‫استفاده نوآورانه از فرآیند تشویه مغناطیسی تعلیقی (‪ )SMR‬برای سنگ‬

‫آهن دیرگداز‪ :‬مطالعه در مقیاس نیمهصنعتی‬

‫چکیده‬
‫در این مطالعه‪ ،‬به منظور بازیابی آهن از سنگ آهن دیرگداز رایج‪ ،‬از تکنولوژی نوآورانه تشویه‬
‫مغناطیسی تعلیقی (‪ )SMR‬استفاده شد و توسعه آن مورد بررسی قرار گرفت و همچنین در این‬
‫فرآیند اثرات دمای فرآیند تشویه‪ ،‬نرخ جریان گاز احیاکننده ‪ ،CO‬نرخ جریان گاز سیالکننده ‪N2‬‬
‫و نرخ خوراکدهی بر روی بازیابی آهن بررسی شد‪ .‬آزمایش ‪ SMR‬پیوسته و پایدار در مقیاس‬
‫نیمهصنعتی به مدت ‪ 72‬ساعت‪ ،‬تحت شرایط مطلوب فرآیند تشویه انجام شد و همچنین یک‬
‫فرآیند آسیاکنی مرحلهای و فرآیند جدایش مغناطیسی شدت پایین (‪ )LIMS‬مرحلهای به منظور‬
‫پرعیارسازی محصول تشویه طراحی شد‪ .‬نتایج نشان داد که شرایط بهینه فرآیند ‪ ،SMR‬در دمای‬
‫تشویه ‪ 520‬درجه سانتیگراد‪ ،‬نرخ جریان گاز ‪ CO‬برابر با ‪ 4‬متر مکعب بر ساعت‪ ،‬نرخ جریان گاز ‪N2‬‬

‫برابر با ‪ 2‬مترمکعب بر ساعت و نرخ خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم بر ساعت حاصل میشود که میتواند‬
‫کنسانتره آهن با عیار آهن ‪ 60/18‬درصد با بازیابی ‪ 90/17‬درصد تولید کند‪ .‬این فناوری جدید در‬
‫مقایسه با فرآیند سنتی تشویه مغناطیسی کوره شفت (‪ )SFMR‬و به دنبال آن فرآیند جدایش‬
‫مغناطیسی شدت پایین (‪ ،)LIMS‬در شرایط عملکرد مطلوب تجهیزات‪ ،‬میتواند عیار و بازیابی‬
‫کنسانتره آهن را به ترتیب ‪ 12-14‬درصد و ‪ 17-22‬درصد بهبود بخشد‪ .‬در طول فرآیند ‪،SMR‬‬
‫هماتیت و سیدریت به مگنتیت تبدیل شدند؛ از این رو خاصیت مغناطیسی کانیهای آهندار نیز‬
‫افزایش یافت‪ .‬به نظر میرسد استفاده از روش ‪ ،SMR‬این پتانسیل را دارد که در زمینه بازیابی‬
‫سنگ آهن دیرگداز در سطح جهان پیشرفت چشمگیری داشته باشد‪.‬‬
 ‫‪ -1‬مقدمه‬

‫امروزه سنگ آهن به عنوان یک منبع مهم استراتژیک در جهان مطرح میباشد که از آن به طور گسترده در‬
‫زمینههای مختلف استفاده میشود‪ .‬صنایع آهن و فوالد در سالهای اخیر به سرعت توسعه یافتهاند که در‬
‫نتیجه آن‪ ،‬امروزه تقاضا برای سنگ آهن افزایش یافته است‪ .‬با این حال‪ ،‬کاهش منابع سنگ آهن با عیار باال‪،‬‬
‫تهدیدی جدی برای توسعه پایدار صنعت فوالد در سطح جهان میباشد‪ .‬از این رو‪ ،‬بسیاری از محققین در حال‬
‫توسعه روشهای جدید برای بازیابی آهن از سنگ آهنهای دیرگداز هستند‪ .‬در حال حاضر‪ ،‬فرآیند تشویه‬
‫مغناطیسی و به دنبال آن جدایش مغناطیسی شدت پایین (‪ )LIMS‬موثرترین روش برای بازیابی آهن از سنگ‬
‫آهن دیرگداز میباشد‪ .‬طی این فرآیند‪ ،‬مواد معدنی آهندار دارای خاصیت مغناطیسی ضعیف مانند هماتیت‪،‬‬
‫سیدریت و لیمونیت میتوانند به طور شیمیایی به مگنتیت تبدیل شوند که برای بازیابی در فرآیند جدایش‬
‫مغناطیسی شدت پایین‪ )LIMS( 1‬مناسب هستند‪ .‬در حال حاضر‪ ،‬فرآیندهای تشویه مغناطیسی را میتوان‬
‫بسته به نوع راکتور تشویه به فرآیندهای تشویه مغناطیسی کوره شافت‪ ،)SFMR( 2‬تشویه مغناطیسی کوره‬
‫دوار‪ )RKMR( 3‬و تشویه مغناطیسی بستر سیال‪ )FBMR( 4‬طبقهبندی کرد‪.‬‬

‫برخی تحقیقات عملی نشان دادهاند که از روش ‪ SFMR‬فقط برای فرآوری سنگ آهنهای با اندازه ذرات بین‬
‫‪ 15-75‬میلیمتر میتوان استفاده کرد؛ این بدین معناست که سنگ آهنهای پودر شده با ابعاد ذرات کوچکتر‬
‫از ‪ 15‬میلیمتر را نمیتوان از طریق این روش فرآوری نمود‪ .‬این ممکن است به این دلیل باشد که سنگ آهن‬
‫ریزدانه میتواند نفوذپذیری بستر مواد را در کوره شفت تحت تأثیر قرار دهد و منجر به عدم عبور گاز احیاکننده‬
‫شود و فرآیند احیای سنگ آهن را مختل نماید‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬مصرف زیاد انرژی‪ ،‬بازدهی کم و کیفیت نامطلوب‬
‫محصول نهایی‪ ،‬همواره توسعه فرآیند ‪ SFMR‬را تحت تأثیر قرار داده است‪ .‬روش ‪ SFMR‬و به دنبال آن فرآیند‬
‫‪ ،LIMS‬توسط چندین واحد فرآوری موجود در کشور چین به طور گستردهای استفاده شده است‪ ،‬اما گزارشها‬
‫حاکی از آن هستند که این روش منتج به بازیابی اندک آهن شده است‪ .‬با استفاده از روش ‪ ،RKMR‬در‬
‫مقایسه با روش ‪ ،SFMR‬ذرات با اندازههای کوچکتر را میتوان به عنوان خوراک استفاده نمود؛ بنابراین این‬
‫امر به طور قابل توجهی کیفیت محصول نهایی تشویه شده و شاخصهای جدایش آهن را بهبود میبخشد‪ ،‬با‬
‫این حال بازهم سطح تماس بین گاز احیا کننده و سنگ آهن موجود در کوره دوار به میزان کافی نبوده و‬
‫مصرف انرژی تشویه کماکان باال میباشد‪ .‬ضمناً هنگام فرآیند تشویه در کوره دوار (روش ‪ ،)RKMR‬یک حلقه‬
‫کوره (گرفتگی مواد) تشکیل شده که این حلقه مانع عملکرد طبیعی تجهیزات شده و موجب کاهش سرعت‬
‫فرآیند میشود‪ .‬چندین نمونه از کاربردهای صنعتی روش ‪ RKMR‬و به دنبال آن‪ ،‬فرآیند ‪ LIMS‬نشان دهنده‬
‫این نکته است که در آنها‪ ،‬بازیابی آهن بسیار بهبود یافته است‪ .‬در فرآیند ‪ ،FBMR‬نمونههای سنگ معدن‬

‫‪1‬‬
‫‪Low Intensity Magnetic Separation‬‬
‫‪2‬‬
‫‪Shaft Furnace Magnetization Roasting‬‬
‫‪3‬‬
‫‪Rotary Kiln Magnetization Roasting‬‬
‫‪4‬‬
‫‪Fluidized Bed Magnetization Roasting‬‬
‫گرم شده و تحت عمل یک محیط سیال احیا میشوند که این امر منجر به بهبود کیفیت محصوالت فرآیند‬
‫تشویه میشود‪ .‬از مزایای روش ‪ FBMR‬میتوان به کیفیت باالی محصول نهایی تشویه شده‪ ،‬وجود آالیندههای‬
‫کمتر‪ ،‬مصرف انرژی کمتر (در مقایسه با روش متداول ‪ RKMR‬بیش از ‪ 30‬درصد مصرف انرژی کاهش‬
‫مییابد‪ ،).‬سرعت باالی واکنش‪ ،‬انتقال حرارت بهتر طی روند واکنش‪ ،‬توزیع یکنواخت دما و گاز و سطح باالی‬
‫کنترل اشاره نمود‪ .‬در سالهای اخیر مطالعات گستردهای بر روی روش ‪ FBMR‬صورت پذیرفته است‪ .‬در این‬
‫‪1‬‬
‫خصوص‪ ،‬به منظور بازیابی آهن از سنگ آهنهای دیرگداز متداول‪ ،‬روش نوآورانه تشویه مغناطیسی تعلیقی‬
‫(‪ ،)SMR‬توسط تیم تحقیقاتی ‪ Han‬در دانشگاه ‪ NEU‬در چین مورد استفاده قرار گرفت که به عنوان یک‬
‫پیشرفت چشمگیر در بهرهبرداری از سنگ آهنهای دیرگداز مورد توجه قرار گرفته است‪ .‬این روش جدید به‬
‫راحتی میتواند از طریق یک گاز احیاکننده موجب تبدیل کانیهای آهندار با خاصیت مغناطیسی ضعیف به‬
‫کانی آهندار فرومغناطیسی شود‪ .‬این روش دارای بازدهی باال‪ ،‬هزینه کم بوده و دوستدار محیط زیست میباشد‪.‬‬
‫آزمایشهای نیمهصنعتی زیادی با فرآیند ‪ SMR‬و به دنبال آن ‪ LIMS‬انجام شده که نتایج بیسابقهای از آنها‬
‫حاصل شده است‪ .‬این فرآیند نهتنها میتواند سنگ آهنهای دیرگداز یا غیراقتصادی را به سنگ آهن با ارزش‬
‫تبدیل کند‪ ،‬بلکه میتواند عیار و بازیابی آهن در کنسانتره آهن را نیز بهبود بخشد‪.‬‬

‫به طور کلی‪ ،‬هدف از این مطالعه بررسی استفاده از فناوری ابداعی ‪ SMR‬برای بازیابی آهن از سنگ آهن‬
‫دیرگداز میباشد‪ .‬در این مطالعه فاکتورهای فرآیندی از قبیل دمای تشویه‪ ،‬نرخهای جریان گازهای ‪ Co‬و ‪N2‬‬
‫و نرخ خوراکدهی‪ ،‬بررسی و بهینه شدهاند‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬یک آزمایش پیوسته و پایدار ‪ SMR‬به مدت ‪72‬‬
‫ساعت‪ ،‬تحت شرایط مطلوب تشویه انجام گردیده است‪ .‬در نهایت‪ ،‬فرآیندهای آسیاکنی مرحلهای و ‪LIMS‬‬
‫مرحلهای برای پرعیارسازی محصول تشویه استفاده شده است‪.‬‬

‫‪ -2‬مواد و روش آزمایشها‬

‫‪ -1-2‬مواد‬

‫نمونههایی از سنگ آهن دیرگداز از شرکت آهن و فوالد ‪ Jiuquan‬واقع در استان ‪ Gansu‬چین تهیه شدند‪.‬‬
‫ترکیب شیمیایی و ترکیب فازهای آهن نمونهها‪ ،‬به ترتیب در جدول شماره ‪ 1‬و ‪ 2‬قابل مشاهده میباشد‪ .‬نتایج‬
‫بدست آمده نشان میدهند که عنصر آهن با عیار ‪ ،38/18‬با ارزشترین جزء برای بازیابی میباشد‪ ،‬که عمدتاً‬
‫به شکل هماتیت (‪ 67/81‬درصد) و سیدریت (‪ 28/81‬درصد) است‪ .‬ناخالصی اصلی ‪ 17/22( SiO2‬درصد) و‬
‫گوگرد به عنوان عنصر مزاحم تقریباً ‪0/82‬درصد میباشد‪ .‬همچنین‪ ،‬ناخالصیهای دیگر موجود شامل ‪،MgO‬‬
‫‪2‬‬
‫‪ Al2O3‬و ‪ CaO‬به ترتیب با فراوانی ‪ 2/19 ،3/13‬و ‪ 1/93‬درصد میباشند‪ .‬نتایج آزمایش پراش اشعه ایکس‬

‫‪1‬‬
‫‪Suspension Magnetization Roasting‬‬

‫‪2‬‬
‫‪X-Ray Diffraction‬‬
‫(‪ )XRD‬نیز نشان داد که فراوانترین کانیهای با ارزش هماتیت و سیدریت هستند در حالی که کوارتز‪ ،‬باریت‬
‫و دولومیت به عنوان کانیهای باطله‪ ،‬در نمونه حضور دارند (مطابق شکل ‪.)1‬‬

‫جدول ‪ -1‬ترکیب شیمیایی سنگ آهن (بر اساس درصد وزنی)‬

‫‪S‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪BaO‬‬ ‫‪CaO‬‬ ‫‪Al2O3‬‬ ‫‪MgO‬‬ ‫‪SiO2‬‬ ‫‪FeO‬‬ ‫‪Fe‬‬
‫‪0/82‬‬ ‫‪0/014‬‬ ‫‪2/29‬‬ ‫‪1/93‬‬ ‫‪2/19‬‬ ‫‪3/13‬‬ ‫‪17/22‬‬ ‫‪11/16‬‬ ‫‪38/18‬‬

‫جدول ‪ -2‬ترکیب فازهای آهن در سنگ آهن (درصد وزنی)‬

‫آهن موجود در‬ ‫آهن موجود در‬ ‫آهن موجود در‬ ‫آهن موجود در‬ ‫آهن موجود در‬
‫فازهای آهن‬
‫فاز سیلیکات‬ ‫فاز سولفید‬ ‫فاز کربنات‬ ‫فاز مگنتیت‬ ‫فاز هماتیت‬
‫‪0/53‬‬ ‫‪0/79‬‬ ‫‪10/98‬‬ ‫‪0/26‬‬ ‫‪26/46‬‬ ‫محتوی آهن‬
‫‪1/36‬‬ ‫‪2/02‬‬ ‫‪28/81‬‬ ‫‪0/67‬‬ ‫‪67/81‬‬ ‫درصد آهن‬

‫شکل ‪ -1‬الگوی پراش اشعه ایکس (‪ )XRD‬سنگ آهن (نشاندهنده اجزای اصلی)‬

‫تجزیه و تحلیل دقیق اندازه ذرات و ترکیب شیمیایی سنگ آهن در هر یک از فراکسیونهای ابعادی آن‪ ،‬در‬
‫شکل ‪ 2‬ارائه شده است‪ .‬نتایج نشان میدهند که ‪ 49/11‬درصد ذرات‪ ،‬دارای ابعاد کوچکتر از ‪ 38‬میکرومتر‬
‫میباشند‪ .‬عیار آهن با کاهش اندازه ذرات افزایش مییابد و ذرات با ابعاد کوچکتر از ‪ 38‬میکرومتر حاوی‬
‫‪ 40/95‬درصد آهن هستند که نشان میدهد تولید کنسانتره آهن با کیفیت باال از طریق روش فرآوری سنتی‬
‫دشوار است‪ .‬با تغییر اندازه ذرات تغییر بخصوصی در میزان ‪ FeO‬و افت حرارتی به وجود نمیآید‪.‬‬
‫در فرآیند ‪ ،SMR‬از گاز آب‪ 50 H2( 1‬درصد‪ 40 CO ،‬درصد) به عنوان سوخت برای اشتعال کوره گرمایشی‬
‫تعلیقی استفاده میشود‪ ،‬در حالی که از گازهای ‪ 99/9( CO‬درصد) و ‪ 99/9( N2‬درصد) به ترتیب به عنوان‬
‫گازهای احیاکننده و سیالکننده استفاده میگردد‪.‬‬

‫شکل ‪ – 2‬اندازه ذرات و آنالیز شیمیایی سنگ آهن در هر فراکسیون ابعادی‬

‫‪ -2-2‬اساس ترمودینامیک در فرآیند ‪SMR‬‬

‫هماتیت و سیدریت اصلیترین کانیهای آهندار موجود در سنگ آهن هستند‪ .‬فرآیند ‪ SMR‬شامل دو مرحله‬
‫تشویه قبل از اکسیداسیون و فرآیند تشویه احیایی میباشد‪ .‬واکنشهای شیمیایی اصلی در هماتیت تحت‬
‫اتمسفر گاز ‪ CO‬و نتایج ترمودینامیکی محاسبه شده آنها از نظر انرژی آزاد استاندارد گیبس (‪ )ΔGθ‬به شرح‬
‫زیر است‪:‬‬

‫)𝑔( ‪3𝐹𝑒2 𝑂3 (𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔) = 2𝐹𝑒3 𝑂4 (𝑠) + 𝐶𝑂2‬‬

‫(‪)1‬‬
‫‪ΔGθ = −39.94 − 5.71 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬

‫)𝑔( ‪𝐹𝑒3 𝑂4 (𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔) = 3𝐹𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2‬‬

‫(‪)2‬‬
‫‪ΔGθ = +22.50 − 2.51 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬

‫)𝑔( ‪𝐹𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔) = 𝐹𝑒(𝑠) + 𝐶𝑂2‬‬

‫(‪)3‬‬
‫‪ΔGθ = −18.30 + 2.16 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬

‫)𝑔( ‪𝐹𝑒3 𝑂4 (𝑠) + 4𝐶𝑂(𝑔) = 3𝐹𝑒(𝑠) + 4𝐶𝑂2‬‬

‫(‪)4‬‬
‫‪ΔGθ = −8.10 + 0.99 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬
‫انرژیهای آزاد استاندارد گیبس (‪ )ΔGθ‬برای فعل و انفعاالت هماتیت با گاز ‪ CO‬در شکل ‪ 3‬نمایش داده شده‬
‫است‪ .‬نتایج بدست آمده حاکی از آن است که تحت اتمسفر احیاکننده گاز ‪ ،CO‬همانطور که در واکنش (‪)1‬‬

‫‪1‬‬
‫‪Water Gas‬‬
‫مشاهده میشود‪ ،‬هماتیت میتواند به راحتی به مگنتیت تبدیل شود‪ .‬اگر دمای فرآیند تشویه باالتر از ‪873/37‬‬
‫کلوین (‪ 600/22‬درجه سانتیگراد) باشد؛ مگنتیت تازه تشکیل شده‪ ،‬از طریق واکنش (‪ )2‬و واکنش (‪،)3‬‬
‫میتواند به شکل وستیت یا حتی آهن فلزی احیا شود‪.‬‬

‫شکل ‪ –3‬رابطه بین انرژی آزاد استاندارد گیبس و دمای تشویه در واکنشهای هماتیت تحت اتمسفر گاز احیاکننده ‪CO‬‬

‫در فرآیند تشویه‪ ،‬در ابتدای تجزیه سیدریت‪ FeO ،‬تولید میشود‪ FeO ،‬یک مزوفاز (فازمیانی) بسیار ناپایدار‬
‫است و به راحتی میتواند در مدت زمان کوتاهی به ‪ Fe3O4‬تبدیل شود‪ .‬که واکنشهای آن به شرح زیر است‪:‬‬

‫)𝑔( ‪𝐹𝑒𝐶𝑂3 (𝑠) = 𝐹𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2‬‬

‫(‪)5‬‬
‫‪ΔGθ = 74.89 − 18.08 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬

‫)𝑠(𝑂𝐶 ‪3𝐹𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑠) = 𝐹𝑒3 𝑂4 (𝑠) +‬‬

‫(‪)6‬‬
‫‪ΔGθ = 35.38 − 4.02 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬
‫مطابق با واکنش (‪ )5‬و واکنش (‪ ،)6‬تجزیه شیمیایی سیدریت را میتوان با واکنش زیر تشریح نمود‪:‬‬

‫)𝑠( ‪3𝐹𝑒𝐶𝑂3 (𝑠) = 𝐹𝑒3 𝑂4 (𝑠) + 𝐶𝑂(𝑠) + 2𝐶𝑂2‬‬

‫(‪)7‬‬
‫‪ΔGθ = 69.00 − 16.48 × 10−2 . 𝑇, 𝐾𝑗 . 𝑚𝑜𝑙 −1‬‬
‫در شکل ‪ ،4‬انرژیهای آزاد استاندارد گیبس (‪ )ΔGθ‬برای واکنشهای سیدریت قابل مشاهده میباشد‪ .‬تجزیه‬
‫سیدریت برای تولید مگنتیت‪ ،‬در دمایهای پایین تشویه به راحتی اتفاق میافتد‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬سیدریت بدون‬
‫حضور گاز احیا کننده نیز میتواند به مگنتیت تبدیل شود‪.‬‬
 ‫شکل ‪ –4‬رابطه بین انرژی آزاد استاندارد گیبس و دمای تشویه در واکنشهای سیدریت‬

‫‪ -3-2‬روش آزمایش‬

‫پارامترهای اصلی موثر در بازیابی آهن در فرآیند ‪ SMR‬عبارتند از‪ :‬دمای تشویه‪ ،‬نرخ جریان گاز احیاکننده‬
‫‪ ،CO‬نرخ گاز سیالکننده ‪ N2‬و همچنین نرخ خوراکدهی‪ .‬چهار گروه مختلف از آزمایشها در مقیاس‬
‫نیمهصنعتی برای بررسی اثرات این عوامل بر شاخصهای جدایش کنسانتره آهن طراحی شدند‪ .‬عالوه بر این‪،‬‬
‫یک آزمایش پیوسته و پایدار ‪ SMR‬به مدت ‪ 72‬ساعت با شرایط مطلوب فرآیند تشویه انجام گردید‪.‬‬

‫آزمایش ‪ SMR‬در مقیاس نیمهصنعتی‪ ،‬در یک راکتور ‪ SMR‬ابداعی با حداکثر ظرفیت ‪ 500‬کیلوگرم بر ساعت‬
‫انجام شد و برای کنترل دقیق دما و فشار در بخشهای مختلف راکتور تشویه‪ ،‬ترموکوپل و حسگرهای فشار‪،‬‬
‫تعبیه شد (مطابق شکل ‪.)5‬‬
 ‫شکل ‪ -5‬راکتور ‪ SMR‬نیمهصنعتی‬

‫راکتور ‪ SMR‬در شرایط فشار منفی؛ تولید شده توسط دمنده روتز‪ ،1‬فعالیت میکند‪ .‬سنگ آهن به تدریج از‬
‫طرق لوله باالی سیکلون جداکننده گاز‪-‬جامد خوراکدهی میشود‪ ،‬به طوری که میزان خوراکدهی میتواند به‬
‫صورت خودکار کنترل شود‪ .‬سپس‪ ،‬سنگ آهن به منظور انجام مرحله پیش گرمایش به واسطه گاز با دمای‬
‫باال (حدود ‪ 400-600‬درجه سانتیگراد) که در اصل از اشتعال گاز آب تولید میشود‪ ،‬به سیکلون منتقل‬
‫میشود‪ .‬در مرحله بعد‪ ،‬سنگ آهن در اثر نیروی جاذبه در کوره گرمایش معلق میشود و قبل از انتقال به‬
‫سیکلون جداکننده گاز‪-‬جامد‪ ،‬دوباره توسط گاز با دمای باال‪ ،‬گرم میشود‪ .‬سپس سنگ آهن گرم شده‪ ،‬وارد‬
‫بستر سیال میشود و احیای هماتیت و سیدریت به مگنتیت‪ ،‬در نزدیکی ورودی گاز احیاکننده ‪ ،CO‬به سرعت‬
‫رخ میدهد‪ .‬پس از احیا‪ ،‬محصول تشویه شده توسط مخلوطی از گاز احیاکننده (‪ )CO‬و گاز سیالکننده (‪)N2‬‬
‫به واحد خنککننده منتقل میشود‪ .‬در همین حین‪ ،‬باقیمانده گاز ‪ ،CO‬به درون کوره گرمایشی تعلیقی جریان‬
‫مییابد و با گاز آب سوزانده میشود‪ .‬گاز خروجی تولید شده در راکتور ‪ ،SMR‬ابتدا در یک رسوب دهنده داغ‪،‬‬
‫تصفیه میشود و بعد توسط یک خنککننده در دمای منفی ‪ 40‬درجه سانتیگراد سرد شده و در نهایت توسط‬
‫دستگاه دمنده روتز در اتمسفر تخلیه میشود‪ .‬مخزن غبارگیر هر ‪ 6‬ساعت یک بار تمیز میشود و گرد و غبار‬
‫گرفته شده‪ ،‬مجدداً برای فرآیند تشویه به مخزن خوراک برمیگردد‪.‬‬

‫در طول آزمایشهای نیمهصنعتی‪ 95 ،‬درصد از محصول تشویه شده تا ابعاد کوچکتر از ‪ 38‬میلیمتر آسیا‬
‫میشود و سپس با استفاده از فرآیند ‪ ،LIMS‬با شدت میدان مغناطیسی بهینه‪ ،‬حدود ‪ 150‬میلی تسال (دستگاه‬

‫‪1‬‬
‫‪Roots Blower‬‬
‫جدا کننده مغناطیسی استوانهای‪ )RK / CRS Φ400 × 300 ،‬پرعیارسازی انجام میشود‪ .‬در آزمایش فرآوری‬
‫پیوسته و پایدار که به مدت ‪ 72‬ساعت انجام میگردد‪ ،‬زمانی که دمای بستر سیال‪ ،‬به دمای مطلوب تشویه‬
‫برسد‪ ،‬آزمایش آغاز میشود‪ .‬نمونهبرداری از محصول نهایی تشویه شده هر ‪ 2‬ساعت یکبار انجام شده و نمونهها‬
‫توسط آسیای مرحلهای و فرآیند ‪ LIMS‬مرحلهای‪ ،‬پرعیار میشوند‪.‬‬

‫‪ -4-2‬تجزیه و تحلیل سنگ آهن قبل و بعد از انجام فرآیندهای ‪ SMR‬و به دنبال آن ‪LIMS‬‬

‫عملکرد راکتور ‪ SMR‬براساس بازیابی وزنی )‪ ،(γ‬عیار آهن (‪ α‬برای سنگ آهن خوراک‪ β ،‬برای کنسانتره‬
‫مغناطیسی و ‪ θ‬برای سنگ باطله مغناطیسی) و بازیابی آهن (‪ )ε‬محصوالت خروجی از فرآیند ‪ ،LIMS‬طبق‬
‫معادلههای زیر محاسبه و ارزیابی شدند‪:‬‬

‫𝜃‪𝛼 −‬‬
‫= 𝛾‬ ‫‪× 100%‬‬ ‫(‪)8‬‬
‫𝜃‪𝛽 −‬‬
‫𝛽‪𝛾 .‬‬
‫= ‪ε‬‬ ‫‪× 100%‬‬ ‫(‪)9‬‬
‫𝛼‬
‫ترکیب فازهای آهن در سنگ آهن خوراک با توجه به روش نشان داده شده در شکل ‪ 6‬مشخص شد‪ .‬همچنین‬
‫ساختار فاز جامد سنگ آهن و محصول تشویه شده با استفاده از پراش اشعه ایکس (‪ ،)X' Pert PRO MPD‬با‬
‫تابش (تشعشع) ‪ Cu Kα‬در یک ولتاژ ‪ 40‬کیلوولتی و جریان ‪ 40‬میلیآمپری با دامنه اسکن بین ‪ 5‬و ‪ 90‬درجه‬
‫با سرعت اسکن ‪ 12‬درجه بر دقیقه مورد بررسی قرار گرفت‪ .‬عملکرد مغناطیسی محصوالت‪ ،‬با استفاده از یک‬
‫مغناطیسسنج ارتعاشی ‪ ،VSM‬مدل ‪ ،7410‬کلمبوس‪ ،‬اوهایو‪ ،‬ایاالت متحده آمریکا) تعیین شد‪.‬‬

‫شکل ‪ -6‬روند کلی فرآیند آنالیز فازهای آهن‬

‫‪ -3‬نتایج و بحث‬

‫‪ -1-3‬آزمایشها در مقیاس نیمهصنعتی با استفاده از فرآیند ‪ SMR‬و به دنبال آن ‪LIMS‬‬

 ‫‪ -1-1-3‬تأثیر دمای فرآیند تشویه‬

‫دمای تشویه تأثیر بسیار زیادی بر کیفیت محصول نهایی تشویه شده دارد که میتوان از طریق تنظیم نرخ‬
‫جریان گاز آب مشتعل در کوره گرمایشی تعلیقی‪ ،‬آن را کنترل نمود‪ .‬در شرایط آزمایش که شامل نرخ‬
‫خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم بر ساعت‪ ،‬نرخ جریان گاز ‪ CO‬برابر با ‪ 3‬متر مکعب بر ساعت و نرخ جریان گاز ‪N2‬‬
‫برابر با ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت بود‪ ،‬عملکرد ‪ SMR‬به عنوان یک تابع از دمای تشویه در شکل شماره ‪ 7‬نشان‬
‫داده شده است‪.‬‬

‫شکل ‪ -7‬تأثیر دمای تشویه بر شاخصهای جدایش کنسانتره آهن‬

‫همانطور که در شکل ‪ 7‬مشاهده میشود‪ ،‬زمانی که دمای تشویه از ‪ 460‬درجه به ‪ 520‬درجه سانتیگراد‬
‫میرسد‪ ،‬بازیابی وزنی‪ ،‬عیار آهن و میزان بازیابی آهن کنسانتره آهن‪ ،‬افزایش قابل توجهی داشته است که به‬
‫ترتیب از ‪ 44/20‬به ‪ 69/20‬درصد‪ ،‬از ‪ 55/07‬به ‪ 57/37‬درصد و از ‪ 59/28‬به ‪ 90/43‬درصد رسیده است‪ .‬با‬
‫این حال‪ ،‬افزایش بیشتر دمای تشویه تا ‪ 540‬درجه سانتیگراد منجر به کاهش جزئی در بازیابی وزنی و بازیابی‬
‫آهن گردیده است؛ این در حالی است که حداکثر عیار آهن (‪ 57/37‬درصد) و بیشترین مقدار بازیابی آهن‬
‫(‪ 90/43‬درصد)‪ ،‬در دمای ‪ 520‬درجه سانتیگراد بدست میآید‪ .‬این ممکن است به این دلیل باشد که برخی‬
‫از کانیهای آهندار به دلیل نرخ واکنش محدودشان در دمای پایین تشویه‪ ،‬به طور ناقص به مگنتیت تبدیل‬
‫شدهاند‪ .‬با این حال‪ ،‬دمای تشویه باال میتواند تبدیل هماتیت و سیدریت به مگنتیت را تسریع نماید و بدین‬
‫ترتیب مگنتیت تشکیل شده میتواند توسط گاز احیاکننده ‪ CO‬بیش از حد احیا شود و باعث ایجاد وستیت‬
‫(‪ )FeO‬با خاصیت مغناطیسی ضعیف شود که با توجه به افزایش هدر رفتن آهن‪ ،‬به منظور تولید کنسانتره‬
‫آهن مناسب نیست‪.‬‬
 ‫‪ -2-1-3‬تأثیر نرخ جریان گاز ‪CO‬‬

‫در طول فرآیند ‪ ،SMR‬از گاز ‪ CO‬به عنوان عامل احیاکننده استفاده میشود‪ .‬بنابراین ‪ CO‬ناکافی منجر به‬
‫تبدیل ناقص هماتیت به مگنتیت خواهد شد‪ .‬از طرفی پس از تشکیل مگنتیت‪ ،‬میزان مازاد گاز احیاکننده ‪CO‬‬
‫نیز میتواند مضر باشد؛ بدین ترتیب که گاز ‪ CO‬اضافی با مگنتیت واکنش داده و موجب تولید ‪ FeO‬میشود‪.‬‬

‫تحت شرایط آزمایش‪ ،‬یعنی دمای تشویه ‪ 520‬درجه سانتیگراد‪ ،‬نرخ خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم بر ساعت و نرخ‬
‫جریان ‪ N2‬برابر با ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت‪ ،‬عملکرد فرآیند ‪ SMR‬به عنوان تابعی از نرخ گاز ‪ CO‬در شکل ‪8‬‬
‫نشان داده شده است‪.‬‬

‫شکل ‪ -8‬تأثیر نرخ جریان گاز ‪ CO‬بر شاخصهای جدایش کنسانتره آهن‬

‫همانگونه که در شکل ‪ 8‬نشان داده شده است‪ ،‬با افزایش نرخ جریان ‪ CO‬از ‪ 2/5‬به ‪ 4‬متر مکعب بر ساعت‪،‬‬
‫میزان عیار آهن به تدریج از ‪ 56/96‬به ‪ 57/41‬درصد‪ ،‬میزان بازیابی وزنی از ‪ 68/00‬به ‪ 69/40‬درصد و بازیابی‬
‫آهن نیز از ‪ 89/10‬به ‪ 91/51‬درصد افزایش یافت‪ .‬با افزایش بیشتر نرخ جریان ‪ CO‬به ‪ 4/5‬متر مکعب بر‬
‫ساعت‪ ،‬بازیابی وزنی عمالً بدون تغییر باقی ماند‪ ،‬در حالی که عیار آهن و بازیابی آهن به ترتیب به ‪ 56/69‬و‬
‫‪ 89/35‬درصد کاهش یافتند‪ .‬دلیل این امر را میتوان به افزایش نرخ گاز ‪ CO‬و در نتیجه افزایش غلظت ‪CO‬‬
‫در بستر سیال نسبت داد که باعث افزایش فعل و انفعاالت بین هماتیت و گاز احیاکننده ‪ CO‬میشود‪ .‬بنابراین‬
‫مقدار بیشتری از هماتیت‪ ،‬میتواند به راحتی به مگنتیت احیا شده و شاخصهای جدایش باالتری را ارائه دهد‪.‬‬
‫با این حال‪ ،‬طی احیای بیش از حد هماتیت و سیدریت در حضور میزان مازاد گاز احیاکننده ‪ ،CO‬اکسید آهن‬
‫(‪ )FeO‬با خاصیت مغناطیسی ضعیف ایجاد میشود که میتواند باعث کاهش بازیابی آهن در فرآیند ‪LIMS‬‬
‫شود‪ .‬از این رو نرخ بهینه جریان گاز ‪ CO‬برابر با ‪ 4‬متر مکعب بر ساعت میباشد که منتج به میزان عیار آهن‬
‫و بازیابی آهن در کنسانتره به ترتیب ‪ 57/41‬درصد و ‪ 91/51‬درصد میگردد‪.‬‬
 ‫‪ -3-1-3‬تأثیر نرخ جریان گاز ‪N2‬‬

‫گاز ‪ N2‬به عنوان گاز سیالکننده برای بهبود خصوصیات سیالیت (روان روی) سنگ آهن و انتقال سنگ آهن‬
‫به خارج از بستر سیال مورد استفاده قرار میگیرد‪ .‬گاز سیال کننده یک عامل کلیدی برای اطمینان از عملکرد‬
‫روان و بدون عیب راکتور تشویه تعلیقی میباشد و همچنین تأثیر قابل توجهی بر شاخصهای جدایش کنسانتره‬
‫آهن دارد‪ .‬در شرایط نرخ خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم بر ساعت‪ ،‬دمای تشویه ‪ 520‬درجه سانتیگراد و نرخ جریان‬
‫گاز ‪ CO‬برابر با ‪ 4‬متر مکعب بر ساعت‪ ،‬تأثیر نرخ گاز ‪ N2‬در تولید کنسانتره آهن در شکل ‪ 9‬نشان داده شده‬
‫است‪.‬‬

‫شکل ‪ -9‬تأثیر نرخ جریان گاز ‪ N2‬بر شاخصهای جدایش کنسانتره آهن‬

‫با افزایش نرخ جریان گاز ‪ N2‬از ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت به ‪ 5‬متر مکعب بر ساعت‪ ،‬بازیابی وزنی و بازیابی آهن‬
‫به ترتیب ‪ 4/9‬درصد و ‪ 6/18‬درصد کاهش مییابند‪ ،‬در حالی که عیار آهن کنسانتره نسبتاً بدون تغییر بر روی‬
‫‪ 57‬درصد باقی میماند‪ .‬این اتفاق ممکن است به این دلیل باشد که غلظت ‪ CO‬در بستر سیال با افزایش نرخ‬
‫گاز ‪ N2‬کاهش مییابد و این امر فعل و انفعال بین هماتیت و گاز احیاکننده ‪ CO‬را تضعیف مینماید‪ .‬در همین‬
‫حال‪ ،‬افزایش نرخ گاز ‪ N2‬باعث تسریع نرخ جریان سنگ آهن در بستر سیال میشود و باعث کاهش زمان‬
‫واکنش بین کانیهای آهندار و گاز احیاکننده ‪ CO‬میگردد‪ .‬در نتیجه هماتیت و سیدریت را نمیتوان به طور‬
‫کامل به مگنتیت احیا نمود‪ ،‬در این صورت شرایط مساعدی برای بدست آوردن مقدار بیشینه بازیابی وزنی‬
‫کنسانتره آهن وجود ندارد‪ .‬با این حال‪ ،‬توجه به این نکته حائز اهمیت است که سنگ آهن با نرخ جریان بسیار‬
‫کم ‪ ،N2‬به راحتی نمیتواند از بستر سیال به واحد خنککننده منتقل شود و این امر منتج به انسداد مسیر‬
‫حرکت سنگ آهن در راکتور تشویه معلق خواهد شد؛ بنابراین ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت به عنوان یک نرخ مناسب‬
‫برای جریان گاز ‪ N2‬تعیین گردید که مدت زمان احیا سنگ آهن در این نرخ‪ ،‬حدود ‪ 22‬ثانیه میباشد‪.‬‬
 ‫‪ -4-1-3‬تأثیر نرخ خوراکدهی‬

‫نرخ خوراکدهی مواد را میتوان از طریق تغییر فرکانس کاهش وزنی خوراکدهنده در راکتور ‪ SMR‬کنترل‬
‫نمود‪ .‬نرخ خوراکدهی نه تنها بر ظرفیت فرآوری راکتور ‪ SMR‬تأثیر میگذارد‪ ،‬بلکه تأثیر زیادی نیز در میزان‬
‫بازیابی آهن دارد‪ .‬در شرایط آزمایش‪ ،‬درجه حرارت احیا در نرخهای خوراکدهی مختلف متفاوت است؛ بنابراین‬
‫سایر فاکتورها از قبیل نرخ جریان گاز آب در کوره گرمایشی تعلیقی‪ ،‬باید به طور مناسب تنظیم شوند‪ .‬تأثیر‬
‫نرخ خوراکدهی بر میزان تولید کنسانتره آهن تحت شرایط‪ :‬دمای تشویه ‪ 520‬درجه سانتیگراد‪ ،‬نرخ جریان‬
‫گاز ‪ CO‬برابر با ‪ 4‬متر مکعب بر ساعت و نرخ جریان گاز ‪ N2‬برابر با ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت بررسی شد که‬
‫نتایج آن در شکل ‪ 10‬نشان داده شده است‪ .‬زمانی که نرخ خوراکدهی از ‪ 80‬کیلوگرم بر ساعت به ‪120‬‬
‫کیلوگرم بر ساعت افزایش داده شد‪ ،‬بازیابی وزنی کنسانتره آهن به تدریج کاهش یافت‪ .‬میزان بازیابی آهن در‬
‫ابتدا تا رسیدن به مقدار حداکثر خود افزایش و سپس کاهش یافت و عیار آهن بین ‪ 56/78‬درصد و ‪57/67‬‬
‫درصد مورد نوسان قرار گرفت‪ .‬این نتایج به دلیل افزایش میزان گرمادهی است که با افزایش مناسب نرخ‬
‫خوراکدهی در بستر سیال جمع شده و باعث افزایش دمای سطح کانیهای آهندار میشود و به احیا بهتر‬
‫کانیهای آهندار کمک میکند‪ .‬با این حال‪ ،‬افزایش نرخ خوراکدهی باعث کاهش زمان ماندگاری سنگ آهن‬
‫در بستر سیال میشود و در نهایت ممکن است منجر شود که بخشی از کانیهای آهندار بدون اینکه به طور‬
‫کامل احیا شوند به خارج از بستر سیال منتقل شوند‪ .‬در نهایت نرخ بهینه خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم بر ساعت‬
‫تعیین گردید که در این حالت کنسانتره آهن با عیار آهن ‪ 57/41‬درصد و بازیابی آهن ‪ 91/53‬درصد حاصل‬
‫شد‪.‬‬

‫شکل ‪ -10‬تأثیر نرخ خوراکدهی بر شاخصهای جدایش کنسانتره آهن‬

 ‫‪ -5-1-3‬ارزیابی قابلیت اطمینان تولید مداوم با استفاده از فناوری ‪SMR‬‬

‫برای تضمین پایداری راکتور ‪ SMR‬ابداعی و کیفیت محصوالت تشویه شده‪ ،‬یک آزمایش با عملکرد پیوسته و‬
‫پایدار با استفاده از روش ‪ SMR‬به مدت ‪ 72‬ساعت در شرایط نرخ خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم بر ساعت‪ ،‬دمای‬
‫تشویه ‪ 520‬درجه سانتیگراد و نرخ جریان گاز ‪ CO‬و ‪ N2‬به ترتیب ‪ 4‬و ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت انجام شد‪ .‬در‬
‫طول انجام آزمایش‪ ،‬راکتور ‪ SMR‬به خوبی کار کرد‪ .‬بخشهایی از راکتور ‪ SMR‬که ممکن بود مسدود شده یا‬
‫مواد در آن جمع شده و حلقه تشکیل شده باشد‪ ،‬در پایان آزمایش مورد بررسی قرار گرفت؛ اما انسدادی در‬
‫هیچ بخشی از راکتور وجود نداشت‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬داخل کوره گرمایشی تعلیقی و بستر سیال نقص و مشکلی‬
‫وجود نداشت که نشان داد راکتور ‪ SMR‬دارای عملکردی منظم میباشد‪ .‬همچنین دما و فشار در قسمتهای‬
‫اصلی راکتور ‪ ،SMR‬در طول مدت آزمایش اندازهگیری شد که نتایج آن در شکل ‪ 11‬نشان داده شده است‪.‬‬
‫دما و فشار در این آزمایش توانست به طور پیوسته کنترل شود که میانگین دمای ایستگاه اشتعال‪ ،‬کوره‬
‫گرمایش تعلیق‪ ،‬بستر سیال و واحد خنککننده به ترتیب ‪ 521/9 ،665/4 ،806/5‬و ‪ 101/1‬درجه سانتیگراد‬
‫اندازهگیری شد‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬متوسط فشار کل سیستم ایجاد شده توسط دمنده روتز برابر با ‪ -3/72‬کیلو‬
‫پاسکال بود‪ ،‬در حالی که فشار متوسط کوره گرمایشی تعلیقی مورد استفاده برای انتقال سنگ آهن برابر با‬
‫‪ -0/11‬کیلوپاسکال بود‪.‬‬

‫عالوه بر این‪ ،‬نتایج شاخص جدایش فرآیند ‪ LIMS‬برای محصوالت تشویه شده در شکل ‪ 12‬نشان داده شده‬
‫است‪ .‬همانطور که مشاهده میشود‪ ،‬کیفیت کنسانتره آهن تولید شده باال میباشد و متوسط بازیابی وزنی‪،‬‬
‫عیار آهن و میزان بازیابی آهن در کنسانتره به ترتیب ‪ 57/41 ،70/12‬و ‪ 91/79‬درصد میباشند‪.‬‬

‫شکل ‪ -11‬دما و فشار بخشهای اصلی راکتور ‪ SMR‬در طول آزمایش نیمهصنعتی‬
 ‫شکل ‪ -12‬شاخصهای جدایش برای آزمایش نیمهصنعتی‬

‫‪ -6-1-3‬پرعیارسازی محصوالت تشویه از طریق فرآیندهای آسیاکنی مرحلهای و ‪LIMS‬‬

‫مرحلهای‬
‫برای پرعیارسازی محصوالت تشویه شده حاصل از آزمایش مستمر و پایدار‪ ،‬یک فرآیند آسیا مرحلهای‬
‫و ‪ LIMS‬مرحلهای برای تولید کنسانتره آهن با کیفیت باال طراحی شد که نتایج آن در شکل ‪13‬‬
‫نشان داده شده است‪ .‬در انتها یک کنسانتره مغناطیسی با عیار آهن ‪ 60/18‬درصد و با میزان بازیابی‬
‫آهن ‪ 90/17‬درصدی بدست آمد که از آن مستقیماً میتوان برای تولید آهن استفاده کرد‪ .‬از آنجایی‬
‫که کلسیم و منیزیم در سیدریت به شکل ایزومورف (هم ریخت) وجود دارد‪ ،‬که حذف آنها دشوار‬
‫است‪ ،‬اما انجام هیچ فرآیندی الزم نیست زیرا محصول تولیدی برای فرآیند تولید آهن مناسب میباشد‪.‬‬
‫در مقایسه با فرآیند ‪ SFMR‬و به دنبال آن فرآیند ‪ ،LIMS‬عیار آهن و بازیابی آهن در کنسانتره آهن‬
‫به ترتیب ‪ 12-14‬درصد و ‪ 17-22‬درصد افزایش یافته است‪ .‬استفاده از روش پیشرفته ‪ SMR‬و به‬
‫دنبال آن فرآیند ‪ ،LIMS‬رویکرد جدیدی را برای تولید کنسانتره آهن با کیفیت باال از سنگ آهن‬
‫دیرگداز فراهم میآورد‪.‬‬
‫شکل ‪ -13‬فلوچارت نشان دهنده شاخصهای جدایش‪ ،‬طی فرآیندهای آسیاکنی مرحلهای و ‪ LIMS‬مرحلهای برای محصوالت‬
‫تشویه شده‬

‫‪ -2-3‬استحالههای فازی محصوالت تشویه‬

‫الگوی پراش اشعه ایکس ‪ XRD‬محصوالت تشویه شده حاصل از آزمایش در مقیاس نیمهصنعتی پیوسته و‬
‫پایدار در شکل ‪ 14‬نشان داده شده است‪ .‬در مقایسه با شکل ‪ ،1‬به وضوح میتوان مشاهده کرد که پیکهای‬
‫نمودار مربوط به هماتیت و سیدریت کامالً ناپدید شدهاند‪ ،‬در حالی که پیکهای مربوط به مگنتیت در‬
‫محصوالت تشویه ظاهر شدهاند‪ .‬این امر نشان میدهد هماتیت و سیدریت موجود در سنگ آهن به مگنتیت‬
‫تبدیل شده است‪ ،‬همچنین هیچگونه تغییر آشکاری در پیکهای مربوط به کوارتز‪ ،‬باریت و دولومیت وجود‬
‫ندارد که نشان میدهد که هیچ استحاله فازی در طی فرآیند تشویه بر روی آنها صورت نگرفته است‪.‬‬
 ‫شکل ‪ -14‬الگوی پراش اشعه ایکس )‪ (XRD‬محصول تشویه‬

‫‪ -3-3‬عملکرد مغناطیسی سنگ آهن قبل و بعد از فرآیند ‪SMR‬‬

‫عملکرد مغناطیسی سنگ آهن قبل و بعد از ‪ SMR‬توسط ‪ VSM‬تعیین شد که نتایج آن در شکل ‪ 15‬نشان‬
‫داده شده است‪ .‬همانگونه که مشاهده میشود‪ ،‬قبل از فرآیند تشویه‪ ،‬گشتاور مغناطیسی جرمی‪ )UM( 1‬به‬
‫صورت خطی بوده است و با توجه به اینکه شدت مغناطیسی کردن‪ )MM( 2‬و میزان حساسیت ویژه‬
‫مغناطیسی‪ )SS( 3‬برابر یا ‪ 6/43 ×10-6‬متر مکعب بر کیلوگرم میباشد‪ ،‬نشان دهنده این نکته است که سنگ‬
‫آهن دارای خاصیت مغناطیسی ضعیف بوده است‪ .‬بعد از فرآیند تشویه با افزایش ‪ MM‬مقدار ‪ UM‬نیز تا زمان‬
‫رسیدن به حد اشباع مغناطیسی‪ ،‬به طور قابل توجهی افزایش مییابد‪ .‬حداکثر مقدار ‪ SS‬حساسیت ویژه‬
‫مغناطیسی برابر با ‪ 3/32 ×10-4‬متر مکعب بر کیلوگرم میباشد که در یک ‪ MM‬با مقدار ‪ 32/35‬کیلو آمپر بر‬
‫متر بدست آمده است که نشان میدهد کانیهای آهندار با خاصیت مغناطیسی ضعیف‪ ،‬از طریق فرآیند ‪SMR‬‬
‫به کانیهای آهندار با خاصیت مغناطیسی شدید تبدیل شدهاند‪ .‬از این رو فرآیند ‪ SMR‬میتواند اختالف‬
‫مغناطیسی بین کانیهای آهندار و کانیهای باطله را افزایش دهد و این امکان را فراهم آورد تا بازیابی موثر‬
‫آهن توسط فرآیند ‪ LIMS‬حاصل شود‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪Unit Mass Magnetic Moment‬‬
‫‪2‬‬
‫‪Magnetization Magnetic Intensity‬‬
‫‪3‬‬
‫‪Specific Susceptibility‬‬
 ‫شکل ‪ -15‬آنالیز مغناطیسی سنگ آهن قبل و بعد از تشویه‬

‫‪ -4‬نتیجه گیری‬

‫در این مقاله‪ ،‬فرآیند بازیابی آهن در مقیاس نیمهصنعتی از سنگ معدن آهن دیرگداز با استفاده از روش ‪SMR‬‬
‫و به دنبال آن ‪ ،LIMS‬مورد بررسی قرار گرفت‪ .‬در شرایط بهینه تشویه‪ ،‬شامل نرخ خوراکدهی ‪ 100‬کیلوگرم‬
‫بر ساعت‪ ،‬دمای تشویه ‪ 520‬درجه سانتیگراد و یک گاز مخلوط متشکل از گاز احیاکننده ‪ CO‬و گاز سیال‬
‫کننده ‪ N2‬با نرخهای جریان به ترتیب ‪ 4‬و ‪ 2‬متر مکعب بر ساعت‪ ،‬پس از انجام فرآیند آسیای مرحلهای و‬
‫‪ LIMS‬مرحلهای بر روی محصول تشویه‪ ،‬یک کنسانتره آهن با عیار آهن ‪ 60/18‬درصد و بازیابی آهن ‪90/17‬‬
‫درصد حاصل شد‪ .‬در طول فرآیند ‪ ،SMR‬هماتیت و سیدریت که کانیهایی با خاصیت مغناطیسی ضعیف‬
‫بودند‪ ،‬به طور کامل به مگنتیت با خاصیت مغناطیسی شدید تبدیل شدند و گشتاور مغناطیسی جرمی و‬
‫حساسیت مغناطیسی ویژه‪ ،‬به طور چشمگیری افزایش یافت‪ .‬به طور کلی میتوان گفت که از نقطه نظر فنی‬
‫و تجهیزات‪ ،‬استفاده از فرآیند ‪ SMR‬و به دنبال آن ‪ ،LIMS‬برای بهینهسازی سنگ آهن دیرگداز قابل تأیید‬
‫میباشد‪.‬‬