Prva vaja: Vzorčenje sipkih snovi

Ã
  


Potrebo po vzorčenju snovi srečamo povsod, neodvisno od vrste agregatnih stanj in

nastopajočih faz v disperznih sistemih. Najzahtevnejše je vzorčenje disperznih
sistemov s trdnimi snovmi, saj je veliko možnosti za nehomogenost sistema (razlike v
gostotah komponent ali faz, neenake velikosti delcev, različna sestava ipd.). Za
karakteriziranje ne uporabljamo celotne količine disperznega sistema, ki ga
preučujemo, ampak le majhno količino oz. vzorec, ki naj bi celotni sistem ustrezno
predstavljal. Vzorčenje delimo po stopnjah zmanjševanja količine vzorca:

- vzorčenje v procesu (t)

- priprava primarnega vzorca (kg)

- laboratorijski vzorec (g)

- vzorec za analizo (mg)

Priprava laboratorijskega vzorca in vzorca za analizo sodi v ožjo domeno

î

 

  
 
, ki predstavlja jedro te vaje.



 



 


Težišče vaje je laboratorijsko vzorčenje, ko moramo iz primarnega vzorca pripraviti

vzorec za analizo. Običajna količina primarnega vzorca znaša nekaj kilogramov, v
redkih primerih pa celo več sto kilogramov. Postopek priprave vzorca za analizo je
podoben deljenju vzorcev, kar pomeni da večjo količino razdelimo na več manjših ter
nato obravnavamo vsako zase.

½eljenje laboratorijskih vzorcev

Za vzorčenje in deljenje laboratorijskih vzorcev sipkih snovi poznamo več načinov.

Najbolj znani oz. uporabljeni so:

-vzorčenje z lopatico, žličko ali zajemalko; pripomočki pri tem načinu vzorčenja
so seveda odvisni od količine vzorca, ki ga obravnavamo. Pri tem načinu je najboljše,
da snov razgrnemo v tanjši sloj (tako vzorec jemljemo enakovredno po površju kot
tudi v notranjosti snovi, kar je zelo pomembno za verodostojnost naših rezultatov) in
jo še razdelimo na kvadrante. Nato iz vsakega kvadranta odvzamemo manjšo
količino vzorca.

c
x eljenje vzorca s četrtinjenjem (kvartiranjem); kot že samo ime pove, pri tem
načinu ločimo tanko plast snovi s križem na štiri približno enako velike dele in jih
odmaknemo eden od drugega. Izberemo nasproti si ležeči četrtini in ju zavržemo.
Ostali dve pa združimo in zopet četrtinimo. Gre za zelo preprost in učinkovit
postopek.

x eljenje vzorca z elilnikom Jones; Delilnik Jones je razdeljen v 8 do 16

posameznih prekatov, ki usmerjajo vzorec v dve nasprotni smeri. Vsak sosednji
prekat usmerja vzorec v nasprotno stran. Prehod vzorca skozi Jones-ov delilnik
omogoča njegovo razdelitev v približno dve enaki polovici.

- eljenje vzorca z rotacijskim elilnikom; Rotacijski delilnik je primeren za

manjše količine vzorcev in za dovolj fine granulacijske sestave vzorcev. Glavni del
delilnika je rotirajoč delilni obroč, ki je razdeljen v posamezne prekate. Pod
rotirajočim obročem namestimo posode za prestrezanje dobljenih vzorcev. Nad
rotacijskim obročem je nameščen vsipni lijak za vzorec, ponavadi pa je nad vsipnim
lijakom še vibracijski dodajalnik, s katerim enakomerno dodajamo dotok sipke snovi
v vsak posamezen prekat za vzorčenje.

ë 



aboratorijsko vzorčenje omogoča pripravo vzorca za merjenje neke lastnosti, ki nas

v danem primeru zanima. Najpogosteje je to določitev deleža ene izmed komponent v
zmesi. Za izvedbo laboratorijskega vzorčenja za vajo pa mora biti merjenje iskane
lastnosti razmeroma preprosto in hitro. V našem primeru imamo zmes
kremenčevega peska in ilmenita (FeTiO3).Mineral ilmenit je šibko magnetna snov in
jo lahko od kremena ločimo z magnetnim separatorjem. Preprosta pa je tudi
določitev deleža ilmenita z napravo Ferrometer. To je sicer naprava za določanje
manjših količin feromagnetnih snovi (v Æ železa) v sipkih zmeseh za kontrolo
kakovosti v industriji. Določanje deleža ilmenita v zmesi poteka s pomočjo
umeritvene krivulje oz. enačbe.

aboratorijsko vzorčenje zmesi kremenxilmenit

Namen vaje je določiti delež ilmenita v danem laboratorijskem vzorcu in sicer z

različnimi načini vzorčenja, ki sem jih na kratko opisal zgoraj. Izhodiščna masa
zmesi je približno 1 kg, primerna količina zmesi za meritev v Ferrometru (v eni kiveti)
pa je med 30 in 35g. Pri vsakem načinu vzorčenja odvzamemo toliko vzorca, da
lahko napolnimo 4 kivete. Vsako meritev na Ferrometru ponovimo še tako, da vzorec
v kiveti pretresemo v drugo prazno kiveto in še enkrat odčitamo vrednost na
prikazovalniku. Po vsakem načinu vzorčenja in po izvedenih meritvah deleža
ilmenita celotni vzorec spet združimo. Za dano zmes ilmenita in kremena poznamo
umeritveno enačbo za določitev deleža ilmenita v zmesi:

c
½elež ilmenita [%]= 0,99 + 31,98× o čitek na Ferrometru[Æ ]

Ta enačba se nanaša na območje deleža ilmenita med 10 in 40 %, v katerem se

nahaja tudi naš vzorec.

º  

Àačin 1.meritev 1.meritev 2.meritev 2.meritev Povprečna

vzorčenja vre nost
O čitek na ½elež O čitek na ½elež
Ferrometru ilmenita Ferrometru ilmenita [%]

[Æ ] [%] [Æ ] [%]

Vzorčenje z 1,18 38,73 1,20 39,37 39,06

žlico
1,18 38,73 1,24 40,65

1,14 37,75 1,16 38,09

1,19 39,05 1,19 39,05

Četrtinjenje 1,16 38,09 1,16 38,09 38,01

1,18 38,73 1,18 38,73

1,14 37,75 1,23 40,33

1,11 36,49 1,10 36,17

½elilnik 1,17 38,41 1,16 38,09 37,65

Jones
1,17 38,41 1,15 37,77

1,15 37,77 1,15 37,77

1,11 36,49 1,11 36,49

Rotacijski 1,20 39,37 1,10 36,17 38,29

elilnik
1,23 40,33 1,16 38,09

1,19 39,05 1,17 38,41

1,15 37,77 1,13 37,13

Povprečje vseh meritev (32) je 38,25%.

c
tandardni odklon deleža ilmenita v zmesi za posamezno vrsto vzorčenja

Àačin vzorčenja Stan ar ni o klon [%]

Vzorčenje z žlico 0,89

Četrtinjenje 1,25

½elilnik Jones 0,71

Rotacijski elilnik 1,23

Rezultat: Povprečni delež ilmenita v zmesi:

- Vzorčenje z žlico: (39,1±0,9)%

- Četrtinjenje: (38,0±1,3)%

- Delilnik Jones: (37,7±0,71)%

- Rotacijski delilnik: (38,3±1,2)%

Komentar: Pridobljene vrednosti se dobro ujemajo, tudi standardni odkloni pri

posameznih vzorčenjih so zelo nizki, kar nam pove, da so navedeni načini vzorčenja
zelo zanesljivi ter, da pri postopku ni bilo večji napak.

c
½ruga vaja: Merjenje velikosti elcev
(granulacijska analiza)
À   

 î
 î 

Področje mehanske procesne tehnike in bogatenja mineralnih surovin obravnava

velikosti delcev, ki so lahko blizu velikosti molekul, pa tudi do metrskih velikosti
rudninskih blokov. Najpogosteje pa se srečamo s snovmi, katerih velikost je od
približno 1µm do nekaj cm, oz. s fino- in grobo disperznimi sistemi. Merjenje
velikosti delcev v tem območju ima tudi posebno ime î
 
. V splošnem
je granulometrija prisotna povsod, kjer imamo opravka z disperznimi sistemi, saj
prav velikost delcev v disperznem sistemu določa lastnosti tega sistema. V področju
mehanskih operacij je velikost delcev disperznih sistemov pomembna zaradi
obnašanja snovi pri procesih večanja in manjšanja površin ter pri procesih
ločevanja, bogatenja in mešanja. Vaja o merjenju velikosti delcev je razdeljena v dva
sklopa, ki naj bi pojasnila  
 
 î
 î in  
   



î
  î  . Ta vaja je povezana z vajo o primerjalnem mletju (5. vaja).
premembe granulacijskih sestav vzorcev pri različnih načinih mletja namreč
merimo v sklopu te vaje.

 î  î
  


Nekatere metode se med seboj razlikujejo, uporablja pa se enak fizikalni princip.
Pozornost bo posvečena le sejalni analizi, ki je jedro te vaje. ejanje je najstarejši
način določanja velikosti delcev in v granulacijskem območju od nekaj sto †m do
nekaj cm še vedno prevladuje. ejanje navzgor (glede na velikost delcev) pravzaprav
ni omejeno. ejalne površine so ponavadi mreže z odprtinami določene velikosti.
Delci, ki sestavljajo vzorec, se med sejanjem razvrstijo (ostanejo) na posameznih
sitih. Delci se bodo razvrstili ustrezno, če bodo prišli do sejalne površine. ü

 

 

  

 






 




 
 



 

ë 


Pri naši vaji smo sejali ročno. Ta postopek je zamuden in se uporablja, kadar ni
drugih možnosti ali je vzorcev malo in kadar za sejalno analizo ne potrebujemo
velikih sit. Ročno sejanje je primerno za granulacijske analize, pri katerih ne
pričakujemo veliko delcev, manjših od 0.1 mm. Za rutinske sejalne analize
uporabljamo stresalnike. Nanje vpnemo stavek sit, v katerem je lahko tudi po 10 sit.
Zgoraj je sito z največjimi odprtinami, pod sitom z najmanjšimi odprtinami pa je še
posoda (dno), v kateri dobimo najfinejšo frakcijo oz. presevek sita z najmanjšo
odprtino.
Da smo vzorec sploh lahko presejali, smo morali 800 g našega vzorca pripraviti na
sejanje z delilnikom Jonesom. Preostanek smo porabili pri 5. vaji za primerjalno
mletje.
c
Poleg ročnega sejanja obstaja še več drugih načinov, ki jih v praksi srečamo. Naj jih
le omenim. To so strojno, sejanje na zračni curek ter popolnoma robotizirano
avtomatsko sejanje. Izvedbe vseh teh načinov so seveda standardizirane.

º  
O prtina Granulacijs Masa ½elež Kumulativn Kumulativn
sita ki interval frakcije frakcije
R i ostanek i presevek

x na situ 
R na situ 
½
´mm Ostanek na ´% ´% ´%
´mm situ

´g

0,63 0,63 13,66 13,64 13,64 86,36

0,50 0,5x0,63 6,20 6,19 19,83 80,17

0,315 0,315x0,5 35,11 35,08 54,91 45,09

0,25 0,25x0,315 11,50 11,48 66,39 33,61

0,125 0,125x0,25 26,56 26,53 92,92 7,08

0 0x0,125 7,09 7.08 100,00 0

m = 100
100,12

tresali smo približno 10 minut.


D = 100 - 
R

u î 

Zatehtanega je bilo 100,34g vzorca, po sejanju pa je bila masa vseh ostankov na

sitih enaka 100,12g.


  
Z uporabo Jonesovega delilnika smo dobili nek povprečen vzorec ter ga sejali.
Ugotovili smo, da je v odprtinah ostalo nekaj zrnc, zaradi tega smo imeli izgubo
0,22g, kar pa je zanemarljivo.

c
Ãretja vaja: ½oločanje specifične površine
Ãeoretične osnove:
pecifična površina snovi je lastnost, ki je zelo povezana s porazdelitvijo velikosti
delcev, obliko in strukturo. 
za primer vzamemo stekleno kroglico z znanim
premerom, potem lahko površino te kroglice zelo preprosto določimo oziroma kar
izračunamo. Pri kroglici s hrapavo površino pa izračun iz premera ni več dovolj
natančen. 
si zamislimo še kroglico, ki je izdelana iz steklene frite (drobnih zrnc
stekla), potem bi bil izračun z uporabo premera zelo napačen. Določili bi le zunanjo
površino kroglice, notranje pa ne. Pri nekaterih procesih pa je prav površina snovi
tista lastnost, od katere je potek procesa najbolj odvisen, na primer pri raztapljanju,
kemijski reakciji, adsorpciji, torej pri fizikalnih in kemijskih procesih. Zaradi
pomembnosti te lastnosti je bila zanjo razvita tudi merilna tehnika, ki jo bomo
spoznali v nadaljevanju. Površino snovi izražamo na enoto prostornine v ali mase
m.

ü
je struktura snovi brez por ali mikro razpok in z razmeroma gladko površino,
potem je specifična površina odvisna predvsem od velikosti delcev. V tem primeru
govorimo o "zunanji" površini delcev. novi z izrazito razvejano površino in porami
ter mikro razpokami pa imajo znaten delež površine, ki jo imenujemo "notranja"
površina. e-ta pa ni odvisna od velikosti delcev. Poznamo snovi z izrazito notranjo
površino in snovi, ki imajo samo zunanjo. Glede na delež ene ali druge izberemo
ustrezno merilno metodo. Določanje specifične površine sipkih snovi delimo v tri
sklope:

Računska meto a iz znane granulacijske sestave

pecifično površino izračunamo iz krivulje porazdelitve zrnavosti. Ta metoda ne
upošteva mikro por oz. notranje površine in nepravilnosti oblike delcev, zato so
dobljeni rezultati lahko netočni.

Meto a oločevanja prepustnosti (permeametrija)

pecifično površino določimo iz upora zračnega toka pri pretakanju skozi
medprostore v vzorcu. Ta metoda ne upošteva omočenih površin niti mikro por.

Meto a a sorpcije plinov (BEÃxmeto a)

pecifično površino določimo iz količine adsorbiranega plina na površini zrn in v
mikro porah, ki so večje od premera molekul plina.

Prva dva načina temeljita na velikosti delcev in sta primerna za snovi, pri katerih
prevladuje zunanja površina. Tretja metoda je primerna za merjenje obeh vrst
površin oziroma je edina od navedenih, ki meri tudi notranjo površino. Poleg
rezultatov merjenja specifične površine moramo zato vedno navesti še metodo
določanja.

c
Meritve:
Meto a po Blaineju:

Iz enačbe:

izračunamo maso vzorca za meritev. laba stran metode je v tem, da moramo

vrednost za poroznost predhodno oceniti in se pri tem lahko tudi zmotimo.

V jekleni cilinder najprej namestimo perforirano jekleno ploščo, nanjo položimo

filtrirni papir in nanj previdno nasujemo zatehtani vzorec. Na vrh položimo še en
filtrirni papir in vzorec stisnemo z jeklenim batom. Če smo izbrali pravilno poroznost
oziroma imamo pravo maso vzorca, čutimo pri potiskanju bata v jekleni valj le rahel
upor, in sicer šele takrat, ko je bat že skoraj ves v valju.

kica naprave za merjenje specifične površine po Blaineju

Bat moramo potisniti v valj do njegove skrajne lege. Če tega ne moremo storiti, je
masa vzorca prevelika in za izračun zatehte vzamemo večjo vrednost dž. Valj z
vzorcem vstavimo v napravo in s tlačilko izsesamo zrak iz prostora pod vzorcem ter
zapremo ventil. Pri tem se dvigne manometrska tekočina v desnem kraku. 
štoparico merimo čas, v katerem se manometrska tekočina spusti od nivoja M2 do
M3. Ker je viskoznost zraka odvisna od temperature, moramo odčitati tudi
temperaturo, pri kateri je bila meritev izvedena.

pecifično površino izračunamo iz enačbe:

c
Meto a BEÃ:

Mi smo specifično površino določali z Strohlelnovim areametrom. To je ena izmed

naprav za določanje specifične površine po metodi ene točke. Območje meritve je od
100 do 106 m2/kg.  to napravo določamo količino adsorbiranega plina na podlagi
tlačne razlike zaradi adsorpcije plina. V adsorpcijsko posodo P damo vzorec, ki mu
želimo določiti specifično površino; druga posoda O je primerjalna in ostane prazna.
Obe posodi sta povezani z manometrom in napolnjeni z dušikom pri atmosferskem
tlaku in sobni temperaturi. Posodi ohladimo v tekočem dušiku na temperaturo 77,4
K (-196 °C). Zaradi ohladitve pade tlak v prazni posodi na približno % začetnega,
atmosferskega tlaka-  60,25 in je v območju enačbe BET. V posodi z vzorcem se
dušik adsorbira na vzorec, zato nastane tlačna razlika med adsorpcijsko in
primerjalno posodo. Tlačno razliko odčitamo na manometru in je merilo za
prostornino (količino) adsorbiranega plina  Dušik priteka v posodi O in P skozi
ventil3 in odteka skozi ventila 1 in 2. Ventil 4 povezuje obe posodi med seboj. Z
ventilom 5, ki je v U-cevi manometra, pa zapiramo prehod manometrski tekočini
(dibutil ftalat). Pri vseh metodah določanja specifične površine je potrebna
predhodna desorpcija, da s površine trdne snovi odstranimo molekule, ki so bile
morda že prej adsorbirane. Za odstranitev že adsorbiranih snovi (plinov) s površine
vzorca uporabljamo grelno napravo. V njej vzorce segrevamo ter prepihujemo z
dušikom, po potrebi pa lahko desorbiramo tudi v vakuumu.

trohleinov areameter

c
Priprava vzorcev
Vzorec predhodno posušimo v sušilniku. Primemo količino vzorca zatehtamo v suho
bučko s posebnim vsipnim lijakom. Zatehta vzorca naj bo taka, da bo na
manometru mogoče odčitati tlačno razliko M
med 0,050m in 0,350m. To dosežemo
pri površini vzorca okoli 7,5 m2.

Meritev
Zapremo ventile 1, 2, 3, 4, 5 (v tem vrstnem redu) in snamemo bučko z vzorcem
prejšnje meritve. Bučko z vzorcem nasadimo in jo potopimo v vodno kopel 22 ±3 ºC.
Črni obroč na bučki naj pokriva spodnjo tesnilno gumico. Preverimo dotok dušika.
Odpremo ventile 5, 4, 3, 2,1 in počakamo približno 15 minut. Zapremo ventile 1, 2,
3, 4, 5 in odstranimo vodno kopel.  krpo obrišemo bučki in ju nato počasi potopimo
v tekoči dušik. Po približno 10 minutah odpremo ventil 5 in počakamo, da se nivo
manometrske tekočine ustali. Če se je manometrska tekočina dvignila preko merilne
skale, moramo meritev prekiniti in pripraviti nov vzorec z manjšo maso. Ko se
manometrska tekočina ustali v merilnem območju, odčitamo M
in zapremo ventil 5.
Odstavimo posodo s tekočim dušikom in bučki potopimo v vodno kopel. Počakamo
10 minut in odpremo ventile 5, 4, 3, 2, 1. Naprava je pripravljena za naslednjo
meritev.

ëzvre notenje meritve

Iz nomograma določimo dva faktorja, A [m] in B [m-1]. Za faktor A povežemo vrednost

izmerjene M
in pB na skali A. Za faktor B povežemo M

in pB na skali B. pecifično
površino določimo z enačbo:

c
Računanje specifične površine

Če vzorec sledi porazdelitvi RR, lahko za določitev specifične površine uporabimo

enačbo:

n, d' sta parametra porazdelitve RR

Enačba predstavlja poenostavljeno izračunavanje. Primernejša za računanje

specifične površine ožjih granulacijskih intervalov oziroma pri višjih vrednostih 



Za okrogla zrna je f = 1, sicer pa je večji od 1.

ëzračun:
1. Računsko

n = 1,50

d' = 0,011mm

f=1

ǒ = 3110kg/m3

G 


G G

¬    ¬ G

GG 66

G
 6 6
6¬

¬ G 
GG G Ô Ô

c
 2. Blainejeva meto a

dž = 0,6

k = 0,9000·10-3 Pa1/2/m

t = 124s

Lj = 1,8200·10-5Pas

ǒ = 3110kg/m3

G

 G  G  



¬ 

¬ 
GG G  G 
Ô Ô

3. BEÃ meto a

m = 8,8062g

Ʀh = 69mm

P = 767mm Hg = 102,23kpa

faktor A = 141,2

faktor B = 0,10

ǒ = 3110kg/m3

G G 
G 
G G 



¬ 
 ¬ GG
 G Ô GGÔ
Ô

c
Četrta vaja: ½oločanje meljivosti
Ãeoretične osnove:
Procesi večanja površin oziroma drobljenje in mletje so energijsko zahtevni procesi.
Vzroke za to najdemo v fizikalni in fenomenološki razlagi teh procesov. Ker ima
fenomenološka razlaga pragmatičnejši pristop do določanja potrebne energije za neki
proces večanja površine, bo zato tudi naše izhodišče pri obravnavanju meljivosti.
Poznamo več fenomenoloških zakonov, ki jih lahko strnemo v splošni zakon:

Določanje meljivosti je uveljavljen postopek, s katerim lahko izmerimo Ë
v enačbi in

s tem številčno izrazimo to lastnost za posamezni vzorec. Dobljene podatke o
meljivosti potrebujemo za dimenzioniranje mlinov. Energijsko je proces mletja
mnogo zahtevnejši od procesa drobljenja, zato tudi govorimo predvsem o določanju
meljivosti. Meljivost lahko določamo na več načinov, med najpomembnejše pa
štejemo:

Èc Hardgrovov test,
Èc Bondov test,
Èc Zeiselov test.

½oločanje meljivosti po Zelselu

Opis naprave

Hardgrove-Zeiselovo napravo sestavljata mlevna posoda in ohišje, v katerem so

pogon, zobniški prenosi in sklop za merjenje vrtilnega momenta. Napravo je izdelal
Bauart- Tonindustrie iz Nemčije. Napravo poganja elektromotor, ki preko osrednje
osi vrti mlevni obroč in s tem povzroči tudi prisilno kotaljenje krogel v mlevni posodi.
Kotaljenje osmih krogel v mlevni posodi melje vzorec in tudi prenaša vrtilni moment
na mlevno posodo. V obratovalni legi na jeklenih kroglah s premerom 25 mm leži
mlevni obroč z maso 20 kg (teža", 200 N). Obremenitev lahko z dodatnimi utežmi
povečamo. Osrednji del naprave predstavlja mlevna posoda. Mlevna posoda leži
oziroma je pritrjena na vrtljivi podlagi (plošči), ki je povezana z vzmetjo, ki vrača
("potiska") mlevno posodo nazaj v izhodiščni položaj. Zasuk mlevne posode zaradi
vrtilnega momenta merimo s potenciometrom, ki ob različnih zasukih prepušča
različne električne tokove. VrtiIni moment se meri pod vrtljivo ploščo oziroma v
spodnjem delu naprave. Električni del merjenja vrtilnega momenta je zelo podoben
električnemu števcu za merjenje porabljene električne energije. Številčna vrednost,

c
ki jo po določenem času poskusa pokaže merilni števec, pa ni izražena v J ali kW·h
in moramo zato napravo umeriti. Umerjanje naprave je tako del izvedbe testa
meljivosti. Mlevni obroč se vrti preko zobniškega pogona in njegovo hitrost lahko z
ročičnim kolesom nastavimo v mejah od 100 - 400 min-1. Število vrtljajev lahko
nastavimo na števcu, tako da se naprava samodejno izključi.

Hardgrove-Zeiselova mlevna naprava

1. ½oločanje meljivosti po Zelselu ( aljša meto a)

Èc ùmeritev naprave

Če hočemo kvantitativno določiti mlevno delo (v običajnih fizikalnih enotah), moramo

ugotoviti odvisnost odčitkov na merilnem števcu od obremenitve. Pri tem si
pomagamo z merjenjem navora sile (vrtilnega momenta), ki ga povzroči znana sila Œ

[N] na določenem prijemališču od osi vrtenja. Oddaljenost prijemališča sile

od osi
vrtenja bi morali dejansko zapisati kot vektor oddaljenosti. Enako velja tudi za
vektorski produkt navora sile Œ

Pri naši interpretaciji bo zadoščala tudi
poenostavljena oblika. Navor sile zmerimo z vrvico, ki je pritrjena na obodu vrtljive
podlage mlevne posode in ima na drugem koncu skodelico z utežmi (prirastki mase
uteži so 0,1 kg).  temi utežmi umerjamo napravo, poznamo pa še obtežitev
mlevnega obroča, ki pa nima s prej omenjenimi neposredne povezave. Količina
vzorca pri umeritvi je 0,030kg, začetna zrnavost pa 0,75 - 1,0 mm. Nastavimo vrtilno
hitrost 
= 200 min-1 in obremenitev 30 kg (20 + 10). Med umeritvijo spreminjamo le
maso uteži in pri tem dobivamo različne številčne vrednosti odčitkov na merilnem
števcu. Podatke pri umeritvi uredimo v tabeli.

c
 Umerjanje naprave po Zeiselu

Èc ëzve ba testa
Po izvedeni umeritvi sledi test meljivosti, ki je zelo podoben umerjanju, le da ne
obtežujemo vrtljive plošče. Količina vzorca je 0,030 kg, začetna zrnavost pa 0,75 -
1,0 mm. Nastavimo vrtilno hitrost 
= 200 min-1 in obremenitev mlevnaga obroča,ki
znaša 30 kg. Te vrednosti lahko spremenimo, ne da bi to bistveno vplivalo na
rezultat, kar pa ne velja za začetno zrnavost. tehtano količino vzorca enakomerno
porazdelimo po mlevni posodi in nato mlevni obroč počasi spustimo na mlevne
krogle. Na števcu nastavimo izbrano število vrtljajev in vključimo pogon. Pri prvem
poskusu napravimo 200 vrtljajev mlevnega obroča. To število pri nadaljnjih
poskusih povečujemo, dokler ne dobimo dovolj podatkov za risanje krivulje
meljivosti. Po vsakem poskusu moramo določiti specifično površino !"
zmletega
vzorca, za kar uporabimo metodo po Blaineju. Meritve in rezultate določanja
meljivosti po Zeiselu zapisujemo v tabelo. am poskus nadaljujemo tako dolgo, da
dobimo dovolj točk za konstrukcijo diagrama meljivosti. Z nadaljevanjem poskusov
prirastek specifične površine vzorca konvergira proti vrednosti nič, vendar ni nujno,
da poskus izvajamo tako dolgo. Rezultat testa sta krivulji v diagramu mlevnega dela
in meljivosti. Za katerokoli vrednost specifične površine produkta mletja lahko na
ordinatni osi odčitamo potrebno specifično delo oziroma meljivost.

2. ½oločanje meljivosti po Zelselu (krajša meto a)

Èc ùmeritev naprave
Zgoraj opisano določanje meljivosti ni edini način določanja meljivosti z Hardgrove-
Zeiselovo napravo. Desetletje po uvedbi testa po Zeiselu je Haese predlagal nekoliko
drugačen način izvedbe testa, ki pa se še vedno imenuje po Zeiselu oziroma je
poznan tudi kot "nova metoda". Od prvotnega testa se razlikuje prevsem v tem, da
umeritev poteka brez vzorca in brez dodatne 10 - kilogramske uteži na mlevni obroč.
Nekoliko drugačna je tudi garnitura uteži za izvedbo umeritve. Prednost skrajšane

c
metode je v tem, da za vsak vzorec ni treba umerjati naprave. Napravo umerimo na
primer enkrat na mesec.

Dobljeni umeritveni podatki:

C0 = -0.2142

C1 = 0,2127

Èc ëzve ba meritve
Izvedba meritve je podobna Zeiselovi "klasicni"metodi, opisani zgoraj. Razlika je le v
Obtežitvi mlevnega obroča, ki pri skrajšani metodi znaša 20 kg oziroma brez
dodatnih 10 kg. Število vrtljajev ali čas trajanja mletja nista predpisana. Cilj je v
bistvu le, da dobimo dovolj ustreznih točk za konstrukcijo krivulje meljivosti.
Vzporedno merjenje specifične površine po posameznem mlevnem intervalu je
podobno kot pri prejšnji Zeiselovi metodi. Pri izvedbi testa meljivosti dobimo podatke
o številu vrtljajev,poznamo posamezna stanja na merilnem števcu in določamo
specifično površino. Podatke in rezultate uredimo v tabelo. Od prej obravnavanega
načina se ta metoda bistveno razlikuje v tem, da vrednosti v stolpcu J izračunamo
po umeritveni enačbi.

Har grovov test meijivostë

Èc ùmeritev naprave
V besedilu te vaje smo že omenili, da je mlevna testna naprava (po Zeiselu) prirejena
po Hardgrovovi napravi. V isti aparaturi zato lahko določamo tudi Hardgrovov
indeks meljivosti. Ena od bistvenih razlik od prej opisanih testov pa je v tem, da se
naprava umeri s standardnimi vzorci oziroma z vzorci, ki imajo točno določeno
vrednost Hardgrovovega indeksa meljivosti #$%"
Zato tudi ni potrebno umerjanje
vrednosti navora sile. Zaradi obojega pa so rezultati le relativni. Druga bistvena
razlika pa je v vrtiIni hitrosti, ki pri Hardgrovovem testu znaša 20 min-1, pri
Zeiselovem pa je ponavadi 200 min-1. Razlik med testoma pa s tem še ni konec.

Dejansko sta si testa podobna torej le v obtežitvi in merah mlevne posode in krogel.
Umeritev izvedemo s štirimi (standardnimi) vzorci premogov z znano vrednostjo
Hardgrovovega indeksa. Umerjanje (in test) izvedemo skladno z zgoraj navedenimi
podatki. Po končanem poskusu presejemo zmleti vzorec na situ 0,075 mm in
določimo maso presevka m, nato pa s postopkom, opisanim v nadaljevanju,
določimo enačbo umeritvene premice.

m1 masa ostanka vzorca na situ 0,075 mm [g] 50g je zatehta vzorca

m = 50 ² m1

m masa presevka na situ 0,075 mm po mletju [g]

c
Pri umeritvi Hardgrovove naprave s standardnimi vzorci narišemo premico, ki naj bi
povezovala štiri umeritvene točke na diagramu. Iz diagrama lahko za vsako
izmerjeno vrednost m določimo vrednost Hardgrovovega indeksa meljivosti. Z
regresijsko analizo pa lahko določimo koeficienta linearne enačbe in izračunamo
vrednost
#$%:

Èc ëzve ba testa
Izvedba testa meljivosti za neki vzorec je v bistvu enaka kot pri določanju
umeritvenih točk standrdnih vzorcev. Številčno vrednost #$%
pa določimo iz
diagrama ali s pravkar navedeno linearno enačbo.

Računanje Bondovega delovnega indeksa iz #$%&

Ker je izvedba Hardgrovovega testa

 
hitrejša od Bondovega testa, so različni
avtorji iskali korelacijsko zvezo med rezultati obeh testov. To ima pravzaprav dvojni
namen:

. pretvoriti HGI iz relativne vrednosti v absolutno in

. dobiti primerjavo z Bondovim testom.

Ena od uporabnih enačb za pretvorbo #$%
v Wi (Bondov delovni indeks):

c
 ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Test po Zeislu Metoda Blaine

F G H I J K  M N O

Zatehta vzorca
103[m2/(kWh)]
Razlika števca
(komulativno)

(komulativno)
tanje števca

Poroznost, dž
mlevno delo

m [m2/kg]
Razlika na
Št.obratov

pecifično

Meljivost
(kWh/t)
števcu

Čas
(/) (/) (/) (/) (/) (s) (g)

0 46740,95

600 46743,84 2,89 2,89 13,71 15,49 212,5 0,45 44 3,0429

1200 46746,06 2,22 5,11 22,54 14,42 325,1 0,5 62 2,7663

1800 46748,44 2,38 7,49 32,54 17,51 569,6 0,52 156 2,6550

2400 0,55 2,4897

Po atki in izračun:

ǒ = 3,11·103 kg/m 3

T = 22ºC Poroznost, k(Pa1/2/m)

dž
Lj = 1,8200·10-5 Pas 0,45 0,4251·10 3
0,5 0,5478·10 3
pf3 = 11,41(kWh/t)/(minNm)
0,52 0,6051·10 3
tu = 3 min 0.55 0,7022·10 3

tm1 = 3 min ; tm2 = 6 min ; tm3 = 9 min

Zatehta vzorca (O) = V·(1-dž)·ǒ

Ô  6
6¬ J
  Ô

 G G  6
6G ¬ ¬ G  6

GG G G  G

Ô Ô

  G  


¬ ¬  G

GG G  G  G 
Ô Ô

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

G G G 6

6 ¬ ¬ 
 6
GG G G  G

Ô Ô

pecifično mlevno delo = pf 3 · tu · (tm · c 0/t u + c1x) [kWh/t]

Ô    
 G J

6

G ¬ GG G    G  
J ¬ GG Ô
 6   

Ô    
 G J


6

¬ GG G
   G  GGJ ¬  Ô
 6   

Ô  
  G J




 ¬ GG G      G  
J ¬   Ô

  


 ¬





´
G 
 Ô

G  6

 G ¬ ¬ G 6
GG Ô Ô

 G


 ¬ ¬ G 

 Ô Ô





  ¬ ¬ GG

  Ô Ô

Masa presevka na situ 0,075mm: m = 6g



 ¬ G 
 6 ¬ G 
  ¬  



Ô 
Ô
 ¬ ¬ ¬ G  Ô

  
G
 GG
G
 

c
 ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Peta vaja: Primerjalno mletje v krogličnem,

paličnem in vibracijskem mlinu
Àaloga:

Naša naloga je primerjati lastnosti delcev, katere smo zmleli v različnih

mlinih.

Uporabljamo naslednja merila :

È prirastek specifične površine (na prostorninsko enoto),
 ´m /m³

È stopnja mletja , n ´/

d0« karakteristična velikost pred mletjem ´mm

d1« karakteristična velikost po mletju ´mm

n nam pove, kakšne spremembe v velikosti delcev so se med procesom

zgodile.

È stopnja razklopa mineralov (koristne komponente od jalovine)

È približevanje zahtevani granulacijski sestavi produkta.

Ker smo pri naši vaji uporabljali apnenec (homogeno snov), zato tretjega in
četrtega merila ni mogoče uporabiti.

Ãeoretične osnove:
Produkti različnih mlinov so si seveda različni. Za granulacijsko sestavo
produkta pri nekem procesu mletja so najpomembnejši delujoči
deformacijski mehanizmi in hitrost deformacije. Pestra izbira drobilnih
naprav in še pestrejši izbor konstrukcij mlinov ter različnih tehnologij
omogočajo pridobivanje produktov, ki se kar najbolj približajo zahtevanim
lastnostim, tako po granulacijski sestavi kot tudi po obliki delcev. Pri vaji
smo enako snov mleli v treh različnih mlinih, in sicer v krogl ičnem,
paličnem, in vibracijskem mlinu. Prevladujoča deformacijska mehanizma sta
tlak in udar. Deformacijski mehanizmi in hitrosti deformacij so si pri
naštetih mlinih podobni, a vendar toliko različni, da dajejo različne
produkte. Še posebej je ta različn ost opazna pri najbolj grobih in najbolj finih
zrnih v mletem vzorcu.

Večja zrna se meljejo hitreje od finejših. pecifične razmere v posameznih

vrstah mlinov s tem dajejo v določenih časih mletja različne granulacijske

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

sestave produktov. Glavni parametri, ki vplivajo na granulacijsko sestavo

produktov mletja so:

È zapolnitev mlevnega prostora z mlevnimi telesi

È vrsta (oblika, gostota ) in velikost mlevnih teles

È zapolnitev prostorov med mlevnimi telesi z materialov

È hitrost vrtenja mlina, frekvenca in amplituda vibriranja-

Te parametre imenujemo tudi obratovalni pogoji. Ti pa vplivajo na vrednost

izvajanega tlaka na material, jakost in število udarov, število kontaktnih
mest (zrno-mlevno telo, zrno-zrno ), gibanje mlevnih teles in hitrost
deformacije. Na granulacijsko sestavo produkta pa vplivajo še druge
tehnološke značilnosti procesa, zlasti suho -mokro mletje in zaprt pretočni
način mletja.

Opis postopka:

uporabljali smo tudi mline, katerih mlevna telesa so kroglice in palice

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Meritve:
Primerjalno mletje :
c

palični mlin

odprtina granulacijski masa delež kumulativni kumulativni

sita interval ² Ʀx frakcije frakcije ƦR ostanek na presevek na
situ ² ƴƦR situ ² ƴƦD

[mm] [mm] [g] [%] [%] [%]

0,630 >0,630 0,01 0,020 0,020 99,980

0,500 0,500-0,630 0,01 0,020 0,040 99,960

0,315 0,315-0,500 0,41 0,822 0,862 99,138

0,250 0,250-0,315 1,38 2,768 3,630 96,370

0,125 0,125-0,250 12,20 24,469 28,099 71,901

0,063 0,063-0,125 12,47 25,010 53,109 46,891

0,032 0,032-0,063 4,03 8,083 61,192 38,808

0,000 0-0,032 19,35 38,808 100,000 0,000

ƴ=49,86 ƴ=100,000

kroglični mlin

odprtina granulacijski masa delež kumulativni kumulativni

sita interval ² Ʀx frakcije frakcije ƦR ostanek na presevek na
situ ² ƴƦR situ ² ƴƦD

[mm] [mm] [g] [%] [%] [%]

0,630 >0,630 0,02 0,040 0,040 99,960

0,500 0,500-0,630 0,04 0,080 0,120 99,880

0,315 0,315-0,500 0,17 0,341 0,461 99,539

0,250 0,250-0,315 0,50 1,002 1,463 98,537

0,125 0,125-0,250 9,35 18,753 20,276 79,724

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

0,063 0,063-0,125 12,74 25,552 45,768 54,232

0,032 0,032-0,063 4,00 8,023 53,791 46,209

0,000 0-0,032 23,04 46,209 100,000 0,000

ƴ=49,86 ƴ=100,000

vibracijski mlin

odprtina granulacijski masa delež kumulativni kumulativni

sita interval ² Ʀx frakcije frakcije ƦR ostanek na presevek na
situ ² ƴƦR situ ² ƴƦD

[mm] [mm] [g] [%] [%] [%]

0,630 >0,630 0,40 0,803 0,803 99,197

0,500 0,500-0,630 0,37 0,743 1,546 98,454

0,315 0,315-0,500 2,11 4,238 5,784 94,216

0,250 0,250-0,315 3,16 6,347 12,131 87,869

0,125 0,125-0,250 8,78 17,634 29,765 70,235

0,063 0,063-0,125 10,29 20,667 50,432 49,568

0,032 0,032-0,063 14,48 29,082 79,514 20,486

0,000 0-0,032 10,20 20,486 100,000 0,000

ƴ=49,79 ƴ=100,000

6. Komentar

Vibracijski mlin je najbolj fino mlel, sej je prostor med mlevnimi telesi
najmanjši.

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Šesta vaja: Filtracijski test in

imenzioniranje vakuumskih filtrov
Àaloga

Napravili smo filtracijski test in izračunali specifično upornost kolača.

Ãeoretične osnove:

Filtriranje je eden od načinov ločevanja faz trdno -tekoče. Vrsta filtracije je

odvisna od lastnosti disperznega sistema, ki ga ločujemo in od našega
želenega končnega cilja.

Uporabili smo filtracijo skozi kolač, pri katerem se suspenzija pretaka skozi
neki prepustni medij, ki zadrži trdno fazo in pri tem nastane plast trdne faze
na površini medija, imenovan kolač. Za pretakanje tekoče faze skozi filtrirni
medij potrebujemo ustrezno tlačno razliko, ki jo dosežemo s hidrostatičnim
tlakom same tekočine, z nadtlakom, podtlakom, črpalko ali centrifugalno
silo. Pri vaji smo uporabili podtlak.

Pri vaji smo predpostavljali, da so kolači nestisljivi. Celotna masa kolača je

tako odvisna od koncentracije trdne faze v suspenziji in od trojnega
filtriranja.

Količina filtrata se s časom spreminja. Izvedba procesa filtracije je

preprostejša, če jo vodimo pri stalni tlačni razliki.

Opis naprave:

Osnovni del je filtrirni disk oz. plošča s premerom 0.1 do 0.2 m. Nanj
pritrdimo in na robu zatesnimo filtrirni medij. Pod filtrirnim medijem mora
biti površina diska ožlebljena, da se filtrat lahko pretaka proti odvodni cevi
za filtrat na nasprotni strani diska. uspenzija, ki ji določa mo filtracijske
lastnosti, naj bo v taki posodi, da bo v njej mogoče vzdrževati čim bolj
homogeno suspenzijo. Posoda je lahko opremljena z mešalom ali s šobami na
vpihovanje komprimiranega zraka. Jakost mešanja naj bo le tolikšna, da
vzdržuje homogenost suspenzije oz. preprečuje odlaganje bolj grobih delcev
na dnu posode. Če je mešanje preveč intenzivno, lahko pride do odnašanja
že formiranega kolača na disku in s tem do merilnih napak. Glede na
približne velikosti diska, ki so bile navedene na začetku ods tavka, naj bo
prostornina posode vsaj 15 do 25 litrov.

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Disk je potopljen v suspenzijo. V sklopu naprave mora biti še posoda za

merjenje prostornine dobljenega filtrata in manometer za merjenje tlačne
razlike med poskusoma.

Meritve
Za pravilen izveden filtracijski test je zelo pomembno, da je suspenzija pred
meritvami dobro homogenizirana. uspenzijo zato pred meritvami vsaj 10
minut intenzivno mešam, med meritvijo pa le toliko, da vzdržujemo njeno
homogenost. Tik pred meritvijo filtracijski disk potopimo v suspenzijo, in
sicer položaj, ki bi ustrezal simulaciji določenega industrijskega filtra.

Koncentracija trdne faze= 149.5 kg/m 3

Gostota suspenzije= 1085 kg/ m 3

Gostota materiala= 2196 kg/m 3

Faktor vlažnosti kolača f= 1.87

Tlak(P) = 0.4 bar

Površina filtra (F) = 2dm 2

Meritve Količina filtrata (V) Čas(t)

(ml) (s)

1. 0 /

2. 200 21

3. 400 49

4. 600 82

5. 800 118

6. 1000 163

Podatki za izvrednotenje filtracijskega testa:

Interval Čas (t) Ʀt ƦV Ʀt/ƦV rediščna

vrednost
intervala, V

(s) (s) * 10-6 ( m3) *10-6 (s/m3) *10-6(m3)

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

1. 0-21 14 200 0.07 100

2. 21-49 28 200 0.14 300

3. 49-82 33 200 0.165 500

4. 82-118 36 200 0.18 700

5. 118-163 45 200 0.225 900

Grafična določitev:


 
G
a= ¬ 
G  G -6 s/m 3
G 

b= 0.072 s/ml = 0.072*10 6 s/m 3

Korigirana koncentracija:
G G
G G ’ G  G G G
 G 
¬ 
¬
¬ 0.005371 -1=186.18 kg/m 3



   G

 G G
 

Specifična upornost kolača (ǂ):

 
¬



 


G  G
 
 
 ¬ ¬ ¬ G
G  G
 6  Ô
  
G G
G

Rezultat:
ǂ = 1.61*10 -8 m4/kg

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Se ma vaja: O praševanje z aerociklonom

Àaloga:
Odpraševali smo z aerociklonom in določili stopnjo odpraševanja Lj.

Ãeoretične osnove:
Odpraševanje je proces ločevanja trde faze od plinske. Odpraševanje je
potrebno zaradi preprečevanja onesnaževanja okolja in zaradi zmanjševanja
izgub trdne faze. Poznamo suhe ( odpraševalne komore, aerocikloni, filtri,
elektrofiltri) in mokre ( mokri aerocikloni, izparilni stolpi, Venturijevi
izparilniki) odpraševalne naprave.

Aerociklon uporabljamo za reševanje ne preveč zahtevnih problemov

odpraševanja. Zanimivi so tudi zaradi uporabe centrifugalnega polja in
njihove preproste konstrukcije. Pogosta je raba tudi v industriji.

Opis naprave:
Aerociklon je sestavljen iz cilindričnega in konusnega dela. Značilnosti in
sestavni deli so še vstopna odprtina, zbiralnik, posoda za odpraše ni prah in
vorteksova cev v cilindričnem delu. Delovanje aerociklonov temelji na
fizikalne zakonu o ohranitvi vrtilne količine, Kroženje zraka v aerociklonu
poteka na vedno manjših krožnicah. Pri tem v rotirajočih plasteh zraka
nastane centrifugalno polje, ki deluje na prisotne prašne delc v zraku. Med
delujočimi silami na prašne delce v zraku sta najpomembnejši centrifugalna
sila, ki potiska delce proti obodu aerociklona. Vsako gibanje fluidov je
povezano z neko tlačno razliko, ki to gibanje omogoča. Tudi za gibanje skozi
aerociklon je potrebna tlačna razlika. To pa dosežemo z nadtlakom ali
podtlakom. Aerociklon povzroči padec tlaka oz. tlačne izgube, kar pomeni
strošek. Za opravičen strošek pa je najpomembnejša stopnja odpraševanja.
pecifičnost delovanja aerociklonov je obravnavanje dvofaznega disperznega
sistema, pri tem je najbolj izpostavljena koncentracija prisotne trdne faze.

Meritve:
m(aerociklona) pred odpraševanjem= 5668 g

m(snovi)= 199g

m(aerocikoona) po odpraševanju= 5863 g

čas odpraševanja= 185s

Geometrijska razmerja in dimenzije:

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

R = 3.15

H =17.5

Hi = 12.5

F = 1.177

Fe = 0.0025 m 2

Fi = Ǒ* ri2 = 0.00212 m 2

ri = 0.026 m

ǂ' = 0.83

ǂ = 0.71

b/ra = 0.292

Umeritvena enačba za PITOT- jevo cev:

Pretok Q (m3/s) = 0.00758*

(ƦP metrih vodnega stolpca)

Prah: Zrak:

ǒ= 2700 kg/m 3 ǒ= 1.2 kg/m 3

ds50= 14Ǎm Lj = 1.8*10-5 Pas

Račun:
Èc Vstopna koncentracija prahu:



¬ = = 0.145
  GG  G

Èc Koeficient trenja:
  
 G  È
= 
 G 
f f 
G  ¬ 0.0088

Èc Razmerje ù:
G G
 ¬ = = 2.154
w 
 

 š G
G 
 G


G

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c


Èc ½ooit
ko ii to
t i izu
    

   
« ¬  

¬ 
¬


   š J



 f








c

« ¬       ¬ 

‰

Èc ½ooit itroti ik z kozi  ortko o   i 

 

vi ¬ 
] ÷ c
f 
   
#
Èc ½oo it!" o od$! %itro&ti Ui '
  ¬ 
 ¬ 

 ¬ 

] ÷ c
- -
Èc ½o(o)it*+ ,* .* + *(iko/ti od0r12*+ 1. 1pc
     a




^ c
f?  ?     a   a
7 7 7
Èc ½o3o456 8 98 68 ko6:86tr5:i 8;
 
†
¬ 
  6 fG † ¬ 
  c
 
E E
Èc ½o<o=it>? @ArBiA<C> Dto@C > od@rAF>? AC A LjG H
I 


e ¬  IGR ¬  ¬ 
‰ c lic98Jc


M M
Èc StoKL N odKrNOPQ NL NR

c
 

¬  ¬
D c


u zu t t

opnj codpS v nj pc

¬
D c

Ao
t r

opnj codpT v nj cjcbil cviUok ck cpoVni Wcd cocbilciXYZbc jhnc

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Osma vaja: Se imentacijski testi in

imenzioniranje zgoščevalnikov in
use alnikov

Àaloga:
Opazovati usedanje gošče (merili smo čas ter odčitavali volumen) v litrskem
merilnem valju in sicer, z dodatkom flokulanta ter brez njega.

Osnove:

Zgoščevanje je eden od procesov ločevanja faz nekega disperznega sistema.

Pojem zgoščevanje lahko natančneje opredelimo kot proces ločevanja faz
trdno-tekoče. Zgoščevanje pa lahko obr avnavamo kot gibanje trnih delcev v
mirujoči tekoči fazi. Kot glavni spremenljivki se pojavljata velikost delcev in
koncentracija trdne faze v suspenziji.ob tem pa pridemo tudi do delitve
sedimentacije v dva specifična procesa: bistrenje in zgoščevanje. O bistrenju
govorimo kadar je koncentracija trne faze majhna oziroma ne presega 1 vol
% , cilj pa je doseči čimbolj čisto tekočo fazo.

Bistrenje dobro opišemo s tokesovim zakonom. Pri zgoščevanju pa je cilj

doseči čim večjo koncentracijo trdne faze v gošči. Pri čemer pa čistost tekoče
faze ni nepomembna. Proces zgoščevanja pa je zahtevnejši, saj v suspenziji
in še posebej v gošči nastopa jo koncentracije trdne faze, ki zelo omejijo
uporabo tokesovega zakona. premembe v gostoti in viskoznosti fluida
povzročijo zmanjšanje hitrosti sedimentacije, temu pravimo tudi ovirano
usedanje ali conska sedimentacija.

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

Èc GRAF (EDIMENTACIJKA KRIVUJA)

Krivulja nakazuje položaj fazne meje med procesom sedimentacije v
odvisnosti od časa. Na diagramu vidimo, da lahko proces sedimentacije
razdelimo v tri podprocese. V prvem sedimentacija poteka hitro(cona
prostega usedanja), hitrost sedimentiranja je konst antna. Pri majhnih
koncentacijah se fazna meja niti ne oblikuje( bistrenje). Drugi podproces je
kritična cona, kjer se plast najfinejših delcev in plast sedimenta približata.
Tretji podproces pa je kompresijska cona, pri tem se preurejajo delci v
samem poroznem sloju in iz njega se iztiska tekočina.

Potek vaje- sedimentacijski test po Kynchu:

Vaja je razdeljena v dva dela. Prvi del vključuje izvedbo sedimentacijskega

testa, drugi pa izvrednotenje meritev in dimenzioniranje zgoščevanja.
Praktični del vaje sestavljata dva testa in sicer z dodatkom flokulacijskih
sredstev in brez njih. edimentacijski test poteka v litrskih merilnih valjih.
Oba testa s flokulantom in brez potekata vzporedno. Dodatek flokulanta
znaša ena do dva mililitra, ena do dva odstotn e raztopine. Časovni potek
sedimentacije je prikazan na grafu: položaj fazne meje(m m) v odvisnosti od
časa(s).

c
ccccccccccccccccccccccccccccccccccc c c

BREZ ½O½
ÃK
FOKù
ÀÃ
:

Višina 995 985 978 970 965 960 950 938 922 910
(mm)
895 870 850 820 785 720 670 620 570
Čas (s) 60 120 180 240 300 360 420 540 660 780

900 1140 1260 1500 1800 2460 3000 3660 4320

Z ½O½
ÃKOM FOKù
ÀÃ

Višina 1000 950 900 850 800 750 700 650

(mm)
600 550 500 450 400 350 300 250

Čas (s) 0 40 56 72 90 107 126 147

170 201 257 375 580 1005 2035 4110

Komentar:

Pri vaji smo ugotovili, da se usedlina veliko hitreje useda z dodatkom

flokulanta.

Martin Petric, 2.KI