MINERALNA VEZIVA

Mineralna veziva su materijali u praškastom stanju; pomešani sa vodom daju plastična testa koja
nakon određenih fizičko – hemijskih procesa otvrdnu i poprime svojstva kamena. Dele se na:
• nehidraulična veziva (gips, kreč, vodeno staklo) – očvršćavaju na vazduhu,
• hidraulična veziva (hidraulični kreč i razne vrste cemenata) – očvršćavaju i na vazduhu i
u vodi,
• autoklavna veziva (kreč – SiO2, kreč – zgura, kreč – pucolan) – očvršćavaju u
autoklavima, u uslovima povišenih temperatura i pritisaka.

GRAĐEVINSKI GIPS

Gips postoji oko dvesta miliona godina. Nastajao je taloženjem u plitkim morskim
zalivima stvorivši naslage i do 70 m debljine. To je mineral bele, sive ili ružičaste boje,
izduženih, ravnih kristala, tvrdoće po Mosu 1.5 – 2, specifične mase 2700 – 3000 kg/m3, ne
reaguje sa kiselinama, ne gori, dobar toplotni i zvučni izolator, bez mirisa, potpuno neškodljiv za
čoveka, što ga čini često korišćenim materijalom. U Evropi, najveća nalazišta gipsa su locirana u
Francuskoj, Nemačkoj, Italiji, Poljskoj, Rusiji, Španiji, Velikoj Britaniji i Ukraini. U Srbiji su
najznačajnija nalazišta u dolini reke Gruže.

kristal gipsa- Australija kristal gipsa- Francuska Pustinjska ruža - Tunis

Gips se dobija pečenjem gipsnog kamena – sadre koja je po hemijskom sastavu

kalcijumsulfatdihidrat (CaSO4·2H2O) uz eventualno prisustvo peska, krečnjaka, oksida gvožđa.
U prirodi je čest pratilac sadre bezvodni CaSO4 (anhidrit) koji nema vezivna svojstva. Postupak
proizvodnje je sledeći: sadra se prvo usitni, zatim samelje u prah koji se ubacuje u peći, gde se
postepenim povećavanjem temperature najpre suši, a zatim peče. Temperatura pečenja se kreće
od 110 - 180˚C pri čemu se odvija hemijska reakcija prelaska dihidrata u poluhidrat uz
izdvajanje vode, tako da je građevinski gips kalcijumsulfatpoluhidrat: CaSO4·2H2O→
CaSO4·0.5H2O +1.5 H2O. Sa povećanjem temperature pečenja do 800˚C dobija se anhidrit bez
vezivnih svojstava, dok se na temperaturama od 800 - 1400˚C dobija estrix gips koji sporo
vezuje i očvršćava ali vremenom postiže velike čvrstoće. Na temperaturama većim od 1400˚C
dolazi do dekompozicije anhidrita (CaSO4→ CaO + SO3 + q). Nakon pečenja, dobijeni proizvod
se hladi, ponovo melje da bi se postigla željena finoća mliva i konačno pakuje.
Prilikom mešanja gipsa i vode, poluhidrat se „vraća“ u dihidrat. Gips se uvek sipa u vodu. Odnos
mv/mg je vodogipsni faktor, pri čemu se najčešće koristi vodogipsni faktor 0.8 što je i
standardima propisano za izradu uzoraka za ispitivanje svojstava gipsa.

Vrste gipsa

Štuk gips – koristi se za razna malterisanja, izradu prefabrikovanih elemenata i ukrasne radove u
enterijeru. Dodaje se krečnom malteru za ubrzavanje vremena vezivanja. Ima srednju finoću
mliva, sadržaj primesa je ograničen na 10%, ne sme da sadrži više od 9% vezane vode a vreme
vezivanja je najduže 30 minuta.
Gips za maltere – ima 30% zrna krupnijih od 0.2mm, vezane vode do 9% a primesa do 15%.
Vreme vezivanja je najduže 2 časa.
Gips za košuljice i podloge – je estrix gips (dobijen na temperaturama od 800 - 1400˚C). Sastoji
se uglavnom od kalcijumsulfata (CaSO4 ) i nešto kalcijumoksida (CaO). Propisana čvrstoća pri
pritisku nakon 7 dana je najmanje 11Mpa (za ostale vrste gipsa 2.2 – 2.5 MPa). Vezane vode
može da ima do 9%, primesa do 3% a vreme vezivanja je do 36 časova.
Modelarski gips – po sastavu sličan štuk – gipsu, ali finijeg mliva. Vezane vode sadrži najviše
9%, primesa najviše 5%, dok mu je najduže vreme vezivanja 15 minuta.
Alabaster gips – čist gips bele boje koji se koristi za vajarske radove, za ukrasne arhitektonske
elemente, fina malterisanja. Ima najviše 5% zrna krupnijih od 0.2mm, vreme vezivanja je
najduže 30 minuta.

Primena gipsa

Najšira primena gipsa u gradjevinarstvu je za proizvodnju gotovih ploča za pregradne zidove i

spuštene plafone. Ploče se prave od gipsa ili anhidrita uz primenu različitih hemijskih sredstava
za regulisanje vremena vezivanja i mehaničkih svojstava, punila(zgura visokih peći, ložišna
zgura, strugotina) i armature (prirodna ili veštačka vlakna, trska i sl.) Čelična armatura se ne
koristi jer čelik korodira u gipsnom kamenu.

Zanimljivosti

Gips se upotrebljava još od davnina i u gotovo svim civilizacijama. U starom Jerihonu su pre 11000 godina zidovi i
podovi bili od gipsa. Upotrebljavao se u Egiptu, antičkoj Grčkoj, Rimu, a u doba baroka doživljava procvat u izradi
ukrasnih elemenata. Kao protivpožarni materijal koristio se u Francuskoj još u 17. veku kada je nakon velikog
požara u Engleskoj 1666. godine Luj XIV naredio da se, iz predostrožnosti, sve važne gradjevine oblože gipsom.
Godine 1894. Avgustin Saket patentirao je višeslojni materijal, takozvane saket ploče, koje se smatraju pretečom
današnjih gips-kartonskih ploča. Između 1910. i 1930. proizvodnja je evoluirala do ploča kakve danas poznajemo.
Njihova potražnja na američkom i kanadskom tržištu premašuje tri milijarde kvadratnih metara godišnje.
Gips ima istu pH vrednost kao ljudska koža pa se koristi kod preloma kostiju i u stomatologiji.
Preko 5 miliona tona gipsa u prahu se potroši u Evropi svake godine.
GRAĐEVINSKI KREČ

Građevinski kreč se dobija pečenjem krečnjaka na temperaturi od 900 - 1000˚C a prema

hemijskoj reakciji: CaCO3→ CaO + CO2 + q. Negašeni (živi) kreč, koji nastaje u reakciji je po
hemijskom sastavu kalcijumoksid. Ako krečnjak sadrži i dolomit, proizvod pečenja može da
bude i magnezijumoksid (MgO), ali je standardima njegova količina ograničena na 8%. Ukoliko
magnezijumoksida ima više od 8% dobijeni kreč je dolomitni.
Proces proizvodnje kreča obuhvata vađenje kreča iz kamenoloma, njegovo drobljenje i
separisanje te pečenje u rotacionim ili šahtnim pećima. Prilikom pečenja se oslobađa
ugljendioksid (CO2) koji čini 44% krečnjaka ali je zapremina dobijenog živog kreča (CaO) svega
14% manja u odnosu na polaznu sirovinu, što ukazuje na veliku poroznost. Ovako dobijen živi
kreč se naziva komadasti živi kreč u kome mogu da budu prisutne različite primese (u manjem
procentu) što zavisi od stepena čistoće sirovine.
Mešanjem živog kreča sa vodom dolazi do njegovog gašenja, tj. odvija se sledeća hemijska
reakcija: CaO + H2O→Ca(OH)2 + q. Za gašenje kreča teorijski, prema stehiometrijskim
zavisnostima, potrebno je 32% vode (u odnosu na masu živog kreča) pri čemu se oslobađa
značajna količina toplote. Upravo će zbog ove oslobođene toplote deo upotrebljene vode ispariti,
tako da se u praksi kreč gasi mnogo većom količinom vode. Za 1m3 gašenog kreča je potrebno
400 - 500kg negašenog. Čestice ugašenog kreča, Ca(OH)2 (kalcijumhidroksida), su veoma sitne,
reda veličine 0.001 mm, što uslovljava zadržavanje vode i daje veliku plastičnost krečnom testu,
koja je veoma važna za spravljanje i primenu maltera na bazi kreča. Gašenje kreča se može
obaviti industrijskim postupkom što ubrzava proces i daje visok kvalitet proizvoda. Kreč se može
gasiti i u drvenim sanducima nakon čega se proceđuje kroz rešetku i sipa u krečnu jamu gde
treba da „odleži“ najmanje dve nedelje. Ukoliko u kreču ima neugašenih čestica, na
omalterisanim zidovima može doći do pojave „kokica“ i ljuspanja maltera. Propisi dozvoljavaju
najviše 10% neugašenih zrna krupnijih od 0.6 mm.

Proizvodnja kreča
Vrste kreča

Negašeni (živi) kreč u komadima – dobija se direktno iz peći za pečenje. Sastoji se iz komada
različite veličine koji se isporučuju u zatvorenim vagonima ili pokrivenim prevoznim sredstvima.
Veoma je higroskopan (osetljiv na dejstvo vlage) i treba ga što pre gasiti. Ne sme da sadrži veću
količinu nepečenih delova što se utvrđuje prema sadržaju CO2 (ugljendioksida) čiji je
maksimalni sadržaj standardima ograničen na 7%.
Negašeni (živi) mleveni kreč – dobija se mlevenjem kreča u komadima do utvrđene finoće mliva,
pri čemu je propisano da čestica krupnijih od 0.09 mm sme da bude najviše 10%. Isporučuje se u
papirnim vrećama i primenjuje u svemu kao i kreč u komadima.
Hidratisani kreč – dobija se gašenjem kalcijumoksida količinom vode koja približno odgovara
hemijski potrebnoj vodi (32%) u posebnim uređajima – hidratorima. Široko se primenjuje jer
nema potrebe za gašenjem, već se samo dodaje tehnološki potrebna količina vode.
Hidraulični kreč – dobija se počenjem laporovitih krečnjaka sa 6 – 20% glinovitih primesa na
temperaturama od 900 - 1000˚C pri čemu se deo kalcijumoksida jedini sa oksidima silicijuma,
gvožđa i aluminijuma stvarajući jedinjenja koja mogu da očvršćavaju i na vazduhu i u vodi.
Hidraulični kreč sadrži i značajnu količinu slobodnog kreča pa se takođe gasi u vodi, dok su
hidraulična svojstva obrnuto proporcionalna količini slobodnog kreča. Koristi se u vidu praha za
maltere koji se primenjuju u suvim ili vlažnim sredinama i betone nižeg kvaliteta. Daje manje
plastične maltere nego običan kreč, brže i ravnomernije očvršćava po debljini i ima veću
čvrstoću.

Primena kreča

Kreč za primenjuje za spravljanje krečnih maltera pri čemu je očvršćavanja dosta sporo. Prilikom
očvršćavanja odvija se i karbonitizacija, pri kojoj kalcijumhidroksid sa ugljendioksidom iz
vazduha gradi kalcijumkarbonat uz izdvajanje vode, tako da se često primenjuje veštačko sušenje
omalterisanih površina.
Pod posebnim režimom pritiska od 0.8 MPa i na temperaturi preko 170 u autoklavu, od mešavine
živog kreča (5-8%), kvarcnog peska (92-95%) i vode (7%) proizvode se silikatne opeke.

Silikatna opeka
Zanimljivosti

Smederevsku tvrđavu je sagradio despot Đurađ Branković za samo dve godine. Smatra se da je tom prilikom
utrošeno na milione komada jaja koja su zajedno sa krečom bila sastojci prvog kompozitnog maltera. U blizini nije
bilo kamenoloma pa je i kamen teškom mukom dopreman sa strane. Težak kuluk, nestašica jaja u ishrani i glad su
uticali da narod Đurađevu ženu Irenu Kantakuzinu nazove prokleta Jerina.
Godišnja svetska proizvodnja negašenog kreča je oko 283 miliona tona. Od toga se najviše proizvodi u Kini, oko
170 miliona tona, dok su Sjedinjene Države na drugom mestu sa oko 20 miliona tona godišnje.

CEMENT

Cement je hidrauličko mineralno vezivo dobijeno mlevenjem portland cementnog klinkera.

Klinker nastaje pečenjem krečnjaka i gline u masenom odnosu 3:1 uz eventualno prisustvo
kvarcnog peska, boksita i rude gvožđa. Naziv Portland je cement dobio prema istoimenom
poluostrvu u Engleskoj gde postoji prirodni laporac pogodnog sastava za proizvodnju cementa.
Usitnjene i odmerene sirovine se ubacuju u rotacionu peć gde najpre prolaze kroz zonu
zagrevanja, pri čemu se iz krečnjaka dobija CaO, a iz gline i eventualnih dodataka SiO2, Al2O3 i
Fe2O3. Na oko 1450˚C dolazi do sinterovanja – stapanja pomenutih oksida u tzv. klinker
minerale koji grade cement.

Hemijski sastav Portland cementa čine:

CaO (vezan) 62 – 67%

SiO2 19 – 25%
Al2O3 2 – 8%
Fe2O3 1-5%
SO3 najviše 3.5 – 4.5%
CaO (nevezan) najviše 2%
MgO najviše 5%
alkalije (Na2O i K2O) 0.5 – 1.3%

Mineraloški sastav portland cementa čine:

alit 3CaO·SiO2 (C3S) 45 – 60 %

belit 2CaO·SiO2 (C2S) 20 – 30 %
selit II 3CaO·Al2O3 (C3A) 4 – 12 %
selit I 4CaO·Al2O3·Fe2O3 10 – 20 %
(C3A)
Tehnologija proizvodnje cementa

Postoje dva načina za proizvodnju cementa: mokri i suvi postupak. U okviru mokrog postupka,
usitnjena glina se meša sa oko 40% vode i prebacuje u mlin sa kuglama u koji se ubacuje i
usitnjen krečnjak pri čemu se dobija tzv. sirovinski mulj. Mulj se proceđuje kroz rešetku kako bi
se uklonili krupni komadi nakon čega se odlaže u bazene, gde se vrši dalja homogenizacija i
eventualna korekcija sastava. Iz bazena, mulj se transportuje u rotacionu čeličnu peć postavljenu
pod izvesnim nagibom, tako da spuštajući se kroz peć masa prolazi kroz sve toplije zone da bi
dospela u zonu sinterovanja. Iz peći se dobijaju granule portland cementnog klinkera.
U okviru suvog postupka, sirovine se nakon drobljenja i mlevenja u fini prah suše i smeštaju u
posebne bunkere. Sledi doziranje u tačno određenom odnosu, nakon čega se, tako dobijeno
sirovinsko brašno vlaži sa 10 – 12% vode. Vlaženje je neophodno jer se transport i mešanje
brašna vrše pneumatskim putem, pa se smanjuje podizanje prašine i gubitak sirovine. Nakon
vlaženja sirovinsko brašno se ubacuje u rotacione peći i dalja proizvodnja klinkera je ista kao i u
slučaju mokrog postupka.
Po izlasku iz peći granule je potrebno brzo ohladiti do temperature od 300˚C jer u protivnom,
cement neće biti odgovarajućeg kvaliteta. Granule se ostavljaju da odleže izvesno vreme u
hangarima kako bi nevezan CaO izreagovao sa vlagom iz vazduha jer će cement kasnije
ispoljavati nestalnost zapremine. Nakon toga se vrši mlevenje, pri čemu je uobičajena finoća
mliva 0.001 – 0.1mm, uz eventualno dodavanje sadre da bi se regulisalo vreme vezivanja
cementa. Sveže samleven cement se u naročitim silosima hladi najmanje 15 dana, a zatim pakuje
u vreće od 50kg ili utovaruje u posebne cisterne.
Suvi postupak je energetski mnogo efikasniji od mokrog pa se i više primenjuje.

Vezivanje, očvršćavanje i hidratacija cementa

Mešanjem portland cementa sa vodom dobija se cementna pasta koja vremenom prelazi u čvrstu
supstancu. Vremenski period od trenutka mešanja cementa i vode do trenutka kad cementna
pasta izgubi svojstva plastičnosti jeste vreme vezivanja. On obično traje 5 – 10h a zatim nastupa
faza očvršćavanja u trajanju od nekoliko meseci do nekoliko godina. U prvih mesec dana je
očvršćavanje vrlo intenzivno da bi kasnije asimptotski težilo nekoj graničnoj vrednosti.
Proces hidratacije počinje nekoliko minuta nakon mešanja cementa i vode. Prvi će sa vodom
izreagovati C3A što dovodi do stvaranja tankih igličastih kristala na površinama zrna cementa i
okolnoj vodi. Njihov broj se stalno povećava tako da se između zrna cementa uspostavljaju
prostorne veze što se zapaža kao vezivanje cementa. Nakon 8 – 10h ceo volumen je ispunjen
ovom aluminatnom strukturom. Do tada plastična, masa počinje ubrzano da očvršćava, tako da
se definitivno formiranje aluminatne strukture smatra završetkom vezivanja i početkom
očvršćavanja cementa. Paralelno, ali sporije, odvija se i hidratacija klinker minerala C2S i C3S
Njeni produkti su sitni, kompaktni kristali, koji u početku samo ispunjavaju prostor između
aluminatnih igličastih kristala, da bi kasnije postali nosilac čvrstoće cementnog kamena. Nakon
24h silikatna struktura počinje da prekriva aluminatnu da bi potpuno dominirala posle 4 nedelje.
U cementnom kamenu se i tada mogu videti neizreagovani delovi cementnih zrna što znači da
proces hidratacije nije okončan i da može da traje vrlo dugo.

Vrste cementa

Prema standardu SRPS B.C1.011 iz 2001. Godine postoji pet vrsta cemenata koji imaju oznake
CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV i CEM V. U opštem obliku, oznaka cementa se može
predstaviti na sledeći način:
1 2 3 4 5 6

gde je svako polje rezervisano za upis odgovarajućih slovnih i brojčanih simbola koji opisuju tip
cementa. Značenja polja su:
• polje 1 označava naziv cementa
PC – portland cement, M – metalurški cement, P – pucolanski cement, MP – kompozitni cement
• polje 2 označava procenat dodatka (po masi čistog portland cementnog klinkera)
Izuzetak je CEM III gde polje 2 označava procenat portland cementnog klinkera
• polje 3 označava vrstu dodatka
S – zgura, P – prirodni pucolan, Q – aktivirani pucolan, V – silikatni leteći pepeo, W –
karbonatni leteći pepeo, L – mleveni krečnjak, M – više različitih dodataka, K – portland
cementni klinker samo kod CEM III
• polje 4 postoji samo u slučaju da je polje 3 M, tj. da ima više dodataka, pa se navodi koji
su to dodaci
• polje 5 označava klasu cementa: 32.5, 42.5, 52.5
• polje 6 označava brzinu početnog priraštaja čvrstoće: N (normalni priraštaj čvrstoće) ili
R (brzi priraštaj čvrstoće)

U okviru vrste cementa CEM I postoji samo jedan tip cementa koji može imati različitu klasu i
brzinu ranog priraštaja čvrstoće, tako da su moguće oznake: PC 42.5R, PC 42.5N, PC 52.5R ili
PC 52.5N.
U okviru vrste cementa CEM II postoji više tipova cementa (tabela):
 Vrsta cementa Naziv Oznaka
Portland cement sa dodatkom zgure PC 20S
PC 35S
PC 20P
Portland cement sa dodatkom prirodnog PC 35P
pucolana PC 20Q
PC 35Q
CEM II PC 20V
Portland cement sa dodatkom veštačkog PC 35V
pucolana (letećeg pepela) PC 20W
PC 35W
Portland cement sa dodatkom krečnjaka PC 20L
PC 35L
Portland kompozitni cement PC 20M (*)
PC 35M (*)
(*) – polje u koje se upisuju vrste dodataka

Oznaka PC 20P 42.5N označava portland cement sa dodatkom 20% prirodnog pucolana klase
42.5 sa normalnim priraštajem čvrstoće, a oznaka PC 20M (S-Q) 42.5N označava mešani
dodatak od 20% zgure i aktiviranog pucolana.
Cementi vrste CEM III, CEM IV i CEM V su klasifikovani prema tabeli:

Vrsta cementa Naziv Oznaka

Metalurški cement M 35K1)
CEM III M 20K1)
M 5K1)
CEM IV Pucolanski cement P 352)
P 552)
CEM V Kompozitni cement MP 303)
MP 503)
1) procenat učešća portland cementnog klinkera, ostalo zgura
2) procenat učešća pucolana, ostalo klinker
3) procenat učešća zgure i pucolana, ostalo klinker

Oznaka P 35 32.5R označava pucolanski cement sa 35 % pucolana klase 32.5 sa brzim

priraštajem čvrstoće.