Kükürt (S) ve Mangan (Mn).

Kükürtü tek başına ele aldığımızda, dökme demirin mekanik özelliklerine zararlı bir element
olarak değerlendiriyoruz. Eğer sıvı dökme demirde kükürtü dengeleyecek kadar mangan
bulunmazsa, kükürtün demir ile düşük erime noktasına sahip FeS bileşiğini oluşturduğunu
görüyoruz. Bu bileşik nispeten düşük bir sıcaklıkta eridiği için, döktüğümüz parça yüksek
sıcaklıkta çalışmak durumunda kalırsa, bu faz eriyerek dökme demirin yüksek sıcaklıkta
gevrekleşmesine yol açabiliyor (İngilizce’de bu duruma hot shortness adı veriliyor). Bu
nedenle, FeS bileşiğinin oluşmasını engellemek için, alaşımda kükürtü bağlamaya yetecek
oranda Mn bulunmasına özen gösteriyoruz. Çünkü sıvı içinde mangan bulunduğu takdirde,
kükürt demir yerine mangan ile bileşik oluşturmayı tercih ediyor: Yani FeS yerine, MnS
bileşiği oluşuyor.

Mangan sadece kükürtün zararlı etkilerini

ortadan kaldırmak açısından önemli değil: Sıvı dökme demire eklediğimiz aşının etkinlik
gösterebilmesi için, sıvıda mutlaka belli bir miktar mangan ve kükürt bulunması gerekiyor.
Teknik literatürde yer alan sayısız makalede de görebileceğimiz gibi, gri dökme demir
aşılandığında ilk olarak sıvı içinde ufak oksit inklüzyonları oluşuyor. Ardından bu
inklüzyonlar üzerinde MnS bileşiği oluşuyor. Grafitin çekirdeklenebilmesini sağlayan faz, işte
bu mangan sülfit (MnS) bileşiği. Dolayısıyla, alaşımdaki kükürt ve/veya mangan miktarı belli
bir seviyenin altında kalıyorsa, siz aşı miktarını ne kadar arttırırsanız arttırın, istediğiniz gibi
bir sonuç almanız mümkün olmuyor. Yani, aşı etkinlik gösteremiyor.

Sıvı dökme demirdeki manganın kükürtü dengeleyebilmesi ve zararlı etkilerini ortadan

kaldırabilmesi için, kükürtün en az 1,7 katı kadar mangana ihtiyaç duyuyoruz (Mn/S = 1,7).
Bu oran, dökme demirde olması gereken en düşük mangan seviyesini gösteriyor. Teknik
literatürde yer alan araştırmalara baktığımızda, mangan miktarını bu oranda, yani olabilecek
en düşük düzeyde tutmak yerine, daha güvenilir bir şekilde çalışmak adına, bu oranla
hesaplanan mangan miktarından %0,30 daha fazla mangan kullanılmasının önerildiğini
görüyoruz. Yani, minimum mangan seviyesinin

%Mn = 0,30 + 1,7 x %S

denklemi kullanılarak belirlenmesi gerektiğini anlıyoruz.

Bir örnek verelim: Diyelim ki gri dökme demir alaşımda %0,08 oranında kükürt olduğunu
spektrometre analizi ile tayin ettiniz. Bu alaşımda olması gereken mangan miktarının %Mn =
0,30 + 1,7 x 0,08 = 0,436 olması gerekiyor. Eğer alaşımdaki mangan miktarı bu değerden
daha düşükse, kükürtün tam anlamıyla dengelenemeyeceğini ve aşılamanın etkinliği açısından
sorun yaşayabileceğinizi bu eşitlik sayesinde anlayabiliyoruz.
Lamel grafitli dökme demir üretiminde, sıvı içerisinde mutlaka bir miktar kükürt bulunuyor.
Kuvvetli bir karbür yapıcı olan kükürtün bu zararlı etkisini ortadan kaldırmak için mangandan
faydalanıyoruz. Sıvı içinde mangan olmadığı zaman, kükürt demirle birleşerek demir sülfit
(FeS) bileşiğini oluşturuyor. Fakat sıvıya mangan eklediğimizde, kükürt öncelikli olarak
manganla bileşik oluşturmayı tercih ettiği için, aşağıdaki tepkime uyarınca mangan sülfit
(MnS) bileşiğinin oluştuğunu görüyoruz:

MnS bileşiği, hem çil oluşumunun engellenmesi, hem de A-tipi grafit elde edilmesi açısından
büyük önem taşıyor. Gri dökme demirde oluşan grafitin MnS inklüzyonlarının üzerinde
çekirdeklendiğinden daha önce bahsetmiştik. Sıvıdaki kükürt ya da mangan seviyesinin düşük
olması nedeniyle MnS inklüzyonlarının sayısı yetersiz kalıyorsa, ince kesitlerde çil oluşumu,
daha kalın kesitlerde ise yüksek oranda ferrit ile birlikte D tipi grafit oluşumu dökümcülerin
başını ağrıtmaya başlıyor.

Teknik literatüre baktığımızda, kükürtü dengeleyebilmek için sıvıda en az %Mn = 1.7 x %S

oranında mangan bulunması gerektiğini görüyoruz. Fakat bu değerin, gerçek dökümhane
koşulları dikkate alındığında biraz kuramsal kaldığını söylememiz lazım. Yapıda MnS
oluşumuna katılmamış az miktarda mangan bulunması, dökme demirin özellikleri üzerinde
çok önemli bir etki yaratmadığı için, manganın yukarıdaki eşitlikte verilen değerin biraz daha
üzerinde eklenmesinde fayda var. Bu nedenle teknik literatürde alaşımda bulunması gereken
ideal mangan oranı %Mn = 1.7 x %S + 0.3 olarak gösteriliyor. Nispeten daha yakın
zamanlarda yapılan araştırmalar ise, bu değerin %Mn = 1.7 x %S + 0.2 seviyesine de
çekilebileceğine işaret ediyor. Mangan miktarı bu eşitliklerdeki ifadelere uyacak seviyede
tutulduğunda, teknik literatürde raporlanan sonuçların büyük bir çoğunluğunda çil
oluşumunun rahatlıkla minimize edilebildiğini görüyoruz.

Karbür oluşumunu engellemek için yapıda neden bir miktar kükürt olması gerektiği, yukarıda
anlatılanlar okunduğunda ortaya çıkıyor: Çünkü grafitin çekirdeklenebilmesi için MnS
bileşiğine ihtiyaç duyuyoruz. Bu bileşiğin oluşabilmesi için de sıvıda mutlaka kükürt
bulunması gerekiyor. Bu noktada aklınıza, o zaman kükürt oranı yüksek olduğunda neden çil
görmeye başlıyoruz, şeklinde bir soru geliyor olabilir. Bu sorunun cevabı, ötektik hücrelerin
büyüme hızında saklı: Kükürt oranı çok arttığında, ötektik tanelerin büyüme hızında bir
yavaşlama meydana geliyor. Bu yavaşlamaya bağlı olarak da ötektik dönüşüm sırasında
gerçekleşen aşırı soğuma miktarı artıyor. Bu da, ister istemez, beyaz dökme demir adı da
verilen karbür yapısını tetikleyen bir etki ortaya çıkartıyor.

Dolayısıyla, çekirdenmeye yardımcı oluyor düşüncesiyle, kükürtü yüksek tutmak doğru bir
yaklaşım değil. Lamel grafitli dökme demirde A-tipi grafit elde edebilmek için kükürtün
yaklaşık %0.065 – %0.12 aralığında olmasına dikkat etmek, bu kükürtü dengeleyecek oranda
mangan eklendiğinden ve doğru aşılama yapıldığından da emin olmak gerekiyor.