Năm 1936, dây chuyền xúc tác đầu tiên được đưa vào công nghiệp chế biến

dầu, hoạt
động theo phương thức gián đoạn có lớp xúc tác cố định. Đến năm 1942, dây chuyền
FCC (cracking xúc tác tầng sôi) đầu tiên mới được đưa vào sử dụng. Từ đó đến nay, công
nghệ FCC liên tục được cải tiến theo nhiều hướng, nhất là thiết bị phản ứng. Tuy nhiên,
tất cả các thiết bị đều tuân theo nguyên lý chung.

Nguyên lý chung của hệ thống FCC. Các phản ứng cracking được thực hiện trong một
ống đứng (riser), trong ống đứng một dòng nguyên liệu lỏng được tiếp xúc với chất xúc
tác nóng dạng bột. Nguyên liệu bị hóa hơi và cracking thành các sản phẩm nhẹ ngay khi
di chuyển từ dưới lên phía trên riser và mang theo chất xúc tác. Các phản ứng xảy ra rất
nhanh chỉ trong 1 đến 3 giây, đ ng thời cốc c ng hình thành trên bề mặt xúc tác làm giảm
hoạt tính, độ chọn lọc xúc tác. Các sản phẩm cracking và xúc tác cùng được đưa lên hệ
thống tách cyclon. Xúc tác tách ra được đưa quay về thiết bị tái sinh để đốt cháy cốc và
sau đó được chuyển tới gần đáy ống riser để chuẩn bị cho chu trình tiếp theo, trong đó sản
phẩm được tách ra sẽ được chuyển qua thiết bị tháp chưng để tách thành các phân đoạn
khác nhau.

4.2.1.Giới thiệu công nghệ FCC của UOP

Một hệ thống FCC của UOP bao gồm các bộ phân chủ yếu sau đây: Cụm thiết bị phản ứng
(reactor) và hoàn nguyên xúc tác (regenerator); tháp chưng cất chính và phân xưởng khí .

Một hệ thống FCC hiện đại bao giờ cũng gắn liền với một hệ thống xử lý khí xả (khí sau
thiết bị hoàn nguyên). Khí xả chứa nhiều nhiệt dư, bụi-xúc tác, nitơ, oxyt cacbon (CO, CO2), oxyt
sulfua, oxyt nitơ và hơi nước.

Sau thiết bị hoàn nguyên khí còn có nhiệt độ 700 ữ 780oC, áp suất: 0,7 ữ 2,8 atm.
Nhiệt độ của khí có thể được sử dụng trong sản xuất hơi nước chạy tuabin phát điện. CO được
đốt cháy thành CO2 ở lò đốt CO. Bụi xúc tác được loại bỏ bằng máy lọc bụi tĩnh điện.
Bộ phận reactor- ống đứng:
Nguyên liệu mới từ bể chứa nguyên liệu 1 đƣợc cho qua thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, nguyên
liệu mới có thể đƣợc trộn với phần HCO tuần hoàn 2 và cặn đáy 3, sau đó cho qua lò đốt nóng
nguyên liệu cracking. Nguyên liệu cracking 5 đƣợc tiếp xúc với xúc tác nóng đã tái sinh 6 ở đáy
của ống đứng, khi đó nguyên liệu bay hơi cùng với hỗn hợp của hơi nóng và xúc tác đƣợc đi lên
phía trên tới đỉnh của ống đứng, đồng thời xảy ra các phản ứng cracking xúc tác. Hầu hết nguyên
liệu đều tham gia phản ứng và chuyển hóa trong ống đứng, còn reactor đƣợc dùng nhƣ một thiết
bị tách xúc tác và hơi hydrocacbon.
Một bộ phận đƣợc thiết kế đặc biệt, bố trí ở gần van chặn, dùng hơi nƣớc để thổi xúc tác và dầu,
làm nhƣ vậy sẽ hạn chế tối đa hiện tƣợng quay trở lại của xúc tác và hơi khí đã làm việc. vùng
ống đứng và bộ phận tách hơi của reactor đƣợc thiết kế cho quá trình FCC với thời gian tiếp xúc
ngắn giữa xúc tác và dầu đƣợc trình bày nhƣ hình vẽ. Sau khi tách khỏi xúc tác, hơi sản phẩm

158
nóng 7 đƣợc chuyển tới cột phân đoạn. Xúc tác đã làm việc 8 đƣợc cho qua vùng tách hơi(còn
gọi là bộ phận rửa xúc tác) bằng cách thổi hơi nƣớc vào. Bộ phận rửa không khí chỉ làm nhiệm
vụ đuổi hết hydrocacbon hấp phụ trên xúc tác mà còn làm tơi các hạt xúc tác để chúng không dính
vào nhau trƣớc khi sang lò tái sinh. Cần điều chỉnh một tốc độ hơi thích hợp cho nhiệm vụ này.
Cần thiết phải kiểm tra chặt chẽ thời gian lƣu của xúc tác trong bộ phận rửa để tránh phải dùng
quá nhiều không khí trong lò tái sinh. Áp suất trong reactor đƣợc khống chế bằng bộ phận điều
chỉnh áp suất của cột phân đoạn.
Lò tái sinh và khối tận dụng nhiệt của khói lò.
Xúc tác có chứa cốc(cốc bám trên xúc tác) 8 đƣợc chuyển qua van điều khiển và khống chế bởi
bộ kiểm tra mức xúc tác trong lò phản ứng, sau đó đi vào lò tái sinh. Mục đích chính của tái sinh
là đốt cháy cốc bám trên xúc tác đã làm việc bằng oxy không khí, khi đó tạo thành CO, CO2, hơi
nƣớc, nhờ vậy mà trả lại bề mặt hoạt tính cho chất xúc tác.

Bảng 14: Nhiệt của các phản ứng trong quá trình đốt cháy cốc.[7]

Sau khi nén, không khí để đốt đƣợc cho vào đáy lò tái sinh, qua lƣới phân phối để trộn có hiệu
quả không khí và xúc tác. Sự cháy cũng xảy ra trong lớp sôi và để đạt đƣợc điều đó, tốc độ của
không khí phải đạt lớn hơn 1 m/s. Xúc tác đã tái sinh đƣợc chuyển vào ống đứng sau khi đã đƣợc
đuổi sạch khí qua một van lá mà sự hoạt động của van này đƣợc khống chế, điều khiển tự động
nhờ bộ phận điều chỉnh nhiệt độ của reactor, rồi sau đó xúc tác đƣợc trộn vơi nguyên liệu cracking
và hoàn thành một chu trình. Đồng thời ngƣời ta tháo xúc tác bẩn đã già hóa ra, bổ sung xúc tác
mới để đảm bảo độ hoạt tính ổn định của xúc tác theo thời gian làm việc.
Khí của quá trình cháy cốc và các hạt xúc tác chuyển động từ pha đặc vào pha loãng ở đỉnh lò tái
sinh, qua hai cấp xyclon để giữ lại các hạt xúc tác và tách khí. Sau đó khi đƣợc qua buồng lắng
để tách tiếp bụi xúc tác rồi qua bộ phận tận dụng nhiệt 12, tiếp theo khi khói đƣợc làm sạch bụi
xúc tác bằng lọc điện rồi đi ra ngoài theo ống khói.
Bộ phận phân chia sản phẩm.
Hơi sản phẩm 7 đƣợc nạp vào cột phân đoạn chính để chia thành các sản phẩm khác nhau: xăng
và phần nhẹ hơn đƣợc cho qua bộ phận ngƣng tụ rồi vào thiết bị tách khí. Sau khi tách khí, nhận
đƣợc phân đoạn C1, C2 ở số 16, các sản phẩm này có thể đƣợc dùng làm khí nguyên liệu cho
dây chuyền. Phân đoạn C3, C4 chứa nhiều propylen và buten ở 17 đƣợc dùng làm nguyên liệu
cho dây chuyền alkyl hóa và sản phẩm tiếp theo là xăng đã khử butan ở 18.

159
Từ cột phân đoạn chính, ta còn nhận đƣợc các phân đoạn sản phẩm nhƣ naphta nặng ở số 19,
LCO số 20 và HCO số 21. Phần HCO có thể cho tuần hoàn lại ống đứng của reactor qua đƣờng
22 và cuối cùng là phần dầu cặn đã đƣợc làm sạch khỏi bùn xúc tác 24. Một phần sản phẩm đỉnh
của thiết bị tách bùn xúc tác cũng đƣợc cho tuần hoàn cùng với HCO.
- Gia nhiệt nguyên liệu đầu: Nguyên liệu từ bề chứa 1 được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt
ống trùm , nguyên liệu mới có thể được trộn với phần tuần hoàn HCO2 và cặn đáy3. au đó toàn
bộ nguyên liệu được đưa vào lò gia nhiệt tới nhiệt độ từ 2600C đến 3700C.
- Lò phản ứng FCC và lò tái sinh xúc tác: Đây là trái tim của quá trình FCC. Tại thiết bị
phản ứng, quá trình cracking thường xảy ra trong thời gian 1,5 đến 3 giây. Nguyên liệu cracking
được tiếp xúc với xúc tác nóng đ tái sinh ở gần đáy của ống đứng, khi đó nguyên liệu bay hơi
cùng với hỗn hợp của hơi nóng và xúc tác được đi lên phía trên tới đỉnh của ống đứng, phản ứng
sảy ra ngay khi nguyên liệu bay hơi. Tỉ lệ khối lượng xúc tác/dầu vào khoảng 4 – 9/1. Xúc tác
hấp thụ nhiệt của phản ứng đốt cháy cốc r i truyền nhiệt cho nguyên liệu. Nhiệt độ trong lò tái
sinh vào khoảng 677 oC – 732 oC. Ống đứng thường có cấu tạo hình trụ, dày từ 10 – 13cm có
bọc lớp cách nhiệt và chống mài mòn. Ống đứng điển hình thường có đường kính từ 60 – 180 cm,
và cao từ 25 – 30 m. Hầu hết nguyên liệu đều tham gia phản ứng và chuyển hoá trong ống đứng,
còn thiết bị phản ứng được được dùng như một thiết bị tách xúc tác và hơi hydrocacbon. Một bộ
phận được thiết kế đặc biệt, bố trí gần van chặn, dùng hơi nước để thổi xúc tác và dầu điều này
sẽ hạn chế mức tối đa hiện tượng trộn quay trở lại của xúc tác và hơi khí đ làm việc. Hơi nước
thường được phun vào nguyên liệu. Hơi nước có tác dụng phân tán nguyên liệu thành các hạt nhỏ,
tăng khả năng bay hơi, tăng khả năng sẵn sàng tham gia các phản ứng trên tâm axit của xúc tác.
Sau khi tách khỏi xúc tác, hơi sản phẩm nóng được chuyển sang cột phân đoạn. Xúc tác đ làm
việc được cho qua vùng tách hơi (còn gọi là bộ phận rửa xúc tác) bằng cách thổi hơi nước vào
Tác dụng của bộ phận rửa xúc tác:
+ Thu h i sản phẩm lỏng: quá trình nhả hấp bằng hơi nước giúp đẩy các hydrocacbon hấp thụ trên
bề mặt xúc tác, không bị cuốn theo xúc tác sang thiết bị tái sinh.
+ Giảm nhiệt độ trong lò tái sinh: nhiệt cháy của các hydrocacbon rất cao, nên khi có hydrocacbon
hấp phụ trên xúc tác nên làm tăng nhiệt độ trong lò tái sinh. Nhiệt độ tăng quá cao sẽ làm hỏng
xúc tác, phá vỡ cấu trúc của xúc tác.
+ Tăng hiệu quả của quá trình. Hydrocacbon cuốn theo sang thiết bị tái sinh làm tăng nhiệt độ của
thiết bị tái sinh, dẫn tới làm giảm tỉ lệ xúc tác/dầu, giảm độ chuyển hóa của quá trình.
+ Quá trình nhả hấp phụ còn làm tơi xúc tác, giúp cho quá trình tái sinh thuận lợi hơn.
Thông thường người ta thổi hơi nước vào vùng rửa vì có nh ng ưu điểm sau: + Hơi nước d dàng
được tách ra khỏi sản phẩm.
+ Hơi nước được sản xuất bằng nhiệt từ quá trình cháy cốc, nên giảm giá thành.

160
+ Hiệu quả nhả hấp phụ tốt.
Tốc độ hơi cần được điều chỉnh thích hợp và cần phải kiểm tra chặt chẽ thời gian lưu của xúc tác
trong bộ phận rửa để tránh phải dùng quá nhiều không khí trong lò tái sinh. Áp suất trong thiết bị
phản ứng được khống chế bằng bộ phận điều chỉnh áp suất của cột phân đoạn.
Sau khi xúc tác được “rửa”, chúng được chuyển qua thiết bị tái sinh xúc tác.
Xúc tác đi vào lò tái sinh chứa 0,4 wt% - 2,5 wt%, hàm lượng cốc phụ thuộc vào tính chất của
nguyên liệu. Nguyên liệu càng nặng hàm lượng cốc càng lớn. Thành phần cốc g m cacbon, hydro
và vết hợp chất vòng của lưu huỳnh và nitơ. au khi nén, không khí để đốt được đưa vào đáy lò
tái sinh, qua lưới phân phối để tăng hiệu quả trộn gi a không khí và xúc tác. Quá trình cháy c ng
xảy ra trong lớp sôi và để đạt được điều đó thì tốc độ của không khí phải lớn hơn 1 m/s. Xúc tác
tái sinh được chuyển qua thiết bị làm mát, đuổi sạch khí qua một van lá mà sự hoạt động của van
này được khống chế, điều khiển tự động nhờ bộ phận điều chỉnh nhiệt độ của thiết bị phản ứng, r
i sau đó xúc tác được trộn với nguyên liệu cracking và hoàn thành một chu trình.
- Tháp chưng tách sản phẩm: Sự hoạt động của tháp chưng này tương tự như tháp chưng dầu thô
nhưng có hai sự khác nhau. Thứ nhất, dòng khí ra từ thiết bị phản ứng được làm lạnh trước khi đi
vào tháp chưng. Thứ hai, khối lượng lớn khí sẽ đi lên đỉnh tháp.
Cụm thiết bị phản ứng Cracking- Hoàn nguyên xúc tác
“Quả tim” của công nghệ FCC là cụm thiết bị phản ứng và hoàn nguyên xúc tác (Reactơ-
Regeneratơ, hình 4.6).
Trong khi vận hành, nguyên liệu ban đầu và một phần dầu nặng hoàn lưu (tuỳ thuộc vào
mục tiêu sản phẩm) được đưa vào ống phản ứng riser cùng với một lượng nhất định chất xúc tác
đã hoàn nguyên. Nguyên liệu có thể được gia nhiệt bằng cách trao đổi nhiệt hoặc bằng lò đốt
nhiên liệu.??? Chất xúc tác sau khi hoàn nguyên có nhiệt độ cao làm bay hơi nguyên liệu. Hơi
hydrocacbon mang theo chất xúc tác di chuyển trong ống phản ứng từ dưới lên trên. ở đỉnh ống
riser các phản ứng cracking cần thiết đã được thực hiện, chất xúc tác lại nhanh chóng được tách
ra khỏi hơi hydrocacbon để hạn chế các phản ứng cracking thứ cấp. Hỗn hợp chất xúc tác,
hydrocacnbon di chuyển ra phần bên ngoài của reactơ,đi qua một bộ phận tách hydrocacbon khỏi
chất xúc tác. Sự phân tách chất xúc tác và sản phẩm cracking ở trạng thái hơi được thực hiện bước
cuối cùng bởi hệ xyclon.
Các sản phẩm cracking được dẫn đến tháp chưng cất chính để phân chia thành khí olefin nhẹ,
gasolin FCC và các sản phẩm nặng hơn. Chất xúc tác đã tham gia phản ứng rơi từ phần bao ngoài
của reactơ vào bộ phận strippơ (stripper, tách khí hydrocacbon khỏi chất xúc tác bằng hơi nước),
ở đó một dòng hơi nước ngược chiều tách bỏ phần hydrocacbon còn hấp phụ trên bề mặt chất xúc
tác. Sau đó, chất xúc tác được chuyển đến thiết bị hoàn nguyên. Trong quá trình cracking, cốc
hình thành, và tích tụ trên bề mặt chất xúc tác rồi được đốt cháy trong thiết bị hoàn nguyên. Nhiệm
vụ chính của thiết bị hoàn nguyên là hoạt hoá chất xúc tác để nó có thể tiếp tục xúc tác cho phản

161
ứng cracking khi trở về reactơ. Regeneratơ đốt cháy cốc tạo ra các sản phẩm khí đồng thời đóng
vai trò cung cấp nhiệt cho reactơ cracking (vấn đề cân bằng nhiệt sẽ được trình bày ở phần sau).
Tuỳ thuộc vào điều kiện cụ thể, thiết bị hoàn nguyên có thể hoạt động theo chế độ oxy hoá
hoàn toàn cacbon thành CO2 hoặc oxy hoá không hoàn toàn, hoặc chuyển hoá CO thành CO2 bằng
một lò đốt CO bên ngoài regeneratơ. Nếu đốt cháy CO thành CO2 bên trong regeneratơ thì nhiệt
của khí xả được cung cấp cho lò hơi. Khí xả sau regeneratơ đi qua xyclon để giảm lượng chất xúc
tác bị cuốn theo trước khi bị thải ra môi trường.
Để duy trì hoạt tính chất xúc tác ở mức độ cần thiết và để bù lại lượng chất xúc tác bị mất
trong hệ thống khí xả, một lượng chất xúc tác mới được bổ sung vào hệ thống cung cấp chất xúc
tác. Ngoài ngăn đựng chất xúc tác mới, còn có một ngăn khác để lấy ra chất xúc tác đã hoạt động
nhằm đảm bảo hoạt tính xúc tác cần thiết cho phản ứng cracking và để tháo toàn bộ chất xúc tác
khi hệ thống ngừng hoạt động để sửa chữa, bảo dưỡng v.v...
• Thiết bị chưng cất chính
Sản phẩm cracking ở dạng hơi được dẫn vào thiết bị chưng cất chính để phân riêng thành
các hợp phần. Tại đó gasolin và các sản phẩm nhẹ giàu olefin và một số sản phẩm nhẹ khác được
tách ra từ đỉnh tháp và dẫn đến phân xưởng khí. LCO được xử lý để tách riêng các sản phẩm nhẹ
và phần còn lại được lưu giữ ở kho. Các sản phẩm đáy tháp là dầu sệt hoặc dầu lắng gạn. Vì hiệu
quả phân tách hydrocacbon và chất xúc tác rất cao đối với các hệ thống FCC hiện đại của UOP
nên lượng chất xúc tác bị cuốn theo đến tháp chưng cất phân
đoạn là rất nhỏ. Các sản phẩm nặng còn lại ở đáy tháp thực ra không cần phải lắng gạn, trừ phi
cần phải sử dụng trong các công nghệ đặc biệt, ví dụ như, sản xuất muội than, ở đó người ta yêu
cầu hàm lượng chất rắn rất thấp. Trong một số trường hợp, sản phẩm nặng đáy tháp được hoàn
lưu đưa về reactơ cracking.
Tại tháp chưng cất chính người ta rất quan tâm đến việc tận dụng các nguồn nhiệt có thể
có. Ví dụ: LCO và HCO được sử dụng trong phân xưởng khí với mục đích trao đổi nhiệt, và dòng
sản phẩm đáy tháp được tuần hoàn trao đổi nhiệt để sản xuất hơi nước.

• Phân xưởng khí

Phân xưởng khí là một tập hợp các tháp hấp thụ và chưng cất phân đoạn để phân riêng các
sản phẩm đỉnh tháp của thiết bị chưng cất chính thành gasolin và các sản phẩm nhẹ khác. Đôi khi
các khí olefin từ các công đoạn khác, cũng được chuyển đến phân xưởng khí của hệ thống FCC.
Khí từ bình chứa sản phẩm đỉnh tháp chính được nén và đưa vào bình chứa áp suất cao
cùng với sản phẩm đáy của tháp hấp thụ sơ cấp và khí đỉnh tháp tách (stripper). Khí từ bình chứa
áp suất cao đó được dẫn đến tháp hấp thụ sơ cấp, tại đó khí tiếp xúc với gasolin chưa ổn định đến
từ bình chứa của tháp chính. Kết quả của sự tiếp xúc đó là để phân riêng các phân đoạn C3+ và
C2ư trong phần khí đến tháp hấp thụ sơ cấp. Khí thoát ra từ tháp hấp thụ sơ cấp được đưa vào tháp
hấp thụ thứ cấp hoặc tháp hấp thụ "vật liệu bọt", tại đó dòng LCO tuần hoàn hấp thụ hầu hết các
sản phẩm C5+ của dòng nguyên liệu đến tháp hấp thụ thứ cấp.

162
Một số sản phẩm C3 và C4 cũng bị hấp thụ. Dầu thu được sau tháp hấp thụ thứ cấp được quay về
tháp chưng cất chính. Sản phẩm đỉnh tháp hấp thụ thứ cấp là C3+ và khí H2S, được chuyển
đến bộ phận khí nhiên liệu hoặc bộ phận chế biến khác.
ư
Sản phẩm lỏng từ bình chứa áp suất cao được dẫn đến tháp tách, tại đó hầu hết các C2 được
tách ra ở đỉnh tháp và chuyển trở về bình chứa (bình tách) áp suất cao. Sản phẩm lỏng ở đáy tháp
tách được đưa đến tháp khử C4, tại đó sản phẩm olefin C3 - C4 được tách ra ở đỉnh tháp được dẫn
đến bộ phận akylhoá hoặc ngưng tụ xúc tác để sản xuất gasolin. Sản phẩm
đáy tháp khử C4 là gasolin có chất lượng ổn định, được chuyển đến bộ phận xử lý tiếp theo (nếu
cần) hoặc đến kho lưu trữ.
Trên đây là sơ đồ tối thiểu của một phân xưởng khí. đôi khi trong phân xưởng này còn có
thêm tháp tách gasolin, phân chia gasolin thành phân đoạn nhẹ và nặng. Khí H2S trong khí nhiên
liệu hoặc trong sản phẩm C3 - C4 có thể được loại bỏ bằng hấp thụ trong một hệ chứa amin. Do
đó phân xưởng khí có thể gồm 6 hoặc 7 tháp xử lý.

4.2.2. Phân tích các ưu điểm của hệ thống FCC-UOP hiện đại
Một hệ thống FCC hiện đại phản ánh sự kết hợp tối ưu nhất các đặc điểm cơ khí và công
nghệ quá trình.
Cơ sở lý thuyết về lưu thể hoá, dòng lưu thể, truyền nhiệt, chuyển khối, động học, nhiệt
động học phản ứng và các vấn đề xúc tác khác được áp dụng và được kết hợp với kinh nghiệm
thực tiễn về thiết kế cơ khí để tạo ra một tổ hợp FCC cực kỳ ổn định hợp lý và đa năng.

• Reactơ
ưu điểm của hệ phản ứng là thời gian tiếp xúc ngắn nên đặc trưng cho một thiết kế reactơ
hiện đại (hình 4.6). Reatơ này rất thích hợp cho chất xúc tác zeolit có hoạt tính và độ chọn lọc rất
cao. Sự tiếp xúc giữa chất xúc tác và nguyên liệu được đảm bảo khá hoàn hảo do chế độ thuỷ
động học của lưu thể. Sản phẩm phản ứng và chất xúc tác được tách ra nhanh chóng trước khi
đưa vào hệ hoàn nguyên. Phản ứng cracking hoàn toàn trong ống đứng (riser) tạo ra hiệu suất cao
cho gasolin và olefin nhẹ C3 - C4. Nhiệt độ phản ứng cao cũng được áp dụng để tăng giá trị octan
của gasolin và hiệu suất olefin nhẹ cho alkyl hoá và ete hoá về sau.
Những cải tiến về reatơ không chỉ được thực hiện trong các nhà máy lọc dầu mới thiết kế.
Ngay cả trong rất nhiều phân xưởng FCC cũ, một hoặc nhiều khâu quan trọng trong dây chuyền
công nghệ cũng được cải tiến như: tăng cường khả năng tiếp xúc giữa chất xúc tác - nguyên liệu
ở phần cuối của riser, hoặc bộ phận làm sạch (tách hydrocacbon) chất xúc tác. ống reactơ, ống
dẫn chất xúc tác và các van điều chỉnh được thay thế khi các nhà máy cũ cần nâng cao công suất
hoạt động của mình.

163
 • Thiết bị hoàn nguyên (regenerator)
Công nghệ FCC hiện đại của UOP có một hệ hoàn nguyên rất hiệu quả, thường được gọi
là hệ hoàn nguyên oxy hoá hoàn toàn (combustor-regenerator). Hệ combustorregenerator có khả
năng phân bố đồng đều không khí và cốc, và cải thiện đáng kể chế độ cháy hoàn toàn của cốc.
Trong regenerator có hai vùng đốt cháy: vùng đốt lớp tầng sôi ổn định của chất xúc tác còn ít cốc,
và vùng đốt trong ống đứng (combustor riser) có trao đổi nhiệt và tốc độ chuyển vận cao của chất
xúc tác. Sự kết hợp hai chế độ đốt cháy cốc đó đảm bảo hiệu suất bảo toàn chất xúc tác khá cao
và nhiệt độ như nhau của khí xả và chất xúc tác đã hoàn nguyên. Nhờ cải thiện hiệu quả thiết bị
hoàn nguyên mà lượng chất xúc tác bị mất giảm đáng kể. Điều đó không những có ý nghĩa kinh
tế lớn đối với sự tiêu hao chất xúc tác toàn bộ mà còn giảm sự hao phí lượng chất xúc tác hàng
ngày. Mô hình thiết bị hoàn nguyên kiểu combustơ đã được triển khai trong những năm 1970.
Trước đó, các thiết bị hoàn nguyên hoạt động chủ yếu dựa trên chế độ cháy cốc không hoàn toàn.
Một phần cốc, khoảng vài chục phần trăm, còn bám lại trên chất xúc tác đã hoàn nguyên. Khí xả
thoát ra sau hoàn nguyên còn chứa một lượng CO và CO2 tương đương nhau. Người ta phải sử
dụnglò đốt CO bổ sung để giảm mức độ tác hại của CO để đáp ứng tiêu chuẩn môi trường về khí
thải. Nhiệt toả ra do sự đốt cháy CO thành CO2 cũng có tác động đáng kể đến cân bằng nhiệt của
tổ hợp FCC. Chế độ cháy hoàn toàn còn làm cho nhiệt độ của thiết bị hoàn nguyên cao hơn, và
do đó lượng chất xúc tác từ regeneratơ đến reactơ cũng ít hơn do nhiệt độ reactơ tăng và do sự
cháy hoàn toàn hơn nên lượng các bon lưu lại trên bề mặt chất xúc tác giảm xuống. Lượng cacbon
còn lại càng thấp thì hoạt tính xúc tác càng cao. Như vậy, sự cháy hoàn toàn của cốc dẫn đến giảm
tốc độ tuần hoàn của chất xúc tác nhưng lại làm tăng hoạt tính xúc tác. Vì lượng cốc cần thiết cho
cân bằng nhiệt giảm, hiệu suất cốc giảm dẫn đến sự gia tăng các sản phẩm FCC. Để hỗ trợ cho sự
cháy của CO, người ta thường cho một lượng nhỏ các kim loại quý vào chất xúc tác FCC. Các
chất trợ xúc tác đó đã được sử dụng rộng rãi để chế tạo các chất xúc tác cho nhiều nhà máy lọc
dầu cũ, xem như là một biện pháp trung gian làm cho cơ chế cháy cốc hoàn toàn hơn. Trong các
nhà máy mới với thiết bị hoàn nguyên kiểu combustơ, cốc được oxy hoá trong chế độ cháy hoàn
toàn không cần phải sử dụng chất trợ xúc tác đắt tiền (kim loại quý Pt).
Thiết bị hoàn nguyên - oxy hoá hoàn toàn (regenerator-combustor) đã chứng tỏ sự ưu việt
của nó trải qua thời gian làm việc lâu dài. Nó thể hiện là một thiết bị rất hiệu quả để đốt cháy
cacbon và tạo ra một lượng CO rất nhỏ. Cho dù một nhà máy nhỏ hay lớn, người ta đều phải quan
tâm hàng ngày đến chất lượng khí xả sau hoàn nguyên và chất xúc tác đã hoàn nguyên.

164