Báo Cáo Thực Tập Quá Trình Thiết Bị Nhà Máy Gạch Men Vitaly

Báo cáo thực tập QTTB Nhà máy gạch men Vitaly GVHD: Ths.
Hoàng Trung Ngôn
Mục lục
I. TỔNG QUAN NHÀ MÁY VITALY.......................................................................... 1
1.1 Lịch sử thành lập. ...................................................................................................1
1.2 Quá trình phát triển. ..............................................................................................2
1.2.1 Tình hình hoạt động. ...................................................................................... 2
1.2.2 Những thành tựu đạt được. ............................................................................ 3
1.2.3 Những thành tích về sản phẩm. ..................................................................... 3
1.3 Định hướng phát triển. ..........................................................................................4
1.3.1 Các mục tiêu chủ yếu. ..................................................................................... 4
1.3.2 Chiến lược phát triển trung và dài hạn. ........................................................ 5
1.4 Sợ đồ tổ chức nhân sự. ...........................................................................................5
1.5 Sơ đồ bố trí mặt bằng. ............................................................................................7
1.6 An toàn lao động.....................................................................................................8
1.6.1 Quy định về kỹ thuật an toàn lao động trong an toàn sản xuất.................... 8
1.6.2 Các tiêu chuẩn đối với công nhân khi làm việc............................................. 8
1.6.3 Tổ pha trộn nguyên liệu. ................................................................................ 9
1.6.4 Tổ sấy phun. .................................................................................................... 9
1.6.6 Tổ lò nung. .................................................................................................... 10
1.7 Phòng cháy chữa cháy..........................................................................................10
1.7.1 Nội dung của tiêu lệnh PCCC. ..................................................................... 10
1.7.2 Tác dụng, cách kiểm tra, bảo quản các bình chữa cháy. ............................ 10
1.7.3 Thao tác, cách sử dụng và kiểm tra chất lượng các bình chữa cháy. ........ 11
1.8 An toàn về điện. ....................................................................................................12
1.9 Xử lí khí, nước thải. .............................................................................................12
1.9.1 Xử lý nước thải.............................................................................................. 12
1.9.1.1 Hệ thống cấp thoát nước. ......................................................................... 12
1.9.1.2 Xử lý nước thải. ........................................................................................ 13
Trang i
Báo cáo thực tập QTTB Nhà máy gạch men Vitaly GVHD: Ths.Hoàng Trung Ngôn
1.9.2 Xử lý khí thải. ................................................................................................ 13
1.9.2.1 Nhiệt và khói thải. .................................................................................... 13
1.9.2.2 Bụi. ........................................................................................................... 14
II. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ. ............................................................................... 15
2.1 Nguyên liệu............................................................................................................15
2.1.1 Nguyên liệu cho xương................................................................................. 15
2.1.1.1 Nguyên liệu dẻo. ....................................................................................... 15
2.1.1.2 Nguyên liệu gầy. ....................................................................................... 16
2.1.1.3 Các nguyên liệu phụ. ................................................................................ 16
2.1.2 Nguyên liệu cho men. ................................................................................... 17
2.1.2.1 Frit. .......................................................................................................... 17
2.1.2.2 Các nguyên liệu sống khác....................................................................... 18
2.1.2.3 Phụ gia. .................................................................................................... 18
2.1.3 Nguyên liệu sản xuất màu. ........................................................................... 18
2.1.4 Những yếu tố cần quan tâm của nguyên liệu. ............................................. 18
2.1.5 Các kiểm tra của nguyên liệu trước khi đưa vào sản xuất. ........................ 19
2.1.5.1 Nguyên liệu cho xương. ............................................................................ 19
2.1.5.2 Nguyên liệu cho men. ............................................................................... 20
2.1.5.3 Nguyên liệu sản xuất màu. ....................................................................... 21
2.2 Các dạng năng lượng sử dụng .............................................................................21
2.2.1 Lò khí hóa than. ............................................................................................ 21
2.2.2 Nguyên tắc đốt lò. ......................................................................................... 22
2.2.3 Nguồn nhiên liệu thu được. ......................................................................... 22
III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. ................................................................................... 23
3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ. .........................................................................23
3.2 Tồn trữ nguyên liệu xương. .................................................................................24
3.2.1 Nguyên liệu dẻo............................................................................................. 24
Trang ii
3.2.2 Nguyên liệu gầy............................................................................................. 24
3.3 Nghiền nguyên liệu. ..............................................................................................24
3.3.1 Nghiền xương................................................................................................ 25
3.3.2 Thông số máy nghiền.................................................................................... 26
3.4 Phân xưởng sấy phun...........................................................................................27
3.4.1 Sấy phun. ....................................................................................................... 27
3.4.2 Kho chứa bột sấy phun. ................................................................................ 28
3.4.3 Diễn tả máy sấy. ............................................................................................ 28
3.4.3.1 Chi tiết máy sấy. ....................................................................................... 29
a. Tháp sấy ..................................................................................................... 29
b. Hệ thống tạo sương .................................................................................... 29
c. Lò đốt khí nóng .......................................................................................... 29
d. Bộ phân phối khí nóng hình tròn................................................................ 30
e. Thông số kỹ thuật của máy sấy phun ATM15. .......................................... 30
3.4.3.2 Điều kiện làm việc của sấy phun. ............................................................. 30
3.4.4 Tính toán sản xuất. ....................................................................................... 31
3.4.5 Kiểm tra cỡ hạt sau khi sấy. ......................................................................... 31
3.4.6 Khuyết tật và khắc phục. .............................................................................. 31
3.5 Phân xượng tạo men, màu. ..................................................................................32
3.5.1 Nghiền men, engobe và engobe chân. .......................................................... 32
3.5.1.1 Nguyên liệu. ............................................................................................. 32
3.5.1.2 Thiết bị. .................................................................................................... 32
a. Máy nghiền bi............................................................................................. 32
b. Các thiết bị khác. ........................................................................................ 33
3.5.1.3 Sơ đồ khối tổng quát và mô tả quá trình. ................................................. 33
3.5.1.4 Các thông số công nghệ. .......................................................................... 34
a. Tỷ lệ nguyên liệu đầu vào. ......................................................................... 34
Trang iii
b. Thông số công nghệ sau khi nghiền. .......................................................... 35
c. Thông số công nghệ trong silô chứa. ......................................................... 36
3.5.1.5 Kiểm tra sản xuất. .................................................................................... 36
a. Kiểm tra sót sàng. ....................................................................................... 36
b. Kiểm tra tỷ trọng. ....................................................................................... 37
c. Kiểm tra độ nhớt......................................................................................... 37
3.5.1.6 Trình bày công việc. ................................................................................. 37
3.5.2 Nghiền màu. .................................................................................................. 37
3.5.2.1 Nguyên liệu. ............................................................................................. 37
3.5.2.2 Thiết bị. .................................................................................................... 38
3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình. .............................................. 38
3.5.2.4 Thông số công nghệ. ................................................................................ 38
3.6 Phân xưởng khí hóa than.....................................................................................39
3.7 Phân xưởng ép. .....................................................................................................40
3.7.1 Mô tả dòng vật chất....................................................................................... 41
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu. ............................................................................ 41
3.7.2.1 Máy ép. ..................................................................................................... 41
3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép. ......................................................... 42
3.7.3 Các thông số công nghệ của gạch sau khi ép. ............................................. 42
3.7.4 Kiểm tra sản xuất. ......................................................................................... 43
3.7.5 Trình bày công việc. ...................................................................................... 43
3.7.5.1 Cấp liệu máy ép........................................................................................ 43
3.7.5.2 Ép. ............................................................................................................ 43
3.7.6 Xử lý khuyết tật. ............................................................................................ 44
3.8 Phân xưởng sấy đứng. ..........................................................................................44
3.8.2 Mô tả máy móc. ............................................................................................. 45
Trang iv
3.8.3 Nguyên lí hoạt động. ..................................................................................... 45
3.8.4 Thông số công nghệ gạch mộc sau sấy. ....................................................... 46
3.8.5 Thông số công nghệ máy sấy đứng. ............................................................. 46
3.8.6 Kiểm tra sản xuất. ......................................................................................... 47
3.8.8 Xử lí khuyết tật. ............................................................................................. 47
3.9 Phân xưởng tráng men. .......................................................................................47
3.9.1 Mô tả thiết bị. ................................................................................................ 48
3.9.1.1 Dây chuyền tráng men. ............................................................................ 48
a. Chổi quét. ................................................................................................... 48
b. Cạo cạnh. .................................................................................................... 48
c. Làm ẩm:...................................................................................................... 49
3.9.1.3 Tráng men. ............................................................................................... 49
3.9.1.4 Máy in lưới. .............................................................................................. 50
3.9.1.5 Các thiết bị bổ sung. ................................................................................ 50
3.9.2 Kiểm tra sản xuất. ......................................................................................... 51
3.9.4 Yêu cầu kĩ thuật với gạch sau qua dây chuyền tráng men. ........................ 51
3.10 Phân xưởng nung. ................................................................................................52
3.10.1 Thông số công nghệ lò nung. ................................................................... 52
3.10.2 Thông số công nghệ gạch sau nung. ........................................................ 53
3.11 Phân xưởng phân loại. .........................................................................................53
3.11.1 Mô tả dòng vật chất. .................................................................................. 53
3.11.2 Mô tả máy móc. ......................................................................................... 53
3.11.3 Trình bày công việc. .................................................................................. 54
3.11.4 Xử lí khuyết tật. ......................................................................................... 54
IV. MÁY – THIẾT BỊ. ..................................................................................................... 55
Trang v
4.1 Máy nghiền bi MTD 340. .....................................................................................55
4.1.1 Mô tả máy nghiền bi. .................................................................................... 55
4.1.2 Thông số máy nghiền.................................................................................... 56
4.1.3 Ưu điểm của máy nghiền bi.......................................................................... 56
4.1.4 Nhược điểm. .................................................................................................. 56
4.1.6 Vận hành máy nghiền bi. ............................................................................. 57
4.1.7 Sự cố và cách khắc phục. ............................................................................. 58
4.2 Lò nung nhanh......................................................................................................58
4.2.2 Mô tả máy móc. ............................................................................................. 59
4.2.3 Nguyên lí hoạt động. ..................................................................................... 60
4.2.4 Kiểm tra sản xuất. ......................................................................................... 62
V. SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ CÔNG NGHIỆP. ........................................................ 64
5.1 Tiêu chuẩn chung. ................................................................................................64
5.2 Sản phẩm. ..............................................................................................................64
5.3 Sản phẩm có mặt men bóng. ...............................................................................64
5.4 Sản phẩm có mặt men mờ. ..................................................................................65
VI. NHẬN XÉT VÀ ĐỀ NGHỊ CỦA SINH VIÊN. ....................................................... 67
Trang vi
I. TỔNG QUAN NHÀ MÁY VITALY.

1.1 Lịch sử thành lập.
Tiền thân của Công ty là Hãng gạch Đời Tân được thành lập năm 1958. Sản phẩm của Hãng
chủ yếu lúc đó là gạch bông với công suất sản xuất là 500.000 viên/năm.
Năm 1975, Hãng gạch được Nhà nước tiếp quản và tiếp tục duy trì phát triển, đầu tư đổi mới
thiết bị, cải tạo nhà xưởng với cái tên mới Xí nghiệp Gạch bông Số 1. Đến năm 1992, năng lực sản
xuất của Xí nghiệp đạt 3.600.000 viên/năm với lực lượng lao động là 400 người. Doanh thu đạt
trên 11,9 tỷ đồng.
Tháng 2 năm 1993, Xí nghiệp được đổi tên thành Công ty gạch bông và đá ốp lát số 1, thuộc
LHCXN vật liệu xây dựng số 1, trực thuộc Bộ xây dựng theo Quyết định số 033A/BXD-TCLĐ,
có Trụ sở chính tại số 927 Trần Hưng Đạo quận 5, thành phố Hồ Chí Minh.
Năm 1995, dự án đầu tư đã được Nhà nước phê duyệt, Công ty giải thể phân xưởng gạch bông
tại Quận Tân Bình để đầu tư xây dựng cơ bản và lắp đặt thiết bị công nghệ sản xuất gạch ceramic
của Italy với công suất thiết kế là 1.000.000 m2/năm với tổng vốn đầu tư trên 65 tỷ đồng.
Tháng 5 năm 2000, Công ty Gạch bông và đá ốp lát số 1 được đổi tên thành Công ty gạch ốp
lát số 1 theo Quyết định số 722/QĐ-BXD của Bộ trưởng Bộ Xây Dựng. Tháng 6 năm 2000, Công
ty được Tổng Công ty và Bộ xây dựng cho phép đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic số 2 với
tổng giá trị đầu tư là 40 tỷ đồng, nâng công suất lên 2.000.000 m2 /năm.
Năm 2001 và 2003, Công ty liên tiếp đầu tư mở rộng thêm 2 dây chuyền sản xuất gạch ceramic
là dây chuyền 3 và dây chuyền 4 để đa dạng hoá sản phẩm với công suất 2.400.000 m2/năm với
tổng vốn đầu tư là 104 tỷ đồng, nâng tổng công suất của Nhà máy lên 4.400.000 m2/năm.
Tháng 7 năm 2004, Công ty tiếp tục đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic số 5, công suất
2.000.000 m2/năm và nâng công suất toàn Công ty lên gần 6.500.000 m2 /năm trong năm 2005.
Căn cứ Công văn số 366/BTGPMB ngày 01/08/2008 và Công văn số 25/PA-HĐBT ngày
26/12/2008 của UBND Quận Tân Bình, V/v Thu hồi đất để thực hiện dự án cải tạo ô nhiễm và tiêu
thoát nước kênh Tham Lương - Bến Cát - Rạch Nước Lên trên địa bàn Phường 15, Quận Tân Bình,
Công ty đã thực hiện di dời toàn bộ Nhà máy và Văn phòng giao dịch về địa chỉ Khu SXTT Bình
Chuẩn, KP Bình Phú, P. Bình Chuẩn, TX Thuận An, Tỉnh Bình Dương từ năm 2008. Đến tháng
6/2009, dây chuyền đã hoàn tất lắp đặt và đi vào sản xuất lại.
Căn cứ Biên bản số 15/BB-ĐHĐCĐ và Nghị quyết số 16/NQ-ĐHĐCĐ ngày 27/04/2012 V/v
Biểu quyết thông qua việc chuyển trụ sở chính của Công ty từ 2/34 Phan Huy Ích, P.15, Q. Tân
Trang 1
Bình, TP.HCM về Khu SXTT Bình Chuẩn, Thuận An, Bình Dương, Công ty đã tiến hành hoàn tất
thực hiện việc chuyển trụ sở và được Phòng đăng ký Kinh doanh Sở Kế hoạch đầu tư Tỉnh Bình
Dương cấp Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp kể từ ngày 19/03/2013 (chấm dứt hoạt động
Chi nhánh Bình Dương cùng địa chỉ trên từ ngày 19/03/2013) và Công ty hoàn tất thủ tục cấp
dấu mới ngày 21/03/2013.
1.2 Quá trình phát triển.
Ngành nghề kinh doanh.
+ Sản xuất, mua bán vật liệu xây dựng;

+ Kinh doanh nhà ở;
+ Môi giới bất động sản;
+ Tư vấn bất động sản;
+ Mua bán vật tư, máy móc, thiết bị, phụ tùng thay thế, dây chuyền công nghệ thuộc lĩnh vực
xây dựng và vật liệu xây dựng
+ Cho thuê kho, bãi đỗ xe;
+ Cho thuê nhà.
Là Công ty hoạt động đa ngành nghề theo giấy phép kinh doanh, hiện nay do gặp một số khó
khăn nhất định, Công ty tập trung chuyên sâu vào lĩnh vực sản xuất, mua bán vật liệu xây dựng.
Trong thời gian tới, Công ty phát huy hết các lĩnh vực còn lại trong giấy đăng ký kinh doanh (như
kinh doanh nhà ở, môi giới bất động sản, …)
1.2.1 Tình hình hoạt động.
Trải qua 39 năm hoạt động, Công ty đã không ngừng phát triển cả chiều rộng lẫn chiều sâu trên
lĩnh vực sản xuất kinh doanh vật liệu xây dựng. Công ty có 5 dây chuyền sản xuất gạch ốp, lát
ceramic đặt tại Bình Chuẩn, Thuận An, Bình Dương.
Năm 2008 do tình hình kinh tế thế giới bị khủng hoảng tài chính, đồng thời Công ty thực hiện
dự án di dời vào cùng thời điểm đó nên sự khó khăn về vốn liên tục kéo dài nhiều năm liền. Với
quyết tâm duy trì sản xuất, giữ vững thương hiệu và bảo đảm việc làm cho người lao động, Công
ty đã từng bước khắc phục khó khăn bằng việc tập trung mũi nhọn vào việc nâng cao chất lượng
sản phẩm.
Sản phẩm của Công ty được tiêu thụ phủ rộng khắp cả 3 miền: Bắc, Trung, Nam. Tuy nhiên thị
trường của VITALY tập trung chính ở khu vực Miền Nam. Ngoài ra, thị trường xuất khẩu hiện tại
của Công ty phải kể đến như Thái Lan, Yemen và Campuchia. Kết quả năm 2013 số lượng sản
phẩm xuất khẩu đạt 971.127 m, so với cùng kỳ năm 2012 (thực hiện 435.436 m) vượt 123%.
Trang 2
Trong suốt quá trình hoạt động, Công ty đã khẳng định được thương hiệu VITALY trên khắp
các thị trường trong và ngoài nước. Sản phẩm của Công ty luôn được khách hàng bình chọn là
“Hàng Việt Nam chất lượng cao” từ năm 1998 và đến nay vẫn tiếp tục duy trì thương hiệu đáp
ứng nhu cầu người tiêu dùng về sản phẩm gạch men.
Trong bối cảnh chung về tình hình sản xuất vật liệu xây dựng cả nước lâm vào tình trạng khó
khăn về giá cả nguyên nhiên vật liệu đầu vào không ổn định, sản phẩm tồn kho nhiều, sức cạnh
tranh kém v.v… Công ty trong nhiều năm qua đã cố gắng và duy trì thương hiệu, đồng thời điều
tiết hoạt động cuả các dây chuyền sản xuất trong từng thời điểm, đảm bảo người lao động có việc
làm, thu nhập ổn định. Vì vậy đến tháng 05/2013 Công ty mới vận hành lại dây chuyền số 5 (dây
chuyền này đã dừng từ năm 2008), đó cũng là sự nổ lực của Ban Điều hành, của tập thể người lao
động quyết tâm thực hiện để đưa ra thị trường dòng sản phẩm mới, tạo sức cạnh tranh cao.
1.2.2 Những thành tựu đạt được.
Năm 1990, được Nhà nước tặng thưởng “Huân chương lao động hạng ba” về thành tích hoạt
động sản xuất kinh doanh và phát triển đơn vị.
Năm 1998, được tặng thưởng “Huân chương lao động hạng Nhì” về thành tích hoạt động sản
xuất kinh doanh và phát triển đơn vị.
Năm 2000, được Nhà nước phong tặng danh hiệu “Anh hùng lao động” về thành tích đạt được
trong quá trình 10 năm đổi mới và phát triển của đơn vị.
Từ năm 2000 đến năm 2007, liên tục được Bộ xây dựng tăng bằng khen và cờ thi đua xuất sắc.
Năm 2003, được tặng thưởng “Huân chương lao động hạng ba” cho Công Đoàn công ty.
Cúp vàng “Thương hiệu Ngành XDVN năm 2003, năm 2004; Cúp vàng “Vì sự phát triển cộng
đồng”; Cúp bạc “45 năm Ngành XDVN”.
Bằng khen Công đoàn XDVN liên tục từ năm 2010÷2013.
1.2.3 Những thành tích về sản phẩm.
Các sản phẩm của công ty luôn được bình chọn là: “Hàng Việt Nam chất lượng cao” từ năm
1998 đến nay.
2 cúp vàng về gạch men ốp tường và gạch men lát nhà tại “Hội chợ hàng Việt Nam tại thành
phố Hồ Chí Minh năm 2004”.
Trang 3
Cúp bạc về chất lượng sản phẩm tại Hội chợ Quốc tế hàng công nghiệp Việt Nam tại Giảng Võ,
Hà Nội.
Huy chương vàng về sản phẩm gốm tráng men nung 1 lần tại các Hội chợ triển lãm Vietbuild
do Bộ Xây dựng tổ chức.
1.3 Định hướng phát triển.

1.3.1 Các mục tiêu chủ yếu.
Phát huy nội lực, duy trì sản xuất ổn định để bảo đảm việc làm ổn định cho người lao động, giải
quyết từng phần các khó khăn về vốn, định hướng phát triển lâu dài là ưu tiên hàng đầu.
Duy trì tình hình tài chính công khai, minh bạch, chính xác và đúng luật.
Định hướng đào tạo nhân sự mạnh, trung thành, năng động và hiệu quả.
Tối đa hóa lợi ích cho cổ đông kết hợp với việc chăm sóc quyền lợi chính đáng cho công nhân
lao động.
Tìm kiếm thị trường tiềm năng mới kết hợp với việc nâng cao chất lượng sản phẩm đáp ứng
nhu cầu ngày càng cao cho khách hàng.
Phát huy hết năng lực đa ngành, đa nghề theo giấy phép kinh doanh.
Thực hiện trách nhiệm một cách nghiêm túc với luật pháp, xã hội, môi trường và người lao
động.
Trang 4
Góp phần làm gia tăng ngân sách quốc gia.
1.3.2 Chiến lược phát triển trung và dài hạn.
Quản lý chặt chẽ chi phí sản xuất, chi phí bán hàng, chi phí quản lý; cân đối linh hoạt nhu cầu
vốn kinh doanh sao cho chi phí vốn thấp nhất nhằm đạt được hiệu quả kinh doanh trong năm 2012.
Sắp xếp lại tổ chức bộ máy khối văn phòng và sản xuất trên tinh thần cơ cấu hợp lý về lao động
giữa các phòng nghiệp vụ và điều hành nhà máy đảm bảo quản lý tốt hoạt động sản xuất kinh
doanh của Công ty với mục tiêu doanh thu, lợi nhuận, cổ tức và thu nhập người lao động tăng
trưởng ổn định.
Đa dạng hoá về mẫu mã và kích thước sản phẩm, nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả
năng cạnh tranh nhằm củng cố và nâng cao vị thế hiện có của Công ty trên thị trường.
Phát huy lợi thế xuất khẩu trực tiếp, nâng cao kim ngạch xuất khẩu trong thời gian tới, hướng
tới mở rộng thị phần tiêu thụ sản phẩm tại các nước: Thái Lan, Campuchia, Pakistan và Yemen.
Căn cứ Công văn số 366/BTGPMB ngày 01/08/2008 và Công văn số 25/PA-HĐBT ngày
26/12/2008 của UBND Quận Tân Bình, V/v Thu hồi đất để thực hiện dự án cải tạo ô nhiễm và tiêu
thoát nước kênh Tham Lương - Bến Cát - Rạch Nước Lên trên địa bàn Phường 15, Quận Tân Bình,
Công ty đã thực hiện di dời toàn bộ Nhà máy và Văn phòng giao dịch về địa chỉ Khu SXTT Bình
Chuẩn, KP Bình Phú, P. Bình Chuẩn, TX Thuận An, Tỉnh Bình Dương từ năm 2008. Năm 2012,
sau khi thông qua Đại hội Cổ đông, Công ty triển khai các bước về mặt thủ tục pháp lý để chuyển
đổi về trụ sở giao dịch chính tại Bình Dương. Kể từ ngày 19/03/2013 trụ sở Công ty CP VITALY
chính thức hoạt động theo địa chỉ mới.
1.4 Sợ đồ tổ chức nhân sự.
Chế độ làm việc:
+ Dây chuyền sản xuất: 3 ca/ ngày, 7 ngày/tuần, 330 ngày/năm.

+ Nhân viên làm việc theo chế độ 48 giờ/tuần, được nghỉ phép và nghỉ lễ, theo quy định.
Bảng tổng kết các CB, CNV làm việc ở từng bộ phận công ty:
Trang 5
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG QUẢN

TRỊ
TỔNG GIÁM ĐỐC
PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC PHỤ PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC PHỤ
TRÁCH SẢN XUẤT TRÁCH KỸ THUẬT & PTSP
PHÂN PHÂN CÁC PHÒNG PHÒNG PHÒNG PHÒNG PHÒNG PHÒNG

XƯỞNG XƯỞNG PHÂN KỸ THIẾT KẾ KINH TC-HC TÀI VỤ
CƠ ĐIỆN KHÍ XƯỞNG THUẬT KẾ - HOẠCH DOANH ( TC) ( TV)
(CĐ) HÓA SX ( PX) (KT) PTSP ( KH) ( KD)
Quản lí Kiểm Tổ Quản lí Nghiên Kế Tiếp thị Nhân Tài

nghiệm nguyên quy cứu phát hoạch sự chính
HS-TB
khí liệu 1&2 trình triển sản tổng
Bán Tiền
công phẩm hợp Kế
Tổ sấy hàng lương
Sửa Lò khí nghệ toán
chữa hóa phun Nhập
1&2 vật tư Kho
Quản lí Sản Hành
Bảo trì thành
Hồ than Tổ ép hệ xuất chính
phẩm
1&2 thống lưới Kho
chất in vật tư
Tổ tráng
lượng
men 1&2 Xe Đời
Xuất nâng sống

Tổ
Tổ lò nghiền khẩu
1&2 màu
Tổ phân
loại 1 & 2
Tổ nghiền
men 1& 2
Xe chuyên
dùng
Trang 6
TT Tên bộ phận HC Số CB, CNV Tổng số

Ca 1 Ca 2 Ca 3 Ca 4 CB, CNV
Quản lí xưởng 19
Quản đốc 1 1
Phó quản đốc 1 1
Đốc công theo ca 1 1 1 3
Thống kê 1 1
Thủ kho 3 3
1 Tạp vụ 1 1
VSCN 2 2
Cấp dưỡng 2 2 2 1 7
Các tổ sản xuất 154
Nguyên liệu 6 6 6 1 19
Sấy phun 2 2 2 1 7
Ép 2 2 2 1 7
Nghiền men 1 3 3 3 10
2 Tráng men 8 8 8 1 25
Lò nung 6 6 6 1 19
Phân loại đóng gói 10 10 10 1 31
Lái xe xúc 1 1 2
Lái xe nâng 1 1 1 3
Cơ điện
Kỹ sư 1 1 1 1 1 5
3 Công nhân cơ điện 1 2 2 2 2 9
Công nghệ
Kỹ sư 1 1 1 1 1 5
4 Nhân viên thí nghiệm 1 1 1 1 4
Bốc xếp 10 10
Bảo vệ 1 2 2 2 2 9
1.5 Sơ đồ bố trí mặt bằng.
Trang 7
1.6 An toàn lao động.

1.6.1 Quy định về kỹ thuật an toàn lao động trong an toàn sản xuất.
Để đảm bảo tuyệt đối về công tác an toàn cho người và thiết bị trong công ty, ngoài các tiêu
chuẩn chi tiết mà công nhân đã được hướng dẫn, công ty còn ban hành những quy định chung về
kỹ thuật an toàn lao động như sau:
+ Giám đốc các xí nghiệp, quản đốc, đội trưởng, tổ trưởng sản xuất phải thực hiện đầy đủ và
đúng đắn chế độ trách nhiệm và bảo hộ lao động theo quy định hiện hành.
+ Trong quá trình sản xuất, phải có biện pháp bảo đảm an toàn lao động - PCCC,vệ sinh công
nghiệp, bảo vệ môi trường.
+ Các tổ trưởng phải thường xuyên theo dõi và kiểm tra tình trạng kỹ thuật của máy móc thiết
bị trước khi vận hành và kỹ thuật an toàn khi vận hành theo các nội quy đã được ban hành hoặc
treo tại các khu vực sản xuất.
+ Khi phát hiện có tiếng kêu hoặc có vật lạ trong thiết bị khi hệ thống đang vận hành thì phải
báo ngay cho tổ trưởng, không được tự ý sửa chữa.
+ Trong khi làm việc không được nói chuyện, đùa giỡn.
1.6.2 Các tiêu chuẩn đối với công nhân khi làm việc.
+ Có độ tuổi theo quy định của nhà nước.

+ Có giấy chứng minh nhân dân, giấy chứng nhận sức khỏe của cơ quan y tế.
+ Đã được huấn luyện về bảo hộ lao động.
+ Trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động.
+ Phụ nữ có thai, có con nhỏ dưới 9 tháng không bố trí làm việc trong hầm kín, khu vực nóng,
độc hại, bụi, trên cao.
+ Không được có mùi men rượu bia trong giờ làm việc.
+ Chỉ có công nhân có giấy chứng nhận đã qua đào tạo mới được điều khiển các thiết bị có
yêu cầu về an toàn lao động.
+ Cấm vứt các loại dụng cụ, đồ nghề, hoặc bát cứ vật lạ từ trên cao trong quá trình làm việc.
Leo cao phải có dây an toàn và đội mũ bảo hiểm.
+ Không được làm việc trên giàn giáo, ống khói, cột điện,… khi trời tối, lúc có mưa, giông
bão.
+ Khi ngừng máy để sửa chữa phải treo biển báo để người vận hành biết. Chỉ những người
được giao nhiệm vụ sửa chữa mới được sửa.
+ Sau mỗi đợt nghỉ, người nghỉ phải kiểm tra lại các điều kiện an toàn trong hệ thống, dây
chuyền sản xuất, nhất là những nơi nguy hiểm, có khả năng xảy ra tai nạn.
+ Khi làm việc trong lò kín, phải có biện pháp phòng khí độc, sập lò trước và trong quá trình
làm việc, phải có người trực bên ngoài để kịp thời xử lý nếu xảy ra tai nạn.
Trang 8
+ Các xí nghiệp, phân xưởng phải có nhật ký an toàn lao động và ghi đầy đủ tình hình hoạt
động, có biện pháp kiến nghị khắc phục và xử lý trong quá trình sản xuất.
1.6.3 Tổ pha trộn nguyên liệu.
+ Đóng, mở máy nghiền phải phải phòng ngừa té ngã, nhập liệu phải có phễu miệng kín. Khi
xả nghiền phải chú ý xả hết áp lực trong máy nghiền , ra bùn phải xả cho thật hết , giảm bớt khí
nén đến khi bùn cạn hết.
+ Phải có rào chắn và bao che an toàn.
+ Không đi dưới băng tải đang chuyển nguyên liệu, bi nghiền. Khi thay đổi tấm lót trong máy
nghiền hay sửa chữa dưới hầm, bể khuấy phải có đủ ánh sáng và không khí làm việc trong đó.
+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển.
+ Thiết bị PCCC phải đặt đúng nơi quy định
+ Thường xuyên vệ sinh khu vực, bắt vòi hút những nơi gây bụi, dùng máy hút bụi hoặc
nước, không khí nén để thổi.
1.6.4 Tổ sấy phun.
+ Phải thực hiện đúng quy định vận hành thao tác khi đốt và khi sửa lò.
+ Điều khiển lò phải đúng yêu cầu về nhiệt độ, áp suất, tiếp nhiên liệu, phối liệu phù hợp,
đảm bảo phối liệu ra phải có độ ẩm đồng nhất và có năng suất cao.
+ Phải có rào chắn và bao che an toàn, thiết bị hư phải sửa, hỏng phải thay, không được di
dời đi nơi khác.
+ Khi béc phun hồ bị nghẹt, càn thay thế vệ sinh, phải xả áp lực qua van xả trước rồi mới
tháo ống tiếp liệu.
+ Khi bảo dưỡng sửa chữa, phải tắt lò, ngắt điện ở cầu dao chính, khóa nhiên liệu, lò nguội
mới được vào. Không được hút thuốc hay dùng tia lửa điện khi kiểm tra hệ thống tiếp nhiên liệu,
ánh sáng dùng đèn pin hay đèn có điện thế thấp hơn 50 V.
+ Người vận hành và bảo dưỡng phải mặc áo bảo hộ lao động và sử dụng các trang bị phòng
hộ.
+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển.
+ Thiết bị phòng cháy chữa cháy đặt đúng nơi quy định.
+ Thường xuyên vệ sinh khu vực và thiết bị.
+ Tuyệt đối chấp hành mọi điều động của phân xưởng, đốc công.
1.6.5 Tổ pha men.
+ Không hút thuốc và uống rượu trong phân xưởng, không say xỉn khi vào làm việc. Những
sự cố trong ca trực phải được báo cáo quản đốc.
Trang 9
+ Phải thực hiện đúng yêu cầu đơn phân phối men.
+ Đảm bảo đúng giờ quay, giờ tắt cối nghiền, phải vệ sinh sàng rung và gắn lưới đúng quy
định cho mỗi lần sàng.
+ Công nhân trực ca phải luôn luôn có mặt ở vị trí làm việc để xử lý các sự cố đột xuất.
+ Vệ sinh khu vực làm việc, giữ sạch sẽ các nắp đậy của bể khuấy, sắp xếp gọn gàng các bao
bì đã sử dụng.
+ Hàng tuần phải kiểm tra thay nhớt máng, bơm mỡ các bạc đạn, kiểm tra độ chùn của dây
curoa kéo cối nghiền, theo dõi lượng bi mòn trong cối nghiền để đảm bảo quá trình quay nghiền.
+ Khi vận hành palang điện phải kiểm tra cáp, móc.
1.6.6 Tổ lò nung.
+ Người không phận sự không được đến gần lò nung đang hoạt động. Phải có bao che phòng
hộ, hư phải sửa , hỏng phải thay thế.
+ Phải ghi bảng thông báo đê nơi dễ nhìn thấy, ở tủ điều khiển khi đang bảo trì sửa chữa. Sau
bảo trì, sửa chữa hải đảm bảo các thiết bị hoạt động tốt.
+ Mặc quần áo bảo hộ lao động, sử dụng các thiết bị PCCC thành thạo.
+ Phải có nút tai chống ồn mỗi khi đi lên tra dầu mỡ hay thay lọc bụi.hết sức cẩn thận vì âm
thanh rung động lớn làm chậm phản xạ gây tai nạn, phải đi giày chống nóng, chống trượt.
+ Khí đốt lò rất dễ cháy và gây nổ ở nồng độ thấp. Không dùng ngọn lửa hay hút thuốc trong
khi kiểm tra xem khí có rò rỉ không, khi thay các chi tiết hư ở béc đốt phải ngắt nguồn cấp khí.
Rửa đường ống bằng khí trơ và khí nén để đầy các cặn khí dễ bốc cháy, phải nút kín các đầu ống.
+ Khi rút ống chjiu lửa roller ra thay thế hay dọn vệ sinh các mảnh gạch vỡ rơi xuống đáy lò
nung phải dọn sach sẽ xung quanh để giữ roller đem ra đến nguội hoàn toàn mà không gây cháy
bởi các mành giấy vụn, chất lỏng hay chất dẻo dễ cháy gây ra.
+ Phải đeo khẩu trang, kính phòng hộ và dùng máy hút bụi cầm tay, không dùng khí nén thổi.
+ Phải làm vệ sinh sạch sẽ khu vực và các thiết bị sau mỗi ca trực.
1.7 Phòng cháy chữa cháy.

1.7.1 Nội dung của tiêu lệnh PCCC.
+ Khi có cháy nổ xảy ra, phải báo động toàn cơ quan, đơn vị.
+ Phải kịp thời cúp điện khu vực cháy trong toàn cơ quan, đơn vị.
+ Phải kịp thời thông tin báo cháy cho lực lượng PCCC chuyên nghiệp.
+ Phân công các lực lượng sử dụng mọi phương tiện để chữa cháy.
1.7.2 Tác dụng, cách kiểm tra, bảo quản các bình chữa cháy.
Loại bình CO :
Trang 10
+ Dùng để chữa cháy các thiết bị điện.

+ Chữa cháy trong các phòng kín, văn phòng.
Không dùng chữa cháy thuốc súng, phân đạm.
Loại bình tổng hợp:
+ Dùng cho tất cá các loại đám cháy: điện, xăng, hóa chất,…
+ Không dùng để chữa cháy hàng lương thực, thực phẩm và các thiết bị điện tử.
Loại bình AB:
+ Chữa cháy xăng dầu và các chất lỏng cháy khác.

+ Chữa cháy hàng khó thấm ướt.
+ Không dùng chữa cháy điện và thiết bị điện khi chưa cắt điện.
+ Cách kiểm tra và bảo quản các bình chữa cháy:
+ Phải bố trí hợp lý, để nơi dễ thấy và dễ lấy sử dụng.
+ Không để nơi ẩm ướt và có hóa chất ăn mòn.
+ Không để nơi có nhiệt độ cao hơn 35 C.
1.7.3 Thao tác, cách sử dụng và kiểm tra chất lượng các bình chữa cháy.
Thao tác:
+ Bình CO2: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc xoáy van.
Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 0.5m đến 1,5m.
+ Bình bột: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc bóp cò lao
phun. Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 1m đến 3m.
+ Bình bột AB: bịt ngón tay vào vòi phun và dốc ngược bình lắc mạnh, sau đó buông ngón
tay hướng tia bọt vào đám cháy. Chỉ phun vào thành, không trực tiếp phun vào chất lỏng cháy.
Kiểm tra chất lượng bình:
+ Bình CO2: cân để tính trọng lượng bình, tùy theo loại bình và nước sản xuất mà trọng
lượng khác nhau.
+ Bình bột: nhìn kim đồng hồ báo, nếu ở mức xanh là tốt, mức đỏ là hết tác dụng, mức vàng
là có nguy cơ nổ.
+ Bình bột AB : Lấy dung dịch thuốc A và thuốc B cho vào ly lớn, khi có bọt tạo thành để
sau 15 phút không tan là chất lượng tốt.
Nguyên nhân cháy nổ:
Trang 11
+ Hiện tượng tự cháy:
 Tự cháy do một số hóa chất.

 Tự cháy do hàng hóa có dầu.
 Tự cháy do giẻ có dính dầu mỡ.
 Cháy do con người:
 Do tự đốt.
 Do sơ suất, bất cẩn.
 Do vi phạm nội quy an toàn.
 Do sai quy trình, thao tác vận hành, bốc xếp, vận chuyển.
 Do thiếu tinh thần trách nhiệm.
 Do sử dụng hệ thống điện không đúng quy định.
1.8 An toàn về điện.
Tất cả CB, CNV làm điện phải được đào tạo về điện, khi bảo trì, lắp dặt, sửa chữa điện phải
trang bị đầy đủ BHLĐ, đi ủng cách điện do công ty , phải cúp nguồn điện truớc khi thao tác và
treo biển báo “đang sửa chữa điện” nơi cầu dao đã được cúp để sửa chữa.
Không câu, mắc điện bừa bãi, đường dân diện phải đi trong ống luồn điện, các cầu dao phải có
nắp bảo vệ. Nếu cầu dao có hiện tượng nứt thì phải thay thế.
Các cầu dao hoặc cầu chì không được mắc bằng dây đồng hoặc dây nhôm, phải sử dụng dây
chỉ có trị số AMTP nhỏ hơn trị số cầu dao tổng để tránh gây cháy nổ toàn bộ hệ thống điện.
Khi có sự cố phải cúp ngay cầu dao tổng và thông báo cho người có trách nhiệm được biết.
Tất cả các thiết bị điện được sử dụng trong quy trình sản xuất đều phải được tiếp đất an toàn,
các cầu nối phải được bọc cách điện và hộp nối điện phải có hộp bảo vệ.
Khi mở dòng điện để sử dụng, trước tiên phải mở cầu dao tổng, sau đó mở cầu dao nguồn. Khi
tắt thì thứ tự ngược lại.
Tuyệt đối không để chướng ngại vật trước cầu dao tổng và tủ điện chính của các thiết bị điện,
không được đùa giỡn trong khu vực sửa chữa và nơi có điện.
1.9 Xử lí khí, nước thải.

1.9.1 Xử lý nước thải.
1.9.1.1 Hệ thống cấp thoát nước.
Trang 12
Nhà máy có một hệ thống cấp thóat nước ổn định, mỗi phân xưởng đều được trang bị đầy đủ
hệ thống ống nước nhầm cung cấp đầy đủ lượng nước cần khi sản xuất.
Nhà máy đã cho xây dựng các rãnh thóat nước trong các phân xưởng để thải nước thải dễ
dàng. Nước thải được đưa vào bể chứa. tại đây nước thải
1.9.1.2 Xử lý nước thải.
Sự lọc nước thải thuộc kiểu lý hóa, vì ta tận dụng các giới hạn tan được của các ion kim loại
khác nhau có trong dung dịch.
Quá trình làm sạch còn được tiến hành bằng cách kiểm tra độ pH qua việc cho vào dd các chất
điện phân, và sau đó bằng việc thải các chất chưa xử lý qua việc tạo kết tủa.
Các chất thải hiện diện trong nước và các giới hạn:
Ở sông hay trong các

Xếp loại Thông số hoặc chất Trong ống cống
mặt nước khác
Thông số pH * **
Chất tChất lắngTổng
Chất rắn trong nước *** *** *
số chât lơ lửng
Al, B, Cd, CrIII, CrIV,
Kim loại vô cơ hay
Fe, Mn, Ni, Pb,Cu,Se,
phi kim loại trong dd *** ** *** ***
Sn, Zn, Flo,Clo,
hoặc trong huyền phù
Sulphate
Hữu cơ BOD5, COD *** *** * *** *** *
1.9.2 Xử lý khí thải.

1.9.2.1 Nhiệt và khói thải.
Trong nhà máy, các đường ống dẫn nhiệt cũng như các thiết bị sử dụng nhiệt đều được bọc cách
nhiệt an toàn vừa tránh gây thất thoát gây tổn phí nhiệt, vừa đảm bào đến môi trường sống. Lớp
cách nhiệt ở đây là bông hoặc amiang, đây là một loại vật liệu cách nhiệt rất tốt và được sử dụng
rất phổ biến trong các nhà máy sản xuất gốm sứ. Một lượng nhiệt ở công đoạn nung có thể được
chuyển qua công đoạn để tận dụng lượng nhiệt thừa. Sau công đoạn sấy, nhiệt đó sẽ được thải ra
ngoài môi trường qua các ống khói.
Khói thải của nhà máy chủ yếu là ở công đoạn sấy phun, sấy đứng và nung. Khói thải từ các
giai đoạn này đem theo một lượng bụi nhỏ và một lượng nhiệt nhất định nên được hệ thống quạt
hút thu hồi và mang ra ngoài môi trường nhờ các ống khói.
Trang 13
1.9.2.2Bụi.
Trong nhà máy,mỗi phân xưởng đều có lắp đặt hệ thống quạt hút bụi công suất lớn để vệ sinh
toàn xưởng và thu hồi lại bụi trong xưởng. Lượng bụi có hầu hết ở các công đoạn trong quy trình
sản xuất, đặc biệt là ở công đoạn chuẩn bị nghiền phối liệu và ép thủy lực. Bụi được hút cho đi qua
hệ thống cyclon thu hồi bụi trước khi đem ra ngoài môi trường. Lượng bụi thải ra được hòa tan
trong nước sau đó thu hồi cho quá trình nghiền xương.Vì vậy, lượng bụi thải ra môi trường tương
đối đảm bảo.
Phương pháp hút bụi là thu hồi bụi khô bằng các thiết bị lọc bụi tay áo.
Nguyên tắc họat động: các quạt hút sẽ hút các bụi khí bay lơ lửng trong không khí, sau đó sẽ
thổi qua thanh lọc và các hạt bụi sẽ bám lại trong đó, thời gian và khỏang nghĩ của chương trình
làm việc được lên chương trình, bằng cách này các sản phẩm trong quá trình lọc được tái sử dụng
dễ dàng, có thể cho vào bột đất trong máy nghiền và như thế ta không phải thải ra môi trường.
Công suất là 5200 Nm3/h, không khí hút vào với áp lực âm là 380mm cột nước. Công suất điện
đặt: 11kW.
Trang 14
II. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ.

2.1 Nguyên liệu.
2.1.1 Nguyên liệu cho xương.
Nguyên liệu cho xương bao gồm 2 loại chính là đất sét và tràng thạch. Nguồn đất sét được vận
chuyển về Nhà máy VITALY từ Tân Uyên (Bình Dương). Tràng thạch được vận chuyển về Nhà
máy từ An Giang. Ngoài ra, còn có thêm các nguyên liệu phụ được cho vào nhằm cải thiện một sô
tính chất nào đó của nguyên liệu.
2.1.1.1 Nguyên liệu dẻo.
Sau khi khai thác từ mỏ, đất sét được đưa về nhà máy, được ủ 3-6 tháng, giúp cho quá trình
phong hóa tốt hơn, làm tăng độ dẻo, sau đó dung xe cuốc trộn đều và đưa vào kho chứa.
Đất sét là các alumo–silicat ngậm nước có cấu trúc lớp, có độ phân tán cao, khi trộn với nước
có tính dẻo, khi nung tạo thành sản phẩm kết khối rắn chắc.
Trong đất sét có chứa các khoáng chính như:
+ Khoáng caolinhít: Al2(Si2O5)(OH)4.

+ Khoáng halloysít: Al2(Si2O5)(OH)4.2H2O.
+ Khoáng montmorillonit: Al1,67{(Na,Mg)0,33}(Si2O5)(OH)2.
+ Khoáng pirophilit: Al2(Si2O5)2(OH)2.
+ Khoáng illit: Al2-xMgxK1-x-y(Si1,5yAl0,5+yO5)2(OH)2.
Về mặt hóa học, khi phân tích và chọn sử dụng cho sản xuất gạch lát nền xương đỏ, các loại đất
sét có thành phần hóa thông thường là:
Bảng: Thành phần hoá học của đất xét cho sản xuất gạch lát nền xương đỏ.
SiO2 TiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O MKN

58 ÷63 0,1÷0,3 18÷24 4,2÷7,6 0,4÷1,3 0,5÷2,7 2,2÷3,5 0,8÷1,6 4,5÷7,5
Về đặc điểm công nghệ: từ đặc điểm cấu tạo khoáng hóa và cỡ hạt của nguyên liệu dẻo, các
nguyên liệu dẻo có vai trò:
+ Cung cấp các thành phần oxit cần thiết cho phối liệu
+ Tăng khả năng kết dính giữa các hạt vật liệu và tạo tính dẻo cần thiết cho xương. Đây là
tính chất rất quan trọng của nguyên liệu dẻo nhằm đáp ứng yêu cầu của công đoạn tạo hình sản
phẩm.
Trang 15
+ Sản phẩm sau nung có độ bền cơ học cao.
2.1.1.2 Nguyên liệu gầy.
Là các nguyên liệu không dẻo như trường thạch, thạch anh,… Mỗi loại có một cấu tạo hóa học
khác nhau. Chúng là các đá được khai thác từ thiên nhiên. Đối với nguyên liệu gầy người ta đổ
thành đống nhỏ, chú ý cần trộn đều khi cân phối liệu.
Tràng thạch (Fendspat): Tràng thạch là hợp chất của các alumo – silicat không ngậm nước. Có
ba loại tràng thạch chính là:
+ Tràng thạch kali (orthoclaz): K2O.Al2O3.6SiO2

+ Tràng thạch natri (albit): Na2O.Al2O3.6SiO2
+ Tràng thạch canxi (anortit): CaO.Al2O3.6SiO2
Tràng thạch cung cấp đồng thời SiO2, Al2O3, và các oxit K2O, Na2O, CaO. Độ cứng của tràng
thạch là 5 theo thang Mohr. Trong tràng thạch kali luôn lẫn tràng thạch natri và trong tràng thạch
natri luôn lẫn trường thạch canxi.
Hàm lượng khoáng chính trong tràng thạch Kali và tràng thạch Natri là K2O vàNa2O có giá trị
tốt nhất là 16,9% và 11,8%.
 Tính chất và vai trò các nguyên liệu Feldspar:
Các nguyên liệu gầy, ngược với nguyên liệu dẻo, nó không có tính dẻo. Do đó, trong thành phần
phối liệu, chúng hạn chế bớt tính dẻo đôi khi quá mức, do các hạt sét gây ra. Nhờ vậy, khắc phục
được các bất tiện xảy ra trong công nghệ như sự biến dạng sấy, nung. Tóm lại vai trò của nguyên
liệu gầy là:
+ Cung cấp các thành phần oxit cần thiết cho phối liệu.
+ Là nguyên liệu (chất chảy) cho xương và men trong sản xuất các sản phẩmgạch ốp lát, sứ
hoặc bán sứ. Vì là chất chảy nên trong quá trình nung, ta không cần quan tâm đến sự biến đổi thù
hình của tràng thạch.
+ Làm giảm nhiệt độ nung của sản phẩm do sự xuất hiện sớm của pha lỏng làm tăng khả năng
hòa tan của SiO2 trong pha lỏng.
+ Hạn chế tính dẻo của phối liệu, bảo đảm đúng yêu cầu khâu tạo hình và các khâu sau đó.
+ Tạo cho sản phẩm tính thẩm mỹ cao (độ bóng và độ trong)
2.1.1.3 Các nguyên liệu phụ.
Trang 16
Là các nguyên liệu đưa thêm vào với tỷ lệ nhỏ nhằm nâng cao các tính chất công nghệ của phối
liệu và nâng cao tính chất cho sản phẩm. Ở nhà máy dùng nguyên liệu chất điện giải là thủy tinh
lỏng.
 Vai trò của phụ gia thủy tinh lỏng:
Sự có mặt của thủy tinh lỏng trong bùn phối liệu (kể cả men) giúp cho bùn phối liệu có độ linh
động lớn, chỉ với độ ẩm nhỏ (36% - 42%). Nhờ đó tiết kiệm chi phí nhiên liệu khi sấy phun bùn
(cũng như giảm bớt nước ẩm theo viên gạch khi tráng men) mà vẫn đảm bảo cho các bước như
sàng rung, bơm,… hoạt động tốt.
 Các đặc điểm công nghệ khi dùng thủy tinh lỏng:
Thủy tinh lỏng cũng như các chất điện giải khác dễ dàng tan vào nước và hòa tan các ion. Các
ion này hấp thụ ở bề mặt các hạt sét, làm thay đổi một cách phức tạp hạt keo sét. Kết quả là làm
mỏng đi lớp nước liên kết quanh hạt sét. Nhờ đó bùn phối liệu vẫn linh động dù với độ ẩm thấp.
Cần chú ý khi tăng hàm lượng thủy tinh lỏng với độ ẩm bùn không đổi, độ nhớt giảm dần và sau
đó lại tăng lên.
Tuy nhiên, cần hạn chế sử dụng thủy tinh lỏng nhiều, vì làm cho xương bị xốp, rộp và giảm độ
bền cơ.
2.1.2 Nguyên liệu cho men.
Ở nhà máy nguyên liệu chính để sản xuất men là các bao men nguyên liệu được nhập từ Ý, Thái
Lan. Trong đó, hỗn hợp đã có sẵn frit, cao lanh, tràng thạch và các nguyên liệu phụ.
2.1.2.1 Frit.
Là các thủy tinh chưa hoàn chỉnh, thường có dạng phiến mỏng, hoặc hạt vụn rời trong thành
phần chứa đầy đủ các oxit cần thiết để tạo thành lớp men.
 Các đặc điểm của frit:
+ Frit không có tính tan, không độc hại, lại chứa sẵn các oxyt cần thiết. Biến những chất dễ
tan thành những hợp chất không tan, nhằm tránh gây biến đổi thành phần dẫn đến ảnh hưởng xấu
đến men.
+ Loại bỏ được các tạp chất hữu cơ để tránh các phản ứng trong quá trình nung.
+ Giảm nhiệt độ và thời gian nung.
+ Phân tán các tạp chất (chứa sắt, kim loại,…) đồng nhất trong toàn bộ thể tích.
Trang 17
+ Frit có hai cách phân chia như sau: theo tính chất và theo trạng thái công nghệ. Theo tính
chất ta có men trong, men đục, men mờ, men Zr trắng,… Theo trạng thái công nghệ ta có men dễ
chảy và men khó chảy.
2.1.2.2 Các nguyên liệu sống khác.
Gồm rất nhiều loại, vai trò của chúng là cấp thêm các oxyt để đảm bảo thành phần oxyt cho
men, ngoài ra còn để đảm bảo tính dẻo, tính kết dính cho men. Ví dụ: Cao lanh, Tràng thạch,
Nephelin, kẽm oxyt, Liticacbonat, Zircon silicat…
2.1.2.3 Phụ gia.
Tương tự nguyên liệu cho xương, trong men cũng có dùng một số chất phụ gia để giải quyết
một số vấn đề cho các khâu công nghệ. Ví dụ: STTP, CMC để chống lắng, chất bảo quản,…
2.1.3 Nguyên liệu sản xuất màu.
Màu công ty nhập chủ yếu là từ các nước như Ý, Tây Ban Nha,… cho nên cũng phải thường
xuyên kiểm tra các tính chất của chúng để kịp thời khắc phục sựu cố.
Ngoài màu ra thì trong đơn phối liệu của màu cũng có một số nguyên liệu như: bentonite, cao
lanh, oxit kỹ thuật, dung môi.
2.1.4 Những yếu tố cần quan tâm của nguyên liệu.
Mỗi khi nguyên liệu nhập vào nhà máy, chúng thường được đổ lại thành từng đống. Nguyên
liệu dẻo được đổ thành từng lớp một để thuận tiện cho quá trình oxy hóa. Đối với nguyên liệu gầy
người ta đổ thành từng đống nhỏ, chú ý đến việc trộn đều khi cân phối liệu.
Trước khi vào kho thì nguyên liệu được kiểm tra độ ẩm, màu sắc để xem đã đạt hay chưa, nếu
chưa đạt thì không cho nhập. Còn đối với thành phần hóa thì không cần kiểm tra do nhà cung cấp
nguyên liệu đã cho thông số.
Khi nhập kho thì thường tràng thạch rất ít quan tâm đến độ ẩm, chỉ quan tâm đến độ ẩm của đất
sét do có độ ẩm cao ảnh hưởng lớn đến đơn phối liệu. Do đó nếu lô cũ và lô mới của Tràng thạch
thì có thể nhập chung nhưng với đất sét thì lô cũ và lô mới phải để riêng.
Vì đất sét được nhập về với lượng rất lớn, một trong những đặc điểm của chúng là hút ẩm rất
lớn. Đồng thời lượng đất sét dùng trong đơn phối liệu với lượng rất lớn nên đầu mỗi ca 1 thì kỹ sư
phải đo lại độ ẩm của đất sét để dùng cho cả ngày, nếu không thì sai số sẽ rất lớn.
Trang 18
Vì liệu nhập về thông thường lô trước và lô sau phải để riêng ra nên không đồng nhất về màu
sắc hay độ ẩm, tuy tách riêng ra nhưng cũng phân vùng do đó công nhân vận hành xe xúc dễ bị
nhầm lẫn.
2.1.5 Các kiểm tra của nguyên liệu trước khi đưa vào sản xuất.
2.1.5.1 Nguyên liệu cho xương.
Bảng: Đặc điểm vật lý của nguyên liệu đưa về nhà máy.
Độ ẩm % Cỡ hạt (mm)
Nguyên liệu dẻo Max 14 Max 100
Nguyên liệu gầy 3 đến 6 3
Đặc tính biểu hiện bên ngoài và đặc điểm hình thái của mẫu được đánh giá, sau đó xác định sự
phân bố cỡ hạt và độ ẩm của nguyên liệu.
 Xác định độ ẩm nguyên liệu:
Lấy mẫu cần kiểm tra, đem cân chính xác mẫu đã lấy (W1), sau đó đem sấy khô đến trọng lượng
không đổi trong tủ sấy ở nhiệt độ không đổi là 1200C trong 24h. Sauđó đem cân lại (W2). Độ ẩm
của mẫu:
Đối với mỗi loại nguyên liệu ta phải lấy nhiều mẫu khác nhau từ các điểm khác nhau. Giá trị
trung bình sẽ đặc trưng một cách khách quan cho quy cách của cả mẻ.
Chu kỳ kiểm tra phụ thuộc vào lịch cung cấp nguyên liệu được nhập về nhà máy.
 Xác định độ sót sàng:
Cách tiến hành: 100g mẫu khô được cân và sau đó hòa tan trong 30 phút bằng máy khuấy thí
nghiệm cho đến khi tất cả các hạt được tách rời nhau. Huyền phù được sàng trên các sàng có kích
cỡ khác nhau là 0,180mm; 0,125mm; 0,063mm.
Phần trên sàng được sấy khô đến trọng lượng không đổi và cân. Trọng lượng phần trên sàng
thu được này cho ta giá trị % sót sàng.
Trang 19
Chu kỳ kiểm tra phụ thuộc vào thời biểu kiểm tra.
 Xác định mất khi nung:
Quy trình: một miếng gạch nhỏ được cân chính xác trước khi nung 1h ở 1060o C. Hiệu số trọng
lượng nước và sau nung (W2, W1) nhân với 100 và chia cho W2 sẽ cho %MKN.
Chu trình thử: phụ thuộc vào lịch trình thử.
2.1.5.2 Nguyên liệu cho men.
Khi nguyên liệu frit được nhập về nhà máy thì các cán bộ của phòng thí nghiệm tiến hành kiểm
tra các tính chất của frit như sau:
+ Loại frit (frit trong hay frit đục).

+ Nhiệt độ nóng chảy của frit
+ Độ bóng…
 Kiểm tra frit:
Đối với frit nhớt hoặc khó chảy: cách kiểm tra nhanh nhất là tạo 1 viên mẫu để kiểm tra độ chảy
của nó và tráng lên viên gạch (với chiều dày khác nhau) để kiểm tra đặc tính của bề mặt này như
độ bóng, độ xuyên quang, độ đục và mờ.
Nguyên liệu % chuẩn % kiểm tra

Frit chuẩn 90% -
Frit cần kiểm tra - 90%
Cao lanh 10% 10%
Nghiền mẫu frit cần kiểm tra sau đó đo tỷ trọng, độ nhớt, độ sót sàng đạt yêu cầu thì bắt đầu léo
line để so sánh đối chiếu giữa mẫu cần kiểm tra với mẫu chuẩn.
Chu kỳ kiểm tra còn tùy thuộc vào lịch nhập nguyên liệu và sản xuất của nhà máy
 Kiểm tra men
Ta tiến hành nghiền ướt frit với 10% cao lanh, sau khi đo tỷ trọng, độ nhớt, độ sót sàng đạt yêu
cầu thì ta tiến hành kéo line để so sánh đối chiếu độ bóng, độ chảy của mẫu cần kiểm tra và mẫu
chuẩn
Cách tiến hành kéo line được thực hiện như sau:
Trang 20
+ Pha dung dịch cần kéo line với nước (một dung dịch là mẫu chuẩn, một dung dịch là mẫu
cần kiểm tra). Sau đó khuấy dung dịch cần kéo line với nước.
+ Dùng dụng cụ kéo line đặt lên viên gạch, đổ huyền phù vào và tiến hành kéo. Sau khi kéo
xong, ta cho viên gạch vào lò nung. Gạch ra khỏi lò nung thì quan sát so sánh đối chiếu giữa mẫu
cần kiểm tra và mẫu chuẩn về độ bóng, độ chảy.
2.1.5.3 Nguyên liệu sản xuất màu.
Nguyên liệu màu được Công ty nhập về từ Ý, Tây Ban Nha, Thái Lan,…Cho nên cũng phải
thường xuyên kiểm tra để kịp thời khắc phục sự cố. Quan sát màu, các tạp chất và độ kết khối của
mẫu.
2.2 Các dạng năng lượng sử dụng
Năng lượng được sử dụng trong nhà máy bao gồm mạng lưới điện 3 pha và hệ thống lò khí hóa
than. Hệ thống điện 3 pha chủ yếu được sử dụng cho việc chạy các thiết bị điện. Còn các thiết bị
liên quan đến gia nhiệt thì được sử dụng hệ thống lò khí hóa than.
Lò khí hóa than là một công nghệ mới được nhà máy đưa vào sử dụng. Ưu điểm của nó là mang
lại lợi ích kinh tế tương đối lớn, hệ thống này thay cho hệ thống đốt bằng gas trước đây. Hệ thống
này là năng lượng chủ yếu cung cấp chính cho các phân xưởng sản xuất. Hệ thống này cung cấp
nhiệt cho thiết bị sấy phun, ép, sấy eva, lò nung con lăn.
2.2.1 Lò khí hóa than.
Trang 21
Hiện nay, khí hoá lỏng (gas), dầu đốt (FO và DO) và than đá là 3 loại nhiên liệu được dùng phổ
biến trong các ngành công nghiệp . Gas và dầu có ưu điểm cấp năng lượng sạch, dễ điều chỉnh và
điều khiển tự động hoá cao. Nhược điểm lớn nhất của Gas và dầu là giá thành quá cao, làm cho
sản phẩm khó cạnh tranh giá cả ...Các doanh nghiệp sử dụng nhiều nhiên liệu cần tìm một loại
nhiên liệu khác có giá trị sử dụng tương ứng với gas và dầu, nhưng giá thành phải hạ hơn, hạ giá
thành phẩm và tăng sức cạnh tranh mới về giá cả thị trường... Đó chỉnh là công nghệ khí hoá than.
Nguyên liệu được sử dụng hóa khí là than antraxit, loại than này có chứa hàm lượng cacbon
nhiều nhất trong các loại than. Than sau khi được vận chuyển tới nhà máy sẽ được sàng sau đó
được đưa hóa khí tại lò khí hóa than.
Ở đây chúng ta hóa khí theo kiểu tầng cố định. Lò hóa khí kiểu này chia chiều cao lò thành
từng vùng phản ứng. Lò khí hóa bao gồm các vùng, các tầng sau:
+ Sấy khô than.

+ Oxy hóa.
+ Khí hóa.
+ Lửa.
+ Sỉ
2.2.2 Nguyên tắc đốt lò.
Để vận hành thiết bị trên ta phải mồi cháy than, ta sắp ở trên ghi 1 lớp củi mỏng và sau đó đổ
lượng than mỏng vào phía trên. Khi mồi cháy than, nắp lò được mở để thoáng khí và quạt gió bật.
Khi lớp than mỏng cháy chúng ta cho lượng than còn lại vào 1 mẻ lò và đậy nắp lại bắt đầu quá
trình hóa khí
Khí hóa than được dùng làm nhiên liệu đốt trong lò nung, lò sấy đứng.
2.2.3 Nguồn nhiên liệu thu được.
Thu được là một nguồn nhiên liệu khí CO sạch bụi. Khí sản phẩm đốt cháy có nhiệt trị cao, hiệu
suất sinh khí tương đối lớn, thiết bị vận hành đơn giản, ổn định và an toàn, có thể đạt được khí sản
phẩm có chất lượng khí khác nhau theo ý muốn. Kết quả này sẽ tạo tiền đề cho quá trình nghiên
cứu mục đích sử dụng khí .
Trang 22
III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ.
Cân định lượng Đất sét, trường

Đất sét, trường
thạch, nước thạch, đá vôi, nước
Nghiền (có phụ gia)
Các hầm chứa CHẾ BIẾN MEN, ENGOBE
Nguyên liệu Phụ gia Nước

CHẾ BIẾN MÀU IN Sàng rung
Nguyên Dung
Màu Các bể chứa Cân định lượng
liệu môi
Sấy phun tạo hạt Nghiền ướt
Cân định lượng Silô chứa Sàng và lọc sắt
Trộn nghiền Máy ép tạo hình Thùng chứa
Thùng chứa Máy sấy đứng Sàng rung
Tráng men & in Thùng chứa có cánh
Xe chứa bán thành
Lò con lăn
Phân loại sản
Đóng gói
Gạch lát Nhập kho thành phẩm Gạch ốp
Trang 23
3.2 Tồn trữ nguyên liệu xương.
Bảng tính chất vật lý của nguyên liệu nhập kho:
Độ ẩm % Cỡ hạt mm
Nguyên liệu dẻo Max 14 Max 100
Nguyên liệu không dẻo Max 3-6 3
3.2.1 Nguyên liệu dẻo.
Sau khi khai thác, nguyên liệu dẻo thường được dải thành lớp 20-30cm trên bề mặt đất. Dùng
các máy xúc đảo qua đảo lại trên lớp nguyên liệu làm cho các cục lớn bị vò nát thành cục ngày
càng nhỏ hơn và trộn đều. Thời gian lưu của nguyên liệu này là khoảng từ 3 đến 6 tháng ngoài trời,
mục đích của việc này là làm cho phân hủy các hợp chất hữu cơ và rửa trôi các muối hòa tan.
3.2.2 Nguyên liệu gầy.
Nguyên liệu gầy như quặng quazit và trường thạch nói chung được khai thác và nghiền, phân
loại cỡ hạt và lưu trữ.
3.3 Nghiền nguyên liệu.
Nguyên liệu từ kho được xe xúc xúc lấy và mang lên cân điện tử, định lượng một hỗn hợp
khoảng 19-20 tấn, với tỉ lệ được tính toán trước và tùy thuộc vào gạch ốp hay lát mà có từng tỉ lệ
khác nhau về nguyên liệu như sau:
Phối trộn nhập liệu gạch ốp:
Trang 24
Tên nguyên liệu Khối lượng kg (gạch ốp 25x40)

Đất sét gầy KB5.1 4740
Đất sét dẻo KB10 5990
Bột cũ 500
Tràng thạch An Giang 7170
Đá vôi Hà Tiên 2270
Thủy tinh lỏng 120
Nước 7700
Phối trộn nhập liệu gạch lát:
Tên nguyên liệu Khối lượng (gạch lát 40x40)

Đất sét gầy KB5.1 3570
Đất sét gầy BL-2 2420
Đất sét dẻo KB10.1 3220
Đất sét dẻo KB10.2 3630
Bột lát củ 500
Tràng thạch 6420
Thủy tinh lỏng 130
Nước 7100
Sau khi cân, nguyên liệu được băng tải vận chuyển đến và nhập liệu vào máy nghiền MTD340.
Trong quá trình nhập nguyên liệu rắn vào, đồng thời cho nước vào. Nước được trữ trong một
bể thu hồi nước từ phân xưởng sấy phun và có một bồn định lượng lượng nước cần thiết cho quá
trình nghiền.
3.3.1 Nghiền xương.
Bình nghiền được lót phía trong đá granit, 1 loại vật liệu chịu mài mòn. Tác dụng nghiền là kết
quả của sự cọ xát giữa đá lót và bi nghiền, bi nghiền với bi nghiền do máy quay đá lăn liên tục trên
các viên bi khác và làm nát nguyên liệu.
Lượng bi nghiền có trong máy phải ở mức chiếm 55% thể tích bình nghiền đã lót đá. Lượng
nước cho vào máy nghiền phụ thuộc vào số lượng và chất lượng của nguyên liệu cần nghiền và
chất phản tích tụ có thể sẽ được sử dụng.
Trang 25
Tính toán và tìm cách tối ưu cách nghiền nguyên liệu sử dụng càng ít nước càng tốt, vì lượng
nước đó hầu như sẽ được bốc hơi khi sấy phun, tuy nhiên cũng cần phải giữ bùn ở trạng thái huyền
phù, ở một độ nhớt tối ưu để sạng được tốt và nhanh.
Để điều hòa được hai yêu cầu chính trên, ta sử dụng một chất phản tích tụ hay còn được gọi là
chất giữ huyền phù không bị kết tụ lại. Đó là chất điện giải sođa hòa tan, thủy tinh lỏng được bổ
sung vào máy nghiền khi nhập liệu.
Sau khi nghiền, những hạt cứng nhất được nghiền xuống kích thước cỡ hạt khoảng 40 micromet,
cao lanh và đất sét thì được đưa về kích thước của hạt cơ bản khoảng 1 micromet.
Sau thời gian nghiền khoảng 9h30’ giờ, sau đó kiểm tra tỷ trọng, độ nhớt, sót sàng đạt chuẩn
rồi bùn mới được tháo ra và chứa vào bể bùn đầu tiên được lắp đặt các cánh khuấy chậm nhằm
mục đích làm đồng đều bùn và tránh tích tụ.
Tiếp đến bùn được bơm qua thiết bị khử từ và chuyển qua bể phục vụ cho sấy phun bằng bơm
màng.
Bùn được sang qua 2 sàng rung kiểm tra, loại SPB 120 với lưới 1586 lỗ/cm2 và đường kính sợi
dưới 0,1 mm, với khoảng cách của lỗ 150 micromet.
Bể chứa bùn thứ cấp phục vụ sấy phun được trang bị máy khuấy để giữ cho bùn ở trạng thái
huyền phù, các bể chứa bùn cần phải giữ cho mức bùn luôn cao hơn 1/3 bể.
3.3.2 Thông số máy nghiền.
Bảng thông số máy nghiền bi MTD340

Dung tích máy nghiền không có lớp lót L 34.000
Dung tích máy nghiền có lớp lót L 26.988
Công suất điện đặt kW 90
Số vòng quay mối phút v/ph 12
Loại bi nghiền Silica
Kích cỡ bi nghiền
40-60 mm kg 10.727
Trang 26
60-80 mm kg 6.436
80-100 mm kg 4.291
Tổng lượng bi nạp kg 21.454
Tỉ trọng của bi nghiền kg/L 2.65
Loại tấm lót Silica
Tỉ trọng tấm lót kg 17.238
Chiều dày lớp lót mm 120
Máy nghiền được làm bằng vỏ thép dày hàn điện với bộ gia công chính xác.
Vỏ máy hình trụ với hai mặt đáy elip có các gân trợ lực. Trục quay được tinh chỉnh tâm hoàn
hảo và được lắp các vòng bi con lăn.
Máy nghiền có 2 cửa nạp liệu và 2 cưa tháo liệu.
Hệ thống phát động gồm mô tơ 3 pha lệch pha lắp vào 1 giá di động cho phép tạo sức căn tối
ưu của dây cua roa truyền lực.
Các mô tơ có công suất trên 11kW được trang bị khớp nối mềm, cơ động tạo cho máy nghiền
khởi động thẳng với dòng điền thấp.
Hệ thống phát động của các máy lớn hơn được lắp hệ thông thắng đĩa khí động.
Vỏ máy được lót bên trong bằng vật liệu khác nhau như granit, alubit hoặc cao su. Bi nghiền có
thể là silicat hoặc alubit.
3.4 Phân xưởng sấy phun.

3.4.1 Sấy phun.
Bùn được lấy khỏi bể chứa bằng bơm piston bằng gốm và bơm liên tục lên máy sấy phun
ATM15.
Trang 27
Bùn trong vòng phân phối lên trên máy sấy phun ở áp suất khoảng 25-30 atm.
Bùn được phun ra nhờ bộ phận tạo sương và được sấy bằng tác nhân không khí nóng cấp từ
buồng đốt cấp vào làm bay hơi nước và các hạt sương khô rơi xuống, được tháo liệu ra ngoài
bằng băng tải.
3.4.2 Kho chứa bột sấy phun.
Bột thu được và ra khỏi máy sấy phun được chuyển bằng băng tải đến gầu nâng và sau đó đưa
tới 1 trong 4 silo chứa có dung tích mỗi silo 90 m3. Những silo này được trang bị thiết bị đo mức
cực đại và cực tiểu.
3.4.3 Diễn tả máy sấy.
Sấy phun là một máy được thiết kế sấy nhanh và tạo hạt liên tục của bùn được tạo sương.
Việc bốc hơi nước nhanh xảy ra trong tháp sấy là nhờ hệ số trao đổi nhiệt cao giữa bùn tạo
thành sương và không khí nóng do lò đốt tạo ra. Các chi tiết chính của máy sấy phun là:
+ Tháp sấy.
+ Bơm cấp bùn.
+ Hệ thống tạo sương.
Trang 28
+ Lò tạo khí nóng.
 Chu kì sấy phun được diễn tả như sau:
Bùn với một độ nhớt xác định được bơm chuyển qua thiết bị tạo sương.
Thiết bị tạo sương này được đặt trong tháp sấy hình trụ, sương được tạo ra gặp luồng không khí
nóng xoáy được tạo ra ở lò đốt.
Không khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp qua một ống thép ở đó có thiết bị phân phối
hình tròn tạo ra luồng khí chuyển động xoáy.
Bột sấy phun được tháo ra băng tải qua một van cấp bột.
Tập hợp hạt mịn của bột tồn tại ở dạng li tán trong không khí được tách ra bằng cyclone và một
phần bằng máy lọc bụi ly tâm ướt.
Sau đó khí thải được đưa qua ống khói bằng quạt ly tâm.
3.4.3.1Chi tiết máy sấy.

a. Tháp sấy
Đó là một tháp bốc hơi nước. Nó được chế tạo thành hình nón cụt và ở phía trên có thiết bị phân
phối khí nóng hình vành khuyên.
Thành phía trong của tháp được làm từ các tấm thép không gỉ trong khi phía ngoài là các tấm
nhôm bảo vệ. Giữa 2 lớp là các tấm bông gốm cách nhiệt.
b. Hệ thống tạo sương
Chế tạo từ 100% thép không rỉ, được lắp đặt các đầu nối cho béc phun. Phần trên của các béc
phun này thường được trang bị các tấm wolfian cacbua có khe hở xác định.
Các chi tiết dạng xoắn được bố trí bên trong béc, chúng có nhiệm vụ tạo chuyển động xoáy của
dòng bùn mở và đóng mức độ hình quạt của bùn hóa sương.
c. Lò đốt khí nóng
Được cấu tạo từ một béc đốt cáo tốc với các thiết bị ạn toàn hoàn chỉnh, các thiết bị được kiểm
tra lượng nhiệt tiêu thụ và điều chỉnh dầu và dòng không khí đốt.
Trang 29
d. Bộ phân phối khí nóng hình tròn
Được bố trí ở phần trên của tháp bốc hơi và gồm một cửa rẽ vào ngoại vi và 1 loạt ống dẫn xoắn
bắt không khí di chuyển theo cách tạo ra một dòng xoáy trong tháp.
e. Thông số kỹ thuật của máy sấy phun ATM15.
Chiều cao 14.110 mm
Đường kính 5730 mm
Lưu lượng khí 17.000m3/h
Nhiệt độ khí vào 450-600oC
Nhiệt độ khí ra 100-120oC
Hàm lượng nước trước sấy ~37,9%
Hàm lượng nước sau sấy 5,2-6,0%
3.4.3.2 Điều kiện làm việc của sấy phun.
Dòng cấp bùn được phun lên tầng trên của tháp, gặp không khí nóng do lò đốt cấp và dẫn bằng
đường khác từ trên xuống.
Không khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp sấy.
Không khí nóng truyền nhiệt của nó cho bùn đã được hóa sương, làm bốc hơi nước chứa trong
đó, không khí vì vậy nguội đi và rơi xuống phía dưới tháp.
Việc phân tách đầu tiên giữa bột đã sấy cà không khí thải xảy ra ở chỗ côn của tháp và bột đã
tạo ra đi ra ngoài theo van một chiều chỉnh dòng và tháo ra băng tải.
Việc phân tách thứ hai giữa không khí sấy đưa ra ngoài và các hạt mịn đang lơ lửng trong không
khí xảy ra trong 2 cyclon lắp song song và ống dẫn khí vào cyclone tiếp tuyến với vỏ thiết bị.
Không khi sau đó được dẫn ra ngoài bằng quạt ly tâm.
Phần hạt mịn được tách ra sau đó được nhập chung với phần bột sấy trên băng tải và chuyển
vào lưu trữ trong silo.
Trang 30
Một điều đáng lưu ý là muốn việc sấy được hoàn chỉnh thì cần phải biết là thiết bị cấp liệu và
tạo sương luôn luôn phải sạch sẽ và không bị kẹt. Lưới lọc lắp ở hệ thống cấp bùn trước béc phun
cần luôn luôn rửa, khoảng nửa tiếng một lần. Việc rửa này có thể thực hiện không cần ngưng
việc sấy phun.
Tác động mài mòn của bùn gồm có xu thế mởi rộng và làm ô van lỗ của béc phun cũng như ăn
mòn đường dẫn xoắn.
Nếu độ mòn vượt quá giới hạn dung sai cho phép thì hải thay béc phun. Để giảm độ mài mòn
này người ta lắp béc có hai kích cỡ vào vào vòng tròn cấp liệu sấy phun: 1 loại với đường kính lỗ
lớn hơn, một khi đường kính dung sai đã đạt giá trị cực đại thì ta thay chúng bằng loại có lỗ kích
cỡ nhỏ nhất cho phép.
Một nữa số béc được lắp ban đầu với đường kính nhỏ nhất cho phép, được giữ hoạt động cho
đến khi đạt tới đường kính lỗ cực đại cho phép.
3.4.4 Tính toán sản xuất.
Hàm lượng nước trong bùn: khoảng 37,9%
Năng suất bay hơi: 1760 lít nước/giờ
Độ ẩm còn lại trong bột sấy phun: 5,2-6,0%
3.4.5 Kiểm tra cỡ hạt sau khi sấy.
Khoảng cách lỗ % hạt % hạt

>600 µm <5,0 <5,0
425 µm
300 µm
>90
250 µm >50
180 µm
125 µm
<5,0
<63 µm <1,0
3.4.6 Khuyết tật và khắc phục.
Kích thước cỡ hạt nhỏ hơn yêu cầu: khi ép sẽ phân lớp, làm hư hỏng bề mặt gạch.
Trang 31
Kích thước hạt lớn hơn yêu cầu: khi ép tạo mảng, làm ảnh hưởng cấu trúc và hình dáng gạch
sau nung.
Độ ẩm cao hơn quy định: khi ép bị dính chày và sần sùi bề mặt gạch thành phẩm.
Độ ẩm thấp hơn, tạo khoang lỗ trong cấu trúc, phân lớp sản phẩm ép.
3.5 Phân xượng tạo men, màu.

3.5.1 Nghiền men, engobe và engobe chân.
3.5.1.1 Nguyên liệu.
+ Frit trong, frit đục, frit matt, frit điều chỉnh.

+ Màu.
+ Cao lanh, cát, tràng thạch, talc, oxyt nhôm.
+ Phụ gia: CMC, bentonite, STPP....
3.5.1.2 Thiết bị.
a. Máy nghiền bi.
Loại máy sử dụng: MTD050, MTD020 và MTD005.
Các đặc điểm kỹ thuật cơ học của máy nghiền:
MTD050 MTD020 MTD005

Dung tích máy không kể đá lót 5000 2000 500
Dung tích máy có đá lót 4453 1807 388
Số vòng quay trong một phút 18 24 40
Loại bi nghiền và đá lót alubit alubit alubit
Kích thước bi nghiền và khối Bi 1 /2" : 1189 kg
1 1
Bi 1 /2" : 967 kg
Bi 1" : 207,5 kg
lượng bi cần nạp tương ứng
Bi 13/4" : 2379 kg Bi 11/4" : 483 kg
Bi 11/4":207,5
kg
Bi 2" : 1189 kg Bi 13/4" : 483 kg
Tỉ trọng bi nghiền (kg/L) 3,55 3,55 3,55
Chiều dày lớp lót (mm) 38,1 38,1 38,1
Trọng lượng đá lót (kg) 2124 1181
Các thông số cần khảo sát của bi cao nhôm và mức quy định:
Trang 32
+ Lượng bi thực nhập: có thể chênh lệch 10 kg so với lượng bi yêu cầu.
+ Kích thước bi: chênh lệch không quá 2% so với kích thước định danh.
+ Tỷ trọng: lớn hơn 320 g/cm3.
+ Ngoại quan: tròn đều và đồng nhất màu sắc.
Mức bi trong máy nghiền:
+ MTD050: d< 1 m
+ MTD020 d< 0,7 m
+ MTD002 d< 0,4 m
b. Các thiết bị khác.
Sàng rung: gồm 2 sàng có tiết diện 0,14 m2, có khoảng cách giữa các lỗ là 0,365 mm, 0,247 mm
hoặc 0,126 mm. Lưới sàng dùng cho men là rất mịn.
Bơm màng:
3 bồn chứa có máy khuấy chậm.
Cân và phểu inox để định lượng các nguyên liệu đầu vào.
Đồng hồ đo thể tích nước để xác định lượng nước cho vào hũ nghiền.
3.5.1.3 Sơ đồ khối tổng quát và mô tả quá trình.
Trang 33
Nguyên liệu
Kiểm tra
Nghiền
Kiểm tra Xử lý
Sàng lần 1
Bình chứa có cánh khuấy

Các nguyên liệu được lưu kho, sắp xếp thích hợp theo chất lượng của chúng, trong các nhà kho
đặc biệt, từ đây chúng được lấy bằng xe nâng đến nơi cân và nạp vào máy nghiền.
Nước cần thiết để tạo men được đưa vào máy nghiền thông qua một đồng hồ đo thể tích.
Quá trình nghiền sẽ diễn ra sau đó. Nguyên lý hoạt động của máy nghiền cũng giống như đã
trình bày ở phần nghiền xương.
Khi quá trình nghiền kết thúc, đầu tiên men được sàng qua 1 sàng rung có khoảng cách lỗ là
0,365 mm, sau đó được chuyển vào một bể chứa thích hợp có máy khuấy chậm bởi 1 bơm màng
qua hệ thống ống.
Ở đầu ra của bồn chứa, men sẽ được sàng lần 2. Loại lưới được sử dụng tùy thuộc vào loại sản
phẩm:
+ Đối với engobe và men: dùng sàng 0,247 mm.

+ Đối với engobe chân và men: dùng sàng 0,126 mm.
Men sau khi sàng sẽ được sử dụng cho công đoạn tráng men sau đó.
3.5.1.4 Các thông số công nghệ.

a. Tỷ lệ nguyên liệu đầu vào.
Engobe gạch ốp Engobe gạch lát
Trang 34
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Frit titan 900 Frit titan 1000
Frit đ/chính 200 Oxit nhôm 100
Oxit nhôm 150 Cao lanh 500
Cao lanh 450 Cát 750
Felpast 150 Felpast 250
Talic 150 Talic 100
Bentonite 15 Bentonite 20
CMC 4 CMC 4
STTP 12,5 STTP 12,5
Nước 750 Nước 750
Cát 650
Men gạch ốp Men gạch lát

Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Frit trong 1050 Frit trong 2100
Frit đục 300 Frit đục 600
Cao lanh 190,5 Cao lanh 300
Zircon 60 Zircon 120
Bentonite 3 Bentonite 6
CMC 5,4 CMC 10,8
STTP 7,5 STTP 15
Nước 450 Nước 900
Engobe chân
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Magie oxit 80
Oxit nhôm 15
Cao lanh 10
CMC 2
Bentonite 3,5
Nước 360
b. Thông số công nghệ sau khi nghiền.
Trang 35
Chỉ tiêu Engobe chân Engobe Men

Tỷ trọng (g/ml) 1,74  1,80 1,74  1,80 1,78  1,86
Độ nhớt 30"  80" 40"  80" 40"  80"
Độ mịn 45m (16400 lỗ) 0,1  0,5 0,1  0,5 3,0  6,0
c. Thông số công nghệ trong silô chứa.
Đối với hồ men và hồ engobe:
+ Tỷ trọng: d> 1,75 g/ml

+ Độ nhớt: > 40"
Đối với hồ engobe chân:
+ Tỷ trọng: d> 1,3 g/ml

+ Độ nhớt: > 12"
3.5.1.5 Kiểm tra sản xuất.
Thông thường việc kiểm tra ở phân xưởng được thực hiện bởi người vận hành, phù hợp với các
dung sai do phòng thí nghiệm đặt ra.
Còn các kiểm tra khác sẽ do nhân viên phòng thí nghiệm kiểm tra công nghệ thực hiện. Những
kiểm tra này mang tính thống kê với mục tiêu của chúng là để thẩm tra các thử nghiệm do nhân
viên phân xưởng thực hiện.
a. Kiểm tra sót sàng.
Lấy khoảng 200 ml men đã nghiền đem sàng qua sàng 16000 lỗ hoặc có lưới 0,045 mm.
Phần trên sàng sau khi rửa, được sấy khô cho đến khi trọng lượng không đổi. % sót sàng được
tính theo công thức:
% sót sàng = w1.100/w2
Trong đó: w1 là trọng lượng sót sàng (g).
Trang 36
w2 là trọng lượng vật chất khô trong mẫu huyền phù men (g).
Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền.
b. Kiểm tra tỷ trọng.
100 ml huyền phù men được cân cẩn thận. Giá trị trọng lượng (g) trên thể tích cho ta ngay tỷ
trọng được biểu diễn bằng đơn vị g/cm3.
Việc kiểm tra này có thể được tiến hành bằng một bình kim loại hình trụ được gia công chính
xác, ở trên nắp có 1 lỗ khoan nhỏ cho men thừa thoát ra ngoài.
Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền.
c. Kiểm tra độ nhớt.
Phương pháp thường được áp dụng nhất để đo là cốc FORD và việc xác định cũng tương tư
như xác định độ nhớt của xương đã được trình bày trước đó.
3.5.1.6 Trình bày công việc.
Nhân viên phân xưởng phải thực hiện các nhiệm vụ sau:
+ Theo dõi việc nạp máy nghiền, thực hiện tất cả các động tác cần thiết, khởi động cùng lúc
kiểm tra xem thời gian nghiền được lập trình đã đặt đúng chưa.
+ Theo dõi việc tháo liệu máy nghiền và chuyển men vào bồn chứa.
+ Thực hiện việc kiểm tra đã được lập trình, ghi các số liệu vào sổ đặc biệt của phân xưởng.
+ Kiểm tra xem việc nạp bi nghiền có đúng không, theo dõi việc nạp thêm một lượng theo
quy định ở những thời điểm định trước và theo thao tác đúng đắn.
+ Giữ phân xưởng luôn luôn sạch sẽ.
Số người vận hành trong phân xưởng là:
+ Số người mỗi ca: 2.

+ Số ca mỗi ngày: 2.
3.5.2 Nghiền màu.

3.5.2.1 Nguyên liệu.
+ Màu, medium
+ Base luster, base đục, base trong
Trang 37
Dùng cân đồng hồ 60 kg cân các nguyên liệu: base, phụ gia, medium
Dùng cân điện tử 10 kg để cân màu, bentonite.
3.5.2.2 Thiết bị.
Máy nghiền siêu mịn và thùng chứa.
3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình.
Nguyên liệu
Nghiền
Kiểm tra mẫu
Thùng chứa
Với toa nghiền nhỏ hơn hoặc bằng 50 kg, tiến hành nghiền 1 mẻ.
Với toa nghiền lớn hơn 50 kg, phân thành nhiều mẻ, mỗi mẻ nghiền nhỏ hơn 40 kg.
Cho tất cả các nguyên liệu, phụ gia, màu, medium... theo thành phần và tỷ lệ trong toa nghiền
vào máy. Đóng nắp, cho máy chạy 30 phút. Mở van xả màu và lấy mẫu với lượng khoảng 200 ml
để kiểm tra mẫu (tỷ trọng, sót sàng, tông màu...). Khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu thì mở van xả
cho màu vào thùng chứa và tiến hành làm mẻ khác.
3.5.2.4 Thông số công nghệ.
Thông số của màu in sau khi nghiền:
+ Tỷ trọng (g/ml): 1,70  1,80.

+ Độ mịn 45 m: cỡ 0,01g.
Thông số của dung dịch keo in:
+ Tỷ trọng: d>1,3 g/ml.
Trang 38
+ Độ nhớt: >10,05".
3.6 Phân xưởng khí hóa than.
Sơ đồ khối tổng quát
Than đá
Sàng Phần dưới sàng
Phần trên sàng Tận dụng cho lò

than xích
Nhập vào lò khí
hóa than
Nung yếm khí Khí dưới lò
Khí trên lò
Lọc bụi
Tháp lọc dầu 1
Tháp giải nhiệt

Tháp giải nhiệt gián bằng không khí
tiếp bằng nước
Tháp lọc dầu 2
Giảm áp
Khí hóa than
Trang 39
Mô tả quá trình:
+ Than đá sẽ được sàng sơ bộ, những phần than nhỏ sẽ được lọc ra và sử dụng cho lò than
xích; phần than lớn được nhập vào lò khí hóa từ trên đỉnh lò.
+ Trong lò xảy ra quá trình:
 Sấy than.
 Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO.
 Tạo sỉ.
+ Khí trong lò được lấy ra ở 2 phần: phần trên lò và phần dưới lò.
+ Phần khí trên lò có nhiệt độ khoảng 2200C, lẫn nhiều dầu than. Tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%;
nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m3. Phần khí này sẽ lần lượt đi qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải
nhiệt gián tiếp bằng nước và tháp lọc dầu lần 2.
+ Phần khí dưới lò có nhiệt độ khoảng 6500C được lắng bụi sơ bộ bằng cyclon sau đó đi qua
tháp giải nhiệt bằng không khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ 2. Phần khí dưới
lò này cần có tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m3.
+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV.
+ Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm.
+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường
ống dẫn tới các phân xưởng.
3.7 Phân xưởng ép.
Ép là công đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thông qua việc làm chặt bột bán khô đã tạo
hạt.
Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:
+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hoàn toàn xác định.
+ Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định.
+ Làm xít bột lại: Các lỗ rỗng trong viên gạch ép đã được làm giảm đi.
Ép đã có sự tiến bộ so với phương pháp tạo hình khác như vuốt, đổ rót....đó là:
+ Năng suất cao.

+ Độ lặp lại cao các thông số kích thước.
+ Sấy dễ dàng sản phẩm.
+ Giảm độ co sấy và co nung.
Trang 40
Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi bản chất dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột.
Việc ép có thể được thực hiện với 3 dạng máy ép theo nguyên lý sử dụng năng lượng đó là:
+ Máy ép cơ khí.
+ Máy ép thủy lực.
+ Máy ép đẳng lực.
Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực.
3.7.1 Mô tả dòng vật chất.
Bột ép và cấp liệu máy ép.
Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh.
Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp
liệu máy ép.
Một bộ phận phân phối được điều khiển bằng điện được lắp dọc băng tải phục vụ máy ép, nó
kéo bột về phía cấp liệu máy ép.
Ở cửa ra máy ép, gạch được thiết bị con lăn thu nhập lại, được trang bị thiết bị chùi, cạo cạnh
và lật gạch. Việc nạp gạch vào máy sấy đứng được thực hiện qua thiết bị cấp liệu con lăn.
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu.

3.7.2.1 Máy ép.
Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:
Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh
thủy lực
Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị
tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau.
+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ
nhiệt độ dầu ổn định.
+ Bơm dầu là 1 bơm piston đồng trục, giúp điều chỉnh việc cấp dầu theo yêu cầu tức thời của
máy. Kết quả là tiêu thụ năng lượng cân xứng và lượng nhiệt để giữ cho máy ở nhiệt độ đặt trước
giảm đi.
Trang 41
+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng công suất, 1 bộ tăng áp suất và
các van điện tương ứng.
+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ
dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động.
Bảng điều khiển: gồm một bàn phím di động gọn gang, hiện thị trên màn hình những chỉ dẫn
hữu dụng cho việc xử lí khuyết tật, bảo trì định trước, đánh giá năng suất lao động
Thiết bị tháo gạch được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột nhập vào khuôn bao
gồm: Ejector thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.
Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và
1 chi tiết di động.
+ Bộ phận cố định được gắn vào giường ép và được trang bị sự điều chỉnh cần thiết để bố trí
hoàn chỉnh thẳng hàng của áo khuôn so với tấm trược của hộp nạp liệu.
+ Đường đi của hộp nạp liệu có thể chia thành nhiều đoạn. Kích thước cùa hộp nạp liệu
thường lớn hơn một vài cm so với chiều dài và chiều rộng của ổ khuôn. Chiều cao của gờ xác định
thể tích của bột đổ vào khuôn. Nó cần lớn hơn một vài mm so với chiều cao nạp bột.
Khuôn:
+ Khuôn ép truyền thống có thể được chia làm 3 loại là: loại chày lọt vào ổ khuôn, loại chày
thẳng, loại SFS.
+ Các chi tiết chung của khuôn gồm :tấm đáy, tấm khung, tấm đỡ khuôn, chày ép, áo khuôn
tấm bên trên, chi tiết đốt nóng khuôn.
+ Chày ép cấu tạo từ thép hợp kim có thể phủ cao su, nhựa đúc hay phủ chrôm.
3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép.
Chu kỳ ép: Chu kỳ ép bắt đầu từ lúc lấy viên gạch vừa ép ở công đoạn trước, khi chày dưới
nâng viên gạch khỏi đáy của áo và khuôn và đẩy gạch ra bàn, hộp nạp liệu chuyển động về phía
trước nạp bột và đồng thời đẩy gạch ra khỏi bàn máy. Sau khi hạ chày xuống và khi chạy lùi lại,
hộp cấp liệu đã nạp bột vào đầy ở khuôn. Chày dưới hạ xuống một chút nữa và khi hộp nạp liệu
vừa quay lại vị trí nghỉ, chày trên thực hiện lần ép thứ nhất. Việc ép lần 1 không cần phải thật mạnh
bởi vì vai trò của lần ép này là đẩy không khí nằm giữa các hạt bột ra ngoài. Lần ép thứ 2 sẽ tạo
hình thật sự viên gạch, nó tạo cho vật liệu độ chặt mong muốn. Sau đó chu kỳ lại bắt đầu với việc
đẩy gạch ra và nạp liệu.
3.7.3 Các thông số công nghệ của gạch sau khi ép.
Trang 42
Gạch 25x25 Gạch 25x40 Gạch 30x45 Gạch 40x40

Khối lượng (g/viên) 1020  40 1600  50 2500  50 3200  160
Độ dày (mm) 8,0  8,8 8,4  8,8 8,8  9,2 8,6  9,2
Độ chặt (m) <60 <65 <65 <65
Bền uốn (kg/cm2) >4 >4 >4 >4
3.7.4 Kiểm tra sản xuất.
Kiểm tra bột ép:
+ Kiểm tra độ ẩm bột.

+ Kiểm tra phân bố cỡ hạt bột.
+ Điều kiện làm việc của máy ép.
+ Kiểm tra nạp liệu.
+ Kiểm tra bề dày gạch.
+ Kiểm tra trọng lượng cho từng ổ khuôn.
+ Kiểm tra nạp bột.
+ Kiểm tra các đặc tính của bán thành phẩm gạch ép.
+ Kiểm tra hình dạng cuối cùng.
3.7.5 Trình bày công việc.

3.7.5.1 Cấp liệu máy ép.
Kiểm tra việc chuyển bột sấy phun từ silô chứa về phễu cấp liệu máy ép.
Kiểm tra thường xuyên độ sạch và độ mòn của sàng bột sấy phun.
Làm sạch bất kỳ sự tích tụ nào khỏi lưỡi dao phân tích trên băng tải cấp bột cho phễu cấp liệu.
Thay các thùng đầy phế phẩm bằng thùng không.
3.7.5.2 Ép.
Người vận hành khởi động và dùng thiết bị của dây chuyền ép.
Họ phải chắc chắn là không có vấn đề gì ở đầu vào và đầu ra của máy.
Trang 43
Kiểm tra bán thành phẩm.
Kiểm tra sự hiện diện của bất kỳ vấn đề kích thước nào do nạp bột gây ra và kiểm tra mẫu gạch
ở mẫu nung trong lò.
Chịu trách nhiệm về sự sạch sẽ của máy và trật tự, ngăn nắp trong phân xưởng.
3.7.6 Xử lý khuyết tật.
Dính khuôn: khuyết tật này có thể bắt nguồn từ việc sấy khuôn chưa đạt yêu cầu, làm bóng mặt
khuôn chưa tốt hoặc độ ẩm bột sấy phun quá cao.
Phân lớp: sự xếp thành vật liệu ép xong có chứa các bọt khí.
Khuyết tật do tháo gạch khỏi khuôn khó khăn: khuyết tật này tồn tại ở 2 dạng:
+ Các vết rạn hướng vào tâm viên gạch không ảnh hưởng đến cạnh ngoài.
+ Mặt gạch không phẳng.
Ba via ở cạnh viên gạch: có thể xuất hiện ở cả mặt trên và mặt dưới gạch và có thể do khuôn đã
quá mòn, kết quả là làm giảm phẩm cấp sản phẩm. Cách giải quyết độc nhất là thay khuôn. Lỗi
này được kiểm tra bằng trực quan và bằng cách tính toán số giờ làm việc của khuôn.
Lỗi do nạp liệu: gạch bị vỡ ở ngay lần tác động thứ nhất. Khuyết tật này được sửa chữa bằng
cách điều chỉnh tốc độ và thời gian của hộp cấp liệu, của chày dưới và sắp xếp các tấm gờ ở ghi
của hộp nạp liệu.
Lực ép quá cao: khi nung nhanh, một phần lực ép tạo hình quá mức có thể gây ra khuyết tật gọi
là "Nhân đen" vì các hạt phối liệu ở quá xít nhau, khí sinh ra không thể thoát ra ngoài và xảy ra
phản ứng trong lòng viên gạch.
Tác động cơ học sai: cạnh bị mẻ, bị hư do việc lau không kỹ các thanh dẫn hoặc điều chình
không hoàn chỉnh một chỗ nào đó.
3.8 Phân xưởng sấy đứng.
Công đoan sấy có chức năng loại bỏ nước ẩm trong bột tạo hình ra khỏi sản phẩm ép. Điều kiện
bốc hơi nhìn chung tương đối khắc nghiệt đòi hỏi phải kiểm tra nghiêm ngặt nhằm tránh rạn nứt
,bể gạch.
Trang 44
Gạch ra khỏi máy ép chuyển đến máy sấy đứng bằng dây chuyền nối tiếp cấu tạo từ:
+ Thiết bị con lăn của máy ép: ở đó gạch được tập trung lại, cạo cạnh, lau bụi, lật ngửa và
lau bụi lại lần nữa.
+ Thiết bị cấp liệu con lăn cho máy sấy: di chuyển gạch vào các rổ con lăn của máy sấy.
Gạch sấy khô rời khỏi máy sấy và được chuyển đến dây chuyền tráng men.
3.8.2 Mô tả máy móc.
Máy sấy đứng gồm các bộ phận sau:
+ Cấu trúc đỡ: Khung sắt gồm 6 phần trong đó phần đáy gắn chặt vào móng bêtông phần trên
cùng giữ đầu quay.
+ Ống dẫn bên trong: cung cấp khí nóng cho zôn sấy và không khí lạnh cho zôn làm nguội.
+ Hệ thống xích tải: cấu tạo từ 2 xích con lăn với tay cầm được ép để đỡ các rổ treo. Trục
xích quay có đường dẫn thích hợp lắp vào vùng đi lên và đi xuống của máy sấy.
+ Bộ phận chuyển động xích: chức năng di chuyển các rổ gồm có môtơ hộp số vít xoắn với
môtơ tự hãm và hộp số giảm tốc.
+ Các rổ treo: được chế tạo bằng thép tròn và dài treo vào các mối nối của hệ thống xích bằng
nú và đinh chốt.
+ Thiết bị đầu quay: quay các con lăn đổ gạch giúp cho gạch đã sấy khô đi ra ngoài và gạch
mới vào máy sấy.
+ Buồng đốt: đốt nóng không khí thực hiện bởi 2 béc đốt làm việc bằng khí hóa than, điều
chỉnh ngọn lửa trong buồng đốt nhờ thiết bị điều tiết lượng gas theo nhiệt độ mong muốn ở 2 zôn
sấy chính.
+ Các quạt hồi lưu: được cung cấp các ống cách nhiệt bằng bông gốm làm cho sự mất nhiệt
nhỏ nhất.
+ Quạt khí thải: kéo không khí ẩm từ zôn dưới của máy sấy và đưa lên trên.
+ Hệ thống bôi trơn: nhớt chịu nhiệt độ cao được bơm vào ổ con lăn bằng thiết bị châm nhớt.
3.8.3 Nguyên lí hoạt động.
Nguyên tắc hoạt động sấy dựa trên sự bốc hơi nước còn trong gạch bằng không khí thổi song
song với giá đỡ gạch.
Gạch được đưa vào lò sấy bằng nhiệt độ ôn hòa bằng nhiệt độ không khí ẩm sau đó gạch đi qua
các zôn nóng hơn và ít ẩm hơn.
Trang 45
Lò sấy được chia làm 3 zôn chính trang bị 2 buồng đốt, có khả năng điều chỉnh lượng độ ẩm
không khí cung cấp và điều khiển nhiệt độ tự động. Việc phân bỏ không khí có thể điều chỉnh bằng
các chắn song bố trí dọc theo chiều cao của máy sấy.
+ Zôn sấy thứ nhất: không khí nóng đến từ béc đốt 1 làm nóng gạch đến nhiệt độ ban đầu đủ
để sấy gạch.
+ Zôn sấy thứ hai: không khí nóng đến từ béc đốt thứ 2 có thể sấy ở nhiệt độ cần thiết cho
vật liệu.
+ Zôn sấy thứ ba: không khí có nhiệt độ được điều khiển và thu được qua việc trộn giữa
không khí nóng và không khí lạnh làm cho gạch có nhiệt độ đồng đều tăng tính năng cơ học của
gạch. Máy sấy có chức năng khai thác không khí nóng được hoàn lưu. Nhiệt độ zôn này không
phụ thuộc vào tình trạng máy sấy.
Hệ thống hoàn lưu không khí điều chỉnh bằng 1 loạt của bố trí dọc máy. Để thu lại không khí
nóng càng nhiều càng tốt, hệ thống hồi lưu được trang bị van điều chỉnh không khí đưa ra khỏi
ống khói.
Sau khi 1 phần không khí ẩm đã đi qua gạch nó quay lại máy sấy, phần còn lại qua ống khói ra
ngoài. Máy sấy cũng có chức năng quay vòng lại không khí nóng đã hoàn lưu.
3.8.4 Thông số công nghệ gạch mộc sau sấy.
Độ ẩm gạch <1%
Nhiệt độ gạch 85±10oC
Bền uốn
+ Gạch 25x40 và 25x25 >12kg/cm2
+ Gạch 40x40 >15kg/cm2
3.8.5 Thông số công nghệ máy sấy đứng.
Nhiệt độ sấy cực đại 250oC

Nhiệt độ tự điều chỉnh 150oC
Độ ẩm đầu vào 5,2-6,0%
Chu kì sấy
+ Gạch 25x40 và 25x25 60 phút
+ Gạch 40x40 55 phút
Trang 46
Kiểm tra quy cách của vật liệu vào (Độ ẩm của gạch nạp).
Kiểm tra điều kiện làm việc của máy sấy:
+ Nhiệt độ không khí cực đại

+ Nhiệt độ không khí đặt trước
+ Tình trạng đóng mở các của chính
+ Các điều kiện áp suất bên trong máy sấy
+ Giá trị chân không của ống khói
Kiểm tra qui cách gạch bán thành phẩm:
+ Độ ẩm còn lại
+ Độ bền uốn sau nung
+ Độ co sấy
Cho máy chạy nửa giờ trước khi bắt đầu sản xuất.
Đảm bảo chắc chắn việc nạp và tháo gạch ở máy sấy hoạt động bình thường.
Ghi các số liệu liên quan vào phiếu.
3.8.8 Xử lí khuyết tật.
Sấy chưa đạt yêu cầu: hoạt động sấy để lại độ ẩm còn lại lớn hơn 1% ở sản phẩm.Độ ẩm còn
lại cao gây ra việc nổ gạch làm hư các viên gạch bên cạnh và sinh ra các mảnh nguy hiểm cho các
chi tiết chuyển động.
Đường cong sấy không bình thường: liên quan đến việc sắp xếp gạch thành từng đống khó phát hiện
.Sự khác nhau do bề mặt bốc hơi khac nhau.
3.9 Phân xưởng tráng men.
Công đoạn tráng men của công nghệ nung một lần có tráng một hoặc nhiều lớp vật liệu có thể
thủy tinh hóa nhằm đạt một bề mặt không thấm nước và đẹp từ quan điểm thẩm mỹ.
Trang 47
Nói chung việc tráng men được tiến hành bởi máy móc và thiết bị được bố trí hợp lý dọc theo
một dây chuyền vận chuyển được trang bị băng tải và puli.
3.9.1 Mô tả thiết bị.
Máy tráng men được cấu thành từ 1 nhóm chi tiết được lắp trên một khung kim loại và thực
hiện không thay đổi các quá trình làm ẩm (phun nước cho xương nung sơ bộ, phun men và rửa
băng tải). Toàn bộ phần kim loại phải được đặt vào nền một cách toàn bộ và chắc chắn.
Các đặc điểm quan trọng khác của phân xưởng tráng men đó là:
+ Nước: hệ thống cấp nước đáp ứng yêu cầu công nghiệp ít nhất đủ cho 1 ngày làm việc,
nước được sử dụng là nước sạch.
+ Hệ thống nước thải.
+ Khí nén: khí nén là động lực cho các thiết bị khí động khác nhau làm việc. Lượng không
khí cần thiết cho các hoạt động và quá trình xử lý khác nhau nói chung được cấp ở áp suất 7 bar.
Áp lực cao như vậy rất ít dùng nên nó được đưa về áp lực mong muốn qua các bộ phận giảm áp.
3.9.1.1 Dây chuyền tráng men.
Dây chuyền tráng men gồm các thiết bị được thiết kế riêng để phủ một lớp men gốm lên một
viên xương gạch.
Ở công đoạn tráng men, có thể phân biệt ba hoạt động rất khác nhau:
+ Chuẩn bị xương gạch.

+ Phủ men.
+ Hoàn tất gạch.
3.9.1.2 Chuẩn bị xương gạch.
a. Chổi quét.
+ Nó phục vụ cho việc loại bỏ bụi tích tụ trên mặt gạch trong quá trình lưu trữ và vận chuyển,
loại bỏ các vết bẩn còn xót lại của gạch đã sấy khô.
+ Chải xương ở cả 2 mặt gạch để tránh bụi rơi xuống hoặc vết bẩn làm dơ bên dưới trong quá
trình lưu trữ.
+ Máy chải thường hoạt động cùng với một quạt thổi làm cho việc lau sạch có hiệu quả hơn.
b. Cạo cạnh.
Trang 48
+ Hoạt động này chỉ thực hiện khi tráng men gạch nung 2 lần và đóng một vai trò quan trọng
trong việc tạo ra một sản phẩm chất lượng cao.
+ Tuy nhiên, công đoạn vát cạnh có thể gây ra một số khuyết tật sau:
 Để lại các vết bẩn còn xót lại ở cạnh gạch làm cho men khó bám.
 Một sự mài mòn quá mức có thể gây ra những biến đổi tiêu cực đến đường cong ở cạnh gạch
c. Làm ẩm:
+ Việc làm ẩm viên gạch rất quan trọng cho gạch nung 1 lần và 2 lần.
+ Hoạt động này sẽ tránh cho men cần phủ khỏi bị hấp phụ, làm đồng đều nhiệt độ gạch và
làm dễ dàng cho việc bám lớp men đầu tiên.
+ Gạch có thể được làm ẩm bằng hai béc phun hoặc 1 đầu phun được vận hành bằng bơm có
áp lực.
3.9.1.3 Tráng men.
Men được phủ bằng chuông hoặc thiết bị ly tán gic-lô. Các thiết bị này trải men ra thành một
màng mỏng phẳng.
Gạch chạy dưới màng men này và được phủ một lớp rất đồng đều.
Một tính chất của chuông là phủ một lượng men khác nhau xuống giữa và xuống cạnh viên
gạch theo chuyển động của viên gạch.
Việc khởi động men được tiến hành bằng cách bơm men đã được kiểm tra vào một thùng chứa.
Khi chi tiết bắt đầu làm việc, ta điều chỉnh sao cho thấy một màng chảy phẳng và không có lỗ. Sau
đó ta cho khởi động dây chuyền, cần kiểm tra gạch đã tráng và điều chỉnh tốc độ của băng chuyền
trong một giới hạn nhất định.
Chuông khá nhạy với sự rung động của dây chuyền tráng men và nền nhà nên nó cần có giá đỡ
lớn 66 cm.
Lỗi dễ nhận ra là các đường thẳng và gợn sóng cắt ngang chiều chuyển động do:
+ Tỷ trọng men quá thấp.

+ Tốc độ chạy của gạch mộc sơ bộ quá thấp.
+ Chuông bị rung động.
Trang 49
Các lỗi khác do chuông gây ra là sự ngắt, đứt của màng men tạo ra một vùng ô van sinh ra tráng
sót.
3.9.1.4 Máy in lưới.
Có 2 loại chủ yếu: máy in lưới phẳng và máy in lưới quay.
Với máy in lưới ngang, nó gồm một lưới phẳng làm việc ở vị trí cố định trên viên gạch cố định
trong lúc in. Thanh gạt bằng cao su ép máy in qua lưới và chuyển màu dư. Thanh gạch được đặc
trưng bởi 1 sự chuyển động có thể vuông góc hoặc song song với chiều gạch đến.
Sắp xếp gạch:
+ Gần đến máy in lưới, gạch đang chạy dọc dây chuyền tráng men sẽ gặp các tế bào quang
điện nhận diện sự có mặt của gạch và máy in lưới sẽ khởi động.
+ Đầu tiên gạch được giữ chặt giữa 2 bước của xích, sau đó chúng được đưa vào 2 rãnh trượt
nằm ở 2 bên của cấu trúc in. Trong khi đang được in, gạch được đỡ bởi những tấm trượt bằng kim
loại đảm bảo sự cố định tốt trong khi in.
Hoạt động của cấu trúc đỡ tay gạt: trong giai đoạn đầu, thanh gạt thứ nhất phân bố màu in. Ở
giai đoạn tiếp theo, tay gạt thứ 2 ép màu in qua các lỗ của lưới.
Máy in lưới dùng dây curoa để di chuyển gạch:
+ Khi gạch di chuyển bằng dây curoa tới vị trí làm việc, 1 tế bào quang điện sẽ kích hoạt máy
khởi động.
+ Dây curoa sẽ mang gạch vào vị trí in với độ chính xác 0,1 mm bởi mô tơ chạy bước một.
Việc chuyển động gạch tương ứng với một số chu kỳ chính xác của mô tơ.
+ Màu được trải lên lưới in.
+ Khi gạch đến vị trí in, các dây curoa 2 bên sẽ giữ chặt viên gạch và quá trình in trang trí
bắt đầu.
+ Máy tính lập trình hóa đường đi của thanh gạt.
3.9.1.5 Các thiết bị bổ sung.
Thiết bị cạo cạnh: thiết bị này cạo men bám vào cạnh viên gạch nhằm tránh men rơi ta trước
khi nung, trong lúc chuyển động và trong lúc in dưới, tránh dính men trong khi nung.
Thiết bị thổi: để loại trừ bụi cũng như không để nó tụ tập trên bề mặt gạch.
Trang 50
Làm sạch và phủ engobe vào mặt dưới gạch:
+ Lau sạch các vết men bên dưới gạch để tránh làm bẩn con lăn hoặc các chi tiết gạch chịu
lửa có thể tiếp xúc với gạch.
+ Quét 1 lớp mỏng engobe chịu lửa vào mặt sau của gạch để hạn chế mặt tiếp xúc giữa con
lăn và gạch và bảo vệ con lăn tránh các vết men chảy có thể có hoặc tránh khỏi bụi của xương
gạch.
+ Engobe này thường có độ chịu lửa cao. Lượng engobe phủ khoảng 70-100 g/m2 và phủ lên
khoảng 30% diện tích mặt sau viên gạch.
+ Kiểm tra nhiệt độ gạch.

+ Kiểm tra độ nhớt men, tỉ trọng men.
+ Kiểm tra chất lượng men đã tráng lên gạch.
+ Kiểm tra gạch đã tráng men.
Những người vận hành ở phân xưởng này có trách nhiệm về việc tráng men đúng yêu cầu, phù
hợp với số liệu ghi trong phiếu tráng men tiêu chuẩn; kiểm tra tỉ trọng và lượng men tráng mỗi
giờ; loại khỏi dây chuyền tất cả những viên gạch được tráng Frit trong không đều.
3.9.4 Yêu cầu kĩ thuật với gạch sau qua dây chuyền tráng men.
Thiết bị Thông số cần KS Mức qui định

Bộ dồn gạch Hình dáng của viên gạch Không bị mẻ góc cạnh
Quét sạch bề mặt gạch cả trên
+ Tiếp xúc của chổi trên, dưới
và dưới
mặt gạch
Máy quét mặt gạch
Ngược chiều phương tiến của
+ Hướng quay của chổi
gạch
Lượng nước/viên gạch:
25x25 2-8 g/viên

Máy phun ẩm
25x40 3-12 g/viên
40x40 4-15 g/viên
Trang 51
3.10 Phân xưởng nung.
Gạch sau khi ép được chuyển vào xe vận chuyển qua lò nung nhanh 1 lần
Xử lí khuyết tật.
Rạn khi làm nguội : vết rạn rất sắc và rất nhỏ, thường chạy theo 1 hưởng thẳng sau đó theo bán
dường bán nguyệt hoặc cung tròn. Vết ran sinh ra do sự chuyện -Quart sang -Quart ở nhiệt độ
573oC.Sự biến đổi này làm cho SiO2 không kết hợp thành silicat hay do nung chưa đủ làm cho
SiO2 tồn tại ở dạng tự do.
Có vết ở tâm hoặc là nhân màu đen: khuyết tật biểu hiện bằng 1 vết màu xám đen ở tâm của
gạch hay bên dưới lớp men. Khuyết tạt này có thể giải quyết bằng cách đưa nhiều không khí vào
để hỗ trợ quá trình oxy hóa hay mở rộng chu kì nung giữa 400 và 600oC.
Rạn trong lúc nung sơ bộ: rất khó phân biệt với vết rạn do sấy. Rạn do nung sơ bộ là do gradient
nhiệt độ quá cao trong giai đoạn nung đầu tiên.
Cong cạnh: lỗi này do lò gây ra thì cong cạnh chỉ xảy ra trên một cạnh của gạch, thường là do
gạch chịu hiệu ứng vách ngăn làm cho phía bên này được nung nhiều hơn phía bên kia.
3.10.1 Thông số công nghệ lò nung.
Chiều dài lò 97,65 m

Chiều rộng lò 3400 mm
Loại béc đốt PL7
Nhiệt độ cực đại của VL chịu lửa 1350oC
Đường kính con lăn 50 mm
Khoảng cách tâm con lăn 70 mm
Chiều dài con lăn 3730 mm
Tổng số con lăn 1395 chiếc
Chu kì nung

Nhiệt độ nung 1180oC
Trang 52
3.10.2 Thông số công nghệ gạch sau nung.
Độ co nung 4,0%
Độ hút nước 6-10%
Độ bền uốn >300 kg/cm2
3.11 Phân xưởng phân loại.
Phân xưởng này có vai trò và chức năng kiểm tra phân loại và sau đó xếp riêng từng loại giống
nhau , đồng thời thực hiện vai trò kiểm tra chất lượng thẩm mĩ cuối cùng.
Gạch ra khỏi lò chuyển đến dây chuyền lựa bằng dây chuyền nối được trang bị thiết bị bù trừ
dạng đứng. Sau đó gạch được đưa vào 1 loạt kiểm tra tiêu chuẩn và cuối cùng là lựa chọn trực
quan.Tiếp theo gạch được chuyển về thiết bị đóng gói bán tự động, đưa vào băng chuyền dán thùng
và thu thập lại. Các thùng gạch phân chia theo cấp chất lượng và kiểu trang trí của chúng trước đó,
sau đó gạch được xếp lên pallet. Cuối cùng các pallet được chuyển về nhà kho thành phẩm.
Gạch ra khỏi lò được chuyển đến dây chuyền nối kết được trang bị:
+ Thiết bị kiểm tra vết rạn bằng 1 con lăn áp lực.

+ Thiết bị làm sạch mặt gạch.
+ Quạt thổi với đầu hút tương ứng.
+ Thiết bị bù trừ dạng thằng đứng.
Sau đó gạch đưa tới thiết bị chọn bao gồm:
+ Khu vực chọn trang bị hệ thống chiếu sáng nơi gạch được lựa và chuyển dịch thủ công về
vị trí theo loại chất lượng.
+ Thiết bị kiểm tra kích thước và độ phẳng.
+ Thiết bị đánh dấu gạch.
+ Thiết bị xếp chồng.
+ Thiết bị đóng gói bán tự động.
+ Thiết bị dán thùng.
Trang 53
Phân loại gạch theo chất lượng và tông màu.
Kiểm tra hoạt động của máy đóng gói, đẩy thừng giấy rỗng vào máy,đẩy những thùng đầy gạch
về bộ phận xếp, xếp gạch vào các palet khác nhau.
Đưa các palet về nhà kho và sắp xếp theo chủng loại gạch, cấp chất lượng, số đo và mã hiệu sản
phẩm.
3.11.4 Xử lí khuyết tật.
Khuyết tật phổ biến với toàn bộ lo gạch: hiện diện trên tất cả gạch của lô như rạn, kém bền.
Khuyết tật về sự toàn vện của gạch nung sơ bộ.
Đó là các chi tiết tác động vào độ bền uốn của gạch như nứt, rạn. Sự toàn vẹn khi nung sơ bộ
có thể xác định được ở tất cả gạch bằng các thiết bị khác nhau như thiết bị con lăn áp lực trên thực
tế là kiểm tra độ bền uốn của gạch.
Lỗi về hình dáng:
+ Gạch không phẳng, 2 mặt gạch không song song và cong cạnhlà những lỗi về hình dáng có
thể do độ phẳng hoặc lỗi kích thước gây nên
+ Khuyết tật này sinh ra do sự co không đồng đều của gạch theo chiều rộng và chiều dài
Đối với sản phẩm éo bán kho, lỗi này xảy ra có thể do: định cỡ sai, co khác nhau ở 2 chiều, hiện
tượng hình thang, 1 cạnh viên gạch bị cong.
Lỗi về độ phẳng sẽ xác định bằng thiết bị đo độ phẳng
Lỗi thẩm mĩ: Lỗi này ảnh hưởng đến sự thể hiện mặt ngoài của gạch. Việc phát hiện lỗi thẩm
mĩ có được thông qua việc kiểm tra trực quan. Việc kiểm tra có 2 mục đích:
+ Phát hiện các viên gạch có lỗi cần phải hạ cấp chất lượng.
+ Chia nhỏ sản phẩm thành các nhóm giống nhau về phương diện thẩm mĩ mà không phải hạ
cấp chất lượng.
Trang 54
IV. MÁY – THIẾT BỊ.

4.1 Máy nghiền bi MTD 340.
4.1.1 Mô tả máy nghiền bi.
Các máy nghiền được nạp với nguyên liệu gầy có tất cả khoảng cỡ hạt với cỡ hạt lớn nhất là
3mm và với nguyên liệu dẻo và bán dẻo có kích thước lớn nhất là 100mm.
Trang 55
4.1.2 Thông số máy nghiền.

Các thông số kỹ thuật của máy nghiền MTD 340 như sau:
Thông số kỹ thuật Đơn vị tính

Loại máy MTD 340
Xuất xứ Italya
Dung tích máy nghiền không có lớp lót L 34000
Dung tích máy nghiền có lớp lót L 26988
Công suất Kw 90
Số vòng quay V/ph 12
Loại bi nghiền Bi cuội
Kích cỡ bi nghiền %
30-40 mm 50
40-50 mm 25
50-60 mm 25
Tỉ trọng bi nghiền % tổng thể tích 55%
Tổng lượng bi nạp
Loại tấm lót Sứ
Chiều dày lớp lót mm 60
Năng suất máy nghiền Giờ/ mẻ 11,5
Thông số kỹ thuật của quá trình xảy ra trong máy nghiền

Thông số Đơn vị
Độ nhớt của bùn S 15-40
Tỉ trọng bùn Kg/l 1,64-1,75
Độ mịn của bùn % 6-7,5
4.1.3 Ưu điểm của máy nghiền bi.

- Có năng suất cao.
- Sản phẩm có độ mịn và độ đồng nhất cao.
- Máy làm việc an toàn khi nghiền các vật liệu có độ cứng không ổn định.
- Máy có cấu tạo đơn giản, dễ sửa chữa và có thể sấy trong quá trình nghiền.
4.1.4 Nhược điểm.
- Tiêu tốn nhiều năng lượng vì ở cuối quá trình nghiền, mặc dù còn rất ít hạt chưa đạt độ mịn yêu
cầu nhưng máy vẫn phải tiếp tục nghiền toàn bộ vật liệu nghiền nằm trong máy.
- Thời gian làm việc hữu ích thấp.
4.1.5 Cấu tạo và hoạt động máy nghiền MTD 340.
Trang 56
Máy nghiền bi MTD 340 làm từ vỏ hình trụ bằng thép dày hàn điện với độ chính xác chế tạo
cao – 2 đáy của trụ phẳng, có các gân chịu lực và trục quay trục quay được chỉnh chính tâm và
được lắp các vòng bi con lăn. Máy có miệng nạp liệu, tháo liệu và một cửa để kiểm tra bên trong.
Hệ thống phát động gồm những mô tơ ba pha lệch pha lắp vào 1 giá di động cho phép tạo sức
căng tối ưu của dây curoa truyền lực.
Các mô tơ, được trang bị khớp nối mềm, cơ động tạo cho máy nghiền khơi động thẳng với dòng
điện thấp.
Bảng điều khiển tập hợp tất cả các thiết bị điện cho việc khởi động và dừng mô tơ.
Bên trong máy được lót bằng đá silic độ cứng cao, chịu mài mòn tốt. Bi chứa trong máy là bi
cuội có độ cứng và độ chịu mài mòn kém hơn so với đá cuội silic.
Lượng bi nghiền trong máy phải ở mức nghiền 55% thể tích bình nghiền đã lót đá.
Lượng nước đưa vào máy để nghiền phụ thuộc vào số lượng và chất lượng của nguyên liệu cần
nghiền. Máy được quay chậm khởi động nhờ mô tơ 11kw giúp cho vật liệu được dàn đều sơ bộ.
Sau đó quay nhanh bằng 3 mô tơ 3 pha 90kw.
Tốc độ quay 12 vòng/phút, bảo đảm cho bi đạn bên trong va đập với cường độ mãnh liệt nhất,
từ đó làm mịn phối liệu cần nghiền.
Lưu ý: khi nghiền nguyên liệu, sử dụng càng ít nước càng tốt vì hầu như số nước này sẽ phải
cho bốc hơi ở máy sấy phun. Và phải giữ bùn ở một độ nhớt vừa phải để sàng được tốt và nhanh.
Để thỏa mãn 2 yêu cầu về công nghệ như trên, người ta sử dụng một chất trợ nghiền đó là STTP
bổ sung vào máy trong lúc nạp liệu.
4.1.6 Vận hành máy nghiền bi.
Máy nghiền phải ở đúng vị trí sẵn sàng nạp, van cửa nhỏ phải được khóa.
Vận hành chế độ tự động cho các băng tải đưa nguyên liệu từ cân vào máy.
Nước và nguyên liệu phải cho vào đồng thời để không bị nghẹt do phối liệu không phân tán
đều, đồng thời phải canh lưu lượng nước chảy vào sao cho khi vừa hết nước thì phối liệu được nạp
vào cũng hết, nếu vì một lý do nào đấy mà nước hết liệu còn thì phải đậy nắp lại cho xoay sau đó
mới nạp tiếp liệu được.
Cài công tơ nước theo mức yêu cầu, đưa nước thu hồi, nước sạch vào máy và các nguyên liệu
phải cho vào đồng thời để không bị nghẹt do phối liệu không phân tán đều. Đồng thời phải canh
lưu lượng nước chảy vào sao cho khi vừa hết nước thì phối liệu được nạp vào cũng hết, nếu vì một
lý do nào đấy mà nước hết liệu còn thì phải đậy nắp lại cho xoay sau đó mới nạp tiếp liệu được.
Cho chất trợ nghiền thủy tinh lỏng.
Đóng miệng lớn.
Quay miệng tháo lên trên, đổi nắp nhỏ, đóng chặt
Trang 57
Cài lại thời gian và cho máy chạy. Tại bảng điều khiển ta còn nhập thông số là thời gian nghiền,
sau khi đúng thời gian ta nhập thì máy nghiền sẽ tự dừng lại tại đúng vị trí nắp bé ở dưới và nắp
lớn ở trên, do nắp lớn có van nhỏ để kiểm tra hồ. Khi nắp lớn đã ở trên, công nhân sẽ mở van để
giảm áp trong cối nghiền, sau đó đóng van lại và cho nắp lớn xuống dưới để tháo hồ kiểm tra.
Sau khi kỹ sư phòng kỹ thuật kiểm tra chất lượng hồ nếu không đạt thì xử lý, nếu đạt thì công
nhân ở trên sàn sẽ thay nắp bé bằng nắp tháo liệu, mặt trong nắp tháo liệu có tấm thép dày hình
chóp cụt, trên đó có những lỗ để không cho bi ra ngoài và gạt những tạp chất khác như bao chứa
liệu lúc nhập kho..., cho máy nghiền đến vị trí nắp tháo liệu ở vị trí thấp nhất, hồ được tháo ra
ngoài thông qua ống đến hệ thống khử từ, qua sàng rồi vào hầm chứa. Để tháo hồ ra nhanh hơn,
công nhân dùng ống thổi khí nén vào nắp nạp liệu ở trên.
Thời gian nghiền phối liệu khoảng 9h30’. Sau khi nghiền, những hạt có kích cỡ lớn được làm
giảm kích thước xuống cỡ hạt khoảng 40µm. Khi đó, kích cỡ của các hạt đất sét và cao lanh giảm
xuống còn 1µm.
Phân xưởng được trang bị 5 máy nghiền
4.1.7 Sự cố và cách khắc phục.

Trong quá trình hoạt động, do sự mài mòn, chịu lực cơ học, máy nghiền thường xảy ra các sự
cố như: bể bạc đạn, đứt dây curoa.
Khi có sự cố, phải ngưng hoạt động máy nghiền, để máy dừng hẳn rồi thực hiện thay dây curoa
hay thay bạc đạn. Không hoạt động khi các bộ phận trên có dấu hiệu hư, có thể dẫn đến sự cố nguy
hiểm.
4.2 Lò nung nhanh.
Nung là một quá trình trong đó vật liệu gốm đạt được các đặc tính cơ học và các tính chất bản
năng của bản chất hóa lý tạo nên giá trị sử dụng của vật liệu. Các phản ứng và các biến đổi hóa lý
xuất hiện trong quá trình nung nhằm cho vật liệu gốm được tạo hình, có độ bền vững và độ chặt
cao hoặc thấp.
Trang 58
Nung là công đoạn quyết định đến chất lượng sản phẩm.
Thao tác với gạch chưa nung và nạp gạch vào lò nung:
+ Ở cuối dây chuyền tráng men có lắp một số thiết bị để nạp gạch vào xe chứa con lăn. Xe
chứa đẩy gạch mộc được chuyển đến khu chứa sau đó đến thiết bị tháo gạch mộc nằm ở đầu lò
bằng xe vận chuyển thủ công. Thiết bị này lấy gạch chưa nung ra khỏi xe chứa đẩy gạch thiết bị
cáp liệu cho lò bằng hệ thống con lăn.
+ Dỡ gạch ra khỏi lò và lưu kho gạch nung xong: thiết bị dỡ gạch đã nung được đặt ở cuối
lò.
Lò nung là loại lò nung 1 lần, gạch ceramic được đặt trực tiếp lên băng chuyền các con lăn song
song với nhau và vuông góc với chiều chuyển dộng của gạch trong lò. Tốc độ quay con lăn xác
định tốc độ nạp gạch vào lò.
Lò được cấu tạo từ các modul được trang bị đầy đủ các chi tiết của hệ thống đốt. Lò được chia
nhỏ thành 4 vùng chính: Zôn đầu lò, zôn nung sơ bộ, zôn nung, zôn làm nguội.
Trang 59
Zôn đầu lò: zôn nạp gạch vào lò, chức năng chình là làm bộc hơi độ ẩm còn lại do hút ẩm từ
quá trình tráng men. Zôn này cũng có chức năng loại trừ khí thải khỏi lò, được nối với quạt hút khí
thải chính.
Zôn nung sơ bộ: Chức năng chính là chuẩn bị gạch sẵn sang để nung. Đây là giai đoạn nhạy
cảm nhất của quá trình nung, nhiệt độ được đảm bảo bởi các béc đốt phun tốc độ cao đặt trên và
dưới con lăn. Zôn này trang bị các tấm chắn sợi gốm lắp ngang chiều chuyển động của lò, các vách
ngăn này được bố trí trên là dưới các con lăn để dẫn hướng và điều khiển chuyển động của khí
thải.
Zôn nung: là zôn mà nhiệt độ cực đại đạt tới. Zôn cũng có các béc đốt lắp trên và dưới con lăn
thành thừng nhóm 6 chiếc một và điều chỉnh bằng các van, các van này được điều khiển bằng thiết
bị tự điều khiển có độ chính xác cao. Điều khiển nhiệt độ hoàn toàn tự động. Ngoài ra zôn nung
cũng có các tấm chặn đặt ở trên và dưới con lăn.
Zôn làm nguội: được chia làm 2 phần nhỏ là làm nguội nhanh và làm nguội chậm. Đoạn thứ
nhất hạ nhiệt độ độ gạch bằng cách thổi trực tiếp không khí có nhiệt độ bằng nhiệt độ môi trường
vào lò. Đoạn thứ hai có chế độ làm nguội gạch tuyến tính làm cho gạch có đủ thời gian đi qua các
trạng thái chuyển tiếp.
Vật liệu sử dụng cho lò nung là vạt liệu chịu lửa, cách nhiệt, được đỡ bằng cấu trúc thép gồm
vật liệu nhẹ, cách nhiệt ở các phần tiếp xúc với lủa và bông gốm. Nhờ có hệ số dẫn nhiệt tháp nên
các vật liệu này có hiệu quả cách nhiệt tốt và giàm tiêu tốn nhiên liệu.
Cấp liệu vào lò được đảm bảo nhờ sự quay các con lăn gốm, các con lăn này có thể làm việc ở
nhiệt độ tới 1230oC ở zôn nung. Các con lăn này tao ra một mặt liên tục để tránh cho gạch bị cong.
Con lăn trong lò nung được quay với tốc độ đều và ổn định, đồng thời nó có thể thay thế dễ dàng
và nhanh chóng.
Hệ thống đốt: Các béc đốt được đặt ở cả 2 bên lò và chia thành nhiều nhóm trên và dưới con
lăn bằng cách bố trí so le.
Cấu tạo béc đốt có 2 loại ống đốt: ống thẳng và ống có ray.
4.2.3 Nguyên lí hoạt động.
Nung sản phẩm gốm khi nhiệt độ tăng lên các quá trình sau đây xảy ra:
+ Dưới 100oC: xảy ra sự bốc hơi của nước làm ẩm (ẩm còn dư lại do tái hút ẩm từ môi trường
xung quanh sau sấy).
Trang 60
+ Khoảng 200oC : xảy ra sự bốc hơi của nước làm ẩmcòn tồn tại giữa các hạt sét.
+ Giữa 300-450oC: có sự cháy các chất chứa cacbon tồn tại ít nhiều trong đất sét và sự phân
hủy sulphit và sulphat.
+ Giữa 450-650oC: bắt đầu phân hủy các chất sét, xảy ra sự bốc hơi nước liên kết hóa học
với các iion Si4+ và Al3+ trong mạng tinh thể.
+ Giữa 500-600oC : Biến đổi thù hình của -Quart sang -Quart kèm theo hiện tượng tăng
thể tích của gạch.
+ Giữa 700-900oC: Phân hủy cacbonat , giải phóng CO2.Trên 700oC phản ứng giữa SiO2 và
Al2O3 với các phân tử chảy tạo thành các aluminat silic làm cho vật liệu gốm có độ cứng ,tính ổn
định sự bền vững.Tuy nhiên lúc này vật liệu còn tương đối xốp.
+ Ở nhiệt độ giữa 950-1050oC quá trình nung sơ bộ kết thúc.
+ Trên 1050oC, aluminum silic biến mềm và nóng chảy làm cho xương gốm tăng thêm độ
cứng,độ chặt và không thấm nước.
Nhiệt độ các zôn tầng trên con lăn:
Môđun M13T M15T M17T M19T M21T M23T M25T M27T M28T M33T
Nhiệt
700 750 850 950 1060 1150 1150 1050 750 600
độ oC
Nhiệt độ các zôn tầng dưới con lăn:
Môđun
M9 M11 M13 M15 M17 M19 M21 M23 M25 M27 M30 M36
(dưới)
Nhiệt
500 600 700 800 850 950 1050 1150 1150 1050 650 550
độ oC
Nhiệt độ nung được chọn sao cho việc đạt được độ xốp hợp lí tương ứng với độ co cực đại.
Trang 61
Khi đạt được nhiệt độ cực đại xương gốm được cho qua gian làm nguội nhanh và chầm trong
khi vẫn giữ được tính chất mong muốn cho đến một nhiệt độ cho phép lấy sản phẩm ra khỏi lò và
thao tác mà không gây ra hư hỏng.
Kiểm tra đặc tính của gạch:
+ Đo nhiệt độ
+ Độ co
+ Độ bền uốn
+ Trọng lượng gạch
Kiểm tra và phân tích khuyết tật.
Kiểm tra đặc tính của sản phẩm nung:
+ Độ xốp (độ hút nước)

+ Đo áp suất của quạt hút
+ Kiểm tra tốc độ dòng chảy nhiên liệu
+ Kiểm tra môi trường nung
Thao tác với xe chứa gạch.
Trang 62
Nạp gạch vào lò bằng cách đưa xe chứa từ khu chứa về đầu lò.
Đảm bảo không có chướng ngại nào trong khu vực nạp và tháo gạch của xe chưa.
Kiểm tra liên tục tất cả thiết bị đo và điều chỉnh lò.
Ghi lại nhiệt độ các can nhiệt , độ chân không ở các điểm khác nhau của lò.
Thực hiện những thao tác cần làm khi cúp điện hay ngừng cung cấp nhiên liệu.
Nung thử mẫu ,đánh giá sự đồng đều của việc nung ở các khu vực lò khác nhau. Thông số công
nghệ lò nung.
Chiều dài lò 97,65 m

Chiều rộng lò 3400 mm
Loại béc đốt PL7
Nhiệt độ cực đại của VL chịu lửa 1350oC
Đường kính con lăn 50 mm
Khoảng cách tâm con lăn 70 mm
Chiều dài con lăn 3160
Tổng số con lăn 1395 chiếc
Chu kì nung

Nhiệt độ nung 1180oC
Trang 63
V. SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ CÔNG NGHIỆP.

5.1 Tiêu chuẩn chung.
Công ty đã không ngừng đổi đầu tư đổi mới thiết bị và công nghệ hiện đại.
Hiện nay, Công ty đã có 5 dây chuyền sản xuất gạch men CERAMIC đồng bộ, tự động hóa cao,
hoạt động theo công nghệ của ITALY. Vì vậy mà các sản phẩm của Công ty ngày một đa dạng
hơn về chủng loại cũng như chất lượng sản phẩm. Các sản phẩm của Công ty bao gồm gạch có
kiểu vân đá, gạch vân gỗ, gạch hoa văn, gạch kiểu vân mè. Sản phẩm chủ yếu dùng để lát, ốp; được
sản xuất theo công nghệ tráng men – nung nhanh 1 lần gồm các chủng loại sau:
Chủng loại sản phẩm Công suất thiết kế Tiêu chuẩn lao động
1. Gạch men lát nền 7.000.000 m / năm
2
TCVN- 6414:1998
Kích thước 40x40
2. Gạch men ốp tường 500.000 m2 / năm TCVN- 7134:2002
Tiêu chuẩn kỹ thuật EN 177 của gạch lát:
+ Kích thước: 40 x 40 cm
+ Độ hút nước từ 3% đến 6%
+
Độ bền uốn của gạch: > 220 kg/cm2
+ Độ phẳng: ±0,5%
+ Sai lệch kích thước: ±0,5%
Tiêu chuẩn kỹ thuật EN 159 của gạch ốp:
+ Kích thước: 25 x 40 cm
+ Độ hút nước từ 10% đến 20%
+
Độ bền uốn của gạch: > 150 kg/cm2
+ Độ phẳng: ±0,5%
+ Sai lệch kích thước: ±0,5%
5.2 Sản phẩm.

5.3 Sản phẩm có mặt men bóng.
Kiểu hoa văn:
Trang 64
Kiểu vân gỗ:
Kiểu vân mè:
Kiểu vân đá:
5.4 Sản phẩm có mặt men mờ.
Kiểu vân mè:
Trang 65
Kiểu vân gỗ:
Trang 66
VI. NHẬN XÉT VÀ ĐỀ NGHỊ CỦA SINH VIÊN.
Nhà máy được chuyển giao công nghệ của Sacmi-Ý, đây là môt công ty nổi tiếng trên thế giới
về gạch Ceramic nên dây chuyền công nghệ hầu như toàn bộ là tự động, tiêu chuẩn chất lượng
kiểm tra cũng gắt gao và nghiêm ngặt hơn.
Nhà máy hoạt động 24/24 nên năng suất cho ra là lớn và đủ cung ứng các đơn đặt hang trong
và ngoài nước. Hệ thống phân phối của Vitaly có 18 đại lý độc quyền mẫu, 60 đại lý phân phối và
10 đại lý ở nước ngoài bao gồm Thái Lan, Srilanca, Mauritius, Hàn Quốc, Pakistan, Yemen, Đài
Loan, Campuchia, Úc và Mỹ.
Tiêu chuẩn của gạch men sau khi sản xuất đạt chuẩn ISO9001:2000 về quản lý chất lượng và
tiêu chuẩn quốc tế ISO9002 và vị thế của công ty gạch men Vitaly cũng đứng thứ hạng cao trên
thị trường trong nước.
Tuy nhiên bên cạnh dây chuyền tự động thì còn những bất cập như là toàn bộ hệ thống hoạt
động được điều khiển và theo dõi bằng điện, nên khi có sự cố về lưới điện toàn bộ nhà máy đều
ngưng hoạt động, làm ảnh hưởng đến sản xuất và thiệt hại cho nhà máy.
Về các sản phẩm thải ra mối trường như khí và nước đều được nhà máy xử lý triệt để qua các
bể lắng, bồn rửa bụi và lắng cyclone, thiết bị lọc bụi tay áo,…nhưng chưa giải quyết được vấn đề
bụi tại nơi sản xuất, bụi vẫn còn tồn đọng nhiều tại khu vực máy sấy và băng tải chuyển xương vào
silô nên nhà máy cần bố trí thêm một số tháp rửa bụi ngay tại khu vực này nhằm thu hồi lại bột
xương sau sấy, đảm bảo môi trường làm việc cho công nhân được tốt hơn.
Nhà máy có tần dụng lại nước thải của phân xưởng sấy phun để dùng lại cho nghiền nhằm tiết
kiềm chi phí và giảm nước thải ra ngoài môi trường.
Hệ thống trong nhà máy có đường ống tần dụng nhiệt thải của lò nung cho việc sấy phun nguyên
liệu xương nhưng hiện nay không hoạt động vì không tận dụng được nhiều lượng nhiệt đó nên cần
cải tiến lại hệ thống để được tối ưu hơn và giảm chi phí cho nhà máy.
Đối với sinh viên thực tập chúng em có một đề xuất là tận dụng lại nguồn nhiệt của lò nung một
phần, một phần cũng là tận dụng lại CO2 để phối trộn với không khí cho vào lò khí hóa than, như
thế sẽ giảm được chi phí nguyên liệu than đầu vào của phân xưởng khí hóa, vì bản chất của khí
hóa cũng là đốt và khử từ CO2 về CO, đồng thời cũng giảm được lượng khí CO2 thải ra ngoài,
giảm gánh nặng lên môi trường.
Các nhà máy gach men khác sử dụng nguồn nhiên liệu là dầu FO hoặc khí hóa lỏng LPG, còn
nhà máy có một phân xưởng khí hóa than, nơi này hoạt động và cung cấp khí đốt cho lò nung và
lò sấy đứng của nhà máy. Việc một phần thay đổi nguồn nhiên liệu khí đốt như thế giúp cho nhà
máy chủ động hơn về nguồn khí đốt, tiết kiệm giá thành. Tuy nhiên vẫn đặt ra một thách thức với
nhà máy là phải vận hành tốt và có kế hoạch bảo trì lâu dài nhằm đảm bảo được nguồn nhiên liệu
tự cung của nhà máy.
Quy về tổng thể ban đầu thì nguồn nguyên liệu để cung cấp năng lượng chính cho nhà máy là
than đá và than bùn nên đây cũng là một trong những yếu tố quan trọng được kiểm tra nguyên liệu
than đầu vào với tiêu chuẩn cao về độ ẩm, nhiệt trị, chất bốc, hàm lượng tro của than khi đốt.
Trang 67

Báo Cáo Thực Tập Quá Trình Thiết Bị Nhà Máy Gạch Men Vitaly

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo Cáo Thực Tập Quá Trình Thiết Bị Nhà Máy Gạch Men Vitaly

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập QTTB Nhà máy gạch men Vitaly GVHD: Ths.

Hoàng Trung Ngôn

1.1 Lịch sử thành lập. ...................................................................................................1

1.2 Quá trình phát triển. ..............................................................................................2

1.2.1 Tình hình hoạt động. ...................................................................................... 2

1.2.2 Những thành tựu đạt được. ............................................................................ 3

1.2.3 Những thành tích về sản phẩm. ..................................................................... 3

1.3 Định hướng phát triển. ..........................................................................................4

1.3.1 Các mục tiêu chủ yếu. ..................................................................................... 4

1.3.2 Chiến lược phát triển trung và dài hạn. ........................................................ 5

1.4 Sợ đồ tổ chức nhân sự. ...........................................................................................5

1.5 Sơ đồ bố trí mặt bằng. ............................................................................................7

1.6 An toàn lao động.....................................................................................................8

1.6.3 Tổ pha trộn nguyên liệu. ................................................................................ 9

1.6.4 Tổ sấy phun. .................................................................................................... 9

1.6.6 Tổ lò nung. .................................................................................................... 10

1.7 Phòng cháy chữa cháy..........................................................................................10

1.7.1 Nội dung của tiêu lệnh PCCC. ..................................................................... 10

1.8 An toàn về điện. ....................................................................................................12

1.9 Xử lí khí, nước thải. .............................................................................................12

1.9.1 Xử lý nước thải.............................................................................................. 12

1.9.1.1 Hệ thống cấp thoát nước. ......................................................................... 12

1.9.1.2 Xử lý nước thải. ........................................................................................ 13

1.9.2 Xử lý khí thải. ................................................................................................ 13

1.9.2.1 Nhiệt và khói thải. .................................................................................... 13

1.9.2.2 Bụi. ........................................................................................................... 14

II. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ. ............................................................................... 15

2.1 Nguyên liệu............................................................................................................15

2.1.1 Nguyên liệu cho xương................................................................................. 15

2.1.1.1 Nguyên liệu dẻo. ....................................................................................... 15

2.1.1.2 Nguyên liệu gầy. ....................................................................................... 16

2.1.1.3 Các nguyên liệu phụ. ................................................................................ 16

2.1.2 Nguyên liệu cho men. ................................................................................... 17

2.1.2.1 Frit. .......................................................................................................... 17

2.1.2.2 Các nguyên liệu sống khác....................................................................... 18

2.1.2.3 Phụ gia. .................................................................................................... 18

2.1.3 Nguyên liệu sản xuất màu. ........................................................................... 18

2.1.5.1 Nguyên liệu cho xương. ............................................................................ 19

2.1.5.2 Nguyên liệu cho men. ............................................................................... 20

2.1.5.3 Nguyên liệu sản xuất màu. ....................................................................... 21

2.2 Các dạng năng lượng sử dụng .............................................................................21

2.2.1 Lò khí hóa than. ............................................................................................ 21

2.2.2 Nguyên tắc đốt lò. ......................................................................................... 22

2.2.3 Nguồn nhiên liệu thu được. ......................................................................... 22

III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. ................................................................................... 23

3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ. .........................................................................23

3.2 Tồn trữ nguyên liệu xương. .................................................................................24

3.2.1 Nguyên liệu dẻo............................................................................................. 24

3.2.2 Nguyên liệu gầy............................................................................................. 24

3.3 Nghiền nguyên liệu. ..............................................................................................24

3.3.1 Nghiền xương................................................................................................ 25

3.3.2 Thông số máy nghiền.................................................................................... 26

3.4 Phân xưởng sấy phun...........................................................................................27

3.4.1 Sấy phun. ....................................................................................................... 27

3.4.2 Kho chứa bột sấy phun. ................................................................................ 28

3.4.3 Diễn tả máy sấy. ............................................................................................ 28

3.4.3.1 Chi tiết máy sấy. ....................................................................................... 29

a. Tháp sấy ..................................................................................................... 29

b. Hệ thống tạo sương .................................................................................... 29

c. Lò đốt khí nóng .......................................................................................... 29

d. Bộ phân phối khí nóng hình tròn................................................................ 30

e. Thông số kỹ thuật của máy sấy phun ATM15. .......................................... 30

3.4.3.2 Điều kiện làm việc của sấy phun. ............................................................. 30

3.4.4 Tính toán sản xuất. ....................................................................................... 31