BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

-----***-----

ĐỀ CƯƠNG BÀI GIẢNG

SỐ 03

MÔN HỌC : VẬT LIỆU HỌC

BÀI GIẢNG : BIẾN DẠNG, CƠ TÍNH VÀ NHIỆT LUYỆN

HÀ NỘI - 2021
 ĐỀ CƯƠNG BÀI GIẢNG BÀI 3:
BIẾN DẠNG, CƠ TÍNH VÀ NHIỆT LUYỆN

3.1. Biến dạng vật liệu kim loại

Để tìm hiểu cơ chế, cũng như đặc điểm biến dạng của kim loại và hợp kim ở trạn thái vĩ
mô, người ta thường xuất phát từ các thí nghiệm kéo, nén đơn giản (hình 3.4).
VL ròn
VL dẻo

Hình 3.4. Biểu đồ mô tả ứng xử giữa ứng

ứng suất

suất-biến dạng của vật liệu ròn và dẻo khi

thử kéo.

Biến dạng

Đối với phần lớn kim loại và hợp kim, dưới tác dụng của ngoại lực, sẽ thể hiện ứng xử
tương tự như mô hình vật liệu dẻo ở trên (hình 3.4). Quan sát biểu đồ thấy rằng, tồn tại ba
vùng đặc trưng cho ba giai đoạn: biến dạng đàn hồi (đoạn đường thẳng), biến dạng dẻo
(đoạn phi tuyến tiếp theo cho tới điểm có giá trị ứng suất cực đại), phá hủy (kết thúc tại
điểm B’). Để cụ thể hơn, sau đây sẽ xét từng trường hợp cụ thể.
3.1.1. Biến dạng đàn hồi
3.1.1.1. Biến dạng tuyến tính (Định luật Hooke)
Biến dạng đàn hồi là dạng biến dạng bị mất đi khi bỏ tải, tuyến tính và không có vòng trễ,
nó có thể do ứng suất pháp hoặc ứng suất tiếp sinh ra.
Đối với nhiều vật liệu, quan hệ tuyến tính giữa ứng suất và biến dạng đàn hồi được mô tả
bằng định luật Hooke (phương trình cơ sở của lý thuyết đàn hồi).
 = E. (áp dụng cho kéo, nén) (3.1)
 = G. (áp dụng cho xê dịch)
P = -K.V/V (áp dụng cho ép ba chiều)
Trong đó:
E: môđun đàn hồi
G: môđun xê dịch
K: môđun ép
Các môđun liên hệ với nhau qua hằng số Poisson  (tỷ số giữa độ co chiều ngang và độ
giãn chiều dài) như sau:
K = E/[ 3 ( 1- 2) ]
G = E/[ 2 (1 + ) ] (3.2)
Đối với đa số vật liệu thì   0,3 nên E  2,6G.

Hình 3.5. Biến dạng

đàn hồi: a) biến dạng
kéo; b) biến dạng nén;
c) biến dạng trượt; d)
biến dạng xoắn.

Các phương trình (3.1) và (3.2) chỉ được dùng để tính toán và thiết kế chi tiết máy
cho các vật liệu đẳng hướng hoặc giả đẳng hướng có cấu trúc vô định hình hoặc đa tinh
thể. Vật liệu dị hướng như đơn tinh thể, đa tinh thể có định hướng texture hoặc chất dẻo có
mạch phân tử định hướng thì không sử dụng được phương trình trên.
3.1.1.2. Biến dạng đàn hồi phi tuyến
Biến dạng thuận nghịch không tuân theo định luật Hooke, là đàn hồi phi tuyến hay
đàn hồi kiểu cao su, vì được ghi nhận đầu tiên trong cao su tự nhiên, sau đó trong các vật
liệu phi kim vô định hình hoặc tinh thể cục bộ, vật liệu kim loại (gang xám). Đường cong
biến dạng cho thấy rằng quy luật tuyến tính chỉ đúng với biến dạng rất nhỏ, còn lại là phi
tuyến, tức là môđun đàn hồi E không còn là hằng số mạng nữa mà phụ thuộc vào ứng suất
và biến dạng;:
 = E(). (3.3)
Ngoài ra E khá nhỏ,  có thể khá lớn (>>1% đôi khi tới 100%). Biến dạng đàn hồi
trong các loại vật liệu trên dựa vào sự thay đổi hình dáng của mạch phân tử. Ở trạng thái
không tải, vật liệu có cấu trúc vô định hình bao gồm các mạch phân tử bị uốn cong do đan
móc vào nhau tạo ra các búi hoặc lưới phân tử.
Khi chịu kéo, các mạch phân tử được duỗi thẳng và song song với phương ngoại lực mà
vẫn liên kết với nhau tại các điểm nút của ô lưới hoặc búi. Có thể xảy ra kết tinh cục bộ.
Biến dạng đàn hồi chính là độ giãn dài tổng cộng trong phương tải trọng.
3.1.1.3. Đàn hồi trễ
Biến dạng thuận nghịch được miêu tả như không phụ thuộc vào thời gian tức là biến
dạng tức thời xuất hiện khi đặt tải, không biến đổi trong suốt thời gian chịu tải và chỉ mất
ngay sau khi bỏ tải. Trong nhiều vật liệu thực tế vẫn có sự chênh lệch pha giữa ứng suất và
biến dạng, tức biến dạng đàn hồi vẫn còn tiếp tục khi tải đã đạt đến cực đại và cần một thời
gian nữa kể từ lúc bỏ tải để biến dang trở về không.
Bản chất biến dạng đàn hồi trễ gắn liền với các quá trình vi mô khác nhau như sự
khuếch tán các khuyết tật điểm, sự dao động của các đoạn lệch bị chốt hai đầu, sự chảy ở
các mặt phân cách (biên hạt, biên giới pha), chuyển pha … tạo ra các biến dạng thuận
nghịch.
Trong kỹ thuật, các vật liệu có khả năng tắt dao động nhờ tính đàn hồi trễ thường
gặp ở cao su, gang, một số hợp kim sắt từ.
Các tác động của tính đàn hồi trễ cần được đặc biệt lưu ý ở nơi nào phải đảm bảo
độ chính xác cao của lực đàn hồi hoặc của kích thước trong phần tử đàn hồi chịu tải tức
thời hoặc lâu dài
3.1.2. Biến dạng dẻo
Biến dạng dẻo là biến dạng dư, bắt đầu khi ngoại lực đạt một giá trị tới hạn- giới
hạn chảy c (lúc định luật Hooke mất hiệu lực) và không bị mất đi khi bỏ tải.
Để mô tả đặc tính biến dạng của các vật liệu thông dụng trong kỹ thuật cần thiết
phải tìm hiểu đặc điểm biến dạng dẻo đơn tinh thể và tính chất của hạt chứa nó cũng như
các vùng liên kết.
3.1.2.1. Trượt trong đơn tinh thể
a. Hình học trượt
Trượt là sự xê dịch một phần tinh thể song song với phần còn lại trong mặt phẳng xê dịch,
theo phương ứng suất tiếp (phương trượt).
Sự xê dịch dẫn tới biến dạng dẻo, được bắt đầu khi ngoại lực, tạo ra trên hệ trượt một ứng
suất tiếp cho phép () đạt tới một giá trị xác định. Độ lớn của ứng suất đó phụ thuộc vào
ngoại lực và định hướng của hệ trượt với ngoại lực, nếu góc tạo bởi ngoại lực với pháp
tuyến mặt trượt (n) và với phương trượt t lần lượt là  và  thì  được tính theo định luật
Schmid:
 = coscos (3.4)
Trong đó:  = F/S là ứng suất do ngoại lực F sinh ra trên tiết diện tinh thể S;
cos.cos, được gọi là thừa số Schmid.

Hình 3.6.
Sơ đồ
trượt dưới
tác dụng
của ứng
suất tiếp

Hình 3.7. Trượt trong đơn tinh thể: a) định hướng của hệ trượt với ngoại lực, b) tinh thể
sau khi trượt với bậc thang biến dạng dư (dẻo), c) đường trượt và dải trượt trên tổ chức tế
vi.
 Thường thì ( + )  90, trường hợp  = 900 hoặc  = 900 tức ngoại lực hoặc song song với
mặt trượt hoặc vuông góc với phương trượt thì  = 0 và lúc đó tinh thể sẽ bị phá hủy mà
không có biến dạng dẻo.
Ứng suất tiếp cho phép đạt cực đại max = 0,5 khi  =  = 450 do đó ứng suất ngoại lực tối
thiểu cần cho hệ trượt là min = 2max.
Định luật Schmid qui định hệ trượt nào sẽ hoạt động trước tiên khi đặt tải, đó là hệ thuận
lợi nhất với yếu tố định hướng lớn nhất, tại đó giá trị tới hạn của ứng suất tiếp đạt được
sớm nhất.
Sau hàng loạt hệ trục khác được đưa vào hoạt động thì trên mặt ngoài chiều dài tinh thể
xuất hiện các bậc nhỏ song song nhau giống như những đường kẻ gọi là các đường trượt.
Nhiều đường trượt gần nhau tạo thành một dải trượt. Xê dịch càng lớn thì chiều cao bậc
càng tăng.
b. Bản chất trượt
Biến dạng dẻo của trượt được thực hiện nhờ chuyển động của lệch, lệch dễ dàng trượt trong
→
mặt phẳng chứa đường lệch và vectơ Burgers ( b ) của nó.
ứng suất tượt ứng suất tượt ứng suất tượt

Mặt phẳng
trượt Bậc lệch
Đường
lệch

Hình 3.8. Mô hình giải thích sự chuyển động của lệch, gây trượt.

Khi có ngoại lực, một số nguyên tử gần vùng lệch dịch chuyển sao cho mặt phẳng nguyên
tử thẳng đứng bên phải đường lệch dường như bị tách đôi để nửa dưới ghép với bán mặt
chứa đường lệch tạo thành một mặt phẳng thẳng đứng hoàn chỉnh, còn nửa trên trở thành
một bán mặt mới. Như vậy đường lệch đã được xê dịch sang phải một khoảng cách nguyên
tử. Cứ như vậy bán mặt cùng với lệch trượt sang phải và dồn các mặt nguyên tử về phía
sau nó (sang trái) cho đến khi gặp một cản trở nào đó tạo ra ở đó một bậc nhỏ có chiều cao
→
đúng bằng độ lớn của vectơ Burgers b . Khi trong mặt trượt có nhiều lệch lần lượt đi ra
mặt tự do thì chiều cao bậc sẽ tăng lên theo tỷ lệ với số lệch chuyển động. Do đó phân tích
cấu tạo đường trượt và dải trượt có thể xác định sơ bộ số lượng lệch tham gia biến dạng
dẻo.
Trong thực tế, khi lệch chuyển động ra ngoài, tạo ra một bậc lệch, bên trong lại tiếp tục sản
sinh ra các lệch mới và duy trì cho quá trình biến dạng được tiếp tục. Để giải thích cho hiện
tượng này, Frank – Read đã đưa ra mô hình sau (hình 3.9):
Một đoạn lệch được chốt chặt tại hai điểm A và B, khi có biến dạng dẻo dưới tác dụng của
ứng suất tiếp  đoạn lệch bị uốn cong như một cung lệch (vị trí 2), khi đạt trạng thái tới hạn
cung lệch tự mở rộng (vị trí 3) tạo ra một vòng lệch khép kín bên ngoài (vị trí 4), phần cung
còn lại bên trong lại trở về vị trí ban đầu (vị trí 1) để tiếp tục lặp lại quá trình trên. Kết quả
là có vô số vòng lệch tạo ra trên mặt trượt trong quá trình biến dạng dẻo.

Hình 3.9 Mô hình phát sinh lệch từ nguồn Frank - Read

3.1.2.2. Biến dạng dẻo đa tinh thể

a. Đặc điểm
Tuy đa tinh thể gồm bởi nhiều tinh thể (hạt), song không thể xem sự trượt của nó là tổng
rời rạc của sự trượt ở từng hạt tinh thể. Từ những đặc điểm về cấu trúc có thể thấy trượt đa
tinh thể có những đặc điểm sau:
- Các hạt bị biến dạng không đều. Ngay cả với kim loại nguyên chất các hạt có mạng tinh
thể giống nhau song lại có định hướng mặt và phương khác nhau nên chúng sẽ bị trượt
khác nhau, hạt nào có định hướng thuận lợi với sự trượt sẽ trượt trước với ứng suất bé,
ngược lại các hạt nào có định hướng không thuận lợi sẽ trượt sau với ứng suất lớn hơn,
thậm chí hạt không thể trượt được.
- Có tính đẳng hướng. Do sự định hướng phương và mặt của các hạt có tính ngẫu nhiên
cho nên dù lực bên ngoài tác dụng như thế nào cũng cho một kết qủa chung như nhau, tức
có tính đẳng hướng. Tính chất nhận được là kết quả thử tổng hợp theo mọi phương của các
hạt.
- Có độ bền cao hơn. Các hạt không rời rạc mà gắn bó với nhau qua vùng biên. Trong thực
tế sự trượt của các hạt đều kéo theo các hạt bên cạnh, rồi chính nó lại bị các hạt này cản
trở. Vùng biên hạt có sắp xếp không trật tự rất khó tạo nên mặt và phương trượt nên có thể
coi nó như lớp vỏ cứng cản trượt. Chính do nhiều cản như vậy, để trượt được nói chung
phải tác dụng lực cao hơn có nghĩa là độ bền cao hơn độ bền trung bình của đơn tinh thể.
- Hạt càng nhỏ độ bền và độ dẻo càng cao. Do hạt nhỏ có tổng diện tích biên hạt lớn, sẽ
cản trượt mạnh hơn nên làm tăng độ bền. Mối quan hệ giữa giới hạn chảy ch (hay 0,2) và
kích thước (đường kính) của hạt d được mô tả bằng biểu thức Hall–Petch như sau:
ch = ơ0 + k.d-1/2 (3.5)

Trong đó:
0: ứng suất cần thiết để lệch chuyển động khi d→, tức trong đơn tinh thể.
k: hằng số biểu thị cấu trúc của biên hạt.
Đồng thời khi hạt nhỏ đi, số lượng hạt tăng lên làm cho số lượng hạt thích ứng với sự trượt
theo phương bất kỳ cũng tăng lên tương ứng, điều đó có nghĩa sự trượt được phân bố trên
nhiều hạt hơn và lượng biến dạng dư (tính dẻo) tăng lên. Rất ít biện pháp công nghệ có tác
dụng tốt đồng thời đến cả độ bền lẫn độ dẻo (thông thường độ bền tăng lên thì độ dẻo lại
giảm đi tương ứng). Hiệu ứng này cong quan trọng hơn ở chỗ do vlàm tăng cả độ bền lẫn
độ dẻo nên làm tăng độ dai, vật liệu khó bị phá hủy giòn, vì vậy vật liệu với hạt nhỏ ưu việt
hơn hẳn hạt lớn vì thế trong chế tạo cơ khí, luyện kim thường xuyên yêu cầu hạt nhỏ.

Biên hạt
Hình 3.10 Sơ đồ mô tả
sự ảnh hưởng của biên
giới hạt tới chuyển
Mặt phẳng động của lệch.
trượt

hạt B
hạt A
b. Tổ chức và tính chất của kim loại sau khi biến dạng dẻo
Biến dạng dẻo làm thay đổi rất mạnh tổ chức, tính chất, đặc biệt là cơ tính của vật liệu:
- Trong và sau khi trượt mạng tinh thể ở xung quanh mặt trượt bị xô lệch, các hạt bị biến
dạng không đều, song đều có khuynh hướng bị kéo dài, bẹt ra theo phương biến dạng.Với
độ biến dạng  lớn (40  50%) hạt bị phân hóa nhỏ ra, các tạp chất và pha thứ hai bị nhỏ
vụn, kéo dài ra tạo nên thớ. Khi độ biến dạng rất lớn (70  90%, ít gặp) các hạt bị quay đến
mức các mặt và phương mạng cùng chỉ số của chúng trở nên song song với nhau tạo nên
cấu trúc được gọi là textua.
Khi kim loại có textual nó sẽ có tính dị hướng, textua trong trường hợp này được gọi là
textual biến dạng:
Ví dụ khi cán:
+ các mặt{123} và {110} của A1, {100} hoặc {110} của A2, {0001} của A3 định hướng
lại song song với mặt phẳng cán.
−
+ Các phương <412> và <211> của A1, <100> của A2, <10 1 0> của A3 định hướng lại
song song với phương cán.
- Sau khi biến dạng dẻo trong kim loại tồn tại ứng suất dư do xô lệch mạng và biến dạng
không đều giữa các hạt cũng như trên tiết diện. Nói chung ứng suất bên trong có hại cho
cơ tính, song có những trường hợp người ta lại cố ý tạo nên ứng suất nén dư để nâng cao
giới hạn mỏi bằng cách lăn ép, phun bi.
- Sau khi biến dạng dẻo, do mạng tinh thể bị xô lệch, cơ tính kim loại thay đổi rất mạnh
theo chiều hướng sau:
+ Tăng độ cứng.
+ Tăng độ bền trong đó giới hạn đàn hồi đh và giới hạn chảy 0,2 tăng mạnh hơn, tức có
xu hướng biến cứng, hóa bền, nhưng lại làm giảm độ dẻo và độ dai tức có xu hướng biến
giòn.Hiện tượng này còn được gọi là hóa bền biến dạng.

Hình 3.11 Hai dạng textua trong biến dạng vật liệu từ mềm
a) Fe – Si, textua {011}<100>; b) Fe – Ni, textua {001}<100>
- Hóa bền biến dạng là hình thức hóa bền thông dụng trong kỹ thuật được gọi dưới nhiều
tên khác nhau như: biến cứng, cứng nguội. Hiệu quả mạnh nhất của hóa bền biến dạng là
ở giai đoạn đầu, càng về sau hiệu quả giảm dần, khi độ biến dạng rất cao đh và 0,2 đạt tới
b song lúc đó độ dẻo () hầu như bằng không, nói chung biến dạng dẻo làm tăng giới hạn
bền, độ cứng, giới hạn chảy. Tuy nhiên làm giảm mạnh độ dẻo và độ dai là điều phải tính
tới khi áp dụng dạng hóa bền này.
Trong nhiều trường hợp sau khi biến dạng dẻo, kim loại trở quá cứng (khó gia công cắt gọt
và biến dạng dẻo) hoặc quá giòn (dễ bị gãy, ngay cả khi dưới tải trọng va đập nhỏ), lúc đó
cần phải đưa kim loại về trạng thái ban đầu (lúc chưa biến dạng) bằng cách ủ kết tinh lại.
Ngoài ra biến dạng dẻo cũng làm thay đổi đáng kể lý và hóa tính của vật liệu:
- Làm tăng điện trở (do vậy đối với vật liệu dẫn điện như dây đồng, nhôm phải tránh dùng
ở trạng thái biến cứng).
- Làm giảm mạnh tính chống ăn mòn.