PLC Tank Örnek

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/343548795
BİTİRME ÇALIŞMASI Proje İsmi S7 1200 PLC İLE TANK KONTROLÜ
Thesis · August 2020

DOI: 10.13140/RG.2.2.23774.46409
CITATIONS READS
0 5,302
7 authors, including:
Utkucan Zengin
Akdeniz University
1 PUBLICATION 0 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Utkucan Zengin on 10 August 2020.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

T.C.
AKDENİZ ÜNİVERSİTESİ
Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü
BİTİRME ÇALIŞMASI
Proje İsmi
S7 1200 PLC İLE TANK KONTROLÜ
Öğrenci İsmi
Utkucan ZENGİN
Danışman
Dr. Ögr. Üyesi Yavuz ÜSER
Haziran, 2020
Antalya
Bu çalışma …. / …. / 2020 tarihinde aşağıdaki jüri tarafından Elektrik-Elektronik
Mühendisliği Bölümü’nde Lisans Bitirme Projesi olarak kabul edilmiştir.
Bitirme Projesi Jürisi
Danışman Adı
Üniversite Akdeniz Üniversitesi
Fakülte Mühendislik Fakültesi
Jüri Üyesi
Jüri Üyesi
ii
ÖNSÖZ
Bu tez Bitirme Projesi dersi kapsamında hazırlanmıştır. Bitirme Projesi dersi 8.

Yarıyılda alınması zorunlu bir derstir. Bu dersin ve tezin yazılış amacı bizlere
mühendislik problemlerinin çözümüne proje tasarlayıp uygulamaya koyma becerisi
kazandırmaktır.
Bu çalışmayı destekleyen Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölüm Başkanlığına,

bize bu sorumluluğu veren ve gelişmemize katkısı olan bitirme danışmanımız Sayın.
Dr. Yavuz ÜSER’ e teşekkür ederim.
Haziran 2020
Utkucan ZENGİN
III
ÖZET
Bu projeyle bir kazan veya tanktaki sıvı veya gaz basıncını istenilen değerde
(basınçta) en uygun şekilde tutulması hedeflenmiştir. Projenin yazılımı Tia portal ’da
ladder diyagramı kullanılarak oluşturulmuştur. Ortamın basıncı analog basınç
sensörü kullanılarak alınmıştır. Analog basınç sensöründen alınan veri ile
istenilen(hedeflenen) setpoint değeri arasındaki kontrolü S7 1200 PLC ile Tia Portal
’da Pid_compact parametresi kullanılarak dengelenmiştir. PID parametresi ile
minimum zamanda minimum üst ve alt tepe değerleri (overshoot ve
undershoot)’nden geçerek hatayı sıfıra indirmek amaçlanmıştır.
Elektro valfin kontrolü noktasında 2 çözüm yolu uygun görülmüştür. Bunlardan
biri PID fonksiyonunu PWM olarak çalıştırdığımızda bir dijital çıkış sürekli açılıp
kapanarak sistemdeki anlık değerin bizim hedeflediğimiz set değerinde sabit
tutmasını sağlamasıdır. Diğer yöntem olarak PID fonksiyonunu analog çıkışla
çalıştırdığımızda ise sistemi kontrol edecek düzeneğe istenen düzeyde gerilim veya
akım uygulayarak anlık değeri hedeflediğimiz set değerinde tutmasıdır. İlk yöntemde
modül gerekmeksizin S7 1200 ac/dc 11 relay CPU’sundaki dijital çıkışlar
kullanılarak oluşturulmasına karşın ikinci yöntemde projede kullanılan PLC
modelinde analog çıkış bulunmadığından dolayı sb 1332 analog modülü
kullanılmıştır. Analog çıkış modülü ile birlikte oransal valf kullanılmıştır.
Uygulama Factory io Tank Kontrol sahnesi ile test edilmiştir. Tank kontrol
sahnesinde analog ve dijital olmak iki seçenek mevcuttur. Dijital Tank sistemi ile
PWM yöntemi, Analog Tank sistemi ile de Analog çıkışlı PID kontrolü sağlanmıştır.
Simülasyonda analog seviye ölçer, analog ve dijital elektro valf, suyun tahliyesi için
çek valf, panel üzerinde ise kullanıcıdan setpoint değerini alan pot, start, stop, reset
butonları ve 2 LCD ekran kullanılmıştır. Tank sisteminin kontrolü PLC kullanıcı ara
yüzü HMI ile sağlanmıştır. Kullanılan ara yüz ile sistemi durdurma ve başlatma
butonları ile sistem kontrolü ve kullanıcıdan veri girişi sağlayacak alan ve valfin
çalıştığı durumları bildiren animasyon oluşturulmuştur. Aynı zamanda sistemin PID
parametrelerini kullanıcının belirleyebileceği gibi, PID fonksiyonunun kendi ürettiği
parametrelerde ara yüzde görülebilirliği sağlanmıştır. Sistemde entegrasyondan
(uyumdan) kaynaklanan doğal tepkileri (Gecikme zamanı, Tepe zamanı, Maksimum
aşma yüzdesi, Oturma zamanı) minimuma indirmek adına PID kontrolü kendinden
ayarlamalı ve deneysel olarak test edildi. Bu bağlamda uygun PID parametreleri
belirlendi.
ANAHTAR KELİMELER: Analog çıkış, Analog sensör, Elektro valf, Factory IO,
HMI, PID, PWM, S7 1200,Tia Portal
IV
ABSTRACT
With this project, it is aimed to keep the liquid or gas pressure in a boiler or tank
at the value (pressure) you choose in the most appropriate way. Software of the
project Tia portal ladder diagram is created. Ambient pressure dfrobot analog
pressure sensor. Setting PID parameters of Tia Portal is balanced with S7 1200 PLC.
With the PID parameter, it is aimed to reduce the error to zero by passing through
(over and under) the minimum top and bottom peak at minimum time.
Two solutions will be deemed appropriate at the point of electrovalve control.

One of them is that when we run the PID function as PWM, a digital output is
constantly turned on and off, ensuring that the instantaneous value in the system
keeps it constant at the set value we target. As another method, when we run the PID
function with an analog output, it applies the desired level of DC voltage or current
to the device that will control the system, so that it keeps the instantaneous value at
the set value that we target. Although the first method was created using digital
outputs in S7 1200 ac / dc 11 relay cpu without a module, in the second method,
since the PLC model used in the project did not have an analog output, the analog
module sb 1332 was used.The compatibility of these two methods for the project was
tested. The pressure in the boiler was kept at the desired value by both methods.
Positive and negative aspects of PWM method compared to analog sensor are
discussed. In addition, in case of using dc motor in pressure control, changes in
software part in tia portal are examined.
The application has been tested with the Factory io Tank Control scene. There are
two options to be analog and digital in the tank control scene. PWM method was
provided with the Digital Tank system, and PID control with Analog output was
provided with the Analog Tank system. In the simulation, analog level meter, analog
and digital electro valve, check valve for the discharge of water, pot, start, stop, reset
buttons and 2 LCD screens on the panel that take the setpoint value from the user are
used. Control of the tank system is provided by PLC user interface HMI. With the
interface used, the PID parameters of the system can be determined by the user, and
the PID function is provided to the interface with the parameters produced by itself.
In order to minimize natural responses (Delay time, Peak time, Maximum exceeding
percentage, Sitting time) resulting from integration (adaptation) in the system, PID
control was self-adjusted and experimentally tested. Appropriate PID parameters
were determined.
KEY WORDS: Analog output, Analog sensor, Electrovalve, Factory IO, HMI, PID,
PWM, S7 1200, Tia Portal
V
İÇİNDEKİLER
ÖNSÖZ .................................................................................................................. III

ÖZET .................................................................................................................... IV
ABSTRACT ........................................................................................................... V
İÇİNDEKİLER .................................................................................................... VI
KISALTMALAR ............................................................................................... VIII
ŞEKİLLER LİSTESİ ............................................................................................. X
BİRİNCİ BÖLÜM ..................................................................................................1
1. GİRİŞ ............................................................................................................1
1.1 LİTERATÜR ÇALIŞMASI .....................................................................3
1.2 Kullanılacak Sistemin Tanıtımı ............................................................... 8
2. PLC ...............................................................................................................9
2.1 İÇYAPISI ............................................................................................. 10
2.2 Kullanım alanları ....................................................................................... 11
2.3 Uygulama Alanları .................................................................................... 11
2.4 Siemens S7-1200 Serisi PLC ..................................................................... 13
3. Sb 1232 Modülü .......................................................................................... 14
4. Analog basınç Sensörü ............................................................................... 15
4.1 Teknik Özellikleri ................................................................................. 16
5. Selenoid Valf ............................................................................................... 17
5.1 Oransal Valf .......................................................................................... 17
6. PWM (Darbe Genlik Modülasyonu) .......................................................... 19
6.1 Seçilen Valfin PWM Sinyal Girişi Olmaması Durumu .......................... 20
İKİNCİ BÖLÜM Yapılan Çalışmaların Yazılım Kısmı ...................................... 25
7. PID ve Parametre Ayarı ............................................................................. 25
7.1 PID Parametrelerinin Belirlenme Yöntemi ............................................ 28
8. Tia Portal ’da CPU ve HMI Eklenmesi ..................................................... 29
9. Factory IO ve Konfigürasyonu .................................................................. 30
9.1 Factory IO Driver Seçimi ...................................................................... 31
9.2 Factory IO Model ve Veri Tipi Seçimi................................................... 32
9.3 Factory IO Driver Bağlantısı ................................................................. 33
VI
10. Factory IO ve Tia Portal arasındaki Bağlantı ....................................... 33
11. PID Çıkışları İçin CPU Üzerindeki Bağlantı Ayarları .......................... 35
11.1 PWM Çıkışı ....................................................................................... 35
11.2 Analog Çıkışı ..................................................................................... 35
12. PID fonksiyonu oluşturma ve Konfigürasyonu ..................................... 36
13. Uygulamanın Temel Yazılımı ................................................................. 40
13.1 Tank CTRL [FC1] ............................................................................. 40
13.2 Cycling Interrupt Fonksiyonu ............................................................ 41
14. Uygulamada Kullanılacak HMI ............................................................. 43
14.1 HMI_CTRL Fonksiyonu .................................................................... 43
14.2 HMI Tasarımı .................................................................................... 46
15. PID Parametrelerinin Ayarlanması ....................................................... 50
SONUÇ .............................................................................................................. 56
Tartışma bölümü ............................................................................................. 56
KAYNAKÇA......................................................................................................... 57
VII
KISALTMALAR
A :Amper
AC : Alternating Current (Alternatif akım)
dB : Decibell
DC : Direct Current (Doğrudan akım)
FB : Function Block (Fonksiyon Blok)
FC : Function (Fonksiyon)
GA : Geri Adımlı
GND : Ground (Toprak)
GPRS : General Packet Radio Service (Genel Paket Radyo Servisi)
HMI : Human-Machine Interface (İnsan-makine Arayüzü)
I/O : input/output (Giriş/Çıkış)
Mpa : Mega pascal
ms : milisaniye
VIII
Op-amp : Operational Amplifier (İşlemsel Yükselteç)
P : Propotional (Oransal)
PI : Proportional Integral (Oransal İntegral)
PID : Proportional Integral Derivative (Oransal İntegral Türev)
PLC : Programmable Logic Controller (Programlanabilir Mantıksal

Denetleyici)
PTO : Pulse Train Output – (Pals dizisi çıkışı)
PWM : Pulse Width Modulation (Darbe genişlik modülasyonu)
SVM-DTC :Space Vector Modulated – Direct Torque Controlled (Mekan

Vektörü Modüleli -Doğrudan Tork Kontrolollü)
VCC : Viscous Converter Clutch (Viskoz Konvertör Kavraması )
PLCSIM : Programmable Logic Controller Simulation
W : Watt
IX
ŞEKİLLER LİSTESİ
Şekil 1 Sistemin Tanıtımı .......................................................................................... 8

Şekil 2 Kontrol şeması .............................................................................................. 8
Şekil 3 PLC Markaları .............................................................................................. 9
Şekil 4 PLC içyapısı. ............................................................................................... 10
Şekil 5 Siemens s7 1200.......................................................................................... 13
Şekil 6 SB 1232 teknik özellikleri. .......................................................................... 14
Şekil 7. SB 1232 görünümü..................................................................................... 15
Şekil 8Analog basınç sensörü .................................................................................. 16
Şekil 9 Valf görünümü ............................................................................................ 18
Şekil 10 valfin içyapısı ve bağlantı şeması .............................................................. 18
Şekil 11 PWM duty cycle oranları ........................................................................... 19
Şekil 12 Oluşturulacak filtrenin amacı..................................................................... 20
Şekil 13 Tasarlanmış 1.derece pasif filtre ................................................................ 22
Şekil 14Tasarlanmış 2.derece pasif filtre ................................................................. 23
Şekil 15 Tasarlanmış aktif filtre .............................................................................. 24
Şekil 16 Blok diyagramı. ......................................................................................... 25
Şekil 17 Durum davranışlarının analiz grafiği ......................................................... 27
Şekil 18 Tia Portal 'da CPU modeli eklenmesi ........................................................ 29
Şekil 19Tia Portal 'da HMI modeli eklenmesi ......................................................... 29
Şekil 20 Uygulamada kullanılan Tank Benzetimi .................................................... 30
Şekil 21 Driver Seçimi ............................................................................................ 31
Şekil 22Factory IO da model ve veri tipi seçimi ...................................................... 32
Şekil 23 veri adreslerinin alan ayarlaması................................................................ 32
Şekil 24 Driver bağlantısı ........................................................................................ 33
Şekil 25 İki program arasındaki bağlantıyı sağlayan fonksiyon................................ 33
Şekil 26PLCSIM ..................................................................................................... 34
Şekil 27 Factory IO bağlantı butonu ........................................................................ 34
Şekil 28 İki Program arası bağlantı kontrolü ............................................................ 34
Şekil 29 PLC PWM atama işlemleri ........................................................................ 35
Şekil 30 Analog modül konfigürasyonu .................................................................. 35
Şekil 31 Eklenen modülün Analog çıkış adresleri .................................................... 36
Şekil 32 Cycling interrupt ....................................................................................... 36
Şekil 33 PID ayarları( Kontrol tipi) ......................................................................... 37
Şekil 34 PID ayarları (input, PWM output) ............................................................. 37
Şekil 35 PID ayarları (input, analog output ) ........................................................... 38
Şekil 36 PID ayarları (alt üst limit) .......................................................................... 38
Şekil 37PID ayarları (Skale edilme alt üst değerleri) ............................................... 39
Şekil 38 PWM limitleri ........................................................................................... 39
Şekil 39 Tank CTRL network 1 .............................................................................. 40
X
Şekil 42 PID Compact ............................................................................................. 42
Şekil 43 PID Commissioning .................................................................................. 42
Şekil 44 Data Block ................................................................................................ 43
Şekil 45 HMI_CTRL Fonksiyonu network 1 ........................................................... 43
Şekil 47 HMI_CTRL Fonksiyonu network 3 .......................................................... 44
Şekil 52 HMI tasarımı ............................................................................................. 46
Şekil 53 HMI tasarımı valf ve tank ekleme .............................................................. 47
Şekil 54 HMI tasarımı buton, gösterge ve i/o alan ekleme ....................................... 47
Şekil 55 HMI setpoint tagı ...................................................................................... 48
Şekil 56 HMI ulaşılan değer tagı ............................................................................. 48
Şekil 57 HMI Valf Pozisyon tagı............................................................................. 48
Şekil 58 HMI gösterge tagı ..................................................................................... 48
Şekil 59 HMI Kp alanı tagı ..................................................................................... 49
Şekil 60 HMI Ki alanı tagı ...................................................................................... 49
Şekil 61 HMI Kd alanı tagı ..................................................................................... 49
Şekil 62 HMI Enable butonu ataması ...................................................................... 50
Şekil 63 HMI Disable butonu ataması ..................................................................... 50
Şekil 64 HMI PID parametrelerini otomatik manuel switch ataması ........................ 50
Şekil 65 PID fonksiyonun otomatik parametreleri ................................................... 51
Şekil 66 Parametre ayarı Adım 1 ............................................................................. 51
Şekil 73Parametre ayarı Adım 8 .............................................................................. 55
Şekil 74 Parametre ayarı son adım .......................................................................... 55
XI
BİRİNCİ BÖLÜM
1. GİRİŞ
Tanklar, kuyular, rezervler ve depolarda bulunan sıvıların seviyelerinin ölçülmesi

ve kontrol edilmesi endüstriyel uygulamalarda sıklıkla karşılaşılan bir uygulamadır.
Çok farklı türde sıvının seviyesi ölçülebilir. Bunlar su gibi akışkan sıvıların yanında
daha zor akan sıvılar da olabilir. Sanayi kuruluşlarının yüksek miktarlarda
siparişlerini insan gücüyle değil otomasyonla hızlı ve güvenilir olarak yapmaya karar
verdiklerinde pnomatik sistemler çok fazla tercih edilir olmuştur. Bu tercih edilirlik
pnomatik teknolojisinin gelişmesiyle daha da artmıştır. Günümüzde otomatik
kontrolün olduğu konveyör, el aletleri, belirli amaç için üretilmiş makineler, robotlar
gibi birçok alanda pnomatik sistemler kullanılmaktadır. Böylelikle pnomatik
sistemlerde kullanılan basınçlı sıvı ve basınçlı gaz bulunduran tanklarda hassas
kontrol gerektirir. Aynı şekilde günlük hayatımızın birçok alanında çeşitli sıvıları
depolamak için depo, ya da diğer adıyla tanklar kullanır. Burada bahsettiğimiz “sıvı”,
içmek ya da kullanmak amacıyla depolamak istediğimiz su olabileceği gibi, kalorifer
kazanı için fueloil, mazot ya da köylerden toplanarak depolanmış süt olabilir. Bu sıvı
ayrıca bir yağ fabrikasındaki yağ dolu kazanlar veya bir imalathanede asit dolu bir
depo, taşıt depolarındaki yakıt, akaryakıt istasyonlarında depolardaki yakıt, katı ve
sıvı ürünlerin muhafaza edildiği depolarda ürün seviyesi olabilir. Bu sayılan
örneklerdeki durumlarda tank seviyesi aynı şekilde hassas kontrol gerektirir.
Bu projeyle bu sorunun çözümü sağlanması hedeflenmiştir. Kapalı alandaki
basınç analog basınç sensörlüyle ölçülüp, elektro valf ile giriş, çek valf ile çıkış
olmak üzere basıncın denetim altında kalması hedeflenmiştir. Günümüzde pek çok
sistemin kontrolü için kapalı çevrim kontrol sistemleri kullanılmaktadır. Bu sistemler
temel olarak kontrolcü, kontrol edilecek sistem ve kontrol edilecek değişkenleri ölçen
sensörden oluşmaktadır. Böylece sistemin maruz kaldığı dış etkiler veya iç
dinamiklerin sistem çıkışı üzerindeki bozucu etkisi minimuma indirilmekte ve sistem
çıkışının, uygulama için uygun sürede, istenen değere ulaşması sağlanmaktadır.
Pnomatik sistemin kontrolü için seçilecek kontrol yönteminin pnomatik sistemlerin
lineer olmayan özelliklerini bertaraf ederek doğru sallaşmasını sağlayacak bir yöntem
olması gerekmektedir. Kontrol algoritmasına ihtiyaç duyulan bilimsel veya
endüstriyel alanlarda en çok kullanılan kontrol yöntemleri arasında PID gösterilebilir.
PID kontrol yöntemi bu iş için uygun olduğu düşünülmektedir. Bunun nedeni kolay
bir kontrol algoritmaya sahip olması, değişkeninin az olması ve altında birçok
kontrol yöntemini barındırmasıdır. Basit bir algoritmaya sahip olması uygulama
açısından düşük maliyetli olmaktadır. Kontrol edilecek olan sistemin özellikleri göz
önüne alınarak farklı kontrol yöntemleri uygulanabilir. Bunlar P, PI, PD, PID olarak
dört guruba ayrılabilir. Bu kontrol yöntemlerinden en iyi sonucun PID kontrolün
vermesi beklendiğinden dolayı PID denetleyici sistemi seçilmiştir.
1
PID kontrolcü ile sistemin uygun şekilde denetlenebilmesi, kontrolcüye ait özel
parametrelerin doğru belirlenmesi ile mümkündür. Bu parametrelerin belirlenmesi
için klasik yöntemlerin yanında yapay zekâ teknikleri de yaygın olarak
kullanılmaktadır. PID parametrelerinin ayarlanmasında kullanılan klasik yöntem
Ziegler–Nichols yöntemidir (Ziegler ve Nichols 1993). Bu yöntem ilk defa 1942
yılında Ziegler-Nichols tarafından önerilmiştir. Bu yöntemde PID parametreleri
deneysel yöntemler sonucunda elde edilen sistem çıktıları ve önceden tanımlanmış
tablolar yardımıyla hesaplanır. Bu yöntem ile hesaplanan parametreler kontrolcü için
optimum parametreler olmayabilir. Bu durumda referanstan maksimum sapma
miktarını veya çıkışın referans değere oturma zamanını iyileştirmek için elde edilen
PID parametreleri deneysel olarak değiştirilmek suretiyle kontrolcü performansı
artırılabilir. Bu projede PID parametreleri kendinden ayarlamalı ve deneysel olarak
belirlenecektir.
Valf, PWM ve analog olmak üzere iki yöntemle sürülecektir. Bu kontrol
yöntemleri pnomatik sistemlerde çok fazla kullanım alanına sahiptir ve kendi
içerisinde kumanda şekli bakımından alt başlıklara ayrılır. Bunlar arasında en çok
kullanılanı basit aç - kapa Selenoid valflerdir. Bir diğer tipi ise oransal Selenoid valf
ve son olarak da son zamanlarda üzerinde fazlaca durulan hızlı anahtarlamalı valftir.
Basit bir yapıya ve kontrol şekline sahip olan aç – kapa tipi Selenoid valfler kontrol
şekillerine göre ikiye ayrılmaktadır. Düşük basınç değerlerinde doğrudan tetiklemeli
olanları kullanılırken, yüksek basınç değerlerinde dolaylı kumandalı olanları
kullanılır. Basit yapılı aç – kapa Selenoid valfler ile servo valfler arasında yer alan bir
valf türü olan oransal valflerin debileriyle giriş gerilimi ya da akımı belirli bir
bölgede lineerlik göstermektedir.
Elektropnömatik valfler üzerinde PWM tekniği ile ilgili yapılan ilk çalışmalardan
bazıları pnomatik sistemlerin konum, basınç denetimleri üzerinedir (Goldstein ve
Richardson, 1968, Noritsugu, 1987). Royston ve Singh (1993) konum denetiminde
kullanılan bir döner valf üzerinde PWM tekniğinin uygulanmasını incelemişlerdir.
Shih ve Ma (1998a), Shih ve Ma (1998b) PWM ve modifiye edilmiş farksal PWM
tekniklerini çeşitli denetim yöntemleri ile birlikte kullanarak pnomatik sistemlerin
kullanım avantajlarını incelemişlerdir. (Ye ve ark. 1992)
Topçu ve Yüksel (2005b) Elektropnömatik hızlı anahtarlama valfinin statik ve
dinamik karakteristiklerini ve bu valfin PWM tekniği ile sürülmesini incelemişlerdir.
Topçu ve Yüksel (2005c) yaptıkları diğer bir çalışmada ilk örnek hızlı anahtarlama
valfinin pnomatik sistemde uygulanabilirliğini deneysel olarak araştırmışlardır.
Imaizumi ve ark. (2001) yaptıkları çalışmada aç-kapa valflerin oransal sürülmesinde
kullanılmak üzere yeni bir yöntem geliştirmişlerdir. Gentile ve ark. (2002) yaptıkları
çalışmada PWM denetimli valfler kullanarak pnomatik sistemin konum denetimini
araştırmışlardır.
2
1.1 LİTERATÜR ÇALIŞMASI
Konuyla ilgili yapılan çalışmalardan birinde Ultrasonik sensör ile sıvı seviye
kontrolü bu çalışmaya göre projede tankta esas olarak sıvı seviyesini ölçmek için
ultrasonik sensör ve ardunio yazılımı kullanılmıştır. Sensorun verisine göre seviye 5
cm’den küçük ise dolduran Selenoid valf ve mini su pompasının çalıştırılmış ve tank
doldurulmuştur. Tank seviyesi 25 cm’den büyük ise dolduran Selenoid valf ve mini
su pompasının çalıştırılmış ve tank doldurulmuştur.( Rufet ŞAHBAZLI)
Başka bir çalışmada çift etkili pnomatik tank, yüksek hızlı 3/2 yön kontrol valfi ve
pozisyon ölçerden meydana gelen bir deney seti oluşturulmuştur. Deney setinde
konum ve hız bilgileri filtrelenerek lineer yapılmış ve geri besleme yapılarak
konumlama gerçekleştirmeye çalışmıştır. Kontrol yöntemi olarak P ve PD kontrolleri
uygulanmıştır. Silindirin sadece bir bölmesine giren ve çıkan havanın kontrolü
yapılmıştır. Deneyde valfler PWM ile sürülmüştür. Yüksek hızlı yön kontrol
valflerinin kullanılması ile servo sistemlerdeki gibi bir konumlama hassasiyetinin
elde edilebileceği sonucuna varılmıştır. (Taghizadeh ve ark. 2009)
Başka bir çalışmada çift etkili bir tankın kontrolünü bir adet yüksek hızlı 3/2 yön
kontrol valfiyle yapmışlardır. Yön kontrol valfi PWM tekniği ile sürülmüştür.
Sistemin kontrolünde PD kontrol yöntemi kullanılmıştır. Bozucu gürültülerden
sinyali kurtarmak ve sistemi yarı lineer hale getirmek için karman filtresi kullanarak
geri besleme sinyalleri algoritmaya katılmıştır. Deneyler silindirin bir bölmesine
giren havanın kontrolü yapılarak gerçekleştirilmeye çalışılmıştır. Sistemin yüklerin
yarattığı bozucu etkileri bertaraf ettiği ve modele de uyumlu olduğu gözlenmiştir.
(Taghizadeh ve ark. 2009).
Başka bir çalışmada bir adet çift etkili silindir, 4 adet yüksek anahtarlama
kabiliyetine sahip 2/2 yön kontrol valfi, 2 adet basınç sensörü ve pozisyon ölçerden
oluşan bir deney seti oluşturmuşlardır. Sistemin kontrolünde Fuzzy – PID melez
kontrol yöntemi kullanılmıştır. Yön kontrol valflerinin sürülmesinde PWM
kullanılmıştır. Deney setinde kullanılan yön kontrol valflerinin ömürlerinin uzaması
için PWM hassasiyeti üzerinde durulmuş ve ayrıca deney setinde DA–DA
dönüştürücü kullanılarak yön kontrol valflerinin ömrünün uzatılması amaçlanmıştır.
Ayrıca PI kontrol yöntemi Fuzzy kontrolle desteklenerek konumlama hassasiyet
arttırılmaya çalışılmıştır. Yapılan testler sonucunda olumlu sonuçların alındığı
sonucuna varılmıştır.(Doç. Dr. Birhan IŞIK)
Başka bir çalışmada, bir kutup atamalı kendinden-ayarlamalı PID kontrolcü
tasarımı ve uygulaması yapılmıştır. Birçok endüstriyel sistem ikinci derecen
modellenebilmektedir bu çalışmada ikinci dereceden bir yaklaşık sistem modeli
kullanılmıştır. Proses tepki eğrisi metodu, sistemin kalıcı durum ve geçiş
3
davranışlarını sistemi stabil tutacak ve salınım yapmayacak şekilde belirlemek için
kullanılmıştır. Bu kontrol şeklinde diğer direk kutup atamalı kendinden-ayarlamalı
kontrol algoritmalarına kıyasla bilgisayar hesaplama karmaşası daha azdır çünkü bu
algoritmada Diophantine denklemleri çözmeye gerek yoktur. Deneysel sonuçlara ve
zaman ekseni özelliklerine bakıldığında, taşmaların ciddi bir biçimde istenilen
seviyelere kadar azaltıldığı, sürücü sistem hızının, yükselme süresi ve yatışma
sürelerinin azalmasıyla, geliştirildiği, Ziegler-Nichols ve Cohen-Coon gibi geleneksel
PID kontrolcülerden daha iyi sonuç verdiği görülmektedir. Deneysel sonuçlar, aynı
zamanda, endüstriyel uygulamalarda, kendinden-ayarlamalı PID kontrolcülerin
kullanılmaya aday olduğu gerçeğini doğrulamıştır. Hızla gelişen bilgisayar
teknolojisi sayesinde kendinden-ayarlamalı kontrol algoritmalarındaki hesap
karmaşası bir sınırlayıcı etmen olmaktan çıkmıştır. Bu yüzden kendinden-ayarlamalı
PID kontrolcüler diğer geleneksel PID kontrolcüler için ciddi bir alternatif olarak
düşünülebilir sonucuna varılmıştır.( Salih Serhan YURDAKUL ve İlyas EKER)
Başka bir çalışmada, ikili tank sıvı seviye sistemine geri adımlamalı (GA) ve
basit yapısı nedeniyle kullanımı kolay olan klasik PI kontrolcü yöntemleri
uygulanmış ve gerçek zamanlı olarak performans analizi gerçekleştirilmiştir. Sisteme
uygulanan farklı referans işaretlerinin her bir kontrolör tarafından gerçekleştirilen
takip performansı, referans işareti yakalama başarısı ve sistemde meydana gelen
hataları elimine edebilme başarımı ve kararlılık analizleri incelenmiştir. Uygulama
sonuçları GA kontrolcünün PI kontrolcüye oranla referans takip başarımı ve hata
eliminasyonu açısından daha iyi performans gösterdiği görülmüştür.( Hayriye Tuğba
Sekban, Kaan Can, Abdullah Başçı)
Başka bir çalışmada Motorun hız bilgisi mile bağlı bir enkoderden alınmıştır.
Giriş ve çıkış değerleri arasında oransal kontrolü PID parametresi kullanılarak
dengelenmiştir. PID sürücü devresine uygulanan giriş değeri ile enkoderden gelen
gerçek hız bilgisini sürekli olarak karşılaştırıp, çıkış değerini değişen yüklere karşı
dengelemektedir. Proje S71200-1211C Siemens PLC kullanılmıştır. PWM, PID
parametreleri Tia Portal programı ile programlanmıştır. (Beytullah DÖNMEZ ve
Celal ACAR)
Başka bir çalışmada endüstriyel bir ısıl sistem tasarlanarak hassas sıcaklık
kontrolünü gerçekleştirmek için PLC kullanılmıştır. Sistemde gerçek zamanlı sistem
tanıma uygulanarak, ısıl sistemin birinci dereceden gecikmeli bir analitik modeli
çıkartılarak, modele etkiyen parametreler tespit edilmiş ve sistem bu parametrelere
göre geliştirilmeye çalışılmıştır. Çoğu işletmenin verimli kullanamadığı PID
kontrolün PLC üzerinde kendi kendini ayarlaması istenmiştir. Etkin bir PID
uyarlaması için her referans değişiminde sistem cevabının analiz edilmesi mikro PLC
’ye bırakılmış ve önceden atanan PID katsayıları güncellenerek kontrol
iyileştirilmeye çalışılmıştır. Isıl sistem yavaş ve büyük bir sistem olduğu için büyük
örnekleme zamanı seçilmiş ve Ziegler-Nichols Açık Çevrim eğrisi metodu
uygulanırken basamak sinyali olarak ısıl sistemin kapalı çevrimde en uzun süreli
4
uyguladığı sinyal temel alınarak sistem parametreleri ve dinamiği bulunmuştur.(
Cengiz Uçar, Şeniz Ertuğrul)
Başka bir çalışmada ise çok değişkenli ve geçişmeli sistem olan “Dörtlü Tank
Sistemi” nin gerçeklemesi, modellenmesi ve kontrolü sağlanmıştır. Bu amaç
doğrultusunda sistemin öncelikle hem matematiksel hem de deneysel yöntemlerle
modeli çıkarılmıştır. Kontrolörler, sarmasız PID ve bulanık mantık kontrolör olarak
tasarlanmıştır ve karşılaştırmaları yapılmıştır. Gerçeklenen sistemde 100 saniye
oturma zamanı ile ayrıştırıcı uygulanmış PID en iyi sonucu verdiği açıkça
görülmektedir. Sistemdeki ayrıştırıcı çıkarıldıktan sonra sistemin oturma zamanı
yaklaşık 2,5 kat artıp 250 saniyeye çıkmıştır. Sistemde kullanılan ayrıştırıcının
başarısı da açıkça görülmektedir. Ayrıştırıcı uygulanmış PID den sonra en iyi
performans ayrıştırıcı uygulanmış Bulanık PID den alınmıştır. Bu uygulamada da
aynı PID uygulamasında olduğu gibi ayrıştırıcı sistemden çıkarıldığında sistemin
oturma zamanı artmaktadır.( Hasan Hüseyin KOR)
Başka bir çalışmada Tank seviye ünitesi bulanık Mantık( Fuzzy Logic) yöntemiyle
kontrol edilmiştir. Bu sistemler endüstride genellikle PID ve ON-OFF kontrol
yöntemleriyle kontrol edilmiştir. Bu yöntemlerle kontrol edilen sistemlerde aşım ve
kararlı hal hatası oluşmaktadır, bu da sistemin hassasiyetini olumsuz yönde
etkilemektedir. Bulanık Mantık yönteminin uygulanmasıyla bu problemin ortadan
kaldırılması amaçlanmaktadır. Sisteme bir PC bağlanıp, bulanık kontrolör yazılım ile
gerçekleştirilmiştir. Tasarlanan bulanık kontrolörün girişler, seviye ve seviye
değişimi olarak seçilmiştir. Kontrolör çıkışı ile oransal valfin konumu değiştirilerek,
sıvı seviyesi istenen değerde sabit tutulmuştur. Son olarak seviye ünitesine uygulanan
Bulanık Mantık kontrol yöntemi diğer kontrol yöntemleriyle karşılaştırılmıştır.( Fuat
Gürleyen ve Çağrı Bahadır)
Başka bir çalışmada Fuzzy Logic yöntemiyle matlab ve S7 1200 ile nem kontrol
uygulaması yapılmıştır. Bu araştırmada iki girdi bulunmaktadır. Sıcaklık ve bağıl
nem verileri PLC'ler tarafından OPC üzerinden Matlab / Simulink'e aktarılmıştır.
Sıcaklığa ve neme bağlı olarak hissedilen bağıl neme bağlı olarak, fan hızının
yüzdesi Matlab / Simulink'te Bulanık denetleyici kullanılarak hesaplanıp ve OPC
aracılığıyla PLC ‘ye aktarılmıştır ve PLC ‘ye bağlı gerekli fiziksel çıkış
etkinleştirilmiştir. Bu sistem, PLC ‘de karmaşık olan işlemlerin Matlab / Simulink ile
ne kadar hızlı çözülebileceğini gösterilmiştir. Matlab / Simulink'te geliştirilen
karmaşık bir sistem otomatik olarak herhangi bir mikrodenetleyici koduna
dönüştürülebilir. Endüstride kullanılan PLC de bu mikrodenetleyici ile iletişim
kurabilir ve istenen çıkışı mümkün olan en iyi şekilde elde edebilir. Günümüzde
Yapay Zekâ her geçen gün gelişmekte ve böyle bir sistemin daha da önem kazandığı
gösterilmiştir.
(1) (Üser Y., Akara C. ),
5
Başka bir çalışmada elektrik aracın değişken yol şartlarında davranışları
incelenmiştir. Elektrikli araçlarda en çok tercih, edilen uzay vektör kontrollü
asenkron motorun kontrolü için geliştirilmiş Lyapunov tipi bir gözlemleyici ile hız ve
tork kontrollerinin yapılması amaçlanmıştır. Araçta kullanılan yöntemin diğer
yöntemlere göre uygunluğu ve araca kazandıracağı avantajlar ortaya konmuştur.
Çalışmada tasarlanan gözlemleyici ile elektrikli araçlarda anlık moment ihtiyacının
tespit edilmesi ve kontrolü amaçlanmıştır. Bu sayede araç içerisindeki sürücü daha
konforlu bir sürüş yaşayacak ve yol etkilerinden bağımsız hareket edebilecektir.
Doğrudan Moment Kontrolü, Uzay Vektör Modülasyonu, Lyapunov Teoremi,
Gözlemleyici ile elektrikli araçlarda değişken yük momentlerinin kontrolü gibi
konulara değinilerek mevcut kullanımda oluşan problemlere çözümler üretilmeye
çalışılmıştır. Bu çalışmada günümüz elektrikli otomobillerin hız ve tork
kontrollerinin geliştirilmesi, Lyapunov teoremi ile bir gözlemleyici yapılması ve bu
gözlemleyicinin kontrol mekanizmasının elektrikli otomobile entegresi, bu
uygulamalar sonunda elektrikli otomobillerde farklı yol koşulları için daha keyifli
sürüş deneyimi yaşanması, olumlu diğer bir etki olarak da kullanılan enerji
miktarının azalmasıyla finansal verimin artması amaçlanmıştır.
(2) (Kitiş U., Üser Y.)
Başka bir çalışmada bilgisayar ve Mikro-Denetleyici Tabanlı UART Protokolü
Kullanarak Bir Model Aygıtın Uzaktan Kontrol Uygulaması yapılmıştır. Son yıllarda
mikrodenetleyicilerin (PIC) kullanımının yaygınlaşması ile birlikte açık döngülü
endüstriyle otomasyon sistemlerinde çoğu kez kullanılmaktadır. Ayrıca uygun fiyatı
nedeniyle popülerliği giderek artmaktadır. Günümüzde mikrodenetleyiciler
otomobillerde, görüntü sistemlerinde, biyomedikal uygulamalarda, klima ve
ısıtıcılarda, kameralarda, cep telefonlarında, baskı makinesi, ses ve görüntü
sistemlerinde gibi sayılmayacak birçok alanda kullanılmaktadır. Bu çalışmayla
bilgisayarla UART protokolüyle haberleşen model bir aygıtın, uzaktan kontrolünün
sağlanmasıdır. Bilgisayara yüklü kontrol programı ile model aygıtın hareketlerini
uzaktan kontrol etmek mümkündür.
(3) (Üser Y., Yardimci A.)
Başka bir çalışmada indüksiyon motoru için SVM-DTC kontrol şeması PI
parametre hesaplama tekniği ele alınmıştır. Klasik Doğrudan Tork Kontrolü (DTC)
yöntemi, torku doğrudan Sincap kafesi endüksiyon motorunda kontrol etmek için
başarılıdır. DTC yöntemi torku aniden ve hızlı bir şekilde değiştirir. Ancak bu
yöntem, motor şaftında istenmeyen akım harmonikleri, akı ve tork dalgalanması
meydana gelir. Bu nedenle, Uzay Vektörü Modülasyonu –DTC (SVM-DTC)
dalgalanma ve harmonikleri azaltmak için sabit anahtarlama frekansı kullanır. SVM-
DTC yöntemi Simulink blokları kolayca ayarlanabilir. Bununla birlikte, d-q
eksenindeki tork ve akı değerlerini bulmak için PI katsayılarının tam olarak
hesaplanması gerekir. Aksi takdirde SVM-DTC yöntemi çalışmaz. Bu çalışmada
SVW-DTC sistem modeli frekans alanında birinci sırada yer almakta ve birinci
dereceden sistem elde edilmektedir. Daha sonra PI katsayıları Cohen-Coon yöntemi
6
ve PI ayar aygıtı yazılım yöntemi kullanılarak hesaplanır. Cohen-Coon yöntemi ve PI
ayarı yazılım yöntemi karşılaştırıldı ve Simülasyon sonuçları sunuldu. SVW-
DTC'nin Matlab / Simulink PI ayarı kullanılarak çok kolay bir şekilde
tasarlanabileceği gösterilmiştir. (4) (Üser Y., Kazanci H.Ö.)
Başka bir çalışmada Simulink ortamında oluşturulan DC motor kontrol modeli,

Matlab-SIMULINK External Mod ile Arduino Mega kart üzerinden gerçek zamanlı
kontrol edilmiştir. Motorun yüksüz ve yük altında çektiği akım Simulink ortamında
gerçek zamanlı olarak ölçülmüştür. Ayrıca oluşturulan sistem ile PWM görev
döngüsü değeri, Simulink üzerinden gerçek zamanlı olarak farklı değerlere
ayarlanabilmektedir. Buna göre kontrolü yapılmak istenen bir sistem, sadece bloklar
oluşturularak herhangi bir kod yazılmadan kolaylıkla tasarlanabilir. Arduino kontrol
kartlarının hem ucuz hem de basit uygulamalar için yaygın olarak kullanılması, bu
çalışılmanın değerini daha da artırmaktadır. Bu yöntem izlenerek hem akademik hem
de endüstriyel uygulamalar için yapılacak tasarım kurulup simülasyonu yapıldıktan
sonra, hızlı bir şekilde pratikteki sonuçlar elde edilebilir. (5) (Üser Y., Songül C.)
7
1.2 Kullanılacak Sistemin Tanıtımı
Sistemde kontrolünü sağlamak istediğimiz tank, tank üzerinde analog sensör,

elektro valf, kontrol cihazı olarak PLC ve kontrolü sağlayacağımız panel
bulunacaktır.
Şekil 1 Sistemin Tanıtımı
Kullanıcı setpoint değerini HMI paneli üzerinden belirleyecektir. Tank üzerindeki

analog sensör giriş olarak bağlanıp geri besleme olarak kullanılacaktır. Veri PLC
üzerinden PID kontrolü ile çıkış olarak bağlanan elektro valf ile kontrol edilecektir.
Şekil 2 Kontrol şeması
8
Çalışmada Kullanılacak Elemanlar
2. PLC
Programlanabilir Mantıksal Denetleyiciler (Programlanabilir Lojik Kontrolör,

PLC) endüstriyel otomasyon sistemlerinin kumanda ve kontrol devrelerini
gerçekleştirmeye uygun yapıda giriş-çıkış birimleri ve iletişim arabirimleri ile
donatılmış, çeşitli tipte makine ve prosesi kontrol etmek için dijital ve analog
modüller üzerinden alınan bilgilerle hesaplama, sayma, zamanlama, sıralama ve lojik
işlemleri gerçekleştirmek için program hafızasındaki komutları kullanan dijital
çalışan elektronik bir cihazdır. Plc’nin birçok giriş ve çıkışı (I/O) vardır. En büyük
artıları ise elektriksel gürültülere, sıcaklık farklarına ve mekanik darbelere karşı
dayanıklı tasarlanırlar. Farklı markanın PLC’lerin kendilerine göre bir işletim sistemi
yüklerler. Bu denetleyici sistem, giriş bilgilerini gözle görülmeyecek hızlarla
tarayarak buna uygun çıkış bilgilerini gerçek zamana yakın, cevap verecek şekilde
çalışır. PLC, kısa sürede daha çok ve kaliteli ürün üretme, çok düşük hata oranlarına
sahip üretim yapma gibi unsurların ön plana çıkmasında büyük rol oynar. (6)
Siemens, Omron, Mitsubishi, Schneider, General Electric gibi birçok firma
tarafından, programlama algoritmaları birbirine benzeyen, aralarında firmalara özgü
üstünlükleriyle ayrılan PLC sistemlerini geliştirmeleriyle otomatik kontrol sistemleri,
güvenlik, hız ve üstün kalitenin yanı sıra, yeni üretimler için kumanda sistemlerinin
yeniden oluşturulması montajı ve bağlantıları yapmadan sadece PLC programlama
ile halledilmesi sağlamıştır.
(7)
Şekil 3 PLC Markaları
9
2.1 İÇYAPISI
2.1.1 Giriş Birimi

Kontrolü amaçlanan sistemin, sıcaklık, basınç, miktar gibi algılayıcılardan gelen
işaretlerin alındığı kısımdır. Örnek olarak; herhangi bir elementi algılayan
algılayıcılar, ısıyı algılayan termal algılayıcılar verilebilir.
2.1.2 İşlemci Birimi

Giriş biriminden alınan bilgiyi iletilen programına göre işleyerek sonucunu çıkışa
aktaran işlem birimidir.
2.1.3 Çıkış birimi
İşlemci biriminin belirlenen programa göre işlediği giriş verilerinin sonuçlarını

denetleyebilmek için kontrol işareti üreten kısımdır. Şekil 2 ile ifade edilen PLC
temel yapılanmasının kullanıldığı başlıca sistemlere örnek olarak; ısının yayılması,
ışığın dağıtımı, motor çalışma sistemi, uyarı verici sistemler verilebilir. (8)
Şekil 4 PLC içyapısı.
10
2.2 Kullanım alanları
 Havalandırma ve soğutma tesislerinde
 Paketleme ve ambalajlama tesislerinde
 Taşıma tesislerinde
 Otomobil endüstrisi
 Petrol dolum ve yıkama tesislerinde
 Çimento sanayinde
 Klima ve asansör tesislerinde
 Aydınlatma ve vinç tesislerinde
 İmalat, tarım, tekstil ve her türlü makinelerde
 Elektro pnomatik-hidrolik sistemlerde
 Robot tekniğinde kullanılmaktadır.
 Enerji dağıtım kontrolü
 Motorların belirli zaman aralıklarında yedekleri ile değiştirilerek

dinlendirilmesi gibi birçok alanda kullanılırlar.
(8)
2.3 Uygulama Alanları
PLC’lerin kullanım amaçlarına göre genel olarak 4 çeşit uygulama alanı olduğunu
söylemek mümkündür:
2.3.1 Sıra Denetimi ile İlgili Uygulamalar
Yapılacak işlerin belirli bir sırayla yapılmasını denetler.

Örneğin;
• Asansörlerin hangi katlara hangi sırayla uğrayacağının denetleme –
11
• Bir üretim bandında belirli bir konumda çalışan makinelerin sırasını belirleme
2.3.2 Hareket Denetimi ile İlgili Uygulamalar
Doğrusal ve döner hareket denetimi sağlar.

Örneğin;
• Metal kesme
• Metal şekillendirme
• Montaj makinelerinde denetim sağlama
2.3.3 Süreç denetimi ile İlgili Uygulamalar
Aşağıdaki parametrelerin denetlenmesini sağlar;

• Sıcaklık
• Basınç
• Nem
•Hız
• Debi gibi parametreler uygulamalarda kullanılabilir.
2.3.4 Veri yönetimi ile İlgili Uygulamalar
• Bir işletmede yer alan her türlü süreçte oluşabilecek verilerin toplanması ve
süreçlerin gerektiği şekilde yönlendirilmesi
• Süreç içerisinde yer alan çeşitli makine ve benzeri teçhizat hakkında veri
toplanması
• Toplanan verilerin – Referans veriler ile karşılaştırılması – İncelenmesi – İzlenmesi
– Raporlanması amacıyla başka bir aygıta aktarılması gibi uygulamalarda kullanılır.
(8)
12
2.4 Siemens S7-1200 Serisi PLC
S7-1200 PLC cihazı, otomasyon ihtiyaçlarının desteklenmesinde ve çok sayıdaki

farklı cihazın kontrol edilmesinde esneklik ve güç sağlar. Cihazın kompakt tasarımı,
esnek yapılandırılması ve güçlü komut dizisi çok çeşitli uygulamaların kontrollünde
mükemmel bir çözüm sunar.
S7-1200 PLC cihazı, CPU(Central Proses Unit), güç kaynağı, mikroişlemci, giriş-
çıkış devreleri, profinet, yüksek hızlı hareket kontrol sistemi ve analog giriş ve
çıkışları kompakt bir kutuda toplar. Program sisteme yükledikten sonra,
uygulamalardaki cihazları izlemek ve kontrol etmek için CPU gerekli özelliğe
sahiptir. CPU, girişler ve çıkışlardaki değişiklikleri, kullanıcı programındaki mantığa
göre izler. Kullanıcı programı; Boolean cebri, sayma işlemleri, zamanlayıcı işlemleri,
matematik işlemleri ve haberleşme işlemlerini içerir. CPU, bir profinet portu
üzerinden haberleşme ağına bağlanır. PLC cihazında, profibus, GPRS, RS485 veya
RS232 üzerinden haberleşme yapabilmek için ilave modüller kullanılabilir. (9)
Şekil 5 Siemens s7 1200.
13
CPU’ların Genel Teknik Özellikleri
 Her CPU üzerinde 1, CPU1215C ve CPU1217C üzerinde 2 adet PROFINET

portu (switch özellikli) mevcuttur.
 Bit işlem zamanı 85 nsdir.
 Kalıcı hafıza alanı 10 Kbyte.
 Her CPU'da 4 adet PTO mevcuttur.
 CPU'ların çalışma ortam sıcaklığı -20 C ile +60 C arasındadır.
 Firmware güncellemesi PROFINET portu üzerinden yapılabilir.
(9)
3. Sb 1232 Modülü
Analog çıkışlar S7 1200 PLC’lerde AQ olarak adreslendirilmekte olup CPU

üzerinde bulunmamaktadır. Analog çıkış için SB 1232 veya SM 1232 analog çıkış
modülü kullanılabilmektedir.
Şekil 6 SB 1232 teknik özellikleri.
14
 SB 1232 modülü PLC üzerindeki kapak çıkartılarak CPU üzerine takılabilir
 SB 1232 analog çıkış modülünde sadece 12 bit çözünürlükte bir çıkış
bulunmaktadır
Şekil 7. SB 1232 görünümü.
4. Analog basınç Sensörü
Türetilmiş bir büyüklük olan basınç, basınç sensörleri ile ölçülür. Basınç sensörü
uygulanan basıncı algılayıp, bunu analog bir sinyale çevirir. Analog sinyal ise gerekli
dönüştürücüler ile uygulamalarda kullanılacak verilere dönüştürülür. (10)
Bu Analog Su Basınç sensörü standart 5V giriş ile çalışmaktadır. Analog çıkış
sunan bu sensör 0,5 ila 4.5V arasında çıkış sunar. Temelde stetoskop mantığıyla
çalışan bu sensör suyun varlığı ve basıncını hassas şekilde ölçmenize imkân verir.
15
Şekil 8Analog basınç sensörü
4.1 Teknik Özellikleri
 Orta: korozyon olmadan sıvı / gaz

 Kablolama: Yerçekimi-3Pin (Sinyal-VCC-GND)
 Basınç Ölçüm Aralığı: 0 ~ 1,6 MPa
 Giriş Voltajı: +5 VDC
 Çıkış Voltajı: 0,5 ~ 4,5 V
 Ölçüm Hassasiyeti:% 0,5
 Sürülebilir: G1 / 4
 Adaptör: G1 / 2 ila G1 / 4
 Su geçirmez seviye: IP68
 Çalışma Sıcaklığı: -20 ~ 85 ° C
 Tepki Süresi: <2,0 ms
 Sakin Akım: 2,8 mA
 Normal Çalışma Basıncı: ≤2,0 MPa
 Hasarlı Basınç: ≥3,0 MPa
 Hizmet Ömrü: 10.000.000 Times kez (10 milyon)
16
5. Selenoid Valf
Selenoid valfler elektrik enerjisiyle çalışan manyetik vanalardır. Hava, su, gaz ve
buhar gibi akışkanların kontrolünde kullanılır. Selenoid valflerin yapısında
elektromıknatıs, diyafram ve demir nüve bulunur. Demir nüve ile diyafram birbirine
bağlı şekildedir. Demir nüve üzerine sarılmış iletkenler Selenoid valfin bobinini
oluşturur. Bobine gerilim uygulandığında manyetik bobin diyaframı yukarı çekerek
akışkanın akmasını sağlar. Bobinin enerjisi kesildiğinde diyafram yeniden eski
konumunu alır ve akışkanın yolu kapanmış olur. Bobin gerilimleri AC veya DC
olabilir. Normalde açık ve normalde kapalı olan türleri vardır. Sistemde toplam üç
adet Selenoid valf kullanılmıştır. Selenoid valf sıvıların akışının kontrol edilmesi
amacıyla kullanılmıştır. Bunlardan iki tanesi sıvı tanklarına bağlanmıştır. Sıvı
tanklarına bağlanan Selenoid valfler bu tanklardaki sıvıların karıştırma kazanına
aktarılması amacıyla kullanılmıştır. Elektropnömatik Valf Elektropnömatik valfler,
basınçlı havanın akışına yön vererek silindirlerin hareket etmesini sağlarlar.
Pnomatik valf, bobin ile kontrol ediliyorsa bu valflere Elektropnömatik valf adı
verilir. Valf sembolleri, valfin kumanda yöntemini, yol ve konum sayısını gösterecek
şekilde sembolize edilmektedir. Valf çeşitleri yön valfi, denetim valfi, çek valf, akış
valfleri ve vakum valfleri olmak üzere beş çeşittir.
Çek valf: Tek yönde akışa müsaade eden, diğer yönden akış kesitini kapayan valflere
çek valf denir.
Hidrolik sistemde çok kullanılan bu valfler akışkanın tek yönde hareket etmesini
sağlar. Hidrolik devrede yukarıdaki sembolle gösterilir
(10)
5.1 Oransal Valf
Pnomatik elektrik kontrollü oransal valfler genellikle standart 6 bar basınç ile
çalışırlar. Makina üreticilerinin tercih ettiği yaygın ürünlerdir. 12V DC, 24V DC,
24V AC, 110V AC 220V AC voltaj seçenekleri mevcuttur. Alüminyum gövdeden
hassas cnc tezgâhlarda üretilmişlerdir.
Elektro hidrolik oransal valfleri, orantılı şekilde verilen elektrik giriş sinyali ile
basınç, akış ve yön kontrolü yapabilmektedir. Valfin kontrolü sağlayan elektronik
kartlar, valfe uyum sağlayabileceği gibi harici olarak da kontrol sağlayabilir.
Kullanılan mobil veya endüstriyel uygulamaya göre valfin hassasiyet ve hızında
farlılıklar istenebileceğinden dolayı bazı valfler geri beslemeli olarak kullanılır.
Valfin geri beslemeli olması cevap verme süresi etkiler.
 Geri beslemesiz oransal valf cevap verme süresi yaklaşık 105ms

 Geri beslemeli oransal valf cevap verme süresi yaklaşık 30ms
17
Şekil 9 Valf görünümü
Teknik Özellikler
 Pozisyon No = 2 Pozisyon - 5 Yol

 Efektif Geçiş Alanı: :16mm² (CV=0,89)
 Güç Harcaması =AC:4,5VA DC:3W
 Çalışma Sıcaklığı =5~50ºC
 Çalışma Basıncı = 0,15~0,8 MPa
 Çalışma Durumu =40 Micron
 Maks. Basınç Dayanıklılığı =1,2 MPa
 Voltaj Aralığı =± 10%
 Maks. Hareket Çevrimi =5 Çevrim/sn.
 Minimum Tepki Zamanı = 0,05 sn. (10)
Şekil 10 valfin içyapısı ve bağlantı şeması
18
6. PWM (Darbe Genlik Modülasyonu)
En basit haliyle bir sinyal modülasyon tekniği olarak tanımlanabilir. PWM

üretilecek olan darbelerin, genişliklerini kontrol ederek, çıkışta üretilmek istenen
analog elektriksel değerin veya sinyalin elde edilmesi tekniğidir. Bu kontrolde
tamamen anahtarlama ile sağlanır. Anahtarlama ne kadar hızlı yapılırsa, PWM ile
aktarılan sinyalin gücü o kadar da artar. (10)
Üretilen bir kare dalgada ON-OFF süreleri ayarlanarak sisteme verilen güç
ayarlanabilir. Sinyalin ON süresinin sabit T periyoduna oranı duty cycle denir. Yüzde
olarak ifade edilebilir ve her zaman 0-1 arası bir değer alır. Bir PWM sinyalinin
ortalama değeri, duty cycle ile doğru orantılıdır ve D* Vmax + (1-D) * Vmin olarak
bulunur. (11)
Şekil 11 PWM duty cycle oranları
PWM analog olarak elde edilebileceği gibi mikro denetleyiciler üzerinden de elde
edilebilir. Bu projede PLC üzerinden PWM sinyalini elde edilecektir.
19
6.1 Seçilen Valfin PWM Sinyal Girişi Olmaması Durumu
PWM ile kontrol yönteminde PLC çıkışından alınan PWM sinyali valfin PWM
girişi bulunmadığı durumda veri akışı sağlanamaz. Dolayısıyla PWM sinyali analog
sinyaline dönüştürülmesi gerekir. Bunun için en basit yöntem alçak geçiren bir
filtredir. Aktif ve Pasif olmak üzere iki tür alçak geçiren filtre türü tasarlanacaktır.
Şekil 12 Oluşturulacak filtrenin amacı
Filtrenin oluşturulması
Filtrelenmiş PWM'nin analog dönüştürücü olarak performansı büyük ölçüde analog
alçak geçiren filtre seçimine bağlıdır. Alçak geçiren filtre performansı
düşünüldüğünde 2 durum söz konusudur; aktif alçak geçiren filtre(yalnızca dirençler,
indüktörler ve kapasitelerden oluşur) ve pasif alçak geçiren filtredir (op-amp
kullanılarak inşa edilmiş). Aktif filtreler pasif filtrelerin maruz kaldığı empedans
yükleme sorunlarını önler. Pasif filtreler daha düşük maliyet ve düşük tasarım
karmaşıklığı sunar. Pasif filtrelerde, birinci dereceden bir filtre düzgün çalışır.
Ancak, bazı uygulamalar daha hızlı yanıt süresi gerektirebilir. Bu durumlarda, ikinci
dereceden bir filtre gerekli olabilir. Aktif filtrelerde, kullanılan op-amplerin kazanç
bant genişliği de dikkate alınmalıdır. Kazanç bant genişliği, op-amp ‘in küçük sinyal
girişli bir kapalı döngü devre konfigürasyonunda kullanıldığında etkin bir şekilde
üstesinden gelebileceği üst frekansı temsil eder. Aktif düşük geçişli filtreler
açısından, kazanım bant genişliğinin üzerinde frekansa sahip giriş sinyali bileşenleri
azaltılacaktır, çünkü op-amp bu tür frekansları işleme yeteneğine sahip olmayacaktır.
Pratik bir husus olarak, beklenen en yüksek giriş frekansından en az 5 ila 10 kat daha
fazla kazanç bant genişliğine sahip bir op-amp'nin kullanılması, böylece op-amp ‘in
kazanç bant genişliğinin devreyi etkilememesi arzu edilir. Ek olarak, belirli bir op-
amp ‘in kazanç bant genişliği, cihazdan cihaza büyük ölçüde değişebilir ve sistemden
sisteme öngörülemeyen filtre performansı verebilir.
Pasif filtre oluşturmak için frekans analiz yöntemi kullanılacaktır. Tanımlamanız
gereken ilk terim , analog çıkışta ne kadar dalgalanma voltajının (V RIPPLE ) kabul
edilebilir olduğudur. İkinci gerekli terim, sensörün PWM frekansı, f PWM'dir. Kabul
edilebilir Vripple f PWM tanımlandıktan sonra, gerekli zayıflama hesaplanabilir.
20
Frekans alanında çalıştığımız ve bilinen filtreleri kullandığımız için, bu zayıflatma
faktörünü dB cinsinden hesaplamak en faydalı yöntemdir
𝑉𝑟𝑖𝑝𝑝𝑙𝑒
Adb = 20 × log ( ) (1)
𝑉𝑝𝑤𝑚
Burada bir dB zayıflamadır ve negatif bir sayı olmalıdır. VPWM'in PWM sensörünün
çıkış voltajı salınımıdır.
Birinci dereceden düşük geçiş filtresinin eğimi 20 dB/decade, ikinci dereceden düşük
geçiş filtresinin eğimi 40 dB/decade’dir.
Filtre için gerekli frekansını belirlemek için:
𝑓𝑝𝑤𝑚
𝐴𝑑𝑏 = 𝑒ğ𝑖𝑚 × log ( ) (2)
𝑓3𝑑𝐵
Denkleminden f çekilir:
−𝐴𝑑𝑏
𝑓3𝑑𝐵 = 𝑓𝑝𝑤𝑚 × 10 𝑒ğ𝑖𝑚 (3)
Şimdi pasif bir alçak geçiren filtre tasarlamak için ihtiyacımız olan her şeye sahibiz.
Denklem 1 ve denklem 2’yi birbirine eşitleyip voltaj dalgalanmasını ifade eden bir
denklem elde edilecektir.
𝑓𝑝𝑤𝑚
𝑒ğ𝑖𝑚 × log ( 𝑓3𝑑𝐵 )
𝑉𝑟𝑖𝑝𝑝𝑙𝑒 = 𝑉𝑝𝑤𝑚 × 10 (4)
20
Bu hesaplamaların gerçek ölçülen dalgalanma voltajıyla karşılaştırıldığında bazı
hatalara sahip olacağı unutulmamalıdır.
Uygulamaya göre denklemler;
0.0024
Adb = 20 × log ( ) = −72.395
10𝑣
Şimdi zayıflama faktörünü bildiğimize göre, bir sonraki adım, denklem 3'ü
kullanarak tasarlamamız gereken filtrenin bant genişliğini hesaplamaktır.
Birinci dereceden için;
−72.395
𝑓3𝑑𝐵 = 8000𝐻𝑧 × 10− −20 = 1.92
İkinci dereceden;
−72.395
𝑓3𝑑𝐵 = 8000𝐻𝑧 × 10− −40 = 123.94
21
Dolayısıyla, birinci dereceden bir düşük geçiş filtresi kullanırsak, f3dB değeri 1.92
Hz olan bir filtre tasarlamamız gerekir. Bu sistem gereksinimlerine geri kalanı bağlı
cazip olmayabilir. İkinci dereceden bir filtre için 175 Hz'lik bir f3dB gerekir. Bu daha
hızlı geçici yanıt gerektiren bazı uygulamalar için daha cazip bir seçenek olabilir.
Birinci dereceden bir filtre bir kapasite ve bir direnç kullanır ve ikinci dereceden
filtre iki direnç ve iki kapasite kullanır.
İlk olarak birinci derece filtresini oluşturulur. Birinci dereceden bir filtre oluşturmak
için bir başlangıç kapasite değeri seçilir ve daha sonra direnç değerini hesaplanır.
1
𝑓3𝑑𝐵 = (5)
2 × 𝜋 × 𝑅𝑓 × 𝐶
Ve
1
𝑅𝑓 = (6)
2 × 𝜋 × 𝑓3𝑑𝐵 × 𝐶
Birinci dereceden filtre için (f 3dB = 1.92 Hz), kapasitör10 μF değeri seçebilir ve
filtre direncinin, RF , değerinin hesaplanması için 6 denklemini kullanabiliriz.
1
𝑅𝑓 = = 8.289𝑘
2 × 𝜋 × 1.92 × 10µ𝐹
Böylelikle;
Şekil 13 Tasarlanmış 1.derece pasif filtre

22
Tasarlanan 1.derece pasif filtre valf bağlantısına bağlanılabilinir.
İkinci dereceden filtre içinde aynı şekilde (f 3dB = 123,94 Hz), kapasite 1 μF değeri
seçebilir ve filtre direncinin, Rf , değerinin hesaplanması için 6 denklemini tekrardan
kullanabiliriz.
1
𝑅𝑓 = = 1.284𝑘
2 × 𝜋 × 123,94 × 1µ𝐹
Şekil 14Tasarlanmış 2.derece pasif filtre
Aktif filtreler: PWM sinyalini op-amp ve birçok tasarlanmış filtrelerle analog

sinyale çevirmek mümkündür. Bunlardan başlıları şu şekildedir; Sallen-Key,
Butterworth Filtresi, Chebyshev Filtre, Bessel Filtre. (12)
Aşağıdaki filtre tipleri de PWM uygulamalarında kullanılabilir.
Butterworth filtre passband içinde mümkün olduğu kadar düz bir frekans
davranışına (frekans tepkisi) sahip olabilmek için tasarlanmış bir sinyal işleme filtre
tipidir. Ayrıca maksimum düz magnitüd filtre olarak da tarif edilir. Durdurma
bandında ve geçiş bandında dalgalanma olmaz. Geçiş bandı içinde maksimum düz
bir frekans tepkisine sahiptir, durdurma bandı içinde ise sıfıra doğru yaklaşır.
Butterworth filtre derecesi arttığında diğer filtrelerden farklı olarak durma bandında
sert düşüş dışında frekans genlik eğrisinde şeklini korur. (13)
Chebyshev filtresi, geçiş bandındaki Butterworth filtresinden daha keskin bir kesme
sağlar. Bu filtreye eşit dalgalanma filtresi de denir. Butterworth ve Chebyshev
filtreleri, kesme frekansının yakınında büyük faz kaymaları sergiler. Chebyshev
filtresinin bir dezavantajı, kesme frekansının altında kazanç maksimal ve minimal
görünümüdür. dB olarak ifade edilen bu kazanç dalgalanması, filtre tasarımında
ayarlanabilir bir parametredir. Yuvarlanma ne kadar hızlı olursa, geçiş bandındaki
tepe-tepe dalgalanmaları o kadar büyük olur. (12)
23
Bessel filtresi, kesme frekansına kadar neredeyse doğrusal bir faz tepkisi ile ideal faz
özellikleri sağlar. Çok doğrusal bir faz tepkisine sahiptir, ancak Şekil 3'te gösterildiği
gibi oldukça yumuşak bir eğime sahiptir. Bessel filtresi, faz özelliğinin önemli
olduğu uygulamalar için kullanılır. Kesme özellikleri çok keskin olmasa da minimum
faz kaydırma filtresidir. Pulse / PWM uygulamaları için çok uygundur. (12)
Aktif filtre tasarımı;
𝑅2
𝐷𝑐 𝐺𝑎𝑖𝑛 = 𝐴𝑓 = (1 + )
𝑅1
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝐴𝑓
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗 𝑘𝑎𝑧𝑎𝑛𝑐𝚤(𝐴𝑣) = =
𝑉𝑖𝑛 𝑓 2
√1 + (
𝑓𝑐 )
Kazancı 10 ve 10KΩ giriş empedansı olan devre için;
𝑅2
10 = (1 + 𝑅1) ise (10 − 1) × 𝑅1 = 𝑅2 𝑖𝑠𝑒 𝑅2 = 9𝑘
1 1
𝑓𝑐 = → 𝐶= = 2𝑛𝐹
2×𝜋×𝑅×𝐶 2 × 𝜋 × 8000 × 10𝑘
Bu durumda;
Şekil 15 Tasarlanmış aktif filtre
(14)
24
İKİNCİ BÖLÜM Yapılan Çalışmaların Yazılım Kısmı
7. PID ve Parametre Ayarı
Oransal kontrol, istenen (hedeflenen) ayar değeri (setpoint) ile gerçekleşen değer
yani proses değişkeni (actual value) arasındaki fark kadar hata ölçüsü üretilen bir
kontrol şeklidir. İki değer arasındaki fark belirli bir katsayı ile (Kp) ile çarpılarak
kontrol değeri elde edilir.
Oransal kontrol cihazları içinde en gelişmiş olanı PID denetim parametrelerine
sahip olanıdır. Burada kısaca P, I ve D olarak adlandırılan parametreler İngilizce
karşılıkları olan (P)PROPORTIONAL, (I)INTEGTAL ve (D) DERIVATIVE
kelimelerinin baş harfleri olup sırası ile Oransal-İntegral ve Türevsel anlamına
gelmektedir.
Esas amacı ayar değeri (SET POINT) ile ölçü değeri (MEASUREMENT)
arasındaki hatayı sıfıra indirmek ve bu sayede istenilen değere (CONTROLLED
VARIABLE) ulaşmak olan bu tür kontrol cihazlar P,I,D parametrelerinin uygun bir
şekilde ayarlamaları sayesinde kontrol edilen değişken ayar değerine;
Şekil 16 Blok diyagramı.
1. Minimum zamanda
2. Minimum üst ve alt tepe değerleri (overshoot ve undershoot)’nden geçerek
ulaşmasını sağlarlar. (15)
Bu blok diyagramında Türev alıcı, İntegral alıcı ve Oransal yükselticinin toplamı PID
denetleyiciyi oluşturur.
PID denetleyicinin matematiksel ifadesi şu şekilde olacaktır;
25
𝐾𝑖
Gc(s)=Kp+ Kd s+ .
𝑆
 Denetlenen sistem kontrol edilmek istenen tank kontrolünü temsil eder.

 Tank sisteminden alacağımız veriyi aktaran analog sensör ise geri beslemedir.
İntegral ve Türevsel parametrelerin söz konusu olmadığı ve sadece P tip kontrol

cihazları ile yapılan denetimlerde de dengeye ulaşmak mümkündür. Ancak sadece
P’nin aktif olduğu bu tür kontrol sistemlerinde az da olsa set değeri ile kontrol edilen
değer (ölçüm değeri) arasında sıfırdan farklı + veya – değerde ve SIFIRA
indirilemeyen bir değer söz konusu olup bu değere otomatik kontrol terminolojisinde
OFFSET adı verilmektedir. (15)
P oransal fonksiyonu ile SET değerine tam olarak ulaşılamaz ve arada bir kontrol
farklı kalır. Bu fark PI (ORANSAL_INTEGRAL) fonksiyonu ile giderilebilir. SET
değerine daha kısa zamanda ulaşabilmek ve sistemde oluşan ani dalgalanmaları
(değişimleri) karşılayabilmek için D- TÜREVSEL fonksiyonu oluşturmak böylece
PID (ORANSAL-INTEGRAL-TÜREVSEL) fonksiyonu ile sistemde hedeflenen tüm
ihtiyaçlar karşılanabilir.
PID olarak çalışan sistemler konvansiyonel ya da mikroişlemci tabanlı olarak
programlanabilir. PID sistemlerinde gerçek hedef istenen değer ile gerçekleşen değer
arasındaki farkı, en kısa sürede ve alt veya üst sapma değerlerini olabildiğince az
sürede geçerek sıfıra indirmek böylece istenilen değere ulaşmaktır.
Uygulamaların birinde PID programlarını PLC’ ye ait analog giriş kanalından
okunan değerlere göre dijital (PWM-PID) veya analog (Analog- PID) çıkış kanalları
kullanacaktır.
Oransal kontrol sisteminde giriş seviyesi ile çıkış seviyesi arasında orantılı bir
davranış vardır. Giriş değeri büyüdükçe çıkış değeri belirlenen oranda çıkış değeri de
büyüyecek ya da giriş değeri küçüldükçe çıkış değeri de belirlenen oranda
küçülecektir.
Set değeri ile sistemin sabitlediği değer arasındaki farka kontrol farkı (OFFSET)
denir. Ofseti azaltmak için oransal bant küçültülebilir. Ancak unutulmamalıdır ki
oransal bant(Enerjinin %0 dan %100 e kadar ayarlanabildiği oransal kontrol
yapılabilen basınç aralığına ORANSAL BAND denir.) küçüldükçe açık kapalı
kontrole yaklaşıldığı için set değeri etrafında salınımlar artabilir. Oransal bant
büyüdükçe ofset büyük olacağı için prosese en uygun oransal bandın seçilmesi
gerekir. Oransal kontrol, hatayı azaltır ama tamamen yok edemez. Çünkü sistemde
entegrasyondan (uyumdan) kaynaklanan doğal tepkiler söz konusudur.
26
Bunlar aşağıdaki tepkiler ile ifade edilirler;
 Gecikme zamanı(t d):Cevabın nihai değerinin yarısına ilk defa ulaşması için
geçen zaman.
 Yükselme zamanı(t r): Cevabın nihai değerinin %10’undan %90’nına kadar
ulaşması için gereken zamandır.
 Tepe zamanı(t t): Cevabın nihai değerinin ilk defa aşarak bir tepe noktaya
erişme süresidir.
 Maksimum aşma(mp):Cevap eğrisinin nihai değerinde değişmesi gerektiği
birim değerden ölçülen maksimum tepe değerdir.
𝑦(𝑡)−𝑦(∞)
Maksimum aşma yüzdesi(%mp): ×100
𝑦(∞)
 Oturma zamanı(t o): Cevap eğrisinde titreşim genliklerinin müsaade edilebilir
tolerans değeri sınırları erişmesi için geçen zamandır. Müsaade edilebilir
tolerans değerleri ise genellikle nihai değerlerin %5’iyle %2’lik aşma
değerleri olarak tanımlanır.
Şekil 17 Durum davranışlarının analiz grafiği
27
7.1 PID Parametrelerinin Belirlenme Yöntemi
Tank kontrolündeki sistem cevabının yukarıdaki parametreleri mümkün olan en

düşük seviyede tutulması istenilmektedir. Bu parametreler göz önünde
bulundurularak PID parametresi ayarlama işlemi yapılır.
Ayarlama işlemine başlamadan önce sistemin olası üst ve alt sapmalarda herhangi
bir problem çıkarıp çıkarmayacağından emin olunmalıdır. Örneğin 0-100 barlık
basınç kontrol sisteminin kontrolüne yönelik bir sistemde bu ayar yapılıyorsa
denemeler sırasında basıncın ayar değerini olan (örnek olarak 50 Bar) miktardan 100
Bar’a veya 0 Bar’a kadar yükselip alçalması sisteme zarar vermesi durumda daha
önce bilinen PID değerleri ile başlamak yerinde olacaktır.
Her türlü proses için aynı olmakla birlikte gereken oturma zamanı, gerek
reaksiyon zamanı ve gerekse de üst ve alt salınımların optimum değerleri doğal
olarak prosesten prosese değişiklik göstereceğinden her proses için ortaya çıkacak
olan P, I, D değerleri de doğal olarak birbirinden farklı olacaktır. Diğer bir deyişle
herhangi bir sıcaklık prosesi için ayarlanmış bulunan P, I, D parametreleri bir basınç
prosesi için uygun olmayabilir. Ancak daha önce ayarlanarak optimum değerleri
tespit edilmiş bulunan PID parametreleri birbirine benzeyen proseslerde ufak-tefek
değişikliklerle kullanılabilir. (16)
1. P denetleyici, kapalı çevrim sistem tepkisini hızlandırır ama aşmaya neden

olabilir veya aşma miktarını artırır.
2. I denetleyici, kararlı durum tepkesini iyileştirebilir ancak geçici tepkiyi
kötüleştirir.
3. D denetleyici, aşmayı azaltabilir ancak kararlı durum tepkisini kötüleştirir.
Bu bilgiler doğrultusunda Deneme yanılma yöntemi kullanılarak PID denetleyici
parametrelerini ayarlamak için;
1. KI ve KD’yi 0 yapılır ve aşma miktarını 15%-25% yapmak için KP değerini
ayarlandı.
2. Aşmayı yok etmek için KD değerini artırıldı.
3. Aşmanın olmadığı durumda, KP değerini mümkün olduğunca büyük yaparak,
1. ve 2. adımlar tekrarlandı.
4. Kararlı durum tepkesini iyileştirmek için Ki’yi artırıldı.
5. Tüm gereksinimler karşılanıncaya kadar 1. adımdan 4. adıma kadar
tekrarlandı.
Adımları izlendi.
28
8. Tia Portal ’da CPU ve HMI Eklenmesi
Yazlıma başlamadan önce kullanılacak olan CPU modeli ve HMI ekran modeli
seçilmelidir. CPU seçimi için Proje ismi altındaki Add New Device tıklanıp gelen
ekrandan Controller bölümüne girildi ve Simatic S7 1200 başlığı altında CPU 1211C
AC/DC/Rly Versiyon 4,2 CPU’su seçildi.
Şekil 18 Tia Portal 'da CPU modeli eklenmesi
HMI ekran seçimi için aynı şekilde Add New Device sonrasında gelen ekran
üzerinden HMI bölümüne girilip Comfort Panel başlığı altındaki “9 Display”
sekmesi altında TP9000 Comfort ekranı seçildi.
Şekil 19Tia Portal 'da HMI modeli eklenmesi
29
9. Factory IO ve Konfigürasyonu
Bilgisayar ile sanal bir endüstri ortamı ve PLC ile programlanılan dosyaları gerçekçi
bir şekilde simule etmeye olanak sağlayan yazılımdır.
Uygulamada kullanılan tank seviye kontrol sahnesinde, Analog ve dijital valf,
suyun tahliyesi için çek valf, analog basınçölçer (denk olarak seviye ölçer), kullanıcı
tarafından belirlenebilen ayar noktası potu, şekildeki gibi sürücüye bağlanıldı.
Şekil 20 Uygulamada kullanılan Tank Benzetimi
30
9.1 Factory IO Driver Seçimi
Programın File-Driver bölümünden simule edilecek PLC türü seçilir, Çalışmada

PLC-SIM ile gerçekleşeceğinden dolayı Siemens S7-PLCSIM seçildi.
Şekil 21 Driver Seçimi
Kullanılan simülasyonun driver tipi seçildikten sonra “Configuration”

sekmesinden ayarlamaları yapıldı. Kullanılacak Tia Portal programının sürümü
seçilir.
Girişi ve çıkış olarak kullanılacak adreslemeleri programda kullanılacak veri tipine
göre “DWORD” veya “ WORD” olarak seçilir. Program adreslemesine “DWORD”
seçildi.
31
9.2 Factory IO Model ve Veri Tipi Seçimi
Şekil 22Factory IO da model ve veri tipi seçimi
Veri tipi seçildikten sonra giriş ve çıkış adreslerinin adreslemeleri ayarlanır. Buna
göre ID 30’dan başlamak üzere 3 adet Analog giriş adreslemesi, QD30’dan başlamak
üzere 4 adet analog çıkış veri adreslemesi tanımlanır.
Şekil 23 veri adreslerinin alan ayarlaması
32
9.3 Factory IO Driver Bağlantısı
Veri alanlarının ayarlanmasıyla giriş ve çıkış adresleri belirlenmiş oldu. Böylelikle

oluşan driverda;
I0.0’a başlama butonu, I0.1’a reset butonu, I0.2’ye durdurma butonu, Q0.0’a başlama
ışığı, Q0.1’e reset ışığı, Q0.2’ye durdurma ışığı, ID30’a analog sensör, ID38’e pot,
QD30’a analog valf, QD34’e çıkış valf, QD38’e setpoint ayar verisi, QD42’ye anlık
analog sensör verisi bağlantıları yapıldı.
Şekil 24 Driver bağlantısı
10. Factory IO ve Tia Portal arasındaki Bağlantı
Factory IO ve Tia Portal programları arasındaki bağlantı için Tia Portal sürümüne
göre “Template” dosyası indirilir. İndirilen dosyada FC9000 fonksiyonu iki program
arasındaki bağlantıyı sağlar.
Şekil 25 İki program arasındaki bağlantıyı sağlayan fonksiyon
33
Bağlantıyı başlatmak için öncelikli olarak yazılan programın PLCSIM’u başlatılır.
Bunun için Tia Portal uygulamasında “Start Simulation” simgesine tıklanır. Gelen
ekranda “Load” tuşuna basılır. Sonrasında çıkan ekranda “PLCSIM” seçilir tekrardan
“Load” tuşuna basılıp yükleme işlemi gerçekleştirilir. Böylelikle PLCSIM
çalıştırılmıştır.
Şekil 26PLCSIM
PLCSIM çalıştırıldıktan sonra Factory IO programının “Drivers” bölümüne girilip

“Connect” butonuna basılır.
Şekil 27 Factory IO bağlantı butonu
Butona basıldıktan sonra bağlantı kontrolünü sağlamak adına bağlantı yapıldı ise
yeşil renkte tik işaret gözükür.
Şekil 28 İki Program arası bağlantı kontrolü
Böylelikle iki program arasında bağlantı ayarları yapıldı. Artık Factory IO’daki
senaryoyu Tia Portal ile yönetebiliriz
34
11. PID Çıkışları İçin CPU Üzerindeki Bağlantı Ayarları
11.1 PWM Çıkışı
PWM uygulamasının gerçekleştirilebilmesi için CPU’ ya ait donanım ayarlarında

Pulse Generatos altındaki PTO/PWM1 seçilerek etkileştirme yapılır. Bu aktifleştirme
işleminden sonra Pulse_1 için gerekli ayarlar yapılır.
Şekil 29 PLC PWM atama işlemleri
Seçilen ayarlara göre bir periyot lük zaman 80 milisaniye ve darbe yani
periyodun “1” olma süresi %50 olarak seçilmişse bunun anlamı 80 milisaniyenin 40
milisaniyesi “1” ,40 milisaniyesi “0” olacaktır. Dolayısıyla duty cycle %50’dir.
11.2 Analog Çıkışı
İlk olarak katalogdan signal boards sekmesindeki sb 1232 analog çıkış modülü
plc’nin ortasına sürüklenerek modül konfigürasyonu sağlanır. Device configuration’u
tıkladığımızda açılan pencerede CPU üzerine takılan signal board için yani SB 1232
Şekil 30 Analog modül konfigürasyonu
35
için adresin 80 ve 81 olduğu görülür.
Analog değerler bir Word’ lük alanı kapladığından sadece QW80 adresleri
kullanılmaktadır.
Şekil 31 Eklenen modülün Analog çıkış adresleri
12. PID fonksiyonu oluşturma ve Konfigürasyonu
Bir tanktaki sıvının veya bir tankta bulunan havanın basınç kontrolü PWM çıkışlı
ve analog çıkışlı olmak üzere PID kontrolü ile gerçekleşecektir. Sıvı ya da hava bir
Selenoid valf ile doldurulacak tank içindeki basınçlı sıvı ya da hava pnomatik
sistem/hidrolik sistem tarafından kullanılmaktadır.
PID fonksiyonların matematiksel işlemleri tamamlayabilmesi için bir zaman
ihtiyaç duyarlar. Ayrıca sistemin kararlı davranması açısından sabit zaman
aralıklarında veri okumak ve yazmak gerekir. Dolayısı ile PID uygulamalarında
MAIN de ya da FB, FC blok içinde yazılımlar doğru olmaz. Bu nedenle Organization
block’tan Cycling interrupt seçilmelidir.
Şekil 32 Cycling interrupt
36
Technology object’ten PID compact fonksiyonu seçildi. PID konfigürasyonu yapıldı.
Kontrol edilecek fiziksel özelliği basınç ve nasıl kontrol edileceği ayarlandı.
Şekil 33 PID ayarları( Kontrol tipi)
Girişe bağlanacak basınç sensörü analog değer ürettiğinden dolayı Input(analog)

olarak ve çıkışı ise PWM çıkışta Output_PWM;
Şekil 34 PID ayarları (input, PWM output)
37
Analog çıkışta ise Output_PER(analog) seçildi;
Şekil 35 PID ayarları (input, analog output )
Analog sensörün değeri 10 bara göre olduğundan limitleri 0-10 bar olarak belirlendi.
Şekil 36 PID ayarları (alt üst limit)
Value scaling seçeneğinde ise basınç sensörü 10 barda 10v analog çıkış verdiği için
bunun sayısal karşılığı 27648 değerini girildi.
38
Şekil 37PID ayarları (Skale edilme alt üst değerleri)
PWM limits sekmesinde varsayılan olarak 0,0 değeri bir valfin açma kapama
süresine göre kullanışlı değildir çünkü kısa sürede valf gönderilen “1” sinyali, valfin
bobinin enerjilenip pozisyonunu değiştirerek çıkışa basınçlı hava ya da sıvı
gönderemez. Bu nedenle darbe süresini 0,3 saniye olarak ayarlandı.
Şekil 38 PWM limitleri
Output value sekmesini PWM genliğini %0 ile %100 arasında ve PID paramters
sekmelerindeki değerleri varsayılan olarak atandı
39
13. Uygulamanın Temel Yazılımı
PID, PWM, analog modülü ayarlamaları yapıldıktan sonra tank kontrolünün

sağlanabilmesi için fonksiyon oluşturulur. Bir fonksiyon (FC), tipik olarak bir giriş
değerleri kümesinde belirli bir işlemi gerçekleştiren bir kod bloğudur. FC, bu işlemin
sonuçlarını hafıza konumlarında saklar. Bir FC bir programda farklı noktalarda
birkaç kez de çağrılabilir. (17)
13.1 Tank CTRL [FC1]
Program block Add New block Fuction seçilerek Fonksiyon blok oluşturulur.
Factory IO setpoint pot değerinin PID fonksiyonunda kullanılacak olan ayar
noktasına skale edilerek atanılır. 0-10 Arasında değer alan pot değeri 0 300 arasına
skale edilmiştir.
Şekil 39 Tank CTRL network 1
Analog sensördeki anlık alınan veride aynı şekilde PID fonksiyonunda kullanılacak
olan PV(Proses value)’ye skale edilir. 0-10v Arasında alınan değer alan 0 300 arasına
skale edilmiştir.
40
PID fonksiyonun ayarlayacağı çıkış valf çıkışına(Factory IO’da QD30) skale edilerek
atanır.
13.2 Cycling Interrupt Fonksiyonu
Konfigürasyon işlemlerinden sonra Technology-PID Control-Compact PID-

pid_compact fonksiyonu Cycling OB30 sayfasına sürüklendi. Tank CTRL
fonksiyonunda belirtildiği gibi skale edilen değerler Setpoint’e SP, Input’a PV,
Analog çıkış için OUTPUT_PID ve PWM çıkışı için ise PWM_OUTPUT olacak
şekilde ayarlanır.
41
Şekil 42 PID Compact
Böylelikle PWM çıkışlı PID fonksiyonu oluşturarak basınç değeri hedeflenen değere
yani set değerine ulaştığında çıkış aralıklarla açılıp kapanarak tank basınç değerini
hep hedeflenen değerde sabit tutar.
PID_Compact bloğunun kendi parametreleri oluşturabilmesi için çevrimiçi
konumunda iken Commissioning tıklanmalıdır. Commissioning penceresi açıldığında
“Measurement “ve “Tuning mode” alanlarındaki start ikonlarına basarak sistemin
devreye alınması sağlanır.
Şekil 43 PID Commissioning
42
14. Uygulamada Kullanılacak HMI
Kullanıcı ara yüzü ya da kullanıcı arabirimi, insanların bir makine, cihaz,

bilgisayar programı ya da karmaşık aletlerle etkileşimini sağlayan yöntemlerin
bileşkesine verilen addır. Kullanıcı ara yüzü aşağıdakileri mümkün kılar: Girdi,
kullanıcıların bir sistemin işleyişini değiştirmesini sağlar.
HMI tasarımında kullanılmak üzere data block(TANK_DB) oluşturulur. Data
bloklar herhangi bir komut içermezler ve oluşturulan programa ait parametreleri
saklarlar. Fonksiyon blokları ile beraber kullanılır, içinde yazılan program
parametreleri FC’nin kullanıldığı yerlerde işler.
Şekil 44 Data Block
14.1 HMI_CTRL Fonksiyonu
HMI tasarımında kullanılmak üzere FC fonksiyonu oluşturuldu.

Göstergede kullanılmak üzere Analog giriş değeri “Tank_Ctrl_DB”.PV adresine
taşındı.
Şekil 45 HMI_CTRL Fonksiyonu network 1
43
Analog çıkışta kullanılmak üzere Valf açıklığının yüzde hesabı DIV ve MUL blokları
kullanılarak yapıldı.
Valf çıkışından gelen değere göre değişecek olan analog değer yüzdesel olarak
gösterimi için aynı işlemler PV(proses value) için yapıldı.
PID parametrelerini otomatik ve manuel olarak ayarlayabilmek için switch “ON”

durumunda iken otomatik ayarlanan parametreleri HMI da gösterecek diyagram
hazırlandı.
Şekil 48 HMI_CTRL Fonksiyonu network 4 44

Switch “OFF” durumunda iken HMI ekranından gireceğimiz değerleri PID
parametresi olarak taşındı.
Enable ve Disable butonları ile PID compact durumu, aktif veya iptal edilmesi
sağlandı.
45
Valfin çalıştığını gösteren belirli zaman aralıklarıyla animasyon atandı.
14.2 HMI Tasarımı
HMI panelinden PID’yi aktif ve pasif edebilen iki buton, PID parametrelerini
otomatik ve manuel olarak girebilmeyi sağlayacak switch, analog değeri gösterecek
bar, valfin çalıştığını gösteren animasyon ve i/o alan değerleri girebileceğimiz şekil
52 de gösterilen ara yüz tasarlanmak istenmiştir.
Şekil 52 HMI tasarımı
46
Bu panel tasarımı için eklenen HMI panelinin ekranına girdikten sonra Toolbox-
Graphics-WinCC-Graphics-Folder-Other Equipments sekmesinden tank ve valf
görselleri eklendi.
Şekil 53 HMI tasarımı valf ve tank ekleme
1.Kullanıcıyı bilgilendirecek metinler,

2. Kullanıcının veri okuyacağı ve göreceği input/output alanı,
3. Kontrolü sağlayacak butonlar,
4.Sistemden okunacak veri göstergesi,
5.Kontrol modunu değiştirecek switch butonu “Basic objects” ve “Elements
sekmesinden eklendi.
Şekil 54 HMI tasarımı buton, gösterge ve i/o alan ekleme
47
Setpoint alanda gösterilmek üzere;
Şekil 55 HMI setpoint tagı
Ulaşılan değer;
Şekil 56 HMI ulaşılan değer tagı
Valf pozisyon;
Şekil 57 HMI Valf Pozisyon tagı
Gösterge;
Şekil 58 HMI gösterge tagı
48
Manuel olarak girilecek Kp, Kd, Ki alanları,
Propotional(Kp);
Şekil 59 HMI Kp alanı tagı
Integral(Ki);
Şekil 60 HMI Ki alanı tagı
Derivative(Kd);
Şekil 61 HMI Kd alanı tagı
49
Enable butonu(bastığında çalışacak şekilde);
Şekil 62 HMI Enable butonu ataması
Disable butonu(bastığında çalışacak şekilde);
Şekil 63 HMI Disable butonu ataması
Manuel ve otomatik seçenekleri olmak üzere Switch;
Şekil 64 HMI PID parametrelerini otomatik manuel switch ataması
Şeklinde HMI konfigürasyonu tamamlandı
15. PID Parametrelerinin Ayarlanması
8.bölümde anlatıldığı üzere PID parametre ayarları ayarlandı. Öncelikle otomatik

fonksiyonun kendi ayarladığı durum şu şekildedir;
50
Otomatik ayarlanan değere göre kalıcı hata durumu istenilenden oldukça
yüksektir. Daha ince bir ayar için manuel bir ayar yapılması gerekir.
Şekil 65 PID fonksiyonun otomatik parametreleri
İlk olarak tahmini bir Propotional(Kp) değeri belirlenilmesi arzulanır.
Şekil 66 Parametre ayarı Adım 1
51
Setpoint değerine ulaşılamamıştır. Bu nedenle Kp değerini arttırılması gerekir;
Ulaşılan değer Setpoint değerinden hala küçüktür Ki ve Kd değerlerinin arttırılması

yükselmeyi hızlandırır;
52
Ulaşılan değerin setpoint değerinden oldukça yüksek aşma değerine sahip oldu. Kd
denetleyici, aşmayı azaltabilir ancak kararlı durum tepkisini kötüleştirdiğinden
azaltılmalı;
Tahmin edildiği gibi kararlı durum tepkisinde azalma yaşandı. Kararlı durum
tepkisini 0,5 değerinde belirlenebilir.
53
Aşmayı azaltmak ve hatayı istenilen düzeye indirmek için Kp’yi azaltılmalı;
Hatayı kabul edilebilir değerlere düşürebilmek için Ki değeri arttırılmalı ve aşma

değerini azaltabilmek için Kp değeri düşürülebilir;
54
Hata değerini azaltabilmek için Ki değeri arttırılır;
Şekil 73Parametre ayarı Adım 8
Kabul edilebilir hata değerine oldukça yaklaşıldı, aşma ve oturma zamanıda kabul
edilebilir değerlerde Ki değerini çok az daha arttırılıp hata değeri oldukça
düşürülebilir;
Böylelikle PID denetleyicisinin son parametrelerine ulaşıldı;
Şekil 74 Parametre ayarı son adım
55
SONUÇ
Bu projeyle tank seviye(basınç) kontrolü hedeflenmiş idi. Tasarlanan sistem ve

kullanılacak malzemeler tanıtıldı. Bu kontrol PID denetleyici ile sağlandı. PID çıkışı
için PWM ve analog olmak üzere 2 yöntem denendi. PWM çıkışının valf bağlantısı
için Filtre tasarlandı. Hatayı ve kontrol parametrelerini en aza indirebilmek adına
PID parametreleri belirlendi.
Bu iki yönteminde proje için uyumluluğu test edilmiştir. İki yöntemle de
kazandaki seviye istenilen değerde tutulmuştur. Analog valfte 0 kapalı, 27648 açık
olmakla birlikte arasında bir değerde alabilmiş, PWM ile sürüldüğünde valf yalnızca
açık ve kapalı olacak şekilde valf açıklığı sağlamıştır. PWM yönteminde valf
açıklığını yüzdesel olarak bir değerde belirlenmesi istendiği durumda fazla açılıp
kapanmanın istenmeyen bir durum olduğu da göz önünde bulundurularak toplam
cycle süresinde “initial pulse duration” yani darbe süresini ayarlanarak belirlendi.
Aynı zamanda bu yöntemlerin PID parametreleri kendinden ayarlamalı ve deneysel
yöntem kullanılarak karşılaştırıldı. PID fonksiyonu parametreleri kendi ürettiği
durumda karalı durum hatasının kabul edilebilir düzeyde olmadığı gözlemlenmiştir.
Aşma söz konusu olmuştur. Projede deneysel yöntemle belirlenen parametrelerle
sistemin cevabını tekrardan gözlemlenmiştir. Bu durumda kabul edilebilir durum
hatası ve aşma minimuma indirildi.
Tartışma bölümü
Literatür çalışmalardan görüleceği üzere tank kontrol sisteminin birçok

varyasyonları denenmiştir. Özetlenecek olursa kontrol çeşidine göre PI kontrolü, PD
kontrolü, PID kontrolü, Fuzzy – PID melez kontrolü, PID kontrolünün matlab
programında kullanımı, ardunio üzerinden mekaniksel kontrolü, iki tank sistemi
durumunda kontrol sistemi, PID parametrelerinin belirlenmesi konusundaki yöntem
farklılıkları şeklindedir.
Bu projede PLC kullanılıp PID kontrolü sağlanmış ve tek tank kullanılmıştır.
Sistemin karmaşıklığı istenilirse tank sayısı arttırılabilir. Bu yöntem Ardunio
kullanımına göre daha maliyetli fakat daha hassas bir yöntemdir. Kendinden
ayarlamalı sistemlere göre ayarlanılması uzun sürebilir fakat daha hatasız çalışır.
Deneysel sonuçlara zaman ekseni özelliklerine bakıldığında, taşmaların ciddi bir
biçimde istenilen seviyelere kadar azaltıldığı, sürücü sistem hızının, yükselme süresi
ve yatışma sürelerinin azalmasıyla, geliştirildiği, Ziegler-Nichols ve Cohen-Coon
gibi geleneksel PID kontrolcülerden daha iyi sonuç verdiği bilinmektedir.
Deneysel yöntemin dezavantajlarından deneme sırasında bulunan P, I, D
parametreleri bir basınç prosesi için uygun olmayabilir. Bu da sisteme hasar verebilir.
Bu nedenle deneysel yöntem kullanılırken hasar verebilecek alt ve üst değerler
bilinip işlem yapılması gerekir.
56
KAYNAKÇA
[1] Kaplanoğlu, Erkan. Sıvı seviye Kontrol Ünitesinin Bulanık Mantık Yöntemiyle
Kontrolü . 2000. (35)
[2] Üser Y., Yardimci A. Bilgisayar ve Mikro-Denetleyici Tabanlı UART Protokolü
Kullanarak Bir Model Aygıtın Uzaktan Kontrol Uygulaması. basım yeri bilinmiyor :
Endüstri Otomasyon Aylık Elektrik, Elektronik, Makina Bilgisayar ve Kontrol
Sistemleri Dergisi, cilt.10, ss.1-5,, 2003.(3)
[3] AKDAĞ, Fethi Nurtaç. PNÖMATİK KONUM KONTROLU . 2006.(33)
[4] Elif ERZAN TOPÇU, İbrahim YÜKSEL. ELEKTROPNÖMATİK ve
ALTERNATİF VALFLERİN GELİŞİMİ VE KARAKTERİSTİKLERİNİN
İNCELENMESİ. basım yeri bilinmiyor : Uludağ Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık
Fakültesi Dergisi, Cilt 12, Sayı 2, 2007.( 21)
[5] Özdamar, C. “PLC Teori ve Uygulama-1”. 2009.( 6)
[6] KOR, Hasan Hüseyin. DÖRTLÜ TANK SİSTEMİNİN GERÇEKLENMESİ
MODELLENMESİ KONTROLÜ . 2010.( 22)
[7] İlyas İstif, Kenan Kutlu. Oransal valf kontrollu hidrolik silindir sisteminin
konum kontrolu. (30)
[8] Harun GEZİCİ, Doç. Dr. Birhan IŞIK. PNÖMATİK SİSTEMLERDE BASINÇ
AYARLAMASI İLE KONTROLÜ,. 2010.( 19)
[9] KOCABAŞ, Mehmet. HİDROLİK SİSTEMLERDE ORANSAL VE SERVO
VALFLER (28)
[10] Mehmet Ali Üstüner, Sezai Taşkın. Çok Girişli Çok Çıkışlı Sistemlerde
Etkileşimin Yok Edilmesi: Proses Kontrol Sistemi Uygulaması. basım yeri
bilinmiyor : CBÜ Fen Bil. Dergi., Cilt 11, 2012.( 32)
[11] Hasan Basri ULAŞ, Eşref ÇINAR, Musa BİLGİN. PULS GENİŞLİĞİ
MODÜLASYONU İLE HİDROLİK ORANSAL BİR SİSTEMİN SÜRÜLMESİ.
2012.(36)
[12] ADİYAN, Abdullah. SIVI SEVİYE KONTROLÜ İÇİN SCADA SİSTEM
TASARIMI . basım yeri bilinmiyor : DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ FEN
BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ. (31)
[13] EKİNCİ DENİZ, KARATAŞ ATİLLA. The Effect of Tectonic and
Lithological Structure on Longitudinal Valley Profiles in the Kaz Mountains.
BALIKESİR : yazarı bilinmiyor, 2013.( 7)
57
[14] Üser Y., Songül C. "Matlab-SIMULINK© Ortamında Arduino Kartı ile Gerçek
Zamanlı Veri Kaydı Uygulaması". basım yeri bilinmiyor : Aylık Endüstri Otomasyon
Elektrik, Elektronik, Makina ve Kontrol Sistemleri Dergisi, ss.10-14,, 2015.(5)
[15] İsmail Coşkun, Hakan Terzioğlu. Hız performans eğrisi kullanılarak kazanç
(PID) parametrelerinin belirlenmesi. (37)
[16] Yurdakul, Salih Serhan. KENDİNDEN AYARLAMALI PID KONTROL VE
DENEYSEL UYGULAMALARI. Adana : yazarı bilinmiyor, 2015.( 23)
[17] Gidemen, G., Furat, M. PID parametrelerinin ayarlama yöntemleri: 2. derece
sistem modeline uygulanması ve karşılaştırmalı olarak değerlendirilmesi. basım yeri
bilinmiyor : Çukurova Üniversitesi Mühendislik-Mimarlik Fakültesi Dergisi,,
2015.(25)
[18] KÜÇÜKATEŞ, K.Süleyman YİĞİT Selim. SERVO HİDROLİK KUMANDA
DEVRELERİNDE PID MANTIĞININ İRDELENMESİ. (27)
[19] Zilog. Using a PWM as a Digital-To-Analog. 2015.(12)
[20] Tuğba Sekban, Kaan Can, Abdullah Başçi. İkili Tank Sıvı-Seviye Sisteminin
PI ve Geri Adımlamalı Kontrol Yöntemleri ile Kontrolü ve Performans Analizi
Hayriye. Erzurum (20)
[21] T. Yucelen, O. Kaymakci ve S. Kurtulan. SelfTuning PID Controller
UsingZieglerNichols Method for Programmable Logic Controllers.(34)
[22] ÖZCAN, Fatih. VALF SEÇİM KRİTERLERİ .(29)
[23] Erkol, Hüseyin Oktay. GA ve PSO ile Kontrol Parametrelerinin
Optimizasyonu . Karabük (26)
[24] Üser Y., Kazanci H.Ö. İndüksiyon motoru için SVM-DTC kontrol şeması
parametre hesaplama tekniği . OSMANİYE : INTERNATIONAL ADVANCED
RESEARCHES & ENGINEERING CONGRESS 2017, 16-18 Kasım 2017.(4)
[25] Dönmez, Acar. PLC PWM MODULASYONU İLE DC MOTOR HIZ. 2017.(18)
[26] ŞAHBAZLI, Rufet. SU TANKLARINDA SIVI SEVİYE KONTROL
SİSTEMİNİN GELİŞTRİLMESİ .(24)
[27] Cansel Koç,2018. (17)
[28] Üser, Yavuz. "Kumanda Tekniği ve PLC Uygulamaları". 2018 .(8)
[29] (www.siemens.com.tr, 2019). (9)
[30] Kitiş U., Üser Y. Lyapunov Tipi Gözlemci Kullanarak Değişken Anlarda
Elektrikli Araçların Kararlılığı. KOCAELİ : IMASCON 2019, 1-3 Kasım 2019.(2)
58
[31] Üser Y., Akara C. Real-Time Communication between S7-1200 PLC and
Matlab/Simulink and a Fuzzy Logic Temperature Humidity Control Application",
Scientific Journal of Mehmet Akif Ersoy University, vol.2, no.1, pp.7-14,. 2019.(1)
[32] Çetin, Recep. S7 1200 TIA PORTAL ile PLC Programlama Orta ve İleri
Seviye. 2019.(15)
[33] https://www.elektrikport.com.(10)
[34] https://www.mcufreak.com/. (11)
[35] wikipedia,Butterworth. (13)
[36] https://www.electronics-tutorials.ws/filter/filter_5.html. (14)
[37] Elimko, PID Parametrelerinin Ayarlanması. (16)
59
View publication stats

PLC Tank Örnek

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PLC Tank Örnek

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

BİTİRME ÇALIŞMASI Proje İsmi S7 1200 PLC İLE TANK KONTROLÜ

Thesis · August 2020

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü

S7 1200 PLC İLE TANK KONTROLÜ

Bitirme Projesi Jürisi

Üniversite Akdeniz Üniversitesi

Fakülte Mühendislik Fakültesi

Üniversite Akdeniz Üniversitesi

Fakülte Mühendislik Fakültesi

Üniversite Akdeniz Üniversitesi

Fakülte Mühendislik Fakültesi

Bu tez Bitirme Projesi dersi kapsamında hazırlanmıştır. Bitirme Projesi dersi 8.

Bu çalışmayı destekleyen Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölüm Başkanlığına,

Two solutions will be deemed appropriate at the point of electrovalve control.

ÖNSÖZ .................................................................................................................. III

AC : Alternating Current (Alternatif akım)

DC : Direct Current (Doğrudan akım)

FB : Function Block (Fonksiyon Blok)

GND : Ground (Toprak)

GPRS : General Packet Radio Service (Genel Paket Radyo Servisi)

HMI : Human-Machine Interface (İnsan-makine Arayüzü)

I/O : input/output (Giriş/Çıkış)

Mpa : Mega pascal

PI : Proportional Integral (Oransal İntegral)

PID : Proportional Integral Derivative (Oransal İntegral Türev)

PLC : Programmable Logic Controller (Programlanabilir Mantıksal

PWM : Pulse Width Modulation (Darbe genişlik modülasyonu)

SVM-DTC :Space Vector Modulated – Direct Torque Controlled (Mekan

VCC : Viscous Converter Clutch (Viskoz Konvertör Kavraması )

PLCSIM : Programmable Logic Controller Simulation

Şekil 1 Sistemin Tanıtımı .......................................................................................... 8

Tanklar, kuyular, rezervler ve depolarda bulunan sıvıların seviyelerinin ölçülmesi

Başka bir çalışmada Simulink ortamında oluşturulan DC motor kontrol modeli,

Sistemde kontrolünü sağlamak istediğimiz tank, tank üzerinde analog sensör,

Şekil 1 Sistemin Tanıtımı

Kullanıcı setpoint değerini HMI paneli üzerinden belirleyecektir. Tank üzerindeki

Şekil 2 Kontrol şeması

Programlanabilir Mantıksal Denetleyiciler (Programlanabilir Lojik Kontrolör,

Şekil 3 PLC Markaları

2.1.1 Giriş Birimi

2.1.2 İşlemci Birimi

2.1.3 Çıkış birimi

İşlemci biriminin belirlenen programa göre işlediği giriş verilerinin sonuçlarını

Şekil 4 PLC içyapısı.

 Havalandırma ve soğutma tesislerinde

 Paketleme ve ambalajlama tesislerinde

 Petrol dolum ve yıkama tesislerinde

 Klima ve asansör tesislerinde

 Aydınlatma ve vinç tesislerinde

 İmalat, tarım, tekstil ve her türlü makinelerde

 Elektro pnomatik-hidrolik sistemlerde

 Robot tekniğinde kullanılmaktadır.

 Enerji dağıtım kontrolü

 Motorların belirli zaman aralıklarında yedekleri ile değiştirilerek

2.3 Uygulama Alanları

2.3.1 Sıra Denetimi ile İlgili Uygulamalar

Yapılacak işlerin belirli bir sırayla yapılmasını denetler.

2.3.2 Hareket Denetimi ile İlgili Uygulamalar

Doğrusal ve döner hareket denetimi sağlar.

2.3.3 Süreç denetimi ile İlgili Uygulamalar

Aşağıdaki parametrelerin denetlenmesini sağlar;