Professional Documents
Culture Documents
Thuc Hanh Tien PDF
Thuc Hanh Tien PDF
1.Tiện trụ ngoài 2.Tiện trụ trong 3.Tiện rãnh ngoài 4.Tiện cắt đứt
5.Tiện nhiều dao 6.Tiện ren trong 7.Tiện rãnh trong 8.Tiện định hình
9.Tiện côn ngoài 10.Tiện côn trong 11.Tiện mặt đầu 12.Tiện ren ngoài
Hình.1.3.Máy tiện vạn năng Digital Hình.1.4. Máy tiện ren vít vạn
Hình.1.9.
1.4.2. Hìnhchính
Hộp trục dáng(Ụ
thân máy
trước). Hình.1.10. Hình dáng sống trượt
− Hộp trục chính thường bao gồm cả hộp tốc độ để điều chỉnh tất cả các cấp vận
tốc của trục chính.(Hình.1.11)
− Bộ phận quan trọng nhất của hộp trục chính là trục chính và những ổ trục của
trục chính.
− Trục chính thường có kết cấu rỗng có thể đưa phôi thanh qua trục chính.
Hình.1.11. Kết cấu hộp trục chính Hình.1.12. Kết cấu trục chính
3
4.2. Bàn xe dao:
− Là bộ phận máy lắp trên hộp xe dao và trượt trên sống trượt của băng máy .
− Bàn dao có nhiệm vụ kẹp chặt dao và thực hiện chuyển động chạy dao dọc và
chạy dao ngang.
− Bàn dao gồm 4 bộ phận chính: bàn trượt dọc, bàn trượt ngang, bàn trượt dọc
trên và ổ gá dao .
Hình.1.18. Mũi chống tâm quay. Hình.1.17. Mũi chống tâm cố định.
6
− Nếu chi tiết dài phải dùng mũi tâm ụ sau đỡ.
− Không để chìa khoá trên mâm cặp khi
đã kẹp chặt hoặc tháo phôi xong.
− Không nên dùng ống tiếp nối dài thêm
vào tay quay siết mâm cặp để siết
mâm.
− Phải dùng chìa khoá có đầu vừa với lỗ
vuông trên mâm.
• Khi làm việc.
− Dùng kính bảo hiểm che vùng cắt gọt hoặc đeo kính,
− Dùng cơ cấu bẻ phoi trên dao hoặc dùng móc để lấy phoi ra bề mặt chi tiết mà
không dùng tay,
− Không dùng tay để hãm mâm cặp và chi tiết gia công
− Không đo kiểm khi máy đang chạy.
Hình 2.1. sơ đồ cấu tạo của máy tiện ren vít T6M16
8
2.1. Chuẩn bị thực hiện bài tập :
a. Kiểm tra sự phù hợp của máy
với vóc dáng của người.
Lựa chọn bục để chân sao cho khi
gập khửu tay vuông góc, bàn tay không
thấp hơn đường tâm của máy. (Hình 2.2)
Hình 2.5. Cho trục chính quay thuận Hình.2.6. Cho trục chính quay thuận
9
b. Dừng trục chính của máy:
Dùng tay trái hoặc tay phải đẩy tay gạt 1 từ vị trí II. (Hình.2.7) xuống dưới vị trí I.
2.5. Di chuyển đều con trượt trên và bàn xe dao bằng tay:
a. Di chuyển con trượt trên về vị trí cuối bằng một tay (về phía ụ động).
Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi ten A dịch chuyển con trượt trên
về phía ụ động (Hình.2.11).
Hình.2.11. Di chuyển con trượt trên về vị Hình.2.12. Di chuyển con trượt trên về vị
trí cuối (ụ động) bằng một tay trí đầu (ụ trước) bằng hait tay
b. Di chuyển con trượt trên về vị trí đầu (ụ trước) bằng một tay.
Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi tên B dịch chuyển con trượt trên
về phía ụ trước (Hình.2.11).
Hình.2.13. Di chuyển con trượt trên Hình.2.14. Vị trí của hai tay khi dịch
về vị trí đầu bên trái bằng hai tay con trượt trên về vị trí đầu
c. Di chuyển con trượt trên về vị trí đầu (ụ trước) bằng hai tay:
Dùng ngón tay cái của bàn tay phải tỳ vào chốt 1 (Hình.2.12) còn ngón tay trỏ nắm
lấy chốt Thứ hai, đồng thời dùng các ngón tay cái và ngón tay trỏ của bàn tay trái nắm lấy
tay quay và quay nó theo chiều kim đồng hồ. sau khi quay tay quay một góc 120o
(Hình.2.13), tay trái tiếp tục quay thêm một góc 1800, lúc này ngón tay cái của bàn tay
phải tỳ sang chốt khác của tay quay (Hình.2.14). Như vậy con trượt trên của bàn xe dao
được dịch chuyển về phía ụ trước theo chiều mũi tên A.
11
d. Di chuyển bàn xe dao ngang về phía đường tâm trục chính bằng một tay:
Hình.2.17. Dịch chuyển xe dao Hình.2.18. Thao tác đầu tiên khi dịch
ngang và con trượt trên chuyển xe dao dọc bằng hai tay
Đặt các ngón tay lên các tay quay như (Hình.2.17). Các ngón tay của bàn tay phải
quay tay quay của con trượt trên theo chiều kim đồng hồ khoảng 1/3 ÷ 1/2 vòng.
Các ngón tay của bàn tay trái quay tay quay của xe dao ngang theo chiều kim đồng hồ
khoảng 1/3 ÷ 1/2 vòng.
h. Dịch chuyển xe dao dọc bằng hai tay.
Để dịch chuyển xe dao dọc về phía
(ụ trước) dùng hai tay cầm vôlăng
(Hình.2.18) sao cho các ngón tay trái
tỳ vào mặt trong của vôlăng, còn ngón
tay trỏ tỳ lên đường kính ngoài của
vôlăng và quay nó chỉ đến khi tay
trái nằm ở vị trí dưới, còn tay phải Hình.2.19. Thao tác tiếp theo
nằm ở vị trí trên (Hình.2.19) khi dịch chuyển xe dao dọc
12
2.6. Xoay con trượt trên đi một góc cho trước:
a. Nới lỏng êcu kẹp chặt con trượt trên với xe dao ngang.
Dùng tay phải xoay cơlê 2 ngược chiều kim đồng hồ để nơi lỏng các êcu 1 (Hình2.20).
Hình.2.20. Nới lỏng êcu kẹp chặt Hình.2.21. Xoay con trượt trên
con trượt trên. 1. êcu. 2. cơlê. đi một góc. 1. đường vạch chia độ
b. Xoay con trượt trên một góc 300 ngược chiều hay cùng chiều kim đồng hồ.
Dùng hai tay (Hình.2.21) để xoay con trượt trên cho đến khi đường vạch 1 trùng với
vạch thứ 30 vành chia độ trên bàn xe dao ngang , sau đó xiết chặt các êcu 1 (Hình.2.20).
c. Xoay con trượt trên về vị trí ban đầu.
2.7. Điều chỉnh tốc độ (số vòng quay) của trục chính và bước tiến dao:
a. Điều chỉnh hộp tốc độ theo số vòng quay cho
trước của trục chính trong một phút.
Ví dụ để điều chỉnh số vòng quay của trục
chính là 500v/p, đầu tiên gạt tay gạt ngắn tới vị trí
1, sau đó gạt tay gạt dài tới vị trí 2 (Hình.2.23).
( Tuyệt đối không được thay đổi số vòng quay của
trục chính khi máy chưa dùng hẳn)
13
b.Điều chỉnh máy theo bước tiến đã cho ( Tiến dao dọc và tiến dao ngang).
Hình.2.24. Điều chỉnh vị trí tay gạt để tiện ren và tiện trơn
Nhìn theoA BẢNG TRA BƯỚC TIẾN DAO CỦA MÁY T6M16
Để điều chỉnh bước tiến dọc và ngang cho trước (hình.2.24), ví dụ là 0,06 mm/vòng
đầu tiên gạt tay gạt ly hợp bộ đảo chiều tùy thuộc vào hướng tiến dao phải hay trái từ vị I
xuống vị trí II hoặc vị trí III, sau đó tùy thuộc vào cần tiện ren hay tiện trơn mà kéo ra
hoặc đóng ly hợp vào để chuyển tiện ren và tiện trơn ở hộp bước tiến ( vị trí I là tiện ren,
vị trí II là tiện trơn), tiếp theo gạt tay gạt ở hộp bước tiến tới vị trí số 1 và IV. Kéo cần
14
khởi động cho trục chính quay và thực hiện các thao tác đã trình bày như ở mục 2.3.3,
2.3.4.
2.8. Gá lắp, kiểm tra theo đường kính, mặt đầu và kẹp chặt phôi trên mâm cặp ba chấu
tự định tâm:
a. Tháo ráp các chấu kẹp.
- Dùng tay quay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ rồi rút các chấu kẹp
của mâm cặp ra khỏi các rãnh của mâm cặp và đặt chúng lên tấm gỗ.
- Gá các chấu kẹp vào mâm cặp, xếp các chấu kẹp lên tấm gỗ theo thứ tự 1,2,3.
(Hình.2.25).
Đặt chìa khóa mâm cặp vào lỗ của một trong ba bánh răng côn nhỏ để xoay bánh
răng côn lớn ( ở mặt trái của bánh răng côn lớn có đường ren vuông xoắn ốc), khi đầu
mối ren xuất hiện ở rãnh thư nhất của mâm cặp, ta xoay bánh răng côn này ngược trở lại
một chút và đặt chấu kẹp 1 (Hình.2.25) vào rãnh thứ nhất, rồi tiếp tục quay bánh răng cho
tới khi chấu kẹp ăn khớp rãnh xoắn ốc của bánh răng côn lớn. Tiếp tục thực hiện lắp các
chấu 2,3 tương tự như lắp chấu 1 (Hình.2.25).
b. Gá đặt, rà gá độ đảo mặt đầu và tháo phôi ra khỏi mâm cặp.
Điều chỉnh máy để có số vòng quay nhỏ nhất của trục chính. Di chuyển bàn xe dao
về phía ụ động.
Gá phôi lên mâm cặp. Dùng hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ
để mở rộng chấu kẹp tới một lượng lớn hơn đường kính phôi cần kẹp (Hình.2.26).
Dùng tay phải cầm phôi 1 (Hình.2.27) vào các chấu kẹp của mâm cặp, còn tay trái
xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho đến khi các chấu kẹp chạm vào phôi.
Tiếp theo dùng hai tay xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ để kẹp chặt sơ bộ
phôi. Để đảm bảo phôi gá đủ độ cứng vững phần nhô ra khỏi mâm cặp của phôi gấp 1,5 ÷
2 lần đuờng khính.
Hình.2.30. Vạch phấn để rà độ đảo hướng kính. Hình.2.31. Dùng búa để rà gá.
1. phôi. 2. vạch phấn. 3. búa 1.Phôi; 2. Vạch phấn: 3. Búa.
2.9. Gá dao:
a. Gá mũi chống tâm lên ụ động.
Tay phải quay vôlăng ống côn ụ động ra khỏi
nòng ụ động một đoạn 80 ÷ 100mm tay trái cầm mũi
chống tâm lắp vào nòng ụ đông,
b.Dịch chuyển bàn dao về phía ụ động.
Dùng tay phải quay vôlăng (Hình.2.32) của
hộp xe dao để dịch chuyển về phía ụ động. Hình.2.32. Dịch chuyển bàn
dao về phía ụ động
16
c. Nới lỏng các vít kẹp của ổ gá dao:
Dùng tay phải quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.33) ngược chiều kim đồng hồ để nới
lỏng các vít kẹp 2 của ổ gá dao một khoảng cách từ mặt tỳ A sao cho đưa dao 3 vào
một cách dễ dàng (Hình.2.34)
Hình.2.33. Nới lỏng các vít kẹp của ổ dao Hình.2.34. Gá dao. 3. Dao tiện
1. Chìa khóa; 2. Vít kẹp
d. Gá dao nhưng chưa kẹp:
Dao 3 (Hình.2.34) được gá vuông góc với đường tâm của các mũi tâm và có chiều
dài côngxôn (Đoạn nhô ra) của dao không lớn hơn 1 ÷ 1.5 chiều cao của thân dao.
Theo vị trí của đỉnh dao (Đỉnh dao phải trùng với đường tâm củ mũi tâm) chọn
chiều dày của các miếng căn đệm.
e.Xác định chiều dày của các miếng đệm.
Các miếng đệm 4 (Hình.2.35) có các bề mặt song song với nhau được chọn theo
chiều dày với chiều dài và chiều rộng như nhau. Các miếng đệm này được đặt dưới thân
dao sao cho chúng không được nhô ra khỏi mặt tỳ A của ổ gá dao.
g. Kẹp sơ bộ dao:
Dùng hai tay quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.37) theo chiều kim đồng hồ để vít kẹp 2
chạm nhẹ vao dao 3. Sau đó cũng làm tương tự với các vít kẹp khác và khiểm tra vị trí của
đỉnh dao với tâm của mũi chống tâm.
h. Kẹp chặt dao.
Để kẹp chặt dao phải xiết từ từ và tuần tự tất cả các vít.
2.10. Xoay ổ gá dao và tháo miếng đệm:
a. Xoay ổ gá dao.
Dùng tay phải quay tay quay 5 của ổ gá dao (Hình.2.38) ngược chiều kim đồng hồ
17
( Lúc đầu giật mạnh, sau đó xoay từ từ). Ổ gá dao được xoay đi một góc 900 và được kẹp
chặt bằng cacnhs quay tay quay 5 theo chiều kim đồng hồ.
Lặp lại các thao tác trên cho đế khi dao 3 trở vè vị trí ban đầu.
b. Tháo dao và miếng căn đệm.
Dùng hai tay xoay khóa mặt đầu 1 ngược chiều kim đồng hồ để tháo các vít kẹp 2
( Hình.2.38) rồi lấy dao và các miếng đệm ra.
18
- Đo đường kính chi tiết khi gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm bằng thước cặp.
Trước khi đo cần lau sạch các mỏ đo 2; 3;5 (Hình.2.42). Thước cặp được đặt vuông
góc với tâm của chi tiết 1, sau đó đẩy các mỏ đo 5 cho chúng tiếp xúc với bề mặt cần đo và
kẹp chặt giá di động bằng vít 4 rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước.
Kết quả đo trên thước kẹp xác dịnh theo biểu thức sau xem (Hình.2.43): L = m+ i.c’
Trong đó: m là số vạch trên thước chính ở bên trái vạch 0 của thước phụ.
- i là vạch thứ i trên thước phụ trùng với vạch bất kỳ trên thước chính.
- c’ là cấp chính xác của thước
Hình.2.42. Đo chi tiết bằng thước cặp Hình.2.43. Đọc kích thước
1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; 4. Vít hãm.
19
Dùng tay phải cầm thước cặp sao cho ngón tay cái tỳ lên phần khía nhám của thanh
thước di động, còn tay trái đỡ mỏ đo 5 và kéo các mỏ đo 2,3 để đo dường kính lỗ, sau đó
xiết vít hãm B (Hình.1.47) và (Hình.1.48) rút thước ra và đọc kích thước.
a)
b)
Hình.2.49. Xiết vít hãm thước. Hình.2.50. a) Đo chiều sâu lỗ bằng một tay
b) Đo chiều sâu lỗ bằng hai tay
2.12. Sử dụng panme:
a. Các loại Panme
- Panme đo kích thước ngoài.
- Panme đo kích thước trong.
- Panme đo chiều sâu. Hình.2.52. Panme
đo kích thước trong
Hình.2.56. Dùng căn mẫu kiểm Hình.2.58. Đo kích Hình.2.57. Đo chiều sâu
tra độ chính xác của Panme thước ngoài
20
c. Kết quả đo : L = m + i.c’.
Trong đó : m là số vạch trên thước chính bên trái của ống quay.
i là vạch thứ i trên thước phụ trùng đường chuẩn trên ống cố định.
c’ là giá trị giữa hai vạch trên thước phụ
L = 10mm
Hình.2.57. Đọc kết quả đo.
Hình.3.2. Quá trình tạo phoi Hình.3.3. Hiện tượng co rút phoi
21
2.2. Các thành phần lực cắt khi tiện:
22
3.3. Chọn chiều sâu cắt:
Chiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc
là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã
gia công (Hình.3.5).
• Khi tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt t tính theo biểu thức sau:
t= D −d
2
Trong đó: D: là đường kính chi tiết
trước khi gia công (mm).
d: là đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)
4. Cấu tạo dao tiện:
4.1. Vật liệu làm dao:
Vật liệu làm dụng cụ cắt có độ cứng cao, độ bền cơ học cao, độ chịu nhiệt cao có khả
năng giữ được độ cứng khi bị nung nóng , độ chịu mài mòn và dẻo dai chống va đập , có
tính công nghệ và tính kinh tế.
Để chế tạo dụng cụ cắt gọt, thông thường người ta sử dụng các laọi vật liệ sau đây:
a. Thép gió.
Thép gió là loại thép hợp kim dụng cụ chứa 6 ÷ 18% Vonphram, 3 ÷ 4% Crôm và các
thành phần hợp kim khác, có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi. P9 (9%
Vonphram); P12, P6M5 (5%bMôlipđen); P9K5(5% Côban) v…v.
Độ cứng ở trạng thái tôi: 60÷70HRC
Thép gió có thể cắt ở tốc độ từ 25÷35 m/ph
Độ bền nhiệt: 400÷6000C
b. Hợp kim cứng.
Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao.
Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu
chảy mà vẫn ở trạng thái rắn. Tuổi bền nhiệt của hợp kim cứng có thể đạt tới độ cứng của
HKC ≥ 70 HRC, độ chịu nhiệt: 800 ÷10000C, tốc độ cắt lên đến 400 m/ph. Gang và hợp
khim màu được gia công bằng dụng cụ hợp kim cứng thuộc nhóm Vôn phram – Côban BK8
(8% Côban và 92% Cácbit Vônphram) và BK6 (để gia công bán tinh và tinh).
Thép và các loại vật liệu dẻo khác được gia công bằng dụng hợp kim cứng thuộc
nhóm Titan- Côban như T15K10 (15% Titan, 5% cácbit Titan và 85% cácbit vônphram) để
gia công thô và T15K6 để gia công tinh và bán tinh.
Khuyết điểm của HKC là sức bền uốn kém nên làm việc có va đập dễ bị mẻ.
Để tiết kiệm hợp him cứng người ta tạo thành các mảnh có kích thước nhất định sau
đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí.
23
5. Các góc cơ bản của dao tiện:
Hình.3.8. Kết cấu dao tiện. Hình.3.9. Các góc ở đầu dao
- Góc trước chính γ : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc
trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn so với mặt đáy, trị số âm khi ngược lại và bằng
0 khi mặt trước trùng mặt đáy.
- Góc sau chính α : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính.
- Góc cắt chính δ : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
- Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó lên mặt đáy. Góc λ có
thể âm hay dương hoặc bằng 0.
6. Cách mài dao tiện:
- Không dể độ hở giữa bệ tì và đá quá lớn.
- Khi mài dao không nên mài mặt hông của đá.
- Cán dao không chĩa thẳng và áp sát vào lòng bàn tay.
- Phải dùng kính hoặc mica che trước đá mài để các
hạt mài không bắn vào mắt.
- Khi mài cần dịch chuyển dao song song với đường tâm Hình.3.8. Máy mài dụng cụ.
trục của đá mài và không ấn mạnh dao vào bề mặt đá. 1. Tấm đỡ; 2. đá mài;
- Cần dùng dung dịch trơn nguội khi mài. 3. tấm mica; 4. công tắc;
5. Dung dịch tưới nguội
6.1. Trình tự mài dao tiện:
• Mài dao tiện hợp kim cứng được thực hiện theo sơ đồ trên (Hình.3.9).
a. M sau chính.
Dùng tay phải cầm cán
dao của dao 1(hình.3.11) và đặt
nó lên bệ tỳ 3 sao cho nó hơi
nghiêng xuống phía dưới và đẻ
cho tâm của cán dao và trục quay
của đá mài tạo thành một góc (
tương đương góc nghiêng chính).
Dùng tay trái ấn dao 1 xuống bệ Hình.3.9. Sơ đồ các Hình.3.10. Mài dao tiện .
tỳ 3, còn các ngón tay khác được bề mặt dao cần mài 1. dao; 2. đá mài; 3. bệ tỳ.
đặt ở các vị trí như (Hình.3.11).
Để mài đạt được đúng các góc
sát theo yêu cầu. 24
b. Mài mặt sau phụ.
Dao1 (Hình.3.11) đặt
sao cho giữa mặt cắt chính
và mặt cắt phụ bằng 900
(Nhìn theo A) và mài dao
tương tự mài mặt sát chính.
Hình.3.11. Mài mặt sau phụ Hình.3.12. Mài mặt trước.
1. Dao; 2. Đá mài. 1. Dao; 2. Đá mài
c. Mài mặt trước của dao (mặt thoát phoi).
Mài một đoạn có chiều dài 3÷ 5mm để tạo thành góc thoát phoi (Hình.3.9b) .
Dùng tay phải cầm dao 1 (hình.3.12) còn ngón tay cái của tay trái ấn dao tiếp
xúc với đá mài 2.
Khi mài dao 1 được đặt tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡ cát chính nằm trong
mặt phẳng song song với đá mài.
d. Mài mũi dao.
Mũi dao được mài bo tròn với bán kính r để tăng độ bền cho mũi dao và tránh
trầy xước tren bề mặt gia công.
Hình.3.17. Xác định vị trí của dao. Hình.3.18. Vạch dấu trên phôi.
1. phôi; 2. dao; 3. thanh đo chiều sâu 1. phôi; 2. dao; 3. dấu.
Hình.3.21. Kiểm tra kích thước chiều dài bằng Hình.3.22. Kiểm tra kích thước
thước lá. 1.phôi; 2.thước cặp; II.thước lá chiều dài bằng thước cặp.
27
10. Phương pháp tiện mặt đầu:
Tiện mặt đầu đước thực hiện theo các bước sau:
a. Gá phôi trên mâm cặp ba chấu tự địng tâm.
Phôi gia công được gá và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm với chiều dài
nhô ra khỏi đầu chấu là 1,5 ÷ 2 đường kính, (rà gá phôi xem mục 2.3.8).
b. Gá dao, (xem mục 2.3.9).
c. Chọn chế độ cắt gọt, (Xem mục 3.3).
d. Thực hiên cắt gọt.
Để dao ở vị trí ban đầu xác địng mốc tiến dao dọc (Hình.3.23), sau đó quay tay quay
vôlăng ngang lùi dao ra khỏi chi tiết gia công (phía người thợ) sau đó tiến dao xe dọc về
bên trái (Mũi tên A) theo mặt số đúng chiều sâu cắt, tiếp theo quay vôlăng xe dao ngang
theo mũi tên B thực hiện tiện mặt đầu . Khi mũi dao tiến gần tới tâm phôi cần giảm lượng
chạy dao (Hình.3.24). Sau đó cho dao lùi ra về vị trí ban đầu rồi tắt máy. Mặt đầu được gia
công phải có độ thẳng, phẳng và độ bóng nhất định. Độ thẳng của mặt đầu có thể được
kiểm tra bằng thước lá hoặc thước cặp.
c. Xác định lượng dư của mặt đầ thứ hai.
Tháo phôi ra khỏi mâm cặp đo chiều dài phôi để xác định lượng dư của mặt đầu thứ hai.
Sau đó gá và kẹp chặt phôi ở mạt đầu vừa được gia công.
f. Tiện mặt đầu thứ hai.
Dịch chuyển dao 2 (HÌnh.3.25) Theo chiều mũi tên A và tiện mặt đầu bằng ăn dao
ngang theo chiều mũi tên B (lượng dư của phôi được tính từ đường vạch dấu 3).
28
11. Trình tự thực hiện gia công mặt trụ và mặt đầu:
Kích thước phôi : Φ40x120; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao tiện.
Yêu cầu kỹ thuật : Độ côn cho phép 0,03 mm; dung sai các kích thước òn lại δ = ±0,1 mm.
12. Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục tiện mặt đầu và mặt trụ:
12.1. Một phần bề mặt chưa được gia công hết:
a. Nguyên nhân.
- Lượng dư gia công không đủ.
- Phôi bị đảo so với đừơng tâm của trục chính.
b. Biện pháp khắc phục.
- Kiểm tra khích thước của phôi xem có đủ lượng dư gia công không. Nếu
không thì đổi phôi khác.
- Rà gá và kẹp chặt phôi sao cho độ đảo của mặt đầu và mặ trụ là nhỏ nhất.
12.2. Kích thước bề mặt gia công không đạt yêu cầu:
a. Nguyên nhân.
- Đo kích thước không chính xác khi cắt thử.
- Xác định mốc tiến dao sai.
- Không khử độ rơ của bàn xe dao.
b. Biện pháp khắc phục.
- Kiểm tra kích thước cẩn thận khi cắt thử.
- Xác định chính xác mốc tiến dao.
- Khử độ rơ của bàn xe dao trước khi xác định mốc tiến dao.
12.3. Độ côn:
a. Nguyên nhân.
- Dao mòn quá nhanh .
- Kẹp dao không cứng vững.
b. Biện pháp khắc phục.
- Lựa chọn tốc đọ cắt hợp ly, thay dao khác.
- Gá kẹp dao đúng yêu cầu kỹ thuật.
12.4. Mặt đầu không vuông góc với tâm chi tiết:
a. Nguyên nhân.
- Dao bị nới lỏng do chiều dài côngxôn quá lớn.
- Ổ gá dao bị xoay đi do chiều sâu cắt quá lớn.
- Gá phôi chưa đúng yêu cầu kỹ thuật.
30
b. Biện pháp khắc phục.
- Gá dao lại cho đúng yêu cầ kỹ thuật, (L = 1.5H).
- Chọn chiều sâu cắt hợp ly.
- Rà gá và kẹp chặt lại phôi cho đảm bảo độ cứng vững.
12.5. Độ ô van:
a. Nguyên nhân.
- Trục chính bị đảo do vòng bi bị mòn quá giới hạn cho phép.
- Kẹp phôi không đảm bảo độ cứng vững.
b. Biện pháp khắc phục.
- Khử độ dảo của trục chính (do thợ bảo trì máy sửa chữa).
- Gá đặt phôi lại cho đảm bảo độ cứng vững.
12.6. Độ tang trống: (đường kính ở giữa lớn hơn ở hai đầu).
a. Nguyên nhân.
- Phôi bị đẩy đi do tác dụng của lực cắt.
- Đoạn giữa của băng máy bị mòn nhiều.
b. Biện pháp khắc phục.
- Giảm chiều sâu cắt và lượng tiến dao.
12.7. Sai số dạng yên ngựa: (đường kính ở giữa nhỏ hơn ở hai đầu).
a. Nguyên nhân.
- Kẹp dao không chắc chắn trong quá trình cắt dao bị hút vào chi tiết gia công.
- Phôi có xu hướng bị dao đẩy ở doạn giữa.
b. Biện pháp khắc phục.
- Kẹp chặt lại dao.
- Giảm lượng tiến dao và chiều sâu cắt.
12.8. Độ nhám bề mặt không đạt:
a. Nguyên nhân.
- Dao mài chưa đạt yêu cầu.
- Tính công nghệ của phôi kém.
- Dao gá quá cao hay gá quá thấp tâm.
- Chọn chế độ cắt không hợp ly.
- Chỉnh chưa đúng góc cắt phụ.
b. Biện pháp khắc phục.
- Cần mài lại dao đúng yêu cầu kỹ thuật.
- Xử ly nhiệt để cải thiện tính công nghệ của phôi.
- Gá lại dao cho đúng tâm.
- Chọn chế độ cắt theo sổ tay.
- Chỉnh lại góc cắt phụ cho hợp ly.
31
BÀI 4: TIỆN TRỤ BẬC
1. Các loại dao tiện vai:
1.1. Cấu tạo dao tiện vai:
Hình.4.1. Giới thiệu kết cấu dao tiện vai.
Hình.4.4. Sơ đồ gia công trụ bậc Hình.4.5. Sơ đồ gia công trụ bậc.
Hành trình tổng cộng của dao : Hành trình tổng cộng của dao:
l tổng cộng = l1 + l2 + l3 l tổng cộng = (l1 + l2 + l3) +
(l1 + l2) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3
32
3.2. Khi trục bậc được gia công theo cữ dọc gá trên máy:
- Để gắn cữ, ta tiện thử một chi tiết làm mẫu đúng
chiều dài của các bậc.
- Tắt máy giữ nguyên vị trí cũ xe dao, gá cữ cố định
trên băng máy sao cữ lắp ở bên trái xe dao.
- Nếu cữ điều chỉnh đúng, thì tất cả các chi tiết gia
công trong cả loạt sẽ có kích thước như nhau khi xa
dao chạm cữ.
- Phải ngắt bước tiến tự động khi xe dao còn cách cữ
1÷2 mm và quay tay cho xe dao chạm cữ để dạt kích Hình.4.6. Gia công trục bậc theo
thước chiều dài của bậc. Dùng thêm căn mẫu cho các cữ chặn dọc gá trên băng máy
bậc kế tiếp.
33
Kích thước phôi: BÀI 4. Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao tiện.
Yêu cầu: Độ không vuông góc giữa mặt bậc và mặt trụ không vượt quá 0,05 mm,
dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính
n =350v/ph
Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1
mm/vg;
tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm;
Tiện tinh t = 0,3. Hình.4.31. Sơ đồ gia công bước 2
5.2. Mặt bậc không vuông góc với đường tâm vật gia công:
a. Nguyên nhân:
- Dao bị đẩy do bàn trượt ngang có độ rơ.
- Dao bị đẩy do gá dao quá dài.
b. Khắc phục:
- Điều chỉnh độ rơ của bàn trượt ngang.
- Gá dao ngắn lại.
Hình.4.35. Các dạng sai hỏng khi gia công mặt trụ
35
BÀI 5. KHOAN LỖ-TIỆN LỖ SUỐT-TIỆN LỖ BẬC
1. Khoan lỗ trên máy tiện:
1.1. Các loại mũi khoan mũi (H 5.1):
1.2.Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá:
- Khi mài mũi khoan mặt sát của mũi khoan được tạo
thành một mặt cong.
- Muốn vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng
thời thực hiện chuyển động quay cho mũi khoan quay quanh
tâm của nó.
- Phải đảm bảo chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc ϕ đạt Hình.5.1. Mũi khoan có
yêu cầu và góc sát α ở mọi vị trí của lưỡi cắt đều bằng nhau. gắn mảnh hợp kim
- Sau khi mài lưỡi khoan được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp.
Hình.5.4. Đối với chi tiết có lỗ sẵn Hình.5.5. Đối với chi tiết đặc
37
3. Tiện lỗ bậc:
3.1. Dao tiện lỗ bậc và thông số hình học của dao:
3.2. Cách mài dao tiện lỗ trụ bậc:
- Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng
góc độ nhất định, ta dùng đá mài để mài dao tiện. có thể mài
trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên
dùng. Thứ tự mài như sau.
- Bước 1 : Mài mặt sau chính tạo góc α= 120 ÷ 160 Hình.5.7. Dao tiện lỗ trụ
- Bước 2 : Mài tạo góc ϕ1 = 150, góc ϕ1 = 50 bậc và thông số hình học.
- Bước 3 : Mài mặt trước tạo góc γ = 120.
- Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước γ và góc sau α bằng eke, thước đo góc,
hoặc dưỡng đo góc.
3.3. Phương pháp tiện lỗ trụ bậc:
- Nếu gia công từng chiếc ta dùng phương pháp cắt thử từng bậc một và đo bằng
thước kẹp, thước kẹp đo sâu, Panme hoặc dưỡng để kiểm tra.
- Nếu gia công hàng loạt trụ bậc ta dùng cữ hãm ( Dọc, ngang ).
- Muốn nâng cao năng suất khi gia công lỗ trụ bậc, phải lựa chọn kỹ sơ đồ gia
công tuỳ theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ: MÁY- GÁ-DAO.
3.6. Đo kiểm lỗ trụ bậc:
Bước 4: Tiện vát mép mặt 3 bằng dao tiện vai đạt
kích thước 1x450.
Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph;
Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt: t =1 mm; Hình.5.13. Sơ đồ bước gia công 4.
Bước 5,6: Trở đầu tiện mặt đầu và vát mép mặt 5, 6
bằng dao vai đạt kích thước L45mm; 1x450.
Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph;
Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Hình.5.14. Sơ đồ bước gia công 5
Tiện tinh t = 0,3.
39
BÀI 6. TIỆN RÃNH VUÔNG
1. Các loại dao tiện rãnh vuông:
40
4. Phương pháp tiện rãnh vuông:
- Gá chi tiết trên máy và rà tròn.
- Gá dao ngang tâm chi tiết.
- Chọn chế độ cắt : s,t,v.
- Xác định vị trí rãnh cần cắt.
- Phương pháp :
+ Cắt đạt kích thước rãnh. a b
Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến
theo phương hướng kính để đạt dược chiều Hình.6.3. Các phương pháp cắt rãnh.
sâu cần thiết (Hình.6.3a). chiều rộng của dao a. cắt đạt kích thước rãnh; b. mở rộng rãnh.
phải bằng chiều rộng của rãnh và chiềi dài
của lưỡi cắt bằng chiều
sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm.
+ Cắt mở rộng rãnh.
Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến theo phương hướng kính và mở rộng rãnh bằng xe
dao dọc (Hình.6.3b). Chiều rộng của dao phải nhỏ hơn chiều rộng của rãnh và chiềi dài của
lưỡi cắt bằng chiều sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm.
a b c d
Hình.6.4. Các dạng sai hỏng khi tiện rãnh.
41
7. Trình tự các bước gia công:
Bước 1: Gia công mặt 1 và 2 bằng dao vai. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu
3mm,Ø54,4 x L45, Ø42 x L23.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n = 250v/ph
Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg,
tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm;
Tiện tinh t = 0,3.
Hình.6.7. Sơ đồ bước gia công 1.
Bước 2: Gia công mặt 3 và 8 bằng dao tiện rãnh. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu
3mm, cách mặt đầu 14mm và mặt 8 đạt kích thước Ø542x L3mm.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n =250v/ph
Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1
mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt: t = 3mm.
42
Bước 3: Giang cô mặt 4,5. Tiện vát mép
bằng dao vai đạt kích thước 1x240.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n = 250v/ph
Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt: t = 1mm.
a) b)
Hình.7.8. Các dạng sai hỏng Hình.7.8. Bản vẽ chi tiến mũi chống tâm
45
5. Trình tự gia công chi tiết côn ngoài :
• Kích thước phôi : Φ28 x L116. Vật liệu Thép C45; Dụng cụ; Thước đo góc,
thước cặp, dao vai tiện ngoài.
• Yêu cầu kỹ thuật : Dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 mm
46
BÀI 8. CẮT REN TAM GIÁC NGOÀI
1. Ren tam giác ngoài:
1.1. Các thông số hình học của ren tam giác:
- Góc prôfin ren α ( Ren Anh α = 550 , Ren hệ
mét α = 600 )
- Bước ren P.
- Đường kính đỉnh ren d.
- Đường kính chân ren d1 = d - 1,22686.P
- Đường kính trung bình ren
d2 = d - 0,64952.P
- Chiều cao prôfin ren h = 0,61343.P Hình.8.12. Các thông số hình
- Góc nâng ren τ : tgτ = P/ π.d2 học của ren tam giác.
- Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P
1.2. Dao tiện ren tam giác:
Các loại dao tiện ren.
Hình.8.13. Dao thép gió Hình.8.14. Dao hợp kim Hình.8.15. Hướng tiến của dao
47
3. Phương pháp cắt ren tam giác ngoài:
3.1. Phương pháp tiện ren tam giác ngoài :
Hình.8.20. Gá dao theo dưỡng đo. Hình.8.21. Sơ đồ gá dao tiện ren trên máy tiện.
• Các góc độ của ren phụ thuộc vào góc nâng ren.
- Tiến dao theo phương ngang ( hình a )
- Phối hợp tiến dao ngang và dọc ( hình b )
- Tiến dao theo phương nghiêng ( hình c )
Hình.8.22. Tiện ren bằng dao tiện Hình.8.23. Sơ đồ kiểu tiến dao.
3.2. Phương pháp lăn ren và dùng bàn ren để cắt ren ngoài:
Hình.8.24. Dùng bàn ren để cắt Hình.8.25. Lăn ren trên máy tiện
ren
4. Kiểm tra chi tiết ren tam giác ngoài:
48
Hình.8.25. Dùng đai ốc mẫu kiểm tra
ren
Hình.8.25. Dùng Panme kiểm tra đường kính trung bình ren
49
• Nguyên nhân.
l. Bước cắt cuối chiều sâu cắt quá lớn.
m. Cả hai lưỡ cắt của dao đều tham gia cắt.
n. Dao bị mòn.
0. Hình thành hiện tượng phoi bám.
• Cách khắc phục.
p. Giảm chiều sâu cắt.
q. Ăn dao theo mặt bên.
r. Mài lại dao.
s. Giảm tốc độ cắt và tưới dung dịch trơn nguội.
51
7.2. Các thao tác khi tiện ren:
Sau khi gá đặt và các thao tác chuẩn bị khác. Kéo tay gạt cần khởi động cho trục chính
quay và xác định mốc tiến dao, sau đó lùi bàn xe dao dọc về vị trí ban đầu rồi tiến bàn xe dao
ngang đi 0,5mm, tiếp theo đó đóng tay gạt đai ốc hai nửa ở hộp xe dao để xe dao dọc tịnh
tiến tới rãnh thoát dao theo bước ren đã điều khiển, kéo tay gạt mở đai ốc hai nửa để dừng
tiến dao dọc, lùi dao về vị trí ban đầu và thực hiện tiếp các lát cắt khác cho tới khi hoàn
thành.
Chú ý số lát cắt và chiều sâu cắt của mỗi bước phụ thuộc vào bước ren và vật liệu
làm dao. Số bước cắt ren được chọn theo sổ tay gia công cơ.
• Bước gia công tiện ren tam giác ngoài.
Gia công tiện ren tam giác bằng dao tiện ren đạt kích thước M42x1,5 chiều dài ren
L14mm.
Chế độ cắt gọt.
Số vòng quay trục
chính n = 180v/ph
Bước tiến dao dọc; S =
1,5 mm/vg.
Chiều sâu căt:Tiện thô
t =0,7 mm;
Tiện tinh t = 0,3.
52
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐẠCH - Kỹ thuật tiện - Nxb Khoa học kỹ thuật. Hà Nội, 2002.
2. NGUYỄN QUANG CHÂU - Kỹ thuật tiện - Nxb Thanh niên, 1999.
3. NGUYẠN HẠNH - Kỹ thuật tiện - Nxb Trẻ, 2002.
4. NGUYỄN TIẾN ĐẠT - Biên dịch - Hướng dẫn dạy tiện kim loại - Nxb Lao động.
5. Công nghệ chế tạo máy.
6. Hướng dẫn sử dụng Máy tiện T6M16.
Nhà máy Chế tạo máy công cụ số 1, Hà Nội 1988.
53