MỤC TIÊU

- Mục tiêu trong lập kế hoạch sản xuất

- Trình tự
- Theo dõi đánh giá
- Lập kế hoạch hữu hạn
- Lập kế hoạch cho nhân viên

2
 ĐỊNH NGHĨA

Lập kế hoạch: Giai đoạn cuối cùng của kế hoạch trước khi sản xuất.
Chức năng lập kế hoạch khác nhau đáng kể dựa trên loại hoạt động:
- Process Industries (Sx theo quy trình)
- Sản xuất hàng loạt (Sx hàng loạt)
- Dự án (Pert/CPM)
- Lô hàng / Cửa hàng công việc (MRP - Material Requirements Planning))

3
Cơ sở để so sánh Chứng nhận CPM

PERT là một kỹ thuật quản lý dự án, được sử CPM là một kỹ thuật thống kê về quản lý dự án
Ý nghĩa dụng để quản lý các hoạt động không chắc nhằm quản lý các hoạt động được xác định rõ
chắn của dự án. ràng của dự án.

Một kỹ thuật lập kế hoạch và kiểm soát thời Một phương pháp để kiểm soát chi phí và thời
Nó là gì?
gian. gian.

Sự định hướng Hướng sự kiện Định hướng hoạt động

Sự phát triển Phát triển như dự án Nghiên cứu & Phát triển Phát triển như dự án xây dựng

Mô hình Mô hình xác suất Mô hình quyết đoán

Tập trung vào Thời gian Đánh đổi chi phí thời gian

Ước tính Ước tính ba lần Ước tính một lần

Thích hợp cho Ước tính thời gian chính xác cao Ước tính thời gian hợp lý

Quản lý của Hoạt động không thể đoán trước Hoạt động dự đoán

Tính chất công việc Bản chất không lặp lại Bản chất lặp đi lặp lại

Các hoạt động quan trọng và không quan trọng Không phân biệt Phân biệt

Các dự án phi nghiên cứu như xây dựng dân

Phù hợp với Dự án nghiên cứu và phát triển dụng, đóng tàu, v.v.

Khái niệm sụp đổ Không áp dụng Áp dụng

 7.1. MỤC TIÊU TRONG LẬP KẾ HOẠCH

• Đáp ứng ngày đến hạn của khách hàng;

• Giảm thiểu tình trạng trễ việc;
• Giảm thiểu thời gian phản hồi; Các nhà quản lý có
• Giảm thiểu thời gian hoàn thành; nhiều mục tiêu lập kế
• Giảm thiểu thời gian trong hệ thống; hoạch mâu thuẫn
• Giảm thiểu thời gian làm thêm giờ; nhau.
• Sử dụng máy móc, lao động tối đa;
• Giảm thiểu thời gian nhàn rỗi; Và
• Giảm thiểu tồn kho sản phẩm dở dang.

5
7.2. Kiểm soát khu vực sản xuất (SFC – Shop Floor Control)

Kiểm soát khu vực sản xuất (SFC):

Lập kế hoạch và giám sát việc sản xuất hàng ngày trong một nơi làm việc. Nó thường
được thực hiện bởi bộ phận kiểm soát sản xuất.
1. Cân bằng tải (Loading)—kiểm tra sự sẵn có của vật liệu, máy móc và nhân công.
Kiểm soát sản xuất phân công công việc cho từng công nhân hoặc máy móc, sau đó cố
gắng giảm tải để làm cho lịch trình MRP trở nên “có thể thực hiện được”. Làm mịn tải
được gọi là cân bằng tải.
2. Sắp xếp thứ tự (Sequencing)—phát hành lệnh sản xuất cho cửa hàng và phát hành
danh sách công văn cho từng máy riêng lẻ. Danh sách công văn chứa trình tự các công
việc sẽ được xử lý. Trình tự này thường dựa trên các quy tắc sắp xếp thứ tự nhất định.
3. Giám sát (Monitoring)—duy trì các báo cáo tiến độ về từng công việc cho đến khi
hoàn thành.
6
 LOADING

CÂN BẰNG TẢI

Quá trình phân công công việc cho
các nguồn lực hạn chế.

7
 7.3. PHƯƠNG PHÁP PHÂN CÔNG CÂN BẰNG TẢI

Phương pháp phân công là một thủ tục giải pháp lập trình
tuyến tính chuyên dụng để quyết định sẽ giao công việc
nào cho công nhân hoặc công việc nào giao cho máy.

8
 7.3. PHƯƠNG PHÁP PHÂN CÔNG CÂN BẰNG TẢI
Quy trình (procerduce) cho một vấn đề tối thiểu hóa mức lỗ được phác thảo như sau:
Bước 1: Chọn mỗi hàng một số min. Lấy tất cả những số trên hàng trừ đi số min đó.
Bước 2: Chọn mỗi cột một số min. Lấy tất cả những số trên cột trừ đi số min đó.
Bước 3: Tìm chữ số 0 khoanh tròn.
- Xét trên hàng (từ trên xuống) Chọn hàng nào có một chữ số 0, khoanh tròn số chữ 0 đó
và gạch đường thẳng xuyên suốt cột chứa chữ số 0 đó.
- Xét trên cột (từ trái sang) Chọn cột nào có một chữ số 0, khoanh tròn số chữ 0 đó và
gạch đường thẳng xuyên suốt hàng chứa chữ số 0 đó.
Cột nào bị gạch khi xét trên hàng thì xem như đã bị loại.
- Có hai trường hợp có thể xảy ra:
1. Số chữ số 0 bị khoanh tròn không cùng hàng cùng cột = n, bài toán đã giải xong.
2. Số chữ số 0 bị khoanh tròn < n, bài toán chưa giải xong. Tiếp buớc 4.
9
 7.3. PHƯƠNG PHÁP PHÂN CÔNG CÂN BẰNG TẢI
Quy trình (procerduce) cho một vấn đề tối thiểu hóa mức lỗ được phác thảo như sau:
Bước 4: Viết lại ma trận như sau
- Từ các số “không nằm trên các đường thẳng” chọn số min và
lấy các số “không nằm trên các đuờng thẳng” này trừ đi số min đó.
- Lấy số min này cộng vào các số nằm ở giao điểm hai đuờng
thẳng.
- Những số nào bị 1 đuờng thẳng cắt qua, viết lại như cũ đúng
vị trí.
Buớc 5: Quay lại buớc 3
Bước 6: chọn các số tương ứng với vị trí có số 0 trong ô ghép với khung dữ liệu ban đầu
để tính.
1
0
 Ví dụ
WebStar, Inc. có bốn dự án Web cần hoàn thành và bốn công nhân với các mức độ
chuyên môn khác nhau trong việc phát triển Web cho các ngành cụ thể. Ước tính thời
gian xử lý (tính bằng giờ) cho từng dự án của từng công nhân được hiển thị bên dưới.
Chi phí thời gian phát triển trung bình là 100 đô la một giờ. Chỉ định mỗi công nhân
cho một dự án để giảm thiểu chi phí.

1
1
Ví dụ

1
2
Ví dụ

13
Ví dụ

1
4
Ví dụ - Bộ giải Excel

15
 7.4. XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ

Xác định trình tự:

Ưu tiên các công việc đã được gán cho một tài nguyên.

1
6
 7.4.1. SẮP XẾP CÁC
Operation CÔNG VIỆC THÔNG
Management QUA MỘT QUY
TRÌNH

17
3
 7.4.1. SẮP XẾP CÁC CÔNG VIỆC THÔNG QUA MỘT QUY TRÌNH

FCFS - LCFS - EDD - LPT - SPT – Slack - CR (Tỷ lệ tới hạn nhỏ
nhất)
FCCS (First come first served) – Nguyên tắc công việc đuợc đặt hàng trước làm trước
LCFS (Last come first served) – Nguyên tắc công việc đặt hàng sau được làm trước
EDD (Earliest due date) – Nguyên tắc công việc phải hoàn thành trước làm trước
LPT (Longest Processing time) – Nguyên tắc công việc có thời gian thực hiện dài nhất
làm trước
SPT (Shortest Processing time) – Nguyên tắc công việc có thời gian thực hiện ngắn
nhất làm trước
STR (Slack Time Remaining) – Nguyên tắc công việc có dự trữ thời gian còn lại ngắn
nhất làm trước
CR (Critical Ratio) – Tỷ số tới hạn, được tính bằng thời gian còn lại tính đến thời điểm
giao hàng chia cho thời gian sản xuất còn lại
1
8
 7.4.1. SẮP XẾP CÁC CÔNG VIỆC THÔNG QUA MỘT QUY TRÌNH

Vấn đề sắp xếp thứ tự đơn giản nhất bao gồm một hàng đợi các công việc tại một máy
hoặc quy trình.
Không có công việc mới nào đến với máy trong quá trình phân tích, thời gian xử lý và
ngày đến hạn là cố định và thời gian thiết lập được coi là không đáng kể.

Đối với kịch bản này:

Flow time: Thời gian hoàn thành trung bình
Thời gian để một công việc đi qua hệ thống.
Makespan:
Thời gian cần thiết để hoàn thành một nhóm công việc.
Thời gian chậm trễ
Sự khác biệt giữa ngày đến hạn của công việc muộn
và thời gian hoàn thành của nó.
19
 7.4.1. SẮP XẾP CÁC CÔNG VIỆC THÔNG QUA MỘT QUY TRÌNH

Vì kỳ nghỉ lễ đang đến gần, Joe Palotty dự kiến ​sẽ làm việc bảy ngày một tuần trong
hai tháng tới. Công việc tháng 10 của Joe bao gồm 5 công việc A, B, C, D và E. Công
việc A mất 5 ngày để hoàn thành và đến hạn vào ngày 10, công việc B mất 10 ngày để
hoàn thành và đến hạn vào ngày 15, công việc C mất hai ngày để xử lý và đến hạn vào
ngày 5, công việc D mất 8 ngày để xử lý và đến hạn vào ngày 12, và công việc E, mất
6 ngày để xử lý, đến hạn vào ngày 8.
Có 120 trình tự có thể cho năm công việc. Rõ ràng, liệt kê là không thể. Hãy thử một
số quy tắc sắp xếp thứ tự đơn giản. Sắp xếp thứ tự các công việc theo (a) ai đến trước
được phục vụ trước (FCFS), (b) ngày đến hạn sớm nhất (DDATE - EDD), (c) thời gian
trễ tối thiểu (SLACK) và (d) thời gian xử lý ngắn nhất (SPT).
Xác định thời gian hoàn thành và độ trễ của từng công việc theo từng quy tắc trình tự.
Joe có nên xử lý công việc của mình theo nguyên tắc—đến trước được phục vụ trước
không? Nếu không, bạn sẽ đề xuất quy tắc trình tự nào cho Joe?
20
First Come, First Served (FCFS)

Flow time (Thời gian hoàn

thành trb)
21
EDD: Ngày giao hàng ước tính
DDATE

22
 SLACK
SLACK = (ngày đáo hạn – ngày hôm nay) – thời gian xử lý

23
SLACK

24
SPT

25
Tóm tắt

26
 CR
CR (Tỷ lệ tới hạn nhỏ nhất)

2
7
CR

Lịch sản phẩm của VinFast ngày 25/11/2020

Task Due day Remaining processing time

A 30 4
B 28 5
C 27 2

Task CR Sequence
A (30-25)/4 = 1,25 3
B (28-25)/5 = 0,60 1
C (27-25)/2 = 1,00 2
28
CR

ABC Sản xuất có lịch trình sản phẩm cho 5 nhiệm vụ

Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn

(Ngày)
A 2 7
B 8 16
C 4 4
D 10 17
E 5 15
F 12 18

29
CR:

Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR

(Ngày)
A 2 7
B 8 16
C 4 4
D 10 17
E 5 15
F 12 18

30
CR:
t=0
Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR
(Ngày)
A 2 7 (7-0)/2=3,5
B 8 16 (16-0)/8 = 2,0
C 4 4 4/4 = 1
D 10 17 17/10 = 1,7
E 5 15 15/5 = 3,0
F 12 18 18/12 = 1,5

31
CR:
t=4
Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR
(Ngày)
A 2 7
B 8 16
C - -
D 10 17
E 5 15
F 12 18

32
CR:
t=4
Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR
(Ngày)
A 2 7 1,5
B 8 16 1,5
C - - -
D 10 17 1,3
E 5 15 2,2
F 12 18 1,17

33
CR:
t=16
Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR
(Ngày)
A 2 7 -4,5
B 8 16 0
C - - -
D 10 17 0,1
E 5 15 -0,2
F - - -

34
CR:
t=18
Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR
(Ngày)
A - - -
B 8 16 -0,25
C - - -
D 10 17 -0,1
E 5 15 -0,6
F - - -

35
CR:
t=23
Nhiệm vụ Thời gian xử lý Ngày đáo hạn CR
(Ngày)
A - - -
B 8 16 -0,875
C - - -
D 10 17 -0,6
E - - -
F - - -

36
CR:

TRình tự Thời gian xử Thời gian hoàn Ngày đáo hạn sự chậm trễ
lý thành
C 4 4 4 0
F 12 16 18 0
A 2 18 7 11
E 5 23 15 8
B 8 31 16 15
D 10 41 17 24
Tổng cộng 41 133 58
Trung bình 6,83 22,17 9,67
37
 7.4.2. SẮP XẾP CÁC
Operation CÔNG VIỆC QUA
Management HAI QUY TRÌNH
NỐI TIẾP

38
3
 Quy tắc Johnson
Quy tắc Johnson: đưa ra trình tự tối ưu cho các công việc được xử lý tuần
tự qua hai quy trình.
1. Liệt kê thời gian cần thiết để hoàn thành từng công việc tại mỗi quy trình. Thiết lập
ma trận một chiều để biểu diễn chuỗi mong muốn với số lượng vị trí bằng với số
lượng công việc.
2. Chọn thời gian xử lý nhỏ nhất tại một trong hai quy trình. Nếu thời điểm đó xảy ra ở
quy trình 1, hãy đặt công việc liên quan càng gần đầu (TRÁI) của trình tự càng tốt.
3. Nếu thời gian nhỏ nhất xảy ra ở quy trình 2, hãy đặt công việc liên quan càng gần
cuối (PHẢI) của trình tự càng tốt.
4. Xóa công việc khỏi danh sách.
5. Lặp lại các bước 2–4 cho đến khi tất cả các vị trí trong ma trận được lấp đầy hoặc
tất cả các công việc đã được sắp xếp theo thứ tự.

39
 quy tắc Johnson
Johnson's Fine Restorations đã nhận được lệnh gấp rút hoàn thiện năm con vật trên băng chuyền—một
con cá sấu, một con gấu, một con mèo, một con nai và một con voi. Việc phục hồi bao gồm hai quy
trình chính: chà nhám và sơn. Ông Johnson lo việc chà nhám; con trai ông làm bức tranh. Thời gian cần
thiết cho mỗi công việc hoàn thiện khác nhau tùy theo tình trạng hư hỏng và mức độ chi tiết của từng
con vật. Với thời gian xử lý sau (tính bằng giờ), hãy xác định thứ tự các công việc sẽ được xử lý để có
thể hoàn thành đơn đặt hàng gấp càng sớm càng tốt.

40
quy tắc Johnson

41
 TRÌNH TỰ CÔNG VIỆC QUA 3 QUY TRÌNH NỐI TIẾP

Quy tắc Johnson (cho 3 quy trình nối tiếp)

1. Xác định Điều kiện: T1 min ≥ T2 max (1) T3 min ≥ T2 max
(2)
- Thời gian xử lý ngắn nhất ở Máy thứ nhất nếu Dài hơn Thời gian xử lý dài nhất ở
Máy thứ 2
- Thời gian xử lý ngắn nhất ở Máy thứ 3 nếu Dài hơn Thời gian xử lý dài nhất ở Máy
thứ 2
2. Lập bảng chuyển đổi với MA = T máy 1 + T máy 2 MB = T
máy 2 + T máy 3
*T là thời gian
42
 quy tắc Johnson
Nhiệm vụ quy trình 1 quy trình 2 quy trình 3
3A 18 9 16
B 12 3 11
C 10 2 20
D 1 4 15
  (Shortest = 1) (Longest = 9) (Shortest = 11)

điều kiện thứ 2. -> Áp dụng quy tắc Johnson

Giả sử: (Chỉ để tính toán, nó không phải là câu trả lời cuối cùng)
Quy trình A: Thời gian xử lý = P1 + P2
Quy trình B: Thời gian xử lý = P2 + P3 43
 quy tắc Johnson
Nhiệm vụ A B
A 18 + 9 = 27 9 + 16 = 25
B 12 + 3 = 15 3 + 11 = 14
C 10 + 2 = 12 2 + 20 = 22
D 1+4=5 4 + 15 = 19

D-C-A-B

44
Gantt?

45
 7.4.3. HƯỚNG DẪN
1. SPT hữu ích nhất khi cửa hàng đông đúc.
2. 2. Sử dụng SLACK trong thời gian hoạt động bình thường.
3. 3. Sử dụng DDATE khi chỉ có thể chấp nhận các giá trị chậm trễ nhỏ.
4. 4. Sử dụng LPT nếu dự kiến ​sẽ ký hợp đồng phụ để các công việc lớn hơn được
hoàn thành nội bộ và các công việc nhỏ hơn được gửi đi khi ngày đáo hạn của
chúng đến gần.
5. 5. Sử dụng FCFS khi hoạt động ở mức công suất thấp.
6. 6. Không sử dụng SPT để xâu chuỗi các công việc mà sau này phải ghép với các
công việc khác.

47
 Operation
Management 7.5. GIÁM SÁT

48
3
 7.5. GIÁM SÁT
Trong môi trường cửa hàng việc làm, nơi các công việc đi theo các con đường khác
nhau trong cửa hàng, ghé thăm nhiều trung tâm máy móc khác nhau và cạnh tranh
để giành được các nguồn lực tương tự, không phải lúc nào cũng dễ dàng theo dõi
trạng thái của công việc.

Giấy tờ của cửa hàng, đôi khi được gọi là gói công việc, đi cùng với một công việc
để chỉ định công việc nào cần được thực hiện tại một trung tâm làm việc cụ thể và
địa điểm tiếp theo của mặt hàng sẽ được chuyển đến.

49
 BIỂU ĐỒ GANTT
Biểu đồ Gantt:
hiển thị cả các hoạt động đã lên kế hoạch và đã hoàn thành theo thang thời gian.

50
 ĐIỀU KHIỂN ĐẦU VÀO/ĐẦU RA
Điều khiển đầu vào/đầu ra (I/O):
giám sát đầu vào và đầu ra từ mỗi trung tâm làm việc.

51
 ĐIỀU KHIỂN ĐẦU VÀO/ĐẦU RA
Hall Industries đã bắt đầu lập kế hoạch đầu vào/đầu ra cho các trung tâm làm việc của mình. Dưới đây
là các đầu vào và đầu ra dự kiến ​cho Work Center 5.
Một. Nếu quá trình sản xuất diễn ra như kế hoạch, lượng tồn đọng vào cuối giai đoạn 4 sẽ là bao nhiêu?
b. Nếu các giá trị đầu vào thực tế lần lượt là 60, 60, 65, 65 cho các khoảng thời gian từ 1 đến 4 và các
giá trị đầu ra
không thể vượt quá 75, có thể mong đợi sản lượng bao nhiêu từ Work Center 5? c. Có vấn đề với sản
xuất tại Work Center 5?

52
ĐIỀU KHIỂN ĐẦU VÀO/ĐẦU RA

53
ĐIỀU KHIỂN ĐẦU VÀO/ĐẦU RA

54
 7.6. HỆ THỐNG KẾ
Operation
Management HOẠCH VÀ LỊCH
TRÌNH NÂNG CAO

55
3
 HỆ THỐNG KẾ HOẠCH VÀ LỊCH TRÌNH NÂNG CAO
Lập kế hoạch vô hạn:
tải mà không cần quan tâm đến dung lượng, sau đó cân bằng tải và sắp xếp các công việc.

Lập lịch hữu hạn:

trình tự các công việc như là một phần của quyết định tải. Tài nguyên không bao giờ được tải vượt quá khả năng.

Lập kế hoạch và lập lịch trình nâng cao (APS): một hệ thống phần mềm sử dụng các công cụ và kỹ thuật phân tích
thông minh để phát triển các lịch trình thực tế.

Thuật toán di truyền:

phương pháp tạo ra các giải pháp khả thi dựa trên sự kết hợp di truyền của các giải pháp trước đó.
Hệ thống Thực thi Sản xuất (MES): phần mềm sản xuất giám sát các hoạt động, thu thập dữ liệu và kiểm soát các
quy trình tại xưởng sản xuất.

56
 Operation 7.7. LÝ THUYẾT
Management RÀNG BUỘC

57
3
 7.7. LÝ THUYẾT RÀNG BUỘC
Lý thuyết các điểm hạn chế (TOC):
TOC cho rằng ở chỗ công suất của bất cứ dây chuyền sản xuất/
cung cấp dịch vụ nào cũng bị quyết định bởi mắt xích yếu nhất
trong dây chuyền đó. Mỗi hệ thống đều có những hạn chế ngăn
cản các công ty hoàn thành mục tiêu sau cùng của mình.
Lý thuyết các điểm hạn chế cho rằng bằng việc xóa bỏ hạn chế
lớn nhất, công suất của toàn bộ hệ thống sẽ được tăng lên và
nhờ đó sản lượng có thể tăng thêm.

58
 TRỐNG-ĐỆM-DÂY
Drum-Buffer-Rope (DBR) là một phương pháp đồng bộ hóa sản
xuất với các ràng buộc trong khi giảm thiểu hàng tồn kho và quy
trình làm việc.

59
 TRỐNG-ĐỆM-DÂY
Trống (Drum): Trực tiếp là hạn chế. Tốc độ mà các ràng buộc chạy thiết lập
nhịp đập nhịp độ cho quy trình và xác định tổng thông lượng.
Bộ đệm (Buffer): Là mức tồn kho cần thiết để duy trì sản xuất phù hợp. Nó
đảm bảo rằng các gián đoạn và biến động ngắn trong các ràng buộc không ảnh
hưởng đến các ràng buộc. Bộ đệm đại diện cho thời gian; lượng thời gian
(thường được tính bằng giờ) mà quá trình làm việc nên đến trước khi được sử
dụng để đảm bảo hoạt động ổn định.
Dây (Rope):là một tín hiệu được tạo ra bởi các ràng buộc chỉ ra rằng một số
lượng hàng tồn kho đã được tiêu thụ. Điều này đến lượt nó kích hoạt một bản
phát hành hàng tồn kho có kích thước giống hệt nhau vào quy trình. Vai trò của
dây là duy trì thông lượng mà không tạo ra sự tích lũy của hàng tồn kho dư
thừa.
60
 QUY TRÌNH VS. CHUYỂN KHỐI LÔ
1. Xác định điểm hạn chế.
2. Lập kế hoạch trước cho công việc có thời gian dẫn đến điểm hạn chế nhỏ hơn
hoặc bằng Thời gian xử lý hạn chế
3. Chuyển tiếp lịch trình điểm hạn chế.
4. Lập lịch trình lùi cho các máy khác để duy trì lịch trình điểm hạn chế.
5. Chuyển giao với kích thước lô nhỏ hơn kích thước lô quy trình.

61
 Ví dụ
Sơ đồ sau đây chứa thông tin về cấu trúc sản phẩm, định tuyến và thời gian xử lý cho sản phẩm A. Quy trình
diễn ra từ dưới cùng của sơ đồ trở lên. Giả sử cần một đơn vị hạng mục B, C và D để tạo ra mỗi hạng mục A.
Việc sản xuất mỗi hạng mục yêu cầu ba hoạt động tại các trung tâm máy 1, 2 hoặc 3. Mỗi trung tâm máy chỉ
chứa một máy. Thời gian thiết lập máy là 60 phút xảy ra bất cứ khi nào máy được chuyển từ thao tác này sang
thao tác khác (trong cùng một mục hoặc giữa các mục).

Thiết kế một lịch trình sản xuất cho mỗi trung tâm máy sẽ sản xuất 100 A nhanh nhất có thể. Hiển thị lịch
trình trên biểu đồ Gantt của từng trung tâm máy.

62
63
 Synchronous Manufacturing

Máy 2 được xác định là điểm hạn chế , vì vậy chúng tôi lên lịch cho máy 2 trước.

Từ sơ đồ cấu trúc sản phẩm ta thấy máy 2 thực hiện 3 thao tác là B2, C3, D2.

Nếu chúng ta lên lịch cho mục B trước, B1 (5’) -> B2 (3’) (Mục 1 luôn được đặt trước) -> Quy tắc 2: <= thắt cổ chai  Từ
chối

Nếu chúng ta lên lịch cho mục D trước, D1 (10’)  D2 (8’) (Mục 1 luôn được đặt trước)  Quy tắc 2: <= thắt cổ chai 
Từ chối
64
 Lên lịch C trước. (C1+C2 < C3)
 Sản xuất đồng bộ
biểu đồ Gantt

65
 Operation 7,8. Lập kế hoạch cho
Management nhân viên

66
3
 Lập kế hoạch cho nhân viên
Lập kế hoạch cho nhân viên có rất nhiều lựa chọn vì lao động là một nguồn tài nguyên rất linh hoạt.
Heuristic lập kế hoạch nhân viên:
Đặt N = không. số công nhân có sẵn Di = nhu cầu về công nhân vào ngày thứ i X = ngày làm việc O = ngày nghỉ
Phân công công nhân thứ N - D1 nghỉ 1 ngày. Phân công công nhân N - D2 tiếp theo nghỉ ngày thứ 2. Tiếp tục theo cách
tương tự cho đến khi tất cả các ngày đã được lên lịch.
Nếu số ngày làm việc của một nhân viên toàn thời gian ít hơn 5, hãy ấn định số ngày làm việc còn lại để có thể có những
ngày nghỉ liên tiếp hoặc khi nhu cầu chưa được đáp ứng là cao nhất.
Giao mọi công việc còn lại cho nhân viên bán thời gian, tuân theo các giới hạn về số giờ tối đa.
Nếu muốn có ngày nghỉ liên tục, hãy cân nhắc chuyển đổi lịch giữa các ngày có cùng yêu cầu về nhu cầu.

67
 Lập kế hoạch cho nhân viên
Diet-Tech sử dụng năm công nhân để vận hành cơ sở giảm cân của mình. Nhu cầu dịch vụ mỗi tuần (về
số lượng công nhân tối thiểu cần thiết) được đưa ra trong bảng sau. Tạo một lịch trình cho nhân viên sẽ
đáp ứng các yêu cầu về nhu cầu và đảm bảo mỗi công nhân có hai ngày nghỉ mỗi tuần.

68
Lập kế hoạch cho nhân viên

69
Lập kế hoạch cho nhân viên

70
 7.9. HỆ THỐNG LÊN LỊCH TỰ ĐỘNG
• Việc lên lịch cho nhân viên chỉ định những người lao động đủ tiêu chuẩn chuẩn hóa các mô
hình ca làm việc có tính đến các yêu cầu nghỉ phép và xung đột về lịch trình. Các giải pháp bao
gồm các ràng buộc xã hội như luật lao động dành cho trẻ vị thành niên, quy định trả lương làm
thêm giờ và các ngày lễ hoặc ngày lễ tôn giáo có thể khác nhau tùy theo vị trí trên toàn cầu.

• Lên lịch đấu thầu đặt các vị trí ca nhất định hoặc lên lịch phân công công nhân để đấu thầu;
cho phép người lao động đăng và trao đổi lịch trình với những người khác miễn là đáp ứng các
tiêu chí về kỹ năng và phạm vi bảo hiểm.

• • Tối ưu hóa lịch trình tạo ra các dự báo về yêu cầu lao động theo nhu cầu và chỉ định người lao
động vào các lịch trình thay đổi (trong một số trường hợp, chỉ trong khoảng thời gian 15 phút)
thay đổi linh hoạt theo nhu cầu. Sử dụng các kỹ thuật lập trình toán học và trí tuệ nhân tạo.

71
THỰC HÀNH

72