2018

Termoplastic Elastomers

EMAIL : M19.I.M94@GMAIL.COM
 ‫پروژه کارشناسی‬

‫رشته و گرایش ‪ :‬مهندسی صنایع پلیمر‬

‫استاد ‪ :‬دکتر اردشیر سعیدی‬

‫نام و نام خانوادگی ‪ :‬محمداسحاق محمدی‬

‫شماره دانشجوی ‪930217894 :‬‬

‫موضوع ‪ :‬برسی انواع ترموپالستیک االستومر ها و خواص و کاربرد آن ها‬

‫‪1‬‬
 ‫فهرست مطالب ‪:‬‬

‫صفحه‬ ‫عنوان‬ ‫بخش‬ ‫شماره‬

‫‪7-4‬‬ ‫فصل اول ( کلیات ) مقدمه‬ ‫‪1-1‬‬ ‫‪1‬‬

‫‪9-7‬‬ ‫اصطالحات‬ ‫‪2-1‬‬ ‫‪2‬‬

‫‪10-9‬‬ ‫سازگارسازی‬ ‫‪3-1‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪13-11‬‬ ‫ریزساختار‬ ‫‪4-1‬‬ ‫‪4‬‬

‫‪16-13‬‬ ‫روش های اختالط‬ ‫‪5-1‬‬ ‫‪5‬‬

‫‪17-16‬‬ ‫توسعه آلیاژ های تجاری‬ ‫‪6-1‬‬ ‫‪6‬‬

‫‪18-17‬‬ ‫آمیزه های تجاری امتزاج پذیر‬ ‫‪7-1‬‬ ‫‪7‬‬

‫‪22-18‬‬ ‫آلیاژ های تجاری امتزاج ناپذیر‬ ‫‪8-1‬‬ ‫‪8‬‬

‫‪23‬‬ ‫فصل ‪ 2‬ترموپالستیک االستومر ها‬ ‫‪1-2‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪24-23‬‬ ‫انواع‬ ‫‪2-2‬‬ ‫‪10‬‬

‫‪25‬‬ ‫تاریخچه ترموپالستیک االستومرها در صنعت الستیک و پالستیک‬ ‫‪3-2‬‬ ‫‪11‬‬

‫‪28-25‬‬ ‫مقایسه الستیک های ترموست با ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪4-2‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪30-28‬‬ ‫مورفولوژی ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪5-2‬‬ ‫‪13‬‬

‫‪33-31‬‬ ‫ساختار فازی ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪6-2‬‬ ‫‪14‬‬

‫‪34‬‬ ‫رئولوژی ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪7-2‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪47-35‬‬ ‫تقسیم بندی ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪8-2‬‬ ‫‪16‬‬

‫‪50-47‬‬ ‫خواص ترموپالستیک االستومر ها‬ ‫‪9-2‬‬ ‫‪17‬‬

‫‪55-51‬‬ ‫فرآیند پذیری ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪10-2‬‬ ‫‪18‬‬

‫‪57-56‬‬ ‫کاربردهای ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪11-2‬‬ ‫‪19‬‬

‫‪2‬‬
 ‫‪59-57‬‬ ‫پخت دینامیکی‬ ‫‪12-2‬‬ ‫‪20‬‬

‫‪61-60‬‬ ‫شبکه ای شدن‬ ‫‪13-2‬‬ ‫‪221‬‬

‫‪62-61‬‬ ‫تفاوت ترموپالستیک االستومرهای ‪TPV ،TPO‬و ‪TPU‬‬ ‫‪14-2‬‬ ‫‪22‬‬

‫‪63‬‬ ‫گونه های جدید فیلم ‪ TPE‬برای صنعت پزشیک‬ ‫‪15-2‬‬ ‫‪23‬‬

‫‪66-64‬‬ ‫فصل ‪ )3‬االستومرهای سیلیکون ترموپالستیک از طریق خودتجمعی‬ ‫‪1-3‬‬ ‫‪24‬‬

‫گروه های کومارین آویزان‬

‫‪67-66‬‬ ‫نتایج و بحث‬ ‫‪2-3‬‬ ‫‪25‬‬

‫‪67‬‬ ‫نتیجه گیری‬ ‫‪3-3‬‬ ‫‪27‬‬

‫‪68‬‬ ‫منابع‬ ‫‪4‬‬ ‫‪28‬‬

‫‪3‬‬
 ‫فصل ‪ ) 1‬کلیات‬

‫‪ 1 –1‬مقدمه‬

‫علوم و تکنولوژی پلیمرها طی چند دهه اخیر گسترش و توسعه چشمگیری داشته است‪ .‬این توسعه ابتدا از طریق تنوع‬

‫منومرها بوده است‪ .‬در طول سالیان گذشته تعداد قابل توجهی پلیمر با ساختار شیمیایی متفاوت برای کاربردهای خاصی‬

‫تولید و مورد مصرف قرار گرفته اند‪ .‬لیکن پیشرفت سریع تکنولوژی در زمینه های مختلف‪ ،‬موارد کاربری زیادی را به‬

‫وجود می آورد‪ ،‬بطوریکه پلیمرهای تولید شده هیچکدام به تنهایی قابلیت کاربردی الزم را نداشتند‪ .‬بنابراین پلیمرهایی با‬

‫خواص اصالح شده می باید طراحی و تولید می گردید تا جوابگوی این نیازهای روزافزون باشند‪ .‬در این رابطه سه راهکار‬

‫توسط دانشمندان مطرح گردید که به قرار زیر هستند‪:‬‬

‫‪ -1‬تقویت پلیمرهای موجود‬

‫‪ -۲‬کوپلیمریزاسیون یا پلیمریزاسیون همزمان دو منومر با همدیگر‬

‫‪ -٣‬مخلوط کردن پلیمرها یا آلیاژسازی‬

‫روش کوپلیمریزاسیون با موفقیت انجام پذیرفت‪ ،‬بطوری که در یک فاصله زمانی کوتاه تعداد زیادی کوپلیمر با خواص‬

‫موردنظر تولید گردیدند‪ .‬لیکن موانع اقتصادی تا حدود زیادی تولید کوپلیمرهای جدید را محدود می کرد‪ .‬به همین علت‬

‫اگر چه روش کوپلیمریزاسیون دسته وسیعی از نیازهای کاربردی را مرتفع می ساخت‪ ،‬ولی به تنهایی قادر به حل کامل‬

‫مشکالت پیش رو نبود‪ .‬بنابراین ایده جدید که همان اختالط فیزیکی دو یا چند پلیمر برای بدست آوردن محصوالت‬

‫جدید با خواص موردنیاز بود‪ ،‬مورد توجه قرار گرفت‪ .‬بدین ترتیب طی دهه ‪ 1۹۹۰‬میالدی مخلوط کردن پلیمرها‬

‫(آلیاژسازی) به عنوان راهی نو فراروی علوم و تکنولوژی پلیمرها قرار گرفت‪ .‬و پیشرفت های علمی و اقتصادی در زمینه‬

‫الیاژهای پلیمری طی دو دهه اخیر بسیار زیاد بوده است و این پیشرفت و توسعه روزافزون همچنان با سرعت‬

‫بیشتر ادامه دارد‪ .‬برای این امر می توان از دو دلیل یاد کرد ‪:‬‬

‫‪4‬‬
‫‪ -1‬اوال پلیمرهای موجود (حتی پلیمرهای مهندسی هیچگاه تمام خواص موردنظر را به تنهایی در خود ندارند‬

‫و همواره در کنار مزایایی که از آن برخوردارند‪ ،‬معایبی نیز برای آنان ذکر می گردد‪.‬‬

‫‪ -۲‬دوما مولکول های جدید پلیمری همواره هم نیاز به مواد جدید با خواص معین را برآورده نمی سازند و‬
‫ضمنا آلیاژهای پلیمری بسیار سریع تر و ارزان تر از پلیمرهای جدید نیازهای صنعتی را برآورده می‬
‫نمایند‪.‬‬

‫اصوال تولید یک پلیمر جدید و توسعه آن از مرحله طرح اولیه تا تولید نیمه صنعتی مستلزم صرف حدود ‪ 1۰‬تا‬
‫‪ 1۵‬سال زمان و مبالغ بسیار هنگفتی است‪ .‬همچنین ساخت یک واحد تولیدی نیمه صنعتی نیز سرمایه بسیار‬
‫زیادی نیاز دارد و این در حالی است که هیچگونه تضمینی از موفقیت اقتصادی این پلیمر جدید نمی توان‬
‫داشت‪ .‬بنابراین زمان و هزینه زیاد عوامل بازدارنده تولید پلیمرهای جدید‪ ،‬بخصوص انواع تجاری آن هستند‪.‬‬

‫معایب اصلی‬ ‫مزایای اصلی‬ ‫عالمت اختصاری‬ ‫پلیمر‬

‫جذب آب‬ ‫فرآیند پذی خوب‬ ‫پلی آمید‬
‫دمای تغییر فر م کم‬ ‫مقاومت ضربه باال‬ ‫‪PA‬‬
‫کریستالیزاسیون‬
‫مقاومت کم در بابر حالل ها‬ ‫مقاومت خوب در دمای کم و‬ ‫‪PC‬‬ ‫پلی کربنات‬
‫و مواد شیمیایی‬ ‫‪ HDT‬زیاد‬
‫مقاومت ضربه کم‬ ‫مقاومت کششی ومدول زیاد‬ ‫‪POM‬‬ ‫پلی اکسی متیلن‬
‫فرآیند پذیری مشکل‬ ‫‪ HDT‬زیاد‬ ‫‪PPE‬‬ ‫پلی فنیل اتر‬
‫قدرت ضربه ای کم‬ ‫مقاومت در برابر آتش گیری‬
‫سختی زیاد‬
‫جمع شدگی زیاد‬ ‫مقاومت زیاد در برابر حالل ها‬ ‫پلی استر های ترمو پالستیک‬
‫مقاومت کم در دما های کم‬ ‫و مواد شیمیایی‬
‫‪PBT , PET‬‬
‫فرآیند پذیری مشکل‬

‫دمای تغییر فرم کم‬ ‫فرآیند پذیری خوب‬ ‫پلی استایرن ضد ضربه‬
‫قدرت ضربه ای زیاد‬ ‫‪HIPE‬‬
‫دمای تغییر فرم کم‬ ‫قدرت ضربه ای زیاد‬ ‫کوپلیمر اکریریلو نیتریل بو تا‬
‫فرآیند پذیری خوب‬ ‫دی ان استایرن‬
‫‪ABS‬‬
‫مقاومت در برابر هوا‬

‫‪5‬‬
 ‫امروزه اختالط فیزیکی دو یا چند پلیمر به منظور به دست آوردن آلیاژهای پلیمری جدید ‪ ،‬گسترش زیادی یافته است‬

‫بطوریکه در حال حاضر آلیاژهای پلیمری ‪ ٪٣۶‬وزنی کل مصارف پلیمرها را به خود اختصاص داده اند و این سهم کاربری‬

‫همواره در حال افزایش است‪ .‬نرخ رشد متوسط مصرف آلیاژهای پلیمری دو برابر نرخ رشد مصرف پلیمرهای عادی است و‬

‫برای آلیاژهای مهندسی با کارآیی زیاد این رقم به سه برابر می رسد‪ .‬حدود ‪ ٪۹۰‬از آلیاژهای پلیمری توسط تولید‬

‫کنندگان مواد پلیمری ‪ ٪۲۵ ،‬توسط شرکتهای پایین دستی اختالط کننده مواد و ‪ ٪1۰‬بقیه نیز توسط تولید کنندگان‬

‫نهایی تولید می شوند‪ .‬استفاده از آلیاژها به دلیل مزایای فراوان‪ ،‬از جایگاه ویژه ای در صنایع مختلف برخوردار است‪.‬‬

‫اختالط پلیمرها یا مخلوط کردن دو یا چند پلیمر به منظور پوشاندن ضعف های پلیمرهای خالص‪ ،‬ایده اولیه تولید‬

‫آلیاژها بوده است‪ .‬چنانچه برای ساخت ماده ای با خواص موردنظر‪ ،‬روشی با هزینه کمتر وجود داشته باشد‪ ،‬تولید کننده‬

‫برای رقابت در بازار می باید مبادرت به استفاده از آن روش نماید‪.‬‬

‫بطور کلی دالیل اصلی آلیاژسازی از نقطه نظر اقتصادی عبارتند از ‪:‬‬

‫● توسعه دامنه کاربرد رزین های مهندسی از طریق اختالط آنها با پلیمرهای ارزان تر‬

‫تولید موادی با خواص کلی بهینه شده با هزینه های کم‬ ‫●‬

‫● استفاده مجدد از ضایعات پالستیکی صنعتی و خانگی‬

‫امکان تغییرات سریع و آسان در فرموالسیون‬ ‫●‬

‫کاهش تعداد انواع مواد مصرفی یا کاهش تنوع مواد‬ ‫●‬

‫تنظیم ترکیب و خواص آلیاژ بر اساس نیاز مشتری‬ ‫●‬

‫انعطاف پذیری واحد تولیدی و سرعت زیادی تولید‬ ‫●‬

‫ارجحیت آلیاژسازی از بعد خواص را می توان در موارد زیر خالصه نمود‪:‬‬

‫● فرآیند پذیری بهتر‪ ،‬یکنواختی محصول و ضایعات کم‬

‫بهبود خواص ویژه از قبیل قدرت ضربه ایمقاومت در برابر حاللها‪ ،‬آتشگیری و پایداری ابعادی‬ ‫●‬

‫‪6‬‬
 ‫● بهبود مقاومت کششی‪ ،‬مدول و ‪HDT‬‬

‫آلیاژهای پلیمری اغلب به دو گروه اصلی قابل تقسیم هستند‪ .‬آلیاژ های مهندسی که از اختالط پلیمرهای مهندسی با‬

‫یکدیگر یا با پلیمرهای عادی به دست می آیند و دارای نرخ رشد سالیانه ‪ ٪1۹‬هستند‪ .‬آلیاژهای پلیمرهای تجاری که از‬

‫اختالط پلیمرهای با مصارف عمومی با یکدیگر حاصل شده و از نرخ رشد سالیانه ای در حدود ‪ ٪1۲‬برخوردارند‪.‬‬

‫‪2-1‬اصطالحات‬

‫توسعه آلیاژهای پلیمری با مشکالت زیادی روبرو بوده است و یکی از مهمترین این مشکالت عدم اختالط پذیری اغلب‬

‫پلیمرها است‪ .‬به عبارت دیگر هنگامی که پلیمرها با هم مخلوط می شوند‪ ،‬اجزاء مخلوط تمایل به جدایی از یکدیگر دارند‬

‫و هر یک فاز جداگانه ای را تشکیل می دهند‪ .‬از این دیدگاه آلیاژهای پلیمری به دو دسته تقسیم می شوند‪:‬‬

‫‪ -1‬آلیاژهای پلیمری امتزاج پذیر‪.‬‬

‫الیاژهای پلیمری که تا مقیاس مولکولی همگن هستند ‪ .‬در این دسته از آلیاژ ها زنجیره های دو پلیمر در کنار یکدیگر‬

‫قرار گرفته و مولکولهای یک پلیمر بطور یکنواخت در داخل مولکولهای پلیمر دیگر توزیع می شوند‪ .‬گرمای آزاد اختالط‬

‫این پلیمر ها معموال منفی است‪.‬‬

‫‪∆𝐺 𝑚 ≈ ∆𝐻𝑚 ≤ 0‬‬

‫‪ - ۲‬آلیاژهای پلیمری امتزاج ناپذیر‬

‫در این دسته از مواد بدلیل عدم تمایل به اختالط از سوی دو پلیمر‪ ،‬گرمای آزاد اختالط مثبت بوده و دو ماده به صورت‬

‫دو فاز مجزا کنار هم قرار می گیرند‪.‬‬

‫‪∆𝐺𝑚 ≈ ∆𝐻𝑚 ≥ 0‬‬

‫‪7‬‬
 ‫برخی از نویسندگان دسته سومی را تحت عنوان آلیاژهای سازگار در این تقسیم بندی می گنجانند که بخش اعظمی از‬

‫آلیاژهای پلیمری را دربر می گیرد‪ .‬البته این دسته از آلیاژها نیز دوفازی هستند لیکن سازگاری زیادی بین دو فاز منجر‬

‫به ایجاد یک فصل مشترک قوی بین دو فاز می گردد‪ ،‬در نتیجه خواص خوبی را می توان از آلیاژ انتظار داشت‪.‬‬

‫این سؤال که آیا دو پلیمر اختالط پذیر هستند یا خیر‪ ،‬همواره مهمترین موضوع در مبحث آلیاژهای پلیمری بوده است‪.‬‬

‫در سالهای اولیه تعداد اندکی از پلیمرهای اختالط ‪ -‬پذیر شناخته شده بودند ولی امروزه تعداد نسبتا زیادی از این‬

‫سیستم ها قابل معرفی هستند‪ .‬هرچند باید به این نکته توجه داشت که اصوال به دلیل وزن مولکولی زیاد پلیمرها‪،‬‬

‫اختالط پذیری در بین آنها در واقع یک استثناء است و سیستم های آلیاژی اختالط پذیر درصد کمی از کل آلیاژهای‬

‫پلیمری را تشکیل میدهند‪.‬اگرچه این خصوصیات اختالط ناپذیری همراه با نیروهای جاذبه فیزیکی ضعیف بین فازها‪،‬‬

‫اغلب سبب ایجاد سیستم های آلیاژی اختالط ناپذیر می شوند که در صورت عدم اصالح‪ ،‬خواص فیزیکی و مکانیکی‬

‫خوبی ندارند ولی می توان با کنترل صحیح ریزساختار فازها طی فرآیند یا با استفاده از روش ساز گارسازی آلیاژهایی با‬

‫خواص قابل قبول بدست آورد‪ .‬البته در مواردی نظیر چقرمه کردن پالستیک ها با فاز الستیکی‪ ،‬اصوال عدم اختالط‬

‫پذیری کامل موردنیاز است‪ .‬اصطالحات بکاررفته در زمینه آلیاژهای پلیمری در جدول ‪ ۲-1‬خالصه شده اند‪.‬‬

‫توضیحات‬ ‫واژه‬
‫ماده ای دارای درشت ملکول ‪ ،‬که از به هم پیوستن حداقل ‪ ۵۰‬واحد تکرار شونده ( مونومر ) که توسط‬ ‫پلیمر‬
‫پیوند های کوواالنسی به هم متصل شده اند به وجود آمده است ‪.‬‬
‫مواد پلیمری که از سنتز بیش از یک واحد تکرار شونده ( منومر ) به وجود آمده است‬ ‫کوپلیمر‬
‫که‬ ‫مواد پلیمری با قابلیت شکل پذیری دقیق و پایداری ابعادی زیاد ‪ ،‬قدرت کششی بیش از ‪MPa 4۰۰‬‬ ‫پلیمر های مهندسی‬
‫در دمای استفاده مداوم ‪ 1۰۰‬درجه سانتی گراد ‪ ،‬عملکرد مطلوبی از خود نشان می دهند‪.‬‬ ‫( ‪) EP‬‬
‫مخلوط حداقل دو درشت ملکول‪ ،‬پلیمر یا کوپلیمر که مقدار هر جز بیش از ‪ ۲‬درصد وزنی باشد ‪.‬‬ ‫مخلوط پلیمری‬
‫(‪)PB‬‬
‫مخلوط پلیمری که در مقیاس ملکولی همگن بوده و دارای انرژی آزاد اختالط منفی باشد ‪.‬‬ ‫مخلوط پلیمری‬
‫‪∆𝐺 𝑚 ≈ ∆𝐻𝑚 ≤ 0‬‬ ‫امتزاج پذیر‬
‫مخلوط پلیمری که داری انرژی آزاد اختالط منفی است ‪.‬‬ ‫مخلوط پلیمری‬
‫‪∆𝐺𝑚 ≈ ∆𝐻𝑚 ≥ 0‬‬ ‫امتزاج ناپذیر‬
‫مخلوطی پلیمری با خواص بهبود یافته نسبت به پلیمر های سازنده و قابل ارائه به بازار مصرف‬ ‫مخلوط پلیمری‬
‫سازگار‬

‫‪8‬‬
 ‫مخلوط پلیمری امتزاج ناپذیر سازگار شده با ریز ساختار و فصل مشترک اصالح شده ‪.‬‬ ‫آلیاژ پلیمری‬
‫فرایند اصالح خواص بین سطحی در پلیمر های امتزاج نا پذیر که منجر به کاهش کشش بین سطحی و‬ ‫سازگار سازی‬
‫تثبیت ریز ساختار مطلوب و در نتیجه محصول آلیاژ پلیمری مطلوب می گردد ‪.‬‬
‫فاز سوم در آلیاژ های پلیمری دو جزئی که از نفوذ دو جز در هم حاصل می شوند ‪ ،‬ضخامت این الیه با‬ ‫فصل مشترک‬
‫تغییر اجزا مخلوط و نحوه سازگار سازی بین ‪ ۲‬تا ‪ ۶۰‬نانو متر متغییر است ‪.‬‬
‫پلیمر یا کوپلیمری که به یک مخلوط پلیمری اضافه می گردد ‪ .‬یا در حین اختالط واکنش تولید شده ‪،‬‬ ‫سازگار کننده‬
‫مشخصات فصل مشترک را بهبود بخشیده و باعث تثبیت ریز ساختار می گردد‪.‬‬
‫سازگار سازی توسط افزودن یک سازگار کننده که معموال یک کوپلیمر یا مولتی پلیمر است‪.‬‬ ‫سازگار سازی‬
‫شیمیایی‬
‫ساز گار سازی با عوامل فیزیکی نظیر میدان تنش زیاد ‪ ،‬عملیات حرارتی ‪ ،‬تابش اشعه و ‪...‬‬ ‫سازگار سازی‬
‫فیزیکی‬
‫سازگار سازی حین اختالط واکنشی ‪ ،‬اکستروژن با قالب گیری تزریقی‬ ‫سازگار سازی‬
‫واکنشی‬
‫مخلوط یا آلیاژ پلیمری که خواص یک پلیمر مهندسی را دارد ‪.‬‬ ‫مخلوط پلیمری‬
‫مهندسی‬

‫آلیاژ پلیمری که شامل دو یا چند فرم شبکه است بطوری که هر یک از اجزا جداگانه شبکه شده باشند ‪.‬‬ ‫شبکه های پلیمری‬
‫در هم نفوذ کننده‬
‫(‪)IPN‬‬
‫آلیاژ پلیمری که شامل دو یا چند پلیمر به فرم شبکه های فیزیکی بهم پیوسته باشد ‪ .‬شبکه ای شدن ریشه‬ ‫شبکه های پلیمری‬
‫در کریستالیزاسیون ‪ ،‬تشکیل خوشه های یونی ‪ ،‬حضور جز سخت در کوپلیمر ها و ‪ ...‬دارد ‪.‬‬ ‫در هم نفوذ کننده‬
‫ترموپالستیک‬

‫‪ 3-1‬ساز گارسازی‬

‫از آنجا که اغلب پلیمرها باهم ناسازگارند‪ ،‬تحقیقات بسیاری روی روش های سازگارسازی پلیمرها گزارش شده است‪.‬‬

‫عملکرد آلیاژها بستگی به خواص اجزاء تشکیل دهنده آلیاژ‪ ،‬غلظت اولیه اجزاء در آلیاژ و ریزساختار آلیاژ حاصل دارد‪.‬‬

‫فرآیند آلیاژکردن بایستی منجر به مخلوط پلیمری با خواص پایدار و تکرارپذیر گردد‪ .‬بنابراین ریزساختار یا باید پایدار و‬

‫غیر قابل تغییر در حین مراحل تهیه باشد و یا اینکه تغییرات آن قابل پیش بینی باشند‪.‬‬

‫آلیاژسازی از روش های پراکندن فازها در یکدیگر و همچنین ساز گارسازی آنها باهم استفاده می نماید‪ .‬روش‬

‫سازگارسازی سه وظیفه اصلی را برعهده دارد‪:‬‬

‫‪9‬‬
 ‫● کاهش کشش بین سطحی فازها که منجر به پراکندگی ریزتر و یکنواخت فازها درهم می شود‪.‬‬

‫● پایدارسازی ریزساختار در مقابل اثرات حرارتی و برشی در حین مراحل فرآیند‪.‬‬

‫● چسبندگی بین سطحی در فصل مشترک در حالت جامد‪.‬‬

‫استراتژی های مختلفی برای عمل سازگارسازی بکار می رود که عبارتند از ‪:‬‬

‫‪ -1‬افزودن مقادیر کمی از یک حالل مشترک و یا جزء سومی که با هر دو امتزاج پذیر باشد‪.‬‬

‫‪ -۲‬افزودن یک کوپلیمر بلوکی یا پیوندی که قسمتی از آن با یک فاز و قسمتی دیگر از آن با فاز دیگر امتزاج پذیر باشد‪.‬‬

‫‪ -٣‬اضافه کردن مقادیر زیادی از یک کوپلیمر بصورت هسته پوسته که معموال به منظور بهبود خواص ضربه‬

‫استفاده می گردد‪.‬‬

‫‪ -4‬اختالط واکنشی که منجر به اصالح حداقل یکی از اجزاء ماکرومولکولی و ایجاد نواحی امتزاج پذیر می‬

‫گردد‪.‬‬

‫‪ -۵‬مخلوط کردن مکانیکی – شیمیایی‬

‫با اینکه کاهش ضرایب کشش سطحی با افزودن یک عامل فعال سطحی به پلیمر کار ساده ای است؛ لیکن پایدار کردن‬

‫ریزساختار و بهبود چسبندگی در حالت جامد کار چندان ساده ای نیست‪ .‬جهت حل این مسئله یا ممکن است یک‬

‫سازگار کننده که سه وظیفه سازگارسازی را بطور همزمان انجام می دهد‪ ،‬به سیستم موردنظر افزوده گردد ویا افزودن‬

‫چندین عامل سازگار کننده که هریک‪ ،‬یک یا دو وظیفه مختلف را به عهده داشته باشد می تواند راهکار مناسبی باشد‪ .‬به‬

‫عنوان مثال پایدارسازی پراکندگی مطلوب با افزودن یک عامل فعال سطحی پلیمری ممکن است با شبکه ای شدن نسبی‬

‫یکی از سه فاز موجود( ماتریس‪ ،‬فاز پراکنده یا فصل مشترک) همراه باشد‪ .‬در چنین شرایطی چسبندگی در حالت جامد‬

‫نیز بهبود خواهد یافت‪ .‬ریزساخ تار مخلوطهای تجاری معموال در حال تعادل نیست‪ .‬در تهیه آلیاژهای پلیمری اگر حصول‬

‫نتایج مطلوب موردنظر باشد‪ ،‬پارامترهای سینتیکی و ترمودینامیکی باید لحاظ شوند‪.‬‬

‫‪10‬‬
 ‫‪ 4-1‬ریزساختار‬

‫آلیاژهای امتزاج ناپذیر عموما از دو فاز مجزا تشکیل گردیده اند که معموال یک فاز بصورت پیوسته به نام ماتریس و فاز‬

‫دیگر بصورت پراکنده یا متفرق در داخل فاز پیوسته قرار می گیرد‪ .‬فاز متفرق می تواند به اشکال مختلف در داخل فاز‬

‫پیوسته وجود داشته باشد‪.‬‬

‫شکل زیر اشکال متفاوت فاز متفرق در داخل فاز پیوسته را نشان می دهد‪:‬‬

‫اشکال متفاوت فاز متفرق‬

‫ریز ساختار آلیاژ‪ ،‬به غلظت دو فاز تشکیل دهنده آن بستگی دارد‪ .‬در غلظت های کم هریک از دو جزء ‪ ،‬فاز پراکنده‬

‫بصورت دانه های کروی ظاهر می گردند‪ .‬با افزایش غلظت فازها ‪ ،‬اشکال دیگری از فاز متفرق از قبیل سیلندرها‪ ،‬الیاف و‬

‫‪11‬‬
 ‫صفحات تشکیل می گردند‪ .‬رفتار ریزساختاری ماده تحت تاثیر نسبت فاز پیوسته به فاز پراکنده قرار دارد و با تغییر این‬

‫نسبت ریزساختار جدیدی شکل خواهد گرفت‪ .‬شکل زیر ارتباط ریزساختار با نسبت دو فاز را برای آلیاژ متشکل از دو فاز‬

‫‪ A‬و ‪ B‬نشان میدهد‪.‬‬

‫همانطور که در شکل مشخص است‪ ،‬در دو انتهای مقیاس غلظت‪ ،‬فاز متفرق بصورت ذرات پراکنده و در نواحی میانی‬

‫مقیاس غلظت‪ ،‬فازها بصورت هردوفاز پیوسته یا هم پیوسته ظاهر می شوند‪ ،‬حد نهایت این هم پیوستگی در یک غلظت‬

‫خاص اتفاق می افتد که به غلظت تغییر فازی معروف بوده و با 𝐴‪ Ø‬نمایش داده می شود‪ .‬این غلضت به تاریخچه حرارتی‬

‫و میزان کشش آلیاژ نیز بستگی دارد‪ .‬هم پیوستگی فازها در اغلب موارد منجر به مشاهده حالت هم افزایی در خواص می‬

‫شود‪ .‬ریزساختار حاصل در حین اختالط عالوه بر نسبت غلظتها به پارامترهای دیگری از قبیل تنش بین سطحی فازها‪،‬‬

‫ویسکوزیته و االستیسیته فازها نیز بستگی دارد‪ .‬جزئی که حجم بیشتری را اشغال می نماید‪ ،‬نقش فاز پیوسته را بازی می‬

‫کند‪ .‬ابعاد فاز پراکنده به وسیله پدیده های متضاد تجزیه یا شکست قطرات و انعقاد یا به هم چسبیدن قطره ها تعیین‬

‫می گردد که خود تحت تاثیر نوع دستگاه اختالط‪ ،‬تنش بین سطحی و مشخصات رئولوژیکی اجزای سازنده آلیاژ است‪.‬‬

‫شکل فاز پراکنده ممکن است بر اثر جریان یک جهتی کششی مانند اکستروژن از کروی به رشته ای تغییر کند و یا تحت‬

‫جریان کششی دو جهتی مثل فرآیند قالب گیری دمشی به شکل صفحه ای تغییر یابد‪ .‬جزء با ویسکوزیته کمتر در حین‬

‫‪12‬‬
 ‫اختالط تمایل دارد جزء ویسکوزتر را احاطه نماید ‪ .‬بنابر این امکان دارد برای تعیین فاز پیوسته‪ ،‬اجبارا ویسکوزیته ها‬

‫توسط نسبت اجزاء تعدیل گردد‪ .‬ریز ساختار حاصل در طی فرآیند ‪ ،‬یک ساختار دینامیک است که همانگونه که قبال‬

‫اشاره شد ‪ ،‬ممکن است در اثر فرآیندهای بعدی دچار تغییراتی شود‪.‬‬

‫‪ 5-1‬روش های اختالط‬

‫جهت اختالط پلیمرها با یکدیگر چندین روش وجود دارد که عبارتند از ‪:‬‬

‫‪ -1‬اختالط مکانیکی‬

‫‪ -۲‬اختالط محلولی‬

‫‪ -٣‬اختالط التکسیا‬

‫‪ -4‬اختالط در حالت پودر بسیار ریز‬

‫‪ -۵‬اختالط شیمیایی ( کوپلیمرها‪ IPN ،‬ها و ‪)...‬‬

‫از میان روش های مذکور‪ ،‬اختالط مکانیکی بدلیل سرعت زیاد و مسائل اقتصادی ارجحیت دارد‪ .‬اندازه ذرات فاز متفرق‬

‫باید با توجه به کاربرد آلیاژ نهایی بهینه سازی شود‪ ،‬مثال به منظور جلوگیری از پوسته پوسته شدن مخلوط در اثر قالب‬

‫گیری تزریقی‪ ،‬اندازه ذرات فاز متفرق باید زیر میکرون باشد‪ ،‬لیکن برای بهینه شدن مقاومت ضربه ‪ ، HIPS‬قطر ذرات‬

‫االستومری باید بین ‪ 1‬تا ‪ ٣‬میکرون باشد‪ .‬در مورد ‪ ABS‬و ‪ PVC‬برای رسیدن به نتیجه مطلوب ذرات ریز تری موردنیاز‬

‫است‪ .‬همچنین برای ایجاد ساختارهای رشته ای و الیهای الزم است ذرات موجود در سیستم درشت تر باشند‪ .‬یک‬

‫دستگاه مخلوط کن ایده آل باید دارای مشخصات زیر باشد‪:‬‬

‫‪ -1‬امکان اعمال میدان تنش و تغییر فرم شدید‬

‫یکنواختی میدان تنش کششی یا برشی اعمال شده‬ ‫‪-۲‬‬

‫‪ -٣‬امکان کنترل یکنواخت دما‪ ،‬فشار و زمان اقامت‬

‫‪ -4‬قابلیت همگون سازی و هموژن کردن موادی که از نظر خواص رئولوژیکی اختالف زیادی با یکدیگر دارند‪.‬‬

‫‪13‬‬
 ‫‪ -۵‬هموژن کردن موثر اجزاء قبل از شروع تخریب‬

‫‪ -۶‬انعطاف در تغییر پذیری پارامترهای اختالط‬

‫اگرچه دستیابی به هریک از این ویژگی ها ساده به نظر می رسد‪ ،‬اما متاسفانه طراحی دستگاهی که کلیه این مشخصات‬

‫را دارا باشد‪ ،‬بسیار مشکل و پیچیده است‪ .‬نکته مهمی که در رابطه با فرآیند اختالط و آلیاژسازی پلیمرها وجود دارد این‬

‫است که ا صوال این فرآیند یک نوع آمیزه سازی است نه یک اختالط ساده‪ ،‬بدین معنا که در حین عملیات اختالط فاز‬

‫متفرق باید به ذرات کوچک تر شکسته شده و سپس در داخل فاز پیوسته توزیع گردد‪ .‬بنابر این دستگاه مورد استفاده در‬

‫آلیاژسازی عالوه بر ویژگیهای فوق الذکر باید از این قابلیت نیز برخوردار باشد‪.‬‬

‫اکثر آلیاژهای اشاره شده در منابع تحقیقاتی یا به وسیله یک مخلوط کن داخلی تهیه گردیده اند یا یک اکسترودر تک‬

‫مارپیچه‪ .‬یک اکسترودر تک مارپیچه استاندارد جهت تهیه آلیاژ با ریزساختار کنترل شده مناسب نیست زیرا کیفیت‬

‫آلیاژهای تولید شده با آن در بچ های مختلف با یکدیگر تفاوت داشته و این یکی از نقاط ضعف دستگاه مربوطه است‪.‬‬

‫همچنین به علت وجود فضاهای مرده این اکسترودرها اصوال برای انجام اختالط واکنشی مناسب نیستند‪ .‬از سوی دیگر‬

‫میزان برش اعمال شده بروی مخلوط در این دستگاه کم بوده و در نتیجه جهت دستیابی به توزیع موردنظر‪ ،‬زمان اقامت‬

‫زیادی الزم است‪ .‬با طراحی مارپیچ های اختالط خاص و بکاربردن ابزار اختالطی اضافی می توان قابلیت اختالط‬

‫اکسترودر تک مار پیچه را بهبود بخشید‪.‬‬

‫اکسترودر دومارپیچه ‪ ،‬مخلوط کنی گرانتر اما با قابلیت کنترل بهتر است که میتواند به عنوان یک رآکتور واکنشی بسیار‬

‫عالی جهت انجام پلیمریزاسیون‪ ،‬اصالح پلیمرها و ساز گارسازی واکنشی مورد استفاده قرار گیرد‪ .‬به دلیل طرح های‬

‫مختلف و وجود اجزایی با کارآیی های گوناگون‪ ،‬می توان اکسترودرهای دومارپیچه را برای یک سیستم پلیمری خاص‬

‫بهینه ساخت‪ .‬همچنین می توان نسبت اختالط تفکیکی به اختالط توزیعی را تعیین نموده و زمان اقامت را کنترل کرد‪.‬‬

‫در نتیجه کیفیت آلیاژ و قابلیت تکرارپذیری مخلوطها بهبود می یابد‪.‬‬

‫مزایا و معایب برخی از مخلوط کن های متداول در جدول زیر خالصه شده است‪.‬‬

‫‪14‬‬
‫سیستم های چند‬ ‫مخلوط کن داخلی‬ ‫اکسترودر تک‬ ‫اکسترودر دو‬ ‫نام دستگاه‬
‫مرحله ای‬ ‫مارپیچه‬ ‫مارپیچه‬
‫انعطاف پذیری‬ ‫یک نواختی‬ ‫قیمت کمتر‬ ‫تنش برشی زیاد‬
‫کنترل پذیری بهتر‬ ‫تاریخچه اعمال‬ ‫سهولت دسترسی‬ ‫جریان یکنواخت‬
‫یکنواختی‬ ‫تنش‬ ‫انعطاف پذیری در‬ ‫زمان اقامت کوتاه‬
‫قیمت باال‬ ‫اصالح مارپیچ و لوازم کنترل پذیری ساده‬ ‫تمیز شدن خودکار‬
‫در ماشین آالت با‬ ‫تر‬ ‫جانبی‬ ‫انعطاف پذیری‬ ‫ویژگی ها‬
‫قطر زیاد یک‬ ‫قیمت و هزینه‬ ‫کنترل پذیری‬ ‫هزینه سرمایه‬
‫نواختی وجود‬ ‫فرآیندی زیادتر‬ ‫مشکل سرعت برشی‬ ‫گذاری زیاد‬
‫ندارد‬ ‫تفاوت بیت بچ ها‬ ‫کمتر‬
‫زمان اقامت طوالنی‬
‫فضا های مرده‬

‫کیفیت مخلوط حاصل‪ ،‬میزان تاثیر خود را در مراحل فرآیند و کاربرد آشکار می کند‪ .‬مواردی نظیر الیه الیه شدن و‬

‫خطوط جوش ضعیف در قالب گیری تزریقی‪ ،‬ایجاد ساختار پوسته‪-‬مغز در ماده اکسترود شده همگی نشانگر کیفیت کم‬

‫مخلوط از نظر آمیزه سازی است‪ .‬خواص مکانیکی سیستم های امتزاج ناپذیر شدیدا به ریزساختار ناشی از جریان سیال و‬

‫چسبندگی بین سطحی بستگی دارد‪ ،‬در حالیکه خواص آمیزه های امتزاج پذیر در مقایسه با هموپلیمرهای مشابه‪ ،‬تفاوت‬

‫چندانی از خود نشان نمی دهند‪ .‬مثال در قطعات تهیه شده با قالب گیری تزریقی که از آمیزه های امتزاج ناپذیر تهیه‬

‫شده باشند‪ ،‬مقاومت در خطوط جوش اغلب بسیار ضعیف است و دقت الزم برای قرار نگرفتن خطوط جوش این قبیل‬

‫قطعات در محل اعمال تنش مستلزم صرف زمان و در نتیجه هزینه زیادی است‪ .‬این موضوع باعث می شود تا بسیاری از‬

‫قطعات تهیه شده از آمیزه های امتزاج ناپذیر از جمله ورق‪ ،‬لوله و سایر اشکال‪ ،‬پیوسته و فاقد درز جوش ساخته شوند‪.‬‬

‫‪15‬‬
 ‫الزم به ذکر است که تولید آلیاژهای پلیمری با مشکالتی متفاوت از آمیزه سازی پلیمرهای عادی همراه است و اختالط‬

‫بچهای مختلف به منظور رسیدن به ویژگی های موردنظر در صنایع پالستیک امری رایج است‪ .‬در حال حاضر حجم‬

‫زیادی از آلیاژهای پلیمری از طریق فرآیند و اختالط واکنشی تهیه می گردند‪ .‬حال اگر دو بچ از یک آلیاژ که میزان‬

‫پیشرفت واکنش در آنها متفاوت است‪ ،‬با یکدیگر مخلوط گردند؛ مخلوط نهایی غیر قابل استفاده خواهد بود‪ .‬تغییر و‬

‫انحراف از درجه پیشرفت واکنش که قبال تعیین شده است‪ ،‬باعث می شود سیستم به صورت اختالط ناپذیر در آمده و‬

‫مقاومت ضربه مخصوصا در خطوط جوش افت می کند‪.‬‬

‫‪ 6-1‬توسعه آلیاژهای تجاری‬

‫عملکرد آلیاژ بستگی به خواص اجزای تشکیل دهنده آن‪ ،‬درصد اجزا در آمیزه و ریزساختار مخلوط حاصل دارد‪ .‬از‬

‫آنجاییکه هزینه ها عمدتا وابسته به قیمت مواد و هزینه های اختالط است‪ ،‬اقتصادی بودن تولید آلیاژ به ریزساختار خاص‬

‫آن که به منظور ویژه ای تهیه شده است‪ ،‬بستگی دارد‪ .‬بطور کلی آلیاژها با مقاصد اقتصادی خاصی توسعه یافته اند‪ .‬این‬

‫مقاصد می تواند شامل بهبود یک خاصیت ویژه مانند قدرت ضربه ای یا بهینه سازی یک دسته از خواص باشند‪ .‬همچنین‬

‫بهبود فرآیند پذیری‪ ،‬بازیافت پلیمرها‪ ،‬گسترش عملکرد مهندسی رزین ها و ‪ ...‬از اهداف تجاری آلیاژها به شمار می روند‪.‬‬

‫با اینکه توسعه عملکرد مهندسی رزین ها بخش اعظمی از تولید آلیاژهای با عملکرد زیاد را شامل می شود‪ ،‬اما مشکل ترین‬

‫هدف‪ ،‬تهیه آلیاژی با مجموعه ای از خواص مطلوب است‪ .‬برای این منظور روش سیستماتیکی ارائه گردیده که بقرار ذیل‬

‫است‪ .‬ابتدا اجزاء آلیاژ که هرکدام حداقل شامل یکی از خواص موردنظر باشند‪ ،‬انتخاب می گردند‪ .‬مثال برای بهبود قدرت‬

‫ضربه ای استفاده از یک االستومر یا برای حصول مقاومت در مقابل شعله مطلوب‪ ،‬استفاده از یک پلیمر غیر آتشگیر ضروری‬

‫است‪ .‬از آنجاییکه برای هر خاصیت موردنظر‪ ،‬این انتخاب بایستی از بین چندین پلیمر صورت گیرد‪ ،‬الزم است اصل موازنه‬

‫خواص بکار گرفته شود‪ .‬به بیان دیگر مزایای یک جزء آلیاژ باید جبران کننده نارسایی های جزء دیگر باشد‪ .‬بطور مثال‬

‫نا رسایی های پلی پروپیلن اتر از نظر فرآیند پذیری و قدرت ضربه ای را می توان با استفاده از پلی استایرن با مقاومت ضربه‬

‫زیاد‪ ،‬جبران نمود‪ .‬مرحله بعدی انتخاب روش سازگارسازی مناسب‪ ،‬روش اختالط و فرآیند است‪ .‬چون عملکرد آلیاژ بستگی‬

‫به ریزساختار آلیاژ دارد‪ ،‬هدف ایجاد یک ساختار مطلوب با استفاده از انتخاب یک نوع خاص پلیمر‪ ،‬بهمراه روش های‬

‫‪16‬‬
‫مطلوب ساز گارسازی‪ ،‬اختالط و فرآیند است‪ .‬و توسعه آلیاژها به ترتیب در سه دسته پلیمرهای متداول‪ ،‬پلیمرهای مهندسی‬

‫و پلیمرهای ویژه صورت گرفته است‪ .‬جداول زیر به ترتیب ویژگی و کاربردهای کلیدی برخی از سیستم های آمیزهای‬

‫امتزاج پذیر و امتزاج ناپذیر را نشان میدهند‪.‬‬

‫کاربرد ها‬ ‫مزایا‬ ‫سیستم‬

‫عایق کاری سیم ها و کابل ها‬
‫روکش مخازن و استخر ‪ ،‬کفش و‬
‫دکوراسیون داخلی اتومبیل‬
‫عایق کاری سیم و کابل ‪ ،‬روکش‬
‫مخازن و استخر ‪ ،‬دکوراسیون داخلی‬
‫اتومبیل‬
‫قطعات ماشین آالت‪ ،‬لوازم خانگی‬
‫قطعات اتومبیل‬
‫کاربرد های الکتریکی و الکترو نیکی‬
‫لوله های انتقال سوخت‬
‫فیلم‬
‫کاربرد های الکتریکی و الکترو نیکی‬
‫نوار های تزئینی رو اتومبیل ها‬
‫نرم کننده دائی ‪ pvc‬و فرآیند پذیری‬ ‫‪PVC/NR‬‬
‫بهتر‬
‫نرم کننده دائی ‪ pvc‬و فرآیند پذیری‬ ‫‪/ PVC‬کوپلیمر ها و تر پلیمر ای‬
‫بهتر‬ ‫مربوطه‬
‫نرم کننده دائی ‪pvc‬‬ ‫‪/ PVC‬پلی اتیلن کلره شده‬
‫فرآیند پذیری بهتر از ‪ PPO‬و‬ ‫‪HIPS/ PPO‬‬
‫‪ HDT‬بیشتر از ‪PS‬‬
‫‪ HDT‬باال تر از عوامل‬ ‫‪ABS / SMA‬‬
‫قیمت کمتر براقیت باال تر انعطاف‬ ‫‪PET/PBT‬‬
‫پذیر بیشتر از ‪PET‬‬
‫سرعت کریستالیزاسیون بهتر از پلی‬ ‫پلی ‪ -1‬بوتن ‪PP/‬‬
‫‪ -1‬بوتن‬
‫قابلیت پذیرش پرکننده بیشتر‬ ‫فنوکسی‪PBT/‬‬
‫مقاومت خوب در برابر عوامل جوی‬ ‫‪PVF/PEMA‬‬
‫شفافیت‬
‫مقاومت شیمیایی خوب‬

‫همانگونه که در جدول قبل مشخص است‪ ،‬می توان خواص مشخصی را با تشکیل یک آمیزه امتزاج پذیر یا امتزاج ناپذیر‬

‫بدست آورد‪ .‬برای مثال خواص فرآیند پذیری ‪ PVC‬را می توان به وسیله یک کمک فرآیند امتزاج ناپذیر مانند ‪ ABS‬یا‬

‫یک نرم کننده امتزاج پذیر مانند االستومر نیتریل اصالح نمود‪.‬‬

‫در ادامه به برخی از آمیزه های امتزاج پذیر و امتزاج ناپذیر که از اهمیت ویژهای برخوردارند‪ ،‬اشاره می گردد‪.‬‬

‫‪17‬‬
 ‫‪ 7-1‬آمیزه های تجاری امتزاج پذیر‬

‫‪ -1‬الستیک آکریلونیتریل بوتادی ان ‪PVC‬‬

‫آلیاژهای ‪ PVC‬با االستومر ‪ NBR‬برای اولین بار در سال ‪ 1۹٣۶‬میالدی معرفی شده و تا کنون مصارف فراوانی را به خود‬
‫اختصاص داده اند‪ NBR .‬به عنوان نرم کننده دائمی و جامد برای ‪ PVC‬عمل می کند‪ .‬برای اینکه برهم کنش مناسبی‬
‫بین دو پلیمر برقرار گردد الزم است میزان اکریلونیتریل در االستومر حداقل ‪ ٪۲۰‬وزنی باشد‪ .‬در سال ‪ 1۹4۰‬میالدی‬
‫اسفنج های ‪ PVC‬با ‪ NBR‬شبکه ای شده ارائه گردیدند که کاربردهایی از قبیل عایق کاری‪ ،‬جلیقه های نجات و زیره‬
‫کفش دارند‪ NBR .‬به علت دارا بودن جرم مولکولی زیاد‪ ،‬نقش نرم کنندگی دائمی را برای ‪ PVC‬ایفا می نماید و این‬
‫موضوع در عملکرد عایق های ‪ -‬الکتریکی اهمیت ویژه ای دارد؛ زیرا نرم کننده های با جرم مولکولی کم در طول زمان‬
‫استفاده به سمت سطح ‪ PVC‬مهاجرت نموده و خواص الکتریکی محصول را تغییر می۔ دهند‪ .‬آلیاژ ‪ PVC / NBR‬در‬
‫صنایع کفش تحت تاثیر چسب های استفاده شده قرار نمی۔ گیرند‪ .‬چندین نوع از این آلیاژ با نام های تجاری ‪،Pracril‬‬
‫‪ Vynite‬و ‪ Krynac‬موجود هستند‪.‬‬

‫‪PS/PPO -۲‬‬
‫پلی ( ‪ ۲‬و ‪ ۶‬دی متیل ‪ 1‬و ‪ 4‬فنیل اکساید ) یا ‪ PPO‬و پلی استایرن یک آلیاژ امتزاج پذیر را تشکیل می دهند این آلیاژ‬

‫تحت نام تجاری ‪ Noryl‬از سال ‪1۹۶۵‬میالدی به بازار عرضه گردیده است‪ .‬صنایع پالستیکی از آن جهت تولید‬

‫محصوالتی از قبیل بدنه ماشین آالت اداری ‪ ،‬قطعات الکترونیکی‪ ،‬داشبورد اتومبیل ها قطعات پمپها و بدنه لوازمی‬

‫همچون تلوزیون ضبط صوت و ‪ ...‬استفاده می کنند‪ .‬دمای انتقال شیشه ای پلی فنیلن اکساید و پلی استایرن به ترتیب‬

‫℃‪ 210‬و ℃‪ 100‬بوده و دمای انتقال شیشه ای و آلیاژ حاصل بین این دو دما متغیر است‪ .‬از آنجا که ‪ PPO‬از نظر‬

‫قیمت بیش از ‪ ٣‬برابر گرانتر از پلی استایرن است‪ ،‬لذا وجود پلی استایرن در آلیاژ باعث تعدیل قیمت می شود؛ در‬

‫صورتیکه ‪ PPO‬باعث بهبود قدرت ضربه ای و خواص مکانیکی در دمای انتقال شیشه ای و ‪ HDT‬زیادتر می گردد‪.‬‬

‫معموال میزان ‪ PPO‬در آلیاژ کمتر از ‪ ٪٣۰‬وزنی است‪ .‬استفاده از ‪ Noryl‬به علت فراهم آوردن امکان اضافه کردن‬

‫افزودنی های ارزان قیمتی از قبیل تری فنیل فسفات گسترش چشمگیری یافته است‪.‬‬

‫‪ -٣‬آلیاژهای اکریلونیتریل ‪-‬بوتادی ان – استایرن (‪)ABS‬‬

‫‪18‬‬
 ‫اولین مخلوط های مکانیکی االستومر ‪ NBR‬با پالستیک کوپلیمر استایرن اکریلونیتریل که به ‪ ABS‬نوع ‪ A‬معروف‬

‫هستند‪ ،‬در سال ‪ 1۹٣۶‬میالدی به بازار عرضه شدند‪ .‬در اواسط دهه ‪ 1۹4۰‬میالدی ‪ ABS‬نوع ‪ G‬که با روش‬

‫پلیمریزاسیون امولسیونی تهیه شده بود‪ ،‬معرفی شد‪ ABS .‬های مقاوم حرارتی نیز در اواخر سال ‪ 1۹۵۰‬عرضه گردیدند‪.‬‬

‫این آلیاژها از پیوند زدن کوپلیمر استایرن‪-‬بوتادی ان به االستومر بوتادی ان و یا کوپلیمر استایرن‪-‬بوتادی ان حاصل می‬

‫شوند‪ .‬در این آلیاژ معموال حد زیادی دمای کاربری توسط کوپلیمر استایرن‪-‬اکریلونیتریل (℃‪ )𝑇𝑔 = 100‬تعیین می‬

‫گردد‪ .‬برای زیاد کردن دمای ‪ HDT‬و در نتیجه دمای کاربری آلیاژ‪ ،‬معموال کوپلیمری از 𝛼‪-‬متیل استایرن و‬

‫اکریلونیتریل به نسبت وزنی (‪ )MS / AN 𝛼 (=)٣1/۶۹‬با دمای انتقال شیشه معادل ℃‪ 120‬تهیه و با ‪ ABS‬معمولی‬

‫ترکیب می شود‪ .‬تا کنون آلیاژهای بسیاری از اختالط ‪ ABS‬با سایر پلیمرها ارائه شده اند که اکثرا دوفازی هستند و در‬

‫ادامه به برخی از آنها اشاره می شود‪.‬‬

‫‪ 8-1‬آلیاژهای امتزاج ناپذیر تجاری‬

‫امروزه آلیاژهای امتزاج ناپذیر بخش اعظمی از آلیاژهای تجاری را به خود اختصاص داده کاربردهای بسیار مهمی یافته‬

‫اند‪ .‬از جمله آلیاژهای الستیکی که بطور گسترده در صنایع تایرسازی استفاده می شوند و یا پالستیکهای چقرمه شده که‬

‫در اتومبیل سازی و سایر صنایع عمده کاربرد دارند‪ .‬همچنین فیلم ها و الیاف دوفازی نیز جزو این دسته اند ‪ .‬در ادامه به‬

‫برخی از این مواد اشاره می شود‪.‬‬

‫‪-1‬آلیاژهای ‪ABS/PC‬‬

‫آلیاژهای پلی کربنات با ‪ ۵‬تا ‪ ۷۰‬درصد وزنی از ‪ ABS‬از اوایل ‪ 1۹۶۰‬میالدی تحت نام های تجاری ‪Cycoloy‬‬

‫‪ Bayblend‬و ‪ Triax‬به بازار عرضه شدند و از آنجا که نسبت عملکرد به هزینه آنها بسیار کم است‪ ،‬کاربردهای‬

‫روزافزونی یافته اند‪ .‬در این آلیاژها خاصیت فرآیند پذیری خوب ‪ ABS‬با خواص مکانیکی عالی‪ ،‬مقاومت ضربه ای و‬

‫مقاومت حرارتی پلی کربنات تلفیق گردیده است‪ .‬آلیاژهای فوق الذکر مات بوده و پایداری ابعادی خوب‪ ،‬جذب رطوبت و‬

‫جمع شدگی کم‪ ،‬سختی و چقرمگی زیاد‪ ،‬مقاومت ضربه خوب تا دماهای ℃‪ 50‬زیر صفر‪ ،‬مقاومت خوب در برابر اشعه‬

‫فرابنفش‪ ،‬پایداری حرارتی‪ ،‬مقاومت در برابر شعله و مواد شیمیایی خوب از جمله مزایای آنها به شمار می رود‪ .‬از نقاط‬

‫‪19‬‬
‫ضعف این آلیاژها می توان به مقاومت کم در برابر بنزین‪ ،‬هیدروکربون های آروماتیک‪ ،‬کتونها و برخی از هیدروکربن های‬

‫کلرینه اشاره کرد‪ .‬ریزساختار این آلیاژها یا بصورت فاز پراکنده در ماتریس و یا دوفاز پیوسته است‪ .‬آلیاژهای مذکور دارای‬

‫سه فاز مشخص پلی کربنات‪ ،‬استایرن اکریلونیتریل و یک فاز االستومری است‪ .‬سازگاری بین اجزاء آلیاژ از طریق برهم ‪-‬‬

‫کنش دوقطبی دوقطبی بین پلی کربنات و استایرن اکریلونیتریل حاصل می گردد و در صورت نیاز با افزایش گروههای‬

‫اکریلیک‪ ،‬اسیدی و یا اپوکسی بهبود می یابد‪ .‬از اواخر دهه ‪ 1۹۷۰‬اختالط واکنشی این آلیاژ گزارش شد که در این روش‬

‫پلی کربنات با ‪ ABS‬اصالح شده توسط گروههای انیدرید مالئیک آلیاژ شده و سازگار می شوند‪.‬‬

‫‪ -۲‬آلیاژ پلی پروپیلن با االستومرها‬

‫این آلیاژها یک گونه بسیار بزرگ و مهم از دیدگاه تجاری را تشکیل می دهند‪ .‬میزان االستومر مورداستفاده متداول در‬

‫آنها حدود ‪ ۵‬تا ‪ ۲۰‬درصد وزنی است‪ .‬آلیاژسازی پلی۔ پروپیلن با االستومرها باعث بهبود فرآیند پذیری و قدرت ضربه ای‬

‫در دماهای کم می شود‪ .‬برای این منظور تا کنون االستومرهای متعددی از جمله الستیک بوتادی ان ‪ ،‬الستیک استایرن‬

‫بوتادی ان ‪ ،‬الستیک اتیلن پروپیلن و الستیک اتیلن پروپیلن دی ان استفاده شده اند ‪ .‬بسیاری از االستومرهای ‪ EPR‬و‬

‫‪ EPDM‬رفتاری شبیه رفتار یک کوپلیمر جزء به جزء را از خود نشان می دهند‪ .‬زمانی که االستومرهای مذکور با پلی‬

‫پروپیلن ترکیب می شوند‪ ،‬ساختاری شبه امولسیونی تشکیل می شود‪ .‬برای بهبود اختالط می توان مقادیر کمی پلی‬

‫اتیلن به آمیزه افزود‪ .‬همچنین چنانچه فاز االستومری تاحد معینی شبکه ای شود‪ ،‬ریزساختار حاصل پایدارتر خواهد شد‪.‬‬

‫آلیاژهای‪ PP/EPR‬را می توان با روش های قابل استفاده برای شکل دهی پلی پروپیلن تهیه نمود‪ .‬این آلیاژها دارای‬

‫خواص برجسته ای از جمله فرآیند پذیری خوب‪ ،‬پایداری ابعادی‪ ،‬جمع شدگی کم‪ ،‬چقرمگی زیاد‪ ،‬مقاومت ازن خوب‪،‬‬

‫قدرت پارگی و ساییدگی‪ ،‬دمای نرم شدگی زیاد و خواص مکانیکی خوب در محدوده دمایی ℃‪ 40-150‬هستند‪.‬‬

‫کاربردهای آلیاژهای ‪ PP/EPR‬از جمله در اتومبیل ‪ -‬سازی‪ ،‬لوازم خانگی‪ ،‬لوله ها‪ ،‬پزشکی‪ ،‬کفش‪ ،‬وسایل ورزشی‪ ،‬اسباب‬

‫بازی و ‪ ...‬به بیش از ‪ ۲۰۰‬مورد نیز می رسد‪ .‬برخی از نام های تجاری این آلیاژها عبارتند از ‪Detral,Epcar , , :‬‬

‫‪Nordel , Santoprene , Vistalon‬‬

‫‪20‬‬
 ‫همانطور که اشاره شد‪ ،‬شبکه ای کردن فاز االستومری در این آلیاژ باعث بهبود خواص مکانیکی آن می شود‪ .‬اصالحاتی‬

‫که در این حالت در خواص آمیزه ها ایجاد می شود به قرار زیراند‪:‬‬

‫‪ .1‬کاهش میزان تغییر فرم پالستیک (در اثر تنش کششی و فشاری)‬

‫‪ .۲‬بهبود خواص مکانیکی نهایی‬

‫‪ .٣‬افزایش مقاومت در برابر خستگی مکانیکی‬

‫‪ .4‬افزایش مقاومت در برابر نفوذ سیاالت و روغن های داغ‬

‫‪ .۵‬بهبود عملکرد در دماهای زیاد‬

‫از آنجا که ‪ EPDM‬قابلیت شبکه ای شدن با سیستم های استاندارد را دارد و نیز بدلیل قیمت کمتر ‪ ،‬طبیعتا در مقایسه‬

‫با ‪ EPR‬در این کاربرد‪ ،‬ارجحیت خواهد داشت‪ .‬امروزه آلیاژهای ‪ PP / EPDM‬ولکانیزه شده به صورت دینامیکی‪ ،‬در‬

‫صنایع بسیاری از جمله اتومبیل سازی کاربردهای وسیعی یافته اند‪.‬‬

‫‪ -٣‬آلیاژ کائوچوی طبیعی االستومر ‪NBR‬‬

‫با توجه به اینکه ‪ NR‬االستومری غیرقطبی با خواص االستیک بسیار خوب بوده و ‪ NBR‬یک االستومر قطبی است‪ ،‬آلیاژ‬

‫این دو پلیمر در مواردی که آمیزهای الستیکی با خواص مکانیکی و مقاومت خوب در برابر حالل ها و روغن ها موردنیاز‬

‫باشد‪ ،‬مطلوب خواهد بود‪ .‬حضور گروههای فوق العاده قطبی اکریلونیتریل (‪ )ACN‬در االستومر ‪ NBR‬منشا مقاومت خوب‬

‫آن در برابر حالل ها و روغن ها شده است‪ .‬لیکن از سوی دیگر‪ ،‬این گروهها مانع سازگاری خوب ‪ NBR‬با االستومر غیر‬

‫قطبی ‪ NR‬در آلیاژ مربوطه می شود‪ .‬آلیاژ ‪ NR‬و ‪( NBR‬با درصد زیادی اکریلونیتریل) از جمله ناسازگارترین و در عین‬

‫حال متداول ترین مخلوط های االستومری مورد استفاده است‪ .‬این آلیاژ به دلیل دارا بودن استحکام بین سطحی ضعیف‬

‫بین دو فاز و نیز اندازه درشت فازهای پراکنده در هم دارای مقاومت فیزیکی پائینی است‪ .‬این مشکالت را می توان با‬

‫افزودن عوامل سازگارکننده تا حدودی برطرف نمود ولی هزینه زیادی این مواد و محدودیت امکان استفاده از آنها‪ ،‬مهم‬

‫ترین مانع توسعه این آلیاژ است ‪.‬‬

‫‪21‬‬
 ‫‪ -4‬آلیاژ ‪ /PVC‬پلیمرهای اکریلیک‬

‫متداول ترین پلیمر خانواده اکریلیک یعنی پلی متیل متاکریالت (‪ )PMMA‬امتزاج پذیری محدودی با ‪ PVC‬دارد‪.‬‬

‫میزان این امتزاج پذیری بستگی به جرم مولکولی دو پلیمر و نیز تاکتیسیته پلی متیل متکریالت دارد ‪ .‬بر هم کنش‬

‫گروه های ‪ –CH(Cl)-‬در ‪ PVC‬با گروه های کربوکسیل در اکریالک ها منشاء اصلی این امتزاج پذیری است ‪ .‬آلیاژهای‬

‫مذکور با نام های تجاری‪Acrylivin , Decoloy , Vinidur‬و ‪ Hotalite‬به بازار عرضه می شوند‪ .‬از جمله کاربردهای‬

‫آنها می توان به لوازم مورد استفاده در مهندسی شیمی‪ ،‬الکتریکی‪ ،‬پزشکی و دکوراسیون داخلی وسایل نقلیه عمومی‪،‬‬

‫هواپیما غیره اشاره نمود‪ .‬جهت بهبود مقاومت این آلیاژها مقادیر مناسبی از االستومرهای اکریلیک به آنها افزوده می‬

‫شود‪.‬‬

‫‪22‬‬
 ‫‪ .2‬ترموپالستیک االستومرها‬

‫‪ 1-1‬مقدمه‬

‫ترموپالستیک االستومرها آلیاژهای پلیمری هستند که از ترکیب یک ترموپالستیک و یک االستومر به وجود می آیند‪ .‬این‬

‫مواد دارای خواص الستیکی می باشند اما فرآیند پذیری آنها شبیه به ترموپالستیک ها است‪ ،‬این بدان معنا است که با‬

‫افزایش دما ذوب شده‪ ،‬و با کاهش دما دوباره به حالت اولیه باز می گردند‪ .‬با این تعریف‪ ،‬ترموپالستیک االستومر یک‬

‫االستومر است زیرا دارای خواص االستیکی نظیر انعطاف پذیری‪ ،‬سهولت تغییر شکل تحت یک بار اعمال شده و بازیافت‬

‫اکثریت تغییر فرم اعمالی بعد از قطع تنش خارجی است‪ .‬همچنین ترموپالستیک االستومر‪ ،‬یک ترموپالستیک نیز هست‬

‫زیرا در دماه ای زیادتر از نقطه ذوبش به صورت سیال است و قابل فرآیند به وسیله اکسترودر و تجهیزات قالبگیری می‬

‫باشد‪ .‬در واقع می توان گفت پلیمرها به سه دستۀ ترموپالستیک‪ ،‬ترموست و الستیک ترموست تقسیم می شوند و‬

‫ترموپالستیک االستومرها )‪ (TPE‬که گروهی از کوپلیمرها یا ترکیب فیزیکی پالستیک و الستیک هستند و خواص‬

‫گرمانرم و االستومری دارند در حالی که اکثر االستومرها گرماسخت هستند‪ ،‬مهم ترین ویژگی ترموپالستیک االستومرها‬

‫این است که گرمانرم و فرآیندپذیر هستند‪ .‬این مواد پلیمری مزایای معمول هر دو مادۀ الستیکی و پالستیکی را نشان‬

‫می دهند‪ .‬مز یت استفاده از ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬امکان کشش با ازدیاد طول متوسط و بازگشت به حالت اولیه است‬

‫که موجب دوام بیشتر آن ها می شود‪ .‬تفاوت اصلی االستومرهای گرماسخت و گرمانرم در نوع پیوند عرضی در ساختار آن‬

‫ها است‪ .‬در واقع‪ ،‬اتصال عرضی یک فاکتور ساختاری بحرانی است که خواص االستیسیتۀ باال را به ارمغان می آورد‪.‬‬

‫انواع‬ ‫‪2 -2‬‬

‫ترموپالستیک االستومرها مانند الستیک های ترموست‪ ،‬نرم و انعطاف پذیر و مانند ترموپالستیک ها‪ ،‬فرآیندپذیر هستند و‬

‫از لحاظ ساختاری می تواند به دو دستۀ اصلی کوپلیمرهای بالک و آمیزه های االستومری تقسیم شوند‪ .‬کوپلیمرهای‬

‫بالک از قطعه های کریستالی مجزا و نواحی آمورف حاوی زنجیره های پلیمری مشابه تشکیل شده اند (شکل زیر الف) و‬

‫آمیزه ها‪ ،‬مخلوط مکانیکی پلیمرهای نیمه بلورین و آمورف هستند (شکل ب)‪.‬‬

‫‪23‬‬
 ‫محدوده سختی ترمو پالستیک االستومرها‬

‫‪24‬‬
 ‫‪ 3-2‬تاریخچه ترموپالستیک االستومرها در صنعت الستیک و پالستیک‬

‫تولید ترموپالستیک االستومرها با کشف االستومرهای پلی یورتانیو با تهیه ترموپالستیک در سال ‪ 1۹۵۰‬آغاز شد‪ .‬این‬

‫مواد اولین ترموپالستیک االستومرهای تجاری بودند که به بازار عرضه شدند‪ .‬در سال ‪ 1۹۹۰‬کمپانی ‪ Shell‬یک گروه‬

‫دیگر از ترموپالستیک االستومرها معروف به کوپلیمرهای بلوک پلی استایرن دی ان را به بازارهای صنعتی معرفی کرد‪.‬‬

‫کار آنها توسط کمپانی ‪ Dupont‬در سال ‪ 1۹۶۰‬با تولید ترموپالستیک االستومرهای کوپلی استری ادامه یافت‪.‬هم چنین‬

‫در این مدت آلیاژهای الستیک نیتریل و پلی وینیل کلراید با خواص االستومری و قابلیت فرآیند پذیری شبیه به‬

‫ترموپالستیک ها توسعه پیدا نمودند‪ .‬اما طرفداران این مواد‪ ،‬بیشتر در آمریکای شمالی و اروپا بودند‪ .‬در سال ‪1۹81‬‬

‫ترموپالستیک االستومرهای ولکانیزه شده بر پایه ترموپالستیک و الستیک کراسلینک شده توسط شرکت شیمیایی‬

‫‪ Monsanto‬به صورت تجاری تولید شدند‪ .‬ترموپالستیک االستومرهای پلی آمیدی با هزینه تولید زیادتر و کارایی‬

‫بیشتر در اوایل سال های ‪ 1۹8۰‬به بازار معرفی شدند‪ .‬رشد و توسعه ترموپالستیک االستومرها بسیار شگفت انگیز بوده‬

‫است‪.‬‬

‫‪ 4-2‬مقایسه الستیک های ترموست با ترموپالستیک االستومرها‬

‫برای یافتن اینکه چگونه ترموپالستیک االستومرها به عنوان مواد جایگزین در یک محدوده وسیع به جای االستومرها‬

‫قرار می گیرند باید به مطالعه مزایا و معایب این مواد نسبت به الستیکهای ترموست پرداخته شود‪ .‬مزایای ترموپالستیک‬

‫االستومرها نسبت به الستیکهای ترموست عبارتند از ‪:‬‬

‫‪ )1‬فرایند کردن ترموپالستیک االستومرها نسبت به عملیات چند مرحله ای موردنیاز برای ساخت قطعات الستیکی‬

‫ترموست آسان تر بوده و به مراحل کمتری نیاز دارد‪ .‬هر مرحله از فرآیند‪ ،‬یک هزینه اضافی در ساخت قطعه‬

‫خواهد بود‪ .‬سرعت‪ ،‬بازده و اقتصادی بودن فرایند ترموپالستیک االستومرها می تواند باعث کاهش هزینه نهایی‬

‫کل فرآیند شود‪.‬‬

‫‪25‬‬
 ‫‪ )۲‬مدت زمان الزم جهت فرآیند کردن ترموپالستیک االستومرها در مقایسه با الستیک های ترموست کمتر است‪.‬‬

‫زیرا در ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬ماده موردنظر جهت قالبگیری فقط باید سرد شود تا به شکل قالب خود در‬

‫آید در صورتی که در قطعات ترموست مدت زمانی هم صرف واکنش ولکانیزاسیون می گردد‪.‬‬

‫‪ )٣‬کامپاند شدن ترموپالستیک االستومرها نیازی به مواد افزودنی ندارد‪ ،‬بنابراین دارای سازگاری بیشتری نسبت به‬

‫ترموست ها می باشند‪ .‬زیرا مواد ترموست باید با مواد پخت پایدار کننده ها و افزودنی ها مخلوط شوند و در‬

‫ضمن باید با این مواد افزودنی سازگار باشند‪ .‬مراحل اختالط و کنترل کیفیت برای ترموپالستیک االستومرها‬

‫کمتر است به همین دلیل کنترل کیفیت این مواد آسان تر بوده و کیفیت کاالی تولیدی هم بهتر خواهد بود‪.‬‬

‫‪ )4‬تولید ترموپالستیک االستومرها مستلزم صرف انرژی کمتری است زیرا تعداد مراحل فرآیند کمتر بوده و فرآیند‬

‫آن ساده تر است‪.‬‬

‫‪ )۵‬مواد اضافی حاصل از قالبگیری ترموپالستیک االستومرها را می توان بازیافت نمود‪ .‬به عنوان مثال می توان مواد‬

‫باقیمانده در قالبگیری تزریقی را بازیافت کرد‪ .‬اما مواد زاید حاصل از قالبگیری ترموست ها را نمی توان بازیابی‬

‫نمود‪ ،‬که این امر غالبا باعث به وجود آمدن هزینه های اضافی و آلودگی محیط زیست می شود‪ .‬اکثر‬

‫ترموپالستیک االستومرها قابلیت تحمل چندین مرتبه بازیافت بدون تغییر در خواص را دارا می باشند‪.‬‬

‫‪ )۶‬سرعت بازیافت قطعات ترموپالستیک االستومری بسیار زیاد است‪.‬‬

‫‪ )۷‬فرآیند پذیری ترموپالستیک االستومرها به ما این اجازه را میدهد که نسبت به الستیکهای ترموست کنترل‬

‫بیشتری روی ابعاد قطعه داشته باشیم‪ .‬بنابراین‪ ،‬قطعات تولید شده دارای ابعاد نسبتأ یکسانی خواهند بود‪.‬‬

‫‪ )8‬وزن مخصوص ترموپالستیک االستومرها نسبت به الستیکهای ترموست شامل دوده و فیلرهای معدنی کمتر‬

‫است‪ .‬این اختالف می تواند بین ‪ 1۵‬تا ‪ ۵۰‬درصد باشد‪ .‬این مواد بر مبنای وزن خریداری می شوند‪ ،‬اما بر اساس‬

‫حجم مصرف می گردند‪ ،‬بنابراین از یک ورن ثابت از ترموپالستیک االستومر و الستیک ترموست قطعات‬

‫بیشتری از ترموپالستیک االستومر نسبت به الستیک ترموست تولید‬

‫می شود‪.‬‬

‫‪26‬‬
‫‪ )۹‬ترموپالستیک االستومرها با روش های ساخت ترموپالستیک ها فرآیند می شوند که این عمل برای الستیکهای‬

‫ترموست مقدور نیست‪ .‬از جمله این روش ها می توان به قالبگیری بادی‪ ،‬کواکستروژن‪ ،‬ترموفرمینگ و فیلم‬

‫های بادی اشاره نمود‪ .‬استفاده از این تکنیک ها باعث بهبود کیفیت و بازده و کاهش هزینه های ساخت می‬

‫شود‪.‬‬

‫‪ )1۰‬ترموپالستیک االستومرها را می توان با استفاده از روش های ساخت دارای سرعت باال و اتوماتیک نظیر‬

‫قالبگیری اکستروژن و ‪ ...‬تولید نمود‪ .‬استفاده از این روش ها منجر به افزایش پایداری ابعادی و کاهش هزینه‬

‫های ساخت قطعه خواهد شد‪.‬‬

‫معایب استفاده از ترموپالستیک االستومرها در مقایسه با الستیکهای ترموست عبارتند از‪:‬‬

‫‪ )1‬ترموپالستیک االستومرها در صنایع الستیک ترموست یک تکنولوژی جدید محسوب می شوند که استفاده از‬

‫آنها نیازمند به کارگیری تکنیک ها و تجهیزات نامعلوم و جدیدی است‪ .‬افراد شاغل در صنعت پالستیک با این‬

‫تکنولوژی آشنا هستند و ابزار و تجهیزات الزم را هم در اختیار دارند‪ .‬اما صنایع الستیک ترموست با این‬

‫تکنولوژی آشنایی کافی ندارند‪.‬‬

‫‪ )۲‬بسیاری از ترموپالستیک االستومرها قبل از فرآیند کردن‪ ،‬احتیاج به خشک کردن دارند این مرحله در مورد‬

‫ترموپالستیک ها هم وجود دارد‪ ،‬در صورتی که در الستیکهای ترموست این مرحله الزامی نیست و تجهیزات‬

‫خشک کردن در کارخانه های الستیک سازی در دسترس نمی باشند‪.‬‬

‫‪ )٣‬ترموپالستیک االستومرها در دماهای معینی شروع به ذوب شدن می کنند اما الستیکهای ترموست‪ ،‬کراسلینک‬

‫شده و ذوب نمی شوند‪ .‬بنابراین‪ ،‬ترموپالستیک االستومرها فقط در محدوده دمایی پایین تر از نقطه ذوب قابل‬

‫استفاده هستند در صورتی که ترموست اینگونه نیستند‪.‬‬

‫‪ )4‬هزینه تجهیزات موردنیاز جهت تهیه ترموپالستیک االستومرها معموال بیشتر از مواد ترموست می باشد‪.‬‬

‫‪ )۵‬از محصوالت الستیکی به مواد خیلی نرم نیاز دارد و بسیاری از آمیزه های الستیکی ترموست دارای سختی‬

‫حدود ‪ Shore‬آلیاژ االستومری ‪ 4۰-۶۰‬هستند اما تعداد ترموپالستیک االستومرهایی که دارای سختی کمتر از‬

‫‪Shore‬آلیاژ االستومری ‪ ۶۰‬باشند بسیار کم است‪.‬‬

‫‪27‬‬
 ‫شکل های زیر فرآیند تولید محصوالت ترموپالستیک االستومر و محصوالت الستیکی ولکانیزه شده را با هم مقایسه‬

‫می نماید‪.‬‬

‫‪ 5-2‬مورفولوژی ترموپالستیک االستومرها‬

‫ترموپالستیک االستومرها عموما دارای حداقل دو فاز هستند‪ .‬یک فاز سخت ترموپالستیکی‪ ،‬و یک فاز نرم االستومری‪،‬‬

‫خواص ترموپالستیک االستومر از خواص هر یک از این دو فاز و برهمکنش های بین این دو فاز منتج می شود‪ .‬یک آلیاژ‬

‫دو فازی با استفاده از افزودنی های خاص و روش های شکل دهی ویژه از یک ترموپالستیک و یک االستومر به دست می‬

‫آید‪ .‬دمای کاربری یک ترموپالستیک االستومر به نقطه ذوب ( 𝑚‪ )T‬فاز ترموپالستیک سخت (اگر بلورین باشد) و دمای‬

‫انتقال شیشه ای ( 𝑔‪ )T‬فاز نرم االستومری بستگی دارد‪ .‬محدوده کاربردی یک ترموپالستیک االستومر بین 𝑔‪ T‬و 𝑚‪T‬‬

‫است و در این محدوده ترموپالستیک االستومر خواص مطلوب االستومری موردنظر را نشان خواهد داد‪ .‬در دماهای زیادتر‬

‫از نقطه ذوب‪ ،‬فاز ترموپالستیک سخت ذوب می شود و ترموپالستیک االستومر سیال می گردد‪ .‬در دماهای پایین تر از‬

‫‪28‬‬
‫انتقال شیشه ای‪ ،‬ترموپالستیک االستومر شکننده شده و تمامی خواص االستومری مفید خود را از دست خواهد داد‪ .‬عبور‬

‫ترموپالستیک االستومر از 𝑔‪ T‬و 𝑚‪ T‬فرآیند برگشت پذیری است و این گذار می تواند چندین مرتبه رخ دهد‪.‬‬

‫ترموپالستیک االستومرهای کوپلیمر بلوکی در طول زنجیر اصلی خود هم داردی بخش های سخت و هم بخش های نرم‬

‫می باشند‪ .‬در دماهای پایین تر از 𝑚‪ T‬فاز سخت ‪ ،‬بخش های سخت به حوزه های سختی تبدیل می شوند و‬

‫ترموپالستیک االستومر به حال جامد تبدیل خواهد شد‪ .‬در این دماها ‪ ،‬بخش های نرم ترموپالستیک االستومر همان‬

‫حوزه های الستیکی نرم را نشان می دهند که طبیعت االستومری را به ترموپالستیک االستومر منتقل می کنند‪ .‬در‬

‫دماهای کاربری ترموپالستیک االستومر‪ ،‬فاز سخت تا حدودی زیادی حرکت بخش های نرم را محدود می کند همانگونه‬

‫که شبکه های یک الستیک ترموست باعث محدود شدن حرکت های زنجیر االستومری می گردند‪ .‬یک نمونه از این نوع‬

‫ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬کوپلیمر سه جزئی استایرن‪-‬بوتادین ‪ -‬استایرن است که ساختار آن در شکل زیر نشان داده‬

‫‪29‬‬
 ‫شده است‪ .‬این کوپلیمر یک ماده دوفازی است که قسمت های بوتادینی فاز پیوسته را تشکیل داده و بخش های‬

‫استایرنی به صورت فاز پراکنده قرار گرفته اند‪.‬‬

‫شایان توجه است که چنانچه از کوپلیمر دوجزئی استایرن‪-‬بوتادین‪-‬استایرن استفاده گردد‪ ،‬ماده حاصل خاصیت‬

‫االستومری نخواهد داشت زیرا همانطور که در شکل زیر مشخص است‪ ،‬با اینکه این ماده نیز دارای ساختار دوفازی است‪،‬‬

‫لیکن یک انتها از زنجیرها آزاد بوده و این ماده فاقد ساختار شبکه ای بهم پیوسته که الزمه بروز خواص االستومری است‬

‫‪ -‬است‪.‬‬

‫الستیکهای ترموست مشخصات االستیک مفید خود را از طریق شکل گیری شبکه ها توسط کراسلنیک های شیمیایی‬

‫بین زنجیرهای االستومری به دست می آورند‪ .‬کراسلینک شدن یک فرآیند حرارتی برگشت ناپذیر است که لزوما بعد از‬

‫شکل دهی االستومر صورت خواهد گرفت و معموال هنگامی که قطعه تحت فشار در داخل قالب داغ قرار دارد انجام می‬

‫گیرد‪ .‬در دوره های زمانی بسیار طوالنی‪ ،‬ترموپالستیک االستومرها و همچنین الستیکهای ترموست در شرایط دمایی‬

‫خاص و در دماهای بسیار باال (باالی ℃‪ )250‬تخریب میگردند‪ .‬در دماهای بسیار باال ترموپالستیک االستومرها و‬

‫الستیکهای ترموست به شدت به وسیله پیرولیز و اکسیداسیون دچار تخریب حرارتی می گردند‪.‬‬

‫‪30‬‬
 ‫‪ 6-2‬ساختار فازی ترموپالستیک االستومرها‬

‫ترموپالستیک االستومرها سیستم هایی با جدایی فازی هستند که در دمای اتاق دارای یک فاز سخت و یک فاز الستیکی‬

‫نرم می باشند‪ .‬استحکام و استقامت توسط فاز سخت تأمین می شود‪ .‬در غیاب این فاز‪ ،‬فاز االستومری تحت تنش جریان‬

‫می یابد‪ .‬خواص ترموپالستیک االستومر به طبیعت و درصد فاز سخت موجود بستگی خواهد داشت‪ .‬برای فرایند کردن‬

‫ترموپالستیک االستومرها یا باید فاز سخت ذوب شده و جریان یابد یا ترموپالستیک االستومرها در یک حالل حل گردند‪.‬‬

‫هنگامی که ترموپالستیک االستومرسرد می گردد یا حالل تبخیر می شود‪ ،‬ترموپالستیک االستومرها سخت خواهد شد‪.‬‬

‫(فاز سخت دوباره به حالت اولیه خود بر می گردد)‪ .‬به همین دلیل فاز سخت در ترموپالستیک االستومرها مانند یک‬

‫کراسلینک فیزیکی عمل خواهد کرد که این کراسلینک فیزیکی شبیه به کراسلینکهای گوگردی در الستیکهای ولکانیزه‬

‫شده است‪ .‬و در دماهای زیر دمای انتقال شیشه ای فاز الستیکی‪ ،‬هر دو فاز سخت هستند ‪ ،‬بنابراین ترموپالستیک‬

‫االستومر سخت و شکننده خواهد بود‪ .‬با افزایش دما‪ ،‬ترموپالستیک االستومر نرم شده و شبیه به یک الستیک ولکانیزه‬

‫شده رفتار می کند‪ .‬در دماهای زیادتر (نقط ه نرمی پالستیک) ترموپالستیک االستومرها سیال می شوند‪ .‬دماهای کاربری‬

‫باال و پایین به تنش اعمال شده نیز وابسته اند‪ .‬ماده ای که تحت تنش نیست‪ ،‬نسبت به ماده ای که تحت بار قرار دارد‪،‬‬

‫دارای محدوده دمایی کاربری بیشتری است‪.‬‬

‫‪31‬‬
 ‫شکل زیر منحنی مدول در برابر دما را برای ترموپالستیک االستومرها نشان می دهد‪ .‬در جدول زیر مثال هایی از‬

‫ترموپالستیک االستومرهای متداول همراه با اسامی تجاری آنها خالصه شده است‪.‬‬

‫جزء نرم‬ ‫جزء سخت‬ ‫نوع‬ ‫نام تجاری ( تولید کننده )‬

‫‪ EPDM‬شبکه ای شده‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫‪Santoprene‬‬
‫)‪(Monsanto‬‬
‫‪EPDM‬‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫سومل ( کلونیال )‬
‫‪EPDM‬‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫تلکار (تکنور‪ -‬آپکیس)‬
‫‪ EPDM‬شبکه ای شده‬ ‫‪ PP‬یا‬ ‫آلیاژ‬ ‫‪ ( TPR‬ریچهولد‪-‬کوک )‬
‫‪PE‬‬
‫‪EPDM‬‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫رن فلکس ( شرکت تحقیقات پلیمری‬
‫)‬
‫‪EPDM‬‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫پلی تروپ ( شل من )‬

‫‪32‬‬
 ‫‪EPDM‬‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫فروفلکس ( فرو)‬
‫‪EPDM‬‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫‪ ( ETR‬ریپابلیک پالستیک )‬
‫الستیک نیتریل‬ ‫‪PP‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫جئوالست ( مونساتو )‬
‫کوپلیمر پلی ونیل استات شبکه ای‬ ‫‪PVC‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫آلکرین ( دوپونت)‬
‫الستیک نیتریل‬ ‫‪PVC‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫االستار (نیپون زئون )‬
‫الستیک سیلیکون‬ ‫‪Other‬‬ ‫آلیاژ‬ ‫ریمپالست ( پتراچ سیستمز )‬
‫‪TPE‬‬

‫نقطه انتقال شیشه ای بخش نرم به عنوان 𝑔𝑇 ‪ ,COP ,‬تعریف می شود و این دما باید در حد الزم پایین باشد تا از‬

‫شکنندگی در دماهای کم جلوگیری کند‪ .‬این مواد همانند ترموپالستیک االستومرها عمل خواهند کرد‪ .‬اگر ساختارهای‬

‫‪ A , B‬به درستی انتخاب شوند می توان در محدوده دمایی مناسب خواص الستیکی را به کوپلیمر القاء نمود‪ .‬نقطه ذوب‬

‫بخش سخت باید به مقدار کافی زیاد باشد تا ماده بتواند در دماهای باال‪ ،‬شکل اولیه خود را حفظ کند‪ .‬در عین حال باید‬

‫دمای ذوب این بخش در حدی باشد که بتوان به وسیله تجهیزات استاندارد مورد استفاده جهت ترموپالستیک ها آن را‬

‫فرآیند نمود‪ .‬هزینه تولید ‪ COP‬به طور معمول از هزینه تولید الستیک ترموست بیشتر است اما مدول باال و مقاومت‬

‫باالی ‪ COP‬برای قطعات ریز و کوچک اجازه می دهد که همان کار را در وزنی کمتر انجام داد‪ .‬سختی اغلب ‪COP‬های‬

‫تجاری از ‪ ،٣۰ SHORE D‬بیشتر است‪ .‬چنانچه سختی افزایش می یابد ‪COP‬ها به شدت رفتار ترموپالستیکی بیشتر و‬

‫کارایی الستیکی کمتری از خود نشان خواهند داد‪ .‬کوپلی استرها‪ ،‬جزء ترموپالستیک االستومرهای مهندسی هستند‪ ،‬زیرا‬

‫دارای خواص خواص ذیل هستند‪:‬‬

‫استحکام‪ ،‬انعطاف پذیری و خواص دینامیکی مطلوب‪.‬‬ ‫‪-1‬‬

‫مقاومت بسیار باال در برابر حرارت و مواد شیمیایی‬ ‫‪-۲‬‬

‫قابلیت باالی تغییر نوع فرآیند شکل دهی با تکنیک های ترموپالستیک استاندارد‬ ‫‪-٣‬‬

‫‪33‬‬
 ‫‪7-2‬رئولوژی ترموپالستیک االستومرها‬

‫ترموپالستیک االستومرها در حالت مذاب‪ ،‬سیاالت غیر نیوتونی می باشند‪ .‬ویسکو ظاهری این مواد شدیدا به سرعت‬

‫برشی فرآیند وابسته است‪ ،‬یعنی با افزایش میزان سرعت برشی‪ ،‬ویسکوزیته شدیدا کاهش می یابد‪.‬‬

‫این رفتار مشخص به این معنا است که عملیات قالبگیری باید در سرعت های برشی باال انجام شود تا ویسکوزیته پایین‬

‫به دست آمده اجازه پر شدن کامل را به قالب بدهد رئولوژی مذاب یک ترکیب آلیاژ االستومر پالستیک به مواد پالستیکی‬

‫آن مربوط می شود‪ .‬در سرعت های برشی باال پروفیل سرعت برشی ویسکوزیته برای آلیاژ و ماده پالستیکی مشابه اند‪ .‬در‬

‫سرعت های برشی پایین ویسکوزیته می تواند تا بی نهایت برود‬

‫ارتباط بین ویسکوزیته و سرعت برشی برای‬

‫یک پالستیک ‪ .‬آلیاژ آن با یک الستیک‬

‫حساسیت ویسکوزیته ترموپالستیک االستومرها به دما به مراتب کمتر از سرعت برشی است‪.‬‬

‫اثر دما بر ویسکوزیته برشی ‪PP/EPDM‬‬

‫‪34‬‬
 ‫‪ 2-8‬تقسیم بندی ترموپالستیک االستومرها‬

‫خواص دلخواه و موردنظر ترموپالستیک االستومرها از مورفولوژی و ساختار شیمیایی آنها مشتق می شود‪ .‬الستیکهای‬

‫ترموست عموما حاوی یک تقویت کننده مثل دوده میباشند‪ .‬در صورتی که در ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬تقویت سازی‬

‫توسط خود پلیمر صورت خواهد گرفت‪ .‬این مواد را امروزه بر اساس "پلیمر پایه" مورد استفاده و روش شبکه ای نمودن‬

‫به هفت گروه اصلی دسته بندی کرده اند که در ذیل به آنها اشاره می گردد‪:‬‬

‫‪ )1‬آلیاژهای االستومری بر پایه )‪(PVC‬‬

‫‪ )۲‬ترموپالستیک االستومرهای الفینی )‪(TPE-O‬‬

‫‪ )٣‬کوپلیمرهای جزء به جزء استایرنی (‪)TPE-S or SBC‬‬

‫‪ )4‬آلیاژهای شبکه ای دینامیکی )‪(TPE-V‬‬

‫‪ )۵‬ترموپالستیک االستومرهای پلی یورتانی )‪(TPE-U‬‬

‫‪ )۶‬ترموپالستیک االستومرهای پلی استری (‪)COPE or TPE-E‬‬

‫‪ )۷‬ترموپالستیک االستومرهای بر پایه آمیدی جزء به جزء پلی اتری (‪)TPE-A or PEBA‬‬

‫سه گروه آخر به دلیل دارا بودن خواص و عملکرد بسیار باال‪ ،‬جزء پلیمرهای مهندسی ترموپالستیک االستومری به شمار‬

‫می روند‪.‬‬

‫‪ )1‬آلیاژهای االستومری بر پایه )‪(PVC‬‬

‫ترموپالستیک پلی وینیل کلراید نرم شده با دی اکتیل فتاالت اولین ماده ای بود مجموعه ترموپالستیک االستومرها وارد‬

‫شد‪ ،‬لیکن این ماده را نمی توان به عنوان االستومر واقعی در نظر گرفت‪ ،‬زیرا فاقد بسیاری از مشخصه های االستومری از‬

‫جهندگی و اصطکاک سطحی باال است‪ .‬در سال ‪ ،1۹۶۰‬خواص االستیک آن توسط آال‪ :‬کردن با االستومر نیتریل بهبود‬

‫یافت‪ .‬هم اکنون آلیاژهای‬

‫‪35‬‬
 ‫‪ PVC / NBR / DOP‬در ص ترموپالستیک االستومر جایگاه مهمی را داراست‪ .‬در این آلیاژ امتزاج پذیری خوبی بین‬

‫‪ PVC‬و ‪ NBR‬وجود دارد که البته میزان سازگاری بستگی به درصد اکریلونیتریل در‪ NBR‬دارد‪ ،‬در ‪ ٣٣٪‬از اکریلونیتریل‬

‫امتزاج پذیری بسیار خوبی با ‪ PVC‬حاصل می شود‪ .‬این آلیاژها (در درصدهای باالی ‪ ،)NBR‬با روش های مرسوم در‬

‫صنعت الستیک فرآیند و پخت دینامیکی می گردند‪ .‬اساسی ترین مزیت آلیاژهای ‪PVC‬‬

‫‪ ، NBR /‬مقاومت در برابر ازن و عوامل هوازی‪ ،‬مقاومت در مقابل روغن ها و حالل ها است‪ .‬البته در این آلیاژها درصد‬

‫‪ PVC‬نباید کمتر از ‪ ٣۰٪‬باشد تا این خواص مطلوب حاصل گردد‪.‬‬

‫‪ )2‬ترموپالستیک االستومرهای کوپلیمر بلوک پلی استایرن‬

‫این دسته از ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬کوپلیمرهایی هستند که دارای ساختار ‪ S-D-S‬می باشند که ‪ S‬بخش سخت‬

‫استایرن پلیمریزه شده یا مشتق استایرین است و ‪ D‬یک بخش مرکزی نرم از واحدهای دی انی پلیمریزه شده است‪.‬‬

‫مهمترین دی ان های مورد استفاده در بخش‪ D‬عبارتند از‪ :‬پلی اتیلن بوتیلن (‪)EB‬‬

‫پلی بود تادی ان (‪ )B‬و پلی ایزوپرن )‪(I‬‬

‫خواص االستومری حاصل متاثر از نحوه آرایش استایرن و اجزاء دی ان می باشد که این با خواص الستیک استایرن‬

‫بوتادین معولی (‪ )SBR‬و یک کوپلیمر تصادفی با همان مونومر‪ ،‬کامال متفاوت خواهد بود‪ .‬چنانچه نسبت بلوک های پلی‬

‫استایرن (‪ )S‬افزایش یابد و میزان دی ان (‪ )D‬کاهش پیدا کند‪ ،‬مورفولوژی مطابق با مراحل زیر تغییر خواهد نمود‬

‫‪36‬‬
 ‫کره هایی از ‪ S‬در ماتریس پیوسته ای از ‪D‬‬ ‫‪-1‬‬

‫‪ -۲‬استوانه هایی از ‪ S‬در ماتریس پیوسته ای از ‪D‬‬

‫‪ -٣‬الیه هایی از ‪ D‬و ‪ S‬همچون فازهای به هم پیوسته‬

‫‪ -4‬استوانه هایی از ‪ D‬در ماتریس پیوسته ای از ‪S‬‬

‫‪ -۵‬کره هایی از ‪ D‬در ماتریس پیوسته ای از ‪S‬‬

‫بر طبق همین روند‪ ،‬خواص آلیاژ نیز به شدت از الستیک پلی دی ان نرم و منعطف و االستیک فاصله گرفته و به سمت‬

‫ترموپالستیک سخت و شکننده (پلی استایرن) میل می کند‪ .‬مشخصات ترموپالستیک االستومرها وابسته به نسبت‬

‫استایرن پلیمریزه شده و واحدهای دی ان و همچنین به طبیعت شیمیایی مونومرها است‪ .‬اگر میزان استایرن کم باشد‪،‬‬

‫ترموپالستیک االستومر نرم و الستیکی با خواص کششی نسبتا پایین تشکیل خواهد شد‪ .‬با افزایش میزان استایرن‪،‬‬

‫ترموپالستیک االستومر به شدت به یک الستیک سخت و یک ماده چرم مانند تبدیل خواهد شد‪ .‬اگر میزان استایرن‬

‫خیلی زیاد شود‪ ،‬آلیاژ حاصله به یک ماده شیشه ای مبدل خواهد گردید‪.‬‬

‫‪ )3‬ترموپالستیک االستومرهای پلی الفینی (‪)TPO‬‬

‫از زمان پیدایش اولین گروه از ترموپالستیک االستومرها خیلی موضوعات تغییر یافته است‪ .‬به طوری که انواع جدید‬

‫پلیمرها معرفی شده اند‪ .‬متقاضیان جدید وارد بازار فروش شده اند و ‪ ..‬تنها چیزی که در این دوره ثابت مانده‪ ،‬سرعت‬

‫رشد ترمود االستومرها بوده است‪ .‬تکنولوژی پیشرفت کرده اما تصور عمومی نسبت به ترموپالستیک االستومرها به جای‬

‫االستومرهای ترموست در بسیاری از کاربردهای جا افتاده است‪TPO .‬ها نیز مانند سایر ترموپالستیک االستومرها دارای‬

‫خواص االستومرهای ترموست می باشند‪ ،‬اما با ابزارهای ترموپالستیکی قابل فرایند کردن می باشند این مواد محدوده‬

‫خواص مابین االستومرها و ترموپالستیک ها را پوشش می دهند‪.‬‬

‫مواد ‪ TPO‬آمیزه هایی شامل یک پلی الفین نیمه کریستالی با یک االستومر آمورف هستند‪ .‬معمولی ترین نوع ‪TPO‬ها‬

‫ترکیب پلی پروپیلن و اتیلن پروپیلن الستیک است سایر مواد پلی الفینی که در ساختار ‪TPO‬ها می توانند قرار بگیرند‬

‫عبارتند از‪ EVA,LLDPE , HDPE , LDPE, :‬و غیره‪.‬‬

‫‪37‬‬
 ‫بازار خرید ‪TPO‬ها و ‪TPV‬ها در سال حدود ‪ 8۰‬تا ‪ 1۰۰‬میلیون پوند بوده است‪ .‬همچنین در این سال ها ‪TPO‬ها به‬

‫عنوان روکش سیم و کابل مورد استفاده قرار گرفته اند‪.‬‬

‫‪ -‬تعریف ‪TPO‬ها‬

‫‪ TPO‬ها مخلوط مکانیکی از پلیمرهای پلی الفینی هستند‪ .‬همانند اکثر ترموپالستیک االستومرها این مواد ترکیبی از‬

‫حوزه ها و نواحی سخت و نرم هستند‪ .‬اندازه و شکل این نواحی‪ ،‬تعیین کننده خواص آنهاست‪ .‬خواص یک ‪ TPO‬متأثر از‬

‫نحوه فرآیند کردن آن نیز می باشد‪ .‬بسیاری از تولید کننده ها از انعطاف پذیری زیادی که در بازارهای عرضه و تقاضا‬

‫برای ‪ TPO‬ها وجود دارد‪ ،‬سود فراوانی می برند‪ .‬این مواد دارای یک بخش نرم و یک بخش سخت هستند‪:‬‬

‫در پلی اولفین های االستومری اصالح شده‪ ،‬مطابق شکل زیر مقدار کمی الستیک شکل دهی شده در ماتریسی‬

‫ترموپالستیک وجود دارد‪.‬‬

‫‪ -‬بخش سخت‬

‫در بسیاری از موارد‪ ،‬قسمت سخت از یک هموپلیمر پروپیلن ایزوتکنیک یا یک پلیمر پروپیلن سیندیو تکتیک با مقدار‬

‫کمی اتیلن به عنوان کو مونومر تشکیل شده تشکیل شده است‪ .‬منومر اتیلن ممکن است به صورت راندم یا بلوکی پخش‬

‫شود‪ .‬اگر بخش های دیگر زنجیر پلیمر هموپلیمر پروپیلن باشند پلیمر کریستالی خواهد بود‪ .‬عموما هرچه مقدار اتیلن‬

‫موجود در کوپلیمر بیشتر باشد‪ ،‬مقاومت ضربه ای در دماهای پایین بیشتر می شود‪ .‬افزودن اتیلن همچنین باعث کاهش‬

‫‪38‬‬
 ‫شکننده بودن کوپلیمر خواهد شد‪ .‬تأثیر افزودن اتیلن بر روی نقطه ذوب کریستال در کوپلیمرهای تصادفی‪ ،‬بیشتر از‬

‫کوپلیمرهای جزء به جزء است‪.‬‬

‫‪ -‬بخش نرم‬

‫ناحیه نرم در ‪TPO‬ها عموما اتیلن پروپیلن الستیک یا ‪ EPDM‬می باشد‪ .‬هدف اصلی توزیع مونومر دی ان در داخل‬

‫الستیک‪ ،‬ایجاد قابلیت شبکه ای شدن توسط گوگرد در کاربردهای ترموستی می باشد‪ .‬بنابراین حضور و نوع پخش پخت‬

‫در ‪ TPV‬ها بسیار مهمتر از ‪TPO‬ها است‪ .‬پلیمر ‪ EPDM‬عموما حاوی ‪ 4۵‬تا ‪ 8۰‬درصد مولی اتیلن‪ ۲۰ ،‬تا ‪ ۵۰‬درصد‬

‫مولی پروپیلن و ‪ 1۰‬تا ‪ 1۵‬درصد مولی دی ان می باشد‪.‬‬

‫‪ -‬اختالط و مورفولوژی‬

‫در تولید ‪TPO‬ها ممکن است‪ ،‬از مخلوط کننده های ناپیوسته و یا مخلوط کن های پیوسته استفاده شود‪.‬‬

‫عمومی ترین نوع مخلوط کننده های ناپیوسته‪ ،‬بنبوری است‪ .‬مزیت این دستگاه این است که مواد خام را در هر صورت و‬

‫شکلی قبول می کند‪ .‬از انواع مخلوط کننده های پیوسته مثل اکسترودر هم برای تولید ‪ TPO‬ها می توان استفاده نمود‪.‬‬

‫مورفولوژی یک آمیزه ترموپالستیک االستومری پلی الفینی بسیار پیچیده است‪ .‬توزیع‪ ،‬اندازه و شکل هر دو فاز الستیکی‬

‫و ترموپالستیکی تعیین کننده خواص نهایی آمیزه خواهد بود‪| .‬‬

‫در بیشتر فرموالسیونها‪ ،‬در صورتی که الستیک حدود ‪ 4۵‬تا ‪ 8۵‬درصد از حجم کل امیزه را تشکیل دهد‪ ،‬فاز پیوسته‬

‫خواهد بود‪.‬‬

‫عموما ماده ای که درصد حجمی زیادتری در آمیزه داشته باشد‪ .‬فاز پیوسته خواهد بود‪ .‬عامل مهم دیگر در تعیین‬

‫مورفولوژی‪ ،‬ویسکوزیته است‪ .‬ماده ویسکوزتر عموما فاز ناپیوسته (متفرق) را تشکیل می دهد‪.‬‬

‫‪39‬‬
 ‫‪ -‬خواص کلی ‪TPO‬ها‬

‫یک ‪ TPO‬بسته به نوع کاربرد‪ ،‬می تواند یک پلیمر چقرمه یا یک ماده بسیار انعطاف پذیر یا حتی یک محصول سخت‬

‫باشد‪ .‬محدوده سختی این مواد از ‪ ۷۰SHORE A‬تا ‪ ۷۰SHORE D‬می تواند متفاوت باشد‪ .‬مدول خمشی این مواد از‬

‫‪ psi1۰۰۰‬تا ‪ ۲۵۰۰۰۰psi‬متغیر است‪ .‬مقاومت کشش این مواد از ‪ 1۰۰۰‬تا ‪ ۲1 -۷ ( psi ٣۰۰۰‬مگاپاسکال) متغیر‬

‫است‪ .‬در مجموع با افزایش میزان پلی الفین در آلیاژ‪ ،‬سختی مدول و مقاومت کششی آلیاژ افزایش می یابد‪ .‬آب هیچگونه‬

‫اثری بر روی ‪TPO‬ها ندارد‪ ،‬تأثیر بازها و اسیدها هم بر روی آنها بسیار ضعیف است‪ .‬اما حالل های هیدروکربنی داغ باعث‬

‫حل شدن ‪TPO‬ها خواهند شد‪.‬‬

‫‪ TPO‬ها از لحاظ شیمیایی تقریبا غیرفعال بوده و نمی توانند با مواد دیگر پیوند برقرار کنند و برای اتصال این مواد به مواد‬

‫دیگر از چسب های مذاب داغ استفاده خواهد شد‪.‬‬

‫ترموپالستیک االستومرهای پلی الفینی عایق های خوب الکتریسیته هستند‪ .‬این مواد مقاومت زیادی در برابر شعله وری‬

‫از خود نشان نمی دهند اما می توان آنها را در برابر شعله مقاوم نمود‪.‬‬

‫اگر میزان پلی الفین در آلیاژ زیاد باشد‪ ،‬خواص ‪ TPO‬از خواص الستیکی فاصله گرفته و به سمت رفتار ترموپالستیکی‬

‫میل خواهد نمود‪ .‬و در دماهای حدود ‪ 1۰‬تا ‪ 4۰‬درجه سانتیگراد‪ ،‬خواص ‪TPO‬ها (تنش‪ ،‬کرنش‪ ،‬مقاومت پارگی و ‪)...‬‬

‫شبیه به خواص الستیک ها است‪ .‬اما با افزایش دما این خواص کاهش می یابند‪ .‬مقاومت این مواد در برابر حالل های آبی‬

‫و محلولهای آلی قطبی بسیار عالی است‪ .‬در مجموع با افزایش قطبیت‪ ،‬مقاومت در برابر حالل کاهش می یابد‪.‬‬

‫دمای کاربردی ترموپالستیک االستومرهای پلی الفینی از حدود ‪ ۶۰‬تا ‪ 1۲۵‬درجه سانتیگراد متغیر است‪ .‬افت خواص در‬

‫دماهای باال در ‪TPO‬ها مشاهده شده است‪ .‬بنابراین در دماهای زیادتر از ‪ C8۰°‬باید در استفاده از این مواد دقت نمود‪ .‬در‬

‫مجموع خواص این دسته از مواد مابین خواص االستومر و ترموپالستیک هاست به همین جهت هر دو صنعت الستیک و‬

‫پالستیک ادعای تعلق این مواد را به حیطه کاری خود دارند‪.‬‬

‫‪40‬‬
 ‫‪ -‬فرآیند کردن ‪TPO‬ها‬

‫با همان تجهیزاتی که ترموپالستیکها فرآیند می شوند می توان ترموپالستیک االستومرهای پلی الفینی را هم فرایند‬

‫نمود‪ .‬به عنوان مثال می توان از قالبگیری تزریقی‪ ،‬اکستروژن‪ ،‬شکل دهی در خالء قالبگیری تزریقی دمشی و ‪ ...‬نام برد‪.‬‬

‫ترموپالستیک االستومرهای پلی الفینی هم با ماشین های قالبگیری تزریقی (مارپیچ دار) و هم پیستونی فرآیند می شوند‬

‫اما ماش ین های مارپیچ دار ارجح تر هستند‪ .‬زیرا در این حالت مخلوط یکنواخت تری تشکیل می گردد‪ .‬پیچی که برای‬

‫این مواد استفاده می شود می تواند از هر جنسی انتخاب شود چون ‪TPO‬ها خوردگی ایجاد نمی کنند‪ .‬طول پیستون در‬
‫𝐿‬
‫این اکسترودر به دبی مطلوب خواهد‬ ‫فرآیند اکستروژن حدود ‪ ۲۰‬مرتبه از قطر داخلی پیستون بیشتر است زیرا با‬
‫𝐷‬

‫رسید و یک جریان خروجی یکنواخت به وجود خواهد آمد‪ .‬مواد رنگی مورد استفاده برای رنگ آمیزی ‪TPO‬ها باید دارای‬

‫چسبندگی خوبی با سطح آلیاژ باشند‪ .‬به این منظور ابتدا سطح آلیاژ باید اصالح گردد‪ ،‬این عمل توسط روش۔ های‬

‫مختلفی صورت خواهد گرفت‪ .‬به منظور چسبندگی بهتر باید سطح آلیاژ اکسیده شود تا پوشش رنگی کامال سطح را‬

‫خیس نماید‪ .‬دمای فرآیند اکستروژن ‪TPO‬ها‪ ،‬حدود ‪ 1۷۵‬تا ‪ ۲۲۰‬درجه سانتیگراد است‪ .‬نسبت سرعت چرخش پیچ ها‬

‫بین ‪ ۲‬تا ‪ ٣‬می باشد‪ .‬سیکل قالبگیری تزریقی برای این مواد در حدود ‪ 1۲‬تا ‪ ۶۰‬ثانیه است‪.‬‬

‫‪ )4‬ترموپالستیک االستومرهای شبکه ای دینامیکی )‪(TPE-V‬‬

‫ترموپالستیک االستومرهای شبکه ای دینامیکی در نتیجه کاربرد یک روش خاص برای ترکیب دو یا چند پلیمر با خواص‬

‫مشخص بهتری از آلیاژ ساده به دست می آیند‪ .‬این کارایی باال نتیجه برهمکنش های زیاد بین پلیمر ها است و از‬

‫طبیعت شیمایی دو پلیمر و مورفولوژی فازی ‪ TPV‬ها پیروی می کند ‪ .‬اشکال شیمیایی فازها به قطبیت مولکولها‪،‬‬

‫حضور افزودنی ها و درجه شبکه ای شدن فاز االستومری بستگی دارد‪ .‬ترکیب دو فازی پلی پروپیلن و رابرها که همان‬

‫طور که در شکل زیر نشان داده شده ‪ ،‬حاوی نواحی بزرگی از الستیک های غیرکروی و پیوند عرضی شده است‪.‬‬

‫‪41‬‬
 ‫بیشتر ‪ TPV‬ها دو فازی می باشند‪ .‬یکی از فازها ترموپالستیک سخت و دیگری یک االستومر نرم است‪ EPDM .‬و ‪NBR‬‬

‫و ‪ NR‬کاربردی ترین االستومرهای به کار رفته در ساختار ‪TPV‬ها هستند‪ .‬ترموپالستیک معمول در ساختمان آلیاژهای‬

‫االستومری ‪ PP‬است‪ .‬در روش ولکانیزاسیون دینامیکی‪ ،‬زمانی که االستومر و ترموپالستیک با هم اختاد می گردند‪ ،‬عامل‬

‫شبکه ای ‪ f‬به مخلوط اضافه می گردد‪ .‬بنابراین در این مخلوط بستری ترموپالستیکی تشکیل می شود که ذرات االستومر‬

‫شبکه ای شده در آن کامال پخش گردیده و سیستم به یک ترموپالستیک االستومر تبدیل می شود‪ .‬ولکانیزاسیون تا‬

‫هنگامی که عمل اختالط ادامه دارد‪ ،‬اتفاق می افتد‪ .‬برای داشتن یک آلیاژ مطلوب یا باید سرعت مخلوط کنها را افزایش‬

‫داد و یا زمان اختالط را بیشتر کرد‪ .‬در اثر این فرآیند‪ ،‬بسیاری از خواص بهبود می یابد که از جمله آنها می توان به موارد‬

‫زیر اشاره کرد ‪:‬‬

‫‪ -1‬کاهش میزان مانایی‬

‫‪ -۲‬بهبود خواص مکانیکی‬

‫‪ -٣‬افزایش مقاومت در برابر خستگی‬

‫‪ -4‬افزایش مقاومت در برابر حاللها و روغن های داغ‪.‬‬

‫‪ -۵‬باال رفتن حداکثر دمای کاربری‬

‫‪ -۶‬پایدارتر شدن مورفولوژی فازها در حالت مذاب‪.‬‬

‫‪42‬‬
 ‫اندازه ذرات فاز االستومری‪ ،‬پارامتر مهمی برای کارایی ترموپالستیک االستومرهای شبکه ای دینامیکی است‪ .‬چنانچه‬

‫اندازه این ذرات کاهش یابد‪ ،‬خواص کششی نهایی ‪TPV‬ها افزایش می یابد‪ .‬پارامتر دوم برای کارایی ‪TPV‬ها درجه شبکه‬

‫ای شدن فاز نرم االستومری است‪ .‬فاز االستومری با درجه اتصاالت عرضی باال خواص خیلی خوبی از خود نشان خواهد‬

‫داد و به آلیاژ االستومری این امکان را میدهد که بسیاری از مزایای الستیک ترموست را شامل شود‪ .‬درجه باالی‬

‫کراسلینک شدن فاز االستومری یک مشخصه مهم برای تشخیص دادن یک ‪ TPV‬از یک ‪ TPO‬است‪ .‬ترمو پالستیک‬

‫االستومرهای شبکه ای دینامیکی مقاومت خستگی بسیار خوب ومقاومت‪ SET‬قابل مقایسه ای با الستیکهای ترموست‬

‫دارند‪ .‬مشخصه دیگر ‪TPV‬ها خواص فیزیکی آنها می باشد‪ .‬خواص فیزیکی ‪TPV‬ها به روش اندازه گیری این خواص‬

‫وابسته است‪ .‬که می تواند به صورت چشمگیری مقادیر متفاوتی داشته باشد که این امر به چگونگی اندازه گیری‬

‫آن وابسته است‪ .‬به عنوان مثال در فرآیند قالبگیری با اکستروژن ام ‪TPV‬ها در جهت جریان مذاب یا عمود بر آن دارای‬

‫مقادیر متفاوتی خواهد بود‪.‬‬

‫‪ )5‬ترموپالستیک االستومرهای پلی یورتانی )‪(TPE-U‬‬

‫این پلیمر بر پایه انواع پلی اتر یا پلی استر یورتان است‪ .‬همان طور که در شکل زیر نشان داده شده‪ ،‬داری نواحی‬
‫نرم و سخت است‪.‬‬

‫اولین ترموپالستیک االستومرهایی که به صورت تجاری تولید شدند‪ ،‬ترموپالستیک االستومرهای پلی یورتانی بودند‪ .‬این‬

‫آمیزه ها از طریق واکنش تراکمی دی ایزوسیاناتها‪ ،‬پلی استرها و یا پلی اترها(پلی ال ها) تهیه می شوند‪ .‬در تولید‬

‫‪TPU‬ها اغلب از ‪ 4‬و ‪ 4‬دی۔ فنیل متان دی ایزوسیانات' استفاده می شود‪ .‬دی ال های کوتاه استفاده شده در ‪TPU‬ها‬

‫شامل‪ :‬اتیلن گلیکول‪ ،‬او ‪-4‬بوتان دی ال‪1 ،‬و ‪ 4‬دی ‪ β‬هیدروکسی اتوکسی بنزن (هیدروکینون دی ‪- β‬هیدروکسی اتیل‬

‫اتر) هستند‪ .‬م ورفولوژی این مواد شبیه به مورفولوژی کوپلیمرهای بلوکی است‪ .‬ساختار کلی آنها ‪ A-B-A-B‬می باشد؛ که‬

‫‪43‬‬
 ‫یک بلوک کریستالی سخت است که از بسط زنجیره یک دی ایزوسیانات با یک گلیکول بدست می آید‪ .‬بلوک نرم با ‪B‬‬

‫نشان داده می شود که می تواند یک پلی استر یا یک پلی اتر باشد‪ .‬پیوندهای اورتان در بلوک های سخت می تواند به‬

‫درجه باالیی از پیوندهای هیدروژنی درون و برون مولکولی برسند‪ .‬بعضی از این باندها کریستالینیتی فاز سخت را افزایش‬

‫می دهند و می توانند بر روی خواص مکانیکی‪ ،‬سختی‪ ،‬مدول و مقاومت پارگی ‪ TPU‬اثرگذار خواهند بود‪TPU .‬های بر‬

‫پایه بلوک های نرم پلی استر دارای مقاومت بسیار خوب در برابر سیاالت غیر قطبی‪ ،‬مقاومت پارگی خیلی باال و مقاومت‬

‫سایشی باالیی می باشند ‪.‬‬

‫‪ TPU‬ها بر پایه بلوکهای نرم پلی اتر جهندگی بسیار خوب‪ ،‬پایداری حرارتی و پایداری هیدرولیتیک خوبی دارند‪.‬‬

‫‪TPU‬ها از )‪COP (Cyclic olefin copolymer‬ها نرمتر هستند‪ .‬سختی آنها تا ‪ ۶۰SHORE A‬است‪TPU .‬ها‬

‫دارای مقاومت سایشی باال و ضریب سایش پایین هستند‪ .‬این مواد در دماهای ‪ 1۷۰ 1٣۰‬درجه سانتیگراد‪ ،‬توسط‬

‫تغییرات مورفولوژی و تخریب شیمیایی‪ ،‬به آهستگی (ولی در حد قابل مالحظه ای)‪ ،‬تخریب می شوند‪ .‬ذوب شدن فاز‬

‫سخت موجب تغییرات مورفولوژی می شود که یک عملیات بازگشت پذیر است در صورتیکه تخریب اکسیداسیونی به‬

‫کندی صورت گرفته ولی برگشت ناپذیر خواهد بود‪ .‬دما‪ ،‬باعث افزایش سرعت این دو فرآیند می گردد‪TPU .‬های بر پایه‬

‫بلوکهای نرم پلی اتر نسبت به ‪TPU‬های بر پایه بلوک های استر دارای مقاومت بیشتری در برابر حرارت و حمله اکسید‬

‫کننده ها هستند‪.‬‬

‫مقاومت پارگی به مقدار فاز سخت بستگی دارد‪ .‬در سختی برابر‪ ،‬مقاومت پارگی انواع استری بیشتر از نوع اتری است‪.‬‬

‫همچنین مقاومت شیمیایی به دمای آزمایش‪ ،‬زمان قرار گیری نمونه در برابر مواد شیمیایی و افزودنی های بکار رفته در‬

‫نمونه وابسته است‪ .‬پایداری حرارتی ‪ TPU‬به ساختار ایزوسیانات و طول زنجیر بستگی دارد‪.‬‬

‫‪TPU‬ها موادی قطبی هستند‪ ،‬بنابراین در برابر سیاالت آلی غیر قطبی نظیر روغن ها‪ ،‬سوخت ها و گریس ها مقاوم می‬

‫باشند‪ .‬اما به سهولت توسط سیاالت آلی قطبی نظیر‪ ،‬دی متیل فرم آمید و دی متیل سولفوکسید مورد حمله قرار گرفته‬

‫و حتی حل می گردند‪ TPU .‬ها خیلی بیشتر از سایر انواع ‪TPE‬ها مورد استفاده قرار می گیرند‪ .‬حالل های مناسب برای‬

‫‪44‬‬
 ‫ترموپالستیک االستومرهای پلی یورتانی عبارتند از‪ :‬دی متیل فرم آمید‪ ،‬تتراهیدروفورال‪-N ،‬متیل پیرولیدول‪ ،‬دی متیل‬

‫استامید و دی متیل سولفوکسید‬

‫ترموپالستیک االستومرهای کوپلی استری (‪)COPE or TPE-E‬‬ ‫‪)6‬‬

‫پلیمر هایی با ساختار 𝑛)‪ ، (−𝐴 − 𝐵−‬که ‪ A, B‬به طور متناوب بخش های سخت و نرم پلیمری هستند که وسیله‬

‫پیوند های استری به هم مربوط می شوند ‪ ،‬به عنوان )‪ COP (Cyclic olefin copolymer‬شناخته می شوند ‪.‬‬

‫این کوپلیمر های بلوکی با پلی استر های ساده که شبیه پلیمر های کریستالی سخت ترکیب یافته از دی اسید آلی و دی‬

‫ال هستند ‪ ،‬تفاوت دارند ‪ .‬در این آمیزه ها ‪ ،‬واحد هایی قاز سخت را تشکیل می دهند ‪ ،‬مثل تترا متیلن ترافتاالت ‪ .‬فاز‬

‫نرم نیز از پلی اتر یا پلی استرگلیکول تشکیل می گردد‪ .‬نقطه انتقال شیشه ای بخش نرم به عنوان 𝑔𝑇 ‪ COP ,‬تعریف‬

‫می شود و این دما باید در حد الزم پایین باشد تا از شکنندگی در دماهای کم جلوگیری کند‪ .‬این مواد همانند‬

‫ترموپالستیک االستومرها عمل خواهند کرد‪ .‬اگر ساختارهای‪ A , B‬به درستی انتخاب شوند می توان در محدوده دمایی‬

‫مناسب خواص الستیکی را به کوپلیمر القاء نمود‪ .‬نقطه ذوب بخش سخت باید به مقدار کافی زیاد باشد تا ماده بتواند در‬

‫دماهای باال‪ ،‬شکل اولیه خود را حفظ کند‪ .‬در عین حال باید دمای ذوب این بخش در حدی باشد که بتوان به وسیله‬

‫تجهیزات استاندارد مورد استفاده جهت ترموپالستیک ها آن را فرآیند نمود‪ .‬هزینه تولید ‪ COP‬به طور معمول از هزینه‬

‫تولید الستیک ترموست بیشتر است اما مدول باال و مقاومت باالی ‪ COP‬برای قطعات ریز و کوچک اجازه می دهد که‬

‫همان کار را در وزنی کمتر انجام داد‪ .‬سختی اغلب ‪COP‬های تجاری از ‪ ،٣۰SHORE D‬بیشتر است‪ .‬چنانچه سختی‬

‫افزایش یابد ‪COP‬ها به شدت رفتار ترموپالستیکی بیشتر و کارایی الستیکی کمتری از خود نشان خواهند داد‪ .‬کوپلی‬

‫استرها‪ ،‬جزء ترموپالستیک االستومرهای مهندسی هستند‪ ،‬زیرا دارای خواص خواص ذیل هستند‪:‬‬

‫‪ -1‬استحکام‪ ،‬انعطاف پذیری و خواص دینامیکی مطلوب‪.‬‬

‫‪ -۲‬مقاومت بسیار باال در برابر حرارت و مواد شیمیایی‬

‫‪ -٣‬قابلیت باالی تغییر نوع فرآیند شکل دهی با تکنیک های ترموپالستیک‬

‫‪45‬‬
 ‫‪ )7‬ترموپالستیک االستومرهای پلی آمیدی(‪)TPE-A or PEBA‬‬

‫جدیدترین و کارآمدترین گروه از ‪TPE‬ها‪ ،‬ترموپالستیک االستومرهای پلی آمیدی کوپلیمری بلوکی هستند که بنام‬

‫‪ PEBA‬ها شناخته می شوند‪ .‬پیوندهای آمیدی‪ ،‬بخش های نرم و سخت این نوع از ‪ TPE‬ها را به هم متصل می کند و‬

‫بخش نرم ممکن است دارای یک ساختار پلی استر یا پلی اتری‪ ،‬مشابه با ‪ COP‬ها باشد‪ .‬مورفولوژی ‪PEBA‬ها شبیه‬

‫کوپلیمرهای بلوکی خواهد بود‪ .‬پیوندهای آمیدی که بلوکهای نرم و سخت ‪ PEBA‬ها را بهم مربوط می کنند دارای‬

‫مقاومت شیمایی بیشتری نسبت به باندهای اورتانی یا استری است‪ .‬به همین دلیل ‪ PEBA‬ها به طور معمول مقاومت‬

‫دمایی و شیمیایی بیشتری نسبت به ‪TPU‬ها یا ‪COP‬ها دارند‪.‬‬

‫ممکن است ساختار بلوکهای نرم وسخت بر روی خواص و کارایی ‪ PEBA‬موثر باشد‪ .‬بخش نرم ممکن است پلی استر‪،‬‬

‫پلی اتر یا زنجیرهای پلی اتر استر باشند‪ .‬زنجیرهای پلی اتر دارای مقاومت در برابر هیدرولیز زیادتری هستند؛ در‬

‫صورتیکه زنجیرهای پلی استر در بخش نرم مقاومت سیالیت و مقاومت در برابر اکسیداسیون در دماهای باال را بهتر ارائه‬

‫می کنند‪ .‬همانند دیگر ترموپالستیک های کوپلیمر بلوکی‪ ،‬طبیعت بخش های سخت‪ ،‬تعیین کننده نقطه ذوب ‪ PEBA‬و‬

‫کارایی آن در دماهای باال است‪PEBA .‬ها دارای محدوده وسیعی از سختی از مقادیر زیادتر از ‪ ۹۵ SHORE D‬تا کمتر از‬

‫‪ ۷۵ SHORE A‬می باشند‪ .‬اما این مواد نمی توانند از نظر نرمی با بعضی از ‪TPU‬ها رقابت کنند‪ .‬پلی آمیدهای‬

‫االستومری خواص کششی مفیدی در دماهای محیطی دارند و این خواص را در دماهای باال بسیار خوب حفظ می کنند‪.‬‬

‫بطوریکه یک ‪ PEBA‬با ‪ ۹۰SHORE A‬بیش از ‪ ۹۰٪‬مدول ومقاومت کششی خود را در دمای ‪ 1۰۰‬درجه سانتیگراد حفظ‬

‫می کند‪ .‬آنیلینگ یک ‪ PEBA‬در باالی نقطه ذوب فاز سخت می تواند باعث افزایش در مقاومت کششی‪ ،‬مدول و تغییر‬

‫طول نهایی شود‪.‬‬

‫‪PEBA‬ها دارای یک محدوده دمایی مفید باالی ‪ ۲۰۰‬درجه سانتیگراد می باشد‪ .‬همانند سایر کوپلیمرهای بلوکی‪PEBA ،‬‬

‫ها مقاومت خوبی در برابر سیاالت مانند‪ :‬روغن های هیدروکربن‪ ،‬سوخت ها و گریس ها به خصوص نوع آلیفاتیک دارند‪.‬‬

‫دمای فرآیند دهی برای یک ‪ ۲۲۰ )PEBA‬تا ‪ ۲۹۰‬درجه سانتیگراد( به علت باال بودن نقطه ذوب آن‪ ،‬از دیگر‬

‫‪46‬‬
‫ترموپالستیک االستومرها بیشتر است‪ .‬خواص فیزیکی و پایداری شیمیایی دمایی باالی ‪ 1٣۰‬درجه سانتیگراد‪PEBA ،‬ها‬

‫را به رقیبی برای سیلیکون الستیک و االستومرهای فلوره تبدیل ساخته است‪.‬‬

‫خواص ترموپالستیک االستومر ها‬ ‫‪9-2‬‬

‫یکی از خواص اصلی ترموپالستیک االستومرها)‪ ، (TPE‬االستیسیته است اما مشخصه های بسیاری ترکیب شده اند تا‬

‫امکان کاربرد آن ها د ر صنایع مختلف فراهم گردد‪ .‬در هنگام انتخاب ترموپالستیک االستومر‪ ،‬عملکرد مواد و قیمت آن ها‬

‫باید با خواص مهندسی مورد انتظار آن مقایسه گردد‪ .‬ماهیت مورفولوژی و شیمی این ماده پلیمری‪ ،‬عملکرد کلی آن را‬

‫تعریف می کند‪ .‬پیشرفت های اخیر در پلیمرها و فناوری آلیاژسازی‪ ،‬قابلیت های عملکرد ترموپالستیک االستومرها را‬

‫گسترش داده است‪ .‬در این بخش‪ ،‬مهم ترین خواص ترموپالستیک االستومرها شامل … مورد بررسی قرار می گیرند‪.‬‬

‫‪ )1‬دمای کاربری و مقاومت در برابر روغن ها ‪ :‬برای طبقه بندی کاریرد ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬نمودار‬

‫کاربری‪/‬قیمت آن هادر شکل زیر نشان داده شده و همان طور که مشاهده می شود‪ ،‬محدوده عملکرد پلیمرهای‬

‫آمورف و نیمه بلوری به قیمت آن ها وابسته است‪.‬‬

‫‪47‬‬
 ‫در حالی که طبقه بندی هزینه‪/‬عملکرد روشی کلی برای طبقه بندی ترموپالستیک االستومرها است‪ ،‬اما در این دسته‬

‫بندی‪ ،‬تفاوت زیادی بین اعضای آن وجود دارد‪ .‬مقاومت در برابر تورم در روغن داغ‪ ،‬معیار دیگری است که دسته بندی‬

‫مناسبی برای خواص عملکردی این مواد است‪ .‬در شکل زیر نیز مقاومت در برابر روغن انواع ترموپالستیک االستومرها‬

‫نسبت به حداکثر دمای اعمالی آن ها مشاهده می شود‪.‬‬

‫‪48‬‬
 ‫‪ )۲‬سختی ‪ (Hardness):‬یکی دیگر از مقایسه عملکردی اصلی بین ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬محدوده سختی‬

‫آن ها است‪ .‬در شکل پایین محدوده سختی ترموپالستیک االستومرها نشان داده شده است‪ .‬همان طور که‬

‫مشاهده می شود‪TPU ،‬و‪ TPO‬ها سختی باالتری نسبت به‪ TPV‬ها دارند‪.‬‬

‫‪49‬‬
 ‫‪ )٣‬مقاومت سایشی ‪:‬مقاومت به سایش در جایی که کشیدن‪ ،‬استفاده از سطوح زبر‪ ،‬کاربردهای صنعتی و‬

‫اصطکاک تماسی مهم است در عملکرد ترموپالستیک االستومرها موثر است‪ .‬نوع سخت این مواد پلیمری معموال‬

‫مقاومت سایشی بهتر دارد ‪. TPU‬و ‪ COPA‬باالترین مقاومت سایشی را دارند‪.‬‬

‫‪ )4‬شفافیت ‪:‬بیشتر ترموپالستیک االستومرها کدر هستند‪ .‬تنها برخی از گرید ها همچون ‪ TPU‬شفاف هستند‪.‬‬

‫‪ )۵‬مقاومت کششی و پارگی ‪:‬استحکام کششی و مقاومت پارگی در برخی از کاربردها‪ ،‬مهم ترین خواص هستند‪.‬‬

‫به طور معمول‪ ،‬ترموپالستیک االستومرهای سخت مقاومت پارگی و استحکام کششی بهتری دارند‪،. TPU‬‬

‫‪COPA‬و ‪ COPE‬هم باالترین مقاومت کششی و پارگی را دارند‪.‬‬

‫‪ )۶‬عبورناپذیری ‪:‬مقاومت در برابر عبورپذیری اکسیژن و مانع از اکسیژن اکثر ترموپالستیک االستومرها تقریبا‬

‫خوب است‪ .‬اکثر آن ها به مدت چندین روز یا حتی هفته ها (بسته به ضخامت موضعی)‪ ،‬حاوی گازهایی مانند‬

‫اکسیژن و نیتروژن هستند‪.‬‬

‫‪ )۷‬چسبندگی و پیوندزنی ‪:‬هنگامی که ترموپالستیک االستومرها بر روی بستر یا مونتاژ پیوند می شوند‪،‬‬

‫چسبندگی و پیوندزنی ویژگی مهم عملکردی می گردد‪ .‬به طور کلی‪TPE ،‬های قطبی دارای قابلیت اتصال‬

‫بسیار خوبی هستند‪ .‬ببرای کامپاندهای حاوی پلیمرهای قطبی‪TPE ،‬های قطبی سازگارند و می توانند پیوند‬

‫خوبی ایجاد کنند‪ .‬برای بسترهای غیر قطبی مانند پلی پروپیلن یا پلی اتیلن‪،TPOs ،EPDM/PP TPV ،‬‬

‫‪IIR/PP TPV‬و ‪ NBR/PP TPV‬دارای سازگاری بسیار خوبی هستند‪.‬‬

‫‪ )8‬االستیسیته ‪:‬یک محدوده عملکردی مهم برای‪ TPE‬ها‪ ،‬االستیسیته است‪. TPV‬ها دارای شبکه ای پیوسته‬

‫ترموپالستیک حاوی الستیک پراکنده است‪ ،‬مکانیسم االستیسیته آن ها بسیار شبیه به الستیک است‪.‬‬

‫‪ )۹‬مقاومت خستگی خمشی ‪ :‬توانایی کشش یا خمش مکرر االستومر‪ ،‬برگشت به حالت اولیه و مقاومت در برابر‬

‫رشد ترک ها‪ ،‬مقاومت خستگی خمشی است‪ .‬در حالی که ترکیبات الستیکی ترموست به عنوان بهترین مواد‬

‫مقاوم در برابر خستگی خمشی شناخته شده اند‪TPV ،‬های ‪EPDM/PP‬دارای مقاومت خستگی خمشی‬

‫بیشتری هستند‪.‬‬
‫‪50‬‬
 ‫فرآیند پذیری ترموپالستیک االستومرها‬ ‫‪10-2‬‬

‫فرآیند تولید ترموپالستیک االستومرها بسیار شبیه مواد ترموپالستیک سخت است‪ .‬درک راهکارهای فرآیندی و رفتار‬

‫رئولوژیکی این پلیمر در دستیابی به قیمت و کیفیت بهینه اهمیت دارد‪.‬‬

‫‪ -1‬بررسی فرآیند پذیری و رئولوژی ‪:‬رفتار رئولوژیکی چندین ترموپالستیک االستومر در شکل زیر مقایسه‬

‫شده است‪ .‬این پلیمرها جریان پذیری متفاوتی دارند ‪. TPU‬سیال ویسکوز غیر نیوتنی است که از مدل سیال‬

‫پاورال پیروی می کنداما درسرعت برش کم‪ ،‬تمایل به رفتار سیال ویسکوز نیوتنی دارد ‪. EPDM/PP TPV‬با‬

‫شدت بیشتری و حتی درسرعت برش کم‪ ،‬سیال ویسکوز غیر نیوتنی است که از مدل سیال پاورال پیروی می‬

‫کند‪ .‬این حساسیت برشی باال‪ ،‬امکان فرآیندپذیری ‪ TPV‬را گسترده تر کرده است‪ .‬در سیال ویسکوز نیوتنی‪،‬‬

‫تنش با سرعت تغییر شکل به صورت خطی متناسب است‪.‬‬

‫ویسکوزیته چند ترموپالستیک االستومر‬

‫ویسکوزیته مناسب در مقابل محدوده سرعت برش موثر برای سه فرآیند اصلی پلیمر‪ ،‬قالب گیری تزریقی‪ ،‬اکستروژن و‬

‫قالب گیری دمشی‪ ،‬در شکل زیر نشان داده شده است ‪:‬‬

‫‪51‬‬
 ‫دامنه ویسکوزیته و میزان برش مورد نظر برای فرآیندهای پلیمری‬

‫با توجه به این شکل‪ ،‬نتیجه می گیریم می توان از قالب گیری دمشی برای نمونه های دارای گرانروی بیشتر در محدوده‬

‫سرعت برشی پایین‪ ،‬فرآیند اکستروژن برای پلیمرهایی با گرانروی متوسط و در محدوده سرعت برشی میا نه و قالب‬

‫گیری تزریقی مناسب پلیمرهای دارای گرانروی کمتر و در محدوده سرعت برشی باال استفاده کرد‪ .‬همچنین محدوده‬

‫مناسب سرعت برشی در هر فرآیند‪ ،‬در این شکل نشان داده شده است‪.‬‬

‫فرآیندهای ترموپالستیک االستومر برخالف این فرآیندهای سنتی ولکانیزاسیون الستیک مقرون به صرفه است‪.‬‬

‫شکل زیر بخشی از فرآیند تولید ترموپالستیک االستومر را در مقایسه با فرآیند ساخت قطعات الستیک گرماسخت نشان‬

‫می دهد‪.‬‬

‫‪52‬‬
 ‫‪ -۲‬مقایسه با فرآیند تولید الستیک گرماسخت ‪ :‬اجزای الستیک گرماسخت سنتی در فرآیندی شامل شکل‬

‫دهی و ولکانیزاسیون ساخته می شوند‪ .‬در ولکانیزاسیون‪ ،‬الستیک شکل گرفته در دمای باال برای یک دوره‬

‫زمانی نگه داشته می شود تا واکنش پیوند عرضی رخ دهد‪ .‬فرآیندهای اصلی مورد استفاده برای الستیک‬

‫گرماسخت اکستروژن و ساخت قالب است‪ .‬فرآیند شکل دهی الستیک به دلیل وجود مراحل بیشتر و طوالنی‬

‫تر‪ ،‬سخت تر بوده و فرآینددهی ترموپالستیک االستومرها از هر نظرمناسب تر است‪.‬‬

‫‪ -٣‬فرآیند شکل دهی ترموپالستیک االستومر ‪ :‬فرآیندهای تولید مورد استفاده برای ترموپالستیک سخت‬

‫شامل اکستروژن‪ ،‬قالب گیری تزریقی و قالب گیری دمشی هستند ‪.‬‬

‫‪ )3-1‬قالب گیری تزریقی ‪:‬برای تولید ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬قالب گیری تزریقی کاربرد گسترده ای‬

‫دارد‪ :‬تک ماده ای‪ ،‬قالب تزریق‪ ،‬قالب گیری چند الیه‪ ،‬قالب ریزی دوتایی )‪ (co-moulding‬که فقط در موقعیت‬

‫های خاصی به کار می رود‪ ،‬و تزریق گاز یا مایع برای ایجاد بخش توخالی است‪ .‬قالب گیری تزریقی ترموپالستیک‬

‫االستومر به طور مشابه ترموپالستیک های سخت است‪ .‬رفتار پاورال جریان ترموپالستیک االستومرهای ولکانیزه‬

‫مستلزم آن است که تزریق به سرعت انجام گردد تا ویسکوزیته کم و فشار تزریق کم حاصل شود‪ .‬در جدول زیر‬

‫دمای فرآیندی قالب گیری تزریقی نمونه های ترموپالستیک االستومرهای‪TPV ، TPO‬و ‪ TPU‬در نواحی مختلف‬

‫اکسترودر نشان داده شده است‪.‬‬

‫‪53‬‬
 ‫‪ )3-2‬اکستروژن ‪ :‬فرایند اکستروژن به طور گسترده ای تقریبا برای همه ترموپالستیک االستومرها اعمال می شود‪.‬‬

‫فرآیندهای متداول در اکستروژن به طور کامل برای ترموپالستیک االستومرها قابل استفاده است‪ :‬اکستروژن پروفیلی‪،‬‬

‫ورقه ای‪ ،‬کو اکستروژن‪ ،‬و اکستروژن فومی‪ .‬پروفیل درجه حرارت فرآیند اکستروژن چندنمونه ترموپالستیک االستومر در‬

‫جدول زیر نشان داده شده است‪.‬‬

‫‪54‬‬
 ‫جدول ‪ :‬پروفیل دمایی نمونه هایی از ترموپالستیک االستومر به روش قالب گیری اکسترودری‬

‫‪)3-3‬قالب گیری دمشی ‪ :‬سومین فرآیند مهم ترموپالستیک‪ ،‬قالب گیری دمشی‪ ،‬برای ساخت بسیاری از‬

‫ترموپالستیک االستومرهای دارایاجزای توخالی مانند بطری های پالستیکی قابل استفاده است‪ .‬به عبارتی‪ ،‬در جایی که‬

‫ضخامت دیواره ی ظرف در همه جا یکسان است و شکل خارجی اهمیت زیادی دارد مناسب است و حدود ‪ 1۰‬درصد از‬

‫قطعات پالستیکی به این روش تولید می شوند‪ .‬چندین فرآیند قالب گیری دمشی وجود دارد و دو نوع اصلی عبارتند از‬

‫قالب گیری دمشی اکستروژنی و قالب گیری دمشی تزریقی‪ .‬شرایط فرآیند معمول برای قالب گیری دمشی اکستروژن‬

‫چند ترموپالستیک االستومر مختلف در جدول زیر نشان داده شده است‪:‬‬

‫‪55‬‬
 ‫‪ 11-2‬کاربردهای ترموپالستیک االستومرها‬

‫تکنی ک های جدید برای اختالط مذاب االستومرها و پالستیک ها‪ ،‬پخت دینامیکی و به کارگیری سازگار کننده ها به‬

‫شکل وسیعی‪ ،‬تعداد ترموپالستیک االستومرهای مفید راتوسعه داده است و این روند توسعه همچنان ادامه خواهد یافت‪.‬‬

‫ترموپالستیک االستومرها در تمامی کاربردهایی که الستیک های ترموست‪ ،‬به کار روند به غیر از تایرهای بادی به کار‬

‫برده می شوند‪ .‬این بدان معنا است که‪ ،‬پالستیک االستومرها در صنایع تایر اتومبیل و تجهیزات همراه با آن تاکنون به‬

‫کارگرفته نشده اند‪ .‬ترموپالستیک االستومرها به صورت بسیار وسیع در عایق کابل ها و سیم ها مورد استفاده می گیرند‪.‬‬

‫ثابت دی الکتریک کم‪ ،‬مقاومت الکتریکی زیاد‪ ،‬کشش دی الکتریک زیاد و ضریب نیرو پایین سبب استفاده از ‪EPDM /‬‬

‫‪ PP‬در کاربردهای الکتریکی شده است‪ .‬در صنایع الکتریکی می توان از ترموپالستیک االستومرها استفاده کرد زیرا این‬

‫مواد دارای خصوصیت دیرسوز بودن هستند‪ .‬همچنین ترموپالستیک االستومرها در وسایلی که در تماس مستقیم با غذا و‬

‫آب هستند هم به کار می روند‪ .‬این مواد به صورت گسترده‪ ،‬شبیه به الستیکها‪ ،‬در صنایع پزشکی هم مورد استفاده قرار‬

‫می گیرند‪.‬از دیگر کاربردهای این مواد می توان به تجهیزات صنایع غذایی‪ ،‬پمپ های پراکنده کننده آب آشامیدنی‪،‬‬

‫پوشش ظروف مواد غذایی‪ ،‬پمپ ها‪ ،‬سربطری ها‪ ،‬لوله ها و تجهییزات بیمارستانی اشاره کرد‪.‬ترموپالستیک االستومرها در‬

‫مجاورت بخار‪ ،‬اکسید اتیلن یا اشعه های با انرژی باال استریلیزه شده و خواص مطلوب خود را از دست خواهند داد‪.‬‬

‫‪56‬‬
 ‫در نهایت برای انتخاب کاربردی گونه های مختلف آن نیاز به جمع بندی ویژگی های عملکردی و خواص مورد نیاز آن‬

‫ها ضروری است‪ .‬از این رو کاربری های ترموپالستیک االستومرها و ویژگی های انواع مختلف این مواد پلیمری در جدول‬

‫زیر به طور خالصه بیان شده است‪ .‬با بهره گیری از این جدول می توان بهترین گزینه را در صنایع مربوط به آن در نظر‬

‫گرفت‪ .‬برای بسیاری از ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬گریدهای خاص دارای خواص ویزه ای هستند‪.‬‬

‫‪ 12-2‬پخت دینامیکی‬

‫ولکانیزاسیون دینامیکی برای نخستین بار توسط ‪ Gessler‬و ‪Haslett‬جهت تهیه ترکیباتی از ‪ PP‬با مقاومت ضربه باال‬

‫حاوی مقادیر مختلفی االستومر ولکانیزه شده پلی ایزوبوتیلن معرفی شد‪ .‬اولین آلیاژ شبکه ای شده ‪EPDM /PP‬‬

‫توسط‪ Holzer‬و همکارانش تهیه شد‪ .‬اولین ترموپالستیک االستومرولکانیزه شده معرفی شده به بازار با مطالعات‬

‫‪57‬‬
 ‫‪ Fisher‬در مورد کراسلینک کردن جزئی فاز ‪ EPDM‬در‪ PP / EPDM‬با کنترل درجه ولکانیزاسیون از طریق محدود‬

‫کردن مقدار پراکسید تولید شد‪ .‬پیشرفت های بعدی در فرآیندپذیری این آلیاژها توسط ‪ Das, coran‬و ‪ Patel‬با ایجاد‬

‫اتصاالت عرضی در فاز االستومری تحت برش دینامیکی ارائه شد‪ .‬در فرآیند پخت دینامیکی االستومر پالستیک مورد نظر‬

‫نخست به صورت مذاب مخلوط می شوند و یک مورفولوژی هم پیوسته شکل می گیرد‪ .‬عامل اتصال عرضی از یک ورودی‬

‫ثانویه به اکسترودر اضافه می شود‪ .‬طی شبکه شدن فاز االستومری‪ ،‬ویسکوزیته الستیک باال رفته و باعث می شود نسبت‬

‫ویسکوزیته آلیاژ فزایش یابد‪ .‬در حالیکه ویسکوزیته ترموپالستیک ثابت می ماند‪ .‬تنش برشی اعمال شده باعث می شود‬

‫که فاز االستومری به صورت ذرات الستیک پراکنده شده در ماتریس ترموپالستیک درآید‪ .‬تشکیل مورفولوژی قطره‪-‬‬

‫ماتریس به شدت تحت تأثیر سینتیک ولکانیزاسیون و دانسیته اتصاالت عرضی حاصل در فاز االستومری است‪.‬‬

‫بطور کلی ولکانیزاسیون دینامیکی شبکه کردن االستومر در طی اختالط با پلیمر ترموپالستیک تحت برش باال و زیادتر از‬

‫دمای ذوب ترموپالستیک می باشد‪ .‬مواد بدست آمده با این روش ‪ TPV‬نامیده می شوند‪ .‬حلقه سولفور توسط فعال‬

‫کننده ها و شتاب دهنده ها باز شده و یک کمپلکس فعال تشکیل می شود‪ .‬این کمپلکس به یک الیگومر گوگردی فعال‬

‫تبدیل می شود که با مولکول۔ های االستومر واکنش داده آنها را شبکه ای می کند‪ .‬به علت دمای باالی ولکانیزاسیون‪،‬‬

‫تخریب حرارتی – اکسیداسیونی مولکولهای االستومر ممکن است همزمان با پل های سولفیدی رخ دهد‪ .‬جدا شدن‬

‫سولفور از پل های پلی سولفیدی ‪ Maturation‬نام دارد‪ .‬اتصاالت عرضی ممکن است پل های بین مولکولی‬

‫(ساختارهای حلقوی ایجاد کنند‪ .‬برای ولکانیزاسیون االستومرهای دارای باند دوگانه در غیاب سولفور از فنول فرمالدهید‬

‫استفاده می شود‪ .‬واکنش شبکه ای االستومرهای از طریق گروههای آزاد فنول در حضور استانوس یا کلرید آهن به عنوان‬

‫کاتالیست انجام می شود‪ .‬ماده حاصل با خواص مکانیکی خوب و مقاومت بهبود یافته در برابر رطوبت و حرارت بدست می‬

‫آید‪ .‬االستومرهای اشباع و غیر اشباع یا کوپلیمرها اغلب با رادیکال های آزاد شبکه ای می شوند که در اثر تشعشع‬

‫سیالنها و پراکسیدها بوجود می آیند‪ .‬در شبکه ای کردن تشعشعی با انرژی باال‪ ،‬رادیکال های آزاد روی زنجیرهای‬

‫پلیمری شکل گرفته که اتصاالت عرضی ‪C-C‬تشکیل می دهند‪ .‬در این مورد‪ ،‬االستومری که عامل ولکانیزاسیون دارد تا‬

‫‪ 1۰۰-1۵۰‬درجه سانتیگراد حرارت داده شده‪ ،‬پرس شده و بعد تحت اشعه قرار می گیرد‪.‬‬

‫طی واکنش با سیالنها یک ساختار شبکه ای چند عاملی تشکیل می شود که زنجیرهای پلیمری از طریق پل های‬

‫‪58‬‬
 ‫سیلوکسان دارای اتصاالت عرضی می شوند )‪(Si-o-Si‬در مورد ‪ EPDM‬اعمال دو مرحله ضروری است‪ .‬نخست‬

‫مولکولهای ارگانوسیالن غیر اشباع روی زنجیر پلیمری که اول با پراکسید فعال شده بودند – گرافت می شوند در‬

‫مرحله دوم واکنش ایجاد اتصاالت عرضی از طریق هیدرولیز و تراکم به پل ‪ Si-o-Si‬بین زنجیره های پلیمری می انجامد‬

‫‪ .‬رادیکال های آزاد شکل گرفته در اثر تجزیه پراکسید‪ ،‬اتم های هیدروژن را از مولکولهای االستومر جدا کرده و آنها را‬

‫تبدیل به ماکرورادیکال می کند‪ .‬در مورد کوپلیمر اتیلن – پروپیلن رادیکال شکل گرفته با تجزیه پراکسید به اتمهای‬

‫کربن سه ظرفیتی حمله کرده و ماکرورادیکال های حاصل با هم واکنش می دهند‪ .‬پل های بین مولکولی همزمان با این‬

‫واکنش های شبکه ای شدن یک ‪ EPM‬با پراکسید ایجاد می شود ‪ .‬از این رو‪ ،‬پراکسید می تواند با اجزاء ترکیب مثل‬

‫آنتی اکسیدانت ها‪ ،‬نرم کننده ها و ‪ ..‬واکنش دهند و غیرفعال گردند‪ .‬واکنش های جانبی دیگر در مراکز رادیکالی بوجود‬

‫آمده بر روی زنجیرهای پلیمری رخ می دهند‪ .‬این رادیکال ها تجزیه شده یک مولکول اشباع و یک مولکول غیراشباع‬

‫میدهند‪ .‬نوع و مقدار ترمنومر‪ ،‬مقدار اتیلن و میزان شاخه ای بودن ‪ EPDM‬بر کارآیی شبکه ای شدن پراکسید و خواص‬

‫ماده حاصل موثر است‪ .‬اثر نوع و میزان منومر سوم بر کارایی شبکه با تغییرات ماکزیمم گشتاور در رئومتر اندازه گیری‬

‫شده و به صورت زیر مرتب شد‪:‬‬

‫هگزادیان (‪ << )HD‬اتیلیدن نوربونن )‪ (DCPD) < (ENB‬دی سیکلو پنتادی ان این نتیجه با طبیعت شیمیایی‬

‫استری اطراف پیوندهای دوگانه آزاد توجیه می شود‪ .‬در هر صورت اثر نوع منومر سوم بر خواص ماده حاصل مثل سختی‬

‫و مانایی فشاری کم بود‪.‬‬

‫مقادیر باالی پلی اتیلن خواص کششی را نه فقط در اثر کارایی زیادتر شبکه بلکه در اثر کریستالینیتی‬

‫جزئی پلیمر بهبود می بخشد‪ .‬مقادیر باالی اتیلن در دماهای پایین منجر به یک مانایی فشاری باال می شوند‪ .‬میزان شاخه‬

‫ای بودن کارآیی شبکه را کم کرده و سنتیک فرآیند شبکه ای شدن را پایین می آورد‪ .‬اگر دانسیته اتصاالت عرضی فاز‬

‫االستومری بسیار کم باشد‪ ،‬فاز االستومری می تواند به شدت تغییر شکل یافته و به صورت به هم پیوسته باقی بماند‪ .‬از‬

‫طرف دیگر اگر دانسیته اتصاالت عرضی بسیار باال باشد‪ ،‬فاز االستومری را باید تحت تنش برشی قرار داد؛ تا تغییر فرم‬

‫حاصل شود‪ .‬از اینرو دانسیته کراسلینک بهینه بین ‪ 1۰‬تا ‪ ۰,۰۰۰۲ 𝑚𝑜𝑙⁄𝑐𝑚3‬پیشنهاد شده است ‪.‬‬

‫‪59‬‬
 ‫‪ 2-13‬شبکه ای شدن‬

‫شبکه ای شدن فاز الستیکی در مخلوط های هتروژن شامل یک ترموپالستیک و یک الستیک با ورود یک سیستم شبکه‬

‫ای کننده حین فرآیند اختالط آغاز می شود‪ .‬حین شبکه ای شدن‪ ،‬پیوندهای کوواالنسی ین نقاط شبکه ایجاد می شود‬

‫که در برابر تنش های حرارتی و شیمیایی مقاومت کند‪ .‬برای شبکه ای کردن الستیک از عوامل پخت متعددی استفاده‬

‫می شود که در بین آنها عواملی که پیوندهای دوگانه غیر اشباع در مولکولی که بایستی شبکه ای شود‪ ،‬نیاز دارند از‬

‫جمله‪ :‬سولفور و رزین های فنولیک وجود دارد‪ .‬عالوه بر عوامل پخت‪ ،‬شتاب دهنده هایی مانند سولفون آمینها یا تیورام‬

‫سولفایدها همراه با فعال کننده هایی چون دی اکسید روی یا اسید استئاریک استفاده می شوند؛ تا زمان پخت را به‬

‫منظور جلوگیری از تخریب حرارتی ‪ -‬اکسیداسیونی پلیمر کاهش دهند‪.‬‬

‫مشکلی عمده در طی شبکه ای کردن با فرآیندهای تخریب حرارتی ‪ -‬اکسیداسیونی بروز می کند ‪. PP‬طی یک فرآیند‬

‫رادیکال آزاد حلقه گشا دی پلیمریزه می شود‪ .‬دلیل این امر در واکنش پذیری متفاوت اتم های کربن نوع دوم و سوم‬

‫‪PE‬و ‪ PP‬است‪ .‬از این رو تنها ‪ EPM‬های با محتوای اتیلن باالی ‪ ۵۰%‬وزنی برای شبکه ای کردن رادیکالی استفاده می‬

‫‪60‬‬
‫شود‪ .‬طی شبکه ای کردن رادیکالی استوفنون شکل می گیرد‪ .‬در دماهای باال استوفنون از پلیمر به سمت خارج نفوذ می‬

‫کند‪ .‬وقتی اکسیژن در محیط باشد یک واکنش زنجیری با تجزیه هیدروپراکسید آغاز می شود‪ .‬مشخص گردیده که‬

‫درجات باالی شبکه ای شدن ‪ ،‬نفوذ اکسیژن به ماتریس پلیمری را به تأخیر انداخته و سرعت اکسیداسیون را کاهش می‬

‫دهد‪ .‬استفاده از عواملی چون تری آلیل سیانورات طی شبکه ای شدن پراکسیدی در سیستم های پخت ولکانیزاسیون‬

‫دینامیکی برای جلوگیری از پارگی نوع ‪ β‬برای ‪ EPM‬با مقدار اتیلن زیر ‪ ۵۰٪‬مناسب است‪ .‬روش دیگر برای جلوگیری از‬

‫پارگی زنجیرها استفاده منومرهایی چون استایرن است که با رادیکال های آزاد واکنش میدهد‪ .‬اثر آن در منحنی گشتاور‬

‫مخلوط کن داخلی واضح است‪ .‬اگر پارگی زنجیر پس از افزودن پراکسید رخ دهد‪ ،‬گشتاور به مقدار ثابتی نمی رسد‪ ،‬اما به‬

‫تدریج افت می کند‪ .‬افزودن استایرن از این کاهش جلوگیری می کند ‪.‬‬

‫‪ 13-2‬تفاوت ترموپالستیک االستومرهای ‪TPV ،TPO‬و ‪TPU‬‬

‫هریک از ترموپالستیک االستومرهای صنعتی مزایای ویژه ای دارند و با توجه به آن‪ ،‬در هنگام کاربری آن ها باید توجه‬

‫ویژه ای به این مزایا داشت تا بتوان بهترین گزینه را انتخاب کرد‪ .‬در جدول زیر مهمترین ویژگی ها باتوجه به خواص ویژه‬

‫هریک از ترموپالستیک االستومرها‪ ،‬کاربری آن ها بیان شده است‪.‬‬

‫مزایا و کاربرد برخی ترموپالستیک االستومرهای صنعتی‬

‫‪61‬‬
 ‫در جدول زیر به طور مختصر‪ ،‬برخی از خواص ترموپالستیک االستومرهای‪TPV ، TPU‬و ‪ TPO‬مشاهده می شود‪:‬‬

‫‪62‬‬
 ‫‪ 14-2‬گونه های جدید فیلم ‪ TPE‬برای صنعت پزشکی‬

‫خ انواده ی جدیدی از الستیک های گرمانرم گونه ی پزشکی برای فیلم های ریخته گری نسبت به فیلم های مشابه‬

‫سابق‪ ،‬کشسانی بیشتر و ماندگاری را دارا بوده و از بابت التکسی بودن آن هیچگونه نگرانی مبنی بر اینکه واکنش های‬

‫حساسیت زا ایجاد نماید‪ ،‬بو و یا مواد پسماندی داشته باشد وجود ندارد‪ .‬شرکت ‪ Teknor Apex‬این آمیزه های‬

‫الستیک گرمانرم را برای اولین بار در ‪ MD&M West 2017‬معرفی کرد‪ .‬این آمیزه های ساخته شده ی شرکت‬

‫‪ Teknor Apex‬گونه های متفاوتی را برای کاربردهای مختلفی داراست‪ .‬به عنوان مثال گونه ی ‪Medalist MD-‬‬

‫‪ 17340‬برای کاربردهای باند پزشکی و شریان بندها مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬گونه های ‪Medalist MD-10233‬‬

‫و ‪ MD-13240‬برای کاربردهای نوارهای درمانی و ورق های بیمارستانی به ترتیب مورد استفاده قرار می گیرند‪ .‬گونه ای‬

‫با نام ‪ Medalist MD-10308‬نیز وجود داشته که در کاربردهای دندانی برای جلوگیری از خونریزی به کار برده می‬

‫شود‪.‬‬

‫‪63‬‬
 ‫فصل ‪ )3‬االستومرهای سیلیکون ترموپالستیک از طریق خودتجمعی گروه های کومارین آویزان‬

‫‪ 1-3‬مقدمه‬

‫اکثر مواد االستومری ترموست هستند که در بهترین حالت امکان اصالح یا یا بازیافت پلیمرها را به خطر میاندازد‪.‬‬

‫االستومرهای ترموپالستیک می توانند هر دو هدف را برآورده کنند‪ .‬این پلیمرها معموال از کوپلیمرهای دسته ای با یک‬

‫بخش نرم که به عنوان بخش االستیک عمل می کند و یک بخش سخت که به عنوان یک سایت اتصال عرضی برگشت‬

‫پذیر حرارتی عمل میکند‪ ،‬تشکیل شده اند‪ .‬نمونه های کمی از پلیمرهای ترموپالستیک اصالح شده با سیلیکون بر پایه‬

‫ی کوپلیمرهای دسته ای گزارش شده اند‪ ،‬از جمله پلی اورتانهای سیلیکونی‪ ،‬پلی(بوتیلن ترفتاالت) یا پلی استرین؛ با‬

‫این حال‪ ،‬تا به امروز ما از مثال های قبلی االستومرهای ترموپالستیک سیلیکونی که حاوی تنها پلیمرهای سیلیکونی‬

‫خطی هستند‪ ،‬مطلع نیستیم‪ .‬یک استثناء‪ ،‬کالس کریستالهای مایع سیلیکونی است که از تجمع مزوژنها تشکیل شده‬

‫است و مواد حساس به حرارت را ایجاد می کنند‪ .‬البته این نوع پلیمرها معموال االستومر در نظر گرفته‬

‫نمی شوند‪ .‬برای کنترل خواص مکانیکی االستومرهای ترموپالستیک و دمای از کار افتادن مکانیسم های اتصال عرضی‪،‬‬

‫میتوان از انواع مختلف برهم کنش های مولکولی استفاده کرد‪ .‬در مورد پلی اورتان ها‪ ،‬دسته های یک بخش‪ ،‬به طور‬

‫همزمان متبلور می شوند تا اتصاالت عرضی را ایجاد کنند‪ .‬اینها معموال مبتنی بر جداسازی حوزههای آروماتیک در‬

‫بلوکهای سخت هستند‪ ،‬که میتواند بین ‪ ~۲۵-۶۵%‬وزن پلیمر باشد‪ .‬انواع دیگر برهم کنش ها میتواند به مواد‬

‫ترموپالستیک منجر شود‪ ،‬از جمله جدایش یونومرها‪ ،‬کوئوردیناسیون‪ ،‬پیوند هیدروژنی و تعامالت ‪ .π-π‬در بیشتر موارد‪،‬‬

‫چندین گروه تجمع می کنند‪/‬خوشه ای می شوند تا یک اتصال عرضی فیزیکی ایجاد کنند که میتوان به صورت حرارتی‬

‫بر آن غلبه کرد‪ .‬در مقابل‪ ،‬در تعامالت مبتنی بر کوئوردیناسیون فلز یا پیوند هیدروژنی‪ ،‬اتصاالت صریحی بین یک تعداد‬

‫مشخص از شرکا رخ خواهد داد‪ ،‬به عنوان مثال‪ ،‬با اوریدوپیریمیدون پیوند هیدروژنی دندانه ای‪.‬‬

‫‪64‬‬
 ‫انگیزه اولیه این تحقیق توسعه مواد سیلیکونی بود که بتوانند تحت اصالح نوری بازگشتپذیر و کنترل شده قرار گیرند‪.‬‬

‫در نتیجه‪ ،‬اجزای کومارین که تحت حلقوی شدن [‪ ]۲ + ۲‬قرار میگیرند‪ .‬واکنشی که برای اتصال عرضی برگشت پذیر‬

‫پلیمرها در ‪ λ>300‬نانومتر و رتروسیکلیزاسیون در ‪ λ <300‬نانومتر مورد استفاده قرار گرفته است‪ ،‬بر روی پیکره ی‬

‫زنجیره های پلیمرهای سیلیکونی نشانده شدند‪ ،C-PDMS( .‬شکل زیر)‪.‬‬

‫‪65‬‬
 ‫به طور شگفت انگیز‪ ،‬قبل از هر فوتوشیمی (که در آینده گزارش خواهد شد)‪ ،‬نشان داده شده است که خواص سیلیکون‬

‫های اصالح شده با کومارین به شدت متفاوت از پیش ماده های آن ها است‪ .‬به طور خاص‪ ،‬افزایش های زیادی در‬

‫ویسکوزیته وجود داشت که قابل تغییر بود‪ ،‬از جمله توانایی ایجاد مواد االستومری‪ .‬ما ریشههای این تغییر را در رفتار‬

‫سیلیکونهایی بررسی میکنیم که به سادگی از اضافه کردن زنجیرههای جانبی جدید حاصل میشوند و همچنین نشان‬

‫میدهیم که خواص‪ ،‬از جمله مدول حساسیت به دما را میتوان با دستکاری چگالی گروه های کومارین موجود بر پیکره‬

‫ی سیلیکونی تنظیم کرد‪.‬‬

‫‪ 3-2‬نتایج و بحث‬

‫االستومرهای ترموپالستیک در گستره وسیعی از زمینههای فنی مورد استفاده قرار میگیرند‪ .‬نمونه های کمی از‬

‫سیلیکونهای االستومری ترموپالستیک وجود دارد‪ ،‬و اساسا در همه آنها‪ ،‬سیلیکون نقش رقیق کننده را ایفا می کند نه‬

‫"ماده فعال"‪ .‬توانایی ایجاد االستومرهای سیلیکونی ترموپالستیک با اضافه کردن زنجیرههای جانبی کومارین دارای‬

‫مزایای بسیاری است ‪:‬‬

‫(‪)1‬اضافه کردن کومارین در غیاب کاتالیزورها صورت میگیرد؛‬

‫(‪ )۲‬به سادگی با کنترل چگالی کومارین در امتداد زنجیره‪ ،‬امکان کنترل خواص االستومری و دمای بازفرآوری وجود‬

‫دارد؛‬

‫(‪ )٣‬خواص فیزیکی میانگین را میتوان با مخلوط کردن مقادیر مناسب ترکیباتی با استخالف متفاوت بدست آورد‪.‬‬

‫این خصوصیت آخر اجازه میدهد تا مواد مستربچی را ایجاد کرد که از آن ها می توان انواع مختلفی از االستومرهای‬

‫ترموپالستیک با خواص مورد نظر را بر اساس پیش بینی تهیه کرد‪ .‬مزایای االستومرهای سیلیکونی خالص بواسطه ی‬

‫قابلیت استفاده مجدد از مواد افزایش مییابد‪ .‬چنین سیلیکونهای "سبزی" دارای مزایای فراوانی نسبت به همتایان‬

‫ترموست خود هستند‪ ،‬از جمله توانایی تنظیم خواص فیزیکی سیلیکون در اولین سنتز و تغییر آنها برای استفادههای‬

‫بعدی‪ ،‬به سادگی با افزودن مواد دیگر با بارگذاریهای متفاوت کومارین‪ .‬اکنون ما در حال بررسی کاربرد چنین ترکیباتی‬

‫‪66‬‬
 ‫در برنامههای واقعی و فوتواکتیویته ی پلیمرهای کومارین‪-‬سیلوکسان ترموپالستیک هستیم‪ ،‬و به ما این امکان را می‬

‫دهد که تغییراتی که حین تبدیل اتصاالت عرضی فیزیکی به اتصاالت عرضی کواالنسی به مواد رخ می دهد را درک‬

‫نماییم‪.‬‬

‫‪ 3-3‬نتیجه گیری‬

‫نشاندن واحدهای کومارین در طول یک پلیمر سیلیکونی خطی باعث تغییرات چشمگیر در خواص فیزیکی مواد میشود‪.‬‬

‫اتصال عرضی فیزیکی از طریق دیمرشدن کومارین‪ ،‬روغنهای با ویسکوزیته کم را به روغنهای ویسکوز‪ ،‬االستومرها یا‬

‫هایی از مواد حاوی غلظتهای مختلف کومارین دارای خواص متوسطی نسبت به جامدات ترد تبدیل میکند‪ .‬مخلوط‬

‫های ‪ 1:1‬را تشکیل می¬دهند‪ ،‬همانطور که توسط انحالل اتصاالت ترکیبات اصلی است‪ .‬مولکولهای کومارین کمپلکس‬

‫توان با عرضی میان زنجیری با افزودن سلیکون‪-‬های حامل جزء کومارین منفرد نشان داده شد‪ .‬در تمام موارد‪ ،‬می‬

‫نشان داد‪ .‬در ذوب‪ DSC ،‬دهی بر اتصاالت عرضی فیزیکی غلبه کرد همانطور که اندازه گیریهای رئولوژیک و حرارت‬

‫ماده را می توان در صورت دلخواه به اشکال متناوبی تبدیل کرد که در طول خنک شدن به مواد االستومری تبدیل‬

‫میشوند‪.‬‬

‫(پایان)‬

‫‪67‬‬
 : ‫منابع‬

1- Amanda S. Fawcett and Michael A. Brook*/ Thermoplastic Silicone Elastomers through

Self-Association of
Pendant Coumarin Groups/ Department of Chemistry and Chemical Biology, McMaster University,
1280 Main Street West, Hamilton, Ontario, Canada, L8S 4M1/ MacroMolecules/2014

1397 www.polymeran.com ، TPE , TPR ‫ االستومر های ترمو پالست‬/ ‫ وبسایت گروه پلیمران‬-3

4- www.teknorapex.com 2018 home page and products

1389 ‫ زمستان‬/ ‫ انتشارات دانشگاه صنعتی امیر کبیر‬، ) ‫ مخلوط های پلیمری ( آلیاژ ها‬، ‫ شیرین شکوهی‬، ‫ احمد عارف آذر‬-5

TPU ‫و‬TPV ،TPO ‫ تفاوت ترموپالستیک االستومرهای‬/ ‫ بخش مقاالت‬/ ‫ وبسایت شرکت آریا پلیمر پیشگام‬-۶
www.ariapolymer.ir 1397

‫ یک‬/ www.iranpolymer.com/ ‫ برای صنعت پزشکی‬TPE ‫گونه های جدید فیلم‬/ ‫ گروه ترجمه و تولید محتوای مجله بسپار‬-۷
۹۵ ‫ آذر‬۲8 ‫شنبه‬
1٣۹۶ ‫مهر‬۲۹ / www.inpia.ir / ‫تفاوت ترموپالستیک االستومر ها‬/‫ انجمن ملی صنایع پالستیک ایران‬-8
9- Chemical Society Reviews / Self-assembly of block copolymers/Issue 18, 2012

68