EFFECT OF RANDOM WASH ON DENIM FABRICS BY USING DIFFERENT TECHNIQUES

Abstract
Industrial washing is one the finishing method applied on Denim. As it is applied on already sewn garment,
so it is important to know the effect of washing on garment. Our aim is to study effect of random wash on
denim by using different techniques and study their Mechanical properties. We selected non-stretchable
rigid denim fabric and stretchable rigid denim fabric. We apply different washing techniques i.e. Random
wash on denim with rags, used stones and chemicals are Potassium permanganate and Sodium hypochlorite.
We performed GSM, Tensile Strength and Tear Strength and noted the effect on properties. We observed that
as the concentration of the chemicals increases Tear Strength, Tensile Strength and GSM of the fabric is
decreased. We also noted from experiments that Potassium permanganate is highly effective than Sodium
hypochlorite.

CHAPTER 1

1. Introduction:
Denim has a lot of demand in the market of regular garments as well as in the fashion market. People of all
ages, especially the youth have a great interest on the denim. Different values by adding processes like
industrial washing make denims not only look beautiful but also impart some functional properties to the
garments. Denim has been used as clothing material for centuries due to its high durability. But today’s
fashion arena likes denim jeans due to its attractive shades, designs, and attractive styles[1].

1.1 What is denim?

A name given to a fabric in which warp is dyed yarn and weft is un-dyed. Denim is a twill textile in which
the weft passes under two or more warp threads[2]. It is a characteristic of any indigo denim that only the
warp threads are dyed, whereas the weft threads remain plain white. As a result of the warp-faced twill
weaving, one side of the textile then shows the blue warp threads and the other side shows the white weft
threads. This is why blue jeans are white on the inside. This type of dyeing also creates denim’s fading
characteristics, which are unique compared to every other textile[3].

1.1.1 Characteristics of denim:

Denim is actually cotton twill weave. Usually, warp yearns are dyed or colored with indigo, vat, blue or
sulphar black. Here some characteristics of denim are given below[3].

 It is for long wearing.

 It is very strong and durable.
 It resists snags and tears.
 It creases easily.
 Router yarns are usually used.

1.1.2 Types of denim:

Nowadays, many types of denim are used. It depends upon the customer demand that what type of the denim
him /her demands. A lot of varieties of denim are present in this era[4].

1.1.2.1 Dry denim:

It is a type of denim fabric which is not washed after being dyed. Mostly, denim fabrics are dried after
washed in order to make the fabric softer feel and remove any shrinkage which causes any problem for
customer. Dry denim can be identified by its lack of a wash, or “fade”. It typically starts out as the dark blue
color pictured here[4].
 Figure 1: Dry denim

1.1.2.2 Selvage denim:

Selvage denim is also called selvedge. It is a type of denim fabric in which clean natural edges are present
that does not unravel. The selvage edges will be located along the out seam of the pants, making it visible
when cuffs are worn. The word “selvage” comes from the phrase “self-edge” and denotes denim made on
old-style shuttle looms. The selvage edge is usually stitched with colored thread: green, white, brown,
yellow, and red (red is the most common). Fabric mills used these colors to differentiate between fabrics[4].

Figure 2: Selvage denim

1.1.2.3 Stretch denim:
It is another type of denim which consists of 98% cotton and 2% spandex. Due to this blend denim is
stretched. Ease of movement is done by using this type of denim fabrics. Stretch denim jeans are one of the
fastest growing segments of the women’s market for jeans manufacturers[4].

Figure 3: Stretch denim

1.1.2.4 Poly denim:

This type of denim fabric contain polyester blend that wash and dry quickly. It is lighter weight and a bit
dressier. These usually appeal to a slightly older market, but are also finding favor for pantsuits, etc. when
the look is meant to be “dressy but casual”[4].

Figure 4: Poly denim

1.2 History of denim:
In fashion history, No one truly knows the perfect answer to where jeans began. As so often happens fashions
often emerge together in various parts of the world and are the result of the sudden availability of a new
fabric, cloth, dye or technique. But we do know that the phrase denim jeans are thought to derive from
several sources. No one is totally certain where the words come from. A majority of source books suggest
that denim derives from the English translation of the South of France French phrase ‘serge de Nîmes’.
Denim fashion history is thus associated with Serge de Nimes[4].

The word “denim” comes from the name of a fabric that was first made in the city of Nîmes, France, by the
André family. It was originally called serge de Nîmes but the name was soon shortened to “denim.”

Denim has been used in the United States since the late 18th century. Denim was traditionally colored blue
with indigo dye to make blue jeans, although “jean” formerly denoted a different, lighter, cotton fabric. The
contemporary use of the word “jean” comes from the French word for Genoa, Italy (Gênes), where the first
denim trousers were made.[3].

Levi Strauss and Jacob Davis supplied miners with denim pants that were made from strong material and
reinforced with rivets at the places where pants tended to tear which prolonged life of pants[5].

About 1947 denim made a break-away from work clothing image, chiefly in the area of sportswear and rain
wear and an occasional appearance in high fashion collections as a “different-looking” evening dress. In
1970 American youth adopted denim as their favorite fabric. Part of a “back to nature” movement that
emphasized ecology and the natural denim being a fabric created from a natural fiber was a primary factor.
Since 1960 the jeans business has undergone an explosive transformation, from a source of tough, cheap
clothing for cowboys, blue-collar workers and penniless youth into a fashion conscious market for a
widening mass of people of almost all ages[6].

By the 1990s black jeans were very popular for a while and jeans in general were seen a lot in the early
1990s. But shades of blue are always loved and sometimes the darkest shade is high fashion and sometimes
the most washed out faded pairs become the hottest. Colored jeans of all shades made an appearance[4].

1.3 Flow chart of denim manufacturing process:

Today is the era of fashion industry. No one can live without adopting the fashion of denim. All over the
world, hundreds of the textile industries are producing denim. In Pakistan, there are also some industries are
present which are working and producing the fashion. So the question is arising that how denim is
manufactured? What is the manufacturing process of denim [4]?

There is the following process of the denim manufacturing:

Figure 5: Denim flow chart

1.3.1 Yarn manufacturing:
First step of denim manufacturing is the yarn production. In this process opening and blending occur.
Opening begins with baled cotton fiber being separated into small tufts. The next step is carding in which
removing foreign matter and short fibers form the cotton into a web and convert the web into a rope-like
form known as a sliver. The drawing process produces a single, uniform sliver from six card slivers[4].

There is two type of spinning occur:

 Open end spinning

 Ring spinning

In Open End Spinning, machines have robots on each side which automatically pieces up (repairs broken
ends). On a different track, they have another robot that automatically doffs (removes full packages) and
starts up a new package. The size and quality of each yarn end are monitored by the Barcoo Profile System to
ensure uniformity.

In Ring Spinning, the spinning frames receive Roving via a transit system from the roving machine. Yarn is
formed from cotton fibers that are twisted together after being drafted by passing between three steel rolls
and three rubber rolls. The spinning frames automatically doff bobbins full of yarn and send them to package
winding.

1.3.2 Ball warping:

It is the second step of denim manufacturing. Warping is transferring many yarns from a creel of single-end
packages forming a parallel sheet of yarns wound onto a beam.

Ball warping is also a type of warping. Ball Warping is mainly used in manufacturing of denim fabrics. The
warp yarns are wound on a ball beam in the form of a tow for indigo dyeing. After the dyeing process, the
tow is separated and wound on a beam. This stage is also called long chain beaming or re-beaming[4].

Figure 6: Ball warping

1.3.3 Rope dyeing:

Dyeing is a process in which we impart color to the fabric. In dyeing the dye solution or dispersion is almost
always in an aqueous medium. Dyeing is mainly depends on the type of fabric, structure of fabric and the
properties of dyes.

It is the third step of denim manufacturing process. Rope dyeing is a method in which hundreds of yarns are
bundled in a shape of rope and soaked in a large bath, pulled up and oxidized in air. The process is repeated
6-8 times until the color is fixed. Rope dyeing is mainly used in Denim Industry. Mainly Indigo and Sulphar
Dyes are used in Rope Dyeing[7].
There are some factors which affect the rope dyeing:

 Dipping time
 Squeeze pressure
 Airing time
 Drying
 Effect of pH
 Reaction time

After dyeing ropes are dried on a drum drier and deposited in cans. The ends are spread out on long chain
beamer or on a re-beamer, and the yarn sheet is wound onto warp beams. These beams are then taken
to sizing. After sizing they are dried and assembled on the weaving beam.

Figure 7: Rope dyeing

Features:
There are the following features of the indigo rope dyeing[4].

 Custom designed indigo rope range for maximum flexibility with minimum waste.
 Dyes multiple yarn weights with multiple dye classes.
 Runs short or long production lots with light or heavy depths of shade.
 Mercerizing adds improved dye affinity, luster, strength & fashion effects.
 Multiple dips of indigo & oxidation time in the skier section for shade depths.
 Multiple wash boxes for rinsing & chemical application.
 Coilers lay ropes into drums in a pattern that facilitates Re-beaming operation.

1.3.4 Re.beaming:
It is the fourth step of denim manufacturing. Winding the dyed yarn onto the beams again from the cans is
called re.beaming. Rope passed through the accumulator reverse system & back pulley to untangle them then
passed through a dancer. After this, passed through the combs. Then wound onto the beam and send them for
sizing if required[4].

Figure 8: Re-beaming
1.3.5 Sizing:
Applying the sizing materials coating on the yarn as per requirement is called sizing. In sizing process,
usually starch is used as size material[7].

Size material is used to:

 To increase the tensile strength of warp sheet.

 To increase the abrasion resistance.
 To increase the weight of yarn.
 To decrease the hairiness.

Although the quality of the warp yarns coming out of the winding, warping and dyeing processes are quite
good, but they are still not good enough for the weaving process. The weaving process requires the warp
yarns to be strong, smooth and elastic or extensible to certain degree. To achieve these properties on the warp
yarns, a protective coating of polymeric film forming agent (size) is applied to the warp yarns prior to
weaving; this process is called slashing or sizing[4].

Figure 9: Sizing process

1.3.6 Weaving:
It is the second last step of weaving. The process of producing a fabric by interlacing warp and weft threads
is known as weaving. The machine used for weaving is known as weaving machine or loom. Weaving is an
art that has been practiced for thousands of years. The earliest application of weaving dates back to the
Egyptian civilization. Over the years, both the process as well as the machine has undergone phenomenal
changes. As of today, there is a wide range of looms being used, right from the simplest handloom to the
most sophisticated loom[4].

Denim is fabrics traditionally woven with what is known as twill weave. This is simply a weaving pattern
that produces parallel diagonal ribs. The weaving process interlaces the warp, which are the length-wise
indigo dyed yarn and the filling, which are the natural-colored cross-wise yarn. The warp thread is in the
form of sheet. In denim, the warp-faced twill pattern calls for passing the weft yarn over one and under two
(1/2), or over one and under three warp (1/3) yarns. Because there are fewer lacings in twills than in plain
weaves, the yarns are freer to move when being worn resulting in a fabric that is both flexible and
resilient[6].

Figure 10: Weaving

The most common twill used for jeans is a 3×1. A 2×1 twill is used in lighter weight denim. The yarns used
in making denim have a very high twist, a process which gives the yarn much greater resistance both to
tensile stress and to abrasion.

1.3.5 Fabric finishing:

It is the last step of denim manufacturing process “A process done to fibers, yarns and fabric causing them to
change in appearance, texture and performance.”The term finishing covers all those treatments that serve to
impart to the textile the desired end-use properties. These can include properties relating to visual effect,
handle and special characteristics such as waterproofing and non-flammability. Finishing treatment is done to
achieve the ultimate customer requirements[6].

Figure 11:
Denim Fabric Finishing flowchart

The finishing of denim fabric is accomplished for several purposes. The fabric is brushed to remove the loose
lint, singed to burn off the hair-like fibers. The denim must be preshrunk to prevent the finished garment
from shrinking after washing. The fabric is often chemical treated with size, wetting agent and lubricants.
Washing a piece of unfinished fabric and measuring the normal shrinkage that occurs determine the amount
of shrinking needed. During finishing the fabric is skewed to prevent the garments from skewing after
fabrication. The basic denim compressive shrinking range is used in the factory that has most denim finishing
in a separate denim finishing range. The machine consists of entry end, shrinking machine, drying, folding or
batching[6].

1.4 Dyeing:
A process of coloring fibers, yarns, or fabrics with either natural or synthetic dyes. In other words dyeing can
be defined as dyeing is a process in which we impart color into the fabric. All commercial textile dyeing
processes take place by the application of a solution or a dispersion of the dyes to the textile material
followed by some type of fixation process. The dye solution or dispersion is almost always in an aqueous
medium[6].

Dyeing is mainly depends on the type of fabric, structure of fabric and the properties of dyes. Dyeing can be
done at any stage of the manufacturing of textile- fiber, yarn, fabric or a finished textile product including
garments and apparels[8].
1.4.1 Dye:
Dyes can be defined as substances that add color to textiles. They are incorporated into the fiber by chemical
reaction, absorption, or dispersion[8].

Dyes are differing in-

 Their resistance to sunlight, perspiration, washing, gas, alkalis and other agents.
 Their affinity for different fibers.
 Their reaction to cleaning agents and methods.
 Their solubility and method of application.

The dye has a color due to the presence of chromospheres and its fixed property to the acid or basic groups
such as OH, SO3H, NH2, NR2, etc. The polar auxochrome makes the dye water-soluble and binds the dye to
the fabric by interaction with the oppositely charged groups of fabric structure[9].

1.4.1.1 Properties of dyes:

To be of use, dyes must have the following four properties:

 Color
 Solubility in water
 Ability to be absorbed and retained by fiber substantively.
 Chemically combined with fiber (reactivity)[9].

1.4.1.2 Classification of dyes:

There are several ways for classification of dyes. Each class of dye has a very unique chemistry, structure
and particular way of bonding. While some dyes can react chemically with the substrates forming strong
bonds in the process, others can be held by physical forces. Some of the prominent ways of classification are
given below[9].

 Classification based on the source of materials.

 Classification of the Dyes- Based on the nature of their respective chromospheres.
 Classification by methods of application.

1.4.1.3 Types of dyes:

There are the following types of the dyes.

 Acid Dyes
 Natural Dyes
 Basic Dyes
 Synthetic Dyes
 Direct Dyes
 Disperse Dyes
 Sulfur Dyes
 Pigment Dyes
 Mordant Dyes
 Vat Dyes
 Reactive Dyes
 Azo Dyes
 Aniline Dyes
1.4.2 Vat dyes:
Vat Dyes are insoluble in their colored form. They are reduced by another chemical and converted to a
soluble form. The reduced dye is applied to the fabric, and then exposed to the air which oxidizes the dye
back to its colored form. Indigo dye will be used to dye a sample of cotton fabric. Indigo is the dye used to
make blue jeans blue[10].

Vat dyes are mainly applied on cellulosic fibres, but some can be applied to protein fibres. They usually have
outstanding color-fastness properties. Vat dyes are more expensive and difficult to apply than other classes
for cellulose such as directs, sulphar, and reactive[4].

1.4.2.1 Classification of vat dyes:

Depending upon the properties, vat dyes can be classified as

 IN (indanthrene normal)
 IW (indanthrene warm)
 IK (indanthrene kalt/ cold)

IN dyes require still more caustic soda and are dyed at 60°C without salt. They have high substantively for
the fiber, as have the IN Special dyes, but the latter differ from the normal IN dyes in requiring even more
caustic soda.

IW dyes have a much higher substantivity and are dyed at 45–50°C with somewhat more caustic soda and
less salt. Regenerated cellulosic fibres and mercerized cotton are dyed without salt.

IK dyes have a relatively low substantivity for cellulose and so are dyed at room temperature with a small
amount of caustic soda and a high salt concentration. This group of dyes has diminished in importance[11].

1.4.2.2 Chemical constitution of vat dyes:

Figure
12: Vat dye and Lecue compound

1.4.2.3 Uses of vat dyes:

Following are the uses of vat dyes.

 Vat dyes are used in cotton dyeing where high wash & boil fastness required.
 Because of the high alkali concentration in the dye bath, pure vat dyes cannot be used on animal
fibres, (wool, natural silk, & various hairs).
 Bright red is absent in vat dye range.
 Solubilized vat dyes, not requiring the presence of alkali, can be used for dyeing on animal
fibres.
 Because they are dyed at low temperatures, they are used in Indonesian batik dyeing for green
shades[9].
1.4.2 Indigo dye:
Indigo dye is an organic compound with a distinctive blue color. Historically, indigo was a natural dye
extracted from plants. But today nearly all indigo dye is produced synthetically. It contains carbonyl
chromospheres. The primary use for indigo is as a dye for cotton yarn, which is mainly for the production of
denim cloth for blue jeans[6].

Figure 13: Indigo dye

1.4.2.1 Reaction of indigo dye:

In order that indigo is able to dye the fiber, it needs to be activated (leuco-form). In other words, indigo
should be converted into soluble form and the affinity to fiber should be increased. Some chemical reactions
are necessary for converting indigo to leuco form. These reactions are called ‘’reduction’’. Reduction takes
place in certain conditions with the presence of hydrosulfite in alkaline medium. To keep the solution
alkaline (basic), caustic (NaOH) is used. After reducing and dyeing, dyed ropes have to be aerated so that the
dye and fiber can be fixed together. This process is called ‘’ oxidation’’[12].

Figure 14: Reaction of vat dyes

1.4.2.2 Reducing indigo dyes with hydrous:
Following reaction shows that how vat dyes are reduced.

Figure 15: Reduction of indigo dyes

1.4.2.3 Application of indigo to cotton:

Dyeing cotton yarn for blue jeans is an important use of Indigo. In a typical batch operation, concentrated
reduced Indigo is added to a dye bath from which oxygen has been removed with little alkaline hydrous. The
goods are entered and fully immersed to avoid oxidation. After about 15 min at 20–25 °C, the goods are
removed and well squeezed before air oxidation. Indigo does not exhaust well because of its limited
substantivity for cotton, not surprising considering its small molecular size. Deep shades must be built up by
repeated dipping in the dyebath after each oxidation.

The use of too concentrated a dye bath is not effective for deep shades as it results in poor rubbing fastness.
Some salt may be added to aid exhaustion. After dyeing, the goods are well soaped. The final dyed material
may be aftertreated to produce a faded, worn look. Continuous methods are used for dyeing ball warps, warp
beams and piece goods with Indigo. This is usually carried out in a series of 4–6 wash boxes with upper and
lower rollers and nips at the exits.

The goods are threaded through each box and may be skyed at the mid-point. The first box is used to wet out
the material. In subsequent boxes, the goods are immersed in the leuco Indigo solution for 10–30 s at a linear
speed of about 25 m min–1, squeezed and skyed for 2 min to oxidize the leuco dye to Indigo.

The boxes are fed with a stock vat of leuco Indigo and the liquor in the boxes is circulated to maintain
constant dyeing conditions. This process of several dips and oxidations is then repeated in a second series of
boxes, and so on. Several rinsing and washing boxes complete the process.[4]

Figure 16: Denim dyeing process

1.4.2.4 Parameters of indigo dyeing:
There are the following parameters on which indigo dyeing depend upon.

 Reduced indigo concentration

 Hydro concentration
 pH (the alkalinity of solution)
 Number of dye pads
 The speed of machine
 Pressure rollers

1.5 Denim washing process:

The technology which is used to modify the appearance, outlook comfort ability & fashion of the garments is
called garment washing. Denim washing is known as one of the finishing treatment that has vast usage
because of creating special appearance and updating clothes.[13]

There are two types of denim washing-

 Garment Dry Process

 Garment Wet processing

1.5.1 Garment Dry Process:

It is called Dry Process because all the processes which are listed below is done in dry condition, in the other
says we don’t use any chemical including water in this process. Dry process is an important factor in
Garment washing. Garments are achieved more fashionable look by applying dry process. Dry process is
mainly done by hand or mechanically. The other name of this process is mechanical washing.[14]

There are following types of dry process which are done on the denim garment:

 Stone wash
 Micro-sanding
 Sand Blasting.
 Hands scraping.
 Over all wrinkles.
 Permanent wrinkle.
 Grinding &Destroy.
 Broken & tagging.
 P P Spray
 Whisker
 Scrapping

1.5.1.1 Stone wash:

This method is most common and is used to give denim an ‘old-look’. Pumice stone is one of the most
important components used to abrade the surface of the fabric to obtain a surface pattern effect with color
contrast and soft – handle. In this process, the fibres on the surface of the fabric are broken and removed and
the inner white fibres of the warp yarn are gradually exposed. Natural patterns can be formed as the degree of
abrasions varies in various parts of the garment.[2]
 Figure 17: Stone wash

Stone should be selected of the proper hardness, shape, and size for the particular end product. It should be
noted that large, hard stones last longer and may be suited for heavy weight fabrics only. Smaller, softer
stones would be used for light weight fabrics and more delicate items. It depends on the degree of abrasion
needed to achieve the desired result. Stones can be reused until they completely disintegrate or washed down
the drain.

1.5.1.2 Hand whisker:

Localized abrasion of sand paper on the garment where garment bend is called whisker. It is the first process
of dry process section in garments washing. Whisker is done with the help of sharp edge emery paper rolled
on fine wood stick or pasted on plastic material. Whiskers are one of the most important designs of a used
look garment. The idea of whiskers is taken from the worn out lines and impression patterns generated by
natural wearing on hips and front thigh area. On old jeans, a number of patterns can be finding consequential
to fabric, body shape of user or sitting posture. It is also known as Cat’s Whisker.[2]

Figure 18: Whisker wash

1.5.1.3 Scrapping:
Localized abrasion of sand paper on the garments against the length of the garments. Removing color from
the surface of denim is called scraping.

Figure 19: Scrapping wash

Scrapping is step which is generally being done on rigid form of garments to get distress look. Locations can
be front thigh & back seat or it can be overall / global application as per Standard. Scraping can be done on
inflated rubber balloons for better effect (horizontal or vertical it’s up to operator’s convenience), even it can
done plain wooden board of garment size & hand pressure should be uniform in order to get better results.
[15]

1.5.1.4 Tagging:
Special effect produced on the garment after wash is called tagging. It is done by nylon pins. Tagging is done
by swift tag machine. Tagging or more commonly tag pinning is a very in fashion style in denim garment in
these days. In this process the effect is created by swift tag machines with the help of plastic or nylon tag pins
in rigid form of garment to get contrast. Most favorite areas are waistband, bottom hem, back pocket, back
yoke and front pocket corners.[2]

Figure 20: Tagging

1.5.1.5 Sand blasting:

This technique is based on blasting an abrasive material (mostly sand) in granular, powdered or other form
through a nozzle. It is purely mechanical process. It is a water free process. Variety of distressed or abraded
looks possible.[14]

Figure 21: Sand blasting wash

1.5.1.6 Grinding & destroying:

Edge distressing or grinding is the process of destruction on jeans form edges of the garment. When we look
at old jeans we find it destroyed from the edges of pockets, fly area, belt and bottom. Grinding is done of
garments by pen type of stone tools. It can be done in mid of the wash process. To rip off warp thread from
the garments with the help of emery paper (sand paper) is called destroy.[2]
1.5.2 Garment wet process:
The process which we do in the wet condition is called garment wet process. In garment wet process we use
different types of garment washes and chemicals.

There are some types of garment washing processes which are given below:

 Enzyme wash
 Over dye
 Rinse wash
 Random wash
 Acid wash
 Bleach wash
 Semi bleach wash

1.5.2.1 Enzyme wash:

Enzyme wash also known as “Bio-wash” which is a technique involving the use of enzyme to produce soft
denim. It also has an effect on the color properties but the change is slight. The enzymes used in washing are
Cellulase. Cellulase enzymes are natural proteins, which are used in denim garment processing to get stone
wash look on to the denim garments without using stones or by reducing the use of pumice stone. Cellulase
attacks primarily on the surface of the cellulose fibre, leaving the interior of the fibre as it is, by removing the
indigo present in the surface layer of fibre. [1]

Figure 22: Enzyme wash

1.5.2.2 Acid wash:

Acid wash can be carried on Indigo & Sulphar base fabric garments. Acid wash is a chemical wash on denim
which stripped the top layer of color and makes a white surface while the color remained in the lower layers
of the material, giving it a faded look. This wash is being carried out by pre soaking stones in bleach and then
followed by neutralization. Acid wash of denim garment normally carried out by tumbling the garments with
pumice stones presoaked in a solution which contains sodium hypochlorite (5 to 10%) or potassium
permanganate (3 to 6%). [14]

1.5.2.3 Bleach wash:

This in one an important step in washing denim & can be done by various bleaching agents:

 Calcium hypo chlorite

 Sodium hypo chlorite
 Hydrogen peroxide
 Potassium permanganate
First two chemicals are commonly being used for every medium to vintage denim but when it comes to super
vintage & light shade its advisable to use potassium permanganate bleach to cut the color faster till half way
& then neutralize it & go with Liquid ( Hypo ) bleach to adjust the desired shade. This process helps to get
Greyer cast & also protects the lycra/spandex, retain elasticity. Hydrogen Peroxide is rarely used as bleaching
agent when very less color loss required or if fabric is sulphur top. As it takes longer time to give desired
effect.

Potassium Permanganate is also being used on 100% sulphur black denim fabric for bleaching/reducing
agent to get unique effects. As it’s not production friendly till laundry has very expertise team to handle this
program, otherwise it will result in many shades & cast. Proper Neutralizations of bleaching process is very
essential in order to get rid of fabric strength, bad smell from garment, yellowing & skin irritation etc. In this
process a strong oxidative bleaching agent such as sodium hypochlorite or KMnO4 is added during the
washing with or without stone addition.

Discoloration produced is usually more apparent depending on strength of the bleach liquor quantity,
temperature and treatment time. It is preferable to have strong bleach with short treatment time. Care should
be taken for the bleached goods so that they should be adequately antichlor or after washed with peroxide to
minimize yellowing. Materials should be carefully sorted before processing for color uniformity[7].

1.5.2.4 Over dye:

There are many variations. Blue and black can be over dyed with bright contrasting colours to obtain special
effects. The most current and successful forms of over dyeing consist of dyeing washed out indigo jeans with
luminous colors. In this process direct dye is applied into already Indigo dyed garment. It takes 10 pieces of
garment and put into the washing machine and adds direct dye with all its auxiliaries and run it for 15 mins
and checks the shade then rinse.
 Dyeing over the fabric or jeans to add another tone of color.
 Most often used is a ‘yellowy’ over dye to create a ‘dirty’ look.
 Also can be applied with spray gun or paintbrush for local coloring.

Figure 23: Over dye wash

1.5.2.5 Tinting:
Tinting is a process where very less amount of tint is involved & mainly direct dye is being used to do this
process. This is being done to change hue/cast/tone of indigo. As soon as quantity of tint color increases & it
cover up indigo, reaches the level of dyeing. Tinting being used to give garments a used / vintage & muddy
look. This process takes from 5 minutes to 15 minutes time for better results followed by dye fixing & cleans
up of superficial dye.
 The garment has been lightly colored in order to give the final denim appearance
 The techniques involve the addition of the colorant in the stone washing cycle.
 Because of this it must be insured that dyes and cellulose are compatible.
 Figure 24: Tinting
1.5.3 Objectives of washing process:
Following are the uses of washing process-
 To remove dirt, dust and waste materials from the garments.
 To remove size materials from the garments.
 For garments wash shrinkage occurs, so accurate measurement can be found by customers.
 Fading effect is varied here by variation of amount of detergent used, processing time and
processing temperature.
 To increase brightness of garments.
 To increase smoothness of garments.
 To change the appearance of garments.
 To make garments become soft and handy.

CHAPTER 2

Experimental Work:
The research on topic “Effect of Random on Denim fabric And Study their Mechanical Properties” was
initiated in Bahauddin Zakariya University College of Textile Engineering Multan was conducted at Crescent
Bahumaan (LTD) Pindi Bhatian.

2.1 Materials:
In our project we required the following materials.
 Stones.
 Enzymes.
 Rags.
 KMnO4.
 NaOCl.
 Na2S2O5.
 Denim Fabric Leg tubes.

2.1.1 Rags:
These are small pieces of knitted wool fabric. They have a very high pick up when they are dissolve in the
chemicals solution. For random wash we use white color rags.
 Figure 25: Rags

2.1.2 Potassium Permanganate (KMnO4):

This compound is the salt of permanganic acid, HMnO4. It is an unstable acid and exists only in solution.

Potassium permanganate forms dark purple lustrous crystals giving deep pink color in solution. Its solubility
in water at 200c is only about 7%, while dissolves more at higher temperature (25% at 63oc). It is a strong
oxidizing agent and oxidizes the indigo dye from denim. Its origin from China.

Figure 26: Potassium permanganate

Potassium permanganate (KMno4 + HPo4 + H2O) solution applied or stray on the garments so oxidizes the
cellulose & color is partially removed according to the intensity & solution. The process of acid washing
jeans used chemicals, stripping off the color of the top layer, leaving the white fabric exposed. The color
remained in the lower layers of the material, giving it a faded look. Acid washing could be done overall or
made to look splotchy treated with potassium permanganate[16].

2.1.3 Stones:
Following are the types of stones which are mainly used in stone washing of denim.

 Pumice Stones.
 Perlite Stones.

2.1.3.1 Pumice Stones:

Pumice is a type igneous, extrusive rock. The word “pumice” comes from Latin word “pumex” which means
“foam”. Pumice does not get its name from its composition but from its texture. Pumice is considered a
volcanic glass because the quick cooling of the viscous lava from which it is form which it is formed does
not allow crystallization the result is glass. It is composed of silica, alumina, potassium oxide, soda, ferrous
oxide, water, ferric oxide, magnesia and titian with different percentages. We can obtain stones from India
and Australia[16].
2.1.3.2 Properties of Pumice Stone:

 When the impurities amount will be 10% of a pumice stone its density increases to 1 gm/cm3.
Then the stone will not float.
 Alternative of pumice stone: SYNTHETIC STONE.
 Stone wt. /fabric wt. = 0.5 to 3 /1.
 Diameter of stone-1-7 cm.
 Moisture content-less than 5%.
 Surface properties-less than 5% fines.
 Apparent Density-0.5-0.75gm/cm3.
 Abrasion loss-35%.
 Large, hard stones last longer and may be suited for heavy weight fabrics only.
 Smaller, softer stones would be used for light weight fabrics and more delicate items.

Figure 27: Pumice stones

2.1.4 Enzymes:
The trend today is towards garment processing. This is because garment processing offers the processor
better and more varied opportunities to add value to the garments in terms of fashionable looks as well as
feel. In such a fast changing scenario, Enzymes are playing an important role[16].

2.1.4.1 Functions of Enzymes:

 Catalyze enzymes can be used to work specifically on residual peroxide as an anti-oxidant

breaking it down into natural elements of water and oxygen without adversely affecting the
fibres or dyes.
 Develop ‘’Bio-polishing’’ effect on denim in echo-friendly way
 Enzyme improves the ‘’Anti-pilling’’ properties.
 It attacks more the surface of the fabrics and gives a very smooth surface.
 It increases the color fastness and rubbing fastness properties.
 Achieve high-low abrasion to produce fading effect in sewing area. 2
 It just hydrolysis the cellulose, first it attacks the projecting fiber then the yarn portion inside
fabric and faded affect is produced.
 It reduces GSM of the garment.
 Neutral enzyme is used for Dark shade enzyme wash because it comes fading effect slowly.
 It produces buyer loving soft feel in use.
 Acid enzyme is used for medium /light shade Enzyme wash of denim skirt because it comes
enzyme effect quickly than neutral enzyme.
2.1.5 Sodium Meta bi- sulphate (Na2S2O5):
Sodium Meta bi-suphate is an inorganic compound composed of sodium, sulfur and oxygen. It typically
comes in a white or yellowish-white crystalline powder. It easily dissolves in water, which leaves that
familiar sulfur (rotten egg) smell.[16]

Figure 28: Sodium Meta bi- sulphate

2.1.5.1 Function of sodium Meta bi- sulphate:

 Sodium Meta bi-sulphate is used as a bleaching agent in pulp and textile manufacture, as well as
a reducing agent.
 Sodium Meta bi-sulphate is used in the washing plant to neutralized the garment from potassium
permanganate.

2.1.6 Sodium Hypochlorite (NaOCl):

 Sodium hypochlorite is generally sold in aqueous solutions containing 5 to 15% sodium

hypochlorite, with 0.25 to 0.35% free alkali (usually NaOH) and 0.5 to 1.5% NaCl.
 Solutions of up to 40% sodium hypochlorite are available, but solid sodium hypochlorite is not
commercially used.
 Sodium hypochlorite solutions are a clear, greenish yellow liquid with an odor of chlorine.
 Odor may not provide an adequate warning of hazardous concentrations. Sodium hypochlorite
solutions can liberate dangerous amounts of chlorine or chloramine if mixed with acids or
ammonia.
 Anhydrous sodium hypochlorite is very explosive.
 Hypochlorite solutions should be stored at a temperature not exceeding 20ºC (68 ºF) away from
acids in well-fitted air-tight bottles away from sunlight[16].

2.1.6.1 Function of NaOCl:

 This is the strongest oxidative bleach.

 Hypochlorous acid is a bleaching agent having pH range 9-10.
 Sodium hypochlorite is used as a disinfectant; a water treatment agent in swimming pool water,
drinking water, waste water and sewage, and pulp and paper mill process water; and as a
bleaching agent for textiles.
2.1.7 Fabric Selection:
The denim fabric selected for studies was stretchable and non-stretchable denim fabric with following
specifications.

2.1.7.1 Sample No.1 Specification:

 Fabric Code ————IHS- 1100

 Finish ——————-Flat Finished fabric.
 Warp count ————9/1.
 Weft count ————-10/1.
 Warp density ———- 76/1.
 Weft density ————56/1.
 Weave ——————3/1 Right Twill.
 G.S.M. —————-464.6grams.
 Color ——————— Blue.
 Raw Material ———–100% cotton.
 Slub ———————-A264.
 T.M ———————4.5.
 Warp ——————-Ring Spinning.
 Weft ——————–Open End Spinning.

2.1.7.2 Sample No.2 Specification:

 Fabric Code ———–RF- 2200.

 Finish ——————Flat Finished fabric.
 Warp count ———— 12/1.
 Weft count ————10/1.
 Warp density ———80/1.
 Weft density ———60/1.
 Weave—————– 3/1 Right Twill.
 G.S.M. —————369.7grams.
 Color —————– Blue.
 Raw Material ——- Cotton + Lycra (0.5%).
 Slub —————— A220.
 T.M ——————-3.2.
 Warp —————– Ring Spinning.
 Weft ——————Open End Spinning.

2.1.8 Sample Specification:

Leg Tube prepared in Size range 12×12 inches and were over locked from top and bottom.

2.1.8.1 Sample Washing Machine Specifications:

 Machine Brand ———-Brongo.

 Model No. —————LX-60.

2.2 Methods:
Random wash on denim can be done through the following methods.

2.2.1 Random Wash on denim:

Random wash also called Acid wash. Through random wash we get random effects on denim garment
through rags or stones which were dipped in the solution of potassium permanganate or sodium hypochlorite
extracted and load in the dry washer for 10-20mints at room temperature and then neutralize the garment
with sodium Meta bi-sulphate. As a result we get patchy effects on garments.

Figure 29: Flow Chart of Random Wash

2.2.2 Procedure of Random Wash:

 First of all leg tube was being desized through chemicals in the washer in order to remove size
material and increase the absorbency of the leg tube.
 After desizing stone wash has been applied on the leg tube to taken out slub from the leg tube.
 After stone wash leg tube has been biopolished in order to remove the protruding fibres.
 Leg tube has been rinsed in washer for 1-2 mints.
 After that leg tube has been extracted in the extractor for 1 mint.
 Dry the washer completely.
 Prepare the solution of KMnO4 or NaOCl in the tub.
 Rags have been dipped in the solution for 5 mints.
 If stones have been used then drop solution on the stones so that stone become completely wet
not dipped in the solution.
 After 5 mints rags have been extracted by hands (manually).
 After that extracted rags and leg tube have been loaded in the washer for 10-15mints.
 When the required time has been completed fill the washer with water and add the neutralizer
(sodium meta bi-sulphate).
 Run the machine for 5mints.
 Drain the water and fill the washer again for rinsing.
 After rinsing drain the water and extract the leg tube through extractor for 1mint.
 Dry the leg tube for 5 mints in the drier.
2.3 Standard Test Method for Breaking Strength and Elongation of Textile Fabrics (Grab Test) ASTM
D- 5034-95

2.3.1 Principle:
A 100-mm (4.0-in.) wide specimen is mounted centrally in clamps of a tensile testing machine and a force
applied until the specimen breaks. Values for the breaking force and the elongation of the test specimen are
obtained from machine scales, dials, autographic recording charts, or a computer interfaced with the testing
machine. This test method describes procedures for carrying out fabric grab tensile tests using two types of
specimens and three alternative types of testing machines[17].

2.3.2 Preparation of Specimen:

 Cut specimens with their long dimensions parallel either to the warp (machine) direction or to
the filling (cross) direction, or cut specimens for testing both directions if required.
 Preferably, specimens for a given fabric direction should be spaced along a diagonal of the fabric
to allow for representation of different warp and filling yarns, or machine and cross direction
areas, in each specimen.
 When possible, filling specimens should contain yarn from widely separated filling areas.
 Unless otherwise specified, take specimens no nearer to the selvage, or edge of the fabric, than
one tenth of the width of the fabric.
 Cut each specimen 100 6 1 mm (46 0.05 in.) wide by at least 150 mm (6 in.) long with the long
dimension parallel to the direction of testing and force application.

2.3.3 Procedure:

 Mount the specimen in the clamp jaws with the previously drawn parallel line adjacent to the
side of the upper and lower front, or top, jaws which is nearest this edge, and with approximately
the same length of fabric extending beyond the jaw at each end.
 The parallel line serves as a guide to ensure that the same lengthwise yarns of woven fabrics are
gripped in both clamps and that the force application is not at an appreciable angle to the test
direction of nonwoven fabrics.
 The tension on the specimen should be uniform across the clamp width.
 For high-strength fabrics where the specimen cannot be satisfactorily held in clamps, place each
specimen around pins and between jaws as using jaw padding if necessary.
 Tighten the clamps to distribute the holding pressure along the clamping surface of the top
(front) jaw.
 Clamps which are too tight will produce breaks at the front of the jaws; clamps which are too
loose will cause slippage or breaks at the back of the jaws.
 Elongation depends on the initial specimen length which is affected by any pretension applied in
mounting the specimen in the testing machine.
 If measurement of specimen elongation is required, mount the specimen in the upper clamp of
the machine, and apply a uniform pretension, not to exceed 0.5 % of the full-scale load, to the
bottom end of the specimen before gripping the specimen in the lower clamp.
 To achieve uniform and equal tension, attach an auxiliary clamp to the bottom of the specimen
and at a point below the lower clamp of the testing machine.
 Tighten the lower clamp and remove the auxiliary clamp.
 Mark across the specimen at the front inner edge of each jaw to check for specimen slippage.
When slippage occurs, the mark will move away from the jaw edge.
 Operate the machine and break the specimen.
 Read the breaking force, and elongation if required, from the mechanism provided for such
purpose. Record warp and filling (machine and cross) direction results separately.
 For some testing machines, data may be obtained using an interfaced computer.
  If a specimen slips in the jaws, or breaks at the edge of or in the jaws, or if for any reason the
result falls markedly below the average for the set of specimens, discard the result and take
another specimen.
 Continue this until the required number of acceptable breaks has been obtained.[17]

2.4 Standard Test Method for Tearing Strength of Fabrics by Falling-Pendulum Type (Elmendorf)
ASTM D- 1424.

2.4.1 Principle:
This test method covers the determination of the force required to propagate a single-rip tear starting from a
cut in a fabric and using a falling-pendulum type (Elmendorf) apparatus. This test method applies to most
fabrics including woven, layered blankets, napped pile, blanket, and air bag fabrics and provided the fabric
does not tear in the direction crosswise to the direction of the force application during the test.

The fabrics may be untreated, heavily sized, coated, resin-treated, or otherwise treated. This method is
suitable only for the warp direction tests of warp-knit fabrics. It is not suited for the course direction of warp
knit fabrics or either direction of most other knitted fabrics[18].

2.4.2 Preparation of Specimen:

 Laboratory Sample for acceptance testing, take a swatch extending the width of the fabric and
approximately 1 m (1 yd) along the machine direction from each roll or piece in the lot sample.
 For rolls of fabric, take a sample that will exclude fabric from the outer wrap of the roll or the
inner wrap around the core of the roll of fabric.
 Test Specimens from each laboratory sampling unit, take five specimens from the machine
direction and five specimens from the cross-machine direction.
 Direction of Test considers the long direction of the specimen as the direction of test.
 Cutting Test Specimens take the specimens to be used for the measurement of machine direction
with the longer dimension parallel to the machine direction.
 Take the specimens to be used for the measurement of the cross-machine with the longer
dimension parallel to the cross-machine direction.
 Use the cutting die. When specimens are to be tested wet, cut from areas adjacent to the dry test
specimens. Label to maintain specimen identity.
 In cutting the woven fabric specimens, take care to align the yarns running in the short direction
parallel with the die such that when the slit is cut, the subsequent tear will take place between
these yarns and not across them.
 This precaution is most important when testing bowed fabrics.
 Cut specimens representing a broad distribution across the width and length, and preferably
along the diagonal of the laboratory sample, and no nearer the edge than one-tenth its width.
 Ensure specimens are free of folds, creases, or wrinkles.
 Avoid getting oil, water, grease, etc. on the specimens when handling[18].

2.4.3 Procedure:

 Test the conditioned specimens in the standard atmosphere for testing textiles, which is 21 6 1°C
(70 6 2°F) and 65 6 2 % relative humidity, unless otherwise directed in a material specification
or contract order.
 Position the pendulum to the starting position and the force recording mechanism to its zero-
force position.
 Place the long sides of the specimen centrally in the clamps with the bottom edge carefully set
against the stops and the upper edge parallel to the top of the clamps.
 Close the clamps, securing the specimen with approximately the same tension on both clamps.
  The specimen should lie free with its upper area directed toward the pendulum to ensure a
shearing action.
 Using the built-in knife blade cut a 20 mm (0.787 in.) slit in the specimen extending from the
bottom edge and leaving a balance of fabric 43.0 6 0.15 mm (1.69 6 0.005 in.) remaining to be
torn.
 For Die-Cut or Manually Slit Specimens If a die without a slit is used, manually cut a 20 mm
(0.787 in.) long slit in the center of one edge of the long direction of the specimen. Ensure that
the balance of the fabric remaining to be torn is 43 6 0.15 mm (1.69 6 0.005 in.).
 Place the parallel, unslit sides of the specimen in the clamps with the bottom edge carefully set
against the stops, the upper edge parallel to the top of the clamp and the slit centrally located
between the clamps.
 Close the clamps, securing the specimen with approximately the same tension on both clamps.
 The specimen should lie free with its upper area directed toward the pendulum to ensure a
shearing action.
 For Wet Specimen Testing remove a specimen from the water and immediately mount it on the
testing machine in the normal set-up.
 Perform the test within 2 min after removal of the specimen from the water. Otherwise, discard
the specimen and replace with another one.
 Depress the pendulum stop downward to its limit and hold it until the tear is completed and the
pendulum has completed its forward swing.
 Catch the pendulum just after the threshold of its backward swing and return to its locked
starting position.
 When equipped, be careful not to disturb the position of the pointer.
 Record the scale reading required to completely tear the test specimen.
 The decision to discard the results of a tear shall be based on observation of the specimen during
a test and upon the inherent variability of the material. In the absence of other criteria, such as in
a material specification, if an unusual cause is detected, the value may be discarded and another
specimen tested.
 Reject readings obtained where the specimen slips in the jaw or where the tear deviates more
than 6 mm (0.25 in.) away from the projection of the original slit. Note when puckering occurs
during the test.
 For microprocessor systems, follow the manufacturer’s directions for removing values from
memory when the decision to discard a tear value has been made.
 Otherwise, for some test instruments manual calculation of the average is required[18].

2.5 Standard Test Method for Mass per Unit Area (Weight) of Fabric ASTM D- 3776-96.

2.5.1 Principle:
This test method covers the measurement of fabric mass per unit area (weight) and is applicable to most
fabrics. Fabric mass is calculated from the mass of a specimen the length and width of which have been
measured as directed in one of the procedures in Test Method D 3773 and D 3774[19].

2.5.2 Sample Preparation:

 Scale, with a capacity and sensitivity sufficient to weigh the full piece, roll, bolt, or cut units to
within 60.1 % of their gross mass.
 The accuracy of the scale should be certified by a recognized authority.
 Balance, having a capacity and sensitivity to weigh within 60.1 % of the mass of the specimens
being tested.
 Cutting Die, either square or round with an area of at least 13 cm2.
 Condition test specimens as directed in Practice D 1776.
 All weighing tests should be made in the standard atmosphere for testing textiles (20 6 1°C (70 6
2°F), 65 6 2 % RH), after the specimens have been conditioned in the same atmosphere.
  When the full rolls or bolts of fabric cannot be properly conditioned in a reasonable time with
available facilities, perform the tests without conditioning and report the actual conditions
prevailing at the time of the test.
 Such results may not correspond with the results obtained after testing adequately conditioned
specimens in the standard atmosphere for testing textiles[19].

2.5.3 Procedure:

 Measure the length of the full piece, roll, bolt, or cut by the hand procedure in Test Method D
3773.
 Measure the width by the tension-free alternative by Method D 3774.
 Weigh the fabric, with shell and holder, if any, to the nearest 0.1 % of its mass.
 Weigh the holder, if any, to the nearest 0.1 % of its mass[19].

CHAPTER 3

3.1 Sample preparation:

Sample #01

Sample #02
Sample #03

Sample #04

Sample #05
Sample #06

Sample #07

Sample #08
Sample #09

Sample #10

Sample #11
Sample #12

Sample #13

Sample #14
Sample #15

Sample #16

CHAPTER 4

4.1 Result and Discussion:

In our project we used two types of fabrics and apply techniques of random wash on denim fabrics. We do
this for the purpose of study about GSM, Tear Strength and Tensile Strength. Calculations and readings of
these tests are given below.

Sample GSM TEAR STRENGTH TENSILE STRENGTH

WARP WEFT WARP WEFT

01 496.1g 6500 g 7500 g 116.1 kg 77.1 kg

02 370.3 g 2600 g 6000 g 83.9 kg 34.9 kg

 03 515.0 g 11200 g 10200 g 127 kg 71.8 kg

04 368.8 g 2500 g 6200 g 85.3 kg 34.0 kg

05 515.3 g 11400 g 11500 g 104.3 kg 45.4 kg

06 365.7 g 2500 g 5600 g 86.2 kg 39.9 kg

07 518.2 g 1200 g 1200 g 135.6 kg 77.1 kg

08 370.1 g 2600 g 5500 g 90.7 kg 33.1 kg

09 503.4 g 8800 g 11500 g 135.6 kg 81.6 kg

10 376.3 g 2400 g 5100 g 86.2 kg 35.8 kg

11 511.5 g 11700 g 10800 g 135.6 kg 89.8 kg

12 380.6 g 2700 g 4900 g 82.8 kg 39.1 kg

13 364.4 g 2900 g 7700 g 90.7 kg 35.8 kg

14 364.8g 2700 g 6000g 86.2 kg 34 kg

15 365.9 g 2500 g 6400 g 82.6 kg 37.2 kg

16 378.5 g 2800 g 6500 g 86.2 kg 34 kg

4.2 Discussion:
Sample 1:
In this sample we observed that fabric GSM is 496.1 grams treated with recipe 2% KMnO4 with rags shows
the tear strength warp wise is 6500g and weft wise is 7500g and show tensile strength warp wise is 116.1kg
and weft wise is 77.1kg.
Sample 2:
In this sample we observed that fabric GSM is 370.3 grams treated with recipe 2% KMnO4 with used stones
shows the tear strength warp wise is 2600g and weft wise is 6000g and show tensile strength warp wise is
83.9kg and weft wise is 34.9kg.

Sample 3:
In this sample we observed that fabric GSM is 515.0g treated with recipe 5% KMnO4 with rags shows the
tear strength warp wise is 11200g and weft wise is 10200g and show tensile strength warp wise is 127kg and
weft wise is 71.8kg.

Sample 4:
In this sample we observed that fabric GSM is 368.8g treated with recipe 5% KMnO4 with used stones
shows the tear strength warp wise is 2500g and weft wise is 6200g and show tensile strength warp wise is
85.3kg and weft wise is 34.0kg.

Sample 5:
In this sample we observed that fabric GSM is 515g treated with recipe 10% KMnO4 with rags shows the
tear strength warp wise is 11400g and weft wise is 11500g and show tensile strength warp wise is 104.3kg
and weft wise is 45.4kg.

Sample 6:
In this sample we observed rigid that fabric GSM is 365.7g treated with recipe 10% KMnO4 with used stones
shows the tear strength warp wise is 2500g and weft wise is 5600g and show tensile strength warp wise is
86.2kg and weft wise is 39.9kg.

Sample 7:
In this sample we observed that fabric GSM is 518.2g treated with recipe 2% NaOCl with rags shows the tear
strength warp wise is 1200g and weft wise is 1200g and show tensile strength warp wise is 135.6kg and weft
wise is 77.1kg.

Sample 8:
In this sample we observed that fabric GSM is 370.1g treated with recipe 2% NaOCl with used stones shows
the tear strength warp wise is 2600g and weft wise is 5500g and show tensile strength warp wise is 90.7kg
and weft wise is 33.1kg.

Sample 9:
In this sample we observed that fabric GSM is 503.4g treated with recipe 5% NaOCl with rags shows the tear
strength warp wise is 8600g and weft wise is 11500g and show tensile strength warp wise is 135.6kg and
weft wise is 81.6kg.

Sample 10:
In this sample we observed that fabric GSM is 376.3g treated with recipe 5% NaOCl with used stones shows
the tear strength warp wise is 2400g and weft wise is 5100g and show tensile strength warp wise is 86.2kg
and weft wise is 35.8kg.

Sample 11:
In this sample we observed that fabric GSM is 511.5g treated with recipe 10% NaOCl with rags shows the
tear strength warp wise is 11700g and weft wise is 10800g and show tensile strength warp wise is 135.6kg
and weft wise is 89.8kg.

Sample 12:
In this sample we observed that fabric GSM is 380.6g treated with recipe 10% NaOCl with used stones
shows the tear strength warp wise is 2700g and weft wise is 4900g and show tensile strength warp wise is
82.8kg and weft wise is 39.1kg.

Sample 13:
In this sample we observed that fabric GSM is 364.4g treated with recipe 5% NaOCl and 5% KMnO4 with
rags shows the tear strength warp wise is 2900g and weft wise is 7700g and show tensile strength warp wise
is 90.7kg and weft wise is 35.8kg.

Sample 14:
In this sample we observed that fabric GSM is 364.8g treated with recipe 5% NaOCl and 5% KMnO4 with
used stones shows the tear strength warp wise is 2700g and weft wise is 6000g and show tensile strength
warp wise is 86.2kg and weft wise is 37.2kg.

Sample 15:
In this sample we observed that fabric GSM is 365.9g treated with recipe 10% NaOCl and 10% KMnO4 with
rags shows the tear strength warp wise is 2500g and weft wise is 6400g and show tensile strength warp wise
is 82.6kg and weft wise is 37.2kg.

Sample 16:
In this sample we observed that fabric GSM is 378.5g treated with recipe 10% NaOCl and 10% KMnO4 with
used stones shows the tear strength warp wise is 2800g and weft wise is 6500g and show tensile strength
warp wise is 86.2kg and weft wise is 34kg.

4.3 Conclusion:
The simple 07 which is treated with 2% NaOCl by using rags has maximum GSM value 518.2 g and simple
14 which is treated with 5% NaOCl +5% KMnO4 by using rags has minimum GSM value 364.4 g.

The simple 11 which is treated with 10% NaOCl by using rags has maximum Tear Strength value along warp
wise 11700 g and simple 05 which is treated with 10% KMnO4 by using rags has maximum Tear Strength
value along weft wise 11500 g.

The simples 7, 9,11 which are treated with 2% NaOCl by using rags, 5%NaOCl by using rags, 10% NaOCl
by rags respectively have maximum Tensile Strength value along warp wise 135.6 kg and simple 11 which is
treated with 10% NaOCl by using rags has maximum Tensile Strength value along weft wise 89.8kg.

4.4 Future work:

In future, we will obtain more patchy structures and number of grains by using random wash with different
chemicals like KMnO4 and NaOCl. It is a positive step for future work.
References:
[1] “Impact of Washing Stretchy Denim using Neutral and Acid Enzymes and Subsequent Softening
Treatment on Physical , Mechanical and Sewing Properties Abstract :,” pp. 1531–1542.
[2] G. Inp, P. École, P. Fédérale, and D. L. Politecnico, “Internship report.” .
[3] “newmicrosoftpowerpointpresentation-140717095638-phpapp02.” .
[4] P. Report, “Project report ____________preston university,” pp. 1–141.
[5] F. Gold and M. To, “The denim.”
[6] F. Year and P. Report, “INDUS INSTITUTE OF HIGHER EDUCATION THE FACULITY OF
TEXTILE SCIENCES IN PARTIAL FULFILMENT OF REQUIRMENTS FOR,” pp. 1–76, 2009.
[7] “Final Year Project National Textile University,” 2010.
[8] M. J. Earle and K. R. Seddon, “Dyeing Process.” pp. 1–40, 2011.
[9] “classificationofdyes-150503015430-conversion-gate02.” .
[10] W. H. Perkin, “Dyes and dyeing ©2003,” 2003.
[11] J. Shore, “Cellulosics Dyeing,” 1995.
[12] “Indigo Dyeing of yarn (Waleed Fida).” .
[13] G. Washing, A. Shabbir, and S. Manzoor, “• garment washing.”
[14] “denimwash-140424080417-phpapp01 (1).” .
[15] syed asim Najam, “Denim Washing.” .
[16] “washing chemicals.” .
[17] S. T. Method, “Standard Test Method for Breaking Strength and Elongation of Textile Fabrics ( Grab,”
vol. 7, no. July 1995, pp. 1–8, 2001.
[18] E. Apparatus, “Standard Test Method for Tearing Strength of Fabrics by Falling-Pendulum Type,” vol.
7, 1996.
[19] S. T. Method, “Standard Test Method for Mass Per Unit Area ( Weight ) of Fabric 1.”
 ẢNH HƯỞNG CỦA VIỆC GIẶT NGẪU NHIÊN ĐỐI VỚI VẢI DENIM BẰNG CÁCH SỬ DỤNG
CÁC KỸ THUẬT KHÁC NHAU

Tóm tắt
Giặt công nghiệp là một trong những phương pháp hoàn tất được áp dụng trên vải Denim. Vì nó được áp
dụng trên quần áo đã được may sẵn, nên điều quan trọng là phải biết tác dụng của việc giặt đối với quần
áo. Mục đích của chúng tôi là nghiên cứu tác động của việc giặt ngẫu nhiên trên vải denim bằng cách sử
dụng các kỹ thuật khác nhau và nghiên cứu các tính chất Cơ học của chúng. Chúng tôi đã chọn vải
denim cứng không co giãnvà vải denim cứng có thể co giãn. Chúng tôi áp dụng các kỹ thuật giặt khác nhau,
chẳng hạn như Giặt ngẫu nhiên trên vải denim bằng vải vụn, đá đã qua sử dụng và hóa chất là Kali
permanganat và Natri hypochlorite. Chúng tôi đã thực hiện GSM, Độ bền kéo và Độ bền xé và ghi nhận ảnh
hưởng đối với các thuộc tính. Chúng tôi quan sát thấy rằng khi nồng độ của các hóa chất tăng thì Độ bền xé,
Độ bền kéo và GSM của vải giảm. Chúng tôi cũng lưu ý từ các thí nghiệm rằng Kali permanganat có hiệu
quả cao hơn Natri hypochlorite.

CHƯƠNG 1

1. Giới thiệu:
Denim có nhiều nhu cầu trên thị trường hàng may mặc thông thường cũng như thị trường thời trang. Mọi
người ở mọi lứa tuổi, đặc biệt là giới trẻ đều có hứng thú lớn với denim. Các giá trị khác nhau bằng cách bổ
sung các quy trình như giặt công nghiệp làm cho vải denim không chỉ trông đẹp mắt mà còn mang lại một số
đặc tính chức năng cho quần áo. Denim đã được sử dụng làm chất liệu quần áo trong nhiều thế kỷ do độ bền
cao của nó. Nhưng lĩnh vực thời trang ngày nay thích quần jean denim do màu sắc, kiểu dáng và phong cách
hấp dẫn của nó[1].

1.1 Vải jean là gì?

Tên được đặt cho một loại vải trong đó sợi dọc là sợi được nhuộm và sợi ngang không được nhuộm. Denim
là một loại vải dệt chéo trong đó sợi ngang đi qua hai hoặc nhiều sợi dọc[2]. Một đặc điểm của bất kỳ loại vải
denim màu chàm nào là chỉ các sợi dọc được nhuộm, trong khi các sợi ngang vẫn giữ nguyên màu trắng. Kết
quả của việc dệt vải chéo mặt dọc, một mặt của vải dệt sau đó hiển thị các sợi dọc màu xanh và mặt kia hiển
thị các sợi ngang màu trắng. Đây là lý do tại sao quần jean màu xanh có màu trắng bên trong. Kiểu nhuộm
này cũng tạo ra đặc tính phai màu của denim, rất độc đáo so với mọi loại vải dệt khác[3].

1.1.1 Đặc điểm của denim:

Denim thực chất là vải dệt chéo cotton. Thông thường, sợi dọc được nhuộm hoặc tô màu bằng chàm, xanh
lam hoặc đen lưu huỳnh. Ở đây một số đặc điểm của denim được đưa ra dưới đây [3].

 Đó là để mặc lâu dài.

 Nó rất mạnh và bền.
 Nó chống lại snags và nước mắt.
 Nó nhăn một cách dễ dàng.
 Sợi bộ định tuyến thường được sử dụng.

1.1.2 Các loại denim:

Ngày nay người ta sử dụng rất nhiều loại denim. Nó phụ thuộc vào nhu cầu của khách hàng về loại denim mà
họ yêu cầu. Rất nhiều loại denim đã có mặt trong thời đại này[4].

1.1.2.1 Vải denim khô:

Là loại vải denim không được giặt sau khi nhuộm. Hầu hết, vải denim được sấy khô sau khi giặt để tạo cảm
giác mềm mại hơn cho vải và loại bỏ bất kỳ sự co rút nào gây ra bất kỳ vấn đề nào cho khách hàng. Vải
denim khô có thể được xác định bằng cách không giặt hoặc "phai màu". Nó thường bắt đầu với màu xanh
đậm như hình ở đây[4].
 Hình 1: Vải denim khô

1.1.2.2 Selvage denim:

Selvage denim còn được gọi là vải biên. Nó là một loại vải denim trong đó có các cạnh tự nhiên sạch sẽ
không bị bung ra. Các đường biên vải sẽ nằm dọc theo đường may ngoài của quần, giúp bạn có thể nhìn thấy
cổ tay áo khi mặc. Từ “selvage” xuất phát từ cụm từ “self-edge” và biểu thị vải denim được làm trên khung
dệt thoi kiểu cũ. Mép biên thường được khâu bằng chỉ màu: xanh lá cây, trắng, nâu, vàng và đỏ (màu đỏ là
phổ biến nhất). Các nhà máy vải đã sử dụng những màu này để phân biệt giữa các loại vải[4].

Hình 2: Selvage denim

1.1.2.3 Vải denim co giãn:
Là một loại vải denim khác bao gồm 98% cotton và 2% spandex. Do sự pha trộn này, denim bị kéo dài. Dễ di
chuyển được thực hiện bằng cách sử dụng loại vải denim này. Quần jean denim co giãn là một trong những
phân khúc phát triển nhanh nhất trên thị trường dành cho phụ nữ của các nhà sản xuất quần jean[4].

Hình 3: Denim co giãn

1.1.2.4 Poly denim:

Loại vải denim này có pha polyester giặt nhanh khô. Nó nhẹ hơn và đẹp hơn một chút. Những thứ này
thường thu hút thị trường lớn tuổi hơn một chút, nhưng cũng đang được ưa chuộng cho những bộ quần áo
dài, v.v. khi vẻ ngoài được coi là “sang trọng nhưng giản dị”[4].

Hình 4: Poly denim

1.2 Lịch sử của denim:
Trong lịch sử thời trang, không ai thực sự biết câu trả lời hoàn hảo về nguồn gốc của quần jean. Như thường
lệ, thời trang thường xuất hiện cùng nhau ở nhiều nơi trên thế giới và là kết quả của sự sẵn có đột ngột của
một loại vải, vải, thuốc nhuộm hoặc kỹ thuật mới. Nhưng chúng tôi biết rằng cụm từ quần jean denim được
cho là bắt nguồn từ một số nguồn. Không ai hoàn toàn chắc chắn những từ này đến từ đâu. Phần lớn các
nguồn sách gợi ý rằng denim bắt nguồn từ bản dịch tiếng Anh của cụm từ tiếng Pháp 'serge de Nîmes' ở miền
Nam nước Pháp. Lịch sử thời trang denim vì thế gắn liền với Serge de Nimes[4].

Từ “denim” bắt nguồn từ tên của một loại vải được sản xuất lần đầu tiên ở thành phố Nîmes, Pháp, bởi gia
đình André. Ban đầu nó được gọi là serge de Nîmes nhưng cái tên này nhanh chóng được rút ngắn thành
“denim”.

Denim đã được sử dụng ở Hoa Kỳ từ cuối thế kỷ 18. Theo truyền thống, denim có màu xanh lam với thuốc
nhuộm chàm để tạo ra quần jean xanh, mặc dù trước đây “jean” có nghĩa là một loại vải cotton khác, nhẹ
hơn. Cách sử dụng hiện đại của từ “jean” bắt nguồn từ tiếng Pháp có nghĩa là Genoa, Ý (Gênes), nơi chiếc
quần denim đầu tiên được sản xuất.[3].

Levi Strauss và Jacob Davis đã cung cấp cho những người thợ mỏ những chiếc quần denim được làm từ chất
liệu bền và được gia cố bằng đinh tán ở những nơi quần hay bị rách để kéo dài tuổi thọ của quần[5].

Vào khoảng năm 1947, denim đã tách khỏi hình ảnh trang phục công sở, chủ yếu là trong lĩnh vực quần áo
thể thao và quần áo đi mưa và thỉnh thoảng xuất hiện trong các bộ sưu tập thời trang cao cấp như một chiếc
váy dạ hội “có vẻ ngoài khác biệt”. Năm 1970, giới trẻ Mỹ đã sử dụng denim làm loại vải yêu thích của
họ. Một phần của phong trào “trở về với thiên nhiên” nhấn mạnh đến hệ sinh thái và denim tự nhiên là loại
vải được tạo ra từ sợi tự nhiên là yếu tố chính. Kể từ năm 1960, ngành kinh doanh quần jean đã trải qua một
quá trình chuyển đổi bùng nổ, từ một nguồn cung cấp quần áo rẻ tiền, khó khăn cho cao bồi, công nhân cổ
xanh và thanh niên không xu dính túi trở thành một thị trường thời trang có ý thức cho nhiều người ở hầu hết
mọi lứa tuổi [6].

Vào những năm 1990, quần jean đen đã rất phổ biến trong một thời gian và quần jean nói chung đã được
nhìn thấy rất nhiều vào đầu những năm 1990. Nhưng các sắc thái của màu xanh lam luôn được yêu thích và
đôi khi sắc thái tối nhất là thời trang cao cấp và đôi khi những đôi bạc màu nhất lại trở nên hot nhất. Quần
jean màu đủ sắc thái đã xuất hiện [4].

1.3 Lưu đồ quy trình sản xuất denim:

Ngày nay là thời đại của ngành thời trang. Không ai có thể sống mà không áp dụng thời trang denim. Trên
khắp thế giới, hàng trăm ngành công nghiệp dệt may đang sản xuất denim. Ở Pakistan, cũng có một số ngành
công nghiệp đang làm việc và sản xuất thời trang. Vì vậy, câu hỏi đặt ra là denim được sản xuất như thế
nào? Quy trình sản xuất denim [4] là gì?

Quy trình sản xuất denim như sau:

Hình 5: Lưu đồ denim

1.3.1 Sản xuất sợi:
Bước đầu tiên của quy trình sản xuất denim là sản xuất sợi. Trong quá trình này xảy ra quá trình mở và pha
trộn. Phần mở đầu bắt đầu với việc sợi bông đóng kiện được tách thành các búi nhỏ. Bước tiếp theo là chải
thô, trong đó loại bỏ tạp chất lạ và các sợi ngắn tạo thành bông thành mạng và chuyển mạng thành dạng
giống như dây thừng được gọi là cúi. Quy trình kéo tạo ra cúi đơn, đồng nhất từ sáu cúi card[4].

Có hai loại quay xảy ra:

 kéo sợi mở
 quay vòng

Trong Kéo sợi đầu hở, các máy có rô bốt ở mỗi bên tự động ghép nối (sửa chữa các đầu bị hỏng). Ở một
đường đua khác, họ có một robot khác tự động loại bỏ (loại bỏ các gói đầy đủ) và khởi động một gói
mới. Kích thước và chất lượng của mỗi đầu sợi được theo dõi bởi Hệ thống hồ sơ Barcoo để đảm bảo tính
đồng nhất.

Trong Quay vòng , các khung kéo sợi nhận Lưu động thông qua một hệ thống chuyển tiếp từ máy lưu
động. Sợi được hình thành từ các sợi bông được xoắn lại với nhau sau khi kéo dài bằng cách đi qua giữa ba
cuộn thép và ba cuộn cao su. Các khung kéo sợi tự động trút các suốt chỉ đầy sợi và đưa chúng đến máy đánh
ống gói.

1.3.2 Cong vênh bóng:

Đây là bước thứ hai của quá trình sản xuất denim. Cong vênh đang chuyển nhiều sợi từ một cuộn gồm các
gói một đầu tạo thành một tấm sợi song song quấn vào một chùm.

Bóng cong vênh cũng là một loại cong vênh. Ball Warping chủ yếu được sử dụng trong sản xuất vải
denim. Các sợi dọc được quấn trên một chùm bóng ở dạng kéo để nhuộm chàm. Sau quá trình nhuộm, tow
được tách ra và quấn trên một chùm. Giai đoạn này còn được gọi là dầm chuỗi dài hoặc dầm lại [4].

Hình 6: Bóng cong vênh

1.3.3 Nhuộm dây:

Nhuộm là quá trình chúng ta tạo màu cho vải. Trong quá trình nhuộm, dung dịch thuốc nhuộm hoặc chất
phân tán hầu như luôn ở trong môi trường nước. Quá trình nhuộm chủ yếu phụ thuộc vào loại vải, cấu trúc
của vải và tính chất của thuốc nhuộm.

Đây là bước thứ ba của quy trình sản xuất denim. Nhuộm dây là phương pháp trong đó hàng trăm sợi được
bó lại thành hình dây thừng và ngâm trong bể lớn, kéo lên và oxy hóa trong không khí. Quá trình này được
lặp lại 6-8 lần cho đến khi màu được cố định. Nhuộm dây chủ yếu được sử dụng trong ngành công nghiệp
denim. Chủ yếu thuốc nhuộm màu chàm và lưu huỳnh được sử dụng trong nhuộm dây [7].
Có một số yếu tố ảnh hưởng đến việc nhuộm dây:

 thời gian ngâm

 áp lực ép
 thời gian phát sóng
 sấy khô
 Ảnh hưởng của độ pH
 Thời gian phản ứng

Sau khi nhuộm, dây thừng được sấy khô trên máy sấy trống và cho vào hộp. Các đầu sợi được trải ra trên
dầm chuỗi dài hoặc trên dầm lại, và tấm sợi được cuốn vào dầm dọc. Những chùm này sau đó được thực hiện
để định cỡ . Sau khi định cỡ, chúng được sấy khô và ghép lại trên khung dệt.

Hình 7: Nhuộm dây thừng

Các tính năng:

Có các tính năng sau đây của nhuộm dây chàm [4].

 Phạm vi dây chàm được thiết kế tùy chỉnh để có tính linh hoạt tối đa với chất thải tối thiểu.
 Nhuộm nhiều trọng lượng sợi với nhiều lớp thuốc nhuộm.
 Chạy các lô sản xuất ngắn hoặc dài với độ đậm nhạt hoặc đậm của bóng râm.
 Mercerizing bổ sung cải thiện ái lực thuốc nhuộm, độ bóng, độ bền và hiệu ứng thời trang.
 Nhiều lần nhúng màu chàm & thời gian oxy hóa trong phần trượt tuyết để có độ sâu bóng râm.
 Nhiều hộp rửa để rửa và sử dụng hóa chất.
 Các cuộn dây đặt dây vào trống theo mô hình tạo điều kiện thuận lợi cho hoạt động Dầm lại.

1.3.4 Re.beaming:
Đây là bước thứ tư của quá trình sản xuất denim. Quấn sợi nhuộm lại từ các lon từ lon được gọi là
re.beaming. Dây được đưa qua hệ thống đảo ngược ắc quy & ròng rọc phía sau để gỡ rối cho chúng sau đó
được đưa qua một vũ công. Sau này, đi qua các lược. Sau đó quấn vào dầm và gửi chúng đi định cỡ nếu cần
[4].

Hình 8: Dầm lại

1.3.5 Định cỡ:
Áp dụng lớp phủ vật liệu định cỡ lên sợi theo yêu cầu được gọi là định cỡ. Trong quá trình định cỡ, tinh bột
thường được sử dụng làm nguyên liệu định cỡ [7].

Vật liệu kích thước được sử dụng để:

 Để tăng độ bền kéo của tấm sợi dọc.

 Để tăng khả năng chống mài mòn.
 Để tăng trọng lượng của sợi.
 Để giảm độ xù lông.

Mặc dù chất lượng của các sợi dọc ra khỏi công đoạn đánh ống, dọc và nhuộm khá tốt, nhưng vẫn chưa đủ
tốt cho quá trình dệt. Quá trình dệt đòi hỏi sợi dọc phải chắc, mịn và có độ đàn hồi hoặc độ giãn nhất
định. Để đạt được những đặc tính này trên sợi dọc, một lớp phủ bảo vệ của chất tạo màng polyme (kích
thước) được áp dụng cho sợi dọc trước khi dệt; quá trình này được gọi là cắt giảm hoặc định cỡ [4].

Hình 9: Quy trình định cỡ

1.3.6 Dệt:
Đây là bước cuối cùng thứ hai của quá trình dệt. Quá trình sản xuất vải bằng cách đan xen các sợi dọc và sợi
ngang được gọi là dệt vải. Máy dùng để dệt được gọi là máy dệt hoặc khung cửi. Dệt là một nghệ thuật đã
được thực hành trong hàng ngàn năm. Ứng dụng sớm nhất của dệt bắt nguồn từ nền văn minh Ai Cập. Trong
những năm qua, cả quy trình cũng như máy móc đã trải qua những thay đổi phi thường. Cho đến ngày nay,
có rất nhiều loại khung cửi được sử dụng, từ khung cửi thủ công đơn giản nhất đến khung cửi phức tạp
nhất[4].

Denim là loại vải được dệt theo cách truyền thống với cái được gọi là dệt chéo. Đây chỉ đơn giản là một kiểu
dệt tạo ra các đường chéo song song. Quá trình dệt xen kẽ các sợi dọc, là sợi nhuộm màu chàm có chiều dài
và chất làm đầy, là sợi ngang có màu tự nhiên. Sợi dọc có dạng tấm. Ở vải denim, kiểu đan chéo có mặt sợi
dọc yêu cầu luồn sợi ngang qua một và dưới hai (1/2) hoặc trên một và dưới ba sợi dọc (1/3). Bởi vì có ít dây
buộc trong vải dệt chéo hơn so với vải dệt trơn, nên các sợi sẽ tự do di chuyển hơn khi mặc, dẫn đến loại vải
vừa mềm dẻo vừa đàn hồi[6].

Hình 10: Dệt

Loại vải chéo phổ biến nhất được sử dụng cho quần jean là loại 3×1. Vải chéo 2×1 được sử dụng trong vải
denim có trọng lượng nhẹ hơn. Các sợi được sử dụng để sản xuất vải denim có độ xoắn rất cao, một quy trình
giúp sợi có khả năng chống lại ứng suất kéo và mài mòn cao hơn nhiều.

1.3.5 Hoàn thiện vải:

Đây là bước cuối cùng của quy trình sản xuất vải denim “Một quy trình được thực hiện đối với xơ, sợi và vải
khiến chúng thay đổi về hình thức, kết cấu và hiệu suất.” Thuật ngữ hoàn thiện bao gồm tất cả các phương
pháp xử lý nhằm truyền đạt dệt các đặc tính sử dụng cuối mong muốn. Chúng có thể bao gồm các thuộc tính
liên quan đến hiệu ứng hình ảnh, tay cầm và các đặc tính đặc biệt như chống thấm nước và không bắt lửa. Xử
lý hoàn thiện được thực hiện để đạt được các yêu cầu cuối cùng của khách hàng[6].

Hình 11: Sơ đồ hoàn thiện vải denim

Việc hoàn thiện vải denim được thực hiện cho một số mục đích. Vải được chải để loại bỏ xơ vải, được đốt
cháy để loại bỏ các sợi giống như tóc. Vải denim phải được co lại trước để quần áo thành phẩm không bị co
lại sau khi giặt. Vải thường được xử lý hóa học với kích thước, chất làm ẩm và chất bôi trơn. Giặt một mảnh
vải chưa hoàn thành và đo độ co bình thường xảy ra để xác định mức độ co cần thiết. Trong quá trình hoàn
thiện, vải được xiên để tránh cho quần áo bị lệch sau khi chế tạo. Phạm vi co rút nén denim cơ bản được sử
dụng trong nhà máy có hầu hết quá trình hoàn thiện denim trong phạm vi hoàn thiện denim riêng biệt. Máy
bao gồm đầu vào, máy thu nhỏ, sấy khô, gấp hoặc trộn [6].

1.4 Nhuộm:
Một quy trình tạo màu cho xơ, sợi hoặc vải bằng thuốc nhuộm tự nhiên hoặc tổng hợp. Nói cách khác,
nhuộm có thể được định nghĩa là nhuộm là một quá trình trong đó chúng ta truyền màu vào vải. Tất cả các
quy trình nhuộm vải thương mại diễn ra bằng cách sử dụng dung dịch hoặc phân tán thuốc nhuộm lên vật liệu
dệt, sau đó là một số loại quy trình cố định. Dung dịch thuốc nhuộm hoặc chất phân tán hầu như luôn ở trong
môi trường nước[6].

Quá trình nhuộm chủ yếu phụ thuộc vào loại vải, cấu trúc của vải và tính chất của thuốc nhuộm. Nhuộm có
thể được thực hiện ở bất kỳ giai đoạn nào của quá trình sản xuất hàng dệt - xơ, sợi, vải hoặc sản phẩm dệt
thành phẩm bao gồm quần áo và trang phục [8].
1.4.1 Thuốc nhuộm:
Thuốc nhuộm có thể được định nghĩa là chất bổ sung màu sắc cho hàng dệt may. Chúng được tích hợp vào
sợi bằng phản ứng hóa học, hấp thụ hoặc phân tán [8].

Thuốc nhuộm khác nhau ở-

 Khả năng chống lại ánh sáng mặt trời, mồ hôi, rửa, khí, kiềm và các tác nhân khác.
 Ái lực của chúng đối với các sợi khác nhau.
 Phản ứng của họ với các chất tẩy rửa và phương pháp.
 Độ hòa tan và phương pháp áp dụng của chúng.

Thuốc nhuộm có màu do sự có mặt của các sắc cầu và đặc tính cố định của nó với các nhóm axit hoặc bazơ
như OH, SO3H, NH2, NR2, v.v. Các auxochrom phân cực làm cho thuốc nhuộm hòa tan trong nước và liên
kết thuốc nhuộm với vải bằng cách tương tác với các nhóm cấu trúc vải tích điện trái dấu [9].

1.4.1.1 Tính chất của thuốc nhuộm: Thuốc nhuộm

muốn sử dụng được phải có 4 tính chất sau:

 Màu sắc
 độ hòa tan trong nước
 Khả năng được hấp thụ và giữ lại bởi chất xơ một cách đáng kể.
 Kết hợp hóa học với chất xơ (phản ứng)[9].

1.4.1.2. Phân loại thuốc nhuộm:

Có nhiều cách phân loại thuốc nhuộm. Mỗi loại thuốc nhuộm có một hóa học, cấu trúc và cách liên kết riêng
rất độc đáo. Trong khi một số thuốc nhuộm có thể phản ứng hóa học với chất nền tạo thành liên kết mạnh
trong quá trình này, thì một số khác có thể bị giữ bởi các lực vật lý. Một số cách phân loại nổi bật được đưa
ra dưới đây [9].

 Phân loại dựa vào nguồn nguyên liệu.

 Phân loại thuốc nhuộm- Dựa trên bản chất của các sắc cầu tương ứng của chúng.
 Phân loại theo phương pháp áp dụng.

1.4.1.3 Các loại thuốc nhuộm:

Có các loại thuốc nhuộm sau.

 thuốc nhuộm axit

 thuốc nhuộm tự nhiên
 thuốc nhuộm cơ bản
 thuốc nhuộm tổng hợp
 thuốc nhuộm trực tiếp
 thuốc nhuộm phân tán
 thuốc nhuộm lưu huỳnh
 thuốc nhuộm sắc tố
 thuốc nhuộm cầm màu
 thuốc nhuộm hoàn nguyên
 thuốc nhuộm hoạt tính
 Thuốc nhuộm azo
 thuốc nhuộm anilin
1.4.2 Thuốc nhuộm hoàn nguyên:
Thuốc nhuộm hoàn nguyên không hòa tan ở dạng màu. Chúng bị khử bởi một hóa chất khác và chuyển thành
dạng hòa tan. Thuốc nhuộm khử được phủ lên vải, sau đó tiếp xúc với không khí để oxy hóa thuốc nhuộm trở
lại dạng có màu. Thuốc nhuộm màu chàm sẽ được dùng để nhuộm một mẫu vải cotton. Màu chàm là thuốc
nhuộm dùng để tạo màu xanh cho quần jean xanh[10].

Thuốc nhuộm hoàn nguyên chủ yếu được áp dụng trên sợi xenlulo, nhưng một số có thể được áp dụng cho
sợi protein. Chúng thường có đặc tính bền màu vượt trội. Thuốc nhuộm hoàn nguyên đắt hơn và khó áp dụng
hơn so với các loại khác đối với cellulose như directs, sulphar, vàactive [4].

1.4.2.1 Phân loại thuốc nhuộm hoàn nguyên:

Tùy thuộc vào tính chất, thuốc nhuộm hoàn nguyên có thể được phân loại thành:

 TRONG (indanthren bình thường)

 IW (indanthrene ấm)
 IK (indanthrene kalt/lạnh)

Thuốc nhuộm IN cần nhiều xút ăn da hơn và được nhuộm ở 60°C không có muối. Về cơ bản, chúng có hàm
lượng cao đối với xơ, giống như thuốc nhuộm Đặc biệt IN, nhưng loại thuốc nhuộm sau này khác với thuốc
nhuộm IN thông thường ở chỗ cần nhiều xút ăn da hơn.

Thuốc nhuộm IW có độ bền cao hơn nhiều và được nhuộm ở nhiệt độ 45–50°C với nhiều xút ăn da hơn và ít
muối hơn. Sợi cellulose tái sinh và bông làm bóng được nhuộm không muối.

Thuốc nhuộm IK có hàm lượng cellulose tương đối thấp và do đó được nhuộm ở nhiệt độ phòng với một
lượng nhỏ xút ăn da và nồng độ muối cao. Nhóm thuốc nhuộm này đã giảm tầm quan trọng [11].

1.4.2.2 Thành phần hóa học của thuốc nhuộm hoàn nguyên:

Hì
nh 12: Thuốc nhuộm Vat và hợp chất Lecue

1.4.2.3 Công dụng của thuốc nhuộm hoàn nguyên:

Sau đây là công dụng của thuốc nhuộm hoàn nguyên.

 Thuốc nhuộm hoàn nguyên được sử dụng trong nhuộm bông đòi hỏi độ bền giặt và độ bền cao.
 Do nồng độ kiềm cao trong dung dịch nhuộm, thuốc nhuộm hoàn nguyên không thể sử dụng trên
xơ động vật (len, tơ tự nhiên và các loại lông khác nhau).
 Màu đỏ tươi không có trong phạm vi thuốc nhuộm hoàn nguyên.
 Thuốc nhuộm hoàn nguyên hòa tan, không cần sự hiện diện của kiềm, có thể được sử dụng để
nhuộm trên xơ động vật.
 Bởi vì chúng được nhuộm ở nhiệt độ thấp nên chúng được sử dụng trong quá trình nhuộm vải
batik của Indonesia để tạo ra các sắc thái xanh lục[9].
1.4.2 Thuốc nhuộm
chàm: Thuốc nhuộm chàm là hợp chất hữu cơ có màu xanh lam đặc trưng. Trong lịch sử, màu chàm là một
loại thuốc nhuộm tự nhiên chiết xuất từ thực vật. Nhưng ngày nay gần như tất cả thuốc nhuộm chàm được
sản xuất tổng hợp. Nó chứa các sắc thể carbonyl. Việc sử dụng chính cho màu chàm là làm thuốc nhuộm cho
sợi bông, chủ yếu để sản xuất vải denim cho quần jean xanh [6].

Hình 13: Thuốc nhuộm chàm

1.4.2.1 Phản ứng của thuốc nhuộm chàm:

Để bột chàm có thể nhuộm được sợi vải, nó cần được kích hoạt (dạng leuco). Nói cách khác, bột chàm nên
được chuyển đổi thành dạng hòa tan và ái lực với chất xơ nên được tăng lên. Một số phản ứng hóa học cần
thiết để chuyển màu chàm thành dạng leuco. Những phản ứng này được gọi là ''khử''. Quá trình khử diễn ra
trong một số điều kiện nhất định với sự có mặt của hydrosulfite trong môi trường kiềm. Để giữ cho dung dịch
có tính kiềm (cơ bản), xút (NaOH) được sử dụng. Sau khi khử và nhuộm, dây nhuộm phải được sục khí để
thuốc nhuộm và xơ có thể cố định với nhau. Quá trình này được gọi là ''oxy hóa''[12].

Hình 14: Phản ứng của thuốc nhuộm hoàn nguyên

1.4.2.2 Khử thuốc nhuộm chàm bằng nước:
Phản ứng sau đây cho thấy thuốc nhuộm hoàn nguyên được khử như thế nào.

Hình 15: Giảm lượng thuốc nhuộm chàm

1.4.2.3 Ứng dụng của chàm cho bông:

Nhuộm sợi bông cho quần jean xanh là một ứng dụng quan trọng của Indigo. Trong một hoạt động hàng loạt
điển hình, Indigo đã khử đậm đặc được thêm vào dung dịch nhuộm mà oxy đã được loại bỏ cùng với một ít
nước kiềm. Hàng được nhập và tẩm sấy toàn bộ tránh oxi hóa. Sau khoảng 15 phút ở 20–25°C, sản phẩm
được lấy ra và vắt kỹ trước khi oxy hóa bằng không khí. Indigo không thoát ra tốt vì tính chất hạn chế của nó
đối với bông, không có gì đáng ngạc nhiên khi xem xét kích thước phân tử nhỏ của nó. Các sắc thái sâu phải
được tạo ra bằng cách nhúng nhiều lần vào bể nhuộm sau mỗi lần oxy hóa.

Việc sử dụng dung dịch thuốc nhuộm quá đậm đặc không hiệu quả đối với các sắc thái đậm vì nó dẫn đến độ
bền cọ xát kém. Một số muối có thể được thêm vào để hỗ trợ kiệt sức. Sau khi nhuộm, hàng hóa được xà
phòng hóa tốt. Vật liệu nhuộm cuối cùng có thể được xử lý sau để tạo ra vẻ sờn rách, phai màu. Các phương
pháp liên tục được sử dụng để nhuộm sợi dọc bóng, chùm sợi dọc và hàng mảnh bằng Indigo. Điều này
thường được thực hiện trong một loạt 4–6 hộp giặt với các con lăn trên và dưới và các chốt ở lối ra.

Hàng được luồn qua từng ô và có thể được lên trời ở điểm giữa. Hộp đầu tiên được sử dụng để làm ướt vật
liệu. Trong các hộp tiếp theo, hàng hóa được ngâm trong dung dịch Indigo leuco trong 10–30 giây với tốc độ
tuyến tính khoảng 25 m min–1, vắt và ngâm trong 2 phút để oxy hóa thuốc nhuộm leuco thành Indigo.

Các hộp được cung cấp với một thùng chứa leuco Indigo và rượu trong các hộp được luân chuyển để duy trì
các điều kiện nhuộm liên tục. Sau đó, quá trình nhúng và oxy hóa này được lặp lại trong một loạt hộp thứ hai,
v.v. Một số hộp xả và rửa hoàn tất quy trình.[4]

Hình 16: Quy trình nhuộm denim

1.4.2.4 Các thông số của quá trình nhuộm chàm: Quá trình
nhuộm chàm phụ thuộc vào các thông số sau.

 Giảm nồng độ chàm

 nồng độ thủy
 pH (độ kiềm của dung dịch)
 Số miếng nhuộm
 Tốc độ của máy
 con lăn áp lực

1.5 Quy trình giặt denim:

Công nghệ được sử dụng để thay đổi hình thức, vẻ ngoài thoải mái & thời trang của quần áo được gọi là giặt
quần áo. Giặt denim được biết đến như một trong những cách xử lý hoàn thiện được sử dụng rộng rãi vì tạo
ra vẻ ngoài đặc biệt và làm mới trang phục.[13]

Có hai cách giặt denim-

 Quá trình khô hàng may mặc

 May gia công ướt

1.5.1 Quy trình sấy khô hàng may mặc:

Gọi là Quy trình sấy khô vì tất cả các quy trình được liệt kê dưới đây đều được thực hiện ở điều kiện khô ráo,
mặt khác chúng tôi không sử dụng bất kỳ hóa chất nào kể cả nước trong quy trình này. Quy trình giặt khô là
một yếu tố quan trọng trong quá trình giặt Quần áo. Hàng may mặc đạt được vẻ ngoài thời trang hơn bằng
cách áp dụng quy trình sấy khô. Quá trình sấy khô chủ yếu được thực hiện bằng thủ công hoặc cơ giới. Tên
gọi khác của quá trình này là giặt cơ học.[14]

Có các loại quy trình sấy khô sau đây được thực hiện trên quần áo denim:

 Rửa đá
 chà nhám vi mô
 Phun cát.
 Tay cạo.
 Trên tất cả các nếp nhăn.
 nếp nhăn vĩnh viễn.
 Mài & Phá hủy.
 Bị hỏng & gắn thẻ.
 Bình xịt PP
 Râu ria
 phế liệu

1.5.1.1 Giặt đá:

Phương pháp này phổ biến nhất và được sử dụng để tạo cho denim một 'vẻ cũ'. Đá bọt là một trong những
thành phần quan trọng nhất được sử dụng để mài mòn bề mặt vải để có được hiệu ứng hoa văn bề mặt với độ
tương phản màu sắc và độ mềm mại. Trong quá trình này, các sợi trên bề mặt vải bị đứt và bị loại bỏ và các
sợi trắng bên trong của sợi dọc dần dần lộ ra. Các hoa văn tự nhiên có thể được hình thành do mức độ mài
mòn khác nhau ở các phần khác nhau của quần áo.[2]
 Hình 17: Rửa đá

Đá nên được chọn có độ cứng, hình dạng và kích thước phù hợp cho sản phẩm cuối cùng cụ thể. Cần lưu ý
rằng những viên đá lớn, cứng tồn tại lâu hơn và chỉ có thể phù hợp với các loại vải có trọng lượng
nặng. Những viên đá nhỏ hơn, mềm hơn sẽ được sử dụng cho các loại vải có trọng lượng nhẹ và các mặt
hàng tinh xảo hơn. Nó phụ thuộc vào mức độ mài mòn cần thiết để đạt được kết quả mong muốn. Đá có thể
được tái sử dụng cho đến khi chúng phân hủy hoàn toàn hoặc rửa sạch xuống cống.

1.5.1.2 Râu tay: Sự

mài mòn cục bộ của giấy nhám trên quần áo nơi uốn cong quần áo được gọi là râu mép. Đây là quy trình đầu
tiên của phần quy trình giặt khô trong giặt quần áo. Máy đánh trứng được thực hiện với sự trợ giúp của giấy
nhám có cạnh sắc cuộn trên thanh gỗ mịn hoặc dán trên vật liệu nhựa. Râu là một trong những thiết kế quan
trọng nhất của quần áo đã qua sử dụng. Ý tưởng về râu được lấy từ các đường mòn và hoa văn ấn tượng do
mặc tự nhiên ở vùng hông và đùi trước. Trên quần jean cũ, một số hoa văn có thể được tìm thấy do chất liệu
vải, dáng người hoặc tư thế ngồi. Nó còn được gọi là Râu Mèo.[2]

Hình 18: Rửa râu

1.5.1.3 Xước: Sự
mài mòn cục bộ của giấy nhám trên quần áo so với chiều dài của quần áo. Loại bỏ màu khỏi bề mặt vải
denim được gọi là cạo.

Hình 19: Rửa cạo

Cạo là bước thường được thực hiện trên dạng quần áo cứng để có được vẻ ngoài đau khổ. Vị trí có thể là đùi
trước & ghế sau hoặc có thể là ứng dụng tổng thể/toàn cầu theo Tiêu chuẩn. Cạo có thể được thực hiện trên
các quả bóng cao su được bơm căng để có hiệu quả tốt hơn (theo chiều ngang hoặc chiều dọc tùy theo sự
thuận tiện của người vận hành), thậm chí nó có thể được thực hiện trên tấm gỗ trơn có kích thước may mặc &
lực tay phải đồng đều để có kết quả tốt hơn.[15]

1.5.1.4 Gắn thẻ:

Hiệu ứng đặc biệt được tạo ra trên quần áo sau khi giặt được gọi là gắn thẻ. Nó được thực hiện bằng ghim
nylon. Việc gắn thẻ được thực hiện bằng máy gắn thẻ nhanh. Gắn thẻ hoặc phổ biến hơn là ghim thẻ là một
phong cách rất thời trang trong trang phục denim ngày nay. Trong quá trình này, hiệu ứng được tạo ra bởi
máy móc thẻ nhanh với sự trợ giúp của ghim thẻ nhựa hoặc nylon ở dạng quần áo cứng để tạo độ tương
phản. Các khu vực được yêu thích nhất là cạp quần, viền dưới, túi sau, ách sau và góc túi trước.[2]

Hình 20: Gắn thẻ

1.5.1.5 Phun cát:

Kỹ thuật này dựa trên việc phun vật liệu mài mòn (chủ yếu là cát) ở dạng hạt, bột hoặc dạng khác thông qua
một vòi phun. Nó hoàn toàn là quá trình cơ học. Đó là một quá trình không có nước. Có thể có nhiều kiểu
dáng đau khổ hoặc mài mòn.[14]

Hình 21: Phun cát rửa

1.5.1.6 Mài & phá

mép: Xước mép hay mài mép là quá trình phá hủy các mép quần jean, vải. Khi nhìn vào những chiếc quần
jean cũ, chúng tôi thấy nó bị rách từ mép túi, khu vực bay, thắt lưng và đáy. Mài quần áo được thực hiện
bằng bút loại công cụ bằng đá. Nó có thể được thực hiện ở giữa quá trình rửa. Xé sợi dọc ra khỏi quần áo với
sự trợ giúp của giấy nhám (giấy nhám) được gọi là phá hủy.[2]
1.5.2 Công đoạn may ướt:
Quá trình chúng ta thực hiện trong điều kiện ướt gọi là công đoạn may ướt. Trong quy trình giặt ướt quần áo,
chúng tôi sử dụng các loại hóa chất và nước giặt quần áo khác nhau.

Có một số loại quy trình giặt quần áo được đưa ra dưới đây:

 rửa enzym
 thuốc nhuộm
 rửa sạch
 rửa ngẫu nhiên
 Rửa axit
 tẩy trắng
 giặt bán tẩy trắng

1.5.2.1 Giặt bằng

enzym: Giặt bằng enzym còn được gọi là “ Rửa sinh học ” là kỹ thuật sử dụng enzym để tạo ra vải denim
mềm. Nó cũng có ảnh hưởng đến các thuộc tính màu sắc nhưng sự thay đổi là nhẹ. Các enzym được sử dụng
trong quá trình giặt là Cellulase. Enzym xenlulaza là các protein tự nhiên, được sử dụng trong quá trình xử lý
hàng may mặc denim để giúp quần áo denim trông như đá mà không cần sử dụng đá hoặc bằng cách giảm sử
dụng đá bọt. Cellulase tấn công chủ yếu vào bề mặt của sợi cellulose, để lại phần bên trong của sợi, bằng
cách loại bỏ màu chàm có trong lớp bề mặt của sợi. [1]

Hình 22: Rửa enzyme

1.5.2.2 Giặt axit:

Có thể giặt axit trên quần áo vải nền Indigo & Sulphar. Giặt axit là một loại giặt hóa học trên vải denim làm
mất đi lớp màu trên cùng và tạo ra bề mặt màu trắng trong khi màu vẫn còn ở các lớp bên dưới của chất liệu,
khiến vải bị phai màu. Quá trình rửa này được thực hiện bằng cách ngâm đá trước trong thuốc tẩy và sau đó
là quá trình trung hòa. Giặt axit quần áo denim thường được thực hiện bằng cách vò quần áo bằng đá bọt đã
ngâm sẵn trong dung dịch có chứa natri hypochlorite (5 đến 10%) hoặc thuốc tím (3 đến 6%). [14]

1.5.2.3 Giặt tẩy:

Đây là một bước quan trọng trong việc giặt denim và có thể được thực hiện bằng nhiều chất tẩy trắng khác
nhau:

 canxi hypo clorit

 Sodium hypochlorite
 hydro peroxide
 thuốc tím
Hai hóa chất đầu tiên thường được sử dụng cho mọi loại vải denim từ trung bình đến cổ điển nhưng khi nói
đến màu siêu cổ điển & bóng nhẹ, nên sử dụng thuốc tẩy kali permanganat để cắt màu nhanh hơn đến một
nửa và sau đó trung hòa nó và sử dụng thuốc tẩy dạng lỏng (Hypo) để điều chỉnh sắc thái mong muốn. Quá
trình này giúp có được màu xám hơn và cũng bảo vệ lycra/spandex, duy trì độ đàn hồi. Hydrogen Peroxide
hiếm khi được sử dụng làm chất tẩy trắng khi cần giảm màu rất ít hoặc nếu vải có lưu huỳnh trên cùng. Vì
phải mất nhiều thời gian hơn để mang lại hiệu quả mong muốn.

Kali Permanganat cũng đang được sử dụng trên vải denim đen 100% lưu huỳnh để làm chất tẩy/khử để có
được những hiệu ứng độc đáo. Vì nó không thân thiện với sản xuất cho đến khi tiệm giặt ủi có đội ngũ rất
chuyên môn để xử lý chương trình này, nếu không, nó sẽ dẫn đến nhiều sắc thái và màu sắc. Quá trình trung
hòa thích hợp của quá trình tẩy trắng là rất cần thiết để loại bỏ độ bền của vải, mùi hôi từ quần áo, ố vàng và
kích ứng da, v.v. Trong quá trình này, một chất tẩy trắng oxy hóa mạnh như natri hypochlorite hoặc KMnO4
được thêm vào trong quá trình giặt có hoặc không có bổ sung đá.

Sự đổi màu được tạo ra thường rõ ràng hơn tùy thuộc vào nồng độ của lượng dung dịch tẩy trắng, nhiệt độ và
thời gian xử lý. Ưu tiên thuốc tẩy mạnh, thời gian điều trị ngắn. Nên cẩn thận đối với hàng hóa đã tẩy trắng
sao cho chúng phải được khử trùng đầy đủ bằng chất khử clo hoặc sau khi rửa bằng peroxide để giảm thiểu
hiện tượng ố vàng. Vật liệu nên được phân loại cẩn thận trước khi xử lý để có độ đồng nhất về màu sắc [7].

1.5.2.4 Nhuộm quá mức:

Có nhiều biến thể. Màu xanh lam và đen có thể được nhuộm quá mức bằng các màu tương phản sáng để có
được hiệu ứng đặc biệt. Các hình thức nhuộm màu thành công và hiện đại nhất bao gồm nhuộm quần jean
màu chàm đã giặt bằng màu sáng. Trong quy trình này, thuốc nhuộm trực tiếp được sử dụng cho quần áo đã
được nhuộm chàm. Phải mất 10 chiếc quần áo và cho vào máy giặt và thêm thuốc nhuộm trực tiếp cùng với
tất cả các chất hỗ trợ của nó và chạy trong 15 phút và kiểm tra độ bóng sau đó xả sạch.
 Nhuộm vải hoặc quần jean để thêm một tông màu khác.
 Thường được sử dụng nhất là thuốc nhuộm phủ 'màu vàng' để tạo vẻ ngoài 'bẩn'.
 Cũng có thể được áp dụng bằng súng phun hoặc cọ sơn để tô màu cục bộ.

Hình 23: Rửa thuốc nhuộm quá mức

1.5.2.5 Pha màu: Pha màu
là một quá trình có rất ít chất pha màu và chủ yếu sử dụng thuốc nhuộm trực tiếp để thực hiện quy trình
này. Điều này đang được thực hiện để thay đổi màu sắc/màu sắc/tông màu chàm. Ngay sau khi số lượng màu
tăng lên và nó bao phủ màu chàm, đạt đến mức độ nhuộm. Pha màu được sử dụng để tạo cho quần áo vẻ cũ
kỹ / cổ điển & lầy lội. Quá trình này mất từ 5 phút đến 15 phút để có kết quả tốt hơn, sau đó là cố định thuốc
nhuộm & làm sạch thuốc nhuộm bề mặt.
 Quần áo đã được nhuộm màu nhẹ để tạo ra vẻ ngoài cuối cùng của denim
 Các kỹ thuật liên quan đến việc bổ sung chất tạo màu trong chu trình rửa đá.
 Do đó, phải đảm bảo rằng thuốc nhuộm và cellulose tương thích với nhau.
 Hình 24: Pha màu
1.5.3 Mục tiêu của quá trình giặt:
Sau đây là công dụng của quá trình giặt-
 Để loại bỏ bụi bẩn, bụi và chất thải từ hàng may mặc.
 Để loại bỏ các vật liệu kích thước từ hàng may mặc.
 Đối với hàng may mặc xảy ra hiện tượng co rút khi giặt, do đó khách hàng có thể tìm thấy phép
đo chính xác.
 Hiệu ứng phai màu ở đây thay đổi theo sự thay đổi của lượng chất tẩy rửa được sử dụng, thời
gian xử lý và nhiệt độ xử lý.
 Để tăng độ sáng của hàng may mặc.
 Để tăng độ mịn của hàng may mặc.
 Để thay đổi sự xuất hiện của hàng may mặc.
 Để làm cho hàng may mặc trở nên mềm mại và tiện dụng.

CHƯƠNG 2

Công việc thử nghiệm:

Nghiên cứu về chủ đề “Ảnh hưởng của ngẫu nhiên lên vải denim và nghiên cứu tính chất cơ học của chúng”
được khởi xướng tại Đại học Bahauddin Zakariya, Đại học Kỹ thuật dệt may Multan, được thực hiện tại
Crescent Bahumaan (LTD) Pindi Bhatian.

2.1 Vật liệu:

Trong dự án của chúng tôi, chúng tôi yêu cầu các vật liệu sau.
 đá.
 enzym.
 giẻ rách.
 KMnO4.
 NaOCl.
 Na2S2O5.
 Ống chân vải denim.

2.1.1 Vải vụn:

Là những mảnh vải len dệt kim nhỏ. Chúng có khả năng hấp thụ rất cao khi chúng được hòa tan trong dung
dịch hóa chất. Để giặt ngẫu nhiên, chúng tôi sử dụng giẻ màu trắng.
 Hình 25: Vải vụn

2.1.2 Kali Permanganat (KMnO4):

Hợp chất này là muối của axit permanganic, HMnO4. Nó là một axit không ổn định và chỉ tồn tại trong dung
dịch.

Kali permanganat tạo thành các tinh thể bóng màu tím sẫm tạo ra màu hồng đậm trong dung dịch. Độ hòa tan
của nó trong nước ở 200C chỉ khoảng 7%, trong khi hòa tan nhiều hơn ở nhiệt độ cao hơn (25% ở 63OC). Nó
là một chất oxy hóa mạnh và oxy hóa thuốc nhuộm chàm từ denim. Nguồn gốc của nó từ Trung Quốc.

Hình 26: Kali permanganat

Dung dịch kali permanganat (KMno4 + HPo4 + H2O) được bôi hoặc rải trên quần áo nên oxy hóa cellulose
& màu bị loại bỏ một phần tùy theo cường độ & dung dịch. Quá trình giặt quần jean bằng axit đã sử dụng
hóa chất, loại bỏ lớp màu trên cùng, để lộ ra phần vải trắng. Màu sắc vẫn còn ở các lớp dưới của vật liệu, tạo
cho nó một vẻ ngoài nhạt nhòa. Việc rửa axit có thể được thực hiện tổng thể hoặc được xử lý bằng thuốc tím
để trông có vết loang lổ [16].
2.1.3 Đá:
Sau đây là các loại đá được sử dụng chủ yếu trong quá trình giặt denim bằng đá.

 Đá bọt.
 Đá Perlite.

2.1.3.1 Đá bọt:
Đá bọt là loại đá mácma phun trào. Từ "đá bọt" xuất phát từ tiếng Latin "pumex" có nghĩa là "bọt". Đá bọt
không lấy tên từ thành phần của nó mà từ kết cấu của nó. Đá bọt được coi là thủy tinh núi lửa vì quá trình
làm nguội nhanh dung nham nhớt mà từ đó nó được hình thành không cho phép kết tinh, kết quả là thủy
tinh. Nó bao gồm silica, alumina, kali oxit, soda, oxit sắt, nước, oxit sắt, magie và titian với các tỷ lệ phần
trăm khác nhau. Chúng tôi có thể lấy đá từ Ấn Độ và Úc[16].

2.1.3.2 Tính chất của đá bọt:

 Khi lượng tạp chất sẽ là 10% của đá bọt, mật độ của nó tăng lên 1 gm/cm3. Khi đó đá sẽ không
nổi.
 Thay thế đá bọt: ĐÁ TỔNG HỢP.
 đá wt. / trọng lượng vải = 0,5 đến 3 /1.
 Đường kính đá-1-7 cm.
 Độ ẩm dưới 5%.
 Tính chất bề mặt - ít hơn 5% tiền phạt.
 Mật độ biểu kiến-0,5-0,75gm/cm3.
 Mất mài mòn-35%.
 Những viên đá lớn, cứng tồn tại lâu hơn và chỉ có thể phù hợp với các loại vải có trọng lượng
nặng.
 Những viên đá nhỏ hơn, mềm hơn sẽ được sử dụng cho các loại vải có trọng lượng nhẹ và các
mặt hàng tinh xảo hơn.

Hình 27: Đá bọt

2.1.4 Enzyme:
Xu hướng ngày nay là gia công hàng may mặc. Điều này là do gia công hàng may mặc mang lại cho người
chế biến những cơ hội tốt hơn và đa dạng hơn để gia tăng giá trị cho hàng may mặc về mặt thời trang cũng
như cảm giác. Trong bối cảnh thay đổi nhanh chóng như vậy, Enzyme đang đóng một vai trò quan trọng[16].
2.1.4.1 Chức năng của Enzyme:

 Các enzym xúc tác có thể được sử dụng để hoạt động đặc biệt với peroxide dư dưới dạng chất
chống oxy hóa, phân hủy peroxide thành các nguyên tố tự nhiên của nước và oxy mà không ảnh
hưởng xấu đến sợi hoặc thuốc nhuộm.
 Phát triển hiệu ứng ''Đánh bóng sinh học'' trên denim theo cách thân thiện với tiếng vang
 Enzyme cải thiện đặc tính ''Chống đóng vón''.
 Nó tấn công nhiều hơn vào bề mặt của vải và cho bề mặt rất mịn.
 Nó làm tăng độ bền màu và độ bền ma sát.
 Đạt được độ mài mòn cao-thấp để tạo ra hiệu ứng phai màu trong khu vực may. 2
 Nó chỉ thủy phân cellulose, đầu tiên nó tấn công sợi nhô ra sau đó phần sợi bên trong vải và tạo
ra hiệu ứng phai màu.
 Nó làm giảm GSM của quần áo.
 Enzyme trung tính được sử dụng để rửa enzyme bóng tối vì nó có tác dụng làm mờ dần.
 Nó tạo ra cảm giác mềm mại yêu thích cho người mua khi sử dụng.
 Enzim axit được sử dụng cho enzim giặt váy denim có màu trung bình/sáng vì nó có tác dụng
enzim nhanh hơn enzim trung tính.

2.1.5 Natri Meta bi-sulfat (Na2S2O5):

Natri Meta bi-sulfat là một hợp chất vô cơ bao gồm natri, lưu huỳnh và oxy. Nó thường có dạng bột tinh thể
màu trắng hoặc trắng vàng. Nó dễ dàng hòa tan trong nước, để lại mùi lưu huỳnh (trứng thối) quen thuộc.[16]

Hình 28: Natri Meta bi-sulphate

2.1.5.1 Chức năng của natri Meta bi-sulfat:

 Natri Meta bi-sulphate được sử dụng làm chất tẩy trắng trong sản xuất bột giấy và dệt may, cũng
như chất khử.
 Natri Meta bi-sulphate được sử dụng trong nhà máy giặt để trung hòa quần áo khỏi thuốc tím.

2.1.6 Natri Hypoclorit (NaOCl):

 Natri hypochlorite thường được bán ở dạng dung dịch nước chứa 5 đến 15% natri hypochlorite,
với 0,25 đến 0,35% kiềm tự do (thường là NaOH) và 0,5 đến 1,5% NaCl.
 Có sẵn các dung dịch lên đến 40% natri hypoclorit, nhưng natri hypoclorit rắn không được sử
dụng trong thương mại.
 Dung dịch natri hypoclorit là chất lỏng trong suốt, màu vàng lục, có mùi clo.
  Mùi có thể không đưa ra cảnh báo đầy đủ về nồng độ nguy hiểm. Dung dịch natri hypoclorit có
thể giải phóng một lượng clo hoặc cloramin nguy hiểm nếu trộn với axit hoặc amoniac.
 Natri hypoclorit khan rất dễ nổ.
 Các dung dịch hypochlorite nên được bảo quản ở nhiệt độ không quá 20ºC (68 ºF) cách xa axit
trong các chai kín khí vừa vặn, tránh ánh nắng mặt trời[16].

2.1.6.1 Chức năng của NaOCl:

 Đây là chất tẩy oxy hóa mạnh nhất.

 Axit hypochlorous là chất tẩy trắng có độ pH trong khoảng 9-10.
 Natri hypochlorite được sử dụng làm chất khử trùng; một chất xử lý nước trong nước bể bơi,
nước uống, nước thải và nước thải, và nước xử lý bột giấy và nhà máy giấy; và như một chất tẩy
trắng cho dệt may.

2.1.7 Lựa chọn vải:

Vải denim được chọn để nghiên cứu là vải denim co giãn và không co giãn với các thông số kỹ thuật sau.

2.1.7.1 Quy cách mẫu số 1:

 Mã vải ————IHS- 1100

 Kết thúc ——————-Vải hoàn thiện phẳng.
 Số lần cong vênh ————9/1.
 Số sợi ngang ————-10/1.
 Mật độ sợi dọc ———- 76/1.
 Mật độ sợi ngang ————56/1.
 Dệt ——————3/1 Twill bên phải.
 GSM —————-464,6 gam.
 Màu sắc ——————— Xanh lam.
 Nguyên liệu ———–100% cotton.
 Đám cưới ———————-A264.
 TM ———————4.5.
 Warp ——————-Vòng quay.
 Sợi ngang ——————–Kéo sợi kết thúc mở.

2.1.7.2 Quy cách mẫu số 2:

 Mã vải ———–RF- 2200.

 Kết thúc ——————Vải hoàn thiện phẳng.
 Số lần cong vênh ———— 12/1.
 Số sợi ngang ————10/1.
 Mật độ sợi dọc ———80/1.
 Mật độ sợi ngang ———60/1.
 Dệt—————– 3/1 Twill phải.
 GSM —————369,7 gam.
 Màu sắc —————– Xanh dương.
 Nguyên liệu thô ——- Cotton + Lycra (0,5%).
 Đám cưới —————— A220.
 TM ——————-3.2.
 Warp —————– Quay vòng.
 Sợi ngang ——————Kéo sợi kết thúc mở.
2.1.8 Thông số kỹ thuật mẫu:
Ống chân được chuẩn bị trong phạm vi Kích thước 12 × 12 inch và được khóa từ trên xuống dưới.

2.1.8.1 Thông số kỹ thuật của máy rửa mẫu:

 Hiệu máy ———-Brongo.

 Số kiểu —————LX-60.

2.2 Phương pháp:

Giặt ngẫu nhiên trên vải denim có thể được thực hiện thông qua các phương pháp sau.

2.2.1 Random Wash on denim:

Random wash hay còn gọi là Acid wash. Thông qua quá trình giặt ngẫu nhiên, chúng tôi nhận được các hiệu
ứng ngẫu nhiên trên quần áo denim thông qua vải vụn hoặc đá được nhúng vào dung dịch kali permanganat
hoặc natri hypochlorite được chiết xuất và cho vào máy giặt khô trong 10-20 phút ở nhiệt độ phòng, sau đó
trung hòa quần áo bằng natri Meta bi- sunfat. Kết quả là chúng ta có những hiệu ứng loang lổ trên quần áo.

Hình 29: Sơ đồ Quy trình Giặt Ngẫu nhiên

2.2.2 Quy trình rửa ngẫu nhiên:

 Trước hết ống chân được khử cặn thông qua hóa chất trong máy giặt nhằm loại bỏ vật liệu kích
thước và tăng khả năng thấm hút của ống chân.
 Sau khi rửa đá rũ hồ đã được áp dụng trên ống chân để lấy bùn ra khỏi ống chân.
 Sau khi rửa đá, chân ống đã được đánh bóng sinh học để loại bỏ các sợi nhô ra.
 Ống chân đã được rửa trong máy giặt trong 1-2 phút.
 Sau khi ống chân đó đã được chiết xuất trong máy chiết xuất trong 1 phút bạc hà.
 Làm khô hoàn toàn máy giặt.
 Chuẩn bị dung dịch KMnO4 hoặc NaOCl trong bồn.
  Giẻ đã được nhúng vào dung dịch trong 5 phút.
 Nếu đã sử dụng đá thì nhỏ dung dịch lên đá sao cho đá ướt hoàn toàn chứ không nhúng vào dung
dịch.
 Sau 5 phút, vải vụn đã được chiết xuất bằng tay (thủ công).
 Sau đó, giẻ và ống chân được chiết xuất đó đã được cho vào máy giặt trong 10-15 phút.
 Khi hoàn thành thời gian cần thiết, hãy đổ đầy nước vào máy giặt và thêm chất trung hòa (natri
meta bi-sulphate).
 Chạy máy trong 5 phút.
 Xả nước và đổ đầy nước vào máy giặt một lần nữa để xả.
 Sau khi rửa sạch để ráo nước và rút chân ống qua máy vắt trong 1 phút.
 Làm khô ống chân trong 5 phút trong máy sấy.

2.3 Phương pháp thử tiêu chuẩn về độ bền đứt và độ giãn của vải dệt (Thử kéo) ASTM D- 5034-95

2.3.1 Nguyên tắc:

Một mẫu rộng 100 mm (4,0 inch) được gắn vào giữa các kẹp của máy thử độ bền kéo và tác dụng một lực
cho đến khi mẫu bị đứt. Các giá trị cho lực kéo đứt và độ giãn dài của mẫu thử được lấy từ cân máy, mặt số,
biểu đồ ghi tự động hoặc máy tính được giao tiếp với máy thử. Phương pháp thử nghiệm này mô tả các quy
trình thực hiện thử nghiệm độ bền kéo của vải sử dụng hai loại mẫu thử và ba loại máy thử nghiệm thay
thế[17].

2.3.2 Chuẩn bị mẫu:

 Cắt các mẫu thử có kích thước dài song song với hướng dọc (máy) hoặc hướng nạp (ngang),
hoặc cắt mẫu thử để kiểm tra cả hai hướng nếu cần.
 Tốt hơn là, các mẫu thử cho một hướng vải nhất định phải được đặt dọc theo một đường chéo
của vải để cho phép thể hiện các sợi dọc và sợi nhồi khác nhau, hoặc các khu vực máy và hướng
chéo, trong mỗi mẫu thử.
 Khi có thể, các mẫu nhồi nên chứa sợi từ các khu vực nhồi được phân tách rộng rãi.
 Trừ khi có quy định khác, lấy các mẫu thử không gần mép vải hoặc mép vải hơn một phần mười
chiều rộng của vải.
 Cắt từng mẫu rộng 100 6 1 mm (46 0,05 in.) dài ít nhất 150 mm (6 in.) với chiều dài song song
với hướng thử nghiệm và tác dụng lực.

2.3.3 Quy trình:

 Gắn mẫu thử vào các hàm kẹp với đường song song đã vẽ trước đó liền kề với cạnh của các hàm
trên và dưới, hoặc trên, gần cạnh này nhất và với cùng một chiều dài vải kéo dài ra ngoài hàm ở
mỗi đầu.
 Đường song song đóng vai trò là hướng dẫn để đảm bảo rằng các sợi vải dệt thoi có cùng chiều
dọc được kẹp chặt trong cả hai kẹp và tác dụng lực không ở một góc đáng kể so với hướng thử
nghiệm của vải không dệt.
 Lực căng trên mẫu thử phải đồng đều trên chiều rộng của kẹp.
 Đối với các loại vải có độ bền cao mà mẫu thử không thể được giữ trong kẹp một cách thỏa
đáng, hãy đặt từng mẫu thử xung quanh các chốt và giữa các kẹp như sử dụng đệm kẹp nếu cần.
 Siết chặt các kẹp để phân bổ lực giữ dọc theo bề mặt kẹp của hàm trên (phía trước).
 Kẹp quá chặt sẽ tạo ra các vết nứt ở phía trước của hàm; kẹp quá lỏng sẽ gây trượt hoặc gãy ở
mặt sau của hàm.
 Độ giãn dài phụ thuộc vào chiều dài ban đầu của mẫu bị ảnh hưởng bởi bất kỳ lực căng trước
nào được áp dụng khi lắp mẫu vào máy thử nghiệm.
 Nếu cần đo độ giãn dài của mẫu thử, hãy gắn mẫu thử vào kẹp trên của máy và tác dụng lực
căng trước đồng nhất, không vượt quá 0,5 % tải trọng toàn thang, vào đầu dưới cùng của mẫu
thử trước khi kẹp mẫu thử vào kẹp dưới.
  Để đạt được độ căng đồng đều và bằng nhau, hãy gắn một kẹp phụ vào đáy mẫu thử và tại một
điểm bên dưới kẹp dưới của máy thử.
 Siết chặt kẹp dưới và tháo kẹp phụ.
 Đánh dấu trên mẫu thử ở mép trong phía trước của mỗi hàm để kiểm tra độ trượt của mẫu
thử. Khi trượt xảy ra, dấu sẽ di chuyển ra khỏi cạnh hàm.
 Vận hành máy và bẻ tiêu bản.
 Đọc lực kéo đứt và độ giãn dài nếu cần, từ cơ chế được cung cấp cho mục đích đó. Ghi riêng kết
quả hướng dọc và hướng điền (máy và hướng ngang).
 Đối với một số máy thử nghiệm, dữ liệu có thể được lấy bằng máy tính có giao diện.
 Nếu mẫu bị trượt trong hàm, hoặc gãy ở mép hoặc trong hàm, hoặc nếu vì bất kỳ lý do gì mà kết
quả giảm rõ rệt xuống dưới mức trung bình của bộ mẫu, hãy loại bỏ kết quả và lấy mẫu khác.
 Tiếp tục điều này cho đến khi đạt được số lần nghỉ yêu cầu có thể chấp nhận được.[17]

2.4 Phương pháp thử tiêu chuẩn về độ bền xé của vải bằng loại con lắc rơi (Elmendorf) ASTM D-
1424.

2.4.1 Nguyên tắc:

Phương pháp thử nghiệm này bao gồm việc xác định lực cần thiết để truyền vết rách một vết bắt đầu từ vết
cắt trên vải và sử dụng thiết bị loại con lắc rơi (Elmendorf). Phương pháp thử nghiệm này áp dụng cho hầu
hết các loại vải bao gồm vải dệt thoi, chăn nhiều lớp, vải có đệm, chăn và vải túi khí và với điều kiện là vải
không bị rách theo hướng ngang với hướng tác dụng lực trong quá trình thử nghiệm.

Các loại vải này có thể chưa được xử lý, được làm dày, tráng phủ, xử lý bằng nhựa thông hoặc xử lý theo
cách khác. Phương pháp này chỉ thích hợp cho các phép thử hướng dọc của vải dệt kim dọc. Nó không phù
hợp với hướng di chuyển của vải dệt kim dọc hoặc một trong hai hướng của hầu hết các loại vải dệt kim
khác[18].

2.4.2 Chuẩn bị mẫu:

 Phòng thí nghiệm Mẫu để thử nghiệm chấp nhận, lấy một mẫu thử kéo dài theo chiều rộng của
vải và khoảng 1 m (1 yd) dọc theo hướng máy từ mỗi cuộn hoặc mảnh trong mẫu lô.
 Đối với vải cuộn, lấy một mẫu sẽ loại trừ vải khỏi lớp bọc bên ngoài của cuộn vải hoặc lớp bọc
bên trong xung quanh lõi của cuộn vải.
 Xét nghiệm Mẫu từ mỗi đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm, lấy năm mẫu từ hướng máy và năm
mẫu từ hướng chéo của máy.
 Hướng thử nghiệm coi hướng dài của mẫu thử là hướng thử nghiệm.
 Mẫu thử nghiệm cắt lấy các mẫu được sử dụng để đo hướng máy với kích thước dài hơn song
song với hướng máy.
 Lấy các mẫu được sử dụng để đo máy chéo có kích thước dài hơn song song với hướng máy
chéo.
 Sử dụng khuôn cắt. Khi các mẫu được thử nghiệm ướt, hãy cắt từ các khu vực liền kề với các
mẫu thử khô. Dán nhãn để duy trì nhận dạng mẫu vật.
 Khi cắt các mẫu vải dệt thoi, hãy cẩn thận căn chỉnh các sợi chạy theo hướng ngắn song song với
khuôn sao cho khi cắt theo đường rạch, vết rách tiếp theo sẽ diễn ra giữa các sợi này chứ không
phải trên chúng.
 Biện pháp phòng ngừa này là quan trọng nhất khi thử vải cúi đầu.
 Cắt các mẫu đại diện cho sự phân bố rộng theo chiều rộng và chiều dài, tốt nhất là dọc theo
đường chéo của mẫu phòng thử nghiệm và không được cắt gần mép hơn một phần mười chiều
rộng của nó.
 Đảm bảo mẫu không có nếp gấp, nếp gấp hoặc nếp nhăn.
 Tránh để dầu, nước, mỡ, v.v. dính vào mẫu vật khi xử lý[18].
2.4.3 Quy trình:

 Thử nghiệm các mẫu thử đã ổn định trong môi trường tiêu chuẩn để thử nghiệm hàng dệt may,
có nhiệt độ là 21 ± 1°C (70 ± 2°F) và độ ẩm tương đối 65 ± 2 %, trừ khi có hướng dẫn khác
trong thông số kỹ thuật vật liệu hoặc đơn đặt hàng hợp đồng.
 Đưa con lắc về vị trí ban đầu và cơ cấu ghi lực về vị trí không lực.
 Đặt các cạnh dài của mẫu thử vào giữa các kẹp với cạnh dưới được đặt cẩn thận vào các điểm
dừng và cạnh trên song song với đỉnh của kẹp.
 Đóng các kẹp, cố định mẫu thử với lực căng xấp xỉ như nhau trên cả hai kẹp.
 Mẫu phải nằm tự do với phần trên của nó hướng về phía con lắc để đảm bảo tác động cắt.
 Sử dụng lưỡi dao tích hợp cắt một khe 20 mm (0,787 in.) trên mẫu thử kéo dài từ mép dưới và để
lại phần vải còn lại 43,0 6 0,15 mm (1,69 6 0,005 in.) để xé.
 Đối với Mẫu khuôn Cắt khuôn hoặc Cắt thủ công Nếu sử dụng khuôn không có rãnh, hãy cắt thủ
công một rãnh dài 20 mm (0,787 in.) ở tâm của một cạnh theo hướng dài của mẫu thử. Đảm bảo
rằng độ cân bằng của phần vải còn lại để xé là 43 6 0,15 mm (1,69 6 0,005 in.).
 Đặt các mặt song song, không có khe của mẫu thử vào các kẹp với cạnh dưới được đặt cẩn thận
vào các điểm dừng, cạnh trên song song với đỉnh của kẹp và khe nằm ở giữa các kẹp.
 Đóng các kẹp, cố định mẫu thử với lực căng xấp xỉ như nhau trên cả hai kẹp.
 Mẫu phải nằm tự do với phần trên của nó hướng về phía con lắc để đảm bảo tác động cắt.
 Đối với Xét nghiệm Mẫu vật Ướt, hãy lấy mẫu vật ra khỏi nước và ngay lập tức gắn nó vào máy
xét nghiệm theo cách thiết lập bình thường.
 Thực hiện phép thử trong vòng 2 phút sau khi lấy mẫu thử ra khỏi nước. Nếu không, loại bỏ mẫu
thử và thay thế bằng mẫu khác.
 Nhấn điểm dừng của con lắc xuống tới giới hạn của nó và giữ nó cho đến khi hoàn thành việc xé
và con lắc đã hoàn thành quá trình dao động về phía trước.
 Bắt con lắc ngay sau ngưỡng dao động lùi của nó và quay trở lại vị trí bắt đầu bị khóa.
 Khi được trang bị, hãy cẩn thận để không làm xáo trộn vị trí của con trỏ.
 Ghi lại số đọc trên thang đo cần thiết để xé hoàn toàn mẫu thử.
 Quyết định loại bỏ kết quả xé rách phải dựa trên quan sát mẫu thử trong quá trình thử nghiệm và
dựa trên tính biến đổi vốn có của vật liệu. Trong trường hợp không có các tiêu chí khác, chẳng
hạn như trong thông số kỹ thuật của vật liệu, nếu phát hiện nguyên nhân bất thường, giá trị đó có
thể bị loại bỏ và thử nghiệm mẫu khác.
 Loại bỏ các số đọc thu được khi mẫu thử trượt trong hàm hoặc khi vết rách lệch hơn 6 mm (0,25
in.) so với hình chiếu của khe ban đầu. Lưu ý khi nếp nhăn xảy ra trong quá trình thử nghiệm.
 Đối với các hệ thống bộ vi xử lý, hãy làm theo hướng dẫn của nhà sản xuất để xóa các giá trị
khỏi bộ nhớ khi quyết định loại bỏ giá trị xé được đưa ra.
 Mặt khác, đối với một số công cụ kiểm tra, việc tính toán giá trị trung bình theo cách thủ công là
bắt buộc[18].

2.5 Phương pháp thử tiêu chuẩn cho khối lượng trên một đơn vị diện tích (trọng lượng) của vải ASTM
D- 3776-96.

2.5.1 Nguyên tắc:

Phương pháp thử này bao gồm phép đo khối lượng vải trên một đơn vị diện tích (trọng lượng) và có thể áp
dụng cho hầu hết các loại vải. Khối lượng vải được tính từ khối lượng của mẫu thử có chiều dài và chiều
rộng được đo theo hướng dẫn trong một trong các quy trình trong Phương pháp thử D 3773 và D 3774[19].
2.5.2 Chuẩn bị mẫu:

 Cân, có công suất và độ nhạy đủ để cân toàn bộ các đơn vị mảnh, cuộn, chốt hoặc cắt trong
phạm vi 60,1 % tổng khối lượng của chúng.
 Độ chính xác của cân phải được chứng nhận bởi cơ quan có thẩm quyền.
 Cân, có khả năng và độ nhạy để cân trong phạm vi 60,1 % khối lượng của mẫu được thử
nghiệm.
 Khuôn Cắt, hình vuông hoặc hình tròn với diện tích ít nhất là 13 cm2.
 Điều kiện mẫu thử theo hướng dẫn trong Thực hành D 1776.
 Tất cả các phép thử cân phải được thực hiện trong môi trường tiêu chuẩn để thử vật liệu dệt (20
± 1°C (70 6 2°F), 65 ± 2 % RH), sau khi mẫu thử đã được ổn định trong cùng một môi trường.
 Khi toàn bộ cuộn hoặc bu lông vải không thể được ổn định đúng cách trong thời gian hợp lý với
các phương tiện sẵn có, hãy thực hiện các thử nghiệm mà không cần ổn định và báo cáo các điều
kiện thực tế phổ biến tại thời điểm thử nghiệm.
 Những kết quả như vậy có thể không tương ứng với kết quả thu được sau khi thử nghiệm các
mẫu được điều hòa thích hợp trong môi trường tiêu chuẩn để thử nghiệm hàng dệt may[19].

2.5.3 Quy trình:

 Đo chiều dài của toàn bộ mảnh, cuộn, chốt hoặc cắt bằng quy trình thủ công trong Phương pháp
thử D 3773.
 Đo chiều rộng bằng phương pháp thay thế không có lực căng theo Phương pháp D 3774.
 Cân vải, có vỏ và giá đỡ, nếu có, chính xác đến 0,1 % khối lượng.
 Cân giá đỡ, nếu có, chính xác đến 0,1 % khối lượng của nó[19].

CHƯƠNG 3

3.1 Chuẩn bị mẫu:

Mẫu #01
Mẫu #02

Mẫu #03

Mẫu #04
Mẫu #05

Mẫu #06

Mẫu #07
Mẫu #08

Mẫu #09

Mẫu số 10
Mẫu số 11

Mẫu #12

Mẫu #13
Mẫu #14

Mẫu số 15

Mẫu #16
CHƯƠNG 4

4.1 Kết quả và thảo luận:

Trong dự án của chúng tôi, chúng tôi sử dụng hai loại vải và áp dụng các kỹ thuật giặt ngẫu nhiên trên vải
denim. Chúng tôi làm điều này với mục đích nghiên cứu về GSM, Độ bền xé và Độ bền kéo. Các tính toán và
bài đọc của các bài kiểm tra này được đưa ra dưới đây.

Vật mẫu GSM SỨC MẠNH RÁCH SỨC CĂNG

LÀM CONG SỢI LÀM CONG SỢI

01 496,1 gam 6500 gam 7500 gam 116,1kg 77,1kg

02 370,3g 2600 gam 6000 gam 83,9kg 34,9kg

03 515,0 gam 11200 gam 10200 gam 127kg 71,8kg

04 368,8 gam 2500 gam 6200 gam 85,3kg 34,0 kg

05 515,3g 11400 gam 11500 gam 104,3kg 45,4kg

06 365,7 gam 2500 gam 5600 gam 86,2kg 39,9kg

07 518,2 gam 1200 gam 1200 gam 135,6kg 77,1kg

08 370,1 g 2600 gam 5500 gam 90,7kg 33,1kg

09 503,4 gam 8800 gam 11500 gam 135,6kg 81,6kg

10 376,3 gam 2400 gam 5100 gam 86,2kg 35,8kg

11 511,5 gam 11700 gam 10800 gam 135,6kg 89,8kg

12 380,6g 2700 gam 4900 gam 82,8kg 39,1kg

 13 364,4 gam 2900 gam 7700 gam 90,7kg 35,8kg

14 364,8 gam 2700 gam 6000g 86,2kg 34kg

15 365,9 gam 2500 gam 6400 gam 82,6kg 37,2kg

16 378,5 g 2800 gam 6500 gam 86,2kg 34kg

4.2 Thảo luận:

Mẫu 1:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 496,1 gam được xử lý bằng công thức KMnO4 2% với
vải vụn cho thấy độ bền xé dọc là 6500g và sợi ngang là 7500g và cho thấy độ bền kéo dọc là 116,1kg và sợi
ngang là 77,1kg.

Mẫu 2:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM nặng 370,3 gam được xử lý bằng công thức KMnO4 2% có
sử dụng đá cho thấy độ bền xé dọc là 2600g và sợi ngang là 6000g và cho thấy độ bền kéo sợi dọc là 83,9kg
và sợi ngang là 34,9 Kilôgam.

Mẫu 3:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM có khối lượng 515,0g được xử lý bằng công thức KMnO4
5% với vải vụn cho thấy độ bền xé dọc là 11200g và sợi ngang là 10200g và cho thấy độ bền kéo đứt sợi dọc
là 127kg và sợi ngang là 71,8kg.

Mẫu 4:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 368,8g được xử lý bằng công thức KMnO4 5% có sử
dụng đá cho thấy độ bền xé dọc là 2500g và sợi ngang là 6200g và cho thấy độ bền kéo sợi dọc là 85,3kg và
sợi ngang là 34,0 Kilôgam.

Mẫu 5:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM có khối lượng 515g được xử lý bằng công thức KMnO4
10% với vải vụn cho thấy độ bền xé dọc là 11400g và sợi ngang là 11500g và cho thấy độ bền kéo sợi ngang
là 104,3kg và sợi ngang là 45,4kg.

Mẫu 6:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy cứng vải GSM là 365,7g được xử lý bằng công thức KMnO4 10% có
sử dụng đá cho thấy độ bền xé dọc là 2500g và sợi ngang là 5600g và thể hiện độ bền kéo đứt dọc là 86,2kg
và sợi ngang là 39,9kg.

Mẫu 7:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM có khối lượng 518,2g được xử lý bằng công thức 2%
NaOCl với vải vụn cho thấy độ bền xé theo chiều dọc là 1200g và theo chiều ngang là 1200g và cho thấy độ
bền kéo theo chiều dọc là 135,6kg và theo chiều ngang là 77,1kg .

Mẫu 8:
Trong mẫu này, chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 370,1g được xử lý bằng công thức 2% NaOCl với đá đã
sử dụng cho thấy độ bền xé dọc là 2600g và sợi ngang là 5500g và cho thấy độ bền kéo dọc là 90,7kg và sợi
ngang là 33,1 Kilôgam.

Mẫu 9:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM có khối lượng 503,4g được xử lý bằng công thức 5%
NaOCl với vải vụn cho thấy độ bền xé theo chiều dọc là 8600g và theo chiều ngang là 11500g và cho thấy độ
bền kéo theo chiều dọc là 135,6kg và theo chiều ngang là 81,6kg .

Mẫu 10:
Trong mẫu này, chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 376,3g được xử lý bằng công thức 5% NaOCl với đá đã
sử dụng cho thấy độ bền xé dọc là 2400g và sợi ngang là 5100g và cho thấy độ bền kéo dọc là 86,2kg và sợi
ngang là 35,8 Kilôgam.

Mẫu 11:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 511,5g được xử lý bằng công thức 10% NaOCl với vải
vụn cho thấy độ bền xé dọc là 11700g và sợi ngang là 10800g và cho thấy độ bền kéo sợi dọc là 135,6kg và
sợi ngang là 89,8kg .

Mẫu 12:
Trong mẫu này, chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 380,6g được xử lý bằng công thức 10% NaOCl với đá đã
sử dụng cho thấy độ bền xé dọc là 2700g và sợi ngang là 4900g và cho thấy độ bền kéo sợi dọc là 82,8kg và
sợi ngang là 39,1 Kilôgam.

Mẫu 13:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 364,4g được xử lý với công thức 5%NaOCl và 5%
KMnO4 với vải vụn cho thấy độ bền xé dọc là 2900g và sợi ngang là 7700g và độ bền kéo đứt dọc là 90,7kg
và sợi ngang khôn là 35,8kg.

Mẫu 14:
Ở mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM nặng 364,8g được xử lý với công thức 5%NaOCl và 5%
KMnO4 có sử dụng đá cho thấy độ bền xé dọc là 2700g và sợi ngang là 6000g và độ bền kéo đứt dọc là
86,2kg và chiều ngang khôn ngoan là 37,2kg.

Mẫu 15:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 365,9g được xử lý với công thức 10%NaOCl và 10%
KMnO4 với vải vụn cho thấy độ bền xé dọc là 2500g và ngang là 6400g và thể hiện độ bền kéo dọc là 82,6kg
và sợi ngang khôn là 37,2kg.

Mẫu 16:
Trong mẫu này chúng tôi quan sát thấy vải GSM là 378,5g được xử lý với công thức 10%NaOCl và 10%
KMnO4 có sử dụng đá cho thấy độ bền xé dọc là 2800g và sợi ngang là 6500g và độ bền kéo đứt dọc là
86,2kg và chiều ngang khôn ngoan là 34kg.

4.3 Kết luận:

Đơn chất 07 xử lý bằng vải vụn với 2% NaOCl + 5% có giá trị GSM tối đa là 518,2 g và đơn giản 14 được
xử lý bằng 5% NaOCl +5% KMnO4 bằng vải vụn có giá trị GSM tối thiểu là 364,4 g.

Đơn giản 11 được xử lý bằng 10% NaOCl bằng vải vụn có giá trị Độ bền xé tối đa dọc theo sợi dọc là 11700
g và đơn giản 05 được xử lý bằng 10% KMnO4 bằng vải vụn có giá trị Độ bền xé tối đa dọc theo sợi ngang
là 11500 g.
Các đơn giản 7, 9,11 được xử lý với 2% NaOCl bằng vải vụn, 5%NaOCl bằng vải vụn, 10% NaOCl bằng vải
vụn tương ứng có giá trị Độ bền kéo tối đa dọc theo chiều dọc là 135,6 kg và đơn giản 11 được xử lý bằng
10% NaOCl bằng cách sử dụng vải vụn có giá trị Độ bền kéo dọc theo sợi ngang tối đa là 89,8kg.

4.4 Công việc trong tương lai:

Trong tương lai, chúng tôi sẽ thu được nhiều cấu trúc và số lượng hạt loang lổ hơn bằng cách rửa ngẫu nhiên
bằng các hóa chất khác nhau như KMnO4 và NaOCl. Đó là một bước tích cực cho công việc sau này.

Tài liệu tham khảo:

[1] “Tác động của việc giặt denim co giãn bằng cách sử dụng enzym trung tính và axit và quá trình xử lý làm
mềm tiếp theo đối với các đặc tính vật lý, cơ học và đường may Tóm tắt :,” trang 1531–1542.
[2] G. Inp, P. École, P. Fédérale, và DL Politecnico, “Báo cáo thực tập.” .
[3] “newmicrosoftpowerpointpftimeation-140717095638-phpapp02.” .
[4] P. Báo cáo, “Báo cáo dự án trường đại học ____________preston,” trang 1–141.
[5] F. Gold và M. To, “The denim.”
[6] F. Year và P. Báo cáo, “VIỆN GIÁO DỤC ĐẠI HỌC INDUS CƠ SỞ CỦA KHOA HỌC DỆT MAY
TRONG VIỆC ĐÁP ỨNG MỘT PHẦN CÁC YÊU CẦU CHO,” trang 1–76, 2009.
[7] “Dự án năm cuối Đại học Dệt may Quốc gia,” 2010.
[8] MJ Earle và KR Seddon, “Quy trình nhuộm.” trang 1–40, 2011.
[9] “phân loại thuốc nhuộm-150503015430-conversion-gate02.” .
[10] WH Perkin, “Thuốc nhuộm và cách nhuộm ©2003,” 2003.
[11] J. Shore, “Dyeing Cellulosics,” 1995.
[12] “Nhuộm sợi màu chàm (Waleed Fida).” .
[13] G. Washing, A. Shabbir, và S. Manzoor, “• giặt quần áo.”
[14] “denimwash-140424080417-phpapp01 (1).” .
[15] syed asim Najam, “Giặt denim.” .
[16] “hóa chất tẩy rửa.” .
[17] Phương pháp ST, “Phương pháp thử tiêu chuẩn về độ bền đứt và độ giãn dài của vải dệt ( Grab,” tập 7,
số tháng 7 năm 1995, trang 1–8, 2001.
[18] E. Bộ máy, “Phương pháp thử tiêu chuẩn cho Độ bền xé của vải theo kiểu con lắc rơi,” tập 7, 1996.
[19] Phương pháp ST, “Phương pháp thử tiêu chuẩn cho khối lượng trên một đơn vị diện tích (trọng lượng)
của vải 1.”