CONTENTS

<1장. 금속 재료>
1. 금속 재료의 특성
1.1 물리적 성질
1.2 화학적 성질
1.3 제작상 성질

2. 금속 재료의 종류 및 재료 규격
2.1 분류의 기초
2.2 철재료의 종류
2.3 비철재료의 종류

3. 각국의 재료 규격 코드
3.1 재료 규격 코드
3.2 ANSI
3.3 ASTM
3.4 ASME
3.5 KS
3.6 JIS

<2장. FITTINGS (관이음쇠)>

1. 서론
1.1 Fitting의 정의와 분류
1.2 맞추는 방법(이음 방법)에 따른 분류
1.3 배관의 용도

2. Fitting의 분류
2.1 이음방법에 따른 분류
2.2 재질에 따른 분류

3. 배관재에 적용되는 각종 규격
3.1 재질에 관련된 규격
3.2 치수 및 공차에 관련된 규격

4. 제작
4.1 원소재의 선택
4.2 제작 공정
<1장 금속 재료>
1. 금속 재료의 특성
1.1 물리적 성질
가. 비중
어떤 물체의 부피에 해당하는 만큼의 물의 무게에 대한 그 물체의 무게비를 비중(Specific Gravity)
라고 한다. 그때 물의 온도는 4℃를 기준으로 한다. 따라서 비중이 크다는 것을 중금속이라 한다.
서로 같은 금속이라도 금속의 순도, 가공방법 및 온도에 따라 변화한다. 일반적으로 단조, 압연,
인발등으로 가공된 금속은 주조상태의 것보다 크다. <표 1-1>은 대표적인 금속의 비중을 보여준다.
특히 순금속의 경우 원소의 밀도에서 단위만 삭제하면 비중이 된다.
<표 1-1> 순금속 및 합금의 비중
순 금 속 비 중 합 금 종 류 비 중
Mg 마 그 네 슘 1.74 엘렉트론(Mg합금) 1.79 ~ 1.83
Al 알 루 미 늄 2.7 두랄루민(Al합금) 2.6 ~ 2.8
Cr 크 롬 7.0
V 바 나 듐 5.6 두랄루민(Al합금) 2.6 ~ 2.8
Zn 아 연 7.1 회주철 6.7 ~ 7.9
선철
Sn 주 석 7.28 백주철 7.0 ~ 7.8
Mn 망 간 7.3 보통주철 7.1 ~ 7.3
Fe 철 7.86 가단주철 7.2 ~ 7.6
Cd 카 드 뮴 8.64 알루미늄청동 7.6 ~ 7.7
Ni 니 켈 8.8 알루미늄청동 7.6 ~ 7.7
Ca 구 리 8.9 탄소강 7.7 ~ 7.87
Bi 비 스 무 스 9.8 양백 8.4 ~ 8.7
Mo 몰 리 브 덴 10.2 황동 8.35 ~ 8.8
Ag 은 10.5 고속도강 8.7
Pb 납 11.34 청동(Sn 6 ~ 20%) 8.7 ~ 8.9
Hg 수 은 13.6 인 청동 8.7 ~ 8.9
W 텅 스 텐 19.1
Au 금 19.3
Pt 백 금 21.4

나. 용융온도 혹은 용융점(Melting Temperature or Point)

금속을 가열하면 용해되어 용체(Melt)로 된다. 이때의 온도를 용융온도 혹은 용융점이라 한다.
또한 융체를 냉각하면 고체로 된다. 이런 의미에서 응고온도 혹은 응고점이라고도 한다.
일반적으로 텅스텐(W)이 가장 융점이 높아 3,400℃이고 수은은 -38.8℃로서 가장 낮다.
철은 1,539℃이고, 납, 주석, 비스무스 등은 합금을 만들면 원래의 금속보다 융점이 낮은
것으로 만들어져 전기퓨즈 등으로 쓰인다.
<표 1-2> 순금속의 용융온도
금 속 용 융 점(℃) 금 속 용 융 점(℃)
Cr 1,890±10 Al 660.2±0.1
Pt 1,773.5±1 Mg 650±2
Fe 1,539±3 Sb 630.5±0.1
Co 1,495±1 Zn 419.46
Ni 1,455±1 Pb 327.4±0.1
Mn 1,245±10 Cd 320.9±0.1
Cu 1,083±0.1 Bi 271.3±0.1
Au 1,063 Sn 231.9±1
Ag 960.5
다. 열전도율(Heat Conductivity)
일반적으로 열의 이동은 고온에서 얻은 원자의 에너지가 저온측으로 이동함으로써 이루어지며
물체내의 원자의 열진동에 의한 영에너지 이동을 열전도라고 한다.
열전도율의 단위는 Kcal/m·h·℃ 혹은 cal/cm·sec·℃이다.

라. 전기전도율(Electric Conductivity)
금속이 비금속에 비하여 전기 전도율이 높은 것은 자유전자의 역할 때문이다.
전기전도율은 전기저항의 역수인데 길이 1m, 단면적 1㎟의 선의 저항(Ω)을 표시한
고유저항의 역수이다. 전도율이 높은 것은 전선으로, 낮은 것은 저항발열체로 쓰인다.
<표1-3> 순금속(20℃)의 열전도율, 고유저항 및 도전율
20℃에서의 열전도율 고 유 저 항 은의 도전율을 100으로
순 금 속
(㎈/㎝·sec·℃) (Ω㎣/m) 하였을 때의 비(%)
은(Ag) 1.0 0.0165 100
구리(Cu) 0.94 0.0178 92.8
금(Au) 0.71 0.023 71.8
알루미늄(Al) 0.53 0.029 57
아연(Zn) 0.27 0.063 26.2
니켈(Ni) 0.22 0.1±0.01 16.7
철(Fe) 0.18 0.1 16.5
백금(Pt) 0.17 0.1 16.6
납(Pb) 0.038 0.028 7.94
수은(Hg) 0.0201 0.958 1.74

마. 융해잠열(Melting Latent Heat)

0℃의 얼음이 녹아서 물이 되려면 1cc당 80cal의 열을 공급하여야 한다. 마찬가지로 금속도
융해하려면 필요한 열량, 융해잠열(Melting Latent Heat)을 주어야 하며, 이 기간동안은
온도의 변화가 없다.
<표1-4> 순금속의 융해잠열
금속 융해잠열(㎈/g) 금속 융해잠열(㎈/g)
Al 94.6 Ni 74
Cu 50.6 Ag 25
Sb 38.3 Au 16.1
Zn 24.09 Mn 64
Pt 27 Pb 6.3

바. 비열(Specific Heat)
물질 1g의 온도를 1℃만큼 높이는데 필요한 열량을 말한다. 물 1g을 1℃높이는데는 1cal의
열량이 필요하다. Fe는 0.11cal/g℃이다.

사. 선팽창계수(Coefficient of Linear Expansion)

금속은 온도가 상승함에 따라 팽창한다. 따라서 온도에 따른 팽창정도를 말한다.
 <표1-5> 금속의 선팽창계수
재 료 팽 창 계 수 재 료 팽 창 계 수
Pb 29.3 X 10-6 Ni 14.7 X 10-6
Mg 26 X 10-6 Au 14.2 X 10-6
-6
Al 23.9 X 10 연강(0.2% 탄소함유) 11.6 X 10-6
황동 1.84 X 10-6 경강(0.5 ~ 0.9% 탄소함유) 11.0 X 10-6
-6
청동 17.5 X 10 주철 10.4 X 10-6
Cu 16.5 X 10-6 Pt 8.9 X 10-6
-6
Zn 16.5 X 10 엘린바아 8.0 X 10-6

1.2 화학적 성질
가. 이온화 경향
금속의 원자가 전자를 잃고 양이온으로 되려는 성질을 이온화 경향이라 하며 금속에 따라
이온화 경향의 크기가 다르다.
K Ba Ca Na Mg Al Zn Fe Ni Sn Pb(H) Cu Hg Ag Pt Au

경금속 보통금속 귀금속

따라서 이온화 경향이 큰 금속은 쉽게 전자를 내어놓으므로 산화되려는 경향이 크고(경금속)

이온화 경향이 작은 것은 반대로 환원되려는 경향이 크다.(귀금속) 이 성질을 이용하여
금속의 부식조절, 전해추출, 전기도금등을 할 수 있다.

나. 부식(Corrosion)
부식이라는 뜻은 썩는다는 것이다. 음식물이 썩어 부패함으로써 상하게 되듯이 금속재료로
썩어서 못쓰게 되는 것을 말한다. 금속의 부식은 건조한 공기, 습기찬 공기, 산성, 중성 혹은
알칼리성 용액속에서 이온화 되는 것을 말한다. 금속은 원래 땅속에 있을 때는 산화물,
황화물 혹은 질화물의 상태로 있다.
그런데 외부에서 에너지를 가하므로 순수 단체상태로 만들어 인간이 목적하는 형태로 만들어
사용한다. 그러나 이 상태가 에너지 적으로 불안전한 상태이므로 항상 본래의 산화상태로
되돌아 가려는 것이 필연적이다. 왜냐하면 열역학 제2의 법칙에 의하여 알 수 있듯이
이렇게 화합물상태로 되는 것이 안정하기 때문이다. 이렇게 되면 더 이상 사용할 수 없게 되어
버리므로 부식(Corrosion)이라 한다. 따라서 부식을 막기 위하여 여러 방법이 있으며
부식의 종류는 상당히 다양하다. 자세한 내용은 제8장 “적정재료의 선정기준”에서
살펴보기로 한다.

1.3 제작상 성질
가공상 성질은 기계공작법에서 많이 취급하기 때문에 여기서는 아래와 같이 그 종류만 열거한다.
*주조성(Cast Ability) : 주조물에 필요한 조형성, 유동성등의 용이성을 말한다.
*소성(Plasticity) : 소성가공에 필요한 굽힘, 전단, 압축, 연성등의 성질을 말한다.
 *용접성(Weld Ability) : 금속과 금속, 금속과 비금속등의 결합성, 융합성, 용접 저항등의
성질을 말한다.
*절삭성(Machine Ability) : 금속을 절삭 가공할 때에 필요한 절삭력, 절삭온도, 속도등에 대한
영향을 가공재 및 공구에 대하여 그 적합성 및 경제성을 시험한다.

2. 금속재료의 종류 및 재료규격
2.1 분류의 기초
가. 재료분류
재료 -- 비금속 : 고무, 나무, 플라스틱, 세라믹
금속 -- 액체금속 : 수은
고체금속 -- 순금속 -- 철 : 순철
비철 : Al, Cu, Ti, Ni, Co등
합금 -- 철합금 : 탄소강, 합금강, 내식강, 내열강, 공구강, 주철등
비철합금 : Al, Cu, Ti, Ni, Co의 합금등
특수기능금속 : 초전도체, 반도체, 형상기억합금,
비정질, 수소저장용합금등.

나. 철재료의 분류
1) 순철 : α, β, γ, δ동소체
2) 탄소강 – 탄소성분 비율구분 : 연강, 경강등 7여종
용도별 구분 : 배관용, 기계구조용등 22여종
3) 합금강 – 합금성분으로 구분 : Cr-Mo, Ni-Cr-Mo등 13여종
용도별 구분 : Spring강, Bearing강등 16여종
4) 내식강 – 조직별 구분 : 오스테 나이트, 페라이트, 마르텐사이트등 4종
5) 내열강
6) 공구강 – 성분 혹은 용도별 구분 : 냉간 가공용, 열간 가공용등 6여종
열처리법에 따른 분류 : 물경화, 내충격등 12여종
7) 주철 : 열처리에 의한 조직상 분류 : 백주철, 회주철등 7여종

다. 비철재료 분류
1) Al – 성능별 구분 : 내식Al, 고력Al등 4종
합금성분으로 구분 – 단련 Al합금군 : Al-Cu, Al-Mn등 7종
주조 Al합금군 : Al-Si-Cu등 5종
2) Cu – 단련 Cu합금군 : Cu-Zn(황동), Cu-Ni-Zn(silver Nickel)등 7종
주조 Cu합금군 : Cu-Zn-Si, Cu-Sn등 10종
3) Ti – 합금성분으로 구분 : Ti-Al-Sn, Ti-Al-V
합금조직으로 구분 : αTi, βTi
4) Ni, Co : Ni-Cu(Monel), Ni-Cr(Inconel), Ni초합금등 6종
2.2 철재료의 종류
가. 순철
철은 모든 금속중에서 가장 값이 싸고 이 지구상에서 알루미늄 다음으로 많이 있다.
철과 강은 철광석으로부터 여러가지 제조방법(에너지를 가하는 방법)에 의하여 생산된다.
여기에는 여러 원소들이 필연적으로 미량 녹아있다. 이중 대표적인 원소는 C, P, S Mn, Si이며
이것을 5대 주요 원소라고 하며 철과 강중에서 여러가지 성질에 많은 영향을 준다.
순철이란 철의 순도가 거의 100%에 가까울 정도로 제조되어 불순물을 거의 함유하고 있지 않은
것을 말하고 있으나 실제로 723℃에서는 0.025%이하, 상온에서는 0.008%이하의 탄소를
함유하고 나머지 원소는 거의 함유하지 않는 것을 순철(Pure Iron)이라 한다.
또한 강자성 및 다각형 조직을 나타내며 순도는 99.9%이상이지만 연약하여 구조용으로 쓰이기는
곤란하나 철의 특성을 연구하는데 많이 쓰인다. <표 2-1>은 순철의 성분(a), 물리적 성질(b)
기계적 성질(c)를 나타내고 있다.
<표 2-1> 순철의 여러 특성
a)성분
함유원소(%)
C Mn Si P S Cu
종류
전 해 철 0.008 0.036 0.005 0.01
아 암 코 철 0.015 0.07 0.015 0.015 0.02
연 철 0.02 0.1 0.13 0.238 0.002 0.06
카아보닐철 0.01 0.02 0.02 0.01 0.007

b)물리적 성질
용융점 용해잠열 선팽창율 비열20℃ 열전도율(20℃) 비저항
비 중
(℃) (㎈/g) (20℃) (㎈/g) (㎈/㎝·sec·℃) (Ω/㎝)

7.87 1,539 65 11.7X10-6 0.11 0.18 10X10-6

c)기계적 성질
탄성율(㎏/㎟) 항장력(㎏/㎟) 항복점(㎏/㎟) 신율(%) 경도(HB)
4
2.1X10 25~26 12~14 80~85 60~65

순철에는 3가지 동소체(Allotropy)인 α-Fe, γ-Fe, δ-Fe가 있다. 동소체란 원소는 같은데
온도에 따라 결정구조가 달라지는 것을 말한다. α-Fe는 BOC(체심입방)조직을 말하고
γ-Fe는 FCC(면심입방)조직을 말한다. 그리고 δ-Fe는 다시 BOC조직을 갖는다.
상온에서 910℃까지는 α-Fe이 안정하며 그후 1,403℃까지 γ-Fe조직이 안정하며
그후 1,539℃까지는 δ-Fe이 안정하지만, 이 온도 이후는 융체가 안정하다. 이때 910℃와
1,403℃는 변태점이라고 하며 1,539℃를 융점이라고 한다. 순철은 α-Fe조직일 때 강자성을
띄지만 786℃이상에서는 자성이 없어진다. 이 온도를 Curie점 혹은 β변태점 이라 하며 조직의
변화는 없으나 β-Fe라고도 한다.
나. 탄소강
순철에 탄소가 2.03%정도까지 고용되도록 제작된 고용체를 탄소강이라 하며 그 이상 6.67%
까지 고용되도록 한 것을 주철이라고 불리워진다. 그런데 순철에 탄소가 고용되는 정도와
온도에 따라서 탄소강 혹은 주철의 조직이 상당히 달라진다. 이것을 일목요연하게 그림으로
그린 것이 Fe-C 평형 상태도이다.
1) 탄소강의 제조방법
탄소강은 비교적 값이 싸고 넓은 범위의 성질을 얻을 수 있으므로 금속재료 중에서 가장
중요하게 여겨진다. 탄소강의 용도는 헤아릴 수 없이 많다. 생산품의 형태로는 박관, 대강,
봉, 선, 관형강, 단조품, 후판, 주조품등이 있다. 이 제강과정의 기본공정을 대략 설명하면
다음과 같다.

a) 제철 : 땅속에서 채광한 철광석은 산화철 상태이므로 산소를 제거하여야 한다.

그러기 위해서는 용광로속에 처광석과 환원제인 코우크스를 넣고 뜨거운 공기를
불어 넣으면 3.0~4.5%C를 함유한 철을 생산할 수 있다. 이렇게 나온 철을
선철(Pig Iron)이라 하며 이 선철을 만드는 과정을 제철이라 한다.
FeO2 + 3CO -> 2Fe + 3CO2

b) 제강 : 선철중에는 아직 많은 탄소를 함유하고 있으므로 탈탄을 하여 탄소강의

탄소함유수준(1%C이하)으로 낮추어야 한다. 즉 제강로에서는 강중의 여분의
탄소를 요구하는 함량으로 감소시키기 위하여 선철에 고철(Steel Scrap)을
장입하고, 순수한 산소를 불어넣고 그 후 적절한 양의 석회석을 첨가하면
철산화물이 만들어 지면서 곧이어 탈탄반응이 일어난다.
FeO + C -> Fe + CO
이것은 제강법중에서 염기성 산소법이며 이외에도 염기성평로법, 전기로법등이
있다. 합금강은 특히 이 단계에서 합금원소 Ni, Cr, Mo, V, Mn등이 첨가되어
제조된다.

c) 주조 : 이제 용강이 요구되는 수준의 조성으로 되면 제강로에서 레이들(Ladle, 큰국자)에

붓는다. 레이들안에 Al혹은 규소철등을 넣어 탈산을 시키기도 한다. 이 레이들은
다시 주괴주형(Ingot Mold)에 주입하여 냉각시켜 정방형의 철주괴(Iron Ingot)를
만들든지 연속적으로 주조를 하기 위하여 턴디시(Tundish)에 주입하여 길게
연속된 슬랩(Slab)등을 만든다.

d) 단조 및 압연 : 이제 철덩어리인 철주괴를 이용하여 원하는 형상을 만들기 위하여서

재가열후 단조하던지 압연하는 등 열간가공작업을 한다. 연속주조를 한 경우는
직접 형상을 만드므로 제작과정이 훨씬 단순하다. 이때 만들어지는 대표적인
형상이 슬랩, 볼륨, 빌렛이다. 이는 각각 박판과 후판, 형강과 레일, 봉과 로드와
시임레스강을 만드는 중간형상이다.
 e) 기계적 처리 : 반제품은 다시 열간압연, 냉간압연, 단조, 압출, 인발등의 소성가공을 하여
후판, 박판, 봉, 관, 형강등과 같은 완제품으로 만든다.

f) 열처리 : 강의 완제품이 설계에서 요구하는 강도를 갖게 하기 위하여 열처리를 한다.

이 열처리에 의하여 어느정도 강의 조직과 성질을 조정할 수 있다.

2) 탄소강의 성질
a) 물리적 성질
탄소강에서 탄소함유량이 증가하면 비중, 열팽창, 열전도는 감소하며 항자력, 비열,
전기저항등은 증가한다.

<그림 2-1> 탄소강의 탄소함유량에 따른 물리적 성질 변화

b) 화학적 성질
탄소강은 알칼리에는 부식이 잘 되지 않으나 산에 대해서는 상당히 약하다. 탄소 0.2%
이하의 탄소강에서는 내식성에 별로 관계가 없으나 탄소량이 증가할수록 부식되기 쉽다.
하지만 시멘 타이트는 페라이트보다 덜 부식된다. 대기중에서의 부식은 0.1 ~ 0.3%의
구리성분이 함유되거나 각종 도금을 하면 부식에 대한 성질을 방지할 수 있다.

c) 기계적 성질
*아공석강 : 탄소함유량에 비례해서 인장강도, 경도, 항복점등은 비례적으로 증가한다.
*공석강 : 인장강도는 최대로 되나 연신율 및 단면수축율은 탄소함유량이 증가함에 따라
감소한다.
*과공석강 : 인장강도는 탄소가 증가되어도 감소하며, 경도와 강도는 다소 증가한다.
*아공석강에서의 평균 인장강도 실험식
σB = 20 + 100 X %C[㎏/㎟]
*또한 경도와의 관계
H8 = 2.8 X σB
 <표 2-2> 강의 조직과 기계적 성질
조직
페라이트 퍼얼라이트 시멘타이트
성질
인장강도(㎏/㎟) 35 90 3½
연신율(%) 40 10 0
브리넬경도(HB) 90 225 820
결정구조 체심입방격자 α철과 FeC의 혼합물 금속간화합물

d) 저온에서의 기계적 성질
탄소강의 온도가 상온보다 저하하면 인장강도 및 경도는 점점 증가하지만 연신율은
감소되어 취약한 성질이 나타난다. 충격치는 온도가 강하함에 따라 어떤 한계온도에
도달하면 급격히 감소하고 -70℃부근에서는 0(Zero)에 접근한다.

<그림 2-2> 탄소의 저온에서의 충격치 변화

e) 고온에서의 기계적 성질
*탄성계수, 항복점, 탄성한계는 온도가 상승함에 따라 감소한다.
*경도와 인장강도는 280 ~ 300℃부근에서 최대치이며 연신율 및 단면 수축율은
200 ~ 300℃에서 최소치이다.

<그림 2-3> 탄소강의 고온에서의 기계적 성질

 *충격치는 400℃부근에서 최소치를 나타낸다. 그러므로 200 ~ 300℃부근에서는
상온에서보다 더욱 취약한 성질이 나타난다.
*이 부근에서는 가장 취약한 약간 푸른색을 띈다. 이러한 취약성질은 P때문인 것으로
알려져 있으며 이 온도구간은 청열취성이라 한다. 따라서 모든 열처리,
소성가공에서 이 온도구간을 피하여야 한다.
*300℃이상에서는 강도, 연신율, 경도 및 단면수축율이 증가한다.

다. 합금강
1) 합금강을 만드는 이유
탄소강은 비교적 저렴한 값으로 넓은 범위의 강도를 갖도록 생산되지만 그 성질이
강의 모든 공업적인 용도에 언제나 적합한 것은 아니다. 일반적으로 탄소강은
다음과 같은 제한이 있다.

ㄴ) 인성과 전성을 상당히 희생시키지 않고 70㎏/㎟이상으로 강화시킬 수 없다.

ㄷ) 부피가 큰 탄소강일 경우 전체를 완전히 마르텐사이트 조직으로 만들기 어려우므로
경화능의 깊이도 얕다.

ㄹ) 중탄소강에서 마르텐사이트 조직을 얻어 완전히 경화시키려면 냉각속도를

급속히 하여야 한다. 이 급속한 냉각은 모양을 뒤틀리게 하며 또한 균열을
발생시킨다.
ㅁ) 저온에서 내충격성이 크다.
ㅂ) 여러 공업적인 환경에서 내식성이 나쁘다.
ㅅ) 고온에서 쉽게 산화된다.
ㅇ) 내마모성, 피로특성등의 특수한 성질이 부족하다.
따라서 합금강이란 탄소강의 이러한 단점을 보완하기 위하여 그 공업적인 환경에
우수한 성질을 나타내는 원소를 첨가시켜 만든 강을 말한다. 이것은 특수한 용도에
좋은 능력을 발휘하기 때문에 특수강이라고도 한다.

2) 특수원소의 첨가영향

<그림 2-4> 합금원소 첨가에 따른 경도변화 <그림 2-5> 합금원소 첨가에 따른 충격치변화
 <표 2-3> 강에 특수원소를 첨가할 때의 영향
용해도(%) 탄화물이 존재할 때의 영향
페라이트에
원소 γ철애 대한 α철애 대한 탄화물의 담금질성의 뜨임에 대한 주요한 작용
미치는 영향
용해도(%) 용해도(%) 생성경향 증가상태 작용

철에는 고용체보다는 1. 유효한 탈산작용을 한다.

오스테나이트
적은후 상당히 2. 결정입성장을 억제한다.
Al 1.1 약 30 중에 고용되면
연화를 경화한 3. 질화강에 필요한 합금
약하다.
이룬다 상태이다. 원소이다.

Mn보다 크다. 1. 미량첨가(0.001~

약간 연화를 조금 석출
B 0.018~0.025 0.002~0082 Cr보다는 강하다. 0.003%)를 하면
방지한다. 경화를 한다.
적다. 담금질성이 증가한다.

1. 유효한 탈산, 탈질소

Ti, Zr에 저탄소강 2차 경화
작용을 한다.
Cb 2.0 1.8 비해서 에서는 에서는
2. 결정입 성장을 억제한다.
강하다 증가한다. 연화한다.
3. 담금질성이 감소한다.

Mn보다는 1. 내산화성, 내식성이

12.8 보통 1%는
크다. 연화를 가볍게 증가한다.
Cr (0.5%탄소 한계가 없다 Mn보다는
W보다는 방지한다. 2. 담금질성이 증가한다.
~ 20%까지) 유효하다.
적다. 3. 고온강도가 증가한다.

고용체상태
고용체에서 페라이트(Ferrite)의
담금질성이 에서 보다는
Co 한계가 없다 약 80 철과 같다. 보다는 경화 경화상태 보다는 적열
감소한다. 경도가
한다. 경도가 증가한다.
유지된다.

700℃에서 고용체상태 1. 내후성 강도증가.

8.5
Cu 1%, 상온에서 감소한다. 약하다. 이면 내후성 2. 고합금 내산강의
(1.0%C~8%)
0.2% 이 증가한다. 성능증가.

철보다는 1. 취성을 대단히 방지한다.

현저히 경화
크다. 보통이다. 2. 담금질성이 증가한다.
Mn 한계가 없다 15~18 되지만 인성
크롬보다는 (Ni<Mn<Cr) 3. (고Mn, 고Cr)내
은 감소한다.
적다. 마모성을 증가한다.

1. 오스테나이트의 조대화
2차경화 고Mo-Fe 온도를 높인다.
Cr보다는
약 3 37.5 보다는 합금시 2. 담금질 경화깊이가
Mo 상당히 강해진다.
(0.3%C~8%) 저온에서 감소 연화를 시효경화성을 크게된다.
강하다.
방지한다. 부여한다. 3. 고온강도, 클리프 저항,
적열강도가 증가한다.

1. 오스테나이트조직을
고용체를
안정시키고 담금질성을
N 27 0.45 - 강해진다. - 조금 경화
증가시킨다.
시킨다.
2. 시효경화가 크다.

1. 풀림한 강의 강도를
증가시킨다.
함유량이
2. 페라이트,퍼얼라이트강의
약 25C%와는 흑연화 생성은 적을때는 강도 및 인성
Ni 한계가 없다 - 인성을 증가시킨다.
관계가 없다. 철보다 적다. 별영향이 이 증가한다.
3. 고Fe-Cr합금을
없다.
오스테나이트화 시킬수
있다.

1. 저탄소강의 강도를
고용체에
증가시킨다.
2.5C%와는 있어서
P 0.5 관계없다. - - 2. 내식성을 증가시킨다.
관계없다. 경화역할을
3. 쾌삭강에 있어서 기계
한다.
가공성을 양호하게 한다.
1. 일반 탈산제로 사용한다.
경도를 2. 전자기판용 합금으로
증가시키나 이용된다.
약 2 흑연화가 경도를
Si 18.5 보통이다. 인성은 감소 3. 내산화성을 개량한다.
(0.35%C~9%) 감소한다. 유지한다.
한다. 4. 비흑연화원소를 함유한
Mn<Si<P 강의 담금질성을
증가시킨다.
 용해도(%) 탄화물이 존재할 때의 영향
페라이트에
원소 γ철애 대한 α철애 대한 탄화물의 담금질성의 뜨임에 대한 주요한 작용
미치는 영향
용해도(%) 용해도(%) 생성경향 증가상태 작용

1. 고용체로부터 탄소(C)를
제거한다.
a. 중크롬의 마르텐사이트의
경도 및 담금질성을
고Fe-Ti
약 6 불용해 감소시킨다.
0.75 합금일때는
Ti (저온에서 최대로 한다. 탄화물을 b. 고크롬강의 오스테나이트가
(0.25%C~1%) 시효경화성을
감소) 생성한다. 생성되는 것을 방해한다.
나타낸다.
c. 장시간 가열일 때는
불수강의 입계에 부식을
방해한다.
2. 탈산제의 역할을 한다.

1. 오스테나이트의 조대화
온도를 높임으로써 미세화를
2차 경화에 고용체에 조성시킨다.
1~2 약간 강하다.
V 한계가 없다 따라서 상당히 약간 2. 담금질성을 증가시킨다.
(0.2%C~4%) V<Ti<Cb
강하다. 경화된다. 3. 뜨임연화를 방지한다.
4. 현저히 2차 경화를
부여한다.

1. 공구강에 대해서 경도와

2차 경화 내마모성 탄화물을
22 고Fe-W
약 6 보다는 생성한다.
W (저온에서 강하다(V정도) 합금에 대해서
(0.25%C~4%) 연화상태가 2. 적열경도 및 고온강도를
감소) 경화된다.
좋지 않다. 증진시킨다.
3. Mo와 작용이 비슷하다.

고용체로 1. 탈가스 작용이 크다.

Ti에 비해서
Zr 0.7 0.3 되고 약간 2. 강괴결함을 방지한다.
강하다.
경화된다. 3. 시괴성이 감소된다.

라. 스테인레스강
1) 개요
내식강(Stainless Steel)의 Stainless의 뜻은 탄소강 최대의 결점인 녹이 나지 않는다는
것이다. 이런 녹발생의 방지를 위해서는 강의 표면에 부동태피막(Passive Film)을
형성시켜야 한다. 이것을 형성시키기 위해서는 Fe에 적어도 12%Cr이상이 필요하다.
이렇게 만든 강을 내식강 혹은 흔히 스테인레스강이라고 한다. 스테인레스강 연구의 역사는
1820년대에 M. Faraday(영국), M. berthier(프랑스)등이 고Cr강 연구끝에 개발로
시작되었지만, 현재의 Cr계 스테인레스강의 기초로된 고 Cr강의 내식성의 발견은 1912년에
H.Brearley(영국)가 포신내부라이닝 재료로서의 Cr강을 연구하면서부터 시작됐다.
그 이후에 이 강(0.24%C, 13%Cr, 0.3%Mn)으로 스테인레스칼 등의 시험제품이 만들어졌다.
그후 연구가 계속되어 내식성 뿐만 아니라 가공성, 기계적 성질을 고려하여 소위 18-8강이
만들어 지게 되었다.

2) 분류
스테인레스강은 성분상으로 Cr계와 Cr-Ni계로 대별되고 금속조직학상으로 폐라이트계,
마르텐사이트계, 오스테나이트계, 석출경화계의 4종으로 구분한다.
3) 폐라이트계 스테인레스강
이 합금은 보통 11~30%Cr을 함유하여 탄소함량을 0.12%C이하로 유지시킨 Fe-Cr
합금이다. 일반적인 열처리상태에서 이 합금의 조직은 대부분 페라이트(bcc) 조직을 갖고
있기 때문에 페라이트계 스테인레스강이라고 부른다. 이 합금은 주로 특수한 내식성과 내열성이
요구되는 일반 구조용 재료로서 사용된다. 그러나 연성이 나쁘며 Notch에 대한 감도가 크며
용접성이 좋지 않다. 이 문제를 해결하기 위해서 최근에는 탄소 및 질소를 극도로 낮게 한
새로운 페라이트계 스테인레스강이 개발되었다.
또한 페라이트계 스테인레스강은 고용화 처리와 퀜칭에 의하여 완전히 경화되지 않으므로
어닐링한 상태로 사용한다. 저탄소강보다 약간 항복강도와 인장강도가 높고 연신률이 낮다.
그리고 475℃ 취성, δ상취성(500~800℃), 고온취성(950℃)이 있다는 것을 알고 있을
필요가 있다.

4) 마르텐사이트계 스테인레스강
이 합금은 본질적으로 142~17%Cr과 충분한 C를 함유하고 있다. 충분한 C가 있으므로
오스테나이트영역에서 퀜칭하였을 때 마르텐사이트조직을 형성하기 때문에 마르텐사이트계
스테인레스강이라 부른다. 이것은 강도향상을 주요 목표로 하여 성분조정을 하였기 때문에
페라이트계 및 오스트나이트계에 비하여 내식성은 떠어진다.

5) 오스테나이트계 스테인레스강
이 합금은 본질적으로 16~25%Cr 및 7~20%Ni를 함유하는 Fe-Cr-Ni의 3원계 합금이다.
이 합금을 오스테나이트계 스테인레스라고 부르는 이유는 모든 일반적인 열처리 온도에서
이 합금은 조직은 오스테나이트조직이기 때문이다. Ni이 fcc조직이기 때문에 오스테나이트
(γ, fcc)의 영역을 모든 온도범위로 확장시킨다. 이런 의미에서 Ni을 오스테나이트 안정화
원소라고 부른다. <표 2-4>은 주요성분과 용도를 나타낸다. 오늘날 스테인레스 생산량의
과반수이상이 오스테나이트계인 이유는 높은 강도, 우수한 내식성 때문이며 따라서 많은 공업
적인 환경에 잘 대처해 내는 금속재료로 정형이 나있다. 302 및 304합금이 상온뿐 아니라
고온에서도 가장 널리 사용되고 있는 스테인레스강이며 316은 304에 2.5%Mo을 첨가한
것으로 내식성과 고온강도가 더욱 뛰어나다. <표 2-5>은 오스테나이트계 스테인레스강의
발달 과정을 일목요연하게 보여주고 있다.
<표 2-4> 오스테나이트계 스테인리스강의 화학조성과 대표적인 용도
화학조성 wt%
AISI형 대표적인 용도
Cr Ni C(max) Mn Mo 기타
용접시 탄화물석출을 줄이기 위해 302형 스테인레스강에
304 19 9 0.08 탄소함량을 줄임. 화학공업용 장비와 식품제조용 장비 ;
양조장비 ; 냉동실 ; 물받이 ; 흠통
용접시 탄화물 석출을 줄이기 위해 304형 다음으로 탄소함량을
304L 19 10 0.03 줄인 스테인레스강, 석탄호퍼 라이닝, 액체비료 및 토마토즙
등의 저장 탱크
309형보다 높은 고온강도 및 내스케일성의 스테인레스강,
310 25 20.5 0.25 열교환기 ; 노부품 ; 연소실 ; 용접 필터금속 ;
가스터어빈부품 ; 소각로 ; 축열기
302형과 304형보다 내식성 및 크리이프강도가 큼. 화학공업용
316 17 12 0.08 2.5 장비와 필프처리용 장비 ; 사진 ; 브랜디제조용통 ;
비료살포기 ; 케찹 요리용 솥 ; 이스트용 튜브
탄소함량을 줄인 316형의 개량형, 입계 탄화물 석출 없어야
316L 17 12 0.03 2.5
하는 용접구조재, 316형과 같은 용도로서 심하게 용접하는 용도

심한 부식성 상태의 용접물 및 450~850℃의 고온에서 안정함.

항공기의 배기용 다기관 ; 보일러 외 피 ; 제조공정장비 ;
321 18 10.5 0.08 Ti5XC
팽창성 조인트 ; 객실용 방열기 ; 방화벽 ; 플렉서블 커플링 ;
압력용기
재질성질은 321형과 유사하며 크리이프강도(*) 가 높음.
347 18 11 0.08 Cb10XC
항공기의 배기구 ; 화학약품용 용접저장탱크 ; 제트엔진 부품

(*)일반적으로 고온에서 금속이 일정한 하중하에서 시간이 걸림에 따라서 그 변형이 증가하는 현상.

<표 2-5> 스테인레스강의 발달과정

 또한 이 합금은 상온에서도 오스테나이트조직으로 하고 있으므로 열처리로써 경화시키기는
상당히 어렵다. 그러나 냉간소성가동에 의하여 강화시킬 수 있는데 예컨데.301합금은
28㎏/㎟에서 140 ㎏/㎟으로 증가시킬 수 있다.<표3-28>은 인장성질을 나타낸다.
이 합금의 약점인 압계부식(IGA)과 공식부식(Pitting)을 개선하기 위한 많은 노력이
기울어져 상당한 진전을 보았다. 또한 다른 스테인레스강과 달리 오스테나이트 조직이므로
특별한 몇 개를 제외한 대부분의 오스테나이트 스테인레스강은 자성이 없어 자석에
붙지 않는다. 따라서 조그만 막대 자석으로 쉽게 구별해 낼 수 있다.
<표 2-6> 오스테나이트계 스테인레스강의 상온 인장 특성
항복강도(0.2% offset) 인장강도 연신율
AISI형
(㎏/㎟) (㎏/㎟) (%, in 5㎝)
304 30 59 55
304L 27 57 55
309 32 63 45
309S 32 63 45
310 32 67 45
310S 32 67 45
316 30 59 50
316L 30 57 50
317 32 63 45
321 25 63 45
347 32 67 45

6) 석출경화계 스테인레스강
이 합금은 보통 10~30% Cr을 함유하며 Ni 및 Mo도 다양한 비율로 함유되어 있으며
Cu,Al,Ti및 Cu,Al,Ti 및 Cb를 첨가하여 석출경화상을 만들기 때문에 석출경화계라 한다.
이것은 가공이 쉽고,강도가 높으며,내식성,연성이 좋을 뿐만 아니라 높은 기계적 성질,
고온에서의 우수한 내식성을 나타낸다.
기본적인 종류로 세미오스테나이트형과 마르텐사이트형이 있다.

마. 주철
주철은 그 이름이 뜻하는 대로 철을 고체상태에서 가공을 하기 보다는 목적 형상의 주형을 만들고
거기에 용탕을 부어 넣음으로서 구조물을 만드는 것을 주조라고 하는데 그 철을 주철이라고 한다.
여기에는 탄소와 규소성분이 많이 들어 있다. 탄소는 강도,취성을 높게하며 규소는 용탕의 흑연화를
촉진하는데 쓰인다. 보통 약 2~4%C 와 1~3%Si 를 함유한다. 물론 특정한 성질을 조정하고
변화시키기 위하여 다른 금속 및 비금속 합금 원소를 첨가할수도 있다.
화학조성외에 주철의 성질에 영향을 미치는 중요한 인자는 응고방법,응고속도 및 뒷따른 열처리등을
들수있다.<표 2-7>는 대표적인 주철의 종류를 나타내며 <그림 2-6> 는 주철의 C와 Si함량을
종류별로 나타내었다. 분류의 기초는 현미경조직에서 탄소의 분포상태에 따른다.
백주철(White Cast Iron)은 흰색을 띄며, 회주철(Gray Cast Iron)은 파단면의 색깔이 회색이며
 가단주철(Malleable Cast Iron)은 탄소가 불규칙한 혹과 같은 모양의 흑연으로 존재하며
구상흑연주철(Ductile Cast Iron)은 공모양이 둥근 유리탄소 덩어리를 보인다. 이외에는
내마모,내열,내식에 중점을 두고 특수원소를 담은 고합금주철등이 있다.

<표 2-7> 대표적인 합금안된 주철의 화학 조성

원소 회주철(%) 백주철(%) 가단주철(%) 구상흑연주철(%)
C 2.5~4.0 1.8~3.6 2.00~2.60 3.0~4.0
Si 1.0~3.0 0.5~1.9 1.10~1.60 1.8~2.8
Mn 0.25~1.0 0.25~0.80 0.20~1.00 0.10~1.00
S 0.02~0.25 0.06~0.20 0.04~0.18 0.03Max
P 0.05~1.0 0.06~0.18 0.08Max 0.10Max

<그림 2-6> 철합금의 C와 Si함량의 대략적인 범위

2.3 비철재료 종류
가. 알루미늄(Al)
1) Al의 특징 및 제조법
Al은 금속시장에서 철과 강 다음으로 많이 쓰이고 있다. 그 이유는 그 독특한 성질로 인해
가장 용도가 다양한 공업재료 및 건설 재료로 쓰이기 때문이다. 알루미늄은 무게가 가벼우며
특히 어떤 알루미늄합금은 아직도 구조용강보다 큰 강도를 지닌것도 있다. 전기 및 열전도가
우수하여 열 및 빛에 대한 반사성이 높다. 어떤 사용조건 하에서도 내식성이 높으며 독성이 없다.
또한 알루미늄은 주조할 수도 있고 거의 어떠한 형태로도 가공할 수 있으며 또한 표면 끝손질은
얼마든지 변화시킬 수 있는 장점이 있다. 알루미늄은 지구상에서 가장 많이 매장되어 있는
금속인데 언제나 Fe,Si 및 산소와 같은 다른 원소와 결합된 산화물 상태인 보오크사이트
(Bauxite)로 존재한다. 따라서 이 산화물을 Bayer법으로 순수한 산화물 Al2O3로 만들고
 Hall법을 이용하여 전기분해하여 얻는다. 그런데 Al2O3 은 상당히 안정한 화합물이므로 분리해
내려면 많은 에너지가 필요하다.

2) Al의 분류
알루미늄은 단조등 소성가공이 가능한 단련용과 주조.주물을 하기 위한 주조용의 두 종류가 있다.
<표 2-8>, <표 2-9> 은 각각 단련용 알루미늄 및 알루미늄 합금 주조용 알루미늄 및 알루미늄
합금의 분류를 나타낸다.
<표 2-8> 단련용 Al합금
순도가 99.00%이상인 Al합금
1 xxx
주요합금원소에 의한 Al 합금의 분류
Cu 2xxx
Mn 3xxx
Si 4xxx
Mg 5xxx
Mg.Si 6xxx
Zn 7xxx
기타원소 8xxx
미개발품 9xxx

<표 2-9> 주조용 Al합금

순도가 99.00%이상인 Al합금
1 xxx
주요합금원소에 의한 Al 합금의 분류
Cu 2xxx
Si, 소량의 Su 나 Mg 첨가 3xxx
Si 4xxx
Mg 5xxx
Zn 7xxx
Sn 8xxx
기타원소 9xxx
신개발품 6xxx

이 분류 방법은 미국 금속 학회(American Society of Metal: ASM)에 의한 것인데,

이에 상응하는 한국공업규격이 있다. 표에서 본 것 같이 단련용의 4자리 숫자로 되어 있는데
첫자리는 합금의 종류를 나타내고 둘째자리는 불순물의 한도,셋째자리는 알루미늄의 순도를
나타낸다. 주조용은 3자리 기준인데 첫자리는 합금 종류,다음 두자리는 알루미늄 순도,나머지
소수점 뒤는 표시하지 않는 경우도 있으나 제품의 형태가 주물인지 주괴인지를 표시하는데 쓰인다.

3) Al의 조질 기호 (Temper Designation)

조질기호란 알루미늄으로 제품의 형상을 만든후 열처리의 유무 열처리 방법을 세분화시킨 것이다.
이 조질 기호는 합금뒤에 붙여 쓴다.(예 3003-O)
a) 기본조질 기호
*F: 가공한 상태 그대로의 뜻,변형경화된 양을 조정하지 않음. 기계적 성질에 제한이 없음.
 *O: 어닐링하고 재결정시킴, 강도가 가장 낮고 연성을 지님.
*H: 변형경화됨
*T: F 또는 O 와는 다른 안정된 기질을 갖도록 열처리함.

b) 변형경화 세분류
*H1: 변형경화만 함
*H2 : 변형경화 시킨다음 일부 어닐링함.
*H3 : 변형경화 시킨 다음 안정화 열처리함.
c) 열처리 세분류
*T1 : 자연시효 시킴. 고온 성형한 제품을 냉각한 다음 실질적인 안정상태로 자연시효시킴.
*T3 : 고용화열처리한 다음 냉간가공하고 실질적인 안정상태로 자연시효 시킴.
*T4 : 고용화 열처리한 다음 실질적인 안정상태로 자연시효시킴.
*T5 : 고온 성형한 다음 냉각하고 인공시효 시킴.
*T6 : 고용화처리한 다음 인공시효함.
*T7 : 고용화처리한 다음 안정화처리 시킴.
*T8 : 고용화처리한 다음 냉간 가공하고 인공 시효함.

나. 구리(Cu)
1) Cu의 특징 및 제조법
구리는 전기 전도도와 내식성이 우수하며, 가공성이 좋고 인장 강도도 적당히 높고 어닐링성질을
조절할 수 있으며 땜질 및 접합성이 좋다. 여기에 또한 다른 금속을 첨가하여 수많은 종류의 청도,
황동을 만들수 있으며 상당히 우수한 성질들을 지니고 있어 공업적인 용도가 상당히 넓다.
구리는 땅속에서 유황과 결합된 황화동광석과 구리스크랩으로부터 만들어 지는데 황화동광석을
부유선광법으로 선별을 하고 반응로에 집어넣어 용융시켜 만든다.
2) Cu의 분류
구리 및 구리합금의 분류는 미국동개발협회(CDA)의 분류법을 흔히 따른다.
이 방법은 C100에서 C799까지는 단련용이며 C800에서 C999까지는 주조용이다.
<표 2-10>은 구리합금 분류을 나타낸 것이다.
<표 2-10> Cu 합금의 분류
단련용 합금
C1xx Cu 및 고 Cu 합금
C2xx Cu-Zn 합금(황동)
C3xx Cu-Zn-Pb (Pb황동)
C4xx Cu-Zn-Sn (Sn황동)
C5xx Cu-Sn합금(P 청동)
C6xx Cu-Al합금(Al청동),Cu-Si합금(Si청동),기타 Cu-Zn 합금
C7xx Cu-Ni 및 Cu-Ni-Zn 합금(양은)
C8xx 주조 Cu, 주조 고 Cu합금, 각종 주조황동, 주조Mn청동,주조-Cu-Zn-Si 합금
주조 Cu-Sn 합금, Cu-Sn-Pb합금, Cu-Sn-Ni합금,Cu-Al-Fe합금,Cu-Ni-Fe합금
C9xx
Cu-Ni-Zn 합금
 다. 티타늄(Ti)
1) Ti의 특징 및 제조법
티타늄 및 그 합금은 비교적 새로운 공업재료이며 1952년부터 구조용 재료로 사용되고 있다.
티타늄 합금은 비강도(중량대비 강도) 가 높고 약 550℃까지 고온 성질이 좋으며
특히 산 및 염화물 매체에서 탁월한 내식성을 보여주고 있다.
그러나 다른 금속 재료보다 다소 비싼 것이 흠인데 이것은 광석으로부터 추출이 어렵고 정교한
용해 및 제조기술이 필요하기 때문이다. 티타늄은 TiO2 로 된 금홍석을 땅속에서 채광하여
Kroll법, Hunter법 등을 이용하여 제조된다. 그런데 이 산화물의 산화상태가 아주 안정되어
있기 때문에 제조상 어려움이 많으며 최근에 발견된 것도 그 때문이다. 그럼에도 불구하고
이 재료가 공업적으로 중요하게 여겨지는 이유는 높은 비강도, 고온성질이 있어 항공우주산업에
유용하며 우수한 내식성이 있어 화학공업 및 식품공업등에 유용하기 때문이다.
지금도 이 재료의 새로운 용도는 계속적으로 개발,발견되고 있다.

2) Ti의 분류
티타늄의 분류는 미국금속학회의 분류을 일반적으로 따르며 티타늄의 조직에 따라 상용 순수
Ti, α-Ti합금, 근사α-Ti합금,gα-βTi합금, β-Ti합금으로 나누어 진다.

3) 상용 순수 Ti
티타늄은 밀도가 4.54g/㎠ 로 비교적 가벼운 금속이며 Al과 Fe의 중간이다. <표 2-11>은
Al과 Fe에 대한 여러 물리적 성질을 비교한 것이다. 또한 티타늄은 두종류의 동소체가 있다.
즉 조밀육방격자(hcp)를 한 α와 체심입방격자(bcc)를 한 β가 있다. 이 변태점은 883℃이며
<그림 3-20>에 결정구조를 나타내었다. 순수 Ti는 심한 균열을 발생시키지 않고서도 90%
이상 소성변형을 할 수 있는 가공성을 지니고 있다. 그 이유는 Ti의 c/a값이 다른 hcp금속보다
작기 때문이다. 또한 슬립계가 많아 변형이 잘되기 때문이다. 합금되지 않은 상용 순수 Ti의
순도는 99.5~99.0% Ti 이다. 이것의 주요조성,용도는 <표 2-12>에 잘 나타나 있다.

<표 2-11> Al, Fe 에 대한 Ti의 물리적 성질의 비교

Ti Al Fe

밀도 (g/㎠) 4.54 2.70 7.87

탄성계수(㎏/㎟) 1.18 X 104 6.33 X 103 2.01 X 104

융점(℃) 1668 660 1536

상온에서의 결정격자 HCP FCC BCC

<표 2-12> 상용 순수 Ti의 화학조성 (최대값)과 용도
%Ti 등급 ASTM No %C %Fe %N %O %H 대표적인 용도
항공기의 프레임 ; 화학장치, 담수화 장치,
선박부품 ; 판형 열교환기 ; 냉간 스피이닝 및
99.5 1 B265 0.08 0.20 0.03 0.18 0.015
프레스 부품 ; 백금을 입힌 양극 ; 우수한
성형성

항공기 프레임 ; 항공기 엔진 ; 선박부품,

99.2 2 B265 0.08 0.25 0.03 0.20 0.015 화학장치 ; 열교환기 ; 웅축기 및 증발기의
관 ; 양호한 성형성

성형성, 강도, 용접성, 내식성이 요구되는 화학

99.1 3 B265 0.08 0.25 0.05 0.30 0.015
선박 항공기의 프레임, 항공기의 엔진부품
화학, 선박 항공기의 프레임, 항공기의
99.0 4 B265 0.08 0.50 0.05 0.40 0.015 엔진부품 ; 수술시의 삽입기구 ; 고속 팬; 공기
압축기 ; 우수한 성형성과 내식성, 높은 강도

라. 니켈, 코발트 (Ni, Co)

1) Ni의 특징 및 제조법
니켈은 여러 공업적인 용도에 사용되고 있는 훌륭한 구조용 금속이다. 바람직한 fcc구조를 하고
있으므로 인성과 연성이 좋다. 또한 대부분의 분위기에서 내식성과 내산화성이 좋을 뿐 아니라
고온 및 저온강도가 좋다. 그러나 불행히도 비교적 값이 비싸므로 싼 값의 합금으로 특수한
용도에서 요구되는 내식성 및 내열성을 마련하기 어려울 때만 사용하게 된다. 니켈은 땅속에서
Ni-Cu황화물, Ni규산물, Ni의홍석(Laterite), 사문석(Serpentine)의 형태로 존재한다.
고품질의 Ni광산이 카나다에 있으므로 이 나라의 Inco Metals Company가 서방국가의 대부분의
수요를 공급하고 있다. 그러므로 이 회사의 이름에 연유한 합금종류가 많다.
부유선광법과 반사로에서 용융하여 추출해 낸다. 재미있는 것은 Ni은 항상 Cu를 동시에 가지고
있으므로 부수적으로 Cu를 얻을 수 있어 Ni제련소에는 Cu제련소가 있게 마련이다.

2) Ni의 분류
니켈의 분류는 흔히 니켈업계의 분류를 이용한다. 상용 순수 Ni, Ni-Cu(Monel), Ni-Cr,
Ni기초 초합금, Ni-Fe기초 초합금 등으로 분류한다.

3) Co기초 초합금
원소 Co는 원자번호 27이며 Ni바로 앞에 있는 제4주기의 천이 금속이다. 따라서 여러가지
물리적 성질이 비슷하다. Co는 상온에서 hcp이지만 417℃에서 fcc구조로 동소변태 한다.
Co기초 초합금은 내산화성이 그다지 좋지는 못하지만 Ni기초 초합금보다 열간내식성이 좋기
때문에 공업용 터빈부품에 사용되고 있다. 또한 시간-온도 성질인 응력-파괴곡선에 변화가
작으므로 고온에서 비교적 낮은 응력으로 장기간 사용되는 정적인 부품이 좋다.
따라서 공업용 터빈 및 항공기 엔진의 노즐-유도날개에 사용된다.
3. 각국의 재료 규격 코드
3.1 재료규격 코드
앞 절들에서 여러 금속재료의 종류, 특성 및 용도에 관하여 알아보았다. 그러나 그 종류가 너무 많으므로
이것들을 체계적으로 분류하여야 할 필요성이 있었다. 그런데 어떤 분류기준을 가지고 분류하느냐에
따라 다르게 된다. 따라서 분류기준에 따른 재료의 분류를 재료규격 코드라고 한다. 이의 종류는
각 나라마다 다르다. 특히 우리가 많이 접하게 되는 것은 미국, 일본, 영국, 독일 등의 외국 규격과
국내규격이 있다. 미국은 ASTM(American Society for Testing and Materials), ASME(American
Society of Mechanical Engineers)가 주요하게 쓰이며 이 외에도 SAE(Society of Automotive
Engineers), ASM(American Society for Metals), AWS(American Welding Society)등이 있다.
일본은 JIS(Japanese Industrial Standards)이 있으며 영국은 BS(British Standards),
독일은 DIN(Deutshe Industrie Normen)이 있다. 국내규격은 KS(Korean Standards)가 있다.

3.2 ANSI
이 규격은 주로 철(Fe)에 관련된 금속재료인 순철, 탄소강, 합금강, 스테인레스강, 공구강에 대한
원소성분, 기계적 성질등을 규정하고 있다. 순철과 탄소강은 AISI 10XX 형태로 분류하는데 10은

이 종류를 의미하고 XX의 두자리는 철중의 탄소성분을 나타낸다. 스테인레스강은 AISI Type
OOO형태로 분류하는데 첫 O은 2, 3, 4중의 한개인데 2, 3은 오스테나이트형 스테인레스강에 쓰이고
4는 페라이트형 혹은 마르텐사이트형 스테인레스강에 쓰인다. 그 외에 석출경화형 스데인레스강은
별도의 체계를 가지고 있는데 이는 앞절을 참조바란다. 오스테나이트 스테인레스강에서 예를 들어
ANSI Type 316L이 있는데 이때 L은 Low Carbon을 의미한다.

3.3 ASTM
모든 금속, 비금속의 재료에 대한 특성 및 시험법을 규정한 것으로서 총 7개 부분으로 나뉜다. <표3-37>
은 ASTM의 구성을 보여주고 있다. 이 교재에서는 금속 재료에 주관점을 두고 있으므로 A, B part만
언급하기로 한다. 철재료인 경우 원자로 압력용기 재료를 표시해 보자.
ASTM A533 GradeB Class1 : Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, Quenched and Tempered,

Mn-Mo, Mn-Mo-Ni
① ② ③
④
상기 표시의 ①은 규격의 출처를 나타내고 ②는 규격번호로서 이 번호가 의미하는 것이 ④의 내용이다.
그러니까 ④는 흔히 표기를 하지 않는다. 규격번호를 보면 이 철강재료는 Mn-Mo, Mn-Mo-Ni로 구성된
합금강이며, 압력용기의 외벽으로 쓰이기 위한 판형태로 제작되며, 퀜칭과 템퍼링의 열처리를 거쳐야
함을 알 수 있다. 이 외에도 이 규격 번호안에는 이재료의 특성을 알아보기 위해서는 어떠한 시험을
하여야 하는 지도 규정되어 있다. ③은 재료기호로서 구체적인 성분함유량 성분함유량이 표시됨에 따라
구분되는 것이다. 즉 A533안에는 Grade A, B, C등이 있으며 또 세분류로서 Class 1, 2, 3등이 있다는
것을 의미한다. 아울러 A533의 A는 철재료인 것을 의미하므로 비철재료인 B와 쉽게 구분할 수 있겠다.
한가지 덧붙인다면 똑 같은 합금성분인데 열처리방법 제품의 형태, 시험방법등이 다를 수 있으므로 반드시
①, ②, ③을 동시에 표시하여야 한다. 비철 재료를 예로 들어보자.
 ASTM A210 7075 : Al and Al alloy, Drawn Seamless Tubes

① ② ③ ④
이것도 철재료나 마찬가지로 ①은 규격출처이며, ②는 규격번호로서 비철재료인 것을 알 수 있는 B로
시작하되 ④와 같은 내용을 가진 재료이다. ③은 구체적 성분함량이 표시된 재료기호이다. 마찬가지로
①, ②, ③을 동시에 반드시 표시하여야 한다.
<표 3-1> ASTM의 구성
분류 제목 내용
A Ferrous Metals 강, 주철, 도금제품, 철, 합금
B Nonferrous Metals 전기용 도선, 동, 알루미늄, 분말야금 기타 비철금속
Cementitious & Ceramic Concrete 시멘트, 흑연, 석회, 내화물 콘크리트 및 골재, 마루 및
C
& Masonry Material 벽재, 유리, 단열재 석재
페인트, 와니스, 라커, 석유제품 연료, 종이, 고무, 섬유,
D Miscellaneous Materials
물, 플라스틱, 접착제, 포장, 가죽, 타일 타일 제품
금속의 화학성분, 내화시험, 비파괴 시험, 광석시료채취,
E Miscellaneous Subjects
기계시험, 통계적수법
전자기기용 재료, 완충재, 가스켓, 외과용재, 소비물질의
F Materials for Specific Application
안전, 항공기용재
Corrosion Deterioration &
G 금속의 부식, 피로, 비철금속의 열화
Degradation of Material

3.4 ASME
미국기계학회에서는 각종 보일러와 압력용기, 배관, 펌프, 밸브등에 대한 설계, 제작, 성능 시험등에
관련한 사항들을 규격화시켜 놓았다. 이것이 ASME Code이다. 이 Code는 전부 11개 부분으로
나뉘어져 있다. 이중 Section II는 압력용기 혹은 기타 기기들을 만드는데 필요한 철, 비철재료를
규정하고 있다. 그런데 ASME는 ASTM의 모든 철, 비철재료중에는 목적하는 기기들을 만드는데
중요한 재료들만 따로 발췌한 것이다. 그러므로 ASME Section II의 각 규격을 실제로 보면 ASTM의
어느 부분과 같다고 표시해 놓았다. 이렇게 ASTM에서 발췌한 재료들은 S를 덧붙여 표시한다.
즉 SA533 Gr. B Cl.1 혹은 SB210 7075라고 표시한다. 그러므로 SA 혹은 SB로 시작되는 재료를
보았다면 ASTM의 해당 규격과 거의 일치하되 경우에 따라서는 ASTM규격 내용보다 엄격한 요구를
한 경우도 있다는 것을 고려하면 좋겠다.

3.5 KS
한국공업규격은 7여종으로 구분되는데 A:기본, B:기계, C:전기, D:금속, F:토건, M:화학, R:수송 등으로
구분되는데 특히 이 교재에서는 금속부분만 보기로 하겠다. 상기 ASTM에서 표시된 재료를 KS로
표시해 보면 “KS D3539-85SQV2A : 압력용기용 조질형 Mn-Mo-Ni합금강 강판” “KS D6764-83
A7075PD : 이음매 없는 Al 및 Al합금판”과 같이 된다. 마찬가지로 규격출처, 규격번호(특히 85,
83등은 규정한 연도표시), 재료 기호순으로 표시한다.
 3.6 JIS
일본공업규격에서의 상기 재료 표시는
JIS G3120-77 SQV2A
JIS H4080-82 A7075TD
로 된다. 기타 BS와 DIN은 참고서적을 이용하면 되겠다.
지금까지 몇 나라의 규격을 살펴보았는데 서로 호환성이 있는 것이므로 재료 대조표를 이용하면 쉽게
호환성을 알 수 있다.

<2장 FITTINGS(관이음쇠)>
1. 서론

1.1 FITTING의 정의와 분류

FITTING이란 ? 배관의 방향을 바꾸거나, 관경을 변화시킬 때, 주배관에서 분기하여 배관을 할 때
이용되며 철판, 또는 파이프를 이용 제작하거나 단조강을 기계 가공하여 제작되며, 다음과 같이 분류된다.

1.2 맞추는 방법(이음방법)에 따른 분류

1) BUTT WELDING (맞대기 용접, B.W) :
접속하는 두 부분을 일정한 각도로 개선하여 용접 시공하는 이음
(대구경 배관에서 가장 경제적인 기밀 유지 방법) (*氣密 : 용기에 넣은 액체나 기체가

2) SOCKET WELDING (차입식 이음, S.W) : 새지않도록 하는일.)

1½”이하의 배관 현장에서 사용되며, 특히 인화성, 유독성, 방사성 유체의 이송에 유용.

3) THREAD WELDING (나사식 이음) :
1½”이하의 배관시공에 적용된다.
4) 플랜지 이음 :
VESSEL, EQUIPMENT, 밸브 등과 연결 및 주기적인 청소가 요구되는 PROCESS LINE에
주로 사용된다.
1.3 배관의 용도
용도별로 대별하면 산업, 해양, 운송, 공공시설 및 건축 설비 배관 등으로 나누어 진다.
1) 주공정 배관 (PROCESS PIPING)은 저장 TANK 와 공정계통 사이의 유체 전달에 이용되며,
보조공정 배관 (SERVICE PIPING)은 주공정을 위한 증기, 공기, 물 등의 이송에 이용된다.

2) SERVICE PIPING 을 UTILITY PIPING 이라고도 하나 통상적으로 UTILITY PIPING 이란

연소, 오일등 대량 구매품인 UTILITY 를 공급하는 배관을 말함.

3) 선박에 쓰이는 배관은 여러 가지 형태가 많으나 대체로 PIPE 및 부속재 등을 용접 및 나사이음으로

연결한 탄소강관이 많이 쓰인다.

4) 운송 배관은 보통 대구경 배관으로 유체, SLURRIES (석고, 석회와 같은 불용해물에 물을 탄 혼합물)

가스등을 수백마일이상 떨어져 있는 곳으로 이송하는데 이용되는데 예를 들어 원유, 석유, 물 등이
이송된다.

5) 공공시설 배관은 시수, 도시가스 등을 공급하고 우수, 하수, 산업 폐기물 등을 수거하는데 이용되며
대부분 지하에 매설된다.

6) 설비 배관은 학교, 건물, 주택 등의 설비에 필요한 물, 연소 가스등을 공급하고 폐수를 모으는 등의

목적에 이용된다.
2. FITTING 의 분류

2.1 이음방법에 따른 분류

순 번 1 2 3 4

BUTT-WELDING SOCKET WELDING TREADED FITTING FLANGED FITTING

종 류 FITTING (맞대기 용접) FITTING (나사식 이음) (플랜지 이음)
(차입식 이음용접)
거의 모든 PROCESS 누수가 허용되지 않는 소구경(1½”이하 및 VESSEL, EQUIPMENT,
의 UTILITY 및 가연성, 유독성, 고가의 SERVICE배관) VALVE등과 연결 및
용 도 SERVICE배관에 사용 물질을 이송하는 배관에 주기적인 청소가 요구
사용(단, 주로 1½”이하 되는 PROCESS LINE에
배관에 적용됨) 주로 사용
대구경 배관에서 소구경 배관에 있어서 현장에서 PIPE와
기밀성이 좋다. (1½”이하) 맞대기 용접 FITTING의 연결이
보다 위치조정이 용이 용이하며 가연성 기체나
장 점 하며 가용접이 필요없다 액체가 있는 곳에서
배관작업시 화재 예방을
할 수 있다.

끼어든 용접믈질이 연결부에 1/16”(1.6mm) *심한 마모, 부식, 진동,

유체 흐름에 영향을 의 여유(열팽창을 충격이 있는 곳이나
줄 수 있다. 고려한 최소GAP)에 496℃이상의 고온에서
해당하는 AIR POCKET 는 사용 불가
단 점
이 발생함 *접합부 누수 가능
*나사 제작으로 인한
두께 감소로 강도가
약해짐.
PIPE및 FITTING을 PIPE INSERT를 방지
일정한 각도로 경사 하는 턱을 만들어 상대
지게 다듬은 후 적당히 PIPE를 고정시킨후
이음
간격을 띄워(ROOT 둘레를 연속 FILLET
방식
GAP)TACK WELD후 WELDING한다.
연속 용접으로 이음매
를 마감한다.

ELBOW ELBOW ELBOW SLIP ON FLANGE

참조
그림

TEE WELDING NECK

TEE TEE
FLANGE

- -

REDUCER COUPLING

2.2 재질에 따른 분류
 a.Ferrous Material Comparison
* Applicable Code / Standard : ASTM Part A, 2002 Edition * : ASTM 2002 Edition의 Spec No.에 등록되어 있지 않은 것임.

Material Classification Comparison as nations Comparison as nations

ASTM (U.S.A) ASTM (U.S.A) Remark
Large Middle Small DIN
Designation Identification Grade Pipe Plate Forging
A515-60 or 70
WPB C/S A106-B A105 1628-St44.4
Ambient and Higher A516-60 or 70
A234
Temperature Service A515-70 or
WPC C/S A106-C A105 17179-STE355
2.2.1 재질별 분류기호

A516-70
Carbon Steel WPL3 3.5%Ni A333-3 A203-D A350-LF3 17178-
Low Temperature Service A420 TStE355, EStE355
WPL6 C/S A333-6 A516-60 A350-LF2

WPL9 2%Ni-1%Cu A333-9 A203-A A350-LF9 -

WP1 Cr-Mo A335-P1 A204-B A182-F1 17175-15Mo3

WP12 1%Cr-0.5%Mo A335-P12 A387-12 A182-F12 17175-13CrMo 44

WP11 1.25%Cr-0.5%Mo A335-P11 A387-11 A182-F11 -

WP22 2.25%Cr-1%Mo A335-P22 A387-22 A182-F22 17175-10CrMo 9 10

2.25%Cr-1.6%W-
Low Alloy WP23 A335-P23 - A182-F23 -
A234 0.25%V-Mo-Nb-B
(1% ≤ Cr ≤ 9%)
X16CrMo5-1
WP5 5%Cr-0.15%Mo A335-P5 A387-5 A182-F5
(EN 10222-2 : Forging)
X10CrMoVNb9-1
WP9 9%Cr A335-P9 A387-9 A182-F9
(EN 10222-2 : Forging)
Ferrous 9%Cr-1%Mo-0.2%V-
WP91 A335-P91 A387-91 A182-F91 -
Nb-N
(Base Mat'l : Fe) 9%Cr-1.8%W-
WP92 A335-P92 - A182-F92 -
0.2%V-Nb
Martensitic Stainless Steel WP410 13%Cr A815 A240-410 A182-F6 1.4006
Alloy Steel A815
(Cr ≥ 1%) Ferritic Stainless Steel WP430 17%Cr A815 A240-430 A182-F430 1.4016

WP304 18%Cr-8Ni A312-TP304 A240-304 A182-F304 1.4301

WP316 18%Cr-8Ni-Mo A312-TP316 A204-316 A182-F316 1.4401

Austenitic Stainless Steel A403 WP317 19%Cr-13%Ni-3.5%Mo A312-TP317 A240-317 A182-F317 1.4571

WP321 18%Cr-8%Ni-Ti A312-TP321 A240-321 A182-F321 1.4541

High Alloy
(Cr ≥ 12%) WP347 18%Cr-8%Ni-Nb A347-TP347 A240-347 A182F-347 1.4550

S31254 20%Cr-18%Ni-6%Mo A312-S31254 A240-S31254 A182-F44 1.4547 "6MO"

Super Austenitic
A403
Staineless Steel B649-N08904
904L - A312-N08904 A240-904L 1.4539
(Bar)
S31803 22%Cr- 5.5%Ni-N A790-S31803 A240-S31803 A182-F51 1.4462
Ferritic / Austenitic
A815 S32750 25%Cr-7%Ni-4%Mo-N A790-S32750 A240-S32750 A182-F53 1.4410
(Duplex / Super Duplex)
25%Cr-7%Ni-
S32760 A790-S32760 A240-S32760 A182-F55 1.4501
3.5%Mo-N-W
b.Non-Ferrous Material Comparison
* Applicable Code / Standard : ASTM Part B, 2002 Edition

Comparison as nations

Material
Trade Mark ASTM (U.S.A) Remark
Classification
UNS NO. DIN
Pipe Plate Bar

Inconel 600 N06600 B163 / 167 B168 B166 2.4816

Inconel 690 N06690 B167 B168 B166 2.4642

Incoloy 800H/800HT N08810 / N08811 B407 B409 B408 1.4876

Inconel 625 N06625 B444 / 705 B443 B446 2.4856

Incoloy 825 N08825 B163 B424 B425 2.4858

Non-Ferrous
(Base Mat'l : Ni)
Haselloy C276 N10276 B622 B575 B335 2.4819

Haselloy C22 N06022 B619 / 622 B575 B335 2.4602

Incoloy 020 N08020 B279 / 464 A240 B473 2.4660

Monel 400 N04400 B163 / 165 B127 B164 2.4360

Monel K500 N05500 B163 / 165 B127 B164 2.4375

Cu-Ni 70/30 C71500 B466 B171 B151 2.0892

Non-Ferrous
(Base Mat'l : Cu)
Cu-Ni 90/10 C70600 B466 B171 B151 2.0892
 Mate rial T.S Y.S E

DATE : 03-O c t-03 Ni Base Alloy 구성도 A403WP304 75(515) 30(205) 28

A815WP S31803 90(620) 65(450) 20

① Ni 32.5, Fe 46.0, Cr 21.0

-800 : C0.05% , - 800H : C0.08% , Al + Ti 0.3~1.2
② 800 : 고강도, 고내식성, 일반적으로 650℃이하에서 사용 ① Ni 65.1, Cr 32.0, Fe 1.6, Mn 1.1
800H : 800과 유사하나 650℃이상에서의 적용에 대해 향상된 ② 고강도, 해수-황산-불산 분위기에서의 고내식성.
Creep 특성과 응력 파괴에 대한 특성 Monel 400 ③ UNS N04400, ISO NW4400, W.Nr. 2.4360
③ 800 : UNS N08800, ISO NW8800, W.Nr. 1.4876 ④ T.S : 70(483), Y.S : 25(172), E : 35
800H : UNS N08810, ISO NW8810, W.Nr. 1.4876
④ 800 : T.S : 75(517), Y.S : 30(207), E : 30
<원소 첨가> 800H : T.S : 65(448), Y.S : 25(172), E : 30 <원소 첨가>
Mo : 내염산성 원소 Cu : 내산화성과 내환원성의 원소
=> 내식성 향상
Cu : 내산화성과 내환원성을 나타내는 원소
=> 내식성 향상 원소

Nickel : 오스테나이트강의 기본원소이며, 함유량이 증가함에 따라 경도-인장강도

-항복점이 감소하며, 인성-입계 부식 경향이 증가하며, 부동태 강화로 부식이
Incoloy 825 Incoloy 800/800H 억제되며, 응력 부식 균열에 강하다.
(30% 이상에서는 완전한 면역성을 가짐.)

<원소 첨가>
Fe : 고온 내식성 <원소 첨가>
피막형성 원소 Fe : 고온에서의 내식성 피막 형성 원소
Cr : 내산화성 향상
① Ni 42.0, Fe 28.0, Cr 21.5, Mo 3.0, Cu 2.0, Ti 1.0
② 황산-인산 분위기에서의 고내식성, 산화에 대한 저항성, 염화철 응력 ① Ni 76.0, Cr 15.5, Fe 8.0
부식 균열에 대한 저항성, 입계 부식과 Pitting에 대한 저항성 ② 고온에서의 내산화성, 염화철 응력 부식 균열에 대한
③ UNS N08825, ISO NW8825, W.Nr. 2.4858 높은 저항성, 청정수에 대한 내식성
④ T.S : 85(586), Y.S : 35(241), E : 30 Inconel 690 Inconel 600 ③ UNS N06600, ISO NW6600, W.Nr. 2.4816
④ T.S : 80(552), Y.S : 35(241), E : 30

<원소 첨가>
Cr : 내산화성 향상 원소 <원소 첨가>
① Ni 61.5, Cr 29.0, Fe 9.0 Nb : 내식성과 기계 가공성 향상 원소
② 고온에서의 내식성 Mo : 내염산성 원소
③ UNS N06690, ISO NW6690, W.Nr. 2.4642
④ T.S : 85(586), Y.S : 35(241), E : 30
① Ni 61.0, Cr 25.5, Mo 9.0, Nb 3.6, Fe 2.5
② 극심한 부식 환경에서 높은 내식성, pitting과 균열 부식에 대한
높은 저항성, 저온~약980℃에서의 고강도, 고온에서의 내산화성
Inconel 625 ③ UNS N06625, ISO NW6625, W.Nr. 2.4856
* 범례 ④ T.S : 110(758), Y.S : 50(345), E : 25
① 주요성분 구성비
② 특성
③ 각종 SPECIFICATION DESIGNATION. <원소 첨가>
④ 인장강도(ksi(MPa)) max., 항복강도(ksi(MPa)) max., 연신율(%) min. Mo : 내염산성 원소
W : 용접성, 연성 향상 원소
* 본 자료는 INCO ALLOY社에서 발행한 자료와 ASME SECTION II
PART B(Non-Ferrous)를 참조하였음.
① Ni 57.0, Mo 16.0, Cr 15.5, Fe 5.5, W 3.8
② 극심한 부식 환경에서 높은 내식성
Hastelloy C-276 ③ UNS N10276, ISO NW0276, W.Nr. 2.4819
④ T.S : 100(690), Y.S : 41(283), E : 40
 2.2.2 재질별 분류체계
가. MATERIAL DESIGNATION
예) A234WPB
(1) (2)

(1) A : FERROUS MATERIAL(철재류), B : NON-FERROUS(비철류), C : CEMENT(시멘트)

(2) WP (WROUGHT STEEL PIPE FITTING, 단련강)

①C 가 0.2 ~ 0.3% 이내이며, CASTING 이 아닌 압연 등의 재가공 등을 거친강.

②PIPE, PLATE, ROUND BAR 로 제작된 것.

③ANSI B16.9 / B16.11 에 적합한 것을 총칭하여 WP 라 한다.

④STEEL 의 분류 CASTING

WROUGHT STEEL PLATE, SHEET, STRIP

BAR, BOLT / NUT

PIPE / TUBE

FORGING

SHAPES

3. 배관재에 적용되는 각종 규격
3.1 재질에 관련된 규격

규 격 명
국 가 비 고
대 분 류 소 분 류 T IT L E
A105 C a r b o n S t e e l F o r g i n g s f o r P i p in g A p p l i c a t i o n
P ip in g F ittin g s o f W ro u g h t C a r b o n S te e l a n d A llo y S te e l
A234
fo r M o d e r a te a n d H ig h -T e m p e r a tu r e S e r v ic e
P ip in g F ittin g s o f W ro u g h t C a r b o n S te e l a n d A llo y S te e l
A420
fo r L o w -T e m p e ra tu re
F o rg e d o r R o lle d A llo y S te e l P ip e F la n g e s , F o rg e d F ittin g s ,
A182
a n d V a lv e s a n d P a r ts fo r H ig h -T e m p e r a tu re S e r v ic e
미 국 ASTM
A403 W r o u g h t A u s te n itic S ta in le s s S te e l P ip in g F ittin g s
C a rb o n a n d A llo y S te e l F o rg in g s fo r P ip e F la n g e s , F ittin g s
A694
V a lv e s , a n d P a rts fo r H ig h -P r e s s u r e T r a n s m is s io n S e r v ic e
W r o u g h t F e rr itic , F e rr itic /A u s te n itic , a n d M a r te n s itic
A815
S ta in le s s S te e l P ip in g F ittin g s
W r o u g h t H ig h -S tr e n g th L o w - A llo y S te e l B u tt-W e ld in g
A860
F ittin g s
G 3452 배 관 용 탄 소 강 강 관
G 3454 압 력 배 관 용 탄 소 강 강 관
G 3455 고 압 배 관 용 탄 소 강 강 관
일 본 JIS G 3456 고 온 배 관 용 탄 소 강 강 관
G 3457 배 관 용 용 접 탄 소 강 강 관
G 3459 배 관 용 S ta in le s s 강 관
G 3460 저 온 배 관 용 강 관
D 3507 배 관 용 탄 소 강 강 관
D 3562 압 력 배 관 용 탄 소 강 강 관
D 3564 고 압 배 관 용 탄 소 강 강 관
한 국 KS
D 3570 고 온 배 관 용 탄 소 강 강 관
D 3576 배 관 용 S ta in le s s 강 관
D 3583 배 관 용 용 접 탄 소 강 강 관
NOTE) A S T M : A m e r ic a n S o c ie ty f o r T e s tin g a n d M a te ria ls .
J IS : J a p a n e s e In d u s tr ia l S ta n d a r d s .
KS : K o r e a n S ta n d a rd s .
 3.2 치수 및 공차에 관련된 규격
규격명
국가 비 고
대분류 소분류 명칭
B 1 6 .5 관 후렌지 및 후렌지 관 이음쇠
B 1 6 .9 맞대기 용접식 관 이음쇠
미 국 AN SI
B 1 6 .11 단조 관 이음쇠, 삽입 용접 및 나사식 관 이음쇠
B 1 6 .2 8 맞 대 기 용 접 식 S ho rt-R adius E lb o w 및 1 8 0。 E lb o w
B 2 3 11 일반 배관용 강제 맞대기 용접 관 이음쇠
B 2 3 12 배관용 강제 맞대기 용접 관 이음쇠
일 본 JIS
B 2 3 13 배관용 강판재 맞대기 용접식 관 이음쇠
B 2 3 16 배관용 강제 삽입 용접식 관 이음쇠
B 1 5 22 일반 배관용 강제 맞대기 용접 관 이음쇠
B 1 5 41 배관용 강제 맞대기 용접 관 이음쇠
한 국 KS
B 1 5 43 배관용 강판재 맞대기 용접식 관 이음쇠
B 1 5 42 배관용 강제 삽입 용접식 관 이음쇠
N O T E ) 1 . A N S I : A m erican N ational Standards Institute
2. A N S I B 16.9 (B – 철 강 에 관 련 된 G ro up , 16 – 밸 브 , 플 랜 지 , F itting, G asket 표 준 에 관 련 된 위 원 회 )
4. 제작
4.1 원소재의 선택
4.1.1 재질의 선택
원칙적으로 구매자의 B/M(BILL OF MATERIAL, 자재 명세서)에 명기되어 있는 재질을 기초로
하여야 하며, 재질이 누락되었을 경우 연결되는 PART의 재질을 근거로 유추는 할 수 있지만
결정은 구매자의 고유 권한이다. 그러나, 간혹 구매자의 자재 명세서상의 재질을 보다 상용화된
다른 재질로 또는 SEAMLESS PRODUCT를 용접 TYPE으로 변경을 해야 하는 경우가 있는데
이런 경우는 제작 착수전 구매자와 충분한 협의를 거쳐야 한다.

4.1.2 소재의 선택
제작할 SIZE 및 수량이 결정 되었을 때 그에 맞는 소재를 선택하는게 중요하다.
소재를 선택시에는 보우하고 있는 금형을 우선 고려하여야 하며, 시중 원소재 시장의 최대 SIZE
등을 충분히 감안한 후 결정하여 발주하여야 한다.
원소재 형태별 국내외 거래선은 다음과 같다.

a. for SEAMLESS PIPE

*KOREAN MILL JAPANESE MILL EUROPEAN MILL
CHANGWON SUMITOMO METAL. DALMINE
SPECIALITY KAWASAKI STEEL. VALLOUREC
STEEL NKK DMV
NIPPON STEEL CORP. SANDVIK
PRODUCTOS
SCHOELLER BLECKMANN
b. for PLATE
*KOREAN MILL JAPANESE MILL EUROPEAN MILL
POSCO SUMITOMO METAL. ALZ
NKK CLi
KOBE STEEL FAFER
DILLINGER
4.2 제작공정
4.2.1 용접
<그림11-2>와 같이 원자로 구조물의 조립공정에선 특히 용접기능이 아주 중요하다. 일반적으로
용접법에는 많은 종류가 있지만 이들 중에서 현재 아주 널리 사용되고 있는 것은
Arc Welding법이며 원자력기기도 대부분 Arc 용접법으로 용접된다. 본 절에선 주로 Arc
용접법에 관하여 설명하고자 한다. Arc 용접은 모재와 전극 혹은 2개의 적극간의 Arc를 발생시켜
그 아크열에 의해 접합부를 용융시켜 용접하는 방법이며 몇 개의 종류가 있다. 일반적으로 구조물의
용접시공에서는 용접연결부의 품질의 확보가 아주 중요한 데 Arc용접의 경우 아크는 특별히
고열을 발생하기 때문에 대기중의 O2난 N2에 의해 용접금속이 산화, 질화되는 악영향이 있는데,
그것을 방지해야 한다. 이 때문에 아크를 적당한 방법으로 확보하고 대기로부터 차폐하는 방법
즉, 심선둘레 용제(Flux)를 도포시킨 피복용접봉을 사용하는 피복 아크 용접(Shielded Metal
Arc Welding: :SMAW)나 금속 아크의 주위를 Ar ,He등의 불활성가스의 기류로 피복하는
불활성가스피복 용접(Inert Gas Shield Welding)이 채용되고 있다. 원자력기기에 있어서도
용접부에 양호한 품질을 확보해야 하는 면에서 이 용접법에 속하는 피복 아크 용접법,서브머지드
아크용접(Submerged Arc Welding: SAW), 미그 (Metal Inert Gas : MIG: GMAW)용접,
티그(Tungsten Inert Gas : TIG: GTAW) 용접이 용접시공법으로 채용되고 있다. 또한 이것들
외에 원자로 용기 내면에 있어서 고온고압수에 대한 내식성을 확보하기 위해 스테인레스강의
육성용접법으로 대상 전극 육성 용접등이 이용되고 있다. Arc용접외에 전자 Beam용접법
(Electron Beam Welding)이 일부 이용되고 있다.

가. 피복 Arc용접 (SMAW)
피복 Arc용접법은, 피복재를 포장한 용접봉과 피용접물과의 사이에 Arc를 발생시켜, 그 열을
이용하여 용접하는 방법이다. 피복 Arc용접에서는, (그림 11-7)과 같이, Arc열에 의해
용접봉이 선단이 용융되고, 이것이 모재로 이행되고, 또한 열에 의해 모재의 일부를
용융시켜 용융못을 형성한다. 피복재의 일부는 가스에 의해 Arc를 둘러 싸지만, 일부는
용융가스로 되어 용융금속으로 용입되고, 이것과 반응 후 표면에 떠오른다. 용접부는 주로
피복재에서 발생하는 가스와 slag에 의해 대기로부터 보호된다. 심선은 통상 연강용 및
고장력강용에는 극연강이, 스테인레스강이나 고합금용접에는, 모재의 성분과 거의 같은
금속이 이용되고 있다. 피복재는 (1) 용접 Arc의 발생, 안정화 및 지속을 쉽게 하며,
(2)중성 혹은 환원성 가스를 발생시켜 Arc를 둘러싸, 용접금속을 외부 공기로부터 보호하며,
(3)용융한 피복재가 Slag로 되어 용융금속표면을 덮어, 공기와의 접촉에 의한 급냉을
방지함과 함께 산화나 질화를 방지하며, (4)용융금속의 탈산 및 청정화를 행하는 것등을
목적으로 하고 있다. 피복 Arc용접은 모든 자세에서 용접이 가능하며, 널리 쓰이는
용접법이다. 또한 대부분 수동용접으로 이루어 진다.
나. 서브머지드아크용접 (SAW)
용접법에는 (그림 11-8)와 같이 연결표면에 미리 분말상의 플라스크를 뿌려 놓고, 그 안에
전극 Wire를 돌입시켜 플라스크 중에서 모재와 Wire간의 Arc를 발생시키면서 연속적으로
자동용접하는 방법이다. 용접시, Arc를 발생시키면서 연속적으로 자동 용접하는 방법이다.
용접시, Arc열에 의해, 용융, 분해한 플라스크에서 발생한 가스와 용융Slag로 용융못을
피복하여 대기와 차폐시킨다. 보통 서브머지드아크용접은 대전류를 사용하기 때문에 능률이
좋다. 또한 용접조건이 일정하기 때문에 균일하고, Slag의 야금작용 때문에 품질이 좋은
용접부를 얻을 수 있다. 또한, 용접사세는 하향만 가능하다. 서브머지드용접법은, 강관,
압력용기, Tank, 조선등 직선으로 긴 용접선을 가진 두꺼운 구조물의 돌출부 연결
용접시공법으로 이용되어 오고 있다. 최근에는 두께 용접능력 및 품질향상을 목적으로 좁은
이음부의 서브머지드 용접법이 실용화 되고 있다.

다. 미그용접 (GMAW : MIG)

이 용접법은 <그림 11-9>과 같이 Ar가스등의 불활성가스의 분위기중에서 연속하여 공급되는
용가재인 Wire와 모재사이에 Arc를 발생하여 용접하는 방법이다. 이 Wire는 자신이
전극이면서도 Arc열에 녹으면서 용접되는 것이다. Shielding가스는 Ar 혹은 He, 그리고
이들 불활성가스에 O2, CO2등을 혼합시킨 가스등이 있으며, 피용접물의 재료 종류에 따라
사용된다. 미그용접에는 수동, 반자동, 전자동이 있으며, 반자동과 전자동이 일반적이다.
이용접법은 1.5㎜정도의 박판에서부터 25㎜정도의 두꺼운 용접에도 사용되고 있다. 특히,
이음부 미그 용접법은, 보통의 용접보다 이음부를 대폭으로 좁게한 것으로써 후판의 용접까지
적용되고 있다. 이 용접법의 잇점은 ①용접열이 작아, 열영향이 작으므로, 용접부의 인성이
우수하고 용접 영향부의 폭이 좁아진다. ②좁은 이음부이기 때문에 용접용가재 필요금속이
작아도 되므로(20㎜ 두께 금속의 경우 서브머지드 용접법보다 1/4정도 필요) 용접 strain도
작다. ③용접금속의 확산성 수소량이 아주 작아지기 때문에 일반적인 압력 용기 뿐 아니라
원자력기기의 중요한 용접연결부에도 적용되고 있다.
 라. 티그용접법(GTAW : TIG)
이 용접법은 <그림 11-10>와 같이, Ar등 고온에서도 금속과 반응하지 않는 불활성가스
분위기 중에서 텅스텐전국과 모재와의 사이에 Arc를 발생시켜, 이 Arc열에 의해 용가재를
용융시켜 용접하는 방법이다.6) 티그용접은, 다른 용접법에 비하여 전자세의 용접이 가능하며,
박판이나 배관의 용접에도 널리 적용되고 있다. 또한 티그용접은 이면 Bead7)가 쉽게
나오기 때문에 단면용접에도 많이 사용되고 있어 효율과 경제성면에서 양면을 모두 용접해야
하는 어려움이 없게 된다. 펄스티그용접은 티그용접에 있어서, 주기적인 펄스상태의
용접전류를 이용하는 것이다. 펄스주파수로서 저주파(1~수Hz)를 이용하는 저주파 펄스티그
용접법은, 저입열이기 때문에 용융금속의 수직낙하가 방지되어 전자세용접이 가능하다.
또한 고주파(10~20kHz)를 이용하는 고주파 펄스티그용접법은 Arc의 집중성이 뛰어나,
깊은 용입이 안정되게 얻어진다.
6)
전술한 피복아크 서브머지드 미그용접법은 모두 전극자신이 Arc를 발생하여 녹아져 내리는데
반해 TIC용접법은 텅스텐은 전극으로서 Arc를 발생시키고 용자재는 별도로 주어진다는 것이
차이점이다.
7)
이음부의 표면에서 제 1층 용접을 시행하면 이면(뒷면)에 형성된 Bead를 말한다.

4.2.2 열처리
가. 열처리의 종류
열처리는 철강에 목적으로 하는 성질을 부여하기 위해 가열과 냉각의 조합으로서
담금질(Quenching), 불림(Normalizing), 풀림(Annealing), 뜨임(Tempering)으로
크게 나눌 수 있다.

1) 담금질
오스테나이트 영역으로 강을 가열시킨 후 수냉 혹은 유냉에 의해 급속히 냉각하는
처리이다. 강을 담금질하면 지극히 단단한 성질을 가지게 된다.. 담금질의 기본 Pattern은
<그림 11-4>에 보인 것처럼 담금질온도 (아공석강의 경우는 A3 과공석강의 경우는
A1이상) 에서 고온구간을 수냉 혹은 유냉에 의해 급속히 냉각시키고 적당한 시간 경과후
오스테나이트->마르텐사이트로의 변태 개시점(Ms)이하에서 담금질 균열을 방지하기 위하여
천천히 냉각시키는 것이다. 담금질을 행한후 적당한 온도에서 뜨임(Tempering)하면
철강에 우수한 인성이나 피로강도를 부여할 수 있다.
 2) 불림(Normalizing)
오스테나이트 영역에서 가열시킨 후 (불림온도는 아공석강 :A3 과공석강:Acm이상)
조용한 대기중에서 방냉시키는 처리이다. 조직조정을 위해서 아주 간단한 열처리법이지만
결정립을 미세화 시키고 조직을 조정하여 기계적 성질을 개선하는 데 목적이 있다.

3) 풀림(Annealing)
오스테나이트 영역으로 가열(아공석강: A3,과공석강:A1이상)시킨후 일정기간 유지한 다음
서냉하는 방법이다. 풀림의 종류에는 ①완전풀림 ② 등온풀림 ③ 응력 제거풀림이 있다.
<그림11-5>와 같이 풀림온도까지 가열한 후 충분히 유지한 후 노내에서 천천히
서냉시키다가 공냉시키는 것이다. 등온풀림은 가열->급냉>유지->공냉하는 것으로서
완전풀림에 비하여 작업시간이 단축된다. 응력제거 풀림은 용접이나 냉간가공후 발생한
잔류응력을 제거하기 위해 행하며 재결정온도 이상과 A1 변태점이하사이의 적당한 온도에서
가열, 유지한후 서냉한다.

4) 뜨임(Tempering)
담금질 혹은 불림한 강을 A1 변태점이하의 적당한 온도로 재가열하는 처리이다. 뜨임의
방법에는 ①저온뜨임 ②조질등이 있다. 저온 뜨임은 공구,칼류,Gage등 과 같이 꽤나 높은
경도와 내마모성이 필요한 경우에 쓰이고 조질은 인성을 필요로 하는 구조용강에 쓰인다.

나. 원자력용 강재의 열처리

1970년대 이후 원자력발전 Plant의 대형화 추세에 따라 원자로용기도 구경이 아주 크고
두께도 두꺼운 것으로 되어왔다.이 때문에 1960년대에 원자로용기강으로서 상용되었던
SA302B에는 열처리로 불림 하였지만 1970년대 이후의 원자로용 기강인 SA533B Class 1
에는 열처리를 담금질+뜨임 조질로 변경하여 후육화에 따른 냉각속도를 확보하였다.
즉 Mn-Ni-Mo강에서는 양호한 강도와 인성을 확보하기 위해 오스테나이트 온도화(900℃)
에서 어느 정도 이상의 냉각속도로 냉각하여야 하는데 두꺼운 재료에서는 불림(대기중 방냉)
열처리로 그것을 달성하여 소정의 담금질성을 확보하고 있다. 또한 최대한의 냉각속도가
얻어지기 위해 담금질 수조는 물의 강제 교반이 이루워지고 있다. 그리고 대형단강품에
있어서는 조질열처리전에 최종 제품형상에 가까운 형상까지 기계가공하고 담금질시에 두께내의
온도 냉각속도가 잘 균일하게 되도록 하고 있다. 이 담금질+뜨임 열처리 곡선은 대체로
<그림 11-6>과 같다. 즉,
① 담금질 온도에 관해서는 고온이 도닌 만큼 결정립이 조대화 되기 때문에 결정성장을
억제하는 것에 유의하여 880℃전후의 온도가 선택되고 있다.
② 뜨임에 관해서는 가열온도가 과승되어 높게 된다든지 유지시간이 길면 결정립,석출물의
조대화에 원인이 되고 인성을 열화시키기 때문에 가열온도와 유지시간의 조합은 인성확보에
유의하여 적절히 선택된다. 그 결과 뜨임 온도는 약640℃ 전후가 선택되고 있다.
 4.2.3 검사
가. 검사체계

화학성분 분석
재료시험
기계시험(인장시험, bending 시험, 충격시험, 편평시험.
파괴인성시험(충격시험, 낙중시험)
재료검사
경도시험
금속저직시험(결정입도 등)
수압시험
자분탐상시험(M.T)
표면시험
비파괴시험
(표면결함의 검출)
침투탐상시험 (P.T)

체척시험
치수,형상 검사 (내부결함의 검출) 방사선 투과시험(RT)
검사
초음파 탐상시험 (U.T)
재료검사

이음부검사 와전류 탐상시험(ECT)

작업검사
용접검사 용접후 열처리검사

비파괴검사
기계시험

내압시험

내압검사
내압검사

누설검사

<그림 12-1> 검사체계

나. 재료검사
일반적으로 재료검사에 적용되는 대표적인 검사는 재료시험, 비파괴시험 및 치수, 형상
검사이다. <그림 12-1>은 이것을 세분화시킨 것이다. 이제 이 시험들의 내용에 관하여
설명하려고 한다.
1) 재료시험
i. 화학성분 성분
강재의 화학조성, 불순물의 함유량이 재료제조규격(ASME Section II, KS, JIS등)대로
맞는지 확인하는 것이다. 화학성분의 분석에는 용강이 수납용기에서 주형에 주입되는
도중에서 채취한 분석시료에 대하여 행하는 [수납용기 분석]과 압연 또는 단조된 제품에서
채취한 분석시료에 대하여 행하는 [제품분석]이 있다.
ii. 기계시험
인장시험 혹은 bending시험에 의해 항복점, 인장강도, 연신률, bending등이 규격에
적합한 지를 확인하는 것이다. 또한 강판에는 필요에 따라 충격시험에 의해 charpy 흡수
energy가 규격대로인지를 확인하는 것이다. 강관에 대하여는 편평 시험1)에 의해 관의
벽에 손상, 균열등이 발생하는지를 확인하는 것이다.

iii. 파괴인성시험
재료가 당해기기의 운전조건과의 관련되어 충분한 인성을 확보하고 있는지를 확인한다.
이 때문에 인성이 충분히 높은 오스테나이트계 스테인레스강이나 취성파괴가 발생하기
어려운 얇은 관등에 있어서는 파괴인성시험이 종종 제외된다.

1) 편평시험은 관의 변형능력을 조사하기 위하여 행하는 것이다. 관의 일부를 잘라내어 평판사이에

끼워넣고 규정된 높이만큼 압축시켜 찌그러트리면 관벽에 발생하는 균열, 손상등의 유무를

확인한다.

2) 비파괴 시험
비파괴 시험이란 제품에 전혀 손상을 주지 않고(앞에서 말한 재료시험도 제품 자체를
파괴해 보는 시험은 아니지만 제품의 제작공정과 똑 같은 이력을 지닌 시편을 이용하여
파괴될때까지 조건을 가하여 재료의 능력을 확인해 본다는 의미에서 파괴시험이라고
한다. 제품의 외부에 직접 시험기를 설치하여 외부에서 제품내부의 결함등을 조사하는
것으로서, 표면 혹은 표면근처, 또는 불연속부를 검출해 내는데 쓰이고 있다. 이 방법은
표면시험이라고 부른다. 또한 표면안의 내부에 포함되어 있는 결함(*)을 두께방향으로
관통하면서 검출해 내는 방법을 체적시험이라고 부른다. 표면시험으로는 자분탐상시험
(MT), 침투탐상검사(PT),가 있고 체적시험으로는 방사선 투과시험(RT), 초음파
탐상검사(UT), 와전류 탐상검사(ECT)가 있다.

가) 자분탐상시험(Magnetic particle test, MT)

자성을 지닌 재료에 자력선을 통과시킬 때 표면 또는 표면근처의 균열 결함부가 있다면,
결함은 자기적 저항이 높기 때문에 <그림 >와 같이 자속의 일부가 결함 근방에서
공기중으로 누설된다. 따라서 표면에 외관상의 자극을 만든다. 이 누설된 자속의
주위에 미세한 분말을 뿌려놓으면 철분이 흡착되어 철분끼리 쇄사슬모양으로 줄줄이
연결되어 결함부에 자분모양을 만들기 때문에 결함을 검출해 낼수 있다. 자분탐상시험
은 피검사물이 강자성체인 경우에 신뢰도가 아주 높은 방법으로 감도는 표면결함에
대하여 최고 좋으며 표면보다 내부로 들어갈수록 급속하게 감도가 작아지기 때문에
표면과 표면 바로 밑의 결함의 검출(특히 피검사체가 자성물체에 한해서)하기에
유리한 방법이다.

나) 침투탐상시험(Penetrant test, PT)

 형광 또는 착색도료를 포함하고 아주 침투성이 강한 액체를 모세관 현상을 이용하여
표면에 뚫려있는 균열등의 결함부중에 침투시키고 침투후 현상액으로 표면으로
흡출시켜 결함을 검출하는 방법이다. PT에 의한 결함검출순서는 <그림 >과 같다.
PT는 설비가 간단하고 신속하므로 경제적인 방법이기 때문에 많이 사용된다.
흔히 볼수 있는 침투액 Spray통, 현상액 Spray통, 물, 마른 걸레만 있으면 된다.
또한 이 방법은 피검사체가 자성, 비자성 관계없이 간단히 적용해 볼수 있는 방법이다.

다) 방사선 투과시험(Radiographic test, RT)

X선, γ선등의 방사선으로 피검사물을 투과시켜 내부의 결함을 검출하는 방법이다.
방사선은 물체의 내부에 공동이나 이상등이 있다면 흡수량이 달라지기 때문에 투과선의
강도가 달라진다. 즉 용접에 의한 공동은 재료두께의 감소를 의미하기 때문에 다른
정상부분에 비하여 많은 방사선을 투과시킨다(빈공간은 방사선 흡수능력이 그만큼
모자라기 때문이다). 이 투과선의 영상을 사진 Film등에 의해 시험결과로서
영구적으로 보관할 수 있다는 장점이 있다.

라) 초음파 탐상시험(Ultrasonic test, UT)

초음파를 피검사물에 쏘아 보내면 결함에 의하여 반사된다든지, 투과를 저지당한
초음파를 수신하여 결함을 검출하는 방법이다. UT중 최고로 많이 이용되는
펄스반사법의 원리를 <그림 >에 표시하였다. 피검사물에 탐촉자를 붙이고
전기신호를 초음파 진동으로 변환시켜 물체로 송출하는 것이다. 만약 결함이 있다면
초음파 펄스의 일부는 결함에 다달아 거기서 반사되어 탐촉자에 되돌아 온다.
(결함echo)또한 결함이 없는 부위의 초음파 펄스는 저면에서 반사되어 탐촉자에
되돌아 온다(저면echo). 탐촉자는 결함echo를 수신하여 전기신호로 바꾼다.
이것을 증폭시키고 브라운관에 나타내 결함의 상황을 관찰한다. 펄스반사법에는
초음파의 송신방향에 의해 초음파를 탐상면에 대하여 수직으로 입사시키는
수직법과 경사지게 입사시키는 사각법이 있다.

마) 와전류 탐상검사(Eddy current test, ECT)

교류전류가 흐르는 coil을 강재에 근접시킬 때 그 강재에 결함이 존재한다면
강재에 흐르는 와전류<그림 >에 변화가 생기며 따라서 coil에 유기되는 전압,
전류에 변화가 발생한다. 와전류 탐상시험은 이 변화를 이용하여 결함을 검출하는
방법이다. 와전류 밀도는 표피효과 때문에 coil아래의 표면에서부터 길이가 길어질수록
지수함수적으로 낮아진다. 때문에 ECT의 검출성능도 두께길이 만큼 낮아진다.
이 방법은 오스테나이트계 스테인레스강, 니켈합금등과 같은 비자성금속에도 적용할수
있다. ECT의 이점으로는 탐상할 때 시험coil을 피검사물에 밀착시켜 주사하면
복잡한 조작을 필요로 하지않기 때문에 원격자동탐상이 가능하게 된다. ECT는
열교환 전열판의 감육, 균열등을 검출하는데 많이 이용되고 있다.
4.2.4 세부 제작공정
대표적 제작 공정과 공정별 개요는 다음과 같다.