PROTEIN SKIMMER (PROTEİN SIYIRICI):

STANDARTLAR VE TEST YÖNTEMLERİ

 1. ISO 21072-3:2020

ISO 21072, deniz kirliliği kontrolünde kullanılan yağ sıyırıcılarının performans testlerini standart hale getirir. Bazı yağ
sıyırıcıları daha önce standart dışı koşullar ve prosedürler altında performans testine tabi tutulmuştu; beyan edilen
performans parametreleri, özellikle saha koşullarında son kullanıcı için sınırlı değere sahipti. ISO 21072, çeşitli test
koşulları altında bir deniz süpürücüsü için tam ölçekli testlerin sonuçlarının gerçekleştirilmesi ve kaydedilmesi için
yöntemler sağlar.

Bu belge, yüksek viskoziteli (50 000 cP'nin üzerinde) petrolün geri kazanılması için yağ sıyırıcılarına yönelik niceliksel
performans verilerinin oluşturulmasına yönelik bir metodolojiyi belirtir; böylece son kullanıcı, farklı sıyırıcıların tasarımını
ve performansını objektif bir şekilde yargılayabilir, karşılaştırabilir ve değerlendirebilir. Metodoloji bir havzadaki testlere
uygulanır ve petrol özelliklerinin ve petrol tabakası özelliklerinin kontrolünü gerektirir. Yöntem, ekipman boyutlarının test
havuzunun fiziksel sınırlamaları dahilinde olması koşuluyla, tüm deniz süpürücü türlerine uygulanabilir. Test prosedürü,
kontrollü koşullar altında test edilen ünite ve bir veya daha fazla yüksek viskoziteli yağ sınıfı için tam ölçekli test sonuçları
sağlar. Saha koşullarında gerçekçi bir deniz süpürücü performansının tahmin edilmesi için test sonuçları uygulanırken
gereken özene dikkat çekilmektedir. Özel/dahili sistemler için, bu belgede özetlenen test prosedürleri, sıyırma sisteminin
tamamı için değil, yalnızca sıyırma cihazı için geçerlidir.
ISO 21072-3'te verilen test yönergeleri, kalite kontrol uzmanlarının yağ özellikleriyle ilgili sağlanan gerekliliklerin
karşılandığını test etmelerine yardımcı olur ve böylece test havuzundaki su sıcaklığının maksimum +/-2°C'lik bir değişimle
seçilen bir test sıcaklığında tutulmasını sağlar.

ISO 21072-3 aracılığıyla, testler aşağıdaki parametrelerin nicel performans verilerini oluşturabilmektedir:

 Test yağı özellikleri

 Petrol tabakası kalınlığı
 Skimmer çalışma parametreleri

ISO 21072-3 ayrıca sıvı geri kazanım oranını (FRR), yağ geri kazanım test oranını (ORTR) ve yağ geri kazanım
verimliliğini (ORE) hesaplama yöntemini de kapsamaktadır.

Yöntemler, aşağıda detaylandırılmıştır.

1.1 Test tesisi gereksinimleri

Bu Standart, test koşullarının kontrolüne ve izlenmesine izin veren her türlü test düzenlemesine uygulanabilir olmakla
beraber, test tesisi aşağıdaki parametreleri kontrol edecek şekilde tasarlanmalı ve donatılmalıdır:
・ Yağ/atık madde özellikleri: Tesis, test süresince yağ/atık madde özelliklerini koruyabilmelidir. Yağ/atık madde
özelliklerini ölçmek için yağ analitik ekipmanı mevcut olmalıdır.

・ Hava ve su sıcaklığı: Tesis, test havuzundaki su sıcaklığını maksimum ±0,5°C değişimle seçilen test sıcaklığında
tutabilmelidir. Yağ/atık madde özelliklerine ilişkin gerekliliklerin karşılanması şartıyla, testler herhangi bir su sıcaklığında
yapılabilir. Amaç akmayan/yarı katı petrolün toplanmasını değerlendirmek olmadığı sürece, test sıcaklığı her zaman
yağın/atık maddenin akma noktasının oldukça üzerinde olmalıdır.

・ Yağ/atık madde dağıtımı: Tesis, test için gerekli kalınlıkta bir yağ/atık madde tabakasının sağlanması ve muhafaza
edilmesi için gerekli araçları içermelidir.

・ Yağ/atık madde tabakası kalınlığı: Test tesisi, test süresi boyunca yağ/atık madde tabakası kalınlığını en az ±%20
kanıtlanmış doğrulukla düzenli olarak ölçecek araçları içermelidir.

・ Ölçüm tankları: Test süreci sırasında yeterli sayıda tekrar sağlamak amacıyla test tesisi, sıvı geri kazanım oranını,
yağ/atık madde geri kazanım oranını ve su alımını doğru bir şekilde ölçmek için yeterli sayıda kalibre edilmiş tank
içermelidir. Tank hacimleri, yeterli uzunlukta ve yeterli ölçüm doğruluğuna sahip veri toplama süreleri sağlayacak şekilde
test edilecek ünitenin beklenen geri kazanım oranına karşılık gelmelidir

1.2. Girişim/sınır katmanı efektleri

Test boyunca, protein skimmer ile tank duvarları ve herhangi bir muhafaza cihazı arasında, protein skimmer’a yağ/atık
madde akışını kısıtlamamak veya ünitenin normal çalışmasını başka şekilde engellememek için yeterli açıklık
bulunmalıdır.

Gerekli açıklık, yağın/atık suyun viskozitesine ve birim geri kazanım oranına göre değiştiğinden, yeterli yağ/atık madde
akışı, yağ/atık madde gözlemleri veya yağ/atık madde tabakası kalınlığı ölçümleri yoluyla her özel durumda
gösterilmelidir. Protein skimmer’ın aşağı tarafına yağ/atık madde akışı gerekiyorsa, protein skimmer’ın toplam genişliği
(şamandıralar dahil), tank genişliğinin %50'sini aşmamalıdır. Ünite ile tank zemini arasındaki açıklık, protein skimmer
taslağının %50'sinden az olmamalıdır.

1.3. Test Parametreleri

Testler, aşağıdaki parametrelerin bir fonksiyonu olarak ünitenin niceliksel performans verilerini oluşturacaktır:
・Yağ özellikleri
・Yağ tabakası kalınlığı
・Süzgeç çalışma parametreleri

1.3.1. Yağ/Atık Madde Özellikleri

Mumsu yağların akış özellikleriyle ilgili sorunları en aza indirmek için testler, test yağının akma noktasının en az 5°C
üzerindeki su sıcaklıklarında gerçekleştirilmelidir. Yağ ve emülsiyon viskozitesi 1, 10 ve 100/s kesme hızlarında rapor
edilmelidir. Bunlardan en az ikisi ölçümlere dayalı olmalı, üçüncüsü ise ekstrapolasyonla belirlenebilmektedir.

Bu Standartta yağ/atık madde, %20'ye kadar su ilaveli olsa bile emülsifiye edilmemiş (taze) olarak sınıflandırılır. Bu tür bir
yağ/atık madde, "su içermeyen" bir yağ olarak test için kullanılabilir. Küçük bir su içeriğinin bile önemli bir viskozite
artışına yol açabileceğini ve daha hafif bir maddeyle seyreltilerek telafi edilmesi gerektiğini unutulmamalıdır.

1.3.2. Yağ/Atık Madde Kalınlığı

Kalınlık, protein skimmer girişinden 1,5 m uzakta bir konumda ölçülmelidir. Yağ/atık madde kalınlığı test süresi boyunca
düzenli olarak izlenmeli ve istenen yağ/atık madde tabakası kalınlığından herhangi bir sapma belgelenmelidir.

1.4. Protein Skimmer Çalışma Parametreleri

Skimmer performansını etkileyebilecek bir dizi çalışma parametresi vardır. Bunlar yapışma yüzeyi hızını, eğim açılarını,
pompa akış hızlarını, süpürücü taslağını ve savak derinliğini içerebilir. Bu parametrelerden ana çalışma parametresi
tanımlanmalıdır. Test, tercihen optimum ayarın üstünde ve altında olmak üzere ana çalışma parametresinin en az üç
varyasyonunu içermelidir.

Akıntı hızının etkisi bağımsız bir test parametresi olarak analiz edilmez, kalınlık üzerindeki etkisi ile analiz edilir, çünkü
çoğu ünite için geri kazanım oranı üzerinde en büyük etkiye sahip olan ikincisidir.

1.5. Test Prosedürleri

Skimmer test sürecinde aşağıdaki işlem sırası tavsiye edilmektedir:

1.5.1. Test Öncesi Hazırlıklar

a) Gerekli miktarda test numunesi hazırlanır.

b) Sonraki analiz ve dokümantasyon için test numunesinesinden örnekler alınır.

c) Test havuzundaki suyun gerekli sıcaklıkta olduğundan emin olunur.

d) Su akımı başlatılır ve istenen akım hızında stabilize olması için yeterli süre tanınır.

e) Sıyırıcı girişinin yukarısında öngörülen konumda istenen kalınlık elde edilene kadar tankı test numuesi beslenir.

1.5.2. Test

Test süresi boyunca yapılacak işlemler aşağıdaki gibidir:

a) Sıyırıcıyı çalıştırılır ve çalışma parametreleri istenen ayarlara getirlir (hız, hava akımı, vb.).

b) Geri kazanılan ürünü sıyırıcı haznesinden boşaltmak için pompa çalıştırılır. Skimmer çekişindeki değişiklikleri önlemek
için haznedeki sıvı seviyesi sabit olmalıdır.

c) Önceki iki adımla eş zamanlı olarak, numune dağıtım mekanizmasını çalıştırılır ve sıyırıcının önündeki ölçüm
konumunda yağ/atık madde tabakası kalınlığını koruyacak şekilde ayarlanmalıdır.

d) Kararlı duruma ulaşıldığında, geri kazanım sıvısının akışı ilk ölçüm tankına yönlendirilir ve istenen toplama süresi
boyunca veya istenen hacim toplanana kadar sürdürülür. Ölçüm periyodunun başlama zamanı kaydedilir.

e) Test süresi boyunca sıyırıcı çalışma ayarları düzenli olarak izlenir ve kontrol edilir. İstenen test koşullarından sapmalar
kaydedilir.

f) Ölçüm periyodu sona erdiğinde, akış geri kazanılan sıvı tankına geri yönlendirilirn. Ölçümün sona erdiği zaman
kaydedilir.

g) Kararlı durumun korunması şartıyla, geri kazanım akışını bir sonraki ölçüm tankına yönlendirilir.
h) Yağ/atık su beslemesi durdurulur.

I) Skimmer çalışması durdurulur.

1.5.3. Testten Sonra

a) Ölçüm tanklarındaki geri kazanılmış sıvının en az 15 dakika çökelmesi beklenir.

b) Her ölçüm tankı için şunlar kaydedilir: toplam akışkan miktarı, su miktarı ve kirli faz miktarı.

c) Sonraki analizler için her bir ölçüm tankından en az üç kirli faz örneği alınır.

d) Kirli faz numunelerindeki su içeriği ölçülür ve kaydedilir

e) Performans parametreleri hesaplanır.

1.6. Performans Parametreleri

Skimmerin performansı aşağıdaki parametrelerle tanımlanmalıdır:

 Sıvı Geri Kazanım Oranı (FRR)

 Petrol Geri Kazanım Oranı (ORR)
 Geri Kazanım Verimliliği (RE)
 Emülsifikasyon Faktörü (EF)

1.6.1 Sıvı Geri Kazanım Oranı (FRR)

Geri kazanılan toplam sıvı miktarı (m3 cinsinden) veri toplama süresine (saat cinsinden) bölünür.

Geri Kazanılan Toplam Sıvı Miktarı

Geri Kazanım Oranı=
Veri Toplama Süresi

1.6.2. Yağ/Atık Geri Kazanım Oranı (ORR)

Geri kazanılan test sıvısının toplam miktarı (m3 cinsinden) geri kazanım süresinin saat cinsinden süresine bölünür. ORR,
geri kazanım sürecinde yağlı/kirli faza karışan ilave su için ayarlanmalıdır (emülsifikasyon faktörü).

Geri Kazanılan Test Sıvısı Miktarı

Yağ/ Atık Geri Kazanım Oranı= x (1−EF)
Geri Kazanım Süresi

ORR, emülsiyonların yanı sıra taze yağlar için de geçerlidir, çünkü yağa emülsiyon haline getirilmiş ilave su çıkarılır

1.6.3. Emülsifikasyon Faktörü (EF)

Emülsifikasyon Faktörü, skimmer sistemlerinin emülsiyon oluşturma eğiliminin bir ölçüsüdür ve orijinal test sıvısına
kıyasla geri kazanılan yağdaki su içeriğindeki (emülsifiye) artış olarak tanımlanır. Emülsifikasyon faktörü test yağının
özelliklerinin yanı sıra skimmerin de bir fonksiyonudur ve karşılaştırmalar sadece benzer yağlarla yapılan testler için
kesindir.

1.6.4. Geri Kazanım Verimliliği (RE)

Yüzde olarak ifade edilen Geri Kazanım Verimliliği, Yağ/ Atık Geri Kazanım Oranının Sıvı Geri Kazanım Oranına
bölünmesi ile elde edilmektedir.

Yağ/ Atık Geri KazanımOranı

Geri Kazanım Verimliliği= x 100 %
SıvıGeri Kazanım Oranı

1.7. Kalite Kontrol

1.7.1. Test Süresi ve Sıvı Hacmi

Test ölçüm süreleri (geri kazanılan yağın ölçüm tankında toplandığı süre):
i) ölçüm süresi boyunca test koşullarındaki olası değişiklikleri dengelemek;
ii) hem yağ hem de su hacimlerinin doğru okunmasını sağlamak için yeterli geri kazanılmış ürün hacmi
sağlamak,
iii) ölçüm süresi boyunca gerekli kayıtlar ve ölçümler için yeterli zaman sağlamak için yeterli süreye sahip
olmalıdır.
Tablo 1'de farklı sıyırma kapasiteleri (FRR) için minimum ölçüm süresi ve yağ hacmi belirtilmektedir. Tabloda %50
skimmer verimliliği (RE) varsayılmıştır. Daha verimli sıyırıcılar için hacim azaltılabilirken, daha fazla su geri kazanan
sıyırıcılar daha uzun ölçüm sürelerine tabi tutulmalıdır. Sıvı hacmi her zaman 0,5 m 3'ü aşmalı ve minimum test süresi 1
dakika olmalıdır.

Tablo 1. Minimum Sıvı Hacimleri ve Test Periyod Süreleri

Beklenen Farklı Sıyırma Kapasiteleri Minimum Sıvı Hacmi (m3) Minimum Ölçüm Periyodu (dk)
(m3/h)
5 0,5 6
10 0,5 3
20 0,5 1,5
50 0,8 1
100 1,7 1
150 2,5 1
200 3,3 1
300 5 1

1.7.2 Tekrarlar

Aynı test koşulları için ardışık ölçümler sağlamak üzere en az üç ölçüm tankı kullanılmalıdır. Aşağıdaki durumlarda testin
tamamı üç yeni ölçümle tekrarlanmalıdır:
i) ORR'nin standart sapması ortalamanın %15'inden fazlaysa; veya
ii) test süresi boyunca test koşullarının istenen test koşullarından önemli ölçüde saptığı gözlemlenirse.

Aşağıdaki durumlarda münferit testler reddedilmelidir (performans verilerine dahil edilmemelidir):

i) test koşullarının ölçüm süresi boyunca istenen koşullardan önemli ölçüde saptığı gözlemlenirse; veya
ii) ii) test ORR'si ortalama ORR'den %20'den fazla saparsa.

1.7.3. Ölçümler ve Raporlama

Raporlanması gereken ölçümler aşağıdaki gibidir:

1.7.3.1. Yağ özellikleri

Aşağıdaki test yağı özellikleri testten önce ölçülmelidir:

Viskozite (cP) test sıcaklığında ve referans amacıyla 20 ℃'de. Viskozite 1, 10 ve 100/s kayma hızlarında raporlanmalıdır.
Bunlardan en az ikisi ölçülmelidir, üçüncüsü ise ekstrapolasyon ile belirlenebilir.

Test mineral yağının yoğunluğu +15 ℃'de ≦0,99 kg/l, yağ ve su sıcaklığı +15 ℃ (±2 ℃) olmalıdır. Test havzasındaki yağ
kalınlığı viskozite sınıfına bağlıdır:

Test sıcaklığında ve 20 ℃'de yoğunluk (kg/l)

 Akma noktası (℃)

 Balmumu içeriği (%)
 Su içeriği (%)

Bunun emülsiyonlar için olduğu kadar su içermeyen yağ için de ölçülmesi gerekmektedir.

Ek olarak ölçümler aşağıdakileri içerebilir (isteğe bağlı):

 Asfalten içeriği (%)

 Yağ/su arayüzey gerilimi (mN/m)
 Emülsiyonlardaki damlacık boyutu dağılımı veya damlacık boyutu aralığı (μm)

Testten sonra, emülsifikasyon faktörünü (EF) belirlemek için yağdaki su içeriği ölçülmelidir.

1.7.3.2 Çevresel Parametreler

Her test için aşağıdaki çevresel parametreler ölçülmeli ve kaydedilmelidir:

 Hava sıcaklığı (℃)

 Su sıcaklığı (℃)
 Petrol tabakasının akış yukarısındaki akıntı hızı (m/s).
 Dalga yüksekliği (m), uzunluğu (m) ve periyodu (s).
1.7.3.3 Skimmer Çalışma Parametreleri

Skimmer çalışma parametrelerinin ayarları rapor edilmelidir. Bunlar şunları içerebilir:

 Yapışma yüzeylerinin hızı

 Pompa hızı
 Yağ/atık su dağıtım oranı (m3/h)
 Yanlara ve tank tabanına olan açıklıklar (m)
 Kaygan kalınlık (mm)
 Kaygan uzunluk (m)

1.7.3.4 Kurtarma Parametreleri

Her ölçüm için aşağıdakiler kaydedilmelidir:

 Toplam geri kazanılan sıvı miktarı (m3)

 Geri kazanılan yağ miktarı (m3)
 Geri kazanılan su miktarı (m3)
 Ölçüm periyodunun süresi (dak)
 Performans parametreleri (hesaplanan parametreler)
 Geri kazanım parametrelerine (0) dayalı olarak aşağıdaki performans parametreleri hesaplanmalı ve
raporlanmalıdır:
o Akışkan geri kazanım oranı (FRR)
o Yağ geri kazanım oranı (ORR)
o Geri kazanım verimliliği (RE)
o Emülsifikasyon faktörü (EF)

Her bir test koşulu için, maksimum geri kazanım oranı performans verilerinden tahmin edilmeli ve ilgili optimum skimmer
ayarıyla birlikte raporlanmalıdır [1-3].
 2. ASTM F2008-00(2012)E1

Bu kılavuz, protein skimmer (protein sıyırıcı) sistemleri veya bu sistemlerin münferit bileşenleri için bir dizi nitel
performans parametresinin değerlendirilmesini kapsamaktadır. Kılavuz F631'de ele alınan nicel testleri tamamlamak üzere
hazırlanmıştır. Bu kılavuz, farklı kuruluşlar tarafından tamamlandığında büyük farklılıklar gösterebilecek öznel bir
değerlendirme gerektirir. Bu nedenle, esas kullanımı belirli bir kuruluş veya uygulama için farklı sıyırıcıları karşılaştırma
aracı olacaktır. Bu kılavuzdaki tüm maddeler belirli bir sıyırıcı veya belirli bir temizleme uygulaması için geçerli
olmayacaktır. Bu kılavuzu kullanmadan önce, kullanıcılar tüm içeriği dikkatlice gözden geçirmeli ve ihtiyaçları için en
önemli olan alanları not etmelidir. Özellikle, inşaat işçiliği gibi öğelerin niteliksel değerlendirmesi prototip sıyırıcılar için
geçerli olmayabilir. Bu standart, eğer varsa, kullanımıyla ilgili tüm güvenlik endişelerini ele alma iddiasında değildir.
Kullanmadan önce uygun güvenlik ve sağlık uygulamalarını oluşturmak ve yasal sınırlamaların uygulanabilirliğini
belirlemek bu standardın kullanıcısının sorumluluğundadır.

Bu kılavuz, kontrollü test koşulları altında kalitatif performans bilgilerinin kaydedilmesini sağlayan prosedürler
sunmaktadır. Bu kılavuzda açıklanan nitel değerlendirme biraz öznel olsa da, bir sıyırıcı cihazının genel
değerlendirmesinin önemli bir parçasıdır. Bu kılavuz, cihazın performansını etkileyecek olan geri kazanım oranı ve
verimlilik dışındaki performans faktörlerini kapsamaktadır.

Operasyonel performans faktörlerinin tutarlı bir şekilde izlenebilmesi, değerlendirilebilmesi ve kaydedilebilmesi için test
cihazının değerlendirme süresi boyunca kararlı bir durumda çalıştırılması esastır

Sonuçların raporlanması, test tesisi etkileri olasılığını ele almalıdır. Örneğin, duvar etkileri bir cihazın performansına
hidrodinamik olarak müdahale edebilir. Sıyırma cihazı için özel olarak tasarlanmamış herhangi bir muhafaza aparatının
test sıvısının cihaza dağılımını veya test kayganlığını geri kazanma kabiliyetini etkilememesi için dikkatli olunmalıdır.
Benzer şekilde, sıyırıcılar performansa müdahale etmeyecek şekilde bağlanmalıdır.

2.1. Test Tesisieri

Bu kılavuzda özetlenen performans değerlendirmelerini gerçekleştirmek için çeşitli test tesisleri kullanılabilir.
1. Bir dalga/çekme tankı, test cihazını tesisin uzunluğu boyunca suda çekmek için hareketli bir köprüye veya başka
bir mekanizmaya sahiptir. Tesisin bir ucuna veya yan tarafına ya da her ikisine birden bir dalga jeneratörü monte
edilebilir.
2. Bir akıntı tankı, test cihazının monte edildiği bir test bölümü boyunca suyu hareket ettirmek için bir pompa veya
başka bir tahrik sistemi ile donatılmış su dolu bir tanktır.
 3. Test parametrelerinin uygun şekilde kontrol edilebilmesi koşuluyla, özel havuzlar, tanklar veya kanallar gibi diğer
tesisler de kullanılabilir.
4. Tesisler için yardımcı sistemler, bunlarla sınırlı olmamak üzere, test sıvılarını su yüzeyine doğru bir şekilde
iletmek için bir dağıtım sistemi, testler arasında tesisin temizlenmesine yardımcı olmak için sıyırma sistemleri ve
test sıvılarını depolamak için yeterli tankajı içerir.
5. Test tesisindeki ek olanaklar şunları da içermelidir: test cihazlarının montajı, bakımı ve küçük onarımlarını
gerçekleştirmek için gerekli alan, malzeme ve araçlar; test cihazlarını yerleştirme ve geri alma için güvenli bir
şekilde kaldırma araçları; gözlem, örnekleme ve yazılı, fotoğrafik ve video kaydını kolaylaştırmak için
platformlar ve yürüyüş yolları.
6. Bu niteliksel gözlemler niceliksel testler sırasında veya uygun kayıtların tutulması koşuluyla tatbikatlar ve
müdahale operasyonları sırasında sahada yapılabilmektedir.

2.2. Test Sıvıları

Test sıvıları ham, rafine veya simüle edilmiş olabilir.

2.3. Güvenlik Önlemleri

1. Test işlemleri, test tesisi işlemleri ve test sıvısı kullanımı için belirlenmiş güvenlik ve düzenleme gerekliliklerine
uygun olmalıdır. Yanıcı veya zehirli test sıvıları kullanılırken, motorlara yakıt ikmali yapılırken ve test cihazları
test tankına yerleştirilirken ve tanktan alınırken özellikle dikkatli olunmalıdır.
2. Test operasyonlarında, test sırasında kullanılan cihaz ve ekipmanların üreticileri tarafından tavsiye edilen
güvenlik önlemleri de alınmalıdır.

2.4. Ekipman Çalışması

1. Test cihazı, tesis işletim özelliklerine uygun olarak yerleştirilmelidir.

2. Cihaz, mekanik işlemler, güvenlik ve yerleşik bakım rutinleri ile ilgili olarak üreticinin belirttiği çalıştırma
talimatlarına uygun olarak çalıştırılmalıdır. Test personelinin ilk kurulumuna ve eğitimine katılması için üreticinin
bir temsilcisi davet edilmelidir.
3. Test öncesinde veya test sırasında cihazda yapılacak değişiklikler üreticiye danışılmadan yapılmamalıdır.
4. Cihaza yapılan değişiklikler, tedarik edilen test cihazından farklı herhangi bir biçimde, test sonuçlarıyla birlikte
kaydedilmelidir.
2.5. Test Değişkenleri ve Nitel Performans Faktörleri

1. Test değerlendiricisi, değerlendirme için seçilen performans faktörlerini ve yöntemlerini gözden geçirmeli ve
belirtmelidir.
2. Kalitatif performans değerlendirmesi kantitatif test ile eş zamanlı olarak yapılmalıdır.

2. 6 Test Öncesi

1. Üreticinin referans malzemeleri ve test için alınan tüm öğeleri gözden geçirilir.
2. Bağlantı parçaları, hortumlar ve malzemeler dahil olmak üzere tedarik edilen bileşenlerin üreticinin
spesifikasyonlarına uygun olduğunu doğrulanır. Test tesisinin gereksinimlerini karşılamak için yapılan
uyarlamalar not edilmelidir.
3. Test edilen modelin teknik özellikleri ile üretim modellerinin teknik özellikleri arasındaki tüm önemli farklılıkları
ayrıntılı olarak kaydedilir.
4. Test edilen sıyırıcı komple bir sistem olarak çalışacak şekilde tasarlanmışsa, cihaz, yerleştirme ve çalıştırma için
gerekli tüm öğelerle birlikte %100 komple bir sistem olarak test için sunulmalıdır.
5. Bileşenleri entegre etmek ve sistemi test için tamamen işlevsel hale getirmek için gerekli değişiklikleri listelenir.

2.7. Test

1. İlk montaj ve kurulum sırasında, genel yapım ve tasarım kalitesini, malzemeleri ve bağlantı parçalarını, genel
sağlamlığı, montajı ve bakım ve onarımı değerlendirilir.
2. Genel Yapı ve Tasarım Kalitesi - Test personeli, sıyırıcı performansının veya operatör kontrolünün azalmasına
neden olabilecek tüm tasarım özelliklerine karşı eleştirel olmalıdır. Açıkta dönen parçalar veya sıcak yüzeyler gibi
operatörler veya yakın çevrede çalışan diğer kişiler için güvenlik tehlikesi oluşturabilecek özelliklere özellikle
dikkat edilir.
3. Test sırasında sistemin genel işçilik kalitesini görsel inceleme ve aşağıdakileri raporlama yoluyla değerlendirilir:
o Tasarımın göreceli basitliği veya karmaşıklığı,
o Keskin çıkıntılar, pürüzlü kenarlar, zayıf kaldırma noktaları veya güvenli olmayan pompa/güç paketi
yapılandırması veya tasarımı gibi potansiyel güvenlik tehlikeleri,
o Taşıma ve işletme açısından genel boyut,
o Mantıksal yerleşim ve inceleme ve servis için bileşenlere makul erişim ve
o Sistem bileşenlerinin uyumluluğu: birlikte iyi çalışıyorlar mı, yoksa uyumsuz ve uygunsuzlar mı?
 (Örneğin: hafif petrol geri kazanımı için tasarlanan sıyırıcılar (kıvılcım çıkaran) benzinli bir motorla
donatılmamalıdır; büyük boyutlu bir boşaltma portu ve hantal hortum taşıma, bağlama ve hazırlamada
zorluklara yol açabilir; yüksek viskoziteli petrolle kullanılması amaçlanan sıyırıcılar büyük çaplı bir
transfer hortumuna sahip olmalıdır).

4. Ekipman değerlendirilirken tasarım kriterleri aşağıdaki gibi dikkate alınmalıdır:

o Güvenlikle İlgili
 Operatörün konumu ve erişimine göre egzozun konumu,
 Sıcak yüzeylerin operatöre göre konumu,
 Kolaylık ve güvenlik için yakıt doldurma erişim noktası,
 Kayışlar, zincirler veya kaplinler gibi açıktaki tüm hareketli parçaların üzerine uygun şekilde oturan
kapaklar,
 Hava koşullarına karşı etkili bir şekilde yalıtılmış ve havalandırılmış akü ve kontrol muhafazaları,
 Esnek olmayan yakıt hatları iyi sabitlenmeli ve uygun şekilde korunmalıdır ve
 Tahliye hortumları üzerinde işaretlenmiş güvenli çalışma basıncı.
o Operasyonel:
 Kontroller için işaretler açık ve kolay anlaşılır olmalıdır,
 Bakım için güç paketi kullanımını izlemek üzere bir saat sayacı,
 Aşırı ısınmayı önlemek için yeterli büyüklükte bir hidrolik rezervuar veya hidrolik soğutma sistemi,
 Operatör tarafından açıkça görülebilen hidrolik sıvı ve dizel yakıt seviyelerini gösteren göstergeler,
 Hidrolik sistem üzerinde, hidrolik sıvının sisteme yüklenmemesi veya bir tahliye valfinden
taşmaması için ısınmaya izin veren bir baypas,
 Yüksek motor sıcaklığı, düşük motor yağlama basıncı, şarj veya diğer sorunları belirtmek için
otomatik kapatma, sesli alarm veya uyarı ışıklarından biri veya daha fazlası,
 Güvenli ve operatörün kolayca erişebileceği yağlama noktaları,
 Pompa hızını veya toplama mekanizması oranlarını ayarlarken basınç dengelemesi sağlamak için bir
hidrolik basınç kompansatörü,
 Birbirine benzemeyen metaller içeren ekipman için korozyon koruması ve
 Titreşimi en aza indirmek için motor ve pompalar üzerinde kauçuk montaj.
o Taşıma ve Depolama:
 Lastikleri olan cihazlar, hareketi sınırlamak için bir durdurma mekanizması içermelidir,
 Lastik durdurucular forklift toplama soketlerine veya engebeli araziye müdahale etmemelidir,
 Güç paketlerinin hasar görmesini önlemek için yeterli yan kapak panelleri,
 Bir gemide sabitlemeye izin vermek için bağlama kelepçeleri ve
 Kolayca çıkarılıp takılabilen kapaklar ve muhafazalar.
o Dizel motorları çalıştırma yöntemine dikkat edilir:
 Çalıştırma kolaylığı ve güvenilirliğine dikkat edilir (elektrikli çalıştırma vs. el krankı veya hidrolik
akümülatör),
 Uygulamaya bağlı olarak, soğuk havada çalıştırma ve/veya sıcak havada uzun süreli çalışma
kabiliyeti değerlendirilir,
 Krankla çalıştırma gerektiren motorlar genellikle bir dekompresyon kolu içerir. Tercih edilen
modeller krankın aynı anda döndürülmesini ve kolun elle bastırılmasını gerektirmez ve
 Bazı durumlarda, hidrolik veya mekanik marş sistemleri operasyonel gerekliliklere daha uygun
olacaktır ve akü bakım ihtiyacını ortadan kaldıracaktır.
o Hidrolik hortumların, tahliye/emme hortumlarının ve konektörlerin uygunluğunu ve tasarımını
değerlendirilir:
 Uzunluklar, ağırlık, tip ve dayanıklılık,
 Hidrolik bağlantılara takılan koruyucular,
 Hidrolik konektörlerin kalitesi,
 Hidrolik bağlantıları birleştirirken basıncı tahliye etme araçları,
 Hidrolik hortumların çapı: ısı gelişimi ve basınç kaybı,
 Layflat veya yarı sert tahliye hortumu kullanımı,
 Emme ve tahliye hortumlarının uyumluluğu: kimyasal, yağ, tuzlu su, servis sıcaklıkları,
 Bağlantıları gerçekleştirmek için adaptörlerin kullanılması ve
 Su üzerindeki tahliye ve hidrolik hatların bağlanması/bağlantısının kesilmesi ve
 Konektörlerin tipi ve boyutu (Camlock, vidalı, diğer).
o Malzemeler ve Bağlantı Parçaları:
 Malzemelerin kalitesini, dayanıklılığını ve uyumluluğunu değerlendirin:
 Kantitatif testten önce ve sonra tüm bileşenleri görsel olarak inceleyin. Kötü inşa edilmiş, seçilmiş
veya takılmış bileşenleri belirleyin.
 Sıyırma kafası, güç paketi ve pompa dahil olmak üzere her bir bileşen için forklift soketleri,
mapalar, bağlama kelepçeleri, tutamaklar, bom ekleri ve hat/hortum bağlantıları gibi tüm kritik
bağlantıların konum numarasını ve boyutunu listeleyin ve değerlendirilir. Gerekiyorsa sistem
bileşenlerinin açık denizde kaldırılmasına yönelik tüm sertifikaları not edilir.
 Benzersiz tasarım özellikleri de özellikle belirtilmelidir.
 Güvenli olmayan, hasar görmeye veya bozulmaya eğilimli, montajı zor veya başka bir şekilde
uygunsuz görünen belirli özellikleri not edilir. Örneğin, yüzdürme şamandıralarını konumlandırmak
için kullanılan kelebek vidalar, halat tutamakları veya kritik (yüksek gerilimli) bağlantıları
sabitlemek için nokta kaynağı, yerleştirme ve çalıştırma sırasında başarısız olma potansiyeline
sahipse açıkça tanımlanmalıdır.
 Sistem içinde elektro-kimyasal korozif etkiye maruz kalan noktaları, özellikle de bağlantı, bağlantı
kesme veya periyodik ayar gerektiren bağlantı parçalarını tanımlanır.
 Test öncesinde, özellikle yağ alma mekanizması ve ilgili donanımda olmak üzere, hareketli
parçalarda herhangi bir hasar veya aşınma görülmemelidir. Çerçevedeki, sıyırıcılardaki ve
pompalardaki cıvataların sıkılığı kontrol edilmelidir. Kaplinlerin, kayışların ve zincirlerin hizası
kontrol edilmelidir. Hidrolik motorlar ve pompalar testten önce çalıştırılmalıdır
o Genel Sağlamlık:
 Tipik dökülme müdahale koşulları altında hasara karşı potansiyel direnci değerlendirilir. Darbe veya
aşınmaya ya da UV ışığına, hidrokarbonlara, kimyasallara, tuzlu suya, aşırı sıcaklıklara, neme, kire,
toza veya döküntülere maruz kalma nedeniyle bozulmaya karşı hassas görünen özellikleri not edilit:
 Kepçeyi beş günden az olmamak üzere sürekli olarak yağa, tuzlu suya ve güneş ışığına maruz
bırakılır.
 Beş günlük süre boyunca açıkta kalan sıyırıcı yüzeylerini silinmemelidir.
 Beş günlük maruz kalma süresinin hemen ardından ve temizlikten sonra tüm bozulma örneklerini
kaydedilir.
 Bozulmaya eğilimli malzemelere örnek olarak şunlar verilebilir:
 Esneyen kauçuk parçalar (kullanım ve depolama sırasında bozulabilir),
 Metal kombinasyonları (elektrokimyasal olarak reaksiyona giren ve korozyona uğrayan). Vanalar,
contalar ve O-ringler (hidrokarbonlar tarafından bozulabilir) ve
 Hareket eden veya hareketli parçalara temas eden diğer bileşenler (diskler, kayışlar, sıyırıcılar,
silecekler, silindirler, sıkıcılar, kendiliğinden düzleşen savaklar).
 Tampon rayları, darbe korumaları, koruyucu kapaklar, taşıma çantaları veya döküntü perdeleri gibi
skimmer gövdesine veya yağ toplama mekanizmasına zarar gelmesini önlemek için tasarlanmış tüm
özellikleri listeleyin. Enkaz perdelerinin, istenirse bunlar olmadan çalışmaya izin vermek için
kolayca çıkarılabilir olup olmadığını not edilir.
 Minör ve majör sistem bileşenlerinin dayanıklılığını ve yaklaşık ömrünü saat, gün, ay veya yıl
cinsinden ya da uygun şekilde bunların tümü cinsinden tahmin edilir.
 Uzun bir süre boyunca işletime izin vermek için ihtiyaç duyulacak kritik yedek parçaları listeleyin.
o Montaj:
 Sistemin montajının göreceli olarak ne kadar kolay olduğunu kaydedin ve cihazın verilen
talimatlarla mı yoksa talimatlar olmadan mı monte edilebileceğini not edilir.
 Sistemi tamamen monte etmek için gereken yaklaşık süreyi (saat/dakika) ve minimum kişi sayısını
kaydedilir.
 Sistemi tamamen monte etmek için gereken tüm alet ve ekipmanları listeleyin. Montaj için gerekli
olan ancak tedarik edilmeyen hem standart hem de özel aletleri not edilir.
 Montaj sırasında karşılaşılan sorunları kaydedilir.
 Saha montajı için kritik olan ve kolayca kaybolabilecek kilitleme somunları, pullar, cıvatalar, pimler
ve vidalar gibi tüm öğeleri listeleyin. Sistemle birlikte verilen yedek parçalar olup olmadığını
belirleyin ve bunlar listelenir.
 Yinelenen bileşenlerin değiştirilebilir kullanımını kısıtlayan herhangi bir sistem toleransı hakkında
yorum yapın. Örneğin, yüzdürme şamandıraları, destek direkleri, disk sıraları, vb. yalnızca bir kez
monte edilebiliyor veya yerleştirilebiliyorsa açıkça işaretlenmelidir.
 Ayarlanabilir bileşenlerin alternatif veya optimum konumlandırma seviyelerini gösteren işaretleri
bildiriniz (örneğin, yüzdürme şamandıraları, savak seviyeleri, vb.).
o Bakım ve Onarım:
 Sistemdeki ana mekanik bileşenlerin değiştirilebileceği veya onarılabileceği erişilebilirliği ve
göreceli kolaylığı değerlendirilir. Örneğin, bazı disk konfigürasyonları daha karmaşık olabilir ve
özel aletler veya diğer konfigürasyonlara göre daha fazla atölye süresi veya her ikisini de
gerektirebilir. Kaynaklı ve cıvatalı bağlantılar, hasara maruz kalan bileşenlerin hızlı bir şekilde
değiştirilmesini engelleyebilir.
 Pnömatik lastikler, diskler, halatlı bezler ve kayışlar gibi parçaların temel onarımları için genellikle
dökülme sahasında bulunmayan tesisler/araçlar gerekip gerekmediği belirlenir.
 Sistemin bakım ve servis gereksinimlerini değerlendirilir:
 Sistemi çalıştırmak için gereken tüm sıvıların (yakıt, yağlama yağları, hidrolik sıvı, vb.) türünü ve
hacmini listeleyin ve bu sıvıların kolayca bulunup bulunmadığını ve normalde stoklanıp
stoklanmadığını belirtilir.
 Sistemin çalıştırılmasından sonra sıvı eklenmesi gerekip gerekmediğini not edilir.
 Üreticinin tavsiye ettiği servis sıklığını değerlendirilir.
 Ana taşıyıcıya yakıt ikmali yapmak ve karter yağını, hava/yakıt filtre(ler)ini ve buji(ler)i değiştirmek
için servis sırasında gereken yaklaşık süreyi ve ekipmanı kaydedilir.
o Dağıtım ve Geri Alma
 Yerleştirme-Sıyırma sisteminin çeşitli operasyonel durumlardan (örneğin bir gemi güvertesinden,
kıyı şeridinden veya iskeleden) yerleştirme de dahil olmak üzere güvenli bir şekilde
kullanılabilmesinin göreceli kolaylığını aşağıdaki faktörlere dikkat ederek kaydedilir:
 Sistemin manevra kolaylığı ve gerekli özel ekipman,
 Sistemin başlatılması için geçen yaklaşık süre,
 Sistemi tam olarak başlatmak için gereken asgari kişi sayısı ve
 Sistemin hareketi sırasında hidrolik hatların kullanım kolaylığı.
 Sıyırma sistemini sahaya taşımak ve yerleştirmek için gereken mekanik kaldırma gereksinimlerini
not edin:
 Gerekli kaldırma ekipmanı tipi,
 Sistemi emniyete almak için gerekli yardımcı donanım,
 Sistemin brüt ağırlığı,
 Dikey kaldırma ve
 Yatay uzatma.
 Fırlatma sırasında karşılaşılan sorunları kaydedilir. İlk konuşlandırmada cihazın herhangi bir
dengesizliğini ve bu dengesizliği düzeltmek için alınan veya gereken önlemleri (balast, yüzdürme,
savak derinliği vb. ayarlama gibi) bildirin.
o Konumlandırma:
 Cihazın, hortumların, güç paketinin, pompanın ve geçici deponun ne kadar kolay bir şekilde
yerleştirilebileceğini ve kurulabileceğini kaydedilir.
 Sıyırma sisteminin yerleştirilmesi için gereken alan,
 Gergi halatlarının, kabloların ve diğer sabitleme cihazlarının kullanımı,
 Bom bağlantı noktalarının dahil edilmesi ve kullanım kolaylığı ve
 Tüm sistemi kurmak için gereken yaklaşık süre.
 Cihazın nasıl bağlanabileceğini kaydedin, böylece göreli konumu, dalgalara uyma ve yağı sıyırma
potansiyelini etkilemeden korunabilir
 Hidrolik ve tahliye hortumlarının aşağıdakiler üzerindeki etkisini değerlendirin konuşlandırıldıktan
sonra cihazın konumu ve hareketi:
 Hortumların battığını veya yüzdüğünü not edin,
 Hortumlar nedeniyle cihazın konumunda meydana gelen her türlü değişikliği kaydedin,
 Gerekli ek desteği (örneğin, yüzdürme yakaları, hortum bağları) kaydedin ve
 Cihazın son konumunun yağ toplamayı kolaylaştırıp kolaylaştırmadığını not edilir.
 Cihaz, yüzdürme şamandıraları veya çerçeve yapısı üzerinde bulunan ve sıyırıcı için en uygun
yüzdürme derinliğini gösteren işaretlerin doğruluğunu değerlendirilir.
o Hortumların Taşınması ve Bağlanması:
 Çalışma sırasında hortumların taşınması, bağlanması, sökülmesi, sarılması ve yönetilmesinin görece
kolaylığı hakkında yorum yapın.
 Tedarik edilen hidrolik, tahliye ve emme hortumu uzunluklarını kaldırmak için gereken minimum
kişi sayısını kaydedilir.
 Hidrolik ve transfer hortumlarının bağlanması sırasında karşılaşılan sorunları kaydedilir.
o Geri alma:
 Sıyırma sisteminin ne kadar kolaylıkla geri alınabildiğini kaydedilir. Çeşitli operasyonel
konuşlandırma durumlarından ne kadar kolaylıkla geri alınabileceğini not edin:
 Gereken yaklaşık zaman miktarı ve
 Sistemi güvenli bir şekilde almak için gereken minimum kişi sayısı.
 Sıyırma sistemini almak için mekanik kaldırma gereksinimlerini kaydedilir. (Sistemin kullanımdan
 sonraki brüt ağırlığının yerleştirildiği andaki ağırlığından çok daha fazla olabileceğini unutmayın).
 Sıyırıcının geri alınması sırasında karşılaşılan her türlü sorunu kaydedilir. Örneğin, hortumların
çıkarılmasında, karterdeki artık yağın boşaltılmasında veya sistemin güvenli bir şekilde taşınmasında
karşılaşılan zorlukları rapor edilir.
o 14.5 Temizlik:
 Temizliği değerlendirmek için aşağıdaki test prosedürleri uygulanır:
 Cihazı 30 dakika boyunca test sıvısına (normal çalışma seviyesine kadar) daldırılır.
 Kılavuz F631'de açıklanan aday test sıvılarıyla tutarlı ve test cihazının geri kazanım kapasitesine
uygun iki testin her birinde bir tane olmak üzere iki tür test sıvısı kullanılır.
 Sıyırıcının maruz kaldığı döküntüleri kaydedilir.
 Çıkarıldıktan sonra, yağ/çöp kalıntısı ile kaplanan kepçenin yüzdesini tahmin edilir.
 Kalıntıları hapseden veya birikmesini en aza indiren tasarım özelliklerini not edilir.
 Sıyırıcıyı üretici tarafından önerilen teknikleri kullanarak temizleyin veya aşağıdaki bölümde
açıklandığı gibi yüksek basınçlı su kullanılır.
 Skimmerin temizlenmesi için geçen yaklaşık süreyi kaydedilir.
 Sistemin depolanmaya veya nakliyeye hazır olacak şekilde tamamen temizlenmesi için gereken
minimum kişi sayısını kaydedilir.
 Özellikle karterden, pompadan ve karmaşık alanlardan sıvının çıkarılmasıyla ilgili olarak, artık yağ
ve kalıntıların cihazdan çıkarılmasının görece kolaylığı hakkında yorum yapılır.
 Temizlik üreticinin tavsiyelerine uygun olarak yapılmalıdır. Su sıcaklığı ve basıncı, deterjanlar vb.
dahil olmak üzere (uygulanabildiği yerlerde) kullanılan teknik not edilmelidir. Tamamlandığında,
temizlik işleminin etkinliğine ilişkin bir değerlendirme yapılmalıdır.

2.8. Operasyonel Gözlemler

1. Kantitatif performans testlerine ek olarak, sıyırma cihazlarının operasyonel performansını kalitatif olarak
değerlendirmek için görsel gözlem ve fotoğraf kayıtları kullanılmalıdır.
2. Geri Kazanım İlkesi-Gerçek petrol geri kazanım yönteminin belirtilen geri kazanım ilkesiyle tutarlı olup
olmadığını belirtin. Eğer uygunsa, sıyırıcının uygulanmasını geri kazanım yöntemine bağlı olarak
sınırlayabilecek konuşlandırma durumlarını öngörülür.
3. Hidrodinamik:
 Farklı sıyırıcı ayarlarında (örneğin, toplama mekanizmasının dönme hızı, savak derinliği, yönlendirme) ve
çeşitli dalga ve döküntü koşullarında geri kazanımı etkileyebilecek test sıvısı ve suyun cihaz etrafındaki akış
modellerini tanımlanır.
 Düzensiz akış modellerinin olası nedeni hakkında rapor verin (örneğin, bom
konektörü çıkıntısı, hortum

bağlantıları, yüzdürme şamandıralarının konumu veya şekli).

4. Sıyırıcının Petrolü Çekme ve Geri Alma Yeteneği:
 Geri kazanım mekanizmasının eşit ve sürekli olarak petrol çekme ve geri kazanma kabiliyetini
değerlendirilir.
 Petrolün geri kazanıldığı cihaz çevresinin yüzdesini tahmin edilir.
 Toplama mekanizmasının yağla temas eden yüzdesi ölçülür ve kaydedilir (örneğin, bir diskin yağla kaplanan
kısmını ölçün).
 Geri kazanım yüzeylerinde toplanan yağı çıkarmak için kullanılan kazıma, sıkma veya sıkma
mekanizmalarının etkinliğini değerlendirilir (örneğin, disk kazıyıcılar veya kıl taraklar). Optimal olmayan
geri kazanım için nedenler önerin (örneğin, halat paspas tellerinin donması, aşınmış veya düzensiz silecek
bıçakları, düzensiz dalga hareketi, yanlış ayarlanmış silindir gerginliği, döküntülerin karışması, disk dönüş
hızının yanlış ayarlanması, vb.)
5. Dalga İşleme ve Kararlılık
 Testler, cihazın amaçlanan uygulamasına uygun bir dalga yüksekliği ve periyodu seçilerek dalgalarda
yapılmalıdır. Bu testler sırasında aşağıdakiler gözlemlenmelidir:
 Toplama mekanizmasının kaygan zemine temas ettiği sürenin yaklaşık yüzdesini kaydedilir.
 Dalgaya uyum sağlama kabiliyeti, payandanın yüzdürülmesinin dengeleyici etkisi, petrolün sıyırıcıya giriş
noktasındaki sıçrama ve diğer müdahaleler dahil olmak üzere dalganın sıyırıcı üzerindeki etkilerini not edilir.
 Kantitatif test için diğer dalga formları seçiliyorsa, bunları not edin ve sıyırıcının petrol geri kazanımı
sırasında tepki verme kapasitesini kaydedilir.
 Hem sakin hem de dalga koşullarında herhangi bir su alımını veya denge kaybını kaydedin ve cihazın kendi
kendini düzeltme kabiliyetine sahip olup olmadığını belirtilir.
6. Pompa Performansı:
 Pompa tarafından indüklenen test sıvısının ilave emülsifikasyonunu not edilir (mümkünse).
 Ek olarak, aşağıdaki bilgiler kaydedilir:
 Cihazın içindeki veya dışındaki pompaların konumu,
 Pompa giriş ve çıkışının kolayca tanınması,
 Pompanın hasar görmeden kuru çalışabilmesi ve
 Çalıştırma ve kontrol kolaylığı.
7. Sistem Performansı
 İlk çalıştırmada, uzun süreli çalışma sırasında ve çeşitli hava koşullarında sistemin performansını
değerlendirin ve raporlanır. Yakıt tüketimini ve yağlama ve hidrolik yağlarının tükenme oranı izlenir:
 Testler sırasında hava sıcaklığını, yağışı ve rüzgar hızını saatlik olarak kaydedilir.
 Çalıştırmanın karmaşıklığını/kolaylığını ve her türlü özel gereksinimi not edilir.
 Sistemin kararlı çalışma koşullarına ulaşma süresini kaydedilir.
 Sistemi, 8 saatlik bir iş günü boyunca kullanımını simüle etmek için amaçlanan
uygulamaya uygun bir veya

daha fazla test sıvısında çalıştırılır.

 Sistem çalışma sıcaklığına ulaştığında, seçilen test sıvılarının her biri için aşağıdaki metodolojiyi kullanarak
sistemi sekiz saat boyunca çalıştırılır:
 Tüm hidrolik basınç ve akış değerlerini saatlik olarak not edilir.
 Hidrolik ve diğer sıvı sıcaklık değerlerini yarım saatte bir kaydedilir.
 Tüm sıvı seviyelerini saatlik olarak kontrol edilir. İkmal hacimlerini not edilir.
 Somunlar, yakıt/hidrolik/deşarj hatları ve kaplinler ve motor bağlantıları dahil olmak üzere gevşeyen bağlantı
parçalarını, kontrolleri veya diğer öğeleri not edilir.
 Sızıntı, aşırı ısınma kanıtı veya diğer hasarları kontrol edilir.
 Test sırasında sistemin çalıştırıldığı toplam saat kaydedilir.
 Test sırasında yapılan veya testten sonra gerekli olan tüm onarımları, yedek parçaları veya değişiklikleri
listelenir.
 Kontrollerin çalıştırılabilmesinin güvenliğini ve görece kolaylığını değerlendirilir. Cihazın gözetimsiz olarak
çalıştırılabileceği süreyi tahmin edilir. Ayrıca şunlar da not edilir:
 Kontrollerin yeri ve tipi ve kontrollerin iyi işaretlenip işaretlenmediği ve kolay anlaşılıp anlaşılmadığı.
 Çalışmayı kolaylaştıracak ek kontroller.
 Kontrollerin güvenilirliği ve tutarlılığı.
 Çalışma sırasında pompanın ve skimmerin seçilen hızlarını veya ayarlarını ayarlama ve koruma kolaylığı ve
kapasitesi.
 Test sırasında ayarların titreşimlerden (cihazın doğasında olan) etkilenip etkilenmediğini not edilir.
8. Skimmer Ayarlarının Yapılması:
 Sıyırıcı ayarlarının (toplama mekanizmasının dönme hızı, pompa hızı, motor hızı, savak derinliği, emme
seviyesi ve gücü, kaldırma kuvveti, vb) yerleştirmeden önce ve çalışma sırasında ayarlanabilme
kabiliyeti ve göreceli kolaylığı hakkında yorum yapın. Ayarlara ulaşma ve tekrarlayan, tutarlı bir şekilde
sürdürme kolaylığı ve doğruluğuna dikkat edilir.
9. Kullanım Kolaylığı:
 Sistemi güvenli ve etkili bir şekilde çalıştırmak için gereken kişi sayısını ve eğitim veya beceri türünü
kaydedilir.
 İki veya daha fazla operasyonel değişkenin dengelenmesi gibi kullanım kılavuzuna başvurmadan veya
üreticiye danışmadan çözülmesi zor operasyonel sorunları not edilir. Sorun gidermesi zor olabilecek
operasyonel özellikleri göz önünde bulundurulur.
  Sistemin aşırı operatör yorgunluğu olmadan sürekli olarak çalıştırılabileceği
süreyi tahmin edilir.
10. Genel Mekanik Güvenilirlik - Çeşitli koşullar altında başlatma ve çalıştırma
sırasında yapısal bütünlüğü ve performans tutarlılığını değerlendirilir.
11. Güvenlik Hususları:

 Sistemin pratik veya güvenli görünmeyen tasarım veya işletim özelliklerini belirlenir. Güvenliği sağlamak
için
sistemin tüm unsurlarını değerlendirin; yapım, tasarım, montaj, yerleştirme, çalıştırma, geri alma, depolama
ve nakliye.
 Güç paketi aşağıdakiler için değerlendirilir:
 Egzoz emisyonları,
 Titreşim,
 Hareket eğilimi ("yürüyüş") ve
 Operatörün hareketli parçalara ve sıcak yüzeylere maruz kalması.
 Ayrıca güç paketinin gürültü seviyelerini rölantide ve "normal çalışma hızında", güç paketinden 1, 3 ve 5 m
mesafelerde ve güç paketinin dört tarafının her birinde yerden 1,5 m yükseklikte değerlendirilir. Gürültü
ölçümleri entegre bir ses ölçerde dB(A) olarak kaydedilmeli ve güvenlik limitleriyle karşılaştırılmalıdır.
 Performans testi sırasında aşağıdakiler dahil diğer sistem güvenlik özelliklerini değerlendirin:
 Daha büyük sıyırıcılarda kaymayan yürüme veya tırmanma yüzeyleri,
 Korkuluklar, parmaklıklar ve zincir bariyerler,
 Korumalı, havalandırmalı yakıt depoları ve
 Yağın işlendiği ve personelin bulunduğu kapalı alanların havalandırılması.

2.9. Raporlama

1. Temel skimmer özelliklerinin bir özetini ekleyin: model tanımı, iletişim bilgileri, boyutlar, ağırlık, malzeme
türleri (pompa ve güç paketi dahil), lojistik ve diğer çeşitli bilgiler (örneğin, isim plakası kapasitesi). Pompa
performans eğrileri sağlanmalı ve su ve çeşitli viskozitelerdeki test sıvıları ile performansı göstermelidir.
2. Şartnameye bir fotoğraf veya basitleştirilmiş, üç boyutlu bir şema eklenmeli ve sıyırma mekanizması açıkça
gösterilmelidir. Pompa ve güç paketinin bir şeması da rapora dahil edilmelidir. Bilgiler üretici tarafından sağlanan
verilere dayandırılabilir ancak özellikle değiştirilmiş veya güncellenmiş sıyırıcı versiyonları test edilirken
mümkün olduğunca doğrulanmalıdır.
3. Raporlanması tavsiye edilen bilgi alanları şunlardır:
3.1. Model.
3.2. Üretici/Distribütör:
 Adres,
 İletişim bilgileri (telefon/faks/e-posta) ve
 İrtibat kurulacak kişi.
3.3. Çalışma Prensibi.
3.4. Optimum Uygulama:
 Çalışma Ortamı,

 Yağ tipi,
 Deniz durumu,
 Çekme hızı (m/s), ve
 İsim plakası kapasitesi.
3.5. Boyutlar:
 Genişlik, yükseklik, draft, ağırlık,
 Tahliye hortumu çapı ve
 Çalışma prensibi ile ilgili tüm boyutlar (alan genişliği, disk çapı, vb.).
3.6. Yapı:
 Ana gövde malzeme(leri),
 Çalışma prensibi ile ilgili tüm malzemeler
 (disk malzemesi, sıyırıcı malzemesi, vb.) ve
 Yüzdürme mekanizma(ları).
3.7. Pompa:
 Üretici,
 Model,
 Pompa Tipi ve
 İsim plakası kapasitesi.
3.8. Güç paketi:
 Üretici,
 Model,
 Motor,
 Ağırlık,
 Boyutlar ve
 Yakıt gereksinimleri.
3.9. Çalışma prensibine ilişkin tüm temel özellikler (Disk sayısı, vb.).
3.10. Lojistik
 Operasyon için gerekli personel,
 Yerleştirme/geri alma için gerekli personel,
  Yerleştirme/geri alma için gerekli ekipman,
 Akışkan geri kazanımı ve depolanması ve
 Paketleme ve nakliye.
3.11.Maliyet:
 Skimmer, güç paketi, hortumlar ve bağlantı parçaları [4].

KAYNAKÇA

[1] Standard for Assessment of Safety, Functionality and Quality of Oil Spill Skimmers, Det Norske Veritas 2002.
[2] ISO/FDIS 16165 Ships and marine Technology. Marine Environmental Protection. Terminology relating to oil spill
response
[3] Procedure for Preparation of Water-in-oil Emulsion for Testing of Oil Spill Response Equipment, Det Norske Veritas
2002.
[4] https://www.astm.org/f2008-00r18.html.