‫انواع چدن و فوالد‬

‫تهیه کننده ‪ :‬سلیم آراسته‬

‫استاد مربوطه ‪ :‬جناب آقای دکتر مرامی‬
 ‫چدن ها‬
‫چدن (‪ ) cast iron‬عضوی از خانواده‌ آلیاژهای آهنی و یکی از پرکاربردترین آلیاژهای مورد استفاده در صنعت است‪ .‬آهن‪ ،‬کربن‬
‫و سیلیسیم‪ ،‬عناصر اصلی تشکیل‌دهنده‌ این آلیاژ هستند‪ .‬البته مقادیری از فلزات و عناصر دیگر (مثل منگنز‪ ،‬فسفر‪ ،‬گوگرد و‪ )...‬هم‬
‫ممکن است در این آلیاژ استفاده شوند‪ ،‬اما حضور آن‌ها دائمی نیست و بسته به عوامل و شرایط مختلف‪ ،‬آن‌ها را به چدن اضافه‬
‫می‌کنند‪.‬‬
‫چدن یکی از انواع آلیاژ آهنی است که نسبت به فوالد درصد کربن و سیلسیم باالتری دارد‪ .‬چدنها را بر حسب نوع ساختار‬
‫میکروسکوپی و شکل کربن به گونه‌های زیر تقسیم می‌نمایند‪:‬‬
‫‪ -1‬چدن خاکستری با گرافیت الیه الیه ‪GG‬‬
‫‪ -2‬چدن با گرافیت کروی یا داکتیل ‪GGG‬‬
‫‪ -3‬چدن مالیبل تمپرگوس یا چدن چکشخوار‪GT‬‬
‫‪ -4‬چدن سفید‬
‫‪ -5‬چدن گرافیت فشرده‬
 ‫چدن سفید‬
‫چدن سفید‪ ،‬با سریع‌تر کردن فرآیند سرد شدن فلز و همچنین درصد کمتر کربن ایجاد می‌شود‪ .‬به همین‬
‫خاطر بخش عمده‌ کربن به صورت نیمه‌پایدار (سمنتیت) رسوب می‌کند و سختی چدن را افزایش می‌دهد‪.‬‬
‫چدن سفید را اگر به صورت شکسته شده نگاه کنید‪ ،‬نقره‌ای رنگ است‪ .‬چدن سفید بیش از حد ترد بوده و‬
‫استفاده از آن در بسیاری از صنایع منع شده است‪.‬‬
‫در رابطه با کاربرد این چدن می توان به استفاده در واگنها‪ ،‬پیستونهای هیدرولیکی‪ ،‬انواع نوردهای‬
‫مخصوص ماشینهای چاپ‪ ،‬کاغذ سازی‪ ،‬الستیک سازی و آسیابها اشاره کرد‪.‬‬
‫چدن سفید ریخته‌گری خوبی هم ندارد یا بهتر است بگوییم به اندازه دیگر انواع چدن‪ ،‬خوب نیست‪ .‬دلیل‬
‫این اتفاق هم دمای انجماد باالیی نسبت به بقیه انواع چدن است‪ .‬چدن سفید‪ ،‬در برابر فرسایش مقاوم است‬
‫و قیمت بسیار مقرون به صرفه‌ای هم دارد‪.‬‬
‫چدن سخت حاوی ‪ 2.8‬تا ‪ 4‬درصد کربن‪ 0.1 ،‬تا ‪ 0.2‬درصد سیلیسیم‪ 0.6 ،‬تا ‪ 1.5‬درصد منگنز‪ 0.2 ،‬تا ‪ 0.5‬درصد‬
‫فسفر و ‪ 0.008‬درصد گوگرد می باشد‪ ،‬این چدن دارای مقطع سفید و درخشان است‪ .‬بهتر است بدانید جهت سخت‬
‫تر شدن و افزایش مقاومت در مقابل سایش‪ ،‬چدن ها را در قالبهای فلزی یا ماسه مرطوب ریخته تا سریعتر سرد‬
‫شوند‪.‬‬
‫برای سخت کردن قطعات بزرگتر باید سیلیسیم موجود در چدن را کاهش داده و تا جایی که امکان دارد به آن‬
‫منگنز اضافه کرد تا از تاثیر سیلیسیم در تشکیل گرافیت چدن جلوگیری شود‪.‬‬
 ‫چدن خاکستری با گرافیت الیه الیه ‪GG‬‬
‫چدن خاکستری ریزساختار گرافیتی خاصی دارد که باعث می‌شود مقطع شکست آن به رنگ خاکستری باشد‪ .‬در این نوع‬
‫چدن‌ها تمامی یا قسمت اعظم کربن به صورت آزاد (گرافیت) رسوب می‌کند‪ .‬از نظر وزنی رایج‌ترین نوع چدن و‬
‫پرکاربردترین ماده ریخته‌گری محسوب می‌شود‪ .‬چدن خاکستری عمدتا ً حاوی ‪ ۲٫۵‬تا ‪ ۴‬درصد کربن‪ ۱ ،‬تا ‪ ۳‬درصد سیلیسیم‬
‫و مابقی آهن است‪ .‬این نوع چدن استحکام کششی و مقاومت به شوک کمتری نسبت به فوالد دارد اما از نظر استحکام فشاری‬
‫با فوالد کربنی کم و میان کربن قابل مقایسه است‪.‬‬

‫نمای میکروسکوپی ریزساختار یک چدن خاکستری‪ .‬رشته‌های سیاه رنگ‬

‫گرافیت الیه ای در سراسر ساختار پراکنده شده‌اند‪.‬‬
 ‫استحکام فشاری چدن خاکستری ‪ ۳‬الی ‪ ۴‬برابر استحکام کششی آن است لذا برای قطعات تحت فشار از چدن‬
‫خاکستری استفاده می‌شود‪ .‬چدن خاکستری دارای ویژگی‌های متعدد و مفیدی بوده و برای ریخته‌گری در اشکال‬
‫پیچیده و در ابعاد کوچک و بزرگ هنوز مورد عالقه مهندسان طراح می‌باشد‪ .‬امروزه‪ ،‬به علت ارزانی و‬
‫سادگی انجام کار‪ ،‬حدود ‪ ٪۷۵‬وزنی تمام قطعات ریختگی از چدن خاکستری است‪ .‬در این نوع چدن‪ ،‬گرافیت‬
‫رشته‌ای موجب ایجاد خواص ویژه‌ای مانند؛ تراش‌پذیری عالی در سختی‌هایی که مقاومت سایشی باالست‪،‬‬
‫مقاومت به خوردگی سایشی با روغنکاری محدود‪ ،‬و قدرت جذب ارتعاش عالی می‌شود‪ .‬وقتی استحکام فشاری‪،‬‬
‫پایداری ابعاد‪ ،‬و قرار گرفتن دقیق تحت تنش مورد نیاز باشد‪ ،‬چدن خاکستری با فوالدهای پر استحکام قابل‬
‫مقایسه است‪.‬‬
‫اثر ترکیب شیمیایی بر ریزساختار چدن خاکستری مبحث مهمی در بررسی خواص این چدن‌ها می‌باشد‪ .‬کربن و‬
‫سیلیسیوم مهم‌ترین عناصر آلیاژی در چدن خاکستری اند و بیشترین اثر را بر ریزساختار آن دارند‪ .‬هر چند تمام‬
‫عناصر تا اندازه‌ای بر ریزساختار تأثیر می‌گذارند‪ ،‬عناصری که موجب گرافیت زایی (تشکیل گرافیت)‬
‫می‌شوند پایدارکننده‌های گرافیت نامیده می‌شوند‪ .‬سیلیسیوم یک گرافیت زای قوی است و از نظر ترکیب‬
‫شیمیایی مهم‌ترین و تنها عامل گرافیت زایی در چدن خاکستری است‪ .‬گرافیت زایی فرایندی است که در آن یا‬
‫کربن آزاد در آهن رسوب می‌کند یا کاربید آهن مطابق با واکنش زیر به آهن و کربن آزاد (گرافیت) تجزیه‬
‫می‌شود‪.‬‬
 ‫چدن با گرافیت کروی یا داکتیل ‪GGG‬‬
‫چدن نشکن یکی از انواع نوین چدن محسوب می‌شود که در قرن بیستم به تولید رسیده است‪ .‬محققان متالورژی‬
‫تالش زیادی کردند تا این نوع چدن را تولید کنند و برای رسیدن به این نوع چدن از ترکیبات موجود در چدن‌های‬
‫خاکستری استفاده کردند‪ .‬ساخت چدن نشکن را می‌توان یکی از اتفاقات مهم در صنعت در زمان خودش دانست‪.‬‬
‫چدن نشکن (چدن داکتیل) نام‌های دیگری همچون چدن ‪ SG‬و چدن با گرافیت کروی هم دارد که از این نام‌ها در‬
‫برخی کشورهای دیگر مثل انگلستان به جای چدن نشکن استفاده می‌کنند‪ .‬ویژگی این نوع چدن‪ ،‬تجمع کروی‬
‫شکل گرافیت‌های آن در هنگام انجماد است و این کروی بودن گرافیت‌ها‪ ،‬تمرکز تنش قطعه را به حداقل‬
‫می‌رساند‪ .‬یعنی چدن‌های نشکن نسخه‌ بهتر و کامل‌تر چدن‌های خاکستری هستند و از استحکام باالتری نسبت به‬
‫آن‌ها برخوردارند‪.‬‬
‫از چدن نشکن در صنایع لوله‌سازی و خودروسازی استفاده می‌شود‪ .‬ساخت میل‌لنگ‌ها‪ ،‬از جمله‌ استفاد ‌ه این نوع‬
‫چدن‌ها در صنعت حمل و نقل است‪ .‬دلیل این کاربرد هم استحکام و ماشین‌کاری خوب چدن‌های داکتیل است‪.‬‬
 ‫چدن مالیبل تمپرگوس یا چدن چکشخوار‪GT‬‬

‫چدن چکش خوار از آنیله شدن چدن سفید به‌دست می‌آید‪ .‬چدن سفید را طی فرآیندی تا ‪ ۹۰۰‬درجه‬
‫سانتی‌گراد حرارت می‌دهند‪ .‬با انجام این کار کاربید آهن به کربن و آهن تجزیه شده و ذرات گرافیت‬
‫بصورت شبه کروی به دور یکدیگر تجمع می‌کنند؛ دلیل اصلی تغییر چدن سفید به چدنی چکش‌خوار‪،‬‬
‫تبدیل کاربید آهن به گرافیت شبه کروی با خواص مکانیکی اصالح شده است‪ .‬چدن چکش‌خوار در صنایع‬
‫اتصاالت و برای اتصال آب و گاز در ایران استفاده زیادی دارد‪ .‬همچنین در قطعات اتومبیل قطعات‬
‫کشاورزی‪ ،‬اتصاالت الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی هم کاربرد دارد‪.‬‬
‫چدن‌های چکش‌خوار‪ ،‬سخت و شکننده بوده و قابلیت تراش و تهیه نمونه را نخواهد داشت‪ .‬به همین دلیل‬
‫برخی به این نوع چدن‪ ،‬چدن سخت هم می‌گویند‪ .‬اما به دلیل قیمت بسیار مناسب و ماشین‌کاری ساده‌ای که‬
‫دارد می‌تواند گزینه‌ مناسبی برای انتخاب باشد‪.‬‬
 ‫چدن گرافیت فشرده‬
‫چدنی که ‪ ۲۰‬درصد گرافیت کروی‪ ۸۰ ،‬درصد گرافیت فشرده و بدون گرافیت ورقه‌ای باشد را چدن‬
‫گرافیت فشرده می‌نامند‪ .‬چدن گرافیت فشرده یک نوع چدن بین چدن نشکن و چدن خاکستری محسوب‬
‫می‌شود‪ .‬زیرا از گرافیت کروی تشکیل شده‪ ،‬اما گرافیت کروی آن درصد کمی از اجزای تشکیل‌دهنده را‬
‫پوشش می‌دهد و در مقایسه با چدن نشکن از استحکام و انعطاف‌پذیری کمتری برخوردار است‪ .‬همچنین‬
‫نسبت به چدن خاکستری انقباض حاصل از انجماد بیشتری دارد‪.‬‬
‫چدن گرافیت فشرده‪ ،‬در سرسیلندرهای موتور‪ ،‬قالب‌های شمش‌ریزی در صنایع فوالد و ساخت محافظ‬
‫برای جلوگیری از آتش‌سوزی توربین استفاده می‌شود‪.‬‬
 ‫دسته بندی انواع فوالد به چهار دسته کلی‬
‫گریدهای مختلف زیادی از آهن با خواص متنوع وجود دارند‪ .‬این خواص می‌توانند فیزیکی‪ ،‬شیمیایی و یا‬
‫محیطی باشند‪ .‬تمامی فوالدها از کربن و آهن تشکیل شده‌اند‪ .‬میزان کربن و آلیاژ اضافه در واقع خواص‬
‫هر نوع فوالد را تعیین می‌کند‪ .‬بر طبق استاندارد موسسه فوالد و آهن آمریکا ‪ ،AISI‬فوالد می‌تواند بر‬
‫اساس ترکیبات شیمیایی به چهار گروه اساسی دسته‌بندی شود‪:‬‬
‫فوالد کربن دار‬
‫فوالد آلیاژی‬
‫فوالد ضدزنگ‬
‫فوالد ابزار‬
 ‫فوالد های کربنی‬
‫فوالد کم کربن (نرم)‬
‫فوالد نرم‪ ،‬یکی از بزرگ‌ترین گروه‌های فوالد کربنی است و تنوع شکل‌های زیادی را از ورق گرفته تا تیرآهن ساختمانی دارد‪.‬معموالً بین‬
‫‪ 0.04‬تا ‪ 0.3‬درصد کربن دارد‪ .‬بر اساس خواص دلخواه موردنیاز‪ ،‬سایر عناصر اضافه یا کم می‌شوند‪ .‬برای مثال‪ :‬کیفیت پرداخت ‪،DQ‬‬
‫میزان کربن کم نگه داشته می‌شود و آلومینیوم اضافه می‌شود و برای فوالد ساختمانی میزان کربن باالتر است و منگنز اضافه می‌شود‪.‬‬
‫فوالد کربن متوسط‬
‫این محصول‪ ،‬محکم‌تر از فوالد کم کربن است و شکل دهی‪ ،‬جوش و برش آن سخت‌تر است‪ .‬فوالدهای کربن متوسط اغلب اوقات توسط‬
‫عملیات حرارتی سخت کاری و تمپر می‌شوند‪ .‬معموالً درصد کربن این نوع فوالد‪ ،‬بین ‪ 0.31‬تا ‪ 0.6‬و محتوای منگنز آن بین ‪ 0.6‬تا ‪1.65‬‬
‫است‪.‬‬
‫فوالد پُرکربن‬
‫فوالد پرکربن‪ ،‬معموالً با نام “فوالد ابزار کربنی” شناخته می‌شود‪ .‬میزان کربن آن بین ‪ 0.61‬تا ‪ 1.5‬درصد است و برش‪،‬‬
‫خمش و جوش آن بسیار دشوار است‪ .‬از ویژگی‌های این محصول می‌توان به این اشاره کرد که بعد از عملیات گرمایی‪ ،‬به‬
‫شدت سخت و شکننده می‌شود‪.‬‬
 ‫فوالد های آلیاژی‬
‫یکی دیگر از انواع فوالد‪ ،‬فوالد های آلیاژی هستند‪ .‬این فوالدها معموالً با ترکیب فوالد کربنی با یک یا چند عنصر آلیاژی‬
‫مانند منگنز‪ ،‬سیلیکون‪ ،‬نیکل‪ ،‬تیتانیوم‪ ،‬مس‪ ،‬کروم و آلومینیوم ساخته می‌شوند‪ .‬این فلزات به منظور اضافه کردن خواص‬
‫مشخصی اضافه می‌شوند و در فوالد کربنی رایج وجود ندارند‪.‬‬
‫عناصر اضافه به نسبت‌ها و ترکیب‌های مختلفی به فوالد اضافه می‌شوند و باعث می‌شوند که ماده دچار تغییراتی از قبیل‬
‫افزایش سختی‪ ،‬افزایش مقاومت به خوردگی‪ ،‬افزایش استحکام و بهبود شکل پذیری ‪ductility‬شود‪ .‬البته این را هم در نظر‬
‫داشته باشید که قابلیت جوش ماده نیز می‌تواند تغییر کند‪.‬‬
‫مهم‌ترین ویژگی‌های انواع فوالد آلیاژی‬
‫افزایش قابلیت سختی‬
‫افزایش مقاومت در برابر خوردگی‬
‫پایداری بیشتر استحکام و سختی‬
‫تقریبا ً تمامی انواع فوالد آلیاژی برای رسیدن به بهترین خواص خود‪ ،‬نیاز به عملیات حرارتی دارند‪.‬‬
 ‫عناصر آلیاژی و تأثیرات آن‌ها‬

‫هر کدام از عناصر آلیاژی و تاثیرات آن‌ها در ادامه آورده شده است‪:‬‬
‫کروم ‪ :‬موجب افزایش سختی و تافنس ‪ toughness‬و دوام ماده می‌شود‪.‬‬
‫کبالت‪ :‬مورد استفاده در ساخت ابزارهای برش؛ بهبود سختی گرم (یا سختی قرمز)‬
‫منگنز‪ :‬افزایش سختی سطح‪ ،‬افزایش مقاومت به کرنش‪ ،‬چکش خواری و شوک‌ها‪.‬‬
‫مولیبدنیوم ‪ :‬افزایش استحکام‪ ،‬افزایش مقاومت به شوک و گرما‪.‬‬
‫نیکل‪ :‬افزایش استحکام و تافنس ‪ . toughness‬بهبود مقاومت در برابر خوردگی‪.‬‬
‫تنگستن‪ :‬افزایش سختی و بهبود ساختار گرین (دانه)‪ .‬بهبود مقاومت در برابر گرما‪.‬‬
‫وانادیوم‪ :‬افزایش استحکام‪ ،‬تافنس و مقاومت در برابر شوک‪ .‬باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی می‌شود‪.‬‬
‫کروم – وانادیوم‪ :‬افزایش بسیار زیاد استحکام کششی‪ .‬باعث ایجاد سختی می‌شود اما خمش و برش آن راحت است‪.‬‬
 ‫فوالد ابزار‬
‫همان‌طور که از نام آن مشخص است‪ ،‬این فوالد‬
‫برای ساخت ابزار برش و ابزار شکل‌دهی‬
‫به‌کاربرده می‌شود‪ .‬ابزارهای برش باید سختی و‬
‫استحکام باالتری نسبت به نمونه‌های تحت فرآیند‬
‫خود داشته باشند و فوالدهای ابزار که کربن باالیی‬
‫دارند‪ ،‬این سختی و استحکام را تأمین می‌کنند‪.‬‬
‫فوالدهای ابزار جزو سخت‌ترین فوالدهای موجود‬
‫محسوب می‌شوند‪ .‬در جدول روبرو انواع فوالد‬
‫ابزار مشخص‌شده‌اند‪.‬‬
 ‫فوالد ضد زنگ‬
‫عنصر آلیاژی اصلی در فوالد ضد زنگ‪ ،‬کروم است (معموالً بین ‪ 20‬تا ‪ 30‬درصد)‪ .‬این نوع فوالد به دلیل مقاومت باال در‬
‫برابر خوردگی ارزشمند است و می‌توان گفت نسبت به فوالد نرم تا ‪ 200‬برابر مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارد‪.‬‬
‫انواع فوالد ضدزنگ به ‪ 5‬گروه تقسیم می‌شوند‪:‬‬
‫آستنیتی‬
‫فوالدهای آستنیتی یکی از انواع فوالدهای ضدزنگ و بخش بزرگی از بازار فوالد ضدزنگ را تشکیل می‌دهند‪ .‬برخی از‬
‫کاربردهای متنوع آن در ساخت تجهیزات تهیه غذا‪ ،‬ظروف آشپزخانه و ابزار پزشکی است‪ .‬این فلزات خاصیت مغناطیسی‬
‫ندارند و عملیات حرارتی روی آن‌ها صورت نمی‌گیرد و در بین گریدهای ضدزنگ بیشترین قابلیت جوش را دارند‪.‬‬
‫فریتی‬
‫فوالدهای فریتی شامل مقدار کمی نیکل‪ 12 ،‬تا ‪ 17‬درصد کروم‪ ،‬کمتر از ‪ 0.1‬درصد کربن و مقدار کمی از عناصر آلیاژی‬
‫دیگر مانند مولیبدنیوم‪ ،‬آلومینیوم و تیتانیوم است‪ .‬آن‌ها دارای داکتیلیتی ‪ ductility‬و شکل پذیری باال هستند اما استحکام‬
‫دماباالی آن‌ها در مقایسه با گریدهای آستنیتی نسبتا ً ضعیف‌تر است‪.‬‬
‫بعضی از گریدهای ضدزنگ فریتی (مانند نوه ‪ 409‬و ‪ )405‬از فوالدهای ضدزنگ دیگر ارزان‌تر هستند‪ .‬این فلزات خاصیت‬
‫مغناطیسی ندارند و قابلیت عملیات حرارتی ندارند‪ ،‬اما برای افزایش استحکام می‌تواند از کار سرد استفاده کرد‪.‬‬
 ‫مارتنزیت‬
‫فوالدهای مارتنزیتی شامل ‪ 11‬تا ‪ 17‬درصد کروم‪ ،‬کمتر از ‪ 0.4‬درصد نیکل و حداکثر تا ‪ 1.2‬درصد کربن می‌باشند‪ .‬میزان کربن این‬
‫فوالدهای قابل سخت کاری بر روی شکل دهی و جوشکاری آن‌ها تأثیر می‌گذارد‪ .‬برای به دست آوردن خواص مفید و جلوگیری از ترک‬
‫خوردن‪ ،‬پیش گرمایش و عملیات حرارتی بعد از جوش نیاز است‪.‬‬
‫فوالدهای ضدزنگ مارتنزیت مانند نوع ‪ 403‬و ‪ 410‬و ‪ 410‬نیم و ‪ 420‬خاصیت مغناطیسی و قابلیت عملیات حرارتی دارند‪ .‬از این نوع‬
‫فوالدها در چاقوها‪ ،‬ابزارهای برش و هم چنین ابزار جراحی و دندان پزشکی استفاده می‌شود‪.‬‬

‫دوپلکس‬
‫اساسا ً و در درجه اول در صنایع شیمیایی و کاربردهای لوله کشی استفاده می‌شود‪ .‬فوالد ضدزنگ دوپلکس معموالً شامل ‪ 22‬تا ‪ 25‬درصد‬
‫کروم و ‪ 5‬درصد نیکل با مولیبدنیوم و نیتروژن است‪ .‬دوپلکس ها نسبت به فوالدهای ضدزنگ آستنیتی استحکام تسلیم بیشتر و مقاومت ترک‬
‫خوردگی تنش باالتر نسبت به کلراید دارند‪.‬‬

‫سخت‌کاری سریع‬
‫این در واقع یک نوع فوالد ضدزنگ کروم‪-‬نیکل است که شامل اضافات آلیاژی‬
‫دیگری مانند آلومینیوم‪ ،‬مس و تیتانیوم است‪ .‬این آلیاژها به وسیله یک حالل و‬
‫عملیات حرارتی پیری سخت می‌شوند‪ .‬آن‌ها می‌توانند در شرایط پیری آستنیتی یا‬
‫مارتنزیت باشند‪.‬‬
‫پایان‬