Doantotnghiep THU

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP -1- TK NHÀ MÁY ĐƯỜNG HIỆN ĐẠI RS
MỞ ĐẦU
Việc nước ta gia nhập WTO và trở thành thành viên thứ 150 ảnh hưởng không
nhỏ đến nền kinh tế, khoa học – kĩ thuật. Một số mặt hàng được nhập với giá rẻ hơn
làm cho ngành đó ít được chú ý đầu tư và phát triển, riêng với ngành mía đường vẫn
được duy trì các biện pháp bảo hộ: mức thuế nhập khẩu đường ở mức cao, hạn ngạch
bắt buộc phải nhập khẩu theo cam kết chỉ có 55.000 tấn đường, trong khi đó nhu cầu về
đường cho sinh hoạt, cho các ngành: bánh kẹo, đồ hộp đồ uống … là rất lớn.
Đường có ý nghĩa quan trọng đối với dinh dưỡng của cơ thể con người, cung
cấp năng lượng cao. Ở nước ta, đường được sản xuất nhiều và dưới nhiều hình thức
khác nhau, từ sản xuất đường truyền thống ở các lò nấu đường thủ công, các cơ sở nhỏ
đến những nhà máy đường hiện đại. Việc xây dựng một nhà máy đường, giải quyết
được nhu cầu tiêu dùng của con người, đặc biệt là giải quyết được vùng nguyên liệu,
tạo công ăn việc làm cho người nông dân trồng mía, đồng thời duy trì được truyền
thống sản xuất đường mía từ lâu đời.
Chính vì vậy mà việc thiết kế một nhà máy đường hiện đại sản xuất đường RS
với năng suất 1900 tẩn mía/ngày là vấn đề hết sức sát thực với thực tế Việt Nam hiện
nay.
GVHD: Trương Thị Minh Hạnh SVTH: Nguyễn Thị Xuân Thu Lớp 02H2A
PHẦN I: LẬP LUẬN KINH TẾ - KĨ THUẬT
Nhiều năm trở lại đây ngành công nghiệp ở tỉnh Thừa Thiên Huế phát triển mạnh
thu hút vốn đầu tư trong nước lẫn nước ngoài, chú trọng ở các khu công nghiệp như:
Phú Bài, Nam Vĩ Dạ, Phía Bắc An Hoà... Trong đó xây dựng mới 2 nhà máy chế biến
thực phẩm, rượu tiêu thụ lớn sản lượng đường. Trước đây, ở tỉnh Thừa Thiên Huế có 2
nhà máy đường: 1 ở xã Bình Điền huyện Hương Trà đã phá sản mà nguyên nhân chính
là thiếu trang thiết bị kĩ thuật, nguồn tiêu thụ sản phẩm…, nhà máy đường KCP ở
huyện Phong Điền chưa đi vào hoạt động thì lại đình công vì yếu tố khách quan với đối
tác nước ngoài (Ấn Độ ). Như vậy hiện nay ở tỉnh Thừa Thiên Huế không có nhà máy
đường nào, nên nguồn nguyên liệu chưa được sử dụng thích đáng. Vì vậy việc đầu tư
xây dựng nhà máy đường ở đây là rất cần thiết và cấp bách.
1.1 Đặc điểm thiên nhiên, vị trí xây dựng nhà máy:
Nhà máy được đặt ở xã Bình Điền, huyện Hương Trà, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện
tích 520 km2. Phía Đông là sông Bình Điền, phía Nam giáp huyện Hương Thuỷ, phía
Bắc giáp huyện Phong Điền, phía Tây là vùng đồi núi. Vùng đất màu mở cho năng suất
mía cao và vùng đất trồng rộng.
Thời tiết khí hậu:
Nhiệt độ bình quân 250C, độ ẩm bình quân mùa hè là 76%, mùa đông là 90%.
Lượng mưa bình quân 2740 mm/năm phân bố ở các tháng trong năm, phù hợp
cho cây mía phát triển tốt.
Hướng gió chủ đạo là hướng Đông Nam.
1.2 Vùng nguyên liệu:
Nguyên liệu cung cấp chính cho nhà máy là những vùng lân cận mhư: xã Bình
Thành, Hương Thọ, Hương Bình, Hồng Tiến… (huyện Hương Trà), xã Phong An,
Phong Mỹ, Phong Chương, Phong Sơn, Phong Thu…(huyện Phong Điền).
Ngoài ra, khi xây dựng nhà máy để có nguyên liệu cho việc sản xuất thuận lợi ta
cần mở rộng thêm vùng nguyên liệu bằng cách đầu tư vốn cho nông dân, khuyến khích
dùng giống mới đạt năng suất cao.
1.3 Hợp tác hoá và liên hiệp hoá:
Nhà máy đặt ở xã Bình Điền huyện Hương Trà là nhà máy sản xuất ra đường
thuận lợi cho việc hợp tác với các nhà máy: nhà máy chế biến thực phẩm 118B Lý Thái
Tổ (khu công nghiệp Bắc An Hoà), nhà máy chế biến rượu Xikê ở xã Thuỷ Xuân
huyện Hương Thuỷ, nhà máy nước khoáng Thanh Tân ở xã Phong An huyện Phong
Điền, bã bùn làm phân bón vi sinh...Ngoài ra việc liên kết với các nhà máy lân cận sẽ
tăng cường khả năng sử dụng những công trình về điện, nước, giao thông…giúp cho
quá trình sản xuất và tiêu thụ sản phẩm được thuận lợi, góp phần nâng cao hiệu quả
hoạt động, giảm chi phí vận chuyển…
1.4 Nguồn cung cấp điện – hơi - nước:
Nhà máy đường mía trong quá trình sản xuất yêu cầu công suất điện khá lớn, công
suất điện chủ yếu cung cấp điện cho các động cơ chiếm đến 95% còn lại là điện ánh
sáng, sinh hoạt. Nguồn cung cấp điện chủ yếu lấy từ trạm điện tuabin hơi của nhà máy
khi nhà máy sản xuất với hiệu điện thế 220V/380V. Ngoài ra còn sử dụng nguồn điện
từ lưới điện quốc gia 500 KV được hạ thế xuống 220V/380V để sử dụng khi khởi động
máy và khi máy không hoạt động thì dùng cho chiếu sáng, sinh hoạt.
Nguồn hơi cung cấp được lấy từ lò hơi của nhà máy để cung cấp nhiệt cho các
quá trình: đun nóng, bốc hơi, cô đặc, sấy…Do đó nhà máy cần thiết kế lò hơi với áp
lực cao và công suất lớn để đảm bảo cung cấp hơi liên tục cho nhà máy.
Trong quá trình sản xuất nhà máy đường mía sử dụng rất nhiều nước cung cấp rửa
bã, lò hơi, làm nguội máy móc, thiết bị, sinh hoạt…lượng nước nhà máy sử dụng có thể
gấp 10 – 12 lần so với nguyên liệu. Nước chủ yếu lấy từ sông Bình Điền cần phải xử lý
trước khi đưa vào sản xuất do nguồn nước còn chứa nhiều tạp chất.
Nước dùng trong nhà máy có 2 dạng chính:
Nước lắng trong: nước lấy từ sông bơm lên qua bể lắng để loại tạp chất cơ học.
Loại này dùng để làm nguội thiết bị máy móc, vệ sinh công nghiệp, cứu hỏa, nước
lắng đem lọc.
Nước lọc trong: nước sau khi lắng tiếp tục đem đi lọc để loại triệt để các tạp chất
còn lại trong quá trình lắng. Được dùng trong các quá trình chế luyện, tinh luyện, thẩm
thấu, lọc.
Nước sau khi lọc phải đạt các chỉ tiêu:
Độ cứng: 20
Hàm lượng SO42-, Cl- dưới 50 mg/lít.
Hàm lượng N2O3, N2O5 dưới 200 mg/lít
NH3 không có.
Độ pH = 5,5 ÷ 6.
Ngoài ra còn cho nước qua cột trao đổi ion để dùng cho lò hơi và sinh hoạt.
1.5 Nguồn cung cấp nhiên liệu:
Nhiên liệu dùng chủ yếu trong nhà máy là bã mía lấy sau công đoạn ép để đốt lò
cung cấp nhiệt cho nhà máy. Ngoài ra nhà máy dung củi để xông lò được mua ở các
vùng lân cận, dung dầu FO để khởi động lò khi cần thiết. Xăng, nhớt dùng cho máy
phát điện, ôtô.
1.6 Giao thông vận tải:
Giao thông vận tải là vấn đề quan trọng, là phương tiện dùng để vận chuyển một
khối lượng lớn nguyên vật liệu xây dựng nhà máy, cũng như vận chuyển nguyên
liệu và sản phẩm của nhà máy đảm bảo cho nhà máy hoạt động thuận lợi, liên
tục.Nhà máy sử dụng tuyến quốc lộ 1A và đường giao thông nông thôn đã được
phát triển và nâng cấp.Ngoài ra, nhà máy có các phương tiện vận chuyển (ôtô
tải…) để đáp ứng kịp thời nhu cầu xuất sản phẩm và thu mua nguyên liệu cho nhà
máy.
1.7 Nguồn nhân lực:

Vấn đề nhân công lao động không phải là vấn đề khó khăn: địa phương với nguồn
lao động dồi dào sẽ đảm bảo cung cấp cho nhà máy như vậy sẽ tiết kiệm được các chi
phí xây dựng khu nhà ở, đi lại…Còn về đội ngũ cán bộ lãnh đạo nhà máy, cán bộ kĩ
thuật, kế toán…thì có thể tiếp nhận sự giúp đỡ của tổng công ty mía đường Việt Nam
hoặc tuyển chọn từ các trường đại học trên cả nước. Đó là những kỹ sư, cư nhân, có đủ
kiến thức và nghiệp vụ lãnh đạo đưa nhà máy không ngừng phát triển.
1.8 Xử lý nước thải:
Trong nhà máy đường có 1 lượng lớn nước thải vệ sinh công nghiệp, nước rửa các
thiết bị, nước thải sinh hoạt…có độ nhiễm bẩn lớn bao gồm rất nhiều chất tồn tại dưới
các dạng khác nhau, là môi trường thuận lợi cho vi sinh vật phát triển, nếu thải ra môi
trường mà không qua xử lý sẽ ảnh hưởng đến sức khoẻ công nhân, môi trường khu dân
cư xung quanh nhà máy. Do đó nước thải của nhà máy phải tập trung lại sau xưởng sản
xuất và xử lý trước khi đổ ra sông theo đường cống riêng của nhà máy.
1.9 Nguồn tiêu thụ sản phẩm:
Sản phẩm đường ở nước ta tiêu thụ hàng năm với một lượng lớn, lượng đường
sản xuất ra vẫn chưa đáp ứng được nhu cầu của xã hội, đặc biệt là nông thôn và vùng
núi.Sản phẩm của nhà máy đường đặt ở xã Bình Điền huyện Hương Trà một mặt cung
cấp cho các nhà máy chế biến thực phẩm 118B Lý Thái Tổ, nhà máy chế biến rượu
Xike ở xã Thuỷ Xuân huyện Hương Thuỷ, nhà máy nước khoáng Thanh Tân ở xã
Phong An huyện Phong Điền…một mặt cung cấp đầy đủ cho người tiêu thụ các khu
vực lân cận Bắc miền Trung (Quảng Trị, Đông Hà, Quãng Bình…).Việc thiết kế nhà
máy đường hiện đại sản xuất đường RS với năng suất 1900 tấn mía/ngày ở xã Bình
Điền huyện Hương Trà tỉnh Thừa Thiên Huế là cần thiết và hợp lý với việc giải quyết
vùng nguyên liệu và tình hình phát triển kinh tế khu vực.
PHẦN II: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG

NGHỆ
2.1 Chọn phương pháp làm sạch:

Làm sạch: là 1 công đoạn rất quan trọng, nhằm trung hoà nước mía hỗn hợp,
ngăn ngừa chuyển hoá đường saccarose, loại tối đa chất không đường ra khỏi nước mía
hỗn hợp, đặc biệt là chất có hoạt tính bề mặt và chất keo, loại những chất rắn dạng lơ
lửng ra khỏi nước mía, quyết định chất lượng thành phẩm và tổng hiệu suất thu hồi.
Hiện nay, có 3 phương pháp làm sạch nước mía trong công nghiệp: phương pháp
cacbonat hoá, phương pháp vôi, phương pháp sunfit hoá. Nhưng phương pháp vôi chỉ
sản xuất đường thô, sản xuất đường trắng là phương pháp cacbonat hoá và sunfit hoá.
Phương pháp CO2 cho hiệu suất thu hồi đường cao, sản phẩm đường tốt nhưng phương
pháp CO2 có lưu trình công nghệ tương đối dài, nhiều thiết bị, đòi hỏi trình độ thao tác
cao, tiêu hao hoá chất nhiều, vốn đầu tư cao...Do đó để sản xuất đường trắng thì tôi
chọn phương pháp SO2: lưu trình công nghệ tương đối ngắn, thiết bị tương đối ít, hoá
chất dùng ít, quản lý và thao tác thuận lợi...
2.1.1 Phương pháp sunfit hoá kiềm mạnh:
Trong quá trình làm sạch nước mía có giai đoạn tiến hành ở pH cao. Phương
pháp này tốt nhất đối với loại mía xấu, mía sâu bệnh nhưng sự phân huỷ đường tương
đối lớn, màu sắc nước mía đậm, tổn thất đường nhiều.
2.1.2 Phương pháp sunfit hoá kiềm nhẹ:
Sản xuất đường thô và nước mía được gia vôi đến pH = 8 ÷ 9 sau đó thông
SO2 đến pH = 6,8 ÷ 7,2 (thông SO2 vào nước mía không thông vào mật chè).
2.1.3 Phương pháp sunfit hoá axit tính:
Thông SO2 vào nước mía đến pH axit cao (pH = 3,4 ÷ 3,8), lợi dụng điểm dẳng
điện ngưng kết keo và thông SO2 vào mật chè tẩy màu, sản phẩm là đường kính trắng.
Tôi chọn phương pháp sunfit hoá axit tính để sản xuất: Mục đích của tôi là sản xuất
đường RS (sản phẩm đường kính trắng) nên với phương pháp sunfit hoá axit tính sẽ
vẫn cho sản phẩm đạt yêu cầu và có nhiều ưu điểm phù hợp với nền kinh tế Việt Nam.
Lượng tiêu hao hoá chất tương đối ít.
Sơ đồ công nghệ, thiết bị tương đối đơn giản, thao tác dễ dàng, vốn đầu tư ít.
Mặc dù vẫn có những nhược điểm:
Hiệu quả loại chất không đường ít, chênh lệch độ tinh khiết trước và sau khi làm
sạch thấp, đôi khi có trị số âm.
Hàm lượng muối canxi trong nước mía tương đối nhiều, ảnh hưởng đến sự đóng
cặn thiết bị nhiệt, thiết bị bốc hơi cho nên ảnh hưởng đến hiệu suất thu hồi đường.
Đường sacaroza chuyển hoá tương đối nhiều, đường khử bị phân huỷ, tổn thất
đường trong bùn lọc cao.
Trong quá trình bảo quản đường dễ bị biến màu dưới tác dụng của oxi không khí.
Chất lượng đường thành phẩm không bằng phương pháp CO2.
2.2 Chọn phương pháp nấu và chế độ nấu:
2.2.1 Chọn phương pháp nấu:
Hiện nay thì có 2 phương pháp nấu đường: liên tuc và gián đoạn
Nấu liên tục có ưu điểm: an toàn về hơi, tổn thất đường thấp, dễ tự động hoá nồi
nấu, không cần công nhân có tay nghề cao... Tuy nhiên, thiết bị phức tạp, thao tác khó,
đòi hỏi các thiết bị, dụng cụ kiểm tra và thao tác đồng bộ, chất lượng đường chưa tốt...
Tôi chọn phương pháp gián đoạn vì phù hợp với điều kiện của nước ta: thiết bị
đơn giản, thao tác tương đối dễ dàng...
2.2.2 Chọn chế độ nấu:
Hiện nay có các chế độ nấu: 2 hệ, 3 hệ, 4 hệ. Nấu 2 hệ: dùng sản xuất đường thô,
mật chè có độ tinh khiết thấp, lượng đường sót trong mật cuối lớn... Nấu 4 hệ: sơ đồ
dây chuyền tương đối phức tạp, tốn nhiều thiết bị... Tôi chọn chế độ nấu 3 hệ vì có
những ưu điểm: Ap mật chè > 80% phù hợp với chất lượng mía được trồng ở nước ta,
nhận được đường với độ tinh khiết cao, hiệu suất lấy đường trong mật cuối triệt để...
Tuy vẫn có những nhược điểm: chi phí cho việc mua thêm thiết bị, tốn diện tích lắp
ráp...
Mật chè
Non A Non B Non C
Cát A Mật trắng Mật nâu Cát B Mật B Cát C Mật C
Đường hồ
Hòa tan lại

2.3 Dây chuyền công nghệ sản xuất đường bằng phương pháp SO2 axit tính:
Mía nguyên liệu
Cân
Cẩu mía
Băng xả mía - khoả bằng
Băng chuyền mía
Máy băm 1
Máy băm 2
Máy đánh tơi
Nước thẩm thấu Ép mía Bã
Nước mía hỗn hợp (pH = 5 ÷ 5,5) Sàng Bã thô
Cân định lượng Bã mịn Lò hơi
Ca(OH)2 Gia vôi sơ bộ Lọc chân không

(pH = 6,2 ÷ 6,6)
Gia nhiệt 1 (t0 = 55 ÷ 600C)
SO2 Thông SO2 lần 1 (pH = 3,4 ÷ 3,8 )
Ca(OH)2 Trung hoà ( pH = 6,8 ÷ 7,2 )
Gia nhiệt 2 ( t0 = 100 ÷ 1050C)
Tản hơi Bã mía
Chất trợ lắng Lắng Nước bùn Khuấy trộn
Nước lắng trong Lọc chân không
Gia nhiệt 3 ( t0 = 110 ÷ 1150C Nước lọc trong Bã bùn
Bốc hơi ( 4 hiệu )
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - 10 - TK NHÀ MÁY ĐƯỜNG HIỆN ĐẠI RS
Thông SO2 lần 2 (pH = 6,2 ÷ 6,6 )
Lọc kiểm tra
Mật chè
Nấu non A Nấu non B Nấu non C
Trợ tinh A Trợ tinh B Trợ tinh C
Máng phân phối Máng phân phối Máng phân phối
Li tâm Li tâm Li tâm
Loãng A Cát A Nguyên A Cát B Mật B Cát C Mật rỉ

Hồ B
Hồi dung C
Sấy thùng quay Băng tải làm nguội Gàu tải
Thành phẩm Cân đóng bao Bun ke đường Sàng phân loại
Sơ đồ 3.1: Qui trình công nghệ sản xuất đường
2.4 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:
2.4.1 Vận chuyển, tiếp nhận, xử lý sơ bộ, ép mía:
- Vận chuyển, tiếp nhận: Mía thu hoạch ở vùng nguyên liệu, vận chuyển chủ yếu
bằng xe tải qua cân để xác định khối lượng và lấy mẫu để phân tích chữ đường, sau đó
được cẩu lên băng xả mía để đảm bảo lượng mía được xả xuống băng chuyền mía đều
đặn và dùng máy khoả bằng để san đều lớp mía vừa đổ xuống băng.
- Xử lý sơ bộ: Phá vỡ cấu trúc vỏ, thân cây mía và tế bào mía, tạo điều kiện tốt
cho quá trình ép được dễ dàng hơn, năng cao năng suất ép và hiệu suất ép.
Mía từ bàn lùa đổ xuống băng chuyền và được đưa vào hệ thống xử lý. Tại máy
băm số 1 (đặt cuối băng chuyền nằm ngang) chuyển động cùng chiều với băng chuyền,
đưa đến máy băm số 2 (đặt ở đầu băng chuyền nằm nghiêng) cũng chuyển động cùng
chiều với băng chuyền. Máy đánh tơi kiểu búa làm cho mía được xé nhỏ thành dạng
sợi nhỏ sau đó mía được băng chuyền đưa đến máy tách kim loại.
- Ép mía: Tách lượng nước trong cây mía đến mức tối đa cho phép, đạt hiệu suất
và năng suất cao. Sử dụng băng tải đưa mía đến máy ép. Bã mía từ máy ép này đến
máy ép khác nhờ băng tải cào đặt nghiêng 450. Lượng bã sau khi ra khỏi bộ ép cuối
cùng có độ ẩm 49,5% đưa qua lò hơi sau khi thu hồi bã mịn. Ta thu hồi được nước mía
hỗn hợp có Bx = 13 ÷ 15 %, pH = 5 ÷ 5,5, sau khi cân được bơm qua khu làm sạch.
bã 5 6
4
2 3
1
Sơ đồ 3.2: Công đoạn ép mía, [Hình II - 1, 34, 4]

1. Băng chuyền 2. Máy san bằng 3. Máy băm
4. Máy đánh tơi 5. Máy ép dập 6. Máy ép kiệt.
2.4.2 Làm sạch và cô đặc nước mía:
2.4.2.1 Gia vôi sơ bộ:
Công đoạn này nhằm trung hoà nước mía hỗn hợp, ngăn ngừa sự chuyển hoá
đường, kết tủa và đông tụ một số keo, ức chế sự phát triển của vi sinh vật do tác dụng
của ion Ca2+ đối với chất nguyên sinh tế bào vi sinh vật. Gia vôi sơ bộ có nồng độ sữa
vôi 8÷10 Be, lượng P2O5 cần bổ sung vào nước mía: 300÷400 ppm, độ pH của nước
mía sau khi gia vôi sơ bộ: 6,2÷6,6. 1
Thiết bị: Thân hìmh trụ có lắp mô tơ cánh khuấy
Hình 3.1: Thiết bị gia vôi sơ bộ
2
1. Vôi vào 2. Nước mía vào 3. Nước mía ra
2.4.2.2 Gia nhiệt 1:
3
Đưa nhiệt độ nước mía hỗn hợp lên 55 ÷ 600C nhằm
tách một phần không khí trong nước mía để giảm sự tạo bọt, làm mất nước một số keo ưa
nước tăng nhanh quá trình ngưng tụ keo, tăng cường vận tốc phản ứng vì hiệu suất hấp thụ
SO2 vào nước mía tốt nhất là ở 75oC. Để kết tủa CaSO3 và CaSO4 được hoàn toàn hơn vì ở
nhiệt độ cao sự hòa tan của các muối này giảm, đồng thời giảm sự tạo thành Ca(HSO3)2 hòa
tan nên giảm được sự đóng cặn trong thiết bị bốc hơi và truyền nhiệt, hạn chế quá trình phát
triển của vi sinh vật.
Thiết bị gia nhiệt: Sử dụng thiết bị gia nhiệt ống chùm thẳng đứng, hơi gia nhiệt là hơi
thứ. Nước mía đi trong ống truyền nhiệt. Hơi đốt đi ngoài ống truyền nhiệt, nước
ngưng được tháo ở đáy thiết bị.
2.4.2.3 Thông SO2 lần 1 và gia vôi trung hoà:
- Thông SO2 lần 1: Tạo kết tủa CaSO3 mà CaSO3 có khả năng hấp thụ các
chất không đường, chất màu, làm cho chúng kết tủa theo.
Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O
Tạo được điểm đẳng điện ở pH = 3,4÷3,8 làm kết tủa các chất không đường nhiều hơn.
pH của nước mía sau khi sunfit hóa lần 1: 3,4÷3,8. Cường độ hấp thụ SO2: 0,7÷0,9
Thiết bị: Quá trình thông SO2 làm pH giảm mạnh, ở pH này đường sẽ chuyển hóa rất
lớn nên phải trung hòa nhanh do đó ta chọn thiết bị thông SO2 lần 1 và thiết bị trung
hòa chung 1 thiết bị.
- Trung hoà: Trung hòa nước mía hỗn hợp, ngăn ngừa sự chuyển hóa đường vì ở
môi trường axit đường dễ bị chuyển hóa, pH của nước mía sau khi trung hòa: 6,8÷7,2
Hình 3.2: Thiết bị thông SO2 lần 1 và trung

hòa [Hình 4.3 - 98, 10]
1. Ống cửa nước mía vào; 2. Tạo xoáy; 3. Ống
xoáy; 4. Đoạn trên buồng phản ứng; 5. Đoạn dưới
buồng phản; 6, 7. Ống hứng dung dịch; 8. Nắp
thùng chứa; 9.Thùng chứa dung dịch; 10Vòng
ống; 11. Đệm cao su
2.4.2.4 Gia nhiệt 2:
Mục đích của gia nhiệt lần 2 là
tăng cường quá trình lắng vì độ nhớt giảm, tiêu
diệt vi sinh vật. Nhiệt độ gia nhiệt lần 2:
102÷105oC
Thiết bị: sử dụng thiết bị gia nhiệt kiểu ống
chùm thẳng đứng.
2.4.2.5 Lắng:
Quá trình này nhằm tách các chất cặn, bùn ra
khỏi nước mía, tăng hiệu suất cho các công
đoạn tiếp theo. pH của nước sau khi lắng:
6,8÷7,0; nhiệt độ nước mía trong: 95÷98oC.
Hình 3.3 Thiết bị lắng có cánh khuấy
1. Ống trung tâm; 2,3. Bộ phận tách bọt; 4. Van
tháo bọt; 5. Van tháo bùn; 6,8. Các đường ống
dẫn bùn; 7. Thùng chứa bùn; 9,14. Đường ống
dẫn nước mía trong;
10. Thùng chứa nước mía trong; 11. Van; 12.
Thùng chứa nước mía bị đục; 13. Bơm
Thiết bị: [Hình III.26, 170, 4] có dạng hình trụ đáy nón, trong thiết bị có chia các ngăn
và nghiêng so với mặt phẳng ngang 15o. Bên trong có bộ phận răng cào có tác dụng
đưa bã vào tâm thiết bị. Bộ phận răng cào quay rất chậm khoảng 0,025÷0,5 vòng/phút.
2.4.2.6 Lọc chân không thùng quay:
Mục đích: Nhằm thu hồi lượng đường còn sót lại trong bùn lắng.
Thiết bị: chọn thiết bị lọc chân không thùng quay:
[Hình 8.13, 161, 3]
Thiết bị là một thùng rỗng 2 đầu có khung thép đỡ nằm
ngang. Nhờ có chân không nước bùn được hút bám
vào vải lọc thành lớp bùn. Nước lọc theo các ống góp
từ các ngăn về đầu phân phối thu được nước lọc trong,
được bơm đi gia nhiệt 3. Bã bùn được băng tải đưa ra
ngoài. Tốc độ thùng quay: 1÷2,5 vòng/phút, chiều dày
lớp bùn khoảng: 8÷20 mm,
nhiệt độ nước bùn lọc: 85÷90oC, lượng nước rửa
khoảng: 100÷150%, nhiệt độ nước dùng để rửa: 80oC
Hình 3.4: Máy lọc chân không dạng thùng quay
1. Thùng quay; 2. Ổ bi; 3. Thùng chứa huyền phù; 4. Máy khuấy lắc; 5. Xi lanh đặc
bên trong; 6. Xi lanh ngoài đột lỗ; 7. Vải lọc; 8. Màng chắn lọc; 9. Khoang lọc; 10. Đĩa
phần mặt mút của ngõng trục; 11.Các ống; 12. Phần bất động của đầu được phân bổ
dạng vòng cung các cửa; 13. Vòi phun; 14. Dao nạo cặn; I. Lọc qua vải; II. Sấy cặn;
III. R ửa cặn; IV. Thổi và làm tơi cặn
2.4.2.7 Gia nhiệt lần 3:
Mục đích: Nhằm tăng khả năng truyền nhiệt trước khi vào nồi cô đặc, không
mất thời gian đun sôi ở thiết bị cô đặc. Nhiệt độ gia nhiệt lần 3: 110÷115oC
Thiết bị: thiết bị gia nhiệt dạng ống chùm thẳng đứng như thiết bị gia nhiệt 1.
2.4.2.8 Bốc hơi:
Mục đích: Nhằm bốc hơi nước, đưa nồng độ Bx của nước mía hỗn hợp từ
13÷15% lên Bx = 55÷65% để tạo điều kiện cho quá trình kết tinh. Thường độ chân
không của hiệu cuối hệ cô đặc 4÷5 hiệu khoảng 550 ÷ 600 mmHg. Lượng hơi thứ dùng
cho nấu đường khoảng 60÷70% tổng lượng hơi của nấu đường.
- Thiết bị: sử dụng thiết bị cô đặc dạng ống chùm, với phương pháp bốc hơi áp
lực_ chân không, độ chân không hiệu cuối khoảng 550 mmHg.
Nguyên tắc: cho hơi đốt vào nồi 1, hơi thứ nồi 1 dùng làm hơi đốt nồi 2, hơi
thứ nồi 2 làm hơi đốt nồi 3, hơi thứ nồi 3 dùng làm hơi đốt nồi 4, hơi thứ nồi cuối đi
vào thiết bị ngưng tụ baromet. Đồng thời một phần hơi thứ của 3 hiệu đầu được đưa đi
đun nóng và nấu đường. Dung dịch trong nồi đi từ nồi này sang nồi khác nhờ sự chênh
lệch áp suất (nhiệt độ) giữa các nồi. Nước mía đi trong ống, hơi đi ngoài ống, ở giữa
buồng đốt có ống tuần hoàn. Do sự chênh lệch nhiệt độ trong ống tuần hoàn và ống
truyền nhiệt tạo nên đối lưu trong thiết bị cô đặc ống chùm, thiết bị làm việc liên tục.
Nước ngưng ở hiệu đầu tiên không bị nhiễm đường nên được đưa đến lò hơi, còn nước
ngưng ở các hiệu còn lại bị
nhiễm đường nên được đưa vào
các bình chứa, sau đó đưa đi
cung cấp cho thiết bị gia nhiệt 1.
Hình 3.5: Hệ cô đặc chân không 4 hiệu

2.4.2.9 Thông SO2 lần 2:
Mục đích: Giảm độ kiềm và độ nhớt, tạo điều kiện cho quá trình nấu, kết tinh và
phân ly.
K2CO3 + H2SO3 = K2SO3 + CO2 + H2O
CaCO3 + H2SO3 = CaSO3 + CO2 + H2O
Tẩy màu dung dịch đường (khử chất màu thành chất không màu):
SO2 + H2O = H+ + HSO3-

HSO3- + H2O = HSO4- + 2[H+]
C = C + 2[H+] = H -C – C- H
Chất màu Chất không màu

Ngăn ngừa sự tạo màu
HSO3
C = O + H2O + SO2 = C
OH
Hình 3.6: Thiết bị thông SO2 loại tháp
pH của mật chè sau khi thông SO2 lần 2: 6,2÷6,6, nhiệt độ thông SO2: 85 ÷ 90oC (nhiệt
độ này phụ thuộc vào nhiệt độ của nồi bốc hơi cuối, thông SO2 càng nhanh càng tốt để
tránh sự chuyển hóa đường).
Thiết bị: [Hình III.21, 164, 5] có thân hình trụ, bên trong có lắp các tấm ngăn. Nước
mía đi vào ở đỉnh thiết bị theo ống (1), nhờ có bộ phận phun bằng vòi hoa sen (2) và
các tấm ngăn có đục lỗ (3) nên nước mía được phân bố đều trong thiết bị. Khí SO2 theo
ống (4) từ đáy tháp đi ngược chiều với nước mía có tác dụng tăng hiệu quả hấp thụ khí
SO2. Nước mía thông SO2 được tháo ra ngoài theo ống (5) hình chữ U ở đáy. Đỉnh tháp
có lắp bộ phận giảm áp (6) để thực hiện chân không do đó khí SO2 được hút vào tháp.
2.4.2.10 Lọc kiểm tra:
Mục đích: tách cặn mới sinh ra và cặn còn sót, làm tăng độ tinh khiết của mật chè,
tạo điều kiện tốt cho công đoạn sau (nấu, kết tinh, ly tâm).
Thiết bị: [Hình III.37, 186, 4]: Chọn máy lọc ống stellar có dạng hình trụ, đáy côn và
nắp hình cầu. Thiết bị này có ưu điểm là ít bị tắc ống nên chỉ cần làm sạch định kỳ, đỡ
tốn công lao động. Nước vào từ (2) nhờ áp lực bơm đi qua lớp ống lọc (từ ngoài vào
trong). Bên ngoài ống lọc có phủ lớp trợ lọc (kizengua), nước mía chảy lên phần trên
và ra ngoài theo (4). Áp lực lọc phụ thuộc bề bề dày lớp bùn, có thể tăng 4÷5 at, tốc độ
lọc của mật chè: 10l/m2.ph
1. Ống tháo dung dịch; 2. Ống nước mía vào;
3. Thân máy; 4. Ống lọc; 5. Mặt bích; 6. Ống
tháo nước trong; 7. Nắp máy; 8. Kính nhìn
Hình 3.7: Máy lọc ống Stellar
2.4.3 Nấu đường, trợ tinh, ly tâm:
2.4.3.1 Nấu đường:
Mục đích: Nhằm tách nước từ
mật chè, đưa dung dịch đến quá bão hoà, đảm
bảo chất lượng đường thành phẩm, tăng hiệu
suất thu hồi đường.
Nấu non A: Thường nấu ở áp suất chân
không 600-620mmHg, nhiệt độ nấu 60-650C,
thời gian nấu 3h. Để ổn định trong quá trình nấu đường yêu cầu nhiệt độ của nguyên
liệu đưa vào phối liệu phải cao hơn nhiệt độ trong nồi 3-50C. Quá trình nấu đường có
thể chia làm 4 giai đoạn: cô đặc đầu, tạo mầm tinh thể, nuôi tinh thể, cô đặc cuối.
Nấu non B: Nguyên liệu nấu B là loãng A ,giống B và nguyên A. Nấu ở điều kiện áp
suất chân không, nhiệt độ nấu khoảng 70-800C.Lượng giống cho vào khoảng 6-8% so
với khối lượng đường non B. Nhiệt độ phối liệu trước khi đưa vào phải lớn hơn nhiệt
độ trong nồi 3-50C. Cô đặc cuối không nên quá nhanh. Quá trinh nấu phải luôn theo dỏi
để kiểm tra xử lý, chỉnh lý nếu có sự cố. Nấu đến Bx=96% thì xả đường đem li tâm.
Nấu non C: (Tương tự nấu non B). Nguyên liệu nấu non C: Giống C ,mật B, nguyên
A. Tỷ lệ giống C là 22-23% so với non C ,lượng nước chỉnh lý khoảng 10%. Nấu đến
nồng độ đường Bx=98-99% .
Thiết bị: Quá trình nấu đường đựơc thực hiện trong
5 1
nồi chân không để giảm nhiệt độ sôi của dung dịch,
tránh hiện tượng caramen hoá và thuỷ phân đường.
Thường dùng thiết bị truyền nhiệt dạng ống chùm
thẳng đứng, bởi vì: thiết bị gia nhiệt ống chùm có
tốc độ truyền nhiệt lớn, cấu tạo đơn giản nên dể
dàng vệ sinh và lắp đặt
2
Hình 3.8: Nồi nấu đường
1. Buồng bốc hơi; 2. Ống dẫn hơi đốt; 3. Buồng
3
đốt; 4. Đáy nồi; 5. Ống dẫn nguyên liệu 5
4
2.4.3.2 Trợ tinh:
Mục đích: Để tinh thể đường ổn định, nếu tiếp tục nấu đường ở chế độ chân không
thì tốc độ kết tinh chậm, thời gian nấu sẽ kéo dài sẽ ảnh hưởng đến màu sắc, chất lượng
sản phẩm, không hiệu quả kinh tế. Vì vậy đến nồng độ chất khô nhất định của mỗi loại
đường non thì cho đường non vào thiết bị trợ tinh thêm, đồng thời tạo điều kiện thích
ứng li tâm
Nguyên tắc của quá trình là giảm nhiệt độ làm cho đường non tiếp tục quá bão hoà và
kết tinh. Với đường A và B sử dụng thiết bị trợ tinh có cánh khuấy ruột gà, vì độ nhớt
thấp và mật A, B còn dùng nấu lại nên không cần nghiêm ngặt lắm, thời gian trợ tinh
non A là 2 ÷ 4 h, non B là 4 ÷ 6 h. Còn đường non C ta phải sử dụng thiết bị trợ tinh
có cánh khuấy mà có cấu tạo bằng đĩa. Trợ tinh C cần phải nghiêm ngặt vì mật C là
mật cuối nhiều tạp chất, độ nhớt lớn, không dùng nấu lại nên cần làm cho tinh thể
đường hấp thụ phần đường trong hỗn hợp dịch cao nhất, thời gian trợ tinh 18 ÷ 24h
Hình 3.9: Thiết bị kết
tinh ống ruột gà
1. Thân thiết bị
2. Cánh khuấy; 3. Trụ
1 2
4
12
1. Thân thiết bị
2. Trục
3 3. Bộ phận truyền động

Hình 3.10: Thiết bị kết tinh loại đĩa khuyết 4. Đĩa khuyết
2.4.3.3 Ly tâm:
Mục đích: Do trên bề mặt tinh thể sau khi kết tinh vẫn còn một lượng mật chưa
kết tinh hết nên ta cần tách ra khỏi tinh thể bằng lực li tâm trong các thùng quay với tốc
độ cao. Sau li tâm ta nhận được đường và mật cái. Nhiệt độ đường non là: 55oC.
1. Ống nối dưới của vỏ; 2. Các trục dỡ
3. Cơ cấu dể hấp; 4. Cơ cấu rửa;
5. Cơ cấu khoá chuyền của nắp; 6. Nắp vỏ
7. Khu các ổ trục; 8. Khu dẫn động;

9. Động cơ điện; 10. Khớp nối bằng cao su
11. Phanh đai; 12. Bộ giảm xóc bằng cao su
13. Khu dẫn động; 14. Trục; 15. Khoá điều khiển
16. Vỏ; 17. Rôto; 18. Côn khoá; 19. Đáy vỏ
20. Khớp tháo; 21. Bộ phân tụ
Hình 3.11: Máy li tâm gián đoạn
Chu kì li tâm [Bảng VI-1, 186, 4]: Đường non A: 9-10 phút; đường non B: khoảng 10 phút;
đường non C: 16-20 phút. Tốc độ li tâm: [282, 4]; li tâm gián đoạn: v = 975 v/ph; li tâm liên
tục: v = 1450 - 1800 v/ph
Đường non từ thiết bị trợ tinh xuống máng phân phối để khuấy đều rồi phân phối
xuống các máy li tâm. Đường A và B có độ nhớt thấp và mật sau khi ly tâm sử dụng lại
nên dùng máy ly tâm gián đoạn. Còn với đường C có nhiều tạp chất hơn, có độ nhớt
cao hơn do đó cần thời gian

ly tâm dài hơn và tốc độ ly
tâm cao hơn, đều đặn nên
dùng thiết bị ly tâm liên tục,
mục đích là để phân mật
một cách triệt để.
Hình 3.12: Máy li tâm
liên tục
2.4.3.4 Sàng lắc: Làm
khô một phần và làm cho đường rời ra dễ sấy, vận chuyển dến thiết bị sấy.
Dùng sàng lắc có cấu tạo là một máng rung bằng kim loại ghép lên những thanh
rung nghiêng có đệm 2 đầu bằng cao su. [Hình VI – 5, 268, 4]
1. Mặt sàng
2. Maniven
3. Bánh xe lệch tâm
4. Thanh nhíp
H ình 3.13: Sàng lắc
2.4.3.6 Sấy đường:
Sấy đường nhằm làm cho đường thành phẩm bóng sáng và khô không bị biến chất khi
bảo quản. Dùng thiết bị máy sấy thùng quay dạng nằm ngang, thùng quay với tốc độ 3,8
vòng / phút, Máy sấy đặt nghiêng so với mặt đất 2-3o
2.4.3.7 Sàng làm nguội và phân loại:
Nhằm đảm bảo cho hạt đường khô và không bị vón cục khi đóng bao. Nhờ hệ
thống sàng này mà những hạt đã đạt kích thước sẽ được đóng bao, còn những hạt chưa
đủ kích thước thì được đưa đi nấu lại
2.4.3.9 Cân -đóng gói -bảo quản: Nhằm phân phối lượng đường vào bao theo
đúng khối lượng, thông thường bao khoảng 50 kg, sau đó tiến hành chất thành đống.
2.5 Tiêu chuẩn đường thành phẩm RS:

2.5.1 Các chỉ tiêu cảm quan của đường RS
Yêu cầu
Hạng A Hạng B
Chỉ tiêu
Ngoại hình Tinh thể màu trắng, kích thước tương đối đồng đều, tương đối khô,
không vón cục
Mùi vị Tinh thể đường hoạc dung dịch đường trong nước có vị ngọt và
không có mùi lạ
Màu sắc Tinh thể màu trắng . Khi pha Tinh thể màu trắng ngà đến
trong nước cất cho dung dịch trắng .Khi pha vào nước cất cho
trong dung dịch tương đối trong
2.5.2 Các chỉ tiêu hoá lý của đường thành phẩm:
TT Tên chỉ tiêu Mức
Hạng 1 Hạng 2
o
1 Độ pol( Z) không nhỏ hơn 99.7 99.5
2 Hàm lượng đường khử, % khối lượng không lớn hơn 0.1 0.15
3 Tro dẫn điện ,% khối lượng, không lớn hơn 0.07 0.1
4 Sự giảm khối lượng khi sấy ở 105 oC trong 3 giờ, % 0.06 0.07
khối lượng không lớn hơn
PHẦN III: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Các thông số ban đầu (Theo nhiệm vụ thiết kế được giao):

Hàm lượng các chất có trong cây mía: Đường sacaroza: 12,5%
Chất không đường:3%

Xơ: 11,2%
Một số thông số khác: Năng suất nhà máy: 1900 tấn mía/ngày
Hiệu suất ép: 97,2%
GP bã: 76%
Nước thẩm thấu: 25%
Độ ẩm bã: 49,5%
3.1 Công đoạn ép:
Cơ sở tính toán cho 100 tấn (T) mía
3.1.1 Tính phần mía:
- Khối lượng (kl) đường trong mía = Kl mía ép x %sacaroza trong mía
= 100 x 12,5% = 12,5 (T)
- Kl xơ trong mía = Kl mía ép x %xơ trong mía = 100 x 11,2% = 11,2 (T)
- Kl chất không đường = Kl mía ép x % chất không đường trong mía
= 100 x 3% = 3 (T)
- Kl chất tan trong mía = Kl đường trong mía + Kl chất không đường
= 12,5 + 3 = 15,5 (T)
- Kl đường ép được = Kl đường trong mía x hiệu suất ép =12,5 x 97,2% = 12,15 (T)
3.1.2 Bã mía:
- Kl đường trong bã = Kl đường của mía - Kl đường ép được = 12,5 – 12,15 = 0,35 (T)
khäúi læåüngâæ åìng cuía baî 0,35
- Kl chất khô của bã = âäütinh khiãút næ åïc eïpcuäúi
x100 = x100 = 0,46 (T)
76
Kl chât khô cua bã + KL xo 0,46 +11,2
- Kl bã: = = x100=23,089 (T)
100 − đô âm bã 100 - 49,5
kl baî 23,089
- Phần trăm bã so với mía = kl mêa eïp x100 = x100 = 23,089 %
100
3.1.3 Nước thẩm thấu:
- Kl nước thẩm thấu = Kl mía ép x % nước thẩm thấu = 100 x 25% = 25 (T)
3.1.4 Nước mía hỗn hợp:
- Kl nước mía hỗn hợp = Kl mía ép + Kl nước thẩm thấu - Kl bã

= 100 + 25 – 23,089 = 101,911 (T)
- Kl đường trong NMHH = Kl đường trong mía - Kl đường trong bã

= 12,5 – 0,35 = 12,15 (T)
- Kl chất khô trong NMHH = Kl chất khô mía - kl chất khô bã
= 15,5 – 0,46 = 15,04 (T)
Kl âæ åìng næåïcmêa häùnhåüp
- Độ tinh khiết của NMHH = Kl cháútkhä næ åïcmêa häùnhåüp
x100
12,15
= 15,04
x100 = 80,785 %
Kl cháútkhä næ åïc mêa häùnhåüp

- Nồng độ chất khô NMHH:(Bx) = Kl næåïc mêa häùnhåüp
x100
15,04
= 101,911 x100 = 14,758%
Bx = 14,758% => ρ = 1,058 (kg/m3), [57, 8]
Kl næåïcm êa häùnhåüp 101,911

- Thể tích NMHH = tyí troüng
= 1,058 = 96,324 (m3)
- Tổn thất đường trong quá trình ép = 100 – 97,2 = 2,8%
Bảng 3.1: Bảng tổng kết cân bằng vật chất công đoạn ép
TT Hạng mục KL tính cho % KL tính cho

100 (T) 1900 (T/ ngày)
1 Kl đường trong mía 12,5 237,5
2 Kl chất rắn hoà tan 15,5 294,5
3 Kl đường ép được 12,15 230,85
4 Kl đường trong bã 0,35 6,65
5 Kl bã 23,089 438,691
6 Phần trăm bã so với mía 23,08
9
7 Kl nước thẩm thấu 25 475
8 Kl NMHH 101,911 1936,309
9 Kl đường trong NMHH 12,15 230,85
10 Kl chất khô trong NMHH 15,04 185,76
11 Độ tinh khiết nước mía hỗn hợp 80,785
12 Nồng độ chất khô NMHH 14,75
8
3
13 Thể tích nước mía hổn hợp 96,324m 1830,156m3
3.2 Công đoạn làm sạch:
(Tính cho 100 T mía).
3.2.1 Tính lượng lưu huỳnh và SO2:

Với phương pháp SO2 axit tính lượng lưu huỳnh cần dùng là 0,05-0,09% so với
nước mía. Theo thực tế sản xuất người ta thường chọn giá trị 0,08%.[139, 4].
Giả sử hiệu suất thông SO2 đạt 100 %
- Lưu huỳnh:
Kl lưu huỳnh = kl mía ép . %lưu huỳnh sử dụng = 100 x 0,08 % = 0,08 (T)
- SO2: Ta có: S + O2 = SO2
32 64
=> Khối lượng SO2 = 0,08 x 2 = 0,16 (T)
Lượng SO2 thông lần1dùng 3/4 tổng lượng SO2
Lượng SO2 thông lần1= 0,16 x 3/4 = 0,12 (T)
=> Lượng SO2 thông lần 2 = 0,16 - 0,12 = 0,04 (T)
3.2.2 Tính vôi và sữa vôi:

Lượng vôi có hiệu so với mía: 0,14 - 0,18%, [21, 5].
Theo thực tế sản xuất chọn: 0,148%
KL CaO có hiêu
- Kl vôi cần = Kl mía ép x = 100 x 0,148% = 0,148 (T)
100
Lượng vôi hiệu quả mà dịch đường yêu cầu > 75% lượng vôi sản xuất. Chọn 80 %
Vậy kl vôi cần dùng = 0,148/80 x 100 = 0,185 (T)
Trong quá trình sản xuất người ta pha thành sữa vôi có nồng độ 9,28%, có d=
1,074 tấn/m3
KL voi 0,185
- Khối lượng sữa vôi = = 9,28 x 100 = 1,99 (T)
% CaO
- Kl nước trong sữa vôi = kl sữa vôi - kl vôi = 1,99 – 0,185 = 1,805 (T)
KL sua vôi 1,99
- Thể tích sữa vôi = = 1,074 = 1,853 (m3)
d
- Trong sản xuất người ta chia 2 giai đoạn :

+ Gia vôi sơ bộ: dùng 1/5 tổng lượng vôi
Kl vôi dùng gia vôi sơ bộ = 0,185 x 1/5 = 0,037 (T)
Kl sữa vôi dùng gia vôi sơ bộ = 1,99 x 1/5 = 0,398 (T)
+ Gia vôi trung hoà: dùng 4/5 tổng lượng vôi
Kl vôi dùng trung hoà = 0,185 x 4/5 = 0,148 (T)
Kl sữa vôi dùng trung hoà = 1,99 x 4/5 = 1,592 (T)
3.2.3 Nước mía hỗn hợp gia vôi sơ bộ (NMHH sau GVSB)
- Khối lượng nước mía hỗn hợp = 101,911 (T).
- Khối lượng NMHH sau GVSB = Kl nước mía hỗn hợp + Kl sữa vôi dùng GVSB
= 101,911 + 0,398 = 102,309 (T)
- Kl chất tan trong NMHH sau GVSB = Kl chất tan trong NMHH + Kl vôi
= 15,04 + 0,037 = 15,077(T)
- % chất tan NMHH sau GVSB:

khäúi læåüngcháút tannæåïcmêa häùnhåüp+khäúi læåüngcháút tantrong CaO
= khäúi læåüngnæåïcmêa häùnhåüp
sau gia väi så bäü
x
100
15,04 + 0,037
= 102,309
x 100 = 14,737 %
- % đường sacaroza trong nước mía hỗn hợp sau gia vôi sơ bộ:
khäúi læåüngâæåìngtrong næåïcmêa häùnhåüp 12,15
= khäúi læåüngnæåïcmêa häùnhåüpsau gia väi
så bä
x 100 = 102,309
x 100 =
11,876%
Bx = 14,737% => ρ= 1,058 (kg/m3), [57, 8]
11,876
- Độ tinh khiết NMHH sau GVSB = 14,737
x 100 = 80,586%
KL NMHH sau GVSB

- Thể tích NMHH sau GVSB = ρ = 102,309/1,058 = 96,7 (m3).
3.2.4 Thông SO2 lần 1:

- Kl NMHH sau thông SO2 lần 1 = Kl NMHH sau GVSB + Kl SO2 thông
lần 1 = 102,309 + 0,12 = 102,429 (T).
- Kl chất tan NMHH sau thông SO2 lần 1= Kl chất tan NMHH sau GVSB + Kl SO2
thông lần 1 = 15,077 + 0,12 = 15,197 (T)
Kl cháút tannæåïcmêasau thäng SO 2 láön1
- Bx NMHH sau thông SO2 lần1 = Khäúi læåüngnæåïcmêasau thäng SO2 láön1
x 100
15,197
= x 100 = 14,837%
102,429
Bx = 14,837% => ρ= 1058(kg/m3), [57, 8].
Kl næåïcmêahäùn håüp
sau thäng SO2 láön
1
- Thể tích NMHH sau thông SO2 lần 1 =
ρ
102,429
= 1,058
= 96,814(m3).
3.2.5 Trung hoà:

- Kl nước mía sau trung hoà = Kl NMHH sau thông SO2 lần 1 + kl sữa vôi trung hoà
= 102,429 + 1,592 = 104,021 (T).
- Kl chất tan trong NMHH sau trung hoà = Kl chất tan trong NMHH sau thông SO2 lần
1 + Kl vôi trung hoà = 15,197 + 0,148 = 15,345 (T)
khäúilæåüngcháút tannæåïcmêasau trung hoaì
- Bx NMHH sau trung hoà = khäúi læåüngnæåïcmêasau trung hoaì
x 100
15,345
= 104,021
x 100 = 14,752 %
Bx = 14,726% => ρ = 1058 (kg/m3), [57, 8].

Kl NMHH sau trung hòa
- Thể tích NMHH sau trung hoà = ρ
= 104,021/1,058 = 98,319 (m3).

3.2.6 Tính nước bùn:
Lượng nước bùn lấy ra trong quá trình lắng là 20% so với nước mía gia vôi trung
hoà .Theo thực tế sản xuất ρbùn = 1,18 tấn/m3
- Kl bùn lấy ra trong quá trình lắng = Kl nước mía trung hoà x 20%
= 104,021 x 20% = 20,804 (T)
KL nuoc bùn
- Dung tích nước bùn = ρ
= 17,631 (m3)
Bùn có độ ẩm W = 70%
- Hàm lượng nước có trong bùn = Kl nước bùn x Wbùn= 20,804 x 70% = 14,563 (T)
3.2.7 Tính bùn lọc:
Lượng bùn lọc chiếm 2,5 % so với khối lượng mía độ ẩm bùn 70% , [24, 5]
- Khối lượng bùn lọc = 100 x 2,5 % = 2,5 (tấn)
- Khối lượng nước trong bùn lọc = khối lượng bùn x độ ẩm bùn
= 2,5 x 70% = 1,75 (tấn)
- Khối lượng chất khô trong bùn lọc = Kl bùn - khối lượng nước trong bùn
= 2,5 – 1,75 = 0,75 (tấn)

3.2.8 Tính bã nhuyễn và nước rửa:
Trong quá trình lọc người ta cho bã nhuyễn vào làm chất trợ lọc. Lượng bã
nhuyễn bằng 1% so với khối lượng mía. Độ ẩm bã 49,5 %.
- Kl bã nhuyễn cho vào bùn = 100 x 1% = 1 (T).
- Kl nước trong bã nhuyễn = 1 x 49,5% = 0,495 (T).
- Kl chất khô trong bã nhuyễn = 1 – 0,495 = 0,505 (T).
- Khối lượng nước rửa:
Nước rửa bùn lọc so với bùn lọc 100 - 200%, [24, 5]. Chọn 150%
Kl nước rửa = kl bùn lọc x 150% = 2,5 x 150 % = 3,75 (T)
- Kl đường tổn thất trong bùn khô:
Hàm lượng đường tổn thất trong bùn khô chiếm khoảng 1 ÷ 1,5% chất khô trong
bùn. Chọn 1,6%
Kl đường tổn thất theo bùn = 0,75 x 1% = 0,0075 (T)
Tổn thất đường không xác định so với đường trong mía: 0,4 - 0,6 %. Chọn 0,4 %
Kl đường tổn thất không xác định = 12,5 x 0,4 % = 0,05 (T)
3.2.9 Nước mía sau lắng -lọc:

- Kl nước mía lắng trong = Kl NMHH sau trung hoà – Kl nước bùn
= 104,021 – 20,804 = 83,217 (T).
- Kl nước lọc trong = Kl nước bùn + kl bã nhuyễn + kl nước rửa - kl bùn lọc
= 20,804 + 1 + 3,75 – 2,5 = 23,054 ( t).
- Kl nước mía sau lắng lọc (chè trong) = Kl nước lắng trong + Kl nước lọc trong
= 83,217 + 23,054 = 106,271 (T)
- KL chất tan trong chè trong = Kl chất khô trong NMHH sau trung hoà - Kl chất khô
tách ra do lắng lọc = 15,345 - 0,75 = 14,595 (T)
- Kl đường trong chè trong = Kl đường trong NMHH - Kl đường tổn thất trong bùn -
Kl đường tổn thất không xác định = 12,15 – 0,0075 - 0,05 = 12,093 (T)
Kl cháútkhä trong cheì trong
- % chất tan trong chè trong (Bx) = Kl næåïccheì trong
x 100
14,595
= 106,271
x 100 = 13,733(%)
Bx = 13,733 % => ρ= 1053 (kg/m3) , [57, 8].
KL chè trong 106,271

- Thể tích chè trong = ρ = 1,053
= 100,922 (m3).
Kl âæång trong cheì trong 12,093

- % đường trong chè trong = Kl næåïccheì trong x 100 = 106,271
= 11,379
(%).
% duong trong chè trong 11,379
- Độ tinh khiết của chè trong = = 13,733 x 100 = 82,859(%).
Bx
3.2.10 Mật chè sau bốc hơi:

Chọn nồng độ chất khô mật chè Bx2 = 60%.
- Kl nước bốc hơi = kl chè trong x (1- Bx1/Bx2) = 106,271.(1 -13,733/60) = 81,947 (T).
- Kl mật chè = Kl chè trong - Kl nước bốc hơi = 106,271- 81,947 = 24,324 (T).
- Tổn thất đường do bốc hơi hay rò rỉ 0,008%: 12,093 – 0,008 = 12,085 (tấn).
Khäúi læåüngâæåìngsac trong máûtcheì

- % đường sacaroza trong mật chè = khäúilæåüngmáûtcheì
x 100
12,085
= 24,324
x 100 = 49,683 (%).
Thaình pháön
âæåìngsac trong máût
cheì
- Độ tinh khiết của mật chè = x 100
Bx máût
cheì
49,683
= x 100 = 82,805 (%).
60
Với Bx = 60% => ρ = 1,28873 tấn/m3, [57, 8].
KL che dac 24,324

- Thể tích mật chè = ρ
= 1,289
= 18,874 (m3)
3.2.11 Thông SO2 lần 2:

- Kl mật chè sau thông SO2 lần 2 = Kl mật chè + Kl SO2 hoà tan
= 24,324 + 0,04 = 24,364 (T)
- Kl chất tan mật chè sau thông SO2 lần 2 = Kl chất tan mật chè + Kl SO2 hoà tan sau
thông lần 2 = 14,595 + 0,04 = 14,635 (T).
Kl cháút tanmáûtcheìsauthängSO 2 láönII

- Bx mật chè sau thông SO2 lần 2 = x 100
kl cheìâàût
sauthängSO 2 láönII
14,635
= 24,364
x 100 = 60,068(%).
Bx = 60,068 => ρ = 1289,131(kg/m3), [57, 8].
KL mat chè
- Thể tích mật chè = ρ = 24,364/1,289 = 18,901(m3)
3.2.12 Lọc kiểm tra:

Chọn thiết bị lọc kiểm tra là thiết bị lọc ống (Stellar). Lượng bùn lọc chiếm 0,2% so
với mía, độ ẩm 60%, [25, 5]
- Lượng bùn lọc kiểm tra = 100 x 0,2% = 0,2 (T).
- Khối lượng bùn khô = 0,2 x 40% = 0,08 (T).
- Kl mật chè sau lọc kiểm tra = Kl mật chè sau thông SO2 lần 2 - Kl bùn lọc
= 24,364 – 0,2 = 24,164 (T)
Theo thực tế sản xuất, lượng đường tổn thất theo bùn khô là 4 %. [24, 5]
- Khối lượng đường tổn thất = Kl bùn khô x 4% = 0,2 x 4% = 0,008 (T)
- Kl chất tan mật chè sau lọc kiểm tra = Kl chất tan mật chè sau thông SO 2 lần 2 - Kl
bùn khô = 14,635 – 0,08 = 14,555 (T)
- Kl đường của mật chè sau lọc kiểm tra = Kl đường chè đặc - Kl đường tổn thất
= 12,085 – 0,008 = 12,077 (T)

- Nồng độ chất tan mật chè sau lọc kiểm tra:
Khäúi læåüngcháút tanmáûtcheì sau loückiãømtra 14,555
= Khäúi læåüng máûtcheì sau loückiãømtra
x100 = 24,164 x100 =
60,234(%)
Bx = 60,234 ⇒ ρ= 1290,1106(kg/m3), [64, 8].
- Độ tinh khiết mật chè sau lọc kiểm tra

Khäúi læåüngâæåìngmáûtcheì sau loückiãømtra 12,077
= Khäúi læåüngcháút tanmáûtcheì sau loückiãømtra x100 = 14,555 x100 =
82,975 (%)
- Chênh lệch độ tinh khiết trước và sau làm sạch = Độ tinh khiết mật chè - độ tinh khiết
nước mía hỗn hợp = 82,975 - 80,785 = 2,19 (%)
- Hiệu suất làm sạch:
100 (Âäü tinh khiãút cuía næåïc mêa trong - âäü tinh khiãút NMHH)
= Âäü tinh khiãút cuía næåïc mia trong (100 - âäü tinh khiãút cuía NMHH)
x100
100(82,975- 80,785)
= x100 = 13,736 (%)
82,975(100- 80,785)
Bảng 3.2 Bảng tổng kết cân bằng vật chất công đoạn làm sạch
Hạng mục KL tính % KL tính cho
TT
cho 100 tấn 1900 tấn/ngày
1 Kl lưu huỳnh cần dùng 0,08 1,52
2 Kl SO2 cần dùng 0,16 3,04
3 Kl vôi cần dùng 0,185 3,515
4 Kl sữa vôi cần dùng 1,99 37,81
5 Kl NMHH sau GVSB 102,309 1934,871
6 Thể tích NMHH sau GVSB 96,7m3 1837,3m3
7 Kl NMHH sau thông SO2 lần 1 102,429 1946,151
8 Thể tích NMHH sau thông SO2 lần 1 96,814m3 1839,466m3
9 Kl nước mía sau trung hoà 104,021 1976,399
10 Thể tích nước mía sau trung hoà 98,319m3 1868,061
11 KL nước rửa 3,75 71,25
12 Kl nước mía lắng trong 83,217 1581,123
13 Kl nước lọc trong 23,054 438,026

14 Kl nước chè trong 106,271 2019,149
15 Thể tích chè trong 100,922m3 1917,518m3
16 Kl nước bốc hơi 81,947 1556,993
17 KL chè đặc 24,324 462,156
18 Thể tích chè đặc 18,874 358,606
19 KL mật chè sau thông SO2 lần 2 24,364 462,916
20 Bx mật chè sau thông SO2 lần 2 60,06
8
3
21 Thể tích mật chè sau thông SO2 lần 2 18,901m 359,119
22 Lượng bùn lọc kiểm tra 0,2 3,8
23 KL mật chè sau lọc kiểm tra 24,164 459,116
24 Bx mật chè sau lọc kiểm tra 60,23
4
25 Độ tinh khiết mật chè sau lọc kiểm tra 82,97
5
3.3 Nấu đường:
Dựa vào độ tinh khiết, nồng độ chất khô của sản phẩm và nguyên liệu, [263, 4].
Chọn các giá trị AP, Bx của nguyên liệu và bán thành phẩm, thành phẩm như sau:
Bảng 3.3 Chế độ nấu đường 3 hệ
TT Hạng mục Ap (%) Bx (%)
1 Mật chè 82,975 60,234
2 Non A 83,7 93
3 Non B 68 96
4 Non C 57 99
5 Nguyên A 62 79
6 Loãng A 72 80
7 Mật B 40 84
8 Mật cuối (rỉ) 28 85
9 Cát A 99,75 99,5
10 Cát B 92 98
11 Cát C 83 97
12 Giống B,C 74 88
13 Hồ B 91 85
14 Hồi dung C 84 65
Cơ sở tính cho 100 tấn chất khô mật chè
3.3.1 Đường thành phẩm:

Chọn phương pháp nhân chéo để tính cân bằng vật chất công đoạn nấu. Khi nấu
người ta thường dùng mật nguyên liệu có độ tinh khiết cao và mật nguyên liệu có độ
tinh khiết thấp để nấu đường non.
- Lượng đường A cần nấu:
Ap mat che - Ap máût rè 82,975- 28
G1 = Ap caït A- Ap mat ri
x100 = 99,75- 28
x100 = 76,62 (T).
- Khối lượng mật rỉ: G2= 100 - G1 = 100 – 76,62 = 23,38 (T).
3.3.2 Tính đường non C:
Ap caïtC - Ap máût rè 83- 28
- Lượng non C cần nấu: G3 =G2 x Ap caïtC - Ap non C = 23,38 x =
83- 57
49,457(T).
- Lượng cát C sản xuất được: G4 = G3 - G2 = 49,457 - 23,38 = 26,077 (T).
- Lượng giống C nấu non C: chiếm 22 % so với non C, [249, 4].
22 22
- Lượng giống C nấu non C: G5 = G3× = 49,457 × = 10,881 (T).
100 100
Dùng nguyên A và mật chè để nấu giống C

- Lượng mật chè nấu giống C:
Ap giongC - Ap nguyen A 74 - 62
G6 = Ap matche- Ap nguyen Ax G5 = 82,975- 62 x 10,881 = 6,225 (T)
- Lượng nguyên A nấu giống C: G7 = G5 – G6 = 10,881 – 6,225 = 4,656 (T).

- Lượng mật B nấu non C:
Ap giäúngC - Ap non C 74 - 57
G8 = G 5 x = 10,881 x = 10,881(T).
Ap non C - Ap máûtB 57- 40
- Lượng non C cần nấu thêm:

G9 = G3 - (G5 + G8) = 49,457 - (10,881 + 10,881) = 27,696 (T).
- Lượng nguyên A cần nấu thêm non C:
Ap nonC - Ap máût
B 57- 40
G10= G9 × Ap nguyãn A- Ap máût
B = 27,696× 62 - 40 = 21,402 (T).
- Lượng mật B cần nấu thêm non C: G11 = G9 – G10= 27,696 - 21,402 = 6,295 (T).
Bảng 3.4: Tổng kết nguyên liệu nấu non C
Nguyên liệu Kl chất khô (T) Ap (%) Kl đường (T)
Mật chè 6,225 82,975 5,165
Nguyên A 26,057 62 16,155
Mật B 17,175 40 6,87
Tổng cộng 49,457 57 28,191
28,191
Ap non C = 49,457 × 100 = 57(%), (Phù hợp với giả thuyết đã chọn)
3.3.3 Đường non B:

- Lượng non B cần nấu:
Ap caïtB - Ap máût
B 92- 40
G12 = ( G8+G11)× Ap caïtB - Ap non B = 17,175 × = 37,213 (T).
92- 68
- Lượng cát B: G13 = G12 - (G8 + G11)= 37,213 – (10,881 + 6,295) = 20,038 (T).
- Lượng giống B cần nấu non B.
Lượng giống B đối với non B khoảng 25% so với khối lượng non B.
25 25
G14 = G12× = 37,213 × = 9,303 (T).
100 100
Dùng nguyên A và mật chè để nấu giống B
- Lượng mật chè nấu giống B:
Ap giäúngB - Ap loang A 74 - 72
G15 = G14 × Ap mat che- Ap loang A = 9,303 × 82,975- 72 = 1,695 (T).
- Lượng nguyên A nấu giống B: G16 = G14 – G15 = 9,303 - 1,695 = 7,608 (T).
- Lượng nguyên A nấu non B:
Ap giäúng
B - Ap non B 74 - 68
G17 = G14× Ap non B - Ap nguyãn A = 9,303× = 9,303 (T).
68- 62
- Lượng non B cần nấu thêm:

G18 = G12 - (G14 + G17) = 37,213 - (9,303 + 9,303) = 18,606 (T).
Để nấu thêm non B ta dùng nguyên A và loãng A.
- Lượng loãng A nấu thêm:
Ap nonB - Ap nguyen A 68- 62

G19 = G18 x Ap loangA - Ap nguyen A= 18,606 x = 11,164 (T)
72 - 62
- Lượng nguyên A nấu non B: G20 = G18- G19 = 18,606- 11,164 = 7,442 (T)
Bảng 3.5 Bảng tổng kết nguyên liệu nấu non B

Nguyên liệu KL chất khô (tấn) Ap (%) KL đường (tấn)
Mật chè 1,695 82,975 1,407
Loãng A 18,772 72 13,516
Nguyên A 16,746 62 10,382
Tổng cộng 37,213 68 25,305
25,305
Ap non B = 37,213 × 100 = 68(%), (phù hợp với giả thuyết đã chọn)
3.3.4 Tính non A:

Dựa vào thực tế sản xuất, chọn hiệu số kết tinh đường non A : K = 52 %.
1 100
- Lượng non A cần nấu: G21 = G1 x = 76,62 x = 147,347 (T).
K 52
- Lượng mật nguyên A và loãng A: G22 = G21 - G1 = 147,347 - 76,62 = 70,726 (T).
- Lượng mật nguyên A nấu non B non C: G23 = 26,057 + 16,746 = 42,803 (T).
- Lượng mật A2 dùng để nấu B = 18,772 (T).
- Lượng loãng A nấu non A:
G24 = G22 – (G23 + 18,772) = 70,726 – (42,803 + 18,772) = 9,152 (T).
- Lượng đường hồ B:
Ap cat B - Ap máût
cheì 92- 82,975
G25 = G13 x Ap hoi B - Ap máût
cheì
= 20,038 x 84- 82,975= 22,535 (T).
- Lượng mật chè để làm đường hồ B: G26 = G25 – G13 = 22,535 - 20,038 = 2,497 (T)
- Lượng mật chè nấu non A: G27 = 100 – (G6 + G15 + G26 )
= 100 – (6,225 + 1,695 + 2,497) = 89,593 (T).

- Lượng đường hồi dung C nấu non A = 26,077 (T).
G 22
- Độ tinh khiết loãng A: Ap = x ( Aphhợp - Ap nguyên A) + AP nguyên A
G23 + G24
Với Aphhợp = (ApnonA – k x Apcát A)/(1 – k)
Bảng 3.6 Bảng tổng kết nguyên liệu nấu non A

Nguyên liệu KL chất khô (tấn) Ap (%) Kl đường (tấn)
Mật chè 89,583 82,975 74,331
Loãng A 9,152 72 6,589
Hồ B 22,535 91 20,506
Hồi dung C 26,077 84 21,905
Tổng cộng 147,347 123,332
123,332
Ap non A = 147,347 x10 0 = 83,7(%), (phù hợp giả thiết)
KHỐI LƯỢNG CÁC THÀNH PHẦN TÍNH THEO NĂNG SUẤT NHÀ MÁY:
Xi × x × 60,234 × A
Theo công thức: G = (tấn), [264, 4].
100 ×100 ×100 × Ci
Xi: Lượng chất khô sản phẩm tính theo 100 tấn chất khô mật chè, (tấn).
x: Lượng mật chè so với 100 tấn nguyên liệu, (tấn). X = 24,164 (tấn).
Ci: Nồng độ chất khô của các sản phẩm, (%).
A: năng suất nhà máy, (tấn/ngày) . A= 1900 tấn/ngày.
G:Khối lượng sản phẩm và bán sản phẩm, (tấn).
Bảng 3.7 Bảng tổng kết công đoạn nấu đường
Ap Bx Tính cho Tính theo năng
Hạng mục (%) (%) 100 T chất suất 1900
TT
khô (T) T/ngày
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
1 Đường A 99,75 99,5 76,62 212,953
2 Mật rỉ 28 85 23,38 76,066
3 Non C 57 99 49,457 138,152
4 Cát C 83 97 26,077 74,345

5 Giống C 74 88 10,881 34,194
6 Lượng chè nấu giống C 82,975 60,234 6,225 28,580
7 Nguyên A nấu giống C 62 79 4,656 16,299
8 Mật B nấu non C 40 84 17,175 56,543
9 Nguyên A nấu non C 62 79 26,057 91,214
10 Non B 68 96 37,213 107,198
11 Cát B 92 98 20,038 56,545
12 Giống B 74 88 9,303 29,235
13 Mật chè nấu giống B 82,975 60,234 1,695 7,782
14 Nguyên A nấu giống B 62 79 7,608 26,633
15 Nguyên A nấu non B 62 79 16,746 58,620
16 Loãng A nấu non B 72 80 18,772 64,891
17 Non A 83,7 93 147,347 438,150
18 Hồi dung C nấu non A 84 65 26,077 110,945
19 Loãng A nấu non A 72 80 9,152 31,637
20 Đường hồ B nấu non A 91 85 22,535 72,464
21 Mật chè làm hồ B 82,975 60,234 2,497 11,464
22 Mật chè nấu non A 82,975 60,234 89,593 411,336
PHẦN IV: CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG
4.1 Hệ bốc hơi:

Sơ đồ phân phối hơi đốt trong hệ bốc hơi 4 hiệu với phương án bốc hơi áp
R1 R2 E3 Ngưng tụ
lực chân không. E1 E2
Hơi sống Do W1 W2 W3 W4
Hiệu I Hiệu II Hiệu Hiệu IV
NMHH III
Mật chè
Hình 4.1: Sơ đồ bốc hơi áp lực - chân không 4 hiệu
E1: Lượng hơi thứ bốc ra từ hiệu 1 dùng gia nhiệt lần 3 (Kg/h).
R1: Lượng hơi thứ bốc ra từ hiệu 1 dùng cho nấu đường A, B, C (Kg/h).
R2: Lượng hơi thứ bốc ra từ hiệu 2 dùng cho nấu giống B, C (Kg/h).
D0: Hơi sống vào hiệu 1 (Kg/h).
Wi: Lượng hơi thứ bốc ra từ các hiệu i=1(4), (Kg/h).
W: Tổng lượng hơi thứ bốc ra ở hiệu 4 hiệu (Kg/h).
Gđ, Gc: Lượng dung dịch đầu, cuối (Kg/h).
Xđ, Xc: Nồng độ dung dịch đầu và cuối (Kg/h).
4.1.1. Lượng nước bốc hơi của quá trình cô đặc:
Xd
W= Gd (1 − ) , [191, 4]
Xc
Gđ = 2019,149 (tấn /ngày) = 84131,208(kg/h), Xđ = 13,733%, (CBVC), Xc = 60%

Thay số vào ta có: W = 64874,977(kg/h).
Giả sử lượng nước bốc lên ở các hiệu theo tỉ lệ:
W1/ 5,44 = W2 /3,45 = W3/ 1,95 = W4/1,16 = W/ 12 = 64874,977/ 12 = 5406,248
=> W1 = 5406,248 x 5,44 = 29409,989(kg/h).

W2 = 5406,248 x 3,45 = 18651,556(kg/h).
W3 = 5406,248 x 1,95 = 10542,184(kg/h).
W4 = 5406,248 x 1,16 = 6271,248(kg/h).
Xd
Gd ( 4
)
Nồng độ Bx ở các hiệu được tính theo: Bxi = , (57, 4)
Gd − ∑ Wi
1
Bxi = nồng độ chất khô ở hiệu thứ i (%)

Bảng 4.1: Lượng nước bốc hơi và nồng độ Bx các hiệu trong quá trình cô đặc
Hạng mục Hiệu I Hiệu II Hiệu III Hiệu IV
Lượng nước bốc hơi, Wi (Kg/h) 29409,989 18651,556 10542,284 6271,248
Nồng độ ở các hiệu, Bxi (%) 21,114 32,032 45,260 60
4.1.2 Xác định áp suất và nhiệt độ mỗi nồi :
Gọi Po: là áp suất hơi đốt vào hiệu I (P0 = 2 ÷ 3 at). Chọn Po = 2,8 at.
P1, P2, P3: áp suất hơi đốt vào các hiệu 2, 3, 4.
P4: áp suất hơi thứ hiệu 4 đi vào tháp ngưng tụ (P4 = 0,2  0,3at). Chọn P4 = 0,3
Hiệu số áp suất của cả hệ thống là: ∆ P = Po – P4 = 2,8 - 0,3 = 2,5 at
Chọn phân phối hiệu số áp suất:
11 10 ,3 9,7 9
∆ P1 : ∆ P2 : ∆ P3 : ∆ P4 = = 40 = 40 =
40 40
11
=> ∆ P1 = 2,5 x = 0,69 = Po - P1 ⇒ P1 = Po - ∆ P1 = 2,11
40
10 ,3
∆ P2 = 2,5 x 40 = 0,64 = P1 - P2 ⇒ P2 = P1 - ∆ P2 = 1,47
9,7
∆ P3= 2,5 x 40 = 0,61 = P2 - P3 ⇒ P3 = P2 - ∆ P3 = 0,86
9
∆ P4 = 2,5 x = 0,56 = P3 - P4 ⇒ P4 = P3 - ∆ P4 = 0,3 at
40
Căn cứ vào tỉ số phân phối áp suất. Ta xác định được áp suất, nhiệt độ của hơi
thứ và hơi đốt. Cho tổn thất nhiệt độ của hơi trên đường ống là 10C.
Bảng 4.2: Bảng áp suất hơi và nhiệt độ tương ứng của các hiệu bốc hơi:
Loại Hiệu I Hiệu II Hiệu III Hiệu IV TB ngưng tụ
0 0 0 0
hơi P (at) t ( C) P (at) t ( C) P (at) t ( C) P (at) t ( C) P (at) t (0C)
Hơi 0,3 68,7
2,8 130,2 2,11 121,1 1,47 110,1 0,86 94,9
đốt
Hơi
2,19 122,1 1,52 111,1 0,89 95,9 0,313 69,7
thứ
4.1.3 Xác định tổn thất nhiệt độ trong quá trình bốc hơi:
4.1.3.1 Tổn thất do tăng nhiệt độ sôi:( ∆’i)
Dựa vào nhiệt độ hơi thứ và nồng độ dung dịch đường ở các hiệu bốc hơi.
(Tra bảng 2.8, 198, 4), ta có:
Bx1 = 21,114 % => ∆ ‘
1 = 0,440C Bx3 = 45,260 % => ∆ ‘
3 = 1,60C
Bx2 = 32,032% => ∆ ‘
2 = 0,820C Bx4 = 60 % => ∆ ‘
4 = 2,70C
∑∆ ’ = ∆ ‘
1 +∆ ‘
2 +∆ ‘
3 +∆ ‘
4 = 5,560C
4.1.3.2 Tổn thất nhiệt do áp suất thủy tĩnh (∆“i):
∆’’i = t(P+∆P) – tP, [313, 1]
t(P+∆P): Nhiệt độ sôi dung dịch ứng với áp suất P + ∆P.
tP: Nhiệt độ sôi dung dịch ứng với áp suất P trên bề mặt dung dịch.
∆P = ρ.h 10-4/2 (at), ρ: Khối lượng riêng dung dịch (kg/m3)
h: chiều cao cột chất lỏng từ giữa ống (m). Chọn h = 1m
Bảng 4.3: Hiệu số áp suất.
Hiệu Nồng độ Bx (%) Khối lượng riêng ρ (kg/m3) ∆P (at)
Hiệu I 21,114 1087,843 0,0544
Hiệu II 32,032 1138,764 0,0569
Hiệu III 45,260 1206,054 0,0603
Hiệu IV 60 1288,73 0,064
Áp suất giữa cột các hiệu:
Hiệu I: 2,19 + 0,054 = 2,244 (at) Hiệu III: 0,89 + 0,0603 = 0,950 (at)
Hiệu II: 1,52 + 0,0569 = 1,577 (at) Hiệu IV: 0,313 + 0,064 = 0,377 (at)
Bảng 4.4 Tổn thất nhiệt độ do áp suất thuỷ tĩnh [314, 8]

Hiệu Mặt thoáng Giữa ống ∆’’i
P (at) T(0C) P (at) T(0C)
I 2,19 122,1 2,24 122,8 0,7
II 1,52 111,1 1,58 112,3 1,2
III 0,89 95,9 0,95 97,7 1,8
IV 0,313 69,7 0,38 74,1 4,4
∑∆ = ∆ 1 + ∆ 2 +∆ 3 +∆ 4 = 8,1 C
” ” ” ” ” 0
4.1.3.3 Tổn thất nhiệt độ do trở lực đường ống ( ∆’’’i) :

Hơi thứ từ hiệu trước qua hiệu sau, qua đường ống giữa hai hiệu, chịu ảnh
hưởng trở lực của đường ống làm giảm nhiệt độ.
Theo thực tế, tổn thất nhiệt đường ống giữa hai hiệu là 1 ÷ 1,5 0C
Chọn ∆’’’i = 10C => ∑∆ ‘”
= 3 0C
4.1.3.4 Tổng tổn thất nhiệt độ trong toàn bộ hệ thống:
∑∆ = ∑∆ ’ + ∑∆ ” + ∑∆ ‘”
= 16,660C
4.1.3.5 Tổng hiệu số nhiệt độ có ích của hệ thống bốc hơi:
∑∆ t = tđ - tc - ∑∆ = 130,2 – 68,7 – 16,7 = 44,80C
Trong đó: tđ: là nhiệt độ hơi đốt vào hiệu I.
tc: là nhiệt độ hơi thứ ra khỏi hiệu IV.
=> ∑∆ t = 44,8 0C
4.1.4 Nhiệt độ sôi của dung dịch trong các hiệu bốc hơi:
Áp dụng công thức: ts = tht + ∆’i + ∆”i; tht: nhiệt độ hơi thứ của từng hiệu.
ts1 = tht1 + ∆ 1
‘
+∆ ”
1 = 122,1 + 0,44 + 0,7 = 123,20C
ts2 = tht2 + ∆ 2
‘
+∆ ”
2 = 111,2 + 0,82 + 1,2 = 113,10C
ts3 = tht3 + ∆ 3
‘
+∆ ”
3 = 95,9 +1,6 +1,8 = 99,30C
ts4 = tht4 + ∆ 4
‘
+∆ ”
4 = 69,7 + 2,7 + 4,4 = 76,8 0C
4.1.5 Hiệu số nhiệt độ hữu ích của các hiệu (∆ti):
∆ t = t0 (hơi đốt) - t0 (sôi của dung dịch)
∆ t1 = 130,2 – 123,2 = 70C ∆ t3 = 109,1 – 99,3 = 10,80C

∆ t2 = 120,1 - 113,1 = 80C ∆ t4 = 93,9 - 76,8 = 18,10C
Bảng 4.5 Chế độ nhiệt của hệ thống bốc hơi, bảng I.250 [312, 8]
TT Hạng mục ĐVT Hiệu I Hiệu II Hiệu III Hiệu IV
1 Áp suất hơi đốt at 2,8 2,11 1,47 0,86
0
2 Nhiệt độ hơi đốt C 130,2 121,1 110,1 94,9
3 Hàm nhiệt hơi đốt Kcal/kg 650,7 647,4 643,3 637,4
4 Ẩn nhiệt hơi đốt Kcal/kg 519,9 526 533,1 542,4
5 Ẩp suất hơi thứ at 2,19 1,52 0,89 0,313
0
6 Nhiệt độ hơi thứ C 122,1 111,1 95,9 69,7
7 Hàm nhiệt hơi thứ Kcal/kg 647,8 643,7 637,8 626,7
8 Ẩn nhiệt hơi thứ Kcal/kg 525,4 532,4 541,9 556,8
0
9 Nhiệt độ sôi dung dịch C 123,2 113,1 99,3 76,8
0
10 Nhiệt độ nước ngưng C 129,2 120,1 109,1 93,9
0
11 Hiệu số nhiệt độ có ích C 7 8 10,8 18,1
4.2 CÂN BẰNG NHIỆT CHO HỆ GIA NHIỆT:
Nhiệt lượng cung cấp để đun nóng nước mía từ nhiệt độ t d đến tc được tính theo
công thức: Qc = β.G.C. (td - tc ), Kcal/h, [191, 4]
Qc: Nhiệt lượng cung cấp để đun nóng nước mía từ nhiệt độ tđ đến tc
G: Lượng nước mía cần đun nóng, (kg/h)
∆ t = tc – td: Chênh lệch nhiệt độ trước và sau đun nóng, 0C
C : Nhiệt dung riêng của dung dịch (Kcal/kg.0C)
C=
[ 4190 - Bx ( 2514 - 7,542 t ) ]
[153,8]
4,1869 .10 3
Với t: là nhiệt độ của dung dịch (0C)

Bx: nồng độ dung dịch (%).
Cd + Cc
C=
2
Cd, Cc: Nhiệt dung riêng của dung dịch ở nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối.
β: Hệ số tổn thất nhiệt do bức xạ tỉ lệ với nhiệt độ gia nhiệt, thường tổn thất
3 ÷ 10% so với nhiệt độ dùng [192, 4]. Thông thường nhiệt độ hơi thứ hiệu III thấp nên
chọn β = 0,03; hiệu II chọn β = 0,05; hiệu I chọn β = 0,1

Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường: Qtt = β.Qc,
Vậy nhiệt lượng cần dùng là: Q = (1 + β).Qc = (1 + β).G.C. ∆ t, (Kcal/h)
Lượng hơi dùng để đun nóng được tính theo công thức:
E = Q/ri, (kg/h), [57, 9].
Trong đó: Q: nhiệt lượng cần cung cấp để đun nóng, (kcal/h).
ri: là ẩn nhiệt hơi đốt cấp cho thiết bị gia nhiệt, (Kcal/kg).
Bảng 4.6: Nhiệt lượng và hơi dùng cho các quá trình gia nhiệt.
Hạng mục Gia nhiệt 1 Gia nhiệt 2 Gia nhiệt 3

Lượng dung dịch, G (Kg/h) 80619,625 82349,958 84131,208
Phạm vi gia nhiệt, (0C) 25 ÷ 60 58 ÷ 104 95 ÷ 115
Nguồn hơi gia nhiệt Hơi thứ hiệu Hơi thứ hiệu Hơi thứ hiệu I
III II
0
Nhiệt dung riêng, C (Kcal/kg C) 0,924 0,934 0.945
Nhiệt độ hơi gia nhiệt, (0C) 95,9 111,1 122,1
Ẩn nhiệt hơi gia nhiệt, r (Kcal/kg) 541,9 532,4 525,4
Hệ số tổn thất nhiệt do bức xạ, β 1,03 1,05 1,1
Lượng nhiệt cần đun nóng, Q (Kcal/h) 2685455,83 3714987,77 1749087,642
3 5
Lượng hơi dùng đun nóng, E (Kg/h) 4955,630 6977,813 3329,059
4.3 CÂN BẰNG NHIỆT CHO NẤU ĐƯỜNG:
- Dùng hơi thứ hiệu I để nấu đường: t 0 = 122,10C. Chọn tổn thất nhiệt trên
đường ống như ở cô đặc là 1 0C => t0 = 121,10C
Hàm nhiệt ih = 647,4 (Kcal/kg)
Nước ngưng có nhiệt độ 120,10C, nhiệt dung riêng Cn = 1,014 (Kcal/kg0C)
- Dùng hơi thứ hiệu II để nấu giống: t0 = 111,10C. Chọn tổn thất nhiệt độ trên
đường ống là 10C => t0 = 110,10C
Hàm nhiệt ih = 643,3 (Kcal/kg)
Nước ngưng có nhiệt độ 109,10C, nhiệt dung riêng Cn = 1,012 (Kcal/kg0C)
Cân bằng nhiệt lượng cho nấu đường.

- Nhiệt vào: + Do hơi đốt mang vào: D.I (Kcal/h)
+ Do nguyên liệu mang vào: Qngl = G.C.t (Kcal/h)
- Nhiệt ra: + Do đường non mang ra: Qnon = Gnon .Cnon .tnon (Kcal/h)
+ Do hơi thứ mang ra: W.iht (Kcal/h)
+ Do nước ngưng mang ra: D.Cn.tn (Kcal/h)
+ Do tổn thất: Qtt = 10% D.I, (Kcal/h)
Phương trình cân bằng nhiệt:
D.I + Qngl = W.iht + D.Cn.tn + Qtt (1)
W.i ht + Qnon − Qngl
Từ (1) suy ra: D = (2)
0,9.I − tnC n
Trong đó: tn: Nhiêt độ nướcc ngưng, (0C)

Cn: Nhiêt dung riêng của nước ngưng, (kcal/kg0C)
I: Hàm nhiệt của hơi đốt, (kcal/kg)
W: Lượng nước bốc hơi (Kg/h)
Iht: Hàm nhiệt hơi thứ (Kcal/kg)
D: Lượng hơi đốt vào nấu đường (Kg/h)
C: Nhiệt dung riêng nguyên liệu nấu đường (Kcal/kg0C)
4.3.1 Cân bằng nhiệt cho nấu đường non A:
Khi nấu đường, độ chân không nấu A thường từ 640 ÷ 670 mmHg. Chọn độ
chân không buồng bốc là 630 mmHg, tương ứng với áp suất hơi thứ là 0,14 at và nhiệt
độ 52,10C
Hàm nhiệt hơi thứ: iht = 618,9 (Kcal/kg), ẩn nhiệt hơi thứ: rht =566,8 (Kcal/kg)
- Nhiệt độ sôi đường non A:
Tổn thất do tăng nhiệt độ sôi (∆’):
Từ nhiệt độ hơi thứ và nồng độ Bx = 93%. Áp dụng công thức:
∆ ’ = 0,003872. ∆ a.T2/r, [197, 4].
Trong đó: ∆ a: Độ tăng nhiệt độ sôi ở áp lực thường.

⇒ ∆ a = 27 0C, [196, 4].
T = 52,1 + 273 = 325,10K .
r = 2372,852 J/kg, [314, 8].
’
325 ,12
=>∆ = 0,003872 . 27 . 2372 ,852
= 4,7 (0C)
Tổn thất áp suất thủy tĩnh (∆”):

∆P = ρ.h 10-4/2 (at)
Bx = 93% => ρ = 1503,87 (Kg/m3)
Chọn h = 1,4m => ∆ P = 10-4 x 1503,87 x 1,4/2 = 0,105 (at)
=> Áp suất giữa ống là: P = 0,14 + 0,105 = 0,245 (at)
=> t = 63,80C (nhiệt độ sôi của dung dịch ứng với P = 0,245 at)
Tổn thất nhiệt độ do tĩnh áp là: ∆” = 63,8 – 52,1 = 11,7 (0C)
Vậy nhiệt độ sôi của đường non A là: t SA = tht + ∆ ’ + ∆ “
= 52,1 + 4,7 + 11,7 =
68,50C
Nguyên liệu đưa vào nấu đường phải có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ trong nồi từ 3 ÷ 5 0C.
Chọn nhiệt độ các nguyên liệu nấu non A và nước chỉnh lý là 720C.
Nhiệt lượng của nguyên liệu mang vào và đường non mang ra được tính toán
và trình bày như sau:
Bảng 4.7 Chế độ dung hơi nấu non A
TT Nguyên liệu nấu Bx Khối lượng T C Q
non A (%) (kg/h) (0C) (kcal/kg0C) (Kcal/h)
1 Mật chè 60,234 17139 72 0,717 884783,736
2 Mật loãng A 80 1318,208 72 0,624 59224,449
3 Hồi dung C 65 4622,708 72 0,695 231320,308
4 Hồ B 85 3054,875 72 0,601 132190,551
5 Nước chỉnh lý 5% 954,479 72 1 68722,488
6 Non A 93 19089,583 68,5 0,557 728353,495
Lượng nước bốc hơi trong quá trình nấu non A:
W = Gngl + Gncl – GnonA = 7999,687 (kg/h)

- Nhiệt vào:
Tổng nhiệt lượng do nguyên liệu mang vào:
Qvào = q1 + q2 +q3 + q4 + q5 = 1376241,532 (Kcal/h)
- Nhiệt ra:
+ Nhiệt do hơi thứ mang ra:
Qht = WA x Iht = 7999,687 x 618,9 = 4951006,284 (Kcal/h)
+ Nhiệt do đường non A mang ra: Qnon = G.C.t = 728353,495 (Kcal/h)
Do đó lượng hơi cần dùng là:
Q ht + Q non - Q vao 4951006,28 4 + 728353 ,495 - 1376241,53 2
DA = = = 9336,772
0,9I - t n C n 0,9 x 647,4 - 120,1 x 1,014
(kcal/h)
Để đảm bảo nấu đường ổn định, lượng hơi thứ dùng nấu đường chiếm 60%, còn
lại sử dụng hơi đốt, [215, 4].
- Lượng hơi thứ hiệu I dùng cho nấu non A là: RA = DA x 60% = 5602,063 (Kg/h)
- Lượng hơi sống dùng cho nấu non A là: D’A = DA - RA = 3734,709 (Kg/h)
4.3.2 Cân bằng nhiệt nấu đường non B:
Chọn chế độ chân không buồng bốc là 618 mmHg tương ứng áp suất P = 0,16
at và nhiệt độ 54,80C
Hàm nhiệt hơi thứ: iht = 620,1 (Kcal/kg), ẩn nhiệt hơi thứ: rht = 565,3 (Kcal/kg)
Tính tương tự như ở non A được nhiệt độ sôi non B tSB = 71,60C, do đó chọn
nhiệt độ của các nguyên liệu và nước chỉnh lý vào nấu là 750C.
Bảng 4.8 Kết quả bảng thông số nấu non B
T Lượng nước
Nguyên bốc
liệu hơi trong
nấu Bx quá Khối
trình lượng
nấu B: T C Q
T non B (%) (kg/h) (0C) (kcal/kg.0C) (kcal/h)
1 Giống B 88 1218,125 75 0,591 53993,391
2 Loãng A 80 2703,792 75 0,628 127348,603
3 Nguyên A 79 2442,5 75 0,633 115957,688
4 Nước chỉnh lý 7% 312,661 75 1 23449,561
5 Non B 96 4466,583 71,6 0,548 175254,424
WB =Gngl - GnonB = 2210,495 (kg/h).

+ Tổng nhiệt lượng do nguyên liệu mang vào: Qnglv = 320749,243 (kcal/h)
+ Nhiệt do non B mang ra = 175254,424 (kcal/h).
+ Nhiệt do hỏi thứ mang ra:
Qht = WB x iht = 2210,495 x 620,1 = 1370727,9 (kcal/h).
- Sử dụng hơi thứ hiệu I để làm hơi đốt .
Q non + Q ht - Q ngl 175254,424 + 1370727,95 - 320749,243
⇒ DB = = = 2658,473
0,9I ht - t n C n 0,9 x 647,4 - 120,1 x 1,014
(kg/h).
Để ổn định cho quá trình nấu, ta dung 60% hơi thứ.
RB = 60%.DB = 1595,084 (kg/h).
Lượng hơi sống nấu B: D’B = DB - RB = 1063,389 (kg/h).
4.3.3 Cân bằng nhiệt nấu đường non C:
Chọn chế độ nấu đường non C tương tự nấu non B
Nhiệt độ sôi của non C là:tTC = 71,90C, do đó chọn nhiệt độ của các nguyên
liệu và nước chỉnh lý vào nấu là 750C.
Bảng 4.9. Kết quả bảng thông số nấu non C.
TT Nguyên liệu nấu Bx Khối lượng t C Q
0 0
non C ( %) (kg/h) ( C) (kcal/kg C) (kcal/h)
1 Giống C 88 1424,75 75 0,591 63152,044
2 Nguyên A 79 3800,583 75 0,633 180432,678
3 Mật B 84 2355,958 75 0,61 107785,079
4 Nước chỉnh lý 10% 575,633 75 1 43172,475
5 Non C 99 5756,333 71,9 0,54 223495,385
Lượng nước bốc ra trong quá trình nấu C: WC = Gngl - Gnon = 2400,591 (kg/h).
- Tổng nhiệt lượng do nguyên liệu mang vào: Qngl = 394542,275 (kcal/h).
- Nhiệt do hơi thứ mang ra:
Qht = WC.iht = 2400,591 x 620,1 = 1488606,479 (kcal/h).
- Nhiệt do non C mang ra: QnonC = 223459,385 (kcal/h).
- Hơi đốt dùng lò hỏi hiệu I, ta có:

Q non + Q ht - Q ngl 223459,385 + 1488606,47 9 - 394542,257
DC = = = 2858,722 (kg/
0,9I ht - t n C n 0,9 x 647,4 - 120,1 x 1,014
h).
Để ổn định trong quá trình nấu ta sử dụng 60% hơi thứ.
RC =60%DC = 60% x 2854,671 = 1715,233 (kg/h).
Lượng hơi sống nấu C: D’C = DC -RC = 1143,489 (kg/h).
4.3.4 Cân bằng nhiệt nấu giống.
Chọn chế độ nấu giống tương tự nấu non B. Tính toán tương tự như ở non B
được nhiệt độ sôi của giống: tsg = 69,60C, do đó chọn nhiệt độ của các nguyên liệu và
nước chỉnh lý 730C => Lượng hơi cần dùng: Dg = 979,370 (kg/h)
Bảng 4.10: Tổng kết nhiệt trong quá trình nấu
TT Hạng mục Nấu A Nấu B Nấu C Nấu giống Tổng
1 Hơi sống(kg/h) 3734,70 1063,38 1143,48 5941,587
9 9 9
2 Hơi thứ,R1 (kg/h) 5602,06 1595,08 1715,23 8912,38
3 4 3
3 Hơi thứ, R2 (kg/h) 979,37 979,37
4.4 CÂN BẰNG NHIỆT CHO HỆ CÔ ĐẶC:
4.4.1 Tính lượng hơi nước bốc hơi:
Lượng nước bốc hơi của hệ cô đặc: W = 64874,977(kg/h).
Theo phương pháp đơn giản: Phương pháp này dựa trên giả thuyết rằng 1kg
hơi đốt làm bốc hơi 1 kg hơi nước. Ngoài ra phương pháp này không kể đến quá
trình tự bay hơi và nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh.
R1 E1 R2 E2
D0 E3 W3' W4' Thiết bị
II III I
I ' ngưng tụ
'
W1 W2 V
Ta có hệ phương trình:
W3' = W4'
W2' = W4' + E3
W1' = W4' + E3 + E2 + R2
D0= W4' + E3 + E2 + E1 +R1

W = 4 W4' + 3E3 + 2(E2 + R2) + E1 +R1 (*)
Bảng 4.11: Các thông số
E1 (kg/h) E2 (kg/h) E3 (kg/h) R1 (kg/h) R2 (kg/h) W (kg/h)
3329,05 6977,813 4955,63 8912,38 979,37 64874,977
9 0
Từ phương trình (*) ta có:
W - ( 3E 3 + 2E 2 + 2R2 + E 1 + R1)
W4' = = 5463,071 (kg/h)
4
W3' = 5463,071 (kg/h) W1' = 18375,884 (kg/h)
W2' = 10418,701 (kg/h) D0= 30617,313 (kg/h)

4.4.2 Lượng hơi dùng cho hệ cô đặc:
Thiết lập phương trình cân bằng nhiệt cho hệ thống cô đặc 4 hiệu, không tính
đến nhiệt khử nước và nhiệt tổn thất.
Theo phương trình cân bằng nhiệt, Qvào = Qra
+ Hiệu 1: D0.(ih - ing1) = Gđ.C1(ts1- tsđ) + W1(i1-Cn. ts1) (1)
+ Hiệu 2: (W1- E1 – R1).(i1 - ing2) = (Gđ -W1).C2(ts2 - ts1) + W2(i2-Cn. ts2) (2)
+ Hiệu 3: (W2 - E2 – R2).(i2 - ing3) = (Gđ - W1 - W2).C3(ts3- ts2) + W3(i3-Cn.ts3) (3)
+ Hiệu 4: (W3- E3).(i3 - ing4) = (Gđ - W1 - W2 - W3) .C4(ts4- ts3) + W4(i4-Cn. ts4) (4)
Trong đó: D0: Lượng hơi sống tiêu tốn ở hiệu 1, (kg/h).
Gđ: Lượng dung dịch đầu, (kg/h).
Wi: Lượng nước bốc lên ở các hiệu, (kg/h).
Ri, Ei: Lượng hơi thứ lấy ra ở các hiệu, (kg/h)
ih,ii: Hàm nhiệt của hơi đốt,hơi thứ (Kcal/kg)
ii: Hàm nhiệt hơi đốt của các hiệu, (Kcal/kg).
ing: Hàm nhiệt nước ngưng từ hơi đốt trong các hiệu, (Kcal/kg).
Cn: Nhiệt dung riêng của nước, Cn = 1,014 (Kcal/kg.0C)
Ci: Nhiệt dung riêng của dung dịch ở các hiệu, (Kcal/kg.0C).
Bảng 4.12: Hàm nhiệt của hơi
Hàm nhiệt của hơi
ih i1 i2 i3 i4
650,7 647,8 643,7 637,8 626,7
Bảng 4.13 Hàm nhiệt nước ngưng và nhiệt dung riêng của dung dịch
Hàm nhiệt nước ngưng Nhiệt dung riêng dung dịch

ing1 ing2 ing3 ing4 C1 C2 C3 C4
129,6 120,4 109,3 93,9 0,921 0,874 0,81 0,723
Bảng 4.14: Lượng hơi phụ lấy ra ở các hiệu
D0 Gđ Lượng hơi phụ lấy ra ở các hiệu

(kg/h) (kg/h) R1 (kg/h) R2 (kg/h) E1 (kg/h) E2 (kg/h) E3 (kg/h)
30617,31 84131,20 8912,38 979,37 3329,05 6977,81 4955,630
3 8 9 3
Nồi 1: Lượng hơi bốc ra ở nồi 1:
D 0 (i h - i ng1 ) - G d .C 1 (t s1 - t d )
Từ (1) W1 = (1’)
i1' - C n .t s1
Với ts1 = 123,2; tđ = 1150C.
Thay giá trị vào ta có:

30617 ,313 (650 ,7 - 129,6) - 84131,208. 0,921 (123,2 - 115)
W1= .
647,8 - 1,014 x 123,2
= 29298 ,21 ( kg / h)
Nồi 2: Lượng hơi bốc ra từ nồi 2:

(W1 - E 1 - R1)(i 1 - i ng2 ) - (G d - W1 ) C 2 (t s2 - t s1 )
W2 = = 17919,61 (kg/h).
i 2 - C n .t s2

(W2 - E 2 - R2)(i 2 - i ng3 ) - (G d - W1 - W2 ) C 3 (t s3 - t s2 )
W3 = = 10680,39
i 3 - C n .t s3
(kg/h).
(W3 - E 3 )(i 3 - i ng4 ) - (G d - W1 - W2 - W 4 ) C 4 (t s4 - t s3 )
W4 = = 6450,948
i 4 - C n .t s4
(kg/h).
Nồng độ dung dịch ở các nồi:
Xd 13,733
= 84131,208 = 21,071 %
Bx1 = Gđ Gd −W 1 84131 , 208 − 29298 , 21
Xd
Bx2 = Gđ Gd − W1 −W2 = 31,23 %
Xd
Bx3 = Gđ Gd − W1 − W2 − W3 = 44,043 %
Xd
Bx4 = Gđ Gd − W1 − W2 − W3 − W4 = 58,405 %
Bx4 = 58,41 => lượng hơi đốt vào hiệu 1 là thiếu. Để cô đặc đến nồng độ 60%,
ta chọn lại Do = 30758 kg/h.
Nồi 1: thay Do = 30740 vào (1’) ta tính W1 = 29438,42 kg/h => Bx1 = 21,125 %
được: Nồi 2: thay số vào (2’) ta tính được:
W2 = 18057,05 kg/h =>Bx2 = 31,537 %. Nồi 4: thay số vào (4’) ta tính được:
Nồi 3: thay số vào (3’) ta tính được: W4 = 6568,631 kg/h => Bx4 = 60%.
W3 = 10811,36 kg/h => Bx3 = 44,74 %.
Sai số so với giả thiết ban đầu:
29409,989 - 29438,42 18651,556 - 18057,05
η 1 = 29409 ,989
x 100 = 0,097 % η 2 = 18651 ,556
x 100 =
3,187%
10542,184 - 10811,36 6271,248 - 6568,631
η 3= 10542 ,184 x 100 = 2,553% η 4 = 6271 ,248 x 100 =
4,742%
Như vậy: η 1: η 2: η 3: η 4 < 5%:Coi như giả thiết về phân phối hơi là phù
hợp.
4.5 NHIỆT DÙNG CHO NHỮNG YÊU CẦU KHÁC:
4.5.1 Nhiệt dùng cho hồi dung:
Đường B và C sau khi ly tâm được đem đi hồ và hồi dung để nấu đường non
A. Trước khi đưa vào nấu, các nguyên liệu được nâng lên t0 = 750C. Đường B và C sau
khi ly tâm có nhiệt độ 500C.
Lượng nhiệt cung cấp được tính theo công thức: Q = G.C.∆ t (Kcal/h) (1)
Trong đó: G: Khối lượng dung dịch, (kg/h)
C: Nhiệt dung riêng của dung dịch, (Kcal/kg.0C).
∆ t: Hiệu số nhiệt độ trước và sau khi gia nhiệt, (0C).
- Đường hồ B: QB = GB.CB.∆ t = 3042,994.0,605.25 = 46025,284 (kcal/h)
- Hồi dung C: QC = GC.CC.∆ t = 4622,708.0,698.25 = 80698,994 (kcal/h)
Tổng nhiệt lượng dùng: Q1 = QB + QC = 126724,278 (kcal/h)
Lượng nhiệt tổn thất: Chọn 10% Q1, Nhiệt lượng thật sự cần:
Q1’ = 1,1.Q1 = 139396,706 (kcal/h).
Lượng hơi sống để gia nhiệt: P = 2,8at, nhiệt lượng riêng i = 650,7 (kcal/kg).
Cn: nhiệt dung riêng của nước ngưng, Cn = 1,014 (kcal/kgoC)

tn : nhiệt độ của nước ngưng, tn = 129,2oC.
Dùng hơi sống để gia nhiệt nên lượng hơi cần dùng là :
Q'1 139396 ,706
D1 = = 650 ,7 −1,014 .129 ,2 = 268,23 (kg/h).
i − cn .tn
4.5.2 Nhiệt dùng cho gia nhiệt các loại mật, giống:
Để đơn giản trong quá trình tính toán ta giả thuyết các loại nguyên liệu đều
đươc nâng nâng lên 760C.
Lượng nhiệt được tính theo công thức sau: Q = G.C.t (Kcal/h) .
Với nhiệt tổn thất 10% so với tổng lượng hơi dùng.
Bảng 4.15 Nhiệt dùng cho gia nhiệt các loại mật, giống, nước chỉnh lí
TT Hạng mục G (kg/h) C (Kcal/kg.0C) ∆ t Q (Kcal/h)
(0C)
1 Mật chè 19131,75 0,72 46 633643,56
2 Loãng A 4022 0,628 46 116187,536
3 Nguyên A 8031,917 0,633 46 233873,359
4 Mật B 2355,958 0,61 46 64671,047
5 Giống B,C 2642,875 0,59 46 70168,331
Tổng 38212,278 1118543,833
Q '2 1118543 ,833
Lượng hơi đốt cần dùng là: D2 = = = 2152,324
i − cn .t n 650 ,7 − 1,014 .129 ,2
(kg/h) . 4.5.3 Nhiệt dùng cho li tâm và rửa thiết bị:

Lượng hơi dùng cho li tâm khoảng 2 3% so với lượng non A. Chọn 3% [285,
4]
Lượng đường non A nấu được là : 18185,313 (kg/h) .
Lượng hơi cần dùng: d1 = 3%.18185,313 = 545,559 (kg/h).
Hơi dùng đun nóng nước rửa lúc li tâm là:
Lượng nước rửa dùng khoảng 2% so với đường non [285, 4].nhiệt độ nước rửa 800C.
Lượng nước cần dùng: 2%.18185,313 = 363,706 (kg/h).
Lượng nhiệt dùng đun nóng nước: q = 1,1.G.C.t

q = 1,1.363,706.(80-25) = 22004,229 (kg/h).
q
Lượng hơi cần dùng: d2 = 650 ,7 −129 ,2.1,014
= 42,341 (kg/h).
Hơi rửa các thiết bị lấy bằng 0,5% so với mía:

1900 .1000
d3 = 0.5% . = 395,833 (kg/h).
24
Tổng lượng hơi: D3 = d1 + d2 +d3 = 983,733 (kg/h).

4.5.4 Nhiệt dùng cho sấy đường thành phẩm:
Đường thành phẩm có rửa hơi nên khi ra khỏi máy li tâm, trước khi sấy có nhiệt
độ 600C, độ ẩm W1 = 0,5%. Sấy đường ở nhiệt độ 70  800C. Và độ ẩm còn lại sau khi
sấy W2 = 0,05%
W1 −W2
Lượng nước bốc hơi: W = G1 (kg/h), [165, 4].
100−W2
Với G1: khối lượng đường cát trước lúc sấy. G1 = 8873,042 (kg/h).
G2 = G1 - W (kg/h), [94, 9]
W = 39,829 (kg/h) => G2 = 8833,213 (kg/h).
Không khí trước khi vào Caloriphe có t0 = 25,30C, độ ẩm 81%. [97, 9]
Không khí ra khỏi máy sấy có nhiệt độ t0 = 70 0C, độ ẩm 10,5 %.
W
Lượng không khí khô vào máy sấy: L = X − X (kg/h), [165, 2]
2 0
Trong đó: X0, X2: Là hàm ẩm của không khí trước và sau khi sấy (kg/kg kkk)
Tra đồ I-d ứng với t0 và ϕ của không khí: (tra hình VII-1, 2).
Ứng với trạng thái t0 = 25,30C và ϕ = 81 % => X0 = 0,017 (kg/kg kkk)
I0 = 16,7 (Kcal/kg kkk)
t0 = 700C và ϕ = 10,5 % => X2 = 0,02 (kg/kg kkk) => I2 = 29,29 (Kcal/kg kkk)
39 ,829
L = 0,02 − 0,018 =19914 ,5 (kg/h).
Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy:

+ Nhiệt vào: - Do không khí mang vào: L.I0 = 19914,5.16,7 = 332572,15 (Kcal/h).
-Do đường mang vào: G1.C1.t1 = 8806,375.0,511.60 = 271229,858 (Kcal/h)
- Nhiệt đun nóng ở caloriphe: Qk
+ Nhiệt ra: - Do không khí mang ra: L.I2= 19914,5.29,29 = 583295,705 (Kcal/h)
- Do đường mang ra: G2.C2.t2 = 8833,213.0,529.70 = 327093,877 (Kcal/h)
- Do tổn thất: Qm = 10% Qk =0,1.Qk
Phương trình cân bằng nhiệt: Qvào = Qra + Qm
L.I0 + G1.C1.t1 + Qk = L.I2 + G2.C2 t2 + 0,1.Qk
LI 2 + G 2C2t2 − G1C1t1 − LI 0
=> Qk = = 340652,86 (kcal/h).
0,9
Để đun nóng caloriphe dùng nhiệt của hơi sống (p = 2,8at, t0 =130,20C).
Qk 340652 ,86
Lượng hơi cần dùng là: D4 = = = 655 ,491 (kg/h)
i − cn .t n 650 ,7 − 129 ,2.1,014
Vậy tổng lượng hơi dùng cho các nhu cầu khác là:
D' = D1 + D2 + D3 + D4 = 4059,778 (kg/h)
Bảng 4.16: Tổng hợp lượng hơi dùng cho nhà máy
TT HẠNG MỤC KHỐI LƯỢNG % so với
(kg/h) mía
1 Hơi đốt dùng cho nấu đường 5941,587 7,505
2 Hơi đốt dùng cho bốc hơi 30758 38,852
3 Hơi đốt dùng cho các nhu cầu khác (D) 4059,778 5,128
Tổng 40759,365 51,485
Lượng hơi mất mát không xác định lấy bằng 5%D
Vậy tổng lượng hơi đốt thực tế dùng là:
Dtt = 1,05.D = 40759,365 x 1,05 = 42797,333 (kg/h)
42797 ,333 .24 .100
Tỉ lệ hơi dùng ở các bộ phận so với mía: η = = 54,06 (%).
1900 .1000
Tỷ lệ hơi tương đối thấp chứng tỏ lượng hơi dùng ít, tiết kiệm chi phí cho nhà máy.
PHẦN V: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ CHỦ YẾU
5.1 THIẾT BỊ Ở CÔNG ĐOẠN ÉP:

5.1.1 Chọn bộ máy ép:
Năng suất nhà máy 1900 tấn mía/ngày = 79,167 (tấn/h). Chọn hệ máy ép gồm 4
bộ trục, mỗi bộ trục gồm 3 trục ép: trục đỉnh, trục trước, trục sau.
Kích thước các trục: Trục trước, trục đỉnh, trục sau: D x L = 980 x 1800 (mm)
5.1.1.1. Tốc độ trục ép:
C'. ω.L.D 2
. N
Tốc độ trục ép được tính từ công thức: C= K (tấn/h), [63,
f
4]
Trong đó: C: Năng suất ép của nhà máy: 79,167 (tấn/h)
f: % xơ trong mía: 11,2 %
C': Hệ số xử lí sơ bộ của máy băm, C' = 1,2
D: Đường kính của trục ép, D = 980 (mm)
L: Chiều dài của trục ép, L = 1800 (m)
N: Số trục ép, N = 12
K: Hệ số xử lý được xác định bởi công thức: K = 60 π.λ.d.F
Trong đó: F: % xơ trong bã, F = 48,508 %
λ: Hệ số, chọn λ = 0,021
d: Trọng lượng riêng của bã, d = 0,23 (t/m3 )

=> K = 60.π x 0,021 x 0,23 x 48,508 % = 0,442
ω: Tốc độ quay của trục ép (v/ph)
Để máy ép làm việc ổn định, lấy năng suất máy ép gấp 1,2 lần.
1,2.C.f 1,2.79,167 .11,2%
=> ω = K.C'.L.D 2
= 2
= 3,35(v/ph)
N 0,442.1,2. 1,8.0,98 . 12
Tốc độ máy ép thõa mãn điều kiện: V = Π.D. ω ≤ 18.D [61, 4]
Trong thực tế sản xuất có thể sử dụng tốc độ trục ép tăng dần hoặc giảm dần.
Để chế tạo máy ép đơn giản, ta chọn tốc độ các máy ép giống nhau. ω= 3,35 (v/ph).
=> V = 3,35 x 3,14 x 0,98 = 10,313 (m/ph)
Trong thực tế sản xuất, để ép 1 tấn mía trong 1 giờ thì diện tích ép là: 0,6 ÷
0,9 (m2), chọn 0,8 m2. Như vậy với năng suất là 1900 tấn/ngày thì diện tích trục ép là:
1900 x 0,8
S= = 63,333 (m2),
24
S 63,333
Số trục ép là: N = = = 11,428 (trục)
π.D.L 3,14.0,98. 1,8
Như vậy chọn hệ thống trục ép như trên là hợp lý.

5.1.1.2 Chọn áp lực trục đỉnh:
Qua tham khảo thực tế của các nhà máy đường thì người ta hầu hết phân bố lực
nén tăng dần.
Bảng 5.1: Chọn áp lực nén trục đỉnh theo kiểu tăng dần:
Áp lực trục đỉnh I II III IV
2
Áp lực (Kg/cm ) 180 185 195 210
2
Áp lực (tấn/m ) 1800 1850 1950 2100
Áp lực tác dụng lên toàn bộ trục được tính theo công thức:
P = 0,1.p. D.L [56, 4]
Trong đó: P: Tổng lực nén trên trục đỉnh (tấn).
p: áp lực trục đỉnh (tấn/m3)
L, D: Chiều dài và đường kính của trục ép (m)
Bảng 5.2: Kết quả tính theo bảng sau:
Tổng lực nén I II III IV
P (tấn) 317,52 326,34 343,98 370,44
5.1.1.3 Tính công suất của bộ máy ép:
Công suất của hệ máy ép có thể chia làm 4 mục, [65, 4]
- Công dùng để ép mía: N1 = 0,082 .P.D3/2. ω (tấn)
- Công khắc phục ma sát giữa cổ trục và gối trục: N2 = 0,0525.P.D. ω (tấn)
- Công khắc phục ma sát lược đáy: N3 = 3,35.L. D2. ω (tấn)

- Công khắc phục ma sát của bộ truyền động: N4 = 0,22.(N1 + N2 +N3) (tấn)
Trong đó: D: Đường kính trục ép, D = 0,93 (m)
L: Chiều dài trục ép, L =1,85(m)
ω: Tốc độ vòng quay, ω = 3,78 (v/ph)
P: Lực nén trục đỉnh (tấn)
- Tổng công suất: N = N1 +N2 +N3 +N4, [67, 4]
Công suất chọn mô tơ: N ' = 1,25 N, (Với 1,25 là hệ số an toàn)
Bảng 5.3: Bảng công suất của bộ máy ép
Hạng mục I II III IV
N1 (Kw) 84,619 86,97 91,671 98,722
N2 (Kw) 54,727 56,247 59,288 63,848
N3 (Kw) 29,401 29,401 29,401 29,401
N4(Kw) 34,924 35,776 37,479 40,034
N (Kw) 193,671 198,394 207,839 222,005
N' (Kw) 242,089 247,992 259,799 277,506
Tổng công suất hệ máy ép: N’’ = N’1 + N’2 + N’3 + N’4 + N’5 (KW) = 1027,386 (kw)
Tổng công suất thực tế cho môtơ với hiệu suất làm việc của môtơ là 80%
=> Nđ/c = N’’/ 0.8 = 1284,233 (KW)
Trong đó: Máy 1: Nđc1 = 302,611 (KW) Nđc3 = 324,749 (KW)
Nđc2 = 309,99 (KW) Nđc4 = 346,883 (KW)
Thực tế, để đảm bảo tính lắp ráp và dự phòng ta chọn công suất động cơ các máy ép
như nhau. Nđc = 350 (kw).
Vậy công suất máy ép là: 350 x 5 = 1750 (kW).
5.1.2 Tính số xe chở mía:

Trọng tải xe: Chọn xe KAMAZ, trung bình mỗi xe chở 10 tấn, rơ-mooc chở 3 tấn
như vậy mỗi chuyến kéo rơ-mooc chở được 13 tấn.
Số chuyến xe: Với cự ly ≤ 40 km, trung bình mỗi ngày mỗi xe chở được 3
chuyến.
Năng suất nhà máy 1900 tấn/ngày. Vậy lượng xe cần thiết để chuyển mía cung
cấp cho nhà máy là: n = 1900/(13 x 3) = 48,7.
Chọn số xe dự phòng là 1. Vậy lượng xe Rơ-mooc cần dùng là 50 xe.
5.1.3 Bàn lùa:
Chọn hai bàn lùa đặt đối xứng vuông góc với băng chuyền. Chọn theo thiết bị
nhà máy đường Quảng Phú.
Kích thước: D x L = 8000 x 6000 (mm)
Năng suất: 120 (tấn/h)
Động cơ dẫn động: 10 (Kw)
Động cơ máy khoả bằng: 7,5 (Kw)
5.1.4 Băng chuyền mía:
5.1.4.1 Băng chuyền 1:
Chọn băng chuyền mía dạng tấm, gồm những lá thép ghép kề nhau, gắn trên hệ
xích đở con lăn. (Dựa theo thiết bị nhà máy đường Quảng Phú).
Băng chuyền gồm hai phần:
- Phần ngang: (L1): Được tính theo công thức: L1 = 5 3 C
Trong đó: C: Năng suất nhà máy, C = 79,167 tấn mía/h.
=> L1 = 53 79,167 = 21,469 (m). Chọn 21,5 (m)
- Phần nghiêng: (L2): Chọn chiều cao vị trí đặt máy đánh tơi (so với mặt đất)
h1 = 2000mm. Chọn góc nghiêng băng chuyền là α 1 = 180.
h2 2000
Ta có: L2 = = = 6472,136 ≈ 6500 mm
sinα sin18 0
Tổng chiều dài băng chuyền: L1 + L2 = 28000mm.
Chiều rộng băng chuyền lấy bằng chiều dài trục ép: 1800 (mm).
Động cơ dẫn động: 45 kW
Vận tốc băng chuyền: v = k.Vtrục ép (m/phút).

Trong đó: k: hệ số, k= 0,6 ÷ 0,9 . Chọn k = 0,9
=> V = 0,9 x 10,313 = 9,282 (m/phút)
5.1.4.2 Băng chuyền 2:

Băng chuyền kiểu mắc xích, đặt nghiêng α 2 = 250 so với mặt đất.Vận chuyển
mía từ máy đánh tơi đến khu vực ép mía, h2 = 6000 mm
Tính toán tương tự trên ta có:
Kích thước: L x D = 14200 x 1800 mm
Động cơ dẫn động: 30 KW
5.1.5 Máy băm mía:
Dùng 2 dao băm: dao băm 1 đặt ở băng chuyền ngang và dao băm 2 đặt ở phần
nghiêng của băng chuyền 1.
L
- Số lưỡi dao n1 = d −1 [40, 4]
1
Trong đó: L: Chiều rộng của băng tải mía, L = 1850 (mm)
d 1: Khoảng cách giữa các lưỡi dao, Chọn máy băm 1 d = 50 mm,
máy băm 2 d = 40 mm, [40, 4] => Số lưỡi dao máy băm 1 n 1 = 1800/50 – 1 = 36 (lưỡi);
số lưỡi dao máy băm 2 n2 = 1800/40 – 1 = 44 (lưỡi)
- Đĩa dao: Hai lưỡi dao đối diện lắp trên cùng một đĩa, số đĩa dao máy băm 1:
36/2 = 18 (đĩa), số đĩa dao máy băm 2: 44/2 = 22 (đĩa)
- Đường kính hoạt động: 1500 (mm)
- Quay cùng chiều với băng chuyền. Tốc độ quay: 400 ÷ 600 (v/ph)
Công suất động cơ truyền động máy băm 1: N1 = 1,3 . 9832 . χ (W), [42, 4].
Trong đó: 1,3: Hệ số an toàn

9832: Công suất điện cho 1 tấn xơ/h
Công suất động cơ truyền động máy băm 2: N2 = 1,2.14720. χ (W)
Trong đó: 1,2: Hệ số an toàn
14720: Công suất điện cho 1 tấn xơ/h
χ : Lượng xơ mía băm trong 1 giờ, χ = 79,167.11,2% = 8,867(tấn/h) (CBVC)
Bảng 5.4: Thông số kỹ thuật của 2 máy băm mía:
Hạng mục Máy băm 1 Máy băm 2
Chiều rộng máy băm, L (mm) 1800 1800
Khoảng cách giữa các lưỡi dao, d (mm) 50 40
Số lưỡi dao, n 36 44
Số đĩa dao 18 22
Tốc độ quay (vòng/phút) 500 550
Công suất, N (KW) 113,333 156,627
5.1.6 Máy đánh tơi:
Chọn máy đánh tơi kiểu búa.
Năng suất công đoạn 1900 (tấn/ngày) = 79,167 (tấn/h)
3600.Q.(i −1)
Đường kính Rôto: D = , [230, 2]
K.L.n 2
Q: Năng suất của hệ máy ép, Q = 79,167 (tấn/h)
i: Mức độ tơi từ 10 ÷ 15, chọn i = 10
K: Hệ số thực nghiệm từ 4 ÷ 6,2. Chọn K = 5
n: Vận tốc quay của Rôto từ 1000 ÷ 1500 (v/ph). Chọn n = 1000 (v/ph)
L: Chiều dài Rôto, L = 1800 (mm)
3600.(10 −1).79,167
=> D = = 0,534 (m)
5.1,8.1000 2
Công suất tiêu hao của máy: N = (0,1 ÷ 0,15) .i.Q, [230, 2]
N = 0,15.10.79,167 = 118,751 (kW)
Chọn công suất động cơ điện 200 (kW).
5.1.7 Cân tự động:

Khối lượng nước mía hỗn hợp qua cân: 1936,309 (tấn/ngày) = 80,68 (tấn/h)
Thể tích nước mía hỗn hợp qua cân: 76,257 m3/h
Chọn cân tự động loại 3 tấn nước mía /mẽ.
Số mẻ trong 1 giờ: 80,68/3 = 26,893 ~ 27 mẽ
Thể tích một mẻ qua cân: V' =V/số mẽ = 76,257/27 = 2,824 m3/mẽ.
Thể tích thùng cân: Vt = V'/ ϕ
D
Với ϕlà hệ số chứa đầy. Chọn ϕ= 0,85
=> Vt = 2,824 / 0,85 = 3,322 m3 h
1 V
Thùng cân có dạng hình trụ, đáy hình nón cụt :
1
Chọn D = 1,4 (m), d = 0,6 (m), h2 = 0,4 m
h V
V2: là thể tích hình nón cụt 2 2
π .h2 π.0,5
V2 = (D 2 + d 2 + D.d) = (1,8 2 + 0,8 2 + 1,8.0,8) = 0,331 (m3)
12 12 d
V1 = Vt - V2 = 3,322 - 0,7 = 2,991 (m3) .
Chiều cao phần trụ h1: h1 = 4.V1/π .D2 = 1,943 (m)
Vậy kích thước thùng cân là: D = 1,6 m; h1 = 1,943m; d = 0,6 m; h2 = 0,4 m
5.2 THIẾT BỊ Ở CÔNG ĐOẠN LÀM SẠCH, BỐC HƠI:
5.2.1 Gia vôi sơ bộ
Chọn thiết bị gia vôi sơ bộ loại hình trụ, làm việc liên tục có cánh khuấy. Thể
tích nước mía hỗn hợp sau gia vôi sơ bộ: V = 1837,3 (m3/ngày) = 76,554 (m3/h)
Thể tích thùng:
V.T
Vt = (m 3 )
60 .ϕ.n.
Trong đó: V: thể tích nước mía, (m3/h)

T: Thời gian nước mía lưu trong thùng, T = 5 phút.
φ:Hệ số chứa đầy, φ = 0,8.
n: Số lượng thùng, n= 1
76,554 . 5
Vt = 60 .0,8.1
=7,974 (m 3 )
Chọn D = 2000 (mm) (Đường kính thùng).

4. Vt 4 . 7,974
Chiều cao thùng: H = = = 2,538 (m) = 2538 (mm)
π. D 2
π 22
Vậy kích thước thiết bị: D x H = 2000x 2538 mm
Động cơ dẫn động có công suất: 1,5 KW.
Tốc độ quay: 6 vòng/ phút.
5.2.2 Thiết bị gia nhiệt:
Dùng thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm.
Q
Bề mặt truyền nhiệt được tính theo công thức: F = K. ∆t (m2). [300, 1]
TB
Trong đó: Q: Nhiệt lượng dùng để gia nhiệt.(kcal/h)

∆tTB : Hiệu số nhiệt độ trung bình, 0C
∆t d - ∆t c
∆t TB =
∆t [304-I].
2,3lg d
∆t c
Với: ∆ td = T – td T: Nhiệt độ hơi đốt, 0C

∆tc = T – tc tđ: Nhiệt độ chất lỏng vàó, 0C
tc: Nhiệt độ , 0C
K: Hệ số truyền nhiệt, (Kcal/h.m2.0C)
K=5xTx V +0,54
Bảng 5.5: Bảng tính toán thiết bị gia nhiệt:

Thông số Gia nhiệt I Gia nhiệt II Gia nhiệt III
Nguồn hơi gia nhiệt Hơi thứ Hơi thứ Hơi thứ
hiệu III hiệu II hiệu I
0
Nhiệt độ hơi đốt T ( C) 95,9 111,1 122,1
Nhiệt độ chất lỏng vào td(0C) 25 58 95
Nhiệt độ cuối, tc(0C) 60 104 115
Hệ số truyền nhiệt K(kcal/h.m2.0C) 428,486 742,709 821,264
Nhiệt lượng dung đun nóng Q(kcal/h) 2685455,833 3714987,775 1749087,814

Hiệu số nhiệt độ trung bình ∆ ttb( C)
0
51,488 22,888 14,948
2
Diện tích truyền nhiệt F(m ) 121,724 218,54 142,477
Chọn thiết bị có bề mặt truyền nhiệt 220 (m2). Số ống gia nhiệt: n = F/(π x d x l)
Trong đó: l: chiều dài ống truyền nhiệt, chọn l = 3500 (mm)
d: đường kính ngoài ống gia nhiệt, chọn d = 42 (mm)
n = 220/(π x 3,8 x 0,042) = 476,38 (ống). Chọn n = 547 (ống)
Chọn cách bố trí ống theo kiểu hình 6 cạnh
Đường kính thiết bị được tính: D = 1,05 x n x t2/K, (m)
Trong đó: n: số ống truyền nhiệt
K: hệ số xếp ống, K = 0,7 ÷ 0,85, chọn k = 0,8, (1, 295)
dn: đường kính ngoài ống truyền nhiệt
t: bước ống, t = 1,26 x dn, t = 1,26 x 0,042 = 0,053 (m) = 53 (mm)
=> D = 1455 (mm)
Chọn 4 thiết bị gia nhiệt, 1 dự phòng, kích thước D x L = 1455 x 3500 (mm)
5.2.3 Thiết bị thông SO2 lần 1 và thiết bị trung hòa:
Thiết bị gồm 2 bộ phận: bộ phận sunfit hóa và bộ phận gia vôi trung hòa.
- Bộ phận sunfit hóa: Chọn thiết bị làm việc liên tục loại
x D
h1 tháp có thân hình trụ. Nước mía được tưới đều trong thiết
x
bị nhờ tấm lưới. Khí SO2 đi ngược chiều.
h2
Thể tích nước mía đưa vào thông SO2 lần 1
x
h3 là:
x d
V1 = 76,644 (m3/h)
Chọn: h1 = 0,3m ; h3 = 0,2m; d
x = 0,4m, D = 1,4m
h'1
x * Thể tích thiết bị phần dưới tấm ngăn là:
h'2 Thể tích nước mía sau khi thông SO2 lần 1
V2 = 1839,466 + 2,28/1,264 = 1841,27 (m3/ngày)
x
D
= 76,72 (m3/h)
(Ở 60oC, ς SO = 1264 kg/m3 = 1,264 T/m3 [Bảng I.2, tr4]
2
Thời gian lưu nước mía dưới tấm chắn là 2 phút, hệ số chứa đầy là 0,5.
V2 .τ 76 ,72 .2
Thể tích thùng: Vt = = = 5,115 (m3)
ϕ.60 0,5.60
Thể tích đáy:

1 1
VD = π.h3 ( D 2 + D.d + d 2 ) = .3,14 .0,2.(1,4 2 +1,4.0,4 + 0,4 2 ) = 0,14 (m3)
2 2
Vtrụ = Vt - VD = 5,115 - 0,14 = 4,975 (m3)
4.Vtru 4.4,975
=> h2 = = = 3,232 (m)
π .D 2
3,14 .1,4 2
Chiếu cao bộ phận sunfit hóa: H1 = h1 + h2 + h3 = 0,3 + 3,232 + 0,2 = 3,732 (m)
- Bộ phận gia vôi trung hòa: Thân hình trụ đáy bằng bên trong có phểu phun làm
việc liên tục. Chọn thời gian lưu của nước mía là 3 phút, hệ số chứa đầy là 0,6. Thể tích
nước mía hỗn hợp sau khi gia vôi trung hòa: V3 = 1868,061 (m3/ngày) = 77,836 (m3/h)
V3 .z 77 ,836 .3
Thể tích thiết bị: VD’ = = = 6,486 (m3)
ϕ.60 0,6.60
Chọn: d = 0,4m, h1’ = 0,5m, D’ = 1,8m

Thể tích phần chóp: V4 = 0,539 (m3)
Vtrụ = Vt - VD = 6,486 – 0,539 = 5,947 (m3)
4.Vtru 4.5,947
h2’ = = = 2,337 (m)
π .D ' 2
3,14 .1,8 2
Tổng chiều cao: H2 = h1’ + h2’ = 0,5 + 2,337 = 2,837 (m). Chọn chiều cao của
ống giữa 2 bộ phận là 4m.
Vậy chiều cao toàn thiết bị là: H = H1 + H2 + 4 = 3,732 + 2,837 + 4 = 10,569 (m)
Chọn H = 11 (m)
5.2.4 Thiết bị thông SO2 lần 2:
Thiết bị thông SO2 lần 2 có dạng hình tháp
Thể tích mật chè sau khi thông SO2 lần 2:V1 = 359,119 (m3/ngày)
= 14,963 (m3/h)
Chọn t = 5’, ϕ = 0,5, n = 1
V .t 14 ,963 .5
Thể tích thiết bị: Vt = ϕ.60 .n = = 2,494 (m3)
0,5.60 .1
4.Vt 4.2,494
= = 3,175
Chọn D = 1000 mm => H = π .D
2
3,14 .12 (m) = 3175 (mm)
Kích thước thiết bị: D x H = 1000 x 3175 (mm x mm)
5.2.5 Thiết bị lắng:
+ Năng suất công đoạn lắng: V = 77,836 (m3/h)
Chọn thiết bị lắng liên tục Door - oliver, 4 ngăn chính, 1 ngăn phân bố bên
trong có cánh khuấy gạt bùn lắng.
V.a
+ Bề mặt chung được tính theo công thức: F = , (m2)
m
Trong đó: V: Thể tích dung dịch vào lắng, V = 77,836 (m3/h)
a: Phần trăm nước lắng so với dung dịch, a= 80%
m: Tốc độ lắng, m=0,4 ÷ 0,6 (m/h). Chọn (m) = 0,5 (m/h)
Vậy: F = 124,538 (m2).
124,538
+ Diện tích lắng của mỗi ngăn: f = = 31,135 (m2).
4
D
+ Đường kính thiết bị:
V
4F 4.124 ,538
+ 0,8 2
h
D= +d 2 = = 6,347 (m). 1
n.π 3,14 .4 1
Trong đó: F: diện tích lắng, m2
n: số ngăn h α
2
d: đường kính ống trung tâm, chọn d = 0,8 m
V. τ d
+ Thể tích thiết bị lắng: Vt = (m3)
ϕ.n
Trong đó: V: thể tích nước mía đi lắng, V = 77,836 (m3/h).

T: Thời gian nước mía lưu trong thiết bị, T = 2 (h).
φ: Hệ số chứa đầy, φ = 0,8

n: Số thiết bị, chọn n = 1
77,836 x 2
Vt = =194,59 (m3).
0,8.1
Tính các kích thước chủ yếu của thùng lắng:

Chọn α = 150, d = 1,5 (m)
D d 6,347 1,5
Chiều cao của chóp nón cụt: h2= ( − )tgα = ( − )tg 15 0 =0,649 (m)
2 2 2 2
Thể tích phần nón cụt:

.h2π 3,14 .0,649
V2 = ( D 2 + d 2 + D.d ) = (6,347 2 + 1,5 2 + 6,347 .1,5) = 8,763 (m 3 )
12 12
Thể tích phần hình trụ: V1 = Vt -V2 =194,59 - 8,763 = 185,827 (m3)
4.V1 4 x 185,827
Suy ra chiều cao phần hình trụ là: h1 = = = 5,873 (m)
π .D 2
3,14 .6,347 2
Vậy chiều cao toàn bộ thiết bị là: H = h1 + h2 = 5,873 + 0,649 = 6,522 (m)
Chọn vận tốc cánh khuấy 1/9 (v/ph)
Động cơ truyền động N= 2,2 (kW)
5.2.6 Thiết bị lọc chân không:
Khối lượng bùn đem lọc: G = 395,276 (tấn/ngày).(CBVC)
Thể tích nước bùn đem lọc: V = 334,989 (m3/ngày) = 13,958(m3/h).(CBVC).
C x a x 1000
Diện tích lọc: F = 60 x l x γ x η
, (m2)
Trong đó: C: năng suất, C = 1900/24 (tấn/h)

a: tỷ lệ nước trong so với mía, a = 33,25/1900 x 100 = 1,75%
l: tốc độ lọc (m3/m2phút). Chọn l = 20 lít/phút = 20.10-3 (m3/m2phút)
γ: trọng lượng riêng của nước, γ = 1 (Kg/m3)
η: hệ số sử dụng diện tích lọc, η = 0,25 ÷ 0,3, chọn η = 0,25
1900 x 1,75% x 1000
F = 60 x 24 x 20.10 -3 x 1 x 0,25 x 100 = 46,181 (m2).
Chọn D = 3000 mm => L = F/ π.3 = 46,181/π.3 = 4,9 (m) = 4900 (mm)

Kích thước thùng lọc D x L = 3000 x 4900 mm
5.2.7 Thiết bị lọc ống:
+ Thể tích mật chè lọc ống: V = 359,119 (m3/ngày) =14,396 (m3/h).
+ Tốc độ lọc đối với mật chè: C = 10 (lit/m2.phút)
+ Hệ số sử dụng diện tích lọc: φ = 0,25.
V 14,396
+ Diện tích lọc cần: F = 60.C. ϕ = 60 x 10.10 -3
x 0,25
= 99,7 (m2).
Chọn máy lọc Stellar có đặc tính sau: [186, 4].

+ Chiều cao thiết bị: 3750 (mm).
+ Đường kính thiết bị:1200 (mm)
+ Số ống lọc: n = 42
+ Chiều dài ống lọc: l = 2000 (mm)
+ Đường kính ống lọc: d = 100 (mm).
- Bề mặt của mỗi máy: f = 10m2 (theo catologue)
99 ,7
Số lượng máy lọc cần dùng: N = F/f =
10
≈ 9,97
Chọn 11 máy trong đó có 1 máy dự phòng
5.2.8 Thiết bị bốc hơi:
Chọn thiết bị bốc hơi có ống tuần hoàn trung tâm.
- Lượng nhiệt cung cấp cho buồng đốt các hiệu: (sử dụng các số liệu được tính
toán ở phần cân bằng nhiệt và cân bằng vật chất).
Hiệu I: Q1= D0. Iht = 20014231,42 (kcal/h) .
Hiệu II: Q2 = (W1 -E1-R1).I1 = 11140204,29 (kcal/h).
Hiệu III: Q3 = (W2-E2 – R2).I2 = 6501284,388 (kcal/h).
Hiệu IV: Q4 = (W3-E3).I3 = 3734784,594 (kcal/h).
Dựa vào thực tế và kinh nghiệm của một số tác giả đã đề ra trị số hệ số truyền
nhiệt K của hệ cô đặc 4 hiệu. [bảng IV-2, 204, 4]
K1 = 3470 (kcal/h.m2.0C); K2 = 2400 (kcal/h.m2.0C);

K3 = 1420 (kcal/h.m2.0C); K4 = 700 (kcal/h.m2.0C).
Qi
- Bề mặt truyền nhiệt các hiệu được tính theo công thức: F = , m2, [46, 9].
K i .∆t
Trong đó: Qi: nhiệt cung cấp cho buồng đốt (kcal/h).
Ki: Hệ số truyền nhiệt, (kcal/h.m2.0C)
Bảng 5.6: Bảng tính diện tích truyền nhiệt thiết bị bốc hơi
Hạng mục Hiệu I Hiệu II Hiệu III Hiệu IV
Lượng nhiệt cung cấp, 20014231,4 11140204,2 6501284,388 3734784,594
Q (kcal/h) 2 9
Hệ số truyền nhiệt, K 3470 2400 1420 700
(kcal/h.m2.0C)
Hiệu số nhiệt độ có 7 8 10,8 18,1
ích, ∆ti (0C)
Diện tích truyền nhiệt, 823,97 580,219 423,923 294,774
F (m2)
Căn cứ vào tiêu chuẩn diện tích truyền nhiệt thiết bị bốc hơi (m2): 400, 500, 630,
800, 1000, 1250, 1400…[80, 9]
Để đơn giản, phù hợp điều kiện thực tế và dự phòng thiết bị khi vận hành, khi
thiết kế chỉ nên chọn 1mức thiết bị, trên cơ sở đó đảm bảo nguyên tắc tổng diện tích bề
mặt truyền nhiệt chọn ≥ tổng diện tích truyền nhiệt tính toán => chọn F = 1000 (m2)
Các thông số kỹ thuật xác định tính toán như sau:
- Ống tuần hoàn trung tâm:
Diện tích ống tuần hoàn trung tâm: chọn 20% tíêt diện tất cả các ống truyền nhiệt,
[75, 9]
Chọn ống truyền nhiệt có kích thước L x dn x dn = 3000 x 38 x 42 (mm)
Số ống: n = F/(π x d1 x L) = 1000/(π x 0,038 x 3) = 2792,192 (ống). Chọn n =
2795 (ống)
Diện tích ống truyền nhiệt trung tâm: S1 = 20% x 2795x π x 0,0382/4 = 0,634 (m2)
Đường kính ống trung tâm D1 = 1 (m)
=> Đường kính ngoài ống trung tâm: D’1 = 1,03 (m)
0,4.β.sinα. F. dn
- Đường kính trong buồng đốt: D t = + (dth + 2β.dn )2 (m), [74,
Ψ. L
9]
Trong đó: β = 1/dn thường lấy β =1,3÷1,5; Chọn β = 1,4.
Ψ: hệ số sử dụng lưới đỡ ống, ψ = 0,7 ÷ 0,9; Chọn ψ =0,9.
L: chiều cao ống truyền nhiệt; L= 3 m.
dth: Đường kính ngoài của ống tuần hoàn. dth = 1,03 m
3
sinα = sin600 =
2
=> Dt = 2,977 (m)

- Đường kính buồng bốc: Db = 1,1 x Dt = 3,274 (m)
- Chiều cao buồng bốc: Hb = (1,5 ÷ 2) x L, chọn Hb = 1,5 x 3 = 4,5 (m)
- Chóp thu hồi đường: Ф = 2 (m), cao Hc = 0,6 (m)
- Phần hơi thứ ra cao: Ht = 0,5 (m)
Chiều cao thiết bị: H = 3 + 4,5 + 0,6 + 0,5 + 0,5 = 9,1 (m)
5.3 THIẾT BỊ CÔNG ĐOẠN NẤU ĐƯỜNG - THÀNH PHẨM:
5.3.1 Thiết bị nấu đường:
Hệ số truyền nhiệt truyền nhiệt:
Theo kết quả thực nghiệm của các nhà máy:
Nồi nấu A: KA = 500 (Kcal/m2.h.0C)
Nồi nấu B: KB = 200 (Kcal/m2.h.0C)
Nồi nấu C: KC = 90 (Kcal/m2.h.0C)
Lượng nhiệt cung cấp trong các nồi nấu: Q = Dhđ.ihđ + Rht.iht (Kcal/h).
Trong đó: Dhd: Lượng hơi sống cung cấp cho quá trình nấu đường, (Kcal/h).
ihđ: Hàm nhiệt hơi đốt, (Kcal/kg)

Rht: Lượng hơi thứ cung cấp cho quá trình nấu đường, (Kcal/kg)
iht: Hàm nhiệt hơi thứ, (Kcal/kg).
Hiệu số nhiệt độ giữa hơi đốt và nhiệt độ dung dịch: ∆ti = thti – tsi, (0C)
Q
Bề mặt truyền nhiệt: F = (m2)
K. ∆t
Trong đó: Q: Nhiệt cung cấp cho nồi nấu. (Kcal/h).

K: Hệ số truyền nhiệt, (Kcal/m2.h.0C)
∆t: Hiệu số nhiệt độ giữa hơi đốt và nhiệt độ sôi dung dịch. (0C).
Bảng 5.7: kết quả tính toán nhiệt nồi nấu
Hạng mục Nồi nấu A Nồi nấu B Nồi nấu C
Dhd (kg/h) 3734,709 1063,389 1143,489
Ihd (kcal/kg) 650,7 650,7 650,7
Rht (kg/h) 5602,063 1595,084 1715,233
Iht (kcal/kg) 647,8 647,8 647,8
QI (kcal/h) 6059191,558 1725242,638 1855196,23
Bảng 5.8: kết quả tính toán diện tích truyền nhiệt nồi nấu
Hạng mục Nồi nấu A Nồi nấu B Nồi nấu C

QI (kcal/h) 6059191,558 1725242,638 1855196,23
thti (0C) 121,1 121,1 121,1
tsi (0C) 67,5 71,6 71,9
∆ti (0C) 53,6 49,5 49,2
Ki (kcal/m2h0C) 500 200 90
Fi (m2) 226,089 174,267 418,969
Căn cứ vào kết quả tính toán, chọn nồi nấu đường mẽ kiểu tuần hoàn tự nhiên bằng ống
trung tâm. Chọn theo tiêu chuẩn [14, 9].
* Nồi nấu C:
- Bề mặt truyền nhiệt: Fc = 420 (m2).
- Kích thước ống truyền nhiệt: dn x dtr x l =100 x 94 x 1400 (mm).
- Số ống truyền nhiệt được tính theo công thức sau:
nC = F/(π x dtr x l) = 1015,883 (ống).

Chọn theo qui chuẩn [BVI; 48, 9] => nC = 1027 (ống).
- Diện tích thiết diện ống tuần hoàn trung tâm khoảng 15 ÷ 20% tổng diện
tích ống truyền nhiệt.[75, 4], Chọn 18%
0,18.0,0942.Π
Sth = x1027= 1,238(m2 ) .
4
4.S 4 .1,283
- Đường kính ống tuần hoàn: dth = = =1,278 5(m); chọn
π 3,14
0,9m.
0,4.β.sinα. F. dn
- Đường kính buồng đốt: D t = + (dth + 2β.dn )2 (m), [74,
Ψ. L
9]
Trong đó: β = 1/dn thường lấy β =1,3÷1,5; Chọn β = 1,4.
Dn = 0,1(m)
Ψ: hệ số sử dụng lưới đỡ ống, ψ = 0,7 ÷ 0,9; Chọn ψ =0,9.
L: chiều cao ống truyền nhiệt; L= 1,4 m.
dth: Đường kính ngoài của ống tuần hoàn. dth = 1,283 m
3
sinα = sin600 =
2
F : Diện tích bề mặt truyền nhiệt của thiết bị nấu A: F = 420m2

Thay giá trị vào ta tính được: Dt = 4,312 (m)
- Đường kính buồng bốc: Db = 1,1Dt = 1,1.4,312 = 4,743 (m).
- Chiều cao buồng bốc: Hb = (1,5-2).L, chọn 2.L (m) => Hb = 2,8 (m).
- Chiều cao phần thoát hơi thứ, chọn h = 1,2 (m)
- Chiều cao đáy nồi: hđáy= 1 (m) [388, 9].
- Phần nghiêng giữa buồng đốt và buồng bốc: h= 0,3 (m).
- Lỗ thoát đường non C = 1 (m)
- Đường kính tháp thoát hơi thứ: 2 (m)
Tổng chiều cao nồi: H = Hb + Hđ + hđáy + htht + hngh

= 1,4 +2,8 +1,2 +1 + 0,3 = 6,7 (m)
* Thể tích thiết bị chứa được: Vt = Vb + Vđ + Vđáy .
Trong đó:
π.D2b
Vb: thể tích buồng bốc: Vb = x H b (m3)
4
Vđ: Thể tích buồng đốt chứa được đường non:
π.(dtr )2 .L .n π.(dth )2 .L
Vâ = + , (m3)
4 4
π. hâaïy
Vđáy: Thể tích phần đáy chứa đường non: Vâaïy = (Dâ2 + a2 + a.Dâ ) ,
12
(m3)
Với: Db = 4,312 (m), hb = 2,8 (m)
Dt = 4,743 m, L = 1,4 (m)
a = 1 (m), Dtr = 0,094 (m)
hđáy = 1 (m) , Dđáy = Dt
- Thay số vào ta tính được:
Vb = 49,471 (m3), Vđ = 11,774 (m3), Vđáy = 6,258 (m3)
Thể tích của nồi nấu đường non C là: Vt = Vb + Vđ + Vđáy = 67,503 (m3)
- Hệ số chứa khi nấu đường non là: φ = 0,7
Như vậy thể tích đường non cho phép nấu là: Vcp = 47,252 (m3)
* Nồi nấu A, nấu B và nấu giống:
Chọn thiết bị nấu A, B tương tự nồi nấu C, nấu giống thì nấu xen kẻ với B.
*Tính nồi nấu đường:
Gọi: V0: Thể tích đường non nấu, (m3/ngày).
T: thời gian nấu 1 nồi, (h)
V: Dung tích của nồi nấu được, (m3)
Tính số nồi nấu theo công thức sau: n = V0 x t/(24 x V) (nồi)
Bảng 5.9: kết quả tính thiết bị nấu:

Hạng mục G ρ V0 V T n Chọn
(tấn/ngày) (tấn/m3) (m3) (m3) (h) (nồi)
Non A 436,448 1,504 290,191 47,252 3 0,768 1
Non B 107,198 1,525 70,294 47,252 5 0,31 1
Non C 138,152 1,547 89,303 47,252 10 0,787 1
Nồi nấu B,C có thể xen kẻ nhau.
5.3.2 Thiết bị trợ tinh:
Thiết bị trợ tinh cho đường non A, B, giống làm nguội tự nhiên có cánh
khuấy (nằm ngang ).
Thiết bị trợ tinh C: Làm nguội cưỡng bức (trợ tinh đứng)
Dung tích thiết bị: Va = (1,1 ÷ 1,15)V, (m3) , Chọn Va = 1,15V.
V: Dung tích có ích của nồi nấu, (m3).
=> Va = 1,15. 47,25 = 54,34 (m3).
Số thiết bị trợ tinh được tính:
V0 .T.n
m=
24.V
Trong đó: V0: Thể tích đường non nấu được, (m3)
T: Thời gian trợ tinh, (h)
n: Số nồi nấu đường
V: Dung tích có ích của nồi nấu (m3/mẽ)
Bảng 5.10: Kết quả tính toán thiết bị trợ tinh:
Hạng mục Vo(m3/ngày) T(h) V(m3) m Chọn m
Trợ tinh A 290,191 2 47,252 0,512 1
Trợ tinh B 70,294 6 47,252 0,372 1
Trợ tinh C 89,303 23 47,252 1,81 2

Đường non C chọn 1 trợ tinh chứa trung gian (nằm ngang) và 1 trợ tinh đứng.
Tổng số thiết bị trợ tinh m = 4 cái.
*Kích thước thiết bị trợ tinh A, B và C (nằm ngang):
Thể tích thùng trợ tinh: Va = 54,34 (m3)
Chọn thiết bị có dạng hình chữ nhật, đáy bán trụ, bên trong có cánh khuấy.
Gọi: V1: Thể tích phần bán trụ, (m3)
D1: Đường kính bán trụ, chọn D = 3 (m)
L: Chiều dài thiết bị, Chọn L = 6 (m)
π.D2 .L 3,14.32.6
Vt = = = 21,206(m3)
8 8
V2: Thể tích phần chữ nhật,

V2= D.L.H = Vt -V1= 54,34 – 21,206 = 33,134 (m3)
V2 33,134
⇒ H= = = 1,841(m)
D.L 3.6
Vậy kích thước thiết bị trợ tinh A, C nằm ngang:
L x W x H = 6000 x 3000 x 1841 (mm)
- Kích thước thiết bị trợ tinh B giống thiết bị trợ tinh A, C.
Chọn thêm 1 thiết bị trợ tinh ngang dự phòng.
* Trợ tinh đứng chứa non C: (Gia nhiệt cưỡng bức).
Trợ tinh đứng làm việc liên tục. Hệ số chứa đầy φ = 0,8.
Khối lượng đường non C nấu trong ngày: V= 89,303 (m3).
Thời gian trợ tinh t = 18h.
Thể tích thiết bị:
V.t 89,303.18
Vt = = = 83,722(m3 ) .
24.ϕ.n 24.0,8.1
Trợ tinh đứng có thân hình trụ đáy chóp, bên trong có cánh khuấy. Hệ thống
làm nhuội và gia nhiệt cưỡng bức gồm những dàn ống chia thành nhiều tầng.
Chọn: đường kính thiết bị: D = 3,5 m

Đáy chóp cụt: d = 1,2 m.
Chiều cao đáy chóp: h2 = 0,7 m.
Thể tích phần chóp cụt:
Π.h2 2 0,7.3,14 2
V2 = (D + d2 + D.d) = (3,5 + 1,22 + 3,5.1,2)= 3,279(m
3
).
12 12
Thể tích phần trụ:
D
V1 = Vt -V2 = 83,722 – 3,279 = 80,443 (m3).
h1
Chiều cao phần trụ:
4.V1 h2
h1 = = 8,361(m). d
Π.D2
Chọn : Đường kính hai ống hồi lưu: 0,8 m
Động cơ truyền động: 45kW.
Vận tốc quay cánh khuấy: 1/2v/p.
5.3.3 Thiết bị li tâm:
Máy li tâm đường A, B
Bảng 5.11: máy li tâm làm việc gián đoạn loại treo trên Π.C-1200-2, [591, 8]
Đường kính Dung tích, tải trọng Số vòng Yếu tố phân Công suất
trong của lít giới hạn quay, ly lớn nhất động cơ
roto, mm vòng/phút điện
1200 325 500 975 640 40
G x Tx 1000
- Số lượng máy li tâm: m=
60 x 24 x q. n. E
- Trong đó: T: Thời gian li tâm, TA= 5 phút

G: Khối lượng đường non li tâm, (tấn/ngày).
q: Năng suất máy li tâm, [kg/mẽ].
n: hệ số sử dụng thời gian, n = 0,9
E: Hệ số sử dụng năng suất máy, E= 0,9
* Số máy li tâm A:
436,448x 5x 1000
mA = = 3,742 ≈ 4(maïy).
60 x 24 x 500.0,9.0,9
* Số máy li tâm B:
mB = 1,654 ~ 2 (máy)
Chọn hai máy dự phòng. Tất cả 8 máy
Máy li tâm đường C:
Với đường C do độ nhớt cao nên chọn ly tâm bằng máy li tâm liên tục
Bảng 5.12: Máy li tâm liên tục nằm ngang cào bã bằng vít tải HOrIII-600, [592, 8]
Đường kính trong Năng suất theo Số vòng quay lớn Yếu tố phân Công suất
lớn nhất, m tính toán, T/h nhất, vòng/phút ly động cơ điện
600 5 14700 725 28
G 138,152
- Số máy li tâm C: mc = = =1,15≈ 2(maïy)
24.N 24.5
Trong đó: G: Khối lượng đường non C, (tấn/ngày)

N: Năng suất máy li tâm, (tấn/h).
Chọn 3 máy trong đó có 1 máy dự phòng.
Bảng 5.13: kết quả tính thiết bị li tâm:
Hạng mục G (tấn/ngày) T( phút) m tính m chọn
Ly tâm A 436,448 5 3,742 5
Ly tâm B 107,198 9 1,654 3
Ly tâm C 138,152 Liên tục 1,15 3
5.3.4 Máy sấy đường:
Chọn máy sấy thùng quay, đệm ngăn bên trong, của máy sấy loại chèo nâng: Đặt
nghiêng so với mặt phẳng ngang góc α = 30. Sấy bằng không khí nóng với nguồn nhiệt
do Caloriphe tạo ra. Thiết bị làm việc ngược chiều.
Các số liệu được tính toán ở phần cân bằng vật chất và cân bằng nhiệt:
- Khối lượng đường vào thiết bị sấy: G1= 8873,042 (kg/h)
- Khối lượng đường sau khi sấy: G2 = 8833,213 (kg/h)
- Khối lượng nước bốc hơi: W = 39,829 (kg/h)
- Thể tích thùng:

¦W
Vt = (m3) Trong đó: W: Lượng ẩm bay hơi, W= 39,829 (kg/h)
A
A: Cường độ ẩm bay hơi, A = 5 (kg/m3.h), [theo thực nghiệm]

39 ,829
=> Vt = = 7,966 (m3)
5
4.Vt
- Chiều dài thùng quay: L t = 2 (m) .
π.Dt
Thường thì tỉ số giữa chiều dài và đường kính của thùng giao động từ 3,5 -7.
Chọn đường kính của thùng Dt = 1,3m.
4.7,966
=> Lt = 2
= 6,002 (m) .
3,14.1,3
Lt/Dt = 6,002/1,3 = 4,617, (thoả mãn điều kiện)

- Số vòng quay của thùng: n = m.K.L/(T.D.tgα), (vòng/phút), [122, 9]
Trong đó: L: Chiều dài của cánh đảo trộn, L = 6,002m.
K, m: Hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh và chiều chuyển động của khí.
Chọn K = 0,5, m = 0,5, [Bảng VII-4, 122, 9].
α: Góc nghiêng của thùng quay, α =30
T: Thời gian đường lưu trong thùng quay, (phút)
120. β.ρ(W1 - W2 )
T= [123 - IX]
A[200 - (W1 - W2 ]
Trong đó: ρ: Khối lượng riêng ứng với Bx =99,8%, ρđường = 1559,07 (kg/m3)
W1, W2: Độ ẩm đầu và độ ẩm cuối của vật liệu, %
W1 = 0,5 ; W2 = 0,05
β: Hệ số chứa đầy, β = 15%
A: Cường độ bay hơi ẩm, A = 5 (Kg/m3. h).
Vậy T = 12,608 ( phút)
=> n = 1,748 (Vòng/phút).
- Công suất cần thiết để thùng quay:

N = 0,13.10-2. Dt3. Lt.a.n.ρ, (kW), [VII - 54;123, 9]
Trong đó: a: Hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,053, [VII-5; 123, 9].
N: Công suất cần thiết, (KW)
Lt: Chiều dài thùng
D: Đường kính thùng
ρ: Khối lượng riêng xốp trung bình của đường
n: Số vòng quay của thùng.
=> N = 0,13.10-2.1,33.6,002.0,053.1,748.1559,07 = 2,466 (kW)
Để an toàn trong quá trình sản xuất ta chọn công suất của máy sấy là: Ns = 3
(KW).
PHẦN VI: TÍNH XÂY DỰNG
6.1. TÍNH NHÂN LỰC LAO ĐỘNG :

6.1.1. Chế độ làm việc của nhà máy :
Vì điều kiện khí hậu ở nước ta nói chung và các tỉnh duyên hải miền trung nói
riêng, chỉ thuận lợi cho việc trồng mía và thu hoạch theo mùa. Do đó, hầu hết các nhà
máy đường đều sản xuất theo mùa vụ, mỗi năm nhà máy hoạt động khoảng từ 6, 7
tháng, (từ tháng 11 năm trước đến tháng 5, 6 năm sau).
Trong thời gian sản xuất của nhà máy, công nhân làm việc với chế độ 3 ca/ngày,
mỗi tháng nghỉ 3 ngày để sửa chửa định kỳ. Sau mỗi vụ sản xuất, nhà máy có kế hoạch
tu bổ, sửa chữa lớn chuẩn bị cho vụ tiếp theo. Tổng thời gian sản xuất theo lịch của nhà
máy là 212 ngày.
6.1.2. Thời gian hoạt động sản xuất của nhà máy :
Thời gian làm việc của công nhân: Tlv = Tsx - (Tngsx + Tngkt )
Trong đó :Tsx : thời gian sản xuất của nhà máy , Tsx = 212 ngày/vụ.
Tngsx : thời gian ngưng sản xuất vì lí do kiểm tra định kì và sửa chữa,
Tngsx = 18 ngày/vụ
Tngkt : thời gian ngưng sản xuất do kỹ thuật, Tngkt = 14 ngày/vụ
Vậy Tlv = 212 - (18 + 14) = 180 ngày/vụ
Tlv
Hệ số điều tiết của công nhân (K) được tính như sau: K=
Tsxtt
Tsxtt : thời gian sản xuất thực tế.

Ta có trong một vụ sản xuất thời gian được nghỉ theo quy định: Nghỉ tết Nguyên
Đán: 4 ngày, nghỉ chủ nhật: 26 ngày, nghỉ lễ và các lý do khác: 12 ngày.
K = 212/(212 - 4 - 26 - 12) = 1,25
6.1.3. Số công nhân trực tiếp sản xuất trong phân xưởng:
6.1.3.1 Số công nhân làm việc theo ca trong ngày:
Bảng 6.1: Số công nhân làm việc trong một ca và một ngày
TT Nhiệm vụ Mỗi ca( người) Số ca Mỗi ngày( người)
1 Cân mía 2 2 4
2 Cẩu mía 4 3 12
3 Phục vụ sân mía 3 3 9
4 Khu vực ép 5 3 15
5 Bơm nước mía hỗn hợp 1 3 3
6 Kiểm tra các khu vực 5 3 15
7 Hòa vôi 1 3 3
8 Cho vôi và thông SO2 1 3 3
9 Đốt lưu huỳnh 1 3 3
10 Bốc hơi gia nhiệt 4 3 12
11 Lọc chân không 2 3 6
12 Lắng trong 2 3 6
13 Lọc ống 2 3 6
14 Phân tích nước ngưng 2 3 6
15 Nấu đường 5 3 15
16 Trợ tinh đường non 1 3 3
17 Ly tâm A,B,C 5 3 15
18 Hồi dung C và hồ B 2 3 6
19 Sấy đường 1 3 3
20 Đóng bao, vận chuyển 8 3 24
21 Hoá nghiệm 6 3 18
22 Trạm bơm nước 2 3 6
23 Trạm phát điện 5 3 15
24 Lò hơi, phục vụ lò hơi 6 3 18
Tổng 76 226
6.1.3.2 Công nhân hợp đồng:
Do sản xuất theo mùa vụ nên ngoài công nhân sản xuất trong dây chuyền, nhà
máy còn tuyển thêm 1 số công nhân hợp đồng theo vụ, hoặc hợp đồng công nhân để
thực hiện các công việc đơn thuần mang tính phục vụ trong dây chuyền sản xuất, để
tiết kiệm chi phí trả lương cho công nhân những tháng nhà máy không hoạt động, hoặc
đột xuất cần nhân lực tạm thời cho sản xuất.
- Số lượng công nhân hợp đồng lấy 20% so với công nhân trực tiếp sản xuất:
CHĐ= 226 x 20% = 46 (người).
- Công nhân chính thức sản xuất của nhà máy: CCT = 226 - 46 = 180 (người).
- Số công nhân biên chế : CBC = K . CCT = 1,25 x 180 = 225 (người).
- Số công nhân trực tiếp sản xuất: C = CBC + CHĐ = 225 + 46 = 271 (người).
- Công nhân cơ điện lấy 10% tổng số công nhân: CCĐ = 10% . 271 = 28 (người).
- Công nhân lái xe của nhà máy cần là 50 xe. Chọn số công nhân lái xe bằng số
xe: CLX = 50 (người)
- Tổng số công nhân ở khâu sản xuất là :
CT1 = C + CCĐ + CLX = 271 + 28 + 50 = 349 (người).
6.1.3.3 Công nhân sản xuất phụ:
Bảng 6.2: Số công nhân sản xuất phụ
TT Nhiệm vụ Mỗi ca (người ) Số ca Mỗi ngày (người )
1 Phục vụ dịch vụ thu mua 30
2 Quản lí kho, thủ kho 2 3 6
3 Bảo vệ nhà máy 5 3 15
4 Sửa chữa, kiến trúc 4 4
Tổng cộng ( CT2) 55
6.1.3.4 Cán bộ gián tiếp quản lí:
Lấy bằng 11% tổng số công nhân
CCB = 11%(CT1 + CT2 ) = 11% (349 + 55) = 45 (người).
Tổng số cán bộ công nhân viên của nhà máy:
CT = CT1 + CT2 + CCB = 349 + 55 + 45 = 449 (người).
Số công nhân trung bình đông nhất trong một ca:
CTB = (180 + 46 + 28 + 50 + 55)/3 + 45 = 165 (người)
6.2 ĐẶC ĐIỂM KHU ĐẤT:
Ngoài những yếu tố về nhiên, nguyên, vật liệu,đường giao thông, nguồn lao
động ..Việc lựa chọn địa điểm đặt nhà máy còn tuân theo yêu cầu sau:
6.2.1. Địa hình:
Mặt bằng phải bằng phẳng, độ dốc không quá 1%, khu đất không trũng để tránh
sự ngập và đọng nước trong mùa mưa, lũ. Có kích thước và hình dáng thích hợp để
dựng nhà máy và có khả năng mở rộng trong tương lai.
6.2.2. Địa chất:
Cần lựa chọn khu đất tốt, không cần đến biện pháp gia cố đất. Yêu cầu đất có độ
chịu lực nền 2,5 KG/cm2 trở lên, nên xây dựng nhà máy ở vùng đất đồi có mực nước
ngầm thấp, tránh khu vực có khoáng sản ở phía dưới.
6.2.3. Vệ sinh công nghiệp:
Khu xây dựng nhà máy phải ở cuối hướng gió chủ đạo để không ảnh hưởng đến
khu dân cư, khoảng cách từ nhà máy đến khu dân cư thích hợp để sự hoạt động của nhà
máy ít ảnh hưởng đến sinh hoạt của người dân, cần trồng cây xanh để tạo bóng mát,
giảm bụi, điều hoà không khí, đảm bảo sức khoẻ cho công nhân viên trong nhà máy...
6.3. CÁC CÔNG TRÌNH XÂY DỰNG CỦA NHÀ MÁY:
6.3.1. Phân xưởng chính:
Ngành sản xuất mía đường với dây chuyền công nghệ có nhiều thiết bị tải trọng
lớn, phức tạp. Để thuận tiện cho việc xây dựng và quản lí điều hành, có thể phân thành
các công đoạn: xử lí và ép mía, làm sạch, nấu và đóng gói thành phẩm.
Theo như bố trí của nhà máy, một số công đoạn như: xử lí sơ bộ và công đoạn hỗ
trợ như: điện, hơi nước, kho thành phẩm... ở ngoài nhà sản xuất chính.
Nhà sản xuất chính có kết cấu bằng thép, tường gạch bề dài 30cm. Riêng tường
bao che phòng hoá nghiệm và phòng quản đốc phân xưởng có bề dày 20cm.
Kết cấu mái: kết cấu bằng thép : h = (1/4 ÷ 1/7) L. Có cổng trời thông gió và
chiếu sáng. Mái lợp bằng tôn cách nhiệt.
Nền nhà: có tác dụng đỡ các thiết bị chống bào mòn, chịu tác dụng lực cơ học,
chịu sự ăn mòn hoá học, dể dàng vệ sinh công nghiệp.
Cấu trúc nền gồm các lớp sau:
- Lớp vữa xi măng : M150 dày 20mm
- Lớp bê tông sỏi : M200 dày 200 mm
- Đất đầm chặt.
- Đất tự nhiên.
6.3.1.1. Khu vực ép mía: (kích thước 30 x 18 m)
Chọn nhà công nghiệp 1 tầng, có dầm cẩu tải trọng 20 tấn. Các trụ cột được làm
bằng thép I450 ghép đôi, móng bê tông cốt thép chịu lực. Cột biên có bước cột là 6 m.
6.3.1.2. Khu vực chế luyện: (kích thước 60 x 30 m).
Trụ cột được làm bằng thép I450 ghép đôi. Cột biên có bước cột 6m, hàng cột giữa
nhà có bước cột 15 m. Sàn được xây dựng ở khu hoá chế, bốc hơi, nấu đường. Ngoài ra
còn lắp sàn lững ở khu li tâm,..Mặt sàn lợp thép tấm, một mặt nhám để chống trượt.
- Độ cao sàn bốc hơi, gia nhiệt, nấu: 6m
- Độ cao sàn li tâm: 3m
- Kích thước phòng điếu hành: 8 x 4 x 4 m
- Kích thước phòng hoá nghiệm: 9 x 4 x 4 m
6.3.2. Phần xây dựng ngoài phân xưởng:
6.3.2.1 Khu lò hơi: Nằm phía sau khu sản xuất chính (sau khu ép), có kích thước:
L x W x H = 24 x 18 x 12 ,(m)
6.3.2.2 Kho chứa đường thành phẩm:
Lượng đường sản xuất được trong ngày là: Gcát A = 211,997 (tấn/ngày)
Kho có khả năng chứa sản phẩm trong 12 ngày.
Giả thiết 1m3 kho chứa được 10 bao 50 kg. Thể tích sử dụng của kho với hệ số φ
= 0,85 => Vkho = 12.211,997.103/(10.50.0,85) = 5985,8 (m3)
Kho có khả năng chất cao 4 (m), do đó diện tích kho cần xây dựng:
Skho = 5985,8/4 = 1496,45 (m2). Chọn kích thước: L x W x H = 48 x 32 x 8

6.3.2.3 Nhà cẩu:
Bãi mía lấy sức dự trữ cho 4 ngày. Chiều cao đống mía chất được: 5m
Chọn hệ số chứa đầy: φ = 0,8. Với giả thiết 1 (m3) mía tải nặng 1 tấn.
Diện tích bãi mía: S = 1900 x 4/(5 x 0,8) = 1900 (m2). Chọn: L x W = 55 x 35 (m)
6.3.2.4. Nhà xử lý mía:
Nhà được tính từ máy băm mía đến khu ép, chọn L x W x H = 44 x 4,5 x 6 (m)
6.3.2.5. Nhà hành chính:
Được tính trên cơ sở số người làm việc hành chính là nơi điều hành nhà máy:
- Ban giám đốc: 4 người x 12 (m2) = 48 (m2)
- 7 phòng làm việc: 41 người x 5 (m2/người ) = 205 (m2)
- Phòng họp: 48 (m2)
- Phòng truyền thống: 48 (m2)
- Phòng đoàn thể : 36 (m2)
-Phòng lưu trữ : 24 (m2)
- Phòng y tế : 24 (m2)
- Phòng sách, bâo chí: 36 (m2)
=> Tổng cộng : 469 (m2).
Chọn S = 500 m2. Thiết kế nhà trệt L x W x H = 25 x 20 x 6 (m)
6.3.2.6 Hội trường, câu lạc bộ: tính cho số người làm việc trong thời điểm cao
nhất là 165 người. Tiêu chuẩn tính 1m2/ người => S = 165 m2
Chọn thiết kế nhà trệt: L x W x H = 18 x 10 x 6 (m)
6.3.2.7.Nhà làm mềm nước: L x W x H = 12 x 8 x 4 (m)
6.3.2.8 Khu phát điện và máy phát dự phòng: L x W x H = 12 x 10 x 10 (m)
6.3.2.9 Trạm biến áp: L x W x H = 6 x 6 x 4 (m)
6.3.2.10 Phân xưởng cơ khí: L x W x H = 15 x 10 x 10 (m)
6.3.2.11 Nhà kiểm tra chữ đường: L x W x H = 12 x 6 x 4 (m)
6.3.2.12 Nhà cân mía: Lắp nhà vòm với 2 bàn cân, L x W x H = 8 x 6 x 4 (m)
6.3.2.13 Nhà lò đốt lưu huỳnh: L x W x H = 10 x 6 x 6 (m)
6.3.2.14 Kho chứa vôi:
Số lượng vôi dùng trong ngày: 3,515 tấn/ngày.[CBVC]
Dự trữ trong 15 ngày, nên số lượng vôi chứa trong kho: 52,725 tấn
Giả thiết 1 (m3) chứa được 10 bao 50 kg, với hệ số chứa đầy là φ = 0,8.
Vậy thể tích kho sử dụng: V= 52,725.103/(10.50.0,8) = 131,813 (m3)
Kho có khả năng chất cao 4 (m). Vậy diện tích kho S = 131,813/4 = 32,953 (m2)
Chọn kích thước kho: L x W x H = 12 x 3 x 6 (m)
6.3.2.15 Nhà hoà trộn vôi: L x W x H = 6 x 6 x 4 m
6.3.2.16 Bể lắng:
Lượng nước cần lắng hàng ngày 25726 (tấn/ngày).
Lấy thời gian lưu trong bể là 4 h, hệ số chứa đầy là φ = 0,8. chọn chiều cao của bể
là 6 (m). Với ρ = 998 (kg/m3)
Diện tích bể lắng là: S = 25726.4.1000/(24.998.0,8.6) = 895,054 (m2)
Chọn bốn bể lắng với kích thước mỗi bể là: L x W x H = 24 x 10 x 6 (m)
6.3.2.17 Bể lọc: Lượng nước lọc trong ngày = 177% so với mía.
Lượng nước lọc = 177%.1900 = 3363 (tấn/ngày).
Chọn chiều cao bể: 4m. Hệ số chứa đầy φ = 0,4, chọn hai bể.
Diện tích mỗi bể lọc S = 3363.1000/(2.24.998.0,4.4) = 43,877 (m2).
Chọn kích thước bể: L x W x H= 8 x 6 x 4 m.
6.3.2.18 Bể mật rỉ:
Có khả năng chứa mật rỉ trong 20 ngày sản xuất liên tục, chọn hệ số chứa đầy φ = 0,6.
Lượng rỉ trong ngày: 76,066 tấn/ngày. (CBVC)
Khối lượng riêng của mật rỉ: d = 1,448 tấn/m3, Bx = 85%
Thể tích bể chứa: V = 76,066.20/(1,448.0,6) = 1751,059 (m3)
Chọn 2 bể hình trụ có kích thước như sau : D x H = 10 x 11,5 (m)
6.3.2.19 Nhà chứa dụng cụ cứu hỏa: Gồm 2 nhà: L x W x H = 6 x 4 x 4 (m)

6.3.2.20 Đài nước: L x W x H = 5 x 5 x 20 (m).
6.3.2.21 Trạm bơm nước: L x W x H = 8 x 4 x 4 (m)
6.3.2.22 Kho vật tư: L x W x H = 12 x 10 x 6 (m)
6.3.2.23 Nhà bảo vệ: Gồm 2 phòng: L x W x H = 6 x 4 x 4 (m)
6.3.2.24 Nhà để xe ôtô: Tổng số xe là 50 chiếc trong đó có thể hợp đồng 1/2 và 2 xe
con hành chính. Theo tiêu chuẩn xe ôtô vận tải cần 18 ÷ 27 (m 2/chiếc). Chọn 20 (m2) ,
hệ số chứa đầy 0,7.
Snhàđêxe = 27.20/0,7 = 771,429 (m2), Srơ-mooc= 500 (m2)
Tổng cộng: 1271,429 (m2). Chọn kích thước: L x W x H = 50 x 26 x 10 (m)
6.3.2.25 Nhà để xe CBCNV: Tính cho số người làm việc cho 1 ca đông nhất: 165
người. Diện tích cho 2 xe máy là 1 (m2). Chọn hệ số chứa đầy là φ = 0,65.
Diện tích nhà để xe: Sxemáy = 165.1/(2.0,65) = 126,92 (m2)
Chọn kích thước: L x W x H = 18 x 8 x 4 (m)
6.3.2.26 Nhà ăn:
Tính cho 2/3 số lượng công nhân trong ca đông nhất, tiêu chuẩn 2,25 m2/người.
Diện tích cần xây dựng : 2/3.165.2,25 = 247,5 (m2). Chọn: L x W x H = 30 x 9 x 4 (m)
6.3.2.27 Nhà tắm: tính cho 2/3 số công nhân đông nhất trong ca, với tiêu chuẩn 6
người/phòng. Phòng có kích thước : 1,2 x1,2 x 4 (m)
Số lượng nhà tắm là :2.165.1/(3.6) = 18,33 (nhà)
Diện tích nhà tắm là: 19.1,2 . 1,2 = 27,36 (m2). Chọn L x W x H = 8 x 4 x 4 (m)
6.3.2.28 Nhà vệ sinh: Lấy bằng 1/2 nhà tắm 16 m2
6.3.2.29 Bãi chứa xỉ: L x W = 10 x 8 (m)
6.3.2.30 Nhà chứa bã mía: L x W x H = 12 x 6 x 4 (m)
6.3.2.31 Công trình sử lý nước thải: Chọn Scông trình = 420 m2
=> Tổng diện tích xây dựng: 11459 (m2)
Bảng 6.3 Tổng kết công trình xây dựng cơ bản

TT Hạng mục Diện tích Kích thước Ghi chú
(m2) (L . W. H) (m)
1 Nhà ép chính 360 30 x 12 x 6
2 Nhà làm mềm nước 96 12 x 8 x 4
3 Nhà chế luyện 1800 60 x 30 x 12
4 Khu lò hơi 432 24 x 18 x 12
5 Khu phát điện và máy dự phòng 120 12 x 10 x 10
6 Trạm biến áp 36 6x6x4
7 Xưởng cơ khí 150 15 x 10 x 10
8 Kho chứa đường thành phẩm 1536 48 x 32 x 8
9 Nhà kiểm tra chữ đường 72 12 x 6 x 4
10 Nhà cân mía 48 x (2) 8 x 6 x4 2 bàn cân
11 Nhà cẩu (bãi mía) 1925 55 x 35
12 Nhà xử lý mía 198 44 x 4,5 x 6
13 Nhà lò đốt lưu huỳnh 60 10 x 6 x 6
14 Kho chứa vôi 36 12 x 3 x 6
15 Nhà hòa trộn vôi 36 6x6x4
16 Bể lắng 240 x (4) 24 x 10 x 6
17 Bể lọc 48 8x6x4
18 Bể mật rỉ 115 (x2) D = 10; H =11,5 2 bể
19 Nhà chứa dụng cụ cứu hỏa 24 x (2) 6x4x4
20 Đài nước 25 D = 5; H = 5 Cao 20 (m)
21 Trạm bơm nước 32 8x4x4
22 Kho vật tư 120 12 x 10 x 6
23 Nhà hành chính 500 25 x 20 x 6 nhà trệt
24 Hội trường 180 18 x 10 x 6 nhà trệt
25 Nhà bảo vệ 24 x (2) 6 x 4 x4
26 Nhà để xe ô tô 1280 40 x 32 x 10
27 Nhà để xe máy 144 18 x 8 x 4
28 Nhà ăn 270 30 x 9 x 4
29 Nhà tắm 32 8x4x4
30 Nhà vệ sinh 16 5 x 3,2 x 4
31 Bãi chứa xỉ 80 10 x 8
32 Nhà chứa bã mía 72 12 x 6 x 4
33 Xử lý nước thải 420
Tổng cộng 11458
6.3. TÍNH KHU ĐẤT XÂY DỰNG NHÀ MÁY:
6.3.1. Diện tích khu đất:

Fxd
Fkâ= Trong đó : Fxd: tổng diện tích các công trình (m2)
K xd
Kxd: hệ số xây dựng (%)

Đối với nhà máy thực phẩm , Kxd = 30 ÷ 40%. Chọn Kxd = 35 %. [49, 7]
Fkd = 11458/0,35 = 32737 (m2)
Chọn khu đất có kích thước chữ nhật: L x W = 240 x 140 (m)
6.3.2. Tính hệ số sử dụng của nhà máy:
Fsd
Ksd = (%)
Fkd
Fsd: diện tích sử dụng khu đất FSd = FXd + FHl + FC + FGt + FB
FXd = 11458 (m2)
FHl: Diện tích hành lang; FHl = 0,05 FXd = 0,05 . 11458 = 572,9 (m2)
FC: Diện tích trồng cây xanh : 0,05 FXd = 572,9 (m2)
FGt: Diện tích đường giao thông, cống rãnh:
FGt = 0,5 FXd = 0,5 . 11409 = 5729 (m2)
FB: Diện tích bãi lộ thiên, xữ lý nước thải, bãi chứa bã bùn, bãi chứa xỉ vôi, xỉ lò,
bãi củi cho lò hơi, bãi dầu FO, ....
FB = 0,1 Fxd = 0,1. 11458 = 1145,8 (m2)
FSD = 19478,6 (m2) => Ksd = 19478,6/(240.140) = 57,97%
PHẦN VII: TÍNH ÐIỆN - HƠI - NƯỚC
7.1. TÍNH HƠI:

Lượng hơi đốt dùng là: D = 40759,365 kg/h = 40,8 tấn/h
Lò hơi sản xuất hơi có áp suất cao và nhiệt độ cao để cung cấp cho máy tuabin,
sau khi tuabin sử dụng hơi cao áp, sẽ thải ra hơi thải có áp lực và nhiệt độ thấp, phối
hợp với hơi (đã giảm ôn, giảm áp) của lò hơi, để cung cấp cho các bộ phận sử dụng
nhiệt của nhà máy. Lượng hơi tiêu hao cực đại của tuabin: 18 tấn/h (Pmax = 24 KG/cm2,
Pmin = 18 KG/cm2)
Vì sản lượng hơi kinh tế bằng: Dkt = (0,8 - 0,9).DDm, (DDm: sản lượng hơi định
mức của lò hơi). Nên lượng hơi tiêu hao: DTh = (0,1-0,2).DDm.
Như vậy lượng hơi cần thiết phải sản sinh:
DSS = 1,1 .D = 1,1 . 40,8 = 44,88 tấn/h
Chọn lò hơi như thiết bị nhà máy đường An Khê với các đặc tính kỹ thuật như
sau: - Sản lượng hơi định mức: DĐM = 20 tấn/h
- Áp suất hơi ra khỏi lò : P = 24 KG/cm2 = 24 at
- Nhiệt độ hơi quá nhiệt : 365 ± 50C
- Số lượng lò hơi : 3 cái.
7.1.1 Cân bằng chất đốt cho lò hơi:
Hiệu suất dự kiến của lò hơi ở điều kiện bình thường, khi nhiệt trị bã 2340 (Kcal/kg)
là 90%
- Lượng bã thải ra trong ngày: mb = 438,691 tấn/ngày = 18,279 tấn/h
- Độ ẩm bã : 49,5 %
- Nhiệt lượng riêng của hơi ở P = 24 at và t0 = 3650C là: 764,4 (Kcal/kg)
- Nhiệt lượng riêng của nước cấp vào lò là: 498 (KJ/kg) = 119 (Kcal/kg)
( Vậy lượng nhiệt bã cần cung cấp cho lò hơi là: 764,4 - 119 = 644,5 (Kcal/kg)
2340
Tỷ lệ hơi bã: γ = 644,5
.90% =3,27 (kg hơi/kg bã)
Lượng hơi sản xuất trong 1 giờ: D' = 1,1 .DĐM = 1,1 .60 = 66 (tấn/h)
Lượng bã tiêu thụ: 66/3,27 = 20,183 (tấn/h)
Lượng bã thừa: 20,183 - 18,279 = 1,904 (tấn/h)
7.1.2 Tính nhiên liệu phụ trợ lúc không đủ bã hay khởi động lò:
Dùng dầu FO, theo quy chuẩn là dùng 1,5 kg dầu FO cho 1 tấn đường thành
phẩm. Lượng dầu dùng là: GD = 1,5.GCátA= 1,5.212,953 = 319,43 kg/ngày = 13,31 kg/h
7.2. TÍNH ĐIỆN:
Điện năng dùng trong nhà máy gồm điện năng dùng cho động cơ và điện năng
chiếu sáng.
7.2.1. Điện năng chiếu sáng:
∑P
∑P
d
d = PTC .Sp
PTC = Sp => (W) [34, 7]
Trong đó: PTC : Công suất chiếu sáng tiêu chuẩn/đơn vị diện tích (W/ m2)
ΣPd: Tổng công suất của các đèn (W)
Sd: Diện tích của phòng (m2)
Gọi PTCd: Công suất tiêu chuẩn của đèn, thì số đèn là:
Pd Pd
Nd = => PTCd =
PTCd Nd
- Cách tính cụ thể như sau:

Chọn chế độ rọi tùy theo tính chất công việc của phòng. Dựa vào bảng [20, 6], tra
được độ rọi E (Lux). Từ giá trị E, tra bảng [37, 6] để được giá trị TTC nhân với diện
tích của khu làm việc. Từ đó tính được PTCd khi biết được số đèn nơi làm việc.
Chọn kiểu bố trí đèn theo mạng lưới hình vuông để tạo sự chiếu sáng đồng đều
nơi làm việc.
Trong đó: HTT : Chiều cao tính toán (m)
HLV: Chiều cao từ sàn đến mặt bàn làm việc (m)
HTr: Chiều cao từ đèn đến trần nhà (m) l: Khoảng cách đèn ngoài cùng đến
HS: Chiều cao từ đèn đến sàn nhà (m) tường (m)
HP: Chiều cao phòng (m) a x b: Kích thước phòng, (m)
L: Khoảng cách các đèn (m)
Trong nhà máy thực phẩm thường lấy: HLV = 1,2 (m) , HTr = 0,5 ÷ 1,5 (m)
Các đèn làm việc đa số dùng đèn dây tóc nên 3 ≤ HS ≥ 5, chọn HS = 5 (m)
Ta có: HTT = HS - HLV = 5 - 1,2 = 3,8 (m)
Loại đèn dùng trong nhà máy là đèn vạn năng nên theo bảng [2, 6], ta có:
L
H TT
= 1,8  2,5; chọn 2 => L = 2 . 3,8 = 7,6 (m)
- Nếu sát tường không có người làm việc thì :

l = 0,45.L = 0,45 x 7,6 = 3,42 (m)
- Nếu sát tường không có người làm việc thì: l = 0,45 x L = 3,42 (m)
- Nếu sát tường có người làm việc: l = (0,25 ÷ 0,35).L. Chọn l = 0,25.L = 1,9 (m)
Ta bố trí số đèn trong nhà máy theo công thức: nd = n1.n2
a − 2l b − 2l
Với n1 = +1 ; n2 = +1
L L
Ngoài ra dùng một số bóng đèn huỳnh quang, được bố trí như sau :
Nhà ăn ca: 14 bóng, phòng hóa nghiệm: 8 bóng, văn phòng phân xưởng: 4 bóng, phòng
điều hành ca sản xuất: 4 bóng, nhà hành chính, hội trường: 40 bóng
Bảng 7.1 : Kết quả tính toán ( Tra bảng [20, 6], và bảng [37, 6])
STT DANH MỤC DIỆN TÍCH ÐỘ RỌI PTC PĐ
( m2) (Lux) (W/m2) (W)
1 Khu xử lí và ép mía 558 50 15 8370
2 Khu lò hơi 432 50 15 6480
3 Gia nhiệt, bốc hơi, lắng lọc 450 50 15 6750
4 Khu bơm nước mía, nước ngưng và vôi 576 30 8.5 4896
5 Khu nấu đường 252 50 15 3780

6 Khu trợ tinh 216 30 8.5 1836
7 Khu li tâm 87 30 8.5 739,5
8 Máy sấy thùng quay 48 30 8.5 408
9 Sàng phân loại 48 20 7 336
10 Khu hồi dung đường 144 30 8.5 1224
11 Khu thành phẩm, bao gói 150 10 3.6 540
12 Phòng hóa nghiệm 36 50 15 540
13 Văn phòng phân xưỡng, ca sản xuất 24 50 15 360
14 Nhà phát điện 120 30 8.5 1020
15 Xưởng cơ khí 150 30 8.5 1275
16 Nhà để xe máy 144 20 7 1008
17 Garrage 1280 20 7 8960
18 Nhà ăn ca 270 40 11.3 3051
19 Khu sân mía 1980 40 11.3 22374
20 Khu bảo vệ 72 10 3.6 259,2
21 Nhà cân mía 900
22 Kho thành phẩm 1536 10 3.6 5529,6
23 Kho vôi và lưu huỳnh 132 10 3.6 475,2
24 Kho chứa vật tư 120 10 3.6 432
25 Nhà tắm 32 10 3.6 115,2
26 Nhà vệ sinh 16 10 3.6 57,6
27 Nhà hành chính 500 50 15 7500
28 Đèn bảo vệ nhà máy 480 1900
29 Hội trường, câu lạc bộ 180 30 8.5 153
30 Cân mía 96 30 8.5 816
31 Nhà làm mềm nước 96 30 8.5 816
32 Nhà kiểm tra chữ đường 72 50 15 1080
33 Trạm bơm 32 20 7 224
Tổng 94205,3
Tổng công suất chiếu sáng PCS = 94205,3 (W)
Tổng phụ trợ tính toán cho chiếu sáng, lấy 5% do đó công suất chiếu sáng thực tế:
Ppt1 = 1,05. K1 .PCS (KW)

Trong đó: K1: Hệ số đồng bộ giữa các đèn, K1 = 0,9 ÷ 1. Chọn K1 = 1
=> Ppt1 = 1. 1,05 . 94205,3 = 98915,565 (W) ~ 99 (KW)
7.2.2. Ðiện năng dùng cho động lực:
Bảng 7.2 Kết quả tính toán
Σ P
TT DANH MỤC Pđ (KW) Số lượng (cái) (KW)
1 Cần cẩu 22 2 44
2 Băng xã mía 7,5 2 15
3 Máy khỏa bằng 5,5 3 16,5
4 Băng tải 1 45 1 45
5 Dao băm 1 140 1 140
6 Dao băm 2 210 1 210
7 Các máy ép 350 4 1400
8 Băng tải trung gian 5,5 3 16,5
9 Băng tải bã mía 30 1 30
10 Bơm nước nóng thẩm thấu 7,5 2 15
11 Bơm nước mía thẩm thấu 11 4 44
12 Bơm nước mía hỗn hợp qua lọc 15 2 30
13 Cần cẩu sữa chữa khu ép 22 1 22
14 Bơm nước mía qua cân 15 2 30
15 Bơm nước mía đi gia nhiệt 1, thông SO2 lần I 45 2 90
16 Bơm nước mía đi gia nhiệt 2 45 2 90
17 Thiết bị lắng 2,2 1 2,2
18 Bơm bùn đi lọc chân không 2,2 2 4,4
19 Bơm nước mía trong đi gia nhiệt 3 15 2 30
20 Thiết bị lọc chân không 2,5 1 2,5
21 Băng tải bùn lọc chân không 1,5 1 1,5
22 Bơm nước nóng cho lọc 11 1 11
23 Bơm chất trợ lắng, lọc 0,8 1 0,8
24 Thùng hòa trộn chất trợ lắng 0,75 1 0,75
25 Bơm nước ngưng gia nhiệt 5,5 3 16,5

26 Bơm nước ngưng bốc hơi 7,5 2 15
27 Thiết bị hòa vôi kiểu thùng quay 22 1 22
28 Máng gằn 1,5 1 1,5
29 Thùng sữa vôi 3,7 1 3,7
30 Bơm sữa vôi 1.5 1 1,5
31 Thùng phản ứng 1,5 1 1,5
32 Bơm mật chè đi sunfit lần 2 15 2 30
33 Bơm mật chè đi nấu đường 15 2 30
34 Thiết bị van xã đường 11 1 11
35 Trợ tinh giống B,C 11 2 22
36 Trợ tinh non A,B,C 19 4 72
37 Trợ tinh đứng 19 1 19
38 Máy li tâm A,B,C 55 8 440
39 Máng phân phối đường non 5 3 15
40 Bơm mật A,B 15 3 45
41 Vít tải đường C 11 1 11
42 Hồi dung C 5,5 1 5,5
43 Bơm hồi dung 7,5 1 7,5
44 Thùng hồ B 5,5 2 11
45 Quạt làm mát máy li tâm 5,5 1 5,5
46 Bơm nước ngưng nấu đường 11 2 22
47 Bơm mật rỉ 7,5 1 7,5
] Bơm hồ B 5,5 1 5,5
49 Sàng rung 5,5 1 5,5
50 Sấy thùng quay 2,5 1 2,5
51 Gàu tải đường 11 1 11
52 Quạt máy sấy 11 1 11
53 Quạt hút gió nóng 2,5 1 2,5
54 Sàng phân loại 5,5 1 5,5
55 Cân, đóng bao 3,7 2 7,4
56 Bơm nước cho hệ thống thiết bị ngưng tụ 220 2 440
57 Bơm nước nguồn cho lắng, lọc 75 2 150

58 Bơm nước cho bộ xử lý lò 11 2 22
59 Bơm nước làm nguội tuabine 5,5 2 11
60 Bơm nước cấp cho lò hơi 110 2 220
61 Quạt gió sơ cấp 50 2 100
62 Quạt gió thứ cấp 50 2 100
63 Quạt hút 45 2 90
64 Bơm cấp dầu FO 1,5 2 3
65 Bộ cấp liệu 5,5 2 11
66 Bơm nước cho li tâm 3,7 2 7,4
67 Băng chuyền bã lò 11 1 11
TỔNG 4323,15
Tổng công suất điện lắp đặt cho động lực: PÐL = 4323,15 (KW)
Phụ tải điện năng cho động lực: Ppt = PÐL . KÐL
Với KÐL: hệ số động lực phụ thuộc vào mức độ mang tải và sự làm việc không
đồng đều của các thiết bị, thường lấy KÐL = ( 0,5 ÷ 0,6), chọn KÐL = 0,6
=> Ppt2 = 0,6 . PÐL = 0,6. 4323,15 = 2593,89 (KW)
Vậy công suất nhà máy nhận được từ bộ phận thứ cấp của trạm biến áp hay máy
phát phụ tải là: PTT = Ppt1 + Ppt2 = 99 + 2593,89 = 2692,89 (KW)
7.2.3. Tính điện năng tiêu thụ hàng năm:
7.2.3.1 Ðiện năng tiêu thụ cho ánh sáng:
ACS = PCS . T (KW.h) [34, 7]
T: là thời gian sử dụng điện tối đa (h). T = k1 . k2 . k3
k1: là thời gian thắp sáng trong một ngày (h). Với các phân xưởng trong nhà máy
lấy k1 = 24 (h), các khu vực còn lại lấy k1 = 12 (h)
k2: số ngày làm việc trung bình trong tháng, lấy k2 = 28 ngày
k3: số tháng làm việc trong năm: 6 tháng sản xuất, 2 tháng sửa chữa, k3 = 8 tháng
Với phân xưởng sản xuất: T1 = k1.k2.k3 = 24 .28 .8 = 5376 (h)
Các bộ phận phục vụ : T2 = k1.k2.k3 = 12 . 28 . 8 = 2688 (h)
Do đó điện chiếu sáng trong năm: ACS = PCS1 . T1 + PCS2 . T2

Trong đó: PCS1: Công suất chiếu sáng cho các bộ phận sản xuất, PCS1 = 36,26 (KW)
PCS2: Công suất chiếu sáng cho các bộ phận phục vụ, PCS2 = 57,9453 (KW)
=> Ðiện năng chiếu sáng trong năm:
ACS = 36,26 x 5376 + 57,9453 x 2688 = 350690,726 (KW.h)
7.2.3.2 Ðộng năng tiêu thụ cho động lực:
AÐL = K . PÐL .T (KW.h) [35, 7]
Trong đó: T: là thời gian hoạt động trong năm (h). T = 24. 30. 6 = 4320 (h)
K: Hệ số động lực, K = 0,6
PÐL: Công suất động lực, PÐL = 4323,15 (KW)
AÐL = 0,6 . 4323,15 . 4320 = 11205604,8 (KW)
7.2.3.3 Ðiện năng tiêu thụ toàn nhà máy hằng năm:
A = ACS + AÐL + Att (KW.h)
Att: Ðiện năng tổn thất trên đường dây, lấy Att = 5%( ACS + AÐL )
=> A = 1,05(35 + 11205604,8) = 12134110,3 (KW.h)
7.2.4. Tính hệ số cosφ và nâng cao hệ số cosφ:
Chỉ tính toán với công suất động lực, với công suất chiếu sáng coi như cosφ = 1
Tính công suất phản kháng: Qpt2 = Ppt2. tgφ (KVA), [36, 7]
Với các thiết bị động lực, hệ số cosφ = 0,6; nên tgφ= 1,33
=> Qpt2 = 1,33 . 2593,89 = 3449,874 (KVA)
7.2.5. Tính và chọn máy biến áp:
Công suất điện nhà máy dùng: P = PCS + PÐL + Ptt = PCS + PÐL + 5%(PCS + PÐL)
= 1,05 x (94,205 + 4323,15) = 4638,223 (KW)
Máy biến áp làm việc ở 80% so với công suất định mức là kinh tế nhất:
S = P/0,8 = 4638,223/0,8 = 5797,78 (KVA)
Do nhà máy đường tiêu thụ điện năng lớn, nên chọn máy biến áp có đặc tính như sau:
+ Công suất định: 1000 (KVA) + Ðiện áp sơ cấp: 22 (KV)
+ Ðiện áp thứ cấp: 0,4 (KV) + Số lượng: 6 cái

7.2.6. Chọn máy phát điện:
Theo kết quả tính toán, ta chọn máy phát điện đồng bộ Tuabine hơi với các đặc
tính như sau: [76, 6]
Loại máy phát: T-6-2
+ Công suất định mức: S = 7,5 + Ðiện áp: U =10,5 (KV)
(MVA) + Cosϕ = 0,8
+ Công suất tác dụng: P = 6 (MW) + Số lượng: 1 cái.
7.3. TÍNH NƯỚC:
Nước cung cấp cho nhà máy đường rất lớn, tùy theo tính chất mỗi công đoạn chế
biến mà yêu cầu cấp và chất lượng nước khác nhau.
7.3.1. Nước lắng trong:
Bảng 7.3: Các bộ phận sử dụng nước lắng trong và lượng nước dùng, [294, 4]
STT HẠNG MỤC % SO MÍA KHỐI LƯỢNG
(tấn/ngày)
1 Tháp ngưng tụ cô đặc, nấu đường 1000 19000
2 Tháp ngưng tụ lọc chân không 50 950
3 Làm nguội lò đốt lưu huỳnh 15 285
4 Dập xỉ và khử bụi lò hơi 4 76
5 Làm sạch và làm nguội khí lò vôi 18 342
6 Nước cho vệ sinh công nghiệp 50 950
7 Nước cứu hỏa 5 95
8 Nước vệ sinh cá nhân 25 475
9 Nước đi lọc trong 177 3363
10 Nước cho những nhu cầu khác 10 190
Tổng 1354 25726
7.3.2. Nước lọc trong: Nước lắng trích một phần đi lọc sạch các tạp chất.
Bảng 7.4: Những bộ phận sử dụng nước lọc trong, [295, 4]
STT HẠNG MỤC % SO MÍA KHỐI LƯỢNG (tấn/ngày)
1 Nước làm nguội trục ép 22 418
2 Nước làm nguội Tuabine 17 323

3 Nước làm nguội bơm 48 912
4 Nước làm nguội trợ tinh 8 152
5 Nước cho phòng thí nghiệm 2 38
6 Nước đi khử độ cứng cấp cho lò 45 855
7 Nước pha vào nước ngưng 20 380
8 Những nhu cầu khác 15 285
Tổng 177 3363
7.8.3. Nước ngưng tụ :
Lượng nước ngưng trong nhà máy đường mía bao gồm nước ngưng tất cả các
thiết bị trao đổi nhiệt: cô đặc, nấu đường, đun nóng, sấy...Lượng nước ngưng tổng cộng
là 145% so với mía. Trong đó: 75% là nước ngưng tụ từ hơi sống (hơi thải Tuabine,
hơi giảm áp...), 70% từ các hiệu cô đặc nấu đường [295, 4].
Lượng nước ngưng tụ tổng cộng là: G = (1900 x 145)/100 = 2755 (tấn/ngày)
Lượng nước lọc để pha thêm vào nước ngưng tụ, 20% so với mía, [295, 4]
G1 = 20%. 1900 =380 (tấn/ngày)
Lượng nước nóng tổng cộng: GT = G + G1 = 2755+380 =3135 (tấn/ngày)
Bảng 7.5
STT HẠNG MỤC % SO MÍA KHỐI LƯỢNG (tấn/ngày)
1 Cung cấp cho lò hơi 30 540
2 Nước thẩm thấu 28 504
3 Nước rửa cặn lọc 20 360
4 Nước hòa vôi 4 72
5 Nước rửa đường li tâm 1 18
6 Nước hòa mật loãng 4,5 81
7 Nước rửa nồi nấu đường 10 180
8 Nước hòa tan đường cát B,C 4 72
9 Nước chỉnh lý nấu đường 5 90
11 Nước cho nhu cầu khác và thừa 38,5 693
TỔNG 165 2970
7.3.4. Nước ở tháp ngưng tụ:
Ðây là hỗn hợp nước làm lạnh và nước ngưng tụ của hơi thứ của công đoạn nấu
đường và cô đặc. Nước này có thành phần của nước lắng trong (nước làm nguội) và
nước do hơi thứ mang ra, có một lượng nhỏ đường, NH3... Nước này có nhiệt độ 40 ÷
450C, có thể đưa vào bể làm nguội tự nhiên, trung hòa độ axit (nếu cần), và sử dụng lại.
Theo tính toán nước lắng trong dùng làm lạnh tháp ngưng ở hệ cô đặc, nấu đường
và lọc chân không: 19000 + 950 = 19950 (tấn/ngày)
Ở tháp ngưng tụ, lượng hơi thứ ngưng tụ thành nước chiếm 28% so mía [296, 4]
Vậy nước ngưng tụ hơi thứ là : 28%. 1900 = 532 (tấn/ngày)
Suy ra lượng nước ra khỏi thiết bị ngưng tụ là: 19950 + 532 = 20482 (tấn/ngày)
Lượng nước sử dụng lại, khoảng 600% so với mía [296, 4]
GL = 600% . 1900 = 11400 (tấn/ngày)
=> Lượng nước nguồn nhà máy cần cung cấp là:
GLtrong - GL = 20482 - 11400 = 9082 (tấn/ngày)
7.3.5. Nước thải của nhà máy:
:Bảng 7.6: Nước thải của nhà máy đường
STT HẠNG MỤC % SO MÍA KHỐI LƯỢNG
(TẤN/NGÀY)
1 Nước làm nguội máy ép, bơm, tuabine 87 1653
2 Nước vệ sinh công nghiệp 50 950
4 Nước của phòng hóa nghiệm 2 38
5 Nước ở tháp ngưng tụ 478 9082
6 Nước làm nguội lò đốt lưu huỳnh 15 285
7 Nước dập xỉ 4 76
8 Nước làm nguội trợ tinh 8 152
9 Nước cứu hỏa 5 95
10 Nước cho nhu cầu khác 63,5 1206,5
TỔNG 757,5 14392,5
PHẦN VIII: TÍNH KINH TẾ
8.1. Ý NGHĨA VÀ MỤC ÐÍCH TÍNH KINH TẾ:

Làm cơ sở để đánh giá dự án thiết kế. Cho biết các chỉ tiêu quan trọng của hiệu
quả phương án thiết kế, chi phí đầu tư, giá thành sản phẩm, lợi nhuận nhà máy. Từ đó
có kế hoạch xây dựng và dự tính dự trữ nguồn nguyên vật liệu, nhân lực...
8.2. NỘI DUNG TÍNH TOÁN KINH TÊ:
8.2.1. Sơ đồ tổ chức nhà máy:
GIÁM ĐỐC
P.GIÁM ĐỐC P.GIÁM ĐỐC P.GIÁM ĐỐC

NGUYÊN LIỆU KỸ THUẬT KINH DOANH
PHÒNG PHÒNG PHÒNG PHÒNG PHÂN PHÂN PHÒNG KẾ

TỔ CHỨC ĐỘI VẬN NGUYÊN KIỂM TRA XƯỞNG XƯỞNG HOẠCH CÁC CHI
KIỂM TRA
NHÁNH
HÀNH TIÊU TẢI LIỆU ĐẦU CHẤT ĐƯỜNG CƠ ĐIỆN KINH
CHÌNH CHUẨN TƯ LƯỢNG DOANH
8.2.2. Tính lương cán bộ - công nhân viên:

Tính lương cho công nhân biên chế: 12 tháng/ năm
Tính lương cho công nhân hợp đồng: 6 tháng/ năm
Mức lương:
- Công nhân biên chế: 1.000.000 đ/tháng
- Cán bộ gián tiếp quản lý: 1.100.000 đ/tháng
- Công nhân sản xuất phụ: 900.000 đ/tháng
- Hợp đồng: 750.000 đ/tháng.
Lương công nhân tính trong năm:
- Công nhân biên chế: 1.000.000 x 12 x (234 + 28 + 50) = 3744 x 106đồng
- Công nhân hợp đồng: 750.000 x 46 x 7 = 241,5.106 đồng.
- Cán bộ gián tiếp quản lý: 1.100.000 x 46 x 12 = 607,2.106 đồng
- Công nhân sản xuất phụ: 900.000 x 55 x 12 = 594.106 đồng
=> Tổng cộng: Q1= 5186,7.106 đồng
Các khoản phụ cấp khác: Lấy bằng 15%Q1 => Q2 = 778,01.106 đồng
=> Quỹ lương của nhà máy: Q = Q1 + Q2 = 5964,71.106 đồng
8.2.3. Bảo hiểm xã hội và y tế:
Lấy bằng 19 % so với lương => B = 19 .%Q1 = 985,473.106 đồng
8.2.4. Tiền mua nguyên vật liệu trong năm:
Thời gian sản xuất 6 tháng, lượng mía ép trong vụ 342000 (tấn), sản lượng đường
38331,54 (tấn/vụ).
Bảng 8.1 Thống kê nguyên vật liệu trong 1 năm
tt Hạng mục Đvt Nhu cầu 1 năm (T) Đơn giá (1000 đ) Thành tiền.106
1 Mía cây tấn 342000 350 119700
2 Lưu huỳnh tấn 273,6 1950 533,52
3 Bao PE loại 50 kg cái 764327 1,5 1146,49
4 Bao PP loại 50 kg cái 764327 1,8 1375,789
5 Dầu FO (dầu 3,4kg/T sp) tấn 129,936 3200 415,795
6 Dầu DO tấn 3,82 3800 14,516
7 Dầu nén áp lực tấn 3 11200 33,6
8 Ðiện KW 12134110,3 1 12134,1
9 Vôi tấn 632,7 800 506,16
10 Dầu bôi trơn (1,5l/1Tsp) tấn 57324,51 8,8 504,456
Tổng 136364,426
Do tình hình giá cả biến động tại các thời điểm, nên có hệ số k = 1,1 ÷ 1,2.
Chọn k = 1,2
Vậy vốn đầu tư mua nguyên liệu là: V1' = 1,2 .V1 = 163637,31.106 (đồng)
8.2.5. Vốn đầu tư để xây dựng nhà máy:
8.2.5.1 Vốn đầu tư để xây dựng cơ bản:
Bảng 8.2
TT Tiền công trình Diện tích (m2) Đơn giá (đ/m2) Thành tiền . 106
1 Tầng 1 nhà sản xuất 2160 1.700.000 3672
2 Tầng 2 nhà sản xuất 720 1.800.000 1296
3 Sàn lắp lững 380 1.500.000 570

4 Các công trình khác 9299 1.000.000 9299
12559 14837
Ghi chú: Tầng 1,2 gồm : gia vôi sơ bộ,lọc ống kiểm tra, gia nhiệt, bốc hơi, sunfit hóa ,
lọc chân không, nấu đường, trợ tinh.
Lắp sàn lững gồm : li tâm và sàng phân loại.
8.2.5.2 Các công trình khác như: Ðường sá, sân bãi, tường bao
Lấy 25% giá của nhà sản xuất chính: 25% x 5538 = 1384,5.106 đồng.
Vậy vốn đầu tư thực tế cho xây dựng: V2' = (14837 + 1384,5)106 = 16221,5.106 (đồng)
8.2.5.3 Vốn đầu tư cho máy móc và thiết bị:
Bảng 8.3:
TT Thiết bị Đơn giá (106 đ/cái) Số lượng (cái) Thành tiền .106
1 Cân mía 150 2 300
2 Cẩu mía 100 2 200
3 Băng xã mía 20 2 40
4 Băng chuyền 1 450 1 450
5 Dao băm 200 2 400
6 Máy đánh tơi 850 1 850
7 Băng tải trung gian 30 3 90
8 Băng chuyền 2 150 1 150
9 Máy ép mía 800 4 3200
10 Bộ nén trục đỉnh 20 4 80
11 Băng tải bã 145 1 145
12 Cần cẩu sữa chữa ép 180 1 180
13 Thiết bị gia vôi sơ bộ 10 1 10
14 Thiết bị gia nhiệt 300 4 1200
15 Thiết bị thông SO2 lần 1 250 1 250
16 Thiết bị thông SO2 lần 2 200 1 200
17 Thiết bị lắng 560 1 560
18 Lò đốt lưu huỳnh 80 1 80
19 Lọc chân không thùng quay 540 1 540

20 Lọc ống 130 11 1430
21 Bốc hơi 1000 5 5000
Bơm nước mía, chè trong,
22 nước bùn, mật chè các loại 9,5 37 351,5
23 Thiết bị nấu đường 1200 3 3600
24 Máy li tâm A,B 500 8 4000
25 Máy li tâm C 560 3 1680
26 Gàu tải 85 1 85
27 Máy sấy 380 1 380
28 Sàng phân loại 25 1 25
29 Trợ tinh chứa giống đường 100 4 400
30 Trợ tinh đứng 150 1 150
31 Sàng rung vận chuyển 35 1 35
32 Cân, may bao 50 2 100
33 Máng phân phối đường non 25 3 75
34 Máy biến áp 150 6 900
35 Máy phát điện 4200 1 4200
36 Ôtô chở mía, Rơmoóc 250 27 6750
37 Lò hơi 5200 3 15600
38 Cân tự động 40 2 80
39 Máy hút sắt 25 1 25
40 Sàng lọc cong 35 1 35
41 Thùng chứa mật 15 4 60
42 Thiết bị xử lý nước thải 650
43 Thiết bị cứu hoả 100
44 Thiết bị phòng hoá nghiệm 300
Tổng 54936,5
Vốn đầu tư máy móc, thiết bị:V3 = 54936,5 (triệu đồng)
- Chi phí lắp đặt: 30% V3 = 16480,95 (triệu đồng)
- Chi phí vận chuyển: 10% V3 = 5493,65 (triệu đồng)
- Chi phí kiểm tra hiệu chỉnh: 10% V3 = 5493,65 (triệu đồng)
- Chi phí khác: 20% V3 = 10987,3 (triệu đồng)

Vậy tổng đầu tư vào thiết bị là :
V3' = V3 + 30% V3 + 10% V3 + 10% V3 + 20% V3 = 93392,05 (triệu đồng)
8.2.5.4 Một số chi phí khác:
Khảo sát thăm dò thiết kế, đền bù nhà cửa, hoa màu, ruộng đất thuộc khu xây dựng,
đào tạo công nhân, vận hành máy móc.
Các chi phí này được tính như sau: V4 = k.(V2' + V3').
Lấy k = 10% => V4 = 0,1(16221,5 + 93392,05) = 10961,356 (triệu đồng)
=>Tổng vốn đầu tư cho nhà máy là : V = V2' + V3' + V4 = 120574,905 (triệu đồng)
8.2.5.5 Giá thành sản phẩm:
- Tiền mua nguyên vật liệu, nhiên liệu, năng lượng: V1' = 163637,31 (triệu đồng)
- Quỹ lương của nhà máy: Q = 5964,71 (triệu đồng )
- Bảo hiểm xã hội: B = 985,473 (triệu đồng )
- Tiền bán phế liệu
Bảng 8.4: Tiền bán phế liệu

TT Hạng mục Lượng thải (tấn/vụ) Giá bán (đồng/tấn) Thành tiền .106
1 Mật rỉ 13691,88 650.000 8899,722
2 Bã bùn 8550 80.000 684
3 Bã mía thừa 8225,28 25.000 205,632
Tổng © 9789,354
Kinh phí phân xưởng gồm:
- Khấu hao thiết bị bằng 12 % vốn đầu tư cho máy móc thiết bị :
Atb = 12% V3' = 0,12 x 93392,05 = 11207,046 (triệu đồng)
- Khấu hao xây dựng bằng 6% vốn xây dựng:
Axd = 6% V2' = 0,06 x 16221,5 = 973,29 (triệu đồng)
- Chi phí bảo hộ lao động bằng 12% tổng khấu hao:
Ab = 12% (Atb + Axd) = 1461,64 (triệu đồng)
=> Kinh phí phân xưởng là: K = Atb + Axd + Ab = 13641,976 (triệu đồng)
- Giá thành phân xưởng (Gp): Gp = V'1 + Q + B + K - C = 174440,114 (triệu đồng)
- Giá thành công xưởng: Gc = Gp + Gq (Gq : giá thành quản lý xí nghiệp bằng 5% Gc)
=> Gc = Gp/0,95 = 183621,173 (triệu đồng)
- Chi phí ngoài sản xuất bằng 2% giá thành công xưởng:
Gn = 2% Gc = 2% . 183621,173 = 3672,423 (triệu đồng)
- Giá thành toàn bộ: Gtb = Gc + Gn = 183621,173 + 3672,423 = 187293,6 (triệu đồng)
Tổng doanh thu của nhà máy: Giá thành bán ra thị trường bình quân trong năm: 6000
đồng/kg => D = 38216,34 x 6 = 229298,04 (triệu đồng)
Thuế doanh thu đối với ngành đường bằng 10% tổng doanh thu (T)
=> T = 10%.D=10%.229298,04 = 22929,804 (triệu đồng)
Lợi nhuận của nhà máy: L = D - (Gtb +T)
= 229298,04 - (187293,6 + 22929,804) = 19074,64 (triệu đồng)
Thời gian thu hồi vốn: Thv = V/L = 120574,905/19074,64 = 6 năm 3 tháng 26 ngày
PHẦN IX: KIỂM TRA SẢN XUẤT
9.1. KIỂM TRA SẢN XUẤT:

Quy trình sản xuất của nhà máy đường mía khá phức tạp và liên quan chặt chẽ với
nhau. Việc kiểm tra các chỉ tiêu kỹ thuật của từng công đoạn, từng bộ phận là hết sức
quan trọng. Cần theo dõi các chỉ tiêu một cách thường xuyên, liên tục trong một ca sản
xuất, để kịp thời điều chỉnh tiến độ sản xuất.
Nhiệm vụ phân tích kiểm tra sản xuất chủ yếu là bộ phận hoá nghiệm chịu trách
nhiệm. Thực hiện với trình tự như sau:
Bảng 9.1: Bảng nhiệm vụ kiểm tra sản xuất
TT Hạng mục phân tích Chỉ tiêu qui định Số lần phân tích
1 Lượng mía ép thực tế 1900 (tấn/ngày) 2 lần/ca
2 Nước thẩm thấu 25%; t0 = 470C 4 lần/ca
3 Kiểm tra phần trăm cát bùn trong mía <1% 2 lần/ca
4 Kiểm tra phần trăm tạp chất trong mía <2,5% 2 lần/ca
5 Kiểm tra phần trăm xơ trong mía 11,2% 1 tuần/ lần
6 Ðộ ẩm bả 49,5% 2 lần/ca
7 Pol bả <4% 3 lần/ca
8 Ðo Bx, Pol, nước mía nguyên 1 lần/ca
9 Ðo RS nước mía nguyên 2 lần/ca
10 Ðo Bx, Pol nước mía cuối 3 lần/ca
11 Ðo Bx, Pol, pH nước mía hỗn hợp 3 lần/ca
12 Ðo P2O5 nước mía hỗn hợp 350ppm 1 h/lần
13 Ðo RS nước mía hỗn hợp 1 lần/ca
14 Ðo pH nước mía Sunfit hoá 3,4 ÷ 3,8 1h / lần
15 Ðo hàm lượng SO2 nước mía Sunfit hoá 3 lần/ca
16 Ðo pH nước mía trung hoà 6,8 ÷ 7,2 1 h/lần
17 Ðo Bx, pH nước mía lọc 4 h/ lần
18 Phần trăm Sachacarose trong chè trong 3 lần/ca
19 Ðo Bx, Pol chè trong 3 lần/ca
20 Ðo Pol bã bùn 3 lần/ca
21 Ðo độ ẩm bã bùn 4 h/ lần
22 Ðo Be sữa vôi 810 (Be) 2 h/lần
23 Ðo Bx, Pol mật chè 3 lần/ca
24 Ðo Bx, Pol hồi dung 3 lần/ca
25 Ðo Bx, Pol mật chè Sunfit hoá 3 lần/ca
26 Ðo pH mật chè Sunfit hoá 1 h/lần
27 Ðo độ màu, hàm lượng SO2 mật chè sunfit 2 lần/ca
28 Ðo RS mật chè Sunfit 1 lần/ca
29 Ðo Bx, Pol, GP non A 1 lần/mẻ
30 Ðo Bx, Pol, GP non B 1 lần/mẻ
31 Ðo Bx, Pol, GP non C 1 lần/mẻ
32 Ðo Bx, Pol, GP giống 1 lần/mẻ
33 Ðo Bx, Pol, GP mật A 3 lần/ca
34 Ðo Bx, Pol, GP mật B 3 lần/ca
35 Ðo Bx, Pol, GP mật C 3 lần/ca
36 Thành phần đường trong nước ngưng tụ 15 phút/ lần
37 Ðộ cứng toàn phần của nước lò 2 h/lần
38 Pol, độ ẩm, RS, % Sachacarose đường A 2 lần/mẻ
39 Ðo độ màu ICS đường thành phẩm 2 lần/mẻ
40 Pol, độ ẩm, RS, % Sachacarose đường B 2 lần/mẻ
41 Pol, độ ẩm, RS, % Sachacarose đường C 2 lần/mẻ
42 Ðộ tro đường A 1 lần/mẻ
43 Ðộ tro đường B 1 lần/mẻ

44 Ðộ tro đường C 1 lần/mẻ
45 Thành phần CaO trong vôi Ðầu kỳ
46 Hiệu suất kết tinh đường non 7 ngày/lần
47 Hiệu suất ép báo cáo ngày
48 Tốc độ ép, áp lực ép 7 ngày/lần
9.2 CÁCH XÁC ÐỊNH MỘT SỐ CHỈ TIÊU.
9.2.1. Xác định bằng cảm quan đối với nguyên liệu mía:
Dựa vào sự quan sát bằng mắt và kinh nghiệm:
- Nhìn kỹ ở lóng mía, nếu mía chín thì lóng trơn bóng, đổi màu (tuỳ thuộc vào
giống mía) và hết lông ở cuối lóng.
+ Giống CO715: Lóng có màu xanh, khi chín chuyển sang màu bạc.
+ Giống F134 : Lóng màu tím, khi chín chuyển tím vàng xanh.
+Giống F146,F156:Lóng màu vàng, khi chín chuyển sang đen thẩm.
+ Giống POJ: Lóng xanh nhạt, khi chín chuyển sang vàng bóng.
- Quan sát kỹ thấy ngọn mía hơi túm lại.
- Nếu theo dõi trực tiếp ở ruộng mía trước khi đốn:
+ Phần ngọn còn 30% ÷ 40%, rụng cờ toàn diện được 2 tuần.
+ Hàm lượng đường phần gốc và phần ngọn tương đương nhau. Nếu có vị mặn là
do nhiễm đất.
9.2.2. Phương pháp xác định độ khô trong thực tế sản xuất .
Phương pháp dùng chiết quang kế để đo Bx được ứng dụng nhiều trong thực tế
sản xuất vì cho kết quả nhanh và sai số trong giá trị cho phép.
- Với Bx kế kiểu thẳng đứng được đo như sau:
Lấy mẫu phân tích, sau khi lọc hết chất lơ lửng, trộn đều, cho một ít tráng rửa
dụng cụ, ống đong, chiết quang kế rồi cho dung dịch cần đo vào ống đong. Thổi nhẹ
hết bọt trên bề mặt dung dịch và nhẹ nhàng thả dụng cụ đo vào. Kết quả đo được đọc
trên Bx kế. Kết quả đo ứng với nhiệt độ là giá trị Bx biểu kiến.
Bxthực = Bxbiểu kiến ÷ ΔBx, với ΔBx: Giá trị cải chính ở nhiệt độ t0 = 200C
dấu (+), nếu nhiệt độ dung dịch > 200C; Dấu (-) nếu nhiệt độ :t0 <200C.
- Với chiết quang kế cầm tay: Tiến hành đo tương tự:
Sau khi vệ sinh sạch sẽ mặt lăng kính bằng vải mềm, bông. Nhỏ một giọt dung
dịch đã lọc vào sạch vào lăng kính. Nhìn vào kính, đọc Bx trên vạch đo sau đó tra bảng
và hiệu chỉnh Bx thực.
9.2.3. Phương pháp xác định bằng Polarimeter:
Dựa vào tính chất chiết quang ( Làm quay mặt ánh sáng phân cực) của dung dịch
đường, để đo thành phần đường tổng số trong mẫu: đường Sachacarose và Glucose
chuyển sang phải, đường Fructose chuyển sang bên trái.
Sự chuyển quang đó liên quan đến nhiệt độ, nguồn sáng và độ dày của lớp dung
dịch. Lấy mẫu dung dịch vàovào bình tam giác để đo Pol. Dùng 0,3 ÷0,5 (g) chì acetat
tinh thể cho vào dung dịch, lắng trong và lọc qua giấy lọc. Cho dung dịch vào ống
trong 250 ml để xem độ chuyển quang.
Trước khi cho ống quan sát vào máy, ta điều chỉnh ống nhòm đến vạch số 0, thấy
hai bên ảnh đồng nhất một màu. Sau đó cho ống quan sát vào, đọc số Pol trên vạch
thước. Số đọc là pol quan sát, cần cải chính theo nhiệt độ đo tính pol theo công thức:
Polâo x 26
Polthæûc= 20
,với d20: Tỷ trọng dung dịch (Dựa vào sự quan sát Bx tra bảng)
100x d
Biết được Bx, Pol hiệu chỉnh ta tính được độ tinh khiết dung dịch.
Pol
AP = x 100(%)
Bx
9.2.4. Phương pháp xác định độ đường the Sachacarose:

Sau khi phân tích xong AP, mẫu dung dịch trên được dùng để phân tích phần trăm
Sachacarose. Lắc đều mẫu, đổ dung dịch vào bình tam giác đã tráng sạch bằng dung
dịch đo. Cho khoảng 150ml dung dịch Acetat chì vào để làm trong. Lọc dung dịch rồi
lấy 50 ml dung dịch lọc cho vào bình định mức100ml, dùng ống đong lấy 10 ml dung
dịch HCl 24,86% đổ vào bình định mức 100ml đã có sẵm 50ml dung dịch lọc. Dùng
nước rửa thành bình cho acid xuống hết. Cắm nhiệt kế vào dung dịch đi đun nóng cách
thuỷ. Khi nhiệt độ trung bình đạt t0 = 600C, thì bắt đầu lắc đều trong 3 phút (giữ 600C),
sau đó giữ yên 7 phút. Làm lạnh mẫu đến nhiệt độ phòng, cho nước cất vào điều chỉnh
đến vạch 100 ml, lắc đều dung dịch. Dùng ống quan sát để đo Pol chuyển hoá: P'.
Mẫu lọc được còn lại lấy 50ml cho vào bình định mức 100ml, cho thêm 10ml
dung dịch NaCl 232,5 (g/l) và cho thêm nước cất đến vạch 100ml, lắc đều, cho vào
bình quan sát 200ml để đo trực tiếp P.
Kết quả đọc được của P và P' đều phải nhân 2 và tính:
P - (-P' ) x100
S=
132,56 - 0,0794(13- g) - 0,53(t ± 20)
Bx quansaït
Với g: Số gam chất rắn hoà tan trong 100 ml dung dịch, g =
2
t: nhiệt độ dung dịch khi đo,[0C ].
Ðể xác định phần trăm Sachacarose chính xác, ta phải hiệu chỉnh theo Bx và Pol
% Shiãûuchènh
quan sát. Ðộ tinh khiết dung dịch được tính GP = x 100(%)
Bx hiãûuchènh
9.2.5. Phương pháp xác định độ đường theo thành phần đường khử.
Mẫu vừa đo Bx ở trên, ta lấy 25ml cho vào bình định mức 100ml, điều chỉnh nước
cất đến vạch định mức, lắc đều và cho vào buret 50ml để chuẩn độ. Dùng hai ống hút
khác nhau để lấy mẫu dung dịch Felling A và Felling B, mỗi loại 50 ml, cho vào bình
tam giác 250 ml.
- Trước tiên, từ buret ta cho vào bình tam giác một lượng dung dịch 20ml.
- Ðặt bình tam giác lên bếp điện, đun sôi trong 20 phút, tính từ khi dung dịch bắt
đầu sôi.
- Ðúng 3 phút cho vào 3 giọt dung dịch xanh Mêtylen.
- Tiếp tục nhỏ giọt dung dịch từ buret đến khi dung dịch xuất hiện màu đỏ gạch.
- Ðọc số dung dịch đã dùng. Thời gian nhỏ giọt không quá 1 phút và thời gian
toàn bộ tính từ lúc dung dịch bắt đầu sôi đến khi nhỏ xong không quá 3 phút.
* Chú ý: - Khi nhỏ giọt phải cho dung dịch sôi đều.
- Khi nhỏ Xanh Mêtylen vào bình tam giác có màu đỏ hoặc hơi đỏ lập
tức biến màu xanh, nhỏ thêm dung dịch đường vào thì màu xanh biến thành màu
tím, tức là gần đến trung điểm. Tiếp tục nhỏ 1, 2,... giọt dung dịch vào màu tím
biến thành màu đỏ hoặc đỏ gạch là trung điểm.
ExF
- Công thức tính toán: % RS =
V
Với: E: Là hệ số, tra được ở bảng dựa vào Bx quan sát và phần trăm pha loãng.
F : Ðương lượng của Fellng (F=1).
V: Số ml dung dịch tiêu hao từ buret.
9.2.6. Xác định độ màu ICS:
Cân 50g đường trên cân phân tích vào cốc thuỷ tinh 100ml, hoà tan với nước cất
rồi cho vào bình định lượng 100ml, tráng rửa sạch cốc và chuyển vào bình, điều chỉnh
nước cất đúng vạch, lắc đều, lọc hút chân không, dung dịch ban đầu dùng để tráng cốc,
dung dịch lọc tiếp theo cho vào Cuvet1/2 để đo độ màu, chỉnh bước sóng 420ml rồi đọc
số hiện trên máy, dùng Refactometer cho vào 3 giọt dung dịch lọc ở trên. Sau đó đo Bx
D
và nhiệt độ. Tính kết quả: ICS = x 1000
L xc
Trong đó: D: Ðộ chiết quang đo trên máy.

L: Ðường kính. Cuvet1/2
Bx. d20/20
c : c= , d20/20 : tyítroüng tæìBx .
suy ra âæåüc
100
PHẦN X: AN TOÀN LAO ÐỘNG VÀ VỆ SINH XÍ NGHIỆP
10.1 AN TOÀN LAO ĐỘNG:

An toàn lao động là quy chế pháp luật, do vậy nhà máy phải chú trọng và thực
hiện đúng quy định, để giảm đến mức thấp nhất những thiệt hại về con người và tài sản
nhà máy. An toàn lao động gồm: an toàn về người, an toàn về máy móc, thiết bị, an
toàn về nguyên vật liệu sản phẩm, và các công trình phục vụ sản xuất.
10.1.1 Những nguyên nhân gây ra tai nạn lao động trong quá trình sản xuất
và biện pháp khắc phục.
Nguyên nhân:
- Do máy móc, thiết bị, chất lượng các đường ống dẫn... trong quá trình chế tạo có
khuyết tật, không bảo đảm về chất lượng với yêu cầu kỹ thuật, do quá trình thiết kế, lắp
đặt không hợp lý dẫn đến sự cố bất ngờ trong sản xuất làm ảnh hưởng sản xuất, thiệt
hại đến vận hành, tài sản xí nghiệp.
- Do thiếu hoặc không có hoặc hỏng các bộ phận rào, che chắn, bảo hiểm..
- Do điều kiện làm việc không được cải thiện, vị trí làm việc không hợp lý, thiếu
những điều kiện ổn định trong quá trình làm việc.
- Do trình độ kỹ thuật của người lao động. Ý thức về tổ chức chấp hành kỷ luật
lao động. Gây sai sót trong vận hành.
- Thiếu thốn phương tiện và dụng cụ bảo hộ lao động cần thiết.
- Do vấn đề về tổ chức lao động, do sự liên hệ thiếu chặt chẽ giữa các cương vị,
các bộ phận liên quan trong nhà máy.
Biện pháp khắc phục:
Ðiều kiện làm việc trong nhà máy đường là liên tục, thiết bị máy móc lớn, bố trí
phức tạp, vì thế phải trang bị rào, che chắn, các bộ phận bảo hiểm hợp lý.
Ðiều kiện làm việc của người lao động luôn luôn được cải thiện, trang bị đầy đủ
dụng cụ bảo hộ lao động. Phải phân công lao động một cách hợp lý phù hợp với trình
độ kỹ thuật, điều kiện sức khoẻ của từng người. Các khâu trọng yếu trong nhà máy
phải bố trí cán bộ kỹ thuật hay công nhân bậc cao để bảo đảm an toàn lao động và đạt
hiệu quả sản xuất cao. Mỗi năm tổ chức thi năng bậc để công nhân, cán bộ kỹ thuật
trong nhà máy nắm vững và nâng cao trình độ .
Để dễ dàng cho việc thao tác vận hành thiết bị, đảm bảo an toàn lao động, mỗi
công đoạn, máy móc đều có bảng chỉ dẫn rõ ràng, chi tiết. Thường xuyên tổng kết rút
kinh nghiệm để hạn chế sự cố, kiểm điểm những hành vi không đúng trong sản xuất.
10.1.2. Những an toàn cụ thể trong nhà máy:
10.1.2.1 Ðiều kiện khí hậu trong nhà sản xuất chính.
Thông gió: Tận dụng tối đa sự lưu thông không khí trong nhà máy bảo đảm sự
chênh lệch nhiệt độ trong phân xưởng và môi trường không quá 3 ÷ 5 0C. Tại các bộ
phận sinh nhiệt: gia nhiệt, bốc hơi, nấu đường, li tâm... bố trí quạt gió để tăng cường sự
phân tán nhiệt. Các bộ phận sinh nhiệt có lớp cách nhiệt và phải đặt ở cuối hướng gió.
Chiếu sáng:Tận dụng ánh sáng tự nhiên qua các cửa sổ, cửa mái để tiết kiệm năng
lượng điện chiếu sáng, tạo cảm giác dễ chịu cho công nhân sản xuất. Tuy nhiên, để
đảm bảo đầy đủ ánh sáng cho vận hành và làm việc cần có đèn chiếu sáng.
An toàn về điện: Các đường dây dẫn điện đều được cách điện an toàn và bố trí
dọc tường hay đi ngầm theo mương đãn dưới mặt đất. Trang bị an toàn về điện đầy đủ,
các môtơ điện, hộp điện đều che chắn cẩn thận, ghi chú rõ ràng, phải có dây trung tính
nối đất. Phải có phương tiện bảo vệ cá nhân và biện pháp cấp cứu người bị nạn.
An toàn về hơi, thiết bị trao đổi nhiệt: Các thiết bị sản xuất hơi, nhiệt như: lò,
tuabin, thiết bị đun nóng, bình nén... phải có vỏ bảo vệ chắn chắc, cần có khoảng cách
an toàn khi làm việc, cần kiểm tra trước khi sử dụng và đinh kỳ kiểm tra mức độ an
toàn của thiết bị. Đường ống dẫn hơi phải đặt cao 3 ÷ 4,5(m), sát tường hoặc dọc theo
cột, phải có lớp bảo ôn đồng nhất để dễ phân biệt và dùng đúng quy định của nhà máy.
Phòng chống cháy nổ: Cháy nổ là hiện tượng rất dễ xảy ra trong nhà máy do các
sự cố: chập mạch điện, nhiên liệu dễ bắt lửa, các thiết bị đóng cặn, bị ăn mòn lâu ngày
bị nổ, các phản ứng hoá học xảy ra trong quá trình sản xuất...
Ðể hạn chế cháy nổ cần có biện pháp sau:
+ Bố trí sản xuất có khoảng cách hợp lý để tránh lây lan.

+ Các bộ phận gây cháy nổ như: Lò vôi, lò lưu huỳnh đặt cuối hướng gió.
+ Những thiết bị dùng điện phải có vỏ an toàn.
+ Bố trí các bình cứu hỏa, các khu cứu hỏa cạnh đường giao thông để dễ vận động
khi cứu hỏa.
Giao thông trong nhà máy: Nhà máy cần thiết kế các lối đi lại có chiều rộng hợp
lý, các cầu thang rộng và chịu lực dễ dàng đi lại, bố trí các cửa ra vào hợp lý
An toàn lao động trong phòng thí nghiệm: Cán bộ công nhân viên phòng hóa, thí
nghiệm phải tuân thủ đầy đủ nội quy, quy định của phòng hóa nghiệm. Các hóa chất để
đúng nơi quy định, gọn gàng không làm đổ vở dụng cụ thí nghiệm, không làm rơi hoá
chất, các chai lọ đựng hóa chất phải đậy nút và ghi nhãn.
10.2 VỆ SINH XÍ NGHIỆP.
Ðể đảm bảo vệ sinh trong sản xuất cần có các biện pháp sau:
+ Các bộ phận sinh ra chất độc: lò đốt lưu huỳnh, lò hơi... cần đặt cuối hướng gió.
+ Khu đất xây dựng cần đặt cuối hướng gió và cách xa khu dân cư, để bảo đảm
làm sạch môi trường. Khu ép thường ẩm ướt nên đặt khu riêng. Các khu li tâm, sấy
đường, hồi dung, hồi đường thường rơi vải và bụi bặm là điều không tránh khỏi do vậy
sau mỗi ca sản xuất phải vệ sinh sạch sẽ từng khu làm việc.
+ Ðường thành phẩm dễ hút ẩm, nên khi bảo quản phải chú ý đến chế độ bảo
quản, nhà kho phải khô ráo sạch sẽ, không có các vật liệu khác.
+ Các đường dẫn nước bùn, nước thải đều phải có nắp đậy.
+ Công nhân làm việc trong phân xưởng phải vệ sinh sạch sẽ, có áo quần bảo hộ
đầy đủ.
KẾT LUẬN
Với nhiệm vụ thiết kế nhà máy đường hiện đại sản xuất đường RS năng suất 1900 tấn
mía/ngày, đây là nhà máy có năng suất trung bình rất phù hợp với tình hình kinh tế và
qui mô sản xuất ở nước ta hiện nay.
Trong quá trình thiết kế, tính toán thực hiện đồ án đã giúp em hiểu biết thêm về các vấn
đề: lựa chọn phương án xây dựng qui trình và bố trí lắp đặt máy móc thiết bị tương đối
hợp lý, phần lớn đầu tư thiết bị đồng bộ tự động và ứng dụng các phương pháp làm
sạch, đặc biệt là phương pháp SO2 được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy đường của
nước ta vì quá trình công nghệ và thiết bị tương đối đơn giản, dễ thao tác nhưng vẫn
cho sản phẩm là đường trắng;
Tuy nhiên đồ án này vẫn mang tính lý thuyết, giả định, và trong quá trình tính toán do
thời gian có hạn và điều kiện làm việc còn hạn chế nên không tránh khỏi những sai sót,
thiếu sót. Song đối với bản thân, đây là một dịp tốt để ôn lại những kiến thức đã học,
vận dụng giữa lý thuyết và thực tế làm việc, để hình thành tổng quan về thiết kế nhà
máy thực phẩm nói chung và nhà máy đường nói riêng.
Đà nẵng, tháng 05 năm 2007

Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thị Xuân Thu
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Đỗ Văn Đài, Nguyễn trọng Khuông, Trần Quang Thảo, Võ Thị Ngọc Tươi,
Trần Xoa, Cơ sở các quá trình và thiết bị công nghệ hóa học tập I - Nhà xuất
bản đại học và trung học chuyên nghiệp, Hà Nội-1982.
2. Đỗ Văn Đài, Nguyễn trọng Khuông, Trần Quang Thảo, Võ Thị Ngọc Tươi,
Trần Xoa, Cơ sở các quá trình và thiết bị công nghệ hóa học tập II - Nhà xuất
bản đại học và trung học chuyên nghiệp, Hà Nội-1982.
3. Lê Văn Hoàng, Các quá trình và thiết bị công nghệ sinh học trong công nghiệp
- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội-2004.
4. Nguyễn Ngộ, Lê Bạch Tuyết, Công nghệ sản xuất đường mía - Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật, Hà Nội-1984.
5. Nguyễn Ngộ, Cơ sở thiết kế nhà máy đường mía - chương trình đào tạo mía
đường,, Hà Nội - 1998
6. Nguyễn Văn Sum, Sổ tay thiết bị điện chiếu sáng - Nhà xuất bản xây dựng -
1983
7. Trần Thế Truyền, Cơ sở thiết kế nhà máy thực phẩm - Nhà xuất bản Đà Nẵng
8. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Hồ Lê Viên, Sổ tay quá trình và thiết bị công
nghệ hóa chất tập I - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội-1992.
9. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Phạm Xuân Toản, Sổ tay quá trình và thiết
bị công nghệ hóa chất tập II - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội-1999.
10. Nguyễn Xuân Yên, Làm sạch nước mía bằng phương pháp sunfit hoá - Nhà
xuất bản nông nghiệp, Hà Nội - 1996
11. http://thanhthanhcong.com/tintuc_dt.php?newsID=146, 10/2/2007.

Doantotnghiep THU

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Doantotnghiep THU

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP -1- TK NHÀ MÁY ĐƯỜNG HIỆN ĐẠI RS

PHẦN I: LẬP LUẬN KINH TẾ - KĨ THUẬT

1.7 Nguồn nhân lực:

PHẦN II: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG

2.1 Chọn phương pháp làm sạch:

Non A Non B Non C

Cát A Mật trắng Mật nâu Cát B Mật B Cát C Mật C

Hòa tan lại

Băng xả mía - khoả bằng

Băng chuyền mía

Máy đánh tơi

Nước thẩm thấu Ép mía Bã

Nước mía hỗn hợp (pH = 5 ÷ 5,5) Sàng Bã thô

Cân định lượng Bã mịn Lò hơi

Ca(OH)2 Gia vôi sơ bộ Lọc chân không

Gia nhiệt 1 (t0 = 55 ÷ 600C)

SO2 Thông SO2 lần 1 (pH = 3,4 ÷ 3,8 )

Ca(OH)2 Trung hoà ( pH = 6,8 ÷ 7,2 )

Gia nhiệt 2 ( t0 = 100 ÷ 1050C)

Tản hơi Bã mía

Chất trợ lắng Lắng Nước bùn Khuấy trộn

Nước lắng trong Lọc chân không

Gia nhiệt 3 ( t0 = 110 ÷ 1150C Nước lọc trong Bã bùn

Bốc hơi ( 4 hiệu )

Thông SO2 lần 2 (pH = 6,2 ÷ 6,6 )

Lọc kiểm tra

Nấu non A Nấu non B Nấu non C

Trợ tinh A Trợ tinh B Trợ tinh C

Máng phân phối Máng phân phối Máng phân phối

Li tâm Li tâm Li tâm

Loãng A Cát A Nguyên A Cát B Mật B Cát C Mật rỉ

Sơ đồ 3.2: Công đoạn ép mía, [Hình II - 1, 34, 4]

Hình 3.2: Thiết bị thông SO2 lần 1 và trung

Hình 3.5: Hệ cô đặc chân không 4 hiệu

SO2 + H2O = H+ + HSO3-

Chất màu Chất không màu

3 3. Bộ phận truyền động

3. Cơ cấu dể hấp; 4. Cơ cấu rửa;

5. Cơ cấu khoá chuyền của nắp; 6. Nắp vỏ

7. Khu các ổ trục; 8. Khu dẫn động;

cao hơn do đó cần thời gian

2.5 Tiêu chuẩn đường thành phẩm RS:

PHẦN III: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Các thông số ban đầu (Theo nhiệm vụ thiết kế được giao):

Chất không đường:3%

- Kl nước mía hỗn hợp = Kl mía ép + Kl nước thẩm thấu - Kl bã

- Kl đường trong NMHH = Kl đường trong mía - Kl đường trong bã

Kl cháútkhä næ åïc mêa häùnhåüp

Kl næåïcm êa häùnhåüp 101,911

- Tổn thất đường trong quá trình ép = 100 – 97,2 = 2,8%

TT Hạng mục KL tính cho % KL tính cho

3.2.1 Tính lượng lưu huỳnh và SO2:

3.2.2 Tính vôi và sữa vôi:

- Trong sản xuất người ta chia 2 giai đoạn :

- % chất tan NMHH sau GVSB:

KL NMHH sau GVSB

3.2.4 Thông SO2 lần 1:

Bx = 14,837% => ρ= 1058(kg/m3), [57, 8].

3.2.5 Trung hoà:

Bx = 14,726% => ρ = 1058 (kg/m3), [57, 8].

= 104,021/1,058 = 98,319 (m3).

= 2,5 – 1,75 = 0,75 (tấn)

- Kl đường tổn thất trong bùn khô: