Trường ĐHBK TP.

HCM

Thiết kế hệ thống:

HẦẦM SẦẤY
(TCVN và ASME)

Giáo viên hướng dẫn:

Hoàng Trung Ngôn

Cơ sở thiết kế máy

(HK152) – Nhóm 13
1/65
 Thành viên nhóm

STT Họ và tên MSSV

1 Nguyễn Thị Hải 61301053

2 Phạm Cao Hồng Hạnh 61301090

3 Lê Thái Luân 61302246

4 Phạm Thành Lý 61302293

5 Trần Tiểu Linh Thương 61203772

6 Bùi Thái Uyên 61304730

7 Dương Tường Vy 61304943

2/65
Nội dung chính

Hầm sấy là gì? 1

Tính toán thiết kế kích thước

2
hầm sấy theo TCVN – ASME (Mỹ)

Tính toán cho Calorife – Mặt bích 3

Tính toán cho Buồng đốt 4

Tính toán cho Quạt 5

3/65
 Khái niệm chung

Sấy: là quá trình tách nước (ẩm) ra khỏi vật liệu bằng nhiệt.
- Bức xạ
- Dẫn nhiệt
- Đối lưu nhiệt
- Năng lượng điện trường cao tần
Mục đích: giảm khối lượng của vật liệu,
tăng độ bền và tăng thời gian bảo quản
Quá trình sấy diễn ra gồm quá trình trao đổi nhiệt và quá trình trao đổi
chất………………………….
Bản chất quá trình sấy là quá trình khuếch tán.

4/65
HầẦ
m sầẤ
y là gì?
 Hệ thống sấy hầm là hệ thống sấy lớn; là hệ thống
sấy đối lưu cưỡng bức gồm:
+thiết bị chính: hầm sấy, xe gòong
+thiết bị phụ: calorife, quạt, buồng đốt, động cơ kéo
tời, tấm lọc bụi…

 Hầm sấy có kích thước lớn gấp nhiều lần tủ sấy so

với chiều rộng và chiều cao.

 Cấu tạo: thường được làm bằng gạch, bê tông bên

trong có các xe chứa vật liệu sấy.

Các khay chứa nguyên liệu được chất lên các xe

goòng, được lập trình để chuyển động qua hầm cách
nhiệt có tác nhân sấy chuyển động theo một hoặc nhiều
hướng khác nhau.

Một hầm sấy tiêu biểu dài 20 m,12-15 xe goòng với5/65

HầẦm sầẤ
y là gì?

6/65
HầẦ y trong công nghiệp
m sầẤ

7/65
8/65
Sơ ĐôẦQuy Trình Tính Toán HT HầẦ
m SầẤ
y

9/65
 Quy trình tính toán
1. Năng suất sấy trong 1 giờ: khối lượng G (kg/năm hoặc kg/ h) hoặc thể tích V (m3/năm
hoặc m3/ h)
2. Lượng ẩm cần bốc hơi trong 1 giờ:

3. Chọn chế độ sấy: TNS và NLS đi ngược chiều; TNS: không khí bên ngoài; có hồi lưu.
4. Xác định thông số TNS trước và sau calorife:

10/65
Sơ ĐôẦHầẦm SầẤy

11/65
 ;d , I
1 1

5. SầẤ
y Lý ThuyếẤt
5.1/Thông số của không khí ngoài trời: t0, ϕ 0,I0,d0

5.2/ Thông số của không khí sau Calorife (đi vào thiết bị sấy): t1, ϕ 1,I1,d1

5.3/Thông số của không khí sau buồng hòa trộn :

tM, ϕ M,IM,dM với

Lượng không khí khô

lý thuyết lưu chuyển

trong thiết bị:

=>Lưu lượng thể tích

không khí :

Lưu lượng không khí

khô ngoài trời lý thuyết:
12/65
6.Xác định kích thước hầẦ
m sầẤ
y
Năng suất, thời gian, nguyên liệu...sấy Tiêu chuẩn VN

Chọn kích thước khay, xe

gòong

Chọn vật liệu làm hầm, vật liệu cách

nhiệt…
Không

phù hợp

Tính chiều dài, rộng

cao của hầm

phù hợp

Tính tiếp
Xét năng suất, tính kinh tế,

vật liệu thị trường

13/65
6.ThiếẤt kếẤhầẦm sầẤy, xe gòong, khay sầẤy

Chọn TNTT (truyền tải) là xe gòong

Khay sấy: Vật liệu: thường là nhôm, thép (chịu nhiệt, không gỉ)
• Dày: 1-2 mm, Dài×rộng: b×a mm(thường 1200×800)
• Số khay: a (thường 10-15 tùy vật liệu sấy); Khoảng cách các khay: k
Chiều cao toàn bộ của xe: hx (mm) (quy tròn∼ 20k)

Kích thước của xe goòng: (Bx= a+C; Lx= b+ C; Hx=hx+C’)

Khối lượng VLS/xe = G vls .Số xe gòong cần thiết:

Tính khối lượng xe goòng:

• Khối lượng khung xe, số thanh đứng, ngang, dọc…Vật liệu thép vuông, 304.
• Khối lượng khay+ vật liệu mỗi khay
• Khối lượng bánh xe goòng đường kính Dbánh (ổ bi,miếng cao su chịu va đập)

14/65
 6.Xác định kích thước hầẦm sầẤ
y
Kích thước hầm sấy:
Chọn chiều rộng hầm: Bh = Bx + 2.50 (mm)

Chiều cao hầm: Hh = Hx +50 (mm)

Chiều dài hầm: Lh = n.Lx +L1+ L2 (mm)

Chọn vật liệu xây hầm: thường là gạch (thép, inox cách nhiệt)
+ Kích thước phủ bì hầm sấy: hầm được xây bằng gạch, tráng vữa có bề dày δ1

+ Trần hầm sấy được đổ bê tông, cốt thép, có vỉ cách nhiệt có chiều dày δ2 và lớp cách nhiệt
bằng bông thủy tinh có chiều dày δ3

+ Chiều rộng phủ bì: B = Bh + 2δ1 +C’’

+ Chiều cao phủ bì: H = Hh + δ2 + δ3 +C’’’ (C’’’, C’’: hệ số điều chỉnh)

15/65
16/65
6.Xác định kích thước hầẦm sầẤy

Bước 1: Dự đoán Ssấy

(Tiêu chuẩn của Mỹ)

17/65
 6.Xác định kích thước hầẦ
m sầẤ
y
M .( X f − X 0 )
G=
Bước 2: Tốc độ dòng khí cần cho vào hầm: H f − H0
Bước 3: Tính tốc độ sấy: Tốc độ sấy tại thời điểm bất kì

dX hc ×A(TS − TG ) PM G
= = K p ×A( pS − pG ) = K P ×A × ( P − p )( H S − H G ) = K H ×A( H G − H S )
dt λ PM A

Tốc độ sấy đẳng tốc R

c

2
: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu (W/m °C) PG: áp suất dòng khí (Pa)

2
iện tích bề mặt phần rắn (m ) PMG: khối lượng mol của không khí khô (g/mol)

o
nhiệt độ bề mặt vật liệu ( C)
PMA: khối lượng mol của nước (g/mol)

o
nhiệt độ dòng khí ( C) HS: độ ẩm tuyệt đối bão hòa của khí (kgẩm/kgkk)

n nhiệt hóa hơi (kJ/kg) HG: độ ẩm tuyệt đối của không khí (kgẩm/kgkk)
2
hệ số truyền khối đẳng áp (g/sm bar)
KH: hệ số truyền khối ứng với độ ẩm
18/65
: áp suất bão hòa (Pa) 2
 6.Xác định kích thước hầẦ
m sầẤ
y
Tốc độ sấy

giảm tốc Rd

Bước 4: Tính tổng S sấy: At= Ac+ Ad

diện tích sấy cho giai đoạn đẳng tốc: Ac

diện tích sấy cho giai đoạn giảm tốc
Bước 5: +Thể tích hầm

At : tổng diện tích sấy (m2)

S: diện tích bề mặt tiếp xúc riêng của vật liệu (m2/m3)

+Chiều dài hầm

+Chiểu rộng hầm

Bước 6: Thời gian sấy:
Xe gòong thường chọn theo yêu cầu xí nghiệp, năng suất, giá thành….

19/65
 7. Tổn ThầẤ
t Nhiệt
7.1 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi q v [kJ/kg ẩm]

QVL=G2.CV2.(tv2-tv1), [kJ/kg ẩm]

7.2. Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải q TBTT [kJ/kg ẩm]

QTBTT=Qkhay + Qxe
N .G kh .C kh .(t x 2 − t x1 )
Q khay = kh

7.3. Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che q MT [kJ/kg ẩm]

Tiết diện tự do của tác nhân sấy nóng đi trong hầm là: F td = FHầm +Fxe

QMT= QTrần + QTường + Qnền + Q cửa 20/65

 7. Tổn ThầẤt Nhiệt
7.3.1. Tổn thất qua 2 tường bên :Q T Qt = Ft.kt.(ttb – to);
7.3.2. Tổn thất qua trần: QTrần
2
FTrần = Bh.Lh, m
QTr = Ftrần.ktrần.(ttb-to), W
7.3.3. Tổn thất qua nền: Q nền
Qn=Fn.qn với qn tra bảng 6.1, trang 74, [8]

7.3.4. Tổn thất qua 2 cửa vào và ra của hầm sấy Q cửa
Qc=FC.qc

Ca.to – thành phần nhiệt vật lí do TNS đưa vào t vl=to

QMT= QTrần + QTường + Qnền + Q cửa
Tổng các tổn thất của hệ thống sấy là:

21/65
 y thực
8.Tính toán quá trình sầẤ
8.1. Thông số của không khí sau thiết bị sấy (thải ra ngoài, cũng như không khí hoàn
lưu)
i1=r+Cpa.t1; i2=r+ Cpa.t2 ; I2t = x2t (1,01+1,97 d2t ).t2 + 2490 d2t

Nhiệt độ t2t  ϕ 2t

Không khí ra khỏi thiết bị sấy (2t) có: t2t, ϕ 2t, d2t, I2t

8.2. Thông số của không khí sau buồng trộn (Mt):

Hoàn lưu:

Nhiệt độ của không khí sau buồng hòa trộn:

Có nhiệt độ tMt  pbhM  ϕMt (tra bảng và tính)

không khí sau buồng hòa trộn (M) có: tMt, ϕ Mt,dMt, IMt 22/65
 y th ực
8.Tính toán quá trình sầẤ
8.3. Thông số không khí sau khi ra khỏi Calorife (đi vào thiết bị sấy) (1t)
d1t=dMt, kg ẩm/kh kkk; I1t = x1t (1,01+1,97 d1t ) t2 + 2490 d1t

Có nhiệt độ tMt  pbhM  ϕMt (tra bảng và tính)

không khí sau khi ra khỏi Calorife đi vào thiết bị sấy (1t) có: t1t, ϕ 1t, d1t, I1t

8.4. Lượng không khí khô thực tế lưu chuyển trong thiết bị sấy: , kg kkk/h

Lưu lượng thể tích không khí: , m 3/s;

tốc độ của tác nhân sấy: ,m/s
8.5. Lượng không khí khô ngoài trời thực tế cấp vào cần thiết:

với
, kgkkk/h
23/65
 8.Tính toán quá trình sầẤy thực
8.6. Nhiệt lượng cần cung cấp cho tác nhân sấy từ Calorife: Q= W.q, kW

Nhiệt lượng có ích q1: q1=i2 – Ca.tv1, kJ/kg ẩm

Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi q 2:

Với Cdx(d0)=Cpk+Cpa.d0

• Tổng nhiệt lượng có ích và tổn thất q’:

q’=q1+q2+qvl+qTBTT+qMT, kJ/ kg ẩm

8.7. Sai số tính toán: ε

24/65
 ng nhiệt
9. Cần bằẦ

Ký hiệu
STT Đại lượng
(kJ/kg ẩm)

1 Nhiệt lượng có ích q1

2 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy q2

3 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy qv

4 Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải qct

5 Tổn thất nhiệt do môi trường qmt

6 Tổng nhiệt lượng tính toán q’

7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q

8 Sai số tương đối ε

25/65
 10.TÍNH CHỌN CALORIFE

Độ chênh lệch nhiệt độ ∆ttb

Chọn vật liệu, kết cấu calorife
Thông số kk vào , ra calorife
(ống bằng thép, cánh bằng đồng)
P

Xác định thông số của cánh

Tính toán lại bề dày chịu áp của ống calorife

(số cánh/ống, chiều cao, dxđ ) ( TCVN- ASME)

Tốc độ kk chuyển động

Hệ số đồng dạng Hệ số Số ống,

Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu truyền Kích thuốc của calorife

Hệ số cánh nhiệt (dài, rộng, cao)

26/65
 10.TÍNH CHỌN CALORIFE
•
A.Tính Calorife
Dieän tích trao ñoåi nhieät F cuûa Calorife:
Choïn oáng theùp daãn hôi coù ñöôøng kính trong d1, ñöôøng kính ngoaøi d2

Thieát keá caùnh:

Choïn vaät lieäu cho caùnh (đồng)
Heä soá daãn nhieät λC ( W/mK)

Chieàu daøy caùnh δC (mm)

Ñöôøng kính caùnh dC (mm)

Böôùc caùnh SC (mm)

Nhieät ñoä laøm vieäc toái ña cuûa caùnh t (0C)

ÖÙng suaát cho pheùp cuûa oáng [σ]*= (Coâng thöùc 1-4 trang 13, [4])
Calorife khí -hơi

27/65
 Calorife

•
Ở nhiệt độ t, tra bảng 1-6, trang 15,[4]

Hệ số hiệu chỉnh kiểm tra độ bền [σ]* =ησ*

Hệ số bền mối hàn φh ( bảng 1-8,trang19,[4]).

+Diện tích bề mặt ngoài các ống có cánh F2 =

Δt1 = tN – t M Δt=

Δt2 = tN – t1; kF2 = với εC : heä soá laøm caùnh,

α1 : Heä soá trao ñoåi nhieät ñoái löu cuûa hôi ngöng vôùi beà maët trong cuûa oáng

α2 : Heä soá toûa nhieät cuûa khoâng khí beân ngoaøi oáng

28/65
 t KếẤKích Thước Hình Học
ThiếẤ

Của Calorife
•
Với chiều cao ống hay chiều dài ống đã chọn ở trên H=l.
Tổng số ống : n=

Kích thước hình học

của vỉ hình chữ nhật :
D= Dài =dC n1

R= Rộng = dC n2

Tính toán bề dày của thân thiết bị

Thân thiết bị hình tròn có tâm nằm trên giao 2 đường chéo của vỉ hình chữ nhật nên tính
được đường kính hình tròn Dt : P= P0 + ρgHống

29/65
 Calorife
Tính bề dày tối thiểu của thân thiết bị theo TCVN

<
< 5.5
5.5 5.5
5.5 -- 25
25 >25
>25
Vaät lieäu

S’=0.5 Dt (

S’=0.5 Dn (

Kim
Kim loaï
loaïii gioø
gioøn
n,, phi
phi kim
kim S’= S’=

S’= S’=
S’= (0.5 Dt +Ca)(

Kim loaïi deûo S’=0.5Dn( )

1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5

2.8 2 1.68 1.5 1.4 1.35 1.3 1.22

30/65
 Calorife

• Choïn heä soá boå sung ñeå qui troøn kích thöôùc C= Ca +Cb+ C0
• Beà daøy thöïc cuûa thaân thieát bò S= S’ +C
Kieåm tra aùp suaát tính toaùn cho pheùp [P] :P [P]

Vaät lieäu
>0.1
0.1 >0.1

Kim loaïi gioøn, phi kim

Kim loaïi gioøn, phi kim [P] =
[P] =

Kim loaïi deûo [P]= 2.3 lg(

31/65
 Quy trình tính toán bếẦdày thần ôẤ
ng

Tính (TCVN)

Tính bề dày tối thiểu S’

Chọn hệ số bổ sung quy tròn kích

thước C

Không

phù hợp Tính bề dày thực S = S’+ C

Kiểm tra Tính [p]

phù hợp Nhận

Kiểm tra P≤ [P]

32/65
 Calorife

•Tính các hệ số trao đổi nhiệt

Tính bề mặt truyền nhiệt của calorife
Kích thước hình học của ống và calorife
Tính toán tổn thất áp suất (trở lực) của dòng không khí (TNS) chuyển động cắt ngang
qua Calorife

• Trở lực của không khí: Δp= ξ Z

ξ =0.72

Z : Soá haøng oáng Toác ñoä cuûa doøng khoâng khí qua khe heïp

ξ : Heä soá trôû löïc cuûa cuûa Calorife

oáng chuøm so le ρ: Khoái löôïng rieâng cuûa khoâng khí

33/65
 Calorife
Beà daøy oáng calorife tính theo ASME

Part Thickness tp, in Pressure P, in Stress S, psi

Part Thickness tp, in Pressure P, in Stress S, psi

Cylindrical shell
Cylindrical shell

Spherical shell

Vôùi : P: aùp suaát thieát keá. Psig

r : baùn kính trong, in

S: öùng suaát cho pheùp söû duïng, psi

E1,E : Heä soá moái haøn doïc

tp : Beà daøy thaân thieát bò trong,in

t : Beà daøy hieän taïi ( tröø heä soá boå sung choáng aên moøn), in
34/65
 Quy trình tính toán bếẦdày thần ôẤng
(ASME)

Xác định thông số tính toán

Tính bề dày tối thiểu t

Không Tính bề dày thực t’ rồi chọn bề dày tiêu

phù hợp chuẩn tn

Tính áp suất tối đa cho phép

pm

phù hợp Nhận

Kiểm tra Pm>P

35/65
 Calorife -ASME
Xác định thông số tính toán:
Nhiệt độ tính toán T (0F)
Áp suất tính toán P (psi)
Ứng suất cho phép S (psi)
Hệ số bền mối hàn E
P, T: Thông thường:
• T=max(Tm) Tm là nhiệt độ môi trường 2 bên vách thiết bị
• P=Pm+ρgH Pm: Áp suất làm việc nguy hiểm nhất của thiết bị
H: Chiều cao thiết bị

Xác định ứng xuầẤt cho phép S (Tham khảo bảng 1A, phầần D, mục II của ASME)

36

36/65
37

37/65
38

38/65
 Calorife -ASME
Hệ số bền mối hàn E :Tham khảo UD-12 của ASME

39

39/65
40

40/65
 Calorife -ASME
 Tính Toán Bề Dày Tối Thiểu T
• Thân trụ: +Biết bán
kính trong

+Biết bán kính ngoài

Tính toán bề dày thực tế t’ và

bề dày chuẩn tn

Bề dày thực tế: t’=t+C.A (in)

t là bề dày tối thiểu
C.A bề dày bù ăn mòn, thường lấy C.A=0.065 in tối đa là 0.125
in

Bề dày tiêu chuẩn: Sau khi tính bề dày thực tế ta phải chọn bề dày tiêu chuẩn t n trên thị
trường sao cho
41
tn ≥ t’
41/65
 Calorife -ASME

Bề dày tiêu

chuẩn theo ASMT:

42

42/65
 Calorife - ASME

Tính áp suất tối đa cho phép Pm

• Từ bề dày tiêu chuẩn vừa chọn, ta tính áp áp suất tối đa cho phép Pm rồi so sánh với áp suất tính
toán P.

• Nếu Pm>P, bề dày vừa chọn là phù hợp, ngược lại thì ta phải tăng bề dày lên đến khi thỏa điều
kiện bền.
• Thân trụ:
+Biết bán kính trong

+ Biết bán kính ngoài

43

43/65
 Tính mặt bích
•
Mặt bích: là sản phẩm dùng để nối giữa các đầu ống lại với nhau tạo thành một dòng chảy
trong đường ống.
chọn bích liền (chế tạo từ thép chịu nhiệt)
Tính bích theo Hồ Lê Viên (Trang 142)
 Tính các thông số cơ bản
Dn: đường kính ngoài mặt bích , mm
Do: đường kính ngoài vòng đệm, mm
Dt : đường kính trong thân thiết bị, mm
Db : đường kính vòng bulong , mm
s : bề dày thân thiết bị , mm
l : cánh tay đòn của moment gây uốn bích
t : bề dày bích, mm
Tính cánh tay đòn của moment gây uốn bích:
Tính các hệ số:

Ψ=

44/65
Quy trình tính toán bích (TCVN)
Chọn bề dày sơ bộ bích t’,

Chọn giá trị A, B, C, D

và

Sai
Tính bề dày bích t

Với t

Đúng
Chọn bề dày t 45/65
 Bulông
•Bulông: dùng để ghép bích calorife; ghép quạt, calorife với trần hầm, etc…Xác định đường kính bulông và
số lượng của nó.

Bước 1: Xác định lực nén chiều trục sinh ra do xiết bulong:

(N)

Với: ;

• Trong đó: +b0 là bề rộng tính toán của vòng đệm, mm, b 0 =

(0,50,8)b
+ Dt là đường kính trong thân
+b là bề rộng thự của vòng đệm
thiết bị, Dt = 600mm + Hệ số áp suất riêng m = 2,75 (m tra bảng 7-

4/p156/HLV)
+ p là áp suất môi trường trong

2
thiết bị, p = 0,3N/mm

+ Dtb là đường kính trung bình

của vòng đệm, Dtb = 500mm 46/65

 Quy trình tính toán bulông cho bích

Bước 3: Tính lực tác dụng lên 1 bulong:

Bước 4: Ứng suất tác dụng lên bulong:

]
Tóm tằẤt Xác định lực nén chiều trục sinh ra do xiết

bulong

Tính lực cần thiết để xiết chặt vòng

đệm

Tính lực tác dụng lên 1 bulong

Đúng
]’

db là đường kính chân ren bulông 47/65

 BuôẦng đôẤt
Là bộ phận cấp nhiệt cho calorife. Tạo tác nhân sấy là khói lò (nếu dùng)
Sơ lượt về cấu tạo:
+ Buồng đốt có đường kính trong
Dt, chiều cao H

+ Vật liệu chế tạo là thép 304

48/65
 BuôẦng đôẤt (TCVN)

• toán bề dày tối thiểu smin

Tính

+ Buồng đốt làm việc ở điều kiện áp suất dư nên chịu áp suất trong
+ Hơi đốt là hơi nước bõa hòa ở áp suất tuyệt đối nên buồng đốt chịu áp suất trong
Pm, bỏ qua áp suât thủy tĩnh  áp suất tính toán P

+ Nhiệt độ của hơi đốt vào lò là tD ( tra “ bảng I.251. Tính chất lý hóa của hơi nước bão hòa phụ thuộc vào áp
suất “, ở áp suất tuyệt đối, trang 314 “ sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất – tập 1 “)

+ Nhiệt độ tính toán của buồng đốt là ttt

+ Với các thông số trên ta tra được

 Áp suất tính toán, thân chịu áp suât trong

 Ứng suất cho phép chịu nén [σ]
 Hệ số bền môi hàn E=0,95

49/65
Quy trình tính toán bếẦdày thần buôẦng đôẤt

Tính (TCVN)

Tính bề dày tối thiểu S’

Chọn hệ số bổ sung quy tròn kích

thước C

Không

phù hợp Tính bề dày thực S = S’+ C

Kiểm tra Tính [p]

phù hợp Nhận

Kiểm tra P≤ [P]

50/65
 BuôẦng đôẤt (ASME)
•
Buồng đốt có đường kính trong Dt, chiều cao H
Bán kính trong của thân
Áp suất tính toán, thân chịu áp suât trong P
Ứng suất cho phép lớn nhất
( tra ở bảng TABLE 1A trang 90 và 92, Line No: 1 cho thép 304 ở nhiệt độ làm việc t “ ASME
2012 section II – part D – Material “)

 Chọn buồng đốt có: Đáy nón, nắp ellip

51/65
Quy trình tính toán bếẦdày thần buôẦng đôẤt

Xác định thông số tính toán S, t, E, R, P

(ASME)

Tính bề dày tối thiểu

Không
Chọn thép tấm theo tiêu chuẩn
phù hợp
Tính bề dày thực t
bề dày thép có trên thị trường

Thân chịu ứng suất vòng:

Kiểm tra
Bề dày
và
thực t

52/65
NằẤp ellip buôẦng đôẤt chịu áp suầẤt ngoài

•Sơ lược về cấu tạo: (Hình a) (Hồ Lê Viên- TCVN)

• Chọn nắp ellipse tiêu chuẩn

• Nắp có gờ và chiều cao gờ là
• Nắp có lỗ thoát hơi thứ
• Vật liệu chế tạo thép 304

53/65
NằẤp ellip buôẦng đôẤt (chịu áp suầẤt ngoài)

(Hồ Lê Viên)
≤ ≤ 0,5
Chọn bề dày nắp ellipse

≤ ≤ 0,5

Xét tỉ số

Rt = Dt ; Rt/ S

Sai

P ngoài ≥ [Pn]
Đúng
Chọn bề dày đã chọn 54/65
NằẤp ellip buôẦng đôẤt (chịu áp suầẤt ngoài)

Chọn bề dày tối thiểu (ASME)

Sử dụng giản đồ FIG HA-1 hoặc bảng TABLE HA-1 (subpart 3 – Section VIII,

part D) cho vật liệu thép 304 tại nhiệt độ làm việc. Tìm được B

Hoặc nếu A nằm ngoài giản đồ về phía bên phải, thì tra B theo giá trị cuối cùng

của A trên giản đồ

Tính B

Tính áp suất tối đa Sai

cho phép Pa

Nếu A lệch về bên trái giản đồ thì dùng

P≤ Pa

Đúng
Chọn bề dày t 55/65
 Đáy nón buôẦng đôẤt (ASME)

•tính
Đối với đáy nón có đoạn chuyển tiếp, ta thực hiện tính bề dày tối thiểu tương tự khi
cho đáy côn không có đoạn chuyển tiếp. Tuy nhiên, ta cần thực hiện thêm bước
chọn bán kính cong của đoạn uốn r sao cho:

• r không nhỏ hơn 6% đường kính ngoài của thân thiết bị

• r không nhỏ hơn 3 lần bán kính ngoài của thân thiết bị.
Chọn đáy nón tiêu chuẩn
Góc ở đáy là
Chiều cao của đáy nón (không kể phần gờ) là
α

56/65
Đáy nón chịu áp suầẤt trong (ASME)

Tính bề dày tối thiểu của đáy nón t

Tính bán kính cong đoạn chuyển tiếp

Không

phù hợp

Bề dày
thực t

r ≥6% đường kính ngoài của thân Phù hợp

thiết bị

r ≥ 3 lần bán kính ngoài của thân

thiết bị.

57/65
 Đáy nón buôẦng đôẤt (TCVN)
• Chọn đáy nón tiêu chuẩn
• Đáy nón có phần gờ cao và góc ở đáy là

• Chiều cao của đáy nón (không kể phần gờ) là

• Vật liệu chế tạo thép 304, các thông số tính toán:
• Ứng suất cho phép của thép 304, tại nhiệt độ làm việc T
• : Hệ số bền mối hàn
• : Hệ số bổ sung do ăn mòn hóa học
• Xác định hệ số hình dạng y
• Căn cứ vào và nên ta chọn hệ số hình dáng

• Đáy chịu áp suất ngoài,

58/65
 Đáy nón chịu áp suầẤt trong (TCVN)

Tính (Trang 129, HLV)

(Bảng 6-2, HLV) Tra bảng hệ số hình dáng y

Tính bề dày tối thiểu của đáy nón S’ theo 2 công

thức

Chọn giá trị S’ nào lớn hơn

Chọn C, tính bề dày thực S= S’

Bề dày
+C
thực S

Tính áp suất cho phép,

Chọn giá trị bé

59/65
QUẠT

Quạt ly tâm tải nhiệt cho lò sấy

,lò đốt

60/65
 QUẠT
•a) Trở lực từ miệng quạt đến Calorifer
• Chọn ống nối từ quạt đến Calorifer có đường kính d, chiều dài l
• = ; Re= ; Regh 6

Trở lực từ miệng quạt

Ren= 220
đến calorife:

ΔP1=

b) Trở lực của Calorife:

ΔP2=ξρ -0.28
ξ =(5.4 + 3.4 m)Re

ttb = => λ, ρ, v

Re =
61/65
 QUẠT
•
c)Trở lực do đột mở vào Calorifer: ΔP3= ξρ

F0 = ϖ

Dieän tích caét ngang cuûa Calorifer Ft =>

d) Trở lực do đột thu từ Calorifer ra ống dẫn không khí nóng: ΔP4= ξρ
Tra [2] trang 387, suy ra ξ
e) Trở lực đường ống dẫn không khí từ Calorifer đến phòng sấy
Choïn chieàu daøi oáng daãn : l’, ñöôøng kính oáng daãn : d’ 2 3
t2 =>v(m /s), ρ(kg/m )
Tính toán giống ống từ miệng quạt đến calorife F2 = => ωkk =

g) Trở lực đột mở vào phòng sấy: ΔP6= ξρ

ΔP5=

Dieän tích maët caét ngang oáng :F0 => ,tra [5] trang 387, suy ra ξ

Dieän tích ngang cuûa phoøng saáy : F1= H.R

62/65
 QUẠT

• Trở lực do đột thu ra khỏi phòng sấy: ΔP7= ξρ

t2
• Trở lực của phòng sấy: ΔP8 Re =

• Tổng trở lực của cả hệ thống:

• Tính chọn quạt:

Hp= ΔP1+ΔP2+ΔP3+ΔP4+ΔP5+ΔP6+ΔP7+ΔP8

Từ các đồ thị đặc tuyến của quạt, ta chon loại quạt, năng suất quạt và hiệu suất của quạt.
t0 : Nhieät ñoä laøm vieäc cuûa thieát bò laø khoái löôïng rieâng cuûa khí ôû ñieàu kieän laøm vieäc vaø tieâu chuaån
B : aùp suaát taïi nôi ñaët quaït

63/65
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1].Bùi Hải, Trần Thế Sơn. Kỹ thuật sấy. NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội. 2007.
[2].Hoàng Văn Chước. Thiết Kế Hệ Thống Thiết Bị Sấy. NXB Khoa học và kỹ thuật. 2006.
[3].Hồ Lê Viên. Tính toán, thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu khí. NXB Văn hóa
Dân tộc. 2006.
[4]. Trần Văn Phú. Kỹ thuật sấy. Nhà xuất bản Giáo dục, 2001
[5]. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Hồ Lê Viên. Sổ tay quá trình và thiết bị công số hóa chất
tập 1. NXB Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội. 1992.
[6]. Vũ Bá Minh, Võ Văn Bang. Quá trình và thiết bị tập 3 – Truyền khối. NXB Đại học Quốc gia
TPHCM. 2008
[7] KIL JIN BRANDINI PARK, LUÍS F. T. ALONSO, FÉLIX E. P. CORNEJO, INÁCIO M. D. FABBRO, and KIL JIN PARK,
Drying System Designs: Global Balance And Costs
[8] Harvey M. Kane, Albert W. Starkweather Jr, Handbook of Food Engineering Practice

64/65
Thank you!

65/65