EESTI MEREAKADEEMIA

RAKENDUSMEHAANIKA ÕPPETOOL

MTA 5298 RAKENDUSMEHAANIKA

LOENGUMATERJAL

Koostanud: dotsent I. Penkov

TALLINN
2010
EESSÕNA

Selleks, et aru saada kuidas see või teine masin töötab, peab teadma millistest osadest see
koosneb ning kuidas need osad mõjutavad teineteist. Selleks aga, et taolist masinat
konstrueerida tuleb arvutada ka iga seesolevat detaili.

Masinaelementide arvutusmeetodid põhinevad tugevusõpetuse printsiipides, kus

vaadeldakse konstruktsioonide jäikust, tugevust ja stabiilsust. Tuuakse esile arvutamise
põhihüpoteesid ning detailide deformatsioonide sõltuvuse väliskoormustest ja
elastsusparameetritest. Detailide pinguse analüüs lubab optimeerida konstruktsiooni
massi, mõõdu ja ökonoomsuse parameetrite kaudu.

Masinate projekteerimisel omab suurt tähtsust detailide materjali õige valik.

Masinaehitusel kasutatavate materjalide nomenklatuur täieneb pidevalt, rakendatakse
efektiivseid meetodeid tugevusomaduste tõstmiseks. Moodustatakse uusi materjale
metallpulbri baasil ning laialt kasutatakse plastmasse. Spetsiaalsed pinnakatted tõstavad
detailide töö- ja kulumiskindlust ning kaitsevad korrosiooni eest.

Masinate ja nende elementide liikumistäpsus põhineb mehaaniliste süsteemide

liikumisseadustel, mida vaadeldakse teoreetilises mehaanikas ja masinamehaanikas.
Teoreetiline mehaanika jagatakse kolme ossa. Staatika vaatleb jõudu ning nende
tasakaalutingimusi. Kinemaatikas uuritakse mehaanilist liikumist välisjõudu arvestamata
ning dünaamika käsitleb liikumist põhjustava energiaallika ja liikumisega saavutatud
tulemust.

Aine „Rakendusmehaanika “ haarab masinate ja mehhanismide projekteerimisprotsessi

tervikuna: alates ülesanne püstitamisest ja variantide võrdlusest kuni kolmemõõtmelise
modelleerimiseni ja valmiskonstruktsiooni analüüsini.

2
SISSEJUHATUS

Masinaks nimetatakse mehhanismi või mehhanismide kooslust, mis on ette nähtud

inimese füüsilise või vaimse töö kergendamiseks ja töö tõhususe tõstmiseks. Tänapäeva
masinad kujutavad endast mehhatroonikasüsteeme, kus mehaanilised, elektroonilised ja
infotehnoloogilised allsüsteemid tagavad tervikliku tööprotsessi.

Masinad jagunevad töö-, jõu-, kontroll- ja juhtimismasinateks.

Töömasinad on masinad, mis muudavad detailide või materjalide kuju, mõõtmeid ja
omadusi või siis teisaldavad mitmesuguseid laste. Jagunevad tehnoloogilisteks masinateks
ja transpordimasinateks.

Jõumasinad muundavad üht liiki energiat teist liiki energiaks ning käivitavad töömasinaid.

Kontroll- ja juhtimismasinaid kasutatakse tootmise automatiseerimiseks ning kiiresti

kulgevate ja pidevalt kontrollitavate tootmisprotsesside juhtimiseks.

Masinate koostisosadeks on mehhanismid, mis muudavad üht liiki liikumist teiseks.

Mehhanism – kehade (lülide) tehissüsteem, mis muundab ühe või mitme keha (vedava
lüli) etteantud liikumise süsteemi teiste kehade (veetavate lülide) soovitavaks liikumiseks.

Iga mehhanism või seadis koosneb detailidest, mis on ühendatud koostuks.

Detail - toode (masinaelement), mis valmistatud ühest materjalist koosteoperatsioone

kasutamata (kruvi, võll, valatud korpus jne.).

Element - kindlat funktsiooni täitev masina elementaarosa (näit. veerelaager, aga ka

enamus detaile).

Koost ehk sõlm - tootvas tehases elementidest koostatud toode (koostamisüksus).

Liiteid kasutatakse detailide omavaheliseks ühendamiseks. Masinates esinevad liited

jagatakse kahte põhigruppi- liikuvad ja liikumatud liited. Liikuvad liited (juhikud)
tagavad detailide suhtelise pöörlemis-, translatoorse või liitliikumise. Liikumatuid liiteid
kasutatakse detailide omavahel jäigaks ühendamiseks ning masinate kinnitamiseks
alustele või vundamentidele. Liikumatud liited võivad omakorda olla lahtivõetavad ja
mittelahtivõetavad.

MASINA STRUKTUURIOSAD

KUJU- JA VORMI- LIITED AJAMID

ELEMENDID

DETAILID ÜLEKANDED

3
Ülekannete all mõistetakse seadmeid, mis võimaldavad mehaanilist energiat üle kanda
vahemaa taha ning seejuures muuta pöördemomente, jõude, kiirusi või liikumise
iseloomu.

Ajam on töömasinat või -mehhanismi käivitav seade, mis koosneb jõuallikast,

ülekandeseadmest ja juhtimisaparatuurist. Eristatakse mehaanilist, elektrilist, hüdraulilist,
pneumaatilist ajamit, vedruajamit, sisepõlemismootorit jt.

Mehhanismi kinemaatikaskeem koostatakse mehhanismi liikumise uurimiseks. Skeem

tehakse mõõtkavas, millest peetakse rangelt kinni. Skeemil näidatakse kinemaatilised
paarid tingmärkidega.

MASINA STRUKTUURIOSA TINGLIK TÄHISTUS KINEMAATIKASKEEMIS

– võll, telg, varras – kinnislüli – detaili ja võlli

mitteliikuv ühendus

KINEMAATILISED PAARID

– pöörlemispaar – translatsioonipaar

– kruvipaar – silinderpaar

LAAGRID

– radiaalne liugelaager – kahepoolne radiaal-tugi liugelaager

– ühepoolne aksiaalne – radiaalne veerelaager

liugelaager

– ühepoolne radiaal-tugi – kahepoolne aksiaalne veerelaager

veerelaager

ÜLEKANDED JA ÜHENDUSELEMENDID

– sidur – nukk
– hõõrdülekanne
– pidur – nookur

– rihmülekanne – kettülekanne

– silindriline – kooniline
hammasülekanne hammasülekanne

– tiguülekanne – kruviülekanne

4
 SULATUD JUUSTU VILLIMISMASIN; AS TERE, TALLINN

Dosaator Kaante paigaldamine

Pakendi haaramine

Kinemaatikaskeem
Doseerimismehhanism
A – mootor, B – sidur, C – veerelaagrid, D – hammasülekanne,
E – tiguülekanne, F – liugelaagrid, G – kolb, H – kruviülekanne.

KONSTRUEERIMINE

Masinate konstrueerimisel on väga raske pakkuda teatud „konstrueerimise eeskirju“ –

lahendusi igale võimalikule probleemile. Suures osas atraktiivse ja kvaliteetse masina
loomine sõltub konstruktori oskustest ja andekusest. Tänapäeva konstruktor peab omama
ruumilist mõtlemist ja ettekujutust, valdama laialdasi teoreetilisi teadmisi ja olema ka
disainer. Ehk viimane võib olla ka esmajärguline.

Soetades endale auto, masina või mõni muu seadme, lähtub inimene sellest, kas see
meeldib visuaalselt, kas on mugav ja müravaba. Seejuures töökindlus ja kvaliteet on
võetavaid kui masina loomulikud omadused. Siiski, inimene lähtub oma valikul eelkõige
masina funktsionaalsest vajadusest: konkreetset masinat soetatakse konkreetsete
funktsioonide täitmiseks.

Masina funktsioon on konstrueerimise alus. Konstrueerimise eesmärgiks aga on

ettenähtud funktsionaalse ülesande võimalikult põhjalik lahendamine. Selle saamiseks
peab konstruktor selgelt teadma masina funktsiooni ja oskama kujutada võimalikke
lahendusmeetodeid.

5
Funktsionaalse ülesande lahendamiseks on võrdväärse tähtsusega nii masina
geomeetriline kuju (konstruktsioon) kui ka materjalid ja valmistamise tehnoloogia.
Suuresti nende kolme parameetritega on määratav projekteeritava masina omahind.

Konstruktsioon
(geomeetria)

Funktsioon ja

kvaliteet

Materjalid Valmistamise
tehnoloogia

Masina funktsioonide teostamist võib esitada kolme süsteemi kaudu: mehaaniline-,

mõõtmis- ja juhtimissüsteem. Masina kvaliteetseks töötamiseks on kõik kolm osa väga
tähtsad. Mehaaniliselt saab teostada ettenähtud liikumisi või saavutada vajalikud olekud.
Saadud tulemust saab mõõta ja registreerida. Vajadusel parandada tekkinud vigu või anda
käsk järgmise protsessi teostamiseks.

MEHAANIKA
Protsessi
reprodutseerimine

Protsessi Protsessi
juhtimine karakteristikute
hindamine
(mõõtmine)
ELEKTROONIKA

Konstrueerimise üheks tähtsaks aspektiks on lahenduste järgitavus. Tänu arvutitehnikale

on võimalik meeles hoida kõik varem projekteeritud masinad ja nende sõlmed.
Konstruktor ei pea joonestama välja kõik detailid, liited või sõlmed vaid saab kasutada

6
valmisolevat prototüüpi. Samuti ka ostetavaid detaile ja mooduleid on võimalik
importeerida tootja või tarnija infopankadest.

Analoogide ja Materjalide Tehnoloogiate

tüüplahenduste pank pank pank

Konstrueerimine Mudelite ja uurimis-

(prototüübi täiendamine) meetodite pank

Valmistamine

Kasutamine Tootmine Katsetamine

Peale konstruktsioonide ja tüüplahenduste panga kasutatakse materjalide ja tehnoloogiate

panku. Samuti ka informatsiooni varem katsetatud ja kasutatud mudelitest.

Projekteerimiskulgu võib esitada järgmiselt

Ulesandesse süvenemine

Ideede otsing

Lahendusvariantide hindamine. Valik

Mastaabis eskiisid

Tehnilis-majanduslikud hinnangud

Otsus

Detailide optimeerimine

7
Sellele järgneb prototüübi valmistamine ja katsetamine, jooniste ja spetsifikatsioonide
korrigeerimine ning tootmisse suunamine.

Detaili konstrueerimine toimub järgmiselt:

- arvutusskeemi koostamine;
- detailile mõjuvate koormuste kindlakstegemine;
- materjali valik;
- projektarvutus;
- detaili joonestamine ja masina mudeli koostamine.

Kontrollarvutus viiakse läbi kas analüütiliselt või numbriliselt, kasutades lõplike

elementide meetodit (LEM).

Raami mudel koos LEMi võrguga

Pinged Deformatsioonid

8
2. TEHNOMATERJALID. MATERJALIDE OMADUSED JA
TUGEVUSNÄITAJAD

Tehnikas kasutatavaid materjale nimetatakse tehnomaterjalideks. Neid jagatakse kahte

suurte gruppi: metalsed ja mittemetalsed materjalid. Metalsete materjalide põhiesindajad:
teras, malm, alumiiniumisulamid, vasesulamid, titaanisulamid jt. Mittemetalsete
materjalide hulka kuluvad tehnoplastid, tehnokeraamika, plastkomposiitmaterjalid jt.

2.1. Materjalide omadused

Materjalide omadused võib jagada kolme gruppi: füüsikalised, mehaanilised ja

tehnoloogilised omadused (vt. Tabel 2.1). Materjalide kasutusomadusi iseloomustavad
talitlusomadused.

Tabel 2.1. Materjalide omadused.

Füüsikalised Mehaanilised Tehnoloogilised Talitlusomadused
omadused omadused omadused

Tihedus Tugevus Valatavus Korrosioonikindlus

Sulamistemperatuur Kõvadus Survetöödeldavus Kulumiskindlus
Soojuspaisumine Sitkus Lõiketöödeldavus Pinnaomadused
Soojusjuhtivus Plastsus Termotöödeldavus Tulekindlus
Elektrijuhtivus Keevitatavus Soojuspüsivus
Magnetilisus Joodetavus Ohutus
Keskkonnasõbralikkus

Materjalide füüsikalised omadused

Tihedus – materjali massi ja ruumala suhe. Ühikuks on mahuühiku mass, kg/m3.

Sulamistemperatuur – temperatuur (Ts), mil materjal läheb üle tardolekust vedelasse.

Metallid liigitatakse kergsulavaiks (Ts ≤ 327 °C), kesksulavaiks (327 °C < Ts ≤ 1539 °C)
ja rasksulavaiks (Ts > 1539 °C). Siin 327 °C – plii sulamistemperatuur ja 1539 °C – raua
sulamistemperatuur.

Soojuspaisumine – keha mõõtmete muutumine temperatuurimuutustel. Tahkekehadel

iseloomustatakse soojuspaisumist joonpaisumisteguriga α (näiteks terasel α ≈ 1,4 ⋅ 10 − 5 K-1).

Soojusjuhtivus iseloomustab soojuse kandumist ühest materjali osast teise.

Elektrijuhtivus on materjali võime juhtida elektrivoolu.

Talitlusomadused

Korrosiooniks nimetatakse materjali ja keskkonna (õhk, gaasid, vesi, kemikaalid) vahelist

reaktsiooni, milles materjal hävib. Metallide korral eristatakse keemilist korrosiooni, mida
põhjustavad keemilised reaktsioonid metallide ja agressiivsete gaaside või vedelike vahel,
ja elektrokeemilist korrosiooni, mida põhjustavad elektrokeemilised reaktsioonid metalli
ja elektrolüüdi kokkupuutepinnal. Korrosioonikindlamad on keraamika ja plastid.

9
Kulumine on protsess, mis toimub pindade hõõrdumisel, mille tagajärjel pinnalt eraldub
materjali ja/või suureneb keha jääkdeformatsioon. Kulumine on kahjulik nähtus, mida
püütakse vähendada kulumiskindlate materjalide või sobivate määrdeainete kasutamisega
või muul viisil.

Materjalide mehaanilised omadused

Materjali vastupanu deformeerimisele ja purunemisele iseloomustavad materjalide

mehaanilised omadused.

Tugevus on materjali võime purunemata taluda koormust, ebaühtlast temperatuuri vm.

Materjalide tugevusnäitajaks on tugevuspiir (Rm). Metallidel veel voolavuspiir (ReH) või
tinglik voolavuspiir (Rp) ja väsimuspiir (σ-1).

Kõvadus on materjali võime vastu panna kohalikule plastsele deformatsioonile. Tuntumad

kõvadusteimid (Brinelli, Rockwelli ja Vickersi meetod) põhinevad kõvast materjalist
otsaku (identori) surumisel uuritava materjali pinda.

Plastsus on materjali võime purunemata muuta talle rakendatud väliskoormuse mõjul oma
kuju ja mõõtmeid ning säilitada jäävat (plastset) deformatsiooni pärast väliskoormuse
lakkamist.

Sitkus on materjali võime purunemata taluda dünaamilist koormust. Sitkusele vastupidine

omadus on haprus.

Põhiliseks staatilise katsetamise mooduseks metallide puhul on tõmbeteim (malmi korral

ka surveteim), vahelduv-korduvatel koormustel aga väsimusteim. Lähtudes sellest, kas
katsetatavast materjalist katsekeha (teimik) või sellest valmistatud detail purustatakse või
katsetamise käigus materjali või sellest detaili oluliselt ei kahjustata, eristatakse
purustavaid ja mittepurustavaid katseid.

2.2. Materjalide eksperimentaalne katsetamine

2.2.1. Purustavad katsed

Tõmbeteim

Tõmbeteimil kasutatakse standartiseeritud varraskatsekehi (Sele 2.1). Katsekeha

kinnitatakse katsemasinal (Sele 2.2) ja sujuvalt koormatakse tõmbejõuga. Mõõdetakse ja
registreeritakse koormuste väärtused ja neile vastavad katsekeha deformatsioonid. Saadud
tulemuste alusel ehitatakse tõmbediagramm (Sele 2.3).

Katsetamisel tõmbele määratakse tugevusnäitajatest:

a) tugevuspiir Rm, see on maksimaaljõule Fm vastav mehaaniline pinge
Fm
Rm = ,
A0
kus Fm – maksimaaljõud,
A0 – teimiku algristlõikepindala.
b) voolavuspiir ReH (ülemine) ja ReL (alumine) – Sele 2.3, a:
ReH – pinge väärtus, mille saavutamisel esmakordselt täheldatakse jõu vähenemist,

10
 ReL – pinge madalaim väärtus plastsel voolamisel.
c) tinglik voolavuspiir Rp – pinge, mille juures jääkpikenemine saavutab etteantud
väärtuse protsentides (Sele 2.3, b), näiteks 0,2 % - tähis Rp0,2.

katsekeha

∅d

Sele 2.1. Tõmbekatsekeha.

Sele 2.2. Tõmbekatsemasin.

Tugevusnäitajate põhidimensioon on N/m2, tavaliselt kasutatakse N/mm2 (MPa).

Oluliseks näitajaks on ka proportsionaalsusepiir σpr – suurim pinge, mille saavutamisel

pinge ja deformatsioon on omavahel lineaarses sõltuvuses (kehtib Hooke′i seadus).

Tõmbepinge Tõmbepinge

Rm Rm

ReH Rp0,2
ReL
σ
σ-1pr

Pikenemine Pikenemine

a) b) 0,2 %
Kalestumine Kaela teke
Voolamine
Lineaarne osa

Sele 2.3. Tõmbediagrammid: a) plastne materjal, b) habras materjal.

Hooke′i seadus pikkel (tõmbel ja survel)
σ = Eε ,

11
 kus E – materjali elastsusmoodul s.t. parameeter, mis iseloomustab materjali
elastset deformeeritavust,
ε - detaili suhteline pikideformatsioon.
∆l
ε = , kus l – detaili algpikkus, ∆l – pikideformatsioon.
l
∆l σ ⋅l F⋅l
Siis σ = Eε = E ja ∆ l = = , kus EA – detaili tõmbejäikus.
l E EA

Plastsusnäitajatest määratakse katsetamisel tõmbele

a) katkevenivus A %
 L − L0 
A =   ⋅ 100 ,
 L0 
kus L0 – teimiku algmõõtepikkus (Sele 2.4),
L – teimiku lõppmõõtepikkus pärast purunemist.
b) katkeahenemine Z %
 A0 − A′ 
Z =   ⋅ 100 ,
 A 0 
kus A0 – teimiku algristlõikepindala,
A′ – teimiku minimaalne ristlõikepindala katkemiskohas.

Algristlõike-
pindala A0 Algmõõte-
pikkus L0

A′ Kaela teke

Mõõtepikkus peale katkemist L

a) b)

a) b)
Sele 2.4 Katkevenivuse määramine. Survekatsed
Tõmmekatsed

Sele 2.5 Katsekeha purunemispilt.

a) sitke (plastne materjal), b ) habras materjal.

12
Väsimusteim

Konstruktoripraktikas esinevad sagedamini vahelduv-korduvad (tsüklilised) koormused,

mille tagajärjel tekivad märki muutvad pinged (surve-tõmbepinged), mis põhjustavad
pragude teket detailide välispindadel.

Koormusetsüklit iseloomustavad järgmised parameetrid:

- väärtuselt suurim pinge σmax;
- väärtuselt vähim pinge σmin;
σ + σ min
- keskmine pinge σ m = max ;
2
σ − σ min
- amplituudpinge σ a = max ;
2
σ min
- asümmeetriategur R = .
σ max

Lähtudes koormuse suuruse ja/või suuna muutmisest eraldatakse kolm tüüpilist

koormusetsüklit: üldtsükkel, ühepoolne ehk pulseeriv tsükkel ja sümmeetriline tsükkel
(Sele 2.6). Neist praktikas enamohtlik on sümmeetriline tsükkel.

Pinge Pinge
σmax= −σmin
σa=σmax/2 σa=σm=σmax/2
σmax σmax
σm=0 Aeg σm
σmin σmin=0
a) b) Aeg
Pinge

σa
σmax
Sele 2.6. Pingetsükkel.
σm sümmeetriline;
σmin pulseeriv;
c) Aeg üldtsükkel.

Tsüklilisel koormusel tekib ja areneb pragu ka pingetel, mis on allpool materjali

tugevuspiiri, sageli ka voolavuspiiri.

Detaili tugevuse kahanemist kohaliku purunemisprotsessi tagajärjel vahelduvkoormuse

toimel nimetatakse väsimuseks.

Väsimustugevust iseloomustab väsimuspiir σR – maksimaalne pinge, mida materjal talub

purunemata mingi N0 koormusetsüklite juures (baasarv N0 on terasel 107,
mitterauasulamitel 108). Sümmeetrilise koormuse korral väsimuspiiri tähis on σ-1 (Sele
2.3).

13
Väsimusteimi tehakse erimasinaga (Sele 2.7), kus näiteks pöörlevat teimikut koormatakse
paindekoormusega. Nii tekib pöörlev paine ja sellest muutlik-korduvad pinged (Sele 2.8;
teimik kinnitatakse masinasse ühest või mõlemast otsast). Koormata võib ka tõmbe-
survekoormusega või korduva väändekoormusega.

katsekeha

Sele 2.7. Väsimuskatsemasin.

Väsimuspiiri eksperimentaalseks leidmiseks on vaja 8 ... 12 ühesugust siledat või

kontsentraatoritega (sooned, astmed, keermed jms) katsekaha. Esimest katsekeha
koormatakse vahelduva pingega ligikaudu 0,8Rm (Rm – tugevuspiir) ja määratakse
pingetsüklide arv kuni katsekeha purunemiseni. Järgmised koormused valitakse nii, et
pinged 6 ... 8 katsekeha kasutamise juures väheneksid ligikaudu ühesuguste vahemike
järel. Saadud tulemuste alusel ehitatakse väsimuskõver (Sele 2.10). Väsimuskõveraga
sarnane kahjustuskõver iseloomustab maksimaalset pinget, mille mõjudes antud tsüklite
arvu juures vigastust (pragu) veel ei teki.

M
d

Väsimusala
d

F
Staatilise purunemise ala
T
Sele 2.9. Väsimuspurunemise
Sele 2.8. Väsimusteimi skeem pöörleva murdepind
paine korral.

Väsimuspurunemise murdepinnal (Sele 2.9) on iseloomulik reljeef – kaks teravalt

piiritletud ala: üks on väsimusala, mille pind on plastselt deformeerunud ja sile, ning teine
staatilise purunemise ala, mis harilikult on kiuline või kare.

Praktilises väsimustugevuse arvutamises on vaja teada materjali väsimuspiire

mitmesuguste pingetsükli asümmeetriate korral, st. σm ja σa mitmesugusel suhtel.
Arvukate katsete tulemusena saadud piirpingete diagrammilt on võimalik leida
väsimuspiir pingetsükli suvalise asümmeetria korral. Kuna piirpingete diagrammi

14
koostamine on väga kulukas ja töömahukas, siis kasutatakse praktikas sageli
lähenddiagrammi (Sele 2.11), kus piirolukorda iseloomustab joon BCD. Konkreetset
pingetsüklit iseloomustav punkt A (σm; σa) peab asuma halli ala sees. Kui punkt A′
paikneb hallist alast väljaspool, ei ole materjali väsimustugevus selle pingetsükli puhul
piisav.

Pinge log σ
Kahjustuskõver
log 0,8Rm
σA σmN = const

σ-1
α
log σ-1

NA1 NA2 N0 Tsüklite arv

purunemiseni N log N0 log N
– ohutu ala; N0 – pingetsüklite baasarv; m = tan α
Sele 2.10. Väsimuskõverad.

amplituudpinge σa

ReH

σ-1 B A′
C
σa A
keskmine pinge σm
D
σm ReH Rm

Sele 2.11. Piirpingediagramm.

Praktilistes arvutustes on väsimustugevuse arvutus otstarbekas teha kontrollarvutusena.

Sel juhul võetakse projekteerimisel väsimuse ohtu arvesse kaudselt, võttes lubatavad
pinged mõnevõrra väiksemad. Kontrollarvutus seisneb lõplikult projekteeritud detaili
varuteguri leidmises

Sσ Sτ
S= ≥ [S] ,
Sσ2 + Sτ2

kus Sσ ja Sτ – varutegurid vastavalt normaal- ja tangentsiaalpingete järgi.

15
2.2.2. Mittepurustavad katsed

Metalltoodete mittepurustava kontrolli meetodite ülesandeks on

- defektide avastamine toodete pinnal või nende sisemuses (poorid, praod,
räbulisandid jms);
- materjalide keemilise koostise ja struktuuri määramine;
- füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste mõõtmine (soojus- ja elektrijuhtivus,
kõvadus jt);
- tehnoloogiliste protsesside pidev kontroll (toote pikkus, paksus, pinnakvaliteet
jt).
Mittepurustavad kontrollmeetodid võib jagada mitmesse rühma, millest põhilised on
- kõvaduse määramise meetodid;
- radiograafiameetodid;
- ultrahelimeetodid;
- magnetmeetodid;
- kapillaarmeetodid;
- elektrilised meetodid.

Nendele lisanduvad meetodite kombinatsioonid või võtted purustavate meetodite hulgast,

näiteks reservuaaride hermeetilisuse kontrollimine suruvedeliku või –gaasiga.
Mittepurustavate kontrollimeetodite hulka kuulub ka visuaalne vaatlus, makro- ja
mikroanalüüs.

Kõvaduskatsed

Enam levinud mooduseks on kõvaduse mõõtmine otsaku sissesurumise teel. Otsaku

küllalt suure jõuga sissesurumise tagajärjel deformeeritakse materjali pinnakihi plastselt.
Peale koormuse kõrvaldamist jääb materjali pinnale jälg. Mida väiksem on kõvadus, seda
sügavamale tungib otsak ja seda suurem on jälg.

Kõvaduse määramine Brinelli meetodil

katsekeha F
D
h
S

Sele 2.13. Brinelli kõvaduse

määramise skeem.

Sele 2.12. Kõvaduse määramise masin.

Katseid viiakse läbi erimasinates (Sele 2.12). Kõvaduse määramisel Brinelli meetodiga
surutakse katsetatavasse materjali karastatud teraskuul läbimõõduga (D) kuni 10 mm ja
jõuga (F) kuni 29400 N (e. 3000 jõukilogrammi – kgf). Brinelli kõvadusarv määratakse
kuulile toimiva jõu ja sfäärilise jälje pindala suhtena – Sele 2.13.

16
Brinelli kõvadust tähistatakse tähtedega HB katsetingimuste D = 10 mm, F = 3000 kgf, t
= 10 ... 15 s korral, näiteks 185HB. Ühik on kgf/mm2, mida ei märgita.

Kõvaduse määramine Rockwelli meetodil

Kõvadus Rockwelli meetodil määratakse sissesurumise jälje sügavuse järgi: teraskuul

läbimõõduga 1,6 mm ja jõud 980 N – skaala B; teemantkoonus või kõvasulamkoonus
tipunurgaga 120° ja jõuga 580 N või 1470 N – vastavalt skaalad A ja C. Kõvadust
iseloomustab kuuli või koonuse materjalisse sissetungimise sügavus – Sele 2.14.

980 N 590 N või

∅ 1,6 1470 N
h

h
120°

Sele 2.14. Rockwelli kõvaduse määramise skeem.

Rockwelli kõvadust tähistatakse tähtedega HR, mille juurde lisatakse skaala indeks.
Näiteks 48HRC - Rockwelli kõvadus C skaala järgi.

Kõvaduse määramine Vickersi meetodil

Vickersi meetod põhineb teemantpüramiidi sissesurumisel materjali. See meetod

võimaldab määrata igasuguse kõvadusega metallide ja sulamite kõvadust ning sobib
õhukese metalli kõvaduse määramiseks. Materjali sisse surutakse neljatahuline püramiid
tahkudevahelise nurgaga 136°, jõuga 9,8 ... 980 N. Vickersi kõvadusarv määratakse
püramiidile toimiva jõu ja jälje pindala suhtena – Sele 2.15. F

Vickersi kõvadust tähistatakse katsetingimuste F = 30 kgf,

S

koormamise kestuse 10 ... 15 s korral näiteks: 500HV.

Teistel koormustel ja kestustel tuuakse peale tähist HV d
katsetingimused: koormus ja koormamise kestus. Sele 2.15. Vickersi kõvaduse
määramise skeem.

Tabel 2.2. Metallide kõvaduse määramise meetodid

Kõvadus Tähistus Otsaku Jõud, N Mõõdetava materjali grupp
kuju
Brinell HB Kuul 29400 Pehme materjal (süsinikteras,
pulbermaterjal)
Rockwell A HRA Koonus 590 Kõva materjal (kõvasulam)
Rockwell B HRB Kuul 980 Pehme materjal (süsinikteras)
Rockwell C HRC Koonus 1470 Kõva materjal (karastatud teras)
Vickers HV Püramiid 290 Pehme ja kõva materjal (alumiinium,
vask, teras, kõvasulam)

17
2.3. Metalsed materjalid

Põhilised tehnomaterjalid valmistatakse rauasulamitest. Nende kasutusala on umbes

kümme korda laiem kui teistel metallidel ja nende sulamitel. Suurem osa rauasulamitest
on süsinikku sisaldavad sulamid – rauasüsinikusulamid, mis jagunevad järgmiselt:
- terased, mille süsinikusisaldus on kuni 2,14%;
- malmid, mille süsinikusisaldus on üle 2,14% (tavaliselt kuni 4%).

Peale süsiniku on terastes ja malmides alati teisi lisandeid, mis on jäänud sulameisse
nende saamise käigus – need on tavalisandid, ja spetsiaalselt lisatud – need on legeerivad
elemendid.

2.3.1 Teras

Süsinikteras sisaldab tavalisandeina mangaani, räni, fosforit, väävlit. Nende mõju võib
olla märkimisväärne, kuigi süsinikteraste omadused on määratud eelkõige nende
süsinikusisaldusega.

C-sisalduse suurenedes kasvab terase kõvadus, tugevus- ja voolavuspiir ning vastupanu

väsimuspurunemisele; vähenevad aga plastsus- ning sitkusnäitajad. Süsinik avaldab mõju
ka terase külmahapruslävele, soodustades terase haprumist madalatel temperatuuridel. C-
sisalduse suurenemisega kaasneb terase tiheduse vähenemine (puhta raua korral on see
7840 kg/m3, 1,5% C-sisaldusega terase korral 7640 kg/m3), kasvab eritakistus, vähenevad
soojusjuhtivus ja mõned magnetiliste omaduste näitajad.

Tabel 2.3. Tavalisandid terases

Lisand Sisaldus %, kuni Mõju terases
Si 0,5 Viiakse terasesse valmistusprotsessis desoksüdeerijana
Mn 1,0 Viiakse terasesse valmistusprotsessis desoksüdeerijana
P 0,05 Kahjulik lisand. Põhjustab terase külmahaprust
S 0,05 Kahjulik lisand. Põhjustab terase punahaprust

Peale süsiniku viiakse terastesse vajalike omaduste saamiseks mitmesuguseid

spetsiaalseid lisandeid – legeerivaid elemente – Cr, Ni, W, V, Mo, Co jt, sealhulgas ka
Mn ja Si, kui nende sisaldus ületab tavalisandina terasesse viidu (s.o Mn korral 1,65% ja
Si korral üle 0,5%).

Legeeritavate elementide mõju terastes avaldub eelkõige järgmises:

- nad mõjutavad raua põlümorfsete muutuste ning eutektoidmuutuste
temperatuure ja eutektoidi süsinikusisaldust terastes,
- tõstavad ferriidi ja sellega terase tugevust,
- avaldavad mõju muutustele terase termotöötlusel.

Teraseid liigitatakse järgmiselt

• Konstruktsiooniterased
- Ehitusterased
- Masinaehitusterased
• Lõike- ja mõõteriistaterased
- Stantsiterased (külm- ja kuumstantsiterased)
- Kiirlõiketerased

18
 • Eriterased
- Roostevabad terased
- Kuumuskindlad terased
- Kulumiskindlad terased

Tabel 2.4. Legeerivad elemendid terastes

Element Sisaldus Mõju terastes
%, üle
Si 0,5 Tõstab voolavuspiiri, halvendades plastsust. Trafoterastes kuni
4%
Mn 1,8 Tõstab terase tugevust ja kõvadust, suurendab läbikarastavust.
Kulumiskindlates terastes ∼ 13%
Cr 0,5 Tõstab terase tugevust ja kõvadust, suurendab läbikarastatavust,
tagab korrosioonikindluse (>12%Cr). Konstruktsiooniterastes 1
... 2%, tööriistaterastes ∼ 12%
Ni 0,5 Tõstab terase sitkust, kasutatakse koos kroomiga.
Konstruktsiooniterastes kuni 5%, roostevabades terastes 8 ...
10%
Mo 0,1 Alandab terase külmahaprusläve, vähendab noolutusrabedust,
tõstab roometugevust
W 0,1 Tõstab terase kõvadust ja kulumiskindlust. Põhilisand
kiirlõiketerastes
Co 0,1 Tugevdab terast; parandab selle magnetomadusi. Sideaine
kõvasulameis
V 0,12 Tõstab terase kõvadust. Kasutatakse tera peenendajana

Ehitusterased

Ehitusterastena kasutatakse suhteliselt väikese süsiniku (kuni 0,2%) ja legeerivate

elementide sisaldusega (Si ja Mn 1 ... 2%) teraseid. Harilikult kasutatakse ehitusteraseid
mitmesuguste ristlõikega profiilmetallina (nurkteras, talad, armatuur jt) ning valmistaja
väljastatud olekus. Seetõttu ei kuulu ehitusterased täiendavale termotöötlusele. Hea
keevitatavus on peamine tehnoloogiline omadus. Kuna paljud ehituskonstruktsioonid
töötavad tihti madalatel temperatuuridel ja dünaamilistel koormustel, siis üheks
tähtsamaks omaduste näitajaks on külmahaprusläve.

Tabel 2.5. Tavaehitusterased (EN10025)

Margitähis Koostis %, max Omadused min
C Si Muu ReH, N/mm2 KU
T, °C J
S185 - - - 175 - -
S235JR 0,2 - 1,4 235 ... 175 +20 27
S235J2 -20 27 ... 23
S275JR 0,2 - 1,4 275 ... 205 +20 27 ... 23
S275J2 27 ... 23
S355JR 0,22 - 1,6 355 ... 275 +20 27 ... 23
S355J2 -20 27 ... 23

19
Masinaehitusterased

Masinaosade valmistamiseks kasutatavad terased peavad olema töökindlad, see tähendab,

et nendel peavad olema kõrged tugevusnäitajad Rm ja ReH või Rp0,2, vastuvõetav
külmahapruslävi ja löögisitkus KU.

Tabel 2.6. Masinaehitusterased

Margitähis Omadused, min
ReH, N/mm2 Rm, N/mm2 A, %
E295 295 490 20
E335 335 590 16
E360 360 670 11

a) Tsementiiditavad terased

Tsementiiditavate terastena kasutatakse madalsüsinikteraseid (0,1 ... 0,25% C), mille

kõvadus peale tavakarastust on väike. Peale tsementiitimist (pinnakihi rikastamist
süsinikuga, C-sisaldus viiakse ∼ 1%), karastamist ja madalnoolutamist on nende
pinnakõvadus 58 ... 62HRC, südamiku kõvadus aga 30 ... 42HRC.

Tabel 2.7. Tsementiiditavad terased (EN10084)

Margitähis Koostis %, max Omadused, min
C Cr jt ReL, N/mm2 Rm, N/mm2
C10E 0,1 - 295 490
C15E 0,15 - 355 590
15Cr3 0,15 0, 7 Cr 440 690
20MnCr5 0,2 1,3 Cr 1,4 Mn 540 780
14NiCr14 0,14 0,95 Cr 2,75 Ni 685 880

b) Parendatavad terased

Parendatavad terased on kesksüsinikterased (0,3 ... 0,5%), milles on 3 ... 5% legeerivaid

elemente. Nende termotöötlus seisneb karastamises (üldjuhul õlisse, mõnikord sulasoolas
või õhus) ja kõrgnoolutamises temperatuuril 550 ... 600°C. Peale sellist termotöötlust
omandab teras struktuuri, mis talub hästi löökkoormusi. Parendatavaist terastest
valmistatakse enamik masinaosi: võllid, hoovad, teljed jms.

Tabel 2.8. Parendatavad terased (EN10083)

Margitähis Koostis %, max Omadused, min
C Cr jt. Rp0,2, N/mm Rm, N/mm2 KU, +20°C, J
2

C30E 0,3 - 300 500 40

C45E 0,45 - 370 630 25
28Mn6 0,28 1,6Mn 440 650 40
34Cr4 0,34 1,2Cr 460 700 40
34CrMo4 0,34 1,2Cr 0,3Mo 550 800 45
34CrNiMo6 0,34 1,7Cr 1,7Ni 0,3Mo 800 1000 45

20
c) Vedruterased

Keerd-, spiraal- ja lehtvedrusid ning teisi elastseid detaile iseloomustab see, et neis
kasutatakse ainult terase elastsust; plastne deformatsioon on lubamatu. Seega on
vedrumaterjalile peamine nõue kõrge voolavuspiir ja elastsusmoodul. Kuna vedrud
töötavad vahelduv-korduvatel koormustel, siis on tähtis ka vedruteraste väsimuspiir;
sitkus- ja plastsusnäitajad olulist tähtsust ei oma.

d) Kuullaagriterased

Rull- ja kuullaagrite töötingimuste iseärasus on kõrgest survest tingitud materjali lokaalne

deformatsioon ja kuuli või rulli kontakt veerevõruga. Sellest tulenevalt peab
kuullaagriteras olema suure kõvadusega (62HRC) ja väga ühtlase mikrosisaldusega,
eelkõige kroomiga legeeritud teraseid.

Eriterased

a) Roostevabad terased

Korrosioonikindlatest terastest on enam levinud kroomi (vähemalt 12%), nikli jt

legeerivaid elemente sisaldavad terased.

Roostevabade terastena on tuntumad:

- kroomterased (sisaldavad 13 ... 27% Cr, kusjuures Cr-sisalduse kasvuga
suureneb ka terase korrosioonikindlus),
- kroomnikkelterased (legeeritud lisaks kroomile nikliga ning võivad sisaldada
titaani, nioobiumi).

Tabel 2.9. Roostevabad terased

Margitähis Koostis %, max Omadused, min
C Cr Ni Muu Rp0,2, Rm, A, %
N/mm2 N/mm2
X12Cr13 0,12 14,0 - - 250 400 20
(410) (590) (16)
X6Cr13 0,06 14,0 - - 250 400 20
X3CrNiMoN27-5-2 0,03 28,0 6,5 2 Mo 2 Mn 450 600 20
X4CrNi18-10 0,04 19,0 11,6 2 Mn 195 500 45
X4CrNiN18-10 0,04 19,0 11,0 2 Mn 270 550 40
X4CrNiMo17-13-3 0,04 18,5 14,0 3 Mo 2 Mn 220 490 45

Roostevabadest terastest valmistatakse korrodeerivas keskkonnas töötavaid masinaosi,

ehitusdetaile, arsti- ja köögiriistu jne.

b) Kulumiskindlad terased

Vastupanu kulumisele on otseselt seotud materjali pinnakõvadusega, millest tulenevalt

kulumiskindluse tõstmiseks kasutatakse selliseid tugevdamise meetodeid nagu
legeerimist, pindkarastamist, termokeemilist töötlemist ja pindamist.

21
Vähem tõhus on läbilegeerimine, eriti efektiivne on aga kõvade pinnete pealekandmine eri
pindamismoodustega: leek-, plasma- ja detonatsioonpihustamine, pealesulatamise ja –
keevitamise, sadestamise jm teel.

Legeerterastest kasutatakse kulumiskindlate terastena tsementiiditud ja suurema C-

sisaldusega kroomi, mangaani, volframit jt elementidega legeeritud teraseid. Tuntumad on
mangaanterased Mn- sisaldusega ∼ 12%.

c) Kuumuskindlad terased

Terase kuumuskindluse (kuumuspüsivus + kuumustugevus) tagab eelkõige kroomiga

legeerimine. Kroom jt legeerivad elemendid moodustavad tihedad oksiidid nagu Cr2O3,
Al2O3 või SiO2. Mida suurem on Cr-, Al- või Si- sisaldus rauas, seda kõrgem on selle
kuumuspüsivus. Kuumuspüsivuse temperatuuril 900 °C annab ∼ 10% Cr, 1000 °C juures
aga on vajalik Cr- sisaldus juba 25%.

Terase termotöötlus

Terase termotöötlus seisneb kuumutamises üle faasipiiri(de) ning järgnevas jahutamises

kiirusel, mil faasimuutused kas toimuvad täielikult, osaliselt või üldse ei leia aset. Selle
põhjal eristatakse kahte peamist terase termotöötluse moodust: lõõmutamine ja
karastamine.

Lõõmutamine
Plastsus suureneb
Sisepinged vähenevad
Survetöödeldavus paraneb
Struktuur peeneneb
Lõiketöödeldavus paraneb
Karastamine
Kõvadus suureneb
Tugevus suureneb
Sitkus väheneb
Kulumiskindlus suureneb

Lõõmutamine

Lõõmutus on niisugune termotöötlemise viis, kus terast kuumutatakse üle faasimuutuse

temperatuuri järgneva aeglase jahutamisega, tavaliselt koos ahjuga. Lõõmutamine on
tavaliselt esmane termotöötlusviis, mille eesmärgiks on kas kõrvaldada kuumtöötluse
eelmiste operatsioonide (valamise, sepistamise jne) defekte või valmistada struktuuri ette
järgnevateks operatsioonideks (näiteks lõiketöötlemiseks või karastamiseks). Sageli on
aga lõõmutamine lõplikuks termotöötlemise viisiks ja seda siis, kui lõõmutatud terase
mehaanilised omadused on rahuldavad (ei vajata karastamist ja noolutamist).

Normaliseerimine

Normaliseerimine on selline termotöötluse viis, mille korral terast kuumutatakse 30 ... 50

°C üle faasipiiri, seisutatakse sellel temperatuuril ja jahutatakse siis õhus.
Normaliseerimise tulemusel muutub teras peeneteralisemaks, tugevus ja kõvadus on
suurem kui lõõmutatud terasel. Normaliseerimist kasutatakse terase lõiketöödeldavuse
parandamiseks ning sageli karastamise eeloperatsioonina.

22
Karastastamine

Terase tavakarastamine eeldab järgmisi etappe:

- terase kuumutamine üle faasipiiride;
- seisutamine sellel temperatuuril, et tagada kogu detaili ulatuses antud
temperatuurile vastava homogeense struktuuri teke;
- jahtumine kiirusega, mis on karastava terase kriitilisest jahtumiskiirusest
suurem (vees või õlis).
Terase karastamisega suureneb selle tugevus, kõvadus ja haprus. Karastamise tulemus
sõltub jahtumise kiirusest.

Noolutus

Noolutus seisneb terase kuumutamises temperatuurini 200 °C, seisutamises sellel

(vähemalt tunni) ja jahutamises (tavaliselt õhus). Ühtlustuvad sisepinged, suureneb sitkus
ja väheneb mõnevõrra kõvadus.

2.3.2. Malm

Malmideks nimetatakse terastega võrreldes suurema süsinikusisaldusega (üle 2,14%)

rauasüsinikusulameid. Malmid liigitatakse süsiniku oleku järgi kahte gruppi:
1) malmid, kus kogu süsinik on seotud olekus tsementiidis (Fe3C). Need on
valgemalmid;
2) malmid, kus kogu süsinik või suurem osa sellest on vabas olekus grafiidina. Need
on grafiitmalmid (tuntumad neist on hallmalmid).

Tabel 2.10. Malmid

Malmi liik Omadused, min Kasutusomadused
ja margitähis Rm, N/mm2 A, %
Liblegrafiitmalm (EN1561) Head antifriktsioonomadused,
GJL-100 100 - hea vibratsioonisummutavus ja
GJL-200 200 - vastupanu väsimusele
GJL-350 350 -
Keragrafiitmalm (EN1563) Suur tugevus, plastsus ja sitkus
GJS-350-22 350 22
GJS-600-3 600 3
GJS-900-2 900 2
Tempermalm (EN1562) Vastupanu dünaamilistele
GJMB-300-6 300 6 koormustele, kulumiskindlad,
GJMB-700-2 700 2 keevitatavad
GJMW-350-4 350 4
GJMW-550-4 550 4

Valgemalm saadakse malmvalu kiire jahutamise tulemusena, nii et vaba grafiit ei jõua
tekkida. Omadustelt on valgemalm suure tugevuse ja kõvadusega habras materjal ning
sellest tulenevalt ka raskesti lõigatav. Kasutatakse väiksemate kulumiskindlust vajavate
detailide valmistamiseks.

23
Hallmalmiks nimetatakse liblelise grafiidiga malmi tema murdepinna halli värvuse pärast.
Liblegrafiit vähendab malmi tõmbetugevust ning eriti plastsust (katkevenivus on peaaegu
null). Kuna hallmalmi struktuur kujuneb malmi kristalliseerumisel ja valandi jahtumisel
vormis, siis on hallmalm kõige odavam ja seda kasutatakse tööstuses laialdaselt.

Keragrafiitmalm saadakse sulamalmi modifitseerimisel magneesiumi või tseeriumiga.

Keragrafiit nõrgestab metalset põhimassi tunduvalt vähem kui pesaline või libleline ja
seetõttu on keragrafiidiga malmid heade mehaaniliste omadustega.

Tempermalm sisaldab vaba grafiiti pesadena. Saadakse valgemalmi lõõmutamise

tulemusena. Omab mõningast sitkust st. malm on külmalt deformeeritav. Kasutatakse
valudetailidena, mille ristlõike mõõtmed ei ületa 50 mm.

2.3.3. Alumiiniumisulamid

Deformeeritavad sulamid

Deformeeritavad alumiiniumisulamid liigitatakse termotöötluse põhjal järgmiselt:

a) sulamid, mida termotöötlusega ei tugevdata (mittevanandatavad);
b) termotöötlusega tugevdatavad sulamid (vanandatavad).

Esimesse gruppi kuuluvad eelkõige Al-Mn-, Al-Mg-sulamid, teise Al-Cu-Mg-, Al-Mg-Si-

sulamid.

Deformeeritavatest, mittevanandatavatest sulamitest tuntumad Al-Mn- ja Al-Mg-sulamid

sisaldavad 1 ... 5% Mn või Mg, olles ∼ 15% tugevamad puhtast alumiiniumist ja veidi
suurema korrosioonikindlusega.

Tabel 2.11. Alumiiniumi deformeeritavad sulamid (leht, riba, profiilid)

EN Margitähis Al, Olek Rp0,2 Rm, A, HV Kasutus
tunnusnr. % %
Puhas alumiinium
AW-1050 Al99.5 99,5 L 35 80 42 20 Toiduainetööstus
Kal 105 125 10 36 Pakendimaterjal
AW-1200 Al99.0 99,0 Kal. 115 125 9 38
Alumiiniumsulamid - mittevanandatavad
AW-5052 AlMg2.5 97,2 Kal 200 250 14 75 Plekk keevis-
AW-5083 AlMg4.5Mn 94,6 Kal 275 360 16 105 konstruktsioonid.
Alumiiniumsulamid - vanandatavad
AW-2024 AlCu4Mg1 93,4 K+LV 275 430 18 120 Lennuki-
K+KV 425 485 12 150 konstruktsioonid.
AW-6082 AlSi1MgMn 97,4 K+LV 170 260 24 75 Kõrgtugevad
K+KV 310 340 11 100 transpordivahendite
AW-7020 AlZn4.5Mg1 93,6 K+KV 335 380 13 125 konstruktsioonid.
Rp0,2, N/mm2; Rm, N/mm2
L – lõõmutatult, Kal. – kalestatult, K+LV – karastatult ja loomulikult vanandatult, K+KV
– karastatult ja kunstlikult vanandatult

24
Deformeeritavatest vanandatavatest sulamitest tuntuim on duralumiinium (Al-Cu-Mg-
sulam), mille termotöötlus on võimalik tänu vase lahustuvuse muutusele alumiiniumis
temperatuuri alanedes. Karastamisele järgneva vanandamise tulemusel tõuseb märgatavalt
duralumiiniumi kõvadus ja tugevusnäitajad, vähenevad aga plastsusnäitajad.
Valusulamid

Alumiiniumi valusulamite tüüpilised esindajad on Al-Si-sulamid – silumiinid, mis ei

moodusta ega mille koostises ei ole keemilisi ühendeid. Enam kasutatakse Al-
valusulameid, mis sisaldavad 10 ... 13% Si. Üldjuhul on eutektstruktuur jämeteraline,
tehes sulami hapraks. Sulami struktuuri peenendamiseks sulameid modifitseeritakse –
lisatakse vedelmetalli väikeses koguses naatriumi, mille tulemusena saadakse
peeneteraline struktuur.

2.4. Tehnoplastid

Plastid on polümeermaterjalid, mille põhikomponent on polümeerid. Mitmekomponentse

süsteemina sisaldavad need põhipolümeerile lisaks mitmeid lisandeid ja abiaineid, mille
ülesanne on polümeeride tehnoloogiliste ja talitlusomaduste mitmekesistamine:
- füüsikaliste, mehaaniliste või elektriliste omaduste modifitseerimine,
- termo- ja valguskindluse suurendamine,
- hinna alandamine,
- värvuse, läbipaistvuse jt optiliste omaduste muutmine,
- töödeldavuse parandamine.

Põhilisteks lisa- ja abiaineteks on täiteained, plastifikaatorid, stabilisaatorid, määrdeained

ja värvained.

Põhjusi, miks plaste kasutatakse, on mitmeid. Olulisemad neist on järgmised:

- madalam töötlemistemperatuur kui metallidel ja keraamikal, seega madalam
energiakulu,
- nad on kergemad (mahu ja massi suhe on polümeermaterjalide kasuks),
- viimistlemise minimaalne vajadus, toote odavus,
- hea töödeldavus,
- korrosioonikindlus,
- hea tugevuse ja tiheduse suhe (eritugevus),
- plastid tagavad ühtlaselt vaikse töö ja müra summutuse,
- nad on head elektri- ja soojusisolaatorid.

Temperatuurile reageerimise järgi liigitatakse plastid kahte gruppi:

1. Termoplastid,
2. Termoreaktiivid.

Termoplastid muutuvad kuumutamisel voolavaks, jahtudes aga taastuvad esialgsed

omadused. Termoreaktiivid muutuvad kuumutamisel või kõvendi toimel ruumilise
struktuuriga võrestikpolümeerideks, mis ei sula ega lahustu.

Lõppomaduste ja otstarbe järgi liigitatakse termoplastid ja termoreaktiivid:

a) tarbeplastideks – need on polüetüleen (PE), polüpropüleen (PP), polüvinüülkloriid
(PVC), polüstüreen (PS), fenoplast (FP) jt,

25
 b) konstruktsiooniplastideks – need on polükarbonaat (PC), polüamiid (PA), orgklaas
(PMMA), epoksüplast (EP) jt,
c) eriplastideks – fluorplast (PTFE) jt.

Plastist toodete talitlusomadused, mis ilmnevad ekspluatatsioonis, on:

a) mehaanilised:
- vastupanu mehaanilistele mõjudele (tõmbele, survele, paindele, löögile),
- kõvadus,
- hõõrdekulumiskindlus;
b) füüsikalis-keemilised:
- soojus- ja/või külmakindlus, tulekindlus,
- soojusjuhtivus,
- soojuspaisumine,
- keemiline vastupidavus;
c) elektrilised:
- vastupanu elektrivälja toimele,
- dielektriline läbitavus;
d) optilised:
- läbipaistvus,
- valguse neeldumine/peegeldumine;
e) tervisekaitse ja ohutusega seotud omadused.

Tabel 2.12. Põhiliste termoplastide omadused

Plast Omadused
Tihedus, kg/m3 Rm, N/mm2 A, %
Polüetüleen (PE)
kõrgtihe (HDPE) 960 22 ... 38 20 ... 1300
madaltihe (LDPE) 920 1 ... 16 90 ... 650
Polüpropüleen (PP) 905 27 ... 40 30 ... 200
Polüvinüülkloriid (PVC)
plastifitseerimata (UPVC) 1470 24 ... 62 2 ... 40
plastifitseeritud (PPVC) 1375 7 ... 56 200 ... 450
Fluorplast (PTFE) 2175 17 ... 30 75 ... 450
Polüstüreen (PS) 1070 35 ... 84 1 ... 4,5
Orgklaas (PMMA) 1100 50 ... 75 5 ... 8
Polükarbonaat (PA) 1200 60 ... 70 50 ... 120
Polüamiid (PA) 1100 40 ... 90 40 ... 350

Tabel 2.13. Põhiliste termoreaktiivide omadused

Plast Omadused
Tihedus, kg/m3 Rm, N/mm2 A, % AU, J/m2
Epoksüplast (EP) 1850 60 4 8 ... 10
Klaasplast (EP+klaaskiud) 1900 ... 2200 200 ... 2100 - -
Fenoplast (PF) 1275 35 ... 55 5,2 ... 7 1 ... 1,5
Aminoplast (UF, MF) 1550 40 ... 90 0,5 -

26
 3. STAATIKA
Staatikaks nimetatakse mehaanika osa, milles antakse üldine õpetus jõududest ja uuritakse
jõudude mõju all olevate materiaalsete kehade tasakaalu tingimusi.

Tasakaalu all mõistetakse keha paigalseisu teiste materiaalsete kehade suhtes.

Kõik looduses leiduvad jäigad kehad muudavad väliste mõjutuste tõttu teatud määral oma
kuju (deformeeruvad). Nende deformatsioonide suurus sõltub kehade materjalist,
geomeetrilisest kujust ja mõõtmeist ning mõjuvaist jõududest. Mitmesuguste
inseneriehituste ja –konstruktsioonide tugevuse tagamiseks valitakse nende osade materjal
ja mõõtmed selliselt, et nende deformatsioonid mõjuvate koormuste juures oleksid küllalt
väikesed. Selletõttu on tasakaalutingimuste uurimisel täiesti lubatav jätta jäikade kehade
deformatsioonid arvestamata ja vaadelda neid kui mittedeformeeruvaid ehk absoluutselt
jäiku kehi.

Absoluutselt jäiga keha all mõistetakse keha, mis säilitab oma geomeetrilise kuju
muutumatuna, vaatamata teiste kehade mõjule.

Masspunktiks nimetatakse geomeetrilist punkti, millel on mass. 

F
Materiaalsed kehad mõjutavad teine teist. Mehaanikalise vastakmõju
mõõtu nimetatakse jõuks. Jõud on vektoriaalne suurus, teda
iseloomustab arvväärtus (moodul), rakenduspunkt ja suund.

Jõu moodul määratakse ühikuks võetud jõuga võrdlemise teel. Mehaanikas on jõu
ühikuks võetud njuuton (1 N).

→ → →
Tähistades telgede x, y, z ühikvektorid kui i , j , k saab jõudu määrata kui
→ → → → → → → →
F = Fx i + Fy j + Fz k või tasapinnal kui F = Fx i + Fy j , kus Fx , Fy , Fz on jõu F
projektsioonid vastavatele telgedele. → → → →

→ → →
y F = F i + F j+ F k x y z
→
y F = Fx i + Fy j Fy j
Fy → →
β
F F
→ O α →
j α
γ Fx i x
→
O
i Fx x →

Tasapinnaline jõud
z Fz k Ruumiline jõud
Jõu tüübid:

- Aktiivsed jõud ja sidemereaktsioonid

- Punktjõud ja lauskoormus
- Välis- ja sisejõud

Aktiivseks jõuks nimetatakse jõudu, mis püüab panna vaadeldavat keha liikuma.

27
Sidemereaktsiooniks (toereaktsiooniks) nimetatakse jõudu, millega side takistab keha
liikumist.

Koondatud jõuks (punktjõuks) nimetatakse jõudu, mis on rakendatud keha mingis

punktis. Koondatud jõu mõiste on tinglik, kuna praktiliselt ei saa jõudu rakendada ühes
punktis.

Jaotatud jõududeks (lauskoormusteks) nimetatakse jõude, mis mõjuvad keha antud

pinnaosa või ruumala kõikidele punktidele.

Välisjõududeks nimetatakse jõude, millega antud keha osadele mõjuvad teised

materiaalsed kehad.

Sisejõududeks nimetatakse jõude, millega antud keha osad mõjuvad üksteisele.

Kehale rakendatud mitme jõu kogum on jõusüsteem.

3.1. Staatika aksioomid

Staatika uurib jõu süsteemide tasakaalu tingimused, jõu liitmist ja lahutamist. Kõik see
põhineb mitmel aksioomil.

Aksioom 1 (inertsiseadus)

Iga isoleeritud masspunkt on tasakaalus seni, kuni rakendatud jõud teda sellest olekust
välja ei vii. → →
Aksioom 2 (kahe jõu tasakaalu tingimus) FB = − FA →
→
FB B
A FA
Kaks absoluutselt jäigale kehale rakendatud jõudu on tasakaalus
siis, kui nad on moodulilt võrdsed, mõjutavad piki sama sirget ja
on suunalt vastupidised.
→ →
Aksioom 3 (tasakaalus olevate jõudude lisamise ja ärajätmise printsiip) F B = − →F ′ B →
A
→ B
FB FA
Jõusüsteemi mõju absoluutselt jäigale kehale ei muutu, kui lisada B F′ → →
või jätta ära tasakaalus oleva jõusüsteem. FB = FA
→ → →
→
Aksioom 4 (rööpküliku reegel)
F1 FΣ = F1 + F2
Keha mingisse punkti rakendatud kahe jõu resultant on
rakendatud sellessesamasse punkti ning on väärtuselt ja α
suunalt võrdne neile kahele vektorile kui rööpküliku →

külgedele ehitatud rööpküliku diagonaaliga. F

→2
F2
Aksioom 5 (mõju ja vastumõju seadus)

Kaks masspunkti mõjutavad teineteist jõududega, mille

moodulid on võrdsed ning mis asuvad neid punkte → →
→
ühendaval sirgel ja on vastassuunalised.
F1 F1 = − F2

28
3.2. Sidemed ja sidemereaktsioonid

Sidemeteks nimetatakse kehi, mis kitsendavad vaadeldava keha liikumist.

M = FR

N=F
R

F=G F=G

m m
m
G = mg
G = mg
Jõud, millega side takistab kehi liikumist nimetatakse sidemereaktsiooniks või
toereaktsiooniks. Üldjuhul toereaktsiooni suurus ja suund on tundmatu enne ülesanne
lahendamist ning neid avastatakse lahendusega.

R2 R1

m1g
m2g
R2 G = mg R1

Sidemete tüübid:

Pind, joon, punkt – sidemereaktsioon alati risti kontaktpindalaga või punktist lastud
puutujale

Niit, kett, varras – sidemereaktsioon on suunatud piki sidet

R2
R = G = mg R3
R1
m

Silindriline šarniir (liigend): G = mg

liikuv liigendtugi liikumatu liigendtugi kinnine tugi

R R2 R2 R2
R MR
R1
R1
R1

29
3.3. Tasapinnaline jõusüsteem

Tasapinnaliseks jõusüsteemiks nimetatakse jõusüsteemi, mille jõud asetsevad ühes

tasapinnas. Ühes punktis lõikuvate mõjusirgetega jõudude süsteemi nimetatakse
koonduvaks jõusüsteemiks. Kui kehale mõjub mitu jõudu siis võib alati leida nende
jõudude resultandi. Resultandi leidmine seisneb kehale rakendatavale üksikjõudude
summeerimises. See ülesanne võib olla lahendatud graafiliselt või analüütiliselt. Sageli
need kaks meetodid täiendavad teine teist, s.t. kasutatakse grafoanalüütilist lahendust.

Kahe jõu liitmisel graafilise meetodiga kasutatakse jõudude parallelogrammi või

jõukolmnurka. Mitme jõu liitmisel aga jõuhulknurka.

Jõudude parallelogramm Jõukolmnurk

Jõuhulknurk

Analüütilise jõuliitmise meetodi aluseks on jõuvektori projektsioon teljele.

Fx = F cos α ; Fy = F cos β ; Fz = F cos γ y
n
Fy
FΣ = ∑ i= 1
Fi
→
β
Jõusüsteemi resultandi leidmiseks tuleb liita F
iga jõu projektsioonid O α
γ
Fx x
n n n
FΣ x = ∑ Fix , FΣ y = ∑ Fiy , FΣ z = ∑ Fiz
Fz
i= 1 i= 1 i= 1 z

Resultantjõu suurust saab avaldisest

Fx2 + Fy2 + Fz2 = F 2 ( cos 2 α + cos 2 β + cos 2 γ ) ⇒

F= Fx2 + Fy2 + Fz2

30
3.3.1.Koonduv tasapinnaline jõusüsteem

Ühes punktis lõikuvate jõudude süsteemi nimetatakse koonduvaks jõusüsteemiks

→ n →
FΣ = ∑
i= 1
Fi

Koonduva jõusüsteemi tasakaalustamiseks peab viimase jõuvektori lõpp jõudma esimese

jõuvektori alguspunkti, s.t. resultantjõu suurus peab võrduma nulliga. Resultandi
võrdumine nulliga on vajalik ja piisav koonduva jõusüsteemi tasakaalutingimus.

→ →
F1 F2

→ n →
FΣ = ∑
i= 1
Fi
→ →
F5 F3

→
F4

Analüütiline lahendus
n n n
FΣ x = ∑
i= 1
Fix = 0 , FΣ y = ∑
i= 1
Fiy = 0 , FΣ z = ∑ i= 1
Fiz = 0

F= Fx2 + Fy2 + Fz2 = 0

3.3.2. Suvaline tasapinnaline jõusüsteem

Suvaliseks jõusüsteemiks nimetatakse süsteemi, mille jõudude mõjusirged lõikuvad

tasandis mistahes erinevates punktides. Kuna jõud ei lõiku ühes punktis siis nad püüavad
mitte ainult panna keha liikuma, vaid ka pöörata seda. Pöörlemisefekti määratakse
jõumomendiga.

Jõu F momendiks tsentri O suhtes nimetatakse jõu mooduli

ja selle tsentri suhtes võetud õla korrutist.

M = F⋅l O 90°
l

31
Õlg on minimaalne kaugus, mille mõõdetakse perpendikulaaril tsentrist jõu mõjusiirdeni.
Momendi mõõtühikuks on Nm.

→
F1
→ →
F F2
T = F⋅a M B = F1 ⋅ h
MB = F ⋅b M C = F1 ⋅ h + F2 ⋅ l

Kui jõud F pöörab õlga ümber tsentri O vastu kellaosuti F F

suunda (vastupäeva), loeme jõumomendi positiivseks ning A A
päripäeva pöörlemisel negatiivseks
O O
Antud tsentri suhtes moment võrdub nulliga siis, kui jõu
suurus on null või jõu mõjusiire läbib vaadeldavat tsentrit.

Varignon´i teoreem + -
Jõusüsteemi resultandi moment suvalise tsentri suhtes võrdub kõikide jõudude sama
tsentri suhtes võetud momentide algebralise summaga

n
MR = ∑i= 1
M i = F1l1 + F2 l 2 + ... + Fn l n

Suvalise tasapinnalise jõusüsteemi tasakaalu tingimused

1. Tasapinnalise jõusüsteemi tasakaaluks on vajalik ja piisav, et kõikide jõudude

projektsioonide algebralised summad kahel koordinaatteljel ja kõikide jõudude
momentide algebraline summa suvalise punkti suhtes võrduksid nulliga.

n n n
Rx = ∑i= 1
Fix = 0 ; Ry = ∑
i= 1
Fiy = 0 ; M = ∑
i= 1
Mi = 0.

2. Tasapinnalise jõusüsteemi tasakaaluks on vajalik ja piisav, et kõikide jõudude

momentide algebralised summad võrduksid nulliga kolme suvalise punkti suhtes, mis ei
asetse ühel sirgel

n n n

∑i= 1
M iA = 0 ; ∑
i= 1
M iB = 0 ; ∑ i= 1
M iB = 0 .

32
3. Tasapinnalise jõusüsteemi tasakaaluks on vajalik ja piisav, et võrduksid nulliga kõikide
jõudude momentide algebralised summad kahe suvalise punkti suhtes ja kõikide jõudude
projektsioonide algebralised summad teljele, mis ei ole risti kahte valitud punkti läbiva
sirgega
n n n

∑i= 1
M iA = 0 ; ∑
i= 1
M iB = 0 ; ∑
i= 1
Fix = 0 .

Tasapinnalise jõusüsteemi tasakaalustamise ülesanne on staatikaga määratav ainult siis,

kui tundmatute reaktsioonide arv on võrdne reaktsioone sisaldavate tasakaaluvõrrandite
arvuga, ehk mitte üle kolme.

3.3.3. Kahe paralleeljõu liitmine

Kahe samasuunalise paralleeljõu süsteemi resultant on nende

jõududega paralleelne ning selle moodul võrdub liidetavate
jõudude moodulite summaga. Resultandi mõjusirge jaotab liidetavate A C B
jõudude rakenduspunktide vahelise kauguse seesmiselt osadeks, mis
on pöördvõrdelised nende jõudude moodulitega
F1 F2
AC F2 AC BC AB R
R = F1 + F2 , = , = =
BC F1 F2 F1 R

Kahel erineva mooduliga vastassuunalisel paralleeljõul on F2

resultant, mis on nende jõududega paralleelne, kusjuures B
C A
selle moodul võrdub liidetavate jõudude moodulite vahega.
Resultandi mõjusirge jaotab liidetavate jõudude rakenduspunktide
vahelise kauguse väliselt osadeks, mis on pöördvõrdelised nende R
jõudude moodulitega
F1
AC F2 AC BC AB
R = F1 − F2 , = , = =
BC F1 F2 F1 R

3.3.4. Rööplüke. Peavektor ja peamoment

Staatika kolmandast aksioomist on teada, et jõu rakenduspunkti nihutamine piki jõu

mõjusirget ei muuda keha tasakaaluolekut. Jõu rakenduspunkti üleviimine mitte
mõjusirdel paiknevasse punkti viib keha tasakaalust välja. Keha tasakaalustamiseks tuleb
lisada momenti.

Rööplüke on jõu kandmine suvalisse punkti (taandamiskeskmesse), kusjuures jõud jääb

paralleelseks esialgse asendiga ja suund ei muutu. Jõu mõju absoluutselt jäigale kehale ei
muutu, kui seejuures lisada talle jõupaar, mille moment võrdub ülekantava jõu
momendiga tema uue rakenduspunkti suhtes.

Mitmest jõust ja jõupaarist koosneva jõusüsteemi taandamisel mingisse punkti O saadakse

→ n → → n →
peavektor FO = ∑i= 1
Fi ja peamoment M O = ∑
i= 1
Mi .

33
3.4. Keha tasakaal, kui esineb hõõre
HÕÕRE

SEISUHÕÕRE LIIKUMISHÕÕRE

LIUGEHÕÕRE VEEREHÕÕRE

VEEREHÕÕRE LIBISEMISEGA
3.4.1. Liugehõõre

Liugehõõrdeks nimetatakse kehade suhtelise liikumise takistust, mis mõjub puutuja sihis
kehade puutekohtades

Hõõrdejõuks nimetatakse kahe keha suhtelist liikumist takistavat jõudu

Keha tasakaalus hõõrdejõud muutub nullist maksimaalse väärtuseni ning alati võrdub
jõuga F

0 ≤ Fh ≤ Fh max

Hõõrdejõud saavutab oma maksimaalse suuruse kehade suhtelise liikumise algushetkel

ning on alati suunatud liikumisele vastassuunas

Liugehõõrdumise põhiseadused

1. Hõõrdejõud ei sõltu kehade kontaktpinna suurusest

2. Maksimaalne hõõrdejõud on proportsionaalne välisjõu normaalkomponendiga
3. Hõõrdejõud sõltub kehade materjalist, hõõrdumispindadest ning määrde
olemasolust ja selle tüübist
→

Teisest seadusest järeldub, et hõõrdejõud on võrdeline R →

normaalreaktsiooni N ja hõõrdeteguri f korrutisega ϕ F
Fh = f ⋅ N

→
Normaalreaktsioon N ja hõõrdejõud Fh annavad resultandi
→ → → Fh →
R = N + Fh G

Resultantjõud R moodustab tugipinna normaaljoonega nurga ϕ, α

mida nimetatakse hõõrdenurgaks ϕ
Fh = N ⋅ tan ϕ ⇒ f = tan ϕ → →
F1 Fh
Hõõrdekoonuseks nimetatakse kareda pinna geomeetrilist kohta
jõu igasuguste mõjusuundade korral

Hõõrdekoonuse omadust iseloomustab see, et keha tasakaalus

aktiivsete jõudude resultant on koonuse seespool → →

F1 = F2 ⋅ tan α ; Fh = F2 ⋅ f = F2 ⋅ tan ϕ ⇒ kui α < ϕ siis F1 < Fh F F2

34
Hõõrdeteguri f väärtus oleneb mitmetest asjaoludest nagu
1. liugepindade materjal
2. liugepindade karedus
3. määrdeaine olemasolu ja tüüp
4. muud tegurid (libisemise kiirus, erisurve kokkupuutepinnal, temperatuur,
keskkond jne.).

Keha tasakaal kaldpinnal

→
N
F1 = G ⋅ sin α , F2 = G ⋅ cos α

Siis N = F2 = G ⋅ cos α →
→ Fh
F1
Hõõrdejõud Fh = N ⋅ f = G ⋅ cos α ⋅ f
α α
Keha tasakaalus
→
Fh = F1 ⇒ f ⋅ G ⋅ cos α = G ⋅ sin α ⇒ f = tan α F2
→
G
Kuna f = tan ϕ ⇒ α = ϕ

3.4.2. Veerehõõre

Veerehõõrdeks nimetatakse liikumishõõret, mille puhul kokkupuutuvate kehade kiirused

kontaktpunktides on samasuunalised ja moodulilt võrdsed →
R →
Keha tasakaalus hõõrdejõud muutub nullist maksimaalse väärtuseni F
0 ≤ Fh ≤ Fh max O
r
n

∑
i= 1
MA = 0 ⇒ − F ⋅ r + G⋅ k = 0 A
→
G⋅ k G k
Siis liikumisjõud F =
r
Veeremise hõõrdeteguriks nimetatakse maksimaalset kaugust k. Selle mõõtühik on
pikkuse ühik.
Veeremise hõõrdetegur sõltub kehade materjalist ja praktiliselt ei sõltu liikumiskiirusest

n
y y
∑
i= 1
Fix = 0 ⇒ F − Fh = 0
Mh
r → →
n
O x F x
∑ Fiy = 0 ⇒ N − G = 0
→
F
→ →
i= 1
G N G
n

∑
i= 1
MA = 0 ⇒ − F ⋅ r + G⋅ k = 0 →
Fh A →
k N
Siis saame F = Fh , N = G , F ⋅ r = G ⋅ k .

F ⋅ r = M - veeremoment, G ⋅ k = M h - hõõrdemoment.

35
3.4.3. Liikumise erijuhtumid

1) M > Mh , F< Fh - ainult veeremine

2) M < Mh, F> Fh - ainult libisemine
3) M > Mh , F> Fh - veeremine libisemisega
4) M < Mh, F< Fh - tasakaal

3.4.5. Kindlus kummutamisele

b
Kummutamise hetkel mõjuvaid jõud G, F, NA ja Fh.
→
F
Tasakaaluvõrrandid
n
O
∑
i= 1
Fiy = 0 ⇒ N A − G = 0 ⇒ N A = G
→

a
n → NA
∑ Fix = 0 ⇒ F − Fh = 0 ⇒ F = Fh G →
i= 1 Fh A

Seega kummutamine on välditud kui

M ( G, N A ) > M ( F , Fh ) või G ⋅ b > F ⋅ a

36
4. DETAILI SISEJÕUD JA PINGED

Praktikast on teada, et konstruktsioonielemendid deformeeruvad koormuste toimel, s.t.

muudavad oma kuju ja mõõtmeid. Ülekoormamisel aga detailid purunevad.

Konstruktori üheks ülesandeks on projekteerida detaile ja konstruktsioone, mis oleksid

tugevad ja jäigad. Detaili tugevuseks nimetatakse selle võimet purunemata taluda
koormusi, jäikuseks aga võime vastu panna deformatsioonidele.

Tugevusarvutused lubavad määrata detaili kuju ja mõõtmeid, garanteerides

konstruktsiooni tugevust ning tagades minimaalsed materjalide kulud. Jäikusarvutused
garanteerivad lubatavate deformatsioonide mitteületamist.

Detaile liigitatakse mitmeti. Vastavalt detaili iseloomulike mõõtmete vahekorrale on

liigitus järgmine:
1. Massiiv – detail, mille kõik kolm mõõdet on samas suurusjärgus;
2. Plaat (koorik) – detail, mille üks mõõde on oluliselt väiksem kahest ülejäänust;
3. Varras – detail, mille kaks mõõdet on väiksed võrreldes kolmandaga.

Massiiv Koorik Varras

Varem oli mainitud, et vaadeldavale detailile mõne teise detaili mõju väljendub
välisjõuna. Selle mõju järgi tekivad vaadeldava detaili materjaliosakeste (aatomite) vahel
sisejõud. Detaili sisejõudude leidmiseks kasutatakse lõikemeetodit: tasakaalus kehast
mõtteliselt eraldatud osa on samuti tasakaalus ning sisejõu väärtuse saab leida selle osa
tasakaalutingimustest. F F4 5
F3 F6
Üldjuhul saab koostada kuus tasakaaluvõrrandit.
F2 I A F7
Sisejõudude määramiseks tuleb võrrutada nulliga II
detaili osale rakendatud jõudude projektsioonide ja F8
momentide summad: F9
F1
z
Mz välisjõud
∑ Fx = 0 ; ∑ Mx = 0;
F4 FQz
∑ Fy = 0 ; ∑ My = 0; F3
FN
T
x
∑ Fz = 0 ; ∑ Mz = 0. F2 I
FQy A

F1 sisejõud
Sisejõud: FN – normaaljõud, FQ – põikjõud, My
M – paindemoment, T – väändemoment. y

Normaaljõud varda ristlõikes on võrdne ühel pool seda lõiget mõjuvate pikijõudude (piki
varda telge mõjuvate jõudude) algebralise summaga. Ristlõikest eemale mõjuv jõud
loetakse positiivseks ja ristlõike poole mõjuvat jõudu negatiivseks.

37
Põikjõud varda ristlõikes võrdub ühel pool seda lõiget telje ristsihis rakendatud
välisjõudude algebralise summaga. Positiivseks loetakse põikjõudu, mis püüab pöörata
vaadeldavat vardaosa päripäeva.

Paindemoment varda ristlõikes võrdub kõigi ühel pool ristlõiget mõjuvate koormuste
poolt varda telgtasandis tekitatavate momentide algebralise summaga. Moment on
positiivne, kui vaadeldavale osale mõjuv koormus deformeerib varrast nii, et kumerus on
all.

Väändemoment varda ristlõikes võrdub kõigi ühel pool ristlõiget mõjuvate

pöördemomentide algebralise summaga. Positiivseks loetakse päripäeva suunatud
väändemomenti lõike poolt vaadates.

FQ T
FN FN

M FQ M
T

Positiivne sisejõud Negatiivne sisejõud

Pingeks nimetatakse lõikepinna vaadeldavas punktis pinnaühikule taandatud sisejõudu

dF
p= . dF
dA

Mõõtühikud:
N/m2 → Pa dA
või N/mm2 → MPa.

Pingevektor esitatakse enamasti kahe komponendina:

- lõikepinnaga risti mõjuv normaalpinge σ iseloomustab aineosakesi üksteisest
eemale rebivate või neid üksteisele lähendavate jõudude intensiivsust;
- lõikepinna sihis mõjuv tangentsiaal- ehk nihkepinge τ näitab aineosakesi piki
lõikepinda teisaldavate jõudude intensiivsust.
x
Kui konstruktsioonielemendi mingist punktist kujutletavalt σx
välja lõigata elementaarristtahukas, siis tahuka külgedel mõjuvad σ τxy τxz
z σy
üldiselt normaal- ja nihkepinged.
τyx τzx
Pingete kogumit kõigil elementaarpindadel, mis läbivad y τyz τzy
konstruktsioonielemendi antud punkti, nimetatakse pinguseks z
(pingeolukorraks) antud punktis. σy σz
σx
Kui elementaarristtahuka tahkudel esinevad ainult normaalpinged,
siis neid nimetatakse peapingeteks, pindu aga, millel nad mõjuvad, nimetatakse
peapindadeks. Peapingeid tähistatakse σ1, σ2 ja σ3. Seejuures suurim peapinge (arvestades
märki) on σ1, vähim peapinge on σ3.

38
 σ1 σ1 σ1
σ3 σ2 σ2

σ2 σ2
σ3
σ1 σ1 σ1
Ruumpingus Tasandpingus Joonpingus

Mitmesuguseid pingusi liigitatakse tavaliselt olenevalt mõjuvate peapingete arvust.

Kui nullist erinevad kõik kolm peapinget, siis pingust nimetatakse ruumpinguseks.

Kui nulliga võrdub üks peapingetest, siis räägitakse tasandpingusest.

Kui nulliga võrdub kaks peapingetest, siis on tegemist joonpingusega.

Sisejõudude ja –pingete ilmekaks illustreerimiseks kasutatakse epüüre – graafilisi kujutisi,

mille abil on lihtne määrata sisejõu või –pinge suurust detaili suvalises lõikes.

5. DETAILI TUGEVUS TÕMBEL JA SURVEL

Tõmbeks või surveks nimetatakse sellist deformatsioonide liiki, mille juures varda sees
tekivad ainult pikijõud.

Vaatleme ülemises osas jäigalt kinnitatud vertikaalset varrast mille piki telge on
rakendatud välisjõud 2F ja 3F, kus F = 40 kN. Sisejõudude leidmiseks kasutame
lõikemeetodit.
Sisejõu epüür N, kN
N2
II II –

3F 3F
40
N1

I +
I

80

2F 2F 2F
Lõikame varrast mõtteliselt ristlõikega I – I ja vaatleme lõikest allapoole jääva osa
tasakaalu. Kõrvaldatud ülemise osa mõju alumisele asendame pikkejõuga N1, mille

39
suuname lõikepinnast eemale. Koostame tasakaaluvõrrandi. Projekteerides kõik alumisele
osale mõjuvad jõud varda teljele ja võrrutades projektsioonide summa nulliga, saame

∑ Fy = 0 ⇒ N1 − 2 F = 0 ⇒ N1 = 2 F = 2 ⋅ 40 = 80 kN

Kuna sisejõud N1 on positiivse märgiga, siis see näitab, et algul valitud sisejõu suund on
õige ja tegemist on tõmbejõuga.

Analoogselt leiame sisejõu lõikes II – II.

∑ Fy = 0 ⇒ N 2 + 3F − 2 F = 0 ⇒ N 2 = − 3F + 2 F = − 3 ⋅ 40 + 2 ⋅ 40 = − 40 kN

Miinusmärk näitab, et pikkejõud N2 on tegelikult vastassuunaline, s.t. pikkejõud pole

antud juhul tõmbejõud, nagu oletasime, vaid survejõud.

Saadud tulemuste alusel koostame pikkejõu epüür. See on graafik, mille abstsisstelje
võtame paralleelseks varda teljega, ordinaattelje aga eelmisega risti. Ordinaatteljel
kujutame valitud mõõtkavas pikkejõu väärtused ristlõigetes (arvestades märki).

Uurides varda deformatsioone vaatleme selle mõtteliselt koosnevana mitmetest kiududest,

kusjuures üksikud kiud on varda teljega paralleelsed. Tõmbe või survedeformatsioonil
kõrval olevaid kiud ei suru üksteise peale.

Kanname prismalise varda pinnale võrgu joontest, mis on varda teljega paralleelsed ja
risti. Kui rakendada vardale tõmmet põhjustav jõud, siis näeme, et võrgujooned ka peale
varda deformeerumist on üksteisega risti, joonte vahekaugused on aga muutunud. Kõik
horisontaaljooned on siirdunud allapoole, kuid jäänud horisontaalseteks ja sirgeteks.
b b1

N
l1
l

σ
∆l

F F

Selle katse tulemusest võib järeldada, et tõmbel kehtib põikpindade tasandilisuse hüpotees
ehk Bernoulli hüpotees. Samuti võib öelda, et tõmbel või suvel varda kõik kiud
deformeeruvad sama võrra. See aga annab aluse lugeda, et varda põikpindadel esinevad
ainult normaalpinged ja nihkepinged võrduvad nulliga. Normaalpinged on ühtlaselt
jaotatud varda ristlõikes.

40
Pikkejõud N on normaalpingete resultant N = ∫ σ dA . Kuna σ = const , siis saame N = σ A
A
, kust omakorda leiame, et

N
σ = .
A

Valemist selgub, et tõmbel ja survel pinge sõltub ainult sisejõust ja ristlõige pindalast.
Ristlõige kuju tähtsust ei oma.

Pinged ja deformatsioonid tõmbel või survel on omavahel seotud Hooke′i seadusega

σ = Eε ,
kus E – materjali elastsusmoodul,
ε - detaili suhteline pikideformatsioon.

∆l
ε = ,
l
kus l – detaili algpikkus, ∆l – pikideformatsioon.

∆l
Siis σ = Eε = E
l
σ ⋅l N⋅l
ja ∆l= = .
E EA

Pingete ja deformatsioonide ilmekaks illustreerimiseks kasutatakse samuti epüüre.

Garanteerides masinate ja konstruktsioonide tugevust, maksimaalsed detailide sisepinged

ei tohi ületada piirpingeid. Piirpingeteks on tugevuspiir Rm, voolavuspiir ReH või tinglik
voolavuspiir Rp0,2.

Piirpinge ja tegelike pinge vahelist suhet nimetatakse varuteguriks. Sitke materjali jaoks
R
S = eH .
σ

Ebapiisav varutegur ei taga konstruktsiooni töökindlust, liigselt suur varutegur toob aga
materjalide suurt kulu ja konstruktsiooni massi tõusu. Lõiget, mille jaoks varutegur on
kõige väiksem, nimetatakse ohtlikuks lõikeks.

Minimaalselt vajalikku varutegurit nimetatakse nõutavaks varuteguriks ning tähistatakse

[S]. Nõutava varuteguri väärtus sõltub materjali omadustest ja kvaliteedist, koormuste
iseloomust ja nende määramise täpsusest, konstruktsioonide vastutusrikkusest j.t.
Sitketele materjalidele valitakse [S] = 1,2 ... 2,5, habrastele aga [S] = 2 ... 5.

Konstruktsioonile lubatud pinge saadakse piirpinge ja nõutava varuteguri kaudu

[σ ] = ReH .
[S]

41
Konstruktsiooni tugevustingimus seisneb selles, et maksimaalsed selle elementide sees
tekkivaid pinged ei ületaksid lubatud pinget, ehk
σ max ≤ [σ ]

või tegelik varutegur ei tohi olla nõutavast varutegurist väiksem, ehk

S ≥ [S] .

Tugevustingimuse arvutusvalem tõmbel või survel on järgmine

N
σ = ≤ [σ ]
A

Konstruktsioonide tugevusarvutustel leidub kolm ülesannete liiki:

1. projektarvutus – leitakse ohtliku ristlõike minimaalne suurus
N
A≥
[σ ] ;
2. kontrollarvutus – määratakse tööpinget ning võrreldakse seda lubatava pingega
N
σ = ≤ [σ ] ;
A
3. lubatava koormuse määramine
[ N ] ≤ A[σ ] .
Näide

Varem vaadeldud näitel koostasime varda sisejõuepüür. Valides materjaliks teras

S235J2G3 leiame täisümarvarda minimaalse läbimõõdu ning koostame pingete ja
deformatsioonide epüürid.
Sisejõu epüür Sisepinge epüür Deformatsioonide
N, kN σ, MPa epüür ∆l, mm
C
II II –
–
l2

3F
0,12
40 81
B
I I
+
l1

80 163 0,27
A
2F
Kuna materjaliks on teras S235J2G3, siis voolavuspiir ReH = 235 MPa ja elastsusmoodul
E = 2,1.105 MPa. Pikkused l1 = 0,5 m ja l2 = 0,3 m.

Minimaalset ristlõikepindalad saab tugevustingimusest

N R 235
σ = ≤ [σ ] , kus [σ ] = eH = ≈ 157 MPa.
A [ S ] 1,5

42
Siis
N
A≥
[σ ] .
Kuna varda ristlõikepindala on konstantne, siis maksimaalne pinge tekkib maksimaalse
πd2
sisejõu mõjul. Ringi ristlõikepindala A = , kus d – ringi läbimõõt. Seega
4
π d 2 N max
A= ≥
4 [σ ]
ja varda minimaalne läbimõõt
4 N max 4 ⋅ 80 ⋅ 10 3
d≥ = ≈ 0,025 m.
π [σ ] 3,14 ⋅ 157 ⋅ 10 6

Valime d = 25 mm ja kontrollime maksimaalne pinge.

N max 4 N max 4 ⋅ 80 ⋅ 103
σ max = = = ≈ 163 MPa.
A π d2 3,14 ⋅ 0,0252

Saime, et σ max > [σ ] , kuid nende erinevus on ca 3,8 %. Kuna on lubatud ülekoormus
kuni 5 %, siis jätame varda läbimõõduks 25 mm. Vastasel juhul oleks pidanud läbimõõdu
suurendada.

Pinged
N1 4 N1 4 ⋅ 80 ⋅ 10 − 3
lõige I – I: σ I = = = ≈ 163 MPa;
A π d 2 3,14 ⋅ 0,025 2
N 2 4 N 2 4 ⋅ (− 40 ⋅ 10 − 3 )
lõige II – II: σ II = = = ≈ − 81 MPa.
A πd2 3,14 ⋅ 0,025 2

Saadud tulemuste alusel ehitame pingete epüüri. Miinusmärk tähendab survepinget.

Pikideformatsioonid

kuna konstruktsioon on lõikes C jäigalt kinnitatud ja sellest lõikest mõõdetakse varda

pikkust, siis
N ⋅0
∆ lC = 2 = 0
EA
N ⋅l − 40 ⋅ 10 3 ⋅ 0,3
lõige B: ∆ l B = ∆ lC + 2 2 = 0 + 11 −4
≈ − 1,2 ⋅ 10 − 4 m = – 0,12 mm,
EA 2,1 ⋅ 10 ⋅ 4,9 ⋅ 10
π d 2 3,14 ⋅ 0,025 2
kus A = = ≈ 4,9 ⋅ 10 − 4 m2.
4 4
N ⋅l −4 80 ⋅ 10 3 ⋅ 0,5
lõige A: ∆ l A = ∆ l B + 1 1 = − 1,2 ⋅ 10 + 11 −4
≈ 2,7 ⋅ 10 − 4 m = 0,27 mm.
EA 2,1 ⋅ 10 ⋅ 4,9 ⋅ 10
Kanname saadud tulemused pikideformatsioonide epüürile.

43
6. LÕIGE JA MULJUMINE

Kui varda põikpindadel tekib ainult põikjõud ja teised sisejõud võrduvad nulliga, siis
vastavat varda deformeerumist nimetatakse nihkeks. Sel juhul mõjuvad põikpinnal ainult
nihkepinged τ. Tüüpiliseks näiteks võib tuua kaht detaili ühendavaid tihvte.
τ τ F
F

F F

Kuna tihvt puruneb läbilõikamise tõttu detailide vahel, siis nihkearvutust nimetatakse ka
lõikearvutuseks.

Lõikepinge laotus lõikepindadel on tavaliselt mitteühtlane, kuid ühtlustub materjali

purunemisele vastava piirseisundi eel. Detaili lõikearvutuses eeldatakse seetõttu ühtlast
lõikepinge laotust ning pinge leitakse valemiga
Q
τ = ,
A
kus Q – põikjõud;
A – tihvti ristlõikepindala.

Kui liites on mitu ühesugust tihvti, siis staatilisel koormamisel purunevad nad üheaegselt.
Seega saab lugeda, et põikjõud igas tihvtis
F
Q= ,
n
kus n – tihvtide arv.

Sõltuvalt konstruktsioonist tihvti võib lõigata üht või mitu lõikepinda mööda. Seetõttu
tugevustingimuses tuleb silmas pidada ka lõikepindade arvu.

F F

F F

lõikepind 1
Seega tugevustingimus lõikel lõikepind 2
F
τ = ≤ [τ ] ,
n⋅ m⋅ A
kus m – lõikepindade arv.

Sitketel materjalidel lubatud lõikepinge [τ ] ≈ ( 0,56...0,6) [σ ] .

44
Peale lõike arvutatakse lühikesed vardad (tihvte) ka kontaktsurvele. Kuna kontaktsurve
ohustab detaili muljumisega, siis arvutust nimetatakse ka muljumisarvutuseks.
σC

F d
F
δ

σC σC

δ
F F tegelik
tinglik muljumispind
muljumispind

d
Tegelik muljumispind AC′ = δ ⋅ π ⋅ .
2
Tinglik muljumispind AC = δ ⋅ d .

Muljumisarvutusel jagatakse vardale mõjuv põikjõud tingliku muljumispinnaga ehk

tegeliku muljumispinda projektsiooniga varda normaaltasandile.

Muljumispinge laotus muljumispinnal on mitteühtlane, kuid arvutustel eeldatakse, et

tingliku muljumispinnal on pinge laotus ühtlane.

Tugevustingimus muljumisel
F
σC = ≤ [σ ] C ,
n ⋅ AC
kus n – tihvtide arv.

Sitketel materjalidel lubatud muljumispinge [σ ] C ≈ (1,7...2,0)[σ ] .

muljumispind 1 parem
δ1

F F
δ1

muljumispind 1 vasak muljumispind 2 parem

Mitmete muljumispindadega liidetes tuleb kontrollida selle elemendi tugevust, millele on

kõige suurem kontaktsurve.

45
7. PINNAMOMENDID

Mõningate deformatsioonide juures detaili tugevus sõltub mitte ainult ristõige pindalast,
vaid ka ristlõige kujust. Pikikoormuste puhul jagunevad pinged üle varda ristlõike
ühtlaselt ning pinge saab määrata ristlõike pindala kaudu. Väände- ja
paindedeformatsioonide puhul aga see jaotus ei ole enam ühtlane. Seepärast nende pingete
leidmiseks tuleb kasutada teisi ristlõiketunnussuurusi, mida nimetatakse
pinnamomentideks.
y
dA

x
O
y

Põikpinna (kujundi) staatiliseks momendiks Sx telje x suhtes nimetatakse geomeetrilist

karakteristikut, mis on määratud integraaliga
S x = ∫ ydA . Analoogiliselt S y = ∫ xdA .
A A

Staatilise momendi dimensiooniks on pikkuseühik kuubis, tavaliselt cm3. Staatiline

moment võib olla nii positiivne, negatiivne kui ka erijuhul võrduda nulliga.

Staatilist momenti võib kirjeldada ka järgmiselt

S x = ∫ ydA = yC A ja Sy = ∫ xdA = xC A ,
A A
kus A – kogu kujundi pindala;
xC ja yC – kujundi raskuskeskme kaugus telgedest y ja x vastavalt.

Viimasest tulenevad raskuskeskme koordinaatide arvutusvalemid

S Sy
yC = x ja xC = .
A A

Neist valemitest järeldub, et kui x- või y-telg läbivad kujundi raskuskeset, siis staatiline
moment nende suhtes on null. Selliseid telgi nimetatakse kujundi kesktelgedeks.

Kui kujundil on sümmeetriatelg, siis see läbib alati kujundi raskuskeset. Järelikult
staatiline moment sümmeetriatelje suhtes võrdub alati nulliga.

Kui kujundid saab jaotada lihtsateks osakujunditeks (ruudud, kolmnurgad jne.), mille
raskuskeskme asukohad on teada, siis kogu kujundi staatiline moment arvutatakse
lihtkujundite staatiliste momentide summana.

46
Põikpinna telginertsimomendiks x-telje suhtes nimetatakse põikpinna geomeetrilist
karakteristikut, mis on määratud integraaliga
I x = ∫ y 2 dA . Analoogiliselt I y = ∫ x dA .
2

A A

Põikpinna polaarinertsimomendiks nimetatakse geomeetrilist karakteristikut, mis on

määratud integraaliga
I 0 = ∫ ρ 2 dA .
A

Telg- ja polaarinertsimoment on alati positiivsed. Dimensiooniks on pikkuseühik

neljandas astmes, tavaliselt cm4.

Lihtkujundite inertsimomendid

b ⋅ h3 h ⋅ b3
Ristkülik: Ix = ; Iy = .
12 12

π ⋅ d4 π ⋅ d4
Ring: Ix = Iy = ; I0 = .
64 32

π π
Rõngas: Ix = I y =
64
( D4 − d 4 ) ; I0 =
32
( D4 − d 4 ) .

b ⋅ h3 b ⋅ h3 b ⋅ h3 h ⋅ b3
Kolmnurk: I x0 = ; I x1 = ; I x2 = ; Iy = .
36 12 4 48
y
x2
y y
2h/3

x0
h/3
h

x x x
x1

∅d b
b ∅d
∅D

Paralleeltelgede suhtes arvutatud inertsimomentide vaheline sõltuvus

Arvutame kujundi inertsimomendi mingi telje x1 suhtes. Olgu teada inertsimoment Ix

kesktelje x suhtes. Telginertsimomendi Ix1 saab integraalist

I x1 = ∫ y12 dA .
A

47
 y
dA

y
x

y1

a
x1
O
Kuna y1 = y + a , siis
∫ y1 dA = ∫ ( y + a ) dA = ∫ ( y + )
2
∫ y 2 dA + 2a ∫ ydA + a 2 ∫ dA
2 2
I x1 = 2 ya + a 2 dA =
A A A A A A

Esimene integraal annab kujundi inertsimomendi Ix kesktelje x suhtes. Teine integraal,

mis kujutab staatilist momenti kesktelje x suhtes, võrdub nulliga. Kolmas integraal annab
kujundi pindala. Seega
I x1 = I x + a 2 A .

8. VÄÄNE

Vääne on selline deformatsioonide liik, mille juures varda mistahes ristlõikes tekib ainult
väändemoment.

Väändedeformatsioonid tekivad kui sirgvardale teljega risti asuvates tasandites rakendada

jõupaare. Nende jõupaaride momente nimetatakse pöördemomentideks ja tähistatakse M.
Võllile rakendatakse pöördemomendid reeglina rihmarataste, hammasrataste, sidurite jmt.
kinnituskohtades. Varrastel ja raamielementidel võib pöördemomente tekitada ka
mittetsentraalselt rakendatud põikkoormus.

Varda ristlõigetes tekkivaid momente nimetatakse väändemomentideks ja tähistatakse T.

c b M δa y
b1 y ϕ δn
a1 a
a x
a1 n1 n x
l1 O
z
ϕ R
l

Vaatleme konsoolselt kinnitatud ümarvarrast raadiusega R ja pikkusega l. Kanname varda

välispinnale joone a-c paralleelselt varda teljega. Mingil kaugusel l1 kinnituskohast
märgime punkti b. Koormame varda vaba otsa pöördemomendiga M ning vaatleme varda
deformatsioone:

48
 1. Ringjoonte vahekaugused ei muutu. Ei muutu ka varda pikkus ja läbimõõt. Seega
mõjuvad väändel põikpindadel ja pikipindadel ainult nihkepinged – väändepinged.
2. Punkt c säilitab oma asukoha, ehk varda kinnituskoht ei deformeeru. Punkt b
nihkub punkti b1 ja punkt a – punkti a1, kusjuures kaare a-a1 pikkus on kaare b-b1
pikkusest suurem. Seega väändedeformatsioon sõltub vardaosa pikkusest.
3. Otspõikpinnal kaare a-a1 pikkus on kaare n-n1 pikkusest suurem; punkt O ei
pöörle. Seega mida kaugemalt on materjali kiht pöörlemistsentrist, seda rohkem
see deformeerub ning seda suurem sisepinge tekib selle sees. Varda teljel asuv kiht
ei deformeeru ning selle pinge on null.

Väändedeformatsioone kirjeldatakse väändenurgaga ϕ (rad), pinget – nihkepingega τ

(MPa) ja sisejõudu – väändemomendiga T (Nm).

Sisejõud

Pöörde- ja väändemomente kujutatakse tasapinnal joonega, mis ühendab kaht ringi. Ühte
neist märgitakse punktiga, mis tähistab vaatleja poole suunatud jõuvektorit, teise ristiga,
mis tähistab vaatlejast eemale suunatud jõuvektorit. Väändemomentide leidmiseks
kasutatakse lõikemeetodit.
M3

M2
M1

M1 M3 M2
II I

II I

T (Nm)
80 –

+
240

Vaatleme võlli, millele on kinnitatud kolm rihmratast ning nende kaudu koormatakse võll
pöördemomentidega M1 = 80 Nm ja M2 = 240 Nm.

Momendi M3 väärtuse saame momentide tasakaaluvõrrandist.

∑ M = 0 ⇒ M 2 − M 3 + M 1 = 0 ⇒ M 3 = M 2 + M 1 = 240 + 80 = 320 Nm

49
Lõikame võlli kujutletavalt ristlõikega I – I ja vaatleme lõikest paremale jääva osa
tasakaalu. Kõrvaldatud vasaku osa mõju asendame väändemomendiga T1, mille suuname
pöördemomendi M2 vastassuunas. Koostame tasakaaluvõrrand.
T1 M2
∑ M = 0 ⇒ T1 − M 2 = 0
T1 = M 2 = 240 Nm.

Kuna väändemomendi märk valitakse kokkuleppeliselt, siis

positiivseks loeme päripäeva suunatud väändemomenti (lõike
poolt vaadates).
T2 M3 M2
Analoogiliselt lõikes II – II :

∑ M = 0 ⇒ T2 + M 3 − M 2 = 0
T2 = M 2 − M 3 = 240 − 320 = − 80 Nm.

Miinusmärk tähendab, et väändemoment on

algul valitud suunaga vastassuunaline, s.t. antud juhul negatiivne.

Saadud tulemuste alusel koostame väändemomentide epüüri.

Pinge
δa
y
δn
τ
a1 a

n1 n x
O

ϕ R

Kuna varda põikpinnal kiudude deformatsioon sõltub kaugusest pöörlemistsentrist ja

tsentri enda deformatsioon on null, siis väändepinge hakkab muutuma mööda varda
põikpinda ebaühtlaselt.

Pinget arvutatakse valemiga

T
τ = ρ ,
I0
kus ρ – vaadeldava kiu kaugus pöörlemistsentrist.

Kui ρ = 0 , siis ka väändepinge võrdub nulliga. Maksimaalne pinge tekib aga

maksimaalse ρ puhul, ehk varda välispinnal, kus ρ = R .
I
Suurust 0 nimetatakse ristlõike polaarvastupanumomendiks ja tähistatakse W0.
R
T
Seega maksimaalset pinget arvutatakse valemiga τ = .
W0
Lihtkujundite polaarvastupanumomendid

50
 π ⋅ d3 π ⋅ D3
Ring: W0 =
16
. Rõngas: W0 =
16
(1 − c 4 ) , kus c =
d
D
.

T
Tugevustingimus väändel τ = ≤ [τ ] .
W0
Lubatud väändepinge [τ ] ≈ ( 0,5...0,6 ) [σ ] .

Deformatsioon

Väändedeformatsiooni kirjeldab väändenurk ϕ. Kuna kaare a-a1 pikkus on kaare b-b1

pikkusest suurem ja l > l1 , siis on näha, et varda väänatud osa pikkuse kasvuga suureneb
ka väändedeformatsioon.

Väändedeformatsiooni saab Hooke’i seadusest nihkel

τ = Gγ = Gϕ 0 ρ ,
kus G – nihkeelastsusmoodul;
γ – nihkenurk;
ϕ
ϕ0 – suhteline väändenurk, ϕ 0 = .
l

T T Gϕ ρ
Kuna τ = ρ , siis saame ρ = .
I0 I0 l
Seega väändedeformatsioon
T⋅l
ϕ = .
GI 0

Näide

Varem vaadeldud näitel sai koostatud võlli väändemomentide epüür. Valime materjaliks
teras C45E ja leiame võlli minimaalne läbimõõdu. Samuti koostame pingete ja
deformatsioonide epüürid.

M1 = 80 Nm; M2 = 240 Nm; M3 = 320 Nm.

l1 = 0,1 m; l2 = 0,2 m; l3 = 0,4 m; l4 = 0,1 m.
Kuna materjaliks on teras C45E, siis tinglik voolavuspiir Rp0,2 = 370 MPa ja
nihkeelastsusmoodul G = 8,1.104 MPa.

T
≤ [τ ] . Kuna W0 = π ⋅ d , siis
3
Tugevustingimus τ =
W0 16
16T
d≥ .
π [τ ]
3

R p 0, 2
370
Lubatud tõmbepinge [σ ] = =
≈ 247 MPa.
[ S ] 1,5
Seega lubatud väändepinge [τ ] ≈ ( 0,5...0,6 ) [σ ] = ( 0,5...0,6) ⋅ 247 = (124...148) MPa.

51
Valime [τ ] = 130 MPa.

Kuna maksimaalne väändemoment T = 240 Nm, siis võlli minimaalne läbimõõt

16T 16 ⋅ 240
d≥ 3 = 3 ≈ 2,1 ⋅ 10 − 3 m = 21 mm.
π [τ ] 3,14 ⋅ 130 ⋅ 10 6

Suurendame läbimõõtu paarisarvuni ning valime d = 22 mm.

π ⋅ d 3 3,14 ⋅ 0,022 3
Siis polaarvastupanumoment W0 = = ≈ 2,1 ⋅ 10 − 6 m3.
16 16

M3

M2
M1
M1 M3 M2
II I

A E
B C D
II I
l1 l2 l3 l4

T (Nm)
80 –

+
240

τ (MPa)
38 –

+
114

ϕ (rad)
0,009

0,045

52
Pinged
T1 240
lõige I – I: τI = = ≈ 114 MPa;
W0 2,1 ⋅ 10 − 6
T − 80
lõige II – II: τ II = 2 = ≈ − 38 MPa.
W0 2,1 ⋅ 10 − 6

Saadud tulemuste alusel koostame väändepingete epüüri.

Deformatsioonid

π ⋅ d 4 3,14 ⋅ 0,022 4
Polaarinertsimoment I 0 = = ≈ 2,2 ⋅ 10 − 8 m4.
32 32
−8
Siis ristlõike jäikus GI 0 = 8,1 ⋅ 10 ⋅ 2,2 ⋅ 10 = 1782 Nm2.
10

Väändenurk:
0⋅ 0
lõige A: ϕ A = = 0;
GI 0
0 ⋅ l1
lõige B: ϕ B = ϕ A + = 0;
GI 0
T2 ⋅ l 2 − 80 ⋅ 0,2
lõige C: ϕ C = ϕ B + = 0+ ≈ − 0,009 rad;
GI 0 1782
T1 ⋅ l3 240 ⋅ 0,4
lõige D: ϕ D = ϕ C + = − 0,009 + ≈ 0,045 rad;
GI 0 1782
0 ⋅ l4
lõige E: ϕ E = ϕ D + = ϕ D = 0,045 rad.
GI 0

9. PAINE

Vaatleme liigenditel paiknevat tala, mille välispinnale on kantud horisontaalsed ja

vertikaalsed jooned. Peale põikjõuga koormamist horisontaalsed jooned ja varda telg
kõverduvad, vertikaalsed jooned aga pöörduvad. Maksimaalse läbipainde kohas
vertikaalne joon ei pöörle ning jääb vertikaalseks. Ülemiste kiudude pikkus lüheneb,
alumiste – suureneb. Varda teljel asuv kiht säilitab oma pikkuse, ehk ei deformeeru.

F surve
neutraal-kiht
tõmme

53
Taolist deformatsiooniliiki nimetatakse paindeks. Tala ristlõigetes esineb kaks sisejõudu –
paindemoment M ja põikjõud Q. Nende leidmiseks kasutatakse lõikemeetodit.
F1 F2

F3
RA F1 F2 RE
F3

A E
B C D
l1 l2 l3 l4

Q (N)
1550
–
350 – 750

+
1050

345 M (Nm)

35

75
F1 = 1,2 kN; F2 = 1,8 kN; F3 = 2,6 kN; l1 = 0,1 m; l2 = 0,2 m; l3 = 0,4 m; l4 = 0,1 m.

Koostades tasakaaluvõrrandid, saame RA = 0,35 kN; RE = 0,75 kN.

Kujutletavalt lõikame varrast punktis D ja eemaldame lõikest vasakule jääva osa. Jõudu
RE tasakaalustamiseks lõikes D tekib allasuunatud põikjõud QD. Momendi m D = R E l 4
tasakaalustamiseks aga paindemoment MD.
MD RE
Tasakaalutingimusest saame
QD = R E = 750 N; E
D
M D = RE l 4 = 750 ⋅ 0,1 = 75 Nm. Q D

Positiivseks loeme põikjõudu, mis nihutab vaadeldavat elementi päripäeva. Momenti

loeme positiivseks,
M kui selle mõjul deformeerub
M vaadeldav
M element kumerusegaMallapoole.

Positiivne moment Negatiivne moment

54
Analoogiliselt leiame sisejõu teistes varda lõigetes.
lõige C: RE
QC = R E − F2 = 750 − 1800 = − 1050 N; MC F2
M D = R E ( l3 + l 4 ) − F2 l 3 = E
C D
= 750 ⋅ ( 0,4 + 0,1) − 1800 ⋅ 0,4 = − 345 Nm.
Q
D
Miinusmärk näitab, et põikjõud ja paindemoment C on algul valitud suunaga
vastassuunalised.

lõige B: RE
MB F3 F2
QB = R E − F2 + F3 =
= 750 − 1800 + 2600 = 1550 N; E
B C D
M B = R E ( l 2 + l 3 + l 4 ) − F2 ( l 2 + l 3 ) + F3 l 2 =
Q
DB D
= 750( 0,2 + 0,4 + 0,1) − 1800( 0,2 + 0,4 ) + 2600 ⋅ 0,2 = − 35 Nm.

MA F1 F3 F2 RE

lõige A: E
A B C D
Q A = R E − F2 + F3 − F1 = Q
DA D D
= 750 − 1800 + 2600 − 1200 = 350 N = R A
M A = R E ( l1 + l 2 + l 3 + l 4 ) − F2 ( l1 + l 2 + l 3 ) + F3 ( l1 + l 2 ) − F1l1 =
= 750( 0,1 + 0,2 + 0,4 + 0,1) − 1800( 0,1 + 0,2 + 0,4 ) + 2600( 0,1 + 0,2 ) − 1200 ⋅ 0,1 = 0 .

Ehitame põikjõu- ja paindemomentide epüürid.

Pinge y

A
σ
B x
y

O
R
A’
Vaatleme ümarvarrast, mis on tasandis y-z koormatud paindemomendiga. Kuna varda
põikpinnal sõltub kiudude deformatsioon kaugusest keskteljest x ning sellel teljel asuva
kihi deformatsioon on null, siis paindepinge muutub mööda varda põikpinda ebaühtlaselt.

Pinget arvutatakse valemiga

M
σ = y,
Ix
kus y – vaadeldava kiu kaugus keskteljest.

Kui y = 0 , siis ka paindepinge võrdub nulliga. Maksimaalne pinge tekib aga maksimaalse
y-i puhul ehk punktides A ja A’.

55
 Ix
Suurust nimetatakse ristlõike telgvastupanumomendiks ja tähistatakse Wx.
y max
M
Seega maksimaalset pinget arvutatakse valemiga σ = .
Wx

Lihtkujundite telgvastupanumomendid

Ring: Wx =
π ⋅ d3
32
. Rõngas: W x =
π ⋅ D3
32
( )
1 − c 4 , kus c =
d
D
.

bh 2
Ristkülik: Wx = .
6

M
Tugevustingimus paindel σ = ≤ [σ ] .
Wx

Näide

Varem vaadeldud näitel sai koostatud varda paindemomentide epüür. Materjaliks valime
terase C45E (tinglik voolavuspiir Rp0,2 = 370 MPa) ja leiame varda minimaalse
läbimõõdu.

M 3
Tugevustingimus σ = ≤ [σ ] . Kuna W x = π ⋅ d , siis
Wx 32
32 M
d≥ 3 .
π [τ ]

R p 0, 2 370
Lubatud normaalpinge [σ ] = = ≈ 247 MPa.
[S] 1,5

Kuna maksimaalne paindemoment M = 345 Nm, siis varda minimaalne läbimõõt

32 M 32 ⋅ 345
d≥ 3 = 3 ≈ 0,024 m = 24 mm.
π [σ ] 3,14 ⋅ 247 ⋅ 10 6

Valime d = 25 mm ja kontrollime maksimaalset paindepinget

M 32M 32 ⋅ 345
σ = = 3
= ≈ 225 MPa < [σ ] = 247 MPa.
Wx πd 3,14 ⋅ 0,0253

Tegelik varutegur
R p 0, 2 370
S= = ≈ 1,64
σ 225

10. TUGEVUSTEOORIAD

56
Seni vaatlesime tugevusarvutusi juhtudel, kui materjalis on kas joonpingus või lihtne
tasandpingus. Tugevustingimuse koostamine ei tekitanud neil juhtudel raskusi. Materjali
tugevuse tagamiseks oli vajalik, et suurim normaal- või nihkepinge ei ületaks vastavat
lubatud pinget.

Kasutades keerukamaid deformatsioone (näiteks väänet koos paindega), kohtame ka

keerukamaid pingusi. Sel juhul tuleb tegelikule pingusele leida vastav joonpingus ehk
ekvivalentpinge. Selleks on esitatud mitu teooriat.

Suurima normaalpinge ehk esimene tugevusteooria

Piirseisund tekib siis, kui moodulilt suurim normaalpinge antud punktis saavutab teatud
piirväärtuse:
σ I = σ max = σ 1 .
I 1
2
[
Tugevustingimus σ ekv = σ + σ + 4τ ≤ [σ ] .
2 2
]
Teooria annab rahuldavaid tulemusi habraste materjalide tõmbe korral.

Suurima deformatsiooni ehk teine tugevusteooria

Piirseisund tekib siis, kui moodulilt suurim suhteline joondeformatsioon antud punktis
saavutab teatud piirväärtuse
σ II = Eε max = σ 1 − µ ( σ 2 + σ 3 ) ,
kus µ – Poisson’i tegur
Tugevustingimus σ ekv II
= 0,35σ + 0,65 σ 2 + 4τ 2 ≤ [σ ] .

Teooria annab rahuldavaid tulemusi habraste materjalide surve korral.

Suurima nihkepinge ehk kolmas tugevusteooria

Piirseisund tekib siis, kui suurim nihkepinge antud punktis saavutab teatud piirväärtuse
σ III = 2τ max = σ 1 − σ 3 .
III
Tugevustingimus σ ekv = σ 2 + 4τ 2 ≤ [σ ] .
Teooria annab häid tulemusi tasandpinguses sitkete materjalide puhul, mille käitumine
tõmbel ja survel on ühesugune ja piirseisundiks on voolamine.

Energeetiline ehk neljas tugevusteooria

Piirseisund tekib siis, kui deformatsioonienergia tihedus antud punktis saavutab teatud
piirväärtuse
1
σ IV = (σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 3 − σ 1 ) 2 .
2
IV
Tugevustingimus σ ekv = σ 2 + 3τ 2 ≤ [σ ] .
Teooria annab häid tulemusi materjalide puhul, mille piirseisundiks on plastsuse teke.

11. PAINDE JA VÄÄNDE KOOSMÕJU

57
Vaatleme võlli, millele on kinnitatud kolm rihmratast ning nende kaudu koormatakse võlli
painde- ja pöördemomentidega. Kusjuures võlli materjali, pikkuse ja rataste
vahekaugused valime samad, mis varem vaadeldud näidetel ehk teisiti viime painde ja
väände peatükkides vaadeldud ülesanded kokku.

M1 = 80 Nm; M2 = 240 Nm; M3 = 320 Nm; F1 = 1,2 kN; F2 = 1,8 kN; F3 = 2,6 kN.
l1 = 0,1 m; l2 = 0,2 m; l3 = 0,4 m; l4 = 0,1 m.
Võlli materjal – teras C45E, seega tinglik voolavuspiir Rp0,2 = 370 MPa.
F1 F2
M3

M2
M1
l1 F3
l2 l3 l4

T (Nm)
80 –

+
240

1550 Q (N)
–
350 – 750

+
1050
345 M (Nm)

35

75
Sisejõudude epüüridelt näeme, et suurema ratta all tekivad maksimaalne väändemoment T
= 240 Nm, maksimaalne põikjõud Q = 1550 N ja ka maksimaalne paindemoment M = 345
Nm. Võib järeldada, et see on võllile ohtlik lõige ja selles lõikes tuleb leida võlli
minimaalne läbimõõt.

Kuna tegemist on väände ja põikpainde koosmõjuga, siis ristlõikes tekib kolme tüüpi
pingeid: väände τv, painde σ ja lõike τl. Nende jaotus võlli põikpinnal on järgmine:
maksimaalne paindepingey tekib punktides A ja A’, maksimaalne lõikepinge aga keskteljel
τv
x, kusjuures paindepinge võrdub sel teljel nulliga.
σ τl
A

x
O 58
R
A’
Seega ümara detaili arvutusel võib lõikepingeid mitte arvestada. Võlli läbimõõdu leiame
painde– ja väändepingete kaudu.

III
Kolmandast tugevusteooriast saame σ ekv = σ 2 + 4τ 2 ≤ [σ ] .
M 32M T 16T
Kuna σ = = 3 ja
τ = = siis võime leida ekvivalentpinge kui
Wx πd W0 π d 3
III
III M ekv M2 + T2
σ ekv = =
Wx Wx
M2 + T2
Siis tugevustingimus σ III
ekv = ≤ [σ ]
Wx

ja võlli läbimõõt d ≥ 3
32 M 2 + T 2 .
π [σ ]

R p 0, 2 370
Vaadeldud näitel lubatud normaalpinge [σ ] = = ≈ 247 MPa.
[S] 1,5
Siis võlli läbimõõt
32 M 2 + T 2 32 345 2 + 240 2
d≥ 3 = 3 ≈ 0,026 m = 26 mm.
π [σ ] 3,14 ⋅ 247 ⋅ 10 6

59
12. TOLERANTSID JA ISTUD. PINNAKAREDUS.
KUJU JA ASENDITOLERANTSID

12.1. Standardimine

Standardimine on ühtsete reeglite koostamine majanduselu, ametivõimude ja tarbijate elu

kergendamiseks, mis on suunatud ühiskonna optimaalse kasu suurendamisele, põhinedes
teaduse, tehnoloogia ja praktika saavutustel. Standardite abil suurendatakse toodete
kokkusobivust, kasutusohutust, kaitstakse loodust, soodustatakse kodumaist ja
rahvusvahelist kaubandust.

Standard on kirjalik väljaanne, mis on avatud ja kõigile kättesaadav. Selle võtab vastu
standardimisega tegelev valitsusasutus või organisatsioon või muu tunnustatud organ.

Standardid koostatakse koostöös ametivõimu, tööstuse, kaubanduse ja tarbijate

esindajatega ning erapooletute spetsialistidena kaasatakse koostamisse sageli ka
ülikoolide ja teadusasutuste esindajaid, püüdes standardite koostamisel saavutada
konsensus.

Standardid on olemuslikult soovitused ja nende kasutamine on vabatahtlik (seni, kuni

mõne õigusaktiga ei muudeta need kohustuslikuks).

Eesti Standardiamet EVS asutati 1991. a. Standardimisalaste küsimustega tegeleb

standardiosakond, kes peale standardite koostamise ja väljaandmise avaldab
standardiinfot, nõustab ettevõtteid ja koordineerib osalemist rahvusvahelises koostöös.

Eesti standardeid tähistatakse EVS. Valdav enamik neist on otse üle võetud kas ISO
(rahvusvahelised standardid) või EN (eurostandardid) standarditest. Kui Eesti standardiks
on ülevõetud rahvusvaheline standard, on selle tähistus EVS-ISO. Piirkondlike
standarditest võib tuua järgmisi: Saksamaa – DIN, Soome – SFS, Rootsi – SIS,
Suurbritannia – BSI, Taani – DS, Läti – LVS, Leedu – LST, Poola – PKN.

12.2. Vahetatavus

Vahetatavuseks nimetatakse toote koostisosa omadust, mis võimaldab seda kasutada

sobitamata. Vahetatavus kergendab masinate valmistamist, kasutamist ja remonti,
võimaldab kulunud või purunenud detaili või koostu asendada varudetaili või –koostuga,
ilma et toote kasutusomadused halveneksid.

Vahetatavust saavutatakse vajaliku täpsusega detailide valmistamise ja nende

koostamisega, kusjuures määratakse kõigi vajalike geomeetriliste, mehaaniliste,
füüsikaliste ja teiste parameetrite täpsus, olenevalt detailide ja koostute otstarbest ning
toote optimaalsest kvaliteedist. Vahetatavus tuleb tagada kogu tehnoloogilise protsessi
käigus: alates lähtematerjalist, toorikutest, pooltoodetest ja lõpetades valmisdetailide,
sõlmede ja agregaatidega.

Vahetatavus võib olla täielik või osaline. On olukordi, kus detailide kuju ja mõõtmete
täpsusele esitatakse nii kõrged nõuded, et täieliku vastastikuse vahetatavuse tagamiseks
tuleb suurendada järsult valmistamiskulusid. Sel juhul sorteeritakse detailid eelnevalt

60
gruppidesse ja sõlmed koostatakse vastastikku sobivate gruppide detailidest (kellakivid,
veerelaagrite veerekehad jm). Sellist vastastikust vahetatavust nimetatakse osaliseks.

Eristatakse veel välist ja sisemist vahetatavust. Väline vahetatavus on sellise toodete

vahetatavus, mis paigaldatakse teise, keerukamasse tootesse kasutustunnusarvude järgi ja
mis on vahetatavad liitepindade kuju ning mõõtmete järgi. Sisemine vahetatavus on
koostu kuuluva detaili vahetatavus.

12.3. Tolerantsid ∅D ∅d

Liite detaili, mis haarab teist detaili ehk mida mõõdetakse

H
seestpoolt (Sele 12.1 a), nimetatakse avaks.
∅d2
Liite detaili, mis läheb teise detaili sisse, nimetatakse
võlliks. Võll tähistab detaili haaratavat ehk väljast

B
mõõdetavat elementi (Sele 12.1 b). a)

L
b)
Üldjuhul ei pea ava ja võll olema silinderpinnad. Sele 12.1. Ava ja võll.

Mõõde on geomeetrilise parameetri (pikkus, laius, kõrgus, vahekaugus, sügavus)

arvväärtus sobivates ühikutes. Joonmõõtmeid liigitatakse peale avade ja võllide veel ka
ülejäänud elementide mõõtmeteks (Sele 12.1 mõõde H, B, L).

Nimimõõde on detaili suurust näitav mõõde, mis kantakse joonisele ja mille suhtes
arvestatakse hälbeid (kõrvalekaldeid). Nimimõõde saadakse konstrueerimise käigus ning
see ümardatakse teatud reeglite kohaselt. Nimimõõtmeid tähistatakse arvutustes D, d, A
või ka indeksiga – Dnom, dnom. Siin ja edaspidi tähistavad suurtähed avasid või avadega
seotut ja väiketähed võllisid või võllidega seotut.

Tegelik mõõde – toote valmistamisel saadud ja otseselt mõõdetud mõõde. Absoluutselt

täpselt ei saa midagi valmistada – alati jäävad hälbed ja mõõtemääramatus, mis olenevad
materjalist, temperatuurist, valmistamise tehnoloogiast, lõikeriista kulumisest jms. Ka
detailipartii töötlemisel samas pingis samadel tingimustel esinevad mõõtmetes ikkagi
erinevused. Täpsus on parameetri tegelike väärtuste lähenemise aste selle teoreetiliselt
täpsele väärtusele. tegelik mõõde ei ole üldjuhul võrdne nimimõõtmega. Igal tootel on
oma, teistest erinev, tegelik mõõde.

Selleks, et hinnata, kas toode vastab joonisele, tuleb nimimõõtmele lisada piirid, mis
määraksid nimimõõtme ja tegeliku mõõtme lubatava erinevuse. tegeliku mõõtme lubatud
suurimat ja vähimat väärtust, mille juures toode vastab veel joonisele, määratakse
piirmõõtmetega. Tegeliku mõõtme suurimat lubatavat väärtust nimetatakse suurimaks
piirmõõtmeks Dmax, dmax. Tegeliku mõõtme vähimat lubatavat väärtust nimetatakse
vähimaks piirmõõtmeks Dmin, dmin. Mõlemad piirmõõtmed võivad olla nimimõõtmest nii
suuremad kui ka väiksem.

Piirhälbed näitavad piirmõõtme ja nimimõõtme algebralist vahet. Suurimale piirmõõtmele

vastavat piirhälvet nimetatakse ülemiseks hälbeks ja vähimale vastavat – alumiseks
hälbeks. Hälve on alati märgiga suurus. Positiivne hälve näitab, kui palju võib detaili
tegelik mõõde olla nimimõõtmest suurem ja negatiivne hälve vastupidi – kui palju võib
tegelik mõõde olla nimimõõtmest väiksem.

61
Piirhälbed kirjutatakse vahetult nimimõõtme järel. Siin on kaks süsteemi:
- hälbed kirjutatakse nimimõõtmest poole väiksema kirjas ja nimimõõtme suhtes
+ 0,1
indeksitena (näiteks ∅ 40 − 0, 2 , ∅ 40 + 0,03 , ∅ 40 − 0,025 , ∅ 50 ± 0,1 ), kusjuures 0-
hälvet ei kirjutata, kuid jäetakse selle koht vabaks;
- või hälbed kirjutatakse nimimõõtmega sama suur kirjaga ja nii, et alumine
piirhälve jääb nimimõõduga samale reale ja ülemine piirhälve nihkub ühe rea
+0,1 +0,03 0
võrra ülespoole (näiteks ∅40–0,2; ∅40 0 ; ∅40–0,025 ∅40±0,1).
Hälve 0 tuleb siin alati kirjutada

Näited:
∅ 50 + 0,025 – Ülemine piirhälve on +0,025 ja alumine on 0. Suurim piirmõõde on 50,025
mm ja vähim 50,000 mm. Kõlblike detailide tegelikud mõõtmed peavad asuma
piirmõõtmete vahel.

+ 0,012
∅ 50 − 0,012 – Tegelik mõõde võib olla 50-st 0,012 suurem või väikse. Detailid
mõõtmetega üle 50,012 mm ja alla 49,988 mm ei kõlba.

+ 0,034
∅ 50 + 0,016 – Tegelik mõõde 50 mm ei kõlba. Detailid peavad olema veidi suuremad
(piirides 50,016 mm kuni 50,034 mm).

− 0,020
∅ 50 − 0,034 – Tegelik mõõde 50 mm ei kõlba. Detailid peavad olema sellest väiksemad
(piirides 49,980 mm kuni 49,966 mm).

∅ 50 − 0,016 – Tegelik mõõde peab olema kas täpselt 50 mm või sellest pisut väiksem
(piirides 50,000 mm kuni 49,984 mm).

Tolerants on mõõtme lubatav muutumise ulatus ehk piirmõõtmete või piirhälvete vahe.
Tolerants on alati positiivne suurus (märgita).

Tähistused ja seosed

ES – ava ülemine hälve, EI – ava alumine hälve,

es – võlli ülemine hälve, ei – võlli alumine hälve,
Dmax – ava suurim piirmõõde, Dmin – ava vähim piirmõõde,
dmax – võlli suurim piirmõõde, dmin – võlli vähim piirmõõde,
Dnom – ava nimimõõde, dnom – võlli nimimõõde,
T – tolerants, TD – ava tolerants, Td – võlli tolerants.

ES = Dmax − Dnom , EI = Dmin − Dnom ,

es = d max − d nom , ei = d min − d nom ,
TD = ES − EI , TD = Dmax − Dmin ,
Td = es − ei , Td = d max − d min .

62
12.4. Istud

Masinaosade kooslust nimetatakse liiteks. Liide võib koosneda mitmest detailist, mis
puutuvad üksteisega kokku kaaspindade ehk liitepindade kaudu.

Istuks nimetatakse liite detailide liikuvuse astet, st kui hästi või kui halvasti nad üksteise
suhtes liiguvad. Istud liigitatakse:
- liikuvad, ehk garanteeritud lõtkuga,
- liikumatud, ehk garanteeritud pinguga,
- siirdeistud.

N
S

∅D
∅D

∅d
∅d

a) b)
Sele 12.2. Istu tekkimine: a) lõtkist, b) pingist.
Liikuva istu puhul on võll enne koostamist alati avast väiksem, pinguga istu puhul aga
suurem (Sele 12.2). Siirdeistu puhul on liidetavate detailide piirhälbed nii valitud, et osa
liiteid tuleb lõtkuga ja osa pinguga – see sõltub liidetavate detailide tegelikest
(juhuslikest) mõõtmetest.

Skemaatilisel kujutamisel nii ava, kui võlli tolerantsid näidatakse ühepoolsetena.

Nimimõõde võetakse avale ja võllile ühesugune ning see ühtib kas ava vähima
piirmõõtmega – siis on avasüsteem, või võlli suurima piirmõõtmega – siis on ist
võllisüsteemis. Avasüsteem
Lõtkistud Siirdeistud Pingistud Võllisüsteem
Lõtkistud Siirdeistud Pingistud
+ +
0 0
–
mõõde

–
Nimi-

- ava
mõõde
Nimi-

- võll
Sele 12.3. Istude skemaatiline kujutamine.

Avasüsteem on istude kogum, kus sama nimimõõtme ja täpsusega liite moodustamisel

jäävad ava piirmõõtmed muutumatuks. Erinevad istud saadakse võlli piirmõõtmete
muutmisega (Sele 12.3). Tehes võlli väiksema kui ava saame lõtkuga istu, tehes võlli
suurema kui ava, saame pinguga istu. Tehes võlli nii, et osa võlle saavad olla avast
suuremad ja osa väiksemad, saame siirdeistu. Siin sõltub lõtku või pingu tekkimine ja
nende suurus liidetavate detailide tegelikest mõõtmetest. Avasüsteemi kõigil istudel on
ava ülemine hälve alati “+” märgiga ja alumine hälve 0. sellist ava nimetatakse põhiavaks.

Võllisüsteem on istude kogum, kus sama nimimõõtme ja täpsusega liite moodustamisel

jäävad võlli piirmõõtmed muutumatuks. Erinevad istud saadakse ava piirmõõtmete
muutmisega. Tehes avad plussi, saame lõtkuga istu, tehes avad miinusesse, saame
pinguga istu ja tehes avad nii, et osa neist võivad olla võllist suuremad ja osa väiksemad,
saame siirdeistu. Võllisüsteemi kõigil istudel on võlli ülemine hälve 0 ja alumine “–”
märgiga. sellist võlli nimetatakse põhivõlliks.

63
ISO tolerantsisüsteemis on 20 tolerantsjärku, mida tähistatakse IT (International
Tolerance) koos järgneva numbriga IT01, IT0, IT1, IT2, ..., IT18, ning seda tolerantsi
suurenemise (täpsuse kahanemise) järjekorras. Tolerantsjärke kasutatakse:
- IT01 ... IT7 – mõõteriistade ja kaliibrite valmistamiseks,
- IT5 ... IT12 – täpsete koostamismõõtmetele, ehk istudele,
- IT12 ... IT18 – talitlusvabade mõõtmete tolereerimiseks.

Detaili igat töötlemismeetodit iseloomustab optimaalne töötlemistäpsus. Rämedal

hööveldamisel, freesimisel, poolpuhtal treimisel, puurimisel on see IT12 ... IT14, puhtal
freesimisel IT11, puhastreimisel IT7 ... IT9, peentreimisel IT8, peenhõõritsemisel IT7,
peenlihvimisel IT5 ... IT7, poleerimisel IT5.

Suuri detaile on palju raskem täpselt töödelda kui väikesi. Mõõtme suurenedes
( )
suurenevad töötlemisraskused kuupparabooli 3 D seaduspärasuse kohaselt. Ökonoomse
saavutatava täpsuse sõltuvust mõõtmest iseloomustab tolerantsiühik i (µm). Mõõtmetele
kuni 500 mm on see:
i = 0,453 D + 0,001D ,
kus D – nimimõõde, mm
Tolerantsi suurust leitakse võrrandiga
IT = i ⋅ a ,
kus a – täpsusetegur, mis on iga IT jaoks muutumatu suurus.

Iga tolerantsijärk määrab igale osavahemikule kindla tolerantsi suuruse.

Tolerantsitsoonide orienteerimiseks on antud nii avadele kui võllidele 28 põhihälvet.
Põhihälve määrab tolerantsitsooni alguse, s.o. hälbe, mis asub nulljoonele lähemal.
Põhihälbeid tähistatakse ladina tähestiku tähtedega – avade põhihälbed suurtähtedega
(Sele 12.4) ja võllide omad väiketähtedega (Sele 12.5).

µm
+350
A
+300 Avad
+250 B
+200 C
+150 CD
D E
+100 EF F FG
G H J
+50
0
-50 µm JS K ZA
Võllid M ZB
+150 N P R S T
-100 r U V X Y zc ZC
+100 k m n p za Z
zb
-150+50 js tolerantsitsoonid. v x y z
Sele 12.4. Avade
0 s t u
f
-50 e ef
d
-100 cd g h j
fg
-150 c
-200 b
-250 a 64
-300
-350 Sele 12.5 Võllide tolerantsitsoonid.
Põhihälvete arvväärtused on antud tabelites. Arvväärtused suurenevad nimimõõtme
suurenedes.

Tolerantsitsooni lõpp, ehk teine hälve antakse tolerantsijärku kaudu. Iga tolerantsijärk
määrab kindla suurusega tolerantsi. Kui see tolerants liita põhihälbele, siis saadakse teine
hälve. Näiteks ∅60 mm IT6 tolerantsijärk on 0,019 mm, IT7 tolerantsijärk on 0,030 mm
ja IT8 tolerantsijärk on 0,046 mm. ISO tabelist põhihälve g on -0,010 mm. Siis alumised
hälbed on
IT6 → ei = es − Td = − 0,010 − 0,019 = − 0,029 mm;
IT7 → ei = es − Td = − 0,010 − 0,030 = − 0,040 mm;
IT8 → ei = es − Td = − 0,010 − 0,046 = − 0,056 mm.

Tolerantsitsooni tähistatakse tähe ja numbri ühendina (täht näitab põhihälvet, number aga
tolerantsijärku. Vaadeldud näites esinesid tolerantsitsoonid g6, g7, g8). Näiteks mõned
tolerantsitsoonid: H9, h12, m7, K8, f5, G6.

Istu moodustamiseks avasüsteemis tuleb kõigi istude puhul võtta ava põhihälbega H.
Võllid põhihälvetega a ... h annavad selle avaga lõtku, võllid põhihälvetega j ... n annavad
siirdeistu ja võllid põhihälvetega p ... zc pinguga istu.

Istu moodustamiseks võllisüsteemis tuleb kõigi istude puhul võtta võlli põhihälbega h.
Avad põhihälvetega A ... H annavad selle võlliga lõtku, avad põhihälvetega J ... N
annavad siirdeistu ja avad põhihälvetega P ... ZC pinguga istu.

Näiteks mõned istud.

H 11 H 9 H 8 H 7 H 6
Avasüsteemis: , , , , .
b11 d 9 f 7 js 6 p5
A11 D10 E 8 JS 7 P6
Võllisüsteemis: , , , , .
h11 h9 h7 h6 h6

Tolerantsitsoonid märgitakse joonisele kas numbritega, tähtedega või kombineeritult.

Viimasel juhul kirjutatakse numbrilised hälbed tähelise tähise järel sulgudesse. Numbrilist
märkimist kasutatakse üksiktootmisel, tähelist märkimist aga sari- või hulgitootmisel.

65
Kombineeritud tähistust kasutatakse siis kui toodetavate detailide arv ei ole teada
(tootmise ettevalmistus) või kui on harvaesinev tolerantsitsoon.
∅35g6 ∅35
∅35H7

∅35
∅35+0.025 ∅

∅35H7(+0.025) ∅35
∅35g6

Sele 12.6. Tolerantside ja istude märkimine joonistele.

Istude arvutamine võib seisneda kahes tegevuses:

- istu analüüs, mis seisneb teadaoleva istu tingtähise järgi liite iseloomu kirjeldavate
piirlõtkude või –pingude määramises,
- istu sünteesis, mis seisneb etteantud lõtku või pingu piirväärtuste järgi istu valiku.

12.4.1. Istu analüüs

H9
Istu analüüsis selgitab tingtähisega määratud liite tegelikku iseloomu. Olgu ist ∅ 45 .
f8
Tuleb leida suurim ja vähim lõtk ja tõenäolised piirlõtkud.

Tolerantsitabelist leiame, et mõõtmevahemikus 30 ... 50 mm on standardtolerantsid: IT9 =

62 µm ja IT8 = 39 µm. Ist on avasüsteemis ja ava põhihälve on 0. Võlli põhihälve
tolerantside tabeli järgi vahemikule 40 ... 50 mm on es = –25 µm.
Arvutame: ES = 62
ava tolerants TD = 62 , H9
ava ülemine hälve ES = + 62 , EI = 0
ava alumine hälve EI = 0 ,
es = -25
võlli tolerants Td = 39 ,
f8
∅45

võlli ülemine hälve es = − 25 , ei = -64

võlli alumine hälve ei = − 64 ,
Sele 12.7. Lõtkist.
maksimaalne lõtk S max = ES − ei = 62 − ( − 64) = 126 µm,
minimaalne lõtk S min = EI − es = 0 − (− 25) = 25 µm,
istu tolerants TS = TD + Td = 62 + 39 = 101 µm.

Kui käsitleda tegelikke mõõtmeid juhuslike suurustena, siis normaaljagunemise seaduse

alusel võime lugeda tõenäose tolerantsivälja võrdseks hajumisväljaga 6σ. Kui võtame
kõlblike detailide saamise tõenäosust 0,9973, siis tõenäoline lõtku tolerants:
TSt = TD2 + Td2 = 62 2 + 39 2 ≈ 73 µm.
Etteantud tõenäosusega suurim ja vähim lõtk arvutatakse seostega:
t
S max = S a + C p TSt ja
t
S min = S a − C p TSt .
Tegur Cp sõltub tõrketa töö tõenäosusest
P 0,999 0,99 0,98 0,97 0,95 0,9
Cp 0,5 0,39 0,34 0,31 0,27 0,21

66
 S max + S min 126 + 25
Keskmine lõtk S a = = ≈ 76 µm.
2 2
Tõenäosed lõtkud:
t
S max = S a + C p TSt = 76 + 0,5 ⋅ 73 ≈ 113 µm,
t
S min = S a − C p TSt = 76 − 0,5 ⋅ 73 ≈ 40 µm.

t
Pinguga istu korral: N max = N a + C p TNt , N min
t
= N a − C p TNt .
t
Siirdeistu korral: S max = S a + C p TSt , N , N max
t
= C p TSt , N − S a .

12.4.2. Istu süntees

Etteantud lõtkude või pingude järgi tuleb leida sobiv ist.

Istu tolerants: TS , N = S max − S min = TD + Td .
Kui võtta TS , N = TD + Td , siis TS , N = T + T = 2T ja T = 0,5TS , N .
Tõenäosusteooria järgi TS , N = TD2 + Td2 = T 2 + T 2 ≈ 1,41T . Siis T ≈ 0,7TS , N .

Seega tuleb ava või võlli standardtolerantsi otsida 0,5 ... 0,7 istu tolerantsi piires.
Tolerantside tabelist leitakse nimimõõtme ja T järgi lähimad standardtolerantsid ning
otsustatakse, millise tolerantsijärgu juurde jääda. Vahemikus IT5 ... IT9 võetakse võll
sageli avast ühe tolerantsijärgu võrra täpsem. Eelnevalt on valitud kas ava- või
võllisüsteem, millest põhidetaili tolerantsitsoon määratud. Siis leitakse põhihälvete
tabelist kaasdetaili põhihälve, mis rahuldaks etteantud piirlõtke või pingusid. Kuna ei teki
täielikku kokkulangevust, siis tuleb ümardada tehnoloogilis-majanduslikke nõudeid
arvestades. Üldreeglina valitakse lähim täpsem tolerantsitsoon.

Näide.

Antud nimimõõde ∅60 mm ning S max = 84 µm ja S min = 12 µm, avasüsteem.

TS , N = S max − S min = 84 − 12 = 72 µm.
T = 0,5TS , N = 0,5 ⋅ 72 = 36 µm.
Lähimad standardtolerantsid nimimõõtmele 60 mm on
IT7 = 30, IT8 = 46, IT9 = 74.
Tõenäosusteooria järgi T ≈ 0,7TS , N = 0,7 ⋅ 72 ≈ 50 µm.
Ilmselt sobib IT8, ja TD = Td = 46 µm.
Avasüsteemis ava põhihälve EI = 0 ja ES = + TD . Et saada S min = 12 µm, peaks võlli
es = − 12 ja et S max = 84 µm peab ei = − Td = − 46 .
H8
Lähim standardist on ∅ 60 ,
g8
kus EI = 0 , ES = 46 , es = − 10 , ei = − 56

S max = ES − ei = 46 − (− 56) = 102 µm,

S min = EI − es = 0 − (− 10) = 10 µm.

67
 H8
Maksimaalne lõtk on liiga suur. Vähendame võlli tolerantsitsooni ning valime ∅ 60 .
g7
Siis EI = 0 , ES = 46 , es = − 10 , ei = − 40

S max = ES − ei = 46 − (− 40) = 86 µm,

S min = EI − es = 0 − (− 10) = 10 µm.
Teoreetiline ES = 46
ES = 46
H8 H8
Ava EI = 0
EI = 0

es = -10 es = -10
g7

∅60
võll ∅60 g8 ei = -40
∅60

ei = -56
Smax = 84 µm Smax = 86 µm
Smax = 102 µm
Smin = 12 µm Smin = 10 µm
Smin = 10 µm
Sele 12.8. Istu süntees

12.5. Detailide pinnakaredus

Materjalide töötlemisel tekivad detailide pinnale korrapärased töötlemisjäljed –

pinnakonarused, mis annavad töödeldud pinnale pinnakareduse. Koostöötavate pindade
karedusest sõltub nende hõõrdumine ja kulumine. Pinnakaredus mõjutab ka detailide
tugevust. Siledama pinnaga detailid peavad kauem vastu. Pinnakaredusest sõltub pinguga
istude mõjukus. Siledama pinnaga detailid annavad liites suurema pingu, sest karedate
pindadega detailide kokkupressimisel lõigatakse osa pinnakonarusi maha. Karedama
pinnaga detailid korrodeeruvad kiiremini. Masinadetailide sissetöötamisel toimub
pinnakonaruste intensiivne muljumine ja mahalõikamine, mille tulemusena detailide
tegelikud mõõtmed muutuvad. Mida karedam on pind, seda suuremad on need muutused.
Tuleb aga teada, et mida siledamat pinda soovitakse, seda kallimaks läheb töötlemine.
Igat töötlusviisi iseloomustab teatav otstarbekas pinnakaredus, mille märgitav ületamine
suurendab järsult töötlemiskulutusi.
H3max
H4max

y
H5max

y2 y3
H1max
H2max

keskjoon
y1
H4min
H3min

H1min
H2min

x
H5min

lähtepikkus l

Sele 12.9. Pinnakonaruste keskmine aritmeetiline hälve Ra

ja suurim kõrgus Rz.
Lähtepikkus l on reaalprofiili keskjoone lõigu kindlaksmääratud pikkus, mille ulatuses
pinnakaredust iseloomustavaid konaraid mõõdetakse.

Pinnakaredust iseloomustatakse järgmiste tunnussuurustega.

68
Profiili hälvete aritmeetiline keskmine Ra on profiili punktide y1, y2, ..., yn keskjoonest
mõõdetud kauguste keskväärtus lähte ulatuses
1l 1 n
Ra = ∫ y ( x ) dx , ehk ligikaudu Ra = ∑ y i ,
l0 n i= 1
kus l on lähtepikkus, n – mõõdetud punktide arv.

Konarate keskmine kõrgus kümne punkti järgi Rz on lähtepikkusel l asuva viie kõrgeima
harja ja viie sügavaima põhja kõrguste-sügavuste aritmeetiline keskmine
1 5 
Rz =  ∑ H i max + H i min 
5  i= 1 

Eelistada tuleb tunnussuurust Ra. On kehtestatud eelisarvväärtuste pinnakaredusjärgud,

millele vastavad Ra suurused µm-tes on järgmised:
100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; 0,1; 0,05; 0,025; 0,012.

Igat töötlusviisi iseloomustab teatav otstarbekas pinnakaredus. Mõned näited on toodud

Tabelis 12.1.

Tabel 12.1. Pinnakaredus ja täpsus sõltuvalt töötlemisviisist.

Töötlemisviis Ra, µm IT
hööveldamine 3,2 ... 25 12 ... 14
freesimine 3,2 ... 50 11 ... 14
treimine 0,4 ... 12,5 7 ... 14
puurimine 6,3 ... 25 12 ... 14
hõõritsemine 0,4 ... 12,5 7 ... 10
lihvimine 0,2 ... 1,6 5 ... 8
poleerimine 0,05 ... 1,6 5, 6
hoonimine 0,05 ... 0,4 6 ... 8

Pinnakareduse põhimärgiks joonisel on “linnuke” tipunurgaga 60°, mille vasaku haru

kõrgus on umbes 1,4 ja parema haru kõrgus 3 tähekõrgust. Pinnakaredusmärgil võivad
olla eri kujund tingimata mehaanilise töötlemise (Sele 12.10 b) või töötlemata jätmise
(Sele 12.10 c) nõudega. Põhilise karedusparameetri Ra väärtus kirjutatakse märgi
madalama haru kohale. Võib esineda ka laudi, mille peale kirjutatakse tehnilisi
lisanõudeid töötlemise kohta (Sele 12.10 d). Valdav pinnakaredus antakse joonise
paremas ülanurgas (Sele 12.10 e). Sulgudes olev märk on sama suur kui kujutiste juurde
kantav pinnakaredusmärk, sulgude ees olev märk aga 1,5 korda suurem ja joonelt
jämedam.
Poleerida
Ra1,6 Ra0,2
a) b) c) d)
Ra6,3
e)
( )
Sele 12.10. Pinnakareduse tähis.

69
12.6. Pindade kuju- ja asenditolerantsid

Detailide töötlemisel ei hälbi normist mitte ainult joonmõõtmed, vaid ka geomeetriline

kuju ning telgede, pindade ja konstruktiivsete elementide vastastikune asend.
Geomeetriatolerantsid määravad piirid, mille sisse peavad makrogeomeetria hälbed
mahtuma. Standardiga normitakse detaili neli aspekti: kuju, orientatsioon, asend ja
viskumine. Joonistele saab geomeetriatolerantsid märkida eritähisega või tekstiga joonise
tehnilistes tingimustes.
Tabel 12.2. Geomeetriatolerantside tähised.
Rühm Tolerantsiliik Tähis
Sirgsus
Kujutolerantsid Tasapinnalisus
Ümarus
Silindrilisus
Rööpsus
Suunatolerantsid Ristisus
Kalle
Koht
Asenditolerantsid Samatelgsus
Sümmeetria
Viskumistolerantsid Radiaalviskumine
Täisviskumine

Ümarushälve – suurim kaugus ∆ tegeliku profiili ja selle puuteringjoone vahel (Sele 12.11
a). Ümartolerants on ümarushälbe suurim lubatud väärtus

Silindrilisushälve – suurim kaugus ∆ tegeliku pinna ja puutesilindri vahel (Sele 12.11 b).
Silindrilisustolerants on silindrilisushälbe suurim lubatud väärtus. Silindrilisushälve
sisaldab ümarhälvet.

Samatelgsushälve baaspinna suhtes – suurim kaugus ∆ vaadeldava pinna ja baaspinna

telgede vahel (Sele 12.11 c). Samatelgsustolerants diametraalväljenduses on kahekordne
samatelgsushälbe suurim lubatud väärtus.

Rööpsushälve – puutetasandite suurima ja vähima kauguse vahe ∆ = a − b

normimispiirkonnas (Sele 12.11 d). Rööpsustolerants on rööpsushälbe suurim lubatud
väärtus.

Ristseisushälve – tasandi ja telje vahelise nurga joonmõõtmena väljendatud hälve

täisnurgast normimispiirkonnas (Sele 12.11 e). Ristseisutolerants on ristseisuhälbe suurim
lubatud väärtus.

Radiaalviskumine – pinna tegeliku profiili ja baastelje vahelise suurima ja vähima

kauguse vahe ∆ = Rmax − Rmin (Sele 12.11 f). Radiaalviskumise tolerants on
radiaalviskumise suurim lubatud väärtus.

70
Kohahälve – suurim telje tegeliku ja nimiasendi vahekaugus normimispiirkonnas (Sele
12.11 g). Kohatolerants diametraalväljenduses on kahekordne kohahälbe suurim lubatud
väärtus.

Sümmeetriahälve baaselemendi suhtes – suurim kaugus vaadeldava elemendi

sümmeetriatasandi ja baaselemendi telje vahel normimispiirkonnas (Sele 12.11 h).
Sümmeetriatolerants diametraalväljenduses on kahekordne sümmeetriahälbe suurim
lubatud väärtus.
T

∆
∆
T

c)
a) b)
b Rmin
∆
∅D

Rmax
∅D
∅d

f)
a e)
d) ∆ ∆

h)
g)
Sele 12.12. Baaspinna tähis.
Sele 12.11. Geomeetriahälbed.

Baastelgi ja baaspindu märgitakse detailijoonistel musta võrdkülgse kolmnurgaga, mis

ühendatakse ruudukujulise raamiga, kuhu kirjutatakse baasi tähis (Sele 12.12)

Kuju- ja asenditolerantsid märgitakse joonisele peene joonega tõmmatud ristkülikuraami.

Kirja kõrgus selles vastab joonise mõõtarvude kõrgusele (Sele 12.13).

0.005
0.08 B C 0.1 C

0.05 B

13. LIITED
Sele 12.13. Geomeetriatolerantside märkimine joonistele.
Koostades masinaid ja konstruktsioone tuleb nende detaile omavahel ühendada.

71
Detailidevahelisi liikumatuid ühendusi nimetatakse liiteiks. Jagunevad lahtivõetavaiks ja
mittelahtivõetavaiks e. kinnisliiteiks.

Liited

Mittelahtivõetavad Lahtivõetavad

Neetliited Keermesliited
Keevisliited Liistliited
Jooteliited Hammasliited
Liimliited Tihvtliited
Press- ja valtsliited Profiilliited

13.1. NEETLIITED
∼1,5d

d
h

D R

Neetidega tavaliselt ühendatakse lehtmaterjalid. Neet koosneb varvast, algpeast ja lõpp-

peast. Valmistatakse plastsest materjalist (süsinikvaene teras, vase- ja
alumiiniumsulamid). Vältides elektrokeemilist korrosiooni on soovitav, et needi materjal
oleks lehe materjaliga sarnane. Lõpp-pea moodustamine võib toimuda pressides või
tagudes, nn. tõmbeneetide (liite vastaspoolele juurdepääs takistatud) korral.

tugi
neet

1 – tugi, 2 – algpea,
3, 4 – kinnitatavad lehed,
5 – lõpp-pea, 6 - pressimine
Neete valmistatakse automaatpinkides, neediavad stantsitakse (lehed kuni 25 mm) või
puuritakse. Vastutusrikastes liidetes ainult puuritakse. Terasneete läbimõõduga kuni 12

72
mm needitakse külmalt, suurema läbimõõdu puhul – kuumalt (1000 – 1100° C). Pikka
neeti kuumutatakse ainult selles otsas, mis lõpp-peaks maha taotakse.

Eelised:
- liite stabiilsus,
- kvaliteedi kontrollitavus,
- kinnitavate detailide mitterikkumine lahtivõtmisel.

Puudused
- metalli liigne kulutamine,
- lisadetailide vajadus (suurendatud maksumus),
- vähemugavad konstruktiivsed lahendused.

Kasutusala
- liidetes, kus ei lubata kuumutamist termotöödeldatud detailide noolutuse või
viimistletud detailide kõmmeldumise ohu tõttu,
- raskesti keevitatavate metallide kinnitamiseks,
- tugevatel vibratsioonkoormustel.

Neetide põhitüübid

a) b) c) d) e)

a – ümarpeaneedid, b – peitpeaneedid, c – lamepeaneedid, d – poolpeitpeaneedid

Toruneete (e) kasutatakse õhukeste lehtede ja mittemetalsete elementide kinnitamiseks.

Õmbluste konstruktsioon

a) b) c)

a – katteõmblused, b – ühe lapiga põkkõmblused, c – kahe lapiga põkkõmblused.

Neetliidete arvutus

Põhikoormuseks on detailide nihutav pikijõud. Algul võtab väliskoormust vastu

kinnitatavate detailide vahel olev hõõrdejõud. Sellele järgneb neetide koormamine: paine,
pindsurve ja nihe.

Külmalt paigaldatud liidetes arvutatakse neet lõikele. Hõõrdejõu mõju arvestatakse

lubatavate pingete valikul. Sümmeetriliselt rakendatud koormuse puhul loetakse
koormuse jagunemist neetide vahel ühtlaseks.

Needid arvutatakse lõikele ja kontaktsurvele (muljumisele). Lubatavad pinged:

73
 [τ ] ≈ ( 0,7...0,9) [σ ] , [σ ] c ≈ (1,7...2,0) [σ ]
Suuremad väärtused valitakse puuritud avade puhul.

Projektarvutusel tavaliselt valitakse neeti läbimõõt d ja arvutatakse vajalik neetide arv.

Tugevustingimus lõikel lõike

δ1
F
τ = ≤ [τ ] , F
n⋅ m⋅ A F
kus n – neetide arv,

δ2
m – lõikepindade arv.
muljumine
π ⋅ d2
Kuna needi ristlõikepindala A = , siis vajalik neetide arv
4
4F
n≥ . lõike
m ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ [τ ]

δ1
Tugevustingimus muljumisel F F
F
σC = ≤ [σ ] C ,

δ2

δ1
n ⋅ AC
kus tinglik muljumispind AC = δ min ⋅d.
muljumine

Kahe lõikepinnaga liites võrrelda 2δ 1 ja δ 2 ning muljumisarvutus viia läbi väiksemat

väärtust kasutades.

Peale neetide kontrolli tuleb e ∼ 2d; t ∼ 3d

kontrollida lehtede tugevust nii
tõmmele kui ka lõikele. leht 1

Leht 2 b1 F
e
F F
σ = = ≤ [σ ] ,
t
A δ 2 ( b2 − i ⋅ d ) t
δ1

i – neetide arv ühes reas. e

δ2

F F
τ = = ≤ [τ ] b2
A n ⋅ 2e ⋅ δ 2

tõmme,
Leht 1 ohtlik lõige, leht 1
F
F F
σ = = ≤ [σ ] .
A δ 1 ( b1 − i ⋅ d ) lõige
leht 2 tõmme,
ohtlik lõige, leht 2
F F
τ = = ≤ [τ ]
A n ⋅ 2e ⋅ δ 1

Paindemomendiga koormatud liide

74
Liite tugevust kontrollitakse enamkoormatud needi kaudu.

F1

F2

l1
M

l2
M

F2

F1

Momentide tasakaaluvõrrand

M = 2n( F1l1 + F2 l 2 + ... + Fi li ) ,

kus n – neediridade arv.

l2 l3 li
Kuna F2 = F1 , F3 = F1 , ..., Fi = F1 .
l1 l1 l1
Siis
M = 2n
l1
(
F1 2 2
l1 + l 2 + ... + li2 . )

Koormus enamkoormatud needile

M ⋅ l1
F1 =
(
2n l + l 22 + ... + li2
1
2
)
Kontrollitakse needi tugevust lõikel ja muljumisel

F1 4 F1 F1 F1
τ = = ≤ [τ ] , σ C = = ≤ [σ ]C
A π ⋅ d2 AC d ⋅ δ min

Vahelduvkoormustel viiakse läbi arvutus samade meetoditega, vähendades lubatavaid

pinged

[σ ] ′ = γ [σ ] ,

kus γ – dünaamikat arvestatav tegur.

13.2. KEEVISLIITED

75
Keevisliide – detailide kogum, mis on keevisõmblusega ühendatud. Liide saadakse
liitekoha kuumutamisega sulaks või plastseks ja selle liitekoha järgneva tardumise
tulemusena.

Keevitusviisid:

Kaarkeevitus – metalli sulamiseks vajalik soojus saadakse elektrikaarelt. Masstootmisel

või pikkade õmbluste korral kasutatakse automaatkeevitust. Lühikeste või järsult suunda
muutvate õmbluste korral aga käsikeevitust.

Elekter-räbukeevitus – põhi- ja lisametalli sulatav soojus tekib elektrivoolu läbiminekul

kahe keevitatava detaili vahel olevast vedelast räbust. Meetod võimaldab ühe läbimiga
keevitada paksuseinalisi detaile (kuni 2 m.).

Kontaktkeevitus – kontaktpind kuumutatakse elektrivooluga ja surutakse detailid kokku.

Kasutatakse enamasti masstootmisel ja stantsitud elementide korral.

Hõõrdkeevitus – kasutatakse detailide suhtelisel liikumisel tekkivat soojust. Enamasti

pöörlemisdetailide keevitamisel.

Eritüübid:
- Difusioonkeevitus – heterogeensete materjalide keevitamiseks.
- Laser- ja elektronkiir-keevitus – lubab saavutada õhukesi läbisulamistsoone ja
väikseid deformatsioone. On võimalik keevitada termotöödeldud detaile.
- Ultrahelikeevitus – aparaadiehituses õhukeste detailide keevitamiseks.
- Pealesulatamine.

Keevisliidete eelised:
- neetimisest metallisäästlikum;
- keevitusprotsess on suure tootlikusega;
kuhjuminesaadud liited on hea tihedusega.
- sulatuskeevitusega
a)
Puuduseks:
Ruumiliste jääkpingete vältimiseks ei tohi lubada
b) ebastabiilsus käsikeevitamisel;
- kvaliteedi
õmbluste
- metalli kohaliku ülessulamise kuhjumist
ja jahtumise (a). Tugevdusribidelt
tulemusena võib muutudalõigata
metalli
struktuur halvemaks; nurgad (b).
- ebaühtlasest paisumisest-kokkutõmbumisest tekivad sisepinged;
- pingete kontsentratsioon.

Lähtuvalt liidetavate elementide vastastikusest asendist jagunevad keevisliited (Sele

13.2.1) nelja alaliiki.

a) Konstruktsioonides, mis alluvad

vahelduvaile koormustele tuleb vältida
õmblusi pingekontsentraatori tsoonis
a) b) (ridac) a); variantides “b” on õmblused
d)
viidud kontsentraatorist eemale.
Sele. 13.2.1. Keevisliidete liigid:
b) a) – põkkliide, b) – katteliide, c) – nurkliide, d) – vastakliide.
13.2.1. Keevisliidete kujundamine

Tagada elektroodi
a) b)
juurdepääs keevituskohta
(b); variandil “a” on see76
takistatud.
13.2.2. Keevisliidete tugevusarvutus

Katsed ja praktika näitavad, et põkkõmblused purunevad normaalpingest σ ning

nurkõmblused tangentsiaalpingest τ.

Tõmbejõuga koormatud põkkõmblus.

F F
Tugevustingimus σ = = ≤ [σ ′ ] . l
A δ ⋅l F F
F
Siis keevisõmbluse pikkus l≥ .
δ ⋅ [σ ′ ]
δ

Paindemomendiga koormatud põkkõmblus.

l
M 6M
Tugevustingimus σ = = ≤ [σ ′ ] .
W δ ⋅ l2
6M M M
Keevisõmbluse pikkus l≥ .
δ ⋅ [σ ′ ]
δ

Tõmbejõuga ja paindemomendiga koormatud põkkõmblus. l

F F

M 77
M
δ
Tugevustingimus

F M F 6M
σ = ± = ± ≤ [σ ′ ] .
A W δ ⋅ l δ ⋅ l2
6M
Keevisõmbluse pikkuse on võimalik leida valemiga l ≥ , suurendada seda ning
δ ⋅ [σ ′ ]
kontrollida tõmbe ja painde koosmõju.

Nurkõmbluste liigid.

c) d)
a) b)

a) normaalõmblus, b) kumerõmblus, c) nõgusõmblus, d) eriõmblus, k1 = (1,2...1,5) k .

Lõikele töötavat liidet kontrollitakse järgmiselt:

F
τ = ≤ [τ ′ ] ,
β ⋅k⋅l
kus k – keevisõmbluse kaatet;
l – õmbluse kogupikkus;
β – läbisulamist iseloomustav tegur. β = 0,7 – käsikeevitus, mitme läbimiga
automaat ja poolautomaatkeevitus; β = 0,8 – kahe või kolme läbimiga
poolautomaatkeevitus; β = 0,9 – kahe või kolme läbimiga automaatkeevitus;
β = 1,1 – ühe läbimiga automaatkeevitus.
σnom
F F
Külgõmblustel pinge kontsentreerub σ
õmbluse pikkust mööda. Selle arvesse
võtmiseks suurendatakse arvutuslik
koormust 1,3 korda. τmax τnom
τ

Keevisliidetele lubatavad pinged

Keevitusviis Põkkõmblustes [σ ′ ] Lõikel
tõmbel survel [τ ′ ]
Räbustialune automaatkeevitus, poolautomaat- [σ] [σ] 0,65[σ]
keevitus, keevitus kaitsegaaside keskkonnas, põkk-
kontaktkeevitus sulatusega, keevitus kõrg-
kvaliteetsete elektroodidega
Käsikeevitus normaalkvaliteediga elektroodidega 0,8[σ] 0,9[σ] 0,6[σ]
Punkt- ja joonkontaktkeevitus - - 0,6[σ]

13.3. GARANTEERITUD PINGUGA LIITED (PRESSLIITED)

78
Liide saavutatakse haarava ja haaratava detaili tegelike mõõtmete erinevuse abil. Võlli
(haaratava detaili) tegelik mõõde on ava (haarava detaili) tegelikust mõõdust suurem ning
liite koostamisel tekib kontaktsurve.

Liiteid kasutatakse pöördemomendi ja/või telgjõu ülekandmiseks.

Eelised: M
- hea tsentreerimine ja töökindlus;
- konstruktsiooni lihtsus;
- pingekontsentraatorite puudumine. T
Puudused: Fh
- istualuste pindade mõõtmete suurendatud
täpsuse vajadus;
- töökindluse kontrollimise raskus liite
koostamisel;
- kontaktpindade vigastumine liidete
lahtivõtmisel.

Liite moodustamise viis:

- telgjõu rakendamisega nihutatakse üks detail teise suhtes vajaliku suuruse võrra
(pressimise kiirus ∼ 5 m/s);
- võlli kuumutamine või rummu jahutamine temperatuurini, mil üks detail vabalt
läheb teise sisse (on ∼ 2,5 korda tugevam).

13.3.1. Pressliidete tugevusarvutus

Pressliite koostamisel tekib kontaktpindadel radiaalsurve p, mille intensiivsust loetakse

ühtlaseks. Kui konstruktsioonile mõjub telgjõud F ja pöördemoment M, siis
kontaktpindadel tekib hõõrdejõud Fh mis väldib liitedetailide omavahelist nihet.
p p p
F/2 F/2

F Fh M M Mh F
Fh
Mh
d

F/2 F/2
l p c) p
a) b)
Sele 13.3.1. Pressliite koormamine.
a) – telgjõuga, b) – pöördemomendiga, c) – teljgjõu- ja pöördemomendiga

Liite projekteerimisel otsitakse minimaalset vajalikku pindsurvet:

1) Telgjõuga koormatud liide (Sele 13.3.1. a).

79
Vajalik hõõrdejõud Fh > KF , kus K – haardetegur. Kuna hõõrdejõud avaldub
kontaktpindala AC = π ⋅ d ⋅ l , normaalsurve p ja hõõrdeteguri f kaudu, siis minimaalne
vajaliku hõõrdejõu tagatav surve on
KF
p≥ .
π ⋅d⋅l⋅ f

2) Pöördemomendiga koormatud liide (Sele 13.3.1. b).

d d
Vajalik takistusmoment M h > KM . Kuna M h = Fh = π ⋅ d ⋅ l ⋅ p ⋅ f ⋅ , siis
2 2
2 KM
p≥ .
π ⋅ d2 ⋅l⋅ f

3) Telgjõuga- ja pöördemomendiga koormatud liide (Sele 13.3.1. c).

2M
Kuna sel juhul liitel mõjub nii telgjõud F, kui ka ringjõud Ft = (pöördemomendi
d
suunas, ehk telgjõu suunaga risti), siis tuleb leida välisjõu resultandi
2
 2M  . Vajalik hõõrdejõud F > KF . Siis minimaalne surve
FR = F 2 + Ft 2 = F2 +   h R
 d 
KFR
p≥ .
π ⋅d⋅l⋅ f

l
≤ 0,8 .
Neid valemeid saab ilma pingekontsentratsiooni tegurita kasutada liidetes, mil
d
Haardetegur K = 1,5 ... 3. Hõõrdetegur f = 0,08 – presskoostamisel ja f = 0,14 –
termokoostamisel.

Arvutusliku pindsurve kaudu määratakse liite arvutuslik ping Narv. Selleks kasutatakse
Lame′i võrrandit paksuseinaliste silindrite arvutamiseks (silindrit loetakse
paksuseinaliseks, kui selle keskmine läbimõõt ületab seinapaksust mitte rohkem, kui viis
korda) d
dS
C C 
N arv = pd  1 + 2  ,
 E1 E 2 
2
 dS 
2
 d 
1+   1 +  
 d  − µ C =  d V  + µ
kus C1 = 2 1, 2 2 2
 dS   d 
1−   1 −  
 d  dV
 dV 

d – koostamispindade nimiläbimõõt, dV – rummu välisläbimõõt, dS – võlli siseläbimõõt

(kui võlli ristlõikeks on täisring, siis dS = 0).

E – elastsusmoodul, µ - Poissoni tegur. Indeks 1 tähistab võlli, 2 – rummu.

80
Arvestades liitepindade mikrokonaruste muljumist liite koostamisel, suurendatakse
arvutuslikku pingu u võrra, kus u = 5,5( Ra1 + Ra 2 ) . Ra1 ja Ra2 on liitepindade
pinnakaredus.

Kui võll ja rumm on valmistatud erinevatest materjalidest, tuleb silmas pidada ka

võimalikku erinevat deformatsiooni temperatuuri muutmisel
[( ) ( ) ]
∆ t = d v t 2 − 20  α 2 − t1 − 20  α 1 ,
kus α – materjali joonpaisumistegur, t – liite keskmine töötemperatuur.

Siis minimaalne vajalik ping liites

N min = N arv + u + ∆ t .

Maksimaalne ping Nmax leitakse liitedetailide tugevusega piiratud maksimaalse pindsurve

pmax kaudu.

13.4. KEERMESLIITED

Keermeks nimetatakse detaili pinnale mööda kruvijoont valmistatud kindla kujuga soont.
Keermesliidete tunnus on keermestatud elementide olemasolu. Nendeks elementideks
võivad olla kas standardsed kinnitusdetailid või ühendatavate detailide keermestatud osad.

Eelised:
- korduvalt lahtivõetav ja koostatav;
- suurte ja hästi kontrollitavate telgjõudude saamise võimalus;
- liide võib edukalt olla suvalises asendis;
- tänu masstootmisele standardsed kinnituselemendid (kruvid, poldid, mutrid) on
kvaliteetsed ja sutheliselt odavad.

Puudused:
- pingekontsentraatorite olemasolu;
- koormuse ebaühtlane jagamine keerdude vahel;
- keerme halb tsentreerimine.

Keermete klassifikatsioon.

1. Keermestatud pinna järgi:

- sisekeere (mutrid);
- väliskeere (kruvid).

2. Keermestatud pinna kuju järgi:

- silinderkeere;
- koonuskeere.

3. Kasutataud mõõtühikute järgi:

- meeterkeere (tähis M);
- tollkeere (tähis UNF või UNC).

4. Keermeniidi suuna järgi:

81
 - parempoolne;
- vasakpoolne (tähisele lisatakse tähed LH).

5. Keerme sammu järgi:

- jämekeere (tähises samm ei kajastu);
- peenkeere (tähises näidetakse peale x, näiteks M16x1,5).

Silinderkeeret iseloomustavaid parameetrid: ψ P α

mutter kruvi
1. välisläbimõõt (kruvil d, mutril D);
2. siseläbimõõt (kruvil d1, mutril D1);
3. keskläbimõõt (kruvil d2, mutril D2);
4. keerme samm P – piki keerme telge

d1

D1
D
d
d2
mõõdetud kõrvutiolevate keerdude
rööpsete külgede vahekaugus;
5. keerme profiilinurk α (meeterkeerel 60°,
tollkeerel 55°);
6. keerme tõusunurk ψ - nurk keerme keskläbimõõdul moodustava kruvijoone ja
P
keerme teljega risti oleva tasandi vahel; tanψ = .
π ⋅ d2

Koonuskeermed valmistatakse koonilisusega 1 : 16. Ühendada saab nii koonilised välis-

ja sisekeermed kui ka koonilised väliskeermed silindrilise sisekeermetega.

Keermed valmistatakse teatud täpsusega. Tolerantsjärgud:

Kruvidele
- keskläbimõõdul d2 – 4; 5; 6; 7; 8;
- välisläbimõõdul d – 4; 6; 8.
Mutritele
- keskläbimõõdul D2 – 4; 5; 6; 7; 8;
- siseläbimõõdul D1 – 5; 6; 7.

Piirhälbed:
- kruvidele h; g; f; e; d;
- mutritele H; G; F; E.

Kolm täpsusklassi
täpne keskmine jäme
kruvid 4h 6h; 6g; 6e; 6d 8h; 8g;
mutrid 4H5H 5H6H; 6H; 6G 7H; 7G.

Kahekordsel tähistusel esimene arv annab keskläbimõõdu ning teine siseläbimõõdu

(mutritel) ja välisläbimõõdu (kruvidel) täpsuse.

82
13.4.1. Keermesliidete elemendid.

Keermesliited jagunevad polt-, kruvi- ja tikkpoltliiteiks

polt kruvi mutter
vedruseib

a) b) c)
mutter tikkpolt
vedruseib
a) – poltliide, b) – kruviliide, d) – tikkpoltliide.

Keermesliite elemendid on peapoldid, kruvid, tikkpoldid, mutrid, seibid ja keerme

lukustuselemendid.

Poldid Metallkruvid Seadekruvid

Mutrid

Kuigi kinnituskeermed on tavaliselt eelpingestatud ja isepidurdavad (keerme tõusunurk on

hõõrdenurgast väiksem), vibratsioonide ja vahelduva koormuse toimel väheneb liites
eelpingutusjõud. Selle vältimiseks tuleb kasutada lukustusvahendeid.
A D
C D
B B

c) D-D
A B-B C - suurendatud
a) b) d) e)
kärn

Mutrite lukustusvahendid.
a) ja b) – vedruseibiga, c) – teise
mutriga, d) – polüamiidrõngaga
g) mutri abil, e) – splindiga,
f)
f) – traatimisega, g) – kärnimisega.

83
 Muttrid ja kruvid keeratakse kinni ja lahti võtmetega. Neli- või kuuskantpeaga mutrid ja
kruvid keeratakse tavaliste võtmetega (a ja b). Ümara hammasmutri jaoks on võtti c.
Varianti d kasutatakse mutritel, mille otspinnal on vastavad avad. Sisekuuskandiga
mutreid ja kruve keeratakse võtmega e.

c)
b)
a)

d) e)

Keermesliidete elemente valmistatakse enamasti terasest, vajadusel kasutatakse ka

pinnakatteid (tsinki, kroomi, kaadmiumi, niklit, vaske, hõbedat jm.). Kruvide
tugevusklassid on näitatud tabelis. Tugevusklassi näidatakse kruvi tähisel.

Poltide, kruvide ja tikkpoltide valmistamiseks kasutatavate teraste tugevusnäitajad, MPa

Tähis (tugevusklass) 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9
Tugevuspiir, Rm 340 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 1200
Voolavuspiir, Rp0,2 204 240 320 300 400 360 480 540 640 900 1080
Märkus: Tähise esimene number korrutatult 100-ga annab materjali min. tõmbetugevuse, teine korrutatult
10-ga näitab Rp0,2/Rm protsentides.

13.4.2. Keermesliidete tugevusarvutus.

Püsikoormustel töötavate liidete arvutus

Tavaline polt asub väikese lõtkuga puuritud avas. Spetsiaalpolt asub väikese pinguga
hõõritsetud avas. Selle arvutus on analoogiline neetliide arvutusega.

Enamik lõtkuga keermesliiteid on eelpingestatud ning seetõttu arvutus viiakse staatilisele

koormusele.
polt
Põhilised purunemisviisid: lõike
- poldivarva tõmme;
- keermeniitide lõige, muljumine, kulumine; mutter lõike
- poldipea lõige.
Standardsed keermedetailid on projekteeritud muljumine
pidades silmas ülalt toodud kriteeriumide
võrdtugevust. Seepärast viiakse arvutus läbi ainult
poldivarva tõmbetugevusele. Teiste elementide F tõmme
tugevust võib vaadata kontrollarvutusena.

Mittestandardsetes liidetes on vajalik kontrollida nii poldivarva kui ka keermeniidi ja

poldipea tugevust.

84
Tõmbega koormatud poldi arvutus

Keerme valmistamisel materjal tugevneb 10 % võrra. Poldi tegelik ristlõikepidala on

läbimõõduga d1 ringi pindalast suurem. Nendest faktidest lähtudes valitakse arvutuslik
läbimõõt d arv = 0,5( d 2 + d 3 ) . Kuna d arv > d1 , siis liite tugevusarvutusel võib lähtuda
läbimõõdust d1. F

Ilma eelpingeta polti arvutatakse ainult tõmbele T

F 4F
σ = = ≤ [σ ] . A
A π ⋅ d12

Eelpingestatud poldis tekib nii tõmme kui ka vääne.

Siis on arvutusvalem
2 2
 4F   16T 
σ = σ 2
+ 3τ 2
=   + 3  ≤ [σ ] ,
3 
A (suurendatud)
 π ⋅ d1 π ⋅
2
  d 1 
polt mutter
kus T – väändemoment.
d3
Lihtsustades seda arvutust, võib väände mõju arvestada, d1
suurendates tõmbejõud 30 % võrra. Siis viiakse arvutus d2
läbi järgmiselt
d
1,3F 1,3 ⋅ 4 F
σ = = ≤ [σ ] .
A π ⋅ d12

Põikjõuga koormatud liite arvutus

Välisjõudu tasakaalustab kinnitatavate detailide vahel tekiv hõõrdejõud Fh.

Põikjõu tasakaaluvõrrand Ft = Fh .
FE
T
Hõõrdejõudu tagav normaalkoormus tekib mutri eelpingest
Fh = FE ⋅ f ⋅ i , A
kus f – hõõrdetegur; Ft Ft
i – liitepindade arv.
Ft
Seega vajalik eelpingutusjõud FE = .
f ⋅i
Polti koormav arvutuslik jõud Fa = 1,3KFE , A (suurendatud)
kus 1,3 – väändepinget arvestatav tegur;
polt
K ≈ 1,2 – läbilibisemist vältiv varutegur.
Poldi tugevustingimus d1 mutter
4 Fa
σ = ≤ [σ ] .
π ⋅ d12
4 Fa
ning poldi siseläbimõõt d1 ≥ .
π ⋅ [σ ]

85
13.5. LIISTLIITED

Liistliide koosneb võllist, liistust ja ratta või muu detaili rummust. Liistu kasutatakse
pöördemomendi ülekandmiseks võllilt rummule või vastupidi, samuti ka garanteerides
rummu mittepöörlemist võlli suhtes. Liistude põhitüübid on standarditud. Sooned
lõigatakse võllidesse kas ketas- või sõrmfreesidega, rummu aga tõukepinkidel või
kammlõikuriga.

Eelised:
- liite lihtsus ja töökindlus,
- kerge koostamine ja demonteerimine,
- madal maksumus.

Puudused:
- liistusooned nõrgestavad võlli ja rummu
ristlõikeid,
- soontes kontsentreerub pinge.

13.5.1. Liistliidete liigid.

Kõik liistliited jagatakse eelpingestamata ja eelpingestatud liideteks. Eelpingestatud

liidete koostamisel tekivad detailides lisapinged. Seda tüüpi liiteid saadakse piki- ning
tangentsiaalkiilude kasutamisel.
1:100 b
t2
h

t1

Sele 13.3.1. Pikikiilliide.

Eelpingestamata liited saadakse prisma- ja segmentliistudega. Nende liidete koostamisel
ei teki detailides lisapinget. Prismaliistudega liidetes on liistu tööpindadeks kitsamad
(kõrgusega h) külgpinnad. b
t2
h

t1

Prismaliist
Sele 13.3.2. Prismaliistuga liide
b
t2
h

t1

Segmentliist

Sele 13.3.3. Segmentliistuga liide

86
13.5.2. Liistliidete tugevusarvutus

Liistud valitakse standardtabelitest, lähtudes võlli läbimõõdust ja kontrollitakse liistu

tugevust.

Tabel 13.5.1. Prismaliist ja liistupesa mõõtmed

võlli läbimõõt liistu ristlõike nimimõõde, mm süvise sügavus, mm
d, mm laius b, mm kõrgus h, mm võlli, t1 rummu, t2
12 < d ≤ 17 5 5 3 2,3
17 < d ≤ 22 6 6 3,5 2,8
22 < d ≤ 30 8 7 4 3,3
30 < d ≤ 38 10 8 5 3,3
38 < d ≤ 44 12 8 5 3,3
44 < d ≤ 50 14 9 5,5 3,8
50 < d ≤ 58 16 10 6 4,3
58 < d ≤ 65 18 11 7 4,4
65 < d ≤ 75 20 12 7,5 4,9
75 < d ≤ 85 22 14 9 5,4
85 < d ≤ 95 25 14 9 5,4
95 < d ≤ 110 28 16 10 6,4
110 < d ≤ 130 32 18 11 7,4
Märkus. Liistu pikkus valitakse kasutades alljärgnevat arvrida: 6; 8; 10; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28;

32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 250; 280; 315; 335; 400; 450.

Prismaliistudega liidete põhiarvutuseks on arvutus muljumisele. Standardliistude arvutust

lõikele tavaliselt ei tehta, kuna liistu kõrgus h ja laius b on valitud nii, et liite koormamist
piiratakse liistu muljumisega, mitte nihkega.

Ft
σ C = ≤ [σ ] C , σC b T
AC τ
h-t1

kus Ft – ringkoormus,
h

AC – muljumispindala.
τ σC
T
2T d
Ft = ja AC = ( h − t1 ) ⋅ l t ,
d
kus T – ülekantav pöördemoment,
d – võlli läbimõõt,
lt – liistu tööpikkus, (ümarotstega liistudel l t = l − b ).

Siis
2T
σ = ≤ [σ ]C
C
( h − t1 ) ⋅ lt d
Projektarvutusel leitakse liistu arvutuslik pikkus ja valitakse standardne liistupikkus
(Tabel 13.3.1.). Rummu pikkus on tavaliselt 8 ... 10 mm liistupikkusest suurem.

87
 2T
Segmentliistu arvutatakse samuti muljumisele σ = ≤ [σ ] C .
C
( h − t1 ) ⋅ lt d
Kuna segmentliist on prismaliistust kitsam, siis seda kontrollitakse ka lõikele
2T
τ = ≤ [τ ] ,
l t db
kus b – liistu laius.

13.5.3. Liistude materjalid ja lubatavad pinged

Standardliistud valmistatakse puhtalt tõmmatud keskmise süsinikusisaldusega

sorditerasest, eriliistud aga legeeritud terasest.

Liistliidete lubatavad pinged:

- terasrumm [σ ] C = 130...200 MPa,
- malmrumm [σ ] C = 80...110 MPa.

Suuremaid väärtusi valitakse pideva koormuse puhul, väiksemaid aga vahelduva- või
löökkoormustel.

Juhul, kui tegelik pinge liistliites ületab lubatavaid suurusi kasutatakse 180° paigaldatud
kahte või 120° paigaldatud kolme liistu.

13.5.4. Soovitused liistliidete konstrueerimisel

1. Mitme liistu kasutamisel võllil paigaldatakse need ühel joonel

2. Valmistamisprotsessi kergendamiseks on soovitav kasutada võlli erinevatel astmetel

ühesuguse ristlõikega liiste. Liistude tugevus sel juhul on piisav, kuna jõud Ft1 ja Ft2 on
2T 2T
Ft1 = ja Ft 2 = .
d1 d2
Kuna aga d 2 > d1 , siis Ft 2 < Ft1 .

3. Kahe segmentliistu vajadusel paigaldatakse nad ühes soones piki võlli. Mitmete liistude
paigaldamine ühes ristlõikes nõrgestab oluliselt võlli tugevust, seepärast soovitatakse
kasutada hammasliidet.

88
13.6. HAMMASLIITED

Konstruktiivselt on hammasliide sarnane mitme liistuga liistliitega ning moodustub

hammastest võllil ja neile vastavatest soontest rummus. Tööpinnad on hambaküljed.
Hammasliiteid kasutatakse pöördemomendi ülekandmiseks, paljudes konstruktsioonides
ka detailide liigutamiseks piki võlli.

Liistliidetega võrreldes on hammasliitel järgmised

eelised:
- ühendatavaid detaile saab paremini
tsentreerida,
- detailide telgliikumisel täpsem suunamine,
- suurem töökindlus dünaamilisel
koormamisel,
- suurem väsimustugevus (väiksem
pingekontsentratsioon).

Puuduseks on keeruline valmistamistehnoloogia ja kõrge hind.

13.6.1. Hammasliidete tüübid

Hammasliide võib olla liikuv või liikumatu (detailid on kinnitatud võllil).

Hammaste kuju järgi

- rööpkülgne,
- evolventne,
- kolmnurkne.
b
D D
d d

a) b) c)

Sele 13.6.1. Hammasliidete tüüpe.

a – rööpkülgne, b – evolventne, c – kolmnurgne.

Enamlevinud on rööpkülgsed hammasliited. Neid kasutatakse nii liikumatutes kui ka

liikuvates liidetes. Tsentreeritakse hammasliidet kas välisläbimõõdu D, siseläbimõõdu d
või hambakülgede järgi. Tsentreerimine D või d järgi tagab võlli ja rummu suurt täpsuse.
Tsentreerimine hambakülgede järgi võimaldab koormuse ühtlast jagunemist hammaste
vahel.

Hambumisnurgaga 30° evolvent-hammasliited on tehnoloogilisemad ja tugevamad. Neid

kasutatakse suurte pöördemomentide ülekandmiseks. Tsentreeritakse välisläbimõõdu või
külgpindade järgi.

89
Kolmnurkseid hammasliiteid kasutatakse tavaliselt liikumatutes ühendustes.
Tsentreeritakse ainult külgpindade järgi.

13.4.2. Hammasliidete tugevusarvutus

Töökindluse kriteeriumideks on tööpindade vastupanu muljumisele ja kulumisele.

Muljumispinget leitakse valemiga
2T
σC = ≤ [σ ] C
z ⋅ l ⋅ dk ⋅ h ⋅ψ

kus T – ülekantav pöördemoment;

z – hammaste arv;
l – liite pikkus
D+ d
dk – liite keskläbimõõt, d k = ;
2
D− d
h – hammaste kontaktis olev kõrgus, h = − 2f ;
2
f – hamba faas.
Tegur ψ arvestab koormuse ebaühtlast jagunemist liite pikkusel. Võetakse
evolventhammaste ja sisediameetri kaudu tsentreeritud rööpkülgsete hammaste korral
0,75, külgpindade kaudu tsentreeritavail rööpkülgseil hambail kuni 0,9. Kolmnurk-
profiiliga hambail ψ ≈ 0,5.

Lubatav muljumispinge [σ ] C seatakse sõltuvusse nii rummu materjalist, koormuse

iseloomust kui ka sellest, kas liide on liikumatu või liikuv. Liikuvatel liidetel
[σ ] C = 3...70 MPa, liikumatutel [σ ] C = 35...200 MPa (väiksemad väärtused
löökkoormustel).

Kui arvutuslik pinge σ C ületab [σ ] C rohkem kui 5 % võrra tuleb suurendada rummu
pikkust või valida suurema mõõtudega hammasliide. Projektarvutusel valitakse
hammasliide ning arvutatakse selle pikkus l. Kui l > 1,5d suurendatakse liite läbimõõtu
või valitakse teist tüüpi liide.

13.6.3. Soovitused hammasliidete konstrueerimisel

1. Liikuvates liidetes rummu tööpikkus l ≥ d . Lühikeste rummude liikumisel piki

võlli tekib kinnikiilumise oht.
2. Kergendades liite koostamist, nähakse ette paigaldamisfaasid nii võllil kui ka
rummul.
3. Vähendades hammaste kulumist, tuleb vähendada liites lõtke ja suurendada
tööpindade kõvadust.

90
14. VÕLLID JA TELJED

Võlle ja telgi kasutatakse põõrlevate detailide kandmiseks. Lisaks sellele edastavad võllid
pöördemomenti.

Enamik võlle ja telgi on sirged. Masinates kasutatakse ka murtud geomeetrilise teljega

väntvõlle. Teljed on kas liikumatud või koos neile kinnituvate detailidega pöörlevad.
telg

a)

F F

b)
Sele 14.1. Võllid. F F
a) – astmeline sirge võll, b) – väntvõll. Sele 14.2. Vagunitelg.

Võlli või telje osa, mis toetub laagrile, nimetatakse tapiks. Olenevalt toele ülekantava
koormuse suunast jagunevad tapid radiaal- ja aksiaaltappideks. Radiaaltapid on enamasti
silindrilised, harvem koonilised. Võlli keskosas asuvat tappi nimetatakse vahetapiks ehk
kaelaks.

b) c) d)
a)
Sele 14.3. Võllide ja telgede tapid.
a) – silindriline, b) – kooniline, c) – kael, d) – aksiaaltapp.

Võlle ja telgi valmistatkse enamikel juhtudel keskmise süsinikusisaldusega

termotöödeldud konstruktsioon- või legeerterastest. Materjalide termotöötluseks on
parendamine või pindkarastus. Liugelaagrites kiiresti päärlevad võllid vajavad tappide
suurt kõvadust. Neid valmistatakse tsementiiditavatest terastest 15Cr3, 20MnCr5,
14NiCr14 jt.

14.1. Võllide ja telgede tugevusarvutus

Võllidel ja pöörlevatel telgedel tekivad vahelduvpinged ning detaili töövõime on enamasti

piiratud materjali väsimusega. Võllide liigne läbipaine aga kutsub esile tõrked laagrite ja
hammasrattaste töös. Seega, võlle ja telgi kontrollitakse väsimusele ja jäikusele. Kui võlli
koormav päärdemoment on pulsseeruv, tehakse ka kontroll väändevõnkumistele ehk
vaadeldakse võlli kriitilised (resonants-) sagedused.

91
Võlli kontrollimiseks oan vaja teada selle konstruktsioon, tugede tüüpi ja asukohta,
koormuste rakenduspinkte. Laagreid saab aga valida ainult peale võlli läbimõõdu
leidmist. Seetõttu viiakse läbi võlli arvutust kahes etappis: projekt- ja kontrollarvutus.

Projektarvutus.

Arvutust viiakse läbi väändele:

T
τ = ≤ [τ ] .
W0

Kuna võllile mõjub nii väändemoment kui ka paindemoment, arvutusvalem aga painet ei
arvesta, siis vähendatakse lubatavat pinget ning valitakse [τ ] = ( 20...30 ) MPa. Suuremaid
väärtusi valitakse aeglastele võllidele.

π ⋅ d3
Teades, et polaarvastupanumoment W0 = , leiame võlli minimaalse läbimõõdu
16

16T
d≥ .
π ⋅ [τ ]
3

Saadud arvu suurendatakse standardarvuni. Võlli väljundosa pikkus valitakse reast

( 0,8...1,5) d vastavalt peale kinnitatavale detailile. Väiksemaid väärtusi kasutatakse
üherealiste rihma- või ketirattaste puhul.

Võlli teiste lõikude läbimõõdud ja pikkused valitakse konstruktiivselt, jälgides tappide

läbimõõtude sobivust laagrite sisevõrude mõõtudega ning võllile kinnitatavate detailide
konstruktiivseid eripärasusi.

Peale võlli geomeetria moodustamist kontrollitatakse ekvivalentpinget. Kuna üldjuhul

mõjub võllile väändemoment ja kahes tasandis paindemomendid, siis ekvivalentpingete
leidmiseks kasutatakse energeetilist ehk neljandat tugevusteooriat:

σ IV
ekv = σ 2
+ 3τ 2
≤ [σ ] .

M x2 + M y2 T
Siin σ = ja τ = .
W W0

Kasutades ekvivalentmomenti võime leida pinge järgmiselt

IV
M ekv
σ ekv =
IV
≤ [σ ] ,
W

π ⋅ d13
kus M = M x2 + M y2 + 0,75T 2 ja W = . Siin d1 on võlli läbimõõt vaadeldavas
32
lõiges.

92
Kontrollarvutus (väsimuskontroll).

S σ Sτ
Leitakse üldvarutegur väsimusele S = ≥ [S] ,
S σ2 + Sτ2

kus S σ - varutegur paindele ja Sτ - varutegur väändele.

Lubatud varutegur [ S ] = 1,3...2,1 . Väiksemaid värtusi kasutatakse juhul, kui koormus on

täpselt prognoositav. Kui võllile ei tehta jäikuskontrolli, siis [ S ] = 2,5 .

Varutegurid väändele ja paindele avaldatakse:

σ τ
Sσ = −1
Sτ = −1
Kσ ja Kτ ,
σ a +ψ σσ m τ a + ψ ττ m
K F K dσ K F K dτ

kus σ-1 ja τ-1 on materjali väsimuspiir vahelduv-sümmeetrilisel tsüklil, σm ja τm - tsükli

keskmised pinged, σa ja τa - arvutuslik pingeamplituud, Kσ ja Kτ - efektiivne
pingekontsentratsiooni tegur, KF – pinnatöötlustegur ja ψσ ≈ 0,1 empiiriline tegur, mis
iseloomustab materjali tundlikkust tsükli assümmeetria suhtes. Mastaabitegurid Kdσ ja Kdτ
on legeeritud teraste korral võrdsed, süsinikterastel Kdσ > Kdτ .

Võllide ja telgede väsimustugevust tõstvad meetmed.

Võlli väsimustugevust saab tõsta konstruktsiooniliste või tehnoloogiliste meetoditega.

Konstruktsioonilised meetodid on suunatud pingete kontsentratsiooni vähendamisele.

Pingekontsentratoriks on võllil tavaliselt liistupesa või ülemineku aste võlli ühest
läbimõõdust teise. Suurendates ülemineku raadiust saab vähendada pingete
kontsentratsiooni. Selel 14.4. on näitatud siirdmike liigid.

R (0,75 ... 1,0)d R R R

d

a) b) c) d) e)
Sele 14.4. Siirdmikud võlli astmete vahel.

Siirdmikud astmete vahel tuleb teha võimalikult suure raadiusega, mis aga ei tohi olla
suurem võllile istatud detaili ava serva ümarusraariusest või faasist.

Tehnoloogilised võtted on suunatud jääksurvepingete kasutamisele võlli pindkihis, tänu

millele summaarne tõmme ja seega prao tekke oht väheneb. Jääkpingete tekitamiseks võib
kasutada termotöötlust (tsementiitimine, pindkarastus, nitriitimine, tsüaanimine) või
mehaanilist kalestamist (pinna ülerullimine, haavlijoas töötlemine).

93
15. LAAGRID

Laagrid on pöörlevate võllide ja telgede toed, mis juhivad nende liikumist ja võtavad
vastu neile mõjuvaid koormusi. Olenevalt hõõrdumise liigist tapi ja laagri suhtelisel
liikumisel jaotatakse laagrid veere- ja liugelaagriteks. Veerelaagreid kasutatakse tunduvalt
sagedamini. Nende eelisteks on:
- suur konstruktsioonide valik ja masstootmine;
- rahvusvaheline standardiseeritus;
- suur radiaalne kandevõime väikese laiuse juures;
- suur kasutegur, väike hõõrdemoment;
- väike määrdekulu.
Puudused:
- madal töökindlus tõukelisel koormusel;
- suured gabariitmõõtmed.

Liugelaagrid on kasutatavad, näiteks:

- eriti kiirete võllide puhul (veerelaagreid ei saa kasutada suurte inertsjõudude
tõttu);
- poolitatavuse nõude korral (väntvõllidel);
- kui laager töötab vees, korrodeerivas keskkonnas või kõrgel temperatuuril.

15.1. Veerelaagrid.

Veerelaagrite klassifikatsioon:
a) Veerekehade kuju järgi:
- kuullaagrid,
- rull-laagrid.
b) Vastuvõetava koormuse järgi:
- radiaallaagrid,
- radiial-tugilaagrid, c) d)
a) b)
- tugilaagrid.
c) Veereteede ridade arvu järgi:
- uherealised,
e) f) g)
- kaherealised,
- neljarealised. Sele 15.1. Veerekehade kujud.
d) Seaduvuse järgi: a - kuul, b - silinder, c - nõeljas, d - keerdrull,
- seaduvad, e - koonus, f - sümmeetriline tünder,
- mitteseaduvad. g - ebasümmeetriline tünder.

1
Laager koosneb sise- ja välisvõrust, nende 3
2
vahel asuvaist veerekehadest ja viimaste
vahel distantsi määravast separaatorist.

4
Sele 15.2. Veerelaagri koostisosad.
1 - välisvõru, 2 - sisevõru, 3 - veerekehad,
4 - separaator.

94
Kuullaagrite konstruktsioonid.

Fr Fr Fr

Fa Fa Fa Fa

a) b) c) d) e)

Sele 15.3. Kuullaagrid.

a – üherealine radiaalkuullaager, b – kaherealine sfääriline kuullaager,
c – radiaaltugikuullaager, d – üherealine tugikuullaager, e – kaherealine
tugikuullaager.

a) Üherealine radiaalkuullaager on mõeldud radiaaljõu kandmiseks. Võtab vastu ka

mõlemas suunas telgkoormust, mille lubatav väärtus tuleb selgitada arvutusega
dünaamilise kandevõime järgi. Ei ole nõudlik määrimistingimuste ja paigaldustäpsuse
suhtes. Enamkasutatav laagrite tüüp.

b) Kaherealine sfääriline kuullaager võtab vastu radiaalkoormust. Lubab sise- ja

välisvõrude omavahelist viltuseisu (kuni 1,5...4°). On lubatud ka väike telgkoormus (sel
juhul töötab ainult üks kuulirida).

c) Radiaaltugikuullaager võtab vastu radiaal- ja ühesuunalist telgkoormust. Saab kasutada

ka ainult telgkoormuste kandmiseks. Kandevõime on suurem, kui samamõõtmelisel
üherealisel radiaalkuullaagril.

d), e) Tugikuullaager võtab vastu mõlemas suunas telgkoormust. Rahuldavalt töötab

aeglastel võllidel (kiirus kuni 5 m/s). Paremini töötab vertikaalsete võllide toena.

Rull-laagrite konstruktsioonid.
Fr Fr Fr
Fr

Fa Fa

b) c) d) e)
a)
Sele 15.4. Rull-laagrid.
a – üherealine lühikeste silinderrullidega rull-laager, b – kaherealine sfääriline
rull-laager, c – keerdrullidega rull-laager, d – üherealine koonusrull-laager,
e – üherealine tugirull-laager.
a) Üherealine lühikeste silinderrullidega rull-laager võtab vastu suuri radiaalkoormusi
(1,3 ... 2 korda suuremaid kui samamõõtmeline kuullaager). Llubab võrude väikest

95
aksiaalnihet ning sellega saab kompenseerida võllide joonpaisumist temperatuuri
muutmisel.

b) Kaherealine sfääriline rull-laager on suurima radiaalse kandevõimega. Lubatav võrude

viltuseis on 0,5 ... 2,5°. Telgkoormused lubatud ei ole. Rullid on sümmeetrilise või
ebasümmeetrilise tünderkujuga.

c) Keerdrullidega rull-laager on teistest laagritest elastsem, talub paremini löökkoormust

ja saastumist. Kasutatakse aeglaste võllide toena.

d) Üherealine koonusrull-laager võtab vastu suurt radiaalkoormust ja ühesuunalist

telgkoormust kiirustel kuni 15 m/s. Kergesti koostetav ja demonteeritav, lubab hõlbsasti
teljesihilist reguleerimist. Masinaehituses on laialdaselt kasutatav.

e) Tugikuullaager võtab vastu mõlemas suunas telgkoormust. Rahuldavalt töötab aeglastel

võllidel (kiirus kuni 5 m/s). Paremini töötab vertikaalsete võllide toena.

15.2. Veerelaagrite valik ja arvutus

Laagritüüpi valikul tuleb lähtuda järgmistest parameetritest:

- koormuse suund ja iseloom,
- tapi läbimõõt,
- laagrivõru pöörlemissagedus,
- töökeskkond (temperatuur, keemiline agressiivsus).

Enamus laagreid arvutatakse dünaamilisele kandevõimele. Leitakse laagri tööressurss kas

miljonites pöördetes L10 või töötundides Lh10.
p
 C 10 6
L10 =   ja Lh10 = L10
 P 60n

kus C - laagri dünaamiline kandevõime,

n - laagri pöörlemissagedus,
P - laagrit koormav ekvivalentkoormus,
p – empiiriline astendaja (3 - kuullaagritel ja 10/3 rull-laagritel).

Ekvivalentkoormus
P = XFr + YFa ,
kus Fr – radiaalkoormus,
Fa – telgkoormus,
X – radiaalkoormustegur,
Y – telgkoormustegur.
X ja Y väärtused võetakse laagrikataloogidest.

Laagri arvutuslik tööressurss valitakse lähtudes masina iseloomust. Näiteks konveierites

Lh10 ≥ 8000 töötundi, elektrimootorites Lh10 ≥ 12000 töötundi, kraanades Lh10 ≈ 20000
töötundi, kompressorites ja pumbades Lh10 ≥ 40000 töötundi.

Staatilisele kandevõimele arvutatakse laagre, mille pöörlemissagedus on kuni 1 min-1.

96
15.3 Laagrisõlmede kujundamine.

Üldjuhul paigaldatakse võll kahele toele. Moodustades laagrisõlme tuleb välistada

lisakoormuste teke. Selleks on vaja:
- telgkoormuse vastuvõtuks fikseerida vaid üks laager, teine aga jätta “ujuvaks“;
erandiks on laagrid, mis võtavad vastu ainult ühesuunalist telgkoormust;
- laagrite samateljelisuse tagamiseks tuleb masinakeres asuvad laagripesad töödelda
ühe läbimiga; selle võimaluse puudumisel kasutada seaduvaid laagreid.

a) b) c) l1 l2

Sele 15.5. Laagrite fikseerimine ja reguleerimine.

a) fikseerimine laagrikaanega, reguleerimine seibidega; b) fikseerimine seadekruviga,
reguleerimine seibidega; c)mõlemad laagrid fikseeritud, lõtku reguleerimine ümarmutriga.

a) b) c) d)

g) h)
e) f)
Sele 15.6. Laagrivõrude kinnitus võllil ja korpuses.
a) pressistuga; b) vedruseibiga; c)otsseibiga; d) ümarmutriga; e) kaanega;
f) randiga korpuses; g) ümarmutriga ja randiga laagril; h) vedruseibiga.

15.4 Määrimine ja tihendamine.

Määrde ülesanne laagris on vähendada hõõrdekadusid ja detailide kulumist, kaitsta pindu

korrosiooni eest, vähendada vibratsiooni ja müra. Määretena kasutatakse õlisid, plastseid
ja tahkeid määrdeid.

Viskoossus on õlide üks tähtsamaid näitajaid. Mida vedelam, st. väiksema viskoossusega
on õli, seda väiksem on õlikihi kandevõime aga vöiksem on ka takistus sisehõõrdumisest.

Dünaamiline viskoossus iseloomustab õli kihtidevahelist liikumistakistust, st.

sisehõõrdumist. Kinemaatilise viskoossuse määrab aeg, mis kulub etteantud õlikoguse
väljavoolamiseks anumast kapillaartoru kaudu.

97
Viskoossus oleneb õli temperatuurist ning temperatuuri tõustes viskoossus väheneb, st. õli
muutub vedelamaks.

Lisaks viskoossusele iseloomustavad õlisid veel sellised näitajad nagu leekpunkt,

hangumistemperatuur, oksüdatsioonikindlus, happearv, lisandisisaldus.
Lihtsaim veerelaagrite määrimise moodus on nende
paigutamine õlivanni. Seejuures ei tohiks õlitase ulatuda üle
alumise veerekeha keskme, sest kõrgema nivoo puhul
suurenevad energiakaod; selle tagajärjel kuumeneb kogu õlitase
laagrisõlm ja väheneb õli viskoossus.

Määrde püsimise ja tolmu, vee jms. eemalhoidmise jaoks tuleb

laagrisõlmed tihendada. Selleks kasutatakse kontakt- ja Sele 15.7. Õlitoosiga
kontaktivabu tihendeid, aga ka nende kombinatsioone. laagerdus

a) b) c)

Sele 15.8. Kontakttihendid.

a) mansett-tihend; b) aksiaaltihend; c) viltrõngas.
Kontakttihendid valmistatakse enamasti vildist või õlikindlast kummist. Laagrite
määrimisel plastse määrde või viskoosse õliga kasutatakse lihtsatel juhtudel viltrõngaid.
Raskematel töötingimustel on peamiselt kasutusel mansett-tihendid, mis on ette nähtud
plastse määrde või mineraalõliga määritavate sõlmede tihendamiseks.

a) b) c)

Sele 15.9. Kontaktivabad tihendid.

a) piilutihend; b) aksiaalne labürinttihend; c) radiaalne labürinttihend.

Kontaktivabad tihendid võivad töötada suurel kiirusel. Puhtas õhus kasutatakse

piilutihendeid. Labürinttihendites, kus kitsad piilud vahelduvad laiematega, tagab
tihenduse pilu keerukas kuju.

98
16. MEHHANISMID

Mehhanism on kehade (lülide) tehissüsteem, mille ülesanne on etteantud liikumisega keha

(sisendlüli) liikumise teisendamine süsteemi teatava teise keha (väljundlüli) soovitud
liikumiseks.
Sisendlüli Väljundlüli
Mehhanism

Etteantud seadus- Soovitud seadus-

pärasusega liikumine pärasusega liikumine

Sele 16.1. Mehhanismi põhimõtteline skeem.

Nii sisend- kui ka väljundlüli liikumine võib olla kas ühtlane või katkendlik translatoorne,
pöörlev või liitliikumine. Liikumise seaduspärasus on tavaliselt ette antud kas
funktsioonina ajast, pöördenurgast või mõnest muust parameetrist.

Mehhanismide klassifikatsioon:
a) ülekannefunktsiooni kuju järgi:
- pideva ülekandefunktsiooniga,
- muutuva ülekandefunktsiooniga:
- mittereguleeritava (siinuse, tangensi) ülekandefunktsiooniga,
- reguleeritava ülekandefunktsiooniga:
- astmelise reguleerimisega (käigukastid),
- sujuva reguleerimisega (variaatorid).

b) liikumise teisendamise kuju järgi:

- pöörlev liikumine pöörlevaks liikumiseks:
- reduktorid ω sisend > ω väljund ,
- multiplikaatorid ω sisend < ω väljund ,
- sidurid ω sisend = ω väljund .
- pöörlev liikumine translatoorseks liikumiseks,
- translatoorne liikumine pöörlevaks liikumiseks,
- translatoorne liikumine translatoorseks liikumiseks.

Mehhanismide põhitüübid:
- varbmehhanismid,
- nukkmehhanismid,
- hammasmehhanismid (hammas- ja tiguülekanded, planetaar- ja
diferentsiaalmehhanismid, laineülekanded),
- hõõrdmehhanismid,
- kiilmehhanismid,
- kruvimehhanismid,
- painduva lüliga mehhanismid (rihm- kett- ja trossülekanded).

Mehhanismid koosnevad omavahel liikuvalt ühendatud lülidest.

99
Lülideks on absoluutselt jäigad kehad, mis on omavahel seotud kinemaatilisteks
paarideks, mis võimaldavad lülide omavahelist suhtelist liikumist. Kinemaatilisi paare
klassifitseeritakse elementidevahelise (lülidevahelise) kokkupuutepinna järgi
madalpaarideks kui lülide vahel on kokkupuutepind ja kõrgpaarideks, kui lülide vahel on
kas joon- või punkpuude.

16.1. Väntmehhanismid

Väntmehhanism koosneb vändast (1), kepsust (2), liugurist (3) ja kinnislülist ehk juhikust
x. Neljast kinemaatilisest paarist üks (D) on translatsioonipaar ning ülejäänud on
rotatsioonipaarid.
1 2
B
l
C D
A ϕ C′′ C′
r
S 3

Sele 16.2. Aksiaalne väntmehhanism.

r
Aksiaalset väntmehhanismi iseloomustab suhe λ = . Mida väiksem on see suhe, seda
l
väiksem on külgsurve liigendeis C ja D, seda suurem on kasutegur aga seda suuremad on
ka gabariidid. Soovitav oleks λ ≤ 0,5 . Erinevatele seadmetele on optimaalne λ erinev,
näiteks:
- sisepõlemismootori väntmehhanismile λ = 0,22...0,3
- saeraamidele λ = 0,08...0,12
- ekstsentrikmehhanismidele λ = 0,015...0,03 .

Vedavaks võib olla nii vänt kui ka liugur. Kui vedavaks on ühtlase kiirusega pöörlev vänt,
siis liuguri keskmine kiirus nii sinna kui tagasikäigul on samasuur ning käigu pikkus
S = 2r .
1
B

l 2
A ϕ
C D
r e
C′′ C′

S 3

Sele 16.3. Desaksiaalne väntmehhanism.

Desaksiaalne väntmehhanism on iseloomustatud parameetritega λ ja desaksiaalsusega
e
ε = .
l
Liuguri keskmised kiirused sinna- ja tagasiliikumisel on erinevad ning seega ka sinna- ja
tagasiliikumiseks kuluv aeg on erinev.

100
16.2. Nukkmehhanismid

Lihtsamad, tasapinnalised, kolmelülilised nukkmehhanismid koosnevad kinnislülist,

kahest liikuvast (vedav lüli – nukk ja veetav lüli – tõukur või nookur), ühest kõrgemast
paarist liikuvate lülide vahel ja kahest madalamast paarist liikuvate lülide ja kinnislüli
vahel.

Nukkmehhanismid on väga levinud oma järgmiste heade omaduste tõttu:

- veetavale lülile võib anda praktiliselt kõigi võimalike seaduste kohast liikumist,
- mehhanism on kompaktne (vähe lülisid),
- mehhanismi tööd on lihtne sünkroniseerida.

Nukkmehhanismi puudusteks on:

- nuki täpse profiili valmistamine võib osutuda väga keeruliseks,
- kõrgpaari kulumine suure erisurve ja libisemiskiiruse tõttu,
- mõnede liikumisseaduste puhul võivad tekkida löögid, mis nõrgestavad
mehhanismi.
y
y
Tõukur
Nookur

Nukk
A ω
Nukk
a) b)
e
y Sele 16.4. Nukkmehhanismid.
a) ketasnukk, b) liugurnukk.

Nukiks nimetatakse lüli, mille kõrgpaari elementi moodustav pind (profiil) on muutuva
kõverusega. Vedav lüli, nukk, on kas ketasnukk või liugurnukk. Translatoorselt liikuva
tõukuri või kiikuva nookuri vastu nukki toetuv ots võib olla kas teravik, rull, tasapind või
kõverpind.

a) b) c) d)

Sele 16.5. Tõukuri või nookuri otsad.

a) teravik, b) rull, c) tasapind, d) kõverpind.
Teraviktõukurid ja –nookurid on täpsemad, kuid kiiremini kuluvad ja seetõttu kasutatakse
neid ainult väikeste jõudude korral (aparaatides).

Aksiaalse mehhanismi tõukuri kiirusvektori kandesirge y – y ja nuki telg lõikuvad.

Desaksiaalses mehhanismis lahutab neid sirgeid kaugus e.

101
17. HAMMASÜLEKANDED

Hammasülekanne on hambumisega teostatav ülekanne, kus omavahelisesse kontakti on

pandud kaks hammasratast. Enamasti edastatakse selle ülekandega pöörlemisliikumisi.

Eelised:
INCLUDEPICTURE "http://static.howstuffworks.com/
- kompaktsus, INCLUDEPICTURE "http://static
- töökindlus,
- hõlpsasti hooldatav,
- ülekandearv on konstantne. b)

INCLUDEPICTURE "http://static.howstuffworks.com
Puudused:
INCLUDEPICTURE "http://static
- valmistamise keerukus,
- nõuab suurt täpsust, a)
c)
- ülekandearvu ei saa muuta sujuvalt.
Sele 17.1. Hammasülekannete liigid.
silinderhammasrattad,
Hammasülekannete ja –rataste liigitus: koonushammasrattad,
1. Telgede vastastikuse asendi järgi: kruvijoonelised hammasrattad.
- silinderhammasrattad – rööpsete telgede korral,
- koonushammasrattad – lõikuvate telgede korral,
- kruvijoonelised hammasrattad – kiivsete telgede korral
- hüpoidhammasrattad – nihutatud telgedega kooniline ülekanne.
2. Hammaste paigutuse järgi:
- välishambumisega ülekanne,
- sisehambumisega ülekanne.
3. Hammaste kulgemise järgi:
- sirghambad, a) b) c)
- kaldhambad,
- kaarjashambad. Sele 17.2. Koonushammasrataste hammaste kuju.
a) sirghambad, b) kaldhambad, c) kaarjashambad.
17.1. Sirghammastega silinderrataste geomeetria.
Hammaste tööprofiilide geomeetriline kuju peab tagama püsiva ülekandearvu hambapaari
hambumises oleku ajal. Profiile, mis sellele tingimusele vastavad, on mitmeid, kuid
enamlevinuim on evolventprofiil, millel on teiste profiilidega võrreldes rida eeliseid:
- lihtne valmistamine,
- ülekanne ei ole väga tundlik koostevigade suhtes,
- lihtne on muuta ülekande omadusi nihutatud evolventprofiili kasutades.
Hammasrataste põhiparameetrid:
- algringjooned d w1 ja d w 2 – teineteisel libisemata veerevate rataste läbimõõdud,
- alusringjooned d b1 ja d b 2 – ringjooned, milledelt moodustuvad hammaste
evolventprofiilid,
- jaotusringjooned d1 ja d 2 – ringjooned, milledel on hammasratta ja hambaid
lõikava instrumendi sammud võrdsed,
- hambumissamm p – mööda jaotusringjoont mõõdetud kahe kõrvutioleva hamba
samanimelise profiilipunkti vaheline kaugus,

102
 01
d f1 d b1
d a1 hambumissirge
d w1 ( d1 )
αw α w

h
a h fa
d b2 d ( d )
w2 2
df2 αw
da2

02
Sele 17.3. Evolventvälishambumise kujundamine.
p
- moodul m = . Mooduli suurused on standardiseeritud: 0,5 ... 1,5; 1,75; 2; 2,5;
π
2,75; 3; 3,5; 4; 5; 6; 8; 10 ... 45, mõõtühik – millimeeter. Mooduli suurus määrab
hammaste suuruse,
- hamba kõrgus h = 2,25m ,
- hamba pea kõrgus ha = m ,
- hamba jala kõrgus h f = 1,25m ,
- jaotusringjoone pikkus π ⋅ d = z ⋅ p , kus z on hammasratta hammaste arv. Siit saab
p⋅ z d
d= = m ⋅ z , või m = ,
π z
- hammasülekande telgede vahe nihutuseta hammasülekannetes kui d w = d
d1 + d 2 m
a= = ( z1 + z 2 ) ,
2 2
d w2 z 2
- ülekandearv u = = .
d w1 z1

17.2. Hammasrataste materjalid ja konstruktsioon.

Hammasrattaid valmistatakse terasest, malmist või plastikuist.

Enamik jõuülekannete rattaid valmistatakse tavalisest süsinikterasest, madallegeeritud

termotöödeldud terasest või kõrglegeeritud terasest. Termotöötluseks kasutatakse
tsementiitimist, pindkarastamist, gaasnitreerimist ja nitrotsementiitimist.

Väga aeglastes ja aeglastes lahtistes ülekannetes kasutatakse hammasrataste materjaliks

malm.

103
Mittemetalseid hammasrattaid kasutatakse kodumasinais ja peenmehaanikaseadmeis.
Hammasratta konstruktsiooni määrab eelkõige selle läbimõõt. Kui võlli ja ratta
läbimõõdud on lähedased valmistatakse enamasti rattas ühes tükis võlliga – kujuneb
võllhammasratas. Väikesed terasrattad ( d a ≤ 200 mm) kujundatakse d a > 2d v ( d v - on
võlli läbimõõt) korral siledate või rummuga ketastena. Keskmise suurusega (
d a = 200...600 mm) terashammasrattad on kujundatud pöia ja rummuga, mida ühendab
ketas. Suured hammasrattad ( d a > 500 mm) omavad kodaraid, milliste ristlõige on jäikuse
huvides kas risti, T või H kujuline.

da

da
dv

da
a) b)

da

da
da
da

da

c) d)

Sele 17.4. Hammasrataste konstruktsioon.

a) võllhammasrattas, b) sileda või rummuga ketastega rattad,
c) pöia ja rummuga rattad, d) kodaratega rattad.

17.3. Hammasrataste tõrked.

Hamba murdumine. Murre võib tekkida hetkelisest ülekoormusest või olla väsimuslik.
Murde kutsuvad esile hambas tekkivad paindepinged. Pragu saab alguse hamba tõmmatud
poolel. Sirghammastega rattail areneb pragu rööbiti hambaga ja hammas murdub kogu
pikkuses; kald- ja noolhammastel on murdepind kontaktjoone kaldasendi tõttu hamba
telje suhtes kaldu.

a) b) c) d)

Sele 17.5. Hammasrataste tõrked.

a) hamba murdumine, b) hammaste tööpindade murenemine,
c) hammaste abrasiivkulumine, d) hammaste tööpindade sööbimine.

Hammaste tööpindade murenemine. Tüüpiline vigastumine kinniste hästimääritud

hammasülekannete korral. Väljendub rõugearme meenutavate väikeste aukude tekkes
hammaste tööpinnal, mis hiljem kasvades moodustavad tühikuid. Murenemine saab
alguse hamba keskosas veidi allpool poolusjoont. Tööpindade murenemine on esile

104
kutsutud pulseerivast kontaktpingest hambais. Väsimuspraod saavad alguse kas pinnal või
teatavas sügavuses pindkihi sees.

Hammaste abrasiivkulumine. Esineb lahtiste, aga ka tolmuses keskkonnas töötavate (näit.

põllutöö-, mäe- ja teedeehitusmasinate) kinniste ülekannete hambail. Libisemiskiiruse ja
hammastevahelise surve muutumine hambaprofiili töötava osa eri punktides kutsub esile
hamba ebaühtlase abrasiivkulumine – hambad muutuvad eriliselt kiiljaks. Et algne
evolventprofiil moondub, tekivad kontaktid ka väljaspool hambumissirget. Tagajärjeks on
dünaamilise koormuse suurenemine (löökide tugevnemine), mis lõpptulemusena võib
põhjustada hammaste murdumist. Sellisele ohule viitab ülekandes tugevnev müra.

Hammaste tööpindade sööbimine. Seisneb kokkupuutuvate hambapindade molekulaarses

haardumises (nn. külmkeevituses) ning sellele järgnevas materjaliosakeste nõrgemast
pinnast väljarebimises. Sööbimisele eelneb hammastevahelise õlikihi katkemine, mida
enamasti põhjustab ülemäärane surve kontaktjoonel.

17.4. Jõud hammasülekandes. T1 O1 hambumissirge

Hammaste kontaktpinnal jaotatud koormust asendatakse dw1
punktjõuga, mis rakendatakse hambumispunkti ja Ft αw
mis on suunatud mööda hambumissirget.
Fr dw2
Koormust Fn jagatakse komponentideks: Fn
  
Fn = Ft + Fr ,
2T1 2T2
kus Ft – ringkoormus, Ft = = ; O2
d1 d2
Fr – radiaaljõud, Fr = Ft ⋅ tan α . Sele 17.6. Jõud hammasülekandes.

17.5. Hammaste tööpindade kontroll kontaktväsimusele.

dw2
Hammasülekande parameetrid määratakse
arvutusest kontaktpingetele. Arvutuse alus on
aw

Hertzi valem suurima kontakt-survepinge Fn αw

leidmiseks kahe piki moodustajaid kokku surutud Fn
silindri korral. Fn
dw1
Peale vajalike teisendusi ja erinevate parameetrite
arvesse võtmist saadakse arvutusvalem Fn σH ρ
hammasülekande telgede vahe (millimeetrites) ρ1 2
määramiseks:
Sele 17.7. Kontaktpingete
, arvutamise lähteskeem.

kus Ka – tegur, mis sõltub rataste materjalist ja hammaste kujust,

terasratastega sirghammasülekandel K a = 495 ; kald- ja
noolhammasülekandel K a = 430 ;

105
 K – koormusetegur, K = K α K β K v , Kα – koormuse jaotumise tegur,
Kβ – koormuse kontsentratsiooni tegur, Kv – dünaamikategur;
T2 – veetava ratta väändemoment, Nm;
u – ülekandearv;
bw
ψba – hambalaiuse tegur, ψ ba = , ψ ba = 0,2...0,5 ;
aw
[σ H ] – lubatud kontaktpinge, MPa.
Saadud arvutusliku telgede vahe alusel valitakse standardne arv. Leitakse ülekande
geomeetrilised parameetrid ja kontrollitakse kontaktpinge

ω ( u + 1)
σ H = Z H Z M Zε Ht
≤ [σ H ] ,
d w1 ⋅ u
kus ZH – tegur, mis arvestab kaashambapindade kuju,
ZM – tegur, mis arvestab hammasrataste materjalide mehaanilisi omadusi,(MPa)1/2
Zε – tegur, mis arvestab kontaktjoone kogupikkust,
ωHt – arvutuslik eriringjõud, N/mm.

Lubatavad pinged [σH] sõltuvad vigastusliigist. Orienteeruvalt on need suurused

terasrattaile järgmised:
- normaliseeritud ja parendatud süsinikterastel ~ 470 MPa,
- süsinikterasest pindkarastusega rattail ~ 880 MPa,
- legeerterasest nitriiditud rattail ~ 1050 MPa,
- legeerterasest tsementiiditud ja nitrotsementiiditud rattail ~ 1150 MPa.

17.6. Hammasrataste kontroll paindeväsimusele.

Hammaste murdumine on tingitud paindepingetest.

Fn
Sagedamini on kohatav hamba nurga murdumine αw Ft
ülekoormamise ja materjali väsimuse tõttu. hambumissirge
Fr
Fn
Kontrollitakse tugevustingimuse rahuldatust.
l

Arvutusel eeldataklse, et hambumisel on üks ohtlik lõike

s
hammastepaar. Hammast vadeldakse konsoolse talana
pikkusega l, mis on koormatud jõuga Fn. Selle mõjul bw
σp

hammast surutakse ja painutatakse.

Arvutusel vaadeldakse summarset pinget hamba

σF σs

tõmmatud poolel

Sele 17.8. Jõudude ja pingete

jaotus hambas.

106
 18. TIGUÜLEKANDED

Kasutatakse liikumise ülekandmiseks kiivaste telgede korral.

Koosnevad vedavast 1…4 käigulisest teost ja veetavast
tigurattast. Headeks omadusteks on sujuv, löökideta
1
hambumine, väikesed gabariidid suure ülekandearvu juures
ning ühekäiguliste"http://static.howstuffworks.com/gif/gear-worm.jpg"
INCLUDEPICTURE tigude isepidurduvus. Puudused: madal \* MERGEFORMATINET
kasutegur, mis pideval töörežiimil toob kaasa
kuumenemisohu ning piiratud ülekantav võimsus.

18.1. Tiguülekannete geomeetria. 2

Sele 18.1.
Teo algpinna kuju järgi eristatakse silinder- Tigupaar.
ja globoidtigu-
lekandeid. Viimased on suurema töövõime 1) – tigu, 2) – tiguratas.
ja kasuteguriga,
kuid keerukamad valmistada. Neid kasutatakse vähem.

tiguratas tiguratas

tigu tigu

a) b)
Sele 18.2. Tiguülekanne.
a) – silinderteoga, b) – globoidteoga.

Teo tööprofiil on selle keerme kruvipind. Keerme külgpinna kuju järgi on teod kas
joonpindsed (helikoidsed) või mittejoonpindsed (koonus- või toroidlähtelised). Eristatakse
järgmisi joonpindseid tigusid:
- Archimedese tigu. Lõigatakse sirgjoonelise lõiketeraga, mis asetatakse teo
läbimõõdu-, e. dametraaltasandisse.
- Konvoluutteol on keerme teoreetiline profiil otslõikes pikendatud või lühendatud
evolvent.
- Evolventteol on keerme külg evolventkruvipind, mis otslõikes annab teoreetiliselt
ringjoone evolvendi.

d1 df1 da1

P1
Pz1
tööriist tööriist tööriist
a) α = 20° b) c)

Sele 18.3. Tigude liigitus.

a) – Archimedese tigu, b) – konvoluuttigu, c) – evolventtigu.
Tigurataste konstruktsioon on lähedane
hammasrattaile.teod
Jõuülekannete Malmrattad sobivad
on enamasti alla ühes
võlliga 2 m/stükis, valmistatuna termotöödeldud
libisemiskiirustel. Pronkshammaste
konstruktsiooniterasest. Enamike tigude korral
tööpind on töödeldud kõvaks (tsementiiditud ja
kokkuhoiu huvides otstarbekas teha rattad kahest
pindkarastatud).
osast. Pressistuga variant a) sobib suhteliselt
väikese läbimõõduga rattaile, kuna kuumenedes
tänu pronksi suuremale paisumisele võrreldes
malmiga võib ping kaduda; poltidega kinnitusviis a) b) c)
107
b) väldib selle ohu. Varianti c), mil malmist Sele 18.4. Pronkshammasvöö
siseosale valatakse külge pronksist vöö, kasutatakse ühendusvariante.
hulgitootmisel.
 tigu tiguratas
df1
da1

d1
aω

daM2
da2
df2
d2
b2
Sele 18.5 Silindertigupaari geomeetriaparameetrid.

Tiguülekande geomeetria arvutust alustatakse tigukäikude z1 valikuga. Selle suurus sõltub

ülekandearvust u: 8 < u ≤ 14 ⇒ z1 = 4 ; 14 < u ≤ 30 ⇒ z1 = 2 ; u > 30 ⇒ z1 = 1 . Valitakse
samuti ka läbimõõdutegur q. Soovituslik q = 0,25 z 2 , minimaalne q min = 0,212 z 2 , kus z2
on tiguratta hammaste arv. Sellele järgneb telgede vahe aω ja mooduli m arvutus ning teo
ja tiguratta mõõtmete määramine.

18.2. Jõud tiguülekandes.

Jõudude leidmisel eeldatakse, et teo keermeniidi ja ratta hamba vaheline kontaktjõud Fn

on rakendatud hambumispooluses P ja mõjub keerme tööprofiili normaali suunas. Sel
juhul on normaaljõu komponendid teol järgmised: ringjõud Ft1, telgjõud Fa1, radiaaljõud
Fr1. Fr1 T 1

Fr1
d1

Ft2 Fa2
P Ft1
Fa1 α
Fr2 Fr2
d2

T2
Sele 18.6. Tiguhambumises mõjuvad jõud.

108
 2T1
Teo ringjõud Ft1 võrdub tiguratta telgjõuga Fa2: Ft1 = Fa 2 = , kus T1 on teo
d1
pöördemoment. Tiguratta ringjõud Ft2 on arvuliselt võrdne teo telgjõuga Fa1:
2T2
Ft 2 = Fa1 = , kus T2 on tiguratta pöördemoment. Teo radiaaljõud Fr1 ja tiguratta
d2
radiaaljõud Fr2 on võrdsed: Fr1 = Fr 2 = Ft 2 tan α , kus α on keerme profiilinurk teo
telgtasandis.

18.3. Tiguhambumise arvutus kulumisele.

Kontrollitakse sööbe- ja väsimuskulumisele. Levinuim on kontroll Hertzi järgi arvutatud

kontaktpingete kaudu. Eeldades, et terasel E1 = 2,15 . 105 MPa, pronksil ja malmil E2 = 105
MPa, saab kontrollvalemi avaldada kujul

3
z 
T2 K  2 + 1
σ =
5300  q  ≤ [σ ].
H H
z2 3
aω
q

Koormusteguri K väärtuseks projektarvutusel võetakse 1,3, kontrollarvutusel tuleb

arvesse võtta paari sissetöötuvust, tiguvõlli jäikust ning koormuse muutumisastet.

Lubatavad pinged [σH] on leitavad teatmekirjandusest libisemiskiirust ja tigupaari

materjale arvestades.

Telgede vahe projektarvutusel saab leida lihtsustatud valemiga

KT2
a w ≥ 610 ⋅ 3 .
[σ H ] 2

18.4. Tiguratta hammaste paindekontroll.

Hammaste paindetugevust kontrollitakse samade meetoditega, millega ka hammasrattaid.

Arvutusvalemi saab esitada kujul
KFt 2
σ F = YFt ≤ [σ F ] ,
b2 m
kus YFt – hamba kuju arvestav tegur.

Lubatud paindepinge [σF] määratakse, lähtudes ülekande koormusreziimist, materjali

tõmbetugevusest ja voolavuspiirist. Täpsemates arvutustes ka hammaste lõikamise
moodusterst.

Tiguülekanded kontrollitakse veel jäikusele ja kuumenemisele.

109
19. REDUKTORID

Reduktorid – eraldi keresse suletud mehhanismid, mis nurkkiirust vähendavad ning

pöördemomenti suurendavad.

Hammas- või tiguülekande sulgemine eraldi keresse annab suure koostetäpsuse, hea
määrimise ning kaitse tolmu ja muude võõrkehade eest. Koos sellega paraneb ülekande
kasutegur ja suureneb seadme töökindlus.

Reduktoreist levinuimad on hammasreduktorid. Neid toodetakse mitmesuguste skeemide

järgi laias ülekandearvude ja võimsuste vahemikus. Võivad olla ühe- või
mitmeastmelised. Üheastmeliste, silinderratastega reduktorite suurimaks ülekandearvuks
loetakse 9. kaheastmeliste silinderreduktorite umax = 63. Kui ülekandearv u > 60,
kasutatakse kolmeastmelisi reduktoreid.

Sele 19.1. Silinderreduktor. Sele 19.2. Tigureduktor.

Juhul kui sisend- ja väljundvõlli geomeetrilised teljed peavad ristuma, kasutatakse

koonus- või tigureduktorid. Üheastmeliste tigureduktorite ülekandearv u = 8 ... 63.
Suuremate ülekandearvude korral kasutatakse enamasti segaskeemi, kus esimeses astmes
on tigupaar, teises hammaspaar.

A A–A
1

2
3

Sele 19.3. Planetaarreduktor.

1 – õõnesratas, 2 – satelliidid, 3 – päikeseratas, 4 – eelpingutusseade.

Kasutatakse samuti planetaar- ja lainereduktoreid. Nende eripära on kompaktsus. Võrdse

võimsuse ja ülekandearvu juures on nad hammasreduktoreist 2 ... 3 korda kergemad.

110
Eraldi rühma moodustavad mootorreduktorid, kus elektrimootor ja reduktor on paigutatud
ühisesse keresse.

Sele 19.4. Mootorreduktorid.

Reduktori valikul tuleb lähtuda ülekantvast võimsusest P (kW), ülekandearvust u,

kasutegurist η ning sisend- ja väljundvõllide asendist. Lisaks sellele tuleb silmas pidada
välismõõtmeid, massi, töökindlust, hinda ja kasutuskulusid. Igal konkreetsel juhul on
paljude võimaluste korral soovitav variante võrrelda.

Suurte kiiruste ja pideva töö juures kasutatakse hammasreduktoreid. Et kõige vajalikumad

ülekandearvud on vahemikus 8 ... 40, kasutatakse kõige rohkem kaheasmelisi
silinderreduktoreid. Ülekandearvudel u < 8 tuleb eelistada üheastmelisi
silinderreduktoreid. Kui seadme kinemaatiline skeem lubab, tuleb vältida
koonusreduktoreid. Viimased on silinderreduktoreist raskemad ja kallimad.

Kui ülekandearv u > 40, kasutatakse kolmeastmelisi hammasreduktoreid ja

planetaarreduktoreid. Viimased on eriti levinud peenmehaanikaseadmeis. Jõuülekandeis
on eelistatud hammasreduktoreid, vaatamata nende suurtele mõõtmetele ja massile.

Tigureduktoreid rakendatakse seal, kus on vaja vältida müra ja seade töötab vaheaegadega
ning saab vahepeal jahtuda.

Reduktorite määrimine.

Hambumiskohti määritakse reduktoreis kas suurema hammasratta õlisse sukeldumisega

või surve all, juhtides õli läbi düüsi hambumispiirkonda. Esimest moodust saab kasutada
rataste ringkiiruseni 12 ... 15 m/s, sest suurel kiirusel paiskub õli hambail tsentrifugaaljõu
toimel enne hambumiskohta jõudmist minema. Tigureduktoreis kasutatakse
survemäärimist teo ringkiirusel kuni 10 m/s.

Määrdena kasutatakse mitmesuguseid tööstusõlisid. Õli viskoosus valitakse tavaliselt,

seda suurem, mida suurem on ülekande ringjõud ja väiksem rataste kiirus. Õli hulk
reduktoris peab olema võrdeline reduktori võimsusega.

Sukeldusmäärimisel on tähtis ka rataste sukeldumissügavus, mis barbotaazikadude

seisukohalt ei tohiks kiiretel ratastel ületada 0,7 hamba kõrgust. Tegelikult aga, võttes
arvesse õlitaseme kõikumist töö ajal, võetakse sukeldumissügavuseks 3 ... 4 moodulit.
Aeglasi rattaid võib sukeldada kuni 1/3 raadiuse sügavusele.

111
20. KRUVIÜLEKANDED

Kruviülekanne võimaldab muuta pöörlemisliikumist

sirgliikumiseks või vastupidi. Eeliseks on suure
telgjõu ja aeglase sirgliikumise saamise võimalus,
kompaktsus, tugevus ja isepidurduvus ühekäigulistes
ülekannetes. Puudusteks võib lugeda väikest
kasutegurit ja detailide võrdlemisi kiiret kulumist. Sele 20.1. Kruviülekanne.
Kruviülekannete kasutusalaks on näiteks tõstemasinad (kruvitungrauad, kraananoolte
seadistusmehhanismid), mõõteriistad (täppisnihutus-, häälestus- ja
reguleerimismehhanismid), tööpingid (ettenihke- ja seadistusmehhanismid), kruvipressid
jm.

Ülekande põhielemendid on kruvi ja mutter. Kruvisi jaotatakse veel jõukruvideks (näiteks

tungraudadel ja pressidel) ja käigukruvideks (tööpinkidel, mõõteriistadel). Kruvidel
kasutatakse enamasti trapets-, tugi- või ümarkeeret.
tööpind
α = 30° γ = 3°

β = 30°

a) b) c)
Sele 20.2. Keermeprofiilid.
a) trapetskeere, b) tugikeere, c) ümarkeere.

Trapetskeermel on profiilinurk 30°, töökürgus 0,5P (P – keerme samm). Trapetskeere on

standarditud läbimõõduvahemikus d = 10 ... 320 mm, kusjuures samm P = 1,5 ... 48 mm.
Keerme tingtähisesse kuuluvad tähed Tr, nimiläbimõõt ja keerme keskläbimõõdule
määratud tolerantsivälja tähis.

Tugikeeret, mille profiil on ebasümmeetriline trapets tööpolle kaldenurgaga 3° ja

profiilinurgaga 30°, kasutatakse suure ühesuunalise jõu edastamiseks, näiteks
kruvipressides, tungraudades jm.

Ümarkeeret, mille profiil koosneb ringikaartest ja neid ühendavatest lühikestest

sirglõikudest, kasutatakse suure dünaamilise koormuse korral või abrasiivses keskkonnas
töötavates ülekannetes.

Keermed võivad olla ühe- ja mitmekäigulised, paremad ja vasakud. Jõukruvidel

eelistatakse ühekäigulisi keermeid (võimaldavad isepidurduvust), käigukruvidel seevastu
mitmekäigulisi (suurem kasutegur).

Kruvid valmistatakse enamsti terasest, mutrid pronksist või plastikust. Üldjuhul on

mutriks keermestatud auguga puks või kere. Selleks et vältida valmistamisest ja
kulumisest tingitud lõtke, tehakse mutrid, mille siirded peavad olema täpsed,
koostatavaina või poolitatuina.

112
Juhul kui keerme hõõrdetakistus peab olema eriti väike, kasutatakse kuul- või
rullkeermepaare. Neil on liugehõõrdumine asendatud veerehõõrdumisega. Kuulkruvidel
kuulid (samasugused nagu kuullaagreiski) ringlevad mööda kinnist rada: läbinud
keermepaari, suunduvad nad mutris oleva kanali kaudu tagasi alguspunkti. Kuulidega
kruviülekande kasutegur võib tõusta 90 %-ni; lõtku saab praktiliselt vältida. Seetõttu
kasutatakse neid programmjuhtimisega tööpinkide ettenihkemehhanismides,
lennukitelikute tõstemehhanismides, autode roolireduktoreis jm.

Sele 20.3. Kuulkruvi. Sele 20.4. Rullkruvi.

20.1. Kruviülekande tugevusarvutus.

Kruviülekannetes kontrollitakse kruvi tõmbe- või survetugevust ning keermeniidi lõike- ja

muljumistugevust. Surutud pikkade kruvede korral tuleb teha ka stabiilsuskontrolli.

Projektarvutusel leitakse keerme siseläbimõõt tugevustingimusest tõmbele või survele:

kF
σ = ≤ [σ ] ,
A

kus F – kruvile mõjuv jõud;

π ⋅ d12
A – kruvi arvutuslik ristlõikepindala, A = ;
4
k – väänet arvestatav tegur.

Siis keerme minimaalne siseläbimõõt

4kF
d1 ≥ .
π [σ ]
d
Mutri kõrgust ehk keermekeerdude arvu saab lõiketugevusest. d1
H

Tugevustingimus

F F
τ = = ≤ [τ ] F
A ⋅ k ⋅ k m π ⋅ d1 ⋅ H ⋅ k ⋅ k m Sele 20.5. Arvutusskeem
lõikele.
kus H – mutri kõrgus;
k – keerme täitetegur (trapetskeermel k ≈ 0,65; tugikeermel k ≈ 0,4);
km – koormuse jagunemise ebaühtlust arvestatav tegur, km = 0,55 ... 0,75.

113
 d
d1
Muljumistugevust kontrollitakse valemiga
pi
F 4F

H
σ = = ≤ [σ ]C , p2
C
( )
AC π d − d 12 ⋅ z ⋅ k m
2 p1
F
kus z – keermekeerdude arv. Sele 20.6. Arvutusskeem
muljumisele.
20.2. Kruviülekande kasutegur ja pidurduvustingimus.

Kruvi liikumapanemiseks vajalik

pöördemoment n
F ψ
Ft

P
d d
T = Ft 2 = F 2 tan (ψ + ϕ ′ ) , Ft
2 2 FR
F
ψ ϕ′
kus ψ – keerme tõusunurk, πd2 n
ϕ’ – redutseeritud hõõrdenurk. d2
f
ϕ ′ = arctan ,
cos α Sele 20.7. Kruviülekannes mõjuvad jõud.
2
kus f – hõõrdetegur.

Keermepaari kasutegur määratakse seosega

d2
F⋅ dγ ⋅ tanψ
Wkasu F ⋅ dh 2 dh
η = = = ,
Wkogu T ⋅ dγ d
F ⋅ 2 tan (ψ + ϕ ′ ) ⋅ dγ
2 ψ P
kus dγ – mutri pöördenurk.
dγ.d2 / 2
Siis kasutegur πd2
Sele 20.8. Kasuteguri määramise
tanψ põhimõtteline skeem.
η = .
tan (ψ + ϕ ′ )

d2
Mutri lahtikeeramismoment T ′ = F tan ( ϕ ′ − ψ ) .
2

Keermepaari isepidurduvus on tagatud kui lahtikeeramismoment T ′ ≥ 0 . Siis peab tagama

tan ( ϕ ′ − ψ ) ≥ 0 , kust saab
ψ ≤ ϕ ′.

Isepidurduvate kruviülekannete kasutegur η ≤ 0,5 . Tavaliselt η ≈ 0,35 .

114
21. KETTÜLEKANDED

Kettülekanne koosneb enamasti vedavast ja veetavast ketirattast ja neid ühendavast

ajamketist. Võimaldab anda edasi pöörlemissiikumist suure võllide vahekauguse korral.
vedav ketiharu
d2
ω1
d1
ω2
vedav ketiratas veetav ketiharu veetav ketiratas
Sele 21.1. Kettülekanne.

Kettülekanded on rihmülekandeist kompaktsemad, nende võllid ja laagrid on vähem

koormatud, kett ei saa läbi libiseda, ühe ketiga saab käitada mitut võlli. Puudused on keti
väljavenimine liigendite kulumise tagajärjel, täpse kooste nõue, keti ebaühtlane kiirus,
ülekande keerukam ja kulukam hooldamine.

Jõuülekandeis on kasutusel põhiliselt rull- ja hammasketid. Rullketid võivad olla ühe-,

kahe- või kolmerealised.
t

a) b) c)

Sele 21.2. Ajamikettid.

a) üherealine rullkett, b) kaherealine rullkett, c) hammaskett.

Rullkettide geomeetrilised parameetrid on rahvusvaheliselt standarditud. Tähtsaim

joonparameeter – keti samm t – on põhiliselt tollmõõdustikus. Jõuülekannetes
kasutatavate rullkettide sammud on vahemikus 1/2” kuni 4,5”.

Hammaskette laialdaselt standarditud ei ole, st. erinevate firmade poolt toodetavatel

kettidel on geomeetrilisi erinevusi.
t t
D juhtsoon

π/z
d d
a) b)

Sele 21.3. Ketilüli hambumine ketirattaga: a - rullketil, b – hammasketil.

Kettide hambumist ketirattaga kujutab sele 21.3. Rullketi rullid seaduvad
hambavahedesse, kusjuures rulli läbimõõt D vastab hamba jalaosa raadiusele.
Hambaprofiil kujuneb omavahel sujuvalt ühendatud ringjoone kaartest. Hammaskettide

115
hambuminsel hammasplaat surutakse üle ühe hamba oma välisservi pidi V-kujulisse
süvendisse, keskel asuv juhtplaat aga asetub hambas olevasse soonde.

a) b) c) d)
c
Sele 21.4. Näiteid ketirattaist:
a – üherealine, b – kaherealine, c – keevitatud, d – poltliitega.

Ketirattad oma kujult on lähedased hammasrattaile. Materjaliks väikeketirattail

(hammaste arv z ≤ 30) on karastatav või tsementiiditav teras (48…56 HRC), suurtel
ratastel (z > 30 ja ∅ > 250 mm) võib selleks olla pindkarastatav terasvalu, aeglastes
ülekannetes ka malm. Kasutatakse ka plastikust valmistatud ketirattaid.

21.1. Kettülekande kujundamine ja määrimine.

Ketirattaid paigaldatakse nii, et kett liiguks vertikaaltasandis. Rattaste asetus seejuures

võib olla suvaline kuid soodsamad on need skeemid, kus kett on horisontaalne või kallega
kuni 45°. Ketirattaste vertikaalne paigutus nõuab pingutusjõu täpset reguleerimist. Selleks
kasutatakse pingutusrulle, -linte või muid elemente.

α>45°
a)
b) c) d) e)
c c
Sele 21.5. Kettülekannete skeemid ja pingutus:
a – rataste soodne asetus, b – rataste ebasoodne asetus, c – eriti ebasoodne rataste
paiknemine, d – pingutusrattaga ketipinguti, e – pingutuskingaga ketipinguti.

Et kett enneaegu tõrkuma ei hakkaks, on vajalik täpne koostamine ja piisav määrimine.

Ketirataste paigaldamisel tuleb eriti hoolitseda, et kõik rattad oleksid ühes tasandis.

Määrimisel peab määre sattuma nii keti liigenditesse kui ka ketirataste hammastele.
Määritakse perioodiliselt või pidevalt, sukeldades kett õlivanni või pritsides määre
õlipumba abil.

21.2. Kettülekande arvutus.

Valitakse kettülekande ülekandearv ja väiksema ketiratta haamaste arv z1min. Viimane

sõltub ketiratta pöörlemissagedusest: suurte pöörlemissageduste korral z1 min = 19...23 ,
keskmistel z1 min = 17...19 , väiksematel z1 min = 13...15 . On soovitav valida hammaste arv
paaritu arvuna.

116
Selle järgi arvutatakse suurema ratta hammaste arv z 2 = z1 ⋅ u , kus u – ülekande arv ning
valitakse standardne ratas.

Valitakse keti samm t või arvutatakse valemiga

KT
t ≥ 2,8 ⋅ 3 ,
z1 p
kus p – keskmine erisurve, Pa;
T – ülekantav pöördemoment, Nm;
K – koormuse tegur, K = k d k a k n k r k m ; kd – dünaamikategur, ka – telgede vahe
mõju arvestatav tegur, kn – keti kaldenurka arvestav tegur, kr – keti
pingutusreguleerimist arvestatav tegur, km – määrimist arvestav tegur.

Peale standardse sammu valikut leitakse ketis tekkiv ringjõud

2T
Ft = ,
d1
kus d1 – väiksema ratta jäotusringjoone läbimõõt.

Kontrollitakse rullis tekkivat survet

KFt KFt
p= = ≤ [ p] ,
A bd
kus d – telje läbimõõt;
b – rulli laius.

Minimaalne telgedevahe a min = 0,6( D1 + D2 ) + 30...50 mm, kus D1 ja D2 – ketirattaste

peaderingjoonte läbimõõdud. Soovituslik telgedevahe a = 30t...50t , maksimaalne
telgedevahe a max ≤ 80t .

21.3. Jõud ketis.

Läbipaindest
F f = 9,81k f ⋅ qa ,
kus kf – ülekande asendit arvestav tegur;
q – keti jooksva meetri mass.

Tsentrifugaaljõust
Fv = qv 2 ,
z1t ⋅ n
kus v – keti kiirus, v = .
60 ⋅ 10 3

Koormus vedavas ketiharus

F1 = Ft + F f + Fv .

Koormus võllile
FV = Ft + 2 F f

117
22. RIHMÜLEKANDED

Rihmülekanne koosneb vedavast ja veetavast veetav rihmrattas

(veetavatest) rihmarattast, neid ühendavast vedav rihmrattas
rihmast, rihma pingutamise ja ohutuse seadmeist.
Liikumine kantakse üle rihma ja ratastevahelise
hõõrdejõu toimel. Et tekiks hõõrdejõud, peab rihm
ratastel olema pingutatud.

Rihmülekandeid kasutatakse suurtel kaugustel

Sele 22.1. Rihmülekanne.
paiknevate võllide ühendamiseks.

Eelised:
- müratu töö;
- dünaamilise koormuse sumbuvus;
- lihtne ja vähest ülesseadetäpsust vajav konstruktsioon;
- puudub määrimisvajadus;
- võime läbilibisemisega kaitsta end ülekoormuse eest;
- võimalus käitada mitmeid, seejuures mitteparalleelseid võlle.

Puudused:
- suured gabariidid;
- suur võllide ja laagrite koormus;
- pidev libisemine rattail;
- tundlikkus töökeskkonna suhtes (temperatuur, niiskus, õli jms.);
- staatilise elektri tekke võimalikkus ja sellega seonduvad ohud.

Rihma väike painde- ja väändejäikus

võimaldab ülekannet kujundada võllide
igasuguse asetuse juures.
a)
Rööpsete võllidega ülekanded võivad olla
nn. lahtised või kinnised (ristuva rihmaga).
Esimesel juhul on võllide nurkkiirused
sama-, teisel juhul erisuunalised. Võllide b)
kiivase asetuse korral kasutatakse
poolkinnise (poolriistuva rihmaga)
ülekandeid. d)
c)
Kuigi kiil- ja hammasrihmad leiavad
peamist kasutamist rööpsete telgedega Sele 22.2. Rihmülekannete skeemid.
ülekandeis, on juhtrullide abil võimalik a – lahtine, b – kinnine, c – poolkinnine,
luua ka kiivate telgedega ülekandeid. d – juhtrullidega ülekanne.

22.1. Rihmade ja rihmarataste konstruktsioon.

Rihma ristlõike järgi jagunevad rihmad järgmiselt:

- lamerihmad;
- kiilrihmad;
- mitmikkiilrihmad;

118
 - ümarrihmad;
- hammasrihmad.

a) b)
2β

e)
c) d)

Sele 22.3. Rihmade konstruktsioone.

a – lamerihm, b – kiilrihm, c – mitmikkiilrihm, d – ümarrihm, e – hammasrihmad.

Lamerihmad on valdavalt jätkatavad ning valmistatud kas nahast (hea haardavus, elastne),
puuvillast kootuna (odavam, elastne, ei ole ilmastikukindel), puuvillkangast
kummeerituna (on ilmastikukindel, hea haarduvusega, kuid mõnevõrra jäigem ja ei talu
õli), villane kootud (eriti elastne ning talub hapete ning leeliste auru), sünteetilisest
materjalist eriomadustega rihmad.

Kiilrihmadega ülekanne on samade mõõtmete puhul suurema kandevõimega. Nende

eelpingutus võib olla väiksem ning väiksem on seega ka koormus laagritele ja võllidele.
Ülekandes on 1 – 6 rihma. Valmistatakse samasuguse ristlõike kujuga, kuid erinevate
ristlõikemõõtmetega kiilrihmu.

Mitmikkiilrihm tagab kogu rihma ühtlase koormatuse ning on selletõttu

kiilrihmülekandest kompaktsem või siis suurema kandevõimega.

Ümarrihma kasutatakse väikeste võimsuste ülekandmiseks, enamasti seadmetes ja

aparaatides.

Hammasrihm on rihmülekandeks loetav teatava tinglikkusega, sest ülekanne ei toimu

mitte hõõrdejõududega vaid hambumisega. Niisugune rihm ei vaja suurt eelpinget, töötab
libisemata ja müratult.
kodarad

pöid
vahekilp
rumm

b) c)
a)
Sele 22.4. Rihmrattaste konstruktsioone.
a – lamerihmale, b – kiilrihmale, c – hammasrihmale.

Rihmarattad, sõltumata rihma tüübist, koosnevad üldjuhul rihma (rihmu) kandvast pöiast,
võllile kinnituvast rummust ja rummu ning pöida ühendavaist elementidest (kodarad või
vahekilp). Materjalina kasutatakse hallmalmi, modifitseeritud malmi, terast või
kergsulameid.

119
22.2. Rihmade pingutusmoodused.

Kõik rihmad vajavad tööks eelpinget, mis rihma venimisel väheneb. Selle vältimiseks
kasutatakse kas perioodilist või pidevat järelpingutust.

a) b) c) d)
Sele 22.5. Rihmrade pingutusskeemid .
a – mootori liikumisega, b – mootori pööramisega, c – pingutusrullidega,
d – rihmarattal tekkiva reaktiivmomendiga.

Pingutusrull asetatakse vähemkoormatud (veetavale) rihmaharule. Reaktiivmomendiga

pingestuse eeliseks on see, et rihmu asjata ei koormata tühikäigul ja seisul, millega
suureneb rihma tööressurss.

22.3. Rihmülekande geomeetria.

Ülekande projekteerimisel määratakse harude vaheline nurk γ, haardenurk α, rihma

pikkus L ning lõputu rihma puhul ka telgede vahe a.

a
Sele 22.6. Rihmülekanne geomeetria.

d 2 − d1
Harude vaheline nurk γ = 2 arcsin .
2a

Haardenurk α = 180  − γ .

Minimaalne haardenurk lamerihmadele 150°, kiilrihmadele 120°.

γ π ( d 2 + d1 ) d − d1
Rihma pikkus L = 2a cos + +γ 2 . (22.1)
2 2 2

Kasutades lõputuid rihmu tuleb peale rihma pikkuse valikut täpsustada ka telgede vahe

1
a= 2 L − π ( d 2 + d1 ) + ( 2L − π ( d 2 + d1 ) ) 2 − 8( d 2 − d1 ) 2  . (22.2)
8  

120
22.4. Jõud ja pinged rihmas

Paigalseisul ja tühikäigul on rihmaharudes jõud võrdsed. Koormates ülekannet saame

ringkoormuse rihmratastel
2T P
Ft = 1 = 1 ,
d1 v1
kus T1 – vedava ratta pöördemoment;
d1 – vedava ratta läbimõõt;
P1 – ülekantav võimsus.
F2
F0
F0 F2
FV
FV
F0 F1
a) b)
F0
F1
Sele 22.7. Jõud rihmas.
a) – paigalseisul, b) – tööseisul.

Ringjõud on avaldatav ka harude pingutusjõu kaudu

Ft = F1 − F2 . (22.3)

Kuna harude pingutusjõu summa ei muutu, siis

F1 + F2 = 2F0 , (22.4)
kus F0 – rihma eelpingutusjõud.

Lahendades võrrandite (22.3) ja (22.4) süsteemi saame

F F
F1 = F0 + t ; F2 = F0 − t .
2 2

Rihma eelpingutusjõud F0 peab lubama kanda üle kasulik jõudu rihmaratta ja –haru vahel
tekkiva hõõrdejõu abil. Eelpingutusjõu suurenemisega kasvab ülekande kandevõime kuid
tööiga langeb.

F0
Eelpinge rihmas σ 0 =
,
A
kus A – rihma ristlõikepindala.

Lamerihmadel σ 0 ≈ 1,8 MPa, kiilrihmadel σ 0 ≈ 1,5 MPa.

Ft
Pinge ringkoormusest σt = .
A
F
Pinged rihmaharudes σ 1 = 1 = σ 0 + 0,5σ t ,
A
F2
σ 2= = σ 0 − 0,5σ t .
A

121
Pinge tsentrifugaaljõust σ ts = ρ ⋅ v2 ,

kus ρ – rihmamaterjali tihedus, v – rihma kiirus.

Paindepinge tekkib rihmas ratta ümber paindumisel. Kuna selle suurus sõltub
kõverusraadiusest, siis maksimaalne paindepinge tekib väiksema ratta juures.
δ
σ p = E ,
d1

kus E – rihma materjali elastsusmoodul, δ – rihma paksus.

σts σ2 σmin

veetav haru
vedav haru
σp1
σp2

σ1

σmax

Sele 22.7. Pinged rihmas.

Maksimaalne summaarne pinge leiab aset kohas, kus rihma vedav haru jookseb
väiksemale rattale
σ max = σ 1 + σ p + σ ts .

Neid pingeid kasutatakse rihma tööressurssi arvutades.

22.5. Hammasrihmad.

Rihmad on kas valatud (pikkusega kuni 800 mm) või koostatud (metalltrossidega
polüuretaan). Hambaid valmistatakse kas trapets- või poolümarkujuga (sele 22.3).
Poolümar profiil tagab paremat pingejagunemist rihmas, sama mõõtmete puhul kannab
üle 40% suuremat jõudu, hambumine on sujuvam.
veetav rattas
vedav haru

vedav rattas

veetav haru
Sele 22.8. Hammasrihmaga ülekanne.

p
Geomeetria põhiparameetriks on moodul m= , kus p – rihma samm.
π

122
Arvutamise põhikriteeriumiks on rihma väsimustugevus. Selles lähtudes leitakse moodul
PC
m= k⋅3 1 ,
n1

kus P1 – võimsus vedaval rihmarattal;

C – töörežiimi tegur (1,3 ... 2,4);
k – rihma profiili arvestav tegur (trapetsikujulisel rihmal k = 35, poolringsel k=25).

Arvutusliku mooduli kaudu valitakse standardne suurus.

Väiksema rihmaratta hammaste arv on 10 ... 26 sõltuvalt ratta pöörlemissagedusest.

Suurema ratta hammaste arv

z 2 = z1 ⋅ u ,
n
kus u = 1 – ülekandearv.
n2

Rihma arvutuslik pikkus leitakse valemi (22.1) kaudu. Selle järgi valitakse standardne
pikkus.
L
Rihma hammaste arv z r = .
p
Telgede vahe täpsustatakse valemiga (22.2).

Rihma laiust saab leida valemist

Farvψ C p
b= ,
z 0 h[ p ]
P1C
kus Farv – rihmaga ülekantav arvutuslik koormus, Farv = ;
v
v – rihma kiirus;
α1
z0 – väiksema rattaga hambumises olevate hammaste arv, z 0 = z1 ;
360 
α1 – haardenurk;
h – hamba kõrgus;
ψ – ringkoormuse ebaühtlast jagunemist arvestatav tegur, ψ = 1,1...1,2 ;
[ p] – rihmahammastele lubatud surve.

123
23. HÕÕRDÜLEKANDED. VARIAATORID

Hõõrdülekannete töös kasutatakse hõõrdejõudu, mis tekitatakse kahe sileda hõõrdratta

(vedava ja veetava) omavahelise kokkusurumisega. Hõõrdülekanded on kas püsiva või
muudetava ülekandesuhtega. Muutuva ülekandesuhtega hõõrdülekandeid nimetatakse
variaatoriteks.

Hõõrdülekannete eelised:
- lihtne konstruktsioon;
- müratu ja sujuv töö;
- võimalus astmeta reguleerida ülekandearv.

Puudused:
- suur koormus laagritele ja võllidele;
- lisaseadmete vajadus rataste kokkusurumiseks;
- suur elastne libisemine ja madal kasutegur.

ω1 ω1
ω1
ω2 ω2

ω2
a) b) c)

Sele 23.1. Hõõrdülekannete skeemid.

Püsiva ülekandearvuga hõõrdvariaatorite skeeme on toodud selel 23.1. Võrreldes

skeemiga a vajab b kiildumisefekti tõttu väiksemat rattaid kontakti suruvat jõudu, samal
ajal tekib tööpindu kulutav geomeetriline libisemine, sest kontaktpunktid omavad erinevat
raadiust. Kiivaste telgede korral kasutatakse koonilisi rattaid (skeem c).
FR
Hõõrdülekandega edastatavat ringkoormust Ft
D1

M1
määratakse seosest Ft
, (23.1)

kus Fr – rattaid kokkusuruv normaaljõud;

D2

f – hõõrdetegur; FR
k – sidestusvarutegur.
b
Jõuülekandeis võetakse k = 1,2 ... 2,0,
kinemaatilistes k = 2,5 ... 3,0. Sele 23.2. Jõud hõõrdülekannes.

Seosest (23.1) selgub, et kokkusurumisjõud on 1/f korda hõõrdejõust suurem. Sõltuvalt

materjalist ja määrde olemasolust on hõõrdeteguri suurus 0,04 ... 0,4. Seega
kokkusurumisjõud ületab hõõrdejõudu 2,5 ... 25 korda. Arvestades sidestusvarutegurit,
see jõud veelgi kasvab. Sellest on tingitud suur koormus laagritele ja võllidele.

124
Hõõrdülekandeid kasutatakse laias diapasoonis võimsuste ülekandmiseks. Suurte
võimsuste korral ehitatakse hõõrdülekandeid mitmete kontaktpindade arvuga.

Kokkusurumisjõud võib olla püsiv või muutuv. Variaatorites tavaliselt kasutatakse

automaatselt kontrollitavat kokkusurumisjõudu. See toob kaasa rataste libisemise
pöördemomendi muutumisega niikaua, kuni kokkusurumisjõud saavutab vajaliku suuruse.
Libisemine põhjustab rataste kuumenemist ja välispindade kulumist.

23.1. Hõõrdülekannete arvutus

Materjalide korral, mis alluvad Hooke’i seadusele (teras, malm jt.), kasutatakse
kontaktpingete arvutamiseks Hetzi valemit
Fr E
σ H = ≤ [σ ] H ,
ρ ⋅b
kus E – hõõrdrataste materjalide taandatud elastsusmoodul ;
ρ – rataste taandatud kõverusraadius;
b – kontaktjoone pikkus (ratta laius).

Lubatav kontaktpinge [σH] sõltub lisaks pinnakõvadusele veel ka kasutatava õli tüübist ja
terasrattail on 650…1200 MPa.

Juhul, kui tugevustingimus ei ole rahuldatud tuleb kasutada tugevamaid materjale või
suurendada ülekande geomeetrilisi mõõtmeid.

Mittemetalsed materjalid Hooke’i seadusele ei allu ning Hertzi kontaktpingete teooria ei

kehti. Kasutatakse lihtsustatud kontrolli lubatavale joonkoormusele:
F
w = r ≤ [w] .
b
Lubatav joonkoormus puidule on piires 2,5...5 N/mm, kummil 10…30 N/mm, nahal 15…
20 N/mm, fiibril 30…40 N/mm ja tekstoliidil 40…80 N/mm.

23.2. Püsiva ja muutuva ülekandearvuga ülekanded

Enamtuntutest püsiva ülekandearvuga hõõrdülekannetest on ülekanne ratas – rööbas

(raudteetranspordis) ja ratas – teepind (autotranspordis). Masinaehituses kasutatakse
erinevaid püsiva ülekandearvuga ülekannete skeeme (sele 23.1). On kasutusel ka
planetaarmehhanismide skeemide alusel ehitatavaid hõõrdülekandeid.

Tühikäigul võib hõõrdrataste joonkiirusi lugeda võrdseiks, koormuse all aga elastse
libisemise tõttu jääb veetava ratta joonkiirus vedava ratta joonkiirusest maha. Siis
ülekandearv
d2
u= ,
d 1 (1 − ε )

kus ε – libisemistegur, ε = 0,002...0,05 .

125
Muutuva ülekandearvuga hõõrdülekanded (variaatorid) on kas lihtsad (Sele 23.3 a ja b)
või vaheelementidega (Sele 23.3 c ja d). Tööelementide kuju järgi eristatakse kettas- (Sele
23.3 a), koonus- (Sele 23.3 b), kuul- ja toroidvariaatoreid (Sele 23.3 d). Võimsuse
voogude järgi on variaatorid ühe- (Sele 23.3 a, b ja c) ja mitmevoogulised (Sele 23.3 d –
kahevooguline).
rmax
T1 ja n1
ω1 r rmin const

a) ω2

ω1
ω2
T2 ja n2
var
b) d)
c) parem vasak

Sele 23.3. Variaatorite skeeme.

Variaatori kinemaatika põhikarakteristikuks on reguleerimisdiapasoon D, mis näitab

veetava võlli suurima ja vähima nurkkiiruse (pöörlemissageduse) suhet. Laupvariaatoril
(Sele 23.3 a) see on
n r
D = 2 max = max ,
n2 min rmin
kus n2max ja n2min – veetava võlli suurim ja vähim pöörlemissagedus.

Lihtsamate variaatorite (Sele 23.3 a ja b) reguleerimisdiapasoon on kuni 4. selle

suurenemisega langeb variaatori kasutegur ja suureneb tööpindade kulumine.

Kõige tuntumaid jõuülekandeis kasutatavaid variaatoreid on nihutatavate koonusratastega

variaator (Sele 23.3 c). Kiirust reguleeritakse kettide 1, 2 ja vaheelemendi 4
raadiuskontakti muutmisega. Kettide vahekaugust muudetakse varrastega 3 ja
kruvipaariga 5. Reguleerimisdiapasooni saab valemiga
n d2
D = 2 max = 22max .
n2 min d 2 min

Reguleerimisdiapasoon on 6 ... 12, kasutegur 0,8 ... 0,9. latt

a) b) c)
Sele 23.4. Vaheelemendid. liikuvaid plaadid

Kettide 1 ja 2 ühendamiseks kasutatakse spetsiaalseid laiu variaatoririhmu (Sele 23.4 a),

harilikke kiilrihmu või nn. klotsrihmu (Sele 23.4 b), kus lamerihma külge on kinnitatud
poltidega puitklotsid. Kettvariaatorites kasutatakse spetsiaalseid kette (Sele 23.4 c).

126
Nihutatavate koonusratastega variaatoreid kasutatakse masina-ja aparaadiehituse
erinevates valdkondades. Sele 23.5 a näitab Audi mootoris kasutatavat kettvariaatorit.
Selel 23.5 b on näidatud Honda mootoris kasutatav rihmvariaator.

a) vedav ratas veetav ratas

a)
b)

c)

b) d)
Sele 23.6. Variaatori põhiskeem.
Sele 23.5. Automootori variaator. mootor ei tööta,
mootori madalad pöörlemissagedused,
mootori keskmised pöörlemissagedused,
mootori kõrged pöörlemissagedused.

Nende variaatorite töötamise põhiskeem on näidatud selel 23.6. Vedava ratta

konstruktsioon on selline, et tsentrifugaaljõu toimel surutakse ratta pooled kokku ja
lükatakse rihm võlli tsentrist kaugemale. Samal ajal veetava ratta pooled lükatakse laiali
ja rihm liigub ratta tsentri. Vedava rihmratta käivitab väntvõll. Mida suurem on mootori
pöörlemissagedus, seda rohkem surutakse kokku vedava ratta pooled ja lükatakse laiali
veetava ratta pooled. Sellega sujuvalt muudetakse veetava võlli pöörlemissagedust.

127