NHẬT KÝ THỰC TẬP SẢN XUẤT GREMSY

Tuần 1:
Ngày 1 ( 9/5/23):

Dòng sản phẩm nổi bật T3 – Pixy U

Số lượng sản xuất bình quân: Trung bình 200 bộ/ cao điểm 400 bộ

Thời gian sản xuất: 4h/bộ/nv – quá trình sản xuất còn ảnh hưởng bởi các thao tác công việc – điển hình
như việc đổ keo cần 4h để khô keo theo tiêu chuẩn – đan xen vào để sản xuất sản phẩm.

Quy trình sản xuất của sản phẩm:

Lên order (sale) -> A Tuấn( kho) khay blue-> QA ( a Luận – a Huy Mập) -> Sản xuất ( A sơn) : Cơ khí (khay
green) – điện ( khay yellow) – cơ khí.

Quy trình sản xuất chi tiết:

Khắc lazer -> Lắp ráp cơ khí -> Xử lý điện ( dây, jack, keo, hàn) -> Lắp ráp hoàn thiện -> QC check lỗi sản
phẩm các lỗi -> Random test fly -> Nhập kho hoặc sửa chữa.

Nhân sự sản xuất:

- Cơ khí – lắp ráp: 8nv – Sơn Đen – Sơn Trắng – Khiến – Tiên(kiên) – Định
- Điện tử: 7nv – Chị trang -
- QA: 4nv – Trí – Lân – Huy Béo
- QC: a Đạt – A Sơn
- Kho: Tuấn – C Hà – C Hằng

Các vấn đề tồn đọng trong quá trình sản xuất của công ty:

- Thiếu QC: Số lượng nhân viên ít – Không có QC ở giữa các bước

- Nhân sự lắp ráp cơ khí:
 Không đồng đều về chất lượng tay nghề
 Chưa có tài liệu chuẩn hóa cho lắp ráp chi tiết
+ Lỗi thiếu ốc, nhầm ốc -> QC không biết được do lỗi các chi tiết bên trong
+ Thiếu hàng sản xuất: dẫn đến bị trễ đơn hàng vài tháng chỉ vì 1 lỗi
 Nhiều thời gian nhàn rỗi – đơn hàng không nhiều

- Làm sao để có thể đồng bộ thông tin giữa các khâu trong cả chu trình sản xuất ( quy định công
ty không cho sử dụng thiết bị di động) - Nền tảng trao đổi thông tin hiện tại Trello
- Quá trình xử lý đơn hàng chưa tối ưu: bị chồng chéo đơn hàng dẫn đến trễ đơn
- Nhiều thao tác thừa trong quá trình sản xuất
Khâu lắp ráp:

- Bản vẽ hướng dẫn lắp ráp sơ sài, thiếu đi tính trực quan về quy trình lắp ráp sản phẩm, thiếu
tính chính xác về các chi tiết đơn lẻ, nhỏ ( vd: ốc bị sai kích thước) Không có bản vẽ lắp ráp dây
điện hoàn chỉnh ( chỉ truyền miệng)
- Chỉ lắp ráp đơn lẻ, mỗi người tự hoàn thành chính mã gimbal của mình thông qua các công đoạn
được dồn vào từng chu trình một, cứ mỗi giai đoạn xong thì sẽ tự lắp ráp và tự kiểm tra chất
lượng ở cuối mỗi khâu
- Khâu hàn dây bằng tay còn thủ công mà năng suất không cao. Dễ gây ra sai sót trong quá trình
hàn sự chính xác

- Bấm dây – tuốt dây – bấm rin – gài jack:

 Tốn 2 nhân sự và thời gian. Có thể rút ngắn quá trình lại được
 Gài jack tốn nhiều thời gian 2ph23s cho 1 jack đực 10 dây
- QC:
 Không gian làm việc chưa tối ưu: khu vực test cụm gimbal bị cản trở thao tác tay trái ( đề
xuất sắp xếp lại vị trí của thùng CPU + thêm hub chuyển chuẩn 3.0)

Tối ưu háo quá trình sản xuất:

Những yếu tố quan trọng đang cần giải quyết

- Bài toán về chất lượng:

 Cần có đảm bảo chất lượng từng bước trong chu trình
 Bám theo sách hướng dẫn lắp ráp:
 Chụp hình từng bước làm việc sau đó up lên data

 Cần có đánh giá chất lượng toàn diện
- Luồng thông tin
- Cải tiến quy trình sản xuất:
- Giảm thiểu thời gian nhàn rỗi:
 Tăng năng lực của team sale
 Cân băng chuyền

Sp đang chạy: MIO - P3-1- PIXY S - PIXY U

Đề xuất cấp nhập tốc độ sản xuất hàng ngày theo quy chuẩn trên một nền tảng nhất định:

Cụ thể:

- Mỗi chuyền sẽ có một ipad để có thể cập nhập tiến độ: số lượng, lỗi, dự kiến, đo lường tốc độ
trung bình, sử dụng camera của ipad để chụp lỗi của sản phẩm
- Lên list các lỗi thường gặp để từ đó có bộ dữ liệu cơ bản nền tảng, tiện cho việc tra cứu

Khâu test sp:

- Test Pixy WS: 2ph32s - test mạch truyền tín hiệu

1. Quá trình kiểm hàng

- QA gửi yêu cầu cho kho
- Kho xuất hàng theo BOMLIST
- Bên SX kiểm hàng theo phiếu xuất kho ( theo mã SP và SL)
- Có mã SP lỗi thì báo cụ thể số lượng thực trên phiếu và report lại với kho ( 700 214 và 100
237)

Lỗi bên sản xuất gia công khá nhiều -> quá trình sản xuất gặp vấn đề lúc lắp ráp dẫn đến tốn thời gian
cân chỉnh tại chỗ

2. Quy trình khắc lazer:

- Chuẩn bị các linh kiện cần khắc ( một số chi tiết cần lắp ghép lại với nhau để khắc như đế
HDMI )
- Khởi động máy khắc để nóng máy 15-25ph
- Chuẩn bị đồ gá
- Nạp file khắc có sẵn vào phần mềm
- Căn chỉnh tiêu cự tia khắc, đồ gá cho chính xác
- Tiến hành khắc
- Kiểm tra chất lượng và tiến hành nhập kho

3. Quy trình dán siết lực động cơ T3 – P3

- Chuẩn bị linh kiện: động cơ 5010 ( roll ngắn, pan dài) và 5005 (tile), keo A, long đền, ốc ring
- Bôi keo vào ren ốc
- SIết lực ốc vào trục động cơ: ~ 60N
- Kiểm tra chất lượng và nhập kho

Tối ưu hóa quá trình sản xuất của Gremsy

- Phân tích thực trạng

- Đề xuất giải pháp
- Chạy thử các giải pháp
 - Đánh giá lại dựa trên các tiêu chí đã có

Đánh giá chất lượng của quy trình sản xuất:

- Phân tích thực trạng

- Đánh giá hiệu quả
- Đề xuất các hướng giải pháp

Lập và phân tích một dự án đang chạy

- 1

ĐÁNH GIÁ QUY TRÌNH SẢN XUẤT

I. BIỂU ĐỒ XƯƠNG CÁ ( 5M1E)

Material – Nguyên vật liệu, linh kiện

 Tỉ lệ lỗi chi tiết cơ khí cao : các chi tiết nhập từ đơn vị gia công còn chưa đảm bảo được chất
lượng đồng điều, trong quá trình lắp ráp thường xuyên gặp trường hợp các chi tiết bị cong,
vênh, không tròn đều, lắp ráp vào bị chặt,….
 Mạch điện không đảm bảo chất lượng: một số dòng gimbal chất lượng của các thiết bị điện đang
gặp nhiều lỗi, điển hình như hàn chưa no chì, linh kiện điện tử chưa đủ chất lượng dẫn đến các
lỗi như payload, wait for streaming, quá nhiệt,…
 Chất lượng động cơ: tỉ lệ lỗi random nhưng có ảnh hưởng lên quá trình lắp ráp

Machine – Trang thiết bị, máy móc

 Công nghệ cũ

Man – người thao tác:

 Tay nghề chưa đồng đều

 Trễ giờ làm việc
 Thái độ làm việc còn lơ là
 Vai trò quản lý các bộ phận cấp thấp đang chưa hiệu quả
 Điều phối sắp xếp CV của quản lý cao còn bị động

Method – Phương pháp thực hiện

 Thao tác thừa nhiều: riêng quy trình làm dây kết nối phải qua 4 công đoạn cắt – tuốt – bấm rin –
bấm jack.
 Quy trình làm việc chưa tối ưu: qua nhiều bước và chồng chéo các đơn hàng khác nhau
 Thiếu hướng dẫn lắp ráp chi tiết: các bảng vẽ hướng dẫn lắp ráp vô cùng cơ bản và không đạt
tiêu chuẩn gây khó khăn cho trình tự lắp ráp đúng, thiếu bảng hướng dẫn lắp ráp điện tử
 Công việc
Measurement – Kiểm tra, đo lường

 Công cụ kiểm tra không ổn định: máy kiểm tra dây thỉnh thoảng mất nguồn, không hiển thị màn
hình.
 Chưa có công cụ đo chuẩn: nhiều bước trong quá trình sản xuất từ khâu đầu vào chưa có công
cụ đo lường mà chỉ dựa vào quan sát và kinh nghiệm
 Chưa có bộ tiêu chuẩn cụ thể cho chất lượng sản phẩm

Environment – Môi trường làm việc, môi trường sản xuất

 Nhiệt độ không ổn định: phòng làm việc QC tầng 4 nhiệt độ cao, tầng 3 khu lắp ráp nhiệt độ
không ổn định cả khu vực
 Bàn ghế làm việc không tối ưu: bàn cao hơn so với ghế rất nhiều dẫn đến việc ngồi làm việc vô
cùng khó khăn, phù hợp với việc đứng nhưng trong thời gian dài ảnh hưởng ngược lại đến người
làm việc
 Khu vực QC chưa thuận tiện cho việc test sản phẩm, vướng víu khiến thao tác khó khăn và chậm

Số lượng sản phẩm thấp

ảnh hưởng do lỗi không đáng kể (đã nằm trong khoảng chấp nhận được)