石化炼油厂用泵的特殊要求

以及炼油装置中的关键泵

洛阳石化工程公司

苏衍初

2010-5-22
 目 录
概述 ........................................................................................................................................................................................... 3
第 一 部分 泵的性能及总体要求 ..................................................................................................................................... 4
第 一 节 选型............................................................................................................................................................ 4
第 二 节 石化工艺装置几种典型用途泵的特点 .................................................................................................... 4
第 三 节 对泵的备用率的要求................................................................................................................................ 5
第 四 节 对泵的基本性能的要求............................................................................................................................ 6
第 五 节 对泵的其它总体要求................................................................................................................................ 7
第 二 部分 泵的结构要求 ................................................................................................................................................. 9
第 一 节 离心泵的结构形式.................................................................................................................................... 9
第 二 节 离心泵的泵壳.......................................................................................................................................... 11
第 三 节 离心泵的转子.......................................................................................................................................... 12
第 四 节 转子的平衡.............................................................................................................................................. 12
第 五 节 离心泵机械密封...................................................................................................................................... 12
第 六 节 润滑.......................................................................................................................................................... 13
第 七 节 泵的底座.................................................................................................................................................. 13
第 三 部分 泵的材料选择 ............................................................................................................................................... 14
第 四 部分 轴封 ............................................................................................................................................................... 17
第 一 节 机械密封.................................................................................................................................................. 17
第 二 节 泵用干气密封.......................................................................................................................................... 22
第 五 部分 原动机的选择 ............................................................................................................................................... 23
第 一 节 原动机的类型.......................................................................................................................................... 23
第 二 节 电动机的选择.......................................................................................................................................... 23
第 三 节 汽轮机的选择.......................................................................................................................................... 23
第 四 节 液力回收透平的选择.............................................................................................................................. 24
第 六 部分 泵的检验与试验 ........................................................................................................................................... 26
第 一 节 离心泵的主要检验与试验...................................................................................................................... 26
第 二 节 计量泵的主要检验与试验...................................................................................................................... 27
第 三 节 转子泵的主要检验与试验...................................................................................................................... 27
第 四 节 往复泵的主要检验与试验...................................................................................................................... 28
第 七 部分 典型炼油装置中的关键泵 ........................................................................................................................... 29
第 一 节 常减压蒸馏装置...................................................................................................................................... 29
第 二 节 加氢精制装置.......................................................................................................................................... 30
第 三 节 加氢裂化装置.......................................................................................................................................... 31
第 四 节 延迟焦化装置.......................................................................................................................................... 33
第 五 节 重整及 PX 装置....................................................................................................................................... 34
第 六 节 分子筛脱蜡联合装置.............................................................................................................................. 36
第 七 节 制氢装置.................................................................................................................................................. 37
第 八 部分 炼油装置用泵发展趋势 ............................................................................................................................... 37
 概述
本次会议安排我讲石化用泵发展趋势和要求。由于泵的用途很广泛，在炼油装置以外，可能对泵的要求更高。
我只是从事炼油装置泵的选型工作的，对泵的设计制造可以是外行，对目前的设计制造能力不是很了解。所以我只
能讲讲石化炼油厂用泵的特殊要求以及炼油装置中的关键泵，通常也是常需国外进口的泵。
泵在石油化工炼油装置中占有重要地位。泵是石化生产装置中用量最大的传动设备，把各种液体介质如原油、
成品油、化工原料、中间产品和成品输送到其他地方。炼油装置中，流体输送主要采用泵。常减压装置有 60 多台，
催化裂化装置有 60 多台，气体分馏装置有 20 多台，催化裂解装置有 50 多台，产品精制装置有 30 多台，催化制
烯烃装置有 40 多台，加氢处理装置有 40 多台，加氢裂化装置有 40 多台，芳烃抽提装置有 50 多台，烷基化装置
有 50 多台，重整装置有 80 多台，芳烃（重整+PX）联合装置有 190 多台，分子筛脱蜡装置有 60 多台，焦化装置
有 60 多台，硫磺回收、尾气处理、酸性水再生有 60 多台。其中离心泵占 85%以上，往复泵占 6%左右，其余为齿
轮泵占、螺杆泵和真空泵等。
我国石油化工行业发展迅速，对泵的品种和数量的需求越来越大。同时，国内泵制造厂大力引进技术，或与国
外知名厂商合资生产，不断消化吸收，推出了很多效率高、运行稳定可靠的新泵型。随着中国泵业市场的迅速成长，
泵的国产化率将有所增加。
在石油石化市场中，目前泵的国产化率为 60%~90%，平均国产化率为 80%左右，而中石化用泵的国产化率达
到 90%以上。
石化行业对各种泵的寿命也有不同的要求。工业泵的寿命一般要求 15~20 年；强腐蚀条件下工作的泵的寿命
不低于 3~5 年。
石化炼油厂用泵一般要求至少 20 年，不间断连续操作至少 3 年。 且要求制造厂所提供的泵规格应在设计制
造经验范围内，实践证明在相似的使用场合下的使用是可靠的。至少应有两台同型号的泵组在相同或相似工艺操作
条件下，积累两年的成功运行经验。
石油化工炼油装置用泵及驱动机通常采用的用户标准有：
离心泵 API610-2004 石油、重化工和天然气工业用离心泵
SH/T 3139-2004 石油化工用重载荷离心泵工程技术规定
SH/T 3140-2004 石油化工用中、轻载荷离心泵工程技术规定
往复柱塞泵 API674-1995 往复式正排量泵
SH/T3141-2004 石油化工用往复泵工程技术规定
往复计量泵 API675-1994 往复式正排量泵
SH/T3142-2004 石油化工用计量泵工程技术规定
转子泵 API676-1994 转子式正排量泵
液环真空泵 API681-1996 石油、重化工和天然气工业用液环真空泵及压缩机
驱动机 GB3836 系列标准 爆炸性气体环境用防爆电气设备
IEC60079 系列标准 爆炸性气体环境用防爆电气设备
API611-2008 石油、重化工和天然气工业用一般蒸汽轮机
 第 一 部分 泵的性能及总体要求

第一节 选型

炼油厂用泵除了对泵的通用技术要求外，还对材料选择、结构要求、轴封、原动机选择、检验与试验等有本
行业的一些特殊要求。例如除须满足工艺参数要求外,为确保生产过程的正常运行,还必须满足下列要求:
(1) 输送易燃、易爆、贵重或有毒液体的泵，需要其密封严密可靠，或选用特殊泵，如屏蔽泵或磁力驱动泵。
(2) 当输送汽液为平衡状态的液体时，要求泵的吸入性能好，即必需汽蚀余量较小。
(3) 当输送有腐蚀性、磨蚀性及冲蚀性的液体时，根据输送液体的特性（腐蚀性介质或固体颗粒含量）及工艺
参数(温度等)选用相适应的材料及密封等。对输送含固体颗粒介质的泵,要求过流部件材料采用耐磨材料，必要时，
密封冲洗采用清洁液体。
(4) 要求泵连续可靠地长周期运转，运转周期一般不少于 8400 小时，或按有关标准的规定。
(5) 选用高效率、高质量的泵，并尽可能地使之处在高效区运行。
(6) 安装及维修要方便。
(7) 根据泵的制造质量、性能、价格、使用条件等因素进行综合考虑。
(8) 必须满足现场安装条件，如大气环境及防爆区域划分等要求。

第二节 石化工艺装置几种典型用途泵的特点

1. 进料泵（原料油泵和中间给料泵）
(1) 流量大，要求平稳；
(2) 液体粘度较高，或含固体颗粒，扬程较高；
(3) 可靠性要求高，备用率为 100%；
(4) 操作温度一般不高，大都为冷油泵；
(5) 不宜选用 Q-H 曲线呈驼峰的离心泵。
2. 回流泵
(1) 流量变化范围较大，扬程较低，要求压力稳定，一般为单级离心泵；
(2) 操作温度较低，一般均小于 120℃；
(3) 高效操作区较宽，可靠性要求高，泵的备用率为 100%；
(4) 不宜选用 Q-H 曲线呈驼峰的离心泵。
3. 塔底泵
(1) 流量较大，温度一般较高；
(2) 液体大都处于泡点状态，需要较高的灌注头，特别是真空塔底泵,需要留有足够的汽蚀余量的安全裕量；
(3) 塔底一般用液位控制流量,流量受液位波动的影响较大；
(4) 塔底液体如为重油，操作温度一般超过其自燃点，因此对泵的密封要求高，不抽空,并应设置封油冲洗措
施及泵各部位的冷却措施；
(5) 可靠性要求高，备用率为 100%；
(6) 不宜选用 Q-H 曲线呈驼峰的离心泵。
4. 产品泵
(1) 流量较小，且随原料及产品方案不同而变化；
 (2) 塔顶产品温度较低，中间抽出或塔底抽出的产品温度较高；
(3) 扬程一般较低；
(4) 对纯度高的产品，泵的备用率为 100%，对一般的产品，备用率为 50～100%；
(5) 液体一般处于泡点状态，但塔顶产品有时处于过冷状态；
(6) 不宜选用 Q-H 曲线呈驼峰的离心泵。
5. 循环泵
(1) 流量变化较小，扬程较低，一般仅需克服循环系统的阻力，选用单级离心泵；
(2) 液体温度较高，一般处于泡点状态；
(3) 备用率一般为 50%。
6. 注入泵
(1) 流量小 ，要求准确计量；
(2) 扬程较高，液体温度一般为常温。
(3) 介质为化学药品，一般有腐蚀性。
(4) 一般选用柱塞泵或隔膜泵。
7. 燃料油泵
(1) 流量较小，液体粘度较高；
(2) 要求出口压力稳定，一般为 1.0～1.2MPa；
(3) 温度不高，一般在 90～200℃；
(4) 可靠性要求高，备用率为 100%；
(5) 一般可选用转子泵或 Q-H 曲线不呈驼峰的离心泵；
8. 残渣泵
(1) 流量小，液体中含有一定量的固体颗粒，或有腐蚀性介质。
(2) 液体粘度变化范围较大；
(3) 可靠性要求高，备用率为 100%；
(4) 温度范围一般为 80～100%；
(5) 一般选用转子泵或离心泵。
9. 锅炉给水泵
(1) 流量和压力均要求稳定，且压力较高，要求有较好的密封性能；
(2) 液体温度在 110℃以下，要求较大的汽蚀余量的 安全裕量；
(3) 可靠性要求高，备用率为 100%；
(4) 不宜选用 Q-H 曲线呈驼峰的离心泵。

第三节 对泵的备用率的要求

根据工艺要求，液体物性，泵的质量及价格，操作周期以及故障所招致的后果等因素进行综合权衡来确定泵
的备用率。一般可按照下表的原则确定泵的备用率：
序号 项 目 备用率，% 典 型 实 例

1 较大地降低全厂或重要装置处理量 100 常减压,催化裂化原料泵,回流泵(塔顶)

2 较大地降低一般装置处理量 50 一般装置原料泵

3 较大地降低产品的产量 50 常减压侧线泵
 4 较大地降低次要产品的产量 0 催化裂化沉清油泵

5 操作条件苛刻的泵 100 高温油泵.油浆泵

6 质量要求严格产品泵 100 航空煤油泵

7 中段循环回流泵 50 中段循环泵

8 机泵封油和润滑油泵 100 气压机封油泵

9 燃料油泵 100 燃料油泵

10 装置自设冷却水泵 100 塔顶冷凝器冷水泵

11 间断操作泵 0 污油抽出泵

12 联合装置各部分间有关联的泵 100 减压馏分油供催化裂化做原料的泵

当两种液体的性质相近，操作条件的差异不大，而又允许少量液体互混时，才可以公用一台备用泵，公用
泵的条件应选取较苛刻者。

第四节 对泵的基本性能的要求

一. 离心泵
除了通用的要求外，石化炼油厂用泵还提出一些特殊的要求：
1. 泵应符合 API 610 标准要求。
2. 泵的性能曲线
炼油装置要求泵性能（Q－H、N－H）应平滑连续上升无驼峰至关死点。从额定流量至关死点的扬程升高
为额定点的 5%～10%，从额定流量至最小稳定流量点的扬程升高最大值为额定点的 20%。
3. 性能试验应严格按照 API610 标准要求进行。至少要做 5 个点，包括关死点、最小连续流量点、最小
流量和额定流量之间的中间点、额定流量点和最大允许流量点（最佳效率点的 125%）。
4. 离心泵的吸入特性
而通常炼油装置中的流程泵要求，从最小稳定流量至额定点流量范围，NPSHa 与 NPSHr 的余量至少应
为 1.0 米或 15% 倍的 NPSHa，两者取大值。
5. 泵的吸入比转速
炼油装置泵要求，泵吸入比转速应不大于下表值
用途 泵吸入比转速应不大于
输送碳氢化合物（烃类）的泵 13000
输送水或者介质中水含量超过 50%、泵的级功率超过 75 kW 时， 11000
注：吸入比转速 S = N (Q) 0.5 / (NPSHR) 0.75
式中：N－转速（r/min），Q－流量（m3/hr），NPSHR－必需气蚀余量（m）

6. 离心泵的最小连续流量
通常，炼油装置要求泵性能曲线平滑连续上升无驼峰至关死点。最小连续流量小于或等于额定流量的 30。
二. 容积式泵
(一). 柱塞泵
除了通用的要求外，石化炼油厂对柱塞泵还提出一些特殊的要求：
1. 泵应符合 API 674 标准要求。
2. 往复泵组(包括辅助设备)，应按照使用寿命至少为 20 年，预期不间断连续操作至少为 3 年进行设
计和制造。机器规格应在卖方的设计和制造经验范围内，并且经验证明在相似的使用场合下使用
是可靠的。至少有两台同样型号的机组在相同或相似工艺操作条件下积累了两年的成功运行经验。
 3. 卖方应对整个机组包括往复泵、驱动机、油系统、控制及仪表、联轴器、相关的辅助设备和管道
系统等供货范围内的设备负全部责任，并负责它们之间的合理匹配。
4. 往复泵、驱动机及其辅助设备应在规定的环境条件下适用于户外启动和连续操作。
5. 当 NPSHa（包括预计的加速度头）与 NPSHr 之差在 1.5m 以内时，其最大许用速度不得超过上
表规定值的 0.8 倍。
6. 当液体的粘度大于 65mm2/s 时，其最大许用速度有规定。
7. 轴功率应按输送液体的最大粘度来考虑。
8. 柱塞或活塞的许用载荷力应大于安全阀设定压力下的载荷力。
9. 对于清洁的液体，液力端进口管路（包括进口集中管）的流速应控制在 0.9～1.5m/s 之内。液力
端出口管路（包括出口集中管）的流速应控制在 1.4～2.2m/s 之内。对于含固率大于 3％的浆料，
液力端管路（包括进出口集中管）的流速应大于临界输送速度(一般平均在 1.2～1.8m/s)，但最大
不得超过 3.6m/s。
(二). 计量泵
1. 泵应符合 API 675 标准要求。
2. 计量泵（包括辅助设备），应按照使用寿命至少为 20 年，预期不间断连续操作至少为 3 年进行
设计和制造。卖方所提供的设备规格应在卖方的设计制造考验范围内，并且经验证明在相似的使
用场合下的使用是可靠的。至少应有两台同型号的机组在相同或相似工艺操作条件下，积累两年
的成功运行经验。
3. 卖方应对整个机组包括泵、齿轮箱（如果需要）、驱动机、油系统、控制及仪表、联轴器、相关的
辅助设备和管道系统等负全部责任，并负责它们之间的合理匹配。
4. 泵、驱动机及其辅助设备应在规定的环境条件下适用于户外启动和连续操作。
5. 泵的额定流量应考虑工艺平衡所要求的最大工作流量的裕量。泵的额定流量应大于等于 110 % 工
艺要求的最大流量。
6. 调节比（指工艺要求的最大流量相对能维持规定的稳定性精度和线性度的最小流量的比例）至少
应为 10:2 。若以泵的额定流量计算调节比时，则应为 10:1 。

第五节 对泵的其它总体要求

一. 离心泵
1. 当无备用泵时，增速齿轮应符合 API 613 标准要求；当有备用泵时，增速齿轮应符合 API 677 标准要
求。
2. 泵的结构设计应考虑：当介质温度高于指定温度至少 28℃时，泵仍能稳定连续运行。
3. 当介质温度小于 93°C 时，泵应能在环境温度下随时启动，瞬时达到正常操作温度。当温度较高时，
卖方应在操作手册上提供适宜的起动程序和要求的监测措施，以确保泵、密封不至于受到热冲击而损
坏。卖方应提供暖泵管线及暖泵孔板。
4. 多级泵的级数不超过 12 级。卧式泵不采用诱导轮。
5. 泵的外壳采用径向剖分或采用水平剖分一般按照 API610 的要求。叶轮和内壳应能在不拆卸进出口管
道的情况下抽出。
6. 选择法兰等级时，不同连接点的热膨胀差异、瞬时的热状态例如起动/停车以及操作波动等均应考虑。
7. 泵、电动机、齿轮箱、液力透平等尽量安装在同一个公用重型联合底座上，联合底座四周设置调水平
螺钉。泵、液力透平和底座应能承受两倍于 API 610 第 10 版表 4 中的力和力矩值。外部管嘴力和力
矩的确保满意基于灌浆的底座。润滑油站设置单独底座。
8. 泵的流体通道应做到可以完全排凝。
9. 多级泵的平衡管应采用法兰连接，不采用螺纹连接。
10. MAWP 至少为：最大吸入压力+额定叶轮在 MAWT 下运行时的最大压差，x1.2x1.1x1.05。承受泵吸
 入压力段也应按 MAWP 设计。液力透平在 MAWT 下的 MAWP 应等于或大于最大吸入压力。
11. 叶轮应单独逐级固定，以防止沿着轴的两个方向轴向移动。配合面不考虑用轴向锁紧的方法。
12. 密封冲洗系统上的所有管子、阀门、法兰、换热器等，均应采用不锈钢。
13. 带液力透平的泵组应进行轴系的横向和扭转分析并提供分析报告。
14. 所有法兰均采用带颈对焊法兰。压力等级低于或等于 class 600 的法兰采用 RF 密封面。压力等级高
于 class 600 的法兰采用 RTJ 密封面。冷却水的法兰采用 class 150，RF 密封面。
二. 容积式泵
(一). 柱塞泵
1. 液力端缸体以及脉动抑制装置应符合 API674 的规定
2. 所有承压部件（包括进口压力影响区域）应按泵的最高允许操作压力进行设计。所取的材料在最高操
作温度下的应力值应不大于相应标准规定的许用应力值。
3. 进出口法兰应为相同压力等级。
4. 与填料接触部分的柱塞段表面应硬化处理，并磨光。
5. 不宜采用空心柱塞。曲轴应整体锻造。
(二). 计量泵
1. 计量泵应配置背压阀。背压阀的形式、参数由卖方提供，供货范围由买卖双方协商决定。
2. 制造厂应规定所有承压零部件在规定的最大及最小液体温度下的设计压力。
3. 所有承压部件（包括进口压力影响区域）应按泵的最高允许操作压力进行设计。所取的材料在最高操
作温度下的应力值应不大于相应标准规定的许用应力值。应比较最大预期操作温度，额定操作温度加
10 ℃，按两者中较高的温度设计。
4. 进出口法兰应为相同压力等级。泵吸入口、排出口的止回阀采用弹簧止回阀，单 / 双止回阀。止回阀
形式可为球阀、板式阀或锥形阀。阀球的硬度应大于等于 HB 400。阀座的硬度应大于 HB 200。
5. 隔膜应采用用双隔膜，并提供隔膜破损报警装置。隔膜式计量泵应有内置的并可调节的液压安全阀。
6. 泵应能在工作时通过改变冲程或转速来调节泵的流量。流量调节范围应为最大流量至零流量。
 第 二 部分 泵的结构要求
石油化工炼油厂根据使用条件、操作工况，以安全可靠为首要原则，综合考虑初次投资、长周期运行等全寿命
成本的经济最优化原则选择泵的结构型式以及主要零部件的结构。由于离心泵在炼油装置中占绝大多数，且容积式
泵的特殊要求已在上章中有所述及，本章重点以石油化工行业广泛应用的参照 API610 设计制造的离心泵为例叙述
对泵结构的主要要求。

第 一 节 离心泵的结构形式

(一). 离心泵的结构形式分类
API 610 (ISO 13709)将离心泵的结构形式分类如表所示。
泵型 方位 泵型代码
弹性联轴 卧式泵 脚支撑 OH1
中心线支撑 OH2
悬臂式

立式管道泵，带轴承架 OH3
刚性联轴 立式管道泵 OH4
共轴 立式管道泵 OH5
高速泵(整体齿轮增速) OH6
单级和两级 轴向剖分 BB1
径向剖分
两端支承式

BB2
多级 轴向剖分 BB3
离心泵

径向剖分 单壳 BB4
双壳 BB5

通过筒体排出 导叶 VS1
单壳 涡壳 VS2
立式悬挂式

轴流 VS3
独立排出 长轴 VS4
悬臂延伸 VS5
双壳 导叶 VS6
涡壳 VS7

(二). 炼油厂常用的泵型
1. OH1 型泵
OH1 型泵为脚支撑单级悬臂离心泵。一般用于温度低于 150℃，流量小于 10m3/h、扬程小于 100m 。
API610 要求除了两端支承的卧式泵当介质温度小于 150℃可以采用 OH1 型泵外，其余的所有卧式泵壳体均
应采用中心线支撑。
2. OH2 型泵
OH2 型泵为中心线支撑单级悬臂离心泵。只有一个叶轮，在运行中由一个轴承吸收轴向力以及保持转子的位
置。该泵采用弹性联轴器与驱动机连接。该型泵一般用于流量小于 2000m3/h，扬程小于 400m。
3. OH6 型泵
OH6 型泵为高速整体齿轮传动单级悬臂泵。增速箱与泵做成一个整体，叶轮直接装在齿轮的输出轴上。齿轮
和泵之间没有联轴器，然而，齿轮与驱动机之间为弹性联接。该型泵可以是立式的（通常所说的圣达因泵）或卧式
的。
 4. BB2 型泵
径向剖分、中心线支撑、单级或双级离心泵。蜗壳式泵壳、闭式叶轮、叶轮和泵壳上均有耐磨口环。具体结
构可分单级双吸、两级单吸、两级泵首级双吸等。适用的流量达 5000m3/h，扬程达 500m，温度从-100℃至 450
℃。BB2 型泵在炼油装置中广泛应用。
5. BB3 型泵（国产泵缺）
轴向剖分、两端轴承、多级离心泵。适用的流量达 1000m3/h，扬程达 1300m，温度达 200℃，压力达 31MPa。
BB3 型泵多用在长输管道的输油泵上。如果在适用 BB3 型泵的性能范围内，又有第二节所规定的介质条件，应采
用 BB5 型泵。
在第二节所规定的条件中，轴向剖分壳体的泵也有成功的应用例子，通常是在高压或低密度的非常规的应用
场合。 这些成功的例子取决于设计压力与额定压力之间的裕量、制造厂在相类似场合的应用经验、剖分面的连接
以及用户在现场恢复剖分面连接的能力。用户在指定采用轴向剖分壳体之前要充分考虑这些因素。
6. BB4 型泵（通常所说的糖葫芦串）
径向剖分、两端轴承、单壳体多级离心泵，亦称节段式多级泵。该型泵有多个潜在的泄漏通道，就是各节段
之间的密封面。按 API610 标准要求，该形泵有下列几点应特别考虑：
1) 关于承压元件。
a). API610 要求，当泵壳同时承受最大允许工作压力（及所对应的温度）和两倍于 API610 所规定的允许管
嘴载荷这样的最坏组合条件下，泵运行时无泄漏或转子和定子间内部接触。BB4 型泵是由多个单壳体的节段通过拉
杆螺栓串联组合起来，密封面较多，轴向长度较长，泵轴为柔性轴设计。因此在最坏组合条件下难以保证满足这一
要求。
b). API610 要求，所有泵壳应做 1.5 倍最大允许工作压力的静压试验。BB4 型泵是卧式多级泵，其静压试验
可分段进行。
2) 关于壳体剖分面密封。API610 要求，径向剖分的壳体应采用金属对金属的配合面，且采用封闭的可控压
缩的垫片，如 O 型环或缠绕垫。
3) 关于拆卸。API610 要求，抽出转子或内部部件时不用拆卸泵的进出管或移动电机。BB4 型泵的结构不符
合这一要求。
4) BB4 型泵价格低廉，但在高压、高温场合由于上述原因，采用时需慎重。有被 BB5 型泵取代之趋势。
7. BB5 型泵
径向剖分、两端轴承、双壳体多级离心泵，亦称筒型泵。适用的流量达 30~1000m3/h，扬程达 2900m，温度
达 425℃，压力达 29MPa。BB5 型泵在高压、高温场合广泛应用。
BB5 型泵的筒体有铸造和锻造两种制造方式；内壳体有垂直剖分（导叶压水室）和水平剖分（双涡壳压水室）
两种形式。
内壳体有垂直剖分是应用最广泛的一种结构，其内壳体采用导叶压水室。如 Flowserve 公司的 WIK 型(原 IDP
品牌)、HDO/HSO 型（原 Byron Jackson 品牌），荏原公司，苏尔寿泵公司 GSG 型及国内的许多泵厂都采用这种
结构。叶轮多采用串联布置，由安装在出口端的平衡鼓（平衡盘或盘鼓结合）来平衡轴向力（为了保持转子操作的
稳定性，一般平衡 90%~95%的轴向力，残余的轴向力由推力轴承承担），也有采用叶轮背靠背布置的方式平衡大
部分轴向力（如威尔泵公司的 AHPB 泵、苏尔寿泵公司的 GSG 型泵）的结构。
内壳体水平剖分结构的泵品牌较少，Flowserve 公司的 HDB/HSB（原 Byron Jackson 品牌），日本荏原公司
的 HDB/HSB 型泵（原采用 Byron Jackson 技术）、苏尔寿泵公司的 CP 型泵。这种结构的泵内壳体采用双涡壳压
水室结构，叶轮采用背靠背布置的方式。
不同的内壳体剖分结构有其不同的优缺点，垂直剖分结构的内壳体直径小，加工容易，对转子产生的径向力
要比双涡壳更小，有利于转子的稳定性。水平剖分双涡壳结构安装方便，转子可以做整体动平衡，导叶压水室结构
的转子动平衡后在安装时需要拆开重新组装，因此单独零件的平衡应该需要更高的精度。串联布置的叶轮轴向尺寸
较短，有利于增加轴的刚度，背靠背布置的叶轮可以平衡大部分轴向力，但轴的长度增加，对轴的刚度不利。
8. VS6 型泵
立式、双壳体、多级、内壳为扩压器结构的液下泵。低 NPSHr 设计，适用于密度较低的液体碳氢化合物，如
液化气、冷凝物等。适用的流量≤500m3/h，扬程≤800 m，温度-105~340℃。
9. 其它未归入上述类型的离心泵
 两级悬臂泵和单级双吸悬臂泵。
这两种类型的泵要特别考虑的是转子的刚度。在最苛刻的动力学状态下，最大叶轮直径的泵在规定转速
以及规定的介质和整个运行范围内，泵轴主密封面处的总挠度值应限制在 50 µm 以内。轴的挠度与轴径、轴的悬
臂长度、泵壳的结构（包括采用双涡壳、扩压器）有关。这两种类型的泵不考虑叶轮耐磨环的流体刚性增强效应。
这两种类型的泵，转子的刚度要达到上述要求所增加的难度和成本较高，或者很难达到要求。功率大于 375kW,一
般不采用两级悬臂泵和单级双吸悬臂泵。

第二节 离心泵的泵壳

(一) 泵壳的剖分型式及应用
1. 泵壳的剖分型式有两种：轴向剖分（水平剖分）和径向剖分（垂直剖分）。
2. 属于以下任一种使用条件的，应用径向剖分的泵壳。
1) 泵送液体的温度在 200℃或更高时(如果有热冲击，该温度限宜再降低；
2) 在规定的泵送温度下液体相对密度小于 0.7 的可燃或有毒性的介质；
3) 输送可燃或有毒性的液体时，其出口压力高于 10 MPa 时。
3. 锅炉给水泵其泵壳剖分形式可选用下列形式：
1) 轴向剖分泵(BB3 型)可用至额定排出压力 10 MPa (G)；
2) 节段式泵（BB4 型）；
3) 筒型泵（BB5 型）。
4. 径向剖分的双层壳体泵（筒形泵）的泵壳：
双层壳体泵常用于高温、高压的场合。外层壳体为径向剖分的筒形结构，内壳内装转子，可整体装入或抽出。
内壳则有轴向剖分和径向剖分两种。外壳体上开有泵的进口及出口，外壳体除进口部分外均承受泵的出口压力，而
内壳则仅承受较小的差压。双层壳体泵有垂直剖分导叶式内壳的筒体泵和水平剖分分蜗壳式的筒形泵两种，各有优
点。
(二) 最大出口压力的确定
按照 API610，最大出口压力应为最大吸入压力加上泵的实际叶轮在额定转速下和在规定的介质密度下所能产
生的最大压差。
(三) 压力泵壳的压力等级
最大允许工作压力 MAWP 至少为最大出口压力加上 10%的最大压差，且不小于：
双壳体泵、卧式多级泵、OH6 型高速整体齿轮传动单级悬臂泵和立式液下泵通常设计成双压力等级。但是也
可以规定吸入段采用与出口段相同的最大允许工作压力 MAWP。双壳体泵的内壳应能承受最大压差或 0.35MPa，
两者取大值。
(四) 泵壳的支承方式
API610 规定，除了使用温度低于 150 °C 的 BB1、BB2 型两端轴承泵可用脚支承外，所有卧式泵均应采用中
心线支承。
(五) 泵壳上的开口
泵的主进出口即吸入和排出口应采用法兰连接。API610 要求单级和两级泵的吸入和排出口法兰应采用相同的
压力等级。
API610 规定，输送易燃易爆、危险液体的泵，除了密封端盖的冲洗接口外，泵壳的辅助连接均应采用法兰。
国外也有公司规定，所有的辅助接口均采用带颈法兰。如果泵的主进出口在 PN15.0MPa 或以上等级、输送温度 0
℃或以下、或者泵用在危险区域，要求采用对焊法兰。
(六) 离心泵泵壳上主进出口上的允许外力和外力矩
离心泵泵壳上主进出口上的允许外力和外力矩在 API610 中也作出了规定，并且通常在重要的流程泵中还要求
泵在底座灌浆后能承受 API610 允许外力和外力矩表值的两倍外力和外力矩。
 第 三 节 离心泵的转子

一、 叶轮
采用闭式叶轮。
叶轮与轴采用键连接。多级泵的每级叶轮应在轴上可靠定位。
虽然诱导轮可以改善离心泵抗汽蚀性能，但诱导轮会使泵的操作范围变窄，且增加轴的长度，因此卧式泵不
宜采用诱导轮。
转速在 2950 r/min 及其以上的单级悬臂泵的叶轮直径不宜大于 380mm。叶轮直径等于或大于 330mm、转
速在 3600 r/min 及其以上的泵不宜采用单级悬臂泵（OH2 和 OH3 型）
。
根据不同的叶轮材料，叶轮顶端线速度宜小于下表规定的数值。
材料 线速度（m/s） 相当的叶轮直径(mm)
转速于 3000 r/min 时 转速于 3600 r/min 时
铸铁 35 223 186
铜 45 286 239
可锻铸铁 50 318 265
奥氏体不锈钢 65 414 345
碳钢 70 446 371
12% Cr 不锈钢 80 509 424

对恒速驱动的泵，通过更换较大直径或不同水力模型设计的叶轮，泵应有能力在额定流量下至少增加 5%的
扬程。
二、 轴、轴套和转子
刚性轴的第一临界转速应是工作速度的 120%，挠性轴的工作速度应是第一临界转速的 115%，第二临界转速
应是最大连续转速的 120%以上。
单级和两级泵的转子的第一阶干转弯曲临界转速至少高于泵的最大连续转速 20%。

第 四 节 转子的平衡

(一) 主要旋转零部件的平衡
API610 规定所有主要旋转零件（如叶轮、平衡鼓等）应进行动平衡：
1) 叶轮、平衡鼓以及相类似的主要转动部件均应做动平衡到 ISO 1940-1 的 G2.5 级。平衡所采用的心轴质
量不应超过被平衡的部件的质量。
2) 对于重要场合的泵，叶轮、平衡鼓以及相类似的转动部件应动平衡到 ISO 1940-1 的 G1.0 级。
(二) 转子的平衡
转子的平衡根据不同的泵型，按 API610 规定的对应条款要求执行。对于卧式多级的轴向剖分泵和双层壳体
的径向剖分泵，转子应在低速下作多面动平衡。
对于多级泵，转速大于 6000r/min 的泵，一般每次装转动部件不多于两个。小于 6000r/min 的泵应进行三个
平面的动平衡。轴承上最大允许的不平衡载荷在最大转速下不应超过静载荷的 10%。

第五节 离心泵机械密封

离心泵通常配备机械密封，机械密封及其系统应符合 API 682（等同于 ISO 21049）要求。

在不移动驱动机的情况下，密封组件应可以整体装拆。
水泵机械密封的密封面温度应不超过 82°C。[7]
 输送大于等于 250 ℃的碳氢化合物（烃类）的泵，应使用金属波纹管机械密封。

第 六 节 润滑

轴承和轴承箱一般设计成适于用矿物油（碳氢化合物）润滑。通常滚动轴承由润滑脂或油池稀油润滑，近年
来，越来越多的采用油雾润滑。有资料报导，采用高质量的油雾润滑，可比传统的润滑方式减少故障 80~90%.
滚动轴承采用油脂润滑应符合下列要求：
1) 用轴承制造厂推荐的方法或用户的经验评估润滑脂的寿命；
2) 如果估计的油脂寿命小于 2000 小时，则不能采用油脂润滑；
滑动轴承采用稀油润滑，根据操作条件可选择强制或非强制润滑。对于周向速度大于 15 m/s 的滑动轴承，
应采用强制润滑系统。采用可倾瓦止推轴承应采用强制润滑系统。重要场合按 API 标准 614 的要求。

第 七 节 泵的底座

卧式泵应采用带排凝槽的盘式整体底座，底座采用公共底座。泵、驱动机和传动机构均布置在底座内。
底座的每个分隔腔至少有一个灌浆孔。如果可能，即使泵和电机均已安装在底座上，灌浆孔也应能进行灌浆。
底座的外侧四周应设置为稳定而隔开布置的垂直调平螺钉。
 第 三 部分 泵的材料选择
一、 API610 的选材规定
GB 3215-82 参照 API610 第五版的规定，制定了离心泵的材料规范。鉴于目前 API 610 已升版至第十版(已
被国际标准采用)并推荐于 2008 年取代 GB 3215-82。故有关对离心泵的选材应按 API 610 的规定。
离心泵材料等级选用指南（参见 API 610-2004 附录 表 G.1）
用 途 温度范围 压力范围 材料类别
o
℃ ( F) MPa
新鲜水、冷凝水、冷却塔水 < 100 所有 I-1 或 I-2
< 122 < 250 所有 I-1 或 I-2
沸水和工艺用水 122～350 250～350 所有 S-5
> 175 > 350 所有 S-6, C6
锅炉给水
水平剖分 > 95 > 200 所有 C-6
双壳体(筒型) > 95 >200 所有 S-6
锅炉循环器 > 95 >200 所有 C-6
污水、回流储灌水、排放水和含这些水的烃类、包括回流液 < 175 < 350 所有 S-3 或 S-6
> 175 > 350 所有 C-6
丙烷、丁烷、液化石油气、氨（NH3）,乙烯、低温工况(最 < 230 < 450 所有 S-1
小金属温度) > -46 > -50 所有 S-1(LCB)
> -73 > -100 所有 S-1(LC2)
> -100 > -150 S-1(LC3)
所有
> -195 > -320 A-7 或 A-8
所有
柴油、汽油、石脑油、煤油、粗柴油、 < 230 < 450 所有 S-1
轻的、中等的和重的润滑油、燃料油、 230～370 450～700 所有 S-6
渣油、原油、沥青、合成原油渣 > 370 > 700 所有 C-6

无腐蚀的烃类、例如催化重整油、加氢裂化油、脱硫油等 230～370 450～700 所有 S-4

二甲苯、甲苯、丙酮、苯、糠醛、甲乙基酮（MEK）、异 < 232 <450～700 所有 S-1
丙基苯
碳酸钠 < 175 < 350 所有 I-1
浓度<20%的苛性钠（氢氧化钠） < 100 < 212 所有 S-1
> 100 > 200 所有
海水 < 95 < 200 所有
酸性水 < 260 < 470 所有 D-1
开采到的水、地层水、盐水 所有 所有 所有 D-1 或 D-2
硫磺(液态) 所有 所有 所有 S-1
FCC 浆 <370 < 700 所有 C-6
碳酸钾 < 175 < 350 所有 C-6
< 370 < 700 所有 A-8
乙醇胺（MEA）、二乙醇胺(DEA) 、醇胺(TEA) 原料溶液 < 120 < 250 所有 S-1

二乙醇胺（DEA）、醇胺(TEA)-贫溶液 < 120 < 250 所有 S-1 或 S-8

乙醇胺（MEA）-贫溶液(只有 CO2) 80～150 175～300 所有 S-9
乙醇胺（MEA）-贫溶液(只有 CO2 和 H2S) 80～150 175～300 所有 S-8
乙醇胺（MEA）、二乙醇胺(DEA) 、醇胺(TEA)- 富溶液 < 80 < 175 所有 S-1 或 S-8
硫酸浓度 > 85% < 38 < 100 所有 S-1
85～< 1% < 230 < 450 所有 A-8
浓度> 96%的氢氟酸 < 38 < 100 所有 S-9
浓度> 96%的氢氟酸 < 38 < 100 所有 S-9
 离心泵部件的材料等级（参见 API610-2004 表 H.1）
材料等级和材料缩写
I-1 I-2 S-1 S-3 S-4 S-5 S-6 S-8I S-9 I C-6 A-7 A-8 D-1j D-2j
材料是 奥氏体 316 奥氏体不 双相 不 优质双相不
零件 否完全 铸铁 a 铸铁 钢 钢 钢 钢 钢 钢 钢 12%铬钢
不锈钢 锈钢 锈钢 锈钢
一致 b
钢 316 奥氏体 奥氏体不锈钢 316 奥氏体不 双相 不 优质双相不
铸铁 青铜 铸铁 耐蚀镍合金 钢 12%铬钢 镍铜合金 12%铬钢 c,d
12%铬钢 不锈钢 锈钢 d 锈钢 锈钢
奥氏体 316 奥氏体不 优质双相不
压力泵壳 是 铸铁 铸铁 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 12%铬钢 双相不锈钢
不锈钢 锈钢 锈钢

内壳部件（碗形 耐蚀镍合 316 奥氏体不 奥氏体 316 奥氏体不 优质双相不

否 铸铁 青铜 铸铁 铸铁 碳钢 12%铬钢 镍铜合金 12%铬钢 双相不锈钢
体、导流体、隔板） 金 锈钢 不锈钢 锈钢 锈钢

耐蚀镍合 316 奥氏体不 奥氏体 316 奥氏体不 优质双相不

叶轮 是 铸铁 青铜 铸铁 碳钢 碳钢 12%铬钢 镍铜合金 12%铬钢 双相不锈钢
金 锈钢 不锈钢 锈钢 锈钢

12%铬钢 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的

耐蚀镍合 12%铬钢 12%铬钢 淬 表面硬化的双
泵壳耐磨环 k 否 铸铁 青铜 铸铁 铸铁 316 奥氏体 镍铜合金 316 奥氏体 316 奥氏体 优质双相不
金 淬火钢 淬火钢 火钢 相不锈钢 e
不锈钢 e 不锈钢 e 不锈钢 e 锈钢 e

12%铬钢 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的

耐蚀镍合 12%铬钢 12%铬钢 淬 表面硬化的双
叶轮耐磨环 k 否 铸铁 青铜 铸铁 铸铁 316 奥氏体 镍铜合金 316 奥氏体 316 奥氏体 优质双相不
金 淬火钢 淬火钢 火钢 相不锈钢 e
不锈钢 e 不锈钢 e 不锈钢 e 锈钢 e
AISI4140 AISI 316 奥氏体不 316 奥氏体不 优质双相不锈
轴d 是 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 镍铜合金 12%铬钢 奥氏体不锈钢 双相不锈钢
钢 4140 钢 f 锈钢 锈钢 钢
耐蚀镍合 12%铬钢 12%铬钢 淬 316 奥氏体不 12%铬钢 淬 316 奥氏体不 优质双相不锈
喉部衬套 k 否 铸铁 青铜 铸铁 铸铁 镍铜合金 奥氏体不锈钢 双相不锈钢
金 淬火钢 火钢 锈钢 火钢 锈钢 钢
表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的
耐蚀镍合 12%铬钢 12%铬钢 淬 12%铬钢 淬
级间衬套 k 否 铸铁 青铜 铸铁 铸铁 316 奥氏体 镍铜合金 奥氏体不锈 316 奥氏体 双相 不 优质双相不
金 淬火钢 火钢 火钢
不锈钢 e 钢e 不锈钢 e 锈钢 e 锈钢 e

12%铬钢 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的 表面硬化的

耐蚀镍合 12%铬钢 12%铬钢 淬 表面硬化的
级间衬套 k 否 铸铁 青铜 铸铁 铸铁 316 奥氏体 镍铜合金 316 奥氏体 316 奥氏体 优质双相不
金 淬火钢 淬火钢 火钢 双相不锈钢 e
不锈钢 e 不锈钢 e 不锈钢 e 锈钢 e
泵壳和密封压盖的 AISI4140 AISI4140 AISI4140 AISI4140 镍铜合金 优质双相
是 碳钢 碳钢 AISI4140 钢 AISI4140 钢 AISI4140 钢 AISI4140 钢 AISI4140 钢 双相不锈钢 i
双头螺栓 钢 钢 钢 钢 淬火钢 i 不锈钢 i
奥氏体 奥氏体 镍铜合金,
奥氏体不 奥氏体不 奥氏体不 奥氏体不 316 奥氏体不 316 奥氏体不
不锈钢 不锈钢 奥氏体不锈钢 缠绕垫片, 奥氏体不锈钢 奥氏体不锈钢 双相不锈钢缠 优质双相不锈
泵壳垫片 否 锈钢缠绕 锈钢缠绕 锈钢缠绕 锈钢缠绕 锈钢缠绕垫 锈钢缠绕垫
缠绕垫 缠绕垫 缠绕垫片 g 充填 缠绕垫片 g 缠绕垫片 g 绕垫片 g 钢缠绕垫片 g
垫片 g 垫片 g 垫片 g 垫片 g 片g 片g
片g 片g PTFEg
吐出头/吸入罐 奥氏体 不 奥氏体 不 316 奥氏体 双相 不 优质双相不
是 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢
(can) 锈钢 锈钢 不锈钢 锈钢 锈钢
排液立管/碗形体 腈丁二
否 青铜 充填碳 腈丁二烯 h 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳 充填碳
轴套 烯h
过流的紧固件（螺 316 奥氏体 316 奥氏体 316 奥氏体 316 奥氏体不 316 奥氏体 316 奥氏体 双相 不 优质双相
是 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 镍铜合金
栓） 不锈钢 不锈钢 不锈钢 锈钢 不锈钢 不锈钢 锈钢 不锈钢
 二、 API 674、API 675 及 SH/T 3142-2004 的选材规定
API674-1995 对往复泵的选材规定见该标准 2.10 节，其要求与 API675 的 2.13 节的要求基本一致。
API674-1995 对往复泵的选材规定参照 API 674 表 B-1。直接作用式往复泵气体端部件材料参照 API 674 表 B-2。
计量泵部件的材质规范参阅 API 675 附录 B-1。
此外，中国石油化工行业标准《石油化工计量泵工程技术规定》（SH/T 3142-2004）中对材料的要求引用 API
675 的要求，并要求卖方应根据规定的材料等级及规定的操作条件负责最终的材料选择，并在数据表上标明主要零
部件的具体牌号。该技术规定对液力端材料分类及适用的材料见表 3-9, 表 3-10，买方应在数据表上规定液力端材
料分类。卖方应选择每一主要零部件材料，其应不低于材料分类表上的材料牌号。表 3-11 为泵零部件主要材料的
ASME 与 GB 牌号对照表。
材料分类及适用的材料表参阅 SH/T 3142-2004 表 G-1。
每一材料分类的典型材料参阅 SH/T 3142-2004 表 G-2。
 第 四 部分 轴封

第 一 节 机械密封
由于机械密封泄露量少，工作可靠，寿命长，在炼油厂的离心泵中应用广泛。
一、 不同条件下的机械密封选择
介质 特点 密封选择
1、 采用外装式机械密封。
密封件经受化学 2、 采用内装式密封时，弹簧夹保护层。
强腐蚀性

腐蚀，尤其在密封面 (1) 大弹簧外套塑料软管，二端封住。

盐酸、铬酸、硫酸、
上的腐蚀速率通常为 (2) 弹簧表面喷涂防腐层，如聚三氟氯乙稀，聚四氟乙烯，氯
醋酸等
无摩擦作用的表面腐 化聚醚等，应采用大弹簧，因丝径大，涂层不易剥落。
蚀率的 10~50 倍。
3、 泄漏液隔离。带波纹管的动环采用填充聚四氟乙烯，静环
是氧化铝陶瓷，弹簧用塑料软管或涂层保护。
易汽化

乙醛、异丁烯、异丁 易使密封端面间 1、 采用平衡型密封或双端面密封、低端面比压。

烷、异丙烯、液化石 液膜汽化，造成摩擦 2、 摩擦副材料建议采用：碳化钨-石墨或碳化硅-石墨。
油气、轻石脑油 副干摩擦。 加强冷却、冲洗和（小）相应急冷。
1、 含颗粒较少时，采用双端面密封，靠近介质一侧的摩擦副材
料为硬对硬材料组合，如碳化钨-碳化钨。
2、 含颗粒较多时：
含盐及易结晶

由于温度变化使 （1） 靠近介质侧的密封应选择内流式，颗粒不易进入摩擦副

溶质析出，沉淀在密 内，动环和静环的密封圈得到了保护。
硫铵、磷铵、苛性钠
封端面上，造成强烈
（钾）、氢氧化钙、 （2） 加强外冲洗。
磨损或阻塞。另外，
导生油、氯化钾（钠） （3） 用冲洗液进行“封堵”，阻止颗粒进入密封端面，选择硬
介质还具有一定的腐
蚀性。 对硬摩擦副，如硬质合金对硬质合金、陶瓷对陶瓷。若硬质合金
热装在座环上，其材料必须匹配，以防电解腐蚀。
（4） 配置急冷装置。
3、 选择单端面机械密封。
介质凝固温度高
石蜡 、蜡油、渣油、 1、 加强保温，采用蒸汽背冷（温度>160℃）。
而又不可能冷却。因
易凝固

尿素、熔融硫磺、煤
介质温度降低，会使 2、 采用硬对硬摩擦副。
焦油、醇醛树脂、苯
介质凝固，防碍动环 3、 采用内冲洗双端面密封。
酐、对苯二甲酸二甲
转动，密封面会引起
酯（DMT） 4、 采用单端面密封（用于 DMT，凝固点温度 140℃）。
磨损。

固体颗粒进入摩 1、 采用双端面密封，靠近介质侧摩擦副采用碳化钨对碳化钨
含固体颗粒

擦副端面，会引起剧 材料组合。
烈磨损。介质颗粒沉 2、 采用单端面密封，从泵出口引出液体经泵配备的旋流分离
塔底残油、油浆、原
积在动环处，动环会 器将固体分离后进行冲洗。
油
失去浮动。颗粒沉积
在弹簧上会影响弹簧 3、 采用大弹簧。
弹性。 4、 固体颗粒含量较多时，结构还要特殊考虑。

糠醛、甲醛、苯乙烯、 1、 采用双端面密封
易聚合

因摩擦会使密封
氯乙烯单体、丙烯 2、 采用单端面密封，提高封液量
圈溶解，破坏石墨中
醛、醋酸乙烯、甲醛 3、 加强冷却
的填充材料
水 4、 摩擦副采用硬对硬材料
异丙醇（对水）、磺
化油（对水）、戊烷 1、 密封圈材料可采用耐油橡胶（丁腈橡胶、聚硫橡胶）或聚四
易溶解

溶剂会使密封圈 氟乙烯
（对油）、明矾（对
溶解，破坏石墨中的
水）、硫酸铜、硫酸 2、 摩擦副采用硬对硬材料
填充材料。
钾（对水）、甘油（对 3、 氨、氨水不能用氟橡胶
乙醇）。
介质黏度高，会影
高粘度

硫酸、润滑脂、齿轮 1、 采用静止型双端面密封
响动环的浮动性，弹
油、渣油、气缸油、 2、 采用硬对硬摩擦副组合
簧易受阻塞
硅油、苯乙烯等 3、 考虑保温结构
密封材料易损坏
 介质 特点 密封选择
1、 密封材料须进行稳定性热处理，消除残余应力，且膨胀系
随着温度增高，加 数相近。
塔底热油、热载体、 快密封磨损和腐蚀，
高温

油浆、苯酐、对苯二 材料强度降低。介质 2、 采用单端面密封，端面宽度尽量小，且需充分冷却和冲洗。

甲酸二甲酯（DMT）、 易汽化，密封环易变 3、 温度超过 250℃时，采用金属波纹管式密封。
溶盐、溶融硫 形，橡胶碳化，组合
4、 采用双端面密封，外供循环液。为了防止辅助密封圈寿
环配合松脱。
命短，在与介质接触侧的密封设置冷却夹套。
低温时材料脆化，
需要慎重选择材料。
密封圈易老化而
失去弹性，影响密封 1. 介质温度高于-45℃时，除液氯等介质漏出有危险外，可用单
性能。 端面密封，但需要注意大气中水分冻结，导致密封失效；
介质温度低，大气 2. 介质温度高于-100℃时，可用波纹管密封。单端面密封在外面
中的水分会冻结在密 向密封面吹干燥氮气，使密封面与大气隔离，防止水分冻结。
低温

液氨、液氧、液氯、 封面上，加速摩擦副 3. 介质温度低于-100℃时，采用静止式波纹管结构，防止波纹管

液态烃 磨损。 疲劳破坏。
密封面摩擦发热， 4. 选择适当摩擦副材料，如 QSn6.5-0.1 青铜填充聚四氟乙烯；
会 造 成 密 封 介 质 汽 5. 液态烃（如戊烷、丁烷、乙烯等）建议采用双端面密封，用乙
化，使摩擦副形成干 醇、乙二醇做封液，丙醇可用于-120℃；
摩擦，烧损密封表面。 6. 采用低端面比压，低 P0V 值的密封，加强急冷与冲洗。
要考虑材料膨胀
和收缩，选择膨胀系
数相近的材料。
1. 在保证允许的最小端面比压条件下，选择较大平衡系数β，但
不大于 0.5；
压力高，会引起端 2. 介质压力 P>15MPa 时，宜采用串联密封逐步降低每级密封压
合成氯水洗塔溶液， 面比压和 P0V 值增 力；
乙烯装置脱甲烷塔 高，导致液膜破坏，
摩擦副材料宜用碳化物-浸渍金属石墨或硬对硬材料，如硬制
高压

3.
回流液，环氧乙烷解 磨损加剧。
合金、陶瓷、喷涂陶瓷等；
析塔釜液及二氧化 压力高，要注意材
4. 采 用 流 体 静 压 密 封 或 流 体 动 压 密 封 ， [P0V] 值 可 达
碳吸收液加氢裂化 料强度，防止密封件
270MPa.m/s；
原料、加氢精制原料 变形和压碎，使密封
失效。 5. 加强冷却和润滑；
6. 推荐 O 形圈，肖氏硬度最小为 80 度，用隔离支撑圈以防止被
挤出。
 炼油厂某些工艺装置中典型机泵轴封的工作特点和措施：
工艺装置 典型机泵 特 点 辅助措施

常减压蒸馏 初底泵、常底 塔 底 重 油 温 度 (300~370 ℃ ) 和 渣 油 温 度 采用自冲洗或外冲洗，采用冷却器，冲洗液过滤，备用泵压

泵、减底泵、 (370~400℃)较高，易凝固，使动环动作不良； 盖蒸汽保温，保持蒸汽流动，防止凝固；液态找正；采用 WC-WC
碱泵 减底泵轴封处于负压，浆液易分解，塔底容易有 或金属波纹管密封。减底泵轴封保持正压。开工时外冲洗，运
脏物，结晶易析出（靠大气侧），动环动作不良。 转时自冲洗。冲洗管注意保温；采用硬面材料。清水背冷防结
晶物析出。

催化裂化 油浆泵 含催化剂（固体颗粒）浆液，浆液温度高， 采用外冲洗（因为浆渣多），注意热态找正，采用金属波纹

动环动作不良，具有塔底泵的特点。 管密封，备用泵压盖蒸汽保温，保持蒸汽流动，冲洗管注意保
温。

苛性钠泵 结晶易析出（靠大气侧），动环动作不良。 采用硬面材料，清水背冷防结晶物析出。

烷基化 液态烃泵 重度小（γ<0.65）,蒸汽压低易汽化，吸入 防止液化气汽化，轴封箱压力和冲洗液温度应严加控制，采

压力高。 用逆冲洗及放气阀，使输送管内充气，运转前放出全部气体，
用平衡型密封。

铂重整 液化气泵、高 同上。 同上。

温柴、汽油泵
热载体温度高，密封面容易出现干摩擦。 采用平衡型密封，从排出口引入冲洗液，采用摩擦系数低的
WC-C 组和材料。

加氢精制 进料泵 高温，高粘度，冲洗液冷却太厉害会凝固， 采用金属波纹管密封或多点布小弹簧密封，冲洗液（冷却器

塔底泵浆渣较少，润滑性好。 出口）应控制在 130~160℃范围，备用泵内为防凝固可通入运
行泵的输送液体。

脱硫 高温进料泵 高温。 采用技术波纹管密封。

熔融硫磺泵 注意轴封保温，防止凝固（130~550℃）。 注意轴封保温，运转时和停泵时防凝固，，用蒸汽背冷。

热水泵 密封面易发生干摩擦。 采用多弹簧密封，限制冲洗温度，采用耐磨硬面材料。

胺泵 靠大气侧应防胺盐析出。 采用蒸汽背冷。

丙烷脱沥青 沥青泵 与塔底热油泵相同，高粘度，以凝结。 限制在 130~150℃下运转，注意保温，停泵时蒸汽背冷防凝

固。

丙烷泵 重度小(γ=0.45)、压力高(2MPa)、P0V 值高 防止汽化，密封箱压力、冲洗液的流量应控制，注意放气；

（属液化气泵）、防止密封面变形。 采用平衡型密封，注意密封环结构和刚度，防止密封面变形。
酮苯脱蜡 高温蜡泵溶剂 温度高一凝固。 采用蒸汽背冷，采用技术波纹管密封。
泵

糠醛精制 提取液、提余 温度约 130~150℃，高粘度聚合物多时动环 采用平衡型密封，带冷却器。必要时用金属波纹管密封，需

液泵 动作不良。 要蒸汽背冷。

糠醛泵 介质在氧气下和高温下，特别是脱气塔空气 采用平衡型密封，带冷却器，采用蒸汽背冷，间隙孔板和粗

消除不够时易形成缩合。 滤器部分防止堵塞。
 二、 机械密封冲洗、冷却及管线系统
机械密封主冲洗系统

介质 简图 说明 用途

参见 API682-2004 附录 G，图 G1 从泵壳引到密封的内部循环 结构简单，但对系列泵灵活性小，如

Plan 01 改用其它冲洗型式困难较大，一般不采用，
仅在专门设计的泵或普通清洁水使用
参见 API682-2004 附录 G，图 G2 轴封箱接口封死，不设循 用于不需要循环冲洗的泵，如某些波
Plan 02 环冲洗液，但没有必要的密封 纹管机械密封或输送不易汽化的介质
腔冷却夹套和节流衬套
参见 API682-2004 附录 G，图 G3 从泵出口引出，通过孔板 用于一般介质，使用最广，输送介质
Plan 11 到密封腔内的循环 温度不超过密封极限温度
参见 API682-2004 附录 G，图 G4 从泵壳引出，通过过滤器 用于输送介质有微量不洁净，但仍属
清

Plan 12 和孔板到密封腔的循环 于清洁的介质，一般少用，输送介质温度

不超过密封极限温度
洁

参见 API682-2004 附录 G，图 G5 从密封箱引出，通过孔板回到泵入口 用于输送介质温度不高，而密封腔压

Plan 13 的循环 力较高的场合；或立式泵，开泵前用于放
气
介

参见 API682-2004 附录 G，图 G6 Plan 11 和 Plan 13 的组合 用于输送介质温度不超过密封极限温

Plan 14 该组合既达到冷却密封又能连续放气 度而密封腔压力较高的场合
降低密封腔压力
质

参见 API682-2004 附录 G，图 G7 从泵壳引出，通过孔板和冷却器到密 用于树洞介质温度超过密封极限温度

Plan 21 封的循环 的场合
参见 API682-2004 附录 G，图 G8 从泵壳引出，经过滤器， 实际是方式 12 和方式 21 的组合，用于
Plan 22 孔板和冷却器到密封的循环 上述二种情况同时存在的场合
参见 API682-2004 附录 G，图 G9 从密封室（带泵效环）引出，经冷却 当输水的温度大于 80℃，烃类温度大
Plan 23 器后再返回到密封室的循环 于 150℃时用
当密封腔配有起泵作用的泵效环时，
才能使液体循环
参见 API682-2004 附录 G，图 G10 从泵壳引出液体，经旋流分离器，清 用于含有固体颗粒的介质。固体颗粒又有
Plan 31 洁液体由下部进入密封室的循环，含 一定硬度，相对液体比重 2 倍，出入口差
不洁或特殊介质

有固粒的液体由上部返回泵的吸入口 压高于 0.17MPa, 能进行旋流分离的介质

参见 API682-2004 附录 G，图 G11 外供清洁的液体注入密封室内，液体 外供液体压力须高于密封室压力，用
Plan 32 性质由用户决定，卖方需提供需要量 于不干净介质时，靠近叶轮密封室的一侧，
和压力 需设置辅助密封装置，喉部（节流）衬套
参见 API682-2004 附录 G，图 G12 从泵壳引出，经旋流分离器的清洁液 用于输送介质温度高于密封使用温
Plan 41 体再经冷却器到密封室内，含有固体 度，其它同方式 31
颗粒的液体返回到泵吸入口

辅助密封装置或双端面密封串联密封管线系统
简 图 说 明
参见 API682-2004 附录 G，图 G13 密封室底部封死，封液（通常使用甲醇）通过双端面密封或串联密封之间起隔离作
Plan 51 用。输送介质往往是易结晶（低温时），通过甲醇其不冻作用，只进不出，漏损后，由储
液器补充
参见 API682-2004 附录 G，图 G14 方式 52 是非加压式，储液器内的液体自重进入密封室内，正常操作期间，通过内部
Plan 52 的泵环维持循环。储液器上部与大气相通，放空到火炬系统或废气回收系统，且维持压
力小于密封腔内的压力。通常用于输送介质密度特别小。易燃易爆有毒的介质。通常芳
烃含量≥25%时，或 H2S 的含量占闪蒸汽的 5%及以上时，输送介质密度小于或等于
500kg/m3 时。
辅助冲洗液压力比被密封介质压力低，而比第二道密封端面外面的压力高，冲洗液不
能漏入被密封介质内。所以还可以用于被密封介质与冲洗液不相容时。通常，方式 52 用
于无压双端面（俗称串联）密封的辅助冲洗。
参见 API682-2004 附录 G，图 G15、 方式 53 是加压式，储液器内存有液体，正常操作期间，通过内部的泵环维持循环。
图 G16、图 G17 通过外部压力源或蓄压囊维持储液器内的压力，使辅助冲洗液压力比被密封介质压力高。
Plan 53A、Plan 53B、Plan 53C 方式 53 用于有压双端面（俗称双端面）密封的辅助冲洗。
参见 API682-2004 附录 G，图 G18 外供清洁液体通入密封室内，再由密封室出来到外部系统的循环，是一种常见的密
Plan 54 封系统。当由于泵入口压力为负压而采用双端面密封时，主冲洗系统的选择如上所述，
辅助冲洗系统用图 54。
参见 API682-2004 附录 G，图 G19 密封压盖上留有螺孔，出厂时堵上。如果用户需要，根据具体情况配备密封系统，
Plan 61 向节流衬套或辅助密封通入蒸气或气体、水等。
参见 API682-2004 附录 G，图 G20 外供流体通入主轴封靠大气的一侧密封端盖，进行急冷。当输送介质含有苛性碱等
Plan 62 强腐蚀介质，辅助系统用图 62。
机械密封、冲洗、冷却及管线系统选择简结
根据输送介质的温度、压力、密度、组分、流量、运行工况，泵在装置中重要性，运用运行经验来选择。机械密封一般用于泵入
口压力≤5.6MPa 的场合。
1. 机械密封
(1) 单端面密封结构简单，是最常用的一种形式，在压力不太高，输送介质密度不太低、无毒的情况下，一般都用单端面密封。但单
端面密封不能用于负压泵。
(2) 双端面密封（有压）用于易燃、易爆、剧毒。有悬浮颗粒、高温、高压等工况条件较苛刻之处。双端面密封两端面之间充满冲洗
液，以阻止被密封介质向外泄漏，通常，冲洗液的压力比被密封介质压力高 0.1~0.14MPa (15~20Psi), 因此，有一部分冲洗液要流入
被密封介质，在选择双端面密封时要注意被密封介质与冲洗液的相容性。若不相容，不能用双端面密封。双端面密封（有压）亦用于
负压泵。
(3) 串联密封（无压双端面）用于输送介质密度特别小。易燃易爆有毒的介质。如液则需要用串联密封，通常芳烃含量≥25%时，或
3
H2S 的含量占闪蒸汽的 5%及以上时，输送介质密度≤500kg/m 时，用串联密封。由于近年来对环保的要求越来越高，新设计的项目
中，对存在对人体有毒或有害的物质，操作中或事故中可能泄露，即使是微量，也要求采用双端面密封（有压或无压） 。
(4) 串联密封（无压双端面）一般设辅助循环冲洗系统，辅助冲洗液压力比被密封介质压力低，而比第二道密封端面外面的压力高，
冲洗液不能漏入被密封介质内。所以串联密封还可以用于被密封介质与冲洗液不相容时。
(5) 非平衡型密封只适用于低压。平衡型密封适用于高压。但在一般压力下都用平衡型机械密封。
(6) 输送介质温度≥250℃时，用金属波纹管机械密封。
(7) 机械密封还有内装式、外装式、内流型、外流型之分。内装式利用密封室内介质压力来密封，受力状态好，泄漏量小，冷却润滑
条件好，使用工况范围广。外装式密封主要用在输送介质对密封件本身有强腐蚀或输送介质粘度高，易结晶等情况下，外装式密封泄
漏量大，只在压力低时使用。内流型密封的被密封介质从密封端面外径往内径方向流出，由于离心力的作用，泄漏是相对于外流型小，
同时可以防止固体颗粒进入密封面。
(8) 除了选择好密封形式之外，为了作可更换磨损件；使转动件与静止件之间有硬度差；增加或降低密封室的压力；隔断密封室的液
体；控制进出密封室的液体量等作用，应选用节流喉部衬套。
2. 机械密封冲洗、冷却
机械密封在运转过程中，由于端面摩擦和旋转元件的搅拌产生热量，或被输送介质温度较高，往往使摩擦副端面温度升得较高，
使密封面间的密封介质汽化、密封环变形、热磨损，甚至引起热冲击和热裂，从而导致密封失效，或密封件损坏。解决这些问题的办
法一是利用温度较低的冲洗液来带走这些热量；二是利用夹套对密封室进行外部冷却；或二者兼用。另外，对于输送有固体颗粒的介
质，固体颗粒会直接磨损密封端面，大大缩短密封件的使用寿命。利用经过滤的清洁的冲洗液可减少固体颗粒对密封面的磨损。再有，
如果被密封介质有剧毒，或少量泄漏就会有较大燃爆危险的场合，还可以用辅助循环液系统来隔离泄漏介质，使外泄漏减少到最低限
度。
如上所述 API682-2004 附录 G，API610-2004 的附录 B 列出了常用的典型的冲洗，冷却系统管路图。应结合泵制造厂、密封制
造厂和用户三方经验正确选用这些管路图。一般来说：
(1). 冲洗管路系统
a). 一般清洁的介质，温度 t＜65℃时，不用密封冲洗。
b). 一般清洁的介质，温度 65℃≤t＜204℃时，用 Plan11 或 Plan12 管路系统。
c). 不清洁或特殊的介质，温度 65℃≤t＜204℃时，用 Plan31。
d). 一般清洁的介质，温度 t≥204℃时，用 Plan22 或 Plan21。
e). 不清洁的介质，温度 t≥204℃时，用 Plan32 或 Plan41。
f). 当用串联密封时，一般主冲洗系统用 Plan11，当 t≥204℃时，用 Plan22。辅助冲洗系统用 Plan52。
在选用 Plan52 时，还有一个选择密封液的问题，当输送介质密度≤0.5 时，或介质温度≥148℃时，用密度较大的合成液，并
且系统设压力开关。当输送介质密度>0.5 且介质温度＜148℃时，用一般干净的轻油作冲洗液，并且系统设液位开关。
g). 当由于输送洁净易燃、易爆、有毒介质而采用双端面密封时，主冲洗系统依据上述温度条件用 Plan11 或 Plan22，辅助冲洗系
统用 Plan53，并根据介质情况选用冲洗液。
h). 当由于泵入口压力为负压而采用双端面密封时，主冲洗系统的选择如上所述，辅助冲洗系统用 Plan54。
i). 当输送介质含有苛性碱等强腐蚀介质，并且选用单端面或双端面密封时，主冲洗系统选择如上所述，辅助系统用 Plan62。
j). 当输送介质为水时，密封端面处的水温不能超过 82℃，以此考虑冲洗管路系统。
(2). 冷却管路系统
a). 当介质温度<121℃时，不用水冷。
b). 当介质温度 121℃~<176℃时，用图 D。
c). 当介质温度 176℃~<204℃时，用图 F。
d). 当介质温度 204℃~<250℃时，用图 K。
e). 当介质温度≥250℃时，用图 L，并且密封腔和端盖要用蒸汽急冷。
f). 锅炉给水泵，不管温度是否<121℃，密封腔必须水冷，并根据温度范围选择管路图。
g). 输送介质闪点低，也不受温度是否<121℃，密封腔必须水冷，并根据上述温度范围选择管路图。
h). 对于一端封死的密封装置，必须水冷。管路系统的选择参照上述温度原则。

第二节 泵用干气密封
一.干气密封原理及特点
原理 典型图 特点
干气密封与普通机械密封的根本区别在于， 1.非接触式气体润滑密封，端面无磨损，密
干气密封的一个密封环端面上加工有均匀 封使用寿命长
分布的浅槽。运转时气体切入槽内，形成流 2.用“气封液”代替“液封液”，被密封流体可
体动压效应，将密封面分开，实现非接触密 以实现零泄漏
封。 3.辅助系统简单，对环境无污染
4.省去了密封油系统及用于驱动密封油系
统运转的附加功率负载
5.大大减少了计划外维修费用和生产停车
6.避免了工艺介质被油污染的可能性
7.密封驱动功率小
8.维护费用低，经济实用性好

二.泵用干气密封的典型配置
干气密封的工作流体是气体，而泵的输送介质时液体，因此，单端面干气密封不能直接用于泵，泵用干气密封一般均采用双密封结构。
类
密封结构 控制系统 应用场合
型

易燃、易爆、有毒、
高饱和蒸汽压的流
无 体，如轻烃
压
双 Plan76
密
封
有毒有害，常温为液
体的流体，如芳烃
Plan72

Plan75

有
对于易燃易爆有毒
压
等高危流体，现场无
双
火炬或废液收集处
密
理系统时采用
封

Plan74
 第 五 部分 原动机的选择

第 一 节 原动机的类型

泵的原动机类型应根据动力来源、工厂或装置的能量平衡、环境条件、调节控制要求以及经济效益而定。
电动机作为工业用能量传递的主要形式，在石油化工装置中得到了广泛的应用。
当需要改善工厂的蒸汽平衡，对装置中大型泵或需调速等特殊要求的泵，可采用汽轮机作泵的原动机。
随着石化装置大型化，以及技术水平的提高，采用液力透平作为泵的辅助原动机，以回收压力液流的可用能
量，近年来已较广泛地在石油化工装置中得到应用；

第 二 节 电动机的选择

在石油化工装置中电动机的选择应注意的特点
2.1 电机的防护等级
石化装置用泵多数是露天、室外布置。在无防腐或防爆等特殊要求的情况下，应根据防护固体（异物或粉尘等）、
风雨 、冲洗飞溅的要求。考虑到装置中化学介质和油气浓度较高，采用全封闭式防护（IP 54）。
2.2 特殊环境条件下电动机防护结构的选择
对于特殊环境条件下，除了基本的防护等级外，还要根据电动机使用场所的高温、高湿、腐蚀性等特殊环境。
石油化工环境条件下常常遇到湿热带型、干热带型和热带型电机。对于电工电子产品适用的温度和湿度，IEC
标准 9 种气候条件，分别是极端寒冷、寒冷、寒温、暖温、干热、中等干热、极干热、湿热和恒定湿热。我国按中
国气候分布统计的户外气候分为 6 类，分别是寒冷、寒温 I、寒温 II、暖温、干热、亚湿热和湿热。
2.3 爆炸性气体危险环境内电机的选择
应根据爆炸危险区域的分区、电机的种类和防爆结构的要求，选择相应的电动机。所选择的防爆型电机的级别
和组别，不应低于该爆炸性气体环境内爆炸性气休混合物的级别和组别。当存在两种以上易燃性物质形成的爆炸性
气体混合物时，应按危险程度较高的级别和组别选用相应的防爆型电机。
GB3836 按不同的防爆类型，将爆炸性气体环境用电动机分成不同的分册，对各种不同防爆结构类型的电动机
提出专门的要求，主要有以下分册。
GB 3836.1-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第 1 部分：通用要求
GB 3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第 2 部分：隔爆型“d”
GB 3836.3-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第 3 部分：增安型“e”
GB 3836.5-2004 爆炸性气体环境用电气设备 第 5 部分：正压外壳型“p”
GB 3836.8-2003 爆炸性气体环境用电气设备 第 8 部分： “n”型电气设备
电动机的防爆类型通常有隔爆型、增安型、正压型和无火花型。
2.4 电机额定功率的确定
电机需要的功率计算时需注意以下几点：
（1）对于无特殊要求的通用工艺流程泵，一般根据泵在额定工况点所需轴功率的值，仅需考虑电动机的额定功
率放大 1.1~1.25 倍，即可满足其日常的启动操作运行要求。
（2）对往复泵、大型离心泵等用的电机，除功率满足需要外，还必须注意负载及电机的转矩特性，校验电机起
动时间。
（3）泵输送的液体密度小于水时，电机功率应满足水运时的需要（不加入水运者除外），即电机功率应不小
于泵按最小连续流量输水所需功率。一般情况下，泵的最小连续流量为额定流量的 30%~60%，应要求泵制造厂在
数据表中提供具体的数值。

第 三 节 汽轮机的选择

1 泵用汽轮机选型应考虑的问题
（1） 根据工厂或装置汽电平衡条件，选择汽轮机的类型。
（2） 根据被驱动泵的速度变化范围要求，选择汽轮机的调速系统类型和等级。
（3） 根据其它特殊要求，如汽轮机材料，以及启动程度等要求，考虑汽轮机的配套要求。
2 汽轮机的类型
对于炼油厂一般用途汽轮机（按 API611 标准设计、制造和供货，指蒸汽进汽压力不超过 4.8MPa，或/和进汽
温度不超过 400℃，转速不超过 6000r/min，驱动备用的，功率相对较小或非关键性负载机械的汽轮机），规定一
般应配置 NEMA 标准 A 级或性能更好的调速器。通常为机械/液压式调速器，也可采用电子式。
对于炼油厂专用汽轮机（按 API612 标准设计、制造和供货，指卧式的，用于驱动非备用的，关键的负载机械的，
其规格与功率相对较大，可以是任何蒸汽条件或转速的汽轮机），一般应配置 NEMA 标准 D 级调速器，通常为电
子式调速器，通过电子监测汽轮机转速，通过油缸驱动调节调速汽阀的开度来控制转速。

第 四 节 液力回收透平的选择

当装置中有较稳定的液力能（包括动能和压力能）可供利用时，采用液力回收透平是较为简单的，液力透平实
质上是反转离心泵，结构型式相同，材料选择相似，只不过需要适应在水力上回收反向流体，在机械上反向转动。
采用液力透平，可以适应目前日益增长紧张的能源供应局面，达到节能减排，提高经济效益的目的。据美国太
平洋泵公司的经验，用单级泵反转回收功率在 22kW 以上；用多级泵反转回收功率在 75kW 以上时，则经济上都是
可行的。在工程建设实践中，应依据工厂或装置的实际情况，如稳定可用的液力能来源，液力透平的回收功率，液
力透平的一次性投资成本等因素，做经济技术分析，以确定配套液力透平是否可行。
1 液力透平的特性
液力透平的特性曲线反映了泵在水泵工况，水轮机（液力透平）工况和制动（耗能）工况等全部工况的全特性
曲线，由于试验较复杂，需要时才用模型在试验室作。一般装置中常用比转速范围的离心泵，其反转作液力透平时
的特性曲线与泵工况时的特性曲线的比较见图：

图 6-8 泵与液力透平的性能比较[16]
HT，QT，NT，ηT——表示液力透平的扬程，流量，功率和效率
H，Q，N，η——表示泵的扬程，流量，功率和效率
由图可以看出：
（1）液力透平与泵的扬程--流量特性曲线的趋势相反，液力透平的曲线在零值输出功率以后，压头随流量的增
加而迅速上升。
 （2）作液力透平时，它的最佳效率值与作泵用的最佳效率值基本相等，但在较大的流量点处；而且在该点右侧
效率下降缓慢，因此宜于在最佳效率点或较大的流量下运行。
（3）液力透平的输出功率和效率随流量的下降而迅速降低，当流量下降至最佳效率点的 40%时，输出功率及效
率均为零；当流量低于该值时透平即处于耗功状态。
另外，在液力透平工况下液体离开叶片表面产生的压降比在泵工况下液体流向叶片表面所产生的压降小，因此
在相同的工艺条件下，液力透平对汽蚀不如泵敏感。
2 液力透平选型的几点注意事项
（1） 由于液力透平的回收功率随流量的降低下降很快，因此液力透平的工况点应以正常操作工况点为准，而非其
它变工况或最大工况。
（2） 液力透平的工况点最好在最佳效率点的右侧，可以使液力透平在低于工况点的一定流量范围内操作。
（3） 液力透平的液流入口应设自动控制的节流阀，以防超速（反转离心泵作液力透平用时，飞逸转速一般为正常
转速的 120～140%）。
（4） 液力透平通常与电动机或汽轮机联合驱动泵等旋转机械，在它与辅助驱动机或泵之间应设置一单向离合器，
使液力透平不论是否达到额定转速，其它辅助原动机仍能驱动泵，并在液力透平检修时不影响泵的正常运行。
（5） 在一些情况下，液力透平的运转过程中会产生气泡，对于介质易产生气泡的液力透平，为了最大限度地保护
机械密封无故障时，需采取对机械密封腔实施外冲洗或有压双重机械密封冲洗方案，但需要保证外冲洗液与工艺介
质相适应。
 第 六 部分 泵的检验与试验

第一节 离心泵的主要检验与试验

一、材料检验
离心泵的材料检验通常采用GB3215、GB3216，炼油厂用泵还要求参照执行API610标准，该标准强调用户的
要求，规定的更具体详细。
二、试验
离心泵的试验通常采用 GB3215、GB3216，炼油厂用泵还要求参照执行 API610 标准。
API610 标准规定了性能试验中的额定扬程、额定功率、额定汽蚀余量的允许偏差值。对水压试验规定得更详
细。
1. API610 规定每台泵均应进行性能试验。性能试验应取至少 5 个点的试验数据，包括扬程、流量、功率、相
应的轴承温度与振动，这些点通常是关死点（不要求振动数据）、最小连续稳定流量点、最小流量和额定流量之间
的中间点、额定流量点、最大允许流量点（至少为 120%的最高效率点）；2) 额定流量的试验点应在额定流量的
±5%公差范围内。试验转速应在额定转速的 3%范围内。
2. API610 规定在性能试验中，应符合下述要求：
1) 在试验过程中，应进行振动测量；
2) 泵应在限定的轴承温度范围内良好运转；
3) 当泵在额定转速运转时，泵性能应在给出的公差范围内；
4) 如有规定，轴承箱的实际峰值速度也应仅作为参考资料进行记录。
3. 性能试验完成后，应符合下列要求：
1) 如果性能试验后车削叶轮量超过了原直径的 5％时，要求重新试验；
2) 在试验后为调整扬程而进行的多级泵的任何拆卸（包括小于 5％的直径变化），可要求重新试验；
3) 如果为了改善功率、汽蚀余量或机械运转状态而将泵拆开，应在这些修正完成后再进行最后的性能试验；
4) 如果在性能试验之后更换机械密封部件或工作密封，则最后的密封组合件应进行气密试验。
4. 在性能试验过程中轴承温度应满足，在规定的运转条件，环境温度达到 43℃情况下：
1) 强制润滑时，出口油温应低于 70℃ ，轴承金属温度应低于 93℃，油温升不超过 28℃ ；
2) 油环润滑或飞溅润滑时，油槽温度应低于 82℃，温升不超过 40℃，轴承外圈温度不超过 93℃。
5. 在性能试验过程中对轴承振动指标也做了规定。
6. API610 把必需汽蚀余量试验、整台机组试验、声级试验、辅助设备试验、轴承箱共振试验、机械运转试
验作为可选试验。
在实际操作时，炼油厂的流程泵通常都规定做辅助设备试验和机械运转试验，当 NPSHa-NPSHr 小于 1
米时做必需汽蚀余量试验，关键泵或应用业绩少的泵组做整台机组试验。
 第二节 计量泵的主要检验与试验

计量泵的检验与试验通常采用 GB/T7782，炼油厂用泵还要求参照执行 API675 标准。在性能试验方面，GB/T7

782 在具体操作上规定得细些。API675 则在总体方面要求的是结果。API675 要求泵应满足额定流量和额定压力的
要求，还应在额定流量和压力的两个相邻试验点之间，验证稳定状态的精度，压力波动不超过额定能力的±1%，
各试验运行区间不必超过 5 分钟时间。自动控制的泵需采用生产控制装置进行试验。如果用户要求做流量重复性
和线性试验，应在额定流量的 100% 75% 50% 25%和 10%条件下，各点逐级上升和各点逐级下降来进行测量，其偏
差不超过额定流量的±3%。如果要通过更换或改进零件来提高机械性能或修正性能曲线，则应重新进行工厂试验。

第 三 节 转子泵的主要检验与试验

转子泵的检验与试验通常采用 JB/T8644-1997(单螺杆泵) GB/T10886-2002（三螺杆泵） JB/T8091-1998(螺杆

泵试验方法) JB/T7041-2006(液压齿轮泵)，炼油厂用泵还要求参照执行 API676 标准。API676 要求所有的泵应进
行机械运转试验。
性能试验应获得完整试验数据，包括速度、排出压力、入口压力、效率、流量和耗功；试验只针对泵，耗功
和效率只是参考，然而记录的数据和最后报告要包括驱动机和辅助设备在内的整个试验装置；
试验允许的偏差如下：
1) 流量
100%速度 0～＋3%额定流量
90%速度 0～＋3.3%额定流量
60%速度 0～＋5%额定流量
30%速度 0～＋10%额定流量
2) 功率
在额定压力和流量下，功率偏差不大于＋0%；
3) 汽蚀余量
在额定流量下，必须汽蚀余量（NPSHR）偏差不大于＋0%。
2. NPSH 试验（可选）
当有要求时，应进行必须汽蚀余量试验，在额定速度下，使有效汽蚀余量 NPSHA 接近名义必须汽蚀余量 NPSH
R，泵流量中气泡量应不超过 3%。
 第四节 往复泵的主要检验与试验

往复泵的检验与试验通常采用 GB/T14794，GB7784。炼油厂用泵还要求参照执行 API674 标准。API674 标准

对性能试验的要求分蒸汽直接驱动泵的性能试验和电机驱动泵的性能试验。
1. 蒸汽直接驱动泵的性能试验
1) 试验按（美国）液压协会标准进行，在制造厂车间进行足够时间的试验，以得到全部试验数据，包括速度、
进排出压力、流量；
2) 泵在额定转速的 25%、50%、75%、100%、125%各点的不超出 5%速度范围内进行运转试验；
3) 泵应在尽可能接近额定压力下试验；
4) 试验中，除汽蚀余量试验外，在规定的操作区间应平稳操作；
5) 在额定速度下，泵效率应达到或超过名义效率。
2. 电机驱动泵的性能试验
1) 试验按（美国）液压协会标准进行，在制造厂车间进行足够时间的试验，以得到全部试验数据，包括速度、
进排出压力、流量；
2) 试验只针对该试验的泵，耗功和效率只是参考；然而记录的数据和最后报告要包括驱动机和辅助设备在内
的整个试验装置；
3) 如果试验车间没有满足泵额定条件的能力，试验可能降速或降压。a.降速运行在额定排出压力；或降排出压
力运行在额定速度；
4) 如果要解体泵以修正性能，应重新试验。
3. 试验偏差
在试验台上进行运转时，泵的性能数据应在下列偏差范围内：
性能 电机驱动泵 蒸汽驱动泵
额定流量 ＋3％，－0％ ＋3％，－0％
轴功率 ＋4%
NPSHR ＋0％ ＋0％
4. NPSH 试验
当有要求时，应进行必须汽蚀余量试验，在额定速度下，使有效汽蚀余量 NPSHA 接近名义必须汽蚀余量 NP
SHR，泵流量中气泡量应不超过 3%。
 第 七 部分 典型炼油装置中的关键泵

炼油装置中的关键泵，通常也是常需国外进口的泵。本部分提供一些典型装置的一些实际例子，不知道对各泵
厂是否有所启发。

第一节 常减压蒸馏装置
介质:闪底油,流量:1752.1m3/h,轴功
1 闪底泵 率:1096KW,压力:1.871MPA,转速:1485rpm,
扬程:215m，离心泵
介质:常底油,流量:1345m3/h,轴功
2 常底泵 率:437KW,压力:1.042MPa,转速:1480rpm,
扬程:115m，离心泵
介质:减底油,流量:656.4m3/h,轴功
3 减底泵 率:492KW,压力:2.08MPa,转速:2960rpm,扬
程:265m，离心泵
介质:减三线油,流量:1441m3/h,轴功
4 减三二中泵 率:640KW,压力:1.224MPa,转速:1480rpm,
扬程:136m，离心泵

压力
温度 密度 密封形
设备名称 介质名称 MPa(G) 冲洗 系统
式
℃ 入口 出口 kg/m3
原油泵 原油 40 常压 1.88 853 BSTXX PLAN11
初底油泵 初底油 229 0.15 1.88 748 BSTXX PLAN23
初底油泵 初底油 229 0.15 1.88 748 BSTXX PLAN23
常底油泵 常底油 358 0.17 1.39 681 BDTXX PLAN54/蜡油
减二线及二中泵 减二线及二中 260 0.17 1.84 769 BSTXX PLAN23
减三线及三中泵 减三线及三中 318 0.12 1.17 768 BDTXX PLAN54/蜡油
减压渣油泵 减压渣油 372 0 2.21 871 BDTXX PLAN54/蜡油
 第 二 节 加氢精制装置

一). 加氢进料泵
泵主要技术参数
介质 柴油
操作温度℃ 101（正常）/ 103（最高）/ 50（最低）
腐蚀/磨蚀成分 有机硫含量 1.06 %（w）
3
流量 m /h 483（正常）/ 531（额定）
3
正常操作温度下比重 kg/m 788
正常操作温度下粘度 mPa.s 0.868 mPa.s
入口压力（表）MPa 0.2（最大）/ 0.1 (额定)
扬程 m 1155
有效汽蚀余量 m ≤8
计算轴功率 kW 1755
电机功率 kW 1931
防爆区域分类 2 区,ⅡC 组,T4 级
驱动机要求 隔爆或增安型异步电动机

液力透平主要技术参数
工况 初期工况 末期工况
介质 热高分油 热高分油
3
体积流量 m /h 544.8 542
质量流量 kg/h 373789 372901
入口压力（表），MPa 7.2 7.2
入口温度℃ 220 220
3
入口密度 kg/m 686 688.1
分子量 187.1 186
出口压力（表），MPa 3.3 3.3
注：热高分油 H2S 含量约为 0.14%（w）
计算额定功率 kW 442

泵采用双壳体多级筒型离心泵（BB5），其中主泵由电机和液力透平（BB5）共同驱动。
该泵径向轴承选用四油楔轴承，推力轴承拟采用金斯伯雷轴承。泵组润滑系统采用压力润滑。
泵和电机采用膜片联轴器相连。液力透平和电机间设超越离合器。
二). 高压注水泵
高压注水泵（设备及配件、辅件、 高速泵 介质:水,转速:4942rpm,流
1
备件） 量:25Nm3/h,扬程:860m,轴功率:160KW
 第三节 加氢裂化装置

一). 加氢进料泵
1. 泵操作条件 1
加氢进料泵主要技术参数
液体介质 原料油
腐蚀/磨蚀成份 含硫 1.5%（W）
操作温度，℃ 149
正常操作温度下的密度 kg/m3 811
正常操作温度下的粘度 cp 1.62
流量，m3/h 正常：300.8 额定：330.9 其它：150.4
入口压力（表），MPa 最大：1.19 额定：0.39
出口压力（表），MPa 16.5
压力差，MPa 16.1
扬程，m 2030.4
有效汽蚀余量，m ≤15.2
液力透平 10211-P-102 主要技术参数
液体介质 原料油
腐蚀/磨蚀成份 含硫 <50ppm
操作温度，℃ 288
3
正常操作温度下的密度 kg/m 527
正常操作温度下的粘度 cp 0.19
3
流量，m /h 273
入口压力（表），MPa 最大：16.3 额定：14.6
出口压力（表），MPa 3.3
压力差，MPa 11.3
蒸汽压（表）
，MPa 14.74
比热，kcal/kg.℃ 0.725

该泵采用垂直剖分筒型多级离心泵（BB5），主泵由防爆电机和液力透平（通过超越离合器）联合驱动。电机
容量按电机单独驱动时考虑，容量为 2300kW。液力透平可回收功率约 650kW。
2. 泵操作条件 2
介质:原料油,转速:2980rpm,流
量:616m3/h,扬程：1990m,电机功
高压加氢反应进料泵(包括透平、 率:4500kw,温度:145℃, 离心式
1
电机等设备及配件、辅件、备件) 透平参数：介质:高分油,转速:2950rpm,流
量:393m3/h,扬程：1515m,回收功率:769kw,
温度:50.4℃

介质:原料油,转速:2980rpm,流
高压加氢反应进料泵(包括电机等
2 量:616m3/h,扬程：1990m,电机功
设备及配件、辅件、备件)
率:4500kw,温度:145℃离心式

二). 注水泵
1.操作参数
液体介质 凝结水
腐蚀/磨蚀成份
操作温度 ℃ 正常： 80
 正常操作温度下的密度 kg/m3 972
正常操作温度下的粘度 mPa.s 0.41
流量，m3/h 额定：25
入口压力，MPa 最大： 0.2
出口压力，MPa 16.5
压力差，MPa 16.3
扬程，m 1710
有效汽蚀余量，m ≤7
安装位置 室外
采用柱塞式往复泵，轴功率约 125kW
一. 中压加氢装置
介质:柴油,流量:608Nm3/h,轴功
中压加氢反应进料泵(包括电机、
1 率:2869KW,压力:11.6MPa,转数:2980rpm,
透平等设备及配件、辅件、备件)
扬程:1793m
中压加氢反应进料泵（设备及配 介质:柴油,流量:608Nm3/h,扬程:1793m,轴
2
件、辅件、备件） 功率:2869KW,压力:11.6MPa,转数:2980rpm

高压注水泵（设备及配件、辅件、 介质:水,流量:19.8Nm3/h,扬程:1233m,轴
3
备件） 功率:116KW,压力:11.9MPa,转数:5812rpm

介质:DMDS,流量:2800L/h,轴功率:24KW,压
硫化剂泵（设备及配件、辅件、备
4 力:13.0MPa,冲程次数:160 次/min；往复式
件）
计量泵。

介质:液氨,流量:2800L/h,轴功率:24KW,往
5 注氨泵（设备及配件、辅件、备件）
复式计量泵。冲程次数:117 次/min；

反应产物与混氢油换热器（设备及 管式换热器.直径:1700.换热面积:1030M2,
6
配件、辅件、备件） 管长:B=5000mm.差压:3.5MPa.
 第四节 延迟焦化装置

一). 辐射进料泵
介质：减压渣油及循环油
操作温度：320℃（正常）/390℃（最高）/290℃（最低）
腐蚀/磨蚀成分：含焦粉，硫含量 4.41 %（wt）
正常操作温度下比重：876.2 kg/m3
正常操作温度下粘度：6.33cst（mm2/s）
入口压力：0.42MPa
有效汽蚀余量：2～3 m
驱动机要求：隔爆或增安型异步电动机。
辐射进料泵是输送塔底渣油的关键设备，其输送的介质为高温油类，因此要求有极好的密封性以保证热油
不外漏。由于介质中硫含量为 4.41%（wt），因此泵的某些零部件要求具有抗硫腐蚀的能力，选材要适宜。
介质:减压渣油,转速:2950~3000rpm,流
1 焦化加热炉进料泵 量:502.4m3/h,扬程:521.39ｍ,电机功
率:850kw

二). 高压水泵
介质：除焦水
流量 ：318 m3/h
扬程：3587 m
操作温度：常温
轴功率：～5000 kW
高压水泵为水力切割焦炭所用，是水力除焦的关键设备之一，要求具有足够高的压力和扬程，驱动电机功率
要求足够大，并且应满足频繁起动的要求。
泵组由泵体、齿轮箱、联轴器、电机、联合底座及润滑油站等辅助设备及配管组成，泵体为卧式双壳体离心
式（BB5），泵进出口法兰均向上布置。
 第 五 节 重整及 PX 装置
温度 压力 密度
扬程 密封形式
设备名称 介质名称 MPaG 冲洗系统
O
C 入口 出口 Kg/m3 m m
汽提塔重沸炉泵 石脑油 192 1.150 1.940 516.0 126.0 BTTXN 波纹管 P23+52+PS+LS
石脑油分馏塔重沸
炉泵 精制石脑油 171 0.440 1.360 575.0 135.0 BTTXN 波纹管 P21+52+PS+LS
重整产物分离罐底
泵 重整汽油 44 0.240 2.450 804.5 280.0 BSTXN P11
二甲苯塔底泵 C9+汽油 262 0.620 1.174 627.3 90.0 BTTXN 波纹管 P21+52+PS+LS

介质:C8+芳烃,流量:2732.8m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:1.75MPa,轴功
3 二甲苯再分离塔底重沸器泵
率:520~555kw,扬程:105m
介质:C8+芳烃,流量:1625.8m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:1.78MPa,轴功
4 二甲苯再分离塔回流泵
率:560~590kw,扬程:159m
介质:C8+芳烃,流量:1570.4m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:1.80MPa,轴功
5 二甲苯分离塔底重沸器泵
率:305~325kw,扬程:106m
介质:C8+芳烃,流量:1761.0m3/h,转速:1400~3000rpm,压力:1.37MPa,轴功
6 脱庚烷塔重沸炉泵
率:336kw,扬程:93m
介质:C8+芳烃,流量:580m3/h,转速:1400~3000rpm,压力:2.86MPa,轴功率:418kw,
7 脱庚烷塔底泵
扬程:330m
介质:C8+芳烃,流量:1110.2m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:1.98MPa,轴功
8 二甲苯分离塔回流泵
率:450~510kw,扬程:192m
介质:C7+芳烃,流量:2033.7m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:1.50MPa,轴功
9 甲苯塔重沸器泵
率:500~540kw,扬程:122m
介质:C8+芳烃,流量:766.3m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:2.63MPa,轴功
10 吸附分离进料泵
率:500~550kw,扬程:292m
介质:C8+芳烃+PDEB,流量 3332m3/h,转速:1400~1500rpm,压力:1.90MPa,轴功
11 吸附塔循环泵
率:1000~1300kw,扬程:142m
介质二甲苯、流量 1322.2m3/h、转速 1400~3000rpm、设计压力 0.84MPa、轴功率
12 抽余塔回流泵
290~320kw,扬程:93m
抽余塔底泵（设备及配件、辅件、 介质:PDEB+C10 芳烃,流量:999.5m3/h,转速:1400~3000rpm,压力:2.78MPa,轴功
13
备件） 率:820~980kw,扬程:385m

注氯泵
项 目 单 位 参 数 备 注
介 质 三氯乙烷
3
流 最大 m /h 120
量 最小
3
m /h 12
3
额定 m /h 74.5
温度 ℃ 38
吸入 最大 MPa(a) 0.3
压力 最小 MPa(a) 0.01
出口压力 MPa(a) 0.49 min
进出口差压 kPa 480 min
回流比 10:1
蒸汽压 kPa(a) 0.65
相对密度 1.3
粘度 mPa-s 0.13
活塞速度 冲程/min 85 max 200
活塞直径 mm 42
 冲程 mm 18
额定功率 kw 0.34
NPSHR m 3.4
泵型号 N-P31
结构特征 双隔膜泵
隔膜数量 2
隔膜直径 mm 256
隔膜材料 PTFE
功率 kW 0.55
电动机 电压 V 380
极数 4

高速泵 SUNDYNE
项 目 单 位 参 数 备 注
介 质 芳 烃
3
流 正常 m /h 60.4
量 额定 m3/h 66.5
操作 正常 ℃ 123
温度 最大 ℃ 138
吸入 最大 MPa(a) 0.7
压力 额定 MPa(a) 0.45
出口压力 MPa(a) 3.69
进出口差压 kPa 3240
扬程 m 428.5
NPSHA m 6.3+
蒸汽压 kPa(a) 99.98
介质 相对密度 0.772
特性 粘度 mPa-s 0.29
转速 rpm 8498
叶轮直径 mm 173.7
额定功率 kw 102.8
NPSHR m 5.6
效率 % 58
泵型号 SUNDYNE LMV-311
结构特征 单级单吸、开式叶轮、径向剖分、直联在管路上
级数 1
机械密封型式 BTPGL API610
密封冲洗图例 P31/P52 API610
功率 kW 132
电动机 电压 V 380
极数
 第六节 分子筛脱蜡联合装置
1 吸附器循环泵
泵设备名称： 吸附器循环泵
驱动机型式： 增安型三相异步电动机
泵型号和级数： CD8 6×8×16B 单级
驱动机功率： 150 kW
项目 单位 数据 备注
3
流量 m /h 正常 1：386.5；正常 2：157.9
最大：425.2，最小：94.7
吸入压力： MPa 最大：3.31 ，；额定：2.417
排出压力 MPa 3.132
压差 MPa 0.72
扬程（额定） m 181
NPSHA m 4.6
水力功率 kW 84.5
介质名称或种类 煤油、脱附剂
泵送温度 ℃ 204
比重 0.403 在 204℃下
粘度 mPa⋅s 0.1~0.17 在 204℃下
蒸汽压 KPa(abs) 1096~2530 在 204℃下

2 热油循环泵
泵设备名称： 热油循环泵
驱动机型式： 增安型三相异步电动机
泵型号和级数： 10HDS-162,单级
驱动机功率： 850 kW
项目 单位 数据 备注
3
流量 m /h 正常 1：999；正常 2：699.3
最大：1298.7，最小：419.6
吸入压力： MPa 最大：0.736；额定：0.489
排出压力 MPa 1.958
压差 MPa 1.47
扬程（额定） m 198
NPSHA m 12
水力功率 kW 567.3
使用方式 连续，并联运行
介质名称或种类 热油
泵送温度 ℃ 299
比重 0.81 在 299℃下
粘度 mPa⋅s 0.445 在 299℃下
蒸汽压 KPa(abs) 190 在 299℃下
 第七节 制氢装置
介质:除氧水,转速:2950rpm,流
量:200.3m3/h,压力:11.95(13.03)MPaG,轴
1 锅炉给水泵
功率:972kw,温度:143.6℃,扬
程:1278.3/1396.5m
介质:除氧水,转速:2950rpm,流
量:200.3m3/h,压力:11.95(13.03)MPaG,轴
2 锅炉给水泵
功率:972kw,温度:143.6℃,扬
程:1278.3/1396.5m
流量 6000Nm3/h 扬程 200m 差压 15.93 Barg
18 低温液体泵 进口压力 0.07Bar 出口压力 效率 38.8 %
轴功率 10.5 Kw 泵转速 5865 Rpm

流量 20 m3/h 扬程 71 M 差压 7.93Barg 进
19 低温液氧泵 口压力 0.07 Bar 出口压力 8.0 Barg 效率
61.9 %轴功率 7.1 Kw 泵转速 4523 Rpm
流量 20 m3/h 扬程 99.6 M 差压 7.93 Barg
进口压力 0.07 Bar 出口压力
20 低温液氮泵
8.0 Barg 效率 61.8 %轴功率 7.1 Kw
泵转速 5169 Rpm）

第 八 部分 炼油装置用泵发展趋势
总的来看国内泵同国外相比，还有些差距。从设计制造的方面看，泵的标准化、系列化和通用化程度差，各泵
生产厂自成系列，零部件标准化和互换性低，缺乏统一的标准。从产品规格看，在扬程、流量、高温、耐腐蚀、密
封、长周期不间断运行方面还不能完全满足石化发展的需要。质量和可靠性较差，国内耐腐蚀材料品种少或者选材
不当以及加工精度不高，泵效率低，泵的密封寿命低，品种少。国外机械密封寿命一般能达 2 年左右，国内石化泵
尚未达到这个水平。在石油石化行业中，泵产品耗电所占的比例要高于全国其他产品的平均值。由于国内泵设计水
力模型较差，加工精度不高，泵效率一般比国外低 2%~3%。因此，还有不少化工流程泵不得不从国外进口。
从发展方向来说，从设计制造和日常维护方来说，为了提高产量、降低成本，采购、更换和维修部件，应标准
化、系列化和通用化。 但从石化行业的发展来说，应紧跟石油化工技术的发展需要，首先要满足工艺要求，大流
量、高扬程、耐高温、抗腐蚀；第二是提高运行的安全稳定可靠性、延长不间断连续运转周期、维修工作尽可能简
单；第三是提高效率，节能降耗。同时在，①小流量高扬程方面，国内的泵型尚未覆盖到，或者效率过低，在这方
面也是一个方向；②国产泵缺：a.输送油品的多级水平剖分泵（API610 的 BB3 型）; b.壳体为中开的筒型泵（API610
的 BB5 型的另一分型）; c.液力回收透平。