FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA PROFESIONAL DE
INGENIERIA CIVIL

CURSO :
Ingeniería de Construcción II
DOCENTE :
Mg. Fabrizio del Carpio Delgado
ALUMNOS :

Alave Romero Jesus Jefersson

Huaman Acero Alberth Felix
Llampi Catachura, Edson Alex
VARGAS DIAZ CALEB YAIR
Vilca Maquera Jhon Obed

CICLO :
VII

MOQUEGUA, 04 DE ABRIL DEL 2018

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 INTRODUCCION

El hierro se encuentra en grandes cantidades en la corteza terrestre formando parte de

diversos minerales (óxidos, minerales hidratados, carbonatos, sulfuros, silicatos, etc.).
Desde tiempos prehistóricos, el hombre ha aprendido a preparar y procesar estos
minerales por medio de operaciones de lavado, triturado y clasificado, separación de la
ganga, calcinado, sinterizado y granulado, para fundir los minerales y obtener hierro y
acero. A lo largo de la historia, muchos países han desarrollado una próspera industria
siderúrgica basada en los suministros locales de mineral y en la proximidad de bosques
para obtener carbón vegetal como combustible. A comienzos del siglo XVIII, el
descubrimiento de que se podía utilizar coque en lugar de carbón vegetal revolucionó la
industria, hizo posible un rápido desarrollo de la misma y sentó las bases para los demás
avances de la Revolución Industrial.
Los países que poseían yacimientos naturales de carbón próximos a yacimientos de
mineral de hierro disfrutaron de grandes ventajas.
La fabricación de acero se desarrolló básicamente en el siglo XIX, al inventarse los
procesos de fusión; el Bessemer (1855), el horno de hogar abierto, normalmente
calentado a base de gas pobre (1864); y el horno eléctrico (1900). Desde mediados del
siglo XX, el tratamiento con oxígeno —principalmente el proceso Linz-Donowitz (LD) de
lanza de oxígeno— hizo posible la fabricación de aceros de alta calidad con unos costes
de producción relativamente bajos.

Figura N°1.- Producción mundial de acero en bruto en 1995, por regiones.

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 Figura N°2.- Cargas de Chatarra para Hornos Eléctricos.

Hoy en día, la producción de acero es indicativa de la prosperidad de una nación y

constituye la base para la producción en serie de muchas otras industrias, como la
construcción naval, la construcción de edificios y la fabricación de automóviles,
maquinaria, herramientas y equipamiento doméstico. El desarrollo de los transportes,
especialmente del marítimo, ha hecho económicamente rentable el intercambio
internacional de las materias primas necesarias (mineral de hierro, carbón, gasóleo,
chatarra y aditivos). Así pues, los países que poseen yacimientos de mineral de hierro
cerca de yacimientos de carbón ya no gozan de
ventaja, y se han construido grandes fundiciones y acerías en las regiones costeras de
los principales países industrializados, que se abastecen de las materias primas de los
países exportadores capaces de satisfacer las actuales exigencias de materiales de ley
alta.
Durante los últimos decenios, se han desarrollado y alcanzado el éxito los procesos
conocidos como de reducción directa. Los minerales de hierro, en especial los de ley
alta o los enriquecidos, se reducen a hierro esponjoso por extracción del oxígeno que
contienen, obteniéndose de este modo un material ferroso que sustituye a la chatarra.

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OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

 Conocer los diferentes tipos de Aceroy Fierroque se dan para diferentes usos.
 Saber que, al variar el grado de acero, se dará un cambio en el contenido de
carbón y posteriormente la dureza del mismo
 Conocer como fue el proceso de utilización del Acero y Fierro en el transcurso
de los años.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Recopilación de información existente sobre el hierro y acero y las normas que

los rigen.

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 HISTORIA DEL ACERO

La historia del acero está estrechamente ligada con

el desarrollo de la cultura y la civilización.
Los metales inician su historia cuando el hombre se
siente atraído por su brillo y se da cuenta de que
golpeándolos puede darles forma y fabricar así
utensilios tan necesarios para su supervivencia.
No se conoce la fecha exacta en que se descubrió
la técnica de fundir mineral de hierro para producir
un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
útiles de hierro descubiertos datan del año 3000 a.
C. pero se sabe que antes ya se empleaba este
mineral para hacer adornos de hierro. Los griegos
descubrieron hacia el 1000 a. C. una técnica para
endurecer las armas de hierro mediante un
Figura N°3.- Formas de empleo que el
tratamiento térmico. hombre daba inicialmente a los metales.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C, se clasifican en la
actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía
el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas
metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras
permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria
y darle una determinada forma. El hierro que se producía en estas condiciones solía
tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas
ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los
artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y
carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En
estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y
a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como
resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero.
Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.
En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos
perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante
chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que en
1855 desarrollo este inventó. Desde 1960 funcionan varios mini hornos que emplean
electricidad para la producción de acero a partir de chatarra, pero las instalaciones de
altos hornos son esenciales para producir acero a partir del mineral de hierro.

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 .

Figura N°4.- El acero en sus inicios y muestra de su utilidad.

Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades

específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.
Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construcción pueden
dividirse en dos grupos principales:

Materiales FERROSOS y NO FERROSOS.

FERROSO
Viene de la palabra Ferrum que los
romanos empleaban al hierro.
Por lo tanto, los materiales Ferrosos
son aquellos que contienen hierro
como su ingrediente principal; es
decir, las numerosas calidades del
hierro y el acero.
NO FERROSO
No contienen hierro.
Estos incluyen el aluminio,
manganeso, zinc, cobre, plomo y
otros elementos metálicos.

Nota: Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos
metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

Existen distintos tipos de acero que se clasifican de acuerdo a los elementos de la

aleación.

ACEROS AL CARBONO ACEROS ALEADOS

Más del 90% de todos los aceros son
aceros al carbono.
Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del
1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio
y el 0,60% de cobre.
Este es el tipo de Acero que utilizamos
en DEACERO
Los Aceros al carbono se sub-clasifican
como:
A. Aceros de bajo carbono: Presentan un
contenido de carbono ≤ 0.25%
B. Aceros de medio carbono:
Presentan un contenido de carbono >
0.25% ≤ 0.42%
Estos aceros contienen una proporción
determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales.
Estos aceros de aleación se pueden
subclasificar en:
1. Estructurales
Son aquellos aceros que se
emplean para diversas partes de
máquinas, tales como
engranajes, ejes y palancas. El
contenido de la aleación varía
desde 0,25% a un 6%.
2. Para Herramientas

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 C. Aceros de alto carbono:
Presentan un contenido de carbono >
0.42%
3. Especiales
Aceros de alta calidad que se
emplean en herramientas para
cortar y modelar metales y no
metales.
Por lo tanto, son materiales
empleados para cortar y construir
herramientas tales
como brocas, escariadores,
fresas, tarrajas y machos de
roscas.
Los Aceros de Aleación
especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un
contenido de cromo
generalmente superior al 12%.
Estos aceros de gran dureza y
alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se
emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

La clasificación del Acero según la norma ASTM

Prácticamente la clasificación realizada por la American Iron and Steel Intitute
(AISI) y la Society of Automative Engineers (SAE) para aceros al carbón y de baja
aleación es considerada como normas en todo el mundo.
El sistema de identificación como “El Grado del Acero” y nos indica el tipo de
acero que es. Se expresa con 4 dígitos, por ejemplo: 1008.
a. Primer dígito.

1xxx Aceros al Carbono

4xxx Aceros Aleados

b. Segundo dígito.

Indica la presencia de otros elementos de aleación o el nivel aproximado del

principal elemento aleante:

10XX Aceros al carbón.

11XX Aceros al carbón desulfurados con 1% de manganeso (aceros de corte
fácil).
12XX Aceros al carbono refosforados y resulfurados.
15XX Aceros al carbono con alto contenido de manganeso (0.9 a 1.9%).
41XX Aceros al carbono aleado con cromo y molibdeno.
51XX Aceros al carbono aleado con cromo.

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 c. Tercer y cuarto dígito.

Indica el contenido aproximado de carbono.

1020 Aceros al carbono con un contenido de 0.20% de carbono.

1130 Aceros al carbón desulfurados con 1% de manganeso y 0.30% de
carbono.
1215 Aceros al carbono refosforados y resulfurados con 1.15% de carbono.
4140 Aceros al carbono con aleado con cromo y molibdeno, con 40% de
carbono.
5160 Aceros al carbono aleado con cromo, con 60% de carbono.

Nota:
 Entre mayor el Grado de Acero, mayor el contenido de carbón y mayor
la dureza del acero.
 Entre menor el Grado de Acero, menor el contenido de carbón y menor
la dureza del acero.

 También tenemos un cuadro de clasificación según la norma ASTM. (Aceros

Arequipa)

PRODUCTO NORMA ASTM

Barras de Construcción ASTM A615/A615M – 16 Grado
40,60,75.
ASTM A706/A706M – 15
Barras Helicoidales ASTM A615/A615M – 16 Grado 75
Barras Redondas Lisas
Barras Cuadradas
Ángulos
Tees ASTM A36/A36M – 14
Platinas
Canales U(C)
Planchas y Bobinas LAC/LAF ASTM A36/A36M – 14
ASTM A1011 Tipo B
Planchas Estriadas ASTM A36/A36M – 14
Planchas Galvanizadas ASTM A653/ A653M Tipo B
Tubos LAC ASTM A513 Tipo 2
Tubos ASTM A500 Grado A

Nota: Las normas ASTM de materiales establecen valores para las propiedades
mecánicas del acero.

 Límite de fluencia
 Resistencia a la tracción
 Alargamiento
 Doblado

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LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la práctica
para las estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante reciente
porque el fatigoso trabajo necesario para producir el hierro soldable por fusión limitó su
uso durante siglos a los productos de mayor precio y necesidad: las armas y los aperos
agrícolas.
Poco a poco se fue introduciendo como material de construcción, primero con elementos
de fundición y finalmente con los redondos y elementos tubulares que facilitan la
esbeltez de las modernas estructuras metálicas.
Las primeras estructuras metálicas fueron puentes (en torno a 1800), posteriormente se
empezaron a construir edificios, en 1887 se construyó un edificio de 12 plantas en
Chicago y en 1931 se inauguró en Nueva York el Empire State Building de 85 plantas y
379 m de altura.
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura
eléctrica. La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la
simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y
después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en edificios de
viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del hormigón armado lo ha
limitado.
El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales, puentes (de
ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales), mástiles y antenas
de comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos, compuertas de presas, postes de
conducción de energía eléctrica.
ANEXOS

Figura N°5.- Proceso de fabricación del acero.

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 HIERRO, SU ORIGEN Y USO EN LA CONTRUCCION
El hierro es un metal de transición, siendo el cuarto elemento más abundante y
componente principal del núcleo terrestre, representando un 5 % y, entre los metales,
solo el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria,
debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo
equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro
y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético. Al estar
presente de manera natural y disponer de una resistencia y una maleabilidad
sencillas, ha sido utilizado por la humanidad desde hace siglos.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas;
es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente
duro y denso.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos
muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado
elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso
de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero
que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía
de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un
protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión. A
presión atmosférica:

 Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada
en el cuerpo (bcc).
 Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).
 Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el
cuerpo.
 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal
compacta (hcp)

APLICACIONES
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal.
Es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en automóviles,

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barcos y componentes estructurales de edificios. El acero es la aleación de hierro más
conocida, siendo éste su uso más frecuente. Las aleaciones férreas presentan una gran
variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento
que se haya llevado a cabo.
 Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de
2.2% en peso Aproximadamente. El carbono es el elemento de aleación principal,
pero los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su contenido en
carbono se clasifican en:

 Acero bajo en carbono. Menos del 0.25% de C en peso. Son blandos pero
dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera.
También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen
otros elementos aleados hasta un 10% en peso; tienen una mayor resistencia
mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.

 Acero medio en carbono. Entre un 0.25% y un 0.6% de C en peso. Para mejorar

sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros
bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que
requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.

 Acero alto en carbono. Entre un 0.60% y un 1.4% de C en peso. Son aún más
resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que
formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio,
WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en
herramientas.
 Uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con facilidad. Hay una serie de
aceros a los que se les añaden otros elementos aleantes (principalmente cromo)
para que sean más resistentes a la corrosión, se llaman aceros inoxidables.
Cuando el contenido en carbono es superior a un 2.1% en peso, la aleación se
denomina fundición. Generalmente tienen entre un 3% y un 4.5% de C en peso. Hay
distintos tipos de fundiciones (gris, esferoidal, blanca y maleable); según el tipo se
utilizan para distintas aplicaciones: en motores, válvulas, engranajes, etcétera.

 Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas,
obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro III en aplicaciones
magnéticas, etcétera.

HISTORIA
Se tienen indicios de uso del hierro, seguramente procedente de meteoritos, cuatro
milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios y egipcios.

Entre dos y tres milenios antes de Cristo van apareciendo cada vez más objetos de
hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia de níquel)
en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo
un metal muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera
como subproducto de la obtención de cobre. Entre 1600 a. de C. y 1200 a. de C., va
aumentando su uso en Oriente Medio, pero no sustituye al predominante uso del bronce.

Entre los siglos XII a. de C. y X a. de C., se produce una rápida transición en Oriente
Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera
debida a la falta de estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del
hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas según el lugar, se denomina
Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En Grecia comenzó a emplearse en

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torno al año 1000 a. de C., y no llegó a Europa occidental hasta el siglo VII a. de C. La
sustitución del bronce por el hierro fue paulatina, pues era difícil fabricar piezas de hierro:
localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas altas para finalmente forjarlo.

En Europa Central, surgió en el siglo IX a. de C. la cultura de Hallstatt (sustituyendo a la

cultura de los campos de urnas, que se denomina primera Edad de Hierro, pues coincide
con la introducción de este metal. Hacia el 450 a. de C. se desarrolló la cultura de La
Tène, también denominada segunda Edad de Hierro. El hierro se usa en herramientas,
armas y joyería, aunque siguen encontrándose objetos de bronce.

Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de carburización,
consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro
y escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando
el carbono, creando así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un
contenido en carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua.
Se observó que se podía obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de
hierro forjado en un lecho de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite.
El producto resultante, que tenía una superficie de acero, era más duro y menos frágil
que el bronce, al que comenzó a reemplazar.

En China, el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos, habiéndose

encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo VIII a.
de C. EL procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y Europa.

En los últimos años de la Dinastía Zhou (550 a. de C.), en China se consigue obtener
hierro colado (producto de la fusión del arrabio). El mineral encontrado allí presenta un
alto contenido en fósforo, con lo que funde a temperaturas menores que en Europa y
otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo, hasta la Dinastía Qing (hacia 221 a.
de C.), no tuvo una gran repercusión.

El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura suficiente.

Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en Suecia, en
Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 d. de C. y 1350 d. de C.
En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos empleaban
como método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en carbono
empleando carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya implantado en
el siglo XV, y se conseguían alcanzar hasta unos 1200 ºC. Este procedimiento fue
sustituido por el empleado en los altos hornos.

En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de

calor y como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y
hacerse más caro el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un
combustible fósil, como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a
principios del siglo XVIII, que construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el
coque se empleó como fuente de energía en la Revolución Industrial. En este periodo
la demanda de hierro fue cada vez mayor, por ejemplo para su aplicación en
ferrocarriles.

El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó
nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot
construye un alto horno sin mampostería para humos.

Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el
hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etcétera). Entre 1776 a 1779 se

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construye el primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson y
Abraham Darby. En Inglaterra se emplea por primera vez en la construcción de edificios,
por Mathew Boulton y James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas
otras obras de ese siglo, por ejemplo el "Palacio de Cristal" construido para la Exposición
Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton, que tiene un armazón de
hierro, o la Torre Eiffel, en París, construida en 1889 para la Exposición Universal, en
donde se utilizaron miles de toneladas de hierro.

OBTENCIÓN

Este se obtiene de modo continuo a través del llamado, horno alto. El proceso de
obtención consiste en la reducción de óxido de hierro (concretamente de las menas),
generalmente de Fe2O3, que se suelen encontrar impuras mezcladas con silicatos. La
reducción se lleva a cabo mediante el monóxido de carbono, el cual se general a través
de la reacción del coque con aire, a la misma ves que se le proporciona calor. Se
presentan de manera global las siguientes reacciones:
Fe2O3 (s) + 3CO (g) → 2 Fe (s) + 3CO2 (g)
2C (s) + O2 (g) → 2 CO (g)

Un horno alto suele tener varias decenas de metros de alto, y son cargados por la parte
alta de este, con una mezcla de óxidos de hierro, junto con coque y caliza, mientras que
se insufla aire por la parte inferior del horno con el fin de facilitar la combustión del coque.
El CaCo3 (caliza), que es el mineral no síliceo con mayor abundancia de la corteza de
la Tierra, se añade para eliminar los silicatos, reaccionando con el óxido de calcio que
se forma por la descomposición térmica de la caliza:
El hierro fundido que se obtiene es protegido del aire por la escoria, que se obtiene del
silicato de calcio, el cual al tener un punto de fusión bajo se puede extraer fácilmente
pues el hierro fundido posee una mayor densidad que ésta.

CaCO3 → CaO + CO2

CaO + SiO2 → CaSiO3

El hierro fundido tiene un cantidad de un 4% aproximadamente de carbono, junto a otras

impurezas, que le confieren unas propiedades mecánicas no muy eficientes. Es por esto
que se necesita eliminar, o reducir, la concentración de las impurezas, que son
generalmente carbono, silicio, fósforo y azufre. Para ello se insufla oxígeno, a través del

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 3 CaO + P2O5 → Ca3 (PO4)2

hierro fundido, provocándose así la eliminación del carbono y del azufre, en cambio el
silicio y el fósforo, forman óxidos que por reacción con el correspondiendo óxido de
calcio se eliminan en forma de escoria (CaSiO3 o Ca3 (PO4)3):

Es fácil entender el funcionamiento de un horno, sabiendo que el hierro (generalmente

Fe2O3), se reduce en etapas que dependen de la temperatura. La parte alta del horno,
es donde la temperatura es más baja, lo que facilita la formación de Fe3O4, el cual al
descender a la parte más caliente, se reduce a FeO, que al final acaba por reducirse a
Hierro en la parte más caliente, siguiendo las siguientes reacciones:

3Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2

RESERVAS DE HIERRO EN EL MUNDO

Puesto País Millones de toneladas

1 Australia 53 000
2 Brasil 31 000
3 Rusia 25 000
4 China 23 000
5 India 8 100
6 Estados Unidos 6 900
7 Ucrania 6 500
8 Canadá 6 300
9 Suecia 3 500
18 000
10 otros

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NORMAS

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (SOCIEDAD

ASTM
AMERICANA PARA PRUEBAS Y MATERIALES)
ASTM A
Standard Specification for Carbon Structural Steel 36M
Especificación estándar para acero estructural al carbono
Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-
Coated ASTM A
Welded and Seamless 53M
Especificación estándar para tuberías, acero, negro y empapado en
caliente, recubierto de zinc Soldada e Inconsútil
ASTM A
Standard Specification for Steel Wire, Plain, for concrete Reinforcement 82
Especificación estándar para alambre de acero, liso, para refuerzo de
hormigón
Standard Specification for Fabricated Welded Deformed Steel Bar Mats
for ASTM A
Concrete Reinforcement 184M
Especificación estándar para esteras de barra de acero deformado
soldada fabricadas para Refuerzo de hormigón
ASTM A
Standard Specification for High-Strength Low- Alloy Structural Steel 242M
Especificación estándar para acero estructural de baja resistencia o
muy bajo
Standard Specification for Steel Strand, Uncoated Seven-Wire for
Prestressed ASTM A
Concrete 416M
Especificación estándar para hilos de acero, sin recubrimiento de siete
hilos para pretensado Hormigón
Standard Specification for Uncoated Stress-Relieved Steel Wire for
Prestressed ASTM A
Concrete 421M
Especificación estándar para alambre de acero sin revestir con alivio de
tensión para pretensado Hormigón
Standard Specification for Steel Welded Wire Reinforcement Deformed, ASTM A
for Concrete 497M

Especificación estándar para refuerzo de alambre soldado con acero

deformado, para Hormigón
Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless Carbon
Steel ASTM A
Structural Tubing in Rounds and Shapes 500
Especificación estándar para acero al carbono soldado y sin soldadura,
formado en frío Tubo estructural en rondas y formas
Standard Specification for Hot-Formed Welded and Seamless Carbon
Steel ASTM A
Structural Tubing 501
Especificación estándar para el acero al carbono soldado y sin costura
con forma caliente Tubos estructurales

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Standard Specification for High-Strength Low- Alloy Columbium-
Vanadium
Structural Steel ASTM A
572M
Especificación estándar para Columbium-Vanadium de alta resistencia y
baja aleación Acero estructural
Standard Specification for High-Strength Structural Steel with 50 ksi [345
MPa]
Minimum Yield Point to 4 in. [100 mm.] Thick ASTM A
588M
Especificación estándar para acero estructural de alta resistencia con 50
ksi [345 MPa ] Punto de rendimiento mínimo a 4 pulg. [100 mm.] Grueso
Standard Specification for Low-Alloy Steel Deformed and Plain Bars for
Concrete Reinforcement ASTM A
706M
Especificación estándar para barras deformadas y lisas de acero de baja
aleación para Refuerzo de hormigón
Standard Specification for Zinc-Coated (Galvanized) Steel Bars for
Concrete
Reinforcement ASTM A
767M
Especificación estándar para barras de acero revestidas de zinc
(galvanizadas) para hormigón Reforzamiento
Standard Specification for Uncoated High-Strength Steel Bar for
Prestressed
Concrete ASTM A
722M
Especificación estándar para barra de acero de alta resistencia no
revestida para pretensado Hormigón
Standard Specification for Epoxy-Coated Steel Reinforcing Bars ASTM A
775M
Especificación estándar para barras de refuerzo de acero revestido de
epoxi
Standard Specification for Epoxy-Coated Steel Wire and Welded Wire
Reinforcement ASTM A
884M
Especificación estándar para alambre de acero recubierto de epoxi y
alambre soldado Reforzamiento
Standard Specification for Epoxy- Coated Prefabricated Steel
Reinforcing Bars ASTM A
934M
Especificación estándar para barras de refuerzo de acero bridado
prefabricadas recubiertas de epoxi
Standard Specification for Structural Steel Shapes ASTM A
992M

Especificación estándar para formas de acero estructural

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 NORMA
NORMA TECNICA PERUANA
TECNICA
Ensayo de Tracción en Aceros, Metales y Otros NTP. 341.002
Tracción en cable postensado NTP. 341.002
Ensayos de tracción en láminas de acero NTP. 341.003
Ensayos de tracción de templador NTP. 341.004
Ensayo de tracción en alambre trefilado de 5 mm. NTP. 341.005
Tracción de varillas de 6 mm., 8 mm. y 1/4" NTP. 341.006
Tracción de varillas de 3/8", 1/2", 5/8", 3/4", 1" NTP. 341.007
Tracción de planchas soldadas hasta 5 mm. de espesor NTP. 341.088
Tracción de planchas soldadas de más de 5 mm. de espesor NTP. 350.026
Doblado de acero 11/4", 13/8", 1/4", 5/8", 3/4", 1" NTP. 341.088
Embutición NTP. 251.122
Ensayo de tracción en cadena NTP. 341.001
Tracción en ganchos NTP. 264
Adherencia del acero NTP. 341.031
Impacto NTP. 341.006
Tracción en barras soldadas NTP. 341.031
Dureza NTP. 341.004
Tracción en tensor 5/8" NTP. 341.031
Peso métrico de acero NTP. 341.031
Tracción de pernos NTP. 341.002
Tracción en cables NTP. 264
Ensayo de tracción en grapas NTP. 251.094
Tracción en cable de acero de 1/2" NTP. 339.027
Ensayo de tracción de malla de acero NTP. 339.027
Ensayo de tracción de plancha de acero NTP. 350.026
Compresión en plancha de acero NTP. 350.026
Tracción en cintas de arneses NTP. 339.047
Tracción en polea NTP. 400.034
Extracción y ensayo de muestras de acero en obra. NTP. 339.151

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RECOMENDACIONES

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CONCLUSIONES

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BIBLIOGRAFÍA

 http://caminos.udc.es/info/asignaturas/406/contenido_publico/recursos/tema00.
pdf
 http://www.quieroapuntes.com/el-acero-y-sus-aplicaciones.html
 https://www.astm.org/GLOBAL/docs/Presentacion-Walter-Gamonal-Ruiz.pdf
 Educación continua DEACERO – EL ACERO
 Industrias Basadas en Recursos Naturales – Hierro y Acero
 Reglamento Nacional de Edificaciones E 0.60
 http://www.lem.uni.edu.pe/ensayos/acero.pdf

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