg a fúvókák vagy a szórókoszorúk mozgatásával.
Ehhez az eljáráshoz más típusú oldatra van szükség. Első követelmény, hogy az oldat ne
képezzen habot és nem fontos, sőt hátrányos az emulzióképző hatás is.
Rendkívül fontos a zsírtalanítószer megválasztása a mosógép konstrukciójához és a

szennyeződések fajtáihoz. Az oldatnak a tartályban töltött időtartama alatt az oldatnál kisebb
sűrűségű komponenseket a felszínre ki kell úsztatnia és a nagyobb sűrűségűeket le kell
ülepítenie. Ezáltal elérhető, hogy a cirkulációs szivattyú mindig a legtisztább mosószeroldatot
szívja a tartályból és nyomja rá a tisztítandó felületre.
Megfelelő kiegészítő berendezések be- és hozzáépítésével a tartályfenékre leülepedett
szennyeződések és a folyadékfelszínre felúszott olaj folyamatosan eltávolíthatók.
A munkadarabok kifogástalan tisztításához többkamrás berendezésre van szükség. Ezek egy-
vagy két mosó-, néhány öblítőzónából, esetleg konzerváló- (korrózióvédelmet is biztosító)
és/vagy szárítózónákból állnak. Nagy jelentőségük van a megfelelő lecsepegési zónáknak,
melyek a zsírtalanító- és mosó-, valamint öblítőfolyadék áthordását csökkentik. Hosszabb
csepegési zóna és magasabb hőmérséklet alkalmazásánál ügyelni kell arra - főleg alkalikus
tisztítószer alkalmazása során -, hogy az oldat ne száradjon rá a munkadarab felületére.
Szóró berendezésekben a nagyobb munkadarabokat konvejor, a közepeseket szállítószalag, a
kicsiket forgódob szállítja. Ma már készülnek olyan komplett berendezések is, melyekben az
első lépésben mártást, a másodikban pedig szórást alkalmaznak. Az apróbb munkadarabok
tisztítására vibrációs berendezéseket is szoktak használni.
II.1.2.1.2 Szerves oldószeres zsírtalanítás
Szerves oldószeres zsírtalanítást, tisztítást zsír vagy olaj eltávolítására végeznek, alkalmas
oldószereket használva, melyek a következők lehetnek:
- klórozott szénhidrogének;
- szénhidrogének;
- oxigéntartalmú oldószer-rendszerek.
II.1.2.1.2.1 Klórozott szénhidrogének
A klórozott szénhidrogének egészségvédelmi és környezetvédelmi okokból, a szigorodó

környezetvédelmi előírások miatt mindinkább kiszorulnak a használatból. Ennek ellenére még
ma is igen gyakran használják:
- előzsírtalanító műveletként, olajos szennyeződések eltávolítására galvanizálás előtt;

- tisztításra szervetlen rétegek kialakítása, szerves és átmeneti védelmet nyújtó bevonatok
felhordása, fémszórás, tűzzománcozás, tűzi fémbevonás hőkezelés előtt;

PHARE HU-0008-02-01-0062
- gyártásközi tisztításra;
- gépfelújítások során alkatrészek tisztítására.
A klórozott oldószeres zsírtalanítás előnyei:
- általánosan alkalmazhatóak, mivel nagyon jó a zsíroldó hatásuk és a legtöbb fémet nem

támadják meg,
- mivel könnyen elpárolognak a felületről a munkadarabok szárazon kerülnek ki a
berendezésből;
- az oldószerek nem tűzveszélyesek;
- a műveleti költség viszonylag kisebb, mert az oldószer jelentős része visszanyerhető,
ugyanis desztillálással gazdaságosan regenerálható;
- művelet közben egyszerű (forráspont) az ellenőrzés;
- nincs szennyvíz.
- hidegen, melegen, folyadék és/vagy gőzfázisban egyaránt alkalmazhatók.
A klórozott oldószeres zsírtalanítás hátrányai:
- csak zárt berendezésben lehet alkalmazni, mivel egészségre igen ártalmasak (narkotikus
hatásúak).
- a káros immisszió csökkentése miatt költséges a berendezés;
- a kezdeti vegyszerköltség nagy;
- az oldószer-visszanyerés berendezéseket igényel;
- a klórozott szénhidrogének bomlásakor sósav, foszgén keletkezhet.
A tisztítás végezhető folyadék- vagy gőzfázisban, egy vagy több lépcsőben.
Folyadékfázisú zsírtalanításkor a berendezés munkaterébe töltött hideg vagy meleg

oldószerbe merítik a tisztítandó munkadarabokat. A tisztító hatás az oldószer
szennyezettségével csökken, ezért ezt a módszert önállóan általában nem használják.
Gőzfázisú zsírtalanításkor a berendezés munkaterét a forrásban lévő oldószer gőzei töltik ki,
ebbe helyezik a szobahőmérsékletű munkadarabokat, amelyek felületén az oldószergőzök
kondenzálódnak, feloldják és lemossák a szennyeződéseket, majd visszafolynak a
forralótérbe. A tisztító hatás fokozható, ha a munkadarabok felületét hideg oldószersugárral
lemossák. Előnye tehát az, hogy a zsírtalanítandó hideg munkadarab felületére mindig tiszta
oldószer válik le. Az ilyen berendezés fő részei:
- a gőzfázist biztosító - legtöbbször közvetett - fűtés,

- maga a gőzfázis,
- a hűtőzóna, amelyben leszáradnak a tisztított munkadarabok és amelynek feladata az
oldószer berendezésből történő eltávozása,
- elszívás, amelyhez ma már levegőtisztítót is kell telepíteni. A klórozott oldószer a
légáramból adszorpció, abszorpció, kondenzáció vagy elégetés útján vonható ki.
- regenerálóegység, amely a szennyezett oldószer berendezésen belüli desztillálását, ezáltal
gazdaságos felhasználását végzi. Vízgőzdesztillálással az oldószer-visszanyerési arány
jobb.
- vízleválasztó, feladata a kondenzálással az oldószerbe kerülő víznyomok eltávolítása
sűrűség alapján, valamint az oldószerben lévő esetleges savnyomok megkötése,

PHARE HU-0008-02-01-0062
- szóróegység, a meleg munkadarabok lehűtése hideg oldószerrel, hogy a kondenzáció,
ezáltal a tisztítási/zsírtalanítási folyamat újra meginduljon.
A berendezésbe külön mártókádakat is lehet építeni, amely hideg vagy meleg oldószert
tartalmazhat. A mártókádhoz pedig - a hatékonyság növelésére - ultrahangos egységet is
kapcsolhatnak.
Többlépcsős tisztításkor, a munkadarabok szennyezettségétől és a kívánt felületi tisztaságtól

függően, két vagy több munkaterületű berendezéseket alkalmaznak. A tisztítást a célnak
legmegfelelőbb sorrendben folyadék és gőzfázisú szakaszok alkotják, de alapkövetelmény,
hogy a befejező művelet mindenkor gőzfázisú legyen.
Legismertebb klórozott szénhidrogén oldószerek:
A triklór-etilén (fp.: 86,7°C) a legáltalánosabban használt oldószer. Biztonságos

felhasználásának feltétele, hogy megfelelő stabilizátorral megakadályozzák katalitikus és
hőbomlását.
A perklór-etilén (fp.: 121,1°C) szintén általánosan elterjedt oldószer (Al, Cu), felhasználását
nagy energiaigénye korlátozza.
A tisztító hatás fokozására bizonyos esetekben oldószerkeverékeket használnak.

A klórozott oldószer használata során a vonatkozó munka- és egészség-, valamint
környezetvédelmi előírásokat be kell tartani.
II.1.2.1.2.2 Szénhidrogének
A nem halogénezett szénhidrogénekkel való tisztítás csak szobahőmérsékleten lehetséges, a

művelet tűzveszélyessége miatt. Az oldószerek minden fémfelülethez használhatók. A
tisztítás rendszerint kézi művelet. A szennyezett oldószer a felhasználás helyén nem
regenerálható.
A szénhidrogének, általában, mint hideg zsírtalanítók ismeretesek, mivel viszonylag alacsony
a lobbanáspontjuk, tehát kisebb-nagyobb mértékben tűzveszélyesek.
Általános biztonságtechnikai elv: a munka- és oldószer-hőmérséklet legalább 15°C-kal legyen
alacsonyabb az oldószer lobbanáspontja alatt. Ezeket az oldószereket szórni csak inert
környezetben szabad, mivel a gyúlékony oldószerködök is robbanhatnak!
Az ásványolaj lepárlási termékek származékai (pl. szagtalan petróleum stb.) különböző
mértékben tartalmaznak aromás vegyületeket, ezért az egészségre is ártalmasak. Ma már
azonban csak az alacsony aromástartalmúak használatát engedélyezik.
A legújabbak, az ún. izoparaffinok, azonban ennek zsíroldó hatása kisebb, mint az aromásoké.
II.1.2.1.2.3 Oxigéntartalmú oldószerek
Az oxigéntartalmú oldószerek közül a legismertebbek:
- a különböző alkoholok,
- észterek,
- többfunkciós vegyületek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A különböző alkoholokat csak speciális célra szokták felhasználni (pl., nyomdaiparban).
Hátrányuk, hogy lobbanáspontjuk alacsony.
Főleg a magas forráspontú észtereket részesítenék előnyben, mivel nem toxikusak és igen jó
oldóképességgel rendelkeznek, de víz és a lúg könnyen hidrolizálja ezeket és ezért
alkalmazási területük korlátozott.
A többfunkciós vegyületek közül az alkoxi-propanoloknak egyre nagyobb jelentősége van,
mivel magas lobbanásponttal, jó oldóképességgel és alacsony toxicitással rendelkeznek.
Elterjedésük főleg drágaságuk miatt korlátozott.
II.1.2.1.3 Zsírtalanítás leégetéssel
Az eljárás lényege a tapadó szennyeződések leégetése vagy reduktív elbontása magas

hőmérsékleten. A leégetéses tisztítást kevéssé oxidáló atmoszférában, vagy speciális
kemencében végzik. Kovácsolt munkadarabok, meleghúzású kazánfenekek stb. durva
tisztítására, öntvények öntési kérgének fellazítására alkalmazzák. Egyidejűleg
revementesítéssel is összeköthető ez az eljárás. Jelentősége fokozatosan csökken.
II.1.2.1.4 A zsírtalanítás hatékonyságának ellenőrzése
A minősítő próbák egyszerűek, az üzemben munka közben a folyamat megszakítása nélkül

elvégezhetők, és megfelelő körülmények között, gondosan végezve, elfogadható eredményt
adnak a felület tisztaságára vonatkozóan.
A még nedves felület zsírtalansága vízterülési próbával ellenőrizhető. A munkadarabot – az

utolsó öblítővízből kiemelve – néhány másodpercig összefüggő vízhártya fedi, ha a felület
megfelelően tiszta. Ellenkező esetben a vízhártya a kiemelés pillanatában megszakad. Fontos,
hogy a munkadarabot nem szabad gyorsan, hirtelen kiemelni a vízből! A mennyiségi
vizsgálatok rendszerint a tisztító-zsírtalanító műveletek hatásosságán kívül, a kezelőoldatok
alkalmasságára vagy alkalmatlanságára vonatkozóan is nyújtanak felvilágosítást.
Egy adott zsírtalanítási, felülettisztítási feladat megoldására alkalmas eljárás kiválasztásához

célszerű ismerni:
- a tisztítandó munkadarab "előéletét", felületi állapotát;

- a szennyeződés fajtáját, vastagságát, mennyiségét és "korát";
- a tisztítandó munkadarab alapanyagát, összetételét;
- a tisztítandó munkadarab alakját, méreteit, felületi állapotát, tagoltságát; A legfontosabb,
hogy a tisztításhoz használt oldat ne károsítsa a munkadarab anyagát, ezért olykor
próbatisztítást kell végezni. A repedésre hajlamos alkatrészeket ultrahang hatásának nem
szabad kitenni. Az alak bonyolultsága szerint kell megválasztani a megfelelő módszert,
ellenkező esetben a felület nem tisztul kellően, vagy túlságosan nagy a kihordási
veszteség.
- az elérni kívánt tisztasági fokozatot, azt, hogy milyen művelet következik a zsírtalanítás
tisztítás után, mint végső bevonat;
- a tisztítási körülményeket;
- az eljárás gazdaságosságát. Meghatározásának legfőbb tényezői az adott időegység alatt
tisztítható mennyiség, a szükséges berendezési költségek és az üzemeltetés költségei,
beleértve a környezet védelmét is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.1.2.2 Oxidmentesítés
Az oxidmentesítés, a képződött szennyeződések (reve, rozsda, futtatási szín stb.)

eltávolítására alkalmas felület-előkészítő művelet. A gyakorlatban legjobban a mechanikai és
a kémiai eljárások terjedtek el. Az, hogy melyik eljárást alkalmazzák, azt elsősorban az
határozza meg, hogy milyen végső felületkezelő művelet előtt kell ezt elvégezni. A
galvanizálás előtt inkább a mechanikai csiszolást és fényesítést, illetve kémiai pácolást, festést
megelőzően inkább a szemcsesugaras eljárásokat részesítik előnyben.
II.1.2.2.1 Mechanikai oxidmentesítés, mechanikai tisztítás
II.1.2.2.1.1 Tisztítás kézi szerszámmal
Kézi szerszámok: a drótkefék, spatulák, festékkaparók, műanyagba-, gyapjúba ágyazott

csiszolóanyagokkal, csiszolóvászon és rozsdaleverő kalapácsok. Ez a kézi művelet csak
gyengén tapadó, laza korróziós termék részleges eltávolítására alkalmas. Kis termelékenysége
és gyenge minőségi eredménye miatt azonban nem gazdaságos. Elsősorban festést
megelőzően, ott is legtöbbször olyan felújítási munkáknál, ahol nagyon tagolt felületek, ill. a
gépi szerszámokkal nem tisztítható felületek vannak.
II.1.2.2.1.2 Tisztítás gépi meghajtású szerszámmal
Tipikus gépi meghajtású szerszámok a forgó drótkefék, különféle csiszolófajták, leverő

kalapácsok és ütőpisztolyok. A gépi meghajtású szerszámmal történő tisztítás, a tisztítási
fokozatban és termelékenységben hatásosabb, mint a kézi előkészítés, de közel sem olyan
hatásos, mint a szemcsesugaras eljárás. Ezért festést megelőzően elég ritkán alkalmazzák.
Más az eset galvanizálást, vagy az alumínium anódos oxidálását megelőzően. Itt ugyanis a
munkadarab felületi simaságának, a felületek pórus- és repedésmentességének – a tisztaság
mellett – igen nagy jelentősége van. A mechanikai felület-előkészítési munkafolyamat ebben
az esetben három nagy szakaszra bontható: a csiszolásra a kefézésre és a fényesítésre.
II.1.2.2.1.2.1 Csiszolás
A csiszolás célja a felületi egyenetlenségek mechanikai úton való csökkentése. A csiszolás

tulajdonképpen egy forgácsolási művelet, melyben a munkadarabok felületéről anyagot
távolítanak el, eközben a felületen csiszolási nyomok keletkeznek. A hagyományos
forgácsolási megmunkálással ellentétben, csiszoláskor nem a munkadarab forog, hanem az
többé-kevésbé meghatározott helyben rögzítve van.
A csiszolószerszám a tulajdonképpeni csiszolószemcse, amely a forgó mozgást végző

hordozó eszközön, a csiszolókorongon, vagy csiszolószalagon van elhelyezve.
A csiszolószemcse lehet természetes alapanyagú (pl. korund), mesterséges (mint pl. az
elektrokorund, a szilícium-karbid, bór-nitrid).

PHARE HU-0008-02-01-0062
A megmunkálandó fémfelület csiszolható szárazon és nedvesen. A száraz csiszoláskor a
csiszolási folyamatban csak a munkadarab és a csiszolóeszköz vesz részt. Nedves csiszoláskor
a csiszolókorong felületére valamilyen csiszolási segédanyagot (kenőanyagot) juttatnak,
amelynek elsőrendű feladata a csiszolt felület hűtése és a csiszolási teljesítmény egyenletessé
tétele, a csiszolt felület minőségének javítása.
A csiszolókorongok különböző anyagokból készülhetnek, alakjukat tekintve lehetnek
merevek vagy rugalmasak:
A csiszolás rendszerint több, egymást követő műveletből áll. A műveletsor elemeit úgy kell
megválasztani, hogy az egymást követő műveletek jól illeszkedjenek egymáshoz a durvától a
finom irányban és a durvább művelet tegye lehetővé a finomabb művelet zavartalan
elvégzését.
II.1.2.2.1.2.2 Kefézés
A kefézés a műveleti sorrendben elfoglalt helye a forgácsolómunkát végző csiszolás és a

felületi egyenetlenségeket kiegyenlítő fényesítés között van, ami azt jelenti, hogy nem
alkalmas számottevő mennyiségű anyag eltávolítására, de a felület önálló fényesítésére sem.
A körkefékkel végzett művelettel tisztítható a felület, eltávolíthatók a korábbi csiszolás
nyomai és különleges megjelenésű felületek is készíthetők. Bizonyos mértékig alkalmas sorja
eltávolítására és az élek lekerekítésére is. A felület szépítését célzó mechanikai műveletsor
elengedhetetlen eleme a felület körkefézése a csiszolási műveletek után, esetleg azokkal
váltakozva a felület fényesítése előtt. Elsősorban acélhoz és keményebb színesfém- és
alumíniumötvözetekhez használják.
A fémszálas körkefékkel elérhető különleges hatású fémfelület jellemző képviselői a
kraccolás és a mattított felület. Kraccoláskor a fémfelület zavaró egyenetlenségeit tüntetik el,
a felület megjelenése többé-kevésbé fényes. A mattított felület a kraccoltnál finomabb jellegű
és ezzel a művelettel többféle (vonalkázott, pontszerű stb.) effektus is elérhető.
II.1.2.2.1.2.3 Fényesítés
A fényesítés két lépésből tevődhet össze. A tulajdonképpeni fényesítés, melyet ritkán-varrott

vagy szellőztetett textilkorongra felhordott csiszolómasszával végeznek. Ezt az utófényesítés,
azaz a tükrösítés követi, amely a fényesítés felső foka. Ennek a kímélő fényesítő műveletnek
célja az anyagi minőségtől függő legnagyobb fényvisszaverődést megközelítő reflexiójú,
tükörfényes felület kialakítása. Tükrösítéssel arra törekednek, hogy a felület egyenetlenségei
minél kisebbek legyenek a látható fény hullámhosszához (0,4-0,8 µm) képest.
A fényesített munkadarabot tiszta ruhával vagy cérnakesztyűs kézzel kell megfogni, hogy a
kéz izzadtsága ne károsíthassa a fényes felületet.
II.1.2.2.1.2.4 Ömlesztett munkadarabok felület-előkészítése
Az ömlesztett munkadarabok mechanikai megmunkálását forgó vagy rezgő mozgást végző

berendezésekben végzik.
A forgó mozgást végző berendezések lehetnek ferde tengelyűek és nyitottak (harangok), vagy
vízszintes tengelyűek és zártak (dobok). Mindkét berendezésfajtánál megtalálható a hengeres
és a szögletes forma.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A rezgő mozgást felhasználó módszernél (vibrációs csiszolás) a munkadarab és a
megmunkáló közeg meghatározott arányú mennyiségét rugalmasan támasztott, vagy
függesztett munkatartályban kezelik a tartály folyamatos rezgő mozgásával. Ennek hatására a
munkadarab és a közeg egymáshoz képest elmozdul, és ezzel megvalósul a felületkezelés. A
megmunkáló közeg szabályos vagy szabálytalan alakú kerámia- vagy műanyag vibrációs
csiszolótestek, fényezőgolyók stb. Ezen kívül a kiválasztott művelethez (sorjázás, csiszolás,
fényesítés, zsírtalanítás) általában még különböző vegyi segédanyagokat is használnak.
Termelékenysége sokszorosa a dob- vagy harangberendezésekhez viszonyítva.
II.1.2.2.1.3 Szemcsesugaras tisztítás
A szemcsesugaras tisztítási művelet során a változó méretű, de általában apró szilárd

anyagrészecskéket nagy erővel, szórással vagy fúvással juttatják a munkadarab felületére,
melynek révén a kívánt cél, pl. rozsdátlanítás, sorjátlanítás, mattítás, szilárdítás stb. érhető el.
A szemcsesugaras tisztítás egyik fontos kelléke a tisztítást végző szóróanyag. Ezt a szerint
kell kiválasztani, hogy mit kell eltávolítani (pl. reve, rozsda, festékréteg stb.), milyen a
munkadarab alapanyaga (vas, alumínium, színesfém stb.), milyen végső felületkezelést
fognak alkalmazni (festés, galvanizálás, stb.), milyen berendezés és hol áll rendelkezésre (pl.
zárt kabinban, száraz szemcsefúvó stb.).
A szóróanyagok csoportosítása szerint számos típus ismert. Van olyan eset, amikor a
halmazállapot milyensége a meghatározó, van, amikor a szóróanyag formája. A
szóróanyagokat ezen kívül a keménységükkel, valamint az élettartamukkal is szokták
jellemezni.
Számos szemcsesugaras eljárás ismert, melynek fő jellemzőit az alábbi összefoglalás mutatja
be.
II.1.2.2.1.3.1 Száraz szemcsesugaras tisztítás
II.1.2.2.1.3.1.1 Centrifugális vagy röpítőkerekes szemcseszórás
Ezt az eljárást zárt vagy mobil berendezésekben végzik. A szóróanyagot a forgó kerekekre
vagy lapátkerekekre juttatják, amelyek úgy vannak beállítva, hogy a szemcséket egyenletesen
és nagy sebességgel röpíthessék a tisztítandó felületre.
A szemcse sebessége 80 m/s, mennyisége 130-200 kg/min között van. Ha a szemcse lehull,
csiga vagy szalag segítségével serleges felhordóba kerül, majd a tisztítóberendezésbe, ahol a
port, a revét, a szennyező anyagokat és a túl apró szemcsét leválasztják.
Alapfeltétel, hogy a tisztítandó felület olaj- és zsírmentes legyen, mivel a szóróanyag, amit
többször is felhasználnak, pl.: acélsörét vagy drótvagdalék, elszennyeződhet.
A porleválasztó a berendezés fontos tartozéka, mely a környezetvédelmi igényeket kell, hogy
kielégítse.
II.1.2.2.1.3.1.2 Sűrített levegős szemcsefúvás
A sűrített levegős szemcseszórásnál a szemcséket a levegőáramba adagolják és ezt a

levegő/szemcse keveréket a szórófejen keresztül nagy sebességgel a tisztítandó felületre
irányítják. Ennél az eljárásnál alapkövetelmény, hogy az alkalmazott sűrített levegő víz-és
olajmentes legyen.
Az ún. injektoros szemcsefúvásnál a 6 -7 bar nyomású sűrített levegő a szórópisztoly

keverőfejében vákuumot hoz létre. Ez a vákuum szippantja be a szemcsét a szemcsetárolóból

PHARE HU-0008-02-01-0062
egy Y csőszáron keresztül, majd a fúvókánál felgyorsuló nagysebességű levegővel együtt a
munkadarab felületére juttatja. Ez a módszer a vékony falú munkadarabok tisztítására
alkalmas. Az eljárást leginkább a szekrényes kivitelben alkalmazzák, tehát kisméretű
alkatrészek tisztítására használják fel.
A túlnyomásos szemcsefúvásnál a szemcse-nyomótartály előtároló tartályából a szemcse

pneumatikus szelepen keresztül jut a tulajdonképpeni szemcsetárolóba, amely kismértékű
túlnyomás alatt van. Innen a szabályozható keverőszelepen keresztül a szállítóvezetékbe
kerül, és sűrített levegő továbbítja a szórópisztolyba. A szórópisztolyban a különálló
vezetéken tiszta sűrített levegő keveredik a szemcsékkel és áramlásukat felgyorsítva azokat a
fúvókán keresztül kilépve a tisztítandó felületre röpíti.
A túlnyomásos eljárás szabadsugaras változata szerint a szórópisztolyt kézzel irányítják a
tisztítandó felületre. Ilyen esetben a kiszórt szemcse a leválasztott anyagokkal szennyezett,
legtöbbször egyszeri használat után elvész és vissza nem nyerhető. A környezetvédelmi
előírások szigorodásával azonban ezt az eljárást is zárttá alakíthatják (l. Szabadság híd
felújítása).
Vákuumos vagy szívófejes, korábbi megnevezéssel fúvó-visszaszívó szemcsefúvás
Ez a módszer, hasonló a sűrített levegős, túlnyomásos szemcsefúváshoz. A berendezés

lényeges része a kétcsatornás tisztítófej, amelybe fúvókát építenek be. A két csatorna közül az
egyik a szemcse kijuttatását, a másik pedig a kiszórt szemcsének és a leválasztott hulladéknak
a tisztított felületről való visszaszívását végzi. A használható szemcsék kiválasztása ciklonnal,
szűrőegységgel történik. A működéshez a sűrített levegőt külső kompresszorral állítják elő.
II.1.2.2.1.3.2 Nedvesített szemcsefúvás
Ez a módszer is hasonló a száraz, sűrített levegős szemcsefúváshoz, de a levegő/szemcseáram,

a fúvóka elé szerelt a pisztollyal egybeépített vízgyűrűn keresztül jut a tisztítandó felületre,
tehát szórás közben nedvesedik. Ez a kis mennyiségű (15-25 l/h) tiszta víz pormentes eljárást
eredményez azáltal, hogy megköti az 50 µm-nél kisebb részecskéket.
II.1.2.2.1.3.3 Nedves szemcsesugaras tisztítás
Sűrített levegős nedves szemcsefúvás
Ez a módszer hasonló a sűrített levegős szemcsefúváshoz, de folyadék (rendszerint tiszta víz)

hozzáadásával levegő-víz-szóróanyag áram jön létre.
Iszapos szemcsefúvás
Finom szóróanyag vizes vagy már folyadékban lévő diszperzióját irányítják szivattyúval vagy
sűrített levegővel a tisztítandó felületre.
Ha a vivőközeg sűrített levegő, akkor ezt az eljárást más néven hidropneumatikus eljárásnak
is nevezik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Nyomás alatti folyadékos szemcsefúvás
A folyadékáramba (ami általában tiszta víz) szóróanyagot vagy szóróanyag keveréket visznek
és ezt az áramot a szórófejen keresztül a felületre irányítják. Ez a folyadékáram túlnyomóan
nyomás alatti folyadék, és a hozzáadott szilárd anyag mennyisége általában kevesebb, mint a
sűrített levegős nedves szemcsefúvásnál. A szóróanyagot akár szárazon (levegővel vagy a
nélkül) akár nedves iszapként vihetik be.
A nedves eljárásoknál fontos a felület száradására és a megtisztított felület visszarozsdásodási

hajlamára is figyelni. Gyakorlati tapasztalat az, hogy a nedves tisztítás után legszívesebben a
gyors szárítást részesítik előnyben a kivitelezők, mert ezzel a visszarozsdásodás nem olyan
számottevő.
II.1.2.2.1.4 A felület tisztaságának jellemzése
A vonatkozó hazai szabvány ismerteti és fényképfelvételeken be is mutatja - a kiinduló

állapotokat külön is megjelölve - az acélfelületek rozsdásodási és felület-előkészítési
fokozatait. Pl. a szemcsesugaras tisztítással elérhető az Sa 2½ jelölésű felület, ami nagyon
alapos szemcsesugaras tisztítást jelent, míg St3-ral a nagyon alapos kézi és kézi-gépi tisztítást
jelölik.
II.1.2.2.2 Kémiai oxidmentesítés, pácolás
A kémiai oxidmentesítés, elterjedtebb nevén a pácolás, olyan felületi kezelés, amellyel a fém
felületén képződött oxidos szennyezéseket (pl. vas esetében a revét, rozsdát) savakkal vagy
lúgokkal távolítják el, miközben a tisztítóoldat hatóanyag-töménysége folyamatosan csökken,
fémsó-tartalma pedig nő.
Célja fémesen tiszta, ill. a megfelelően szükséges minőségű felület létrehozása. Ezt a
műveletet legtöbbször galvanizálás, alumínium anódos oxidálás, valamint tűzi fémbevonás
előtt alkalmazzák.
A pácolási technológiát a következő szempontok szerint ajánlatos kiválasztani:
- a tisztítandó munkadarab kémiai összetétele;

- a felületen képződött oxidok és szennyeződések fajtája, tulajdonságai és mennyisége;
- a megelőző technológiai műveletek;
- a tisztítandó munkadarabok alakja, nagysága és tömege;
- a további felületkezelési eljárás és a tovább feldolgozás módja;
- a helyi sajátságok, adottságok.
II.1.2.2.2.1 Pácolás savas oldatban
Ez az eljárás a munkadaraboknak a megfelelő savval töltött kádba merítését jelenti, ami az

oxidokat eltávolítja.
A pácoló oldatok az oxidok oldásán túl a fémet is oldják. A fém oldódásakor keletkező
hidrogén egy része eltávozik az oldatból, másik része bediffundál a fém felületébe és ott
feszültségeket és a későbbiekben a bevonat károsodását okozhatja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hidrogéngáz-fejlődést inhibitorokkal szabályozni (csökkenteni) lehet és kell.
Inhibítorok adagolásával korlátozni lehet a káros fémveszteséget, a felesleges savfogyasztást,

meg lehet akadályozni – még forró oldatokban végzett kezelés esetén is – a hidrogéndiffúziót,
szép, fényesen csillogó felületet lehet használatukkal elérni, és a felület érdességét is
csökkenteni, ill. szabályozni lehet. Az inhibitor-használat egyetlen negatív hatása a kezelési
idő 20-30%-os növekedése, ez viszont a védelem következtében lehetségessé váló
hőmérséklet- és savtöménység-növeléssel, esetleg ún. pác-gyorsítók adagolásával
ellensúlyozható.
A savas pácolás leegyszerűsített modellje szerint vas esetében a következő folyamatok
játszódnak le. A felületi oxidrétegek közül a legalsó, közvetlenül a fémvas felületén képződött
kétértékű vasoxid (wüstit) oldódik a legjobban, míg a felette lévők oldódása lényegesen
rosszabb (lassúbb). Ennek következtében a reveréteg érintkezése a fémvas-alappal megszűnik,
leválik a felületről, és másodlagos folyamatként feloldódik a pácoldatban. A folyamat során
az alapfémhez jutó sav elindítja a fém-sav reakciót, amely során a fejlődött hidrogén a felsőbb
reverétegeket (hematit, magnetit) redukálja és az alacsonyabb értékű vasoxidok jobb
savoldhatósága révén a folyamat felgyorsul, illetve a reveeltávolítás szempontjból teljessé
válik.
II.1.2.2.2.1.1 Kénsavas pácolás
A kénsavas oxidmentesítést elsősorban szénacélok, de keveréksavas vagy kombinált

technológiákban ötvözött acélok és öntvények revétlenítésére, ill. felülettisztítására is
használják (szürkeöntvények).
A kénsav max. 28%-os vizes oldatban alkalmas az acélfelületek oxidmentesítésére. Csak nagy
hőmérsékleteken érhető el vele hatékony felülettisztítás, és még így is gyengébb az oxidoldó-
képessége, mint a sósavé. A kénsav legjobban a két vegyértékű vas oxidját, a wüstitet, és
legenyhébben a tisztán három vegyértékű vas-oxidot, a hematitot (Fe2O3) oldja. A vas-sók
oldhatósága a savtöménység és a hőmérséklet függvénye.
A kénsavas pácolás hátránya, hogy a fém felületén a pácüledék megtapad, és csak erőteljes
utótisztítással távolítható el.
II.1.2.2.2.1.2 Sósavas pácolás
A sósavas pácolás alkalmazási köre bővebb, mint a kénsavasé: a szénacélok pácolásán kívül
öntvények (temperöntvények), és az ötvözött acélfajták leghatékonyabb pácolóoldata, ill. a
savkeverékek legfontosabb összetevője.
A 10-20%-os töménységben használatos sósavas tisztító oldatok, a felületi oxidok még kisebb
hőmérsékleten is gyors oldása miatt, ma már sok helyen kiszorították a kénsavas eljárást.
A sósavas felület-előkészítés meghatározó folyamata az oxidoldó képesség. Ez minden
oxidfajta esetén közel azonosan jó, a megfelelően jól szabályozható folyamatban kevesebb
hidrogéngáz keletkezik, és így a felesleges vas- és savveszteség is megelőzhető. A kezelt
fémtiszta felület simább, fényesebb, gyakorlatilag iszapmentes lesz.
A keletkező sók oldhatósága is lényegesen jobb, amely viszont a tisztítóoldat kezelését,

regenerálását nehezíti meg, bár a képződött vas-klorid kinyerhető.
A vas-sók jó oldhatósága egy nehézséget is okoz: nevezetesen azt, hogy nagyon erős klorid-
kötés (adszorpció) jön létre a fémfelületen, ami azt jelenti, hogy a klorid-nyomok mosással
való eltávolítása igen nehéz. Pl. bonyolult szerkezetekből a pácoldat maradéka szinte

PHARE HU-0008-02-01-0062
kiöblíthetetlen. A mosóvíz klorid-tartalmának növekedése (gyakorlati érték szerint 10 mg
Cl¯/m2 fémfelület), az amúgy is visszarozsdásodásra nagyon érzékeny, frissen kezelt felületen
biztosan korróziós nyomok, legjobb esetben futórozsda megjelenését okozhatja. Előnyös ezért
az utolsó öblítési lépcsőt forró vízben végezni, majd a felületet forrólevegős elektromos
szárítókban azonnal teljesen megszárítani.
A sósavas pácolás további hátránya, hogy a sósav gőze szennyezi a környezet légterét és
korrodáló hatása nagyon erős. Ez és az erős oldatpárolgás egészségre káros hatása a
pácolókádak lezárásával megszüntethető. Az elszívó- és páralecsapoló rendszerek
megbízhatóságával és teljesítményparamétereivel szemben lényegesen magasabb
követelményeket kell támasztani.
II.1.2.2.2.1.3 Pácolás foszforsavban
A foszforsav oldja a gyengén tapadó vagy vékony felületi oxidokat, és közben nem támadja
meg az acél felületét. A kezelés után a felületen oldhatatlan vas-foszfátból álló réteg alakul ki,
amely ideig-óráig megvédi a felületet a rozsdásodástól. Leginkább utótisztító műveletként
vagy hidegen hengerelt, vékony szelvények tisztítására, darabos acéláruk vagy szerkezeti
elemek festés előtti kezelésére használják.
Határtechnológia a felület-előkészítés és felület-előkezelés (foszfátozás) között.
Oxid- és rozsdamentesítésre 10-20% töménységű vizes oldatát használják 40-70ºC

hőmérsékleten.
II.1.2.2.2.1.4 Savkeverékekben végzett pácolás
Sav keverékekben végzett kombinálás célja lehet az egyes maratósavak előnyös

tulajdonságainak fokozott kihasználása (kénsavas oldatot sósavas követ), vagy különösen
nehezen eltávolítható oxidrétegek hatékony leoldása (sósav/hidrogén-fluorid).
Előfordulhat az az eset, amikor a maratószereket kombinálják, pl. erősen ötvözött acélok vagy
öntvények pácolására használják a sósav/kénsav/salétromsav oldatainak keverékét. De van
olyan alkalmazás is, amikor a pácoldatok meghatározott sorrendű kapcsolásával a különböző
technológiai feladatok ellátása válik hatékonyabbá; pl. a króm-nikkel acélok pácolására lúgos
előmarató és a savas pácoldat kádjai követik egymást.
II.1.2.2.2.2 Réz és ötvözeteinek pácolása
A réz és rézötvözetek felületén, levegőn, aránylag gyorsan vékony réteg képződik, amely
főleg oxidból, szulfidból, karbonátból vagy más vegyületből áll. Hőkezeléskor vastag
reveréteg képződik a munkadarabok felületén. A munkadarabok felületéről savakkal és olyan
páccal lehet ezt a réteget eltávolítani, amely nemoxidáló savakat és oxidálószert tartalmaz. A
pácoláshoz használt nem oxidáló sav a sósav és a híg kénsav. A szobahőmérsékletű, kb. 10%-
os kénsav jól oldja a felületi oxidot, karbonátot vagy más rézvegyületet, de az alapfémet
gyakorlatilag nem oldja. A pác működése igen lassú, ezért csak vékony oxidrétegek oldására,
vagy előpácoláshoz célszerű használni. A hőmérséklet növelése (50ºC) gyorsítja az oldást, de
ekkor már az alapfém károsodhat. A pác hatása kevés salétromsav adagolásával fokozható. A
salétromsav és más oxidáló-savak vagy anyagok szerepe az, hogy a vízben és savban nehezen
oldódó réz(I)-oxidot réz(II)-oxiddá oxidálják, amely már jól oldódik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A salétromsav gyorsan és egyenletesen oldja a rezet, de pácoláskor tetemes hő és rendkívül
mérgező nitrogénoxidok keletkeznek, különösen, ha a sav tömény. E hátrányok elkerülésére,
salétromsav helyett krómsavat vagy dikromátokat használnak, ami azonban egészségre igen
káros (rákkeltő) anyag. Krómsavas pácoláskor a felületen védőréteg képződik, amely
galvanizáláskor vagy más műveleteknél (pl. forrasztásnál) zavart okoz. A pácok üzemi
hőmérséklete 25-35ºC, a kezelési időt próbapácolással kell megállapítani, de legtöbbször
kevesebb 10 percnél.
Mind környezeti, mind egészségügyi szempontból jelentős ma már a hidrogén-peroxid
felhasználása a réz kénsavas pácolására. A pác lényegében kénsav, amellyel a hidrogén-
peroxid víz és oxigéngáz képződése közben reagál. Így nem keletkeznek mérgező gázok és
gőzök, sem zavaró reakciótermékek. Különösebben nem szennyeződik az öblítővíz sem, és a
kimerült pácból a réz könnyen visszanyerhető, hiszen a kimerült pác lényegében réz-szulfát
híg kénsavban. A réztelenített oldat akár vissza is vezethető a pácba újbóli felhasználásra. A
pácba különféle adalékokat kell tenni a pácolás elősegítésére és a pác stabilizálására. A
hőmérséklet rendszerint 20-40ºC, a kezelési idő 1-10 min.
Réz és rézötvözetek leggyakoribb pácolása a sárgítás, amely pácolás tömény saveleggyel és
különféle adalékanyagokkal. A sárgító fő hatóanyaga a salétromsav, amely oxidálva oldja az
alapfémet, a többi alkotó részint az ötvözőket vagy azok oxidjait oldja, részint elősegíti a
felület szép megjelenését. A sárgítás nehezen választható el a kémiai fényesítéstől, ezért itt
említjük meg a fényesre sárgítást is, és a kémiai fényesítés tárgyalásánál csak az egyéb
módszerekre térünk ki. A sárgítókban a salétromsavat krómsavval helyettesíthetik, de ezek
lassabban pácolnak és némileg passziválódik a felület, ezért lelassul a pácolás.
A sárgítók összetétele nagyon változatos, általánosan használható pác nincs, a réz és ötvözetei
ugyanabban a pácban nem sárgíthatók. Fontos, hogy a munkadarab felülete száraz legyen,
mert nedves felületű munkadarabok hígítják a pácot, és ha megnő a pác víztartalma, elveszíti
fényesítő hatását, a felület foltos lesz.
Sárgaréz munkadarabokhoz célszerű a sárgító egyharmadát vagy felét vízzel kicserélni, és
adalékok (ecetsav, citromsav, kloridok, savanyú foszfátok) adagolása lehet előnyös.
II.1.2.2.2.3 Oxidmentesítés elektrokémiai módszerekkel
Kapcsolási mód (áramvezetés) szerint csoportosítva:
- Katódos kapcsolás esetén a pácolandó terméken keletkező hidrogén ledobja a revét a

felületről, emellett azonban a fémbe való diffúzió veszélye is megnő.
- Anódos kapcsolás esetén fejlődő oxigéngáz revefeszítő hatása éppen olyan eredményes,
de gyakran jelennek meg az ún. beégések a csatlakozás helyén, a pácolandó tárgy
felületén.
- Pólusváltásos eljárás során a pácolandó tárgy polaritását meghatározott időben és a
folyamat előrehaladtában meghatározott sorrendben változtatják, így az anódos
kapcsolás hátrányai elkerülhetők.
Gyakorlatban csak igen kevés helyen használják, pl. a fémbevonási technológiák sorában,
közvetlenül a bevonó-elektrolitba lépés előtt, savas oldatban.
II.1.2.2.2.4 Zsírtalanító pácolás
A fémtárgyak felülettisztításának különleges esete a zsírtalanító pácolás, amikor felületaktív

anyagokat tartalmazó savas oldatokat vagy oxidáló-, ill. redukálóanyagokat és komplexképzőt

PHARE HU-0008-02-01-0062
tartalmazó lúgos oldatokat használnak a technológiai folyamatok egyszerűsítésére, vagyis a
zsírtalanítás és a pácolás egy műveletben való véghezvitelére.
Korlátozottan használható kevéssé szennyezett felületekhez, alkalmazása kellő körültekintés
és alapos megfontolás után is csak egyes esetekben lehetséges. Fontos, hogy a felhasználásra
kerülő nedvesítőszer, a galvanizálás során alkalmazottakkal összeférjen, azok hatását ne
zavarja.
II.1.2.2.2.5 Fényesítő pácolás
A kémiai fényesítés mechanizmusának általános elmélete szerint, az oldási sebességek

különbözősége a fényesítés alapvető „oka” pl. a munkadarab és az azt körülvevő oldat
határfelületén nehezen „átjárható” folyadékfilm (diffúziós réteg) keletkezik, amelynek
viszkozitása és fémion-tartalma nagyobb, mint a fényesítő oldaté. Ez a réteg a felület
mikroegyenetlenségeinek kiemelkedésein vékonyabb, bemélyedéseiben vastagabb. A
vékonyabb folyadékfilm könnyebben elmozdítható, helyére újabb oldatrészek kerülnek, a
fémoldás sebessége nagyobb. A vastagabb folyadékfilm nehezebben mozdítható, az oldat
cseréje lassúbb, a fémoldódás sebessége kisebb. A folyamatok eredményeként a
mikroegyenetlenségek elsimulnak, a felület fényesedik.
Csak egynemű felületű, finomszemcsés szerkezetű felületek fényesíthetők szépen, a felület
hibái (zárványok, pórusok, repedések) mintegy „előhívódnak” a művelet során. Az alaposan
előkészített, minden képződött és tapadó szennyeződéstől megtisztított munkadarabot
szárazon kell a pácba meríteni. A fényesítő pácolást gondosan végzett, alapos öblítésnek kell
követni.
II.1.2.2.2.6 Elektrokémiai fényesítés
Az elektrokémiai fényesítés (vagy röviden elektropolírozás) olyan eljárás, amely elektromos

árammal anyagot távolít el a munkadarab felületéről. A felülettel érintkező elektrolit
határrétegében komplex kölcsönhatások és az elektromos erőtér hatására fényesítőfilm
képződik, amely a mikroegyenetlenségek tartományában hat. A kiemelkedéseken, a nagyobb
áramsűrűség miatt erősebb a fémoldódás; a mélyedésekben a kisebb áramsűrűség miatt
kisebb. A mikroprofil simítódása a felület fényesedését jelenti. Ez a fényesség önmagában
különbözik a mechanikai módszerrel tükrösített felület fényességétől, mert a
fényvisszaverődés diffúzabb. A mikroprofil elsimulásával számos tulajdonság jelentősen
javul, pl. súrlódás, tisztíthatóság, korrózióállóság. A módszer számottevő előnye, hogy a
fémoldódást nem követi a szemcsehatárok károsodása, a felület fémtiszta, a
mikrotartományban sima és zárt, és rendszerint mentes a helyi húzó- és
nyomófeszültségektől.
Tulajdonképpen a leggyakoribb technikai fémek fényesíthetők elektrolitikus úton. Jól
fényesíthetők a rozsdamentes acélok, a réz és egyfázisú ötvözetei, a tiszta alumínium és
alakítható ötvözetei, szénacélok és nikkelötvözetek. Követelmény a homogén összetétel és a
finomszemcsés szerkezet.
II.1.2.2.2.7 A pácolt felület tisztaságának jellemzése
Pácolás után is alkalmazható a zsírtalanításnál említett vízterülési próba. A felület tisztasága

akkor kielégítően tiszta, ha a pácolást követő öblítések után is jó eredményt mutat a
vízterülési próba.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.1.2.3 Kiegészítő műveletek
A galvanizálásra előkészített munkadarabok felületének az elektrolitba kerüléskor mentesnek

kell lennie minden olyan anyagtól, amely a fémleválást akadályozza, vagy utólag a bevonat
károsodását okozza.
II.1.2.3.1 Semlegesítés, dekapírozás, aktiválás, passziválás
A munkadarabok felületén olykor valamilyen film, lepedék vagy só marad vissza, melyeket
galvanizálás előtt feltétlenül el kell távolítani. Semlegesítéskor lúgos folyamatok után híg
savas kezelést kell alkalmazni, savas folyamat után lúgosat.
A savas kezelést követő lúgos semlegesítést híg lúgoldatban kell elvégezni, amelyben a
lúgosságot adó anyag megválasztása a következő művelettől függ (nátrium-cianid, nátrium-
karbonát stb.). A savas semlegesítést híg ásványi savakban vagy szerves savakban (pl.
borkősav) lehet elvégezni.
A galvanizálás előtti legutolsó tisztítási művelet az elektrolitikus zsírtalanítás után is lehet a

munkadarab felületén vékony, láthatatlan vagy sötétes réteg, amelynek eltávolítása
elengedhetetlenül szükséges hogy a munkadarab felülete maximálisan alkalmas legyen jól
tapadó fémbevonat leválasztására.. Ez a dekapírozás műveletével oldható meg, amely egyúttal
a felületet aktív állapotba is hozza, sőt egyes esetekben még a semlegesítés műveletét is
elvégzi. A dekapír kiválasztását a következő művelet elektrolitjának jellege határozza meg.
Vas és acél jól dekapírozható híg ásványi savakban, amelyek 0,5-1%-nyi mennyiségben
saválló nedvesítőszert tartalmaznak, célszerűen azt, amelyik a következő elektrolitban is
benne van. Réz és ötvözetei jól dekapírozhatók sósav és kénsav híg elegyében, híg borkősav-,
vagy híg kálium-cianid- vagy híg citromsavoldatban. Cink és ötvözeteinek dekapírozására
alkalmas a híg sósav vagy kénsav és igen híg hidrogén-fluorid-oldat.
Bizonyos esetekben a felület aktiválása szükséges a megfelelő galvanizálható állapot

létrehozására. Ez elsősorban erősen ötvözött anyagok esetében, vagy kémiai, elektrokémiai
polirozás után fordul elő. Régebbi galvánbevonat eltávolítása után újra galvanizálás előtt
szintén aktiválni kell a munkadarabok felületét. Ezt legtöbb esetben töményebb savas
oldatban szokták elvégezni.
Pácolás után, ha a munkadarab nem kerül azonnal további megmunkálásra, szükséges lehet a
felület ideig-óráig való megóvása a környezeti hatásoktól. Ez úgy érhető el, ha a felületet
passzíválják, vagyis aktív, reakciókész felületi állapotát megváltoztatják. A leggyakrabban
használt passzíválószerek kromátok, dikromátok, nitritek, foszfátok, fluoridok néhány
százalékos vizes oldatai, amelyek 0,5-1%-nyi nedvesítőszert tartalmaznak. A védendő
munkadarabot néhány percre az oldatba mártják és lecsepegtetés után száradni hagyják.
II.1.2.3.2 Öblítés
A különböző műveletek (zsírtalanítás, lúgozás, anodizálás, színezés stb.) során a vizes

oldatokból kiemelt munkadarabok felületén az alakosságtól, a lecsepegtetési időtől és a
felületkezelő oldattól függően több vagy kevesebb vegyszeres oldat marad vissza, amely
szennyezheti a következő művelet oldatát és ezáltal rontja az adott művelet minőségét.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vegyszeráthordás csökkentésére minden egyes technológiai művelet után a
munkadarabokat álló- vagy folyóvízben le kell öblíteni, hogy a felületre tapadt vegyszereket,
mint szennyező anyagokat el lehessen távolítani.
Vízgazdálkodási és környezetvédelmi szempontból az anyag- és víztakarékos folyamatban:
- a felületkezelés: a szennyező, mérgező anyagot termelő folyamat;

- az öblítés: a szennyező, mérgező anyag eltávolítása a felületről;
- a szennyvízkezelés: a szennyező és mérgező anyag megsemmisítése.
Az öblítésre az alábbi módok terjedtek el:
- mártóöblítés: legtöbbször kézi vagy gépi átmelésű soroknál alkalmazzák.
változatai:
- állóvizes öblítésnél az öblítőkádban nincs folyamatos vízcsere;

- folyó vízes öblítés során az öblítővíz a kádban folyamatosan cserélődik.
- egyrekeszes (kádas) öblítés: rendkívül nagy a vízszükséglete és igen rossz az öblítés
hatásfoka
- többrekeszes (kádas) öblítés: az öblítés párhuzamos bekötésű, ha a kezelő kádak után
két vagy több egyrekeszes öblítőt használnak. Mindegyik kádon külön-külön van a
vízbetáplálás és elvezetés. Vízpazarló, nem javasolható öblítési forma.
- az öblítés ellenáramú, ha a felületkezelő kád utáni pl. harmadik számú öblítőkádból az
öblítővíz a munkadarab mozgatásával ellenkező irányban folyik az egyik
rekeszből a másikba. A vizet az utolsó harmadik rekeszbe táplálják be - ahol az öblítés
befejeződik - és az első öblítőrekeszből vezetik el a szennyvízkezelőbe. A
munkadarabot így egyre tisztább vízben öblítik le. Víztakarékos öblítési mód.
- szóróöblítés: szakaszos vagy folyamatos eljárásokban használják.
- szóróöblítés friss vízzel: a munkadarab felületére a friss vizet tömlő, zuhanyrózsa
vagy fúvóka segítségével jutattják. Előnye, hogy a mechanikai hatás is fokozza az
öblítés hatákonyságát.
- mártó-szóró öblítés: alkalmazásával a többrekeszes ellenáramú öblítésnél a
vízfelhasználás tovább csökkenthető és az öblítési hatásfok is tovább javítható.
Az öblítési módok összességét öblítési rendszernek nevezzük.

Az öblítési rendszer megválasztása sok esetben eldönti a szennyvízkezelés módját.
Lehetséges az öblítővíz többszöri felhasználása is, melynek elve az, hogy egy felületkezelő
művelet szennyezett öblítővizét nem a szennyvízkezelőbe engedik, hanem olyan más
felületkezelő művelet utáni öblítésre használják, ahol az öblítővízben lévő korábbi
szennyeződés nem zavar, vagy egyenesen hasznos, pl. lúgos oxidmentesítés és savas
semlegesítés utáni öblítések.
Kettős célú öblítés elve az, hogy ugyanazt az öblítőkádat két különböző jellegű öblítésre
használják, azaz a felületkezelési művelet előtt és után is ugyanabban az öblítőkádban
öblítenek.
Lehetséges olyan kettős felhasználás is, amikor az oldatok hűtésére használt és elfolyó vizet
öblítésre is felhasználják.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vizes öblítési rendszerek mellett főleg galvanizálókban terjedt el az ún. vegyszeres öblítés,
melynél már az öblítés során elroncsolják vagy semlegesítik az adott vegyszert.
Az öblítést számos tényező befolyásolja:
- az öblítővíz minősége, amely általában olyan legyen, amilyennel az oldatot vagy az

elektrolitot készítik.
- a szennyező anyag kihordása, amely az alábbiaktól függ:
- a lecsepegtetési időtől,
- a kezelőoldat jellemzőitől,
- a munkadarab alakosságától, a felfüggesztés módjától.
Az öblítés hatékonyságát meghatározó tényezők:

- a munkadarab egyszerű bemártása csak ritkán jár a kívánt eredménnyel, a munkadarab
és/vagy az öblítővíz élénk mozgatása növeli az öblítővíz hatékonyságát;
- az öblítővíz hőmérséklete,
- a kihordott anyag mennyisége;
- az öblítővíz mennyisége és tisztasága;
- az öblítés időtartama.
II.1.2.3.3 Szerszámozás
A jó minőségű galvanizálás, az egyenletes rétegleválás szempontjából igen fontos művelet a

helyes szerszámozás. Ez azt jelenti, hogy a munkadarab – lehetőleg nem látható pontján –
biztosítani kell a munkadarab felfüggesztését és azt, hogy ezen a ponton az árambevezetés
megfelelő legyen. Ezért legalább 2, de inkább 3 ponton kell rögzíteni a munkadarabot a
megfelelő galvanizáló szerszámra (keretre, katódsínre).
A galvanizáló szerszámok megfelelő áramvezetését, azt hogy a síntől a munkadarabokig a

galvanizáláshoz szükséges méretezett árammennyiség áthaladjon, számítással kell
meghatározni. Egyes esetekben a szerszámozás a munkadarabok rézdrótra való kötözését
jelenti, melyet aztán a keretre vagy közvetlenül a katódsínhez rögzítenek.
Tömegárú galvanizálása ebből a szempontból egyszerűbb, mert ott forgó galvanizáló dobokat,
kisebb munkadaraboknál harangokat alkalmazhatnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.1.2.4 Felület-előkészítés hatályban lévő szabványai (ICS 25.220.10)
Hivatkozási szám Szabványcím

MSZ EN 13507:2001 Termikus szórás. A fém részek és alkatrészek felületének
Angol nyelvű! előkészítése termikus szóráshoz
MSZ EN 13887:2003 Szerkezeti ragasztóanyagok. Irányelvek fémek és műanyagok
Angol nyelvű! felületének előkészítésére a ragasztás előtt
Acélfelületek előkészítése festékek és hasonló termékek felhordása
MSZ EN ISO 11124-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok műszaki leírása. 1. rész:
1:2000
Általános bevezetés és osztályozás (ISO 11124-1:1993)
MSZ EN ISO 11124-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok műszaki leírása. 2. rész:
2:2000
Kéregöntvény-zúzalék (ISO 11124-2:1993)
MSZ EN ISO 11124-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok műszaki leírása. 3. rész: Nagy
3:2000
széntartalmú öntöttacél sörét és zúzalék (ISO 11124-3:1993)
MSZ EN ISO 11124-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok műszaki leírása. 4. rész: Kis
4:2000
széntartalmú öntöttacél sörét (ISO 11124-4:1993)
MSZ EN ISO 11125-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 1. rész:
1:2000
Mintavétel (ISO 11125-1:1993)
MSZ EN ISO 11125-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 2. rész: A
2:2000
szemcseméret-eloszlás meghatározása (ISO 11125-2:1993)
MSZ EN ISO 11125-
3:2000
keménység meghatározása (ISO 11125-3:1993)
MSZ EN ISO 11125-
4:2000
látszólagos sűrűség meghatározása (ISO 11125-4:1993)
MSZ EN ISO 11125- előtt. Fémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 5. rész: A
5:2000 hibás részecskék százalékának és a mikroszerkezetnek a
meghatározása (ISO 11125-5:1993)
MSZ EN ISO 11125-
előtt. Fémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 6. rész:
6:2000
Az idegen anyag meghatározása (ISO 11125-6:1993)
MSZ EN ISO 11125-
7:2000
nedvesség meghatározása (ISO 11125-7:1993)

PHARE HU-0008-02-01-0062

MSZ EN ISO 11126- előtt. Nemfémes szemcseszóró anyagok műszaki előírásai. 1. rész:
1:2000 Általános bevezetés és csoportosítás (ISO 11126-1:1993, beleértve
az 1997. évi 1. és 2. műszaki helyesbítést)
MSZ EN ISO 11126-
előtt. Nemfémes szemcseszóró anyagok műszaki előírásai. 3. rész:
3:2000
Rézfinomítói salak (ISO 11126-3:1993)
MSZ EN ISO 11126-
4:2000
Szénkemencesalak (ISO 11126-4:1993)
MSZ EN ISO 11126-
5:2000
Nikkelfinomítói salak (ISO 11126-5:1993)
MSZ EN ISO 11126-
6:2000
Vaskohósalak (ISO 11126-6:1993)
MSZ EN ISO 11126-
7:2000
Elektrokorund (ISO 11126-7:1995)
MSZ EN ISO 11126-
8:2000
Olivinhomok (ISO 11126-8:1993)
MSZ EN ISO 11127-
előtt. Nemfémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 1.
1:2000 Angol nyelvű!
rész: Mintavétel (ISO 11127-1:1993)
MSZ EN ISO 11127-
rész: A szemcseméret-eloszlás meghatározása (ISO 11127-2:1993)
MSZ EN ISO 11127-
rész: A látszólagos sűrűség meghatározása (ISO 11127-3:1993)
MSZ EN ISO 11127- előtt. Nemfémes szemcseszóró anyagok vizsgálati módszerei. 4.
4:2000 rész: A keménység értékelése mikroszkóptárgylemezzel (ISO
11127-4:1993)
MSZ EN ISO 11127-
előtt. Nemfémes szemcseszóró anyagok vizsgálati módszerei. 5.
5:2000
rész: A nedvesség meghatározása (ISO 11127-5:1993)
MSZ EN ISO 11127- előtt. Nemfémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 6.
6:2000 Angol nyelvű! rész: A vízben oldható szennyezők meghatározása fajlagosvezetés-
méréssel (ISO 11127-6:1993)
MSZ EN ISO 11127- előtt. Nemfémes szemcseszóróanyagok vizsgálati módszerei. 7.
7:2000 Angol nyelvű! rész: A vízben oldható kloridok meghatározása (ISO 11127-
7:1993)

PHARE HU-0008-02-01-0062
Festékek és lakkok. Acélszerkezetek korrózióvédelme

MSZ EN ISO 12944-
festékbevonat-rendszerekkel. 4. rész: Felület- és felület-
4:2000
előkészítési típusok (ISO 12944-4:1998)
MSZ EN ISO 3861:2000 Gumitömlők homok- és sörétfúvatáshoz. Műszaki követelmény
Angol nyelvű! (ISO 3861:1995)
Festékek és lakkok. Festékanyagok szakkifejezései és azok
MSZ EN ISO 4618-
meghatározásai. 3. rész: Felület-előkészítés és felhordási
módszerek (ISO 4618-3:1999)
MSZ EN ISO 8502- előtt. Vizsgálatok a felületi tisztaság minősítésére. 1. rész:
1:2000 Angol nyelvű! Helyszíni vizsgálatok oldódó vaskorróziós termékekre (ISO/TR
8502-1:1991)
MSZ EN ISO 8502- előtt. Vizsgálatok a felületi tisztaság értékelésére. 2. rész: A
2:2000 Angol nyelvű! tisztított felületeken lévő klorid laboratóriumi meghatározása (ISO
8502-2:1992)
MSZ EN ISO 8502- előtt. Vizsgálatok a felületi tisztaság értékelésére. 3. rész: A
3:2000 festésre előkészített acélfelületeken lévő por értékelése
(nyomásérzékeny tapadószalagos módszer) (ISO 8502-3:1992)
MSZ EN ISO 8502- előtt. Vizsgálatok a felületi tisztaság értékelésére. 4. rész:
4:2000 Útmutatás a festék felhordása előtti kondenzáció valószínűségének
a becslésére (ISO 8502-4:1993)
MSZ EN ISO 8502- előtt. Vizsgálatok a felületi tisztaság értékelésére. 6. rész: Az
6:2000 oldható szennyezőanyagok leoldása az elemzéshez. Bresle-féle
módszer (ISO 8502-6:1995)
MSZ EN ISO 8502- előtt. A felületi tisztaság értékelési vizsgálatai. 9. rész: A
9:2001 Angol nyelvű! vízoldható sók konduktometriás meghatározásának helyszíni
módszere (ISO 8502-9:1998)
előtt. Szemcseszórt acélfelületek érdességi jellemzői. 1. rész:
MSZ EN ISO 8503-
Előírások és fogalommeghatározások szemcseszórt felületek
1:1998
értékelésére való ISO érdesség-összehasonlító mintákra (ISO
8503-1:1988)
MSZ EN ISO 8503- előtt. Szemcseszórt acélfelületek érdességi jellemzői. 2. rész:
2:1998 Módszer szemcseszórt acél érdességének minősítésére.
Összehasonlításos eljárás (ISO 8503-2:1988)
MSZ EN ISO 8503-
Módszer az ISO érdesség-összehasonlító minták kalibrálására és
3:1998
az érdesség meghatározására. Fókuszáló mikroszkópos eljárás
(ISO 8503-3:1988)

PHARE HU-0008-02-01-0062

MSZ EN ISO 8503-
Módszer az ISO érdesség-összehasonlító minták kalibrálására és
4:1998
az érdesség meghatározására. Tapintótűs eljárás (ISO 8503-
4:1988)
MSZ EN ISO 8504-
előtt. Felület-előkészítési módszerek. 1. rész: Alapelvek (ISO
8504-1:2000)
MSZ EN ISO 8504-
előtt. Felület-előkészítési módszerek. 2. rész: Szemcseszórás (ISO
8504-2:2000)
MSZ EN ISO 8504-
előtt. Felület-előkészítési módszerek. 3. rész: Kézi és gépi
szerszámos tisztítás (ISO 8504-3:1993)
előtt. A felületi tisztaság vizuális értékelése. 1. rész: A festetlen és
teljesen festékmentesített acélfelületek rozsdásodási és felület-
MSZ ISO 8501-
előkészítési fokozatai. Tájékoztató kiegészítés az 1. részhez:
1:1988/Suppl:1997
Jellegzetes fényképminták az acél külső megjelenésének
változására különböző csiszolóanyagokkal végzett szemcsesugaras
tisztítás után
előtt. A felületi tisztaság vizuális értékelése. 1. rész: A festetlen és
MSZ ISO 8501-1:1995
a teljesen festékmentesített acélfelületek rozsdásodási és felület-
előkészítési fokozatai
előtt. A felületi tisztaság vizuális értékelése. 2. rész: Az előzőleg
MSZ ISO 8501-2:1997
festett, az eredeti bevonat részleges eltávolítása utáni acélfelületek
előkészítési fokozatai

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2 GALVANIZÁLÁS
II.2.1 GALVANIKUS HORGANYZÁS ELMÉLETI ALAPJAI ÉS GYAKORLATI MÓDSZEREI
II.2.1.1 Bevezetés
A cinkbevonat (horgany) acél alkatrészek korrózióvédelmére leggyakrabban alkalmazott

fémbevonat. A cinkbevonatot a mindennapi gyakorlatban horganybevonatnak, az eljárást
horganyzásnak is nevezik. Megkülönböztetünk tűzi- és galvanikus horganyzást. Az összes
galvanikus fémbevonat mintegy 80 %-a horganybevonat.
Galvanikus horganyzás széleskörű alkalmazásának oka:
– gazdaságos (legolcsóbb fém a galvanizálásban alkalmazott fémek közül),

– utókezelt horganybevonat védő, díszítő és korrózióvédő célra egyaránt alkalmazható,
– különböző típusú elektrolitokból viszonylag egyszerűen leválasztható.
A horganybevonat leválasztására elterjedten alkalmazott elektrolit típusok:
– cianidos,
– cianidszegény,
– lúgos, cianidmentes,
– enyhén savas, ammóniatartalmú,
– enyhén savas, ammóniamentes elektrolitok.
A cink az acélnál elektronegatívabb fém, előnyösen alkalmazható az acél korrózióvédelmére.

Elsődlegesen a cinkbevonat korrodálódik, a felületén ún. fehérrozsda képződik, mely szürkésfehér
színű oxid és karbonát. A horganybevonat védőértéke utólagos konverziós réteg kialakításával és a
galvanizáló sorba illeszthető vizes lakkozással jelentősen növelhető.
Konverziós réteg típusa szerint lehet:
– króm (VI) tartalmú,

– króm (III) tartalmú.
Külső megjelenés szerint:
– transzparens,
– kék,
– kékes-zöld,
– sárga, irizáló,
– olívzöld,
– fekete.
II.2.1.2 Az elektrolitikusan leválasztott horganybevonat tulajdonsága
rendszám: 30
móltömeg: 65,37 g

PHARE HU-0008-02-01-0062
vegyérték: 2
sűrűség (elektrolitcink): 7,141 g/cm3
olvadáspont: 419,4 °C
forráspont: 907 °C
húzó-szakító szilárdság: 48-110 MN/m2
fajlagos vezetés: 13-16 MS/m
belső feszültség 40 N/mm2 – 60 N/mm2 (nyomó)
nyújthatóság 1 – 1,5 %
keménység (HV) elektrolittól függően 40 – 150 HV
Az elektrolitikusan leválasztott horganybevonat fizikai paraméterei különböznek az öntött vagy

hengerelt horgany tulajdonságaitól. A fizikai paramétereket nagymértékben befolyásolja az
alkalmazott elektrolit típusa, a leválasztás körülményei, az elektrolit összetétele.
Az elektrolitikusan leválasztott horganybevonat kristályszerkezete:
– térorientált szerkezet (FT) (cianidos, lúgos, alacsony áramsűrűségen gyengén savas),

– orientálatlan diszperziós (UD) (gyengén savas nagyobb áramsűrűségen).
II.2.1.3 Elektrolitikus cinkleválasztás alapjai
A cink nem nemesfém, egyensúlyi potenciálja Zn /Zn ²+ - 0,767 V.

Vizes oldatból csak a nagy hidrogén-túlfeszültség miatt választható le. Túlfeszültség savas oldatban
+ 0,72 V, lúgos oldatban +0,7 V.
A megadott értékek tiszta cinkbevonatra érvényesek, a szennyező fémek általában a hidrogén-
túlfeszültséget csökkentik.
A horganyzás során a katódon végbemenő cinkredukció (cinkleválás) az elektrolit típusától függ.
A leválasztás mechanizmusát az adott elektrolit típusnál ismertetjük.
A korszerű elektrolitokban általában szabadalommal védett szerves adalékokat alkalmaznak,

melyek fantázianéven kerülnek forgalomba. A gyártó cég az adalékok felhasználásának
körülményeire részletes előírást biztosít.
II.2.1.4 Lúgos, cianidos horganyelektrolitok
A lúgos, cianidtartalmú elektrolitokat régebben elterjedten alkalmazták Magyarországon. Jelenleg

alkalmazása visszaszorult, elsősorban környezetvédelmi és egészségvédelmi okok miatt.
Lúgos, cianidos elektrolitokat különböző cianid-koncentrációval alkalmazzák.

A cianidos elektrolitok 35 °C alatt jól üzemeltethető, robusztus elektrolitok. A felhasznált víz
minőségére és az előkezelésre nem érzékenyek. A szennyvízkezeléskor lévő cianidoxidáció miatt
költséges eljárás, továbbá nátrium-hipoklorit alkalmazásakor fennáll az AOX-képződés veszélye.
II.2.1.4.1 Elektrolit összetétel
Az elektrolit összeállításakor az alábbi vegyületeket alkalmazzák:
– cink-oxid (ZnO),
– nátrium-cianid (NaCN),
– nátrium-hidroxid (NaOH),

PHARE HU-0008-02-01-0062
– adalékok.
A cinkoxid csak nátrium-cianid oldatban oldódik:
ZnO + 2 NaCN + H2O → Zn (CN)2 + 2 NaOH (1)
A cianidtartalom szerint megkülönböztetünk:
– alacsony,
– közepes
– magas cianidtartalmú elektrolitokat.
Az elektrolitokra az „M” faktor a jellemző mérőszám, mely az össz. nátrium-cianid és cink ionok
koncentrációjának arányát mutatja meg [NaCN/Zn].
II.2.1.1. táblázat. Galvanikus cinkleválasztó elektrolitok jellemző összetétele.
Magas cianidtartalmú Közepes cianidtartalmú Alacsony cianidtartalmú
Zn, g/l 25-35 20-25 10-20
NaCN, g/l 70-105 40-60 5-30
NaOH, g/l 75-90 50-80 50-120
Mcn 2,5-2,8 2,0-2,5 0,5-1,5
pH > 13,0 > 13,0 > 13,0
II.2.1.4.2 Leválasztás mechanizmusa
Az elektrolitban a cink tetra-ciano-cinkát [Zn(CN4]2-, tetra-hidroxo-cinkát [Zn(OH)4]2-, hexa-

hidroxo-cinkát [Zn(OH)6]4-,, hexa-ciano-cinkát (II) [Zn(CN)6]4-,, komplexek alakjában van jelen. Az
oldatban a komplexek egyensúlyban vannak. Az elektrolízis menetét a komplex ionok reakciói
határozzák meg:
Na4 Zn (CN)6 → 4Na + [Zn(CN)6]4- (2)

-
[Zn(CN)6]4- + 6OH → [Zn(OH)6]4- +4 CN- (3)
-
2-
Na2 Zn(CN)4 → 2 Na+ + [Zn(CN)4] + 4 CN (4)
2- - 2- -
[Zn(CN)4] + 4 OH → [Zn(OH)4] + 4 CN (5)
-
[Zn(OH)6]4- → Zn(OH)2 + 4 OH (6)
2- -
[Zn(OH)4] → Zn(OH)2 + 2 OH (7)

PHARE HU-0008-02-01-0062
2+ -
Zn(OH)2 → Zn + 2 OH (8)
2+ -
Zn +2e → Zn (9)
II.2.1.4.3 Az elektrolit és bevonat tulajdonságai

Elektrolit tulajdonságai:
Áramkihasználás: 50-70 %.
Katódos áramsűrűség: 1,5-4 A/dm2.
Leválasztás: 3 A/dm2 esetén 60 % -os áramkihasználással kb 0,55 µm/perc.
Kiegyenlítő hatás: a cianidos elektrolitok kiegyenlítő hatása jobb, mint a lúgos elektrolitoké, kb. 6-
10 % 3 A /dm2 esetén
Fémeloszlás: a lúgos cianidmentes elektrolithoz hasonlóan jó fémeloszlással rendelkezik.
Adalékok elemzése: nem lehetséges, csak Hull-cellás vizsgálattal lehet gyakorlati úton
megbecsülni.
Bevonat jellemzői:
– a bevonat adalékmentesen hólyagosodásra nem hajlamos,

– bevonat kristályszerkezete térorientált (FT); ez a kristályszerkezet a hidrogén szempontjából
kedvező, pórusos szerkezetű, így a hidrogénridegedés veszélye hőkezelés esetén minimális,
– bevonatkeménység 100 – 140 HV,
– belső feszültsége -40 N/mm2 (nyomó),
– nyúlás 1-1,5 %.
II.2.1.4.4 Elektrolit összetevőinek hatása
Az elektrolit működése szempontjából legfontosabb a NaCN/Zn(Mcn) arány, melynek értékét az

elektrolit típusa határozza meg.
Cianidok
Az elektrolit legfontosabb összetevője a nátrium-cianid. A cianid tartalom okozza az elektródon

kialakuló polarizációt, mely biztosítja a jól tapadó galvánbevonat kialakulását. Az Mcn szám
növelésekor csökken az optimális áramsűrűség-tartomány és csökken az áramkihasználás.
II.2.1.2. táblázat. Az áramhatásfok alakulása az Mcn függvényében.
Mcn
áramsűrűség 2,25 2,5 2,7 2,8 3,2
A/dm2 4-6 2-4 1-2 0,5-1,5 0,5-1,0
hatásfok 92 82 81 69 54

PHARE HU-0008-02-01-0062
A cianid ezen kívül:
– segíti az anód oldódását,

– komplexben tartja a cink egy részét,
– javítja a bevonat szemcseszerkezetét,
– növeli a szóróképességet.
Nátrium-hidroxid
Növeli az anód oldódási sebességét és az oldat vezetőképességét. Biztosítja az elektrolit pH értékét.

Komplexben tartja a cink egy részét, javítja a bevonat szemcseszerkezetét. Optimális
koncentrációja 50-120 g/l az elektrolit jellegétől függően. Az alacsony nátrium-hidroxid
koncentráció csökkenti a fénymélyszórást. Magas koncentráció korlátozza a maximális
áramsűrűséget és növeli az anód kémiai oldódását.
Cinktartalom
Az oldatban a cink hidroxo- vagy ciano- komplexben van jelen. A komplexek biztosítják a
cinkleválás nagy polarizációját, javítják az elektrolit szórását. A cinkleválás túlfeszültségét a
komplex cinksó, cianid és hidroxid közötti egyensúly határozza meg. Megengedett koncentráció
tartomány 10-40 g/l. Az oldatban a cinktartalom fokozatosan nő, mivel a katódos áramkihasználás
100 %-nál kisebb és az anód kémiailag is oldódik. Az oldatban a cink-tartalom stabilizálása
érdekében részben szénacél-anódokat alkalmaznak horganyanód helyett. Minél magasabb a
cinktartalom, annál kisebb az áramhasznosítás csökkenése emelkedő áramsűrűség mellett, azaz
annál rosszabb a mélyszórás.
Karbonáttartalom
A cianidos elektrolitokban oxidáció következtében fokozatosan nő a karbonáttartalom.

Koncentrációja kezdetben (50-70g/l-ig) javítja az áramszóró képességet, nagyobb mennyiségben
rontja a duktilitást és a tapadást, növeli az anód kémiai oldódását. A karbonát csökkentése +4 – 0
°C között lévő kifagyasztással lehetséges.
Szennyeződések
Idegen fémszennyezők (Cd, Sn, Cu, Ni, Pb) a bevonatot fénytelenné, szürkévé teszik. A
szennyeződések 1-2g/l Na2S vagy Na2Sx adagolással vagy 1-2 g/l cinkporadagolással és azt követő
szűréssel távolíthatók el. Alacsony áramsűrűségen 0,4 A /dm2 történő elektrolízissel is sikeresen
távolíthatók el az idegen fémszennyezők.
Oxidálóanyagok (CrO3 > 2 mg/l)
Cinkleválás matt, hólyagos.

Javítás 1-2 g/l redukálóanyaggal (nátrium-hidrogén-szulfid, nátrium-tioszulfát).
Megengedhető fémszennyezések:
ólom < 2 mg/l,

kadmium < 50 mg/l,
réz < 500 mg/l,

PHARE HU-0008-02-01-0062
nikkel, kobalt < 30 mg/l,
vas < 50 mg/l.
II.2.1.4.5 Alkalmazási paraméterek hatása
Hőmérséklet
A megengedett hőmérsékleti tartományt a fényadalék-rendszer határozza meg, általában 18-45 °C

között van. A hőmérséklet növelésével a diffúzió sebessége nő, áramszórás csökken. A magasabb
hőmérséklet depolarizáló hatása MCN-szám növelésével kompenzálható. A bevonat
fénytartománya alacsony hőmérsékleten az alacsonyabb, nagyobb hőmérsékleten a nagyobb
áramsűrűség irányába tolódik el.
Magasabb hőmérsékleten az adalékok bomlása felgyorsul, felhasználása növekszik. Az adalék

túladagolása legtöbb esetben növeli a belső feszültséget, ridegedést és hólyagosodást okozhat.
Elsősorban tömegalkatrészek horganyzása vagy nagy terhelés esetén célszerű az elektrolitot hűteni
az egyenletes minőség érdekében.
Anódok
Anódok feladata:
– munkadarabokon lehetőleg egyenletes árameloszlást biztosítsanak,

– az oldatban a cinktartalmat állandó értéken tartsák.
Az egyenletes árameloszlást az anódok helyzete és nagysága biztosítja. A cinkkoncentráció abban

az esetben állandó, ha a levált és kihordott cinkionok mennyisége megegyezik az anódoldódásból
származó cinkionok mennyiségével. A horganyelektrolitokban az anód és a szennyeződések
kémiailag és anódosan is oldódnak. Ajánlott anód: minimum 99,9 %-os tisztaságú elektrolitikus
vagy hengerelt cinkanód. Anódos áramsűrűség 2 A/dm2, magasabb áramsűrűségnél előfordulhat az
anód passziválódása. Oldhatatlan anód (szénacél) 3,5 V potenciálon válik aktívvá, miközben a
horgany passzív állapotba mehet át, ezért alkalmazásakor fokozott ellenőrzés szükséges.
Alkalmazható áramsűrűség
Az alkalmazható áramsűrűség csökkenő cianid-tartalomnál szűkül, kisebb áramsűrűség irányába

tolódik el. Tömegáru esetén általában 0,3 – 1,5 A/dm2 áramsűrűségen dolgoznak Függesztett
alkatrészek esetében az optimális áramsűrűség 3-4 A/dm2.Leválási sebesség 20 °C-on 0,5 µm/perc,
35 °C-on 0,65 µm/perc 24 g/l Zn tartalom mellett és 3 A/dm2 áramsűrűségen.
– nagy áramsűrűség anódpassziválódást okozhat,

– rétegleválás sebessége nő,
– áramszórás csökken.
Keverés
Cianidos elektrolitok esetében katódmozgatás 2-4 m/perc, 80-100 mm hosszan. Tömegáru esetében
dobforgatás sebessége 3-12 ford./perc.
Szűrés

PHARE HU-0008-02-01-0062
Folyamatos szűrés automata, nagy teljesítményű rendszer esetében javasolt, teljesítménye 1-2
oldattérfogat/óra.
pH-érték: >13,0
A pH-érték általában optimális üzemelés esetén nő, anódpassziválódás esetén csökken.
II.2.1.4.6 Hibatáblázat
II.2.1.3. táblázat. Lúgos, cianidos elektrolitok hibái, lehetséges okai és elhárításuk.
A hiba leírása Lehetséges okai Elhárítás
Rossz tapadóképesség, a a) cink-, nátriumhidroxid vagy a) analízis után az elektrolit

rétegek leválása, MCN nincsenek egyensúlyban összetétel korrekciója
hólyagképződés b) hidrogén-mentesítés szükséges
b) az alapfém az előkészítés
során hidrogénnel telítődött c) alkalmasabb előkezelés
c) a felület szennyezett d) nátrium-ditionittal kezelni
d) oxidálószer az elektrolitban
(kromát)
A bevonat foltos vagy sötét a) az alapösszetétel nincs a) analízis után az elektrolit

egyensúlyban összetétel korrekciója
b) elégtelen öblítés b) gondosabb öblítés
c) fényesítőadalék hiány c) Hull cella vizsgálat után
adagolni
d) nehézfém szennyezés
d) cinkporos vagy Na2S kezelés
Mérsékelt fény, rossz a) hőmérséklet alacsony a) hőmérséklet emelése 20 °C-ra

szóróképesség b)Zn/NaCN-arány rossz b) analízis alapján adagolni
Hólyagképződés a) rossz előkezelés a) alkalmasabb előkezelés

b) elektrolit kromáttal b) nátrium-ditionitos kezelés
szennyezett
c) elektrolitot hígítani vagy
c) túl nagy a fényesítő adalék adalékot csökkenteni járatással
koncentrációja
A rétegek ridegek a) túl nagy fényesítő adalék a) elektrolitot hígítani, adalékot

koncentráció csökkenteni (járatás)
b) hőfok túl alacsony b) hőfokot emelni
c) alapösszetétel nincs c) analízis után elektrolit-
egyensúlyban összetételt korrigálni

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hiba leírása Lehetséges okai Elhárítás
A horizontális felületek a) szuszpenzált szilárd anyagok a) a tartalék tartályban való

durvák, egyéb rétegek az elektrolitban ülepítés után szűrni vagy
rendeben dekantálni
b) anódzsákot használni
Kis leválási sebesség és erős a) hőfok túl alacsony a) hőfokot emelni

gázképződés a katódon, b) fémtartalom túl alacsony b) cinktartalmat növelni
rossz áramkihasználás
c) NaOH-tartalom túl alacsony NaOH-ot után adagolni
d) M túl magas d) analízis után elektrolit
CN
összetételt javítani.
Rossz mélyszórás és fedés a) adalék hiány a) több adalékot adagolni

alacsony áramsűrűségeknél b) M túl alacsony b) elektrolit összetételt javítani
CN
c) cinktartalmat csökkenteni
c) fémtartalom túl magas
d) alkalmasabb előkezelés
d) rossz előkezelés
Az anódok fehér sóval Az anódok az NaOH- vagy Analízis után az alap összetételt
beborítottak, nagy feszültség NaCN-hiány miatt javítani.
alacsony áram mellett passzíválódtak.
Az elektrolit fémtartalma Túl nagy anódfelület. Anódok egy részét oldhatatlan

állandóan emelkedik. anóddal helyettesíteni.
II.2.1.5 Lúgos, cianidmentes elektrolitok
A lúgos cianidmentes elektrolitok sikerrel váltották fel a lúgos, cianidos elektrolitokat. Alacsony
cinktartalom, jó szóróképesség, korszerű adalékok biztosítják széleskörű elterjedését.
A lúgos cianidmentes elektrolit előnye, hogy növekvő áramsűrűség csökkenti az áramkihasználást,

mely jó fémeloszlást biztosít az alkatrészen. A levált bevonat fényes, de általában az üzemek
csökkentett mennyiségű fényadalékkal dolgoznak, mivel kismértékű fényadalék-túladagolás is a
bevonat hólyagosodását okozza.
A megfelelő üzemeltetéskor biztosítani és ellenőrizni kell a Zn, NaOH és az adalékok mennyiségét.

Az eljárás előkezelésre lényegesen érzékenyebb, mint a cianidmentes elektrolit.
Oldhatatlan anódok is alkalmazhatók.
Anód oldódására javasolt külön cinkoldó tank alkalmazása.
A szennyvízkezelés egyszerű, nem költséges és semlegesítéskor nincs AOX-képződés veszélye.
II.2.1.5.1 Elektrolit összetétele
A lúgos cianidmentes elektrolit egyszerű, olcsó elektrolit. Összeállításkor cink-oxidot és nátrium-

hidroxidot használnak. Az optimális fémeloszláshoz szükséges Zn/NaOH arány 1:12. Jellemző

PHARE HU-0008-02-01-0062
összetétel: cink 6-10 g/l, nátrium-hidroxid 100-130 g/l.
Az elektrolit csak szerves adalékokkal működik megfelelően. Az adalékok komplexképző,

fényesítő adalékok. Összeállításkor a szükséges cinket cink-oxid – nátrium-hidroxid oldatban
történő oldással vagy horganyanód anódos oldásával lehet biztosítani.
Üzemeltetési paraméterek:
katódos áramsűrűség: függesztett: 1,0 – 4,0 A/dm2

tömeg: 0,5-1,5 A/dm2
anódos áramsűrűség: 5-10 A/dm2
leválási sebesség: függesztett: 0,4 µm/perc (2,5 A/dm2)
tömeg: 0,15 µm/perc (1,0 A/dm2)
pH > 13,0
hőmérséklet: 20-30 °C
A lúgos cianidmentes elelektrolitokból a cinket hidroxo-cinkát komplex lúgos oldatából választják

le.
2+ - - 2-
A komplexképződés: Zn + 4 OH → [Zn (OH) ] (10)
4
Az elektrolit csak kis mennyiségben tartalmaz komplexképzőt, a cinkkoncentrációt a nátrium-

hidroxidban való oldhatósága határozza meg.
A hidroxo-cinkát oldatban a hidrogén-túlfeszültség gyorsan csökken, mivel a cinkátkomplex magas

pH-értéken kismértékben hidrolizál, így a levált cinkionok pótlása nem történik meg. Az anódon
ugyanakkor kolloidcink keletkezik, mely a katódokon cinkionokkal együtt leválik. Ez a levált
bevonat laza, rosszul tapadó. Ennek elkerülésére szerves adalékokat, polimereket alkalmaznak. A
polimerek a levált kristályon adszorbeálódnak, aktiválják a felületét és biztosítják új kristálygócok
képződését, növelik a katódpolarizációt, gátlóan hatva az átmeneti vagy disszociációs reakcióra.
A katódon redukció a szakirodalmi adatok szerint két vagy négy lépésben következik be.
Négylépéses redukció:
[Zn(OH)4]2- + e- → [Zn(OH)3]- + OH- (11)
[Zn(OH)3]- + e- → [Zn(OH)2] + OH- (12)
[Zn(OH)2] + e- → Zn(OH) + OH- (13)
Zn(OH) + e- → Zn + (OH)- (14)
Kétlépéses reakció:
Zn(OH)2 + 2e- → Zn(OH) + OH- (15)
Zn(OH) + e- → Zn + OH- (16)
A szerves adalékok jelenléte a leválást oly mértékben befolyásolják, hogy a lúgos elektrolitok
áramsűrűség – áramkihasználás görbéje a cianidos elektrolitokhoz hasonló lefutású.
II.2.1.5.3 Az elektrolit és bevonat tulajdonságai


PHARE HU-0008-02-01-0062
Áramkihasználás: 50-80 %.
Áramsűrűség(katódos): 1-4 A/dm2.
Kiegyenlítő hatás: 0-1 %, 2,5 A/dm2.
Fémelvoszlás: legjobb fémeloszlású horganyzási eljárás (függesztett).
2
– leválás 2,5 A/dm és 55 % hatásfok esetén 0,4 µm/perc,
– adalékok nem elemezhetők,
– előkezelés: jó tapadás érdekében gondos előkezelést igényel.
Bevonat tulajdonságai:
– fényes, magas fényű bevonat esetén hólyagképződés veszélye nagy,

– a cinkbevonat kristályszerkezete térorientált (FT) típusú. Ez azt jelenti, hogy a hidrogén könnyen
eltávozik a bevonatból. A hidrogénridegedés veszélye minimális,
– bevonat keménysége: 80-150 HV,
– belső feszültség: -40 N/m2 (nyomó),
– szakadási nyúlás: 1-1,5 %,
– a bevonat jól kromátozható. Kék konverziós réteg kialakítására króm(III)-tartalmú oldatot kell
választani. A megfelelő küllem eléréséhez. Króm(VI)-tartalmú oldat esetén a külső megjelenés
nem éri el a savas oldatból leválasztott bevonatét.
Cinktartalom
A cinkkoncentráció 6-10 g/l között optimális. Magasabb cinktartalom csökkenti a szóróképességet,

a bevonat durva szemcséjű lesz. Alacsonyabb koncentrációnál fennáll a megégés veszélye nagyobb
áramsűrűségnél.
A fémleválasztás során a katódos áramkihasználás 100 %-nál kisebb és az anód kémiailag is

oldódik, így az oldatban a cinkkoncentráció folyamatosan növekszik. Ennek kompenzálására a
cinkanódokat szénacél anódokkal kell részben helyettesíteni. Az oldatban a cink hidroxo-cinkát
alakban van jelen Na2[Zn(OH)4], mely biztosítja a leváláshoz szükséges fémionokat.
Nátrium-hidroxid
Koncentrációja: 100-130 g/l.

Feladata:
– cinket oldatban tartani,
– vezetőképesség és szórás növelése,
– anódoldódás javítása.
Alacsony nátrium-hidroxid tartalomnál csökken a szórás. Túl nagy NaOH-tartalom esetén nő az

áramkihasználás, mélyszórás csökken, anódoldódás növekszik.
Nátrium-karbonát
Megengedett nátrium-karbonát max. 60 g/l. Túl magas koncentráció az alkalmazható áramsűrűséget

csökkenti.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Szerves adalékok
A szerves adalékok biztosítják a megfelelő minőségű horganybevonatot, a kiváló mélyszórást. A

szerves adalékok hiánya csökkenti az alkalmazható áramsűrűséget. A fényadalék növeli a
fényességet, ugyanakkor túladagoláskor a hólyagosodás veszélye nő. A hálózati víz keménysége
szürkés-fekete leválást eredményez, amit enyhe komplexképző adalékkal (pl. K-, Na-tartarát) lehet
megszűntetni.
Fémszennyeződések
Megengedhető szennyezőanyag-koncentráció:
Pb < 2 mg/l,
Cu < 20 mg/l,
Cr(VI) < 2 mg/l.
Hőmérséklet
A horganyzás szobahőmérsékleten történik. Magasabb hőmérsékleten nő az áramkihasználás és a

szerves adalékok felhasználása, a bevonat fénye alacsonyabb áramsűrűségnél csökken. Túl
alacsony hőmérsékleten < 10 °C megszűnhet a leválasztás és csak vékony, fehér réteg képződik, <
20 °C alatti hőmérséklet a hólyagképződést elősegíti.
Áramsűrűség
Nagy katódos áramsűrűség az alkatrész szélein „égést” okozhat. Az optimális áramsűrűség-

tartományt a
– cinktartalom,
– hőmérséklet,
– keverés,
– adalékok határozzák meg.
Függesztett alkatrészeknél max. 5 A/dm2, dobban végzett horganyzáskor 0,5-1,5 A/ dm2

áramsűrűséget kell tartani.
Keverés (szűrés)
Megfelelő katódmozgatás (elektrolitkeverés) hiánya az alkalmazható áramsűrűséget csökkenti.

Szűrés: 1-2 oldattérfogat/óra.
Mozgatás: dob: 4-8 ford./perc,
függesztett: 2-4 m/perc.
Anód
Anód minősége: 99,9% tisztaságú cink.

Anódkosár: szénacél vagy titán.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cinkkoncentráció növekedése esetén horgany és szénacél anódot kell keverten alkalmazni, melynek
arány 3-4 (Zn) : 1 (szénacél). Célszerű szénacél helyett vékony, 30 mm széles nikkelezett (30 µm)
szénacélt alkalmazni. Az anódos áramsűrűség kb. 10 A/dm2.
II.2.1.4. táblázat. Lúgos, cianidmentes elektrolitok hibái.
A hiba leírása Lehetséges okai Hibaelhárítás
Matt cinkleválasztás kis és a víz túl kemény Vízkeménység max. 18°NK, 2-4 g/l
közepes áramsűrűségnél. kálium-, nátrium-tartarát adagolása
Fényszórás alacsony a) hőfok túl magas a) hűteni

áramsűrűségeknél rossz. b) cinktartalom túl magas b) cinktartalmat csökkenteni
c) Zn:NaOH arány nem c) NaOH-tartalmat növelni
megfelelő d) adalékot pótolni
d) adalék hiány
Fényszórás nagy a) hőfok túl alacsony a) hőfokot emelni

áramsűrűségeknél rossz, b) cinktartalom túl alacsony b) cinktartalmat emelni
megégések nagy
áramsűrűségeknél c) keverés nem elégséges c) keverést növelni
d) Na2CO3-tartalom magas d) (-1) - (-5) °C között kifagyasztani
A leválasztott réteg rossz a) rossz előkészítés a) alkalmas előkészítést használni

tapadóképessége, ridegség b) hidrogén az alapanyagban b hidrogénmentesítés szükséges
c) adalék túladagolás c) adalékok korrigálása
Alacsony áramkihasználás a) cink-tartalom túl alacsony a) cinktartalmat javítani (8 g/l)

b) adalék túladagolás b) az elektrolitot járatni működési
vagy nagyobb áramsűrűségen
Széleken, áttöréseknél fekete Ólomtartalom > 2 mg/l Szelektív tisztítás 0,4 A/dm2-en
folt, bevonathiány vagy 2 g/l cinkpor adagolás,
keverés, szűrés 30 perc múlva
Teljes áramsűrűségi Cr(VI)-tartalom > 2 mg/l 0,2 g/l nátrium-ditionit adagolás

tartományban matt leválás
Opálos, sávos bevonat Réztartalom > 20 mg/l 0,5 g/l Na2S adagolása vagy járatás
alacsony áramsűrűségen 0,4 A/dm2-en vagy 2 g/l
cinkporadagolás, keverés szűrés 30
perc múlva.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hiba leírása Lehetséges okai Hibaelhárítás
Anód passziválódás a) anódos áramsűrűség túl Elemzés alapján javítani.

magas
b) nátrium-hidroxid tartalom
túl alacsony
II.2.1.6 Gyengén savas horganyelektrolitok
A gyengén savas horganyelektrolitok két típusa terjedt el:
– ammóniumion-tartalmú,
– ammóniumion-mentes.
A gyengén savas horganyelektrolitokon kívül ismeretesek erősen savas szulfát- és kloridalapú,

semleges ammónia alapú, valamint difoszfátos és tetrafluoro-borátos elektrolitok is.
A galvániparban a gyengén savas elektrolitok terjedtek el, melyeket részletesen ismertetünk. Az

ammóniumion-tartalmú elektrolitok alkalmazása az ammóniumion-mentes elektrolitok
megjelenésével visszaszorult. Ennek egyrészt környezetvédelmi okai vannak, másrészt az utóbbi
elektrolitból leválasztott bevonat mechanikus tulajdonságai kedvezőbbek.
A gyengén savas elektrolitok széleskörű elterjedését a következő tulajdonságai indokolják:
– magas áramkihasználás a teljes áramsűrűség tartományban,

– rendkívül magas fény, duktilitás összehasonlítva a lúgos eljárásokkal,
– könnyű kromátozhatóság,
– egyszerű elektrolit üzemeltetés,
– egyszerű szennyvízkezelés.
Hátránya a lúgos eljárásokkal szemben:
– rossz rétegeloszlás,
– savas jellege miatt elsősorban dob alkalmazása esetén vassal szennyeződik az elektrolit, emiatt
rendszeres kezelése szükséges,
– nem alkalmazható oldhatatlan anód, klórgáz- és AOX-képződés veszélye miatt.
II.2.1.6.1 Elektrolit összetétele és üzemeltetési feltételek
II.2.1.6.1.1 Ammóniumion-tartalmú gyengén savas elektrolitok
Összetétel:
Cink-klorid (ZnCl2): 60-70 g/l
Ammónium-klorid (NH4Cl): 150-200 g/l
Üzemeltetési feltételek:
pH: 4,8-5,5

PHARE HU-0008-02-01-0062
katódos áramkihasználás: 95%
fémleválasztás: 3 A/dm2, 0,8 µm/perc
Az elektrolit fontos mérőszáma a Zn:Cl arány, melynek értéke 1:4, 1:5
Anód: hengerelt, Zn 99,95%.
II.2.1.6.1.2 Gyengén savas, ammóniumion-mentes elektrolit
Összetétel:
Cink-klorid (ZnCl2): 60-70 g/l
Kálium-klorid (KCl): 200-250 g/l
Bórsav (H3BO3): 20-25 g/l
Üzemeltetési feltételek:
pH: 4,8-5,5
katódos áramsűrűség: függesztett: 1-4 A/dm2
tömeg: 0,2-1,5 A/dm2
hőmérséklet: 20-50 ˚C
katódos áramkihasználás: 95 %
fémleválasztás: 3 A/dm2, 0,8 µm/perc
optimális Zn:Cl arány 1:4 (1:5)
anód: hengerelt Zn 99,95 %.
A működési pH-tartományban azonos mechanizmus szerint válik le a cink. Az elektrolitban a cink

klorid disszociál, cink kation formában van jelen az oldatban.
Leválás mechanizmusa:
Zn2+ + e- → Zn+ (17)
Zn+ + e- → Zn (18)
A fémleválasztás szabad ionokból, polarizáció nélkül történik, így az áramkihasználás közel 100 %.
A gyakorlatban alkalmazott elektrolitok nedvesítőszert, fényadalékot tartalmaznak. Az
ammóniummentes elektrolitok csak részben különböznek az ammóniumtartalmú elektrolitoktól.
Ezekben az elektrolitokban ammónium-klorid helyett kálium-kloridot és pufferhatású bórsavat
tartalmaznak.
II.2.1.6.3 Elektrolit és bevonat tulajdonságai
Áramkihasználás: közel 100 %-os, 95-98 %.

Katódos áramsűrűség: függesztett: 0,5 – 4 A/dm2,
Tömeg: 0,5 – 1,5 A/dm2.
2
Kiegyenlítő hatás: 20-25 % 3 A/dm áramsűrűségen.
Fémeloszlás: a cianidos és lúgos, cianidmentes elektrolitokhoz képest rosszabb.
- Adalékok elemzése lehetséges kromatográffal vagy UV spektrofotométerrel.

- Előkezelés: megfelelő tapadás eléréséhez jó előkezelés szükséges.
- Szennyvízkezelés: ammóniumion-mentes elektrolitoknál egyszerű. Ammóniumion-tartalmú

PHARE HU-0008-02-01-0062
elektrolitok esetében figyelembe kell venni az ammónion komplexképző hatását.
Bevonat jellemzői:
- magas fényű, kiegyenlített bevonat,

- a cink vagy orientáltan diszperziós (UD) vagy térorientált (FT) típusú kristályszerkezetben
válik le az alkalmazott adalékrendszertől függően,
- keménysége: 40-130 HV,
- nyúlás: ammóniumion-mentes: 1,5-3,5%,
ammóniumion-tartalmú: 0,5-1,0 %,
- belső feszültség: ammóniumion-mentes: -30-40 N/m2,
ammóniumion-tartalmú: -40-50 N/m2,
- a bevonat hidrogén az UD típusú kristályszerkezet kevésbé porózus,
- könnyen kromátozható, túl fényes bevonat a kromátfilmnél tapadási problémákat okozhat,
- ammónium-tartalmú elektrolitok esetében 25 µm-nél vastagabb bevonatok leválasztása a
nagy belső feszültség miatt nem ajánlott (NH4+ > 60 g/l).
Cink
Koncentráció: 25-50 g/l.

A cinkionok biztosítják a leválasztáshoz szükséges fémet. Alacsony cinkkoncentráció a katódos
áramsűrűséget csökkenti. Magasabb cinkkoncentráció rontja a fémeloszlást és durva leválást
eredmények nagyobb áramsűrűségen.
Klorid
Koncentráció: 100-180 g/l.

A klorid biztosítja az elektrolit megfelelő vezetőképességét. Az elektrolit fémeloszlása,
szóróképessége és duktilitása a cink-klorid aránytól függ. Az optimális cink:klorid arány 1:4, 1:5.
Bórsav
Ammóniumion-mentes elektrolitokban feltétlenül szükséges alkalmazni. Koncentrációja 25 g/l. A

bórsav pufferoló hatása biztosítja az alkalmazható katódos áramsűrűség széles tartományát. 15 g/l
koncentráció alatt a bevonat nagyobb áramsűrűségen megég. Nagyobb pH-értéken anódon
cinkborát képződik, ami az anód passziválódását okozza.
Ammóniumion
Ammóniumion-tartalmú elektrolitokban meghatározó szerepe van:

- az eljárás kevésbé érzékeny az előkezelésre,
- pH-változásra kevésbé érzékeny,
- vasszennyeződés okozta perforációs foltok nagyobb vasion-koncentrációnál jelentkeznek,
- hátránya: - szennyvízkezeléskor komplexképző hatása miatt problémát okozhat,
- nagyobb ammónia-koncentrációnál belső feszültség nő.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Hőmérséklet
Optimális hőmérséklet ammóniumion-tartalmú elektrolitnál 20-25 °C, ammóniumion-mentes

elektrolitnál 25-50 °C. Túl alacsony hőmérséklet (< 20 °C) csökkenti a katódos áramsűrűséget.
Magasabb hőmérséklet növeli az alkalmazható áramsűrűséget és növeli az adalékfogyást. Edzett
acél esetén a nagyobb hőmérséklet hólyagosodást okozhat.
Ammóniumion-tartalmú elektrolitoknál 28 °C felett a bevonat fénye romlik, bevonat szürkül.

Ammóniumion-mentes elektrolitok esetében a maximális hőmérséklet függesztett alkatrésznél 40
°C, dobban történő horganyzáskor 50 °C. Dobban történő horganyzás esetén az elektrolit hűtése
szükséges.
Áramsűrűség
Az alkalmazható áramsűrűség függ a

– hőmérséklettől,
– cinkkoncentrációtól,
– keveréstől.
Nagyobb áramsűrűség esetén az elektrolit mozgatását, keverését növelni kell.

Alkalmazható keverés:
– levegőkeverés (megfelelő habzásmentes adalék esetén),
– katódmozgatás 70mm, 2-3 ./ perc,
– dobforgatás 4-8 ford/ perc,
– szűrés 2 oldattérfogat/ óra, folyamatos szűrés ajánlott.
pH érték
optimális pH érték 4,8-5,4.

5,4 pH érték felett az anódon bórsav jelenlétében cinkborát képződhet. Titán anódkosát
alkalmazása esetén a feszültség növekedhet, ami a titán oldódását okozza. A pH beállítás
10%-os sósavval, vagy 10%-os káliumhidroxiddal, illetve ammónium-hidroxiddal történik
ammónium-tartalmú oldatoknál.
II.2.1.5. táblázat. Gyengén savas elektrolitok hibái, lehetséges okai és javításuk.
Hiba leírása Lehetséges okai Javítás módja
Szürke, sötét foltok, Fémszennyeződés Pb, Cd, Cu, Járatás 0,4 A/dm2 vagy 2g/l
bevonathiány alacsony sűrűségi stb. cinkporadagolás, keverés,
területeken szűrés
Mérsékelt fényű bevonat Fényadalék hiány Adalék adagolás


PHARE HU-0008-02-01-0062
Hiba leírása Lehetséges okai Javítás módja
Sötét cinkleválás, nagyobb Vas szennyeződés pH- értéket 5,8-ra kell

áramsűrűségnél, dobnál beállítani, 0,5-1 ml/ 30%-os
perforációs foltok megjelenése H2O2 oldatot kell adagolni. 7-8
óra ülepedés után szűrni.
Nagy áramsűrűségen a bevonat a) cink vagy bórsav tartalom a) elemzés alapján javítani
megég alacsony b) hőmérsékletet emelni
b) hőmérséklet alacsony c) áramsűrűséget csökkenteni
c) áramsűrűség túl nagy d) pH értéket 10%-os sósavval
d) pH érték magas 5,0-5,5-re beállítani
Bevonat színe szürkés a teljes a) cink vagy bórsav tartalom Hiányzó összetevőket pótolni
áramsűrűségi tartományban alacsony
b) adalékhiány
Nem megfelelő tapadás a) előkezelés nem megfelelő a) előkezelést javítani

b) fényadalék túladagolás b) adagolást leállítani, járatni
Nem megfelelő tapadás és Hőmérséklet alacsony Oldat hőmérsékletét 20 °C felé

foltos bevonat kell emelni
Gyors pH csökkenés Bórsav hiány Elemzés alapján pótolni
Sötét foltok a bevonaton az Szerves szennyeződés 6g/l aktív szén adagolás és

alacsony áramsűrűségi területen szűrés
Szemcsés leválás Szilárd szennyeződés sz Oldat szűrés

oldatban

PHARE HU-0008-02-01-0062
Fémszennyeződések
Ón > 100 mg/l szürke bevonat 2 g/l cinkpor adagolás
Króm (VI) > 20 mg/l sötét foltik, lyuk 200 mg/l nátriumditionit
körül bevonathiány adagolás
Réz > 20 mg/l sötét, opálos foltok Cinkpor adagolás, szűrés
Kadmium > 20 mg/l sötét, barna, tejszerű 0,5 g/l cinkpor adagolás, járatás
foltok
Ólom > 2 mg/l foltos bevonat Cinkpor adagolás, járatás

alacsony áramsűrűségen
> 20 mg/l bevonathiány
Vas > 50 mg/l dobban történő pH 5,8-nál 1 ml/l 30% H2O2

horganyzáskor sötét perforációs vagy 5% KMnO4,
foltok ülepítés,szűrés
> 300 mg/l sötét foltok nagyobb
áramsűrűségnél
0,15 ml H2O2 vagy 0,1g
KMnO4 szükséges 100 mg vas
oxidációjához
Nikkel > 3 g/l, éleken kékes-fekete, Cinkpor adagolás, szűrés

tejszerű foltokat okoz kék
kromátozás
II.2.1.7 Horganyzás műveleti sorrendje
A gyakorlatban megfelelő minőségű, jól tapadó, korrózióálló bevonatot csak megfelelő elő- és
utókezeléssel lehet előállítani.
Minden galvanotechnikai eljárásnál biztosítani kell az előkezelést, hogy a fémbevonásra kizárólag
zsír,- olaj- és oxidmentes felület kerüljön.
Megfelelő minőségű bevonat eléréséhez az alkatrészeken az alábbi műveleteket kell elvégezni:
1. Lúgos zsírtalanítás, általában 50-70 °C hőmérsékleten.

Feladata: olaj, zsír szennyeződés eltávolítása.
2. Öblítés.
3. Pácolás, 20 °C hőmérséklet 10-20%-os sósav inhibitor tartalmú oldatban.

Feladata: a felületen lévő oxid eltávolítása.
4. Öblítés.
5. Elektrolitikus zsírtalanítás, anódos. Az alkatrész anódnak van kapcsolva 20-40 °C-os

hőmérsékleten. Feladata: felületen lévő végső szennyeződés eltávolítása.

PHARE HU-0008-02-01-0062
6. Öblítés.
7. Dekapírozás 5-10 % sósavoldatban szobahőmérsékleten. Feladata: elektrolitikus zsírtalanítás

után kialakult passzív réteg eltávolítása, felület aktiválása.
8. Öblítés.
9. Horganyzás.
10. Öblítés.
11. Savas áthúzás 1,5-2,0 pH-értékű salétromsav vagy adalékot tartalmazó sósav oldatban. Feladata:
horganybevonatról az adalék- vagy lúgnyomok eltávolítása.
12. Öblítés.
13. Konverziós réteg kialakítása (passziválás).
14. Öblítés.
15. Lakkozás.
16. Szárítás.
Megjegyzések:
– oxidmentes felület és kompatibilis zsírtalanítók alkalmazása esetén a 2., 3., 4., műveletek
elhagyhatóak,
– a 11., 12. műveletek elhagyhatóak. Alkalmazásuk esetén a sor üzemeltetése egyszerűbb, mivel
lúgos horganyelektrolitoknál megakadályozza a passziváló oldat lúgosodását, a horganybevonat
felületéről eltávolítja az adalékmaradványokat, aktiválja a felületet,
– a 15. művelet elhagyható, passzivált horganybevonat korrózióállóságát növeli, fokozott
korrózióvédelmi igény esetében alkalmazzák.
Az előkezeléssel, utókezeléssel és öblítési rendszerekkel más fejezet foglalkozik, ezért ezeket nem
ismertetjük.
II.2.1.8 Horganyelektrolitok alkalmazási területe
A különböző típusú horganyelektrolitok lehetővé teszik a technikailag és gazdaságilag optimális

technológia kiválasztását.
A megfelelő technológia kiválasztásakor figyelembe kell venni:
– az alapanyag jellegét (acél, öntöttvas, nagyszilárdságú acél),

– munkadarab alakját (függesztett, dobos áru, tagolt, átlapolt stb.),
– horganybevonat rendeltetését (dekoratív, korrózióvédelem),
– meglévő berendezéseket,
– meglévő szennyvízkezelő rendszert.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A mai, korszerű technológiák széleskörű felhasználást biztosítanak , így minden esetben az összes
lehetőség, és elsősorban az üzem lehetőségeinek figyelembevételével kell meghatározni az
optimális technológiát.
A II.2.1.1. és II.2.1.2. ábra különböző cinkelektrolitok Hull cellában vizsgált fémleválását és

áramkihasználását szemlélteti.
Fényes Cink elektrolit, Hull-cella

35
30
ZINCASLOT 40
25 ZINCASLOT 50
SLOTOCYN 10
20
d (ξ m)
SLOTANIT OT
15
10
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
l (cm)
II.2.1.1. ábra. Fémleválás Hull-cellában vizsgálva. ZINCASLOT 40- lúgos, cianidmentes,
ZINCASLOT 50 – lúgos, cianidmentes,
SLOTOCIN 10 – lúgos, cianidos,
SLOTANIT OT- savas, ammóniamentes.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cinkelektrolit: Áramkihasználás
100
Katódos áramkihasználás [%]
90
80
70
60
50
40
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Áramsűrűség [A/dm2]
Cink, gyengén savas Cink, lúgos
II.2.1.2. ábra. Áramkihasználás.
Általánosan megállapítható, hogy:
- enyhén savas elektrolitok üzemeltetése egyszerű, a bevonat fényes, dekoratív ammóniamentes

elektrolit szennyvízkezelési problémát nem okoz,
- gyengén savas elektrolitok esetében célszerű ammóniumion-mentes elektrolitot alkalmazni, a
bevonat jobb mechanikai tulajdonságai és az elektrolitnál alkalmazható szélesebb hőmérséklet-
tartomány miatt,
- átlapolt, ponthegesztett, tagolt alkatrészeknél a lúgos elektrolitok alkalmazása célszerű, ritkábban
következik be az elégtelen öblítés miatt az un. „kivirágozás” és a fémeloszlás egyenletesebb,
- segédanód alkalmazása esetén lúgos elektrolitok használata célszerű (oldhatatlan anód
problémamentesen alkalmazható),
- cianidos elektrolitok üzemeltetése egyszerű, azonban környezetvédelmi okok miatt nem javasolt. -
nagyszilárdságú acélokat (szakítószilárdság 1150N/mm2) hőkezelni kell közvetlenül horganyzás
után. Időtartam 4-12 h 190-210 °C-on. Ebben az esetben cianidos vagy lúgos cianidmentes
elektrolitok alkalmazása célszerű,
- hidrogén mentesítés cianidos és lúgos cianidmentes elektolitok esetében kedvezőbb az FT típusú
kristályszerkezet miatt,
- öntvény horganyzására a gyengén savas horganyelektrolitok kiválóan alkalmazhatók.
II.2.1.9 Horganyötvözet- bevonatok
A fokozott korrózióállóság igénye miatt az autóiparban különböző horganyötvözetek kerültek

bevezetésre. Az ötvözetek korrózióállósága három-, ötszöröse a cinkbevonatnak.
Európában elsősorban a cink-vas és cink-nikkel ötvözetek terjedtek el.
A teljesség igénye nélkül röviden, táblázatosan közöljük a jelenleg alkalmazott horganyötvözetek

PHARE HU-0008-02-01-0062
típusait és jellemző tulajdonságait.
II.2.1.6. táblázat. Horganyötvözet-elektrolitok típusai.
Eljárás pH jellemzők
ZnCo, gyengén savas 4,5 – 5,5 ZnCo (0,6-1,2)
ZnCo, lúgos cianidmentes > 13 ZnCo(0,6-1,2)
ZnFe, lúgos, cianidmentes >13 ZnFe(0,3-0,6)
ZnCoFe, lúgos, cianidmentes >13 ZnCo(0,6-1)Fe(0,3-0,6)
ZnNi, gyengén savas 4,5-5,5 ZnNi(12-15)
ZnNi, lúgos, cianidmentes > 13 ZnNi(6-8)
ZnNi, lúgos, cianidmentes > 13 ZnNi(12-16)
ZnSn, gyengén savas 4,5-5,5 ZnSn(70-80)
ZnSn, lúgos cianidos > 13 ZnSn(70-80)
II.2.1.7. táblázat. Horganyötvözet-elektrolitok összetétele.
paraméter Zn-Co Zn-Co Zn-Fe Zn-Ni Zn-Ni Zn-Sn

ötvözet ötvözet ötözet ötvözet ötvözet ötvözet
(A) (S) (A) (S) (A) (S)
ötvöző 0,6-1,2 0,6-1,2 0,3-0,8 12-15 12-16 70-80

Co Co Fe Ni Ni Sn
Zn2+ 7-11 30-40 7-11 28-36 6-12 20-25
Co2+ 0,6-1,0 5-9
Fe2+ 0,05-0,10
Ni2+ 18-30 0,7-3,0
Sn2+ 2-5
NaOH 80-120 80-120 100-140


PHARE HU-0008-02-01-0062
paraméter Zn-Co Zn-Co Zn-Fe Zn-Ni Zn-Ni Zn-Sn
ötvözet ötvözet ötözet ötvözet ötvözet ötvözet
(A) (S) (A) (S) (A) (S)
Cl- 115-130 200-250
H3BO3 20-30
NH4+ 90-110
komplex + + ++ ++
A horganyötvözetek mechanikai tulajdonságait az alábbi táblázatban foglaltuk össze.
II.2.1.8. táblázat. Horganyötvözet jellemzői.
bevonat Kristály- Keménység Nyúlás % Belső feszültség, Ötvöző %

szerkezet (HV) N/mm2
Zn-Co (S) Fényes 190-220 1,0-1,4 D 50-60 0,4-1,0

UD-Typ
Zn-Fe (A) Fényes 100-130 ≈1,0 0,3-0,7

FT-Typ
Zn-Ni (S) Selyemfényű 430±5 ≤1,0 D 35-45 11-13

FT-Typ
Zn-Ni (A) Selyemfényű 200-250 ≤1,0 6-8

Ft-Typ
Zn-Ni (A) Selyemfényű ≈400 ≤1,0 12-15

FT/UD-Typ
Zn-Sn (A) Matt 30-40 8

Ft-Typ
Az ötvözet- elektrolitok tulajdonságait alapvetően az elektrolit jellege (savas, lúgos) határozza meg.
A II.2.1.3. és II.2.1.4. ábra a Hull-cellában mért fémleválást és az áramkihasználást szemlélteti
különböző ötvözeteknél.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cinkötvözet-elektrolit: Fémleválás
30
25
Rétegvastagság [∠m]
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Hull-cellán mért távolság cm-ben
Cink-Kobalt, gyengén savas Cink-Nikkel, gyengén savas
Cink-Vas, lúgos Cink-Nikkel, lúgos
II.2.1.3. ábra. Cinkötvözet bevonatok Hull-cellás vizsgálata.
Cinkelektrolit: Áramkihasználás
100
Katódos áramkihasználás [%]
90
80
70
60
50
40
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
2
Áramsűrűség [A/dm ]
Cink, gyengén savas Cink, lúgos
II.2.1.4. ábra. Áramkihasználás cinkötvözet bevonatok leválasztásakor.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A horganyötvözetek semleges sópermetben mért korrózióállóságát a következő ábra mutatja be

(II.2.1.5. ábra).
Az ábra kromátozatlan ötvözetek korrózióállóságát mutatja be. Azonos bevonatvastagság mellett
természetesen a kromátozott bevonatok korrózióállósága is növekszik. Az ábra célja kizárólag a
különböző ötvözetek bemutatása.
A korróziós vizsgálati eredmények látványosan szemléltetik a horganyötvözetek nagyobb
korrózióállóságát. Az ötvözetek elterjedése Magyarországon is várható a közeljövőben.
Kromátozatlan horganybevonat korrózióállósága (MSZ-EN ISO 7253)
900
800
Vizsgálat időtartama a vörös rozsda
700
600
megjelenéséig
500
400
300
200
100
0
Zn, S Zn, A ZnCo, S, ZnFe, A, ZnNi, A, ZnNi, S,
(1,0%) (0,5%) (14%) (12%)
II.2.1.5. ábra. Kromátozatlan horganybevonat korrózióállósága.


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2 A GALVANIKUS HORGANYZÁS BERENDEZÉSEI
II.2.2.1 Bevezetés
A galvanizálás a mai kor követelményeinek megfelelő technológiai, munkavédelmi és

környezetvédelmi követelményeket kielégítő üzemben végezhető el.
A korszerű galvanizáló üzem az alábbi fő egységekből áll:
– galvanizáló technológiai folyamatnak megfelelő kádsor szerelvényekkel,

– átemelő berendezések (gépi átemelés esetén),
– egyenirányítók,
– technológiát kiszolgáló egységek:
– adagoló egységek,
– szűrőrendszerek,
– olajszeparátorok,
– légtechnikai rendszer (elszívó, légtisztító, légpótló),
– szennyvízkezelő rendszer.
Új üzem megvalósítása esetén a technológiát közvetlenül kiszolgáló egységek a teljes beruházás

költségének 40-50 %-át jelentik, hasonló nagyságrendű, mint a munkavédelmi és környezetvédelmi
beruházások költsége. A technikai fejlődés, az automatizálás és az elektronika térhódítása a
galvanizáló üzemek berendezéseiben is megmutatkozik.
Galvanizáló sor
A galvanizálási technológiai folyamat mechanikai, fizikai, kémiai és elektrokémiai műveletek

sorából áll. Az egyes műveleteknél alkalmazott berendezéseknek ki kell elégíteni a műveletek által
támasztott követelményeket.
II.2.2.2 Technológiai kádak
A galvanizáló soron kádakban végzik az előkezelő, galvanikus és utókezelő műveleteket. A

műveletek során maró, mérgező hatású vegyi anyagokat használnak fel. A kádak kialakításakor
figyelembe kell venni, hogy felületkezeléskor ne károsodjanak, a technológia megfelelő
kiszolgálását biztosítsák és a környezetet ne szennyezzék.
A kádak kiválasztásakor figyelembe kell venni a kádba kerülő oldat jellegén kívül az alábbi
szempontokat:
– a kádak a galvanizálósorban szorosan egymás mellé vannak helyezve, így nincs mód a
rendszeres karbantartásra. Csepegés elleni védelemmel minden esetben el kell látni, külső
korrózióvédelmet biztosítani kell,
– a galvanizáló üzem légtere korrozív. A korróziós hatás nem elsősorban működéskor jelentkezik,
hanem üzemszünetben. Működéskor a légtechnikai rendszer biztosítja a megfelelő minőségű
levegőt. Üzemszünetkor a savas jellegű, meleg üzemű kádak párolognak, az üzemben korrozív
légteret okozhatnak, káros hatásuk üzemszüneti elszívással csökkenthető.
A galvanizáló sorba illesztett kádak korrózióvédelmét kívül és belül egyaránt biztosítani kell. A

PHARE HU-0008-02-01-0062
galvanizáló sorban lévő kádakat műveleti sorrendben ismertetjük.
II.2.2.2.1. Kémiai zsírtalanító kádak (1. ábra)
II.2.2.1. ábra.
Feladata: alkatrész felületéről zsír, olaj eltávolítása.

Alkalmazott oldat: lúgos, 20-80 °C hőmérsékletű az alkalmazott oldattól függően.
Kád anyaga lehet:
– keménygumizott acélkád (belül vagy kívül-belül keménygumizott acél),

– polipropilén,
– kívül poliészter erősítésű polipropilén kád,
– polipropilén kád acélmerevítéssel,
– korrózióálló acélból készült kád,
– acélkád külső korrózióálló festéssel.
Acélkádat ma már ritkán alkalmaznak, mivel külső korrózióvédelmet acélkád esetében biztosítani
kell a korrozív légtér miatt.
Szerelvények:
– meleg üzemű kádak esetében hőszigetelés,

– olajleválasztó zsomp keringtető szivattyúval,
– árutartók,
– fűtés hőfokszabályzóval, szintérzékelővel,
– peremelszívó: kád peremén kialakított elszívás, mely megakadályozza a káros anyagok légtérbe
jutását.
Fűtés lehet:
– meleg víz,
– gőz,
– elektromos,
– gáz (csak acél és korrózióálló acél esetén).
Elektromos fűtés esetén szintérzékelő beépítése szükséges, amely biztosítja, hogy csak megfelelő
oldatszint esetén működik a fűtés. Üres kád vagy beállított szint alatt bekapcsolt fűtés károsítja a
berendezést és kábeltüzet okozhat.
II.2.2.2.1.1 Kiegészítő egységek
A kiegészítő egységek alkalmazása, beépítése nem feltétlenül szükséges, a zsírtalanítás állandó

minőségét vagy jobb zsírtalanítási hatásfokot biztosítanak.
Keverés

PHARE HU-0008-02-01-0062
Zsírtalanítás hatásfokát a keverés növeli.
Keverés történhet: - keverővel,
– szivattyúval,
– sűrített levegővel.
Levegőkeverés esetén nem habzó nedvesítőszert kell alkalmazni. Levegőkeverés esetében

figyelembe kell venni a karbonátképződés veszélyét.
Olajeltávolítás
A zsírtalanító oldat felületén összegyűlő olajat folyamatosan vagy szakaszosan el kell távolítani. Ha
a zsírtalanított alkatrész kiemelésekor az oldat felszínén lévő olaj ismételten az alkatrész felületére
kerül, a felületkezelés nem lesz megfelelő.
Az olajleválasztásnak három módja van:
– olajleválasztó zsomp keringtető szivattyúval,

– olajszeparátor,
– membrántechnika.
Az olajleválasztó zsomp alkalmazása minimálisan szükséges a megfelelő zsírtalanítás eléréséhez.
Olajszeparátor (1. ábra)
Az olajszeparátorban a zsírtalanító oldat áramlása során (ütközéses elven) a nem emulzióban lévő
olaj a felületre kiúszik és a felületről folyamatosan eltávolítható. Olajszeparátor alkalmazásakor ún.
„kiúsztató” nedvesítőszert kell alkalmazni. A zsírtalanító élettartama három-, ötszörösére nő.
Membrántechnika (2. ábra)
A zsírtalanítóban lévő olajrészecskék nagysága 0,001-0,1 µm közé esik. Ultraszűrő alkalmazása

esetén az emulzióban és nem emulzióban lévő olaj egyaránt kiszűrhető, a zsírtalanító oldat
élettartama többszörösére nő. Természetesen az ultraszűrő előtt megfelelő mechanikai szűrést kell
biztosítani.
Előnye:
– szennyvízkezelő terhelése csökken,

– zsírtalanító oldat élettartama többszörösére nő.
Hátránya:
- beruházási költsége magas.
Automatikus adagolás
A zsírtalanító oldat egyenletes koncentrációjának biztosítására automatikus adagolórendszer

alkalmazható. Az automatikus adagolás pH- vagy vezetésmérő, -szabályzóval vezérelt
adagolószivattyúval történik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.2.2 Elektrolitikus zsírtalanító kádak
Feladata: alkatrész felületéről a maradék olaj-, zsírnyomok eltávolítása.

Alkalmazott oldat: lúgos, 20-40°C hőmérsékletű.
Elektrolitikus zsírtalanításkor a zsírtalanító tárgyat anódnak vagy katódnak kapcsolják.
Ellenelektród: szénacél vagy korrózióálló acél.
Alkalmazott áramsűrűség: 3-10 A/dm2.
Műveleti idő: 1-3 perc.
Anódos zsírtalanítás: zsírtalanítandó tárgy: anód.
Katódos zsírtalanítás: zsírtalanítandó tárgy: katód.
Zsírtalanítás pólusváltással: az alkatrészt katódnak, majd anódnak kapcsolják.
Acél alkatrésznél általában anódos zsírtalanítást alkalmaznak.
Katódos, anódos zsírtalanítás esetén a hidrogénridegedés veszélye miatt végső zsírtalanításkor
anódos zsírtalanítást kell alkalmazni. Pólusváltás helyett célszerű két különálló kád alkalmazása,
mivel az anódosan oldódó szennyeződések katódos fázisban az alkatrész felületére kiválnak.
Kád anyaga: megegyezik a kémiai zsírtalanító kádak anyagával.
Szerelvények:
– meleg üzemű kádaknál hőszigetelés, fűtés hőfokszabályzóval, szintérzékelővel,

– anód-katód sínezés,
– peremelszívó,
– olajleválasztó zsomp keringtető szivattyúval (alkatrész szennyezettségétől függően elhagyható).
II.2.2.2.3 Pácoló, dekapírozó kádak
Feladata: pácoló: alkatrész felületén lévő rozsda, oxid eltávolítása,

dekapírozó: elektrolitikus zsírtalanítás utáni szennyeződés eltávolítása.
Alkalmazott oldat: szobahőmérsékletű savas (sósav) oldat.
Kád anyaga: saválló önhordó műanyagkád vagy saválló béléssel ellátott acélkád.
Részletezve:
– keménygumizott acélkád (belül vagy kívül-belül),

– önhordó polipropilén, PVC vagy poliészter kád merevítéssel,
– acélkád saválló (PP, PVC, PE) béléssel.
Acélkád esetében a külső korrózióvédelmet is biztosítani kell.

Szerelvények: - peremelszívó,
– árutartó.
II.2.2.2.4 Galvanizáló (horganyzó kád)
Horganyzás, galvanizálás során a cinkelektrolitban katódként kapcsolt tárgyra egyenáram hatására

horgany válik le. A cinkelektrolit jellege a horganyzásnál ismertetett elektrolitoknak megfelelően
lehet savas vagy lúgos. A galvanizáló kád, ahol a fémleválasztás történik egyenáramú

PHARE HU-0008-02-01-0062
áramforrással, anód-katód sínezéssel és a megfelelő bevonat leválasztása érdekében keveréssel,
szűréssel ellátott kád.
Horganyzó kád anyagának alapvetően két feltételnek kell megfelelni:
– az elektrolittal szemben ellenállónak kell lenni,

– szigetelőnek kell lenni (áramvezetésben nem vehet részt), mivel ez a leválasztás minőségét
rontja.
A korszerű horganyzó kádak:
– önhordó műanyag kádak merevítéssel,

– kívül-belül keménygumizott kádak.
Szerelvények:
– anód-katód sínezés (egyenirányító), anyaga: nikkelezett réz, réz,

– anód ZnF 99,9 anódlemez vagy titánkosárban különböző méretű anód. Mindkét esetben
anódzsákot kell alkalmazni (II.2.2.3. ábra),
– katódmozgató, 3-5 m/perc, 80 mm mozgatás (± 40 mm) vízszintes vagy függőleges kivitelben,
– dobforgatás, 8-16 ford/perc.
II.2.2.3. ábra. Titánkosár anódzsákban.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Kiegészítő egységek:
– szűrőrendszer (II.2.2.4. ábra):

szivattyú teljesítménye 1-3 elektrolittérfogat/h, anyaga: PP, PVC,
szűrő: gyertyás, 5-10 µm,
lamellás, 5-10 µm, papír vagy PP szövet.
– hűtőrendszer: hűtés: hálózati vízzel vagy hűtőberendezésen keresztül. Hűtés nagy teljesítményű
elektrolitnál vagy tömegáru kikészítésekor szükséges terhelés függvényében, általában 0,4 A/l
felett. Hálózati vízzel történő hűtés gazdaságtalan, alkalmazásakor az elfolyó hűtővizet
öblítővíznek kell felhasználni.
Hűtőcső anyaga: gyengén savas elektrolitnál: titán vagy vékonyfalú műanyag,

lúgos elektrolitnál: acél vagy korrózióálló acél.
II.2.2.4. ábra. Gyertyás szűrőszivattyú.
Horganyzáskor képződött hő:
I x (U – 0,37)W
I = üzemelési áramerősség (I),
U = üzemeléskor alkalmazott feszültség (V).
A hűtőberendezés méretezésekor a képződött hőmennyiséget figyelembe kell venni.
Levegőkeverés
Levegőkeverés alkalmazásakor „nem habzó” nedvesítőszer és folyamatos szűrés szükséges. Az

elektrolitban mindig találhatóak szilárd szennyeződések, melyek a cinkkel együtt leválnak az

PHARE HU-0008-02-01-0062
alapfémre. Levegőkeverés esetén ezek eltávolítása szűréssel feltétlenül szükséges. Szükséges
sűrített levegőmennyiség 10 m3/h/m2 kádfelület. Sűrített levegő vezeték perforált csővezeték 45°-os
szögben lefelé fordítva.
Anyaga: acél, korrózióálló acél, PP, PVC lúgos kémhatású elektrolitnál,

PP, PVC savas elektrolit esetében.
Sűrített levegő minősége: olaj- és pormentes, nyomása 1,2-1,5 bar.

Levegőkeverés cianidos elektrolitok és lúgos elektrolitok esetében nem javasolt, mivel a cianidok
oxidáció következtében, a hidroxidok a levegő széndioxid tartalma miatt karbonáttá alakulnak.
Adagolórendszer
A korszerű, nagy teljesítményű cinkelektrolitok azonos minőségének biztosítására fémleválasztás

során fogyott anyagok pótlására folyamatos adagolórendszert fejlesztettek ki. A cinkelektrolit
alapösszetevőinek folyamatos elemzése és adagolása ma korszerű analitikai módszerekkel
megoldható, de rendkívül költséges. A gyakorlatban a szerves adalékok (nedvesítő, alap- és
fényadalékok) automatikus adagolása terjedt el.
A galvánelektrolitokban, így a cinkelektrolitokban is, a megfelelő bevonat leválasztása érdekében

szerves adalékokat alkalmaznak. Ezek az adalékok biztosítják a finomszemcsés, egyenletes, fényes
horganybevonatot. Az adalékok a fémleválasztás során a leválasztott fémbevonat tömegével
arányosan fogynak. A leválasztott fém és fogyott adalék mennyisége arányos az elektrolitban
áthaladt töltések számával.
A galvántechnikában az áram mennyiségét (az elektromos töltések számát) amperórában (Ah)

mérik. Az egyenirányítóhoz kapcsolt amperóraszámlálók teszik lehetővé a folyamatos mérést és
adagolást. A beépített Ah számláló adagolószivattyút vezérel, mely a beállításnak megfelelően
adagolja a fogyásnak megfelelően összeállított adalékot.
Folyamatos adagolás előnye (II.2.2.5. ábra):
– a bevonat azonos minőségű (adalékkoncentráció időben nem változik lényegesen),

– adalék fogyás kisebb.
A II.2.2.5. ábrán jól látható, hogy automatikus adagolás esetén az elektrolit adalékkoncentrációja
viszonylag állandó értéken tartható. Adagolás esetén elektrolit keverése levegővel vagy
szűrőszivattyúval feltétlenül szükséges. Lúgos horgany vagy horganyötvözet esetében az oldat
cinktartalmát külön kádban történő oldással biztosítják. A horgany az elektrolitban kémiailag is
oldódik, ezért a cinktartalom folyamatosan nő. Külön kádban történő oldással és elemzéssel a
cinktartalom állandó értéken tartható (II.2.2.6. ábra).

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.6. ábra. Lúgos cinkelektrolit, beoldó kád.
Áramvezető sínek
A galvánelektrolithoz az egyenáramot jól vezető réz vagy esetleg alumíniumsínekkel vezetik. A

galvanizálás során rendszeresen ellenőrizni kell az anód és katód áramvezetését és az áramfelvételt.
Megfelelő áramvezetés biztosításához a vezetékeket rendszeresen tisztítani kell. A réz, illetve
alumínium sínek terhelhetőségét a II.2.2.1. táblázat mutatja be.
II.2.2.1. táblázat. Réz- és alumínium sínek terhelhetősége.
2 Terhelhetőség (A)
Méret (mm x mm) Keresztmesztet (mm )
réz alumínium
50 x 5 250 630 445
50 x 10 500 950 680
60 x 5 300 750 530
60 x 10 600 1070 800
80 x 10 800 1400 1050
100 x 10 1000 1650 1250


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.2.5 Passziváló kád
Feladata: horganybevonaton korrózióálló konverziós réteg kialakítása.
Alkalmazott oldat:
savas oldat: pH 0,5-2,5,

hőmérséklet: 20-50 °C.
Kád anyaga:
– saválló önhordó műanyag PVC (PP) kád merevítéssel,

– saválló béléssel ellátott acélkád,
– korrózióálló acél.
Keménygumizott kád általában nem alkalmazható.
Szerelvények:
– árutartó,
– peremelszívó,
– keverés sűrített levegővel.
Kiegészítő egységek:
– fűtőegység hőfokszabályzóval, szintérzékelővel (alkalmazott oldattól függően),

– adagoló rendszer.
A korszerű nagy teljesítményű horganyzó sorok passziváló oldataihoz az egyenletes minőség

biztosítása érdekében automata adagoló rendszert építenek ki. A passziválás kémiai folyamat, így
az oldatban a koncentrációcsökkenés pH-mérő vagy vezetés(ms)-mérő segítségével nyomon
követhető. A vegyszeradagolás pH- vagy vezetésmérő, -szabályzóval vezérelt adagolószivattyúval
történik.
II.2.2.2.6 Öblítőkádak
Az öblítőrendszer feladata a környezetvédelmi elvárások miatt az utóbbi időben megváltozott. A

BAT(Best Available Techniques) alkalmazása az EU-csatlakozás után kötelező lesz, illetve jelenleg
is részben kötelező érvényű előírás.
A vízgazdálkodási és környezetvédelmi szempontból az anyag- és víztakarékos, környezetkímélő

technológiai folyamatban:
– felületkezelés,
– öblítés,
- szennyvízkezelés egymással szoros összefüggésben lévő, egymásra visszaható műveletek.
Öblítési mód helyes kiválasztásával az öblítővíz mennyisége, a környezet terhelése jelentősen

csökkenthető. A BAT irányelve szerint az öblítővíz felhasználást minimalizálni kell. Az
öblítőkádakat mindig a kiválasztott öblítési rendszernek megfelelően kell kialakítani.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Öblítési módok
Kétféle öblítési módot ismerünk: mártó és szóróöblítést.
Mártóöblítés
Galvanizálási folyamatban legjobban elterjedt öblítési mód. Mártóöblítéskor az alkatrészt vízzel telt
kádba merítik.
Szóróöblítés
Szóróöblítés, ahol fúvókákon keresztül szórják az öblítővizet a felületre. Szórófoszfátozó,

zsírtalanító sorban alkalmazzák.
Galvanizálási folyamatban kiegészítő műveletként alkalmazzák, mártó-szóró öblítésként.
II.2.2.2.6.1 Öblítőkádak típusai, öblítővízigény
Takaréköblítő (állóvizes öblítő):
Feladata a felületkezelő kádból kihordott szennyeződések egy részének visszatartása, melynek

célja:
– technológiai kádba történő visszatáplálás,

– fémvisszanyerés,
– ioncserés szennyvíztisztításkor az ioncserélő rendszerre kerülő szennyezőanyag csökkentése.
A takaréköblítőket gyakran kvázi-takaréköblítőként alkalmazzák, 5-10 l/h frissvíz-betáplálással.
Folyóvizes öblítés:
A folyóvizes öblítéskor a kádban a víz folyamatosan cserélődik. Megkülönböztetünk egy- és

többrekeszes öblítőkádat. Egyrekeszes öblítőkád esetében az öblítés hatásfoka rossz,
vízfelhasználás magas. Az öblítővíz mennyiségének csökkentése érdekében többrekeszes
ellenáramú öblítőkádakat alkalmaznak (II.2.2.7.ábra).
Ellenáramú öblítőkád alkalmazásakor az öblítővízigény: W = D n√R képlet szerint számítható.
W = öblítővízigény, l/h,
D = szennyezőanyag kihordás a technológiai oldatból,
n= = öblítőkádak rekeszeinek száma,
D=FxQ , l/h,
F = felület nagysága, m2/h,
Q = öblítőkád behordott kezelőoldat térfogata, l/m2,
Q értéke függesztett alkatrészeknél 0,05 – 0,2 l/m2,
tömeg alkatrésznél 0,15-0,5 l/m2,
R – öblítési kritérium, R = C0/Cn,
C0 – technológiai kád szennyezőanyag koncentrációja,
Cn - az utolsó öblítőkád szennyezőanyag koncentrációja.
„R” öblítési kritérium gyakorlati értékei:


PHARE HU-0008-02-01-0062
előkezelés után (zsírtalanítás, pácolás): 1000 – 4000,
dekapírozás után: 2000 – 5000,
galvanizálás után: 3000-10000.
Az öblítővíz mennyisége szóróöblítés alkalmazásával jelentősen csökkenthető. Szóróöblítés

vízszükséglete: W = D x (k/t√R – 1), ahol t – szórás ideje, k – szórási hatásfok.
II.2.2.6.2 Öblítőkádak kialakítása
Öblítőkádak kialakításakor az alábbi szempontokat kell figyelembe venni:
a) az öblítőkád (rekesz) minden pontjában az öblítővíz szennyezőanyag-koncentrációja közel

azonos legyen,
b) az alkatrész felületén lévő vízfilmben lévő szennyezőanyag-koncentráció közel azonos legyen az
öblítővízben lévő koncentrációval,
c) öblítőkád vegyi ellenállóképessége megegyezzen a technológiai kád ellenállóképességével,
d) öblítővíz felhasználás az adott körülmények között minimális legyen.
Az egyenletes koncentráció biztosítására az öblítővíz elkeveredését biztosítani kell. Ennek

megfelelően az öblítővíznek a kádban leghosszabb úton kell áramolni. Az öblítővizet a kád alján
vezetik be és a szemközti oldalon felül vezetik el (II.2.2.7.ábra). Nem megfelelő öblítőkád
kialakításakor (gyakran előforduló öblítési hiba) az öblítővíz be- és elvezetés a kád felszínén
történik. Ebben az esetben a tiszta víz a kád felszínén van, az alkatrész mindig a lent elhelyezkedő
lényegesen szennyezettebb öblítővízbe kerül.
Nagyméretű, mély öblítőkádak esetében feltétlenül szükséges az öblítővíz keverése olajmentes

sűrített levegővel.
Sűrített levegő mennyisége:
minimális keverés: 0,3 – 1,5 m3/h/m2 kádfelület,

közepes keverés: 1,5 – 4,0 m3/h/m2 kádfelület,
erős keverés: 4,0 – 10 m3/h/m2 kádfelület.
Vízbevezetés
A technológiai és öblítőkádaknál biztonságtechnikai okok miatt az öblítővíz vízhálózatba való

visszajuttatását (visszaszívást) meg kell akadályozni.
A hálózati víz bevezetésekor kétszeres megszakítást kell alkalmazni.
Beépíthető:
– hidrofor (külön víztároló) alkalmazása nyomásfokozó szivattyúval,

– visszacsapó szelep,
– vízszál megszakítás (vízbevezetés az öblítőkádnál kialakított tölcsérbe történik),

PHARE HU-0008-02-01-0062
– vízbevezető csövön min. Dn 6 mm lyukat kell vízfelszín felett fúrni.
Öblítővíz mennyiségének szabályozása
Víztakarékos öblítőrendszer kialakításakor alapvető feltétel az öblítővíz mennyiségének és/vagy

minőségének mérése. Öblítővíz mennyiségének szabályozási lehetőségei:
– öblítővíz mérése áramlásmérővel (rotaméterrel), szabályzása szeleppel,
– öblítővíz mennyiségének szabályzása az utolsó rekeszbe épített vezetésmérővel. A vezetésmérő
meghatározott érték felett az öblítővíz-vezetéken elhelyezett mágnesszelepet nyit,
– öblítővíz adagolás mágnesszeleppel. A mágnesszelep az alkatrész technológiai kád elhagyása
után nyit meghatározott időtartamig.
Mágnesszelep szabályozható:
– automata galvanizáló soron program szerint,
– mikrokapcsolóval,
– kézi vezérléssel, gombnyomással.
Öblítővíz mennyiségének minimalizálása
A galvanizálóüzemben felhasznált öblítővíz mennyiségének csökkentése

– gazdasági, és
– környezetvédelmi okok miatt egyaránt szükséges.
Az öblítővíz mennyiségi csökkentésének lehetőségei:

– többrekeszes öblítőkádak alkalmazásaival (3-5 öblítőrekesz),
– kombinált mártó-szóró öblítés.
Az öblítővíz hatékonyan szabályozható és ezáltal csökkenthető a vízbevezető ágba épített

áramláskapcsolóval és időmérő-szabályzó egységgel, mely biztosítja, hogy az öblítővíz kizárólag az
áru öblítésekor folyjon.
II.2.2.3 Tömeggalvanizáló berendezések
Kisméretű alkatrészek galvanikus kikészítése ún. tömeggalvanizáló berendezésekben történik. A

gyakorlatban horganyzáskor két típusú berendezést alkalmaznak:
- merülő galvanizálóharang,
- galvanizálódob.
Kézi kiszolgálású üzemekben merülő galvanizálóharangot, gépi átemelés esetén galvanizálódobot

alkalmaznak.
Galvanizálóharang
A galvanizálóharang műanyagból készült ferdetengelyű perforált, harang alakú tartály. A harang

galvanizáláskor galvanizálókádba merül. A kád el van látva a szokásos szerelvényekkel,
anódsínezéssel, igény szerint hűtéssel vagy fűtéssel. A kád fala mellett elhelyezhető anódok
biztosítják a megfelelő anód-katód arányt. Töltéskor, ürítéskor a perforált harangot kiemelik az
elektrolitból. Az elektrolit nagy része ekkor visszafolyik a kádba.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.8. ábra. Galvanizáló harang. 1 – elszívó vezeték; 2 – elszívó torok; 3 – dobhajtó motor;
4 – ürítő; 5 - galvanizálókád
Hátránya:
– nehéz, fizikai munkát igényel,

– elektrolitveszteség nagy.
Előnye: viszonylag alacsony költséggel megvalósítható kézi kiszolgálású üzemekben.
Kézi kiszolgálás esetén az elő- és utókezelő műveleteket merülőharangban vagy perforált kosárban
végzik el.
Galvanizáló dob (II.2.2.9. ábra)


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.9. ábra. Galvanizáló dob.
Műanyagból készült, perforációval ellátott hat-nyolcszögletű dob.

Alkalmazott műanyag: polipropilén, a PVC hőállósága (45 º C) legtöbb esetben nem megfelelő.
Perforáció: Ø 2-4 mm vagy ún. szűrőgombák, melyek Ø 1-2 mm perforációval rendelkező Ø 20-30
mm külön beépíthető fröccsöntött termékek. A szűrőgombák kb. 20 % - kal nagyobb
elektrolitáramlást biztosítanak.
Dobforgatás: 8-16 ford/perc meghajtást biztosító hajtóműves motorokkal, alkalmazott feszültség

3x42 V. A motor elhelyezhető kádon vagy a dobon, az utóbbi megoldás elterjedtebb. A
dobforgatást gyakran frekvenciaváltóval rendelkező motorokkal biztosítják, mely lehetőséget
biztosít a fordulatszám fokozatmentes szabályozására. A dobforgatás szabályozása elősegíti az
alkatrészen maradó oldat lecsöpögését (kihordás csökkenését).
Egyenáram biztosítása: - a dob tengelye mentén bevezetett kábellel

– dob palástján, vagy a tengely vonalában kialakított áramvezető rudakkal
A galvanizálódobok sínnel vagy egyenáramú sínezéssel ellátott tartószerkezettel együtt a kádból

daruval kiemelhetőek, így gépi átemelésű soroknál alkalmazhatóak.
A galvanizálódobok és harangok mérete széles tartományban, 0,2-80 kg töltetnagyság között

változhat. Elterjedten alkalmazott töltetnagyság 15-25 kg. A dobokat, harangokat 1/3-2/3 térfogatig

PHARE HU-0008-02-01-0062
töltik meg alkatrészekkel. Alkalmazott átlagos áramsűrűség teljes felületre vonatkoztatva 0,2-1,5
A/dm2.
Az árameloszlás a dobon belül nem egyenletes, paláston elhelyezkedő alkatrészek áramfelvétele
2-3x nagyobb. Ismeretesek kézi kiszolgálású dobok és gépi átemelésű sorokban alkalmazott
galvanizáló harangok is, ezek azonban nem terjedtek el nagy karbantartási igényük miatt.
Huzalok, pálcák (küllők) galvanizálása palást nélküli dobban vagy harangban oldható meg. Az
alkatrészeket műanyag tárcsák rögzítik a dobban vagy a harangon belül.
II.2.2.4 Gépi átemelésű galvanizálósorok
A galvanizálás sok kézi munkát igényel, ezért a nagyobb kapacitású üzemekben a munkadarabok
továbbítását daruval végzik.
A gépi átemelésű galvanizálósorok lehetnek:

– kézi vezérlésű, futómacskával
– kézi vezérlésű, átemelő kocsival (félautomata)
– automata, kötött programmal
– automata, szabad programozással ellátott sorok.
A legegyszerűbb gépi átemelés a futómacska alkalmazása. Elsősorban kézi erővel nehezen

mozgatható alkatrészek, dobok esetében alkalmazzák.
Gépi átemelés esetén a galvanizálókádakat, hosszanti oldallal helyezik egymás mellé. A kádak
elhelyezése technológiai sorrendben történik. Fejlettebb gépi átemelésű rendszer, ahol az áru
továbbítását átemelő kocsi végzi (II.2.2.10. ábra). Átemelő kocsikat alkalmaznak automata
vezérlésű soroknál is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.10. ábra. Átemelő kocsi.
A galvanizálósorok tartalmazzák a megfelelő elő- és utókezelő kádakat, az alkatrész szárazon kerül

fel a sorra és le a sorról.
A galvanizálókádak lineárisan vagy visszatérő U alakú sorban helyezkednek el. Ezenkívül más
elrendezés, pl. kör vagy ellipszis kád is ismeretes. Ma már ritkán alkalmazzák.
Lineáris sor előnye: - átemelő daruk száma kevesebb

– költsége alacsonyabb
Hátránya: szerszámok és/vagy dobok felrakó helyre történő visszahelyezéséről gondoskodni kell,
vagy a kádakat nem szabad technológiai sorrendben elhelyezni.
Visszatérő sor:
AZ U alakú visszatérő sor minimum 2 db daruval és a sor végén és elején vizes vagy száraz
áttolóval rendelkezik.
A visszatérő U alakú sor előnye:

– sor rövidebb, az áru le és felrakása gyakorlatilag egy helyen történik.
Hátránya: költségesebb megoldás.

Gyakorlatban a rendelkezésre álló hely határozza a sor elrendezését.
Kézi vezérlésű, gépi átemelésű félautomata sor
A félautomata berendezések csak bizonyos munkafolyamatokat végeznek automatikusan. Az áru

berakását, kiemelését, továbbítását a gép végzi, vezérlése kézi működtetéssel (pl. irányítógombbal)
történik.
A félautomata és automata sor között lévő különbség csak a programvezérlés. Az automata sor
esetében a félautomata rendszert programvezérléssel látják el, mely vezérli a daru mozgását.
Tömeggalvanizáláskor az alkatrészek szárítása fűthető, biztonsági fékkel ellátott centrifugában

történik. A függesztett áru szárítása ventilátorral, fűtéssel ellátott szárítókádban történik.
Horganyzott, konverziós réteggel ellátott alkatrészek szárításakor hőfokszabályzó alkalmazása
szükséges, mivel a maximálisan megengedhető hőmérséklet 70 ° C.
Automata vezérlésű gépi átemelő sor
Az automata vezérlésű gépi átemelő sorok

– kötött vagy
– szabad programozásúak lehetnek.
Kötött programozás esetén csak meghatározott műveleti sor és műveleti idő szerint történik a
galvanizálási folyamat.
Nagy sorozatú, azonos kikészítést (elő- és utókezelést) igénylő alkatrészek esetében célszerű
alkalmazni. Hátránya, hogy különböző műveleti sort vagy technológiai időt igénylő sínek csak
meghatározott program szerint indíthatóak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Szabadon programozható automata sor esetében adott technológiai sornak megfelelően bármilyen
műveleti időt, utókezelést igénylő sín indítható. A beépített program határozza meg a különböző
technológiát igénylő sínek optimális indítási idejét.
Korszerű, rendkívül rugalmas megoldás, az új, nagy teljesítményű vagy többféle technológiát
tartalmazó galvanizáló soroknál alkalmazzák. A programvezérelt automata sorok vezérlése PLC-vel
történik. A rendszerhez illesztett PC biztosítja a galvanizált alkatrészek kikészítési paramétereinek
dokumentálását és tetszés szerinti visszakeresését.
Programvezérelt automaták előnyösen alkalmazhatóak azoknál a horganyzó soroknál, melyek

alkalmasak függesztett és tömegáru horganyzására. A függesztett és tömegáru horganyzásakor a
technológiai paraméterek hasonlóak, így kikészítésük egy galvanizáló soron megoldható. A
galvanizáló sort alkalmassá kell tenni dob fogadására, azaz minden kádon biztosítani kell a
dobforgatás lehetőségét.
Az elő-, utókezelő és öblítő kádak azonosak. A technológiai paraméterek és összetétel alapján a

horganyzó kádak is azonosak lehetnek. A gyakorlatban általában a dob számára külön kádat
biztosítanak, mivel a tömegáru horganyzásához alkalmazott elektrolitok az üzemeltetés során
szennyezettebbé válnak.
Az automata horganyzó sorok járulékos berendezései
Nagy teljesítményű automata horganyzó sorokra jellemző adatok:

– műszakszám: 2-3
– koppanási idő (két – galvanizált alkatrészeket – szállító sín vagy dob leszedő állásra való
érkezése között eltelt idő) 3,5-8 perc.
2
– Kapacitása: 50-200 ezer m /év
– tömeg és függesztett áruk fogadására egyaránt alkalmasak
– alkatrész szárazon kerül a sorra és sorról le.
Automata galvanizáló sor folyamatos működéséhez biztosítani kell az elektrolitok állandó

paramétereit. Ennek megfelelően kiegészítő egységek beépítése szükséges:
– hőmérséklet mérők, -szabályzók, -kijelzők

– adalék-adagoló rendszerek
– szűrőszivattyúk
– vízszint-szabályzók
– öblítővízmennyiség-szabályzók
– oldó, szűrőkádak
Folyamatos kiszolgáláshoz 2-6 fel- és lerakó állást kell kialakítani a sor előtt vagy a sor mellett. A
kézi és kézi vezérlésű, gépi átemelésű sorok technológiai biztonsága jelentősen növekszik (selejt
százalék csökken) a beépített szabályzórendszerek függvényében. Gazdasági megfontolások miatt
azonban ezeket a kiegészítő egységeket elsősorban nagy teljesítményű soroknál alkalmazzák.
II.2.2.5 Elszívórendszer
A felületkezeléskor egészségre ártalmas, korrozív hatású gázok, gőzök, vizes aeroszolok

keletkeznek, melyeket keletkezésük helyén kell eltávolítani. A munkahelyi légszennyezés mértékét
rendeletek szabályozzák, melyek betartása mindenkire nézve kötelező. Az elszívás mértékét és

PHARE HU-0008-02-01-0062
kialakítását úgy kell megválasztani, hogy az előírt légszennyezési határértékek tarthatóak legyenek.
A felületkezelő kádaknál hatásos helyi elszívást alkalmaznak, mely szabályzó egységen keresztül
csatlakozik a légtechnikai gerincvezetékbe.
A peremelszívók a kád szélességétől függően egy- vagy kétoldali kivitelben helyezhetők el. 700
mm széles kádméret felett kétoldali elszívást alkalmaznak.
Elszívott levegő mennyisége:
– horganyzó kád: 2000 m3/m2/h – 3000 m3/m2/h (savas technológia esetében 2000 m3/h, lúgos,
cianidos technológiánál 3000 m3/h)
– zsírtalanító: 3000-4000 m3/m2/h
– savazó kád: 2000 – 2500 m3/m2/h
– dekapírozó kád, 2000 – 2500 m3/h
– kromátozó kád: 1500-2200 m3/m2/h
– el.zsírtalanító kád: 3000-4000 m3/h
A peremelszívó ágak gerincvezetékbe csatlakoznak, ahol az elszívott levegő sebessége 10-12 m/s.
Az elszívott levegőt kibocsátás előtt cseppleválasztó-légmosó rendszerben meg kell tisztítani.
(II.2.2.11. ábra) Légtechnikai egységek alapanyaga:
– polipropilén
– polietilén
– esetleg PVC

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.2.11. ábra. Légmosó, cseppleválasztó.
A galvanizáló üzemekben szét kell választani a savas-lúgos és cianidtartalmú elszívott levegőt.

Ennek megfelelően két elszívógerincet, légmosót, ventilátort és kéményt kellett kiépíteni.
A kádaktól elszívott levegőt környezetbe való kibocsátás előtt feltétlenül meg kell tisztítani a káros
szennyező anyagoktól. Erre a célra ún. vizes mosórendszert alkalmaznak, melyet a II.2.2.11. ábra
szemléltet. A galvanizáló üzemekben az óránkénti légcsere 20-50-szeres is lehet. Az elszívott
levegőt melegített, szűrt levegőbetáplálással pótolni kell.
A levegő elszívást és betáplálást úgy kell megválasztani, hogy kb. 10 %-os depresszió alakuljon ki,
így a szennyezett levegő nem kerülhet ki a környezetbe. Az elszívott levegő pótlása rendkívül
energiaigényes, ezért több helyen hővisszanyerő berendezéseket alkalmaznak. A légmosó vízszintes
vagy függőleges kivitelű lehet. A mosás vegyszeres vagy hálózati vízzel történik a levegő irányával
szemben történő permetezéssel. A levegőbe jutó vízcseppeket egy vagy két ütközéses elven
működő cseppleválasztóban választják le.
A légmosóban az elszívott levegő jellegének megfelelő vegyszeres oldat is alkalmazható. Savas,

lúgos elszívott levegőnél lúgos, savas mosóvizet vagy hálózati vizet használnak fel. Cr(VI)-
tartalmú levegő esetében nátrium-ditionitos, a cianid-tartalmú levegőnél nátrium-hipokloritot
tartalmazó oldatot alkalmaznak.
Savas-lúgos mosás esetén pH-mérő, -szabályzó, Cr(VI)- és cianidtartalmú levegőnél rX-mérő, -

szabályzó rendszer vezérelt adagolószivattyúkkal biztosítja a mosóvíz megfelelő paramétereit. A
légmosónál keletkező szennyezett vizet a szennyvízkezelő fogadja.
II.2.2.6 Szerszámok
A kiegészítő eszközök között nagyon fontosak a különböző befogó- és befüggesztő szerszámok.

Régi, de gazdaságosság szempontjából mindenképpen rossz módszer, ha a felületkezelendő
munkadarabokat egyenként réz- vagy vashuzalokra kötözik, legfeljebb kétszeri használat után a
kötöző fémhuzal darabok tönkremennek. További hátrány, hogy az oldatba merülő csupasz huzalra
is válik ki a fém az elektrolitból, tehát a vegyszer- és áramfelhasználás feleslegesen több.
Az említett hátrányok kiküszöbölése, valamint a korszerű, nagy teljesítményű galvanizáló sorok

gyors és üzembiztos kiszolgálása, anyag- és áramtakarékossági szempontok, valamint a selejt
csökkentési törekvések megkövetelik, hogy a kezelendő munkadarabokat megfelelő kiképzésű és
méretezésű, állandó befogó- és befüggesztő szerszámokra erősítve helyezzék a felületkezelő
oldatba.
A befogó- és befüggesztő szerszámok (akasztók, keretek, állványok, stb.) alakja és teherbírása a

munkadarabok alakjától és tömegétől függ. A felerősítés lehet rugós csíptetők közé fogás, rugalmas
karmokra feszítés, horgokra vagy tüskékre való ráhúzás.
Egy függesztőszáron lévő rögzítőrészek számát és elhelyezését egyrészt a munkadarabok méretei,

az anód-katód távolság helyes aránya, másrészt a függesztő szerszám könnyű kezelhetőségének
követelménye szabja meg. A függesztők megfelelő kialakítása érdekében a következőket kell szem
előtt tartani:

PHARE HU-0008-02-01-0062
– a felerősített munkadarabok ne érintsék és ne árnyékolják egymást,

– a munkadarab és a függesztőszerszám rögzítő része között kellő nagyságú, fémesen tiszta és
lehetőleg feszes érintkezés legyen. Ellenkező esetben az érintkezési helyen az átmeneti ellenállás
áramveszteséget, melegedést okoz,
– a függesztőszerszám fémanyagának kiválasztásakor döntő szerepe van a fém szilárdsági
tulajdonságainak. A szerszámoknak teherbíróknak kell lenniük, hogy a felerősített
munkadarabok súlyát deformáció nélkül elviseljék és elég rugalmasaknak, hogy a rögzítés
erőssége hosszú befüggesztési idő alatt se lazulhasson meg, tehát a munkadarab üzem közben ne
hullhasson az oldatba,
– ügyelni kell a függesztők olyan méretezésére is, hogy az előírt áram veszteség nélkül juthasson a
munkadarabokhoz. A szilárdság és az áramvezető képesség figyelembevételével a
befüggesztőket rézből, ill. sárgarézből, esetleg vasból készítik. Az alumínium – bár jó
áramvezető - viszonylag kis szilárdsága és felületén szigetelő hatású oxidréteg képződésére való
hajlama, valamint elég gyenge korrózióállósága miatt nem alkalmas függesztők, befogók
készítésére.
Az árammal való terhelhetőség szempontjából az említett fémek a következő sorrendben követik

egymást:
réz 1,6 – 2,0 A/mm2
alumínium 1,0 - 1,2 A/mm2
sárgaréz 0,6 - 1,0 A/mm2
vas 0,3 - 0,5 A/mm2
A függesztő befogó keresztmetszetét úgy kell meghatározni, hogy a felfüggesztett munkadarab

felületkezeléséhez előírt áramot a szerszám melegedés nélkül vezesse. Korszerű galvanizáló
üzemekben fém- és árammegtakarítás céljából a befogók, befüggesztők szárát és minden részét –
kivéve az érintkező helyeket - szigetelőanyaggal vonják be. A szigetelőanyaggal szemben
támasztott követelmények: kielégítő szigetelőképesség, vegyszer- és hőállóság (100 °C-ig), jó
tapadóképesség, rugalmasság és mechanikai sérülésekkel szemben ellenállóképesség. A jó
tapadóképesség különösen fontos követelmény, mert rossz tapadás esetén az elektrolit könnyen a
szigetelőbevonat alá szivárog, a fémet korrodálja, ugyanakkor az egyik oldatból a másikba
áthordott vegyszer káros, szennyezi a rendszert.
A befogókat és befüggesztőket kampóval vagy szárnyas csavaros szorítókkal erősítik a katódrúdra.
A galvanizáláshoz alkalmazott anódot titánkosárba helyezve (II.2.2.3. ábra) vagy vezető horogra
akasztva helyezik az elektrolitba.
Az anódfém lemezeit hegesztéssel, szegecseléssel vagy csavaros szorítóval rögzítik a tartószárhoz,

és ezt szintén horoggal vagy szárnyas csavarral erősítik az anódrúdra. Arra feltétlenül ügyelni kell,
hogy az anódlemez és a szára közötti kötéshely az elektrolitoldattal ne érintkezzék. Ha ennek
veszélye fennáll, akkor az összekötési helyeket műanyaglakkal gondosan le kell fedni.
Az anódot minden esetben anódzsákba kell helyezni, hogy meggátoljuk az anódról leváló szilárd
szemcsék oldatba jutását. Az anódzsák anyaga legtöbb esetben polipropilén szövet.
A munkadarab kiálló részein koncentrálódó áramsűrűség („élhatás”) csökkentésére a szerszámra – a
profilt követő irányban hajlított - „árnyékoló” vashuzalvezetéket erősítenek és ezt katódpólusra
kötik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3 RÉZ-NIKKEL-KRÓM BEVONATOK GALVANIKUS LEVÁLASZTÁSA
II.2.3.1 Réz galvanikus leválasztása
Rézbevonatok előállításának módja már az ókorban is ismert volt. Már az egyiptomiak is

használták edények és különböző figurák díszítésére a rézbevonatot. Az előállítás módjáról
azonban a mai napig csak feltételezések vannak. Az első elektrolitikus rézleválasztást
Cruishank végezte 1801-ben. Az első savas rézelektrolittal 1810-es leírásokban találkozunk.
1840-ben már kereskedelmi jelentőségű szabadalmaztatott savas rézeljárást alkalmaztak. A
gyakorlati kivitelezés azonban váratott magára az egyenáramú generátor felfedezéséig (1866
Siemens).
A cianidos oldatból való rézleválasztás lehetőségét csak 1862-ben ismerték fel.
A galvántechnikában a rézbevonatot elterjedten használják közbenső- és végbevonatként.
Közbenső bevonatként elsősorban a réz-nikkel-króm bevonatrendszer tagjaként használják,
míg önálló bevonatként, pl. elektroformázásnál, nyomóhengereknél, stb.
II.2.3.1.2 Általánosan a rézelektrolitokról
A rezet vegyületei egy- és két vegyértékű formában tartalmazzák. A leválási mechanizmus

szempontjából alapvető különbség van a cianidos illetve savas elektrolitok között.
A cianidos elektrolitok esetén a leválás egyértékű rézionokból történik:
Cu+ + e- Cu (1)
miközben a réz kénsavas és egyéb elektrolitokból két értékű rézvegyületekből választható le:
Cu2+ + 2 e- Cu (2)
Ebből adódik, hogy azonos áramsűrűség és áramkihasználás esetén azonos idő alatt a cianidos
fürdőből dupla vastag réteg választható le. Amennyiben a különböző típusú elektrolitok
viselkedését illetve az abból leválasztott rétegek tulajdonságait vizsgáljuk, nagymértékű
eltéréséket tapasztalunk. Figyelemfelkeltés céljából néhány példát említenénk - a teljesség
igénye nélkül - a cianidos elektrolitok és az egyéb réztartalmú elektrolitok
összehasonlításával.
A cianidos elektrolitoknál:
- az alkalmazható áramsűrűség kisebb,
- a makrószórás jobb,
- a mikroszórás rossz,
- nem lép fel cementálódás vas- és horganyfelületen,
- az áramkihasználás rosszabb (50-90%).
Alapvetően a leválasztott réteg tulajdonságait az elektrolit típusa valamint a leválasztás

körülményei határozzák meg.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A galvántechnikában a következő típusú rezező elektrolitokat fejlesztették ki:

- cianidos,
- kénsavas,
- difoszfátos,
- fluoroborátos,
- nitrátos,
- szulfamátos, stb.
A gyakorlatban a legelterjedtebbek a cianidos és a kénsavas fürdők, melyeket a következő

részekben részletesen tárgyalunk.
II.2.3.1.3 Cianidos rezező elektrolitok mechanizmusa
Rézbevonat alkálikus cianidos elektrolitokból történő leválasztásának pontos mechanizmusa

még ma sem egészen ismert. Fémsóként szinte kizárólag a vízoldható réz(I)-cianidot
alkalmazzák. Alkálikus cianidoldatban a só komplexképződés közben könnyen oldódik. Az
oldódás közben az alábbi reakciók zajlanak le (A = nátrium vagy kálium):
CuCN +ACN A[Cu(CN)2] (3)
A[Cu(CN)2] + ACN A2[Cu(CN)3] (4)
A2[Cu(CN)3] + ACN A3[Cu(CN)4] (5)
A feltételezések szerint a cianidos elektrolitban a réz nagy része alkálitricianoréz(I)-komplex

formájában van jelen. Az alábbi reakció szerint:
CuCN + 2 ACN A2[Cu(CN)3] (6)
egy mól réz(I)-cianidból és két mól alkálicianidból egy mól komplex jön létre.
Az elektrolitban ezen felül jelen lévő cianidot szabad cianidnak nevezik.
A szabad alkálicianidra a komplexképződés folyamatos biztosítása és az anódok oldódása
miatt van szükség. A koncentráció még sem emelhető tetszés szerint mivel növelésével a
katódos polarizáció is növekszik és a réz áramkihasználása szinte nullára, csökkenhet. Az
áramkihasználás a hígítástól független, viszont az elektrolit mozgatása növeli azt. Szintén
növeli az áramkihasználást a hőmérséklet emelése, mely egyidejűleg a katódos polarizáció
csökkenéséhez vezet.
Mint említettük már a ciánosfürdők makroszórása igen jó, melynek oka a reakció
túlfeszültség. Ezen fürdők mikroszórása viszont igen rossz. Ennek kiküszöbölésére használják
a periódikus pólusváltást, valamint különböző kén- és szelénvegyületeket.
Cianidos elektrolitok esetén a réz mellett szinte kizárólag csak hidrogén válik le.
Ha a szabad cianid koncentrációja az alsó határérték alá zuhan, az elektrolit instabil lesz.
Csökken az anódok oldhatósága. A passzív anódokon oxigén válik le, és a cianid közbenső
lépéseken keresztül karbonáttá és ammóniává oxidálódik. Kálium-nátrium-tartarát (Rochelle-
só) alkalmazásával lehetőség van a nátrium bázisú elektrolitok cianidtartalmának
nagymértékű csökkentésére. Ennek a sónak a használatával lehetőség van sokkal magasabb
áramsűrűség alkalmazására.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.1.3.1 Ciános elektrolitok
Az alkalmazott alkáli só típusától függően megkülönböztetünk nátrium- és

káliumelektrolitokat. Káliumsóval üzemeltetett elektrolitok ugyanolyan réztartalom mellett
jobb leválási eredményt mutatnak. Ez különösen az alkalmazott áramsűrűségben mutatkozik
meg. Ezen túl menően megkülönböztetünk egyszerű elektrolitokat, amelyekkel csak
vékonyabb réteg választható le, illetve ún. nagy teljesítményű elektrolitokat.
A réz elektrolitokat sókeverékből készítjük, amelyek alapvető összetevői a réz(I)-cianid,
nátrium- vagy kálium-cianid, valamint kis mennyiségben nátrium-hidroxid.
Nagyteljesítményű nátriumsó alapú elektrolitokban adalékként Rochelle-sót is alkalmaznak.
Az alábbiakban példaként megadjuk egy nagyteljesítményű nátriumsó alapú elektrolit
összetételét:
II.2.3.1. táblázat. Nagyteljesítményű, nátriumsó alapú elektrolit összetétele.
Réz(I)-cianid 71 g/l
Nátrium-cianid 89 g/l
Nátrium-karbonát 20 g/l
Rochell-só (Nátrium-kálium-tartarát) 30 g/l
Fényadalék és nedvesítőszer
II.2.3.2. táblázat. Nagyteljesítményű, nátriumsó alapú elektrolit üzemeltetési paraméterei.
Optimális érték Üzemeltetési tartomány

Réztartalom 50 g/l 40 - 60 g/l
Szabad nátrium-cianid 12 g/l 10 - 20 g/l
Nátrium-karbonát 20 g/l 0 - 80 g/l
Rochell-só 30 g/l 20 - 50 g/l
Áramsűrűség (50 g/l réz) 2 - 4 A/dm2 (függesztett áru esetén)
1 A/dm2-ig (tömegáru esetén)
Hőmérséklet 50 - 70ºC
II.2.3.1.3.2 Az összetevők szerepe galvanizálásban
Réz(I)-cianid
A réztartalom befolyásolja az alkalmazható áramsűrűséget és az áramkihasználást. Magasabb

réztartalom esetén nagymértékben nő az áramkihasználás és az alkalmazható áramsűrűség.
Üzemeltetés közben a réztartalom növekedése figyelhető meg. Ez a növekedés annál
nagyobb, minél kisebb a kihordás, a réztartalom, minél alacsonyabb a hőmérséklet és minél
magasabb a szabad cianid-tartalom. Ez azt jelenti, hogy a réztartalom növekedése függ az
anódos áramkihasználás (100%) és a katódos áramkihasználás (sokkal kisebb, mint 100%)
közötti különbségtől, illetve a kihordástól.
Oldhatatlan anódok alkalmazásával a fölösleges réztartalom lefogyasztható. Figyelembe kell
azonban venni, hogy az inert anódok használata esetén nagy mennyiségű karbonát keletkezik.
Szabad cianid
A szabad cianidtartalom fontos szerepet játszik az elektrolit üzemeltetésében.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Hiánya az alábbi hatásokat okozza:
- szivacsos, megégett rézbevonat válik le,
- anódpasszíválódáshoz vezet. Ugyanolyan áramsűrűség mellett megnövekszik a
feszültség. Anódpasszíválódás miatt csökken a réztartalom. Egyidejűleg
megnövekszik a karbonátképződés és csökken a pH-érték,
- romlik a makroszórás.
Túl magas szabad cianidtartalom esetén:

- csökken az áramkihasználás,
- nő az alkalmazhazó áramsűrűség,
- a bevonat finomkristályos lesz, illetve növekszik a fényessége,
- javul a makroszórás.
Fentiekből következően az optimális szabad cianidtartalmat minden alkalmazás esetén meg

kell határozni és rendszeresen ellenőrizni kell.
Hidroxidok
Nátrium- és kálium-hidroxid alkalmazásával növelhető az elektrolit vezetőképessége. Javítja

az elektrolit szóróképességét és az anódok oldódását. A leválasztási körülményekre – néhány
kivételtől eltekintve - csak kismértékben vannak hatással. Ilyen kivétel pl. a
horganyöntvények rezezése. Tartarátos fürdőbe nem szükséges adagolni.
Karbonátok
A cianidos elektrolitok készítésekor kismennyiségben kerülnek adagolásra. Nagy

teljesítményű elektrolitokban nagyobb koncentrációban is alkalmazhatók a vezetőképesség
növelésére, a mélyszórás javítására és az anódoldódás növelésére. Nem szabad elfelejteni,
hogy az alkálicianidok oxidációja miatt a karbonáttartalom folyamatosan emelkedik. Nagy
mennyiségű jelenlétük erősen rontja az áramkihasználást. Eltávolítása fagyasztással történik.
Rochelle-só
A Rochelle-só (Kálium-nátrium-tartarát, Seignette-sónak is nevezik) alkalmazása a nátriumsó

alapú elektrolitokban történik. 20-50 g/l-es koncentrációban történő alkalmazásakor az alábbi
hatások figyelhetők meg:
- a szükséges szabad cianidtartalom nagymértékben csökkenthető,
- növelhető az alkalmazott áramsűrűség,
- a makroszóróképesség kismértékű javulása tapasztalható,
- csökken az anódok passzíválódási hajlama, azaz magasabb anódos áramsűrűség
alkalmazható,
- az elektrolit pufferkapacitása növekszik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.1.3.3 Alkalmazási paraméterek hatása galvanizáláskor
Hőmérséklet
A cianidos elektrolitok üzemeltetési hőmérséklete 40-65ºC között van. Magasabb

hőmérsékleten történő alkalmazásakor a következők figyelhetők meg:
- nő az áramkihasználás,
- növekszik az alkalmazható áramsűrűség,
- a rétegvastagság növekszik,
- a rétegeloszlás romlik,
- hidrolízis hatására növekszik a cianidok bomlása.
Az alkalmazástól függően kell megválasztani az optimális üzemeltetési hőmérsékletet. Ha pl.

a magasabb áramkihasználás kerül előtérbe, akkor nagyobb réztartalommal, magasabb
hőmérsékleten üzemeltetjük az elektrolitot, amelynek szabad cianidtartalmát lehető
legalacsonyabb értéken tartjuk. Ha azonban jó mélyszórást kívánunk elérni, akkor kisebb
réztartalommal, alacsonyabb hőmérsékleten üzemeltetjük az elektrolitot, amelynek a szabad
cianidtartalmát megnöveltük.
pH érték
Hatásáról nem sok információt találunk az irodalomban. A pH érték általában 10 és 13 közötti

tartományban mozog. A pH érték többek között az alábbiaktól függ:
- a hidroxid- és karbonát koncentrációtól,
- az anódok passzivitásától (a pH érték csökken, ha az elektrolit passzív anódokkal
üzemel),
- az áramkihasználástól (minél kisebb az áramkihasználás, annál jobban nő a pH érték).
Optimális üzemeltetés esetén a pH érték emelkedése figyelhető meg és szükség esetén gyenge
savval, pl. borkősavval állítható be.
Áramsűrűség
Magasabb áramsűrűség esetén a következő hatások tapasztalhatók:

- nő a leválasztható rétegvastagság,
- javul a mélyszórás,
- csökken az áramkihasználás.
A bevonat rétegvastagságát alapvetően a galvanizálási idő és az alkalmazott áramsűrűség

határozza meg. Mivel a bevonat tulajdonságait alapvetően meghatározza az alkalmazott
áramsűrűség, ezért a galvanizálási időnek nagy szerepe van a rétegvastagság kialakításában.

PHARE HU-0008-02-01-0062
50
1 A/dm2
galvanizálási idő (min
40
30
2,5 A/dm2
20
10
5 A/dm2
0
15 16 17 18 19 20
leválasztott rétegvastagság (µm)
II.2.3.1. ábra. Galvanizálási idők ciános rézfürdőknél.
II.2.3.1.3.4 A cianidos rézelektrolitok csoportosítása a réztartalom függvényében
Ennek alapján megkülönböztetünk:

- előrezező fürdőt,
- tartarátos fürdőt,
- nagyteljesítményű fürdőt.
Előrezező fürdők
Feladata egy vékony, igen jól tapadó, egyenletes rézréteg kialakítása az alapfémen, amely
elsősorban cink, alumínium, vas. Az alacsony réztartalommal és alacsony áramsűrűséggel
előállított bevonat megerősítése általában savas rézfürdőkben történik.
II.2.3.3. táblázat. Előrezező elektrolit összetétele és üzemeltetési paraméterei.
Réz(I)-cianid 25 - 30 g/l
Nátrium-cianid 30 - 48 g/l
Nátrium-karbonát 6 - 15g/l
Nátrium-hidroxid 0 - 8 g/l
Rochell-só (Nátrium-kálium-tartarát) 0,5 - 2 g/l
Áramerősség 0,5 - 2 A/dm2
Hőmérséklet °C 20 - 60°C
Tartarátos fürdők
A közepes teljesítményű fürdők (2-5 A/dm2), melyeket szintén használnak előrezezésre. A

tartarátos elektrolitok katódos áramkihasználása 30-70%-ot is elérhet 50ºC feletti
hőmérsékleten. Ezek az elektrolitok a következő összetételben működnek:

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.4. táblázat. Tartarátos elektrolitok összetétele.
Réz(I)-cianid 71 g/l
Nátrium-cianid 89 g/l
Nátrium-karbonát 20 g/l
Rochell-só (Nátrium-kálium-tartarát) 30 g/l
Fényadalék és nedvesítőszer
II.2.3.5. táblázat. Tartarátos elektrolitok üzemeltetési paraméterei.
Optimális érték Üzemeltetési tartomány

Réztartalom 50 g/l 40 - 60 g/l
Szabad nátrium-cianid 12 g/l 10 - 20 g/l
Nátrium-karbonát 20 g/l 0 - 80 g/l
Rochell-só 30 g/l 20 - 50 g/l
Áramsűrűség (50 g/l réz) 2 - 4 A/dm2 (függesztett áru esetén)
1 A/dm2-ig (tömegáru esetén)
Nagy teljesítményű fürdők
Ezen csoportba tartozó elektrolitok 3-6 A/dm2-es katódos áramsűrűséggel dolgoznak 90%
feletti hatásfokkal. Ilyen elektrolitokat feltétlenül mozgatni, szűrni kell, a galvanizálás
pólusváltással történjen.
II.2.3.6. táblázat. Nagyteljesítményű fürdők összetétele és üzemeltetési paraméterei.
Réz(I)-cianid 45 - 75 g/l
Nátrium-cianid 55 - 95 g/l
Nátrium-karbonát 15 - 30 g/l
Nátrium-hidroxid 15 g/l
Rochell-só (Nátrium-kálium-tartarát) 45 - 60 g/l
Áramerősség 2 -6 A/dm2
Hőmérséklet 60 - 70°C
II.2.3.1.3.5 Szennyeződések és hatásaik
A szennyeződések a galvanizálás során kerülnek a rézfürdőbe, részben a munkadarabokkal és

szerszámokkal, részben a sókkal, illetve a kémiai folyamatok során alakulnak ki.
Cink: matt, egyenetlen bevonat leválását eredményezi 0,3-0,5 g/l koncentráció felett.
Eltávolítása: szelektív tisztítással, 0,2 –0,4 A/dm2-es járatás, szulfidtartalmú anyag
adagolásával → szűrés.
Króm: hólyagos, durva bevonat leválást eredményez, az áramkihasználás csökkenése már

néhány mg/l-es Cr(VI)-koncentráció esetén is hibát okoz. Eltávolítása: redukálószer,
komplexképző alkalmazásával.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Karbonát: 80 g/l érték felett rontja az áramkihasználást. Eltávolítás 5ºC-on „fagyasztással”.
Szerves anyagok: pórusok, matt durva bevonat. Eltávolítás: aktívszenes kezeléssel.
II.2.3.1.4 Kénsavas rézelektrolit
A savas rézelektrolitokkal leválasztott bevonatok jellemző tulajdonságai:

- jó fedőképesség,
- jó makroszóróképesség, különös tekintettel a nyomtatott huzalozású lapok
gyártásánál,
- jó mikroszóróképesség,
- nagy duktilitás.
A ciános fürdőkből leválasztott bevonatok megerősítésére, bizonyos alapfémekre közvetlenül

leválasztott bevonatként, mint alapbevonat, valamint nyomtatott huzalozású technológiák
gyártásánál használják e típusú fürdőket.
A savas elektrolitból a réz leválasztása rézszulfátból, azaz réz(II)-ionokból történik
Cu2+ + 2 e- → Cu (7)
Vannak olyan vélemények is, hogy ez a folyamat két lépésben megy végbe:
2 Cu+ + e- → Cu+ + e- → Cu (8)
A savas rézfürdők elterjedésében egyszerű összetétele fontos szerepet játszott. A

leválasztáshoz szükséges fémionokat a réz-szulfát biztosítja, míg a vezetőképességért a
kénsav a felelős. Egy általános szabály, hogy a magasabb sav-fém arány jobb makroszórást
biztosít. A réz-szulfát oldhatóságát nagymértékben befolyásolja az elektrolit kénsav tartalma.
A savas elektrolitok kismértékben tartalmaznak kloridot is, melynek jelenléte pozitív
irányban befolyásolja a bevonat minőségét. Savas rézfürdők készítésénél – különös tekintettel
a nagyteljesítményű fürdőkre – fontos a réz-szulfát tisztasága.
II.2.3.1.4.1 A gyakorlatban elterjedt összetételek és paraméterek
II.2.3.7. táblázat. Savas rézfürdő összetétele és üzemeltetési paraméterei.
Réz-szulfát CuSO4· 5H2O 160 – 240 g/l

Kénsav 40 – 100 g/l
Nátrium-klorid 30 – 100 mg/l
Hőmérséklet 20 – 35ºC
Áramsűrűség 2 - 8 A/dm2
Speciális esetekben (mélynyomó-hengerek, drótok) a megadottól eltérő hőmérsékletet és

áramsűrűséget lehet használni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.8.táblázat. Nyomtatott huzalozású lemezek gyártásához használt elektrolit.
Réz-szulfát CuSO4· 5H2O 80 g/l

Kénsav 180 - 220 g/l
Nátrium-klorid 30 - 105 mg/l
Áramsűrűség 2-4 A/dm2 (vertikális)
7-10 A/dm2 (horizontális)
II.2.3.1.4.2 Paraméterek hatása a bevonatra
A bevonat tulajdonságait az üzemeltetési körülmények alapvetően befolyásolják. Az

áramsűrűség emelését mozgatás mellett a hőmérséklet emelésével lehet elérni. Tudni kell
azonban, hogy a hőmérséklet emelésével a réteg kiegyenlítettsége, fényképzése romlik.
Gyakori az adalékok hőérzékenysége is. A magasabb áramsűrűség egy magasabb réz és sav
koncentrációt igényel.
A savas rézfürdők magasabb áramsűrűségen csak katódmozgatás és levegőkeverés mellett
működnek. A keveréshez használt levegőt a kád hosszában lefektetett perforált csövön
keresztül vezetik be. A perforáció a katódsíkban elhelyezkedő csövön lefelé 45º-ot zár be a
kád aljával.
70
60
1 A/dm2
50
40
1,5 A/dm2
30
20
2,5 A/dm2
10
0
8 9 10 11 12 13
II.2.3.2. ábra. Galvanizálási idők a savas rézfürdőknél.
Gondoskodni kell az elektrolit szűréséről, amely a lebegő szennyeződések eltávolítását

szolgálja. Így nem csak a kinövések kerülhetők el a bevonaton, de egy szélesebb
áramsűrűségű tartományban egyenletes bevonat választható le.
A savas rézfürdőkből leválasztott bevonatok tulajdonságainak javítására különböző szerves
adalékokat használnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.1.4.3 Szennyeződések hatása az elektrolitra
A savas rézfürdő szennyeződésekre nem nagyon érzékeny. A vas 10 g/l feletti koncentráció
esetén rontja az áramkihasználást. Eltávolítása réz(II)-karbonáttal lehetséges 5,5 pH mellett.
A szerves adalékok bomlásából keletkező szennyeződések a bevonatot rideggé, pórusossá
teszik. Eltávolításuk aktívszenes kezeléssel történik.
Gyakori szennyeződés a nem kellően tiszta levegő használatából adódik. Keveréshez, olajos
kompresszorból származó levegőt, csak gondos tisztítás után szabad használni.
II.2.3.1.5 Fluoborátos rézfürdők
Ezen típusú fürdők elsősorban a galvanoplasztikában használatosak. A magas

rézkoncentráció miatt (60-120 g/l) nagy áramsűrűség alkalmazható. Az elektrolit
vezetőképessége és rézleválasztási sebessége nagy. A létrehozott bevonat igen képlékeny.
Összetételéből adódóan a réz cementálódásra hajlamos, ezért használata előtt cianidos
előrezezést kell alkalmazni.
II.2.3.1.6 Difoszfátos elektrolitok
Nyomtatott huzalozású lapok készítésére használják elsősorban, igen jó makro- és

mikroszórása miatt. A réz az elektrolitban difoszfát formában van jelen. Az elektrolit
tökéletes működésének feltétele a réz- és difoszfáttartalom megfelelő aránya.
II.2.3.1.7 Szulfamátos elektrolitok
Főleg a galvanoplasztikában használták, ma már gyakorlati jelentőségét elvesztette.
Rétegeloszlás
Gazdaságosság Ökológia
Galvanizálási seb. Fényesség
kezelhetőség Kiegyenlítettség
Ideális Savas Cianidos Pirofoszfátos
II.2.3.3. ábra. Rézfürdők összehasonlító ábrája.


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.2. Nikkel galvanikus leválasztása
II.2.3.2.1 Bevezetés
1840-ben jelent meg az első nikkelezésre vonatkozó szabvány, melyet világszerte újabb és
újabb követett. 1916-ban tette közé Watts a mind a mai napig használatos nikkelfürdő
összetételét, melyet róla neveztek el. Az első igazi sikereket a fényes nikkel leválasztásával
Schlötter érte el. Az igazi fejlődés a háború utáni időkre tehető. Az adalékrendszerek
segítségével különösen jó fizikai és mechanikai tulajdonságokkal bíró nikkelbevonatot
állítottak elő.
A galvanikusan előállított nikkelt dekoratív ill. műszaki célra használják. A díszítő bevonatok
általában korrózió elleni védelem céljából kerülnek leválasztásra, mint köztes bevonat, bár
ritkán alkalmazzák (beltéri igénybevétel) önállóan is. Műszaki bevonat esetén fényvisszaverő
képessége, keménysége és kopásállósága játszik szerepet. Ismerni kell a különböző típusú
elektrolitok tulajdonságait, az adalékok és a műszaki paraméterek szerepét ahhoz, hogy
célirányosan tudjuk kiválasztani a legmegfelelőbb fürdőt.
II.2.3.2.2 A nikkel elektrolitok fajtái az alapösszetétel függvényében
II.2.3.2.2.1 Szulfátos elektrolitok
A legelterjedtebb elektrolit típus, amely a Watts típusú összetételre épül (nikkelszulfát 240
g/l; nikkelklorid 40 g/l; bórsav 40 g/l) kisebb eltérésekkel.
A nikkelvegyületek a fémtartalmat biztosítják, a klorid az anód oldódását segíti, míg a bórsav
pufferként működik. Ez a típusú elektrolit a megfelelő adalékok alkalmazásával a fényes,
félfényes fürdők alapösszetételét biztosítja.
II.2.3.2.2.2 Kloridos elektrolitok
Az ilyen típusú fürdőből leválasztott bevonat szórása, katódos áramkihasználása jobb, de a

bevonat belső feszültsége igen magas. Magasan ötvözött acélok galvanizálhatóságát első
rétegként elősegíti.
II.2.3.2.2.3 Fluoroborátos elektrolitok
A XX. század kezdetétől használják, aránylag szűk körben.

A nikkel-tetrafluoro-borát(III) mellé bórsavat kell feleslegbe adni. Ez stabilizálja az
elektrolitot. A fluoridképződést csökkenti. Az elektrolit rendkívül drága.
II.2.3.2.2.4 Szulfamátos elektrolit
Elsősorban vastagrétegű bevonat előállítására használják a leválasztott bevonat kis belső

feszültsége miatt. A leválasztáshoz szükséges nikkelionokat a nikkelszulfamát biztosítja. Az
anód oldódását nikkelklorid adagolásával érjük el, ennek hiányában az anód könnyen
passzíválódik. A fürdőben adalékanyagként a Watts típusú fürdőkben használatos adalékok
alkalmazhatók. A paraméterek széles sávon változtathatók (hőmérséklet 20ºC-70ºC;
áramsűrűség 5-40 A/dm2; stb.), mellyel a bevonat alaptulajdonságai megváltoznak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.2.3 A nikkel elektrolitok adalékai és szerepük
A különböző típusú elektrolitok az alapsókon kívül tartalmazhatnak még adalékanyagokat is,

melyek a bevonat küllemét, belső tulajdonságait ezen keresztül felhasználhatóságát
befolyásolják. Ezen adalékok a következő nagy csoportba sorolhatók. A csoportba soroláskor
megadunk néhány alap vegyületet, bár ezek használata ma már nem jellemző. A beszállítók
által triviális névvel ellátott, több vegyület típus együttesen képezi az adott adalékrendszert.
Fényadalékok
Alapvetően két nagy csoportot különböztetünk meg: Primer fényadalékok, melyek

önmagukban csak félfényes felületet adnak. Koncentrációjuk az elektrolitban csak
oldhatóságuk szab határt. Ez az adalék biztosítja a bevonat duktilitását, valamint az
egyenletes leválást minél szélesebb áramsűrűségi határokon belül. Legelterjedtebb közülük a
szaharin- és szulfonvegyületek. A szekunder fényadalékok biztosítják már igen kis
koncentrációban is a határozott magas fényt. Beépülve azonban a bevonat belső feszültségét
növelik, és így a duktilitás csökken. Túladalékolása növeli az anódos polarizációt,
meggátolhatja a leválást a kisáramsűrűségnél. A primer és szekunder fényadalékok együttes,
megfelelő arányban történő használata biztosítja a kielégítő bevonat kialakítását. A
legelterjedtebben használt vegyületek a kettős- és hármaskötést tartalmazó alkoholok,
valamint a különböző piridinszármazékok.
Kiegyenlítő adalékok
Feladatuk, hogy növeljék a katódos polarizációt, biztosítsák a bevonat kiegyenlítő hatását. A

fémréteg úgy válik le, hogy a felület mikroegyenetlenségeit kiegyenlíti azáltal, hogy
adszorbeálódik a katód felületén a bevonatba beépülve. Legelterjedtebben használt
vegyületek a kumarin, az 1,4-buténdiol.
Nedvesítőszerek
Csökkenti az elektrolit felületi feszültségét, a hidrogén visszaszorításával a pórusképződést.

Emulgeáló hatása van. Aktívszénnel eltávolítható az elektrolitból. Alapvetően két típusa van a
galvanizálás szempontjából habzó és nem habzó (levegőkeverés esetén). Legelterjedtebben
használják a nátrium-laurilszulfonátot, nátrium-2-etil-hexilszulfátot.
Komplexképzők
A nikkelfürdők igen érzékenyek az idegen fém szennyeződésekre. A bevonat elszíneződését

és tulajdonságainak megváltozását eredményezheti. A komplexképzők segítségével oldatban
tarthatók a szennyeződések. Adagolásuk azonban szennyvízkezelési problémához, illetve
túladalékolásuk a bevonat belső feszültségének növeléséhez vezet. Célszerűbb szelektív
tisztítás alkalmazása.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.2.4 A paraméterek szerepe
Áramsűrűség
Általában 3 – 7 A/dm2. A katódos áramsűrűség növelésének feltételei:

- a fémkoncentráció növelés,
- a hőmérséklet emelése,
- a bórsavtartalom növelése,
- primer fényadalék növelése.
Hőmérséklet
Szerepe fontos a fürdő bórsavtartalmának oldatba tartása valamint az alkalmazható

áramsűrűség szempontjából. Optimális esetben melegfürdő esetén 50-60ºC.
Galvanizálási idő

60
1,5 A/dm2
40
2 A/dm2
3 A/dm2
20
4 A/dm2
0
10 11 12 13 14 15
II.2.3.4. ábra. Galvanizálási idők nikkelfürdőnél.
pH
Általánosságban nem lehet megadni a különböző fürdőtípusok miatt. Az optimális értékek

betartásával elkerülhető az anódos polarizáció növekedése, a szerves anyagok oxidációs
bomlása. Az adalékokkal történő mindennemű változás (pl. oxidáció) a bevonat
tulajdonságainak változásához vezet.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Mozgatás
Történhet levegővel illetve a munkadarabok mozgatásával a sínen. Célja a katód melletti

elektrolit fémben történő elszegényesedésének megakadályozása.
II.2.3.2.5 Nikkelezési eljárások a bevonat megjelenésének és tulajdonságainak függvényében
Fényes nikkel
Elsősorban dekoratív célra készítik, de korróziós szerepe is van, különös tekintettel a réz-
nikkel-króm, valamint a duplex bevonatrendszerek alkalmazásánál. Az adalékok segítségével
duktilis, kiegyenlített, magasfényű bevonatok állíthatók elő a korszerű fényes nikkelező
elektrolitokból. A leválasztott réteg lamellás szerkezetű.
Fényes nikkel összehasonlítások a rétegvastagság fv-ben
Bright Nickel Comparison

Relatív duktilitás
Relatív duktilitás
Bomlástermék tolerancia
Krómozhatóság
Krómozhatóság Bomlástermék tolerancia
Fe/Zn/Cu tolerancia Kiegyenlítő

Kiegyenlítő hatás
Fe/Zn/Cu tolerancia hatás
Könnyű kezelhetőség
co/01.2001/GMF/DC-WORKSHOP 2001-1/P211
Gyors fényesedés
Könnyű kezelhetőség Gyors fényképzés
Optimum up to 6 µm up to 12 µm over 12 µm
optimum 6 µ-ig 12 µ-ig 12 µ felett
II.2.3.5. ábra. Fényes nikkel összehasonlító ábrája.
Félfényes nikkel
Elsősorban az úgynevezett duplex bevonat alsó nikkelrétegének kialakítására használják. A

leválasztott bevonat oszlopos szerkezetű, pozitívabb potenciálú, mint a fényesnikkelé.
Kénmentes adalékolású fürdőből választják le. A fényes és félfényes fürdő együttes
alkalmazásával tökéletes korrózióállóság érhető el.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Mikrorepedezéses nikkel
Szintén korrózióállóság növelésére dolgozták ki. A leválasztott rétegnek igen nagy a belső
feszültsége, mely könnyen megrepedezik. Fényesnikkel-rétegre választják le,
vékonyrétegben, így a felette lévő krómréteg is megrepedezik. Egy másik típusú elektrolittal
is létre lehet hozni ilyen bevonatot, ekkor zárványokat (nem fémes) tartalmazó réteget
választanak le. A krómozáskor nem alakul ki összefüggő krómbevonat, a zárványok felett.
Fekete nikkel
Nem Watts típusú elektrolitból választják le. Dekoratív és műszaki célra is használják
(optikai). Két fő alaptípusa ismert a cinkszulfátos és az ammónium-molibdenátos. Általában
fényes vagy félfényes nikkelre választják le.
Egyéb nikkelbevonatok
Műszaki célra, különböző összetételű (kobalt, foszfor) nikkelelektrolitok ismertek, melyeket

célzottan egy-egy mechanikai tulajdonság fokozása (pl. keménység) érdekében üzemeltetnek.
Megfelelő működtetésük nagyobb odafigyelést, precízebb munkát igényel.
II.2.3.3. Króm galvanikus leválasztása
A krómot a természetben, mint ásványt 1776-ban Lehman találta meg Jekatyerinburg mellett.
Ez anyag a szibériai vörös ón volt.
Az első elektrolitikus krómleválasztás 1843-ban Becquerel-nek sikerült. Ez azonban
háromértékű sót tartalmazó oldatból történt. 1856-ban sikerült először hatértékű krómsó
oldatából fényes krómréteget leválasztani. Ettől az időtől számoljuk a krómozás elindulását
annak ellenére, hogy az így leválasztott réteg igen vékony volt, mivel az elektrokémiai
folyamat rövid időn belül megszakadt. Ennek megértéséhez a krómozás elméletét kell
tudnunk.
II.2.3.3.2 A krómozás elmélete
A krómot elsősorban hatvegyértékű vegyületeiből választják le a galvántechnikában. Tudjuk,

hogy háromvegyértékű sók használata esetén kevesebb energia szükséglet biztosítaná a
leválasztást ez azonban a szigorú műszaki előírások miatt a gyakorlatban kevésbé terjedt el.
A hat vegyértékű krómot tartalmazó elektrolitokból történő leválasztás alapja a Cr(VI)
elektrolitikus redukciója, mely több lépésben megy végbe. A katódos leválasztás
mechanizmusának elmélete a mai napig ellentmondásos a kutatásban, ezért csak a
legalapvetőbb tényekről beszélhetünk.
Cr6+ → Cr3+ → Cr2+ → Cr0 (9)


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elektrokémia folyamat során a katódon keletkező hidrogén elektron felvételt (redukciót)
eredményez, mely több lépcsőben megy végbe:
2 CrO3 + 6 H + 6 e- → Cr2O3 + 3 H2O (10)

Cr2O3 + 2 H + 2e- → 2 CrO + H2O (11)
CrO + 2 H + 2e- → Cr + H2O (12)
A króm leválásban szerepe van a különböző oxidációs fokú krómvegyületeknek, melyek a

katódon kimutathatók, de feltételezések szerint a közvetlen
Cr(VI) → Cr (13)
átmenet is bekövetkezik.
A redukció során a katód mellett az elektrolit lúgosodik, és a felületen krómhidroxid-kromát
képződik
Cr3+ + OH- + CrO42- → Cr(OH)CrO4 (14)
Ez a bázikus kromátréteg, mely a katódfelületén egy molekuláris vastagságú félig áteresztő

hártyát alakít ki, megakadályozza az áram áthaladását. Amennyiben az elektrolithoz bizonyos
savakat, illetve ezek sóit adagoljuk, ezek ionja a diafragmán áthaladva oldják a bázikus
réteget, melynek következtében a redukció tökéletesen végbemegy, és folyamatossá válik. A
folyamat során azonban a nagy mennyiségű hidrogén keletkezése erősen csökkenti a katódos
áramkihasználást.
Értékét befolyásolja:
- a krómsavtartalom: növelésével nem lehet jobb eredményt elérni,
- a hőmérséklet: az optimális értéknél magasabb hőmérséklet hatására romlik az
áramkihasználás,
- az áramsűrűség: önmagában jobb lenne, de a fürdő melegedése miatt egy határ után
nem célszerű,
- az alkalmazott sav fajtája (katalizátor) és koncentrációja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Korrózióállóság
Felületi oxidálódó
Folyam at gazdaságosság
képesség
Könnyű kezelhetőség Fedőképesség
Folyam at ökológia Term elékenység
Ideális Cr(VI) Cr(III)
II.2.3.6. ábra. Króm (III) és króm(VI) fürdők összehasonlítása.
II.2.3.7. ábra. Áramkihasználás-savtartalom összefüggése.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Galvanizálási idők króm fürdőnél
14
12
10
5 A/dm2
8
10 A/dm2
6 15 A/dm2
4
2
20 A/dm2
0
1 2 3 4 5
II.2.3.8. ábra. Galvanizálási idők króm fürdőnél.
II.2.3.3.3 A krómfürdők fajtái
A krómozás gyakorlati szempontból két csoportba osztható:

- dekoratív krómozás,
- műszaki krómozás.
II.2.3.3.3.1 Dekoratív krómozás
Kialakítására esztétikai, illetve korróziós okokból kerülhet sor, különböző bevonat

rendszerekkel.
Esztétikai céllal:
- matt vagy fényes nikkelre vékony rétegű díszítő króm,
- rézre vékonyrétegű króm.
Korrózióvédelem szempontjából:
- duplex nikkel – króm,
- réz – nikkel – króm,
- nikkelen repedésmentes (forró) króm.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az alkalmazott fürdők fajtái a katalizátor függvényében:
Hagyományos krómfürdő Kénsavas fürdő, krómsav:kénsav arány fontos

Jellemzői: Olcsó előállítás, gyenge szóróképesség, rossz áramkihasználás
Önszabályzó krómfürdő Stroncium-szulfátos fürdő
Jellemzői: Egyszerű kezelhetőség, jobb áramkihasználás
Kevertsavas krómfürdők Fluorid vagy szilikfluoridos fürdő
Jellemzői: Egyszerű kezelhetőség, jó szóróképesség, jobb
áramkihasználás; hátránya a gyorsabb anódfogyás
A galvanizálást befolyásoló tényezők:

- Összetétel: a fürdő krómsav és katalizátor koncentrációjának aránya a fürdő
szóróképességét alapvetően befolyásolja, lényeges eltérése a leválást megakadályozza.
- Áramsűrűség: a fürdő szórását javítani lehet az alkalmazott áramsűrűség növelésével,
de az ezzel együtt járó hőmérsékletemelkedés azonban negatívan hat rá. A
krómfürdők alapvetően gyengébb szórását, különösen alakos alkatrészek esetén, a
megfelelő szerszámozással lehet javítani.
- Hőmérséklet: a hőmérséklet eltérés a bevonat fényhatását és szóróképességét
befolyásolja.
II.2.3.3.3.2 Műszaki krómozás
Célja a munkadarabok felületi keménységének, kopásállóságának, korrózióállóságának, stb.

növelése. Műszaki krómbevonatot általában közvetlenül választunk le a felületre. A közvetlen
leválasztás nem minden anyagra lehetséges. Az erősen ötvözött, a magas szilícium- és
grafittartalmú anyagok nem krómozhatók közvetlenül.
A műszaki krómozás alapszabályai:
- a munkadarabok felületi érdessége nem lehet rosszabb, mint amilyet a krómozás után
elvárunk,
- nagy szilárdságú munkadarabok előkészítésénél tömöríteni kell a felületet,
- meg kell adni: a takart felületeket, a tárgy esetleges hőkezelését, az alávágás értékét.
Javítás esetén: a munkadarab minősül-e olyan alkatrésznek, melynél a bevonat hiba
működési zavarhoz vezet, különös tekintettel a nagyszilárdságú már javított
alkatrészek esetén!! (3-szor javítható)

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az alkalmazott műszaki krómfürdők fajtái és jellemzésük
Hagyományos, kénsavas fürdők Egyszerű analitika, olcsó, de alacsony

áramkihasználás, gyengébb
fémeloszlás,alacsony keménység, kis szórás
Önbeállós, fluoridmentes, fenéktestes fürdők Legegyszerűbb kezelhetőség, jó fémeloszlás
és mélyszórás, a kénsavasnál jobb
áramkihasználás, de alacsony keménység
Kevertsavas (F-, SiF62-) Ez is fenéktestes fürdő, a bevonat minden
tulajdonsága igen jó, áramkihasználás kb.
28%, de speciális berendezés és szerszámozás
(védelem az alámarás ellen) szükséges
Nagy teljesítményű elektrolit A bevonat fémeloszlása és szórása igen jó, a
keménység 1100 HV felett, az
áramkihasználás és a leválási sebesség
(1µm/perc) a legmagasabb a többi típushoz
viszonyítva
A bevonat tulajdonságait befolyásoló egyéb tényezők:
- Az áramot lassan szabad emelni (0,5-1 perc) az optimális áramsűrűség eléréséig (40-
50 A/dm2).
- Alacsony áramsűrűségen nő a mikrorepedések száma. Az így előállított bevonatot
nem szabad temperálni, mert makrorepedés keletkezése miatt romlik a korrózió
elleni védőképesség.
- Ha cél az olajfelvétel miatt a mikrorepedések számának növelése, speciális
katalizátorral kell biztosítani
- Mechanikus utókezelésnél a korrózióállóság érdekében hűteni kell a felületet.
- Magas korrózióállósági követelmény esetén célszerű két különböző típusú (pl. forró
+ mikrorepedéses) elektrolitból leválasztani a bevonatot.
II.2.3.4. Ón galvanikus leválasztása
II.2.3.4.1. Történeti áttekintés
A legrégebben ismert fémek közé tartozik, de az iparban csak 1920-as évektől alkalmazzák a
galvanizálás területén. Az első fényes fürdők az 1950-es évek elején jelentek meg fakátrány
alapú adalékkal. Elsősorban az élelmiszerek tárolására előállított dobozok, edények
alkalmazásával terjedt el. Az elektronikában a forraszthatóság megkönnyítésére használják.
II.2.3.4.2. Az ón elektrolitok fajtái és összehasonlításuk
Bevonat választható le savas és lúgos közegből. A lúgos közegből leválasztott bevonat matt,
finomszemcsés. Az ónt nátrium-hexahidro-sztannátból nyerik, mely Sn4+-t tartalmaz. Az
elektrolitban lévő nátrium-hidroxid biztosítja a vezetést és az anód oldódását. A bevonat
finom szemcse szerkezetet acetát vegyületek biztosítják.
Az üzemi paraméterek közül igen fontos a hőmérséklet (50-60°C) betartása.
A savas elektrolitok közül a szulfátos elektrolitokat alkalmazzák a leggyakrabban.
Az oldat fémion tartalmát az ón(II)-szulfát biztosítja, a vezetőképességért és az anód
oldódásáért a kénsavtartalom felelős. A savas elektrolitok hideg fürdők, amelyekből fényes

PHARE HU-0008-02-01-0062
bevonat választható le 20-30°C között, megfelelő adalék mellett. Az alkalmazott áramsűrűség
1-5 A/dm². Az áramkihasználása sokkal jobb (95-100%), mint a lúgos fürdőké. A folyamatos
működtetéskor keletkező Sn4+ ion az elektrolitból polifoszfát adagolása után szűréssel
eltávolítható.
Kisebb jelentőséggel bírnak a tetrafluoro-borátos fürdők, melyekkel gyors rétegleválasztás
érhető el.
II.2.3.5. Műanyagok galvanizálása
A műanyagok galvanizálásával egy új korszak kezdődött a műanyagok fémezési eljárásánál.

A legjelentősebb változás az ABS műanyagok megjelenésével kezdődött, amikor is bonyolult
alakú tárgyakat a kívánalmaknak megfelelő fémbevonatokkal látták el. A dekoratív
fémbevonatok mellett egyre nagyobb területet kapott a műszaki bevonatok alkalmazása.
Ezeket a speciális anyagból készült alkatrészeket már nem lehetett a szokványos eljárásokkal
kezelni (pl. krómkénsavas marató). Szükség volt egy újfajta rendszer, eljárás kifejlesztésére.
A krómkénsavas maratás mellett megjelentek a permanganát tartalmú maratószerek, szerves
anyagot tartalmazó duzzasztószerek. Így egyre több műanyag típus vált kezelhetővé. A
fejlődés területén a legnagyobb változást a kémiai fémező eljárás elhagyása jelentette. Mivel
az iparban az ABS és ABS-Blend termékek foglalják el a legnagyobb teret egy
összehasonlítás mutatja be a direktfémezés és a hagyományos rendszer egyes lépeseit az
Atotech cég Futuron eljáráson keresztül:

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hagyományos és Futuron műanyag galvanizálási technológia folyamatábrái
Hagyományos FUTURON
Tisztítás Tisztítás
(esetleges) (esetleges)
Krómkénsavas Krómkénsavas
marató marató
Cr(VI) redukció Cr(VI) redukció
Előmártó Előmártó
PdSn aktivátor PdSn aktivátor
Ón-hidroxid Cu-link
eltávolítás
Kémiai nikkel
Megerősítő
nikkel
Elektrokémiai Elektrokémiai
fürdők fürdők
II.2.3.9. ábra. A hagyományos és Futuron műanyag galvanizálási technológia folyamatábrái.
Világosan látható, hogy az új eljárás – mely az aktiválás végéig megegyezik a hagyományos

eljárással – egyszerűbb, rövidebb technológiai idejű, gazdaságosabb eljárás. Az előállított
réteg minősége olyan, hogy nincs szükség kémiai fém fürdőkre. Az eljárás során, a műanyag
felületén olyan kémiai reakciók mennek végbe, mely lehetővé teszi a galvánréteg közvetlen
kialakítását a felületen.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Futuron eljárás sematikus ábrája
Sn Pd
Kezeletlen ABS ABS maratás után Pd/Sn aktiválás

Futuron Aktivátor
Cu
Pd
KÖZVETLEN
Sn-Cu csere Savas réz 20 µm

Futuron Cu-Link Futuron Cu
Fényes nikkel 12 µm Fényes króm 0,3 µm
II.2.3.10. ábra. Futuron eljárás sematikus ábrája.


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.3.5.1. A direkt galvanizálás technológiai lépeseinek bemutatása a Futuron technológián

keresztül
lépés: króm-kénsavas pác

Ez egy igen fontos lépés, mivel a króm-kénsavas pác egyenletes érdességet biztosít és így a
felület funkcionalitását is garantálja. Ez jelenti az optimális alapot az ezt követő
nemesfémionokkal történő felületerősítéshez, amit általában palládiumtartalmú rendszerrel
végeznek. Csak egy tökéletesen előkezelt felület biztosíthatja a későbbi jól tapadó
galvanizálást. A pácoldat másik feladata a függesztett szerszámok védőrétegének passziválása
fémleválás megakadályozására. A marató összetételét, a kezelési idő meghatározását,
befolyásolja az alkalmazott műanyag típusa, összetétele és fröccsöntési paraméterei.
lépés: krómsav-redukció
A második lépésben a Cr (VI) redukciója történik meg Cr(III)-á. Ez a lépés az ezután
következő összes folyamat védelmére szolgál. Meg kell bizonyosodni róla, hogy Cr(VI)-
tartalmú anyagot semmilyen körülmények között nem hordunk tovább. Ez negatívan
befolyásolhatja az aktiválást és ezzel a bevonatképzést, vagy a legrosszabb esetben meg is
akadályozhatják a fémleválást.
A krómsav-redukció után megfelelő öblítés szükséges.
lépés: előmártó oldat

Ez az oldat sósavból áll és a savkoncentrációja megegyezik az utána következő aktiváló
fürdőjével. Megvédi a viszonylag magas savkoncentrációjú palládiumaktivátort a hígulástól.
Ezért az előmártás és az aktiválás között nem kell öblíteni.
lépés: Aktivator Futuron

Az aktiváló lépésben a megfelelően előkezelt felületen palládium és ón adszorbeálódik.
Az aktiváló oldat palládium-ón ötvözetű „csírákat” tartalmaz, amelyek ónklorid-burokkal
vannak körülvéve. A „csírák” mérete a sósav ill. az ónkoncentrációjától függ, és ezzel
befolyásolja a felületre adszorbált palládium mennyiségét. Az a cél, hogy minél több
palládium adszorbálódjon a műanyagfelületre. Ez után a lépés után alapos öblítést kell
végezni. Fontos, hogy a katalitikus felületet megvédjük az oxidációtól.
lépés: Cu-Link
Míg a hagyományos rendszereknél ennél a lépésnél a palládiumfilmből eltávolítják az ón
védőkolloidot, hogy a felületen palládiumcsírákból álló réteg keletkezzen, addig a Futuron
eljárásban az ónt rézzel helyettesítjük. Az oldat rézionokat tartalmaz, melyek biológiailag
lebontható komplexképzőhöz kötődnek. A palládiumcsírákra rakódó réz teszi vezetővé a
felületet. Az így elért elektromos vezetőképesség olyan jó és stabil, hogy az ezt követő alapos
öblítés után vagy közvetlenül egy elektrolitikus rézfürdőben lehet elvégezni a galvanizálást,
vagy ezen a ponton meg lehet szakítani az eljárást és a műanyag alkatrészeket le lehet
szárítani. Későbbi időpontban ugyanolyan jó minőségű réteg alakítható ki. A raktározásnál
mindenképpen megfelelő feltételek biztosítása szükséges: lehetőleg pormentes, száraz levegő.
Ez után a technológiai lépés után egy elektrolitikus savas rézfürdővel indítva a műanyag már
a hagyományos módon galvanizálhatóvá válik.
A direktgalvanizálás felsorolt előnyein kívül, mely a technológia végzése során jelentkezik,
sikerült egy olyan eljárást kifejleszteni, mely megfelel az iparökológiai és ökonómiai

PHARE HU-0008-02-01-0062
követelményeknek is. Valószínű, hogy a további fejlesztések e területen ehhez a rendszerhez
fognak igazodni és a kémiai fémező eljárások hamarosan a múlté lesznek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
1. számú melléklet
Alkálikus cianidos rézelektrolitok
Hibajelenség Lehetséges oka Elhárítás

Rossz tapadás Nem megfelelő előkezelés Előkezelés hatékonyságát
ellenőrizni és szükség esetén
javítani vagy új előkezelő fürdőt
készíteni
Szabad cianidtartalom magas Rézcianid adagolása
Az acél alapanyag erősen Kloridos nikkelfürdőben kezelni
ötvözött
Hólyagképződés Nem megfelelő előkezelés Előkezelés hatékonyságát
ellenőrizni és szükség esetén
javítani vagy új előkezelő fürdőt
készíteni
Szabad cianid-tartalom túl Ellenőrizni és beállítani
magas
pH-érték túl alacsony pH értéket megemelni
Hatértékű krómmal A behordást megszüntetni és
szennyezett az elektrolit redukálószerrel eltávolítani
Krómsavgőzök vannak jelen a Az elszívást ellenőrizni és
levegőben javítani. Krómfürdőbe
nedvesítőszert használni.
Hibás alapanyag Alapanyag hibát megszüntetni.
Horganyöntvényeket 180ºC-os
hőkezeléssel ellenőrizni.
Pórusok Porózus alapanyag Alapanyagot ellenőrizni és
javítani.
Ultrahangos zsírtalanítás túl Ultrahangos teljesítményt
agresszív csökkenteni
Nedvesítőszer hiánya Nedvesítőszer tartalmat növelni
Karbonát tartalom túl magas Karbonát tartalmat csökkenteni
Az elektrolitba olaj került Szűrőt aktívszénnel feliszapolni
Megégés Túl magas áram A felület- és áramsűrűség
számítást ellenőrizni és
korrigálni. Egyenírányítót
ellenőrizni
A hőmérséklet túl alacsony A hőfokot ellenőrizni és
korrigálni.
A réztartalom túl alacsony Ellenőrizni és korrigálni

PHARE HU-0008-02-01-0062

Szabad cianid tartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
alacsony
Rochelle-só tartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
alacsony
Érdes felület, különösen a Szilárd anyag szennyeződés, Az okot megtalálni és
vízszintes felületeken mint pl. forgács, por, megszüntetni. A szűrést
anódiszap ellenőrizni és szükség esetén
javítani.
A felület nem fényes Az alapösszetevők Ellenőrizni és korrigálni
koncentrációja nem megfelelő
A fényadalék koncentrációja Fényadalékot koncentrációt
alacsony növelni
Szerves szennyeződés Esetleg aktívszenes tisztítás
Hatértékű króm szennyeződés A behordást megszüntetni és
redukálószerrel eltávolítani
Erős hidrogénképződés Szabad cianidtartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
magas
Túl magas az áram A felület- és áramsűrűség
korrigálni. Egyenirányítót
ellenőrizni
A fényadalék koncentrációja Fényadalék koncentrációt
alacsony növelni
Szürkés-zöld anódlepedék Szabad cianidtartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
alacsony
Anódos áramsűrűség túl Ellenőrizni és korrigálni, esetleg
magas anódzsák nélkül dolgozni
Kék nyálkás lepedék az anód Az elektrolitcsere nem Ellenőrizni és korrigálni
környezetében biztosított az anód közelében
Elektrolízis közben csökken Az anódok lepassziválódtak Lsd. a „Szürkés-zöld
az áramerősség és nő a anódlepedék” hibajegyzéket
feszültség
Bevonat barna Szabad cianidtartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
alacsony
Az elektrolit zavaros, vagy Szabad cianidtartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
zöldes-kék alacsony

PHARE HU-0008-02-01-0062
Savas rézelektrolitok hibajegyzéke

Nem megfelelő tapadás Nem megfelelő előkezelés, Dekapírozási körülmények
rossz dekapírozás, ellenőrzése, szükség esetén új
fürdő készítése
az előréz- ill. előnikkel Ellenőrizni és korrigálni
bevonat túl vékony vagy nem
tömör
hólyag Krómsavgőzök vannak jelen a Az elszívást ellenőrizni és
levegőben javítani. Krómsavnak
ellenálló nedvesítőszert
használni.
Pórusok Porózus alapanyag Alapanyagot ellenőrizni és
javítani.
Nedvesítőszer hiánya Ellenőrizni és korrigálni
Szerves szennyeződés Aktívszenes kezelés
Túl magas Adagolást csökkenteni,
adalékkoncentráció szükség esetén aktívszenes
kezelés
Az elektrolitba olaj került Okot feltárni és az olajat
aktívszénnel eltávolítani
Nem egyenletes levegő Levegőbefúvatást
befúvatás egyenletesen biztosítani.
Befúvott levegő mennyisége Befúvott levegő mennyiségét
kevés növelni
A szűrőrendszerbe levegő Szűrőrendszert ellenőrizni és
került a tömítetlenségeket
megszüntetni.
a réztartalom túl magas Ellenőrizni és korrigálni
megégés Túl magas áramsűrűség A felület- és áramsűrűség
korrigálni. Egyenirányítót
ellenőrizni
Alacsony hőmérséklet Hőmérsékletet ellenőrizni és
korrigálni
Alacsony réztartalom Ellenőrizni és korrigálni
Klorid hiány Ellenőrizni és korrigálni
adalékhiány Gyakorlati próbával
ellenőrizni és korrigálni.
Adagolást növelni.

PHARE HU-0008-02-01-0062

mattbevonat Túl magas hőmérséklet Hőmérsékletet ellenőrizni és
korrigálni
adalékhiány Gyakorlati próbával
ellenőrizni és korrigálni.
Adagolást növelni.
Szennyezett az elektrolit Okot megtalálni. Járatással
vagy aktívszenes kezeléssel
tisztítani.
Relieftipusú bevonat Kloridhiány Ellenőrizni és korrigálni
Magas adalékkoncentráció Ellenőrizni és korrigálni
Rossz kiegyenlítő hatás Kiegyenlítő adalék hiánya Ellenőrizni és korrigálni
Adagolást növelni
Túl magas hőmérséklet Hőmérsékletet ellenőrizni és
csökkenteni
Érdes bevonat, különösen a Szilárd anyag, szennyeződés, Az okot megtalálni és
vízszintes felületeken mint pl. forgács, por megszüntetni. A szűrést
anódiszap ellenőrizni és szükség esetén
javítani.
Réztartalom magas Ellenőrizni és korrigálni

PHARE HU-0008-02-01-0062
Nikkelezés hibajegyzék
Hibajelenség Lehetséges okai Elhárítás

A bevonat lejön Zsírtalanítási vagy Előkezelést leellenőrizni
dekapírozási hiba
Áram megszakadás Áramvezetést ellenőrizni
Idegen fémszennyeződés, A Cr6+kivételével a többi fém
mint pl. Ólom, vas, réz, cink szelektív tisztítással
Cr6+ eltávolítható
Szerves szennyeződés (zsír, Aktívszenes kezelés vagy
olaj) megfelelő szelektív tisztítás
Rideg bevonat Túl alacsony vagy túl magas pH értéket leellenőrizni és
pH érték beállítani
Fényadalék koncentrációja túl Kijáratni, vagy aktív szénnel
magas kezelni
Szerves szennyeződés (zsír, Aktívszenes kezelés vagy
olaj) megfelelő szelektív tisztítás
mint pl. ólom, vas, réz, cink, szelektív tisztítással
Megégett bevonat Túl magas áramsűrűség Ellenőrizni és beállítani
A fém- vagy a Ellenőrizni és beállítani
bórsavtartalom túl alacsony
A hőmérséklet túl alacsony Ellenőrizni és beállítani
pH érték túl magas Ellenőrizni és beállítani
Pórusos bevonat A nedvesítőszer Ellenőrizni és beállítani
koncentrációja túl magas
Szerves szennyeződés, pl. zsír Aktívszenes kezelés és/vagy
is szelektív tisztítás
mint pl. ólom, vas, réz, cink, szelektív tisztítással
A szűrőszivattyú levegőt szív A szűrő és vezetékeinek
be ellenőrzése
Durva bevonat Mechanikus szennyeződés a Szűrni, az anódzsákokat és a
fürdőben szűrőt ellenőrizni, szűrőt
regenerálni
Nem megfelelő előkezelés Előkezelést ellenőrizni,
korrigálni, vagy szükség
esetén cserélni

PHARE HU-0008-02-01-0062

Narancshéj bevonat Behordott zsírszennyeződés Aktívszenes kezelés és/vagy
szelektív tisztítás
Behordott lúg pH értéket ellenőrizni, a
nikkelezés előtti dekapír
fürdőt ellenőrizni
Idegen fémszennyeződés, Szelektív tisztítás
különösen magas pH érték
esetén
Szekunder fényadalék Járatás, majd az adalék
koncentrációja magas mennyiségének csökkentése
Matt bevonat A fényadalék koncentráció túl
alacsony
a)ha teljes áramsűrűség Szekunder fényadalék
tartományban matt adagolása
b)ha a magas áramsűrűség Primer fényadalék adagolása
tartományban matt
pH érték nem megfelelő Ellenőrizni és beállítani
vagy túl magas
Szerves szennyeződés Aktívszenes kezelés és/vagy
Előkezelési hiba (pl. Előkezelést lecserélni
szilikáttartalmú zsírtalanító
szer
Rossz szórás, az alacsony A fémtartalom vagy a klorid- Ellenőrizni és beállítani
áramsűrűségű helyeken sötét tartalom túl alacsony
bevonat, részben fényes
csíkok, foltok
Túl alacsony áramsűrűség Alkalmazott áramsűrűséget
növelni
Idegen fémszennyeződés Szelektív tisztítás
Cr(VI)-szennyezés A krómot redukálni és
lecsapatni
Szerves szennyeződés Aktívszenes kezelés és/vagy
Nem megfelelő érintkezés Érintkezőket ellenőrizni
Nem megfelelő előkezelés Előkezelést felülvizsgálni és
szükség esetén korrigálni
vagy cserélni

PHARE HU-0008-02-01-0062
Krómhibajegyzék
A fényes krómozó eljárások üzemeltetésénél előforduló hibák

Bevonat lepattogzása Az alkalmazott áramsűrűség Az előírt leválasztási
közvetlen krómozás esetén túl magas áramsűrűséget betartani
Áram megszakadás Érintkezéseket ellenőrizni és
megtisztítani
Hideg alkatrészek kerültek be Alkatrészeket előmelegíteni.
áram alatt
Hólyagok a nikkelréteg alatt A nikkelezés előtti előkezelés Előkezelő fürdőket ellenőrizni
vagy a nikkel-króm réteg nem megfelelő és szükség esetén javítani
együttes leválása vagy cserélni
A nikkelfürdő pH értéke túl Ellenőrizni és beállítani
magas
A rézbevonat nem Aktiválófürdő ellenőrzése és
megfelelően volt aktiválva szükség esetén javítása vagy
cseréje
Hidrogéndiffuzió a rézrétegig Nikkelréteg vastagságát
növelni
Passzíválódott a rézbevonat Nikkelezés előtt kerülni az
oxidálószerekkel (pl.krómsav)
való érintkezést
A nikkelréteg túl rideg Adalékok mennyiségét
csökkenteni a nikkelfürdőben
Matt, szürke bevonat Hőmérséklet túl alacsony Ellenőrizni és beállítani.
Nagyobb alkatrészeket
előmelegíteni.
Áramsűrűség túl magas Áramsűrűséget a
hőmérsékletnek megfelelően
beállítani
Áram megszakadás Érintkezéseket ellenőrizni és
megtisztítani
Cr(VI) tartalom túl alacsony Ellenőrizni és beállítani.
Szivárványos barna bevonat A sav tartalom túl alacsony Ellenőrizni és beállítani.

PHARE HU-0008-02-01-0062

Durva, nem polírozható réteg Lebegőszennyeződés az Elektrolitot leszűrni
elektrolitban
Az alkatrészek alacsony A hőmérséklet az alkalmazott Ellenőrizni, és az
áramsűrűség tartományában áramsűrűséghez képest túl áramsűrűséghez beállítani
nincs krómréteg, a szélén és magas
az éleken matt
A sav tartalom túl magas Ellenőrizni és beállítani.
A bevonat részben fényes, A sav tartalom túl magas Ellenőrizni és beállítani.
részben matt, a széleken és az
éleken durva
Szürke bevonat kis fekete A kénsav tartalom túl Ellenőrizni és beállítani.
pontokkal alacsony
Szürke foltok és fátyol A felület zsír- és Az előkezelő technológia
oxidmaradványok miatt nem ellenőrzése és beállítása
galvanizálható Az alkatrészeket, zsírtalanítást
követően leöblíteni, majd
1:20 kénsav oldatban
dekapírozni, és a vízterülést
megfigyelni.
Az elektrolit felülete zsíros A szennyező réteget
eltávolítani
Az alkatrészek felülete a Az öblítővíz pH értékét
nikkelezést követően ellenőrizni
lepassziválódott
Matt fehér foltok Az alkatrészek nem teljes Nedvesítőszer tartalmú
felülete nedvesedik oldatban előkezelni
Az alkatrészek élein nincs Az alkatrészek közötti Szerszámozást megváltoztatni
króm távolság túl kicsi
Az érintkezők körül nincs Az érintkezők kialakítása nem Érintkezők típusát
krómréteg megfelelő, leárnyékolják a megváltoztatni
felületet
Az alacsony áramsűrűség Az áramsűrűség alacsony Az áramot emelni.
tartományban nincs
krómbevonat
A sav tartalom túl kicsi (vagy Ellenőrizni és beállítani.
túl nagy)
Az anódoknál vagy az Érintkezőket felülvizsgálni és
alkatrészeknél nem megfelelő megtisztítani
érintkezés
Sárga, rosszul vezető Anódokat megtisztítani és
anódlepedék aktiválni.
A hőmérséklet túl magas Ellenőrizni és beállítani.
Az alkatrészek árnyékolják Szerszámozást ellenőrizni
egymást

PHARE HU-0008-02-01-0062

A leválási sebesség túl A sav tartalom túl magas Ellenőrizni és beállítani.
alacsony
A hőmérséklet túl magas Ellenőrizni, és az
áramsűrűséghez beállítani
Idegenfém szennyeződés túl Az elektrolitot megtisztítani
magas (különösen a vas(III))
Cr(III) tartalom túl magas Ellenőrizni és regenerálni
Relieftipusú bevonat A bevonat részben passzív Impulzáram alkalmazása
Szürke bevonat az alsó A kád aljától mért távolság túl Rövidebb szerszámok
alkatrészeken kicsi használata
Az anód túl rövid Hosszabb anódokat használni

PHARE HU-0008-02-01-0062
Keménykrómozásnál előforduló hibák

A bevonat az elektrolitban Árammegszakadás miatt Árammegszakadás
vagy a polírozásnál leválik réteges leválás kialakulását megakadályozni
(érintkezéseket és az
egyenirányítót felülvizsgálni)
Hőmérsékletingadozás Hőmérsékletet stabilan
galvanizálás közben tartani, hideg vízzel ne
pótoljuk
A felület nem eléggé aktív Aktiválást ellenőrizni és
beállítani
Nem megfelelő mechanikai Figyelmesebben csiszolni és
előkezelés, különösen a csiszolási körülményeket
csiszolásnál megégett ellenőrizni és szükség esetén
felületek változtatni
Hideg alkatrészeket áram alatt Alkatrészeket előmelegíteni
kerültek a fürdőbe
A bevonat belső feszültsége Elektrolitot elemezni és
idegen anyag beépülése miatt tisztítani
nagy
Az alapfelület nem eléggé Anódosan feldurvítani
érdes
Az alapanyag Az alapanyagnak megfelelő
keménykrómozásra előkezelést alkalmazni
alkalmatlan (krómacél,
wolframacél, vídia stb.
Krómozatlan területek Túl alacsony az áramsűrűség Az alkatrészeket fedőárammal
galvanizálni
A felület nem megfelelően Az előkezelést ellenőrizni és
volt előkezelve korrigálni
A felület nem eléggé aktív Aktiválást ellenőrizni és
beállítani
A nem megfelelő árnyékolás Árnyékolást módosítani
miatt bizonyos területeken túl
alacsony az áramsűrűség
Az alkatrészek túl közel A szerszámozást
vannak egymáshoz megváltoztatni

PHARE HU-0008-02-01-0062

Krómozatlan területek Az anódok elhelyezése nem Anódok elhelyezését
megfelelő ellenőrizni
Gázbuborékok kialakulása Az alkatrészeket úgy
elhelyezni, hogy a hidrogén
buborékok szabadon
távozhassanak
A fényes tartomány erősen Vas-szennyeződés a fürdőben Részben új fürdőt készíteni
behatárolt nagyobb, mint
20 g/l
A Cr2O3 tartalom a CrO3 Járatás kisebb katód- és
tartalomhoz képest nagyobb, nagyobb anódfelülettel
mint 3 %
Az éleken és sarkokon Túl magas áramerősség A nagy áramsűrűségű
megégés helyeket árnyékolni.
Segédanódot használni.
Csökkenteni az áramerősséget
A fedőáramot követően
csökkenteni az áramerősséget.
Azt anódok közötti távolságot
megnövelni.
Erős kinövések A hőmérséklet túl alacsony Ellenőrizni és beállítani.
Az áramerősséget a
hőmérséklethez állítani.
Kevés a Cr(III) tartalom és a Ellenőrizni és a redukálószert
kénsav koncentráció a felső adagolni
határon van
Az egyenirányító túl magas Az anódlepedék Anódokat megtisztítani és
feszültséget mutat vezetőképessége nem aktiválni
megfelelő
Egyenetlen rétegvastagság Galvanizálás közben Az ingadozás okának
ingadozik az áramerősség felderítése.
Megfelelő anódok
alkalmazása (ón vagy
antimonnal ötvözött)
Szerszámozási probléma Felülvizsgálni és módosítani
A Cr(III) tartalom túl magas Anódokat megtisztítani, és
újra formázni. Az
anódfelületet megnövelni

PHARE HU-0008-02-01-0062

A vas szennyezés túl magas Elektrolit tisztítása, vagy
részbeni cseréje
Az anód- vagy Érintkezőket ellenőrizni és
katódérintkezések nem megtisztítani
megfelelőek
A Cr(III) tartalom gyorsan Az anódos áramerősség túl Anódfelületet megnövelni
emelkedik nagy
Az anódfelület passzíválódott Anódokat megtisztítani, és
újra formázni.
Rossz fedőképesség, szürke A kénsav tartalom túl Ellenőrizni és beállítani.
bevonat alacsony
Tejes, puha bevonat Hőmérséklet túl magas Ellenőrizni és csökkenteni
55ºC alá.
A hőmérséklethez képest Áramerősséget megnövelni
alkalmazott áramerősség túl
alacsony
Szürkés-matt, rideg nem Hőmérséklet túl alacsony Ellenőrizni és növelni
csiszolható réteg
Áramerősség túl magas Ellenőrizni és csökkenteni
A Cr(III) tartalom túl magas Az anódfelületet megnövelni.
Anódokat megtisztítani
Durva, matt bevonat Cr(VI) tartalom túl alacsony Ellenőrizni és korrigálni
Kénsavtartalom túl alacsony, Szulfáttartalmat ellenőrizni és
kisebb, mint 0,6% korrigálni
Lebegő szennyeződés Elektrolitot leszűrni
A munkadarab csak durván Finomabban csiszolni
van felcsiszolva
Porózus az alapanyag Sima, pórusmentes
alapanyagot használni
A vasszennyeződés túl magas Anódokat megtisztítani, és
újra formázni. Az
anódfelületet megnövelni
Porózus, lyukacsos bevonat A bevonatba hidrogén A munkadarabokat
buborékok épültek be galvanizálás közben
mozgatni.
A felfüggesztést úgy
módosítani, hogy a hidrogén
buborékok könnyen
távozhassanak
A leválasztási sebesség túl Hőmérséklet túl magas Ellenőrizni és csökkenteni
lassú

PHARE HU-0008-02-01-0062

Áramerősség és a savtartalom Ellenőrizni és növelni
nem megfelelő
Idegen sav tartalom túl magas Ellenőrizni és korrigálni
Idegen sav tartalom túl Ellenőrizni és korrigálni
alacsony
Vezetési keresztmetszet nem Ellenőrizni és növelni
elegendő
A szerszámok szigetelése nem Szigetelőanyagot megfelelő
megfelelő vastagságban felhordani
Csökkenő áramkihasználás Ellenőrizni és részben új
szennyeződés miatt fürdő készítése. A szennyezés
forrásának felkutatása és
megszüntetése

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4 FÉMBEVONATOK LEVÁLASZTÁSA KÜLSŐ ÁRAMFORRÁS NÉLKÜL
II.2.4.1. Bevezetés
Fémsók vizes oldatából elektrokémiai úton fémbevonat állítható elő. A folyamat

általánosságban az alábbi egyenlettel írható le:
Me z + + z . e- = Me0
Az oldatban lévő fémion a pozitív töltéseivel megegyező számú elektront vesz fel és fémmé
redukálódik. A redukció folyamán az oldatba merített fémes illetve megfelelően előkészített
nem-fémes munkadarabon összefüggő fémbevonat válik le.
A redukcióhoz szükséges elektronokat nyerhetjük

- külső áramforrásból, ekkor nevezzük a folyamatot galvanizálásnak,
- kémiai folyamatból.
A külső áramforrás nélküli, kémiai eljárások esetén az elektronok származhatnak

- töltéscseréből,
- kontaktfémből,
- kémiai redukálószerből.
A töltéscserén alapuló eljárások az alábbi bruttó kémiai egyenletekkel jellemezhetők:
Me1 → Me1 z+ + z . e-
Me2 z+ + z . e- → Me2
Az eljárásban lényeges szerepe van a fémek elektrokémiai feszültségsorának, mivel ennél az

eljárásnál egy kevésbé nemes fémet (Me1) merítünk egy nemesebb fém sójának vizes
oldatába. A kevésbé nemes fém (az elektronegatívabb) oxidálódik és oldatba megy, a
nemesebb fém (elektropozitívabb) pedig redukálódik és kiválik az oldatból.
A legfontosabb fémek elektrokémiai feszültségi sora

+ → -
Au – Ag - Ti – Cu – Ni – H – Al – Sn – Fe - Cd – Zn
A bevonatképződés az oldatba merülő kevésbé nemes fém felületén megy végbe. A

töltéskicserélődés mindaddig folytatódhat, amíg a nemesebb fém egy összefüggő réteget nem
képez a felületen. Az így előállítható fémréteg tapadása nem túl jó, vastagsága pedig általában
kevesebb, mint 1 mikron. Az oldatok élettartamának a beoldódó fém mennyisége szab határt.
A gyakorlatban az eljárást elsősorban a nehezen galvanizálható alapfémek előkezelésére
alkalmazzák. A további galvanizáláshoz való előkészítés során az alumínium alapfémen az
ún. cinkátpácban az alumínium felületén képződött vékony oxidréteget elroncsolják és
egyidejűleg egy szürke cinkbevonatot állítanak elő. A cinkréteg megakadályozza az
aluminium felületén természetes úton kialakuló oxidréteg újraképződését, és egy jó tapadást
biztosító alapot ad a későbbi galvanizáláshoz.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elektronikában a speciális felületszerelt nyomtatott áramköri lapok forrasztható

bevonataként ilyen módon választanak le ónt, ezüstöt illetve aranyat.
II.2.4.1.2 Kontakt-elektrokémiai eljárások
A kontakteljárások esetén a bevonandó fémet olyan fémmel érintkeztetve merítik a

leválasztandó fémet tartalmazó oldatba, amely még az alapfémnél is elektronegatívabb. A
bevonandó alapfém és a vele érintkezésbe hozott kontaktfém galvánelemet alkotnak, amelynél
a kontaktfém mint anód oldódik, az alapfémre pedig mint katódra, az oldatban levő fém
leválik.
Az eljárást leggyakrabban az autokatalitikus vegyi redukciós nikkelező oldatokban használják
a bevonatképződés beindítására rézen és rézötvözeteken. A kontaktfém általában alumínium,
acél vagy nikkel.
II.2.4.1.3 Fémleválasztás kémiai redukcióval
Az eljárás során a fémionok redukciójához (a fémbevonat előállításához) szükséges

elektronokat a leválasztani kívánt fémsó oldatában egyidejűleg jelenlévő redukálószer adja.
A folyamat alapegyenlete:
Rn+ → R(n+z) + + z.e-

Me z+ + z.e- → Me
A redukálódott fém a technológiai paraméterektől függően az oldat tömegében finom

szemcseeloszlásban vagy az oldatba merített munkadarab felületén tömör réteget képezve
leválik. Tömör fémbevonatok az ún. katalitikusan aktív felületű fémeken kémiai redukcióval
könnyen leválaszthatók. A katalitikusan nem aktív felületű fémeken, valamint a különféle
nemfémes anyagokon (pl. üveg, kerámia és műanyagok) csak megfelelő különleges
felületelőkészítő műveletek után készíthetők jól tapadó, összefüggő fémbevonatok.
A fürdő önbomlásának megakadályozására és a reakció lefolyásának szabályozására a
technológiai oldatoknak az alapösszetevőkön – fémsóoldat és redukálószer – kívül egyéb
anyagokat is tartalmazniuk kell.
II.2.4.1.3.1 A kémiai redukciós fémbevonó oldatok összetevői
A redukciós fémleválasztáshoz használatos fémsók általában ugyanolyan tisztaságúak, mint a

galvánfürdők készítésére használt vegyszerek. Az oldatok fémion koncentrációja azonban
lényegesen alacsonyabb a galván elektrolitokénál.
A redukálóanyagok fajtáját és koncentrációját a bevonandó és a leválasztandó fém minősége
határozza meg. Savas fürdőkben legtöbbször hipofoszfitot, lúgos fürdőkben formaldehidet,
boranátot, borazánt stb. használnak. A redukálószerek hatékonysága nagymértékben függ az
oldat pH-jától. A formaldehid lugos közegben erős redukálószer, savas közegben viszont
hatástalan. A pufferanyagok a fürdő pH értékét tartják a fémleválasztás követelményeinek
megfelelő szinten. A fürdő összetételének kisebb mértékű megváltozásakor a pufferanyagok
disszociációs egyensúlyuk eltolódásával gátolják az oldat kémhatásának nemkívánatos, gyors
megváltozását. A komplexképző adalék feladata, hogy a komplexképzéssel megakadályozza
a csapadékképződést, például lúgos közegben a fém-hidroxid kiválást. Koncentrációjuk
befolyásolja a szabad fémionok mennyiségét és ezáltal a fémbevonat képződés sebességét és
minőségét, külső megjelenését. Komplexképző adalékként a leggyakrabban alkalmazott

PHARE HU-0008-02-01-0062
szerves vegyületek pl. az ecet-, propion-, glikol-, citrom-, alma- és borkősav, valamint ezek
sói. A szervetlen vegyületek közül főleg az ammónium-kloridot és a kálium-cianidot
alkalmazzák.
A gyorsító adalékok katalitikusan növelik a fémleválás sebességét. Ilyen hatású vegyületek

az alkáli-fluoridok, tetraborátok, szelenátok valamint a borostyánkősav és adipinsav. Ezek a
komplexképzőkkel és a stabilizátorokkal ellentétesen hatnak. A stabilizátorok feladata az
oldat önbomlásának a megakadályozása a zavaró mellékreakciók visszaszorításával. Jó
stabilizáló hatásúak pl. a tiokarbamid, az ólom és ón-szulfid valamint az alifás szerves
kénvegyületek. A gyorsítók és stabilizátorok alkalmazását általában szabadalmak védik.
A felület jobb nedvesítésének elősegítése érdekében ionos és nemionos tenzidek
alkalmazhatók.
II.2.4.1.3.2 A kémiai redukciós fémbevonó eljárások általános jellemzői
A kémiai fémleválasztás során a fürdő összetétele folyamatosan változik. Állandóan azonos,

jó minőségű bevonat leválasztása érdekében a koncentrációváltozást megadott határok közt
kell tartani. A fürdőt tehát gyakran és pontosan analizálni kell és a hiányzó komponenseket
pótolni. A legcélszerűbb az oldat folyamatos műszeres ellenőrzése és a komponensek stabil
törzsoldatokkal történő automatikus adagolása. A redukciós folyamatok általában szűk pH
érték határok közt játszódnak le optimálisan, ezért előnyös a pH érték folyamatos ellenőrzése
és korrigálása is.
A redukciós folyamatokat kísérő mellékreakciók bomlástermékeinek eltávolítása általában
nehézségekbe ütközik ezért a fürdőt néhányszoros teljes frissítés (turn-over) után ki kell
cserélni. Egy frissítési ciklus ill. turn-over az a fémsó mennyiség, amennyi a fürdő eredeti
teljes fémsótartalma. A fürdő típusától és az üzemeltetés módjától függően általában 4 – 8
frissítési ciklus után új fürdőt kell készíteni.
A fémleválasztásban az oldatösszetétel mellett jelentős szerepe van a felület előkészítésének
és a hőmérsékletnek is. Növekvő hőmérséklettel a reakció gyorsul, sőt egy megadott határ
felett, amelyre a fürdő pillanatnyi összetétele is nagy hatással van, beindulhat a fürdő nem
kívánt önbomlása.
A fürdő helyi túlmelegedése is beindíthatja a káros reakciókat, ezért ügyelni kell a megfelelő
fűtőtestek megválasztására, illetve méretezésére.
Különös gondot kell fordítani a munkadarabok felületelőkészítésére és öblítésére. Ha ez nem
megfelelő, a bevonat rosszul tapad és a felületről leváló fémrészecskék katalizálhatják a fürdő
önbomlását. Elégtelen öblítés miatt katalizátor hatású fémsó, például palládium-klorid
kerülhet a fürdőbe, amely szintén elősegítheti a bomlást.
A fürdőt a fémrészecskéktől, portól, mechanikai szennyeződésektől meg kell tisztítani, ezért

folyamatos szűrése szükséges. A kád falára illetve a csővezetékekre kiváló fémbevonatot,
fémiszapot is időnként el kell távolítani. Erre a célra megfelelő váltókádat célszerű biztosítani.
A kémiai fémleválasztás költségesebb és nagyobb műszaki körültekintést igénylő folyamat,
mint a galvanizálás, azonban ezen az úton egyenletesebb eloszlású sok esetben kedvezőbb
tulajdonságú fémbevonat nyerhető.
A kémiai redukcióval készített fémbevonatok általában tömörek, pórusmentesek, a fémréteg

vastagsága a felület minden részén egyenletes, függetlenül attól, hogy a felület gödrös,
szemcsés vagy üreges. Az alapfelület eredeti érdessége, egyenlőtlensége a fémleválás
kezdetén a levált fémréteg felületén megmutatkozik, de a réteg vastagodásával az
egyenetlenségek fokozatosan eltűnnek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4.2 Kémiai nikkelbevonat leválasztása
II.2.4.2.1 Redukció nátrium-hipofoszfittal, KANIGEN eljárás
Már az 1900-as évek elejéről találhatunk irodalmi beszámolókat redukciós nikkelbevonat

előállításáról. A első iparilag széleskörűen használt kémiai nikkelező eljárást Brenner és G.
Ridell szabadalmaztatta 1946-ban. Az eljárást Gutzeit fejlesztette tovább és KANIGEN-
eljárás (Katalytic Nickel Generation) néven szabadalmaztatta. A módszer szerint a leválás
csak katalitikus felületen indul meg és tömör, pórusmentes bevonat előállítására alkalmas.
A kémiai nikkelbevonat nátrium-hipfoszfittal történő leválasztása során lejátszódó főbb

kémiai folyamatok Gutzeit szerint az alábbi reakcióegyenletekkeljellemezhetők:
(H2PO2)- → (PO2)- + 2 H (1)
(PO2)- + H2O → (HPO3)- + H+ (2)
Ni2+ + 2 H → Ni + 2 H+ (3)
(H2PO2)- + H → H2O + OH- + P (4)
2 H → H2 (5)
Az összfolyamat az alábbi egyenlettel írható le:
3 (H2PO2)- + 3 H2O + Ni2+ → 3 (H2PO3)- + 2 H2 + 2 H+ + Ni
Az alábbi táblázatban a nátrium-hipofoszfit redukálószert tartalmazó kémiai

nikkelezőeljárásokra találhatók példák:

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4.1. táblázat. Nátrium-hipofoszfit redukálószert tartalmazó kémiai nikkelező fürdők

összetétele.
Alkotórész Savas fürdők Lugos fürdők

g/l Szerves savak Szervetlen savak Ammónia tartalmú
Nikkelklorid, kristályos 30 30 26 30 21 10 30 25 25
Nátrium-hipofoszfit, kristályos 10 10 24 30 24 20 10 25 30
Nátrium-citrát,kristályos 15 10 100
Nátrium-pirofoszfát 50
Glikolsav 35
Tejsav 27
Propionsav 2,2
Borostyánkősav 7
Nátrium-acetát 5 200
Rochelle-só
Ammónium-klorid 50
Ammónium-fluorid 15 5
Ólomionok 0,002
pH 4-6 4-6 4-6 6-7 8-10 10-11 10-11

o
Hőmérséklet C 88-95 88-95 88-95 88-95 88-95 80 88-95 65-75 20-25
Leválási sebesség mikron/h 15 7 25 30 15 30 8 15 2-3
II.2.4.2.2 Redukció bórvegyületekkel, NIBODUR-eljárás
Ha redukálószerként bórtartalmú vegyületeket (pl. nátrium-tetrahidro-borát(III), dimetil-

aminoborán, dietil-amino-borán ) használnak, a bevonatba értelemszerűen bór épül be.
NaBH4 + 4 NiCl2 + 8 NaOH → 4 Ni + NaBO2 + 8 NaCl + 6 H2O
2 NaBH4 + 4 NiCl2 + 6 NaOH → 2 Ni2B + 8 NaCl + 6H2O + H2
Káros mellékreakcióként végbemehet a redukálószer önbomlása:
NaBH4 + 2 H2O → NaBO2 + 4 H2
II.2.4.2.3 A kémiai nikkelbevonat tulajdonságai
A kémiai redukciós eljárással leválasztott nikkelbevonat tulajdonságai jelentősen eltérnek a

galvanikus úton előállított bevonat tulajdonságaitól.
Az eljárás célszerűen kiegészíti a galvanikus nikkelezést és különleges mechanikai
tulajdonságai alapján a kémiai nikkelbevonat a galvanikus nikkelbevonat és a műszaki
keménykróm bevonat között foglal helyet.
A redukciós nikkelbevonat nagy előnye a bevonat rétegvastagságának nagyfokú

egyenletessége. Ha az oldatcsere biztosítható, akkor csövek, edények, furatok belső felületén

PHARE HU-0008-02-01-0062
is egyenletes bevonat választható le. A tárgy minden pontján azonos rétegvastagságot kapunk,
a galvanikus nikkelezésnél ismert csúcshatás hátrányos jelensége nélkül.
II.2.4.2. táblázat. A nikkelbevonatok tulajdonságai.
A nikkelbevonatok tulajdonságai
(Dr. Csokán-Dr.Nádasi )
A bevonó eljárás A bevonat Szerkezet Olvadás Sűrűség Keménység, HV Nyúlás

összetétele pont lev. hők.után %
o 3
C g/cm
Nikkel-foszfor Ni 97,5-85% röntgen-
P 2,5-15% amorf 890 7,8 - 7,9 480-500 800-1000 3…6
Nikkel-bór ötvözet Ni 93-92% röntgen- 1065 -

B 7-8 % amorf 1095 7,22-7,82 500-600 1000-1200 40
Galvanikus nikkel Ni 99,5-100% kristályos

Watts elektrolit 1450 7,7 150-250 10…30
A hipofoszfittal történő redukció esetén a nikkelréteg nikkelből és foszforból álló

intermetallikus vegyület. Az ötvözet a foszfor tartalomtól függően változó fizikai és kémiai
tulajdonságokkal rendelkezik. A bevonat a fürdő összetételétől és a leválasztás
körülményeitől függően 2,5 – 15 % foszfort tartalmaz. A bevonat fénye a növekvő
foszfortartalommal nő.
Röntgenszerkezet vizsgálatok szerint a bevonat a leválás pillanatában amorf. Ez az oka annak,

hogy a bevonat gyakorlatilag pórusmentes. A rétegvastagságnak a szerkezetre nincs hatása.
A bevonat hőkezelésével rekrisztallizáció és kiválásos keményedés lép fel. A túltelített
nikkel-foszfor szilárd oldatból finoman diszpergált nikkel-foszfid (Ni3P) kristályok válnak ki.
A bevonat keménysége a hőkezeléstől függően 350 – 700 HV.
Korróziós ellenőrző vizsgálatok szerint a redukciós úton létrehozott nikkelbevonat jobb
korrózióvédő tulajdonságokkal rendelkezik mint a galvanikus nikkel. Ennek fő oka a bevonat
pórusmentessége.
Hátránya a bevonatnak, hogy viszonylag rideg és ez a tulajdonság a foszfortartalommal együtt
növekszik. A bevonat mágneses tulajdonsága is a foszfortartalom függvénye. 8 %
foszfortartalom felett a bevonat elveszti mágneses tulajdonságát.
A Nibodur eljárással készített nikkel-bórbevonatok általában 91 – 93 % nikkelt és 9 – 7 %

bórt tartalmaznak. A bevonat keménysége leválasztáskor 500 – 750 HV, 400 oC-on végzett
hőkezelés után pedig 1000 – 1250 HV.
II.2.4.3 Kémiai redukciós rézbevonat előállítása
II.2.4.3.1 A kémiai rezezés során lejátszódó folyamatok
Kémiai redukciós rézbevonatot a műanyagok galvanizálásánál és a nyomtatott huzalozású

lemezek furatátfémezésénél alkalmazzák elterjedten. Az utóbbi időben környezetvédelmi
szempontból egyre inkább terjedő direktgalvanizálási eljárások sem tudják a kémiai

PHARE HU-0008-02-01-0062
rézbevonat alkalmazását még hosszú ideig teljeskörűen kiszorítani. A nagy megbízhatóságú

és bonyolult többrétegű áramkörök esetén a kémiai rézbevonat elsődleges jelentőségű.
A kémiai rezezőfürdők termodinamikai szempontból instabil rendszerek, amelyeket megfelelő
adalékokkal stabilizálni kell, hogy a réz leválása csak a bevonni kívánt felületen következzen
be.
II.2.4.3. táblázat. A gyakorlatban alkalmazott kémiai rezezőfürdők komponensei.
Fémsó Réz(II)szulfát Komplexképző Kálium-nátrium-tartarát

Réz(II)karbonát EDTA
Réz(II)klorid Quadrol
Redukálószer Formaldehid Stabilizátor Tioglikolsav

Nátrium-hipofoszfit Cianid
Dimetil-amin-borán Merkapto-benztriazol
pH beállító Kénsav
Sósav
Nátrium-hidroxid
Kálium.hidroxid
A koncentráción és hőmérsékleten kívül a redukáló közeg hatékonysága annak a normál

redukciós potenciál értékétől függ. A leggyakrabban használt formaldehid esetén erősen lúgos
oldatban:
HCHO + 3OH- → HCOO- + 2H2O + 2e Eo = 1,07 V
Savas közegben:
HCHO + H2O → HCOOH + 2 H+ + 2e Eo = - 0,06 V
Ez azt jelenti, hogy a formaldehid savas közegben nem rendelkezik redukáló tulajdonsággal.
Lúgos közegben a réz redukciója az alábbi bruttó reakcióegyenlettel jellemezhető:
CuSO4 + 4 NaOH + 2 HCHO → Cu + Na2SO4 + 2 HCOONa + H2 + 2 H2O
A gyakorlatban a redukcióhoz felhasznált lúg és formaldehid mennyisége meghaladja az

egyenlet alapján számítható értékeket. Ennek oka, hogy a főreakción kívül még az alábbi
mellékfolyamatok játszódhatnak le az oldatban.
Széndioxid abszorpciója a légtérből vagy a fürdő keveréséhez és stabilizálásához használt

átbuborékoltatott levegőből:
2 NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O
A formaldehid diszproporcionálódása, Cannizzaro reakció:
2 HCHO + OH- → HCOO- + CH3OH


PHARE HU-0008-02-01-0062
A fürdő keveréséhez használt sűrített levegő további formaldehid mennyiséget szoríthat ki az

oldatból.
II.2.4.3.2 A kémiai rezezőfürdő üzemeltetése
A kémiai rezezőfürdőben a leválási sebességet alapvetően a következő paraméterek

határozzák meg :
- a rézionok koncentrációja,
- a nátrium-hidroxid koncentrációja ( a fürdő pH értéke),
- a redukálószer koncentrációja,
- a stabilizátor koncentrációja,
- a fürdő hőmérséklete.
Stabilizátorként általában szervetlen cianidvegyületet, szerves kénvegyületeket és szerves

nitrogénvegyületeket alkalmaznak. Az oldaton átbuborékoltatott levegőnek (oxigén) is
stabilizáló hatása van.
Folyamatos üzemeltetés esetén a fürdőkomponenseket analitikai vizsgálatok alapján
állandóan pótolni kell. A bomlástermékek feldúsulásával növekszik a fürdő sűrűsége. Ezzel
párhuzamosan romlik a leválasztott bevonat minősége. A ballasztanyagok koncentrációjának
növekedése a leválasztott fémbevonat belső feszültségét növeli és csökkenti a fürdő
stabilitását. A folyamatos adagolás következtében növekszik a fürdő térfogata, ezért
gondoskodni kell az adagolásnak megfelelő mennyiségű fürdőoldat eltávolításáról.
A fürdő folyamatos szűrést igényel egyrészt a behulló por és mechanikai szennyezések miatt,
másrészt a szerszámokra ill. a kád falára leváló, rosszul tapadó és így az oldatban a további
bomlást katalizáló rézgócok eltávolítására.
A galvanotechnikával foglalkozó szakemberek számára már régóta ismeretes, hogy bármilyen

villamosan szigetelő anyag felületén ( kerámia, fa, üveg, gipsz, bőr, műanyag stb) kémiai úton
vagy vezető lakk segítségével elő lehet állítani olyan vezetőréteget, amelyre azután
galvanikus úton tetszés szerinti fémrétegek választhatók le. Kezdetben a nem-vezető
anyagokat főként dekoratív célból galvanizálták, és a bevonat jó tapadása nem volt elsőrendű
követelmény. A műanyagok műszaki alkalmazásának elterjedésével megjelent az igény a
nemcsak dekoratív, hanem funkcionális szempontból is szerepet játszó fémbevonatok iránt.
A közismerten áramszigetelő tulajdonságú műanyagok galvanikus fémbevonása csak
különleges felületelőkészítés után valósítható meg. A több műveletből álló felületelőkészítés
célja egyrészt a műanyag felületének áramvezetővé tétele, másrészt a leválasztott
fémbevonatok szilárd tapadóképességének biztosítása.
A tapadási szilárdság függ:

- a műanyag típusától (összetételétől), szerkezetétől,
- az előkezelési technológiától,
- a fémbevonat belső feszültségétől,
- az alapanyag és fémbevonat hőtágulásától.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Kifogástalan minőségű galvanizált műanyagtárgy csak akkor állítható elő, ha a feldolgozás

három alapvető fázisát
- a munkadarab elkészítését (formatervezését, fröccsöntését),
- a műanyagfelület előkezelését,
- a galvánréteg leválasztását,
összefüggő egységnek tekintjük és egymásra hatásukat mindenkor figyelembe vesszük.
A galvanizálandó műanyag munkadarabok méret és formatervezésekor a hasonló

fémalkatrészek galvanizálási és fröccsöntési szempontjain túlmenően figyelembe kell venni a
műanyag speciális tulajdonságait, valamint a felhasználási és alkalmazási irányelveket. A
galvanizálhatóság fontos követelménye, hogy a kémiai fémbevonási eljárás során az oldatok
akadálytalanul érintkezhessenek a munkadarab minden felületrészével, mert hiányos kémiai
bevonaton jó áramvezetés nem érhető el.
A műanyag típusán kívül a műanyagtárgyak előkezelési technológiáját és a végtermék

minőségét a fröccsöntés műszaki körülményei nagymértékben befolyásolják. A
szerszámfelület hibáit a galvanizálás fokozottan előhozza. A galvanizálásra kerülő
műanyagtárgyak fröccsöntésekor kerülni kell a formaleválasztó alkalmazását. Olyan
műanyagüzemben, amely galvanizálásra kerülő tárgyakat is gyárt, szilikonos formaleválasztót
soha nem szabad alkalmazni.
A legtöbb műanyag esetében már a galvanizálás előtt ki lehet mutatni a helytelen fröccsöntési
paraméterek által előidézett belső feszültségeket. A polikarbonátokban és más áttetsző
műanyagokban a feszültség polarizált fénnyel kimutatható. Az ABS műanyagokat egy percre
jégecetbe mártva, majd leöblítve és megszárítva a kifehéredő területek belső feszültségekre
utalnak. Ez tapadási problémát okozhat. Berepedezés vagy kitörés jelentős belső feszültséget
jelent és a tárgy egyáltalán nem galvanizálható.
II.2.4.4.1 A műanyagfelület kémiai előkezelése
A műanyag alkatrészek a kémiai előkezelés előtt nem igényelnek más másodlagos

megmunkálást. A kémiai előkezelés a tömegárúk galvanizálásához hasonlóan történhet
ömlesztve, vagy szerszámra függesztett állapotban. Ömlesztve történő előkezelés után a
tárgyakat vagy szerszámra függesztik, vagy speciális tömeggalvanizáló berendezésben
galvanizálják. Megfelelő szerszámkialakítás, bevonóanyag és előkezelő technológia esetén a
tárgyak ugyanazon függesztőszerszámon is végigmehetnek a teljes előkezelő és galvanizáló
soron a szerszámok teljes felületére leváló fémveszteség nélkül is. Ez a módszer főleg
nagyvolumenű gyártás esetén jelentős munkaerő megtakarítást eredményez. A szerszámokat
úgy kell kialakítani, hogy a munkadarabokat könnyen fel lehessen rakni és ezek ne
árnyékolják egymást a galvanizáláskor.
A műanyagalkatrészek szerszámra fogása olyan pontokon történjék, amelyek egyrészt az
előkészítő műveleteknél ill. az árammentes fémbevonásnál kellő, de deformálódásmentes
rögzítést biztosítanak, másrészt a galvanizálásnál a megfelelő áramerősség vezetésére is
alkalmasak. A felfogási pontok száma általában több, mint a galvanizálandó fémtárgyak
esetén.
A galvanizálószerszám készítéséhez legjobban megfelel a réz vagy sárgaréz, – megfelelő
védőbevonattal – az érintkezési rugókhoz pedig a rozsdamentes acélhuzal.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4.4.1.1 Tisztítás
A művelet célja a csomagolás, szállítás során a felületre került enyhe szennyeződések

(ujjlenyomat, por stb.) eltávolítása. Erre a feladatra gyengén lúgos tisztítóoldatok alkalmasak.
Sok üzemben erősen higított krómsavas oldatot használnak erre a célra. Ez az előtisztítás a
munkadarabok megfelelő tisztasága esetén el is maradhat.
II.2.4.4.1.2 Kondicionálás
A kondicionáló oldatok általában szerves oldószereket tartalmaznak. Ezek feladata ABS

műanyagok esetén a fröccsöntési művelet során keletkező belső feszültségek felületi
feloldása, kiegyenlítése. Enyhén fellazítva a felületi rétegeket, elősegítik a rákövetkező
krómsavas maratás hatékonyságát. Ez különösen a nehezen maratható műanyagok – mint pl.
polipropilén, polikarbonát, poliszulfon stb. – esetében fontos. A különböző műanyagokhoz
természetesen más és más kondicionálót kell alkalmazni.
II.2.4.4.1.3 Maratás
A maratószerek általában erősen oxidáló oldatok, amelyek bizonyos mértékben megtámadják,

átalakítják a műanyag felületét. Ennek eredményeként a műanyag fajlagos felülete megnő és
hidrofób tulajdonságát elvesztve hidrofillé válik, lehetővé téve a rákövetkező vizes
oldatokban a felületkezelést. Ez a folyamat az ABS műanyagok esetén (akrilnitril-butadién-
sztirol kopolimer) rendkívül jól nyomonkövethető. A maratósav a műanyag felületi rétegéből
kioldja a butadiénszemcséket (más típusú műanyagoknál más diszperz szemcséket) és ily
módon pórusok, üregek keletkeznek. A maratószer (krómsav, kénsav) hatására oxidáció útján
szabad karboxilgyökök képződnek, illetve szulfonsav gyökök kapcsolódnak a kopolimer
molekulákra. Ezek az aktív helyek biztosítják a további kezelések hatékonyságának
előfeltételeit.
A hagyományos maratási technológia során alkalmazott maratószer 375 – 400 g/l
krómtrioxidot és 340 – 360 g/l kénsavat tartalmaz. Egyes technológiák a szennyvízkezelés
egyszerűsítése érdekében kálium-permanganát alapú krómsavmentes maratószerrel
dolgoznak.
Az ABS műanyagok maratása esetén a krómsav-kénsav maratóelegy hőmérséklete 65-75 oC,
a maratási idő 5-15 perc. A maratási folyamat során a hatértékű króm redukálódik és
háromértékű krómvegyületek keletkeznek. 40 g/l króm (III) tartalom felett a maratószer veszít
a hatékonyságából. A háromértékű króm membrán elektrolízissel hatértékű krómmá
visszaoxidálható és ezáltal az oldat élettartama jelentősen megnövelhető.
A maratás az előkezelési technológia kritikus, minőségmeghatározó lépése. Nem kielégítő
maratás esetén hiányos, vagy rosszul tapadó kémiai fémbevonatot kapunk, míg a túlmaratás
elroncsolt felületet és ugyancsak rossz tapadást eredményez.
II.2.4.4.1.4 Semlegesítés
A krómsavas maratás után a tárgyakat célszerű először takaréköblítőben, majd folyóvízben

öblíteni. A felületen maradó krómsavnyomokat is semlegesíteni kell megfelelő redukálószert
tartalmazó oldatban. A hatértékű króm rendkívül veszélyes szennyezés a további technológiai
lépések számára. Megtapadása a műanyag pórusaiban, majd későbbi “kivérzése” foltosan
hiányos kémiai fémleválasztást eredményez. A pórusok bezáródásának elkerülésére célszerű a
semlegesítő oldatban 40-45 oC hőmérsékleten dolgozni. Enyhe levegőkeverés mellett a

PHARE HU-0008-02-01-0062
kezelési idő 4-5 perc. A semlegesítő oldatot célszerű gyakran cserélni. Cseréje nem okoz nagy
veszteséget, mert a szennyvízkezelésnél a króm (VI) redukálására használható.
II.2.4.4.1.5 Érzékenyítés – aktiválás
A kezelés célja a műanyag maratással érdesített felületén olyan aktív fémkristálygócok

kialakítása, amelyek a további műveletekben a kémiai fémleválasztás folyamatát katalizálják.
A katalizálás kétlépcsős változata szerint a műanyag munkadarabot először sósavas
ón(II)klorid oldatba mártják, amelyből a műanyag szabad – COOH vagy – SO3H gyököt
tartalmazó aktív felületi pontjain az ón(II) ionokkal só képződik és ezek olyan mértékben
kötődnek meg, hogy öblítéssel már nem eltávolíthatók. Ezek a felületen megkötött ón(II)
ionok redukálják a második lépcsőben az ugyancsak sósavas palládium-klorid oldatból az
aktiválás során szinfémmé a palládiumot, amely így igen finoman eloszlatott állapotban válik
ki és kötődik meg a munkadarab felületére. Ezek a nemesfémgócok indítják meg a
későbbiekben a kémiai réz vagy kémiai nikkel fürdőkből az autokatalitikus fémleválást a
felületre.
A jelenlegi ipari gyakorlatban az aktiválást általában egy lépcsőben, kolloid
palládiumoldatban végzik. Az oldat aktivitása és stabilitása a palládium, az ón és kloridionok
megfelelő arányától függ. A kolloid palládiumtartalmú aktiváló oldat a rendszer
legköltségesebb fürdője, ezért rendszeresen ellenőrízni kell és meg kell őrízni a kolloid oldat
stabilitását. Az oldat stabilitását az ón(II)-ionok és a kloridion koncentráció biztosítja. Az
oldat behordással való elszennyeződésének ill. felhigulásának elkerülésére olyan előmártó
fürdőt szoktak alkalmazni, amely azonos koncentrációban tartalmazza a kloridionokat és
amelyből köztes öblítés nélkül kerülnek a munkadarabok az aktiváló fürdőbe. Palládium-tükör
megjelenése az oldat felületén az ón(II)-ionok hiányára és a kolloid megbomlásának a
veszélyére utal. Az aktiválás 25-45 oC hőmérsékleten, 2-10 perc kezelési idővel történhet. A
hőmérséklet emelésével az oldat hatékonysága nő, így a kezelési idő ill. az oldat palládium
koncentrációja csökkenthető.
II.2.4.4.1.6 Gyorsítás – akcelerálás
A kolloid aktiválást követő öblítés után a felületen megtapadó palládium szemcséket

hidrolizált ón(IV) burok veszi körül. A palládium aktiváló hatásának érvényesítésére a
felesleges ón(IV)-hidroxidot el kell távolítani. Erre a célra olyan szerves vagy szervetlen
savak alkalmasak, amelyek szelektíven leoldják az ónvegyületeket a felületről, míg a
palládiumszemcsék érintetlenül maradnak.
A kezelés időtartamának megállapítása rendkívül lényeges, mert túl rövid és túl hosszú idejű
kezelés egyaránt foltos, hiányos kémiai fémleválást eredményezhet. Az oldat a
fémszennyezésekre rendkívül érzékeny. Króm, vas vagy más fémionok az oldat
agresszivitását oly mértékben megnövelik, hogy nemcsak az ónt, hanem a palládium
szemcséket is eltávolítja a felülről. Ennek megakadályozására az oldat különböző adalékokat
tartalmazhat. A kezelési idő általában 2-5 perc, 40-45 oC hőmérsékleten.
II.2.4.4.1.7 Kémiai fémleválasztás
Megfelelő öblítés után kerülhetnek a munkadarabok a kémiai felületelőkészítés utolsó

fázisába, a kémiai rezező vagy nikkelező oldatba. Az aktív palládiumszemcséket tartalmazó
műanyagfelületen a palládium katalitikus hatására megindul a fémleválás és a folyamat
autokatalitikussá válik, azaz a frissen levált fémbevonat inicializálja a további redukciót.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kémiai fémleválasztás lehetséges technológiáit a korábbiakban a megfelelő fejezetekben

tárgyaltuk.
II.2.4.4.2 Galvanikus fémbevonás
A kémiai rezezés vagy nikkelezés után következik a műanyagtárgyak galvanizálása. Az első

vékony galvanikus fémréteget a kémiai úton leválasztott fémréteggel érintkező kontaktusok
“leégésének” megakadályozására általában egy Watts-típusú nikkelfürdőből, vagy egy
speciális összetételű savas, matt rézfürdőből választják le. A következő savas fényes rézréteg
jó duktilitásánál fogva kiegyenlítőként szolgál a műanyagfelület és a külső dekoratív ill.
korrózióálló nikkel-króm bevonatrendszer között. Ennek különösen akkor van jelentősége, ha
a tárgyak a felhasználás során gyakori hőmérsékletváltozásnak vannak kitéve (pl.
autóalkatrészek, csaptelepek stb.).
A külső galvánréteg felépítését, vastagságát a fémalkatrészekhez hasonlóan az igénybevételi
fokozatoknak megfelelően szabványok írják elő.
II.2.4.4.3 Különleges műanyaggalvanizálási eljárások
A környezetvédelmi követelmények növekedése olyan új technológiák kidolgozásához

vezetett, amelyek során a krómkénsavas maratóoldat koncentrációját csökkentették, illetve
más típusú, permanganát-tartalmú oldatra váltották ki.
A legújabb technológiák már a kémiai fémleválasztás lépését is kihagyják és olyan katalizáló
oldatot alkalmaznak, amellyel a műanyag felülete a további galvanizáláshoz megfelelő
vezetőképességűvé tehető.
Az Atotech cég Futuron eljárása során a kolloid palládiumtartalmú aktiválóoldat alkalmazása
után az ón védőkolloidot nem egyszerűen eltávolítják a felületről, hanem az ónt rézzel
helyettesítik. Így olyan jó vezetőképességű felületet nyernek, amely már további közvetlen
galvanikus fémbevonat leválasztását teszi lehetővé. Az eljárás részletesen a galvanikus réz és
nikkelbevonatok leválasztásánál került ismertetésre.
A direktgalvanizálási technológiák egyik legújabb változata a Shipley cég Ecoposit eljárása.

Az eljárás első lépése a felület maratása. A maratóoldat 1300 g/l kénsavat és csak 10 g/l
krómsavat tartalmaz. Az oldat a teljes műanyagfelületre hat és jól tapadó alapot képez a
későbbi galvanikus fémbevonat részére. Az alacsony krómsavtartalom miatt nincs szükség a
következő lépésben a króm(VI) ionok redukálására és az esetleges hulladékok
megsemmisítése is egyszerű. Az aktivátor előtti előmártó az öblítéshez használt hálózati
vízben található szennyező ionoktól védi a nemesfém-mentes aktivátort. A aktivátor nem
tartalmaz palládiumot, vagy más nemesfémet, ezért alkalmazása rendkívül gazdaságos. Az
enyhén lugos gyorsítóoldat a maratott és aktivált felületet közvetlenül alkalmassá teszi a
speciális Ecoposit galvanikus nikkelfürdőben történő galvanizálásra.
Az eljárás gazdaságosságát növeli, hogy a hagyományos PVC bevonattal védett szerszámok a
fémleválás veszélye nélkül végigvihetők a soron.
II.2.4.5 A nyomtatott huzalozású lemezek furatfémezése
A nyomtatott huzalozású lemez (a továbbiakban nyhl) az elektronikus készülékek, műszerek,

berendezések alapvető fontosságú építőeleme. A nyomtatott huzalozású lap alapja egy
villamos szigetelő hordozó lemez, amelyen az egyes alkatrészek kivezetéseit réz vezetősávok
kötik össze. Az alkatrészek kivezetései vagy a szigetelő hordozó furataiban helyezkednek el
és rögzítésüket ill. elektromos érintkezésüket lágyforrasztással biztosítják a furatok körül

PHARE HU-0008-02-01-0062
kialakított forrszemeken, vagy közvetlenül kapcsolatba kerülnek a huzalozást hordozó

lemezen kialakított érintkezőfelületekkel és az állandó kapcsolat forrasztással vagy az
elektromosságot vezető ragasztással jön létre. A gyártástechnológia kiindulási alapanyaga egy
villamos szigetelő lemez, - általában üvegszál erősítésű epoxigyanta – amelyet egy vagy
kétoldalán felragasztott rézfólia borít. Az egyoldalas lapokon az alkatrészeket összekötő
vezetőmintázat a szigetelő hordozó egyik oldalán helyezkedik el. A kétoldalas nyhl-ken a
huzalozás a szigetelőlemez mindkét oldalán megtalálható és a két oldal közti villamos
összeköttetést a furatfémezés biztosítja. A többrétegű nyomtatott lap kettőnél több rétegben
felváltva tartalmaz vezetőmintázatot és köztük szigetelőréteget. Az egyes rétegek
vezetőrajzolatát itt is a furatfémezéssel kötik össze.
A két oldalas illetve a többrétegű lapoknál az egyes vezetőrétegek elektromos összekötését a

lap furataiban leválasztott kb. 20 – 25 mikron vastagságú galvanikus rézréteg biztosítja.
A furatok belső falán a technológiából adódóan elvágott üvegfelületek, kikeményedett
epoxigyanta és a fúrás folyamán keletkezett mechnikai és termikus igénybevétel során előálló
elkenődött gyantabevonat található. A jól tapadó fémréteg előállítása céljából ezt a felületet
először meg kell tisztítani (permanganátos desmear eljárás), majd a műanyaggalvanizálásnál
ismertetett módon vagy kémiai fémbevonat leválasztásával vagy valamilyen más módon
vezetővé tenni. A vezető furatfelületre történhet a galvanikus rézréteg leválasztása.
A leggyakrabban alkalmazott eljárás, a kémiai rézbevonat leválasztására két módszer
lehetséges. Az első esetben egy szobahőmérsékleten dolgozó, kis leválási sebességű
rézfürdőben kb. 0,5 mikron vastag kémiai rézréteget választanak le és azt azonnal
galvanikusan 5-8 mikron vastagságúra megerősítik. Ezután kerül sor a felületen a vezető
rajzolat maszkjának kialakítására és a vezetősávok illetve a furat vezető rézrétegének a
galvanizálására.
A másik változat szerint egy emelt hőmérsékleten, nagy leválási sebességgel dolgozó kémiai
rezező fürdőben kb. 3 mikron vastag kémiai rézréteget választanak le. Ennek a további
galvanizálása már csak a rajzolat kialakítása után történik.
II.2.4.4. táblázat. Nyomtatott huzalozású lapok furatfémezésére alkalmas rezező fürdők.
A fürdő fő alkotórészei Lassú működésű Gyors kémiai rézfüdő Mérték

és egyéb jellemzői rézfürdő egység
Réztartalom 1 - 1,5 2,5 - 3,5 g/l

EDTA komplexképző 15 - 20 30 - 40 g/l
Nátrium-hidroxid 6-9 9 - 13 g/l
Formalin (28 tf %-os) 10 - 20 10 - 15 ml/l
o
Hőmérséklet 20 - 30 40 - 50 C
Sűrűség 1,07 1,07 g/ml
2
Terhelhetőség 0,5 - 1 1-3 dm /l
Leválási sebesség 0,2 mikron/15 min 3 mikron/ 45 min
A nyomtatott huzalozású lemezek vastagságának növekedése (többrétegű lapok) és az

alkatrészsűrűség növekedésével illetve a rajzolat finomodásával együttjáró furatátmérő
csökkenés oda vezetett, hogy a furatok hagyományos vertikális berendezésben történő
átfémezése már komoly nehézségekbe ütközött. A kis furatokban nem lehetett jó hatásfokkal

PHARE HU-0008-02-01-0062
biztosítani az oldatok áramlását, cserélődését. A nagy bonyolultságú, kis átmérőjű furatokat

tartalmazó lapok megbízható furatátfémezése csak a kényszeráramlást biztosító horizontális
berendezésekben lehetséges. A horizontális berendezések további előnye a nagyobb
termelékenység és a technológiai oldatok térfogatának jelentős csökkentési lehetősége.
A horizontális berendezések zártak, ezért munkavédelmi szempontból sokkal kedvezőbbek,
mint a hagyományos vertikális galvanizáló ill. kezelőberendezések.
II.2.4.5.1 Direktgalvanizálási eljárások a nyomtatott huzalozású lapok furatfémezésénél
Direktgalvanizálásról beszélünk minden olyan esetben, amikor a nem vezető furatfelületet

kémiai réz, vagy nikkel bevonat leválasztása nélkül tesszük oly mértékben áramvezetővé,
hogy lehetővé válik a a közvetlen galvanikus rézbevonat leválasztása.
Az áramvezető bevonat kémiai minőségétől függően alapvetően három eljáráscsoportot
különböztethetünk meg. A felület vezetővé tehető:
- szén illetve grafitszemcsékkel,
- kolloid palládium alkalmazásával,
- vezető szerves polimerek alkalmazásával.
II.2.4.5. táblázat. Piacvezető direktgalvanizálási eljárások.
Szén illetve grafit Kolloid palládiumoldat Vezető polimerek

alkalmazása alkalmazása alkalmazása
SHADOW CRIMSON DMSE
Electrochemicals Shipley Ronal OMI Enthone
BLACKHOLE CONDUCTRON SELEO CP
MacDermid Shipley Ronal Atotech
GRAPHITE NEOPACT COMPACT CP
Shipley Ronal Atotech Atotech
II.2.4.5.1.1 A furatfal vezetővé tétele grafitszemcsékkel
Az eljárás lényege, hogy a furatok belső falára a szén grafitos módosulatának finoman
eloszlatott szemcséit hordják fel. Az eljárás horizontális és vertikális berendezésben egyaránt
kivitelezhető. A technológia az alábbi lépéseket foglalja magában:
- kondicionálás, a furat falának előkészítése a szénszemcsék adszorpciójához,

- a szénszemcsék adszorpciója a felületre egy finoman diszpergált szuszpenzióból,
- az adszorbeált szénszemcsék rászárítása a felületre,
- a rézfelületre tapadt szénszemcsék eltávolítása a rézfelület enyhe maratásával.
Az eljárás nem szelektív, azaz a szénszemcsék a réz vezető felületen is megtapadnak, ahonnan
lehetőleg gyorsan el kell távolítani azokat. Ennek során fennáll a veszélye a belső rétegek
esetleges túlmaratásának. A grafitos eljárás előnyei:
- környezetbarát eljárás, nem tartalmaz komplexképzőt vagy formaldehidet,

- a vegyszerek egyszerűek és viszonylag olcsók, nem tartalmaz változó árú nemesfémet,
- a rövid technológiai sor és rövid kezelési idők miatt a berendezés viszonylag olcsó,
- az alapanyagok széles választéka esetén alkalmazható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4.5.1.2 Palládiumot tartalmazó eljárások
A palládiumos eljárások lényege, hogy a kémiai fémleválasztásnál alkalmazott kolloid

palládium oldathoz hasonló fürdőből, a megfelelően kondicionált furtafalra
palládiumszemcsék adszorbeálódnak. Ennek a palládiumszemcsékből álló primér vezető
rétegnek az elektromos vezetését az egyes eljárások különbözőképpen növelik.
II.2.4.5.1.2.1 Crimson eljárás
Ennek során egy kloridionokkal stabilizált palládium-ón(II)-kolloid oldatot használnak

aktivátorként. Az akcelerátorban eltávolítják a felesleges ón(II) ionokat, majd a palládiumot
szintén jól vezető palládium-szulfiddá alakítják. A rézfelületen képződött szulfidréteget
maratással kell eltávolítani a felületről. A teljes eltávolítást nagynyomású szóróöblítő
alkalmazásával lehet biztosítani. Az eljárás komplexmentes és az alapanyagok széles
választékánál alkalmazható.
II.2.4.5.1.2.2 Conductron eljárás
Az eljárás során a a kolloid palládium oldatból a felületen megkötött Sn(II) ionokat az ún.
konverter fürdőben rézre cserélik. A felületen adszorbeálódott palládium szemcsék és a
közéjük leváló réz rendkívül jó vezetésű réteget alkotnak. Az alkalmazott oldatok nem
tartalmaznak komplexképzőt. Az eljárással a legtöbb alaplemez kezelhető.
II.2.4.5.1.2.3 Neopact eljárás
Az előzőektől alapvetően abban különbözik, hogy az aktivátor nem tartalmaz ónvegyületeket.

A kondicionálás után tiszta palládiumszemcsékből álló réteg adszorbeálódik a felületen. Ezt a
palládiumréteget egy következő lépésben jó vezetőképességű Pd-S réteggé konvertálják.
Az eljárás rövid, gyors, környezetbarát és sokféle alapanyag esetén alkalmazható.
II.2.4.5.1.3 Vezető polimer alkalmazása
Az eljárás lényege, hogy egy szerves monomer oldatából a lemez furatainak falára egy vezető
polimer réteget állítanak elő. A furatfal kondicionálása után egy permanganátos kezelés
következik. Ennek során a nem vezető gyantafelületeken egy szilárd barnakőréteg alakul ki.
Ez a réteg a későbbiekben katalizátorként viselkedik és megindítja a felületre megkötödő
szerves monomerréteg oxidatív polimerizációját.
A gyakorlatban alkalmazott polimer eljárások eltérnek egymástól

- az alkalmazott szerves monomer minőségében,
- a permanganátos fürdő pH értékében,
- a polimerizációhoz alkalmazott sav minőségében.
Az eljárás rendkívül szelektív, csak olyan alapanyagokon alkalmazható, amelyek a
permanganáttal barnakő képződése mellett reagálnak. A rézfelület nem vonódik be és ezért
nem is igényel különösebb tisztítást.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.4.6. táblázat. A folyamat lépései és üzemeltetési paraméterei horizontális berendezésben.
Technológiai Kezelési idő Hőmérséklet

o
lépés s C
Kondicionálás 60 30-70
Öblítés* 30-60 SzH
Permanganát 30-60 80-90
Polimerizáció 60 SzH
Savas tisztítás** 10 SzH
* a horizontális berendezés sebességétől ill. kapacitásától függően
** Seleo CP és Compact CP esetén
Ajánlott irodalom
1. CSOKÁN Pál – NÁDASI Endre: Felületnemesítés fémbevonatokkal, Műszaki

Könyvkiadó, Budapest, 1979.
2. Glenn O. MALLORY – Juan B. HAJDU: Electroless Plating: Fundamentals and
Applications, American Electroplaters and Surface Finishers Society, Orlando, Florida,
1990.
3. Günther HERRMANN: Handbuch der Leiterplattentechnik: Laminate – Manufacturing –
Assembly – Test, Eugen G. Leuze Verlag –Saulgau/Württ., 1982.
4. Günther HERRMANN – Karl EGERER: Handbuch der Leiterplattentechnik, Band 2:
Neue Verfahren, Neue Technologien, Eugen G. Leuze Verlag –Saulgau/Württ., 1991.
5. Günther HERRMANN: Handbuch der Leiterplattentechnik, Band 3: Leiterplattentechnik,
Herrstellung und Verarbeitung, Produkthaftung, Umweltschutztechnik mit Entsorgung,
Eugen G. Leuze Verlag –Saulgau/Württ., 1993.
6. Prof. Dr. Werner JILLEK – Dipl. Phys. Gustl KELLER: Handbuch der
Leiterplattentechnik, Band 4, Eugen G. Leuze Verlag –Saulgau/Württ., 2003.
7. Prof. Dr.-Ing.habil.N. KANANI: Kupferschichten: Abscheidung-Eigenschaften-
Anwendungen, Eugen G. Leuze Verlag –Saulgau/Württ., 2000.
8. Dr. Manfred JORDAN: Die galvanische abscheidung von Zinn und Zinnlegierungen,
Eugen g. Leuze Verlag – Saulgau/Württ., 1993.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5 NEMESFÉMEK LEVÁLASZTÁSA
II.2.5.1 A nemesfémek áttekintése
Nemesfémnek nevezzük az aranyat, ezüstöt, a palládiumot, a ródiumot, a ruténiumot, a plati-

nát, az ozmiumot és az irídiumot. Néhány fizikai jellemzőjüket a II.2.5.1. táblázat mutatja:
II.2.5.1. táblázat. A nemesfémek néhány fizikai tulajdonsága.
Vegyjel Au Ag Pd Rh Ru Pt Os Ir
Rendszám 79 47 46 45 44 78 76 77
Atomtömeg 197,2 107,88 106,7 102,91 101,7 195,23 190,2 193,1
Kristályrács lk* lk* lk* h** h** lk* h** lk*
típus
Sűrűség 19,32 10,49 12,0 12,4 12,2 21,4 22,5 22,5
(g/cm3, 20°C)
Olvadáspont 1063 960,5 1552 1966 2310 1769 3030 2454
(°C)
Fajlagos 22,1 15,9 108 45 72 105 95 53
elektromos
ellenállás
(nΩ.m)
Keménység 23 23 52 120 220 39 400 220
(HV)
*
lapközepes, szabályos
**
hexagonális
Arany
Az arany sárga színű, élénken csillogó fém, vegyszerekkel szemben rendkívül ellenállóképes.
Lágy fém, könnyen alakítható, jól nyújtható. Lágysága miatt használati tárgyat ötvözéssel
készítenek. Ötvöző elemként ezüstöt, rezet, cinket és kadmiumot használtak leggyakrabban.
Az ólom, antimon vagy bizmut már kis mennyiségben is rideggé teszi.
Az arany klóros vízben és királyvízben oldódik. Ugyancsak oldóik higanyban, ekkor arany
amalgám keletkezik. Oldódik továbbá nátrium-, illetve kálium-cianid oldatban, komplex sók
keletkezése közben.
Előfordulása igen ritka, főként arany-tellurid, arany-szelenid, valamint arany termésfém for-
mában, mikroszkópikus pikkely alakban, rendszerint ezüsttel ötvözve. Felhasználása: ékszer-
ként, arany tömb alakban (kincsképzés), fogászatban, elektromos-, illetve elektronikai ipar-
ban, híradástechnikában, gyógyszeriparban, galvántechnikában, stb. Az ékszeriparban az
aranyötvözetek arany-tartalmát karáttal fejezik ki. 1 karát=1/24 rész. A színarany 24 karátot
jelent.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ezüst
Fehéren csillogó, jól alakítható fém. A fémek között a legjobb elektromos- és hővezető. A
legnagyobb mennyiségben felhasznált nemesfém. Arannyal és palládiummal tetszőleges
arányban ötvözhető, egyéb gyakori ötvözők: réz, antimon.
Az oxidáló savak és az alkáli cianid oldatok megtámadják. Ként tartalmazó légtérben az ezüst
felülete szulfidálódik. Az ezüst – különösen ionos alakban – erősen gomba- és baktériumölő
hatású, és még kötött állapotban is erősen antiszeptikus hatású.
Általában szulfidos alakban fordul elő a természetben, más fémek szulfidjaival együtt. Fel-
használása: ékszeripar, pénzgyártás, egyéb érmék előállítása, műszergyártás, villamos- és
elektronikai ipar, híradástechnika, fogászat, fototechnika, galvanizálás.
Palládium
Ezüstfehér színű, csillogó fém. Jelentősen keményebb, mint az arany vagy az ezüst, de jól
alakítható és kovácsolható.
Salétromsavban és királyvízben oldódik. Szobahőmérsékleten a sósav és a kénsav alig támad-

ja meg, míg a HBr, NaOCl és a KCN oldat, valamint a gáz halmazállapotú Cl2 és Br2 megtá-
madja. Hidrogén felvevőképessége rendkívül nagy, szobahőmérsékleten térfogatának 350–
380–szoros mennyiségű hidrogéngázt képes felvenni, kolloid állapotban 3000–szeresét is fel
tudja venni.
Előfordul a platina ércekben, aranyhomokban, arannyal vagy ezüsttel ötvözött formában, an-
timon-tartalmú ásványként. Felhasználása: ékszeriparban, fogorvosi ötvözetekben, autóipar-
ban (katalizátor), elektrotechnikában, galvántechnikában, stb.
Ródium
Fehér, képlékeny, nyújtható és kovácsolható, a nemesfémek között az egyik legkeményebb

fém.
A tömör, tiszta ródium semmilyen savban nem oldódik. Finom eloszlású formában cc. kén-
savban és királyvízben oldódik.
Előfordulása: a legritkább elemek közé tartozik, egyes platina, réz, illetve nikkel ércekben
található meg, nyomelemként. Felhasználása: vegyiparban (katalizátor), műszeriparban (labo-
ratóriumi eszközök), galvántechnikában, stb.
Ruténium
Szürkés színű, igen kemény, rideg fém.
A savak oxigén jelenlétében megtámadják.
Előfordulása: a ritka nemesfémek közé tartozik, platina ércekben van jelen a földkéregben.
Felhasználása: platina és palládium ötvözéshez (keménység növelés), kerámia festékekhez,
katalizátorként (RuO2 alakban redox rendszerekben), galvántechnikában, stb.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Platina
Szürkésfehér színű, viszonylag lágy, szívós, melegen kovácsolható és hegeszthető fém.

Hőtágulása csaknem azonos az üvegével.
Szobahőmérsékleten ellenáll a legtöbb savnak, viszont a királyvíz és a halogén gázok már

ezen a hőmérsékleten is oldják.
Előfordulása: a palládiumhoz és az aranyhoz hasonló gyakorisággal fordul elő a földkéregben.

A platina a vassal jól ötvöződik, emiatt meteoritokban is gyakran előfordul. A vasban dús
magma jelentős mennyiséget tartalmazhat, a magma megszilárdulásával, általában a többi
platinafémmel ötvözve törmelékkúpokba és szemcsés formában, folyami homokba kerül.
Felhasználása: ékszeriparban, orvosi és laboratóriumi eszközként (elektródok, érintkezők,

ellenállás-hőmérők, stb.), elektronikában (platina tartalmú paszták).
Ozmium
Kékesfehér, fényes, igen kemény és rideg, nehezen megmunkálható fém. Sűrűsége valameny-
nyi elem közül a legnagyobb.
Könnyen oxidálható, ezért a salétromsav, a forró cc. kénsav, a nátrium-hipoklorit oldat meg-
támadja.
Előfordulása: a platinaércekben fordul elő leggyakrabban, ozmirídium alakban.
Felhasználása: katalizátorként, más platinafémekkel ötvözve (műszercsapágy, elektromos

érintkezők, stb.).
Irídium
Ezüstfehér színű, kemény, rideg fém
Korrózióállósága még a platináét is többszörösen felülmúlja. Semmilyen sav nem támadja

meg, még a királyvíz sem.
Előfordulása: az irídium az igen ritka elemek közé tartozik. Általában a platina ércekben for-
dul elő, színfémként vagy ozmirídium (platinát, irídiumot, ozmiumot, ródiumot és ruténiumot
tartalmazó ásvány) alakban.
Felhasználása: ridegsége miatt csak ötvözve használják, speciális injekciós tűk készítéséhez,
fogászatban, a repülőgép- és az autóiparban elektromos kontaktusként, gyújtógyertya alkat-
részként, laboratóriumi műszerekben, ékszeriparban. Korábban a Párizsban őrzött 1 méter
etalon 90% platinát és 10% irídiumot tartalmazó ötvözetből készült. [1]

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.2 Nemesfémek leválasztása elektromos áram alkalmazása nélkül
II.2.5.2.1 Nemesfémek leválasztása kémiai redukcióval
II.2.5.2.1.1 Ezüstözés kémiai redukcióval
Ezt a módszer azon alapul, hogy egy ezüst-tartalmú oldathoz redukálószert tartalmazó oldatot
adagolnak, a kiváló ezüst az oldatba helyezett munkadarab felületére válik le.
Az ezüst-tartalmú oldat általában ezüst-nitrátot vagy kálium-ezüst-cianid komplexet tartal-

maz, amiből formaldehiddel, illetve nátrium-hipofoszfittal.
II.2.5.2. táblázat. Kémiai redukció alapján működő ezüstöző oldatok összetétele.
Összetétel pH Hőmérséklet
A oldat: 60g/l AgNO3 + 20ml/l NH4OH (25%-os)

B oldat: 40–100ml/l formaldehid (37%-os) 25°C
A oldat: 2g/l K(Ag(CN)2) 7 90°C

B oldat: 10g/l NaH2PO2
II.2.5.2.1.2 Aranyozás kémiai redukcióval
Kémiai redukcióval történő arany bevonat leválasztás kálium-arany-cianidot tartalmazó ol-

dathoz különböző redukálószerek oldatának adagolásával végezhető. A redukálószer leggyak-
rabban hidrazin-hidrát, illetve nátrium-hipofoszfit.
II.2.5.3. táblázat. Kémiai redukció alapján működő aranyozó oldatok összetétele.
Összetétel pH Hőmérséklet
2g/l K(Au(CN)2) + 50g/l nátrium-citrát + 75g/l NH4Cl + 7–7,5 90–95°C

10g/l NaH2PO2
0,2–10g/l K(Au(CN)2) + 10–200g/l ammónium-citrát + 70–100°C

0,5–1,0g/l hidrazin-hidrát
[3]

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.2.2 Nemesfémek leválasztása „cementálással”
II.2.5.2.2.1 Ezüstözés „cementálással”
Ezt a módszert réz, illetve rézötvözet munkadarabok ezüstözésére használják. A művelet so-
rán a munkadarab felületén lévő fém atomok elektron leadással oldatba mennek, az oldatban
lévő ezüst-ionok elektron felvétellel, fém ezüst alakban a munkadarab felületére rakódnak. Az
így kialakult ezüst bevonat rendkívül vékony. Ezüst cementálásra alkalmazható oldat összeté-
telét mutatja a következő táblázat:
II.2.5.4. táblázat. Cementálás alapján működő ezüstöző oldatok összetétele.
Összetétel Hőmérséklet Idő
10g/l AgNO3 + 35g/l KCN 40–80°C 2-20 perc
II.2.5.2.2.2 Aranyozás cementálással
Az ezüstözéshez hasonló elven választható le arany bevonat, pl. a következő táblázatban kö-
zölt összetételű oldatból:
II.2.5.5. táblázat. Cementálás alapján működő aranyozó oldatok összetétele.
Összetétel Hőmérséklet Idő
6g/l NaH2PO4 + 1g/l NaOH + 3g/l Na2SO3 + 10g/l KCN + 95-100°C 2-30 perc
0,6g/l AuCl3
[3]
II.2.5.3 Nemesfémek leválasztása elektromos áram alkalmazásával
II.2.5.3.1 Aranyozás
A széles körben elterjedt arany elektrolitok összetétele szabadalommal védett, azonban a leg-
fontosabb elektrolitok Öt fő típusba sorolhatók. Három típus alapja kálium-arany(I)-cianid–
komplex (K[Au(CN)2]), a negyediké kálium-arany(III)-cianid (K[Au(CN)4]), míg az ötödik
szulfit-alapú.
A kálium-arany-cianid komplexet tartalmazó elektrolitok közül az egyik puffer-rendszer nél-

küli, lúgos, általában 8,5–13 pH-jú oldat. A második típus enyhén savas (3–6 közötti pH), míg
a harmadik közel semleges, 6–8,5 közötti pH–jú elektrolit. A kálium-arany(III)-cianid alapú
elektrolitok erősen savas rendszerek, a szulfit-alapúak pedig cianid-mentesek. Az elektrolitok
jelentős része szabadalmak által védett adalékokat is tartalmaz, amelyek kedvezően befolyá-
solják az elektrolit üzemeltetési jellemzőit (pl. magasabb áramsűrűség, nagyobb leválási se-

PHARE HU-0008-02-01-0062
besség alkalmazhatósága), valamint a leválasztott bevonat tulajdonságait (pl. a bevonat fé-

nyessége, vastagságának és összetételének egyenletessége, kopás- és korrózióállósága, stb.).
II.2.5.3.1.1 Lúgos arany elektrolitok
A legrégebbi arany elektrolit típus. Az arany (K[Au(CN)2]) alakban van az oldatban, az

arany-tartalom általában 1–10g/l között van. Az oldat szabad kálium-cianid-tartalmú, azaz a
kálium-arany-cianid komplex képzéshez szükségesnél több kálium-cianidot tartalmaz. Az
elektrolit áramkihasználása csaknem 100%. A leválasztott bevonat lehet színarany, illetve
arany-ötvözet is, attól függően, hogy az elektrolitban az arany mellet más fémionok is van-
nak-e jelen az oldatban. Ilyen ötvöző lehet ezüst, réz, nikkel, kobalt, cink, kadmium, stb.
A színarany bevonat szerkezete oszlopos, az elektrolit jelentős mennyiségű karbonátot is tar-

talmaz, ami beépül az oszlop szelvények közé. Az elektrolitok lehetnek előarany (ún.
„strike”), álló vagy tömeg „fürdők”. Néhány tipikus elektrolit összetétel az alábbi táblázatban
található:
II.2.5.6. táblázat. Lúgos aranyozó elektrolit összetétele.
Összetétel / üzemel- Előarany elektrolit Álló elektrolit Tömeg elektrolit

tetési paraméter
Au (g/l) 1–2 2–8 1–6
sz. KCN (g/l) 1–2 10–30 15–50
K2HPO4 (g/l) 10–20 10–20 20-40
K2CO3 (g/l) 0–10 10–30 20–40
Hőmérséklet (°C) 50–60 50–60 50–65
Áramsűrűség (A/dm2) 0,2–1,0 0,2–1,0 0,2–0,5
pH (25°C) >11 >11 >11
Anódként általában arany vagy rozsdamentes acél alkalmazható, az elektrolit összetételnek

megfelelően.
II.2.5.3.1.2 Enyhén savas elektrolitok
Az arany ebben az esetben is [Au(CN)2]- alakban van az elektrolitban. Az oldat tartalmaz to-
vábbá puffer rendszert is, az elektrolit pH–jának stabilizálására. A puffer rendszer általában
citrát alapú. Az ilyen típusú elektrolitokból is leválasztható színarany, illetve ötvözet bevonat
is. Az elektrolit pH–ja általában 4–5 között van. Egy tipikus enyhén savas elektrolit összeté-
telt tartalmaz a következő táblázat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.7. táblázat. Enyhén savas aranyozó elektrolit összetétele.
Összetétel / üzemel- Álló elektrolit Tömeg elektrolit

tetési paraméter
Au (g/l) 6–12 6–12
sz. KCN (g/l) – –
K2H-citrát (g/l) 40–60 40-60
Hőmérséklet (°C) 20–50 20–50
Áramsűrűség (A/dm2) 0,5–1,5 0,2–0,5
pH (25°C) 3-5 3-5
Az anód általában platinázott titán. Ötvözetbevonat leválasztásához az elektrolitban általában

kobalt, nikkel, indium, ritkábban vas van jelen. Az ilyen elektrolitokból leválasztott bevona-
tok általában keményebbek, mint a lúgos–ciandos arany elektrolitokban leválasztottak. Szín-
arany esetében az áramkihasználás csaknem 100%-os, míg ötvözet bevonatok leválasztásakor
ez az érték 30–50%-ra csökken. Az ötvözet bevonatok jelentős színárnyalat, keménység és
kopásállóság választékot eredményeznek, ami lehetővé teszi széles körű alkalmazhatóságukat.
Az ilyen típusú elektrolitból leválasztott színarany bevonat rendkívül finom szemcséjű. Az

ötvözet bevonatok lemezes szerkezetűek.
II.2.5.3.1.3 Semleges pH–n működő elektrolitok
Ezek az elektrolitok 6,5–7,5 közötti pH-tartományban üzemelnek, 50–80°C hőmérsékleten. A

puffer rendszerük foszfát alapú, ötvözőként ezüstöt, rezet, nikkelt vagy kobaltot tartalmazhat-
nak. A bevonat összetételnek megfelelően a színválaszték és a mechanikai tulajdonságok eb-
ben az esetben is széles tartományt ölelnek fel. Egy ilyen tipikus elektrolit összetételt mutat az
alábbi táblázat.
II.2.5.8. táblázat. Semleges pH–n üzemelő aranyozó elektrolit összetétele.
Összetétel / üzemeltetési Álló elektrolit Tömeg elektrolit

paraméter
Au (g/l) 6–12 6–12
sz. KCN (g/l) – –
K2HPO4 (g/l) 20–40 20–40
KH2PO4 (g/l) 5–15 5–15
Hőmérséklet (°C) 50–80 50–80
Áramsűrűség (A/dm2) 0,5–1,0 0,2–0,5
pH (25°C) 6,5–8,0 6,5–8,0
Az enyhén savas elektrolitokhoz hasonlóan, platinázott titán anód alkalmazható, az áramki-

használás ötvözet bevonatok esetén 40–50%-ra csökken, ami jelentősen függ az alkalmazott
áramsűrűségtől is. Fontos, hogy az ilyen típusú elektrolitok pH-ja ne csökkenjen az előírtnál
lényegesen alacsonyabbra, illetve a hőmérséklet ne lépje túl a megengedett tartományt, mivel
a puffer rendszer ortofoszfátja pirofoszfáttá alakul át, ami a fürdő működésének instabilitásá-
hoz vezethet, és kicsapódhatnak az ötvöző fémek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.3.1.4 Erősen savas, kálium-arany(III)-cianid alapú elektrolitok
Az arany speciális, kálium-arany(III)-cianid alakban van az elektrolitban. Az ilyen típusú

elektrolitból leválasztható színarany vagy ötvözet bevonat. A leggyakoribb ötvöző a kobalt és
az indium.
Az elektrolit arany-tartalma 2–8g/l, pH–ja<1, üzemeltetési hőmérséklet 20–50°C, alkalmazha-

tó katódos áramsűrűség 1–5A/dm2. Az áramkihasználás csaknem 100%-os. Anódként platiná-
zott titán alkalmazható. Jellemző alkalmazási terület a rozsdamentes acél közvetlen aranyozá-
sa.
II.2.5.3.1.5 Szulfitos elektrolitok
Az arany ebben az elektrolitban nátrium-arany-szulfit alakban van jelen. A leválasztott bevo-

nat lehet lágy színarany, vagy keményebb ötvözet. Általában lúgos pH-tartományban üzemel-
nek. Az elektrolit szabad szulfit-tartalommal rendelkezik, aminek fenntartása nagyon fontos.
Ezeknek az elektrolitoknak a szóróképessége kitűnő, azonban üzemeltetésük gondosabb fel-
ügyeletet igényel, mint az előzőekben felsorolt elektrolit fajták.
Az arany-tartalom általában 6–10g/l, az alkalmazható katódos áramsűrűség <1A/dm2, az

üzemeltetési hőmérséklet 40–60°C, az áramkihasználás csaknem 100%-os, csak a jelentős
mennyiségű ötvözőt tartalmazó elektrolitok esetében csökken jelentősen. A lágy színarany
bevonat finomszemcsés.
II.2.5.3.2 Ezüstözés
Az ezüst elektrolitokat főként dekoratív (ékszer és bizsu) és műszaki (elektronikai és elektro-

mos berendezések) célokra használják. A gyakorlatban elterjedt elektrolit típusok magas
szabadcianid-tartalmúak, az ezüst kálium-ezüst-cianid (K[Ag(CN)2]) komplex alakban van
jelen. A szabad cianidot nem tartalmazó elektrolitok a gyakorlatban kevésbé terjedtek el.
II.2.5.3.2.1 Szabadcianid-tartalmú ezüst elektrolitok
A szabad cianidot tartalmazó elektrolitok közül a következőket a legfontosabbak:
. előezüstöző elektrolit
. hagyományos ezüst-elektrolit
. nagy teljesítményű ezüst-elektrolit
II.2.5.3.2.1.1 Előezüstöző elektrolit
Az előezüstözés célja, hogy ezüstözés előtt a munkadarab felületére jól tapadó, rendkívül vé-
kony bevonatot válasszanak le. Az előezüstöző elektrolit védi a jóval nagyobb értékű ezüstö-
ző elektrolitot a szennyeződésektől. Összetételét a következő táblázat mutatja:

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.9. táblázat. Előezüstöző elektrolit összetétele.
Előezüstöző elektrolit
Ezüst-tartalom: 1–2g/l
Szabad kálium-cianid tartalom: 100–120g/l
Áramsűrűség: 0,1–0,2A/dm2
Hőmérséklet: 20–25°C
Lényeges, hogy az ezüst-tartalom ne emelkedjen jelentősen a megadott tartomány fölé, illetve

a szabad kálium-cianid tartalom ne legyen jelentősen a fenti tartománynál kisebb, ellenkező
esetben a (általában rezezett vagy rézötvözetből készült) munkadarab felületére rosszul tapadó
„kicementálódott” ezüst réteg válik le. Az elektrolit ezüst anóddal dolgozik.
II.2.5.3.2.1.2 Hagyományos ezüstöző elektrolit
Az elektrolit a már említett kálium-cianidon és kálium-ezüst-cianidon kívül kálium-

karbonátot, kálium-hidroxidot, valamint ún. „fényesítő” és egyéb (pl. felületaktív) adalékokat
is tartalmaz. Ez utóbbiakat általában szabadalom védi, pontos összetételüket nem hozzák
nyilvánosságra. Az arany elektrolitok esetében említettekhez hasonlóan, az ezüstözésnél is az
adalékokkal kedvezőbb üzemeltetési körülmények és bevonat tulajdonságok érhetők el. A
hagyományos ezüstöző elektrolitok összetételét az alábbi táblázat mutatja:
II.2.5.10. táblázat. Hagyományos ezüstöző elektrolit összetétele.
Ezüstöző elektrolit
Ezüst: 20–45g/l
Szabad kálium-cianid: 100–170g/l
Kálium-karbonát: 15–100g/l
Kálium-hidroxid: 0–30g/l
Áramsűrűség: 0,5–3A/dm2
Az elektrolitot színezüst anóddal üzemeltetik. A leválasztott rétegvastagság általában 1–5µm.

Az ezüst-tartalom növelése emeli a megengedhető katódos áramsűrűséget, csökkenése esetén
viszont javul az elektrolit szórása. A kálium-karbonát javítja az elektrolit vezetőképességét, és
megnöveli az anód-, illetve a katód polarizációt, miáltal javul a szóróképesség. A kálium-
cianid bomlása következtében azonban a karbonát-tartalom folyamatosan emelkedik. A fent
megadott tartomány fölött azonban a karbonát-tartalom már káros, durva, „szőrös” réteg ki-
alakulását okozza. A kálium-cianid az elektrolit összetétele szempontjából a legfontosabb
tényező, egyrészt oldatban (komplex alakban) tartja az ezüstöt, és meghatározó jelentőségű az
anód beoldódásánál, másrészt lényeges szerepe van az elektrolit vezetőképességében is. A
kálium-hidroxid javítja az anód beoldódást, szélesíti az alkalmazható katódos áramsűrűség-
tartományt.
Színezüst bevonatok leválasztása mellett lényeges szerepük van az ezüst ötvözet bevonatok-
nak is, néha anélkül, hogy erről a felhasználó tudomást szerezne. A kopásállóságot a gyakor-
latban általában antimonnal növelik. Egyéb, speciálisan alkalmazott ötvöző elemek a követ-
kezők lehetnek: szelén, arzén, bizmut, ón, ólom, vas, kobalt, nikkel.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.3.2.1.3 Cianid-mentes ezüstöző elektrolitok
Számos próbálkozás történt a cianid kiváltására, azonban a gyakorlatban ezek nem terjedtek
el, mivel stabilan üzemelő elektrolitot még nem sikerült kifejleszteni. A legfontosabb kísérleti
irányokat a következő elektrolit típusok jelentették:
- rodanidos
- pirofoszfátos,
- szulfamátos,
- jodidos,
- szulfátos.
II.2.5.3.3 Palládium bevonat leválasztása elektrokémiai úton
A palládium és a ródium bevonat kitűnő diffúzió gátló hatású, ezért ez e két bevonatfajta a
nikkel-mentes bevonatrendszerek fontos eleme. Áruk sajnos meglehetősen magas, ezért fő
alkalmazási helyük az ékszeripar, és speciális elektronikai, illetve villamos ipari területek.
A palládium elektrokémiai leválasztására számos különböző elektrolit típus alkalmas. Ezek

egy része az ún. „P” só (Pd(NH3)2(NO2)2) felhasználásával készül, ammóniás közegben,
vezetősóként ammónium-foszfát, -szulfamát, -formiát, -nitrát, stb. hozzáadásával, amelyek
jelentősen befolyásolhatják a kapott bevonat tulajdonságait. Az elektrolitok általában 5–10g/l
palládium-tartalmúak, 40–50°C –on üzemelnek, viszonylag alacsony áramsűrűségen (0,5–
1,0A/dm2 ), pH–juk 9–10 között van. 5µm–ig fényes, kemény bevonat állítható elő (elektro-
mos érintkezők esetében jelentős).
Nagy duktilitású palládium bevonat választható le palládium-amin só alapú elektrolitból. Eb-

ben az esetben a palládium-tartalom 20–30g/l, a leválási sebesség jelentősen nagyobb, mint az
előzőekben említett elektrolitok esetében, a bevonat belső feszültsége viszont alacsony, ezért
galvanoplasztikai célokra (vastag bevonatok leválasztására) is alkalmas ez az elektrolitfajta.
Egy ilyen elektrolit üzemeltetési adatait tartalmazza a következő táblázat:
II.2.5.11. táblázat. Palládium-amin alapú elektrolit összetétele.
Palládium-tetramin-dibromid 28–32g/l
(Pd(NH3)4Br2)
Ammónium-bromid 40–50g/l
pH: 9–9,5
Katódos áramsűrűség: 1–4A/dm2
Az enyhén savas, palládium-tetramin-diklorid (Pd(NH3)4Cl2) alapú elektrolitokkal ugyancsak

alkalmasak vastag palládium bevonat leválasztására, azonban erősen korrozív hatásuk miatt
köztes bevonatot kell az alapfémre leválasztani (pl. aranyat vagy ródiumot).
Ötvözőként általában nikkelt, rezet vagy ezüstöt alkalmaznak.
A palládium-, illetve palládium ötvözet bevonat leválasztáshoz általában platinázott titán anó-
dot használnak. Mivel a palládium nagy mennyiségű hidrogént tud abszorbeálni, ezért ha a

PHARE HU-0008-02-01-0062
katódon nagy mennyiségű hidrogén keletkezik (rossz az áramkihasználás), rosszul tapadó,

sötét bevonat alakul ki.
II.2.5.3.4 Ródium bevonat elektrokémiai leválasztása
Az ékszer- és villamos iparban elterjedt ródium bevonat világos színű, fényes, kemény, folt-
mentes és kiváló korrózióállóságú. A leválasztott bevonat általában (főként a fém magas ára
miatt) rendkívül vékony: 0,1–0,2µm, amit fedőrétegként alkalmaznak aranyból, platinából
vagy ezüstből készült ékszereken, dísztárgyakon. Mivel a ródium kemény, kopásálló, kiváló
elektromos tulajdonságú, ezért elektromos érintkezőkhöz is alkalmazható.
A ródium elektrolit a ródiumot általában szulfát vagy foszfát formában tartalmazza. Ezek a
ródium elektrolitok erősen savas pH–n működnek, ezért a munkadarabot megtámadhatják. A
beoldott nikkel kis koncentrációban nem káros a leválasztott bevonatra, ezért általában nik-
kel(ezett), arany(ozott) vagy ezüst(özött) munkadarabokat szoktak ródiumozni. Más fémek
(pl. réz, vas, stb.) már kis koncentrációban is károsak. A kénsavas elektrolit az elterjedtebb,
azonban a foszfátos elektrolit némileg kedvezőbb, mivel kevésbé agresszív, és a leválasztott
bevonat kissé világosabb.
Tipikus ródium elektrolit fürdők:
- szulfátos,
- foszfátos,
- szulfát-foszfátos.
II.2.5.3.4.1 Szulfátos ródium elektrolitok
Az elektrolitok ródium-tartalma 1–3g/l, kénsav-tartalma (cc.) 15–25ml/l. Az elektrolit készí-

téshez ródium-szulfát koncentrátumot alkalmaznak (pl. 20g/l ródium-tartalommal).
Anódként platinázott titánt alkalmaznak, az alkalmazható katódos áramsűrűség 1–2A/dm2,

elektrolit hőmérséklet 20–40°C. A szulfátos elektrolitból leválasztott bevonat enyhén kékes
árnyalatú.
A ródium magas ára miatt a ródium koncentráció az elektrolitban alacsony, ezáltal a kihordási
veszteség is kisebb. Azonban a kisebb ródium koncentráció következtében az alkalmazható
katódos áramsűrűség is kicsi, mivel nagyobb áramsűrűség alkalmazása esetén az áramkihasz-
nálás jelentősen csökken, az áram jelentős része hidrogénfejlesztésre fordítódik. A ródium
bevonatban elnyelt hidrogén viszont növeli annak belső feszültségét. A katódos áramkihasz-
nálást intenzív elektrolit keveréssel is növelni lehet.
II.2.5.3.4.2 Foszfátos ródium elektrolitok
A foszfátos elektrolitokból leválasztott ródium bevonat színe világosabb, mint a szulfátos

elektrolitokból származóé. Az elektrolit ródium-tartalma ebben az esetben is 1–3g/l (ebben az
esetben ródium-foszfát koncentrátumból készítve), a foszforsav-tartalom (85%-os) 40–60ml/l.
Mivel a fém–sav aránynak megfelelően az elektrolitban számos komplex vegyületből álló
egyensúlyi összetétel jön létre, az üzemeltetési paraméterek függvényében a leválasztott ródi-
um bevonat színe eltérő lehet. A foszfátos elektrolitokból származó ródium bevonatok színe –
a szulfátos elektrolitokból származókéval szemben – nem kékes árnyalatú.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elektrolit üzemi hőmérséklete 40–50°C, az alkalmazható katódos áramsűrűség 1–2A/dm2.

A foszfátos ródium elektrolitokból származó bevonat általában nagyobb belső feszültségű,
ridegebb.
II.2.5.3.4.3 Szulfát-foszfátos elektrolitok
Az elektrolit ródium-tartalmát (1–3g/l) ródium-foszfát koncentrátummal állítják be. Az elekt-

rolit kénsavval (cc.) működik, koncentrációja 15–25ml/l. Az előző két elektrolit típussal
szemben a jobb szóróképesség az előnye ennek az elektrolitnak.
II.2.5.3.5 Ruténium bevonatok elektrokémiai leválasztása
Elektrokémiai úton leválasztott ruténium bevonatot az ékszer- és az óraiparban, valamint

szerszámgyártásban (fúrók, vágóeszközök) alkalmazzák. A ruténium kemény fém, a ródium
helyettesítésére is alkalmazzák. Habár magas hőmérsékleten oxidréteg alakul ki a bevonat
felületén, ez az oxidréteg nem rontja a ruténium bevonat elektromos tulajdonságait, ezért
elektromos csatlakozókon is alkalmazható a bevonat.
A ruténiumot általában savas, kénsavas, sósavas vagy szulfamátos oldatból választják le.
Anódként platinázott titánt alkalmaznak. A ruténium bevonatot általában előaranyozott felü-
letre választják le.
II.2.5.3.5.1 Ruténium bevonat leválasztása kénsavas elektrolitból
A kénsavas elektrolit a ruténiumot nitrozo-komplex alakban tartalmazza.
Ruténium-nitrozo-klorid (Ru[(NO)Cl3].3H2O) 3–5g/l

Kénsav 15–25ml/l

A ruténium bevonatot színe sötétebb, mint pl. a ródiumé. A vastagabb (>0,2µm) bevonat ri-
deg, törékeny.
II.2.5.3.5.2 Ruténium bevonat leválasztása szulfamátos elektrolitból
Vastagabb (1–5µm) ruténium bevonat leválasztására is alkalmas ez az elektrolit. A ruténiumot

az elektrolit ruténium-szulfamát alakban tartalmazza.
Ruténium-szulfamát (Ru2(NH2SO3)3): 5–20g/l

Szulfaminsav (NH2SO2OH): 5–20g/l
Katódos áramsűrűség: 1–2,5A/dm2
Katódos áramkihasználás: <20%
A leválasztott bevonat kemény és korrózióálló.


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.3.5.3 Ruténium bevonat leválasztása sósavas elektrolitból
Az elektrolit 10–15g/l ruténiumot ((NH4)3(Ru2NCl8.2H2O alakban), 10g/l ammónium-

szulfamátot, és 0,9–1,1 pH beállításához szükséges sósavat tartalmaz.
Hőmérséklet: 60-70°C
Katódos áramsűrűség: 0,5–1A/dm2
Ez az elektrolit <1,5µm vastagság leválasztása esetén repedésmentes, fényes, kemény bevona-

tot ad.
2,5µm repedésmentes, fényes bevonat választható le 10g/l ruténiumot (K3(Ru2NCl8.2H2O

alakban), 10g/l ammónium-formiátot és pH 1,2–1,4 beállításhoz szükséges sósavat tartalmazó
elektrolitból, 60–70°C-on, <1A/dm2 áramsűrűségen.
II.2.5.3.6. Platina elektrokémiai leválasztása
A platina kiváló korrózióállóságú fém. A legfontosabb elektrolit fajták:

- ammóniás,
- szulfaminsavas,
- sósavas,
- kénsavas,
- lúgos.
II.2.5.3.6.1 Ammóniás elektrolit
A platina amin-komplex alakban van az elektrolitban. Az elektrolit összetétele:
Platina-tartalom (platina-dinitro-diamin alakban): 10g/l

Ammónium-nitrit: 100g/l
Nátrium-nitrit: 10g/l
Ammónia (28%-os): 50ml/l
Katódos áramsűrűség: 0,3–0,5A/dm2
Ezzel az elektrolittal csak 0,1–0,2µm vastag bevonat választható le.
II.2.5.3.6.2 Szulfaminsavas elektrolit
Platina-tartalom (platina-dinitro-diamin alakban): 40g/l

Szulfaminsav: 80g/l
A fenti elektrolitban 0,1–0,5µm vastag platina bevonat választható le.


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.3.6.3 Sósavas elektrolit
A sósavas elektrolitokban a platina PtCl4.5H2O, H2PtCl6.6H2O vagy annak ammónium-sója

alakban van jelen. Tipikus elektrolit összetétel:
Platina-tartalom: 15–25g/l
Sósav-tartalom: 200–350g/l
A leválasztott platina bevonat viszonylag lágy, duktilis. A katódos áramsűrűséget a sav-

tartalomnak megfelelően kell megválasztani. A platina anód oldódik az erősen savas oldatban.
Az oldat a munkadarabokat is megtámadja, hacsak nem látják el megelőzően megfelelő ne-
mesfém (pl. arany) bevonattal.
II.2.5.3.6.4 Kénsavas elektrolit
Vastag (20–30µm-es) bevonat leválasztására alkalmas a következő elektrolit:
Platina-tartalom (H2Pt(NO2)2SO4 alakban): 5g/l

Kénsav pH=1,8–2,2 beállításhoz
Hőmérséklet: 40°C
Katódos áramsűrűség: <0,5A/dm2
II.2.5.3.6.5 Lúgos elektrolit
Az elektrolitban a platina hexahidroxo-platinát alakban van. A káliumsó az előnyösebb a nát-

riuméval szemben, a fürdő nagyobb stabilitása miatt. Az elektrolit összetétele:
Platina-tartalom (K2Pt(OH)6 alakban): 10–15g/l

Káliumhidroxid: 10-20g/l
Az elektrolit nem maró, ezért pl. nikkelezett munkadarabok is megfelelően platinázhatók ben-
ne.
II.2.5.3.7 Ozmium bevonat elektrokémiai leválasztása
Stabil, gyakorlatban elterjedt elektrolit az ozmium leválasztására nem áll rendelkezésre. A

legkedvezőbb eredményeket adó elektrolitok a következők:
- hexakloro-ozmiát alapú, kálium-kloridot tartalmaz, alacsony pH–n működik, áramkihaszná-

lása 20–25%, <10µm–ig fényes bevonatot ad,
- szulfaminsavas, ozmium-tertoxidot tartalmaz (Os 1–2g/l), katódos áramsűrűség 1–6A/dm2,

hőmérséklet 60–70°C, <1µm–ig fényes, kékes-szürke bevonatot ad.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.5.3.8 Irídium bevonat elektrokémiai leválasztása
Rendkívül ritkán alkalmazott eljárás. A következő összetételű elektrolit említhető meg irídi-
um bevonat leválasztására:
Irídium (IrO2 alakban): 5g/l

Hidrogén-bromid: 0,1mol/l
Katódos áramkihasználás: >50%
Kemény, fényes bevonat választható le 1µm vastagságig. A vastagabb bevonat erősen repede-
zett.
[2], [3], [4], [5]
Irodalomjegyzék:
1. ORGOVÁN L.: Nemesfémek ipari alkalmazása, Bp., Műszaki Könyvkiadó, 1986, 13–
119, 136-167. o.
2. SILMAN H., ISSERLIS G., AVERILL A. F.: Protective and Decorative Coatings for
Metals, Finishing Publications Ltd. Teddington, England, 1978, pp275–300.
3. KRUSENSTJERN A. von: Edelmetall-Galvanotechnik – Dekorative und technische
Anwendungen, Eugen K. Leuze Verlag, Saulgau/Württemberg, 1970, pp26–339.
4. LOWENHEIM F. A.: Modern Electroplating, A Wiley-Interscience Publication, New
York, London, Sydney, Toronto, 1976, pp224–244, 342–376.
5. KOCSIS L.–NAGY Á.: Felületvédelem szervetlen bevonatokkal, Műszaki Könyvkiadó,
Bp. 1984, 152–162. o.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.6 GALVÁNBEVONATOK ÉS A GALVANIZÁLÁS OLDATAINAK ELLENŐRZÉSE
II.2.6.1 Bevezetés
A felületkezelő vegyszereket és bevonó technikákat forgalmazó cégek általában előírják

azokat a körülményeket, amelyek betartásával biztosítani lehet a megkívánt tulajdonságú
bevonatok leválasztását. Azonban a felületkezelő technológiák esetében is igaz, hogy
megfelelő minőség csak folyamatos ellenőrzéssel és megfelelő karbantartással biztosítható.
A galvántechnikában elsősorban oldatok és a leválasztott bevonatok összetételi és egyéb
fizikai-mechanikai és kémiai tulajdonságainak a rendszeres vizsgálata az alapvető feladat [1].
Az előállított bevonatok többféle műszaki paraméterét (korrózióállóság, rétegtulajdonságok,
stb.) és sokszor a mérhető esztétikai jellemzőit is garantálni kell a felhasználó felé; s
természetesen mindezeket ellenőrizni, vizsgálni, mérni kell. Közülük talán az alábbiak a
legfontosabbak:
• küllem: szín, fényesség, felületi érdesség

• mechanikai tulajdonságok: tapadás, keménység, duktilitás,
kopásállóság, stb.
• elektromos tulajdonságok: vezetés, átmeneti ellenállás
• mágneses tulajdonságok
• porozitás
• rétegvastagság
• korróziós jellemzők és környezetállóság
• elektrolit oldatok tulajdonságai, jellemzői
II.2.6.2 Elektrolitok ellenőrző vizsgálata
A technológiai leírásokban szigorúan rögzítettek azok az üzemviteli paramétereket, amelyeket

be kell tartani a bevonat-leválasztás során. Ilyenek például az alábbiak:
o hőmérséklet
o áramsűrűség-tartomány
o az elektrolit vagy a darab mozgatása
o anód minősége, mérete
o a berendezés és a kádak anyaga, mérete
Általában a rendszeresen elvégzendő elektrolit-vizsgálatok gyakorisága is rögzített előírás.

A fontosabb fizikai és fizikai-kémiai vizsgálatokat az alábbiakban röviden áttekinthetjük, de a
jelen keretek között nincs lehetőség az alkalmazható módszerek részletesebb ismertetésére.
Ezeket a legtöbb galvántechnikai szakkönyvben vagy méréstechnikai praktikumokban [1-6]
könnyen megtalálhatjuk.
II.2.6.2.1 A pH mérése
A galvántechnikai gyakorlatban általában elégséges az oldatok pH-ját 0,1-es pontossággal

mérni, amihez a kolorimetriás és az elektronikus módszer is megfelelő. A kolorimetriás
mérések hátránya azonban az, hogy csak színtelen oldatok esetén alkalmazhatók, továbbá
ezek a mérések a szükséges oldatsorozatok (ismert pH-jú pufferoldatok) elkészítése miatt
hosszadalmasak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A gyakorlatban elsősorban az indikátorpapírral és az elektronikus pH-mérővel történő
módszereknek van jelentősége:
- pH-mérés indikátorpapírral:
A pH közelítő meghatározására alkalmas az ún. univerzális
indikátorpapír. Az ún. finomskálás pH-papírral viszont már 0,2-0,3 pH-
egység pontossággal is tudunk mérni.
- pH-mérés elektronikus módszerrel:

Ez a legpontosabb, gyors és széleskörűen alkalmazható módszer. A
legkorszerűbb berendezéseken digitális pH-kijelző van. A
legegyszerűbb kialakítású műszerek az ún. kombinált üvegelektróddal
mérnek, amelyekben a pH érzékelő üvegelektród egybe van építve a
vonatkozási elektróddal.
II.2.6.2.2 A sűrűség mérése
A sűrűség a térfogategységben levő anyag tömege. A galvántechnikában túlnyomórészt

folyadékok sűrűségét kell mérni, ami elvégezhető:
- piknométerrel,
- hidrosztatikai vagy más néven Mohr-Westphal mérleggel és
- areométerrel.
Az üzemi gyakorlat nem igényli a piknométeres és a hidrosztatikai mérleg módszerrel
elérhető mérési pontosságot, ezért elsősorban az areométer (pl. a Baumé-féle) használata a
legelterjedtebb.
II.2.6.2.3 A felületi feszültség mérése
Legegyszerűbben történhet például az ún. hurokpróbával, amely gyors, tájékoztató jellegű

vizsgálat. A galvánelektrolitban a felületi feszültséget csökkentő anyag koncentrációja
általában akkor megfelelő, ha a mindenkori üzemi hőmérsékleten a folyadékhártya 20-30 s-ig
megmarad a hurokban. Egy másik módszer az ún. torziós mérleg használata, amely nagyobb
gyakorlatot igénylő, közepesen pontos módszer. További szóba jöhető módszer még az ún.
sztalagmométerrel történő mérés.
II.2.6.2.4 Vizsgálatok Hull-cellában
Elsősorban hosszadalmas, bonyolult analitikai vizsgálatok előtt, illetve esetenként azok

helyett is alkalmazható üzemszerűen használt galván elektrolitok tájékoztató vizsgálatára,
nevezetesen a fémszennyezések, fényesítő ill. nedvesítő anyagok hiányának vagy feleslegének
és idegen szerves szennyeződések felismerésére. Az előírt körülmények között Hull-féle
cellában leválasztott bevonat megfigyelése tájékoztatást ad arról az áramsűrűség-tartományról
is, amelynek határain belül az adott hőmérsékletű és összetételű elektrolitból megfelelő
bevonat választható le.
A vizsgálat kivitelezésének fő lépései [1]:
- szükséges anyagok és eszközök kiválasztása,
- a vizsgálat elvégzése körülményeinek beállítása,
- mérések a Hull-féle elektrolizáló cellában, majd
- értékelés és a következtetések levonása.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A Hull cellában elvégezhető vizsgálatokat gyakran szokták alkalmazni például a különféle
nikkelező elektrolitok üzemállapotának ellenőrzésére.
II.2.6.2.4.1 Áram-szóróképesség vizsgálata
A szóróképesség a rétegvastagság-eloszlással jellemezhető. Ha a rétegvastagság-eloszlást a

katódfelületen centiméteres felbontásban vizsgáljuk, akkor makroszórásról, ha 100 µm-es
felületrészekre kiterjedően, akkor pedig mikroszórásról beszélünk. (A fontosabb definíciók
megtalálhatók a mellékletben a „Galvántechnikai fogalmak rövid meghatározásai” c.
fejezetben is.)
Makroszórás esetén elsősorban a munkadarab alakosságából adódó bemélyedésekben,

üregekben, furatokban lényeges a rétegvastagság eloszlása, mikroszórásnál pedig a katód
mikromélyedéseinek – karcok - kiegyenlítése a fontos.
A mikroszórás hatásaként tanulmányozható a munkadarab teljes felületén a kiegyenlítő hatás.

A kiegyenlítő hatás a mikroprofil galvanizálás előtti és utáni érdességváltozását jelenti. A
kiegyenlítő hatást a gyakorlatban a következőképpen vizsgálhatjuk:
- ismert felületi érdességű alapra leválasztott bevonat vastagságát mérjük
a csúcsokon és a bemélyedésekben.
- a galvanizálás utáni felületi érdességet mikroszkópi csiszolaton
vizsgáljuk.
II.2.6.2.4.2 Makroszórás vizsgálata
A mérés elve: Az elektródok közé egyenlő feszültséget kapcsolva - a primer áramelosztásnak

megfelelően - az átfolyó áram intenzitása, ill. a katódon leváló fém vastagsága fordítottan
arányos. A makroszórás mérhető:
- Haring- Blum –féle cellában,
- üvegcső-elektródos módszerrel,
- huzalkatódos módszerrel vagy
- Hull-cellában
II.2.6.2.5 Kémiai analitikai módszerek alkalmazása
A galvánelektrolitok elemzésének célja az elektrolitok alapösszetevői mennyiségének

megismerése. Gyakran szükséges mérni az oldatba bekerült fémszennyezés és esetenként
néhány - mérhető- szerves adalék mennyiségét is.
A feladat elvégzését a következő analitikai módszerek teszik lehetővé:
Vizsgálatok előzetes elválasztás nélkül: ide tartoznak elsősorban a különféle

titrimetriás módszerek
Vizsgálatok elválasztással: elsősorban a gravimetriás módszerek, de a különféle

desztillációs, ioncserés, kirázásos eljárások is e csoportba tartoznak.
Műszeres módszerek: a műszeres módszerek egy része önálló analitikai módszer-

polarográfia, fény emisszión-abszorpción alapuló eljárások, más részük a klasszikus
módszerek könnyebb, pontosabb elvégzését lehetővé tevő eljárás- amperometriás,
potenciometriás titrálások.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A galván technológiákkal általában megadják az elektrolit analitikai és karbantartási előírásait

is.
A jelen összeállítás jellege nem teszi lehetővé, hogy az elemzések elvégzéséhez szükséges
anyagokról, eszközökről, berendezésekről, és az alkalmazott módszerek elméletéről
részletesen beszámoljon - azt számos kézikönyvben megtalálhatjuk [] -, itt csak az adott
galván technológiákhoz használt vizsgálati módszereket foglaljuk össze.
II.2.6.2.5.1 Horgany elektrolitok elemzése
Magyarországon a legelterjedtebb, legtöbb helyen alkalmazott technológia. Horganyozni

cianidos, lúgos cianidmentes, savas ammóniás, vagy savas ammóniamentes elektrolitban
lehet.
Az alkalmazható vizsgálati módszerek:
Cianidos elektrolitoknál:
- cink meghatározása: komplexometriás titrálással
- szabad cianid meghatározása: argentometriás módszerrel
- nátrium-karbonát meghatározása: lecsapás után alkalimetriásan
Lúgos, cianidmentes elektrolitokban:

- cink tartalom: komplexometriás módszer pH 4,2-nél
- nátrium-hidroxid: alkalimetria
Savas ammóniás elektrolitoknál:

- cink tartalom: komplexometriás módszer pH 10-nél
- klorid tartalom: argentometria
Savas ammóniamentes elektrolit:

- cink tartalom: komplexometriás módszer pH 10-nél
- klorid tartalom: argentometriás módszer
- bórsav tartalom: alkalimetria, mannittal- keverék indikátor
Fémszennyező: a leggyakoribb a vas
II.2.6.2.5.2 Nikkel elektrolitok elemzése
- nikkel tartalom: komplexometria pH 10-nél

- klorid tartalom: argentometria
- bórsav tartalom: alkalimetria, mannittal
Fémszennyező: vas, réz, cink


PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.6.2.5.3 Krómozó elektrolitok elemzése
- króm(VI)-oxid tartalom: jodometriás módszer

- kénsav tartalom: gravimetriás módszer, centrifugálással
- króm(III)-oxid tartalom: jodometriás módszer oxidálás után
Fém szennyezők: vas
II.2.6.2.5.4 Ónozó elektrolitok elemzése
Ónozásra manapság leggyakrabban kénsavas ónelektrolitokat használnak.
- ón tartalom elemzése: jodometriás módszerrel

- kénsav tartalom: alkalimetriás módszerrel
Fém szennyezők: vas, réz, cink
II.2.6.2.5.5 Ezüstöző, ill. aranyozó elektrolitok elemzése
Ezüstözésnél:
- ezüst tartalom: titrálás ammónium-rodaniddal
- szabad kálium-cianid tartalom: argentometria
- kálium-karbonát tartalom: acidimetriás titrálással elválasztás után.
Fém szennyezők: vas, réz, cink, nikkel.
Aranyozásnál:
- arany tartalom: elektrogravimetria,
- kénsav-salétromsav-hidrogén-peroxid redukcióval
- szabad kálium-cianid tartalom: argentometria
Fém szennyezők: vas, réz, nikkel, ezüst
II.2.6.2.5.6 Rezező, ill. sárgarezező elektrolitok elemzése
Rezezésnél:
a legelterjedtebbek a cianidos ill. a kénsavas réz elektrolitok.
- cianidos elektrolit: - réz tartalom: jodometriás módszer

- szabad cianid: argentometria
- kénsavas réz elektrolit: - réz tartalom: komplexometria
- kénsav tartalom: alkalimetriás módszer

PHARE HU-0008-02-01-0062
Sárgarezezésnél:
- réz tartalom: jodometriás módszer
- cink tartalom: komplexometriás módszer
- szabad cianid tartalom: argentometria
- karbonát tartalom: alkalimetria, elválasztás után.
II.2.6.3 Bevonatok vizsgálata
A legfontosabb bevonat-tulajdonságok az alábbiak:

Mechanikai tulajdonságok
Bevonatok azonosítása, összetételének vizsgálata
Porozitás
Villamos tulajdonságok
A felület tükrözésének vizsgálata
A rétegvastagság mérése
Korróziós és környezetállósági vizsgálatok
II.2.6.3.1 Bevonatok mechanikai tulajdonságai
- tapadás;
- minőségi vizsgálatok:
mechanikai dörzsöléssel
gyors hűtéssel
rács-vágással
hajlítással
mélyhúzással
egyéb módszerek
- mennyiségi vizsgálatok:
az alapfém leszakítása a bevonatról Ollard
módszerrel
a bevonat leszakítása az alapfémről
galvanoplasztika segítségével
a bevonat leszakítása az alapfémről
ragasztással
- keménység: Vickers- és Knoop-keménység mérés

- kopásállóság:
- koptatás galván bevonattal
- koptatás egy meghatározott koptató anyaggal
- felületi érdesség: optikai elvet alkalmazó módszerek
/ fénymetszéses interferencia-mikroszkópos módszer/
- metszettapintós és grafikus profilrögzítő műszerek
- duktilitás: húzó vizsgálat
- hajlítás kör keresztmetszetű tüskére
- hajlítás spirál alakú tüskére
Az alapfelületről lefejtett fém fólia duktilitása húzó vizsgálattal, mikrométeres hajlítás

vizsgálattal, vagy hidraulikus módszerrel lehet.

PHARE HU-0008-02-01-0062
- belső feszültség:
- mérés kontraktométerrel
- mérés fémmembrán alkalmazásával.
Bevonatok azonosítása, összetételének vizsgálata:
Gyakran szemrevételezéssel nem lehet megállapítani egy galván bevonat fajtáját, ill.
minőségét. Az azonosítás a bevonat kémiai leoldása után minőségi kémiai analízissel
elvégezhető. Két módon járhatunk el: vagy a bevonatot mártjuk az oldatba, vagy az oldatot
cseppentjük a bevonat felületére. Mártás esetén vagy a mechanikusan lefejtett bevonatot
helyezzük az oldatba, vagy az egész munkadarab bemártásával a bevonatot szelektíven
leoldjuk.
II.2.6.3.2 Porozitás és egyéb fizikai bevonat-jellemzők vizsgálata
- meghatározás gáz atmoszférában

- meghatározás elektrokémiai módszerrel
- elektrográfiás módszer
- zselatin bevonattal
Villamos tulajdonságok:
- vezetés mérése ellenállás mérésével
- vezetés mérése örvényáramú módszerrel
- az átmeneti ellenállás mérése
- mikrohullámú tulajdonságok mérése
A fényvisszaverő képesség, ill. a felület tükrözésének vizsgálata:

Egy megfelelően fényes fémbevonat fényreflexiós követelményei nem
pontosan meghatározottak, de fontos elemek a következők:
- a ráeső fény erős tükrözése
- a szórt fényvisszaverődés hiányossága felületi hibák miatt
- a reflektált fény színe
A leginkább használatos vizsgálat a fényreflexió mérése fotoelemmel.
Rétegvastagság mérése:
A galvántechnikában a rétegvastagság a bevonatok alapkövetelményei
közé tartozik, mert általában ez határozza meg a fémbevonat
alkalmazhatóságát.
A mérési módszer kiválasztása során a következőket célszerű figyelembe venni:

- milyen a munkadarab alapanyaga, ill. a mérni kívánt
bevonat/rendszer/tulajdonsága
- milyen a munkadarab geometriája, ill. mekkora a mérendő
felület
- milyen a kívánt mérési pontosság és az alkalmazandó mérési
módszer pontossága
- a rétegvastagság mérését üzemi vagy laboratóriumi
ellenőrzéshez használják-e
- károsítható-e a bevonat a rétegvastagság mérése által, vagy
csak roncsolásmentes eljárás alkalmazható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Roncsolásmentes módszerek:
- tömeg különbség mérése
- örvény áramú módszer
- béta-sugár visszaszóródásos módszer
- mágneses vonzóerőn alapuló módszer
- mágneses-fluxus változáson alapuló módszer
- elektromágneses módszer
- termoelektromos módszer
- elektromos vezetésen alapuló módszer
- Röntgen-sugaras módszer
Roncsolásos módszerek:
- profilometriás módszer
- mérés mikroszkóppal
- mérőórás módszer
- mérés a bevonat leoldásával
- mérés az alapfém feloldásával
- cseppentéses módszer
- folyadék sugaras módszer
- Coulomb-metriás módszer.
II.2.6.3.3 Bevonatok kémiai ellenálló-képességének vizsgálata
A bevonatok ún. korróziós és környezetállósági jellemzői nagyon sok felhasználás esetén

döntő jelentőségűek lehetnek. Magyarországon egy, kifejezetten a korrózióvédelem aktuális
kérdéseivel foglalkozó szakfolyóiratból [7] is tájékozódni lehet a korróziós tudományban és
vizsgáló technikákban megjelenő újdonságokról. A leginkább ismert korróziós és környezet-
állósági vizsgálatok között az alábbiakat lehet kiemelten megemlíteni:
- korrodkot módszer
- sósködállósági vizsgálatok: /A,B,C/ módszer
- ciklusos nedves-melegállósági vizsgálatok.
AJÁNLOTT IRODALOM
1. GALVÁNELEKTROLITOK ÉS –BEVONATOK VIZSGÁLATA, Losonci Iván,

Bánhegyi Katalin, Pető Csaba, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986.
2. ANALITIKAI KÉMIAI PRAKTIKUM, Dr. Pataki László – Dr. Zapp Erika,
Tankönyvkiadó, Budapest, 1974.
3. ANALITIKAI KÉZIKÖNYV, Módszertani alapok, Szerk.: Dr. Erdey László, Dr. Mázor
László, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.
4. Analitikusok kézikönyve, Főszerk.: Pungor Ernő, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1987.
5. Elemző kémia, Bognár János, Tankönyvkiadó, 2.kiadás, Budapest 1979.
6. Műszaki kémiai anyagvizsgálati módszerek, Dr. Vorsatz Brúnó, Tankönyvkiadó,
Budapest, 1986.
7. Korróziós figyelő, (szakfolyóirat) Kiadja a Vekor Kft., Veszprém.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.7 NEMFÉMES SZERVETLEN RÉTEGEK, MINT A KÉMIAI FELÜLETKEZELÉS
EGYÉB MÓDSZEREI
Valamennyi nemfémes szervetlen réteg közös jellemzője, hogy a rétegek előállítása során
nem idegen anyagot választanak le a felületre, mint pl. galvanizáláskor, hanem megfelelő
technológiai körülmények között – gázfázisban, oldatban vagy olvadékban, kémiai vagy
elektrokémiai eljárással -, magát az alapfém felületét kémiailag alakítják át. Tehát a
rétegképzésben az alapfém is részt vesz (konverziós rétegek).
Előállításuk célja lehet:

- korrózióállóság az atmoszferikus igénybevétellel vagy különleges agresszív közeggel
szemben (pl. különböző anódos oxidrétegek);
- tetszetősség, esztétikai megjelenés (a fémfelületen jól tapadó réteg színe és fénye díszíti a
munkadarab felületét);
- különleges műszaki felhasználási terület (pl. a képlékenyalakítást megkönnyítő, a
munkadarab felületének siklási tulajdonságait javító rétegek).
II.2.7.1 Foszfátozás
Foszfátozáskor a fémek felületén – a foszfátozó oldat összetételétől függően – vas-, cink-,

cink-kalcium- vagy mangántartalmú kristályokból és/vagy elegykristályokból álló
foszfátrétegek alakulnak ki. Néhány esetben alkalmazhatnak még szerves oldószeres
foszfátozást is, amelyben a vékony vas- és cink-foszfát-réteget még szerves polimer film is
borítja.
A munkadarabok alapanyaga rendszerint vas, szénacél vagy gyengén ötvözött acél, de lehet
cink, alumínium és ötvözetei is.
Alkalmazásának lényegesebb területei: korrózió elleni védelem (zsírokkal, olajokkal
kombinálva); közbenső réteg a szerves (festék- és műanyag) bevonatok tapadásának és
korrózióállóságának növelésére; felületi súrlódás csökkentése hidegalakítási műveletekhez,
csúszás javítása, kopás csökkentése egymáson csúszó gépalkatrészeknél; elektromos
szigetelés stb.
II.2.7.1.1 A foszfátréteg kialakulása
Vizes oldatban a foszfátréteg képződésének folyamata általánosan a következő.

- a foszfátozó oldat pH-ján (pH < 4) a foszforsav az első lépésig disszociál;
- az oldatba helyezett fém anódosan oldódik;
- a keletkező elektronok hatására a foszforsavból származó hidrogénion az alapfém
katódos helyein redukálódik;
- az alapfém ionja reagál a foszforsav disszociációjából keletkező dihidrogén-foszfát-
ionnal;
- a fémfelületen a hidrogénion koncentrációja csökken, vagyis a pH emelkedik, ami a
disszociációs egyensúly eltolódását okozza, és a hidrolízis hatására a dihidrogén-
foszfátból vízben nehezen oldható hidrogén-, ill. vízben oldhatatlan ortofoszfátok
keletkeznek;
- ha a fémfelületen kristálygóc képződésre alkalmas hely van, akkor a rétegképző hatású
tercier foszfát a munkadarab felületére válik ki és összefüggő foszfátréteg alakul ki.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.7.1.2 A foszfátozást befolyásoló tényezők
A foszfátréteg képződését, szerkezetét, tulajdonságait számos tényező befolyásolja, amelyek

közül a legfontosabbak:
- az alapfém minősége, felületi érdessége;
- a felület-előkészítés módja;
- az öblítési körülmények;
- a foszfátozás műveleti feltételei (koncentráció, hőmérséklet, kezelési idő stb.).
Foszfátréteget általában vas- és acél munkadarabokon állítanak elő. A réteg tulajdonságaira

elsősorban az alapfém kémiai összetétele, az ötvözők vannak hatással, pl.: a növekvő szén-
tartalom a cink-foszfát kristályok méretének csökkenéséhez vezet.
Erősen ötvözött acélok és 5% feletti Cr-Ni-tartalmú acélok csak különleges körülmények
között – speciális adalékokat tartalmazó oldatokban – foszfátozhatók.
A tiszta cinket vagy tűzi eljárással horganyzott termékeket, valamint alumíniumból készült
munkadarabokat is lehet foszfátozni.
Az alapfelület érdessége – a mikroegyenetlenségek – elősegítik a foszfátkristály csírák
kialakulását, amelynek eredményeként gyorsabban képződik a réteg.
A zsírtalanító lúgos oldatok – ha ezt nem megfelelő öblítés és pácolás követi –
leblokkolhatják a fémfelületet, és ezzel megnehezítik a kristálygócok képződését. A
pácolásból visszamaradó páciszap durva szerkezetű kristályok kialakulását okozhatja.
Az aktiváló öblítésnél igen fontos tudni; az alkalmazott anyagok egy része vízben nehezen
vagy egyáltalán nem oldódik, ezért az oldatot állandóan mozgásban kell tartani. E szilárd
anyagnak az oldatból kiülepednie nem szabad!
II.2.7.1.3 Vasfoszfátozás
Vas-foszfát rétegeket elsősorban vason és acélon állítanak elő. Az eljárás a nem rétegképző
foszfátozáshoz tartozik.
Az oldat fő alkotórésze nátrium-hidrogén-foszfát, vagy ammónium-dihidrogén-foszfát, amely
mellett gyorsítók, pl. nátrium-nitrit vagy nátrium-klorát, ill. nátrium-bromát van jelen.
Szerves oxidálószerek is alkalmazhatók.
A vas-foszfát rétegnek a tömegétől függően két csoportja ismeretes:

- 0,2-0,6 g/m2-es és
- 0,6-1,2 g/m2-es.
A vas-foszfát réteg nagyon finom kristályokból áll, (az egyes kristályok átmérője 0,1-0,5 µm),
a rétegvastaság 1 µm alatti. A réteg kékeszöld, részben pedig vöröses szivárványszínben
játszik, és fő alkotója a vivianit, Fe3(PO4)2. 8H2O. Növekvő rétegtömeggel a felület mattabbá
és szürkébbé válik.
A vas-foszfát rétegeket lakkok és festékek felhordása előtt szívesen alkalmazzák.
Ezt a technológiát az elektroforetikus, valamint az elektrosztatikus festési eljárásokhoz
használják, mivel a rétegek elektromos ellenállása kicsi.
II.2.7.1.4 Cinkfoszfátozás
A cinkfoszfátozó eljárás során olyan vizes oldatokat használnak, amelyek általában 5-15 g/l
mennyiségben cink-dihidrogén-foszfátot tartalmaznak és főként acél, cink, valamint
alumínium alapfémek felületkezelésére alkalmasak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A foszfátozó oldat a cinken kívül még más kationt pl. kalciumot, rezet, nikkelt, mangánt is
tartalmazhat. Gyorsítóként a nitrát – nitrites rendszert, egyes esetekben klorátokat használnak.
Adalékoknak számítanak a különböző szemcsefinomítók, valamint az
alumíniumfoszfátozáshoz mindig szükséges fluoridok és a bórsav.
A foszfátrétegek képződésére vonatkozó általános megállapítások a cinkfoszfátozásra is
érvényesek. Egyenletes, finomkristályos cinkfoszfát rétegek kialakulásához szükséges a
titánfoszfát tartalmú aktiválóanyaggal történő előöblítés.
A cink-foszfát rétegek összetétele számos tényezőtől függ. Általában megfelel a
Zn3(PO4)2.2H2O (hopeit), ill. Zn2Fe(PO4)2.4H2O (foszfollit) képletekkel leírható
vegyületeknek.
A cink-foszfát rétegek a foszfátozó oldat összetételétől, az előállítás technológiai
paramétereitől, az alapfém összetételétől, feldolgozási módjától függően 0,5-40 µm
vastagságúak lehetnek, amely 8,0-80 g/m2 közötti rétegtömegeknek felel meg.
A cink-foszfát kristályokkal borított fémfelület kb. 5-6-szorosa a sima fémfelületnek.
A cink-foszfát rétegek matt szürkés-sötétszürkés színűek, sűrűségük 0,9-2,5 g/cm3, jó
szigetelő tulajdonságúak.
A korrózióállóság növelése érdekében szükséges lehet a cink-foszfát réteg utókezelése,
amelyet legtöbbször króm(VI)-tartalmú oldatokban végeznek el. Ma már egyre elterjedtebbek
a munkavédelmi-, környezetvédelmi szempontból kedvezőbb króm(VI)-mentes oldatok.
A foszfátrétegeket főleg festés előtt alkalmazzák.
Egyes esetekben a foszfátozott alkatrészeket ponthegeszteni kell. Ez akkor végezhető el, ha a
rétegtömeg nem haladja meg az 5 g/m2 értéket.
Átmeneti korrózióvédelem céljára, megfelelő olajokkal, zsírokkal, viaszokkal utókezelve, 5-
10 g/m2 töménységű cink-foszfát rétegeket használnak, akárcsak a feszültségmentes
hidegalakítás megkönnyítésére, így a rétegek nagy adszorpcióképességük következtében, az
alapfém felületénél jóval több kenőanyagot képesek ez által felvenni. A foszfátréteg
megnöveli a szerszámok élettartamát, csökkenti a selejt mértékét, javítja a gyártmány felületi
minőségét, csökkenti a súrlódást, és ez által a felhasznált elektromos energiát, továbbá
lehetővé teszi a falvastagság jelentős csökkentését és a húzás sebességének növelését. A
rétegtömeget a mindenkori felhasználási célnak megfelelően kell megválasztani, de általában
1-10 g/m2.
II.2.7.1.5 Mangánfoszfátozás
Egymáson csúszó alkatrészek felületkezelésére a mangánfoszfátozás a korszerű műszaki

színvonal egyik jellemzője.
A mangán-foszfát rétegek alkalmazásának legfontosabb előnyei:

- jobb bejáratási tulajdonságok;
- jobb nyomásterhelhetőség;
- kisebb kopás a bejáratás után.
A mangán-foszfát rétegek javasolt rétegtömegei – a csúszási tulajdonságok javítására –

munkadarab szoros illesztésekor, pl. hűtőgépkompresszorok dugattyúinál 1-3 g/m2, laza
illesztések esetén, pl. fogaskerekek, tányérkerekek; hajtóművekben, ill. differenciálművekben
pedig 5-20 g/m2.
A mangánfoszfátozó oldatok 5-10 g/l mangán(II)-t és 10-20 g/l szabad foszforsavat
tartalmaznak. Ezen kívül gyorsítóként nitrátokat vagy akár hidrogén-peroxidot, adalékként
pedig még fém-nitrátot, pl. nikkel(II)-nitrátot használnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kristálycsírák képződése a fémfelület katódos helyein indul meg. A jellegzetes,
egyenletesen tömör kristályos mangán-foszfát réteg főleg a (Mn, Fe)5H2(PO4)4.4H2O
összetételű huréaulit nevű vegyületből áll.
A mangán-foszfát réteg színe a sötétszürkétől az antracit feketéig változhat, amelyet a réteg
vastagságán, szemcsefinomságán kívül az alapfém minősége is befolyásol.
A foszfátrétegek kialakulása nagymértékben függ a fémfelület előkezelésétől (zsírtalanítása,
pácolása, aktiváló öblítése).
II.2.7.1.6 Foszfátozó berendezések
A foszfátozás berendezéseit az oldatnak ellenálló anyagból kell készíteni. A berendezések

oldattal érintkező részein nem lehet olyan szerelvény, amely rézből, ólomból vagy
alumíniumból készült. A kád alja célszerűen lejtős kiképzésű legyen, egyik oldalán
csatornaszerűen mélyítve, hogy alkalmas legyen a képződő foszfátiszap összegyűjtésére.
A foszfátozás során keletkező iszapot előnyös folyamatosan eltávolítani, pl. lemezes ülepítő
telepítésével.
A foszfátozás mártó- vagy szóró-eljárással végezhető. A szóráshoz speciális fúvókákat
használnak, amelyeknek szórási iránya a tárgy alakjának megfelelően állítható.
A foszfátozó oldatot nem szabad a kádba benyúló elektromos fűtésű patronokkal fűteni.
A foszfátozás során keletkező iszapot szalagszűrőn vagy lemezes ülepítőn távolítják el.
A korszerű mártó-berendezés foszfátozó zónájának főbb elemei:

- kád;
- fűtőrendszer;
- foszfátozó oldat egyes alkotóit utánadagoló rendszer;
- foszfátszűrő egység;
- elszívóegység.
A bemerítő vagy függesztő szerszámok acélból készüljenek. Perforált forgódobok

alkalmazásakor azok anyaga álljon ellen a foszfátozó oldatnak s a dobok fordulatszáma
legfeljebb 10-15 legyen percenként.
A foszfátozó oldat teljesen szabadon érje a munkadarab felületét. Alakos tárgyak
elhelyezésekor ügyelni kell arra, hogy az üregekben ne maradhasson levegő és a művelet
során keletkező gáz ne képezzen légzsákot.
II.2.7.1.7 Foszfátozó oldat ellenőrzése, általános hibák, javítások
A foszfátozó oldat koncentrációját, azaz savasságát (pontszámát) rendszeresen - célszerűen a

terhelés függvényében, a gyártó cég előírásának megfelelően - ellenőrizni kell.
A mintavétel előtt a foszfátozó oldat térfogatát mindig fel kell jegyezni.
A mintavételnél törekedni kell arra, hogy az, az egész foszfátozó oldatot jellemezze.
A foszfátozó oldatot általában két számmal, az ún. pontszámokkal szokták jellemezni:
- Összes savasság (össz. pontszám): 10 ml foszfátozó oldatmintára fogyott 0,1 M
nátrium-hidroxid mérőoldat ml-száma, ha indikátorként fenolftaleint használnak.
- Szabad savasság (szabad pontszám): 10 ml foszfátozó oldatmintára fogyott 0,1 M
nátrium-hidroxid mérőoldat ml-száma, ha indikátorként metilnarancsot használnak.
E mellett a gyártó előírása szerint a gyorsító pontszámát is meg kell határozni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Gyakorlati tanácsok:
- a foszfátozás során elpárolgott vizet célszerűen a foszfátozás utáni első (takarék-)
öblítőből kell pótolni;
- ha a foszfátozó oldat esetleg töményebb az előírt max. értéknél, úgy megfelelő hígítással
kell az előírt pontszámot beállítani;
- a foszfátozó oldatot tisztán kell tartani. A felszínén összegyűlő szennyeződést
üzemközben, folyamatosan el kell távolítani;
- ha nincs folyamatos iszapeltávolítás, úgy a leülepedett iszapot legalább hetenként egyszer
le kell ereszteni és a foszfátozó kádat a hasznos térfogatra ki kell egészíteni, ill. analízis
után fel kell javítani;
- a foszfátréteg kialakulását az oldatba beoldódó - vagy az előkészítő, pl. pácoló oldatból
áthordott szennyeződések -, mint pl. az alumínium, króm stb. zavarhatják, egyes
esetekben meg is akadályozhatják;
- az oldat réz-, valamint nikkelszennyezése viszont a foszfátréteg korrózióállóságát
csökkentheti. A foszfátozó oldat megengedett max. szennyeződése általában: 0,3 g/l
lehet;
- amennyiben a foszfátozó oldat a rendszeres karbantartás ellenére sem működne
megfelelően, ki kell cserélni. Az új foszfátozó oldatot természetesen csak a megfelelően
kitisztított kádban szabad elkészíteni.
II.2.7.1. táblázat. Néhány foszfátozás során előforduló hiba megjelenése, feltételezett oka és
elhárítása.
A foszfátozási hiba
megjelenése oka elhárítása
A felület hiányos, a Rossz a felületelőkészítés A zsírtalanító vagy pácoló oldat
foszfátréteg nem javítása, az öblítővíz tisztaságának
egyenletes ellenőrzése
Durva-kristályos, vastag Savas pácolás utóhatása Aktiváló (pl. titán-tartalmú adalékot
réteg tartalmazó) öblítés beállítása
Erősen lúgos a Gyengén lúgos tisztítás szükséges
zsírtalanítószer
Rozsdás foltok Nagy szabad savasság Semlegesítő anyag adagolása
szükséges
Helyi túlmelegedés Megfelelő fűtés szükséges
A foszfátozó oldat Az előírt oldat/felület arányt be kell
túlterhelt tartani
A foszfátrétegen Elégtelen, rossz az öblítés Gondosabb, megfelelő öblítés
iszaplerakódás észlelhető szükséges
A foszfátozó oldatban Kicsi a szabad savasság A foszfátozó oldat pH-ját foszforsav
nagyobb az iszapképződés adagolással be kell állítani (pH=2,9-
a szokásosnál 3,0)
A foszfátozott festékréteg Rossz öblítés és/vagy Helyes műveletvégzés szükséges
felhólyagosodik szárítás
A foszfátréteg festés előtt Helyes kezelés (tárolás) szükséges.
szennyeződött

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.7.1.8 Foszfátrétegek vizsgálata
A foszfátrétegek tulajdonságainak vizsgálatát szerződésben kell rögzíteni. Néhány ilyen

vizsgálati elvet ismertetünk.
A foszfátrétegek egyik jellemzője kristályosságuk, amelyet 100-200-szoros nagyítással
vizsgálnak.
A foszfátrétegek tapadó képességének ellenőrzéséhez fehér szűrőpapíros átdörzsölést szoktak
alkalmazni.
A foszfátrétegek vastagsága helyett, annak felületegységre jutó tömegét állapítják meg.
A rétegtömörség vizsgálatának lényege: a foszfátozott felületet réz-szulfát-oldattal
érintkezésbe hozva, az átmenőpórusoknál a vashoz képest pozitívabb réz kiválik az oldatból.
II.2.7.1.9 Környezetvédelmi előírások
Az elszívott levegő savas folyadékcseppeket ragadhat magával, melyet le kell választani és az

elszívott levegő tisztításáról gondoskodni kell.
A foszfátozás művelete során keletkező öblítővíz, valamint az elhasználódott foszfátozó oldat
savas kémhatású. E mellett cinket is tartalmaz, ezért a szennyvízkezelést ennek
figyelembevételével kell megoldani. Króm-tartalmú utókezelés esetén a hatértékű króm
redukálásáról és a nehézfémek leválasztásáról gondoskodni kell.
A keletkező veszélyes hulladéknak minősülő foszfátiszap kezelését ill. elhelyezését - az
előírásoknak megfelelően kell biztosítani.
II.2.7.1.10 Munkavédelmi előírások
A foszfátozó oldat és a készítéshez, javításhoz használt koncentrátum erősen savas oldat. A

velük való munkavégzés során az egyéni védőfelszerelések (saválló ruha, kesztyű, csizma,
védőszemüveg) használata kötelező.
Elszívás nélkül a foszfátozást végezni nem szabad.
II.2.7.2 Kromátozás
A korrózióvédelem egyik gyakran alkalmazott módszere a kromátozás. A kromátozás

nemcsak tiszta fémek (vasfémek, cink, alumínium, kadmium, réz stb.), hanem fémötvözetek
és galván- vagy tűzi eljárással készült fémbevonatok kezelésére is alkalmazható.
A kromátozást főleg savas kémhatású vizes oldatban, legtöbbször kémiai, igen ritkán
elektrokémiai úton végzik. A kémiai eljárás bemártással, szórással vagy esetleg ecseteléssel
hajtható végre.
A kromátozás során, az oldat króm(VI)-vegyületeinek hatására a fémfelületen kémiai
konverziós folyamatok mennek végbe.
A kromátréteg lényegében króm(VI)- és króm(III)-vegyületekből álló váz, amelybe az oldat
összetételétől függően az alapfém oxidjai, az oldat anionjainak az alapfémmel képzett sói
épülnek be. A kromátrétegben különböző mennyiségű kémiailag kötött vizet tartalmazó
vegyületek alakulnak ki, amelyek nem állandóak, vizet vehetnek fel, vizet veszíthetnek, de
egymásba is átalakulhatnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A frissen kialakított kromátréteg amorf szerkezetű, nedvesen gél állapotú és jó adszorpciós
tulajdonságú, Kezdetben könnyen sérül, de száradása folyamán keménysége – a felesleges
nedvesség elpárolgása következtében – növekedik, a réteg tovább szilárdul. Ha a réteget
65ºC-nál nagyobb hőmérsékleten szárítják, akkor az a további vízvesztés következtében
megrepedezik, tulajdonságai romlanak.
A kromátréteg összetétele az alapfém anyagától és felületi tulajdonságaitól, a kromátozó oldat

összetételétől, pH-jától, hőmérsékletétől, a kezelés időtartamától, ill. elektrokémiai
kromátozásnál még az alkalmazott áramsűrűségtől is függ. Tulajdonságait ezeken kívül még
az előkészítés és az utóműveletek is módosítják.
A kromátrétegeket általában színük szerint különböztetik meg: transzparens, kékes, sárga,

olívzöld, fekete. Egyes kromátrétegek szerves színezékekkel utólag színezhetők, valamint
utókezelhetők.
II.2.7.2.1 Cink kromátozása
A kromátozást leggyakrabban galvanizált cinkbevonatok utókezelésére használják.

A műveleti hőmérséklet 20ºC körüli, a kezelési idő 10 másodperctől 2 vagy több percig is
tarthat.
Cink kromátozásakor a különböző technológiai jellemzők változtatásának a réteg színére

gyakorolt hatása jelentős, például az oldat króm-tartalmának, és/vagy a kezelési időnek
növelése a sárgás irizáló szín irányában változtatja meg a réteg színét.
A szín változásával a kromátréteg tömege, valamint a rétegben lévő összes króm mennyisége
is változik, addig, amíg a kékes szín viszonylag csekély (0,05-0,5 g/m²) rétegtömegű, addig a
zöldes szín rétegtömege a 2 g/m²-t is elérheti.
Nagyon fontos a kromátozó oldat pH-értékének pontos betartása, hiszen az nemcsak a réteg
tömegére, hanem a beoldódott cink mennyiségére is hatással van.
A kezelési idő növelésével mind a beoldódott cink mennyisége, mind a kromátréteg tömege
növekszik.
Az oldat összetétele, az azt alkotó ionok és egymáshoz viszonyított arányuk hat a cink
kromátrétegének felépítésére, befolyásolja annak összetételét és tulajdonságait. Azonos pH és
kezelési idő alatt vastagabb, nagyobb egységtömegű kromátréteg képződik.
Az üzemi ellenőrzések során fokozottan kell ügyelni a kromátozó oldat króm(VI)- és

króm(III)- tartalmára, ezek arányára, az oldat pH-jára, hőmérsékletére, az előírt kezelési időre.
A szennyeződések közül elsősorban a cink mennyisége a kritikus. Ahhoz viszont, hogy
megfelelő minőségű kromátréteg képződjön, kb. 20 mg/l oldott cinket kell az oldatnak
tartalmaznia. Frissen készített kromátozó oldatot ezért használat előtt „be kell járatni”, vagy
kimerült oldat kis mennyiségét kell adagolni. A kromátozó oldatok készítéséhez mindig csak
iontalanított vizet szabad használni és a vegyszerek tisztaságára is ügyelni kell.
A galvanizálás különböző típusú elektrolitokból lehetséges. A kialakult mikroszerkezet, a

beépült fényesítő adalék is befolyásolhatja a kromátréteg tapadását a cinkfelületen. Pl. erősen
savas oldatokból leválasztott cinkbevonatokon a kromátréteg tapadása nem mindig megfelelő,
esetleg aktiválni kell a galvanizált felületet. A lúgos galvánelektrolitok használatát követően,
az öblítés után minden esetben híg, kb. 0,5%-os salétromsavas, ún. dekapírozás szükséges.
Régebben galvanizált felületeket kromátozás előtt mindig aktiválni kell.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A tűzi úton előállított cinkbevonatok kromátozását mindig alapos felület-előkészítés,
általában lúgos zsírtalanítás és savas oxidmentesítés, ill. dekapírozás előzi meg.
A kromátozás egy vagy két lépésben mehet végbe.
A kromátozás után hideg vízzel, majd esetleg meleg iontalanított vízzel öblítenek, amely
utóbbi hőmérséklete nem haladhatja meg a 60ºC-ot.
A kromátozó oldatokat pH-juk alapján is lehet csoportosítani, így megkülönböztetnek

olyanokat, amelyeknek pH-ja 0,0-1,5 között van. Ide tartoznak a kémiai polirozás oldatai is.
Ezekben fénylő, világos kromátrétegek állíthatók elő, fényük gyakran a galvanikus
krómbevonatra emlékeztet.
A második csoportba sorolhatók az 1,0 és 3,5 közötti pH-n működő kromátozó oldatok,
amelyeket a legnagyobb mennyiségben használnak, és rendszerint sárgás színű a bennük
előállított kromátréteg.
Egyes esetekben szükség lehet a sárga színű kromátréteg kifehérítésére, amely 5-10%-os
nátrium-hidroxid oldatban, bemerítéssel pár másodpercig tart.
A harmadik csoporthoz tartoznak a pH = 2,5-6,0 közöttiek. Ide főleg az elektrokémiai

kromátozó oldatok sorolhatók.
A kromátréteg korrózióállósága a szín sötétedésével javul, bár a fekete szín nem teljesen
sorolható ide. A szín sötétedésével a kromátozott munkadarabok forraszthatósága és
ponthegeszthetősége csökken. Hagyományos forrasztás csak agresszív folyasztószerrel
lehetséges.
Cinköntvények és tűzi horganybevonatok kromátozására az eddigi megállapítások mind

érvényesek. A felületet azonban elő kell készíteni a kromátozáshoz. A lúgos tisztítást alapos
vizes öblítés és 1-2%-os kénsav-, esetleg foszforsav-oldatokban való dekapírozás követ.
Célja, az alkáliák maradványainak eltávolításán kívül, a felület aktiválása. Ismételt vizes
öblítés után következhet a kromátozás.
II.2.7.2.2 Alumínium kromátozása
Az alumínium és ötvözeteinek kromátozása tulajdonképpen egy olyan felületkezelés, amely

sorolható a savas kémiai oxidáláshoz, de egyes oldatösszetételeknél a foszfátozáshoz is.
A kromátozó oldat összetételében a leglényegesebb különbséget a fluoridos adalékolás jelenti.

A fluorid a kromátozási folyamatban az alumínium felületén lévő, nagy kémiai ellenállású
természetes oxidréteget megbontja és feloldja. Az így aktívvá vált fém felületén a kromátréteg
képződése akadálytalanul végbemegy.
A felhasználási területtől függően általában színtelen (transzparens), sárgás és zöldes színű

kromátréteget alkalmaznak.
Rétegtömegük színtelen esetén kb. 1,1 mg/dm², irizáló-sárgás színűeknél:1,1-3,8 mg/dm²,

sárgásbarnánál pedig 3,2-11 mg/dm².

PHARE HU-0008-02-01-0062
A transzparens igen vékony, 0,5 µm, díszítő, kevésbé védő réteg. Nem hat zavaróan az
alumínium fémes fényére és kicsi a villamos ellenállása.
A sárgás irizáló kromátréteget szívesen alkalmazzák festékbevonatok tapadásának javítására.
A sárgás-barna kromátréteg előnyösen alkalmazható olyan ötvözeteknél, melyeket
összetételük vagy a munkadarab terjedelme miatt nem, vagy csak nehézkesen lehet anódosan
oxidálni.
A kromátozás, valamint magának a kromátréteg jelenlétének tulajdonított egészségkárosodási

veszély miatt az utóbbi időben ez az eljárás egyre inkább visszaszorul, helyét a kromátmentes
konverziós réteget kialakító új eljárások foglalják el. Az ilyenek, vagy valamilyen cirkonátot,
titanátot tartalmazó oldatokban alakítanak ki konverziós réteget, de vannak fémmentes
eljárások is, illetve a környezetkárosító hatás csökkentésére elterjedtek az ún. nem öblítéses
technológiák, amelyeknél a rétegbe ugyan beépítjük a korrózióvédelem szempontjából
szerepet játszó króm-vegyületeket, de réteg kialakítása után nincs öblítés, így nem képződnek
külön kezelést igénylő és veszélyes hulladékot jelentő szennyvizek.
II.2.7.2.3 Egyéb fémek kromátozása
A magnézium és ötvözeteinél a leggyakrabban alkalmazott eljárások egyike a kromátozás,

ekkor a munkadarabok felületén oxidokból és kromátokból álló konverziós réteg alakul ki.
Felhasználási területe a korrózióvédelem, a díszítés, valamint a szerves bevonatok

tapadásának javítása. A felület előkészítése itt is rendkívül fontos, fokozott gondosságot
igényel. Pácolásra rendszerint fluoridokat tartalmazó oldatokat használnak.
Réz és rézötvözetek kromátozása nemcsak a korrózióvédelmet segíti elő, hanem egyben a

felület fényesebbé is válik. Előzetes oxidmentesítés, pácolás itt is szükséges.
Az ón kromátozása azért terjedt el, mert a felület fényes színe kromátozva megmarad és
forraszthatósága sem romlik. Elsősorban a galvanikus ónbevonatot kromátozzák.
Az ezüstöt és ezüstbevonatokat kromátozással védik a tárolás közben bekövetkező

színváltozástól, pl. szulfidálódástól.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.7.2.4 A kromátozáskor előforduló főbb hibák és azokat kiváltó okok
A hiba megjelenése Valószínű oka

A kromátréteg színeződése egyenetlen, a fém Az oldat szennyezett.
nehezen vagy nem is kromátozható. Az alapfelület oxidos.
A kromátozást megelőző galvánelektrolit olyan
szerves adalékot tartalmaz, amelyet a
kromátozó oldat rosszul nedvesít.
A hőmérséklet nem megfelelő.
A kromátréteg homályos. Túl meleg az öblítővíz.
Az oldatban szilárd, lebegő szennyeződések
vannak.
A kromátozandó felület nagymértékben Nagy az oldat savtartalma.
oldódik az oldatban.
Rossz a kromátréteg tapadása, laza, pórusos. Víztaszító a kromátozandó felület.
Nem megfelelő a tisztító és az aktiváló pácolás.
A kromátozó oldat pH-ja eltér az előírttól.
A kromátozást megelőző öblítés nem kielégítő.
A kromátozó oldat szervessav-tartalma az
előírtnál kisebb.
Hosszú a kezelési idő.
Túl nagy a szárítási hőmérséklet.
A kromátréteg erősen pórusos, repedezett. Nem megfelelő a kromátozóoldat összetétel.
Rövid a kezelési idő.
Túl nagy a szárítási hőmérséklet.
A kromátréteg korrózióállósága nem megfelelő. Nem megfelelő az oldat pH-ja.
Nem megfelelő az öblítés.
A kromátréteg vékony, lassan képződik. Rövid a kromátozási idő.
Alacsony a hőmérséklet.
Nem megfelelő az oldatösszetétel.
Nem megfelelő az oldat pH-ja.
Irizáló kromátozásnál sárgászöld szín az Az oldatban nem megfelelő a króm(VI)-oxid -
uralkodó. sav aránya.
Irizáló kromátozásnál erősen pirosas színű a A kromátozott felületet túl nagy hőmérsékleten
réteg. szárították.
II.2.7.2.4 A kromátréteg vizsgálata
A kromátozott felületet az üzemi gyakorlatban az alábbi szerint vizsgálják:
A kromátréteg tapadását fehér selyempapírral vagy nem morzsolódó puha radírgumival

ellenőrzik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kromátréteg tömege – felületegységre vonatkoztatva -, a kromátozott és leoldott rétegű
mintadarab tömegének különbségéből, a felületnagyság figyelembevételével számítható ki.
A kromátréteg porozitását az alapfém és a vizsgáló oldat kémiai reakciójának eredményeként

létrejött elszíneződés mértékével lehet vizsgálni.
A kromátréteg összetételének mennyiségi és minőségi vizsgálatára a szokásos analitikai

módszereket alkalmazhatják.
Nagyon fontos a kromátréteg korrózióállóságának vizsgálata, amely végbemehet utókezelés

nélkül, de pl. lakkozással utókezelt mintadarabok felhasználásával; gyorsított eljárással
különféle klímakamrában.
II.2.7.3 Egyéb szervetlen rétegek
II.2.7.3.1 Kémiai oxidálás
A természetben előforduló fémek felületén – a környezet vegyi és hőhatásaira – főleg

oxidokból, hidroxidokból álló vegyületréteg képződik. Ez a kémiailag – termodinamikailag –
stabilisabb állapotú réteg azonban egyáltalán nem, vagy csak részben védőhatású, aminek
oka, pl. a laza szerkezet, rossz tapadása az alapfémre stb. Kémiai stabilitásuk miatt,
lényegesen kedvezőbbek a mesterségesen előállított rétegek, ezért védőhatásuk is jobban
érvényesül.
Az ipari fémeken létesített kémiai oxidrétegek vastagsága kicsi – általában 1 µm alatti,

legfeljebb 3-5 µm -, így az oxidképzéssel járó méretváltozás az alkatrészek szerelhetősége,
cserélhetősége és a működési feltételek által megkövetelt mérettűrés szempontjából
gyakorlatilag elhanyagolható. A vékony és többnyire pórusos szerkezetük miatt mérsékelt
korrózióállóságú kémiai oxidrétegeket vízgőzben tömítik ill. olajozással vagy festéssel
utókezelik.
II.2.7.3.1.1 Vas és ötvözeteinek kémiai oxidálása
A vas és ötvözeteinek felületén kémiai eljárással igen tömör, főtömegében magnetitréteg

képződik, amely jól tapad az alapfémhez, viszonylag kemény és kopásálló. Rétegtömege – az
alkalmazott eljárástól függően – 1-7 g/m², vastagsága 0,1-2 µm. Színe az alapanyag
minőségétől, a felületi megmunkálástól, simaságtól és az alkalmazott eljárástól függően
kékes-barnás-feketés árnyalatú, ezért ezeket a kémiai oxidálóeljárásokat inkább a
fémszínezéshez sorolják.
A vas és ötvözeteinek kémiai oxidálását az üzemi gyakorlatban leggyakrabban nátrium-

nitrátot és/vagy nátrium-nitritet tartalmazó tömény lúgoldatban végzik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az eljárás nem alkalmas erősen ötvözött acélok, pl. 5 % feletti króm-nikkel-tartalmú
szerszámacélok, lágy- és keményforrasztott munkadarabok, más fémmel összeszerelt vagy
bevont alkatrészek kezelésére.
Az oxidáláshoz elsősorban az ötvözetlen vagy gyengén ötvözött szerszámacélokat használják.

A széntartalom növelésével a feketítés hőmérséklete és időtartama csökken. Edzett acélok,
temper- és szürkeöntvények ugyancsak oxidálhatók lúgos oldatban, ha megfelelő
felületelőkészítést kaptak.
A gyakorlatban számos oldatösszetétel terjedt el, amely oxidációt gyorsító adalékokat, pl.
kromátokat, klorátokat, valamint egyéb adalékokat pl. karbamidot, foszfátokat stb.
tartalmaznak. Az oldatot használat előtt üzemi hőmérsékleten vasforgáccsal 5-8 órán át be
kell járatni.
A korrózióállóság növelésére a kémiai oxidréteg tulajdonságainak, pl. kopásállóságának

javítására a feketítést nemcsak egy, hanem több lépésben is elvégezhetik. Az egyes lépések
között hideg vizes öblítés szükséges.
A feketítésre kerülő munkadarabok felületének gyakorlatilag fémtisztának kell lennie. A
nagyobb méretű munkadarabokat feketítés előtt célszerű előmelegíteni.
A művelet után alapos hideg, majd melegvizes öblítés, szárítás, végül a felhasználásnak
megfelelő utókezelés, pl. olajozás következik.
A kétlépéses eljárással már az erősen ötvözött rozsdamentes acélok is feketíthetők. Először

150-170°C-on több órán át tömény nátrium-hidroxid oldatban a felületről kioldják a krómot.
A második lépésben 300 g/l nátrium-hidroxidot és 50 g/l nátrium-nitrátot tartalmazó oldatban
110°C-on 20-30 perc alatt már fekete magnetitréteg képződik a felületen.
A lúgos oxidálást olyan fűthető és hőszigetelt acélkádban kell végezni, amelyen

peremelszívás, valamint fedél is van. Az esetleges habzás miatt a kádat csak félig szabad
feltölteni az oldattal.
II.2.7.3.1.2 Alumínium és ötvözeteinek kémiai oxidálása
Az alumínium és ötvözetein oxidrétegeket kémiai eljárással, forró vízben vagy vízgőzben,

valamint oxidáló hatású szervetlen vegyületek vizes oldatában állítanak elő.
Az ún. BŐHMITEZÉS-kor a munkadarabokat forrásponton lévő ionmentesített vízbe vagy

vízgőzbe helyezik. A fémtiszta alumínium felületén – a hőmérséklettől és a kezelési időtől
függően – 0,5-1,5 µm vastagságú tömör, finom szerkezetű, pórusszegény böhmitréteg
képződik.
Az MBV-eljárással (módosított Bauer-Vogel) előállított oxidréteg színe a beépült króm(III)-

oxid mennyisége szerint szürke vagy sötétszürke. A réteg színét az alapfém minősége itt is
befolyásolja.
A savas oldatokban végzett oxidáló-eljárások közül a legismertebb az amerikai ALODINE –

és az angol ALOCHROME-eljárás. Mindkettő az ún. kromát-foszfát-eljáráshoz sorolható,
amely azt jelenti, hogy a réteg létrehozásában az oldat alkotói közül jelentős mértékben a
króm(VI)-oxid és a foszforsav vesz részt.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A képződött réteg szempontjából igen fontos a fluorid-ion és a króm(VI)-oxid aránya, amely
0,18-0,36 között a legmegfelelőbb.
A képződött réteg vastagsága 2,5-5 µm, ami kb. 5-10 g/dm² rétegtömegnek felel meg.
Az oxidréteg színe zöldes.
A kedvező feltételek mellett képződött oxidrétegek jól tapadnak az alapfémre. Utólagos

művelettel nem színezhetők, mivel porozitásuk csekély. Az Alodine és Alochrome
oxidrétegek legfontosabb alkalmazási területe a szerves bevonatok tapadásának elősegítése.
A megfelelő minőségű oxidréteg kialakításához a munkadarabok kifogástalan zsírtalanítása,
oxidmentesítése, valamint alapos vizes öblítése szükséges.
Számos eljárás ismert ezeken kívül is, gyakorlati jelentőségük azonban egyre csekélyebb.
II.2.7.3.1.3 Fémszínezés
A fémszínező eljárásokkal a fémek és fémbevonatok színét lehet módosítani vagy

megváltoztatni. Célja legtöbb esetben a díszítő kikészítés.
Az eljárások között kémiai és elektrokémiai módszerek ismeretesek, de az utóbbiaknak kevés
gyakorlati alkalmazásuk van.
Fontos az alapfém kifogástalan előkészítése. Azonos szint csak az azonos állapotú

alapanyagokon lehet előállítani, azonos összetétel esetén is más a réteg színe öntvénynél és
fémbevonatnál.
A fémszínezést általában mártóeljárással végzik, amely műveletet alapos folyó vizes,
iontalanított meleg vizes öblítés, végül szárítás követ. A díszítő hatás növelésére
rongykorongos fényesítést is alkalmazhatnak. A szín védése céljából a munkadarabokat
színtelen lakkréteggel vonják be.
Vas és ötvözeteinek színezése
A legrégebbi eljárás a futtatási szín kialakítása vasfelületen. Szénacéloknál ez a következő

hőmérsékleten következik be: világossárga 225oC; sárga 235oC; sárgásbarna 245oC; barnától
vörösesbarnáig 258oC; bíborvörös 270oC; barnásvörös 280oC; kék 295oC; sötétkék 315oC.
Réz és ötvözeteinek színezése
A leggyakrabban alkalmazott fém és fémbevonat, amelyet színezni szoktak.

5-10 g/l-es kénmáj-oldat (kálium-poliszulfidok) szobahőmérsékleten vagy 60-70oC-on néhány
perc alatt színez. A szín először vörösesbarna, aztán barna és 4-5 perc után kékesfekete.
Szobahőmérsékleten érhető el a barnás-fekete szín, ha 1 liter vízben 10 g kénmájat és 10 g
ammónium-kloridot oldanak fel és a munkadarabokat belemártják. A hőmérséklet növelésével
a színezés folyamata gyorsítható.
Mélyfekete színű lesz a rézfelület, ha 100oC-ra melegített 50 g/l-es nátrium-hidroxid oldathoz
10g porított dikálium-peroxo-diszulfátot adnak, és kb. 5 perc időtartamra a színezni kívánt
munkadarabokat belemártják.
A sárgaréz színezésére a leggyakrabban használt oldatösszetétel: 1 l 25%-os ammónium-
hidroxid oldat, amelyben 200 g triréz-dikarbonát-dihidroxid (bázisos réz-karbonát) van. Az
oldat hőmérséklete 30-40oC, a fémfelületen fekete vagy kékesfekete szín képződik. Az
egyenletes szín eléréshez bizonyos cinkmennyiség oldatba jutása előnyös.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Alumínium és ötvözeteinek színezése
Az anódos oxidréteg színezhetősége, valamint a színes oxidréteg előállításának lehetősége

csökkentette az alumínium hagyományos régi színezését.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.7.4 A nemfémes szervetlen bevonatok/rétegek hatályban lévő szabványai
Hivatkozási szám Szabványcím

Fémek, ötvözetek, fémes és nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Korrózióállóság semleges sósködben
MSZ 18097-1:1984
(NSS-módszer)
Fémek, ötvözetek, fémes és nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Korrózióállóság savas sósködben
MSZ 18097-2:1984
(ASS-módszer)
Fémek, ötvözetek, fémes és nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Korrózióállóság réz-kloridos savas
MSZ 18097-3:1984
sósködben (CASS-módszer)
Fémes és szervetlen nemfémes bevonatok vizsgálata. A bevonatvastagság meghatározása roncsolásos
MSZ 18098:1986
módszerekkel
MSZ 6578-1:1984 Nemfémes szervetlen bevonatok követelményei. Cink-foszfát-rétegek
MSZ 6578-3:1985 Nemfémes szervetlen bevonatok követelményei. Kromátrétegek cink-, kadmium- és alumíniumfelületen
MSZ 6579-1:1984 Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Cink-foszfát-rétegek
Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Cink-, kadmium- és alumíniumfelületen kialakított
MSZ 6579-4:1985
kromátrétegek vizsgálata
MSZ EN 12476:2000
Fémek konverziós foszfátbevonatai. A követelmények meghatározásának módszere
Angol nyelvű!
MSZ EN 12487:2000 Fémek korrózióvédelme. Öblített és nem öblített konverziós kromátbevonatok alumíniumon és
Angol nyelvű! alumíniumötvözeteken
MSZ EN 12508:2000
Fém és ötvözetek korrózióvédelme. Felületkezelés, fémes és más szervetlen bevonatok. Szakszótár
Angol nyelvű!
MSZ EN 13143:2003
Fémes és más szervetlen bevonatok. A porozitásra vonatkozó fogalommeghatározások és megállapodások
Angol nyelvű!
MSZ EN 13144:2003
Fémes és más szervetlen bevonatok. A tapadás mennyiségi mérése szakítóvizsgálattal
Angol nyelvű!

PHARE HU-0008-02-01-0062
MSZ EN ISO 10111:2002 Fém- és egyéb szervetlen bevonatok. A felületegységre eső tömeg meghatározása. A gravimetriás és a
Angol nyelvű! vegyelemzéses módszerek áttekintése (ISO 10111:2000)
MSZ EN ISO 10289:2001 Az alapfém fémes és más szervetlen bevonatainak korróziós vizsgálata. Korróziós vizsgálatoknak alávetett
Angol nyelvű! vizsgálati próbatestek és kész termékek értékelése (ISO 10289:1999)
MSZ EN ISO 1463:1999 Fémes és oxidbevonatok. A bevonat vastagságának mérése. Mikroszkópos módszer (ISO 1463:1982)
MSZ EN ISO 16348:2003 Fémes és más szervetlen bevonatok. A külső megjelenésre vonatkozó fogalommeghatározások és
Angol nyelvű! megállapodások (ISO 16348:2003)
MSZ EN ISO 2064:2001 Fémes és más szervetlen bevonatok. A vastagságmérésre vonatkozó fogalommeghatározások és
Angol nyelvű! megállapodások (ISO 2064:1996)
MSZ EN ISO 3543:2001 Fémes és nemfémes bevonatok. A bevonatvastagság mérése béta-visszaszóródásos módszerrel (ISO
Angol nyelvű! 3543:2000)
MSZ EN ISO 3613:2001 Konverziós kromátbevonatok cinken, kadmiumon, alumínium-cink és cink-alumínium öntvényen. Vizsgálati
Angol nyelvű! módszerek (ISO 3613:2000)
MSZ EN ISO 3882:2003
Fémes és más szervetlen bevonatok. A vastagságmérési módszerek áttekintése (ISO 3882:2003)
Angol nyelvű!
MSZ EN ISO 3892:2001 Fémek konverziós bevonatai. A felületegységre eső bevonat tömegének meghatározása. Gravimetrikus
Angol nyelvű! módszerek (ISO 3892:1980)
Fémes és egyéb szervetlen bevonatok. Mikrokeménységmérés Vickers és Knoop szerint (ISO 4516:2002)
Angol nyelvű!
Fémes és szervetlen bevonatok fém alapfelületeken. Sós csepp korróziós vizsgálat (SD-vizsgálat) (ISO
4536:1985)
MSZ EN ISO 4541:1998 Fémes és más szervetlen bevonatok. Corrodkote korróziós vizsgálat (CORR-próba) (ISO 4541:1978)
Fémes és más szervetlen bevonatok. Tárolási körülményekre alkalmazható korróziós vizsgálatok általános
szabályai (ISO 4543:1981)
MSZ EN ISO 6988:1998 Fémes és más szervetlen bevonatok. Vizsgálat kén-dioxiddal páralecsapódás közben (ISO 6988:1985)

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.8 MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS A GALVANIZÁLÁS FOLYAMATÁBAN
A következőkben a minőségbiztosítás általános előírásaiból csak a galvanizálásra vonatkozó

legfontosabb utasítások kerülnek ismertetésre, melyek segítségével,
betartásával/betartatásával a követelményeknek megfelelő galvánbevonatot lehet készíteni.
II.2.8.1 Beszerzés
A termeléshez szükséges alapanyagokat, vegyszereket, segédanyagokat, felszereléseket, stb.

vagy a Galvanizáló üzem saját maga szerzi be, vagy azok egy részét a beszállító partnerek
biztosítják. A hatékony beszerzés érdekében az igényelt vegyszerekre, anyagokra,
felszerelésekre és alkatrészekre vonatkozó követelményeket a beszerzési dokumentumokban
(megrendelésekben, szerződésekben) egyértelműen meg kell fogalmazni.
Annak érdekében, hogy az adott galvanizáló üzem szolgáltatásai kifogástalanak legyenek, a
beszállítókat rendszeresen minősíteni kell, minősítésükről nyilvántartást kell vezetni.
A beszállítók, alvállalkozók kiválasztásánál és minősítésénél az alábbi szempontokat kell
figyelembe venni:
- a szállított anyag/vegyszer/berendezés, illetve az igénybevett szolgáltatás minősége,
- a beszállító, alvállalkozó minőségirányítási rendszerének fejlettsége.
II.2.8.2 Raktározás
A vegyszerek és műszaki anyagok beszállítása tételes kiszereléssel (egyenként vagy gyűjtő

csomagolással) történik, kezelését, tárolását elkülönítetten, jelölve kell megoldani.
A gyártói-forgalmazói beszállítások, beszerzések során a Galvanizáló üzemben az alábbi
anyagkategóriák raktározásáról kell gondoskodni:
1. alapanyagok (pl. anódok);

2. segédanyagok (pl. kötözőszerek, üres göngyölegek) valamint műszaki anyagok
(felületkezelő berendezések tartozékai, az üzem működéséhez kapcsolódó eszközök
karbantartásának tartozékai);
3. nyersáru (felületkezelésre beszállított munkadarabok, alkatrészek);
4. készáru (már galvanizált munkadarabok);
5. selejt anyagok (galvanizálási selejt);
6. veszélyes anyagok, -készítmények (galvanizáláshoz illetve a vegyszergyártáshoz
használt alap vegyszerek: oldatok, sók, adalékok illetve a gyártott készítmények)
valamint veszélyes hulladékok.
A fenti kategóriák tárolására külön-külön, felirattal vagy más azonosítással ellátott

tárolóhelyet/tároló területet/raktárat kell kialakítani, amelyben csak az előírt felületkezelésre
váró-, ill. elkészült munkadarabokat, vegyi anyagokat vagy berendezéseket lehet tárolni.
A tároló területeken és raktárban a nyersáruként, felületkezelésre beszállított munkadarabok

részére megfelelő (száraz, por- és vegyszergőzöktől mentes) tárolási körülményeket kell
biztosítani. Hasonlóan vonatkozik ez a selejt anyagokra is. Fokozottan kell ügyelni a már
felületkezelt munkadarabok (készáru) tárolására, hogy azok galvánbevonata a tárolás alatt ne
sérülhessen.
A veszélyes vegyi anyagok, készítmények egy része - melynek fizikai tulajdonságai azt
megengedik –, jól zárhatóan, de külterületen tárolhatók. Egyéb esetekben figyelembe kell

PHARE HU-0008-02-01-0062
venni azt, hogy az adott vegyi anyag milyen előírt hőmérsékleti határokon belül és mennyi
ideig tárolható, annak minőségi romlása nélkül (szavatossági idő).
A mérgező vegyi anyagok/készítmények, veszélyes hulladékok tárolására, felhasználására

külön előírást kell készíteni.
A segédanyagokat, a felületkezelő berendezések tartozékait az erre rendszeresített, felirattal
ellátott polcokon, tároló állványokon szabad csak elhelyezni.
Külön, száraz pormentes helyiségben kell tárolni az olyan ellenőrző, mérő- vagy
vizsgálóberendezéseket, mérőeszközöket, amelyek hitelesítettek vagy kalibráltak, hogy azok
az adott mérési feladatra alkalmasak maradjanak.
Valamennyi, a különböző módon tárolt anyagféleségekről, munkadarabokról, vegyi
anyagokról, berendezésekről, ellenőrző mérő és vizsgálóberendezésekről, mérőeszközökről
naprakészen nyilvántartást kell vezetni.
A tárolás során esetleg károsodott munkadarabok kezelését a minőségirányítási eljárás szerint
kell végezni.
II.2.8.3 Állagmegőrzés, tárolás, csomagolás
A Galvanizáló üzemben a Megrendelő által beszállított munkadaraboknak a kötelező

gondosság elve alapján kell részesülniük a felületkezelési szolgáltatásban, azaz ezek kezelése
és mintavételezése ugyanolyan gondossággal kell hogy történjen a Galvanizáló üzem részéről,
mint a saját beszerzésű anyagoké, készülékeké, a más célú felhasználást éppen úgy meg kell
akadályozni, mint saját esetben.
Amennyiben a Megrendelő által beszállított munkadarabok minősége nem megfelelő és ez a
tény a felületkezelés után derül ki, a Galvanizáló üzem vezetőjének kell eljárnia az ügyben
megfelelő Minőségirányítási eljárásban foglaltak szerint.
A Galvanizáló üzemben biztosítani kell az ott tárolt, jelöléssel ellátott raktározott
munkadarabok nyilvántartását, azonosíthatóságát, és a további technológiai azonosítások
nyomon követhetőségét. Ezért a galvanizálásra kerülő munkadarabok termékkísérő jegyének
az alábbi adatokat kell tartalmaznia:
- Megrendelő és/vagy Beszállító megnevezése, székhelye/telephelye, telefonszáma,

szállítólevél száma, a beszállítás időpontja;
- a munkadarab azonosítói (megnevezés, rajzszám, db-szám, alapanyag minősége, stb.)
- az igényelt galvanizálási művelet előírása, rétegvastagsága, utókezelése, hivatkozott
szabványszáma stb.
-
A felületkezelési tevékenység jellegéből adódóan az állagmegőrzés a technológia
elengedhetetlen része, az erre vonatkozó előírásokat a Raktározási leírásnak tartalmaznia kell.
A csomagolást a Megrendelővel történt megállapodás, illetve a szerződés követelményeinek

megfelelően, az előre kialakított módszer szerint kell végezni. Ennek során a Megrendelővel –
lehetőleg még a szerződésben -, meg kell állapodni a csomagolás módjáról. Az esetek nagy
többségében a tárolás és a visszaküldés például a Megrendelő által beküldött ládákban
történhet.
Kiszállításra az ellenőrzésen átesett galvanizált munkadarabok akkor kerülhetnek, ha azokat

ellátták a jóváhagyott szállítólevéllel, Minőségi bizonyítvánnyal, készpénzfizetési vagy

PHARE HU-0008-02-01-0062
átutalási számlával. Az elkészült munkadarab szállítására a szerződés szerinti fél biztosítja a
szállítóeszközt.
II.2.8.4 Felületkezelés (galvanizálás)
A galvanizálási szolgáltatás folyamatában az előírt technológiai utasítások betartása, és ennek

dolgozói- valamint vezetői szintű ellenőrzése biztosítja a minőségromlás megakadályozását.
A felületkezelési folyamat sajátosságait figyelembe véve kiemelten kell kezelni:
- a munkadarabok keveredésének megakadályozását;
- az előírt technológiai paraméterek betartását;
- a biztonságos anyagmozgatást;
- az azonosító jelölés alkalmazását.
II.2.8.4.1 Műveleti utasítás
A galvanizálási folyamathoz tartozó műveleti utasításoknak az alábbiakat kell tartalmaznia:
- az elektrolit készítéséhez szükséges anyagokat (minőségi jellemzőket is!);

- az elektrolit összetételét és készítésének leírását (mit, milyen sorrendben hogyan kell
hozzáadni az oldathoz, stb., az egyes összetevő koncentrációja milyen „tól-ig” határok
között lehet és melyik ezek között az optimális);
- az üzemeltetés adatait (oldatösszetételt, hőmérsékletet, műveleti időt, áramviszonyokat,
az anód anyagát, szerszámozási utasításokat, stb.);
- az elektrolit ellenőrzését (analitikai ellenőrzésre vonatkozó utasításokat és az oldat
összetételére, az adalékokra vonatkozó pótlási leírásokat);
- munkavédelmi előírásokat, egyéni védőfelszerelések használatát.
A műveleti utasítás mellékletében célszerű még a műhely helyszínrajzát is megadni, melyen

az egyes technológiai kádak számozása és elhelyezkedése jelölve van. A részletes leírás
mellett célszerű a technológia sorrendjét folyamatábra alakjában is elkészíteni (az egyes
műveletek jellemzőivel), melyet esetleg az adott technológiánál ki lehet függeszteni (pl. a
falra rögzíteni).
A műveleti utasításnak mindig tartalmaznia kell (pl. lábjegyzet formájában) ki készítette, ki

hagyta jóvá, mikor, hányadik változat illetve hányadik módosítás az adott példány.
II.2.8.4.2 Elemzési ütemterv, ellenőrzési utasítás, mérési jegyzőkönyv
A felületkezelő oldatok elemzési ütemtervének tartalmaznia kell:
- melyik oldatra vonatkozik, pl. nikkelező elektrolit; fel kell írni a vizsgálandó oldat pontos
(fantázia nevét) is;
- meg kell határozni, hogy melyik oldatot milyen gyakorisággal kell elemezni, pl. a lúgos
zsírtalanító oldatot hetente egyszer.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A galvanizáló oldatok ellenőrzési utasítása tartalmazza:
- mire vonatkozik, pl. galvanikus fényes nikkelezéshez előkészítés;

- hol van az ellenőrzés pontos helye: pl. galvanizáló automata sor I. műhely, 3.kád;
- ki végzi az ellenőrzést;
- mi az ellenőrzés gyakorisága: például az oldat elemzési ütemtervében előírtak szerint,
- mi a vizsgálandó oldat megnevezése, pl. Sósavas pác;
- melyek az oldat vizsgálandó jellemzői, például sósav-tartalom;
- melyek az előírt követelmények: pl. 50-80 g/l;
- melyek a vizsgáló eszközök, pl. laboratóriumi eszközök.
A laboratóriumi mérési jegyzőkönyvnek a következőket kell tartalmaznia:
- a vizsgált oldat/elektrolit pontos megnevezését, pontos helyét (üzemrész, kádszám);

- az ellenőrzött jellemző megnevezését és értékét,
- az előírt értéktől való eltérést külön is jelezni kell az üzemnek,
Pl. Ha a mért érték az előírt határérték alatt van, akkor (X);
Ha a mért érték az előírt határérték felett van, akkor (!) jellel hívja fel a laboráns az
üzem figyelmét Az illetékes üzemi vezetőnek intézkednie kell a szükséges korrekció
elvégzéséről.
Az üzemnek be kell vezetni a mérési jegyzőkönyvbe a végzett beavatkozást és azt aláírással

igazolni is kell.
II.2.8.5 Mérőeszközök kezelése
A Galvanizáló üzemben csak olyan ellenőrző, mérő- vagy vizsgálóberendezéseket,

mérőeszközöket használhatnak, amelyek hitelesítettek vagy kalibráltak és az adott mérési
feladatra alkalmasak. Külön jelölni kell azt, amelyek csak tájékoztató mérésre alkalmasak.
Amennyiben Megrendelő (vevő) igényli a vizsgáló eszközök technikai és vizsgálati adatainak

a megadását, akkor azokat szükség szerint rendelkezésre kell bocsátani.
Az előírásoknak megfelelően:
- meg kell határozni az elvégzendő méréseket, a mérések megkívánt pontosságát, illetve ki

kell választani a megfelelő pontosságú vizsgáló eszközt. Ha pontatlanságot észlelnek, ki
kell vonni a mérőeszközt a használatból, javítás után csak az újbóli hitelesítés illetve
kalibrálási művelet után szabad használni;
- gondoskodni kell a vizsgáló eszközök nyilvántartásáról, szükség szerinti hitelesítéséről,
kalibrálásáról és/vagy ellenőrzéséről, nemzetközileg vagy nemzetileg elismert
etalonokkal való érvényes kapcsolatukról;
- szabályozni kell a vizsgáló eszközök felügyeletének módszerét, menetét, gyakoriságát, az
elfogadási kritériumokat, valamint - nem megfelelő eredmények esetén - a szükséges
intézkedést;
- jelöléssel biztosítani kell, hogy a vizsgálóeszközök alkalmassági állapota azonosítható
legyen;
- felül kell vizsgálni a korábbi vizsgálati eredmények érvényességét, ha észlelik, hogy a
vizsgálóeszköz kikerült az igazoltan megfelelő állapotból;

PHARE HU-0008-02-01-0062
- a kezelés, tárolás során meg kell óvni a vizsgálóeszközöket az olyan beavatkozásoktól,
amelyek érvénytelenítik a hitelesített, illetve kalibrált állapotot.
II.2.8.6 A selejt kezelése
A galvanizálás során keletkezett selejtek egy része javítható. Ezek a „KÜLÖN

KEZELENDŐ” feliratú lehetőleg eltérő színű címkével ellátott selejtek. Ezeket az anyagokat
Selejtjegyzőkönyvvel kell ellátni, amit a Termékkísérő jegyhez kell csatolni.
A Galvanizáló vezetőjének szúrópróbaszerűen át kell vizsgálni a javítható selejteket és a talált

nem javítható selejteket el kell különíteni NEM MEGFELELŐ TERMÉK (lehetőleg ezt is
eltérő színes) címkével ellátva, és mint visszajavíthatatlan selejtet külön kell tárolni.
A Megrendelővel való megbeszélés alkalmával telefonon időpontot kell egyeztetni, és közös

megoldásra kell törekedni. Az egyeztetés eseményét az Ügyfél kérdőíven kell rögzíteni.
Az anyagi és erkölcsi vonzatát az ügynek a Megrendelő ügyfél és a Galvanizáló üzemvezető

határozza meg közös megegyezéssel:
- korlátozottan használható vagy;

- nem az eredeti célnak megfelelően használható fel vagy;
- hulladékként megsemmisítendő jóváhagyással.
II.2.8.7 Minőségi bizonyítvány
A Galvanizáló üzem által kiállított Minőségi bizonyítványnak az alábbi adatokat kell

tartalmaznia:
- megrendelő neve és címe;
- galvanizált munkadarab megnevezése, rajzszáma vagy egyéb azonosítója;
- elvégzett galvanizálási művelet milyensége;
- mért rétegvastagság, a méréshez felhasznált műszer megnevezése;
- a hivatkozási szabványszám, vagy szerződésszám;
- aláírás, dátum
II.2.8.8 A galvanizálással kapcsolatos hazai és nemzetközi előírások
II.2.8.8.1 Az ICS (szabványok nemzetközi osztályozása)
Az ICS-t (a szabványok nemzetközi osztályozását) az ISO (a Nemzetközi Szabványügyi

Szervezet) dolgozta ki abból a célból, hogy megkönnyítse a kommunikációt és az
információcserét a szabványosítás területén. Ezen belül az ICS célja, hogy szerkezetül
szolgáljon a nemzetközi, a regionális és a nemzeti szabványok, valamint más hasonló
dokumentumok katalógusaihoz, és alapja legyen a nemzetközi, a regionális és a nemzeti
szabványok rendelési rendszerének. Alkalmazható továbbá szabványok és hasonló
dokumentumok osztályozására is adatbázisokban, könyvtárakban stb.
Az ICS megkönnyíti az információs és rendezőeszközök, mint például a jegyzékek, a

válogatások, a bibliográfiák, a mágnesszalagokon és optikai eszközökön levő adatbázisok
összehangolását, ily módon elősegíti a nemzetközi, a regionális és a nemzeti szabványok,
valamint más hasonló dokumentumok terjesztését.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.2.8.8.2 Az ICS felépítése és szabályai
Az ICS háromszintű, hierarchikus osztályozás.
Az 1. szint a szabványosítási tevékenység 40 szakterületét öleli fel, ezek között megtalálható,

pl. a matematika, természettudományok, környezet, egészségvédelem, de ide tartoznak a
közúti járművek, a vegyipar, a kohászat, a festék- és színezékipar is. A szakterületek közül a
felületkezelés szempontjából a legfontosabb a gyártástechnika.
Mindegyik szakterületnek két számjegyű szakjelzete van, így pl. a 25 Gyártástechnika.
A szakterületek csoportokra vannak felosztva (2. szint). Egy-egy csoport szakjelzete a

szakterület szakjelzetéből és a csoport három számjegyű csoportszámából áll. Ezeket pont
választja el egymástól. Például a gyártástechnikához tartoznak, pl. szerszámgépek, a forgács
nélküli megmunkálás berendezései, a hegesztés, keményforrasztás és lágyforrasztás, de ide
tartozik a hőkezelés és a felületvédelem is. Ez utóbbi csoport száma: 25.220 Felületkezelés
A csoportok többsége alcsoportokra (3.szint) van felosztva. Egy-egy alcsoport szakjelzete a

szakterület szakjelzetéből, a csoport szakjelzetéből és az alcsoport kétjegyű számából áll.
Ezeket pont választja el egymástól. Például a 25.220 Felületkezeléshez az alábbi alcsoportok
tartoznak:
25.220 Felületkezelés
25.220.01 Felületkezelés és -bevonás általában
25.220.10 Felület-előkészítés
25.220.20 Felületkezelés
25.220.40 Fémbevonatok
25.220.50 Zománcbevonatok
25.220.60 Szerves bevonatok
25.220.99 Egyéb kezelések és bevonások
Azok a szabványok, amelyek tárgyuk szerint két vagy több csoportba vagy alcsoportba is
tartozhatnak, az ICS-osztályozásban minden olyan csoportban vagy alcsoportban szerepelnek,
amelybe besorolhatók. Ez megkönnyíti a szabványok témakörök szerinti keresését. Az ilyen
szabványokon mindegyik besorolás szerinti szakjelzet fel van tüntetve. A szakjelzeteket
pontosvessző választja el egymástól. Az ICS alkalmazóinak nem szabad megváltoztatniuk az
ICS-osztályozásban levő szakjelzeteket, mert a változtatások korlátoznák az információcsere
lehetőségét.
Az egyes fenti alcsoportokhoz mindig az adott időszakra érvényes szabványokat lehet

megtalálni, amennyiben az Interneten keresik meg a www.mszt.hu oldalon, és ezen belül erre
a ICS keresésre kérdeznek rá a szabványkatalógus részben. Például a „25.220.10 Felület-
előkészítés” ICS szakcsoportba tartozó szabványok közül néhányat az alábbi táblázat mutat
be. Mint látható, jelölve vannak azok a szabványok, melyek érvényesek illetve azok is,
amelyeknek csak a címe van meg magyarul, de maga a szabvány angol nyelvű. Külön van
még jelölve az is, amelyiket visszavonták.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Hivatkozási szám Szabványcím Részletek

Acélfelületek előkészítése festékek és hasonló termékek Részletek
felhordása előtt. Vizsgálatok a felületi tisztaság
MSZ EN ISO
14. értékelésére. 6. rész: Az oldható szennyezőanyagok
8502-6:2000
leoldása az elemzéshez. Bresle-féle módszer (ISO 8502-
6:1995)
MSZ EN ISO Acélfelületek előkészítése festékek és hasonló termékek Részletek
16. 8504-1:2001 felhordása előtt. Felület-előkészítési módszerek. 1. rész:
Angol nyelvű! Alapelvek (ISO 8504-1:2000)
Acélfelületek előkészítése festékek és hasonló termékek Részletek
felhordása előtt. Nemfémes szemcseszóró anyagok
MSZ EN ISO
25. műszaki előírásai. 1. rész: Általános bevezetés és
11126-1:2000
csoportosítás (ISO 11126-1:1993, beleértve az 1997. évi
1. és 2. műszaki helyesbítést)
A 25.220.40 Fémbevonatok csoportban megtalálható, pl.

MSZ EN Fémek korrózióvédelme. Galvánbevonatok. Az általános
2. Részletek
1403:2000 követelmények előírásának módszere
Ha rákattintunk a Részletekre, az alábbi oldal jelenik meg, melyből a szabványra vonatkozó

legfontosabb információkat tudhatjuk meg, de ahhoz hogy részleteiben is megismerhessük, a
szabványt meg kell vásárolni.
Dokumentumnév 111189
Hivatkozási szám MSZ EN 1403:2000
Fémek korrózióvédelme. Galvánbevonatok. Az általános
Cím
követelmények előírásának módszere
Corrosion protection of metals. Electrodeposited coatings.
Angol Cím
Method of specifying general requirements
Formátum
(A fájl mérete: 102619 byte)
Jóváhagyás napja 2000.11.14
Meghirdetés napja 2000.12.01
Visszavonás napja
Oldalszám 12 oldal; F kategória
Netto: 1890.- Ft Brutto: papír formátum esetén (15% ÁFA):
Ár 2174.- Ft
elektronikus (PDF) formátum esetén (25% ÁFA): 2362.- Ft
Műszaki Bizottság MSZT/MB 907
Nyelv magyar
Európai direktíva

PHARE HU-0008-02-01-0062
ICS 25.220.40 Fémbevonatok

Források Idt EN 1403:1998
Elődök /
Előzmények
Módosítások
SZK-közlemények
Utódok /
Következmények
Minden egyes szakterület előadója – a legfontosabb szabványokat -, amelyek azonban már

nem kötelezőek, ismerteti.
MELLÉKLETEK
I. A FELHASZNÁLÁSRA KERÜLŐ VESZÉLYES ANYAGOK ÉS VESZÉLYES

KÉSZÍTMÉNYEK KEZELÉSÉNEK RENDJE
Veszélyes anyagok és készítmények beszerzése
Az ÁNTSZ megfelelő, Budapesten a kerületi, más esetben a városi Intézetének bejelentett és

jóváhagyással aláírt veszélyes anyagokon és készítményeken kívül más veszélyes anyagot,
csak 30 napos előzetes bejelentés és az engedélyt követően szabad beszerezni ill. felhasználni.
Az alkalmazás feltétele, hogy a magyar nyelvű biztonságtechnikai adatlap rendelkezésre
álljon.
Veszélyes anyagok és készítmények szállítása
A veszélyes anyagot csak a megfelelő engedéllyel rendelkező és hatósági vizsgát tett szállító
szállíthat. A szállítóeszköznek rendelkeznie kell a veszélyes anyag szállítására alkalmas
engedéllyel is, valamint a kármentesítésre alkalmas eszközökkel és anyagokkal.
A veszélyes anyagok és készítmények átvételével üzemen belül is csak olyan 18 éven felüli
dolgozót lehet megbízni, akit a veszélyes anyag szállításával kapcsolatos teendőkről, baleset
esetén a szükséges munka- és egészségvédelmi, valamint környezetvédelmi intézkedésekről
kioktattak. A veszélyes anyagok és készítmények üzemen belüli szállításánál, ha az, járművön
történik, biztosítani kell a kárfelszámoláshoz szükséges eszközöket, semlegesítő anyagokat is.
Az anyagokat csak olyan, — vegyi összetételének és halmazállapotának megfelelő —
csomagolóanyagban szabad szállítani, amelyből szállítás közben szét nem szóródhat, ki nem
ömölhet, és el nem párologhat. A folyékony anyaggal töltött törékeny tárolóedényt erős,
kitömött burkolatba úgy kell elhelyezni, hogy törés esetén a folyadékot a kitömő anyag
teljesen felszívja. A kitömő anyagokat úgy kell megválasztani, hogy a kitömő anyag, a baleset
esetén a kiömlő anyaggal érintkezve ne keletkezzen mérgező füst vagy gáz.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Egyszerre csak egyfajta veszélyes anyag és készítmény szállítható, illetve szakembernek kell
eldönteni, hogy különböző anyagok szállíthatók-e együtt.
A szállítás közben törés vagy más ok folytán kiömlött vagy szétszóródott anyag
méregtelenítéséről, megsemmisítéséről (közömbösítéséről) a szállító azonnal köteles
gondoskodni. Szükség esetén az illetékes hatóságokat (rendőrség, tűzoltóság, mentők,
környezetvédők), valamint a Galvanizáló üzem vezetését azonnal értesíteni kell.
Veszélyes anyagok és készítmények tárolása
A nagyon mérgező hatású veszélyes anyagokat külön, csak erre a célra létesített helyen
szabad tárolni. A laboratóriumi mennyiségű anyagokat erősfalú és biztonsági zárral ellátott
méregszekrényben, az üzemi mennyiségeket kizárólag erre a célra szolgáló, minden oldalról
erős fallal körülzárt, szellőztethető, megfelelő megvilágítással és biztonsági zárral ellátott
helyiségben ill. elzárhatóan körülkerített rakterületen, anyagonként elkülönítve és jelölve kell
tárolni.
A méregraktár ajtajának külső falát szembetűnő módon, szabványos "MÉREG" felirattal és

HALÁLFEJ jelzéssel kell ellátni. Amennyiben a tárolt anyagok között maró vagy rákkeltő
hatású anyag is van, a méregtárolón a "MARÓ" és/vagy "RÁKKELTŐ" feliratot, illetve
jelzést is el kell helyezni.
A méregraktárt használaton kívül zárva kell tartani. A biztonsági zár kulcsát az üzem felelős
vezetője vagy az általa megbízott személy köteles őrizni és a zárat csak az ő jelenlétében
szabad felnyitni.
A méregraktárban a veszélyes anyagokon kívül már árut elhelyezni, illetve tárolni tilos. A
méregraktárban a veszélyes anyagokat csak eredeti csomagolóanyagban szabad tárolni, amely
annak szétszóródását megakadályozza.
A méregraktárba csak az üzem felelős vezetője vagy az általa, a veszélyes anyagok

kezelésével megbízott szakképzett személy nyúlhat be, illetőleg léphet be.
A méregraktárt állandóan szennyeződésmentesen (tisztán) kell tartani.
A méregraktárba mérget berakni, kiadni, egy személynek tilos, mindig legalább két
személynek kell jelen lenni. A veszélyes anyagok, készítmények beérkezésével és kiadásával
kapcsolatos nyilvántartást naprakészen kell vezetni. Ha a készleten lévő, vagy szállítás közben
a veszélyes anyagból vagy készítményből bármilyen kis mennyiség eltűnik, hiányzik, azt
azonnal jelenteni kell az ÁNTSZ megfelelő Intézetének, bűncselekmény esetén a
Rendőrségnek.
Más gazdálkodó egységnek veszélyes, mérgező anyagot vagy készítményt átadni csak abban
az esetben szabad, ha az illető egységnek az átadásra kerülő anyagra és/vagy készítményre
bejelentése, valamint tevékenységre vonatkozóan érvényes telepengedélye van.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A felhasználásra vonatkozó általános előírások
A galvanizálóban, a hozzá tartozó vegyszer- és méregraktárak, szennyvízkezelő, valamint a

vegyszer bekeverő területén idegeneknek tartózkodni tilos!
Az előírt technológiákban rögzítetteknek megfelelő körülmények között, az egyes veszélyes

anyag vagy készítmény felhasználását, csak 18 éven felüli és a félévenként kötelező
foglalkozás-egészségügyi vizsgálatnak megfelelt dolgozó végezheti.
Az üzemben csak az oda beosztott, munkavédelmi oktatásban részesített és az adott

munkavégzésre kioktatott dolgozók dolgozhatnak.
Az üzem dolgozóit belépéskor, hosszabb betegség után, áthelyezés esetén és rendszeresen

legalább félévenként munkavédelmi oktatásban kell részesíteni. Az oktatás elvégzéséért és a
nyilvántartásért a művezető a felelős.
A munkába állítás előtt az Üzem vezetőjének meg kell győződnie arról, hogy a dolgozó a
szükséges munkavédelmi ismereteket elsajátította-e.
A veszélyes anyagok, készítmények feldolgozásához, kezeléséhez, méréséhez és

adagolásához szükséges eszközöket és tisztítóeszközöket használat után meg kell tisztítani és
a méregraktárba, ill. méregszekrénybe kell elzárni. Ezeket az eszközöket más célra
felhasználni szigorúan tilos!
A biztonságos munkavégzéshez az alábbi, előírt védőfelszereléseket a munkáltató biztosítja,

melyek rendszeres tisztításáról, valamint a munkavégzést követően a fürdési, tisztálkodási
lehetőségről is gondoskodik. Az öltözőkben a szennyes ruhákhoz és a tiszta ruhákhoz minden
dolgozónak külön szekrényt kell biztosítani.
Ha a védőruházat veszélyes vegyi anyaggal szennyeződik, azt azonnal le kell cserélni. Ezért a
dolgozóknak mindig kell, hogy legyen tartalék tiszta védőruhája.
Az előírt egyéni védőeszközök használata kötelező.
Munkavégzés csak az elszívás, frisslevegős légbefúvás és a szennyvízkezelő üzemképes

állapotában történhet. Bármelyik rendszer meghibásodása esetében a munkát azonnal le kell
állítani!
Elektromos kapcsolókhoz, szabályozókhoz csak száraz, tiszta kézzel szabad hozzányúlni.

Elektromos javítást, átkötést, szerelést csak villanyszerelő szakmunkás végezhet az üzemben.
A futómacskás emelő-berendezések javítását csak engedéllyel rendelkező szakember
végezheti. Az emelő-berendezésen lévő galvanizáló forgó dobokat túlterhelni nem szabad.
Bármilyen meghibásodás esetén az emelő-berendezést azonnal le kell állítani! Biztonságos

munkavégzés csak a javítást követően történhet.
Maró, mérgező veszélyes anyagokban, készítményekben (nátrium-hidroxid, különböző

zsírtalanító készítmények) kezet vagy ruhát mosni tilos!
Az üzemben használt oldatokba és öblítővizekbe védőkesztyű nélkül belenyúlni tilos.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A veszélyes anyagok és készítményeket tartalmazó oldatok, galvánelektrolitok összeállítását,
vizsgálatát és javítását csak az azzal megbízott, szakképzett és kioktatott dolgozó végezheti.
Az egyes oldatokra vonatkozó javításokat az üzemnaplóban naprakészen kell vezetni!
A veszélyes anyagokból és készítményekből csak az azonnali felhasználásra előírt és kimért

mennyiségeket lehet az üzemben tárolni.
Használaton kívül ill. műszak végeztével az erősen párolgó savakat, valamint a lúgos
anyagokat tartalmazó berendezéseket, kádakat le kell fedni.
Az üzemben a veszélyekre figyelmeztető táblákat kell elhelyezni!
Az üzemben mindig rendet kell tartani.
Műszak végén az oldatokba, öblítőkbe beesett munkadarabokat ki kell szedni, a padozatot fel
kell locsolni.
A műszak végén a művezető köteles ellenőrizni az elzárt gáz- és vízcsapokat, az üzem, a

laboratórium áramtalanítását és bezárását.
Az üzemben lévő elsősegélynyújtó hely felszereléséről, szükséges feltöltéséről a művezető

köteles gondoskodni. Az elsősegélynyújtó helyen az esetleges személyi sérülés esetén
szükséges közömbösítő vegyszereknek mindig hozzáférhetőeknek kell lenni. A vegyszerek
üvegén fel kell tüntetni, mely esetekben és hogyan kell azokat használni!
A felhasznált veszélyes anyagok és készítmények nyilvántartását el kell elvégezni. E mellett a

Biztonsági adatlapot mindig el kell helyezni.
A technológiákban felhasznált vegyszerekről havi bontásban összesítést kell készíteni.
Hulladékkezelés, ártalmatlanítás
A galvanizálás tömény oldatait nem szabad közvetlenül a szennyvízkezelő rendszerbe

engedni, hanem külön – címkével ellátott – külön erre a célra rendszeresített tárolóedénybe
kell gyűjteni.
A por alakban lévő kiszóródott, majd összegyűjtött terméket – címkével ellátott – külön erre a
célra rendszeresített tárolóedénybe kell rakni és a kiürült, vízzel kimosott és semlegesített,
kitisztított tárolóedényekkel együtt, veszélyes hulladékként kell elszállíttatni.
Az elhasználódott tömény elektrolitokat külön, címkével ellátott tárolóedényben kell gyűjteni,

és veszélyes hulladékként kell elszállíttatni.
A veszélyes hulladékokat, és az annak minősülő, a veszélyes anyaggal, készítménnyel

szennyezett egyéni védőeszközöket (pl. légzésvédőket), a vonatkozó előírásoknak
megfelelően kell nyilvántartani.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Elsősegélynyújtás
Ha mérgezés gyanúja áll fenn, a mérgezett személyt azonnal friss levegőre kell vinni,
kényelmes fekvő helyzetbe helyezni, szoros ruházatát meglazítani, elszennyeződött
ruhadarabját eltávolítani, a szennyezett bőrfelületet letörölni, aztán bő vízzel lemosni, a sérült
lehűlését megakadályozni, szükség esetén mesterséges légzést, hánytatást alkalmazni,
sürgősen értesíteni az orvost, vagy ha lehetséges, a sérültet kell az orvoshoz szállítani.
A veszélyes anyagok és készítmények biztonsági adatlapján megtalálható elsősegélynyújtási

előírásokat mindig figyelembe kell venni.
Az általános előírásokat az alábbi táblázat tartalmazza:

MI ELLEN ? MIT ? HOGYAN ?
Lúg
- bőrön 3 %-os bórsavat Először a híg bórsavval, majd
(vagy ecetsavat bőséges tiszta vízzel lemosni.
vagy citromsavat)
- szájba, gyomorba kerülve Tejet Tejjel kiöblíteni a szájat.
Hánytatás tilos !
- szembe kerülve Tiszta vizet 10-15 percig tiszta vízzel
öblíteni majd orvoshoz vinni.
Sav
- bőrön 10 g/l-es szódabikarbóna A kénsavat először száraz
oldatot ruhával letörölni.
Szódabikarbónás oldattal
majd bő vízzel mosni.
- szájba, Tejet Tejjel kiöblíteni a szájat.
gyomorba kerülve Hánytatás tilos !
- szembe kerülve Tiszta vizet Bőséges öblítés után
orvoshoz vinni.
Sav-gőzök 5 %-os szódabikarbóna Melegített szódabikarbóna
oldatot oldatot belélegeztetni.
Cianidok
0,2 %-os híg kálium-permanganát
kálium-permanganátot oldattal öblíteni, illetve itatni
és erős feketét itatni.
Veszélyes anyagok és készítmények, műszaki berendezések kockázatértékelése
A Galvanizáló üzemben felhasznált veszélyes anyagok és készítmények, valamint műszaki

berendezések kockázatértékelését el kell végezni, ha szükséges, a hibák kijavítására
Intézkedési tervet kell készíteni.
A Galvanizáló üzemek egy részében rákkeltő anyagok is találhatók, mint pl. a különféle
króm(VI)-tartalmú kromátozó szerek, a króm-elektrolit stb., melyekről, az ezekkel
kapcsolatos veszélyekről, a biztonságos munkavégzés feltételeiről a dolgozókat rendszeresen

PHARE HU-0008-02-01-0062
tájékoztatni kell. A rákkeltő anyagokkal való munkavégzés tehát fokozott gondosságot
igényel a dolgozóktól.
A dolgozók foglalkozás-egészségügyi alkalmassági-, valamint az évenkénti felülvizsgálatát, a

rákkeltő anyagok expozíciós koncentráció-mérését évente el kell végeztetni. A dolgozók
rákkeltő anyaggal történő foglalkozások időtartamáról nyilvántartást kell vezetni.
Galvanizáló üzemekben használatos legfontosabb alapanyag veszélyességi jellemzői
A felületkezelésben felhasználásra kerülő néhány veszélyes anyag főbb veszélyességi

jellemzőit külön táblázat mutatja be.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II. A VESZÉLYES ANYAGOK VESZÉLYEIRE, KOCKÁZATAIRA UTALÓ R
MONDATOK
R1 Száraz állapotban robbanásveszélyes.

R2 Ütés, súrlódás, tűz vagy más gyújtóforrás robbanást okozhat.
R3 Ütés, súrlódás, tűz vagy egyéb gyújtóforrás rendkívüli mértékben
növeli a robbanásveszélyt.
R4 Nagyon érzékeny, robbanásveszélyes fémvegyületeket képez.
R5 Hő hatására robbanhat.
R6 Levegővel érintkezve vagy anélkül is robbanásveszélyes.
R7 Tüzet okozhat.
R8 Éghető anyaggal érintkezve tüzet okozhat.
R9 Éghető anyaggal érintkezve robbanásveszélyes.
R 10 Kevésbé tűzveszélyes
R 11 Tűzveszélyes.
R 12 Fokozottan tűzveszélyes.
R 14 Vízzel hevesen reagál.
R 15 Vízzel érintkezve fokozottan tűzveszélyes gázok képződnek.
R 16 Oxidáló anyaggal érintkezve robbanásveszélyes.
R 17 Levegőn öngyulladó.
R 18 A használat során robbanásveszélyes/tűzveszélyes gáz-levegő elegy
keletkezhet.
R 19 Robbanásveszélyes peroxidokat képezhet.
R 20 Belélegezve ártalmas.
R 21 Bőrrel érintkezve ártalmas.
R 22 Lenyelve ártalmas.
R 23 Belélegezve mérgező (toxikus).
R 24 Bőrrel érintkezve mérgező (toxikus).
R 25 Lenyelve mérgező (toxikus).
R 26 Belélegezve nagyon mérgező (toxikus).
R 27 Bőrrel érintkezve nagyon mérgező (toxikus).
R 28 Lenyelve nagyon mérgező (toxikus).
R 29 Vízzel érintkezve mérgező gázok képződnek.
R 30 A használat során tűzveszélyessé válik.
R 31 Savval érintkezve mérgező gázok képződnek.
R 32 Savval érintkezve nagyon mérgező gázok képződnek.
R 33 A halmozódó (kumulatív) hatások miatt veszélyes.
R 34 Égési sérülést okoz.
R 35 Súlyos égési sérülést okoz.
R 36 Szemizgató hatású.
R 37 Izgatja a légutakat.
R 38 Bőrizgató hatású.
R 39 Nagyon súlyos és maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 40 Maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 41 Súlyos szemkárosodást okozhat.
R 42 Belélegezve túlérzékenységet okozhat (szenzibilizáló hatású lehet).
R 43 Bőrrel érintkezve túlérzékenységet okozhat (szenzibilizáló hatású
lehet).
R 44 Zárt térben hő hatására robbanhat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
R 45 Rákot okozhat (karcinogén hatású lehet).
R 46 Öröklődő genetikai károsodást okozhat (mutagén hatású lehet).
R 48 Hosszú időn át hatva súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 49 Belélegezve rákot okozhat (karcinogén hatású lehet).
R 50 Nagyon mérgező a vízi szervezetekre.
R 51 Mérgező a vízi szervezetekre.
R 52 Ártalmas a vízi szervezetekre.
R 53 A vízi környezetben hosszantartó károsodást okozhat.
R 54 Mérgező a növényvilágra.
R 55 Mérgező az állatvilágra.
R 56 Mérgező a talaj szervezeteire.
R 57 Mérgező a méhekre.
R 58 A környezetben hosszantartó károsodást okozhat.
R 59 Veszélyes az ózonrétegre.
R 60 A fertilitást (fogamzóképességet vagy nemzőképességet)
károsíthatja.
R 61 A születendő gyermekre ártalmas lehet.
R 62 A fertilitásra (fogamzóképességre vagy nemzőképességre) ártalmas
lehet.
R 63 A születendő gyermeket károsíthatja.
R 64 Szoptatott újszülöttet és csecsemőt károsíthatja.
R 65 Lenyelve ártalmas, aspiráció (idegen anyagnak a légutakba
beszívása) esetén tüdőkárosodást okozhat.
R 66 Ismételt expozíció a bőr kiszáradását vagy megrepedezését
okozhatja.
R 67 Gőzök álmosságot vagy szédülést okozhatnak.
ÖSSZETETT R MONDATOK
R 14/15 Vízzel hevesen reagál és közben fokozottan tűzveszélyes gázok
képződnek.
R 15/29 Vízzel érintkezve fokozottan tűzveszélyes és mérgező gázok
képződnek.
R 20/21 Belélegezve és bőrrel érintkezve ártalmas.
R 20/22 Belélegezve és lenyelve ártalmas.
R 21/22 Bőrrel érintkezve és lenyelve ártalmas.
R 20/21/22 Belélegezve, bőrrel érintkezve és lenyelve ártalmas.
R 23/24 Belélegezve és bőrrel érintkezve mérgező.
R 24/25 Bőrrel érintkezve és lenyelve mérgező.
R 23/25 Belélegezve és lenyelve mérgező.
R 23/24/25 Belélegezve, bőrrel érintkezve és lenyelve mérgező.
R 26/27 Belélegezve és bőrrel érintkezve nagyon mérgező.
R 26/28 Belélegezve és lenyelve nagyon mérgező.
R 26/27/28 Belélegezve, bőrrel érintkezve és lenyelve nagyon mérgező.
R 27/28 Bőrrel érintkezve és lenyelve nagyon mérgező.
R 36/37 Szemizgató hatású, izgatja a légutakat.
R 36/38 Szem- és bőrizgató hatású.
R 37/38 Bőrizgató hatású, izgatja a légutakat.
R 36/37/38 Szem- és bőrizgató hatású, izgatja a légutakat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
R 39/23 Belélegezve mérgező: nagyon súlyos, maradandó
egészségkárosodást okozhat.
R 39/24 Bőrrel érintkezve mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/25 Lenyelve mérgező: nagyon súlyos, maradandó egészségkárosodást
okozhat.
R 39/23/24 Belélegezve és bőrrel érintkezve mérgező: nagyon súlyos,
maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 39/23/25 Belélegezve és lenyelve mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/24/25 Bőrrel érintkezve és lenyelve mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/23/24/25 Belélegezve, bőrrel érintkezve és lenyelve mérgező: nagyon súlyos,
R 39/26 Belélegezve nagyon mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/26/27 Belélegezve és bőrrel érintkezve nagyon mérgező: nagyon súlyos,
R 39/27 Bőrrel érintkezve nagyon mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/28 Lenyelve nagyon mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/26/28 Belélegezve és lenyelve nagyon mérgező: nagyon súlyos, maradandó
R 39/27/28 Bőrrel érintkezve és lenyelve nagyon mérgező: nagyon súlyos,
R 39/26/27/28 Belélegezve, bőrrel érintkezve, lenyelve nagyon mérgező: nagyon
súlyos, maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 40/20 Belélegezve ártalmas: maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 40/21 Bőrrel érintkezve ártalmas: maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 40/22 Lenyelve ártalmas: maradandó egészségkárosodást okozhat.
R 40/20/21 Belélegezve és bőrrel érintkezve ártalmas: maradandó
R 40/20/22 Belélegezve és lenyelve ártalmas: maradandó egészségkárosodást
okozhat.
R 40/21/22 Bőrrel érintkezve és lenyelve ártalmas: maradandó
R 40/20/21/22 Belélegezve, bőrrel érintkezve, lenyelve ártalmas: maradandó
R 42/43 Belélegezve és bőrrel érintkezve túlérzékenységet okozhat
(szenzibilizáció).
R 48/20 Hosszabb időn át belélegezve ártalmas: súlyos egészségkárosodást
okozhat.
R 48/21 Hosszabb időn át bőrrel érintkezve ártalmas: súlyos
R 48/22 Szájon keresztül hosszabb időn át a szervezetbe jutva ártalmas:
súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 48/20/21 Hosszabb időn át belélegezve és bőrrel érintkezve ártalmas: súlyos

PHARE HU-0008-02-01-0062
R 48/20/22 Hosszabb időn át belélegezve és szájon át a szervezetbe jutva
ártalmas: súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 48/21/22 Hosszabb időn át bőrrel érintkezve és szájon át a szervezetbe jutva
ártalmas: súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 48/20/21/22 Hosszabb időn át belélegezve, bőrön és szájon keresztül a
szervezetbe jutva ártalmas: súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 48/23 Hosszabb időn át belélegezve mérgező: súlyos egészségkárosodást
okozhat.
R 48/24 Hosszabb időn át bőrrel érintkezve mérgező: súlyos
R 48/25 Szájon keresztül hosszabb időn át a szervezetbe jutva mérgező:
súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 48/23/24 Hosszabb időn át belélegezve és bőrön keresztül a szervezetbe jutva
mérgező: súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 48/23/25 Hosszabb időn át belélegezve és szájon keresztül a szervezetbe jutva
R 48/24/25 Bőrön és szájon keresztül hosszabb időn át a szervezetbe jutva
R 48/23/24/25 Hosszabb időn át belélegezve, bőrön és szájon keresztül a
szervezetbe jutva mérgező: súlyos egészségkárosodást okozhat.
R 50/53 Nagyon mérgező a vízi szervezetekre, a vízi környezetben
hosszantartó károsodást okozhat.
R 51/53 Mérgező a vízi szervezetekre, a vízi környezetben hosszantartó
károsodást okozhat.
R 52/53 Ártalmas a vízi szervezetekre, a vízi környezetben hosszantartó
károsodást okozhat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A VESZÉLYES ANYAGOK BIZTONSÁGOS HASZNÁLATÁRA UTALÓ S
MONDATOK
S1 Elzárva tartandó.
S2 Gyermekek kezébe nem kerülhet.
S3 Hűvös helyen tartandó.
S4 Lakóterülettől távol tartandó.
S5 ... alatt tartandó (a folyadékot a gyártó határozza meg).
S6 ... alatt tartandó (az inert gázt a gyártó határozza meg).
S7 Az edényzet légmentesen lezárva tartandó.
S8 Az edényzet szárazon tartandó.
S9 Az edényzet jól szellőztethető helyen tartandó.
S 12 A tartályt nem szabad légmentesen lezárni.
S 13 Élelmiszertől, italtól és takarmánytól távol tartandó.
S 14 ...-tól/-től távol tartandó [az összeférhetetlen anyago(ka)t a gyártó
határozza meg].
S 15 Hőhatástól távol tartandó.
S 16 Gyújtóforrástól távol tartandó - Tilos a dohányzás.
S 17 Éghető anyagoktól távol tartandó.
S 18 Az edényzetet óvatosan kell kezelni és kinyitni.
S 20 Használat közben enni, inni nem szabad.
S 21 Használat közben tilos a dohányzás.
S 22 Az anyag porát nem szabad belélegezni.
S 23 A keletkező gázt/füstöt/gőzt/permetet nem szabad belélegezni (a
gyártó határozza meg).
S 24 A bőrrel való érintkezés kerülendő.
S 25 Kerülni kell a szembejutást.
S 26 Ha szembe jut, bő vízzel azonnal ki kell mosni és orvoshoz kell
fordulni.
S 27 A szennyezett ruhát azonnal le kell vetni/venni.
S 28 Ha az anyag a bőrre kerül, ...-val/vel bőven azonnal le kell mosni (az
anyagot a gyártó határozza meg).
S 29 Csatornába engedni nem szabad.
S 30 Soha nem szabad vízzel keverni.
S 33 A sztatikus feltöltődés ellen védekezni kell.
S 35 Az anyagot és az edényzetét megfelelő módon ártalmatlanítani kell.
S 36 Megfelelő védőruházatot kell viselni.
S 37 Megfelelő védőkesztyűt kell viselni.
S 38 Ha a szellőzés elégtelen, megfelelő légzőkészüléket kell használni.
S 39 Szem-/arcvédőt kell viselni.
S 40 A padlót és a beszennyeződött tárgyakat ...-val/-vel kell tisztítani (az
anyagot a gyártó határozza meg).
S 41 Robbanás vagy tűz esetén a keletkező gázokat nem szabad
belélegezni.
S 42 Füst-/permetképződés esetén megfelelő légzésvédőt kell viselni
(típusát a gyártó adja meg).
S 43 Tűz esetén ...-val/-vel oltandó (az anyagot a gyártó határozza meg).
Ha a víz használata fokozza a veszélyt, "Víz használata tilos"
mondatot is hozzá kell tenni.
S 45 Baleset vagy rosszullét esetén azonnal orvost kell hívni. Ha
lehetséges, a címkét meg kell mutatni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
S 46 Lenyelése esetén azonnal orvoshoz kell fordulni, az
edényt/csomagolóburkolatot és a címkét az orvosnak meg kell
mutatni.
S 47 ... C feletti hőmérsékleten nem tárolható (a gyártó határozza meg).
S 48 ...-val/-vel nedvesen tartandó (az anyagot a gyártó határozza meg).
S 49 Csak az eredeti edényzetben tárolható.
S 50 ...val/-vel nem keverhető (az anyagot a gyártó határozza meg).
S 51 Csak jól szellőztetett helyen használható.
S 52 Nagy felületű, tartózkodásra alkalmas helyiségekben nem
használható.
S 53 Kerülni kell az expozíciót, - használatához külön utasítás szükséges.
S 56 Az anyagot és edényzetét veszélyes-, vagy speciális hulladék
gyűjtőhelyre kell vinni.
S 57 A környezetszennyezés elkerülésére megfelelő edényzetet kell
használni.
S 59 A hulladékanyag visszanyeréséhez/újrahasznosításához a
gyártótól/forgalmazótól kell tájékoztatást kérni.
S 60 Az anyagot és/vagy edényzetét veszélyes hulladékként kell
ártalmatlanítani.
S 61 Kerülni kell az anyag környezetbe jutását. Speciális adatokat kell
kérni/Biztonsági adatlap.
S 62 Lenyelés esetén hánytatni tilos: azonnal orvoshoz kell fordulni és
megmutatni az edényzetet vagy a címkét.
S 63 Belégzés miatt bekövetkező baleset esetén a sérültet friss levegőre
kell vinni és biztosítani számára a nyugalmat.
S 64 Lenyelés esetén a szájat vízzel öblítjük ki (csak abban az esetben ha
a sérült nem eszméletlen).
ÖSSZETETT S MONDATOK
S 1/2 Elzárva és gyermekek számára hozzáférhetetlen helyen tartandó.
S 3/7 Az edényzet jól lezárva, hűvös helyen tartandó.
S 3/9/14 Hűvös, jól szellőztethető helyen, ...-tól/-től távol tartandó [az
összeférhetetlen anyag(oka)t a gyártó határozza meg].
S 3/9/49 Hűvös, jól szellőztethető helyen, csak az eredeti edényben tárolható.
S 3/9/14/49 Hűvös, jól szellőztethető helyen, ...-tól/-től távol, csak az eredeti
edényzetben tárolható [az összeférhetetlen anyag(oka)t a gyártó
határozza meg].
S 3/14 Hűvös helyen, ...-tól/-től távol tartandó [az összeférhetetlen
anyag(oka)t a gyártó határozza meg].
S 7/8 Az edényzet légmentesen lezárva, szárazon tartandó.
S 7/9 Az edényzet légmentesen lezárva és jól szellőztethető helyen
tartandó.
S 7/47 Az edényzet légmentesen lezárva ... C hőmérsékletet nem meghaladó
helyen tárolható (a hőmérsékletet a gyártó határozza meg).
S 20/21 A használat közben enni, inni és dohányozni nem szabad.
S 24/25 Kerülni kell a bőrrel való érintkezést és a szembejutást.
S 27/28 Ha az anyag a bőrre jut, a szennyezett ruhát rögtön le kell vetni és a
bőrt kellő mennyiségű ...- val/-vel azonnal le kell mosni (az anyagot
a gyártó határozza meg).

PHARE HU-0008-02-01-0062
S 29/35 Csatornába engedni nem szabad. Az anyagot és edényzetét megfelelő
módon ártalmatlanítani kell.
S 29/56 Csatornába engedni nem szabad, az anyagot és az edényzetét a
veszélyes- vagy speciális hulladékgyűjtő helyre kell vinni.
S 36/37 Megfelelő védőruházatot és védőkesztyűt kell viselni.
S 36/39 Megfelelő védőruházatot és szem-/arcvédőt kell viselni.
S 37/39 Megfelelő védőkesztyűt és arc-/szemvédőt kell viselni.
S 36/37/39 Megfelelő védőruházatot, védőkesztyűt és szem-/arcvédőt kell
viselni.
S 47/49 ... C hőmérsékleten, csak az eredeti edényzetben tárolható (a
hőmérsékletet a gyártó határozza meg).

PHARE HU-0008-02-01-0062
III. VESZÉLYSZIMBÓLUMOK
E Robbanásveszélyes
O Égést tápláló, oxidáló
F+ Fokozottan tűzveszélyes
F Tűzveszélyes
T+ Nagyon mérgező
T Mérgező
Xn Ártalmas
C Maró
Xi Irritatív

PHARE HU-0008-02-01-0062
N Környezeti veszély

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.3 AZ ALUMÍNIUM ELOXÁLÁSA
I.3.1 Az alumínium tulajdonságai
I.3.1.1 Az alumínium általános tulajdonságai és főbb felhasználási területei
Az alumínium anyagok kedvező tulajdonságaik következtében széles körben elterjedtek, s bár

meglehetősen drága fém, számos helyen alkalmazásuk gazdaságos, sőt nélkülözhetetlen. A
kedvező tulajdonságok közül kiemelendő az, hogy az alumínium sűrűsége a fémek között
igen alacsonynak tekinthető (2,7 g/cm3), egyes ötvözeteinek szilárdsága megközelíti a szab-
ványos szerkezeti acélok szilárdságát, rugalmassága igen nagy, szívóssága alacsony hőmér-
sékleten sem csökken, azaz nem ridegedik, megmunkálhatósága igen könnyű, alakíthatósága,
forgácsolása, hengerlése kis energiával egyszerűen megvalósítható. Az előzőeken túl – s ez
alkalmazásának egyik legfontosabb indítéka – az alumíniumból készített tárgyak, alkatrészek
korrózióval szembeni ellenálló képessége hagyományos ismereteink és tapasztalataink szerint
igen jó. Ezen megállapítás magyarázatával és korlátaival a későbbiekben részletesen fogunk
foglalkozni.
Természetesen a felsorolt kedvező tulajdonságok mellett, esetenként azokkal teljes összhang-

ban, egyes felhasználási területek szempontjából hátrányos tulajdonságokat is megemlíthe-
tünk, így elsősorban magas árát, a könnyű megmunkálhatóság egyben azt is jelenti, hogy a
felületi keménysége kicsi, s így kopásállósága alacsony, s az előzőekben kiemelt jó korrózió-
állóság is csak korlátozott mértékben igaz.
A felhasználási területeket illetően a járműipar, az építészet, a csomagolóanyag gyártás, a

villamosipar, a háztartási eszközök előállítása, s egyes vegyipari és élelmiszeripari berendezé-
sek emelhetők ki. A II.3.1. táblázat az egyes felhasználási területek szempontjából fontos tu-
lajdonságokat foglalja össze.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.3.1. táblázat. Az alumínium felhasználás szempontjából fontos tulajdonságai.
I.3.1.2 Az alumínium korróziós tulajdonságai
Az alumínium mint elem, illetve mint fém a periódusos rendszer harmadik oszlopában talál-
ható, rendszáma 13, atomtömege kerekítve 27. Kémiai tulajdonságait tekintve egyike a
legreakcióképesebb fémeknek, a tiszta alumínium szinte pillanatok alatt kölcsönhatásba kerül
környezetével, s felületén a környezet oxigénjével, nedvességével reakcióba lépve, alumíni-
um-oxidot tartalmazó vegyület képződik. A reakció annyira heves és gyors, hogy esetenként
külön gondot jelent a tiszta alumínium felületi tulajdonságainak tudományos vizsgálata, mivel
a gyakorlatban már nem az alumínium, hanem az alumínium-oxid felületi réteg az, amit vizs-
gálnánk.
Ez a reakció, illetve folyamat, tulajdonképpen a klasszikus értelmezés szerint egy korróziós

folyamatnak tekinthető, hiszen a felületen játszódik le, a környezeti hatások eredményeként, s
az adott anyag felületének kémiai megváltozását eredményezi. Ezzel szemben áll az a tapasz-
talat, miszerint az alumínium anyagok általában igen jó korrózióállóságúak, számos felhasz-
nálási területen a korrózió elleni védelem nélkül igen sokáig, mindenféle korróziós károsodás
nélkül alkalmazhatók. Ezen ellentmondást éppen a fent említett folyamat eredményeként lét-
rejövő felületi oxidréteg védőhatása oldja fel, hiszen bár az alumínium mint szó volt róla igen
reakcióképes, de az ezen reakció eredményeként képződő alumínium-oxid réteg egyrészt kor-
róziós szempontból általában a környezeti hatásokkal szemben igen ellenálló, másrészt meg-

PHARE HU-0008-02-01-0062
felelő körülmények között ez az oxidréteg pórusmentesen képződik, így a réteg kialakulása
után a külső környezet már „nem fér hozzá” a reakcióképes alumíniumhoz.
Korábban általános volt, s ma is él még az a vélemény, hogy az alumínium egyik legkedve-

zőbb tulajdonsága, hogy a korrózióval szemben ellenálló, sőt, korrózió elleni védelemre nincs
is szükség, hiszen az alumínium „nem rozsdásodik”. Mint láttuk, ezen megállapítás alapját az
képezi, hogy a felületen ki tud alakulni egy pórusmentes védőréteg, s ennek köszönhető az
alapfém igen jó ellenálló képessége a környezeti hatásokkal szemben. Ugyanakkor a gyakor-
lati életben számos esetben találkozhatunk a különböző felhasználási területeken az alumíni-
um különböző formában megjelenő korróziós károsodásával, korróziós jelenségeivel, ezért
ezt a kérdést alaposabban meg kell vizsgálnunk.
A spontán létrejövő felületi oxidréteg, az ún. természetes oxidréteg, vagy természetes oxid-
hártya egy igen vékony 0,01 – 1 µm vastagságú réteg, amely tehát kedvező esetben teljesen
pórusmentes, és a lúgos kémhatású környezetet kivéve igen sok környezeti hatással szemben
ellenálló. A jelzett igen kis vastagság alapjában véve még nem jelenthet problémát, mivel az
esetleges mechanikai sérülése esetén a „szabadba kerülő” fém-alumíniumon is azonnal ki tud
alakulni a természetes oxidréteg, tehát a korróziós folyamat a sérülés helyén is leáll. Korrózi-
ós szempontból a veszély abban van, hogy a természetes oxidréteg kialakulását számos ténye-
ző megakadályozhatja, vagy gátolhatja, illetve belső vagy külső körülmények hatásaként a
képződő oxidhártya nem teljesen folytonos, azaz pórusok, folytonossági hiányok vannak rajta,
s ezen keresztül igen komoly korróziós folyamatok megindulására van lehetőség.
Belső okként elsősorban az alumínium anyag milyenségét kell figyelembe venni. Ahogy min-
den más anyagnál is, így az alumíniumnál is a gyakorlati életben maga a megnevezés, hogy
alumínium, az egy gyűjtő fogalom, hiszen ezen fogalom alatt számos ötvözet megfér, azaz
igen sokféle alumínium anyag létezik. A különböző tulajdonságok javítására, módosítására
számos ötvözet készül, amelyek különböző minőségű és mennyiségű ötvöző anyagot tartal-
maznak, s még ezen belül is számos variációt jelent az, hogy az adott anyag milyen állapotú,
milyen hőkezelést kapott, milyen szövetszerkezetű. Akkor, amikor a gyakorlati életben alu-
mínium anyagokról beszélünk, igen ritkán fordul elő, hogy ténylegesen tiszta alumíniumról
lenne szó, a mindennapi életben különböző összetételű és állapotú anyagokat alkalmazunk.
Az összetétel és az állapot igen komoly hatással van arra, hogy a korróziós szempontból fon-
tos védőréteg milyen módon tud kialakulni, egyes ötvözők még javíthatják is a védőréteg ki-
alakulását, azonban a legtöbb esetben az ötvözők gyengítik a védőréteg, s így az alumínium
termék korróziós ellenálló képességét. A II.3.2. táblázatban a kismennyiségű ötvözőknek a
kohóalumínium tulajdonságaira gyakorolt hatását mutatjuk be.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.3.2. táblázat. Az ötvözők hatása az alumínium tulajdonságaira.
Az magasan ötvözött anyagoknál általánosan megállapítható, hogy a nagy ötvöző-tartalom a

természetes védőréteg kialakulása ellen hat, s az ilyen, különben igen kedvező más tulajdon-
ságokat felmutató, pl. az igen nagy szilárdságú ötvözetek korrózióállósága gyengébb, mint a
tiszta, vagy kissé övözött anyagoké.
Bár korrózióállósági tulajdonságokat tekintve talán a legnagyobb jelentőségű az ötvözet ösz-

szetétele, de igen nagy szerepet játszik az adott félgyártmány típusa is. Egészen más jelensé-
geket tapasztalhatunk a sajtolt, a hengerelt, az öntött és a kovácsolt anyagok felületén. Ugyan-
csak komoly befolyásoló tényező a hőkezelés, illetve a hőkezeléssel létrehozott szövetszerke-

PHARE HU-0008-02-01-0062
zet. A hőkezelés hatása a korrózióállóságra leginkább az ötvözetek esetén jelentkezik. Az
ötvözet lehet egyfázisú homogén, de lehet többfázisú heterogén is. Korrózióállóság szempont-
jából a legkedvezőbb a homogén szövetszerkezet, általában mérsékelten kényes a nemesített
diszperz kiválásos szerkezet. Legkedvezőtlenebb a heterogén állapot, amikor a szemcsehatár
menti kiválások, vagy önálló kiválások találhatók az elegykristályban.
Mivel a korróziós folyamatok értelemszerűen mindig a fém felületéről indulnak el, a korrózi-
ós folyamatokat a felület mindennemű inhomogenitása módosítja. Nagyon veszélyes, mert az
inhomogenitások miatt bekövetkező korrózió helyi általában korrózió, ami adott ponton igen
mélyreható bemaródást, lyukadást jelenthet. Sok esetben a por, homok, stb. szennyeződések
lerakódása is korrózióhoz vezethet. A durva felületen a szennyeződés jobban megtapadhat, a
lyukakban a nedvesség tovább a felületen marad, így az egyenetlen durva felület felgyorsítja a
korróziós folyamatot.
Az alumínium anyagokon bekövetkező korrózió megjelenési formáit illetően a következő

csoportok különböztethetők meg:
- egyenletes korrózió,
- lyukkorrózió,
- kristályközi korrózió,
- réteges korrózió,
- feszültségi korrózió,
- galván korrózió.
Az egyenletes korrózió esetén az alumínium korrózióval szembeni ellenállásának a gyakorlat-

ban elfogadott fokozatait a II.3.3. táblázat tartalmazza.
II.3.3. táblázat. Az alumínium egyenletes korróziójának mértéke.
Bár az előzőekben az alumínium számos korróziós jelenségéről tettünk említést, vissza kell
térnünk a fejezet bevezetőjében megfogalmazott állításhoz, miszerint az alumínium anyagok
egyik alkalmazhatóságának egyik legkedvezőbb tulajdonságaként korábban kiváló korrózióál-
lóságát jelölték meg. Ez az állítás - a természetes oxidréteg spontán kialakulásának köszönhe-
tően – sok esetben ma is igaz.
Amennyiben van lehetőség ezen természetes oxidréteg kialakulására, s sérülés esetén a sérült
helyen való új oxidréteg képződésre – itt elsősorban az atmoszférikus körülmények közötti

PHARE HU-0008-02-01-0062
alkalmazásról beszélünk – akkor a gyakorlatban valóban igen jó korrózióállóságot tapasztal-
hatunk. Olyan felhasználási területeken, ahol van lehetőség a szellőzésre, a felületre jutó ned-
vesség gyors eltávozására, számottevő korróziós károsodás nélkül évtizedekig használhatók
alumíniumból készült szerkezetek. Ellenben ahol nincs lehetőség a felületi nedvesség elpá-
rolgására, ahol a felületi szennyeződések tartósan a felületen tudnak maradni, ott a korróziós
folyamatok beindulásával számolni kell. A fentiekben említett korábbi, kedvező korróziós
tulajdonságokat illető megjegyzéssel kapcsolatban azt is meg kell jegyeznünk, hogy az elmúlt
évtizedekben általánosságban nőtt a levegő szennyezettsége, s emiatt a gyakorlati felhasználás
során nőtt azon komponensek szerepe, amelyek megakadályozva a természetes védő oxidré-
teg kialakulását az alumínium anyagok korrózióval szemben tapasztalt ellenálló képességét
csökkentik.
Ugyancsak itt kell megjegyeznünk, hogy a korábban igen tisztának, s így korróziós hatás
szempontjából veszélytelenebbnek ítélt ún. vidéki atmoszféra az elmúlt években alapvető vál-
tozáson ment keresztül. A kemikáliákkal történő növényvédelem és műtrágyázás elterjedése
már eleve nagy mennyiségű olyan anyag jelenlétét feltételezi, amelyek az alumínium anyag-
gal érintkezve egyrészt a védőréteg kialakulását gátolják, másrészt vegyi tulajdonságaik kö-
vetkeztében megtámadják az alumíniumot, s ezen tényező hatását minőségileg megváltoztatta
az a gyakorlat, hogy a kemikáliák jelentős részét a levegőből, helikopterről, vagy repülőgép-
ről szórják le. A földfelszínre kerülő vegyi anyagok nem válogatnak, s így a különben nem
veszélyeztetett alumínium anyagok felületére is lerakódnak, s a nedvességgel együtt igen ag-
resszív korróziós ágenst képeznek. Ezért esetenként az alumínium anyagok „vidéki” felhasz-
nálás során nagyobb korróziós hatásnak vannak kitéve, mint a különböző környezetvédelmi
előírásokkal és intézkedésekkel „védett” városi, ipari atmoszférán.
II.3.2 Az alumínium felületkezelése
II.3.2.1 Az alumínium felületkezelésének okai
Az alumínium anyagok előző fejezetben összefoglalt korróziós tulajdonságai, s a korrózióval

szembeni veszélyeztetettségük alapos indokot jelent, hogy a korrózióval szembeni védelem-
mel foglalkozzunk. Az alumínium felületkezelésének alapvetően négy célja lehet:
- korrózióvédelem,
- dekoratívabb megjelenés biztosítása,
- az előző két tényező együttes igénye,
- műszaki követelmények.
A korrózióvédelem indokoltsága tehát az előzőek szerint alapos lehet. Azon kívül, hogy a
környezeti hatások fokozott korróziós veszélyt jelentenek, figyelembe kell azt is venni, hogy
az igen pozitív tulajdonságú természetes oxidréteg vastagsága igen kicsi, s bár ahogy jeleztük,
a réteg optimális esetben pórusmentes, de kis vastagsága miatt a mechanikai igénybevételnek,
pl. koptató hatásnak, alig tud ellenállni. Igaz, hogy sérülése esetén képződhet új védőréteg, de
ez a körülmények esetleges változása miatt nem mindig következik be. A mesterségesen lét-
rehozott védőréteg vastagsága minden esetben lényegesen nagyobb, így azok védőhatása is
jelentősen meghaladja a természetes oxidréteg védőhatását.
A dekoratív megjelenés, azaz az esztétikai tulajdonságok javítása több irányban játszik szere-
pet. Azzal, hogy a felületet korrózió elleni védőbevonattal látjuk el, már az előkezeléssel is
általában egyenletesebb, folt, szennyeződés-mentesebb felületet hozunk létre, s ez a korrózió

PHARE HU-0008-02-01-0062
és az annak legkisebb mértékű bekövetkeztekor is fellépő foltosodás kiküszöbölésével igen
jelentősen javítja a tárgyak dekoratív megjelenését. Ezen túl azonban kifejezetten a dekoratív
megjelenést javító számos eljárás kerül alkalmazásra. A felület előkezeléssel lehet a félgyárt-
mány előállításakor kedvezőtlen megjelenésű felületeket egyenletessé, matt selyemfényűvé,
vagy fényes, tükrözővé alakítani, természetesen ezen megjelenés stabilizálása az előkezelést
követő tényleges felületkezelő művelet feladata. A galvanizálás az esetek túlnyomó részében
kifejezetten a felületi dekoratív megjelenést hivatott biztosítani. Az anódos oxidrétegek színe-
zése, azaz színes anódos oxidréteg kialakítása ugyancsak a dekoratív megjelenést szolgálja,
ahogy a szerves bevonatok többsége is színes, azaz esztétikai igényeket is kielégít.
Az előző felsorolásból érzékelhető, hogy a harmadik ok, azaz a korrozióállóság fokozása a

dekoratív megjelenés biztosítása mellett, általában valóban együtt jelentkezik.
Külön kell beszélnünk a negyedik célról, azaz a műszaki követelmények kielégítéséről. Itt
többféle követelmény jöhet szóba, talán a leginkább jellemző a felület kopásállóságának nö-
velése. Maga az alumínium fém igen lágy – ez például a megmunkálhatóságnál kifejezetten
előny – ezért igen sérülékeny. Ezen a tulajdonságon az igen vékony természetes oxidréteg
nem változtat. Hogy az alumíniumból készült alkatrészek, berendezések ellenálljanak a kopta-
tó hatásnak, valamilyen felületkezelő eljárással az alapfémnél kopásállóbb felületet kell kiala-
kítanunk. E célt szinte valamennyi felületkezelő eljárás kielégíti, az alapfémnél szinte mindig
keményebb, kopásállóbb réteget kapunk. Az igazán műszaki követelménynek tekinthető fo-
kozott kopásállóság, amely egymáson elmozduló gépalkatrészek, vagy koptatásnak erősen
kitett alumíniumból készült berendezéseknél jön szóba, megfelelő felületkezeléssel – általá-
ban az ún. kemény anódos oxidációval - megoldható. Itt kell megjegyezni, hogy a kémény
oxidréteg iránti igény, azaz az, hogy a felület a kezeletlen alumíniumnál lényegesen kopásál-
lóbb legyen, általában a hagyományos anódos oxidáló eljárásokkal is kielégíthető. Az előbb
említett igazi kemény oxidrétegre csak valóban műszaki koptató igénybevétel esetén van
szükség. Ezen megállapítás alátámasztására a II.3.4. táblázatban egy kis összehasonlítást
adunk az alumínium anyagok és az anódos oxidrétegek keménységével kapcsolatban.
II.3.4. táblázat. Felületi keménység értékei (a tól-ig határokon belül elsősorban az alapanyag –
ötvözet - típusától függ a keménység).
Felületi keménység (MV)

Felületkezelés nélküli alumínium 30 - 100
Normál anódosan oxidált felület 150 - 400
Kemény anódos oxidréteg 450 - 850
Másik, gyakran fellépő műszaki cél, a felület szigetelővé tétele. Erre ugyancsak alkalmas
mind az anódos oxidáció, mind a szerves bevonat, hiszen az így kialakított rétegek szigetelő
tulajdonságúak.
Műszaki célnak tekinthető továbbá a felületi tükröző képesség javítása, pl. reflektor tükrök
előállításánál. A felület mechanikai, kémiai, vagy elektrokémiai fényesítésével alumínium
anyagoknál igen nagy fényvisszaverő képességű tükröző felületek alakíthatók ki, azonban
ahhoz, hogy ezt a tükröző képességet megtartsa a felület, általában azt meg kell védeni a lég-
köri hatásoktól. Erre a vékony, megfelelően kialakított anódos oxidréteg, vagy transzparens
lakk lehet a megoldás, de meg kell jegyezni, hogy ezen védőeljárások szinte mindig csökken-
tik a fényességet (fényes anódos oxidáció nem létezik, az így emlegetett eljárások nem fénye-

PHARE HU-0008-02-01-0062
sítenek, hanem elérik, hogy az előzetesen kialakított fényes felület ezen tulajdonsága nem
romoljon számottevő mértékben).
II.3.2.2 Az alumínium felületkezelésének lehetőségei
Jelen anyagban részletesebben az alumínium anyag-specifikus felületkezelésével, az anódos

oxidációval foglalkozunk, de itt röviden érintjük a gyakorlatban alumínium anyagok felület-
kezelésére alkalmazott egyéb lehetőségeket is.
Mindenekelőtt azt az általános megállapítást kell rögzítenünk, amely gyakorlatilag szinte

minden felületkezelésre érvényes, függetlenül a védendő anyag milyenségétől (alumínium,
acél, fa, műanyag stb.) és az alkalmazott tulajdonképpeni felületvédelmi eljárástól, hogy a
felületet védő külső réteg létrehozatala előtt a felületet meg kell tisztítani minden szennyező-
déstől. Megfelelő védőhatást biztosító felületvédelmet csak tiszta, szennyeződéstől mentes
felületen lehet kialakítani. Ez a kitétel alumínium esetén arra is vonatkozik, hogy az alumíni-
um felületét különben védő természetes oxidréteget is el kell távolítani a mesterséges védőré-
teg kialakítása előtt.
Az alumínium felületek tisztítására szolgáló eljárások – bár vannak a konkrét felületvédő ré-
teget kialakító technológiától függően kisebb eltérések - gyakorlatilag valamennyi eljárásnál
hasonló jellegűek.
Az anódos oxidációval, az azt megelőző előkezelésekkel részletesebben a későbbiekben fog-

lalkozunk, itt az egyéb felületvédelmi lehetőségeket tekintjük át.
Legelterjedtebb a szerves bevonatokkal való védelem, amely egyrészt a más anyagoknál

használatos festési, lakkozási eljárásokhoz hasonlóan alumíniumon is lehetőséget ad megfele-
lő korrózióvédelemre, bár elterjedtségükben az utóbbi évtizedben itt is az elektrosztatikus
porszórás és annak különböző változatai váltak jellemzővé. Speciális esetekben van létjogo-
sultsága a már klasszikusnak számító szinterezésnek is, bár ennek mennyisége elhanyagolha-
tó. Itt szeretném azt az ipari szóhasználatban is helytelenül elterjedt fogalomzavart tisztázni,
hogy mi a különbség az elektrosztatikus porszórás és a szinterezés között. A szinterezésnél a
védendő előkészített munkadarabot felmelegítik és a védőbevonatot képező műanyag
fluidizált állapotában lévő port tartalmazó térbe helyezve a forró felületre ráolvad a műanyag-
por. Az elektrosztatikus porszórásnál az előkészített munkadarabok felületére hidegen, az
elektrosztatikus vonzóhatást kihasználva visszük fel az elektrosztatikusan töltést tartalmazó
port, az a vonzó hatás következtében a felületen marad, s az így „bevont” munkadarabokat
visszük be a kemencébe, ahol a műanyag por térhálósodása a hő hatására bekövetkezik.
Annak érdekében, hogy az alumíniumon kialakított szerves bevonat megfelelő védőhatású

legyen, megfelelően tapadjon a felületen és az esetleges sérülések, vagy a réteg pórusossága
miatt elkerülhetetlenül felületre jutó nedvesség ne okozzon bevonat leválással járó korróziós
folyamatot, alumínium esetén a különböző tisztító eljárásokon kívül még egy köztes, ún. kon-
verziós réteget is létre kell hozni. Ez a köztes réteg hagyományosan az ún. sárga-kromát réteg,
esetenként zöld-kromát, transzparens-kromát, ritkábban foszfát, de hasonló célt szolgálhat a
pórustömítés nélküli vékonyabb anódos oxidréteg is. A kromátozás, valamint magának a
kromátréteg jelenlétének tulajdonított egészségkárosodási veszély miatt az utóbbi időben ez
az eljárás egyre inkább visszaszorul, helyét a kromátmentes konverziós réteget kialakító új
eljárások foglalják el, amelyek vagy valamilyen cirkonátot, titanátot tartalmazó oldatokban
alakítanak ki konverziós réteget, vannak fémmentes eljárások is, illetve a környezetkárosító

PHARE HU-0008-02-01-0062
hatás csökkentésére elterjedtek az un. nem öblítéses technológiák, amelyeknél a rétegbe
ugyan beépítjük a korrózióvédelem szempontjából szerepet játszó króm-vegyületeket, de ré-
teg kialakítása után nincs öblítés, így nem képződnek külön kezelést igénylő és veszélyes hul-
ladékot jelentő szennyvizek.
Az alumínium anyagok szerves bevonattal való védelme az előzőeken túl, amelyek elsősorban
az építőipari felhasználásnál fordulnak elő, más felhasználási területeken is szerepet játszik,
elég utalni a csomagolóanyagok, különös tekintettel az élelmiszer csomagoló anyagok (fóliák,
tubusok, italos dobozok stb.) lakkozással való védelmére, vagy az elektromos iparban az alu-
mínium áramvezető huzalok szigetelő bevonatát képező kezelésére.
Alumínium anyagok esetén is létezik a felületvédelem másik, általánosan és széles körben

alkalmazott módszere a galvanizálás. Technikailag tökéletes megoldások léteznek arra, hogy
az alumínium megfelelő galvanizálásához szükséges speciális köztes réteg létrehozzuk a felü-
leten, s e rétegre már szinte tetszés szerinti galván bevonat kialakítására van lehetőség, azon-
ban meg kell jegyeznünk, hogy alumínium anyagoknál viszonylag ritka a galvanizálás, ahol
alkalmazzák ott elsősorban nem a korrózióvédelem, hanem fokozott esztétikai követelmények
kielégítési indokolja az alkalmazást.
II.3.2.3 Előkezelések az alumínium anódos oxidációja előtt
Tulajdonképpen bármilyen felületkezelési, így az alumínium anyagok különböző felületvé-

delmi eljárásainál is az adott védőréteg megfelelő minőségben való kialakításának alapvető
feltétele, hogy a kezelendő munkadarab tiszta legyen. Zsíros, szennyezett felületen ugyanis
nem lehet a kívánt védőréteget kifogástalan és megfelelő védőhatással kialakítani. Alumínium
esetén külön hangsúlyozni kell, hogy a különben a védelem nélküli alumínium anyagoknál
azok korrózióval szembeni jó ellenálló-képességét biztosító természetes oxidhártya is akadá-
lya lehet a mesterséges védőréteg létrehozásának, azaz a tényleges felületvédelem előtt ezt is
el kell távolítani
II.3.2.3.1 Zsírtalanítás
A zsírtalanítási műveletre akkor is szükség van, amikor a felületkezelő műveletsorban a kö-

vetkező fejezetben ismertetett lúgos kezelésre is sor kerül. Az a kezelés egyben zsírtalanító
hatású is, azonban amennyiben egyenetlenül szennyezett felület kerülne a lúgos kezelésre,
úgy ott a felület pácolása, oldása egyenetlenül indulna meg, a tiszta felületen azonnal az alu-
mínium oldódna, a szennyezett felületeken pedig ez csak a szennyeződés feloldása, elszappa-
nosítása után kezdődne meg, így a tisztított felület nem lenne egyenletes megjelenésű.
A zsírtalanításnak alumínium anódos oxidációja előtt is igen fontos funkciója van, s a gyakor-
lati kivitelezésnek több megoldás típusa ismeretes. Az alumínium anyagra nézve a legkíméle-
tesebbnek a szerves oldószerrel történő zsírtalanítás tekinthető, az alkalmazott oldószerek az
alumíniummal nem lépnek reakcióba azt nem oldják, csak a zsírszerű szennyeződéseket távo-
lítják el, ez a technológia azonban gyakorlatilag már kiszorult az ipari gyakorlatból. Ennek
oka egyrészt nagy tűz- és robbanásveszélyessége, másrészt az alkalmazott oldószerek igen
erősen mérgező tulajdonsága. Régebben elterjedten működtek bemerítéses, vagy gőzfázisban
működő oldószeres ipari zsírtalanító berendezések, amelyeknél többé-kevésbé megoldott volt
a környezettől való elzárás, megfelelő elszívás, robbanás-biztos kivitel, azonban a baleset
bekövetkeztét tökéletesen nem lehetett kizárni, az alumínium anyag egyes oldószereknél kü-
lönösen veszélyes robbanási állapotot okozott, s egy esetleges üzemzavarnál mind tűzveszély-

PHARE HU-0008-02-01-0062
lyel, mind mérgezési veszéllyel számolni kellett. Ma már ilyen működő berendezés nem-igen
fordul elő, de sajnos meg kell jegyezni, hogy kisebb üzemekben megfelelő zsírtalanító tech-
nológia és berendezés hiányában a zsírtalanítást teljesen szakszerűtlenül, és igen balesetveszé-
lyes körülmények között oldószeres – benzines, petróleumos, klórozott szénhidrogénes - át-
törléssel végzik. Az oldószeres zsírtalanítással kapcsolatban azt is figyelembe kell venni,
hogy ezek az oldószerek a szírszerű szennyeződést feloldják, s a bemerítéses berendezésből
kiemelt munkadarab felületén vékony film formájában az oldószer elpárologtatása után ott
marad az előző zsírtalanítások során már az oldószerben feloldott zsiradék.
Az ipari gyakorlatban ma az enyhén lúgos zsírtalanítók vannak legelterjedtebben használat-

ban. Ezek oldatai általában 40 – 75 oC hőmérsékleten, 3 – 10 perces kezelési idővel, mind
szóró, mind bemerítéses berendezésben igen jó hatásfokkal távolítják el a felületre került zsír-
szerű szennyeződéseket. Ezen szennyeződések közé természetesen a kifejezetten szennyezés
formájában felületre került anyagok mellett a szükségszerűen ott lévő, a félgyártmány gyártás
illetve a megmunkálás során használt kenőanyagok, hűtőanyagok is besorolhatók, hiszen ezek
jelentős része ugyancsak zsírszerű komponenseket tartalmaznak. Ezen utóbbiak okozhatnak a
zsírtalanítás során technológiai problémát, mivel egyes esetekben olyan segédanyagokat
használnak, amelyek eltávolítására a szokványos zsírtalanító oldatok nem alkalmasak.
A zsírtalanító anyagok a különböző tenzid-kombinációk (mosó-aktívanyagok) mellett inhibi-

torokat, és segédanyagokat, tartalmaznak, s pH-juk az alkalmazott koncentrációban 7 – 9 kö-
zötti lehet. Gyakorlatilag két főbb típusuk ismeretes, az emulgeáló és az emulziót nem képző
zsírtalanítók. Az előbbi esetben a felületről leoldott zsírszerű szennyeződések oldatba kerül-
nek, az adott zsírtalanító egy adott mennyiségű zsírszerű szennyeződést képesek oldatban
tartani, s amikor ezt a szennyezettséget az oldat eléri, akkor azt ki kell cserélni friss zsírtalaní-
tóra. Így az emulgeáló tulajdonságú zsírtalanító oldatok élettartama meglehetősen korlátozott.
Az emulziót nem képző zsírtalanítók, miközben a felületről eltávolítják a zsírszerű szennye-
ződéseket, azokat nem tartják oldatban, azok a zsírtalanító fürdő felületére felúsznak, és fo-
lyamatosan vagy szakaszosan onnan eltávolíthatók, s ezzel a fürdők élettartama jelentősen
megnövekedik. Külön említendő a zsírtalanító oldatok habzási tulajdonsága, amely a beoldó-
dó zsiradékok miatt a gyakorlatban csökkenő tendenciát mutat, de esetenként a habzás, külö-
nösen szóró berendezésnél igen nagy gyakorlati problémát okozhat.
Ugyancsak külön említést érdemel, hogy fokozott esztétikai követelmények esetén, például
polírozott, tükröző felületek zsírtalanításánál a felület az alumínium anyag minimális mértékű
oldódását is meg kell akadályozni, ezért különlegesen adalékolt zsírtalanítok alkalmazása in-
dokolt.
Az enyhén lúgos jellegű zsírtalanítók mellett léteznek savas zsírtalanítók is, ezeknél az alumí-
nium anyag oldása szinte fel sem merülhet, azonban az anódos oxidáló üzemekben nem jel-
lemző ezek használata. Hatékonyságuk általában gyengébb, mint a lúgos jellegű zsírtalanító-
ké, drágábbak is, szerepük inkább a festés (porszórás) előtti előkezelésnél jelentősebb.
II.3.2.3.2 Pácolás
Az alumínium felület-előkezelésének legjellemzőbb művelete a lúgos pácolás. A lúgos kö-

zegben ugyanis az alumínium anyagok intenzíven oldódnak, s a természetes oxidhártya – a
mesterségesen kialakított oxidréteg is – nem áll ellen a lúgos közeg oldó hatásának. E műve-
lettel tehát el lehet távolítani a munkadarab felüli rétegét, s így a további műveletek elvégzé-
séhez optimális, fém-tiszta felületet lehet kialakítani. A lúgos pácolás hatására a felületi meg-

PHARE HU-0008-02-01-0062
jelenés is természetesen változik. A félgyártmány előállítása során felületre jutó szennyeződé-
sek, pl. hengerlési emulzió eltávolítása mellet a legkülső felületi réteg is eltávolításra kerül, s
ezzel a hengerlési fény, sajtolási felületi megjelenés, vagy az öntési kéreg a lúgos pácoláskor
leoldódik, a felület egyenletesebb, de általában mattabb. Egyes esetekben az alapanyagban
lévő ötvözők lúgban való oldhatatlansága miatt szürke-fekete, de nem stabil bevonat alakul ki.
A lúgos pácolás célja egyben lehet az is, hogy a munkadarab előállítása során a felülethez
közeli rétegben feldúsuló, s a felhasználás során korróziós gócot képező szennyeződéseket
ezen réteg leoldásával az alumíniummal együtt eltávolítsuk.
A lúgos pácolást általában 50 – 150 g/l koncentrációjú, 50 – 70 oC hőmérsékletű oldatban

végezzük 0,5 – 2 perces kezelési idővel. Az oldatban célszerű un. kádkőképződést gátló ada-
lékot alkalmazni, mivel az alumíniumból leoldott anyag alumíniumoxid-hidroxid formájában
kiválik az oldatból, s az említett adalék hiányában kifejezetten kőszerű, mind a kád aljáról,
mind az esetlegesen a kádban lévő fűtőcsövekről csak igen nehezen, jellemzően mechaniku-
san távolítható el. Ezzel szemben, ha a kádkőképződést gátló adalékot tartalmazza az oldat,
akkor ugyanez a kiválás porszerűen, iszap formájában jelenik meg. A lúgos pácolás hatására a
felület ugyan elveszti a félgyártmány gyártás során kialakult fényes felületét, de továbbra is
jellemzően fényes marad. A lúgos pácoló oldat általában 50 - 70 g/l alumínium tartalomig
fejti ki megfelelően hatását, ha ezt eléri az alumínium tartalom, akkor az oldatot cserélni kell.
A lúgos pácolás, az alumínium oldódása jelentős hidrogéngáz fejlődéssel jár. A gyakorlati

tapasztalat szerint – bár esetenként kisebb-nagyobb „pukkanásokkal” járó berobbanások elő-
fordulnak, amelyek akár balesetveszélyesek is lehetnek – nem a robbanásveszély, hanem a
fejlődő hidrogéngáz által a levegőbe jutó lúgoldat cseppek jelentik a nagyobb problémát. Nem
kielégítő elszívás esetén aeroszol formájában a levegőben lévő lúg igen intenzíven ingerli a
nyálkahártyát, s komolyabb egészségkárosodást is okozhat. Ezért gondoskodni kell a megfele-
lő hatékonyságú peremelszívásról, de meg kell jegyezni, hogy a munkadarab felületén maradó
lúg a kádból való kiemelés után is „dolgozik”, s az öblítésig a légtérbe jelentő mennyiségű
szennyező anyag jut, amellyel szemben a peremelszívás hatástalan. Ezért az egész helyiség
megfelelő szellőzéséről is gondoskodni kell.
II.3.2.3.3 Dekapírozás (semlegesítés, fehérítés)
A lúgos pácolást követően az alacsonyan ötvözött alumíniumanyagoknál kisebb mértékben,

alig láthatóan, erősebben ötvözött anyagoknál igen markánsan szürke, fekete lepedék, bevonat
képződik. Ennek oka az, hogy az alumínium ötvözetben lévő, a lúgban nem oldódó ötvözők –
miközben mellőlük az alumínium kioldódott a lúgos pácoláskor – a felületen maradnak. Ezen
réteg eltávolítását, s egyben a lúgos pácoláskor az öblítés ellenére is mindig a felületen mara-
dó lúgnyomok közömbösítését szolgálja a dekapírozás, amely műveletet semlegesítésnek, s
hatása miatt fehérítő kezelésnek is nevezik.
Ezen műveletet hagyományosan 1:1 arányban hígított salétromsav oldatban végzik, szobahő-
mérsékleten, 1 – 2 perces kezelési idővel. Újabban terjed, hogy a salétromsav helyett – kör-
nyezetvédelmi és gazdasági megfontolásból – az anódos oxidációhoz már használt, onnan a
magas alumínium tartalom miatt lecserélt kénsav oldatban végzik a dekapírozást. Bár mind a
salétromsav, mind a kénsav tulajdonképpen oxidáló tulajdonságú, amely tulajdonság a deka-
pírozásnál előnyös, a kénsav oxidáló hatását kis mennyiségű speciális anyag hozzáadásával
fokozni kell, hogy a fehérítő hatás elérje a salétromsavas dekapírozásnál megszokott mértéket.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Erősen ötvözött anyagoknál, különös tekintettel az öntvényeknél alkalmazott nagy szilícium
tartalmú ötvözeteknél, a szokásos dekapírozó savval nem lehet a fekete lepedéket a lúgos pá-
colás után eltávolítani. Erre különleges, fluoridot is tartalmazó, esetenként viszonylag tömény
salétromsavat és hidrogénfluoridot tartalmazó oldatba való bemártást használnak, amely mű-
velet után tetszetős, „fehér” felületet kapunk, ugyanakkor a művelet környezetvédelmi, első-
sorban légszennyezési okokból csak igen korlátozottan, nagy elővigyázatossággal, jó elszí-
vással végezhető.
II.3.2.3.4 Szatinálás
A lúgos kezelés speciális típusait jelentik azok a felületet mattító ún. szatináló eljárások, ame-
lyek során a lúgos pácoló oldat speciális összetételének köszönhetően az oldódás úgy játszó-
dik le, hogy a felületi érdesség megnő, a felület egyenletesen matt, igen tetszetős megjelené-
sűvé válik. Ekkor a matt megjelenés miatt a felület esetleges megjelenésbeli hibái, hengerlési,
sajtolási csíkok sokkal kevésbé látszanak, az esztétikai érték megnő, s sok, korábban igen
költséges mechanikai megmunkálás eredményezte egyenletes megjelenés így sokkal egysze-
rűbben biztosítható.
Hatását illetően a szatinálási művelet már régen ismert, egyenletes matt felületet nitrát tartal-
mú lúgos oldatokban már régebben is előállítottak. A döntő áttörést e területen az utóbbi
években a nitrátmentes olyan szatináló oldatok megjelenése és elterjedése jelentette, amelyek
a lúgos pácolásnál alacsonyabb lúgtartalom mellett speciális összetevőjüknek köszönhetően
igen nagy mennyiségű alumíniumot tudnak oldatban tartani – 100 – 150 g/l – s hosszabb ke-
zelési idővel ugyan, de igen tetszetős, selyemfényű matt felületet tudnak biztosítani. A már
bejáratott, jól működő szatináló oldat igen viszkózus, sűrű oldat a nagy alumínium tartalom
miatt, s ennek megfelelően az öblítésre különös gondot kell fordítani. Ezen technológiát hosz-
szúidejű pácolásnak, az oldatot hosszú-élettartamú pácolónak nevezik, mivel a kezelési idő a
lúgos pácolás 1 – 2 percével szemben 10 – 20 perc (ez alatt a leoldott alumínium mennyisége
kisebb, mint a rövid lúgos pácolásnál), s maga a fürdő gyakorlatilag „korlátlan” élettartamú.
Ez persze azt jelenti, hogy a fürdő-kihordás pótlásával a fürdő folyamatosan megújul, de ma-
gát a fürdőt gyakorlatilag sohasem kell lecserélni, alumínium tartalma a beoldódás és a kihor-
dás egyensúlya miatt szinte állandó. Még az is megjegyezhető, hogy a nagy viszkozitás kö-
vetkeztében a fejlődő hidrogén nem tud folyadékcseppeket a levegőbe juttatni, így a lúgos
pácolásnál elkerülhetetlen légszennyeződés a pácoló kád környezetében még elszívás nélkül
sem tapasztalható.
II.3.2.3.5 Az alumínium kémiai és elektrokémiai polírozása
A felületi megjelenés szempontjából különleges igény, a fényes felület biztosítása egyes ese-
tekben a felhasználó oldaláról jelentkező igény. Figyelembe véve az alumínium „puhaságát” a
felület fényesítése mechanikai úton viszonylag könnyen megvalósítható, egyszerű „rongyko-
rongozással” a felületi réteg úgy „elkenhető”, hogy a munkadarab minden igényt kielégítő
felületi fényvisszaverő képességűvé válik. Azonban ezt a felületi fényességet általában igen
rövid idő után a elveszti a munkadarab, a felületi oxidréteg kialakulása, illetve a felület igen
sérülékeny volta miatt. A mechanikai fényesítést követően, amennyiben a felület minősége
megfelelő, úgy a helyett is a kémiai vagy elektrokémiai polírozás az a művelet, amely olyan
mértékben biztosítja a felületi fényességet, hogy az azt követő felületvédelem, jellemzően az
anódos oxidáció során bekövetkező fényesség csökkenés ellenére a felület megjelenése tükrö-
ző, vagy legalábbis fényes lesz.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Mind a kémiai, mind az elektrokémiai fényesítés fő területe a reflektor tükör előállítása, s
műveletet korábban tömény salétromsav tartalmú adalékolt oldatban, 100oC feletti hőmérsék-
leten végezték. A tükröket döntően nagytisztaságú ötvözetlen alumíniumból készítették, s
igen jó fényvisszaverő képességű tükrök előállítására volt lehetőség. Maga a technológia kör-
nyezeti hatását tekintve „borzalmas” volt, minden elszívás ellenére a nitrózus gőzök, s a gáz-
fejlődés következtében légtérbe kerülő sav aeroszol ellen szinte nem lehetett védekezni. Ezek
az eljárások mára eltűntek, gyakorlatilag csak salétromsav-mentes eljárások működnek, s nem
csak a reflektortükrök, hanem számos más felhasználási területen fordulnak elő kémiai, vagy
elektrokémiai úton fényesített eszközök. A technológia ma sem kíméletes, most is 100oC kö-
rüli hőmérsékletű, tömény savkeveréket használnak – salétromsav nélkül – jellemzően fosz-
forsav és kénsav szerves anyaggal adalékolt elegyét, ahol a légtér szennyezése már nem olyan
veszélyes, mint az korábban volt. A kezelt anyagok között ma már ötvözött anyagok is van-
nak, ezeknél a polírozás eredményeként fényes, selyemfényű felületeket lehet létrehozni, s a
felület érzékenysége miatt kialakított vékony anódos oxidréteg mattító hatása szinte alig érzé-
kelhető.
II.3.2.4 Az alumínium anódos oxidációja
II.3.2.4.1 Az anódos oxidáció
Az anódos oxidáció – ahogy arra már utaltunk – az alumínium anyag-specifikus felületkezelé-

si módszere. Ez alatt azt kell érteni, hogy egy olyan eljárásról van szó, amelyet a gyakorlati
életben csaknem 100 %-osan csak alumínium anyagok felületkezelésére használnak, elhanya-
golható a még ezen eljárással egyáltalán kezelhető titán és magnézium anyagok felületvédel-
ménél játszott szerepe.
A felületkezelő eljárások között is különlegesnek tekinthető az anódos oxidáció. Míg a leg-

több felületvédő eljárásnál a védő réteget valamilyen módos a védendő felületre visszük fel
(szerves bevonatok, galván rétegek), az anódos oxidációnál a védendő anyag felületi rétegét
alakítjuk át az alapfémtől eltérő tulajdonságú, korrózióálló, kopásálló, s legtöbbször esztétika-
ilag is fokozott követelményeknek megfelelő réteggé. Ez a folyamat természetesen csak úgy
képzelhető el, hogy az első pillanatokban a felületen egy igen vékony, szinte mono-
molekuláris réteg képződik – hasonló a természetes oxidréteghez, e rétegnek szükségszerűen
pórusosnak kell lennie, hogy a pórusokon keresztül a folyamat folytatódhasson, s egyre mé-
lyebben történjen meg az alumínium alumínium-oxiddá való átalakulása. Így az az érdekes, s
bár törvényszerű, de gyakran nem tudatosodó jelenséggel állunk szemben, hogy az anódos
oxidréteg befele vastagszik, az első pillanatokban kialakuló réteg van kívül és a később kép-
ződő réteg egyre mélyebben. Ezen mechanizmusnak tulajdonítható az a tapasztalat, hogy mi-
vel az anódos oxidréteg átlátszó, transzparens, a munkadarab felületének akár hibátlan, fényes
tulajdonsága ellenére a vastagabb anódos oxidréteg esetén a mélyebben lévő fém tulajdonsá-
gait látjuk, azaz előhívjuk a felület alatti fém megjelenését. Ugyancsak ezen eljárás sajátja,
hogy a védő réteget nem valami idegen anyagból, hanem magából a fémből alakítjuk ki, s így
érthetővé válik az, hogy az ötvözetek esetén az ötvöző anyagok, akár fémek, nem-fémes ele-
mek, akár vegyületek, mivel adott körülmények között nem válnak oxiddá, a körülöttük lévő
alumínium pedig átalakul, a rétegben zárványok keletkeznek, amelyek jelenléte a réteg tulaj-
donságait jelentősen befolyásolja.
Maga a folyamat tehát úgy játszódik le, hogy a fém-tiszta felületű alumínium munkadarabot
valamilyen oldatban (lásd később) ellenelektródák (katód) alkalmazása mellett anódnak kap-
csoljuk, s egyenárammal kezeljük. A folyamat azzal kezdődik, hogy a felület legaktívabb

PHARE HU-0008-02-01-0062
pontjai oxidálódnak, kialakul egy anódos oxid góc, amelynek közepét az áram „átüti”, itt egy
pórus képződik, amelyen keresztül az oldat bejutva folytatja az áram segítségével az oxidáci-
ót. Az anódos oxidgócok közben egyre inkább beborítják a felületet, körkörösen növekszenek
és „szaporodnak”, s elérik egymást, s az egész felületet lefedik. A körkörös növekedésből
következik, hogy az anódos oxidcellák tulajdonképpen ideális esetben hatszög keresztmetsze-
tűek, középen egy csatornával, a pórussal. Azért kell hangsúlyozni, hogy ideális esetben, mi-
vel itt nem ideális szerkezetű anyagról van szó, hanem különböző eljárásokkal kialakított
gyakorlati fém szövetszerkezetekről, azaz a valóságban ez az ideális hatszög keresztmetszet
és a rétegre merőleges pórusszerkezet többé-kevésbé torzult állapotú.
A II.3.1. ábrán egy ideális cella szerkezetét és a cellák összeépülését mutatjuk be, míg a II.3.2.
ábra az ideális felületet felülről, a II.3.3. ábra az ideális szerkezetű réteg keresztmetszetét mu-
tatja be.
II.3.1. ábra. Egy ideális anódos oxidcella és ezen cellák összeépülése.
II.3.2. ábra. Egy valós anódos oxidréteg felületéről készült elektronmikroszkópi felvétel.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.3.3. ábra. Ideális anódos oxidréteg keresztmetszete.
II.3.4. ábra. Ideális anódos oxidréteg szerkezet felülnézetben.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Ahogy már említésre került, az anódos oxidációnál szükség van katódként kapcsolt ellenelekt-
ródra, ez az esetek többségében alumínium lemez, vagy profil, régebben előszeretettel ólom
lemezeket, vagy ólom csöveket alkalmaztak, szükség van valamilyen oldatra, legáltalánosab-
ban ez az oldat hígított kénsav, és szükség van áramra, általában egyenáramra, amelynek pa-
ramétereire a későbbiekben fogunk kitérni. Itt nem véletlenül kerültek a megfogalmazásba
ilyen „bizonytalan” kifejezések, mivel igen sokféle anódos oxidáló eljárás létezik, s kerül al-
kalmazásra, s ahol a fenti megállapításoktól eltérő körülmények között történik a kezelés.
II.3.2.4.2 Különböző anódos oxidáló eljárások
II.3.2.4.2.1 Egyenáramú, kénsavas anódos oxidáció
A mindennapi életben ez a legelterjedtebb eljárás, nehezen becsülhető, de az alumínium anó-

dos oxidációjánál mintegy 90 %-ra tehető ezen eljárás alkalmazása. A gyakorlatban jellemző
felhasználási területeken, így elsősorban az építészetben és a különleges műszaki tulajdonsá-
gokat nem igénylő járműipari alkalmazáskor az egyenáramú kénsavas anódos oxidációval a
követelményeket minden szempontból kielégítő anódos oxidréteget lehet létrehozni.
A technológia paraméterei egyszerűek:
- Az elektrolit összetétele: 160 – 200 g/l kénsav

max. 15 g/l oldott alumínium tartalom
- Az elektrolit hőmérséklete: 16 -22 oC
- Kezelési idő: a kívánt rétegvastagságtól függően: 5-60 perc
- Keverés: általában levegővel történik, feltétlenül szükséges
- Áramparaméterek: Feszültség: 16-20 V (egyenáram)
Áramsűrűség: 1,2 – 2 A/dm2
- Ellenelektród: alumínium (esetleg ólom), katód-anód arány: 1 : 1,5
- Szerszámozás: alumínium, vagy titán szerszámokkal
- Peremelszívás: szükséges
Részletesebben a fenti paraméterekről:
E fejezetben – miközben az egyenáramú kénsavas anódos oxidáló eljárás főbb technológiai

paramétereivel foglalkozunk részletesen – az anódos oxidáció egyéb eljárásainál is alkalma-
zott és előforduló fogalmakkal, megoldásokkal, követelményekkel is megismerkedünk, hiszen
az egyes konkrét paraméterek mellett számos általánosan elfogadott és alkalmazott téma is
napirendre kerül. Így az egyéb anódos oxidáló eljárásokat ismertető fejezetekben gyakran a
már itt leírt ismeretekre fogunk hivatkozni, illetve azokat ismertnek fogadjuk el.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elektrolit összetétele:
Az egyenáramú kénsavas anódos oxidáló elektrolit készítéséhez klorid-mentes technikai mi-

nőségű kénsavat lehet használni. A megadott koncentráció tartományon belül az alkalmazan-
dó áramparaméterek, illetve az áramhatásfok nem változik lényegesen, s használatos ötvözet
típusok esetén ezen kénsav koncentráció mellett jó minőségű oxidréteg alakítható ki. Igen
lényeges az elektrolit alumínium tartalmának hatása. A folyamat közben szükségszerűen tör-
ténik alumínium beoldódás, amelynek következtében a használat során a kénsavas oldat alu-
mínium tartalma fokozatosan emelkedik. Az alumínium tartalom növekedése egy határon túl
már károsan hat a réteg tulajdonságaira, s az oxidképződés sebessége, az áram hatásfoka je-
lentősen csökkenhet. Ugyanakkor a gyakorlatban az sem előnyös, ha egy üzemben az alumí-
nium tartalom a fürdő lecserélése következtében egy magasabb értékről hirtelen nullára válto-
zik, ennek a réteg tulajdonságaira gyakorolt hatása ekkor érzékelhető. Ezért célszerű – az
alumínium tartalom rendszeres analitikai ellenőrzése mellett - rendszeresen a fürdő felezésé-
vel, harmadolásával az alumínium tartalom csökkentését megoldani. Ilyenkor ugyanis az oldat
felének, harmadának elengedése és a hiányzó rész friss, alumínium nélküli kénsavoldattal
való pótlásával biztosítható, hogy a használatos fürdő alumínium tartalma 7 – 15 g/l között
mozog, s ez egyenletesebb rétegminőséget eredményez, mint a teljes cserénél lévő 0 – 15 g/l
alumínium okozta különbség. A kénsavas elektrolit a klorid kivételével különösebben nem
érzékeny a gyakorlatban előforduló szennyeződésekre. Nagyobb klorid-tartalom esetén az
anódos oxidáció során bemaródások keletkezhetnek a felületen, a klorid ionok károsító hatása
következtében.
Az elektrolit hőmérséklete:
Az anódos oxidréteg szerkezete szempontjából döntő fontosságú az anodizáló elektrolit hő-

mérséklete. Itt tulajdonképpen azt kell figyelembe venni, hogy az elektrolit kémiailag oldja az
alumíniumot, sőt az alumínium oxidot is, s rá is érvényes a kémiai reakciókra vonatkozó álta-
lános szabály, miszerint a reakció sebessége a hőmérséklet emelkedésével szinte exponenciá-
lisan nő, ugyanakkor az elektromos áram hatására folyamatban lévő anódos oxidációt a hő-
mérséklet növekedése kevésbé befolyásolja. Ennek eredményeként az előírtnál és a beváltnál
magasabb hőmérséklet esetén a réteg sokkal lágyabb, sőt porszerű is lehet, azaz adott célra
használhatatlan réteg képződik. Ez annyira igaz, hogy a réteg keménységének, illetve a gya-
korlatban sokkal egyszerűbben ellenőrizhető kopásállóságának vizsgálatával utólag is megál-
lapítható, hogy a folyamat közben megfelelő volt-e az elektrolit hőmérséklete. Itt még arra is
fel kell hívni a figyelmet, hogy a hőmérsékletnek a munkadarab felületénél kell megfelelőnek
lennie. Hiszen a folyamat közben hő fejlődik – ezt megfelelő hűtés alkalmazásával kell eltá-
volítani – de mivel a hő a munkadarab felületénél képződik, nem megfelelő oldat keverés ese-
tén hiába megfelelő az oldat hőmérséklete a munkadarabtól távolabb, a hő-fejlődés helyén
ennél sokkal magasabb is lehet a hőmérséklet, s ennek következtében a réteg minősége lehet
rossz. Általában 18 -20 oC közötti hőmérsékleten történik a normál anódos oxidáció, 23 oC
felett már lényegesen rosszabb minőségű réteget kapunk, alacsonyabb hőmérsékleten (16 oC
alatt) ugyan a réteg keménysége némileg nő, de a rétegképződés sebessége kisebb.
Kezelési idő:
A réteg képződése természetesen a kezelési idővel arányosan történik, azaz minél hosszabb
ideig történik az anódos oxidáció, annál vastagabb réteg alakul ki. A képződés sebessége bi-
zonyos korlátok mellett viszonylag egyenletes, az első néhány percben lassabb, majd követ-
kezik egy nagyobb képződési sebesség, amely hosszabb időn át gyakorlatilag állandó, s egy

PHARE HU-0008-02-01-0062
nagyobb rétegvastagság elérését követően a képződési sebesség fokozatosan lassul, sőt, egy
idő után gyakorlatilag az anódos oxidáció leáll. A fenti leírás magyarázataként az mondható,
hogy a kezdeti időszakban a réteg horizontális kialakulása történik, ezt követi a pórusos réte-
gen „keresztül” a tulajdonképpeni réteg-kialakulás, majd a réteg vastagodásával a réteg elekt-
romos és geometriai ellenállása, ez utóbbi alatt az egyre hosszabb pórusokon keresztül történő
anyagáramlás fokozódó gátló hatását értve a rétegképződés lelassul, illetve leáll.
A gyakorlatban a rétegképződés sebességét számos tényező befolyásolja. Így természetesen

az anyag összetétele – az ötvözet típusa – igen nagy mértékben szerepet játszik, de a kezelés
paraméterei, így az elektrolit összetétele, a hőmérséklete, valamint az áramparaméterek meg-
határozóak a réteg kialakulásában. A kezelési időt tehát a fenti befolyásoló tényezők függvé-
nyében az elérendő rétegvastagság határozza meg. Üzemi körülmények között a minimális,
azaz 3-6 /um vastagság elérése 5-10 perc, a beltéri alkalmazásra gyakran előírt minimálisan 10
/um kialakításához biztonsággal 20-25 perc szükséges, a kültéri felhasználás 20 /um vastag
rétegét 40-50 perc alatt lehet elérni. Az egyenáramú kénsavas anódos oxidréteg maximális
vastagsága a gyakorlati életben 30/um körül van, ennél vastagabb réteget a felhasználás álta-
lában nem igényel. Így általában 60- 80 perc kezelési időnél hosszabbal általában nem talál-
kozunk, s nincs is nagyon értelme hosszabb kezelési időt alkalmazni, mivel a réteg képződése
ezen eljárással a 35-40 /um körül már gyakorlatilag leáll.
A kezelési idő meghatározásánál feltétlenül figyelembe kell venni azt, hogy a felhasználási
igénybevétel által meghatározott rétegvastagság általában egy minimál érték, azaz az anódos
oxidréteg vastagságának ezen értéket feltétlenül el kell érnie. Ahhoz tehát, hogy biztonsággal
mindenütt meg legyen ez a rétegvastagság, az átlag rétegvastagságnak nagyobbnak kell len-
nie, azaz bizonyos mértékig túl kell anodizálni. A szükséges többlet attól függ, hogy adott
berendezésben, adott paraméterek mellett milyen egyenletesen sikerül a rétegképzést megva-
lósítani, minél nagyobb a munkadarabon, illetve az egyszerre kezelt tétel egyes darabjai kö-
zött a rétegvastagságbeli különbség, annál nagyobb átlag rétegvastagság előírást, azaz hosz-
szabb kezelési időt kell alkalmazni.
Keverés:
Az anódos oxidáció művelete alatt az elektrolit megfelelő intenzitású keverése feltétlenül

szükséges. Az különböző kezelő oldatok keverése általában az egyenletes koncentráció bizto-
sítása céljából történik, itt azonban e szempontnak elhanyagolható a jelentősége, ezzel szem-
ben az elektrolit egyenletes hőmérsékletének biztosításában van döntő szerepe a keverésnek.
Arra kell gondolni, hogy a réteg minőségét az előzőekben már tárgyalt módon a hőmérséklet
egyértelműen befolyásolja, s a folyamat közben szükségszerűen képződő hő a munkadarab
felületén keletkezik. Amennyiben a munkadarab felületéről nem távolítjuk el folyamatosan az
ott felmelegedő elektrolitot, akkor hiába mérünk a munkadarabtól távolabb megfelelő hőmér-
sékletet, a legkényesebb helyen, az anódos oxidréteg képződésének helyén, a munkadarab
felületénél sokkal melegebb lehet az elektrolit, s így puhább, kisebb ellenálló-képességű réteg
alakul ki.
Az elektrolit megfelelő keverése tehát elengedhetetlen a megfelelő minőségű réteg kialakítása

szempontjából s azokban az üzemekben, ahol sajnos gyakran elhagyják, vagy igen erősen
mérsékelik a keverést, hogy a munkadarabok a fürdő mozgatása miatt el ne mozduljanak, s
így el ne veszítsék az elektromos kontaktusukat, nem lehet kielégítő anódos oxidréteg előállí-
tására számítani.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Áramparaméterek:
Az egyenáramú kénsavas anódos oxidáció – elnevezésének megfelelően – egyenárammal, a

munkadarabot anódként, az általában alumínium lemezből, vagy profilból kialakított ellen-
elektródot katódként kapcsolva történik. Alapvető technológiai kérdés, hogy a művelet során
megfelelő kontaktusok kialakításával biztosítsuk az áram-hozzávezetést mind a munkadarab-
okhoz, mond az ellenelektródhoz. Különösen a munkadarabok jó kontaktusának létrehozása
igényel fokozott gondosságot, egyrészt biztosítani kell azt, hogy az adott munkadarab teljes
felületére eljusson az áram, másrészt azt, hogy a folyamat közben a fürdőmozgatás, vagy a
réteg vastagodása következtében ne történjen elmozdulás a kontaktusnál, hiszen akkor a már
kialakult igen jó szigetelő tulajdonságú anódos oxidrétegen keresztül nem biztosítható a fo-
lyamathoz szükséges áram.
A folyamatot létrehozó „hajtóerő” a munkadarab és az ellenelektród közötti feszültségkülönb-

ség, a folyamat intenzitására pedig a munkadarab felületére vonatkoztatott áramsűrűség jel-
lemző. Gyakorlatilag azon kívül, hogy az egyenáram lehetőség szerint „sima”, azaz egyenle-
tes legyen, a folyamatot a jól szabályozható anodizáló feszültséggel állítjuk be a gyakorlati
tapasztalatok szerint kedvező áramsűrűségre. Magára az anódos oxidációra, azaz az oxidkép-
ződésre, a létrejövő anódos oxidréteg vastagságára az átfolyt árammennyiség a döntő, azon-
ban ennek értékeléséhez a kezelésre kerülő felület pontos ismeretére lenne szükség, ami a
gyakorlatban nem is olyan egyértelmű. Ennél ugyanis figyelembe kell venni természetesen a
rögzítő és kontaktust biztosító szerszámok áramfelvételét, esetleg üreges, vagy árnyékolt
munkadarabok esetén az áramot nem, vagy csak részben felvevő felületek nagyságát, s ekkor
lehetne a tényleges, mindenkori áramsűrűséggel számolni. Ezért a gyakorlatban a közelítőleg
meghatározott felület alapján állapítják meg a szükséges árammennyiséget, s az ehhez szük-
séges feszültségértéket állítják be. Jellemzően az adott üzemben ezt a feszültséget egyszer
megállapítják, s különböző kezelendő felületeknél a szükséges áramsűrűség biztosítását az
egyszer már meghatározott és beállított feszültségre bízzák.
Az anodizáló feszültség nagysága általában 16 – 20 V közötti, természetesen függ az adott

berendezés kialakításától geometriai elrendezésétől, a fürdő állapotától, hőmérsékletétől, de
még a kezelendő munkadarabok anyagi minőségétől. Többnyire empirikus úton meghatáro-
zott érték, amelynek megváltoztatása gondos megfontolást igényel.
Az adott üzemben és adott termékstruktúránál általában az áramsűrűséget 1,5 – 2 A/dm2 ér-

tékre állítják be, illetve olyan anodizáló feszültséget állítanak be, amely ezen áramsűrűség
határok közötti érték kialakulását eredményezi. Az áramsűrűség kiszámításánál természetesen
a szerszámok áramfelvételével is számolni kell. 2 A/dm2 feletti áramsűrűség általában kerü-
lendő, kényes felületű munkadarabok esetén a kisebb, 1,2 A/dm2-ig csökkentett áramsűrűség
indokolt lehet.
Ellenelektród:
Az anodizáló kádon belüli egyenletes rétegvastagság megkívánja az egyenletesen elhelyezett,

1 : 1,5 katód-anód arányt biztosító ellenelektród beépítését. Az ellenelektród anyaga legtöbb-
ször alumínium, abból is vagy Al 99,5 összetételnek megfelelő alumínium lemez, a felület
növelése miatt jellemzően hullámlemez, vagy AlMgSi 0,5 sajtolt profil, amelynek felülete-
ként csak a munkadarabbal szemben álló felüleletet lehet figyelembe venni. Széles, több
anodizáló pozícióval rendelkező kád esetén az egyes pozíciók közé is kell katódot elhelyezni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Speciális esetekben, pl. ha üreges munkadaraboknál a belső felületen is szükséges az anódos
oxidréteg kialakítása, segédkatódok elhelyezésére is szükség lehet.
Az ellenelektródokként használt alumínium az elektrolitban oldódik, bár ez az oldódás igen

lassú folyamat. Mégis célszerű rendszeresen az ellenelektródák állapotát ellenőrizni, évente
legalább egyszer, s a túlságosan elvékonyodott ellenelektródákat cserélni kell.
Ma már ritka, de azért meg kell említeni, hogy ellenelektródként az ólom is megfelelő lehet,
régebben előfordult, hogy maga a kád ólomból készült, s az volt katódként kapcsolva. Ma már
ez igen ritka megoldás.
Szerszámozás:
Ahogy az előzőekben az áramparaméterekkel foglalkozó részben már említésre került, az

anodizáláshoz szükséges áramot valamilyen módon a munkadarabhoz kell eljuttatni. Ezt a
vélt szolgálják a gerendák, amelyekre rögzített függőleges „elektródákhoz” kell a szerszá-
mokkal a munkadarabokat rögzíteni. A gerendák, amelyek tehát az egy tételben kezelésre
kerülő munkadarabokat hordozzák, s amelyek kiemelése és lesüllyesztése, valamint továbbí-
tása általában közepes, vagy nagyobb méretű berendezésben megfelelő teherbírású daruval
történik általában kisebb – nagyobb méretű alumínium, esetleg réz profilból készülnek, s fel-
adatuk a munkadarabok hordozása mellett az is, hogy a megfelelő áramcsatlakozó blokkhoz,
szerkezethez kapcsolódva a tételhez szükséges áramot átvegyék, és továbbítsák. Igen gyakori
probléma, hogy a gerenda-áramátadó asztal közötti kapcsolat nem kielégítő, vagy kellő szi-
lárdságú érintkezés, vagy szennyeződések miatt itt az átmeneti ellenállás miatt erős melegedés
tapasztalható, s ez megakadályozza a szükséges áramnak a munkadarabokhoz való jutását.
Ugyancsak gondoskodni kell a gerenda és a függőleges „elektródák” közötti átmenet megfele-

lő kontaktus felületéről, illetve annak rendszeres tisztításáról, hogy az itt esetleg fellépő átme-
neti ellenállás okozta veszteséget elkerüljük.
Végül a szerszámokról, amelyek feladata egyrészt az áramvezetés biztosítása, másrészt a

munkadarab elmozdulás mentes rögzítése. A munkadarabon olyan méretű kontaktus felületet
kell kialakítani, amely biztosítja a felület teljes egészére a szükséges árammennyiség átadását.
Ez számítható, a gyakorlati tapasztalat szerint minimálisan 0,2 mm2/A kontaktusfelületet kell
biztosítani. Ezen kontaktus kialakításánál egyrészt törekedni kell arra, hogy az ne a látható
felületen legyen, hiszen a kontaktus helyén nem fog anódos oxidréteg létrejönni, másrészt
megfelelő szilárdságú rögzítéssel biztosítani kell az elmozdulás mentességet. Itt gondolni kell
arra, hogy a folyamat közben a fürdő keverése nem kielégítő rögzítés esetén elmozdíthatja a
munkadarabot, s akkor az áram hozzá vezetés helye a már kialakult szigetelő oxidrétegre ke-
rülve a folyamat leáll. Ez különösen az elektrolitikus színezésnél okoz fokozott hibalehetősé-
get, de ezzel majd ott fogunk foglalkozni részletesebben.
A szerszámok anyaga általában alumínium – lehetőség szerint rugalmas, s a kezelendő alumí-

nium anyagához hasonló típusú ötvözetből készül – vagy titán. Előbbinél arra kell gondot
fordítani, hogy mivel a folyamat során az alumínium szerszám felületén is képződik anódos
oxidréteg, minden használat után az oxidot lúgos maratással el kell távolítani, hiszen az meg-
oldhatatlan lenne, hogy a kontaktus helye mindig pontosan ugyanoda kerüljön. Így tehát az
alumíniumból készült szerszámok a használat során fogynak, rendszeres cseréjükről gondos-
kodni kell. A titán szerszámok előnye, hogy az a minimális oxidréteg, amely a folyamat során
a felületükön képződik gyakorlatilag az áramátadást nem akadályozza meg, így őket nem kell

PHARE HU-0008-02-01-0062
minden folyamat után pácolni, élettartamuk igen hosszú, hátrányuk azonban az, hogy az alu-
míniumhoz képest valamivel kisebb a vezetőképességük, másrészt hosszú használat során
ridegednek, így törésre hajlamossá válnak (elektrolitikus színezésnél használatuk kizárt – lásd
ott). Ma már gyakran használnak a munkadarabok rögzítésére olyan csavaros műanyag rögzí-
tőket, amelyek bírják az elő- és utókezelések igénybevételét, s a munkadarabokat a függőle-
ges alumínium „elektródákhoz” rögzítik.
II.3.5. ábra. Nagyméretű anódos oxidáló kádból kiemelt, szerszámon lévő munkadarabok.
Peremelszívás:
Bár a kénsav gyakorlatilag nem párolog, azaz párolgás révén nem kerül a levegőbe kénsav-
gőz, azonban az anodizálás során az elektródákon intenzíven hidrogén gáz keletkezik, s a für-
dőből távozó hidrogén gáz elektrolit cseppeket visz magával, amelyek aeroszolként a levegő-
be kerülve igencsak kellemetlen, a nyálkahártyát irritáló hatásúak. Ezért az anódos oxidáció
alatt a kádból kikerülő gázokat – a folyadékcseppekkel együtt – el kell szívni, s ezt célszerű
megfelelően méretezett peremelszívókkal megoldani. E mellett a helyiség általános elszívásá-
ról, illetve légcseréjéről ugyancsak gondoskodni kell.
II.3.2.4.2.2 Váltakozó áramú, kénsavas anódos oxidáció
Mind az anodizáló elektrolit összetételét, az áramparamétereket (kivéve, hogy váltakozó ára-

mot alkalmaznak), mind az egyéb, az előző fejezetben ismertetett paramétereket illetően gya-
korlatilag a technológia teljesen megegyezik az egyenáramú kénsavas anódos oxidációval.
Ami a váltakozó áramot illeti telesen normális, szinuszos váltakozó áramról van szó, s akár
külön ellenelektróddal (szintén alumíniumból, amelyet azonban a kezelés után vissza kell
pácolni), akár két egymással szembe kapcsolt munkadarabbal a művelet elvégezhető. A réteg
képződési sebessége kisebb, mint az egyenáramú eljárásnál, s a két munkadarab esetén általá-

PHARE HU-0008-02-01-0062
ban a két rétegvastagság nem pontosan azonos. A legfontosabb különbség abban van, hogy a
réteg minősége egészen más, mint az egyenáramú változatnál. Itt a réteg keménysége, s ezzel
együtt kopásállósága lényegesen kisebb, azaz lágyabb réteget kapunk. Színezhetősége, s
egyéb tulajdonságai is eltérnek, megjelenésében pedig az a feltűnő, hogy általában enyhén
sárgás árnyalatú a réteg.
Alkalmazása igen ritka, ott célszerű alkalmazni, ahol fontos a hajlíthatóság – a lágyabb réteg a
mechanikai alakváltozásnál, mivel kevésbé rideg, kevésbé hajlamos a repedezettségre - s bár
korrózióállósága is lényegesen kisebb, a réteg szigetelő tulajdonsága, színezhetősége kihasz-
nálható. Így pl. elektromos felhasználású huzalok, kötöző anyagok, szalagok vékony anódos
oxidréteggel való kikészítésére előfordul az eljárás.
II.3.2.4.2.3 Kénsav-oxálsavas anodizáló eljárások
Az egyenáramú kénsavas anódos oxidáló eljárások egyik módosított változata az, amikor a
kénsav mellett max. 10%-nyi oxálsav, vagy oxálsavat tartalmazó adalék hozzáadásával készí-
tett oldatban történik az anódos oxidáció. Régebben széles körben elterjedt eljárás volt, s tu-
lajdonképpen két előnyös tulajdonságot tulajdonítottak az eljárásnak. Egyrészt az eljárás ma-
gasabb hőmérsékleten való alkalmazhatóságát, másrészt a nagyobb oldott alumínium tarta-
lomra való kisebb érzékenységet. A magasabb hőmérséklet azt jelentette, hogy porszerű oxid-
réteg képződése nélkül (un. krétás réteg) 25-28 oC hőmérsékletű elektrolitban is lehetett anó-
dos oxidréteget kialakítani, s az alumínium tartalom is elérhette a 30 g/l. Ezen kedvező saját-
ságok azonban az alaposabb minőségellenőrző vizsgálatokkal nem minden esetben voltak
alátámaszthatók, szennyvíz kezelés szempontjából a mérgező oxálsav jelenléte ugyancsak
nemkívánatos, ezért az eljárás alkalmazása visszaszorulóban van, megfelelő hűtéssel a hőmér-
séklet az előírt határok között tartható, s az alumínium tartalom növekedése esetén a fürdő
részleges cseréje a megoldás.
Magának az eljárásnak több alváltozata is ismeretes, használták csökkent kénsavtartalom mel-

lett, használták váltóáramú eljárásként is. Tisztán oxálsav oldatban is lehet anódosan oxidálni,
de ez az eljárás már átvezet a következő fejezetben ismertetett eljárás típusba.
II.3.2.4.2.4 Kemény anódos oxidréteget biztosító eljárások
Ahogy a II.3.4. táblázatunkból (II.3.2.1 fejezet) látszik, az anódos oxidréteg keménysége bár-
mely anodizáló eljárással is készült, lényegesen meghaladja az alapfémét.
Az igazán kemény anódos oxidréteget biztosító eljárások két csoportra oszthatók. A klasszi-
kus kemény anódos oxidréteget biztosítóak általában hígított kénsav elektrolitot használnak,
erősen hűtött állapotban. A híg kénsav – 5-50g/l - és az alacsony hőmérséklet – (-5) – (+5 oC)
– a szokásos kénsavas anodizáló elektrolitnál lényegesen kisebb vezetőképességű oldatot
eredményez, amelyben egyenáramú nagy feszültségen (20-80 V) a megszokottnál nagyobb
áramsűrűség mellett (2-5 A/dm2) lehet olyan réteget kialakítani, amelynek keménysége elér-
heti a 800-900 HV értéket. A nagyobb feszültség és a nagyobb áramsűrűség értelemszerűen
nagyobb áramteljesítményt jelent, az annak megfelelő nagy hő-fejlődéssel, amely hőmennyi-
séget a folyamat közben, a már jelzett alacsony hőmérséklet biztosítása érdekében el kell
vonni. Ez igen nagy teljesítményű hűtéssel, s mivel a hő itt is a munkadarabok felületénél
képződik, igen nagyteljesítményű oldat-keveréssel biztosítható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előzőekben ismertetett eljáráshoz hasonlóan kemény réteg kialakítására van lehetőség az-
zal az eljárástípussal, amely szerves sav alapú elektrolitot alkalmaz – ennek vezetőképessége
a kénsavas elektrolitokhoz viszonyítva ugyancsak gyenge – s nagyobb feszültségen (30 – 120
V), egyenárammal, 2 – 5 A/dm2 áramsűrűséggel dolgozik. A nagy feszültség és a nagy áram-
sűrűség itt is értelemszerűen nagy hő-fejlődéssel jár, de technikai követelmények és az ener-
gia költség szempontjából az előzőnél sokkal kedvezőbb ezt a hőelvonást egy szobahőmér-
sékletű elektrolit hőfok-tartásánál megvalósítani. Ez az eljárástípus eredetileg az ún. direkt-
színező anódos oxidáló eljárások csoportjába tartozott, részletesebben a színes réteget biztosí-
tó anódizáló eljárások fejezetében fogunk vele foglalkozni.
A kemény anódos oxidrétegekről általában megállapítható, hogy többé-kevésbé színesek, azaz

bronz – szürke – fekete színárnyalatúak, s ez a szín részben az adott alumínium ötvözet össze-
tételétől, részben a réteg vastagságától függ. Ez utóbbi szükség esetén elérheti az 50 – 80 µm
vastagságot is. Mindkét technológia alkalmazásánál a folyamat közben jelentős a beoldódás
veszélye, azaz akár egy szükségesnél rosszabb kontaktus, akár az anyagban lévő szennyező-
dés, idegen anyag, ötvöző-vegyület felszínre jutása koncentrálhatja az áram hatását, s az nem
az egyenletes rétegképződésre, hanem helyi alumínium beoldásra használódik el. Ilyenkor a
hőfejlődés is megnövekszik, s sajnos gyakran a munkadarab helyrehozhatatlanul tönkremegy.
Ezért a nagyobb feszültséggel és nagyobb áramsűrűséggel járó kemény anódos oxidációt
mindig fokozott gondossággal kell végezni. Ez a fokozott gondosság egyrészt azt jelenti, hogy
a kontaktus kialakításánál stabil fizikai rögzítést és a várható áram átviteléhez elegendő kon-
taktus felületet kell biztosítani, másrészt gyakorlati tapasztalatok alapján célszerű egy fokoza-
tos feszültségnöveléssel járó áramprogramot kialakítani, azaz a réteg vastagodásával – ellenál-
lásának növekedésével – párhuzamosan kell egy alacsonyabb indulófeszültségről – s az ezzel
meghatározott kisebb induló áramról- a feszültséget növelni, s gyakorlatilag állandó áramér-
téket tartani. Így általában nagy biztonsággal elkerülhető a túl nagy áram okozta „beégés”,
beoldódás.
II.3.2.4.2.5 Egyéb, speciális anódos oxidáló eljárások
E fejezetben csak a megemlítés szintjén foglalkozunk még néhány olyan anódos oxidáló eljá-
rással, amelyek vagy csak igen ritkán használatosak, vagy valamilyen speciális célú, az előző-
ektől eltérő szerkezetű réteg kialakítására alkalmasak.
A kénsavas eljárásoknál lényegesen vékonyabb, pórus- és cellaméreteit tekintve jelentősen

eltérő réteget eredményez, a folyamatot tekintve sokkal kényesebb eljárás a foszforsav oldat-
ban történő anódos oxidáció.
Ismeretes az irodalomból, de hazai alkalmazására példa nem-igen van, a lúgos kémhatású

fürdőben készült anódos oxidréteg.
Ugyancsak a szakirodalomból ismert a krómsavas anódos oxidáció.
Elektrolit kondenzátorok fegyverzetének szigetelő tulajdonságú, igen vékony, de teljesen pó-

rusmentes oxidrétegét lehet előállítani bórsavas elektrolitban.
II.3.2.4.3 Színes anódos oxidréteg előállítása
Elsősorban az építőipari felhasználás, egyre inkább a járműipari alkatrészek kezelése, de ezen

kívül számos más felhasználási területen is jelentkezik az igény fokozott esztétikai követel-
mények kielégítésére a színes anódos oxidréteg iránt. A színes anódos oxidréteg kialakításá-

PHARE HU-0008-02-01-0062
nak három, egymástól jelentősen eltérő módszere terjedt el, amelyeket a következőkben rész-
letesebben mutatunk be.
II.3.2.4.3.1 Hagyományos, adszrpciós színezés
Az anódos oxidréteg azon tulajdonságát, hogy pórusos szerkezetű, már igen régen felhasznál-
ják arra, hogy színes oxidréteget állítsanak elő. Ennek lényege, hogy az anódos oxidréteg ki-
alakítását követő öblítés után a munkadarabokat színezőanyagot, festéket tartalmazó, az adott
színezékre előírt hőmérsékletű és pH-jú oldatba merítjük, ahol a pórusos réteg felszívja a szí-
nező oldatot, s a színezék adszorpciós erőkkel megkötődik a pórusok falán. A színezékek szé-
les skálája használatos, a leggyakrabban igényelt arany-sárga színt biztosító, stabilizált
ferroammó-niumoxalát tartalmú színezéktől az általában bármely szín előállítását biztosító,
jellemzően a textil színezékek családjába tartozó különböző szerves színezékekig. A színezés
általában 50-70 oC hőmérsékletű, 2-5 pH-jú oldatba való 1-10 perces bemerítéssel történik.
Az adott színezékkel kialakítható színskálán belül a szín mélysége gyakorlatilag a bemerítés
idejétől függ, bár egyes esetekben a színezék koncentrációja is lehet a színmélység meghatá-
rozója.
Ezen színező eljárás alkalmazási korlátját az jelenti, hogy mivel a színező anyag a munkada-
rab felszínéhez közel rögződik a pórusokban, s a szerves színezékek többé-kevésbé érzéke-
nyek az UV fény hatásával szemben, s így bomlásra, azaz elszíneződésre hajlamosak, kültéri
igénybevételnél – építőipari felhasználásnál – a használat során kiseb-nagyobb mértékű faku-
lással kell számolni. Ez a megállapítás akkor is helytálló, ha tényként el kell ismerni, hogy a
színezékek színállósága az utóbbi években jelentősen javult. Ezért főleg egyéb célú munkada-
rabok színezésénél fordul elő alkalmazásuk, amelyek közül kiemelhető a különböző elektro-
nikai eszközökben használt hűtőbordák feketére történő színezése, valamint beltéri felhaszná-
lású használati eszközök kezelése.
II.3.2.4.3.2 Direktszinezés
Az 1960-as és 1970-es években terjedtek el a világban az ún. direktszínező anódos oxidáló

eljárások, amelyeket más néven integrálkolor, vagy egylépcsős színező eljárásnak is emleget-
nek. Az eljárás lényege, hogy az előző típussal, valamint a következő fejezetben ismertetésre
kerülő ún. elektrolitikus színezéssel ellentétben a színező anyag nem az anódos oxidréteg
pórusaiban helyezkedik el, hanem maga az anódos oxidréteg a színes.
Gyakorlatban két különböző típusú ilyen eljárás ismeretes. Az egyiknél valamilyen olyan spe-
ciális ötvözetet alkalmaztak a színes termék alapanyagaként, amelynek gyakorlatilag a kénsa-
vas anódos oxidáció paramétereivel való kezelésekor az ötvöző anyagoknak az oxidrétegbe
való „beágyazódása” következtében színes réteg képződött. Persze a „színes” megjelölés igen
korlátozottan igaz, ezen eljárással világos szürkétől feketéig terjedő „színes” terméket lehetett
előállítani. Ez az eljárás az ipari gyakorlatban alig fordult elő, csak a nagy ötvözetet is gyártó
alumínium művek választékában szerepelt, s a speciális ötvözet piacképességét kívánták ezzel
biztosítani.
Sokkal szélesebb körben fordult elő a direktszínező eljárások másik típusa, ahol az általában
használatos alumínium ötvözetek anódos oxidációját speciális, szerves sav alapú elektrolitban
kezelték anódosan. A különböző – jellemzően szabadalmaztatott – eljárások szulfoszalicilsav,
maleinsav, oxálsav és egyéb adalékokat tartalmazó vizes oldatait alkalmazták, ezek vezetőké-
pessége a kénsavas elektrolitokhoz képest kisebb, így magasabb feszültség és nagyobb áram-

PHARE HU-0008-02-01-0062
sűrűség mellett szobahőmérsékleten színes anódos oxidréteget képeztek. A „színes” fogalom
itt is korlátozottan értelmezendő, ezen eljárásokkal arany – bronz – barna, illetve szürke –
fekete színskálának megfelelő színeket lehetett kialakítani. A kemény anódos oxidréteg előál-
lításával foglalkozó fejezetben gyakorlatilag ezen eljárás típusra utaltunk, bár egyes adalé-
kokban vannak különbségek. Itt kell megemlíteni, hogy ezen eljárás típus a hazai gyakorlat-
ban is komoly szerepet játszott, méghozzá különösen az az egyedülálló változata, amely vál-
takozó áramú direktszínezést valósított meg. Számos magyarországi és külföldi épület nyílás-
zárói, árnyékoló elemei ezen eljárással kezelve most már több évtizede kitéve a kültéri alkal-
mazás szigorú igénybevételének, változatlan színnel igazolják az eljárással kialakított rétegek
jó időjárás-állóságát.
A direktszínező eljárások közös sajátja az. Hogy mivel maga a réteg színes, a szín mélysége
(sötétsége) az adott színskálán belül a réteg vastagságától függ. Minél vastagabb réteget képe-
zünk, annál sötétebb a szín, illetve világos színárnyalatot az időjárás állósági követelmények-
nek megfelelő minimálisan 20 µm-es vastagságban nem lehetett kialakítani. Ezen problémát
annak idején ezen eljárásnak a kénsavas anódos oxidáló eljárással való kombinációjával lehe-
tett kiküszöbölni.
Az 1980-as években a direktszínező eljárások ipari alkalmazását gyakorlatilag a következő

fejezetben ismertetésre kerülő elektrolitikus színezés teljesen kiszorította – eltekintve a mű-
szaki célú, azaz a kemény anódos oxidréteg céljából történő alkalmazástól. Ennek oka főleg
az volt, hogy a nagy feszültség és nagy áramsűrűség miatt az adott berendezésben egyszerre
kezelhető felületet le kellett csökkenteni, így az üzem termelékenysége annyira alacsony lett,
hogy a termelés nem volt gazdaságos. Az említett másik eljárás, bár az, ahogy látni fogjuk,
két lépésben képezte a színes anódos oxidréteget, de sokkal gazdaságosabbnak bizonyult, mi-
közben a réteg tulajdonságai kielégítették a kültéri alkalmazás követelményeit.
II.3.2.4.3.3 Elektrolitikus színezés
Az 1970-es évek végén igen széles körben terjedtek el az ún. elektrolitikus színező eljárások,
amelyeknél a – természetesen megfelelő előkezelést követően – kialakított pórusos, színtelen
anódos oxidrétegeket váltakozó árammal valamilyen fémsót tartalmazó oldatban kezelve ju-
tottak színes anódos oxidréteghez. A művelet során a fémsó oldatból a pórusok aljára, gyakor-
latilag a váltakozó áram katódos periódusában fém, vagy fémoxid válik le, s ez, az adott kör-
nyezetben eredményez színes réteget. Szemben az előzőekben ismertetett adszorpciós színező
eljárással, itt a színező anyag egyrészt szervetlen, így az UV fény hatására nem bomlékony
tulajdonságú, másrészt nem a pórusok felső, nyitott részén, hanem a szigetelő tulajdonságú
alumínium-oxidba ágyazva a réteg alján helyezkedik el. Ennek következtében az így színezett
rétegek fényállósága kiváló, azaz a kültéri igénybevételnek ellenáll, másrészt mivel a felület-
től távol van a színező anyag, a réteg esetleges kopása esetén sem károsodik.
Az elektrolitikus színezésnél a korrózióállóságot biztosító anódos oxidréteget jellemzően a

hagyományos, egyenáramú kénsavas eljárással, azaz viszonylag kis árammal alakítják ki, ma-
ga az elektrolitikus színezés pedig annyira kevés áramot igényel, hogy általában az elektrolit
hűtésére sincs szükség. Így szemben a direktszínező eljárásokkal az elektrolitikus színezésnél
a színes réteg kialakításához szükséges két technológiai művelet együttesen is gazdaságosabb,
mint az egylépéses direktszínező eljárás. További előnye az elektrolitikus színezésnek a di-
rektszínezéssel szemben, hogy itt a réteg színe és a rétegvastagság között gyakorlatilag nincs
egy szoros összefüggés, a szükség szerinti vastagságban kialakított pórusos oxidrétegbe a

PHARE HU-0008-02-01-0062
váltakozó áramú kezelés során az elérni kívánt színárnyalatnak megfelelő mennyiségű fémet,
vagy fémoxidot választunk le.
Bár elméletileg az elektrolitikus színezésnél az alkalmazott fémsó minőségétől függően sokfé-

le szín előállítása lenne lehetséges, azért az adszorpciós színezékek szinte korlátlan színvá-
lasztékához képest az elektrolitikus színezés ipari gyakorlatban előforduló alkalmazásainak
színválasztéka igen korlátozott. Legelterjedtebb az ón-sót tartalmazó elektrolitikus színezés,
amellyel világos pezsgőszíntől a bronz és a barna különböző árnyalatain keresztül fekete színt
lehet elérni. A másik, még szintén elterjedtnek tekinthető eljárásnál aranysárga színű réteg
kialakítására van lehetőség, s bár réz-sót tartalmazó oldatban szép vörös-bronz színeket, nik-
kel-sót tartalmazó oldatban bronz – szürke fekete, kobalt-sót tartalmazó oldatban szürkés
színt, arany-sót tartalmazó oldatban lila színt lehet készíteni, de ezek ipari jelentősége elha-
nyagolható.
II.3.2.4.3.4 Kombinált színező eljárások
Bár ezeknek sincs ma számottevő ipari jelentőségük, de említést kell tenni az ún. Sandalor
eljárásokról, amelyeknél az elektrolitikus színező és az adszorpciós színező eljárások kombi-
nációjával az előzetesen kialakított pórusos oxidréteg igen jó fényálló színezését lehet biztosí-
tani, viszonylag nagyobb színskálában, valamint az un. interferencia színezés típusát, amely-
nél az anódos oxidréteg speciális szerkezetével – gyakorlatilag vagy az anodizáló elektrolit
váltásával, vagy speciális áramformával – érik el, hogy a különben általánosan használatos
ón-sós elektrolitikus színezéssel igen változatos színek előállítására nyílik lehetőség.
II.3.6. ábra. A különböző módon készített színes anódos oxidrétegek szerkezete (a: direktszí-
nezés spec. ötvözettel, b: direktszínezés szerves sav elektrolitban, c: elektroliti-
kus színezés, d: adszorpciós színezés, e: kombinált színezés, f: interferencia ci-
nezés).

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.3.2.4.4 Az anódos oxidrétegek utókezelése - pórustömítés
A II.3.2.4.1 fejezetben, az anódos oxidréteg képződési mechanizmusának ismertetésénél már

feltűnhetett, hogy az anódos oxidréteg szükségszerűen pórusos szerkezetű, sőt, ez a pórusos
szerkezet gyakorlatilag szinte az alapfémig „beengedi” az anódos oxidáló elektrolitot. Joggal
merülhet fel a kérdés, hogy akkor korróziós szempontból mennyire is véd a vastag anódos
oxidréteg, ha a pórusokon keresztül a külső közeg az alapfémig, illetve az alapfém és a póru-
sos oxidréteg közt megfigyelhető igen vékony de pórusmentes, az alumíniumon természetes
körülmények között kialakuló oxidhártyához hasonló, ún. záró-rétegig juthat be. Ahhoz, hogy
az anódos oxidréteggel védett alumínium termékek korrózióállósága valóban megfeleljen a
kültéri igénybevétel követelményeinek, az anodizálásnál, s az előzőekben leírt színező eljárá-
soknál is jellemzően szükségszerű pórusokat a folyamat végen be kell zárni. Ezt a műveletet
nevezzük pórustömítésnek, amikor is tehát a pórusok külső nyílásait úgy zárjuk le, hogy a
pórusokba a külső közeg ne tudjon bejutni, s így az anódos oxidréteg tényleges vastagságának
megfelelő védőréteg képezi a korrózió elleni gátat.
Az anódos oxidréteg pórustömítésének hagyományos és ma is legismertebb eljárása a forró-

vizes pórustömítés. Az anódos oxidációt követő öblítések után a munkadarabokat gyakorlati-
lag forrásban lévő, nagytisztaságú – ionmentes – vízbe merítjük, s ennek következtében az
anódos oxidréteget képező alumínium oxid vizet vesz fel, megnő a fajtérfogata, s ez a térfo-
gat-növekedés bezárja a pórusok bemeneti nyílásait. Ez így nagyon egyszerűnek tűnik, de
meg kell jegyezni, hogy a művelet – amely tehát a kész munkadarabok korrózióállósága, azaz
tartóssága szempontjából döntő jelentőségű – meglehetősen kényes, számos igen fontos pa-
raméter betartása szükséges.
Az egyik, igen fontos paraméter a pórustömítő víz tisztasága. Ez egyrészt azt jelenti, hogy
ionmentes vizet kell használni, azaz vagy ioncserélt, vagy fordított ozmózissal ionmentesített
vizet – a desztillált víz ma már nem-igen használatos e célra – amelynél a kiindulási vezető-
képesség max. 5 – 10 µS, s amely nem tartalmaz néhány ún. tömítési méregként számon tar-
tott olyan iont, amelyek igen kis, a vezetőképességet szinte alig növelő mennyiségben is meg-
akadályozzák a pórusok szükséges mértékű bezáródását. Ilyen tömítési méreg pl. a szilikát ion
és a foszfát ion. Tulajdonképpen a víz tulajdonságaihoz tartozik annak pH-ja is. A megfelelő
tömítettség csak 6-6,5 pH érték mellet várható, ennek rendszeres ellenőrzése, és szükség sze-
rint beállítása feltétlenül szükséges.
A másik legfontosabb tömítési paraméter a hőmérséklet. A forró vizes pórustömítést gyakor-

latilag forrásban lévő vízben kell végezni, azaz legalább 96oC az a hőmérséklet, ami a folya-
mat során szükséges. Igen fontos, hogy ez a hőmérséklet a kezelő kád minden pontján megle-
gyen, hiszen a munkadarabok teljes felületén elvárható a jó tömítettség.
A harmadik meghatározó tényező a pórustömítő kezelés időtartama. Általános szabályként

elfogadható, hogy 2 – 3 perc/µm tömítési időt kell biztosítani, különben nem érjük el a kívá-
natos tömítettséget.
A pórustömítés során szükségszerűen az oldatba kerül kolloid állapotú alumínium oxid. En-
nek a tömítettségre nincs káros hatása, azonban a felület ujjlenyomat érzékenységét növeli,
illetve különösen színes termék esetén szürkés – fehér lepedék formájában a száraz felületen
megjelenik, s esztétikailag igen hátrányos benyomást kelt. Ennek az ún. tömítési lepedék kép-
ződésének, illetve lerakódásának megakadályozására alkalmazzák a tömítési adalékokat. Ezek

PHARE HU-0008-02-01-0062
a készítmények igen kis koncentrációban alkalmazva is csökkentik, illetve megakadályozzák
a lepedéknek a felületre való lerakódását, s általában a tömítő fürdők pH stabilizálását is meg-
oldják. Meg kell jegyezni, hogy a tömítési adalékok nem javítják a tömítettséget – legfeljebb
csak azért, mivel gondoskodnak a megfelelő pH beállításáról - csupán a lepedékképződést
akadályozzák.
A tömítő víz élettartama erősen korlátozott, hiszen az előírt tisztasági követelmény a használat
során behordott szennyeződések miatt tartósan nem tartható. Megfelelő adalék alkalmazásával
és folyamatos szűréssel a különben 1 – 2 hetes élettartam megkét-háromszorozható, azonban
a rendszeres cseréről feltétlenül gondoskodni kell. Ugyanakkor a forró-vizes pórustömítés egy
igen energiaigényes művelet – nagy mennyiségű vizet kell gyakorlatilag az igen erős párolgás
mellett forrásban tartani. Az energiafelhasználás a kád lefedésével, a párolgást megakadályo-
zó műanyaggolyók alkalmazásával jelentősen csökkenthető, s ilyen megoldások a megfelelő
hőmérsékleten való tartást is elősegítik.
A pórustömítés másik lehetséges technológiája az ún. hidegtömítés. Ma már ez az eljárás tí-

pus is széles körben elterjedt, s az elérhető tömítettség minősége eléri a forró-vizes tömítés
színvonalát. Elvében egy egészen más eljárásról van szó. Itt egy fluoridot és nikkel-sót tar-
talmazó stabilizált oldatba helyezzük az anódos oxidáció után leöblített munkadarabot, s a
kezelés során a fluorid oldó és a nikkel-só csapadékképző hatásának eredményeként egy alu-
mínium-nikkel-fluorid vegyület képződik a pórusok nyílásainál, s ez gyakorlatilag bezárja
azokat. A megfelelő tisztaságú víz itt is lényeges követelmény – a tömítési mérgek hatása
felléphet – de ez a folyamat gyakorlatilag szobahőmérsékleten, 15-20 perc alatt megy végbe.
A hidegtömítési művelet jellemzője, hogy a kezelés után még kb. három nap szükséges, hogy
a képződött, a pórusokat lezáró vegyület úgy „megöregedjen”, hogy a tömítettség megfelelő
legyen. Ez az öregedési folyamat gyorsítható egy kb. 60oC-os – természetesen ionmentes víz-
ben történő – utókezeléssel. A hidegtömítésre forgalmazott termékek szilárd só, vagy folyé-
kony koncentrátum formájában szerezhető be.
A két előzőekben ismertetett pórustömítő eljárás tehát összehasonlítható tömítettségi színvo-

nalat biztosít, költségeit tekintve is összemérhető, hiszen amíg a forró-vizes tömítésnél az
energia költség jelentős, a hidegtömítésnél a vegyszerköltség számottevő, s itt még a termék
megszárításának költségei is szerepet játszanak.
Az ipari gyakorlatban más tömítési eljárások is előfordulnak – bár jelentőségük csekélyebb –

így említést tehetünk a gőzzel történő pórustömítésről, valamint a műanyagos pórustömítés-
ről.
II.3.2.4.5 Anódos oxidáló üzem műveletei, az anódos oxidáció berendezései
Az korábbiakban részletesen ismertetett technológiák megvalósítása értelemszerűen kezelő

kádakban történi. Az általánosan elterjedt gyakorlatban az üzemek többsége horiziontális el-
rendezésű, azaz a technológiától, kapacitástól és a lehetőségektől függően különböző méretű,
10 – 30 egymás mellett elhelyezkedő kádban történnek a kezelések. Itt megjegyezzük, hogy
létezik Európában is néhány vertikális elrendezésű üzem, ahol függőlegesen merítik be e
hosszú munkadarabokat (profilokat) a kis alapterületet elfoglaló, de igen mély kezelő kádak-
ba. A következő ábrán egy jellemző anódos oxidáló üzem kád (műveleti)-elrendezési lehető-
ségeit adjuk meg, amelytől adott esetben jelentős eltérések is előfordulnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Zsírtalanítás
Kaszkád öblítés
Lúgos pácolás
Kaszkád öblítés
Dekapírozás
Kaszkád öblítés
Anódos oxidáció
Színezés
Kaszkád öblítés
Pórus tömítés
Szárítás
II.3.7. ábra. Anódos oxidáló üzem műveleti sorrendje.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A következőkben a teljesség igénye nélkül az anódos oxidáló üzemekben előforduló berende-
zésekkel kapcsolatos fontosabb ismérveket soroljuk fel:
Kádak anyaga: A lúgos zsírtalanítást egyszerű szénacél kádban, a legtöbb egyéb műveletet
műanyag bélésű, vagy műanyag kádban (jellemzően polipropilén kádban), a forró-vizes pó-
rustömítést egyértelműen saválló acél kádban kell végezni. Az egyes műveleteket követő öblí-
téseket értelemszerűen az adott műveletre rendszeresített anyagú kádban lehet megvalósítani.
Fűtés: Néhány kezelő kádnál a kezelési hőmérséklet szobahőmérsékletnél nagyobb, itt fűteni
kell. A kisebb kádméreteknél ez történhet bemerülő elektromos fűtőpatronokkal, nagyobb
méreteknél csőkígyós forró-vizes, esetleg gőzfűtéssel, ritkábban közvetlen gázfűtés is előfor-
dul.
Hűtés: Az anódos oxidáló kádnál a folyamat közben képződő hőmennyiséget el kell vonni.
Kisebb méreteknél ez lehetséges a külön álló hűtőberendezésben lehűtött és a kezelő kádban
oldalt, vagy alul elhelyezkedő csőkígyóban szivattyúval cirkuláltatott vízzel, hűtőfolyadékkal,
nagyobb berendezésben általában a kezelő kádból kivezetett anódos oxidáló savat régebben
grafitból készült csöves hőcserélőben, újabban saválló acélból készült lemezes hőcserélőben
keringetik, s a lehűtött savat vezetik vissza a kezelő kádba. A hűtőberendezés teljesítményét
adott kádban azaz anodizálandó felülethez kell megfelelően méretezni, s megfelelő automa-
tizmussal kell az állandó hőfoktartásról gondoskodni. Bár kisebb üzemeknél előfordul, hogy a
hűtést vezetékes, vagy saját kútból kinyert vízzel kísérlik meg megoldani, de a tapasztalatok
szerint sikertelenül, az esetek túlnyomó többségében nem tudják a hőmérsékletet tartani, s
vagy a réteg minősége gyenge, vagy előbb-utóbb pótlólagos beruházással mégis beállítanak
hűtőkompresszort.
Öblítés: Tulajdonképpen egy teljesen külön fejezetet is megérdemelne a felületkezelő eljárá-

soknál általában, de konkrétan az anódos oxidációs műveletsoron belüli öblítések fontosságá-
nak és megvalósításának ismertetése. Az öblítésnek ugyanis egyrészt igen fontos technológiai
szerepük van, másrészt az eljárások gazdaságosságát igen nagy mértékben befolyásolják,
ugyanakkor a felületkezelő üzemek szennyvízkezelése szempontjából is döntő jelentőségűek.
Az öblítés elsőrendű feladata, hogy az egyes kezelések után a felületeken maradó, a kezelő
kádból a felületek által „magukkal vitt”, kihordott kezelő fürdő maradványait a felületről eltá-
volítsák, s ezzel az adott kezelési folyamatot leállítsák. Ezzel együtt feladatuk az is, hogy a
következő kezelő fürdőbe az előző fürdő maradványainak áthordását, azaz a fürdő szennye-
ződését megakadályozzák. Az adott fürdő jellegétől függően tehát az öblítő fürdők szennye-
ződnek, s hogy az öblítő funkciójukat jól el tudják látni, rendszeresen frissíteni kell az öblítő
fürdőket. Az elvezetett, szennyezett öblítővizet pedig a szennyvízkezelő, vagy vízkezelő rend-
szerbe kell juttatni, hogy az üzemből távozó víz megfeleljen a környezetvédelmi előírásoknak.
Az anódos oxidáló üzemben a szennyvízkezelőbe jellemzően az öblítő vizek jutnak, mennyi-
ségük mellett szinte elhanyagolható az egyes felújítás miatt a kezelő fürdőkből általában sza-
kaszosan eltávolított kezelő fürdők mennyisége.
Az öblítéseket általában az egyes kezelő műveleteket követően több lépésben végzik, jellem-
zően ellenáramú, kaszkád rendszerű öblítő kádakban. Igen fontos egyrészt az öblítő víz meg-
felelő tisztasága, másrészt a mozgatása. Célszerű a levegővel való keverés, sokszorosára nő az
öblítés hatásfoka a kevert fürdőben egy álló öblítő fürdőben való „áztatáshoz” képest, s az
öblítés eredményessége a munkadarab többszöri bemártása az öblítő kádba ugyancsak sokkal
jobb, mint akár több percig bent tartás. Egyes esetekben az öblítés az öblítő kád peremén el-

PHARE HU-0008-02-01-0062
helyezett szóró koszorúval a munkadarab kiemelésekor történő fokozható, ilyenkor a friss,
tiszta öblítővíz pótlása ezzel történik. Ugyancsak szükség lehet, illetve előnyös az adott keze-
lés előtti utolsó öblítés ionmentes vízzel való megvalósítása, az anódos oxidáló üzemekben
ezt általában a víz minőségre igen kényes pórustömítő művelet előtti utolsó öblítésnél szokták
alkalmazni.
Keverés: Az anódos oxidáló kádnál feltétlenül szükséges az elektrolit intenzív keverése, de a

legtöbb egyéb rendeltetésű kádnál is célszerű, az adott művelet hatékonyságát jelentősen javí-
tó hatású az oldat keverése. Legáltalánosabb a levegővel történő keverés, és általában hatéko-
nyabb is mint a szintén előforduló szivattyús fürdő-cirkuláltatás.
Elszívás: A lúgos zsírtalanító, a lúgos pácoló, a savas dekapírozó, az anódos oxidáló kádaknál
a peremelszívás feltétlenül ajánlott, s legtöbbször a kádsort magában foglaló helyiség általá-
nos elszívó rendszerrel való légcseréje is indokolt. Az elszívó berendezés anyagánál figye-
lemmel kell lenni az elszívott gőzök és gázok korróziós hatására, s ma már jellemző az elszí-
vó rendszerek légmosóval való ellátása.
Áramforrás: Az egyenáramot biztosító egyenirányítók ma már jellemzően elektronikus meg-

oldásúak, bár a szabályozásuk nagyobb üzemeknél még gyakran hagyományos motoros rend-
szerűek. Bár az áram-stabilizátoros megoldás elvileg kivitelezhető és a folyamat szempontjá-
ból célszerű lenne, de mivel a ténylegesen felületkezelésben érintett felület pontos nagysága
nem mindig ismert, ezért jellemzően az állandó feszültség melletti anodizálás az elterjedt. Az
elektrolitikus színezéshez használatos szabályozott feszültséget biztosító transzformátoroknál
ugyan előfordul az elektronikus szabályozás, de ott is célszerűbb a hagyományos, tökéletes
sinusos váltakozó áramot biztosító mechanikus vezérlés.
Átemelés: A kádsoroknál általában alsó, vagy felső pályás átemelő berendezésekkel történik a
munkadarabokat hordózó gerendák mozgatása. Kisebb méretű berendezéseknél ez történhet
úgy is, hogy a rögzített anódsínekre a megfelelően kialakított elektródákat a munkadarabokkal
kézzel akasztják fel. A kádsoron a gerendák átemelő berendezéssel valómozgatása általában
kézi vezérléssel történik, de programozható, igen komolyan automatizált anódos oxidáló
üzemek is léteznek.
II.3.2.4.6 Az anódos oxidrétegek minősítése
Az anódos oxidrétegek legfontosabb funkciója általában a korrózióvédelem, azaz a munkada-

rab számára tartós, a külső hatások elleni védelmet kell biztosítania. E mellett természetesen a
korábban már részletesen ismertetett egyéb funkciók is fontosak, így az esztétikai megjelenés,
a kopásállóság, a szigetelő tulajdonság stb. Különösen az építőipari és a járműipari felhaszná-
lásnál, ahol tehát a kültéri igénybevétel a jellemző, fontos a megfelelő korrózióállósági tulaj-
donság, amelyet a kialakított réteg vastagságával és tömítettségével lehet meghatározni. Ezért
az ilyen jellegű felhasználásoknál mind a gyártásközi, mind a végellenőrzésnél, mind pedig a
különböző termék minősítő védjegyekkel kapcsolatban, elsősorban a minősítések a rétegvas-
tagság és a tömítettség meghatározására terjednek ki.
A rétegvastagság meghatározására számos módszer ismeretes, a roncsolás-mentes műszeres

méréstől a leoldással járó, egyértelműen roncsolásos vizsgálatokig. Mivel az alumínium nem
mágnesezhető fém, az acél tárgyakon kialakított rétegek vastagságának mérésére elterjedt, a
mágnesesség mérésén alapuló műszerek itt nem alkalmazhatók. Az alumíniumon lévő nem
vezető rétegek vastagságának mérésére ún. örvényáramos mérőműszereket használnak, ezek

PHARE HU-0008-02-01-0062
roncsolás mentesen alkalmasak viszonylag nagy pontossággal a réteg helyi vastagságának
mérésére. A mérőműszer szondája különböző kialakítású lehet, hogy akár sík, akár görbült
felületek mérésére is alkalmas legyen, illetve speciális alakú munkadarabokhoz egészen kü-
lönlegesen kialakított mérőfejek is szükségesek lehetnek. A mai gyakorlatban használatos
műszerekkel – amelyekkel egy munkadarabon célszerű igen sok egyedi mérés átlagaként
megállapítani a tényleges rétegvastagságot – lehetőség van különböző statisztikai értékek ki-
számítására, s így az átlagos, minimális, illetve maximális rétegvastagság megadására.
A roncsolásmentes műszeres méréssel szemben a másik véglet a keresztmetszeti csiszolatból

mikroszkóp alatt történő rétegvastagság mérés, ez is helyi rétegvastagság értéket ad, illetve
van olyan oldat, amely az anódosan oxidált alumínium munkadarabról csak az oxidréteget
oldja le, magát az alumínium anyagot nem oldja, így a leoldott rétegtömeg, a réteg mintadarab
felülete ismeretében az átlagos rétegvastagság határozható meg.
A tömítettség meghatározása a korábbi fejtegetések alapján a réteg minősítése szempontjából

döntő jelentőségű. Szemre a tömítettség nem minősíthető, bár gyakorlati tapasztalat, hogy a
rosszul, vagy egyáltalán nem tömített anódos oxidrétegek „ragadnak”, azaz megfogásukkor
érzékelni lehet a nyitott pórusok „szívó” hatását, s ugyanakkor ujjlenyomatra is nagyon érzé-
kenyek. A tömítettséget műszeres úton lehet vizsgálni, az ANOTEST elnevezésű műszerrel,
amely tulajdonképpen a felületi váltakozó áramú vezetőképességet, admittanciát méri, s a
kapott, rétegvastagságtól függő érték jellemző a natúr alumínium tömítettségére. Színezett
termékeknél – különösen az elektrolitikusan színezett anódos oxidrétegnél – a műszeres mé-
rést a beépülő színező anyag befolyásolja, ezért ott nem alkalmazható.
Roncsolás mentes vizsgálatként elterjedt a festékcsepp próba, illetve annak egyszerűsített vál-
tozata, ami alkoholos filctollal végezhető, amikor ha a tömítettség jó, akkor a festék illetve a
toll lenyomata könnyen lemosható, míg a rosszul tömített oxidréteg pórusai a festéket úgy
felszívják, hogy az mosással nem távolítható el.
Roncsolásos, de egyértelmű és döntő vizsgálat a leoldásos vizsgálat, amikor megfelelő oldat-

tal – krómsav és foszforsav oldatával – megfelelő hőmérsékleten – 38 ±1 oC – on – tíz percig
kezeljük a mintadarabot, s ez alatt bekövetkező tömegveszteséggel lehet a tömítettséget jelle-
mezni.
Műszaki célú anódos oxidrétegeknél a réteg keménységének, kopásállóságának pontos méré-

sére vannak kialakított mérési módszerek, de pl. a kopásállóság egyszerű, dörzspapírral való
vizsgálata arra is feleletet adhat, hogy adott esetben az anódos oxidáló művelet során betartot-
ták-e az elektrolit hőmérsékletére előírt hűtési követelményeket.
Színes rétegeknél a szín mérésére ugyan vannak műszerek, de a gyakorlatban ezek nem-igen
váltak be, a szín azonosság illetve reprodukáltság mérésére jellemzően az anódos oxidáló
üzemekben a „színvillához” való szemmel történő összehasonlítás az elterjedt. Ekkor a meg-
rendeléskor elkészítenek az adott színárnyalati tartomány legvilágosabb és legsötétebb még
megengedhető mértékének megfelelő mintadarabot, s az elkészült színezett termék színének e
kettő között kell lennie. Megjegyzésként annyit kell itt mondani, hogy a színes anódosan oxi-
dált anyagok színének mérése azért is bonyolult, mert az adott szín mellett a tulajdonképpen
átlátszó oxidréteg miatt az oxidrétegen keresztül "becsillogó" alapfém, valamint a felület ér-
dessége a szemmel érzékelhető színárnyalatot erősen befolyásolja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az anódos oxidrétegek megfelelősége végeredményben az adott üzem előírt technológiai pa-
ramétereinek maradéktalan betartásán múlik. Miközben tehát a késztermék előzőek szerinti
néhány tulajdonságainak rendszeres ellenőrzésére az üzem minőségellenőreinek rendszeresen
figyelni kell, mind a belső, mind az esetleges külső minősítés kiterjed az üzem technológiai
paramétereinek igen rendszeres vizsgálatára. Ez alatt mind a kezelő fürdők összetételének,
tisztaságának, pH-jának rendszeres mérést kell érteni, de ide tartozik az egyes kezelő fürdők
hőmérsékletének ellenőrzése éppen úgy, mint a kezelési idők betartásának kontrollja is.
II.3.2.4.7 Az anódos oxidáló üzem környezetvédelmi kérdései
Mint szinte minden felületkezelő üzem, így az anódos oxidáló üzem is környezetvédelmi
szempontból feltétlenül fokozottan áll a figyelem középpontjában. Kétségtelenül az üzemben
használnak mérgező, maró hatású, vagy egyszerűen csak ingerlően ható vegyszereket, az
üzem méretétől függően kisebb-nagyobb mennyiségben, a kezelő kádak hőmérséklete lehet
szintén veszélyes, a kádakból kikerülő oldatok, gázok és gőzök szintén lehetnek veszélyesek a
környezetre. Így az anódos oxidáló üzemekben mindig meg kell oldani a légszennyezéssel és
a vízelvezetéssel járó problémákat.
Ugyanakkor azt is figyelembe kell venni, hogy a megfelelően vezetett technológiánál, a kör-
nyezetvédelmi előírások és környezetvédelemmel kapcsolatos technológiák betartása esetén
az anódos oxidáló üzemek nem veszélyesek, nincsenek különösebb, erősen mérgező vegysze-
rek, s a keletkező hulladékok sem számítanak az erősen veszélyes anyagok közé.
A zsírtalanító és a lúgos pácoló oldatok, amelyek általában 40-70 oC hőmérsékleten dolgoz-

nak a bőrre kerülve maró hatásúak, a magasabb hőmérsékletűek esetleg még égetnek is, s a
folyamat közben fejlődő gáz – jellemzően hidrogén – magával tud vinni a levegőbe aeroszol
formájában lúgos folyadékcseppeket, amelyek az orr és a szájüreg nyálkahártyáját igen erősen
ingerelheti. Ezért ezen fürdőknél a peremelszívás feltétlenül indokolt, bár azt is tudomásul
kell venni, hogy bizonyos mennyiség ezen ingerlő folyadékcseppekből mindig a légtérbe ke-
rülhet, még igen intenzív peremelszívás esetén is, hiszen a folyamat a kezelő kádból kivett
munkadarabok felületén akkor is folytatódik, amik a peremelszívó hatóköre fölé kerül az
anyag.
A savas dekapírozó kádaknál, amennyiben a művelet salétromsav oldattal történik és az alu-

mínium erősebben ötvözött, előfordul igen kis mennyiségben nitrózus gőzök képződése, de
általában ez nem szokott problémát okozni.
A tulajdonképpeni anodizáló kádaknál a fejlődő hidrogén savcseppeket visz magával, s ezzel

tud a légtér szennyeződni. Ez ugyancsak a nyálkahártyára hat ingerlően, de ez a hatás jó pe-
remelszívással megakadályozható, illetve egyes esetekben az anodizáló kád felszínén habot
képző adalékkal még inkább csökkentik a légtér ily módon való szennyeződését.
A színező fürdők légtérszennyező hatása elhanyagolható.
A forró vizes pórustömítés alapvetően ezért jelent légszennyezési problémát, mivel a forrás-
ban lévő víz igen intenzíven párolog, s így az üzem légterének nedvesség tartalma igen magas
lehet. Másodlagos hatásként még az is jelentkezhet, hogy a kipárolgó nedvesség az üzem tető-
szerkezetének hideg pontjain lekondenzálódhat, s folyamatos csepegése zavarja az üzemben
lévőket. Ahogy már a pórustömítésnél leírtuk, a forró vizes pórustömítő kád lefedése, illetve

PHARE HU-0008-02-01-0062
pl. műanyag golyókkal való beborítása amellett, hogy igen jelentős energia megtakarítást
eredményez, a légtér nedvességtartalmának nemkívánatos növekedését is meggátolja.
A szennyvízkezelés nélküli anodizáló üzeme szinte elképzelhetetlen. Tisztításra szoruló víz

elsősorban a különböző kezelő kádakat követő öblítő kádakban képződik, hiszen innen fo-
lyamatosan, vagy rendszeresen el kell vinni a szennyezett vizet és frissel kell pótolni. Az el-
vezetett szennyezett öblítővizeket pedig az üzemből való kibocsátás előtt kezelni kell. Keze-
lendő víz képződik akkor is, amikor egyes fürdőket cserélnek, vagy felújítanak, de ezek
mennyisége csekély, s az öblítővízekhez adagolva azokkal együtt történhet a kezelés. Tekin-
tettel arra, hogy általában az anodizáló üzemben lúgos előkezelés és savas fürdőben történő
anodizálás történik, célszerű a kétféle vizek egy helyen történő összegyűjtése, így azok egy-
mást nagyjából semlegesítik. A szennyvízkezelés az anódos oxidáló üzemekben gyakorlatilag
az elfolyó szennyvíz pH-jának a megengedett értékeken belüli állapotra való semlegesítését
jelenti, mivel egyéb, e vízből eltávolítandó oldott mérgező anyagok ezen üzemekben nem
fordulnak elő. Ezen megállapítás akkor is megállja a helyét, ha az elektrolitikus színező fürdő
ón-só tartalmára gondolunk, mivel ennek koncentrációja az öblítő vizekben mindig a megen-
gedett határérték alatt van, s a tömítésnél esetleg használt nikkel-sónál sem fordul elő külön
kezelést igénylő koncentráció. A lúgos kádakban, illetve az azokat követő öblítő kádakban
szükségszerűen alumínium oxid, alumínium-hidroxid csapadék keletkezik, amelyet általában
megfelelő szűrőprésen kell a kezelt vízből elválasztani.
Esetenként a környezetvédelmi előírások betartása további kezeléseket is indokolhat. Ilyen

lehet, ha az elfolyó víz összes oldott sótartalma, s ezen belül különösen a szulfát-tartalma ha-
ladja meg a megengedett értéket. Ilyenkor általában mésztejes kezelést alkalmaznak, amely a
kiszűrendő csapadék mennyiségét növeli. Máskor a nátrium-egyenérték okoz problémát, amit
csak azzal lehet csökkenteni, hogy a lúgos kezelésnél alkalmazott nátrium-hidroxid egy részét
a drágább, de hatásában egyenértékű kálium-hidroxiddal helyettesítenek.
A környezetvédelemmel kapcsolatos teendők között említést kell tenni a szennyvízkezeléskor

képződő csapadékról. Ennek túlnyomó mennyisége tehát alumínium-hidroxid, amelyet min-
den különösebb gond nélkül timföldgyárakban a feldolgozás bizonyos fázisában fel lehet
használni. Ezt a megoldást hazánkban is alkalmazzák. Más oldalról meg kell jegyezni, hogy
bár az alumínium-hidroxid tartalmú szennyvizek, csapadékok számos helyen igen gazdaságo-
san hasznosíthatók lennének, nálunk ennek üzemszerű megoldása még várat magára. Így az is
előfordul, hogy az anodizáló üzemben képződő csapadékokat a veszélyes hulladékokat foga-
dó, igen nagy költséggel járó deponálással helyezik el.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.4 SZENNYVÍZKEZELÉS ÉS KÖRNYEZETVÉDELEM
BEVEZETÉS
Az 1995. évi környezetvédelmi törvény megszabta minden termelő üzem elvi feladatát a kör-
nyezetvédelem területén. A részletes szabályozásra vonatkozó törvények és rendeletek több-
sége azóta megjelent, a felületkezelő üzemeket ezen rendelkezések figyelembe vételével kell
üzembe helyezni, üzemeltetni és megszüntetni. A kötelező előírásokon túl azonban azokat a
lehetséges megoldásokat is fel kívánjuk vázolni, amelyekkel a galvánüzemek, a gazdaságos
termelés és növekedés fenntartása mellett eleget tudnak tenni a környezetvédelem erkölcsi és jogi
normáinak.
II.4.1 Környezetvédelmi jogszabályok
Először az 1949. évi XX. tv., azaz az Alkotmány 18. § írja le, hogy a Magyar Köztársaság el-
ismeri mindenki jogát az egészséges környezethez. Akkoriban ehhez kapcsolódó konkrét ren-
deletek nem jelentek meg. Egyedül a kibocsátandó szennyvizekre voltak, meglehetősen laza
előírások. Ezt követően az első jelentősebb előrelépést az emberi környezet védelméről szóló
1976. évi II. tv. jelentette, de ebben sem szerepeltek konkrétumok és alig kapcsolódtak hozzá
végrehajtási utasítások. Jelentős szigorításokat vezettek be 1984-ben a vizek minőségének vé-
delmére. A 3/1984. és a 4/1984. (II. 7.) OVH rendelkezés volt az első olyan hazai jogszabály,
amelyben az élővizekbe, ill. a közcsatornába vezethető vizek minőségét valóban szigorúan
szabályozták. Ezt követően sorra jelentek meg a különféle jogszabályok a veszélyes hulladékok
bevallásáról, kezelésükről, a légszennyezések korlátozásáról, stb.
Az első átfogó hazai környezetvédelmi rendelkezés az 1995. évi LIII. törvény volt a környe-
zet védelméről. Bár konkrétumot ez természetesen alig tartalmazott, megadta a felhatalmazást
a szaktárcáknak az egyes részletes végrehajtási rendeletek elkészítésére. A kissé lassan induló
jogszabályalkotás kb. a 2000. évben vett komolyabb lendületet, azóta több mint száz rendel-
kezés hatályba lépésével.
A jelenleg érvényes előírások megfelelnek az Európai Unió követelményeinek. Egyes terüle-

teken – például a kommunális szennyvízkezelés területén – kaptunk csak néhány éves haladé-
kot az Uniós előírások teljesítésére. Más területeken azonban a korábban is érvényes magyar
előírások szigorúbbak voltak az Unióban bevezetetteknél. Ezek egy része előnyösen szolgálja
a hazai környezet jobb védelmét, másokat – túlzott szigoruk miatt – megszüntettek, végül ma-
radt még néhány előírás (pl. a szennyvizek sótartalma, vagy a minimum 500 m-es védőtávol-
ság), amely az üzemi szakemberek szerint felesleges, azonban még ma is érvényben van.
A rendeletek betartását első fokon a területileg illetékes (országosan 12 területi) Környezetvé-

delmi Felügyelőség ellenőrzi. Az emberi egészségre hatást gyakoroló anyagokkal, mint pl. a
különféle vegyszerekkel kapcsolatos tevékenységek esetében az Állami Népegészségügyi és
Tisztiorvosi Szolgálat állásfoglalása is kötelező. A vízfelhasználás engedélyezését a helyi
Vízügyi Igazgatóságok végzik, a közcsatornába vezetett szennyvíz tisztítási módszereit – az
érvényes rendeletek betartásán túlmenően – a helyi csatornát üzemeltető társaságokkal is jóvá
kell hagyatni.
Az alábbiakban vázlatosan ismertetjük a legfontosabb környezetvédelmi rendelkezéseket, ame-

lyeket egy felületkezelő üzem létesítésekor, illetve üzemeltetésekor figyelembe kell venni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Üzem létesítése
Egy új üzem létesítéséhez nem elegendő a megfelelő telephely, az anyagok és berendezések,

valamint a szakképzett munkaerő. Új épület esetében építési engedély kérelem, meglévőnél
rendeltetés módosítási kérelem benyújtása szükséges a helyi Önkormányzathoz.
Az építési engedélyezési eljárásnak az épületre vonatkozó része elvileg azonos bármely épület
– lakóház, üzem vagy irodaépület – létesítésekor. Felületkezelési vagy hulladékkezelési tech-
nológiák telepítésekor azonban ezeket ki kell egészíteni az összes, a technológiára vonatkozó
adattal, így az alkalmazni kívánt felületkezelési vagy hulladékkezelési technológiák leírásá-
val, technológiánként a kezelt éves mennyiséggel, az összes felhasznált vegyi anyag éves
mennyiségével és Biztonsági Adatlapjaival, a felhasználandó energiafajták mennyiségével, a
felhasználandó víz mennyiségével, az alkalmazott szennyvízkezelési technológia részletes
leírásával, a keletkező hulladékok, különösen a veszélyes hulladékok kezelésének és elhelye-
zésének módjával, a kibocsátott levegő tisztításának módjával, a zajforrások hatásával stb.
Célszerű az engedélyezési eljárás megindítása előtt beszerezni nyilatkozatokat az egyes szol-
gáltatóktól arról, hogy a szükséges energiafajtákat és a vízmennyiséget biztosítani tudják, a
hulladékok és a veszélyes hulladékok elszállítását vállalják és arra megfelelő engedéllyel ren-
delkeznek. A helyi Önkormányzat szakhatósági állásfoglalást kér az illetékes Környezetvé-
delmi- és a Vízügyi hatóságoktól az alkalmazott technológiák – beleértve a szennyvízkezelési
technológia és a légtisztítás – környezetvédelmi és vízvédelmi hatásairól valamint a veszélyes
anyagok felhasználásával kapcsolatban az ANTSz-től. Előnyös ezt megelőzendő előzetes
egyeztetést folytatni ezen hatóságokkal, így a benyújtott engedélyben már igényeiket figye-
lembe lehet venni. A vízhasználat megkezdése előtt egyébként is a 39/2001. (XI. 23.) KöViM
rendelettel módosított 18/1996. (VI. 13.) KHVM. rendelet szerinti Vízjogi engedélyt kell be-
szerezni, amelyben mind a víz beszerzésének helyét, a vízfelhasználás célját és módját, vala-
mint a felhasznált víz elhelyezésének módját (a szennyvízkezelést és a kibocsátott víz elhe-
lyezésének helyét) meg kell adni.
Az épületek és a szennyvízkezelési technológia terveit, illetve a vízjogi engedély iránti kérel-

met csak olyan tervezők készíthetik, akik erre a Magyar Mérnöki Kamarától megfelelő jogo-
sultságot szereztek és így az ún. Kamarai Névjegyzékben szerepelnek. A felületkezelési tech-
nológia megtervezésére – egyenlőre nem kötelező előírásként – a Kamarai Névjegyzékben
korrózióvédelmi szakértőként bejegyzettek jogosultak.
Új üzem létesítésekor figyelemmel kell lenni a 21/2001. (II. 4.) Korm. rendelet azon előírásá-
ra, hogy “fémek felületi kezelésére szolgáló létesítmények elektrolitikus vagy kémiai folyama-
tokkal, ahol a kezelőkád térfogata meghaladja a 30 m3-t” jelentős levegőterhelést okozónak
számítanak (nyilván nem egyetlen kád, hanem a kádak össztérfogata) és olyan “védelmi öve-
zet”-et kötelesek létrehozni, amelynek sugara legalább 500 méter. Ugyanilyen védelmi öveze-
tet kell kialakítani 20 tonna/nap kapacitásnál nagyobb vasöntödék körül, nemvas fémek ér-
cekből, koncentrátumokból vagy másodlagos nyersanyagokból való kohászati, kémiai vagy
elektrolitikus gyártása esetén (mérettől függetlenül), nemvas fémek olvasztásakor (beleértve
az ötvözést, finomítást, öntést stb.), ólom és kadmium esetében 4 tonna/nap, más fémek ese-
tében 20 tonna/nap kapacitás felett, valamint 50 t/nap kapacitásnál nagyobb nem veszélyes
hulladékok ártalmatlanítását végző telephelyeknél. Közepes mértékben levegőterhelést okozó
tevékenységnek számítanak a 150 kg/óra szerves oldószer fogyasztásnál, illetve a 200 ton-
na/év termelési kapacitásnál nagyobb létesítmények, különösen a felületmegmunkálással,
zsírtalanítással, festéssel foglalkozók. Esetükben a védelmi övezet sugarának nagysága leg-

PHARE HU-0008-02-01-0062
alább 300 méter. A védelmi övezetben állandó emberi tartózkodásra szolgáló épület, valamint
időszakos vagy átmeneti emberi tartózkodásra szolgáló létesítmény - ide nem értve a lég-
szennyező forrás működésével összefüggő üzemi létesítményt - élelmezési célt szolgáló nö-
vényi kultúra nem telepíthető. Ez utóbbi mondat szerint galvánüzemek 500 méteres körzeté-
ben semmilyen időszakos emberi tartózkodásra szolgáló létesítmény (más üzem, lakó- vagy
irodaépület) nem lehet !!
A közvetlenül vagy közvetve (közcsatornán keresztül) a felszíni vizekbe bocsátott szennyvi-

zekről a 203/2001. (X. 26.) Korm. rendelet intézkedik. Előírja, hogy a később részletezendő
elérhető legjobb technika szerint kell az üzemnek működnie, valamint a működés megkezdé-
séhez és a vízjogi engedélyhez a Környezetvédelmi Felügyelőség szakhatósági állásfoglalása
szükséges. A rendelet továbbá meghatározta azon mérgező anyagok körét, amelyeket egyálta-
lán nem szabad a vizekbe kibocsátani (pl. higany- és kadmiumvegyületek, tri- és perklór-
etilén), valamint azokét, amelyekre határértékeket állapítanak meg (lásd a 2. fejezetben) és
ezek túllépése esetén milyen bírságokat kell fizetni.
Létesítés előtt az illetékes Környezetvédelmi Felügyelőségtől engedélyt kell kérni a kockáza-

tos anyagokat (különösen ammónium- cink-, réz-, nikkel-, króm- és ólomvegyületeket,
fluoridokat és nitriteket) felhasználó üzemek részére, majd évente a változásokat kell bejelen-
teni a felszín alatti vizek minőségének megőrzésére hozott 33/2000. (III. 17.) Korm. rendelet
szerint. A rendelet 3. melléklete külön felsorolja a bejelentésre kötelezett tevékenységeket,
köztük a TEAOR 28.51 fémfelület kezelést, a 28.52 fémmegmunkálást és a 51.57 hulladék
nagykereskedelmet. A rendelet betűje szerint csak akkor kell bejelentést tenni, ha a tevékeny-
ség célja a kockázatos anyagok lerakása, tárolása, deponálása a “földtani közeg felszínén vagy
a közegben”. Felületkezelő üzemek esetében azonban nem lehet teljesen kizárni, hogy a vegy-
szerek vagy a veszélyes hulladékok – például valamilyen üzemzavar esetén vagy szállításkor –
a talajra kerüljenek, ezért a bejelentéseket megkövetelik.
A különféle környezeti kibocsátások – mint szennyvíz, levegő, hulladék – korlátozásának

módjait és mértékét a II.4.2, II.4.3 és II.4.4 fejezet elején részletezzük.
Csak “Telepengedély” alapján lehet megkezdeni vagy folytatni a többször módosított

80/1999. (VI. 11.) Korm. rendeletben felsorolt tevékenységeket, köztük a fémfelületkezelést
(TEAOR 28.51), fémszerkezetek gyártását (TEAOR 28.11), fémek vagy nemfémek vissza-
nyerését hulladékból (TEAOR 37.10 és 37.20). A Telepengedély kéréséhez mellékelni kell a
– tulajdonviszonyok ismertetésén túl – a végezni kívánt tevékenységek felsorolását, a dolgo-
zói létszámot, a felhasznált veszélyes anyagok és mennyiségeik ismertetését, az alkalmazott
technológiák részletes leírását, a keletkező hulladékok és veszélyes hulladékok mennyiségét
és gyűjtésük, kezelésük, elszállításuk módját, a felhasznált vizek mennyiségét, a keletkező
szennyvizek kezelésének módját, a szellőztetés megoldásait, a kibocsátott levegő tisztítási
módját, a hőtermelő berendezések adatait, az üzemszerű termelés és egy esetleges üzemza-
varnak a környezetre (talaj, víz, levegő) gyakorolt hatását.
A környezetre jelentős hatást gyakoroló tevékenységek telepítése esetében Telepengedély be-

szerzése helyett a 20/2001. (II. 14.) Korm. rendelet szerinti Környezeti Hatásvizsgálat elvég-
zésére kötelezettek az üzemek. Felületkezelő üzemek esetében ide sorolják azokat, ahol az
évente kezelt felület mennyisége meghaladja a 20 000 m2-t. A hatásvizsgálat témája lényegé-
ben megegyezik a Telepengedély témáival, azonban sokkal részletesebb és nagyobb súlyt kell
fektetni a környezetre gyakorolt különféle hatásokra. Elkészítését célszerű környezetvédelmi
szakértőre bízni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A Környezetvédelmi Törvény (az 1995. évi LIII. törvény) 67. § (1) pontja előírja, hogy “a
környezetre jelentős mértékben hatást gyakoroló tevékenység megkezdése előtt környezeti
hatásvizsgálatot kell végezni”. A 193/2001. (X. 19.) Korm. rendelet szerint ezen jelentős ha-
tást gyakoroló tevékenységek végzéséhez be kell szerezni az “Egységes környezethasználati
engedélyt”, amelyet a Környezetvédelmi Felügyelőségek az említett környezetvédelmi hatás-
vizsgálat elvégzése alapján adnak ki. Sajnos ez utóbbi rendelet a Telepengedélynél és a hatás-
vizsgálatnál leírtaktól eltérően, de a levegővédelmi övezettel megegyezően sorolja be a felü-
letkezelő üzemeket. Az egységes környezethasználati engedélyhez kötött tevékenységek listá-
jában szerepel a “Fémek és műanyagok felületi kezelésére szolgáló létesítmények elektroliti-
kus vagy kémiai folyamatokkal, ahol az összes kezelőkád térfogata meghaladja a 30 m3-t”. (A
rendelet nem részletezi, hogy mit kell “kezelőkádnak” tekinteni és egyes Felügyelőségek je-
lenleg még olykor másként értelmezik és az elő- és utókezelőket, vagy még az öblítőkádakat
is ide sorolják. A rendelkezés az EK Tanácsának az integrált szennyezés-megelőzésről és el-
lenőrzésről (IPPC) szóló 96/61/EK irányelve alapján készült és ebben, az Osztrák
Galvánszövetség honlapja (www.oego.at) szerint a zsírtalanító, a dekapírozó és az
öblítőkádak nem szerepelnek, de a pácoló, a kromátozó és a foszfátozó kádak igen.)
A területileg illetékes Környezetvédelmi Felügyelőségekhez benyújtott kérelemnek továbbá

részletesen kell tartalmaznia a tevékenység hatását a környezetre. (Jelenleg is működő üze-
mek esetében – a cég külön adatszolgáltatása alapján – az engedélyt 2003. január 1-ig, teljes
körű környezetvédelmi felülvizsgálat elvégzése alapján meg kellett szerezni.) Az engedély
nélküli tevékenységet végzőt százezer forint/nap ( !! ) bírság fizetésére kötelezik. A kérelem
közérthető összefoglalóját a helyi és az összes szomszédos Önkormányzatnál ki kell
függeszteni és arról a helyi jegyzőnél bárki észrevételeket tehet.. A kérelmet ajánlatos olyan
szakértővel elkészíttetni, aki – a Minisztériumban vezetett lista szerint – jogosult környezet-
védelmi felülvizsgálat végzésére.
Egyéb rendelkezések
Az emberi egészség védelme és a veszélyes anyagok káros hatása elleni védekezés érdekében
hozták a 2000. évi XXV. törvényt a kémiai biztonságról. A törvény szerint veszélyesnek mi-
nősülnek például a robbanó, az oxidáló, a tűzveszélyes, a mérgező, a maró, az irritáló, a rák-
keltő anyagok. Nagyon mérgezőnek tekintendők a 25 mg/testtömegkilogramm (1,5 – 2 g/fő)
alatt halálos dózisú, mérgezőnek a 25 – 500 mg/testtömegkilogramm között halálos dózisú és
ártalmasnak az ezen dózis feletti mennyiségben (3 – 4 dkg/fő feletti mennyiségben), de halált
vagy súlyos egészségkárosodást okozó anyagok. A törvény szerint minden veszélyes anyagot
a gyártónak vagy importálónak be kell sorolnia veszélyessége szerint és ún. R és S számmal
(mondattal) kell ellátni (lásd később), valamint – amennyiben még nem szerepel a magyaror-
szági jegyzékben – bejelenteni a Fodor József Országos Közegészségügyi Központ Országos
Kémiai Biztonsági Intézeténél (OKK-OKBI), ahol felveszik a Törzskönyvezett Vegyi Anya-
gok Európai Jegyzékébe (ELINCS, az 1981 előtt törzskönyvezett anyagok az EINECS-ben
szerepelnek)). A bejelentéshez csatolni kell az anyag Biztonsági adatlapját és címkéjének ter-
vét. Bármely veszélyes anyaggal végzett tevékenységet be kel jelenteni a területileg illetékes
ANTSZ-nek, amelyben szerepelni kell a várható éves felhasználásnak és az anyaggal érintke-
zésbe kerülő dolgozók számának.
A törvény végrehajtási utasítása 44/2000. (XII. 27.) EüM szám alatt jelent meg. Ebben szere-
pelnek a veszélyes anyagok csomagolásán elhelyezett, általánosan ismert veszélyszimbólu-
mok, valamint a viszonylag új veszélyjelek:

PHARE HU-0008-02-01-0062
robbanásveszélyes E tűzveszélyes F ártalmas Xn
oxidáló O nagyon mérgező T+ maró C
fokozottan tűzveszélyes F+ mérgező T irritáló XI
Részletesen felsorolják az anyag veszélyére utaló 67 db nemzetközileg elfogadott R-mondatot

és az ezekbe sorolás feltételeit. (csak az ott leírt mondatok használhatók!).Például az R28 je-
lentése: lenyelve nagyon mérgező. Az egyszerre többféle veszélyre összetett R mondatok
szolgálnak, pl.: R26/28 belélegezve és lenyelve nagyon mérgező. Az S-mondatok (64 db) az
anyag biztonságos kezelésére utalnak, pl.: S29 csatornába engedni nem szabad. Az összetett
S-mondatok többféle utasítást tartalmaznak.
A rendelet tartalmazza, hogy a veszélyes anyagok csak szabványos címkével hozhatók forga-
lomba. Részletezi, hogy a forgalomba hozatalhoz elengedhetetlen Biztonsági Adatlapon sze-
repelni kell a vegyi anyag nevén, a gyártó, a forgalmazó, az importáló nevén, címén, telefon-
számán kívül a %-os összetételnek (legalább egy tartománynak), a veszélyességi besorolás-
nak, a kezelés és tárolás körülményeinek, az elsősegélynyújtás módjának, fizikai és kémiai
tulajdonságainak, stabilitásának, toxikológiai adatainak, ártalmatlanítása módjának és a szállí-
tására vonatkozó előírásoknak.
A munkavédelemről szóló 1993. évi XCIII. törvény szerint a munkáltató köteles értékelni a
munkavállalók egészségét és biztonságát veszélyeztető kockázatokat, különös tekintettel az
alkalmazott munkaeszközökre, veszélyes anyagokra és készítményekre és a 25/2000. (IX. 30.)
EüM-SZCSM rendeletben leírtak szerint meg kell határoznia a megelőző intézkedéseket
(megfelelő munkaeszközök és egyéni védőeszközök biztosítása, a munkahelyi levegőben
megengedhető szennyezettség betartása és ellenőrzése, a dolgozók oktatása, Biztonsági Adat-
lap ismertetése).A veszélyes anyagok munkahelyi levegőben megengedhető átlagos (ÁK-
érték) és a rövid ideig megengedhető csúcskoncentrációit (CK-érték) vagy a maximális kon-
centrációit (MK-érték) ugyanezen rendelet adja meg (ebben a táblázatban szerepel, hogy rák-
keltő hatásúak pl. a kadmiumvegyületek, a kromátok, egyes nikkelvegyületek, a hidrazin).
Minden veszélyes anyaggal munkát végző dolgozó adatait és a munkahelyi szennyezettség
mérés eredményeit 10 évig, rákkeltő anyagok esetében 40 évig meg kell őrizni.
Külön kell nyilvántartani és minden év január 10-ig az ANTSZ-nek bejelenteni a rákkeltő

anyagokkal foglalkozó dolgozókat. A 12/2002. XI. 16.) ESZCSM rendelettel módosított
26/2000. (IX. 30.) EüM rendelet előírásai szerint meg kell határozni, hogy a munkavállaló
naponta, hetente és évente mennyi időt tölthet a munkahelyen és ott a rákkeltő anyag milyen
maximális koncentrációja engedhető meg. A dolgozónak foglalkoztatása megkezdése előtt,
valamint évente orvosi alkalmassági vizsgálaton kell részt vennie.
Már a Telepengedély készítésekor, de különösen a Környezethasználati Engedélyhez szüksé-

ges Környezeti Hatásvizsgálat elvégzésekor részletesen kell foglalkozni az üzemben esetleg
előforduló rendkívüli események (havária) megelőzésének, elhárításának módjaival. Ezen be-
lül a berendezéseket, csővezetékeket úgy kell telepíteni, hogy meghibásodásuk esetén a kiöm-
lő folyadék teljes mennyisége összegyűjthető és később újra felhasználható vagy méregtele-
níthető legyen. Erre a célra kettős falú vegyszeres tartályokat vagy kármentő tálcákat, padló-
tálcákat építenek, amelyek felfogják az esetleg kiömlő folyadékokat.
A felületkezelő iparban viszonylag ritkán jelent problémát a zajkibocsátás. Jelen összefogla-

lóban csupán annyit említünk meg, hogy elsősorban a (régebbi) ventilátorok jelenthetnek
problémát, szükség esetén hangszigetelésüket meg kell oldani. A 8/2002. (III. 22.) KöM-EüM

PHARE HU-0008-02-01-0062
együttes rendelet szerint a “gazdasági területeken” nappal 60, éjjel 50 dB(A), a “vegyes
(nagyvárosi) lakóterületen” nappal 55, éjjel 45 dB(A) engedhető meg.
Több új rendeletben előforduló, nagyon lényeges – Magyarországon – új fogalmat vezettek

be: az Elérhető Legjobb Technikáét (ELT, vagy az angol “best available technique” rövidíté-
seként BAT, németül Beste Verfügbare Technik, BVT). Ez a fogalom azt jelenti, hogy a te-
vékenység minden területére (tehát a szállítástól a mechanikai megmunkáláson keresztül a
szennyvízkezelésig mindenhol) megkövetelik az olyan korszerű technikai színvonalat,
amely a környezetterheléseket megelőzi, vagy legalább csökkenti. Részletezve a fogalmat a
“legjobb” alatt a környezetvédelmi szempontból legkedvezőbbet értik, az “elérhető” alatt azt,
hogy nem csak műszaki, hanem gazdaságossági szempontból is megfelelő legyen (ne legyen
túl költséges) és a “technika” nem csak a technológiát, hanem a berendezések színvonalát, a
karbantartást is jelenti.
Az Európai Unióban sem régen kötelezik az üzemeket az ELT betartására. Céljuk, hogy az
összes érintett iparágban leírják azt a technikát, amit a műszaki fejlődés jelenlegi állapotában
legjobbnak tartanak. Ha egy üzem ettől eltérő megoldást választ, akkor meg kell indokolnia,
hogy miért azt kívánja használni és bizonyítania kell, hogy az alkalmazott technika környe-
zetvédelmi hatásai nem nagyobbak vagy károsabbak, mint az ELT-ben leírt hatások. Az Eu-
rópai Unióban 2003. év elején még csak néhány iparágban készült ilyen összeállítás, a felü-
letkezelő iparban még csak vázlatos leírásokról van tudomásunk. Magyarországon három
iparágban kívánják először kísérletképpen elkészíteni ezt, köztük a felületkezelő iparban
(TEAOR 28.51). Tervezik, hogy a 2003. év végére magyar és német szakemberek közremű-
ködésével el is készítik.
II.4.2 Szennyvízkezelés
A környezetvédelmi rendelkezések szennyvíz esetében az egyes szennyező ill. mérgező anya-

gok maximális koncentrációjával korlátozzák a kibocsátásokat. Az előírt koncentrációkat
minden esetben az üzem határánál és nem közvetlenül a szennyvízkezelő után kell mérni, te-
hát esetenként az üzem más részein keletkező szennyvizekkel hígítva. Más határértékek vo-
natkoznak a közcsatornába és mások az élővizekbe vezetett szennyvizekre. A felszíni vizekre
a 9/2002. (III. 22.) KöM-KöViM rendelet vonatkozik, amely három különböző adatsort tar-
talmaz attól függően, hogy a befogadó élővíz milyen mértékben védett. A legszigorúbbak a
Balaton és vízgyűjtőjébe folyó vizekre előírt határértékek, közepesek egyes víztározókba fo-
lyó vizek és a Duna, valamint a Tisza egyes kiemelt szakaszai (pl. Szob és Százhalombatta
közötti és a Gemenc feletti részek, ill. a Tiszató és a Szolnok feletti rész). Azon üzemek, ame-
lyek “fémmegmunkálási eredetű” vizet bocsátanak ki, vagy 15 m3/nap mennyiség felett fo-
gyasztanak, a 203/2001. (X. 26.) Korm. rendelet és a 7/2002. (III. 1.) KöM rendelet értelmé-
ben önellenőrzésre kötelezettek és ezt önellenőrzési tervben kell előre a hatósággal jóváha-
gyatniuk.
A vízügyi hatóságok felismerték azt, hogy egyes jelentősebb vízfolyások esetében nem csak
az lényeges, hogy alacsony szennyezőanyag koncentrációjú vizet engednek ki az üzemek, ha-
nem az is, hogy a szennyezőanyag összes mennyisége is kicsi legyen, mert akkor nem lehet a
szennyvizet felhígítani. A rendeletben elkezdték kidolgozni a technológiai határértékek rend-
szerét, amit várhatóan tovább fognak fejleszteni. Jelen rendeletben a települési szennyvízke-
zelőkre vonatkozó adatok mellett néhány, a felületkezelő ipart is érintő határérték is szerepel,
de ezek az értékek nem az üzem területét elhagyó szennyvízre, hanem magára az öblítővízre
vonatkoznak (más szennyvizekkel való keveredés előtt). A rendkívül veszélyes – és ezért már

PHARE HU-0008-02-01-0062
alig alkalmazott – kadmiumozás esetében a szennyvízben 0,2 mg/liter kadmium lehet. Ezt az
értéket azonban csak havi átlagban kell betartani, valamint napi átlagban ennek kétszeresét.
Ezen túlmenően megadják, hogy a kibocsátott vízben csupán 0,3 g/kg feldolgozott kadmium
lehet, azaz a kadmium felhasználásának csupán 0,03 %-át engedhetik a szennyvízbe. Techno-
lógiai határértéket állapítottak meg a 30 kg/év triklór-etilént (TRI) vagy perklór-etilént (PER)
kibocsátó zsírtalanító üzemek részére. Havi átlagban 0,1 mg/liter lehet a szennyvízben a kibo-
csátásuk. Egy tervezet szerint külön határértékek lennének a galvanizálókra, a pácolókra, az
anódos oxidáló üzemekre, a tűzi horganyzókra. Ezek az értékek nem jelentősen térnének el
egymástól és a jelenlegi értékektől, azonban ellenőrzésüket nem a telekhatáron, hanem az ipa-
ri szennyvízkezelő kifolyásakor, tehát hígítás előtt végeznék.
A közcsatornába vezetett vizek minőségét a 204/2001 (X. 26.) Korm. rendelet szabályozza.
Ezen rendelet is kibocsátási koncentrációkat határoz meg. Szemben a korábbi hatféle területi
kategóriával (a Balaton körzetében kevésbé szennyezett vizet lehetett a közcsatornába kien-
gedni, mint pl. Szegednél), most mindenhol ugyanazok a határértékek érvényesek (a jelenlegi
értékek általában a korábbi rendelet legkevésbé szigorú értékeivel egyeznek meg). További
kötelezettségei vannak azon üzemeknek, amelyek “fém megmunkálásából” (TEAOR 28,5)
származó vizet bocsátanak ki vagy átlagosan 80 m3/nap mennyiség felett fogyasztanak. Ezen
termelőknek a kibocsátott szennyvizüket rendszeresen önellenőrzéssel kell vizsgálniuk és ezt
önellenőrzési tervben kell előre a hatósággal jóváhagyatniuk. Ezen felül a közcsatorna üze-
meltetője jogosult helyszíni ellenőrzést is tartani és ennek alapján – amennyiben a szennyvíz-
ben egyes anyagok koncentrációja az előírt küszöbértéket meghaladta – csatornabírságot
szabhat ki. A bírság alapja a koncentráció-túllépés, szorozva a következő helyszíni ellenőrzés
időpontjáig kibocsátott szennyvíz mennyiségével (ez tulajdonképpen a kibocsátott szennyező
anyag mennyisége kg-ban). Küszöbérték feletti mérés esetén ezért célszerű minél előbb – de a
magas koncentrációt okozó hiba megszüntetése után – újabb helyszíni ellenőrzést kérni, mert
így csak viszonylag rövid (a két mérés közötti) időtartamra vonatkozó túllépési bírságot kell
fizetni.
A II.4.1. táblázatban a fent említett rendelkezésekben előírt határértékekből mutatunk be né-

hány, a felületkezelő ipar számára fontosabb határértéket.
A 205/2001. (X. 26.) Korm. rendelettel módosított 38/1995 (IV. 5.) Korm. rendeletben meg-
határozott veszélyes anyagokat (pl. cink, nikkel, króm, réz, ón, ezüst, cianid, fluorid, nitrit,
ammónia, stb.) használó üzemek a vízügyi hatóság által megfelelőnek minősített “szennyvíz
előtisztító berendezést”, azaz ipari szennyvízkezelőt kötelesek üzemeltetni. Azon üzemek,
amelyek ilyen anyagokat ugyan nem használnak, de a csatornabírságról szóló 204/2001.
Korm. rendelet 2. mellékletében felsorolt anyagokból az ott megadott küszöbérték 10 %-ánál
magasabb koncentrációjú vizet bocsátanak a közcsatornába, azok szintén előtisztítót kötelesek
üzemeltetni.
A Magyarországon a 2001. és a 2002. évben hozott rendeletek még nem, de a gazdaságilag

fejlett államokban, például Németországban már a 1992 óta korlátozzák bizonyos veszélyes
szerves klórvegyületek koncentrációját. Az AOX rövidítéssel jelölt anyagok (adszorbeálható
szerves klórvegyületek) különösen hipós kezelések, vagy kloridionokat tartalmazó oldatok
elektrolízisekor keletkezhetnek és onnan kerülhetnek a szennyvízbe. A külföldi előírások –
amit feltehetően néhány éven belül Magyarország is átvesz – 1 mg/l-ben korlátozzák ezen ve-
gyületek mennyiségét.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A táblázatban szereplő rövidítések a következők:
KOId kémiai oxigénigény, a szennyvíz szervesanyag tartalmára jellemző adat, de
minden redukálószer (mint pl. biszulfit) feleslegét is hozzámérik (a “d” index
azt jelenti, hogy dikromátos módszerrel határozzák meg, szemben az ivóvizek-
re előírt permanganátos módszerrel),
BOI5 biológiai oxigénigény, a szennyvíz biológiailag bontható szervesanyag tartal-
ma,
SzOE szerves oldószer extrakt, a szennyvíz olajszerű szennyezései, de a felületaktív
anyagokat is részben hozzámérik.
II.4.1. táblázat. Néhány szennyvízkibocsátási határérték.
Szennyezőanyag Csatonába Élővízbe

204/2001. Korm
rend. 9/2002. KöM-KöViM rendelet
1. terület 2. terület 3. terület
mg/l mg/l mg/l mg/l
KOI 1200 50 75 150
BOI -- 15 25 50
SzOE 50 2 5 10
pH 6,5-10 6,5-8,5 6,5-9,0 6,0-9,0
Szulfát 400 -- -- --
Összes só 2500 -- -- --
Szabad cianid 0,1 0,1 0,1 0,2
Összes cianid 1 2 2 10
Összes króm 1 0,2 0,2 1
Króm(VI) 0,5 0,1 0,1 0,5
Összes réz 2 0,5 0,5 2
Összes nikkel 1 0,5 0,5 1
Összes cink 10 1 1 5
Összes ón 0,5 0,3 0,3 0,5
Összes ólom 0,4 0,05 0,05 0,2
Mind a vizet szolgáltató, mind a szennyvizet elvezető vállalattal az üzemnek szerződést kell
kötnie, amelyben szerepelni kell a víz, ill. szennyvíz mennyisége és minőségi követelményei
(38/1995. (IV. 5.) Korm. rendelet). Ezen szerződések csak a vízügyi és a környezetvédelmi
hatóság jóváhagyásával válnak érvényessé.
II.4.2.1 Öblítéstechnika
Jelen tanfolyam anyaga elsősorban olyan technológiákkal foglalkozik, ahol a munkadarabok

felületkezelését vizes oldatokba merítve végzik. Egy kikészítés során általában többféle keze-
lést kell egymás után elvégezni, többféle oldatba merítve az alkatrészeket. A kikészítés befe-
jező része általában a szárítás. Egy-egy kezelési lépés elvégzése után a munkadarabokat a ke-
zelőkádból kiemelik, de ekkor felületükre egy néhány század milliméter vastagságú folyadék-
film tapad, amelynek összetétele megegyezik a kezelőoldattal. Ez a vegyszeres oldat nem jut-
hat be a következő felületkezelő lépés kádjába, mert azt károsan elszennyezné vagy az utolsó
lépésnél maradó anyag a felületre száradva a munkadarabon foltokat hagyna, ami az alkatré-
szek küllemét rontaná, sőt esetenként magát a kialakított bevonatot is idővel károsíthatná.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Környezetvédelmi szempontból fontos, hogy mind a felhasznált víz mennyisége, mind a ki-
hordással a szennyvízkezelőbe jutó értékes anyagok mennyisége a lehető legkevesebb legyen.
Mindezen anyagok a természet értékes anyagainak fogyását jelentik, valamint elhasználó-
dásukkal a környezetet szennyezhetik. Az öblítés célja a megfelelő minőségű bevonat elérése,
azonban nem mindegy, hogy ez mennyi vegyianyag és víz felhasználásával, illetve mennyi
szennyvíz vagy galvániszap képződése mellett oldható meg. Ebből a szempontból az öblítés
módja, az öblítéstechnika megválasztása alapvető környezetvédelmi feladat.
Amennyiben az öblítéstechnika azt a célt szolgálja, hogy a munkadarabok felületén kihordott

értékes anyagokat visszajuttassa a kezelőkádba, akkor figyelemmel kell lenni arra a tényre,
hogy a kezelőkádból a munkadarabok felületén nem csak értékes anyagok, hanem számos
szennyeződés, mint idegen fémionok, szerves bomlástermékek is távoznak, tehát tisztul az
oldat. Az öblítővíz bármilyen – az alábbiakban részletezendő – visszatáplálása a kezelőkád-
ba, ezen anyagok egy részét is visszaviszi, ami esetenként károsan befolyásolhatja a terme-
lés minőségét. Ilyen esetekben célszerű megvizsgálni, hogy a szennyezés eltávolítására mi-
lyen lehetőségek vannak (fémionok hullámkatódos “kijáratása”, szerves anyagok aktívszenes
kiszűrése, stb.) és hogy ez a módszer még gazdaságosan megvalósítható-e.
A munkadarabok felületén maradt vegyi anyagok egyrészt veszteséget jelentenek, mert meny-
nyiségüket valamilyen formában pótolni kell, másrészt gondoskodni kell ártalmatlanításukról,
hogy ne kerülhessenek a környezetbe. Az elérhető legjobb technika akkor teljesíthető, ha a
kihordott anyagmennyiség a lehető legkisebb. Ez legegyszerűbben úgy érhető el, ha a kezelő-
kádból kiemelt munkadarabok felületéről az oldatot hagyjuk jól lecsepegni.
A kezelőkádakból kiemelt munkadarabok felületéről a folyadékfilmet vizes öblítéssel távolít-

ják el. Környezetvédelmi szempontból fontos, az elérhető legjobb technika teljesítéséhez el-
engedhetetlen, hogy a környezet anyagainak, ezek között a víznek a felhasználását minimali-
záljuk. A különféle öblítéstechnikai megoldások azt célozzák, hogy a technológiai követel-
ményeket minél kevesebb víz felhasználásával tudjuk biztosítani. Elvben háromféle öblítést
alkalmaznak: állóvizes, folyóvizes és szóróöblítést.
Állóvizes öblítés (takaréköblítő)
A kezelőkádból kiemelt munkadarabot öblítés céljából egy vízzel telt kádba merítik. A felü-
letre tapadt, viszonylag tömény oldat a kád vizével keveredik, ezáltal jelentős mértékben fel-
hígul, ugyanakkor az öblítőkádba jut a felületen behordott kezelőoldat sótartalmának jelentős
része. Kezdetben, ameddig lényegében tiszta víz van az öblítőkádban, addig a kiemelt mun-
kadarabok felületén is ez a viszonylag tiszta víz marad. Amennyiben az öblítőkádba semmi-
lyen víz be- és kivezetés nincs, akkor – a behordott oldat miatt – a koncentrációk viszonylag
hamar emelkednek. A II.4.1. ábrán egy példán keresztül mutatjuk be ezt a töményedést. A fel-
ső görbe azt az esetet mutatja, amikor az állóvizes öblítőkád térfogata százszorosa az óránként
kihordott mennyiségnek (például 1 m2/h termeléssel a kihordott oldatmennyiség kb. 2 liter/h
és az öblítést 200 literes kádban végzik), a középső görbe a kétszáz szoros, míg az alsó görbe
az ötszáz szoros “hígulást” mutatja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
65
3 60
55
2,5 50
Mûveleti fürdõ %-a

45
Mûveleti fürdõ %-a
2 40
35
1,5 30
25 100
1 20 200
500
15
0,5 10
5
0 0
0 1 2 3 1 3 10 30 100
idõ (munkaóra) idõ (m unkaóra)
II.4.1. ábra. Az állóvizes öblítő töményedése néhány óra és néhány nap alatt.
Az ábrából látható, hogy kis öblítőkád használatakor az állóvizes öblítőben a koncentráció

már tíz munkaóra alatt eléri a műveleti fürdő koncentrációjának tíz százalékát (erre nagyobb,
1000 literes öblítőkád, azaz ötszáz szoros “hígulás” esetében is csak alig több mint ötven
munkaórára van szükség).
Minél töményebb oldat van az öblítőkádban, annál kevésbé hatékony az öblítés. A felületen
maradt oldatban fémionokból 10 – 50, savakból és lúgokból 100 – 200 mg/l-nél magasabb
koncentráció már károsan befolyásolhatja a következő lépés minőségét. Az ábrából látható,
hogy ezt az értéket (a műveleti fürdő koncentrációjának 0,1 %-át) rendkívül hamar, olykor
egy - két adag öblítése után eléri az állóvizes öblítő, így egyedüli alkalmazása nagyobb minő-
ségi követelmények esetén nem javasolható.
Az állóvizes öblítő igen előnyösen használható azonban ún. takaréköblítőként. Ilyen esetek-
ben az állóvizes öblítőt nem egyedül, hanem folyóvizes öblítő előtt alkalmazzák. Célja nem
az, hogy belőle teljesen tiszta felületű munkadarabok kerüljenek ki, hanem anyagtakarékos-
ság. Régebben kizárólag melegen üzemelő technológiák (elsősorban nikkelezés és krómozás)
utáni öblítéskor használták. A meleg oldatok párolgási veszteségeit nem vízzel, hanem a taka-
réköblítő oldatával pótolják. Ezáltal a kihordott oldat értékes alkotórészei nem a szennyvízke-
zelőbe kerülnek, hanem visszajutnak a kezelőkádba, a termelési folyamatba. A visszajuttatott
öblítővíz mennyiségét a takaréköblítőbe engedett tiszta vízzel pótolják. A takaréköblítőben
ennek ellenére az oldat koncentrációja – ha lassabban is, de – folyamatosan növekedik. Ami-
kor a koncentráció eléri a kezelőoldat koncentrációjának 10 – 20 %-át, akkor a kád tartalmát a
szennyvízkezelőbe engedik és a kádat tiszta vízzel töltik fel.
A II.4.2.3.1. fejezetben részletezendő ioncserés öblítővíz kezelés esetében is alkalmazhatnak

állóvizes öblítőt, szintén a folyóvizes előtt. Ezen esetben a állóvizes öblítő feladata az, hogy
ne kerülhessen az ioncserélő gyantára túlzottan tömény oldat, ami károsítaná annak szemcséit.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Újabban a modern fémvisszanyerési megoldások (lásd. II.4.2.3.4 fejezet) többsége is a techno-
lógiai lépést követő első öblítőkád oldatát használja fel, mert ebben van a legtöbb értékes
anyag, ennek a legmagasabb a koncentrációja.
Folyóvizes öblítés
Ha nem akarjuk, hogy az öblítőkádban a szennyező anyagok koncentrációja magas értéket

érjen el, akkor nem csak úgy járhatunk el, hogy a teljes vízmennyiséget a szennyvízkezelőbe
engedjük és a kádat friss vízzel töltjük fel, hanem ezt víz folyamatos be- és elvezetésével is
elérhetjük. A bevezetett víz folyamatosan hígítja az oldatot, míg ezzel azonos mennyiségű víz
az öblítőkád túlfolyóján távozik a kádból (a szennyvízkezelőbe). Természetesen minél több
vizet vezetünk a kádba annál kisebb lesz abban a szennyező anyagok koncentrációja. A szük-
séges víz mennyisége elméleti számításokkal megadható, vagy gyakorlati mérésekkel az elő-
ző fejezetben megadott adatok szerint beállítható.
Ajánlatos a bevezetett víz mennyiségét folyamatosan, például rotaméterrel mérni, mivel a túl
kevés víz rossz öblítést eredményez és ezáltal elszennyeződik a következő technológiai lépés-
ben használt oldat. Sok víz használata egyrészt költségtöbbletet jelent, másrészt esetleg túlter-
heli a szennyvízkezelőt.
Az optimális vízmennyiség beállítását nagyobb üzemekben – különösen ahol egyes kádak

terhelése nem egyenletes – úgy oldják meg, hogy csak akkor engednek be friss vizet a kádba,
amikor abba éppen munkadarabokat merítenek. Ennek vezérlésére különféle érzékelőket
használhatnak, az optikai helyzetérzékelőtől az egyszerűen a sín súlyát érzékelő kapcsolóig.
Más helyeken – elsősorban ahol ionmentesített vízzel öblítenek – mérik az öblítővíz elektro-
mos vezetését (régebbi elnevezéssel vezetőképességét). Minél több só van az öblítővízben,
annál jobban vezeti az áramot. Gyakorlati tapasztalatok alapján beállítható egy határérték,
amit elérve a vezérlés kinyit egy mágnesszelepet és friss vízzel hígul az oldat. Amikor a hígu-
lás megfelelő, akkor az érzékelő elzárja a mágnesszelepet. Bár ez utóbbi módszer elég egy-
szerű, az ipari gyakorlatban csak néhány helyen alkalmazzák, mert az érzékelő elektródok el-
szennyeződése üzemzavart és ezen keresztül rossz minőségű bevonatot eredményez.
Lényeges, hogy az öblítőkádban mindenhol egyforma legyen a szennyező anyagok koncent-

rációja, mert csak így biztosítható, hogy minden munkadarab egyenletesen jól le legyen öblít-
ve. Kézi bemerítés esetén ez nem jelent problémát, mert ha a munkadarabokat megmozgatják
az öblítőkádban, akkor a kád vize is összekeveredik. Gépi átemelés, különösen nagyobb ká-
dak esetén célszerű az öblítővizet keverni. Erre a célra sűrített levegőt használnak, amit a kád
aljára helyezett perforált csöveken keresztül juttatnak a kádba.
Gyakori hiba az öblítőkádak készítésekor, hogy a vízbevezetés a túlfolyó közelében van. A

befolyó friss víz ekkor – még levegő bevezetés esetén – sem tud elkeveredni a kád vizével,
hanem elérve a túlfolyót, viszonylag tisztán távozik a kádból, miközben a bevezetéstől távoli
helyeken egyre töményebb lesz az oldat. Az öblítővizet a kád egyik rövidebb oldalánál, lehe-
tőleg a kád aljára célszerű bevezetni és a túlfolyót a vele szemben lévő rövidebb oldalra. Ek-
kor biztosítható, hogy a tiszta víz a teljes kádon keresztül folyva, az összes munkadarabot
érintve jut el a túlfolyóig.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ellenáramú (kaszkád) öblítés
A folyóvizes öblítőhöz általában jelentős mennyiségű vizet kell felhasználni, ami drágítja a
termelést. Az öblítés hatékonyságának megtartása mellett a vízfelhasználás nagymértékben
csökkenthető és egyben az elérhető legjobb technika is biztosítható, ha két, vagy több, ellen-
áramban működő kádban végzik az öblítést. Azért nevezhető az öblítés ellenáramúnak, mert a
munkadarab és a víz ellentétes irányban mozog. A megvalósítás elvét a II.4.2. ábra mutatja
be.
Munkadarabok
Friss víz
Szennyvíz
II.4.2. ábra. Ellenáramú (kaszkád) öblítés elve
Az öblítőkádat két részre osztják, lényegében két kád alakul így ki. A munkadarabokat elő-
ször az első, majd a második rekeszben öblítik. A tiszta vizet a második részbe vezetik be,
ahová a már egyszer leöblített, kevéssé szennyezett munkadarabokat merítik. A víz innen át-
folyik az első rekeszbe, ahol ez a kissé szennyezett víz még le tudja öblíteni a felületről a tö-
mény oldatot. A szennyvíz ezen első rekeszből folyik el a szennyvízkezelőbe. A vízmegtaka-
rítás abból adódik, hogy a második rekesz kissé szennyezett vizét még egyszer fel lehet hasz-
nálni öblítésre, ugyanakkor a tiszta vízzel nem a tömény oldattal, hanem egy hígabbal szeny-
nyezett felület öblítenek, ami kevesebb vizet igényel.
A II.4.2. táblázatban két különböző termelési kapacitású üzem esetét mutatjuk be. A műveleti
kádban 150 g/l sósavval pácolnak, öblítéssel ezt ezerszeresére, azaz 150 mg/l-re kell hígítani.
Úgy számolunk, hogy kihordáskor a munkadarabok felületén négyzetméterenként átlagosan
0,2 liter pácoldat marad. A táblázatból látható, hogy egyetlen folyóvizes öblítő alkalmazása-
kor milyen sok vizet kell felhasználni, míg kétrekeszes öblítővel ez a mennyiség kevesebb,
mint tizedére csökkenthető.
II.4.2. táblázat. Példa vízmegtakarításra ellenáramú öblítéskor.
termelési kapacitás: 1 m2/h 5 m2/h

Szükséges vízmennyiség
öblítőkádak száma
liter/h
1 200 1000
2 14 30
3 6 10
álló- + folyóvizes 40 200

PHARE HU-0008-02-01-0062
A megfelelő öblítéshez szükséges öblítővíz mennyiségének számítását a II.4.3. ábrák segíthe-
tik. Az ábrák adatainak kiszámításához azt vettük figyelembe, hogy a munkadarabok felületén
0,2 liter/m2 oldatot hordunk ki és a műveleti fürdő oldatát ezerszeresre kell hígítani. Értelem-
szerűen nagyobb kihordás esetén több, vagy kisebb hígítás szükségességekor kevesebb öblí-
tővízre van szükség A II.4.3a ábrán az egyrekeszes, folyóvizes öblítővíz mennyiségének, a
II.4.3b. ábrán a kétrekeszes, ellenáramú (kaszkád) öblítéshez szükséges öblítővíz mennyisé-
gének adatai találhatók meg.
Az utóbbi időben – nem csupán vízmegtakarítás, hanem a II.4.2.3.4. fejezetben részletezendő

anyagmegtakarítás céljából is – egyre több helyen alkalmaznak már háromrekeszes ellenára-
mú öblítőket, ahol értelemszerűen a harmadik kádba vezetik a tiszta vizet és ebbe merítik a
kétszer már leöblített munkadarabokat. A táblázatból látható, hogy ekkor a további vízmegta-
karítás már nem olyan jelentős, a kétrekeszes öblítés vízigényének csupán fele-harmada szük-
séges.
A fenti megoldások elsősorban gépi átemelésű, leginkább automatikus vezérlésű

galvánsoroknál terjedtek el. Kisebb üzemekben az a megoldás ajánlható, hogy a műveleti kád
után állóvizes öblítést alkalmazzanak, majd ezt követően egy folyóvizes öblítést. Az állóvizes
öblítő méretét úgy kell megválasztani, hogy egy műszak alatt a koncentrációja a műveleti für-
dőének legfeljebb 20 %-ára emelkedjen. A műszakonként friss vízre cserélt állóvizes öblítő-
vel így az előzőekben említett tisztítási hatásfok eléréséhez ekkor – a táblázatból láthatóan –
mintegy ötöd résznyi vízmennyiség szükséges, azaz egyetlen öblítési lépés beiktatásával 80
%-os vízmegtakarítás érhető el!
2000 325
1750 300
275
1500 250
225
öblítõvíz (liter/h)
öblítõvíz (liter/h)
1250
200
1000 175
150
750 125
100
500
75
250 50
25
0
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kezelt felület (m2/h) Kezelt felület (m2/h)
II.4.3a ábra. II.4.3b ábra.

Öblítővíz igény folyóvizes öblítéskor. Öblítővíz igény kétrekeszes öblítéskor.
Szóróöblítés
Szóróöblítéskor a munkadarabokat nem vízzel teli kádba merítik, hanem a kád felett vízsugár-
ral mossák. Gépi átemelésű galvánsorok esetében a kád két oldalára helyezett fúvókákból,
célszerűen a munkadarab kiemelését észlelő érzékelő vezérlésére indul meg az öblítés. Kézi
átemelés esetén általában kézben tartott zuhanyrózsával öblítenek, amit lábpedállal indítanak.
Amennyiben a szóróöblítésre használt kád üres, akkor a használt öblítővizet közvetlenül a
szennyvízkezelőbe vezethetik. Előfordul olyan megoldás is, hogy a kád aljáról a vizet szivaty-

PHARE HU-0008-02-01-0062
tyúval újra felhasználják, azonban ekkor gondoskodni kell a víz időszakos vagy folyamatos
hígításáról. Leggyakoribb megoldás, hogy a munkadarabokat az öblítőkádból kiemelve, még
a kád felett öblítik vízpermettel. Ezen esetben a mosóvíz belefolyik az öblítőkádba, megoldva
az annak vízbevezetését. Ezáltal a kádba vezetett vizet két módon is hasznosítják, először szó-
ráshoz, majd bemerítéshez.
A kétfokozatú ellenáramú öblítéshez képest is vízmegtakarítást jelent a szóróöblítés alkalma-

zása. Amíg az egyfokozatú öblítéshez – az előzőekben részletezett példa szerint – 1 m2 felület
öblítéséhez 200 liter, a kétfokozatú esetében mintegy 30 liter, ugyanolyan minőségű öblítés
esetén a szóróöblítéskor mindössze 5 – 10 liter víz szükséges.
Öblítővíz többszöri felhasználása
Az öblítővíz többszöri felhasználására kétféle, a gyakorlatban alig elterjedt megoldás ismere-

tes. Az egyik esetben az állóvizes öblítőt használják kétszer, a másik esetben a folyóvizest.
A II.4.4. ábrán bemutatott (vastagított szaggatott vonallal kiemelt) megoldás szerint a munka-
darabokat az előző művelet öblítése után nem az adott műveleti kádba, hanem az azután elhe-
lyezett állóvizes öblítőbe merítik, csak ezután kerül a műveleti kádba, majd ismét az állóvi-
zesbe és végül következik a folyóvizes, célszerűen kétfokozatú öblítés. (Egy ilyen hosszadal-
mas műveletsort általában csak automata berendezésben célszerű megvalósítani.) Az előző
művelet után megtisztított munkadarabok az állóvizes öblítőbe kerülnek. Innen kiemelve, a
felületükre tapadó folyadékfilmben éppen azok az anyagok lesznek, amelyeket az előző mun-
kadarabok kihordtak a kádból, tehát ezt visszavisszük a munkakádba.
Munkadarabok
Friss víz
Munkakád Állóvizes
II.4.4. ábra. Öblítővíz kétszeri felhasználása állóvizes öblítéskor.
Számításokkal kimutatható, hogy hosszabb (több hetes) üzemelés után az állóvizes öblítőben
éppen a műveleti oldat koncentrációinak fele fog beállni, tehát az oldatot elvben soha nem
kell a szennyvízkezelőbe engedni. Ez azt jelenti, hogy kihordás szempontjából a rendszer úgy
működik, mintha csak fele akkora koncentrációjú műveleti fürdőt használnánk, tehát fele any-
nyi fémsó veszteségünk lesz és fele annyi vízzel kell a következő öblítést végezni. Alkalma-
zása elsősorban hidegen üzemelő műveletek után előnyös, mivel a meleg oldatok párolgási
veszteségeinek pótlására egyébként is elterjedt a takaréköblítőből történő visszatáplálás.
Az öblítővíz kétszeri felhasználásának másik, a II.4.5. ábrán bemutatott módja a folyóvizes

öblítésnél használható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A leginkább az előkezeléskor alkalmazható megoldás szerint a pácolást követő öblítőből elfo-
lyó savas vizet – általában szivattyúval – átvezetik a zsírtalanító öblítőjébe (vastagított szag-
gatott vonallal kiemelve). A módszerrel elérhető, hogy a zsírtalanítóba nem kell friss vizet
bevezetni, azaz a két öblítéshez fele annyi víz szükséges. További előny, hogy a zsírtalanító
általában lúgos és ezért nehezebben öblíthető oldatát most savas vízzel, nagyobb hatékony-
sággal lehet leöblíteni.
Munkadarabok
Friss víz
Zsírtalanító Pácoló
II.4.5. ábra. Öblítővíz kétszeri felhasználása folyóvizes öblítéskor.
A zsírtalanító öblítőjéből a munkadarabok kissé savasan fognak a pácoldatba jutni, az így

megtakarított savmennyiség jelentéktelen. Előnyt jelent azonban, hogy a szennyvízkezelőbe
már a zsírtalanító öblítőjében elősemlegesített oldat fog kerülni, ott biztonságosabb lesz a
semlegesítés. Az esetek többségében a két öblítés után még mindig enyhén savas víz folyik el,
mégis előfordul, hogy a zsírtalanító öblítőjében vas-hidroxid csapadék válik ki, ami eseten-
ként rátapad a munkadarabokra. Bár ez a csapadék a pácoldatban biztosan feloldódik, egyesek
a termelés minőségét féltik ettől, ezért nem merik a módszert alkalmazni. Éppen ilyen prob-
lémák miatt kell gondosan megfontolni a következményeket, ha a bemutatott példától eltérő
esetben, például nikkelező, vagy horganyzó fürdő utáni öblítőknél kívánják a megoldást al-
kalmazni.
A két kád között az oldat átemelését legegyszerűbben sűrített levegős ún. mamutszivattyúval
lehet megvalósítani. Ezen szivattyú előnye, hogy mindig csak az előre beállított folyadékszin-
tig szívja le az oldatot. Mechanikus szivattyú, például adagolószivattyú alkalmazásakor a
rendszert szintérzékelővel kell vezérelni, hogy a pácoló öblítőjében a vízszint mindig állandó
maradjon.
II.4.2.2 Hagyományos szennyvízkezelés
A felületkezelő üzemben keletkező szennyvizek általában az 1. táblázatban felsorolt szennye-

ző anyagokat tartalmazhatják. Galvánüzemek szennyvizeiben természetesen előfordulnak a
galvanizálással felvitt fém ionjai, valamint egyes horganyfürdőkben ammóniumionok, a mun-
kadarabok alapanyagának (vas, réz, horgany, stb.) ionjai, savak és lúgok, a felületről eltávolí-
tott zsírok és olajok, a zsírtalanításhoz használt mosószerek, valamint a galvanizálás adalék-
anyagainak szervesanyagai. Találhatók a szennyvízben továbbá cianidos fürdők alkalmazása-
kor cianidionok, szulfátos fürdőknél (nikkel, egyes réz- és ónfürdők esetében) szulfátionok,
bizonyos pácoldatokban vagy krómfürdőkben fluoridionok, egyes zsírtalanítókban a szenny-
vízkezelésre káros komplexképzők, a kémiai réz- vagy nikkelfürdőkben szintén komplexkép-
zők.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Nagyobb galvánüzemekben, ahol ezen szennyezők többsége előfordul, a szennyvízkezelés
igen bonyolult folyamat, több részre bontva, többnyire a hígabb és a töményebb oldatokat is
elválasztva végzik a kezelést. Alapvető szempont, hogy a cianidos szennyvizeket soha nem
szabad összekeverni a savas vizekkel, mert az a rendkívül mérgező cián-hidrogéngáz felsza-
badulásával jár.
Olyan felületkezelő üzemekben, ahol csak alumínium felületkezelése folyik, elsősorban alu-
míniumionok, a zsírtalanításból zsírok és olajok, mosószerek, egyes fehérítő-, vagy pácoló
fürdőkből fluoridionok, anódos oxidációból szulfátionok és kénsav, esetleg szerves savak, a
színezésből szerves festékek vagy fémionok, a kromátozásból kromátionok, esetleg a moder-
nebb konverziós rétegalakítási eljárásokból egyéb fémionok juthatnak a szennyvízbe.
Festés előtti előkezeléskor a zsírtalanításból zsírok és olajok, mosószerek, a pácolásból savak

és vasionok, a foszfátozásból cink-, esetleg nikkelionok, valamint foszfátionok, a
kromátozásból kromátionok, esetleg a modernebb konverziós rétegalakítási eljárásokból
egyéb fémionok juthatnak a szennyvízbe.
A hagyományos szennyvízkezelés azon az elven alapul, hogy a különböző szennyvizeket egy

helyen összegyűjtik és ezt követően kezdik el a mérgező anyagok eltávolítását (ezt nevezik
csővég technikának, angolul end of pipe megoldásnak, mert csak azzal törődik, hogy az
üzemből – a cső végén, – a kifolyt vizeket méregtelenítse). A megoldás legnagyobb előnye az
egyszerűségében van. Gyakran előnyös, hogy a különböző helyről érkező szennyvizek egy-
mást részben semlegesítik és így kevesebb vegyszert kell felhasználni. A modernebb módsze-
rek két féle megoldást alkalmazhatnak. A legelőnyösebb módszer szerint magát a felületkeze-
lést kell úgy megváltoztatni, hogy a termelés minőségének változtatása nélkül kevesebb,
és/vagy kevésbé káros anyag kerüljön a szennyvízbe (lásd. 2.3.5. fejezet). A másik módszer
szerint egyes szennyvizeket nem engednek hozzá ehhez az összegyűjtött mennyiséghez, ha-
nem különválasztva kezelik. Ezt a megoldást a galvániparban több évtizede használják a cia-
nidos és a kromátos vizek kezelésekor (lásd 2.2.2. és 2.2.3 fejezetek), azonban más esetekben
is hasznos lehet (lásd 2.3.2., 2.3.3., 2.3.4. fejezetek). Az egyéb vizekkel “felhígított” szenny-
vízben egyes vegyületek méregtelenítése, kicsapása kevésbé hatékonyan végezhető el, mint a
töményebb oldatban. A legjelentősebb előny azonban, hogy az egyetlen szennyezőt tartalma-
zó, ilyen értelemben homogén és erre az anyagra magasabb koncentrációjú szennyvízből sok-
kal jobb lehetőség van az adott értékes anyag kinyerésére, mint amikor már más anyagokkal
összekeverték és más szennyvizekkel felhígították.
II.4.2.2.1 Semlegesítés-ülepítés-szűrés
A hagyományos szennyvízkezelés – a legegyszerűbb esetben – a szennyvíz semlegesítéséből

áll. A nehézfémionok eltávolításának általános módja is a szennyvíz semlegesítése, mivel a
semlegeshez közeli pH-tartományban ezekből az ionokból fém-hidroxidok lesznek, amik
rosszul oldódnak, az oldatból csapadékként kiválnak.
A fémionok optimális eltávolításához azonban nem éppen a semleges, azaz 7-es pH a legked-
vezőbb, mert azok többsége nem itt oldódik a legkevésbé. Egyes fémionok (pl. vas, réz, nik-
kel, kadmium) oldhatósága folyamatosan csökken a pH növekedésével, más fémionok (pl.
króm, cink, ón) azonban savas közegben oldhatók, a pH növekedésekor oldhatóságuk csök-
ken, majd – amennyiben a semlegesítést nátrium- vagy kálium-hidroxiddal végezzük –egy mi-
nimum elérése után ismét egyre jobban oldódnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Néhány fémion oldhatóságának változását a pH-tól mutatja be a II.4.6. ábra (az ábrán vastag
vonalakkal jelöltük a 204/2001. (X. 26.) Korm. rendelet szerint közcsatornába vezethető kon-
centrációkat, élővízbe vezetéskor ennél általában alacsonyabb koncentrációkat engednek
meg).
Az ábra nátrium-hidroxiddal végzett semlegesítésnél mutatja az oldhatóságokat és abban az
esetben, ha híg, csupán a kérdéses fém kationjait tartalmazó oldatból választják le a csapadé-
kot. Amennyiben más nehézfémek, esetleg semleges sók vannak az oldatban, akkor az itt be-
mutatott oldhatóságok akár többszörösükre, esetleg töredékükre is változhatnak. Ezen elméle-
tinek mondható ábra azonban mégis többnyire jól használható, elsősorban a minimális pH-k,
illetve az egyes fémionok egymáshoz való viszonyai szempontjából. Igen lényeges megje-
gyezni, hogy amennyiben a semlegesítést mésztejjel végzik, akkor a króm és cinkionok lúgos
oldatban sem kezdenek ismét oldódni, a minimum után csak minimális növekedés tapasztal-
ható. Ezzel szemben, ha a krómionok semlegesítését szódával végzik, akkor a pH = 7 körüli
minimális oldhatóság több mint 10 mg/l-re nő és ezt követően meredeken növekszik.
Az ábrából látható, hogy a szennyvíz semlegesítésekor gondosan meg kell választani az adott
fémek leválasztáshoz szükséges optimális pH-t. Nem eléggé lúgosított szennyvízben egyes
fémionok még nem válnak ki, túlzottan lúgos oldathoz esetleg felesleges vegyszert adagol-
tunk, de egyes fémionok ott már oldatba is mehetnek. Különösen kedvezőtlen a helyzet a leg-
gyakoribb technológia, a horganyzás-kromátozás esetben, mivel a fémion együtt elméletileg
csupán egy rendkívül szűk pH-tartományban, 7,8 és 8,6 között választható ki a csatornára elő-
írt küszöbérték alatti koncentrációban (élővízbe vezetés esetén, az 1. és a 2. fokú védett terü-
leteken nincs is olyan tartomány, ahol mindkét fém megfelelő mértékben kicsapható).
A galvánüzemekben a szennyvizek általában savasak, ezért lúgoldattal kell semlegesíteni. Er-

re a célra nátrium-hidroxid oldatot vagy mésztejet használnak. Az előbbinek a kezelése lé-
nyegesen egyszerűbb, jobban elkeverhető. A mésztej olcsóbb, azonban használatakor sokkal
több iszap keletkezik, aminek elhelyezési költsége általában meghaladja a vegyszer árával
megtakarított összeget. Bizonyos esetekben, mint szulfátos vizek, élővízbe vezetett cink és
krómionok, a káros anyagok lényegesen jobban eltávolíthatók mésztejes semlegesítéssel,
ezért mégis ezt alkalmazzák.
Üzemi méretekben a semlegesítést szakaszos vagy folyamatos üzemmódban lehet végezni.

Az elsőt kisebb, a másodikat nagyobb mennyiségű szennyvíz kezelésekor szokták használni.
Óránként 1 m3 szennyvíz keletkezésekor már az utóbbit célszerű alkalmazni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
100
80
70
60
50
40
oldott fémionkoncentráció, mg/l
30
20
Zn
Fe(III) Cr Cu Ni Cd
10
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
Cr Zn
0,1
0,08
0,07
0,06 Cu Ni Cd
0,05
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 pH
II.4.6. ábra. Fémionok oldhatóságának pH függése.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Szakaszos kezelés
A galvanizálóban keletkező szennyvizeket általában egy medencében gyűjtik össze. Amikor

ez megtelt, akkor a vizeket egy másik medencébe kell nyomatni és meg lehet kezdeni a sem-
legesítést (semlegesítés közben újabb szennyvizet nem lehet vezetni a medencébe, mert az
állandóan változtatná a körülményeket és akkor a pH beállítása lehetetlen volna). A pH-t –
amint azt az előzőekben részleteztük – az esetek többségében igen gondosan kell beállítani. A
pH mérésére csak akkor lehet a szokásos “Univerzál” pH-papírt használni, ha a túllúgosítás
nem jelent veszélyt, azaz általában mésztejes semlegesítéskor. Nátrium-hidroxidos kezeléskor
legalább finom skálás pH-papírt (0,3 pH beosztású) kell használni, mert csak ez biztosítja a
viszonylag pontos beállítást. Meg kell jegyezni, hogy a környezetvédelmi hatóságok általában
nem fogadják el az olyan semlegesítést, ahol pH-papírral végzik az ellenőrzést, legalább a ké-
zi pH-mérő műszert megkövetelik.
A tapasztalat azt mutatja, hogy a problémák nem a mérés leolvasásának pontosságában van-
nak. A leggyakoribb hiányosság, hogy a pH mérése előtt nem keverik össze megfelelően az
oldatot és így a szennyvíznek csak egy részét semlegesítik, más részén akár több pH-val sava-
sabb, vagy lúgosabb lehet az oldat és ott a fémionok a kelleténél jobban fognak oldódni. A
nem megfelelő gondosság itt jelentős környezetszennyezést okozhat. Ajánlatos a semlegesí-
tést előre feloldott lúggal és nem közvetlenül a szilárd anyag beszórásával végezni, mert
utóbbi esetben nehéz összekeverni a szennyvizet, a szilárd anyag egyrészt csak idővel oldó-
dik, másrészt leülepedik a medence aljára és a keverés nem éri el.
Tovább nehezíti a fémionok megfelelő kicsapását, hogy a semlegesítést és tökéletes kevere-

dést követően az állni hagyott, vagy tovább kevert szennyvíz pH-ja esetenként néhány óra
alatt egy egész pH-val is csökkenhet. (Ennek oka, hogy a fém-hidroxid, különösen a króm-
hidroxid csapadék a felületén lúgot köthet meg, adszorbeál.) A gyakorlatban ilyen mértékű
pH-változás ritkán fordul elő, valamit a pH-csökkenés jelentős része a semlegesítést követő
első órában megy végbe, Mindazonáltal ajánlatos a semlegesítő vegyszer hozzáadása után
legalább fél, ha lehetséges egy órán keresztül tovább keverni az oldatot, ismét megmérni a
pH-t és korrigálni az eltérést.
A semlegesített szennyvízből a kicsapódott fém-hidroxidokat hagyni kell ülepedni. Ez a mű-

velet korábban általában 3 – 4 órát vett igénybe. Ma számos cég kínál ülepedést gyorsító ún.
flokkulálószereket. Ezek olyan vegyületek, amelyek a fém-hidroxid szemcséket egymáshoz
kötik és így a nagyobb csapadék részecskék gyorsabban ülepednek. Az ülepedés így általában
egy órán belül megfelelő mértékű lesz, a csapadék felett tiszta oldat marad. Mind a vegyszer
mennyiségénél, mind az alkalmazott keverés módjánál gondosan be kell tartani a gyártó aján-
lásait és figyelembe venni az előkísérletek tapasztalatait. Kevesebb vegyszer adagolásakor
nem ülepszik megfelelően a csapadék, több flokkulálószer sem javít az ülepedésen, sőt, álta-
lában a csapadék feletti oldat nem lesz tiszta ekkor.
Amennyiben a csapadék feletti oldat tiszta (és a pH megfelelő), a szennyvizet a csatornába

engedik. Ez medencében végzett semlegesítés esetén nem egyszerű feladat, mert a bemerített
búvárszivattyút csak addig szabad süllyeszteni, hogy a csapadékot ne keverje fel. Ezért cél-
szerű az ülepítést nem medencében, hanem a felszínen álló tartályban végezni (lásd alább).
A visszamaradó csapadék mindössze 1 % ( !! ) szárazanyagot tartalmaz, azaz 99 % vizet. Ez-

zel így nem lehet mit kezdeni, víztartalmát csökkenteni kell. A legegyszerűbb, kis üzemekben

PHARE HU-0008-02-01-0062
előnyösen alkalmazható megoldás, hogy szűrőzsákokban hagyják belőle a vizet kicsepegni. A
zsákokat házilag is el lehet készíteni megfelelő szűrőszövetből. A medence aljáról az iszapot
szivattyúval kell a zsákokba nyomatni. Az iszapos víz továbbítására nem alkalmasak a leg-
gyakrabban használatos centrifugál szivattyúk, mert ezek gyorsan forgó lapátjai összetörik a
korábban tömörödött csapadékot és a szűrés nehéz, lassú lesz. Korábban erre a célra kizárólag
a drágább csigaszivattyúk voltak megfelelőek, ma azonban már a viszonylag olcsó membrán-
szivattyúkkal is megoldható a feladat. Kicsepegtetéssel általában 10 % szárazanyagtartalom
érhető el, azonban ha a kicsepegés után tovább hagyjuk száradni a zsákban az iszapot, akkor
15, szerencsés esetben akár 20 % szárazanyagtartalmú galvániszap nyerhető. Ez az anyag ve-
szélyes hulladék, kezelését a megfelelő előírások szerint (lásd 3.2. fejezet) kell végezni.
Az ülepítés után keletkező híg iszap kezelésére a legmegfelelőbb megoldás a szűrőprésen

végzett szűrés. Az iszapot megfelelő szivattyúval közvetlenül a présre lehet nyomatni és az itt
keletkező iszap szárazanyagtartalma eléri a 30 – 35 %-ot, azaz az előzőekben ismertetett
megoldással kapott iszap mennyiségének csak mintegy 60 – 70 %-a keletkezik. A költséges
szűrőprés ára azáltal térülhet meg, hogy kevesebb galvániszapot kell veszélyes hulladékként
elhelyezni.
A szakaszos szennyvízkezelés másik lehetséges módja, hogy a szennyvíz semlegesítését nem

hol az egyik, hol a másik medencében végzik, hanem a szennyvizet egy medencében össze-
gyűjtik és ezt követően semlegesítés céljából egy másik medencébe, vagy előnyösebben egy
tartályba nyomatják, miközben az első tartályba továbbra is folyhat szennyvíz.
A kezelés folyamata teljesen megegyezik az előzőekkel. Különbség akkor jelentkezik, ha

ezen második berendezés a föld felett áll. Ekkor sokkal kényelmesebben lehet az ülepített
szennyvíz tisztáját elvezetni, dekantálni. Egy ilyen ülepítő tartály oldalára, különböző magas-
ságokban három – négy csövet építenek be, amelyeket csappal lehet elzárni. Az ülepedési idő
elteltével legfelső csapot kinyitják, és a tiszta vizet kifolyatják. Ezt követően megnézik, hogy
a második csőből tiszta, vagy csapadékos víz folyik-e. Ha tiszta ezt is leengedik és megnézik,
hogy a harmadik csőből mi folyik. Amíg tiszta víz folyik, addig a csatornába vezetik, ha zava-
ros, akkor a tartályban hagyják. Az iszap elvétele is lényegesen egyszerűbb ezen esetben. A
tartályt célszerűen kúpos fenekűre készítik és az aljára csonkot tesznek, ami csappal van el-
zárva. A csap nyitásával az iszap leengedhető pl. szűrőzsákokba.
Folyamatos üzemű semlegesítés
Napi tíz köbméter szennyvíz kezelését már folyamatosüzemű berendezésben célszerű végez-
ni. Egy új berendezés létesítésének költségei ekkor már nem haladják meg a szakaszos üzemű
berendezés nagy tartályainak költségeit.
A szennyvíz összegyűjtéséhez nincs szükség nagy medencére, általában egy kisebb, 1 – 2 m3-
es is elegendő. A kezelendő vizet egy – szintérzékelővel vezérelt – szivattyú nyomja a kezelő
reaktorba, ami egy 0,5 – 1 m3-es tartály. A reaktorban a szennyvizet hatékonyan keverni kell,
amit vagy motoros keverővel vagy sűrített levegő bevezetésével végeznek (ez utóbbi előnye,
hogy az esetleg a pácolóból bekerülő vas(II)ionokat jobban ülepedő háromértékűvé oxidálja).
A reaktorba pH-mérő-vezérlő rendszert kell építeni, amely a szennyvíz savassága esetén lúgot
adagol addig amíg a pH az előre beállított optimális értéket eléri. Az esetleges túllúgosítás
miatt minden esetben sav adagolását is lehetővé kell tenni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A semlegesítéshez szükséges oldatokat egy-egy tartályban tárolják és az adagolást vagy ada-
golószivattyúval vagy mágnesszeleppel végzik, amelyeket a pH-mérő vezérel. Savas pH ese-
tén a lúgtartály adagolószivattyúját indítja ill. mágnesszelepét nyitja, lúgos pH esetén a savtar-
tályét. A reaktorból a semlegesített, csapadékos szennyvíz egy túlfolyón keresztül távozik az
ülepítőbe. Itt adagolják hozzá a flokkulálószer oldatát, amit szintén adagolószivattyúval vagy
mágnesszeleppel végeznek. A rendszert úgy célszerű beállítani, hogy amikor a reaktorba fel-
adó szivattyú működik, akkor adagoljanak flokkulálószert.
Az ülepítést régebben nagy, 4 – 5 óra tartózkodási idejű medencékben végezték, ma ötöd –

tized ekkora, ún. ferdelemezes ülepítőben. A berendezésbe gravitációsan érkező szennyvíz a
lemezek között alulról felfelé áramlik és közben a csapadék a lemezekre ülepszik, ahonnan
lecsúszik a berendezés aljába. A tisztított szennyvíz az ülepítő felső pereménél folyik el. Álta-
lában közvetlenül a csatornába vezetik. Az ülepítő aljáról az iszapot csapon keresztül lehet
szűrőprésre, esetleg szűrőzsákba engedni.
A rendszer teljesen automatikus üzemelésű, kezelőszemélyzetet nem igényel. Igen fontos

azonban a gondos felügyelet, ami elsősorban a vegyszertartályok feltöltéséből áll (ha kiürült a
tartály, nem tudja az automata semlegesíteni a szennyvizet). Szintén fontos, hogy legalább
hetente, sok olajat tartalmazó szennyvíz esetén gyakrabban megtisztítsák és kalibrálják a pH-
mérőt. Szennyezett elektród hibás értékre fogja állítani a szennyvíz pH-ját. Az ellenőrzésnek
ki kell terjednie az ülepítőre is. Az iszapot alkalmanként le kell engedni, ha összegyűlik és
eléri a lemezek alját, akkor az ülepítő nem fog működni, a berendezésből zavaros víz távozik.
Előfordulhat, hogy az ülepítés nem tökéletes. Ennek oka lehet a feladó szivattyú gyakori ki-be
kapcsolása miatti lökésszerű terhelés, vagy valamilyen eddig nem használt zsíros szennyezés
a munkadarabok felületén. Az ilyen ritka, de váratlan hibák következtében esetenként egy ke-
vés csapadékos víz juthat a csatornába. A csapadék többnyire fém-hidroxidokból áll, tehát
határérték feletti mennyiségben fémvegyületek kerülhetnek ki a szennyvízkezelőből. Az ilyen
károsítás megelőzésére az ülepítőből elfolyó vizet célszerű kavicsszűrőn keresztül vezetni a
csatornába, amely ezt a kis mennyiségű csapadékot eltávolítja és biztonságosabban betartha-
tók a határértékek.
A felületkezelő üzemekben keletkező szennyvizek többsége viszonylag híg öblítővíz, amely-

ben a szennyezések koncentrációja általában legfeljebb 1 g/liter. Az elhasznált oldatok, első-
sorban a felület elő- és utókezelésének oldatai (zsírtalanítás, pácolás, kromátozás, színezések,
barnítás) szintén a szennyvízkezelőbe kerülnek. Ilyen tömény oldatok még például a foszfáto-
zás, az anódos oxidáció oldatai, valamint a takaréköblítők, amelyek semlegesítéséhez lénye-
gesen több vegyszer szükséges, mint az öblítővizekhez. A folyamatos üzemű reaktor adagoló
rendszerét nem célszerű olyan nagyra méretezni, hogy ezen, viszonylag ritkán keletkező olda-
tokat egyszerre fogadni tudja. A koncentrátumokat külön tartályban célszerű ezért fogadni,
amelyben részben már egymást is közömbösítik (vegyszer megtakarítás), másrészt innen egy
adagolószivattyúval kis térfogatáramban folyamatosan bevezethetők a reaktorba, ahol ezen
kis mennyiséghez már nem kell olyan sok vegyszert adagolni.
II.4.2.2.2 Cianidionok oxidációja
Amint arról korábban már szó volt, a cianidionokat tartalmazó szennyvizeket semmilyen kö-
rülmények között nem szabad összekeverni a többi vizekkel, elsősorban a savas vizekkel. Az
üzemet úgy kell megépíteni, hogy a cianidos vizek egy külön csővezetéken jussanak el a ke-

PHARE HU-0008-02-01-0062
zelési helyükig, sőt a cianidos kádak alatti padlótálcákból, kármentőkből is csak ezen a veze-
téken keresztül folyhat el szennyvíz.
Az összegyűjtött cianidos szennyvizeket leggyakrabban hipóval méregtelenítik az alábbi re-

akcióegyenletek szerint:
CN− +OCl− + H2O → CNCl + 2 OH− (1)

CNCl + 2 OH− → CNO− + Cl− + H2O (2)
2CNO− + 3 OCl− + H2O → N2 + 2 CO2 + 3 Cl− + 2 OH− (3)
A cianidionok oxidációjának első lépése során a rendkívül mérgező klórcián gáz képződik. Ez
a vegyület azonban vízben igen jól oldódik, onnan csak melegítés hatására távozna el, így az
oxidáció – megfelelő körülmények között – nem jelent semmilyen veszélyt a környezetében
tartózkodókra.
A következő lépés a klórcián hidrolízise. Ennek sebessége annál nagyobb, minél lúgosabb az
oldat. A reakciót pH > 10, célszerűen pH = 11 körüli értéken vezetve a hidrolízis egy órán
belül lejátszódik és az oldatban sem klórciánt, sem cianidiont nem lehet kimutatni. Mind a két
előző reakció hőt termel. Amennyiben a cianidion koncentráció a kiinduláskor nem maga-
sabb, mint 1 g/l, akkor a hőfokemelkedés legfeljebb 5 oC lehet. 5 g/l cianidion koncentráció
esetén azonban a reakcióhő hatására a szennyvíz hőmérséklete akár 20 oC-al is emelkedhet és
ekkor az oldatból a klórcián felszabadulhat, ezért töményebb cianidiont tartalmazó oldatokat
nem szabad hipóval roncsolni.
A második reakciólépésben keletkező cianátionok oxidációja nem elengedhetetlen, mivel ez a

vegyület egyáltalán nem mérgező, a szennyvíz kémiai oxigénigényét azonban növeli ezért
eltávolítása előnyös. A reakció 10 – 20 % hipófelesleg jelenlétében végezhető el, azonban se-
bessége annál nagyobb minél kevésbé lúgos az oldat. A gyakorlatban 5 és 7 közötti pH-n vég-
zik ezt az oxidációt. Enyhén savas oldatban már megindul – és savas körülmények között
egyre gyorsabb lesz – a cianátionok hidrolízise és az oxidáció mellett ez is lejátszódik:
CNO− + 2 H2O + H+ → NH4+ + HCO3− (4)
A hipóval végzett oxidációt – a legalább egy órás reakcióidő miatt – általában szakaszos
üzemmódban végzik. Egy tartályba engedik a ciános szennyvizeket, kézi pH-méréssel, vagy
automata adagolással beállítják a 11-es pH-t és hozzáadják a hipót. Rövid várakozás után
megmérik, hogy van-e még az oldatban szabad klór. Amennyiben a klórfelesleg egy órán ke-
resztül megmarad, akkor az oxidáció végbement, ha a klór elfogyott, akkor újabb hipó adago-
lás után kell újabb órát várni. A klórfelesleget legegyszerűbben kálium-jodidos-keményítős
papírral lehet kimutatni, szabad klór jelenlétében megkékül. Automatikus hipó adagolás ese-
tén a klórfelesleget ún. redoxielektróddal (Rx-mérő, egy arany-, esetleg platinalemezből és
összehasonlító elektródból álló elektródpár) mérik. Amennyiben a mért feszültség a megadott
érték alatt marad, akkor a rendszer hipót adagol (a redoxipotenciál erősen függ a pH-tól is,
ezért a megadott feszültség csak egy adott pH-ra érvényes !).
A cianidionokat már nem tartalmazó szennyvizet 5 és 7 közötti pH-ra savanyítják (vigyázat,

ha maradt cianidion akkor az igen mérgező hidrogén-cianid gáz fog felszabadulni ! ), ahol a
cianátok oxidációja végezhető el.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A korábban cianidionokat tartalmazó szennyvizet ez után lehet az üzem többi szennyvízéhez
keverni és azzal együtt fémtartalmát eltávolítani.
A cianidionok oxidációjakor minden esetben hipó felesleggel kell a reakciót végrehajtani. A

többi szennyvízzel keveredve ez a szabad klór még további anyagokat képes oxidálni, csök-
kentve ezzel a szennyvíz kémiai oxigénigényét. Meg kell azonban jegyezni, hogy az elfolyó
szennyvízben már nem lehet túlzottan sok szabad klór, mert élővízbe 2 mg/l, közcsatornába
30 mg/l a megengedett felső érték.
A galvániparban a cianidokat fémkomplexekben használják. Sajnálatos módon ezek a vegyü-

letek nem minden esetben bomlanak el könnyen. Nem jelent nehézséget a réz, cink, kadmium,
ezüst komplexeinek bontása. Nehezebben bomlanak az arany komplexei, de általában az egy
órás reakcióidő ekkor is elegendő, csupán az oxidáció végén tanácsos a szabad klór mérésén
kívül megmérni a szennyvíz összes cianidion tartalmát is. Komolyabb veszélyt jelent, ha a
cianidos szennyvízbe nikkelionok is kerülnek, mert a nikkelkomplex bontására nagyobb hipó
felesleget és 12 órás reakcióidőt ajánlanak.
A hipón kívül egyéb oxidálószereket is alkalmaznak cianidok oxidálására. Leggyakoribb a

hidrogén-peroxid, amelyet – a hidrogén-cianid felszabadulásának elkerülése érdekében – 10
körüli pH-n alkalmaznak. A reakció igen lassú ezért vagy rézionokat (80 mg/l) használnak
katalizátorként vagy 50 – 55 oC-ra melegítik a szennyvizet, amikor is mintegy egy óra alatt
végbemegy az oxidáció. A módszer akkor alkalmazható, ha a szennyvízben 1 g/l-nél több ci-
anidion van, mert ekkor a hipós oxidáció klórcián felszabadulásának veszélye miatt nem
ajánlható.
A peroxidos oxidáció gyorsítható UV fénnyel vagy formaldehid adagolással is. Ez utóbbi

esetben a formaldehid glikolsav származékok képződése közben reakcióba is lép a
cianidionnal. Használnak oxidációra peroxikénsavat (Carosav), valamint anódos oxidációval
is elroncsolhatók a cianidionok. Régebben elterjedten alkalmaztak vas(II)szulfátot is
cianidionok eltávolítására. A képződő vas(III)-ferrocianid (berlini kék) csapadékként kiszűr-
hető.
II.4.2.2.3 Kromátionok redukciója
A felületkezelő iparban széleskörűen alkalmazzák a krómsavas oldatokat nem csak krómbe-

vonat előállítására, hanem nem elegendően korrózióálló felületek kezelésére, valamint festé-
kek tapadását elősegítő ún. konverziós (átmeneti) rétegek előállítására. A króm(VI)vegyületek
rákkeltő hatása miatt várható, hogy jelentőségük már a közeli jövőben csökkenni fog, méreg-
telenítésük még fontosabbá válik.
Jobb felületkezelő üzemekben már ötven évvel ezelőtt is külön csatornarendszert alakítottak
ki a kromátos vizek számára, nem elsősorban – az akkor még nem teljesen ismert – mérgező
hatásuk miatt, hanem az alább ismertetendő gazdasági okokból.
A kromátionok redukcióját általában szulfitionokkal végzik, nátrium-hidrogén-szulfit (régies,

de ma is általánosan használt nevén biszulfit) oldatának adagolásával:
Cr2O72− + 3 HSO3− + 8 H+ →2 Cr3+ + 3 HSO4− + 4 H2O (5)


PHARE HU-0008-02-01-0062
A reakció csak erősen savas közegben megy végbe, ezért a szennyvizet pH < 2,5-ig meg kell sa-
vanyítani (ennyire savas közegben a kromátionok többsége bikromáttá alakul, ezért szerepel
ez az egyenletben). Ilyen körülmények között a reakció minimális vegyszer felesleggel 10
perc alatt végbemegy.
A redukciót az előző fejezetben leírtakhoz hasonlóan lehet megvalósítani. Először a pH-t kell
beállítani, majd a szulfit-oldatot hozzáadni. Amennyiben korábban nem választották szét a
kromátionokat tartalmazó szennyvizet a többiektől, akkor most a redukcióhoz a teljes szenny-
víz mennyiséget meg kell savanyítani, ami jelentős anyagköltséggel, majd a későbbi semlege-
sítés után a szennyvíz sótartalmának felesleges növekedésével jár.
A redukció során az oldat enyhén lúgosodik, ezért folyamatosan ellenőrizni kell, hogy a pH
ne haladja meg a 2,5-öt. Eközben a sárgás színű kromátionok zöld színű króm(III)ionokká
alakulnak, így közelítőleg szemmel is ellenőrizhető a redukció folyamata. A biztonságos el-
lenőrzést analitikai – esetleg tesztpapíros gyorsanalitikai – módszerrel kell elvégezni.
A redukció elvégezhető folyamatos üzemű reaktorban is. A reaktorba szivattyúval betáplált

szennyvízhez egy pH-Rx-mérő-vezérlő rendszerrel adagolják a szükséges sav és szulfitoldat
mennyiséget. Redoxielektródként (Rx) az előző fejezetben említett aranyelektródot használ-
ják.
Amennyiben nagy mennyiségű szennyvízben kevés kromátion van – például ahol a galvanizá-
lás mellett a kromátozás kevés szennyvizet eredményez – igen költséges a teljes szennyvíz
mennyiségét megsavanyítani. Ilyenkor célszerű a redukciót nátrium-ditionit oldattal végezni,
amely a biszulfitnál drágább, de semleges vagy akár lúgos közegben is elvégzi a redukciót.
Meg kell azonban jegyezni, hogy minél kevésbé savas az oldat annál több ditionitra van szük-
ség, lúgos közegben a savasban végrehajtott redukcióhoz szükséges mennyiség kétszeresét
kell adagolni.
A kromátos szennyvizek kezelésekor figyelemmel kell lenni arra, hogy a redukcióhoz fel-
használt vegyszerből jelentős mennyiségű szulfátion képződik, amelynek 400 mg/l-es kü-
szöbértékét be kell tartani a közcsatornába vezetett szennyvizek esetében. Ugyanez azt is je-
lenti, hogy a képződő nátrium-szulfát növeli a szennyvíz sótartalmát. Egyes üzemekben a re-
dukció biztonságos elvégzése érdekében a szükségesnél nagyobb feleslegben adagolják a
biszulfitot vagy a ditionitot. Ez a redukció szempontjából valóban előnyös, a felesleges
redukálószer azonban a szennyvíz elemzésekor oxidálószert fogyaszt, így megnöveli az ún.
kémiai oxigénigényt.
A fenti, gyakorlatban használt módszereken kívül ismeretesek további megoldások is a

kromátionok redukálására. Régebben használták a vas(II)-szulfátos redukciót, amelynek leg-
nagyobb hátránya, hogy belőle semlegesítéskor vas-hidroxid képződik, megnövelve a kelet-
kező iszap mennyiségét. A legkedvezőbb megoldásnak az elektrokémiai redukció látszik, ahol
semmilyen vegyszer adagolására nincs szükség, semmilyen többlet só, vagy iszap nem kelet-
kezik. Grafitelektródok használatakor nem kell különválasztani a katód- és anódtereket, mert
ekkor a króm(III)ionok visszaoxidációjának mértéke igen kicsi. Az eljárást mindezek ellenére
lényegében nem alkalmazzák.

PHARE HU-0008-02-01-0062
II.4.2.3 Modernebb módszerek
A 2.2. fejezetben felsorolt eljárások elsődleges célja az, hogy az üzemből kibocsátott szenny-
víz minősége lehetőleg megfeleljen az érvényes rendeletekben előírt követelményeknek. Bi-
zonyos esetekben azonban a határértékek nem teljesíthetők egyszerűen az ismertetett megol-
dásokkal, valamint korábban a szennyvízkezelés kapcsán nem merült fel az a kérdés, hogy mi-
lyen mennyiségű anyagot, vizet használ fel vagy bocsát ki az üzem.
Az öblítővizek kezelésére alkalmazott módszer, hogy azokat összegyűjtik, semlegesítik, a ki-

váló fém-hidroxid csapadékot ülepítik, kiszűrik, majd deponálják, sem műszakilag, sem kör-
nyezetvédelmi szempontból nem tekinthető az ELT-nek. Már az 1980-ban megjelent magyar
műszaki irányelvben (MI-05 22.690-80) több fémvisszanyerési lehetőséget vázolnak. Világ-
szerte számos műszaki megoldást dolgoztak ki az öblítővizekből a fém kinyerésére az ioncse-
rétől a bepárláson, a cementáláson, a dialízisen, a fordított ozmózison, keresztül az elektrolízi-
sig. Még előnyösebb, ha olyan felületkezelési technológiát alkalmaznak, amely nem eredmé-
nyez káros kibocsátásokat, esetleg kevesebbet, vagy csak kevésbé károsat (ún. környezetbarát
technológiák).
Már a 2.2.1.fejezetben szerepel az az igen gyakran előforduló eset, amikor cink és króm
együtt fordul elő a szennyvízben. Nátrium-hidroxiddal végzett semlegesítéskor igen nehéz
biztosítani, hogy mindkét fémion koncentrációja küszöbérték alatt legyen. Más esetekben is
előfordul, hogy az ismertetett módszerekkel nehézséget jelent a határértékek betartása. Példá-
ul nagyobb horganyzó üzemekben gyakran magas a szennyvíz ammóniumion koncentrációja,
amelyet hagyományos módon nem lehet eltávolítani. Közcsatornába vezetett szennyvíz eseté-
ben igen nehéz a 400 mg/l-es szulfátion koncentrációt tartani, mert még mésztejes semlegesí-
tés esetén is a keletkező gipsz oldhatósága elvben kétszer ennyit tenne lehetővé. Komplex-
képző vegyületek – mint például EDTA, citrátok, tartarátok, oxalátok, glükonátok – jelenlét-
ében a fémionok többsége semleges közegben sem válik ki csapadékként.
Ilyen esetekben például a cianid- vagy kromátionok kezeléséhez hasonló elvet lehet követni
és az adott művelet szennyvizét először külön kezelik és csak ezt követően keverik a többi
szennyvízhez. Ekkor nem jelent problémát, hogy az első kezeléskor még nem lehet elérni a
szükséges mértékű tisztítást, hiszen ezt követően ezt a szennyvizet a többi szennyvízhez ke-
verve, azaz többszörösére hígítva bocsátják ki. A modern módszerek többsége ilyen külön
előkezelésen alapul, ahol lényegében egyetlen művelet szennyvizét kezelik. Az a körülmény,
hogy itt még nem keveredett össze a szennyvíz az üzem többi vizével, tehát általában csak
egy fémion van az oldatban, lehetővé teheti, hogy ezen előkezelőkben a kezelést úgy végez-
zük, hogy a szennyvízben előforduló értékes anyagokat vagy legalább egy részüket értékesít-
hető formában, célszerűen magában a galvánüzemben felhasználható formában kinyerjük.
II.4.2.3.1 Ioncserés öblítővíz kezelés
Eltérően a bevezetőben mondottakkal, ez a módszer a felhasznált víz mennyiségének csök-

kentésére szolgál. Az eljárás lényege, hogy az üzemben a víz körforgását alakítják ki úgy,
hogy az öblítőkádakból elfolyó vizeket (esetleg néhány kivétellel) nem a semlegesítőbe veze-
tik, hanem ioncserélő oszlopokon átnyomatva minden oldott sót eltávolítanak belőle, majd
ismét felhasználják az üzemben öblítésre.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az ioncserélő gyanta egy aktív csoportokat tartalmazó szerves polimer, amelyből 0,5 – 1,2
mm átmérőjű gyöngyöket képeztek. A kationcserélő anyagában lévő hidrogénionok könnyen ki-
cserélődnek az oldat más kationjaival, így a veszélyes nehézfémionok vagy a természetes vizek
sótartalmát képező kalcium- és magnéziumionok megkötődnek a gyantában. Hasonlóan az
anioncserélő gyanták aktív hidroxil csoportjai könnyen cserélhetők a szennyvíz anionjaival.
Ha először a szennyvíz kationjait, majd az anionjait is eltávolítjuk, akkor az oldatban nem ma-
rad szervetlen só, az ilyen vizeket sótalanítottnak nevezzük.
A gyakorlatban az összegyűjtött öblítővizeket először egy kavicsszűrőre nyomják, hogy az

ioncserélő oszlop eltömődését okozó lebegő szennyeződéseket eltávolítsák. Ezt követően ke-
rül a szennyvíz a kationcserélő, majd az anioncserélő oszlopra. Az innen elfolyó víz teljes
mennyiségét egy puffer tartályból vissza lehet vezetni az üzembe öblítésre. Elvileg ily módon
friss öblítővízre nincs is szükség. A gyakorlatban az üzemben többfelé veszteségek jelentkez-
nek, ezért a tapasztalat szerint a felhasznált víz kb. 10 %-ának megfelelő mennyiséget kell a
rendszerbe pótolni, más szóval az üzem teljes vízfelhasználását kb. tizedére lehet csökkenteni.
A veszteségek pótlását nem előnyös csapvízzel pótolni, mert az abban lévő sótartalom is
megkötődik az ioncserélőkön, csökkentve ezzel kapacitásukat. Előnyös sótalanított vizet
használni pótvízként, amelyet egy külön ioncserélő rendszerben, vagy újabban fordított oz-
mózisos (az angol Reverse Osmosis kezdőbetűiből RO) rendszerrel állítanak elő.
A cianidionokat tartalmazó szennyvizeket is elvben hozzá lehet keverni a többi szennyvízhez,

az anioncserélő oszlop megköti a cianidionokat is, de feltétlenül ügyelni kell arra, hogy a
cianidionokat tartalmazó vizek csak lúgos vagy legfeljebb semleges vizekkel találkozhatnak.
Komplex vegyületek, mint például cianidok jelenlétében figyelemmel kell lenni arra, hogy a
nehézfémionok általában komplex anionokat képeznek és a kationcserélő gyanta nem minden
esetben tudja megbontani ezeket, így előfordul, hogy azok az anioncserélőn kötődnek meg.
Az anioncserélő gyanta a kromátionokat szintén megköti, azonban általában nem érdemes

azokat ide vezetni, mert az anioncserélő gyanták alább részletezendő regenerálásakor lúgos
oldat keletkezik, amelyből a kromátionok méregtelenítése csak jelentős mennyiségű sav fel-
használása után végezhető el (lásd 2.2.3. fejezet). Kis mennyiségű kromátion esetében az ott
említett ditionitos redukció lúgos közegben is gazdaságosan elvégezhető.
Károsan befolyásolja az ioncserélő gyanták működését és élettartamát az öblítővizek magas

zsír és olajtartalma, ezért abban az esetben, ha a zsírtalanító utáni öblítő vizében sok a zsír,
akkor ajánlatos ezt a vizet közvetlenül a szennyvízkezelőbe és nem az ioncserélőkre vezetni.
Ha az ioncserélő oszlopra túlzottan nagy sebességgel vezetik rá a szennyvizet, akkor az oldott

ionoknak nincs idejük a gyanta közelébe kerülni és ekkor az oszlopról elfolyó víz még tartal-
mazni fog ionokat. Túlzottan kis sebesség az oszlop kihasználtságát rontja. A gyakorlatban az
oszlopban lévő gyanta mennyiségének (literben megadva) 25-szörös mennyiségű szennyvizet
lehet az oszlopon óránként átnyomni. Ez az érték legfeljebb 40-szeresig növelhető.
Az ioncserélő gyanták természetesen csak egy adott mennyiségű kationt vagy aniont képesek
megkötni. A szennyvízkezelőkben vagy a vízlágyításhoz általában használt kationcserélő
gyanta literje 0,8 – 1,5 grammegyenértéket, azaz kétértékű nehézfémekből (nikkel, réz, cink)
25 – 40 grammot, háromértékűből (vas, króm) 15 – 25grammot. Az általánosan használt
anioncserélő gyanták kapacitása csak kevéssé nagyobb, 1,0 – 1,5 grammegyenérték literen-
ként. Ez szulfátionnál 50 – 75 g-ot, kloridionnál 35 – 50 g-ot, cianidionnál 17 – 25 g-ot,
kromátionnál 60 – 90 g-ot jelent gyanta literenként. Ilyen mennyiségű ion megkötése után a

PHARE HU-0008-02-01-0062
gyanta telítve van, ezt követően az átfolyt szennyvízből többet nem tud kivenni, a szennyvíz
változatlanul átfolyik az oszlopon. Az ioncserélőről elfolyó szennyvízben a sótartalom növe-
kedése legegyszerűbben a víz elektromos vezetésének mérésével állapítható meg. Öblítési cé-
lokra még megfelelő az 50 µS/cm érték, azonban egy jól működő ioncserélő rendszerrel a 10
µS/cm elektromos vezetés is elérhető.
A telített gyantáról a megkötött ionokat el kell távolítani és vissza kell állítani az eredeti álla-
potát. A gyakorlatban ez úgy történik, hogy a kationcserélő gyantára hígított savoldatot, több-
nyire sósavat nyomatnak és ekkor a gyantán a fémionok ismét hidrogénionokra cserélődnek.
Az anioncserélő gyantákra lúgoldatot nyomatnak és ekkor az anionok hidroxilra cserélődnek.
A kationcserélő oszlopról regeneráláskor elfolyó savas oldatban lesz az öblítővíz összes fém-
ionja, míg az anioncserélőről elfolyó lúgos vízben az összes anionja. Ezeket az eluátumokat a
szennyvízkezelőbe kell vezetni és ott lehet a 2.2. fejezetben leírt módon kezelni (amennyiben
az öblítővizekben cianidion vagy kromátion volt, úgy az anioncserélő eluátumát annak megfe-
lelően kell méregteleníteni).
Az ioncserés öblítővíz kezelés kétségtelenül jelentős előnye, hogy a vízfelhasználást jelentős

mértékben csökkenti. További előny, hogy az öblítést tisztább vízzel végzik, a víz sótartalmá-
nak rászáradásától nem kell tartani. Az üzemben a kihordott és a szennyvízbe jutott
sómennyiség változatlan értéke mellett azonban a kevesebb vízfelhasználás egyben azt jelenti,
hogy az elfolyó szennyvízben olyan magas lesz a sótartalom, hogy az a magyar rendelkezések
szerint közcsatornába már gyakran nem engedhető. Tovább növeli a sótartalmat az a nem je-
lentéktelen a sav- és lúgmennyiség, amit az ioncserélő regenerálására használtunk. Mind-
eközben szennyvízkezelőre továbbra is szükség van, mert mind az elhasznált elő- és utókeze-
lő oldatokat, koncentrátumokat, mind az ioncserélő eluátumait továbbra is semlegesíteni-
ülepíteni-szűrni kell, bár kétségtelenül kisebb mennyiségű szennyvizet kell kezelni, tehát ki-
sebb térfogatú berendezésekre lesz szükség a szennyvízkezelőben.
II.4.2.3.2 Vegyi öblítés
A 2.3. fejezet elején említett helyi, más szennyvizekkel való keveredés előtti kezelés jellemző
példája az ún. vegyi öblítés, amelyet a magyar származású Dr. Leslie E. Lancy neve alapján
Lancy-eljárásnak, az angol irodalomban Integrált Kezelésnek, a német nyelvhasználatban Di-
rekt Méregtelenítésnek is neveznek. Az elnevezések onnan erednek, hogy a keletkező
szennyvíz kezelését a galvánsorba beépítve, abba integrálva végzik el.
Az eljárás lényege az, hogy a műveleti kád és az öblítőkád közé még egy kádat telepítenek,
ebbe – az adott műveletnek megfelelő – vegyszeres oldatot töltenek, amely a műveleti kádból
kiemelt munkadarabon lévő oldat káros vagy mérgező anyagával reakcióba lép és azt veszély-
telen vegyületté, leggyakrabban csapadékká alakítja. A vegyszer fogyásának megfelelő meny-
nyiséget általában automatikusan pótolják.

PHARE HU-0008-02-01-0062
(150 g/l H 2SO4+25 g/l FeSO4)=

3000 g H 2SO4/h 20 l/h (2 g/l CaSO4)=
500 g FeSO4/h 40 g CaSO4/h
pácoló vegyi kaszkád

öblítő öblítő
pH=8-9 pH
2 g CaSO4/l
mésztej
szűrőprésre
II.4.7. ábra. A vegyi öblítés elvi folyamatábrája.
Ilyen vegyi reakciók lehetnek például az alábbiak:
kihordott anyag reagens vegyszer reakciótermék
fém-cianid komplexek hipó és lúg fém-hidroxid

kromátionok NaHSO3 és sav króm(III)ion
nikkelion szóda és lúg nikkel-karbonátok
savas elektrolitok (Zn, Sn) NaOH fém-hidroxidok
kénsavas pácok, foszfátok, fluoridok mésztej CaSO4, CaHPO4, CaF2
komplextartalmú fürdők komplexbontó, Na2S fém-hidroxid, esetleg
fém
A II.4.7. ábrán a vegyi öblítés elvi folyamatábráját mutatjuk be. A műveleti kád és az öblítő
közé telepített kádból a vegyszeres oldat egy külön – háromrekeszes – tartályba folyik. Itt fo-
lyamatos keverés közben, pH-mérő – más esetben redoxielektród vagy más érzékelő – vezér-
lésével mésztejet – más esetben más reagens vegyszer oldatát – adagolják hozzá, amikor is a
kívánt reakció – esetünkben gipsz képződése –lejátszódik. Az oldat átfolyik a második re-
keszbe, ahol a csapadék nagy része kiülepedik. Az oldat tisztája egy túlfolyón keresztül jut a
harmadik rekeszbe, ahonnan szivattyú nyomja vissza a vegyszerrel feljavított, csapadéktól

PHARE HU-0008-02-01-0062
mentes oldatot a vegyi öblítő kádjába. A középső rész alján összegyűlő csapadékot alkalman-
ként szűrőprésre kell nyomatni. Újabban a háromrekeszes elrendezés helyett előfordul, hogy
egy kis, keverős reaktort és egy szintén kisebb helyigényű ferdelemezes ülepítőt alkalmaznak.
Az ábra egy kénsavas pácoló öblítési rendszerének számszerű adatait is tartalmazza. A pác-
kádból óránként 20 liter a kihordás, ebben több mint 3,3 kg szulfátion van, amely ha közvet-
lenül a szennyvízkezelőbe kerülne, nem lehetne ott betartani a 400 mg/l küszöbértéket. Vegyi
öblítés esetén azonban csak a gipsz oldhatóságának megfelelő, az eredeti mennyiségnek csu-
pán egy százalékát kitevő szulfátion fog a öblítővízbe kerülni, amely az üzem többi szennyví-
zével keveredve, hígulva már további kezelés nélkül is teljesítheti a szulfátionokra vonatkozó
követelményeket.
Jól használható a rendszer komplex fémsókat tartalmazó – kémiai bevonást végző – fürdők
után, valamint krómozást követően, de ez utóbbi esetben a vegyi öblítőt a takaréköblítő után
célszerű elhelyezni. Galvanizáló fürdők (Ni, Zn, Sn, Cu, stb.) utáni alkalmazása azzal a ve-
széllyel jár, hogy a vegyi öblítőben képződő csapadék szemcséi rátapadnak a felületre és ez a
munkadarab küllemét ronthatja. Tapasztalatok szerint kevés felületaktív anyag adagolása
csökkenti ezt a veszélyt. Nem jelent problémát a csapadék olyan esetekben, ahol még további
kezelésre, mint krómozás, kromátozás kerül sor, mert ezekben a fürdőkben a csapadék felol-
dódhat. Kromátozás utáni alkalmazására egymásnak ellentmondó tapasztalatok vannak, egyes
esetekben jól használták, máskor a redukálószer károsította a még nem teljesen kialakult
kromát réteget.
II.4.2.3.3 Öblítővíz visszatáplálás
A galvanizálás anyagvesztesége szinte kizárólag az öblítővízben jelenik meg (a szűrőben

marad még egy kevés anyag). Öblítéskor ez – az öblítés módjától függő mértékben – felhígul.
Régóta törekvés, hogy ezt a híg oldatot betöményítve, vigyék vissza a galvánkádba, amely így
elsősorban anyag és ezen keresztül költség megtakarítását eredményezi. Ezen megoldások
egyrészt a kinyert fém értéke miatt előnyösek, de nem elhanyagolható az a környezeti haszon
sem, ami a kevesebb érc kitermeléséből, feldolgozásából származik. Az üzem számára előnyt
jelent az is, hogy ily módon kevesebb, költségesen elhelyezhető galvániszap keletkezik, ami
egyben a környezet kisebb terhelését is jelenti. A fentiek miatt az elérhető legjobb technika a
legtöbb esetben csak valamilyen fémvisszanyerési technika alkalmazásával teljesíthető.
Részlegesen ezt a célt szolgálja a melegen működő fürdők után telepített takaréköblítő, ahol
az öblítővíz töményítése az állóvizes öblítőben megy végbe. Szintén visszatáplálásról van szó
a II.4.4. ábrán bemutatott módszernél, ahol az állóvizes öblítőben feldúsult oldatot maguk a
munkadarabok hordják vissza a galván fürdőbe.
A fent említett módszereknél már említettük, hogy visszatápláláskor fennáll az a veszély,

hogy az egyébként a kihordással távozó szennyezéseket visszavisszük a galvánkádba és ezzel
ronthatjuk a felületkezelés minőségét. Ennek elkerülése érdekében különféle – az adott fémre
jellemző – tisztítási lehetőségek állnak rendelkezésre az aktívszenes kezeléstől az alacsony
áramsűrűségen végzett “kijáratásig”.
Egyes esetekben (pl. nikkelezés) az anódos áramkihasználás magasabb, mint a katódos, azaz
több anódfém oldódik, mint amennyi a katódon kiválik. Ekkor az öblítővíz teljes mennyiségét
nem lehet visszatáplálni a galvánkádba, mert az oldat folyamatosan töményedne. A módsze-
rek természetesen azért ekkor is használhatók, azonban bizonyos veszteséggel számolni kell.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az alábbiakban az öblítővizek betöményítésének néhány – az iparban többé vagy kevésbé el-
terjedt – módozatát mutatjuk be röviden.
Több kaszkádöblítő
A kaszkádöblítők számának növelésével az öblítővíz mennyisége jelentős mértékben csök-

kenthető. A felhasznált vízmennyiség akár olyan kevés is lehet, hogy eléri a melegen üzemelő
oldat párolgási veszteségét és ekkor a pótlásra a kaszkádöblítőből elfolyó vizet lehet felhasz-
nálni. Az öblítőkádból a vizet például mamutszivattyúval lehet átemelni. Az esetleges túltöl-
tés megakadályozására a galvánkádba szintérzékelőt kell építeni, amely leállítja a szivattyút
és ekkor a víz a szennyvízkezelőbe folyhat. A megoldást – a leginkább ajánlható nagy krómo-
zó üzemek esetében – a II.4.8. ábra mutatja be (az értékek az adott kádban a
krómsavkoncentrációt mutatják).
Párolgás
11,5 l/h 11,5 l/h
Ionmentes víz
11,5 l/h
350 g/l 30,4 g/l 2,65 g/l 0,23 g/l 0,02 g/l
Szennyvízkezelőbe
II.4.8. ábra. Többfokozatú kaszkádöblítő használata.
Bepárlás
Az öblítővizek bepárlását természetesen csak akkor érdemes végezni, ha a galván fürdő mele-
gen üzemel és így lehetőség van a betöményített oldat visszatáplálására. A bepárlást általában
vákuumban végzik, mert ekkor a víz már 60 – 80 oC-on forr, ami jelentős energia megtakarí-
tását jelenti, valamint egyes szerves adalékok magasabb hőmérsékleten károsodhatnának. A
II.4.9. ábrán egy ilyen rendszer elvi sémáját mutatjuk be. Az adatok például nikkelion kon-
centrációt jelentenek, valamint az ábrán feltüntettük a térfogatáramokat is. A desztillált vizet
ismét felhasználják öblítésre, míg a párolgási veszteséget a tömény oldattal pótolják. Elvben
így ún. szennyvízmentes (zárt rendszerű, angolul closed loop) technológia alakítható ki.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Párolgás
10 l/h Ionmentes víz
10 l/h
70 g/l 1,56 g/l 0,035 g/l
10 l/h 450 l/h

70 g/l <0,01 g/l
II.4.9. ábra. Öblítővizek töményítése bepárlással vagy RO-val vagy elektrodialízissel.
Ionmentes víz
Levegő
II.4.10. ábra. Galván oldat töményítése légátfúvással.
A bepárláshoz sorolható másik módszer párolgási veszteség létrehozása hidegen üzemelő

galván fürdőkben. Ez úgy valósítható meg, hogy egy külön berendezésben a fürdő oldatán
levegőt fújnak keresztül, a levegő az oldatból telítődik vízgőzzel, töményítve a galván fürdőt.
A 10. ábrán vázlatosan bemutatott rendszerben az így elpárolgott vizet a három- vagy négyfo-
kozatú kaszkádöblítőből elfolyó vízzel pótolják, úgy hogy lényegében annak teljes mennyisé-
gét erre fordítják. A párolgás hőt von el az oldatból és ezért a galván fürdő hőmérséklete
csökken, ezért általában a szobahőmérsékleten tartáshoz a fürdőt fűteni kell. A módszer akkor
(volt) előnyös, amikor a nagy áramerősség miatt a fürdő túlzottan melegszik (régebbi hor-
ganyfürdők).
A bepárlásos módszerek nem igen terjedtek el a gyakorlatban. Ennek egyik oka lehet,
hogy az oldatok egy része a művelet során felhabzik és habzásgátló vegyszerek alkalmazása
esetleg rontja a galvanizálás minőségét.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Fordított ozmózis (RO)
Bizonyos természetes hártyák vagy mesterséges membránok olyan tulajdonsággal rendelkez-

nek, hogy rajtuk keresztül egy oldatból lényegében csak az oldószer molekulák tudnak átha-
ladni, míg az oldott anyagok nem.
Ha egy ilyen féligáteresztő hártyával elválasztott két edénybe két különböző töménységű ol-
datot öntenek, akkor ozmózis jön létre, a koncentrációk kiegyenlítődéséig a hígabb oldatból
oldószer fog átdiffundálni a töményebbe (esőben a szőlőszemek megduzzadnak olykor a kire-
pedésig, mert víz diffundál be).Ez a folyamat megfordítható, nyomás hatására a töményebb
oldatból fog víz áthaladni a membránon a hígabb felé, ezt a jelenséget nevezik fordított oz-
mózisnak.
A fordított ozmózis elvét már évtizedek óta alkalmazzák az ipari gyakorlatban. A különböző
célokra különböző anyagokból készült, valamint különböző méretű molekulákat visszatartani
képes membránokat tartalmazó komplett berendezés-elemeket, az ún. modulokat kereskedel-
mi forgalomban árusítják. Leggyakrabban víz sótartalmának csökkentésére használják, pl.
tengervízből ivóvizet állítanak elő, vagy ivóvízből ionmentes vizet. Gyakorlati célra olyan
membrán rendszert használnak, amelyen keresztül nem csak az oldószer, általában a víz, ha-
nem kis mennyiségű oldott anyag is keresztül megy (minél kevesebb oldott anyagot akarunk
átengedni, annál költségesebb a megoldás), ezért az RO-val előállított víz sótartalma magasabb,
mint az ioncserélővel előállított.
Galván öblítővizek töményítésére a fordított ozmózis a II.4.9. ábrán bemutatott elv szerint al-
kalmazható. Az ott megadott mértékű (1,56 g/l-ről 70 g/l-re) töményítést azonban a kereske-
delemben kapható membránokkal egyetlen lépésben nem lehet megvalósítani, ezért két, eset-
leg három rendszert kell egymás után építeni és az első rendszerben visszamaradó, félig tö-
ményített oldatot lehet a második RO-ra vezetni. A második RO-ból elfolyó tömény oldat már
esetleg visszavezethető a galvánkádba, míg az ezen keresztül jövő híg oldatot érdemes átve-
zetni még egyszer az első membránon.
A berendezés építésekor figyelemmel kell lenni arra, hogy a membránok érzékenyek egyes
szerves anyagokra, így esetleg a galván oldatok adalékaira is. A fordított ozmózis módszerét a
gyakorlatban alig használják (bár Magyarországon évekig működött egy rendszer).
Elektrodialízis
Készítenek membránokat ioncserélő gyanta felhasználásával is. Ezen membránok vezetik az

elektromos áramot, de rajtuk keresztül csak az anyaguknak megfelelő töltésű ionok képesek
vándorolni, az anioncserélő membránon keresztül csak anionok, a kationcserélőn csak katio-
nok.

PHARE HU-0008-02-01-0062
anion kation anion kation anion
Zn2+ Zn2+ Zn2+ Zn2+
Cl - Cl - Cl - Cl -
anolit öblítő galván öblítő galván katolit
II.4.11. ábra. Az elektrodialízis elve.
Öblítővizek töményítésére a II.4.10. ábrán vázolt, valójában azonban több tucat, esetleg száz-
nál több egymás melletti membránt tartalmazó, szűrőprésszerű berendezéseket lehet használni.
A két szélső cellarészt nem számítva, minden második cellarészben az öblítővizet, a közöttük
lévőben a galván oldatot keringetik. Amint az horganyzás esetében az ábrán látható az öblítő-
vizet tartalmazó cellarészekből a cinkionok a kationcserélő membránon keresztül – az elekt-
romos tér hatására – a tőlük jobbra lévő galván oldatba vándorolnak. Ugyanakkor a kloridio-
nok a baloldali galván oldatba mennek át. Így összességében az öblítővízből cink-klorid tűnik
el és kerül a galván oldatba. A galván oldatból a cinkionok – az elektromos tér hatására –
szintén jobbra vándorolnának, azonban ott anioncserélő membrán van, azon nem tudnak ke-
resztülhatolni. Hasonlóan a galván oldat kloridionjai sem tudnak balra távozni.
Az irodalomban savak és sóik szétválasztására is ajánlják az eljárást azonban a gyakorlatban

egy ilyen berendezés elkészítése a cellarészek különleges kialakítása és a membrán magas ára
miatt elég költséges. A módszer a nátrium-klorid elektrolízisénél (lúg és klórgyártás) lényegé-
ben általánossá vált, azonban a galvániparban nem terjedt el.
II.4.2.3.4 Fémvisszanyerési módszerek
Az előző fejezetben tárgyalt módszerek lényegében a kihordással ellentétes műveletet valósí-

tottak meg. Az alábbi alfejezetekben a kihordott fémionokat más módon hasznosító eljárások
szerepelnek. A legtöbb esetben a felületre leválasztott fém mennyiségének többségét fém,
többnyire fémlemez formájában viszik be a galvanizálási folyamatba. Szennyvizekből fémek
kinyerésére először a XVI. században Besztercebányán alkalmaztak elektrokémiai módszert.
E szerint a rézbánya kénsavas csurgalék vizéből vasporral, cementálással nyerték ki a rezet.
Régóta törekvés a galvániparban, hogy a kihordott fémionokat kompakt fém formájában nyer-
jék vissza. A fémforma azzal az előnnyel jár, hogy nincsenek benne a töményített öblítővíz-
ben előforduló, a szerves anyagok lebomlásából származó szennyeződések, valamint a kinyert
fémnél kevésbé nemes fémek. Sajnos a nemesebb fémek éppen feldúsulnak a leválasztott
fémben, így ezek előzetes eltávolításáról esetleg gondoskodni kell. A fémformában végzett
kinyerés előnye, hogy a művelet a galvániparban jól ismert elektrolízis, szemben a hidroxid
vagy sóformában történő kinyeréssel, ahol másfajta szervetlen technológiai műveletet, mint a
bepárlást, kristályosítást, stb. kell végezni. További előnyt jelent, hogy a kinyert terméket nem
máshol kell értékesíteni, hanem magában a galvánüzemben hasznosítható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A takaréköblítő elektrolízise
Galvanizálásra általában tömény, a fémsó maximális oldhatóságához közeli koncentrációjú

oldatokat használnak. Ennek oka, hogy a fémleválasztás sebessége annál nagyobb, minél tö-
ményebb az oldat. A fémek visszanyerését azonban a galván oldat koncentrációjánál legalább
százszor hígabb öblítővízből kell végezni. Ezt a hagyományos módon nem lehet megoldani,
ezért az alábbi módszereket alkalmazzák:
a) Az öblítővizeket a fenti vagy a későbbiekben említendő módszerekkel, legalább tíz, eseten-

ként százszoros koncentrációra töményítik és ezt az oldatot elektrolizálják. A módszer ne-
hézsége, hogy kezdetben a tömény oldatból jól leválasztható a fém, de idővel csökken a
koncentráció és romlik a leválasztás hatásfoka, valamint a leváló fém porszerűen fog le-
válni. Hagyományos, egymással szemben párhuzamosan elhelyezett anód és katódlemezes
cellában meg sem közelíthetők a kibocsátható szennyvízre előírt határértékek.
b) A takaréköblítő oldatát elektrolizálják, célszerűen úgy, hogy az oldatot egy külön

elektrolizáló cellába nyomják, ott a fémionok egy része kiválik, majd az oldat visszafolyik
a takaréköblítőbe. Ebben az esetben nem kell alacsony koncentrációig kijáratni az oldatot,
megoldható, hogy a takaréköblítőben a fémion koncentrációja állandóan a galván oldat
koncentrációjának 10 – 20 %-a maradjon. Úgy kell beállítani az elektrolízis sebességét
(áramerősségét), hogy éppen annyi fémiont válasszunk ki, mint amennyit a munkadarabok
behordanak.
c) Olyan, különleges elektrolizáló cellát alkalmaznak, amelyben ilyen híg oldatokból is levá-
lasztható a fém. Ezt két módon lehet elérni, vagy a fémvisszanyerő katódját, esetleg a ka-
tód előtt az oldatot mozgatják igen nagy sebességgel, vagy a szokásosnál lényegesen na-
gyobb, akár tízezerszeres felületet alkalmaznak katódként. Az első esetben általában nagy
sebességgel forgó, korong vagy henger alakú katódot használnak. Magyarországon is be-
mutatták a katód előtt felfelé áramló oldatban lebegő üveggyöngyöket tartalmazó berende-
zést. A másodiknál több megoldást is kipróbáltak. Készítettek expandált titánlemezből, fel-
tekercselt nagy felületű lemezből, 1 mm körüli grafitszemcsékből, vagy fémszivacsból ka-
tódot. A megoldások nem terjedtek el az iparban, mivel a sík lemezekből készülteknek
nem elég nagy a katódfelületük, nem lehet valóban híg oldatból fémet leválasztani, a bo-
nyolultabb katódokról viszont csak leoldással lehet kinyerni fémet. Arany és platina kinye-
résére alkalmaztak néhány szivacskatódos berendezést, mert ezeknél megéri még a
visszaoldás is.
A takaréköblítővel nagyságrendben azonos koncentrációjú oldatokból történő kinyerési mód-

szerek elvileg is csak a galván öblítővizek egy részére alkalmasak. Az elektrolízis során az
anódon oxigén fejlődik az alábbi reakcióegyenletek szerint:
2 H2O → O2 + 4 H+ + 4 e− (6)
vagy lúgosabb közegben:
4 OH−→ O2 + 2 H2O + 4 e− (7)
Látható, hogy oxigénfejlődés közben az oldat savanyodik. Azon takaréköblítőkben, amelyek

galván oldatai egyébként is erősen savasak (pl. savas réz, kénsavas ón), ez nem jelent problé-

PHARE HU-0008-02-01-0062
mát. Hasonlóan nem túlzottan káros az erősen lúgos galván fürdők (pl. lúgos horgany, ón, ci-
anidos fürdők) esetében sem, mert a takaréköblítőbe folyamatosan behordott lúg általában pó-
tolja az elektrolízissel elfogyasztottat. Rövid idő alatt megakadályozza azonban a visszanye-
rést az ún. enyhén savas (pl. horgany, nikkel) fürdők esetében, ahol a takaréköblítő elsava-
nyodása lehetetlenné teszi a fémvisszanyerést, mert a katódon a savas oldatból nem fém, ha-
nem hidrogén fog leválni.
További problémát jelentenek a kloridionokat tartalmazó fürdők. Ebben az esetben nem csak
oxigén fejlődik a visszanyerő anódján, hanem klór is! Ez nem csak azért hátrányos, mert a
klórgázt el kell szívni, költséges légmosó berendezésben méregteleníteni kell, hanem azért is,
mert az anód anyagának súlyos korrózióját okozza. Csak a ruténium- vagy irídium-oxiddal
bevont titánanód alkalmas ilyen cellákban. A fenti okok miatt a takaréköblítő elektrolízise a
gyakorlatban nem terjedt el.
Membrános elektrolízis
A takaréköblítő elektrolízisénél a problémák az anódreakciók miatt léptek fel. Régóta ismere-

tes, hogy ioncserélő membránokkal (lásd elektrodialízisnél az előző fejezetben) hasznosan el
lehet választani az anód- és katódtereket, éppen ilyen célra, a nátrium-klorid elektrolízisekor
használják a membránok jelentős részét.
Az anód- és katódtér közé kationcserélő membránt építve megakadályozható, hogy a katód-

térbe töltött takaréköblítő anionjai, elsősorban a kloridionjai az anódtérbe jussanak és ott klór-
fejlődést eredményezzenek. Hasonló módon egy anioncserélő membrán meg tudja akadályoz-
ni, hogy az anódtér savanyodása a katódtérre is hatással legyen (a hidrogénionok vándorlásá-
nak megakadályozásával). Természetesnek adódik a következtetés, hogy két membránnal
mindkét fent említett nehézség kiküszöbölhető. A II.4.12. ábrán egy ilyen berendezés elvi
működését mutatjuk be.
kation anion
Na + Na + Ni 2+
2- 2-
SO4 SO4
OH - (Cl - ) Cl -
NaOH Na 2SO4 takaréköblítő
II.4.12. ábra. Membrános elektrolízis működési elve.
A három részre osztott cellának a katódterében keringtetik, esetünkben a nikkel takaréköblítő-

jének oldatát. Itt a katódon a nikkel válik le, míg az oldat anionjai az anioncserélő membránon
keresztül távoznak a középső térbe. Az anódtérbe lúgoldatot töltenek, amelyből a nátriumio-

PHARE HU-0008-02-01-0062
nok a kationcserélő membránon keresztül távoznak a középső térbe, míg a hidroxidionokból
oxigén fejlődik az anódon (időnként a lúg mennyiségét pótolni kell). A középső térbe nátri-
um-szulfát oldatot töltenek az elektromos vezetés biztosítására. Ebbe a térbe a katód felől nát-
riumionok, az anód felől többnyire szulfátionok érkeznek, azaz nő az oldat sókoncentrációja,
ezért időnként frissre kell cserélni. A középső térbe az anód felől kloridionok is érkeznek,
azonban ezek nem tudnak tovább vándorolni az anód felé, mert a kationcserélő membránon
nem tudnak áthatolni.
A berendezés – elsősorban a bonyolult szerkezete miatt – nem terjedt el az iparban.
Extrakció
Nagy szerves molekulák, amelyek egyik végükön komplexképző, másik végükön hidrofób
részt tartalmaznak alkalmasak lehetnek arra, hogy például a vízzel nem elegyedő petróleum-
ban oldva, a vizes fázisból a fémionokat komplexbe kössék és a petróleumos fázisba vigyék
át.
A nehézfémionokat tartalmazó öblítővizet erélyesen összekeverik ilyen komplexképzőt tar-

talmazó petróleummal. A szerves vegyület megköti a nehézfémionokat, amelyek ily módon a
szerves fázisba mennek át. Ezt követően a két fázist hagyják szétválni, majd a petróleumos
fázist híg vizes savval keverik össze. A sav hatására a fémkomplex elbomlik és a fémion a
vizes fázisba oldódik át. A két fázist ismét elválasztva a petróleumos fázis újra használható, a
vizes fázisban pedig visszamarad a tiszta fémsó, amelyből akár elektrolízissel, akár kicsapás-
sal értékes anyag nyerhető ki (közvetlen visszatáplálása a galvánkádba a maradék petróleum
miatt nem ajánlott).
A meglehetősen bonyolult rendszer miatt a módszer a galvániparban nem terjedt el.
Szelektív iszap
A galvánüzemben veszteséget jelentő fémionok a galvániszapban gyűlnek össze. Több tech-

nológiát alkalmazó üzemben az összes fémion ide kerül, ún. vegyes iszap képződik, amelyben
a víz és az értéktelen gipsz, a vas- és alumínium-hidroxid mellett csupán néhány, legfeljebb
10 százalék értékes nehézfém van. Ebből egyes fémeket ill. sóikat kinyerni vizes módszerek-
kel nem jelent elvi problémát, azonban az azt követően visszamaradó több mint 90 %-nyi
anyag még mindig tartalmaz kis mennyiségben mérgező nehézfémeket, így továbbra is veszé-
lyes hulladéknak kell tekinteni. Ennek elhelyezése jelentős költséggel jár, így az egész kinye-
rés gazdaságossága kerül veszélybe. Magyarországon terveztek ilyen galvániszap feldolgozó
üzemet, azonban megvalósítása elmaradt. Világszerte csupán néhány, vegyes galvániszapot
feldolgozó üzem működik.
Sokkal egyszerűbb a helyzet abban az esetben, ha az iszapban csak egy nehézfém vegyülete
fordul elő (ún. szelektív iszap). Ebből viszonylag egyszerű, hagyományos szervetlen techno-
lógiai, hidrometallurgiai módszerekkel (oldás, kristályosítás) előállítható a fém valamilyen,
akár a galvániparban hasznosítható sója is. Ilyen célra kialakított technológiák Magyarorszá-
gon is üzemeltek és ma is üzemelnek, a galván üzemektől átvett szelektív iszapot szervetlen
sóvá dolgozzák fel. Elsősorban a szelektív nikkel-, króm- és horganyiszapot lehet értékesíteni
korlátozott mennyiségben. Az átvevő cégek vizsgálják az iszap tisztaságát és idegen fém ese-
tében nem vállalják a feldolgozást (a vassók általában nem zavarnak, azonban króm mellett
nikkel, vagy horgany mellett króm csak bizonyos, alacsony határértékig megengedett).

PHARE HU-0008-02-01-0062
Szelektív iszapok előállítása a több technológiát alkalmazó üzemekben is lehetséges, bár bi-
zonyos többlet ráfordítást igényel. Legegyszerűb a vegyi öblítéskor (2.3.2. fejezet) keletkező
iszap ilyen felhasználása. Szintén viszonylag egyszerű a takaréköblítőkből szelektív iszapot
készíteni (semlegesítéssel, kromátnál redukcióval és semlegesítéssel), de esetenként magát a
takaréköblítő oldatát is átveszik. Híg öblítővizekből ritkán állítanak elő szelektív iszapot, mert
erre a célra az öblítővizet külön vezetéken kell, egy külön semlegesítő reaktorba vezetni, ami
túlzottan költséges és munkaerő igényes. Ilyenkor már általában egyszerűbb a vegyi öblítést is
bevezetni.
Retardáció
A hatvanas évek elején kifejlesztettek egy olyan erősen bázisos, igen finom szemcsés
anioncserélő gyantát amely a nem disszociált szabad savakat igen erősen megköti. Ez e kötés
nem ioncsere, hanem adszorpció. Ha egy ilyen gyantával töltött oszlopra fémsó savas oldatát
vezetik, akkor a fémsó áthalad az oszlopon, míg a sav megkötődik. Ezt követően ellenkező
irányban vizet vezetve az oszlopra a sav is eltávolítható onnan és kezdődhet újra a folyamat.
Az eljárást retardáció vagy Acid Purification Unit (APU, savtisztító egység) néven került be a
gyakorlatba.
A módszer használható elhasznált, fémsókkal szennyezett savas pácoldatok regenerálására oly

módon, hogy a fémsót enyhén savas oldatban választja el a sav jelentős részétől. A fémsó így
kevesebb lúggal semlegesíthető vagy más módon feldolgozható, míg a kevés fémsót tartalma-
zó sav visszavihető a termelésbe. Ugyancsak ajánlják a módszert kénsavas anódos oxidáló
fürdőkből a feldúsult alumíniumtartalom kiválasztására is. Elméletileg a savveszteség mind-
össze 10 %, ami mind a sav felhasználásakor, mind az egyébként a semlegesítéshez használt
lúgot számolva, jelentős anyag megtakarítás.
A gyakorlatban kevés ilyen berendezés üzemel (Magyarországon ismereteim szerint egy), el-
sősorban a bonyolult regenerálás és a nem mindig kielégítő szétválasztás miatt.
II.4.2.3.5 Egyéb megoldások
A környezetvédelem modern – már Magyarországon is 20-25 éve ismert – elve, hogy a kör-
nyezet terhelésének csökkentését legelőnyösebben és leggazdaságosabban nem úgy kell elérni,
hogy a kibocsátásokat (szennyvíz, füstgáz, veszélyes hulladék) megtisztítjuk (end of pipe tech-
nológia), hanem úgy, hogy olyan technológiai megoldásokat alkalmazunk, amelyek lehe-
tőleg egyáltalán nem, vagy kevésbé káros, esetleg csak kisebb mennyiségben eredményez-
nek környezetre veszélyes kibocsátásokat (környezetbarát technológiák). A tanfolyam jelen
részének nem feladata a modern felületkezelő technológiák ismertetése, azonban a környezet-
védelmi szempontból előnyös megoldásokat vázlatosan ismertetjük.
A felületkezelő iparból mintegy 20 éve kezdtek kiszorulni a cianidionokat alkalmazó techno-

lógiák, amikor megjelent először az enyhén savas horganyzás, majd a cianidmentes lúgos el-
járás. Ez jelentős javulást eredményezett, mert lényegében megszűnt a vizek gondatlanságból
eredő ciánszennyezése (nem volt elhanyagolható!). A savas horganyzás általánossá válásával
sajnos egy újabb – bár lényegesen kevésbé veszélyes –szennyezés jelentkezett, az ammóni-
umionok, amelyeknek eltávolítása a szokásos módszerekkel nem is lehetséges. Amennyiben
az üzem vizeinek hígító hatása nem elegendő a határérték betartására, akkor csupán a kálium-
kloridos technológiára való átállás lehet a megoldás (ez már valóban környezetbarát).

PHARE HU-0008-02-01-0062
Jelenleg folyik a kromátozás kiváltásának időszaka. Az az EU irányelv, amely szerint 2003.

közepétől (a határidő azóta néhány évvel elhalasztva) csupán gépkocsinként 2 g
króm(VI)vegyületet engedélyeztek, jelentős fejlesztést indított el, több mint 100-fajta új
lehetőséget próbáltak ki a gyakorlatban. Horganyzott felületek kék “kromátozására” ma
már kiváló, kromátionokat nem tartalmazó oldatok léteznek (a német szakirodalomban ezt a
csak króm(III)vegyületekkel végzett kezelést “kromitozásnak” próbálják nevezni). Sajnos a
sárga kromátozás még nem valósítható meg biztonsággal kromátmentes oldatból, de biztos,
hogy rövid időn belül ezt is megoldják. Alumíniumfelületek “kromátozására” (konverziós ré-
teg felvitelére) szintén számos új, kromátmentes oldat áll rendelkezésre, így cérium-, molib-
dén-, titán-, volfrám- vagy cirkóniumionokat, esetleg szilánokat tartalmazók. A legelőnyö-
sebbnek tűnik a nehézfémektől teljesen mentes, ún. SAM (önszerveződő szerves molekula,
angolul Self Assembling Molekule). Ez általában nagy szerves láncot tartalmazó foszfonsav
molekulából áll, amelynek szervetlen része a fémhez kötődik, míg a szerves rész jó tapadást
biztosít a festékek számára.
Azok a törekvések, hogy a galvanizáló oldatban a fémionok koncentrációját csökkentsék, és

ezáltal kevesebb fémiont hordjanak ki a munkadarabok, eddig nem vált be a gyakorlatban.
A felületkezelő szakemberek előszeretettel alkalmaztak és még ma is alkalmaznak különféle

szerves komplexképző vegyületeket, amelyek igen előnyös technológiai tulajdonságokkal
bírnak. Környezetvédelmi szempontból ezek a vegyületek rendkívül veszélyesek. Először ak-
kor jelentkezik ez a veszély, amikor semlegesítéskor a fém-hidroxidokat ki akarjuk csapni. A
komplexképzők a nehézfémionokat komplexben tartják, nem engedik kialakulni a fém-
hidroxidot, így a nehézfémionok, vagy azok egy része oldatban marad és bekerül az elfolyó
szennyvízbe, olykor jelentősen határérték feletti kibocsátást eredményezve. A második prob-
lémát a vizek élővilágában (esetenként a kommunális szennyvíztisztító eleveniszapjában)
okozzák, mert egy részüket a természetes baktériumok nem tudják lebontani, sőt meg is kö-
tődnek az élő szervezetekben, gátolva azok működését.
Az ipari gyakorlatban elsősorban a kémiai fémleválasztáskor használnak jelentősebb mennyi-

ségű komplex vegyületet. Ezek kiváltására még nincsenek megoldások, ezért gondoskodni
kell arról, hogy ezeket a vizeket ne keverjék a többi szennyvízhez, külön kezeljék, a komplex
vegyületeket a szennyvízből kiválasszák vagy – általában oxidatív úton – elroncsolják. A
komplexek eltávolítása után a fémionok semlegesítéssel kicsaphatók. Előszeretettel alkalmaz-
nak zsírtalanító oldatokban is kompexképzőket (elsősorban glükonsavat, esetleg komplexont
azaz EDTA-t, nitrilo-triecetsavat, azaz NTA-t). Az ilyen vegyületek jelentősen nehezítik a
szennyvíz kezelését ezért használatukat kerülni érdemes (a Biztonsági Adatlapon szerepelnie
kell minden összetevőnek, így abból megállapítható mit használunk).
A felületkezelő iparban a hidegen vagy alacsonyabb hőmérsékleten üzemelő fürdők alkalma-

zásával lehet jelentős energiát megtakarítani, amely egyben környezetvédelmi előnyöket is
jelent. Sajnos ezek a vegyszerek többnyire kissé drágábbak, de általában azért gazdaságosabb
az üzemelésük. A korábban 80 – 90 oC-on működtetett zsírtalanító oldatok helyett ma már
általánosan elterjedtek a 60, esetenként a 40 oC alatt is kiváló eredménnyel dolgozó vegysze-
rek. Kisebb üzemekben gyakran megtakarítják a melegen üzemelő kádak, csővezetékek hő-
szigetelését, amelyet még a 60 oC-os fürdők esetében is gazdaságos – és munkavédelmi
szempontból kötelező is – elvégezni. Szintén kisebb üzemekben fordul elő, hogy nem auto-
matikusan szabályozzák a kádak fűtését, amely esetenként túlfűtött, máskor a szükségesnél
alacsonyabb hőmérséklete miatt nem dolgozik megfelelően. A meleg oldatokból elpárolgó

PHARE HU-0008-02-01-0062
gőzök, különösen erős elszívás mellett, sok energiát visznek magukkal. Újabban ismét kezde-
nek elterjedni a kis műanyag golyókkal le fedett kádak, amelyekből így lényegesen kevesebb
víz párolog el.
A környezetvédelmi szempontból lényeges vízmegtakarítással külön foglalkoztunk

(2.1.fejezet).
A szennyvíz kibocsátásokban a határértékek biztonságos, a kezelés gondosságától, valamint a

szennyvízkezelőbe érkező vizek összetételétől kevésbé függő megoldások közül elsősorban
az ülepítőről elfolyó víz szűrését említhetjük. A kibocsátott szennyvízben esetleg előforduló
magas fémtartalom az esetek jelentős részében a rosszul ülepedett fém-hidroxid csapadék
szemcsékből adódik, amint arról a 2.2.1. fejezetben már szó volt.
A szennyvízben mégis előforduló oldott (tehát nem csapadékból álló) szennyezés az adott
időszakban nem megfelelő pH állítás, vagy az elvben sem megoldható tökéletes kicsapás
eredménye. Ezen esetekben, azaz a biztonságos kibocsátás érdekében a kavicsszűrő után egy
ún. szelektív kationcserélő oszlop telepítése ajánlott. Ezen szelektív kationcserélő gyanták
olyan aktív csoportokat tartalmaznak, amelyek csak a nehézfémionokat kötik meg, a víz ter-
mészetes ionjait, a kalcium-, magnézium-, nátriumionokat nem (az extrakciónál említett nit-
rogéntartalmú vegyületek itt a gyantához kötődve, komplexben kötik meg a nehézfémeket).
Újabban kísérletek vannak – Magyarországon is – abban az irányban, hogy szervetlen ásványi
anyagokat használjanak szelektív kationcserélőkként. A megoldás előnye, hogy csak olyan kis
kationcserélőre van szükség, amekkora a kevés nehézfém kinyeréséhez szükséges, nem pedig
akkorára mintha a víz összes kationját ki kellene cserélni. A nehézfémek helyett nátriumionok
kerülnek a szennyvízbe, így pH változással nem kell számolni. Az oszlop regenerálását sóol-
dattal végzik, az nehézfémeket tartalmazó eluátumot visszavezetik a semlegesítőbe.
II.4.3 Hulladékkezelés
A 2000. évi XLIII. törvény a hulladékgazdálkodásról hulladéknak tekint minden olyan anya-
got “... amelytől birtokosa megválik ...” és az ott részletezett kategóriák szerint selejtnek, ma-
radéknak, szennyezett anyagnak számít. Magyarországon a 2001. évben keletkezett 40,7 mil-
lió tonna hulladék több mint fele, 21,5 millió tonna a nem veszélyes ipari hulladék. A törvény
szerint minden gyártó köteles törekedni a legkevesebb hulladékot eredményező technológia
alkalmazására, a termelés során keletkező hulladékai újrahasznosítására, valamint környezet-
kímélő kezelésére.
Kezelés alatt a törvény a gyűjtést, tárolást, szállítást, előkezelést hasznosítást és ártalmatlaní-

tást is érti. Hulladékkezelési tevékenység kizárólag a környezetvédelmi hatóság engedélyével
végezhető. A technológiai folyamatban újrahasznosítandó maradék nem tekintendő hulladék-
nak. A termelők visszavételi kötelezettsége alapján 2005. július 1-ig el kell érni, hogy a cso-
magolóanyagok legalább 50 %-a hasznosításra kerüljön és ezen belül legalább 25 %-a anya-
gában újrahasznosítva legyen (nem égetéssel).
Az Országgyűlés 110/2002. (XII. 12. ) határozatában elfogadta a 2003 – 2008-ra vonatkozó

Országos Hulladékgazdálkodási Tervet. A környezetvédelmi felügyelőségek ennek alapján
még 2003. évben elkészítik a területi, majd az Önkormányzatok 2004. első felében a helyi
hulladékgazdálkodási terveket, amelyeknél figyelembe veszik a gazdálkodók és az érdekkép-
viseletek véleményeit is. Elsősorban a “kiemelt hulladékáramokkal”, azaz a nagyobb mennyi-
ségben keletkező, egynemű hulladékok csökkentésének lehetőségeivel kell ebben foglalkozni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A felületkezelő ipar szempontjából ide tartozhatnak a csomagolóanyagok, a hulladék olajok, va-
lamint az elektronikai készülékek és a gépjárművek. Ez utóbbi kettő esetében is a begyűjtés és
újrahasznosítás a cél. Az Országos Hulladékgazdálkodási Terv ipari hulladékokra vonatkozó
részének költségigénye mintegy 70 milliárd Ft, ebből kb. 10 milliárd forint szükséges csak a
kis- és középvállalkozások hulladékgazdálkodási programjainak megvalósítására. A program
eredményeképpen mind a termelési, mind a veszélyes hulladékok mennyiségét 2008-ig 20 %-
al kell csökkenteni.
Az üzemekben háromféle hulladék keletkezhet: veszélyes hulladék (lásd 3.2 fejezet), termelé-
si hulladék, amelyek a termeléshez felhasznált anyagok, közti- és késztermékek maradékai,
valamint a kommunális hulladékok, amelyek a háztartási hulladékkal együtt kezelhető anya-
gok.
Az összes hulladékot a környezet szennyezését kizáró módon kialakított helyen, minden eset-
ben fajtánként elkülönítetten, idegen és szennyező anyagoktól mentesen kell gyűjteni. A hul-
ladék termelője köteles a tevékenysége során keletkező összes hulladék mennyiségéről (egy
naptári évben keletkezett mennyiség), összetételéről és elhelyezéséről nyilvántartást vezetni
és abban feltüntetni minden hulladékfajtának a 10/2002. (III. 26.) KöM rendelettel módosított
16/2001 (VII.18.) KöM rendelet (hulladékjegyzék) szerinti azonosító számát (EWC-kód).
II.4.3.1 Termelési és kommunális hulladékok
Kisebb üzemekben hulladékfajtánként egy-egy gyűjtőedényben, nagyobb üzemekben műhe-

lyenként gyűjtendők a hulladékok, valamint célszerű kialakítani egy központi hulladékgyűjtő
helyet. (Vigyázat a “tárolás” kifejezés a hatóságok értelmezésében egy évnél hosszabb egy
helyben tartást jelent, ami külön engedélyhez kötött.) Gyűjtőedényként megfelelhet fémkon-
téner, hordó, ballon, kukásedény, esetleg faláda, papírdoboz, ha azok sérülése nélkül végezhe-
tő a tárolás. A gyűjtőedényen jól látható, maradandó felirattal jelezni kell a hulladék fajtáját és
a 16/2001 (VII.18.) KöM rendelet szerinti azonosító számát (EWC-kód). A rendelet szerint a
hatjegyű kódszám után szereplő * azt jelenti, hogy az adott hulladék veszélyes.
Amennyiben egy képződött hulladékfajtáról, szennyezett anyagról nem állapítható meg egyér-
telműen, hogy veszélyes-e, nem tudják besorolni a fenti rendelet csoportjai közé, vagy pedig
azonosíthatatlan a hulladék, akkor azt azonosításáig veszélyes hulladéknak kell tekinteni, vég-
ső soron minősítési eljárását a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet alapján lehet kezdeményezni
(igen költséges).
A munkahelyeken összegyűlt kommunális hulladékot naponta kell az üzem területén elhelye-

zett kommunális hulladékgyűjtő konténerekbe elhelyezni. A megtelt konténerek rendszeres
elszállításáról szerződés alapján kell gondoskodni. A konténerek tisztításáról, időszakos fer-
tőtlenítéséről, karbantartásáról folyamatosan gondoskodni kell.
Az elérhető legjobb technika akkor teljesíthető, ha a termelési hulladékok jelentős része újra
felhasználható vagy értékesíthető. A helyben nem hasznosítható hulladékok rendszeres elszál-
lítását – kommunális hulladéklerakó helyekre – meg kell szervezni.
II.4.3.2 Veszélyes hulladékok
Veszélyes hulladéknak az a hulladék minősül, amelyik a 2000. évi XLIII. törvény

2. mellékletében felsorolt tulajdonságok legalább egyikével rendelkezik és ezzel az egész-

PHARE HU-0008-02-01-0062
ségre, a környezetre kockázatot jelent. Ezen veszélyességi jellemzők vázlatosan a következők:
robbanó, oxidáló, tűzveszélyes, irritáló, ártalmas, mérgező, rákkeltő, maró. Szennyezettnek
tekinthető bármilyen anyag, illetve termék, amelybe, illetve amelynek felületére veszélyes
hulladék került, és olyan koncentrációban van jelen, hogy veszélyt jelent a környezetre (ilyen
pl. a szennyezett fűrészpor, egyéb felitató anyag, föld).
A veszélyes hulladékot termelőnek a fenti törvény szerint
−előző évi tevékenységükről anyagmérleget kell készítenie,

−szoros elszámolásban bizonylatokkal kell igazolnia, hogy a felhasznált anyagok, hulladékok
honnan származnak és hová távoztak az üzemből,
−legalább 3 évre szóló hulladékgazdálkodási tervet kell készítenie, amelyben leírja, hogy mi-
lyen módon kívánja a veszélyes hulladék keletkezését megelőzni, mennyiségét csökkenteni,
vagy hasznosítani,
−a hulladék mennyiségével arányosan, az okozható károk felszámolására fedezetet biztosítani
és felelősségbiztosítást kötni.
A veszélyes hulladékokkal kapcsolatos tevékenységekről a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet

intézkedik, de érvényben maradtak a korábbi, 102/1996. (VII. 12.) Korm. rendelet egyes ré-
szei is.
A veszélyes hulladékot eredményező tevékenységeket úgy kell megtervezni, hogy a veszélyes

hulladék mennyisége és veszélyessége a lehető legkisebb legyen (elérhető legjobb technika).
Új, veszélyes hulladékkal kapcsolatos tevékenységet a megkezdését követő 60 napon belül

jelenteni kell a környezetvédelmi felügyelőségnek. A meglévő tevékenységekről az adatszol-
gáltatást a környezetvédelmi megbízottnak minden év március 1-ig "VHB" formanyomtatvá-
nyon kell megtennie.
II.4.3.2.1 Veszélyes hulladékok gyűjtése
A veszélyes hulladékot csak az üzemi gyűjtőhelyen szabad gyűjteni, ahol a veszélyes hul-
ladék legfeljebb egy évig tartható. Az üzemi gyűjtőhelyet a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet
szerint úgy kell kialakítani, hogy a gyűjtőhely aljzata teherbíró, az esetleg kiömlő hulladékok
kémiai hatásának ellenálló szilárd burkolatú legyen, illetéktelenek behatolása ellen véve le-
gyen, külső csapadékvíz ne juthasson be, az esetleg sérülő edényekből kikerülő veszélyes
hulladék ne okozhasson környezetszennyezést (röviden: fedett, lezárható, kármentővel ellá-
tott hely). A gyűjtőhely működtetését üzemeltetési szabályzatban kell leírni, egy esetleges
üzemzavar esetére intézkedési tervet kell készíteni és folyamatos nyilvántartást kell vezetni
minden ott lévő anyag összetételéről, minőségéről és mennyiségéről.
Az egyes hulladékokat minden esetben fajtánként elkülönítetten, idegen és szennyező anya-

goktól mentesen kell gyűjteni. A gyűjtőedény álljon ellen az adott anyag kémiai hatásainak és
rajta jól látható felirattal jelezni kell a hulladék fajtáját és a 16/2001 (VII.18.) KöM rendelet
szerinti azonosító számát (EWC-kód). Tilos a veszélyes hulladékot – engedély nélkül – más
hulladékkal vagy anyaggal összekeverni, illetve hígítani (kivéve vészhelyzet esetét).
Veszélyes hulladékok szállítását, átvételét, előkezelését, kezelését, ártalmatlanítását, lerakását

(deponálását) csak a Környezetvédelmi Felügyeletnek az adott hulladékra vonatkozó engedé-
lyével rendelkező vállalkozó, szervezet, vagy személy végezheti. Az engedélyek meglétéről

PHARE HU-0008-02-01-0062
az átadó köteles meggyőződni. A kiadott engedélyeket a hatóság 3 évenként felülvizsgálja,
ezért a 3 évnél korábban ellenőrzött engedélyek érvényességéről újra meg kell győződni.
Veszélyes hulladékot csak a 102/1996 (VII.12.) Korm. rendeletben, ill. a 98/2001. (VI.15.)
Korm. rendeletben foglaltak szerint kitöltött "SZ" kísérőjeggyel lehet szállítani. Veszélyes
hulladékok elszállítása után az átvevő visszaigazoló "SZ" jegyét a környezetvédelmi megbí-
zottnak át kell adni, aki köteles az "SZ" jegyek gyűjtéséről gondoskodni. Ha az "SZ" jegy
visszaigazoló példánya az elszállítást követő 30 napon belül nem érkezik vissza, akkor azt
haladéktalanul jelenteni kell a Környezetvédelmi Felügyelőségnek. A határidő figyelése az
„SZ” jegy kiállítójának a feladata.
A veszélyes hulladék termelője saját veszélyes hulladékának előkezelését külön engedély

nélkül végezheti. A rendeletek szerint a galván üzemből elfolyó szennyvizek is veszélyes
hulladéknak minősülnek (EWC kódjaik pl.: 11 01 05*, 11 01 07*, 11 01 11*, 11 01 12), de
kezelésük – más, a 2. fejezetben említett rendelkezések alapján – engedélyhez kötött.
II.4.3.2.2 A felületkezelő üzem veszélyes hulladékai
A különféle technológiát alkalmazó felületkezelő üzemekben többféle veszélyes hulladék ke-

letkezik. Ezek közül az alábbiakban felsoroljuk a leggyakrabban előfordulókat (EWC kódjuk-
kal):
festék maradékok 08 01 11*
festékes iszap (vizes) 08 01 15*
foszfátiszap 08 01 08*
galvániszap 11 01 09*
kimerült ioncserélő gyanta 11 01 16*
elhasznált szűrőkavics 11 01 98*
használt emulziók 12 01 09*
használt olajok 13 02 05*
szennyezett csomagolóanyagok 15 01 10*
használt szűrőanyagok 15 02 02*
Festőüzemekben mindenképpen számolni kell megmaradt, már fel nem használható festékek
maradékával, valamint vizes festékleválasztást alkalmazó üzemekben festékiszappal, amiket
általában égetésre küldenek (csak az adott anyag égetésére engedéllyel rendelkező veszélyes
hulladékégetőbe szabad szállítani). Galvánüzemek legnagyobb mennyiségű veszélyes hulla-
déka a galvániszap. Amint az látható, külön kódszáma van a foszfátiszapnak, így ha az külön
keletkezik, akkor nem szabad összekeverni a galvániszappal. Amennyiben azonban a foszfá-
tozó szennyvizét a galvánüzem szennyvizével együtt kezelik és az iszapolásakor képződő za-
gyot a galvániszappal együtt viszik a szűrőprésre akkor csak egyféle iszap, galvániszap kelet-
kezik, amit veszélyes hulladék lerakóban helyeznek el. Az elhasznált szűrővásznak, patronok,
amelyek már nem tisztíthatók, jelentős mennyiségű nehézfémet tartalmaznak, ezért általában
veszélyes hulladék lerakókban helyezhetők el, esetleg égetéssel is ártalmatlaníthatók. A
galván üzemi kavicsszűrők elhasznált tölteteit szintén deponálni kell.
A kimerült ioncserélő gyanták mindig tartalmaznak még nehézfémionokat, ezért veszélyes hul-
ladéknak minősülnek. Égetéssel ártalmatlaníthatók.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A csomagolóanyagok elhelyezése elsősorban alapanyaguktól függő. Műanyag- vagy papír
zsákok, ballonok – szennyezésüktől függetlenül – égethetők. Vashordók összepréselésük után
lerakóhelyen tárolandók. Egyes égetők vállalják szennyezett vashordók ártalmatlanítását is.
Az elhasznált emulziókat, olajokat égetéssel lehet kezelni. Az olajok esetében elvileg lehetsé-
ges a desztillációs feldolgozás is. Híg, 10 %-nál kevesebb olajat tartalmazó emulziókat elő-
ször megbontanak erre a célra szakosodott üzemekben és csak az olajos fázist égettetik.
Újabban egyre gyakrabban fordul elő, hogy üzemek magas sótartalmú, vagy bizonyos kon-
centrátumokat tartalmazó szennyvizüket elégettetik. A fordított ozmózissal vagy bepárlással
betöményített, akár egyéb veszélyes anyagot nem is tartalmazó szennyvizet – a kibocsátás
sókoncentráció korlátozása miatt – nem engedhetik közcsatornába, ezért kénytelenek égetés-
sel ártalmatlanítani. A másik esetben az üzem szennyvízkezelője csak a híg öblítővizeket ke-
zeli, nincs berendezkedve az adott anyagból nagyobb mennyiség fogadására, ezért az elhasz-
nált kezelőoldataikat, koncentrátumaikat elszállíttatják. Elsősorban a magasabb szervesanyag
tartalmú szennyvizek, mint elhasznált zsírtalanítók, vizes lakkok, festékek esetében lehet cél-
szerű ez a megoldás, hogy az élővízbe vezetett szennyvízben ne legyen túl magas a KOId.
II.4.3.2.3 Hulladékcsökkentési lehetőségek
Az utóbbi egy-két évben megjelent környezetvédelmi rendeletek – összhangban az Európai

Unió szabályozásával – egyre inkább kényszerítik az üzemeket is a hulladékok mennyiségé-
nek csökkentésére. Az EK Tanácsának az integrált szennyezés-megelőzésről és ellenőrzésről
(IPPC) szóló 96/61/EK irányelvét hamarosan Magyarországon is bevezetik.
A veszélyes hulladék mennyiségének csökkentését a felületkezelési technológia kialakítása-

kor kell végiggondolni, hogy kevés hulladékot eredményező technológiákat alkalmazzanak
(lásd 2.3. alfejezetei), bár galvániszapok esetében egy utólagos megoldás is létezik. A szűrő-
préssel víztelenített iszap víztartalma még általában 65 – 70 %, más módszerrel még több víz
marad az iszapban. Ez azt jelenti, hogy a deponálási költségek kétharmadát a víz elhelyezésé-
re fordítják.
Az elmúlt évtizedben Magyarországon is megjelentek az iszapszárító berendezések, amelyek-

kel a szárazanyag tartalom akár 100 % közelébe is vihető. A gyakorlatban a víztartalmat nem
érdemes 5 – 10 % alá csökkenteni egyrészt azért, mert a szárítás vége felé a költségek és az
szárítási idő rohamosan nő, de főleg azért, mert 5 % víztartalom alatt az „iszap” porzik, keze-
lésekor, átrakásakor költséges légtisztító berendezéseket kellene használni.
A szárító berendezések különböző elveken működnek. Ismeretes fluidizált ágyas, forgódobos,

szárítószekrényhez hasonló tálcás, vagy gyúrógépszerű berendezés. A párologtatáshoz hasz-
nált hőt gázégővel vagy elektromos fűtéssel biztosítják. A szárítóból távozó levegőből a víz-
gőzt és a porszemcséket minden esetben el kell távolítani szűrő vagy mosóberendezéssel. Lé-
tezik olyan megoldás is, amelyik a szárítóból távozó levegőből kiválasztja a vízgőzt, majd
felmelegítése után visszavezeti szárításra. Szárítóberendezés kiválasztásakor a szükséges ka-
pacitás, a kezelés munkaerő igénye, a megbízhatóság mellett a különböző berendezések ese-
tenként jelentősen eltérő üzemelési (energia) költségeit is figyelembe kell venni.
A hulladék csökkentésének legjobb módja természetesen olyan technológia alkalmazása,

amely nem, vagy kevesebb, esetleg kevésbé veszélyes hulladékot eredményez. Az ilyen meg-
oldásokat a 2. fejezet elején és a 2.3.3., a 2.3.4. és a 2.3.5. fejezetekben tárgyaltunk.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Régóta foglalkoznak azzal a gondolattal, hogy az iszapból a fémeket – értékesíthető formában

– kinyerjék. A hulladéklerakó helyekre kerülő galvániszapok átlagos összetételére a követke-
ző közelítő értékeket (%) lehet megadni:
víz ................... 65 Al.....................0,5 Cr .................... 2,5

Ca.................... 5,5 Na ....................1,0 Zn.................... 4,3
Fe .................... 5,5 Ni.....................1,0 Cu.................... 1,0
Lényegében a nikkel, a réz, a króm és a horgany aminek kinyerésére lehet gondolni. Ezek
összes mennyisége átlagosan 10 % alatt van. A ma alkalmazott hidrometallurgiai módszerek
már ezeknél alacsonyabb fémtartalmú ércekből is gazdaságosan tudják kinyerni a fémeket,
ezért logikusnak tűnik az elképzelés, hogy a galvániszapból is kinyerhetők és értékesíthetők a
színesfém összetevők.
A galvániszapok feltárására különféle savas és lúgos technológiákat dolgoztak ki. A lúgos,

ammóniumsós kioldásokat alkalmazó megoldásoknál az iszap réz, króm, nikkel és cink össze-
tevőjét viszik oldatba. Visszamarad csapadékként a gipsz, a vas-hidroxid és esetleg az alumí-
nium-hidroxid is. Ezek mennyisége a szárazanyag többségét teszi ki, ráadásul – a leírások
szerint – nem sikerült olyan megoldást találni, amelyben az összes nehézfémet oldatba viszik,
tehát a maradék, ami legfeljebb 10 %-al kevesebb a kiindulási anyagnál, a nehézfémek előfor-
dulása miatt továbbra is veszélyes hulladéknak tekinthető. A savas eljárások esetében hasonló
nehézségek lépnek fel, kivéve a meleg, sósavas oldást, ahol a nehezen oldható vas-hidroxidon
kívül még a gipsz is oldatba vihető. Oldás után többlépcsős semlegesítéssel elég jól elválaszt-
hatók az egyes fémek, amelyeket további tisztítás után fémsó vagy fém formában értékesíthe-
tők. A meleg sósavas megoldás azonban meglehetősen költséges berendezéseket igényel, ami
rontja a gazdaságosságot. A leírások szerint a nagyobb mennyiségben keletkező vas-hidroxid
kohászati alapanyagként értékesíthető, az alumínium-hidroxid víztisztítási flokkulálószernek
feldolgozható, csak a gipszet nem lehet értékesíteni, de nehézfémtartalma olyan alacsony lesz,
hogy nem tekintendő veszélyes hulladéknak.
A borsodi régióban terveztek ilyen galvániszap feldolgozó üzemet, azonban megvalósítása

elmaradt. Világszerte csupán néhány, vegyes galvániszapot feldolgozó üzem működik. Né-
metországban létezik egy 15 000 t/év kapacitású üzem, amely szennyvizet és szennyvíziszapot
dolgoz fel, a kinyert fémeket elsősorban kohók részére értékesíti.
II.4.4 Légtisztítás
A levegő tisztaságának védelmével foglalkozó korszerű rendeletek közül először a 21/2001.

(II. 14.) Korm. rendelet jelent meg, amely az alapfogalmak meghatározása után részletesen
ismerteti a levegő védelmének általános szabályait, valamint szabályozza a légszennyezés
megengedhető mértékét, amelyet az elérhető legjobb technika alapján állapítanak meg (kisebb
módosítása jelent meg a 120/2001. (VI. 30.) Korm. rendeletben).
Meghatározza a légszennyező forrás (kémény, kürtő) ún. közvetlen hatásterületét. A levegő

terhelésének mértéke alapján besorolja az egyes tevékenységeket. Ezen belül a 30 m3-nél na-
gyobb kezelőkád-térfogattal rendelkező felületkezelő üzemeket, a 20 t/nap kapacitás feletti
vas és színesfém öntödéket, a nem vas fémek kohászati vagy elektrolitikus előállítását a jelen-
tős, a 150 kg/h vagy 200 t/év feletti mennyiségű szerves oldószert felhasználó felületkezelő
(festő, zsírtalanító) üzemeket közepes levegőterhelést okozónak minősítette. A jelentős leve-

PHARE HU-0008-02-01-0062
gőterhelést okozó üzemek köré legalább 500 méteres, a közepesek köré legalább 300 méteres
“védelmi övezetet” kell létrehozni, amelyen belül állandó vagy időszakos emberi tartózkodás-
ra szolgáló épület, valamint élelmezési célt szolgáló növényi kultúra nem telepíthető. Ez azt
jelenti, hogy a működő nagyobb felületkezelő üzemeket olyan helyre kellene áttelepíteni, ahol
500 méteres körzetben nincs más épület !!
A rendelet szerint minden légszennyező pontforrás (kémény, ventilátor kidobó kürtője) létesí-
téséhez, felújításához, vagy a hozzá tartozó technológia megváltoztatásához a környezetvé-
delmi hatóság engedélye szükséges (kivéve a háztartási és a 140 kW alatti tüzelőberendezések
kéményeit).Az engedély kéréséhez a helyszín megjelölésén kívül részletezni kell az alkalma-
zott technológiát, bemutatni, hogy az megfelel az elérhető legjobb technikának, fel kell sorol-
ni a felhasznált nyersanyagokat és energiákat, azok mennyiségeit, a környezetbe kibocsátandó
anyagok (levegő, víz, hulladék) várható mennyiségeit, a technológiának a környezetre gyako-
rolt hatását, a légszennyezés mértékének ellenőrzési módját. A hatóság az engedélyben részle-
tesen megadja az egyes pontforrások kibocsátási határértékeit.
Minden pontforrásra vonatkozóan létesítésekor, módosításkor (60 napon belül) ún. alapbeje-
lentést, valamint üzemelésekor (minden év március 31-ig) éves bejelentést kell tenni a megfe-
lelő űrlapokon. Határérték feletti kibocsátás esetén a túllépés mértékével arányos és a szeny-
nyezés veszélyességétől függő mértékű bírságot kell fizetni. Azon tevékenységet, amely
2007. október 30. után nem teljesíti a kibocsátási határértéket, nem bírságolni, hanem meg-
szüntetni kell!
A konkrét légszennyezettségi határértékeket a 14/2001. (V. 9.) KöM-EüM-FVM együttes

rendeletben határozták meg (kisebb módosítása a 25/2001. (XII. 7.) rendeletben). A rendelet-
ben megkülönböztetnek általános és ún. eljárás specifikus kibocsátási határértékeket. A felü-
letkezelő ipar eljárásai közül a festésre írnak elő 3 mg/m3 porkibocsátást, egyes fémolvasztó
berendezéseknél 10 – 20 mg/m3 por és 10 mg/m3 rézkibocsátást, valamint a salétromsavas
sárgításnál 1500 mg/m3 nitrogén-dioxidot.
A többi kibocsátásra, beleértve a 140 kW feletti tüzelőberendezések kéményeit, az általános

technológiai határértékek (5. sz. melléklet) vonatkoznak. Ezen belül a gőz- vagy gáznemű
szervetlen anyagok közül az alábbi határértékek érvényesek:
klór, hidrogén-cianid, kén-hidrogén, fluoridok 5 mg/m3,

kloridok (sósavként) 30 mg/m3,
kén-oxidok, nitrogén-oxidok, szén-monoxid, ammónia 500 mg/m3,
A rákkelő anyagokra külön előírások vonatkoznak:
króm(VI) vegyületek CrO3-ként, kobaltvegyületek 1 mg/m3,

hidrazin 5 mg/m3.
Fémek felületkezelését végző üzemek kibocsátásait kétévente kötelező ellenőriztetni külön

erre a célra engedéllyel rendelkező szervezettel a 17/2001. (VIII. 3.) KöM rendelet értelmé-
ben.
Az illékony szerves vegyületek (angolul Volatile Organic Compound, VOC) kibocsátását a

10/2001. (IV. 19.) KöM rendelet szabályozza (általában csak VOC-rendeletnek nevezik). A
felületkezelő üzemek közül elsősorban az oldószeres festékkel dolgozó, valamint az oldósze-

PHARE HU-0008-02-01-0062
res zsírtalanítást végző üzemeket érinti. Ezen esetekben a határértékeket általában a kibocsá-
tott gáz normál köbméterében mérhető szerves anyag széntartalmában adják meg, (éppen a
zsírtalanításkor a kibocsátott oldószer koncentrációjára is be kell tartani a határértéket.
festés 20 mg C/Nm3,
felülettisztítás (nem csak mg szén, hanem mg oldószert is tartani kell) 200 mg/Nm3.
II.4.4.1 Lehetséges légszennyező anyagok
A felületkezelő üzemekben alkalmazott vegyszeres oldatok közül egyesek már szobahőmér-

sékleten is párolognak (sósavas pác), másokat melegen kell üzemeltetni és ekkor a kádból
egészségre ártalmas gőzök távoznak. A munkahelyi levegő tisztasága érdekében minden 40
o
C-nál melegebb oldatot tartalmazó kád feletti levegőt el kell szívni. Elszívás még a melegvi-
zes öblítőkádnál is szükséges. A ventilátorok a levegőt a szabadba nyomják, ahol a szennye-
zett levegő a környezetet terhelné. A meleg oldatok párolgásakor a vízgőz minden esetben
magával visz az oldat összetevőiből is kisebb mennyiséget, különösen abban az esetben, ha az
oldatot levegővel keverik vagy elektrolíziskor valamelyik elektródon erős a gázfejlődés (pl.
elektrolitikus zsírtalanítás, krómozás). Sajnos a nagyobb üzemekben az elszívás hatékonysága
sok esetben nem megfelelő, a kisebb műhelyek egy részében pedig költségtakarékosságból
még az elszívást sem mindig alkalmazzák, a környezetbe kifújt levegő tisztításáról pedig még
kevesebben gondoskodnak.
A galvanizáló, foszfátozó, alumínium kromátozó és anódos oxidáló üzemekben előforduló

kezelőkádak feletti elszívott levegőben számos légszennyező anyag fordulhat elő. Az alábbi-
akban megadtuk az elszívott levegőben általában mérhető szennyezések mennyiségét is, de a
megadott adatok átlagos elszívás esetére vonatkoznak, esetenként ennek többszöröse vagy tört
része is lehetséges:
Technológia légszennyező koncentráció (tájékoztató adat)
zsírtalanítás NaOH 5 mg/m3,

sósavas pácolás HCl 10 mg/m3,
elektrolitikus zsírtalanítás NaOH 7 mg/m3,
ciános rezezés, ezüstözés HCN 2,5 mg/m3,
NaOH 3 mg/m3,
horganyzás Zn 0,1 mg/m3,
nikkelezés Ni 1 mg/m3,
krómozás CrO3 10 mg/m3,
kék kromátozás Cr(III) 0,5 mg/m3,
sárga kromátozás CrO3 0,5 mg/m3,
foszfátozás H3PO4 1 mg/m3,
Technológia légszennyező koncentráció (tájékoztató adat)
lúgos pácolás NaOH 7 mg/m3,

fehérítés NOx 1 mg/m3,
esetleg HF 2 mg/m3,
kromátozás CrO3 1 mg/m3,
kromát redukció SO2 2 mg/m3,
cianid oxidáció Cl2 1 mg/m3,

PHARE HU-0008-02-01-0062
Itt is fel kell hívni a figyelmet arra, hogy a cianidos fürdőktől elszívott levegőt semmilyen
más levegővel ne keverjük, legfeljebb lúgos fürdők elszívásával szabad közös vezetékben ve-
zetni.
A festőüzemekben – a felülettisztításon kívül – egészen másfajta légszennyezések jelentkez-

nek. Oldószeres festés esetén különféle oldószerek kerülnek a levegőbe, amelyet égetéssel,
esetleg katalitikus égetéssel, ritkábban adszorpcióval vagy mosással lehet megfelelő mértékig
(VOC-rendelet) eltávolítani. Vizes bázisú festékek alkalmazásakor csak a melegen üzemelő
elektroforetikus festéskor várható jelentősebb, de az oldószeresnél kisebb légszennyezés, amit
hasonló módon kell kezelni. Porszórás esetében az elszívott levegőt, megfelelő porszűrés után
általában visszavezetik a munkatérbe.
Légszennyezésként jelentkeznek továbbá az üzemben működő (140 kW hőteljesítménynél

nagyobb) hőtermelő berendezések, amelyek kéményeiben előfordul szén-monoxid, nitrogén-
oxidok és esetleg kén-dioxid.
II.4.4.2 Cseppfogók, Gázmosók
A kezelőkádaktól elszívott levegő minden esetben tartalmaz vízgőzt, valamint apró oldat-
cseppeket, aeroszólt. Ez utóbbiak közül a nem túl kis méretűeket viszonylag egyszerű csepp-
fogóval el lehet távolítani a levegőből és ekkor az oldatban lévő egyéb szennyező anyagok
mennyisége is csökken. Kisebb üzemek esetében sok esetben ezzel a módszerrel kielégíthetők
a rendeletben előírt határértékek.
A cseppfogók működési elve az, hogy a levegőhöz képest nagy tömegű oldatcseppek a levegő
áramlási irányának megváltoztatásakor tehetetlenségük miatt a korábbi irányba haladnának,
azonban nekiütközve a falnak, azon kicsapódnak. Az áramlási irány többszöri változtatásával
a nagyobb cseppek eltávolíthatók a légáramból. Még egyszerűbb, bár általában kevésbé haté-
kony megoldás, ha az áramló levegőt szűk keresztmetszetből jelentősen bővebbe engedik, ek-
kor a hirtelen lelassuló légáramlásból a cseppek – szintén tehetetlenségük miatt – kicsapód-
nak. A hazai szakcégek számos típusú cseppfogót készítenek. Minden esetben a működő be-
rendezés hatékonyságát akkreditált laboratórium mérésével célszerű ellenőriztetni és a ható-
ságot a létesítésről és a mérési eredményekről értesíteni kell.
Az esetek nem jelentéktelen részében – elsősorban nagyobb üzemekben és sósavas, valamint

krómozó kád üzemelésekor – cseppfogó beépítése nem elegendő a határértékek betartására.
Ilyenkor az elszívó vezetékbe légmosót kell beépíteni, amely a levegőből kimossa a vízben
oldódó légszennyező anyagokat. A légmosók számos konstrukciója ismeretes, amelyek két-
ségtelenül befolyásolják a tisztítás hatékonyságát, azonban legalább annyira fontos az is, hogy
milyen folyadékkal mossuk a levegőt.
A legegyszerűbb légmosó egy üres hengeres torony, amelybe alul vezetik be a mosandó leve-
gőt, ami felül távozik. A toronyba felülről permetezik be a mosófolyadékot, lehetőleg finom,
nagy felületű cseppekként. A levegőben lévő vegyületek a mosófolyadék felületén megkötőd-
nek (ez annál hatékonyabb, minél nagyobb az érintkezési felület), abban oldódnak
(abszorbeálódnak), esetleg azzal reakcióba lépnek. A mosófolyadék alul folyik el az oszlop-
ból. A gáz-folyadék érintkezési felület és ezzel a mosás hatékonysága jelentősen növelhető,
ha a toronyba nagy felületű szilárd anyagot (pl. Raschig gyűrűket) helyeznek olyat, ami a le-
vegő áramlását azért nem gátolja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Közvetlenül az elszívóvezetékbe – kevesebb helyigénnyel – is beépíthető légmosó. A vezeték
kibővítésével (cseppfogó hatás) kialakított térbe permetezik be – célszerűen felülről és/vagy
oldalról – a mosófolyadékot, ami alul folyik el. Ezen esetben is növelhető az érintkező felület,
például műanyag rácsokra permetezik a folyadékot és az azok felületén folyik végig. További
lehetőség ún. filmreaktor beépítése, amikor egy csőben felfelé áramlik a levegő és a falán fo-
lyik lefelé a folyadék. A felületkezelő iparban ez utóbbi használata nem terjedt el.
Mosófolyadékként legegyszerűbb esetben csapvizet használnak és mosás után a szennyvízke-

zelőbe vezetik. Ez sok víz felesleges használatát jelenti és növeli a szennyvízkezelő terhelését
is. Lehetséges, hogy a mosóból kifolyó vizet egy tartályban összegyűjtik és egy szivattyúval
ismét felhasználják légmosásra, keringetik. Az üzemek többségében ekkor a víz viszonylag
gyorsan elsavanyodik és mosóhatása csökken, további használatakor savas levegő távozna a
légtisztítóból, ezért friss vízre kell cserélni. További lehetőség, hogy a savas levegőt enyhe
lúggal, szódás oldattal mossák. Ugyanígy előnyös a krómsavas levegő mosása híg nátrium-
biszulfit oldattal vagy a ciánosé híg lúgos hipóval. A mosás során azonban a levegő szennye-
zettségétől és a tartály méretétől függően az alkalmazott vegyszer idővel kimerül és pótolni
kell, mert a vegyszerfelesleg hiánya jelentősen csökkenti a mosás hatékonyságát. Kisebb
üzemekben naponta végzett gyors ellenőrzéssel észlelhető a kimerülés és ekkor kézzel hozzá
kell adagolni a feljavításhoz szükséges vegyszert. Nagyobb mennyiségű elszívott levegő ese-
tében túl gyorsan merül ki az oldat, ezért az adagolást célszerű automatizálni. A keringető tar-
tályba pH-mérőt – és esetleg redoxielektródot is – merítenek és ez vezérli a szükséges vegy-
szer(ek) adagolását. Ezeken kívül már csak két vízbevezetéssel kell bonyolítani a berendezést.
A mosóban keringő víz mennyisége a párolgás következtében általában csökken, ezért egy
szintérzékelővel vezérelt mágnesszelep ekkor vizet adagol a tartályba. A méregtelenítésre
szolgáló vegyszerek adagolásával egyre több só képződik a keringő oldatban. A sótartalom
túlzott növekedését (nehogy ez a só menjen tovább a kürtőbe) vagy a teljes oldatmennyiség
cseréjével lehet megoldani, de egyszerűbb, ha a tartályba folyamatosan kis mennyiségű vizet
vezetnek, míg egy túlfolyón a felesleges oldat folyamatosan távozik a szennyvízkezelőbe.
A hatóságok mindent elkövetnek, hogy rézfelületek kezelésére sárgítás helyett más, az elérhe-
tő legjobb technikának megfelelő eljárást használjanak az üzemek, mégis több helyen még
alkalmazzák. Ezen technológiánál keletkező barna nitrózus gőzök vízben elég rosszul és főleg
lassan oldódnak ezért vizes mosásukkal többnyire csak a cseppeket lehet eltávolítani a leve-
gőből a gáznemű nitrogén-oxidokat csak részben oldja a víz. Némileg jobb a helyzet, ha a le-
vegőt lúgos oldattal mossák, azonban ezzel is nehéz elérni a technológiára előírt – jelentősen
megemelt – határértéket. Az egyetlen kielégítő megoldás lehetne a salétromsavas mosás, ami-
kor a nitrogén-oxidokból a levegő oxigénjének (esetleg kevés hidrogén-peroxidnak) a hatásá-
ra, katalizátor (aktívszén vagy molekulaszita) jelenlétében, 10 oC alatti hőmérsékleten salét-
romsav képződik. Ezen veszélyes és különleges berendezést igénylő módszer a galvániparban
nem terjedt el.
Ajánlott irodalom
1. HARTINGER, L.: Taschenbuch der Abwasserbehandlung (Szennyvízkezelési kézikönyv,

I., II. kötet). München, Wien, Carl Hanser Verlag.
2. MUHITS, K.: Galvánüzemek szennyvizeinek tisztítása. Budapest, Szabványkiadó, 1989.
3. VÉRTES, Gy.: Új szennyvízkezelési módszerek a galvániparban (jegyzet) Budapest,
Ökoinform Kft. 1991.
4. MI 22693-83 Műszaki irányelv az öblítésről. (nem hatályos)

PHARE HU-0008-02-01-0062
5. BENNINGHOFF, H: Metalloberfläche, 38.260. (1984) Öblítővizek bepárlásáról.
6. BROWN, E.:Philos. Trans., 5. 1042. (1670). Réz cementálásos kinyeréséről. Idézi: FLEET,
B.: Coll. Czech. Chem. Commun., 53. 1107. (1988).
7. 209 828 lajstromszámú magyar szabadalom (1988). (érvénytelen). Fémvisszanyerés memb-
rános elektrolízissel.
8. KLEIN, K.: Galvanotechnik, 85. 210. (1994.) A retardációról.
9. GÖTZELMANN, W., HARTINGER, L., GÜLBAS, M.: Metalloberfläche, 41. 208., 315.
(1987) A retardációról.
10. Galvanotechnik, 91. 510. (2000), Galvanotechnik, 93. 2989. (2002). Vegyes galvániszap
feldolgozó üzemekről.
11. VORK, F.: Galvanotechnik, 91. 666. (2000). Öblítővizek bepárlásáról.
12. GÜNTHER, L.: Galvanotechnik, 91. 1403. (2000). Nitrózus gőzök salétromsavas mosásá-
ról.
13. ZICHAUS,R.: Galvanotechnik, 91. 2306. (2000). Ásványi anyagból készült szelektív ion-
cserélőkről.
14. LUDWIG, N.: Galvanotechnik, 92. 1793. (2001). Cianidionok és AOX UV-fénnyel akti-
vált hidrogén-peroxidos oxidációjáról.
15. SCHUBACH, P.: Galvanotechnik, 1825. (2002). Alumínium kromát mentes kezeléséről.
16. BLECHER, A.: Galvanotechnik, 93. 381. (2002). Mi jön a kromátozás után?
Galvanotechnik, 93. 1386. (2002). A környezetbarát technológiákról és a króm(VI)vegyületek
kiváltásáról.
17. GYLIENË, O.: Galvanotechnik, 92. 506., 2222. (2001). Komplexképzőket tartalmazó
szennyvizek kezeléséről.
18. GÜLBAS, M.: Galvanotechnik, 93. 800. (2002). Tüzihorganyzó pácoldatának regenerálá-
sáról.
19. THIELE, W., WILDNER, K., HEINZE, G.: Galvanotechnik, 93. 1983. (2002). Elektro-
kémiai fémvisszanyerésről.
20. SÖRENSEN, M.: Galvanotechnik, 93. 2127. (2002.) Komplexképzőket tartalmazó szenny-
vizek kezeléséről.

PHARE HU-0008-02-01-0062
TARTALOMJEGYZÉK
BEVEZETÉS ...................................................................................................................................347
1. KÖRNYEZETVÉDELMI JOGSZABÁLYOK......................................................................347
Üzem létesítése...................................................................................................................348
Egyéb rendelkezések..........................................................................................................350
2. SZENNYVÍZKEZELÉS.........................................................................................................352
2.1 ÖBLÍTÉSTECHNIKA ..........................................................................................................354
Állóvizes öblítés (takaréköblítő) ........................................................................................355
Folyóvizes öblítés...............................................................................................................357
Ellenáramú (kaszkád) öblítés .............................................................................................358
Szóróöblítés........................................................................................................................359
Öblítővíz többszöri felhasználása ......................................................................................360
2.2 HAGYOMÁNYOS SZENNYVÍZKEZELÉS.......................................................................361
2.2.1 Semlegesítés-ülepítés-szűrés .........................................................................................362
Szakaszos kezelés...............................................................................................................365
Folyamatos üzemű semlegesítés ........................................................................................366
2.2.2 Cianidionok oxidációja ..................................................................................................367
2.2.3 Kromátionok redukciója ................................................................................................369
2.3 MODERNEBB MÓDSZEREK.............................................................................................371
2.3.1 Ioncserés öblítővíz kezelés ............................................................................................371
2.3.2 Vegyi öblítés ..................................................................................................................373
2.3.3 Öblítővíz visszatáplálás .................................................................................................375
Több kaszkádöblítő ............................................................................................................376
Bepárlás..............................................................................................................................376
Fordított ozmózis (RO) ......................................................................................................378
Elektrodialízis ....................................................................................................................378
2.3.4 Fémvisszanyerési módszerek.........................................................................................379
A takaréköblítő elektrolízise ..............................................................................................380
Membrános elektrolízis......................................................................................................381
Extrakció ............................................................................................................................382
Szelektív iszap....................................................................................................................382
Retardáció ..........................................................................................................................383
2.3.5 Egyéb megoldások.........................................................................................................383
3. HULLADÉKKEZELÉS...............................................................................................................385
3.1 Termelési és kommunális hulladékok ...................................................................................386
3.2 Veszélyes hulladékok ............................................................................................................386
3.2.1 Veszélyes hulladékok gyűjtése ......................................................................................387
3.2.2 A felületkezelő üzem veszélyes hulladékai ...................................................................388
3.2.3 Hulladékcsökkentési lehetőségek ..................................................................................389
4. LÉGTISZTÍTÁS ..........................................................................................................................390
4.1 Lehetséges légszennyező anyagok ........................................................................................392
4.2 Cseppfogók, Gázmosók.........................................................................................................393
Ajánlott irodalom .............................................................................................................................394

PHARE HU-0008-02-01-0062
III. TŰZIHORGANYZÁS

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.1 A CINK FIZIKAI ÉS KORRÓZIÓS TULAJDONSÁGAI
A tűzihorganyzási technológia nagyjelentőségű eljárás, amelynek során különböző termékek-

re közel tiszta cinkből álló fémbevonatot visznek fel olvadékban. Az eljárás folyamán termo-
diffúziós folyamat zajlik le és emiatt erős, kohéziós kötés jön létre az acél/cink (illetve vas-
cink ötvözet) fázishatáron.
A művelet jelentőségét mutatja, hogy csak Európában a legyártott kb. 140 millió tonna acél-
ból mintegy 25 – 30 millió tonnát horganyoznak tűzi eljárással. Ehhez évente nagyjából 5
millió tonna cink szükséges.
Hogy miért cink használatos elsősorban az acélok védelmére, arra a fém fizikai-kémiai tulaj-
donságai adják meg a választ.
III.1.1 A cink legfontosabb fizikai tulajdonságai
A cink (Zn), más néven horgany, ezüstösen szürke színű fém.
• Olvadáspontja: 419,5 ºC
• Forráspontja: 906 ºC
• Sűrűsége (fajlagos tömege): 7,14 kg/dm3.
A cinket szulfidos, karbonátos érceiből piro- és/vagy hidro-elektrometallurgiai eljárásokkal

lehet előállítani. A pirometallurgiai úton kapott nyers cink tisztasága (98,5% alatt) nem éri el
a finomított, ill. elektrolit cinkét (99,99%).
A tűzihorganyzásnál mindkét tisztaságút használják külön-külön, de egymással keverve is.
A tiszta, ipari cink legfontosabb műszaki specifikációit nemzetközi szabványban rögzítették
és ezeket az EN 1179 szabvány tartalmazza.
A cink jól önthető, 140-170 ºC között jól hengerelhető, 200 ºC felett viszont rideg fém. He-
xagonális kristályszerkezetben kristályosodik, emiatt hossz, illetve keresztirányban nem egy-
formán alakítható.
A fizikai tulajdonságok mellett azonban lényegesen többet kell szólnunk a fém kémiai és
korróziós tulajdonságairól.
III.1.2 A cink korróziós tulajdonságai
A cink reakcióképes amfoter jellegű fém, amelynek felületén a levegő oxigénje hatására
cink-oxid védőréteg alakul ki. Az oxidréteg kialakulásának sebessége a tűzihorganyzás hő-
mérsékletén (450-460 ºC) lényegesen gyorsabb, mint szobahőmérsékleten. A cink-oxid ki-
alakulási sebessége 20 ºC-on, száraz levegőben ~ 0,0001 µm/100 óra.
A tűzihorgany bevonatok döntően cinket tartalmaznak, ezért a horganyréteg korróziós fo-
lyamatait – leegyszerűsítéssel – a cink korróziós elméletén keresztül mutatjuk be.
A horganyzó kád elhagyását követően, közvetlenül a fürdő felszíne felett, megindul az oxi-
dáció, azonban a további korróziós jelenségek általában már légnedvesség jelenlétében ját-
szódnak le. Kedvező esetben a hosszabb-rövidebb idő után a cinkfelületen kialakul a nagyon
jó védőtulajdonságokkal rendelkező ún. cinkpatina. Ez világosszürke színezetű, igen vékony
védőhártya, amely vízben alig oldódik és tipikusan passzív védőréteg. A cinkpatina kialaku-
lása a horganyzás célja, tehát megléte döntő fontosságú a bevonat élettartama szempontjából.
Kialakulásának sebessége a levegő nedvességtartalmától függően a néhány naptól több hó-
napig is terjedhet. Erősen savas, vagy lúgos közegben feloldódik, ezért ilyen környezetben a
tiszta horganyrétegek alkalmazását általában kerülni kell. Az előzőekben feltételeztük, hogy

PHARE HU-0008-02-01-0062
a bevonatot atmoszférikus igénybevétel éri, a valóságban azonban talaj- és vízkorróziós kö-
rülmények között, sőt sok esetben extrém vegyi hatások esetében is használják.
A továbbiakban vizsgáljuk meg kicsit részletesebben a cink viselkedését különböző korrózi-
ós körülmények között.
III.1.2.1 A cink viselkedése atmoszférikus igénybevétel esetén
A horganybevonatok klasszikus alkalmazási területe a légköri hatásoknak kitett acélszerkeze-

tek felületvédelme. Erre az igénybevételre készülnek a bevonatok legnagyobb tömegben.
A horganyréteg korróziós folyamatai atmoszférikus igénybevétel hatására általában kémiai /
elektrokémiai úton mennek végbe. Csak szélsőséges hatások esetén lép fel számottevő fizikai
befolyás. A következőkben sorra vesszük a horganyréteg korróziós folyamatait a horganyfür-
dő elhagyásától a bevonatok tényleges felhasználásáig, hogy a jelenségeket gyakorlati pél-
dákkal és képekkel alátámasztva bemutassuk.
A horganybevonatot általában érő korróziós igénybevétel mellett tiszta fémfelületen (pl. a
horganyfürdő elhagyása pillanata után, a raktározás és felhasználás során) az alábbi reakció-
sorozat játszódik le.
►oxidáció: 2 Zn + O2 = 2 ZnO (1)
►hidrolízis (vízfelvétel) nedvesség jelenlétében:
2 Zn + O2 + 2 H2O = 2 Zn(OH)2 (2)
►majd rövidebb-hosszabb idő után a „cinkpatina” kialakulása:
5 Zn(OH)2 + 2 CO2 = Zn5(OH)6(CO3)2 + 2 H2O (3)
A legutolsó reakció során az összes cink-oxid nem alakul át, hanem maradványai szerves ré-
szét képezik a kialakuló cinkpatinának, azaz a passzív tulajdonságú védőrétegnek.
A fenti folyamatok eredményeképpen kialakult védőréteg igen jól tapad a fémfelületen és
nagyon jó hatásfokkal szinte lezárja a környezet hatásaitól az alatta levő horganyréteget.
Ez a passzív védőréteg (a cinkpatina) az alkalmazási körülmények között (a korróziós hatá-
soknak megfelelően) igen lassan, vagy gyorsabban oldódik, és a lassan fogyó cinkpatina a
bevonat anyagából pótlódik.
A reakciósorozat folyamán általában a kezdeti gyors korrózió után a folyamatok lelassulnak
és a karbonátos, passzív védőréteg kialakulásával szinte teljesen meg is állhat a bevonat fo-
gyása.
Ezt mutatja az alábbi III.1. ábra, ahol a különböző atmoszférikus igénybevétel típusok mellett
láthatjuk a cinklehordás (bevonatveszteség) mutatóit.

PHARE HU-0008-02-01-0062
év C2 Korróziós osztályok
C1
40 C3
C4
C5
20
lm2
50 100 150 µm
III.1. ábra. Bevonatfogyás különböző légköri igénybevételek esetén a MSZ EN ISO 14713
szerint.
Kedvezőtlen hatások esetén azonban lényegesen lassúbb a cinkpatina kialakulása, vagy egyál-
talán nem tud kialakulni. Ebben az esetben a cink kémiai jellemének megfelelően reakcióké-
pes elemként viselkedik és gyorsan oldatba megy. Ez a horganybevonat részleges, akár teljes
pusztulásához is vezethet.
Erre jellemző folyamat az ún. „fehérrozsdásodás” jelensége, amikor a horganybevonaton nem
alakul ki a cinkpatina, hanem folyamatosan és gyorsan cink-hidroxid (Zn(OH)2) képződik,
amely laza szerkezetű, fehér színű anyag és vízben azonnal oldódik.
A fehérrozsdásodás jelensége akkor fordul elő, ha a frissen horganyzott szerkezeteket nem
megfelelő körülmények között tárolják. Ilyen esetekben ez akár a bevonat teljes károsodásá-
hoz is vezethet.
Egy erősen korrodált, fehérrozsdásodott acélszerkezetet mutatunk be a III.2. ábrán.
III.2. ábra. Erős fehérrozsdásodás kialakulása útkorlát szalagon.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A fehérrozsda kialakulásának tipikus körülményei:
y általában frissen horganyzott felület, a passzív védőréteg hiánya,

y állandóan nedves felületek, a bevonat nem tud leszáradni (pl. összefektetett horganyzott
felületek, főleg esővíz, kondenzvíz hatása alatt),
y a fémfelület akadályozott szellőzése (pl. lefóliázott termékek), ahol a levegő nem tud cir-
kulálni.
A fent felsorolt jellemző hatások eredményeképpen a felületen kialakuló cink-hidroxid nem

tud átalakulni a jó védőhatású bázikus cink-karbonátokból álló cinkpatinává, azaz elmarad a
(3) számú reakció. Az állandóan nedves felületek miatt a levegő CO2-tartalma nem léphet
reakcióba a cink-hidroxiddal. Ezzel egy időben az állandóan vizes felületekről folyamatosan
lemosódik a képződő, laza korróziós termék és a friss folyadékrétegben mindig új erőre kap-
nak a cink oldódási folyamatai.
Mind az esővíz, mind pedig a kondenzációs csapadék lágy vizek révén nem adnak lehetőséget
arra, hogy a horganyrétegen védő, passzív oxidréteg kialakuljon. Ezt fokozhatja az ipari-
városi területekre jellemző savas kémhatású levegő (pl. SO2) hatása, illetve egyéb korróziót
okozó anyagok abszorpciója is létrejöhet.
A fehérrozsdásodás jelensége mellett jelentős hatása van a levegő kén-dioxid tartalmának is.
A frissen horganyzott (cinkpatina nélküli) felületeken erős korrózió indulhat meg, és könnyen
vízben oldódó cink-szulfát alakul ki, amely a fehérrozsdához hasonlóan a légkör nedvesség-
tartalmának hatására lemosódik és újratermelődik fokozott bevonatfogyást okozva:
Zn + SO2 + O2 = ZnSO4 (4)
A cink-szulfát fehér színű, laza, nem védő korróziótermék, melynek kialakulása erősen ag-
resszív ipari-városi klímában várható. Kevésbé szennyezett ipari légkörben, városi atmoszfé-
rában már kevésbé károsodik a horgany bevonat, és biztosabban kialakul a passzív védőréteg.
Ekkor a cinkpatinába beépül a cink-szulfát és bázisos cink-szulfát jön létre. Ennek a védőér-
téke azonban nem éri el a klasszikus cinkpatináét.
Tengermelléki klimatikus viszonyok között a horganybevonaton a cink-és a klorid-tartalmú
nedves levegő közti korróziós folyamatok alkalmával bázisos cink-kloridok alakulnak ki,
amelyeknek védőhatása szintén csekélyebb, mint a klasszikus cinkpatináé.
Megállapítható, hogy atmoszférikus igénybevétel esetén célunk, hogy bázisos cinkpatinaréteg
kialakuljon, ennek hiányában, agresszívabb helyeken komolyabb cinkfogyással kell számol-
nunk. Ki kell emelni a fehérrozsdásodás jelenségét, amely viszonylag gyakrabban előforduló,
de lényegében megakadályozható jelensége a horganybevonat korróziójának.
Amennyiben a jól védő cinkpatina kialakult a felületen, az már jól ellenáll akár az esővíz,
vagy a kondenzvíz hatásának. Ilyen esetben jobban ellenáll a városi/ipari hatásoknak, de savas
kémhatású, nedves levegőn a cinkpatina is feloldódhat és intenzívebb lesz a bevonat fogyása.
A korrózióvédelmi rendszerek tervezésénél fontos szempont, hogy a horganybevonatok kor-
róziós rátáit ismerjük, melyeket „kitéti” vizsgálatokkal állapítottak meg.
Ezeket az eredményeket grafikonokban (táblázatokban) foglalták össze. Az erre vonatkozó
előírások szabványosítottak, azaz irányelvként jól hasznosíthatók a korróziós ellenálló képes-
ség becsléséhez.
Erre vonatkozóan a MSZ EN ISO 14713 szabvány ad tájékoztatást, amelynek idevágó részét a
III.1. táblázatban adjuk meg.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.1. táblázat. A horganybevonatok korróziós rátái atmoszférikus igénybevételnél.
Korróziós Jellemző Korróziós igénybevé- Korróziósebesség

osztály hatások tel. (mikrométer/év)
C1 Beltér: száraz nagyon kicsi kisebb mint 0,1
Beltér: alkalmi párale-
C2 csapódás
Kültér:szabadon álló
szerkezet kicsi 0,1 - 0,7
vidéki atmoszfé-
rában
Beltér:nagy nedves-
C3 ségtartalom
közepes légszeny-
nyezettség közepes 0,7 - 2,0
Kültér:városi belterü-
let vagy
enyhe tengeri partvi-
déki légkör
Beltér:uszodák, vegyi
C4 üzemek
stb. nagy 2,0 - 4,0
Kültér:ipari terület
vagy városi
és tengeri klíma
együttesen
Kültér:nagy nedvesség
C5 tartal.
ipari terület, vagy erős
tengeri nagyon nagy 4,0 - 8,0
klíma
tengervíz, mérsékelt
lm2 égövben nagyon nagy 10 - 20
III.1.2.2 A cinkbevonat korróziós viselkedése vízben és egyéb folyadékokban
Mivel a tűzihorgany bevonatok legjellemzőbb alkalmazási területe az atmoszférikus igénybe-

vétel, ezért az egyéb korróziós igénybevételeknél tapasztalható jelenségeket csak érintőlege-
sen említjük meg.
A cink korróziós tulajdonságait a „természetes” vizek (folyók, tavak, stb.), illetve az emberi
tevékenység által gerjesztett (pl. hőcserélők, vízvezetékek, szennyvizek, stb.) területeken kell
vizsgálni.
A korróziós folyamatok a vízben elektrokémiai és járulékos mechanikai igénybevételek alap-
ján értelmezhetők. Ehhez járulhat hozzá még esetleg az élőlények által okozott korróziós ha-
tás (pl. mikrobiológiai korrózió).

PHARE HU-0008-02-01-0062
A cink (horganybevonatok) passziválódási hajlama nemcsak a légköri hatások esetében, ha-
nem víz alatti igénybevételnél is megjelenik. Amennyiben a passzív védőréteg kialakulásának
feltételei adottak, akkor hosszú élettartamot jelenhet a horganyzott szerkezeti elemek részére.
A passzív védőréteg kialakulásának lehetőségeit vizsgálva tekintsük át az egyes víztípusokat.
• Természetes vizekben: Az édesvizeket vizsgálva bizonyítást nyert, hogy a bennük levő

oldott sók (kalcium, magnézium, stb.), melyek a vízkeménységet okozzák – a vízben levő
CO2-dal együtt – oldhatatlan karbonátokat képeznek a horganyfelületen. Ez, mint passzív
réteg, lefékezi a korróziós folyamatokat. Ezzel szemben lágyvizekben, mint az esővíz a
frissen horganyzott felületen nem tud kialakulni a kívánatos védőhártya, ezért az ilyen
vízbe merülő szerkezeti elemen beépítés előtt létre kell „hozni” a cinkpatinát, amely ké-
sőbb meggátolja a korróziót. Összefoglalásként azt lehet elmondani, hogy a természetes
vizek vízkeménységének növekedésével együtt nő a cink védőhatása is, azaz kialakul a
passzív védőréteg (hűtőrendszerekben, ivóvíz hálózatokban, stb.).
• Mesterséges vízrendszerekben: hasonló jelenségeket tapasztalunk. Nyilvánvaló, hogy a

víz savas (5,5 pH alatti), illetve lúgos ( 12,5 pH feletti) kémhatása esetén egyre kevésbé
ellenálló a horganybevonat. Szennyvíz rendszerek esetében az egyre bonyolultabbá váló
kémiai, elektrokémiai folyamatokat nehéz lenne leírni, de általában elmondható, hogy a
bevonatoknak jó ellenálló képessége van. Ennek eldöntésére minden esetben az adott víz
alapos elemzése után lehet nyilatkozni. Ebben a bekezdésben kell feltétlenül megjegyez-
nünk a horganybevonatok egy különös jelenségét. Mint azt a későbbiek során látni fogjuk
a Zn / Fe fémpárban a cink normális esetben anódosan viselkedik, amennyiben oldatba
merülnek (pl. esőcsepp alatt), és galvánelemet alkotnak, mert kevésbé nemes fém mint a
vas. Emiatt a horganybevonat sérülésekor, amíg a sérülés környezetében cink található
addig az megy oldatba (korrodálódik) a vas helyett. Ezt a védőhatást nevezzük katódos
védelemnek. A horganyzott szerkezetek alkalmazásánál kb. 60 ºC felett ez a jelenség meg-
fordítva megy végbe, azaz a vas lesz az anódos hely, tehát ez fog feloldódni.
A gazdasági életben számos olyan terület van, amikor különböző folyadékokkal érintkeznek
az acélfelületek és ilyenkor is szükség lehet korrózió elleni védelemre. A cink, a horganybe-
vonatok szerepe itt is jelentős.
• A horganybevonatok viselkedése savas folyadékokban: a cink savas közegben kevésbé

ellenálló, gyorsan feloldódik. Alkalmazása, legfeljebb pH ≥ 5,5 értékig ajánlatos.
• Viselkedés erősen lúgos közegben: az alkálikus folyadékokkal szemben sokkal ellenállób-

ban viselkednek a horganybevonatok, mint a savakkal szemben. A cink kb. 12,5 pH érté-
kig tartós. A gyakorlatban azonban szakember tanácsát kell kikérni, mert az erősen lúgos
közegben történő korróziós jelenségeket nem csak a közeg kémhatása befolyásolja.
• Viselkedés szerves anyagokkal szemben: a mindennapi életünkben alkalmazott szerves

szénhidrogének (olajok, festék, benzol, stb.) a cinkkel szemben semlegesen viselkednek.
A szerves savakkal (pl. ecetsav, citromsav, stb.) való érintkezését azonban el kell kerülni.
Amennyiben vegyi anyagokkal érintkező felületeken akarunk horganybevonatot alkal-
mazni, feltétlenül meg kell győződni arról, hogy az anyag nem tartalmaz-e más szennye-
ződéseket, illetve nincs-e víz jelen a közegben. Ez ugyanis esetenként korróziós jelenséget
okoz. Fontos tényező továbbá a szerves anyag hőmérséklete is, mert több esetben előfor-

PHARE HU-0008-02-01-0062
dulhat, hogy magasabb hőfokon a bomlási folyamat eredményeként agresszív anyagok ke-
letkeznek.
A horganybevonatoknak a különböző folyadékokban történő alkalmazásával kapcsolatban

összefoglalóan elmondható, hogy természetes vizek kivételével alaposan tájékozódni kell az
alkalmazott korróziós közeg jellemzői felől (pH, áramlás, szennyeződések, mechanikai kopta-
tó hatás, hőmérséklet, stb.).
III.1.2.3 A cink viselkedése különböző talajokban
A talajok kapilláris szerkezetű közegek, melyek nedvességet és gázt tartalmaznak. Már cse-
kély nedvességtartalom esetén is vezetik az áramot, tehát képesek elektrolitként viselkedni.
Emiatt, mint áramvezető közeg az elektrokémiai korrózió szempontjából kedvező. A talajok
összetétele csak lassan változik meg, tehát tulajdonságaik közel állandónak tekinthetők. A
korróziót befolyásoló legfontosabb talajjellemzők a kémiai összetételük, nedvességtartalmuk,
agresszivitásuk (pH, sótartalom, élőlények mennyisége és milyensége, stb.), talajszerkezet
(kötött, laza), gáztartalom. Mint azt korábban láttuk a víz, az oxigén, a szén-dioxid szerepe
döntő volt a horganybevonatok kialakuló passzív hatású védőrétege szempontjából.
y A talajban lejátszódó korróziós viszonyok talán még bonyolultabbak, nem lehet azokat
korrekten leírni. A meglevő tapasztalatok alapján lett összeállítva az alábbi III.2. táblázat.
III.2. táblázat. A cink korróziója különféle talajtípusokban. (Forrás: Korrosionsverhalten von

feuerverzinktem Stahl, GEMEINSCHAFTSAUSSCHUSS VERZINKEN E.V.
Deutschland 2001)
Talajtípus I. II. III.
Agresszivitás gyengén közepesen erősen
Kezdeti korróziós ráták ( µm/év )
Fe 50 60 68
Zn 7 15 55
Tűzihorg. acél 13 30 55
Állandó korróziós ráták ( µm/év)

Fe 7 15 68
Zn 5 7 44
Tűzih. acél 2 3 36
y A fenti táblázat kifejezetten általános jellegű, precíz következtetéseket nem lehet levonni
belőle, mert a korróziós folyamatokat nagyon sok tényező befolyásolja.
y Alapos kémiai elemzésekkel is csak becsülni lehet a talajokban várható viselkedést. A
korábbi tapasztalatok figyelembe vétele fontos információkat tartalmazhat. A talajok pH
értéke tekintetében a cinkre vonatkozó korábbi megállapításaink itt is igazak.
Összességében elmondható, hogy talajkorróziós viszonyok között általában jóval nagyobb

bizonytalansággal találkozunk, mint egyéb esetekben. Általában a laza, semleges, vagy maga-
sabb pH értékű (meszes) talajokban lényegesen jobb a korrózióállósága a horganyzott termé-

PHARE HU-0008-02-01-0062
keknek, mint a szerves anyagokban bővelkedő, humuszos és rosszul szellőző (kötött) talajok-
ban.
III.1.2.4 A cink korróziós tulajdonságai betonban és más építési anyagoknál
A korábbi tudásunkkal ellentétben mára már elismert, hogy a cink (horganyzott acél) a vasbe-
ton szerkezetek alkalmazásánál is igen kedvezően használható. Ennek a jelentősége meg nőtt,
mióta fokozottan fennáll a különféle vasbeton létesítmények korróziójának veszélye.
A betonban elhelyezett betonacélok a beton 13 pH körüli pórusvizének hatására passzív álla-
potba kerülnek, azaz a felületükön olyan jól tapadó védőrozsda (oxidréteg) képződik, amely
szinte teljesen lefékezi az acélbetét további korrózióját. Azonban a környezetszennyezés hatá-
sára a betonban az acélbetétek környékén a pH érték lecsökken (karbonátosodás) és ennek
hatására a vas (acélbetét) a passzív állapotból aktív állapotba kerül és megindul a gyors korró-
ziója, ami a vasbeton szerkezetek súlyos károsodásához vezet.
A karbonátosodás mellett jelentős hatása van még a környezetben levő klorid-ion szennyező-
désnek, amely a karbonátosodással együtt a beton pórusain behatolva tovább csökkentik a
beton pH értékét és tovább gyorsítják az acélbetét elektrokémiai korrózióját.
A tűzihorganyzott betonacélok alkalmazását hosszú éveken át tartó kísérletek előzték meg.
Ezek eredményeképpen megállapították, hogy a friss betonban a frissen horganyzott betonacél
valóban gyors korróziónak indul (a cink 12,5 pH feletti korróziója), azonban a kezdeti erős
korrózió után a horganyréteg nyugalmi állapotba jut, mert kialakul rajta a passzív védőréteg.
A kezdeti gyors korrózió néhány napig tart és ez alatt az idő alatt 5-10 µm bevonatvastagság
csökkenés következik be. Ezt követően és ezzel együtt képződik a horganybevonaton a pasz-
szív védőhártya. Kísérletek is igazolták, hogy a beton karbonátosodása esetén létrejövő pH
csökkenésnél a tűzihorganyzott betonacélok kellően védik a betonacélt a korróziós hatásoktól.
A klorid-ion szennyeződés hatására, vagy klorid-tartalmú betonoknál a cink felületén kevéssé
víz oldható bázikus cink-klorid képződik, amely védi az alatta levő tiszta cinket (és az acélbe-
tétet is) a korróziótól.
Amennyiben már kritikus klorid-ion szennyeződés éri a betonban levő repedéseken keresztül a
horganyzott acélbetétet, és a cink gyorsabb korróziót szenved, a bevonat akkor is jelentősen
meghosszabbítja a betonacél élettartamát.
Egyéb építőanyagok esetében például a habarcsoknál, gipsznél a tűzihorganyzott acélok al-
kalmazása általában problémamentes. Azonban ezeknél az anyagoknál állandóan nedves kör-
nyezetben a horganybevonat már gyorsabban károsodik, ezért a nedvesség folyamatos jelen-
létét kerülni kell.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.2 A FÉMEK KORRÓZIÓ ELLENI VÉDELME
A különféle korróziós jelenségek okozta károk, mint azt az előzőekben láttuk szoros össze-
függésben vannak a szerkezeti anyag és a környezet jellemzőivel. Azt mindnyájan tudjuk,
hogy az ipari, technikai, társadalmi fejlődés olyan eredményeket hozott, melyek kísérő jelen-
ségeiként környezetünket sajnos egyre növekvő mértékben szennyezzük. A szennyezés során
korróziót elősegítő anyagok kerülnek a levegőbe, élővizeinkbe, a talajba.
A felgyorsuló korrózió felgyorsítja a szerkezeti anyagok tönkremenetelét, amely újabb és
újabb anyagok előállítását teszi szükségessé és ez a folyamat megint környezetszennyezést
jelent. Tehát egy olyan spirálban vagyunk, amely gyorsuló állapotromlást jelent, ha nem te-
szünk semmit környezetünk tehermentesítésére.
Esetünkben ez azt jelenti, hogy a korrózió okozta károk visszaszorításával hozzájárulhatunk a
negatív hatások csökkentéséhez.
A különféle korróziós jelenségek okozta károk sok-sok milliárd dolláros nagyságrendűek,
csak az USA-ban évente ez becslések szerint mintegy 6 – 8 milliárd dollárt jelent. Ez az érték
fémek esetében hazánkban is valószínűleg meghaladja az évi 100 milliárd forintot.
A világ acéltermelésének kb.25 – 30 %- a megy tönkre korróziós hatások miatt.
Az előzőek alapján talán érzékelni tudjuk a feladatok jelentőségét, amely a különböző felület-
védelmi technológiák kialakulásához vezetett.
III.2.1 A felületvédelmi eljárások csoportosítása
A fémgyártmányok korrózió elleni védelmének a legegyszerűbb módja lenne, ha azt olyan

anyagból készítenénk, amely tökéletesen ellenáll a környezet hatásainak. Meg kell azonban
mondani, hogy ennek a megoldásnak csak kevés területen van realitása, mert fizikai, techno-
lógiai és gazdaságossági problémák nem teszik lehetővé. Az alkalmazásában természetesen
számos példát találunk erre is.
A fenti okok miatt a fémek felületvédelmére sok technikai eljárást fejlesztettek ki, amelyekkel
kedvezőbb feltételekkel tudjuk megoldani a korrózióvédelem feladatait is.
Az általunk választott csoportosítás szerint a felületvédelmi eljárások lehetnek:
• különféle bevonatok (passzív eljárások),
• kémiai, elektrokémiai védelmi technikák (aktív eljárások).
A továbbiak során csak az ún. passzív eljárásokkal foglalkozunk.
A különféle bevonatok anyagukat tekintve alapvetően

fémes
szerves
nemfémes, szervetlen típusúak lehetnek (III.3. ábra).

PHARE HU-0008-02-01-0062
Felületvédő és díszítő célú bevonatok fémekre
Fémes bevonatok Szerves bevonatok Nemfémes szervetlen bevonatok
Elektrokémiai (galván) b. Festék bevonatok Elektrokémiai bevonatok (anodizálás)
Tűzi bevonatok Műanyag bevonatok Kémiai bevonatok
Mechanikus bevonatok Zománc bevonatok
III.3. ábra. Felületvédelmi és díszítő célú bevonatok fémekre (Orgonán: Felületvédelmi kézi-
könyv - M.K. 1989).
Különösen nagy korróziós igénybevételek és speciális követelmények esetén indokolt a kü-

lönféle bevonatok kombinációja, az ún. DUPLEX - eljárások alkalmazása.
A fémfelületekre felvitt bevonatok rendeltetésüknek megfelelően lehetnek
• díszítő,
• korrózió elleni védelmet szolgáló,
• technikai célú,
• és többcélúak.
• Díszítő bevonatokról akkor beszélünk, amikor a kialakított bevonat kizárólag a termék

esztétikai megjelenését szolgálja.
• Korrózióvédő bevonatok esetén a rendeltetés a gyártmány védelme a korróziótól annak

érdekében, hogy az – a megkívánt mértékben – el tudja látni feladatát anélkül, hogy a
környezetét károsítaná.
• A technikai bevonatoknál olyan tulajdonságú réteg felhordás történik, amely a szükséges

ideig és mértékig ellenáll a tárgyat a felhasználás során érő mechanikai (elsősorban kopta-
tó) igénybevételnek

PHARE HU-0008-02-01-0062
Nyilvánvaló, hogy a gyakorlati életben számos olyan eset van, amikor egy – egy bevonatnak
például esztétikusnak és korrózióállónak kell lenni. Ilyen szituációkban olyan bevonatot kell
választani, amely mindkét célnak meg felel.
Az ipari felhasználást tekintve az acélok esetében a fémes, a szerves és a nemfémes szervet-
len bevonatokat nagy tömegben alkalmazzák.
A bevont acélok mennyiségét tekintve kiemelkedik a festék (szerves) és a tűzi (termikus) fém-
bevonatok alkalmazása.
A továbbiak során csak a termikus fémbevonatokra koncentrálva néhány szót szólunk legfon-
tosabb csoportjaikról, majd a legnagyobb tömegben alkalmazott tűzihorganyzás kerül meg-
tárgyalásra.
III.2.1.1 Termikus (tűzi) fémbevonatok legfontosabb típusai
A tűzi, vagy más néven termikus bevonatok esetében, a fémfelülettel való kapcsolat alapján
két fő bevonatcsoportot különböztetünk meg.
Ezek a
• termo-mechanikus,
• termo-diffúziós eljárások.
Az egyes eljárások további csoportokra oszthatók a III.4. ábra szerint.
Termikus fémbevonatok
Termo-diffúziós bevonatok Termo–mechanikus bevonatok
Fémolvadékba merítés Fémszórás
Fémporba ágyazás Plattírozás
Fémgőzölés
III.4. ábra. A termikus fémbevonatok csoportosítása.
• Az ún. termo-diffúziós bevonatoknál a hő hatására a bevonandó fém felületi rétegeibe

diffundálnak a bevonó fém ionjai és ezáltal kohéziós (kémiai) kötéssel kötődik a bevonat
az alapfémhez. Ez a diffúz réteg igen vékony, általában csak néhány mikron vastagságú,
de rendkívül jó kapcsolatot biztosít a két fém között.
• A termo-mechanikus bevonatok esetében a hőközlés és mechanikus energia együttesen

biztosítják a védő fémbevonat tapadását az alapfémen. Itt általában adhéziós kapcsolat jön
létre, amely egy további hő kezeléssel diffúziós réteggel is kiegészíthető.
Ismertető anyagunkban a termo-mechanikus bevonatok technológiájával nem foglalkozunk,

hanem tovább bontjuk felsorolásunkat a termo-diffúziós bevonatok esetében.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A termo-diffúziós bevonatok esetében az egyes eljárásokat első lépésben aszerint különböz-
tetjük meg, hogy a diffúzió milyen halmazállapotú közegből történik. Ennek megfelelően lé-
teznek a porállapotú bevonó fém alkalmazásával működő eljárások (sherardizálás, alitálás,
inkromálás, stb.), a fémolvadék segítségével alkalmazott és gázközegből kiinduló (katódpor-
lasztás, vákuumporlasztás) diffúziós technológiák. Az ipari alkalmazást tekintve legnagyobb
tömegben a fémolvadékba merítést alkalmazzák.
tűzi-mártó ólmozás tűzi-mártó alumíniumozás
Fémolvadékba merítés
tűzi-mártó horganyzás
tűzi-mártó ónozás speciális eljárások
III.5. ábra. A legfontosabb termo-diffúziós eljárások fémolvadékba merítés esetén.
Az előző III.5. ábrán bemutatott eljárások közös jellemzője, hogy a megfelelően előkészített
felületű (felületaktív) – esetleg előkezelt – munkadarabokat a bevonó fém, vagy fémötvözet
olvadékába merítik és bizonyos idejű fürdőben tartózkodás után abból kiemelik. A technoló-
gia során a fémolvadék felszíne alatt – még utána is egy bizonyos hőfok eléréséig – termo-
diffúzió zajlik le, amelynek eredménye a fémbevonat.
Mint az eljárások neve is mutatja a bevonó fém megnevezése szerint csoportosítjuk az egyes
módozatokat. A módszerek részletes bemutatásától – egy kivételével – eltekintünk, mert
meghaladná ismertető anyagunk terjedelmi igényeit.
Mielőtt rátérnénk a számunkra most lényeges eljárás ismertetésére, még kell tennünk egy kis
kitérőt az ún. „speciális eljárások” területére.
• A tűzi-mártó eljárások speciális fajtáinak többségét elsősorban az elmúlt 20 – 30 évben

fejlesztették ki, amelyek egy részénél jellemző, hogy olvadt fémötvözetek például Zn-Al,
Zn-Ni, Al-Zn, Zn-Al-Na-Mg, stb. képezik a fémolvadékot. A különféle ötvözők alkalma-
zása általában a kedvezőbb tulajdonságú bevonatok elérése érdekében fontos. Ilyen eljárás
az ún. TECHNIGALVA, amelynél a cinkolvadékba 0,08 - 0,14 %-ban adagolt nikkel,
kedvezőbb tulajdonságú bevonatot eredményez. Ezen eljárások között találhatóak még
olyan legújabb fejlesztésű technológiák, amelyeknél az acélok felületére olvadékba merí-
téssel kettős fémréteget (Zn-Al) visznek fel, úgy hogy a munkadarabot egymás után két
elkülönített fémfürdőn húzzák át (merítik be). Ilyen technológia például a 90-es években
bevezetett AGOZAL eljárás, ahol tiszta Zn rétegre egy újabb fürdőben Zn-Al(5%) ötvöze-
ti réteget hordanak fel a bevonat tulajdonságai javítása érdekében. A környezetvédelmi
szempontok figyelembevételével kifejlesztettek olyan ipari módszereket, amelyek a
környezetet terhelő fémek pl. az ólom kizárásával is megfelelő tulajdonságú bevonatot
adnak. Ilyen módszer a 80-as, 90-es években szabadalmaztatott GALVECO, GALFAN
stb. technikák. Ezeken felül léteznek még ún. duplex-kombinációk is, amelyeknél az
olvadékban felvitt bevonatra fémszórással újabb réteget hordanak fel, de ezek tárgyalása
terjedelmi okok miatt nem célunk.
Az említett technológiák közül kiemelkedik a tűzihorganyzás, amely során minimálisan ötvö-

zött Zn-fürdőben hozzák létre a bevonatot. Ennek számos további típusát fejlesztették ki az

PHARE HU-0008-02-01-0062
elmúlt száz évben. Erről az eljárásról lesz szó a továbbiakban és ismertetjük főbb típusait,
valamint megtárgyaljuk az acélszerkezetek korrózióvédelménél alkalmazott ún. darabáru vagy
általános tűzihorganyzó eljárást.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.3 A TŰZIHORGANYZÁS TECHNOLÓGIÁJA
Mielőtt részletesebben megtárgyalnánk a különféle acélszerkezetek tűzihorganyzására szolgá-

ló ipari technológiát, néhány szót szólnunk kell a különböző tűzihorganyzási eljárásokról. Az
alaptechnológiát 1738-ban, Franciaországban szabadalmaztatták, majd a savban történő páco-
lási technika bevezetésével 1841-ben ugyanitt tökéletesítették, szabadalmaztatták. A pácolás
bevezetésével megnyílt a lehetőség az eljárás ipari méretekben történő alkalmazásának.
Ezt követően számos eljárást fejlesztettek ki, melyeknek egyfajta csoportosítását a követke-
zőkben ismertetjük.
III.3.1 A tűzihorganyzó eljárások legfontosabb típusai
Az eljárások kifejlesztése a XX. század elején gyorsult fel Európában és az USA-ban, majd a
század közepén Japánban is számos sikert értek el. Az eljárások fajtáinak kialakulását a kü-
lönféle terméktípusok befolyásolták, azaz a termékek geometriai jellemzői alapján jöttek lét-
re az egyes technológiák. Az alapfolyamatok, természetesen mindenhol ugyanazok, azaz egy
megfelelő felület előkészítés után kerülhet sor a horganyzásra, ahol a termo-diffúziós folya-
matok lejátszódnak és kialakul a horgany bevonat.
A III.6. ábrán mutatjuk be a legfontosabb eljárásokat.
TŰZIHORGANYZÓ ELJÁRÁSOK
Folytatólagos eljárások Szakaszos eljárások
Széles szalag horganyzás Darabáru (általános) horganyzás
Keskeny szalag horganyzás Cső – és rúdtermék horganyzás
Huzal horganyzás Apró termék horganyzás (centrif.)
III.6. ábra. A tűzihorganyzási technológiák fő csoportjai az eljárás folytonossága és a termé-

kek alaki jellemzői szerint.
A folytatólagos és a nem folytatólagos (szakaszos) eljárások között a különbség abban van,

hogy az előbbinél a termék végtelenítve folyamatosan, megállás nélkül, valamilyen sebes-
séggel megy végig (áthúzzák) az összes technológiai fázison, a szakaszos eljárásoknál vi-
szont az egyes technológiai kezelések között átmeneti idők keletkeznek, amíg a munkada-
rab(ok) az egyik kezelőhelyről a másikba jut(nak). További különbség, hogy a termékek itt
nem végtelenített folyamban, hanem darabonként, vagy csoportokban kerülnek horganyzásra.
Az egyes eljárások közül majd a bennünket érintő ún. darabáru horganyzást fogjuk részlete-
sen tárgyalni, a többi technológiáról csak néhány szót szólunk.
• A folytatólagos széles szalag, keskeny szalag és huzal horganyzó eljárások alapvetően

megegyeznek, itt a különbségek a rendszeren áthúzott melegen, vagy hidegen hengerelt
acélszalagok szélességében van. A 600 mm szalagszélesség alatti lemezeket szalagoknak

PHARE HU-0008-02-01-0062
minősítik, e méret felett vannak a szélesszalag horganyzó berendezések. Ezek a techno-
lógiák már teljesen automatizáltak, számítógép vezéreltek, ahol a bevonatok tulajdonsá-
gait (vastagság, mechanikai tulajdonságok, megjelenés, kémiai összetétel, stb.) megbíz-
hatóan tudják szabályozni. A technológiai anyagok és berendezések teljesen különböznek
a szakaszos eljárásoknál alkalmazottaktól. Nagy tömegben alkalmazzák az így horgany-
zott termékeket az autóipartól kezdve az építőiparon át a háztartási berendezésekig.
• A szakaszos eljárások közötti ún. cső - és rúdtermék horganyzó berendezések is már fé-
lig, vagy teljesen automatizáltak, ahol szintén jó lehetőség van a termék felületén kialakí-
tott bevonat jellemzőinek szabályozására. Tömegesen alkalmazzák az eljárást, például
építőipari és vízvezeték célú csövek horganyzására. A technológia fázisai és anyagai már
közelebb állnak a darabáru horganyzó eljárásokhoz.
• Az apró termékek horganyzására kidolgozott eljárások állnak legközelebb a klasszikus

darabáru horganyzáshoz. A legfontosabb különbség abban van, hogy a termékeket kosa-
rakban továbbítják az egyik technológiai fázisból a másikba, majd a tűzihorganyzó fürdő
után a még folyékony állapotú horganymaradványokat egy speciális centrifugában kipör-
getik az apró termékek (pl. kötőelemek) közül, azok felületi zugaiból. Ezt az eljárást szé-
les körben alkalmazzák kötőelemek, szegek és minden apróbb árucikk, félkész termék
horganyozására. A jobb hatásfok érdekében sokszor 550 ºC körüli technológiai hőmér-
sékleten végzik a horganyzást, speciális berendezésben.
III.3.1.1 A darabáru horganyzás
Az előző fejezetben csak fő vonalaiban ismertettük a tűzihorganyzási eljárások legfontosabb

csoportjait, a továbbiak során rátérünk a szakaszos eljárások közül az általános, vagy darabáru
horganyzás részletes ismertetésére.
A bemutatást a technológiai sor ismertetésével kezdjük, majd ezt követően megismerkedhe-
tünk a tűzihorgany bevonatok további fontos jellemzőivel.
III.3.1.1.1 A horganyzás technológiája
Mint azt már a korábbiak során megtudtuk, ennél az eljárásnál a korrózió ellen védő bevona-
tot termo-diffúziós folyamat eredményeképpen nyerjük. A termo-diffúzió során a bevonandó
munkadarab felületi rétegébe diffundálnak a cink ionok a horganyolvadékból és az alapfém
kristályrácsába hatolva kohéziósan (kémiailag) kötődnek. Erre az igen vékony diffúz rétegre
újabb rétegek épülnek fel szintén diffúzió útján.
A fenti folyamat eredménye lesz a tűzihorgany bevonat, amely szilárdan kötődik az alapfém-
hez.
Ahhoz, hogy az említett diffúzió akadálytalanul végbemenjen, szükséges hogy az alapfém
felülete aktív állapotba kerüljön, azaz megfelelően tiszta legyen és hőfoka elérje a diffúzióhoz
szükséges mértéket.
Ezeknek a feltételeknek a biztosítását a horganyzó kád előtt elhelyezett technológiai kezelé-
sekkel lehet elérni. Ezek során végighaladva, a termék felülete zsír, olaj és oxidmentessé vá-
lik, majd egy utólagos felülettisztítási céllal ún. folyósító szeres (fluxos) kezelést is kap a
munkadarab, mielőtt eléri a 450 ºC-os fémolvadékot.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Darabáru Nedves eljárás
Fluxhab
Zsírtalanító Öblítővíz Pácoló Öblítővíz Horganyfürdő Hűtővíz
III.7. ábra. A darabáru horganyzás nedves eljárása.
Aszerint, hogy ez a fluxos kezelés milyen körülmények között zajlik le, megkülönböztetünk
száraz és nedves eljárásokat. A fenti III.7. ábra a nedves eljárás technológiai sorát ábrázolja
sematikusan.
• A nedves eljárásnál a folyósítószeres kezelés a horganyfürdő felszínén úszó só-habban

történik úgy, hogy a fémtiszta felületű munkadarabot a só-habon keresztül vezetik a fém-
olvadékba, majd a megfelelő idejű expozíciós idő után a letisztított fürdőfelszínen keresz-
tül húzzák ki. A fémfürdő felszínén úszó só-habot a felszín alá is merülő acéllemez vá-
lasztja el az olvadék többi részétől.
• A száraz eljárásnál teljesen más a megoldás. Itt a flux anyag (folyósító-só), vízben oldott
állapotban, külön kádban van elhelyezve, majd a munkadarabot meleglevegős szárító ke-
mencébe teszik, mielőtt a horganyolvadékba merítenék. Ezt a technológiai elrendezést
mutatja be a III.8. ábra.
Darabáru Száraz eljárás
Zsírtalanító Öblítővíz Pácoló Öblítővíz Flux Szárító Horganyfürdő Hűtővíz
III.8. ábra. A darabáru horganyzás száraz eljárása.
A két eljárás eredménye azonos, tehát jó minőségű bevonatokat kapunk mindkét esetben.
Iparszerű méretekben ma már elsősorban a száraz eljárást alkalmazzák, mert jobban gépesít-
hető és a nagyméretű termékek horganyozására jobban alkalmas. A továbbiakban a száraz
eljárással foglalkozunk.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A munkadarabok felrögzítése és kezelése
A tűzihorganyzásra érkező termékeket a horganyzó művekben raktári területen kell tárolni. Itt
történik a termékek bemeneti ellenőrzése, hogy azok megfelelnek-e a horganyzási technológia
követelményeinek (erről a későbbiekben még sokat fogunk hallani).
Ilyen raktári terület több is van a megfelelően tervezett üzemben. Egy helyesen kialakított
tűzihorganyzó üzem sematikus elrendezési rajzát a III.9. ábra mutatja.
Zsírtalanítás Öblítés Öblítés Fluxolás TŰZIHORGANYZÁS
Raktár Felrakás Pácolás Szárítás Leszedés Raktár
III.9. ábra. Egy keresztirányú elrendezésű darabáru-horganyzó sematikus rajza.
• Mielőtt a horganyozásra kerülő termékeket bármilyen felületi kezelésnek vetnék alá fel
kell őket rögzíteni olyan fedelekre, gerendákra, amelyek alkalmasak arra, hogy a bevonás-
ra beszállított munkadarabokat valamilyen módon fel lehessen rájuk akasztani. A felakasz-
tás módja lehet: kampókkal, acéldróttal, speciális tartókkal, acéllánccal, stb. A fedelekre
történő rögzítésnél ügyelni kell arra, hogy csak a horganyozásra alkalmas terméket és
megfelelő pozícióban szabad a technológiai sorba helyezni.
• A munkadarabokkal megfelelően megrakott gerendákat általában emelő berendezésekkel

továbbítják a zsírtalanító fürdőkhöz, amelyekbe süllyesztett termékek hosszabb-rövidebb
idő után zsír és olajmentes felületet nyernek. Ez kiemelten fontos, mert ellenkező esetben
a későbbi pácolás során a sav nem tud hozzáférni az oxidos felülethez. A zsírtalanító sze-
rek klasszikus alkáliák 40-60 ºC-os hőmérsékletű vizes oldatai. Meg kell azonban jegyez-
ni, hogy ma már működnek alacsony hőfokú savas zsírtalanítók is, melyekben a zsíroldás-
sal együtt előpácolás is folyik.
• Az alkalikus (lúgos) zsírtalanítást melegvizes öblítés követ, mielőtt a pácoló kádba tennék
a munkadarabokat.
• A munkadarabok felületének megfelelő oxid-mentesítése, pácolása szintén kiemelkedő

jelentőségű. A pácolást általában higított sósavban és környezeti hőmérsékleten végzik
annyi ideig, ameddig a termékek felületéről a vas-oxidok valamennyi formája le nem ol-
dódik. A sósavas pácolási folyamat során a sósav és a vas-oxidok (rozsda, reve) között az
alábbi reakciók játszódhatnak le:

PHARE HU-0008-02-01-0062
FeO + 2 HCl = FeCl2 + 2 H2O (5)
Fe3O4 + 8 HCl = 2 FeCl3 + FeCl2 + 4 H2O (6)
Fe2O3 + 6 HCl = 2 FeCl3 + 3H2O (7)
Fe + 2 HCl = FeCl2 + H2 (8)
• A kénsavas pácolás a tűzihorganyzási technológiákban lényegesen ritkább. Ebben az

esetben a vasreve, rozsda leoldása úgy megy végbe, hogy a kénsav elsősorban az oxidok
alatt az alapfémet oldja és a keletkező hidrogéngáz valósággal lerobbantja az oxidrétege-
ket. Itt jobban kell vigyázni a túlpácolás veszélyére, amikor ún. hidrogén ridegség léphet
fel az acélban. Pácolási hőfok: 60-70˚C.
• Minden pácolási folyamatot hideg vizes öblítés követ, melyet célszerű duplán alkalmazni,
mert a pácfürdőben felhalmozódó vas-vegyületeket nem szabad átvinni a következő tech-
nológiai fázisokba (flux és horganyfürdőkbe).
• A pácolást követő öblítések után a flux-oldatos kezelés (száraz eljárás) következik kb. 40
°C-on. Ennek a folyósító-szeres kezelésnek az eredményeként a kiemelt munkadarabok
felületén kialakult sóréteg a horganyolvadékban elég és a folyamat során katalizálja a ter-
mo-diffúziót. Ennek a só filmnek további rendeltetése, hogy védje a fémtiszta felületű
munkadarabokat a gyors korróziótól, amíg a fémolvadékba nem kerülnek.
• A flux-oldatos kezelés után a termékeket zárt szárító kemencébe helyezik, ahol 120-160
°C-os levegőáramban megszárítják. A nedvesség kiszárítása mellett közelítik hőmérsékle-
tét a horganyfürdő hőfokához.
• A felület-előkészítési folyamatok lezárulta után következik a tűzihorganyzás, amely kb.

450 °C-os, általában alumíniummal gyengén ötvözött Zn-olvadékban zajlik le. A fürdő
hőmérsékletét teljesen át kell venni a terméknek a diffúzió érdekében. A fémfürdőben a
termékek a tömegüktől és geometriai kialakításuktól függően 5 –10 percet töltenek el. Ez-
alatt az idő alatt az elégő, zömmel a flux sóból keletkező salakot lehúzzák a fémolvadék
felszínéről és tiszta horgany „tükröt” nyernek, majd ezen keresztül emelik ki a termékeket
a technológiának megfelelő sebességgel.
Egy pácolási folyamatot mutat a III.10. ábra.


PHARE HU-0008-02-01-0062
III.10. ábra. Pácolt termék kiemelése a fürdőből.
y A horganyfürdő elhagyását követően a termékeket a leszedő területen eltávolítják a fede-

lekről, majd ezt követően kikészítik, ellenőrzik, és csomagolják, ezzel a művelettel lezá-
rult a tűzihorganyzás folyamata.
A kialakult bevonat tulajdonságai eltérőek is lehetnek, amelyről később még szó lesz.
A tűzihorgany bevonat képződése és tulajdonságai
A megfelelő felület-előkészítés teremti meg a lehetőséget arra, hogy a fémolvadékban leját-

szódjanak azok a folyamatok, melyek a kiváló tulajdonságokkal rendelkező bevonat kialaku-
lásához vezetnek.
A fürdőben lezajló reakciók legfontosabb része a hő-diffúzió, melynek során a horganyfürdő-
ből cink ionok diffundálnak a bemerített fém felületébe, és a fém kristályrácsába beépülve
azzal vas-cink ötvözetet alkotnak. Így igen jól tapadó, vékony diffúziós réteg alakul ki, amely-
re további ötvözet-rétegek épülnek. Ez a folyamat a addig tart, ameddig a tárgy az olvadékban
van. Közben a vas is oldódik az horganyolvadékban és a fürdő alján Fe-Zn ötvözetet alkotva
ún. kemény horgany formában gyűlik össze. A horganyfürdőből történő kiemelés során az
ötvözet-rétegekre az olvadék összetételével megegyező fémréteg szilárdul rá. A mindaddig
folytatódik, amíg a munkadarab hőmérséklete kb.200 ºC alá nem csökken. Esetenként ennek
a maradék diffúziónak a következtében a teljes bevonati keresztmetszet Fe-Zn ötvözetfázi-
sokká is átalakulhat. Ennek oka általában az acél kémiai összetétele, vagy a nagy falvastagság
miatti lassú lehűlés lehet.
Az előbbi esetben ezüstös, fényes, optimális tulajdonságokkal rendelkező bevonat alakul ki.
Míg az utóbbi esetben általában matt szürke vagy ún. leopárd mintás is lehet. A két jellegze-
tes bevonat jellemző megjelenését mutatja a III.11. ábra.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.11. ábra. Ezüstös, fényes és matt szürke bevonatok.
Az optimális horgany-bevonatoknak nem csak a színezete, hanem egyéb tulajdonságai is ked-

vezőek. Keresztmetszetükben többféle ötvözet-fázis található, amelyek egymástól jelentősen
eltérhetnek. Egy klasszikus keresztmetszet csiszolati, mikroszkopikus képét mutatjuk be a
III.12. ábrán.
Eta-fázis
Zeta-fázis
Delta-fázis
Gamma-fázis
Acél
III.12. ábra. Optimális bevonat mikroszkópi felvétele.
Az egyes ötvözeti fázisok egymástól eltérő tulajdonságai miatt arányuk, illetve meglétük dön-
tő hatással van a horganyzott termék megjelenésére, gazdaságosságára, a bevonat mechanikai
tulajdonságaira. Meg kell jegyeznünk, hogy akár tisztán ötvözeti fázisokból, akár tiszta hor-
gannyal borított bevonatról beszélünk a rendeltetésszerű használhatósági értékük megegyezik.
A III.4. táblázat mutatja be az egyes ötvözet-rétegek eltérő tulajdonságait.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.4. táblázat. Az ötvözet- fázisok eltérő tulajdonságai.
Réteg neve Éta Zeta Delta Gamma

fázis fázis fázis fázis
Megnevezése tiszta ötvözeti oszlopos tapadó
cinkréteg réteg réteg réteg
Összetétele Zn FeZn13 FeZn7 Fe5Zn21
Vastartalma (%) - 5,8 - 6,2 7 - 12 21 - 28
hexago- monok- hexago-
Kristályszerkezete nális lin nális köbös
Rétegvastagság
(mikron) 8 - 12 20 - 30 30 - 40 1-2
ke- ke-
Mechanikai szívós mény mény erősen
tulajdonságaik rideg rideg tapadó
Hogy milyen mértékben alakulnak ki tisztán ötvözeti-fázisokat tartalmazó bevonatok, több

tényezőtől függ. A későbbi fejezetekben részletesen tárgyaljuk a bevonatok kialakulását befo-
lyásoló tényezőket, most csak megemlítjük, hogy elsősorban a horganyzásra kerülő acélok
kémiai összetétele befolyásolja a bevonat szerkezetét, s ezáltal sok más tulajdonságát is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.4 A MEGFELELŐ KONSTRUKCIÓS KIALAKÍTÁS
A tűzihorganyzással foglalkozó szakemberek között gyakran felmerülnek a következő kérdé-

sek:
Miért nem azonos színezetűek a különféle acélszerkezeteken levő tűzihorgany bevonatok?
Hogyan lehet még gazdaságosabbá tenni a tűzihorganyzást?
Miben különböznek a korróziós tulajdonságai a fényes, a matt szürke, vagy a szürke foltos
bevonatoknak?
Tudjuk-e befolyásolni, és milyen mértékben a bevonatok tulajdonságait?
Befolyásolja-e a horganyozás árát a termékek horgany felvétele?
Sorolhatnánk a fentiekhez hasonló kérdéseket, de nem tesszük. A legfontosabb kérdés ugyan-

is: hogyan tudunk olyan tűzihorganyzott terméket előállítani, amely a piacon keresett, és szá-
munkra a maximálisan elérhető profitot fogja biztosítani?
Az előzőekben említett kérdésekre adandó válaszok döntő többségükben a tűzihorganyzás
technológiai sajátosságaiból adódnak.
III.4.1 A technológiából eredő speciális igények
A tűzihorganyzás (a továbbiak során már csak a darabáru horganyozást értjük) technológiája

során fellépő fizikai és kémiai hatások figyelembe vételével megfogalmazott előfeltételek
következetes betartása mellett, nagy valószínűséggel a számunkra megfelelő termékminőséget
tudjuk elérni.
A horganyozási eljárás alatt ható legfontosabb jellemzőket az III.13. ábrán mutatjuk be.
A TECHNOLÓGIA HATÁSAI
Felrögzítés Felületelőkészít Tűzihorganyzás
-- rögzíthetőség - forró lúg hatása -450 °C-os fémfürdő hőhatása

- a darab önsúlya - sósav/kénsav hatása -merítési idő
-folyadékok, gázok szabad -Fe-Zn kölcsönhatása
be-, kiáramlása -folyékony fém, gázok salakok
- kezelőkádak méretei eltávozása
- horganykád méretei
ábra. A termékekre ható legfontosabb igénybevételek az eljárás során.
A fenti ábra szerint haladva tekintsük át az egyes igénybevételek legfontosabb jellemzőit.
• A munkadarabok rögzíthetősége: A technológia során a horganyozandó termékeket ge-

rendákra, fedelekre rögzítik. A rögzítési pontok helyes megválasztása alapvetően a termé-
kek horganyozási pozícióitól függnek. Erre vonatkozóan szemléletes példákat mutatunk
be a III.14. ábrán.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.14. ábra. Példák a felrögzítés lehetőségeire.
A tűzihorganyzó üzemekben a különféle termékek felrögzítése kötöző huzalokkal, szerszá-

mokkal történik, melyeknél fontos szempont a helyes technológiai pozíció, a termék és mun-
kabiztonság. A felrögzítésre egy lehetőséget mutat be a III.15. ábra.
III.15.ábra. Felrögzítés szerszámra.
• Önsúly: A termékek saját súlyának kérdése elsősorban a hosszú, rúdszerű termékek, le-
mezszerkezetek, és rácsok esetén jelenik meg. Feltétlenül megjegyezzük, hogy kérdéses
esetekben, különösen nagy értékű, speciális terméknél mindenképpen konzultálni kell a
horganyozó szakembereivel. A helyesen kijelölt rögzítési pontok kialakítása (helyük és
számuk) mellett fontos, hogy a kötési pontok biztonsággal megfeleljenek a mechanikai
igénybevételeknek (elbírják a munkadarab súlyát).
• Forró lúg hatása: A zsírtalanítás rendkívül fontos művelet, mely során a termékek felülete-
iről az olajokat, zsírokat maradéktalanul el kell távolítani. Ez a művelet általában meleg
(40- 60 °C-os), vagy forró lúgokban történik. Olyan anyagok alkalmazása (pl. jelölés-
ként), melyek nem állják ki a kezelőszerek kb. 10- 40 perces hatását nem megengedett.
Feltétlenül meg kell említeni, hogy egyre több horganyozóban már savas zsírtalanító eljá-
rást alkalmaznak, tehát ennek hatásáról is meg kell győződni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
• Sósav/kénsav hatása: A zsírtalanítást követő kiemelt kezelési fázis az oxidmentesítés,

melynek során a horganyozandó munkadarabokat környezeti hőmérsékletű sósavban,
vagy magasabb hőfokú (kb. 60– 80 °C) kénsavban pácolják. A pácolási technikák vég-
eredménye ugyanaz, fémtiszta szürke felületet nyerünk. A pácolás ritkán előforduló kísé-
rőjelensége lehet az ún. hidrogénbetegség, vagy pácridegség, mely az acélok mechanikai
tulajdonságainak romlását, de a horganyréteg minőségi eltéréseit is okozhatja. A legtöbb
horganyozó üzem a túlpácolás megakadályozására ún. inhibitorokat alkalmaz. A felületbe
diffundált hidrogén a horganyozási idő alatt szinte minden esetben eltávozik a munkada-
rab felületi rétegéből. Ennek ellenére a különböző elemekből összehegesztett acélszerke-
zeteknél figyelni kell arra, hogy az egyes szerkezeti részek korrodáltsági foka túlságosan
ne térjen el egymástól, mert a túl hosszú pácolási idő magában hordozza a korábban már
fém tisztává vált felületek túlpácolódásának veszélyét.
• Folyadékok, gázok szabad be- és kiáramlása: Az előzőekben említett zsírtalanítás és páco-

lás, valamint szinte valamennyi technológiai kezelés (a szárítás nem) folyadékokban tör-
ténik. Annak érdekében, hogy a termékek felületét teljes egészében kiváló minőségű hor-
ganyréteg fedje, a munkadarabok felületének minden pontja felületaktív állapotba kell,
hogy kerüljön (III.16. ábra). Ez azt jelenti, nem maradhatnak légzsákok a darabokon a ke-
zelés alatt, mert azokon a felületeken bevonathiányok keletkeznek. Hasonlóan fontos kér-
dés, hogy az egyes technológiai lépcsők között minimális legyen a vegyszerkihordás
egyik kezelő kádból a másikba. Ez nem csak termékminőségi, hanem gazdaságossági kér-
dés is. Gondoljunk csak az igen költséges ipari alapanyagok, például a cink beszerzési
árára.
III.16. ábra. Technológiai folyadékok áramlása egy kezelőkádban.
• A 450 °C-os horganyfürdő hőhatása: A technológia befejező fázisa a horganyozási folya-

mat, amikor a fürdő hőmérsékletén az általunk már jól ismert termo-diffúzió játszódik le,
és kialakul a többfázisú, intermetallikus ötvözetekből és legfelül tiszta cinkrétegből álló
bevonat (lásd a jegyzet III.12. ábráját). A hőhatást vizsgálva kézenfekvő, hogy olyan
anyagok kerülhetnek csak a fürdőbe, melyek ellenállnak ennek a hőmérsékletnek. Máso-
dikként megemlítve értékes felvetés lehet a hegesztési varratok mechanikai tulajdonságai-
nak kérdése. A munkadarabok a horganyfürdőben mintegy 7– 15 percet töltenek el úgy,
hogy átveszik a környezet hőmérsékletét. A kutatási eredmények egyértelműen azt bizo-

PHARE HU-0008-02-01-0062
nyítják, hogy az általánosan használt szénacélok hegesztési varratai mechanikai tulajdon-
ságai a horganyozás hatására vagy javulnak, vagy nem mutatható ki változás. Az alábbi
III.17. ábrán egy tűzihorganyzott szerkezet hegesztési varratának nagyított képét láthatjuk.
III.17. ábra. Hegesztési varrat nagyított felvétele.
A fent említett hőkezelésnek van egy, esetenként negatív következményekkel is járó, jelen-
sége a deformáció. Míg a hegesztési varratok mechanikai tulajdonságaira kedvezően hatott
a fürdőben történő hőntartás, addig egyes szerkezetek kedvezőtlen alakváltozásokat is el-
szenvedhetnek. Ennek oka, hogy az acélból készített termékek alapanyagainak: kristály-
szerkezetét több meleg és/vagy hidegalakítási igénybevétel éri, mielőtt elnyeri a munkada-
rab a „végfelhasználói” állapotát. Tehát már akár a meleg és hideghengerlés, hajlítások,
sajtolások, hegesztések, hőkezelések stb. valamilyen torzulást okozhatnak az acél kristály-
szerkezetében. Ennek hatására belső feszültségek keletkeznek az anyagban, melyek a hor-
ganyozási folyamat alatt is jelen vannak. Az acélokra jellemző tulajdonság, hogy mechani-
kai igénybevétel hatására egy bizonyos belső feszültség elérése esetén (a folyáshatár eléré-
sekor) az igénybevétel növelése nélkül is maradandó alakváltozást szenvednek. Ennek a
folyás-határnak az értéke az acélok minőségén kívül még mástól is függ. Függ többek kö-
zött az acélok hőmérsékletétől úgy, hogy ez a határ a hőmérséklet növelésével csökken.
Ezt mutatjuk be sematikusan a III.18. ábrán.

PHARE HU-0008-02-01-0062
TŰZIHORGANYZÁS
HŐMÉRSÉKLETE
Sematikus ábra
Folyáshatár
BELSŐ FESZÜLTSÉG
Leépülő feszültség
Megmaradó
feszültség
200 300 400 500 600

HŐMÉRSÉKLET (°C )
III.18. ábra. Az acélok folyáshatára változása a hőmérséklet függvényében.
• A tűzihorganyzás során a munkadarabokban levő belső feszültségek a kb. 450 °C-os hő-
mérsékleten, az alacsonyabb folyáshatár miatt leépülnek (azon feszültségcsúcsok, melyek
értéke elérte a folyáshatárt), és feloldódásuk alakváltozásban nyilvánul meg. Ez az oka
annak, hogy esetenként szemmel is jól észrevehető deformációk kísérik a technológiát. Ez
természetesen nem jelenti azt, hogy nem tudjuk hatásait jelentősen mérsékelni. Egy a ké-
sőbbiekben tárgyalásra kerülő fejezetben javasolt irányelvek betartásával csökkenteni le-
het a káros mértékű alakváltozások kockázatát.
• Fe – Zn kölcsönhatása: Mint azt korábban megismertük a horganyolvadékban kétirányú

diffúzió játszódik le a vas és a cink között. E kettős folyamat során a vas oldódik a fém-
fürdőben – tehát a munkadarab minimális veszteséget szenved el, ugyanakkor a fémfür-
dőből a cink atomok bediffundálnak a tárgy felületébe. Ez alatt a folyamat alatt a termék
felületén kialakult diffúz rétegre épülnek rá a további ötvözetfázisok. A reakció sebességét
több tényező határozza meg. Amennyiben a kétirányú diffúzió sebessége elegendően
nagy, a bevonandó tárgy felületén vastagabb és zömmel ötvözeti fázisokból álló, ezüstös
szürke, de akár sötét foltos rétegek is kialakulhatnak (III.19.-20. ábra).
III.19. és 20.ábra. Eltérő színezetű és szerkezetű horganybevonatok.


PHARE HU-0008-02-01-0062
• Folyékony fém, gázok, salakok eltávozása: Mint azt már a technológiai folyadékokba tör-
ténő bemerítés során megtárgyaltuk, a munkadarab felületének minden pontját megfelelő
előkészítésnek kell alávetni. Azonban nem csak a folyadékok maradéktalan hozzáférését
kell biztosítani, hanem azok eltávozását is meg kell oldani. Ehhez hozzáadódik még a
horganyfürdőben keletkező salakok és gázok jelenléte is. Amennyiben a folyékony cink
nem tud kifolyni a munkadarab egyes részeiből, akkor ott megdermedve jelentős veszte-
séget és többletköltséget okoz, ugyanakkor esztétikai problémát is jelenthet. Ugyanez vo-
natkozik a fémolvadékban keletkező salakokra, gázokra is, melyek nem csak esztétikai-
minőségi hibát okoznak, hanem a felületre tapadt salak, vagy légzsák korróziós gócként
viselkedik a felhasználás során. Ezért lényeges szempont a megfelelő konstrukcióra vo-
natkozó előírások maradéktalan betartása. Az alábbi III.21. ábra a horganyfürdőből törté-
nő kiemelést mutatja, ahogy a felesleges fém eltávozik a munkadarab zártabb részéből.
III.21. ábra. Kiemelés a horganyfürdőből.
• Az esztétikai problémák mellet fontos szempont a balesetmentes munkavégzés kérdése.

Bevezetőként csak annyit említünk meg, hogy esetlegesen a munkadarab egyes zárt ré-
szeiben, vagy például átlapolt és nem megfelelően körbehegesztett felületei között meg-
maradt folyadékok a fémfürdő magas hőmérsékletén hirtelen, akár több száz atmoszférás
nyomású, gőzzé válnak és szétrobbanthatják a termékek érintett részeit. Ezzel nem csak a
munkadarabban okoznak károkat, hanem súlyos baleset-veszélynek teszik ki az ott dol-
gozókat és a horganyozó berendezést is veszélybe sodorhatják.
• A horganyzó kád méretei: A tűzihorganyzás talán legnagyobb gyengesége, hogy a horga-

nyozható termékek méretei korlátozottak a kezelő kádak méretei miatt. Általános elvként
lehet elmondani, hogy a rendelkezésre álló berendezés teljes hosszánál kb. 1000 mm-rel
kisebbre kell megválasztani a munkadarabok legnagyobb méretét. A kádak maximális
belső szélességénél oldalanként 100-100 mm-rel, míg legnagyobb mélységénél 500 mm-
rel kell kisebb méreteket tervezni. Kivételes esetekben vállalhatnak a tűzihorganyzók ún.
túlméretes termékek bevonását. Ilyenkor a jelentős többletköltségen túlmenően a kétszeri
merítés okozta esetleges esztétikai eltérésekkel is számolni lehet. Ilyen esetben célszerű
az utólagos csavarkapcsolatok tervezése.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előzőekben megpróbáltuk röviden érzékeltetni azokat a legfontosabb hatásokat, melyek a
horganyozásra kerülő munkadarabokat érik a technológiai során, és egyúttal meghatározzák a
termékek konstrukciójára vonatkozó előírásokat. Következő fejezeteinkben részletesen tár-
gyaljuk a tűzihorganyzott kivitelű acélszerkezeti elemek kialakításának irányadó szempontja-
it.
III.4.2 Helytelen tervezésből eredő kockázatok
A tűzihorganyzás sok évtizedes gyakorlata alapján kialakultak azok az irányelvek, melyek

betartása mellett a technológiai kezelés után kiváló minőségű termékeket kaphatunk. Ha nem
tartjuk be a vonatkozó előírásokat és szabályokat, olyan felesleges kockázatokat vállalunk,
melyek kétségessé tehetik a termékminőséget és a gazdasági károk mellett még baleseti ve-
szélyforrásokat is magukban hordozhatnak.
Nézzük meg röviden a legfontosabb okokat és következményeiket, melyeket a III.5. táblázat-
ban foglaltunk össze.
III.5. táblázat. Kockázati források és kockázatok.
KOCKÁZAT FORRÁSAI KOCKÁZATOK

1. Helytelenül megválasztott acélminőség Nem esztétikus termékek
Gazdaságtalan gyártás
Korróziós károk
2. Nem megfelelő szerkezeti konstrukció Hibás, nem esztétikus bevonatok
Korróziós károk
Káros deformációk a szerkezete-
ken
Balesetveszély a horganyzás
során
3. Nem megfelelő kapcsolatok, kötőelemek Károk a szerkezetben
Korróziós károk
Hibás, nem esztétikus bevonatok
Káros deformációk a szerkezete-
ken
Balesetveszély a horganyzás
során
4. Nem az előírás szerinti felületi állapot Nem optimális termék megjele-
nés
Korróziós károk
Hibás, nem esztétikus bevonatok
III.4.3 Főbb szempontok a megfelelő termékkialakításhoz
Szakemberek gyakran emlegetik, hogy a tűzihorganyzott termékek minősége már a tervező-

asztalon eldől. Ez a megállapítás tömören összefoglalja a tervezők felelősségét és felhívja a
figyelmet a megfelelő konstrukció fontosságára. A továbbiakban részletesen megvizsgáljuk

PHARE HU-0008-02-01-0062
ezeket pontokat, most csak röviden áttekintjük a tervezésre és a termékgyártásra vonatkozó
irányelveket tartalmazó területeket (III.22. ábra).
Tervezés és gyártás vizsgált területei
Acélminőség
kiválasztása
Alkalmas felületi
minőség biztosí-
tása
A termékek
geometriai
kialakítása Megfelelő szerke-
zeti kapcsolatok
megválasztása
III.22. ábra. A konstrukciós és gyártási irányelvek fő területei.
A fenti ábrán feltüntetett csoportosítás részletes elemzésénél a technológiából adódó hatások

által generált intézkedési javaslatokat és szabályokat elemezzük.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.5 AZ ACÉLMINŐSÉG HATÁSA A BEVONAT TULAJDONSÁGAIRA
Az előző fejezetben megismerhettük azokat a legfontosabb hatásokat és területeket, melyeket

elemezve eljutunk a konstrukciós és gyártási irányelvekhez.
A következő táblázatban (III.6. táblázat) megpróbáljuk bemutatni az egyes termékek alap-
anyagának minősége és az egyes technológiai hatások közötti összefüggéseket.
Vizsgálataink alapelve, hogy minden fontos területet (III.13. ábra) elemezni fogunk annak
érdekében, hogy van-e ott értékelhető következménye a technológiai igénybevételeknek. Mi-
lyen intézkedéseket kell tenni a tervezés és a gyártás során a kiváló termékminőség elérése
érdekében.
III.6. táblázat. A technológia hatása az acélalapanyag kiválasztására.
Technológiai igénybevételek felsorolása Hatása az

ACÉLMINŐSÉGRE
FELRÖGZÍTÉS Rögzíthetőség nincs
Önsúly nincs
FELÜLETELŐKÉ Forró lúg hatása nincs
SZÍTÉS
Sósav/kénsav hatása van
Folyadékok, gázok nincs
szabad be-, kiáramlá-
sa
Kezelőkádak méretei nincs
TŰZIHORGANYZ Horganyfürdő hőha- van
ÁS tása
Merítési idő nincs
Fe-Zn kölcsönhatása van
Folyékony fém, gá- nincs
zok
salakok eltávozása
Horganyzókád mére- nincs
tei
• A sósav/kénsav hatásai: A pácolási (oxidmentesítés) folyamat során a kémiai reakciók

melléktermékeként hidrogén keletkezik, amely gáz alakjában eltávozik a pácfürdőből. A
pácolás folyamata alatt az atomos hidrogén egy része a tárgy felületén abszorbeálódik,
majd a munkadarab felületébe diffundál és ott a kristályrácsban meglevő hibahelyeken H2
molekulává (gázzá) rekombinálódhat. Az acélfelületbe került hidrogén a tűzihorganyozás
alatt eltávozik. Ám nagyobb mennyiségben felhalmozódva az acélt rideggé teszi, sőt a
tűzihorganyzási folyamat során keletkező bevonatban hibákat és kisebb hólyagok sokasá-
gát is okozhatja. Ez utóbbi jelenségnek az oka, hogy a horganyfürdő kb. 450 °C-os hő-
mérsékletén a fémek kristályrácsába bezáródott hidrogén diffúzió útján igyekszik elhagyni
az alapfémet és apró gázzárványokat képez a bevonatban. A horganyozó művek az ún.
túlpácolódás megakadályozására inhibitorokat alkalmaznak. Ennek ellenére célszerű fi-
gyelembe venni a fenti jelenség fellépésének lehetőségét különösen a hidegen alakított, és
a magasabb szakítószilárdságú acélok esetében.

PHARE HU-0008-02-01-0062
• A horganyfürdő hőhatása: Magának az acél (öntöttvas) alapanyagának a kiválasztásánál

csak kis jelentősége van a horganyozó kádban uralkodó hőmérsékletnek. Itt kell meg-
említeni az ún. öregedésre hajlamos acélok kérdését. Az öregedés, mint folyamat azt je-
lenti, hogy a ferrites lágyacélok rideggé válnak a bennük levő káros mennyiségű nitrogén
következtében, amit az acél alsó és felső folyáshatára közötti különbség növekedése, illet-
ve az acél nyúlásának csökkenése jelez. Erre különösen hajlamosak lehetnek azok a maga-
sabb N-tartalmú, és hidegen alakított acélok, ahol is a N-atomok nem tudnak a hidegalakí-
tás során eltávozni az acélból, emiatt ezeknek az acéloknak a mechanikai tulajdonságai
idővel romolhatnak. A tűzihorganyzás 450 °C –on történő hőntartását hőkezelésnek, gyor-
sított „öregítésnek” is fel lehet fogni. Az általánosan alkalmazott szerkezeti acéloknál –
horganyzási céllal – egyre jobban terjednek az Al–mal csillapított acélok. Az Al-tartalom
hatására az öregedésre való hajlam megszűnik. Elmondható, hogy a fenti probléma nem
jellemző, azonban nagy értékű termékeknél, speciális esetekben és acélminőségeknél fon-
tos feladat az alapanyag kiválasztása. A hőkezelt, vagy hidegen alakított acélok ezen a
hőmérsékleten „megeresztés”–sel közel egyenértékű hőkezelést kapnak, és valamit veszít-
hetnek a korábbi kezeléssel, illetőleg a hidegalakítással nyert szilárdságukból. A szerkeze-
ti acélok normál körülmények között nem válnak rideggé a pácolás alatti hidrogén ab-
szorpciótól, és az esetleg visszamaradó hidrogén nem befolyásolja tulajdonságaikat, mert
az a horganyfürdőben a folyamat alatt elillan.
Megjegyzés: Az edzett és/vagy nagyszilárdságú acélok olyan nagyságú belső feszültsége-
ket hordoznak, hogy a pácolás és a tűzihorganyzás megnövelheti a repedések képződésé-
nek kockázatát. Ezt a kockázatot csökkenteni lehet egy a horganyzást megelőző feszült-
ségcsökkentéssel, de ilyen esetekben feltétlenül ki kell kérni szakember véleményét.
Összefoglalóan megállapítható, hogy tapasztalatok szerint általában ridegedési problémák
nem várhatóak, de speciális acélok esetén érdemes a vizsgálatokat lefolytatni.
• A Fe – Zn kölcsönhatása: Most érkeztünk el az acélok alapanyag kiválasztásának legfon-

tosabb kérdéseihez. Korábbi fejezeteinkben már többször utaltunk arra, hogy az acélok
kémiai összetételének döntő hatása van a horganyozás során kialakuló bevonat tulajdon-
ságaira. A vas és cink egymással ötvözetet képes alkotni, ezért megfelelő körülmények
között kialakulnak különféle ötvözeteik. Ilyen a horganyfürdőbe merített acél (öntöttvas)
munkadarab esete is, amikor a termo-diffúzió lejátszódik. Mint azt már többször említet-
tük a horganyfürdőben lejátszódó folyamatok eredményeképpen intermetallikus ötvözet-
rétegekből álló bevonat épül fel a munkadarab felületére, majd a kiemelés során erre ra-
kódik rá a fürdő összetételével megegyező cink réteg. Ez utóbbi megmarad, ha a termo-
diffúzió sebessége nem túl nagy. Ennek a folyamatnak a meghatározói – tűzihorganyzásra
használatos acélok esetén - az acélok kémiai összetétele szempontjából elsősorban a szilí-
cium- és foszfor tartalom.
III.5.1 A szilícium, a foszfor és egyéb elemek hatásai
A horganyozás során a szakemberek megfigyelték, hogy egyes termékeken egymástól színe-

zetben és egyéb tulajdonságokban is jelentősen eltérő bevonatok alakultak ki (3. és 9. kép). A
kutatások az acélok (öntöttvasak) szinte valamennyi ötvözőjére és szennyezőire egyaránt ki-
terjedtek. 30 – 40 évvel ezelőtt, a gyakorlatban, elsősorban a szilícium hatásával magyarázták
az acélminőségből adódó eltéréseket a horganybevonat tulajdonságait tekintve. Ma már ár-
nyaltabban látjuk a problémát. A nagy tömegben alkalmazott szénacélok esetén a szilícium
mellett kimutatták a foszfor befolyásoló hatását is. Hozzátesszük, hogy ezek mellett a kémiai

PHARE HU-0008-02-01-0062
elemek mellett, még más ötvözők is befolyást gyakorolhatnak, de hatásuk tudásunk mai állása
szerint ezeknél az acélminőségeknél elhanyagolható.
III.5.1.1 Az acélok Si – tartalmának befolyása a bevonat tulajdonságaira
A XX. század közepén a kutatók sok helyen, sok kísérletet végeztek az egyes ötvözők hatását
tanulmányozva, annak érdekében, hogy magyarázatot kapjanak a horganybevonatok különös
jelenségeire. Kiderítették, hogy az általánosan alkalmazott szerkezeti acéloknál szoros korre-
láció van az acélban levő Si – mennyisége és a bevonat jellemzőinek alakulása között. Ezt a
különleges összefüggést felfedezőjéről Sandelin - görbének nevezték el (III.23. ábra).
Horganyréteg vastagsága
0 0.03 0,12 0,25
Szilícium tartalom (%)
III.23. ábra. A Sandelin- görbe.
A fenti görbe tulajdonképpen négy fő területre bontható szét.
Az első csoportba tartoznak azok az acélok (hypo-Sandelin acélok), melyeknek Si- tartalma
kisebb, mint 0,03 %. Ezek az acélminőségek a csillapítatlan, vagy Al – mal csillapított acélok,
ahol a horganybevonat jellemzői (III.24. ábra) az alábbiak:
Színezet: általában fényes, ezüstös.

Vastagság: alacsonyabb értékek.
Felületi érdesség: áltatában egyenletes, sima tapintású∗.
Mechanikai tulajdonságok: kiválóak, jól bírják a mechanikai igénybevételeket.
Korrózióállóság: vastagságukkal arányos, a Zn-re jellemző.
∗ De ez függ az acélalap felületi minőségétől is.


PHARE HU-0008-02-01-0062
III.24. ábra. Alacsony Si- tartalmú acélon (Si< 0,03%) kialakított horgany bevonat.
A második csoportba tartoznak azok az acéltípusok (Sandelin-acélok), melyekben a szilícium

mennyisége 0,03 % – 0,12 % között van (egyes kutatók szerint ez a felső határ 0,10 %-nál
van). Az ide csoportosítható acélminőségek közös jellemzője, hogy a rajtuk kialakult bevonat
tulajdonságai (III.25. ábra) jelentősen eltérnek az előző csoportétól.
III.25. ábra. Sandelin - acél horganybevonata.
Főbb jellemzőik röviden:
Színezet: ezüstös, sötétebb vagy világosabb matt szürke, esetleg foltos, leopárd – mintás.
Vastagság: értékei 2-3 szorosa is lehet mint az előző csoporté.
Felületi érdesség: érdes, akár narancsos felületű durva.
Mechanikai tulajdonságok: kemény, rideg, kopásálló bevonatok, kevésbé bírják a dinami-
kus igénybevételt és az alakváltozást.
ALKALMAZÁSUK ÁLTALÁBAN NEM JAVASOLT!

PHARE HU-0008-02-01-0062
A harmadik csoportba tartozó acéltípusok (hyper-Sandelin acélok) esetében – 0,12 % Si felett
– a folyamatosan növekvő Si- tartalommal szinte lineárisan tolódnak el a bevonat jellemzői a
kedvezőtlen értékek irányába. Ez azt jelenti, hogy az alacsonyabb szilícium tartalomnál ta-
pasztalható vékonyabb, fényes bevonatokat folyamatosan ötvözetrétegek váltják fel (III.26. és
27. ábra), ahogy a magasabb zónákba (0,25 – 0,30 %) érünk.
III.26. és 27. ábra. Alacsonyabb és magasabb Si - tartalmú acélok bevonatai.
Jellemző tulajdonságaik:
Színezet: eleinte ezüstös fényes, de a Si-tartalom növekedésével matt szürkévé, foltossá

váló.
Vastagság: alacsonyabb értékeknél még vékonyabb, gazdaságosabb, majd fokozatosan
egyre vastagabbá válik.
Felületi érdesség: sima, majd érdessé válik.
Mechanikai tulajdonságok: az alacsonyabb értékeknél kedvező mechanikai értékek foko-
zatosan romlanak a magasabb tartományokban, ugyanakkor kopásállóságuk megnő, mert
itt már tiszta ötvözeti rétegekből állhatnak.
Korrózióállóság: vastagságuk miatt kedvezőbbek, mint a hypo-Sandelin acéloké.
A negyedik csoport acéljainak egyre magasabb Si-tartalma (0,30% felett) következtében egy-
re vastagabbak a bevonatok.
Jellemző tulajdonságaik:
Színezet: matt szürke, sötétszürke is lehet.

Vastagság: erősen nőnek, 2-3 szorosát is elérhetik az optimálisnak.
Felületi érdesség: érdes felületek.
Mechanikai tulajdonságok: kemény, ötvözeti fázisokból állóak
Korrózióállóság: vastagságuk és szerkezetük miatt jobb, mint a hypo-Sandelin acélo-
ké.

A fent felsorolt csoportokon belül, az első csoport kivételével, nem teszünk különbséget. A
kutató szakemberek azt tapasztalták. 15 –20 évvel ezelőtt, hogy a szilíciumot csak nyomok-
ban tartalmazó acéloknál (Si(%)< 0,03) esetenként durvák, vastagok lettek a horganyrétegek.
Az elvégzett kísérletek összefüggést mutattak ki foszfor hatása és a bevonat paramétereinek
változása között ebben a tartományban.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.5.1.2 A Si és a P együttes hatása
A tűzihorganyzás szempontjából fontos megállapítás tapasztalati úton lett felállítva. Semmifé-

le tudományos modellből nem lehetett következtetni a Si és P hatásaira. E két fém jelenléte
bizonyos arányok esetén szinte katalizátorként hat a Fe-Zn között lezajló kémiai reakcióra,
melynek eredményeként kialakul a több fázisból álló ötvözeti réteg. Majd a fürdőből történő
kiemelés során erre rakódik a tiszta cink, amely megmarad, vagy egy hosszabban tartó termo-
diffúzió eredményeképpen részben, illetve teljesen eltűnhet. A két fém egymással szembeni
reakció intenzitására hat a Si és a P jelenléte. Tapasztalatok alapján, sok-sok kísérlet után az
alábbi empirikus összefüggés áll fenn a vékonyabb tetszetősebb bevonatokra (ha az acél Si-
tartalma egyébként kisebb, mint 0,03 %):
Si % + 2,5 P % ≤ 0,10
Ha ennek az összefüggésnek megfelel az acélban levő Si és P tartalom, akkor vékonyabb,

esztétikusabb lesz a horganyréteg. A tapasztalatok azt igazolják, hogy jól használható össze-
függést sikerült találni az acélgyártók számára. A kutatások ma is folynak és várhatóan továb-
bi, a jelenleg elfogadottnál bonyolultabb összefüggéseket eredményeznek.
III.5.1.3 Egyéb ötvözők/szennyezők hatásai
Az elmúlt évtizedek alatt sok kutató igyekezett minél több információt beszerezni az egyes
acélfajtákban gyakran megtalálható ötvöző és szennyező elemek hatásairól a bevonat tulaj-
donságaira vonatkozóan. Még a legutóbbi években elvégzett kísérletek is azt igazolták, hogy a
hagyományos szén-, és alacsonyan ötvözött acélokban megtalálható kémiai elemek mennyi-
ségük miatt nem okoznak lényeges hatást a tűzihorgany bevonat tulajdonságaira.
Megjegyzés: Természetesen teljesen más kérdés a speciális acélminőségek esete, amelyek

vizsgálata nem képezi anyagunk részét. A speciális acélminőségek horganyzása általában
gondos vizsgálatokat igényel, amennyiben egyáltalán lehetséges a megfelelő tulajdonságú
horganyrétegek kialakítása.
III.5.2 Acélöntvények és öntöttvasak horganyozhatósága
Az ötvözetlen szénacélok, alacsonyan ötvözött acélok és öntöttvasak általában alkalmasak

tűzihorganyzásra.
• Acélöntvények akkor használatosak, ha a szakemberek ki akarják használni az öntéstech-

nológiában rejlő lehetőségeket, ugyanakkor az öntöttvasak mechanikai tulajdonságai nem
felelnek meg a szerkezeti elemmel szemben támasztott követelményeknek. Az acélöntvé-
nyek horganyozhatóságával kapcsolatban lényegében ugyanazt lehet elmondani, amit álta-
lában az acélokról tudunk, tehát a bennük levő Si és P tartalom a meghatározó az előző fe-
jezetek szerint.
• A különféle öntöttvasak (lemez-, és gömbgrafitos) esetében sok tapasztalat halmozódott

fel az elmúlt évtizedekben. Többnyire magas 2% karbon-tartalom feletti vasak, melyek ál-
talában jelentős 1-3 % szilíciumot is tartalmaznak. Mivel a magas Si-tartalom jelentős há-
nyada valamilyen vegyület formájában van a vasban, ezért hatása nem annyira jelentős,
mint az acéloknál. De ezzel együtt számítani kell arra, hogy főleg a magasabb Si-tartalmú
zónákban vastag és sötétszürke / foltos, tisztán ötvözeti fázisokból álló bevonatok kelet-

PHARE HU-0008-02-01-0062
keznek. A fentieket figyelembe véve az öntöttvasak horganyozhatók, problematikájukat
inkább a geometriájukból és a felületi tisztaságukból adódó gondok alkotják.
• Külön figyelmet érdemelnek a temper-öntvények, melyek a magas C-tartalom (kb. 2-3,5

%) mellett jelentős mennyiségű Si-ot (kb. 0,4-1,5 %) is tartalmaznak. Az alacsonyabb szi-
lícium tartalmú ún. „fehér temperöntvény” esetén kedvező vas-cink reakcióra lehet számí-
tani és vékonyabb, tetszetősebb bevonat alakul ki, mint a "fekete temperöntvény” kezelé-
sénél.
III.5.3 Az optimális acélminőség megválasztásának szempontjai
A horganybevonatoknak rendeltetésük szerint a korrózió elleni védelemnek kell megfelelniük.

Tehát végső soron a korrózióvédelemmel szemben támasztott követelmények döntő szem-
pontok a bevonat tulajdonságainak megválasztásánál. Meg kell azonban jegyeznünk, hogy az
elmúlt 10-15 évben az egyes korrózióvédelmi technológiák, az egyes vállalatok, iparágak kö-
zötti verseny és a fokozatosan növekvő vevői igényszint jelentős változást hozott ezen a terü-
leten is.
A különféle, horganyozott acélszerkezetekkel szemben legfontosabb szempont a korrózió
ellenállási képesség, azonban más, újabb tényezők is megjelentek, mint piaci követelmények
(III.28. ábra).
KORRÓZIÓS KÉPESSÉG
Esztétikai megjelenés
TŰZIHORGANY Kopásállóság
BEVONAT Duplex – védelem igénye
Mechanikai tulajdonságok
Alacsony költségek
III.28. ábra Prioritások a tűzihorgany bevonat kiválasztásánál.
A horganyozott termékek egyre szélesebb körű alkalmazása magával hozta, hogy a bevonat-
nak több speciális követelménynek kell megfelelnie. Ezt tovább fokozza az egyre erősebb
költségcsökkentési kényszer. A 14. ábrán felsorolt követelményeknek a különböző acélminő-
ségeken kialakított bevonattípusok nem egyformán felelnek meg, tehát az acélminőség megfe-
lelő kiválasztásával, jó eséllyel lehet befolyásolni a keletkező horganyréteg tulajdonságait.
Példák:
Amennyiben horganyzott termékünk a felhasználás során ütéseknek és sokszor kézi erővel

történő anyagmozgatásnak lesz kitéve (pl. építőipari állvány elemek), akkor célszerű
olyan acélminőséget választani, amelyen a bevonat kitűnően viseli a megpróbáltatásokat,
és vékonyak a rétegek (Si-mentes, vagy nagyon alacsony Si-tartalmú acélok: Si ≤ 0,03%),,
ugyanakkor a termékek felhasználhatóságának időtartamára még megfelelő korrózióvé-
delmet biztosít.
Olyan acélszerkezeti elemet kívánunk előállítani, amelynek egy része a felhasználás alatt erős
koptató igénybevételnek lesz kitéve (pl. erősen kopó, szilárd anyag szóródásának kitett fe-
lületek), ugyanakkor a korróziós hatások alacsonyabb osztályba sorolhatóak. javasolható-

PHARE HU-0008-02-01-0062
ak, hogy az érintett – erős koptató hatásnak kitett részegységeket inkább vas-cink ötvözeti
rétegekből álló bevonatot eredményező acélminőségből gyártsuk le, míg a többi részen
vékonyabb bevonattal is tervezhetünk.
Ezt mutatják a III.4. táblázatban felsorolt tulajdonságok változásai, melyek más-más lehető-
séget nyújtanak. Erre vonatkozóan a MSZ EN ISO 14713:2000 szabvány további értékes tá-
jékoztatást ad.
Összefoglalásként elmondható, hogy a különféle típusú bevonatok (hypo-Sandelin, Sandelin,
hyper-Sandelin) nem egyformán felelnek meg a 14. ábra követelményeinek. Tehát a bevonat
tervezésénél minden esetben értékelni kell a tűzihorgany réteggel szembeni prioritásokat,
majd ezek után javasolt dönteni az acélminőség felől. Nyilvánvaló, hogy sorrendet kell/lehet
kialakítani az egyes tényezők között, és sok esetben több szempontot is figyelembe kell venni.
Nagysorozatú és értékes termékek alapanyagának kiválasztása és végleges beszerzése előtt
ajánlatos próbahorganyozással meggyőződni az adott acélminőség∗ megfelelőségéről.
FONTOS MEGJEGYZÉS: A bevonat tulajdonságaira a darabáru horganyozásra vonatkozó
európai / és magyar szabvány az MSZ EN ISO 1461:2000 elsősorban a korrózióállóság szem-
pontjából ad előírásokat, de a partnerek ettől eltérő megállapodásokat is köthetnek.
∗Az acél minőségét pontosan jelölik a termékhez tartozó Műbizonylaton, melyen beazonosít-
ható, hogy ugyanabból az acélgyártási adagból és tekercsből, esetleg kötegből származik-e a
termék.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.6 A TERMÉKEK KIALAKÍTÁSA ÉS A SZERKEZETI KAPCSOLATOK
Mielőtt rátérnénk a termékek geometriai kialakításával kapcsolatos irányelvekre, feltétlenül

meg kell említenünk a MSZ EN ISO 14713:2000 szabványt, mely általános irányelveket tar-
talmaz a tűzihorgany bevonatok tervezéséhez, de általános korrózióvédelmi ismereteket is
nyújt.
Általános elvként rögzíthetjük, hogy új konstrukciók esetén – ha tudjuk, hogy az horgany-
zott kivitelben készül – már a tervezés stádiumában célszerű figyelembe venni a vonatkozó
irányelveket és kétségek esetén a tervező forduljon megfelelő szakemberhez.
Tűzihorganyzáshoz a megfelelő konstrukciós kialakítások bemutatására már több, írásos
anyag került kiadásra. A megközelítések különbözőek lehetnek, azonban a részletes informá-
ciók már általánosan érvényesek és lényegében megegyeznek egymással. Saját szempontjaink
szerinti probléma megközelítést a III.7. táblázat tartalmazza.
III.7. táblázat. A konstrukciós irányelvek alkalmazási területei.
KONSTRUKCIÓS IRÁNYELVEK TERÜLETEI

KÁROS BEFOGLALÓ TECHNOLÓGIAI A SZERKEZET FELÜLETI
DEFORMÁCIÓK MÉRETEK NYÍLÁSOK KAPCSOLÓ MINŐSÉG
ELKERÜLÉSE ÉS
KÖTŐELEMEI
A következő fejezetekben bemutatjuk azokat az irányelveket, melyek a megjelölt öt fontos

területre vonatkoznak.
III.6.1 Káros deformációk elkerülése
Mint azt korábban már többször említettük, hogy a kb. 450°C-os horganyfürdőben a terméket
kb.7 – 15 percig történő hőn tartják, melynek célja, hogy keresztmetszete átvegye a technoló-
giai hőmérsékletet, mert ez előfeltétele a bevonatképződésnek. Ez alatt az ún. expozíciós idő
alatt nem maradnak változatlanok a kezelt termék belső feszültség-viszonyai, mint azt a
III.4.1 fejezetünkben bemutattuk. Az említett fejezet 11. ábráján látható, hogy a belső feszült-
ségek egy része (melyek meghaladják az acél folyáshatárát) leépül és ez alakváltozás formá-
jában is megjelenik.
Megjegyzés: Természetesen az ide vonatkozó irányelvek betartásával nem lehet minden de-
formációt kiküszöbölni, de mértéküket olyan határok között lehet tartani, melyek nem korlá-
tozzák a termék felhasználhatóságát és piaci értékét.
Abból indultunk ki, hogy a termékek gyártása alatt különféleféle megmunkáláson estek át
azért, hogy elnyerjék végleges alakjukat. Ezen alakítások során feszültségeket viszünk a kris-
tályos szerkezetű fémbe, amelyek lényegében a fémrácsok torzulását eredményezik. Emiatt
fellépő belső feszültségek – amennyiben azokat feszültségmentesítő hőkezeléssel, újrakristá-
lyosítással nem szüntetik meg – megmaradnak a fém szövetében, és feloldódásukkor defor-
mációt okozhatnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az alakváltozások mértéke és helye függ:
az anyagban levő belső feszültségek nagyságától,

a feszültségek eloszlási viszonyaitól,
a szerkezeti elem merevítéseitől,
az alkalmazott acélalapanyag vastagságától és minőségétől.
Mivel a gyártás során a feszültségek bevitelének megakadályozására nincs módunk, és fe-

szültségmentesítő hőkezelést sem mindig lehet alkalmazni, ezért az alábbi lehetőségek adód-
nak a káros alakváltozások elkerülésére.
(a) A belső feszültségek szintjének alacsonyan tartása.

(b) Szimmetrikus termékkeresztmetszetek tervezése.
(c) Megfelelő merevítések alkalmazása (lemezszerkezeteknél és drótfonatoknál jelentős).
(d) Megfelelő termékméretek tervezése.
(a) A belső feszültségek szintjének alacsonyan tartása:

A horganyozás utáni vetemedések döntő többségét a hegesztések által a keresztmetszetekbe
bevitt belső feszültségek felhalmozódása okozza. Ezek csökkentésére lehetőséget nyújt a
megfelelően kialakított hegesztési terv és a terv alapján kivitelezett hegesztési sorrend, a
szimmetrikus varratelrendezés valamint hegesztési paraméterek betartása. A jól eltervezett
hegesztési sorrendekkel minimalizálni lehet a keresztmetszeti feszültségeket, és eloszlásukat
szimmetrikussá lehet tenni. Az egyéb hidegalakításokkal (hajlítás, sajtolás, stb.) keletkeztetett
feszültségek általában nem küszöbölhetők ki. A különféle melegalakításoktól (lángvágás,
egyengetés, stb.) amennyire lehet, el kell tekinteni, de ha ez nem lehetséges, akkor alapelv-
ként javasoljuk kezelni a minimális, és keresztmetszetre szimmetrikus hőbevitel szem előtt
tartását.
(b) Szimmetrikus termékkeresztmetszetek tervezése:

Az asszimmetrikus termékkeresztmetszetek tűzihorganyozásakor, sok esetben számítani lehet
káros deformációkra. Ezek oka legtöbbször a hegesztés okozta nem egyenletes belső feszült-
ség eloszlás, és az egymástól jelentősen eltérő keresztmetszeti jellemzők miatti hőtágulási
differenciák. A jelenségek szélsőséges esetekben nem csak alakváltozást, hanem szakadásokat
és töréseket is eredményezhetnek. A helyesen kialakított szerkezetek horganyozásakor kelet-
kező deformációk csak olyan mértékűek, hogy értékelhetően nem befolyásolják az acélszer-
kezet statikai jellemzőit, felhasználhatóságát. A III.28. ábrán példaként bemutatunk két alap-
helyzetet, melyek segítenek a tűzihorganyzásra alkalmas konstrukciók kialakításához.

PHARE HU-0008-02-01-0062
levegő
horgany
III.28. ábra. Alapműveletek a horganyozó kádban.
(c) Megfelelő merevítések alkalmazása:

Főleg a lemezszerkezetek tervezésénél kell arra ügyelni, hogy a szabad lemezfelületek megfe-
lelően merevítve legyenek. Ennek az oka, hogy a merev keretbe befogott felületek a horgany-
fürdőben fellépő hőhatás következtében nem tudnak szabadon tágulni, majd összehúzódni és
emiatt maradandó alakváltozásokat szenvednek el. Ezek a felületek szemet zavaró és esetleg a
funkció betöltését is korlátozó deformációját jelentik. Hasonló jelenség figyelhető meg a he-
gesztett dróthálók esetében is, amikor azokat egy merev keretben minden érintkező pontjukon
lehegesztik. A merevítésekre, illetve a vetemedések elkerülésére néhány példát mutatunk be a
III.29. ábrán. Lemezszerkezetek esetében sokszor célszerűbb, ha a lemezterméket már hor-
ganyzott állapotban szerelik be a helyükre.
Sajtolt merevítés
Hajlított merevítés
III.29. ábra. Lemezszerkezetek konstrukciós kialakításai.
(d) Megfelelő termékméretek alkalmazása: Általános alapelv, mielőtt döntenek a tervezők a

horganyozásra kerülő termékek méretei felől, tájékozódniuk kell a rendelkezésre álló
horganyozó berendezések méretei felől. A horganyozó kádak átlagos mérete: hossz 7 m
körüli, szélesség l,1 m, mélység 2 m. Természetesen ennél lényegesen kisebb és nagyobb
berendezések is működnek. A gyakorlati tapasztalat szerint, a termékek mérete a kád tel-
jes hosszánál minimum 0,5 m-rel legyen rövidebb. Ez a feltétele annak, hogy a munkada-

PHARE HU-0008-02-01-0062
rab biztonságosan beleférjen a horganyozó kádba és a technológiai kezeléseket végre le-
hessen hajtani. Van azonban egy másik fontos szempont is, mégpedig a káros alakválto-
zások elkerülése abban az esetben, ha „túlméretes” munkadarabot akarunk horganyozni.
Gyakorlatban lehetséges az adott horganyozó kádnál hosszabb és mélyebb termékek ke-
zelése, de ez nem csak esztétikai hibához, hanem sok esetben káros mértékű vetemedé-
sekhez is vezethet. Nem beszélve a jelentős többlet költségről, amit a horganyozó kér a
különleges és kockázatosabb eljárás elvégzése miatt. Erre vonatkozóan mutatunk be né-
hány sematikus ábrát (III.30. ábra). A kétoldali, eltérő időpontban végrehajtott
horganyzás miatt olyan belső feszültségek alakulhatnak ki, melyek az anyag szakadását,
törését is okozhatják.
Elméleti ábrák
HELYES MEGOLDÁS
A merevítő rúd alakváltozása

biztosított
HELYTELEN MEGOLDÁS
Túl rövid a szabad alakválto-

zásra a rúdhossz
III.30. ábra. A túlméretes termékek horganyzásának kockázatai.
⇒ A nagy keresztmetszetű, és egybeépített jelentősen eltérő falvastagságú termékek

tűzihorganyzását kerülni kell. A nagy keresztmetszet és az eltérő hőtágulási körülmények
következtében törések, szakadások jöhetnek létre a szerkezetben (III.31. ábra).
Az alsó övrúd hőtágulása erősen

igénybe veszi a kapcsolatokat és
a rács-rudakat.
Elméleti ábra
III.31. ábra. Szakadást okozhatnak a jelentősen eltérő hőtágulások.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Ebben az alfejezetben bemutattuk azokat a legfontosabb szempontokat, melyek a termékek
deformációjával kapcsolatosan említést érdemelnek. A következő két alfejezetben elsősorban
a tűzihorganyzásra kerülő szerkezetek, szerkezeti elemek geometriai kialakítását tárgyaljuk
meg.
III.6.2 Befoglaló méretek
Hogy mekkora legyen egy adott acélszerkezeti elem befoglaló mérete, milyen legyen az
anyagminősége, anyagvastagsága és konstrukciós jellemzői, első lépésben statikai-méretezési
kérdés, amely a szerkezeti elemet a felhasználás során érő statikus és dinamikus terhelésektől
függ.
Vannak azonban olyan tényezők, melyek bizonyos határok között kényszerítik a tervezőket
arra, hogy a konstrukciós kialakításaikat tőlük független okok miatt átrendezzék. Ilyenek pél-
dául az alapanyagok minőségi és méretválasztékai, tűrései, de ilyenek a rendelkezésre álló
gyártóberendezések teljesítménymutatói is.
Ezek közé a befolyásoló tényezők közé tartoznak a tűzihorganyzásra vonatkozó tervezési elő-
írások, melyek tulajdonképpen egyszerű, egyértelmű és logikus szabályok. Az előírások kö-
zött fontos szerepet tölt be a horganyozandó termékek befoglaló méreteinek kérdése.
Alapvetően két fő szempontot kell figyelembe venni a tervezőknek:
⇒ Egy-egy részegység tömege.

⇒ A részegység (termék) befoglaló mérete.
Ha egy-egy elem összes tömegét tekintjük, akkor nagyon könnyű a választásunk, mert
minden horganyozó üzem technológiai emelő berendezésének megvan a saját maximális
teherbírása. Ennél nagyobb terhet nem emelhetnek a rendelkezésükre álló daruberende-
zéssel. Ezt a feltételt ajánlatos még a tervezés időszaka előtt tisztázni a kiválasztott
tűzihorganyzóval a későbbi többletköltségek elkerülése érdekében.
III.32. ábra. Emelő berendezésen függő teher a horganyzóban.
Kicsit nehezebb dolgunk van a munkadarabok befoglaló mérete esetében, mert itt bizo-
nyos határok között nagyobb teret enged a tervezőknek a technológia. Általában elfoga-

PHARE HU-0008-02-01-0062
dott, hogy a horganyozó kád hosszánál és mélységénél 0,5 - 0,5 m-rel, szélességénél pedig
0,2 m-rel kisebb méretű darabok még horganyozhatók. Ritkán előforduló eset, amikor ob-
jektív okok miatt nincs mód a hosszabb, vagy mélyebb termékek szétbontására. Ilyen
esetben felmerülhet az ún. kétoldali (2x) kezelés igénye. Ekkor – jelentős többletdíjért –
lehet, hogy a horganyozó vállalja a tűzihorganyzást, azonban itt is néhány kockázati té-
nyezőt meg kell említeni. Az első veszélyforrás a deformáció fokozott veszélye (elsősor-
ban a túl „mély” elemeknél). Második kockázati forrás a kisebb-nagyobb esztétikai prob-
lémák kérdése. Ez utóbbi oka, hogy a két oldalról, két különböző időpontban felvitt bevo-
nat kisebb-nagyobb átfedést okoz, amely főleg a nagy felületű termékek esetében lehet
szemet zavaró. A nagyobb gondokat okozó maradandó alakváltozások súlyos esetben tö-
réseket, szakadásokat is eredményeznek. Ennek fő oka, hogy amíg a termék egyik fele a
kb.450 °C-os fémfürdőben van, addig a felső részét a környezeti hőmérséklet éri. A kád-
ban levő rész hőtágulása (főleg a vastagabb keresztmetszeteknél) miatt nagy igénybevé-
telnek vannak kitéve a kádon kívüli részek (III.32. ábra).
III.6.3 Technológiai nyílások
Mint a korábbi fejezetekben már ismertettük, a tűzihorganyzás technológiájára az a jellemező,

hogy a felületelőkészítés és magának a bevonásnak a folyamata is folyékony állapotú köze-
gekben történik. Ugyanakkor a különböző kezelések során vegyszereket használnak fel, és a
kémiai folyamatok eredményeként különféle halmazállapotú anyagok keletkeznek. A fentiek-
ből sok minden más mellett számunkra három fontos tényező következik.
1. Azért, hogy a munkadarab minden pontján kiváló minőségű bevonat alakuljon ki, a teljes
felületet azonos hatásfokkal kezelni kell. Tehát mindenhonnan ki kell áramolni a levegő-
nek és a képződő gázoknak.
2. Annak érdekében, hogy a bevonat funkcionális és egyéb tulajdonságai a követelmények-

nek megfelelőek legyenek, minden felesleges folyadéknak ki kell ürülni a szerkezetek ré-
szeiből.
3. Mivel a technológiai kezelés utolsó fázisában kb. 450 °C-os fémfürdőbe merítik a munka-
darabokat, olyan zárt terek nem maradhatnak a termékben, ahol még nedvesség van, mert
a hirtelen keletkező, nagynyomású gőz képződése súlyos károkat okozhat emberéletben,
de a tárgyban, a technológiai berendezésekben, és az üzemmenetben is.
A fent felsorolt három szempont határozza meg azoknak a be- és kifolyó, illetve kilevegőző
nyílásoknak a helyét, melyekről ebben az alfejezetben beszélni fogunk. A különféle alakú
termékeket sorra vesszük és bemutatjuk a javasolt megoldásokat.
III.6.3.1 Rúdszerű szerkezetek esetében
Valamennyi folyadékban történő technológiai kezelés esetében biztosítani kell bemerítéskor,

és a folyamat alatt is a levegő, a keletkező gázok, salakok szabad és megfelelően gyors ki-
áramlását a munkadarab zártabb részeiből (III.33. ábra).

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.33. ábra. A gázok és folyadékok szabad áramlása.
A rúdszerű tárgyak esetében is törekedni kell arra, hogy a légnemű anyagok, salakok, de a
kifolyó folyadékok is minél rövidebb úton, és időn belül eltávozzanak a munkadarabból.
Erre mutatnak példát az alábbi sematikus ábrák (III.34. és 35. ábra).
III.34. ábra. Példák a rúdszerű termékek technológiai nyílásaira.
III.35. ábra. Rácsos tartók technológiai nyílásai.
A megfelelő méretű és darabszámú technológiai nyílások hozzájárulnak a kiváló minőségű

bevonat kialakításához (III. 36. és 37. ábra).

PHARE HU-0008-02-01-0062
III. 36. és 37. ábra. Technológiai nyílások és szerepük rúdszerű termékeken.
III.6.3.2 Egymással összefekvő felületek
A gyakorlati életben gyakran találkozunk olyan megoldásokkal, amikor valamilyen ok miatt

átlapolt felületek alkalmazása válhat szükségessé.
Az ilyen konstrukciók – ha azok horganyozás előtt lehegesztéssel készülnek – nem kedvezőek
a horganyozás szempontjából, mert magukban hordozzák a korróziós gócok kialakulásának,
illetve a robbanás veszélynek a kockázatát.
A legfontosabb alapszabályok:
Lehetőleg kerülni kell alkalmazásukat, amennyiben ez hegesztett kapcsolatot jelent, he-

lyette csavaros kapcsolat ajánlható.
Ha alkalmazásuk elengedhetetlenül szükséges, akkor minimalizálni kell az összefekvő
felületek nagyságát, és összehegesztés előtt le kell azokat tisztítani, majd gáztömör varrat-
tal kell körbehegeszteni.
Kb. 100 cm2 átlapolás felett javasoljuk az összefekvő részeket felületig, vagy teljesen át-
fúrni a megfelelő kilevegőzés érdekében. Ebben az esetben azonban korróziós problémák-
kal kell számolni a furattal ellátott, vagy le nem hegesztett részeken
.
Alkalmazási példákat mutatunk be a következő ábránkon (III.38. ábra).
Körbehegesztésnél, furat az alaplemezig
Hegesztés csak a hosszabb oldalakon
III.38. ábra. Összefekvő felületek alkalmazása.


PHARE HU-0008-02-01-0062
III.6.3.3 Üreges, csőszerű szerkezetek
Az elmúlt évtizedekben sikeres pályát futottak be a különböző csövekből és egyéb zártszelvé-

nyekből gyártott acélszerkezetek. Korrózióvédelmi megoldásaik viszont a hagyományos
technológiákkal nem voltak tökéletesek, mert csak ritkán alkalmazták a bemerítéssel történő
festési technikát a zárt belső részek védelmének érdekében.
A horganyozásnál viszont alapvető feltétel a zárt belső terek bevonása is, ahol a külső hor-
ganyréteggel egyenértékű bevonat alakul ki.
Ezeknél a szerkezeteknél a következő szempontokra kell a tervezőknek nagy figyelmet fordí-

tani:
Légzsákok nem képződhetnek a munkadarab felületén.

A folyadékoknak maradéktalanul el kell távozni a szerkezet belsejéből.
A folyékony cink beáramlása és kifolyása megfelelő sebességgel történjen.
A képződő salak gyorsan és maradéktalanul tudjon eltávozni a felületekről.

Az itt felsorolt szabályok, betartását megkönnyíti, ha megfigyeljük a tűzihorganyzás során
alkalmazott bemerítési pozíciókat (xxxxxx ).
Alkalmazási példákat mutatunk be az alábbi III.39. ábrán.
Csak karimák A talplemezek fúrása
Nyitás
Nyitás
III.39. ábra. Csőszerű, üreges szerkezetek technológiai nyílásai.
A megfelelően gyors és alapos folyadék-, gáz- és salakáramlások érdekében megfelelő méretű

és számú (helyes pozícióban levő) technológiai nyílást kell alkalmazni.
III.6.3.4 Tartályok és hőcserélők
Több esetben előfordul, hogy az üzleti partnerek különféle tartályok bevonása céljából keresik
meg a tűzihorganyzót.
Abban az esetben, ha ezeket a termékeket kívül és belül egyaránt horganyozni kell az alább
ismertetett szabályok betartása mellett ez teljesen problémamentes (III.40. ábra).

PHARE HU-0008-02-01-0062
Helytelen Helyes
III.40. ábra. Tartályok tűzihorganyzása esetén fontos intézkedések.
Vannak azonban olyan esetek, amikor a termék gyártója olyan kéréssel fordul a tűzihorganyzó
vállalathoz, hogy termékének csak a külső felületét kell horganyozni (pl. hőcserélők). Ebben
az esetben már több olyan szabály van, amit feltétlenül be kell tartani, mert a fürdő szintje alá
kényszeríttet zárt edény, jelentős baleseti kockázatot hordoz. Az ide vonatkozó előírásokat
részben a terméket gyártó vállalatnak részben pedig a horganyozónak kell betartani.
Alapvető szabályok a gyártó részére:
A hegesztési varratok és egyéb kapcsolatok, és az alapanyag folytonos, tömör legyen, azaz

ne juthasson be nedvesség az edény belsejébe a kezelés alatt.
A tartályon legalább 2 db megfelelő méretű, biztonsági célokat szolgáló, kilevegőző cson-
kot kell kialakítani (III.41. ábra), melynek csatlakoztatása a munkadarabhoz szintén
gáztömör legyen.
A munkadarabon alkalmazott szigetelő anyagok a horganyozás technológiai folyadékai-
nak, és az olvadéknak ellenálljon.
A levegő szabad ki- és beáramlása
III.41. ábra. Hőcserélő tűzihorganyzásához szükséges feltétel.
Szabály a horganyzó részére:
A munkadarabnak fémfürdő szintje alá történő lenyomása nagy erőt kíván, ezért azt a vevővel
egyeztetetve, és általa jóváhagyott szerszámmal kell végezni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.6.3.5 Lemezszerkezetek, lemeztermékek
Az ipari, építőipari gyakorlatban sokszor előforduló feladat a vékonyabb (pl. 1–5 mm vastag)
lemezekből készített és nagy felületű termékek tűzihorganyzása. Ezeknek a szerkezeteknek a
legnagyobb problematikája a vetemedésre, hullámosodásra való hajlamuk. Korábbi fejezete-
inkben már ismertettük ennek okait.
A káros felületi torzulások elkerülésének lehetséges módjai:
A felületek merevítése élek és bordák hajlításával, sajtolásával (16. ábra).

A horganyozott lemezeket utólagosan szerelik be a helyükre (pl. csavar/szegecskötéssel),
mely esetekben gyakori, hogy elektrolitikusan, vagy szalaghorganyozóban bevont leme-
zeket alkalmaznak (III.42. és 43. ábra).
III.42. és 43. ábra. Popszegeccsel utólagosan a helyükre rögzített tűzihorganyzott lemezek.
Ez utóbbi megoldás hátránya, hogy a speciális lemez-horganyozóban előállított termékek be-

vonata általában jelentősen vékonyabb.
III.6.4 A szerkezet kapcsoló és kötőelemei
A szerkezettervezés korai fázisában el kell gondolkodni a konstruktőrnek a megfelelő kötő-

elemek alkalmazásáról. Miután tisztában van a legnagyobb, még tűzihorganyozható mérettel,
meg tudja határozni a szerkezeti egységek méreteit és kapcsolatait.
Általános szabályok:
a) A hegesztési és vágási munkákat lehetőleg még a horganyozás előtt el kell végezni.

b) A csavaros megoldások előnyösebbek a hegesztésnél, mert nem visznek be felesleges fe-
szültségeket a szerkezet anyagába.
c) Amennyiben utólagos hegesztéseket, és pl. lángvágást kell alkalmazni, a sérülés helyén a
korrózió elleni védelmet az MSZ EN ISO 1461:2000 szabvány szerint helyre kell állítani.
d) Lágyforrasztás tűzihorganyzás előtt nem alkalmazható, utána viszont egy lehetséges meg-
oldás.

PHARE HU-0008-02-01-0062
e) A keményforrasztás nem miden fajtája alkalmas tűzihorganyzás előtti kapcsolatok létre-
hozására.
f) Lehetőleg tűzihorganyzott kötőelemeket alkalmazzunk tűzihorganyzott acélszerkezetek-
hez.
g) Ragasztást csak tűzihorganyzás után lehet alkalmazni.
h) Szegecselést, korcolást a fémbevonás után hajtsuk végre.
III.44. ábra. Tűzihorganyzott szerkezet csavarkapcsolattal.
III.6.4.1 Hegesztett kapcsolatok létrehozása tűzihorganyzás előtt
Az így kialakított kapcsolatnak nagy előnye, hogy a hegesztési varrat is megkapja a megfelelő
bevonatot. Itt is vannak olyan tapasztalatok, melyek néhány a hegesztésre vonatkozó intézke-
dés megtételét indokolják.
A hegesztési tervet alaposan át kell gondolni a korábbi fejezetben már említett belső fe-
szültségek csökkentése érdekében.
A hegesztés során alkalmazott pálcák összetétele miatt eltérők lehetnek az alapanyag és a
varrat bevonatának tulajdonságai.
A hegesztés végrehajtása alatt gondosan ügyelni kell a hibátlan varratképzésre és varratle-
zárásokra.
A hegesztési tapadványok megakadályozására csak szilikon és olaj mentes sprayket sza-
bad alkalmazni.
Gondosan ügyelni kell a hegesztési paraméterek betartására, mert sem védőgázos, sem
pedig fogyóelektródás technológiánál nem maradhat hegesztési salak a felületen.
III.6.4.2 Hegesztett kapcsolatok létrehozása tűzihorganyzás után
Alapszabály, hogy a hegesztett kapcsolatokat lehetőleg horganyozás előtt kell létrehozni.

Amennyiben ez nem megoldható, például túlméretes termékek, vagy módosítások miatt, ak-
kor az alábbi irányelveket célszerű betartani:

PHARE HU-0008-02-01-0062
Hegesztés előtt az érintett felületekről a cink maradványokat el kell távolítani.

Vannak speciális elektródák és javasolt technikák, melyekkel a tűzihorganyzott felületek
is összehegeszthetők. Ilyenkor még gondosabban ügyelni kell a keletkező égésgázok el-
szívására.
A hegesztés miatt keletkezett bevonat sérüléseket az MSZ EN ISO 1461: 2000 szabvány
szerint javítani kell.
III.45. és III.46. ábra. Az el nem végzett javítás, hegesztés után korrózióhoz vezet.
III.6.4.3 Csavarkapcsolatok
A tűzihorganyzott szerkezetek legideálisabb kapcsolata, melyet mindig a horganyozás után

kell létrehozni.
A következő alapintézkedések segítik a megfelelő konstrukció létrehozását:
A csavarkapcsolatoknál számolni kell a furatok méretének szűkülésével a bevonat miatt,

ezért célszerű azokat megfelelően nagyobbra tervezni.
Gyakorlati tapasztalat szerint kb. 1 mm-rel nagyobbra, kell választani a csavarkapcsolatok
furatait.
Tűzihorganyzott szerkezetekhez tűzihorganyzott csavarokat (M6–M36) alkalmazzunk,
mert idő előtti korróziós károk keletkezhetnek a csavarozott csomópontban (22. kép).
Nem szabványos csavarok horganybevonatára vonatkozó előírásokat a MSZ EN ISO
1461: 2000 szabvány tartalmazza.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.47. ábra. Galvanikusan horganyzott csavarokról idő előtt lepusztult a bevonat.
III.6.4.4 Egyéb kapcsolatokról
A tűzihorganyzási technológia alkalmazásánál számos esetben lehet találkozni gépészeti

követelményekkel, illetve az illesztett felületekkel kapcsolatos problémákkal (retesz, ék,
stb.). Általánosan javasolt, hogy a horganyréteg anyagvastagságot növelő hatásával szá-
molni kell.
Ez vonatkozik olyan „mozgó” alkatrészek esetére is, amikor egymásba illeszkedő, elfor-
duló alkalmazás van.
Menetes alkatrészeket tűzihorganyzás után újra kell munkálni, majd a kész kapcsolat kor-
rózió elleni védelmét szabvány szerint biztosítani kell.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.7 A MUNKADARABOK FELÜLETI MINŐSÉGÉNEK HATÁSA
Az előző fejezetekben ismertetett tényezőknek meghatározó jelentőségük van a horganyozott

termékek minősége szempontjából. A horganyozásra kerülő munkadarabok felületi állapota
sok esetben leronthatja az egyébként jól megválasztott acélminőség és konstrukció hatását. Az
acélból és öntöttvasból készített termékek fontos jellemzője felületük érdessége és tisztasága.
Az előbbi paraméter elsősorban a kialakuló bevonat jellemzőit fogja befolyásolni, míg az
utóbbi a bevonat folytonosságát, egységességét. Nézzük meg sorjában azokat a lényeges ele-
meket, melyek elsősorban már a termékgyártók számára nyújtanak értékes információkat.
III.7.1 Felületi érdesség
A gyakorlati tapasztalatok azt mutatják, hogy az érdességnek befolyása van a képződő

tűzihorgany réteg vastagságára és szerkezetére. Az alapfém felületi egyenetlenségének hatása
általában látható marad a horganyozás után is.
A hidegalakítással simára munkált felületeken – azonosan optimális acélminőségek eseté-

ben – várhatóan simább, egyenletesebb bevonatokat kapunk, mint a melegen hengerelt,
esetleg szemcseszórt, vagy erősen korrodált felületen.
A mesterségesen feldurvított felületek (pl.: szemcseszórás) általában 5 – 10 %-kal növelik
a bevonat vastagságát, és a horganyozott felületnek egyenletes, matt, érdes felületet ad-
hatnak.
A köszörült felületek, a mély karcok az esetek többségében a tűzihorganyzás után is látha-
tók maradnak (III.48. ábra).
Lángvágott éleken hő hatására megváltozik a felületek kémiai összetétele és általában túl
vékony bevonatok keletkeznek, melyeknek a vastagsága nem felel meg a szabványban
előírt követelményeknek. Ezért ezeket a felületeket kellően meg kell munkálni.
III.48. ábra. A köszörülés nyomai láthatóak horganyzás után is.
Hegesztés tekintetében elmondható, hogy a szép hegesztési varratok még lemunkálás nél-
kül is esztétikusak. Ugyanakkor a hibás hegesztések horganyozás után még feltűnőbbek
lehetnek (III.49. és III.50. ábra).

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.49. ábra. Esztétikus hegesztés. III.50. ábra. Nem megfelelő varrat.
III.7.2 Felületi tisztaság
A termékek felületén kialakuló egyenletes bevonat alapvető feltétele, hogy a tárgy felületének
minden pontja fémtiszta legyen. Ez azt jelenti, hogy a technológiai anyagok (zsírtalanító, pá-
coló, flux, horgany) minden ponton érintkezni tudjanak a felülettel. Úgy is fogalmazhatunk,
hogy a megelőző technológiai fázisok alkalmassá teszik a felületeket a kezelésre. A meg-
felelő konstrukció mellett (pl.: légzsákok elkerülése) fontos szempont, hogy a horganyozóba
történő beszállításkor csak olyan anyaggal lehet szennyezett a tárgy felülete, ami a technoló-
giai kezelés sorrendjében eltávolítható.
Ezek alapján az alábbi általános szabályokat kell betartani:
A hegesztési varratok teljesen salakmentesek legyenek.

A hegesztés során csak szilikon és olajmentes sprayt használjunk, de jobb, ha elhagyjuk a
használatát.
A felületek vastag zsír és olajszennyeződésektől mentesek legyenek.
A munkadarabon festék, lakk még nyomokban sem maradhat.
A túlságosan korrodált (vakrozsdás) felületeket horganyozás előtt ajánlatos szemcseszó-
rással tisztítani.
Öntvények esetében általános problémát szokott jelenteni a felületbe záródott öntészeti

maradványok kérdése. Ezek lehetnek felületbe zárt homokpórusok, zsugorodási üregek,
stb. Alapszabály, hogy ezeket a maradványokat speciális pácolással (pl.: elektrolitikus pá-
colás), illetve tisztító szemcseszórással, koptatással, stb. el kell távolítani a tárgy felületé-
ről mielőtt a horganyozóba beszállításra kerül. Ellenkező esetben az érintett helyeken hor-
ganybevonat hibákkal kell számolni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.8 TŰZIHORGANYZÁS ÉS GAZDASÁGOSSÁG
A magyar acélszerkezetgyártó vállalatok magántulajdonú társaságok, amelyek működésének

egyetlen fő motivációja van, a minél sikeresebb szereplés, az elérhető profitok maximalizálá-
sa. A sikeres szereplés előfeltétele pedig – különösen az úgy tűnik, elkerülhetetlenül globali-
zálódó piacokon – marketingszemléletű és stratégiai alapokon nyugvó vállalatirányítás és
ennek részeként a vállalati működés folyamatos javulása.
A fentieknek megfelelően a horganyzott acélszerkezeteket gyártó és értékesítő vállalatok piaci
pozícióinak javítása valamennyi, az értékláncban szerepet játszó szakmai területnek (vállalat-
nak) fontos. A közös célok érdekében az acélszerkezetek gyártásával és tűzi horganyzásával
foglalkozó vállalkozások, szakemberek együttműködése elemi érdeke az iparágaknak.
Az anyagban a tűzihorganyzási tevékenység olyan gazdasági tartalékaira és lehetőségeire hív-
juk fel a figyelmet, amelyek jelentős hatást fejtenek ki az acélszerkezeteket gyártó vállalatok
és a tűzihorganyzók gazdálkodására egyaránt.
III.8.1 Elemzés és döntés profitmaximalizálási céllal
A hazai acélszerkezetgyártó vállalatok döntő többsége gyorsan alkalmazkodott a piacgazda-

ságban működő feltételekhez. A vállalatok piaci szemlélete gyorsan kialakult, a tulajdo-
nost(okat) pedig mindig ugyanazon motiváció vezeti a profitmaximalizálás hosszú távon is.
Ennek érdekében hatékony befektetéseket igyekeznek eszközölni, amelynek során egységnyi
befektetett tőkéjükre a maximális hozamot várják el úgy, hogy közben az ezzel kapcsolatos
kockázataikat minimalizálni igyekeznek.
Tehát célfüggvényeik: hozam ⇒ maximalizálás

kockázat ⇒ minimalizálás
Ez a szemlélet igaz kell, hogy legyen a versenyszférában működő valamennyi vállalkozásra,

így a horganyzott acélszerkezetek gyártóira, de a horganyzó vállalatokra is.
Egy befektetés és annak működtetése komoly döntési folyamat eredménye, amely során a
befektető (vagy annak képviselője) elemzések, például gazdasági elemzések alapján választja
ki és működteti az alternatív lehetőségek közül a számára még elfogadható üzleti kockázattal
járó és várhatóan a legjobb hozamot nyújtó lehetőséget.
Ilyen befektetés lehet egy teljes iparvállalat felépítése és működtetése, de egy csarnokszerke-
zet felépítése, vagy akár egy új gépsor üzembe állítása is.
Szakterületünkhöz kapcsolódva és az előző példánál maradva egy ipari tevékenységre alkal-

mas csarnokszerkezet létesítése során, annak szerkezeti anyaga és korrózióvédelmi rendszeré-
nek kiválasztása az egyéb követelményeknek azonosan megfelelő alternatívák közül szintén
gazdasági elemzés kérdése.
Ha tehát a befektető a számára megfelelő döntést akarja meghozni, akkor a műszaki-, környe-
zetvédelmi-, és egyéb elemzések mellett gazdasági elemzéseket kell végeznie annak érdeké-
ben, hogy az egyébként a célnak megfelelő alternatív megoldások közül a leghatékonyabbat
(azonos kockázat mellett a legtöbb hozamot ígérőt) ki tudja választani. Illetve az azonos ho-
zamot (profitot) sejtető lehetőségek közül a legkevésbé kockázatosat válassza ki.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előbb említett ipari csarnok példáját véve, amennyiben annak létesítését és fenntartását
egy önálló projektnek (befektetésnek) tekintjük, akkor a III.51. ábra szerinti döntéseket is meg
fogjuk meghozni.
Csarnokszerkezet Elemzés Döntés Korrózióvédelmi Elemzés Döntés

típusok típusok
1. Alternatíva 1. Alternatíva
2. Alternatíva 2. Alternatíva
3. Alternatíva Tűzihorganyzás
stb.
Acélszerkezet 4. Alternatíva
n. Alternatíva
Csarnokszerkezet kiválasztása Korrózióvédelmi mód kiválasztása
III.51. ábra. Alternatívák kiválasztásának folyamata.
A fenti ábra szerint (amely kiragadott része egy nagyobb beruházásnak) miután eldöntöttük,
hogy mekkora ipari csarnokot fogunk építeni és milyen célra, elemzések után kiválasztottuk a
legjobb alternatívát (esetünkben az acélszerkezetet), majd újabb döntési ponthoz értünk. Nyil-
vánvaló, hogy a csarnoképítési döntést is megelőzte egy másik döntés, hogy például milyen
iparágba fektessük a pénzünket (és ne értékpapírba vagy részvénybe tegyük), mekkora kapa-
citást építsünk, stb. és a tűzihorganyzást kiválasztó döntésünket is fogja követni egy újabb
alternatíva kiválasztás a horganyzóműre vonatkozóan.
De visszatérve az „épülő csarnokunkhoz” az acélszerkezet korrózió elleni védelmét úgy kell
megvalósítanunk, hogy az épületszerkezet a funkcióját a megkívánt ideig kifogástalanul ellás-
sa, de ezt a leghatékonyabb tőkebefektetéssel érjük el. Tehát ismételten egy alternatíva értéke-
lést kell végeznünk.
Egy megfelelő korrózióvédelmi rendszer kiválasztásakor az alábbi legfontosabb tényezőket
kell figyelembe venni:
y a leendő szerkezeti anyagot,

y az üzemelés várható körülményeit,
y a korrózióvédelem minőségével szemben támasztott technikai, esztétikai követelményeket,
y az adott korrózióvédelmi rendszer alkalmazásához (működtetéséhez) szükséges technoló-
giát,
y gazdasági szempontokat.
A továbbiak során a fejezet címének megfelelően a példaként vett acél csarnokszerkezet felü-
letvédelmének kiválasztását már csak gazdasági aspektusból fogjuk vizsgálni és feltételezzük,

PHARE HU-0008-02-01-0062
hogy több olyan alternatív eljárást versenyeztetünk meg a megfelelő korrózió elleni védelem
érdekében, amelyek korrekt alkalmazása esetén azok azonos biztonsággal (kockázattal) töltik
be a korrózióvédelmi rendeltetésüket.
III.8.2 Gazdasági elemzések a megfelelő korrózióvédelmi eljárás kiválasztása érdekében
Az előző alfejezetben található III.51. ábra szerint a tűzihorganyzás mellett döntöttünk, de

természetesen dönthetünk másképpen is, ha gazdasági érdekeink azt kívánják.
Az előző fejezetben felsorolt öt legfontosabb kritérium között legutoljára szerepelnek a gaz-
dasági elemzések, amelyek eldönthetik az azonosan megfelelő technológiák közötti versenyt.
III.8.2.1 „Háziverseny” megrendezése az egyes alternatív lehetőségek között
A példánkban szereplő csarnokszerkezet funkcióinak maradéktalan ellátásához feltehetően

több korrózióvédelmi eljárás alkalmas. A környezeti hatásokkal szembeni, az esztétikai köve-
telmények, a kivitelezhetőségnek, stb. történő megfeleltetés után még versenyben maradó
alternatív lehetőségek közül ki kell választanunk a jók közül azt a legjobbat, amelyik legna-
gyobb mértékben járul hozzá a teljes termelő beruházásunk sikeréhez, azaz a legnagyobb ho-
zam elérését segíti. Ez esetünkben csupán annyit jelent, hogy a létesítmény tervezett élettar-
tama során a legkisebb költséggel (legkedvezőbb pénzáramlások mellett) megvalósítható,
működtethető és megszüntethető megoldást kell kiválasztanunk.
A korrózió elleni védelmet tervező szakember célfüggvénye tehát:
Költségkorr ⇒ minimum
Egy-egy termelő beruházás vagy más bonyolult tevékenység beruházása gazdasági értékelése
természetesen eléggé összetett feladat, mert kellő pontossággal megtervezett bonyolult pénz
áramlások sorozatát kell megfelelően leírni. Esetünkben azonban lényegesen könnyebb fel-
adat előtt állunk, mert „csak” az általunk már korábban kiválasztott acélszerkezetes csarnok
korrózió elleni védelmének lehetséges megoldásait kell összehasonlítanunk. Ez egy viszony-
lag egyszerűen megtervezhető pénzbevétel-pénzkiadás sorozatot jelent.
Általános esetben egy épület acélszerkezet „élete” során a következő fő pénzáramlások me-
rülnek fel:
y tervezés pénzkiadásai,
y acélszerkezet legyártásának és felépítésének kifizetései,
y az első korrózióvédelem kiadásai,
y a védelem fenntartása pénzkifizetései (felújítások),
y esetleges rendkívüli károk pénzügyi vonzatai,
y a szerkezet feleslegessé válása utáni eladás bevételei (maradványérték).
De, mivel a teljes beruházásból az épületszerkezetünk működését, mint egy önálló projektet
kiemeltük, így nem számolunk üzemelés közbeni bevételekkel (mert nincsenek neki). Az
acélszerkezet „működtetése” során esetlegesen keletkező rendkívüli károk nem tervezhetőek,
ezért hatásukkal szintén nem számolunk.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A tervezett beruházás „élettartama” során – amely több évtized is lehet – fontos szempont az
időtényező, amely pénzünk értékének változásában, a banki kamatok hatásaiban, stb. nyilvá-
nul meg.
A fentiek figyelembe vétele érdekében számításaink során a „jelenérték számítás” (PV) mód-
szereit alkalmazzuk. Segítségével a várhatóan fellépő jövőbeni pénzáramlásokat a jelenbe
vetítve (mintha most lépnének fel) összehasonlítjuk az egyes alternatívák eredményeit.
A III.52. ábrán a jelenérték számítás elvi sémáját láthatjuk.
F1
∞ F3
PV = Σ
Fn idő
( 1 + r )n F0 F2
n=0
Fn
A pénzáramlások jelenértéke Egy beruházás pénzáramlásai
III.52. ábra. A jelenérték számítás és a pénzáramlások elvi sémája.
A számítási módszer alaposabb bemutatását elhagyva teljesen nyilvánvaló, hogy a legna-

gyobb jelenértékű (mely könnyen lehet, hogy itt egy negatív szám, mert zömmel csak kifize-
tések, azaz negatív értékű pénzáramlások vannak) korrózióvédelmi eljárás segíti a legnagyobb
profitot elérni.
A gyakorlatban a „nettó jelenérték” (NPV) számítás alkalmazása javasolható, amikor a kezde-
ti beruházási költségekből levonjuk a jövőbeni pénzáramlások jelenértékeit és ezt minden
alternatívára elvégezve a legnagyobb pozitív értékű megoldást válasszuk ki.
A következő III.53. ábrán egy elképzelt acélszerkezet különböző korrózióvédelmi lehetőségek
tervezett, jelképes pénzáramlásai láthatóak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
a) b)
c)
d)
III.53. ábra. Egy acélszerkezet korrózióvédelmi eljárásainak jelképes pénzáramlásai azonos

időszak alatt.
A fenti ábra pénzáramlásai közül a c.) ábra reprezentálja jelképesen a tűzihorganyzással tör-
ténő felületvédelem várható pénzáramlásait, mivel hosszú időn át, általában felújítást nem
igényelve biztosítja az acélszerkezet korrózió elleni védelmét.
Az ábrák jobb oldalának bejelölt, felfelé mutató pozitív pénzáramlásai a maradványértéket

képviselik, amely értéken a tovább már nem használt létesítményt várhatóan értékesíteni le-
het.
Az eddigiekben tettünk egy nagy lépést a befektetők számára legnagyobb hatékonyságot ígérő
alternatíva kiválasztása irányába. Amennyiben a tűzihorganyzási eljárás kerül kiválasztásra,
úgy a tőkebefektetésünk (amely, mint tudjuk, lehet akár egy horganyzott acélszerkezet gyártá-
sához szükséges valamennyi eszköz, anyag, bér, stb. igénybevétele is) hatékonysága javítása
érdekében tekintsük a következő fejezeteket.
A továbbiak során a tűzihorganyzás költségeire döntő hatással bíró ún. ”cinkfelvétel”-lel kap-
csolatos költségcsökkentési lehetőséggel, és annak jelentőségével ismerkedünk meg.
III.8.3 A tűzihorganyzás gazdaságosságának javítása
Egy acélszerkezetből készített épület, vagy bármilyen termék gyártási költségeinek lefaragá-
sakor ritkán adódik olyan alkalom, amikor valamilyen intézkedésünk eredményeként kima-
gasló költségcsökkentést lehet hirtelen elérni. Az esetek döntő hányadában alapos elemzések
után, jó néhány termék-, és technológiai paraméteren végrehajtott módosítás ad jelentős meg-
takarításokat.
Ezért tehát a tűzihorganyzott termékek esetében is nagy jelentősége van a horganyzott termé-
kek költségtényezői alapos vizsgálatának és a javító intézkedések meghozatalának.
Tekintsük meg egy horganyzott termék horganyzási egységköltségének összetevőit:
Khorg.= Kcink + Ksanyag + Kbér + Kegyéb / terméksúly (Ft/kg)


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előző összefüggésben szereplő költségcsoportok közül kiemelt jelentősége van a cinkfel-

használás költségének (Kcink), amelynek mértéke esetenként akár az összköltségek 30 – 40 %-
át is elérheti.
Ezzel együtt mindjárt itt megjegyezzük, hogy a gyakorlatban a fajlagos cinkfelhasználás

(Fcink) sok költségtartalékot hordoz magában, amelyet az acélszerkezetek gyártóinak és a
horganyzóknak egyaránt ki kellene használni.
Ezeknek a jelentős költségtartalékoknak (veszteségeknek) az okai állandóan újraképződnek.
A túlzott cinkfelhasználás legfontosabb okai:
y nem megfelelő acélminőség megválasztása,

y nem optimális szerkezeti konstrukció,
y a horganyzó művek technológiai lehetőségei / hiányosságai.
y
A felsorolt valamennyi fő területen tett javító intézkedés jó eredményekkel kecsegteti a ter-
mékek gyártóit és a horganyzókat is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.8.4 Mi jellemzi a tűzihorgany bevonatok vastagságának alakulását?
A kérdés megválaszolása során tegyünk egy kis kitérőt a „cinkfelhasználás” (Fcink) helyes
értelmezése érdekében.
A III.54. ábrán sematikusan bemutatjuk a cinkfelhasználás értelmezését.
Vcink
Kétoldalicinkrétegsúlya
Acél alapanyag Fcink = .100 %
VFe Acélsúly * *
Vcink
Horganybevonat∗
Megközelítő cinkfelhasználás:
VZn (egyoldali )
Fcink = 1,814 .100 %
V Fe
∗ Az ötvözeti rétegekkel együtt értendő

∗∗ Vetítési alap lehet a horganyzott és a fekete súly is
III.54. ábra. A cinkfelhasználás értelmezése és egyszerűsített számítása.
Természetesen a gyakorlati életben általában nagyon nehéz lenne pontosan minden egyes
termék átlagos vastagságát (VFe) megállapítani, illetve az átlagos horganybevonat vastagság
(Vcink) mérése is nehézkes lenne, de sorozattermékek esetében és még sok számos esetben
tudunk egy hozzávetőleges értéket figyelembe venni mindkét paraméterre. Így lehetőségünk
van egy becslésre.
A tűzihorganyzó üzemeknek, de a vevőiknek is rendelkezésére áll az a lehetőség, hogy mérle-

gelések útján győződjék meg a cinkfelhasználás átlagos, vagy egyedi értékei felől.
Amennyiben figyelembe vesszük, hogy a cinkfelhasználás (Fcink) a már említett jelentős költ-
séghányadot tesz ki a horganyzás egységköltségében, egyértelmű érdeke a horganyzó művek-
nek, hogy a képződő horganybevonatok vastagságát a megengedett mértékig minimalizálják.
A horganyzáshoz értő szakemberek tudják, hogy a munkadarabok felületén kialakult hor-

ganybevonat (cink mennyisége) az alábbi legfontosabb tényezőktől függ:
y az acélalapanyag Si és P tartalma,
y a termék geometriai viszonyai (falvastagság) és konstrukciós kialakítása,
y a horganyzás technológia jellemzői.
A felsorolt tényezők optimalizálásával befolyásolni lehet a horganybevonat vastagságát, ezál-

tal az egységköltségek alakulását.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A tűzihorganyzás minőségi követelményei két éve már az egységesített európai és nemzetközi
szabványnak megfelelően Magyarországon is az MSZ EN ISO 1461 szerint vannak szabá-
lyozva.
Amennyiben a megrendelő és a tűzihorganyzó között egyéb más megállapodás nincs és elfo-
gadják a fenti szabványban leírt követelmények teljesítését, a horganyzó vállalatok célja, hogy
a termékre felvitt bevonat vastagsága minél jobban megközelítse a még megengedett alsó
határértékeket. A gyakorlatban az általános tűzihorganyzó technológiánál és termékeknél ez
teljességgel lehetetlen, mert bevonatképződés folyamatát nem lehet ennek megfelelően szabá-
lyozni. A mért értékek általában jelentősen meghaladhatják a szabványban előírtakat.
A tűzihorgany bevonatok vastagsági értékeinek alakulása hozzávetőlegesen az elméleti Ga-
uss-görbét követi, azaz az egyes vastagsági értékek kialakulása a Normális-eloszlás szerinti
valószínűségeknek felel meg.
Az III.55. ábrán egy tűzihorgany bevonat mért értékeiből készített gyakorisági hisztogram
látható, amely jól illeszkedik az elméleti Gauss-görbéhez.
Gyakoriság (db)
Várható érték: m (µm)
Szórás: s
Mért értékek osztályai (µm)
III.55. ábra. Egy tűzihorgany bevonat vastagságai gyakorisági hisztogramja.
A fenti eloszlásfüggvény jellemzőjeként a horganyzóknak fő célja, hogy a bevonat kialakulá-

sát meghatározó valamennyi jellemző (pl.: acélminőség, technológiai paraméterek, stb.) befo-
lyásolása révén olyan mértékben szabályozza a bevonatképződés folyamatát, hogy a megkí-
vánt (minimálisan megengedett) vastagság alakuljon ki.
Természetesen ez esetünkben az acélminőségek, a termékek és egyéb jellemzők sokfélesége

miatt lehetetlen, de törekedni kell rá.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ennek lehetőségei:
y egyre szorosabb együttműködés a vevőkkel az adott termékre optimális acélminőség kivá-

lasztása és a megfelelő termékkonstrukció érdekében,
y egyre szabályozottabb horganyzási technológia alkalmazása (nagysorozatú termékeknél
ez termék specifikus).
y
A továbbiak során még jobban aláhúzzuk a költségtakarékosság fontosságát és rávilágítunk,
hogy miért érdeke a vevőnek is a vékonyabb bevonatok elérése.
III.8.5 Miért érdeke mindkét félnek a bevonatvastagság optimalizálása?
Az egyszerű beláthatóság érdekében vegyünk egy könnyű példát elképzelt tűzihorganyzó és

vevője együttműködéséből:
y a termék horganyzási ára: 80 Ft/kg,

y a kalkulált cink beszerzési ára: 350 Ft/kg,
y a kalkulált fajlagos cinkfelhasználás (Fcink): 7 % (azaz 0,07 kg cink kerül a termék minden
kg-jára).
y
Amennyiben az utókalkulációnál megállapítást nyer, hogy a vevő termékére valamilyen oknál
fogva például 9% cinkfelvitel teljesült az alábbi veszteségek érik a partnereket:
y a vevő vesztesége: 0,02 kg x 80 Ft/kg = 1,6 Ft/kg,

y a horganyzó vesztesége: (0,02 kg x 350 Ft/kg) – (0,02 kg x 80 Ft/kg) = 5,4 Ft/kg.
A példában jól látható, hogy a horganyzó vesztesége lényegesen nagyobb, mint a vevőé, de
várhatóan a horganyzó sem fogja sokáig finanszírozni ezt a veszteséget, hanem árkorrekciót
kezdeményez (ezért kiemelkedő fontosságú a cinkfelhasználás folyamatos kontrollja). Ennek
eredményeként csökkenni fog a Vevő fedezete és várhatóan az eredményessége is. De végső
soron az acélszerkezet gyártó vállalat versenyképessége és ez által a tulajdonos profitja (ho-
zama) is.
Természetesen egy megfordított folyamat esetén a vevő is kezdeményezheti a horganyzás
díjának csökkentését, amennyiben intézkedésével csökkenteni tudta terméke cinkfelvételét.
A fentieket összefoglalva most már fel tudjuk írni a vevő és a horganyzó közös célfüggvé-
nyét:
Fcink ⇒ minimalizálása (a megengedett értékekig).
A különböző vastagságú termékeken a technológia adottságainak megfelelően általában kü-

lönböző vastagságú horganybevonatok képződnek, amely tehát eltérő cinkfelvételeket is je-
lent. Ezt elismeri a MSZ EN ISO 1461 szabvány is és különböző vastagságot jelöl meg a még
elfogadható helyi és átlagos értékeknek.
A továbbiak során nézzük meg, hogy mennyire érzékeny a cinkfelhasználás (Fcink) mutatója a
termékek vastagságának változására.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.8.6 A cinkfelhasználás érzékenysége a termékek vastagságának változására
A III.8.4 fejezetben tisztáztuk, hogy amennyiben meg akarjuk becsülni a horganyzásra kerülő
termékünk várható cinkfelvételét, akkor az alábbi, egyszerű képletet használhatjuk.
VZn (egyoldali )
Fcink = 1,814 .100 %.
V Fe
A továbbiakban a fenti közelítő képlet felhasználásával felvázolunk egy elméleti ábrát, amely
a különféle acélalapanyag vastagságokhoz számított cinkfelvételeket (Fcink) mutatja be.(III.56.
ábra).
Cinkfelvétel (%)
1 mm
2 mm
Átlagos gyakorlati értékek
14
4 mm
12
10
8
8 mm
6
16 mm
2
20
100 200 Bevonatvastagság (µm)
III.56. ábra. A cinkfelvétel változása a bevonatvastagság függvényében különböző acélalap-

anyag vastagságok esetén.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A fenti ábra értékelésekor jól látható, hogy a termékek alapanyaga vastagságának csökkené-
sével jelentősen megnő annak a kockázata, hogy egy kismértékű bevonatvastagság növekedés
is már komoly cinkfelhasználást (Fcink) eredményez. Ez pedig, mint láttuk jelentős költségnö-
vekedést jelent először csak a tűzihorganyzóknál majd a vevőiknél is.
Természetesen ennek a fordítottja is igaz, komoly költségmegtakarításokat lehet elérni a cink-

felhasználás csökkentésével.
Az előzőekből az is következik, hogy a vékonyabb falú acélszerkezeteket horganyoztató vál-

lalatoknak jobban oda kell figyelni a termékeik cinkfelvételének alakulására. Ugyanez vonat-
kozik a horganyzó üzemekre is.
A gyakorlatban az egyes termékek falvastagságának növekedését nem azonos arányban követi

a horganybevonat vastagsági növekedése, vagyis ahogy növekszik a termék felületegységre
jutó súlya, egyre kevesebb jelentőségű a költségek szempontjából a cinkfelvétel.
„Mozgásterünk” az acél alapanyag minőségének optimális megválasztására, a helyes konst-

rukciós kialakításra és a horganyzási technológia kialakítására korlátozódik.
A tűzihorganyzás gazdaságosságának javításáról szóló vizsgálatunk célja, hogy az acélszerke-

zetek tervezői, a korrózióvédelmet tervezők, gyártók és természetesen a horganyzók számára
is segítséget nyújtsunk gazdasági tevékenységük javításához. A megfelelő korrózióvédelmi
eljárás kiválasztása, mint hosszú távú befektetés gazdaságossági értékelése, a megfelelő alter-
natíva kiválasztása egy egész beruházás eredményességét (hozamát) jelentősen befolyásolhat-
ja.
A horganyzási technológiában rejlő tartalékok folyamatosan „újraképződnek”, ezért ennek
felfedezése és kihasználása elemi érdeke az értékláncban közreműködő valamennyi félnek.
Az együttműködés során a cinkfelhasználási mutatók javítása érdekében nagy figyelmet kell
fordítani az optimális acélminőség kiválasztására, a helyes szerkezeti konstrukcióra, de a
horganyzási technológiára is a.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.9 MUNKABIZTONSÁG ÉS EGÉSZSÉGVÉDELEM
A tűzihorganyzással kapcsolatos egészség- és munkabiztonsági szempontokat tekintve két fő

területet kell vizsgálni.
o A technológia végrehajtása során fellépő baleseti veszélyforrások.

o A tűzihorganyzott termékek felhasználása és az esetleges megmunkálása során kelet-
kező veszélyek.
A továbbiak során röviden megemlítjük az ezzel kapcsolatos legfontosabb tudnivalókat.
III.9.1 Baleseti veszélyforrások a technológia végrehajtása során
Mint azt a korábbi fejezetekben már megismerhettük a horganyzás folyamata közben számos
olyan kezelést hajtanak végre, amelyek magukban hordozzák a sérülések, balesetek lehetősé-
gét.
Veszélyforrások a teljes kezelési fázis alatt:
• Daruzás, anyagmozgatás baleseti veszélyei.

• Forró lúg, víz, sav, flux hő-, maró-, valamint mérgező hatásai.
• A 450 °C-os fémolvadék hőhatása.
• A frissen tűzihorganyzott, még le nem munkált termékeken levő tüskék, cseppek sérülést
okozó veszélyforrásai.
• Az egész technológia végrehajtása alatt a különféle testrészek sérülésveszélye, a viszony-
lag sok kézi tevékenység miatt.
• Szállítás, anyagmozgatás veszélyei.
A fentiekkel kapcsolatos részletesebb információkat a horganyzó üzemek utasításaiban lehet

találni. Az üzemekben rendelkezésre álló üzemi védőberendezések és egyéni védőeszközök
megfelelő védelmet biztosítanak a lehetséges sérülések és egészségkárosodások kiküszöbölé-
sére.
III.9.2 Baleseti veszélyforrások a tűzihorganyzott termékek felhasználása és feldolgozása so-

rán
Ezen a területen fellépő lehetséges kockázatokról részletesebben beszélünk.
• A tűzihorganyzott termékek kezelése:
A fémbevonattal ellátott munkadarabokat a horganyzóműben kikészítik, azaz eltávolítják ró-

luk a felesleges és baleseti veszélyeket jelentő tüskéket, éleket, csomókat és horganyzói sala-
kokat. Ezt követően még csomagolás előtt alapos vizsgálatnak vetik alá a termékeket.
Ennek ellenére mégis előfordulhat, hogy egyes darabokon sérülést okozó maradványok lehet-
nek. Ezért az alábbi III.57. ábra szerinti rendszabályokat kell betartani.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Fontos szabályok tűzihorganyzott termékek kezelésekor:

Minden esetben védőkesztyűt kell használni a sérülések elkerülésére.
Szállítás, rakodás, szerelés előtt szemrevételezéssel ellenőrizni kell, hogy ne
legyenek felesleges horganycsúcsok a munkadarabokon, ha vannak ilyenek le
kell azokat munkálni.
III.57. ábra. Védőintézkedések tűzihorganyzott termékek kezelésekor.
• A tűzihorganyzott termékek hegesztése, lángvágása
Előfordul, hogy a horganyzott termékeket végleges felhasználás előtt hegeszteni, esetleg da-
rabolni kell. Ilyen esetben a bevonat sérül, és a műveletek után azt az MSZ EN ISO 1461:
2000 szabvány előírásai alapján helyre kell állítani.
Amennyiben szükségessé válik a horganyzott elemek hegesztése (lángvágása), fontos óvó-
rendszabályokat kell betartani. A hagyományos acélfelületek hegesztési előírásain túlmenően
számolni kell az egészségre ártalmas cink-gőzök megjelenésével. Ezeknek a belélegzését el
kell kerülni, mert mérgezést okozhatnak.
Feltétlenül indokolt a következő III.58. ábra szerinti rendszabályok szigorú betartása.
Tűzihorganyzott elemek termikus vágásához és hegesztéséhez betartandó rendszabályok:

• A keletkező cink-oxid tartalmú füstöt a megmunkálás helyéről el kell vezetni.
• A munkahelyet alaposan szellőztetni kell.
• A füst belélegzését el kell kerülni.
• Ha nagyobb mennyiséget lélegzett be valaki, orvoshoz kell fordulni.
III.58. ábra. Hegesztés és lángvágás során betartandó intézkedések.
A fent említett szabályok betarthatóak megfelelő helyi elszívás és alapos szellőztetés mellett.
Amennyiben az ún. „fémgőz-láz” jelentkezik az influenzaszerű tünetek egy-két napon keresz-
tül eltartanak

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.10 KÖRNYEZETI HATÁSOK
A cink valamennyi élőlény számára nélkülözhetetlen elem, kis mennyiségben valamennyi

élőlény szervezete tartalmazza, és szükség van jelenlétére. Hiánya, de többlete is egyaránt
betegségekhez vezethet.
Az eljárás alkalmazása, a horganyzott termékek beépítése során bizonyos mennyiségű cink
kerülhet a környezetbe, azonban a korszerű környezetvédelmi berendezések megakadályozzák
a káros mennyiségű kibocsátást.
Az utóbbi évtizedekben hozott környezetvédelmi intézkedések eredményeként, nagymérték-
ben csökkent a savas esők mennyisége és savassága, ezáltal meghosszabbítva a tűzihorgany
bevonatok élettartamát is.
III.10.1 A cink újrahasznosítása
A cink újrahasznosítható anyag. A világ cinkfelhasználásának kb. 30%-a újrahasznosítási

körfolyamatból származik. Másképpen fogalmazva mintegy 2 –2,5 millió tonna cinket nyer-
nek vissza másodlagos fémként.
A becsült értékek, melyek a történelmi fogyasztáson és a termékek életciklusán nyugszanak
azt mutatják, hogy a cink 80%-át, amely újrahasznosításra rendelkezésre áll, visszanyerik.
Korlátlanul felhasználható, újrahasznosítható anélkül, hogy fizikai-kémiai tulajdonságait el-
vesztené, vagy megváltoztatná.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.11 SZABVÁNYOK
A tűzihorganyzásra vonatkozó szabványok előírásaiban az elmúlt években jelentős változások

történtek. A korábbi fejezetekben megismerhettük, hogy a horganyzási eljárások között igen
sokféle változat alakult ki, és a termékek is jelentősen különböznek egymástól. Emiatt nem
egyetlen egy szabvány, hanem az előírások sokasága közül kell kiválasztani a számunkra fon-
tosakat.
Ennek megfelelően az alábbi legfontosabb területeket különböztetjük meg és megadjuk a ha-
tályos szabványok számát is.
Általános acélszerkezeti (darabáru) horganyzás:

• MSZ EN ISO 1461: 2000
Ez a legfontosabb előírás, melyet kicsit részletesebben is bemutatunk.
Tervezési szempontok tűzihorganyzott szerkezetekhez:

• MSZ EN ISO 14713: 2000
Széles szalag és keskeny szalag horganyzás:

• MSZ EN 10142, MSZ EN 10143, MSZ EN 10147
Acélhuzalok horganyzása:
• MSZ EN 7867
Tűzihorganyzott csavarok és csavaranyák:

• EN ISO 965, DIN 267
Tűzihorganyzott edények:
• MSZ 7337
Csőhorganyzás szabványa:
• DIN EN 10240
A fent felsorolt szabványok közül kissé részletesebben a darabáru horganyzás szabványát

mutatjuk be.
III.11.1 Az MSZ EN ISO 1461: 2000 szabvány
A fenti szabvány a korábbi MSZ 18861-82szabványt váltotta fel az európai szabványharmo-

nizáció jegyében. A szabvány honosításához a Magyar Tűzihorganyzók Szövetsége nyújtott
jelentős anyagi és erkölcsi támogatást.
A bevonat vastagságára vonatkozó előírásokat az alábbi III.8. táblázat tartalmazza.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.8. táblázat. Szabványelőírások a tűzihorgany bevonatok vastagságára.
A szabvány részletes és értékes információkat tartalmaz a tűzihorganyzók, de a horganyzást

végeztető partnerek részére egyaránt.

PHARE HU-0008-02-01-0062
III.12 AZ EURÓPAI ÁLTALÁNOS TŰZIHORGANYZÓ IPAR
Európában a tűzihorganyzók úgy helyezkednek el, hogy megfelelően ki tudják szolgálni az

acélszerkezeteket gyártó vállalatokat.
Éves szinten az összes forgalom meghaladja a másfélmilliárd EURO árbevételt. A
tűzihorganyzó üzemek több mint 450 000 tonna cinket használnak fel a technológiához.
Évente több mint 6 millió tonna mennyiségű acélt védenek meg a korrózió hatásaitól.
Az egyesített Európában 1100 feletti a tűzihorganyzó vállalatok száma, melyek többsége nyu-
gat és dél Európában van. Magyarországon ma kilenc berendezés üzemel kb.85 000 tonna
átlagos kapacitással.
Az európai horganyzók termelésének alakulását az alábbi táblázatban mutatjuk be.
III. 9. táblázat. Az európai tűzihorganyzó ipar termelése (EGGA –tagok)(Forrás:EGGA).
A fenti adatok természetesen csak az általános, azaz az acélszerkezeti tűzihorganyzás adatait

tartalmazzák. Nincsenek benne a szalagacélok, csövek, huzalok és egyéb speciális technikák
segítségével produkált mennyiségek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV. VAS- ÉS FÉMIPARI HULLADÉKHASZNOSÍTÁS


PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1 HULLADÉKGAZDÁLKODÁSI ALAPISMERETEK
IV.1.1 Alapfogalmak
a) hulladék: bármely, a Hgt. 1. számú melléklet szerinti kategóriák valamelyikébe tartozó

tárgy vagy anyag, amelytől birtokosa megválik, megválni szándékozik, vagy megválni
köteles;
b) veszélyes hulladék: a Hgt. 2. számú mellékletben felsorolt tulajdonságok közül eggyel
vagy többel rendelkező, illetve ilyen anyagokat vagy összetevőket tartalmazó, eredete,
összetétele, koncentrációja miatt az egészségre, a környezetre kockázatot jelentő
hulladék;
c) települési hulladék: a háztartásokból származó szilárd vagy folyékony hulladék, illetőleg
a háztartási hulladékhoz hasonló jellegű és összetételű, azzal együtt kezelhető más
hulladék;
d) folyékony hulladék: az a hulladékká vált folyadék, amelyet nem vezetnek el, és nem
bocsátanak ki szennyvízelvezető hálózaton, illetve szennyvíztisztító telepen keresztül;
e) gyártó: a termék előállítója, illetőleg külföldi gyártó esetén importálója;
f) termelő: akinek a tevékenysége során a hulladék keletkezik vagy tevékenysége
következtében a hulladék jellege és összetétele megváltozik;
g) hulladékkezelő: aki a hulladékot gazdasági tevékenysége körében a hulladék birtokosától
átveszi, kezeli;
h) hulladékgazdálkodás: a hulladékkal összefüggő tevékenységek rendszere, beleértve a
hulladék keletkezésének megelőzését, mennyiségének és veszélyességének csökkentését,
kezelését, ezek tervezését és ellenőrzését, a kezelő berendezések és létesítmények
üzemeltetését, bezárását, utógondozását, a működés felhagyását követő vizsgálatokat,
valamint az ezekhez kapcsolódó szaktanácsadást és oktatást;
i) újrahasználat: a terméknek az eredeti célra történő ismételt felhasználása; a többször
felhasználható, újra tölthető termék a forgási ciklusból történő kilépésekor válik
hulladékká;
j) hasznosítás: a hulladéknak vagy valamely összetevőjének a termelésben vagy a
szolgáltatásban - a Hgt. 4. számú mellékletben felsorolt eljárások valamelyikének
alkalmazásával - történő felhasználása;
k) ártalmatlanítás: a hulladék okozta környezetterhelés csökkentése, környezetet
veszélyeztető, szennyező, károsító hatásának megszüntetése, kizárása - a környezet
elemeitől történő elszigeteléssel vagy anyagi minőségének megváltoztatásával -, a Hgt.
3. számú mellékletben felsorolt eljárások valamelyikének alkalmazásával;
l) kezelés: a hulladék veszélyeztető hatásainak csökkentésére, a környezetszennyezés
megelőzésére és kizárására, a termelésbe vagy a fogyasztásba történő visszavezetésére
irányuló tevékenység, valamint a kezelést megvalósító eljárás alkalmazása, beleértve a
kezelőlétesítmények utógondozását is;
m) gyűjtés: a hulladék rendezett összeszedése, válogatása a további kezelésre történő
elszállítás érdekében;
n) begyűjtés: a hulladéknak a hulladék birtokosaitól történő átvétele a hulladék birtokosa
vagy a begyűjtő telephelyén, továbbá a begyűjtőhelyen (gyűjtőpontokon, hulladékgyűjtő
udvaron, tároló-, kezelőtelepen) és a további kezelés érdekében történő összegyűjtés,
válogatás a begyűjtő telephelyén;
o) szállítás: a hulladék telephelyen kívüli mozgatása, beleértve a szállítmányozást és a
fuvarozást is;

PHARE HU-0008-02-01-0062
p) előkezelés: a hulladék begyűjtését, tárolását, hasznosítását, illetőleg ártalmatlanítását
elősegítő, azok biztonságát növelő, a környezetterhelést csökkentő tevékenység, amely a
hulladék fizikai, kémiai, biológiai tulajdonságainak megváltoztatásával jár;
q) tárolás: a hulladéknak termelője által a környezet veszélyeztetését kizáró módon végzett,
három évnél rövidebb ideig tartó elhelyezése;
r) forgalmazó: terméket, árut, szolgáltatást viszonteladónak, illetve felhasználónak,
fogyasztónak átadó, értékesítő, gazdálkodó szervezet.
IV.1.2 A hulladékgazdálkodás alapelvei (a Hgt. 4. § szerint)
A hulladékgazdálkodási célok elérése érdekében a következő alapelveket kell érvényesíteni:
a) a megelőzés, ezen belül az integrált szennyezésmegelőzés elve alapján legkisebb

mértékűre kell szorítani a képződő hulladék mennyiségét és veszélyességét, a
környezetterhelés csökkentése érdekében;
b) az elővigyázatosság elve alapján a veszély, illetőleg a kockázat valós mértékének ismerete
hiányában úgy kell eljárni, mintha azok a lehetséges legnagyobbak lennének;
c) a gyártói felelősség elve alapján a termék előállítója felelős a termék és a technológia
jellemzőinek a hulladékgazdálkodás követelményei szempontjából kedvező
megválasztásáért, ideértve a felhasznált alapanyagok megválasztását, a termék külső
behatásokkal szembeni ellenállóképességét, a termék élettartamát és
újrahasználhatóságát, a termék előállításából és felhasználásából származó, illetve a
termékből keletkező hulladék hasznosításának és ártalmatlanításának megtervezését,
valamint a kezelés költségeihez történő hozzájárulást is;
d) a megosztott felelősség elve, a gyártói felelősség alapján fennálló kötelezettségek
teljesítésében a termék és az abból származó hulladék teljes életciklusában érintett
szereplőknek együtt kell működniük;
e) az elvárható felelős gondosság elve alapján a hulladék mindenkori birtokosa köteles a
lehetőségeinek megfelelően mindent megtenni annak érdekében, hogy a hulladék
környezetet terhelő hatása a legkisebb mértékű legyen;
f) az elérhető legjobb eljárás elve alapján törekedni kell az adott műszaki és gazdasági
körülmények között megvalósítható leghatékonyabb megoldásra; a legkíméletesebb
környezet-igénybevétellel járó, anyag- és energiatakarékos technológiák alkalmazására, a
környezetterhelést csökkentő folyamatirányításra, a hulladékként nagy kockázatot jelentő
anyagok kiváltására, illetőleg a környezetkímélő hulladékkezelő technológiák bevezetésére;
Ennek értelmezésében:
• legjobb az, ami a leghatékonyabb a környezet egészének magas szintű védelme
érdekében,
• az elérhető technológia/technika az, amelynek fejlesztési szintje lehetővé teszi az
érintett ipari ágazatokban történő alkalmazását elfogadható műszaki és gazdasági
feltételek mellett, figyelembe véve a költségeket és előnyöket, attól függetlenül, hogy
a technikát az országban használják-e vagy előállítják-e, és amennyiben az az
üzemeltető számára ésszerű módon hozzáférhető,
• a eljárás/technika fogalmába beleértendő az alkalmazott módszer, amelynek alapján a
berendezést (létesítményt) tervezik, építik, karbantartják, üzemeltetik és működését
megszüntetik;
g) a szennyező fizet elv alapján a hulladék termelője, birtokosa vagy a hulladékká vált
termék gyártója köteles a hulladékkezelési költségeit megfizetni, vagy a hulladékot
ártalmatlanítani; a szennyezés okozója, illetőleg előidézője felel a hulladékkal okozott

PHARE HU-0008-02-01-0062
környezetszennyezés megszüntetéséért, a környezeti állapot helyreállításáért és az
okozott kár megtérítéséért, beleértve a helyreállítás költségeit is;
h) a közelség elve alapján a hulladék hasznosítására, ártalmatlanítására a - környezeti és
gazdasági hatékonyság figyelembevételével kiválasztott - lehető legközelebbi, arra
alkalmas létesítményben kerülhet sor;
i) a regionalitás elve (területi elv) alapján a hulladékkezelő létesítmények kialakításánál a
fejlesztési, gazdaságossági és környezetbiztonsági szempontoknak, valamint a
kezelési igényeknek megfelelő területi gyűjtőkörű létesítmények hálózatának
létrehozására kell törekedni;
j) az önellátás elve alapján - országos szinten, a területi elv és a közelség elvének
figyelembevételével - a képződő hulladékok teljes körű ártalmatlanítására kell
törekedni, ennek megfelelő ártalmatlanító hálózatot célszerű kialakítani és
üzemeltetni;
k) a fokozatosság elve alapján a hulladékgazdálkodási célokat ütemezett tervezéssel,
egymásra épülő lépésekben, az érintettek lehetőségeinek és teherviselő képességének
figyelembevételével kell elérni;
l) a példamutatás elve alapján az állami és helyi önkormányzati szervek a munkájukban
érvényesítik a törvény céljait és elveit;
m) a költséghatékonyság elve alapján a hulladékkezelés szabályainak kialakítása, a
hulladékgazdálkodás szervezése során érvényesíteni kell, hogy a gazdálkodók,
fogyasztók által viselendő költségek a lehető legnagyobb környezeti eredménnyel
járjanak.
IV.1.3 A hulladékgazdálkodás általános szabályai (Hgt. 5. § szerint)
1. Minden tevékenységet úgy kell megtervezni és végezni, hogy az a környezetet a

lehető legkisebb mértékben érintse, illetve a környezet terhelése és igénybevétele
csökkenjen, ne okozzon környezetveszélyeztetést, illetve környezetszennyezést,
biztosítsa a hulladékképződés megelőzését, a keletkező hulladék mennyiségének és
veszélyességének csökkentését, a hulladék hasznosítását, környezetkímélő
ártalmatlanítását.
2. A hulladékképződés megelőzése, valamint a keletkező hulladék mennyiségének és
veszélyességének csökkentése érdekében előnyben kell részesíteni:
a) az anyag- és energiatakarékos, hulladékszegény technológiák alkalmazását;
b) az anyagnak, illetőleg a hulladéknak a termelési-fogyasztási körfolyamatban
tartását (lásd: IV.1.1-2. ábra);
c) a legkisebb tömegű és térfogatú hulladékot és szennyező anyagot
eredményező termékek előállítását;
d) a hulladékként kockázatot jelentő anyagok kiváltását.
3. A hulladékban rejlő anyag és energia hasznosítása érdekében törekedni kell a

hulladék legnagyobb arányú ismételt felhasználására, a nyersanyagoknak hulladékkal
történő helyettesítésére, valamint - ha ezek nem megoldhatóak - a hulladék
energiahordozóként való felhasználására.
4. A keletkezett hulladékot, ha az ökológiailag előnyös, műszakilag lehetséges és
gazdaságilag megalapozott, hasznosítani kell.
5. Amennyiben a hasznosítás gazdasági és technológiai feltételei adottak, a hulladékot a
hasznosítás elősegítése érdekében a hasznosítási lehetőségeknek megfelelően
elkülönítve kell gyűjteni (szelektív hulladékgyűjtés).

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.1. ábra. A termelés és a hulladékgazdálkodás egysége.
IV.1.2. ábra. Zárt láncú (hulladék)gazdálkodás.
6. Ártalmatlanításra csak az a hulladék kerülhet, amelynek anyagában történő

hasznosítására vagy energiahordozóként való felhasználására a műszaki, illetőleg
gazdasági lehetőségek még nem adottak, vagy a hasznosítás költségei az
ártalmatlanítás költségeihez viszonyítva aránytalanul magasak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
7. Tilos a hulladékot elhagyni - a gyűjtés, begyűjtés, tárolás, lerakás szabályaitól eltérő
módon -, felhalmozni, ellenőrizetlen körülmények között elhelyezni, kezelni.
IV.1.4 A gyártó kötelezettségei (Hgt. 6-9. § szerint)
1. A gyártó köteles a terméket és csomagolását - külön jogszabályban meghatározottak

szerint - úgy kialakítani, valamint olyan technológia- és termékfejlesztést
végrehajtani, amely az elérhető leghatékonyabb anyag- és energiafelhasználással jár,
továbbá elősegíti a termék újrahasználatát, hulladékká válását követően annak
környezetkímélő kezelését, hasznosítását, illetőleg ártalmatlanítását.
2. A gyártó köteles az azonos célra szolgáló nyers- és alapanyagok, félkész termékek, az
azokból készült termékek, továbbá csomagolóeszközeik közül azokat előnyben
részesíteni, amelyek gyártásának és felhasználásának anyag- és energiaigénye
alacsonyabb, használata kevesebb hulladék keletkezésével jár, illetőleg az azokból
készült termék, csomagolóeszköz tartósabb, többször használható, hulladékként
kevésbé terheli a környezetet.
3. A gyártó köteles tájékoztatni a termék forgalmazóját és a fogyasztót a termék és
csomagolása hulladékgazdálkodási szempontból lényeges tulajdonságairól, annak
elhasználódása vagy hulladékká válása esetén kezelésének lehetőségeiről.
4. A terméken, illetve csomagolásán jól látható módon jelölni kell annak esetleges
hulladékszegény, tartós vagy újrafelhasználható voltát, anyagi összetételét, betétdíjas
vagy letéti díjas forgalmazását. A tájékoztatás módjáról, tartalmi és alaki
követelményeiről - a fogyasztóvédelmi törvénnyel összhangban - külön jogszabályok
rendelkeznek.
5. A gyártó köteles külön jogszabályban meghatározott termékekre vagy
termékcsoportokra az ott megállapított arányban és feltételek mellett az általa
belföldön forgalmazott termékből származó hulladékot, illetőleg a használt terméket a
forgalmazótól, a fogyasztótól visszafogadni, illetőleg visszaváltani annak
újrahasználata, hasznosítása vagy környezetkímélő ártalmatlanítása érdekében.
6. Az újrahasználatra, hasznosításra vagy ártalmatlanításra visszaveendő használt
termékek, hulladékok fajtáit, a visszavételi és hasznosítási arányokat és azok
teljesítésének határidejét az érintett gyártók és forgalmazók által létrehozott tanácsadó
testületek javaslatának figyelembevételével a Kormány rendeletben állapítja meg.
7. A gyártó saját döntése alapján is visszafogadhatja, visszaválthatja a forgalmazótól
vagy a fogyasztótól a termékéből származó hulladékot vagy használt termékét,
illetőleg ennek elősegítésére a termék forgalmazóival önkéntes megállapodást köthet.
8. A gyártó a visszavételi kötelezettségének teljesítését, illetőleg az önkéntes visszavételt
a megosztott felelősség elve alapján külön jogszabályban meghatározott feltételekkel
megállapodásban - részben vagy egészben - átruházhatja a forgalmazóra vagy az arra
feljogosított hulladékkezelőre. A megállapodást jóváhagyásra be kell nyújtani a
környezetvédelmi hatóságnak.
9. A gyártó termékének forgalomba hozatalát megállapodás alapján ahhoz a feltételhez
kötheti, hogy a forgalmazó vállaljon kötelezettséget a termék elhasználódása utáni
betétdíj - tartós fogyasztási cikk esetén letéti díj ellenében történő - begyűjtésére.
10. A gyártó a betétdíjas vagy a letéti díjas termékét vagy annak hulladékát köteles a
forgalmazótól visszavenni és a betétdíjat vagy a letéti díjat számára megfizetni.
11. Termék forgalmazását jogszabály betétdíj vagy letéti díj megfizetéséhez köti.
12. A betétdíjak és a letéti díjak megállapításának és alkalmazásának szabályait külön
jogszabály határozza meg.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.5 Hulladékkategóriák (a Hgt. 1. számú melléklete szerint)
Q1 A továbbiakban másként meg nem határozott termelési, szolgáltatási vagy fogyasztási

maradékok
Q2 Előírásoknak meg nem felelő, selejt termékek
Q3 Lejárt felhasználhatóságú, szavatosságú termékek
Q4 Kiömlött, veszendőbe ment, vagy egyéb kárt szenvedett anyagok, beleértve a baleset
következtében szennyeződött anyagokat, eszközöket stb. is
Q5 Tervezett tevékenység következtében szennyeződött anyagok (tisztítási műveletek
maradékai, csomagolóanyagok, tartályok stb.)
Q6 Használhatatlanná vált alkatrészek, tartozékok (elhasznált szárazelemek, kimerült
katalizátorok stb.)
Q7 A további használatra alkalmatlanná vált anyagok (szennyeződött savak, oldószerek,
kimerült edzősók stb.)
Q8 Ipari folyamatok maradék anyagai (salakok, üstmaradékok stb.)
Q9 Szennyezéscsökkentő eljárások maradékai (gázmosók iszapja, porleválasztók pora,
elhasznált szűrők, szennyvíziszapok stb.)
Q10 Gépi megmunkálás, felületkezelés maradék anyagai (esztergaforgács, reve stb.)
Q11 Ásványi nyersanyagok kitermelésének és feldolgozásának maradékai (pl. ércbányászati
meddő, olajkitermelés hulladékai stb.)
Q12 Tiltott anyagokat tartalmazó termékek (PCB-tartalmú olajok stb.)
Q13 Bármely anyag vagy termék, amelynek használatát jogszabály tiltja
Q14 A birtokosa számára tovább nem használható anyagok (mezőgazdasági, háztartási,
irodai, kereskedelmi és bolti hulladékok stb.)
Q15 Talajtisztításból származó szennyezett anyagok
Q16 Bármely más hulladékká vált anyag vagy termék, amely nem tartozik a fenti
kategóriákba
IV.1.6 A veszélyességi jellemzők jegyzéke (a Hgt. 2. számú melléklete szerint)
A veszélyességi jellemzők részletes tartalmát, az alkalmazható mérési és vizsgálati

módszereket, valamint az értékelésnél alkalmazandó viszonyítási értékeket külön
jogszabályok tartalmazzák.
H1 "Robbanó": folyékony, képlékeny, kocsonyás vagy szilárd anyagok és
készítmények, amelyek a légköri oxigén nélkül is gyors gázfejlődéssel járó hőtermelő
reakcióra képesek, és amelyek meghatározott kísérleti körülmények között, illetőleg
nyomásra vagy hőre felrobbannak
H2 "Oxidáló": anyagok és készítmények, amelyek más, elsősorban gyúlékony
anyagokkal érintkezve erősen hőtermelő reakcióba lépnek 1 Lásd: 5/2001. (II. 23.)
KöM rendelet.
H3-A "Tűzveszélyes":
9 folyékony anyagok és készítmények, amelyek nagyon alacsony
lobbanásponttal rendelkeznek (beleértve a fokozottan tűzveszélyes anyagokat
és készítményeket is)
9 anyagok és készítmények, amelyek a levegőn, normál hőmérsékleten
öngyulladásra képesek
9 szilárd anyagok és készítmények, amelyek gyújtóforrás rövid ideig tartó
behatására könnyen meggyulladnak, majd a gyújtóforrás eltávolítása után
tovább égnek vagy bomlanak

PHARE HU-0008-02-01-0062
9 gáz halmazállapotú anyagok és készítmények, amelyek a környezeti
hőmérsékleten és nyomáson a levegővel érintkezve tűzveszélyesek
9 anyagok és készítmények, amelyek vízzel vagy nedves levegővel érintkezve
tűzveszélyes gázt fejlesztenek, veszélyes mennyiségben
H3-B "Kevésbé tűzveszélyes": folyékony anyagok és készítmények, amelyek alacsony
lobbanásponttal rendelkeznek
H4 "Irritáló vagy izgató": nem maró anyagok és készítmények, amelyek a bőrrel vagy
nyálkahártyával történő rövid idejű vagy hosszan tartó vagy ismételt érintkezésük
esetén gyulladást okozhatnak
H5 "Ártalmas": anyagok és készítmények, amelyek belélegzésük, lenyelésük vagy a
bőrön át történő felszívódásuk esetén halált vagy heveny egészségkárosodást
okozhatnak
H6 "Mérgező": anyagok és készítmények (beleértve az erősen mérgező anyagokat és
készítményeket is), amelyek belélegzésük, lenyelésük vagy a bőrön át történő
felszívódásuk esetén kis mennyiségben is halált vagy heveny egészségkárosodást
okozhatnak
H7 "Karcinogén": anyagok és készítmények, amelyek belégzéssel, szájon át, a bőrön
vagy a nyálkahártyán keresztül, vagy egyéb úton a szervezetbe jutva daganatot
okoznak, vagy előfordulásának gyakoriságát megnövelik
H8 "Maró" (korrozív): anyagok és készítmények, amelyek élő szövettel érintkezve azok
elhalását okozzák
H9 "Fertőző": életképes mikroorganizmusokat vagy azok toxinjait tartalmazó anyagok,
amelyek ismert módon vagy megalapozott feltételezések szerint betegséget okoznak
az emberben vagy más élő szervezetben
H10 "Reprodukciót és az utódok fejlődését károsító": anyagok és készítmények,
amelyek belégzéssel, szájon át, a bőrön, a nyálkahártyán keresztül vagy egyéb úton a
szervezetbe jutva megzavarják, általában gátolják a reprodukciót, illetve az utódokban
morfológiai, illetőleg funkciós károsodást okoznak, vagy előfordulásának
gyakoriságát megnövelik
H11 "Mutagén": anyagok és készítmények, amelyek belégzéssel, szájon át, a bőrön, a
nyálkahártyán keresztül vagy egyéb úton a szervezetbe jutva genetikai károsodást
okoznak vagy megnövelik a genetikai károsodások gyakoriságát
H12 Anyagok és készítmények, amelyek vízzel, levegővel vagy savval érintkezve
mérgező vagy nagyon mérgező gázokat fejlesztenek
H13 Anyagok és készítmények, amelyek hajlamosak arra, hogy belőlük a lerakást
követően valamely formában - pl. kimosódás - a felsorolt tulajdonságok
bármelyikével rendelkező anyag keletkezzék
H14 "Környezetre veszélyes": anyagok és készítmények, amelyek a környezetbe jutva a
környezet egy vagy több elemét azonnal vagy meghatározott idő elteltével károsítják,
illetve a környezet állapotát, természetes ökológiai egyensúlyát, biológiai sokféleségét
megváltoztatják
IV.1.7 Hulladékártalmatlanítást szolgáló műveletek (a Hgt. 3. számú melléklete szerint)
A Hgt. 5. §-ával összhangban az ártalmatlanítás csak az ember egészsége és az épített és

természeti környezet veszélyeztetése kizárásával - a külön jogszabályokban meghatározott
feltételek betartásával - végezhető, és csak az ezeknek megfelelő eljárások alkalmazhatók.
D1 Lerakás a talaj felszínére vagy a talajba

PHARE HU-0008-02-01-0062
D2 Talajban történő kezelés (folyadékok, iszapok talajban történő biológiai lebontása
stb.)
D3 Mély-injektálás (szivattyúzható anyagok kutakba, sódómokba vagy természetes
üregekbe juttatása stb.)
D4 Felszíni feltöltés (folyadékok, iszapok elhelyezése árkokban, mélyedésekben, tározó
vagy ülepítő tavakban stb.)
D5 Lerakás műszaki védelemmel (elhelyezés fedett, szigetelt, a környezettől és
egymástól is elkülönített cellákban stb.)
D6 Bevezetés víztestbe, kivéve a tengereket és óceánokat
D7 Bevezetés tengerbe vagy óceánba, beleértve a tengerfenéken történő elhelyezést is.D8
E mellékletben máshol nem meghatározott biológiai kezelés, amelynek
eredményeként létrejövő vegyületeket, keverékeket a D1-D12 műveletek
valamelyikével kezelnek
D9 E mellékletben máshol nem meghatározott fiziko-kémiai kezelés, amelynek
eredményeként létrejövő vegyületeket, keverékeket a D1-D12 műveletek
valamelyikével kezelnek (elpárologtatás, szárítás, kiégetés stb.)
D10 Hulladékégetés szárazföldön
D11 Hulladékégetés tengeren
D12 Tartós tárolás (tartályokban történő elhelyezés mélyművelésű bányában stb.)
D13 Keverés vagy elegyítés a D1-D12 műveletek valamelyikének elvégzése érdekében
D14 Átcsomagolás a D1-D12 műveletek valamelyikének elvégzése érdekében
D15 Tárolás a D1-D14 műveletek valamelyikének elvégzése érdekében (a képződés
helyén történő átmeneti tárolás és gyűjtés kivételével)
IV.1.8 Hulladékhasznosítást szolgáló műveletek (a Hgt. 4. számú melléklete szerint)
A Hgt. 5. §-ával összhangban a hasznosítás csak az ember egészsége és az épített és

természeti környezet veszélyeztetése kizárásával - a külön jogszabályokban meghatározott
feltételek betartásával - végezhető, és csak az ezeknek megfelelő eljárások alkalmazhatók.
R1 Fűtőanyagként történő felhasználás vagy más módon energia előállítása

R2 Oldószerek visszanyerése, regenerálása
R3 Oldószerként nem használatos szerves anyagok visszanyerése, regenerálása
(beleértve a komposztálást és más biológiai átalakítási műveleteket is)
R4 Fémek és fémvegyületek visszanyerése, újrafeldolgozása
R5 Egyéb szervetlen anyagok visszanyerése, újrafeldolgozása
R6 Savak vagy lúgok regenerálása
R7 Szennyezéscsökkentésre használt anyagok összetevőinek visszanyerése
R8 Katalizátorok összetevőinek visszanyerése
R9 Olajok újrafinomítása vagy más célra történő újrahasználata
R10 Talajban történő hasznosítás, amely mezőgazdasági vagy ökológiai szempontból
előnyös
R11 Az R1-R10 műveletek valamelyikéből származó hulladék hasznosítása
R12 Átalakítás az R1-R11 műveletek valamelyikének elvégzése érdekében
R13 Tárolás az R1-R12 műveletek valamelyikének elvégzése érdekében (a képződés
helyén történő átmeneti tárolás és gyűjtés kivételével)

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.9 A hulladékok jegyzéke /16/2001. (VII. 18.) KöM rendelet/
IV.1.9.1 A./ Alaplista
Az Alaplista az Európai Hulladék Katalógus (EWC) kódszámait tartalmazza. A főcsoportok

két számjegyű, az alcsoportok négy számjegyű, a hulladékok hat számjegyű kóddal
rendelkeznek. A (*)-gal megjelölt kódszámok veszélyes hulladékot jelölnek.
A./ JEGYZÉK FŐCSOPORTJAI
EWC Megnevezés
kód
01 ÁSVÁNYOK KUTATÁSÁBÓL, BÁNYÁSZATÁBÓL, KŐFEJTÉSBŐL, FIZIKAI
ÉS KÉMIAI KEZELÉSÉBŐL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
02 MEZŐGAZDASÁGI, KERTÉSZETI, VÍZKULTÚRÁS TERMELÉSBŐL,
ERDŐGAZDASÁGBÓL, VADÁSZATBÓL, HALÁSZATBÓL, ÉLELMISZER
ELŐÁLLÍTÁSBÓL ÉS FELDOLGOZÁSBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
03 FAFELDOLGOZÁSBÓL ÉS FALEMEZ-, BÚTOR-, CELLULÓZ ROST
SZUSZPENZIÓ-, PAPÍR- ÉS KARTONGYÁRTÁSBÓL SZÁRMAZÓ
HULLADÉKOK
04 BŐR-, SZŐRME- ÉS TEXTILIPARI HULLADÉKOK
05 KŐOLAJ FINOMÍTÁSÁBÓL, FÖLDGÁZ TISZTÍTÁSÁBÓL ÉS KŐSZÉN
PIROLITIKUS KEZELÉSÉBŐL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
06 SZERVETLEN KÉMIAI FOLYAMATOKBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
07 SZERVES KÉMIAI FOLYAMATOKBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
08 BEVONATOK (FESTÉKEK, LAKKOK ÉS ZOMÁNCOK), RAGASZTÓK,
TÖMÍTŐANYAGOK ÉS NYOMDAFESTÉKEK TERMELÉSÉBŐL, KISZE-
RELÉSÉBŐL, FORGALMAZÁSÁBÓL ÉS FELHASZNÁLÁSÁBÓL SZÁRMAZÓ
HULLADÉKOK
09 FÉNYKÉPÉSZETI IPAR HULLADÉKAI
10 TERMIKUS GYÁRTÁSFOLYAMATOKBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
11 FÉMEK ÉS EGYÉB ANYAGOK KÉMIAI FELÜLETKEZELÉSÉBŐL ÉS BE-
VONÁSÁBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK; NEMVAS FÉMEK HIDRO-
METALLURGIAI HULLADÉKAI
12 FÉMEK, MŰANYAGOK ALAKÍTÁSÁBÓL, FIZIKAI ÉS MECHANIKAI
FELÜLETKEZELÉSÉBŐL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
13 OLAJHULLADÉKOK ÉS FOLYÉKONY ÜZEMANYAGOK HULLADÉKAI
(kivéve az étolajokat, valamint a 05, 12 és 19 fejezetekben felsorolt hulladékokat)
14 SZERVES OLDÓSZER-, HŰTŐANYAG- ÉS HAJTÓGÁZ HULLADÉKOK (kivéve
07 és 08)
15 HULLADÉKKÁ VÁLT CSOMAGOLÓANYAGOK; KÖZELEBBRŐL NEM
MEGHATÁROZOTT ABSZORBENSEK, TÖRLŐKENDŐK, SZŰRŐANYAGOK
ÉS VÉDŐRUHÁZAT
16 A JEGYZÉKBEN KÖZELEBBRŐL NEM MEGHATÁROZOTT HULLADÉKOK
17 ÉPÍTÉSI ÉS BONTÁSI HULLADÉKOK (BELEÉRTVE A SZENNYEZETT
TERÜLETEKRŐL KITERMELT FÖLDET IS)
18 EMBEREK, ILLETVE ÁLLATOK EGÉSZSÉGÜGYI ELLÁTÁSÁBÓL ÉS/VAGY

PHARE HU-0008-02-01-0062
AZ AZZAL KAPCSOLATOS KUTATÁSBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
(kivéve azokat a konyhai és éttermi hulladékokat, amelyek nem közvetlenül az
egészségügyi ellátásból származnak)
19 HULLADÉKKEZELŐ LÉTESÍTMÉNYEKBŐL, SZENNYVIZEKET KELETKE-
ZÉSÜK TELEPHELYÉN KÍVÜL KEZELŐ SZENNYVÍZTISZTÍTÓKBÓL,
ILLETVE AZ IVÓVÍZ ÉS IPARIVÍZ SZOLGÁLTATÁSBÓL SZÁRMAZÓ
HULLADÉKOK
20 TELEPÜLÉSI HULLADÉKOK (HÁZTARTÁSI HULLADÉKOK ÉS AZ
EZEKHEZ HASONLÓ, KERESKEDELMI, IPARI ÉS INTÉZMÉNYI
HULLADÉKOK), BELEÉRTVE AZ ELKÜLÖNÍTETTEN GYŰJTÖTT
HULLADÉKOKAT IS
IV.1.9.2 Fémek és egyéb anyagok kémiai felületkezeléséből és bevonásából származó

hulladékok; nemvas fémek hidrometallurgiai hulladékai
11 FÉMEK ÉS EGYÉB ANYAGOK KÉMIAI FELÜLETKEZELÉSÉBŐL

ÉS BEVONÁSÁBÓL SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK; NEMVAS FÉMEK
HIDROMETALLURGIAI HULLADÉKAI
11 01 fémek kémiai felületkezeléséből, bevonásából származó és egyéb hulladékok
(pl. galvanizálási eljárások, horganyzási eljárások, revétlenítési eljárások,
maratás, foszfátozás, lúgos zsírtalanítás, anódos oxidálás)
11 01 05* reve eltávolítására használt savak
11 01 06* közelebbről nem meghatározott savak
11 01 07* pácolásra használt lúgok
11 01 08* foszfátozásból származó iszapok
11 01 09* veszélyes anyagokat tartalmazó iszapok és szűrőpogácsák
11 01 10 iszapok és szűrőpogácsák, amelyek különböznek a 11 01 09-től
11 01 11* veszélyes anyagokat tartalmazó öblítő- és mosóvizek
11 01 12 öblítő- és mosóvizek, amelyek különböznek a 11 01 11-től
11 01 13* veszélyes anyagokat tartalmazó zsírtalanítási hulladékok
11 01 14 zsírtalanítási hulladékok, amelyek különböznek a 11 01 13-tól
11 01 15* membrán- és ioncserélő rendszerek veszélyes anyagokat tartalmazó eluátumai és
iszapjai
11 01 16* kimerült vagy telített ioncserélő gyanták
11 01 98* veszélyes anyagokat tartalmazó egyéb hulladékok
11 01 99 közelebbről nem meghatározott hulladékok
11 02 nemvas fémek hidrometallurgiai eljárásaiból származó hulladékok
11 02 02* cink-hidrometallurgiai iszapok (a jarozitot és goethitet is beleértve)
11 02 03 vizes elekrolitikus eljárásokban használatos anódok termeléséből származó
hulladékok
11 02 05* veszélyes anyagokat tartalmazó réz-hidrometallurgiai hulladékok
11 02 06 réz-hidrometallurgiai hulladékok, amelyek különböznek a 11 02 05-től
11 02 07* veszélyes anyagokat tartalmazó egyéb hulladékok
11 03 fémek hőkezelési eljárásaiból származó iszapok és szilárd hulladékok
11 03 01* cianid tartalmú hulladékok
11 03 02* egyéb hulladékok

PHARE HU-0008-02-01-0062
11 05 tűzi horganyzási eljárások hulladékai
11 05 01 kemény cink
11 05 02 cinkhamu
11 05 03* gázkezeléséből származó szilárd hulladékok
11 05 04* elhasznált folyósítószer
IV.1.9.3 B./ Kiegészítő lista
MAGYARORSZÁGON VESZÉLYES HULLADÉKNAK BESOROLT TOVÁBBI

HULLADÉKOK JEGYZÉKE
A Kiegészítő listában a főcsoportok és az alcsoportok számozása és elnevezése megegyezik

az Alaplistában találhatókkal, a hulladék kódszáma az eddig használt magyar veszélyes
hulladék nyilvántartási kódszámokkal azonos.
Kódszám Megnevezés
02 MEZŐGAZDASÁGI, KERTÉSZETI, VÍZKULTÚRÁS TERME-
LÉSBŐL, ERDŐGAZDASÁGBÓL, VADÁSZATBÓL, HALÁSZAT-
BÓL, ÉLELMISZER-ELŐÁLLÍTÁSBÓL ÉS -FELDOLGOZÁSBÓL
SZÁRMAZÓ HULLADÉKOK
02 02 hús, hal és egyéb állati eredetű élelmiszerek előkészítéséből és
feldolgozásából származó hulladékok
V 13102 csont, bőr, pata, köröm, szarv, sörte és szőr
V 13106 vér
V 13107 paraffinos toll
V 13108 leölt állatok gyomor- és béltartalma
V 13109 vadon élő állatok feldolgozásából származó hulladékok
V 13110 állati zsírok
V 13111 állatok feldolgozásából származó, emberi fogyasztásra alkalmatlan
hulladékok
V 13403 nem fertőző betegségben elhullott állatok tetemei, testrészei
V 13404 egyéb emberi fogyasztásra vagy takarmányozásra alkalmatlan állati
testrészek
18 EMBEREK, ILLETVE ÁLLATOK EGÉSZSÉGÜGYI ELLÁTÁSÁBÓL
ÉS/VAGY AZ AZZAL KAPCSOLATOS KUTATÁSBÓL SZÁRMAZÓ
HULLADÉKOK (kivéve azokat a konyhai és éttermi hulladékokat,
amelyek nem közvetlenül az egészségügyi ellátásból származnak)
18 01 szülészeti, illetve az emberi betegségek diagnosztizálásából, kezeléséből,
illetve megelőzéséből származó hulladékok
V 97104 injekciós tűk, fecskendők, infúziók, transzfúziós szerelékek, vágó, szúró
éles eszközök, ampullák, tárgy-lemezek
18 02 állatbetegségek kutatásából, diagnosztizálásából, kezeléséből, illetve
megelőzéséből származó hulladékok
V 97104 injekciós tűk, fecskendők, infúziók, transzfúziós szerelékek, vágó, szúró
éles eszközök, ampullák, tárgylemezek

PHARE HU-0008-02-01-0062
A listák alapján nem azonosítható, illetve az A) alaplistában *-gal nem jelölt hulladékok
esetében a hulladék veszélyes hulladéknak minősül, ha a Hgt. 2. számú melléklete szerinti
veszélyességi jellemzők valamelyikével és a H3-H8, H10 és H11 tulajdonságok tekintetében
az alábbi egy vagy több jellemzővel rendelkezik:
¾ zárttéri lobbanáspont <55 ° C,
¾ egy vagy több, nagyon toxikusnak besorolt anyag összkoncentrációja 1 >0,1%,
¾ egy vagy több, toxikusnak besorolt anyag összkoncentrációja >3%,
¾ egy vagy több, ártalmasnak besorolt anyag összkoncentrációja >25%,
¾ egy vagy több, maró hatásúnak besorolt anyag (R 35-tel jellemezve)
összkoncentrációja >1%,
¾ egy vagy több, maró hatásúnak besorolt anyag (R 34-gyel jellemezve)
¾ egy vagy több, irritálónak besorolt anyag (R 41-gyel jellemezve) összkoncentrációja
>10%,
¾ egy vagy több, irritálónak besorolt anyag (R 36-tal, R 37-tel és R 38-cal jellemezve)
¾ legalább egy 1. vagy 2. osztályú rákkeltőnek tartott anyag koncentrációja >0,1%, j)
legalább egy 3. osztályú rákkeltőnek tartott anyag koncentrációja >1%,
¾ legalább egy 1. vagy 2. osztályú reprodukciós toxicitású anyag (R 60-nal és R 61-gyel
jellemezve) koncentrációja >0,5%,
¾ legalább egy 3. osztályú reprodukciós toxicitású anyag (R 62-vel és R 63-mal
jellemezve) koncentrációja >5%,
¾ legalább egy 1. vagy 2. osztályú mutagén anyag (R 46-tal jellemezve) koncentrációja
>0,1%,
¾ legalább egy 3. osztályú mutagén anyag (R 40-nel jellemezve) koncentrációja >1%.
Az R mondatok értelmezését a veszélyes anyagokkal és a veszélyes készítményekkel

kapcsolatos egyes eljárások, illetve tevékenységek részletes szabályairól szóló 44/2000. (XII.
27.) EüM rendelet tartalmazza.
IV.1.10. A hulladék veszélyességének megállapítása (a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet 4. §

alapján)
IV.1.10.1 A minősítés kezdeményezése
4. § (1) A hulladékjegyzékben [16/2001. (VII. 18.) KöM rendelet] nem szereplő, illetve oda
be nem sorolható, valamint ismeretlen összetételű, ezért veszélyes hulladékként
kezelendő hulladékok veszélytelenségének vagy veszélyességének megállapítását a
hulladék termelője vagy kezelője a Környezet- és Természetvédelmi Főfelügyelőségtől
kérheti, minősítési eljárásban.
(2) A hulladékminősítési kérelmet a termelő telephelye szerint illetékes környezetvédelmi
felügyelőségnél kell benyújtani.
(3) A hulladék veszélytelenségét vagy veszélyességét, a termelő kérelmére a (4) bekezdésben
meghatározott vizsgálatok nélkül - a hulladékkeletkezés technológiájának ismeretében és
mérlegelésével, a hulladékjegyzék alapján - a felügyelőség javaslatára a Környezet- és
Természetvédelmi Főfelügyelőség állapítja meg határozatában. E minősítés hatálya csak
az ügyfélre és az ügyfél így minősített hulladékára terjed ki.

PHARE HU-0008-02-01-0062
(4) A (2) bekezdésben szereplő kérelmet, amennyiben a (3) bekezdés szerinti minősítés
feltételei nem állnak fenn, a kérelmező által elvégeztetett megalapozó vizsgálatokkal kell
alátámasztani. A megalapozó vizsgálatokat és a minősítendő hulladékból történő
mintavételt a hulladékok vizsgálatára akkreditált szervezet végezheti. Az alapozó
vizsgálatok körét, a mintavétel rendjét és a minősítési eljárás részletes szabályait a
98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet 1. számú melléklete tartalmazza.
(5) A hulladék minősítését a Hulladékminősítő Bizottság állásfoglalása alapozza meg.
(6) A Bizottság (5) bekezdésben meghatározott állásfoglalása alapján a hulladék
veszélyességéről vagy veszélytelenségéről a Környezet- és Természetvédelmi
Főfelügyelőség határoz. A minősítés eredményét a Környezetvédelmi Értesítőben közzé
kell tenni.
(7) A vizsgálati eljárás költségeinek fedezetére a kérelmezőnek a 98/2001. (VI. 15.) Korm.
rendelet 1.számú mellékletében meghatározott minősítési díjat kell fizetnie.
IV.1.10.2 A Hulladékminősítő Bizottság
A Hulladékminősítő Bizottság elnökből, elnökhelyettesből és öt tagból álló testület. A

Bizottság elnöke a Környezetvédelmi Minisztérium képviselője, elnökhelyettese az
Egészségügyi Minisztérium képviselője. A tagok független szakértők, akiknek sem termelő,
sem hulladékkezelő szervezetnél nincs érdekeltségük, szakirányú felsőfokú végzettséggel és
hulladékgazdálkodási szakértői engedéllyel rendelkeznek.
A Bizottság elnökét, elnökhelyettesét és tagjait a környezetvédelemért felelős miniszter kéri
fel és nevezi ki 3 évre szóló megbízással.
A bizottsági tagság a megbízás lejártával, a tag visszahívásával, lemondásával, halálával
szűnik meg.
Veszélyes hulladékok kezelési technológiájának minősítése esetén a Bizottságba a
környezetvédelemért felelős miniszter további 2 állandó tagot kér fel és nevez ki.
A Bizottság működési rendjét a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet 1.számú melléklete
állapítja meg.
IV.1.11 A veszélyes hulladékok kezelésének általános szabályai [a 98/2001. (VI. 15.) Korm.
rendelet szerint]
5. § (1) Minden tevékenységet, amelynek végzése során veszélyes hulladék keletkezik, úgy
kell megtervezni és végezni, hogy a veszélyes hulladék
a) mennyisége, illetve veszélyessége a lehető legkisebb legyen,
b) hasznosítását minél nagyobb mértékben segítse elő,
c) keletkezésének, kezelésének ellenőrzése és mennyiségének meghatározása
biztosítva legyen,
d) kezelése a munka-egészségügyi és munkabiztonsági szabályok maradéktalan
betartásával történjen.
(2) A veszélyes hulladék birtokosa köteles megakadályozni, hogy tevékenysége végzése
során a veszélyes hulladék a talajba, a felszíni, a felszín alatti vizekbe, a levegőbe jutva
szennyezze vagy károsítsa a környezetet.
(3) A veszélyes hulladék birtokosa köteles az ingatlanán, telephelyén, illetve a tevékenység
végzése során keletkező veszélyes hulladék biztonságos gyűjtéséről gondoskodni
mindaddig, amíg a veszélyes hulladékot a kezelőnek át nem adja.
(4) A veszélyes hulladékot kezelő tevékenységek végzése során a leghatékonyabb megoldást,
illetve a külön jogszabályban meghatározott esetekben az elérhető legjobb technikát kell

PHARE HU-0008-02-01-0062
alkalmazni. A külön jogszabályban meghatározottak szerint az elérhető legjobb technika
bevezetéséhez a szükséges és elégséges felkészülési időt biztosítani kell.
(5) Az elérhető legjobb technikáról kétség esetén a 3. §-ban meghatározott Bizottság
véleménye az irányadó.
(6) Az (1) bekezdés a)-b) pontjaiban és a (2) bekezdésben meghatározott követelmények a
háztartásokban keletkező veszélyes hulladékok esetében a veszélyes hulladék átvételére
jogosultnak történő átadással, illetve az egyes veszélyes hulladékoknak a többi
hulladéktól való elkülönített gyűjtését biztosító gyűjtőhelyek (speciális gyűjtőhely,
hulladékgyűjtő udvar) igénybevételével teljesíthetők.
(7) A hulladékkezelőnek a külön jogszabályban meghatározottak szerint környezetvédelmi
megbízottat kell alkalmaznia.
6. § A háztartások kivételével a veszélyes hulladék termelője köteles:
a) minden veszélyes hulladékot eredményező tevékenységéről anyagmérleget
készíteni, melynek tartalmaznia kell az adott termelési technológiába bemenő
anyagok mennyiségét és összetételét, a keletkező termékek mennyiségét és
összetételét, valamint a veszélyes hulladékok mennyiségét és összetételét (lásd:
IV.1.3-4. ábra),
IV.1.3. ábra. Az A1-A4 al-technológiából álló A technológia anyagforgalmi diagramja.
b) a veszélyes hulladék tárolására és kezelésére használt létesítményei és berendezései

üzemeltetéséről üzemnaplót vezetni, továbbá
c) nyilvántartást vezetni és adatot szolgáltatni a hulladékokkal kapcsolatos
nyilvántartási és adatszolgáltatási kötelezettségről szóló külön jogszabály előírásai
szerint.

PHARE HU-0008-02-01-0062
7. § (1) A veszélyes hulladékra vonatkozó hulladékgazdálkodási feladatokat az általános
hulladékgazdálkodási terveken belül kell érvényesíteni.
(2) A települési hulladékgazdálkodási tervnek tartalmaznia kell a háztartásokból származó
veszélyes hulladékok szelektív gyűjtésének és kezelésének lehetőségeit (speciális
gyűjtőhelyek, hulladékgyűjtő udvar stb.).
IV.1.4. ábra. Az A technológia input-output mátrixa.
8. § A veszélyes hulladékok kezelése csak a környezetvédelmi hatóság engedélyével

végezhető, kivéve:
a) a veszélyes hulladékoknak a termelő telephelyén (létesítményen) belüli gyűjtését
(munkahelyi gyűjtőhelyen, üzemi gyűjtőhelyen) és mozgatását, valamint a termelő
által végzett előkezelését,
b) a veszélyes áruk szállítására is jogosult termelőnek az előírásoknak megfelelő
járművével a birtokában levő kis mennyiségű (500 kg/év) saját veszélyes hulladéknak
saját telephelyei közötti, a gyűjtőhelyre vagy kezelőhöz átadásra történő szállítását,
c) a háztartásokban keletkező veszélyes hulladéknak a speciális gyűjtőhelyre,
hulladékgyűjtő udvarra vagy átvételre jogosult kezelőhöz saját járművel történő
szállítását,
d) egyes veszélyes hulladékoknak a lakosságtól való begyűjtése céljából speciális
gyűjtőhelyeken [2. § e) pont; lejárt szavatosságú gyógyszerek esetében
gyógyszertárakban, elemek és akkumulátorok esetében elárusítóhelyeken, hulladékká
vált kenőolajok esetében üzemanyagtöltő állomásoknál stb.] történő gyűjtését.

PHARE HU-0008-02-01-0062
9. § (1) Tilos a veszélyes hulladékot más veszélyes hulladékkal, nem veszélyes hulladékkal,
vagy bármilyen más anyaggal keverni, ha e tevékenység kizárólag a szennyező
összetevők hígítására irányul.
(2) A veszélyes hulladék hígítása - a (4) bekezdésben meghatározott kivétellel - csak
engedélyezett kezelési művelet részeként végezhető.
(3) A veszélyes hulladéknak más veszélyes hulladékkal, nem veszélyes hulladékkal vagy
bármilyen más anyaggal való kezelés céljából történő keverése csak az alábbi feltételek
egyidejű teljesülése esetében engedélyezhető:
a) a keverés következtében a hasznosítás, illetve az ártalmatlanítás nagyobb
hatásfokkal végezhető el, mintha a hulladékot önmagában kezelnék;
b) a keverés következtében a környezet veszélyeztetésének mértéke az előző
állapothoz képest nem növekszik;.
c) a keverés nem jelent kockázatot az emberi egészségre, élő szervezetre, a vízre,
levegőre, talajra, az élővilágra;
d) a keverés nem okoz kellemetlen környezeti hatásokat zaj- vagy bűzhatás révén;
e) a keverés végzése során vagy következményeként nem szennyeződik a környezet.
(4) A környezetet, illetve az emberi életet, egészséget fenyegető veszélyhelyzet esetén a
hígítás külön engedély nélkül elvégezhető, ha ezzel a veszélyeztetés mértéke
csökkenthető.
IV.1.12 Veszélyes hulladék előkezelése [a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet szerint]
16. § (1) A veszélyes hulladék előkezelése a kezelés elválaszthatatlan része, önálló

műveletként nem végezhető.
(2) A veszélyes hulladék termelője saját veszélyes hulladékának előkezelését külön engedély
nélkül végezheti. Előkezelést egyéb esetekben csak a hulladékkezelő végezhet.
IV.1.13 Veszélyes hulladék hasznosítása [a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet szerint]
17. § Hasznosítás csak a hasznosító létesítmény helye szerint illetékes környezetvédelmi

felügyelőség engedélye alapján végezhető.
18. § (1) A veszélyes hulladék hasznosítása olyan kezelési tevékenység, melynek révén a
kezelésnek alávetett veszélyes hulladékot alapanyaggá, illetve alapanyagból előállított
termékkel egyenértékű termékké alakítják át. Hasznosításnak minősül a veszélyes
hulladék környezetvédelmi szempontból biztonságosan végzett égetése során keletkezett
hő felhasználása is.
(2) A veszélyes hulladéknak alapanyag, illetve termék formájában történő hasznosításának
elsőbbséget kell biztosítani az energetikai hasznosítással szemben.
(3) A veszélyes hulladék energetikai hasznosítása elvégezhető veszélyeshulladék-égetőben,
továbbá más hulladékkal vagy tüzelőanyaggal együtt más létesítményekben is olyan
koncentrációarányban, amely mellett betartják a levegőtisztaság-védelmi előírásokat,
illetve gondoskodnak az égetési maradékanyagok kezeléséről, ártalmatlanításáról.
19. § (1) A hasznosítási engedély megadásához különösen a következő szempontokat kell
figyelembe venni:
a) a kérelmező hasznosítási technológiájának értékelését a hasznosításra javasolt
veszélyes hulladék összetétele függvényében, különös tekintettel a kezelendő
veszélyes összetevők anyagi minőségére, mennyiségére és környezeti
veszélyességére,
b) a hasznosítás során keletkező új hulladékokat, illetve a nem hasznosítható,
megmaradó hulladékok mennyiségét és kezelését.

PHARE HU-0008-02-01-0062
(2) A hasznosítás során keletkező, illetve a megmaradó hulladék együttes mennyisége nem
lehet több, mint a kiindulási hulladék mennyisége.
(3) Bármely, külföldről behozni tervezett veszélyes hulladék hasznosítása akkor
engedélyezhető, ha
a) a hasznosító létesítmény a veszélyes hulladék teljes mennyiségének hasznosításához
szükséges időtartamot meghaladó érvényességű működési engedéllyel rendelkezik,
b) a hasznosítás környezetvédelmi érdeket nem sért,
c) az ország területén keletkező és/vagy tárolt azonos, az adott létesítményben kezelhető
veszélyes hulladék hasznosítása elsődlegességének biztosítása mellett a
létesítménynek a behozatalra tervezett hulladék hasznosítására bizonyítottan szabad
kapacitása van,
d) az előállítani tervezett termék, illetve alapanyag a 18. § (1) bekezdésében előírt
feltételnek megfelel.
(4) Ha a (3) bekezdés szerinti hasznosítás során olyan veszélyes hulladék keletkezik,
amelynek ártalmatlanítása az országban nem megoldott, akkor a veszélyes hulladék
hasznosítása csak akkor engedélyezhető, ha a keletkező veszélyes hulladéknak az
exportálóhoz való visszaszállítására az exportáló rendelkezik a küldő állam illetékes
hatóságától megfelelő engedéllyel.
(5) Külföldről nem hozható be veszélyes hulladék kísérlet, illetve próbaüzem céljára.
IV.1.14 Veszélyes hulladék ártalmatlanítása [a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet szerint]
20. § (1) A veszélyes hulladékok ártalmatlanítása a hulladék összetétele alapján történhet:

a) veszélyeshulladék-lerakó
telepen végzett végleges
lerakása (lásd: IV.1.5-8.
ábra);
b) kémiai eljárásokkal, ezen
belül:
ba) égetéssel vagy
más termikus
eljárással,
bb) különböző fizi-
kai-kémiai
eljárásokkal,
bc) biológiai eljárá-
sokkal.
(2) A fizikai-kémiai,
valamint a biológiai
eljárásokkal történő
ártal-matlanítás
megvalósításának
feltételeit - ha jogszabály
eltérően nem rendelkezik
- az illetékes
környezetvédelmi felügyelőség IV.1.5. ábra. Veszélyes hulladék lerakása.
állapítja meg engedélyében.

PHARE HU-0008-02-01-0062
(3) Az égetéssel, illetve a lerakással történő ártalmatlanítás részletes szabályait külön
jogszabályok határozzák meg.
IV.1.6. ábra. Veszélyes hulladéklerakó aljzat- és záró-szigetelése.
IV.1.7. ábra. Veszélyes hulladéklerakó talajvíz-monitoring rendszere.


PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.15 Technológiaminősítés [a 98/2001. (VI. 15.) Korm. rendelet szerint]
21. § (1) A veszélyes hulladék kezelési technológiájának alkalmazója kérheti az országban

már alkalmazott, illetve az eddig még nem alkalmazott új technológiának és a
technológiához kapcsolódó egyes
berendezések, valamint a velük
végzett műveletek
környezetvédelmi minősítését az
adott technológiának az országban
bárhol történő alkalmazása
céljából.
(2) A technológia minősítésére
vonatkozó kérelmet a kérelmező
által elvégeztetett megalapozó
vizsgálatokkal és a technológiára
vonatkozó más, speciális
vizsgálatokkal kell alátámasztani.
(3) A technológiaminősítésről a 3. §-
ban meghatározott Bizottság
szakvéleménye alapján a
Környezet- és Természetvédelmi
Főfelügyelőség határoz. A
technológiai minősítési eljárást a 4.
számú melléklet tartalmazza.
(4) A technológiaminősítések
eredményét a Környezetvédelmi
Értesítőben közzé kell tenni.
(5) A technológiaminősítési eljárás IV.1.8. ábra. Talajvíz-figyelő kút.
költségeinek fedezetére a
kérelmezőnek az 1. számú
mellékletben meghatározott minősítési díjat kell fizetnie.
22. § A technológiát minősítő határozatban meg kell nevezni azokat a veszélyes
hulladékokat, amelyek kezeléséhez az adott technológia alkalmazható.
IV.1.16 Hatályos, hulladékgazdálkodással kapcsolatos jogszabályok
2001. évi LXXVI. törvény A Nemzetközi Atomenergia Ügynökség keretében a kiégett

fűtőelemek kezelésének biztonságáról és a radioaktív
hulladékok kezelésének biztonságáról létrehozott közös
egyezmény kihirdetéséről
2000. évi XLIII. törvény A hulladékgazdálkodásról
1998. évi XXVII. törvény A géntechnológiai tevékenységről
1998. évi XV. törvény A Gazdasági Együttműködési és Fejlesztési Szervezet
(OECD) Konvenciójának, az ahhoz kapcsolódó
jegyzőkönyveknek és a csatlakozási nyilatkozatnak a

PHARE HU-0008-02-01-0062
kihirdetéséről
1996. évi CXVI. törvény Az atomenergiáról
1995. évi XCI. törvény Az állategészségügyről
1995. évi LVI. törvény A környezetvédelmi termékdíjról, továbbá egyes
termékek környezetvédelmi termékdíjáról
1995. évi LIII. törvény A KÖRNYEZET VÉDELMÉNEK ÁLTALÁNOS
SZABÁLYAIRÓL
1992. évi LXXIV. törvény Az általános forgalmi adóról
1978. évi IV. törvény A Büntető Törvénykönyvről
1976. évi 20. törvényerejű A hulladékkal és egyéb anyagokkal való tengerszennyezés
rendelet megelőzéséről szóló egyezmény kihirdetéséről
126/2003. (VIII. 15.) A hulladékgazdálkodási tervek részletes tartalmi
Korm. rendelet követelményeiről
94/2002. (V. 5.) Korm. A csomagolásról és a csomagolási hulladék kezelésének
rendelet részletes szabályairól
32/2002. (III. 1.) Korm. A radioaktív hulladékok országhatáron át való szállításának
rendelet engedélyezéséről
271/2001. (XII. 21.) A hulladékgazdálkodási bírság mértékéről, valamint
Korm. rendelet kiszabásának és megállapításának módjáról
241/2001. (XII. 10.) A jegyző hulladékgazdálkodási feladat- és hatásköréről
Korm. rendelet
213/2001. (XI. 14.) Korm. A települési hulladékkal kapcsolatos tevékenységek
rendelet végzésének feltételeiről
98/2001. (VI. 15.) Korm. A veszélyes hulladékkal kapcsolatos tevékenységek
rendelet végzésének feltételeiről
50/2001. (IV. 3.) Korm. A szennyvizek és szennyvíziszapok mezőgazdasági
rendelet felhasználásának és kezelésének szabályairól
242/2000. (XII. 23.) A települési hulladékkezelési közszolgáltatási díj
Korm. rendelet megállapításának részletes szakmai szabályairól
241/2000. (XII. 23.) A hulladékkezelési közszolgáltató kiválasztásáról és a
Korm. rendelet közszolgáltatási szerződésről
240/1997. (XII. 18.) Korm. A radioaktív hulladékok és a kiégett üzemanyag
rendelet elhelyezésére, valamint a nukleáris létesítmények
leszerelésére kijelölt szerv létrehozásáról és tevékenységének
pénzügyi forrásáról
213/1997. (XII. 1.) Korm. A nukleáris létesítmény és a radioaktív hulladék tároló
rendelet biztonsági övezetéről
102/1996. (VII. 12.) Korm. A VESZÉLYES HULLADÉKOKRÓL
rendelet
101/1996. (VII. 12.) A veszélyes hulladékok országhatárokat átlépő
Korm. rendelet szállításának ellenőrzéséről és ártalmatlanításáról szóló,
Bázelben, 1989. március 22. napján aláírt Egyezmény
kihirdetéséről
55/1987. (X. 30.) MT Az emberi környezetre veszélyt jelentő egyes anyagok
rendelet külföldről történő behozataláról
47/2003. (VIII. 8.) A radioaktív hulladékok átmeneti tárolásának és végleges
ESzCsM rendelet elhelyezésének egyes kérdéseiről, valamint az ipari
tevékenységek során bedúsuló, a természetben előforduló
radioaktív anyagok sugár-egészségügyi kérdéseiről

PHARE HU-0008-02-01-0062
16/2002. (IV. 10.) EüM A települési szilárd és folyékony hulladékkal kapcsolatos
rendelet közegészségügyi követelményekről
1/2002. (I. 11.) EüM Az egészségügyi intézményekben keletkező hulladék
rendelet kezeléséről
1/1986. (II. 21.) ÉVM- A köztisztasággal és a települési szilárd hulladékkal
EüM együttes rendelet összefüggő tevékenységekről
4/1984. (II. 1.) ÉVM A településtisztasági szolgáltatás ellátásáról és a települési
rendelet folyékony hulladékok ártalmatlanításáról
103/2003. (IX. 11.) FVM A növényvédő szerrel szennyezett csomagolóeszköz-
rendelet hulladékok kezeléséről
56/1997. (VIII. 14.) FM- Az élelmiszerek megsemmisítésének feltételeiről és
IKIM-NM együttes módjáról
rendelet
27/1999. (VI. 4.) GM A radioaktív hulladékok végleges elhelyezésével kapcsolatos
rendelet beszállítási díjtételekről
62/1997. (XI. 26.) IKIM Földtani és bányászati követelmények a nukleáris
rendelet létesítmények és a radioaktív hulladék elhelyezésére szolgáló
létesítmények telepítéséhez és tervezéséhez
5/2002. (X. 29.) KvVM A települési szilárd hulladék kezelésére szolgáló egyes
rendelet létesítmények kialakításának és üzemeltetésének részletes
műszaki szabályairól
2/2002. (VII. 9.) KvVM A titán-dioxid gyártás hulladékairól
rendelet
3/2002. (II. 22.) KöM A hulladékok égetésének műszaki követelményeiről,
rendelet működési feltételeiről és a hulladékégetés technológiai
kibocsátási határértékeiről
22/2001. (X. 10.) KöM A hulladéklerakás, valamint a hulladéklerakók
rendelet lezárásának és utógondozásának szabályairól és egyes
feltételeiről
16/2001. (VII. 18.) KöM A hulladékok jegyzékéről
rendelet
9/2001. (IV. 9.) KöM Az elemek és akkumulátorok, illetve hulladékaik
rendelet kezelésének részletes szabályairól
5/2001. (II. 23.) KöM A poliklórozott bifenilek és a poliklórozott terfenilek és az
rendelet azokat tartalmazó berendezések kezelésének részletes
szabályairól
4/2001. (II. 23.) KöM A hulladékolajok kezelésének részletes szabályairól
rendelet
12/1999. (XII. 25.) KöM Egyes környezetvédelmi nemzeti szabványok kötelezővé
rendelet nyilvánításáról
20/1997. (VII. 18.) KTM- A Garé község külterületén lévő hulladéklerakó és
NM-FM-KHVM együttes környezete talaj- és vízszennyezettségi határértékeinek
rendelet megállapításáról
Az Országos Hulladékgazdálkodási Tervről
110/2002. (XII. 12.) OGY
HATÁROZAT

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.17 Jellemző technológiák vegyes galvániszapok hasznosítására
Az eljárások kidolgozásakor a következő szempontok jelentettek kihívást:

¾ az eljárás flexibilisen alkalmazható kell legyen az iszapok tág határok között változó
összetételéhez;
¾ nagy mennyiségű kísérőanyaggal kell számolni (vas, gipsz, mész, víz);
¾ az iszapfeldolgozás után maradó hulladék kis mennyiségű és hatástalan kell legyen,
veszélyes hulladék kezelést ne igényeljen;
¾ a feldolgozási eljárás egyszerű, kevés munkaszakaszból álló, kis energia- és
személyigényű, különleges vezérlési technikát ne igényeljen;
¾ környezetterhelést ne jelentsen sem az értéktelen kísérőanyagok, a nagy mennyiségü
sóoldatok vagy gázképződés miatt;
¾ a visszanyert termék jó minőségű, eladható kereskedelmi termék legyen, a további
feldolgozás céljaira történő átadáskor értéktérítésre kell törekedni.
A következő három feldolgozási alapelv lehetséges:

¾ hidrometellurgiai eljárás;
¾ pirometallurgiai eljárás;
¾ különleges immobilizáló módszerek.
Megjegyzendő, hogy a hidrometallurgiai eljárások páclevek feldolgozására is alkalmasak.
A hidrometallurgiai eljárás főbb szakaszai:

¾ kilúgozás;
¾ a fém leválasztása a lúgból szelektív lecsapással, cementálással, elektrolízissel,
extrakcióval;
¾ a kilúgozott maradék mosása;
¾ a hatástalan maradék megfelelő lerakása.
A pirometallurgiai eljárás szakaszai:

¾ az iszap előszárítása;
¾ redukáló ömlesztés;
¾ dúsított fémtartalmú vagy fémfrakció előállítása;
¾ hatástalan salak képzése.
A különleges immobilizálásos eljárás főbb lépései:

¾ üvegesítés;
¾ salakosítás;
¾ bekötés cementbe, gipszbe, bitumenbe stb.
IV.1.17.1 Hidrometallurgiai feldolgozási eljárások
A közölt folyamatábrák összefoglalják a legjellemzőbb eljárásokat, amelyek gyakorlati

alkalmazhatóságának az a tény szab határt, hogy - mivel nagyon eszköz- és vegyszerigényes
technológiák - költségesek. A gyakorlatban azonban a legritkább esetben van szükség az
alább bemutatott mértékű szelektív elválasztásra.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.17.1.1 MAT- eljárás
Az eljárás célja a semlegesített iszapból a színesfémek elválasztása a vas- és
IV.1.9. ábra. "MAT" eljárás vegyes galvániszapok feldolgozására.
krómtartalomtól. Az ammónium-karbonátos ammónium-hidroxidos közegben a színesfémek

80%-a feloldódik. Ezt kénsavas kezeléssel 97-98%-os kihozatalig lehet emelni. Ebben a
szakaszban a Fe és Cr 98%-a az értéktelen maradékban marad vissza. Az egyesített kilúgozó
oldatokból oldószerrel extrahálják a rezet és a nikkelt, a maradó cink-karbonát-oldatot

PHARE HU-0008-02-01-0062
termikusan bontják, a tiszta cink-karbonátot visszavezetik a lúgozási lépcsőhöz. A
szabályozott pH-jú oldatból a nikkel-szulfát kikristályosodik, a rezet elektrolízissel választják
le.
IV.1.17.1.2 Goldschmidt-eljárás
A galvániszapot oxidativ lúgos közegben tárják fel, a nátrium-aluminát és nátrium-kromát-

oldat leszűrése utáni maradékot kénsavval továbboldják és ebből az oldatból választják le a
vasat jarosit (KFe3(OH)6(SO4)2) alakban, a rezet extrahálás után szulfátként, az oldatban
maradt vasat, krómot, alumíniumot nátronlúggal történő semlegesítéssel választják le. A cink
és nikkel extrahálását di-2-etil-hexil-foszforsavval végzik, majd sósavval és salétromsavval
cink-klorid-, illetve nikkel-nitrát-oldatot nyernek.
IV.1.10. ábra. Goldschmidt eljárás a galvániszapok feldolgozására.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az eljárás nem biztosítja az anyagok szelektív kinyerését és az alkalikus kilúgozás
cinkveszteséget jelent.
IV.1.17.1.3 Preussag- eljárás
A galvániszap kezelése mérsékelt töménységű kénsav oldattal, szobahőmérsékleten erősen

oxidáló körülmények között történik. Ezzel sikerül a fémek 98-100%-os feltárása, a
visszamaradó szilárd rész hatástalan, és megfelel a deponálhatóság feltételeinek. Az oldott
króm anioncserével kromátként a galvánüzemekben visszaforgatható. A vas-, réz-, cink- és
nikkel-szulfát koncentrált oldatokként nyerhetők, az oldatok besűrítése révén
IV.1.11. ábra. Preussag eljárás a galvániszapok feldolgozására.
kikristályosíthatók, s a szennyvíz semleges sóoldat, amelyből a nátrium-szulfát például

membrántechnikával kiválasztható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.1.17.2 Termikus feldolgozási eljárások
A hidroxidiszapok, annak ellenére, hogy magas a nedvességtartalmuk, a fémtartalom alapján

alkalmasak lehetnek egy meglévő olvasztókemencében való felhasználásra.. Ennek a
törekvésnek két fő akadálya van. Egyrészt a galvániszapok a nagy nedvességtartalom mellett
még különféle illó, mérgező ballasztanyagokat, halogenideket is tartalmaznak, és ezért a
műveletekben nehézségeket okozhatnak, másrészt a gáztisztító rendszert megterhelik, és a
képződött salak minőségét ronthatják. Az alábbi táblázat foglalja össze a jellemző termikus
eljárásokban használt iszapokkal szemben támasztott követelményeket.
A termikus eljárásokban használt iszapok jellemzői
Felhasználó cég Követelmény Zavaró Pozitív, semleges

NA >10% Cu Cd, Cr, halogén Pb, Ni, Sn, szulfát
-
Berzelius >20% Zn Ni, Cr, Cd, Cl , Pb, Sn
szulfát, cianid
Kayser Lünen >30% Cu Cr, Mn, Cd, Pb, Sn, Ni, Zn
szulfát, alkáli 2% felett
EW Weisweiler >30% Cr S, halogének, Cu, V, P, Pb, Fe, Ni, szerves anyag
Cd, alkáli 2% felett
E követelmények között az alkálifém-tartalomnak van kiemelkedő jelentősége, mert ez

növeli a fémek illékonyságát, megterheli az elszívórendszert, és növeli a salakok vizes
kilúgozásához szükséges vízmennyiséget.
Történtek kísérletek a szulfid- és szulfáttartalmú iszapok és réz-, valamint nikkeltartalmú
nyersanyagokból vas- és ólom-tartalmú, a nemesfémeket megtartó mesterséges kőzeteket
készíteni, amelyek már tovább dolgozhatók konverterben. Megfelelő adalékanyagokkal
(például pirit) a beadagolt anyagok kénezése is lehetséges.
A fémben szegény galvániszapoknál az egyetlen lehetőség az iszapok ártalmatlanítása. Ez
annyit jelent, hogy a fémet olyan formába kell hozni a hulladékban, amely nem kíván
különleges kezelést, és így környezetkímélő módon lerakható, vagy mint töltőanyag
útépítéshez felhasználható. Ilyen célt szolgál az amorf üvegmasszává történő ömlesztés is. A
két legáltalánosabb irányzat szerint az iszapokat vagy színes üvegek gyártásánál alkalmazzák
és az így előállított üveget az épületek üvegezésére használják, vagy a kerámiaiparban
hasznosítják mázanyagok előállítására.
Mindezen törekvések hátránya, hogy növelik a maradék tömegét és fel nem használás
esetén terhelik a lerakóhelyeket.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Irodalom
1. Vígh Csaba, Ph.D. disszertáció, 1999, (kézirat)

2. Elejalde, C.; Romero, F.; Diaz, J.M.: Separation and recovery of heavy metals from
hydrometallurgical effluents by solvent extraktion, Fresenius’ Journal of Analytical
Chemistry 340.k. 3.sz. 1991 máj. p.182-185
3. Edwards, J. A.: Improved treatment of plating waste-water, Product Finishing 42.k. 8.sz.
1989. p.10
4. Desai, K. D.: Treating Metal Finishing Wastewater, Industrial Finishing 66.k. 3.sz. 1990.
p.26-29
5. Kovach, J.: Reduce Water Usage and Hazardous Wastes
Metal Finishing 88.k 11.sz. 1990. p.15-18
6. Lawson, J. R.; Stevens, R. P.; Stephens, W. A.: Where’s Yhe Tricky Waste?
Pollution Engineering 24.k. 9.sz. 1992 máj. 1. p.42-48
7. Regan, R. W.; Draper, C. E.; Leu, R.: Permeable Treatment Beds for Plating Sludge
Disposal, Journal of Envionmental Engineering, 117.k. 5.sz. 1991. szept-okt. p.559-572
8. Bosse, K.:Umweltschutz im Bereich der Oberflächenbehandlung – Übersicht über die
gesetzlichen Regelungen
Jahrbuch Oberflächentechnik, 49.k. 1993. p.427-451
9. M. Zobb I.: A CHEMELEC eljárás, mint a galvánszennyvízkezelés új alternatívája a BHG
Híradástechnikai Vállalatnál, Magyar Vízgazdálkodás 8.sz. 1989. p.16-17
10.Brooks, C. S.: Metal Recovery by Selective Precipitation, Part I–Hydroxide Precipitation
Metal Finishing 88.k. 11.sz. 1990. p.21-26
11.Kerney, U.; Nagill, M.: Aufarbeitungsmöglichkeiten schwermetallhaltiger Schlämme
Erzmetall 44.k. 11.sz. 1991. p.548-556
12.Hulladékgazdálkodási kézikönyv, Szerkesztő: Dr. Árvai József, Műszaki kiadó, Bp., 1995.
13.Bonnemay, Mauriec; Royon, Jean: Electrolytic recovery of zinc from residues
(Societe dáEtudes pour la Recuperation Electrolytique du Zinc (SEPREZ)) Ger.
Offen. 2,739,970(Cl.C25C11 16), 16 Mar 1978, Fr. Appl. 76/27, 302, 10 Sep 1976; 37 pp
14.Lancy, L. E: Waste treatment and hazardous waste management problems facing the metal
finishing industry in Pennsylvania, Report No. LW8407, Envir. Resour. Res. Inst.,
Pennsylvania State Univ., University Park, Pa. 1984
15.Vigh, Cs.: Galvániszapok hasznosítása I.
TDK dolgozat, Miskolc 1992
16.Vigh, Cs.: Galvániszapok hasznosítása II.
TDK dolgozat, Miskolc 1993
17.A fémfeldolgozó iparban keletkező galvániszapok és egyéb hulladékok hasznosítása
kerámiatermékek előállításában, Műszaki Információ – Hulladékok és
másodnyersanyagok hasznosítása, 12. 1995. p. 53-58.
18.Levitskij, L. A.; Biryuk, T. V.: Brownscale ceramic pigments based on galvanic slime,
Steklo i keramika, 3. 1995. p. 3-7.
19.Harrach, W.; Hajnal, J.: Cu, Ag, Au hidrometallurgiai kinyerése hazai anódiszapokból,
Bányászati és Kohászati Lapok, 10. 1988. p.466-469.-
20.Adalbert, Prior: Eljárás savas Fe-tartalmú oldatok feldolgozására, HU208 943 B
szabadalmi leírás.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2 SZÍNESFÉMTARTALMÚ HULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA
IV.2.1 FÉMHULLADÉKOK
E. Fémhulladékok előkészítése
A hulladékok, de különösen az amortizációs hulladékok, ritkán állnak rendelkezésre tisztán,

fajta szerint elkülönítve. A legtöbb fémes hulladékot a beolvasztásra elő kell készíteni,
amelynek célja a fajták szerinti minél tökéletesebb elkülönítés.
Tekintettel a műveletek sokrétűségére, az előkészítést külön fejezetben, fizikai, piro- és
hidrometallurgiai előkészítés bontásban tárgyaljuk.
E.1 Fém- és fémtartalmú hulladékok csoportosítása
A hulladékok eredetük szerint gyártási vagy amortizációs hulladékok.

Gyártási hulladékok: a gyártás során
- visszamaradó, eredeti célra nem használható anyag (rúd- és lemezdarabok, forgács stb.),
- elrontott, javítással használhatóvá nem tehető selejtes (anyag, eszköz) termék,
- keletkező, fémeket, fémvegyületeket tartalmazó melléktermék (fölzék, kaparék, szálló-
por,…),
- keletkező, fém- és/vagy fémvegyület-tartalmú maradvány (salak, iszap,…),
- képződő fémtartalmú hulladékoldatok (páclevek, galvánfürdők, mosóoldatok…).
Amortizációs hulladékok:
A használat során tönkrement, fizikailag és/vagy erkölcsileg amortizálódott, és begyűjtés ré-
vén visszakerült fémes (ócskafém) vagy féme(ke)t is tartalmazó, ill. fémtartalmú (nem fémes
állapotú) szilárd termékek (anyag, eszköz, berendezési tárgy) és oldatok (pl. fényképészeti
oldatok).
Megjelenési formájuk szerint (l. MSZ 2671):
Darabos hulladék
- adagolható
- bálázott
- aprított
- nem adagolható
Forgács
- apróforgács
- brikettezett apróforgács
- szálas forgács
- bálázott szálas forgács
Egyéb hulladék (fölzék, salak, reve, iszap, stb.)
Bontandó hulladék (pl. földkábel, géproncs).
Fajta szerint a fémhulladékok lehetnek alumínium-, réz-, nikkel-, horgany-, stb. hulladék, ill.
ezek ötvözeteinek hulladékai.
E.2 Fémhulladékok fizikai előkészítése
A hulladék-előkészítés műveleteit – amelyeket a E.1. ábra különböző típusú fémhulladékok

előkészítése esetén összefoglalóan mutat – három fő csoportra bonthatjuk:
- darabnagyság változtatása,
- darabnagyság szerinti elkülönítés (osztályozás),
- fajta szerinti elkülönítés (dúsítás).

PHARE HU-0008-02-01-0062
E1. ábra. Fémes másodnyeranyagok előkészítési műveletei [E8]
E.21 A darabnagyság változtatása
A darabnagyság változtatásának kettős célja lehet

- a következő művelet(ek)hez megfelelő darabnagyság elérése,
- a hulladék feltárása.
A megfelelő darabnagyság lehet a meglévőnél kisebb vagy nagyobb. Az előbbit aprítással, az
utóbbit brikettezéssel vagy pakettezéssel érhetjük el.
A feltárás, amelynek az a célja, hogy a hulladékban lévő különböző anyagokat különálló da-
rabokra bontsuk, elősegítve ezzel a fajták szerinti elkülönítést, bizonyos hulladékok esetén
megoldható szétszereléssel (csavarkötés), de nagyüzemi feldolgozás esetén elsősorban aprí-
tással érhető el.
E.21 Aprítás És a továbbiakban is hibás!
Az aprítás célját már megismertük. Mértékét a következők befolyásolják:

- a hulladékban lévő anyagfajták és azok tulajdonságai,
- a fémes anyagok alakja, mérete (elsősorban falvastagsága),
- az alkotók egymáshoz való kötései (dugaszolt, csavar-, hegesztett, forrasztott,
diffúziós kötések, bevonatok),

PHARE HU-0008-02-01-0062
- az aprítás során fellépő mechanikai igénybevétel módja, intenzitása, sebessége,

- a hulladék összetevőinek hőmérséklete.
Aprításra különböző erőhatásokat, ill. igénybevételeket használnak: nyírást, húzást, hajlítást,
csavarást, ütést.
IV.211 Vágás (darabolás)
Erőhatás tekintetében legegyszerűbb aprítás a vágás, amit hosszú, nagy kiterjedésű hulladé-
kok darabolására használnak. Ennél az eljárásnál szinte kizárólag nyíróerő aprít. Szélesebb
értelemben a vágáshoz tartoznak a nagy hőmérsékletű technológiák a lángvágás, a lézeres
vágás és a plazmavágás, de a hideg-technológiák közé sorolható erős vízsugárral való vágás
is. Az utolsó kivételével ezek a térben nagy kiterjedésű hulladékok, roncsok felaprításánál
nélkülözhetetlenek.
A hidegvágás esetén a légszennyezés kisebb, nem keletkeznek mérgező gázok, fém- és fém-
vegyület-porok.
Hideg vágásra különböző típusú ollókat használnak, amelyek lehetnek hordozhatók és rögzí-
tett helyzetűek [IV.1-IV.3].
A hulladékvágó ollók egyik éle rögzített, a másik mozgatható. A mozgó él egyes pontjai kör-
pályán közelíthetik meg az álló élt (aligátor-tip. ollók; IV.2. ábra), vagy azzal párhuzamosan
mozoghatnak (gillotin-tip. ollók). Az előbbieket a hordozható, az utóbbiakat inkább a rögzített
helyzetű ollók között találjuk meg. Az élt mozgathatják és a nyíróerőt létrehozhatják mecha-
nikus vagy hidraulikus úton.
A mozgatható aligátor-ollók vágófejét úgy is kialakíthatják, hogy ne csak vágja, hanem össze
is roppantsa a roncsot. Az utóbbiakat általában nem fém roncsok bontására használják.
IV.2. ábra. Hidraulikusan működtetett alligátor-olló [IV.33].
IV.212 Kalapácsos törők
Rendkívül előnyös az aprítás a nyíró, húzó, hajlító, csavaró és ütő (nyomó) igénybevétel
kombinációjával, amit elsősorban a kalapácsos törők valósítanak meg. Ezek néhány bevált
típusának elvi vázlata a IV.3. ábrán látható [IV.4].
A kalapácsos malmokban az általában vízszintes, ritkábban függőleges tengelyű forgórészre
több sorban csuklósan rögzítik a kalapácsokat, amelyek a tengely forgása közben fejtik ki a

PHARE HU-0008-02-01-0062
fent említett erőhatásokat. Ezek a malmok különösen alkalmasak a feltáró aprításra, ezért vi-
lágviszonylatban rendkívül elterjedtek, használják könnyű acélhulladékok, alumínium- és
alumíniumötvözet-hulladékok, ólomakkumulátor-hulladékok, elektrotechnikai és elektronikai
hulladékok, háztartási hulladékok stb. aprítására.
a-e: vízszintes forgórésszel

f: függőleges forgórésszel
1: forgórész a kalapácsokkal
2: üllő
3: rostélyrács
4: lehetőség a tömör hulladékdarabok eltávolítására
E3. ábra. Kalapácsos törők típusai [E4]
E.212.1 Sredderek
Kalapácsos törőkből (az 1950-es évek végén) fejlődtek ki a nagy teljesítményű sredderek,
amelyeket előszeretettel használnak nagyméretű (vas) hulladékok pl. autóroncsok aprítására
(E.4. ábra).
E4. ábra. Shredder vázlatos metszete [E6].


PHARE HU-0008-02-01-0062
Vannak akik kiszélesítik a sredderek körét és mindazokat az aprító-berendezéseket ide sorol-

ják, amelyekben vízszintes vagy függőleges tengelyre szerelt fogas tárcsák, fogas gyűrűk és
rögzített vagy csuklósan mozgó rudak, kalapácsok végzik a beadott anyag aprítását. Eszerint a
meghajtó-motor teljesítményétől függően beszélnek kis teljesítményű, u.n. mini-sredderekről
(0,5-250 kW), közepes méretű (250-750 kW) és nagy méretű (750-2200 kW) sredderekről.
Ma már használnak "igen nagy méretű" sreddereket, amelyek motorteljesítménye eléri az
5000 kW-ot is. A közepes méretű berendezések éves teljesítménye (a betáplált hulladék tö-
megében kifejezve) 10-40 kt, a nagyoké 50-250 kt, a mega-sreddereké meghaladhatja a 600
kt-át [E.33].
A sredderek, ill. ezekkel végzett aprítás előnye, hogy
- gépkocsikat és hasonló méretű roncsokat maradéktalanul képesek összezúzni;
- a fémeket és nemfémes részeket külön termékben kapják meg.
Eleinte a sredderek előtt alkalmaztak tépő-gépeket, u.n. cerdirátorokat, amelyek kis fordulat-
számú, nagy nyomatékot kifejtő aprító-gépek voltak. Ezekben (E.5. ábra) általában két ellen-
tétes irányban forgó tengelyre szerelt vágókerekek vannak. A tengelyek fordulatszáma kisebb
60 l/min-nél és a tengelyek közötti fordulatszám-eltérés 30-50% között változik. A berende-
zésbe adagolt hulladékot az egymásba kapcsolódó vágókerekek valósággal eltépik, szétnyír-
ják a tengelyek különböző sebessége és a vágókerekek közötti szűk rések következtében.
Keskeny vágókerekekkel felszerelt géppel finomabb, széles vágókerekek esetén durvább őr-
leményhez juthatnak. A kapott őrlemény azonban sohasem egyenletes szemnagyságú [E.7].
Ma már használnak három vágókerekes cerdirátort, amelynél mindhárom kerék fordulatszáma
lényegesen különbözik.
E5. ábra. Kis fordulatszámú vágókerekes shredder [E7].
Természetesen ezek a gépek önálló őrlőberendezésekként is használhatók.

Újabban ismét feltűnnek a cerdirátorok, különösen ott (pl. Japánban), ahol a gépkocsikat pa-
kettezik aprítás előtt. Ilyenkor a pakettek szétszaggatására előnyösen használják a szaggató-
kat. Nagy előnyük még az, hogy utánuk lényegesen kisebb teljesítményű sredderrel végezhe-
tik el a megfelelő minőségű aprítást.
A sredderek méretének és teljesítményének növelésével nem sikerült megoldani a nehéz ré-
szeket tartalmazó hulladék gond nélküli aprítását, mert a gép egyes alkatrészei (kalapácsok,
ezek tengelyei, üllő, csapágyak) roncsolódhattak ill. megsérülhettek, amellett a konstrukcióból
következően a nagy és fel nem aprítható darabok nem távozhatnak el a kihordónyíláson át.
E kérdés megoldására fejlesztették ki az u.n. kondirátort (E.6. ábra), amely a sreddertől eltérő
működési módja miatt alkalmas nagy tömegű darabok (600 kg-ig) aprítására is. A berende-
zésben hidraulikusan működtetett nyomófedél és hengerpár tömöríti a hulladékot és juttatja a
körbefutó kalapácsok és az üllő közé. A felaprított darabok a függőleges helyzetű rostély nyí-
lásain át hagyják el a berendezést. Minthogy a rotor a betáplált anyaggal egy irányba forog és

PHARE HU-0008-02-01-0062
az üllő felfelé kitérhet, a kondirátor belső tere pedig a szállítás irányában bővül, sem a terje-
delmes, sem a hosszú hulladékok nem akadályozzák a munkamenetet. Ezek a darabok nem
zúzódnak ugyan szét, de az intenzív ütések hatására megszabadulnak a szennyezésektől, fes-
téktől és nemfémes bevonatoktól, azután pedig a rostély billenése által könnyen kijutnak a
berendezésből. Nehéz darabokat tartalmazó hulladék aprításakor a rotort kis fordulatszámmal
kell működtetni. Nagy fordulatszámmal csak könnyű hulladékot szabad aprítani [E.6].
E6. ábra. Kondirátor vázlatos metszete [E6].
A legtöbb hulladék-feldolgozó telep nagy fordulatszámú (> 600 l/min) sredderekkel dolgozik,
mert ezek teljesítménye nagy és a hulladék feltárásának mértéke jó. Azonban jelentős hátrá-
nyai is vannak. Ilyenek a nagy teljesítményfelvétel, a zajos üzem, az alkatrészek gyors kopá-
sa, de főleg a nagy por és az erős felmelegedés miatti gőzképződés (olajgőz vagy kékfüst). Ez
utóbbi könnyen robbanást is okozhat, ami a berendezést rongálja.
Az ipari centrumok közelébe telepített sredder-üzemekkel szembeni szigorú környezetvédel-
mi előírások az ilyen üzemeket a technológia módosítására késztették. A levegőtisztaság
megőrzése érdekében bevezették a nedves sredderezést. Aprítás közben pontosan adagolt
vízmennyiséget juttatnak az aprítógépbe. Emiatt csökken a hőmérséklet, nem keletkezik olaj-
gőz, így ennek égéséből származó légszennyezés megszűnik, a robbanások gyakorisága és az
ezzel okozott kár csökken, a levegőbe nem kerül por, tisztább az aprított hulladék, ritkább a
leállás és az energiafogyasztás is csökken. Ezzel szemben nincs lehetőség a könnyű, nemfé-
mes (pl. műanyag) részek légszérrel való eltávolítására, ami miatt a termék százalékos fémtar-
talma lecsökken. A hulladékot aprítás után vízsugárral lemossák, hogy a szennyezett vízből
rárakódó réteget eltávolítsák. A környezetártalom csökkentése végett víztisztításra és a víz
visszaforgatására szükség van.
A víztisztítás költségeinek csökkentése érdekében a sredderbe nem vizet, hanem szabályozott
mennyiségű vízpermetet juttathatnak, ezáltal a nedvesítés előnyei mellett a szennyvíz mennyi-
sége jelentősen csökkenhet.
A gépjármű aprító sredderekbe a roncsok egyenletes adagolását lejtős adagoló csúszda és an-
nak alsó felében forgó adagoló görgők végzik. A görgők által összenyomott roncsok bekerül-
nek a rotor-házba, ahol a forgórészre csuklósan szerelt "kalapácsok" a rotor-ház belsejében
elhelyezett nagy szilárdságú üllőhöz, ill. törőrúdhoz vágva aprítják az anyagot. A kalapácsok
az aprított anyagot a vastag, kopásálló lemezekkel bélelt rotor-házban tovább vonszolják,
ahol az tovább aprítódik, majd a megfelelő méretű darabok az alul vagy felül (esetleg alul is
és felül is) elhelyezett rostélyon át elhagyják a berendezést. Az összezúzhatatlan darabok "ki-
dobó-ajtón" át hagyhatják el a rotorházat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A szárazon működő sredderekből a könnyű-frakciót légárammal hordják ki, miáltal a nehéz-

frakció fémekben feldúsul. Az így eltávozó könnyű frakciót ciklonokban, porzsákokban nye-
rik ki a légáramból. A megtisztított levegőt visszavezetik a berendezésbe.
A sredder-üzemhez az említetteken kívül számos kiegészítő berendezés tartozhat, amelyekkel
az őrleményből a mágneses részt eltávolítják, esetleg az így kapott színesfémekben feldúsult
őrleményt tovább szeparálják, stb. Fontos részei az üzemnek a berendezések közötti összeköt-
tetést biztosító szállítószalagok és tároló-helyek.
E.212.2 Forgácsaprítók
Az aprítógépeket a kívánalmaknak megfelelően kell megválasztani, ill. módosítani. Ezek kö-

zül legfontosabb a hulladék jellege, fizikai-mechanikai tulajdonságai. Ennek megfelelően for-
gácsaprításra átalakított, vagy e célra tervezett aprítóberendezéseket használnak. A leggyako-
ribb forgácsaprító berendezés a kalapácsos törő (E.7. ábra), a szárnyas törő (E.8. ábra), és a
vágómalom (E.9. ábra). Ezeket többnyire egyfokozatú aprítóként használják, bár előfordul a
kétfokozatúként való kombinálásuk (pl. szárnyas és kalapácsos törő).
1-tengely; 2-forgórész; 3-ütő gyűrűk 1-ház; 2-3- tengelyek; 4-5-forgó kések

4-tengelyek; 5-rostély; 6-nagyobb 6-7- álló kések
darabok kihordása

PHARE HU-0008-02-01-0062
E7. ábra. Kalapácsos törő [E8]. E8. ábra. Szárnyas törő [E8].
A megfelelő forgácstörő kiválasztása a felhasználási helytől is függ. Ipari üzemekben, a for-

gács keletkezési helyén, ahol külön tárolják a forgácsot – így kisebb a lehetőség a nagyobb
darabos hulladékkal való keveredésre –, más törőt választanak, mint a kimondottan hulladék-
feldolgozó üzemekben, ahol a keveredés szinte megakadályozhatatlan. Emellett természetesen
a forgács tulajdonságai (törési tulajdonságai, szilárdsága, alakíthatósága) valamint a törést
követő műveletek (pl. brikettezés) a kiválasztás további kritériumai.
E9. ábra. Vágómalom [E8].
A fémfeldolgozó ipar üzemeiben, ahol az a feladat, hogy a forgács tárolási szállítási és adago-
lási körülményeit javítsák meg, leggyakrabban kalapácsos- vagy vágómalmot, ritkábban szár-
nyas-malmot használnak. Ha a további brikettezés kisdarabos (< 50 mm) forgácsot kíván,
akkor megfelelően kis szitanyílású kalapácsos malmot (esetleg szárnyas malommal kombi-
nálva) vagy kisebb vágóél-távolságú vágómalmot használnak. A vágómalom előnye a kalapá-
csos malommal szemben az, hogy kisebb a meghajtási teljesítménye (~ 5o%-kal), rázkódás-
mentesen dolgozik és lényegesen kisebb zajártalmat okoz. Ezzel szemben a kalapácsos ma-
lomba bekerülő tömör hulladékdarabok nem okoznak üzemmegszakítást. A hulladék-
feldolgozó üzemekben a sokféle telephelyről származó, gyakran nagyobb darabokkal kevere-
dő forgácsok aprítására inkább szárnyasmalmot, valamint nagyméretű kalapácsos törőt hasz-
nálnak. Szívós forgácsok (pl. nagy ötvöző-tartalmú acélforgács) aprítására viszonylag kisebb
méretű forgácstörők felelnek meg. Erre a célra vágómalom és némelyik kalapácsos malom is
megfelel [E.8].
E.213 Kábelhulladékok előaprítása


PHARE HU-0008-02-01-0062
A műanyag- és gumiszigetelésű kábelhulladékok és hasonló anyagok előaprítására a forgóol-

lók és a lassújáratú zúzómalmok, valamint a késes zúzómalmok terjedtek el. Ezek egy-egy
típusának vázlatos metszetét mutatja be a E.10. ábra. Az utóbbiakkal a műanyag- és gumiszi-
getelésű réz- és alumíniumkábelek hulladékából a két fém 99%-nál nagyobb kihozatallal tár-
ható fel [E.8].
E10. ábra. Forgóolló- (a) és zúzómalom- (b, c) típusok [E4].
E.214 Aprítás mélyhűtött állapotban
Az előzőekből érzékelhetjük, hogy az aprítás energiaigényes folyamat és nem mindig sikerül

a jó feltárás, különösen, ha többféle anyagból álló rétegelt vagy a más anyaggal körbefogott
(bezárt) részeket próbálunk kiszabadítani. Ez különösen akkor nehéz, ha a külső anyag szívós,
plasztikus. Ilyen esetben segít a mélyhűtés, a kriotechnológia. Alkalmazásának alapja az,
hogy a hőmérséklet csökkenésekor néhány fém (ferrites és ferrit-perlites acél, gömbgrafitos
öntöttvas, cink) és a legtöbb nagy molekulatömegű polimer (műanyag) szilárdsági tulajdonsá-
gai megváltoznak. Meghatározott hőmérsékleten ezek az anyagok ridegtöréssel törnek, látható
plasztikus alakváltozás nélkül. A törésviszonyok hőmérséklettel való változása a fémeknél a
kristályszerkezetre, műanyagok esetén a változó szerkezeti átalakulásra vezethető vissza
[E.8]. A hulladék teljes vagy szelektív elridegedése révén elérhető előnyök sokrétűek. Elekt-
romotorhulladék a hűtést követően kalapácsos malomban aprítva rendkívül jól feltáródott (50
kg darabnagyságig). Hasonlóan jó eredményt értek el kábel-, különösen alumíniumkábel-
hulladékokkal. Figyelemre méltó a kábel szigetelőanyagától függő nagy különbség a hűtőfo-
lyadék felhasználásában [E.8]:
anyag kg N2(foly)/kg anyag

polipropilén 0,14
PVC 0,41
gumi 0,64
polietilén 0,81
Előnyös lehet cinktartalmú hulladékok, fehérbádog-lemezek, elektrotechnikai és elektronikai

(komplex) hulladékok kriotechnikai előkezelése.
Hűtőközegként leggyakrabban folyékony nitrogént használnak (forráspontja 76 K). Emellett
azonban kísérleteznek más hűtőanyagokkal is, ilyen pl. a folyékony levegő, a szárazjég vagy a
szárazjég és metanol bizonyos arányú keveréke. Az ezekkel beállított optimális hőmérsékletet

PHARE HU-0008-02-01-0062
és az optimális hűtési időt, amellyel a ridegtörés elérhető, a kezelendő hulladék fajtája hatá-
rozza meg. Az utóbbi ritkán másodperc (PVC esetén 5 s), gyakrabban perc (acél 2,8 min)
nagyságrendű [E.9].
Nemcsak kisméretű hulladék esetén használták a mélyhűtést, hanem pl. Belgiumban 1968-ban
szabadalmaztatták az autóroncsok folyékony nitrogénben való előhűtését és ezt követő aprítá-
sát (BP 718599 v.25. 7. 1968). Az INCH-Scrap (International Center for High quality scrap)
lüttichi kísérleti berendezésében az autóroncsot először pakettálták, a 60x60x(80~120) cm
méretű paketteket kb. l óra összes tartózkodási idő alatt -120 °C-ig lehűtötték és 25 t/h telje-
sítményű sredderben felaprították. A folyékony nitrogén felhasználása kb. 0,3 l/kg aprított
anyag volt. A hűtéssel jelentősen csökkent az aprítás energiaköltsége [E.10]. Az eljárás elvi
vázlata látható az E.11. ábrán. Ennek ellenére az eljárás nagy méretű roncsok esetén a vártnál
nagyobb hűtési költségek miatt nem terjedt el.
1 Feladás
2 Adagoló spirális
3 Hűtő-szállító spirális
4 Malom
5 Bunker
6 Gázszűrő
7 Ventilátor
8 Gáz visszavezetés
9 Cseppfolyós gáz bevezetése
E11. ábra. Mélyhűtésen alapuló eljárás [E33]
E.215 A darabnagyság növelése
Laza szerkezetű fémhulladékok (mint a vékony lemez, fólia, tubus, doboz, forgács) tárolása és
szállítása térfogatigényes. Emellett az átrakás valamint a kemencébe való beadagolás kényel-
metlen és lassú. Az adagolás elhúzódása miatt hosszabb ideig van az anyag az oxidáló at-
moszférájú kemencetérben, emiatt megnő az értékes fém leégése. Ezek a hátrányok kiküsz-
öbölhetők, ill. csökkenthetők a hulladék térfogatának csökkentésével, ill. (térfo-
gat)sűrűségének növelésével.
E.215.1 Brikettezés
Viszonylag nagy sűrűség érhető el a laza hulladék brikettezésével. Az eredmény a tárolási és

szállítási körülmények valamint az olvasztási körülmények, mint az adagolási idő, olvasztási
idő, a leégés és mindezeket magába foglaló fajlagos energiafogyasztás változásával mérhető.
A brikettezéssel a tárolási és szállítási viszonyok egyértelműen javulnak. Az olvasztási kö-
rülményeket pl. vashulladékok esetén kedvezően befolyásolja. Természetesen ez nem jelenti
egyben a gazdaságosságot, amely nem lehet egyértelműen jó eredményű, hisz a brikettezés
világviszonylatban kevéssé terjedt el. Ez utóbbi mondható el a színesfémforgács brikettezésé-
re is, hozzátéve azt is, hogy még a technológiai előnyök sem egyértelműek. Azt tapasztalták,

PHARE HU-0008-02-01-0062
hogy a kisebb sűrűségű (pl. 4-5 t/m3 sűrűségű réz- és rézötvözet) forgács-brikettek leégési
vesztesége nagyobb, mint a laza forgácsé. Ez a hosszabb beolvadási idővel magyarázható.
Ezért brikettezés helyett a laza forgács adagolását javító (pl. adagoló csatornát), valamint a
forgács és olvadék jobb keveredését elősegítő speciális készülékeket és az adagolásnak a be-
olvadással való jobb összehangolását javasolják. Emellett lángkemencében való olvasztáshoz
nagy nyomású brikettezéssel készült, nagy sűrűségű brikettek használatát javasolják [E.8].
A hagyományos brikettprések nagy statikus nyomással tömörítik a hulladékot. A tömörítő erő
az 5.108 N/m2-t is túllépheti, ami miatt rendkívül nagy tömegű (35 t), hidraulikus brikett-
préseket szerkesztettek. Az ily módon előállított brikettek közepes sűrűsége és szilárdsága
sem megnyugtató, és ezek a tulajdonságok a brikett hossza mentén jelentősen változnak. Ez
különösen szállítás során a brikett töréséhez, sőt széteséséhez vezethet, ami mindenképp mi-
nőségromlást jelent [E.11].
A brikettek tömörebbé tételére a következő eljárásokat használhatják:
- brikettezés kötőanyag használatával,
- folyamatos brikettezés nyitott süllyesztékben,
- nagy hőmérsékletű brikettezés elektromos fűtéssel,
- nagy nyomású brikettezés robbantással,
- hidegbrikettezés nagy nyomással,
- vibrációs brikettezés.
Ezek közül a nyitott süllyesztékben (hengerprésekben) való brikettezés (E.12. ábra) elterjedt-
sége közepes. Legelterjedtebb a nagynyomású hidegbrikettezés. A vibrációs brikettezéssel a
Krakkói Műszaki Főiskolán foglalkoztak a brikettek minőségjavítása céljából. Kísérleti ered-
mények alapján rézötvözet-forgács tömörítése ipari vibrációs brikett-prést terveztek [E.11].
E12. ábra. Hengeres prés
E.215.2 Pakettezés
Laza hulladékok tömörítésére a legelterjedtebb eljárás a pakettezés ill. bálázás. Elsődleges

célja a tárolás, rakodás és szállítás könnyítése, de a kemencébe való adagolást és a beolvadás
körülményeit is befolyásolja. Minél tömörebb a bála, annál mélyebbre süllyed az olvadékba,
így kevésbé érintkezik a kemence-atmosztférával, csökken a leégés.
Az E.13. ábra hidraulikusan zárható fedelű és két irányban is hidraulikusan tömörítő bálázó-
gép vázlatát és munkafolyamatait mutatja [E.12].

PHARE HU-0008-02-01-0062
E13. ábra. Hidraulikus pakettprés működési elve [E12]
E.22 Darabnagyság szerinti elkülönítés (osztályozás)
A hulladékaprító gépek általában nem adnak egyenletes szemnagyságú őrleményt, ugyanak-

kor a feltárás hatásfokának javítása vagy a következő, pl. dúsító művelet eredményessége
érdekében meghatározott szemnagyság-tartományú anyagra van szükség. Első esetben egyfo-
kozatú osztályozást vezetnek be, amely vagy megakadályozza, hogy az anyag a kívántnál
nagyobb szemnagysággal lépjen ki az aprító berendezésből, vagy a kívántnál nagyobb dara-
bokat visszajuttatja az aprítógépbe. Ezt a célt szolgálják az őrlőgépbe épített rostélyfelületek
vagy a külön működtetett egyfokozatú osztályozók síksziták, vibrátorok vagy dobsziták.
A E.14. ábra példaképpen hulladékosztályozásra szolgáló dobszita vázlatát mutatja be [E.14].
A dob felületén három zónában más-más méretű nyílások vannak, ennek megfelelően négy
különböző szemnagyság-tartományú terméket állít elő.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E14. ábra. Forgácsosztályozó dobszita [E14]
A szemnagyság szerinti osztályozás – különböző mechanikai tulajdonságú, ill. különböző

mértékben aprítható alkotók esetén – egyidejűleg dúsulást is jelenthet, különösen fém-
nemfém elválasztás esetén. Szelektív aprítás és ezt követő dúsító osztályozás
kriotechnológiával elősegíthető.
E. 23 A hulladékok fajta szerinti elkülönítése (dúsítása)
A hulladékokat – az ércelőkészítésben használt elvek szerint – az egyes alkotók fizikai tulaj-

donságai közötti különbség alapján dúsítják (szeparálják).
A legrégebbi módszer a kézi válogatás, amelyet még ma sem sikerült teljesen helyettesíteni
gépi vagy automatikus eljárásokkal. A kézi válogatás alapja a szemrevételezéssel való azono-
sítás. Ez rendkívül nagy gyakorlatot igényel. A tapasztalt fémválogatók nem csak a hulladék-
darab színét, alakját, tömegét veszik figyelembe, hanem a darab eredeti funkcióját, felhaszná-
lási területét is. Ezekből nem csak a fém fajtájára, hanem az ötvözet típusára is következtet-
hetnek.
A válogatást ma már megkönnyítik a különböző mechanikus azonosító módszerek. A kémiai
elemzések elég lassan mutatnak eredményt, bár ezek egyszerűsített, specifikus módszerét, a
cseppelemzést ma is előszeretettel használják néhány fém (réz, magnézium, stb.) azonosításá-
ra.
Vas-, alumínium- és rézötvözetek esetén a hulladék azonosítására jól használhatók az elekt-
romos vezetés mérésén alapuló eljárások, ill. műszerek. A modern műszer számítógéppel ösz-
szekapcsolva mérés közben összehasonlítja a mért értéket a számítógép memóriájában tárolt
adatokkal, ami alapján jó közelítéssel adja meg az ötvözet fajtáját.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hulladék-felismerés szolgálatába állítottak ma már olyan modern elemző módszereket is,

mint a röntgen-fluoreszcenciás, szikráztatásos és lézersugaras elemzés vagy a modern képfel-
dolgozás, amit például színszerinti válogatásra használhatnak. Radioaktív hulladékok azonosí-
tására sugárzás-érzékelő készülékek felelnek meg. Mindezeket hordozható kivitelben is készí-
tik. [33].
Egyre nagyobb jelentősége van a kézi válogatáshoz sorolható szétszerelésnek. A fogyasztási
cikkek annyira összetettekké váltak, hogy az újrahasznosításhoz először szét kell szerelni
azokat, mielőtt a mechanikus feldolgozáshoz vinnék. Gondoljunk csak a gépjármű-roncsokra,
amelyek több száz féle anyagot tartalmaznak. Ezek egy része használt alkatrészként értékesít-
hető, más része viszont veszélyes (pl. üzemanyag-maradék) vagy környezetre káros anyag
(olajok, akkumulátor és ebben lévő sav), ezért célszerű eltávolítani. Szétszerelésnél kinyerhe-
tők az alumínium alkatrészek és pl. a réz kábelek, a hűtő, amelyek feldolgozása így egysze-
rűbbé válik és a maradék-anyag feldolgozását is könnyíti [33].
E. 231. Dúsítás a súrlódó erők különbözősége alapján
Az egyik legegyszerűbb (mechanikai) szeparátor a vibrációs osztályozó, amely ferde helyzetű

(α =20-30° ) lap. A vibrációt 900-1000 l/min fordulatszámú motor biztosítja. A lap közepére
helyezett vegyes hulladék részecskéire a gravitációs erőn kívül a vibrációból származó erőha-
tás és a súrlódó erő hat. A súrlódási együttható különbözősége miatt a részecskék különböző
irányba mozdulnak el, ill. haladnak a lapon. Az anyagkeverék mozgását az korlátozza, hogy
az ellentétes irányba mozgó komponenseknek egymáson (ill. a közöttük kialakuló hézagokon)
kell áthatolniuk. Az elválasztás hatásossága több vibrációs lap egymás után kapcsolásával
növelhető (E.15 ábra).
Vibrosort néven ipari berendezések is működnek (E.16 ábra), amelyeket főleg kábelhulladé-
kok osztályozására használnak. Gondot okozhat a hengeres gumidarabkák elválasztása, ame-
lyek gördülő súrlódása kisebb lehet, mint a kisebb (csúszó) súrlódási együtthatójú fémré-
szecskéké és így a fémes termék szennyezettségét növelhetik [E.15].
Betáplálás a rendszer közepén (balra), ill. A: feladás; M: (nemvas) fém;

egyik végén (jobbra) NM: nemfémes anyag
E15. ábra. Vibrációs osztályozás elve [E15] E16. ábra. Vibrosort osztályozó [E32]
E.232 Dúsítás a sűrűségkülönbség alapján
Széles skálája van a sűrűségkülönbségen alapuló szeparálásnak. Az eljárásokat a következő

csoportosításban tárgyaljuk:
- nehézszuszpenzós szeparálás,
- szeparálás ülepítőgépekben,
- szeparálás fluidizált rétegben,
- felszállóáramos szeparálás.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E.232.1 Nehézszuszpenziós szeparálás
A sűrűségkülönbségen alapuló elválasztás elvileg legegyszerűbb módja, ha a hulladékot olyan

közegbe helyezzük, amelynek sűrűsége az elkülönítendő alkotók sűrűsége közötti. Ez esetben
a nagyobb sűrűségű darab a közegben lesüllyed, a kisebb felemelkedik.
Kisebb sűrűségű nemfémes anyagok (ρ<1 kg/dm3) elkülönítéséhez víz, ill. bizonyos sók vizes
oldata (1,2~1,3 kg/dm3) használható, de a fémekhez szükséges 2~4 kg/dm3 sűrűségű folyadé-
kok már rendkívül drágák, így ipari méretekben nem jöhetnek szóba. Erre a célra finomra
őrölt ferro-szilícium, magnetit, barit, esetleg galenit és víz megfelelő arányú keverékével elő-
állított szuszpenziót használnak. A nehézszuszpenzió sűrűsége az E.17. ábrának megfelelően
változik a ferro-szilícium, a magnetit, ill. barit térfogat-százalékos mennyiségével. A szusz-
penzió sűrűségének növelésekor viszkozitása is nagymértékben megnő, ami az elválasztást
akadályozza. Az ipari gyakorlatban használt szuszpenziók viszkozitása mintegy 2000-szerese
a víz viszkozitásának [E.33].
Szuszpenzió-sűrűség, kg/m3
4000
3000
2000
Ferro-szilícium
1000 Magnetit
Barit
0
0 10 20 30 40
Szilárdanyag tartalom, tf-%
E17. ábra. A nehézszuszpenzió sűrűségének változása a szilárdanyag mennyiségével [E33]
Bármilyen stabilis is a szuszpenzió, a finom részecskék az elkülönülő termékre rátapadnak. A

veszteség csökkentése érdekében a termékeket lemossák, a mosóvízből ülepítéssel, hidrocik-
lonban (barit), esetleg mágneses szeparálással (magnetit, ferro-szilícium), ill. flotálással (ga-
lenit) nyerik vissza a szuszpenziót képező szilárd anyagot.
A: beadott anyag
F: erőtér
K: könnyű frakció
N: nehéz frakció
E18. ábra. A nehézszuszpenziós szeparálás elve [E4]


PHARE HU-0008-02-01-0062
A nehézszuszpenziós szeparálás elve a E.18. ábrán látható. A gyakorlatban a fázisok elkülö-

nülését még más erőhatásokkal is elősegíthetik (pl. elválasztás hidrociklonban (E.19. ábra),
vagy a hatásfokot javíthatják megfelelő berendezés kialakításával (E.20. ábra).
Kis sűrűségű
anyag
Beadás Lesüllyedő
Felúszó
Nagy sűrűségű
anyag
Feladás
E19. ábra. Hidrociklon E20. ábra. Nehézszuszpenziós szeparátor
Többféle sűrűségű anyag elválasztásához több berendezést kapcsolnak sorba, amelyekben

különböző sűrűségű szuszpenzió van. Egyidejűleg több terméket állítanak elő az E.21. ábrán
bemutatott háromtermékes nehézszuszpenziós dobszeparátorban, amely egyike a leginkább
használt berendezéseknek. A szeparátorba beadott hulladék szemnagysága 6-150 mm lehet
(2,4 m dobátmérő esetén). A két kamrára osztott munkatér egyikében kisebb, a másikban na-
gyobb sűrűségű szuszpenzió (vízzel felzagyolt ferro-sziliciumpor) van. A kisebb sűrűségű
közeggel töltött kamrában általában a szerves anyagot (műanyagot) távolítják el. A nehezebb
fémrészek lesüllyednek és az emelőlemez közvetítésével a második, nagyobb sűrűségű kö-
zeggel töltött kamrába jutnak, ahol az alumínium felúszik, a többi fém lesüllyedve kihordódik
a berendezésből.
1-feladás; 2-nagy sűrűségű szuszpemzió; 3-kisebb sűrűségű szuszpenzió; 4-könnyű frakció,

5-nehéz frakció; 6-közepes frakció
E21. ábra. Háromtermékes nehézszuszpenziós dobszeparátor [E16]


PHARE HU-0008-02-01-0062
A dobszeparátor mindhárom termékéről szitán lemossák a ferro-szilíciumot amit zárt körfo-

lyamatban tisztítanak és visszajáratnak [E.16].
E.232.2 Szeparálás mágneses folyadékban
Az eljárás alapja a nehézszuszpenziós dúsításéval egyezik, azonban itt a közeg megfelelő sű-
rűségét nem víz és szilárd anyag keverékével, hanem a paramágneses vagy ferromágneses
folyadék látszólagos sűrűségének erős mágneses térrel való növelésével érik el.
A folyadékok – a szilárd anyagokhoz hasonlóan – dia-, para- és ferromágneses tulajdonságúak
lehetnek. Pl. a víz diamágneses (szuszceptibilitása κ= -9.10-6), a mangán-klorid oldat
paramágneses (κ= 9.10-4 ). Az ilyen oldatokat erős elektromágnes már érezhetően vonzza.
Ferromágneses folyadékokat ferromágneses anyagok stabilis kolloidális szuszpenziójaként
(hordozó közeg víz vagy szerves folyadék) hoznak létre. A finom, kb. 10 nm szemnagyságú
ferromágneses részecskéket kémiai úton állítják elő, a kolloidok stabilitását a részecske felü-
letén lévő "tensidfilm" biztosítja.
A mágnesezhető folyadékok látszólagos sűrűségnövekedését a mágneses tér következtében
fellépő járulékos nyomásesés okozza. Ez a nyomásesés-többlet növeli a nem mágneses szilárd
részecskére ható felhajtóerőt, azaz a részecske úgy viselkedik, mintha nagyobb sűrűségű kö-
zegben lenne. A közeg elválasztási sűrűsége, megfelelően nagy mágneses térerősség esetén ,
para- és ferromágneses folyadékkal egyaránt elérheti a 20 g/cm3-t [E.17].
Egy (MHS) szeparációs egység vázlatát mutatja be a E.22. ábra. A szeparátor két ilyen egy-
ségből áll, az egyikben az alumíniumot, a másikban (a nagyobb sűrűségű cellában) a réz,
ólom és cink kivételével minden mást elkülönítenek [E.18].
E22. ábra. MHS-szeparációs cella [E18]
E.232.3 Szeparálás aeroszuszpenzióban

Egyenletes, finom szemnagyságú szemcsés szilárd anyagrétegen (pl. homokon) levegőt fúvat-
va át, a rendszer folyadékként viselkedik. Ha ebbe az u.n. fluidizált rétegbe juttatjuk a szepa-
rálandó anyagot, a kisebb sűrűségű részecskék lebegnek, a nagyobb sűrűségűek lesüllyednek.
Különböző anyagféleségekkel a fluidizált ágy sűrűsége változtatható. Ilyen elven működik a
Sandflo-szeparátor [E.18].
A Warren Spring Laboratory (Nagy-Britannia) fluidágyas szeparátorának működését szemlél-
teti a E.23. ábra. Az elválasztó közegként használt fluidágyat ferro-szilicium-, magnetit- vagy
vasporból hozzák létre. Az elkülönülő anyagokból a sűrűségnövelő anyagot kiszitálják.
0,25x1,0 m felületű fluidágyban 3 t/h feldolgozási teljesítményt értek el [E.10].

PHARE HU-0008-02-01-0062
1-levegő; 2-elválasztó közeg; 3-vibrátor; A-feladás; K-könnyű frakció; N-nehéz frakció
E23. ábra. Fluidágyas szeparátor [E10]
E.232.4 Szeparálás ülepítőgépekben
Kis szemnagyságú hulladékokat ülepítőgépekben szeparálnak. A gép ülepítő terébe rétegzett

anyagon át levegő- vagy folyadék-árammal pulzáló mozgást hoznak létre, melynek hatására a
kis sűrűségű szemcsék fokozatosan felfelé mozognak, míg a nagyobb sűrűségűek alul helyez-
kednek el. A két réteg a E.24. ábrának megfelelően külön távolítható el a berendezésből. Az
elválasztást hosszabb drót vagy nagyobb lemezdarabok akadályozzák [E .4].
Ezen az elven működik a finomszemcsés színesfémhulladékok elválasztására használt
WEMCO-REMER-ülepítőgép (E.25. ábra), amelyben a vizes közeg vibrálását mechanikusan
(excenterrel) hozzák létre [E.18].
E24. ábra. Ülepítőgépek működési elve [E4]


PHARE HU-0008-02-01-0062
1-gumimembrán; 2-excenter tengelye;

A-hosszabb löket kisebb sebességgel;B-rövidebb löket nagyobb sebességgel
E25. ábra. WEMCO-REMER-ülepítőgép [E16]
E.232.5 Szeparálás fluidizált rétegben
Fluidizáló berendezésben a sűrűségkülönbség alapján úgy választhatók el az anyagrészek,

hogy levegőárammal folyadékszerű (fluidizált) állapotba hozott szemcsés szilárd anyagréteg-
ben a szemcsék sűrűségüktől függően rétegződnek. A rétegek szétválasztásának lehetőségét
szemlélteti a E.26. ábra.
E26. ábra. Fluidágyban kialakuló rétegek elválasztásának lehetőségei [E6]
Rendkívül egyszerű felépítésű a Dryflo-szeparátor (E.27. ábra), amelyre feladott hulladék a

szélszekrényből a vályú alsó porózus lapján áthaladó levegő hatására fluidizált állapotba ke-
rül. A rétegben felül helyezkednek el a könnyebb, alul a nehezebb részek. A réteg a vályú
keskenyebb vége felé (a lejtés irányába) mozog, majd elérve végét súlyának megfelelő pályán
halad tovább. A termékeket állítható terelőlemez juttatja a megfelelő gyűjtőtartályba. 1,5 m

PHARE HU-0008-02-01-0062
hosszú, 0,37 m2 ágyfelületű, kb. 0.5 kW meghajtási teljesítményű szeparátorral elérhető 8 t/h
mennyiségű hulladék feldolgozása [E.10, E.20].
E27. ábra. Dryflo-szeparátor működési elve [E10]
E.232.6 Felszállóáramos szeparálás
Az együttülepedés elve szerint osztályozó berendezésben folyékony vagy gáznemű (levegő)

közeggel fölfelé irányuló áramlást hoznak létre. A közeg azokat a szemcséket ragadja magá-
val, amelyek süllyedési végsebessége kisebb, mint a közeg áramlási sebessége. A többi szem-
cse leülepszik a készülékben.
Kis falvastagságú (lapos) részecskékből álló zúzalékkal végzett kísérletek arra mutattak rá,
hogy a süllyedési végsebesség függ a részecske tömege (m) és az áramlási irányra merőleges
felülete (A) hányadosától (v = f(m/A). Az azonos hányadossal rendelkező részecskék süllye-
dési végsebessége egyenlő. Ez határozza meg a módszer alkalmazási lehetőségét [E.4].
A-feladás, 1-levegő; 2-ciklon, A-feladás; K-kis sűrűségű frakció

3-ventilátor; 4-zsákszűrő N-nagy sűrűségű frakció; V-víz
E28. ábra. Felszállóáramú légszeparátor [E10] E29. ábra. WEMCO-RC-szeparátor [E16]
A E.28 ábra felszállóáramú légszeparátor (US Bureau of Mines) vázlatát mutatja be. A szepa-
rátorhoz természetesen a levegővel elszállított szilárd anyag leválasztásához szükséges ciklon

PHARE HU-0008-02-01-0062
is hozzátartozik. A készülékkel pl. 33,5% fémtartalmú (ll,9% Fe, 21,5% Cu+Zn+Pb+Al) tar-
talmú sredderezett és mágneses szeparálással nagyrészt vastalanított hulladékból 74% színes-
fémtartalmú koncentrátumot állítottak elő 96%-os fémkihozatallal [E.10].
Vízzel működő, felszállóáramú készülék a E.29 ábrán látható WEMCO-RC-szeparátor,
amelybe pontosan szabályozott vízmennyiséggel állítják be az áramlási sebességet. A szepará-
torba adagolt hulladékból a víz először kimossa a szennyezést, majd elragadja a kisebb sűrű-
ségű (pl. nemfémes, műanyag stb.) részeket. A fémes termék a nehézszuszpenziós dúsítás
kiváló kiinduló anyaga. A WEMCO-RC-szeparátor 6-150 mm szemnagyság-tartományban
használható [E.16].
E.233 Dúsítás mágneses tulajdonságok különbözősége alapján
A ferromágneses (ötvözetlen, ill. gyengén ötvözött acél és öntöttvas) anyagok elkülönítésére

legáltalánosabban használt módszer a mágneses szeparálás. A szeparátorokban a mágneses
teret létrehozhatják állandó (permanens) vagy elektromágnessel. Előbbi üzemköltsége kisebb,
utóbbival viszont nagyobb térerősség érhető el.
A legegyszerűbb és legolcsóbb az állandó mágnessel működő mágneses kihordóhengerrel
ellátott szállítószalag (E.30. ábra). A szalag aránylag kis (<75 m/min) sebességgel szállítja a
legfeljebb 7-8 cm vastag rétegben terített anyagot a végén elhelyezett mágneses dobhoz. A
ferromágneses részek a dobhoz tapadva a hengeren átfordulnak, majd gyűjtőtartályba
hullanak. A nem mágneses részek a szalagsebességtől függő pályán haladnak tovább. A kétfé-
le anyag keveredését terelőlap gátolja.
E30. ábra. Szállítószalag mágneses kihordóhengerrel [E21]
A mágneses dobszeparátorok esetén a mágnesdob (átmérő: 50-150 cm) nincs egybeépítve a

szállítószalaggal, külön meghajtása van. A dob belsejében lévő és azt kb. félig kitöltő mágnes
rögzített helyzetű, nem forog a dobbal.
A mágnesdob elhelyezése a feladott anyagban lévő mágneses és nem mágneses részek ará-
nyától függ. Kevés mágneses anyagrész esetén a E.31. ábra, sok mágneses rész (pl. gépkocsi-
roncsok sredderezési terméke) esetén pedig a E.32 ábra szerinti elrendezést használják. Az
utóbbi elrendezés esetén a mágnesdob kiemeli a mágneses részeket az anyagáramból, így a
nagy mennyiségű mágneses rész kevésbé zárhat magába nem mágneses alkotókat.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E31. ábra. Mágneses dobszeparátor, az elegy E32. ábra. Mágneses dobszeparátor, az elegy
röppályájának útjába helyezett dobbal [E21] röppályája fölé helyezett dobbal [E21]
A szalagos szeparátorok kétféle elrendezését mutatja be az E.33. és az E.34. ábra . Az első

esetben a mágnessel ellátott szalagot az anyagáram fölött, a haladási irányra merőlegesen, a
másik esetben az anyagáram irányába helyezik el. Keresztirányú elrendezés esetén a mágnes-
nek nemcsak magához kell vonzani a mágneses részeket, hanem azok irányát is meg kell vál-
toztatni. Ezért az ilyen mágneseknek erősebbeknek kell lenni, valamint a szállítószalag sebes-
sége kisebb lehet (30-100 m/min) és az elegyréteg-mágnes közötti távolság is elég kicsi (7-30
cm). Vonal-mágnesekhez nagyobb sebességű (75-180 m/min) szállítószalag használható meg-
felelően erős mágnes esetén. A szalagos szeparátorok mind állandó, mind elektromágnesekkel
felszerelve kaphatók [E.21].
1-mágneses szalag; 2-terelőlap; 3-szállítószalag; M-mágneses frakció;

NM-nem mágneses frakció
E33. ábra. Szalagos szeparátor E34. ábra. Szalagos szeparátor, az anyagáram

keresztirányú mágneses szalaggal [E21] útjába helyezett mágneses szalaggal [E21]
E.234 Dúsítás elektromos vezetés különbözősége alapján
E.234.1 Elektrosztatikus szeparátor


PHARE HU-0008-02-01-0062
A részecskék elektromos vezetésének különbözősége alapján dúsít az elektrosztatikus szepa-

rátor (E.35. ábra). Működésének alapja az, hogy a feladott anyag különböző vezetőképességű
részecskéit, a sugárzó elektród korona-kisülés vagy csúcskisülés révén, elektromos töltéssel
látja el. A részecskék, az elektromos vezető anyagból készült, földelt forgó dobbal érintkez-
nek. A jó elektromos vezető szemcsék azonnal elveszítik töltésüket és lehullanak a dobról. A
rosszul vezető részecskék feltöltött állapotban, elektrosztatikus hatás révén a dobhoz tapad-
nak, ahonnan kefe (esetleg kiegészítve "söprő"-elektróddal) távolítja el azokat.
1-földelt fémhenger; 2-sugárzó elektród; 3-térelektród; 4-kefe; A-feladás; NM-nem vezető
E35. ábra. Elektrosztatikus szeparátor [E4]
A szétválasztás hatásfokát az elektród-rendszer kialakításán kívül a henger forgási sebessége,

a betáplálás mennyisége és a környezeti viszonyok is befolyásolják [E.22]. A szeparátor jól
használható nemfém-fém elválasztásra.
E.234.2 Örvényáramú szeparátorok
Ugyancsak elektromos vezetésbeli különbség alapján dúsítanak az örvényáramú szeparátorok.

Az eljárás alapja a következő: változó mágneses térben az elektromos vezető anyagban fe-
szültség indukálódik és ennek hatására áram folyik (örvényáram), amely saját, az eredeti
mágneses térerővel ellentétes polaritású erőteret hoz létre és a vezetőnek az eredeti erőtérből
való kilökődésére törekszik. Az örvényáram következtében fellépő kilökő-erő nagysága függ
a hulladékdarab elektromos vezetésétől, sűrűségétől, alakjától és méretétől, valamint a mág-
neses térerősségtől és a tér frekvenciájától. Tapasztalat szerint adott berendezésben a kilökő-
erő az anyag elektromos vezetése és sűrűsége hányadosának függvénye. E hányados néhány
fém esetén a következő [E.33]:
Anyag γ/ρ, 103 m2/ohm.kg)

Alumínium 14,0
Magnézium 12,9
Réz 6,7
Ezüst 6,0
Cink 2,4
Arany 2,1
Sárgaréz 1,8

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ón 1,2
Ólom 0,45
Rozsdamentes
acél 0,18
Műanyag, üveg ~0
Az örvényáramú szeparátorok számos változatát alakították ki, amelyek a mágneses mező

létrehozásának módjában vagy szerkezeti megoldásában különböznek egymástól. A készülé-
kek két csoportba sorolhatók. Az első csoportba tartozók mágneses terét folyamatosan vagy
szakaszosan változtatják és a kilökő-erő nagysága nem függ a darab mozgási sebességétől. A
második esetben a darab állandó mágneses térben mozog és a kilökő-erő a darab mozgási
sebességétől függ [E.23]. Az első csoportba tartozik a forgó mágneses dobszeparátor, a lineá-
ris motor és a propulsor; a másodikba az ECR-(eddy-current repulsion) szeparátor és a szim-
metrikus erőterű, függőleges helyzetű örvényáramú szeparátor.
E.234.21 Változó mágneses erőterű örvényáramú szeparátorok
E.234.211 Örvényáramú dobszeparátor
Változó mágneses erőteret létrehozhatunk állandó (permanens) mágnesek forgatásával. Ilyen

elven működő szeparátor működési elvét mutatja a E.36 ábra. A szalag végén elhelyezett
(neodimium-vas) mágnes-rendszer nagy fordulatszámmal forog és közben az 5 mm-nél ki-
sebb szemnagyságúra aprított anyag vezető részecskéiben keletkező örvényáram a szemcséket
– az elektromos vezetés/sűrűség arány szerint – különböző röppályára küldi. Külön gyűjthe-
tők a jól és rosszul vezető szemcsék és a ferromágneses részek.
E36. ábra. Örvényáramú dobszeparátor [E32]
E.234.212 Lineáris motor elvén működő szeparátor


PHARE HU-0008-02-01-0062
A színesfémek elkülönítésére legrégebben (1970-es évektől) használt elektrodinamikus szepa-

rátorok USA-ban kifejlesztett változatát a E.37. ábra vázlatosan szemlélteti. A hulladékot
szállítószalagra adagolják. A szalag alatt és felett elhelyezett induktorok (lineáris motor) hatá-
sára a színesfém-darabokban olyan erős örvényáram alakul ki, hogy a keletkező mágneses tér
a fémet a szalagról lelöki. Számos szemétfeldolgozó telepen működik ilyen szeparátor, amely
jó hatásfokkal választja ki a háztartási szemétből a 10 mm-nél nagyobb színesfémdarabokat.
A készülék kezelése egyszerű, elektromos energia-felhasználása kicsi [E.24, E.19].
1-lineáris induktorok; 2-tartály a színesfémeknek; 3-szállítószalag
E37. ábra. Lineáris motor elvén működő szeparátor [E24]
Fémhulladékok szeparálásakor első lépésben az alumínium távolítható el, amelynek γ/ρ há-
nyadosa a legnagyobb (14.103, lásd az előbbi táblázatban). Több lineáris motor működésének
összehangolásával a hulladékból többféle fém kiválogatható [E.23].
E.234.213 A propulsor (eddy-current) szeparátor
A propusor (E.38. ábra) energiatakarékos örvényáramú szeparátor. Az anyagot a készülék

ferde csatornájában darabonként juttatják az indukciós tekercshez, amely akkor létesít erős
mágneses impulzust, amikor a darab a tekercs középvonalába kerül. Az impulzus, amelynek
nagysága a darab méretétől és mozgássebességétől függ (ezt a detektorok érzékelik), az elekt-
romos vezető anyagot kilöki, míg a nem vezető anyagra nincs hatása.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E38. ábra. A propulsor működési vázlata [E26]
Az impulzushoz szükséges energiát (~50 J) kondenzátor tárolja. Az időszakos impulzus létre-

hozásához kisebb energia kell. Speciális esetben további energia-megtakarítás érhető el, ha pl.
kis fém-(alumínium-) tartalmú hulladék esetén fémkereső műszert szerelnek fel. Ebben az
esetben a szeparátor csak akkor állít elő impulzust, ha fémdarab jut a tekercshez [E.23].
A kilökő-erő a γ/ρ arányától függ. Ideális esetben a különböző anyagú darabok különböző (γ
/ρ-tól függő) mozgáspályára kényszerülnek és így egymástól elválaszthatók. A gyakorlatban
más a helyzet, mert az említett hányadoson kívül más faktorok (tekercs elrendezése, nagysá-
ga, az impulzus jellemezői, a hulladék darabnagysága, alakja) is befolyásolják az elválasztást.
E.234.22 Állandó mágnessel dolgozó örvényáramú szeparátorok
Ez a szeparátortípus viszonylag egyszerű felépítésű, a mágneses tér előállításához nem kell

energia és kicsi az üzemköltsége. Az állandó mágnesekkel létrehozott mágneses térben lévő
fémdarabban csak akkor keletkezik örvényáram, ha a darab mozog. Az örvényáram és ezáltal
létrejövő mágneses tér erőssége a mozgási sebességtől függően változik.
E.234.221 ECR-szeparátor
A E.39. ábrán látható ECR- (eddy-current repulsion) szeparátor ferde lap, amelyen változó
polaritással elhelyezett mágnescsíkok hozzák létre a(z elsődleges) mágneses teret. A lapra
felülről adagolt hulladékrészek a lap dőlésszögétől stb. függő sebességgel, ill. gyorsulással
haladnak lefelé, miközben a bennük ébredő örvényáram keltette (másodlagos) mágneses tér
hatására pályájuk az eredetitől eltér. Az eltérés a γ/ρ hányadossal arányos. A nemvezető dara-
bok egyenes vonalban haladnak a lapon. Ily módon a hulladékból több termék is előállítható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E39. ábra. ECR-szeparátor vázlata [E26]
E.234.222 Szimmetrikus erőterű függőleges szeparátor
A függőleges helyzetű, szimmetrikus erőterű szeparátor felépítése és működése – mint a E.40.

ábrán látható –az ECR-szeparátoréhoz hasonló. A különbség az, hogy ebben az anyag na-
gyobb sebességgel esik a lapok között kialakított aknában.
E40. ábra. Szimmetrikus erőterű függőleges örvényáramú szeparátor [E23]


PHARE HU-0008-02-01-0062
E.235 A fajta szerinti elkülönítés néhány egyéb lehetősége
Az anyagfajták eltérő fizikai tulajdonságai alapján további számba vehető dúsítási módok a
következők:
optikai tulajdonságok különbözősége alapján:
- kézi válogatás (erről már előbb szó volt)
- automatikus válogatás (E.41. ábra);
fémérzékelés és automatikus kiválasztás;
sugárzási tulajdonságok különbözősége alapján:
- automatikus válogatás
mechanikai tulajdonságok különbözősége alapján:
- szelektív aprítás (esetleg mélyhűtés) és azt követő osztályozás
nevesedés különbözőségén alapuló szeparálás:
- flotálás
rugalmasság-különbözőségen alapuló elkülönítés (műanyagok esetén).
E41. ábra. Automatikus válogatás röntgenfluoreszcensz-analízis alapján [E32]
Ezek közül nagyobb darabos fémes hulladék dúsítására az optikai tulajdonság alapján való
kézi, kisebb szemnagyságnál az automatikus válogatást, fém és műanyag, esetleg fém és fém-
ötvözet elkülönítésére a szelektív aprítást, sugárzó anyagok esetén az automatikus válogatást
használják.
A fémérzékelésnek kevés fémet tartalmazó hulladékok feldolgozásakor van nagy szerepe. (Pl.
üveg, műanyag tovább-feldolgozását gátolhatja fém jelenléte.) A legegyszerűbb fémérzékelő
egy elektromágneses tekercs, amely körülveszi a hulladékot szállító szalagot, és amelynek az
elektromágneses tere megváltozik, amikor fém halad át rajta. Ennek hatására a szalag megáll
vagy inkább mechanikusan, elektromosan vagy pneumatikusan működtetett szelep eltávolítja
a fémalkotókat (bizonyos mennyiségű nem-fémes anyaggal együtt) [33].
A többi eljárás inkább nemfémes (mű-)anyagok esetében jöhet számításba.
A hulladék-válogatás területén nagy fejlődésnek lehetünk tanúi. Ez egyes eljárások (pl. ör-
vényáramú szeparálás) továbbfejlesztése, a hulladék-darabok (részecskék) tulajdonságait egy-
re pontosabban felismerő érzékelők kifejlesztése, valamint az érzékelők által leadott jelek
feldolgozása és ennek hatására működésbe lépő hatékonyabb kidobó-szerkezetek beépítése az
automatikus válogató-berendezésekbe, egyre hatékonyabbá teszik hulladékalkotók szeparálá-
sát.
E.3 Fémeket tartalmazó hulladékok pirometallurgiai előkészítése, feldolgozása


PHARE HU-0008-02-01-0062
A pirometallurgiai előkészítést csak akkor használják, ha az olcsóbb és kevesebb energiát

igénylő fizikai előkészítéssel a fém és nem-fém, ill. a fémes alkotók, nehezen vagy egyáltalán
nem különíthetők el egymástól.
Műanyag-bevonatú (doboz, huzal, kábel) vagy műanyag lapokra szerelt fém-alkatrészek
(elektromos, elektronikus hulladékok) feldolgozása esetén gyakran használják a termikus ke-
zelést, amely lehet nem túl nagy hőmérsékletű elégetés (kábelek burkolatának leégetése), le-
vegőtől elzárt hevítés, a pirolízis (gumibevonat, autógumik kezelése), esetleg nagyobb hőmér-
sékleten (1000-1200 °C-on) a fémek megolvasztásával egyidejűleg a műanyagok tökéletes
elégetése (elektronikai hulladékok).
Fémrészek, ha azok nem oldható kötéssel kapcsolódnak egymáshoz (hegesztéssel, diffúziós
kötéssel stb.) és aprítással nem választhatók külön, ugyancsak pirometallurgiai előkészítést
igényelnek. Ennek legegyszerűbb módja a csurogtató olvasztás (likváció), amely különböző
olvadáspontú és a desztillálás, amely különböző forráspontú fémek elkülönítésére használha-
tó. Az előbbivel pl. az alacsonyabb olvadáspontú forraszanyagok távolíthatók el a fémfelület-
ről, az utóbbi művelettel pl. higanytartalmú elemekből a higany nyerhető vissza.
E.31 Termikus gravitációs szeparálás
Többféle fémet tartalmazó vegyes hulladék (a gépkocsi roncsok sredderezési maradványának

nem mágneses frakciója) egylépcsős feldolgozására az MA Industries cég (Peachtree City,
Georgia, USA) fejlesztette ki a termikus gravitációs szeparálást (thermal gravity
classification, TGC-eljárást) és létesített ezzel működő ipari üzemet (1985-ben).
Az eljáráshoz legalább 90% fémtartalmú és legfeljebb 200 mm darabnagyságú hulladék ada-
golható. A 90%-nál kisebb fémtartalmú kiinduló anyagot előszeparálással dúsítják. A 200
mm-nél nagyobb darabokat, valamint a műanyag-bevonatú hulladékot előszeparálás előtt ka-
lapácsos malomban aprítják.
A TGC-szeparálás folyamatábráját a E.42. ábra szemlélteti. Az elő-szeparátorból kikerülő
fémhulladékot adagolótartályba (D) juttatják. A szállítószalag (F) egyenletes ellátását vibráci-
ós adagoló (E) biztosítja. Az anyag a szállítószalagról zárt csúszdán át jut be az olvasztóüsttel
közös házban elhelyezett adagolócsigába, amelyben a fürdő és a füstgáz hőtartalma kiszárítja.
A csiga végéről az anyag behullik az olvadékba, ahol a kis olvadáspontú fémek (cink, ólom,
ón, antimon stb.) két, egymással nem elegyedő fázist alkotnak: a kisebb sűrűségű cink alapú
és az alatta elhelyezkedő ólom alapú fázist. Az olvadék hőmérsékleténél nagyobb olvadáspon-
tú, és a cinkes olvadéknál nagyobb sűrűségű vörösöntvény- és rozsdaállóacél-darabokat, ame-
lyek a cinkolvadékban lesüllyednek, de az ólomolvadék felületén úsznak, ferde helyzetű csi-
ga szállítja ki a berendezésből. A cinkolvadék felületén úszó könnyűfém (alumínium és mag-
nézium) frakciót lapátos csiga tereli az üst másik vége irányába. A kiszállított termékeket rez-
gőszitán portalanítják, a por a porgyűjtőbe (K) kerül.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E42. ábra. A termikus gravitációs osztályozás folyamatábrája [E27]
A TGC-berendezés metszetét a E.43. ábra mutatja be. A kemence teljesen zárt és a levegő
kizárása végett kis túlnyomáson dolgozik. A betéttel bekerülő kevés szerves anyag révén ki-
alakuló kissé redukáló atmoszféra csökkenti a leégési veszteséget. A kemencében nagy az
olvadék/betétanyag arány, ami jó hőmérsékletszabályzást tesz lehetővé. A hőmérsékletet a
nyomásos cinköntvény-ötvözet olvadáspontja közelében tartják, így kb. 94% cinktartalmú
termék állítható elő, és a jelenlévő fémek (ólom, réz, alumínium) oldódása kis mértékű [E.27].
E43. ábra. A termikus gravitációs osztályozó függőleges metszete [E27]
E.32 Hulladékkezelés aknás kemencében


PHARE HU-0008-02-01-0062
A pirometallurgiai hulladékkezelés érdekes példája olvasható Shibaike, Osada és munkatársai

cikkében [E.28], amely háztartási hulladék és sredder-törmelék kísérleti üzemben való feldol-
gozását mutatja be.
E44. ábra. Közvetlen olvasztásos aknás kemence [E.28]
A berendezés alapja egy aknás kemence (E.44. ábra), amelybe felűről adagolják az elégeten-
dő anyagot koksszal és mészkővel együtt. A kemencében három zónát különböztetnek meg.
Az előmelegítő zónában, ahol a hőmérséklet mintegy 300 °C-ig nő, főleg az elegy nedvesség-
tartalma távozik el. A termikus bomlás zónájában (300-1000 °C) a szerves-anyagok elgázo-
sodnak és lejátszódik a mészkő hő-bomlása is. A legalsó, égési-olvasztási zónában a koksz
elégéséből származó hő megolvasztja a nem éghető anyagot. Az olvadékot granuláló berende-
zésbe csapolják, majd a lehűlt szemcsés anyagból mágneses szeparálással elkülönítik a vastar-
talmú részt.
Az aknás kemencéhez a gázok ártalmatlanítására szolgáló utóégető kamra és porleválasztó
berendezés is csatlakozik.
A vastalanított salakot útépítésnél aszfaltba keverve próbálják hasznosítani. A porleválasztó-
ban kapott szállópor (pernye) elhelyezése viszonylag nagy ólomtartalma miatt okoz gondot.
E.4 Fémhulladékok hidrometallurgiai előkészítése, feldolgozása
A hidrometallurgiai előkészítésnek is az a célja, hogy a hulladékban lévő fémeket más (nem-

fémes) anyagoktól, valamint a fémeket egymástól elkülönítsék. A hidrometallurgiai eljárások
általában a következő fő lépésekből állnak:
- előkészítés,
- lúgzás (oldás),
- oldat és maradvány elkülönítése,
- lúgtisztítás,

PHARE HU-0008-02-01-0062
- fémkiejtés,
- a véglúg kezelése (visszajáratása).
Hidrometallurgiai eljárás előtti fizikai előkészítés hulladékok esetében általában csak az aprí-
tás, amellyel megnövelik a felületet, ill. hozzáférhetővé teszik a fémet az oldószer számára.
Szükség szerint a kiinduló anyag oldhatóvá tételére használhatnak pirometallurgiai előkészítő
eljárásokat is, mint a szulfatizáló vagy klórozó pörkölés, tűzi feltárás.
Az eljárás fő folyamata a lúgzás, amellyel a fémet feloldva elkülönítik a többi alkotótól. Meg-
felelő oldószerekkel már lúgzással is elválaszthatók a fémek egymástól (szelektív oldás). Pl.
az elektronikus készülékek hulladékaiból oxidáló savakkal a réz kioldható, míg az arany (stb.
nemesfém) fémes alakban visszamarad.
Az oldat és maradvány elkülönítésére használt módszerek:
- ülepítés,
- szűrés,
- centrifugálás.
A kapott oldat általában többféle fémiont tartalmaz. Ezek elválasztására a lúgtisztítás és fém-
kiejtés ad lehetőséget. A lúgtisztítás és fémkiejtés módszerei hasonlóak, ezért nem a cél, ha-
nem az eljárások jellege szerint csoportosítva tárgyaljuk azokat.
Hulladékok feldolgozása esetén nemcsak szilárd anyagokkal, hanem hulladékoldatokkal is
kell foglalkozni, amelyekben a fém oldott és finom eloszlású diszperz állapotban (pl. hidroxid
alakban) is jelen lehet. Ezek kezelésére is röviden kitérünk.
Oldatokból és zagyokból a fém kinyerésére használt fontosabb eljárások a következők:

oldott fémek eltávolítására:
- ioncsere,
- oldószeres extrakció,
- rosszul oldódó fémsó alakban leválasztás (kicsapás),
- bepárlás és kristályosítás,
- (ioncserélő) membrán használata:
-- fordított ozmózis,
-- dialízis (elektrodialízis)
- elektrolízis
oldhatatlan fémvegyületek(-hidroxidok) eltávolítására
- flotálás
- sűrűség szerinti szétválasztás
- mágneses leválasztás
- flokkulációs eljárás
- szűrés
E.41 Fémkiejtés vizes oldatból
E.411 Ioncsere
Oldatok fémtartalmának elválasztására, ill. dúsítására, a fémionok bizonyos csoportjának el-

különítésére gyakran használt eljárás. Az ioncserélő anyag (műgyanta) térhálósított polisztirol
vázon elhelyezett aktív csoportokból áll, melyek kationokat (kationcserélő) vagy anionokat
(anioncserélő) kötnek meg. Az ioncsere első lépése a szorpció, amely során a fémion az ol-
datból (influátumból) átmegy az ioncserélő műgyanta-fázisba. A második lépés az elúció,
amely a fémionoknak új vizes fázisba való átvitelét jelenti. Ez utóbbi vizes fázisban a fémion
koncentrációja akár több nagyságrenddel is nagyobb lehet, mint az eredeti oldatban. Ezért az

PHARE HU-0008-02-01-0062
ioncsere különösen híg oldatok kezelésére hatékony módszer. Hátránya a kis szelektivitás,
valamint érzékenysége a lebegő szennyező anyagokra.
Ioncserével is elérhető szelektív elválasztás akkor, ha az adott oldatban a fémionok egyik cso-
portja kation, a másik anion alakban van. Pl. eléggé tömény (6 mólos) sósavas oldatból a nik-
kel kationcserélővel, a kobalt és a réz (amelyek klorokomplex alakban vannak)
anioncserélővel távolítható el.
E.412 Oldószeres extrakció
Az analitikai kémiában és hidrometallurgiában több évtizede használt eljárás, amelyet hulla-

dékfeldolgozás során, valamint az ipar számos területén kapott fémtartalmú híg oldatok fel-
dolgozására egyre gyakrabban használnak. Az extrakció alapja röviden az, hogy szerves sa-
vakkal vagy komplexképzőkkel, elsősorban kelátképzőkkel olyan fémvegyületek jönnek létre,
amelyek megoszlása a vizes és szerves fázis között a művelet számára előnyös. Egyes extra-
háló-szerekkel egyidejűleg többféle fémion kivonható a vizes oldatból, azonban egyes komp-
lexképzőkkel rendkívül nagy szelektivitás is elérhető (pl. rézre szelektív az LIX- és KELEX-
extrahálószer-család).
Kísérleti szinten ígéretes eredmények születtek kolloid méretű, vízben oldhatatlan fém-
hidroxid-csapadékok extrahálása terén. Ebben az esetben a vizes oldatból a szerves fázisba
irányuló anyagszállítást felületaktív anyagok (hosszú szénláncú zsírsavak) biztosítják. Ezek
molekulái hidrofil végükkel a csapadékszemcse felületén adszorbeálódnak; a kifelé orientált
hidrofób végek az egész agregátumot hidrofóbbá teszik. Az új eljárás alkalmasnak látszik
fémtartalmú iszapok kezelésére [E.26].
E.413 Leválasztás rosszul oldódó fémsó alakban
Gyakori a fémionok leválasztása hidroxid alakban. A pH változtatásakor a fémion stabilitása

megszűnik és hidrolízis révén a fém rosszul oldódó hidroxid alakban leválik
(pl.: Fe3+ + 3H2O = Fe(OH)3 + 3H+ ). Savas oldatok semlegesítésére meszet, magnézium-
oxidot, nátrium-hidroxidot vagy nátrium-karbonátot és ammónium-hidroxidot használnak. Az
érdeklődésre számot tartó fémek (réz, kobalt, kadmium, mangán stb.) 6-7-nél nagyobb pH-nál
választhatók le, így lehetőség van a vastól (amely pH<5-nél csapódik ki) való elválasztásra.
Ha a fémet vissza akarjuk nyerni, célszerű oldható mellékterméket adó közömbösítőszer (nát-
rium-hidroxid, nátrium-karbonát és ammónium-hidroxid) használata a mésszel vagy magné-
zium-oxiddal szemben.
A fémek leválaszthatók vizes oldatból szulfid alakban is nátrium-szulfid, nátrium-
hidroszulfid, kén-hidrogén esetleg vas-szulfid reageneskkel. A szulfidos lecsapást alkalmaz-
zák ipari szennyvizek fémtartalmának a megengedett határértékek alá csökkentésében. A sa-
vas tartományban egyes fémek (kadmium, kobalt, réz, króm, nikkel, mangán, cink) szulfidjai-
nak kisebb oldhatósága esetenként több nagyságrenddel kisebb oldott fémtartalmat eredmé-
nyezhet, mint a hidroxidos kicsapás. A kapott szulfidos csapadék a szulfidos ércekkel együtt
feldolgozható (lásd réz, nikkel, stb. fém kohászatát).
Az említett két általánosan használt eljárás mellett számos specifikus módszer van rosszul
oldódó csapadékkénti leválasztásra. Ilyen pl. az az eljárás, amelyet galvánüzemek szennyvi-
zéből a króm kinyerésére fejlesztettek ki. Eszerint oldható báriumsókkal a krómot bárium-
kromátként választják le.
Költséges eljárás, de jó hatásfokot értek el nátrium-boro-hidrid reagenssel való fémleválasz-
tásban. Kísérleteznek szerves reagensekkel való lecsapással is, de a legtöbb reagens magas ára
és rossz regenerálhatósága miatt ezek az eljárások nem gazdaságosak. Szennyvizek fémtar-

PHARE HU-0008-02-01-0062
talmának eltávolítására használnak olyan eljárást, amelyben a vasat más fémekkel együtt ferrit
alakban választják le.
E.414 Bepárlás és kristályosítás
Ez az eljárás a bepárlás nagy energiaigénye miatt csak eléggé tömény oldatok fémtartalmának
csökkentésére vehető számításba.
E.415 Membránok használata
A membrános eljárások híg oldatok pl. öblítővizek fémion-mentesítésére előnyösen használ-

hatók.
E.415.1 Fordított ozmózis
Féligáteresztő hártyán át az oldószer a koncentrált oldat felé vándorol mindaddig, amíg egy
adott hidrosztatikus nyomáskülönbség (ozmózisnyomás) létre nem jön (E.45. ábra).
E45. ábra. Ozmózis – fordított ozmózis [E30]
Amennyiben a koncentrált oldatra az ozmózisnyomásnál nagyobb nyomást fejtenek ki, az

áramlás megfordul. 15-80 bar nyomáson a vízmolekulák áthatolnak a membránon, míg az
oldott anyag koncentráltan visszamarad [E.31].
Féligáteresztő (pl. cellulóz-acetát) hártyát (membránt) alkalmazva, fordított ozmózissal
szennyvizekből a kation alakú fémek 95-98%-a leválasztható. Az anion alakban lévő fémek
(pl. kromátok, sztannátok) leválasztási hatásfoka ennél kisebb.
E.415.2 Elektrodialízis
Az elektrodialízisnél az elektrolitos cella elektródjai közé kation- és anionszelektív

(féligátersztő) memebránokat helyeznek és a cellára egyenáramot kapcsolnak (E.46. ábra). Az
ionok a nekik megfelelő membránon átjutva koncentrálódnak a membrán túloldalán, ahonnan
folyamatosan elvezetik a (betöményedett) oldatot.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E46. ábra. Elektrodialízis [E30]
A leggyakoribb kationszelektív membrán szulfonált térhálósított polisztirol. Az

anionszelektív membrán pl. kvaternér ammóniumcsoportot tartalmazó térhálósított polisztirol.
Az elektródok közül az anód korrózióálló rozsdamentes acél, a katód platina, esetleg tantál-,
nióbium- vagy titánbevonattal.
A membránok mechanikusan sérülékenyek és korrozív vagy erősen oxidáló közegek károsít-
ják azokat. Jó hatásfok érdekében az oldatból el kell távolítani a membrán felületét eltömő
oldhatatlan, szuszpendált anyagokat.
E.416 Elektrolízis
Fémek leválasztására az elektrolízis elég nagy fémtartalmú, tisztított (tulajdonképpen egyal-

kotós) oldatok esetén a leggazdaságosabb.
Ilyen oldatokat elsősorban ércek hidrometallurgiai feldolgozása esetleg hulladékfeldolgozás
hígabb oldatainak (ioncserés v. oldószeres extrakciós) dúsítása során kapnak. Hígabb oldatok
elektrolíziséhez az alaptechnológiát módosítani kell, pl. nagyfelületű vagy forgó elektródokat
használnak.
A hulladékoldatok hasznosításával kapcsolatban széles körben kutatták a galvánozási szenny-
vizek fémtartalmának visszanyerését.
E.42 Oldhatatlan fémvegyületek eltávolítása
Oldat és szilárd maradvány elkülönítésére használt legfontosabb eljárásokról már volt szó.
Sűrűségkülönbség alapján való elválasztás az ülepítés, de a centrifugálás esetén sem elhanya-
golható a sűrűség hatása. Szűrésnél a szemnagyság a döntő, de a szitálástól eltérően, olyan kis
lyukbőségű szűrőfelület kell, amelyen a legkisebb szilárd szemcse sem tud átjutni. A flokku-
lációs eljárások lényege az, hogy a finomszemcsés anyagot tartalmazó zagyhoz (szuszpenzió-
hoz) olyan adalékot (flokkulálószert) kevernek, amely elősegíti nagyobb szemcsék, agglome-
rátumok keletkezését, amelyek már ülepítéssel, szűréssel vagy flotálással eltávolíthatók az
oldatból.

PHARE HU-0008-02-01-0062
E.421 Flotálás
Nyersércek, főleg szulfidos ércek flotálással való dúsítása már régóta ismert és bevált eljárás.
Eredményeket értek el oxidos anyagok flotálásával is. A hulladékoldatok kezelésével kapcso-
latos kutatások ma az igen finom, 10 µm-nél kisebb szemnagyságú anyagok flotálásának ki-
dolgozására irányulnak.
Tanulmányozzák az ionflotálás alkalmazhatóságát a fém kationok (pl. arany, ezüst, vas, króm,
réz, kobalt és cink) szétválasztására. A vizsgálatok eredményei ma még messze vannak az
ipari hasznosíthatóságától.
Kifejlesztettek azonban olyan abszorbeáló kolloidos, ill. flokkuláló habflotációs eljrásokat,
amelyekkel jó hatásfokkal választhatók le a szennyvizekben található oldott fémek.
E.422 Mágneses leválasztás
Hulladékoldatok fémtartalmának vassal együtt ferrit alakban való leválasztása már szóba ke-
rült. Ezzel az eljárással a vas-hidroxiddal együtt leválasztható fémek pl. a kadmium, réz, nik-
kel, higany, ón, cink, magán és ólom.
Az eljárás előnye az, hogy a keletkező ferromágneses csapadék mágneses szeparálással az
oldatból kinyerhető.
Jó hatásfokú mágneses elválasztás nemcsak a ferrites csapadék, hanem oldható fémek és kb.
1 µm részecske nagyságú kolloidrendszerek szétválasztására és koncentrálására is alkalmas
[E.29].

PHARE HU-0008-02-01-0062
Irodalom
[E.1] HMH. 1985. 3. sz. 7. o.

[E.2] HMH. 1987. 3. sz. 19. o.
[E.3] HMH. 1985. 8. sz. 11-12. o.
[E.4] HMH. 1991. 8. sz. 9-17. o.
[E.5] K. Höffl, S. Schafer; Freiberger Forschungshefte A 664. s. 117-131.
[E.6] HMH. 1988. 9. sz. 15-16. o.
[E.7] HMH. 1988. 12. sz. 7-10. o.
[E.8] G. Schubert; Freiberger Forschungshefte A 664. s. 23-47.
[E.9] V.N. Bredihin; Freiberger Forschungshefte A 665. s. 85-90.
[E.10] A. Melin; Erzmetall Bd. 25 (1972), H. 6. s. 290-295.
[E.11] Z. Drzymota; Freiberger Forschungshefte A 665. s. 37-48.
[E.12] I.F. Hudjakov: Technologija vtoricsnih cvethih metallov. Metallurgija, Moszkva,
1981
[E.13] Z. Drzymala, etc.; Freiberger Forschungshefte A 665. s. 49-54.
[E.14] S.G. Rudevszkij, L.G. Kralja; Freiberger Forschungshefte A 664. s. 101-108.
[E.15] HMH. 1988. 7. sz. 7-9. o.
[E.16] K.D. Scheer; Freiberger Forschungshefte A 664. s. 169-178.
[E.17] E. Madai; Freiberger Forschungshefte A 664. s. 201-213.
[E.18] HMH. 1990. 2. sz. 17-22. o.
[E.19] HMH. 1988. 5. sz. 11-12. o.
[E.20] E. Herman; Erzmetall Bd. 24 (1971), H. 12. s. 584-587.
[E.21] HMH. 1989. 3. sz. 15-20. o.
[E.22] HMH. 2001. 11. sz. 15. o.
[E.23] Vijnard L.; Freiberger Forschungshefte A 664. s. 179-200.
[E.24] HMH. 1985. 8. sz. 30-34. o.
[E.25] HMH. 1987. 7. sz. 51. o.
[E.26] M. Rousseau, A Melin; Recycling of Metalliferous Materials. Conference 1990.
Birmingham, England
[E.27] HMH. 1988. 4. sz. 15-19. o.
[E.28] HMH. 2001. 3. sz. 49-54. o.
[E.29] HMH. 1987. 1. sz. 20-25. o.
[E.30] HMH. 1988. 11. sz. 39-43. o.
[E.31] HMH. 1990. 5. sz. 44-46. o.
[E.32] G. Schubert; Aufbereitungs-Technik. 32 (1991) Nr. 2. s. 78-89. és Nr. 7. S. 352-358.
[E.33] A.A.Nijkerk, W.L. Dalmijn: Handbook of Recicling Techniques Hague, 2001.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ábrajegyzék
E.1. ábra Fémes másodnyersanyagok előkészítési műveletei [E.8]

E.2. ábra Hidraulikusan működtetett alligátorolló ([E.33], Fig. V-6-3]
E.3. ábra Kalapácsos törők típusai [E.4]
E.4. ábra Gépkocsi-sredder [E.6]
E.5. ábra Cerdirátor [E.7]
E.6. ábra Kondirátor [E.6]
E.7. ábra Kalapácsos törő [E.8]
E.8. ábra Szárnyas-törő [E.8]
E.9. ábra Vágó-malom [E.8]
E.10. ábra Forgóolló- (a) és zúzómalom- (b,c) típusok [E.4]
E.11. ábra Mélyhűtésen alapuló eljárás ([E.33], Fig. V-11-18)
E.12. ábra Hengeres prés
E.13. ábra Hidraulikus pakett-prés működési elve [E.12]
E.14. ábra Forgácsosztályozó dobszita [E.14]
E.15. ábra Vibrációs osztályozás elve [E.15]
E.16. ábra Vibrosort osztályozó [E.32]
E.17. ábra A nehézszuszpenzió sűrűségének változása a szilárd anyag tf-%-os
mennyiségével ([E.33], Fig. VII-6-C-5)
E.18. ábra A nehézszuszpenziós szeparálás elve [E.4]
E.19. ábra Elválasztás hidrociklonban ([E.33], Fig. VI-C-2)
E.20. ábra Nehézszuszpenziós dobszeparátor ([E.33], Fig. VII-6-C-3)
E.21. ábra Háromtermékes nehézszuszpenziós dobszeparátor [E.16]
E.22. ábra MHS-szeparációs cella [E.18]
E.23. ábra Fluid-ágyas szeparátor (Warren Spring Laboratory, GB.) [E.10]
E.24. ábra Ülepítő-gépek működési elve [E.4]
E.25. ábra WEMCO-REMER-ülepítőgép [E.16]
E.26. ábra Fluid-ágyban kialakuló rétegek elválasztásának lehetőségei [E.6]
E.27. ábra Dryflo-szeparátor működési elve [E.10]
E.28. ábra Felszálló-áramú légszeparátor vázlata [E.10]
E.29. ábra WEMCO-RC szeparátor [E.16]
E.30. ábra Szállítószalag mágneses kihordó hengerrel [E.21]
E.31. ábra Mágneses dobszeparátor az elegy röppályájának útjába helyezett dobbal [E.21]
E.32. ábra Mágneses dobszeparátor az elegy röppályája fölé helyezett dobbal [E.21]
E.33. ábra Szalagos szeparátor keresztirányú mágneses szalaggal [E.21]
E.34.ábra Szalagos szeparátor az anyagáram útjába helyezett mágneses szalaggal [E.21]
E.35. ábra Elektrosztatikus szeparátor [E.4]
E.36. ábra Örvényáramú dobszeparátor [E.32]
E.37. ábra Lineáris motor elvén működő szeparátor [E.24]
E.38. ábra A propulsor működési vázlata [E.26]
E.39. ábra Az ECR-szeparátor vázlata [E.26]
E.40. ábra Szimmetrikus erőterű függőleges örvényáramú szeparátor [E.23]
E.41. ábra Automatikus válogatás röntgen-fluorescens analízis alapján [E.32]
E.42. ábra A termikus gravitációs osztályozás folyamatábrája [E.27]
E.43. ábra A termikus gravitációs osztályozó függőleges metszete [E.27]
E.44. ábra Sredder-törmelék kísérleti üzemben végzett közvetlen olvasztásos feldolgozása
[E.28]
E.45. ábra Ozmózis - fordított ozmózis [E.30]
E.46. ábra Elektrodialízis [E.30]

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2.2 A FÉMES ALUMÍNIUM-HULLADÉK HASZNOSÍTÁSA
1. IV.2.2.1 A szekunder alumínium, mint a fémellátás integrált alkotó eleme
Az alumínium számos előnye mellett az újrahasznosítás szempontjából különösen ideális

anyag. Akárhányszor feldolgozható, újra és újra megjelenhet a legkülönbözőbb formákban,
mint járműalkatrész, italos doboz vagy épülethomlokzat. Ez a felismerés, továbbá a világgaz-
daságban az elmúlt negyedévszázadban bekövetkezett változások hatására az alumíniumipar
szerkezete kissé átrendeződött.
Az alumínium-felhasználás ütemes növekedését néhány iparág robbanásszerű fejlődése bizto-
sította. Az évtizedek óta húzó ágazatként jelentkező hadiipar mellett a gépkocsi-ipar és a
csomagolóanyag-ipar igényelt egyre nagyobb mennyiséget ebből a fémből. Ugyanakkor a
világ számára a hetvenes évek energiaár robbanásai kapcsán és az azt követő évtizedekben a
másodnyersanyagok fokozatosan felértékelődtek, így a világ alumínium-termelésében is ta-
pasztalható a másodlagos fém erőteljes előretörése (IV.2.2.1. ábra). A másodlagos fémterme-
lés növekedési üteme egyre inkább meghaladta a kohófémét.
IV.2.2.1. ábra. Elsődleges és másodlagos nyersanyagokból történő alumínium hulladék gyár-

tás.
A másodlagos alumínium szinte kizárólagos felhasználója korábban az öntőipar volt, így a

hulladékfeldolgozás először a jelentős járműgyártó kapacitásokkal rendelkező országokban
futott fel. A vezető jóléti társadalmakban a gépjárművek száma 1975 és 1995 között megdup-
lázódott. Mindez a formaöntészetben robbanásszerű technológia fejlődést eredményezett.
Ugyanezen időszakban az alumíniumipar második jelentős eredményét a csomagolóanyag-
ipar területén érte el. A fogyasztói társadalom „csomagoló anyag igénye” egyben új felhasz-
nálási terület előtt nyitott kaput: az italos doboz visszaforgatásával az öntészeti ötvözetek mel-
lett megjelent a másodlagos alakítható ötvözet is. Mindezek lökésszerűen hatottak a hulladék-
feldolgozás, illetve a másodlagos alumínium előállítás fejlődésére. A folyamatot erősítette,
hogy a világ hat nagy vezető multinacionális kohófém termelői elsők között ismerték fel a
hulladék értékét, saját begyűjtő és feldolgozó hálózatot építettek ki és jelentős gyártástechno-
lógiai fejlesztésekbe kezdtek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A másodlagos alumíniumtermelés látványos előretörését természetesen gazdasági tényezők

motiválták. A bauxitból történő fémelőállításhoz képest a hulladékból történő alumíniumgyár-
tásnak – energia felhasználási, anyaggazdálkodási, környezetszennyezési és beruházási szem-
pontokat is figyelembe véve – számos előnye van. Ugyanakkor az újrahasznosítás szükséges-
ségét a kedvezőtlen környezeti hatások is erősítették, mivel a fogyasztói társadalmak által
egyre gyorsabban amortizált termékekből egyre nagyobb mennyiség került a gyűjtő, lerakó
helyekre.
A primer és a szekunder alumíniumipar ma már együttesen zárt körfolyamatot alkotnak. Miu-
tán az alumínium fém formájában lényegében korlátlan felhasználásra alkalmas, a fémet az
ipar használja, de nem fogyasztja el. A termelés és a termékfelhasználás végén „szekunder”
nyersanyaggá lesz, amely minőség csökkenése nélkül új termékké alakítható. A régi és az új
hulladékok együttesen olyan nyersanyag potenciált képeznek, amely a növekvő alumínium
felhasználásnak köszönhetően, – évről-évre – nagyobb lesz.
Az újrafeldolgozó ipar szereplői az öntészeti ötvözetgyártók (ún. „refiner”-ek), az alakítási
ötvözet előterméket előállító félgyártmányöntödék (ún. „remelter”-ek) és természetesen az
alapanyagot biztosító begyűjtők, fémkereskedők.
2. IV.2.2.2 A másodlagos alumíniumgyártás a primer gyártás tükrében
IV.2.2.2.1. Energiatakarékos másodnyersanyag
Különböző fémek előállításának fajlagos energiaszükségletét összehasonlítva, szembeötlő az

alumíniumé (IV.2.2.2. ábra). Még inkább feltűnő a primer és másodlagos gyártás energia-
szükségletének különbözősége. Figyelembe véve az energia világpiaci árának az elmúlt évti-
zedekben történt nagyságrendi növekedését, nyilvánvaló, hogy az alumíniumhulladék újra-
hasznosításának legnagyobb előnye az energia-megtakarítás. A hulladékból történő
alumíniumelőállítás energiaszükséglete – a hulladék minőségétől és a feldolgozási technoló-
giától függően – 3-15%-a kohófém előállítás (timföldgyártástól a fémkikészítésig) energia-
igényének. Vagyis az alumíniumtárgyak az akkumulátorhoz hasonlóan energiát tárolnak, így
az alumíniumot mint „energiabankot” is szokás kezelni.
IV.2.2.2. ábra. Különböző fémek előállításának fajlagos energiaszükséglete.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Egy német kutatócsoport részletes ökológiai elemzést végzett a primer és másodlagos alumí-
niumgyártásra. A teljes német másodlagos alumíniumgyártás éves 531 kt (1988) kiinduló be-
tétjét vették alapul, a IV.2.2.1. táblázatban részletezett betétösszetétel szerint. Valamennyi
hulladéktípusra az optimális feldolgozási technológia gyakorlati adatait vették figyelembe, sőt
számolták a hulladékfeldolgozáskor keletkező sósalakok teljes körű visszajáratásának követ-
kezményeivel is. Az átfogó elemzés eredményeként a másodlagos alumíniumtermelés
energiaifelhasználása 11,9 %-nak adódott a kohóalumínium-gyártás energiaigényéhez képest.
Az alumínium-előállítási eljárások kumulált energiaszükségleteit a IV.2.2.2. és IV.2.2.3. táb-
lázatok, illetve a IV.2.2.3. ábra részletezik.
IV.2.2.1. táblázat. A másodlagos alumíniumelőállítás fémbetétjének átlagos elosztása az

NSZK-ban,1988; 530,682 kt.
Hulladéktípus Aránya a betétben
1. gyártásközi steril hulladék 23,6
2. forgács 24,2
3. amortizációs vegyes hulladék 33,3
4. salakfém 16,3
5. alapfém (kohófém pótlás) 2,6
Összesen 100 %
IV.2.2.2. táblázat. 1 t primer alumínium előállításának kumulált energiaszükséglete.
Primer Elektromos Összes

Hatásfok, Hatásfok, Az összes
Eljárás Mennyiség t energia, energia, energia,
ηprim. ηelektr. %-ában
MJ/t Al MJ/t Al MJ/t Al
Timföldgyártás 1,94 20425,6 1726 0,915 0,322 27683,6 16,9
Elektrolízis 1,02 23011,0 56100,0 0,915 0,537 129618 79,2
Olvadéktisz-títás 1,02 3,0 6,5 0,915 0,322 4472,7* 2,7
Öntés 1,0 1790,0 - 0,915 - 1956,3 1,2
Összesen 163731 100,0
*2% leégést figyelembe véve


PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2.2.3. táblázat. 1 t szekunder alumínium előállításának kumulált energiaszükséglete.
Primer Elektromos Összes

Mennyiség, Hatásfok, Hatásfok, Az összes
Eljárás energia, energia, energia,
t ηprim. ηelektr. %-ában
MJ/t Al MJ/t Al MJ/t Al
Szállítás 2576 927,4 - 0,915 - 1013,5 5,6
Sredderezés 431 - 79,74 - 0,322 247,6 1,4
Vastalanítás 765 - 1,66 - 0,322 5,2 -
Flotálás 227 - 61,34 - 0,322 190,5 1,1
Elválasztás, szárí-
396 1116,7 21,38 0,915 0,322 1286,8 7,1
tás
Pakettálás 71 - 6,89 - 0,322 21,4 0,1
Salakfeldolgozás 292 - 20,03 - 0,322 62,2 0,3
Átolvasztás 163 1369,2 - 0,915 0,322 1496,4 8,3
Só alatti olvasztás 1134 4540,0 1140 0,915 0,322 8503,3 46,6
Só-salak kezelés 722 2166,0 324,9 0,915 0,322 3376,2 18,5
Olvadéktisztítás,
1000 1801,0 15,0 0,915 0,322 2014,9 11,1
öntés
Egy tonna másodlagos alumínium-ötvözet előállításának energiaszükséglete 18218 100
Egy tonna másodlagos alumínium előállításának energiaszükséglete a primer

12
előállítás %-ában
IV.2.2.3. ábra. Alumínium előállítási eljárások energiaszükséglete.


PHARE HU-0008-02-01-0062
2.2 IV.2.2.2.2 Környezetbarát gyártás
Amíg az alumínium fizikai és mechanikai tulajdonságai alapján a „tervezők álma”, addig a

természetvédők, környezetvédők lázálma. Bírálják az alumínium-gyártás és az alumínium
életciklusának majd minden szakaszát. Pedig a primer és a másodlagos gyártás között lénye-
ges különbség mutatkozik. A hulladékkereskedők és -feldolgozók – anélkül, hogy tudták vol-
na – évtizedek óta a környezetvédelem jegyében dolgoztak. Művelték az anyag- visszakerin-
getést, mielőtt e fogalmat az ökológiai mozgalom bedobta volna a köztudatba.
Bár a hulladékfeldolgozás új környezeti problémákat szül, az alumínium könnyű visszaforga-
tása növeli környezetvédelmi elfogadhatóságát. Az elsődleges gyártáshoz viszonyítva a hulla-
dékfeldolgozásnál nem jelentkeznek a bauxitbánya nyitásokkal járó erdőirtások és azok rekul-
tivációjának költségei. Elmaradnak a timföldgyártás vörösiszap elhelyezési problémái, továb-
bá az alumíniumkohók energiaellátására létesített erőművek természeti és biológiai károkozá-
sai.
Ugyanekkor a másodlagos alumínium, a gépjárművek öntvényalkatrészeként többszörösen
szolgálja a környezetvédelmi elvárások kielégítését: például kisebb üzemanyag felhasználást,
kisebb mértékű légszennyezést eredményez.
Az 1.1. pontban ismertetett átfogó ökológiai elemzés környezetterhelési összehasonlító ered-
ményeit mutatja be a 2/3. és 2/4 ábra, illetve a két gyártási eljárás kumulált vízigényét a 2/5
ábra. Ezek szerint a másodlagos fémelőállítás kohófémre vonatkozó mutatója szilárd hulladék
kibocsátás tekintetében 10,7%, légköri emisszió vonatkozásában 5,9%, vízfelhasználásban
pedig 2,8%.
2/3 ábra
2/4 ábra

PHARE HU-0008-02-01-0062
2/5 ábra
2.3 A másodlagos alumíniumgyártás egyéb előnyei
• Anyaggazdálkodás szempontjai:
A Föld becsült nyersanyag készleteinek várható időhorizontján az alumínium a „megnyugta-
tó” tartományba sorolható, vagyis a bauxit a XXII. század végéig elegendő mennyiségben áll
rendelkezésre. Ezért a kohófém-előállításhoz átlagosan négyszeres tömegű bauxitmennyiség

PHARE HU-0008-02-01-0062
megtakarítása elsősorban a kitermelési költségek elmaradásában jelentkezik előnyként a má-

sodlagos fémelőállítás során.
Igen jelentős anyag-megtakarítást jelentenek azonban az elmaradó timföldgyártási és az elekt-
rolízis technológiai segédanyag (marónátron, anódszén, kriolit stb.) mennyiségek.
• Beruházási költségigény:
Amíg egy alumíniumkohó gazdaságos kapacitása minimum 80 kt/év, addig a másodlagos
alumínium-feldolgozó üzemé 20-50 kt/év. Már itt jelentkezik a kisebb beruházási tőkeigény.
Ezt tovább erősíti a kapacitások kiépítésének fajlagos költségigénye. 1 t/év gyártókapacitás
kiépítésének fajlagos beruházási költsége primer fémtermelésnél 5000-6000 USD, szekunder
fémtermelés esetén csak 300-600 USD.
3. Az alumínium-hulladékok forrásai és csoportosításuk
A technikailag előállított alumínium fémnek csak mintegy 80 %-a jöhet szóba másodlagos
alumíniumipari alapanyagaként. Az alumínium termékek egy része – így a más fémekbe öt-
vözőként bevitt alumínium, dezoxidálószer, pigment , por –, nem visszanyerhető.
Az alumínium-feldolgozás és -felhasználás folyamatában az alumínium-hulladékok általános
mozgásirányainak egyszerűsített folyamatát mutatja be a 3/1. ábra.
3/1 ábra
Az alumínium-hulladékokat legáltalánosabban eredetük szerint csoportosítják. Két fő csoport

különböztethető meg: új, azaz gyártási folyamatból, illetve régi, azaz elhasznált alumínium
termékek begyűjtéséből származó hulladék. A két fő hulladéktípuson belül az elmúlt negyed-
században folyamatos arányeltolódás tapasztalható a begyűjtési hulladékok javára. A tudatos
terméktervezés, hulladékmentes gyártási programok, az anyaggazdálkodási szemléletváltás
hatására a gyártási hulladékok mennyisége csökkent, a környezetvédelmi szempontok erősö-
dése pedig a begyűjtési hulladékok növekedését hozta. Ez utóbbira öngerjesztőleg hatott a
másodlagos alumíniumipar előretörése is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A hulladék csoportosítás másik fő szempontja a minőség, egyrészt kémiai összetétel (ötvözet-

csoport), másrészt fizikai tisztaság szempontjából. Eszerint a fő csoportok:
• tiszta, ötvözetlen hulladék,
• tiszta, ötvözött hulladék,
ο alakítási hulladék,
ο öntészeti hulladék,
• idegen anyaggal szennyezett hulladék,
ο (a gyártási folyamattal bevitt idegen anyag vagy mechanikailag el nem távolít-
ható tapadó szennyezés tartalommal, pl. festék, lakk, emulzió, olajiszap, mű-
anyag-, vas- és rézbetét, beton, idegenfém, stb.).
3.1. Gyártási, gyártásközi és szerelőipari hulladékok
Az alumínium félgyártmány és készáru gyártás során egyrészt technológiai adottságok miatt,

másrészt a megfelelő méretre és alakra hozáskor fémveszteség lép fel, azaz hulladék keletke-
zik. A gyártás befejezésekor kiselejtezett elő- vagy késztermék ugyancsak hulladék.
Amennyiben az alumíniumalapú gyártmány más szerkezeti anyagok beépítésével, egy szere-
lőipari tevékenység során nyeri el a késztermék státuszát, a minőség-ellenőrzés során leselej-
tezett termékek ugyancsak hulladékká válnak.
Összefoglalva megkülönböztetünk az alumínium-féltermék gyártása során képződő gyártási
hulladékot (tuskóvég, hántolási forgács, selejt, stb.), alumínium-féltermék feldolgozása során
keletkező gyártásközi hulladékot, ami általában lemez-, szalag-, cső-, rúd-, profil-, huzal-
vagy öntvényhulladék és forgács. Végül az alumínium késztermékké alakításának fázisában,
felületi kikészítés (festés, lakkozás, műanyag bevonatolás), illetve más, szerkezeti anyagokkal
történő összeszerelés során képződött ún. gyártási és szerelőipari hulladékot.
A különböző gyártási ciklusokban keletkező főbb gyártási-, gyártásközi és szerelőipari hulla-
déktípusokat foglalja össze a 3/1 táblázat.
3/1. táblázat
A hulladék típusai
HULLADÉK TÍPUSOK
fémalakításból szár- tiszta vagy festett és/vagy idegen egyéb Al

öntvény
GYÁRTÁSI FÁZISOK mazó tiszta, homogén, olajos for- anyaggal összeépített tartalmú
hulladék
Al hulladék gács hulladék hulladék
félgyártmány gyártás H1 H2 H3
csak alumíniumból törté-

H4 H5 H6 H7
nő készárugyártás
szerelőipari készárugyár-
tás (alumínium, egyéb
H8 H9
szerkezeti anyagokkal
összeépítve)
formaöntvény gyártás H10 H11 H12 H13 H14


PHARE HU-0008-02-01-0062
Eszerint a félgyártmány üzemekben, öntödékben képződött tiszta darabos hulladékokat (H1,

H10) általában az üzemek saját maguk dolgozzák fel. Ugyanígy a félgyártmány öntödék fel-
készültek saját salakjuk (H3) feldolgozására is, mivel a gazdaságos fémkinyerés azonnali be-
avatkozást (hűtés, oxigéntől való elzárás stb.) igényel.
A fenti hulladékok feldolgozása klasszikus kohászati-öntészeti műveletnek tekinthető, ezért
azokkal a továbbiakban nem foglalkozunk.
Az olvasztóművel nem rendelkező készáruüzemek (pl. lemezmegmunkáló) hulladékainak
(H4) továbbá a különböző gyártási fázisokban keletkező forgácsok (H2, H5, H11) feldolgozá-
sa a félgyártmány illetve öntödei szektorban (rendelkezésre álló berendezésektől és technoló-
giától függően), de a másodlagos alumíniumiparban is történhet.
A táblázat többi hulladékának (szennyezett, oxidált, festékkel, lakkal, műanyaggal bevont, vas
és egyéb fémtartalmú és vegyes bontandó hulladékok) begyűjtése, előkészítése és másodlagos
alumínium ötvözetté történő alakítása a hulladékalumínium feldolgozó (más szóval ötvözet-
gyártó, vagy átolvasztó) üzemek feladata.
3.2. A begyűjtési hulladékok típusai és arányai az alumínium-felhasználás tükrében
Az alumínium-hulladékok legnagyobb csoportját a begyűjtésből származó ún. amortizációs

hulladékok (köznapi nyelven háztartási hulladékok) képezik. Ezek legkülönfélébb elhasználó-
dott gépek, szerelvények, eszközök és alkatrészek, napi használati tárgyak lehetnek. Méretük,
tömegük, szennyezettségük a legkülönfélébb, vagyis előfordulhat pl. használatból kivont
konyhai alumínium tálca, vagy műanyagkupakkal ellátott, festett, lakkozott, már kinyomott
mustáros tubus. Míg az előbbi lényegében azonos értékű a tiszta gyártásközi hulladékkal, az
utóbbi legkisebb értékű hulladékok közül való.
Begyűjtési hulladékok fő csoportjai:

• idegenanyagtól mentes hulladék (pl. légvezeték, hordó, álmennyezet, stb.)
• könnyen bontható, idegenanyag tartalmú hulladék (pl. konyhai edény acél vagy mű-
anyag füllel)
• gépi feldolgozást igénylő, idegenanyag tartalmú hulladék (pl. gépjármű öntvény alkat-
rész , szigetelt kábel)
• vékonyfalú festett csomagolóanyag hulladék (italdoboz, tubus stb.)
• alumíniumot csak kisebb részben tartalmazó hulladék (pl. fénycső)
A világ alumínium-felhasználása az 1950. évi 1,3 millió tonnáról a 90-es évek közepére több,
mint 23 millió tonnára nőtt. A jelentős felhasználás-növekedés kissé késleltetett módon egyre
növekvő mennyiségű hulladékot eredményezett. Ennek összetételét nagyban befolyásolta a
felhasználási terület, illetőleg az ott alkalmazott alumíniumféleség átlagos élettartama. Az 3/2.
táblázat az alumínium-felhasználás részterületi arányait, az egyes területek termékeinek átla-
gos élettartamát és újrahasznosítási arányát mutatja az Európai Közösség országaiban.
Alumínium-felhasználás, élettartam, újrahasznosítási arány
A B C
Részesedés az összes
Átlagos élettartam, Újrahasznosítási arány,
Felhasználási terület Al felhasználásából,
év %
%

PHARE HU-0008-02-01-0062
Közlekedés 25-30 10 50-75
Építőipar 18-22 10-30 50-75
Csomagolás 10-12 1 3-20
Elektrotechnika 8-10 10-30 60-70
Háztartási edény 6-9 4-12 25-30
Gépipar 6-9 10 50-70
A táblázat A és B oszlopának soronkénti hányadosai az adott gazdasági ágazatban az alumíni-

um forgási sebességeként értelmezhetők. Ez azonban egy elméleti forgási sebesség, mivel
adott időpontban mindig eltérő az alumínium-fogyasztás, illetve a már amortizálódott hul-
ladék mennyisége. Ez a végleges fémveszteségek mellett, az adott alumínium termék életko-
ra alatt bekövetkező alumínium fogyasztás növekedéssel magyarázható. (3.2 ábra). A fo-
gyasztás növekedés szakaszában így a C oszlop újrahasznosítási mutatói nem is érhetik el az
optimális szintet.
3/2 ábra
Az újrahasznosítási arány mutatók javítását, így a hulladékbázis növelését, a begyűjtő rend-

szerek hatékonysága és az alkalmazott feldolgozási technológiák kihozatala együttesen befo-
lyásolja.
A táblázat szerint felhasználási területenként a forgási sebességnek (A/B) és a pillanatnyi új-
rahasznosítási arány (C) hányadosai (A/B/C) lehetőség faktor-ként értelmezhetők.
Az iiiii/4. táblázat adatait számszerűsítve a csomagolás területén kiugróan magas lehetőség
faktor adódik. Vagyis jelentős hulladék volumen növekedés a kis átlagos élettartamú termé-
kek gyors és hatékony begyűjtésével érhető el. Mindez a környezetvédelmi és hulladékgaz-

PHARE HU-0008-02-01-0062
dálkodási szándékok együttes figyelembevételével a másodlagos alumíniumipar további elő-

retörését jelzi.
3.3. Alumínium-hulladékok, mint veszélyes hulladékok
A 2000. évi XLIII. törvény szól általánosságban a hulladékgazdálkodásról. A törvény hatálya

kiterjed minden hulladékra és a hulladékgazdálkodási tevékenységekre és létesítményekre is.
A veszélyes hulladékokkal kapcsolatos tevékenységek végzésének feltételeiről a 98/2001.
(VI.15.) Korm. rendelet ad útmutatást. A hulladékok jegyzékét a 16/2001.(VII. 18.) KöM.
rendelet tartalmazza. A rendelet szerint az alumínium-hulladékok közül néhány salakfajta
tartozik a veszélyes hulladék kategóriába.
3.4. Alumínium-hulladékok csoportosítása
Az alumínium- és alumínium tartalmú hulladékok osztályba sorolását, általános műszaki és

szállítási követelményeit az MSZ 2671. sz. „Nemvas-fémhulladékok” c. magyar szabvány
tartalmazza. (1991.04.01.)
A szabvány az alumínium mellett tárgyalja a réz-, nikkel-, horgany-, ólom- és ónhulladékokat
is. A szabvány az alumínium-hulladékokat 4 fő csoportba osztja, ezen belül 29 csoportban 68
alcsoportot képez. Minden egyes alcsoport a tartalmi meghatározáson kívül 3 mutatóval jel-
lemzett: falvastagság, vastartalom és egyéb szennyezettség (%-ban). A látszólag precíz defi-
niálás a nemzetközi gyakorlattól és szabványoktól eltér és a napi gyakorlatban mind hulla-
dékkereskedő, mind feldolgozói oldalról nézve nehezen kezelhető. Ennek következményeként
a hazai gyakorlatban elterjedt a külföldi szokványszabványok, elsősorban az amerikai NARI
illetve a német UKM alkalmazása.
Az UKM a csoportba sorolás mellett részletesen bemutatja a fémkereskedelem szokványait is
(szerződési záradékok, csomagolás, szállítási- és fizetési feltételek, minőségi reklamációk,
vitás kérdések rendezése). A hulladékokat 19 csoportba sorolja, alapvetően eredeti funkciójuk
illetve gyártási technológia alapján utalva az anyagminőségre (ötvözettípus) és a megengedett
szennyezettségre.
A NARI besorolás 33 csoportja még inkább hangsúlyozva az eredeti funkciót, találó elneve-
zésekkel, azt körülírva segíti a gyakorlati besorolást.
A fenti szabvány besorolásokból a kilencvenes években kialakult hazai gyakorlat az alábbiak
szerint osztályoz:
• Ötvözetlen, tiszta alumíniumhulladék (új és régi)

ο nyúzott kábel,
ο lemez hulladék,
ο nyomdai (offset) lemez és fólia.
• Alacsonyan ötvözött, tiszta alumíniumhulladék (új és régi bontási)
ο AlMgSi ötvözethulladék (légvezeték, sajtolt termék hulladékok: cső, profil)
ο AlMg3 lemezhulladék
ο AlMn1 és AlMn1Mg1 lemezhulladék
• Vegyes, festetlen vasmentes alumíniumhulladék (lemez, cső, palackok, edények, kannák
stb)
• A fenti 3 típusú hulladék festett, vasmentes változatban
• Vegyes ötvözött hulladékok tiszta és /vagy festett és/vagy 2 % vastartalommal
• Öntvényhulladékok
ο vasmentes alumínium öntvény

PHARE HU-0008-02-01-0062
ο max. 2% vastartalmú öntvény

ο 10% feletti vastartalmú öntvény
• Alumínium forgács
• Vegyes, nagy fajlagos felületű, festett, lakkozott csomagolási alumíniumhulladék (tubu-
sok, fóliák, italos- és konzervdobozok)
• Alumínium salakok, csöpedékek, tapadványok
• Egyéb alumíniumhulladék tartalmú anyagok.
Hazánk Európai Unios csatlakozása következtében a műszaki harmonizáció megteremtése

érdekében törvény által előírt kötelezettségünk az európai szabványok bevezetése. Az alumí-
niumipar területén megjelent az alumínium-hulladékokra vonatkozó EN 13920 szabványsoro-
zat. E szabványsorozat első része tartalmazza az alumínium-hulladékokra vonatkozó általános
követelményeket és a minősítésük során elvégzendő vizsgálatokat. A további 15 rész csak az
egyes alumíniumhulladék-fajtákra jellemző, egyéb követelményeket tartalmazza (1. sz. mel-
léklet).
4. A korszerű hulladékfeldolgozás filozófiája és technológiai fejlődés irányai
A nemzetközi szakirodalom a hulladékból visszanyert fémekre egyedül az alumínium eseté-

ben alkalmazza a szekunder, azaz másodlagos jelzőt. A másodlagos alumínium előállítása már
ipari ágazattá nőtte ki magát, ugyanakkor nem hallani a szekunder acél vagy szekunder réz
kifejezéseket.
Mindez az alumínium ötvözet típusok, nevezetesen az alakítási és öntészeti ötvözetek jelentős
összetételbeli eltérésével és közel azonos volumenével magyarázható.
A nagy ötvöző tartalmú nemesacélok kivételével a gyakorlatban használt ferromágneses vas-
anyagok lényegesen kevesebb ötvözőt tartalmaznak, mint az alumíniumból készült szerkezeti
anyagok. A kevert ferromágneses acélhulladékok pedig többnyire acélból állnak, öntöttvas
tartalmuk igen csekély.
A másodlagos alumíniumgyártásnál az alakítási ötvözetek csak ötvözetlen és alakítási ötvözet
hulladékokból állíthatók elő. A nagy ötvöző tartalmú öntészeti hulladékok nem dolgozhatók
fel szűk tűréshatárokkal rendelkező alakítható ötvözetekké, mivel a Si, Cu, Mn, Zn tartalom
közül egyik sem távolítható el gazdaságosan az olvadékból. Ugyanakkor cél az ötvöző értéké-
nek megtartása is.
Az általános öntészeti ötvözetek azonban összetételük folytán lehetővé teszik a különböző
alumínium-hulladékok, többek közt a kevert darabolt (shredderezett gépkocsi-hulladék) frak-
ciók feldolgozását. E tekintetben AlSiCu típusú ötvözetek szinte a természet ajándékának
tekinthetők kiváló mechanikai tulajdonságaikat is figyelembe véve. Ez a metallurgiai adottság
szolgált alapot arra, hogy az alumíniumiparon belül történelmileg kialakult a szekunder alu-
míniumipar. Vagyis öntészeti ötvözet majd minden típusú hulladékból gyártható! Bár a hulla-
dékpiacon a kevert anyagok mennyiségi növekedése tapasztalható, a hagyományos másodla-
gos ötvözetgyártásnak növekvő konkurenciát jelentenek az alakítási ötvözetet előállító félter-
mékgyártó üzemek.
A fentiek alapján összefoglalható a másodlagos alumíniumötvözet gyártás filozófiájának lé-
nyege:
Hulladékfémből, primer fém felhasználása nélkül minimális ötvözőanyag felhasználással,
az adagösszeállítást a mindenkori végtermék (ötvözet) költségminimumára optimálva, mi-
nimális környezeti terhelés mellett a szabványos (minőségi) másodlagos ötvözet előállítása.
Vagyis a gyártástervezésnél valamennyi szempont együttes figyelembevétele szükséges.
Az újrahasznosítás filozófiája az utóbbi negyedévszázadban fokozatosan és gyökeresen meg-
változott. Amíg korábban az alumínium-feldolgozás kapcsán elsősorban az olvasztásra kon-

PHARE HU-0008-02-01-0062
centrálódott a figyelem, ma mind az előállítandó gyártmány minőségét, mind az előállítás

gazdaságosságát tekintve az előkészítés műveletei kerültek előtérbe. Sőt, a filozófia változása
visszahatott a hulladékbegyűjtés -felvásárlás fázisáig is. A hulladékfajták (primer feldolgozási
hulladékok, forgács, öntvény hulladék, lakossági amortizációs hulladék, italdoboz hulladék,
stb.) igen markánsan elkülönülő értékrendje már a felvásárlást követően kikényszeríti a szét-
válogatást, így biztosítva azt, hogy az újrahasznosítás során a lehető legértékesebb másod-
nyersanyagot állítsák elő.
Az alumíniumhulladék feldolgozásának technológiai folyamata négy fő lépcsőre bontható:
• hulladék begyűjtés (tárolás, előosztályozás),
• hulladék előkészítés,
• olvasztás, ötvözés, fémtisztítás,
• öntés, illetve a folyékony fém elszállítása.
A hulladék begyűjtés mint a feldolgozás első lépcsője meghatározó lehet a teljes folyamat
sikerére. A begyűjtés elsősorban szervezés kérdése, hatékonyságának előfeltétele a „hulladék-
termelők”, a felvásárló és felhasználó cégek előzetes érdekegyeztetése. Iparilag fejlett orszá-
gokban egyre inkább jellemző, hogy a hulladékfeldolgozó saját begyűjtő-hálózatot épít ki,
vagy legalábbis aktívan közreműködik a begyűjtés folyamatában. A hulladék biztosításán túl
ennek egyik jelentős eredménye lehet már a begyűjtés folyamatában megoldott előosztályo-
zás.
Az alumíniumhulladék előkészítésének lényege a hulladékok minőség (ötvözetcsoport) illet-
ve szennyezettség mértéke szerinti elkülönítése, az idegen anyagoknak az alumíniumból
történő leválasztása, végül a hulladéknak az olvasztókemencék hatékony adagolására illetve
üzemeltetésére történő alakítása.
Elsődleges fontosságú az alumíniumhulladékból az idegen anyagok leválasztása, mivel a jobb
fémminőség mellett az olvasztási technológiában kevesebb kezelősó-felhasználást jelent,
melynek hatására kisebb kemencebetéttel és kevesebb keletkező salakkal számolhatunk. Az
előbbi kisebb energiafelhasználást, az utóbbi kisebb fémveszteséget és kisebb környezeti ter-
helést jelent.
Az előkészítésben a feldolgozási kapacitásigénytől, a hulladék típustól, a hulladékbázis és a
termékszerkezet viszonyításától függően az elmúlt évtizedekben több olyan alapvető változás
következett be, amely növekvő mértékben hatott a feldolgozás teljes rendszerére (4/1. ábra).
4/1 ábra
A 60-70-es évek technológiai újításai (olló, bálázóprések megjelenése) indítottak olyan

nagymértékű változásokat, amelyek gazdasági szempontokat figyelembe véve kihatottak a
fémhulladék fajták összetételére és a fogyasztók követelményeire, szociológiai és ökonómiai
szempontból pedig a személyzetre, a vezetésre és a környezethez való viszonyra is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Igazi forradalmi változást a 70-es évek hoztak. A shredderek üzembeállításával új, könnyen
tovább feldolgozható hulladékfajta keletkezett. Itt vonul be aktív módon a környezetvédelem
a feldolgozás rendszerébe (porleválasztók). A shredder-technológiát a kriogén technológiával
házasítva a gumik és műanyagok leválasztása is hatékonnyá vált. A shredderezett hulladékok
osztályozása pedig az úsztató-ülepítő eljárások (flotálás) és a lineáris motorok alkalmazásával
oldódott meg. A legkülönbözőbb anyagok szétválasztásának a lehetősége már a teljes vissza-
keringetés irányába tett lépés.
Az új hulladékfeldolgozási filozófiának az érvényesülését az előkészítési technológia rendsze-
reken túl nagyban segítették a korszerű begyűjtési módszerek, a hulladékokat egyértelműen
minősítő szabványok megjelenése, a „terepen” végezhető gyors elemzési módszerek és esz-
közök, a számítógépes nyilvántartás és nem utolsósorban a korszerű olvasztási technológiák
megjelenése, amelyek igényelték is a megfelelően előkészített „alapanyagot”.
5. Alumíniumhulladék begyűjtési rendszerek
A másodlagos alumíniumipar részére az alapanyag előteremtése a begyűjtés feladata. A be-

gyűjtés kisemberek, kiskereskedők gyakran lenézett tevékenységéből, az elmúlt időszakok
környezetvédelmi célprogramjain át vált mára markáns logisztikai feladatrendszerré. Ugyanis
a begyűjtés szervezettsége, sikere határozza meg a rendelkezésre álló hulladékok volumenét,
egyben a termelés elérhető szintjét. A begyűjtés fő folyamatait illetve történéseit a nemzetközi
gyakorlatban kialakult csúcsán álló piramis-rendszerű begyűjtői-kereskedői rendszeren illetve
a nagy tömegben jelentkező homogén hulladékfajták begyűjtésére specializálódott célbegyűj-
tési rendszereken-programokon keresztül mutatjuk be.
A gyártási hulladékok begyűjtése viszonylag egyszerű. Keletkezési helyük ismert, időben és
mennyiségben is számítható, így összegyűjtésük ütemezhető. Itt a megfelelő anyagkezelés a
kritikus pont; az ötvözőcsoportonkénti elkülönített gyűjtés és tárolás, illetve a hulladék homo-
genitásának, tisztaságának megóvása.
Nagyobb szervezést kíván az amortizációs hulladékok begyűjtése. Ennek alsó szintje a lakos-
sági hulladékok begyűjtésének megszervezése. Ma már a spontán adódó lehetőségen (hulla-
dék átvevő kiskereskedő) kívül a környezetvédelmi tudatformálás valamennyi PR eszközének
hathatós bevezetésével a világban több helyen megoldott a háztartáson belül is a szelektív
hulladékgyűjtés és a lakóterületi hulladékudvarok eredményes igénybevétele. A telepített be-
gyűjtő-átvevő helyek mellett – elsősorban nagyvárosokban – megjelent a mobil rendszerű kis
felvásárlás is. Ez olyan mozgó átvevőket jelent, akik megfelelő jel- és táblarendszerrel ellátott
megállók között menetrend szerint pontosan közlekedve veszik a lakosságtól a hulladékot.
Biztos forráshelyek ezen kívül az időszaki begyűjtési akciók, így lomtalanítások, iskolai-,
környezetvédelmi- és charitas rendezvények.
A lakosságtól fenti módon összegyűjtött hulladékok, a kisüzemi és szolgáltatási szférában
keletkező amortizációs hulladékokkal együtt általában a hulladékbegyűjtő-kiskereskedő tele-
pekre jutnak, ahol jellemzően megkezdődik a hulladékok előosztályozása, részleges előkészí-
tése. (Hulladék előválogatás a gyártási technológia felismerhetősége, vagy eredeti felhaszná-
lási funkció alapján. Idegenanyag mentesítés stb.)
A továbbértékesítés innét zömében a nagykereskedők felé történik, miután a kiskereskedői
szint még nem képes a szabványos minőség és a kellő volumen együttes biztosítására, hogy
feldolgozóművi beszállító lehessen.
A begyűjtés harmadik szintje a nagykereskedő, aki az üzemektől, szolgáltató társaságoktól és
a kiskereskedelmi hálózatból begyűjtött hulladékot szakszerűen osztályozza, gépi előkészítési
technológiákkal a hulladékok jelentősebb részéből másodnyersanyagot előállítva, nagy tétel-
ben szállít az olvasztóművek - ötvözetgyártók felé. Több fejlett ipari országra jellemző a be-

PHARE HU-0008-02-01-0062
gyűjtés-beszállítás fent ismertetett fordított piramisrendszere, azzal a kritériummal, hogy a

csúcson lévő nagykereskedő lehet csak kohászati beszállító.
A nagy tömegben jelentkező, egynemű hulladékfajták begyűjtésére (nem egyszer feldolgozá-
sára is) szakcégek specializálódtak, így elsősorban a gépkocsi-, italos doboz- és háztartási
hűtőszekrény hulladékok hatékony begyűjtése valósult meg az alumíniumhulladék gondos
elkülönítésével és értékesítésével. Ennek első jellemző példája Észak Amerika államainak
nagy társadalmi és gazdasági sikerű italos doboz visszaforgatási akciója volt. Az akció ered-
ményessége az alábbiakkal jellemezhető:
• Az újrafelhasználási programokat nem a környezetvédelem, hanem az alumíniumipar
kezdeményezte, de az ágazatok közti fejlett együttműködési készség folytán meg tudta
győzni a résztvevőket a program észszerűségéről. Ma a visszaváltó és hulladékkezelő
cégek gyakran a legkülönbözőbb iparágakhoz tartozó társaságok (pl., italgyártó és do-
bozgyártó) közös vállalkozásai.
• Az alumíniumiparnak a helyi és állami szervezetek képviselőit is sikerült meggyőznie
és a hulladékgazdálkodást a piac általános törvényeinek alávetnie. (pl. a dobozokat
pénz ellenében vették át, rendeletileg tették kötelezővé nagyobb áruházakban, parko-
lókban az átvevő-automatákat, büfékbe dobozlapító prések telepítését.)
• A lakosság motiválásához a gyűjtésnek minden lehető eszközzel propagandát fejtettek
ki; gyűjtőakciókat szerveztek, filmeket készítettek iskolák és óvodák számára, a prog-
rammal azonosítható figurákat teremtettek.
A célirányos begyűjtő rendszerek európai példája a német „Dualls System Deutschland
Gmbh” (DSD), amely kezdetben több száz vállalatot, mára több millió lakost aktivizált a
hasznosítható csomagolóanyagok begyűjtésére. Az ún. „Zöld pont” jelzésrendszer bevezeté-
sével megteremtették a szelektálás előfeltételét. Alumínium és alumíniumtartalmú csomago-
lóanyagokra is érvényes, hogy a jelzett Zöld pont a csomagolási hulladék közüzemi hálózaton
kívüli kezelését és hasznosítását szavatolja. Ezzel országosan megoldották az újrahasznosítási
szempontból leginkább kritikus alumíniumhulladék (italos doboz, fólia, ételtartó tálcák) be-
gyűjtését.
Az italos doboz gyűjtőrendszerek közös jellemzője, hogy ennél a hulladéktípusnál esnek leg-
inkább egybe a hulladékgazdálkodás és a környezetvédelem érdekei. Ez indukálta azt a rek-
lámmal is felérő mozgalmat, melyet az olaszországi Veronában kezdeményeztek immár tíz
éve. A veronai stadionban nyaranta, több ezer diákmunkaórával, több millió italos dobozból
elkészítik egy-egy világhírű épület (elsőként a Colosseum, majd a milánói Scala stb.) harma-
dára kicsinyített mását, ami az emberekre a megdöbbenés erejével hat: ez mind érték, de be is
temethetik a várost.
További koncentrált begyűjtőhelyek az acélhulladékokat feldolgozó shredder üzemek, a gép-
kocsi bontók és a szemétégető-művek.
6. Alumínium-hulladékok beolvasztásra történő előkészítése
6.1. Hulladékelőkészítési alaptechnológiák
Az alumínium-hulladékok előkészítő folyamatainak és eljárásainak összefoglalását mutatja a

6/1. ábra. Ebből a hulladék-előkészítés klasszikus műveletei az alábbi fő csoportokra osztha-
tók:
• darabnagyság változtatása
Célja az adagoláshoz optimális darabnagyság elérése, illetve a hulladék feltárása.
Alkalmazott módszerei: bálázás, pakettálás, brikettálás, vágás, törés, shredderezés.
• darabnagyság vagy fajta szerinti elkülönítés. Célja a hulladék osztályozása, szeparálása.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Módszerei: vizuális alapú kézi válogatás, dúsítás mágneses tulajdonságok, sűrűségkü-

lönbség, vagy elektromos vezetőképesség különbsége alapján.
• tisztítás (mosás, szárítás).
Az egyes előkészítő technológiák részletes bemutatása az általános fémhulladék feldolgozás-
sal foglalkozó fejezetben találhatók.
6/1 ábra
6.2. Egyedi feldolgozási technológiák
6.2.1. Forgácselőkészítés technológiája
A forgácsok keletkezési sajátosságai és nagy fajlagos felületük következtében olajjal és víz-

emulzióval erősen szennyezettek, minek következtében por és idegen fémdarabkák is megkö-
tődnek a felületén. Mindezen szennyezők olvasztás előtti eltávolítása a forgácsok elkülönített
feldolgozását indokolja.
Korábban a különösen nedves, olajos forgácsokat olajtalanító centrifugában szabadították
meg a tapadó szennyeződésektől. A másik hagyományos előkészítési mód a forgácsok köz-
vetlen tüzelésű forgódobokban történő szárítása. Ezek hátránya egyrészt az, hogy a lángoknak
a forgáccsal történő érintkezése növeli az oxidációt, ami fémveszteséget jelent, másrészt az
eltávozó gázok nagy mennyiségű olajgőzt, port és finom fémrészecskéket tartalmaznak. A
szárítóból távozó füstgázok tisztítása hatástalannak és költségesnek bizonyult.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Korszerű forgácsfeldolgozás a forgácsok őrlésével kezdődik, majd folyamatosan zárt forgó-

dobba adagolják, ahol szabályozott atmoszférában csak annyi olajmennyiséget égetnek el, ami
magának a dobnak 450-500 °C hőmérsékleten való tartásához szükséges. Ez a hőmérséklet
alkalmas a víz és az olaj teljes elpárologtatására. A kezelés mágneses szeparálással fejeződik
be, esetleg a beolvasztásra már gazdaságtalan frakciót rostán leválasztják.
6/2 ábra
A fenti elven üzemel a jelen nemzetközi gyakorlatában legismertebb és legelterjedtebb feldol-

gozósor, angol INTAL típusú gépsor, 0,5-2,5 t/h kapacitással. Ilyen berendezés látható a 6/2.
ábrán. Az INTAL-szárítóban az olaj teljes mennyisége elég. Az égés gyakorlatilag füstmen-
tes, a füstgázok kb. 900 °C-os utóégetése következtében. A különböző olajos, nedves forgá-
csokból tiszta, száraz, lehűtött, minimálisan oxidált forgácsot kapunk. A berendezésben a hőt
többnyire a forgács olajtartalmának elégetésével nyerik, a folyamatot automatikusan víz és
olaj befecskendezésével szabályozzák. A 3-10 % olajat 1-2,5 % vizet tartalmazó forgácsból a
feldolgozás, ill. szárítás után a forgács olajtartalma 0,05 %-ot, a víztartalom a 0,1 %-ot nem
lépi túl. Az INTAL közvetlen és közvetett előnyei más feldolgozó eljárásokhoz viszonyítva:
• automatikusan szabályozott biztonságtechnikai rendszer,
• a termék száraz, tiszta és hűtött fémforgács
• kis tüzelőanyag felhasználás, mert a forgács olajtartalma is hasznosul,
• nem távozik füst az atmoszférába,
• javuló munkakörülmények.
6.2.2. Csomagolási alumínium-hulladékok feldolgozása
Nagy fajlagos felületük, vékony falvastagságuk, továbbá jelentős szervesanyag tartalmuk

(festék, lakk, egyéb tapadványok) miatt speciális előkészítést igényelnek, egyrészt a feldolgo-
zási kihozatal javítása, másrészt a gáznemű emissziók csökkentése céljából. Ezek a hulladék-
típusok jellemzően: lakkozott és kasírozott fóliahulladékok, palack-kupakok, italosdobozok és
aerosolos palackok. Az ilyen típusú hulladékok feldolgozási technológiája a termikus kezelés,
vagy a kombinált termikus-mechanikus feldolgozás.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Vegyes fóliahulladékok egy jellemző feldolgozási technológiáját mutatja a (6/3 ábra). A fó-
liabálákat forgó ollón vagy függőleges shredderen aprítják, majd mágneses leválasztón veze-
tik át. Ezt követően az anyag egy aprító malomba kerül, ahol a fóliákat olyan méretűre vágják
fel, mellyel biztosított a pneumatikus szállítás. A további feldolgozás termikus úton egy piro-
lízis dobban történik, ahol 600 oC-on megtörténik a fóliaszemcsékre tapadt idegen anyagok
pirolitikus szétbontása (a műanyagok depolarizációja, a papír és egyéb szerves anyagok sze-
nesedése). A pirolízisgázokat utóégetik, majd hasznosítják. A dobból kikerülő szilárd anyag
1% körüli maradék széntartalmát további termikus elválasztó lépcsőben 0,01%-ra csökkentik.
Az így kapott 96-97%-os alumíniumdarát az igények szerint aprítják, rostálják, homogenizál-
ják, keverik, stb.
6/3 ábra
Több – lényegüket illetően hasonló – eljárást fejlesztettek ki italosdobozok előkészítésére is.

Az egyik legelterjedtebb az ALCAN által kifejlesztett „DECOATER-eljárás” (6/4. ábra).
6/4 ábra

PHARE HU-0008-02-01-0062
A bálázott dobozokat shredderre viszik, hogy a belül lévő lakkréteget is feltárják. Ezt követő-
en mágneses leválasztón és örvényáramú szeparátoron keresztül a vas- és nem fémes frakció-
kat leválasztják. Fűtött vibrációs szitáló szállítószalagon 520 oC-on a lakkokat teljes egészé-
ben elbontják, és egyidejűleg az égési maradványokat kirostálják.A távozó füstgázokat
utóégetik, majd egy hőcserélőben a folyamathoz szükséges levegőt előmelegítik. Gázatmosz-
féra szabályozás biztosítja a felesleges füstgázok kiszívását és az előmelegített környezeti
levegő bevitelét. A lakkmentesített hulladék csúzdán keresztül közvetlenül az olvasztókemen-
cébe vezethető.
Már léteznek olyan többkamrás olvasztókemencék is amely nem előkezelt italosdobozok fel-
dolgozására is alkalmasak. A kemence un. száraz kamrájában a lakkokat és szerves szennye-
ződéseket lepárolják (svélezik). A svélgázokat utóégetik és az égéslevegő előmelegítéséhez
használják fel az olvasztási technológiában.
6.2.3. Alumínium- és sósalak
6.2.3.1. Alumíniumsalak feldolgozás
Alumínium olvasztásnál a fürdőkezelés eredményeként a betét tömegére vonatkoztatva 2-10

% salakmennyiség képződik. A főként oxidokból álló salak jelentős mennyiségű fémet is ma-
gába zár, emellett a kemence lesalakolásánál további fémmennyiség kerül bele. A lehúzott
salak szabad fémtartalma eléri a 40-60 %-ot. A forró salakban az alumínium exoterm reakció-
val gyorsan oxidálódik. Az utóoxidáció miatti fémveszteség az 1 % Al/min értéket is elérheti.
Ezért a fémmennyiség megóvása érdekében vagy még melegen ki kell vonni a salakból, vagy
gyors hűtéssel illetve oxigéntől való elzárással az oxidációt minimálisra kell csökkenteni.
A meleg salak lehűtésének módjai:
• szétterítve a padozaton, adott esetben leterítve már hűtött salakkal
• gyors salakhűtés (pl. vízzel hűtött forgódobban)
• hűtés védőgáz alatt, a perforált üstből kicsurgó fém felfogásával.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A legkevésbé hatékony a kiterítéses hűtés, emellett emissziós hatások is fellépnek. Kis kapa-
citású üzemekre jellemző. A speciális készülékekben történő lehűtés ezzel szemben nagy rá-
fordítással jár. A salakba bezárt fém pedig általában helyben nem dolgozható fel, csak értéke-
síthető, hidegsalak feldolgozó üzemeknek.
Ezért ma már új melegsalak feldolgozási eljárásokat alkalmaznak, hogy a kinyert fém a gyár-
tási folyamatba közvetlenül visszaforgatható legyen.
A meleg salak feldolgozásának lényege a forró salakban lévő alumínium-cseppek egyesülésé-
nek elősegítése keveréssel, vibráltatással vagy préseléssel. Az üstökben végzett műveleteknél
a még 800 °C körüli hőmérsékletű salakból a fém a hőszigetelt üst alján gyűlik össze, ahon-
nan kicsapolható. A salakmaradványt lehűtik és hideg feldolgozásra viszik.
A hideg feldolgozás alapja a salak fém és nemfémes részeinek különböző törési tulajdonsága.
A nemfémes részek ridegek, aránylag könnyen apríthatók, poríthatók, míg a fémszemcsék
képlékenyek. Ennek megfelelően aprítás utáni szemnagyság szerinti osztályozással a fémes
rész, ill. fémben dús rész elkülöníthető. (A durva rész tartalmazza a legtöbb alumíniumot.) A
feldolgozósor általában kalapácsos malomból, mágneses szeparátorból, szitából és porlevá-
lasztóból, valamint az anyag mozgatásához és tárolásához szükséges segédberendezésekből
áll.
6.2.3.2. Sósalak feldolgozás
Sófürdő alatti olvasztásnál (elsősorban a forgódobos kemencék salakjai) a sófürdő néhány

adag után elszennyeződik (többek között alumíniumoxidot tartalmaz), ezért időszakonként
cserélni kell. Az elhasznált sófürdő tömbökbe leöntve, mint sósalak kb. 10-15% alumínium
fémet is tartalmaz. A feldolgozás indoka elsősorban a salak alkáliklorid tartalmának veszélyes
hulladék volta és csak másodsorban az anyagvisszanyerés.
Az elmúlt évtizedek fejlesztésének jelentős eredménye, hogy ma már a megszilárdult sót tel-
jes egészében hasznosítják:
• kivonják belőle a 8-10%-nyi alumínium-granulátumot,
• a kloridos sóból új fedősót készítenek az olvasztáshoz,
• a megmaradó alumínium-oxid tartalmú anyagot a cementgyárak adalékként bauxit he-
lyett használják vagy timföldgyárakba viszik vissza.
A feldolgozási technológia folyamatát a (6/5. ábra) szemlélteti.
6/5 ábra

PHARE HU-0008-02-01-0062
6.3. Feldolgozási rendszerek
A hulladék előkészítési alaptechnológiák, berendezések, továbbá szállító-, átadó-, és adagoló-

egységek kívánt és indokolt mértékű sorbaállításával alakíthatók ki a hulladék-feldolgozói
sorok.
A technológiai sor kialakításánál, tervezésénél az alábbi fontos szempontok figyelembe vétele

elengedhetetlen:
• rendelkezésre álló hulladék mennyisége,
• fő hulladékcsoportok megközelítő mennyiségi bontásban,
• az üzem jellege:
o csak begyűjtő és hulladék előkészítő telep, vagy
o hulladék előkészítő mű és ötvözetgyártó üzem egy szervezeti egységben.
Minden egyes technológiai műveletnek illetve berendezésnek van minimális gazdaságos ka-
pacitása. Ez elsősorban a fő hulladéktípus figyelembevételével adhat irányt a technológia ki-
alakítására. A gépesítés foka tehát – a gazdaságossági kérdéseken túl – technológiai szem-
pontokból is kapacitás függő. Bizonyos technológia lépcsők adott esetben elhagyhatók, vagy
manuális munkával pótólhatók, főként a hulladékelőkészítés kezdeti és végszakaszában. Kü-
lönben nem feldolgozósorról, hanem csak egy előkészítési műveletről beszélhetünk.
Az üzem jellegének a kialakított sorra való befolyása az, hogy míg a csak előkészítéssel fog-
lalkozó üzem kibocsátott terméke alumínium másodnyersanyag, addig az olvasztóművel is
rendelkező üzemé másodlagos ötvözet. Vagyis egy üzemen belüli találkozási pontnál estlege-
sen egy-két technológiai lépcső megtakarítható. (Pl. nem szükséges forgács brikettáló, forgó-
dobos kemence mellett.)
Amennyiben a feldolgozómű célfeldolgozó, vagyis jellemzően azonos hulladéktípust (vezér-
hulladékot) dolgoz fel, a technológiai sor összeállítása egyszerűbb. (Pl. az előző fejezetben

PHARE HU-0008-02-01-0062
ismertetett forgács feldolgozó vagy csomagolási hulladék feldolgozó.) Különböző típusú hul-
ladékok esetében viszont összetett optimum kereső tervezést kíván, ugyanakkor nagy szabad-
sági fokot is megenged. Példa erre az 5.1 pont szerinti alaptechnológiákkal a világban kialakí-
tott előkészítősorok nagyszámú változata. Példaként egy shredder-üzemet követő, többfoko-
zatú osztályozási rendszert magába foglaló technológiai sor folyamata látható a 6/6. ábrán.
6/6 ábra
6.4. Feldolgozás gyakorlata
A feldolgozás gyakorlatában a gépi feldolgozást megelőző és az azt követő tevékenységet

szükséges összefoglalni, miután a technológiai sorokkal illetve berendezésekkel már megis-
merkedtünk.
Az előkészítőműbe érkező hulladékokat célszerű típusonként, ha lehet ezen belül szállítmány
egységenként tárolni. A típusonkénti és szállítmányonkénti tárolás ugyanis áttekinthetőségé-
vel segíti az előkészítési-feldolgozási műveletek tervezését, megválasztását.
A tárolás kívánt módja szilárd burkolaton, gépi adagolással megoldható elhelyezéssel. Bizo-
nyos hulladéktípusnál indokolt a fedett téren történő tárolás. Így pl. a forgácsok szabadtéren
tárolva az első hónapban kb. 5 %-nyi mennyiségben oxidálódnak, ami a 3. hónap végére 10-
20 %-ra nőhet. Ugyanezen értékek fedett-téren való tárolás estén 2, illetve 6-8 %-ot tesznek
ki. Gazdasági számítások szerint a zárt raktárak 2-3 év alatt megtérülnek.
Nagyobb homogén tételek beérkezésénél a hulladék osztályba sorolásán belül érdemes meg-
vizsgálni annak jellemző fő kémiai összetevőit. Ezt korábban vegyi úton néhány ötvözetre
(Cu, Mg stb.) cseppelemzéssel végezték, a korszerű technikában mobil spektrométeres gyors-
elemzés megközelítően pontos összetételt ad.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Kisbegyűjtők ill. feldolgozók nem nagy valószínűséggel rendelkeznek elemzőrendszerrel, így

számukra maradnak a vizuális-kézi válogatás irányadó szempontjai:
• a hulladék alakja, megjelenési formája, korábbi használati funkciója,
• az anyag hajlíthatósága, keménysége, sűrűsége,
• gyártási technológia felismerhetősége (öntött, sajtolt, kovácsolt stb.).
A kézi válogatás a gyakori előítéletekkel ellentétben nagy szakképzettséget igényel, a munka-
erőtől nagyban függ az előkészítés hatékonysága.
7. Az alumínium olvasztása
7.1. Az alumínium hőtechnikai jellemzői
• Sűrűség:
• szilárd: 2,7 kg/dm3
• folyékony (720 °C-on): kb. 2,3 kg/dm3
• Olvadáspont: 660 °C
• Olvadáshő: 397 kJ/kg
• Mólhő hőmérsékletfüggvénye:
szilárd fémre: cp= 31,391-16,401.10-3.T-3,608.105.T-2 + 20,763.106.T2 J/mol.K
folyékony fémre: cp= 31,763 J/mol.K
• Emissziós tényező:
• szilárd: 0,05-0,1
• folyékony (vékony salakréteggel): 0,2-0,3
• Hővezetési tényező:
• szilárd: 210-230 W/m.K
• folyékony: 120-130 W/m.K
• Fajhő és fajlagos hőtartalom: lásd a 2.1 táblázatot
Hőmérséklet, Fajhő, Hőmennyiség, Hőmérséklet, Fajhő, Hőmennyiség

°C kJ/kg.°C kJ/kg °C kJ/kg.°C kJ/kg
0 0,900 0 660, szilárd 1,251 672
100 0,948 64 660, folyékony 1,177 1069
200 0,988 116 700 1,177 1117
300 1,027 267 750 1,177 1175
400 1,073 372 800 1,177 1234
500 1,131 482 850 1,177 1293
600 1,201 599 900 1,177 1,352
2.1 táblázat
Az alumínium fajhője és fajlagos hőmennyisége
Az olvasztási technológia és az olvasztó-berendezések kialakítása szempontjából a fenti jel-

lemzők közül kiemelendők az alábbiak:
• Az alumínium emissziós tényezője a tömegméretekben használatos ipari fémek között a
legkisebbek közé tartozik. Ez azt jelenti, hogy a sugárzásos hőáram jelentős (70-90%) há-

PHARE HU-0008-02-01-0062
nyadát az alumínium reflektálja („visszaveri”), ezért az alumínium olvasztásánál kiemelt

jelentősége van a konvektív hőközlésnek.
• Az alumínium hővezetési tényezője – szilárd és olvadt állapotban egyaránt – nagyon jó.
Ezért a felületével közölt hőmennyiség viszonylag gyorsan halad az anyag belseje felé.
Ennek gyakorlati következménye az, hogy alumínium külső (nem indukciós) hőközlés
esetén is csekély anyagon belüli hőmérséklet-különbséggel olvasztható.
• Az alumínium fázisátalakulási hője az ipari fémek között a legnagyobb. Ahhoz, hogy a
660 °C-os szilárd halmazállapotú alumíniumból ugyanilyen hőmérsékletű, folyékony
halmazállapotú fém legyen kb. 397 kJ/kg fajlagos energiamennyiség közlése szükséges.
Ez az érték az öntési ill. csapolási hőmérsékletű alumínium fajlagos energiatartalmának
mintegy harmada.
7.2. Az olvasztás energiaszükséglete
Egy teljes adag megolvasztásának energiaszükségletét (Q) a fémmel közölt hőmennyiség és

az olvasztási ciklus során fellépő különféle hőveszteségek összege határozza meg:
Q = QAl+Qfal+Qs+Qh+Qg, kJ
7.2.1. A fém energiatartalma, a hasznos hő (QAl)
QAl = mAl . Qf, kJ

ahol :
mAl – a megolvasztott és túlhevített fém összes tömege, kg
Qf – a 2.1 sz. táblázatban szereplő fajlagos hőmennyiség a csapolás ill. az öntés hőmér-
sékletén, kJ/kg
7.2.2. A falazati hőveszteség (Qfal)
Qfal = φfal . Afal . t; kJ
ahol :
φfal - az egységnyi kemencefal felületén 1 óra alatt átvezetett energiamennyiség (fajla-
gos falazati veszteség), kJ/m2.h
Afal - a kemence falazatának felülete, m2
t - az olvasztás teljes ciklusideje, h
A fajlagos falazati veszteség részletes számítási módszerére itt nem térünk ki, csak megemlít-
jük, hogy φfal értéke nagymértékben függ az alkalmazott tűálló és hőszigetelő anyagok minő-
ségétől, az ezekből kialakított falszerkezet típusától és a falszerkezet kemencén belül elfoglalt
helyétől (oldalfal, boltozat, medence …).
A fajlagos falazati veszteség (φfal) értéke széles határok között változik. Rosszul szigetelt té-
gelyes kemencénél 25-30000 [kJ/m2.h], korszerű, nagyterű olvasztókemence esetében pedig
maximum 6-8000 [kJ/m2.h] lehet.
7.2.3. A sugárzásos hőveszteség (Qs)
− Hőveszteség a nyitott kemenceajtón keresztül:


PHARE HU-0008-02-01-0062
Qs= εfal . Cs . (Tfal/100)4 . Aa. ta,

[kJ]
ahol:
εfal - a kemencefalazat relatív emissziós tényezője, az anyagminőségtől és a hőmérsék-
lettől függően 0,8-0,9
Cs -. az abszolút fekete test sugárzási tényezője, 20.4 kJ/m2.h.K-4
Tfal - a kemencefalazat abszolút hőmérséklete, K
Aa - a kemenceajtó nyílásának felülete, m2
ta - a kemenceajtó nyitott állapotának időtartama, h.
− Hőveszteség az olvadt fém felületéről (pl. tégelyes kemence):

Úgy számítható mint a nyitott kemenceajtónál, de ε értéke 0,2-0,3; Aa értéke a szabad
fémfelület; ta értéke pedig lényegében megegyezik az adagidővel. Itt T a fémhőmérsékle-
tet jelenti K-ben.
7.2.4. Hűtővíz veszteség (Qh)
Számítási módszere megegyezik a sugárzásos hőveszteségével. Az emissziós tényező (ε) ön-

töttvasból vagy acélból készített hűtött szerelvényeknél (ajtókeret, tolózárkeret...) 0,7-0,8; T
értéke a kemence hőmérséklete; ta az adagidő.
7.2.5. Füstgázveszteség (Qg)
Qg = cg . Vg . tg , kJ
ahol:
cg - a füstgáz fajhője, az elszívás hőmérsékletén, kJ/m3.°C
Vg - az olvasztás során keletkező füstgázmennyiség, normál fizikai állapotban, m3
tg a kemence munkateréből kilépő füstgáz hőmérséklete, °C.
7.2.6. A tüzeléstechnikai hatásfok (ηtü)
Amint a fentiekből látszik az olvasztás összes energiaigényének bizonyos tételei a munkatér

hőszükségletét fedezik. Ezek a tételek:
− a fém energiatartalma (QAl), más néven hasznos hő
− a falazati hőveszteség (Qf)
− a sugárzásos hőveszteség (Qs)
− a hűtővíz veszteség (Qh).
A füstgázveszteség (Qg) azért keletkezik, mert a kemencében a tüzelőanyaggal bevitt összes

energiamennyiségnek csak egy bizonyos hányada fordítható a munkatér hőszükségletének
fedezésére, másik része a füstgázzal eltávozik.
A hőmérleg könnyebb számítása és a kemence hőtechnikai rendszerének szemléletessé tétele
érdekében bevezetjük a tüzeléstechnikai hatásfok fogalmát. A tüzeléstechnikai hatásfok a ke-
mencébe bevitt összes energiamennyiségnek az a része, amely a kemence munkaterében
hasznosul.
ηtü= (Q – Qg) / Q = 1- (Qg / Q)
A füstgázveszteség számításánál láthattuk, hogy értékét a munkatérből távozó füstgáz fajhője,

mennyisége és hőmérséklete befolyásolja. Mivel a fajhő és a füstgázmennyiség a tüzelőanyag

PHARE HU-0008-02-01-0062
fajtájától és a tüzelés során alkalmazott légfeleslegtől függ, ezért lehetőség van a tüzeléstech-
nikai hatásfok, ill. a füstgázveszteség számítására.
A teljes adag megolvasztásának energiaszükséglete (QE) a tüzeléstechnikai hatásfok segítsé-
gével számolva az alábbi:
QE=( QAl + Qf + Qs + Qh ) / ηtü , kJ
illetve a füstgázveszteség részaránya az összes energiaszükségleten belül (qg)
qg = (1-ηtü) . 100 , %
A tüzeléstechnikai hatásfok az égéslevegő előmelegítésével nő, ezáltal az olvasztás energia-

szükséglete csökken.
Összefoglalóan megállapítható, hogy a tüzeléstechnikai hatásfokot főként a kemence tüzelés-
technikai paraméterei (tüzelőanyag, légfelesleg, égéslevegő hőmérséklet és távozó füstgáz
hőmérséklet) befolyásolják, ezért értéke a tüzelőrendszer hatékonyságát minősíti.
7.2.7. A kemence hatásfoka (ηkem)
A kemence energetikai hatásfoka a csapolási hőmérsékletre hevített fém energiatartalmának

és a kemencébe bevitt összes energiamennyiségnek a viszonyát fejezi ki.
ηkem = QAl / QE.
Értékét a kemence hőszigetelése, hűtött szerelvényeinek kialakítása, tömítettsége és olvasztási

teljesítménye is befolyásolja, ezért a kemence hatásfoka a komplett hőtechnikai rendszer
színvonalának mérőszáma.
7.2.8.A fajlagos energiafelhasználás (qAl)
A fajlagos energiafelhasználás a kemence hatásfokához hasonlóan, az olvasztóberendezés ill.

az olvasztási technológia egészének energetikai jellemzője. Azt mutatja meg, hogy egységnyi
tömegű fém megolvasztásához mennyi energiabevitelre van szükség.
qAl=QE / mAl , kJ/kg.Al
A 2.3. ábra egy 9,0 t/h olvasztási teljesítményű tömbolvasztó kádkemence összes energiafel-
használásának szerkezetét mutatja be hideglevegős tüzelőrendszer ill., a legkorszerűbb
hőhasznosító, a forgóregenerátor alkalmazása esetén

PHARE HU-0008-02-01-0062
Hideglevegős Forgóregenerátoros
ηtü=0,45 ηtü=0,8
qAl=4070 kJ/kg Al qAl=2290 kJ/kg Al
1140 1140
360
360
160
2240 160
170
170
460
Hasznos hő Falveszteség Hűtővízveszteség

Sugárzási veszteség Füstgázveszteség
2. fejezet 3. ábra
Tömbolvasztó kádkemence energiafelhasználásának szerkezete
7.3. Tüzelőrendszerek
Az olvasztókemencék tüzelőberendezései komplex rendszerek, amelyek az alábbi fő részek-

ből állnak:
− tüzelőanyag- és égéslevegő ellátó hálózat
− égők
− hőhasznosítók
− füstgáz-elvezető hálózat
− villamos irányítási rendszer.
A tüzelőrendszerek kiépítettsége rendkívül változatos. Alkalmazható egyszerű, hőhasznosítás

és szabályozás nélküli, illetve a fent felsorolt összes elemet tartalmazó bonyolult rendszer is.
Hogy mikor, melyikre van szükség, azt az olvasztási technológiával szemben támasztott mű-
szaki igények, és a gazdaságosság szempontjai határozzák meg.
7.3.1. Égők
A kemencére épített égők tulajdonságai alapvetően befolyásolják az olvasztási technológia

összes fontos paraméterét, ezért kiválasztásuknál különös gonddal kell eljárni. Az égő típusa,
beépítési pozíciója ugyanazon kemence és olvasztandó betéttípus esetén érzékelhető hatással
van:
az olvasztás teljesítményére,
− a fém leégésének mértékére és
− a fajlagos energiafelhasználásra.
A tüzelőanyag elégetésének körülményei és az égés minősége meghatározza a környezetet
szennyező, égéskor keletkező nitrogén-oxidok (NOx) mennyiségét is. Az égő megválasztásá-
nál ezt a szempontot is figyelembe kell venni.
Az égők technológiai szempontból fontos jellemzői:
- lángforma és lángszerkezet
- láng (füstgáz) impulzus

PHARE HU-0008-02-01-0062
- teljesítmény (szabályozhatósági) tartomány

- égéslevegő hőmérséklet
- NOx kibocsátás.
Ezen jellemzőket, és az olvasztási technológiára ill. a gazdaságosságra gyakorolt hatásukat, az

egyes égőfajták leírásánál ismertetjük.
7.3.1.1. Hagyományos, lágylángú égők
A közel párhuzamos és kis sebesség-különbséggel áramló tüzelőanyag és égéslevegő kevere-

dése lassú, ezért az égés viszonylag hosszú idő alatt zajlik le. A láng hosszú, - az égő teljesít-
ményétől is függően - 2,0-6,0 m, a füstgáz kiáramlási sebessége az égőkő nyílásából 30-60
m/s. A nagy felületű láng sugárzóképessége jó, a konvektív hőátadás elhanyagolható módon
csekély.
A kis közegsebességek miatt az égő szabályozási tartománya meglehetősen szűk, nem haladja
meg az 5:1 értéket. Hideg és meleglevegős változatai egyaránt vannak. Az égéslevegő előme-
legítése növeli a lánghőmérsékletet, ezáltal a lángsugárzási teljesítményt. Az égéslevegő elő-
melegítésének felső határa 400-500 °C.
A kis konvekció miatt a lágylángú égőkkel felszerelt olvasztókemencék munkaterét 1200-
1250 °C-os hőmérséklettel kell üzemeltetni, hogy az olvasztási teljesítmény megfelelő legyen.
Ez megnöveli a fémleégést és a fajlagos energiafelhasználást. A szűk szabályozási tartomány
következménye az, hogy a kemencét az olvasztási ciklus hőntartási szakaszában kényszerűen
„túlfűtik”.
Az égéstechnika fejlődésével ezen égőtípus használata az alumíniumolvasztási technológiánál
háttérbe szorult. Alkalmazását ma már hazánkban is felváltják az alábbiakban ismertetett im-
pulzuségők.
7.3.1.2. Az impulzuségők
Elnevezésük az égőkő szájnyílásából kilépő nagy füstgázsebességre utal. Középimpulzusú

változatuknál az égéstermék induló sebessége 80-120 m/s, a nagyimpulzusú égők füstgázse-
bessége elérheti a 200-250 m/s értéket is. Az égés gyors, ezért a látható lánghossz rövid, né-
hány száz kW-os teljesítménynél 200-800 mm, de 2500-3000 kW-os égőknél sem haladja
meg a 2000-2500 mm-t.
A nagy közegsebességek stabil lángot eredményeznek, ezért a szabályozási tartomány elérheti
az 50:1 értéket is.
Az impulzuségők mindegyike üzemeltethető meleg égéslevegővel. Alapváltozataik 400-600
°C-os, speciális változataik pedig 800-1000 °C-os égéslevegő fogadására alkalmasak.
Az égőből kilépő nagy sebességű füstgáz intenzív konvektív hőátadást biztosít. Kádkemencék
átalakítása során nyert tapasztalatok, ill. mérési eredmények szerint – azonos térhőmérséklet
mellett – az impulzuségő alkalmazása 15-20%-os olvasztási teljesítmény növekedést tesz le-
hetővé a lágylángú, hagyományos égőkkel szemben.
Az impulzuségők megjelenése – a konvektív hőátadás részesedésének növekedése – lehetővé
tette, hogy az alumíniumolvasztó kemencék üzemi hőmérsékletét, azonos hasznos kemence-
méret és olvasztási teljesítmény esetén, az addig szokásos 1200-1250 °C-ról 1050-1100 °C-ra
csökkentsék. Ezzel a fajlagos energiafogyasztás kb. 25%-kal csökkenthető. A kisebb hőmér-
séklet kedvezően befolyásolja a kemencék falazatának élettartamát is.
Az impulzuségők az alumíniumolvasztó kemencék minden válfajánál alkalmazhatók. A tége-
lyes kemencéknél és a forgódobos kemencéknél középimpulzusú, egészen rövidlángú változa-

PHARE HU-0008-02-01-0062
tok beépítése javasolt. A nagyterű kádkemencéknél a közép- és nagyimpulzusú égőket egy-

aránt alkalmazzák.
7.3.1.3. Oxigénes égők
Az égéslevegőnek csak 21%-a az égést tápláló oxigén, 79%-a pedig nitrogén, amely nem vesz
részt az égésben, ugyanakkor hőt von el a lángtól, csökkentve annak eredő hőmérsékletét. A
nitrogén hősugárzásra nem képes, ugyanakkor a füstgáz hőmérsékletére felmelegedve és a
munkatérből kilépve növeli a kemence hőveszteségét.
A nitrogén fenti hatásainak kiküszöbölésére fejlesztették ki a részben, vagy teljes egészben
oxigénnel üzemeltethető égőket, korábban inkább acél- és üvegipari eljárásokhoz, újabban
pedig az alumíniumolvasztási technológiákhoz. A módszer lényege az, hogy az égéslevegő
helyett teljes egészben oxigén bekeverésével égetik el a tüzelőanyagot, vagy az égéslevegőt
oxigénnel dúsítják. 100%-os oxigén bevezetés esetén, földgáztüzelésnél a lánghőmérséklet (a
nitrogén „hűtő” hatásának megszűnése miatt) 1800-1900 °C-ra, olajnál pedig 2000 °C fölé nő.
Az ezzel járó technikai problémák (falazat élettartam csökkenése, hűtött égőszerelvények…)
miatt alumíniumolvasztásnál elsősorban részleges oxigénbevezetést alkalmaznak.
A 100% O2-vel üzemelő égők lángja hosszú, megegyezik a hagyományos, lágylángú égők
lánghosszával. Szabályozási tartományuk nem több mint 5:1. Az oxigénnel dúsított égésleve-
gőjű égők lánghossza ennél lényegesen rövidebb, szabályozási tartománya pedig 10:1.
Az oxigénes égőkkel nyert gyakorlati tapasztalatok szerint, alumínium olvasztásánál az opti-
mális megoldás az, ha az égéslevegő 21%-os eredeti O2-tartalmát 28-32%-ra dúsítják. Ez
esetben nem jelentkeznek kemenceszerkezeti problémák, ellenben az olvasztási teljesítmény
35-40%-kal növelhető, a fajlagos energiafelhasználás pedig 40-45%-kal csökken a hagyomá-
nyos, hideglevegős tüzelőrendszerhez viszonyítva. A fajlagos oxigén-felhasználás 50-60 m3/t
Al között van. A megoldás járulékos előnye, hogy az oxigénkoncentráció szabályozásával, az
olvasztandó betéttel bevitt, szerves anyagot tartalmazó szennyezők már a kemence munkate-
rében elégethetők.
Az oxigénes égők használata elsősorban ott indokolt, ahol meglévő kemence olvasztási kapa-
citását kell jelentős mértékben növelni, ill. ahol erősen szennyezett alumíniumhulladékot ol-
vasztanak. Hátránya, hogy a tüzelőanyag- és égéslevegőhálózat mellett oxigénellátó telepet
kell kiépíteni, továbbá az oxigén alkalmazása különleges szerelvényeket és biztonságtechnikai
megoldásokat igényel.
7.3.1.4. Az LNX égők
Az LNX égők neve az angol Low Nitrogen-Oxide (alacsony, csekély nitrogénoxid) ki-
fejezés rövidítését tartalmazza. A szénhidrogének elégetésekor keletkező, úgynevezett termi-
kus nitrogénoxid (NOx) káros az élő környezetre. Ennek felismerését követően a gazdaságilag
legfejlettebb országokban szigorú intézkedéseket hoztak az NOx-kibocsátás visszaszorítására.
Az NOx emisszió nincs hatással a kemencék technológiai paramétereire, de a hazai környe-
zetvédelmi előírások várható szigorodása miatt új kemence ill. tüzelőrendszer építésekor fel-
tétlenül célszerű ezt a szempontot is figyelembe venni.
Az NOx mennyiségét növeli a kemencehőmérséklet, az égéslevegőhőmérséklet, a légfelesleg
és a tüzelőanyag fűtőértékének növekedése. Az NOx emissziót csökkenti a fenti paraméterek
csökkenése, a tüzelőanyag lépcsőzetes elégetése és a külső vagy munkatéren belüli füstgáz
visszakeringetés.
Az élenjáró tüzeléstechnikai cégek, különösen a nagy égőhőmérséklettel dolgozó égők gyár-
tói, az NOx emisszió értékét is közlik katalógusaikban.

PHARE HU-0008-02-01-0062
7.3.2. Hőhasznosítók
A alábbiakban a tüzelőrendszer szerves részét képező, az égéslevegőt előmelegítő

hőhasznosítókat ismertetjük, mert ezek az olvasztási technológia paramétereit is közvetlenül
befolyásolják.
Az égéslevegő előmelegítése a kemence munkateréből eltávozó füstgáz energiatartalmának
hasznosításával, csökkenti a füstgázveszteséget, vagyis növeli a tüzeléstechnikai hatásfokot.
A tüzeléstechnikai hatásfok javulásából az energiamegtakarítás mértéke kiszámítható.
⎛ η ⎞
QMT = ⎜⎜1 − tü ⎟⎟ * 100 , %
⎝ ηH ⎠
ahol:
QMT – az energiamegtakarítás
ηtü – a tüzeléstechnikai hatásfok hideglevegős tüzelésnél
ηH - a tüzeléstechnikai hatásfok égéslevegő előmelegítésnél.
Az égéslevegő előmelegítése – az égőbe belépő levegő fizikai hőtartalmának emelkedése mi-

att – növeli a lánghőmérsékletet, ezzel a láng sugárzási teljesítményét. A nagyobb hőmérsék-
letű égéslevegő gyorsítja az égés folyamatát, tehát nő a láng (füstgáz) impulzusa is. Ez –
ahogy az impulzuségőknél ismertettük – javítja a konvektív hőátadást. Mindezek miatt az
égéslevegő előmelegítése a kemence olvasztási teljesítményét növeli.
Fontos, bár nem technológiai szempont, hogy a kisebb fajlagos tüzelőanyag felhaszná-
lás – azonos kapacitás mellett – kisebb CO2 kibocsátást eredményez. A CO2 emissziója a
tüzelőanyagmegtakarítással egyenes arányban csökken, tehát az égéslevegő előmelegítése
környezetvédelmi szempontból is nagyon hasznos.
7.3.2.1. Központi égéslevegő rekuperátorok
A rekuperátorok gáz/gáz hőcserélők, amelyeknek számos változata létezik. Az alumíni-

umolvasztó kemencéknél az acélból készített sugárzó vagy sugárzó-konvektív rekuperátoro-
kat alkalmazzák.
A kemence füstcsatornájába beépített rekuperátoron át, az olvasztási ciklus teljes időszaka
alatt, folyamatosan áramlik az égéslevegő és a füstgáz. A két közeget elválasztó fémfelületen
keresztül történik a hőcsere. A nagyobb hőmérsékletű füstgáz energiatartalmának egy részét
átadja a kisebb hőmérsékletű levegőnek. Az így felmelegített levegőt vezetik a kemence égői-
hez. A rekuperátorok alkalmazásának határt szab a belépő füstgáz hőmérséklete és az égésle-
vegő előmelegítési hőmérséklete. Ez a két paraméter határozza meg a hőálló acélból készített
hőcserefelület eredő hőmérsékletét. 1000 °C belépő füstgázhőmérséklet felett gondoskodni
kell a rekuperátorok hővédelméről. Ezt meg lehet oldani a füstgázáramba történő hideglevegő
bekeveréssel, vagy a meleg égéslevegő egy részének lefúvatásával.
A rekuperátorok a belépő füstgázhőmérséklet kb. 30-40%-ára képesek előmelegíteni az égés-
levegőt. Ez alumíniumolvasztó kemencéknél 350-450 °C-os levegőhőmérsékletnek felel meg.
7.3.2.2. Rekuperátoros égők
A hőcsere elvi megoldása ugyanaz, mint a központi rekuperátoroknál. Az eltérés abból adó-
dik, hogy míg a központi rekuperátor közös meleglevegő vezetékéből látja el a kemence ösz-
szes égőjét, addig a rekuperátoros égők mindegyike egy-egy égőbe beépített, saját hőcserélő-
vel rendelkezik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A füstgáz elvezetése az égő szájnyílása körül kialakított, körgyűrű keresztmetszetű szelvé-

nyen keresztül történik. Az égőbe épített rekuperátor általában nagy fajlagos felületű, bordá-
zott hőálló öntvény, ritkábban keramikus anyag.
Az égő méretei erősen leszűkítik a rekuperátor füstgáz és levegőoldali szabad áramlási szel-
vényeit. Ezért a jelentős áramlási ellenállás leküzdésére nagynyomású égéslevegő ventillátort
kell alkalmazni, ill. a füstgáz elvezető csonkjába injektoros huzatfokozót kell építeni. Ez
utóbbiak, ha az égő biztonságos üzemeltetéséhez elengedhetetlenül szükségesek, az égő gyári
tartozékai.
A rekuperátoros égők – éppen a fenti korlátozó tényezők miatt – maximum 800-1000 kW
teljesítményhatárig készülnek. Ezért nagy olvasztási teljesítményű kemencéknél nem alkal-
mazhatók, mert sok égőt kellene a kemencére építeni. Előnyük viszont, hogy az egészen kis
kapacitású – pl. tégelyes – olvasztókemencék energiatakarékos üzemeltetésére kiválóan al-
kalmasak.
7.3.2.3. Váltóregenerátoros égők
A regenerátorokban a füstgáz és a levegő közötti hőcsere egy közvetítő anyag segítségével jön
létre. Ezen az anyagon, az úgynevezett tölteten, először átvezetik a füstgázt. A töltet, amely
tűzálló keramikus golyók, vagy méhsejt alakú darabok halmaza, akkumulálja a hőt. A követ-
kező fázisban a tölteten az égéslevegőt vezetik keresztül, amely a töltet hőtartalmának egy
részét átvéve, felmelegszik.
Mivel az olvasztókemence folyamatos fűtést igényel, ezért a fenti, ciklikus hőcsere csak egy-
nél több, ill. páros számú regenerátor beépítésével valósítható meg. A 2.10. ábra egy regene-
rátoros égőpár tüzelési ciklusát mutatja be. Az „A” üzemmódban az 1. számú égő tüzel, mi-
közben regenerátorán az égéslevegő áramlik keresztül. A füstgáz a 2. számú égőn, ill. annak
regenerátorán át távozik a munkatérből, eközben energiatartalmának jelentős részét átadja a 2.
számú regenerátor töltetének.
A „B” üzemmódban a füstgáz és a levegő útvonala megváltozik. A 2. számú égő tüzel, az
égéslevegő a forró tölteten áthatolva felmelegszik. A füstgáz az 1. számú égő regenerátorán
keresztül távozik, annak az előző ciklusban lehűlt töltetét felmelegítve.
A maximális átlagos égéslevegőhőmérséklet elérésének érdekében a tüzelésváltás ciklusa
rendkívül rövid, nem haladja meg az 1,5-2,5 percet.
A regenerátor az égéslevegőt a belépő füstgáz hőmérsékletének 80-85 %-ára képes előmelegí-

teni, ezért a tüzelőanyagmegtakarítás alumíniumolvasztó kemencéknél elérheti a 40 %-ot, a
hideglevegős tüzelőrendszerekhez képest.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A regenerátorok ciklusváltásánál a kemence térnyomása lökésszerűen megnő. Az ebből eredő

káros kilángolás, füstgázkifúvás megakadályozása érdekében, az égéskor keletkező füstgáz
15-20 %-át a kemencetérből közvetlenül a füstgázjáratba engedik egy térnyomás-szabályzón
keresztül. A regenerátorból kilépő füstgáz hőmérséklete alumíniumolvasztó kemencéknél
180-220 °C. A munkatérből közvetlenül kipufogtatott és a regenerátorból kilépő füstgáz eredő
(kevert) hőmérséklete pedig 300-350 °C. Az égéslevegő hőmérséklete elérheti a 900 °C-ot, az
átlaghőmérséklet – a ciklusidőtől függően – 750-800 °C.
Az égő alá beépített regenerátor töltetét – különösen erősen szennyezett alumíniumhulladék
olvasztásakor – időszakosan cserélni kell. A regenerátorból kiszedett töltetet átmossák, a hi-
bás darabokat pótolják. Az ilyen módon felfrissített töltet a következő csere alkalmával ismé-
telten felhasználható.
7.3.2.4. Forgó regenerátorok
A váltóregenerátor rendkívül hatékony hőhasznosító, de a regeneratív hőhasznosítás jelenlegi,

legkorszerűbb megoldását a forgóregenerátor jelenti.
Váltóregenerátoros tüzelőrendszernél:
- csak páros számú égő alkalmazható,
- a füstgáz 15-20 %-a hőhasznosítás nélkül távozik a rendszerből,
- a füstgáz és az égéslevegő irányának gyakori váltása bonyolult szerelvényezést
igényel,
- az égővel egybeépített regenerátorok nagy helyet foglalnak el a kemenceszerkeze-
ten, ezért beépítésük, különösen meglévő kemencéknél, gyakran gondot okoz.
A forgóregenerátor kiküszöböli ezen hiányosságokat. A hőcsere itt is keramikus töltet közve-

títésével történik. A füstgáz és az égéslevegő áramlási útvonala állandó, ellenben a töltet pozí-
ciója változik.
A forgóregenerátor függőleges henger, amely három részre tagozódik. Az alsó és a felső fix
rész között található a sugárirányú válaszfalakkal körcikk alakú cellákra osztott forgó rész. A
cellákban helyezkedik el a keramikus töltet, amely a füstgázáramban felmelegszik, majd a
levegőáramba fordulva a hőtartalmát átadja az égéslevegőnek. Az így lehűlő töltet továbbha-
ladva ismét a füstgáz áramlási útvonalába kerül. Mivel a forgó mozgás állandó és egyenletes,
ill. a töltet egyik fele hőt akkumulál miközben a másik fele hőt ad le, az égéslevegő és a távo-
zó füstgáz hőmérséklete állandó. Ciklusváltás az égőknél nincs, ezért az összes füstgáz átha-
lad a hőhasznosítón.
A forgóregenerátor, központi hőhasznosítóként, a kemence környezetében bárhol letelepíthe-
tő, a meleglevegő vezetékéről tetszőleges számú égőt lehet megtáplálni. A tüzelőrendszer
szerelvényezése és szabályozástechnikai rendszere egyszerű, megegyezik a központi rekupe-
rátorokkal ellátott tüzelőrendszerekével.
A forgóregenerátorból távozó füstgáz alumíniumolvasztó kemencéknél maximum 200 °C, az
égéslevegő hőmérséklet 850-900 °C. A fajlagos energiafelhasználás 45-50 %-kal kisebb for-
góregenerátor esetén, mint egy hideglevegős tüzelőrendszernél.
A regeneratív tüzelőrendszerek a nagy kapacitású olvasztó berendezések hőhasznosítói. Egy
ilyen tüzelőrendszer kiépítésének költsége kb. 3 év alatt térül meg 25000 t/év alumínium ol-
vasztása esetén, a jelenlegi hazai földgázárral számolva. A regeneratív tüzelés gazdaságossá-
gának vizsgálatát másként kell elvégezni akkor, ha a környezetvédelmi szempontok a kemen-
céből kilépő füstgáz tisztítását teszik szükségessé. Ugyanis minél nagyobb a füstgáztisztítóba
belépő füstgáz hőmérséklete ill. térfogatárama, annál nagyobb a füstgáztisztító létesítésének
költsége is. Ilyen esetekben a regeneratív rendszer építésének költségét nem csak az energia

PHARE HU-0008-02-01-0062
megtakarításból eredő üzemeltetési költségcsökkenéssel, hanem a füstgáztisztítás kisebb be-

ruházási költségével is szembe kell állítani.
7.4. Az olvasztási technológia fő szempontjai
Az alumínium olvasztására használt kemencetípusok ismertetése előtt röviden át kell tekinteni

a különböző betétfajták azon jellemzőit, amelyek az olvasztókemence kiválasztásánál és üze-
meltetésénél meghatározók lehetnek.
Minden betétfajtára igaz, hogy a gazdaságos olvasztási eljárás érdekében teljesülnie kell az
alábbi feltételeknek:
- Gyors adagolás (rövid adagolási idő). Az adagolás ideje alatt a kemence falazata vissza-
hűl. Az elvesztett falazati hőtartalmat pótolni kell, ez többlet energiafelhasználást igényel.
A hosszú adagolási idő a kemence produktív olvasztási idejét csökkenti, a kemence ol-
vasztókapacitása csökken. Gyors adagolás nagyméretű ajtónyílással és megfelelő adago-
lóberendezéssel lehetséges.
- A kemence hasznos munkaterének maximális kihasználása. Egyszerre a lehető legtöbb
betétet kell a kemencébe adagolni. Ezáltal a hőfelvevő felület nagyobb lesz, az olvasztási
teljesítmény nő, az átlagos távozó füstgázhőmérséklet és így a fajlagos energiafelhaszná-
lás csökken. Ezért kádkemencéknél a betét megroskadását követően azonnal adagolni kell,
olvasztópadkás kemencéknél (ha nem vastartalmú betétet olvasztanak), megfelelő előme-
legítési idő után a padkán lévő anyagot a medencébe kell tolni és rögtön a helyére kell
rakni az új adagot.
- A munkatér hőmérséklete igazodjon a betét geometriai jellemzőihez. Darabos, kis fajlagos
felületű anyagot nagyobb, laza, nagy fajlagos felületű anyagot kisebb hőmérsékleten kell
olvasztani. Így érhető el a legkisebb energiafelhasználás és csökkenthető a fém leégési
vesztesége. A jellemző betétfajták optimális olvasztási hőmérsékletét az adott kemencé-
nél, üzemi mérésekkel kell meghatározni.
- A munkatér geometriája és az égők elhelyezkedése a kemencén igazodjon az olvasztandó
betétfajtához. Kerülni kell, hogy a szűk munkatér és a helytelenül megválasztott égőelren-
dezés miatt a láng a betétnek ütközzön. Ez növeli a fémveszteséget a nagy hőhatás és a ki-
fejlődőben lévő láng szabad oxigéntartalma miatt. Közel sztöchiometrikus égési viszony
szükséges. A levegőhiány („redukáló” atmoszféra) és a túlzott levegőfelesleg egyaránt
növeli a fajlagos energiafelhasználást. Levegőhiány esetén a tüzelőanyag egy részének
kémiai energiatartalma eltávozik a munkatérből, nagy légfeleslegnél pedig megnő a füst-
gázveszteség és a fémleégés. Az égők optimális levegőtényezője 1,0-1,05 között van. A
tüzelőrendszert célszerű arányszabályozással ellátni.
- Hőhasznosítást kell alkalmazni, a kis fajlagos energiafelhasználás elérése érdekében. Ma
már minden kemencetípushoz és kemencemérethez található gazdaságosan üzemeltethető,
gyorsan megtérülő hőhasznosító.
7.4.1. Tömb és vasmentes darabos hulladék
Ennek a betétfajtának a legkisebb a fajlagos felülete, ezért gyors olvasztása nagyhőmérsékle-

tű, intenzív hőközlést igényel. Halmazsűrűsége nagy, közel azonos darabméreteknél az egy-
ségnyi térfogat 30-40 %-át a betét anyaga tölti ki. Ezen tulajdonsága miatt gyorsan adagolha-
tó, a kemencefenék ill. a medence kihasználása nagyon jó. Egységnyi hasznos kemencefelüle-
ten, egységnyi idő alatt, – azonos egyéb paraméterek mellett – a tömbből és a darabos hulla-
dékból olvasztható a legnagyobb mennyiség. A gazdaságos olvasztási térhőmérséklet, a tüze-

PHARE HU-0008-02-01-0062
lőrendszer típusától függően 1050-1150 °C. Ideális olvasztóberendezése a kádkemence és az

aknás kemence.
7.4.2. Laza, vékonyfalú hulladék
A fajlagos felület nagy, ezért a darabos betétnél kisebb hőmérsékleten, 950-1050 °C-os tér-
hőmérsékleten olvasztandó. A halmazsűrűség kicsi, egységnyi térfogatra vetítve 10-25 %.
Ennek ellensúlyozására a lehető legnagyobb méretű ajtónyílás és speciális adagolóberendezés
alkalmazása szükséges.
Az egységnyi hasznos kemencefelületre vetített olvasztási teljesítmény kisebb, mint a dara-
bos, vastagfalú betéteknél. Ha ezt a térhőmérséklet növelésével próbáljuk kompenzálni, akkor
megnő a fémveszteség.
Nagyterű kádkemencében nagyimpulzusú égőkkel, tehát relatíve alacsony térhőmérsékleten
olvasztható gazdaságosan. Ha az összes alapanyagon belüli részesedése jelentős, akkor a
többcélú, kétkamrás kemencében kell olvasztani.
7.4.3. Pakettált hulladék
A pakettban lévő légrétegek gátolják az anyag belsejének gyors átmelegedését ill. megolvadá-
sát. Ugyanezen légrétegek lassítják a pakettált anyag fémfürdőbe merülését is. Ezért a legna-
gyobb fémveszteség (leégési veszteség) ennél a betétfajtánál várható.
A laza, kis keresztmetszetű hulladékok pakettálását csak a kisebb szállítási költség és a kisebb
raktározási alapterület indokolja. Mivel az olvasztási költségek legjelentősebb tétele az alap-
anyag költség, amelyet a leégési veszteség alapvetően befolyásol, ezért a pakettált hulladék
részarányát a teljes alapanyag választékon belül minimálisra kell szorítani.
A fentiek miatt a pakettált hulladék egyik kemencetípusban sem olvasztható igazán gazdasá-
gosan.
7.4.4. Forgács
Forgácsolvasztáskor a rendkívül nagy fajlagos felület és kis halmazsűrűség, ill. a megmunká-

lási forgácsokra tapadó olajszármazékok miatt, hagyományos, egylángterű kemencében nagy
fémleégés (20-30 %), kis fajlagos olvasztási teljesítmény és ezek következtében nagy fajlagos
energiafelhasználás várható.
A gazdaságos forgácsolvasztási technológia az alábbi műszaki megoldásokat igényli:
- A forgácsra tapadó olajtartalmú szennyezőket a kemencébe történő adagolás előtt
el kell távolítani. A minimális igény – amely a forgács centrifugálásával érhető el
–, hogy a forgács felületén 2-3 %-nál több olajszármazék ne maradjon. A teljes
olajmentesítés kettősfalú forgácsszárító dobkemencében végezhető el.
- A forgácsot adagoláskor azonnal a fémfürdőbe kell meríteni.
- Forgácsadagoló berendezést kell alkalmazni.
E két utóbbi megoldást a többcélú, kétkamrás kemencénél ismertetjük. A forgács gazdaságo-
san olvasztható indukciós- és sótakaró alatt forgódobos kemencében is.
7.4.5. Vastartalmú hulladékok
Ebbe a csoportba az acélalkatrészeket tartalmazó öntvényhulladék, az alumíniumöntvény

megmunkáló üzemeiből származó forgács, ill. a nem válogatott, pakettált begyűjtött alap-
anyagok tartoznak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vasas öntvényt és pakettált hulladékot padkára kell adagolni, majd az alumínium megolva-
dását követően a padkát a visszamaradó anyagoktól meg kell tisztítani.
A vastartamú forgácsot beadagolás előtt mágneses szeparátoron kell átengedni.
Ezen betétanyagok olvasztóberendezése a csurogtató vagy az olvasztóhíddal ellátott kádke-
mence.
7.4.6. Festék illetve szervesanyag tartalmú hulladék
A festett ill. lakkozott anyagok csak bizonyos korlátozásokkal olvaszthatók. Ennek biztonság-
technikai és környezetvédelmi okai vannak. Általános szabály, hogy egyszerre 6-8 %-nál na-
gyobb festéktartalmú betét nem rakható a kemencébe, és kerülni kell az ilyen hulladék azon-
nali fürdőbe merítését. Célszerű az adagolást padkára vagy „száraz”, fürdőmentes medencébe
adagolni. A betét csak a festék leégését követően tolható a fürdőbe.
A festékből keletkező ún. pirolízis gázok megfelelő tüzelőanyag/égéslevegő arány mellett már
a munkatérben elégethetők. Ha ez nem lehetséges, akkor utánégetőt kell alkalmazni.
Szennyezett hulladékok biztonságos és gazdaságos olvasztása a többcélú, kétkamrás kemen-
cével, vagy oxigénes dúsítású tüzelőrendszerrel oldható meg.
7.5. Fő kemencetípusok
Az alumínium olvasztására számtalan kemencetípust fejlesztettek ki. Az alábbiakban, nagyon

röviden, csak az alaptípusokat, ill. azok fő jellemzőit ismertetjük.
7.5.1. Tégelyes olvasztókemencék
Felfelé enyhén bővülő, olykor enyhén hordó formájú, kör alaprajzú tégelyből, és a tégelyt
körülvevő, falazott kemencetestből áll. A tégely és a kemencefalazat belső síkja közötti, kör-
gyűrű keresztmetszetű tér a fűtőtér.
A tégely anyaga grafit vagy szilíciumkarbid (SiC). A tégely befogadóképessége általában 50-
700 kg közötti, de található 1300 kg-os tégely is.
Egyszerű, igénytelen kemencék, amelyek készülhetnek fix (kimerős) ill. buktatható kivitel-
ben. Utóbbi esetben a billentés a kiöntő csőr tengelyében, állandó kiöntési hellyel, hidraulikus
hengerek segítségével történik.
Kialakításuknál fontos szempont az égőtengely jó elhelyezése és az elegendő égési, lángkifej-
lődési tér figyelembe vétele. Ezek helytelen megválasztása drasztikusan csökkenti a tégely
élettartamát.
Jól kialakított fűtőtérrel, helyesen megválasztott égőtípussal és égőelhelyezéssel, ill. kíméletes
adagolás és tégelytisztítás mellett, tömbolvasztás esetén a tégely elvárható élettartama 300
adag fölött van. Ehhez az is szükséges, hogy a tégely első felfűtésénél gondosan betartsák a
gyártómű felfűtési utasításait.
Alkalmazásának előnye az egyszerű kezelhetőség, a kis építési és karbantartási költség. Hát-
ránya a kis termelékenység és a nagy fajlagos energiafelhasználás.
7.5.2. Forgódobos kemencék
A kemencetest vízszintes tengelyű (fekvő) henger, két végéhez csatlakozó csonka kúppal.
Egyik végén az adagolónyílás, másik végén a füstgázelvezető csonk található. Az adagolónyí-
lás kifordítható vagy elhúzható ajtaján helyezkedik el az égő.
A kemencetest tengely körüli időszakos forgatásának célja az, hogy a felső, túlhevített falazat-
részt a betét alá fordítva gyorsítsa a hőmérséklet kiegyenlítődést. A geometriából kényszerűen

PHARE HU-0008-02-01-0062
adódó szűk (kis átmérőjű) szájnyílás jelentősen megnöveli az adagolási időt, ezáltal csökkent-
ve a termelékenységet és növelve a fajlagos energiafelhasználást. A kemence tengelyében
lévő égő lángja „ráver” a beadagolt szilárd betétre, ezért a fémleégés ebben a kemencetípus-
ban a legnagyobb.
A munkatér arányainak megválasztásánál fontos szempont, hogy a kemence munkaterének
hossz/átmérő aránya a lehető legkisebb legyen. Ez esetben ugyan nő a fürdőmélység, de en-
nek a kemence forgása miatt nincs különösebb jelentősége. Ezzel szemben, a rövidebb, de
nagyobb átmérőjű kemencéknél – azonos adagsúly mellet – nagyobb szájnyílás alakítható ki,
ezáltal csökkenthető az adagolás ideje. Ennek különösen hulladékolvasztásnál van jelentősé-
ge, amikor az adagolás időtartama a teljes ciklusidő 50-70%-át is elérheti szerencsétlenül
megválasztott munkatér-geometria esetén.
Ezen kemencéknél a füstgázlehúzási vég túlhevítése rövid, keménylángú impulzuségőkkel
kerülhető el.
A technika és a gazdasági követelmények már túlléptek a forgódobos kemence alkalmazásán.
Egyetlen indokolt alkalmazási területe a salakátolvasztás. A sófürdő alatti olvasztás – elsősor-
ban környezetvédelmi szempontok, ill. a többcélú kétkamrás kemencék, továbbá a billenthető
forgódobos kemencék megjelenése miatt – ma már háttérbe szorult, tehát forgódobos kemen-
cék alkalmazásának ez a területe is megszűnőben van.
A forgódobos kemence egyetlen tulajdonsága sem tekinthető előnyösnek új olvasztókapacitás
létesítésekor. Hátránya viszont a nagy fajlagos energiafelhasználás, amely a körülményektől
függően 6800-10000 MJ/t között alakul, és a nagy fémveszteség, amely – a betéttípustól füg-
gően – 10-30% között lehet.
7.5.3. Csurgató és aknás kemencék
Két fűtött munkatérből állnak, amelyeket tűzálló falazat választ el egymástól. A szilárd betétet
üres – un. száraz – kemencefenékre adagolják, amely a szomszédos, az olvadékmedencét tar-
talmazó kamra felé lejt. A száraz kemencefenéken megolvadó fém a két kamrát elválasztó fal
alsó nyílásán a medencébe csorog, de az alumíniumnál nagyobb olvadáspontú fémek –
elsősorban a vastartalmú anyagok – helyben maradnak. Ezeket az adag leolvasztását követően
ki lehet húzni.
Az olvadéktérben történik a fém túlhevítése és salakolása, ide adagolható vasmentes alumíni-
um betét is.
Bár a csurgató kemencéket elsődlegesen az acél ill. vastartalmú hulladékok – főként öntvény-
hulladékok – olvasztására fejlesztették ki, létezik egyéb célból kifejlesztett változata is. Ennél
a típusnál a szilárd hulladékot befogadó kamrát függőlegesen, teljes keresztmetszetében kür-
tőszerűen meghosszabbítják. Az olvadéktér végfalán elhelyezett égők füstgázát az akna betét-
oszlopán keresztül vezetik el, amely így, az anyagoszloppal ellentétes irányban haladva a fé-
met előmelegíti, csökkentve a távozó füstgáz hőmérsékletét és növelve a kemence energetikai
hatásfokát és olvasztási teljesítményét. Az anyagoszlop alján megolvadó alumínium a ferde
fenékről a medencébe csorog.
A csurgató kemence alkalmazása ott indokolt, ahol rendszeresen, jelentős vastartalmú anyagot
olvasztanak, és a hulladék jellege nem teszi lehetővé a vasanyagok beadagolás előtti hatékony
eltávolítását. Aknával kiegészített változata ott alkalmazható, ahol a betét geometriája homo-
gén (ellenkező esetben nem alakul ki megfelelő füstjárat az anyagoszlopban), és a rendelke-
zésre álló telepítési terület ill. az anyagi lehetőségek nem teszik lehetővé hőhasznosító beren-
dezés építését.
7.5.4. Kádkemencék

PHARE HU-0008-02-01-0062
Munkatere a fém befogadására szolgáló medencéből, és az e fölött lévő fűtőtérből áll. A me-
dence ajtó felőli vége 30-35°-os szögben fut ki a küszöbhöz, azért, hogy a kemencefenékről
tisztításkor lekapart salak könnyen kihúzható legyen. Festett, ill. nedves (szabadban tárolt)
alapanyag feldolgozása estén a medencét padkával (olvasztóhíddal) egészítik ki.
Széles, lehetőség szerint oldalfaltól oldalfalig húzódó ajtónyílással alakítják ki, a hatékony
adagolhatóság és a könnyű, teljes fémfelületre kiterjedő salakolás érdekében. Létezik olyan,
kör alaprajzú változata is, ahol a kemence boltozata gépi úton félrehúzható, és az adagolás a
munkatér teljes belső átmérőjének megfelelő nyíláson keresztül, felülről történik. Ezt a ke-
mencét főleg laza betétet feldolgozó üzemekben alkalmazzák, és az adagoláshoz daruval
mozgatott, fenékürítésű adagolótartályokat használnak.
Téglalap alaprajzú változatainál az égők az egyik végfalon helyezkednek el, enyhe 15-25°-os
szögben a fürdő síkja felé döntött tengellyel. Kisterű változatait középimpulzusú, nagyterű
változatait nagyimpulzusú égőkkel készítik.
A fürdőmélység 500-550 mm. Ennél nagyobb fürdőmagasság esetén a felületi réteget erősen
túl kell hevíteni azért, hogy a fürdő alsó része is megfelelő hőmérsékletű legyen. Ez a fémle-
égést növeli, az olvasztási kapacitást pedig csökkenti. A régebben épült, 700-750 mm-es für-
dőmélységű kemencéket a fenti okok miatt elektromágneses fémkeverőkkel látják el.
A nagyméretű, 20-25 tonna feletti adagsúlyú olvasztókemencéket célszerű kötöttpályás ada-
gológéppel és teleszkópos rudazatú salakoló-tisztító géppel ellátni. Ezek a nettó olvasztási
időt, és így a kemence olvasztókapacitását megnövelik.
7.5.5. Többcélú, kétkamrás kemencék
A többcélú olvasztókemencék egyaránt alkalmasak tömb, darabos és laza hulladék ill. forgács
feldolgozására.
A kemence három fő egységből áll (2.13 és 2.14 ábrák):
- Nagyhőmérsékletű, közvetlen fűtésű kamra és medence
- Alacsony hőmérsékletű, közvetett fűtésű kamra és medence
- Adagoló zseb, vagy adagoló kút.
A közvetlen fűtésű, padkás kamrán helyezkednek el az égők. Az olvasztópadkára a tömböt

vagy a nagydarabos hulladékot kell adagolni, amelyet megfelelő előmelegítési idő után, az
adag „megroskadását” követően, a medencébe kell tolni.
A közvetett fűtésű kamra munkaterét léghűtésű, tűzálló fal választja el a másik kamrától. Eb-
be a térbe, szintén olvasztóhídra adagolják a laza hulladékot. A tér fűtését az olvasztótérből
ventillátorral átkeringtetett, alacsonyabb hőmérsékletű füstgáz végzi. Az intenzív, nagy sebes-
ségű füstgázkeringés jó konvektív hőátadást biztosít, ezáltal lehetővé téve a nagy fajlagos
felületű hulladék gyors beolvadását. Ugyanakkor a kisebb térhőmérséklet csökkenti a fém
leégését.
A nagy hőmérsékletű és a kis hőmérsékletű kamra medencéi között az olvadékot mechanikus
vagy elektromágneses fémszivattyú áramoltatja.
A mechanikus – acél és kerámiaelemekből készített– szivattyú a közvetlen fűtésű kamra mellé
épített, felül nyitott zsebben helyezkedik el. A forgácsot, nagyon vékony falú, kisméretű hul-
ladékot, illetve egyes ötvözőanyagokat a zsebbe, a szivattyú nyomóága mellé adagolják. Mi-
vel a könnyű hulladékok „úszóképessége” nagyon jó, ezért azokat a fürdőfelszín alá kell
kényszeríteni. Erre kétféle módszer van. Lehet kerámialapátos, szintén fémbe merülő forgács-
bekeverőt alkalmazni, vagy olyan speciálisan kialakított kerámiabetétet beépíteni, amely ör-
vénylő fürdőmozgást okoz, ezáltal a forgács a fürdő felszínéről a fémáramba merül. Az ada-
goló ill. szivattyú zsebet a két medencével a falazatban, a fürdőfelszín alatt kialakított nyílá-
sok kötik össze.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az adagoló kúttal és elektromágneses szivattyúval ellátott kemencénél a forgácsot a kemence

mellé helyezett, hengeres kútba adagolják. A fémet, mozgó alkatrészeket nem tartalmazó,
lineáris motorok elvén működő indukciós szivattyú keringeti a kemence két kamrája között. A
kutat a medencékkel szilíciumkarbid csövek kötik össze. A cső köré helyezett szivattyúteker-
csek rendkívül intenzív fémmozgást okoznak, a szállítási teljesítmény eléri a 8 t/min értéket.
A hulladékok és ötvözők beadagolása vibrátoros adagolóberendezéssel vagy szalaggal szabá-
lyozottan történik., az erőteljes és állandó fémkeringetés gyors beoldódást tesz lehetővé.
Az ikerkamrás kemencékben a fémleégés minimális, amely az alábbiaknak köszönhető:
- Forgács fürdő alá merítése (védelem az oxidáló atmoszféra ellen)
- Intenzív fémkeringetés (gyors fürdőhőmérséklet kiegyenlítődés a felső olvadékréteg
túlhevülése nélkül)
- Füstgázvisszakeringetés a laza hulladék kamrájába (alacsonyabb térhőmérsékleten
gyors olvasztás)
- Impulzuségők alkalmazása (relatíve alacsony hőmérsékleten gyors olvasztás)
A többcélú kemencék nagy előnye a sokféle hulladék gazdaságos feldolgozási lehetősége egy
kemencében. Legkorszerűbb változatát, elektromágneses szivattyúval és forgóregenerátoros
tüzelőrendszerrel, a német SCHMITZ+APELT LOI cég gyártja. Ez az ikerkamrás („Twin-
Chamber”) kemence festett hulladékok olvasztására is alkalmas, mivel a festékből keletkező
gázokat már a munkatérben elégetik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
7.5.6. Indukciós olvasztókemencék
Indukciós úton előállított hő akkor keletkezik, ha elektromágneses hullámok villamosan veze-

tő anyagba ütköznek. A hullámok egy része behatol az anyagba és áramot indukál benne
(„transzformátor hatás”), amely az anyag villamos ellenállása miatt ún. Joule-hővé alakul. A
hőfejlődés az ellenállás növekedésével nő.
Az elektromágneses hullámok behatolási mélysége a frekvenciától függ. Kis frekvencia nagy,
nagy frekvencia kis behatolási mélységet eredményez.
Az indukciós olvasztókemencéknek két alapváltozata van:
- csatornás (vasmagos) indukciós kemence
- tégelyes (vasmag nélküli) kemence
A csatornás indukciós kemencék alsó részében helyezkedik el a zárt vasmag, a ráhúzott pri-
mer tekerccsel, amelyet váltóárammal táplálnak. Mellette található a tűzálló anyagból készí-
tett csatorna, amelyet folyékony fémmel töltenek fel. Ez alkotja a szekunder tekercset, amely-
ben a feszültség indukálódik.
A vasmag nélküli, döngölt vagy különálló tégelyes indukciós kemencéknél az induktortekercs
a tégely körül helyezkedik el. A tekercs belsejébe, a tégelybe helyezett betétben indukálódik
az áram.
A frekvenciának illeszkednie kell a betét vastagságához. Vékonyfalú anyag esetében na-
gyobb, vastagfalú betétnél kisebb frekvenciát kell alkalmazni a hatékony olvasztáshoz. Az
alumínium olvasztásánál használatos frekvenciatartomány, az alapanyagtól függően 50-3000
Hz között van. A korszerű frekvencia átalakítók hatásfoka a kezdeti 70 %-ról ma már 98 %-ra
javult.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az összesített kemencehatásfokot a villamos berendezések hatékonyságán kívül az induktor

hűtővize által elvitt, és a fürdőfelszínről kisugárzott energiamennyiségek befolyásolják. Az
indukciós kemencék hatásfoka alumíniumolvasztásnál 40-55 %.
Az indukált áram és mágneses tere erős keverő hatást fejt ki a folyékony betétre, ami elősegíti
a kemencében lévő fém homogenizálódását. A keverőhatás a frekvenciával fordított, a beépí-
tett teljesítménnyel pedig egyenes arányban változik.
A alumínium olvasztására nagy olvasztási teljesítménynél csatornás vagy döngölt tégelyes
indukciós kemencét, kisebb, elsősorban formaöntödei célokra pedig kerámiatégelyes indukci-
ós kemencét használnak. A fajlagos beépített teljesítmény 1 kg/h olvasztási teljesítményre
vetítve 0,5-0,75 kW.
A döngölt tégelyes kemencék hidraulikus billentésűek, a kerámia tégelyes kemencék csapolá-
sa hidraulikus billentéssel vagy a tégely kiemelésével történhet.
Az indukciós olvasztókemencék, a szennyezett alumínium-hulladékok kivételével, minden
betétfajta olvasztására alkalmasak. Nagy olvasztási teljesítményük és az erős fürdőmozgás
miatt, használatuk elsősorban a vékonyfalú betéteknél (italosdobozok, forgács) indokolt.
Hátrányuk az induktort védő falazat gyors elhasználódása, amit a fémkeringés miatt bekövet-
kező erózió okoz.
7.6. Kohászati műveletek gépi berendezései
Az olvasztás hőtechnikai adottságai illetve paraméterei mellett a kemence gazdaságos üzemét

a különböző olvasztási mellékidők un. manipulációs idők mértéke határozza meg. A betét-
illetve fürdőkezelés gépi berendezései a kemence konstrukciójából és méretétől függően igen
változatosak. Részben ismert, más célra is használt munkagépek és szállítóberendezések,
részben speciálisan egyedi célgépek.
7.6.1. Hagyományos adagolóberendezések
A gyors kemenceadagolás célja a hőveszteségek és a fémleégés minimálisra csökkentése mel-

lett a kedvező környezeti viszonyok és kedvező ergonómiai körülmények biztosítása. A ke-
mence méretén és konstrukcióján túl az adagológép típusát nagyban a betét fajtája (jellege)
illetve a kemencekapacitás (fémigény) határozza meg.
Az adagolási módszerek csoportosítása megközelíthető betét típus illetve kemence típus
szempontjából.
Betét Berendezés/Módszer
Folyékony fém 1. - üstből, üstbuktatóval, daruval, targoncával
2. - fémszivattyúval
tömb, tömbrakat, bála, bálarakat, köte- 1. - targonca (villafordítással)
gelt hulladék
laza hulladék, öntvény, darabos ötvöző 1. - targonca (konténer elfordítással)
2. - homlokrakodó
3. - vibrációs adagolóvályú
4. - ajtó elé helyezett tolópad és targonca
5. - speciális célgépek
forgács, apró hulladék 1. - szállítószalag
2. - vibrációs adagolóvályú
3. - forgácsadagoló célgép
Olvadéknál kisebb sűrűségű ötvözők 1. - fémfürdő alá merülő kosár

PHARE HU-0008-02-01-0062
7.6.2. Gyakoribb kemencekonstrukciók járatos adagolási módjai
Kemence típus Berendezés/Módszer

- nagyméretű kádkemence, nagyméretű 1. - homlokrakodó
ajtóval 2. - tolópad
3. - kötött pályás célgép
- elmozdítható tetős körkemence 1. - daru adagolókosárral
- aknás hulladékolvasztó 1. - felvonóserleges adagoló
2. - daru
- zsebes kemence 1. - lánc vagy lemeztagos szállítószalag
- forgódobos kemence 2. - vibrációs adagolóvályú
7.6.3.Célgépek
Az olvasztást egyre inkább uraló nagyterű, a kemencével megegyező ajtószélességgel épült

kemencékhez saját kötöttpályás adagolórendszereket fejlesztettek ki. Ezek jellemzője, hogy a
kemenceajtó felhúzása után a kemencének közel a teljes mélységében a fürdő fölé betolják az
adagolókonténert, melynek azután a fenéklapját visszahúzva a teljes előkészített betét egy-
szerre a medencébe, illetve a fürdőbe jut. A konténert kihúzva a kemenceajtó zár.
A megoldást ma már odáig fejlesztették, hogy az adagológép az ajtó fölötti elszívóernyő alá
tolva alulról és oldalirányból lezárja a kemencét, és csak ezt követi az ajtónyitás. Így a hő-
veszteségek minimalizálása mellett kizárták a füstgáznak a csarnoktérbe távozását is.
Az óriás kemencék fürdőkeverésére és salakolására szintén kötöttpályás, teleszkópos lapát-
mozgatású célgépeket használnak.
Univerzális mobil kemencekiszolgáló célgépeket is kifejlesztettek, amelyek néhány adapter
cseréjével több műveletet képesek elvégezni. Így a konténer elfordításos adagoláson kívül a
gép teleszkópos rendszerének előlapjával alkalmas adagolópadról, adagolóasztalról a betét
kemencébe tolására. Emellett megfelelő szerszámcserével a fürdő megkeverésére és salakozá-
sára is, de még a falazat bontására, javítására is rendelkezik adapterekkel. Ezek a berendezé-
sek a széles ajtóval rendelkező nagyméretű kemencék keverésére ideálisak.
8. Az öntészeti ötvözetgyártás
A hulladék előkészítőből érkező, illetve a közvetlen vásárlással beszerzett hulladékokat típu-

sonként és beszerzési egységenként jól elkülönítve tárolják és a beérkezést követően rögtön
mintázzák. Nagyobb üzemekben általában 200 kg-os egységekben próbaolvasztást is végez-
nek. Ennek eredményét ( kémiai összetétel, kihozatal ) illetve a beérkezési paramétereket (tí-
pus, mennyiség, beszerzési ár) számítógépes nyilvántartásba veszik, amelyek összesítő ered-
ményei alapján a feldolgozási alternatívákra adnak azonnali információt. A fentiek ismereté-
ben a rendelésállomány és a termelési program együttes értékelése alapján állítják össze a
kemencebetétet. A betétösszeállítás egyben az ötvözetgyártás technológiáját is meghatározza.
Az olvasztás és fémkikészítés egy-, kettő-, ritkán három lépcsőben, azaz a lépcsőknek megfe-
lelő számú kemencében történhet, a betétanyag illetve a gyártandó ötvözet minőségi igénye
alapján. Ennek magyarázataként néhány példa:
• Jól előkészített tiszta hulladék beolvasztása, az előírt ötvözet beállítása, kikészítése és
leöntése egy kemencében is megoldható.
• Kevésbé előkészített hulladékok (vasas vagy szerves anyaggal szennyezett) beolvasz-
tása forgódobos illetve csurogtató kemencében történik. Ezt követően pihentető-öntő

PHARE HU-0008-02-01-0062
kemencébe csapolják át, ahol a fémtisztítás mellett megtörténik az ötvözet végleges

beállítása, vagy mint folyékony betétet újabb olvasztó kemencébe vezetik előkészített,
tiszta hulladékok (szilárd betét) gyorsabb beolvasztása céljából.
• A kikészített olvadék (ötvözet) harmadik fázisban pihenhet is, várva a folyékony fém-
szállító kamiont, stb.
A technológia pontos kialakítása ugyancsak a rendelésállomány és a betétösszetétel együttes
optimumán alapuló logisztikai feladat. Mindenesetre határozottan törekedni kell az ötvözet-
gyártás egy kemencében történő megvalósítására. Ezt a kemencék fejlesztési irányai is jól
tükrözik.
Az alumínium öntészeti ötvözetek hulladékbázison történő gyártástechnológiáját mutatja a
8/1. ábra. A gyártási technológia fő lépcsőit az alábbiakban ismertetjük.
8/1 ábra
8.1. Betétösszeállítás
A betétösszeállítás a másodlagos ötvözetgyártás kulcsművelete. A betétösszeállítás a gyártan-

dó ötvözettípus minőségi igényeinek figyelembevételével a felhasználandó alapanyag összeté-
telének meghatározása úgy, hogy az alapanyag költségek optimumára is tervez. Vezérelv,
hogy a gyártáshoz olyan hulladékot kell választani, melynek ötvöző elemei a gyártandó ötvö-
zetnek is hasonló arányokban az ötvözői.
Mivel az adag összeállításánál nem jellemző, hogy homogén összetételű hulladék áll rendel-
kezésre, ezért az egyes hulladékfajták kiválasztási szempontjai a következő átlagos összetétel
alapján lehetséges:
Si Fe Cu Mn Mg Zn Pb
% % % % % % %
öntvény 6,0-8,0 0,6-1,2 1,2-3,0 0,2 0,3-1,0 0,9-2,0 0,05-0,2
profil 0,5 0,2 0,05 0,05 0,4 0,05 0,02
ötvözött lemez 1 0,5 0,5 0,2 0,3-3,0 0,5-1,0 0,1
ötvözetlen lemez 0,5 0,4 0,1 0,1 0,1-0,2 0,05 0

PHARE HU-0008-02-01-0062
A betét összeállításnál mindenkor figyelembe kell venni az előző betétből visszamaradt fém
összetételét és visszamaradó mennyiségét (a faltapadványokat is figyelembe véve).
A homogén összetételű hulladékegységek természetesen segítik a betét összeállítás sikerét.
Ugyanakkor a bizonytalan és vélhetően szennyezőket az átlagnál nagyobb mértékben tartal-
mazó hulladékegységek kiírása esetében a mennyiségek meghatározásánál kalkulálni kell
hígító fém későbbi várható bevitelével is.
Az anyagkiírásnál figyelemmel kell lenni a hulladékfajták adagolhatóságára, azaz az adagidő-
re. (Arányt kell tartani a könnyen és nehezen adagolható anyagok között).
Alumíniumhulladék mellett az egyéb betét típusok:
• kohófém vagy másodlagos tömb (K-tömb, T-tömb)
• fémhulladékok, mint ötvöző anyagok: réz, cink, vas, magnézium, nikkel
• segédötvözetek: AlSi30-50; AlCu 30-85; AlMn 10-85; AlTi 10-75; AlTi5B1; AlSr 3-
10 stb. Kiszerelésük szerint lehetnek osztott tömb („csoki”), mokka, lapka, huzal, da-
rabolt pászma, brikett, stb
• speciális ötvöző tartalmú kezelősók (szemcsefinomító és nemesítő sók
8.2. Betételőkészítés
A betételőkészítés az adagidő – így az adagolási idő – csökkentése érdekében a betét-

összeállítással meghatározott minőségű és mennyiségű alapanyag kemencéhez történő előze-
tes odakészítése. A különböző anyagféleségek úgy legyenek sorrendbe rakva, hogy egyszerű-
en – felesleges anyagmozgatás nélkül – betartható legyen a technológiai utasításokban előírt
adagolási sorrend.
8.3. Adagolás
A betétanyagok kemencébe adagolása többféle módon, általában különböző adagológépek

(vibrációs adagolóvályú, adagolószalag, tolópad, fordítófejes targonca adagolóládával vagy
adagolólappal, univerzális adagológép) segítségével történik. Az adagolási idő a minimális
hőveszteség, továbbá a maximális kapacitáskihasználás érdekében a lehető legrövidebb le-
gyen. Az adagolási sorrend kiválasztásánál figyelembe kell venni az olvasztó kemence kiala-
kítását, tovább a különböző betétanyagok mennyiségét, olvadáspontját és leégési veszteségét.
A nagydarabos tömböket, öntvényeket szükség szerint az üres kemencébe, míg a profil hulla-
dékokat, lemezeket és a kis falvastagságú, nagy fajlagos felületű anyagokat (fólia, forgács,
italosdoboz) a kisebb veszteség érdekében megfelelő szárítás után közvetlenül a fémfürdőbe
célszerű adagolni. Fizikai vasat tartalmazó öntvényhulladékokat az alumínium lecsurgatására,
valamint a festett, vagy olajos hulladékokat leégetésre, az erre a célra kialakított kemencepad-
kára adagolják.
A betétet a kemencébe több kampányban kell beadagolni. Egy berakodásnál a kemencetér ne
legyen túlzottan kitöltve, mert a nagy fajlagos felület nagyobb fémveszteségeket eredményez.
Az újabb berakodást célszerű akkor végezni, ha már az előző részadag megrogyott és kásás
állapotú.
8.4. Olvasztás
Az olvasztás műveletének célja a kemencébe adagolt anyagok megolvasztása a lehető legrö-

videbb időn belül, az olvadék olyan hőmérsékleten való tartása mellett, hogy a gyártás követ-
kező művelete elvégezhető legyen.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az olvasztás alatt a kemence fűtését automatika szabályozza. Az olvasztást úgy kell irányíta-
ni, hogy az olvadék hőmérséklete a 780 oC-t ne lépje túl. Mivel az alumínium olvasztása so-
rán, az oxidációs folyamatok miatt jelentős hő termelődik, ezért különösen a nagy leégésű
anyagok olvasztásánál a tüzelést már 750 oC olvadékhőmérsékletnél le kell állítani.
Az előírtnál magasabb fürdőhőmérséklet növeli a fém leégési vesztségét és az energiafelhasz-
nálást. Emellett a gáztartalom növekedésével és a kristálycsírák felbomlásának veszélyével
rontja az ötvözet minőségét.
Az olvasztási technológia egyéb fő szempontjait már a 7. fejezetben tárgyaltuk.
• Takaró sózás
A teljes beolvadást megelőzően, - kohásznyelven szólva „amikor elsimult a betét” – a betét-

anyag felületet sókeverékkel, ún. takaró sóval kell borítani. A sókeverék részben megvédi a
fém felületét az aktív (oxidáló, gázosító) kemenceatmoszférával való érintkezéstől, másrészt
elősegíti a fém és a salak elkülönülését. A takaró só olyan komponensekből, olyan arányban
van elegyítve, hogy a fémolvadék hőmérsékletén olvadt állapotú és hígfolyós. Az olvadt só
igyekszik egyenletesen szétfolyni a fém felületén. A sóolvadék jól nedvesíti, körülveszi a sa-
lakcsomókat, csökkenti a fémnek a salakhoz való tapadását és így a salak elválik attól. Ezzel
csökken a salakkal elvitt fém mennyisége is.
A sókeverékek általában olyan komponenseket is tartalmaznak, amelyek az olvadt alumíni-
ummal érintkezve hőtermelő (exoterm) folyamatokat indítanak be. Ezek a folyamatok tovább
segítik a fémmentes salak keletkezését, a salak kemencefalról való leválását, és a hőtermelés-
sel lehetővé teszik a salak utókezelését. A fedő sók leggyakoribb komponensei: KCl, NaCl,
MgCl2, Na3AlF6, NaF; CaF2, stb.
A takarósózás ideje alatt a tüzelést minimumra kell csökkenteni, és a kemenceajtókat max.
1/3 magasságig kell nyitni. A takaró sót a lehető legegyenletesebben kell a fém felületére
szórni, ehhez minden kemenceajtót igénybe kell venni. A só kemencébe szórását a legegysze-
rűbben lapáttal lehet elvégezni. A sózás elvégzése után folytatni kell az olvasztást.
• Fémolvadék keverése
A keverés célja a folyékony fürdőbe adagolt betét gyors oldódásának segítése. A keveréssel
rövidül a betétanyagok oxigénnel való érintkezési ideje, ezáltal csökken a leégési veszteség.
Hatására létrehozott fürdőáramlások összekeverik az ötvözőkben dús és szegény fürdőrétege-
ket, az olvadék homogenizálódik.
Kisebb kemencéknél kézzel, míg a 10 tonnánál nagyobb adagok esetén géppel kevernek. Az
utóbbi időben elterjedőben van az elektromágneses keverés, amellyel a kemence falazatába
épített induktor segítségével – fémbe merülő eszköz nélkül – mozgatják a fürdőt. Indukciós
olvasztó kemencékben a keverés automatikusan, az olvasztással egyidejűleg megy végbe.
8.5. Salakozás
A betéttel bevitt nem fémes szennyezők szilárd égéstermékei, az olvasztás során keletkező
oxidok és a fémkezelő sók együtt a fémfürdő felületén úszó salakrétegben helyezkednek el. A
felhasznált alumínium-hulladékok szennyező anyagaiból keletkezik a salak jelentős része.
Ennek a salakrétegnek az eltávolítása jelenti a salakozást, amely a következők miatt szüksé-
ges:
- Az ötvözés megfelelő hatékonysággal legyen végezhető, vagyis a salak ne akadályoz-
za az ötvözőfém és az alumínium érintkezését, oldódását.
- Az ötvözőanyag egy része ne kerüljön a salakba.

PHARE HU-0008-02-01-0062
- Javulnak a hőátadási viszonyok.

A salakozás csak az összes beadagolt anyag beolvadása után kezdhető, úgy hogy a kemence
ne legyen túlfűtve (vasbeoldódás veszélye). A kemencéből a falazatra tapadt salakréteget is el
kell távolítani. Törekedni kell arra, hogy a salakkal minél kevesebb folyékony fém kerüljön
lehúzásra.
8.6. Vegyi összetétel meghatározása
A salakozás munkaműveletének befejezése után a fémfürdőt ötvözési hőmérsékletre kell me-

legíteni, majd az olvadékból mintát kell venni spektrometriás elemzéssel történő összetétel
meghatározásához.
Az elemzéshez 3 db. u.n. gomb-mintát kell venni a fémfürdőből, hogy a kapott eredmény biz-
tonságosan tükrözze a kemencében lévő fém összetételét.
A vegyi összetétel ellenőrzését többször el kell végezni az ötvözetgyártás különböző fázisai-
ban.
Az elemzésre szánt mintáknak salakmentesnek és egyenletesen finomszemcsésnek kell lenni-
ük. A színképanalítikai módszer ugyanis elektromos ív segítségével végzi a kis mennyiségű
ötvöző és szennyező elemek gerjesztését. Ezért, ha a szikráztatás helyén nem fémes szennye-
zők vagy nagy kristályok vannak, akkor rossz – a próbára nem jellemző – elemzési eredményt
kapunk.
8.7. Ötvözés
A spektrométerrel történő vegyi összetétel meghatározása után az olvadék vegyi összetételét

összehasonlítják a gyártandó minőség szabványában előírt értékével.
Ekkor látható, hogy mely elemekkel és milyen mértékben kell az ötvözést elvégezni, ill. ha
valamely elem túllépi a szabványhatárt, akkor milyen mértékű hígítás szükséges. A hígítás két
módon végezhető. Ha a hígításhoz van még hely a kemencében, vagy ha nincs. Az utóbbi
esetben hígítás előtt a szükséges fémmennyiséget ki kell önteni a kemencéből. A hígító fém
beadagolása ezután történhet meg.
Az ötvözéshez jól kell megbecsülni a kemencében lévő olvadék mennyiségét.
Számítás módszer egy elem ötvözéséhez
Feladat a fémfürdő teljes tömegének, tényleges ötvöző tartalmának, az elérni kívánt ötvözet-
tartalomnak és az előötvözet vagy ötvözet összetételének ismeretében, az ötvöző anyag ill. az
előötvözet mennyiségének meghatározása.
A számításhoz a következő jelöléseket vezessük be:
Qfürdő = a fémfürdő tömege a kemencében, kg

C kívánt = az elérni kívánt ötvözet koncentráció, %
C tény = a fémfürdő tényleges ötvözet koncentrációja, %)
C ötv = az ötvöző anyag vagy előötvözet koncentrációja, %.
A számítás képlete:
C −Ctény
Qötv = Q fürdő Ckivánt
ötv − C kivánt
1. példa:
A kemencében 5000 kg fémfürdő van, melynek Cu tartalma 1,5 %. A szabvány szerint 2,5 %-
os réztartalmat kell elérni. Az ötvözéshez 98 % réztartalmú lemez áll rendelkezésre.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Qfürdő = 5000 kg
Ckívánt = 2,5 %
Ctény = 1,5 %
Cötv = .98 %
2,5 − 1,5
Qötv = 5000 = 52,36 .
98 − 2,5
Tehát 52,36 kg rézlemezt kell a fémfürdőbe ötvözni.
Számítási módszer hígításra, úgy hogy a kemencéből fémet kell kicsapolni.

Ha a fémfürdő egyik ötvözőeleme meghaladja a szabályos értéket és már csak hígítással, a
folyékony fém egy részének csapolásával lehet a szabványos fémet elérni.
A számítás képlete:
C tény − C kívánt
Qcsap = Q fürdő
C tény
2. példa:
A fémfürdőben a Zn-tartalom 2 %, azonban a szabvány csak 1,2 %-ot enged meg, akkor
mennyi fémet kell kicsapolni a kemencéből, hogy szabványos fémet lehessen előállítani.
Qfürdő = 5000 kg
Ctény =2%
Ckívánt = 1,2 %
2 − 1,2
Qcsap = 5000 = 2000 .
2
Tehát 2000 kg fémet kell kicsapolni a kemencéből és ugyanennyi olyan hígító fémet adagolni,
amelyben nem lehet Zn szennyező.
Ötvözés elvégzésének szabályai
- Először mindig a szilícium beadagolása történjék a fémfürdő 780 oC-os ötvözési hő-
mérsékletén
- Ezután a réztartalmú ötvöző anyagok adagolását kell elvégezni (rezes hűtő, rézlemez,
rézdrót…)
- Vas ötvözése vasforgáccsal vagy vékony vaspánttal ajánlatos
- Mn, Ni, Ti ötvözése lehetséges 75-85 %-os granulátum formában, vagy kisebb kon-
centrációjú előötvözet formájában
- Magnéziumot, stronciumot az összetételi módosítás utolsó fázisában ötvözzük, mert
bekeverés alatt és után is folyamatosan „kiég a fürdőből”
- Rendkívül fontos az olvadék keverése, hogy a betét homogén legyen, a nehézfémek ne
ülepedjenek ki a medence fenekére.
8.8. Fémkezelési (fémtisztítási) technológiák
A beolvadt fém a betét minőségétől függően számos fémes és nemfémes szennyezőt tartal-
maz. A nemfémes szennyezők túlnyomórészt oxidok és gázok. A betéttel már eleve alumíni-
um-oxid kerül az olvadékba, melynek mennyisége az olvasztási műveletek során tovább nő-
het. A gáz szennyezők közül a hidrogén a legveszélyesebb, amely a betét, a levegő, ill. a füst-

PHARE HU-0008-02-01-0062
gáz vízgőztartalmának alumíniummal való redukciója révén keletkezik és nagy része oldódik
a fémolvadékban. A fémfürdőből a szennyezők eltávolítását és a megfelelő fémminőség el-
érését különböző kezelésekkel biztosítják.
Kemencében végzett kezelések:
- olvadék pihentetése
- átöblítése gázzal
- fémszűrés
- kémiai kezelés.
Pihentetés során az olvadék a sűrűség-különbségből eredően a fémnél nehezebb szennyezők
egy része leülepszik a kemence fenekére, míg a könnyebb szennyezések feljönnek a felszínre.
Ugyanakkor a pihentetés hátránya, hogy a szennyező koncentrációjának a csökkenése az idő
függvényében egyre kisebb lesz, így számottevő tisztításhoz igen hosszú időre van szükség. A
pihentetés jelentősége abban található, hogy az egyéb olvadékkezelések (keverés, gázátöblí-
tés, sózás) során felkavart és leválasztott nemfémes szennyezők számára biztosítja az elkülö-
nülést.
Átöblítés gázzal művelet lényege az, hogy az olvadékba bevitt, azon keresztül átbuborékolta-
tott gáz kölcsönhatásba lép a hidrogénnel és serkenti annak olvadékbólból való kilépését,
ugyanakkor a mozgások során a szilárd fázisú szennyezőket is felúsztatja a felszínre.
Alumínium ötvözetek gáztalanításához leginkább nitrogént vagy nitrogén-klór gázelegyet
(70-90/30-10 %) használnak. A klór használatánál szigorú munkavédelmi előírásokat kell
betartani, ugyanakkor – a közhiedelemmel ellentétben – az olvadt alumíniumba juttatott klór-
gáz nem okoz mérgezést, mert az alumíniummal reagálva alumíniumklorid képződik.
A kezelésnél figyelembe kell venni, hogy a gáz klórtartalma csökkenti – esetleg eltávolíthatja
– az ötvözet magnézium, nátrium és kalcium tartalmát is.
Olvadékszűrés lényege, hogy a fémolvadékot finomszövésű szűrőszitán vagy porózus kerá-

mialapon vezetjük keresztül, és a szitaszemeken vagy a pórusközben fennakadnak a szilárd
állapotú szennyezők, melyek mérete meghaladja a szitaszem nagyságot vagy a pórusközt. A
szűrőelemeket rendszerint a csapoló csatornában helyezik el.
Kémiai kezelés során a fémolvadékba vagy annak felszínére olyan vegyi anyagokat juttatunk,
melyek reakcióba lépnek a szennyezőkkel és azokat eltávolítják az olvadékból. Az alumíni-
umban lévő szennyezőkkel leghatékonyabban a klór lép reakcióba, ezért a kezelő szerek dön-
tő hányada olyan vegyületeket tartalmaz, melyekből klór szabadul fel. Ezek a szerek lehetnek
szilárdak vagy gázneműek.
A kezelősók egy része az olvadékra szórva fejti ki hatását, másokat viszont be kell vinni az
olvadék belsejébe. Ennek módjai a brikketált sópreparátum perforált haranggal történő fürdő
alá nyomása, vagy inert vivőgázas lándzsával történő bevitel. Az utóbbi megoldás jelentősen
jobb hatásfokú, ugyanakkor arra is alkalmas, hogy egyidőben szemcsefinomító, modifikáló
anyagokat is bejuttassunk az olvadékba. Mindemellett az inert gáz maga is részt vesz az olva-
dék tisztításában.
Mára elterjedtek a különböző kombinált hatást kifejtő folyamatos, átfolyó rendszerű fémtisztí-
tó eljárások, ahol a szűrés, átöblítés és kémiai kezelés egyaránt érvényesül.
Rendkívül sok típusuk ismert. Szinte közös jellemzőjük, hogy egy fűtött térben az olvadékot
intenzív kapcsolatba hozzák a fürdőbe vezetett aktív és inert gázokkal. A bevezetett gázok az
olvadékból a szennyezőket a fürdő felszínére hordják, ahonnan azok eltávolíthatók. A fém-
tisztítót rendszerint az öntőkemence és az öntözőgép, illetve fémszállító üst közé telepítik. A

PHARE HU-0008-02-01-0062
berendezések egyszerűek, üzembiztosak, környezetkímélők és hatékonyan tisztítanak. Vala-

mennyi szennyezőt egyidejűleg csökkentik és rugalmasan alkalmazhatók a különböző átfolyó
mennyiségek tisztításához. A világban talán leginkább elterjedt SNIF típusu berendezés
kétrotoros (rototokon keresztül történik a gázbevezetés és elosztás) változatát mutatja a 8/1.
ábra.
8.9. Csapolási hőmérséklet beállítása
A csapolásra előkészített fémfürdő hőmérsékletének olyannak kell lennie, hogy:

- fedezze a kicsapolás hőveszteségeit,
- fedezze az öntőkemencébe öntés és az addigi esetleges várakozás okozta
hőveszteségeket,
- fedezze az öntőkemencében szükséges műveletek elvégzésének hőveszteségeit,
- felesleges hőtartaléka ne legyen.
A fenti szempontok szerint beállított csapolási hőmérséklet eredményeként az öntőkemencé-

ben és azt követően elvégzendő műveletek (keverés, nitrogénezés, salakozás, fémtisztítás,
szemcsefinomítás) végére jó közelítéssel beáll az öntésre előírt fémhőmérséklet.
Az olvasztókemencékben a nagy hőteljesítménnyel és az erős kéményhuzattal a csapolási
hőmérséklet gyorsan beállítható. Általános irányelvként elfogadott, hogy a csapolás hőmér-
séklete 40-60 oC-kal legyen magasabb, mint az öntési hőmérséklet (720 – 740 °C).
8.10. Csapolás
Csapolás során a folyékony fém kemencéből kemencébe, vagy kemencéből – szállító üstbe
kerülhet.
• Csapolás olvasztóból öntőkemencébe:
A csapolás célja az olvasztókemencéből a folyékony fém öntőkemencébe juttatása.

A nem billenthető olvasztókemencéknél a csapolás un. „gravitációs”, átfolyatásos csapolás.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az olvasztókemence oldalfalán lévő 80-100 mm-es átmérőjű csapolónyíláshoz csatlakozik a

csapoló csatorna, melyen keresztül az öntőkemencébe folyik a fém.
Az olvasztó kemencéből a fém kicsapolása lehet részleges vagy teljes. A részleges kemence-
ürítésre általában akkor van szükség, ha a kemencében lévő fémmennyiségből nem gyártható
szabványos fém, mivel valamelyik szennyező fém értéke magasabb a megengedettnél. Ekkor
az olvasztókemencében olyan mennyiségű fémet kell visszatartani, hogy hígító fém adagolá-
sával szabványos ötvözetet lehessen előállítani.
8.11. Tömbösítés
Az öntészeti ötvözet szállításra képes végső formája általában 5-7 kg tömegű K-tömb, ritkáb-
ban 250-500 kg tömegű blokk. Emellett jellemző a folyamatos rúdöntés, illetve a kamionos
folyékony fémszállítás.
A K-tömb öntés során a kemencéből a fém öntőcsatornán jut egy billenő öntőtányérba, majd
ebből folyik 3-4 sec alatt a 7 kg-os kokillába.
A kokillák végtelenített szalagon helyezkednek el, melyekben intenzív hűtés mellett szilárdul
meg a fém. A termék azonosíthatóságát még képlékeny állapotban egy számozó szerkezet
végzi. Az öntőlánc végéről lekerülő megszilárdult tömböket kézi, vagy gépi úton rakatokba
rakják, majd kötegelik.
A nemzetközi gyakorlatban – természetesen adott mennyiség esetén – mindinkább terjed az
öntödék folyékony fémmel történő ellátása. Ma már megszokott, hogy az olvasztóművekből
több száz kilométeres távolságra kamionokon 3-4 hermetikusan zárt üstben viszik a 10-20 t
folyékony ötvözetet a felhasználóhoz. A megoldásnak mindkét félnél, vagyis az ötvözetgyár-
tónál és a felhasználónál is jelentős előnyei vannak. Így a „just in time” szállítási politikával
az ötvözetgyártónál elmaradnak a tömböntés és raktározás költségei, míg a felhasználónál az
újraolvasztás elmaradásából nincs fémleégés, nincs olvasztási energia költség, ami egyúttal
környezetvédelmi költség megtakarítást is eredményez, és itt is elmaradnak a szilárd betét-
készlet raktározási költségei.
8.12 Öntészeti ötvözetgyártási selejt
Egy betét vagy annak egy része akkor válik selejtté, ha valamely ötvözőelem értéke a szab-
ványban előírt értéktartományon kívül esik.
Az összetételi selejt keletkezésének leggyakoribb oka:
- a hulladékban lévő előre nem látható szennyező fém előfordulása,
- az ötvözők helytelen mérlegelése,
- leggyakoribb selejtok az olvadékban lévő vas folyamatos beoldódása,
- a vasas hulladék beolvadása után a nem elég alaposan körültekintően elvégzett apró
vas kihúzása, vastalanítása,
- az alumíniumhoz hasonló cink magnézium öntvény fel nem ismerése, vagy észre nem
vétele,
- a különböző öntészeti ötvözetfajták gyártása közti átmenetből adódó selejt,
- helytelen mintavétel,
- felületi nem megfelelőség,
- helytelen betét összeállítás.
Figyelmes munkavégzéssel az okok nagy része elkerülhető
9. A hazai szekunder alumíniumiparról.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elmúlt tíz év történései hozták, hogy magyarországi másodlagos alumíniumiparról beszél-

hetünk. A kilencvenes évek végéig a hulladék-begyűjtés alig néhány vállalattal volt jellemez-
hető (MÉH Rt, Metalloglobus), az apci Qualitál pedig lényegében az egyetlen feldolgozómű
volt. 20-22 kt/év-es termelése azonban eltörpült az akkor még három alumínium kohó 75
kt/év-es termelése mellett. Jelentőségét még inkább csökkentette a magyar-szovjet timföld-
alumínium egyezmény keretében az országba érkező 300-400 kt/év mennyiségű kohófém.
A változások a begyűjtői oldalon a nyolcvanas évek végén a vállalkozói lehetőségek kiszéle-
sítésével kezdődtek, amely rohamosan a MÉH privatizációjához vezetett. Ugyanakkor az em-
lített egyezmény megszűnése és két kohó leállítása következtében beköszöntött az alumíni-
umhiány. Az igazi fellendülést a nagy járműipari cégek betelepülése hozta meg. Az autógyá-
rakat követték az öntödetelepítések. Tíz év alatt a hazai alumínium öntvény-gyártás megtíz-
szereződött, 2002-re elérte a 64 kt/év-et. Mindehhez az alapanyagot az időközben épülő és
fokozatosan bővülő hazai ötvözetgyártók biztosították. Mára az öt legjelentősebb ötvözetgyár-
tó együttes kapacitása meghaladja a korábbi 75 kt/év-es primer gyártó kapacitást.
9.1. Hulladék mennyiség
A soklépcsős kereskedelmi lánc miatt nehéz a számszerűsítés.

Támpontot a hulladékimport és a hulladékexport volumene és a hazai ötvözetgyártás tény-
számai adnak. 2001-ben a külkereskedelmi egyenleg 21 kt/év kivitelt regisztrált, míg az azévi
ötvözetkibocsátás 51 kt volt.
Ezek figyelembevételével az országban begyűjtött és feldolgozott alumíniumhulladék becsült
mennyisége 70-75 kt/év, amely 50-50%-ban gyártásközi új hulladék (ebből kb. 16-18 kt/év
forgács) illetve begyűjtött amortizációs hulladék. A fenti adat nem tartalmazza az évi 18-20 kt
kohászati-öntészeti salakot.
9.2.Begyűjtőhálózatok
A hazai begyűjtő rendszer rendkívül decentralizált. Utóbbi időben bizonyos erővonalak érzé-
kelhetők, amelyek a nyugati piramis-rendszerű kereskedelmi szervezeteket célozták meg.
A cégek mérete és szakértelme széles skálán mozog. A „táskás” kereskedőtől, a kis teleppel
rendelkezőig, a teleppel, szállítóeszközparkkal, és hidegelőkészítő technológiával, továbbá a
több teleppel rendelkezőkig bezárólag.
Gyakori, hogy az alumíniumhulladék mellett színesfémhulladékkal főleg vas- acél hulladék-
kal, de gyakran egyéb hulladékokkal (papír, akkumulátor és műanyag) is foglalkoznak. Ki-
mondottan csak alumíniumhulladékra szakosodott cég nincs.
Több teleppel (több városban) működő nagyobb cégek:
• ERECO RT. ( Budapest)

• Észak Dunántúli MÉH Rt. (Győr)
• Észak Magyarországi MÉH Rt. (Miskolc)
• Dél Magyarországi MÉH Rt. (Szeged)
• ALCUFER (Győr)
• LOACKER (Budapest)
Csak színesfémhulladékra szakosodott társaságok:
• Metalloglobus (Budapest)

PHARE HU-0008-02-01-0062
• Metalkontakt (Budapest)
• Metalwest (Győr)
• Fémker (Győr)
• Inter-Metalex (Budapest)
• Alfamet (Halásztelek)
• Bogát Metál (Nyírbogát)
• Klein Metals (Jobbágyi)
A csomagolóeszközök nyugati mintára történő szervezett begyűjtése most van kibontakozó-

ban. Az alumíniumsalakok hasonló mintára történő begyűjtése és kezelése viszont már meg-
oldott.
9.3. Hulladékelőkészítés
A decentralizációból eredő kis kapacitások következtében korszerű feldolgozómű sokáig nem

volt jellemző. A hulladék előkészítése elsősorban kézi válogatást jelent, továbbá megfelelő
formára – méretre alakítást (bálázás, ollózás), logisztikai és kemenceadagolási szempontok
figyelembe vételével.
Elterjedtek a bálázó – paketttáló berendezések, továbbá az ollók (aligátor olló).
Az előkészítésben még jellemző a lángvágás, a plazmavágás és a gyorsdarabolás (flex).
A gépi vaskiválasztás még nagyon ritka.
Az országban ezidáig 2 shredder berendezés üzemelt (ERECO, MÜGU), de mindkettő első-
sorban acélipari hulladékok feldolgozását szolgálja, viszont felszereltek színesfém leválasztó
sorral is (örvényáramos szeparátor stb.).
Jelen tanulmány készítésének idején van a telepítés utolsó stádiumában illetve próbaüzem
alatt a Klein Metals alumínium shreddere és mellé telepítve egy forgórosta illetve két
nehézszuszpenziós feltárósor az osztályozás céljára.
Egy-egy cégnél előfordulnak speciális előkészítő eszközök, mint pl. öntvénytörő, hordólapító,
forgácsbrikettáló.
Az utóbbi évek pozitív jelensége, hogy egyre több cég rendelkezik mobil spektrométerrel.
A forgácsok hazai feldolgozása még nem megoldott, ezért nagy részben exportra kerülnek. Ez
az a hulladéktípus, amelynek mennyisége fokozatosan növekszik a gépkocsiipari célú üzemek
fejlesztéséből adódóan.
9.4. Salakfeldolgozás
A nagyobb kohászati üzemek vagy saját feldolgozó berendezéssel rendelkeznek, vagy olyan
salakkezelő technológiával, amely biztosítja a fém gyors lehűtését az oxidáció megakadályo-
zására.
A MAL Rt. inotai és ajkai üzemében Wágner-Bíró salakfeldolgozót üzemeltet.
A másodlagos alumíniumiparban az elmúlt évtizedben betört salakprés-hűtő rendszer
(TARDIS) települt a tatabányai EURAL-nál, a mocsai EUROCAST-nál és a MAL ajkai Alu-
Fém divíziójánál.
Az ALCOA egy speciális centrifugán hűti a salakját és az ország egyetlen hideg salakfeldol-
gozó műve, az apci SALKER Kft. (magyar-osztrák) felé értékesíti.
A SALKER a felvevő piaca az ország többi öntödei salakjának is. Itt többfokozatú örlő-törő-
osztályozó rendszer működik, majd a frakciókat öntészeti ötvözetekké dolgozzák fel sótakaró
alatti olvasztási technológiával (Alu-Block Kft-nél).

PHARE HU-0008-02-01-0062
9.5. Hulladékfeldolgozók/Ötvözetgyártók
A magyarországi alumíniumhulladék feldolgozási technológiák irányai és főbb felhasználók:
Alakítási ötvözetek:
A gyártók jellemzően primer fémet felhasználó üzemek, gazdaságossági szempontok miatt
azonban minőségi hulladékot is bevisznek a betétbe.
• hengerlési és sajtolási előtermékhez (ALCOA-KÖFÉM)
• öntvehengerelt durvahuzalhoz (MAL Rt. inotai üzeme és EURAL)
• öntvehengerelt szalaghoz (MAL Rt. inotai üzeme)
Felhasznált hulladéktípusok jellemzően: ötvözetlen, alacsonyan ötvözött AlMgSi hulladék,
AlMg3 hulladék.
Öntészeti ötvözetek:
A hulladékfeldolgozás legjelentősebb területe, a gyártáshoz szinte valamennyi hulladéktípus
szóba jöhet.
Jelentősebb hazai gyártók:
• EURAL (Tatabánya) 45 kt/év
• MAL Rt. Alu-Fém divízió (Ajka) 20 kt/év
• Alu-Block (Apc) 12 kt/év
• EUROCAST (Mocsa) 12 kt/év
• ALERO (Székesfehérvár) 4 kt/év
• továbbá kb. 1-1 t/év P.Metal, Metallurgia, Salgómetal, Bendek Kft, Prokk Kft.
Az öntészeti ötvözetek gyártásának fejlettségi szintje – korszerűsége változó. A hagyományos

forgódobos és csurogtató kemencék mellett megtalálható a korszerű kétkamrás hulladékol-
vasztóig több technológia is. A kis kapacitások azonban itt is határt szabtak a korszerű tech-
nológiáknak.
Dícséretes, hogy minden üzem korszerű laborral van felszerelve és zömében minőségi termé-
ket produkál, jónevű referenciákkal igazolhatóan.
Dezoxidens ötvözetek és előötvözetek:

Gyártók:
• huzalformában: EURAL
• mokkaformában: Salgómetál (Salgótarján)
Dunaferr Ferromark stb.
sok kis bedolgozó
9.6. A hulladékfeldolgozás szervezetei
A gazdaság átalakulásának folyamatában a hulladékgazdálkodó-feldolgozó társaságok spon-

tán szerveződéssel szakmai és érdekképviseleti szervezeteket hoznak létre, amely a szakmai
jövőjét illetően jelentősnek látszik.
A Hulladékhasznosítók Országos Egyesülete, a különböző hulladék begyűjtők szervezete
1991-ben alakult. A Magyar Fémhulladék Forgalmazók és Feldolgozók Szövetsége (Fémszö-
vetség) pedig a fémhulladék kereskedők és a feldolgozók közös szervezete, amely 1994 óta
funkcionál. Mindkét társaság folyamatos kapcsolatot tart fenn a Magyar Öntészeti Szövetség-
gel.
A legújabb szervezet az ÉAI (Érdektársulat az Alumínium Italosdobozok Újrahasznosítására),
amely főként az iskolákban és bevásárlóközpontokban szervezi a gyűjtést és a tudatformálást.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2.3 RÉZ- ÉS RÉZTARTALMÚ HULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA
A réz a legrégebben használt fém, amely az emberiség fejlődéstörténetében is igen nagy sze-
repet játszott. Kis vegyi aktivitása miatt a természetben színfém (termésréz) állapotban is elő-
fordult. Élénk színe és jó megmunkálhatósága miatt már a kőkorszakbeli ősember is rátalált és
eszközöket készített belőle.
A réz ma a vas és alumínium után a legnagyobb mennyiségben használt fém. Lazac-vörös
színű nehézfém (ρ=8,96 kg/dm3), rendszáma 29, atomtömege 63,546, olvadáspontja 1083 °C,
forráspontja 2563 °C. Lágy, de szívós és jól alakítható, finom dróttá húzható és vékony le-
mezzé hengerelhető. Kiváló az elektromos- és hővezetése, jól forrasztható és hegeszthető.
Korrózióállósága is jó, levegőn felületét vékony fekete oxidréteg vonja be, amely nedves,
szennyezett levegőn lassan zöld színű bázisos karbonáttá vagy szulfáttá (patina) alakul át.
Nem oxidáló savak csak oxigén jelenlétében oldják megfelelő sebességgel. Ammóniás közeg-
ben kék színű réz-amin komplex alakban oldódik. Oxigénhez való vegyrokonsága kicsi, szí-
vesebben kötődik kénhez. Legfontosabb ércei is szulfidosak.
Előnyös tulajdonságai miatt használja a rezet az elektromos és elektrotechnikai ipar a hő-
technikai iparágak, vegyipar, gépipar stb.
Cu.10 A réz előállításának hagyományos technológiája
A kibányászott, néhány százalék réztartalmú szulfidos ércet fizikai úton, flotálással dúsítják.
A dúsítmány (koncentrátum, színpor) még mindig kevés rezet tartalmaz (10-25% Cu) ahhoz,
hogy abból közvetlenül nyersrezet állítsanak elő. Ezért – kihasználva a réz kénhez való nagy
vegyrokonságát – részleges oxidáló pörkölés után szulfidos fázisban, az úgynevezett
kéneskőben (40-60% Cu) dúsítják tovább. A következő lépés, a konverterezés, melynek során
a kéneskő-olvadékba levegőt fúvatnak, amely először annak vas-szulfid tartalmát oxidálja.
Kvarc-adagolással a vasat salakba viszik, majd további levegő-befúvással a rézszulfidot rész-
legesen oxidálják és a keletkező réz-oxid a még meglevő réz-szulfiddal reagálva fémes rezet
hoz létre:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2 .
A konverter-réz (bliszter-réz, ~90% Cu) szennyezőit tűzi finomítással (98-99% Cu), szükség
esetén a továbbiakban elektrolitos finomítással (99,8-99,9% Cu) távolítják el, ill. csökkentik a
kívánt értékre.
A hagyományos technológiát a Cu.0. ábra szemlélteti.
Cu.11 A rézhulladékok keletkezése és csoportosítása
A gazdaságban keletkező hulladékok zömét a gyártási hulladékok (gyártási selejt vagy feldol-
gozási hulladék) teszi ki, amelynek jelentős részét az üzemen belül újra feldolgozzák (beol-
vasztják, leöntik, megmunkálják). Kisebb része, főleg a gépipari megmunkáló üzemek hulla-
déka bekerül a másodnyersanyagok forgalmába. A hulladékok másik csoportja az amortizáci-
ós hulladék, amely szinte kizárólag hulladékgyűjtő cégek útján kerül a feldolgozó üzemekbe.
A rézhulladékokat is az MSZ-2671 sz. "Nemvas-fém hulladék" című szabványnak megfelelő-
en megjelenési forma, ötvözetfajta és szennyezettség szerint csoportosítják.
Ötvözőket nem tartalmaz a vörösrézhulladék, amely zömmel huzal, rúd, cső, lemez, szalag
termékekből származik.
A sárgarézhulladékok réz-cink ötvözetek (esetleg kevés más ötvözővel, pl. ólommal), ame-
lyekben a réztartalom 58-90%, a cink 42-10% közötti. Ide sorolják az alpakkát is, amelyben a
rézen és cinken kívül 12-18% nikkel is van. A 80%-nál több rezet tartalmazó sárgarezet

PHARE HU-0008-02-01-0062
tombaknak is nevezik. A sárgarézből öntvények és alakított félgyártmányok készülnek, így a

hulladékok is ilyen eredetűek.
Cu.0. ábra
A primer réz előállításának technológiája [Cu.16]
Dúsítmány
⇒ Röptében olvasztás
Salakképzők
Primér kéneskő-olvasztás ⇒ Pörkölés+elektromos ke-
Visszajáratott anyag
mence
Cu hulladék
salak SO2
kéneskő
Anódmaradvány
Rézhulladék Salak réztelenítés: Kénsav-, folyékony
Konverterezés Lassú hűtés+flotálás SO2 -, oleum-gyártás
Salakok, porok (P.S. és egyéb
stb. (Elektromos kemence)
konverter)
Konverterréz
⇒ Forgódobos kemence
Rézhulladék Tűzi raffinálás ⇒ Lángkemence, aknás kemence
és anódöntés ⇒ Contimelt
Réz anódok
⇒ Konvencionális
Elektrolitos raffinálás ⇒ Állandó katódos technológia
Réz katódok
⇒ Aknás kemence
Réz katódok Olvasztás, forma-, tuskó-
⇒ Indukciós kemence
Tiszta réz- , ill. buga-öntés,
hulladék
A bronzok réz-ón ötvözetek (Sn=2-12%). Ötvöző-tartalomtól függően vörös-ötvözetnek is

nevezik. Az alumíniumbronzok 5-9% alumíniumot tartalmaznak. A bronzok tartalmazhatnak
ólmot is.
Az olyan kevert hulladékok, amelyek csak részben vagy egyáltalán nem különíthetők el egy-
mástól, a réztartalmú hulladékokhoz sorolhatók.
Az egyéb hulladékok közé sorolhatók a salakok, rézrevék, amelyek legnagyobb része réz és
rézhulladékok tűzi finomítása és félgyártmányok előállítása során keletkezik. Ezek réztartal-
ma 35-38%.
A rézhulladékot feldolgozó üzemek sokféle másodnyersanyaggal dolgoznak. A feldolgozás
módja – mint látni fogjuk – főleg a másodnyersanyag réztartalmától és szemnagyságától függ.
A Cu.1. táblázat összefoglalja a rézelőállítás másodnyersanyagainak típusait, azok átlagos
réztartalmát és a keletkezési körülményeit.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu.1. táblázat
A rézelőállítás másodlagos nyersanyagai [Cu.16]
Anyagtípus Cu- Forrás

tartalom, %
Kevert réziszapok 2-25 Galvanizálás
Számitógépes hulladék 15-20 Elektronikai ipar
Tiszta réziszapok 2-40 Galvanizálás
Réz-vas anyag (darabos vagy aprított) vil- 10-20 Elektromos ipar
lanymotorokból
Sárgaréz salakok, felzékek és hamuk 10-40 Öntödék, féltermék gyártók
Vörösötvözet salakok, felzékek és hamuk 10-40 Öntödék, féltermék gyártók
Shredder anyag 30-80 Shredder üzemek
Réz- sárgaréz hűtők 60-65 Autók
Kevert bronz hulladék 70-85 Fogaskerekek, szelepek csa-
pok, gépalkatrészek, csap-
ágyházak, szerelvények
Könnyű rézhulladék 88-92 Rézlemezek, ereszek, csa-
tornák, bojlerek, kazánok
Nehéz rézhulladék 90-98 Lemezek, kivágási hulladék,
csúszó sínek, drótok, csövek
Kevert rézhulladék 90-95 Könnyű és nehéz hulladék
Réz granália 90-98 Vezeték vágásból
Tiszta rézhulladék 99 Félkész termékek, drót, sza-
lag, vágott hulladék
Cu.12 Rézhulladékok előkészítése
Darabos rézhulladékok ötvözettípusok szerinti elkülönítésére, osztályozására ma is leginkább

használt eljárás a válogatás. A kézi válogatás szakértelmet igényel, mert a darab színe, alakja,
felületi minősége, a gyártásának vagy – amortizációs hulladékok esetén – korábbi felhaszná-
lásának ismerete segít az ötvözettípus megállapításában. Nagyobb darabok esetén egyszerű
fizikai (pl. keménységmérés) vagy kémiai módszer (cseppelemzés), nagyobb begyűjtőknél
esetleg spektroszkóp (és egyéb modern műszeres analitikai berendezés) teszi pontosabbá a
meghatározást.
Kis darabnagyság, különösen forgács esetén kézi válogatással nincs reális lehetősége az ötvö-
zetfajták elkülönítésének. Modern érzékelőkkel ellátott mechanikus válogatással jobb ered-
mény érhető el, de ezek – sajnos – még kevéssé honosodtak meg hazánkban. Ezért rézhulla-
dékok esetén is rendkívül fontos a hulladékok fajta szerint elkülönített gyűjtése, tárolása és
szállítása. Ez egyaránt érdeke a hulladék termelőjének, a begyűjtőnek és a feldolgozónak,
mert, ha a feldolgozó olcsóbban állíthatja elő a megfelelő minőségű terméket, többet fizethet a
hulladékért.
A hulladékot általában még a gyűjtés helyén iparkodnak jól szállítható, sőt kemencébe ada-
golható alakra hozni. Ezért a nagyobb darabokat (öntvényeket) törik, az egyik irányba na-
gyobb kiterjedésű darabokat (drót, rúd, cső, szalag) megfelelő méretre vágják, a nagyfelületű,

PHARE HU-0008-02-01-0062
kis falvastagságú anyagokat (lemez, fólia, drót, forgács) pedig bálázzák. A forgácsot előzőleg
a hűtő- és kenőfolyadék maradványaitól megszabadítják.
Cu.121 Vegyes hulladékok előkészítése
A vegyes hulladékok előkészítésének alapja a hulladék feltárása, vagyis annak elérése, hogy
az egyes anyagféleségek külön darabokban, szemcsékben legyenek, amelyeket később vala-
milyen fizikai tulajdonság (sűrűség, mágneses tulajdonság, elektromos vezetés, súrlódási té-
nyező stb.) különbözősége alapján el lehessen választani egymástól.
A feltárás lehet szétszerelés (kézi v. gépi úton) és ipari méretekben az aprítás (sredderezés),
őrlés, ill. zúzás.
Az őrlemény alkotói elkülöníthetők egymástól:
- sűrűségkülönbség alapján (nehézszuszpenziós eljárás;szeparálás mágneses folyadék-
ban, aeroszuszpenzióban, ülepítő-gépben, fluid-rétegben, felszálló-áramos szeparálás);
- mágneses tulajdonságok alapján (vas elkülönítése);
- elektromos vezetés különbözősége alapján (elektrosztatikus szeparátor, örvényármú
szeparátorok);
- egyéb tulajdonságok (szín, súrlódási tényező, szemnagyság) alapján.
Ezeknek az eljárásoknak az elvét az előzőekben ismertettük.
A vegyes rézhulladékok leggyakoribb fajtái a kábel-, transzformátor-, motor- és hűtőhulladé-
kok, de a gépkocsi-hulladékok is jelentős mennyiségű rezet tartalmaznak. Ezeket is az előbbi-
ek szerint készítik elő.
A kábelhulladékok előkészítéséről már az alumíniumkábelekkel kapcsolatban is szó volt. Egy
újabb, kísérleti jellegű eljárással a kábeleket megfelelő hosszúságúra darabolják, majd forró
vízben 5 percig nagy intenzitással kavarják. A szigetelőanyag nagyobb hőtágulása és az erő-
teljes kavarás következtében a fémszálak kicsúsznak a szigetelőanyag hüvelyekből. A követ-
kező lépésben, valamelyik gravitációs dúsító eljárással a fém és a műanyag jó hatásfokkal
elkülöníthető egymástól.
Az eredményt a szilárd/folyadék arány, a vízhőmérséklet, a kábel vágási hossza és a keverési
sebesség befolyásolja. Optimális körülmények között egyeres kábel esetén rézre nézve 90%-
nál jobb kihozatalt értek el. Sodrott kábelnél a legjobb eredmény 80% körüli volt [Cu.1].
Az autóroncsok réztartalmát is az előbbiek szerint nyerhetjük ki. A hűtő-hulladék ipari feldol-
gozására is már utaltam.
A transzformátorok előkészítése az előbbiektől annyiban tér el, hogy a nagyméretű ipari
transzformátorok tekercsei az átütés gátlása (a nedvesség káros hatásának kiküszöbölése) ér-
dekében elektromos szigetelő folyadékba (olajba) vagy szilárd anyagba (műgyantába) ágyaz-
va működnek. Egyes transzformátorokban szigetelő folyadékként poliklórozott bifenileket
(PBC) használnak.
A transzformátor tekercseiből a szigetelő anyag eltávolítása szilárd műgyanta esetén nem
okoz gondot (vágás, törés, őrlés közben a vezetékről leválik és kirostálható a műgyanta), de a
folyékony szigetelőanyag, különösen a PBC veszélyes hulladéknak számít. A PBC tartalmú
folyadékos transzformátorok feldolgozására jelenleg nincs gazdaságos, ökológiailag megen-
gedhető módszer [Cu.3].
Fémet és nemfémet (műanyagot) tartalmazó hulladékok (pl. kábelek) előkészítését egyszerűvé
teszi a kriotechnológia (mélyhűtés). Folyékony nitrogénnel lehűtött hulladékban a műanyag
rideggé válik, a réz nem. A hűtést követő aprítás és osztályozás révén szemnagyság szerint
választhatók szét az alkotók. A rézhulladékból hűtéssel rideggé váló fémek (pl. acél) is elkü-
löníthetők.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu.13 Jó minőségű (előkészített) hulladékok fémtartalmának hasznosítása
A fajta szerint elkülönített réz- és rézötvözet- (sárgaréz- és bronz-)hulladék közvetlenül beol-

vasztható és az olvadék tisztítása, az összetétel beállítása után végtermékké alakítható.
Cu.131 A tiszta réz- és rézötvözet-hulladékok átolvasztása
A hulladékok olvasztására számos kemencefélét használnak. A lángkemencék álló, buktatha-

tó, valamint forgódobos változata egyaránt megfelel. A darabos hulladék beolvasztható aknás
(pl. Asarco-rendszerű) kemencében.
Az elektromos kemencék közül az indukciós (csatornás és tégelyes) kemencék a legalkalma-
sabbak.
A rezet és ötvözeteit az olvasztás során védeni kell a fölösleges oxidációtól, gázfelvételtől és a
könnyen illanó ötvözők (pl. cink) elpárolgásától. Erre a célra különböző fedő-sókat, üveg-
vagy salakolvadékot, faszenet használnak.
A beolvadási veszteség csökkentése végett a hulladékot előmelegített kemencébe adagolják.
Először célszerűen kisebb, gyorsan megolvadó darabokból fürdőt képeznek, majd a nagyobb
darabokat már az olvadékba adagolják.
A vörösrezet üvegolvadék vagy faszéntakaró alatt olvasztják meg. A bronzolvadékot ugyan-
csak faszén takaróval esetleg kriolit-olvadékkal védik. Sárgaréz olvasztásához pl. a betét sú-
lyának 1-2,5%-át kitevő, kalcinált szóda (60%) és kalcium-fluorid (40%) keverékéből álló
fedő-sót használnak [Cu.4].
Cu.132 Az olvadék gáz-szennyezettsége
A rézolvadék az oxigént kémiailag köti meg Cu2O alakban. A réz(I)-oxid a hőmérséklet nö-
vekedésével egyre nagyobb mértékben oldódik a rézben (Cu.1. ábra). 1200 °C-on 12,4% ol-
dott Cu2O mintegy 1,4% oldott oxigént jelent. Az oxigénfelvétel sebességére utal a Cu.2.
ábra, amely a nyugvó rézolvadék 1 cm2 felülete által felvett oxigén mennyiségének idővel
való változását ábrázolja.
Cu1. ábra. A Cu-Cu2O rendszer egyen- Cu2. ábra. Nyugvó rézolvadék által felvett
súlyi diagramja [Cu2] oxigén mennyisége az idő függvényében [Cu5]

PHARE HU-0008-02-01-0062
A réz(I)-oxid a megszilárduló rézben a kristályhatárok mentén helyezkedik el és rontja a ter-

mék mechanikai tulajdonságait. Ezért a rézolvadékot öntés előtt oxigénteleníteni,
(dezoxidálni) kell. Leggyakrabban használt dezoxidálószer a Cu-P (foszforréz) előötvözet. Jó
hatásfokkal dezoxidálható a réz faszénnel is. Leghatásosabb a lítium, amely nemcsak az oxi-
gént köti meg, hanem a hidrogént is. Nagy ára miatt csak ritkán használják.
A hidrogén a réz kristályrácsába rácsközi atomként épül be, a rácsban feszültséget okoz,
amely kihat az anyag mechanikai és elektromos tulajdonságaira.
Rézolvadékban a hidrogén oldódását a hőmérséklet függvényében (különböző szerzők sze-
rint) a Cu.3. ábra mutatja. Megszilárduláskor a hidrogén oldhatósága közel harmadára csök-
ken. A felület közeléből a hidrogénbuborékok egy része eltávozik másik része mikro-
hólyagok alakjában a rézben marad, ami miatt az anyag sűrűsége nagymértékben csökken,
porozitása nő. Ez egyaránt rontja az anyag alakíthatóságát és elektromos vezetését.
A rézolvadék hidrogén- és oxigéntartalma egyensúlyban van egymással (Cu.4. ábra).
Cu3. ábra. A hidrogén oldódása réz- Cu4. ábra. A hidrogén-oxigén egyensúly réz-
olvadékban [Cu5] olvadékban, különböző hőmérsékleten [Cu5]
Az oxigéntartalom növekedésekor az egyensúlyi hidrogénkoncentráció csökken. Emiatt óva-

tosnak kell lenni az olvadék dezoxidálásakor, mert túl kis oxigéntartalom esetén megnő a hid-
rogénfelvétel lehetősége.
Hasonló jellegű összefüggés van (Cu.5. ábra) az olvadék oxigén és kéntartalma között is. A
kén oxidációja során kén-dioxid gáz keletkezik, amelynek egy része dermedés után az anyag-
ban marad és a hidrogénhez hasonlóan gázhólyagosságot, nagyobb mennyiségben repedéseket
okoz.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu5. ábra. A kén-oxigén egyensúly rézolvadékban különböző hőmérsékleten [Cu5]
Cu.133 Az olvadék tisztítása
Az olvadék tisztításának elsődleges célja a gáztartalom csökkentése, de bizonyos fémes

szennyezők is részben eltávolíthatók, elsősorban azok, amelyek oxigénhez való vegyrokonsá-
ga nagyobb, mint a rézé és ötvözőié. (Al, Si, Mn, Fe). Ezek a szennyezők oxidálhatók levegő-
vel, esetleg vízgőzzel, azonban leggyakrabban réz(I)-oxidot (rézrevét) használnak oxidáló
pótlékként. A réz(I)-oxid a fémes szennyezővel (Sz) és a fürdőben réz(I)-szulfid alakban lévő
kénnel a következőképpen reagál:
Cu2O + Sz ⇔ 2Cu + SzO,

2Cu2O + Cu2S ⇔ 6Cu + SO2.
Levegővel való oxidáció esetén a folyamatok gyorsak, de az intenzív fürdőmozgás miatt nagy
lehet a cinkveszteség. Ezért csak kis cinktartalmú (Zn<3%) olvadék esetén használható.
Megfelelően tiszta bronz-, sárgaréz- és alpakka-hulladék, valamint ezek forgácsainak átol-
vasztására legkedvezőbb az elektromos indukciós kemence, amelyben ugyan korlátozottan, de
elvégezhetők részleges tisztító műveletek is:
- kriolitos sótakaróval eltávolítható az alumínium,
- nátrium-oxid segíti az ón, antimon és kén eltávolítását,
- bór(III)-oxid vagy réz-szilikát köti meg a vasat és az ólmot,
- klórral vagy alkalmas klórhordozóval a kis forráspontú kloridokat képező szennyezők
illósíthatók. Ezzel a fürdő gáztalanítását is elősegítik [Cu.6].
A fürdő oxigéntartalmának csökkentésére (dezoxidálásra) általában foszfort használnak, de
kiváló dezoxidálószer a lítium és használatos még a bór és kalcium is. Utóbbiakkal való mű-
velet azonban költséges.
A foszfort 8-15% P-tartalmú foszfor-réz ötvözet alakjában adagolják. A lejátszódó reakció:
5Cu2O + 2P = 10Cu + P2O5 .
A foszfor(V)-oxid 605 °C-on forr, ezért a gázfázisba kerül. A jó dezoxidálás érdekében a
foszfort fölöslegben kell adni. A maradék foszfor viszont rontja a fém elektromos tulajdonsá-
gait. Emiatt, valamint a hatásosabb gáztalanítás érdekében kombinált dezoxidálást végeznek
úgy, hogy az oxigén zömét foszforral távolítják el, a maradékot lítiummal. Az így dezoxidált
réz(-ötvözet) finomszerkezetű, jók a mechanikai és elektromos tulajdonságai. A lítiumot kis
réz kapszulákban adagolják az olvadékba [Cu.4].

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az olvadék hidrogéntartalma a betét nedvességtartalmából

H2O + M ⇔ 2H + MO,
valamint a fűtőanyagban lévő szénhidrogének disszociációjából származik. A hidrogénfelvé-
tel csökkenthető, ha száraz betétet neutrális vagy gyengén oxidáló atmoszférában olvasztanak.
Az oldott hidrogén mennyisége csökkenthető, ha az olvadékot befagyasztják, majd újraol-
vasztásnál a hidrogén újrafelvételét megakadályozzák (hidrogénszegény atmoszféra, védőta-
karó). Ez a művelet energiaigényes és nem minden kemencében valósítható meg egyszerűen.
Ehelyett általánosabb az inert gázzal (nitrogén, argon) való átöblítés.
Öblítőgázzal az olvadék kén-dioxid tartalma is csökkenthető.
A dezoxidálás és gáztalanítás után az olvadékban lebegő szilárd, nemfémes (esetleg
intermetallikus) vegyületekből álló zárványokat szűréssel távolítják el. Szűrőanyagként alu-
mínium-oxid, magnezit esetleg kalcium-fluorid szemcséiből szűrőágyat (rétegvastagsága 60-
150 mm) létesítenek, amelyen átfolyatják az olvadékot.
Cu.14 Gyengébb minőségű (előkészített) hulladékok fémtartalmának hasznosítása
A hulladékfeldolgozás annál rentábilisabb, minél kevesebb (és minél olcsóbb) művelettel ka-
punk a hulladékból értékes anyagot. Ezért fontos az, hogy előkészítéssel a hulladékot minél
többféle minőségű osztályra bontsuk és minden osztályhoz tartozó anyaggal csak a legszüksé-
gesebb műveleteket végezzük.
Átolvasztással csak a legjobb minőségű osztályozott hulladék dolgozható fel. Kevésbé értékes
fémtartalmú hulladékok tisztításra szorulnak.
A 94-96% réztartalmú hulladékból anódtáblákat öntenek és oldható anódos elektrolízissel
finomítják. A termék 99,95-99,98% Cu tisztaságú. Ennél szennyezettebb (de még Cu>90%)
hulladékot tűzi úton is finomítani kell. 70-90% réztartalmú vegyes réz- és rézötvözet-hulladék
tisztítását konverterben kezdik meg, majd ezt követi a tűzi és elektrolitos finomítás. Ennél
rosszabb minőségű fémes, valamint a vegyület alakú hulladékokat (salak, szállópor, fölzék,
kaparék) általában aknás kemencében alakítják úgynevezett feketerézzé, amit az előbbiek
szerint tisztítanak tovább.
Korábbi években, évtizedekben a primer kohászati üzemekben dolgozták fel a hulladékokat.
Ennek az volt az oka, hogy a termelők és felhasználók még nem távolodtak el egymástól, va-
lamint a termelő cégek rendelkeztek a hulladék feldolgozására is használható berendezések-
kel. A hulladékfeldolgozás alapelve az volt, hogy a hulladékot mindig abba a berendezésbe
adagolták, amelyben az elegy rézkoncentrációja közel megegyezett a hulladékéval.
Mára a réztermelés súlypontja a harmadik világba tevődött át, ugyanakkor a hulladék zöme a
fejlett ipari országokban keletkezik. A hulladékfeldolgozás gazdaságossága, a primer fém
felhasználásának csökkentése (ezzel a külpiactól való függőség csökkentése), valamint az
egyre szigorodó környezetvédelmi előírások hatására – az ércfeldolgozástól független – hul-
ladék-feldolgozó üzemek sokasága alakult ki a fejlett ipari országokban.
A teljes hulladék-feldolgozó vertikum berendezései név szerint többnyire megegyeznek az
ércfeldolgozó üzemek berendezéseivel, de kialakításuk változtatásával a hulladékfeldolgozás
számára teremtettek optimális feltételeket.
Cu.15 Rézhulladékok tűzi feldolgozásának általános technológiája
Rossz minőségű rézhulladékok és réztartalmú maradványok (salakok, iszapok, szállóporok

stb.) feldolgozásának általános menetét a Cu.0. ábra szemlélteti. A kiinduló anyagot az alábbi
négy lépésben alakítják jó minőségű (raffinált) termékké:
- olvasztás és redukció aknás kemencében (feketeréz előállítása),
- a feketeréz konverterezése,

PHARE HU-0008-02-01-0062
- a konverterréz tűzi finomítása, anódréz-gyártás,

- elektrolitos finomítás.
A négy alapvető folyamatot lezárja a katódréz olvasztása és öntése, valamint kiegészíthetik a
szállóporok és az anódiszap feldolgozásával is.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Figyelem! A Cu.6. ábra azonos a Cu0 ábrával! Ezért a szövegben erre kell hivatkozni, a Cu.6.
ábrát pedig törölni kell!
Cu.6. ábra
A szekunder rézelőállítás általános folyamatábrája [Cu.16]
Dúsítmány
⇒ Röptében olvasztás
Salakképzők
Primér kéneskő-olvasztás ⇒ Pörkölés+elektromos ke-
Visszajáratott anyag
mence
Cu hulladék
salak SO2
kéneskő
Anódmaradvány
Rézhulladék Salak réztelenítés: Kénsav-, folyékony
Konverterezés Lassú hűtés+flotálás SO2 -, oleum-gyártás
Salakok, porok (P.S. és egyéb
stb. (Elektromos kemence)
konverter)
Konverterréz
Rézhulladék Tűzi raffinálás ⇒ Lángkemence, aknás kemence
és anódöntés ⇒ Contimelt
Réz anódok
⇒ Konvencionális
Elektrolitos raffinálás ⇒ Állandó katódos technológia
Réz katódok
⇒ Aknás kemence
Réz katódok Olvasztás, forma-, tuskó-
⇒ Indukciós kemence
Tiszta réz- , ill. buga-öntés,
hulladék

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu.151 Olvasztás és redukció aknás kemencében [Cu.4]
Az aknás kemencék hőtechnikai hatásfoka nagyon jó, teljesítménye (akár a fúvósík kereszt-
metszet-egységére, akár térfogategységre számítva) a hagyományos kemencék között a leg-
nagyobb, ezért általánosan használt kemencetípus, amely a hulladékfeldolgozásban is tért
hódított.
E területen két különböző rendszerű aknás kemence használatos:
- Az Asarco-típusú kemence csak olvasztásra szolgál. A kemencét gázégőkkel fűtik. A fűtő-
gáz az úgynevezett alagútégőkben tökéletesen elég és a forró füstgáz átáramolva a betéten
megolvasztja azt. Az olvadt réz folyamatosan csurog ki a kemencéből.
Hulladékfeldolgozásnál ezt a kemencetípust a konverterek vagy finomító kemencék folyé-
kony betéttel való ellátására használják. Itt jegyzem meg, hogy a hulladék beolvasztására még
számos kemencetípus alkalmas, pl. ívkemence, lángkemencék több fajtája vagy pl. a TBRC
konverter vagy a Noranda-reaktor, amelybe csak shredderezett hulladékot tudnak adagolni
[Cu.9].
- A redukáló aknás kemencébe az elegy tömegének 8-14%-át kitevő mennyiségű kokszot ad-
nak. Ennek elégetése biztosítja az elegy felmelegítéséhez, megolvasztásához és túlhevítésé-
hez, a kémiai folyamatokhoz, egyes alkotók elpárolgásához, valamint a veszteségek fedezésé-
hez szükséges hőmennyiséget. A koksz a fúvósíkban elég, a felfelé áramló füstgázok ellen-
áramban hevítik a betétet.
Az aknában a hőmérséklet alapján 5 zónát különböztethetünk meg.
A kemence legfelső zónájában a fölmelegedő elegy elveszti nedvességtartalmát (100-150 °C),
a kisebb olvadáspontú ötvözetek (forrasztóón) megolvadnak (200-300 °C), majd a füstgáz
szén-monoxid- és cinkgőz-tartalma oxidálódik. Ez a 400-600 °C-os gáz hőmérsékletét 650-
800 °C-ra növeli.
A második zónában a gáz hőmérséklete 600-1000 °C közötti. Ezen a hőmérsékleten, disszoci-
álódnak a karbonátok (CaCO3 = CaO+CO2), olvadni kezd a sárgaréz és zajlik a réz-oxidok
redukciója:
2CuO + CO = Cu2O + CO2,
Cu2O + CO = 2Cu + CO2 .
Az ólom-oxid részben redukálódik, másik része a szilicium-dioxiddal ólomszilikátokat
(4PbO.SiO2, T =725°C-on és 2PbO.SiO2, T =764°C-on) képez és a salakba megy.
Redukálódik az ón-oxid egy része is:
SnO2 + CO = SnO + CO2,
SnO + CO = Sn + CO2 .
Az SnO nem stabilis, könnyen bomlik a
2SnO ⇔ SnO2 + Sn
reakció szerint vagy az ólom-oxidhoz hasonlóan szilikátot (2SnO.SiO2) képez. Az ón-
szilikátból salakképző anyagok jelenlétében redukálódik az ón:
2SnO.SiO2+2CaO+2C(CO) = 2Sn+2CaO.SiO2+2CO(CO2),
2SnO.SiO2+2FeO+2C(CO) = 2Sn+2FeO.SiO2+2CO(CO2).

PHARE HU-0008-02-01-0062
A fémcink már a zóna magasabb részén is illan. A nagyobb hőmérsékletű részben már a cink-
oxid is redukálódni kezd:
ZnO+CO = Zn+CO2,
ZnO+Fe = Zn+FeO .
1000 °C felett redukálódik a cink-szilikát és a cink-ferrit:
2ZnO.SiO2+2Fe = 2Zn+2FeO.SiO2,
ZnO.Fe2O3+Fe+CO = Zn+3FeO+CO2.
A harmadik zónában a gáz hőmérséklete 1000-1300 °C. Ebben a hőmérséklettartományban a

betét megolvad, javul az érintkezés a folyékony betét és a szilárd koksz között, megnő a direkt
redukció szerepe, befejeződnek a redukciós folyamatok, a keletkező cink, ólom és ón egy
része, valamint az ólom(II)-oxid elillan és a gázzal továbbhalad.
Az 1300-1400 °C hőmérsékletű negyedik zónában a fúvókákon beáramló levegő elégeti a
kokszot. A nagy hőmérsékleten egyre jobban párolognak a könnyebben illanó alkotók. A zó-
nában kialakuló kokszágyon átszűrődik az olvadék és lejut az ötödik zónába, ahol a feketeréz
elkülönül a salaktól. A két olvadékot - a kemence típusától függően együttesen vagy külön-
külön, szakaszosan vagy folyamatosan távolítják el (csapolják) a kemencéből.
A hulladékolvasztási salak a szokásosnál több cink-oxidot (8-18%) és alumínium-oxidot (5-
13%) tartalmaz. A cink-oxid kb. 60%-a szilikát, 40%-a aluminát (ZnO.Al2O3) alakban van. A
nehezen olvadó (Top =1930 °C) spinell növeli a salak viszkozitását, amivel gátolja a fémcsep-
pek elkülönülését a salaktól.
Kedvező a salak összetétele, ha 24-26% SiO2-t, 35-40% FeO-t, 8-12% CaO-t tartalmaz. Elég
sok FeO és kevés CaO biztosítja a cink-oxid nagyobb részének redukcióját és illanását, vala-
mint viszonylag kevés réztartalmat (0,6%) a salakban.
Az aknás kemence elegye tartalmazza a fémes hulladékok (vegyes sárgarézhulladék, forgács,
vastartalmú hulladékok, mint a motorok, transzformátorok) mellett a visszajáró salakokat (ol-
vasztási, konverterezési esetleg raffinálási salakokat) esetleg egyéb üzemek réztartalmú salak-
jait, szállóporait, gáztisztítási iszapokat stb., valamint a salakképző anyagokat. Ehhez jön még
az elegy 8-14%-át kitevő mennyiségű koksz.
Az olvasztás termékei:
- a feketeréz (Cu>80%, Zn=2-6%, Sn=0,7-1,8%, Pb=1-2%, Ni=0,5-3%)
(a betét 30-35%-a);
- salak (a betét 50-55%-a);
- szállópor (Cu=10-15, Zn=25-30%, Sn=0,2-0,3%, Pb=3-4%, oxid-alakban)
(a betét 3-4% a durva por, 5-10%-a finom por alakban van).
Ónban dúsabb hulladék olvasztásakor a feketeréz óntartalma is nagyobb és u.n. "feketebronz"
keletkezhet.
Az aknás kemencék mérete, kialakítása, teljesítménye igazodik a hulladék-feldolgozó üzem
igényeihez.
A Berliner Kupfer-Rafinerie (BKR) vállalat hulladék-feldolgozó aknás kemencéjének vázlatát
mutatja a Cu.7. ábra. A 4,4 m aknamagasságú, 4,29 m2 fúvósík-keresztmetszetű kemence
teljesítménye 130 t/d volt. A teljesítményt a fúvószél oxigénes dúsításával (24,4% oxigén)
240 t/d-ra növelték [Cu.10]. A csorgós medencéjű aknás kemence mellé 2 m átmérőjű, 6 m
hosszú króm-magnezit bélésű pihentető kemencét építettek, amelyben a fém összegyűlik és
folyékony fémmel biztosítja a konverter ellátását.
A BKR aknás kemence szokásos betétjének összeállítását a Cu2. táblázat mutatja. A betét-
anyagot 20 perces időközökben adagolják a kemencébe. A keletkező termékek összetétele a
Cu.3. táblázatban látható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az aknás kemencék teljesítménye nemcsak a levegő oxigénes dúsításával, hanem előmelegí-

tésével (akár 800°C-ig) is növelhető. Mindkét esetben a kokszfogyasztás jelentősen csökken.
A teljesítmény növelése és a kokszfelhasználás csökkentése mellett nagy gondot fordítanak a
jobb fémkihozatal elérésére (betét, ill. salakösszetétel, hőmérséklet, stb. optimalizálása) és a
kemencebélés élettartamának növelésére (anyag, hűtési mód stb.).
Cu7. ábra. A BKR aknás és pihentető kemence elrendezése [Cu10]
Cu.2. táblázat
A BKR aknás kemence szokásos betétösszetétele [Cu.10]
Mennyiség
Alkotók kg % Réz, % Ón, %
Finomító-salak 300-950 12-40 25-40 1-1,5

Konvertersalak 300-950 12-40 10-40 5-20
Visszatérő salakok 100-200 4-8 15-30 1-3
Vörösöntvény 0-700 0-30 70-80 5-10
Réz-vas adalékok 150-350 6-15 20-30 -
Visszatérő saját salak 0-400 0-15 1-3 1-1,5

PHARE HU-0008-02-01-0062
Mészkő 250-350 12-16 - -

Koksz 400-450 15-18 - -
Összesen ~3000 100
Cu.3. táblázat
A BKR kemence termékeinek összetétel-határai [Cu.10]
Alkotó Nyersréz, % Salak, % Szállópor, %

Cu 74-80 0,6-1,0 1-2
Sn 6-8 0,5-0,8 1-3
Pb 5-6 - 20-30
Zn 1-3 3,5-4,5 30-45
Ni 1-3 - -
Fe 5-8 - -
Cr - 0,3-1 -
Cl - - 4-8
FeO - 38-45 -
CaO - 12-13 -
Al2O3 - 5-7 -
SiO2 - 20-30 -
Cu.152 A feketeréz konverterezése
Az aknás kemencéből csapolt feketerezet, valamint meghatározott minőségű rézhulladékot

salakképző kvarcos pótlékkal együtt konverterbe adagolják, amelyben a befúvatott levegővel
eloxidálják az oxigénhez a rézénél nagyobb vegyrokonságú szennyezőket.
Szilárd betét esetén a konvertert előmelegítik (pl. gázzal) majd kokszot adagolnak és addig
fúvatják, amíg a megfelelő hőmérsékletet el nem érték. A szilárd betét berakása után is ada-
golnak kokszot, amelynek égéshője az elegyet megolvasztja. Ezután már a munkahőmérséklet
fenntartását a szennyezők oxidációja biztosítja.
Az oxidáció gyorsan végbemegy, mert a levegőbefúvás nemcsak a kellő mennyiségű oxigén
bevitelét biztosítja, hanem intenzíven keveri is az olvadékot. Emiatt mind az anyag- mind a
hőátadás nagyon jó.
Leghamarabb a vas oxidálódik, amelynek mennyisége a kezdeti 2-3%-ról 0,01-0,03%-ra
csökken. A cink jelentős mennyisége elgőzölög, kisebb része a salakba megy. Az ólom és az
ón megoszlik a fém, a salak és a szállópor között. Elsalakul a réz egy része is. A
konvertersalak résztartalma 30-35% is lehet.
Konverterezésnél a réz, ón, ólom és cink megoszlását a három termék, a fém, a salak és a
szállópor között a Cu.8 ábra szemlélteti.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu8. ábra. Konverterezésnél a réz, ón, ólom és cink megoszlása a termékekben [Cu11]
A szennyezők közül az antimon és a nikkel távolítható el a legnehezebben. Az antimon egy
része Sb2O3-má oxidálódva illan, másik része Sb2O5 alakban elsalakul és pl. Cu2O.Sb2O5 ösz-
szetételű réz-antimonátot képez, amely oldódik a rézolvadékban. Emiatt a réz antimontartal-
ma 0,2-0,3%-nál kisebbre nehezen csökkenthető. Az oxidálódott nikkel is (a rézzel együtt pl.
6Cu2O.8NiO.2Sb2O5 alakú) antimonátot alkot, amely ugyancsak a rézben marad. A termék
nikkeltartalma ezért 0,3-0,5% [Cu.4].
A konverterezés kiinduló anyagának és termékeinek összetételéről tájékoztat a Cu.4. táblázat.
Cu.4. táblázat
A konverter kiinduló anyagának és termékeinek összetétele [Cu.4]
Összetétel, %
Anyag Cu Zn Pb Sn Fe SiO2 Al2O3
Feketeréz 80-87 2-6 1-2 0,7-1,8 2-4

Konverterréz 97-98,5 0,02 0,3-0,5 0,05-0,12 0,01
Konv. salak 12-20 6-12 2-4 1,5-4,5 20-30 10-20 8-12
Szállópor 0,6-1,0 59-68 6-8 1,0-2,5 1,0-1,2
Feketerezet, rézhulladékot és kéneskövet együttesen is feldolgozhatnak. Ez esetben először

beadják az előmelegített konverterbe a szilárd hulladékot, megolvasztják (az előbbi módon),
majd – miután a cink és egyéb kisebb forráspontú fémek elillantak, öntik be a feketerezet és a
kéneskövet.
A hulladék-feldolgozó konverterek hasonlóak a hagyományos rézkohászati P-S (Peirce-
Smith-) konverterekhez. Ritkábban használnak felsőfúvatású TBRC-(Top Blown Rotary
Converter) esetleg Hoboken-konvertert.
Cu.153 A konverterréz tűzi finomítása
A hulladékból előállított konverterréz szennyezettebb, mint amit ércből nyertek (Cu.5. táblá-
zat). Különösen gondot okoz nagy nikkel-tartalma, ezért olyan üzemben, amelyben primer
rezet is termelnek, meg kell gondolni, hogy együtt vagy külön dolgozzák fel a kétféle
konverterrezet. Nagy mennyiségű hulladékot (>50 kt/a) feldolgozó üzem esetén mind gazda-
sági, mind technológiai szempontból célszerűbb önálló finomító üzem létrehozása [Cu.4].
Cu5. táblázat
Ércből és hulladékból származó konverterréz összetétele [Cu.4]

PHARE HU-0008-02-01-0062
Eredet Cu Ni Fe As Sb Bi Pb
Ércből 99,2 0,15 0,01 0,06 0,04 0,003 0,03
Hulladékból 98,1 0,6 0,02 0,02 0,1 0,001 0,07
A másodlagos réz tűzi finomítása elvileg megegyezik a primer rézével. A művelet három pe-
riódusa (oxidálás, gáztalanítás, dezoxidálás) alatt lejátszódó fizikai/kémiai folyamatok is
ugyanolyanok. Különbség csak a szennyezőkben (mennyiségében és esetleg minőségében)
van, ami némileg módosíthatja a technológiát. Gondot – éppúgy mint a megelőző műveletben
– a nikkel és az antimon eltávolítása okozza. Ezek mennyisége szóda, mészkő, esetleg mag-
nezit adagolásával csökkenthető. Az ólom eltávolítását kvarc-, az ónét mészkőpótlékkal segí-
tik elő. A nemesfémek természetesen a rézben maradnak és csak a következő műveletben,
elektrolitos finomítással távolíthatók el.
A tűzi finomítás második periódusa, a gáztalanítás annyiban különbözik a primer réz finomí-
tásának megfelelő műveletétől, hogy a kénből származó gáztartalom (SO2) kisebb, mert a
konverterréz és a közvetlenül beadott hulladék kéntartalma is lényegesen kevesebb. A
gáztalanításhoz ma már egyre inkább inert gázt használnak a nyersfával való buzgatás helyett.
A művelet harmadik periódusában ugyancsak elmarad a (lepárolt) farönkökkel való buzgatás.
Ehelyett bontott földgázt, propángázt, esetleg ammóniát, stb. redukáló gázokat használnak
[Cu.7].
A finomított rézből anódtáblákat, esetleg (pl. Hezelett-öntőgéppel) folyamatos üzemben, sza-
lagot öntenek, amelyből hulladékmentesen kivágják az anódtáblákat.
A tűzi finomítás berendezései teljesen megegyeznek a primer finomító berendezéseivel. Ki-
sebb üzemekben előszeretettel használják a forgódobos kemencét (erős fürdőmozgás, jó hőát-
adás, gyors oxidáció), nagy üzemekben nagyméretű lángkemencéket használnak, ill. egyre
inkább terjed a folyamatos munkamód (Contimelt-eljárás), amely szerint a hulladékot az oxi-
dáló lángkemencére épített, Asarco-rendszerű aknás kemencében olvasztják meg. A réz köz-
vetlenül az oxidáló kemencébe csurog, ahol a szennyezők oxidálódnak és elsalakulnak (eset-
leg elillannak). Innen az oxidált réz átfolyik a következő kemencébe, ahol a fent említett gá-
zok átfúvatása révén gáztalanodik, ill. dezoxidálódik.
Magyarországon a Csepel Művek Fémművében a 80-as években építettek az előbbihez hason-
ló folyamatos hulladékfinomító berendezést (Cu.9. ábra). A két berendezés közötti lényeges
különbség az, hogy a csepeli olvasztó kemence az oxidáló kemence mellett volt és a megol-
vadó réz csatornán folyt át az oxidáló kemencébe. Ez a működésben sok zavart okozott, mert
az aknás kemencében a rezet és a keletkező salakot nem tudták kellően túlhevíteni, ami az
átfolyást nehezítette, hígfolyósabb salak képzésekor pedig az átfolyó csatorna bélésanyagát
feloldotta. Az olvasztókemence átalakításával (pl. az alsó szintre túlhevítő égők beszerelésé-
vel) és jobb falazó anyag használatával a gond nagy része megoldódott.
Az oxidáló lángkemencéből a mintegy 0,7%-ig megnövelt oxigéntartalmú réz fedett csatornán
folyt át a redukáló kemencébe, ahol eleinte fával, később gázzal dezoxidálták. A buktatható
kemencéből a réz az anódtábla-öntő karusszel-gépre került, ahol 2 kg tömegeltéréssel 220 kg-
os anódtáblákat öntöttek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
1-aknás olvasztó kemence; 2-oxidáló lángkemence; 3-dezoxidáló és öntő kemence; 4-adagoló

szerkezet; 5-átfolyó csatorna; 6-karusszel öntőgép
Cu9. ábra. A Csepel Művek Fémműve folyamatos rézfinomító berendezésének vázlata [Cu12]
A 80-as évek végén a termelés csökkenése miatt, valamint a hulladékfeldolgozás gazdaságo-

sabbá tétele érdekében a háromkemencés munkamódról át(ill. vissza-)tértek az egykemencés-
re. A redukáló kemencét átalakították, az égőket a boltozatról az ajtóra szerelték, a kemencét
mindkét irányba buktathatóvá alakították (az oxidált réz beömlő nyílásán a salak csapolható).
Bélésanyagként nagy króm-oxid tartalmú tűzálló téglát használtak. Ezzel a munkamóddal
csak megfelelő tisztaságú (Cu>90%) hulladék dolgozható fel [Cu.12].
Cu,154 Az előraffinált réz elektrolitos finomítása
Az előraffinált rézből öntött anódokat ugyanúgy, mint a primer technológiában, kénsavas réz-
szulfát oldatban elektrolizálják. A különbség főleg a keletkező anódiszap összetételében van,
amely általában kevesebb nemesfémet, de több ólmot tartalmaz.
A csepeli rézelektrolízis üzem hosszú idő óta olyan anódokkal dolgozott, amelyek döntően
hulladékból készültek, (a hulladékban nemcsak belföldi, hanem vásárolt külföldi hulladék is
volt) valamint import konverterrezet is tartalmazott. A hulladék növekvő arányát mutatja,
hogy az ötvenes években a csepeli anódiszapban 1200-1500 g/t arany volt, ami a hatvanas
évek végéig fokozatosan 400-500 g/t-ra, a további években még jóval ez alá is csökkent. Az
1985-ben keletkezett anódiszap réz- és nemesfémtartalmát néhány minta esetében a Cu.6.
táblázat mutatja.
Cu.6. táblázat
Néhány anódiszap-minta réz- és nemesfém-tartalma (1985) [Cu.13]
Mintaszám
Elem Mértékegység 1 2 3
Cu % 17,11 20,35 19,62
Au g/t 110,5 117,3 105,9
Ag kg/t 19,986 17,315 18,791

PHARE HU-0008-02-01-0062
Pt g/t 5,9 8,3 7,2

Pd g/t 24,5 25,9 23,7
Az anódiszap mennyisége a feldolgozott anódok tömegének mintegy 0,8-1%-át teszi ki. A 80-
as években Csepelen évente 120-140 t anódiszap keletkezett, amit korábban a hamburgi
Norddeutsche Affinerie-nek adtak el, 1985-től a svéd Boliden cég dolgozta fel.
Az anódtábláknak 16-18%-a anódmaradék alakban hulladékként jelentkezik, amit a rézfino-
mító üzem ismételten beolvaszt [Cu.13].
Cu.16 Félkész-termék- és öntvény-alapanyag előállítása hulladékból
A rézkohászati feldolgozó üzem saját hulladéka, mint pl. tuskóvégek, lemez-, cső-, rúd-végek,
ill.-darabok vagy ezek külön gyűjtött és tárolt forgácsai jó minőségű (lemezhengerlési, sajto-
lási stb.) tuskók gyártására közvetlenül felhasználhatók. Egyéb osztályozott (ismert összetéte-
lű) hulladékokat is felhasználhatnak félkésztermék-gyártáshoz, ha az adagot megfelelően állít-
ják össze. Olvasztás előtt adagjegyzéket készítenek, amelyben úgy válogatják össze a hulla-
dékfajtákat, hogy a nehezen eltávolítható szennyezőkből minél kevesebb, a megtűrt szennye-
zőkből, ill. ötvözőkből pedig minél több legyen a betétben. A könnyen eltávolítható szennye-
zők (vas, cink, kadmium) jelenléte nem káros, mert védik az ötvözőket (Sn, Pb, Ni) az
elsalakulástól. Ily módon jelentős mennyiségű értékes fémet takaríthatnak meg.
Az adagjegyzék valamint a fémkihozatalokkal kapcsolatos gyakorlati tapasztalat alapján meg-
tervezhető a réztuskó összetétele, amit célszerű olvasztási próbával is ellenőrizni.
Példaként lássuk egy lemezhengerlési tuskó adagjegyzékét, amelyet saját és import hulladék-
ból állítottak össze (Cu.7. táblázat).
Cu.7. táblázat
Lemezhengerlési tuskó, adagjegyzék [Cu.5]
Tömeg Összetétel, kg Meg-

Megnevezés kg Bi Sn Pb As Sb Fe Ni jegyzés
II.A. hull. 3000 - 10 5 - - - -
III.B. hull. 4000 - 40 20 - 10 40 10
Birch 2000 5 10 20 10 10 20 10
Candy 4000 5 20 10 - 10 20 30
I.A. forg. 1000 - - - - - 20 -
Tervezett ösz-
szetétel, % - 0,07 0,57 0,4 0,07 0,22 0,7 0,57
Olvasztási
próba szerinti - 0,05 0,8 0,6 0,2 0,3 0,5 0,6
összetétel, %
Az adagjegyzék elkészítésén, ill. az adagösszetétel megtervezésén kívül nagyon fontos a sa-

lakszámítás. Irányelvként mondható, hogy olyan szennyezők salakba viteléhez, amelyek oxi-
dáció során bázikus oxidokat képeznek (Cr, Fe, Ni, Co, Pb, Zn, Cd, Mn, Be, Mg…) savanyú,
azaz oxigénion-szegény salakra van szükség. Az átmeneti fémek (Sn, As, Sb, Bi…) oxidjai-
nak lekötéséhez bázikus (oxigénion-dús) salakot kell képezni.
Sok szennyező (>2%) esetén ezek zömét kovasavban dús salakkal kell lekötni, majd salakle-
húzás után adagolható a megmaradó szennyezők eltávolításához szükséges szintetikus salak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Kevés szennyező (<0,5%) esetén – ha azok milyensége is úgy kívánja – indulásnál is használ-
ható a bázikus (oxigénion-dús) salak [Cu.5].
A fentiekhez hasonló meggondolással állíthatók elő az öntészeti ötvözetek is a megfelelően
összeválogatott hulladékfélékből. Ez esetben az öntvény minőségével szembeni követelmé-
nyektől függően, esetleg gyengébb minőségű hulladékok is felhasználhatók.
Cu.17 Rézhulladékok hidro-/elektrometallurgiai feldolgozása
A hidrometallurgiai eljárásnak olyan vegyes (polimetallikus) hulladékok feldolgozásában van

jelentősége, amelyek alkotói fizikai előkészítéssel vagy egyszerű pirometallurgiai módszerrel
nem különíthetők el.
Az eljárás lényege a szelektív oldás és/vagy az oldatból az alkotók szelektív kiejtése. Oldó-
szerként használhatnak savas és bázikus oldatokat. Az előbbiek olcsóbbak (különösen a kén-
sav), de a hulladékok összetételét figyelembe véve, nem tekinthetők szelektívnek és használa-
tuk drága saválló berendezéseket igényel.
A bázikus oldószerek a vegyes színesfémhulladékokban szinte mindig jelenlevő vasat nem
oldják és pl. az ammónium-hidroxid oldat az alumíniumot sem, ezért ezek az oldás után a
szilárd fázisban maradnak vissza. A többi alkotó (Ni, Co, Zn stb.) elválasztásáról a technoló-
gia további lépéseiben kell gondoskodni.
Az ammóniás oldószer előnye még, hogy olcsó anyagból (vasból) készíthetők a lúgzásnál
használt berendezések, ezzel szemben a kellemetlen szag valamint nagyobb koncentrációban
a mérgezés veszélye miatt zárt berendezés és az eltávozó gázok gondos tisztítása szükséges
[Cu.14].
Előnyei miatt az ammóniás eljárások a legelterjedtebbek.
Lúgzás előtt a hulladékot előkészítik. Ennek keretében felületét részben megnövelik (aprítás-
sal), részben a szennyeződésektől megtisztítják (oldással, felületaktív anyagokkal való mosás-
sal, esetleg égetéssel).
Cu.171 Ammóniás lúgzás
A Cu-NH3-H2O rendszerben előforduló rézvegyületekről, ill. ezek stabilitási tartományáról

tájékoztat a Cu.10. ábrán bemutatott E-pH- (Pourbaix-)diagram. Látható, hogy a réz vizes
oldatban a teljes pH-tartományban stabilis lehet, de savas oldatban Cu2+, a bázikusban – nö-
vekvő ammóniatartalom esetén – a [Cu(NH3)]2+, ill. [Cu(NH3)2]+ alakban, majd a
[Cu(NH3)2]2+ és végül a [Cu(NH3)4]2+, ill. [Cu(NH3)2]+ alakban.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu10. ábra. A Cu-NH3-H2O rendszer E-pH diagramja[Cu14]
Lúgzószerként ammóniás ammónium-karbonát oldatot használnak, amelyben a hulladék réz-

tartalma a
2Cu+2NH4++2NH3+1/2O2 = [Cu2(NH3)4]2+ +H2O
egyenlet szerint egy vegyértékű alakban, ill. továbboxidálódva két vegyértékű alakban oldó-
dik:
[Cu2(NH3)4]2++2NH4++2NH3+1/2O2 = 2[Cu(NH3)4]2++H2O
Bruttó reakcióegyenletként felírhatjuk a következőt:
Cu+2NH4++2NH3+1/2O2 = [Cu(NH3)4]2++H2O.
Az előkészített (aprított és megtisztított felületű) hulladékot 50-60°C hőmérsékleten, levegő

hozzávezetéssel, keverővel ellátott tartályban lúgozzák. A rézen kívül a cink is komplex alak-
ban oldódik és kis mennyiségű ón és ólom szintén oldatba kerül.
A lúgzó berendezést hatásos abszorpciós készülékkel működtetik a drága ammónia vesztesé-
gének csökkentése végett.
A maradványtól elkülönített oldatot stroncium-szulfát ásvány (cölesztin, SrSO4) porával keve-
rik, miközben az ólom és az ón szulfát, ill. bázisos szulfát alakban kiesik. Az iszap ólomkohá-
szati alapanyagként hasznosítható [Cu.15].
Cu.172 Kénsavas lúgzás
Az előzőekben említett hátrányok ellenére az USA-ban a 60-as évek közepétől használják a

kénsavas lúgzást rézhulladékok feldolgozására.
Az előkészített hulladékot kb. azonos koncentrációban (125-130 g/dm3) kénsavat és ammóni-
um-szulfátot tartalmazó oldattal, 80-90 °C-on, oxigénnel dúsított levegő átvezetésével, saválló
bélésű, mechanikus keverésű tartályokban lúgozzák. Kb. 4 óra alatt 99% körüli rézkihozatalt

PHARE HU-0008-02-01-0062
érnek el. Az oldatban a réztartalom 90 g/dm3-re nő, miközben a kénsav koncentrációja 2-3
g/dm3-re csökken.
Az oldatból saválló acél autoklávokban 130 °C körüli hőmérsékleten 2,5-3 MPa nyomáson
hidrogénes redukcióval por alakban ejtik ki a rezet [Cu.2].
Cu.173 A réz kiejtése
Vizes oldatból (savas, vagy bázikus) a réz kiejthető:

- hidrolízissel,
- cementálással,
- nyomás alatti redukcióval,
- kristályosítással,
- elektrolízissel.
A hidrolízist csak korlátozottan használják, mert általában
- a réz nem választható le tökéletesen,
- a termék szennyezett,
- a lúgzószer nem regenerálódik,
- a termék nem fém, így a réz előállítása további metallurgiai műveletet igényel.
Ammóniás ammónium-karbonátos lúgzás oldatából a réz bázisos karbonát alakban kiejthető,
ha az oldatba vízgőzt vezetnek. 90°C-nál nagyobb hőmérsékleten a réz ammóniás komplexei
felbomlanak, bázisos karbonátok válnak ki, az ammónia és a szén-dioxid pedig elillan:
2[Cu(NH3)4]CO3+H2O = Cu(CO3).Cu(OH)2+CO2+8NH3,
a bázisos karbonát esetleg tovább bomlik [Cu.14]:
CuCO3.Cu(OH)2 = 2CuO+H2O+CO2.
A távozó gázok elnyeletése révén a lúgzószer regenerálható.

A bázisos réz-karbonát (esetleg réz-oxid) kénsavas oldatban, pl. elektrolit-véglúgban feloldha-
tó és oldhatatlan anódos elektrolízissel a réz leválasztható.
A fémmel (vassal, esetleg cinkkel) való cementálásnak is hátrányai vannak: a termék szeny-
nyezett és a lúgzószer nem regenerálódik, ill. visszanyerése költséges. Fém helyett cementáló-
szerként inkább hidrogént használnak, amely az oldatban lévő egyszerű, ill. komplex ionokat
a következő egyenletek szerint redukálja:
Cu2++H2 = Cu+2H+,
[Cu(NH3)4]2++H2 = Cu+2H++4NH3.
A folyamat a hőmérséklet és a hidrogénnyomás növelésével gyorsítható (T≈130 °C, ΣP=2,5-3

MPa).
A rézport az oldattól szűréssel v. centrifugálással választják el, mossák, szárítják, esetleg 600-
700 °C-on hidrogénáramban hevítik. A termék nagyon tiszta rézpor (Cu>99,9%), amit vagy
porkohászati úton dolgoznak fel vagy átolvasztják és tömbösítik.
A réz kinyerésére a kristályosítást akkor használják, amikor rézvegyületet, pl. kristályos réz-
szulfátot állítanak elő. Ez utóbbit a bázisos réz-karbonát kénsavas oldásakor keletkező eléggé
tömény oldat bepárlásával és kristályosításával nyerik.
Elektrolízissel kiejthető a réz mind savas, mind bázikus oldatból, feltétel csupán a megfelelő
rézkoncentráció és kis szennyező-tartalom.
A bázikus oldatot az ammóniás ammónium-karbonátos oldattal való lúgzásból nyerik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kénsavas oldat a hulladék közvetlen kénsavas oldásán kívül származhat a bázisos réz-
karbonát kénsavas oldásából is.
Perspektívikusnak tűnik az az eljárás, amelyben a hulladékot ammóniás oldással tárják fel,
majd az oldatból rézre szelektív (LIX- v. Kelex-) extraháló-szerrel elkülönítik a rezet, a szer-
ves fázist a rézelektrolízis kénsavas véglúgjával reextrahálják, majd a rezet elektrolízissel
választják le.
A rézhulladékok hidrometallurgiai feldolgozásának néhány változatát a Cu.11. ábrán mutatjuk
be.
Összefoglalva, az ammóniás feltárás előnye a nagyobb oldási sebesség, kisebb lúgzási hőmér-
séklet, az oldat nagyobb réztartalma, valamint a réz egy része egy vegyértékű alakban van az
oldatban, ami a redukció energia, ill. anyag- (hidrogén-) szükségletét csökkenti. A savas feltá-
rás előnye viszont az, hogy elmarad a lúgzószer regenerálása (és ezzel energia- és berendezés-
igénye) valamint a lúgzószer nem illékony és nem mérgező, nem kellenek teljesen zárt beren-
dezések [Cu.2]. Ezzel szemben a berendezések anyaga drágább.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Cu11. ábra. Rezet tartalmazó összetett hulladékok feldolgozási vázlata [Cu14]


PHARE HU-0008-02-01-0062
Irodalomjegyzék
[Cu.1] HMH 2001/6 30. o.

[Cu.2] Pásztor-Szepessyné-Kékesi: Színesfémek metallurgiája, Tankönyvkiadó, Bp. 1990.
[Cu.3] HMH 1992/3. 12-15. o.
[Cu.4] G. Kunhalmi: Hutnictvo druhotnych nezeleznych kovov, Edicné stredisko VST v
Kosiciach
[Cu.5] Nagy, T.: Tűzi úton előállított nagytisztaságú réz technológiája, Kézirat, Bp. 1979.
[Cu.6] A hazai színesfémhulladékok és melléktermékek színesfémtartalmának szervezett
visszanyerése, OMFB tanúlmány, Bp. 1978.
[Cu.7] HMH 1988/5. 12-18. o.
[Cu.8] HMH 1987/9. 7-18. o.
[Cu.9] HMH 1988/4. 24-28. o.
[Cu.10] HMH 1988/4. 10-14. o.
[Cu.11] Fleischer, G., Kammel, R., Lembke, U.: Zinc volatilization during the treatment of
alloyed scrap in the converter, Erzmetall, 34. k. 1981. Nr. 4. 176-179. o.
[Cu.12] Varga, F., Zombori, F.: Rezet tartalmazó hulladékok feldolgozása. Előadás. Miskolc,
1992
[Cu.13] Dvorák, Koltai, Mayer: A rézhulladékok értékesítése és feldolgozása. OMFB tanul-
mány, 1979.
[Cu.14] Richter, Schmidt, Schlosser: Réztartalmú hulladék válogatása és hidrometallurgiai
feldolgozása. Konferencia, Bp. 1974.
[Cu.15] Pavlek, F.: Metallhüttenkunde. Berlin, New York, 1974.
[Cu.16] Integrált szennyezés-megelőzés és szabályzás (IPPC) referencia dokumentum a leg-
elterjedtebb eljárásokról (BAT-ról) a színesfémiparban (2001. december) (fordítás,
ill. tömörítvény, készült az ME Fémkohászattani Tanszéken).

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ábrajegyzék
Cu.0. ábra A primer réz előállításának általános technológiája [Cu.16]
Cu.1. ábra Cu-Cu2O rendszer egyensúlyi diagramja [Cu.2]
Cu.2. ábra Nyugvó rézolvadék által az idő függvényében felvett oxigén mennyisége [Cu.5]
Cu.3. ábra A hidrogén oldódása rézolvadékban [Cu.5]
Cu.4. ábra A hidrogén-oxigén egyensúly különböző hőmérsékleten rézolvadékban [Cu.5]
Cu.5. ábra A kén-oxigén egyensúly különböző hőmérsékleten rézolvadékban [Cu.5]
Cu.6. ábra Rossz minőségű rézhulladékok feldolgozásának folyamatábrája [Cu.16]
Cu.7. ábra A BKR aknás és pihentető kemence elrendezése [Cu.10]
Cu.8. ábra Konverterezésnél a réz, ólom, cink és ón megoszlása a termékekben [Cu.11]
Cu.9. ábra A csepel Művek Fémműve folyamatos rézfinomító berendezésének vázlata
[Cu.12]
Cu.10. ábra A Cu-NH3-H2O rendszer E-pH-diagramja [Cu.14]
Cu.11. ábra Rezet tartalmazó összetett hulladékok hidro-elektrometallurgiai feldolgozásának
vázlata [Cu.14]

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2.4 CINK ÉS CINKTARTALMÚ HULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA
Fémcink előállítása nem régi keletű. Először 1721-ben sikerült Henkelnek előállítania. Sárga-
réz alkotórészeként azonban már a babiloniak és asszírok, később a görögök, rómaiak és a
kíniak is ismerték és használták.
.A cink kékesfehér színű, élénk fényű, nehézfém (ρ =7,14 kg/dm3). Rendszáma 30, atomtö-
mege 65,38, olvadáspontja 419,5 oC, forráspontja 906 oC, normál elektródpotenciálja (20 oC-
on) -0,76 V. Szobahőmérsékleten eléggé rideg, de 100-150oC-on meglágyul, jól nyújtható,
dróttá húzható, hengerelhető. Nagyobb hőmérsékleten ismét rideggé válik. Levegőn jól tapa-
dó, vastag cink-oxid, ill. bázikus cink-karbonát réteg vonja be, amely megvédi a további oxi-
dációtól. Emiatt is előnyösen használható vastárgyak (lemezek, drótok) bevonására, korrózió
elleni védelmére. A cinkből lemezt, drótot, port készítenek, ötvözeteiből előállított nyomásos
öntvények elterjedtek (pl. gépkocsi iparban), nagy mennyiséget használ fel a rézötvözet- (sár-
garéz-)gyártás, valamint a festék- és vegyipar. A cink a természetben – nagy kémiai aktivitása
miatt – csak vegyületeiben fordul elő. Legfontosabb ércei szulfidosak
Zn.1.1 Cink-előállító eljárások áttekintése
A cinket érceiből piro- és/vagy hidrometallurgiai eljárásokkal lehet előállítani.

Az egyszerű cink-színporokat (dúsított szulfidos érceket) pirometallurgiai úton pörköléssel
oxiddá alakítják, majd külső fűtésű (New Jersey kemencében), esetleg elektromos fűtésű ak-
nás kemencében redukálják fém-cinkké. A cink gőz alakban hagyja el a kemencét, amelyhez
kapcsolódó nagy teljesítményű kondenzátor(ok)ban válik folyékonnyá.
A komplex ólom-cink ércek feldolgozására különleges felépítésű aknás kemencét, IS-
(Imperial Smelting) kemencét használnak.
Bármelyik tűzi módszerrel előállított cinket még tovább kell finomítani. A legjobban elterjedt
tűzi cinkfinomító eljárás a frakcionált desztillálás. A nyerscink olvadékát nagy számú tűálló
tányérból felépített két torony egyikébe juttatják. A torony alsó részét úgy fűtik, hogy a cink
nagy része és a kadmium teljes egészében elpárologjon. A fentebb lévő, nem fűtött tányéro-
kon a nagyobb forráspontú anyagok, pl. az ólom és a cink egy része kondenzálódik, majd a
tányérok nyílásain át egyre lejjebb jut. Az első tornyot alul sok ólommal és nem illanó egyéb
fémekkel szennyezett cinkolvadék hagyja el. A felül eltávozó fémgőz cinket és kadmiumot
tartalmaz. Ez kerül be a második toronyba, amelynek alján nyerik ki a finomított cinket, a
felül távozó gőz kondenzáltatásával pedig cink-kadmium ötvözetet kapnak.
A desztillálás folyamatát a Zn.1. ábra szemlélteti, amelyen utalás van a termékek további sor-
sára is.
Cink esetében jóval elterjedtebb a hidrometallurgiai út, ugyanis a világ cinktermelésének
mintegy 80%-át így állítják elő.
A szulfidos cink-színport fluid-ágyas berendezésben pörkölik. A kén-dioxid tartalmú gázból
kénsavat állíthatnak elő. Az oxidos pörköléket kénsavas oldattal lúgozzák. Az elkülönített
oldatot tisztítják és cinktartalmát elektrolízissel választják le. Az így kapott termék legalább
99,9% Zn tisztaságú. A lúgzási maradványt tovább kezelik az értékes alkotók kinyerése.
A cink hidrometallurgiai előállításának vázlatát a Zn.2. ábra szemlélteti.
Zn.1.2. Cinkhulladékok keletkezése, csoportosítása
A cink tetemes része nem jelenik meg a hulladék-körfolyamatban. Gondoljunk a festék- és

vegyipari célú felhasználásra, az elektrokémiai védelmet szolgáló bevonatokra vagy pl. a
zseblámpaelemek cinkhüvelyére, amelyek elhasználódás során vegyületté alakulnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Zn.1. ábra
A cink tűzi finomításának vázlata
Nyerscink
Zn-Cd
gőz
1. desztilláció Kondenzátor
Ólom Zn-Cd-ötvözet
az IS kemencébe
Csurogtatás hűtéssel /
2. desztilláció Kondenzátor
Nátriumos kezelés gőz
Felzék
az IS kemencébe
Cink (SHG) Kadmium-cink-
Cink (GOB)
Nagy tisztaságú ötvözet
Cd-mentes
Zn.2. ábra
A cink hidrometallurgiai előállításának vázlata
Zn-dúsítmányok
Zn-hulladékok
Pörkölés
(Fluidizáló kemence) Porleválasztás Kénsavgyár
Gőtit
Kioldás További kezelés Jarosit
Hematit
Semleges kioldási maradvány IS kemencé-

Cink-oldat be, vagy Waelz kemencébe
tisztítása
Kadmium finomító
Elektrolízis
Beolvasztás, ötvözés
és öntés

PHARE HU-0008-02-01-0062
A bevonatos vaslemezek jelentős része visszatér ugyan az acélgyártási folyamatba, de cinktar-

talmuk csak közvetett úton, mint szállópor jelentkezik, amelynek hasznosítása még nem
mondható általánosnak. A rézötvözetek (pl. sárgaréz) előállítására felhasznált cink visszatérve
pedig nem cink-, hanem rézhulladéknak számit. Mindezekből következik, hogy a cinkelőállí-
tásban, ill. felhasználásban a szekundercink aránya kisebb, mint az alumínium, a réz vagy az
ólom esetén. Ez az arány a fejlett országokban 30% [Zn.1], egyébként 15% körül mozog.
A hazai technológiai műveletek során a múlt század 80-as éveiben keletkező cinkhulladékok
mennyiségéről, ill. mennyiségi arányait foglalja össze a Zn.1. táblázat. A táblázathoz annyi
megjegyzést kell fűzni, hogy a tűzi horganyzásnál megadott 1200 t (salak v. egyéb), vassal
szennyezett keményhorganyt jelent, az acélgyártás címszó alatt pedig a horganyzott lemezek
beolvasztásakor elillanó és oxidálódó cink szerepel. A szállóporok nagy része (ahol nincs por-
leválasztás, ott a teljes mennyisége) valamint a végsalak teljes egészében cinkveszteséget je-
lent.
A cinkhulladékok osztályozása is az MSZ. 2671 sz. szabványban található, amely megkülön-
böztet I. és II. osztályú darabos horgany-, I., II. és III. osztályú darabos horganyötvözet-, va-
lamint I-V. osztályú egyéb (horganyból és horganyötvözetből keletkező) hulladékot. Az utób-
bi csoportba tartoznak az olvasztáskor keletkező szállóporok (I.) és salakok (II., III.), vegyi
eljárások során keletkező horganyiszap (IV.) és az acélgyártás cinktartalmú szállópora (V.).
Zn.1. táblázat
Cinkhulladék keletkezése a technológiai folyamat során (halmozott érték), t [Zn.2.]
Sor- Megnevezés Összes fel- Megoszlás

szám használás, t
gyártmány szállópor salak v. egyéb
1. Réz-félgyártmány előállítás 6800 6000 200 600
2. Rézhulladékok félgyárt- 1200 900 100 200
mánnyá alakítása
3. Öntészeti tömb gyártás 2100 1500 250 350
4. Rezes öntvény gyártás 3700 3000 300 400
5. Cinköntvény gyártás 4100 3600 150 350
6. Cink félgyártmány feldol- 9100 8300 - 800
gozása
7. Tűzi horganyzás 10000 8700 100 1200
8. Acélgyártás 1000 - 1000 (?)
x
9. Feketeréz-gyártás 1950 150 800 1000
10. Vegyipar, festékgyártás 4900 4500 - 400
Összesen 11850 36650 2900 5300
x
a felhasználásban szerepel az 1-5 tevékenységnél keletkezett salak és a vásárolt hulladék
cinktartalma.
Zn.13 Fémes cinkhulladékok feldolgozása


PHARE HU-0008-02-01-0062
A szekunder-cinkipar számára fontos hulladékok és maradványok a következők:

• Rézötvözet-gyártási szállópor
• Öntészeti maradványok
• Horganyzóipari hamuk, fenék- és fej-kiválások (keményhorgany),
• Elhasználódott burkolatok és egyéb lemez-anyagok,
• Autóroncsok és más acélalapú termékek színesfém frakciója,
• Elektroacélgyártási és öntöttvasgyártási szállóporok,
• A cink vegyipari felhasználásánál képződő maradványok és elégetett gumiabroncsok.
A cinkkinyerés módszere függ a cinkelőfordulás fajtájától, a cink koncentrációjától és a

szennyezettség mértékétől.
Az előző táblázatból megállapítható, hogy a cinknek kb. negyedét használták félkészáru és
nyomásos öntvények előállítására. Márpedig ez a fő forrása a másodlagos cinkelőállításnak.
Emellett a tűzi horganyzás során keletkezik szennyezett (vastartalmú) cink, az u.n. kemény-
cink, amit ugyancsak hasznosítani kell. A keménycink cinktartalma >90 %, mennyisége a
horganyzott tárgy tömegének 0,2-1,5%-a [Zn.56.], a horganyzás hőmérsékletétől, időtartamá-
tól, ill. a munkadarab alakjától és felületéttől függően. Emellett a fürdő folyamatos oxidálódá-
sa következtében keletkezik a cinkhamu, aminek a mennyisége is a munkakörülményektől
függ, tömege a bevont darab mennyiségének 0,5-3%-a. Cinktartalma > 60 %, amelynek zöme
oxid, de 10-15% fémes cinket is tartalmaz. A vastárgy felületének szalmiákos kezelésekor
szalmiákos felzék is keletkezik, amely az eredeti (NH4Cl, ZnCl2, ZnCl2.2NH4Cl) sókon kívül
20% körüli fémcinket (cseppekben), kb. 30% cink-oxidot és 10-20% egyéb fémoxidot (Fe2O3)
is tartalmaz.
A csak cinket tartalmazó fémhulladék (lemez, forgács, klisék stb.), kellően tisztán gyűjtve és
kezelve, ill. jó fizikai előkészítés után (fajtatisztán) közvetlenül átolvasztható. Nagy felületű
hulladékot (lemez, forgács) célszerűen sótakaró (NaCl-KC1) alatt olvasztják be, amely meg-
védi az anyagot az oxidációtól.
A hulladékot beolvaszthatják üstben (amely az ólomkohászati üstnél mélyebb és anyaga kor-
rózióállóbb) vagy lángkemencében. Az utóbbi nagyobb teljesítményű, hosszabb élettartamú
és anyaga vassal nem szennyezi a cinket.
Az átolvasztással nyert fém általában elég tiszta ahhoz, hogy horganyozásra vagy ötvözet elő-
állítására használják.
Az ötvözethulladékok fajtánkénti elkülönítése már nagyobb gondot okoz, ezért az ötvözethul-
ladékok átolvasztása általában nem ad megfelelő tisztaságú terméket. Az olvadék olcsó tisztí-
tása (pl. csurogtató olvasztás) nem eredményes, ezért az olvadékot drágább módszerrel fino-
míthatják (pl. frakcionált desztillálással) vagy esetleg vegyi célra cinkport, ill. cinkfehér fes-
téket ( ZnO) állítanak elő belőle.
Zn.131. A keménycink feldolgozása [Zn.3.]
A tűzi horganyzás során megnövekedett vastartalmú olvadékot lecsapolják és üstben csurog-

tatják. Az üstben úgy melegítik az anyagot, hogy a felületi hőmérséklete 470-480 oC között
legyen és lefelé csökkenjen. Így elérhető, hogy mintegy 24 órás hőntartás után elkülönül és
eltávolítható a kis vastartalmú olvadékfázis, míg a nagyobb vastartalmú keménycink az üst-
ben marad. (Ez utóbbi esetleg még tovább csurogtatható kb. 450 oC-on csurogtató kemencé-
ben).
A keménycink vastartalmát alumíniummal távolíthatják el, vagy cintartalmából cink-fehéret
esetleg cinkport állítanak elő

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vastalanítás esetén az alumíniumot 750 oC hőmérsékletű olvadékba adagolják és a fürdőt

keverik. Az alumínium mennyisége kb. 1,5-szerese a vasénak. Az alumínium beoldódása után
a keverést megszüntetik és az olvadékot 450 oC-ra hűtik. Kb. 4 órás pihentetés során vas-
alumínium intermetallikus vegyület (Al3Fe) válik ki, amely kisebb sűrűsége révén a felületen
helyezkedik el, ahonnan felzékként (75% Zn, 25% Al3Fe) eltávolítható.
Az így finomított cink 0,48% Fe és 0,7% Al tartalmú. Az alumíniumtartalom nem zavaró,
mert a tűzi bevonásra egyre inkább használnak alumíniumtartalmú cinkötvözeteket (pl.
galfan-ötv. 95% Zn, 5% Al) [Zn.4].
A vastalanítás eléggé költséges művelet és a termék sem tiszta, viszont a festék-, a gyógyszer-
és a vegyipar nagy mennyiségben felhasznál cinkfehéret (ZnO), ezért kézenfekvő nemcsak a
keménycinknek, hanem minden más kétes tisztaságú fémes cinkhulladéknak is cinkfehérré
való átalakítása.
A cinkfehér előállítása két fázisra bontható, a cink elgőzölögtetésére és a cinkgőzök szabályo-
zott oxidálására. Az első lépés lényege a megfelelő hőmérséklet előállítása. Erre a célra hasz-
nálhatnak hagyományos retortás kemencét (rostélytüzelésű lángkemencét, megfelelően kikép-
zett alacsonyaknás kemencét), esetleg elektromos kemencét vagy forgódobos kemencét
[Zn.5]. A keletkező cinkgőzt általában az illósító kemencét követő „égető-” kamrákban, csa-
tornákban, csövekben oxidálják, amelyekben az oxigén- (levegő) adagolással és a hűtésinten-
zitás változtatásával tudnak a megfelelő minőségű (szemcseméretű, fajlagos felületű) cink-
oxidot előállítani.
Zn.14. Cinktartalmú (nemfémes) hulladékok feldolgozása
Világviszonylatban számos cinktartalmú anyag számításba jöhet, olyanok mint a színesfém-

kohászati szállóporok és salakok, piritpörtölékek, cinkércek lúgzási maradványai, különféle
vegyipari csapadékok stb., valamint vaskohászati szállóporok és porleválasztói iszapok. Ezek
feldolgozhatók piro- és/vagy hidrometallurgiai módszerekkel.
Zn.141. Pirometallurgiai eljárások
A pirometallurgiai eljárások lényege a kiinduló anyag cink-oxid tartalmának redukciója, a

cink illósítása, majd kondenzálása, ill. oxidálása. Ennek megfelelően e termék lehet fémcink
vagy oxid. A választott eljárás függ a kiinduló anyag milyenségétől. Nagy és közepes cinktar-
talmú (Zn>40%) kiinduló anyag esetén a primer cinkkohászat eljárásait (függőleges New
Jersey-retorta, IS-kemence, elektrotermikus cinkelőállítás) használják. Kevés (15-25%) cink-
tartalmú anyagok feldolgozására a Waelz-eljárás, a konverteres (TBRC) olvasztás, elektro-
termikus redukció, esetleg plazmaolvasztás jöhet szóba. Az utolsó kivételével az eljárások
terméke közepes minőségű cink-oxid, tehát ezek pirometallurgiai előkészítésnek számítanak.
A legáltalánosabban használt Waelz-eljárás lényege a cink- (és ólom-) tartalmú oxidos anya-
gokból a fémek redukálása, illósítása, majd visszaoxidálása és a szállóporból való kinyerése
koncentrátum alakjában.
A cinktartalmú anyagot megfelelő mennyiségű redukáló anyaggal (kokszporral) és salakképző
anyagokkal keverik, esetleg pelletezik és úgy adagolják forgó csőkemencébe. A kemence
legmelegebb zónájában 1200 °C a hőmérséklet, amelyen a cink- (és ólom-)oxid redukálódik,
elgőzölög, majd a gázfázis felsőbb zónájában az oxigén és oxidáló gázok (pl. vízgőz, szén-
dioxid) hatására visszaoxidálódik. A kemencét az elegy haladási irányával ellentétesen, ellen-
áramban fűtik. A füstgázból a fémoxid-port porleválasztó kamrában (durvarészt), majd ezt
követő elektrosztatikus porleválasztóban vagy zsákos szűrőben (a finomrészt) nyerik ki.
A finompor leválasztása előtt a gázt megfelelő hőmérsékletre hűtik.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kemencéből folyamatosan távozó salakot lehűtik (vízben), törik, osztályozzák és pl. útépí-
tésnél hasznosítják [Zn.1].
A Waelz-oxidot beadhatják IS-kemencébe, vagy tisztítás (kloridok, fluoridok, nátrium-, káli-
umvegyületek és a kén eltávolítása) után felhasználhatják a hidro-elektrometallurgiai cinkelő-
állítás kiinduló anyagaként.
Hasonló elven működik az elgőzölögtető (fuming-)eljárás, de ezeknél a redukcióhoz szüksé-
ges 1200°C körüli hőmérsékletet ciklon-kemencében vagy konverter típusú kemencében állít-
ják elő.
Zn.1.4.2. Hidrometallurgai eljárások
Az eljárás lényege a cink (ha lehet szelektív) kioldása a kiinduló anyagból, az oldat elkülöní-
tése, tisztítása (esetleg az anyag dúsítása) és a cink leválasztása.
Az oldószer helyes kiválasztása fontos a megfelelő mértékű extrakció, a szelektivitás és a
fémnek az oldatból való további kinyerése szempontjából. A lúgzó közeg a következő lehet:
- szufátos,
- kiskoncentrációjú kloridos,
- nagy koncentrációjú kloridos,
- ammóniás,
- alkálikus (cinkátos),
- cianidos.
Ezek közül a szulfátos rendszert használják előszeretettel, mert lehetőséget ad a fém elektroli-
tos leválasztására. Az ammóniás és alkálikus rendszer előnye a vassal szembeni szelektív old-
hatóság. A nagy koncentrációjú kloridos rendszerben pedig lehetőség van az anionos (ZnCl42-
) extrakcióra [Zn.6.].
Az oldatban a fém dúsítására a szokásos eljárások (hidrolízis, leválasztás szulfid stb. alakban
kristályosítás esetleg cementálás) nem jöhetnek számításba, csak esetleg mint lúgtisztító lépé-
sek. Az utóbbi egy-két évtizedben nagyon terjed az oldószeres extrakció, amely nemcsak sze-
lektív voltával tűnik ki, hanem az anyag átvihető egyik közegből a másikba és ezzel a fémle-
választás megkönnyíthető.
Háromféle extrakciós rendszert használnak:
– kationos (Zn2+) extrakció,
– klorokomplex-anionos (ZnCl42-) extrakció,
– cianokomplex-anionos [Zn(CN)42-] extrakció,
A kationcserés extrakcióra használt két fő reagnescsoport:
– karbonsavak (pl. Versatic-sav),
– szerves foszforsavak (pl. D2EHPA).
Klorokomplex alakban való anioncserés extrakcióhoz használt reagensek:
– tri-izooktil-amin (TIOA),
– tributil-foszfát (TBP),
cianokomplexekhez pedig a
– kvaternér aminok [Zn.6.]
Vizes oldatból a cink leválasztására a következő módszereket használják:
– Elektrolízis oldhatatlan anóddal. Iparilag legelterjedtebb a kénsavas-szulfátos elektro-
lízis. A körülményei nem különböznek a primer fémleválasztásétól. Lehetséges, de
eléggé ritka az alkálikus közegből való cinkelektrolízis is.
– Kicsapatás cink-karbonát alakban. Ammóniás ammónium-karbonát oldattal való lúg-
zás után használják ezt a módszert. Zárt berendezésben az ammóniát főzéssel eltávolít-
ják (desztillálják), a cink pedig karbonát alakban kiválik. Az ammóniát és a szén-

PHARE HU-0008-02-01-0062
dioxidot a lúgzószer regenerálására használják (l. rézhulladékok hidrometallurgiai fel-

dolgozása.). Tiszta cink-oxid előállításakor előszeretettel használják ezt az eljárást.
– Kristályosítás. A módszer tömény oldatot igényel. Elsősorban a cinkvegyületek (cink-
szulfát, cink-klorid, stb.) előállítása esetén használják.
Zn.143. Vaskohászati szállóporok cinktartalmának visszanyerése
A vasmetallurgia egyes lépéseibe a cink kis részben az érccel, nagyobb részben a visszajáró
acélhulladékkal (horganyzott lemezek) kerül. 1000 oC-nál nagyobb hőmérsékleten,
redukálószer (C, CO, Fe) jelenlétében a cink-oxid redukálódik, a cink elgőzölög, majd újra
oxidálódva többnyire a szállóporba kerül. A cink útjáról, ill. körforgásáról tájékoztat a Zn.3.
ábra. A szállóporok jelentős hányada vas-oxid, amit célszerű a folyamatba visszajáratni. A
cink teljes mennyiségének visszavitele viszont a szállópor mennyiségét nagyon megnövelné,
nem beszélve a növekvő mennyiségű cink-oxid redukciójának energiaszükségletéről. Mivel a
cink a gázfázison keresztül jut a szállóporba, szemnagysága kicsi, inkább a szállópor fino-
mabb frakciójában (< 100 µm) dúsul. Ezért kézenfekvő, hogy a szállópor durva részét (>100
µm) járassák vissza, a finom részből pedig megkísérlik a cink kivonását.
Zn3. ábra. A cink körforgása a vas- és acélgyártásban [Zn6]


PHARE HU-0008-02-01-0062
A cink kinyerése érdekében szisztematikusan vizsgálták a nagyolvasztói durva por és iszap

jellemzőit [Zn.7]. A durva pornak 30-40%-a szén, 25-40%-a vas és mindössze 0,1-0,25%-a
cink. Az iszap valamivel kevesebb szenet és vasat (25-35%, de jóval több (1-10%) cinket tar-
talmaz. Az összetétel alapján kézenfekvőnek látszik három, vasban dús, szénben dús és szí-
nesfémekben (Zn/Pb) dús frakció előállítása. A frakciók elkülönítését azonban gátolja, hogy a
cinkfázisok nagy része magnetit-, hematit- és szénrészecskék felületén és a szénszemcsék
üregeiben található. Ennek egy része őrléssel a felületről ledörzsölhető, de a vasas terméknek
még így is a megengedhetőnél nagyobb marad az ólom/cink-tartalma. Csak fizikai előkészí-
téssel tehát nem oldható meg a vaskohászati porok hasznosításának gondja.
A cinkipar akkor tudja gazdaságosan hasznosítani a szállóport, ha annak cinktartalma megha-
ladja a 20%-ot [Zn.8]. Ilyen koncentráció csak a nagy külső hulladékhányaddal dolgozó acél-
gyártó ívkemencék porában érthető el.
Kisebb cinktartalmú porok dúsítására legjobban elterjedt pirometallurgiai módszer a Waelz-
eljárás.
A módszer lényegét már ismerjük (Krupp-féle hömpölyögtető eljárás). A szállóport
pelletezik, majd redukálószer (szénpor, koksz) jelenlétében, forgódobos kemencében kb. 1200
o
C-ig hevítik. Ezen a hőmérsékleten redukálódik az ólom- és cink-oxid és elillan a fém, amely
bekerülve a kemencetér oxidáló zónájába újra oxidálódik. A gázból leválasztott szállópor
cink- és ólomtartalma meghaladja az 50%-ot. A feldúsult szállóport brikettezik és cinkkohóba
szállítják [Zn.9].
Ma még nem olcsó, de perspektivikus eljárás a szállóporok plazmakemencében való olvasztá-
sa. A TRD (Tectrorics Research and Development Co. Ltd.) cég a Zn.4. ábrán látható plaz-
makemencét fejlesztett ki, amelyben a körkörösen mozgatható plazmafáklya egyenletesen
melegíti a betétet. A kemencét szénnel átitatott magnezit téglával bélelik. Teteje és oldala a
salakszinten vízhűtésű.
1-elegy;
2-gáz;
3-plazmafáklya;
4-vízhűtéses fedél;
5-csapolónyílás;
Zn4. ábra. A TRD cég plazmakemencéje [Zn10]
Az elegyet (szállópor, redukáló és salakképző anyag) csigás adagolóval por alakban adják a
kemencébe. A redukálódott cink és ólom elgőzölög és a zárt kemencéből távozó gázból por-
lasztó-kondenzátorban folyékonyan nyerik ki. A gáz éghető alkotóit ( a le nem választott
fémgőzöket is) égető kamrában oxidálják, majd a szállóport leválasztó rendszerben kinyerik
(Zn.5. ábra). A füstgáz gázmosó oszlopon áthaladva távozik a rendszerből.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Zn5. ábra. A szállópor feldolgozására kialakított rendszer [Zn10]
Az elegy nem illanó alkotói a fémfázisba (Fe, Ni, Cr, Mo, Mn) ill. salakfázisba (CaO, SiO2,
Al2O3+MO) kerülnek. A salak már nem tartalmaz környezetre ártalmas nehézfémeket, így a
szokásos salakhányón lerakható [ Zn.10].
A vaskohászati szállóporok hidrometallurgiai feldolgozási módszereit a Zn.2. táblázat össze-
foglalóan szemlélteti.
Az elsőként említett eljárás az aknás kemence gáztisztító iszapjának feldolgozására a Zn.6.
ábrán is látható. A savas lúgzással elsősorban a cink oldódik. A maradvány finom részében az
ólom (93%-os kihozatallal) a durva részben a vas (84%-os kihozatallal) koncentrálódik.
Zn.2. táblázat
Vas és acélgyártási szállóporok, különösen az ívkemence porának hidrometellurgiai feldolgo-
zása [Zn.6]
Lúgzási rendszer Az eljárás jellemzői, ill. további lépések

1. Kénsavas lúgzás – az aknás kemence szállóporának egylépéses lúgzása és azt
követően a maradvány osztályozása, hidrociklonban
– kétfokozatú lúgzás
a.) neutrális lúgzás (pH=3)
b.) savas lúgzás növelt hőmérsékleten (200oC); a vas leválasz-
tása hematit alakban
2. Sósavas lúgzás – egyfokozatú lúgzás (70%-os fémkinyerés), kationcserés
extrakció (DEHPA), cinkelektrolízis
– nyomás alatti lúgzás autoklávban, hematit kicsapás(98%-os
fémkinyerés); cinkvisszanyerés extrakciót követő elektro-
lízissel
3. Ammónium- – cinkkinyerés 55%, az oldat tisztítása cementálással (cinkkel), a
karbonátos lúgzás cink-karbonát kiejtése főzéssel (NH3/CO2 desztillálása); a
cink-oxidos termék kalcinálása
4. Nátrium-hidroxidos – cinkkinyerés 70-90% (származástól függően), az oldat tisztítá-
lúgzás sa cementálással (cinkkel); cinkátos oldatból elektrolízis
5. Klóros és klórhidrátos – a cink-ferrit nem oldódik, de jó a vassal szembeni szelektivitás
lúgzás
Acélgyártási szállópor kétfokozatú lúgzására mutat példát a Zn.7. ábra. Az eljárás érdekessé-
ge a cinkércek hidromotallurgiájában is használt hematitos vaskiejtés.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Zn6. ábra. Az aknás kemence gáztisz- Zn7. ábra. Ívkemence szállóporának kétfokozatú
tító iszapjának savas lúgzása és az azt savas lúgzása [Zn6]
követő osztályozás [Zn6]
Az ammóniás ammónium-karbonátos lúgzásra már láttunk példát a rézhulladékok feldolgozá-

sa keretében. Most lássunk egyet az acélgyártási szállóporok nátrium-hidroxidos lúgzására
(Zn. 8. ábra). Ebben a közegben a vas nem oldódik, de oldatba megy az ólom és a szilícium-
dioxid egy része:
ZnO + 2NaOH = Na2ZnO2 + H2O,
PbO + 2NaOH = Na2PbO2 + H2O,
SiO2 + 2NaOH = Na2SiO3 + H2O.
A lúgzási maradvány vasban dús, intenzív mosás után a vaskohászat hasznosíthatja.
Az oldott kovasavat mésztejjel alakítják oldhatatlan kalcium-szilikáttá:
Na2SiO3 + Ca(OH)2 = CaSiO3 + 2NaOH,
Az ólmot pedig cinkporral kicementálják:
PbO2²- + Zn = Pb + ZnO2²-

PHARE HU-0008-02-01-0062
Zn8. ábra. Ívkemence szállóporának bázikus lúgzása [Zn6]
A tisztított cinkát-oldatból elektrolízissel por alakban választják le a cinket:
a katódon: ZnO2²-+ 2H2O + 2e = Zn + 40H-

az anódon: 2OH- = H2O + l/202 + 2e
a bruttó reakció: ZnO2²- + H2O = Zn + 1/202 + 2OH-

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elektrolit véglúgból bepárlás után kikristályosítják a szennyező sókat (pl. a nátrium-

karbonátot), majd nátrium-hidroxid pótlás után visszavezetik a lúgzáshoz.
Irodalomjegyzék
[Zn.1] Integrált szennyezés-megelőzés és szabályzás (IPPC) referencia dokumentum a

legelterjedtebb eljárásokról (BAT-ról) a színesfémiparban (2001. December)
(fordítás, ill. tömörítvény, készült az ME Fémkohászattani Tanszéken).
[Zn.2] Dworák, Koltai, Mayer: Horganyhulladékok forgalma és hasznosítása. OMFB
tanulmány Bp. 1986,
[Zn3] Kunhalmi, G.:Hutnictvo druhotnych nezeleznych kovov . Edicné stredisko VST v.
Kosiciach
[Zn.4] HMH 1988/5. 19-20. o.
[Zn.5] Horváth, Wéber: Fémkohászattan III. Tankönyvkiadó Bp. 1987.
[Zn.6] Piret, N.L.: Review of secundary zinc treatment process options. Recycling of
Metalliferous Materials conference, 23-25. April, 1990. Birmingham.
[Zn.7] Mertins, E.: Die Aufbereitung von Hochofengichtschlammen
Erzmetall, 39 (1986) Nr. 7/8. S. 399-404.
[Zn.8] HMH 1992/4. 7-14. o.
[Zn.9] HMH 1988/4. 9-10. o.
[Zn.10] HMH 1988/11. 7-9. o.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Ábrajegyzék
Zn.1. ábra A cink tűzi finomításának vázlata [Zn.1]

Zn.2. ábra A cink hidrometallurgiai előállításának vázlata[Zn.1]
Zn.3. ábra A cink körforgása a vas- és acélgyártásban [Zn.6]
Zn.4. ábra A TRD cég plazmakemencéje [Zn.10]
Zn.5. ábra A szállópor feldolgozására kialakított rendszer [Zn.10]
Zn.6. ábra Az aknás kemence gáztisztító iszapjának savas lúgzása és az azt követő
osztályozás [Zn.6]
Zn.7. ábra Az ívkemence szállóporának kétfokozatú savas lúgzása [Zn.6]
Zn.8. ábra Az ívkemence szállóporának bázikus lúgzása [Zn.6]

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2.5 ÓLOMHULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA
Az ólom sötétszürke, friss vágási felületén kékesfehér, élénk fémfényű nehéz fém. Rendszá-
ma 82, atomtömege 207,2, sűrűsége 11,4 kg/dm3, olvadáspontja 327 °C, forráspontja 1750
°C. Igen lágy, jól nyújtható, hengerelhető, kémiai ellenálló-képessége nagy. Mérgező hatású,
a szervezetben felhalmozódik. Legfontosabb ásványa a galenit (PbS). A legolcsóbb fémek
közé tartozik. Egyike az emberiség által legelőször megismert és használt fémeknek. Fonto-
sabb jellemzői közül napjainkban kiemelésre érdemes e fém elektromosenergia-tároló képes-
sége, jó korrózióállósága és alacsony olvadáspontja, mely utóbbiból adódóan viszonylag
könnyen önthető.
A legalább 99,97% tisztaságú finomított hutaólom a leggyakrabban forgalmazott minőség a
világban, és ezt már forgalmazni lehet a Londoni Fémtőzsdén is. A másodlagos ólom keres-
kedelmi forgalma is jelentős; ennek általában legalább 99%-os az ólomtartalma.
Pb.10 Primer ólom-előállító eljárások áttekintése
A néhány százalék galenitet tartalmazó szulfidos ólomérc flotálással jól dúsítható. Az ólom-
színpor ólomtartalma 50-60%-ot is meghaladhatja. Kézenfekvő a szulfidos anyag oxiddá ala-
kítása (oxidáló pörköléssel), majd az oxidos termék (pörkölék) redukálása (redukáló olvasz-
tás). Ez a klasszikus aknás-kemencés ólom-előállítás alapfolyamata. Az aknás kemencébe
darabos anyag adható, ezért nagyobb hőmérsékleten, úgynevezett zsugorító pörköléssel állít-
ják elő a pörköléket.
Komplex ólom-cink koncentrátumok feldolgozására különleges módszert, az IS-eljárást hasz-
nálják. Ennek folyamatábrája látható a Pb.1. ábrán.
Az IS-(aknás-)kemencéből az ólom és a salak folyékonyan, csapoló-nyíláson át távozik, a
cink pedig felül gőz alakban a kemence-gázokkal távozik, amiből porlasztó-kondenzátorban
nyerik vissza. A cink-gőzök kemencén belüli kondenzálódását úgy akadályozzák meg, hogy
az elegyalkotókat (zsugorítmányt és kokszot) forrón adják a kemencébe.
Klasszikus ólom-előállító módszer a reagáló olvasztás is, amely során a szulfidos ércet részle-
gesen megpörkölik és közben a keletkező ólom-oxid, valamint az ólom-szulfát reagál az
ólom-szulfiddal fémes ólom keletkezése közben. (ld. még rezes-kéneskő konverterezését).
Nyersólom előállításánál a hidrometallurgiai módszereknek nincs jelentősége.
Pb.11 Az ólomhulladékok keletkezése
Pb.1. táblázat
A világ ólomfelhasználása [Pb.9]
1973 1983 1993 1994

Felhasználási cél %
Akkumulátor 38 48 56 59
Vegyi-anyag 24 27 22 22
Félgyártmány, 17 17 16 15
öntvény 15 5 2,5 2,0
Ötvözet 2 3 1,1 0,8
Egyéb 4 - 1,6 0,2
A táblázat jól szemlélteti az ólom-felhasználásban akkumulátor-gyártás egyre növekvő szere-

pét. Az ólom zömét hazánkban is akkumulátorgyártásra használták, ezért a visszatérő hulla-

PHARE HU-0008-02-01-0062
dék mennyiségét is a tönkrement akkumulátorok mennyisége határozza meg. Ezt biztosítja az

akkumulátorok viszonylag rövid (5 év körüli) élettartama is.
A felhasznált ólomnak csak 80-85%-a jelenhet meg a hulladékpiacon, mert az a része, ame-
lyet vegyi termékek (ólom-tetraetil, ólomfestékek stb.) vagy lövedékek, sörétek előállítására
használtak, nem kerülhet vissza. Részben, más hulladékkal együtt jelentkezik a lemezek be-
vonására, forrasztásra vagy csapágyfém előállítására fordított ólom. Ezek egy része az acél-
gyártási szállóporban oxid alakban gyűlik össze.
Pb.1. ábra
Az Imperial Smelting (IS-)eljárás folyamatábrája [Pb.9]
Oxidos Pb-Zn-tartalmú anyag Zn-tartalmú dúsítmányok
Betétanyag tárolás/előkészítés
Forró brikettálás Zsugorító pörkölés

Koksz, egyéb
Brikettek Pörkölék Kadmium
Gáztisztítás
kioldás
Aknáskemence
(IS) Cd-
Kénsavgyár frakció
Nyersólom
Salak
Kénsav Távozó gáz Kadmium-
kinyerésre
Pb-raffináláshoz
Salak granulálás Granulált salak

Zn-gőz tartalmú
torokgáz
Kondenzátor
Aknáskemencegáz
tisztítása Kis fűtőértékű gáz
Zn/Pb elválasztás
nyerscink
Zn raffinálás Raffinált cink
Pb.12. Az ólomhulladékok csoportosítása
Az ólomhulladékokat a szabvány (MSZ 2671) a következő csoportokra osztja:


PHARE HU-0008-02-01-0062
− ötvözetlen hulladék,
− ötvözött hulladék
− egyéb ólomtartalmú hulladék.
Az ötvözetlen hulladékok általában darabos állapotban, egykori félgyártmányokból (lemezek,
szalagok, huzalok, csövek) származnak. Ezek ólomtartalma 98 % körüli.
Az ötvözött hulladékok zömét alkotó akkumulátorhulladékok mellett előfordulnak kemény-
ólomból (ólom-antimon ötvözetből) készült szerelvények, csapok, szelepek, amelyek anti-
montartalma 2-12 % közötti.
Az egyéb ólomtartalmú hulladékok, az említett vaskohászati szállóporokon kívül, pl.
fölzékek, iszapok, hazánkban kisebb mennyiségben keletkeznek.
Pb.13. Akkumulátorhulladékok
Pb.131. Az ólomakkumulátor felépítése, működése
Az ólomakkumulátor többkomponensű anyag, hulladéka előkészítésének lényege, a kompo-

nensek különválasztása.
A Pb2. táblázat feltöltött új akkumulátor és belőle képződő hulladék komponenseinek tömegét
és százalékos megoszlását mutatja.
A feltöltött új akkumulátorban a teljes tömegének kb. 1/4-ét kitevő mennyiségű 30-35%-os
kénsavoldat van. A műanyag nagy részét az akkumulátor háza (polipropilén), kisebb részét az
anód- és katódlemezeket elválasztó (és kitámasztó) perforált PVC-szeparátorlemezek adják.
Az elektródokat úgy készítik, hogy 4-8% antimontartalmú keményólomból készített rácsba a
katód esetén ólomport (ólomszivacsot), az anód esetén ólom(IV)-oxid-port sajtolnak. Az
elektródokat összekötő hidak és a pólusfejek ugyancsak keményólomból (kisebb antimontar-
talommal) készülhetnek.
Az akkumulátor működése során a következő (többé-kevésbé) reverzibilis folyamat játszódik
le:
kisülés
Pb + PbO2 + 2H2SO4 2PbSO4 + 2H2O
töltés
Elhasználódás során a folyamat egyre kevésbé reverzibilis. A kisülésnél keletkező ólom-

szulfát egyre nagyobb hányada válik oldhatatlanná, az akkumulátor pedig használhatatlanná
(hulladékká).
Pb.2. táblázat
Polipropilénházas akkumulátor alkotórészeinek megoszlása [Pb.1.]
Anyag Feltöltött új Gyűjtött

kg, ill. % kg %
Sav + víz 26,0 19,0 20,0
Műanyag 17,0 17,0 17,9
Egyéb 1,0 1,0 1,1
Összes nemfém 44,0 37,0 39,0
Ólom 47,8 47,8 50,3
Antimon 1,7 1,7 1,8
Egyéb (O2, SO4, stb.) 6,5 8,5 8,9
Összes fém + massza 56,0 58,0 61,0
Teljes tömeg 100,0 95,0 100,0

PHARE HU-0008-02-01-0062
Pb.131.1. Változások az akkumulátorgyártásban
Az akkumulátorok dobozanyagának ma túlnyomó részben polipropilént használnak. A PVC

szeparátorlemezeket iparkodnak cellulóz, üveggyapot vagy polietilén lemezekkel, ill. tasa-
kokkal helyettesíteni. A rácsfém egyre kevesebb antimont tartalmaz.
Az autógyárakban az úgynevezett karbantartást nem igénylő akkumulátorok alkalmazására
térnek át, amelyekben a pozitív lemezek minimális mennyiségű antimont, a katódlemezek
pedig antimon helyett kevés kalciumot tartalmaznak.
A fejlesztés további lépcsője a teljesen zárt, karbantartást nem igénylő akkumulátorok kialakí-
tása, amelyekből a savkifolyás lehetősége csaknem teljesen kizárható [Pb.2].
Az utóbbi 20 év fejlesztési eredményeképpen az akkumulátorok tárolókapacitása (azonos tö-
megre számítva) 40%-kal, élettartama 80%-kal nőtt meg. Ezzel csökkent az ólom mennyisé-
ge, nőtt az anyagforgalom ciklusideje, csökkent a környezet terhelése.
Pb.132. Az ócska akkumulátorok jellemzői
Az eddigiek alapján összefoglalóan megállapíthatjuk, hogy az akkumulátorhulladékokat a

− viszonylag nagy (∼60 %) fémtartalom és a
− többféle (minőségű, jellegű) anyag
jellemzi. A bennük lévő anyagok:
− keményólom (rácsok, pólusfejek, hidak),
− lágyólom (ólomszivacs, ill. por, részben szulfátosodva),
− ólomvegyület (ólom-oxidok és ólom-szulfát, úgynevezett akkumulátoriszap),
− szeparátorlemezek (PVC),
− doboz (polipropilén, bakelit, ill. keménygumi, stb.),
− kénsav (5-7 g/1 PbSO4).
Az elhasznált elektródok összetétele a következő határok között mozog (Pb.3. táblázat)
Pb. 3. táblázat
Hulladék-akkumulátor elektródjainak összetétele
Elektród Negatív Pozitív

Fém, % 30-40 12-30
Töltőanyag, % 70-60 88-70
A töltőanyag fémként 10-30 2-5
ólomtartalma szulfátban 86-40 88-15
% oxidban 4-30 10-80
A feldolgozás nehézségeit elsősorban

− a kénsavtartalom,
− a doboz anyaga,
− a PVC szeparátor lemezek,
− az iszapos/poros rész és annak kéntartalma
okozza.
A korszerű akkumulátorok dobozának anyaga polipropilén, amely jól ég, tökéletesen eléget-
hető, azonban nehezebben aprítható, törhető, mint a keménygumi (bakelit) doboz.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Pb.133. Az ólomhulladékok értékesítése hazánkban
A múlt század második felében a MÉH Vállalat a begyűjtött ólomhulladék zömét a

Metalloglobusnak adta át, kis részét (2-3%-át) belföldön (pl. Székesfehérvári Nehézfémöntö-
de számára) értékesítette, a többit exportálta.
A Metaloglobus az akkumulátor-hulladékot előzetesen a Metallochemia telepére szállította,
majd innen került egyre növekvő hányada az akkori NDK-ba, bérmunkában való feldolgozás-
ra, egy része pedig exportra. Az egyéb ólomhulladékok jelentős részét exportálták.
A bérkohósítást az NDK-ban a VEB Bergbau- und Hüttenkombinat "Albert Funk", Freiberg
(BHK) vállalta. Eleinte nagy részben bontott, később bontatlan, de savtalanított akkumuláto-
rokat vettek át. A szállítás korszerűsítése érdekében újfajta konténert dolgoztak ki, amelyben
környezetszennyezés nélkül szállítható a hulladék. A 650 kg saját tömegű konténerben kb. 5 t
akkumulátor helyezhettek el.
Nagytétényben (Bp. XXII. kerület) a Metallochemia Vállalatnál, a nagy környezetszennyezés
miatt, 1977-ben megszüntették az ólomkohászatot. Ezután már csak az akkumulátorok bontá-
sával foglalkoztak. 1983-ban ezt is megszüntették, ezután a BHK bontatlanul vette át a hulla-
dékot.
Mérlegelve az akkumulátorhulladék hazai feldolgozási lehetőségeit (a nyolcvanas évek köze-
pén) megállapították, hogy
− a legkorszerűbb technológiával dolgozó üzemben is nehéz eleget tenni a levegőtiszta-
sági előírásoknak;
− a létesítendő üzem nagy beruházási költségeinek megtérülése, az ólom alacsony és
hosszú idő óta csökkenő világpiaci ára miatt, bizonytalan.
Emiatt továbbra is a bérkohósítás mellett döntöttek.
Időközben felvetődött előkészítő üzem felépítése az Országos Érc- és Ásványbányák Vállalat
Gyöngyösorosziban lévő telepén, ahol a bányaművelés megszűntével felszabaduló épületek,
üzemi és közmű létesítmények a beruházást kedvezőbbé tették volna. Az OÉÁV nem csak az
előkészítő üzemet kívánta megvalósítani, hanem a hazai ólomhulladékból kohászati terméket
készített volna.
A beruházás megindult, azonban – több százmillió forint befektetése után – a lakossági tilta-
kozás miatt az építkezést le kellett állítani.
Azóta is több cég próbálkozott akkumulátor-hulladékot feldolgozó üzem létesítésével (pl. a
Perion is Mádon), de többnyire lakossági tiltakozások miatt le kellett mondani terveikről.
Pb.134. Akkumulátor hulladékok feldolgozása
Az akkumulátorhulladékok feldolgozásának két iránya alakult ki:

− az előkészített, osztályozott anyagok feldolgozása
− előkészítés nélküli feldolgozása.
A metallurgiai folyamat jellege szerint az osztályozott anyagokat feldolgozhatják
− pirometallurgiai vagy
− hidro-elektrometallurgiai
módszerrel. Ez utóbbi egyre nagyobb jelentőségű, mert a pirometallurgiai úton előállított má-
sodlagos ólom számottevő mennyiségű ötvöző-elemet, elsősorban antimont tartalmaz, az
elektrolit-ólom viszont nagyon tiszta, így alkalmas karbantartást nem igénylő akkumulátorok
előállítására is.
Pb.134.1. Akkumulátor-hulladékok előkészítése


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előkészítés lehet kézi vagy gépi. Az előző esetben az akkumulátor dobozát feltörik, esetleg
alját vagy tetejét levágják, eltávolítják a savat és vele együtt az iszap egy részét, majd külön-
válogatják a rácsrészeket, a pólusfejeket, a szeparátor-lemezeket és a dobozanyagot. Az isza-
pot a savból ülepítéssel, a többi elkülönített anyagtól mosással távolítják el és a mosóvízből
ülepítéssel nyerik vissza.
A kézi előkészítés előnye:
− a különböző anyagok jól elkülöníthetők,
− az elkülönített termékek jól feldolgozhatók vagy értékesíthetők, esetleges további ke-
zelés után hányóra vihetők.
Hátránya a
− kis teljesítmény,
− nagy munkaerő-szükséglet,
− veszélyes és egészségre ártalmas munka.
A hátrányok miatt a kézi előkészítést ma már csak elvétve használják.
A gépi (vagy inkább ipari) előkészítés célja többféle lehet. Szorítkozhat csupán a sav és iszap
elkülönítésére (pl. hidro-elektrometallurgiai feldolgozás előtt), de törekedhet a hulladékban
lévő minden anyag fajta-szerinti elkülönítésére is. Ez utóbbi esetben különválasztják a vasat, a
doboz anyagát, a szeparátor-lemezeket, a fémes (ötvözet) anyagot és a fémvegyületeket tar-
talmazó iszapot (esetleg még közbülső terméket is kapnak).
A gépi előkészítés első lépése a mechanikus törés, (pofás törő, hengeres törő), aprítás (kalapá-
csos, esetleg golyós malmok, sredderek).
A savtalanítás után az egyes anyagféleségeket elkülöníthetik szemcsenagyság, vagy sűrűség-
különbség alapján szárazon (pl. légszéreléssel) vagy nedvesen (pl. nehéz szuszpenziós eljárás-
sal), esetleg termikus vagy mechaniko-termikus eljárással. Ezekre az eljárásokra a későbbi
fejezetekben néhány példát találunk.
Pb.134.2. Előkészített és osztályozott anyagok feldolgozása
Az akkumulátorsavat tisztítás (az iszap eltávolítása) után iparkodnak hasznosítani vagy pl.
mésszel való semlegesítés után már ártalmatlan (gipsz) anyagként deponálják. A hasznosítás
néhány lehetősége:
− lúgos oldatok semlegesítésére,
− maratásra,
− savas lúgzásra,
− akkumulátorsavként.
A hasznosításnál azonban figyelembe kell venni, hogy a sav mindig tartalmaz ólmot (5-7 g/l
PbSO4) és tartalmazhat más káros (As, Cu, stb.) szennyezőket.
A doboz a sérülései miatt ugyanarra a célra nem használható. Vegyes anyag (bakelit, polipro-
pilén stb.) kémiai hőtartalmát célszerű hasznosítani, de tökéletes égetésre van szükség, a káros
anyagok emissziójának elkerülése végett.
Egyszerű polipropilén dobozok anyaga – megfelelő tisztítás után – anyagában újrahasznosít-
ható, bár a termék minősége az eredetit sohasem érheti el. Ha nincs mód a hasznosításra, ak-
kor a dobozok hulladéklerakó helyre kerülnek. Sajnos a dobozok felhasználását is, tárolását is
korlátozza tapadó ólomtartalmuk.
Pb.134.21. Fémes és fémtartalmú anyagok különálló pirometallurgiai

feldolgozása
Az akkumulátor-hulladék fémes anyagai a pólusfejek, hidak és rácsok keményólomból (6-

12% Sb) készültek. Külön feldolgozásuk előnyös, mert egyszerű átolvasztással esetleg köz-

PHARE HU-0008-02-01-0062
vetlenül akkumulátor-gyártásra alkalmas ötvözetet nyernek. A fémes frakció átolvasztható

tégelyes, ill. üstkemencében, esetleg teknős v. forgódobos láng- vagy elektromos kemencé-
ben.
Fémtartalmú anyag az akkumulátor-iszap is, amelyben az ólom főleg szulfát és oxid alakban
van, kevés fémólom mellett. Ennek a feldolgozása – főleg szulfáttartalma és finomszemcsés
állapota miatt – nehézkes.
Az iszapfeldolgozás három klasszikus módszere a következő:
− redukáló olvasztás, amelynek során két lépésben keletkezik az ólom. Az elsőben szi-
lícium-dioxid bontja meg a rendkívül stabilis ólom-szulfátot:
2PbSO4 + SiO2 = 2PbO.SiO2 +2SO3
majd pedig az ólom-szilikátot bontja meg a kalcium- vagy vas-oxid és a felszabaduló ólom-
oxidot a szén-monoxid redukálja:
2PbO.SiO2 + xCaO + 2CO = 2Pb + xCaO.SiO2 + 2CO2
2PbO.SiO2 + xFeO + 2CO = 2Pb + xFeO.SiO2 + 2CO2 .
− reagáló olvasztás során a szulfát részleges redukciója után színűlhet az ólom:
PbSO4 + PbS = 2Pb + 2SO2
2PbO + PbS = 3Pb + SO2 .
− kiejtő olvasztás esetén az iszapot szén és vashulladék jelenlétében olvasztják, miköz-
ben ólmot és ólom-szulfidot is tartalmazó vas-szulfid, azaz ólmos kéneskő keletkezik:
PbSO4 + 4C + Fe = Pb + FeS + 4CO.
Az eljárás hátránya a rossz ( ~70%) ólomkihozatal.
A redukáló olvasztás első lépéséhez lángkemence, a másodikhoz, valamint a kiejtő olvasztás-
hoz aknás kemence a legalkalmasabb. A reagáló olvasztás hagyományos berendezése a tűz-
helykemence, amivel ma már ritkán dolgoznak. Reagáló olvasztáshoz széles körben használ-
ják a QSL és a Kivcet integrált eljárásokat, az ISA Smelt eljárást vagy pl. a TBRC-konvertert.
Az iszap feldolgozására is egyre inkább használják a forgódobos kemencéket. Ebben az eset-
ben azonban a kén-emisszió csökkentése érdekében a kén-trioxidot szódával kötik meg:
PbSO4 + Na2CO3 = PbO + CO2 + Na2SO4.
Majd a keletkező ólom-karbonátot (ill. a disszociáció révén képződő ólom-oxidot) a szén-

monoxid redukálja.
A forgódobos kemence elegyét (iszap, szóda, szén esetleg vasforgács) a porképződés csök-
kentése érdekében darabosíthatják, pl. pelletezhetik [Pb.3.].
Az 1980-as évek elején fejlesztették ki a volt Szovjetúnióban a Kepal-eljárást (kiszlarodno-
elektrotermicseszkaja pirirabotka akkumulatornava loma = az akkumulátor hulladékok oxigé-
nes- elektrotermikus feldolgozása), amely a Kivcet-eljárásnak akkumulátor-hulladékra átala-
kított változata.
A nedves előkészítéssel kapott négy termék (fémes rész, oxidos-szulfátos iszap, klórmentes
műanyag és klórtartalmú műanyag) közül kettőt, a szárított iszapot és az apróra tört klórmen-
tes műanyagot, valamint szállóport technikai oxigénnel fúvatják a kemencébe.
A kemencében uralkodó 1300-1400oC-on a szerves anyag tökéletesen elég, az ólom-szulfát
elbomlik, majd az ólom-oxid az ülepítő térben reagál a keletkezett ólom-szulfiddal vagy a
redukáló szer karbon-tartalmával:
2PbO + PbS = 3Pb +SO2
PbO + C = Pb + CO.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Oxigén használata miatt kevés és nagy SO2 tartalmú füstgáz keletkezik, amely a szállópor
leválasztása után értékesíthető. A salak is kevés és kicsi az ólomtartalma, ezért viszonylag
nagy (kb. 97 %) az ólomkihozatal [Pb.8].
Az akkumulátoriszap különálló feldolgozása előnyös, mert a kapott termék kevés szennyezőt
tartalmazó lágyólom.
Pb.134.22. A fémes és fémtartalmú anyagok együttes feldolgozása
Az ólmot és ólomvegyületeket együttesen általában aknás-, láng- vagy forgódobos kemencé-

ben dolgozzák fel.
Az aknás kemencében a fémrészek megolvadnak, az ólom-oxid redukálódik, az ólom-szulfát
ugyancsak redukálódik, de ólom-szulfid keletkezik, ami rontja az ólomkihozatalt. A kihozatal
javul, ha az elegyhez vashulladékot adnak, amely az ólom jelentős részét kiejti (lásd kiejtő
olvasztás) a szulfidból. A keletkező ólmos kéneskő feldolgozása eléggé bonyolult, de a kén
lekötése miatt szükséges.
A kéneskő képződése elkerülhető, ha a ként pl. szódás kezeléssel (lásd előbb) vagy nátrium-
hidroxid pótlékkal a
4PbS + 8NaOH = 4Pb + 3Na2S + Na2SO4 + 4H2O
reakcióegyenlet szerint kötjük meg. Ily módon a kén-emisszió elfogadható mértékre csökken,
viszont a kéntartalmú salak elhelyezése jelent gondot. Emellett a nátrium-oxid tartalmú pótlék
a kemence-falazat gyors elhasználódását is okozza.
Az aknás kemencében való együttes feldolgozás hátránya – az előbbieken kívül –, hogy az
iszapból keletkező lágyólom felhígítja a fémrészek olvasztásából származó keményólmot,
ezért a termék (sem lágy-, sem keményólom) közvetlenül nem használható fel.
Kimondottan akkumulátorhulladék feldolgozására is építettek aknás kemencét (Pl. Bergsoe
eljárás, SB (Scrap Batterg) kemencéje [Pb.2].
Az aknás kemence előbb említett hátrányát lángkemencés olvasztással iparkodtak kiküsz-
öbölni, amelyben könnyen beállítható olyan oxidáló atmoszféra, amely az olvasztás első lépé-
sében oxidálja az antimont, így az olvasztás terméke lágyólom. A második lépésben redukáló
atmoszférában szinítik az antimont, az ólom-oxidot és keményólmot csapolnak.
Forgódobos kemencében az elegy jól keveredik, jó a hőátadás, gyorsabbak a folyamatok, ru-
galmasabban változtathatók a körülmények, rövidebb az átállási és periódus idő.
A kén-emisszió kiküszöbölése érdekében nem kéneskövet képeznek, hanem a már említett
nátrium-karbonátos vagy nátrium-hidroxidos pótlékadással stabilisabb vegyületben kötik meg
a ként. A szelektív redukció lehetősége éppúgy adott, mint a lángkemencében.
Pb.134.3 Bontatlan (savtalanított) akkumulátor-hulladék feldolgozása

pirometallurgiai úton
A bontatlan akkumulátorhulladékot aknás kemencében, esetleg forgódobos kemencében

dolgozák fel. Az előzőkhöz viszonyítva eltérést okoz a műanyagok jelenléte, amelyek égése
során felszabaduló hő jelentősen hozzájárul a hőszükséglet fedezéséhez. A műanyagok azon-
ban gondot is okoznak. Égés közben egészségre káros anyagok keletkezhetnek. Ennek ki-
küszöbölésére a gázt utó-égető kamrán vezetik át, amelyben a szerves anyagok tökéletesen
elégnek. A PVC-szeparátorlemezek égetésekor klórgáz szabadul fel, amely részben változat-
lanul, részben ólom-kloriddá alakulva távozik a kemencéből. Emiatt gondos gáztisztítás szük-
séges [Pb.2].

PHARE HU-0008-02-01-0062
Pb.134.4. Néhány jellegzetes példa akkumulátor-hulladékok előkészíté-

sére és pirometallurgiai feldolgozására
Pb.134.41. Akkumulátor-hulladék feldolgozása ólomszínporral együtt
Az eljárás előnye, hogy nem kell külön berendezés a hulladékfeldolgozáshoz. Hátránya vi-
szont, hogy
− a szulfáttartalom miatt kéneskő keletkezik,
− a PVC-ből származó klór ólomveszteséget (PbCl2 ) és környezeti ártalmat okoz,
− az ólom antimontartalma felhígul,
− a színpor szennyező tartalma miatt a raffinálás nem maradhat el.
Pb.134.42. Muldenhüttei munkamód (bontott akkumulátor-hulladék

feldolgozása aknás kemencében)[Pb.5]
Előkészítés (Metalluafbereitung Kombinát eljárása)

− tálcás rendszerű gyűjtés, szállítás
− infravörös szárítás (görgős szállítórendszer)
− vibrációs bontás (láncos, szállító szalag)
− a hulladékot alkotóira bontják,
− a sav és iszap alul lévő gyűjtőtartályba jut,
− fémes részeket összegyűjtik,
− a dobozokat konténerrel hányóra szállítják.
Az aknás kemence elegye:
Bontott akkumulátor 53,5 %
Salak 18,7 %
Pótlékok 18,7 %
Koksz 9,1 %
100,0 %
Pb.134.43 Bergsoe-eljárás (bontatlan akkumulátor-hulladék feldolgozá-

sa aknás kemencében)[Pb.5]
Az eljárás jellegzetességei:
− új típusú hulladék-feldolgozó SB-(scrap battery) aknás kemence,
− a gáz utó-égetése (műanyagok miatt),
− átalakított gáztisztítási rendszer (porzsák),
− a szállópor zsugorítása,
− maximális egészség- és környezetvédelem.
Munkamód:
a hulladék tárolása betonszerkezetű épületben (nincs porzás), összetörése, savtalanítása; a
sav összegyűjtése csatornarendszerben, semlegesítése;
a vasmentes hulladék (és más ólomtartalmú melléktermék) feldolgozása aknás kemencé-
ben.
Az aknás kemence teljesítménye: 75 t Pb/nap,
− levegő előmelegítés (500 oC) és
− oxigén dúsítás eredményeképpen:
− nagyobb teljesítmény,
− egyenletesebb kohójárat;

PHARE HU-0008-02-01-0062
− pótlékok: meszes és vasas,

− gyakori salakelemzés (pótlékok arányának változtatása).
Betét: 40% bontatlan akkumulátor.,
40% visszajáró salak,
7-8% meszes pótlék.
Termékek: ólom (antimontartalmú)
kéneskő (8% ólom, 25% kén + vas és réz),
salak (0,6 - 1% ólom),
torokgáz (kevés SO2),
szállópor (PbCl2)
A salak összetétele pl.): 25 % FeO
15 % CaO,
30 % SiO2,
10 % Al2O3.
Az éves teljesítmény: 25000 t ólom,
3600 t kéneskő (288 t ólommal).
Pb.134.44. BBU-eljárás (száraz fizikai előkészítés)
A bleiberger Berweks Union AG (Ausztria) eljárás száraz fizikai előkészítésen alapszik. Az

akkumulátor-hulladék felső részét levágják, a dobozt eltávolítják és mossák; a maradványt
szárítják, a műanyagot légszéreléssel távolítják el (az oxidos-szulfátos port előzőleg kiszitál-
ják).
Fémtartalmú termékek: lemeztörmelék (94% Pb, 5% Sb)
poros anyag (76% Pb, 1-1,5% Sb)
Mindkét terméket tűzhelykemencében dolgozzák fel:
rácslemezekből keményólom,
poros részből lágyólom keletkezik.
Pb.134.45. Binsfeldhammeri munkamód (nedves fizikai előkészítés)

[Pb.4és5].
Az üzem fő részei:
− tároló hely,
− előtörő részleg,
− szállítószalag,
− előkészítő részleg.
Főbb technológiai lépések:
− törés hengeres törőben,
− aprítás kalapácsos malomban,
− szeparátorlemezek (és egyéb darabos részek) elkülönítése
nedves rostálással:
− az iszap eltávolítása 5 mm-es szitán,
− darabos részből a doboztörmelék elkülönítése nehéz szuszpenziós szepará-
lással (ρ = 1,8-1,9 kg/dm3),
− iszapos frakcióból a durvább részek elkülönítése spirális osztályozóval,
A termékek:
− pólusfejek, hidak, durva rácstörmelék (Sb-tartalmú),
− durvább iszap, ólmos töltőanyag, apró rácstörmelék (változó Sb-tartalommal),
− iszap, oxidos-szulfátos termék (kevés Sb-tartalommal),

PHARE HU-0008-02-01-0062
− mágneses szeparálással nyert vas,

− doboztörmelék, szeparátorlemezek (hányóra).
Az előkészítés fajlagos mutatói 1 t száraz hulladékra:
Munkaóra 0,7 h energia 7 kWh,

karbantartás 0,1 h fűtőolaj 0,5 kg
mész 3-4 kg víz 6-7 m3
magnetit 1,5-8 kg
Az előkészítés termékei közül az antimontartalmú részt üstben keményólomra olvasztják. A

durvább iszapot, apró rácstörmeléket tartalmazó középterméket aknás kemence elegyéhez
keverik. Az iszapot zsugorító pörkölés után ugyancsak aknás kemencében dolgozzák fel.
Pb.134.5. Akkumulátor-hulladékok hidro-elektrometallurgiai feldolgo-

zása
Hidro-elektrometallurgiai eljárás előtt általában nedves szeparálással választják el a fémhor-

dozó részt a műanyagoktól, de itt is előfordul szeparálás nélküli feldolgozás.
A fémes részt megolvasztják, anódtáblákat öntenek, amelyeket ólom-szilikofluorsavas vagy
fluor-bórsavas oldatban elektrolizálnak. A termék 99,9 -99,99 % ólomtartalmú, az antimon az
anódiszapba kerül.
Pb.134.51. Nedves előkészítés utáni feldolgozás
A nedves előkészítéssel alkotóira bontott hulladék fémes frakcióját megolvasztják, anódtáblá-

kat öntenek és ólom-szilikofluoridos elektrolitban raffinálják. Az iszap szulfátos része nem
oldódik az elektrolitban (lásd később), ezért első lépésben az iszapot reaktorban kb. 60oC-on
egy óra hosszat ammónium-karbonát oldattal lúgozzák, miközben az ólom-szulfát
PbSO4 + (NH4)2CO3 = PbCO3 + (NH4)2SO4
egyenlet szerint ólom-karbonáttá alakul, a fémólom és ólom-oxid változatlan marad. Az isza-

pot leszűrik, a szűrletből az ammónium-szulfátot kikristályosítják. Második lépésben az isza-
pot ólompor jelenlétében sziliko-fluorsavval lúgozzák, miközben az ólom és vegyületei
szolikofluoriddá alakulnak:
(Pb,PbO2,PbCO3) + H2SiF6 + Pbp o r → PbSiF6.
Az ólompor az ólom(IV)-oxidot redukálja:
PbO2 + Pb = 2PbO.
Az elektrolízis jellemzői:
elektrolit: 70 g/l Pb (PbSiF6 alakban),
90 g/l H2SiF6 (szabad sav),
anód: titánlemez PbO2 bevonattal,
elektródtávolság: 3 cm,
áramsűrűség: 170 A/m2,
hőmérséklet; 35 oC,
szemcsefinomító pótlék: 0,02-0,04 g/l zselatin,
5 g/l kalcium-lignin-szulfonát,
a ciklusidő: 1,3 nap.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Pb.134.52. Szeparálás nélküli feldolgozás
Az Elettrohimica Marco Ginetta (Torino) eljárása szerint az akkumulátorok fenekét leválaszt-

ják, a savat összegyűjtik és tisztítás, bepárlás után akkumulátor-savként értékesítik. A nyitott
akkumulátordobozokból aktiváló fürdőben eltávolítják a szulfáttartalom egy részét, majd hid-
rogén-tetrafluor-borát oldattal feloldják a fémes részt, és az oldatból az ólmot
kielektrolizálják. Az antimon zöme az iszapba kerül[Pb.6].
anód: ólom-oxid bevonatú grafit,
szemcsefinomító pótlék: triton X-100 és fenolftalein
a katódok mérete: 1800x1800 mm (200 mm-es csíkokban),
áramsűrűség: 400 A/m2 (!),
évi termelés: 770 t/kád.
Az iszapos részt külön dolgozzák fel (pirometallurgiai úton).
Pb.134.53. Kísérletek kénsavas oldat elektrolízisével
A kísérletek kiterjedtek mind a fémes, mind az iszapos rész feldolgozására.

Az 58% PbSO4, 38% PbO2 és 3,5% Pb+PbO összetételű iszapot max. 10% ólomnak megfele-
lő (vezetőképesség növelő) rácstörmelékkel és kb. 8% nedvességtartalommal, két oldalról
acélhuzal hálóra sajtolták, majd kénsavas oldatban elektrolizálták[Pb.7].
Elektrolit: 1-1,3 mol H2SO4-oldat,
Hőmérséklet: 60 oC,
Kádfeszültség: 2,95 V,
Áramhatásfok: 82%,
Fajl. energiafogy.: 850 kWh/t Pb,
A termék: ólomszivacs (kevés antimon-tatalommal).
A terméket szükség szerint tovább tisztítják (elektrolízissel v. tűzi úton).
Pb.14 Az ólom finomítása (raffinálása)
A másodlagos ólom finomítása az elsődlegesével azonos, esetleg – szennyezőitől függően –

egyes lépéseit elhagyják. Ezért itt az ólomfinomítás általános folyamatát ismertetem.
A nyersólom fő szennyezői a réz, az antimon, az arzén, az ón, az ezüst és a bizmut. A másod-
lagos ólom szennyezői is hasonlóak, csak általában kevesebb az ezüst, az arzén és a bizmut,
viszont több lehet az antimon és jelentkezik a kalcium.
Az ólomfinomításnál a tűzi út dominál, mert, bár az elektrolízis nagyon tiszta terméket ad,
költséges, ezért ritkán alkalmazzák.
Az ólomfinomítás során a szennyezőket több lépésben távolítják el. Első lépésben kénadással
a rezet viszik szulfidos fázisba. A másodikban az antimont (ónt és arzént) oxidálják nátrium-
nitrát és nátrium-hidroxid só-keverékkel (Harris-eljárással) vagy oxigénnel (levegővel). A
harmadik lépés a nemesfémek, ill. az ezüst kinyerése (egy vagy két fokozatban) cink-adással
(Parkes-eljárással). Ezután az olvadékban maradó cinket visszanyerik, pl. vákuum-
desztillálással, majd szükség esetén a bizmutot eltávolítják kalcium és magnézium adalékkal.
Az adalék maradványát nátrium-hidroxiddal eloxidálják.
Minden finomító lépés után a keletkező felzéket, salakot, habot lehúzzák a fürdő felületéről és
külön eljárásban kinyerik értékes-anyag tartalmukat.
Az ólomfinomítás folyamatábrája a Pb.2. ábrán látható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Pb.2. ábra
Az ólomfinomítás folyamatábrája [Pb.9]
Nyersólom
Felzék Ólom
Lángkemence Zsákos szűrő
1. és 2. felzékező (melléktermék
üst feldolgozás)
Kén Rezes kéneskő
Rezes
(Rézkohóba)
felzék
NaOH
Füstgáz (szűrőbe)
Levegő Keményólom Raffináló
Lágyítás kemence üst
Arzenátos,
antimonátos felzék Kemény-
lágyólom Ólom
Salak (visszajáratva
Salak Pb-Sb
a betétösszeállításhoz)
Levegő
Dús-
hab
Howard- Csurogtató Retorta Űzés
Ezüsttelenítés-1 sajtó olvasztás
Doré
Ólom
Cink Ólom-
(visszajár) oxid
Zn
Zn-hab
Hab
Howard-
Ezüsttelenítés-2 sajtó
Ólom
Vákuumos
cinktelenítés
Maradék cink
Kalcium Bizmuttalanító Bizmutos salak

Magnézium üst (Bi kinyerésre)
Utóraffináló Nátriumos salak, Zn, Sb,

NaOH As- vegyületekkel
üst
(visszajáratás az
adagelőkészítéshez)
Raffinált ólom

PHARE HU-0008-02-01-0062
Irodalomjegyzék
[Pb.1] Dvorák, - Pallos: Ólomhulladékok forgalma és hasznosítása. OMFB tanulmány, Bp.

1986.
[Pb.2] HMH. 1991/6. 3-15. o.
[Pb.3] HMH. 1988/6. 7-11. o.
[Pb.4] G. Fuchs: Die Akkuschrott-Aufbereitung in der Bleihütte Binsfeldhammer.
Erzmetall, 24 (1971), H. 11. 519-523. o.
[Pb.5] Ócska akkumulátorok feldolgozása. Tanulmány. NME Fémkohászattani T. 1977.
[Pb.6] HMH. 1988/10. 11-12. o.
[Pb.7] HMH. 1989/12. 51-59. o.
[Pb.8] Pásztor, Szepessyné, Kékesi: Színesfémek metallurgiája. Tankönyvk. 1990.
[Pb.9] Integrált szennyezés-megelőzés és szabályzás (IPPC) referencia dokumentum a legel-
terjedtebb eljárásokról (BAT-ról) a színesfémiparban (2001. december) (fordítás, ill.
tömörítvény, készült az ME Fémkohászattani Tanszéken).
Ábrajegyzék
Pb.1 .ábra Az Imperial Smelting (IS-)eljárás folyamatábrája [Pb.9]

Pb.2. ábra Az ólomfinomítás folyamatábrája [Pb.9]

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.2.6 ÓNHULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA
Az ón szobahőmérsékleten (β módosulatú) ezüstfehér, fénylő, lágy, könnyen alakítható,

alacsony olvadáspontú nehézfém. Rendszáma 50, atomtömege 118,69, sűrűsége 7,3 kg/dm3,
olvadáspontja 232°C, forráspontja 2603°C. Három kristálytani módosulata van: a szabályosan
kristályosodó szürke α-ón 13,2°C hőmérséklet alatt, a tetragonális rácsú fehér β-ón 13,2-
161°C között és a rombos módosulatú γ-ón 161°C fölött stabilis. A szobahőmérsékleten fehér
ónt hosszabb ideig 13,2°C hőmérséklet alatt tartva por alakú szürke-ónná alakul (ónpestis) és
a belőle készült tárgy porrá esik szét. Jellegzetes tulajdonsága még a vékony ónlemez
hajlításakor hallható ónzörej, amely az egymáson elmozduló ónkristályok recsegő hangja.
Az ónt tiszta állapotban régebben edények, tubusok, fóliák készítésére, ma már inkább csak
korrózió elleni védőbevonatként használják. Ötvözetei, a bronzok, csapágy- és betűfémek,
valamint a forrasztóón ma is jelentősek. Újabban egyre több ónt használnak ónvegyületek
készítésére. Ezeket a vegyületeket (szerves ónvegyületek, amelyek kiinduló anyaga az SnCl2)
a mezőgazdaságban gombaölő-szerként, korhadás gátló fabevonó-szerként, PVC-
stabilizátorként és egyéb célokra, pl. fogkrémekben (SnF2- adalékanyagként használják.
Koncentrációja a földkéregben eléggé kicsi (2-3, 10-4 %), a Mo, Br, Se, Be és La elemekkel
közel egyező. Legfontosabb érce a kassziterit (SnO2), amely nagy sűrűsége miatt gravitációs
úton is jól dúsítható.
Az ón olvadt állapotban a legtöbb fémet (Al, Sb, As, Bi, Co, Ca, Ce, Cr, Cu, Ga, Ge, Au,
In, Fe, stb.) jól oldja. Oxidja stabilis, így nehezen redukálható. A nem tiszta ónércekben
található szennyezők (pl. In, As, Sb, Bi, Ag, Pb, Zn és Fe) zömének oxidjai redukáló olvasztás
során az ónba kerülnek
Nagyon tiszták a malayziai, indonéziai, a thaiföldi és a nem túl rég felfedezett brazíliai
érctelepek ónércei.
Sn.11 Ón-újrafeldolgozási technológiák
Sn.111 Ónvisszanyerés ónozott lemezek hulladékából
Észak-Amerikában és Nagy-Britanniában az ónt elsősorban a gyártási, azaz tiszta, nem

használt ónozott lemezek hulladékából nyerik vissza, Európában, elsősorban az
Németországban nagy mennyiségű háztartási lemezhulladékot (italdoboz, konzervdoboz) is
feldolgoznak ónvisszanyerési célból. Ez utóbbinál nehézséget okoz a szervesanyag-tartalom
eltávolítása.
Az ón eltávolítása az acéllemezről egyben a lemezt alkalmassá teszi acélgyártási
hulladékként való értékesítésre.
Sn.111.1 Ónozott lemezek előkészítése
Az előkészítésnek kettős célja van: a szerves szennyezők eltávolítása és a hulladék

darabnagyságának, ill. halom-súlyának a további megmunkálás szempontjából alkalmasabbá
tétele.
A szerves anyag eltávolítható égetéssel vagy mosással.
Az égetéshez megfelelő eljárást kell kidolgozni, mert a rosszul vezetett égetés nagyon
megnehezíti az ón eltávolítását (diffúziós réteg kialakulása miatt) az acél felületéről.
A szerves anyag eltávolítása (zsírtalanítás) forró (80oC) szódás vagy gyengén lúgos
oldattal eléggé hatásosan végbemegy, ha a mosószer hozzáfér a szennyezéshez. A hatásosság
növelhető, ha a hulladékot kalapácsos malomban (sredderben) aprítják, majd az egyszerűbb

PHARE HU-0008-02-01-0062
kezelhetőség érdekében pakettezik. Ezzel a laza (0,085 t/m3) dobozhulladékból nagyobb

sűrűségű (~1,5 t/m3) paketteket készítenek.
Sn.111.2 Óntalanítás
Az ónozott vaslemezről az ón a következő módszerekkel távolítható el [Sn.1]:

- leolvasztás,
- mechanikus út (pl. homokszórás),
- klórozás,
- hidrometallurgiai út,
- elektrolízis.
Az ónréteg csurogtató olvasztása csak a ma szokásosnál jóval vastagabb ónréteg esetén
jöhetett számításba, de még akkor is rendkívül rossz hatásfokkal. Ezért jelenleg még
lehetőségként sincs értelme foglalkozni vele.
A mechanikus úton, pl. homokszórással való óneltávolítás elsősorban az acéllemez újra-
felhasználás előtti előkészítéseként és nem ónvisszanyerő eljárásként vezető számításba, bár
a homokkal lekoptatott ón a homokból fizikai vagy hidrometallurgiai módszerrel
(technológiailag) visszanyerhető.
Sn.111.21. Óntalanítás klórozással
A klórozást acéllemezek ónmentesítésére (Goldschmidt-eljárás) már 1907-ben használták.

Az eljárás szerint száraz klórgázt vezetnek a tiszta, pakettezett lemezhulladékra, miközben
Sn + 2Cl2 = SnCl4
Hő-termelő reakció keretében ón(IV)-klorid keletkezik.

Fontos, hogy a kiinduló anyagok szárazak legyenek, mert víz jelenlétében sósavgáz is
keletkezhet, amely pl. a vasat is klórozza. Emellett előzetesen a hulladék szerves anyag
tartalmát is tökéletesen el kell távolítani. Klórozás előtt a szerves anyagot célszerű égetni, így
biztosítható az alapanyag vízmentessége is.
Az ón(IV)-kloridot eredetileg a textiliparban használták fel, de ma már jelentős része
vegyi alapanyagként hasznosítható. Vizes oldatából cementálással vagy elektrolízissel az ón
fémes alakban is kinyerhető.
Az óntalanított vaslemezek (óntartalma 0,05-0,1%) az acélgyártásban hasznosíthatók.
A kórozó retorták eléggé nagy méretűek (átmérő 3 m, magasság 5 m), egyidejűleg 12-15 t
hulladék kezelhető bennük. A klórozás időtartama 8-10 óra; a keletkező hő egy részét el kell
vezetni, mert nagyobb hőmérsékleten több vas (III)-klorid keletkezik és nő a korrózió.
Az eljárás hátránya a kinyert ón mennyiségéhez viszonyítva rendkívül nagy berendezés,
valamint a klórgáz mérgező hatása [Sn.2].
Sn.111.22. Óntalanítás hidrometallurgiai úton
Az acéllemez felületéről az ónréteget olyan oldószerrel kell eltávolítani, amely a vas

alapot nem oldja, ezért a savak nem, viszont az alkálifém-hidroxidok (alkáli lúgok)
megfelelnek ennek az előfeltételnek.
Oxigén jelenlétében az ón forró nátrium-hidroxid oldatban
Sn + 2NaOH + O2 = Na2SnO3 + H2O


PHARE HU-0008-02-01-0062
egyenlet szerint nátrium-sztannátként oldódik. Oxidálószerként a levegő oxigénjén kívül

használható nátrium-nitrát vagy ólom-oxid is. Levegő használata esetén a nátrium-hidroxid
egy része karbonátosodik, amit kausztifikálni kell.
A nátrium-sztannát oldatból az ónt elektrolízissel vagy kémiai úton rosszul oldódó
vegyület (ón(IV)-oxid, -hidroxid vagy kalcium-sztannát) alakban választják le, esetleg
nátrium-sztannát alakban kikristályosítják. Ez utóbbi vegyi alapanyagként értékesíthető, míg
az előbbi vegyületeket többnyire a kohászati üzemek fémónra dolgozzák fel.
Az ón oxidálására szerves oxidálószereket (pl. metanitrobenzol-szulfonsavat:
NO2C6H4COOH) is használnak, amelyek használat után regenerálhatók. 40 g/l NaOH, 20-25
g/l MNBS tartalmú oldattal 90oC körüli hőmérsékleten az ónréteg 98-99%-a már 10-15 perc
alatt feloldódik. A gyakorlatban az oldási idő 3-4 h [Sn.1], [Sn.3].
Sn.111.23. Óntalanítás elektrometallurgiai úton
Az eljárás lényege az, hogy az ónozott lemezhulladékról anódos oldással viszik oldatba az
ónt, majd a katódon tiszta (elektrolit-) ónként választják le.
Anódos oldásnál az ón pl. a következő reakciók szerint két- és négy-vegyértékű alakban
oldódhat:
Sn+ 3OH- = HSnO2- + H2O + 2e (eo = -0,91 V),

Sn+ 6OH- = [Sn(OH)6]2- + 4e (eo = -0,92 V).
A két-vegyértékű ón az elektrolit-anód határfelületen feloxidálódhat
HSnO2- + 30H- + H2O = [Sn(OH)6]2- + 2e (eo = -0,93 V).
A két- és négy-vegyértékű ón anionjai közötti egyensúlyra vezető reakció:
2HSnO2- + 2H2O ↔ [Sn(OH)6]2- + Sn.
Az anódon lejátszódó reakciók egyensúlyi normálpotenciáljai nagyon közel vannak

egymáshoz, ezért mind a két-, mind a négy-vegyértékű ón jelenlétének meg van a
valószínűsége.
Különböző katódfolyamatok esetén a leválási (elektród-) potenciálok a következők [Sn.1],
[Sn.4]:
Sn4+ + 2e = Sn2+ eo = 0,15 V,
Sn4+ +4e = Sn eo = 0,007V,
2+
Sn + 2e = Sn eo = 0,136 V.
Ezek szerint a négy-vegyértékű ón redukciójának elvileg nagyobb a valószínűsége, azonban a

gyakorlatban mindkét alakból leválasztható az ón. Különbség van azonban a termék szerkeze-
tében. A két-vegyértékű ón szivacsos, a négy-vegyértékű tömör alakban választható le.
Felhasználása szempontjából a tömör szerkezet előnyösebb, azonban a szivacsos ón, (két
vegyértékű alakból) elvileg fele annyi elektromos energiával választható le, mint a kompakt
ón. Ezt az előnyt azonban lerontja, hogy az ónszivacsot sokkal kisebb áramsűrűséggel lehet
leválasztani, így a berendezés teljesítménye kicsi és a keletkező szivacs kezelése
bonyolultabb.
Sn.111.231. Az ón leválasztása szivacsos alakban.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A hulladékot elektrolízis előtt messzemenően zsírtalanítani kell, mert a zsiradékot a

nátrium-hidroxid elszappanosítja, az elektrolit felületén hab keletkezik, amelyben oxigén és
az elektrolízis közben keletkező hidrogén gyűlik össze és kedvezőtlen esetben robbanást
okozhat.
A hulladékot anódkosárba helyezik. A katódon az áramsűrűség 100-130 A/m2. A kádakat
hidraulikusan sorba kapcsolják.
A kb. 2 m3-es űrtartalmú kádakban 10-12 l/min sebességgel áramoltatják az elektrolitot. Az
áramhatásfok 90% körüli.
Az anódkosarakat vasdrótból (drót-átmérő: 2-2,5 mm) készítik, méretük az említett 2 m3-
es kádak esetén 800x600x160 mm. A kosár egyik oldala leszedhető töltés és ürítés céljából.
Egy kosárba 25-35 kg hulladék fér. A katódok mérete 800x600 mm.
Az elektrolit egy részét időnként (amikor óntartalma 15-20 g/dm3-re nő) kivonják a
rendszerből és regenerálják.
Ennek során csökkentik az óntartalmat, eltávolítják a felgyülemlett zsiradékot és
kausztifikálját a nátrium-hidroxidnak a levegő szén-dioxid-tartalma hatására szódává alakult
részét.
A zsírtartalom eltávolítása végett az elektrolitot kb. 6oC-ra hűtik, miközben az
oldhatatlanná váló zsiradék az oldat felületéről leszedhető.
Az oldat nátrium-karbonát tartalmát mésztejjel bontják meg
Na2CO3 + Ca(OH)2 = 2NaOH + CaCO3
és az oldhatatlan kalcium-karbonátot leszűrik.

A katódról leszedett szivacsos ónt mossák és további kezelésig - az oxidáció csökkentése
végett - víz alatt tartják.
A szivacsos, nagy felületű ón átolvasztásakor nagy lenne a leégés, ezért előzőleg nagy
nyomású hidraulikus sajtón brikettezik. A 100-120 mm átmérőjű, 50-70 mm magas brikettek
sűrűsége eléri az 5,5-6,0 kg/dm3-t. A briketteket üstben faszén (és/vagy egyéb olvadék) takaró
alatt kb. 350-400oC-on olvasztják meg.
Az így kapott termék 99,0- 99,5 % ónt tartalmaz. Az óntalanított vaslemezeken mintegy
0,04 % ón marad vissza. Ezzel a szennyező tartalommal az acélgyártás már szívesen elfogadja
alapanyagként.
Sn111.232. Tömör ón leválasztása
Tömör állapotban négy-vegyértékű alakból választható le az ón, ezért oldáskor

oxidálószer jelenléte szükséges. A lemezhulladékról az ón leoldható külön lépésben is vagy
anódosan. Mindkét esetben az amortizációs hulladékot (konzervdobozokat) forró vízzel
mossák, szükség esetén még aprítják is, majd 2-3%-os szódaoldattal zsírtalanítják és ismételt
mosás után oxidálószer (meta-nitrobenzol-szulfonsav) jelenlétében nátrium-hidroxid oldattal
oldják le az ónt. Az így nyert elektrolit összetétele: 30-40 g/l NaOH, 20-25 g/l MNBS és 30-
40 g/l Sn.
Kb. 1 m3 térfogatú elektrolizáló kádba 5-9 katódot függesztenek be. Az anód lehet
oldhatatlan vagy oldható: aszerint, hogy külön vagy anódosan oldják az ónt. A kádfeszültség
3-3,5 V, a katódos áramsűrűség 280-300 A/m2 az áramerősség 2500-2800 A. Egy kádban
naponta termelt ón mennyisége 30-33 kg. A katódfémet általában elektromos kemencében
olvasztják meg, így is elég tetemes a leégés. Az ónkihozatal kb. 90 %.
Ónozott vaslemez-hulladék feldolgozásának anyag- és energiaszükséglete 1 t ónra [Sn.1],
[Sn.5]:
150 kg nátrium-hidroxid,

PHARE HU-0008-02-01-0062
550 kg kalcinált szóda,

50 kg metanitrobenzol-szulfonsav,
120 t gőz,
470 m3 ipari víz,
4300 kWh elektromos energia.
Az ónkihozatal és az ón megoszlása a melléktermékben:

Öntecsként 90 %,
Leégés 2 %,
Iszapba 1,5 %
Szűrőlepénybe 1,5 %,
Oldás utáni lemezben 4 %,
Mechanikus veszteség 1 %.
Sn.112. Ónötvözet-hulladékok feldolgozása
Sn.112.1. Forraszanyagok és egyéb ón-ólom ötvözetek
Az ón-ólom ötvözeteket alacsony olvadáspontjuk és viszkozitásuk, a jó nedvesítő

képességük, jó hő és elektromos vezetésük miatt használják réz és rézötvözetek forrasztására
az elektromos és elektronikai iparban, cső- és kábelhálózatok szerelésénél, a gépkocsi
iparban, stb.
A forraszanyagokat úgy is felvihetik a forrasztási felületekre, hogy az összeforrasztandó
alkatrészeket a forraszanyag olvadékába mártják. Az ilyen fürdők bizonyos idő után
elszennyeződnek rézzel és az alkatrészekben található más fémekkel (pl. nemesfémekkel).
A szennyezett olvadékból a vas (nikkel és réz) hűtéssel (250-300oC) és ezt követően az
intermetallikus vegyületek (FeSn2, Ni4Sns, Cu6Sns) leszedésével, a maradék réz kénező
olvasztással távolítható el.
A nemesfémmel is szennyezett forraszanyagot a nemesfémkinyerés érdekében célszerű
elektrolízissel finomítani. A nemesfémek az anódiszapból nyerhetők vissza.
A forrasztott anyagot tartalmazó hulladékból (pl. gépkocsi hűtők, áramköri lapok, stb.) a
forraszanyag csurogtató olvasztással nyerhető ki. A kicsurgó ötvözet az előbbi módon
finomítható. A hulladékból visszanyert forraszanyagot célszerű ugyanerre a célra felhasználni.
Forraszanyagokból az arzén és antimon alumíniumos kezeléssel távolítható el. Az eljárás
azonban veszélyes, mert az alumínium-arzenid nevességgel érintkezve arzén-hidrogént
fejleszt, amely rendkívül mérgező vegyület.
Sn.112.2. Réz-ón ötvözetek
A réz-ón ötvözetek (ón-bronzok) jelentős részét átolvasztják, majd az ötvözet

összetételének beállítása után ugyancsak réz-ón ötvözetként hasznosítják. Ennek az a feltétele,
hogy ezt a hulladékfajtát külön gyűjtsék, ill. a feldolgozást nagyon gondos válogatás előzze
meg.
Vegyes hulladék feldolgozása esetén az alapfémet, a rezet igyekeznek visszanyerni (pl.
konverterezéssel és/vagy tűzi, majd elektrolitos finomítással). Ilyenkor az ón a szállóporba, a
salakba (kis mennyisége az anódiszapba) kerül, és ezek feldolgozásával nyerhető vissza.
Sn.112.3. Forrasztott ólom hulladékok


PHARE HU-0008-02-01-0062
Ólomcsöveket, kábelköpenyeket forrasztással csatlakoztatnak, így az ón egy része az

ólomhulladék-feldolgozó iparban jelentkezik. Az ón az ólomolvadékból Harris-eljárással
távolítható el, mely szerint az ónt (arzént és antimont) nátrium-nitrát és nátrium-hidroxid
(esetleg-karbonát) elegyével oxidálják. A nátrium-sztannátot (-arzenátot és -antimonátot)
tartalmazó vegyület - (salak-) fázist hidrometallugiai úton dolgozzák fel.
Irodalomjegyzék
[Sn.1] Kunhalmi, G.:Hutnictvo druhotnych nezeleznych kovov VST v Kosiciach

Hutnicva Fakulta. XII. Spracovanie cinoveho adpadu (107-123. o.)
[Sn.2] HMH. 1988/4. 19-26. o.
[Sn.3] Dubs, I., Plevac, M.: Ónvisszanyerés fehérbádog-hulladékból a CSSZSZK-ban.
Nemzetközi konferencia a színesfémek gazdaságos felhasználásáról. 5. Szekció. Bp.
1974. Okt. 14-18.
[Sn.4] Hazai színesfémhulladékok és melléktermékek színesfémtartalmának szervezett
visszanyerése. OMFB tanulmány. Bp. 1978.
[Sn.5] J.F. Hudjakov: Technologija vtoricsnich cvetnich metallov . Metallurgija, Moszkva
1981.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3 VAS- ÉS ACÉLKOHÁSZATI HULLADÉKOK
IV.3.1 A vas- és acélkohászat technológiai rendszere
A vas- és az acélkohászat feladata, hogy az ipar – elsősorban a gépipar, az autóipar, az

építőipar számára megfelelő minőségű alapanyagot biztosítson. Bátran állíthatjuk, hogy az
acéltermékek iránti igény az acél kiváló és sokrétű tulajdonsága következtében a harmadik
évezredben sem csökken, sőt bizonyos területeken fokozódik. Az acéltermékek előállításához
szükséges féltermékek gyártásához vastartalmú alapanyagként a vasércek illetve a vas- és
acélhulladékok szolgálnak. Mivel a vasércekből előállított nyersvas, valamint a vas- és
acélhulladékok a vas mellett különböző szennyezőelemeket is tartalmaznak, ezért azok
eltávolítása után lehet csak a kívánt tulajdonságokat biztosító acélt előállítani, leönteni,
alakítani. Az acélféltermék gyártásának vázlatos folyamatát a IV.3.1. ábra mutatja be. Az
ábrán vázolt vasérc − nyersvas − konverteres acél − alakítás útvonal az ún. integrált
vaskohászati üzemre, a vas- és acélhulladék−elektroacél−alakítás útvonal az ún.
miniacélműre jellemző. Mindezeken túlmenően működnek olyan üzemek is, amelyek a
vasércből szilárd állapotban történő redukcióval vassszivacsot ill. fémesített pelletet állítanak
elő az elektromos ívfényes kemence betétanyagául, illetve a vasércből olvadékredukcióval
folyékony vasat gyártanak, amely a konverteres acélgyártás alapanyagául szolgál.
IV.3.1.2 A vasércek darabosítása
A vasércek darabosításának feladata, hogy a 10 mm-nél kisebb szemcseméretű érceket

alkalmassá tegyék a nagyolvasztóban történő nyersvasgyártáshoz. Az 1-10 mm közötti
szemcseméretű ércek darabosítására a zsugorítási, az 1mm-nél kisebb szemcseméretű ércek
darabosítására a pelletező technológia szolgál.
IV.3.1.2.1 A vasércek zsugorítása
A különböző kémiai összetételű és szemcseméretű ércek zsugorítással történő darabosítása az

alábbi technológiai lépések alapján valósítható meg:
− elegyösszeállítás
− átlagosítás
− keverés, nedvesítés
− másodkeverés (mikropelletezés)
− zsugorítás
− melegtörés
− melegrostálás
− hűtés
− törés
− osztályozás
A technológiai lépésekből megállapítható, hogy a zsugorítás folyamatát megelőzően a

zsugorítandó anyagokat elő kell készíteni, illetve a gyártott zsugorítványt kezelni kell.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Vasérc Vas- és acél-

hulladék
Poros Darabos
Darabosítás
Pelletezés Zsugorítás
pellet zsugorítvány
Nyersvasgyártás Acélgyártás
nyersvas
Oxigén- Elektromos
konverteres ívfényes
Acél
Üstmetallurgiai
kezelés
Öntés, kristályosítás
Alakítás
IV.3.1. ábra. Az acél-féltermék gyártásának folyamatábrája.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az előkészítő műveletek azt a célt szolgálják, hogy a zsugorításra kerülő anyagok (különböző
vasércek, vastartalmú porok, revék, salakképző anyagok, tüzelőanyagok) egyenletes
összetételű és kellő gázáteresztő képességű keverékként kerüljenek a zsugorítóberendezésre.
A zsugorítóberendezés vázlatos rajzát a IV.3.2. ábra mutatja.
IV.3.2. ábra. A zsugorítóberendezés vázlatos rajza.
A zsugorítóberendezés egymáshoz szorosan illeszkedő öntöttvas zsugorítókocsikból

(palettákból) kialakított, az alsó részén un. rostélypálcákból kiképzett, végtelenített
szállítószalag. A szalag elején a rostélypálcák védelme és a kisméretű szemcsék
eltávozásának megakadályozása érdekében rostélyvédő anyagot, majd ezt követően – állandó
vastagságban – zsugorítandó keveréket adagolnak a szalagra. Az adagolás után a szalagon
lévő anyagban lévő tüzelőanyagot a felületi részben gyújtókemence segítségével begyújtják és
a folyamatosan előre haladó anyagrétegen felülről levegőt szívnak át a zsugorítószalag alsó
részén elhelyezett vákuumszekrények segítségével, annak érdekében, hogy a keverékben lévő
tüzelőanyag elégjen és – a tüzelőanyag C-tartalmának oxidációja révén felszabaduló
hőmennyiség révén – biztosítsa a lejátszódó metallurgiai folyamatok végbemeneteléhez
szükséges hőenergiát. A tüzelőanyag égését magába foglaló un. égő zóna elhelyezkedése a
zsugorítószalagon lévő anyagrétegben a IV.3.3. ábrán látható.
3.
1. 2.
1. zsugorítandó keverék
2. égő zóna (T = 1250-1350 °C)
3. zsugorítvány
IV.3.3. ábra. A zsugorítószalagon lévő jellegzetes anyagrészek.


PHARE HU-0008-02-01-0062
A zsugorítás során a különböző hőmérsékletű térségekben végbemenő legfontosabb
folyamatok a következők:
T ≥ 100 °C a nedvesség eltávozása

T = 400-900 °C a keverékben lévő különböző karbonátok bomlása
T < 1000 °C a vasoxidok indirekt redukciója (redukció CO-val)
T > 1000 °C a vasoxidok direkt redukciója(redukció C-vel)
T = 1100-1300 °C ásványképződési folyamatok
A zsugorítvány kialakulása szempontjából különösen a redukciós és az ásványképződési

folyamatoknak van jelentősége. Ez utóbbiak lejátszódásakor az égő zóna hőmérsékleténél
kisebb olvadáspontú szilikátok, ill. ferritek jönnek létre, amelyek az égő zónában olvadék
formában vannak jelen, majd a hőmérséklet csökkenésével megszilárdulnak, miközben
magukhoz kötik a közelükben lévő, meg nem olvadt anyagrészeket. A zsugorítószalagról
lekerülő zsugorítvány kezelésével biztosítható a nyersvasgyártáshoz szükséges 10-40 mm-es
darabnagyságú betétanyag. A nyersvasgyártáshoz nem alkalmas 10 mm-nél kisebb
szemcseméretű anyagot visszajáratják a zsugorítványgyártáshoz. A füstgázok tisztítása során
leválasztott por –megfelelő korlátok között – a zsugorítványgyártásnál újrahasznosítható.
IV.3.1.2.2 A vasércek pelletezése
Az 1 mm-nél kisebb szemcseméretű ércek darabosítására kifejlesztett eljárás a pelletezés. A

pelletezés főbb technológiai lépései:
− elegyösszeállítás
− átlagosítás
− örlés
− keverés (nedvesítés, kötőanyag hozzáadása)
− pelletezés
− a nyers pelletek kiégetése, hűtése
− osztályozás
A pelletezés technológiai lépéseiből látható, hogy a pelletezés előtt előkészítő, a pelletezés

után pedig utókezelő műveleteket kell elvégezni. A pelletezés művelete (a nedvesség és a
kötőanyag segítségével 10-25 mm-es átmérőjű golyók létrehozása) pelletező dobban illetve
pelletező tányéron történhet. A pelletképződés vázlatos mechanizmusa a IV.3.4. ábrán látható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.4. ábra. A pellletképződés mechanizmusa a) pelletező dobban, b) pelletező tányéron.
Mivel a pelletező berendezésben létrehozott pelletek (az ún. nyers pelletek) nem kellő
szilárdságuak, ezért a szilárdság biztosítása érdekében a nyers pelleteket ki kell égetni. Az
égetés történhet vándorrostélyon, forgócsőkemencében vagy aknáskemencében. A kiégetett
pelletekből – hűtés után – osztályozással választják el a továbbfeldolgozáshoz alkalmas 10
mm-nél nagyobb átmérőjű darabokat. A 10 mm-nél kisebb átmérőjű pelleteket törés és örlés
után visszajuttatják a pelletezéshez.
IV.3.1.3 A nyersvasgyártás
A nyersvasgyártás feladata, hogy darabos vagy darabosított vasércből vasat állítsanak elő.
Mivel a vas a természetben döntően oxidos formában fordul elő, ezért a vas előállítása
redukáló olvasztással, redukáló anyagok (C, CO, H2) segítségével valósítható meg. A
vasércek a vasoxidokon kívül más fémoxidokat (pl. MnO2, SiO2, P2O5, CaO, MgO, Al2O3
stb.) is tartalmaznak, így a vasoxidok redukciója mellett a gyártás során számítani kell egyéb
fémoxidok redukciójával is. A redukáló olvasztással történő vaselőállítás berendezésének, a
nagyolvasztónak a vázlatos rajza a IV.3.5. ábrán látható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.5. ábra. A nagyolvasztó vázlatos rajza.
A nagyolvasztó folyamatosan működő aknáskemence, amelyben a beadagolt elegyalkotók

fokozatosan haladnak lefelé, miközben a fúvókák előtt keletkező gázok folyamatosan
haladnak felfelé. A felfelé haladó gázok előmelegítik a lefelé haladó elegyalkotókat, részt
vesznek a redukciós folyamatokban, végül a torokgázvezetéken keresztül távoznak a
nagyolvasztóból. A lefelé haladó, fokozatosan előmelegedő anyagok fizikai és kémiai
változásokon mennek át, melyek eredményeként a nagyolvasztó alsó részében, a medencében,
olvadék formájában gyűlik össze a nyersvas és a salak.
IV.3.1.3.1 A nyersvasgyártás alapanyagai
A nyersvasgyártáshoz felhasznált alapanyagok a következők:

− vashordozó anyagok (pelletek, zsugorítvány, darabos vasérc,
vastartalmú melléktermékek)
− salakképző anyagok (mészkő, dolomit)
− tüzelő és redukálóanyagok (koksz, szénpor, földgáz, olaj)
− levegő
A szilárd alapanyagokkal szembeni követelmény, hogy a kívánt kémiai összetétel mellett

kellő szilárdságúak legyenek és minél kisebb legyen a portartalmuk, hogy a nagyolvasztóban

PHARE HU-0008-02-01-0062
lévő anyagoszlop megfelelő gázáteresztőképességgel rendelkezzen azért, hogy a gázok
zavartalanul tudjanak felfelé haladni, majd a nagyolvasztóból eltávozni.
IV.3.1.3.2 A nagyolvasztóban lejátszódó metallurgiai folyamatok
A nagyolvasztó zavartalan működése érdekében kiemelt jelentősége van a gyártás hőenergia-

szükségletét biztosító, a fúvósíkban – a fúvókák előtt – lejátszódó, a koksz C-tartalma és a
levegő O2-tartalma között végbemenő alábbi folyamatoknak:
C + O2 = CO2 (1)
CO2 + C = 2 CO (2)
Bruttó reakció: 2C + O2 = 2CO (3)
A nyersvasgyártás során, a különböző hőmérsékletű térségekben végbemenő legfontosabb

folyamatok a következők:
T ≥ 100 °C a nedvesség eltávozása

T = 400-900 °C az elegyben lévő különböző karbonátok bomlása
T < 1000 °C indirekt redukciós folyamatok (redukció CO-val)
T > 1000 °C direkt redukciós folyamatok (redukció C-vel)
T = 1100-1300 °C lágyulási, olvadási, salakképződési folyamatok
T =1400-1500 °C kéntelenítési folyamatok, a vas karbonizációja
A vasoxidok CO-val történő redukciójának folyamatai az alábbi reakcióegyenletekkel írhatók

le:
3 Fe2O3 + CO = 2 Fe4O4 + CO2 (4)
2 Fe3O4 + CO = 6 FeO + CO2 (5)
6 FeO + CO = 6 Fe + CO2 (6)
Bruttó reakció: 3Fe2O3 + 3CO = 6 Fe + 3CO2 (7)
A vasoxidok C-vel történő redukciójának folyamatait pedig az alábbi reakcióegyenletek

mutatják:
3 Fe2O3 + C = 2 Fe3O4 + CO (8)

2 Fe3O4 + C = 6 FeO + CO (9)
6 FeO + C = 6 Fe + CO (10)
Bruttó reakció: 3Fe2O3 + 3C = 6 Fe + 3CO (11)
Amennyiben a fúvókák előtt létrejövő un. medencegáz hidrogént is tartalmaz (földgáz, olaj,
ill. vízgőzbefúvás), a vasoxidok redukciójában a H2 is részt vesz.
A vasoxidok mellett kisebb-nagyobb mértékben végbemegy a vasércben lévő egyéb oxidok
(mangánoxidok, SiO2, P2O5 stb.) redukciója is.
A nagyolvasztóban lejátszódó kéntelenítés folyamata a következő reakcióegyenlettel írható le:
FeS + CaO + C = Fe + CaS + CO (12)
Mivel a folyékony vas a medencében az un. kokszkúppal érintkezik, így megvan a lehetősége
annak, hogy a vas karbonizációja az alábbi reakció szerint végbemenjen:
3Fe + C = Fe3C (13)


PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.1.3.3 A nyersvasgyártás termékei és jellemzőik
A nyersvasgyártás fő terméke a nyersvas, melléktermékei a salak és a torokgáz.

A nyersvas a vas mellett jellemzően az alábbi mennyiségben tartalmaz más elemeket:
C = 3,8-4,2%
Si = 0,6-0,8%
Mn = 0,4-0,6%
P = 0,1-0,12%
S = 0,02-0,04%
A nagyolvasztóból lecsapolt, kb. 1380-1420 0C hőmérsékletű folyékony nyersvasat az ún.

nyersvaskeverőbe öntik és innen használják fel az oxigén-konverteres acélgyártáshoz.
A nyersvasgyártás során nem redukálódott oxidok olvadéka a salak, melynek jellemző
összetétele:
CaO : 38-40%
SiO2 : 34-38%
MgO : 10-12%
Al2O3: 10-12%
MnO : 0,4-0,6%
FeO : 0,4-0,6%
A nagyolvasztói salakot útépítési célokra, illetve a cementgyártáshoz használják.
A torokgáz jellemző összetétele:
CO = 20-24%
CO2 = 16-20%
H2 = 4-6%
N2 = 50-54%
Az összetételi adatokból látható, hogy a torokgáz CO-tartalma jelentős, ezért − megfelelő

tisztítás utána − kémiai energiáját a nagyolvasztóba befújt levegő előmelegítésére, illetve
hőenergia fejlesztésre használják.
A torokgáz tisztítása során keletkezett szállóport a zsugorítványgyártásnál hasznosítják.
IV.3.1.4 Az acélgyártás
Az acélgyártás feladata a nyersvasban ill. a vas- és acélhulladékban lévő szennyezőelemek

eltávolítása, a gyártandó acél minőségét biztosító elemek ötvözése, az acél előírt tisztaságát
garantáló műveletek elvégzése. A folyékony vasból (nyersvasból) történő acélgyártást
konverteres a szilárd vasból (vas- és acélhulladékból) történő acélgyártást elektromos ill.
villamos ívfényes eljárásának nevezik.
A nyersvasban, valamint a vas- és acélhulladékokban lévő szennyezőelemek eltávolítása
oxidációval történik. Az oxidációhoz szükséges oxigént ipari oxigénnel vagy jó minőségű
vasérccel juttatják a rendszerbe. Az oxidációs folyamatok vagy a gáz halmazállapotú
oxigénnel, vagy a vasfürdőben oldott FeO-val, vagy a salakban oldott FeO-val játszódnak le.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Az acélgyártás során kiemelt jelentősége van a C oxidációjának, amelyre vonatkozó
reakcióegyenletek a következők:
2 [C] + {O2} = 2 {CO} (14)

[C] + [FeO] = [Fe] + {CO} (15)
[C] + (FeO) = [Fe] + {CO} (16)
Az egyenletekben a [ ]-jel a vasfürdőben oldott, a ( )-jel a salakban oldott, a{ }-jel a

gázfázisban lévő állapotra utal. A C oxidációja mellett – a hőmérsékleti és a koncent-ráció
viszonyoktól függően –végbe megy a Si, Mn, és a P oxidációja is. Az acélgyártó
berendezések ma már általában csak a szilárd betét beolvasztására és a szennyezőelemek
eltávolítására szolgálnak. Az acél további kezelése az üstben vagy az üstkemencében történik.
IV.3.1.4.1 Az oxigén-konverteres acélgyártó eljárás
A konverteres acélgyártás jellemzője, hogy fémes betétként 80-85%-ban folyékony

nyersvasat és 15-20%-ban vas- és acélhulladékot használnak. A szennyezők oxidációjához
oxigéngázt juttatnak a rendszerbe. A gyártás energiaszükségletét a nyersvas fizikai hőtartalma
és az oxidációs reakciók során felszabaduló hőenergia biztosítja. Salakképzőanyagként égetett
meszet használnak. A konverteres acélgyártás főbb technológiai lépései:
− kemencejavítás
− hulladékberakás
− nyersvasbeöntés
− a szennyező elemek oxidációja
− csapolás
Egy adag gyártási ideje csapolástól csapolásig – a konverter kapacitásától függően − 40-50
perc. Az oxigén-konverteres acélgyártás két fő típusú berendezésének vázlatos rajzát a IV.3.6.
ábra mutatja.
IV.3.6. ábra. A felső fúvásos és az alsó fúvásos konverter vázaltos rajza.


PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.1.4.2 Az elektromos ívfényes acélgyártó eljárás
Az elektromos ívfényes acélgyártás jellemzője, hogy 100%-ban szilárd fémes betétet dolgoz
fel. A szennyezőelemek oxidációjához jó minőségű vasércet használnak, de a folyamatok
gyorsítása érdekében oxigéngázt is juttatnak a rendszerbe. A gyártás energiaszükségletét
elektromos árammal fedezik, kiegészítő forrásként az oxidációs reakciók során felszabaduló
hőenergia és a pótégők segítségével bejuttatott hőenergia szolgál. Salakképzőanyagként
égetett meszet használnak.
Az elektromos ívfényes acélgyártás főbb technológiai lépései:
− kemencejavítás
− hulladékberakás
− a szennyező elemek oxidációja, salakleeresztés
− csapolás
Egy adag gyártási ideje – a kemence kapacitásától függően – 50-60 perc.
Az elektromos ívfényes acélgyártás történhet váltóáramú, vagy egyenáramú kemencében. A
váltóáramú 3 fázisú kemence vázlatos rajzát a IV.3.7. ábra mutatja.
IV.3.7. ábra. A háromfázisú váltóáramú elektromos ívkemence vázlatos rajza.
IV.3.1.4.3 Az acélok üstmetallurgiai kezelése
A folyékony acél üstmetallurgiai kezelése során – figyelemmel a gyártandó acél minőségi

követelményeire – az alábbi műveleteket kell elvégezni az üstben illetve az üstkemencében:
− dezoxidálás
− kéntelenítés
− ötvözés
− homogenizálás
− zárványtartalom-csökkentés
− gáztalanítás
A acél kezelése során számítani kell azzal, hogy az acél hőmérséklete csökken. Az
üstkemence segítségével ez a hiányosság kiküszöbölhető és ezzel az üstmetallurgiai kezelés
bővíthető, teljesebbé tehető.
IV.3.1.4.4 Az acélgyártás termékei és jellemzőik
Az acélgyártás terméke a minőségi előírásoknak megfelelő összetételű és tisztaságú acél.

Mellékterméke a salak és a füstgáz. A gyártás során keletkezett salak a szennyezőelemek
oxidjait, vasoxidot és kalciumoxidot tartalmaz, bázikussága (CaO/SiO2) kb. 3-4. Általában

PHARE HU-0008-02-01-0062
hosszabb idejű tárolás vagy, megfelelő kezelés után útépítésre használják. A konvertersalak
egy részét – magas vasoxid-tartalma és nagy bázikussága miatt − nagyolvasztói
betétanyagként is felhasználhatják. A füstgázok –melyek döntően CO-t, CO2-t és N2-t
tartalmaznak – finom vasoxidszemcséket, valamint alacsony forráspontú ötvözőelemek
oxidjait viszik magukkal. A füstgázok tisztítása éppen ezért – a finom porok leválasztására
alkalmas – nedves porleválasztókkal, vagy elektrosztatikus porleválasztókkal történik.
Az üstmetallurgiai kezelés során keletkezett salakot általában deponálják.
IV.3.1.4.5 Az acél leöntése
Az acél továbbfeldolgozhatósága érdekében a folyékony acélt megfelelő méretű féltermékké

öntik. Az öntés történhet kokillában vagy folyamatos öntési technológiával. A kokillába
történő öntés történhet felülről vagy alulról. Az alsó öntés vázlatos rajzát a IV.3.8. ábra
mutatja.
IV.3.8. ábra. Az alsó öntés vázlatos rajza
A kokillában történő öntésnél a tápfejben ill. az öntési szerelvényekben megszilárdult acél

továbbfeldolgozásra nem alkalmas, de acélhulladékként az acélgyártás során
újrahasznosítható. A folyamatos öntés történhet függőleges, szálelhajlításos, köríves vagy
vízszintes öntőgépen. A köríves folyamatos öntés vázlatos rajza a IV.3.9. ábrán látható.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.9. ábra. A köríves folyamatos öntés vázlatos rajza.
IV.3.1.5 Az acél alakítása, továbbfeldolgozása
A leöntött acélféltermékeket (buga, bramma) döntően hengerléssel teszik alkalmassá

továbbfeldolgozásra. A hengerlés előtt izzító kemencében biztosítják a kívánt hengerlési
hőmérsékletet, miközben a buga ill. a bramma felülete oxidálódik, revésedik. Ezt a réteget az
alakító hengerlés előtt el kell távolítani. A reve, mint nagy vasoxid-tartalmú hulladékanyag
újrahasznosításra alkalmas.
IV.3.2 A vas- és acélkohászati hulladékok csoportosítása és jellemzése
A vas- és acélgyártás technológiai rendszerében, az adott technológiai fázisban a termék

mellett melléktermékek és hulladékanyagok keletkeznek. Az újrahasznosítás és a
környezetvédelem előtérbe kerülése illetve előírásaik szigorodása következtében mind
erősebb a törekvés arra, hogy a keletkezett melléktermékeket és hulladékanyagokat a saját
technológián belül, vagy külső értékesítés során hasznosítsák.
A keletkezett hulladékanyagok és melléktermékek mennyisége számos tényezőtől − mint pl.
az alapanyagok minősége, a gyártási technológia, a gyártóberendezés állapota, a kiegészítő
berendezések, pl. a porleválasztók típusa és állapota – függ.
A IV.3.1. táblázat jellemző példaként mutatja, hogy a Thyssen Krupp Stahl AG-nál az 1 t
hengerelt acélra vonatkoztatott 605 kg hulladékanyag a közölt adatok alapján [1] hogyan
oszlik meg.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.1. táblázat. A hulladékanyagok megoszlása a Thyssen Krupp Stahl AG-nál [1].
Megnevezés Mennyiség
tömeg % kg/t hengerelt acél
Nagyolvasztói salak 42 254,10
Saját hulladék 17 102,85
Konverter salak 15 90,75
Egyéb salak 6 36,30
Por, iszap 8 48,40
Reve 6 36,30
Tűzálló anyag 4 24,20
Egyéb anyag 2 12,10
Összesen 100 605,00
A táblázat adataiból megállapítható, hogy a hulladékanyagok nagy részét a salakok teszik ki,
amelyek együttes mennyisége 381,15 kg/t hengerelt acél. A nagyolvasztósalakot csaknem
teljes mennyiségben felhasználják a cementiparban és útépítésnél. Az acélgyártási salak –
megfelelő kezelés és előkészítés során szintén alkalmas útépítési célokra és Németországban
termékként értékesítik. Ennek figyelembe vételével a Thyssen Krupp Stahl AG által közzé
tett, a keletkezett vastartalmú hulladékokra vonatkozó adatok [2] a nyersvasgyártási és az
acélgyártási salakokat már nem is tartalmazzák. A vastartalmú hulladékanyagok megoszlására
vonatkozó adatokat a IV.3.2. táblázat mutatja be.
IV.3.2. táblázat. A vastartalmú hulladékanyagok a Thyssen Krupp Stahl AG-nál

2000/2001-ben [2].
Megnevezés Mennyiség
tömeg % kg/t nyersacél
Saját hulladék 35,6 83,66
Filterpor 26,1 61,33
Kidobási salak 23,8 55,93
Reve 8,8 20,68
Hengerlési reveiszap 2,0 4,70
Iszap 0,8 1,88
Vas(II)klorid 1,5 3,53
Csatornatörmelék 1,4 3,29
Összesen 100,0 235,00
A táblázatokban a saját hulladék a gyártás során keletkező vas- és acélhulladékot, a por és

iszap a füstgáztisztítás során leválasztott, a reve az izzításnál és a hengerlésnél keletkező
hulladékanyagokat jelenti. A nyersvasüstnél és a konverternél keletkező kidobási salak, a
salak mellett nyersvas és acél szemcséket is tartalmaz, éppen úgy, mint a csatornatörmelék és
a tűzállóanyag megszilárdult vas és acél darabokat. A vas(II)klorid a sósavas pácolás során
keletkezik. A vastartalmú hulladékokat a Thyssen Krupp Stahl AG-nál az utóbbi 8-10 évben

PHARE HU-0008-02-01-0062
95-96%-ban hasznosították. 2000/2001-ben a belső értékestés 81,7%, a külső értékesítés 14%
volt és csak 4,3% kerül deponálásra.
IV.3.2.1 A vas- és acélhulladékok csoportosítása, jellemezése, újrahasznosíthatósága
A világ acéltermelése az 1980-as évek végén jelentkező kisebb mértékű visszaesés után az
1990-es évek közepétől ismét fellendülést mutat. A vasérc mellett az acélhulladék a második
legfontosabb nyersanyaga az acélgyártásnak.
Szakirodalmi adatok szerint [3] 1998-ban a világ nyersacéltermelése 777 mt volt és ehhez
506,3 mt nyersvasat, 353,8 mt acélhulladékot és 36,8 mt direkt redukciós vasat (DRI)
dolgoztak fel.
A gyártott nyersacél eljárásonkénti megoszlása a következő volt:

oxigén-konverteres acél 460,0 mt (59,2%)
elektromos-ívfényes acél 260,3 mt (33,5%)
SM-acél 35,0 mt (4,5%)
egyéb eljárással gyártott acél 21,7 mt (2,8%)
Az ún. miniacélművek telepítésével valószínűleg tovább nő az elektromos-ívfényes eljárással

gyártott acélok részaránya a világ acéltermelésében, de a növekedés mértékét befolyásolhatja
ill. meghatározhatja a rendelkezésre álló acélhulladék mennyiségi, minőségi és nem utolsó
sorban az árviszonya is. A vas- és acélhulladékokat csoportosíthatjuk a keletkezés helye, a
fizikai jellemzői, a kémiai összetétele szerint. A minőségbiztosítási rendszer ma már
megköveteli a feldolgozásra kerülő hulladékok minősítését, nyilvántartását, amelyet
elősegítenek a vállalati, országos ill. nemzetközi előírások, szabványok.
IV.3.2.1.1 A vas- és acélhulladékok csoportosítása és jellemzése a keletkezés helye szerint
A vas- és acélhulladékok keletkezhetnek a gyártás és a feldolgozás során, valamint a

felhasználás után. A gyártás során keletkező hulladékot nevezik saját vagy visszajáró
hulladéknak, a feldolgozás során keletkezőt új hulladéknak és a felhasználás utánit
amortizációs hulladéknak vagy ócskavasnak.
A különböző helyen keletkezett hulladékok acélgyártáshoz felhasznált mennyigésének
alakulását, valamint a világ acéltermelésének változását a IV.3.10. ábra mutatja [4].

PHARE HU-0008-02-01-0062
900
Nyersacél
A nyersacél és a hulladékbetét mennyisége, Mt 800
700
600
500
Összes hulladék
400
300 Saját hulladék
200 Új hulladék
Ócskavas
100
1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
IV.3.10. ábra. A világ acéltermelésének és a felhasznált hulladékfajták mennyiségének

változása [4].
Az ábrából megállapítható, hogy a felhasznált hulladékok közül meghatározó jelentősége van

a saját hulladéknak. Ez nem véletlen, mert ezen hulladékfajta kémiai összetétele ismert,
előkészítést legtöbbször nem igényel, ezért törekednek arra, hogy teljes mértékben
hasznosítsák. Kisebb gondot jelenthet a felhasználás szempontjából az ún. halnai hulladék,
amelyet a salakkal vagy a tűzállóanyag-törmelékkel a halnára került vas- és acélhulladékok
mágneses szeparálással történő szétválasztásával nyernek és így annak kémiai összetétele
pontosan nem ismert.
A gyártási technológia tökéletesítésével a saját hulladék mennyisége jelentősen csökkent és
mennyiségét a kétezres évek nyersacéltermelésének 9-11%-ára becsülik [5].
Az új hulladék részaránya az acélgyártás során újrahasznosított hulladékok között a legkisebb,
de nem jelentéktelen. Legtöbbször lemezdarabok vagy forgács formájában kerül vissza az
acélgyártáshoz. Különös figyelmet igényelnek az újrahasznosítás során a bevonatolt
lemezhulladékok.
Az acélgyártáshoz felhasznált vas- és acélhulladékok harmadik csoportja az amortizációs

hulladék, az ócskavas. Mennyiségét tekintve a jövőben valószínű megnő a jelentősége, de
fizikai állapota és kémiai összetétele tekintetében nem igazán ideális az újrahasznosítás
szempontjából. A keletkező ócskavas mennyisége nehezen ítélhető meg, mivel az iparban és a
háztartásban a legkülönbözőbb célokra használt vas- és acéltermékek válnak ócskavassá,
különböző ideig tartó életciklus után. Az EU országok vashulladék-begyűjtésének mértékére
vonatkozóan a IV.3.11. ábra [6] ad tájékoztatást.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.11. ábra. A vashulladék-begyűjtés mértéke az EU-országokban 1950 és 2002 között [6].
A vashulladék-begyűjtés mértékét lényegesen befolyásolja a hulladék-iránti kereslet-kínálat

alakulása, valamint bizonyos esetekben a törvényi előírások. Az ábrából megállapítható, hogy
az 1990-es évek után fokozatosan nő a begyűjtés mértéke.
A IV.3.3. táblázat arról ad tájékoztatást, hogy milyen volt a Franciaországban felhasznált 12
millió tonna acélhulladék fajtánkénti megoszlása. [6].
IV.3.3. táblázat. Az acélhulladék fajtánkénti megoszlása Franciaországban. (A felhasznált

acélhulladék 2001-ben 12 millió t) [6].
Megnevezés Részarány, %
Saját hulladék 17
Új hulladék 17
Vegyes (ipari gépek) 23
Ipari szerkezetek 22
Roncsautók 14
Háztartási készülékek 3
Csomagolási 2
Civil mérnöki 2
Összesen 100
A táblázatból megállapítható, hogy Franciaországban az acélgyártáshoz felhasznált hulladék

nagy része (66%) ócskavas volt. Az ócskavas döntő mértékben ipari gépekből és
szerkezetekből, valamint roncsautókból állt.
IV.3.2.1.2 A vas- és acélhulladékok csoportosítása és jellemzése a fizikai jellemzőik szerint
A vas- és acélhulladékok csoportosítása történhet a méretük és a tömegsúlyuk (sűrűség)

szerint. A felhasználás szempontjából lényeges, hogy a hulladékok adagolhatók legyenek. A
darabos hulladékok maximális mérete 1,5m x 0,5m x 0,5m lehet, vagyis az ennél nagyobb
méretű darabokat lángvágóval vagy gyorsvágóval fel kell darabolni. A hulladék minősítése
szempontjából fontos a hulladék vastagsága is. Méret szempontjából külön csoportot

PHARE HU-0008-02-01-0062
jelentenek a forgácsok és az un. shredderezett hulladékok. A forgács a megmunkálás során, a
shredderezett hulladék pedig a hulladék előkészítése során keletkezik. Az utóbbi mérete az
előírások szerint kisebb kell hogy legyen, mint 200 mm.
A shredderezésnél az aprítás után mágneses szeparálással elválasztják a vas- és
nemvashulladékot, de mód van arra is, hogy elkülönítsék a kisebb sűrűségű
műanyaghulladékot.
A tömegsúly szerint beszélhetünk nehéz és könnyű hulladékról. A nehéz hulladék tömegsúlya

nagyobb, mint 0,6 t/m3. A könnyű hulladékokat az adagolás megkönnyítése érdekébe
legtöbbször préselik és ún. bála formájában használják fel.
Mivel a felhasznált hulladék fizikai állapota nemcsak az adagolás, hanem a beolvadási idő, az
adagidő, az energiafelhasználás, a termelékenység, a kihozatal szempontjából is jelentős, ezért
a hulladék berakására vonatkozóan külön előírásokkal segítik az optimális technológia
kialakítását.
IV.3.2.1.3 A vas- és acélhulladékok csoportosítása és jellemzése a kémiai összetétel szerint
A vas- és acélhulladékok kémiai összetételüket tekintve igen sokfélék lehetnek. A saját

hulladéknál ez nem okoz különösebb gondot, mivel ezek összetétele ismert, így az
újrahasznosításuk célszerűen tervezhető.
Az acélgyártáshoz felhasznált hulladékok alapvetően két csoportra, ötvözetlen és ötvözött
hulladékokra bonthatók és ez utóbbiak az ötvöző elemek szerint ill. az ötvözöttség mértéke
szerint tovább csoportosíthatók. Külön figyelemmel kell lenni az un. káros elemekre, mint pl.
a Cu, Sn, Ni, Mo, amelyek eltávolítására az acélgyártás során nincs mód. Hasonlóan
figyelemmel kell lenni a különböző bevonatolt hulladékokra, amelyek a gyártás során ill.
környezetvédelmi szempontból okozhatnak nehézséget. Sajnos az ócskavasként felhasznált
hulladék kémiai összetétele a legtöbb esetben nem ismert, hacsak a korábbi használatra utaló
jelekből nem lehet arra következtetni, hogy milyen minőségű acélból készülhetett és ez adhat
támpontot s a hulladék összetételére vonatkozóan. Erre való tekintettel mind jobban
figyelemmel kell lenni arra, hogy a ma acélja a holnap hulladékvasa. [7]
IV.3.2.1.4 Az acélhulladékfajták európai listája
Az acélhulladékok értékesítése és felhasználása érdekében 1995-ben bevezették az európai

hulladékosztályozási rendszert [8], amelyben csoportosították a hulladékokat, leírták a
legfontosabb jellemzőiket, a méretet, a tömegsúlyt, a rakodásnál bekerülő megengedett
szennyezőanyag mennyiségét. A vonatkozó adatokat a IV.3.4. táblázat foglalja össze.
Valamennyi hulladékfajtára érvényes, hogy látható rezet, cinket, ólmot ne tartalmazzon.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.4. táblázat. Az acélhulladékfajták európai listája [8].
Tömeg- Szennyező
Megnevezés Csop. A csoport leírása Méret súly anyag
szám t/m3 mennyiség
%
Nehéz acélhulladék. Közvetlenül vastagság:
adagolható. Csövet és profil ≥6mm
Ócskavas E3 anyagot tartalmazhat. Kizárt: méret: ≥0,6 ≥1
betonacél, rúdacél, <1,5mx0,5mx0,5
autókarosszéria, autókerék m
Könnyűacél hulladék. vastagság:
Közvetlenül adagolható, <6mm ≥0,6 <1,5
E1 autókereket tartalmaz-hat. méret:
Kizárt: autókarosszéria, <1,5mx0,5mx0,5
háztartási gépek m
Nehéz új acélhulladék. vastagság:
Közvetlen adagolásra >3mm ≥0,6 <0,3
Új hulladék E2 előkészített. Kizárt: betonacél, méret:
könnyű rúdacél <1,5mx0,5mx0,5
m
Alacsony Könnyű új acélhulladék. vastagság:
kísérő-elem Közvetlen adagolásra <3mm ≥0,4 <0,3
tartalom, nem E8 előkészített méret:
bevonatolt <1,5mx0,5mx0,5
m
Könnyű új acélhulladék (Bála). vastagság:
E6 Közvetlen adagolása előkészített <3mm ≥1 <0,3
Shredder- Aprított Shredder-acélhulladék. méret:

hulladék E40 Aprított acélhulladék. Nem lehet 95%<200 mm >0,9 <0,4
nedves. Kizárt: öntöttvas darab 5%<1000mm
Acélforgács Homogén szénacélforgács.
E5H Előzetes kémiai elemzés
szükséges.
Szénacélforgács, vegyes.
E5M
Gyengén Új és ócskavas betonacél,

ötvözött könnyű rúdacél, darabolt, vágott méret:
hulladék EHRB vagy bálázott. <1,5mx0,5mx0,5 ≥0,5 <1,5
magas m
kísérőelemtar-
talommal
Nagy A többi csoportba nem sorolható
szennyező- EHR régi és új gépalkatrészek. méret: ≥0,6 <1,7
anyag M Öntöttvasat is tartalmazhat. <1,5mx0,5mx0,5
tartalmú m
hulladék

PHARE HU-0008-02-01-0062
Shredderezett Háztartási hulladék
hulladék sze- E46 szemétégetéséből származó méret
métégetési acélhulladék. Ónozott <200 mm
hulladékból acéldobozt is tartalmazhat.
IV.3.2.2 A vastartalmú porok, iszapok és revék csoportosítása, jellemzése és

újrahasznosíthatósága
A vaskohászat technológiai rendszerében keletkező vastartalmú hulladékanyagok kémiai

összetételét, fizikai állapotát döntő mértékben meghatározza az, hogy melyik technológiai
fázisból származik és milyen módszerrel lett összegyűjtve, leválasztva. Az
újrahasznosíthatóság szempontjából kiemelt jelentősége van a vastartalom mellett az egyéb
értékes alkotóelemeknek, mint pl. a karbonnak, a salakalkotó anyagoknak, de természetesen
meghatározó jelentőségű lehet az újrahasznosításnál a kedvezőtlenül ható összetevők jelenléte
is.
IV.3.2.2.1 A vastartalmú porok, iszapok és revék csoportosítása és jellemzése
Az integrált vaskohászati üzemekben keletkező porokat a füstgázok illetve a kiporzási

helyekről elszívott gázok száraz úton történő tisztításával választják le. A gáztisztítás
hatékonyságának növelése érdekében használatos nedves porleválasztóknál a finomszemcsés
por iszap formájába kerül leválasztásra. Az öntés, izzítás, hengerlés során a megszilárdult
acélféltermék felületén létrejövő reve az eltávolítás módjától függően száraz, nedves vagy
olajos formában kerül összegyűjtésre. A különböző vastartalmú porok, iszapok, revék kémiai
összetételére vonatkozóan a IV.3.5. táblázat ad tájékoztatást. A táblázat 13 − Ausztriában,
Belgiumban, Finnországban, Franciaországban, Németországban, Olaszországban,
Hollandiában, Svédországban és Angliában működő – integrált vaskohászati üzemre közölt
adatokat [9] foglalja össze.
IV.3.5. táblázat. Integrált vaskohászati üzemben keletkezett porok, iszapok és revék jellemző
kémiai összetétele [9].
Megnevezés Kémiai összetétel, %

Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO C Zn K2 O
Zsugorítóműi 36-53 5-7,3 0,8-2 8-12 1,8-2,6 2,67- 0,007- 0,25-
elektrofilterpor 5,67 0,09 10,5
Nagyolvasztói 30-45 4,7-7,9 1,8-3 2,3-5 0,9-1,8 15-51 0,06- 0,2-1,1
por 0,15
Nagyolvasztói 26-42 4,3-6,5 1,9-2,5 2,0- ∼1,0 25-41 0,4-2 0,2-0,76
iszap 3,7
Konverter por 33-85 0,5-3 0,05- 3-23 0,2-3,3 0,001- 0,03-2,7
és iszap 09 25,4
Reve ∼73 0,1-2,3 0,1-0,3 0,08- 0,02- 0,007- 0,002-
3,5 0,15 0,07 0,05

PHARE HU-0008-02-01-0062
A táblázat adataiból megállapítható, hogy a legfontosabb összetevők százalékos mennyisége
viszonylag széles határok között változik, ami valószínűleg a feldolgozott alapanyagok eltérő
összetételének és fizikai állapotának a következménye. Az adatok elemzése alapján az alábbi
megállapítások tehetők:
− az integrált kohászati üzemben keletkezett porok, iszapok, revék viszonylag nagy

mennyiségben tartalmaznak vasat. Különösen igaz ez a konverter porra és iszapra,
valamint a revére
− karbontartalom vonatkozásában első sorban a nagyolvasztói pornak és iszap-nak van
jelentősége
− bázikus salakalkotóként a viszonylag nagy CaO-tartalmú zsugorítóműi
elektrofilterpor és a konverter por és iszap vehető számításba
− az újrahasznosíthatóság szempontjából korlátot jelenthet a nagyolvasztói iszap és a
konverter iszap magas Zn-tartalma.
Egy másik szakirodalmi közlemény [10] egy amerikai integrált vaskohászati üzemben
keletkezett vastartalmú porok, iszapok, revék kémiai összetételéről ad tájékoztatást, melynek
adatait a IV.3.6. táblázat mutatja be.
IV.3.6. táblázat. A National Steel Corporation Great Lakesi üzemében keletkezett vastartalmú
porok, iszapok, revék jellemző kémiai összetétele [10].
Megnevezés Nagyolvasztói Nagyolvasztói Konverter Hengerműi Hengerműi

por iszap por reve iszap
Feössz, % 22-27 20-30 50-60 62-68 27-32
FeO, % 6-8 7-12 8-15 60-70
Fe2O3, % 26-32 23-35 60-65 15-25
C, % 32-37 30-40 0,7-0,9 0,3-0,5 6-9
S, % 0,4-0,6 0,5-0,8 0,5-0,8 0,12-0,25 0,2-0,3
P, % 0,1-0,14 0,09-0,12 0,1-0,2 0,15-0,25 0,2-0,3
Na2O, % 0,04-0,05 0,1-0,2 0,4-0,7 0,05-0,1 0,6-0,8
K2O, % 0,06-0,18 0,5-0,7 0,1-0,2 0,01-0,03 0,1-0,2
ZnO, % 0,4-0,7 0,2-0,4 6-12 0,04-0,06 0,04-0,06
CaO, % 7-10 8-10 4,5-8,0 0,3-0,5 7-10
SiO2, % 4-7 5-7 1,5-2,7 0,8-1,5 4-6
MgO, % 0,4-0,6 0,3-0,5 0,2-0,5 <0,01 0,8-1
Al2O3, % 0,9-1,2 0,8-1,3 0,1-0,3 0,1-0,2 4-6
MnO, % 0,7-0,8 0,5-0,8 0,5-0,8 0,3-0,5 0,3-0,5
Olaj, % - - - - 12-20
A porok, iszapok, revék tulajdonsága szempontjából a kémiai összetételükön túlmenően

meghatározó jelentősége van a szemcseösszetételüknek is. Erre vonatkozóan a IV.3.7.
táblázat ad tájékoztatást.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.7. táblázat. Integrált vaskohászati üzemekben keletkezett porok, iszapok és revék
jellemző szemcseösszetétele [9].
Megnevezés < 0,5 mm < 0,1 mm < 0,063 mm

% % %
Zsugorítóműi elektrofilterpor 95-99,8 44-85 25-64
Nagyolvasztói por 82-100 25-85 10-64,3
Nagyolvasztói iszap 100 94 86
Konverterpor 97 0,8 0,7
Reve 30-42 2-5 1-2
A táblázata adatai rámutatnak arra, hogy az integrált vaskohászati üzemekben keletkezett

porok és iszapok csaknem teljes mennyiségben 0,5 mm-nél kisebb szemcsézetűek és ezen
belül az igen finom (< 0,063 mm) szemcseméretű rész aránya is jelentős. A revére vonatkozó
adatok arra utalnak, hogy a reve döntő részben 0,5 mm-nél nagyobb szemcseméretű
frakcióból áll.
Az elektromos ívfényes kemencénél keletkező porok kémiai összetételének és
szemcseösszetételének jellemzésére a IV.3.8. táblázat adatait mutatjuk be.
IV.3.8. táblázat. Elektromos ívfényes kemencénél keletkező porok kémiai összetétele és

szemcseösszetétele [11].
Megnevezés 1. jelű por 2. jelű por

Feössz, % 49,10 29,80
Zn, % 3,54 27,10
Pb, % 0,51 2,55
K, % 1,08 1,98
Na, % 1,26 1,06
C, % 2,90 1,09
S, % 0,22 0,36
SiO2, % 3,80 1,96
CaO, % 8,40 0,90
Al2O3, % 0,84 0,05
MgO, % 1,18 1,03
MnO, % 3,17 2,38
Cr2O3, % 0,59 0,43
< 97,5/95,2 µm 87,6 100,0
<54,3/49,5 µm 75,8 100,0
<20,1/25,8 µm 50,0 97,7
<15,0/15,5 µm 43,0 93,1
< 10,5/10,8 µm 36,5 88,0
<5,2/14,4 µm 26,7 50,0
< 1,0/1,2 µm 4,3 5,1
Megjegyzés: a számláló az 1. jelű porra, a nevező a 2. jelű porra vonatkozik
A táblázat adataiból látható, hogy a kétféle por kémiai összetétele több alkotóelemnél
lényeges eltérést mutat, de különösen szembetűnő az eltérés a cink-tartalomban. A 2. jelű por

PHARE HU-0008-02-01-0062
magasabb cinktartalmát vagy cinkbevonatos hulladék beolvasztása vagy az elektromos
ívkemence porának az acélgyártáshoz való újrafelhasználása eredményezhette.
A szemcseösszetételi adatok arra utalnak, hogy az elektromos ívfényes kemencében
keletkezett porok igen finom szemcseméretűek, gyakorlatilag 100%-ban 0,1mm-nél kisebbek.
A porok, iszapok, revék kémiai elemzési adatai jól mutatják, hogy a vas- és acélgyártást
tekintve számos értékes alkotót tartalmaznak, ugyanakkor a fizikai állapotuk és a
újrahasznosítás szempontjából káros összetevőik bizonyos esetekben korlátozhatják az
újrahasznosításukat.
IV.3.2.2.2 A vastartalmú porok, iszapok és revék újrahasznosíthatósága
A vaskohászati üzemek többsége arra törekszik, hogy a környezetvédelmi előírások

szigorodása, a hulladékok tárolási költségeinek valamint a gyártás költségeinek csökkentése
érdekében a technológiai hulladékanyagokat minél nagyobb mértékben hasznosítsa. Ez a
törekvés érvényes a vaskohászatban keletkező vastartalmú porok, iszapok, revék
vonatkozásában is.
A Thyssen Krupp Stahl AG adatai szerint [1] a keletkezett porokat, iszapokat, revéket
csaknem 100%-ban visszajáratják, újrahasznosítják. A Thyssen Krupp Stahl AG-nál
keletkezett porok, iszapok, revék fajlagos mennyiségéről, az újrahasznosítás mértékéről és
módjáról a IV.3.9. táblázat ad tájékoztatást.
IV.3.9. táblázat. Vastartalmú hulladékanyagok és újrahasznosításuk a Thyssen Krupp Stahl

AG-nál [1].
Megnevezés Fajlagos Visszajáratá Visszajáratás vagy

mennyiség s újrahasznosítás
kg/t acél mértéke
Zsugorítóműi filterpor 1 100% zsugorítómű
Nagyolvasztói szállópor 11 100% zsugorítómű
Nagyolvasztói iszap (nagy Zn- 2 100% fémkohászat
tart.)
Nagyolvasztói iszap (kis Zn- 1,5 100% zsugorítómű
tart.)
Konverterpor (durva) 8 100% brikettálás
10% brikettálva,
Konverterpor (finom) 10 100% konverter; 90%
spec. öntöttv
előállítás
Elektrokemencepor (nagy Zn- 15 100% fémkohászat
tart.)
Meleghengerműi reve 17 100% zsugorítómű
Meleghengerműi olajos reve 3,5 100% olajtalanítás után
zsugorítómű
Hideghengerműi iszap 0,5 0% deponálás
Felületkezelői iszap 0,5 0% deponálás

PHARE HU-0008-02-01-0062
A táblázat adatai jól mutatják, hogy a keletkezett porok nagy részét, a keletkezett revét pedig
teljes mennyiségben a zsugorítás során használják fel újra. A porok másik részét brikettek
formájában használják fel a konverterben illetve más területen (fémkohászat, öntészet)
értékesítik.
Az EU-országokra közölt adatok szerint [12] a nagyolvasztói por és iszap (együttes
mennyisége 14,9 kg/t) 65%-a a kohászati vertikumon belül, 3% külső értékesítés után kerül
felhasználásra, 32%-a pedig deponálásra. (A deponált anyag első sorban a nedves
porleválasztás során keletkezett iszap). A konverteres acélműveknél a leválasztott por (5,5
kg/t) 55%-a a vertikumon belül, 33%-a külső értékesítés útján kerül újrahasznosításra és csak
2%-át deponálják. A konverteriszapnál (17 kg/t) a megoszlás: 51% a vertikumon belül
felhasználva, 7% értékesítve, 42% deponálva ill. talajfeltöltésre használva.
A vastartalmú porok, iszapok, revék vertikumon belüli újrahasznosítása, az esetlegesen
szükséges előkészítő műveletek után, a következő módon történhet
− zsugorítás után nagyolvasztói betétanyagként felhasználva
− birkettálás után a nyersvasgyártáshoz vagy az acélgyártáshoz felhasználva
− por formájában a nagyolvasztóba illetve az acélgyártó berendezésbe befújva
IV.3.2.2.2.1 Újrahasznosítás zsugorítás útján
A zsugorítási technológia alkalmas arra, hogy a porok, a szikkasztott iszapok, a revék

korlátozott mennyiségben újrafelhasználásra kerüljenek. A mennyiségi korlátot a
zsugorítandó keverék megfelelő mikropelletezhetősége illetve a szennyezőanyagok
kedvezőtlen hatása jelenti. A zsugorításnál különösen a Zn-tartalomra és az olajtartalomra kell
figyelemmel lenni. Az olajos revék feldolgozása érdekében alakították ki a kétrétegű
zsugorítást, amelynek elvét a IV.3.12. ábra mutatja.
IV.3.12. ábra. Az olajtartalmú reve feldolgozására szolgáló kétrétegű zsugorítás vázlatos

rajza.
Az eljárás lényege, hogy a második rétegben lévő olajos reve olajtartalma elgőzölögve áthalad
az első réteg égő zónáján, ahol teljes mértékben elég. Ezzel az eljárással az 5-6% olajtartalmú
revék is újrahasznosíthatók és nem kell külön eljárással lecsökkenteni a reve olajtartalmát a
hagyományos zsugorítási technológiához felhasználható, 0,3%-os értékre.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.3.2.2.2.2 Újrahasznosítás brikettálás útján
A poros anyagok darabosításának egyik lehetséges módja a brikettálás, amelynek a lényege

az, hogy nagy erő hatására a szemcsék kötőanyag jelenlétében vagy anélkül összepréselődnek
és kellő szilárdságúak lesznek. Kötőanyagként cementet, mésztejet, melaszt vagy szerves
kötőanyagokat használnak. A kötőanyag típusától függően beszélhetünk hideg vagy meleg
brikettálásról.
A brikettáláshoz a poros anyagok mellet a revék is felhasználhatók.
A darabos brikettek alkalmasak arra, hogy a nagyolvasztóba adagolva a vas, a karbon és a
salakképző alkotójuk hasznosuljon. Az acélgyártáshoz a brikettek – a magas vasoxidtartalmuk
révén – elsősorban frissítőanyagként, ugyanakkor hulladékvas pótló anyagként is szolgálnak.
IV.3.2.2.2.3 Újrahasznosítás befúvás útján
A kellő finomságú száraz por újrahasznosításának egyik módja a nagyolvasztóba illetve az

elektromos ívkemencébe történő befúvás. A cél itt is a por vastartalmának és
oxigéntartalmának a hasznosítása. Az un. CARBOFER eljárással [13] mód van arra, hogy az
olajos reveiszapot és a vastartalmú porokat alkalmassá tegyék a befúváshoz. A
nagyolvasztóba a fúvókákon keresztül, az elektromos ívfényes kemencében lándzsán
keresztül történik a befúvás. A befúváskor különös figyelmet fordítanak az eltávozó por Zn-
taralmának a megállapítására. Amennyiben a Zn-tartalom egy adott határértéknél nagyobb, a
port letárolják, vagy Zn-kinyerésnél hasznosítják.
Irodalomjegyzék
1. Prof. Dr.-Ing.-Jürgen A. Philipp, Dr. rer.nat. Ralf Endell: Recycling Concept of an

Integrated Metallurgical Plant. „Resources for Tomorrow-Material Recycling” I. Freibergi
Europaszeminárium kiadványa. Freiberg. 1997./117-135.
2. Rolf Bredehöft: Recycling and Abfallwirtschaft bei er Thyssen-Krupp Stahl AG. Stahl
und Eisen 2002/7/71-76.
3. Dieter Ameling: Stahlrecycling-Ressourcenproduktivität und Umweltschutz Stahl und

Eisen 2000/7/53-57.
4. Dieter Ameling: Stahl-unverzichtban für eine nachhaltige Entwickhung. Stahl und Eisen
2003/3/39-43.
5. Tardy Pál – Károly Gyula: Az oxigénes acélgyártás és az elektroacélgyártás lehetséges

arányainak alakulása a betétellátás függvényében. Bányászati Kohászati Lapok. Kohászat
2003/3/121-127.
6. Jean-Pierre Birat: Scrap as a sustainable resource of iron units for the future. Stahl und
Eisen 2003/5/51-57.
7. Rudolf Ewers, Walter Scholl, Rolf Willeke: Schrottmarkt und Schrottversorgung der
Stahlindustrie in Deutschland. Stahl und Eisen 2003/4/47-51.

PHARE HU-0008-02-01-0062
8. Europäische Stahlschrottsortenliste
9 H.B. Lüngen, G. Berglund, M. Calcagni, P. Depaye, G. Kolb, J. Putro, J. Rengersen:

Processing of recycling materials for ironmaking. 3. Nemzetközi Európai Vaskohászati
Konferencia Kiadványa. Gent. 1996/151-158.
10. M.P. Landow, M. Martinez, T. Barnett: The Recycling of Waste Oxides at Great Lakes
Division, National Steel Corporation. Iron and Steelmaker 1997/10/95-100.
11. M.C. Montovani, C. Takano, P.M. Büchler: Electric arc furnace dust-coal composite
pellet: effects of pellet size, dust composition, and additives on swelling and zin removal.
Ironmaking and Steelmaking 2002/4/257-265.
12. A magyar vaskohászat környezetügyi helyzetének értékelése, különös tekintettel az EU

csatlakozással kapcsolatban várható követelményekre. Magyar Vas- és Acélipari
Egyesület jelentése. 1999.
13. CARBOFER – Ein Verfahren zur Verwertung von ölhaltigen Walzzunderschlämmen und
Stäuben aus der Stahlherstellung, durch Einblasen in den
Hochofen/Elektrolichtbogenofen, Stahl und Eisen 1998/10/133-134.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4 ÖNTÖDEI HULLADÉKOK
IV.4.1 Az öntvények életciklusa és a környezeti hatások kapcsolata
Az életciklusba tartozik a priméren felhasznált alapanyagformától egészen az újra

feldolgozható hulladékformává válásig tartó időszak. Minden tárgynak van életciklusa. Ezen
belül az öntvényekre vonatkozó lényeges rész a gyártástechnológia, aminek a részelemeit
tartalmazza az IV.4.1. ábra kiemelt része.
Az öntvénygyártás technológiai folyamatához, relatíve magas energia- és relatíve magas
anyagfelhasználás, anyagigények kapcsolódnak. Ezekkel a folyamatokkal együtt jár a relatíve
magas kibocsátás /emisszió/ (levegő illetve hulladék formában). A teljes folyamatot és annak
vonatkozásait törvények, szabályok, előírások részletezik. Ezen vonatkozások a kibocsátási
határokat, hulladékfajtákat és azok elhelyezését, további sorsát is egyértelműen szabályozzák.
Gyártási folyamat részei / Életciklus

Termék: Öntvény
Nyersanyagok: Erőforrás szükséglet

- primer nyersanyag → Kevés ezen öntvények teljes
- szekunder nyersanyag újrahasznosulása.
⇓
Problémák:
Gyártás: → Erőforrás szükséglet
Termelés / Folyamat - Energia: relatív magas
- Anyag: relatív magas
- Emisszió(kibocsátás): relatív magas
⇓
Használat → Környezetterhelés: nincs
Élettartam: magas
⇓
Recycling: → Teljes körfolyamat szabályozás.
(újrahasznosítás)
⇓
(Termék) Hulladék → Nincs, nagyon kevés
Újrahasznosíthatóság: nagyon jó
IV.4.1.ábra. Az öntvénygyártás-életciklusa.
IV.4.2 Müszaki útmutatás a levegő tisztántartására
Imisszió:
Az imisszió az emberekre valamint állatokra, növényekre vagy más dolgokra a
légszennyezettség által gyakorolt hatás.
Emisszió:
Az emisszió az egyes berendezésekből a környezetbe kikerülő légszennyezettség,
szennyezőanyag terhelés.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Emissziófok:
Az emissziófok a keletkezett légszennyező anyag tömegének az éghető, vagy betétanyag
bemenő tömegével alkotott hányadosa, ez %-arányban értendő.
Határértékek:
Koncentráció MAK
(mg/m3) (mg/m3)
fenol 20 19
formaldehid 20 0,6
ammónia --- 35
furfurilalkohol 100 200
A levegő tisztaságára vonatkozó műszaki leírásban megtalálhatóak mindazok a levegőt érintő

paraméterek, határértékek, komponensek, szennyező komponensek és azokhoz tartozó
határértékek, amit egy öntödének a saját működése során be kell tartani.
A levegőt szennyező komponensek a forma és magkészítő eljáráskor, illetve a forma leöntése

során keletkező szennyező elemek. Ezek mindegyike egy magkészítési, vagy formakészítési
technológiához tartozik (pl.: fenol, furán, héj- (Croning), melyeknek megvan a saját
levegőszennyező alkotója, akárcsak a hidegen kötő (gázátáramoltatásos) Could-Box
eljárásnak.
Az előírások egy része kitér arra is, hogy az üzemből kikerülő levegő szennyezettsége milyen
mértékű lehet, valamint egy adott munkahelyen, egy magkészítő munkahelyen, a dolgozó
környezetére vonatkozó MAK határértékekre is. A „MAK” = az adott munkahelyen létrejövő
maximális szennyezőanyag koncentráció, amely határérték alatt lehet az adott helyen
dolgozni.
A „MAK” –érték adja meg a munkahelyi koncentrációt gáz, gőz, vagy a levegőben levő por
állagú anyagokra nézve. A dolgozóra nézve minden nap, 8 órás munka (40óra/hét) idő után,
állandó terhelés mellett, nem okozhat egészségkárosodást.
MAK-értékek:
Toluol 100 ml/m3 Etanol 1000 ml/m3
Butan 1000 ml/m3 Isopropanol 400 ml/m3
Diklór-metán 100 ml/m3
A kibocsátásra vonatkozó műszaki előírások pontosan meghatározzák a szennyező forrás

magasságát. Dolgozókra az orrmagasságban mérhető határértékek számítanak.
A törvényben előírt határértékeket rendszeresen üzemorvosi felülvizsgálattal ellenőriztetni

kell, továbbá ismerni kell az adott komponens betegség előidéző hatását.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4.3 Emissziós határértékek öntészeti berendezések számára
Anyag Határérték Anyag Határérték

Por (összes): mg/m3 Gázhalmazállapotú mg/m3
szervetlen anyagok:
Kupolókemence, II.Oszt.pl: Ciánhidrogén,
alsó füstgáz elszívással: 50 Fluor és Fluoros kötések,
kénhidrogén: 5
Kupolókemence,
felső füstgáz elszívással: 20 III. Oszt. pl.: klórkötések: 30
Elektrokemence: 20 IV. Oszt. pl.: kén-dioxid,

nitrogén-oxid: 500
Egyéb más olvasztó-
berendezések: 50 Szénmonoxid a forrószeles
kupolókemencéknél, CO fel-
Egyéb más öntészeti használásával: 1000
berendezések: 50
A szűrendő betétanyagok
porleválasztói: 20
Porállagú szervetlen anyagok: Rákkeltő anyagok:
Anyag: Határérték: Anyag: Határérték:

[mg/m3] [mg/m3]
I. Oszt. pl.: kadmium 0,2 I. Oszt. pl.. benzo(a)-pirén 0,1
II. Oszt. pl.: arzén 1 II. Oszt. pl.: Cr(VI), nikkel 1
III. Oszt. pl.: ólom, ón 5 III. Oszt. pl.: benzol 5
Emissziós- és MAK határértékek, szerves formázó anyagok (magkészítés) számára
Koncentráció MAK
[mg/m3] [mg/m3]
fenol 20 19
formaldehid 20 0,6
ammónia - 35
furfurilalkohol 100 200
fenol/kresol (Croning) 20 19/22
TEA 5 40
DMEA 5 75
Metilformiat 100 250
Methanol 100 260
SO2 500 5

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4.4 Hulladékokra vonatkozó előírások
A hulladéktörvény foglalkozik részletesen a hulladékok fő csoportjaival, alkotórészeivel,

határértékeivel minősítve azokat többféle szempont alapján. A törvény értelmében, ha
bármilyen határértéket túllép az adott hulladék, vagyis veszélyesnek minősül, akkor annak
ártalmatlanításáról, égetéséről, stb. gondoskodni kell.
Öntészeti szempontból hulladék mindaz az öntödei kibocsátás, ami nem öntvény. Ezeket a
megfelelő eszközökkel és módon vizsgálni, minősíteni kell. Az egyik legfontosabb szabály
az, hogy mindenfajta hulladék további kezeléséért, (szállítás, égetés, ártalmatlanítás, eladás,
stb.) mindig az elsődleges hulladék létrehozó a felelős. Vagyis akinél ez a hulladék primeren
keletkezett, az felel annak további sorsáról, akkor is ha azt már eladta vagy elhelyezte.
Az öntödékben keletkezett (termelt) hulladékok mennyiségét a minimálisra kell csökkenteni.

Azaz minél kisebb legyen a technológiából kikerülő hulladék. Ilyen hulladék lehet pl.: a
használt homok, mellyel már az üzem nem tud mit kezdeni. Ezekre az anyagokra vonatkozó
hulladék kezelési saját előírással kell az üzemnek rendelkeznie.
Ha az üzem nem képes kiküszöbölni a saját hulladékát, akkor kötelessége azt

újrahasznosíthatóvá tenni. A keletkezett hulladék nem tekinthető egy üzemi termelésben
csupán káros anyagnak, hanem értékes anyagnak kell azt tekinteni.
Kétféleképpen lehet az értékei alapján csoportosítani:
1.) a benne lévő értékes, kinyerhető anyagok alapján (p.: használt homok
regenerálása).
2.) energetikai szempont (a benne levő éghető anyagok elégetésével)
Ha egy üzemi technológiában keletkezett hulladékot tovább már nem lehet csökkenteni, vagy
nem lehet újrahasznosítani (regenerálás, energetikai szempontból, stb.), akkor egyetlen
lehetősége kínálkozik az üzemnek, mégpedig az eltárolás, deponálás. Az elhelyezést
törvények, jogszabályok alapján lehet csak kivitelezni. Minden országnak megvannak a saját
törvényei az adott területekre vonatkozóan, amelyek az EU-s szabályozásokhoz képest csak
azonos elvárásúak vagy szigorúabbak lehetnek, Lehetnek eltérések a szabályozásban és a
szennyező értékekre vonatkozóan, de azok csak plusz kiegészítéseket és szigorításokat
tartalmazhatnak.
A hulladéktároló helyeket olyan szempontból kell minősíteni, hogy az oda lerakott különböző
hulladékok (kommunális, egyéb) kétféle veszélyt jelenthetnek a lerakást követően. Az egyik
veszély, hogy gázképződés indul meg, ami a levegőt szennyezi, a másik veszélyt az esővíz
által kioldott komponensek jelentik, melyek a talajvizet szennyezik. A 2005-ös előírások
szerint a lerakóhelyek csak úgy működhetnek, hogy sem gáz (levegő felé), sem oldott (talaj
felé) kibocsátása a lerakóhelynek nem lehet.
A tároló helyekre vonatkozóan kétféle kategóriaosztály van, egy szigorúbb (I. oszt) és egy
enyhébb a (II. oszt.). A szigorúbb határértékek betartása sokkal költségesebb.
A hulladékokra vonatkozó általános szabály az EU-ban, hogy sem belső határon, sem
országhatáron hulladékot átvinni, szállítani tilos.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4.5 A deponálás (lerakás) járulékos kritériumai
A hulladékok deponálásánál a következő járulékos értékek figyelhetőek meg az alábbi

táblázatban, melyek egy egyenértékű vizsgálati folyamat alapjául is szolgálhatnak.
Paraméterek I.oszt. II.oszt.

(1)
1.) Szilárdság
1.01 Nyírószilárdság ≥25kN/m2 ≥25kN/m2
1.02 Tengelyirányú alakváltozás ≤20% ≤20%
1.03 Egytengelyű nyomószilárdság ≥50kN/m2 ≥50kN/m2
2.) Az eredeti összetétel száraz maradékának szerves alkotói(2)
2.01 Izzítási veszteség ≤ 3m/m% ≤ 5m/m%(3)
2.02 Szervesanyag hányad ≤ 1m/m% ≤ 3m/m%
3.) Az eredeti összetétel lipofil anyagok kivonata nélkül
≤ 0,4m/m% ≤ 0,8m/m%
4.) Kritériumok:
pH- érték 5,5 -13,0 5,5 -13,0
vezetőképesség ≤ 10000µS/cm ≤ 50000µS/cm
TOC ≤ 20mg/l ≤ 100mg/l
fenol ≤ 0,2mg/l ≤ 50mg/l
arzén ≤ 0,2mg/l ≤ 0,5mg/l
ólom ≤ 0,2mg/l ≤ 1mg/l
kadmium ≤ 0,05mg/l ≤ 0,1mg/l
Cr(VI) ≤ 0,05mg/l ≤ 0,1mg/l
réz ≤ 1mg/l ≤ 5mg/l
nikkel ≤ 0,2mg/l ≤ 1mg/l
higany ≤ 0,005mg/l ≤ 0,02mg/l
cink ≤ 2mg/l ≤ 5mg/l
fluor ≤ 5mg/l ≤ 25mg/l
ammónia-N ≤ 4mg/l ≤ 200mg/l
cián (oldékony) ≤ 0,1mg/l ≤ 0,5mg/l
AOX ≤ 0,3mg/l ≤ 1,5mg/l
oldható részek(lecsapódások) ≤ 3m/m% ≤ 6m/m%
Magyarázat: (1) 1.02 az 1.03-mal egyenértékű szabályozás az 1.01 alapján.
A szilárdság, a tárolásstabilitás a statikai követelményeknek mindenkor szigorúan megfelel.
Finomszemcsés hulladékok a mindkét csoportba tartozhatnak.
(2) A 2.01 és a 2.02 egyenértékű szabályozás. A követelményeknek nem megfelelő
szennyezett talajminták monodeponáló helyekre kerülnek.
(3) A nem engedélyezett széntüzelésű berendezésekből származó hamu és por értékek nem
felelnek meg az előírásoknak.
I.oszt. A vízgyűjtő és vízvédelmi területekre érvényes előírások alapján hozott szigorúbb
értékek. Deponálási költségek kb. 50-60 € / tonna.
II.oszt. A vízgyűjtőhelyeknek nem minősülő területekre vonatkozó enyhébb előírások által
meghatározott értékek. Deponálási költségek kb. 70-100 € / tonna.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Abban az estben, ha ezeket a határértékeket az adott hulladék (pl: használt homok) mérési
eredményeivel túllépi, akkor különleges veszélyes hulladék tárolóba kell szállítani. Ilyen
esetben a tonnánkénti elhelyezés költsége 5-10 szerese a normál tároló helyekének.
A hulladékokra nemcsak az ide vonatkozó jogszabályok, törvények érvényesek, hanem
kezelésük az egész környezettel összefüggő integrált környezetvédelemnek a része.
A korábbi szemlélet azt tartalmazta, hogy egy termelési folyamathoz kapcsolódó kibocsátások
(hulladékok, szennyezők, egyéb) az előírt határértékek alatt legyenek. Az eddigi
környezetvédelmi szemlélet és rendszer egy technológiát követő-elvű szabályozás volt, a
mostani változtatás pedig az, hogy megelőző szemléletű kell legyen a termelő és irányító
egységek tevékenysége.
Az integrált környezetvédelem tartalmaz minden műszaki, szervezési előírást, törvényt,

szabályt amelyen keresztül a kibocsátás, környezetterhelés minimálisra csökkenthető. Öntödei
szempontból fontos része az anyag körfolyamat csökkentése, vagyis a formázóanyag
körfolyamatból képződő öntödei hulladékok csökkentése. Minden olyan lépés, amely a
felhasznált anyagok csökkentését segíti elő, az a kibocsátásnál is csökkentő hatású lesz.
IV.4.6 Az öntödei hulladékok felosztása, csoportosítása
Az öntödei anyag körfolyamat két nagy részre osztható fel, az egyik a fémes anyagok, a másik
a formázó anyagok körfolyamata. A IV.4.2. ábra Németország öntödéinek összesített példáján
keresztül mutatja be az anyagok körfolyamatát.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4.2. ábra. Az öntödei anyagok körfolyamata.


PHARE HU-0008-02-01-0062
Az éves termelés 3,7 millió tonna öntvény, melyhez a fémes oldalon 4,03 millió tonna fémes
betét kapcsolódik. (Magyarországnak az éves termelése ugyanakkor kb. 120 ezer tonna
öntvény).
A fémes oldalhoz képest a homok körfolyamatban levő homok szükséglet mennyisége 8-10
szerese a fém igénynek. Ez a körfolyamat körbe zárható azáltal, hogy az anyagoknak
majdnem az egésze körbejár, mert a homok nagy részét a felhasználás után regenerálják,
illetve visszanyerik. Ha a jó öntvény mennyiséghez viszonyítjuk az öntödéből kikerülő
hulladék mennyiséget, akkor látható, hogy kb. 1 tonna jó öntvényhez 500-600 kg hulladék
tartozik, melynek a legnagyobb része hulladék homok.
Az öntödei homok körfolyamata látható a IV.4.3. ábrán.
Újhomok
frissítés
Formázó anyag Formakészítés
előkészítés forma alak
FORMÁZÓANYAG KÖRFOLYAMAT Magkészítés
Homok
veszteség
Kipakolás
5% Kvarc homok-
Formázóanyag- Leöntés
- használt- kötések
visszanyerés - dermedés
homok
- porok
Maghomok
becsatlakozás Maghomok
pirolízise
Maghomok
Deponálás veszteség
Külső
értékesítés
IV.4.3. ábra. Az öntödei formázóanyag körfolyamata.
IV.4.7 Használt homokok regenerálása (használthomokok)
Alkalmazási formák:
1. Termikus regenerálás
2. Egylépcsős, száraz „hideg” regenerálás (mechanikus eljárás: kalapácsos törő,
daraboló, őrlő, dörzsölő; pneumatikus eljárás: ütközéses, dörzsöléses).
3. Többlépcsős, termikus + mechanikus regenerálás.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Regenerálási folyamatok előnyei- és hátrányai:

Termikus-mechanikus regenerálás (3 lépcsős eljárás)
- magasabb beruházási költségek, magas üzemi költségek.
- folyamatos üzem, kevés beavatkozási, változtatási lehetőséggel.
- több maradékanyag keletkezik (por), ami nem értékesíthető.
- magasabb regenerálási költségek (mindemellett kisebb teljesítőképesség).
De
- magasabb a regenerátum kihozatal és jobb a minősége.
- a maradékanyag semleges (deponálhatóság)
Száraz, mechanikus regenerálás (egylépcsős alkalmazás)

- kisebb beruházási költségek
- a berendezés nagyobb teljesítmény-kihasználhatóságú (gazdaságosabb a kevés
használt „öreg” homok mennyisége miatt).
- rugalmasan kihasználható a berendezés üzemeltetése
- a maradékanyag (részben újrahasznosítható por)
De
- szervesanyag-tartalomban dúsult a maradékanyag (tárolhatósági problémák,
semlegesítő eljárás szükséges).
- a legkisebb regenerátum-kihozatal, rosszabb regenerátum-minőség, magasabb
újhomok felhasználási arány szükséges a magkészítéshez

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4.8 Az öntödei hulladékok csoportosítása keletkezési helyeik és minőségük szerint
1.) A formázóanyagok előkészítésének hulladékai:

(Regenerálás, visszanyerés, keverés)
- szervetlen/szerves kötőanyagú használt homok
- bentonitkötésű, használt homok-keverék
- regenerátum / körfolyamatból kinyert homok
2.) A magkészítés hulladékai:
- magtörés / maghomok maradék (termikus terhelésmentes)
- szennyvíz, mosóvíz (savas, lúgos) - gázok közömbösítésére használták
3.) Olvasztási és öntőüzemi hulladékok:
- kemencebélés
- tégely, falazat kitörése, üst falazat darabok
- salakok, fémkezelő sók
- oxidok
4.) Kirámoláskor keletkező hulladékok:
- használt homok, magmaradékok
- tápfej anyag maradéka
- fémmaradékok
5.) Öntvények utókezelésének, kikészítésének a hulladékai:
(Csiszolás, köszörülés)
- homokszórásos tisztítás
- sarokköszörülés
- fémmaradékok
6.) Kiáramló levegő kezelésének, tisztításának hulladékai:
(Homokelőkészítés, regenerálás, formakészítés,
olvasztó és öntőüzem, ürítőhely, tisztító)
- Száraz:
- finom kvarc-szemcse, kvarcpor
- kötőanyag maradéka, adalékanyag maradékok
- torokgáz por
- fémtartalmú por
- Folyadékos:
- lemosó
- mosóvíz, víztisztítás
- víziszap, iszapkihordás valahová
7.) Egyéb hulladékok: (nem folyamat függők)
A hulladék kezelés szabályozására 1999-től bevezették az új Európai Hulladék Katalógust

(EAK). E katalógus alapján kell minden európai országnak a hulladékát azonosító számmal
ellátni és kezelni. Vagyis minden azonos csoportba tarozó hulladéknak a száma is azonos. A
katalógus tartalmazza minden hulladéknak a megnevezését, leírását, definícióját, valamint a
besorolását is. A besorolást az alapján teszi, hogy hogyan kell az adott hulladékot kezelni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.4.9 Öntöttvas-, acél- és temperöntvény ásványi eredetű hulladékai
Hulladék Hulladék definíció Katalógus Katalógus definíció

jel jel
öntészeti használt 1009 02 öntőformák és homokok
314 01 homokok szerves kötőanyag-
tartalommal öntés után
használt homok 1009 99 Hulladék,
(szervetlen kötésű homokok) szerves anyagoktól mentes
Homoktisztító és öntvénytisztító 1009 02 öntőformák és homokok
314 02 hulladéka szerves kötőanyag-
(szerves kötésű homokok) tartalommal öntés után
Homoktisztító és öntvénytisztító 1009 99 Hulladék,
hulladéka szerves anyagoktól mentes
(szervetlen kötésű homokok)
Formázóhomokok 100901 öntőformák és homokok
31425 szerves kötőanyag-
tartalommal öntés elött
Formázóhomokok 1009 99 Hulladék,
(szervetlen kötésű homokok) szerves anyagoktól mentes
Maghomokok 100901 öntőformák és homokok
1)
31426 (szerves kötésű maghomokok) szerves kötőanyag-
tartalommal öntés elött
Maghomokok 1009 99 Hulladék,
(szervetlen kötésű maghomokok) szerves anyagoktól mentes
311 02 Szilíciumdioxid tégelytörmelék 1002 06 Használt bélésanyag és
tűzálló anyagok
311 03 Kemencebélés törmelék 1002 06 Használt bélésanyag és
metallurgiai folyamatokból tűzálló anyagok
Kemencebélés törmelék 1002 06 Használt bélésanyag és
311 081) metallurgiai folyamatokból tűzálló anyagok
Káros szennyezőkkel
312 02 Kupolósalak 1009 03 Kemencesalak
312 09 Vas-szilikát-salak 1009 03 Kemencesalak
312 18 Elektrokemence-salak 1009 03 Kemencesalak
312 151) Füstgáz-por 1009 04 Kemencepor
312 171) Szűrési-por 1009 04 Kemencepor
316 16 Öntödei iszap 1002 04 Iszap gáztisztításból
316 19 Füstgáz iszap 1002 04 Iszap gáztisztításból
351 01 Vastartalmú por káros alkotók 1002 03 Szilárd hulladék
nélkül gáztisztításból
1)
Különös kezelést igénylő hulladék

PHARE HU-0008-02-01-0062
Hulladékkezelés, hasznosítás
A képződő öntödei hulladékot, amit üzemen belül már nem lehet hasznosítani azt ki kell
szállítani. Másik üzemben, vagy más gazdasági területen történő hasznosításhoz a
kibocsátásra kerülő hulladékot használhatóvá kell tenni (olyan -koncentráció, -összetétel, -
komponensek legyenek amely lehetővé teszik a más területen történő felhasználást).
Intézkedések az öntödei hulladék-kibocsátás csökkentésére
Maradékanyag Intézkedések
Bentonitkötésű A kiürítési módszerek megváltoztatása (szelekció),
formázó keverék Eltérő tulajdonságú anyagok elkülönítése,
A használthomok minőségének jobb megállapítása
Használt homok regenerálása
Szerves kötésű formázó A kiürítési módszerek megváltoztatása (szelekció),
keverékek Használt homok regenerálás,
Optimális nyersanyag és folyamat kiválasztás.
Maghomok, magtörés Magtörési gyártáshibák csökkentése,
Közvetlen újrahasznosítás a formázóanyagokban,
Elkülönített regenerálás.
Öntvénytisztító és A képződő hulladékok elkülönítése
homokfúvatás Visszajáratás a formázóanyagokba,
A homok részek regenerálása
Por és száraz A képződő különböző porok elkülönítése,
portalanítás Visszajáratás a formázóanyagokba közvetlenül, Kupoló
kemencébe való befúvatás,
Visszajáratás az olvasztóműben
Iszap a vizes Átállás száraz eljárásra,
porleválasztásból Visszajuttatás a körfolyamatba,
Visszajuttatás az olvasztáshoz

PHARE HU-0008-02-01-0062
Öntödei hulladékok kezelési és más területen történő hasznosítási lehetőségei
Hulladék típusa, Kezelés, belső Külső felhasználási lehetőségek,

származása felhasználás Hasznosítás
minősítés
Salak indukciós Granulálás (nedves) Útépítés/ mélyépítés
kemencéből aprítás (száraz) Vasútépítés/alapréteg
Salak indukciós Újraolvasztás Aszfaltipar, Partépítés,
kemencéből Elkülönítés Építőipar, betonelemgyártás
Szigetelőanyag-ipar/ salakgyapot
Tömedékelés / Bányászat
Támfalak / Öntött kövek 70-100 %
Lerakó hely építő anyaga
Kemence és tégely Aprítás Tűzálló anyagok gyártásának
törmelékei betétanyaga 0-50%
Szűrési porok Beporlasztás A fémes alkotók kinyerése (Zn, Pb)
Égési gázok porai Elsalakosítás (befúvatás, Cementgyártás Aszfaltipar
brikettálás Talajjavítás, útépítés
Közömbösítés Tömedékelés / mélybányászat
Elkülönítés
PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.5 NEMESFÉM HULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA
IV.5.1 Az elektronikai hulladékok előkészítése feldolgozásra
Az alapanyagok beszerzési költségeinek emelkedése arra készteti az ipart, hogy megoldja a

gyártásközi hulladékok újrahasznosítását. Erre gyakorlatilag csak akkor kerülhet sor, ha a
feldolgozás gazdaságos, vagyis az újrahasznosítás költségei kisebbek, mint a hulladék depo-
nálásának, vagy ártalmatlanításának költségei, esetleg pótlólagos források (környezetvédelmi
támogatások) állnak rendelkezésre.
Az újrahasznosítás előnye, hogy a hulladék – a környezetre veszélyes anyag –, az egyre drá-
gább nyersanyagok helyett ismét felhasználható. Az így feldolgozásra kerülő hulladék gazda-
sági szempontból nyersanyagnak tekinthető.
A melléktermékek visszaforgatása szükségszerű technológiai folyamat. A melléktermékek

üzemszerű feldolgozását a termelőüzem tervezésekor már figyelembe kell venni.
Az iparban képződött hulladék jól elkülöníthető a termelés folyamataitól, függetlenül attól

hogy a termelés melyik részében keletkezik. Ez teszi lehetővé az egyes technológiai folyama-
tokban képződött hulladékok szelektív gyűjtését.
Az adott technológiáknál használt anyagok, alkatrészek összetétele ismert, feldolgozásuk nem
igényel további nagyfokú kézi munkát (nincs válogatás, kézi bontás), amely a lakossági be-
gyűjtött hulladékok esetében elkerülhetetlen
Az ipari hulladékot tehát az előkészítés során csak anyagminőség szerint kell válogatni, to-
vábbi előkészítés nem szükséges.
A lakossági hulladék azonban nagyfokú előkészítést igényel, amely a válogatásból, bontásból,
a kibontott anyag fajtánkénti osztályozásának műveleteiből áll. Ezek jelentős munkaerő-
szükségletet és esetenként különleges gépi berendezést igényelnek.
Itt kell megemlíteni az elektronikai hulladékok különleges fajtáját – amely sajátos előkészítést
igényel –; a hadiipar által leselejtezett, vagy meghibásodott berendezésekből kikerülő rész-
egységeket. Ezek nem kerülhetnek eredeti állapotukban a hulladékok közé, de még alkatré-
szenként sem juthatnak a civil szféra látókörébe. Az előkészítés teljes megsemmisítésüket
jelenti. Újrahasznosításuk biztosítja az ellenőrzött megsemmisítést. A munkaműveletekhez
különleges gépi berendezés szükséges.
A lakosságtól begyűjtött hulladékok előkészítése három munkafázisból áll, amelyek nehezen

vagy egyáltalán nem gépesíthetőek. A szalagszerű bontás munkaműveletei kézi munkát min-
denképpen igényelnek.(Munkahelyeket teremt.)
Szétválogatás: az újrahasznosításra alkalmas hulladékot kiemelik az egyéb hulladékok közül.
Bontás: a fémes és nem fémes részek szétválogatása. A fémes részek alkotóik szerint kerülnek
kiválogatásra, mint vas, alumínium, réz, és nemesfém tartalmú hulladék.
A vas és az alumínium, az adott iparág (vas és acélgyártás, alumínium kohászat) alapanyaga-

ként kerül újrahasznosításra. A réz és a nemesfémek teljes egészében kinyerésre kerülnek.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Az elektronikai hulladékok műanyagfázisainak feldolgozása nincs teljesen megoldva, a mű-

anyagipar kevésbé érdekelt a hulladékok újrahasznosításában. Technológiai nehézséget okoz
a sokféle ismeretlen alkotót tartalmazó, főleg színezett, hőstabilizált (nehézfémet, vagy PCB-t
tartalmazó) műanyag.
Színes és nemesfémtartalmú hulladék kiválogatása.

Az elektronikában alkalmazott színesfémeket (Ni, Cd, Sn, Cu) – amelyek a technológiák mi-
att nemesfémet is tartalmaznak –, különválasztják, majd teljes egészében újrahasznosításra
kerülnek. Ezek a kidobott berendezések különféle áramköri elemeiben található chipek,
nyomtatott áramkörök, tranzisztorok, kondenzátorok, passzív és aktív alkatrészek, valamint
huzalok.
A nemesfémtartalom szerinti szétválogatás csak abban az esetben lehetséges, ha a hulladék

csak egyfajta nemesfémet tartalmaz. Ez azonban ritka a bontásból kinyert hulladéknál, ezeket
az újrahasznosítás során vegyi eljárással különítik el.
Az így kiválogatott hulladékot már a technológiai előkészítésre lehet átadni.
IV.5.1.1 Érdekeltségi rendszer kialakítása
Mivel a leirt előkészítés (lakossági és vegyes ipari hulladék) nagy gépi és munkaerő ráfordí-
tást illetve különleges gépi berendezést igényel, a magyar vállalkozói réteg csak kis mennyi-
ségű hulladék feldolgozására képes. A feldolgozás egyedül a hulladékok előkészítésére vo-
natkozik, illetve anyagi megfontolásból csupán ezzel kíván foglalkozni. Ennek hátránya csak
akkor derül ki, amikor a részbeni újrahasznosításból származó hulladékok piacán, nehezen
értékesíthető maradék elhelyezéséről kell-kellene gondoskodni.
Szükséges tehát olyan érdekeltségi rendszert bevezetni, amely a termelői oldalt is érdekelté
teszi a hulladék újrahasznosításában. A visszavásárlási kötelezettség bevezetése, ennek állami
támogatása, a termékdíjmentesség illetve részleges termékdíjmentesség (a visszavásárolt
mennység arányában termékdíjmentességet kap) a termelői oldal kereskedelmi versenyképes-
ségét javítja. Ezt az árban érvényesíteni tudja, vagy pedig ezzel az összeggel lehet a költséget
csökkenteni, a nyereséget növeIni.
A feldolgozóipar ennek csak töredékét kapja, állami vagy célirányos EU támogatás nélkül
nem tud megküzdeni a képződött hulladék mennyiségével, és a feldolgozás költségeit sem
tudja az árban érvényesíteni.
Sokkal inkább az a megoldás lenne a célszerű, amit az EU is támogat. Olyan nonprofit szer-
vezetek (KHT-k) létrehozása, amelyek – mint a csomagolási hulladékok feldolgozására is
létrejött ÖKO-PANNON KHT –, megszervezik, bonyolítják a feldolgozást. A gyártóktól bi-
zonyos díj fejében a KHT átvállalja kötelezettségeiket és a befolyó pénzből az újrahasznosí-
tást valósítaná meg.
A gyártó mentesülne a szállítás, feldolgozás, újrahasznosítás költsége alól, a nemzetgazdaság
pedig az újrahasznosítással kinyert anyagok feldolgozásával, illetve a piaci áron (nem hulla-
dék ár) történő értékesítésével, az ebből befolyó adókból tenne szert bevételre. Ami a legfon-
tosabb, az egész tevékenység hazai ipart, munkaerőt, szellemi tőkét igényel. Az ebből képző-
dött nyereség itthon marad, ellenben a most folyó gyakorlattal.
Ma a nyereség jelentős része külföldön marad, a hasznosítatlan hulladék nagy része itthon, a
jól értékesíthető (még hulladék formájában is) anyagok külföldi feldolgozókba kerülnek, amit
azok feldolgozva, esetenként ismét hazánkban, de már világpiaci áron értékesítenek.
Ezzel a megoldással csak mi járunk rosszul, marad a nehezen feldolgozható szemét és a kör-
nyezetterhelés, szennyezés, de a haszon nem. A problémával foglalkozni kell, halogatni nem
PHARE HU-0008-02-01-0062
lehet, mert az EU-ós csatlakozás után jelentős verseny lesz ezen a piacon is, és a tőkeerős
külföldi cégek saját belső feldolgozó iparuknak akarnak munkát, nyereséget szerezni, úgy
hogy a munkaigényes, környezetszennyező tevékenységet hazai ipar és vállalkozók végezzék
(lehetőleg ne uniós áron). Veszélyes hulladék ne náluk képződjön, az adott hulladéktermelő
régió, ország gondja maradjon, elhelyezéséről ott gondoskodjanak.
TECHNOLOGIAI ELŐKÉSZÍTÉS:
Vegyes lakossági és ipari hulladék
Technológiai előkészítésre azért van szükség, hogy a hulladék a feldolgozáshoz legoptimáli-

sabb állapotban kerüljön.
A technológiai előkészítés során a hulladék olyan bontási, tisztítási, aprítási, elválasztási fo-
lyamatokon megy keresztül, hogy annak kezelhetősége, térfogata megváltozzon. A térfogat-
csökkentéssel a fajsúlya jelentősen nő, szállíthatósága egyszerűsödik, környezeti veszélyes-
sége csökken, tehát szállítási költségei is jelentősen csökkenek.
A technológiai előkészítés részei
Durva aprítás (shrederezés): Az adott hulladék részeire történő bontása, a leglényegesebb

gépi művelet. Ezzel elsősorban a vegyes ipari hulladék, illetve az előválogatásból idekerülő
lakossági hulladék kerül feldolgozásra. Az egységes darabméret megkönnyíti a további fel-
dolgozási ill. ártalmatlanítási eljárást. A hulladékaprító berendezések az ismert megoldáso-
kon: dezintegráláson, szakításon, összenyomáson, ütésen alapulnak. Az ezekből kikerülő
anyagok esetenként még további mechanikai eljárással aprításra, darálásra kerülnek.
A berendezés típusát az adott hulladék fő tömegének fizikai tulajdonsága határozza meg. Az
őrlőberendezés kiválasztásának megalapozottságát modellkísérletekkel kell igazolni. A külön-
féle aprítóberendezések más-más tulajdonságú szilárd hulladék feldolgozására alkalmasak.
Néhány gyártó a teljesség igénye nélkül:
Dano (Dánia), Voith-Müller, Von Rol, Lindemann (Düsseldorf)
Aprító Gépgyár (Magyarország).
Osztályozás: A hulladék nem fémes részeinek elválasztása a fémes részektől, gépi művelettel.
Itt kerül ki az első lépcsőből a műanyag és az üveg.
Aprítás: A hulladék megfelelő méretűre történő darálása, ami könnyebbé, gazdaságosabbá

teszi a kohászati feldolgozást.
Fizikai szétválasztás: Fajsúly alapján történő elkülönítés. Ez lehet flotálás (úsztatásos),

szérelés (vibrációs), pneumatikus (levegős). Az így kinyert hulladékok újrahasznosíthatók, a
megmaradt anyag pedig túlnyomó részben fémes alkotókat tartalmaz, tehát kohászati feldol-
gozásra alkalmas.
A feldolgozásra használt gépi berendezések zártak. Belőlük a technológiai folyamatok során

nem kerül ki a környezetbe káros, környezetszennyezést okozó anyag. Ezt megfelelő porlevá-
lasztó berendezések és technológiai paraméterek biztosítják.
IV.5.2 Kohászati feldolgozás

PHARE HU-0008-02-01-0062
A kohászati hasznosításra előkészített hulladék őrlemény formájában, vagy tisztán fémes

formában (kézi bontású, illetve ipari) kerül be a feldolgozás folyamatába. A technológiai fo-
lyamat a kiinduló hulladék összetételének ismeretében kerül meghatározásra. Ez lehet salako-
sító olvasztás, vagy közvetlen kohósítás. A tiszta fémes hulladékra az utóbbi használatos. A
salakosító olvasztás többlépcsős kohászati technológia a nem tisztán fémes hulladékok feldol-
gozására.
IV.5.2.1 Salakosító olvasztás
Az előkészítet őrleményt, illetve sok színesfémet tartalmazó granulátumot szóda, bórax, ho-
mok, folypát, esetenként különféle erős oxidálló szerekkel – amelyek együtt szilikátképzők –
összekeverik. A segédanyagok mennyiségét a technológia, az ismert anyagösszetétel valamint
a szakmai tapasztalat határozza meg.
A keveréket gázfűtéses tégelyes olvasztókemencében, kb. 1300-1350 °C hőmérsékleten meg-
olvasztják. A képződött üvegszerű, enyhén lúgos, illetve semleges szilikátsalak feltárja a be-
adott anyag fémtartalmát, a nemfémes részeket oxidálja, a fémoxidokat feloldja. Az olvadt
fém (fémfürdő) a tégely alján gyűlik össze, jól elválasztható fázist képezve a szilikátsalaktól.
A szennyezések (nemfémes ill. oxidos) a salakban maradnak.
A teljes olvadás, a salak megfelelő viszkozitásának elérése után a fémet a salakkal együtt ko-
killába csapolják, amelyben az olvadék fajsúly alapján elkülönül fémre és salakra. Dermedés
után a fém elválik a salaktól, mivel a hőmérsékletváltozás miatt bekövetkező zsugorodás a két
anyagnál jelentősen eltér. A kinyert fémet már közvetlen kohósítással fel lehet dolgozni.
Abban az esetben, ha a fémet a segédanyagok az első olvasztásnál nem tudják feltárni, a tech-
nológiai folyamatot meg kell ismételni. Ez további folyósítószer, valamint oxidálószer hozzá-
adását teszi szükségessé, vagy a folyamatba aktív katalizátor szerepét betöltő anyagot kell
adni.
Szerves anyag (l: szilikon gumi, bakelit, hőstabil műanyag) csak erős oxidálló szer jelenlét-
ében, oxidáció útján választható el a fémtől.
Sok ként tartalmazó anyagok csak szulfidképző katalizátor (vas) jelenlétében választhatók el
az általuk megkötött fémtől.
IV.5.2.2 Fémes hulladék kohósítása
A bontásból és shredderezésből származó, valamint az iparból begyűjtött tisztán fémes hulla-

dék feldolgozási technológiája egyszerűbb. A fémes hulladékot kevés salakképző adagolása
mellet megolvasztják. A salaktakaró az oxidációt és a fémgőz képződést is megakadályozza.
Az olvasztás után létrejött tisztán fémes anyag már elemezhető mennyiségű. Ekkor határozha-
tó meg először a benne lévő nemesfém-, illetve az egyéb fémtartalom, amely eldönti a további
feldolgozás technológiáját, ebből eredendően a feldolgozási költségeket.
A vegyes összetételű tömböket elemzés alapján osztályozzák a bennük lévő nemesfémtarta-

lom szerint. A nemesfémtartalom ismeretében döntenek a további technológiáról. Elsősorban
a nemesfémeket nyerik ki, a technológia azonban alkalmas az egyéb színesfémek kinyerésére
is.
A folyamatok nagyobb részben hidrometallurgiai eljárások, de a technológiai lépcsőkben az
ismételt tűzi-kohászati (pirometallurgiai) eljárások is szerepet kapnak.
IV.5.3 Hidrometallurgiai eljárások

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.5.3.1 Kevés nemesfémet tartalmazó fémhulladékok feldolgozása savas oldással
A kevés nemesfémet tartalmazó fémhulladékokból granulátumot készítenek úgy, hogy az ol-

vadt fémet vízsugárba öntik. A folyékony fémet a vízsugár apró, nagyfelületű cseppekbe veri
szét, ezáltal a felület jelentősen megnő.
Ezt a felületi feszültséget befolyásoló segédanyag beadagolásával kell elősegíteni, amely a
fémet olvadt állapotban tudja tartani a vízben pár tized másodpercig, nem engedi azonnal
megdermedni.
A granulátumot saválló acél tartályokban, ún. perkolációs tornyokban higított kénsavval lú-
gozzák. A sav a színesfémeket oldja (a nemesfémeket nem), miközben a fémszemcsék között
átfolyik.
Egy toronyban egyszerre kb. 500-600 kg fémszemcse van. Az oldás lassú, a folyamatot mele-
gítéssel lehet gyorsítani, úgy hogy az anyagon időnként gőzt vezetnek át. A gőz nem csak a
hőmérsékletet emeli meg, hanem a fémet bizonyos mértékben oxidálja is. A fémoxidokat a
sav könnyebben oldja, így csökkentik az oldás technológiai időszükségletét. A fém bizonyos
idő elteltével passziválódik, ilyenkor átolvasztásra és újbóli granulálásra kerül sor.
A technológiát kb. 2-3 héten keresztül folyamatosan üzemeltetve, a fémmennyiség jelentősen
csökken, a nemesfémtartalom ezáltal az anyagban feldúsul. Az átfolyó sav az oldható fémeket
magával viszi, és oldatban tartja mindaddig, amíg a sav regenerálásra nem szorul. Erre akkor
kerül sor, ha a szabad savtartalom az oldatban jelentősen lecsökken. A színesfémeket, főként
a rezet ekkor leválasztják, a regenerált savat a lúgzáshoz járatják vissza, csökkentve ezzel a
savfelhasználást.
A granulátum maradványának nemesfémtartalma jelentős, akár 80% felett lehet. Ez már lehe-
tővé teszi elektrolízissel, színfém formájában történő kinyerését.
Az ismertetett technológia biztosítja a többalkotós, kevés nemesfémet tartalmazó fémhulladé-

kok újrahasznosítását úgy, hogy a színesfémtartalom jelentős része is kinyerhető, nem kerül ki
a környezetbe fémiszap formájában. Ezáltal a környezetbe jutó nehézfémterhelés is jelentősen
csökkenhet, ami szintén célja az újrahasznosításnak.
A savas oldat regenerálásakor kinyert színesfém hasznosítható, ezzel a fémek 95-96%-os ha-
tásfokkal nyerhetők vissza.
IV.5.3.2 Kénsavas oldatok regenerálása
A kevés nemesfémet tartalmazó hulladékok lúgzása során keletkező kénsavas oldatokat rege-
nerálják. Erre egyrészt a bennük lévő színesfém és savtartalom kinyerése miatt, másrészt azért
van szükség, mert semlegesítésük esetén a keletkező, tárolókban elhelyezett iszap fémsótar-
talma a környezet terhelését növelné.
Az utóbbi fontos szempont, de a gazdaságosság is szerepet játszik. Ez javítható, ha a színes-
fémeket nem hagyják veszendőbe menni, de a nem képződött hulladék által megtakarított
elhelyezési költség, illetve csatornadíj is megtakarítás, tehát költségcsökkentő tényező.
Savas oldatok regenerálása tehát nem csak környezetkímélő, hanem értékteremtő és a feldol-
gozási költségeket csökkentő tevékenység is. A folyamat a feldolgozási költséget azáltal is
csökkenti, hogy csökken a felhasznált sav mennyisége is.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Az oldatok fémtartalmát oldhatatlan anódos elektrolízissel nyerik ki. Anódként kénsavban

nem oldódó ólomlemezt, katódként rézlemezt kapcsolnak. Az elektrolizáló kádon átvezetett
egyenáram hatására a fémionok (elsősorban a rézionok) a katódon leválnak. A fémtartalom
csökkenésével arányosan nő a szabad savtartalom. A katódlemezek addig maradnak a kádban
(akár több oldatcsere idejére is), amíg a tömegük kb. 7-10 kg nem lesz. Mosás és száradás
után átolvasztják. A kinyert réz mintegy 96-98%-os tisztaságú. Újraolvasztás során tisztítósók
használatával 99,5% réztartalom érhető el. Elsősorban színesfém ötvözetekben használható
alapanyagként.
A savban dúsult oldatot visszavezetik a lúgzó tornyokba. Ez a körfolyamat addig folytatódhat,

amíg az oldat egyéb nehézfém szennyezőkben annyira feldúsul, hogy tovább nem regenerál-
ható. Ekkor az oldat fémtartalmát megfelelő pH beállítással kicsapják. A képződő iszap réz-
tartalma kb. 80%. Szárítás után rézkohóban hasznosul. (Németország)
IV.5.3.3 Ezüstben dús anyagok feldolgozása oldható anódos elektrolízissel
Oldható anódos elektrolízist legalább 80%-os nemesfém (Ag) tartalomnál célszerű választani.
A végtermék 99,99%-os tisztaságú.
Az ezüstben dús anyagokból öntött anódrudakat saválló szűrőpapírba, majd saválló anyagból
készült zsákba (diafragmába) csomagolják. Ezzel gátolják meg az anódiszap savfürdőbe kerü-
lését és a katódfém elszennyeződését.
Az így előkészített anódokat gyengén savas, nitrátos elektrolitba helyezik. Katódként ezüst-
lemezt kapcsolnak. A kádon átvezetett egyenáram hatására az ezüst és a többi, ezüstnél ke-
vésbé nemes fém (pl. réz), az anódból oldódik, az arany nem. Az ezüst a katódon válik le, de a
többi fém-ion oldatban marad. A folyamat viszonylag nagy áramerőséggel és kis feszültséggel
zajlik. A nem oldható nemesfémek a diafragmában maradnak.
A maradék anód és anódiszap újraolvasztás után ismét az elektrolízisre kerülnek. Ezáltal az

ezüst teljes egészében kinyerhető. Az anódban ilyen módon feldúsult egyéb nemesfémeket
egy másik technológiai folyamatban nyerik ki.
A katódon levált ezüstöt átolvasztják. A végtermék 99, 99%-os tisztaságú ezüst tömb.
Ebből akár újból elektronikai termék előállítható elő, mivel a kinyert nemesfém semmiféle
káros szennyezést nem tartalmaz.
PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.5.3.3.1 Pd- és Pt-tartalmú fémek feldolgozása
Ez a technológiai folyamat lehetővé teszi a többalkotós, nemesfém tartalmú hulladék feldol-

gozását, amelyben az ezüst tartalom jelentős, de a feldolgozás szempontjából más technikát
igénylő nemesfémeket is tartalmaz. Ezek mennyisége kevés, de az ipar számára fontos és drá-
ga nyersanyagot jelentenek. Az arany, palládium, platina, ródium, szintén fontosak az ipar-
nak, sőt orvosi felhasználásra is alkalmasak. Feldolgozásuk gazdaságosabb, mint érceikből
történő kinyerésük.
Az oldható anódos elektrolízis (ezüst kinyerése) hatására a maradványában feldúsult fémek
kinyeréséhez más hidrometallurgiai technológia szükséges. Az így feldolgozásra kerülő ma-
radványból az Au kinyerhető, a Pd, Pt, Rh, olyan mértékben dúsítható hogy feldolgozásra,
külföldre kiszállítható.
Magyarországon nincs platina-fém előállítás (szinités). Az ipar olyan kis mennyiségű alap-
anyagot ad át, amelynek gazdaságos feldolgozása nem lehetséges. A technológiai folyamatok
működéséhez szükséges anyagmennyiség nem áll rendelkezésre, a feldolgozói kapacitás fenn-
tartása gazdaságtalan lenne. A Németországi példa is erre utal, az ottani platina-üzemet is
csak 6-8 hónapon keresztül üzemeltetik.
A fémekben feldúsított anyagot megolvasztják, szemcsézik, savval oldják, ezután a bennlévő

aranyat kiejtik. Az aranytartalmú iszapot szűrik, mossák, átolvasztják. A kinyert fémet labor-
vizsgálat után minősítik.
A maradék oldatból kiejtik a palládiumot, platinát. Átolvasztás után bevizsgálják, a labor-

eredmény ismeretében kiszállítják feldolgozásra. A feldolgozók ebből nagy tisztaságú szín-
fémet állítanak elő.
A technológiában használt savak a kiejtés után a semlegesítőbe kerülnek, ahol a pH beállítá-

sával kiejtik a maradék fémionokat. A kikerülő iszapok a rézelektrolízis fáradt fürdőiből kiej-
tettekkel együtt más nehézfémeket is tartalmaznak. Ezek a már említett rézkohászati eljárás-
ban kerülnek kinyerésre.(Németország-ban)
IV.5.3.4 Arany színítés
Az aranytartalmú hulladékok feldolgozása a világ sok országában komoly iparág. Az arany

értékének töredéke fedezi a feldolgozási költséget, ez a hulladék ráadásul a szemétben hever,
kidobott, kiselejtezett elektronikai termékekben.
Álljon itt egy japán példa. A mobiltelefon egyre elterjedtebb ott is. Japán mérnökök kiszámol-
ták az egy telefonban lévő Au mennyiségét, amit megszoroztak az 1t hulladékban lévő telefo-
nok számával. Az eredmény megdöbbentő. 1 t mobil telefon 12-14 g aranyat tartalmaz, a Dél-
Afrikai aranybányákból kikerülő jó minőségű ércet tartalmazó kőzet pedig 7-12 g-ot. Csak
összehasonlítás véget ezt kb. 1800-2000 méter mélyről kell a felszínre hozni, míg a telefont
csak össze kell gyűjteni a forgalmazónak. Más ipari hulladékok ennek akár a többszörösét,
akár 100 gr-ot is tartalmazhatnak tonnánként.
Ezt a hulladékot a már említett technológiák segítségével (shrederezés, darálás, olvasztás)

dolgozzák fel. A fémet az ezüst előszinitésen és az elektrolízis technológiai folyamatán át
vezetik a viszonylag magas aranytartalomig.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Az ékszeripari hulladékból, valamint fáradt, aranytartalmú galvánfürdők kiejtéséből származó

fémekkel együtt ezzel a technológiával lehet a legoptimálisabban a színaranyat kinyerni. A
vegyi és kohászati folyamat végterméke már a mindenki által ismert jellegzetes színű fém, az
arany.
A technológiai folyamatok az olvasztási-kohászati eljárással kezdődnek. Az aranyat ezüsttel

kb. 25-30% aranytartalomra ötvözik (kvartálják). Erre a műveletre ahhoz van szükség, hogy
az ezüst oldódása meginduljon. Az így beállított ötvözetet megolvasztják, majd vízben granu-
lálják.
A kapott granulátumot salétromsavval oldják fűthető, zárt, elszívással rendelkező lombikban.
A sav az arany mellől mindent kiold még a platinát is. A maradványt, az aranyiszapot kén-
savval kezelve színaranyat kapunk. A savas oldás során felszabaduló nitrogén-oxidokat ned-
ves füstgázmosóval kötik meg. A képződött savas oldatot a technológiába vezetik vissza. Az
ezüsttartalmú oldatból az ezüstöt elektrolízissel színfém formájában nyerik ki.
Olvasztás után a fém tisztasága 99,99%-os, ez a nemzetközi szabványoknak is megfelel. Fel-

használása a megrendelők igényeitől függ, elektronikai, illetve orvosi vagy ékszeripari.
Az így feldolgozott hulladék nem csak a kidobott anyag mennyiségét csökkenti, a környezetet
védi, azzal hogy nem a szemétbe kerül, hanem az adott ország feldolgozó iparát is ellátja jó
minőségű, az ipar számára nélkülözhetetlen alapanyaggal.
IV.5.4 Nemesfém termékek
A kinyert végtermékek már színfém formájában bevizsgálva, laboreredménnyel igazolhatóan

kerülnek kohászati feldolgozásra. Felhasználásuk a megrendelők igényeitől függ.
Mint a bevezetőben említésre került, a kinyert fémekből az ipar számára fontos ötvözeteket
lehet előállítani. Ezek lehetnek akár ugyan olyan termékek, mint amiből a hulladék képződött.
Így a folyamat tulajdonképpen zárt, a kereskedelembe kikerülő ötvözetek ismét az ipari ter-
melésben hasznosulnak.
IV.5.4.1 Kohászati félgyártmányok
Fajtánkén eltérő nemesfémtartalommal, összetétellel, alkotókkal rendelkeznek, a felhasználás

szerint kialakított formával, fizikai, kémiai paraméreterekkel.
A teljesség igénye nélkül lehetnek: lemez és huzal, ipari lágy- és keményforraszok, ötvös és
díszmű alapanyagok, érmek, veretek, pénz-lapka, és nem utolsó sorban orvosi felhasználásra
alkalmas termékek, fogászati ötvözetek.
Jelentős felhasználásuk az elektronikai iparban és a villamos berendezések gyártóinál, huza-

lok, érintkező lapkák, forraszok formájában.
Ezek a felhasználási területek igénylik a mai napig az egyik legveszélyesebb anyag használa-
tát is. Az egyetlen olyan felhasználás, ahol a szigorú hazai és nemzetközi előírások kivételt
tesznek. Csak itt lehet a biztonságtechnikai előírások miatt kadmium tartalmú fémötvözeteket
alkalmazni. Ezek a különleges forraszok, nagyfeszültségű kapcsolók, relék érintkező lapkáit.
Azok az alkatrészek, amelyek így készülnek nem csak mechanikai, hanem nagy elektromos
igénybevételt kell, hogy elviseljenek.(ív-oltóképesség).
PHARE HU-0008-02-01-0062
A belőlük képződött visszatérő hulladék feldolgozása nem csak környezetvédelmi, hanem

egészségügyi kérdés is.
Az utóbbi időben a szigorodó környezetvédelmi előírások miatt már ezeket is megpróbálják
egy kevésbé veszélyes anyaggal, ónnal pótolni. Az ónnal gyártott termék a gyártás során és az
elhasználódás után is kisebb terhelést okoz!
Villamos gépgyártásban is a Cd-tartalmú ötvözetek adják a berendezések biztonságos műkö-
déséhez szükséges nagy igénybevételt bíró, nagy élettartamot biztosító kapcsolók érintkezőit,
forgórészek kontaktusait.
Hűtőgépgyártásnál szükséges forrasztásokhoz a csatlakozók vegyi igénybevétele miatt csak

nemesfém keményforrasz alkalmazható.
Forgácsoló szerszámgyártás keményforraszai, a galvántechnika katódlemezei is ezekből a

visszanyert fémekből készülnek.
IV.5.4.2 Egyéb felhasználás
Az egyéb felhasználás nem csak az ipari, a lakossági fogyasztók igényeit is szolgálja.
Az ékszeripar alapanyagai illetve ezek segédanyagai.
Felületkezelés, galvanizálás.
Ötvös, díszmű nemesfém dísztárgyak, ötvöstermékek.
Pénz, érem, állami és kormányzati kitüntetések.
Orvosi felhasználás: fogászati ötvözetek, belgyógyászati felhasználás.
IV.5.5 Az újrahasznosítás során keletkezet hulladékok elhelyezése
Az újrahasznosítás során is képződik hulladék, bár ennek mennyisége kevesebb, mint a kiin-
duló hulladéké. Ezek elhelyezéséről, vagy hasznosításáról gondoskodni kell. A képződött hul-
ladék jelentős mennyisége szennyvíz, amit kezelni kell, de ennek során képződő iszap a mai
technológiák mellet már feldolgozható, hasznosítható. A benne lévő fém visszanyerhető, fel-
dolgozható.
A kohászati hulladék, a szilikátsalak is visszaforgatható más technológia segédanyagaként.

PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.5.5.1 Szennyvíz
Szennyvíz kezelése
IV.5.5.1.1 Savas - lúgos szennyvíz pH beállítása
A savas vagy lúgos szennyvizek közömbösítése a szükséges mennyiségű lúg vagy sav hozzá-
adásával aránylag egyszerű feladat. A szennyvizek közömbösítése, a pH beállítása az alábbiak
miatt szükséges:
– egyrészt a biológiai folyamatokra ártalmatlan pH beállítása,
– másrészt a berendezések, a csatorna szerkezeti anyagát károsító, tisztítását nehezítő
túlzott savas illetve lúgos jelleg megszüntetése miatt.
A kezelés lehet:
– az üzemben másutt keletkezett lúgos/savas szennyvízzel történő kiegyenlítés,
– semlegesítés: nátronlúggal NaOH; mésztejjel Ca(OH) 2 vagy; szódával Na2(CO3),
– semlegesítés: sósavval, kénsavval, salétromsavval,
– ioncserélés.
A semlegesítés során lejátszódó folyamatok:

HCl + NaOH = NaCl + H2O
H2SO4 + Ca (OH)2 = CaSO4 + 2H2O
2HNO3 + Na2CO3 = 2NaNO3 + H2O + CO2.
Kvázi tiszta (nehézfém-iontól mentes) savas és lúgos szennyvizek pH beállítása pH = 7 után

semlegesítettnek tekinthető és a sótartalomtól függően, kezelés után a közcsatorna-rendszerbe
kibocsáthatók.
IV.5.5.1.2 Oldott nehézfém-ionok eltávolítása savas szennyvízből
Oldott nehézfém-ionok eltávolítására a további hasznosítást, gazdaságosságot, szelektív levá-

lasztást figyelembe véve több módszer is kínálkozik:
IV.5.5.1.3 Nehézfém-ionok eltávolítása ioncserélővel
A felületkezelők szennyvizeinek tisztítására eredményesen alkalmazhatók a szelektív ioncse-

rélők. A kationaktív gyanták a nehézfém-kationok, az anionaktív gyanták az anionok megkö-
tésére képesek, vagyis ezzel a módszerrel megoldható az oldatban lévő nehézfém-ionok ki-
nyerése.
Az ioncserélőn megkötött kation savval, az anionról lúggal eltávolítható, azaz a műgyanta
regenerálható. Az ioncserélőkön tisztított szennyvíz olyan tiszta, hogy újra felhasználható.
Ez igen előnyös a kényes és igényes bevonatok készítésénél, ahol a fürdőben csak fokozott
tisztaságú, – szélső esetben sótlanított – víz alkalmazható, ily módon a szennyvíz tisztítása
mintegy beépül a technológiákba.
Az ioncsere szennyvize a regenerátum, amely mennyiségét tekintve a kezelt víz 2-6 % -a. Ez
a szennyvíz azonban lényegesen töményebb, mint az eredeti. Újabban a fürdőtípusonként kü-
lön-külön szelektív ioncserélőket alkalmaznak, melyek nehézfém-ion regenerátumait kezelés
után visszavezetve a fürdőkbe, a kihordási veszteségét pótolják. A szelektív ioncserélők az
értékes anyagok visszanyerése szempontjából is komoly előrelépést jelentenek.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Az arany esetében az ioncserélő gyantán megkötött nagy anyagmennyiség miatt regenerálás

helyett a gyantát dolgozzák fel, és ily módon nyerik vissza az aranyat. Szelektív ioncserélő
berendezésekkel megoldható egy-egy különösen káros vagy éppen értékes anyag külön meg-
kötése.
IV.5.5.1.4 Nehézfém-ionok eltávolítása kicsapással, pH beállítással
Az üzemekben keletkező kimerült tömény páclevek, elszennyeződött fürdők, elektrolitok,

ioncserélők regenerátumainak közömbösítését nem lehet mindig gazdaságosan elvégezni. A
hasznosítás helyett a semlegesítés is lehet a cél.
A kezelés lehet:
- az üzemben másutt keletkezett / lúgos szennyvízzel történő kiegyenlítés,
- semlegesítés: nátronlúggal NaOH; mésztejjel Ca(OH)2 vagy; szódával Na2(CO3).
Az alábbi példa egyenletek szerint:
FeCl3 + 3NaOH = Fe (OH) 3 + 3NaCl

ZnSO4 + Ca(OH)2 = Zn(OH)2 + CaSO4
Cd(NO3)2 + Na2CO3 = CdCO3 + 2NaNO3.
A hidroxidok kicsapása meghatározott alsó pH értéknél indul, meg és felső határnál befejező-
dik. A kicsapási tartomány a különböző fémeknél eltérő és gyakran lényegesen eltér a semle-
ges pH = 7 értéktől. Hartinger kutatásai alapján a fontosabb fémekre vonatkozóan az IV.5.1.
táblázat ad áttekintést.
PHARE HU-0008-02-01-0062
IV.5.1. táblázat. Fémionok kicsapása.
Fémion Kicsapás Oldatban marad Megjegyzés

mg/l
pH pH opt. vegyszer
* Alumínium Ca(OH)2
Al3+ 4,7 – 8,0 6,0 NaOH 1,0 – 0,1 NH4-ion jelenléte
Na2CO3 előnyös
* Cink 7,6 – 11 9,0 Ca(OH) 2
Zn2+ NaOH 3,0 – 0,3 Cd+Ni+Al –al
7,4 – 9,2 7,8 Na2CO3 együtt pHopt = 8,5
Króm Cr6+
redukció Ca(OH) 2 Ni+Cd+Zn együtt
1,0 – 0,2
pH=2, 5 6,5 – 8, 5 7,5 NaOH pHopt = 8,5
Cr3+.
Vas Fe2+. 6,5 8,5 Ca(OH) 2
Fe3+ 2,8 3,5 NaOH
Na2CO3 1,0 – 0,1
Nikkel NaOH Ni+Cd+Zn együtt
2+
Ni . 7,8 9,5 Na2CO3 3,0 - 0,2 pHopt = 8,5
Ca (OH)2
Réz NaOH Cu+Zn együtt
5, 8 7, 6 1, 0 – 0, 3
Cu2+ Na2CO3 pHopt = 8, 5
Kadmium NaOH Ca+Zn kicsapás
Cd2+. 8,8 9, 5 Ca (OH)2 3 – 0, 2 Na2CO3-tal jobb
7,5 8, 0 Na2CO3 3 – 0, 3 iszap
Fémion Kicsapás Oldatban marad Megjegyzés

mg/l
pH pH opt. vegyszer
Mangán
1,0 – 0,2
Mn2+, Mn3+
Ólom 6,6 10,2 NaOH 1,5 PbCO3 Kolloid csapadék
Pb2+ 5,2 6,5 Ca (OH)2 1,0- Fe3+ derítéssel
Na2CO3 nem koll. csapadék.
Ón NaOH Kolloid cs.
Sn , Sn4+
2+
3,9 (6) Ca (OH)2 Fe3+ derítéssel
nem koll. csapadék.
Ezüst NaOH Kolloid csapadék.
Ag+ 9,5 10,5 Ca (OH)2 egyéb fémekkel
nem.
A táblázatból az is kitűnik, hogy a kicsapási tartomány egyes esetekben a kicsapószertől is

függ. Ha a kicsapás nem nátronlúggal vagy mésztejjel, hanem nátrium-karbonáttal (szódá-
val) történik, egyes esetekben nem hidroxidok, hanem a nehézfémek karbonátjai vagy bázikus
karbonátjai képzőnek, melyek oldhatósága lényegesen eltérhet a hidroxidoktól. Vagy pl. A
kadmium szódával már 7,2 pH-nál jól kicsapható, míg egyébként 9,5 – 9,7 pH szükséges.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Az alumínium, a cink és az ón amfoter elemek, amelyek savas és lúgos közegben egyaránt

oldódnak. Nátronlúg helyett mésztejjel való kicsapással az újraoldás megakadályozható.
Az ezüst, az ón és az ólom egyéb nehézfémek jelenléte nélküli kicsapásnál kolloid oldatot

képez, ami nem ülepíthető és nem is szűrhető. Más nehézfémekkel együtt – pl.: vas(III) –
ezek a fémek jól pelyhesedő hidroxidokat alkotnak, így azokkal együtt eltávolíthatók.
Cink-hidroxid csapadék jobban képződik ammónium ionok jelenlétében.

A króm-hidroxid nátrium-karbonáttal nem csapadékot, hanem oldódó komplex vegyületeket
alkot.
Többfajta ion egyidejű jelenléténél egyes esetekben kedvező tapasztalatokat szereztek. Így pl.
azonos mennyiségű nikkel és króm együttes kicsapásánál a nikkel már pH =. 8 -nál 1 mg/l –re
csökken, míg egyébként ehhez az eredményhez pH = 9,5 szükséges.
A nehézfémek kicsapásához nátronlúg helyett alkalmazzák az olcsóbb nátrium-karbonátot, de

ebből egyes esetekben a meghatározott pH beállításához nagyobb mennyiség kell. A kadmi-
um és a cink Na2CO3-tal jobban ülepedő és szűrhető csapadékot képez, mint nátronlúggal.
A mésztej alkalmazása is szokásos különböző formáiban. Hatása hasonló a nátronlúghoz.
Króm és cink esetében előnye, hogy az újraoldódás veszélye sokkal kisebb, viszont a keletke-
ző iszap mennyisége lényegesen nagyobb.
Krómsav tartalmú szennyvizeket pedig a króm(VI) Króm(III)-ra redukálása után (pH=2, 5)

lehet pH visszaállításával kicsapni.
A kicsapás után még oldatban maradó nehézfémek mennyiségét befolyásolja a vízkeménység
is.
IV.5.5.2 A méregtelenítés során keletkezett veszélyes iszap kezelése, elhelyezése
A szennyvíz csapadékából képződő iszapot befogadóba engedés előtt ki kell nyerni. A fém-
hidroxid-iszap kezelésének fő akadálya a magas víztartalma. A keletkező fémhidroxid-iszap
95 – 99 % víztartalmú.
Az iszapelhelyezést döntő mértékben befolyásolja a víztartalom, hiszen nagyságrendileg ki-
sebb térfogatú, tömegű iszappal kell foglalkozni, ha sikerül lényegesen csökkenteni a víztar-
talmát. Tehát az iszapkezelés célja a víztartalom csökkentése.
Az iszapkezelés módszerei.
Ülepítés: Hagyományos, még ma is alkalmazott megoldás. Nagy helyigényű. 4-5
órás tartózkodási időt vesznek számításba. Max. 3-6 % szilárdanyag tartalmat lehet
elérni. (97-94 % víztartalom). Az ülepedés elősegítése céljából flokkuláló szert ada-
golnak az ülepítendő oldathoz, ezzel csökkentve a részecskék között azonos töltés-
ből származó taszító feszültséget, gyorsítva a gravitációs ülepedést.
Szűrés: Korszerű gépi szűrőket alkalmaznak. Centrifugaszűrővel 15-20 % szilárd-
anyag tartalomig, szűrőpréssel 25-35 % szilárdanyag tartalomig lehet vízteleníteni.
Jelenleg a gyakorlatban leginkább a szűrőprés különböző fajtáit (kamrás, keretes)
lehet megtalálni.
Szárítás: Célja: a szilárdanyag tartalom 95 - 100 % növelése. Megoldások:
Fűtve szárítás: Tálcás szárítók, Csőkemencés szárítók
Hűtve szárítók: Szekrényes szárítók.
PHARE HU-0008-02-01-0062
Az iszapelhelyezés főbb megoldásai:

Elhelyezés: méregtemetőben majd telítődése után injektálással elkövesítik, talajjal
betakarják, és növényzettel betelepítik.
Elkövesítés cement vagy beton felhasználásával. Az így keletkező anyag hasznosítá-
sa azonban még nem megoldott.
Plazmaolvasztás: Magas hőmérsékleten 2500-2700 °C izzítás a teljes megömleszté-
sig és így üvegszerű oldhatatlanná tétel.
A kérdés megnyugtató megoldása nagymértékben anyagi kérdés. A lerakók (méregtemetők)
környezetvédelmi érdekeknek megfelelő kialakítása, elkövesítés esetén a tetemes cement
vagy betonmennyiség, plazmaolvasztás hatalmas energia-szükséglete mind költségnövelő
tényezők.
Ezért a teljes anyagvisszanyerés lenne a célszerű, sajnos ez még nem gazdaságos, de a főleg
réz és nikkel, valamint ón tartalmú iszapok részleges feldolgozása már az önköltséget kiter-
meli, illetve az elhelyezés költségének megszűnése miatt (a kettő együtt) kifizetődő.
IV.5.5.3 A kohászatban, öntödékben keletkező hulladékok
Kohászati hulladékok elhelyezésénél is figyelembe kell venni az újrahasznosítás lehetőségét,

mivel a képződő hulladék jelentős része más iparágban hasznosítható segédanyag. Ezek első-
sorban a salak, a szállópor, azok fémtartalma, illetve az olvasztó tégelyek (grafit) maradékai.
A kohászatban, az öntödékben jelentős mennyiségű a légszennyeződést okozó por, ennek ár-
talmatlanításáról gondoskodni kell. Az egyéb gázhalmazállapotú hulladékok képződését lehe-
tőségekhez mérten csökkenteni kell.
IV.5.5.3.1 Öntödei salak
Az öntödében a salakvezetés technológiájából származó, ill. a fedősókból képződő mellék-

termék az öntödei salak. Ez elhelyezhető lerakókban, vagy hasznosítható. Az olvasztásból
származó salak fémeket tartalmaz, ennek kinyerése lehetséges.
A nem kinyerhető fémrészeknek a salakban lehetőleg vízoldhatatlan formában kell maradnia.
Ez a feldolgozás folyamatában megvalósítható. A salakképzők adagolásakor törekedni kell a
semleges, ill. enyhén savas pH elérésére a salakfázisban. A feldolgozásra kerülő hulladékok
jelentős része pH semleges, vagy enyhén savas, de vannak olyan technológiák, amelyeknél a
lúgos pH biztosítja a folyamatok lezajlását. Ekkor okozhat gondot a megfelelő salakképzők
kiválasztása, mennyisége. A reakciók lezajlásáig szükség esetén még a lúgos pH-t kell tartani
(lúgos iszap: pl. fotovegyszer maradék). Csak ezek után lehetséges a salak semlegesre ill. kis-
sé „savasra” átfordítása. A pH mellett nagy mennyiségű nátrium és kén jelenléte is gondot
okoz. A nátrium-szulfid roncsolja a tégely kötőanyagát, a kemence falazatát. A kén oxidálása,
vagy megkötése vassal csak a pH átfordítása után lehetséges. Az oxidáció során figyelembe
kell venni a nagy reakcióképességet. Kénes vegyület + oxidálló szer +a grafit
=Robbanóanyag.
Az öntödei salakot (feldolgozható rész) pl. a rézkohászatban hasznosítják, ahol a salak

folyósítószer. A benne található színesfémek, nemesfémek a rézben oldódnak, kinyerésük
(nemesfém) a réz rafinálása, elektrolitos finomítása után lehetséges.
PHARE HU-0008-02-01-0062
A nem hasznosítható salakot célszerű bórax adagolásával bórüveg-salak, vagy vas beadagolá-
sával (ez oxidálódik) vas-szilikát formájában deponálni. Ezek a salakok vízben nem oldód-
nak, ebben a formában hulladéklerakóba kerülhetnek.
IV.5.5.3.2 Öntödei porok
Szállópor
A szállópor általában az előállított fémet tartalmazza, egyes esetekben a termék előállításához

használt ötvözőkből képződött porokat, ill. a szennyezőként jelenlévő egyéb anyagot is. Attól
függően milyen fémet állítanak elő, szállóporban lehet réz, cink, ólom, kadmium, nikkel, ón,
vasoxidok.
A fémtartalmú szállóporok feldolgozása még nem teljesen megoldott, egy részük csak depo-
nálással helyezhető el. A technológia közben keletkező, kohógáz által szállított por száraz ill.
nedves eljárással választható le. Ha lehetséges – általában ez jellemző – visszavezetik a ter-
melésbe ott, ahol a technológiai feltételek biztosítva vannak.
Magyarországon jelenleg nincs rézkohó így ezek az anyagok, mivel veszélyes hulladékok
közé tartoznak, a Bázeli egyezmény értelmében (külön engedélybirtokában) csak külföldre
szállíthatók feldolgozásra.
A Bázeli egyezményt kihirdető 101/1996 (VII. 12) korm. Rendelet a veszélyes hulladékok nem-
zetközi forgalmából származó környezeti veszélyek elleni védelem nemzetközi szinten hatályos
szabályait emeli be a magyar jogrendbe.
Az egyezmény alapelve, hogy bármely veszélyes hulladék szállítása abból az országból, ahol
képződött más országba csak akkor engedélyezhető, ha az importálónál történő feldolgozás
nem veszélyezteti az emberek egészségét és a környezetet, továbbá összhangba van az Egyez-
mény előírásaival. Bármely államnak szuverén joga más külföldről származó anyagok bevi-
telét, feldolgozását, illetve ottani ártalmatlanítását megtiltani.
A szemléletváltás megtörtént, elfogadták hogy a feldolgozás biztonságosabb, mint a deponá-

lás. Az engedélyeztetés azonban még mindig hónapokat vesz igénybe. Bár a befogadói nyilat-
kozatot a feldolgozó csak a hivatalos engedélyek birtokában adhatja ki, a magyar hatóságok
mégis nehezen reagálnak. Pedig a szállítás, feldolgozás biztonságának megteremtése keve-
sebbe kerül, mint a deponálás illetve a hulladéklerakók őrzése, rekultivációja.

PHARE HU-0008-02-01-0062
V. BEVONATOK BIZTONSÁGTECHNIKÁJA (Munka-, tűz- és környezetvédelem)
V.1. Festékbevonatok anyagainak veszélyessége
V.1.1. A Biztonsági adatlap
Általában minden anyag veszélyes bizonyos mértékben, az ipari festékbevonatok pedig

kifejezetten veszélyesek lehetnek, különösen akkor, ha nem az előírások betartása mellett
alkalmazzuk ezeket.
Az a forrás, amiből az általunk használt készítmény veszélyességéről információt kaphatunk,
az illető termék biztonsági adatlapja, amit a termék gyártójának/importálójának kell
kibocsátania, és a felhasználó számára azt biztosítania.
Az Európai Unió törvényhozása bevezetett egy standard (szabványos) formát a biztonsági
adatlapra vonatkozóan.
Az európai irányelvek – pl. a Dangerous Substances Directive - (Veszélyes Anyagokra
vonatkozó Irányelvek, 67/548/EGK Tanácsi Irányelv) átfedi a besorolást, a csomagolást és a
veszélyes anyag felcímkézését. Ez részletes besorolást tartalmaz, több mint 2.300 anyagra.
A második Európai Direktíva (88/379/Eec, harmadik adaptáció 1/7/94) átfedi a besorolást,
csomagolást a veszélyes anyag felcímkézését és rámutat, hogy hogyan alkalmazzuk a
veszélyes anyagok direktíváit a készítményekre.
A harmadik Európai Direktíva (91/155/EEC, 8/6/91) a veszélyes készítmények direktíváinak
10 cikkelyét foglalja magában, és kötelezően előír 16 pontot a biztonsági adatlap tartalmára
vonatkozóan. Az eredménye ennek a direktívának az, hogy ma már egész Európában
egységes biztonsági adatlapok állnak rendelkezésre. Ez sokkal könnyebbé teszi a vállalkozók
számára a fontos információkhoz jutást, hogy össze tudják vetni kötelezettségükkel, amire a
biztonsági és egészségvédelmi szabályozás vonatkozik, a saját országukban, vagy abban az
országban, ahol munkájukat végzik.
A veszélyes anyagokkal és a veszélyes készítményekkel kapcsolatos egyes eljárások, illetve
tevékenységek részletes szabályait Magyarországon a 44/2000.(XII.27.) EüM rendelet írja
elő.
V.1.1.1. Néhány adat a Biztonsági adatlapok tartalmáról
1. Pont (Alapadatok)
Ez a pont alapinformációkat tartalmaz, beleértve a veszélyes anyag/készítmény nevét, a

gyártó/forgalmazó/importáló nevét, címét, és telefonszámokat.
2. Pont (Összetétel)
Ez a pont egy listát tartalmaz a készítmény veszélyes alkotóiról, a veszélyességi

besorolásukkal együtt, koncentrációtartományukról, és a kémiai jelzőszámukat (chemical
abstract number - CAS No.), amely a beazonítás eszközéül szolgál. Ez egy általános szám,
amennyiben a kémiai név változna.
A készítménnyel történő érintkezés vagy használata során fellépő veszélyre egy
veszélyességi szám utal (R mondat)

PHARE HU-0008-02-01-0062
3. Pont (Veszélyesség szerinti besorolás)

A termék veszélyességi besorolásnak ebben a pontban kell megjelenni. A pont tartalmazza a
veszélyszimbólumot és a veszélyjelet, valamint a készítmény veszélyességére utaló u.n. R-
mondatokat.
4. Pont (Elsősegélynyújtás)
Ez a fejezet az egyszerű elsősegélynyújtás forrása. Általános információkat szolgáltat a
termék belélegzése, vagy lenyelése esetén végzendő teendőkről, valamint bőr-, és szemmel
való érintkezéskor követendő kezelésről. Indokolt esetben tartalmaz útmutatást az orvos
számára is.
5. Pont (Tűzveszélyesség)
Ennek a pontnak kell tartalmaznia a termék tűzveszélyességére vonatkozó előírásokat, és az
elhárításra, védekezésre, tűzoltásra utaló gyakorlati tanácsokat, amellyel adott esetben a tüzet
kellene megszüntetni (oltószereket, illetve az oltáshoz nem használható szereket).
Minden speciális információt itt kell feltüntetni, amely égés-, és robbanásveszélyre
vonatkozik, mint pl.: a veszélyes bomlástermékeket.
Meg kell adni az oltáshoz szükséges egyéni védelmet.
6. Pont (Óvintézkedés baleset esetén)

Ez a fejezet egyszerű eljárásokat tartalmaz arra az esetre, ha bármilyen baleset következne be
(pl. a termék kiömlik). Meg kell adni az eltávolítás módját (hogyan tisztítsuk fel), az elhárítás
során követendő szabályokat (egyéni védőfelszerelés, környezetvédelmi előírásait).
7. Pont (Kezelés és tárolás)

A használat és tárolás során betartandó szabályok kerültek ebbe a pontba, aminek a
felhasználóra nézve különös fontossága van.
8. Pont (Az egészséget nem veszélyeztető munkavégzés feltételei)

Ez a fejezet tartalmazza mindazon előírást, amely a biztonságos használatra vonatkozik
(felsorolja a készítmény fő alkotóinak megengedhető munkahelyi határértékét, az egyéni
védelemre vonatkozó előírásokat). Ez lehetővé teszi a felhasználó számára, hogy
meghatározza, hogy milyen szellőztetési intézkedéseket kell tennie a termék biztonságos
felhasználása során.
9. Pont (Fizikai és kémiai tulajdonságok)

Ebben a fejezetben a termék egyszerű fizikai és kémiai leírása található, úgymint:
megjelenés, szín, szag/íz, oldhatóság, lobbanáspont, stb.
1O. Pont (Stabilitás és reakciókészség)

Ez a fejezet stabilitásra vonatkozó adatokat és megadja az elkerülendő körülményeket és
anyagokat, illetve amelyekkel a termék reagál(hat).
11. Pont (Toxikológiai adatok)

A termék toxikológiai tulajdonságaira vonatkozó adatokat tartalmaz a pont.
12. Pont (Ökotoxicitás)

A környezetre való hatását, veszélyességét ill. nem veszélyes voltát kell közölni ill. az erre
vonatkozó adatokat, amennyiben rendelkezésre állnak.

PHARE HU-0008-02-01-0062
13. Pont (Hulladékkezelés, ártalmatlanítás)

Itt kell feltüntetni a maradék, vagy felesleges termék megsemmisítésére irányulandó
intézkedéseket, a hulladék elhelyezésére vonatkozó szabályozást.
14. Pont (Szállításra vonatkozó előírások)

Ez a fejezet foglalkozik a termék közúton, vasúton, tengeren, vagy levegőben történő
szállításáról.
15. Pont (Szabályozási információk)

Ez a fejezet a terméket érintő szabályozást tartalmazza (a termék besorolást, beleértve a
biztonságos használatra utaló S-mondatokat is, a termékre vonatkozó jogszabályokat és pl. itt
lehet megadni a termék címkéjén feltüntetendő adatokat).
16 Pont (Egyéb)
Ez a fejezet tartalmaz minden olyan felülvizsgálatot, megjegyzést, információ-forrást, stb.,
ami a termék Biztonsági adatlapját érintheti.
Kiegészítő figyelmeztetés
A biztonsági adatlapot mindig tartsuk a munkavégzés helyszínén, mert baleset esetén

csak így van lehetőség a gyors és hatékony beavatkozásra!
Végül is, bizonyos típusú oldószereket és festékeket nagyobb gonddal kell kezelni, mint
másokat, de majdnem minden festék tartalmaz bizonyos mértékben veszélyes
anyagokat. A saját biztonságunk és egészségünk védelmében:
MINDIG TARTSUK BE A BIZTONSÁGI ADATLAPOK UTASÍTÁSAIT, ÉS
SEMMIT NE VEGYÜNK MAGÁTÓL ÉRTHETŐNEK!
MINDIG FOLYAMODJUNK A BIZTONSÁGI ADATLAPHOZ, HA ISMERETLEN
ANYAGGAL DOLGOZUNK, VAGY HA NEM VAGYUNK BIZTOSAK ANNAK
HASZNÁLATÁBAN!
V.2 Légzésvédelem és alkalmazása
A szemcseszórást és festést végző kivitelezők számára elégtelen hatásfokú szellőztetés esetén

a légzésvédelem kötelező. Mielőtt ilyen készüléket használnánk, meg kell róla győződni,
hogy alkalmas-e arra a célra, amire használni akarjuk. A minősített készüléknek meg kell
felelni az Európai Unió vonatkozó szabványainak (CE jelzés) és a gyártó utasításainak
megfelelően kell használnunk. A megfelelő légzésvédelem kiválasztása a kockázatbecslés
alapján történhet.
A többször használatos készüléket minden egyes használat előtt alaposan át kell nézni, és
minden tisztítás, vagy alkatrész csere után is, hogy nem maradt-e rajta szennyeződés. Egy
szűrőbetétes készülék esetén le kell ellenőrizni a tömítéseket és szelepeket, a használt
szűrőbetétek típusát és állapotát, az átfolyási mennyiséget és a telepek állapotát.
V.2.1 A legegyszerűbb nyomás-ellenőrzés
Az illeszkedési ellenőrzés során pozitív és negatív nyomásra is ellenőriznünk kell a

készüléket. A munkásnak saját magának kell elvégeznie ezt az ellenőrzést, mielőtt belépne
egy mérgező közeget tartalmazó légtérbe. Ez nagyon egyszerű és egyedül is elvégezhető. Ez
viszont csak levegőtisztításos (szűrőbetétes) respirátor esetén megfelelő.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A negatív nyomásra történő ellenőrzést a belépő nyílás és szűrő tenyérrel történő lefedésével
végezhetjük vagy a szűrőbetét fedele helyére
V.2.2 Kvalitatív illeszkedési vizsgálat
Ez egy egyszerű, hatékony és relatíve nem drága eljárás a respirátor hatékonyságának

vizsgálatára egy szimulált környezetben. A legtöbb kvalitatív vizsgálatot valamilyen típusú
zárt térben végzik, mint egy kámzsa, és vizsgálati közegként valamilyen jellemző szagú vagy
ízű anyagot használnak. Ha a maszk viselője érzi a banán, vagy az olíva illatát, akkor be kell
állítani a respirátort, hogy megfelelő legyen a szigetelése, anélkül, hogy a fej bőrfelülete, vagy
a viselő személy károsodott volna.
Amennyiben ismétel vizsgálat során is érződik az illető illat, akkor a respirátor méretét kell
megváltoztatni.
Ez a vizsgálati módszer szubjektív, és van néhány lehetséges hátránya.
1. A vizsgálat pontossága a maszkot viselő személy szagérzékenységétől függ. Néhány
személy csak nagy koncentrációt érzékel, így az alacsony koncentráció nem kerül érzékelésre.
2. Ha a vizsgálati közeg kellemes szagú, a maszkot viselő személy esetleg azt fogja jelezni,
hogy a maszk zár, noha átenged.
3. A maszk viselője egyenlően kezelheti a kényelmet a biztonsággal, így ha a respirátor
kényelmes, mondhatja, hogy zár, noha átenged. Fordítva, a maszk viselője mondhatja azt,
hogy átenged, pedig csak kényelmetlen.
4. A maszk viselője választhatja a bizonyos respirátort nem csak azért, mert jól zár, hanem
azért is, mert más is ezt választotta.
(FIGYELEM: szakálas, vagy szemüveges emberekkel ne végeztessünk ilyen vizsgálatot,
mivel ezek a körülmények megakadályozzák, hogy jó zárás jöjjön létre!)
V.2.3 Kvantitatív illeszkedési vizsgálat
A kvantitatív vizsgálat érzékeny méréstechnikát használ a respirátor belsejébe történő

beszivárgás kimutatására. Ezt általában nagyon mérgező anyagok elleni védelem esetén
használják. Ez a módszer drága, és jól betanított személyzetet igényel, hogy a vizsgáló
készüléket megfelelően működtesse.
A vizsgálatot úgy végzik, hogy a maszkot viselő személyt egy kamrába, vagy kámzsába
helyezik. Egy ismert nem-mérgező aerosol gőz, vagy gáz közeget vezetnek a vizsgálótérbe.
Mielőtt a maszk viselője belépne a vizsgálótérbe egy szondát, és egy vezetéket helyeznek el a
fejrészen, hogy a vizsgálandó közeg kvantitatív mérését lehetővé tegyék a respirátor
belsejében és külső terében. A vizsgálati személynek közben számos dolgot kell cselekednie,
amíg a vizsgálat tart és közben folyamatosan ellenőrzik a légzését.
V.2.4 Konklúzió
A személyes biztonság és jó közérzet érdekében a munkásoknak respirátort (gázmaszkot) kell

viselniük minden olyan estben, ha a munkahely légterében mérgező gázok/gőzök határértéket
meghaladó mértékben vannak jelen, vagy meg van ennek a potenciális veszélye.
V.3 Személyes higénia és bőrvédelem bevonatok alkalmazása során
A festékekben lévő oldószer, műgyanta, pigment és egyéb komponensek mind hatással

lehetnek az egészségünkre.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Három útja van egy szernek a szervezetbe jutásához: a belégzés, a lenyelés és az abszorpció,
azaz a bőrön át történő felszívódás.
V.3.1 Bőrbetegségek, okok és tünetek
Többnyire a bőrünket nem tartjuk az emberi test külön szervének, pedig az! Valójában a
testünk legnagyobb szerve. Az USA-ban egyszer kimutatták, hogy a munkahelyi
megbetegedések 40%-a bőrbetegségre vezethető vissza.
A bőrbetegségek kiváltó okai:

Súrlódás, vibráció vagy mechanikai behatás, stb. következtében fellépő károsodás.
Napfény, hő, hideg, sugárzás, és hasonló behatások
Növényi mérgek és egyéb növényi anyagok
Biológiai közegek, mint a gombák, baktériumok, és egyéb paraziták
Kémiai anyagok, beleértve a zsírtalanító szereket, savakat, lúgokat, irritáló és
érzékenységet okozó anyagokat
A festő szakmunkások között a kémiai vegyületek vannak az első helyen. Minden ember
másként reagál a kémiai behatásokra. Ez függ a behatás mértékétől, a kortól, nemtől, a
bőrtípustól, az izzadás mértékétől, az időjárási körülményektől, allergiáktól, és a bőr korábbi
állapotától.
V.3.2 A különböző bevonati komponensek hatása a bőrre
V.3.2.1 Pigmentek
Sok pigment - főleg a korábbi időszakban használatos festékek esetében - tartalmaz fémet,
vagy fém vegyületet. Krónikus behatás esetén néhány fém, mint pl. a króm, a bőr irritációját
és elfekélyesedését idézheti elő. Ha a pigment a bőr felületére kerül, és nem távolítjuk el,
esélyünk lesz arra, hogy a szervezetünkbe kerül, ha pl. étkezés előtt nem mosunk alaposan
kezet. Egyébként a fémek általában bőrön keresztül nem szívódnak fel. Lehetnek olyan
szerves vegyületben lévő pigmentek viszont, amelyek felszívódhatnak. Mindenképpen
győződjünk meg a biztonsági adatlapból arról, hogy a bőrön keresztüli felszívódás
előfordulhat-e.
V.3.2.2 Oldószerek
Az oldószerek hatást gyakorolhatnak a bőrre, és felszívódással bekerülhetnek a szervezetbe.

A legtöbb oldószer kiszárítja a bőrt azáltal, hogy eltávolítja a védő réteget. Ezeknek szintén
lehet irritáló hatásuk is. Az oldószerek okozhatnak viszketést, égést, repedést, fekélyesedést,
vagy éppen bőrrákot.
A dermatitisz, amely a bőr pirosodását és duzzadását eredményezi, egy általánosan jól ismert
probléma a festők körében. Annál is inkább, mivel a festők körében elég általános a nap
végén oldószerben lemosni a kezüket.
Az oldószerek azáltal, hogy eltávolítják a védő olajat a bőrből, megszüntetik annak

akadályát, hogy baktériumok, gombák, vagy egyéb paraziták megtámadják, és fertőzést
idézzenek elő a szervezetben. Sok oldószer átjuthat a bőrön, bekerülve a véráramba, amiben
eljut a test minden részébe.

PHARE HU-0008-02-01-0062
V.3.2.3 Térhálósítók
Azok a térhálósítók, amelyek megtámadják a bőrt epoxidokat, aminokat, petróleum-

származékokat, kátrány alapú terméket, izocionátot, oldószer-hígítású akrilokat vagy
poliésztert tartalmaznak.
Ha valaki epoxidokra válik érzékennyé, akkor allergiás reakciót válthat ki.
A petróleum származékok és a kátrány- tartalmú vegyi anyagok a bőr túlérzékenységéhez
vezethetnek napsütéssel szemben, súlyos felületi égést eredményezve a bőrön.
Az uretán bevonatokban lévő izocianátok irritálhatják a bőrt, csakúgy, mint a szemet, orrot,
torkot, és a tüdőt. Az izocianátokkal a keverés és a felhordás során kell óvatosan bánni. Az
isocianátok ugyancsak érzékennyé teszik a bőrt, de a bevonat anyagában minden feleslegben
lévő izocianát elhasználódik a nedvességgel történt reakció során, miután az felhordásra
került. És így ne okoz többé problémát a bőr számára.
V.3.2.4 Egyéb bőrt irritáló anyagok
Savas és lúgos tisztítószerek ugyancsak megtámadják a bőrt. A savak égést idéznek elő, míg
a lúgok kiszáríthatják a bőrt, eltávolítva annak nedvességtartamát. Nagyon lúgos anyagok a
bőr lehámlásához vezethetnek.
V.3.3 Személyes védőfelszerelés
Néhány esetben az a tanácsos, hogy a test teljes felületét védjük, amely kiterjed a
védőkesztyűre, az arc és a szemek álarccal történő védelmére és teljes védőruházatra, védve
ezzel a kezeket és lábakat.
Erre legalkalmasabb egy gyapjúszálból készült overall. A "lélegző" szövet hűvösebben tartja
viselőjét, mint egy műanyag impregnált overall. Jóllehet a levegő átjárása révén mérgező
szerves gázok is bejuthatnak a ruházatba.
Így pamutszálas overallt ecsetelés és hengerlés esetén ajánlatos használni, míg vagy nyílt
téren végzett festékszórás esetén, de semmi esetre sem zárt téri alkalmazás során, mivel itt
valószínű, hogy koncetráltabb mérgező gázok lehetnek jelen.
Műanyag overallok használata akkor ajánlatos, ha ezzel jól védhetjük a bőrfelületet attól,
hogy a használandó bevonatból folyadék, vagy gőzök kerülhetnének a bőrfelületre.
A védőruha kiválasztásánál vegyük figyelembe a gyártó utasításait, hogy milyen anyagokkal
szemben jelent védelmet.
V.4 Magassági munkavégzés
Ha a talajszint felett dolgozunk, akkor nyilvánvalóan jóval nagyobb veszélynek vagyunk kitéve, mivel
bármikor leeshetünk. Az USA-ban kimutatták, hogy az építkezési és karbantartási munkáknál a jelentett
balesetek 40%-át és a végzetes balestek felét a magasból történő leesés teszi ki.
Mivel nem mindig lehet teljesen kiküszöbölni a leesés veszélyét, fontos, hogy felkészüljünk
annak elkerülésére.
V.4.1 Változtassunk szemléletet
Tudomásul kell vennünk, hogy ha magasságban dolgozunk sem mi, sem munkatársaink
nincsenek soha olyan biztonságban, mint a földön!

PHARE HU-0008-02-01-0062
Más szóval, ha nem a földön dolgozunk, akkor mindig tudatában kell legyünk, hogy speciális
veszélynek vagyunk kitéve.
Így annak tudatosításával, hogy a magasban olyan dolgok is komoly balesetet okozhatnak,
mit a laza, vagy nem elég feszes tömlőtartás, egy kéziszerszám leejtése az állványra, elfolyt
festék az állványon, ami csúszóssá teszi annak járófelületét, a szemcseszóró helytelen tartása,
stb., minimalizálhatjuk, vagy kiküszöbölhetjük a veszélyt.
V.4.2 Függőhíd és felszerelés
A megfelelő függőhíd kiválasztása a magasban végzett munka szempontjából, valamint a

felszerelés megfelelő összeállítása alapvető fontosságú a biztonság szempontjából.
Ha nem vagyunk biztosak a berendezésünk megfelelőségében magassági viszonyok között,
akkor mindenképpen forduljunk szakértőhöz, aki ebben segítségünkre lehet, többnyire az
ilyen berendezések és felszerelések gyártói.
V.4.3 Megismerés és a szabályok betartása
Ha megtörtént a megfelelő berendezés és felszerelés kiválasztása, akkor onnantól fogva

miénk a felelősség, hogy azzal biztonságosan dolgozzunk.
Ez azt jelenti, hogy ismernünk kell a szabályokat, és következetesen be kell őket tartanunk.
4.4. A berendezés leellenőrzése
Mindig ellenőrizzük le a berendezésünket, mielőtt használnánk! Ellenőrizzük a berendezés

általános állapotát, csakúgy mind annak összetevőit. Ha bármilyen hibát, vagy hiányosságot
találunk, NE próbáljuk meg használni azt. A hibák kijavítására, vagy a hibás alkatrészek
cseréjére tegyünk intézkedéseket.
A felszerelés felépítését is nagyon körültekintően kell leellenőriznünk.
V.4.5 Tartsuk tisztán a munkaterületet
Az állvány arra szolgál, hogy biztonságos járó-, vagy álló felületet nyújtson egy magassági
munkavégzés során. Így semmiképpen nem lehet tárolóhelye szerszámoknak, kannáknak,
vagy más olyan tárgyaknak, még akkor sem, ha rendszeresen használjuk őket.
Csak azokat az eszközöket tartsuk az állványon, amelyek az ott folyó munkához akkor éppen
szükségesek. A munkát úgy szervezzük, hogy ha véletlenül valami leseik az állványról,
akkor alatta senki ne sérülhessen meg. Erre szolgálhatnak a különféle védőhálók, de a
figyelmeztető táblák is.
V.4.6 Ismerjük meg és vegyük figyelembe a terhelhetőségi határokat
Minden emelő berendezésnek megvan a maximális biztonsági munkaterhelhetősége, amelyet

a gyártójának kell megadni. A terhelési határ az a súly, amire a berendezést bevizsgálták, és
amelynél meghibásodás még nem volt érezhető. Ismerjük meg ezeket a terhelhetőségi
határokat, és soha ne lépjük túl őket.
V.4.7 Ne lépjük túl a készülék kapacitását
Magassági munkánál soha ne próbálkozzunk ki nem próbált módon megnövelni a

munkaterületet. Ne próbáljuk meg elérni olyan területeket, ahol már nem vagyunk

PHARE HU-0008-02-01-0062
biztonságban. Ilyenkor könnyen elveszíthetjük az egyensúlyunkat, ami könnyen végzetes

lehet. Csak olyan területeken folyatassunk munkát, ahol biztonságban és kényelmesen tudunk
dolgozni. Ráadásul a bizonytalan körülmények között végzett munka minősége gyengébb,
mint a teljes biztonságban végzetté.
V.4.8 Kerüljük a rögtönzött, ideiglenes felszerelést
Az emelőhidak (járóhidak) kellő gondossággal készülnek, követve a nemzeti, vagy

nemzetközi szabványokat. Ezért nincs értelme ezeket a berendezéseket a tényleges
felhasználási célhoz képest átalakítani, vagy ideiglenes berendezést csinálni a munkahely
környékén található tárgyakból. Pl.: kiürült csomagoló-anyagok, kannák, hordók, vagy
fakupacok nem lehetnek az állványzat, vagy a támaszok alatt és körül.
A legtöbb európai országban szigorúan tilos bárki számára változtatást, vagy valamilyen más
beavatkozást végezni egy biztonsági célt szolgáló eszközön, vagy berendezésen, anélkül,
hogy megfelelő tapasztalata és szaktudása lenne erre, vagy egy "felhatalmazott" személytől
határozott utasítás erre vonatkozóan.
Így tehát, ha mozgatnunk kell egy guruló állványt, akkor először lazítsuk ki a fékeket, majd
újra biztosítsuk be azokat, ha kell centiméterről centiméterre, vagy mielőtt meglazítanánk
egy biztosító kötelet, kérdezzük meg az illetékes személyt, aki a terület műszaki ellenőre.
V.4.9 Termelő berendezések
Ha gépi berendezéseket működtetünk, mint pl. egy lift, vagy egy függőállvány, akkor a
biztonságos üzemeltetésükhöz szükséges ismernünk ezek biztonsági működési elvét, és be
kell tanulnunk ezek alkalmazását, és el kell sajátítani ezek ellenőrzését. Egy gyakorlott
munkás biztonságot tud nyújtani a veszélyes munkahelyen dolgozó valamennyi munkás
számára.
V.4.10 Elektromos veszélyek
Egy jelentős veszélyt jelent a magassági munkavégzés során az elektromos vezetékekkel

történő érintkezés, ami vagy az állvány, vagy létra érintkezése révén jöhet létre.
Teljes mértékben ismernünk kell egy munkaterületen lévő elektromos vezetékek
elhelyezkedését. Amennyiben ezek állandó veszélyt jelentenek, akkor a munkavégzés idejére
üzemen kívül kell helyezni ezeket, amit egy erre felhatalmazással rendelkező személy
végezhet, a munka megkezdése előtt.
V.4.11 Időjárási körülmények
Az emelőhidakat általában normál körülményekre tervezik, így nagy szélben, vagy erős
viharban, így a szokatlan erőhatások, amelyek ilyenkor fellépnek, megjósolhatatlan
eredményhez vezethetnek. Így emelőhidakat soha ne működtessünk ilyen körülmények
között. Ha vihar tör ki, vagy szél támad, azonnal engedjük le a járóhidat, olyan gyorsan,
ahogy csak lehet.
V.4.12 A berendezés tárolása és karbantartása
Az emelőhidak megfelelő tárolást és kezelést igényelnek, azért, hogy az idő előtti

károsodásukat megakadályozzuk, amely biztonsági veszélyekhez vezethet. Általában a
berendezést tisztán, szárazon, és az időjárástól védve kell tartani. Általában a gyártó utasítása

PHARE HU-0008-02-01-0062
szerinti karbantartást és a helyi egészségvédelmi és munkabiztonsági szabályzatok szerint

kell vizsgálni mindenfajta emelőhíd típusú berendezést.
Az „Emelőgép Biztonsági Szabályzat”-ot a 47/1999.(VIII.4.) GM rendelet írja elő.
V.4.13 Információforrás
Egy festési munkákat kivitelező cég aktív alkalmazottjának saját érdeke, hogy kellő
ismeretekkel rendelkezzen a biztonsági munkavégzés gyakorlatáról és a magassági
munkavégzésről.
Tegyünk meg mindent, hogy birtokába jussunk azoknak a biztonságtechnikai
információknak, amit a gyártók kibocsátanak termékeikről, amelyek veszélyeket jelenthetnek
munkánk során és alaposan sajátítsuk el ezek utasításait.
V.4.14 Konklúzió
Minden fent említett magassági munkavégzésre vonatkozó biztonság végül is a saját

viselkedésünktől és gondolkodásmódunktól függ. Ha szigorúan vesszük a biztonságot,
érzékeljük a potenciális veszélyeket, és megtanuljuk, hogy hogyan kell biztonságosan
dolgozni, akkor már meg tudjuk magunkat és munkatársainkat védeni az elkerülhető
veszélyektől, és ténylegesen tudjuk kontrolálni, azokat, amelyek nem kerülhetők el.
V.5 Munkavégzés kritikus helyeken
Kritikus helyeknek tekinthetjük azokat, amelyek nem alkalmasak folyamatos

munkavégzésre, amelyeknek korlátozott a be-, és kijárata, amelyeknek nincs megfelelő
természetes szellőzése, és amelyek légnemű szennyezőket tartalmaznak, vagy idézhetnek elő
a munkavégzés során. Ilyenek pl.: tároló, keverő, vagy szállító tartályok, edények, tornyok,
forralók, hűtők, és hasonló készülékek., szennyvíztisztítók, nagy csővezetékek, és nagy fallal
körbevett területek.
Általában érvényes, azaz irányelv, hogy minden fent említet, vagy föld alatt lévő helyet, ahol
nincs, vagy nem elégséges a természetes szellőztetés, kritikusnak kell tekinteni.
Még egy nyitott fedelű földön álló tartálynak is lehet elégtelen a szellőzése, így ezt is kritikus
helynek kell tekinteni!
V.5.1 Mi is jelenti a kritikus helyek veszélyét?
Mindenek előtt a légzéshez szükséges oxigén hiánya, vagy nem elégséges volta.
Egyetlen módja van annak, hogy meggyőződjünk róla, hogy a légzéshez megfelelő oxigén
áll-e rendelkezésre; Meg kell mérni egy műszerrel, amit megfelelően bekalibráltak és
leellenőriztek.
Oxigén elégtelenség előállhat azáltal is, hogy más gáz, vagy gázok kiszorítják az oxigént az
adott térből, tűz révén, vagy robbanás következtében.
V.5.2 Gyúlékonyság
A legtöbb kritikus helyen előforduló tűzet, vagy robbanást az üzemből származó oldószer-
gőzök okozzák. Egy kis szikra a szemcseszóró szerszámból, vagy kézi-gépi szerszámtól,
világítástól, vagy statikus feltöltődéstől begyújthatnak gyúlékony anyagokat, és komoly
problémát idézhetnek elő.

PHARE HU-0008-02-01-0062
V.5.3 Toxicitás
Sok esetben nem érezhető a toxikus anyag jelenléte a légtérben. Ezért nagyon fontos, hogy
mielőtt egy kritikus helyre belépnénk, mérőműszerrel végezzünk méréseket toxikus gázok
kimutatására. Már egy egészen kis mennyiség is komoly légzési, irritációs, vagy egyéb
problémát idézhet elő. A tünetek; fejfájás, émelygés, fulladási inger, a szem irritációja. A
kritikus helyeken leggyakrabban előforduló toxikus anyagok; szénmonoxid, kénhidrogén, és
kéndioxid. Az üzemeltetőnek mindig tudnia kell, hogy mi lehet jelen az adott légtérben.
V.5.4 Fizikai veszélyek
A fizikai veszélyek ellenőrzésének kritikus pontja, hogy zárjunk le és kössünk ki minden

mozgó alkatrészt, és szelepet, ami bevezet a kritikus helyre. Ez lehet gázvezeték, folyadék-
vezeték, gőzvezeték, stb.
Egyéb veszély lehet ilyen helyeken a magas hőmérséklet, zaj, vezetékek, stb. Ugyancsak meg
van az elesés veszélye, ha a munkaterület felülete csúszós, vagy szennyezett.
V.5.5 Kritikus helyek belépési programja és veszélyértékelés
A veszélyes berendezések üzemeltetőinek megvannak az ilyen helyeken történő

munkavégzés kötelező minimum feltételei, amit a munkavégzőnek feltétlen be kell tartania.
Ezenkívül, fel kell készülni egy átfogó eljárásra és betanulásra ahhoz, hogy ezeken a kritikus
helyeken munkát végezhessünk.
Egy ilyen programnak feltétlen tartalmaznia kell a következőket:
● levegő-mintavétel ● szellőztetés
● belépési engedély ● munkavégzési folyamat
● lezárási és kizárási eljárás ● biztonságtechnikai folyamat
V.5.5.1 Levegő-mintavétel
Ezt a feladatot rendszerint a művezetők köteles elvégezni, mielőtt bárkinek kiadnák a kritikus
helyre történő belépési (beszállási) engedélyt, meggyőződve arról, hogy a végzendő
munkaterület mentes mindenféle mérgező, vagy robbanékony gáztól.
Ezért a mérésnek ki kell terjednie az oxigén-tartalomra, és ellenőrző vizsgálatot kell végezni
mérgező, vagy robbanékony gáz kimutatására. Ha a levegő oxigéntartalma 19,5% alatti (ez
az oxigén mennyiség a határa az élet fenntartásának), vagy mérgező, vagy gyúlékony elegy
jelenléttét mutatták ki, akkor mindenképpen szellőztetést kell végezni. Alapvető fontosságú,
hogy ha valaki egy kritikus helyre lép be, viseljen megfelelő légzésvédelmet (gázálarcot,
vagy frisslevegős készüléket) Emellett a légteret folyamatosan ellenőrizni kell, mindaddig,
amíg ott munkavégzés történik.
V.5.5.2 Belépési (beszállási) engedély
Minden belépési engedély egy hatóság által kiadott dokumentum, ami kritikus helyre történő
belépésre jogosít. Ezt a területért biztonságtechnikailag felelős személynek kell aláírnia.
Minden dolgozónak alá kell írnia minden műszak kezdetén és végén, a kritikus helyre történő
be-, és kilépést. A jóváhagyott engedélyt pedig mindig a helyszínen kell tartani.

PHARE HU-0008-02-01-0062
V.5.5.3 Le-, és kizárási folyamat
Nagyon fontos arról meggyőződni, hogy a kritikus térbe menő valamennyi vezeték (gőz, gáz,
folyadék), töltő és ürítő, valamint elektromos vezeték reteszelve legyen és még véletlenül se
lehessen ki-, vagy rányitni, amíg ott munkavégzés történik. Megfelelő figyelmeztető táblákat
kell kijelezni, hogy ezek a vezetékek a munkavégzés idején nem használhatók. Minden
kritikus helyre meg kell határozni, hogy milyen berendezéseket kell leállítani és lezárni ott.
V.5.5.4 Szellőztetés
Kritikus (zárt) helyen történő munkavégzés esetén mindig szellőztetni kell a légteret.
Különösen nagyon fontos ez akkor, ha oldószertartalmú anyaggal dolgozunk, mivel az
oldószer felgyülemledhet a zárt térben, különösen annak alján, mivel a levegőtől nehezebb.
Az oldószergőzök egyészségi, lobbanási-, és robbanási veszélyt jelentenek, így egy
frisslevegős készülék megvéd az oldószer mérgező hatásától, de a belobbanási-, vagy
robbanási veszélytől nem.
Fontos:
A gőzöket a tér legalacsonyabb pontjáról kell eltávolítani (elszívni)
A frisslevegős betáplálást úgy kell biztosítani, hogy a teljes légteret átszellőztesse.
Elszíváskor robbanás-biztos kivitelű szellőventillátort kell alkalmazni, mivel a gőzök
gyúlékonyak.
V.5.5.5 Munkavégzési folyamat
Mivel egy kritikus helyen többféle veszély áll fenn, mint egyébként, nagyobb figyelmet kell
szentelnünk minden körülménynek (pl.: megfelelő világítás) és tudatában kell lennünk, hogy
az ott dolgozóknak bármikor külső segítségre lehet szükségük. Így, ha a vészjelzés beindul,
akkor minden dolgozónak azonnal abba kell hagyni a munkát, és készen kell állni a
munkatársak megsegítésére és a kritikus hely mielőbbi elhagyására.
V.5.5.6 Biztonságtechnikai eljárás
Különleges biztonság-technikai eljárásra van szükség, ha kritikus (zárt) térben dolgozunk.

Egy biztonsági megfigyelőt kell állítani a kritikus helyen (zárt téren) kívülre. Ennek a
személynek nem lehet más feladata, és nem hagyhatja el a munkaterületet. A megfigyelő
személynek állandó kapcsolatot kell fenntartani a bent dolgozó személyekkel. Ez a hely
jellegétől függően lehet vizuális, egy szabályos időközönként ismétlődő megállapodott
jelzésrendszeren alapuló, vagy egy kétoldalú az adott körülményekre tervezett elektromos
kommunikációs készüléken keresztül történő kapcsolat-tartás. A kritikus hely jellegétől és a
be-, és kilépési nyílás méretétől függően arra is szükség lehet, hogy a bent dolgozó(k)
derekára kötelet erősítsünk, hogy szükség esetén ennek segítségével a megfigyelő személy ki
tudja húzni onnan.
A másik fontos körülmény, hogy ilyen helyeken gyakran robbanásbiztos világítást,
szikramentes (nem mágnesezhető) szerszámokat valamint vezető, szikramentes lábbelit kell a
dolgozóknak viselniük.

PHARE HU-0008-02-01-0062
V.5.6 Konklúzió
Tisztítási és bevonat-készítési tevékenységet egy kritikus (zárt) térben csak úgy végezhetünk
biztonsággal, ha minden lehetséges óvintézkedést megtettünk, és minden dolgozó érti a
feladatát.
Mielőtt egy ilyen helyen elkezdenénk a munkát, győződjünk meg róla, hogy a személyzet jól
be van-e tanítva a készülékek helyes használatára és jól értik-e a teendőiket, valamint a
biztonság-technikai veszélyek és eljárások megfelelően meg lettek-e magyarázva számukra!
Ezenkívül mindig szigorúan be kell tartani a vonatkozó nemzeti előírásokat!
V.6 Tűzvédelem
A szerves oldószertartalmú festékekkel végzett felületvédelmi munka tűzveszélyes

tevékenység.
A tűzveszélyes tevékenység során a 35/1996.(XII.29.) sz. BM rendelet, az Országos
Tűzvédelmi Szabályzat, illetve a munkáltató, ha a munkavégzés annak telephelyén történik, a
Megrendelő és a Kivitelező Tűzvédelmi Szabályzatának betartása kötelező.
A tűzvédelmi előírások betartása és betartatása általában a művezető felelőssége.
A felületvédelmi munka végzése során a munkavezetőnek érvényes tűzvédelmi
szakvizsgával kell rendelkeznie. A beosztott dolgozókat rendszeresen oktatni, és az oktatást
dokumentálni kell.
A munkavállalók rendszeres oktatásának ki kell terjednie a felhasznált tűzveszélyes anyagok
ismeretére, a veszélyhelyzetek elhárításának lehetőségeire, a tűzoltó készülékek gyakorlati
használatára.
Tűzveszélyes tevékenység csak a megrendelő írásbeli tűzveszélyes munkavégzési
engedélyével ott végezhető, ahol az a környezetre nem jelent tűz- és robbanásveszélyt, a
munkavégzés környezetéből az éghető anyagokat eltávolították, megfelelő szellőztetésről
gondoskodtak, ill. kizárták annak lehetőségét, hogy tűz vagy robbanás keletkezhessen.
A festési munka során a festékanyaggal szennyezett eszközök, elhasznált ecsetek,
törlőrongyok, kiürült festékes edényzetek, festékmaradékok, szennyezett hígító maradékok
összegyűjtésére fémből készült zárható edényzetet kell biztosítani és minden műszak végén
el kell szállítani a veszélyes anyagok tárolására kijelölt helyre.
A festékanyagokat és a hígítókat tartalmazó edényeket napfénytől védett, nyáron 30oC-t meg
nem haladó, télen 10oC feletti hőmérsékletű, fedett helyiségben kell tárolni. A helyiségnek
jól szellőztethetőnek kell lennie. Természetes szellőzésről vagy elszívásról gondoskodni kell,
hogy a levegőnél nehezebb oldószergőzök ne töményedhessenek be a padlószinten. A
raktárban ezen anyagokkal nem tárolhatók együtt oxigén és acetilén palackok,, szeres
peroxidok, vagy más, oxigént fejlesztő könnyen bomló anyagok.
V.6.1 Zárt térben történő munkavégzés tűzvédelmi előírásai
A helyiségben tűzoltó készülékeket kell elhelyezni (legalább 2 db) úgy, hogy azok tűz esetén
azonnal elérhetők legyenek. Oldószertartalmú termékkel végzett munkáknál poroltó, ill.
széndioxid töltetű vagy habbal oltó készülékek elhelyezése szükséges.
Zárt térben, ahol a zsírtalanítás, a festés és a bevonat száradása alatt a természetes szellőzés
nem elegendő, mesterséges szellőzésről kell gondoskodni, min. 5-szörös légcsere szükséges.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A robbanásveszély elkerülésére úgy kell az oldószergőzöket elszívni, hogy az oldószer

koncentráció a levegőben mindig az oldószer-levegő keverék alsó robbanási határértékének
10 %-a alatt legyen.
Az elszívó ventillátorok teljesítményét ill. darabszámát az időegység (pl. l óra) alatt felfestett
festékmennyiség határozza meg.
A szellőzés hatékonyságát az oldószergőzök munkahelyi koncentrációjának mérésével
ellenőrizni kell.
A festés befejezése után a szellőztetést min. 5 órán keresztül üzemeltetni kell.
V.7 Környezetvédelmi előírások
A felületvédő technológiák kiválasztásánál, korrózióvédő anyagok beszerzésénél előnyben

kell részesíteni a kisebb környezetszennyezéssel, környezetterheléssel járó lehetőségeket,
opciókat.
A környezetvédelmi előírások betartása és betartatása általában a művezető felelőssége. A
esetleges vállalkozóval kötött munkaszerződésben a környezetvédelemmel kapcsolatos
elvárásokat szerepeltetni kell.
A felületvédelmi munka során keletkező veszélyes hulladékok ártalmatlanításáról a
kivitelezőnek kell gondoskodnia.
A felületvédelmi munka során a dolgozóknak a következő előírásokat feltétlenül be kell
tartani:
- maradék festéket, oldószert tilos csatornába, élővízbe, földre kiönteni,
- bármely festékes hulladékot tilos kommunális szemétként kezelni,
- a felületvédelmi munka során keletkezett hulladékokat veszélyes hulladékként
kell kezelni.
Ezek az alábbiak:
- a felülettisztítás során keletkezett régi bevonatmaradványok,
- a zsírtalanítás során keletkezett szennyezett rongyok, elszennyeződött zsírtalanító
szerek,
- a festés művelete során elhasználódott ecsetek, a szennyezett hígító maradványok,
maradék festékanyagok, szennyezett üres edényzet,
- az elszennyeződött védőfelszerelések.
Ezeket az anyagokat - halmazállapottól függően - elkülönítve, zárt edényzetben, megfelelő
jelöléssel ellátottan kell tárolni és a munka befejezését követően a kijelölt helyre kell
szállítani. Mindez a munkát végző vállalkozó felelősségi körébe tartozik.
Élelmiszer kiszerelésre alkalmas edényzetben vegyszerek tárolása tilos!
A veszélyes hulladékok kezelésére, gyűjtésére, tárolására és ártalmatlanítására „A veszélyes
hulladékokról szóló 102/1996. (VII.12.) Kormány rendelet” és „A veszélyes hulladékkal
kapcsolatos tevékenységek végzésének feltételeiről szóló 98/2001.(VI.15.) Kormány
rendelet” előírásai kötelezőek.
Ugyancsak be kell tartani a felületkezelő anyagok kezelése kapcsán a veszélyes anyagokra
vonatkozó 44/2000.(XII.27.) EÜM rendeletet, és az ezekhez tartozó biztonsági adatlapokat
be kell szerezni.

PHARE HU-0008-02-01-0062
VI. MINŐSÉGIRÁNYÍTÁS A SZERVES BEVONATOK TERÉN
VI.1 A minőségirányításról
VI.1.1 Hogyan is alakultak ki a minőségügyi rendszerek
A vállalatirányítás ösztönösen fejlődött, és akkor vált tudományos zempontból is fontos

kérdéssé, amikor nyilvánvalóvá vált, hogy a tömegtermelés korszakában a svállalatokat nem
lehet a régebben alkalmazott módszerekkel hatékonyan vezetni. A vezetés egyes elemeit az
illető részfeladathoz értő, szakképzett emberekre kell bízni, akiknek ismerniük kell a
gazdasági élet egyes szektorait, a jogi kérdéseket, a pénzügyi szabályokat, a piac törvényeit, a
termelés műszaki feltételeit és nem utolsó sorban a humán szempontokat.
A minőségellenőrzést egyes területeken már nem lehet a tömeggyártás céljaira kifejlesztett és
már hagyományossá vált módszerekkel kellőképpen megvalósítani. A hagyományos
módszerek a következők voltak:
- A vizsgálat nem terjedhet ki minden szempontra, hiszen a megfelelőség megítéléséhez sok
összetett és drága vizsgálatra lenne szükség.
- Nem lehet már minden egyes termék minden egyes jellemzőjét ellenőrizni.
- Ez vezetett a mintavételes ellenőrzés gondolatához, a matematikai statisztikai módszerek
bevezetéséhez a műszaki ellenőrzésben.
- A mintavételes módszert azonban nem lehetett alkalmazni, ha a termékkel kapcsolatban
biztonsági vagy egészségvédelmi kérdések merülhettek fel.
- Problémát okozott a mintavételes ellenőrzés az igen nagy darabszámok esetében is, amikor
az átvételi hibaszintet igen kicsiben (ppm-milliomodrész) állapították meg.
- A biztonsági kérdések miatt a repülés, az űrhajózás, az atomenergia-ipar, az elektronikai
készülékek miatt a katonaság jutott el ahhoz a felismeréshez, hogy a túl nagy darabszámú
gyártás és a biztonság szempontjából kényes gyártmányok előállítása során nem a végtermék
ellenőrzésén keresztül kell biztosítani a minőséget, hanem magát a gyártást kell lépésről-
lépésre ellenőrizni, és meg kell akadályozni, hogy a gyártás bármely szakaszában hiba
keletkezhessen.
- A minőségszabályozási rendszerben minden egyes folyamatot ellenőriznek, a bejövő anyag
beérkezésétől kezdve az utolsó gyártási műveletig, és minden információt visszacsatolnak az
előző szakaszba, hogy ott is okulhassanak belőle, és minden hiba, illetve nem-megfelelőség
okát felkutatják és kiküszöbölik.
- A minőségszabályozási rendszert nemcsak műszakilag kell kiépíteni, hanem arról is
gondoskodni kell, hogy minden művelet megfelelősségét bizonyítani lehessen. Az ilyen
dokumentált rendszert nevezik minőségügyi (néha minőségbiztosítási ) rendszernek.
- A gondosan kiépített minőségügyi rendszer alkalmas a vevő bizalmának az elnyerésére és
annak bizonyítására, hogy termékei megfelelnek a technika állásának.
- A korábban alkalmazott minőségellenőrzés követő tevékenység volt, míg a minőségügyi
rendszer kiépítése megelőző tevékenység.

PHARE HU-0008-02-01-0062
VI.1.2 A minőségirányítási rendszerek kialakításának néhány szempontja
Ha valaki minőségirányítási rendszert kíván kialakítani, helyesen teszi, ha először tisztázza,

hogy ezt miért akarja megtenni.
Ilyen célok lehetnek:
a. Biztonság
Olyan állapot, amelyben a (személyi) sérülés, vagy anyagi károsodás kockázatának szintje
elfogadható.
A biztonság a minőség egyik szempontja.

- repülés, űrhajózás
- atomenergia
- katonaság, stb.
b. Gazdaságosság
- tömegcikkek: 10 ppm (pl. elektrotechnikai alkatrészek)
- végellenőrzés késő
- nem lehet sok millió darabot ellenőrizni
- roncsolásos vizsgálatok
c. Versenyképesség
- piac megköveteli
- ha nem ma: holnap
Japánban az alábbi filozófia uralkodik: „Az első cél a minőség – a nyereség azután
automatikusan következik.”
Tanúsított szervezetek száma a MM 2001. 6. száma szerint
Ország 2000-ben 2000 végéig
összesen
Kína 10.548 25.657
Olaszország 9.298 30.367
Japán 6.765 21.329
Koreai Köztársaság 3.891 15.424
Spanyolország 3.877 12.576
Cseh Köztársaság 2.355 3.855
Magyarország 1.992 4.878
Világon 408.631
VI.1.3 Az ISO 9000 kialakulása
A szabvány család ősét – akárcsak a technikai újdonságokat – a katonai iparban fejlesztették

ki az Amerikai Egyesült Államokban és az Egyesült Királyságban.
Polgári karrierje 1979-ben az Egyesült Királyságban indult útjára.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Kiadás éve Nemzetközi szabvány Magyar szabvány

1979 (BS 5750) -
1987 ISO 9000 -
1992 - MSZ EN 29000
1994 ISO 9001.2.3 -
1996 - MSZ EN ISO 9001,2,3
2000 ISO 9001 -
2001 - MSZ EN ISO 9001
VI.1.4 A minőségirányítási rendszer nyolc alapelve
Ahhoz, hogy egy szervezetet sikeresen lehessen vezetni és működtetni, módszeresen és

áttekinthetően kell azt irányítani. A vezetők számára felajánlott útmutatás nyolc
minőségirányítási alapelvre épül.
Ezeket az alapelveket a felső vezetőség számára fogalmazták meg, hogy a szervezetet
fejlettebb működés irányába vezesse. Ezek a minőségirányítási alapelvek a következők:
- Vevőközpontúság
A szervezetek vevőiktől függenek, ezért ismerniük kell a jelenlegi és a jövőbeni vevői
szükségleteket, teljesíteniük kell a vevők követelményeit, és igyekezniük kell felülmúlni a
vevők elvárásait.
- Vezetés
A vezetők megteremtik a szervezet céljainak és igazgatásának egységét. Hozzanak létre és
tartsanak fenn olyan belső környezetet, amelyben a munkatársak teljes mértékig részt
vesznek a szervezet céljainak elérésében.
- a munkatársak bevonása
A szervezet lényegét minden szinten a munkatársak jelentik, és az ő teljes mértékű bevonásuk
teszi lehetővé képességeik kihasználását a szervezet javára.
- folyamatszemléletű megközelítés
A kívánt eredményt hatékonyabban lehet elérni, ha a tevékenységeket és a velük kapcsolatos
erőforrásokat folyamatként irányítják
- rendszerszemlélet az irányításban
Az egymással összefüggő folyamatok rendszerként való azonosítása, megértése és irányítása
hozzájárul ahhoz, hogy a szervezet eredményesen és hatékonyan valósítsa meg céljait.
- folyamatos fejlesztés
A szervezet működésének átfogó, folyamatos fejlesztése legyen a szervezet állandócélja.
- tényeken alapuló döntéshozatal
Az eredményes döntések az adatok és egyéb információ elemzésén alapul
- kölcsönösen előnyös kapcsolatok a (be)szállítókkal
A szervezet és (be)szállítói kölcsönösen függnek egymástól, és egy kölcsönösen előnyös
kapcsolat fokozza mindkettőjük értékteremtő képességét.
Ha a szervezet ezt a nyolc irányítási elvet sikeresen alkalmazza, az előnyös lesz az érdekelt
felek számára, például a pénzügyi jövedelmezőség, az értékteremtés és a nagyobb stabilitás
tekintetében.

PHARE HU-0008-02-01-0062
VI.1.5 Minőségirányítási alapfogalmak
A minőségirányítási rendszerben használt fogalom meghatározásokat az MSZ EN ISO

9000: 2001 számú szabvány alapján értelmezzük és alkalmazzuk.
- Minőség: annak mértéke, hogy mennyire teljesíti a saját jellemzők (megkülönböztető
tulajdonság) egy csoportja a követelményeket ((kinyilvánított igény vagy elvárás, amely
általában magától értetődő vagy kötelező).
- Minőségirányítás: összehangolt tevékenységek egy szervezet (munkatársak csoportja
és feltételrendszer, a felelősségi körök, a hatáskörök és kapcsolatok elrendezésével együtt)
vezetésére és szabályozására, a minőség szempontjából.
- Minőségbiztosítás: a minőségirányításnak az a része, amely a bizalomkeltés
megteremtésére összpontosít aziránt, hogy a minőségi követelmények teljesülni fognak.
- Minőségszabályozás: a minőségirányításnak az a része, amely a minőségi
követelmények teljesítésére összpontosít.
- Minőségtervezés: a minőségirányításnak az a része, amely a minőségcélok (a
minőséggel kapcsolatos valami, amire törekszünk, vagy amit el akarnak érni) kitűzésére,
valamint a szükséges működési folyamatok és a velük kapcsolatos erőforrások
meghatározására összpontosít, a minőségcélok elérése érdekében.
- (be)szállító: szervezet vagy személy, amely vagy aki rendelkezésre bocsát egy
terméket (egy folyamat (egymással kapcsolatban vagy kölcsönhatásban álló tevékenységek
olyan sorozata, amely bemeneteket kimenetekké alakít át) eredménye).
- Vevő: szervezet, vagy személy, amely vagy aki kap egy terméket.
- Megfelelőség: egy követelmény teljesülése.
- Nemmegfelelőség (eltérés): egy követelmény nem teljesülése.
- Hiba: egy szándék szerinti vagy előírt használattal kapcsolatos követelmény nem
teljesülése.
VI.2 A bevonatkészítés és a minőségirányítás
A bevonat készítés terén a minőségirányítás szempontjából érdemi szerepet játszó tényezők:

- Tervezés/specifikáció
- Ajánlatok / szerződések
- Beszerzés
- Erőforrások
- A termék azonosítása, nyomonkövetése és ellenőrzése
- Dokumentálás
- Szerelési kultúra
- Vevőszolgálati tevékenység
VI.3 Tervezés /specifikáció
A jó korrózióvédelem a tervező asztalon kezdődik és ott is fejeződik be!
Az elsődleges felelősséget az viseli, aki az adott bevonati rendszert megtervezi.

A jelenlegi gyakorlat egyik alapproblémája, hogy nincs szabályozva, hogy ki készíthet
korrózióvédelmi tervet. Ezt többnyire a gépészeti tervezők látják el, akik viszont magát a
bevonandó szerkezetet nem vizsgálják korrózióvédelmi szempontból, holott sokszor születnek
olyan gépészeti megoldások, amelyek korrózióvédelmi szempontból erősen kifogásolhatók.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A MEGFELELŐ ANYAGOT A MEGFELELŐ HELYRE!
Néhány elrettentő példa:

• Szögacélok „zárt szelvényként” való alkalmazása. Példa:
• Szakaszos hegesztési varrat folytonos hegesztési varrat helyett. Példa:
• Festési lehetőségek figyelmen kívül hagyása.
• Festékanyagok megválasztása
Ezért mindenképpen ajánlatos már a gépészeti terv végső jóváhagyása előtt egy
korrózióvédelmi szakértő bevonása.
A tervezés másik gyakorlati problémája, hogy vagy túl merev a kiírás (aminek általában csak
egy meghatározott bevonati rendszer képes eleget tenni), vagy túl általános (pl.: 3 x 8O µm).
Az előző egy speciális környezet (igény) esetén lehet indokolt, a második viszont szinte
egyetlen rendszer esetében sem alkalmazható maradéktalanul, tekintve, hogy az anyagi
rendszerek saját törvényszerűségüket követve adnak optimumot.
Van egy harmadik jellegű gyakorlati probléma, amikor egy adott betervezett rendszert
valamilyen oknál fogva egy másik védelmi rendszerre kívánnak felváltani.
A tervezés további gyengeségei szoktak lenni, hogy nem veszi figyelembe az adott project
időbeni lefolyását, így a külső időjárás, esetleg évszakok változhatóságát. Általában a
tervezők nem dolgoznak ki "téli" változatot, vagy nem hívják fel az időjárásban beállható
drasztikus változások alkalmával követendő eljárásokra (pl.: a felület védelme, téli típusú
anyagokra történő átállás, lassúbb száradás kihatásai a project folyamatára, mint pl. a
határidők tartása!)
Ebből aztán az következik, hogy ilyen fordulatok alkalmával a kivitelező magára marad, és
teljesen ellenőrizhetetlen megoldások születnek, amik többnyire még rejtve is maradnak,
mivel a "tervtől eltérővé" válnak.
Ezzel tulajdonképpen magának a tervnek a hiányossága viszi rá a teljesítés terhe alatt álló
kivitelezőt a követhetetlen (ellenőrizhetetlen) megoldásokra. Talán nem kell különösen
érzékeltetni, hogy ez milyen hibák forrása lehet.
A jó tervnek tehát ki kell térnie a gyártási folyamat során bekövetkező változások esetén
követendő megoldásokra, amit a megrendelőnek a tervezőktől egyszerűen meg kell
követelniük.
VI.4 Ajánlatok / szerződések
Ha már ismerjük a potenciális vevőkörünket, azok általános igényeit, akkor most jöhet a
konkrét üzletkötés.
Az árajánlat – szerződéskötés folyamatai elég sok problémát vetnek fel a szerződő felek
részéről. A teljesség igénye nélkül:
• A feladat pontos meghatározása.
• A minőségi követelmények megfogalmazása
• Az elfogadás kritériumai
• A garanciális kötelezettség feltételei

PHARE HU-0008-02-01-0062
A termékre vonatkozó követelmények meghatározása

Pontosan meg kell határoznunk a termékre vonatkozó, a Vevő által igényelt követelményeket.
A társaság a felelős azért is, hogy a vevői követelményeket kielégítse, hiszen számos esetben
a Vevő nem is tudja pontosan meghatározni a kívánalmait.
Mire is akarok leszerződni? Azokat a kimondatlan, de elvárt követelményeket is tisztáznom
kell, amelyek a termék várható felhasználása során felmerülnek. Ezeket kideríteni, ezentúl az
én kötelességem. Foglakoznom kell a hatósági, törvényi követelmények felderítésével is Ha
már ismerjük a potenciális vevőkörünket, azok általános igényeit, akkor most jöhet a konkrét
üzletkötés.
A termékre vonatkozó követelmények meghatározása
Most pontosan meg kell határoznom a termékre vonatkozó, a vevőm által igényelt
követelményeket. Mire is akarok leszerződni? Azokat a kimondatlan, de elvárt
követelményeket is tisztáznom kell, amelyek a termék várható felhasználása során
felmerülnek. Ezeket kideríteni ezentúl az én kötelességem. Foglakoznom kell a hatósági,
törvényi követelmények felderítésével is. Eleget fog ezeknek tenni a termékem?
A termékre vonatkozó követelmények átvizsgálása
Mielőtt valamire leszerződök a megrendelővel, alaposan átvizsgálom azt, hogy mit is írok alá,
vagy adom a szavam hozzá. Nem maradhat semmi eltérés, minden pontos számomra, és
mindenem megvan ahhoz, hogy a megállapodást teljesíteni tudjam. Ennek eredményét fel is
jegyzem magamnak. Eleget fog ezeknek tenni a termékem?
A termékre vonatkozó követelmények átvizsgálása
Mielőtt valamire leszerződök a megrendelővel, alaposan átvizsgálom azt, hogy mit is írok alá,
vagy adom a szavam hozzá. Nem maradhat semmi eltérés, minden pontos számomra, és
mindenem megvan ahhoz, hogy a megállapodást teljesíteni tudjam. Ennek eredményét fel is
jegyzem magamnak.
Említést érdemel még, hogy ez a fajta tevékenység (az acélszerkezetek korrózióvédelme)
szezonális. Legoptimálisabb az április-szeptember közötti időszak lenne. Az ajánlati
felhívások leggyakrabban csak áprilisban-májusban mennek ki, így a kivitelezés nem ritkán
belecsúszik az október-november hónapba is, ezzel a kivitelezőt szinte lehetetlen helyzetbe
kényszerítik, melynek elég gyakran garanciális következményei vannak.
Mi is a valóság?
• A szóban érkezett árajánlatkéréseknek nem mindig van nyoma.
• Az árajánlatkérések nehezen hasonlíthatók össze a tényleges árajánlattal, szerződéssel.
• Az elfogadott árajánlat nehezen hasonlítható össze a szerződéssel (az áralkuknak,
versenytárgyalásoknak nincs nyoma)
• A meghivatkozott szabványok, előírások nem érvényesek, vagy esetleg hiányoznak is. (Ez
később még további problémákat is felvet).
• Szerződésmódosítások kérdése
• Oka (ki, miért, stb.)
• Határidő
• Többletmunka
• A folyamatokban mindig akad egy hiányzó láncszem!
A vállalkozónak a szerződést minőségileg és mennyiségileg úgy kell teljesítenie, hogy a
szolgáltatás a törvényes és szerződéses kellékeknek egyaránt megfeleljen.

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vállalkozó ezért akkor teljesít minőségileg és mennyiségileg és szerződésszerűen, ha a

szolgáltatásnak olyan jelentéktelennek minősíthető hibái vagy hiányai vannak, amelyek ill. a
kijavításukkal járó munkák nem akadályozzák a rendeltetésszerű használatot.
Ha a vállalkozó teljesítése minőségileg és mennyiségileg nem felel meg a törvényes és
szerződéses követelményeknek, vagy a szerződésben megszabott határidő után, hibásan, ill.
késedelmesen teljesít.
A szerződés alapján a vállalkozó a megrendelővel kölcsönösen kialakított műszaki
paraméterek teljesítésére pénzügyi és jogi feltételekkel írásban vállalkozik a feladat
végrehajtására. Igyekezzünk tehát mindenki számára előnyös és elfogadható szerződéseket
kötni.
A szerződésben rögzített olyan ár nem sokat ér, amiről előre tudjuk, hogy talán még az
anyagköltség sem jön ki belőle. Az a megrendelő, aki ezzel tisztában van és valamit is ad a
minőségre, nem mehet bele ilyen alkuba. Vegyük egyszer már tudomásul, hogy a minőségnek
ára van!
A festékanyagokkal történő munkavégzés során kétféle szerződés jöhet létre:
• A kivitelező és a festékanyag gyártó/forgalmazó közötti (Szállítási szerződés).
• A megrendelő és a kivitelező közötti (Vállalkozási szerződés).
Megjegyzések:
• A gyártó és a megrendelő között jogi viszony nincs!
• A szerződéseket nem korrózióvédelemre találták ki.
• A szerződések vagy túl pongyolák, vagy túl jogász ízűek, ezért egyik sem igazán jó.
•
1. Szállítási szerződés
A szállítás feltételei nem egyértelműek:
• A garanciavállalás feltételei a legtöbb esetben elmaradnak, illetve kimarad a szállítási
szerződésből (mennyire egyezik a Vevőm igényeivel, 8-10 év múlva is kapható lesz-e ez a
termék, stb.)
• A legkedvezőbb a közös garanciavállalás lenne, melyet mindkét fél (gyártó/forgalmazó és
kivitelező) aláírva mellékelne az átadás-átvételi dokumentációhoz.
• Festékes edények jelöléseit (gyártási időpont, szavatosság, gyártási adagszám, magyar
nyelvű címke, stb.) meg kell követelni.
• A festékanyagok kísérő dokumentumait (műbizonylat, használati kezelési útmutató,
magyar nyelvű biztonsági adatlap, stb.) szintén elő kell írni.
• A festékanyagok műbizonylatai (gyártási adagszámhoz kötött) is elég sok kivetnivalót
hordoznak. Gyakorlatilag a termékismertetőkből kiollózott részleteket tartalmazzák.
A festékgyártók/forgalmazók legtöbbje csak az eladásban érdekelt, ami után a kivitelező
teljesen magára van hagyatva.
2. Vállalkozási szerződés
Ezeket az előre gyártott szerződés tervezeteket nem korrózióvédelmi munkákra találták ki,
ezért aztán több oldalon is módosításra szorulnak. Lehet, hogy már a munka dandárján túl is
vagyunk! Akik régen dolgoznak ezen a területen, azok még emlékeznek arra, hogy ezek a
szerződések nem mindig voltak ilyen hosszúak és körmönfontak. Az adott szó néha többet
jelentett, mint akármilyen írás.
A 8-10 oldalas összeállítások jelentős része túl egyoldalú:

PHARE HU-0008-02-01-0062
• az elszámolás módjával,
• készre jelentéssel,
• fizetési feltételekkel,
• szerződő felek képviselőivel,
• késedelmes teljesítéssel,
• szerződésszegéssel foglalkozik
A bevonatrendszerrel szemben támasztott követelményeket, azok munka közbeni és végső
ellenőrzését, a garanciális idő megjelölése kivételével nem tartalmazzák.
Mi is lehet a garancia egyik alapvető feltétele, mint a referencia felület megléte, az erről
készült jegyzőkönyv, melyet a kivitelező és a megrendelő mellett a festék gyártó/forgalmazó
is aláír.
Vannak persze jó példák is, és vannak olyanok is, akik túlzásokba esnek, de ma még nem ez a
jellemző.
A szerződésekben rögzített rétegvastagság is pontosításra szorul:
• átlag, vagy
• minimum, de nem mindegy.
Az elfogadható rétegvastagságot sem ártana pontosítani.
Van, ahol a tapadási szilárdságot is előírják a szerződésben, azonban nem szabad elfelejteni,
hogy ennek megfelelő igazolására is időt kell hagyni (2-3 hét).
VI.5 Beszerzés
A társaság adott konkrét szerződés műszaki és egyéb tartalmát ismerve hozzáfoghat a

megvalósításhoz szükséges termékek, szolgáltatások beszerzéséhez.
• Vásárolni viszont nem akárhol és akárkitől fogunk, hanem csak attól, akit arra érdemesnek
tartunk.
• Felállítunk egy értékrendet a szállítóink minősítésére. Aki egy bizonyos szintet megüt,
attól vásárolunk. Ezekkel igyekszünk kölcsönösen előnyös szerződéseket kialakítani,
nehogy minőségromlás árán, csak a vonzó áraikkal próbáljanak hozzánk kötődni.
Festéshez, csak a megfelelően bizonylatolt és előírt festékek, hígítók és segédanyagok
használhatók fel! Vagyis minden felhasználásra kerülő anyag- és segédanyag csak
műbizonylattal vehető át és használható fel!
A gyártóknak ezen kívül át kell adniuk azokat a magyar nyelvű biztonsági adatlapokat is,
amelyek az adott anyag legfontosabb fizikai-, kémiai-, egészségügyi-, tűzveszélyességi-
valamint kárelhárítási jellemzőit tartalmazzák.
Lényeges, hogy a kivitelezési tevékenységben közreműködő felek csak a fő/generálvállalkozó
által megfelelőnek ítélt minőséget képviselő körből kerülhessenek ki.

PHARE HU-0008-02-01-0062
VI.6 Erőforrások
Minden társaságot emberek alkotnak. Az ő munkára való alkalmasságuk, felkészültségük

döntően meghatározza a cég sikerét. Számot kell tehát vetnünk azzal, hogy hány és milyen
képességű emberre van szükségünk céljaink valóra váltása során. Mivel céljaink állandóan
változnak, az embereinknek is lépést kell tartaniuk a változó időkkel. Képzésükről,
hozzáértésükről gondoskodnunk kell.
A különböző cégek nem szívesen áldoznak a munkavállalók oktatására, képzésére. Pedig

higgyék el, az erre fordított nem kevés pénz, nagyon hamar megtérül. Akkor, amikor ilyen
gyorsan változnak a felhasznált anyagok, technikák és technológiák, igen nagy szüksége van
mindenkinek a képzésre, továbbképzésre.
Meg kell találnunk annak lehetőségét, hogy ezek a költségek a szakképzési hozzájárulásból
visszaigényelhetők legyenek.
Kimondottan korrózióvédelmi szakmunkás képesítés nincs is, ami elég nagy probléma.
Emiatt:
• A munkakörök betöltéséhez szükséges minimális végzettséget illik meghatározni.
• Iskolai végzettség
• Gyakorlat
• Tanfolyam
• Ismeret, stb.
A kivitelezést végző személyzet akkor fogja jól ellátni feladatát, ha már a munka megkezdése
előtt megismeri a megrendelő kiírását (specifikációját) és számbaveszi azok ellátásához
szükséges feltételek teljes körét.
Az erőforrások számbavételénél, ha a cég már nagyjából felsorolta, hogy milyen eszközökre
van szüksége céljai megvalósítása érdekében, akkor most az ezen eszközök által
megvalósítandó mikrokörnyezetet is biztosítania kell, különben vagy a technológia, vagy a
végrehajtó alkalmazott látja kárát. Végső soron, valamelyik hibájából nem jön össze a kívánt
eredmény. A környezeti hatások – zaj, por, rezgés, hőmérséklet, sugárzás, huzat, páratartalom,
megvilágítás, stb. – megfelelő szinten tartása ezért kulcskérdés.
A harmadik igen fontos területe az erőforrásoknak az alkalmazandó eszközök
biztosítása.
Sok esetben vannak ugyan eszközök a kivitelezést végző cégek birtokában (ami az
ellenőrzések esetén be tud mutatni), de nagyon sokszor a legkülönfélébb okoknál (az
elhasználódástól való félelem, rossz ütemezés, vagy egyszerű, feledékenység) fogva ezek nem
jutnak ki a munkavégzés helyszínére, vagy a vezetőnél, vagy a raktárban maradnak.
Az eszközök alatt valamennyi szükségessé váló típusú eszközt kell érteni, úgymint:
Termelő eszközök: felület-előkészítésnél
• mechanikus tisztító eszközök,
• szemcseszóró, tömlő, fúvóka, visszaszívó,
• osztályozó, tároló, hulladéktároló
festék felhordásnál
motoros keverő, mérőedény, szivattyú, tömlő,
fúvóka, különböző méretű és szárhosszúságú
ecset, henger, törlő ruha, elmosó edény

PHARE HU-0008-02-01-0062
Mérőeszközök: felületi érdesség mérő, esetleg összehasonlító etalonok

felületi szennyezés meghatározók (pl.: sóteszt)
thermohygrométer (klimatikus viszonyok mérésére)
nedvesréteg vastagság mérő (fésű)
szárazréteg vastagság mérő (esetleg statisztikus)
használati etalonok (fóliák, érdességi minták, stb.)
tapadás mérők (rácsvágó, leszakításos mérő)
porozitás mérő (pl.: holiday detektor)
Kiegészítő eszközök: anyagtároló, hulladéktároló, csatlakozók.
Az eszközök megléte és rendelkezésre állása természetesen alapvető, de nem elégséges
feltétel, nagyon fontos, hogy ezek megfelelő állapotúak is legyenek. Sokan nem fordítanak
kellő gondot a keverő típusának megválasztására, a megfelelő keverési időre, vagy a
szétválási folyamatok figyelemmel kisérésére (folyamatos keverés hiánya gyorsa ülepedő
anyagoknál). Nem mindig kerül sor a fúvókák szakszerű megválasztására (megfelelő
áteresztés, és kúpszög), illetve kopásuk leellenőrzésére.
Előfordul, hogy több tonna anyag kiszórása után sem cserélnek fúvókát. Ezt a műszaki
ellenőrök általában nem ellenőrzik, pedig a megfelelő szóráskép nélkül az anyag eloszlása
sem lesz megfelelő, azaz nehéz lesz a kiírt rétegvastagságot biztosítani, mivel a felület
hullámossága nagy lesz, következésképpen a minimálisan szükséges rétegvastagságot csak
lényegesen magasabb átlag vastagság biztosításával lehet elérni, ami lényegesen nagyobb
anyagfelhasználást fog eredményezni.
Azokon a helyeken pedig, ahol túlzott anyagvastagság alakul ki (ami lehet az előírt
többszöröse is!) egyéb hibák léphetnek fel, mint pl.: lassúbb száradás, zárványképződés,
hólyagosodás, felszakadás, sérülékenység.
Ezek a tényezők tehát egyaránt érintik a termelékenységet, a gazdaságosságot és a minőséget,
tehát annál indokoltabb fokozott figyelemmel kísérésük.
Az eszközök leellenőrzését, minőségükre, állapotukra vonatkozó megjegyzéseket, javításukat,
cseréjüket szintén az építési naplóban kell feljegyezni.
VI.7 A termék azonosítása, nyomonkövetése és ellenőrzése
Valahogy ez a terület hagy maga után a legtöbb kívánnivalót. Még mindig nem tudunk, vagy
nem is akarunk Építési Naplót vezetni. A megrendelő – vállalkozó viszonyának másik fő
csatatere ez a fajta dokumentációs tevékenység. Mintha be akarnánk egymást csapni, mintha
titkolni szeretnénk egymás elől valamit, pedig nagyon sok bosszúságot és kellemetlenséget
takaríthatnánk meg egymásnak, ha az előírások szerint járnánk el.
Aláírások, dátumok, munkaközi ellenőrzések, műszaki ellenőri bejegyzések, ellenőrzések
hiányoznak. Egyik fél sem szeret írni, főleg nem a T. Megrendelő képviselője. Pedig:
• Az építési napló és mellékletei a kivitelezés legfontosabb minőségi bizonylatai, a szerződő
felek közös okmánya, amelyben a szerződés keretében végzett építési tevékenységet
bejegyzéseikkel végigkísérik a munkaterület átadás-átvételi eljárástól a kész létesítmény
átadás-átvételi eljárásának lezárásáig.
• Az Építési Napló (ÉN) vezetését a társaságnak az alvállalkozóitól is meg kell követelnie.
Az ÉN-ban a felek kötelesek minden, a munkavégzéssel kapcsolatos lényeges adatot,
körülményt és intézkedést közölni kell egymással.
Az „Építési Napló”-t az 1/2002.(I.7.) FVM-GM-KöViM együttes rendelet szerint kell
vezetni, bár ezt, a törvényileg előírt építési naplót sem korrózióvédelemre találták ki.

PHARE HU-0008-02-01-0062
Korrózióvédelem területén, műveletenként sokkal több mindent be kell jegyezni, mint

amit a törvény előír. Így
• a levegő hőmérsékletét,
• a relatív páratartalmat
• a harmatpontot,
• a fémfelület hőmérsékletét,
• az időjárási körülményeket
• Minden festékkanna váltáskor
• gyártási adagszámot
• a felhasznált (bekevert) hígító mennyiségét
Az ellenőrzésnek ki kell terjednie:
• a technológiai utasításban előírt festékanyagok alkalmazására,
• a festési feltételek, a mázolási idők, hőmérsékletek, páratartalom és harmatpont
betartására,
• az alapfém tisztasági fokára, a felületi érdesség mértékére,
• a rétegvastagság, rétegszám előírt értékének betartására, a bevonat épségére.
A kivitelezési munka során a munkaközi ellenőrzések eredményét az építési naplóban
rögzíteni kell:
• A nedvesréteg vastagságát ellenőrizni kell kalibrált fogazott lemezzel.
• A festékbevonat szárazréteg vastagságát hitelesített mérőműszerrel, roncsolás-mentesen
(MSZ EN ISO 2808: 2000 ) kell meghatározni.
• A festékbevonat tapadását (adhézióját) merőleges irányban történő leszakítással, az MSZ
EN ISO 4624: 2003 szabvány szerint kell ellenőrizni.
Az acélszerkezetek korrózióvédelme során a munkaterület átadás-átvételétől, a minősített
munka visszaadásáig számtalan bizonylatot, jegyzőkönyvet kell(lene) kiállítani:
• Munkaterület átadás-átvételi jegyzőkönyv
• Jegyzőkönyv a felület előkészítés átadás-átvételéről
• Jegyzőkönyv az alapozó/közbenső festés átvételéről
• Jegyzőkönyv az elkészült védőbevonat átadás-átvételéről
• Jegyzőkönyv a referencia felület elkészítéséről
• Ellenőrzési terv
• Műbizonylat
Valamennyi jegyzőkönyvet az átadási eljáráson jelenlévő illetékes képviselők aláírásával
hitelesíteni kell.
A fenti feltételeknek a legteljesebb mértékig megfelel a HUNKOR által kifejlesztett Építési
Napló, melynek alkalmazását a GM is támogatja.
A munkahelyeket járva eléggé elszomorító, hogy az egyedi mérésektől eltekintve a közvetlen
munkahelyi vezetők a mérőeszközöket:
• nem tudják kezelni
• kalibrálni
• letörölni a tárolt adatokat
• a kezelési utasítások nincsenek kéznél
• sok esetben nem is tudják, hogy milyen mérőeszközt (hitelesített, kalibrált, tájékoztató
jellegű stb.) használnak

PHARE HU-0008-02-01-0062
A mérőeszközök tárolási körülményeiről jobb nem is beszélni, amelyek aztán a pontosságot

és a használatra való alkalmasságot alaposan megkérdőjelezik. Ezek a mérőeszközök igen
érzékenyek, ezért a megfelelő tárolásra, kezelésre igen nagy gondot kell fordítani. Óvni kell
ezért
• portól
• rezgésektől
• közvetlen napsugárzástól
• frissen festett felületek mérésétől.
A mérőeszközök hitelesítését, kalibrálását csak erre jogosult, akkreditált laboratóriumok
végezhetik.
A mérőeszközökön túl a mérési eredmény pontosságát, a mérést végző személy
szakképzettsége, és a mérési módszer is befolyásolhatja.
Ezen a problémán segíthetnek a VEKOR Kft által elindított körvizsgálatok is.
Referenciafelületek kialakítása
Az alkalmazott festékanyagok megfelelősége és a bevonat tervezett élettartamának
ellenőrzése céljából az egyes bevonatokkal ill. bevonatrendszerekkel ún. referenciafelületet
kell kialakítani, melyről jegyzőkönyvet kell készíteni.
A referenciafelület pontos helyét a jegyzőkönyvhöz mellékelt dokumentáción be is kell
jelölni.
A referenciafelület festése csak a festékgyártó képviselője illetve az általa megbízott személy
jelenlétében végezhető el. A referenciafelület kialakításáról is jegyzőkönyvet kell készíteni,
melyek a műszaki átadási dokumentáció része.
A referencia felület megléte, a garanciális kötelezettség egyik alapfeltétele!
VI.8 Dokumentálás
Miért olyan fontos a dokumentálás, az írásban történő kommunikáció?

Mert egy felmérés szerint az elhangzott dolgoknak:
• a felét halljuk meg,
• ennek is csak a felét fogjuk fel,
• és ebből is csak a felére fogunk emlékezni.
Tehát lehetőleg mindent írásban közölj!

A dokumentálás mértéke mindig függjön a szervezet nagyságától, típusától, a folyamatok
bonyolultságától, kölcsönhatásaitól és a személyzet kompetenciájától.
Ha belépünk egy irodába, percek alatt meggyőződhetünk arról, hogy milyen rend uralkodik a
szervezetnél, de ehhez sokszor elég egy telefon is.
A korrózióvédelem területén a többi szolgáltató tevékenységhez képest elég sok
követelménynek kell eleget tenni:
Környezetvédelem
• Munkavédelem
• Tűzvédelem
• Biztonságtechnika
• Veszélyes anyagok, hulladékok kezelése
• Telepengedélyezés
• Korrózióvédelmi szabványok

PHARE HU-0008-02-01-0062
Szabályzatok
• Munkavédelmi
• Tűzvédelmi
• Iratkezelési
• Környezetvédelmi
Utasítások
A jogszabályok és egyéb követelmények érvényességét évente legalább egy alkalommal felül
kellene vizsgálni.
A környezetvédelem területén annyi új szabályozás lépett életbe 2002. január 1-től, hogy aki
ezeknek eleget tud tenni, és eleget is tesz, az nyugodtan kiépítheti környezetirányítási
rendszerét is (ISO 14000).
Ezek:
• Hulladékgazdálkodási terv
• Anyagmérleg
• Kockázatelemzés és kockázatbecslés
• VHB – „SZ” kísérő jegyek
• Tevékenységi engedély
• Telepengedély
Információáramlás (begyűjtés, továbbadás - átvétel)
Az információ áramlásnak gyorsnak és a megbízhatónak kell lenni, ezért mindig fel kell
jegyezni az észrevételezés időpontját, utalni kell az érintettekre (ezek körét nagyon alapos
megfontolás révén kell kialakítani, számbavéve minden olyan területet, ahol a munkavégzést
egészében, vagy részben, vagy annak eredményét valamilyen okból figyelembe kell venni) és
biztosítani kell, hogy az észrevételek kellő időben az érintettek tudomására jussanak (ami pl.
ellenjegyzéssel igazolható).
Ugyanakkor az érintkező területek is lehetnek olyan hatással a bevonatkészítésre, vagy
magára a készülő bevonatra, amiről a bevonatért felelősök figyelmét fel kell hívni. Ezért az
ilyen jellegű információ erre a területre irányuló továbbítására az igényt be kell jelenteni, és
időnként ellenőrizni kell, hogy nem történtek-e olyan lépések, amiről nincs információnk(p.:
gyakori, hogy a bevonat elkészítése után a szerkezetre még szerelnek, hegesztenek, amivel a
felület sérül és így azokon a helyeken a védelem már nem működik).
Az információk kiértékelése, korrekciók meghatározása
Fontos az észrevételek alapján keletkező változások, esetleg eltérések egyéb kihatásaira
felhívni az illetékesek figyelmét. Egyes megoldásoknak lehetnek olyan ihatásai, amelyek más
területek munkafolyamatait alapvetően befolyásolják (pl.: egy újabb réteg felhordás esetén
hosszabb száradási idő miatt későbbi üzembevétel), ezért időnként elengedhetetlen
koordinációs értekezletek tartása az érintett területek képviselőjével. Az ott elhangzottakról,
döntésekről szintén írásos feljegyzéseket kell készíteni, amit meg kell küldeni a
résztvevőknek.

PHARE HU-0008-02-01-0062
VI.9 Szerelési kultúra
VI.9.1 A beruházások korrózió elleni védelme nem egy kézben van!
• Épületek
• Acélszerkezetek
• Csővezetékek (technológia)
• Villamos szerkezetek (kábeltálcák, konzolok, stb.)
• Gépek, berendezések
• Szerelvények (tolózárak, szelepek, stb.) Példa: 100µm alatt színre festve!
Ahány szerkezeti elem, annyi féle alapozó festés és bevonat!
VI.9.2 Szállítási, szerelési sérülések
• Talpfák
• Ponyvakötelek
• Technológia a sérülések kezelésére? NINCS!
• Anyaghibák – Felület előkészítés után derülhet csak ki.
• Szigetelt tartály esete – tüskétlenítés
• Cunderek, hegesztési próbák
• Készrefestés utáni szerelések – javítás?
VI.9.3 Horganyzott szerkezetek
• Különböző méretek – különböző rétegvastagság

• Sérült horganyréteg javítása
• Duplex rendszerek kialakításának buktatói
VI.9.4 A rend és a tisztaság kapcsolata a hatékonysággal és a minőséggel
Azonos körülmények között, a rendnek és a tisztaságnak hatása van mind az előállított

termékek minőségének javulására, mind az üzemi hatékonyság növekedésére.
A rend a tisztántartható környezet alapja, rendetlen környezetben csak aránytalanul nagyobb
élőmunka-ráfordítással lehet bizonyos korlátozott tisztasági szintet létrehozni, illetve
fenntartani. Ezen tétel beláthatóan fordítva nem igaz, tehát igényesen tiszta környezet csak
rendezett körülmények esetén valósítható meg.
VI.10 Vevőszolgálati tevékenység
Élet-halál fontosságú megtudnunk, pontosan mit is akar a vevőnk. Konkrétan, számszerűsítve

szeretnénk ezt megtudni, hogy igényeit kielégítve törzsvevőként magunkhoz láncoljuk. Azért,
mert a vevő nem mondja el a véleményét, nem biztos, hogy elégedett is, ugyanis az
elégedetlen vevő:
• az esetek 90 %-ban kerüli az illető terméket
• elégedetlenségét legalább 9 személlyel közli
• az eseteknek csak 4 %-ban fordul a gyártóhoz

PHARE HU-0008-02-01-0062
A vizsgálatok során:
• Közvetlen információk gyűjtését végezzük.
• Az információkat kiértékeljük.
• Az elfogadási kritériumokat meghatározzuk.
Az értékelések eredményei visszacsatolásra kerülnek mind a társaság alkalmazottai, mind a
vevők felé.
Mivel elég kényes kérdés, meghatározandó, hogy ki tarthat kapcsolatot a Vevővel. Milyen
pontokon és csatornákon érintkezhet a külvilággal a társaság, ez az információ hogyan jut el a
belső csatornákon a megfelelő helyekre. Külön kell odafigyelnünk a vevői panaszok
kezelésére. Ennek a lehető legrövidebb úton kell eljutnia a megfelelő illetékeshez.
VI.11 Konklúzió
Végezetül leszögezhetjük, hogy az ipar folyamatosan fejlődik, és egyre jobban igényli a

tudományos felkészülést, ami maga után vonja, hogy a minőségirányításnak egyre
kiterjedtebbé, egyre alaposabbá kell válnia, ami csak egy jól betanított, gyakorlott kivitelező
személyzettel és jól felkészült belső és külső műszaki ellenőrök irányításával érhető el.
• A gyártó, forgalmazó, TERVEZŐ, kivitelező tevékenységének túl kell mutatnia az
elkészült munkán!
• A munka nem akkor van befejezve, amikor a munkaterületről levonulunk, a számlát
kifizették!
• Utógondozás a jövő alapja!
ÖSSZEGEZVE: a jó korrózióvédelem alapja a
megfelelő tervezés,
gondos kivitelezés,
megfelelő üzemeltetés.
MELLÉKLETEK
MSZT, Szabó József 1. oldal 2004.04.27.
1. A szabványosítás eredete
A szabványosítás nem valami mesterségesen kitalált tevékenység, hanem az emberiség
fejlődésével párhuzamosan alakult ki. Az ősembernek bizonyos fajta egységesítésre volt
szüksége akkor, amikor kapcsolatba akart lépni másokkal. Ez eleinte gesztikuláláson alapult,
majd hosszú idő után kialakult a meghatározott értelmű szavak használata.
Az emberiség mindig törekedett az egységesítésre. Ez eleinte a mértékegységek
egységesítésére irányult, de az elszigetelt és inkább jogszabály jellegű ókori példák után az
ipari forradalom idején jutott el a gazdaság és a társadalom arra a fejlődési szintre, amelyen
szükségszerűvé vált az intézményes szabványosítás, a szabványok készítése és alkalmazása.
2. A szabványosítás kialakulása
A szabványosítás mozgatórugói a vállalatok. A vállalatok a belső folyamataik irányítására
szabályokat, technológiákat, műveletleírásokat, termékválasztékot hoznak létre, amelyek
közül azokat, amelyek ismételt alkalmazásra valók, vállalati szabványoknak is nevezhetünk.
A vállalatok külső kapcsolataikban nem biztos, hogy a saját vállalati szabványaikat el tudják
fogadtatni. Alkalmazkodniuk kell partnereikhez. Mivel általában nem egy, hanem több
vállalattal állnak kapcsolatban, az a megoldás, hogy a partner igényeinek megfelelően
átalakítják a belső szabványaikat, nem járható. Ezt a helyzetet oldotta meg az önkéntes
szabványosítás, vagyis az összes érdekelt fél bevonásával, közmegegyezéssel kialakított
szabvány, amely mindenki számára hozzáférhető, nyilvános és elismert szervezet teszi közzé.
Az érdekeltek körének és az illetékes szervezet szintjének függvényében a szabványosítás
lehet nemzetközi, regionális, nemzeti, szakmai, de minden esetben a vállalatok a mozgató
rugói, a teherviselői a szabványosításnak. Mivel az érdekelt vállalatok kezdeményezik a
szabványok kidolgozását, nyilván olyan szabványok jönnek létre, amelyek a számukra
kedvezőek, amelyek egyszerűbbé, gazdaságosabbá teszik a működésüket, megjelenésüket a
piacon.
3. A szabványosítás szintjei
3.1. Vállalati szabványosítás
A termelési költségek csökkentésének egyik eszköze a vállalaton belüli egységesítés, vagyis
vállalati szabványok kidolgozása és alkalmazása. A vállalat nagyságától, tevékenységétől
függően a következő területeken dolgoznak ki vállalati szabványokat:
– idegen áruk, amelyek alapanyagok, alkatrészek lehetnek;
– saját alkatrészek, részegységek, szerelési egységek;
– gyártási eljárások;
– tervezés;
– ügyvitel;
– csomagolás;
– karbantartás.
A vállalati szabványok egy része nyilvános, de a vezetés döntésétől függően lehetnek köztük
kizárólag belső használatra szánt kiadványok is. A vállalati szabványoknak gazdasági
eredményt kell hozni.
3.2. Szakmai szabványosítás
A szakmai szabványokat az azonos szakmához tartozó szakemberek, illetve vállalatok által, a
közös feladatok megoldása érdekében létrehozott szövetségek, szakmai szervezetek keretei
között dolgozzák ki az érdekeltek. A szakmai szabványok kibocsátásának költségeit a
szervezetbe tömörült vállalatok fedezik, így ők döntik el e szabványok nyilvánosságának

mértékét.
3.3. Nemzeti szabványosítás
A nemzeti szabványokat nemzeti szinten elismert (sok esetben törvény által felhatalmazott)
szabványosítási szervezet műszaki bizottságaiban dolgozzák ki, és a nemzeti szabványokat a
nemzeti szabványügyi szervezet teszi közzé. A nemzeti szabványügyi szervezetek általában
non-profit társadalmi szervezetek, amelyeknek tagja lehet minden gazdálkodó szervezet. A
tagok a szabványügyi testület ügyvivő szervezete által működtetett, mindegyik szabványosító
műszaki bizottságba küldhetnek egy képviselőt. A műszaki bizottságok egy jól körülhatárolt
szakterület szabványosításával foglalkoznak.
3.4. Regionális szabványosítás
Az egy régióban élő országok gazdasági kapcsolataik előmozdítása, az országok közötti
kereskedelemnek az eltérő nemzeti szabványok következtében kialakuló akadályainak
elhárítása érdekében a nemzeti szabványosítási szervezetek együttműködésével regionális
szabványosítási szervezeteket hoznak létre. Ilyen például Európában a CEN (Európai
Szabványügyi Bizottság), a CENELEC (Európai Elektrotechnikai Szabványügyi Bizottság),
az ETSI (Európai Távközlési Szabványügyi Intézet) vagy Csendes-Óceániában a PASC.
A regionális szabványosító szervezetek tagjai elsősorban a nemzeti szabványügyi szervezetek.
A vállaltok a nemzeti szabványügyi szervezeteken keresztül érvényesíthetik érdekeiket a
regionális szabványosítás szintjén.
3.5. Nemzetközi szabványosítás
A nemzetközi szabványosítás célja megegyezik a regionális szabványosításéval, de a szándék
szerint hatása az egész világra kiterjed. A nemzetközi szabványosítási szervezetek az ISO
(Nemzetközi Szabványügyi Szervezet), az IEC (Nemzetközi Elektrotechnikai Bizottság) az
ITU (Nemzetközi Távközlési Unió). Az IEC a villamos ipari szabványosítással, az ITU pedig
a távközlés szabványosításával foglalkozik nemzetközi szinten. Az ISO minden más
szakterület nemzetközi szabványaival foglakozik. Az ISO-t a nemzeti szabványosítási
szervezetek hozták létre, és tagjai is nemzeti szabványügyi szervezetek lehetnek. A vállalatok,
a nemzeti szabványügyi szervezeteken keresztül, hazájukat képviselve érvényesíthetik
érdekeiket az ISO valamely a tevékenységi körüknek megfelelő műszaki bizottságában. Az
Általános Vám- és Kereskedelmi Egyezmény (GATT) keretében kialakított, a Kereskedelmi
Világszervezetet (WTO) létrehozó Marrakesh-i Egyezmény egyik melléklete a jó
szabványosítási gyakorlatról szól. Ennek lényege, hogy a nemzeti szabványügyi szervezetek
lehetőleg a nemzetközi szabványokat vezessék be nemzeti szabványként, illetve ne
dolgozzanak ki a nemzetközi szabvány követelményeivel ellentétes követelményeket
tartalmazó szabványokat.
4. Mi a szabvány?
A szabvány lehetőleg az összes érdekelt bevonásával készített és közmegegyezéssel
elfogadott, elismert szervezet által kiadott, mindenki számára elérhető, ismételt alkalmazásra
szánt dokumentum.
A szabványosításról szóló 1995. évi XXVIII. törvény szerint a szabvány elismert szervezet
által alkotott vagy jóváhagyott, közmegegyezéssel elfogadott olyan műszaki (technikai)
dokumentum, amely tevékenységekre vagy azok eredményére vonatkozik, és olyan általános
és ismételten alkalmazható szabályokat, útmutatókat vagy jellemzőket tartalmaz, amelyek
alkalmazásával a rendező hatás az adott feltételek között a legkedvezőbb.
5. Mi a szabványosítás?
A szabványosítás, mint tevékenység, három jól elkülönülő részre bontható. A tevékenység
első része a szabványkidolgozás. Ez a folyamat a nemzetközileg elfogadott lépésekből áll. A
második lépés a szabványok közzététele, a harmadik pedig a szabványok alkalmazása. A
szabványalkalmazás során tapasztalt észrevételeket, javaslatokat, amelyeket a műszaki
fejlődés is gerjeszthet, vissza kell juttatni a szabványt kiadó szervezethez, és indokolt esetben
a szabványt korszerűsíteni kell. A folyamat megismétlődik (hacsak az észrevételek nem arra
irányulnak, hogy a szabványt utód nélkül meg kell szüntetni).
A szabványosítás alapelvei:
– áttekinthetőség és nyilvánosság,
– a közérdek képviselete,
– az önkéntesség a részvétel és az alkalmazás szempontjából,
– tárgyszerűség,
– az egységesség és az ellentmondás-mentesség,
– alkalmazkodás a tudomány, a műszaki gyakorlat, általános eredményeihez, figyelembe
véve a gazdasági adottságokat,
– alkalmazkodás a nemzetközi és (az európai) szabványosítás rendjéhez
– nem nyereség érdekelt a nemzeti szabványügyi szervezet
6. A Magyar Szabványügyi Testület
6.1. Az MSZT bemutatása
Az MSZT Magyarországon a nemzeti szabványok kidolgozására, kiadására és terjesztésére
egyedül jogosult szervezet, amelyet az 1995. évi XXVIII. Szabványosításról szóló törvény
értelmében, a nemzeti szabványosítást érdekének tekintő vállalatok, gazdálkodó szervezetek
és kormányzati szervek hoztak létre. Ezzel Magyarországon létrejött a szabványosítás
piacgazdasági viszonyok között elfogadott és az EU által megkívánt szervezeti formája.
Az MSZT tagja lehet bármely jogi személy, továbbá jogi személyiséggel nem rendelkező
gazdálkodó szervezet, valamint egyéni vállalkozó és egyéb szervezetek. Az MSZT tagjait
megillető legfontosabb jogosultság a részvétel a nemzeti szabványosítás szakmai feladataiban,
amely a műszaki bizottságokban történik. A műszaki bizottságok szakmai tevékenységek
kapcsolódik az európai és nemzetközi szabványügyi szervezetek műszaki bizottsági
rendszeréhez.
Az MSZT a szabványosításban való részvétel lehetőségeinek megteremtése mellett a
gazdaság szereplőit különböző szolgáltatásokkal segíti.
6.2. Információszolgáltatás
Az MSZT alaptevékenységéhez tartozik a magyar, a nemzetközi, az európai és a külföldi
nemzeti szabványok, valamint a szabványosítással és a minőségüggyel kapcsolatos egyéb
dokumentumok gyűjtése, nyilvántartása és az e dokumentumokkal kapcsolatos szolgáltatás.
Az információellátás része a saját bibliográfiai adatbázis létrehozása és karbantartása, továbbá
a telefaxos expressz szabványküldő szolgálat. Az adatbázisokból már az MSZT internet
portálján is sok minden elérhető.
6.3. Kiadványok
A magyar nemzeti szabványokat nyomtatott formában és CD-n is kiadják. Az utóbbin

rendszeres frissítésű, tematikus gyűjtemények értendők. Havonta jelenik meg a Szabványügyi
Közlöny, amely tartalmazza a nemzeti, európai és nemzetközi szabványállomány aktuális
változásairól és az MSZT oktatási programját, vagy a kiadott tanúsítványokat.
Az MSZT telefonos információszolgáltatást ad szabványok érvényességéről, módosításáról.
Megrendelhető idegen nyelvű szabványok magyarra, illetve magyar szabványok idegen
nyelvre fordítása is.
6.4. Oktatás, vizsgáztatás
Az MSZT feladata az ipari, a kereskedelmi és az oktatási szakemberek szabvány- és
minőségügyi képzése, továbbképzése, felkészültségük ellenőrzése. Az oktatással kapcsolatos
feladat a szabványügyi szakértők képzése, nyilvántartása is.
6.5. Tanúsítás
A nemzeti szabványosítás és a tanúsítás összetartozó fogalmak. A tanúsítási tevékenység
alapját részben a nemzeti szabványok képezik, maga a tanúsítási tevékenység pedig általában
a nemzeti szabványokban leírt eljárásoknak megfelelően történik. Az MSZT
rendszertanúsítási, terméktanúsítási és személyzettanúsítási tevékenységet egyaránt folytat.
7. A szabványosítás jelenlegi helyzete

A szabványosításról szóló törvény értelmében Magyarországon létrejött a gazdaság
szereplőinek érdekeit szolgáló, független önkormányzattal rendelkező szabványügyi
szervezet, amely rugalmasan és hatékonyan képes megoldani a nemzeti szabványosítás
feladatait. Ugyanakkor a az Európai Uniós integrációs folyamatból következő CEN-tagság
azzal a kötelezettséggel jár, hogy minden európai szabványt nemzeti szabványként kell
bevezetni. Mivel a magyar gazdaság nem képes felvenni a versenyt az európai ipar
szabványosítási tevékenységével, a legtöbb európai szabványt angol nyelven, jóváhagyó
közleménnyel vezetjük be, és csak kisebb részüknek készül el a magyar nyelvű változata. A
teljes jogú CEN-tagság pedig azzal a joggal és egyben kötelezettséggel is jár, hogy az MSZT,
az MSZT által delegált magyar szakértők részt vehetnek az európai szabványosításban,
észrevételeket tehetünk, szavazhatunk. Ez ismét nehezen teljesíthető feladatokat ró az MSZT-
re.
8. A felületkezelés és a bevonatok szabványosítása
Az MSZT két műszaki bizottsága foglalkozik e szakterület szabványosításával. A következő
ábrán megadtuk azokat az európai és nemzetközi műszaki bizottságokat is, amelyek
szakterületére kiterjed a magyar bizottság tevékenysége.
Az MSZT/MB 907 és az MSZT/ MB 908 tükör bizottságai
MSZT/MB 907 Korrózióvédelem MSZT/MB 908 Festékek és lakkok
elnök: Dr. Hencsei Pál elnök: Dr. Hencsei Pál

Európai tükör bizottságok Európai tükör bizottságok
CEN/TC 219 Katódos védelem CEN/TC 139 Festékek és lakkok
CEN/TC 240 Fémszórás CEN/TC 298 Pigmentek és töltőanyagok
CEN/TC 262 Fémbevonatok
Nemzetközi tükör bizottságok Nemzetközi tükör bizottság

ISO/TC 107 Fémes és egyéb nem szerves bevonatok ISO/TC 35 Festékek és lakkok
ISO/TC 156 Fémek és ötvözeteik korróziója
Az MSZT/MB 907 és 908 adatai

A szabványbevezetés A bizottság tagjainak megoszlása %-ban Részvétel az Milyen
szponzorálása, % európai szervezetett
Gazdálkodó Közigazgatási Gyártó Szolgáltató Közigazgatá Oktató és Érdekképviseleti üléseken képvisel az
szervezet és és pályázati si szervezet kutatóintézet szervezet elnök
érdekképviselet
5 95 30 12 23 17,5 17,5 — Oktató
Az MSZT/MB 907 „Korrózióvédelem” területén az európai bizottságok szabványaival kapcsolatban folyó

szabványosítás
Az európai műszaki bizottság Az európai Bevezetett európai szabványok Várható európai

száma neve szabványok Magyar Jóváhagyó A bevezetettség szabványok
száma, db. nyelven, közleménnyel, aránya, % száma, db.
db. db.
CEN/TC 240 Termikus szórás 15 11 3 93 13
CEN/TC 219 Katódos korrózióvédelem 8 1 7 100 8
CEN/TC 262 Fémes és egyéb szervetlen bevonatok 67 27 37 95 29
Az MSZT/MB 907 szakterületén érvényes szabványok jegyzéke
MSZ-05-22.7301:1979/1M:1987 Acélok pácoló oldatainak vizsgálata

MSZ-05-22.7408:1983/1M:1992 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Nemesfém elektrolitok
fémtartalmának atomabszorpciós spektrometriás meghatározása
MSZ-09-74.0003:1973 Gázvezetékek passzív korrózióvédelme
MSZ-05-22.0007:1983 Gépipari gyártmányok korrózióvédelme. Galvánbevonatok kódolt
előírásai
MSZ-09-60.0055-1:1992 Viasszerű átmeneti korrózióvédő anyagok. OLVIKOR 210,
OLVIKOR 300, OLVIKOR 320 oldószeres védőviaszok
MSZ-05-20.0510-4:1989 Felületkikészítő berendezések biztonságtechnikai követelményei.
Galvanizáló berendezések és helyiségek
Tűzi-mártó és fémszóró berendezések, helyiségek
Felületelőkészítő berendezések, helyiségek
MSZ EN 657:1998 Termikus szórás. Fogalommeghatározások, csoportosítás
MSZ EN 1274:2002 Termikus szórás. Porok. Összetétel. Műszaki szállítási feltételek
MSZ EN 1395:2001 Termikus szórás. A termikus szóróberendezések átvételi vizsgálata
MSZ EN 1403:2000 Fémek korrózióvédelme. Galvánbevonatok. Az általános
követelmények előírásának módszere
MSZ EN ISO 1460:1999 Fémes bevonatok. Tűzihorganyzott bevonatok vasanyagokon. A
felületegységre eső tömeg gravimetriás meghatározása (ISO
1460:1992)
MSZ EN ISO 1461:2000 Tűzihorganyzással kialakított bevonatok kész vas- és
acéltermékeken. Követelmények és vizsgálati módszerek (ISO
1461:1999)
MSZ EN ISO 1463:1999 Fémes és oxidbevonatok. A bevonat vastagságának mérése.
Mikroszkópos módszer (ISO 1463:1982)
MSZ 1891-4:1983 Acélfelületek előkészítése felületvédelemhez. Pácolt felületek
vizsgálata és minősítése
MSZ EN ISO 2064:2001 Fémes és más szervetlen bevonatok. A vastagságmérésre
vonatkozó fogalommeghatározások és megállapodások (ISO
2064:1996)
MSZ EN ISO 2177:1999 Fémes bevonatok. A bevonat vastagságának mérése.
Coulombmetriás módszer anódos oldással (ISO 2177:1985)
MSZ EN ISO 2178:2001 Nemmágnesezhető bevonatok mágneses alapfémen. A
bevonatvastagság mérése. Mágneses módszer (ISO 2178:1982)
MSZ EN ISO 2360:2000 Nemvezető bevonatok nemmágneses alapfémen. A
rétegvastagság mérése. Örvényáramos módszer (ISO 2360:1982)
MSZ EN ISO 2361:2000 Elektrolitikusan leválasztott nikkelréteg mágneses és
nemmágnesezhető alapfémen. A rétegvastagság mérése.
Mágneses módszer (ISO 2361:1982)
MSZ EN ISO 2819:1998 Fémes bevonatok fémes felületeken. Galvanikus és kémiai
bevonatok. Áttekintés a tapadóképesség vizsgálati módszereiről
(ISO 2819:1980)
MSZ EN ISO 3497:2001 Fémbevonatok. A bevonatvastagság röntgenspektrometriás mérési
módszere (ISO 3497:2000)
MSZ EN ISO 3543:2001 Fémes és nemfémes bevonatok. A bevonatvastagság mérése béta-
visszaszóródásos módszerrel (ISO 3543:2000)
MSZ EN ISO 3613:2001 Konverziós kromátbevonatok cinken, kadmiumon, alumínium-cink
és cink-alumínium öntvényen. Vizsgálati módszerek (ISO
3613:2000)
MSZ EN ISO 3651-2:1999 Korrózióálló acélok kristályközi korróziós ellenállásának vizsgálata.
2. rész: Ferrites, ausztenites és ferrites-ausztenites (kettős)
korrózióálló acélok. Korróziós vizsgálat kénsavas közegben (ISO
3651-2:1998)
MSZ EN ISO 3868:1999 Fémes és más szervetlen bevonatok. A bevonatvastagságok
mérése. Fizeau-féle többnyalábos interferometriás módszer (ISO

3868:1976)
MSZ EN ISO 3882:2003 Fémes és más szervetlen bevonatok. A vastagságmérési
módszerek áttekintése (ISO 3882:2003)
MSZ EN ISO 3892:2001 Fémek konverziós bevonatai. A felületegységre eső bevonat
tömegének meghatározása. Gravimetrikus módszerek (ISO
3892:1980)
MSZ 4380:1986 Egymással érintkező fémek korróziójának vizsgálata természetes
légköri viszonyok között
MSZ 4388-2:1994 Korróziós vizsgálatok eredményeinek értékelése. 2. rész: Fémek
egyenlőtlen felületi korróziójának kiszámítása
MSZ 4388-1:1994 Korróziós vizsgálatok eredményeinek értékelése. 1. rész: Fémek
egyenletes felületi korróziójának kiszámítása
MSZ EN ISO 4524-6:2000 Fémbevonatok. Galvanizált arany és aranyötvözetek vizsgálati
módszerei. 6. rész: A visszamaradó sók jelenlétének
meghatározása (ISO 4524-6:1988)
MSZ EN ISO 4516:2002 Fémes és egyéb szervetlen bevonatok. Mikrokeménységmérés
Vickers és Knoop szerint (ISO 4516:2002)
MSZ EN ISO 4518:2000 Fémes bevonatok. A rétegvastagság mérése. Profilometriás
módszer (ISO 4518-1990)
MSZ EN ISO 4524-3:2000 Fémbevonatok. Galvanizált arany és aranyötvözetek vizsgálati
módszerei. 3. rész: Elektrográfiás porozitásvizsgálatok (ISO 4524-
3:1985)
MSZ EN ISO 4527:2003 Fémbevonatok. Önkatalizált (kémiai) bevonat nikkel-foszfor
ötvözetből. Követelmények és vizsgálati módszerek (ISO
4527:2003)
MSZ EN ISO 4536:1999 Fémes és szervetlen bevonatok fém alapfelületeken. Sós csepp
korróziós vizsgálat (SD-vizsgálat) (ISO 4536:1985)
MSZ EN ISO 4535:2002 Üveg- és porcelánzománcok. Berendezés a textíliák mosására
alkalmazott felületaktív anyagok forró oldataival szembeni ellenálló
képesség meghatározására (ISO 4535:1983)
MSZ EN ISO 4538:2000 Fémbevonatok. Tioacetamidos korróziós vizsgálat (TAA-vizsgálat)
(ISO 4538:1978)
MSZ EN ISO 4541:1998 Fémes és más szervetlen bevonatok. Corrodkote korróziós
vizsgálat (CORR-próba) (ISO 4541:1978)
MSZ EN ISO 4543:1999 Fémes és más szervetlen bevonatok. Tárolási körülményekre
alkalmazható korróziós vizsgálatok általános szabályai (ISO
4543:1981)
MSZ 4803-20:1984 Villamosszigetelő lakkok vizsgálata. A rézre gyakorolt korróziós
hatás meghatározása
MSZ-05-22.6414:1983 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Kopásállóság vizsgálat
golyó ejtegetéssel
MSZ-05-22.6416:1986 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Látszólagos viszkozitás
mérése Brookfield viszkoziméterrel
MSZ EN ISO 6509:2000 Fémek és ötvözetek korróziója. A réz-cink ötvözetek
cinktelenedésével szembeni ellenállás meghatározása (ISO
6509:1981)
MSZ 6575-29:1990 Galvánbevonatok vizsgálata. A porozitás meghatározása nátrium-
alizarin-szulfonáttal (alizarin-módszer)
MSZ 6575-18:1981 Galvánbevonatok vizsgálata. Rétegvastagság-mérés
elektromágneses módszerrel
MSZ 6575-19:1982 Galvánbevonatok vizsgálata. Rétegvastagság-mérés örvényáramos
módszerrel
MSZ 6574-16:1981 Galvánbevonatok és bevonatrendszerek. Műszaki krómbevonatok
követelményei
MSZ 6575-12:1978 Galvánbevonatok vizsgálata. Rétegvastagság meghatározása
profilometriás eljárással
MSZ 6575-13:1982 Galvánbevonatok vizsgálata. Rétegvastagság meghatározása
kémiai leoldás módszerével
MSZ 6575-3:1978 Galvánbevonatok vizsgálata. A rétegvastagságmérés általános

előírásai
MSZ 6575-1:1977 Galvánbevonatok vizsgálata. Próbavétel. Minősítés
MSZ 6575-6:1983 Galvánbevonatok vizsgálata. Felületminőség
MSZ 6575-8:1986 Galvánbevonatok vizsgálata. Korróziós vizsgálatok
MSZ 6574-6:1986 Galvánbevonatok és bevonatrendszerek. Cinkbevonat
MSZ 6574-8:1988 Galvánbevonatok és bevonatrendszerek. Ónbevonat
MSZ 6574-3:1985 Galvánbevonatok és bevonatrendszerek. Nikkel+króm
bevonatrendszer követelményei
MSZ 6575-5:1986 Galvánbevonatok vizsgálata. Tapadás vizsgálata
MSZ 6579-7:1986 Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Alumíniumon és
ötvözetein kialakított színes anódos oxidrétegek fényállóságának
vizsgálata
MSZ 6574-1:1986 Galvánbevonatok és bevonatrendszerek. Fogalommeghatározások,
jelölések, megnevezés
MSZ 6578-3:1985 Nemfémes szervetlen bevonatok követelményei. Kromátrétegek
cink-, kadmium- és alumíniumfelületen
MSZ 6579-4:1985 Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Cink-, kadmium- és
alumíniumfelületen kialakított kromátrétegek vizsgálata
ötvözetein kialakított anódos oxidrétegek kopásállóságának
meghatározása
ötvözetein kialakított anódos oxidrétegek vastagságának
meghatározása
ötvözetein kialakított anódos oxidrétegek minősítő módszerei
MSZ 6578-2:1985 Nemfémes szervetlen bevonatok követelményei. Anódos
oxidrétegek
MSZ 6579-3:1985 Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Az anódos oxidréteg
folytonossága
MSZ 6578-1:1984 Nemfémes szervetlen bevonatok követelményei. Cink-foszfát-
rétegek
MSZ 6575-2:1989 Galvánbevonatok vizsgálata. Galvánbevonatok előkészítése
vizsgálatra
MSZ 6579-2:1985 Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Az anódos oxidréteg
tömítettsége
MSZ 6579-1:1984 Nemfémes szervetlen bevonatok vizsgálata. Cink-foszfát-rétegek
MSZ 6578-4:1989 Nemfémes szervetlen bevonatok követelményei. Alumíniumon és
ötvözetein kialakított anódos oxidrétegek fogalommeghatározásai
MSZ EN ISO 6988:1998 Fémes és más szervetlen bevonatok. Vizsgálat kén-dioxiddal
páralecsapódás közben (ISO 6988:1985)
MSZ-05-22.7104:1989 Alumíniumötvözetek korróziós fárasztóvizsgálata
MSZ-05-22.7106:1988 Víz okozta korrózió természetes kitéti vizsgálata
MSZ-05-22.7215:1984 Az alumínium korrózióállóságának vizsgálata és értékelése
MSZ-05-22.7241:1982 Galvánbevonatok vizsgálata. Belső feszültség mérése
MSZ-05-22.7242:1982 Galvánbevonatok és bevonatrendszerek. Ródiumbevonat. Minőségi
követelmények
MSZ-05-22.7250:1978 Szórt fémbevonatok minőségellenőrző vizsgálatai
MSZ-05-22.7301:1979 Acélok pácoló oldatainak vizsgálata
MSZ-05-22.7320:1992 Foszfátfürdők vizsgálata
MSZ-05-22.7402:1983 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Felületi feszültség mérése
MSZ-05-22.7406:1982 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Aranyelektrolit
MSZ-05-22.7403:1985 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Szóróképesség vizsgálata
MSZ-05-22.7407:1982 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Ródium elektrolit
MSZ-05-22.7410:1981 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Kénsavas rézelektrolit
MSZ-05-22.7408:1983 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Nemesfém elektrolitok
fémtartalmának atomabszorpciós spektrometriás meghatározása
MSZ-05-22.7411:1984 Galvánelekrolitok ellenőrző vizsgálata. Cianidos rézelektrolit

MSZ-05-22.7417:1984 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Cianidos sárgaréz elektrolit
MSZ-05-22.7418:1984 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Pirofoszfátos rézelektrolit
MSZ-05-22.7419:1984 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Szulfamátos rézelektrolit
MSZ-05-22.7422:1982 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Ónelektrolitok
MSZ-05-22.7420:1984 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Tetrafluoro-borátos
rézelektrolit
MSZ-05-22.7424:1983 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Ón-ólom elektrolit
MSZ EN ISO 7384:1998 Korróziós vizsgálatok mesterséges légkörben. Általános
követelmények (ISO 7384:1986)
MSZ-05-22.7425:1985 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Ón-nikkel elektrolit
MSZ-05-22.7421:1990 Nikkelelektrolit vizsgálata
MSZ-05-22.7430:1981 Galvanizáló elektrolitok ellenőrző vizsgálata. Vizsgálat Hull-cellában
MSZ-05-22.7426:1989 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Palládium-nikkel elektrolit
MSZ-05-22.7431:1984 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Mikroszóróképesség
vizsgálata
MSZ-05-22.7427:1989 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Ón-kobalt elektrolit
MSZ-05-22.7440:1983 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Horganyelektrolitok
MSZ-05-22.7446:1983 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Kadmiumelektrolitok
MSZ-05-22.7447:1987 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Palládiumelektrolit
MSZ-05-22.7460:1987 Galvánelektrolitok ellenőrző vizsgálata. Ezüstelektrolit
MSZ-05-22.7470:1990 Krómelektrolit vizsgálata
MSZ-05-22.7483:1981 Alumínium és alumíniumötvözetek anódos oxidációja. Dikromátos
tömítő oldat ellenőrző vizsgálata
MSZ EN ISO 7441:1998 Fémek és ötvözetek korróziója. A kettősfém-korrózió
meghatározása szabadtéri korróziós vizsgálatokkal (ISO
7441:1984)
MSZ-05-22.7481:1985 Alumínium felületkezelése. Kémiai és elektrokémiai fényesítő
elektrolit ellenőrző vizsgálata
MSZ-05-22.7482:1991 Alumínium és alumíniumötvözetek anódos oxidációja. Nikkel-
kobalt-acetátos tömítő oldat ellenőrző vizsgálata
MSZ-05-22.7484:1991 Alumínium és alumíniumötvözetek kémiai oxidációja. MBV oxidáló
oldat ellenőrző vizsgálata
MSZ EN ISO 7539-7:1998 Fémek és ötvözetek korróziója. Feszültségkorróziós vizsgálat. 7.
rész: Vizsgálat kis alakváltozási sebességgel (ISO 7539-7:1989)
rész: C-gyűrű próbatestek készítése és használata (ISO 7539-
5:1989)
rész: Egytengelyű húzófeszültségnek kitett próbatestek készítése
és használata (ISO 7539-4:1989)
rész: U alakú próbatestek készítése és használata (ISO 7539-
3:1989)
rész: Hajlított próbatestek készítése és használata (ISO 7539-
2:1989)
rész: Előrepesztett próbatestek készítése és használata állandó
terhelésű vagy állandó elmozdulású vizsgálatokhoz (ISO 7539-
6:2003)
rész: Általános útmutató a vizsgálati eljárásokhoz (ISO 7539-
1:1987)
MSZ-05-22.7801:1983 Galvánbevonatok. Műanyagok galvanizálásához szükséges
előkezelő oldatok ellenőrző vizsgálata
MSZ EN ISO 8044:2003 Fémek és ötvözetek korróziója. Alapvető szakkifejezések és
fogalommeghatározások (ISO 8044:1999)
MSZ EN ISO 8289:2001 Zománcok és zománcozás. Kis feszültségű vizsgálat a hibák

kimutatására és helyének meghatározására (ISO 8289:2000)
MSZ EN ISO 8401:1999 Fémes bevonatok. Az alakíthatóság mérési módszereinek
áttekintése (ISO 8401:1986)
MSZ EN ISO 8565:1998 Fémek és ötvözetek. Atmoszférikus korróziós vizsgálat. Általános
követelmények a szabadtéri vizsgálatokra (ISO 8565:1992)
MSZ ISO 9220:1994 Fémes bevonatok. A bevonat vastagságának mérése. Pásztázó
elektronmikroszkópos módszer
MSZ EN ISO 9220:2000 Fémes bevonatok. A rétegvastagság mérése. Pásztázó
elektronmikroszkópos módszer (ISO 9220:1988)
MSZ EN ISO 9400:2000 Nikkelalapú ötvözetek. A kristályközi korrózióval szembeni
ellenállás meghatározása (ISO 9400:1990)
MSZ EN ISO 10062:2000 Korróziós vizsgálatok mesterséges atmoszférában igen kis
szennyezőgáz-koncentrációk esetén (ISO 10062:1991)
MSZ EN ISO 10111:2002 Fém- és egyéb szervetlen bevonatok. A felületegységre eső tömeg
meghatározása. A gravimetriás és a vegyelemzéses módszerek
áttekintése (ISO 10111:2000)
MSZ EN ISO 10289:2001 Az alapfém fémes és más szervetlen bevonatainak korróziós
vizsgálata. Korróziós vizsgálatoknak alávetett vizsgálati próbatestek
és kész termékek értékelése (ISO 10289:1999)
MSZ EN ISO 10308:2000 Fémes bevonatok. A porozitásvizsgálatok áttekintése (ISO
10308:1995)
MSZ EN ISO 11130:2000 Fémek és ötvözetek korróziója. Alternatív immerziós vizsgálatok
sóoldatban (ISO 11130:1999)
MSZ EN ISO 11306:2000 Fémek és ötvözetek korróziója. Tengervíz felszíni hatásának kitett
fémek és ötvözetek vizsgálati és értékelési irányelvei (ISO
11306:1998)
MSZ EN 12068:2000 Katódos korrózióvédelem. Külső szerves bevonatok a katódos
védelemmel ellátott, föld alatti vagy vízbe merülő acél
csővezetékek korrózióvédelmére. Szalagok és zsugorítható
anyagok
MSZ EN 12329:2000 Fémek korrózióvédelme. A cink galvánbevonatai hőkezelt vason
vagy acélon
MSZ EN 12330:2000 Fémek korrózióvédelme. A kadmium galvánbevonatai vason és
acélon
MSZ EN 12473:2000 A katódos védelem általános elvei tengervízben
MSZ EN 12474:2001 Tenger alatti csővezetékek katódos korrózióvédelme
MSZ EN 12476:2000 Fémek konverziós foszfátbevonatai. A követelmények
meghatározásának módszere
MSZ EN 12487:2000 Fémek korrózióvédelme. Öblített és nem öblített konverziós
kromátbevonatok alumíniumon és alumíniumötvözeteken
MSZ EN 12495:2000 Rögzített, tengeri acélszerkezetek katódos védelme
MSZ EN 12500:2000 Fémes anyagok korrózióvédelme. A korrózió valószínűsége
atmoszférikus környezetben. Az atmoszférikus környezetek
korrozivitásának osztályozása, meghatározása és értékelése
MSZ EN 12499:2003 Fémszerkezetek belső katódos védelme
MSZ EN 12501-2:2003 Fémes anyagok korrózióvédelme. A korrózió valószínűsége
talajban. 2. rész: Gyengén ötvözött és ötvözetlen vasanyagok
MSZ EN 12501-1:2003 Fémes anyagok korrózióvédelme. A korrózió valószínűsége
talajban. 1. rész: Általános követelmények
MSZ EN 12508:2000 Fém és ötvözetek korrózióvédelme. Felületkezelés, fémes és más
szervetlen bevonatok. Szakszótár
MSZ EN 12540:2000 Fémek korrózióvédelme. Nikkel, nikkel és króm, réz és nikkel,
valamint réz, nikkel és króm galvánbevonatai
MSZ EN ISO 12687:2000 Fémes bevonatok. A porozitás vizsgálata. Nedves kénvizsgálat
(kénvirágvizsgálat) (ISO 12687:1996)
MSZ EN 12696:2000 A vas katódos védelme betonban
MSZ EN 12954:2001 A föld alatti vagy vízbe merülő fémszerkezetek katódos védelme.
Általános alapelvek és alkalmazás csővezetékekhez

MSZ EN 13143:2003 Fémes és más szervetlen bevonatok. A porozitásra vonatkozó
fogalommeghatározások és megállapodások
MSZ EN 13144:2003 Fémes és más szervetlen bevonatok. A tapadás mennyiségi
mérése szakítóvizsgálattal
MSZ EN 13173:2001 Tengeri úszó acélszerkezetek katódos védelme
MSZ EN 13174:2001 Kikötői berendezések katódos védelme
MSZ EN 13214:2001 Termikus szórás. Termikus szórási felügyelet. Feladatok és
felelősség
MSZ EN 13509:2003 A katódos védelem mérési módszerei
MSZ ENV 13797:2001 Korrózióvédelem. Ötvözetlen és gyengén ötvözött acélok olaj- és
gáztermékekben, hidrogén-szulfid-tartalmú közegben való
alkalmazásra. Anyagminőségek és vizsgálati módszerek.
Irányelvek
MSZ EN 13811:2003 Diffúziós horganyzás. Diffúziós cinkbevonatok vastermékeken.
Követelmények
MSZ EN 13858:2004 Fémek korrózióvédelme. Vas és acél alkatrészek nem galvanikus,
horganypikkely (flake) bevonatai
MSZ EN 13966-1:2003 A folyékony bevonóanyagokat porlasztó és szóró berendezések
felviteli hatékonyságának meghatározása. 1. rész: Sík felületek
MSZ EN ISO 14713:2000 Vas- és acélszerkezetek korrózióvédelme. Cink- és
alumíniumbevonatok. Irányelvek (ISO 14713:1999)
MSZ EN ISO 14918:2000 Termikus szórás. A termikus szórást végző személy alkalmassági
vizsgálata (ISO 14918:1998)
MSZ EN ISO 14922-4:2000 Termikus szórás. Termikusan szórt szerkezetek minőségi
követelményei. 4. rész: Alapvető minőségi követelmények (ISO
14922-4:1999)
követelményei. 3. rész: Mértékadó minőségi követelmények (ISO
14922-3:1999)
MSZ EN ISO 14919:2001 Termikus szórás. Huzalok, rudak, kábelek láng- és ívszóráshoz.
Osztályozás. Műszaki szállítási feltételek (ISO 14919:2001)
MSZ EN ISO 14920:2000 Termikus szórás. Önfolyósító ötvözetek szórása és megömlesztése
(ISO 14920:1999)
követelményei. 2. rész: Átfogó minőségi követelmények (ISO
14922-2:1999)
követelményei. 1. rész: Kiválasztási és alkalmazási útmutató (ISO
14922-1:1999)
MSZ EN ISO 14921:2002 Termikus szórás. A műszaki alkatrészek termikus szórással való
bevonásának eljárásai (ISO 14921:2001)
MSZ EN ISO 14923:2004 Termikus szórás. A termikusan szórt bevonatok jellemzése és
vizsgálata (ISO 14923:2003)
MSZ EN ISO 15695:2001 Zománcok és zománcozás. A kész zománcbevonat
karcállóságának meghatározása (ISO 15695:2000, tartalmazza a
2000. évi 1. műszaki helyesbítést)
MSZ EN ISO 15720:2002 Fémbevonatok. A porozitás vizsgálata. A fémek arany- vagy
palládiumbevonata porozitásának meghatározása gél-
elektrográfiával (ISO 15720:2001)
MSZ EN ISO 15721:2002 Fémbevonatok. A porozitás vizsgálata. Az arany- vagy a
palládiumbevonat porozitásának meghatározása kénessav-/kén-
dioxid-gőzben (ISO 15721:2001)
MSZ EN ISO 16348:2003 Fémes és más szervetlen bevonatok. A külső megjelenésre
vonatkozó fogalommeghatározások és megállapodások (ISO
16348:2003)
MSZ 17778:1981 Acél- és öntöttvas termékek horganybevonata tömegének és
folytonosságának vizsgálata
MSZ 18091-24:1983 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. A bevonat
vastagságának és felületegységre jutó tömegének meghatározása

MSZ 18091-19:1981 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Száradási idő
MSZ 18091-16:1980 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Kúszóképesség
meghatározása
MSZ 18091-17:1981 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Tartós nedvesmeleg-
állóság meghatározása
MSZ 18091-13:1978 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Dermedéspont
meghatározása
MSZ 18090-11:1980 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Kemény, fogásálló
bevonatot adó védőanyagok általános követelményei
MSZ 18094-13:1980 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj karbonáttartalmának
meghatározása
MSZ 18094-12:1979 Talajkorróziós vizsgálatok. A talajvíz összes keménységének
meghatározása
MSZ 18090-2:1973 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Terminológia
MSZ 18094-11:1979 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj és a talajvíz klorid-ion
tartalmának meghatározása
MSZ 18094-7:1975 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj redox-potenciál mérése
MSZ 18094-10:1979 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj és a talajvíz pH-jának
meghatározása
MSZ 18093:1971 Alumínium és alumíniumötvözetek hegesztett kötéseinek korróziós
vizsgálata
MSZ 18094-9:1979 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj- és talajvízminták előkészítése
MSZ 18094-8:1979 Talajkorróziós vizsgálatok. Mintavétel
MSZ 18094-14:1986 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj szemcseösszetételének
meghatározása
MSZ 18091-7:1982 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Illó- és nemillóanyag-
tartalom meghatározása
MSZ 18094-1:1973 Talajkorróziós vizsgálatok. Terminológia
MSZ 18091-11:1987 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Az ujjnyomkorrózió
elleni védőhatás mértékének meghatározása
MSZ 18090-5:1983 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Viasszerű védőanyagok
általános követelményei
MSZ 18094-6:1981 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj fajlagos ellenállásának
meghatározása helyszíni mérés alapján
MSZ 18091-9:1987 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. A vízkiszorító képesség
meghatározása
MSZ 18094-5:1982 Talajkorróziós vizsgálatok. Elektromos térerősség mérése
MSZ 18090-7:1988 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Bitumenalapú
védőanyagok általános követelményei
MSZ 18091-6:1988 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. A bevonat
hidegállóságának meghatározása
MSZ 18091-5:1988 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. A bevonat lecsúszási
hajlamának meghatározása
MSZ 18091-1:1985 Átmeneti korrózióvédő anyagok vizsgálata. Stabilitás
MSZ 18094-2:1983 Talajkorróziós vizsgálatok. A talaj fajlagos villamos ellenállásának
laboratóriumi meghatározása
MSZ 18090-1:1986 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. A korrózióvédő anyagok
alkalmazásának előírásai
MSZ 18090-4:1990 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Zsírszerű védőanyagok
általános követelményei
MSZ 18097-3:1984 Fémek, ötvözetek, fémes és nemfémes szervetlen bevonatok
vizsgálata. Korrózióállóság réz-kloridos savas sósködben (CASS-
módszer)
vizsgálata. Korrózióállóság savas sósködben (ASS-módszer)
vizsgálata. Korrózióállóság semleges sósködben (NSS-módszer)
MSZ 18098:1986 Fémes és szervetlen nemfémes bevonatok vizsgálata. A

bevonatvastagság meghatározása roncsolásos módszerekkel
MSZ 18090-3:1998 Fémfelületek átmeneti korrózióvédelme. Védőolajok és a
védőolajokból készített védőbevonatok általános követelményei
MSZ 18852-4:1987 Szórt fémbevonatok korrózióvédelmi célokra. A bevonatok
tapadásának vizsgálata
MSZ 18852-3:1987 Szórt fémbevonatok korrózióvédelmi célokra. Bevonatok nagy
hőmérsékleten igénybevett acélszerkezetekhez
MSZ 18852-1:1986 Szórt fémbevonatok korrózióvédelmi célokra. Horgany- és
alumíniumbevonatok légköri igénybevétel céljára
MSZ 18852-2:1987 Szórt fémbevonatok korrózióvédelmi célokra. Bevonatok vízbe
merülő acélszerkezetekhez
MSZ 18869:1977 Galvánelektrolitok lemezvizsgálata
MSZ EN 22063:1995 Fémes és egyéb szervetlen bevonatok. Termikus szórás. Cink,
alumínium és ötvözeteik
LEGFONTOSABB TÖRVÉNYEK-RENDELETEK JEGYZÉKE
S.sz. Hivatkozási szám Megnevezés

Az egészségről szóló 1972.évi II .törvénynek a gyógyító-megelőző ellátásra vonatkozó rendelkezési
1 15/1972.(VIII.5.) EüM
végrehajtásáról
2 12/1983.(V.12.) MT A zaj és rezgésvédelemről
3 96/2002.(V.5.) Korm. A zaj és rezgésvédelemről szóló 12/1983.(V.12.) MT rendelet módosításáról
4 2/1983.(II.14.) EüM A dolgozók bőrvédő készítménnyel történő ellátásáról
5 2/1983.(V.25.) OKTH A zaj és rezgésbírságról
6 122/1989.(XII.5.) MT Az egyes veszélyes árukat szállító közúti járművek útvonalának kijelöléséről
Az egyes veszélyes árukat szállító közúti járművek útvonalának kijelöléséről szóló 122/1989.(XII.5.) MT
7 95/2001.(VI.15.) Korm
rendelet módosításáról
8 1991.évi XLV. törvény Mérésügyről
A mérésügyről szóló 1991.évi XLV. törvény és a nemzeti szabványosításról szóló 1995.évi XXVIII. törvény
9 2001.évi CXII. törvény
módosításáról.
10 127/1991.(X.9.) Korm. A mérésügyről szóló törvény végrehajtásáról
A mérésügyről szóló 1991.évi XLV törvény végrehajtásáról rendelkező 127/1991.(X.9.) Korm. rendelet
11 294/2001.(XII.26.) Korm.
módosításáról.
12 68/2000.(V.19.) Korm. A mérésügyről szóló 127/1991. (X.19.) Korm. rendelet módosításáról
13 6/2001.(III.19.) GM A mérőeszközökről és azok mérésügyi ellenőrzéséről
14 1993.évi XCIII. törvény A munkavédelemről
15 5/1993.(XII.26.) MüM Az 1993.évi XCIII. törvény egyes rendelkezéseinek végrehajtásáról
A munkavédelemről szóló 1993.évi XCIII. törvény egyes rendelkezéseinek végrehajtásáról szóló
16 11/2002.(XII.28.) FMM
5/1993.(XII.26.) MüM rendelet módosításáról
17 11/1994.(III.25.) IKM Az éghető folyadékok és olvadékok tárolótartályairól
18 44/1995.(IX.15.) IKM Az éghető folyadékok és olvadékok tárolótartályairól szóló 11/1994.(III.25.) IKM rendelet módosításáról
19 64/2003.(X.18.)GKM Az éghető folyadékok és olvadékok tárolótartályairól szóló 11/1994.(III.25.) IKM rendelet módosításáról
20 32/1994.(XI.10.) IKM Építőipari Kivitelezési Biztonsági Szabályzat
21 46/1999.(VIII.4.) GM Az Építőipari Kivitelezési Biztonsági Szabályzat 32/1994. (XI.10.) IKM rendelet módosításáról
22 17/2002.(IV.25.) GM Az Építőipari Kivitelezési Biztonsági Szabályzat 32/1994. (XI.10.) IKM rendelet módosításáról
23 1995.évi LIII .törvény A környezet védelmének általános szabályairól
24 2000.évi CXXIX. törvény A környezet védelmének általános szabályairól szóló 1995.évi LIII. törvény módosításáról
1/7

25 2001.évi LV .törvény A környezet védelmének általános szabályairól szóló 1995.évi LIII. törvény módosításáról
26 1996.évi LIII. törvény A természet védelméről
A környezetvédelmi felülvizsgálat végzéséhez szükséges szakmai feltételekről és a feljogosítás módjáról,
27 12/1996.(VII.4.) KTM
valamint a felülvizsgálat dokumentációjának tartalmi követelményeiről
28 93/1996.(VII.4.) Korm. A környezetvédelmi megbízott alkalmazásának feltételéhez kötött környezethasználatok meghatározásáról
29 11/1996.(VII.4.) KTM A környezetvédelmi megbízott alkalmazási és képesítési feltételeiről
A környezetvédelmi megbízott alkalmazási és képesítési feltételeiről szóló 11/1996.(VII.4.) KTM rendelet
30 8/2000.(V.18.) KöM
módosításáról
31 102/1996.(VII.12.) Korm A veszélyes hulladékokról
32 244/1997.(XII.20.) Korm. A veszélyes hulladékokról szóló 102/1996.(VII.12.) Korm. rendelet módosításáról
33 116/1996.(VII.24.) Korm. A tűzvédelmi bírságról
34 177/1999.(XII.8.) Korm. A tűzvédelmi bírságról szóló 116/1996.(VII.24.) Korm. rendelet módosításáról
Az egészséget nem veszélyeztető munkavégzés és munkakörülmények általános egészségügyi
35 25/1996.(VIII.28.)NM
követelményeiről
Az egyes egészségkárosító kockázatok között foglalkoztatott munkavállalók (napi, heti) expozíciós idejének
36 26/1996.(VIII.28.) NM
korlátozásáról
37 30/1996.(XII.6.) BM A tűzvédelmi szabályzat készítéséről
38 33/1999.(IX.24.) BM A tűzvédelmi szabályzat készítéséről szóló 30/1996.(XII.6.) BM rendelet módosításáról
39 35/1996.(XII.29.) BM Az Országos Tűzvédelmi Szabályzat kiadásáról
40 9/2000.(II.16.) BM Az Országos Tűzvédelmi Szabályzat 35/1996.(XII.29.) BM rendelet módosításáról
41 1997.évi LXXVIII. törvény Az épített környezet alakításáról és védelméről
42 1999.évi CXV. törvény Az épített környezet alakításáról és védelméről szóló 1997.évi LXXVIII. törvény módosításáról
43 2002.évi XXXVIII. törvény Az épített környezet alakításáról és védelméről szóló 1997.évi LXXVIII. törvény módosításáról
44 2003.évi XII. törvény Az épített környezet alakításáról és védelméről szóló 1997.évi LXXVIII. törvény módosításáról
45 8/1997. (II.7.) KTM-NM-FM A helyi talajszennyezettségi határértékek megállapítása
46 27/1997.(IV.10.) BM A tűzvédelmi megfelelőségi tanúsítvány beszerzésére vonatkozó szabályokról
47 32/1997.(V.9.) BM A tűzvédelmi szakvizsgára kötelezett foglalkozási ágakról és munkakörökről.
48 2/1998.(I.16.) MüM A munkahelyen alkalmazandó biztonsági és egészségvédelmi jelzésekről.
49 21/1998. (IV.17.) IKIM A gépek biztonsági követelményeiről és megfelelőségének tanúsításáról
2/7

A gépek biztonsági követelményeiről és megfelelőségének tanúsításáról szóló 21/1998. (IV.17.) IKIM
50 14/1999.(III.31.) GM
51 60/1999. (XII.1.) GM
52 29/2000.(IX.13.) GM
53 8/1998. (III.31.) MüM A munkaeszközök és használatuk biztonsági és egészségügyi követelményeinek minimális szintjéről
A munkaeszközök és használatuk biztonsági és egészségügyi követelményeinek minimális szintjéről szóló
54 10/2002.(XII.23.) FMM
8/1998. (III.31.) MüM rendelet módosításáról
Az elsősorban hátsérülések kockázatával járó kézi tehermozgatás minimális egészségi és biztonsági
55 25/1998.(XII.27.) EüM
követelményeiről
A telepengedély alapján gyakorolható ipari és szolgáltató tevékenységről, valamint a telepengedélyezés
56 80/1999.(VI.11.) Korm.
rendjéről.
A telephely alapján gyakorolható ipari és szolgáltató tevékenységekről, valamint a telepengedélyezés
57 9/2000.(II.02.) Korm.
rendjéről szóló 80/1999. (VI.11.) Korm. rendelet módosításáról
A telephely alapján gyakorolható ipari és szolgáltató tevékenységekről, valamint a telepengedélyezés
58 277/2002.(XII.21.) Korm.
rendjéről szóló 80/1999. (VI.11.) Korm. rendelet módosításáról
A telepengedély alapján gyakorolható ipari és szolgáltató tevékenységről, valamint a telepengedélyezés
59 58/2003.(IV.24.) Korm.
rendjéről szóló 80/1999.(V.11.) Korm. rendelet módosításáról
60 47/1999.(VIII.4.) GM Emelőgép Biztonsági Szabályzat
A munkavállalók munkahelyen történő egyéni védőeszköz használatának minimális biztonsági és
61 65/1999.(XII.22.) EüM
egészségvédelmi követelményeiről
62 50/1999.(XI.3.) EüM A képernyő előtti munkavégzés minimális egészségügyi és biztonsági követelményeiről
A képernyő előtti munkavégzés minimális egészségügyi követelményeiről szóló 50/1999.(XI.3.) EüM
63 3/2002.(VIII.30.) ESZCSM
64 12/1999.(XII.25.) KöM Egyes környezetvédelmi nemzeti szabványok kötelezővé nyilvánításáról
A munkavállalóknak a munkahelyi levegőszennyeződés, a zaj és rezgés által okozott foglalkozási veszélyek
65 2000. évi LXXII. törvény elleni védelméről szóló, Nemzetközi Munkaügyi Konferencia 1977. évi 63. ülésszakán elfogadott 148.
számú Egyezmény kihirdetéséről
3/7

A munkavállalók biztonságáról, egészségéről és a munkakörnyezetről szóló, a Nemzetközi Munkaügyi
66 2000. évi LXXV. törvény
Konferencia 1981. évi 67. ülésszakán elfogadott 155. számú Egyezmény kihirdetéséről
A benzolártalmak elleni védekezésről szóló, a Nemzetközi Munkaügyi Konferencia 1971. évi 56. ülésszakán
67 2000. évi. LXVIII. törvény
elfogadott 136. számú Egyezmény kihirdetéséről
Az építkezéssel kapcsolatos biztonsági és egészségügyi kérdésekről szóló. A Nemzetközi Munkaügyi
68 2000. évi LXXX. törvény
Konferencia 1988. évi 75. ülésszakán elfogadott 167. számú Egyezmény kihirdetéséről
69 2000. évi XXV. törvény A kémiai biztonságról
70 2000.évi XLIII. törvény A hulladékgazdálkodásról
25/2000.(IX.30.)
71 A munkahelyek kémiai biztonságáról
EüM-SzCsM
13/2002.(XI.28.)
72 A munkahelyek kémiai biztonságáról szóló 25/2000.(IX.30.) EüM-SZCSM együttes rendelet módosításáról
ESZCSM-FVM
A foglalkozás eredetű rákkeltő anyagok elleni védekezésről és az általuk okozott egészség károsodások
73 26/2000.(IX.30.) EüM
megelőzéséről.
A foglalkozás eredetű rákkeltő anyagok elleni védekezésről és az általuk okozott egészség károsodások
74 12/2002.(XI.16.) ESZCSM
megelőzéséről szóló 26/2000.(IX.30.) EüM rendelet módosításáról
75 189/2000.(XI.8.) Korm. A kémiai terhelési bírság alkalmazásának részletes szabályairól
Az egyes veszélyes anyagokkal, illetve veszélyes készítményekkel kapcsolatos tevékenységek
76 41/2000.(XII.20.) EüM-KöM
korlátozásáról
77 13/2001.(IV.20.) EüM-KöM
korlátozásáról szóló 41/2000.(XII.20.) EüM-KöM együttes rendelet módosításáról
78 3/2002.(II.15.) EüM-KöM
korlátozásáról szóló 41/2000.(XII.20.) EüM-KöM együttes rendelet módosításáról
19/2002.(XII.28.) ESZCSM- Az egyes veszélyes anyagokkal, illetve veszélyes készítményekkel kapcsolatos tevékenységek
79
KvVM korlátozásáról szóló 41/2000.(XII.20.) EüM-KöM együttes rendelet módosításáról
17/2003.(IV.16.) Az egyes veszélyes anyagokkal, illetve veszélyes készítményekkel kapcsolatos tevékenységek
80
ESZCSM-KvVM korlátozásáról szóló 41/2000.(XII.20.) EüM-KöM együttes rendelet módosításáról
36/2003.(VI.27.) Az egyes veszélyes anyagokkal, illetve veszélyes készítményekkel kapcsolatos tevékenységek
81
ESZCSM-KvVM korlátozásáról szóló 41/2000.(XII.20.) EüM-KöM együttes rendelet módosításáról
4/7

A veszélyes anyagokkal és a veszélyes készítményekkel kapcsolatos egyes eljárások, illetve tevékenységek
82 44/2000.(XII.27.)EüM
részletes szabályairól
83 2/2001.(I.17.) Korm. A veszélyes anyagokkal kapcsolatos súlyos balesetek elleni védekezésről.
84 20/2001.(II.14.) Korm A környezeti hatásvizsgálatról
85 21/2001.(II.14.) Korm. A levegő védelmével kapcsolatos egyes szabályok
86 120/2001.(VI.30.) Korm. A levegő védelmével kapcsolatos egyes szabályok szóló 21/2001.(II.14.) Korm. rendelet módosításáról.
A levegő védelmével kapcsolatos egyes szabályok szóló 21/2001.(II.14.) Korm. rendelet és a felszíni vizek
87 274/2002.(XII.21.) Korm.
minősége védelmének egyes szabályairól szóló 203/2001.(X.26.) Korm. rendelet módosításáról.
88 4/2001.(II.23.) KöM A hulladékolajok kezelésének részletes szabályairól
89 9/2001.(IV.9.) KöM Az elemek és akkumulátorok, illetve hulladékaik kezelésének részletes szabályairól.
90 10/2001.(IV.19.) KöM Az egyes tevékenységek és berendezések illékony szerves vegyület kibocsátásának korlátozásáról
91 18/2001.(IV.28.) EüM A munkavállalóknak a munka közbeni zajexpozíció okozta kockázatok elleni védelméről
92 12/2001.(V.4.) KöM-EüM A vegyi anyagok kockázatának becsléséről és a kockázat csökkentéséről.
14/2001.(V.9.)
93 A légszennyezettségi határértékekről, a helyhez kötött légszennyező pontforrások kibocsátási határértékeiről
KöM-EüM-FVM
A légszennyezettségi határértékekről, a helyhez kötött légszennyező pontforrások kibocsátási határértékeiről
25/2001.(XII.7.)
94 szóló 14/2001.(V.9.)
KöM-EüM-FVM
KöM-EüM-FVM együttes rendelet módosításáról
A légszennyezettségi határértékekről, a helyhez kötött légszennyező pontforrások kibocsátási határértékeiről
1/2003.(I.9.)
95 szóló 14/2001.(V.9.)
KvVM-ESZCSM-FVM
KöM-EüM-FVM együttes rendelet módosításáról
96 98/2001.(VI.15.) Korm. A veszélyes hulladékkal kapcsolatos tevékenységek végzésének feltételeiről
A veszélyes hulladékkal kapcsolatos tevékenységek végzésének feltételeiről szóló 98/2001.(VI.15.)
97 192/2003.(XI.26.) Korm.
Korm.rendelet módosításáról
98 16/2001.(VII.18.) KöM A hulladékok jegyzékéről
99 10/2002.(III.26.) KöM A hulladékok jegyzékéről szóló 16/2001.(VII.18.) KöM rendelet módosításáról
A légszennyezettség és a helyhez kötött légszennyező források kibocsátásának vizsgálatával, ellenőrzésével,
100 17/2001.(VIII.3.) KöM
értékelésével kapcsolatos szabályokról
101 140/2001.(VIII.8.) Korm. Egyes kültéri berendezések zajkibocsátási követelményeiről és megfelelőségének tanúsításáról
5/7

102 56/2001.(IX.5.) FVM Egyes nemzeti szabványok kötelező alkalmazását elrendelő jogszabályok hatályon kívül helyezéséről
103 193/2001.(X.19.) Korm. Az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás részletes szabályairól
104 271/2001.(XII.21.) Korm. A hulladékgazdálkodási bírság mértékéről, valamint kiszabásának és megállapításának módjáról
105 29/2001.(XII.23.) KöM-GM Egyes kültéri berendezések zajkibocsátásának korlátozásáról és a zajkibocsátás mérési módszeréről.
A veszélyes anyagokkal kapcsolatos súlyos balesetek elleni védekezésről szóló 2/2001.(I.17.) Korm.
106 313/2001.(XII.28.) Korm. rendelet módosításáról és hatálybalépéséről, valamint a települések polgári védelmi besorolásának
szabályairól és a védelmi követelményekről szóló 114/1995.(IX.27.) Korm. rendelet módosításáról.
Az egyes nemzeti szabványok kötelező alkalmazásáról szóló 30/1994.(XI.30.) IKM rendelet és az azt
107 43/2001.(XII.30.)GM
módosító miniszteri rendeletek hatályon kívül helyezéséről
108 2/2002.(I.23.) BM A tűzvédelem és a polgári védelem műszaki követelményeinek megállapításáról
3/2002.(II.8.)
109 A munkahelyek munkavédelmi követelményeinek minimális szintjéről
SZCSM-EüM
110 1/2002.(I.11.) Korm. A veszélyes áruk közúti szállításának ellenőrzésére vonatkozó egységes eljárásról
111 2/2002.(I.11.) korm. A veszélyes áru szállítási biztonsági tanácsadó kinevezéséről és képesítéséről
4/2002.(II.20.) Az építési munkahelyeken és az építési folyamatok során megvalósítandó minimális munkavédelmi
112
SZCSM-EüM követelményekről
113 8/2002.(III.22.) KöM-EüM A zaj és rezgésterhelési határértékek megállapítása
114 94/2002.(V.5.) Korm. A csomagolásról és a csomagolási hulladék kezelésének részletes szabályairól
A csomagolásról és a csomagolási hulladék kezelésének részletes szabályairól szóló 94/2002.(V.5.) Korm.
115 195/2002.(IX.6.) Korm.
116 3/2002.(IX.30.) FMM Egyes miniszteri rendeletek módosításáról
117 110/2002.(XII.12.) OGY Országos Hulladékgazdálkodási Terv
3/2003.(I.25.) Az építési termékek műszaki követelményeinek, megfelelőség igazolásának, valamint forgalomba
118
BM-GKM-KvVM hozatalának és felhasználásának részletes szabályairól
3/2003.(III.11.) A potenciálisan robbanásveszélyes környezetben levő munkahelyek minimális munkavédelmi
119
FMM-ESZCSM követelményeiről
120 12/2003.(III.24.) BM Egyes építésügyi jogszabályok módosításáról
121 126/2003.(VIII.15.) Korm A hulladékgazdálkodási tervek részletes tartalmi követelményeiről
6/7

54/2003.(IX.1.) A veszélyes anyagok és a veszélyes készítmények tulajdonságainak vizsgálati módszereiről és a vizsgálatok
122
ESZCSM-KvVM-BM eredményeinek értékeléséről
123 164/2003.(X.18.) Korm. A hulladékokkal kapcsolatos nyilvántartási és adatszolgáltatási kötelezettségekről
Vért
es
7/2002 (III.1.) KöM A szennyvízkibocsátás önellenőrzéséről
Gyö
rgy
204/2001 (X.26.) Korm Csatornabírság, -határértékek
201/2001 (X.25.) Korm Ivóvíz minőség
33/2000 (III.17.) Korm Felszín alatti vizekbe kockázatos anyagok
18/1996 (VI.13.) KHVM A vízjogi engedélyezési eljárásról
7/7
8/7
A fémhulladékokra vonatkozó nemzeti szabványok
MSZ EN 12258-3:2004 Alumínium és alumíniumötvözetek. Fogalommeghatározások és

szakkifejezések. 3. rész: Hulladék
MSZ EN 12861:2000 Réz és rézötvözetek. Hulladék
MSZ EN 13920-1:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 1. rész: Általános
követelmények, mintavétel és vizsgálatok
MSZ EN 13920-2:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 2. rész: Ötvözetlen
alumíniumhulladék
MSZ EN 13920-3:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 3. rész: Huzal- és
kábelhulladék
MSZ EN 13920-4:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 4. rész: Egyetlen
alakítható ötvözetet tartalmazó hulladék
MSZ EN 13920-5:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 5. rész: Két vagy több
alakítható, azonos csoportba tartozó ötvözetet tartalmazó hulladék
alakítható ötvözetet tartalmazó hulladék
MSZ EN 13920-7:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 7. rész: Öntvényeket
tartalmazó hulladék
MSZ EN 13920-8:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 8. rész: Alumínium
elkülönítésére szánt aprító (shredderező) eljárásból származó, vasat
nem tartalmazó anyagokból álló hulladék
MSZ EN 13920-10:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 10. rész: Alumínium
italdobozokat tartalmazó hulladék
MSZ EN 13920-11:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 11. rész: Alumínium-réz
radiátorokat tartalmazó hulladék
MSZ EN 13920-12:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 12. rész: Egyetlen
ötvözetet tartalmazó forgács
ötvözetet tartalmazó, kevert forgács
MSZ EN 13920-9:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 9. rész: A vasat nem
tartalmazó aprított (shrederezett) anyag alumínium-elkülönítő
eljárásából származó hulladék
MSZ EN 13920-14:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 14. rész: Hulladék
használt alumínium csomagolóanyagból
MSZ EN 13920-15:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 15. rész: Bevonat nélküli
alumíniumhulladék használt alumínium csomagolóanyagból
MSZ EN 13920-16:2003 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hulladék. 16. rész: Salakot,
fölzéket, elfolyást és fémdúsítmányt tartalmazó hulladék
MSZ EN 14057:2003 Ólom és ólomötvözetek. Hulladékok. Szakkifejezések és
fogalommeghatározások
MSZ 2592:2003 Acélhulladék és vasöntvénytöredék
Galvántechnikai fogalmak rövid meghatározásai
Abszorpció: gáznak vagy folyadéknak szilárd anyagban, vagy gáznak folyadékban teljes
vagy részleges elnyelődése kémiai reakció nélkül.
Adalékanyag: olyan szerves vagy szervetlen vegyület, vagy ezek keveréke, amely kis meny-
nyiségben a galvánelektrolitba adagolva lényegesen megváltoztatja a belőle leválasztott
galvánbevonat tulajdonságait (fényesség, keménység stb.).
Adszorpció: gáz, vagy folyadék megkötődése szilárd test felületén.
Aktiválás: 1. a passzív rétegek eltávolítása passziválódott felületekről kémiai vagy elektro-
kémiai úton.
2. Elektromosan nem vezető anyagok (pl. műanyag) felületén kristálycsírák létesítése a kémi-
ai fémleválasztás előtt.
Aktiválási potenciál: az az elektródpotenciál, amelynek túllépésekor az elektród passzivitása
megszűnik.
Aktivitás: a tömeghatás törvénye szempontjából szabadnak számító ionok koncentrációja.
Aktivitási együttható: dimenzió nélküli szám, amely az ionkoncentrációval megszorozva az
aktivitást adja.
Aktív szén: nagy fajlagos felületű, jó adszorbeáló képességű szén.
Alkalikus zsírtalanítás: alkáli-hidroxidokat, lúgosan hidrolizáló alkálisókat, nedvesítő- és
emulgeálószereket tartalmazó általában meleg (50-90 ºC) oldatban végzett zsírtalanítás.
Amper: az elektromos áram erősségének nemzetközileg meghatározott mértékegysége. 1
amper erősségű az áram, ha valamely vezető keresztmetszetén egy másodperc alatt egy cou-
lomb töltésmennyiség halad át.
Amperóra: Az elektromos töltés gyakorlati egysége. Jele: Ah. 1 Ah =3600 coulomb.
Anion: negatív töltésű ion, amely az elektromos erőtér hatására az anód felé vándorol.
Anód: az az elektród, amelyen az átfolyó eredő áram pozitív. Az anódon az oxidáció a kizáró-
lagosan vagy túlnyomó mértékben végbemenő kémiai reakció. Elektrolíziskor az áramforrás
pozitív pólusához kapcsolt elektród, ahol az elektrolitból elektron megy a fémbe vagy az
elektród felületi atomjai mennek oldatba kationként.
Anódfilm: az anódos elektrokémiai folyamat hatására, az anód felületén kialakuló szilárd fe-
dőréteg.
Anódiszap. az anódos oldódás során keletkező, az elektrolitban nem oldódó anyagok összes-
sége.
Anód-katód arány: az elektrolitba merülő anód- és katódfelületek aránya.
Anódos polarizáció: az anódon végbement folyamat következtében létrejövő potenciálválto-

zás.
Anódzsák: az anódot beburkoló, az elektrolittal szemben vegyileg ellenálló anyagból készült
szövet- vagy műanyag zsák, amely az áramvezetést jelentősen nem befolyásolja, de megaka-
dályozza, hogy az anódiszap elszennyezze az elektrolitot.
Anódos oxidáció: az anódon az áram hatására végbemenő oxidációs elektródfolyamat,
amelynek során esetenként az anódos fémfelület a fém oxidjait tartalmazó réteggé alakul át.
Áram: elektromos töltések vándorlása.
Áramerősség: a vezető keresztmetszetén másodpercenként áthaladó coulombok száma.
Áramkihasználás: a galvanizálás során ténylegesen felhasznált áram, és az adott elektródfo-
lyamatra a Faraday-törvény alapján számolt áram hányadosa, százalékban kifejezve. A
galvántechnikában általában az anódos áramkihasználás az anód oldódásárara, a katódos
áramkihasználás a katódos fémleválásra vonatkozik.
Áramforrás nélküli fémleválasztás: fémbevonat előállítása vizes oldatból áramforrás alkal-
mazása nélkül. (Ide tartozik a kémiai fémleválasztás, a cementálás és a kontakt fémmel vég-
zett fémleválasztás.)
Áramsűrűség: egységnyi elektródfelületre jutó áramerősség.
Áramsűrűség-potenciál-görbe: Az áramsűrűség és az elektródpotenciál közötti összefüggést
ábrázoló grafikon.
Árnyékolás: a galvanizálás során az áram- (erő-) vonalak célszerű eltérése nem vezető, vagy
a katódhoz kapcsolt vezető anyagok közbeiktatásával.
Átfolyós öblítés: túlfolyós kádban, folyamatos vízcserével végzett öblítés.
Átviteli szám: viszonyszám, amely megmutatja, hogy a szóban forgó ion az elektroliton átha-
ladó töltés hányad részét szállítja.
Autokatalitikus fémleválasztás: a kémiai fémleválasztás azon esete, amikor a levált fém ka-
talizálja a redukciót (pl. kémiai nikkelbevonat). A folyamat nem indul el önmagától, ha a felü-
let nem katalitikus hatású, így vagy az alapfémnek is katalizálnia kell a folyamatot, vagy
külső áramforrással, vagy más kémiai reakcióval kell kevés katalitikus fémet leválasztani (pl.
műanyag galvanizálás).
Automatikus galvanizálás: Eljárás, ahol egy gépi átemelő berendezés segítségével az egyes
galvanizálási lépések sorrendjét és időtartamát előre meghatározott program szerint, emberi
beavatkozás nélkül végzik.
Barnítás: vékony, jól tapadó sötétbarna-fekete színű oxidbevonat kialakítása acéltárgyon,

forró alkalikus sóoldatban.
Bomlásfeszültség: a galváncellának az a potenciálkülönbsége, amely értékét minimálisan
meghaladó potenciálkülönbség már megindítja az elektrolízist.
CANIGEN-eljárás: kémiai úton való nikkelleválasztás hipofoszfit-tartalmú oldatban. Az el-
nevezés Catalytic Nickel Generation rövidítése.
CASS-vizsgálat: gyorsított korróziós igénybevétel, amelynek során zárt térben lévő mintada-
rabokra 49 ± 1 ºC-on, 3…3,2 pH-jú nátrium-kloridot, réz-kloridot és ecetsavat tartalmazó ol-

datot permeteznek. Az elnevezés a Copper Accelerated Acetic Acid Salt Spray Test
rövidítése.
Cementálódás: külső áram-hozzávezetés nélkül végbemenő elektrokémiai folyamat, amely-
nek során a feszültségi sor alapján elektronegatívabb fém oldatba megy, elektront ad le, ionos
állapotba kerül, az oldatban levő elektropozitívabb „nemesebb” fémionok pedig elektront
vesznek fel, és fémes állapotban kiválnak.
Cinkátpác: cinkionokat tartalmazó lúgos oldat, amelybe merítve az alumíniumból készült
munkadarabokat egyidejűleg oxid-mentesítés és kémiai úton fémcink kiválása is végbemegy.
Ezt követően az alumínium munkadarabok a szokásos módon galvanizálhatók.
Corrodkote-vizsgálat: nikkel- és krómbevonatok gyorsított korróziós vizsgálata, ammóni-
um-kloridot, vas(III)-kloridot és réz-nitrátot tartalmazó agyagszuszpenzió segítségével.

Coulomb: az elektromos töltésmennyiség egysége.
Coulombméter: a Faraday-törvényen alapuló, az áthaladó elektromos töltésmennyiség, ill. az
áramerősség mérésére való műszer.
Csereáram: reverzíbilis elektródfolyamatban a töltéscserét jellemző, az elektródreakció
egyensúlyához tartozó anódos és katódos részáram közös abszolút értéke.
Csiszolás: a fémek felületi egyenetlenségeinek eltávolítása, kiegyenlítése elektrokémiai, me-
chanikai vagy kémiai úton. (Nem tudom, hogy kémiai és elektrokémiai csiszolás létezik-e!!!
Polírozás létezik.)
Dekapírozás: a galvanizálást közvetlenül megelőző technológiai művelet, amely során a
munkadarab felületéről a nagyon vékony, szabad szemmel nem is észlelhető oxidréteget távo-
lítják el. Az oldat összetétele fémenként változó.
Dendrit: a katódon a galvanizálás alatt elsősorban az éleken vagy más nagy áramsűrűségű he-
lyeken képződött elágazó, faágakhoz hasonló kinövések.
Depolarizáció: a polarizáció csökkentése úgy, hogy az elektródpotenciál a nyugalmi potenci-

ál irányába változik (általában az elektrokémiai reakció termékének gyorsabb eltávolítása út-
ján).
Depolarizált anód: olyan aktivált anód, amely polarizációt megszüntető anyagot tartalmaz.
Depolarizátor: az elektródon keletkező vagy az elektródok felületéhez közel elhelyezett szi-
lárd vagy oldott anyag, amely az oldatból kiváló anyagokkal reakcióba lépve, az elektród po-
tenciáljának eltolódását – a polarizációt – csökkenti.
Detergens: magyarul felületaktív anyag (lásd ott).
Diafragma: félig áteresztő (permeábilis) hártya, amellyel az anód és katódtér elválasztható
egymástól. Alkalmazása esetén az áramvezetés folyamatos, az ionok mozgása azonban korlá-
tozott.
Diffúziós határ áramsűrűség: az a maximális áramsűrűség, amelyen egy adott elektródreak-
ció lejátszódhat. Ezen esetben a leváló ionok diffúzióval jutnak az elektród felületének köze-
lébe (nem a térerő hatására), így a feszültség növelésével nem növelhető az áramsűrűség.
Diffúziós polarizáció: vagy diffúziós túlfeszültség esetén az elektródfolyamat
sebességmeghatározó lépése a diffúzió.
Diffúziós potenciál: villamos feszültség két, egymással érintkező, különböző koncentrációjú
vagy eltérő ionmozgékonyságú elektrolit oldat között. A diffúziós potenciál az ionok vándor-
lásának következtében alakul ki.
Diffúziós réteg: Az elektród felületéhez tapadó vékony oldatfilm, amelyen keresztül az ionok
diffúzióval (nem keveredéssel) juthatnak keresztül. Az oldat erősebb keverésével vagy az
elektród mozgatásával a diffúziós réteg vastagsága csökkenthető, ezáltal a diffúzió, ezen ke-
resztül a fémleválás sebessége növelhető.
Dipólus: az olyan molekula, amelyben a pozitív és negatív töltések súlypontjai nem esnek
egybe.
Disszociáció: (elektrolitos) az oldódó anyag molekuláinak ionokra való bomlása az oldatban.
Általában sók, savak, lúgok vizes oldatában következik be.
Disszociációs állandó: az elektrolitok disszociációs egyensúlyára jellemző állandó.

Diszpergálószer: folyékony közegben a részecskék szuszpenziójának stabilitását növelő
anyag.
Diszperziós bevonat: olyan galvánbevonat, amely a fémrétegbe beépült finomszemcséjű
szervetlen (nem fémes) vagy szerves anyagot tartalmaz (pl. karbidot, grafitot, teflont stb.). Így
a kialakított bevonat tulajdonságai megváltoztathatók (pl. nagyobb kopásállóságú, húzó-, sza-

kító-, hajlítószilárdságú).
Díszítő bevonat A tárgy kűllemének javítására létrehozott bevonat.
Dobgalvanizálás: a kisméretű tömegcikkek (fém, vagy műanyag alkatrészek) galvanizálása
forgódobban.
Duktilitás (nyújthatóság): a bevonat rugalmasságának jellemzője. Adalékanyagokkal befo-
lyásolható.
Duplex bevonat: kétrétegű galvánbevonat, amely készülhet azonos, de különböző fémekből
is (pl. duplex Ni).
Durva zsírtalanítás: a nagy mennyiségű zsíros szennyeződés jelentős részének eltávolítása a
munkadarabról.
Egyenáram: ahol az áram iránya időben nem változik.
Ekvivalens vezetőképesség: elavult fogalom, a SI mértékegység bevezetése előtt használták.
Az egymástól 1 cm távolságban levő párhuzamos elektródok között elhelyezkedő mól per töl-
tésszám régebben normál koncentrációjú elektrolitoldat vezetőképességét jelentette. Most mi
van helyette?
Elektród: elektronvezető, amely ionos vezetővel érintkezik.
Elektródpotenciál: feszültség, amely egy fémes vezető (az elektród) és egy vele ionos veze-
tőn keresztül összekötött összehasonlító elektród között mérhető.
Elektroformázás (galvanoplasztika): fémes vagy nemfémes munkadarabokra
galvanotechnikai eljárással, különféle célból (mintanyomó hengerek, nyomómatricák, negatív
minták, dísztárgyak, szerszámok stb.) általában 1 mm-nél vastagabb, belső feszültségektől
mentes fém- (leggyakrabban Cu, Ni, Fe) réteget választanak le. Elektroformázás esetén szük-
séges, hogy a galvanizált vastag fémréteg az alapanyagtól elválasztható legyen.
Elektrokémiai egyenérték: az az anyagmennyiség, amelyet 1 coulomb töltésmennyiség vá-
laszt le.
Elektrokémiai passzivitás: egyes fémeknek az a tulajdonsága, hogy anódként kapcsolva
egyes elektrolitokban nem oldódnak, jóllehet ugyanabban az elektrolitban árammentes álla-
potban kémiailag oldódnak.
Elektrokémiai fényezés (polírozás): fémfelületek mikroegyenetlenségeinek csökkentése
(simítása, fényezése) elektrolitikus oldással úgy, hogy a munkadarab anódnak van kapcsolva.
Az áram fokozottan oldja a fémfelület kiemelkedő részeit és így simább felületet hoz létre.
Elektrolit (galván): fémsók, vezetősók és adalékanyagok megfelelő pH-ra beállított vizes ol-
data, amelyből fémleválasztás, oxidálás, egyéb elektrokémiai vagy kémiai felületkezelés vé-
gezhető.
Elektrolitikus zsírtalanítás: olyan elektrokémiai úton végzett finomzsírtalanítási módszer,
amelynek során alkalikus oldatban, a zsírtalanítandó munkadarab katódnak vagy anódnak van
kapcsolva.
Elektrolitikus csiszolás: fémfelületek felületi egyenetlenségeinek csiszolása elektrolitban,
egyenáram hatására.
Elektrolízis: az áram áthaladásakor az elektrolitban és az elektródnak az oldattal érintkező
határfelületén végbemenő folyamatok összessége.
Elektromos vezetés: Az elektromos ellenállás reciproka. Helytelenül vezetőképességnek ne-
vezik. Egysége a siemens (S).
Elektromotoros erő: EME, a galváncella (galvánelem) pólusai között terheletlen állapotban
mérhető villamos feszültség, ha a galváncella minden részében egyensúly van (kivéve a fo-
lyadék-folyadék határfelületet). A galvánelemek elektromotoros ereje az elektród-
potenciálokból és a diffúziós potenciálokból tevődik össze.
Ellenáramú (kaszkád-) öblítés: két vagy több egymással kapcsolatban levő kádban végzett
öblítés. Az öblítővíz az egyik kád falán átbukva folyik a következőbe, miközben munkadara-
bokat ellentétes irányban haladva merítik az egymás utáni kádakba.
Eloxálás: az elektrolitikus oxidáció rövidítése. Az anódon az áram hatására végbemenő oxi-
dációs folyamat, amelynek során a fémfelület főleg a fém oxidjait tartalmazó réteggé alakul
át. (A gyakorlatban elsősorban alumíniumra vonatkoztatva használják.)
Előkészítés: a galvanizálást közvetlenül megelőző fémtisztítási, zsírtalanítási és oxidmentesí-
tési műveletek összessége.
Eluátum: Ioncserélő gyanták regenerálásakor keletkező oldat.
Emulgeálószer: olyan felületi feszültséget csökkentő anyag, amely megkönnyíti egy folyadék
eloszlását (diszpergálását, emulgeálását) egy másik folyadékban.
Emulzió: két vagy több egymásban nem oldódó folyadéknak szabad szemmel egyneműnek
látszó elegye. (Szerintem inkább: folyékony közeg, amelyben egy vagy több másik folyékony
anyag apró cseppjei vannak finoman eloszlatva. A kérdéses folyadékok egymásban nem ol-
dódnak.)
Emulziós zsírtalanítás: szerves oldószer, emulgeálószer és nedvesítőszer vizes oldatával
végzett zsírtalanítás.
Fajlagos vezetés: a fajlagos ellenállás reciprok értéke. Az elektrolitok fajlagos vezetése az 1

cm távolságban levő párhuzamos elektródok közötti elektrolit vezetése.
Farady-féle állandó: az Avogadro-állandónak és a proton töltésének (az elemi elektromos
töltésnek) a szorzata. Értéke 96 487 coulomb (26,8 Ah), amely a fémek elektrokémiai
grammegyenérték-tömegének leválasztásához szükséges. SI egysége C.mol-1.
Fehér rozsda: cinktartalmú felületen képződő, fehér színű, elsősorban cink-oxidból és cink-
karbonátból álló korróziós termék.
Felületaktív anyag: olyan anyag, amely a folyadék határfelületén feldúsulva csökkenti a fo-
lyadék felületi feszültségét (dodecil-benzol-szufonátok, zsíralkohol-szulfátok stb.).
Fémbevonás: fémből vagy nemfémből készített tárgyak felületére fémből készített védő-, dí-
szítő hatású vagy műszaki bevonat. A fémbevonat előállítási módszerei: olvadékba mártás,
szórás, galvanizálás, kémiai fémleválasztás stb.
Fémelektród standardpotenciálja: a saját ionjainak egységnyi aktivitású oldatába merülő
fémelektród elektródpotenciálja, standard hidrogénelektródra vonatkoztatva.
Fémszínezés: színes bevonatok vagy színes felületi rétegek kialakítása fémfelületeken, ill.
fémbevonatokon, kémiai vagy elektrokémiai eljárással.
Fényes bevonat: tükröző tulajdonságú fémbevonat.
Fényesített bevonat: olyan fényes fémbevonat, amelyet mechanikus fényesítéssel állítanak
elő.
Fényes galvanizálási tartomány: az az áramsűrűség-tartomány, amelyen belül egy fényes-
ségnövelő adalékot tartalmazó elektrolitból fényes fémbevonat állítható elő.
Fényesítés: a fémfelület mikroegyenetlenségének kiegyenlítése, simítása.
Fényesítő adalék: olyan szerves vagy szervetlen anyag vagy ezek keveréke, amelyet kis
mennyiségben a galvánfürdőbe adagolva, fényes fémbevonat állítható elő.
Feszültségi sor: fémek, egy adott oldatban (pl. tengervízben) mérhető elektródpotenciáljuk
szerinti rendszerezése. Gyakran használják erre helytelenül a fémek standardpotenciáljának
feszültségi sorrendjét.
Fizikai depolarizáció: fizikai műveletekkel, pl. keveréssel, hőmérséklet-növeléssel stb. csök-
kentett polarizáció.
Flokkulláló szer: valamely oldatban pelyhesedést okozó anyag, amely elősegítheti a lebegő
részecskék ülepedését.
Forróvizes öblítés: minimum 70 oC-os vízben végzett öblítés.
Forróvizes szárítás: forróvizes öblítés utáni szárítás. (A forró vízben felmelegedett munkada-
rab kiemelés után gyorsabban szárad.)
Foszfátozás: nagyrészt foszfátokból álló bevonat kialakítása a fémtárgyak felületén foszfát-

tartalmú oldatokban. Alkalmazzák önállóan korrózióvédelemre, mélyhúzáshoz a jobb csúszás
érdekében, vagy festék tapadásának elősegítésére.
Galvanizálás: fémleválasztás egyenáram hatására az elektrolitban katódként kapcsolt tárgyra.
Galváncella: Általában két elektronvezetőt (pl. fémet) és azokat összekötő ionos vezetőből
(elektrolitból) álló rendszer. A két elektronvezető között mérhető feszültség a galváncella po-
tenciálkülönbsége.
Galvánfürdő: 1. elektrolit.
Galvánkád: az elektrolitot tartalmazó felül nyitott tartály, amelyben a galvanizálás műveletét
végzik.
Galvanoplasztika: l. elektroformázás.
Haring-Blum-cella: az elektrolit makroszóró képességének meghatározására használt tégla-
lap alapú, szigetelőanyagból készült cella, amelynek két végén a katód és a kettő között, az
egyik katódhoz közelebb (1:5 arányban) a dróthálóból készült anód helyezkedik el.
Határáram: az elektrolízis során létrejövő maximális áramerősség, amely a kapocsfeszültség
növelésével tovább nem nő.
Hidegvizes öblítés: túlfolyós kádban szobahőmérsékletű (18…25 oC-os) vízben való öblítés.
Hidrogén-depolarizáció: a hidrogénleválás hatására kialakult katód-depolarizáció.
Hidrogénridegedés: fémek atomos hidrogén felvételének hatására bekövetkező elváltozása,
amelynek következményeként rugalmasságuk jelentősen csökken.
Hull-cella: szabványosított mérőcella, amelyben a katód az anódhoz képest ferdén egy adott
szögben helyezkedik el. Vizsgálható vele az elektrolit tulajdonsága (alkalmazható áramsűrű-
ség, fényességnövelő hatás, szennyeződések stb.).
Inhibitor: olyan adalékanyag, amely adszorpciós képességének hatására kémiai vagy elekt-
rokémiai folyamatokat gátol vagy lassít.
Inert anód: l. oldhatatlan anód.
Ion: atom vagy atomcsoport, amely elektromos töltéssel rendelkezik.
Ioncserélő: szemcsés, oldhatatlan anyag, amely aktív ionokat tartalmaz, amelyek képesek az
oldat azonos töltésű ionjaival helyet cserélni. az aktív ion jellegétől függően lehet anion- vagy
kationcserélő. A folyamat a körülmények megfelelő megváltoztatásával általában megfordít-
ható.
Iontalanítás: (ionmentesítés) ionok eltávolítása az oldatból.
Kaszkád öblítés: l. ellenáramú öblítés
Kation: pozitív töltésű ion, amely az elektromos erőtér hatására a katód felé vándorol.
Katód: az az elektród, amelyen az átfolyó eredő áram negatív. A katódon a redukció a kizáró-
lagosan vagy túlnyomó mértékben végbemenő kémiai reakció. Elektrolíziskor az áramforrás
negatív pólusához kapcsolt elektród, ahol a fémből elektron megy az elektrolitba vagy az
elektrolit kationjai semlegesítődnek és kiválnak a fémre.
Katódos polarizáció: a katódon végbemenő folyamat következtében létrejövő potenciálvál-
tozás.
Kelátképző: komplexképző ion vagy molekula.
Keménykróm: kopásállóság, keménység és korrózióállóság növelése végett galvanikusan
felvitt vastag (50-100 µm) krómbevonat.
Kémiai depolarizáció: a polarizáció megszüntetése, csökkentése kémiai reakcióval.
Kémiai fémleválasztás: fémbevonat előállítása vizes oldatból kémiai redukálóanyaggal,
áramforrás alkalmazása nélkül. Vastagabb bevonat (> 1 µm) csak autokatalitikus úton érhető
el (lásd ott)
Kémiai fényezés (polírozás): fémfelületek mikroegyenetlenségeinek csökkentése (simítása,
fényezése) kémiai felületkezeléssel. Az oldat (savkeverék) fokozottan oldja a fémfelület ki-
emelkedő részeit, és így simább felületet hoz létre.
Kézi zsírtalanítás: vizes szuszpenzióval, bécsi mésszel kézi úton, dörzsöléssel végzett zsírta-
lanítás.
Kiegyenlítő hatás (mikroszóró képesség): az elektrolitnak az a képessége, amely lehetővé
teszi, hogy az alapfém felületénél simább bevonatot lehessen előállítani.
Kihordási veszteség: a galvanizálás vagy a kémiai felületkezelés egyes lépései, után az elekt-
rolitból kiemelt munkadarabok, függesztő szerszámok, dobok stb. által kivitt oldat mennyisé-
ge.
Kóboráram: hibás szigetelésű kádszerelvények okozta, nem kívánt áramkörön keresztül fo-
lyó áram. Okozhatja a kád kilyukadását, az elektrolit elszennyeződését, nem megfelelő bevo-
nat kialakulását.
Koncentrációs polarizáció: az áram hatására az elektród körül megváltozó koncentrációk
következtében bekövetkező polarizáció.
Kontaktpotenciál: két különböző fém közvetlen érintkezésekor létrejövő potenciálkülönb-
ség. (Ez nem azonos az elektródpotenciálok különbségével, mert ott a két fém között egy
elektrolit is van.)
10
Kontaktgalvanizálás: olyan ioncserés kémiai fémleválasztás, amelynek során a fémsó olda-

tába még az alapfémnél (bevonandó munkadarabnál) is elektronegatívabb (kontakt) fémet me-
rítünk, és azt vezetőhuzallal összekötjük az alapfémmel.
Konverziós bevonat: a fém vagy fémbevonat felületén kémiai vagy elektrokémiai módszer-
rel előállított felületi réteg, amely a kezelt fém és az oldat ionjaiból képződött vegyületekből
áll (pl. kromát cinken stb.).
Kopásállóság: a fémbevonat ellenállása a koptató hatással szemben.
Kraccolás: a fémfelület csiszolása fémszálas forgó körkefével.
Leoldás: galvánréteg eltávolítása a hibás munkadarabokról vagy a szerszámokról, kémiai
vagy elektrokémiai úton.
Leválási potenciál: 1. bomlásfeszültség.
Levédés. elektromosan szigetelőanyaggal bevonni a galvanizálás előtt a munkadarabnak azo-
kat a felületeit, ahol nem kívánunk fémbevonatot kialakítani.
MAK-érték: német Maximale Arbeitsplatzkonzentration rövidítése, a mérgező gázok, gőzök
és porok tartósan megengedhető legnagyobb töménységét jelenti az üzemi légterekben.
Makrószóró képesség: az elektrolitnak az a tulajdonsága, hogy az anódtól különböző távol-
ságban levő munkadarabokon, vagy egy munkadarabnak az anódtól különböző távolságban
lévő részein mennyire képes egyforma vastag fémbevonatot kialakítani a galvanizálás során.
Az elektrolit elektromos vezetésének növelésével javítható.
Maradékáram: a bomlásfeszültségnél kisebb feszültség hatására keletkező csekély áram-
mennyiség.
Maratás: Műanyag vagy fém felületének érdesítése kémiai vagy elektrokémiai úton.
Matt bevonat: fénytelen, tompa színű galvanikus fémbevonat, amelyet rendszerint akkor le-
het előállítani, ha a galvánfürdő fényesítőadalékot nem tartalmaz, és az alapfém előzetesen
nincs fényesítve.
Mechanikus csiszolás: fémek felületi egyenetlenségeinek csökkentése (fa-, textil, bőr- stb.)
korongokkal, kefékkel, tárcsákkal, szalagokkal, segédanyagok (paszták) egyidejű alkalmazá-
sával.
Megégett bevonat: sötét színű, durvaszemcsés vagy porózus bevonat, amely a megengedhe-
tőnél nagyobb áramsűrűség hatására jön létre.
Megömlesztés: ötvözet- (ón-ólom) bevonat megfolyása az eutektikus hőmérsékleten, amelyet
hőkezeléssel, pl. forró olajba vagy glicerinbe mártással lehet elérni. A megfolyás után a matt
bevonat kifényesedik.
11
Migráció: ionvándorlás a villamos erőtér hatására. Pl. villamos erőtér hatására a fémezüst ve-
zetőtől egy vele érintkező szigetelőtestre, vagy annak felülete mentén ezüstmigrálás jön létre.
Mértéke függ a feszültségtől és a relatív légnedvességtől.
Mikropórusos bevonat: olyan fémbevonat, amely az előállítási körülmények hatására szám-
talan finom pórust tartalmaz (pl. krómbevonat).
Mikrorepedéses bevonat: olyan fémbevonat, amely az előállítási körülmények hatására
számtalan finom repedést tartalmaz (pl. krómbevonat).
Mikroszóró képesség: az elektrolitnak az a tulajdonsága, hogy a benne levő adalékanyagok
hatására a galvanizálás során a fémréteg úgy válik le, hogy az alapfém felületi
mikroegyenetlenségeit kiegyenlíti. A kiegyenlítő adalékok nagy dipólusmomentumú, erősen
poláris vegyületek, amelyek az elektrolízis során folyamatosan adszorbeálódnak a katódfelü-
leten, és így beépülnek a fémbevonatba.
Moláris fajlagos vezetés: az egymástól 1cm távolságban levő párhuzamos elektródok között
elhelyezkedő és 1 mólnyi elektrolitot tartalmazó oldat vezetőképessége.
Műszaki bevonat: a mechanikai, optikai, villamos vagy egyéb nem esztétikai célból leválasz-
tott bevonat.
Nedvesítőszer: felületaktív anyag, amely csökkenti az elektrolit felületi feszültségét (pl. meg-
akadályozza a buborékok megtapadását a felületen).
Nem polarizálható anód: olyan anód, amelynek potenciálja az adott elektrolitban az elekt-
romos áram hatására kevéssel változik.
Nernst-egyenlet: az elektródreakció egyensúlyi elektródpotenciáljának számítására használt
egyenlet.
Nikkel-Speed-eljárás: nagy sebességű nikkelleválasztás szulfamátos elektrolitból, a galva-
noplasztikában.
Nibodur-eljárás: nátrium-bór-hidridet vagy alkil-bórazánokat tartalmazó redukciós kémiai
nikkelezési eljárás.
Ohm: az ellenállás nemzetközi egysége. Az ohm olyan vezető két pontja közötti elektromos
ellenállás, amelyek között 1 amper erősségű áram folyik, ha e két pont közötti feszültség 1
volt.
Oldhatatlan anód: az elektrolízis során az anódosan nem oldódó elektród, amely csak az
elektrolízishez szükséges áramot vezeti.
Oldódó anód: az elektrolízis során oldódó elektród, amelyből az áramvezetés során fémionok
jutnak az oldatba.
12
Oldószeres zsírtalanítás: folyadék- vagy gőzfázisú szerves oldószerben végzett zsírtalanítás.

(A két módszert szokás kombinálni is.)
Oxalátozás: főként oxalátokból álló védőbevonat készítése fémtárgyakon, savanyú oxalát tar-
talmú oldatokban (pl. Fe oxalátozása).
Oxidáló depolarizáció: a katód depolarizációja oxidáló anyag hatására.
Öblítés: a tárgyak felületéről az elektrolit maradványok eltávolítása vizes mosással.
Öblítési kritérium: a galvánelektrolit koncentrációjának és az utolsó öblítés után a munkada-
rab felületén mérhető öblítővíz koncentrációjának hányadosa.
Összes cianid: cianidos galvánelektrolitokban a komplexképzéshez szükséges és az azon fe-
lüli cianidionok együttes koncentrációja.
Összehasonlító elektród (referencia elektród): az elektródpotenciál mérésére használt, idő-
ben állandó és reprodukálható elektród.
Pácinhibitor: olyan adalékanyag, amely elősegíti, hogy a pácolás során elsősorban a fémoxid
oldódjék. Adszorpciós hatásával gátolja a tiszta fém oldódását.
Pácolás: a munkadarab felületén lévő revék, oxidok és egyéb korróziós termékek eltávolítása.
Pácolási ridegség: a savas pácolás folyamán keletkezett hidrogén okozta ridegedés.
Passziválás: védőréteg kialakítása a fém felületén kémiai vagy elektrokémiai felületkezelés-
sel (pl. cink, kadmium, ezüst passziválása).
Patina: rézből vagy rézötvözetből készült tárgy felületén a légkör hatására keletkező, vagy
mesterségesen, díszítő hatás végett kialakított, főként réz-hidroxidból és -karbonátból álló vé-
kony, korróziós termékeket tartalmazó tömör védőréteg.
Permetező öblítés: víz permetezésével vagy porlasztásával végzett öblítés.
Pitting: a bevonatban keletkezett apró, lyuk alakú képződmény, amely akkor jön létre, ha a
hidrogéngáz a galvanizálás során megtapad a katód felületén.
Polarizáció: az elektrokémiai folyamatok hatására bekövetkezett potenciálváltozás.
Polarizációs görbe: helyesen áramsűrűség-potenciál-görbe
Polarizálható anód: olyan anód, amelynek potenciálja elektromos áram hatására megválto-
zik.
Polírozás: 1. fényesítés.
Pólusváltásos galvanizálás: olyan galvanizálás, amely folyamán az áram iránya meghatáro-
zott időszakonként periodikusan megfordul. Alkalmazásával fényesítő hatás érhető el (pl. Cu,
Ag).
Pórus: a bevonatban levő max. 0,5 mm átmérőjű, kráter alakú bemélyedés.
13
Potenciálkülönbség: elektromos feszültség, mértékegysége a volt, jele V. A volt olyan veze-

tő két pontja közötti elektromos feszültség, amelyben 1 amper állandó erősségű áram folyik,
ha az áram teljesítménye e két pont között 1 watt.
Sárgítás: réz és ötvözeteinek oxidmentesítése savas (salétromsav-tartalmú) oldatban. Hatásá-
ra a fémfelület fényes fémszínű lesz. A fejlődő mérgező nitrózus gázok miatt használata nem
ajánlott.
Segédanód: erősen profilos vagy üreges munkadarabnak egyenletes fémbevonását elősegítő
anód.
Segédkatód: erősen profilos munkadarabok egyenletes fémbevonását elősegítő katód.
Simító hatás: 1. mikroszóró képesség.
Szabad cianid: az a cianidionkoncentráció, amely cianidos elektrolitokban a komplexképzés-
hez szükséges cianid mennyiségen felül van, és javítja az elektrolit tulajdonságait (szóróké-
pességét).
Szelektív elektrolízis: (szelektív tisztítás) szennyeződésekre érzékeny elektrolitok tisztítása
elektrolízissel, nagy felületű katód és kis áramsűrűség alkalmazásával (pl. nikkelelektrolitok

tisztítása).
Szemcsefúvás: felület-előkészítő eljárás, amely során a kezelendő felületre sűrített levegővel
koptató hatású szemcséket (kvarchomok, acélsörét, korund stb.) fúvatnak.
Szenzibilitás: a munkadarabok felületének érzékenyítése, aktiválása redukciós fémbevonási
folyamatok megindításához (pl. műanyag-galvanizálás esetén).
Szóróképesség: az elektrolitnak az a tulajdonsága, amely jellemző a munkadarabon leválasz-
tott fémréteg eloszlására. Van makro és mikro-szóróképesség.
Standard-elektródpotenciál: A kérdéses elektródból és hidrogénelektródból álló galváncella
feszültsége.
Szulfométer: a krómfürdő kénsavtartalmának meghatározására alkalmas műszer.
Szuperponált váltakozó áram: egyenáramra szuperponált váltakozó áram.
Takaréköblítés:,víz bevezetése és túlfolyás nélküli kádban végzett (állóvizes) öblítés. A ta-
karéköblítőt megelőző műveleti kád párolgási veszteségét ebből a kádból pótolják, így értékes
anyagokat, elsősorban fémet „takarítanak” meg. A takaréköblítő után ajánlatos még folyóvi-
zes öblítőt használni.
Tampongalvanizálás: olyan galvanizálási eljárás, amely során a fémleválasztás úgy megy
végbe, hogy az anódot több rétegű szövettel, filccel stb. beburkoljuk, ezt átitatjuk az elektro-
littal és a katód felületéhez dörzsöljük.
14
Tapadás: az alapfém és a bevonat, ill. az egyes fémrétegek közötti adhéziós és kohéziós kö-
tőerő.
Tenzid: lásd. felületaktív anyag
Tömeggalvanizálás: nagy mennyiségű, apró, kis méretű munkadarabok együttes galvanizálá-
sa galvanizáló dobban vagy –harangban.
Tömítés: alumínium anódosan oxidált pórusos felületének kezelése, amellyel növelhető a
korrózióállóság és/vagy javítható a színtartósság.
Túlfeszültség: egy elektródfolyamat egyensúlyi és polarizált (áram hatására kialakuló) elekt-
ródpotenciáljának különbsége.
Ultrahangos zsírtalanítás: a felületre tapadt zsírok és szennyeződések eltávolításának segíté-
se ultrahanggal.
Váltakozó áram: időben periodikusan változó irányú villamos áram.
Védő-díszítő bevonat: olyan fémbevonat, amely eleget tesz a korrózió elleni védelemnek, és
egyben dekoratív hatású is.
Vegyi csiszolás: a fémfelület egyenetlenségeinek kiegyenlítése kémiai úton, maró oldatban.
Vegyi fényesítés: a fémfelület tükrösítése kémiai úton, maró oldatban.
Vegyi öblítés: öblítés az adott mérgező anyaggal vegyi reakcióba lépő vegyszer vizes oldatá-
ban.
Vezetőképesség: helytelen kifelyezés, lásd elektromos vezetés
Vezetősó: olyan szervetlen só, amely növeli az elektrolit elektromos vezetését.
Watts-elektrolit: olyan nikkelelektrolit, amely alapösszetételként nikkel-szulfátot, nikkel-
kloridot és bórsavat tartalmaz. Neve feltalálójáról, Wattstól ered, aki 1916-ban állított össze
először ilyen összetételű nikkelfürdőt.
Whisker: tűszerű kristálykinövés a fém felületéből.
Zsírtalanítás: olajos és zsíros szennyeződések eltávolítása a fém felületéről. Lehet oldósze-
res, alkalikus, elektrolitikus.
Zsírtalanító pácolás: felületaktív anyagokat tartalmazó pácsavban végzett kezelés.
Fémek és ötvözetek korróziójával kapcsolatos fogalommeghatározásokat lásd MSZ ISO 8044.

Korszerű Fémipari Felületkezelési És Hulladékgazdálkodási Módszerek

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Korszerű Fémipari Felületkezelési És Hulladékgazdálkodási Módszerek

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Forrás: http://www.doksi.

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 1

Phare támogatású ESZA típusú oktatási projekt (HU0008-02-01-0062)

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 2

Szerkesztette: Dr. Török Tamás

a Gépipari Tudományos Egyesület és az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület

Technikai szerkesztő: Fecske Zoltán

Lektorálták: Prof. Dr. Hencsei Pál és Dr. Sziklavári Károly

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 3

I. FÉMEK KÉMIÁJA, FÉMTANA; A FELÜLETKEZELÉSEK CÉLJA

I.1 A FÉMEKRŐL ÁLTALÁBAN 12

I.2 VASALAPÚ ÖTVÖZETEK 20

I.3 AZ ALUMÍNIUM, A MAGNÉZIUM ÉS A SZILÍCIUM 26

I.4 A CINK ÉS KADMIUM, AZ ÓN, ÓLOM, ANTIMON ÉS BIZMUT 35

I.5 A RÉZ ÉS ÖTVÖZETEINEK ELŐÁLLÍTÁSA, TULAJDONSÁGAI,

I.6 NEMESFÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK 48

I.7 EGYÉB FÉMEK 63

I.8 FÉMEK KORRÓZIÓJA 76

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 4

I.9 A FELÜLETKEZELÉS CÉLJA ÉS MÓDSZEREI 84

I.10 SZERVES BEVONATOK 93

I.11 NÉHÁNY GONDOLAT A HULLADÉKGAZDÁLKODÁSRÓL 109

I.12 A FELÜLETKEZELÉS KÖRNYEZETVÉDELMI HATÁSA 115

II FELÜLETKEZELÉS VIZES OLDATOKBAN

II.1 FELÜLETELŐKÉSZÍTÉS 120

II.2.1 A horganyzás elmélete és gyakorlati módszerei 153

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 5

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 6

II.3 AZ ALUMÍNIUM ELOXÁLÁSA 313

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 7

II.4 SZENNYVÍZKEZELÉS ÉS KÖRNYEZETVÉDELEM 347

III. A TŰZIHORGANYZÁS 397

III.1 A cink fizikai és korróziós tulajdonságai 398

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 8

IV. VAS- ÉS FÉMIPARI HULLADÉKHASZNOSÍTÁS

IV.1 HULLADÉKGAZDÁLKODÁSI ALAPISMERETEK 468

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 9

IV.2 SZÍNESFÉMTARTALMÚ HULLADÉKOK FELDOLGOZÁSA

IV.3 VAS- ÉS ACÉLKOHÁSZATI HULLADÉKOK 644

IV.4 ÖNTÉSZETI HULLADÉKOK 669

IV.5 NEMESFÉMTARTALMÚ HULLADÉKOK 682

V. BEVONATOK BIZTONSÁGTECHNIKÁJA 697

VI. MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS A SZERVES BEVONATOK TERÉN 710

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 10

A technikai fejlődés soha korábban nem tapasztalt üteme, a környezettudatos gazdálkodás

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 11

I. FÉMEK KÉMIÁJA, FÉMTANA; A FELÜLETKEZELÉSEK CÉLJA

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 12

I.1 A FÉMEKRŐL ÁLTALÁBAN

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 13

I.1.2. ábra. A fémek rácsszerkezetére legjellemzőbb elemi cellák.

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 14

Fémek Rácsszerkezet Elemi cella méretei, Effektív atomátmérők

Röntgendiffrakciós méréssel nagy pontossággal meghatározható rácsparaméterek alapján

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 15

A fémes anyagok mechanikai tulajdonságait tekintve, a rugalmas és képlékeny alakváltozás

I.1.2. táblázat. Egykristályok néhány szilárdsági jellemzője [2]

Vas 81 420 12 965 2,700

A képlékeny alakváltozás a diszlokációk elmozdulásával jellemezhető, az atomok

Korszerű fémipari felületkezelési és hulladékgazdálkodási módszerek 16

I.1.3. ábra. A képlékeny csúszás mechanizmusa ideális kristályban.

I.1.4. ábra. A csúszási mechanizmus reális kristályban.

A fémek és ötvözeteik mechanikai tulajdonságait befolyásoló mikroszerkezetnek (rácshibák,