CHƯƠNG 2_ CÔNG CỤ

TRONG THIẾT KẾ CÔNG

VIỆC
GV. Ths. Nguyễn Hữu Phúc
ĐHBK- ĐHQG TPHCM
01-2014
 NỘI DUNG
• Những công cụ thăm dò

• Những công cụ mã hóa và phân tích

• Công cụ định lượng, quan hệ công nhân

và máy
 Những công cụ thăm dò
• Bảng kiểm tra
• Đồ thị Pareto (Pareto chart)
• Giản đồ xương cá (nhân - quả)
• Biểu đồ GANTT
• Sơ đồ PERT (Program Evaluation and Review
Technique)
• Bảng hướng dẫn phân tích công việc/môi trường
làm việc
 Bảng kiểm tra
• Phiếu kiểm tra là một phương tiện để lưu trữ
dữ liệu
• Hồ sơ của các hoạt động trong quá khứ
• Phương tiện theo dõi cho phép bạn thấy được
xu hướng hoặc hình mẫu một cách khách quan.
• Đây là một dạng lưu trữ đơn giản một số
phương pháp thống kê dữ liệu cần thiết để xác
định thứ tự ưu tiên của sự kiện.
 Bảng kiểm tra
• Phiếu kiểm soát thường được sử dụng để:
 Kiểm tra sự phân bố số liệu của một chỉ tiêu của quá
trình sản xuất
 Kiểm tra các dạng khuyết tật
 Kiểm tra vị trí các khuyết tật
 Kiểm tra các nguồn gốc gây ra khuyết tật của sản
phẩm
 Kiểm tra xác nhận công việc
 Bảng kiểm tra
• Danh mục ghi các sự kiện
• Cột/hàng trống dùng đánh dấu sự kiện
• Trình bày dữ liệu đơn giản
• Thu thập/phân tích thông tin nhanh chóng,
dễ dàng
Bảng kiểm tra
Bảng kiểm tra
 Đồ thị Pareto
• Sử dụng quy luật 80-20
• Một biểu đồ hình cột được sử dụng để phân loại
các nguyên nhân/nhân tố ảnh hưởng có tính đến
tầm quan trọng của chúng đối với sản phẩm
• Đồng thời, nhận biết và xác định ưu tiên cho các
vấn đề quan trọng nhất. Ngoài ra biểu đồ Pareto
còn dùng để đánh giá hiệu quả và cải tiến chất
lượng.
 Đồ thị Pareto
• Sắp xếp theo thứ tự giảm dần tần suất từ
tráiphải
• Phân bố tích lũy
• Tập trung nguồn lực để giải quyết những vấn đề
chính
• Thứ tứ ưu tiên giải quyết
• 80% thiệt hại về chất lượng do 20% nguyên nhân
gây nên
Đồ thị Pareto
Đồ thị Pareto
 Biểu đồ nhân quả
• Biểu đồ nhân quả đơn giản chỉ là một danh sách liệt kê những nguyên
nhân có thể có dẫn đến kết quả.
• Biểu đồ nhân quả còn gọi là biểu đồ Ishikawa hay biểu đồ xương cá.
• Là một phương pháp nhằm tìm ra nguyên nhân của một vấn đề,
• Đây là công cụ được dùng nhiều nhất trong việc tìm kiếm những
nguyên nhân, khuyết tật trong quá trình sản xuất
• Đặc trưng của biểu đồ này là giúp chúng ta lên danh sách và xếp loại
những nguyên nhân tiềm ẩn
• Không cho ta phương pháp loại trừ nó.
 Biểu đồ nhân quả
• Tạo thành từ những đường và kí hiệu
• Biểu diễn mối quan hệ giữa nguyên nhân và
hậu quả
• Tìm kiếm nguyên nhân thật sự của biến
thiên quá trình
• Đầu cá chứa phần kết quả
• Xướng cá chứa các yếu tố tham gia hay
nguyên nhân
 Giản đồ xương cá
• Nguyên nhân chính thường phân loại:
con người, máy móc, vật tư, phương
pháp,…
• Quá trình chia nhỏ nguyên nhân đến
mức liệt kê tối thiểu
• Phân tích các yếu tố giải pháp cho
toàn bộ vấn đề
Giản đồ xương cá
Giản đồ xương cá
 Biểu đồ GANTT
• Thể hiện tg hoàn thành mong đợi của những
DA/cv khác nhau
• Trục hoành thể hiện tg
• Các thanh khối nằm ngang thể hiện DA/cv
• Tg hoàn thành tô bóng đậm gần đúng các
thanh
• Xác định được thành phần dự án phía
trước/sau việc điều độ
Biểu đồ GANTT
 Sơ đồ PERT
• Sơ đồ mạng (network) – dạng đường
găng (critical path)
• Công cụ kế hoạch và kiểm soát tiến độ
• Cải thiện điều độ thông qua
– Giảm chi phí
– Sự thỏa mãn khách hàng
 Sơ đồ PERT
• Dùng PERT điều độ, cung cấp 2 hay 3 ước
lượng tg
– Thời gian hoàn thành _ lạc quan
– Thời gian hoàn thành _ trung bình
– Thời gian hoàn thành _ bi quan
Biểu đồ phân bố xác suất
• Các nút _ sự kiện
• Các cung _ tg cần thiết hoàn thành cv
Sơ đồ PERT
Bảng hướng dẫn phân tích công
việc/môi trường làm việc
• Xác định vấn đề trong khu vực/bộ phận làm
việc
• Dựa trên dữ liệu định lượng được chọn
• Quan sát cn, cv, môitrường làm việc,…
• Xác định các yếu tố gây ảnh hưởng
• Lựa chọn công cụ và phân tích dữ liệu
Bảng hướng dẫn phân tích công
việc/môi trường làm việc
 Những công cụ mã hóa
phân tích
• Lưu đồ quy trình thao tác_ Operation
process chart
• Lưu đồ quy trình_ Flow process chart
• Biểu đồ kiểm soát
 Lưu đồ quy trình thao tác
• Sự sắp xếp thứ tự hoạt động, giám sát, tg
thực hiện và vật tư sử dụng
• Từ nguyên liệu  đóng gói thành phẩm
• Mô tả đường vào các thành phần, các lắp
ráp chính phụ
• Trình bày thiết kế chi tiết như sự lắp ghép,
dung sai, các đặc tính kỹ thuật
• Bản đồ thiết kế sơ khởi
 Lưu đồ quy trình thao tác
• Ký hiệu
– Vòng tròn nhỏ 3/8 inch _ hoạt động
– Hình vuông nhỏ 3/8 inch _ giám sát
Liên kết Khoảng liên
kết
Đường đứng Đường ngang

Đường liên kết ngang

Đường liên kết
ngang
 Lưu đồ quy trình thao tác
• Lưu đồ quy trình thao tác
– Xác định hoạt động, kiểm chứng, vật tư, di chuyển,
chậm trễ,… trong hoạt động chi tiết _ hoàn tất quá
trình
– Biểu diễn dữ kiện theo trình tự
– Thể hiện mối liên hệ giữa chi tiết_ sự phức tạp
trong sx
– Phân biệt chi tiết sx _ mua
– Cung cấp thông tin nhân công, tg hoàn thành, kiểm
chứng
Lưu đồ quy trình thao tác
Lưu đồ quy trình thao tác
Lưu đồ quy trình
• Chi tiết hơn lưu đồ quy trình thao tác về mặt dòng di
chuyển
• Không dùng cho lắp ráp
• Phân tích và phát triển quá trình di chuyển của thành
phần của hệ thống hoặc assembly workshop
• Tập trung phân tích Non value added _ Value added
action của từng trạm làm việc
Lưu đồ quá trình
Hoạt động

Kiểm tra

Di chuyển

Trì hoãn D

Lưu trữ
Lưu đồ quá trình
Lưu đồ quá trình
Lưu đồ quá trình
Lưu đồ quá trình
• Cách loại bỏ NVA action
– Sắp xếp lại trật tự công việc
– Sắp xếp lại vị trí nhân công
– Thay đổi phương pháp làm việc
– Thay đổi thiết bị
– Thiết kế lại biểu mẫu hồ sơ
Lưu đồ quá trình
• Cách loại bỏ NVA action
– Cải tiến huấn luyện nhân viên
– Cải tiến giám sát
– Giải thích rõ chức năng cho nhân viên
– Loại bỏ các bước không cần thiết
– Kết hợp các bước trong quá trình
Biểu đồ kiểm soát
• Kiểm soát sự biến thiên
• Giám sát quá trình theo thời gian
• Cho phép điều chỉnh quá trình (QT)
• Phát hiện xu hướng và tình trạng
ngoài kiểm soát của QT
Biểu đồ kiểm soát
 Câu hỏi thảo luận
• Xác định các nguyên nhân làm cho bóng đèn bị
hỏng
• Xác định nguyên nhân chính gây hỏng hóc
• Làm cách nào kiểm soát quá trình bóng đèn hoạt
động
• Làm cách nào kiểm soát quá trình bóng đèn hoạt
động tốt
 Công cụ định lượng, quan hệ
công nhân và máy
• Phục vụ đồng thời
• Phục vụ ngẫu nhiên
• Cân bằng chuyền
 Phục vụ đồng thời
• Khi đạt được trong trường hợp lý tưởng, số máy
được giao có thể tính như sau:
lm
N
l
N: số máy giao cho công nhân
l: Tổng thời gian công nhân lắp đặt (load), và tháo
chi tiết (unload) trên một máy
m: Tổng thời gian máy chạy (chạy dao tự động)
Phục vụ đồng thời
 Phục vụ đồng thời
• Ở điều kiện thực tế, công nhân sẽ được giao thực hiện số máy
thấp nhất:
lm
N1 
lw
N1: tổng số máy giao ít nhất
w: Tổng thời gian công nhân (không ảnh hưởng trực tiếp với
máy, thường là thời gian đi bộ đến máy kế tiếp)
 Phục vụ đồng thời
• Chúng ta có thể tính toán tổng chi phí mong
đợi T.E.C (Total Expected Cost):
K1 l  m  N1K 2 l  m l  mK1  N1K 2 
T .E.CN1  
N1 N1
T.E.C: tổng chi phí mong đợi của sản xuất
/chu kỳ từ một máy
K1: Mức lương công nhân, đồng /đơn vị thời
gian

K2: Chi phí máy, đồng /đơn vị thời gian

 Phục vụ đồng thời
• Với N1+1 máy giao cho công nhân, trong trường
hợp này có một vài máy nhàn rỗi. Chu kỳ thời
gian bây giờ là (N1+1)(l+w). Hãy đặt N2 = N1+1 .
Tổng chi phí mong đợi với N2 phương tiện:

T .E.CN 2 
 K1 N 2 l  w  N 2 N 2 K 2 l  w
 l  wK  K 2 N 2 
1
N2
• Số máy được giao phụ thuộc vào N1 hay N2
được cho tổng chi phí mong đợi thấp nhất cho
một chi tiết
 Phục vụ ngẫu nhiên
• Phục vụ ngẫu nhiên:
– Nhu cầu phục vụ ngẫu nhiên
– Tg phục vụ ngẫu nhiên
• Giả sử rằng mỗi máy ngừng làm việc (không có yêu
cầu) ở thời gian ngẫu nhiên trong ngày và xác suất
thời gian ngừng máy là p và thời gian máy chạy là
q=(1-p)
• Mỗi số hạng của khai triển nhị thức có thể diễn tả
như xác suất của M(ngoài N) máy bị dừng:
N! M N M
P( M cua N )  p q
M !N  M !
 Phục vụ ngẫu nhiên
• Tổng chi phí mong đợi/chi tiết được tính theo
biểu thức:
K1  NK 2
T .E.C. 
R
K1 = Mức lương /giờ của công nhân
K2 = chi phí /giờ của máy
N = số máy được giao
R = mức sản xuất, số chi tiết sản xuất từ N
máy /giờ.
Phục vụ ngẫu nhiên
 Cân bằng chuyền
• Vấn đề xác định số công nhân hợp lý được
giao việc trên dây chuyền sản xuất tương
tự như xác định số công nhân được giao
việc trên trạm làm việc: sơ đồ nhóm quá
trình giải quyết cả hai vấn đề. Có lẽ hầu hết
trạng thái cân bằng dây chuyền cơ bản bây
giờ thường rất gặp, trong đó nhiều công
nhân, mỗi hoạt động hoàn thành liên tiếp
nhau, công việc như là một đơn vị.