目 錄

玻 璃 業 原 料 耗 用 通 常 水 準 ………………………1

製材業原物料耗用通常水準……………………73

印刷業原物料耗用通常水準……………………103

人造纖維業原物料耗用通常水準………………157

化妝品業原物料耗用通常水準…………………213
玻璃業原料耗用
通常水準
 玻璃業原料耗用通常水準
第一章 前言
玻璃 (Glass) 爲非晶質固體，不論玻璃的材質爲有機或
無機，凡是玻璃都具備 " 遠程無序 (Long-range Disorder)"
之結構特性。傳統定義玻璃爲熔融液體超冷固化，不結晶
所形成之固體，因此玻璃亦可視爲具液體結構之固體。一
般液體在固化溫度以下變得不穩定，容易產生結晶。但容
易形成玻璃的液體，降溫時粘度 (Viscosity) 急遽上升，進
入超冷狀態仍然不結晶，最後凝固成爲玻璃。
由動力學觀點觀之，形成玻璃液體之粘度隨著溫度下
降而急遽增加，使得玻璃組成原子失去動能而無法重組成
晶體結構，於是形成遠程無序的玻璃。若玻璃受熱，在加
熱過程中可能重新產生結晶，稱爲失透 (Devitrification)，
但大多數商用玻璃並不失透，受熱後逐漸軟化並再度形成
液體。玻璃與晶體之主要差異在於晶體結構有規則性、遠
程有序，玻璃結構則缺乏遠程之規則性。
傳統玻璃係以氧化物爲基本組成，起始原料通常利用
砂與鹽類粉碎混合爲玻料，經過高溫熔解、澄清及均質化，
然後降溫並成形爲玻璃製品。依玻璃結構遠程無序之定義，
另有多種方法可形成玻璃，包括真空蒸鍍法、離子植入法、
化學沈積法、凝膠法、研磨沖擊法與輻射轟擊法等。
玻璃化的材料範圍包括金屬材料、有機材料與無機材
料，工業用玻璃大多以無機材料爲主。無機材料所構成的
玻璃常以其化學組成做爲玻璃分類之依據，可分爲氧化物
玻璃、氟化物玻璃、氮氧化物玻璃、硫砷系玻璃、金屬玻
璃、硝酸鹽類及硫酸鹽類之玻璃。其中氧化物所形成之玻
璃，種類繁多，用量最大，最常見的氧化物玻璃包括矽酸

1
玻璃、硼酸玻璃、硼砂酸玻璃、鋁矽酸玻璃、磷酸玻璃、
鍺矽酸玻璃、鉛玻璃及鈉石灰玻璃等。矽酸玻璃所涉廣泛，
大部分玻璃之組成多少都含有二氧化矽，一般容器玻璃，
建材玻璃以屬於矽酸玻璃類的鈉石灰玻璃爲大宗。硼矽酸
玻璃又稱爲硬質玻璃，以理化儀器產品爲其主要用途。磷
酸玻璃常見於光學元件或生醫玻璃材料。鉛玻璃則廣用於
電視映像管、電子材料構裝與水晶飾品玻璃。鍺矽酸玻璃
較爲特殊，用於光學及電子元件。
玻璃結構中氧的組成若被氟取代即產生氟化物玻璃，
氟化物玻璃光學性能特殊，紅外線穿透性能佳，可應用於
遠程通訊光纖，惟其材料提煉及熔解製作均相當困難。目
前氟化物玻璃及其他相關鹵化物玻璃，仍屬實驗性研究，
尚未進入商業化生產階段。若氧化物玻料中摻入氮化物進
行熔製，或利用氧化物玻料高溫熔製時，強行加入氮氣，
都可製得氮氧化物玻璃。嚴格控制玻璃熔解之環境，爲氮
氧化物玻璃製造的重要步驟，氮氧化物玻璃不論力學性質
或是化學耐久耐蝕性能，均優於化學成分類似之氧化物玻
璃。
硫砷系玻璃屬於中遠波段之紅外線玻璃，對中遠紅外
線具優異之穿透能力。這類玻璃原材料以 4 族、5 族等共
價元素為基材，故又稱為共價鍵玻璃。硫砷系玻璃之紅外
線穿透性能，受氧氣的影響極大，這類玻璃之熔製必須完
全隔離氧氣，不能在一般大氣中製作而另需在保護環境下
進行。
一般玻璃結構以氧化物玻璃之三度空間網狀結構為
主。玻璃的組成物質可依其在玻璃結構中之作用分成三類，
分別為結網分子 (Network Former)、修飾分子 (Modifier)、

2
及中間分子 (Intermediate)。玻璃的物理化學特性與其組成
物之種類關係密切，若能充分瞭解各組成分子在玻璃結構
中所扮演的角色，即可由玻璃之化學組成來預測玻璃之物
性。結網分子是形成玻璃立體網狀結構體的主要分子，其
分子架構如圖 1.1。包括氧化矽 (SiO2)、氧化硼 (B2O3) 與氧
化鍺 (GeO2) 都是典型的結網分子。修飾分子很難單獨形成
玻璃，但常大量添加於玻璃結構中以調整玻璃結構的連結
性。修飾分子包括鹼金屬與鹼土金屬元素，當玻璃結構中
含修飾分子時，其結構如圖 1.2

໊ ਼ ‫ޖ‬

圖 1.1 玻璃的網狀結構 圖 1.2 玻璃的網狀結構

任何物質都能形成玻璃，只要冷凝夠快，使熔融物質
於冷凝瞬間無法結晶，即為玻璃。二氧化矽為構成氧化物
玻璃的基本物質，矽與氧形成的矽氧四面體中，每四個氧
原子包圍一個矽原子形成四面體。這是玻璃構造中最基本
的結構單元。矽氧四面體相互結合即成為兩個矽與七個氧
的雙四面體 (Si2O7)，雙四面體中一個氧原子由兩個四面體

3
共用，其作用為連結兩個四面體，這個氧原子稱為架橋氧
(Bridging Oxyen)。在晶體結構中，矽氧四面體互相連結後，
橋氧與臨近兩個原子之間的角度為一定值。在玻璃結構中，
這個＂矽 - 氧 - 矽＂角度並非定值，而介於 120-180 度之間。
這個角度值的分佈範圍以 145 度為最密集點，矽氧四面體
之間連結角度的差異，為玻璃結構不同於晶體結構的一個
特點。如玻璃形成氧化物中加入體積與鍵能不同的修飾分
子，可使矽氧四面體密接而成的玻璃連續網狀結構，逐漸
開放，此時，一部分氧原子不再與兩個矽氧四面體連接而
改與修飾分子結合，這些不再屬於緊密網狀結構的氧原子
稱為非架橋氧 (NBO, Non-bridging Oxygen)。
硼酸 B2O5 是另一個重要的玻璃結網分子，每個硼原子
與三個氧原子連結成平面片狀的結構網。修飾分子加入硼
酸之後，修飾分子新帶來的氧與 BO3 鍵結，產生 BO4 的構
造，BO4 的架構類似 SiO4，為三度空間連結的硼氧四面體，
其含量隨著修飾分子之添加量而增加。當修飾分子之添加
量達到 30%，硼氧四面體在硼玻璃結構中之相對數量亦達
最高點，此時大部分修飾分子所帶來的氧都納入了硼玻璃
的網狀結構，一旦修飾分子的含量超過 30%，實驗顯示，
配位數為 4 的硼原子開始減少，而非橋氧的數目開始增加，
這些非橋氧通常與配位數為 3 的硼原子連結，因為修飾離
子與三價硼較容易達成電價平衡。
玻璃結構中的中間分子最重要的成分是氧化鋁，若以
氧化鋁取代氧化矽，鋁氧比值為 1.5。在這個情況下，每一
個氧化鋁分子需要添加一個額外的氧才能形成完整的鋁氧
四面體，這個對氧的需求可能使得結構中一部分非橋氧轉
變成橋氧，於是玻璃的結構在添加氧化鋁之後連結性變的

4
更好，結構更穩定。
氧化鍺 (GeO2) 玻璃係由鍺與氧形成四面體之結構單
元，鍺氧四面體與矽氧四面體同樣形成無規則的網狀結構，
四面體之幾何形狀完全類似，矽氧四面體相互連結產生的
夾角，以 145 度角出現的機率最高，鍺氧四面體相互連結
產生的夾角較小，約為 138 度，且角度的分佈範圍狹窄。
若鍺氧四面體相互連結的角度大致相同，鍺酸玻璃無序結
構網之亂度由何而來？目前理論猜測認為四面體連結角度
雖然近似，一個鍺氧四面體連結另一個四面體時並非彼此
正向對稱著，而應帶有四面體因轉動所造成的位置差異與
不對稱性，這也是另一種以四面體連結成無序網狀結構的
方法。矽氧四面體無序結構網之形成係以變化四面體間之
連結角度為主，修飾分子加入鍺酸玻璃之後，部分鍺氧四
面體 (GeO4) 變成鍺氧八面體 (GeO6)，此現象於鹼金屬含量
在 15~30% 時較為明顯。當鹼量超過 30%，八面體之結構
單元又再度轉變回四面體，並且伴隨產生非橋氧。
磷酸玻璃亦是磷酸先形成磷氧四面體再相互連結，其
與矽酸玻璃及鍺酸玻璃之差異在於磷氧四面體最多只能連
結三個其他四面體，形成鍊狀交錯或環狀結構。鍊的長度
與環的大小決定於玻璃結構中 P2O5 與 PO4 的比例，磷酸必
須添加氧化鋁才能產生類似矽酸玻璃與鍺酸玻璃的網狀結
構。幾種常用並且具代表性的商用玻璃成分編列於表 1.1
中。

5
 表 1.1 常見商業玻璃的化學組成
玻璃 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO BaO Na2O K2O SO3 F2 ZnO PbO B2O3 Se CdO CuO
火石容器玻璃① 72.7 2.0 0.06 10.4 0.5 13.6 0.4 0.3 0.2
火石容器玻璃②
71.2 2.1 0.05 6.3 3.9 0.5 15.1 0.4 0.3 0.1
火石容器玻璃③
70.4 1.4 0.06 10.8 2.7 0.7 13.1 0.6 0.2 0.1
茶色容器玻璃 72.5 2.0 0.1 10.2 0.6 14.4 0.2 S-0.02 0.2
綠色窗玻璃 71.7 0.2 0.1 9.6 4.4 13.1 0.4
窗玻璃 72.0 1.3 8.2 3.5 14.3 0.3 0.3
平板玻璃 71.6 1.0 9.8 4.3 13.3 0.2
乳白容器玻璃 71.2 7.3 4.8 12.2 2.0 4.2
乳白玻璃 59 8.9 4.6 2.0 7.5 5.0 12.0 3.0
硒紅玻璃 67.2 1.8 0.03 1.9 0.4 14.6 1.2 S-0.1 0.4 11.2 0.7 0.3 0.4

6
寶紅玻璃 72.0 2.0 0.04 9.0 16.6 0.2 Tr.* 0.05
硼矽酸玻璃① 76.2 3.7 0.8 5.4 0.4 13.5
硼矽酸玻璃②
74.3 5.6 0.9 2.2 6.6 0.4 10.0
硼矽酸玻璃③
81.0 2.5 4.5 12.0
玻璃纖維 54.5 14.5 0.4 15.9 4.4 0.5 0.3 10.0
鉛水晶容器玻璃 66.0 0.9 0.7 0.5 6.0 9.5 15.5 0.6
高鉛玻璃 56.3 1.3 4.7 7.2 29.5 0.6
照明燈泡玻璃 72.9 2.2 4.7 3.6 16.3 0.2 0.2 0.2
吸熱玻璃 70.7 4.3 0.8 9.4 3.7 0.9 9.8 0.7 Tr.* 0.5
資料來源：F.V.Tooley, Handbook of Glass Manufacture, Ogden Publishing Co., New York, N.Y.
單位：wt %
第二章 玻璃產業概況
一、玻璃種類
玻璃產業之種類及用途日漸增廣，在電子、造船、車
體、建材、傢俱、照明設備、衛生器具、各種儀器乃至各
種裝飾品，均有玻璃的製品或含玻璃材料之產品。玻璃種
類雖多，依化學組成做分類，可分成四大類。包括硼矽酸
玻璃、鋁矽酸玻璃、矽酸鹽玻璃及磷酸鹽玻璃。

㈠硼矽酸玻璃
玻璃種類 物性要求 用途
玻 璃 纖 維、 泡 沫 玻 璃 複合材的強化基
(Foam Glass)、 安 瓿 高化學的耐久性、材、斷熱絕緣材、
(Ampoule)、 理 化 學 用 玻 電氣絕緣性 建築用、醫療、理
璃 化學用
無 鉛 玻 璃 (Crown
Glass)、 鑭 玻 璃 (Lanthan 光學的特性 ( 屈折
鏡片、稜鏡
Glass)、 光 致 變 色 玻 璃 率、分散 )
(Photochromic Glass)
理化學用、耐熱食
食器、熱水瓶、照明用玻
高耐熱性 器、 容 器、 照 明
璃、溫度計用玻璃
燈、溫度計
鉈 (Thallium)、 硼 矽 酸 玻
屈折率、高透明性 光通信的纖維
璃
封著用玻璃 ( 結晶、非結
膨脹係數、軟化點 封入、封著用
晶)

㈡鋁矽酸玻璃
物性要求 用途
高壓水銀燈、理化學用燃燒管、
高軟化點、高化學的耐久性
高溫用溫度計

7
 ㈢矽酸鹽玻璃
玻璃種類 物性要求 用途
板 玻 璃、 玻 璃 透 明 性、 化 學 的 建築用、土木建
磚、容器玻璃、 耐 久 性、 硬 度、 築 用、 食 器、
鈉石灰玻 燈 泡、 螢 光 玻 強 度、 氣 密 性、 罈、容器、電氣
璃 璃、電子管用、 光 學 的 特 性、 耐 機器、其他
計時用、裝飾用 熱 性、 電 器 的 特
性、裝飾性
熔融石英玻璃、 高 化 學 的 耐 久 理化學用、半導
耐 熱 耐 蝕 玻 璃 性、 低 膨 脹 率、 體基板、工業材
矽酸玻璃
(Vycor Glass) 高 折 射 率、 高 透 料、光通信纖維
明性
( 捷 克 ) 水 晶 玻 高 折 射 率、 高 透 工藝玻璃
鉀石灰玻
璃 ( B o h e m i a n 明性
璃
Crystal)
鉛 結 構 玻 璃、 高 折 射 率、 切 割 工 藝 玻 璃、 鏡
無 色 玻 璃 (Flint 加工性大 片、稜鏡、適用
Glass)、 光 學 纖 於纖維、纖維板
維芯玻璃
鉛鹼金屬 圓 型 螢 光 燈 管 低 軟 化 點、 低 膨 電氣機器、電氣
玻璃 用、 桿 玻 璃 脹係數 材料
(stem Glass)、
封著用玻璃
布勞恩管用玻璃 高 X 線 吸 收 率、 電氣機器
(Braun) 高電氣抵抗
水玻璃 水溶性 粘著劑、耐火塗
鹼金屬矽 料、耐酸塗料的
酸玻璃 原 料、 洗 滌 石
鹼、染色用
鋇火石玻璃 (Ba- 光 學 的 特 性 ( 屈 鏡片、稜鏡
鋇玻璃 Flint)、 無 鹼 之 折率、分散 )
鋇玻璃
β- 鋰 輝 石 型 超 高 耐 熱 性、 高 流體素子、超耐
鋰矽酸玻 (β- Spodumene 化學的耐久性 熱高級食器、一
璃 Type) 結 晶 化 玻 系列頂板、調理
璃 用加熱板

8
 ㈣磷酸鹽玻璃
物性要求 用途
電氣、電磁器特性 電氣機器用、半導體
耐氟酸 理化用容器
耐金屬鈉蒸氣 鈉放電燈
磷酸鹽玻璃
紫外線透過性 紫外線吸收過濾
紅外線吸收性 紅外線吸收過濾
膨脹係數、軟化點 封著用
二、玻璃應用
在臺灣生產的玻璃主要可分為下列五大類，包括平板
玻璃、玻璃器皿、玻璃纖維、防火玻璃及玻璃模具，如表 2.1
所示。

表 2.1 玻璃產品及應用
產品種類 應用
建築用、鏡板、傢俱及裝飾用、光學儀器、模
浮式明板玻璃
具及車輛用
浮式色板玻璃 建築用、車輛用、傢俱及裝飾用
反射玻璃 建築及裝飾用
低 輻 射 (Low-E) 建築用、冰櫃、船舶、火車及需要透明、隔音、
玻璃 隔熱、節能之領域
雙層玻璃 建築、火車車窗及冰櫃
汽車、火車、船舶、建築、傢俱、自動門、電
強化玻璃
扶梯及壁爐
熱處理增強玻璃 建築、自動門及電扶梯
膠合玻璃 建築、汽車前擋風玻璃、防彈、防爆及傢俱
建築外牆玻璃、室內隔間圖案玻璃、汽車玻
漆板玻璃
璃、傢俱玻璃及工藝玻璃
建築外牆玻璃、窗戶、室內隔間圖案玻璃、汽
網印玻璃 車玻璃、電氣玻璃、傢俱、工藝玻璃及室內防
滑地板
彎曲玻璃 建築、樓梯扶手、魚缸及展示櫥櫃

9
 產品種類 應用
可加工成彎曲強化雙層玻璃、建築、弧形旋轉
彎曲強化玻璃
大門、魚缸、傢俱及展示櫥櫃
鏡板玻璃 裝飾、傢俱及汽車後視鏡
防火玻璃 建築門、窗

㈠平板玻璃：平板玻璃包括原板玻璃、加工玻璃、汽
車玻璃及電子級微薄基板玻璃。
⒈原板玻璃：原板玻璃分為浮式明板玻璃、浮式色
板玻璃、優白玻璃及溢流融合下拉法平板玻璃。
⒉浮式明板玻璃：浮式明板玻璃係玻璃膏經控制閘
門進入錫槽，透過地心引力及本身表面張力作用
浮於熔融錫表面上後，再進入徐冷槽降溫，使玻
璃兩面平滑均勻。其特性為表面平滑少波紋且透
視性佳，可提供製造各種加工之素材。常見用途
為建築、傢俱、汽車、光學模組等。
⒊浮式色板玻璃：浮式色板玻璃是以調拌適量色料
配方之玻璃膏經控制閘門進入錫槽，透過地心引
力及本身表面張力作用浮於熔融錫表面上後，再
進入徐冷槽降溫，使玻璃兩面平滑均勻，包括法
國綠色、海洋藍色、茶色、灰色等。其主要透過
增加吸收與再輻射之功能並減少輻射熱的穿透，
而達成節省能源、增加建築物外觀色彩變化，常
見用途為建築及汽車等。其可提供減少輻射熱穿
透至室內之功能，並可將部分輻射熱反射回室
外，可使室內保持較涼爽，如圖 2.1 所示。

10
 圖 2.1 色板玻璃少輻射熱的穿透示意圖

⒋優白玻璃：由浮式明板玻璃，去除微量的雜質，
並降低玻璃中的鐵含量所製造出清澈透明的玻
璃。優白玻璃可再經強化、膠合、中空、鍍膜、
彎曲等加工，除了可以廣泛應用於建築物的外牆
以外，高度的潔淨感更適合使用於汽車車窗及室
內，如鏡板玻璃、文物展示櫃、網印玻璃、相框
玻璃、傢俱、桌板玻璃等加強原創及原色之顯現。
⒌電子級微薄基板玻璃：一般建築玻璃厚度為 2
mm 以上，而電子級玻璃則為 2 mm 以下，通常
厚度為 1.1、0.7、0.5、0.4 及 0.33 mm。電子級微
薄基板玻璃比一般建築玻璃穿透率略高，其在製
作時在表面品質、雜質或氣泡等瑕疵都會以嚴格
標準控管，玻璃基板在極少缺陷與超薄厚度下，
雖具備相當程度的撓曲能力，但仍具有玻璃硬脆
之物性，在處理過程中容易因形變與應力作用，
產生缺陷或使已存在的缺陷延伸或擴大，最後導

11
 致基板破裂。因此，在進行製程轉換過程中，電
子級玻璃可撓基板必須具備足夠的機械力學可靠
度與對衝擊的耐受性，並要求在移載傳輸過程中
不易發生破片，才能確保製造的生產良率，所以
如何提升超薄玻璃的機械強度要求，將是未來超
薄玻璃真正應用時最重要的關鍵技術。電子級微
薄基板玻璃一般應用於觸控面板及螢幕等。
⒍另外一種平板製程是由玻璃膏經過溢流融合下拉
法平板玻璃，由於浮式法製程所產出的玻璃因與
液態錫接觸，須再經過拋光、研磨等後段加工步
驟，因此對於成品良率、單位成本、量產速度與
後續製程所引發的環保問題都較為不利。溢流融
合下拉法平板玻璃製程如圖 2.2 所示，可使產品
厚度能更平坦與均勻，改進浮式法製程的缺點。

圖 2.2 玻璃膏由玻璃封閉式隔熱管兩次溢流出示意圖

12
㈡加工玻璃：常見的加工玻璃包括反射玻璃、低輻射
玻璃、雙層玻璃、強化玻璃、熱浸玻璃、熱處理增
強玻璃、彎曲玻璃、漆板玻璃、鏡板玻璃及膠合玻
璃等。
⒈反射玻璃：反射玻璃係在真空室內用真空濺鍍法，
將金屬或金屬化合物濺鍍在玻璃表面，使其產生
一層或者多層均勻的金屬氧化物或氮化物膜，因
金屬鍍膜的厚薄不同，即可呈顯出不同的色彩及
高性能的隔熱效能。其特性為因隔熱性高可節省
能源、可防陽光直射、並可呈現多彩和諧的建築
外觀及具鏡子之效果，常見用途為建築及裝飾使
用。
⒉低輻射玻璃：以真空濺射方式，將玻璃表面濺鍍
多層不同材質鍍膜，其中鍍銀層對紅外線光具高
反射功能，即高熱阻絕功能；鍍銀層下之底層鍍
膜為二氧化錫 (SnO2) 抗反射鍍膜，用以增加透光
率；鍍銀層上鍍膜為鎳鉻合金 (NiCr) 金屬隔離鍍
膜，用以保護銀鍍層功能，最頂層鍍膜為二氧化
錫 (SnO2) 抗反射鍍膜，主要功用是保護整體鍍膜
層，藉以達到現代建築玻璃所注重的高透光率、
低反射率、高熱阻絕與環保節能的要求。其特性
為接近玻璃自然原色、對波長 380 nm 至 780 nm
的可見光波段有著高透視率，不致因玻璃對可視
光的高反射率而產生嚴重的反眩光公害，太陽光
中可見光透入室內多，採光佳，可減少室內燈具
的使用，節省能源。對紅外線光有較高之反射率
( 波長 780~3000 nm)，尤其是對長波長之紅外線

13
 ( 波長 3000 nm 以上 )，幾乎是全反射，阻斷大量
熱源進入，使室內覺得涼爽，達到冬暖夏涼的效
果，如圖 2.3 所示。

圖 2.3 Low-E 玻璃阻熱保暖示意圖：左為適用 ( 亞 ) 熱

帶型氣候組合，阻斷大量輻射熱穿透，保持室內涼爽；右
為適用 ( 寒 ) 溫帶型氣候組合因有 Low-E 玻璃的阻斷，而
保持室內溫暖

3. 雙層玻璃：由兩片玻璃中間隔著乾燥空氣或惰性
氣體，如氬氣而製成，中間框架可以是金屬或者
高分子材料。其特性有隔熱效果佳，若填充氬氣
等惰性氣體可提升隔熱效果；因中間層為乾空氣，
所以有防霧效果。若將雙層玻璃配合低輻射鍍膜，
即形成 Low-E 複層玻璃。
4. 強化玻璃：強化玻璃係將平板玻璃加熱接近軟化
點時，在玻璃表面急速冷卻，使壓縮應力分佈在
玻璃表面，而張應力則在中心層。由圖 2.4 所示，
因有強大均等的壓縮應力，使外壓所產生的張應
力，被玻璃的強大壓縮應力所抵銷，增加玻璃使
用的安全度。其特性為強度約為普通玻璃的 5 倍，
當玻璃被外力破壞時，玻璃破裂成為豆粒大的顆
粒，減少對人體的傷害，其同時可耐環境溫度之

14
急速變化，（例 5 mm 強化玻璃，約可耐攝氏 200
度之溫度變化）。為了再降低強化玻璃有瞬間破
裂之風險，強化玻璃在經熱處理強化後，可再做
熱浸處理 (Heat Soak Test)，確保使用上更安全。
常見用途為汽車、火車、船舶、建築、傢俱、自
動門、電扶梯、壁爐等。

圖 2.4 強化玻璃受外力示意圖

⒌熱浸玻璃：因強化玻璃中經常含有硫化鎳 (NiS)
雜質，當硫化鎳會由高溫的 α-NiS 轉換為低溫的
β-NiS 的狀態，會伴隨 2~4% 的體積擴張，若其
位置正好在張力層，則會在熱浸爐內先爆開。利
用熱浸處理，將強化玻璃在 290˚C`±10˚C 的熱浸
爐持溫，此時有自爆可能玻璃則會在熱浸爐中破
裂，以達降低強化玻璃自爆機率的目的，故任何
強化玻璃均必要做熱浸處理。
⒍熱處理增強玻璃：熱處理增強玻璃係將平板玻璃
均勻加熱近軟化點的溫度，由陶磁轉輪以定速輸
送玻璃來確保其溫度均勻和光學性。製程大致和
強化玻璃相同，但冷卻過程較慢，造成表面應力

15
 較低。經此熱處理增強後之玻璃，在相同厚度的
情況下，強度及溫度變化承受應力為一般強化玻
璃的兩倍。其破裂後因結構的關係，所以玻璃會
成大片狀，較圓滑而不尖銳。常見用途為建築、
自動門、電扶梯等。
⒎膠合玻璃：膠合玻璃係利用高溫高壓，在兩片玻
璃間夾入強韌而富熱可塑性的樹脂中間膜 (PVB)
而製成，PVB 具有高抗紫外線能力及優良的隔音
效果，為安全性極高之建材。因中間夾著強韌而
富粘著力的中間膜，所以不易在受衝擊力下被貫
穿，且破損後其玻璃片不易飛散，因此比其他種
類玻璃具較高之耐震性、防盜性、防爆性及防彈
性；膠合玻璃亦為高效率節能建材，其中間膜層
有減低太陽光中的紅外線功能，提升建築外觀的
美感；中間層具有良好隔音效果，且中間膜有隔
離紫外線的效能，所以可防止室內傢俱、織物、
陳設品和壁紙等受損。
⒏漆板玻璃：漆板玻璃是將陶磁漆料印刷在浮式玻
璃上，乾燥後再經由強化爐將漆料熱融入於玻璃
表面，而製成安定不褪色且富多色彩的烤漆玻
璃。其特性為色澤多樣化且穩定不褪色、節省能
源、建材輕量化及抗風壓強度高。常見用途為建
築外牆玻璃、室內隔音圖案玻璃、汽車玻璃、傢
俱及工藝玻璃等。
⒐彎曲玻璃及彎曲強化玻璃將玻璃置於模具上加熱
後，依玻璃自己本身之重量而彎曲，再經徐冷後
而製成，可塑造特殊圓弧的玻璃形狀。可適用於

16
 建築外觀、室內隔間、樓梯扶手、門面玻璃、魚
缸、展示櫃、加工成膠合彎曲及雙層彎曲玻璃等。
若玻璃在加工爐中經由精確的溫度加熱控制，減
少玻璃因過度加熱而產生的不整波紋，保障優良
的品質，強度可提升為一般彎曲玻璃的 3~5 倍。
另外，凹凸兩面均可達到相同良好的品質，尤其
在應用於反射玻璃彎曲情形時，更顯出清晰的視
覺品質。特性為影像清晰、精準、背漆耐酸、耐
濕。常見用途為建築、裝飾、傢俱用、汽車後視
鏡等。
10.鏡板玻璃：採用表面平滑的浮式平板玻璃在其
背面鍍上銀膜、銅膜，以及兩層防水保護漆等 3
重加工程序而製成。最新產品為環保銀鏡，運用
無銅膜製程，兩層防水保護漆而原料不添加鉛，
可避免銅、鉛等重金屬汙染。其特性為影像清
晰、清準、背漆耐酸、耐濕，可做為建築、裝飾、
傢俱及汽車後視鏡。

㈢汽車玻璃
依照不同的部品及需求有不同的加工處理方式，主要
可分為膠合及強化兩大類。前面大片擋風玻璃為膠合玻璃，
因膠合玻璃中間層為 PVB 膜層，其具有黏著性，所以當受
到撞擊破裂，破碎的玻璃會黏附在 PVB 膜層上，避免刺傷
到人，如圖 2.5 所示。側窗玻璃及後擋風玻璃，因顧慮成
本需求，所以大都為強化玻璃所製，而已經有些許歐洲車
款將前側窗玻璃以膠合玻璃製成。

17
 圖 2.5 前擋膠合玻璃受撞擊破裂示意圖

㈣玻璃器皿：玻璃器皿是民生重要的用品，主要包括
容器、食器及廚器，用途廣泛，故有一定的需求量。
1. 容器：常用的容器種類有酒瓶類、食品類、飲品類、
藥瓶類及藍色瓶。輕量瓶是未來使用玻璃容器的趨
勢，因為輕量瓶所減省的重量，不但可減輕客戶的
生產成本，且因之節省的原料與能源，也能促進對
環境保護的貢獻。
2. 食器：以吹製杯及壓製杯等技術製作出的成品。食
器種類分為碗盤系列、水杯系列、飲料杯系列、酒
杯系列、有柄杯系列、有色系列、儲物罐系列、菸
皿系列及蠟燭器系列…等。
3. 廚器：常用廚器包括沖茶杯、水壺、水晶系列、儲
物罐、咖啡壺及玻璃罩等。

㈤玻璃纖維
玻璃纖維紗由慎選合格的原料精密混合，嚴格的生產
條件控制，經由高溫溶解抽取而成，被大量使用於織造電

18
子級玻璃纖維布供作印刷電路板 (PCB) 的原材料外，亦被
廣泛使用作為補強材及其他用途，玻璃纖維紗被大量用於
織成玻璃纖維織物，並可直接用於如電線包覆或編織成套
管用於電氣絕緣，亦可作為其他產品如捲尺、膠帶等之補
強材，玻璃纖維紗亦可透過各式編織作成玻璃纖維布如圖
2.6 所示，主要供應銅箔基板廠生產黏結片及高壓成型板材
用於印刷電路板。
直捲紗束是將特定數量的纖維單絲，於抽絲時，直接
集束捲取，未經扭撚，成圓筒型，如圖 2.7 所示。因不經 2
次加工，集束性佳。適用於拉擠成型、纏繞、編織、熱塑
性長纖維等加工方式，生產高抗張強度，高纖維含量且不
受長度限制之管棒狀及結構性產品。

圖 2.6 玻璃纖維布

圖 2.7 直捲紗束
19
 併股紗束是將特定數量已捲取的紗股，在不經扭撚下
併股成束，為圓筒型，分散性及含浸性佳，適用於需要切
段式加工之製品，或中低纖維含量之加工品等。加工於噴
佈成型法、預混法 ( 片狀熟料、糰狀熟料 )、預浸法、連續
積層法、纏繞法之補強等。玻璃纖維為無機纖維，絕不燃
燒，具有良好的電氣絕緣性能、高抗張強度及尺寸穩定性、
耐候及耐腐蝕性。主要用於生產車體、船體、板材、浴缸、
桶槽、管道、汽車零件、桌椅、容器、安全帽等產品。廣
泛應用於交通運輸、航太、電器、船舶、住宅及建築、工
業及公共工程、運動休閒等領域。編紗束 ( 圖 2.8) 由直捲
紗束平織而成之雙向增強編製品，適用於不飽和聚酯樹脂
(U.P.) 及乙烯酯樹脂 (V. E.)。編紗束含浸性佳、積層物之表
面效果良好、好拿好切加工容易、積層物抗張強度及耐衝
擊性特大、分佈均勻方向性佳。切股氈 ( 圖 2.9) 亦稱紗蓆，
將 12 μm 單絲纖維徑之紗股，切成 5 公分長度，不定向但
均勻的分佈於平面上，以粘著劑結合而成之毡狀物。切股
氈可分為兩種類型，乳膠型表面結實，可改善工廠及人員
之環境條件；粉膠型積層物有較好的透明性。其特性有一
致性和無方向性、積層物之機械性能略成等向性、樹脂含
量可較高，水密性較佳、含浸及積層間結合良好、因非連
續性紗股，積層物被破壞時，所受損面積減少、積層物之
表面效果良好。

20
 圖 2.8 編紗束

圖 2.9 切股氈
玻璃切股：亦稱股段，由紗股切製而成，如圖 2.10 所
示。可作為熱固性或熱塑性塑膠的強化材，其特性有股段
完整性、分散性、含浸性均佳、流動性佳及成品機械強度
高。

圖 2.10 切股

21
 ㈥防火玻璃
可分為灌注型防火玻璃 ( 隔熱性能好 ) 及複合型防火
玻璃 ( 防火性能好 )，其防火膠為矽酸蘇打膠，可因不同地
區的天氣溼度做矽酸蘇打膠濃度的調配。灌注型由兩片平
板玻璃間以玻璃條隔出空隙製成空心玻璃，由於玻璃本身
並不防火，所以必須在空心部分灌入防火膠，製作時並不
能產生氣泡以免影響玻璃透光性，如圖 2.11 所示。防火膠
厚度越厚，其防火的時效也越長，一般厚度為 28 mm 之防
火玻璃外層當玻璃受熱破碎後可以防火長達 1 小時，適用
於防火門窗、建築天井、中庭、共享空間及機房防火分區
隔斷牆。灌注型防火原理為遇高溫以後，玻璃中間透明膠
凍狀的防火膠層會迅速硬結，形成一張不透明的防火隔熱
板，在阻止火焰蔓延的同時，也阻止高溫向背火面傳導。
此類防火玻璃不僅具有防火隔熱性能，而且隔聲效果出眾，
可加工成弧形；複合型防火玻璃由兩層或多層玻璃原片貼
附一層或多層水溶性無機防火膠夾層複合而成，如圖 2.12
所示。防火原理為向火面之玻璃遇高溫後很快炸裂，其防
火膠夾層相繼發泡膨脹十倍左右，形成堅硬的乳白色泡狀
防火膠板，有效地阻斷火焰，隔絕高溫及有害氣體。成品
可磨邊、打孔、改尺切割，在 1000˚C 火焰中能保持 30 至
120 分鐘不炸裂，有效阻止火焰煙霧蔓延，適用於建築物
房間、走廊、通道的防火門窗及防火分區和重要部位防火
隔斷牆。

22
 圖 2.11 灌膠型防火玻璃示意圖

圖 2.12 複合型防火玻璃示意圖

㈦玻璃模具
玻璃模具用於壓克力廠製造壓克力板所需的耐熱且平
滑之模具，一組品質好的玻璃模具才有可能生產出品質優
良的澆濤式壓克力板；因為它就像翻拍或影印一樣，什麼
樣的玻璃模具就會生產出什麼樣的澆濤式壓克力板。此外
因為平整，所使用的塑膠原料可較為節省。

圖 2.13 玻璃玻具進行灌漿測試圖
23
第三章 玻璃製造程序
一、概說
玻璃是以 1 種或多種矽酸鹽類為主的非晶質物質。它
是以矽砂為主成分經與重鹼 ( 碳酸鈉 )、石灰石 ( 或白雲石 )
等其他原料調合後，置入槽窯中，用高溫加熱至 1500˚C，
使其熔融而成玻璃膏，之後置於較低溫度的保溫窯中，保
持適於加工的狀態。保溫窯中的玻璃膏，可用於機器擠壓
或吹入模型中，便成玻璃製品。再放在烘爐中經數小時後
的長時間，徐冷卻至室溫，變成玻璃器皿。若再加工雕刻
或印花，可成美麗的玻璃器皿。玻璃膏經特殊機械以浮法
(Floating)、抽拉 (Drawing)、帶壓 (Pressing) 可製成平板或
壓花玻璃。以便宜的破舊玻璃熔化成的玻璃膏，可製成次
等的瓶罈；添加硼酸等原料，可做適於化學儀器的玻璃；
用紅丹等原料，可製成光學玻璃，如眼鏡玻璃，鏡面玻璃，
和水晶般的雕刻玻璃杯皿。把硼玻璃等原料塗在鐵器上，
便可燒成琺瑯器皿。把玻璃原料塗在陶瓷器上，便可成為
優美的釉料。放些金屬或其氧化物在玻璃原料中，就可燒
成各種顏色的彩色玻璃。例如摻入金質變成紅色玻璃，摻
入銀質變成黃色玻璃，摻入銅質變成藍色或綠色玻璃，摻
入錳質變成紫色玻璃，摻入鈷變成藍色玻璃，摻入磷變成
乳白色玻璃，摻入碳變成黑色或草黃色玻璃。

二、主要玻璃原料來源
臺灣因缺乏無機礦藏，故玻璃原料之來源，除了白雲
石、石灰石、螢光石、紅丹等之外，大部分要靠外國貨之
進口。表 3.1 為代表性玻璃之主要原料。

24
 表 3.1 代表性玻璃之主要原料 (wt%)
原料 白雲 霞石 石灰 高嶺 螢石 硬硼 氫氧 氧化 碳酸
玻璃 原料 純鹼 矽砂 芒硝 硼砂 硼酸 其他
名稱 配比 石 粉 石 土 粉 酸鈣 化鋁 鈰 鉀
浮板玻璃 18 57 16 2 0.35 - - - - - - - - - 6.65
花板玻璃 19 61 9 - 0.2 9 - - - - - - - - 1.8
玻璃布 - 31 - - - 23 29 1 14 - - - - - 2
玻璃纖維束 - 33 - - - 23 29 1 13 1 1 1 1 1 1
容器玻璃 18 60 1 3 - 16 - - - - - - - - 2

25
三、玻璃產製方法及原料耗用情形計算
㈠產製方法
玻璃製造程序：原料磨細→熔化→保溫→成型→退火
( 徐冷 ) 等階段。
⒈熔化玻璃：可用坩鍋或槽窯，而新式玻璃廠多用
槽窯。各種原料經秤量後，與適量的碎玻璃混和
均勻，裝入坩鍋或槽窯中進行熔化過程。熔化未
完全時，玻璃並不透明，必須俟全體熔化，始變
透明。透明玻璃膏中若混有無數小氣泡，則須將
槽之溫度提高，使玻璃之粘度降低，以利槽之氣
泡逸出，亦可將適當的去泡劑 ( 例如硝酸胺及亞
砷酸 ) 插入槽之底部，使產生大氣泡由槽之底部
往上升，則小氣泡即隨之逸出。小氣泡消除後，
除去浮於上層之渣滓，便可進行次一製造程序。
此期間所需之時間，端視容器之厚度、品質、玻
璃之種類及所需溫度之高低。
⒉成型 ( 吹製 ) : 成型之方法，不外將熔融玻璃膏加
以吹製 (Blowing ，有人工吹及機械吹 2 法 )、抽
拉 (Drawing)、滾 (Rolling) 及壓 (Pressing) 等 4 種
方法。製造平板玻璃，係用連續工作之池式窯爐
熔化玻璃，並用機械或浮式法使玻璃膏平浮於錫
或錫合金上，並由爐中連續帶動牽出，形成連續
且少波紋之平板。板離爐後，至適當高度或距離，
即由機械截斷成各種長度的玻璃板。空心玻璃
器，如杯或燈罩類之成型，係於鐵製模型中以壓
縮氣體吹製而成。其成型設備有全自動或半自動
的。汽水瓶及酒瓶等，用金屬蓋封固者，其瓶口

26
 必須完全圓形，且大小一致。其製造方法是先將
適量玻璃膏於第一鐵模中吹製成瓶口，再將之移
入第二鐵模中，吹成瓶身。
⒊徐冷 ( 退火 ) : 成型之玻璃器若使之迅速冷卻，則
會因其表面冷卻硬化之速度較內部為快，其使內
部被壓縮而易破裂。此種內部被壓縮的玻璃器，
須再於其軟化點之下之溫度烘一段時間，然後緩
緩冷卻，以消除內部之壓縮應力。此種程序稱之
徐冷或退火。剛成型之玻璃器一般是置於電動之
輸送帶上，以極慢速度通過一極長之退火爐。該
爐口之入口處溫度較高，出口處溫度較低，玻璃
成品離爐後，即完成退火。退火所需之溫度及時
間，視玻璃成品之厚薄、成分、方法、用途而異。

㈡製造流程說明
⒈配料程序
1. 化學成分及粒度分析、包裝規格訂定
原料的規格
2. 原料品質管制
1. 裝運中原料汙染防止
裝運，卸
2. 粉塵飛揚問題防止
載，入塔
3. 提運機、帶運機、螺旋輸送機、氣送、震盪輸送
1. 適當的存量 ( 斷料及儲存成本考量 )
2. 需要多 1、2 個儲料塔供試驗用 ( 如改變原料降
低成本時 )
3. 先進先出
4. 微量原料 ( 著色劑、澄清劑、消色劑 ) 要靠近攪
儲存
拌機
5. 一般問題：原料細粉太多 ( 粉塵飛揚，分離 ) 原
料濕度高 ( 易潮解原料，如碳酸鉀，純鹼 )
6. 原料分離 (Segregation)：原料塔大小、形狀、粒
徑控制

27
 1. 定期校磅
秤料，攪
2. 乾貨濕配炓 (Dry or Wet Batch)
拌，運送
3. 攪拌機離加料口越近越好
⒉熔解
加料 加料速度 / 液位控制器連成一控制迴路
1. 水分蒸發
2. 原料分解，形成氣體溢出
玻璃熔解過程
3. 原料熔解形成多成分混合液相
中的反應
4. 原料互熔成均質熔融玻璃
5. 玻璃成分揮發
1. 玻璃成分
2. 熔解溫度
影響熔解速率 3. 原料粒度
的因素 4. 碎玻璃比率及粒度
5. 配方
6. 配料均質度
窯爐熔解能力 單位熔解面積每天生產玻璃量 (tons/m2.day)
1. 澄清
澄清
2. 澄清劑：硫酸鹽、氧化砷、氧化銻、氟化物
1. 玻璃液位控制
窯爐控制系統 2. 爐壓控制
3. 燃燒及爐溫控制，溫度分佈，燃燒交換控制
1. 重油，瓦斯 ( 天然瓦斯，液化瓦斯 ) - 重油中
硫份的影響
2. 全電容 - 含高揮發性成分 (F、B、PB…) 玻璃
3. 輔助電極 (Eletric Boosting) - 增加產能，提高
品質，效率
4. 全氧燃燒 (Oxy-Fuel Boosting) - 環保 (93 % 氧
燃燒相關技術
氣)
5. 輔助全氧燃燒 (Aide Oxy-Fuel Boosting) - 提高
品質效率
6. 富氧燃燒 (oxygen enriched combustion) - >21%
氧氣
7. 鼓泡系統 (Bubbling System) - 提高品質效率

28
加料 加料速度 / 液位控制器連成一控制迴路
1. 供料道 (Forehearth)
前窯
2. 先進爐控制系統 (Advanced Forehearth Control
(Forehearth)
System)

⒊玻璃熔解窯爐及耐火材料
常用的窯爐種類包括：交叉燃燒蓄熱式爐 (Cross
Fired Regenerative Furnace)、 端 部 燃 燒 蓄 熱 式 加
熱 爐 (End Fired Regenerative Furnace)、 同 流 換 熱
爐 (Recuperative Furnace)、 氧 燃 料 火 爐 (Oxy-Fuel
Fired Furnace)、全電式 (All Electric)、日池窯 (Day
Tank) 及鍋爐 (Pot Furnace)。而耐火材料是窯爐中
關鍵的部分，其選擇因素包括：玻璃種類、使用位
置、合理的窯爐壽命、耐火材料間的反應及價格。
⒋全氧燃燒
氧氣使用於玻璃熔解可分爲全氧燃燒，富氧燃
燒 (Enrichmnet)，氧氣吹管 (Lancing)，全氧燃燒用
於玻璃熔解起源於 1980 年代中期美國，初期使用
於小窯爐特殊玻璃熔解。因爲可以減少氮氧化物
(Nox) 排放，減少蓄熱室資本支出 ( 與蓄熱式窯爐
比較 )，同時也可以提升玻璃品質，使用範圍已逐
漸擴及大型窯爐。最近大部分集中在影像管。特殊
高科技玻璃熔解，或排放標準比較嚴苛的地區。一
般全氧燃燒窯爐，全氧火嘴位於熔解槽兩側，加料
口在後端。排氣口則在後半段兩側，也有加料口在
側面而排氣口在後端的例子。與蓄熱式窯爐相比，
全氧燃燒窯爐節省相當多空間，由於用氧氣燃燒可
以減少大約 7 % 的廢氣排放量。除了全氧燃燒也

29
 可以局部使用氧氣火嘴來提高熔解效率，或蓄熱室
熱修期間暫時替代燃燒，減少停機損失。

㈢玻璃膏製造中原料耗用
玻璃製品在生產過程中之原料耗用，雖然因製品種類
之不同而有差異。但在由原料配合至熔成玻璃膏的熔融過
程中之損耗，是大致相同的。而其最主要之損耗，通常也
在這一階段。其損耗率為 17~19%，其中設備好的工廠，
損耗率較低，設備差的就較高，當然管理的優劣也有關係，
其他特殊情況 ( 如原料品質差或配料中所含燒損率較高物
質較多時 ) 也不會超過 20% 的損耗。假如所用原料，其中
有回收的「碎玻璃」，或「燒後其化學組成不改變的氧化
物」( 如紅丹 ) 或金屬單體 ( 如銅、鉻、銀等 ) 時，則此等
物質，理論上並無損耗。亦即碎玻璃回爐的再熔化，並無
損耗產生。
原料在熔爐過程中損耗的理論值，可透過玻璃原料成
分及最後玻璃成分計算，而算得玻璃實得率。玻璃原料中
氧化矽 (SiO2)，氧化鋁 (Al2O3)，氧化鈣 (CaO)，氧化鋅 (ZnO)
在燒成玻璃成分中仍是原樣氧化物，未曾改變，則理論上
無損失。四氧化三鋁 (Pb3O4)，二氧化錳 (MnO2) 經燒成後，
則已分解變為氧化鋁 (PbO)，氧化錳 (MnO)。氫氧化物，
碳酸鹽，硫酸鹽，硝酸鹽則在燒成的玻璃中分解而成氧化
物。故以 1 公斤 (kg) 碳酸鈉而論：
Na2CO3 加熱→ Na2O + CO2
( 碳酸鈉 ) ( 氧化鈉 )( 二氧化碳 )
106 62 44
燒成時二氧化碳為氣體而逸去。

30
 即 1 kg Na2CO3 燒後得 62 / 106 kg = 0.585 kg Na2O
亦即 1000 g Na2CO3 在燒成玻璃中只剩 585 g Na2O，
其餘 415 g 都是碳酸氣之 CO2，在燒時逸失損失掉。
如芒硝之分解
2Na2SO4 → 2Na2O + 2SO2 + O2
( 硫酸鈉 ) ( 氧化鈉 )( 二氧化硫 )( 氧 )
284 124 128 32
在燒成時
1 kg Na2SO4 得 124 ÷ 284 ≒ 0.437 kg Na2O
而損失 ( 128 + 32 ) ÷ 284 ≒ 0.563 kg (SO2 和 O2)
又如石灰石 ( 碳酸鈣 ) 之分解
CaCO3 → CaO + CO2
( 碳酸鈣 ) ( 氧化鈣 )( 二氧化碳 )
100 56 44
1 kg CaCO3 得 56 ÷ 100 ≒ 0.56 kg CaO
與 44 ÷ 100 = 0.44 kg 的二氧化碳氣體。此氣體會逸出
而損失掉。
例 1：已知玻璃原料之配合成分，求其玻璃成分。
其計算如下 :
假設所用原料皆為純物質，其配合重量如下：
矽砂 (SiO2) 1,000
碳酸鈣 (CaCO3) 250
碳酸鈉 (Na2CO3) 300
碳酸鉀 (KNO3) 30
共計 1,580
如上法求各項原料變成氧化物之重量
矽砂 (SiO2) 1,000×1 = 1,000

31
 碳酸鈣 (CaCO3) 250×0.560 = 140
碳酸鈉 (Na2CO3) 300×0.585 = 176
碳酸鉀 (KNO3) 30×0.465 = 14
共計 1,330
按原料 1,580 kg 可得玻璃 1,330 kg，故
玻璃得率 = ( 1,330 ÷ 1,580 ) × 100 = 84.1%
熔融中失去之重量 = 100 – 84.1 = 15.9%
例 2 : 已知玻璃材料之實際配合重量，及乾燥原料之化
學成分，計算玻璃得率。( 註：假定無加入碎玻璃時 )
設實際配合重量如下：
矽砂 1,000
純鹼 343
方解石 335
共計 1,678

表 3.2 上列原料之分析
成分 SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO NaCl Na2CO3 灼減熱量
矽砂 99.55 0.07 0.10 0.03 痕跡 ---- ---- 0.35
純鹼 0.03 0.02 0.03 0.04 0.03 0.56 99.29 ----
方解石 0.25 0.01 0.02 55.6 0.27 ---- ---- ----

矽砂含 ( 1,000 × 99.55 )÷ 100 = 995.50 SiO2

純鹼含 ( 343 × 0.03 )÷ 100 = 0.10 SiO2
方解石含 ( 335 × 0.25 )÷ 100 = 0.84 SiO2
共計 996.44 SiO2

矽砂含 ( 1,000 × 0.07) ÷ 100 = 0.70 Fe2O3

純鹼含 ( 343 × 0.02 ) ÷ 100 = 0.07 Fe2O3

32
 方解石含 ( 335 × 0.01 ) ÷ 100 = 0.03 Fe2O3
共計 0.80 Fe2O3

矽砂含 ( 1,000 × 0.10) ÷ 100 = 1.00 Al2O3

純鹼含 ( 343 × 0.03 ) ÷ 100 = 0.10 Al2O3
方解石含 ( 335 × 0.02 ) ÷ 100 = 0.07 Al2O3
共計 1.17 Al2O3

矽砂含 ( 1,000 × 0.03 ) ÷ 100 = 0.30 CaO

純鹼含 ( 343 × 0.04 ) ÷ 100 = 0.14 CaO
方解石含 ( 335 × 55.60 ) ÷ 100 = 186.26 CaO
共計 186.70 CaO

純鹼含 ( 343 × 0.03 ) ÷ 100 = 0.10 MgO

方解石含 ( 335 × 0.27 ) ÷ 100 = 0.90 MgO
共計 1.00 MgO

純 鹼 含 Na2CO3( 碳 酸 鈉 ) 及 NaCl( 氯 化 鈉 )， 兩 者 燒
成後皆成為 Na2O ( 氧化納 )，其中 NaCl 因在純鹼含量極
小，可忽略不計，Na2O 分子量 = 61.99，Na2CO3 分子量 =
105.99，故 343 公斤純鹼經燒成後 Na2O 含量為 200.61( 即
343 × 61.99 ÷ 105.99 = 200.61 Na2O)
即燒成玻璃中應含有下列氧化物
SiO2 996.44
Fe2O3 0.80
Al2O3 1.17
CaO 186.70

33
 MgO 1.0
Na2O 200.61
共計 1,386.72

則以 1,678 公斤原料，得 1,386.72 公斤玻璃

玻璃得率 (1,386.72 ÷ 1,678 ) x 100 = 82.6 %
熔融損失 1,678 – 1,386.72 = 291.28 即占 17.4 %
以上二例，第一例為純原料，其損耗率為 15.9 %，第
二例，因原料純度不夠，故損耗率為 17.4 %，可知所用原
料之純度也可影響熔融過程中之損耗率。其他還有 (I) 因爐
內通風，一部分原料被風吹散飛失。(II) 成分中之 K2O、
Na2O、PbO、B2O3 等可能有少許氣化而散失。(I) 之損失上
可因設備及技術，良好管理而避免，(II) 之損失雖然少，
則較為難避免，故實際熔融損耗定為 17~19 %，設備及管
理較差者也不應該超過 20 %。
以上所舉二例皆以 100 % 用生原料配合為條件，但有
不少玻璃工廠，加入碎玻璃，作為原料一部分或大部分，
甚至有全部原料，皆用碎玻璃的工廠。故碎玻璃在原料中
所占百分比越高，總損耗率即越低。有如氧化鉛 ( 紅丹 )
之類的金屬氧化物。因大部分金屬氧化物，在燒成過程中
不分解，故理論上無損失可言。

㈣燃料及包裝材料之損耗
⒈燃料：通常用重油或天然氣作為燃料、而有部分
用電加熱。又其所用溫度是因原料之種類，配料
比，或成品之需要而異。故每單位量之玻璃成品
所需要的重油、天然氣或電量，甚難定一單純的

34
 標準。實際上，除了上述理由之外，一定玻璃成
品之生產所需重油，天然氣或電量，亦因熔化爐
窯之設計優劣，爐壁材料等加熱系統之效率，以
及管理之是否得當而有所不同。一方面，所用燃
料 ( 重油或天然氣 ) 之品質 ( 酸熟量之高低 )，是
另一個影響所需燃料量之重要因素。由調查所得
結果，統計出一些可用之換算式。
3
⑴普通板玻璃之比重約為 2.5g/cm ，若玻璃中含
有氧化鉛等重金屬氧化物時，其比重較大些，
可能達到 3~4g/cm3。
2
⑵ 2mm 厚玻璃版，面積 100 平方英尺 (ft ) 約為
46 kg 。
⑶以重油為燃料者：每公噸成品約需 150 公升重
油。
3
⑷以天然氣為燃料者：每公斤成品約需 1~1.2 m
中的天然氣。
⑸以 電 加 熱 者： 每 公 斤 成 品 約 需 0.2KWH
(200KWH/ton) 的電量。
⒉包裝材料：一般而言，在廠內包裝時之損失極小，
約 1~2%。

四、各種玻璃之製造流程說明及原料耗用情形
目前台灣工業較大的玻璃製造種類可分為：
㈠平板玻璃製程 : 平板玻璃製程可分為浮式平板玻璃
製程及溢流融合下拉法製程。
⒈浮式平板玻璃製程：浮式平板的製程如圖 3.1 所
示。

35
 先將石灰石、白雲石、矽砂、霞石及芒硝等不
同原料分別研磨細化處理後，經過秤料機的配比調
整，置入混料機做均勻的混合。將混合完成的混料
送至大型高溫窯爐內 ( 約 1500˚C) 以重油為燃料，
並通入純氧幫助其燃燒也可產生較低空汙，達高溫
將玻璃熔製成透明且均勻玻璃膏。玻璃膏送入錫槽
以拉邊機做拉邊成型，因為錫的密度較玻璃來得
高，所以玻璃膏才能浮在錫上做成型此稱為浮式平
板，錫槽內也必須以 N2、H2 維持正壓，再送至徐
冷作退火消除缺陷及內部應力。第一檢驗站為玻璃
的初步檢查，檢查玻璃表面有無孔洞、雜質及錫
殘留，如有不良品則會搗碎當作下腳料回到熔爐。
檢驗完成後將玻璃清洗後再做第 2 次檢驗，一樣不
良品會搗碎當作下腳料。檢驗完成後依照不同產品
規格進行切片， 並噴粉 ( 己二酸 )，目的是幫助吸
收外界水氣及防止玻璃與玻璃間的摩擦造成刮傷，
最後收片、包裝及出貨。

36
37
圖 3.1 浮式平板玻璃製造流程圖
 ⒉溢 流 融 合 下 拉 法 製 程： 此 製 程 為 美 國 康 寧
(Corning) 公司之專利製程，下拉法平板玻璃製程
如圖 3.2 所示

圖 3.2 溢流融合下拉法製程流程圖

從混合原料開始，就是創新熔融製程的一連串關鍵，
玻璃成分配方的調配，要以製成均質化且無瑕疵的熔融玻
璃為目標。隨後，將熔融的玻璃膏倒入被稱為「封閉式隔
熱管」(Isopipe) 的耐火槽中。當封閉式隔熱管被填滿之後，
熔融玻璃會均勻地自封閉式隔熱管兩側溢流而出，再於底
部相結合成為一股 ( 或稱融合 )，下拉後形成大片而連續的
玻璃板如圖 2.2 所示，當平板成行達一定長度時進行裁切，
由機器送至檢查站，如無雜質、氣泡或孔洞產生，即可做
包裝出貨；如有上述缺陷產生，則需打碎送至熔爐進行重
新熔製，故此成型製程之損耗率為 0%。

平板玻璃製程之損耗率
⑴原料處理 ( 搬運、儲存 ) 及配料作業中之損失
不大，僅憑原料部門之配料報告計入成本，不
存在損耗，但如原料需經分碎過程，其損失為
0.5~1 %。
⑵當原物料熔製成玻璃膏時，會生成些許的二氧

38
 化碳 (CO2) 釋放排出，其理論排出的量約為總
重之 17.4%；生料熔成玻璃膏之融成率 ( 化成
率 ) 約為 81~84%，即損耗率 16~ 19 %，平均
為 17.5%。
⑶玻璃成型作業中之損失 : 如拉起損失，中途破
裂，或因品質不合而廢棄，或不整齊而剪裁其
邊稜，畸角等皆是。
⑷切片作業中之損失 : 因應客戶之要求，由大片
切成各種尺碼規格之小片時，會發生切損之損
失。
⑸切片後之損失：其中有搬運破損，品質不合剔
除之損失，包裝、入庫作業中之破損等。
⑹平板玻璃製造之經常耗損，是由上列各項加
成，但上列中 3、4 及 5 三項之碎片為所謂「回
收碎玻璃」，可回爐使用，等於無損失；需經
常耗損，而列為 17~19 % ，平均為 17.5%。
⑺玻璃窯爐，每隔 8~9 年，必須冷修 1 次，此際
窯底存有約 1/3 的廢髒膏，不堪再使用，但與
此 8~9 年間所生產總量比較，所占比率甚微
小。
⑻錫槽內所耗用的錫量約 1 噸 / 年，決定於錫槽
大小。

39
 ⒊超薄板玻璃：一般超薄板玻璃的製程如圖 3.3 所示。

40
圖 3.3 浮式超薄板玻璃製造流程圖
 製造方式與建築所用的浮式平板玻璃大同小異，差異
在於超薄板玻璃較建築的薄，一般厚度介於 1.1~3.0 mm 之
間，所以拉邊成型所夾的邊較大，在收片前所用的不是粉
而是以夾紙的方式來防止玻璃刮傷，再以真空吸盤將玻璃
吸取整理包裝。
製成過程中，當原物料熔製成玻璃膏時，會生成些許
的二氧化碳 (CO2) 釋放排出，其排出的量約為 17.4%；錫
槽內所耗用的錫量約 2.4 噸 / 年，因為玻璃厚度較薄所以耗
用的錫也較建築用平板玻璃大；往後過程中所出現損耗情
形則可打碎成下腳料再進行熔製，例如拉邊機所產生的壓
痕、不良品等。一般由浮式法製造超薄平板玻璃，其品質
較由溢流融合法來得差，最主要是因浮式法製程中，易有
少量的錫沾附於薄板中。

㈡加工玻璃的製程
加工玻璃的製程如圖 3.4 所示。

圖 3.4 加工玻璃製造流程圖

41
⒈改切：利用玻璃的脆性和殘餘應力，在切割點加
上刻痕造成應力集中，使之容易折斷。通常以鑽
石刀或鎢鋼刀做為切割工具，也可以使用高壓水
切割機做切割或鑽孔。其厚度跟改切所造成之損
耗關係為 5~6 mm 損耗 10~12 %；6~10 mm 損耗
為 20 %；12 mm 損耗為 25~35 %；15~19 mm 損
耗為 30~40 %
⒉磨邊：經改切後之玻璃，其斷面非常鋒利，容易
割傷人體及承受機械應力或熱應力時，容易造成
破裂，因此需做磨邊處理，提高安全度及使用強
度。
⒊印刷：可分為網印玻璃及漆板玻璃。其中網印玻
璃是將陶瓷漆料經網板將圖案印刷製玻璃上，由
強化爐將漆料熱融入玻璃表面，其特色為色澤多
樣化、防眩性；漆板玻璃為陶瓷漆料印刷在玻璃
上，由強化爐將漆料融入玻璃表面，其特色為節
省能源、建材輕量化及抗風壓強度高。在網印製
程中，會有印刷不良品產生，均可進行去漆的處
理，再送回窯爐進行熔製，而此製程中所使用的
漆料，其損耗率為 5%。
⒋強化製程：其可分為一般強化、熱增強處理及篩
選降低爆破率的熱浸處理，由圖 3.5 所示。一般
強化原理是將平板玻璃加熱至接近軟化點在急速
冷卻，玻璃表面會產生收縮形成壓縮應力，內部
因餘熱及被壓縮產生引張應力，玻璃便在均勻的
應力變化下提升強度，進而提升玻璃使用的安全
性；熱增強處理是將平板玻璃均勻加熱至玻璃軟

42
 化點 ( 約 620 ˚C)，製程與強化玻璃相同，但冷卻
較慢；熱浸處理是將玻璃升溫至 290 ± 10 ˚C 及 2~4
小時的持溫，降低出貨後強化玻璃瞬間破裂的機
率，因強化玻璃中偶然存在硫化鎳 (NiS) 雜質，
由於玻璃由高溫降至低溫，硫化鎳由 α-NiS 轉變
為 β-NiS 的狀態，轉換會伴隨 2-4% 的體積擴張，
若其位置正好在張力層就會發生破裂。完成熱浸
處理檢查的強化玻璃隨後可進行後續製程步驟，
如膠合及真空鍍膜等，如發生破裂情形，則可作
為下腳料送回窯爐重新熔製，故其損耗為 0%。

圖 3.5 強化玻璃製程流程圖

膠合製程：將兩片強化玻璃間夾一層 PVB 膠合膜，撫

平對齊後將多餘的 PVB 裁除，以 60 ˚C 將 PVB 軟化，再
以溫度約 140 ˚C 及壓力約 12.5 bar 進行膠合處理如圖 3.6
所示，後續可再以真空鍍膜加工或直接出貨。

圖 3.6 膠合玻璃製程流程圖

43
 因有些加工廠會購買玻璃工廠所製造的原版玻璃再
做加工，在玻璃改切的部分，因厚度的關係，其改切的損
耗率皆不同，5~6 mm 損耗 10~12 %；6~10 mm 損耗為 20 %；
12 mm 損耗為 25~35 %；15~19 mm 損耗為 30~40 %，以上
為加工廠在製程中所記錄的改切損耗率，但經過加熱強化、
彎曲強化及改切的部分皆可交由原玻璃廠商作下腳料，故
原版玻璃損耗率為 0%；網印玻璃，可將漆料洗除再做回收，
漆料的損耗為 5%；膠合玻璃因有中間膜層，去除 PVB 的
成本過高，所以加工廠會自行吸收在成本內。

㈢容、廚、食器玻璃製程：
容、廚、食器玻璃在目前廣為大眾所使用，不論是
在生活、商業及工業皆會使用到此類產品，圖 3.7 敘述其
製造流程

圖 3.7 容、廚、食器玻璃製造流程圖

秤料：依玻璃成分所需調配原料
混料：將調配完成原料進行均勻混合
熔解槽：將調配原料熔製成玻璃膏
成型：藉由成型機及模具進行成型
退火：消除玻璃應力
檢查：剔除不良品，可以回收做下腳料
包裝：依客戶需求包裝

44
容、廚、食器玻璃製程之原料損耗可概括如下 :
⒈酒瓶、汽水瓶等飲料瓶類，因平口之整齊要求
較嚴，成形損失可能稍大，但下腳料可回爐，
而與平板玻璃比較起來，應該不相上下，即有
18~19% 之損耗。
⒉食器及一般瓶皿，與上述酒瓶類比較，其損耗應
稍低，但若成品需經刻花、噴砂等過程時，其損
失約增加 0.5~1%，總損耗率為 18%。高級化妝
品用瓶類，常因要求美觀及較高的光折射率或色
彩，而加入氧化鉛或其他種重金屬氧化物或金
屬。這類原料在融成過程中並不分解損失，則其
損耗率應該更低，不可能超過 17~18%。

⒊玻璃儀器：化學或其他科學實驗用玻璃儀器，其
純度、耐藥性、耐熱，以及強度等皆比一般玻
璃要求的嚴。但這種要求是從原料之配合去應
付的，通常這一類玻璃是鉀玻璃，原料中之鈉鹽
(Na2CO3) 是以鉀鹽 (K2CO3) 替代，又矽以外加硼
進去，若硼之來源是氧化硼 (B2O3) 或無水的硼砂
(Na2B4O7)，其熔解損耗率與鈉玻璃大約相同。故
其損耗率應為 18~19%

㈣ Low-E 低輻射複層玻璃製程 : 低輻射複層玻璃之製

作主要使用強化玻璃或膠合玻璃，透過真空濺鍍於
表面上，各別再與一片強化玻璃組合，隨後封入乾
燥空氣或惰性氣體而成的，其製造流程如圖 3.8 所
示。

45
 圖 3.8 Low-E 低輻射複層玻璃製造流程圖

⒈真空濺鍍：將強化玻璃或膠合後玻璃送至真空濺
鍍機，以真空濺鍍的方式將銀層或氧化物層平整
的鍍在表面上，使玻璃具有高熱阻絕之功能。
⒉複層製程：由強化玻璃與 Low-E 強化玻璃或強化
玻璃與 Low-E 膠合玻璃作為組合，固定框架可以
條狀金屬或者高分子材料製作，玻璃與框架的黏
結劑則以丁基膠為主。
⒊封入氣體：將乾燥空氣或惰性氣體 ( 如氬氣 ) 封
入夾層中，因乾燥空氣或惰性氣體可以有效的降
低熱傳導及熱對流能力。
⒋密封：將填充完成氣體的 Low-E 複層玻璃以矽結
構膠作密封處理後，可防止夾層內的乾燥空氣或
惰性氣體外漏，才能達成有效的降低及熱對流熱
傳導能力。
⒌包裝：將 Low-E 強化複層玻璃及 Low-E 膠合複
層玻璃做分類再包裝。
⒍在低輻射複層玻璃製程中，經濺鍍製程所披覆之
薄膜厚度如有不均勻的部分，可去除薄膜再回收
至熔解窯作為下腳料，故製造商如採購平板玻璃
進行後續加工，應無原料耗用情形。

46
 ㈤平面顯示器用導電玻璃 : 平面顯示器用導電玻璃乃
使用超薄板玻璃，目前國內只有少量生產超薄板玻
璃，大部分由業界進口薄板玻璃再於國内進行後續
之鍍膜加工。平面顯示器用之被覆氧化鋁錫之導電
玻璃 ( 厚度 1~3mm)，其各產製階段之損耗原因及損
耗率如表 3.3 所示。

表 3.3 平面顯示器之薄板玻璃各產製階段之損耗原因
及損耗率
產製階段 損耗原因 損耗比例
進料檢驗 檢驗原料玻璃損耗 2%
機器自動清洗、不乾淨、缺腳等造成
清洗玻璃 4%
損耗
第 1、2 次鍍膜 1 次、2 次加熱造成損耗 5%
產出檢驗 Pinhole、微料、灰塵等損耗 8%
出貨檢驗 檢驗玻璃成品損耗 1%
註：本表格內最後 1 項出貨檢驗之損耗，如係產品入庫後銷售
前之出貨檢驗應可向國稅局報備報廢，因此不應計入損耗範圍
內。

㈥水晶玻璃製程：所謂水晶玻璃是「鉛玻璃」的通
稱，只在玻璃原料中加入紅丹，以使製成的玻璃具
有較高的光折射率。所以各種產品，如燈罩、高級
墨水台，或家具及裝飾品，只要加入適當量的鉛，
燒成後就可成為水晶玻璃。但紅丹在熔解時損失極
小，及所加入的鉛可認為無損失，所以水晶玻璃，
如按成品重量計算，其總損耗率要比無加鉛的約低
3~5%。一般水晶玻璃是隨其含鉛百分比越高，損耗
率越少，故其總損耗率應訂為 13~16%。

47
 ㈦玻璃纖維及其製品之製程：玻璃纖維可以製作出多
種的玻璃纖維產品，如切股、電子級玻纖紗、電子
級玻纖布及切股氈等玻璃纖維產品。由原料可以製
造出切股及待加工品，其製程如圖 3.9 所示。待加
工品則可做後續的加工處理成其他玻璃纖維產品；
切股的部分可以直接販賣給下游廠商。

圖 3.9 待加工品及切股製造流程圖

⒈窯爐：以高溫約 1500˚C 熔解原料製成玻璃膏。

⒉抽絲：將玻璃膏置入小孔以自由落體抽絲成玻璃
纖維，抽絲溫度約 1200˚C。
⒊漆料：玻璃纖維本身抗拉強度強，但不耐磨，所
以需上漆料作保護作用。
⒋待加工品：以高速捲線器收集玻璃纖維，進行下
階段加工。
⒌切股：將上過漆料的玻璃纖維進行切股成段，將
漆料烘乾。
製玻璃纖維製程中有添加漆料作為保護作用，如有斷
絲或不良品的部分，不能以下腳料的方式回窯爐，需另外
找方式做處理，其損耗率為 0%。
48
㈧各類玻璃纖維製造流程如圖 3.10 所示，將纖維待加
工品經過後續處理製成電子級纖維紗、電子級纖維
布、併股式紗束、切股氈、切股、直捲式紗束及編
紗束。

圖 3.10 玻璃纖維製造流程圖

⒈電子級纖維紗：以撚紗將玻璃纖維製成紗狀的玻
璃纖維紗，並將其捲線收集製成可直接販賣的電
子級玻璃纖維紗。
⒉電子級纖維布：整經漿整理玻璃紗，將漿紗後將
玻璃纖維紗製成玻璃纖維布，經過 1 次及 2 次退
漿將抽絲後的漆料去除，後處理塗上矽烷類耦合
劑，最後因跟下游廠商的合作，所以需做檢查及
分級。
⒊併股式紗束：由於抽絲而成的玻璃纖維因塗上漆
料，所以需進行烘乾，烘乾完成上紗架，再將其

49
 併在一起，稱為併股式紗束。
⒋切股氈：上紗架後進行切段約 2 吋，均勻噴上黏
合劑，之後進行烘乾成大片的切股氈。
⒌切 股： 上 紗 架 後 進 行 切 股 約 1.5 mm-6.4 mm 或
12.7 mm，之後進行烘乾為切股，因客戶所需求
的不同而有不同的切股產品。
⒍直捲式紗束：將抽絲後進行烘乾即可販賣。
⒎編紗束：將直捲式紗束進行編織成類似草蓆成邊
紗束，可應用於遊艇或桶槽。
玻璃纖維之製造，所用原料絕大部分為生料，其熔化
為玻璃膏之損失率為 17.5%，而由玻璃膏至玻璃纖維束成
品之損失為 4.8%。玻璃纖維之製造，除了拉成玻璃絲外，
製作成玻璃纖維成品時都會披覆些許的漆料 ( 上膠 )，保
護其玻璃絲避免刮壞。漆料在一段時間後會產生劣化，必
須定期做更換，在此段噴膠之程序中漆料的損耗較大，約
為 28~30%。所幸膠在整個產品中，所占百分比不高，為
0.8~4.5%。由於製程有添加漆料，如有不良品的情況發生
時，無法像平板玻璃的方式重複做為回爐原料之用。

㈨汽車玻璃製程：汽車玻璃因為車子有不同的部品，
如前擋、前側窗、後側窗、後固定窗及後擋，可使
用不同的玻璃如強化玻璃及膠合玻璃。
⒈汽車強化玻璃 : 一般汽車的前側窗、後側窗、後
固定窗及後擋的玻璃，為節省成本考量，使用強
化玻璃製程，如圖 3.11 所示。

50
 圖 3.11 汽車強化玻璃製造流程圖

⑴改切、研磨：將平 ( 素 ) 板玻璃進行改切成適
當的形狀及大小，研磨是去除邊角尖銳的形狀
以避免人員遭受割傷或刺傷。
⑵鑽孔：如後擋玻璃需裝設雨刷，故需鑽孔處理。
⑶清洗：將前處理所造成的碎玻璃或油汙洗滌去
除。
⑷印刷：後擋玻璃因增添美感及除霧 / 除霜線需
求，在玻璃上印刷陶瓷漆料及銀漿。
⑸彎曲強化：此步驟以自重式的方式彎曲成型，
將玻璃加熱至玻璃軟化溫度 (650 ˚C)，以上吹
的方式將玻璃方浮在爐內，再以玻璃本身的重
量摔至模具上成型，隨後以急速冷卻強化玻
璃。
⑹檢驗：檢查成品有無雜質及孔洞等不良品，如
有不良品則交由平板玻璃製造商做下腳料。

⒉汽車膠合玻璃之製程原料損耗 :
強化玻璃有如下 4 段工程中可能有損耗 :

51
 ⑴強化玻璃如前述，必須在強化處理之前，先
按照需要之尺寸及形狀切割，係屬異形 ( 即非
長方形 ) 之形狀。強化玻璃由平板玻璃切割而
成之損耗率，是依使用型別而異，例如用作
為汽車 ( 表 4.2) 等車輛之後擋風用玻璃，其平
均損耗率為 11.91%、前門為 17.32%、後門為
18.31%、後固定窗為 36.8%。有印刷收音機天
線之汽車後擋風用強化玻璃，其玻璃之損耗率
如同其未印刷者，但是依廠牌車型而異。
⑵平板玻璃強化爐內加熱過程中，或因原來之平
板的徐冷不當，或加熱速度不當，亦導致破裂，
其損耗率為 0.5~1%。
⑶玻璃經加熱，由加熱爐取出後急冷時，若玻
璃之加熱不足，或玻璃厚度不均勻 ( 均勻度
不良 )，或急冷風壓過高或過低，或急冷開始
時間過遲，均足以使玻璃破裂，此種損失為
0.5~2.0%。
⑷玻璃經強化後需經洗淨乾燥、檢查表面有無傷
痕，玻璃尺寸及彎度是否合格，此過程之損失
為 1.0~2.5%，依使用之型別而異。

⒊汽車膠合玻璃 : 汽車前擋玻璃一般基於安全因素，
使用成本較為昂貴的膠合玻璃，其製程如圖 3.12
所示。

圖 3.12 汽車膠合玻璃製造流程圖
52
 ⑴改切、研磨：將平 ( 素 ) 板玻璃進行改切成適
當的形狀及大小，研磨是去除邊角尖銳的形狀
以避免割傷、刺傷。
⑵清洗：將前處理所造成的碎玻璃或油汙洗滌去
除。
⑶印刷：前擋遮醜增添美感，大卡車除外。
⑷塗粉：防止刮傷以及後續的加工為雙片玻璃彎
曲，所以塗粉也是防止玻璃因熱而黏住。
⑸雙片彎曲：兩片玻璃相疊，送入加熱爐中，以
650 ˚C 使玻璃軟化進行彎曲成型。
⑹清洗：將油汙及粉末清除。
⑺ PVB 膜：將兩片玻璃間夾一層 PVB 膠合膜，
撫平對齊後將多餘的 PVB 裁除。
⑻預熱：以 60 ˚C 將 PVB 軟化。
⑼加 熱加壓：以溫度約 140 ˚C 及壓力約 12.5 bar
進行膠合處理。
(10) 檢查：PVB 因受熱及壓力，會再向外些微擴
張，需再作裁修程序。隨後應檢查 PVB 有無
氣泡及不均勻的狀況，如有此情形則列入不
良品，因此類不良品中含有 PVB 膜夾層，所
以需淘汰廢棄不可回收，由加工廠自行吸收。

⒋汽車膠合玻璃之製程原料損耗 : 此業是買進平板
為原料之加工業，所以無熔化損失。其損耗率可
分為 3 段說明
⑴因車輛用玻璃，通常為異形玻璃 ( 非長方形玻
璃 )，故將長方形玻璃，按實際需要之尺寸、

53
 形狀切割玻璃時，無可避免的將損失一些邊
材，其損失量達原板玻璃之 3.3~29.7%。例如
圖 3.13 所示膠合前擋風玻璃之損耗率，是由長
方形面積減去①，②，③部分面積而得其計算
如下：
(a) 長方形面積 = 1411 x 903 = 1,274,133 mm2
(b) ①面積 = (3.14 x8502) x( )-( )
= 2,268,650 x 0.21 – 444,582.5
= 476,416.5 – 444,582.5
= 31,834 mm2
(c) ②面積 = = 123,680 mm2
(d) ③面積 = = 91,715 mm2
玻璃面積 = 1,274,133 – 31,834 - 123,680 – 91,715
=1,026,904 mm2 = 11.19 才
(1 才 = 303 mm × 303 mm)
(e) 每片原料面積 = ( 37〞x 57〞÷ 144 )
= 14.65 才 ( 內、外板 )
總損耗率 = ( 14.65 才 - 11.19 才 ) ÷ 14.65 才
= 23.6 % ( 內、外板 )

54
 圖 3.13 所示膠合前擋風玻璃之損耗率
⑵將按照需要形狀切好玻璃，兩片重疊在加熱爐
內烘彎至所需要彎度。此時因原料玻璃之徐冷
是否良好，加熱速度是否適當，退熱徐冷是否
適當，或兩片玻璃是否密合等，通常有 4~30%，
平均為 11.8% 之損失 ( 附件一 )。
⑶兩片彎好之玻璃，經洗淨風乾後，夾 PVB 中
間層，在高壓鍋內加熱加壓後，減壓降溫後取
出，又要洗片檢查。此過程通常有中間膠膜污，
玻璃入油，裡層有玻璃刮痕，砂粒等，或兩片
玻璃交差等缺點而有損耗。其損耗率為 1~2 %。
以上綜合起來應有 3~35% 之總損耗率。

55
㈩防火玻璃
⒈灌膠型防火玻璃製程如圖 3.14 所示。

圖 3.14 灌膠型防火玻璃製造流程圖

⑴強化平板：廠商皆向強化玻璃廠進貨，防火玻
璃屬於全客製化玻璃，所以進貨的尺寸規格都
跟客戶需要是一樣的。
⑵洗片機：將強化平板玻璃進行清潔。
⑶耦合劑：在玻璃與防火膠接觸面均勻塗上耦合
劑，目的是讓防火膠灌入玻璃空隙內不易產生
氣泡。
⑷玻璃條：以玻璃邊條將兩片平板玻璃堆疊成中
空玻璃，以矽利康作堆疊黏著劑。
⑸灌膠：防火膠 ( 矽酸蘇打膠 ) 作為填充物，依
照不同氣候作濃度的調配，以負壓填充的方式
達到降低氣泡的產生。
⑹修邊：檢查有無氣泡產生，將密封後多餘的防
火膠修飾掉，並以膠布再做 1 次完整密封。
⑺出貨：送達客戶。
以上之製程在灌膠後發現有氣泡之生成，因
去除防火膠所需成本較高，所以皆無法回收製玻
璃廠商，由加工廠自行吸收。

56
⒉複合型防火玻璃製程如圖 3.15 所示。

圖 3.15 複合型防火玻璃製造流程圖

⑴強化平板：廠商皆向強化玻璃廠進貨，防火玻
璃屬於全客製化玻璃，所以進貨的尺寸規格都
跟客戶需要得是一樣的。
⑵洗片機：將強化平板玻璃進行清潔。
⑶耦合劑：在玻璃與防火膠接觸面均勻塗上耦合
劑，目的是讓防火膠灌入玻璃空隙內不易產生
氣泡。
⑷玻璃條：以玻璃邊條將兩片平板玻璃堆疊成中
空玻璃，以矽利康作堆疊黏著劑。
⑸複合：以玻璃條堆疊後再以強化玻璃覆蓋在上
反覆上一步驟製成複合玻璃。
⑹灌膠：防火膠 ( 矽酸蘇打膠 ) 作為填充物，依
照不同氣候作濃度的調配，以負壓填充的方式
達到降低氣泡的產生。
⑺修邊：檢查有無氣泡產生，將密封後多餘的防
火膠修飾掉，並以膠布再做 1 次完整密封。
⑻出貨：送達客戶。
以上之製程在灌膠後發現有氣泡之生成時，影
響到玻璃的透光度，無法銷售，但因去除防火膠所
需成本較高，所以淘汰之防火玻璃無法回收至玻璃
製造商，作為下腳料重新熔製。因防火玻璃之不良
品比例相當低，如製造商係購入平板玻璃進行後續
加工，則無原料耗用情形。

57
(十一) 玻璃模具：玻璃模具製程如圖 3.16 所示。

圖 3.16 玻璃模具製造流程圖

⒈平板玻璃：由玻璃工廠購入。
⒉改切：將玻璃切製成客戶所需求的尺寸。
⒊磨邊：改切所留下的毛邊或較鋒利的邊，需做磨
邊處理，外觀也較美觀。
⒋吊式強化：垂直吊式強化是以垂直的方式來強化，
這種模具玻璃除了吊勾處與玻璃接觸外其玻璃表
面完全無接觸，所以表面幾乎完美無暇，減少模
具玻璃表面不良產生。
⒌檢驗：經由人工方式進行大面積的檢查，如有可
補救的小凹洞，可用拋光的方式進行修復；最後
進行灌膠測試，測試灌膠過程有無空氣產生，製
作出來的壓克力板是否平整。

圖 3.17 左圖為磨邊處理後之玻璃；
右圖為吊式強化夾具
58
(十二) 熔塊釉
熔塊釉是一種玻璃，常被應用於陶瓷器坯體表
面施釉的主成分之一。其生產製程與一般之玻璃大
同小異，即將適當比例的原料混合，經高溫熔融
成玻璃膏後，水浮 (quenching)、乾燥而得。其損
耗率依原料種類及組成配比而異，為 16~22%，平
均 19.7%。以玻璃陶瓷製成的產品，例如市販的玉
晶石，其前半段之生產製程是與熔塊和油的相同，
即原料混和經熔融成玻璃膏後，水淬、乾燥之。乾
燥後之碎玻璃，經高壓成形，再於適當之高溫度下
加熱予以結晶化處理，使結晶於玻璃基地中析出，
成為結晶與玻璃共存的結合體。此種結晶與玻璃共
存的結合體作為原板之後，尚需經表面之研磨再
割成適當尺寸之産品。製程 ( 含加工 ) 之損耗率為
24.7%~28.4%，平均為 26.5%。

(十三) 燈泡及日光燈管
目前國內並無生產燈泡及日光燈管，國內生產
LED 所使用的燈泡及日光燈管，均係由進口。國外
工廠所製造普通燈泡及日光燈管在成形或拉管過程
所產生的下腳料，雖然較板玻璃為多。故此製程的
損耗可以說極小，而連同此工程之前的熔解損失合
計為 18~19%。若原料中有鉛 ( 紅丹等 ) 的，鉛玻
璃管或燈泡，由玻璃原料熔化成玻璃膏時之損耗率
較低，其總損耗率可減至 17% 左右。
燈泡火心部分，封入金屬導線後之破損。日光
燈管，塗上螢光劑之後的破損及不合規格的部分亦

59
 不宜再熔；惟 20W 及 40W 直管日光燈，因長度較
長，其下腳料亦可回爐。玻璃管經打入金屬導線，
塗上螢光劑成為日光燈等燈管後，其良率及損耗率
如表 3.4 所示。

表 3.4 玻璃管良率及損耗率
名稱 良率 (%) 損耗率 (%)
10~15W 直管日光燈 96.2 3.8
40W 直管日光燈 93.7 6.3
環管日光燈 85.0 15.0
5 ~ 100W 各種燈泡 97.0 3.0

(十四) 玻璃磚 ( 玻璃馬賽克 )

玻璃馬賽克是一種磚壁，是壁面裝飾用，通常
為不透明材料，專以顏色取勝，故原料中，熔解損
耗較低的金屬或金屬氧化物所占百分比高，燒成溫
度低，即爐中損失較小，因其加工過程簡單，破碎
料少，總損耗率在 12~16%，但若有破碎料回爐使
用及回收破玻璃為原料時，其總耗率可降至 8% 以
下。
(十五) 只用回收碎玻璃做為原料的小型工廠
此類係指收買碎玻璃 ( 即破片，舊瓶等 )，作
為原料，再熔融成玻璃膏後成形，製成各種次等玻
璃器皿或瓶類，玻璃磚等不用生料的工廠。及只將
玻璃再燒成玻璃膏、理論上無損耗可言。如玻璃馬
賽克之製造，是於再熔成的玻璃膏中加入調色用的
適當金屬氧化物，此時所加入之金屬氧化物之熔解
損耗極小，但實際上，所收買之破舊玻璃中，常混

60
 有種種雜質在內 ( 例如瓶蓋，砂土等 )，有這類工
廠多屬設備及管理較差，若再加上因配色等所用原
料，在計入消除膏中之氣泡所用之去泡劑等損耗，
其損耗率計 8~9%。
(十六) 熱水瓶內膽
目前國內已無製造熱水瓶內膽業者。熱水瓶內
膽之損耗率可分為 3 階段，各階段有 2 種或 3 種損
失。
⒈第 1 階段，內外泡損耗之主要原因為內外泡玻璃
質有氣泡、石子、筋紋或異常形狀，其損失率為
5~14%。
徐 冷 不 良 而 引 起 自 然 之 破 裂， 其 損 耗 率 為
0.5~1.0%。
徐冷過程中，因溫度過高而玻璃變質，其損耗
率為 0.5~1.0%。
⒉第 2 階段，製造內膽過程中，其損耗的主要原因
為：玻璃質料之選擇不當，膨脹係數過高，再加
熱或切除過程中易裂，此種損耗率為 0.5~1.0%。
徐冷不當，而在切割或加熱時破裂，或產生殘
缺 ( 即切口不齊 ) 導致不能使用，此種損耗率為
1.5~2.5%。在接腰及封口過程後，徐冷時因玻璃
成為雙層狀態，徐冷較為複雜，不易有良好的徐
冷，在抽真空過程中恐會爆破，此種損耗率為
1.0~1.5%。
⒊裝配熱水瓶外殼時，主要損耗原因為：在第 2 階
段之徐冷不良，使在裝配過程中再發生破裂，
其損耗率為 0.5~1.0%。在安裝過程中，底部外

61
 殼或上部外殼拴緊時不慎之破裂，其損耗率為
0~0.5%。
以上總損耗率為 10~22.5%。
(十七) 副產品及下腳料之處理情形
熔化過程為玻璃工廠之主要製造程序，而無副
產品之製造可言。而碎玻璃之於玻璃廠，為配料時
之原料之一，其性質與其他業種之製造損耗不同，
故有「配入碎玻璃」，「回收碎玻璃」及以上二者
合稱之「循環碎玻璃」。但碎玻璃發生之百分比，
及碎玻璃配入之百分比，不但因工廠之不同而有所
差異，就同一工廠而言，配入百分比，亦隨時有變
動。回收百分比亦視操作順逆，而時有增減，故不
一定。總之按以上實際情形，所謂使用原料，除製
成品及回收原料外，如平板玻璃，其製造原料之經
常損耗，列為 18~19 % 似屬妥當。如塗上螢光劑
後之日光燈管其破損或下腳料，實際上已難利用。
玻璃纖維上膠後的下腳料，不但不宜回爐，故其總
損耗率較平板或一般平板玻璃高。汽車用膠合安全
玻璃等若已膠合及填膠後防火玻璃即已無法回爐。
本身無熔爐設備之膠合玻璃等廠商，其未膠合前之
裁剪雖有下腳碎玻璃，惟一般因量不多且玻璃之成
分組成依成品種類而異，導致有熔爐設備之廠商對
其收購之意願不高，故皆委由廢棄物回收公司清運
作為填海鋪路用，因此並無所謂下腳料。

62
第四章 結論
在日常生活中所使用的玻璃製民生用品、建材及電子
光電器材種類繁多，其所使的原料依照成品的功能特性需
求而有不同，但由原料熔成玻璃膏製程中，原料因部分分
解形成氧化物及氣體，造成氣體之逸出及部分氧化物的揮
發，所造成的損耗率則約略相近，此消耗也是玻璃產品製
造過程中最重要的耗損部分。但有部分玻璃膏係摻雜部分
或全部玻璃下腳料而熔製，則玻璃膏製作所造成的原料耗
用率就會減少或無原料耗用。故判斷玻璃膏製程的原料耗
用，須了解投入原料中摻雜玻璃下腳料的比例，依以計算
獲得。其他玻璃產品後續加工製程，大部分不良品皆可作
為「回收碎玻璃」而重新回爐使用，就無原料損耗發生。
除了膠合玻璃、玻璃纖維製品、溫水瓶內膽、日光燈管及
防火玻璃，因其在製程中分別披覆 PVB 膜、保護膠質、銀
膜、螢光劑及防火膠，故其不良品較不易回爐，必須以個
案處理。所以產量較大的玻璃產品原料耗用比例，可綜合
如表 4.1 所示。而轎車玻璃、休旅車玻璃及廂型車玻璃的
製作過程中，因製造中購入平板玻璃，改切成前擋玻璃、
前側窗玻璃、後側窗玻璃、後固定窗玻璃、天窗玻璃及後
擋玻璃尺寸，產生玻璃下腳料，部分公司進行回收使用，
則無原物料耗用情形。部分製造商無下腳料回收，則其平
均原物料耗用可參閱表 4.2、4.3 及 4.4 所示。
玻璃工業的各種產品其所使用的原料各廠未盡相同，
即使是屬同一品種，例如玻璃瓶，因各廠之製程及原料皆
未盡相同，且各種生產技術參差不一，因此玻璃製品難以
規格化，故查帳之時要注意重點核計各廠商各種產品之成
本，並就其他同業之同一產品另作統計上之分析比較。尤

63
須特別注意每 1 單位產品的生產過程耗用量。至於燃料之
耗用，各廠大約相同；而包裝料之損耗均甚小。

表 4.1 各類玻璃原料損耗率表
品 名 製程 損耗率 備 註
原料搬運儲存 0 如需粉碎損失為 0.5%~1%
原料→玻璃膏 17.4%
浮式平板玻
玻璃膏→成形 0 因碎片可回收
璃
成形→切片 0 因碎片可回收
切片後之搬運 0 因碎片可回收
原料→玻璃膏 16%
浮式超薄板 玻璃膏→成形 0 因碎片可回收
玻璃 成形→切片 0 因碎片可回收
切片後之搬運 0 因碎片可回收
花板玻璃 原料→玻璃膏 17.4%
因係購入平板玻璃汽車膠
平板玻璃 0
合玻璃
膠合 ( 安全 )
切割、重疊、 因型別而異
玻璃
加熱徐冷夾 11.8%
PVB 中間膜
複層玻璃
真空濺鍍 0% 屬組合工程
複層製程 0%
Low-E 複層
瑱入氣體 0%
玻璃
A 膠與 B 膠混合後無法回
密封 0%
收
切割、磨邊、 屬組合工程，依形狀種類
洗淨、乾燥、 而異。
強化玻璃 印刷、退火爐 0%
中加熱後由爐
中取出急冷
平面顯示器
11%
用導電

64
品 名 製程 損耗率 備 註
只用回收碎
8~9%
玻璃為原料
灌膠型防火 平板玻璃 0% 因客製化購入
玻璃 灌膠後 0% 因無法回收，由成本吸收
複合型防火 平板玻璃 0% 因客製化購入
玻璃 灌膠後 0% 因無法回收，由成本吸收
生板 0% 可回收
玻璃模具 原板→改切 0% 可回收
表面不良品 15%
食器、一般 含刻花噴砂等過程
原料→玻璃膏 18%
瓶皿類
廚器 原料→玻璃膏 10.1%
玻璃容器 原料→玻璃膏 16.5%
玻璃布 原料→玻璃膏 17.5%
原料→玻璃膏 17.5%
玻璃膏→成形8~10% 廢料無法回收
此為膠料損失而非玻璃纖
玻璃纖維束 維損失，膠料約占整個產
成形→噴膠 28~30% 品用量約 0.8~4.5 %，而膠
料時間一久會造成劣化，
須整桶更換。
汽車強化玻 詳如表 4.2
璃

65
 表 4.2 轎車玻璃原物料損耗率表
加工 原板尺寸 成品 轉換 平均轉 平均損
部品
方式 2 2 率% 換率 % 耗率 %
尺寸 m 可裁片 面積 m 面積 m
1.12 1.40 1 1.56 1.49 95.6
1.12 1.40 1 1.56 1.51 96.8
膠合
前擋 1.40 1.02 1 1.42 1.156 81.45 87.8 12.2
玻璃
1.448 1.118 1 1.62 1.373 84.84
1.54 1.03 1 1.58 1.266 80.09
1.84 0.52 2 0.96 0.45 94.8
1.92 0.50 2 0.95 0.45 94.9
前側 強化 1.84 0.55 2 1.01 0.49 96.6
82.68 17.32
窗 玻璃 1.80 0.58 2 1.05 0.48 91.5
0.94 0.60 1 0.56 0.344 61.32
0.97 0.64 1 0.61 0.349 56.94
1.45 0.50 2 0.72 0.33 91.8
1.37 0.50 2 0.68 0.31 90.3
1.84 0.57 2 1.05 0.50 94.9
後側 強化
1.45 0.56 2 0.81 0.31 77.6 81.69 18.31
窗 玻璃
0.62 0.47 1 0.29 0.23 76.94
0.58 0.74 1 0.43 0.28 64.34
0.74 0.50 1 0.36 0.28 75.92
1.09 0.43 4 0.47 0.08 68.2
後固 強化 1.12 0.70 6 0.78 0.06 45.1
63.2 36.8
定窗 玻璃 0.83 1.07 8 0.88 0.09 79.8
0.80 0.74 4 0.59 0.09 59.6
1.14 0.51 1 0.58 0.52 89.6
1.24 0.83 1 1.03 0.98 95.6
後擋 強化 1.36 0.94 1 1.28 1.21 94.7
88.09 11.91
玻璃 0.58 1.28 1 0.75 0.59 78.73
0.74 1.14 1 0.84 0.726 86.23
1.35 0.66 1 0.89 0.566 63.66
強化
天窗 0.89 0.48 1 0.43 0.35 82.28 82.28 17.72
玻璃

66
 表 4.3 休旅車玻璃原物料損耗率表
加工 原板尺寸 成品 轉換 平均轉 平均損
部品
方式 2 2 率% 換率 % 耗率 %
尺寸 m 可裁片 面積 m 面積 m
膠合
前擋 1.02 1.49 1 1.51 1.45 95.9 95.9 4.1
玻璃
前側 強化 1.93 0.56 2 1.08 0.49 91.3
77.8 22.2
窗 玻璃 0.97 0.58 1 0.56 0.36 64.2
後側 強化
1.52 0.53 2 0.81 0.36 89.2 89.2 10.8
窗 玻璃
後固 強化 1.09 0.41 2 0.44 0.19 85.4
84.5 15.5
定窗 玻璃 0.65 0.39 1 0.25 0.21 83.5
強化
後擋 1.33 0.65 1 0.86 0.82 94.6 94.6 5.4
玻璃

表 4.4 廂型車玻璃原物料損耗率表
加工 原板尺寸 成品 轉換 平均轉 平均損
部品
方式 2 2 率% 換率 % 耗率 %
尺寸 m 可裁片 面積 m 面積 m
膠合
前擋 0.74 1.40 1 1.03 0.97 94.6 94.6 5.4
玻璃
後固 強化
1.09 0.74 8 0.80 0.10 98.3 98.3 1.7
定窗 玻璃
強化 1.30 0.60 1 0.77 0.71 92.0
後擋 93.7 6.3
玻璃 1.32 0.51 1 0.67 0.64 95.3
強化
天窗 1.45 0.51 2 0.74 0.34 91.1 91.1 8.9
玻璃

67
 附件一：玻璃成分
建議修正：一般玻璃，係由以下原料作適當的混合，
在攝氏 1000~1500 ˚C 高溫熔融而成。除了下列各成分之外，
為了各種特殊用途上的需求而加入各種的物質，但此種物
質，用量不多。
矽酸 SiO2( 矽砂或白砂 )
硼砂 Na2B4O7．10H2O
硼酸 H2BO3
骨碳 Ca2(PO4)2( 磷酸石灰或磷酸鈣 )
白砒 As4O6( 亞砷酸 )
純鹼 NaCO3．10H2O( 碳酸鈉，重鹼 )
芒硝 Na2SO4( 硫酸鈉，通常有結晶水 )
碳酸鉀 K2CO3( 碳酸鉀 )
碳酸鋇 BaCO3( 碳酸鋇 )
碳酸鈣 CaCO3( 石灰石 )
碳酸鎂 MgCO3( 碳酸鎂 )
石灰 Ca(OH)2 ( 熟石灰或消石灰，生石灰 (CaO) )
紅丹 Pb3O4( 四氧化三鉛 )
鉀長石 K2O．Al2O3．6SiO2
鈉長石 Na2O．Al2O3．6SiO2
高嶺土 Al2O3．2SiO2．2H2O
氫氧化鋁 Al2(OH)6，氧化鋁 (Al2O3)
亞鉛華 ZnO( 氧化鋅 )
螢石 CaF2( 氟化鈣 )
冰晶石 Na3AlF6( 氟鋁酸鈉 )
白雲石 MgCO3．CaCO3( 碳酸鎂．石灰石 )

68
附件二：各種原料與生成玻璃之比
( 即每單位重量之該原料，經燒成玻璃後之重量 )
原料名稱 分子式 玻璃生成比 =
氧化物 / 原料

矽酸 SiO2 1.000
硼酸 H2BO3 0.564
無水硼砂 Na2B4O7 1.000
硼砂 Na2B4O7．10H2O 0.529
碳酸氫鈉 Na2HP4O7．12H2O 0.371
碳酸鈣 Ca3(PO4)2 1.000
純鹼 NaCO3 0.585
芒硝 Na2SO4 0.437
碳酸鉀 K2CO3 0.685
石灰石 CaCO3 0.560
螢石 CaF2 0.718
白雲石 MgCO3．CaCO3 0.522
氧化鎂 MgO 1.000
碳酸鎂 MgCO3 0.478
碳酸鋇 BaCO3 0.777
鉛丹 ( 紅丹 ) Pb3O4 0.977
氧化鋅 ZnO 1.000
氧化鋁 Al2O3 1.000
氫氧化鋁 Al(OH)3 0.654
正長石 K2O．Al2O3．6SiO2 1.000
鈉長石 Na2O．Al2O3．6SiO2 1.000
鈉硝石 NaNO3 0.365

69
 鉀硝石 KNO3 0.456
亞砷酸 AS2O3 0
氧化銻 Sb2O3 0
木炭 C 0

此外尚有著色劑、消色劑、乳濁劑等，因此等原料
所用比率低，通常在 0~2% 之間，故可不考慮其損失。特
別是著色劑，大部分為金屬或金屬氧化物，經燒熔不會損
失。

70
參考資料
1. 台灣玻璃工業股份有限公司
2. 台灣區玻璃工業同業公會
3. 台北市玻璃商業同業公會
4. 元璋玻璃股份有限公司
5. 林商行強化安全玻璃廠股份有限公司
6. 東鋼玻璃股份有限公司
7. 行政院工程委員會，消防設備工程品質管理實務
8. 蔡獻逸，液晶顯示器用玻璃基板，專題報導
9.https://zh.wikipedia.org/
wiki/%E7%8E%BB%E7%92%83
10.http://z.timetw.com/17071.html
11. 玻璃設計與施工技術彙編，台北市玻璃商業同業
公會 印行
12.L. A. B. Pilkington, “Review Lecture. The Float
Glass Process＂, Proc. Roy. Soc. Lond. A. 314, 1-25
(1969)

71
72