ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
NHÓM CHUYÊN MÔN GIA CÔNG ÁP LỰC
-----o0o-----

ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ KHUÂN DẬP VUỐT CHO
SẢN PHẨM NỒI INOX
GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN : TS. ĐINH VĂN DUY

HỌ VÀ TÊN SINH VIÊN MÃ SỐ SINH VIÊN

Hoàng Hải Duy 20205940

Hà Nội, …/202…
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................................................3
PHẦN A. ĐỒ ÁN TẤM........................................................................................................................4
Chương 1. Tổng quan về công nghệ dập tấm.................................................................................4
1.1. Tổng quan về công nghệ dập tấm....................................................................................4
1.2. Phân loại............................................................................................................................4
1.3. Các sản phẩm công nghệ điển hình:................................................................................5
1.4. Khuôn và thiết bị dập kim loại tấm.................................................................................7
Chương 2. Thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết..............................................................................10
2.1. Phân tích chi tiết..................................................................................................................10
2.2. Phân tích và lựa chọn phương án công nghệ.....................................................................11
2.3. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết...................................................................................12
Chương 3: Tính toán và thiết kế khuôn........................................................................................13
3.1. Tính toán công nghệ............................................................................................................13
3.2. Lựa chọn thiết bị..................................................................................................................16
3.3. Thiết kế khuôn.....................................................................................................................16
PHẦN B: ĐỒ ÁN KHỐI....................................................................................................................21
Chương 4. Tổng quan về công nghệ tạo hình kim loại khối........................................................21
4.1. Tổng quan về công nghệ tạo hình khối..........................................................................21
4.2. Phân loại công nghệ dập tạo hình khối.........................................................................21
4.3. Các thiết bị và khuôn được sử dụng trong công nghệ tạo hình khối..........................23
4.4. Một số sản phẩm điển hình............................................................................................27
Chương 5. Thiết kế chế tạo chi tiết................................................................................................29
5.1. Phân tích chi tiết..................................................................................................................29
5.2. Quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm..............................................................................30
5.3. Xây dựng bản vẽ vật dập.....................................................................................................32
5.4. Xác định khối lượng vật dập và phôi.................................................................................36
5.5. Chọn máy và các thiết bị thực hiện công nghệ..................................................................38
5.6. Tính toán và thiết kế khuôn dập chi tiết khối....................................................................40
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................................46

2
 LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ gia công áp lực là một phương pháp chế tạo chính trong
lĩnh vực cơ khí. Tại các nước phát triển, các sản phẩm gia công áp lực
chiếm tỷ trọng lớn và ngày càng tăng. Ở Việt Nam những năm gần đây,
công nghệ gia công áp lực cũng phát triển mạnh mẽ trong các nghành công
nghệ sản xuất phục vụ cho nhu cầu sử dụng trong nước.
Sản phẩm gia công áp lực rất phong phú, đa dạng, từ những đồ gia
dụng thông thường, và những trang thiết bị phục vụ cho các ngành công
nghiệp như máy móc sản xuất, chi tiết phụ tùng trong các nghành công
nghiệp khác nhau như sản xuất ô tô, xe máy, chi tiết phục vụ nhu cầu nội
địa hóa sản phẩm cơ khí.
Trong chương trình học của bộ môn gia công áp lực em được phân
công làm đồ án công nghệ dập tạo hình với đề tài: “Thiết kế khuân dập
vuốt cho sản phẩm nồi inox”. Với mục đích là sau khi hoàn thành xong
đồ án em sẽ hiểu kỹ hơn về các môn học trước trong chương trình học của
bộ môn và có thêm kinh nghiệm trong việc nghiên cứu, thiết kế khuân cho
công nghệ dập tạo hình.
Trong quá trình thực hiện đồ án này em đã nhận được sự giúp đỡ của
thầy hướng dẫn là TS. Đinh Văn Duy cũng như các thầy cô khác trong bộ
môn gia công áp lực. Do kiến thức cũng như kinh nghiệm thực tế còn rất
hạn chế nên không tránh khỏi thiếu sót, em rất mong nhận được sự đóng
góp của các thầy cô trong bộ môn để đồ án này có thể hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !

Sinh viên
Hoàng Hải Duy

3
 PHẦN A. ĐỒ ÁN TẤM
Chương 1. Tổng quan về công nghệ dập tấm
1.1. Tổng quan về công nghệ dập tấm
Công nghệ tạo hình kim loại tấm là một phần của công nghệ gia công
kim loại bằng áp lực nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các
chi tiết có hình dạng và kích thước mong muốn. Đây là một loại hình công
nghệ đang được ứng dụng rất rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác
nhau, đặc biệt là trong các lĩnh vực kỹ thuật điện và điện tử, công nghiệp
chế tạo ô tô, công nghiệp hàng không, công nghiệp sản xuất hàng tiêu
dùng, công nghiệp quốc phòng, thực phẩm, hóa chất, y tế…Sở dĩ được ứng
dụng rộng rãi như vậy là do nó có nhiều ưu điểm nổi bật so với các loại
hình công nghệ khác: có thể cơ khí hóa và tự động hóa cao; năng suất cao,
giá thành sản phẩm hạ, tiết kiệm nguyên vật liệu, đặc biệt do quá trình biến
dạng dẻo nguội làm cho độ bền của chi tiết tăng lên…
Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công
công nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm (băng hoặc dải) để
nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi
không đáng kể chiều dày của vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.
Ưu điểm
- Khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao.
- Năng suất cao, tiết kiệm thời gian và chi phí chung.
- Độ chính sác sản phẩm cao, độ lắp lẫn tốt.
- Sản xuất được nhiều chi tiết có độ phức tạp cao.
- Nâng cao cơ tính của kim loại.
- Hệ số sử dụng vật liệu kim loại cao, có thể đạt tới 80 – 90% (cao hơn rất
nhiều so với gia công cơ).
Nhược điểm
- Vốn đấu tư lớn.
- Yêu cầu đội ngũ công nhân, kỹ sư có trình độ chuyên môn cao.
- Tính toán công nghệ tương đối phức tạp
1.2. Phân loại
- Dựa vào đặc điểm biến dạng:
• Biến dạng cắt vật liệu: tách một phần vật liệu này ra khỏi một phần vật liệu
khác theo một đường bao khép kín hoặc không khép kín, kim loại bị phá
vỡ liên kết giữa các phân tử (phá hủy) tại vùng cắt.
• Biến dạng dẻo vật liệu: thay đổi hình dạng và kích thước bề mặt của phôi
bằng cách phân phối lại và chuyển dịch thể tích kim loại để tạo ra các chi
tiết có hình dạng và kích thước cần thiết nhờ tính dẻo của kim loại và
không bị phá hủy tại vùng biến dạng.

4
- Dựa vào cách thức tạo hình sản phẩm:

Hình 1.1 Phân loại

1.3. Các sản phẩm công nghệ điển hình:
Công nghệ tạo hình kim loại tấm được ứng dụng rộng rãi trong hầu hết các
lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân cũng như quốc phòng, bao gồm:
- Trong dân dụng: các sản phẩm về khung cửa, bàn ghế, tủ… các loại đồ
dùng
dụng cụ gia đình như nồi, chảo,…
- Trong ngành công nghiệp điện tử: các loại vỏ điện thoại, vỏ tivi, vỏ máy
tính, vỏ chíp điện tử, vỏ tụ điện,…
- Công nghiệp ô tô: Khung xe, mui xe, cánh cửa, các loại ống xả, khung
gầm,…
- Công nghiệp hàng không: thân máy bay, cánh máy bay, các loại ống xả,…
- Công nghiệp quốc phòng: vỏ xe bọc thép, súng, đầu đạn, tên lửa,…
- Ngành y tế: các thiết bị y tế, dụng cụ y tế,…
- Ứng dụng trong xây dựng: Mái tôn trong các công trình, các loại tấm lợp

Hình 1.2 Khung xe ô tô

5
 - Ứng dụng trong đời sống sinh hoạt: xoong, nồi, bát, thìa,… các vật dùng
trong sinh hoạt.

Hình 1.3 Sản phẩm trong sinh hoạt

- Ứng dụng trong công nghiệp sản xuất: một số bộ phận oto, xe máy,….

Hình 1.4 Sản phẩm trong sản xuất ô tô

- Ngoài ra còn ứng dụng rất nhiều lĩnh vực khác.

6
 Hình 1.5 Sản phẩm của công nghệ dập tấm khác
1.4. Khuôn và thiết bị dập kim loại tấm
- Khuôn dập kim loại tấm bao gồm nhiều loại khuôn khác nhau, mỗi nguyên
công lại có một loại khuôn khác nhau.
Hình 1.6 Khuôn trong dập tấm

Hình 1.7 Khuôn dập liên tục

- Các loại thiết bị được sử dụng trong công nghệ dập tấm bao gồm: máy ép
thủy lực, máy ép trục khủy, máy cắt, đột, uốn lốc,…

7
 Hình 1.8 Máy ép trục khủy

Hình 1.9 Máy ép thủy lực

Kết Luận:
- Với ứng dụng đa dạng và đơn giản thực hiên đã cho thấy công nghệ tạo
hình
tấm là 1 phương pháp tạo chi tiết tối ưu cũng như ngành công nghiệp sản
xuất,

8
 chế tạo.
- Với khả năng tự động hóa dễ dàng, độ chính xác cao có thể làm tiền đề để
mang công nghệ tạo hình tấm phát triển một cách nhanh chóng và rộng rãi.

9
 Chương 2. Thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết
2.1. Phân tích chi tiết
Bản vẽ chi tiết:

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

Hình 2.2. Mô hình chi tiết 3D

10
 2.2. Phân tích và lựa chọn phương án công nghệ
Phương án 1 Phương án 2 Phương án 3
Nguyên Khuôn đơn Khuôn cắt đột phối hợp Khuôn liên tục
côn + Khuôn uốn
g
Cắt dải phôi Cắt dải phôi Cắt dải phôi
Nguyên
côn
g1
Cắt hình Cắt đột phối hợp Đột + Cắt hình +
Nguyên Uốn liên tục
côn
g2

Đột lỗ Uốn Cắt tạo sản phẩm

Nguyên
côn
g3

Uốn
Nguyên
côn
g4

Bảng 2.1: Các phương án thiết kế

11
 Phân tích ưu nhược điểm:
Phương án Ưu điểm Nhược điểm
Kết cấu khuôn đơn Mất nhiều nguyên
Phương án 1 giản, dễ thao tác, công để tạo ra sản
giá thành thấp nhất phẩm.
trong 3 loại.
Sử dụng ít nguyên Kết cấu khuôn
Phương án 2 công, giảm sức lao phức tạp.
động của công
nhân.
Có thể sử dụng Cần hệ thống cấp
trong sản xuất với phôi tự động, tốn
Phương án 3 số lượng lớn. Tính nhiều chi phí.
tự động hóa cao,
nâng cao năng suất
và tăng mức độ
cạnh tranh trên thị
trường.

 Lựa chọn phương án 2 cắt đột trên khuôn phối hợp và uốn trên khuôn uốn.
Vì chi tiết có kích thước nhỏ nên phù hợp với máy ép trục khủy nhỏ và
dạng sản xuất loạt vừa.
2.3. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết
Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết được thực hiện qua các bước sau :
 Nguyên công 1 : Cắt dải phôi bằng máy cắt dao đĩa.
 Nguyên công 2: Cắt hình + Đột lỗ phối hợp tạo hình dạng chi tiết có biên
dạng giống sản phẩm khi chưa uốn.
 Nguyên công 3 : Uốn chi tiết với góc uốn r = 0.5 mm
KẾT LUẬN CHƯƠNG 2 :
- Với ứng dụng đa dạng và đơn giản dễ thực hiện đã cho thấy công nghệ tạo
hình tấm tạo hình chi tiết đa dạng phù hợp cho ngành công nghiệp sản
xuất, chế tạo.
- Sản phẩm được giao thiết kế có kích thước nhỏ phù hợp với các loại máy
ép trục khủy nhỏ và dạng sản xuất loạt vừa.

12
 Chương 3: Tính toán và thiết kế khuôn
3.1. Tính toán công nghệ
3.1.1. Xác định kích thước phôi ban đầu

Hình 3.1: Hình vẽ chi tiết

Để xác định kích thước phôi ban đầu ta phải xác định được lớp trung hòa
biến dạng khi uốn.
Ta có: Bán kính lớp trung hòa biến dạng là:
ρ=r + xs
Trong đó: r: bán kính uốn phía trong
r 0,5
x: Hệ số. Với s = 0 , 4 =1 , 25=¿ x =¿ 0,42
Ta có:
A = 12 – 0,4 – 0,5 =11,1 mm
C = 9,5 – 0,4 – 0,5 = 8,6 mm
D = 44 – 2.0,4 – 2.0,5 = 42,2 mm
 L = A + D + C + π ( r + xs )
= 11,1 + 8,6 + 42,2 + π ( 0 ,5+ 0 , 4.0 , 42 )
= 64 mm

Như vậy phôi ban đầu sẽ có hình dạng như sau:

13
 Hình 3.2: Phôi ban đầu

 Cách xếp hình trên dải phôi:

Hình 3.3: Xếp phôi trên dải phôi

Tra bảng 2.2 trang 38 Thiết kế và chế tạo khuôn dập ta có:
e = 1 mm, a = 1.2 mm

14
 3.1.2. Tính toán công nghệ
a. Lực cắt hình + đột lỗ
π
Ta có: L3 = C + 2 (r + xs)
π
= 8,6 + 2 ( 0 , 5+0 , 4.0 , 42 )
= 9,65 mm
L2 = L1 – L3
= 64 – 9,65 = 54,35 mm
Chu vi hình cắt:
C1 = 57 + L1 + 2.11 + 3.L3 + 13 +
πR
(57-2.11-13-10) + (L2-10) + 2
π .10
= 57 + 64 + 2.11 + 3.9,65 + 13 + 12 + 44,35 + 2
= 257 mm
Chu vi lỗ đột:
C2 = 4π + 2.(7-4) = 18,57 mm
C3 = 2.5π + 2.2,5π = 47,12 mm
 Chu vi cắt + đột: C = C1 + C2 + C3 = 257 + 18,57 + 47,12
= 322,69 mm
Lực cắt hình + đột lỗ:
Pc = C.s.τ c , trong đó: Pc là lực cắt đột (N)
C là chu vi cắt đột (mm)
s là chiều dày phôi (mm)
τ c = 0,8σb là ứng suất cắt, σb = 610 N/mm2 là giới
hạn bền của thép C45
 F = 322,69 . 0,4 . 0,8 . 610 = 62989,088 N ≈ 6,3 tấn
Lực gỡ sản phẩm:
Fg = (10 – 15)% F = (10 – 15)%.6,3 = (0,63 – 0,945) tấn
Lấy Fg = 0,7 tấn

 Fc+đ = 6,3 + 0,7 = 7 tấn

b. Lực uốn
2
1, 2. w . s . σ b
Ta có: Pu = , trong đó:
dw
Pu là lực uốn (N)
w là chiều rộng phôi tấm (mm)
s là độ dày phôi (mm)
σb là giới hạn bền của phôi (N/mm2)
dw là độ rộng lòng cối (mm)

15
 2
1, 2.57 .0 , 4 .610
 Pu = = 104,31 N ≈ 0,01 tấn
64
Lực chặn: Fc = (10 – 15)% Pu = (10 – 15)%.0,01 = (0,001 – 0,0015)
tấn
Lấy Fc = 0,0015 tấn
 P = 0,01 + 0,0015 = 0,0115 tấn

3.2. Lựa chọn thiết bị

Để lựa chọn thiết bị, ta phải căn cứ vào lực lớn nhất của chi tiết để chọn
máy, chiều cao chi tiết để chọn hành trình, diện tích chi tiết để chọn diện
tích bàn máy. Ngoài ra ta cần chọn vận tốc dập của máy.
 Nguyên công cắt phôi Pc+đ = 7 tấn
 Chọn máy ép trục khuỷu khung chữ C loại 10 tấn ( JL21 – 16)
 Lực ép danh nghĩa: 16 tấn
 Hành trình máy: 80 mm
 Chiều cao kín của khuôn : 220 mm
 Kích thước bàn máy : 240 x 400 mm
 Nguyên công uốn P = 0,0115 tấn
 Chọn máy ép trục khuỷu khung chữ C loại 10 tấn ( JL21 – 16)
 Lực ép danh nghĩa: 16 tấn
 Hành trình máy: 80 mm
 Chiều cao kín của khuôn : 220 mm
 Kích thước bàn máy : 240 x 400 mm
3.3. Thiết kế khuôn
3.3.1. Vật liệu làm khuôn
- Đối với các chi tiết chày, cối, tấm chặn, tấm dẫn hướng là những chi tiết
làm việc chủ yếu của khuôn, do vậy chúng cần đươc làm từ những vật liệu
đăc biệt, điều này sẽ quyết định tuổi thọ cũng như giá thành chế tạo khuôn.
- Đối với chày và cối của nguyên công cắt đột do chịu mài mòn nhiều, ta sử
dụng các loại vật liệu làm cho khuôn như SKD11 hoặc SKD61 theo tiêu
chuẩn JIS. Đối với nguyên công uốn, ta có thể sử dụng vật liệu như Y8A
hoặc Y10A để làm chày, cối uốn. Chày và cối phải được nhiệt luyện đạt tới
độ cứng từ 58 – 63 HRC.
- Trụ và bạc dẫn hướng cũng là 2 chi tiết thường xuyên làm việc và chịu mài
mòn. Do đặc tính không quá quan trọng nên ta chỉ cần sử dụng thép
Cacbon thấp C20 đem đi nhiệt luyện đạt 58 – 62 HRC và thấm cacbon sâu
từ 0,5 – 1mm trên bề mặt của chi tiết.
- Đế khuôn có thể làm từ gang đúc, thép đúc hoặc cắt từ thép tấm cán CT5;
thép 40, thép 50,…

16
- Các chi tiết còn lại của khuôn: áo chày, áo cối, tắm chặn phôi, đẩy phôi…
được chế tạo từ thép thông dụng là CT3.
- Các chốt định vị và các chày phụ định tâm được làm từ thép Y8A, Y7A
hoặc SKD11 tôi đạt độ cứng 50 – 54 HRC.
- Các chi tiết như lò xo, chốt đẩy, bu lông chìm được tiêu chuẩn hóa về cả
kích thước lẫn vật liệu.
3.3.2. Tính toán chày cối cắt hình + đột lỗ
a. Trị số khe hở tối ưu
Khi cắt hình toàn bộ ổ biến dạng bao trùm lên toàn bộ chiều dày của
phôi ở vị trí cắt, ngay sát mép làm việc của chày và cối. Ứng suất pháp
sinh ra khi cắt hình và đột lỗ phân bố trên ổ biến dạng không đồng đều
trong các lớp kim loại song song với mặt phẳng của phôi trên toàn bộ chiều
dày. Sự phân bố không đều của ứng suất là do tác động của momen uốn,
sinh ra bởi khe hở giữa chày và cối khi cắt.
Khi trị số khe hở Z = Z tối ưu: Các vết nứt phát triển và gặp nhau tại lớp
trung gian của tấm. Khi giá trị của Z tăng lên thì momen uốn cũng tăng lên
làm tăng trị số của ứng suất kéo tại vùng biến dạng, vì thế các vết nứt sẽ
phát triển theo bề mặt tự do cách xa mép cắt và dụng cụ tạo bavia.
Khi trị số khe hở Z < Z tối ưu: Sự phát triển của các vết nứt không trùng
nhau sẽ tạo ra 2 hay vài dải sang được tách ra giữa các vùng bị đứt vỡ.
Trị số khe hở tối ưu tùy thuộc vào chiều dày phôi cũng như tính chất cơ
học của nó.
Ta có: Z = 0,007s√ τ b trong đó: s: chiều dày phôi (mm0
τ b= (0,7÷ 0 , 8 ¿ σ b :ứng suất cắt (N/mm2)
=> Z = 0,007.0,4.√ 0 , 7.610 = 0,06 mm
b. Kích thước làm việc của chày, cối cắt hình
Khi cắt phôi, kích thước sản phẩm tương ứng với kích thước phần làm
việc của lỗ cối. Khi làm việc cối bị mài mòn làm cho kích thước phần làm
việc của cối tăng lên. Vì vậy kích thước của cối khi cắt hình cần phải là
kích thước giới hạn nhỏ nhất của chi tiết, nghĩa là:
Dcối = (D dn−∆)+δ
c

Khi cắt hình với chi tiết phức, tạp người ta thường chỉ thiết kế bản vẽ
cối với những kích thước làm việc và dung sai tương ứng liên quan đến
kích thước của chi tiết.

Bản vẽ cối sẽ có biên dạng như hình vẽ với L1

thông số tương ứng:

L1c = (L1−∆)+ δ
c

17
 L2c = (L2−∆)+ δ
c

L3c = L3
Trong đó: +L1c, L2c, L3c: kích thước làm việc của
cối
+ L1, L2, L3: kích thước của sản phẩm
+ ∆ = 0,1 mm: dung sai đường kính Hình 3.4 Bản vẽ cối
của sản phẩm
+ δ c =¿0,15∆ = 0,15.0,1 = 0,015 mm: dung sai của kích thước cối
 L1c = (64−0 , 1)+ 0,015 = 63,9+0,015 mm
L2c = (54 ,35−0 , 1)+0,015 = 54,25+0,015 mm
L3c = 9,65 mm
Kích thước làm việc của chày khi cắt hình sẽ nhỏ hơn kích thước làm
việc của cối đúng bằng trị số khe hở Ztối ưu nghĩa là:
L1ch = (L1c – 2Z¿−δ = (63,9 – 2.0,06)-0,015 = 63,78-0,015 mm
ch

L2ch = (L2c – 2Z¿−δ = (54,25 – 2.0,06)-0,015 = 54,13-0,015 mm

ch

L3ch = L3c – 2Z = 9,65 – 2.0,06 = 9,53 mm

Với δ ch=¿0,15∆ = 0,15.0,1 = 0,015 mm: dung sai của kích thước chày
Vật liệu chế tạo : Để đảm bảo khả năng chịu mài mòn, chày và cối cắt
được chế tạo bằng thép SKD 11 (JIS G4404).
c. Kích thước làm việc của chày, cối đột lỗ
Khi đột lỗ, đường kính của lỗ nhận được tương ứng với đường kính của
chày, khi bị mài mòn, kích thước của chày bị giảm đi vì thế đường kính
của chày cần phải lấy bằng giá trị lớn nhất của lỗ, nghĩa là:
dch = (ddn + ∆ ¿−δch

Trong đó: ddn : kích thước danh nghĩa của lỗ

∆ : dung sai của lỗ
δ ch = 0,15∆ : dung sai của kích thước chày
Kích thước làm việc của cối sẽ lớn hơn kích thước làm việc của chày
đúng bằng trị số Ztối ưu, nghĩa là:
dc = (dch + Z¿+ δ
c

Trong đó: δ c = 0,15∆ : dung sai của kích thước cối

 Với lỗ ∅ 5: dch = 5 + 0,1 = 5,1 mm

dc = 5,1 + 2.0,06 = 5,22 mm
 Với lỗ ∅ 2,5: dch = 2,5 + 0,1 = 2,6 mm
dc = 2,6 + 2.0,06 = 2,72 mm
 Với lỗ 4 x 7: Kích thước chày được thiết kế theo hình sau
Với: a = (4 + 0,1)-0,15.0,1 = 4,1-0,015 mm

18
 b = (7 + 0,1)-0,15.0,1 = 7,1-0,015 mm
Kích thước cối:
ac = (4,1 + 2.0,06)+0,15.0,1 = 4,22+0,015 mm
bc = (7,1 + 2.0,06)+0,15.0,1 = 7,22+0,015 mm
Vật liệu chế tạo : Để đảm bảo khả năng chịu mài mòn, chày và cối đột
được chế tạo bằng thép SKD 11 (JIS G4404).
d. Trung tâm áp lực khuôn cắt hình

Hình 3.5 Trung tâm áp lực khuôn

Ta có:
(C ¿ ¿ 4 +C 5)
X0 = x 1 C 1+ x2 (C ¿ ¿ 2+C 3)+ x 3 C +C +C +C +C ¿ ¿ =
1 2 3 4 5
6.18 ,57 +33 ,25.31 , 42+59 , 7.15 , 71
= 31,87 mm
18 , 57+31 , 42+15 , 71
y 1 C 1+ y 2 C 2+ y 3 C 3+ y 4 C 4+ y 5 C 5
Y0 = C 1+ C2 +C 3+ C4 + C5
=
28 ,5.18 , 57+12 , 5.15 ,71+ 44 , 5.15 , 71+ 27 ,5.7 ,85+ 51, 5.7 , 85
18 , 57+31 , 42+15 , 71
= 31,12 mm
Vậy trung tâm áp lực của khuôn có tọa độ X0 = 31,87 mm, Y0 = 31,12 mm
e. Tính toán chày, cối uốn
Trong quá trình uốn sẽ có hiện tượng đàn hồi lại sau khi uốn. Để giảm hiện
tượng đàn hồi lại làm cho góc uốn chính xác
hơn ta có thể dùng phương pháp uốn với

19
 góc nhỏ hơn để sau khi uốn, hiện tượng đàn hồi lại sẽ làm cho chi tiết trở
vê đúng góc cần uốn.

α2
Ta có: kR = α , trong đó:
1

kR = 0,98 là hệ số đàn hồi ngược

α1, α2 là góc uốn trước và sau khi đàn hồi
α2 90 °
 α 1 = k = 0 , 99 = 91o
R

 Góc trong chày uốn là: 180o - α1 = 180o – 91o = 89o

r i 1+ 0 ,5 s
Ta có: kR = r + 0 ,5 s
i2

Trong đó: ri1: bán kính trong góc uốn cối (mm)
ri2: bán kính trong tại góc uốn của chi tiết (mm)
s: độ dày phôi (mm)
 ri1 = kR(ri2 + 0,5s) – 0,5s = 0,99(0,5 + 0,5.0,4) – 0,5.0,4 = 0,493 mm

 Bán kính chày uốn là 0,493 mm

rcối = 3s ÷ 4s mm
Chọn rcối = 3s = 3.0,4 = 1,2 mm
Vật liệu chế tạo: Chày và cối uốn được chế
tạo từ thép Y8A.
KẾT LUẬN CHƯƠNG 3:
Qua việc tính toán nghiên cứu thiết kế khuôn
trong đồ án này, em nhận thấy rằng công nghệ dập tạo hình kim loại tấm
nói riêng và công nghệ gia công áp lực có vai trò rất quan trọng, đặc biệt
trong sản xuất công nghiệp, sản xuất các linh kiện, chi tiết với sản lượng
lớn, đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Việc thiết kế được một bộ khuôn này cần là tổng hợp từ rất nhiều kiến
thức như tính toán kích thước chày cối, kết cấu khuôn, tiêu chuẩn chày cối,
vật liệu, thiết bị… và nhiều kiến thức khác.
Trong quá trình thiết kế khuôn dập tấm, em đã được củng cố các kiến
thức từ học phần Công nghệ tạo hình kim loại tấm vào tính toán các thông
số cần thiết cho khuôn. Qua đó em có thể làm quen với các quá trình tạo
hình tấm trong công việc sau này.

20
 PHẦN B: ĐỒ ÁN KHỐI
Chương 4. Tổng quan về công nghệ tạo hình kim loại
khối
4.1. Tổng quan về công nghệ tạo hình khối
Công nghệ tạo hình khối là một phần của loại hình công nghệ gia công kim
loại bằng áp lực, nhờ tính dẻo của kim loại làm biến dạng phôi hoặc điền
đầy kim loại và lòng khuôn hoặc làm cho kim loại chảy qua lỗ thoát của
cối (hoặc chày) để tạo ra chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết.
Hầu hết các quá trình tạo hình đều được thực hiện với phôi ở trạng thái
nóng nên dập tạo hình khối còn gọi là dập nóng.

Ưu điểm:
- Tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp nên kim loại sau gia công có độ bền, độ
cứng bề mặt tăng lên. Khuyết tật rỗ khí mất đi.
- Năng suất cao với thời gian gia công từng sản phẩm thấp.
- Tiết kiệm vật liệu nhất là với sản xuất hàng loạt, giúp hạ giá thành sản
phẩm.
- Độ bền chi tiết tăng nên có thể giảm kích thước chi tiết, chi tiết sẽ gọn nhẹ
hơn.
- Có thể cơ khí hóa và tự động hóa, dẫn đến năng suất lao động tăng cao.
- Thao tác lúc gia công đơn giản, không cần tay nghề thợ.
- Có thể chế tạo các chi tiết từ rất nhỏ đến rất lớn.

Nhược điểm:
- Chất lượng bề mặt sau dập nóng thấp, độ chính xác không cao.
- Không thể chế tạo được các chi tiết quá phức tạp.
- Môi trường nóng, độc hại, ồn.
- Chi phí đầu tư lớn nên chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt.

4.2. Phân loại công nghệ dập tạo hình khối

Dập khối được chia làm 3 dạng chính:

• Dập thể tích trong khuôn kín

• Dập thể tích trong khuôn hở

• Ép chảy (cũng có thể xếp ép chảy thuộc nhóm dập thể tích trong khuôn hở)

21
4.2.1. Sơ đồ nguyên lý dập thể tích trong khuôn kín

Hình 4.1. Dập tạo hình trong khuôn kín

Đặc điểm dập trên khuôn kín không có vành biên, sản phẩm nằm gọn trong
lòng khuôn sau khi dập.
Lực yêu cầu để dập trong khuôn kín nhỏ hơn trong khuôn hở và chi tiết
cũng có độ chính xác cao hơn, chi tiết có thể không cần gia công cơ sau
dập tuy nhiên tính toán công nghệ phức tạp và khó thực hiện.
4.2.2. Sơ đồ nguyên lý dập thể tích trong khuôn hở

Hình 4.2. Sơ đồ dập trong khuôn hở

Đặc điểm cơ bản là sản phẩm có vành biên bao quanh chu vi của mặt phân
khuôn. Vành biên giúp kim loại điền đầy được lòng khuôn đồng thời chứa
lượng dư kim loại.
4.2.3. Sơ đồ nguyên lý ép chảy

22
 Hình 4.3. Sơ đồ ép chảy thuận, nghịch
Đặc điểm của ép chảy khuôn có lỗ để kim loại thoát ra ngoài. Có thể phân
loại ép chảy ra làm 4 dạng: ép chảy xuôi, ép chảy ngược, ép chảy nghiêng
và ép chảy hỗn hợp.

Hình 4.4. Khuôn ép chảy nhôm

4.3. Các thiết bị và khuôn được sử dụng trong công nghệ tạo hình khối
4.3.1. Các thiết bị được sử dụng trong công nghệ tạo hình khối
Máy búa, máy búa hơi nước – không khí nén; máy búa thủy lực, máy ép
trục khuỷu dập nóng, máy ép trục vít ma sát…
Đến nay do những thành tựu khoa học, kỹ thuật ngày càng cao, các nước
công nghiệp phát triển đã chế tạo các thiết bị dập tạo hình cỡ lớn và hiện
đại, các thiết bị phục vụ công nghệ dập thể tích khác như:
- Máy búa hơi có trọng lượng phần rơi đến G = 25 tấn
- Máy búa không bệ đe có năng lượng và đập đạt đến Le = 1,5 MJ
- Máy ép trục khuỷu dập nóng có lực ép danh nghĩa đến P =140 MN (14000
tấn)
- Máy ép thủy lực có lực danh nghĩa đến P = 750 MN (75000 tấn)
- Máy ép ma sát trục vít có lực danh nghĩa đến P =16 MN (1600 tấn)
- Máy rèn ngang có lực danh nghĩa đến P = 31,5 MN (3150 tấn)
Ngoài ra còn có các máy búa cao tốc, búa thủy lực có lực dập lớn, có
hiệu suất sử dụng cao trong quá trình dập khối

23
Dưới đây là hình ảnh của một số thiết bị điển hình

Hình 4.5. Máy búa

Hình 4.6. Máy ép trục khuỷu dập nóng

24
Hình 4.7. Máy ép ma sát trục vít

Hình 4.8. Máy rèn ngang

25
 Hình 4.9. Máy búa hơi nước không khí nén
4.3.2. Khuôn sử dụng trong công nghệ tạo hình khối

Hình 4.10. Khuôn dập khối

26
 Hình 4.11. Khuôn dập càng gạt
4.4. Một số sản phẩm điển hình
Công nghệ tạo hình kim loại khối được ứng dụng rất nhiều trong ngành
chế tạo máy:
- Trong dân dụng: Các dụng cụ lao động như cuốc, búa rìu, liềm... Các dụng
cụ sửa chữa như cờ lê, kìm điện....
- Công nghiệp máy: Tay biên, trục khuỷu, trục cam, thanh truyền, bulong,
trục nối, bánh răng....
- Công nghiệp quốc phòng: Nòng súng, nòng pháo....
- Chi tiết siêu trường, siêu trọng

Hình 5.37 Các chi tiết máy

27
Hình 5.38. Tay biên

28
 Chương 5. Thiết kế chế tạo chi tiết
5.1. Phân tích chi tiết

Hình 5.1. Bản vẽ chi tiết 2D

Hình 5.2. Mô hình chi tiết 3D

Phân tích lựa chọn phương án công nghệ:

- Phương án 1: Đúc trong khuôn kim loại hoặc khuôn cát.

29
 Ưu điểm: Có thể chế tạo được các chi tiết tương đối phức tạp.
 Nhược điểm: Năng suất không quá cao, chất lượng bề mặt, cơ tính không
thực sự tốt.
- Phương án 2: Gia công cắt gọt.
 Ưu điểm: Phương pháp gia công cắt gọt có thể chế tạo được những chi tiết
có độ phức tạp và chính xác cao, dễ dàng tự động hóa sản xuất.
 Nhược điểm: Năng suất và hệ số sử dụng vật liệu thấp, dẫn đến làm tăng
giá thành sản phẩm.
- Phương án 3: Dập nóng.
 Ưu điểm: Năng suất và hệ số sử dụng vật liệu cao, làm giảm giá thành sản
phẩm, thích hợp cho sản xuất hang loạt.
 Nhược điểm: Việc tính toán thiết kế khuôn tương đối phức tạp, trải qua
nhiều nguyên công, cần đầu tư nhiều thiết bị nên chỉ thích hợp cho sản
xuất hàng loạt, hàng khối.
Dựa trên các ưu, nhược điểm và yêu cầu sản xuất, phương án 3 – dập nóng
là phương án thích hợp nhất để tạo ra chi tiết.
5.2. Quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm

Nguyên công cơ Hình ảnh minh họa

bản

Cắt phôi

30
 Chồn sơ bộ

Chi tiết sau khi

dập trong lòng
khuôn tinh

Sau khi cắt

biên, đột lỗ.

31
 Gia công cơ

5.3. Xây dựng bản vẽ vật dập

5.3.1. Số liệu ban đầu chi tiết:
a. Chi tiết
- Vật liệu 35X Thép SCR435 (JIS G4160-79): (0,33 – 0,38)% C; (0,15 –
0,35)% Si; (0,60 – 0,85)% Mn; (0,90 – 1,20)% Cr, ≤ 0 , 25 %∋¿.
- Khối lượng chi tiết: 1,51 kg (sử dụng phần mềm Solidworks)
b. Khối lượng vật dập
M s . t=M C × K p
- M s . t: khối lượng tính toán của vật dập, kg.
- M C: khối lượng của chi tiết, kg.
- Hệ số tính toán K p=1, 5 ÷ 1, 8 đối với chi tiết có hình dạng tròn (phụ lục 3),
chọn K p=1, 5.
Vậy khối lượng vật dập:
1 ,51 ×1 , 5=2,265 ( kg )
5.3.2. Số liệu ban đầu tính toán
Chọn thiết bị dập: Máy búa.
Phương pháp dập: Dập trong khuôn hở.
Nung phôi: Nung trong lò nung cao tần

a. Cấp chính xác:

Cấp chính xác: T4 (Phụ lục 1 – Bảng 19)

b. Bậc phức tạp:

Kích thước bao hình dạng vật dập:
- Chiều cao: 52 ×1 , 05=54 ,6 (mm)
- Đường kính: 100 ×1 , 05=105 (mm)
Khối lượng hình bao vật dập: Gf =3 , 69 kg. ( Sử dụng phầm mềm
Solidworks)
Gvd 2,265
= =0 ,61
G f 3 , 69
Bậc phức tạp: C2 (Phụ lục 2)

32
c. Nhóm thép M2(Xem bảng 1)

d. Kết cấu mặt phân khuôn

Kết cấu mặt phân khuôn: P – mặt phẳng (Bảng 1)

e. Chỉ số ban đầu

Hình 5.3. Bảng chỉ số ban đầu vật dập

Chỉ số ban đầu là 12 (Bảng 2)

5.3.3. Lượng dư và lượng thêm
a. Lượng dư cơ bản một phía tính theo kích thước: (Bảng 3)
- 1,9 – Đường kính 100 mm độ nhám bề mặt 0,63
- 1,7 – Đường kính 65 mm độ nhám bề mặt 2,5
- 1,9 – Đường kính 52 mm độ nhám bề mặt 0,63
- 1,8 – Đường kính 40 mm độ nhám bề mặt 0,63
- 1,6 – Chiều dày 22 mm độ nhám bề mặt 2,5
- 1,6 – Chiều dày 20 mm độ nhám bề mặt 2,5
- 1,6 – Chiều dày 10 mm độ nhám bề mặt 2,5
- 1,8 – Chiều dày 5 mm độ nhám bề mặt 0,63
b. Lượng xê dịch theo mặt phân khuôn:

33
 Lượng xê dịch theo mặt phân khuôn: 0,2 mm (Bảng 4)
c. Độ cong, sai lệch mặt phẳng và sai lệch độ thẳng:
Độ cong, sai lệch mặt phẳng và sai lệch độ thẳng: 0,3 mm (Bảng 5)
d. Góc nghiêng vật dập
Ở mặt ngoài lấy bằng 7o
Ở mặt trong lấy bằng 10o
5.3.4. Kích thước vật dập và sai lệch cho phép:
a. Kích thước vật dập
Đường kính 100 + (1,9 + 0,2) x 2 = Chọn bằng
100 104,2 105
Đường kính 65 + (1,7 + 0,2) x 2 = 68,8 Chọn bằng 69
65
Đường kính 52 +(1,9+0,2) x 2 = 56,2 Chọn bằng 57
52
Đường kính 40 - (1,8 + 0,2) x 2 = 36 Chọn bằng 36
40
Chiều dày 22 + (1,6 + 0,2) x 2 = 25,6 Chọn bằng 26
22
Chiều dày 20 + 1,6 + 0,2 = 21,8 Chọn bằng 22
20
Chiều dày 10 + 1,6 + 0,2 = 11,8 Chọn bằng 12
10
Chiều dày 5 5 - (1,8 + 0,2) x 2 = 1 Chọn bằng 1

b. Sai lệch cho phép

-Đường kính 105+1 ,6
−0 ,9 mm.

-Đường kính 69+1 ,4

−0 ,8 mm.

-Đường kính 57+0 ,4

−0 ,8 mm .

-Đường kính 36+1 ,3

−0 ,7 mm

-Chiều dày 26+1 ,3

−0 ,7 mm .
+1 ,3
-Chiều dày 24−0 ,7 mm .
+1 ,3
-Chiều dày 10−0 ,7 mm.
-Chiều dày 5+1 ,3
−0 ,7 mm.

c. Bán kính góc lượn

Bán kính góc lượn nhỏ nhất : 3,6 mm ( Bảng 7)
d. Lượng xê dịch cho phép của mặt phân khuôn
Lượng xê dịch cho phép của mặt phân khuôn: 0,6 mm (Bảng 9)
e. Lượng sai lệch cho phép do độ phẳng và độ thẳng: 0,6 mm (Bảng 13)
f. Màng ngăn lỗ

34
 Chiều sâu tối đa hmax của lỗ chưa thấu có thể dập trên máy búa được tính
theo công thức kinh nghiệm sau:
0 ,5 D
h max =
cos 4 α / 2 ,75 √ σ b (t )
mm [3]
Trong đó:
σb(t) – Giới hạn bền của kim loại ở nhiệt độ biến dạng: σb(t) = 40 N/mm2
D – Đường kính lỗ
α – Góc nghiêng thành lòng khuôn: α =100
-Xét lỗ có đường kính Ø40
0,5 D 0 , 5.36
h= cos 4 α /2 , 75 σ = cos(4¿ .10)/2 , 75 40 ¿ =10,22
√ b (t ) √

Hình 5.4. Bản vẽ vật dập

5.3.5. Chọn loại rãnh thoát biên

Hình 5.5. Rãnh thoát biên

35
 Ta chọn rãnh thoát biên trên vì tính phổ biến của nó và đáp ứng được các
yêu cầu khi chế tạo.
Chiều dầy vành biên xác định theo công thức phụ thuộc vào hình dáng của
vật dập trên mặt khuôn
h = 0,015√ F vd
2 2
d 105
Trong đó : Fvd = π . = π. = 8659,01 mm2
4 4
 h = 0,015.√ 8659 , 01 = 1,39 mm = > Chọn h = 1,6 mm
Chiều dài chu vi vật dập : L = π .d = π .105 = 329,87 mm
Trên cơ sở chiều cao của cầu vành biên ra tra bảng 5.1/122.TL4 ta sẽ có các
kích thước của vành biên như sau:
h h1 R b1 b2 Sr
(mm) (mm2)
1,6 3,5 1,5 9 25 113
Ta sẽ tính được thể tích của toàn bộ vành biên theo công thức kinh nghiệm
5.3/125.TL1 đó là: Vvb = φ.Sr.L với V là thể tích của phôi điền đầy vành
biên.
+ Sr: là diện tích thiết diện ngang trung bình của rãnh thoát biên với Sr = 113
mm2.
+ L: là chiều dài chu vi vật dập tính theo mặt phân khuôn tại trọng tâm thiết
diện tính theo mặt phân khuôn tại trọng tâm thiết diện ngang rãnh thoát
biên: L = π .d = π .105 = 329,87 mm
+ φ: là hệ số tính đến độ điền đầy rãnh thoát biên. Đây là vật dập bình
thường thì: φ=0.5.
Vậy Vvb = φ.Sr.L = 0,5.113.329,87 = 18637,66 mm3
Khối lượng vành biên:
Với γ = 7850 là khối lượng riêng của thép nên ta có:
Gvb = V.γ = 18637,66.10-9.7850 = 0,15 kg

5.4. Xác định khối lượng vật dập và phôi

5.4.1. Thể tích và khối lượng chi tiết
-Thể tích của chi tiết ở trạng thái nguội
Dùng phần mềm Solidworks để tính toán thể tích chi tiết

36
 Hình 5.6. Đo thể tích, khối lượng vật dập bằng Solidwork
Ta có Vvd = 193992,21 mm3
Khối lượng chi tiết: m = 1,51 kg
Thể tích phôi và phế liệu:
Phôi tính toán trung bình là hình trụ có đường kính Dtb. Thể tích phôi dập
được tính theo công thức sau:
Vp = k(Vvd + Vpl)
Trong đó:
+ Vp – Thể tích phôi
+ Vvd – Thể tích vật dập được tính theo bản vẽ vật dập ở trạng thái nguội.
Vvd = 193992,21 mm3.
+ Vpl – Thể tích toàn bộ các dạng phế liệu
+ k – Hệ số tính đến lượng kim loại bị cháy trong các quá trình nung: K =
1,01
Ta có:
Vpl = Vvb + Vch + Vmn + Vm
Vvb – Thể tích vành biên: Vvb = 18637,66 mm3
3 2 3 2 3
Vm – Thể tích màng ngăn lỗ: V m =π × 4 × d 1=π × 4 ×36 =3053 ,63 (mm )

Vch – Thể tích phần kim loại dùng để kẹp kìm. Vch = 0 mm3
Vmn – Thể tích các mạch nối các vật dập với nhau. Vmn = 0 mm3
Ta được:
Vpl = Vvb + Vch + Vmn + Vm = 18637,66 + 0 + 3053,63+ 0 = 21691,29 mm3
 Vp = k(Vvd + Vpl) = 1,01.( 193992,21 + 21691,29) = 217840,34 mm3

37
  Xác định đường kính phôi
Căn cứ vào đường kính phôi trung bình và các thông số đã tính được, ta
chọn phôi dập như sau: + Đường kính phôi: 50 m
+ Chiều dài phôi: 111 mm
5.5. Chọn máy và các thiết bị thực hiện công nghệ.
5.5.1. Chọn chế độ gia công.
- Xác định chế độ nhiệt
Do ta dập phôi trên máy búa ở trạng thái dẻo nên nhiệt độ của kim loại phải
trên nhiệt độ kết tinh lại, nhưng vẫn phải dưới nhiệt độ nóng chảy. Nếu
tăng nhiệt độ tại lúc bắt đầu dập quá cao thì dẫn đến hiện tượng quá lửa
hoặc làm cháy kim loại. Nếu nhiệt độ lúc thôi dập cao sẽ dẫn đến hiện
tượng độ hạt lớn, còn ngược lại thì sẽ gây hiện tượng nứt nguội bề mặt
hoặc trong lòng phôi kim loại.
Chi tiết cần dập có vật liệu thép 35X, σ b = 880 N/mm2. Tra bảng
2.2/tr27.CNTHK ta có :
+ To lúc bắt đầu tiến hành rèn là : 1250oC
+ To lúc kết thúc quá trình rèn là : 760 oC - 870 oC
+ To rèn thích hợp là : 1200 – 800oC
Mặt khác trong quá trình nung phôi cần đạt được nhiệt độ yêu cầu và đồng
đều ở tất cả các tiết diện, oxy hóa ở mức tối thiểu, hạn chế hiện tượng thoát
cacbon ở bề mặt nhằm hạn chế sự nứt kim loại khi nung. Ngoài ra, khi
nung ta không nên nung với tốc độ quá nhanh vì do sự chênh lệch nhiệt độ
giữa các vùng trong vật rèn dẫn đến sự phát sinh ứng suất nhiệt gây gãy
nứt vỡ vật thể.

Đối với thép có thể xác định thời gian nung theo công thức kinh nghiệm của
N.N Đôbrôkhôtôv khi nung phôi nguội đến 1200oC:
τ= α.K.D.√ D
+ τ: thời gian nung
+ D: đường kính hoặc cạnh phôi: ở đây ta đã tính được D= 70
mm
+ α: hệ số phụ thuộc vào cách xếp phôi. Ta chọn cách
xếp phôi sát nhau phôi tròn thì α=2
+ K: hệ số phụ thuộc vào hàm lượng cacbon và các
nguyên tố hợp kim trong thép. Đối với thép 35X ta sẽ chọn K = 10.
 τ= 2.10.70 x 10-3.√ 70 x 10−3 = 0,37 giờ = 22,22 phút.

- Chế độ bôi trơn làm nguội cho khuôn

Bôi trơn trong gia công áp lực có ý nghĩa rất quan trọng. Trong quá trình dập,
lực ma sát giữa vật dập và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc làm tăng

38
 trở lực biến dạng. Do đó, nếu dùng chất bôi trơn thích hợp thì sẽ có tác
dụng tích cực là làm giảm trở lực biến dạng do giảm ma sát tiếp xúc trong
lòng khuôn. Ngoài ra còn hạn chế hiện tượng dính kim loại vào khuôn,
giảm đi cường độ và mức độ nặng nhọc của khuôn. Trong quá trình gia
công kim loại bằng áp lực (các chi tiết gia công nóng), các chất bôi trơn
thường được sử dụng là:
 Hỗn hợp graphit với dầu
 Hỗn hợp dung dịch muối với dầu
Các chất bôi trơn này khi dùng ta bôi trơn lên mặt làm việc của lòng khuôn
trên và khuôn dưới với chế độ nhiệt của khuôn là dạng khuôn nguội, tránh
gây cháy hoặc làm giảm khả năng của chất bôi trơn. Chính bởi vậy, do
trong quá trình dập sẽ có sự truyền nhiệt từ vật dập vào lòng khuôn nên sau
mỗi ca làm việc ta phải tiến hành làm nguội, để đảm bảo chế độ ma sát
trong lòng khuôn dập, ta có thể tiến hành bôi trơn bằng dội nước hoặc
không khí.

5.5.2 Chọn máy gia công.

a. Chọn máy búa
- Đối với quá trình dập khối ta có thể tiến hành trên các máy như máy búa,
máy ép trục khuỷu dập nóng, máy ép trục vít ma sát… Tuy nhiên như đã
chọn và tính toán ở trên ta sẽ dùng và tính theo máy búa.
- Đối với máy búa dập, việc tính lực danh nhĩa của máy búa được thay thế
bằng việc tính trọng lượng phần rơi của máy búa.
- Do lực tốn nhiều nhất là khi dập ở lòng khuôn tinh, mà ta tiến hành dập
từng nguyên công một trên các lòng khuôn khác nhau của khuôn nên ta sẽ
tính trọng lượng phần rơi theo nhát dập cuối cùng ở lòng khuôn tinh là
nguyên công tốn nhiều lực nhất.
Trọng lượng của máy búa tác động kép sẽ có hình chiếu bằng là hình tròn
xoay sẽ được tính theo công thức trang 345 TLTK5:

{ ( ) ( ) [
2 2
Dn l3 l 3 . D n Dn 2 ,5
−3
Gm=5 ,6 × 10 ×σ × ( 1−0,0005 Dn ) × 3 , 75 b3 +
4
( 75+ 0,001 Dn ) + D n
2
2
+
4
+
50
× ln 1+

Trong đó: Dn=1 , 13 √ F n – đường kính tương đương quy đổi của vật dập có
hình chiếu bằng không tròn xoay (mm); F n – diện tích vật dập trên hình
chiếu bằng (mm); l n – chiều dài vật dập trên hình chiếu bằng (mm);
b tb =F n /l n – chiều rộng trung bình vật dập trên hình chiếu bằng (mm); σ –
giới hạn bền kéo của vật liệu khi ở nhiệt độ thôi dập (thường không thấp
hơn 1000 ℃).
Thay số với:
2
- F n=7853 , 98 mm ; Dn=100 mm .

39
 - l n=100 mm .
- b tb =78 ,54 mm .
- σ =6 kg /mm đối với thép 35X tại nhiệt độ 1000 ℃.
2

- h3 =52mm .
Ta được: Gm=2033 ,63 kg .

Theo bảng 3-10 và 3-11 (trang 88) TLTK5 ta chọn máy búa hơi nước –
không khí nén có các thông số như sau:
- Trọng lượng danh nghĩa phần rơi: 3,15 tấn.
- Hành trình làm việc lớn nhất của đầu trượt: 1250 mm.
- Năng lượng va đập: 8000 kGm.
- Khoảng cách nhỏ nhất từ đầu trượt đến tấm giữ khuôn dập h: 340 mm.
- Khoảng cách giữa các sống trượt B: 710 mm.
- Kích thước đầu trượt theo hướng vuông góc với hình vẽ: 800 mm.
- Kích thước tấm giữ khuôn vuông góc với hình vẽ:1000 mm.
5.6. Tính toán và thiết kế khuôn dập chi tiết khối
5.6.1. Tính toán, thiết kế lòng khuôn chồn:
- Phôi ban đầu có kích thước 111 x Ø50
- Chồn phôi về kích thước L = 55 mm
- Để thuận lợi cho việc đặt phôi vào chính giữa, ta thiết kế phần hốc
có chiều sâu 2 mm.
- Để thuận lợi cho nguyên công dập tinh, ta thiết kế phần lồi ra ở
phôi chồn để đặt phôi vào lòng khuôn tinh dễ dàng.
5.6.2. Tính toán, thiết kế lòng khuôn tinh
Lòng khuôn tinh là lòng khuôn cuối cùng. Sau khi kim loại đã điền đầy
lòng khuôn tinh thì nhiệm vụ dập trên máy búa kết thúc. Các kích thước cơ
bản của lòng khuôn được tính như sau:
a. Bán kính góc lượn:
Bán kính góc lượn của khuôn gồm có 2 loại: góc lượn trong bán kính R và
góc lượn ngoài bán kính r.
Bán kính trong R không nên làm quá nhỏ vì kim loại muốn chảy vào các
góc đó phải thắng được trở lực biến dạng rất lớn, do đó nếu R quá nhỏ gây
tốn năng lượng dập và giảm tuổi thọ khuôn.
Bán kính ngoài r nếu làm quá nhỏ có thể xảy ra 2 trường hợp sau đây:
- Các góc lượn r nhỏ dễ bị nát trong quá trình dập làm cho thành lòng khuôn
bị lõm và giữ vật dập lại trong lòng khuôn không bật ra được.
- Góc lượn nhỏ làm kim loại chảy không theo ý muốn, tạo ra các vết ngậm
than, không đảm bảo được chất lượng sản phẩm.
Ngoài ra nếu bán kính góc lượn quá nhỏ, góc lượn cảu các mép lòng khuôn
không đủ lớn thì các thớ kim loại sẽ đứt đoạn, làm giảm chất lượng sản
phẩm.

40
 Trong thiết kế khuôn, ta chọn bán kính góc lượn dựa vào công thức kinh
nghiệm sau:
h
Khi b <2 thì r =0 , 05 h+0 , 5; R=2 ,5 r + 0 ,5
Tuy nhiên trong thực tế, góc lượn của vật dập thường lớn hơn góc lượn
tính toán, vậy ta chọn góc lượn vật dập làm góc lượn khuôn:
- Góc lượn ngoài r =2.5.
Góc lượn trong R=3.
b. Góc nghiêng thành lòng khuôn
- Mặt ngoài: 7 ° .
- Mặt trong: 10 °.
c. Vành biên và rãnh thoát biên:
Như đã tính toán ở phần trên:
h h1 R b1 b2 Sr
(mm) (mm2)
1,6 3,5 1,5 9 25 113

d. Khóa khuôn:
Chi tiết có mặt phân khuôn cùng nằm trên một mặt phẳng nên không tạo ra
lực trượt đẩy nửa khuôn trên và dưới, vì vậy không cần khóa khuôn.
5.6.3. Tính toán sơ bộ khoảng cách giữa các lòng khuôn:
Tính toán độ bền lòng khuôn trên máy búa là một vấn đề rất phức tạp. Vì
thế bề dày của thành lòng khuôn đến mép khuôn S1 và giữa các lòng khuôn
S2 lấy theo kinh nghiệm. Hình dáng lòng khuôn cũng ảnh hưởng tới độ bền
khuôn.
Tra bảng 5.2 (trang 167) TLTK4 với chiều sâu lòng khuôn h=40 mm ta
được:
S1=56 mm; S 2=40 mm
Như vậy chiều rộng khối khuôn là:
B=56+ 40+100+200=396(mm)
Trong đó:
- Bề rộng lòng khuôn tinh là 200 mm .
- Bề rộng lòng khuôn chồn là 100 mm .
Chọn bề dày ở cuối lòng khuôn là S3=54 mm.
Vậy chiều dài khối khuôn:
A=396+54=450 (mm)
Trong đó: Chiều dài lòng khuôn là 450 mm.
Chiều rộng lòng khuônlà: L = 56 + 200 + 54 = 310 (mm)
5.6.4 Vị trí các lòng khuôn
Sắp xếp vị trí lòng khuôn là vấn đề quan trọng, ảnh hưởng chính đến tuổi
thọ của khuôn và độ bền của máy búa. Vì vậy khi sắp xếp vị trí ta cần phải

41
chú ý tới tâm của máy búa, tâm của khuôn và của lòng khuôn.
Tâm của lòng khuôn là điểm phản lực của tổng hợp của tất cả các lực làm
biến dạng kim loại.
Vấn đề sắp xếp các lòng khuôn chuẩn bị sẽ quyết định sau khi xác định vị
trí lòng khuôn dập thô và lòng khuôn cuối cùng.
Ta có vị trí của các lòng khuôn như sau:

Hình 5.7. Vị trí các lòng khuôn

Kiểm bền mặt gương
Để mặt gương có thể chịu lực dập thì 1 tấn trọng lượng phần rơi ≈ 250 cm2
 Diện tích mặt gương cần thiết để đáp ứng 3,15 tấn trọng lượng phần
rơi là: Smg = 3,15.250 = 787,5 cm2
Diện tích mặt gương khi chế tạo khuôn là:
Smg = AB – Schồn – S khuôn
2
π . 200
= 425.310 – 170.120 -
4
= 79934,07 (mm2) = 799,34 (cm2)
 Mặt gương chịu bền.

5.6.5. Mặt kiểm tra

Để làm chuẩn lấy dấu các lòng khuôn trên mặt phân khuôn và kiểm tra sự ăn
khớp giữa 2 nửa khuôn trong quá trình dập, người ta gia công 2 mặt kiểm tra
vuông góc với nhau và vuông góc với mặt phân khuôn về mỗi phía của mặt phân
khuôn một đoạn dài là , các bề mặt đó được thực hiện bằng nguyên công phay
sâu vào và mài bóng tới .
Trên bản vẽ khuôn, tất cả các kích thước quan trọng: tâm các lòng khuôn, các
kích thước đuôi én và rãnh chứa con chốt,… cần phải lấy chuẩn theo các mặt
kiểm tra này. Các kích thước quan trọng về chiều sâu lòng khuôn thì lấy chuẩn
từ mặt gương.

42
5.6.6. Đuôi én và thanh chêm
a. Đuôi én:

Đuôi én là bộ phận quan trọng nhất để gá lắp lên đầu búa và lên đế khuôn. Đuôi
én được thiết kế theo quy chuẩn và phụ thuộc vào cỡ máy búa. Căn cứ vào nhóm
máy, người ta quy định kích thước đuôi én cho phù hợp.
Với trọng lượng phần rơi 1000 kg, ta chọn kích thước đuôi én theo nhóm máy 2.
Tra bảng 8.26 (trang 343) TLTK5 ta được:

Hình 5.8. Đuôi én

b. Thanh chêm:

Để khống chế chuyển vị khuôn theo hướng ngang ta dùng thanh chêm với vát
góc khoảng 1/100 dọc theo trục của nó. Để tiện việc chế tạo khuôn, các rãnh ở
đế khuôn làm vát còn ở phía đuôi én của khuôn làm thẳng. Muốn cho thanh
chêm trong quá trình làm việc không rơi ra mà lại có xu hướng mút vào phía đáy
rãnh đế khuôn, ta làm thanh chêm nghiêng ở thiết diện của nó: một mặt nghiêng ,
một mặt nghiêng .

Tra hình 5.44 (trang 279) TLTK1 với trọng lượng phần rơi 4 tấn ta được:

43
 Hình 5.8. Thanh chêm

c. Con chốt

Con chốt gồm phần thẳng và phần côn, phần thẳng lắp vào hốc của đuôi én, phần
côn lắp vào hốc của đế khuôn.
Phần côn có tác dụng là để dễ tháo con chốt ra khỏi đế khuôn khi tháo khuôn, vì
con chốt dính chặt vào đế khuôn thì tháo khuôn rất khó. Nếu cho đầu côn của
con chốt lắp vào đế khuôn thì con chốt sẽ dính vào khuôn khi tháo, việc tháo
khuôn sẽ thuận tiện hơn. Để dễ tháo lắp con chốt ra các nửa khuôn, người ta làm
một rãnh vát A, để khi tháo ra dùng một thanh chêm tống con chốt ra ngoài.
Chiều cao con chốt phải làm rất chính xác. Nếu lớn sẽ làm vỡ khuôn vì toàn bộ
khuôn chỉ tì lên bề mặt con chốt. Nếu quá nhỏ sẽ làm tăng áp lực đơn vị tại các
mép hốc chứa con chốt của khuôn khi ta đóng thanh chêm. Theo quy chuẩn thì
chiều cao của con chốt phải thấp hơn chiều cao hốc chứa nó trong đuôi én là
1mm.
Tra bảng 8.25 (trang 342) TLTK5 với nhóm máy 2 ta có kích thước con chốt:

Hình 5.9. Con chốt

44
Tra bảng 8.27 (trang 344) TLTK5 với nhóm máy 2 ta được kích thước miếng
đệm con chốt:

Hình 5.10. Miếng đệm

KẾT LUẬN
Qua quá trình học tập, nghiên cứu về đồ án thiết kế khuôn, chúng em
đã rút ra được một vài kết luận như sau:
+Các ứng dụng của khuôn dập tạo hình trong các lĩnh vực trong cuộc sống
+Các thông số quan trọng trong 1 bộ khuôn hoàn chỉnh
+Các bước tính toán , xây dựng thiết kế khuôn
Học phần “thiết kế khuôn” không chỉ mang đến cho sinh viên lí thuyết,
cách tính toán, phân tích mà còn cung cấp công cụ sử dụng trong thực tế
sản xuất. Hiện nay tại Việt Nam, thiết kế chế tạo khuôn còn nhiều hạn chế
về thiết bị cũng như công nghệ. Nghiên cứu, phát triển thiết kế chế khuôn
sẽ là một hướng đi mang tới sự đột phá đối với nền công nghiệp nước nhà,
nhất là trong lĩnh vực sản xuất tạo hình tấm và tạo hình khối – những lĩnh
vực Việt Nam chúng ta đang đẩy mạnh sản xuất trong những năm gần đây.

45
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế và chế tạo khuôn dập, TS. Lê Trung Kiên, ThS. Lê Gia Bảo, NXB Bách
Khoa, 2016.
2. Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm, Nguyễn Mậu Đằng, NXB Khoa hoc và kĩ
thuật, 2006.
3. Công nghệ dập tạo hình khối, PGS.TS.Phạm Văn Nghệ, PGS.TS.Đinh Văn
Phong, GVC.Nguyễn Mậu Đằng, ThS.Trần Văn Cứu, ThS.Nguyễn Trung Kiên,
NXB Bách Khoa – Hà Nội, 2008.
4. Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm, V.L.Martrenco, NXB Hải Phòng, 2004.
5. Sách tra cứu rèn và dập khối – Tập 1 và 2, M.V.Xtorojex, Người dịch: Nguyễn
Minh Vũ, Nguyễn Minh Nguyệt, Đỗ Văn Phúc, Đỗ Hữu Hỷ, Hoàng Văn Quang,
Hiệu đính: Vũ Duy Thoại, NXB Khoa Học và Kĩ Thuật, 1983.
6. Sổ tay dập nguội tập 1 và 2 - Romanovski
7. GOST-7505-89-Dung-sai-Lượng-Dư-Lượng-thêm

46