现 代 隧 道 技 术

MODERN TUNNELLING TECHNOLOGY 盾构掘进数字化实验平台研究与应用

文章编号：1009-6582（2016）03-0008-11 DOI: 10.13807/j.cnki.mtt.2016.03.002

盾构掘进数字化实验平台研究与应用

陈 馈 1，2 曲传咏 1 冯欢欢 2

（1 天津大学，天津 300072；2 盾构及掘进技术国家重点实验室，郑州 450001）

摘 要 针对数字化实验技术在我国盾构装备设计与施工管理过程中应用不足的现状，文章以开发盾构掘进
数字化实验平台为出发点，在论述盾构掘进数字化实验技术重难点及其研究现状的基础上，对其所涉及的参数化地
质力学建模、参数化刀盘刀具建模与分析、盾构掘进总载荷分析、界面支护力与岩土变形分析、刀盘系统掘进过程全
物理数字化仿真等五大关键技术进行了系统分析。最后，结合工程实例对比分析数字化实验结果与工程实测数据，
验证了模型的科学性与合理性，能够为盾构设计、制造及施工提供参考。
关键词 盾构 掘进数字化 实验平台 模型建立 数字化仿真 工程验证
中图分类号：U451+.5 A
文献标识码：

1 引 言 键部件性能的静态仿真应用中，盾构设计制造以及
智能控制方面尚在起步阶段。因此，针对盾构刀盘
在国内外先进装备制造领域，数字化技术已经
掘进数字化关键技术开展研究，开发盾构掘进数字
受到高度重视。以飞机和汽车为例，国际上有 90%
化实验平台，具有重要意义。
的产品在设计阶段都要采用数值计算进行分析，与
此同时，通过数字化“虚拟试验”[1] 替代大量实物的 2 研究重难点及现状论述
物理试验，实现工艺设计和控制的优化，做到高效率
2.1 研究重难点
和低成本。当前在现代制造领域，以高可靠性为目
的的数字化技术应用程度已经成为衡量企业制造水 2.1.1 刀盘系统与围岩的相互作用机理研究
平的重要标志，国外高端盾构行业也已经将数字化 开发盾构掘进数字化实验平台，盾构机与围岩
掘进与装备智能控制作为发展趋势[2]。由于起步较 的相互作用机理是基础。通过这方面的研究可得到
晚，我国在设计制造的关键核心技术方面与国外相 盾构机掘进过程中的载荷及所需界面平衡压力，模
比仍存在一定差距。
《国务院关于加快振兴装备制造 拟典型地质情况下的沉降、塌陷等情况，可用得到的
业的若干意见》指出，
“满足铁路、水利工程、城市轨 相关实验数据指导盾构机刀盘设计和施工管理。这
道交通等建设项目的需要，加快全断面掘进机等大 部分内容包括以下两个方面：
型施工机械的研制，尽快掌握关键设备制造技术”。 （1）地质条件的力学特征分析与数字化建模。
因此，围绕盾构装备开展各类基础与应用研究，特别 我国地域广袤，地质类别丰富，地质构造复杂。如在
是盾构设计与施工中关键问题的研究极为必要和迫 城市地下交通建设中，以天津、上海等地区为代表的
切。我国在盾构行业的数字化应用与国外先进水平 软土地质，以北京、成都等地区为代表的砂卵石地
相比存在明显差距，数字化技术还局限在对装备关 质，以广州、深圳等地区为代表的岩土复合地质是我

修改稿返回日期：2015-03-16
基金项目：国家 973 计划课题（2014CB046906）；国家 863 计划课题（2012AA041802）.
作者简介：陈 馈（1963-），
男，教授级高工，在读博士，硕士生导师， E-mail: chenk-center@163.com.
从事盾构技术研究工作，

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国几类常见的典型地质。此外，不同区域的相似类 和变形场，获得切削过程中刀盘的力学参数，对刀盘
型土的性质也存在很大差别，并且，盾构掘进范围与 掘进中的动态刚度、强度进行分析，才能实现对刀盘
地下水位间关系、土层透水性强弱、施工埋深范围等 总体性能的评价，为刀盘优化设计和施工提供依据。
也是地质条件中的重要影响因素。因此，针对我国 2.2 研究现状及问题分析
典型地质条件下的力学特征分析与掘进载荷建模已
当前，关于盾构机刀盘与围岩相互作用的理论
成为近年来盾构机设计、制造和使用方面的重点前
与数值模拟研究很多，各国学者围绕上述问题作了
沿课题。
大量研究工作，包含泥水、土压平衡式盾构的载荷预
（2）盾构机刀盘系统与围岩的界面相互作用与
测、刀盘设计以及界面平衡机理和施工参数控制等
平衡机理。全球范围内盾构掘进作业中的重大事故
各个方面，如：徐前卫等[3]通过土箱模型实验研究了
率高达 10%，其中由于掘进界面失稳所导致的喷涌、
刀盘切削扭矩与掘进速度、刀盘转速间相互影响关
地表沉降、渗漏水、坍塌等事故占总事故的 79%，因
系；Beaucour 等 [4] 分析了掘进实验中的摩擦力变化；
此掘进装备与围岩的界面稳定性是影响掘进效率和
韩亚丽等[5]讨论了不同地质与载荷要求下的装备选
安全的首要因素。在掘进过程中，掘进装备经常会
型问题；苏翠侠等 [6] 对刀盘切削土体掘进过程开展
遭遇岩石、土层、砂砾、人造设施等难以预测的地质
了仿真模拟，分别计算出面板式刀盘与辐条式刀盘
环境，随机突变的载荷、复杂地质原始能量的随机耗
在掘进中的受力与变形结果；Wen 等[7]给出复合地层
散与路径改变，对保持掘进界面稳定、刀盘地质适应
不同刀盘开口率对应载荷的数值模拟结果；管会生
性和可靠性带来了极大难度。由于掘进扰动下复杂
等[8]针对复合式盾构分别考虑刮刀和盘形滚刀对切
地质的岩土强应力场、渗流场等多场耦合作用，导致
削扭矩的影响。
掘进界面载荷奇异分布和大幅波动，掘进界面力学
有关盾构与围岩相互作用的研究有了前期工作
行为难以预测，使界面稳定性控制成为难题。例如，
的基础，但其应用在盾构机刀盘系统数值化掘进实
掘进过程中形成的二次应力场会改变地下水渗流场
验平台时仍然存在很多问题：
（1）地质参数库较小，
分布，应力场和流场分布的变化将改变刀盘的切削
与支护性能，易导致掘进界面失稳。因此，确定多场 无法模拟各种复杂的地质情况；
（2）有关盾构机刀盘
耦合作用下掘进界面压力分布和围岩动态平衡的载 与围岩相互作用的研究仍有待深入；
（3）缺乏简单、
荷域，是实现极端服役环境下掘进界面稳定的难题。 快速、易用的数字化建模工具；
（4）上述研究成果没
2.1.2 数字化实验平台的建立 有集成一个易用友好的数字化平台。
数字化实验平台作为数字化实验技术实现的基 3 实验平台关键技术分析
础环境，它提供了其实现的软硬件支撑环境，通过人
机交互输入、多通道立体显示等多种方式，实现对数 3.1 参数化地质力学建模技术
字模型的更加真实的模拟。 盾构施工会遇到各种不同的地层，从淤泥、粘性
（1）刀盘系统的数字化建模。刀盘的数字化建 土、砂类土到软岩甚至复合地层等，同一地区、同种
模是有限元方法的基础。由于刀盘拓扑形状复杂， 地层地质参数也可能不同。建立地质力学资料分类
传统的建立数值模型方法非常耗时，不适应刀盘数 编码体系和数字化流程，系统、全面地收集和汇总各
字化设计的要求。研究刀盘自动建模技术，研制刀 隧道的地质原始资料，以实现地质资料的数字化的
盘参数化自动建模系统，实现快速自动生成典型刀 分类、编码、存储和管理，最终完成综合地质力学模
盘的数字模型，对于刀盘的数字化实验是非常必要 型数据库的建立，进而满足盾构数字化实验对地质
的。 力学模型方面的数据需求（图 1）。地质参数分析、
（2）刀盘系统土体切削的数字化模拟。刀盘系 岩土类型确定、岩土几何形态确定、岩土本构关系确
统与围岩的相互作用关系以及地质条件的数字化建 定等是参数化地质力学建模技术的主要组成部分。
模完成后，上述研究内容需要在数字化实验平台中 3.1.1 分析地质参数
实现。根据由建模软件形成的刀盘有限元模型，利 按照力学参数（弹性模量 E、剪切模量 G、体积模
用有限元动态分析对刀盘掘进过程进行仿真模拟， 量、泊松比μ、粘聚力 c、内摩擦角φ等）、几何参数（粒
得到刀盘与界面耦合作用下掘进过程中的动态应力 径范围、粒径级配、孔隙比 e、渗透系数等）、岩土结

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剪查询；
（4）属性查图功能，用户可以根据自己的实际
需要，选择相应的位置进行查询，该位置力学性质的
查询结果将显示在图像下面的窗口中。
根据上述模块特点，选用 C++语言及 Matlab 联
合对图像进行编程，既保证图像效率又要保证局部
图像像素量级的显示精度。
3.1.4 确定岩土本构关系
以 Mohr-Coulomb 为基础，
扩展至下列模型：
图 1 参数化地质力学建模技术路线 （1）Duncan-Chang 模型；
Fig.1 Technical approach for the geomechanics parametric （2）双曲线型 Drucker-Prager 模型；
modeling （3）帽盖型 Drucker-Prager 模型；
（4）临界状态塑性模型（Critical state plasticity
构参数（实验线路长度、区块地层特征、地层走向特 model，也称修正剑桥模型）。
征等）对数据进行分类，
并以岩土总体特征分区块形 这些模型可用于多数常见岩土体，模型选定后，
成全线路地质信息。利用 C++语言编程，形成不依 能够与每一地层的岩土相对应，进而用于数值计算。
赖于具体语言环境的共享式数据文件，实现输入、保
3.2 参数化刀盘刀具建模与分析技术
存和调用已有地质参数等功能。由于地质参数数据
刀盘刀具的有限元模型是进行盾构数字化掘进
库所涉及的数据资料种类繁多，数据量庞大，开发地
实验的重要基础。掘进实验面对的刀盘多种多样，
质参数基础数据库管理系统时建议采用树形目录组
拓扑形状复杂，传统的建立数值模型方法非常耗时，
织数据。
不适应盾构刀盘数字化实验要求。因此，研究刀盘
3.1.2 确定岩土类型
自动建模技术，实现典型刀盘数字模型的快速自动
确定岩土类型时，主要包括力学参数范围、本构
生成，对于刀盘的数字化实验是非常必要的。研究
方程选用和土层边界条件、岩土体几何形态示意等
刀盘参数化自动建模方法，建立一个参数化刀盘建
三个方面的内容[9]。可采用状态量方式对各种岩土
模软件模块，基于该软件模块，输入典型刀盘的结构
进行区分，一个状态量指向一种数据结构，一种数据
特征和几何拓扑形状的特征参数，进而实现自动生
结构表示一种典型土体，其扩展量表示更细层次的
成土压平衡盾构及泥水盾构典型刀盘的数字化几何
土体。基础岩土类型如下：
模型及有限元分析模型，具体技术路线如图 2 所示。
（1）碎石土：
圆砾、卵石、漂石；
（2）砂土：细砂、中砂、粗砂；
（3）粉土：粉土、粉砂；
（4）粘土：粉质粘土、泥质粘土、灰色粘土；
（5）软岩：泥岩、页岩、粉砂岩、泥质矿岩。
3.1.3 确定岩土几何形态
根据地质参数、岩土结构参数和岩土种类示意
性显示岩土典型形态、地层结构变化和颗粒大小，形
成掘进区地质情况的矢量地图，在视觉上可明显区
分不同的岩土形态。该模块需要具备的主要功能 图 2 参数化刀盘刀具建模与分析技术路线
为： Fig.2 Technical approach for the parametric modeling and
（1）地质图的基本浏览功能，主要包括图的放 analysis of the cutters and cutterhead
大、缩小、平移、复位、更新等；
（2）图层控制功能，包括图层的显示和关闭； 3.2.1 刀盘结构参数组织模块
（3）基本查询功能，包括整图查询、任意范围裁 盾构刀盘是一种大型整体焊接部件，其种类繁

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多，结构复杂。为使系统具有广泛的适用性，能够生
成不同种类和结构特征的刀盘，需搜集土压平衡盾
构及泥水盾构典型刀盘结构图，对刀盘结构和拓扑
形状进行分析和归类，提取共同特征，编写刀盘结构
参数组织模块并建立刀盘特征参数库。典型刀盘的
结构主要可分为辐条、辐板、中心刀、底座和刀具等
几部分[10，11]（图 3），每一部分又包括了很多不同的类
型，由这些不同的结构和特征就可以组合出种类繁
多的盾构刀盘。
图 3 典型刀盘结构
Fig.3 Typical cutterhead structure
基于对大量典型刀盘结构特点的研究，将刀盘
分为辐条、辐板、内圆中心刀、刀盘支座、刀具等 5 大
结构，每个结构又有若干类型。因此，还要提取刀盘
各结构关键参数，以满足建模所需。
3.2.2 刀盘刀具模型生成模块
为了实现刀盘的参数化建模，并适应复杂多变
的结构形状，对辐条、辐板、内圆中心刀、刀盘支座和
刀具五大模块分别编写建模软件子模块，每个子模
块包含相应的类型库。在建立刀盘的有限元模型
时，通过一个建模平台和基准体系，并且根据刀盘的
关键参数调用结构模块，提取相应的类型及特征，在
平台上生成刀盘的辐条、辐板、内圆中心刀、刀盘支
座和刀具等结构。同时使结构的组装结合面有统一
关联参数，并对各分散的结构实现无缝拼装，得到一
个完整的盾构刀盘有限元模型。
3.2.3 程序流程组织模块
利用 C++语言和面向对象技术，编写人机对话
交互窗口和程序的组织调用流程控制软件。人机交
互窗口提供建模所需参数的输入窗口，并以图形方
式提示需要输入的刀盘参数。流程控制部分根据输
入参数调用相应的程序建立刀盘模型，对刀盘数字
化模型进行有限元网格剖分，根据掘进条件加入刀
盘有限元分析的边界条件，为有限元分析准备完整
的数值模型，并建立参数化建模系统与有限元分析
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软件的接口，调用有限元分析软件，实现盾构刀盘的
数字化建模与有限元静态分析无缝连接，自动完成
刀盘的有限元计算（图 4）。
图 4 刀盘有限元分析基本流程
Fig.4 Basic process of a finite-element analysis of the
cutterhead
3.3 盾构掘进总载荷分析技术
掘进载荷是盾构装备中重要的力学量，盾构总
推力和总扭矩与隧道直径、地质条件、掘进速度等密
切相关，是装备正向设计的重要理论依据，同时又是
装备安全施工的保障[12]。首先在装备正向设计中需
根据隧道直径、施工环境及地质适应性对载荷给出
预估值。同时，载荷又是施工中的关键控制参量，
掘
进过程中如载荷控制不当，可能会引发灾害事故，
导
致装备损坏或上层地面与建筑物的损毁。通过建立
三个计算模型，编写三个计算模块，可根据输入的不
同装备选型、不同施工工况，实时计算装备掘进过程
中的推力值、扭矩值、掘进能耗的预估值，以及随地
质参数与操作参数变化所引起的载荷变化曲线，估
算载荷随地质条件改变或掘进速度调整时的变化幅
度。掘进载荷分析系统的总体研究思路是对刀盘与
掘进界面相互作用进行分析，建立载荷参数与地质
参数、操作参数、结构参数间的映射关系，进行刀盘
载荷的力学建模，并进一步建立盾构装备掘进总推
力与总扭矩的计算模型 [13]。用于不同地质适应性、
不同掘进速度、不同装备尺寸与构形条件下土压平
衡及泥水盾构装备的掘进载荷与掘进能耗的预估与
设计参考。具体技术路线如图 5 所示。
3.3.1 总推力分析模块
盾构掘进总推力主要包括刀盘推力、盾壳与周
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图 5 掘进总载荷分析流程
Fig.5 Flowchart of a total load analysis of shield tunnelling

围地质材料间摩擦、后续设备牵引力等，其中刀盘推 合地质、含水地质等复杂工况下的扭矩预估值。
力是影响因素最多且最为复杂的载荷分量 。在盾 [14]
3.3.3 非均匀复合地层的掘进载荷分析
构掘进过程中，刀盘与掘进界面构成包含法向挤压、 在许多隧道工程中，掘进界面土体由于自然沉
旋转摩擦与地质材料切削等多种形式耦合作用的复 积等原因自上而下分为若干地质层（图 6）。在计算
杂力学系统。其中掘进推力主要由刀盘挤压地质材 这类上下分层地质条件下的装备总载荷时，需要在
料作用决定，用以保证盾构向前推进以及维持开挖
面稳定。而掘进扭矩主要与刀盘旋转摩擦及地质材
料切削破坏有关。根据力学分析方法，建立刀盘掘
进载荷近似力学模型，实现对掘进推力与扭矩的近
似计算[15]。
该模块能够根据输入的地质参数、掘进速度、盾
构装备尺寸等参数计算装备的总推力值；能够给出
总推力中的刀盘载荷、盾壳、后续设备等主要部件对
应的载荷值；或以直方图或饼图形式给出各部主要
部件载荷在总载荷中所占比重。
3.3.2 刀盘扭矩分析模块 图 6 地质分层参数示意
地质参数、埋深、掘进速度及拓扑结构是刀盘系 Fig.6 Geologic stratification
统扭矩的主要影响因素。刀盘系统扭矩主要包括如
下四个部分：与掘进界面地质材料间摩擦扭矩、刀盘 均匀地质总载荷计算模型基础上，考虑不同地质分
系统切削扭矩、刀盘侧边与周围地质材料摩擦扭矩 层情况对载荷的影响，通过对各地质层相应载荷的
及内盘面搅拌扭矩。每部分分别计算，然后叠加[16]。 逐层积分，完成总载荷的计算[17]。
该模块能够根据输入的地质参数、掘进转速、盾 建立各自分层的力学模型，提供一个计算软件
构装备尺寸等参数计算装备的总扭矩值；可以针对 模块。该软件可以针对复杂地层情况给出总推力的
复杂地层情况给出总扭矩的预估值，如分层地质、混 预估值，能够根据输入的复杂地质参数（如分层地

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质、混合地质、含水地质等情况）、掘进速度、盾构装 与掘进参数等的映射关系确定盾构在各种参数条件
备尺寸等参数给出总推力预估值。 下的推力、扭矩。模块功能通过计算数据前处理、数
3.3.4 掘进能耗的分析与优化分析模块 据库建立、核心计算程序、结果可视化、结果输出等
掘进效率与能耗是盾构施工领域普遍关注的问 关键环节实现。
[18]
题，
也是装备设计与施工水平的重要评价 。工程掘 3.4 界面支护力与岩土变形分析技术
进效率高，说明装备整体设计得当，刀盘地质适应性 掘进装备与围岩的界面稳定性是影响掘进效率
强，工作状态良好；相反，如果掘进效率过低，则说明 和安全的首要因素， 掘进装备对极端环境的工况适应
在装备设计及使用的若干环节中可能存在问题，
将影 性差是界面失稳、导致重大工程事故的直接原因[20]。
响工程进度，
造成能源浪费。为了实现掘进效能的分 保持掘进界面稳定和控制周围岩土变形具有十分重
析与优化，
需要首先确定掘进效能的有效表征指标。 要的作用。目前，一般采用传统的土力学理论来描
掘进速度和刀盘转速是装备核心操作参数，
面对 述盾构隧道和围岩的变形，没有充分考虑掘进扰动
不同的地质状况该如何设定并实时调整掘进速度与 过程的应力释放和应力路径变化等影响因素。本系
转速的配比是盾构施工中时常面临的问题。比能识 统主要采用极限平衡法，利用局部破坏模型和整体
别模型描述了掘进载荷与操作参数及地质参数间的 失稳模型，基于界面失稳机理，提出考虑应变局部
可据此给出提高掘进效率的优化建议[19]。
制约关系， 化、渗流、掘进速度、泥浆渗透、支护等因素对土压平
该模块能够根据输入的地质参数、掘进进尺、掘 衡盾构和泥水盾构的界面支护力影响的界面支护力
进转速、盾构装备尺寸等参数计算掘进能耗值。 和岩土变形分析方法，考虑泥水盾构泥水压力变化
3.3.5 掘进载荷计算模块设计及程序实现 对掘进界面稳定性的影响，分析泥水压力变化导致
盾构掘进载荷计算软件模块基于 C++ Builder 地表隆起或沉降的大小，给出泥水压力的理想控制
平台自行编程实现，可根据地质参数、盾构结构参数 压力和上、下控制极限值，建立相应的模块。掘进载

图 7 掘进载荷分析系统技术路线示意
Fig.7 Technical approach for a load analysis during tunnelling

荷分析系统技术路线如图 7 所示。 深、孔隙率、地下水、泥水盾构泥水压力、多层复杂地

3.4.1 地表沉降与支护力下限计算 层等几种因素的影响来分析盾构掘进引起的土体扰
对于土体变形导致地表沉降与支护力下限计算 动、导致的地表沉降，以及其与支护力的关系；根据
的参考思路[21]：同时考虑开挖不同直径，隧道不同埋 施工对地表沉降的要求，用 Fortran 及 C 语言自编软

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件计算支护力的下限。支护力下限是由三方面的条 高地下水水位对掘进面稳定性影响显著；
（2）砂土的
件确定的，即保证界面稳定、地表沉降符合要求、土 孔隙率对掘进面极限支护压力的影响很大，随着孔
体扰动范围适度。隧道不同埋深、不同孔隙率等情 隙率增大，掘进面极限支护压力呈不断增大趋势；
况下支护力下限计算与此类似，即通过直接计算土 （3）渗透系数是描述土体渗透能力的重要指标，渗透
体受力、变形随支护力的变化特征加以确定。 系数的改变对掘进面附近水头场和孔压场的分布有
3.4.2 地表隆起与支护力上限计算模块 重要的影响，随着渗透系数的增大，维持掘进面稳定
对土体变形导致地表隆起与支护力上限的计 的极限支护压力不断增大。
算，
考虑多种因素，分析盾构掘进引起土体扰动而导 3.4.5 低耗支护力计算模块
致的地表隆起，以及其与支护力的关系；根据施工对 在支护力上限和支护力下限之间，根据能耗最
地表隆起的要求，对支护力的上限进行计算，其实施 小原则，确定一个支护力，确定泥水盾构的泥水压
方案与技术路线与“地表沉降与支护力下限计算”中 力，既满足施工对地表隆降的要求，又利于节能。对
的方法与思路类似。其中考虑 3 种因素的影响，即： 此确定方法是：根据给定的掘进面及掘进面上方邻
不同的开挖直径对地表隆起与支护力上限的影响； 近土层的地质参数、盾构结构参数及实际掘进操作
隧道不同埋深对地表隆起与支护力上限的影响；不 参数，以支护力上、下限为约束条件，结合掘进能耗
同的孔隙率对地表隆起与支护力上限的影响。 的分析与优化模块来确定。
3.4.3 土体软化计算模块 3.5 刀盘系统掘进过程全物理数字化仿真技术
土体软化对掘进界面的稳定性有重要影响。内 隧道掘进过程中盾构掘进界面隐蔽，无法直接
摩擦角软化对开挖面中心点位移影响很大，进而影 观测刀盘系统载荷等相关信息，现有的试验和理论
响开挖面稳定性，对开挖面极限支护力影响很大。 分析分别受到模型规模较小和简化过多的限制，在
剪胀角软化时会改变塑性区扩展特性，特定参数条 获取正常掘进状态的刀盘结构力学特性以及岩土切
件下对盾构开挖面稳定性及极限支护力的影响较 削机理方面存在较大困难。有限元技术的发展使得
大。当粘聚力软化时，塑形区容易扩展，粘聚力软化 数值仿真成为工程结构可靠性分析的重要工具之
对盾构开挖稳定性也有很大的影响。研究表明：应 一，是研究掘进过程问题的一种有效方法。
变软化土体在某些特定条件下极限支护力下限需提 掘进过程全物理数字化仿真系统从切削角度出
高约 20% 。[22]
发，将隧道掘进过程视为刀盘系统与土体的相互作
该模块针对可能发生软化的土体，验算其极限 用问题，采用损伤失效准则模拟岩土体切削分离过
支护力。数字实验中分别考虑内摩擦角、剪胀角、粘 程，实现盾构掘进过程的直接数值模拟。拟研制掘
聚力软化对掘进界面稳定性及极限支护力的影响， 进过程中岩土体与刀盘刀具耦合问题的分析模块，
用 Fortran 及 C 语言自编软件，验算软化对支护力上 用于刀盘刀具变形受力特征、负载模型及操作参数
下限的影响。 优化等方面的研究。通过编写包括复杂地质条件下
3.4.4 地下水渗流计算模块 的本构模型模块、各种破碎方式的损伤失效准则模
土体的渗流对盾构隧道掘进面的稳定性影响非 块、不同求解策略的切削剥离条件模块、磨损估算模
常大。当盾构在富含地下水和具有应变软化特性的 块及前处理模块等五大模块的用户子程序，与商业
土层中掘进时，地下水的渗流作用会加剧掘进面的 软件无缝连接形成完整的掘进过程数字化实验系
失稳，从而提高了维持掘进面稳定所需要的支护压 统，进行切削机理实验、载荷实验、掘进性能实验、地
力。如果支护压力设置不当，将导致地表面产生较 质适应性实验、预施工实验及强度刚度实验等六大
大的沉降变形，严重时导致隧道坍塌。所以，在隧道 类实验。总的技术路线如图 8 所示。
工程中，
对于存在地下水的地质，要考虑渗流对掘进 3.5.1 本构模型模块
面稳定性的影响，从而在施工中采取合理的支护方 商业软件为用户提供了一些可以模拟单一地质
法，预防由掘进面失稳而引起的隧道坍塌事故的发 条件的岩土体材料本构模型，但对于复杂地层，软件
生。地下水水位、孔隙率、渗透系数的变化都会对掘 现有的模型是无法处理的，需要利用其自定义材料
进界面的稳定性及界面支护力产生一定的影响[23，24]： 子程序模块开发相应的符合实际掘进地层的土体本
（1）地下水水位对掘进面极限支护压力有重要影响， 构模型。自定义材料子程序模块为用户预定义相应

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图 8 掘进过程全物理数字化仿真技术路线
Fig.8 Technical approach for a physical digital simulation during tunnelling

的输入、输出变量。由于求解是基于显示积分算法 拟是极为重要的环节，但商业软件自有的损伤失效
进行的，软件为预定义的变量分别提供存储空间，用 判据却相对单一，其通用型的损伤判据不能很好地
于记录相应变量在相邻两个时间点处的值。首先利 反映不同岩土体破碎方式的差异性。为此，开发相
用 FORTRAN 语言，按自定义岩土体本构关系编写 应的损伤失效模块尤为必要。
材料子程序。其流程如下： 可通过 FORTRAN 语言编
为模拟多种破碎方式，
（1）定义材料参数数组，并按实际地层的已定 写损伤失效模块。该模块的核心功能是定义岩土体
参数对其赋值； 的损伤起始判据及损伤演化形式。为适应多种地层，
（2）获取前一时刻的应力、应变数据及其相应 拟将该模块划分为多个子模块，
每个子模块建立独立
的增量值； 的损伤判据（位移、应变、应力、能量等），模块中所需
（3）利用 FORTRAN 语言写入自定义本构模型 力学量可借助数据传递方式从材料本构模块中获取，
的函数关系； 并将其代入损伤演化方程计算，
最终将所得损伤因子
（4）计算当前时刻的应力、应变及其增量值； 传回材料本构模块，修正本构关系。同时，为动态记
（5）进行能量更新。 录岩土体损伤状态，
程序中需引入相应的状态变量数
对于复合地层，开挖面岩土体复杂多样，利用单 组对损伤因子进行存储。实现流程如图9所示。
一本构模型无法对其进行准确模拟。这种情况下利 3.5.3 切削剥离条件模块
用软件的参数化设计语言，将软件自带本构模型与 为真实模拟岩土体的失效分离，需定义合理的
用户开发本构子程序进行组合封装。在封装过程 切削剥离条件。拟基于损伤失效准则，利用 FOR⁃
中，通过引入相应的参数控制岩土体材料的分布形 TRAN 语言定义不同失效准则下土体的剥离条件。
式。对于典型分布形式，可调用标准化材料库；对于 该方法既可保证损伤失效与切削子模块之间数据传
复杂分布形式，借助“参数化地质力学建模系统”，生 递的连贯性，又可实现多种剥离条件的灵活选择。
成相应的图形驱动界面，方便用户完成材料模型的 为了在数值仿真中真实体现岩土体的剥离删
选取以及相应控制参数的输入。 除，需在子程序中引入控制单元生死的单元参数，
并
3.5.2 损伤失效准则模块 使其与损伤失效准则相关联，这样即可结合不同的
对于岩土体的开挖仿真，其损伤失效形式的模 损伤判据，确定多种岩土体单元的失效剥离条件。

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算土体的有限元模型；利用文件导入法，以结点力的
形式为土体施加初始地应力。
组合封装基于 APDL 语言，对材料本构模块、损
伤识别模块、剥离条件模块、初始地应力模块进行整
合，搭建各模块之间的有效数据传递通道，使得各功
能块协同作用。最后，利用 UIDL 语言将各模块做整
体封装，为用户自定义模块建立起对应的图形驱动
界面，实现参数的输入及对相应程序的运行控制。
封装后的软件可进行切削机理实验、载荷实验、刀盘
掘进性能实验、地质适应性实验、预施工实验及强度
刚度实验等。

图 9 损伤失效准则模块实现流程 4 盾构掘进数字化工程验证
Fig.9 Realization process of the damage failure criterion
本数字化平台采用文献[16]中给出的计算方
法，通过对装备掘进系统进行力学理论分析建模，对
程序实现流程如下：
天津地铁 9 号线十一经路站至大直沽西路站施工区
（1）选择剥离条件类型；
间进行计算验证，计算公式为[16]：
（2）由损伤失效模块传入相应的岩土体损伤数
F = 2E 2 δa （1）
据； 1-μ
（3）定义剥离条件的指标参数； Eπfη 2
T= δa （2）
（4）将剥离参数数据传入控制单元生死的数组； 2(1 - μ)
（5）依据剥离条件删除单元，生成新的岩土体 式中：E 为弹性模量；μ 为泊松比；a 为刀盘半径；η
模型。 为刀盘开口率。
3.5.4 磨损估算模块 该工程选用的盾构直径均为 6.34 m，
覆土深度在
为估算刀盘刀具的磨损，提出一种基于磨损功 10~15 m 左右，主要穿越地下粉质粘土层、淤泥质粘
的比较实用的刀盘刀具磨损计算方法。利用 FOR⁃ 土层以及粉土层等地质层。图 10 和图 11 示出了总
TRAN 语言提取刀盘系统掘进过程全物理数字化仿 工程实测值及经验公式载荷范围[16]。从
载荷计算值、
真的相关数据，依据磨粒磨损、滚动体的打滑现象， 图中可以看出，载荷模型的计算结果与工程实测载
以接触力学理论作为刀盘刀具正常磨损量计算的理 荷曲线相吻合。
论依据。
首先根据接触力学理论关于有牵引力状态下滚
动体的打滑理论，建立掘进过程中的滑移比和滑移
速度的计算模型；然后根据摩擦理论，引进磨损率概
念，
认为滑动中的摩擦功与体积磨损量成正比关系，
建立两者之间的映射关系；最后依据仿真结果计算
刀盘刀具的摩擦功进而估算其磨损量。
3.5.5 前处理模块
前处理模块主要解决初始地应力模拟及自编软 图 10 推力估算范围对比
件与商业软件的整合问题。为准确模拟初始地应 Fig.10 Comparison of thrust estimations
力，
拟采用如下计算方法：基于初始空间岩土体的参

5 结 论
数化模型，按实际地层条件为土体各表面施加围压，
并考虑土体自重，计算整体应力场；提取土体节点
号、单元号、应力场，并分别存入相应数组；利用节点 盾构掘进数字化实验平台能够为盾构装备设计
导入法，借助地质参数化建模模块重新生成实际计 与安全施工提供可靠的技术支撑，具有模拟功能全、

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现对调整施工参数、降低能耗，提高掘进效率等过程
的模拟，进而为设计、施工、人员培训、招标投标等提
供技术支持。通过数字化实验模拟盾构施工环境，
将得到的结果通过 3D 显示技术做到虚拟现实，可以
为安全施工提供预警参考。同时，基于数字化实验，
能够缩短盾构研制进度。设计人员根据数字化实验
可以在原型样机制造之前掌握产品的综合性能和潜
在的问题，提出设计变更和设计反馈，减少大量的物
图 11 扭矩估算范围对比
Fig.11 Comparision of torque estimations 理实验成本。后期将对狮子洋特长水下盾构隧道工
程进行工程验证，完善并改进盾构掘进数字化实验
仿真程度高、计算速度快等特点。基于该平台，不仅 平台；同时，根据苏埃通道和琼州海峡地质报告，进
能进行单项技术实验，还能完成整体掘进实验，可实 行工程前瞻性数字化掘进应用。

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Research and Application of a Digital Experimental Platform for Shield

Tunnelling
CHEN Kui1，2 QU Chuanyong1 FENG Huanhuan2
(1 Tianjin University, Tianjin 300072; 2 State Key Laboratory of Shield Machine and Boring Technology, Zhengzhou 450001)

Abstract In light of the inadequate application of digital experimental techniques in China′ s shield design and
construction management, and in order to develop a digital experimental platform for shield tunnelling, a system
analysis was carried out for the five key techniques involved (i.e., geomechanics parametric modeling, parametric
modeling and analysis of cutters and the cutterhead, total load analysis for shield tunnelling, analysis of interface
support force and rock-soil deformation and physical digital simulation of the cutterhead driving process) based on
the key and challenging points as well as the research status regarding digital experimental techniques. This paper
also verifies the scientificity and rationality of this model by comparing the calculated and measured results based
on one project case and provides a reference for the design, manufacture and construction of shield machines.
Keywords Shield; Digital driving; Experimental platform; Modeling; Digital simulation; Engineering verification

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