1 

CUTTING TOOL TECHNOLOGY 
เทคโนโลยีเครื่องมือตัด 

เนื้อหา 
1.  Tool life 
1.1 Tool Wear 
1.2 Tool Life and the Taylor Tool Life Equation 
2.  Tool Materials 
2.1 Plain Carbon and Low-alloy Tool Steels 
2.2 High-Speed Steel 
2.3 Cast Cobalt Alloys 
2.4 Cemented Carbides, Cermets and Coated Carbides 
2.5 Ceramics 
2.6 Synthetic Diamonds and Cubic Boron Nitride 
3.  Tool Geometry 
4.  Cutting Fluids 
4.1 Types of Cutting Fluids 
4.2 Application of Cutting Fluids 

กระบวนการกัดโลหะตองอาศัยเครื่องมือตัดหรือมีดตัดในการกําจัดเนื้อโลหะออกจากชิน้ งาน 
แรงในการตัดและอุณหภูมิการตัดที่เกิดขึ้นระหวางกระบวนการตัดที่มคี าสูงเปนผลตอความสามารถ 
ในการใชงานของเครื่องมือตัด โดยถาคาแรงตัดมีคาสูงมากเกินไปจะทําใหเกิดการแตกหักของมีดตัด 
และถาอุณหภูมิทเี่ กิดขึ้นในการตัดมีคาสูงเกินไปจะมีผลใหมีดตัดออนตัวลงและไมสามารถใชงานได 
หรือถึงแมสภาวะทั้งสองไมเกิดขึน้ แตการสึกหรอลงของมีดตัดเนื่องจากการใชงานตอเนื่องเปน 
เวลานานก็เปนผลใหมดี ตัดนั้นใชงานไมไดเชนกัน 
การพิจารณาเทคโนโลยีการตัดจะใหความสนใจหลักพื้นฐาน  2  เรื่อง  คือ  1)  วัสดุที่ใชทํา 
เครื่องมือตัด (Tool material) และ 2) รูปรางของเครื่องมือตัด (Tool geometry) หลักพืน้ ฐานขอแรกจะ 
เนนที่การพัฒนาวัสดุที่สามารถทนแรง,  อุณหภูมิ  และการสึกหรอในงานกัดโลหะได  สวนหลักพื้นฐาน 
ขอที่สองจะเกีย่ วของกับการพิจารณารูปรางที่เหมาะสมของเครื่องมือตัดเมื่อใชวัสดุและกระบวนการ 
ตัดตางๆ กัน
 2 

1. อายุการใชงานของเครื่องมือตัด (Tool Life) 
การพังของมีดตัด (Tool failure) เกิดขึ้นได 3 ลักษณะ 
1) การพังเนื่องจากการแตกหัก (Fracture Failure) เกิดขึน้ เนื่องจากแรงในการตัดมีคาสูงมาก 
ทําใหเกิดจากแตกหักทันที โดยเฉพาะในวัสดุเปราะ 
2)  การพังเนื่องจากอุณหภูมิ  (Temperature  Failure)  เกิดขึ้นเมื่ออุณหภูมิในการตัดมีคาสูง 
เกินกวาที่วัสดุทใี่ ชในการทํามีดตัดจะทนได  ทําใหเกิดการออนตัวลงและเกิดการเปลี่ยนรูปอยางถาวร 
(Plastic deformation) เปนผลใหเกิดการสูญเสียคมในการตัด 
3) การสึกหรอ (Gradual Wear) การสึกหรอที่ละเล็กละนอยของคมตัดจะมีผลตอการสูญเสีย 
รูปรางของมีดตัดและการลดลงของประสิทธิภาพการตัด  ที่สภาวะสุดทายของมีดตัดจะมีลักษณะ 
คลายการพังเนื่องจากอุณหภูมิ 
การพังเนื่องจากการแตกหักและอุณหภูมิทําใหเกิดสูญเสียการใชงานของมีดตัดกอนเวลาซึง่  
เปนสิ่งที่ไมพึงปรารถนาในงานตัด  แตการพังเนื่องจากการสึกหรอนั้นสามารถพิจารณาการใชงานและ 
ยืดอายุการใชงานของมีดตัดได 
คุณภาพของงานตัดเปนสิ่งที่ควรพิจารณาเชนกัน  เนื่องจากหากมีดตัดเสื่อมสภาพในระหวาง 
การตัดจะมีผลตอผิวสําเร็จของชิน้ งานอันเปนผลใหตองมีการปรับผิวชิ้นงานใหม  ความเสียหายเหลานี้ 
สามารถหลีกเลีย่ งไดโดยการเลือกสภาวะการตัดใหมีดตัดคอยๆสึกหรอมากกวาทีจ่ ะเสื่อมสภาพไป 
เนื่องจากการแตกหักหรือจากอุณหภูมิสูง รวมถึงการเปลีย่ นมีดตัดกอนที่การสูญเสียคมตัดจะเกิดขึ้น 

1.1 การสึกหรอของมีดตัด (Tool Wear) 

การสึกหรอของมีดตัดเกิดขึน้ สองตําแหนงบนมีดตัด ไดแก Top rake face, และ Flank ซึ่งการ 
สึกหรอของมีดตัดจะแยกไดเปน 2 แบบ คือ 1) Crater wear 2) Flank wear ดังแสดงในรูปที่ 1และ 2 
ในทีน่ ี้จะใชมดี ตัดคมเดียวในการอธิบายลักษณะการสึกหรอของมีดตัดและกลไก  (Mechanism)  ใน 
การเกิดการสึกหรอ 

รูปที่  1 Diagram of worn cutting tool, showing the principal locations and types of 
wear that occur
 3

(a) (b)
รูปที่ 2 (a) Crater wear and (b) flank wear on a cemented carbide tool, as seen through a 
tool maker’s microscope

Crater wear ดังแสดงในรูปที่ 2 (a) แสดงสวนทีเ่ ปนแองเวาลงไปบนผิวคาย (rake face) ของ 

มีดตัด  อันเกิดเนื่องจากการไถลหรือเลื่อนตัวของเศษตัดผานผิวสวนนี้ของหนามีด  คาความเคน 
(Stress)  และอุณหภูมิที่เกิดขึ้นทําใหเกิดการสัมผัสระหวางมีดตัดและเศษตัดเปนผลใหเกิดการสึกหรอ 
ของมีดตัด คาการสึกหรอนี้สามารถวัดไดโดยพิจารณาจากขนาดความลึกหรือพื้นที่
Flank wear (FW)  ดังแสดงในรูปที่  2  (b)  เกิดขึ้นบนผิวหนามีดบริเวณทีเ่ รียกวา Flank  หรือ 
Relief  face  ของมีดตัด  เกิดเนื่องจากการขัดถูของผิวหนางานใหมกับขอบของมีดตัดบริเวณที่เรียกวา 
Flank face การวัดขนาดของการสึกหรอนี้พิจารณาจากความกวางของแถบ (Bandwidth) 

กลไกของการเกิดการสึกหรอของมีดตัด สามารถสรุปไดดังนี้ 
Ø Abrasion  เปนการสึกหรอทางกลทีเ่ กิดจากการขัดถูระหวางชิ้นงานกับมีดตัดและเปนสาเหตุ 
หลักของ Flank wear 
Ø Adhesion เมื่อโลหะสองชนิดสัมผัสกันภายใตแรงดันและอุณหภูมิสูงจะเกิดการยึดติดหรือ 
การเชื่อมติดกันระหวางผิวสัมผัสทั้งสอง สภาวะนี้เกิดขึ้นกับเศษตัด และ rake face ของมีด 
ตัด เมื่อเศษตัดเลื่อนผานผิวหนาของมีดตัดจะสงผลใหเศษวัสดุเล็กๆ ของมีดตัดหลุดออกจาก 
ผิวหนาของมีดตัดเปนผลใหเกิดการสึกหรอของหนามีด 
Ø Diffusion  เปนกระบวนการที่มีการแลกเปลี่ยนอะตอมระหวางผิวสัมผัสของวัสดุสองชนิด  ใน 
กรณีของการสึกหรอในมีดตัด  กระบวนการนี้เกิดขึ้นระหวางเศษตัดกับมีดตัดโดยผิวหนาของ 
มีดตัดจะสูญเสียอะตอมอันเปนผลใหความแข็งของมีดตัดลดลง  เมื่อกระบวนการแลกเปลี่ยน 
อะตอมนี้เกิดขึน้ อยางตอเนื่องจะทําใหเกิดการสึกหรอเนื่องจาก  Abrasion  และ  Adhesion 
เกิดไดงายขึน้  กลไกนีเ้ ปนสาเหตุพื้นฐานของการเกิด Crater wear 
Ø Plastic deformation กลไกอีกอยางหนึ่งทีท่ ําใหเกิดการสึกหรอของมีดตัดคือ การเปลี่ยนรูป 
อยางถาวรของคมมีดตัด และเนื่องจากแรงจากการตัดที่กระทําตอคมมีดที่อุณหภูมิสูงทําให
 4 

คมมีดเกิดการเปลี่ยนรูปอยางถาวร (plastic deformation) และกลไกนี้สวนใหญมีผลตอ 

Flank wear 
โดยทั่วไปการสึกหรอของมีดตัดเกิดขึ้นอยางรวดเร็วในสภาวะที่ความเร็วและอุณหภูมิในการตัดมีคาสูง 

1.2 อายุการใชงานของมีดตัดและสมการของเทยเลอร  (Tool  Life  and  Taylor  Tool 

Life Equation) 
รูปที่ 3 แสดงขนาดของ Flank wear เทียบกับเวลาในการตัด จะเห็นวาเวลาในการสึกหรอของ 
เครื่องมือสามารถแบงไดเปน 3 ชวง ไดแก 
1) Break-in-period เกิดขึ้นในชวงเริ่มตนของการใชงานมีดตัด มักเปน 2-3 นาทีแรกของ 
การตัด ในชวงนี้คมของมีดตัดจะเกิดการสึกหรออยางรวดเร็วเนื่องจากแรงกระแทกของมีดตัดและ 
ชิ้นงานตอนเริ่มกระบวนการตัด 
2) Steady-state wear region การสึกหรอจะเกิดมากขึน้ ตามระยะเวลาของการตัด โดยปกติ 
กราฟจะเปนเสนตรง แสดงใหเห็นวาอัตราการสึกหรอเกิดขึ้นอยางสม่ําเสมอ 
3)  Failure  region เปนชวงที่อัตราการสึกหรอเกิดขึ้นสูงมาก  อันเนื่องมาจากอุณหภูมิการตัด 
ที่สูงขึ้น ทําใหประสิทธิภาพในการตัดของมีดตัดลดลง ถายังใชงานมีดตัดตอจะเกิดการพังของมีดตัด 

รูปที่ 3 Tool wear as a function of cutting time 

ความชันของเสนโคงการสึกหรอในชวง steady state จะมากหรือนอยขึ้นอยูก ับวัสดุทใี่ ชทํา 

ชิ้นงานและสภาวะการตัด โดยวัสดุที่มีความแข็งสูงจะทําใหคาอัตราการสึกหรอของมีดตัดมีคาสูง 
รวมถึงถาเพิ่มความเร็ว, อัตราการปอนและความลึกในการตัดมากขึ้นคาอัตราการสึกหรอจะมากขึน้  
ตามไปดวย โดยเฉพาะอยางยิ่งความเร็วในการตัดเปนสาเหตุสําคัญที่สุดในการสึกหรออยางรวดเร็ว 
ของมีดตัด รูปที่ 4 แสดงคาการสึกหรอของมีดตัดเทียบกับเวลาที่ความเร็วในการตัดตางกัน จะเห็นวา 
อัตราการสึกหรอแปรผันโดยตรงกับคาความเร็วในการตัด กลาวคือคาอัตราการสึกหรอของมีดตัดจะ 
สูงขึ้นตามความเร็วของการตัด
 5 

รูปที่ 4 Effect of cutting speed on tool flank wear (FW) or three cutting speeds 

อายุการใชงานของมีดตัด  (Tool  life)  เปนระยะเวลาทีส่ ามารถใชมีดตัดหรือเครื่องมือตัดได 

กอนจะพัง  แตในทางปฏิบัติมักจะไมใชงานมีดตัดจนพังเพราะยากตอการนํามาลับคมใหม  รวมถึง 
คุณภาพของชิ้นงานที่ตองเสียไปเนื่องจากการใชเครื่องมือตัดที่ไมคมพอ  ดังนั้นการพิจารณาอายุการ 
ใชงานของมีดตัดจึงมักพิจารณาจากคา flank wear คาใดคาหนึ่ง เชน การกําหนดอายุการใชงานของ 
มีดตัดไวที่คา FW = 0.020 นิ้ว หรือ 0.5 มม. 
ตัวอยางเชน  กราฟการสึกหรอของมีดตัดตามฟงกชนั ของเวลา  ที่ความเร็วในการตัด  200, 
300  และ  400  ฟุต/นาที  ดังแสดงในรูปที่  4  พบวามีดตัดนี้จะมีอายุการใชงานเทากับ  41,  12  และ  5 
นาที ตามลําดับ(FW=0.02 นิ้ว) 
หากนําคาอายุการใชงานของมีดตัดจากเสนโคงทั้งสามเสนในรูปที่  4 มาพลอตในกราฟดวย 
สเกลลอการิทึม  (log-log  graph)  โดยกําหนดใหอายุการใชงานของมีดตัดเปนแกนนอนและความเร็ว 
ในการตัดเปนแกนตั้ง  จะไดกราฟความสัมพันธเปนเสนตรง  ดังแสดงในรูปที่  5  ซึ่งความสัมพันธนี้ 
คนพบโดย  F.W.  Taylor  จึงเรียกสมการในการคํานวณอายุของมีดตัดนี้วา  สมการอายุการใชงานมีด 
ตัดของเทยเลอร (Taylor tool life equation) ดังนี้ 

vT n =  C 

เมื่อ  v  =  ความเร็วในการตัด, ft/min  (m/min),  T  =  อายุการใชงานของมีดตัด (min),  n และ  C เปน 

คาคงที่ซึ่งขึน้ อยูกบั อัตราการปอน การลึกของการตัด วัสดุที่ใชทําชิน้ งาน วัสดุทใี่ ชทํามีดตัด เปนตน
 6 

รูปที่ 5 Natural log-log of cutting speed versus tool life 

ตัวอยางที่ 1 Taylor tool life equation 
ใหหาสมการอายุการใชงานของมีดตัด จากขอมูลในรูปที่ 5 
วิธีทํา เริ่มจากการพิจารณาหาคา C และ n 
เลือก 2 จุดจากสามจุดบนกราฟเสนตรงในรูปที่ 5 โดยเลือก 2 จุดที่อยูห างกัน ดังนัน้ จะไดขอมูล 
ดังนี้ v = 400 ft/min, T = 5 min และ  v = 200 ft/min, T = 41 min 
จากสมการของเทยเลอรจะได 
400(5) n  = C 
200(41) n  = C 
จากสมการขางตนจะได  400(5) n  = 200(41) n 
แทนคาลอการิทึมทั้งสองขางของสมการจะได 
ln(400) + n ln(5) = ln(200) + n ln(41) 
5.9915 + 1.6094n = 5.2983 + 3.713n 
0.6932 = 2.1042n 
n    = 0.6932/2.1042 = 0.329 
แทนคา n ในสมการใดสมการหนึ่งของเทยเลอร จะไดคา C ดังนี้ 
C = 400(5) 0.329  = 679 
หรือ  C = 200(41) 0.329  = 679 
ดังนั้นจะไดสมการคํานวณอายุการใชงานของมีดตัดนีเ้ ปน 
vT 0. 329  = 679 

ถึงแมวาการใชคาการสึกหรอของมีด หรือคา FW เปนเกณฑพิจารณาอายุการใชงานของมีด 
ตัดตามสมการของเทยเลอรดังที่กลาวขางตนจะมีความถูกตองเหมาะสมตามหลักการแตในทาง
 7 

ปฏิบัติวิธีนี้จะทําไดยากโดยเฉพาะในการทํางานในโรงงาน เนื่องจากความยุงยากและระยะเวลาใน 
การวัดคาการสึกหรอในฟงกชันของเวลา ดังนั้นจึงมีเกณฑหรือวิธีตรวจสอบอื่นๆ ที่ถกู ใชเปนเกณฑการ 
พิจารณาอายุการใชงานของมีดตัด ดังนี้ 
1)  พิจารณาการพังของมีดตัด เชน เกิดการแตกหัก, คมตัดเสียรูปเนื่องจากความรอน เปนตน 
2)  ตรวจสอบการสึกหรอของมีดตัดดวยตาเปลา วิธีนี้อาศัยความชํานาญของผูปฏิบัติงาน 
3)  เสียงทีเ่ กิดจากการตัดเปลี่ยนไปเนื่องจากการเสียคมของมีดตัด  วิธีนี้อาศัยความชํานาญ 
ของผูปฏิบัติงานเชนกัน 
4)  รูปรางของเศษตัด (chip) เริ่มมวนงอตอกันยาวเหมือนริบบิ้น หรือ ติดคางอยูก ับชิน้ งาน 
5)  ผิวสําเร็จของชิน้ งานไมเรียบ ไมสม่ําเสมอ 
6)  ใชกําลังงานในการตัดเพิ่มขึ้น โดยการวัดดวย วัตตมเิ ตอร 
7)  พิจารณาจากจํานวนชิน้ งานที่ผลิตได เชน มีการกําหนดวาตองมีการเปลี่ยนมีดตัดเมื่อ 
ทํางานไปไดกี่ชนิ้  
8)  พิจารณาจากระยะเวลาการใชงานของมีดตัด  วิธีนี้มหี ลักการคลายการนับจํานวนชิ้นงาน 
กลาวคือ  กําหนดระยะเวลาการใชงานของมีดตัดกอนตองมีการเปลีย่ นมีดตัดใหม  วิธีนี้ 
สะดวกสําหรับเครื่องจักรที่ควบคุมดวยคอมพิวเตอรเนื่องจากสามารถเก็บขอมูลเวลาใน 
การตัดได 

2. วัสดุที่ใชทํามีดตัด (Tool Materials) 
จากลักษณะการพังของเครื่องมือตัด  3  ลักษณะ  ที่กลาวมาแลวขางตนทําใหสามารถระบุ 
คุณสมบัตทิ ี่สําคัญ 3 ประการ ของวัสดุที่ควรจะนํามาทําเครื่องมือตัด ดังนี้ 
1. Toughness เปนความสามารถของวัสดุที่จะรับพลังงานโดยไมเกิดการพังหรือแตกหัก วัสดุ 
ที่จะใชทํามีดตัดควรมีลักษณะผสมระหวาง ความแข็งแรง (strength) และความเหนียว (ductility) 
2. Hot hardness เปนความสามารถของวัสดุทจี่ ะยังคงความแข็งไวไดที่อุณหภูมิสูง 
3. Wear resistance  เปนความสามารถของวัสดุในการตานทานการสึกหรอ  ซึ่งคุณสมบัตทิ ี่ 
สําคัญที่สุดในการตานทานการสึกหรอคือ ความแข็ง 
วัสดุที่ใชทํามีดตัดควรมีคุณสมบัติสําคัญทั้ง  3  ประการขางตน  จะมากนอยแตกตาง 
กันอยางไรขึ้นอยูกับวัสดุทเี่ ลือกมาใช  วัสดุที่นิยมนํามาใชทํามีดตัด  ไดแก  เหล็กกลาคารบอน  (plain 
carbon and low alloy steels) เหล็กกลาความเร็วสูง (high-speed steel, HSS) โลหะผสมโคบอลท 
(cast cobalt alloys) ซีเมนตคารไบด (cemented carbides, cermets) เซรามิกส (ceramics) เพชร 
(synthetic  diamond)  เปนตน  คาความแข็งและความแข็งแรงของวัสดุชนิดตางๆ  ที่ใชทํามีดตัดแสดง 
ในตารางที่ 1 โดยคา transverse rupture strength เปนคาที่ใชพจิ ารณา toughness ของวัสดุ
 8 

ตารางที่ 1 คาความแข็งที่อุณหภูมิหองและคาความแข็งแรงของวัสดุ 

รูปที่ 6 แสดงคาความแข็งของวัสดุชนิดตางๆ ที่อุณหภูมิตางๆ กัน จะเห็นวาคาความแข็งของ 
วัสดุที่ใชทํามีดตัดจะลดลงเมื่ออุณหภูมเิ พิ่มขึ้น จากกราฟพบวาเหล็กกลาคารบอนจะสูญเสียความ 
แข็งอยางรวดเร็วเมื่ออุณหภูมเิ พิ่มขึ้น สวนเซรามิกสและซีเมนตคารไบดจะยังคงความแข็งไดมากที่ 
อุณหภูมิสูงๆ 

รูปที่ 6 Typical hot hardness relationships for selected tool materials 

ตารางที่  2  แสดงคา n  และ  C ของวัสดุชนิดตางๆ ที่ใชคาํ นวณอายุการใชงานของมีดตัดโดย 

สมการของเทยเลอร  โดยคาดังกลาววัดที่สภาวะการตัดดังนี้    อัตราการปอน  (feed)  =  0.01  in/rev 
(0.25 mm/rev) และความลึกในการตัด (depth of cut) = 0.10 in (2.50 mm)
 9 

ตารางที่  2  Representative values of n and C in the Taylor Tool Life Equation for selected 
materials 

คาความเร็วในการตัดทีเ่ หมาะสมสําหรับวัสดุทใี่ ชทํามีดตัดชนิดตางๆ และปทเี่ ริ่มใชแสดงในตารางที่ 3 

ตารางที่  3  Cutting tool materials with their approximate dates of initial use and allowable 
cutting speeds
 10 

การพัฒนาวัสดุทใี่ ชทํามีดตัดเกิดขึน้ เนื่องจากความตองการความเร็วในการตัดที่สูงขึน้  ทําให 

ตองมีการพัฒนาวัสดุที่สามารถทนความรอนและรับแรงทีค่ วามเร็วสูงๆได วัสดุบางชนิดแมจะมีการ 
พัฒนามานานแตยังเปนทีน่ ิยมใชกันอยางแพรหลายเชน เหล็กกลาความเร็วสูง (high-speed steel) 
การพัฒนาวัสดุในชวงหลังๆ จะเนนที่สวนผสมของโลหะผสมที่มีคุณสมบัติพิเศษ รวมถึงการพิจารณา 
โลหะวิทยาของวัสดุ ในบทนี้จะกลาวถึงคุณสมบัติของวัสดุที่ใชทํามีดตัดบางชนิด ดังนี้ 
2.1 Plain Carbon and Low-alloy Tool Steels 
เหล็กกลาคารบอน หรือเหล็กกลาที่มีสวนผสมของโลหะผสมอื่นๆ ต่ํา เปนวัสดุชนิดแรกๆ ที่ถูก 
พัฒนาใชทํามีดตัดกอนทีจ่ ะมีการพัฒนาเหล็กกลาความเร็วสูง  เหล็กกลาคารบอนทีจ่ ะใชในการตัด 
สามารถทําใหมคี วามแข็งสูงถึง 60 Rockwell C แตในปจจุบันไมคอยนิยมใชในอุตสาหกรรมเนื่องจาก 
ทํางานไดไมดีในสภาวะการตัดที่เกิดความรอนสูง ยกเวนในงานที่มคี วามเร็วในการตัดต่ําๆ 

2.2 High-Speed Steel (HSS) 

เหล็กกลาความเร็วสูงจะมีสวนผสมของโลหะผสมมากขึ้นทําใหสามารถคงความแข็งของวัสดุ 
ไดดีที่อุณหภูมิสูงเมื่อเทียบกับเหล็กกลาคารบอน  จึงสามารถใชงานที่ความเร็วตัดสูงๆ  ได  เหล็กกลา 
ความเร็วสูงมีหลายชนิดแตสามารถแบงเปน  2  ประเภทใหญๆ  โดยสถาบันเหล็กกลาอเมริกัน  (AISI) 
ไดแก  1) ชนิดที่ผสมทังสเตน (tungsten type) เรียกวา เหล็กเกรดที (T-grades) และ 2) ชนิดที่ผสม 
โมลิบดินัม (molybdenum type) เรียกวา เหล็กเกรดเอ็ม (M-grades) 
เหล็กกลาชนิดที่ผสมทังสเตน จะมีทังสเตน (W) เปนโลหะผสมหลักในอัตราสวน 12 - 20% 
นอกจากนี้ยังมีโลหะผสมอื่นๆ อีกเชน โครเมียม (chromium, Cr) ประมาณ 4% และวานาเดียม 
(vanadium, V) 1 - 2%  เหล็กกลาความเร็วสูงเกรดที ทีเ่ ปนที่รูจกั และใชกันมากชนิดหนึ่งคือ T1 หรือ 
เหล็กกลาความเร็วสูงชนิด 18-4-1 จะมีโลหะผสมดังนี้ 18% W, 4% Cr และ 1% V 
เหล็กกลาชนิดที่ผสมโมลิบดินัม  จะมีทงั สเตนและโมลิบดินัมเปนสวนผสมหลักในอัตราสวน 
6%  และ  5%  ตามลําดับ  รวมทั้งโลหะผสมอื่นๆ  เชนเดียวกับเหล็กเกรดที  สําหรับคุณสมบัติของโลหะ 
ผสมชนิดตางๆที่เติมในเหล็กกลาความเร็วสูงแสดงไดดังตารางที่ 4 
เหล็กกลาความเร็วสูงทั่วไปจะมีสวนผสมของคารบอน  (C)  ประมาณ  0.75  -  1.5%  ในทาง 
การคาเหล็กกลาความเร็วสูงจะมีความสําคัญและนิยมใชกันมากในปจจุบันแมจะมีการใชงานมานาน 
แลว  โดยจะเหมาะกับมีดตัดหรือเครื่องมือตัดที่มีรูปรางซับซอนเชน  ดอกเจาะ  ดอกตาบ  หรือมีดกัด 
เปนตน  นอกจากนี้ยงั สามารถผานกระบวนการทางความรอนใหมีความแข็งสูงถึง  65  Rockwell  C 
รวมถึงมีคา  Toughness  ที่คอนขางสูงเมื่อเทียบกับวัสดุชนิดอื่น  เชน  เซรามิกส  หรือซีเมนตคารไบด 
สําหรับการปรับปรุงคุณสมบัติหรือเพิม่ ประสิทธิภาพในการตัดของวัสดุชนิดนี้ใหดีขึ้นทําไดโดยการ 
เคลือบผิวดวยไททาเนียมไนไตรด (Titanium nitride, TiN)
 11 

ตารางที่  4  Alloying  elements  in  High-Speed  Steel  and  their  effects  on  properties  and 
processing

2.3 Cast Cobalt Alloys 
โลหะผสมโคบอลท จะประกอบไปดวย โคบอลทประมาณ 40 – 50%, โครเมียมประมาณ 25 - 
35%, ทังสเตนประมาณ 15 - 20% และโลหะผสมอื่นๆ เครื่องมือตัดหรือมีดตัดทีท่ ําจากวัสดุชนิดนีจ้ ะ 
ถูกผลิตใหมีรูปรางทีต่ องการดวยกระบวนการหลอในแมพมิ พกราไฟตแลวทําการเจียระไนใหมีรูปราง 
และความคมตามตองการ  คุณสมบัติในการทนการสึกหรอ  (wear  resistance)  จะมีคาสูงกวา 
เหล็กกลาความเร็วสูงแตไมดเี ทาซีเมนตคารไบด  คุณสมบัติเรื่อง toughness จะสูงกวาซีเมนตคารไบด 
แตไมดีเทาเหล็กกลาความเร็วสูง  สวนคาความแข็งในการทํางานในสภาวะที่มคี วามรอนสูง  (hot 
hardness) ของโลหะผสมโคบอลทจะมีคาอยูระหวางวัสดุทั้งสอง 
มีดตัดที่ทําจากวัสดุชนิดนี้จะเหมาะกับการกัดหยาบ  (heavy  roughing  cuts)  ที่ความเร็วสูง 
กวามีดตัดทีท่ ําจากเหล็กกลาความเร็วสูงและที่อัตราการปอนสูงกวามีดตัดทีท่ ําจากซีเมนตคารไบด 
และสามารถใชตดั หรือกัดชิ้นงานที่ทําจากทั้งโลหะและอโลหะ  รวมถึงพลาสติกและกราไฟต  ปจจุบนั  
มีดตัดที่ทําจากโลหะผสมโคบอลทมีความสําคัญนอยกวามีดตัดที่ทําจากเหล็กกลาความเร็วสูงและ 
ซีเมนตคารไบด 
2.4 Cemented Carbides, Cermets and Coated Carbides
Cemented Carbides เปนกลุมของวัสดุทที่ ําจากทังสเตนคารไบด (WC) โดยใชเทคนิคการขึ้น 
รูปดวยโลหะผง  (powder  metallurgy  technique)  โดยมีโคบอลทเปนวัสดุประสาน  รวมถึงอาจมี 
สวนผสมอื่นๆ เชน ไททาเนียมคารไบด (TiC) และ แทนทาลัมคารไบด (TaC) ในชวงแรกของการทํามีด 
ตัดจากซีเมนตคารไบดสวนผสมหลักจะเปนทังสเตนคารไบดและโคบอลทซงึ่ สามารถใชในการกัด
 12 

ชิ้นงานเหล็กหลอและชิน้ งานที่ไมใชโลหะเพราะสามารถใชงานทีค่ วามเร็วตัดสูงกวามีดตัดทีท่ ําจาก 

เหล็กกลาความเร็วสูงและโลหะผสมโคบอลท  แตพบวาการสึกหรอแบบ  crater  wear  เกิดขึ้นอยาง 
รวดเร็วทําใหอายุการใชงานของมีดตัดที่ทําจากซีเมนตคารไบดในยุคแรกๆ  คอนขางสั้นและไมเหมาะ 
กับการตัดชิ้นงานที่ทําจากเหล็ก  จากนัน้ มีการคนพบสวนผสมที่ทําใหการสึกหรอลดลงไดแก  การเติม 
ไททาเนียมคารไบด  (TiC)  และแทนทาลัมคารไบด  (TaC)  ซึ่งสวนผสมใหมนี้สามารถใชในการตัดหรือ 
กัดชิ้นงานทีท่ ําจากเหล็กไดดวย  ดังนั้นซีเมนตคารไบดจึงสามารถแบงเปน  2  ประเภทใหญๆ  ไดแก 
1)  เกรดที่ใชตัดชิ้นงานที่ไมใชเหล็ก (non-steel  cutting  grade) เชน  อลูมิเนียม  ทองเหลือง ทองแดง 
แมกนีเซียม เหล็กหลอ จะมีสวนผสมหลักคือ ทังสเตนคารไบดและโคบอลท (WC-Co), 2) เกรดทีใ่ ชกับ 
ชิ้นงานที่ทําจากเหล็ก (steel cutting grade) เชน เหล็กกลาคารบอนต่ํา สแตนเลส หรือโลหะผสมกลุม 
เหล็กอื่นๆ จะเพิ่มสวนผสมอีกสองอยางคือ ไททาเนียมคารไบด (TiC) และ แทนทาลัมคารไบด (TaC) 
คุณสมบัติของซีเมนตคารไบดทั้งสองเกรดจะคลายๆ  กัน  ไดแก  1)  มีคาความทนแรงอัดสูง 
(high  compressive  strength)  แตมีคาความทนแรงดึงต่ําถึงปานกลาง  (low-to-moderate  tensile 
strength), 2) ความแข็งสูง (high hardness), 3) ความแข็งในการทํางานที่อุณหภูมิสูงมีคาสูง (high 
hot  hardness),  4)  ความทนตอการสึกหรอสูง  (high  wear  resistance),  5)  คาการนําความรอนสูง 
(high  thermal  conductivity),  6)  คาโมดูลัสของอีลาสติกสูง  (high  modulus  of  elasticity),  7)  คา 
toughness ต่ํากวาเหล็กกลาความเร็วสูง 
สวนผสมของซีเมนตคารไบดจะมีความหลากหลายซึ่งสามารถแบงกลุมตามมาตรฐาน  ANSI 
เรียกวา  ระบบเกรดซี  (C-Grade  system)  รูปที่  7  แสดงระบบเกรดซีของซีเมนตคารไบด  การ 
ประยุกตใชงาน คุณสมบัติ และสวนผสม 

รูปที่ 7 Classification of cemented carbides by the C-Grade system

Cermets  เปนสวนผสมของเซรามิกสและโลหะบางชนิด  โดยซีเมนตคารไบดถือเปนวัสดุชนิด 

หนึ่งในกลุม cermets แตลักษณะเฉพาะของ Cermets คือจะมีสวนผสมของไททาเนียมคารไบด (TiC)
 13 

แทนทาลัมคารไบด  (TaC)  และไททาเนียมคารโบไนไตรด  (TiCN)  ที่มีนิกเกิลและโมลิบดีนัมเปนวัสดุ 

ประสาน  เหมาะกับการกัดชิน้ งานที่ทําจาก  เหล็กกลา  สแตนเลส  และเหล็กหลอ  ที่ความเร็วสูงและ 
อัตราการปอนต่ําซึ่งจะทําใหผิวของชิ้นงานเรียบโดยอาจไมจําเปนตองมีการเจียระไน
Coated Carbides เปนซีเมนตคารไบดที่เคลือบผิวบางๆ ดวยวัสดุที่ทนตอการสึกหรอ เชน 
ไททาเนียมคารไบด ไททาเนียมไนไตรด และ/หรือ อลูมิเนียมออกไซด (Al 2O    3)  ความหนาของการ 
เคลือบจะบางมากอยูในชวง 0.0001 – 0.0005 นิ้ว (2.5-13 µm) เนื่องจากพบวาการเคลือบทีห่ นา 
เกินไปจะทําใหวัสดุเปราะและแตกงาย มีดตัดที่ทําจากวัสดุชนิดนี้นยิ มใชกับชิ้นงานที่ทําจากเหล็กหลอ 
และเหล็กกลาในกระบวนการกลึงและกระบวนการกัดโดยใชความเร็วสูง ในระยะหลังมีการพัฒนา 
วัสดุใหใชงานกับโลหะนอกกลุมเหล็กไดโดยการเคลือบดวยวัสดุตางชนิดกัน เชน โครเมียมคารไบด 
(CrC) เซอรโคเนียมไนไตรด (ZrN) และเพชร (diamond) ซึ่งจะชวยยืดอายุการใชงานของมีดตัดได 
2.5 Ceramics 
เซรามิกสเปนวัสดุที่มีสวนผสมหลักคือ  อลูมิเนียมออกไซด  (Al 2O 
  3) 
  ที่มีเกรนละเอียดมาก  ใน 

ปริมาณ  99%  โดยประมาณ  และอาจมีออกไซดชนิดอืน่ ๆ  ผสมอยูดวยเล็กนอยเชน  เซอรโคเนียม 

ออกไซด  (zirconium oxide) เซรามิกสถกู ผลิตโดยกระบวนการกดอัดขึ้นรูปที่ความดันและอุณหภูมิสูง 
โดยไมตองใชวัสดุประสาน  (sintering  process)  มีดตัดที่ทําจากเซรามิกสจะใชงานไดดีเยี่ยมในการ 
กลึงเหล็กหลอและเหล็กกลาที่ความเร็วสูง โดยเฉพาะในการกลึงละเอียดซึ่งจะใหผิวชิ้นงานที่ดีมาก แต 
ไมเหมาะอยางยิ่งในการกัดหยาบเนื่องจากมีคา  toughness  ต่ํา  นอกจากนี้มีดตัดที่มีสวนผสมของ 
อลูมิเนียมออกไซดมกั ถูกใชอยางแพรหลายในงานขัดละเอียด (abrasive) เชน การเจียระไน 
2.6 Synthetic Diamonds and Cubic Boron Nitride
Synthetic Diamonds หรือเพชรสังเคราะห ในบรรดาวัสดุทั้งหลายที่เรารูจกั เพชร (diamond) 
นับเปนวัสดุที่มคี วามแข็งที่สุด จากการวัดคาความแข็งพบวาเพชรจะมีคาความแข็งมากกวาทังสเตน 
คารไบดและอลูมิเนียมออกไซดประมาณ 3 – 4 เทา เนื่องจากความแข็งเปนคุณสมบัติสําคัญประการ 
หนึ่งของมีดตัดที่ดีทําใหเพชรเปนหนึง่ ในวัสดุที่ถกู พิจารณานํามาใชงาน กระบวนการผลิตมีดตัดที่ทํา 
จากเพชรสังเคราะหทําไดโดยกระบวนการกดอัดขึ้นรูปเพชรที่มีเกรนละเอียดมากที่ความดันและ 
อุณหภูมิสูงโดยไมตองใชวัสดุประสาน สําหรับการใชงานของมีดตัดที่ทําจากเพชรจะนิยมใชในการกัด 
ชิ้นงานที่ไมใชเหล็กที่ความเร็วสูงและใชในการขัดผิวชิน้ งานที่ไมใชโลหะเชน ไฟเบอรกลาส 
(fiberglass) และกราไฟต สวนชิ้นงานทีท่ ําจากเหล็กไมคอ ยนิยมใชกบั มีดตัดชนิดนี้เนื่องจากจะ 
เกิดปฏิกิรยิ าทางเคมีระหวางเหล็กกับคารบอนในเพชร
Cubic Boron Nitride (CBN)  เปนวัสดุที่มีความแข็งรองลงมาจากเพชร  กระบวนการผลิตจะ 
เหมือนกันคือใชการกดอัดที่ความดันและอุณหภูมิสูง  โดยปกติมกั ใชในการเคลือบผิวมีดตัดที่ทําจาก
 14 

ซีเมนตคารไบด  และเนื่องจาก CBN จะไมทําปฏิกิรยิ ากับเหล็กและนิกเกิลเหมือนกับเพชร ทําใหเปนที่ 

นิยมใชในการกัดชิ้นงานทีท่ ําจากเหล็กกลาและโลหะผสมนิกเกิล 
วัสดุทั้งสองจะมีราคาแพง ดังนั้นการนํามาใชงานจําเปนตองคํานึงถึงตนทุนดวย 

3. รูปรางของมีดตัด (Tool Geometry) 
เครื่องมือตัดหรือมีดตัดจะตองมีรูปรางเหมาะสมกับวิธีการหรือกระบวนการกัด ดังนัน้ การ 
จําแนกประเภทของมีดตัดวิธหี นึ่งคือการพิจารณาวิธกี ารหรือกระบวนการทีใ่ ช เชน การกลึง การไส 
การกัด การเจาะ การเรียกชื่อมีดตัดจึงเรียกตามกระบวนการดังกลาว เชน มีดกลึง มีดตัด มีดกัด ดอก 
เจาะ ดอกตาบ เปนตน ดังที่กลาวถึงในบทที่ผานมาวามีดตัดสามารถแบงออกเปน 2 ประเภทคือ มีด 
ตัดคมเดียว (single-point tools) และมีดตัดหลายคม (multiple-cutting-edge tools) ในสวนของการ 
พิจารณารูปรางของมีดตัดนี้จะกลาวถึงมีดตัดคมเดียวเทานั้น สวนมีดตัดหลายคมสามารถประยุกต 
หลักการเดียวกันในการพิจารณารูปรางมีดตัดที่เหมาะสมได
รูปรางของมีดตัดคมเดียว (Single-point tool geometry) รูปรางของมีดตัดคมเดียว 
โดยทั่วไปและรายละเอียดแสดงไดดังรูปที่ 8 

รูปที่ 8 (a) Seven elements of single-point tool geometry and (b) the tool signature 
convention that defines the seven elements 

จากบทที่ผานมาเราพิจารณา rake angle ของมีดตัดเปนพารามิเตอรที่สําคัญอันหนึ่ง ในมีด 

ตัดคมเดียวบริเวณหนามีดทีเ่ รียกวา rake face พิจารณาจากมุมสําคัญ 2 มุมคือ back rake angle 
( a b ) และ side rake angle ( a a ) ซึ่งมุมทัง้ สองนี้จะใชในการพิจารณาทิศทางการไหลของเศษตัดบน 
หนามีด สวนผิวของมีดตัดบริเวณ flank จะพิจารณาจากมุม 2 มุมคือ end relief angle (ERA) และ
 15 

side relief angle (SRA) ซึ่งมุมทั้งสองนี้จะใชพจิ ารณาขนาดของระยะเผื่อ (clearance) ระหวางมีด 

ตัดกับผิวหนาใหมของชิ้นงาน คมตัดในมีดตัดคมเดียวจะแบงเปน 2 สวนคือ side cutting edge และ 
end cutting edge ซึ่งแยกออกจากกันที่สวนมุมของมีดตัด (tool point) ที่มีรัศมีคงที่คาหนึง่ เรียกวา 
nose radius (NR) สําหรับมุมที่เรียกวา side cutting edge angle (SCEA) เปนตัวพิจารณาการเขา 
ตัดของมีดตัดทีก่ ระทําตอชิน้ งาน ซึ่งชวยในการลดแรงที่มดี กระทําตอชิน้ งาน สวน end cutting edge 
angle (ECEA)เปนมุมทีท่ ําใหเกิดชองวางระหวางหนามีดกับผิวใหมของชิ้นงานซึ่งชวยลดการขัดถูและ 
ความเสียดทานทีเ่ กิดขึน้ ระหวางมีดตัดกับชิ้นงาน 
สวนประกอบ 7 อยางที่ใชในการพิจารณารูปรางของมีดตัดคมเดียวเรียกวา tool geometry 
signature ประกอบไปดวย  a b ,a s , ERA , SRA , ECEA , SCEA , NR ตัวอยางเชน มีดตัดคมเดียวทีใ่ ช 
ในงานกลึงจะระบุรูปรางของมีดตัดดวยคาตางๆ ดังนี้ 5, 5, 7, 7, 20, 15, 2/64 in
Chip Breakers การกําจัดเศษตัดเปนปญหาสําคัญในกระบวนการกลึงและกระบวนการกัด 
โลหะแบบตอเนื่อง โดยเฉพาะในกระบวนการกลึงวัสดุเหนียว (ductile materials) ที่ความเร็วตัดสูงจะ 
เกิดเศษตัดที่ยาวและมวนงอ ซึ่งอาจเปนอันตรายตอผูปฏิบัติงาน ทําความเสียหายใหกับผิวของชิน้ งาน 
และทําใหกระบวนการตัดไมมีประสิทธิภาพ Chip Breakers หรืออุปกรณกําจัดเศษตัดจึงเปน 
เครื่องมือที่ชวยทําใหเศษตัดสัน้ ลงโดยมี 2 ลักษณะทีน่ ิยมใชกบั มีดตัดคมเดียว ดังแสดงในรูปที่ 9 

รูปที่ 9 Two methods of chip breaking in single-point tools: (a) groove-type and 
(b) obstruction-type chip breakers 

อุปกรณตัดเศษชนิดแรกเรียกวา groove-type chip breaker จะถูกออกแบบใหเปนสวนหนึ่ง 

ของมีดตัด สวนอีกประเภทหนึง่ เรียกวา obstruction-type chip breaker จะถูกออกแบบใหเปน 
ชิ้นสวนที่ติดตั้งเขากับผิวหนามีดตัดที่บริเวณ rake face และสามารถปรับระยะใหเหมาะสมกับการตัด 
ในสภาวะตางๆ กันได 
ผลของวัสดุที่ใชทํามีดตัดตอรูปรางของมีดตัด (Effect of Tool Material on Tool 
geometry) จากสมการของ Merchant ในบทที่ผานมา จะเห็นวา rake angle ที่มีคาบวก (positive 
angle) จะมีความเหมาะสมกับกระบวนการกัดตางๆ เนื่องจากจะชวยลดแรง อุณหภูมิ และกําลังงาน
 16 

ที่ใชในกระบวนการกัด ในมีดตัดที่ทําจากเหล็กกลาความเร็วสูงมักจะกําหนดใหคา rake angle อยู 

ในชวง +5° ถึง +20° และเนื่องจากมีดตัดชนิดนีจ้ ะมีคา strength และ toughness คอนขางสูง ดังนัน้  
การที่พื้นที่หนาตัดของมีดที่ลดลงเนื่องจากคามุมที่สูงขึ้นจึงไมเปนปญหาตอการแตกหักของมีด 
นอกจากนี้เหล็กกลาความเร็วสูงยังสามารถนําไปผานกระบวนการทางความรอน (heat treatment) ให 
มีคมตัดที่แข็งขึน้ ได และสามารถทํามีดตัดทั้งอันจากวัสดุชนิดนี้ 
สําหรับวัสดุที่มีความแข็งมากๆ เชน ซีเมนตคารไบดและเซรามิกส การกําหนดรูปรางของมีด 
ตัดจะตางออกไปเนื่องจากวัสดุกลุมนีจ้ ะมีคาความแข็งสูงกวาเหล็กกลาความเร็วสูงแตมี toughness 
ต่ํากวา คาความแข็งแรงตอแรงเฉือนและแรงดึง (shear strength and tensile strength) ที่มีคอนขาง 
นอยและวัสดุประเภทนี้มักปรับปรุงคุณสมบัติโดยกระบวนการทางความรอนไมได ทําใหการออกแบบ 
รูปรางมีดตัดจากวัสดุกลุมนีจ้ ะตางจากมีดตัดทีท่ ําจากเหล็กกลาความเร็วสูง ประการแรกคือสําหรับ 
วัสดุที่แข็งมากๆ ตองออกแบบให rake angle มีคานอยๆ หรือใหมีคาลบ (negative angle) ซึ่งจะชวย 
ทําใหสามารถรับแรงอัดไดดีขนึ้ และลดการเกิดแรงเฉือน ตัวอยางเชน ซีเมนตคารไบดจะมีคา rake 
angle อยูในชวง -5° ถึง +10° สวนเซรามิกสจะกําหนดคา rake angle อยูในชวง -5° ถึง -15°  และ 
มักออกแบบให relief angle มีคานอยๆ (โดยปกติประมาณ 5°) ความแตกตางอีกประการหนึ่งของการ 
นําวัสดุเหลานี้มาทํามีดตัดคือ จะไมนิยมทํามีดตัดทั้งอันจากวัสดุประเภทนี้เนื่องจากจะมีราคา 
คอนขางแพง ดังนัน้ จะใชเปนชิ้นสวนเล็กๆ ที่เรียกวา insert ประกอบติดกับมีดตัดทีท่ ําจากวัสดุอื่นโดย 
การเชื่อมติดหรือโดยการยึดทางกล ดังแสดงในรูปที่ 10 รูป (a) เปนมีดตัดทั้งอันที่ทําจากเหล็กกลา 
ความเร็วสูง สวนมีดตัดในรูป (b) แสดงชิน้ สวนของซีเมนตคารไบดที่ยึดติดกับมีดที่ทําจากเหล็กกลา 
เครื่องมือ (tool steel) ดวยการเชื่อม ในรูป (c) แสดงชิ้นสวนซีเมนตคารไบดที่ยึดติดกับมีดตัดดวยตัว 
ยึดทางกล (mechanical clamp) ขอดีของการยึดดวยตัวยึดทางกลคือสามารถหมุนเปลี่ยนคมของมีด 
ตัดเมื่อดานที่ถูกใชงานเกิดการสึกหรอ รวมถึงสามารถเปลีย่ นชิน้ สวนใหมได รูปรางของชิน้ สวนมีดตัด 
เหลานีจ้ ะมีความหลากหลายทั้เชนมีรูปรางเปนสามเหลีย่ ม สี่เหลี่ยม กลม และรูปทรงอื่นๆ 

รูปที่ 10 Three ways of holding and presenting the cutting edge for a single-point tool: (a) solid tool, 
typical of HSS; (b) brazed insert, one way of holding a cemented carbide insert; and (c) mechanically 
clamped insert, used for cemented carbides, ceramics, and other very hard materials
 17 

4. ของไหลในกระบวนการตัด (Cutting Fluids) 
ของไหลในกระบวนการตัดหมายถึง ของเหลวหรือแกสที่ใชในกระบวนการตัดหรือกัดเพื่อ 
ปรับปรุงประสิทธิภาพของการตัด มีหนาที่หลัก 2 ประการ ไดแก 1) ลดความรอนที่เกิดขึ้นบริเวณที่เกิด 
การเฉือน (shear zone) และบริเวณที่เกิดความเสียดทาน (friction zone) และ 2) ลดความเสียดทาน 
ที่เกิดขึน้ ระหวางมีดตัดกับเศษตัดและมีดตัดกับชิ้นงาน นอกจากนีย้ ังมีประโยชนอื่นๆ เชน ชวยลางเศษ 
ตัดออกจากชิ้นงาน (โดยเฉพาะในการเจียระไน), ชวยลดอุณหภูมิของชิ้นงานทําใหงายในการหยิบจับ 
หรือเคลื่อนยาย, ลดแรงและกําลังในการตัด, ชวยปรับปรุงขนาดและผิวสําเร็จของชิ้นงาน 

4.1 ชนิดของของไหลในการตัด (Types of cutting fluids) 

การจําแนกประเภทของของไหลในการตัดจะพิจารณาจากหนาที่ (function) การทํางานกอน 
แลวจึงพิจารณาสวนผสมทางเคมี (chemical formulation) 
Cutting fluid function การจําแนกประเภทของของไหลในการตัดตามหนาที่การทํางาน จะ 
พิจารณาจากหนาที่หลักคือการลดความรอนและลดความเสียดทาน ดังนัน้ จึงแบงไดเปน 2 ประเภท 
ไดแก 1) น้ําหลอเย็น (coolants) และ 2) น้ํามันหลอลื่น (lubricants) 
น้ําหลอเย็น (Coolants) จะมีหนาทีใ่ นการลดความรอนที่เกิดขึ้นในกระบวนการตัดโดยการนํา 
ความรอนออกจากมีดตัดและชิ้นงาน ปริมาณที่ใชขึ้นอยูกบั คุณสมบัตทิ างความรอนของน้ําหลอเย็น 
ชนิดนั้นๆ โดยเฉพาะคาความรอนจําเพาะ (specific heat) และคาการนําความรอน (thermal 
conductivity) ยกตัวอยางเชน น้ําจะมีคาความรอนจําเพาะและคาการนําความรอนสูงเมื่อเทียบกับ 
ของเหลวชนิดอื่นๆ จึงเปนเหตุผลวาน้ํามักถูกใชเปนสวนผสมหลัก (water-based solutions) ในน้ํา 
หลอเย็น ซึ่งใชงานไดดใี นการตัดทีค่ วามเร็วสูง และเหมาะที่จะใชกบั มีดตัดที่ทําจากเหล็กกลาความเร็ว 
สูง เปนตน 
น้ํามันหลอลื่น (Lubricants) เปนตัวหลอลื่นซึง่ มีน้ํามันเปนสวนผสมหลัก (oil-based fluids) 
เนื่องจากน้ํามันมีคุณสมบัติในการหลอลื่นดี น้ํามันหลอลืน่ จะชวยลดความเสียดทานทีเ่ กิดขึน้ ระหวาง 
มีดตัดกับเศษตัดและมีดตัดกับชิ้นงาน และมักใชในการตัดที่ความเร็วต่ํา เชน การเจาะ การตาบเกลียว 
เพราะมีแนวโนมที่จะสูญเสียประสิทธิภาพทีค่ วามเร็วสูงๆ เชน ที่ความเร็วมากกวา 400 ฟุต/นาที (120 
เมตร/นาที) เนื่องจากการเคลื่อนที่ของเศษตัดทีค่ วามเร็วสูงๆ จะทําใหน้ํามันหลอลื่นเขาไปถึงสวนทีม่ ีด 
ตัดกับเศษตัดสัมผัสกันไดยาก นอกจากนีท้ ี่ความเร็วตัดสูงๆ ทําใหเกิดความรอนสูงซึ่งจะสงผลให 
น้ํามันระเหยกอนที่จะทําหนาที่หลอลืน่  แมวาหนาทีห่ ลักของน้ํามันหลอลื่นคือลดความเสียดทานแตยัง 
มีผลตอการลดอุณหภูมิดวยเนื่องจากจะมีสวนผสมที่มีคาความรอนจําเพาะและคาการนําความรอน 
ซึ่งชวยนําความรอนออกจากกระบวนการตัดได นอกจากนี้คาความเสียดทานที่ลดลงจะชวยใหความ 
รอนลดลงไปดวย
 18 

โดยปกติของไหลในกระบวนการตัดทั้งสองชนิดจะใกลเคียงกันเนื่องจาก ในน้ําหลอเย็นก็จะมี 
สวนผสมบางอยางทีช่ วยในการลดความเสียดทาน และในน้ํามันหลอลื่นก็จะมีสารที่มีคุณสมบัติใน 
การนําความรอนออกจากกระบวนการตัดเชนกัน การใชของไหลในกระบวนการตัดจะมีผลตอคา C ใน 
สมการคํานวณอายุมีดตัดของเทยเลอร นัน่ คือจะมีคาเพิ่มขึ้นประมาณ 10-40% แตจะไมมีผลตอคา n 
มากนัก 
Chemical Formulation of Cutting Fluids ประเภทของของไหลในการตัดตามสวนผสมทาง 
เคมี สามารถแบงได 3 กลุม คือ 1) cutting oils, 2) emulsified oils, และ 3) chemical and semi- 
chemical fluids คุณสมบัติและการใชงานของของไหลทั้งสามกลุมแสดงไดดังรูปที่ 11 
Cutting oils เปนของไหลในการตัดที่มีน้ํามันเปนสวนผสมหลัก ซึ่งอาจไดจากน้ํามัน 
ปโตรเลียม แรธาตุ สัตว หรือพืช แตที่ใชกนั ทั่วไปคือน้ํามันปโตรเลียมเนื่องจากมีมากและมีคณ
ุ สมบัติ 
ตามตองการ เพื่อใหมีคุณสมบัติในการหลอลื่นที่ดีมักจะมีการผสมน้ํามันหลายชนิด รวมถึงมีสวนผสม 
ทางเคมีบางชนิดเชน ซัลเฟอร คลอรีน และฟอสฟอรัส ที่จะทําปฏิกิริยากับผิวเศษตัดและผิวมีดตัด 
เพื่อใหเกิดฟลมบางๆ เรียกวา solid films ทําใหไมเกิดการสัมผัสกันโดยตรงของผิววัสดุทั้งสอง 
Emulsified oils เปนสวนผสมของน้ํากับน้ํามัน โดยใชสารอีมัลซิไฟเออร ชวยใหสวนผสมเปน 
เนื้อเดียวกัน โดยทั่วไปจะมีอัตราสวนของน้ําตอน้ํามันเปน 30:1 รวมถึงมีสวนผสมทางเคมีบางชนิดเชน 
ซัลเฟอร คลอรีน และฟอสฟอรัส เนื่องจาก emulsified oils มีสวนผสมที่เปนน้ําและน้ํามันทําใหมี 
คุณสมบัตเิ ปนทั้งสารหลอลื่นและสารหลอเย็น 
Chemical fluids เปนสวนผสมของน้ํากับสารเคมีบางชนิด เชน ซัลเฟอร คลอรีน ฟอสฟอรัส 
และอื่นๆ จะมีคุณสมบัติการหลอเย็นดีแตการหลอลืน่ ไมคอยดีเมื่อเทียบกับสองชนิดขางตน สวน 
semi-chemical fluids จะเพิ่มสวนผสมของ emulsified oils เล็กนอยเพื่อเพิ่มคุณสมบัตกิ ารหลอลื่น 

รูปที่ 11 Three basic chemical formulations of cutting fluids and their application 
characteristics 

4.2 การใชงานของไหลในการตัด (Applications of Cutting Fluids) 

การใชงานของของไหลในกระบวนการตัดมีหลายรูปแบบ ในสวนนี้จะกลาวถึงวิธีการใชงาน 
ปญหาทีเ่ กิดขึ้น และการบํารุงรักษา
 19 

Application Methods วิธีการใชงานที่ใชกนั อยางแพรหลายวิธีแรก เรียกวา flooding หรือ 

flood-cooling เพราะปกติจะใชกบั ของไหลชนิดหลอเย็น ในวิธีนี้ของไหลจะถูกฉีดไปยังบริเวณ 
ผิวสัมผัสของมีดตัดกับเศษตัดและมีดตัดกับชิน้ งานโดยตรง วิธีที่สองที่นิยมใชเรียกวา mist 
application ปกติมักใชกบั ของไหลที่มีน้ําเปนสวนผสมหลัก ในวิธีนี้ของไหลจะถูกฉีดเปนละอองหรือ 
ฝอยเล็กๆ ดวยทออากาศความดันสูง วิธีหลังมักมีประสิทธิภาพไมดีเทากับวิธีแรกแตดวยแรงดันที่สูง 
ทําใหเขาถึงบริเวณที่วิธีแรกเขาถึงไดยาก 
บางครั้งการใชงานของไหลในกระบวนการตัดสามารถทําไดโดยผูปฏิบัติงานโดยการใชกาหรือ 
กระปองน้ํามันเทลงในบริเวณที่เกิดการตัดโดยตรง หรือใชแปรงทาสีชุบของไหลแลวทาในบริเวณที่ 
ตองการ ตัวอยางของการใชงาน เชน ในการตาบเกลียว ซึง่ ใชความเร็วต่ํา 
Cutting Fluid Filtration ของไหลที่ใชในกระบวนการตัดจะถูกปนเปอนดวยสารหรือสิ่ง 
สกปรกตางๆ เมื่อเวลาผานไป เปนผลใหเกิดกลิน่ เหม็นทีเ่ ปนอันตรายตอสุขภาพ รวมถึงประสิทธิภาพ 
ในการทํางานที่ลดลง วิธกี ารแกปญหาทําได ดังนี้ 
1)  เปลี่ยนของไหลตามความถี่หรือระยะเวลาการใชงาน เชน 2 ครั้ง/เดือน 
2)  ทํางานโดยไมตองใชของไหลในการตัด 
3)  ใชระบบการกรอง (filtration system) เพื่อรักษาความสะอาดอยางตอเนื่อง ซึ่งดีกวาวิธีที่ 
(1) ซึ่งสิน้ เปลืองคาใชจายและเปนพิษตอสิ่งแวดลอม และดีกวาวิธีที่ (2) ซึ่งทําให 
คาใชจายในการผลิตเพิ่มเนื่องจากคุณภาพชิน้ งานและอายุการใชงานของมีดตัดที่ต่ําลง 

ระบบกรองมักจะถูกติดตั้งกับเครื่องจักรหลายๆ เครื่องในโรงงานเพื่อแกปญ
 หาการปนเปอน 
นอกจากนี้ยังมีประโยชนหรือขอดีอื่นๆ อีก เชน 
1)  ยืดอายุการใชงานของของไหลในการตัด 
2)  ลดคาใชจายในการกําจัดของไหลที่ไมใชแลว 
3)  ของไหลที่ใชสะอาดและลดอันตรายทีเ่ กิดกับสุขภาพของผูปฏิบัติงาน 
4)  การบํารุงรักษาเครื่องจักรลดลง 
5)  อายุการใชงานของมีดตัดเพิ่มขึ้น
 20 

แบบฝกหัดทายบท
21
22