Professional Documents
Culture Documents
VÀ XỬ LÝ MÀNG
HƢỚNG DẪN KĨ THUẬT
Alkathene® Alkatuff® Alkamax® Alkatane
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
MỤC LỤC
Độ Đục .............................................................................................................................................. 49
Độ trong ............................................................................................................................................ 50
Các khiếm khuyết quang học khác .................................................................................................... 50
Cảm quan của màng .......................................................................................................................... 51
Nguồn gốc của các lỗi về quang học ................................................................................................. 51
Ảnh hƣởng của điều kiện gia công tới tình chất quang ..................................................................... 52
Đục do đùn ........................................................................................................................................ 52
Đục do kết tinh .................................................................................................................................. 54
Ảnh hƣởng tƣơng tác lẫn nhau của các thông số đùn........................................................................ 56
Lỗi bề mặt ......................................................................................................................................... 58
Bề mặt bị nứt chảy (da cá)................................................................................................................. 58
Vỏ cam .............................................................................................................................................. 58
Hạt gạo .............................................................................................................................................. 59
CƠ TÍNH CỦA MÀNG PHIM POLYETHYLEN ............................................................................... 59
Độ bền nén ........................................................................................................................................ 59
Độ bền xé .......................................................................................................................................... 60
Độ bền kéo ........................................................................................................................................ 60
Dão khi kéo căng ............................................................................................................................... 61
ẢNH HƢỞNG CỦA QUÁ TRÌNH GIA CÔNG ĐẾN CƠ TÍNH ........................................................ 61
Định hƣớng phân tử........................................................................................................................... 61
Ảnh hƣởng của sự định hƣớng đến tính chất kéo và xé .................................................................... 62
Ảnh hƣởng của sự định hƣờng đến tính chất nén .............................................................................. 65
Ảnh hƣởng của hình dạng bong bóng đến tính chất nén ................................................................... 65
Cân bằng cơ tính................................................................................................................................ 66
Sự kết tinh và tốc độ làm nguội ......................................................................................................... 66
Tóm tắt ảnh hƣờng của quá trình gia công ........................................................................................ 67
TÍNH CHẤT CỦA MÀNG CO POLYETHYLENE ............................................................................ 68
Giới thiệu........................................................................................................................................... 68
Phân loại và yêu cầu của màng co..................................................................................................... 69
Độ co của màng ................................................................................................................................. 69
Ảnh hƣởng của các thông số ép đùn lên màng co ............................................................................. 72
Hệ số thổi phồng ............................................................................................................................... 72
Hình dạng bong bóng ........................................................................................................................ 73
Các thông số đùn khác ...................................................................................................................... 74
Nguyên liệu nhựa cho màng co ......................................................................................................... 74
Dòng màng LDPE Alkathene đƣợc cung cấp trên phạm vi MFI giữa 0,3 và 6 g /
10 phút và tỷ trọng khoảng 0,920 và 0,925 g / cm3. Một số loại màng polymer cơ sở
không chứa các chất phụ gia nhƣng hầu hết các loại cung cấp cho ngành bao bì luôn
đƣợc pha trộn với chất ổn định, phụ gia chống đóng khối, phụ gia chống dính, và nếu
cần thiết còn có phụ gia chống tĩnh điện .
Dòng màng Alkatuff LLDPE thì có khoảng MFI giữa 0.8 và 2.5 g/10 min, tỷ
trọng khoảng 0.918 - 0.935 g/cm3. Loại màng này thƣờng đƣợc thêm vào chất ổn định
và để phụ trợ gia công còn có phụ gia chống dính và chống đóng khối.
Dòng màng Alkamax mLLDPE thì có MFI là 1 g/10 min, tỷ trọng khoảng
0.917-0.926 g/cm3. Loại màng này thƣờng đƣợc thêm vào chất ổn định và để phụ trợ
gia công còn có phụ gia chống dính và chống đóng khối.
Màng HDPE có MFI từ 0.1-0.8 g/10 min và tỷ trọng trong khoảng 0.949-0.960
3
g/cm .
Các dòng, chủng loại màng đùn đƣợc tiếp tục phát triển theo các yêu cầu khác
nhau và cũng không giớ hạn trong các loại kể trên.
Tính chất ứng dụng của màng film phụ thuộc vào MFI và tỷ trọng của PE đƣợc
sử dụng. Sơ đồ hình 1 cho thấy ảnh hƣởng của sự thay đổi MFI và tỷ trọng PE đến tính
chất của màng. MFI tạo ra cƣờng độ va đập tốt nhƣng g y khó khăn cho quá tr nh đùn.
Tăng tỷ trọng làm tăng độ cứng và độ bên kéo nhƣng sẽ giảm độ bền xé (màng trở nên
dễ xé tách). Để biết thêm chi tiết về các thuộc tính của dòng Alkathene và Alkatuff ,
độc giả có thể tham khảo công bố kèm theo: General Properties.
LDPE, LLDPE hay mLLDPE có thể có cùng MFI và tỷ trọng. Nhƣng trong
màng, những dòng PE khác nhau này mang đến những tính chất khác nhau ngay cả khi
có MFI và tỷ trọng tƣơng đƣơng.
So sánh với Alkathene LDPE, màng Alkatuff LLDPE với MFI và tỷ trọng tƣơng tự
sẽ cho ra sản phẩm có các tính chất:
Mặt khác màng Alkathene LDPE lại cho những lợi ích:
Dòng Alkatane HDPE có tỷ trọng cao hơn đáng kể so với LDPE và LLDPE. Và
nhƣ h nh 1 màng HDPE sẽ có tính chất:
Cứng hơn
D o hơn
Cái thiện tính rão
Ít thấm khí
Bảng 1 phía dƣới sẽ tổng hợp một số điểm khác nhau cảu màng sản xuất bởi các dòng
PE.
Bởi một vài lý do, nhiều loại PE thƣờng đƣợc kết hợp để đạt đƣợc hiệu quả cao
nhất. Sản phẩm có thể đƣợc kết hợp khi trộn hoặc khi đùn.
Thêm LDPE vào LLDPE hoặc mLLDPE cải thiện một số tính chất gia công và
quang học. Ví nhƣ hỗn hợp giàu mạch thẳng có tính chất lƣu biến trung gian giữa 2
loại polymer và hiệu suất gia công đƣợc điều ch nh để cải thiện quá trình gia công
màng với một số thiếu sót trong tính chất cơ học.
Riêng việc cho thêm một ít LDPE vào LLDPE giúp LLDPE ít bất ổn và tăng
đáng kể sự ổn định của bong bong.
Hỗn hợp của một lƣợng nhỏ LDPE vào LLDPE cũng cải thiện đáng kể độ bong
và độ đục của màng.
Nhƣ dự kiến, tính chất của hỗn hợp giàu mạch thẳng thay đổi nhẹ từ LLDPE
hoặc mLLDPE sang LDPE nhƣng trên tổng thể thì không gây ra tác hại nghiêm trọng.
Mặt khác, một hàm lƣợng nhỏ Alkatuff LLDPE hoặc Alkamax mLLDPE (ít hơn 40%)
kết hợp với Alkathene LDPE giúp cải thiện tính chất gia công với việc tăng lên độ bền
kéo độ cứng độ chống thủng và khả năng hàn nhiệt.
Thông tin chi tiết về các tính chất của hỗn hợp đƣợc đề cập ở những phần sau.
Sự lựa chọn HDPE dựa vào những tính chất yêu cầu của màng. Khi mà tính d o
dai và chống rão đƣợc chú trong thì những nhựa có MFI thấp trở nên thích hợp hơn.
Tuy nhiên trong một số dây chuyền đùn th HDPE MFI thấp khó trộn tốt với LLDPE
có MFI cao hơn. Trong trƣờng hợp này cần có một loại HDPE MFI cao hơn. HDPE có
MFI cao hơn vẫn sẽ tăng cƣờng độ cứng nhƣng sẽ làm giảm độ d o.
Trong một số ứng dụng, hỗn hợp HDPE, LLDPE và LDPE có thể đƣợc yêu
cầu. Ví dụ cụ thể nhƣ là loại màng với hàm lƣợng thấp HDPE đƣợc thêm vào hỗn hợp
giữa LDPE và LLDPE để tăng độ cứng và chống rão. Nhƣ đã đề cập ở phần trƣớc, loại
HDPE thích hợp phụ thuộc vào yêu cầu độ mềm d o và khả năng đùn. Hỗn hợp bao
gồm LDPE và HDPE MFI thấp thì có khuynh hƣớng ph n tán kém. Do đó cần có
những nghiên cứu để tìm ra hỗn hợp tƣơng hợp thích hợp và điều kiện đùn cho những
ứng dụng và dây chuyền khác nhau.
Lớp bề mặt dùng cho hàn dán có thể chứa loại nhựa đặt biệt tốt về kết dính nhƣ
metallocene.
Lớp không chịu trách nhiệm hàn dán có thể chứa hỗn hợp tỷ trọng cao để tăng
độ cứng mà không ảnh hƣởng tính chất hàn dán của màng.
Phụ gia chống đóng khối có thể cho vào lớp bề mặt khi cần.
Màng bọc kéo căng có thể sản xuất với một mặt kết dính cao.
Một vài trƣờng hợp có thể sản xuất màng với một mặt trơn.
Bề mặt bóng cũng đƣợc sản xuất
Các loại nhựa không tƣơng thích có thể dùng ở các lớp khác nhau.
Bằng cách tận dụng lợi ích của các lựa chọn khác nhau, một lƣợng chi phí đáng kể
có thể đƣợc tiết kiệm:
Đùn thẳng đứng hƣớng lên hầu nhƣ đƣợc sử dụng nhiều, tuy nhiên trong một số
trƣờng hợp cũng có dạng đùn hƣớng xuống hoặc đùn ngang. Dòng chảy sau khi đùn
đƣợc làm mát bằng không khí ở vùng lân cận đầu die thông qua vòng làm mát và ống
màng đƣợc thổi phồng lên tới kích thƣớc yêu cầu bởi từ trung tâm trục đầu die. Màng
đƣợc kéo giữa một cặp trục ép sao cho thể tích giữa không khí trong bong bong giữa
phần đầu die và trục ép là không đổi.
Với một đƣờng kính đầu die cho trƣớc đƣờng kính của bong bóng tƣơng
đƣơng với chiều rộng của màng đƣợc xác định bởi lƣợng khí dƣ đƣợc thổi vào. Chiều
dày màng phụ thuộc kích thƣớc đầu đùn tỷ lệ blow-up của bong bóng và tốc độ kéo
màng. Từ đó với những thông số khác nhau, một loạt các loại màng với chiều rộng và
chiều dày khác nhau có thể đƣợc sản xuất trên cùng một đầu die.
Sau khi bong bóng đƣợc ép lại qua khung ép và các phẳng qua trục ép, màng
film đƣợc căng ra bởi một ứng suất không đổi ngay cả trƣớc hay sau khi đƣợc cắt
thành tấm. Nếu màng dùng để in thì cần phải xử lý bề mặt bằng corona trƣớc khi quấn
cuộn để tạo độ bám dính tốt với mực in.
Đ y là quy tr nh cơ bản để đùn thổi màng đối với tất cả các loại màng bao gồm
cả blend và đùn thổi nhiều lớp (hình 3). Tuy nhiên một vài sự khác biệt trong thiết bị
và điều kiện đùn sẽ tùy theo loại polymer, những sự khác nhau này sẽ đƣợc bàn bạc kỹ
hơn ở những phần sau.
Một vài tính toán hữu dụng cho quy đƣợc diễn tả qua những công thức sau.
Điểm đáng chú ý sẽ đƣợc diễn tả ở những phần sau.
Tỷ lệ blow-up không nên nhầm lẫn với tỷ lệ blow ít phổ biến hơn:
Sản lƣợng gần đúng có thể tính toán kích thƣớc màng và các thông số đùn:
Nhận thấy rằng sai biệt nhỏ ở đầu ra có thể phát sinh do sự kéo căng hoặc dãn
ra ở của màng giữa quá tr nh đo lƣờng tốc độ dòng và kích thƣớc màng.
Đối với đùn màng nhiều lớp, các công thức có thể dùng riêng cho từng lớp.
Tính chất lƣu biến khác nhau giữa các loại sản phẩm dễ nhận thấy nhƣ sự bất
đồng trong phản ứng của chúng trong quá trình thổi. Sự khác nhau cơ banr phát sinh từ
sự khác nhau trong cấu trúc phân tử của chúng.
Tóm lại, polymer Alkathene LDPE có một sự phân bố trọng lƣợng phân tử
tƣơng đối khoảng 1-5 chuỗi nhánh trong 1000 nguyên tử carbon. Mặt khác, Alkatane
HDPE, Alkatuff LLDPE và Alkamax mLLDPE có sự phân bố khối lƣợng phân tử hẹp
và không có nhánh dài. Polymer cũng có sự khác nhau vè đặc điểm nhánh ngắn; điều
này không ảnh hƣởng tới tính chất lƣu biến nhƣng g y ra những khác biệt đáng kể đến
tính kết tinh và các tính chất cơ lý của polymer.
Một số nhận định có thể thấy từ các đƣờng cong phạm vi tốc độc cắt thƣờng gặp
trong quá trình gia công (100-500 s-1) cho polymer có MFI và tỷ trọng tƣơng đƣơng:
Độ nhớt cắt của Alkatuff LLDPE cao hơn đáng kể so với của Alkathene LDPE
ở cùng một tốc độ cắt. Trên thực tế Alkathene LDPE MFI 0.45 g/10 min có độ
nhớt thấp hơn Alkatuff LLDPE MFI 1.0 g/10 min. Có nghĩa là LLDPE sẽ nhớt
hơn và cần có lực lớn hơn để đùn so với LDPE ở cùng nhiệt độ. Do đó LLDPE
yêu cầu cần có nhiệt độ đùn cao hơn và máy đùn công suất mạnh hơn.
Đƣờng cong của Alkathene LDPE dốc hơn so với đƣờng cong của Alkatuff
LLDPE tức là Alkathene LDPE trƣợt dính mỏng hơn. Điều này là do sự phân
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 15
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
bố trọng lƣợng phân tử và sự xuất hiện của các nhánh dài ở Alkathene LDPE.
Điều này cũng có nghĩa là LLDPE đạt đƣợc hiệu suất bơm chảy cao hơn (sản
lƣợng trên một trục vít) so với LDPE trong suốt quá tr nh đùn với drop-off
thấp ở đầu ra cũng nhƣ tăng áp lực ở đầu.
Biểu hiện của Alkatane HDPE và Alkamax mLLDPE giống nhƣ Alkatuff LLDPE
trong đó MFI cũng có ảnh hƣởng.
Đƣờng cong chảy của độ nhớt mở rộng so với độ giãn nở hoặc biến dạng đã
đƣợc đo đạt. Loại nhựa có MFI thấp th có độ nhớt mở rộng cao hơn ở cùng độ biến
dạng. Tuy nhiên loại polymer cũng quan trọng. Một vài ví dụ ở hình 6 cho
polyethylene Alkathene LDPE và Alkatuff LLDPE với MFi tƣơng đƣơng những miêu
tả phía sau áp dụng cho polymer có MFI tƣơng đƣơng.
Một phần quan trọng là Alkathene LDPE bởi vì mức độ phân bố khối lƣợng
phân tử tƣơng đối và nhánh dài th căng cứng nghĩa là độ nhớt mở rộng tăng ở biến
dạng lớn. Ở biến dạng lớn độ nhớt mở rộng của Alkathene LDPE lớn hơn nhiều so
với Alkatuff LLDPE. Điều này có thể miêu tả nhƣ là cƣờng độ chảy cao.
Xét về mặt tích cực độ nhớt mở rộng thấp và sự giảm quá tr nh căng cứng nghĩa là
Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE và Alkatane HDPE sẽ dễ dàng để kéo xuống khổ
mỏng và có thể chịu đựng sự nhiễm bẩn trong quá trình nóng chảy mà không làm đứt
màng.
Melt relaxation
LLDPE và HDPE có độ đàn hồi chảy thấp hơn nhiều so với LDPE ở cùng MFI
vì sự thiếu hụt mạch nhánh dài và phân tử khối lƣợng lớn. Những điểm khác nhau này
cũng làm độ định hƣớng phân tử thấp rõ rệt đối với LLDPE và mLLDPE so với LDPE
ở đƣờng làm nguội và ảnh hƣởng tính chất màng nhƣ là độ kháng xé.
Khi tốc độ chảy tăng th t nh trạng vảy cá trở nên tồi tệ. Nó đƣợc đặc trƣng bởi
một loạt các gợn sóng song song trên bề mặt của sản phẩm ép đùn và trong màng bởi
hình dạng các dãy núi gợn sóng nối dài. Tốc độ cắt rất quan trọng mà vấn đề này là lần
đầu tiên quan sát thấy giảm (nếu vấn đề trở nên tồi tệ hơn) nhƣ là MFI của polymer
giảm và nhiệt độ giảm.
Vảy cá là một triệu chúng bề mặt và phát sinh bởi sự thay đổi hình dạng dòng
chảy ở vách đầu die tới lúc ra ngoài. Có hai lý thuyết giải thích nguyên nhân của hiện
tƣợng này.
Lý thuyết đầu tiên cho rằng sự trƣợt của dòng chảy ở vách đầu die xuất hiện
một ứng suất cắt lớn, do sự thiếu hụt liên kết hoặc sự phá vỡ sự kết dính của dòng chảy
với đầu die. Điều này tạo ra một hiệu ứng trƣợt dính ở bề mặt và chịu trách nhiệm cho
sự xuất hiện vảy cá. Trên thực tế thiết bị đo vận tốc trƣợt ở đầu die cho thấy sự tăng
lên đột ngột của vận tốc chảy hoặc lực cắt và sự trƣợt này luôn gắn liền với bề mặt
không đều của LLDPE. Sự kết dính của dòng chảy với đầu die phụ thuộc vào độ mềm
của bề mặt, loại kim loại chế tạo đầu die và loại polymer.
Giả thiết thứ hai cho rằng hiện tƣợng vảy cá đến từ sự gia tốc đột ngột của lớp
bề mặt dòng nóng chảy , do sự thay đổi tốc độ phân phối khi dòng chảy ra khỏi miệng
đầu die và tăng tốc đến tốc độ bộ phận kéo. Nếu sức căng bề mặt vƣợt quá sức căng
của dòng chảy sẽ dẫn đến đứt vỡ bề mặt, gây ra hiện tƣợng vảy cá.
Một số phƣơng pháp có thể sử dụng để trì hoãn hiện tƣợng này. Quá tr nh đùn
có thể thực hiện dƣới tốc độ cắt lớn bằng cách sử dụng đầu die có khoảng hở rộng.
Cách khác là tăng nhiệt độ nóng chảy. Kim loại sử dụng để chế tạo đầu die có thể lựa
chọn sao cho hạn chế sự trƣợt nhất. Một cách khác là kết hợp giữa chất kết dính thích
hợp với phƣơng thức gia công thay đổi hình dạng dòng chảy tịa đầu die để trì hoãn
hiện tƣợng vảy cá. Cách khác có thể thêm vào LDPE hoặc tăng mức độ LDPE.
Máy đùn chủ yếu bao gồm một xi lanh gia nhiệt trong đó xoay một trục vít Ac-
si met vừa khít. Hạt PE đƣợc cho vào một đầu trục vít từ bộ phận nạp liệu và đƣợc đẩy
về phía trƣớc khi trục quay đƣờng làm nóng chảy một phần dựa vào nhiệt lƣợng từ
thành xi lanh từ băng nhiệt và phần còn lại từ ma sát tạo bởi tác động cắt của vít.
Polymer nóng chảy và nén chặt sau đó buộc phải thông qua một khuôn hình khuyên
nhƣ một màng ống mỏng, làm mát và lôi ra bởi cuộn nip.
Máy đùn với nhiều thiết kế và kích cỡ khác nhau đƣợc sử dụng sản xuất màng (hình
7).
Các nguyên tắc của đùn đƣợc mô tả trong công bố kèm theo: Đùn một số ít tính
năng quan trọng sẽ đƣợc đề cập dƣới đ y:
Với LDPE quá tr nh đùn thƣờng đƣợc thực hiện dƣới nhiệt độ tăng dần dọc theo chiều
dài máy đùn.
Bởi vì nhiệt độ nóng chảy và độ nhớt cao hơn Alkatuff LLDPE cần nhiệt độ
nóng chảy cao hơn Alkathene LDPE. Đƣờng nhiệt nghịc đảo hoặc bằng phẳng thƣờng
đƣợc khuyến khích để tạo nhiều nhiệt vào vùng nạp liệu và hạ nhiệt ở vùng định
lƣợng. Nhiệt độ chảy tối ƣu và biểu hiện của đƣờng nhiệt của polymer nên đƣợc
thƣờng xuyên xử lý và ghi chép trong bảng dữ liệu. Tuy nhiên đƣờng nhiệt cần phải
đƣợc thiết lập đặc biệt cho từng ứng dụng riêng tùy theo loại thiết bị đùn loại polymer
và MFI của nó.
Hầu hết trục vít máy đùn có chiều dài: tỷ lệ L/D ít nhất 20:1 để đảm bảo độ trộn
đều cao nhất, một số máy cũ vẫn có tỷ lệ L/D nhỏ hơn. Nhiều máy hiện đại có tỷ lệ
L/D trong khoảng 24:1 đến 30:1.
Polymer đƣợc nén trong vít bởi sự thu hẹp dần chiều sâu và thể tích của rãnh vít
giữa vùng nạp liệu và vùng định lƣợng. Tỷ lệ nén là tỷ lệ giữa thể tích của rãnh vít đầu
tiên vùng nạp liệu so với rãnh cuối cùng của vùng định lƣợng. Đối với những trục vít
tiêu chuẩn thì tỷ lệ nén nằm trong khoảng 2.5:1 đến 4.5:1 trong khi vít dạng khe có tỷ
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 20
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
lệ nén thấp hơn khoảng 1.5:1. Cần chú ý lựa chọn trục vít để chắc chắn đƣợc tỷ lệ nén
tốt nhằm hạn chế sự bất đồng trong dòng nóng chảy.
Mục tiêu chính của đƣờng chắn là để tách ra phần nhựa nóng chảy từ polymer rắn
chƣa nóng chảy. Lớp nhựa nóng chảy tiếp xúc với vách xi lanh đƣợc giữ cho mỏng để
đảm bảo tốc độ cắt cao và sự phân bố nhiệt trong dòng chảy. Việc chia tách dòng nhựa
nóng chảy vào những rãnh sâu chuyên dụng cũng giúp phần nhựa không bị quá nhiệt
bởi ma sát trục vít.
Nhiều nhà máy cũng trang bị trục vít với một vùng trộn bằng ma sát cao ch sau
đầu trục vít để thêm sự đồng nhất tăng đầu ra và ổn định nhiệt (hình 10). Thông tin
chi tiết về những trục vít cải tiến này có thể tham khảo ở “Extrusion punlication”.
Bộ phận thay lƣới đặt những tấm lƣới lọc sạch vào dòng nhựa và ngăn chặn áp
lực quá mức từ những chất bẩn. Những thiết bị thay lƣới này có thể dạng trƣợt hoặc
dạng liên tục.
Ở đầu có một đầu chuyển để gắn đầu die của máy đùn. Phần đầu và đầu chuyển
đƣợc gia nhiệt để giữ nhiệt độ ở nhiệt độ chảy, cần phải điều ch nh hợp lý để ngăn
chặn trƣờng hợp nhựa nối mạng hoặc cắt mạch và đi vào dòng nhựa.
Những thông tin khác về vùng nạp liệu có rãnh nhỏ có thể đƣợc tìm thấy trong
“Extrusion guide”.
Đối với đùn thổi màng đầu die bao gồm vỏ ngoài bằng kim loại và một lõi trụ
để tạo thành một hình khuyên mà nhựa phải chảy qua sau đó đƣợc đẩy để đùn thành
dạng ống. Miệng đầu die đƣợc cố định bởi những vòng kim loại mà có thể tách rời với
lõi và vỏ ngoài và đƣợc bắt vít vào để có thể thay thế.
Đầu die đƣợc gia nhiệt để giữ nhiệt độ dòng nhựa nóng chảy đƣợc ổn định. Khí
dùng để bơm phồng bong bóng đƣợc thổi qua một khe giữa lõi trục.
Điều ch nh khe hở đầu die thƣờng đƣợc xác định khi khởi động bằng cách xiết
các ốc vít chung quanh đầu die và dó độ dày màng với máy đo. Ở những dây chuyền
phức tạp hơn dữ liệu truyền về máy tính từ thiết bị đo độ dày giúp điều ch nh tự động
đầu die ví dụ nhƣ thông quá băng nhiệt điện xung quanh chu vi đầu die.
Chiều dày màng hoặc các tiêu chuẩn khác của bong bóng có thể thay đổi nếu
đầu die không ở chính giữa, bị mòn hoặc nếu dòng nhựa không chảy ổn định qua đầu
die.
Nếu không đƣợc sửa chữa, những khổ màng không đều này sẽ ảnh hƣởng tới
chất lƣợng và bề ngoài màng, cuộn màng sẽ có dạng hình nón hoặc cong vênh hoặc
xuất hiện những vùng cao, những dãy gợn sóng. Những dãy gợn này có thể gây ra
những rắc rối trong quá trình sử dụng nhƣ với keo dán, in ấn và hàn dán. Bằng cách
trải rộng những phần dày, hiệu ứng gợn này sẽ đƣợc giảm thấp nhất cũng nhƣ bề mặt
cuộn cũng đƣợc cải thiện đáng kể. Một biện pháp để giải quyết vấn đề này là xoay
hoặc lắc chậm đầu die, thể hiện hiệu quả những vết xoắn ốc trên bong bóng, từ đó hạn
chế thấp nhất ảnh hƣởng. Biện pháp này phổ biến ở những dây chuyền đời đầu nhƣng
cần chi phí bảo trì cao. Những dây chuyền mới hơn có hệ thống cuốn xoay đƣợc miêu
tả bên dƣới.
Có một sự đứt gảy không thể tránh với dòng chảy ở cả hai loại đầu die đƣợc
miêu tả ở hình 11, khi dòng chảy thay đổi hƣớng và chia ra làm vài dòng khác nhau
bởi torpedo của lõi trục đối với đầu die nạp bên và bởi bộ phận hỗ trợ hoặc spider đối
với đầu die nạp dƣới. Điều này có thể dẫn đến vấ đề dồn hoặc cắt mạch của polymer,
và lỗi gây ra khi các dòng khó hợp lại hoàn toàn tạo thành những đƣờng chết trên
màng. Có nhiều phƣơng pháp dùng để nâng áp suất ngƣợc và vƣợt qua những vấn đề
này đƣợc thảo luận trong “Extrusion publication”.
Một số đầu die đùn kết hợp dựa trên xinh lanh đồng tâm. Mỗi lớp đầu tiên đƣợc
tạo hình bằng một vòng khuyên trƣớc khi kết hợp lại thành một dòng và ra khỏi đầu
die. Đầu die kết hợp thế hệ mới gồm những đĩa đƣợc gắn lại với nhau. Trong thiết kế
này, mỗi lớp đầu tiên đƣợc dẫn qua một khe hở giữa hai đĩa. Mỗi lớp sau đó chảy vào
hình khuyên trung tâm và các lớp kết hợp lại với nhau một cách liên tục.
Tính chất lƣu biến của từng thành phần polymer rất quan trọng trong việc các
dòng nóng chảy tiếp xúc tốt ở bề mặt; bất kỳ sự thiếu ổn định nào xảy ra ở bề mặt đều
có thể ảnh hƣởng đến tính chất cơ học và quang học của màng. Theo quy tắc chung độ
nhớt của hai thành phần nên tƣơng thích. Tuy nhiên những thử nghiệm nên đƣợc thực
hiện để lựa chọn polymer và điều kiện đùn. Nhƣ đƣợc miêu tả trong “Rheological
Considerations” (trang 10) th nhiệt độ gia công cũng có đƣợc ảnh hƣởng đáng lƣu ý
đối với tính chất lƣu biến polymer. Do đó nhiệt độ cài đặt cho mỗi xi lanh đùn mỗi
đầu chuyển và đầu die sẽ quyết định các lớp kết hợp nhƣ thế nào.
Trong một số dây chuyền, một máy đùn có thể cung cấp hai lớp màng khác
nhau. Để làm đƣợc nhƣ vậy, dòng chảy đƣợc chia ra bên trong đầu die trƣớc khi vào
h nh khuyên định h nh. Trong khi xu hƣớng này giảm số lƣợng máy đùn cần thiết, có
một khuyết điểm chính là việc điều khiển độ dày từng lớp.
Khe hở đầu die rất đa đạng nhƣng thƣờng từ 0.5 đến 1.2 mm. Một hƣớng dẫn
sơ cho khe hở đầu die khi đùn LDPE là 0.5 đến 0.8 mm cho màng dày 50 micromet,
hoặc lên đến 1.0 mm cho màng dày hơn.
Ảnh hƣởng của việc có độ nhớt cao hơn là sự hạn chế việc đùn LLDPE bằng
đầu die thiết kế cho LDPE; phát sinh áp suất dƣ nhiệt độ nóng chảy tăng tăng nhu cầu
năng lƣợng(có thể vƣợt qua công suất máy đùn) và kết quả là giảm năng suất. Thêm
vào đó v sự phân bố hẹp của trọng lƣợng phân tử, LLDPE dễ mắc lỗi vảy cá hơn
nhiều ở tốc độ đùn thấp hơn LDPE điều này làm hỏng bề ngoài và tính chất quang học
của màng. Vì những lý do trên đầu die thiết kế cho LDPE trên cơ bản không thích hợp
để gia công LLDPE tinh khiết và cần phải điều ch nh, hoặc sử dụng đầu die đƣợc thiết
kế đặt biệt cho LLDPE.
Sự sụt giảm áp suất qua đầu die có thể đƣợc giảm đáng kể bằng cách tăng độ
lớn khe hở, giảm chiều dài vùng die và tăng bề mặt tiếp xúc vùng giới hạn trong hoặc
dòng chảy qua rãnh trên đầu die có lõi xoắn ốc. Những điều ch nh này đƣợc hứa hẹn
cho LLDPE và có thể làm cho những đầu die LDPE hiện có hoặc có thể bao gồm
những thiết kế mới riêng cho LLDPE.
Khi điều ch nh một đầu die theo những nguyên tắc trên, sử dụng phƣơng pháp thử
và sai, theo từng bƣớc tăng lên khe hở đầu die và kiểm tra hiệu quả đùn mỗi lần thay
đổi. Nếu áp suất đầu die bị dƣ th chiều dài vùng die có thể đƣợc giảm nhỏ hơn 25
mm(5-20 mm), và mở kênh ra. Khi trang bị thêm một đầu die hiện có, quan trong là
phải hiểu nhƣng đặc điểm của máy đùn và điều kiện vận hành tối đa.
Một thiết kế đặc trƣng cho vùng die cho đùn LLDPE đƣợc miêu tả ở hình 15.
Trong thiết kế này, khe hở đầu die là khoảng 1.5-3.0 mm và có một giới hạn cho khe
khoảng 1.0 đến 2.0 mm. Bộ phận giới hạn sử dụng để cung cấp một ít áp suất ngƣợc
và hạn chế sự không đều của dòng chảy và độ dày màng.
Tiêu chuẩn đánh giá cho hiệu suất cao với LLDPE bao gồm dòng chảy ổn định từ
đầu die, thỏa mãn sự giảm áp và năng suất đầu ra, hình thức màng tốt không có vảy,
kích thƣớc màng đồng đều. Việc sử dụng đầu die khe hở lớn giảm tốc độ ma sát đầu
die và tạo thành một bề rộng lớn hơn trƣớc khi tốc độ ma sát vƣợt quá giới hạn. Tuy
nhiên có một số hạn chế đó là tăng việc định hƣớng máy do yêu cầu kéo cao hơn với
một độ dày cho trƣớc, giảm độ trong màng vì làm nguội chậm, khó kiểm soát kích
thƣớc màng.
Nếu đầu die đƣợc sử dụng cho cả LDPE và LLDPE, thì khuyến cáo nên chia làm
hai bộ miệng và lõi đầu die. V độ nhớt mở rộng khác nhau của hai loại plymer, mà
LLDPE có khả năng kéo ở điều kiện nóng chảy từ đầu die rộng mà không bị đứt gãy,
trong khi LDPE không thể đƣợc kéo thành khổ mỏng.
Khe hỏ đầu die lớn hơn và áp lực chảy nhỏ hơn làm nhựa LLDPE đặt biệt ít nhạy
cảm với vấn đề chất bẩn. Gel và chất bẩn không làm bong bóng vỡ nhƣ đối với LDPE
đƣợc đùn qua khe hở nhỏ.
Một số biện pháp có thể đƣợc sử dụng để trì hoãn sự xuất hiện vảy cá. Rõ ràng,
sử dụng đầu die rộng với tốc độ ma sát thấp. Tăng nhiệt độ nóng chảy cũng hiệu quả.
Các tác nhân gây hiện tƣợng vảy cá đã đƣợc thảo luận từ trƣớc (trang 10). Cũng
nhƣ tốc độ ma sát hay vận tốc dòng chảy qua khe hở đầu die hoặc nhiệt độ đùn vảy cá
cũng bị ảnh hƣởng bởi độ mềm của vùng die, loại kim loại sử dụng và loại polymer.
Ngƣời ta thấy rằng vật liệu cấu thành vùng die có ảnh hƣởng đáng kể đến hình dạng
dòng chảy xuất hiện ở nơi tiếp xúc plymer và kim loại và ảnh hƣởng tới hiện tƣợng
vảy cũng nhƣ h nh thức màng. Đầu die làm từ hợp kim đồng alpha cho phép đùn ở tốc
độc cao hơn nhiều so với thép hoặc mạ crom trƣớc khi xuất hiện điểm gãy. Do đó
những lựa chọn kim loại hứa hẹn sử dụng sản xuất đầu die có thể cho phép năng suất
cao hơn với đầu die hẹp mà không bị vảy.
Những lợi ích khác của việc sử dụng chất trợ gia công là giảm áp lực đầu die,
giảm nhiệt độ đùn dễ kiểm soát kích thƣớc và yêu cầu mã lực thấp hơn.
Thời gian bắt đầu là cần thiết để tạo lớp màng trên đầu die. Điều này có nghĩa
là đầu die phải đƣợc thêm chất trợ gia công trƣớc khi đùn. Điều này thƣờng đƣợc thực
hiện bằng cách đùn hạt chất phụ gia ở một nồng độ cao đến khi các vết nứt gãy đƣợc
sạch. Chú ý là chất phụ gia có thể không bao phủ bề mặt đầu die tốt nếu lực ma sát
hocjw tốc độ dòng qua đầu die quá chậm.
Phụ gia trợ gia công đƣợc sản xuất đọc quyền bởi một số nhà cung cấp và rất
hiệu quả để giảm thiểu hiện tƣơng vảy cá. Một số dòng nhựa Qenos đƣợc xây dựng
với chất phụ gia cho ra màng không vảy cá với năng suất cao nhất và giảm tối thiểu sử
dụng chất phụ gia với các gia chất khác trong công thức.( ví dụ nhƣ phụ gia chống
đóng khối).
Nếu thu đƣợc LLDPE có vảy cá mà không có bất kỳ chất trợ gia công nào hoặc
phụ gia không đủ thì sẽ có một lƣợng nhỏ hạt trợ gia công đƣợc trộn vào polymer
trƣớc khi đùn để tăng năng suất đùn.
Hệ số thổi phồng thấp nhất là 1,5: 1 có thể đƣợc sử dụng nhƣng có thể dẫn đến
sức căng định hƣớng quá cao của máy . Nói chung tỷ số thƣờng đƣợc sử dụng ở tỷ lệ
vào khoảng 2: 1 đến 3: 1. Hệ số thổi phồng cao hơn có thể dẫn đến các vấn đề nhƣ
bong bóng không ổn định và tạo nếp nhăn cho màng
Để loại bỏ nhiệt và làm mát màng bong bóng từ trạng thái nóng chảy thoát ra từ
đầu die sang trạng thái rắn do đó nó có thể đƣợc ép phẳng ngay sau đó và có
thể thổi lên trên ( wound-up)
Để ổn định và hỗ trợ các bong bóng khi ra từ đầu die và giảm thiểu biến đổi
kích cỡ của nó
Để kiểm soát mật độ phim và một số các thuộc tính bao gồm độ bền chống ra
đập , khả năng chịu lực kháng xé, và thuộc thích quang học của màng
Để xác định mức lƣợng tối đa mà màng có thể đƣợc sản xuất mà có thể kiểm
soát đƣợc lỗi kĩ thuật . Để ngăn chặn đảm bảo nhiệt độ của màng đạt cuộn nip
phải nhỏ hơn 40°C
Khi màng thoát khỏi đầu die nó đang ở trong trạng thái nóng chảy và phải đƣợc
làm lạnh càng nhanh càng tốt để ổn định các bong bóng và đạt đƣợc mức độ kết tinh
thấp. Dòng khí lạnh hoặc sƣơng giá là vùng h nh trụ tại nơi polymer rắn lại sau khi
đƣợc làm lạnh từ trạng thái nóng chảy và nơi bong bóng đạt đến giá trị đƣờng kính
cuối cùng của nó (xem hình 4). Làm mát chậm, kết quả hình thành sự kết tinh cao và
cùng mật độ kết tinh cao này có thể ảnh hƣởng xấu đến cả các thuộc tính quang học và
các thuộc tính cơ học của màng
Hầu hết các nhà sản xuất vòng khí có ý kiến riêng của họ về thiết kế vòng khí, và
tạo ra nhiều loại hiệu quả khác nhau. Tuy nhiên, một số tính năng cơ bản về thiết kế
của họ để đảm bảo dòng không khí đồng nhất xung quanh chu vi của vòng:
Các cửa thổi khí đƣợc đặt đối xứng xung quanh vòng, theo chiều hƣớng tâm
hoặc tiếp tuyến
Phân bộ bên trong vòng đƣờng dẫn cung cấp khí quanh co để cân bằng dòng
không khí
Các đầu ra vòng không khí lệch 60 độ hoặc 90 độ so với chiều ngang để tối đa
hóa hiệu quả làm mát. Các luồng khí mong muốn là song song với bề mặt bong
bóng, và chảy với tốc độ cao mà không làm biến dạng các bong bóng hoặc gây
bất kỳ sự bất ổn nào tới hình dạng bong bóng.
Việc cung cấp khí nên càng lạnh càng tốt, và không có bụi, bồ hóng, giọt dầu và
các chất gây ô nhiễm tƣơng tự. Một cách rõ ràng của việc tăng hiệu quả làm mát là sử
dụng không khí lạnh nhƣng nhiệt độ khí không đƣợc bớt xuống trừ trƣờng hợp gặp
phải vấn đề sự ngƣng tụ quá thấp.
Hình 17: Lƣu lƣợng khí song song làm mát màng LLDPE
Vòng không khí Venturi-type sẽ cho phép gia tăng t lệ đầu ra. Ở vòng khí này
đƣợc hƣớng song song với bề mặt bong bóng sao cho nó gây ra ảnh hƣởng đến khoảng
không phần trên bề mặt bong bóng hút nó hƣớng về vòng khí và có khuynh hƣớng cố
định tại một vị trí và ngăn ngừa bất ổn nào xảy ra và tạo ra đƣờng làm nguội bằng
phẳng hơn.
Vòng thổi khí đã chứng tỏ hiệu quả cho việc đùn thổi và đƣợc sử dụng rộng rãi
màng polyme LLDPE. Vòng này đã cải tiến làm lạnh và ổn định bong bóng một cách
hiệu quả. Thiết kế điển h nh đƣợc trình bày trong Hình 18. Luồng khí từ vòng làm mát
đƣợc chia thành hai phần bằng nhau tạo thành nón hoặc dòng ngăn cách một lƣợng
nhỏ không khí đƣợc bơm với tốc độ thấp song song với bề mặt bong bóng để làm lạnh
ban đầu và để làm lớp “bôi trơn” bong bóng và một lƣợng lớn không khí lạnh với vận
tốc cao từ khe trên sẽ làm lạnh nhanh bong bóng. Vòng này cũng có thể liên kết chặt
chẽ thiết kế venturi với một ống khí mở rộng. T lệ đầu ra thay đổi từ 1.6 đến 2.3 kg / h
cm đã đƣợc xác định khi sử dụng kết hợp giữa venturi và vòng thổi khí . Điều đó cho
thấy sự tiện ích của việc sử dụng không khí lạnh
Các biến thể khác cũng đƣợc phát triển để cải thiện khả năng làm mát.
Vòng thổi khí với sự mở rộng ống ngăn khí h nh ống hoặc hình cổ áo có thể
đƣợc dùng để tăng gia tốc của luồng không khí qua bong bóng sau khi rời khỏi vòng
thổi khí và tạo một khoảng ch n không. Lƣới bảo vệ có thể cải thiện khoảng hai phần
ba chiều của đƣờng làm nguội
Nhiều hay xếp chồng các vòng làm mát lên nhau có thể đƣợc sử dụng để cải
thiện và tăng sự ổn định lƣợng bong bóng đầu ra. Những cải tiến trong lƣợng đầu ra có
thể lên tới 50% (đối với LLDPE). Đƣờng làm nguội thƣờng đƣợc quyết định bởi các
vòng khí chính. Các vòng làm mát còn lại có tác dụng chủ yếu là để loại bỏ nhiệt dƣ
và đƣợc gắn trên vòng chính, tại những nơi điểm mà chúng không tác động từ các
vòng làm lạnh thông thƣờng. Các vòng làm lạnh phụ rất hữu ích khi đầu ra hạn chế
màng sau khi làm lạnh vẫn còn ấm và hạn chế lỗi khi nó đi qua cuộn ép; ví dụ đối với
màng dày và chiều cao của tháp thấp
Bất kỳ việc thiết kế vòng khí, luồng khí tồn tại ở vòng thổi khí phải đƣợc thống đồng
nhất đến ± 0,5% xung quanh chu vi, nếu không th tính đồng nhất và bằng phẳng sẽ rất
khó khăn để duy trì.
Việc làm mát bong bóng bên trong có hiệu quả khi đùn LLDPE. Tỷ lệ sản
lƣợng có thể thu đƣợc lên đến 3 5 kg / h cm chu vi đầu die mà không có bất kỳ sự bất
ổn định bong bóng, bằng cách sử dụng các vòng khí vòng kép cùng với một IBC. Tại
mức sản lƣợng cao, những đầu die có diện tích lớn / hoặc sử dụng các chất trợ gia
công, phải tránh hiện tƣợng đầu die bị lạnh.
Hình 19: Hình ảnh của thiết bị IBC và vòng thổi khí
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 35
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
Polyme LLDPE cho màng bong bóng kém bền hơn polyme LDPE. Sự bất ổn
với LLDPE có thể có dạng của các dao động theo chiều dọc với tần số thấp hoặc cao,
hay một chuyển động xoắn ốc hoặc bong bóng có thể bị chùng xuống vòng thổi khí.
Sự so sánh này đƣợc minh họa trong h nh 20 trong đó cho thấy sức căng phát
triển trong các bong bóng là một hàm theo tốc độ kéo-ngắt cho một vài mẫu màng
LDPE và LLDPE; sức căng sản sinh thấp đối với màng LLDPE vì thế bong bóng xuất
hiện không ổn định.
Hình 20: biểu đồ lực căng với tốc tốc độ kéo đứt cho LDPE và LLDPE
Ngoài ra, nhiệt độ nóng chảy cho LLDPE có thể lớn hơn v độ nhớt của nó cao
hơn. Yếu tố này góp phần làm giảm hiệu quả làm mát và đƣờng đông đặc cao hơn. Hệ
quả sự bất ổn bong bóng và làm mát khó khăn hơn dẫn đến việc sản xuất LLDPE bị
giới hạn của các giai đoạn quá trình làm mát.
Việc sử dụng một lớp LLDPE với một MFI thấp hơn sẽ cải thiện sự ổn định
bong bóng nhƣ sẽ làm giảm nhiệt độ nóng chảy .Trong nhiều ứng dụng, một số lƣợng
nhỏ (10-20%) của polymer LDPE đƣợc pha trộn vào LLDPE để thay đổi tính lƣu biến
của nó và cải thiện sự ổn định bong bóng.
Các khía cạnh của sự ổn định bong bóng đã đƣợc trình bày ở trên liên quan đến làm
mát bong bóng và đặc biệt là cho màng LLDPE. bong bóng bất ổn cũng có thể phát
sinh do việc sử dụng hệ số thổi phồng cao, một bong bóng dài hoặc tháp quá cao . Có
thể những điều kiện đùn lúc nào cũng đƣợc chấp nhận để điều ch nh, vì vậy có thể
xen kẽ các quy tr nh phía trên để giúp ổn định các bong bóng.
Sự quay tự do bộ phận dẫn hƣớng màng ngăn hoặc thiết kế lồng ổn định để dẫn
hƣớng có thể đƣợc đặt ngay sau khi làm lạnh và trƣớc khung ép để điều ch nh đƣờng
đi cho các bong bóng để dễ dàng di chuyển trong tháp
Sự ma sát giữa các màng và các bề mặt của hệ thống khung ép không nên quá
cao v điều này sẽ gây ra hiện tƣợng kéo hoặc 'bám dính' của màng, làm tăng các vết
nếp và nhăn. Hiệu ứng này trở nên đáng chú ý hơn nếu bộ màng nóng hoặc diện tích
tiếp xúc giữa các bảng và màng là quá lớn. Nó chủ yếu có thể đƣợc khắc phục dễ dàng
bằng cách phủ bề mặt một lớp màng mỏng hoặc đệm khí làm giảm nhiệt thổi phồng
và tốc độ kéo màng.
Mỗi khung khung ép nên đƣợc đặt tiếp tuyến với trục ép và có vị trí đối xứng
so với phƣơng thẳng đứng. Góc giữa khung ép không đƣợc vƣợt quá 45 độ. Góc này
là phù hợp để sản xuất các màng trong, thời gian tiếp xúc ngắn giữa màng và các
khung có giúp ngăn cản sự hình thành các nếp nhăn. Đối với màng có độ sáng cao và
có tốc độ kéo tƣơng đối thấp , góc giữa các khung ép có thể lệch ít hơn.
Các đệm khí tại hệ thống khung ép có thể đƣợc sử dụng để cung cấp gần bề
mặt ma sát và giảm thiểu nếp nhăn và vảy cá trong sản phẩm màng có sức căng lớn,ví
dụ nhƣ màng gói sản phẩm.
Xử lý phim LLDPE trong tháp phim và cuộn nip là tƣơng tự nhƣ đối với phim
LDPE, LLDPE mặc dù vậy không dễ dàng nhƣ LDPE và nó sẽ dễ bị kéo căng và sẽ có
nhiều nếp nhăn
Hình 21: Một hình ảnh của màng giấy can với ống đƣợc làm từ gỗ của khung ép
Trục ép
Các bóng khí sẽ đƣợc ép dần tại khung ép cho đến khi gặp trục ép, các bộ phận
ép khí đƣợc lắp đặt để ép khí và điều ch nh tốc độ kéo màng. Các trục ép gồm hai con
lăn thƣờng cấu tạo bằng thép và một lớp bọc ngoài bằng vật liệu đàn hồi nhƣ cao su
để hạn chế sai sót trong quá trình ép màng.
Các trục ép thiết kế đặt tại phía trên đầu die, ở độ cao ít nhất là hai mét, trực
tiếp và phù hợp với khung ép. Ch khi vòng khí làm mát đƣợc lắp đặt trên đầu die thì
chiều cao của trục ép mới thay đổi đáng kể , trục ép đặt càng cao th màng càng đƣợc
làm nguội. Tuy nhiên trục ép quá cao có thể dẫn đến bong bóng bất ổn đặc biệt là khi
đùn polyme LLDPE.
Lực ép giữa hai trục nên dọc theo chiều dài của nó và ch và vừa để duy trì lực
kéo tuyến tính của màng và đủ để ép khí không lọt vào màng. Nếu lực ép quá cao dẫn
đến việc hình thành các nếp nhăn. Màng nóng cũng dẫn đến việc hình thành các nếp
nhăn trên màng
Các chi tiết của trục lăn phải luôn giữ trong tình trạng ổn định và đặt đúng tiêu
chuẩn . Sự mòn hoặc đặt lệch các vị trí có thể dẫn tới các vấn đề nhƣ sau:
G y đánh dấu bên ngoài các vết trầy xƣớc hoặc gờ trên cuộn
Sự thoát khí trong quá trình ép trên cuộn do sự xếp chặt kém. Điều này làm cho
đƣờng kính bong bóng không ổn định và nhỏ lại. Bất kì sự thoát khí nào sẽ gây
tác hại đến quá trình ép màng
Hình thành các nếp gấp và vết nhăn do sự mài mòn của trục ép
Hình thành các nếp gấp và nhăn do các lỗi vị trí giữa các bộ phận khung ép đầu
die và trục ép
Tuy nhiên phƣơng pháp đáng tin cậy hơn r hơn đƣợc dùng trong đƣờng phim
tin. Các trục ép đƣợc lắp trên bệ dao động ít nhất 180° trong khoảng vài phút cho một
chu kì . Một loạt trục quay, bao gồm một số khung lệch góc 45° để phim đƣợc cố
định kh sang từ bệ quay đến bệ cố định. Các trục quay trong hệ thống này phải đƣợc
đặt đúng cách và duy tr tốt để ngăn ngừa nếp nhăn và vết gấp hình thành trong màng
Xẽ rãnh
Nếu tấm phim đƣợc yêu cầu về kích thƣớc, các màng phẳng đƣợc cắt ở các
cạnh của nó hoặc tại bất kỳ địa điểm trên toàn chiều rộng của nó để tạo thành một số
cuộn phim của các kích thƣớc mong muốn. Việc cắt cạnh và cắt chia cuộn hình thành
các d y dƣ có thể đƣợc loại bỏ với một hệ thống ch n không. Lƣợng phế liệu này nên
đƣợc tối thiểu để giảm chất thải và nó thƣờng cẩn thận khi tái sử dụng lại nó
X rãnh thƣờng đƣợc thực hiện bằng các lƣỡi cắt rất sắc hoặc mũi xoay. Bởi vì
sự độ dai và kéo dài của màng LLDPE, rạch là khó khăn hơn so với các màng LDPE.
Màng LLDPE đòi hỏi một lƣỡi dao rất sắc \ để đảm bảo cắt sắc nét và không nhƣ lƣỡi
dao dùng cho màng LDPE. Thân dao cải thiện đáng kể bằng cách phủ cạnh cắt với hợp
kim titan hoặc tungsten carbide (xem ' Chuyển đổi màng' phần p. 50). Trong trƣờng
hợp các bộ phim có thể đi dọc theo cạnh của lƣỡi dao rạch, một góc 30 độ giữa các bộ
phim và các cạnh cắt mong muốn. Cũng nhƣ việc rạch đục lỗ trên màng LLDPE
cũng yêu cầu các cạnh cắt rất sắc nét để làm sạch vết cắt. Điều này đặc biệt áp dụng
đối với các màng mỏng.
CUỘN MÀNG
Quá trình cuối của quy trình thổi màng là cuộn màng. Vì màng phim lúc nào
cũng co lại sau khi ép, dộ căng đƣợc kiểm soát để cho màng không bám quá chặt vào.
Sức căng lớn có thể gây ra chẹn áp lực giữa lớp phim, có thể g y ra độ gợn sóng trong
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 39
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
phim khi cuộn, hoặc có thể dẫn đến các trƣờng hợp nghiêm trọng, dẫn đến các vẫn đề
về trục và lồng ép. Có một khoảng hở để cuốn cuộn, khi có sự trƣợt.
Do sự dãn dài của phim LLDPE, sự chú ý một nghiêm ngặt phải đƣợc đƣa ra để
điều khiển chính xác của sự kéo căng của mạng lƣới polymer để tránh kéo dài bộ phim
( đặc biệt là màng mỏng ) bởi vì dính dãn dài cao.
Hệ thống cuộn đƣợc thiết kế để cho phép sức căng của quá trình cuộn là một
hằng số khi khi đƣờng kính cuộn tăng lên . Cuộn bề mặt hay cuộn theo tâm có thể sử
dụng nhƣng cuộn bề mặt mới đạt chuẩn
TÓM TẮT SỰ KHÁC NHAU GIỮA CÁC THIẾT BỊ ĐÙN THỔI CHO LDPE và
LLDPE
Dƣới đ y là những yêu cầu khác nhau trong những yêu cầu của công nghệ đùn thổi
màng LLDPE với LDPE:
Công suất động cơ lớn hơn lên đến 0,33 kWh / kg, so với 0,20-0,25 kWh / kg
cho LDPE
Thiết kế trục vít với các rãnh s u hơn và duy chuyển chậm để giảm tốc độ
momen xoắn
Sử dụng một trục vít ngắn hơn và có bƣớc vít nhỏ hơn
Có k rãnh để tăng lợi ích cho thùng vít
Kẽ đầu die lớn, bề dài ngắn hơn để giảm sức cản đƣa vào đ u die
Sử dụng phụ gia trong polymer để cho quá tr nh phun khi dùng đầu die của
LDPE
Sử dụng vòng làm mát không khí với venturi và không khí lạnh
Sử dụng các thiết bị hỗ trợ sự ổn định trong tháp
Tự mài sắc hoặc sử dụng những lƣỡi dao x rãnh phủ một lớp kim loại bền đảm
bảo tính sắc bén lâu dài.
XỬ LÝ MÀNG POLYETHYLENE
Mặt của phim polyetylen là rất không cực và trơ v bản chất hóa học kỵ nƣớc
của polyme. Điều này có nghĩa khả năng tiếp nhận của mặt phim đến mực, lớp phủ,
chất keo, v.v là thấp và bám dính của vật liệu này đến mặt tiếp xúc là không đạt yêu
cầu. Này tự nhiên của mặt không cực là hạn chế lớn nhất đƣa vào xử lý tiếp theo ( in,
tách lớp chất keo ) của phim cho ứng dụng đóng gói chất lƣợng độ cao. Thông thƣờng,
cải thiện đáng kể về khả năng hoạt động bề mặt xử lý bằng cách bắn điện corona để
oxi hóa bề mặt làm tăng sự phân cực, và cung cấp độ bám dính có thể chấp nhận cho
in ấn và cán hoạt động gia công tiếp theo
Xử lý bắn điện
Kỹ thuật điện xả cho tiền xử lý bề mặt (còn đƣợc gọ ilà xử lý corona hoặc kỹ
thuật xử lý 'C') đƣợc sử dụng rộng rãi vì tính hiệu quả, nó hoạt động đơn giản so sánh
và tính linh hoạt cao. Quá trình này là sử dụng tia điện bắn qua các bộ phim trên một
con lăn kim loại nối đất đƣợc bao phủ bởi một lớp điện môi và cài đặt một tần số điện
áp cao hơn mức hiện tại tới một hoặc nhiều điện cực để tạo ra sự phóng điện corona
trong khoảng cách giữa các điện cực và các con lăn. Cách xử lý này đồng thời đƣa bề
mặt màng bị bắn phá với bắn phá tạo ra những ion mang điện cƣờng độ đƣợc điều
khiển bằng cách điều ch nh các dòng điện đƣợc cài đặt tại các điện cực
Một số yếu tố ảnh hƣởng đến mức độ xử lý đƣợc cung cấp bởi một thông số cài
đặt cụ thể. Mức độ xử lý có thể đƣợc tăng lên do:
Năng lƣợng hệ thống điện tăng ( năng lƣợng đƣợc cung cấp một cách thuận tiện cho
một đơn vị bề mặt xử lý)
Sử dụng điện cực với một khoảng cách càng nhỏ càng tốt với 2 điện cực song
song bề mặt màng. Thƣờng dùng với khoảng cách là 1mm
Sử dụng điện cực với chiều dài khoảng 15mm nhỏ hơn chiều rộng của phim
đang xử lý. Điều này ngăn cản sự tập trung của năng lƣợng tại phía cuối đầu của trục
có thể sớm dẫn đến sự phá vỡ của các lớp cách điện trên những con lăn.
Giảm các liên kết mạng của cấu trúc màng. Vấn đề xử lý khi màng chạy với tốc
độ năng suất đầu ra cao. Có thể tăng thời gian mà bề mặt phim đƣợc bắn, và ở mức độ
cao, bằng cách bắn cùng lúc nhiều điện cực song song với nhau
Hoạt động trong môi trƣờng độ ẩm không khí thấp và nhiệt độ không khí và
nhiệt độ màng cao
Xử lý ngay trong quá trình sản xuất màng không nên xử lý khi màng đã có thời
gian sản xuất ( màng cũ) để tránh sự ảnh hƣởng của những phụ gia trong phim.
Nói chung đối với màng LLDPE cũng có khả năng sử lý giống nhƣ mang
LDPE , với năng lƣợng tƣơng đƣơng ở cùng một độ day . Trong một số trƣờng hợp xử
lý có thể tăng cƣờng mức độ của các phụ gia sử dụng trong đơn pha chế màng LLDPE
Một số vấn đề khó khăn và nguy hiểm chung
Điện áp cao: Bởi v điện áp tƣơng đối cao thƣờng đƣợc sử dụng, các bộ phận tự
xử lý phải đƣợc lắp đặt đề phòng sự sai sót của ngƣời vận hành . Các bộ phận bắn nên
đƣợc thiết kế sao cho nó không thể hoạt động khi các lớp bảo vệ không có hoặc bị
bung ra khỏi vị trí ban đầu
Ozone Generation: Ozone đƣợc sản xuất với số lƣợng thể cảm nhận trong việc
bắn corona trong không khí. Khi ozone là một chất độc ở nồng độ cao,phải đảm bảo
đầy đủ hệ thống thông gió từ buồng xử lý phải đƣợc lăp đặt để loại bỏ khí này.
Nhiễu sóng: Các bộ phận bắn điện có thể gây ra sự ảnh hƣởng đến một số truyền hình
hoặc đài phát thanh địa phƣơng nếu nó không đƣợc che chắn đúng mức và có dây tiếp
đất. Đôi khi nó cũng ảnh hƣởng đến toàn bộ hệ thống điện.
Xử lý quá mức
Xử lý quá mức của bộ màng không cần thiết cho sự bám dính mực nhƣng sẽ
tăng độ bám dính nếu xử lý nhƣ vậy. Tuy nhiên, xử lý nhƣ thế sẽ gây ảnh hƣởng xấu
đến vấn đề ép nhiệt điều này đặc biệt chú ý khi đƣợc yêu cầu về sản xuất loại túi kín
khí.
Mức độ xử lý
Màng không đƣợc xử lý dƣới 30 mN /m (dynes/cm). Hầu hết các loại màng
thông thƣờng đƣợc xử lý từ 38-40 mN / m cho các ứng dụng in ấn, dựa trên dung môi
và loại mực riêng. Đối với các ứng dụng nhƣ ghép màng th giá trị xử lý nằm khoảng
42 mN / m là bắt buộc. Mực nƣớc đang càng đƣợc sử dụng rộng rãi vì vấn đề môi
trƣờng , và khi sử dụng loại mực này, mức độ xử lý cần phải đƣợc tăng 2-4 mN / m so
với dựa trên các dung môi thông thƣờng
Màng Alkathene LDPE và Alkatuff LLDPE với mức độ xử lý nhƣ trên sẽ phù
hợp với việc in . Phim xử lý trong dây chuyền có thời gian bảo quản lâu dài và có thể
đƣợc in một cách b nh thƣờng ở giai đoạn sau. Trong một số trƣờng hợp sự lão hóa có
thể ảnh hƣởng đến việc in . Sự trầy xƣớc hoặc ăn mòn bề mặt có thể ảnh hƣởng đến
quá tr nh in nhƣng việc đó khó có thể xảy ra v màng đã đƣợc cuộn thành trục.
Tƣơng tự nhƣ trong quá tr nh phun màng mỏng (xem công nghệ đùn màng
mỏng ), Các dòng nóng chảy có xu hƣớng tập trung thành dòng và sẽ tạo thành những
dòng hạt dày. Vì vậy cần phải xử lý chúng trƣớc khi màng đƣợc đƣa lên trong giai
đoạn sau
Để loại bỏ chúng ngƣời ta thiết kế khoảng cách khe không khí giữa đầu die và
điểm tiếp xúc với trục làm lạnh sao cho càng ngắn càng tốt. Tuy nhiên với khoảng
cách ngắn sẽ làm ảnh hƣởng đến giới hạn nới rộng và sự định hƣớng của mạch phân tử
và làm cho màng có độ bền cơ lý thấp . Khoảng cách khe tối ƣu là từ 25 đến 75 mm
Sự xuất hiện của không khí giữa trục làm mát và trục làm lạnh làm giảm hiệu
suất làm mát. Để ngăn chặn điều này ta thƣờng xử lý với nhiều phƣơng pháp khác
nhau, nhƣ là sử dụng một màng khí lạnh tiếp giáp ngay cạnh trục để giúp đƣa màng di
chuyển lên phía trên bề mặt trục kéo
Đặc điểm của trục trong công nghệ đùn đúc màng
Sự khác biệt chính giữa các trục trong công nghệ đùn đúc màng và công nghệ thổi
màng đó là:
Tốc độ làm nguội cho trục nhanh hơn rất nhiều
Đƣợc định hƣớng một trục ( theo hƣớng máy) thay v định hƣớng bằng 2 trục
ép trong công nghệ thổi
Những khác biệt này có những hệ quả đến các tính chất quan trọng của hai loại
màng
Việc làm mát nhanh các dòng chảy sẽ hạn chế đên sự kết tinh của màng. Điều này dẫn
đến vùng kết tinh của màng sẽ thấp . Đối với một polymer có hệ số chảy nhất định,
việc đúc màng tạo ra những loại màng có tính linh hoạt hơn so với công nghệ đùn
thổi mà thƣờng chúng không phù hợp cho những bƣớc gia công tiếp theo. Theo đó các
polymer có hệ số chảy càng cao sẽ đƣợc sử dụng trong công nghệ đùn đúc màng đặc
biệt là loại màng LLDPE
Nói chung, công nghệ đùn đúc màng sử dụng nhiệt độ gia công lớn hơn. Điều
này, cùng với sự làm nguội nhanh trên trục làm lạnh , dẫn đến tính chất quang học
tuyệt vời độ đục thấp độ bóng và trong suốt cực kì cao
Các tính chất cơ học của màng đúc đƣợc xác định bởi cả hai sự định hƣớng phân tử và
từ quá tr nh đúc và kết tinh của màng. Một số vùng kết tinh trong màng đúc sẽ tạo
đƣợc cơ tính và lực kháng xé của màng. Tuy nhiên để giải quyết điều nay ngƣời ta
dùng polymer trọng lƣợng phân tử cao để duy tr độ cứng của màng
Các dòng nhựa nóng chảy đƣợc kéo dài theo chiều dọc trong không khí trong
một khoảng với độ dày cần thiết. Khoảng cách tới đầu die thƣờng là 0,5-0,8 mm. Việc
đúc theo chiều dọc tạo ra mức độ cao về sự định hƣớng của mạch phân tử trong cấu
trúc của màng theo hƣớng máy. Ngƣợc lại với quá trình làm phim thổi, không có sự
định hƣớng theo chiều ngang. Vì lý do này, bộ phim đúc có thể có độ bền kéo và
kháng rách cân bằng theo hai hƣớng. Màng phim sản xuất theo công nghệ đùn thổi
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 45
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
chịu lực vuông góc thấp hơn. Khi thử nghiệm tác dụng lực, bộ phim này có xu hƣớng
tách dọc theo theo chiều của hƣớng máy.
Sự phụ thuộc của tính chất nhựa tới chất lƣợng film
Các tính chất của màng phim phụ thuộc vào tính chất PE và phƣơng pháp gia
công nhựa. Do đó để đáp ứng yêu cầu về chất lƣợng đối với từng loại màng cụ thể cần
lựa chọn loại PE phù hơp cho từng lớp cũng nhƣ các thông số gia công phù hợp.
Để lựa chọn các lớp film cần thông qua các thông số nhƣ ch số chảy, khối lƣợng
riêng đƣợc trình bày trong hình 1. Những ảnh hƣởng của quá trình gia công tới tính
chất màng film đƣợc đề cập trong các phần sau.
Giới thiệu
V bề ngoài khi quan sát một màng PE có liên quan đến sự tƣơng tác vật lý của
màng đối với ánh sang, cụ thể nhƣ các h nh thức phản xạ, phân tán, hấp thụ hay truyền
qua. Tuy các thuật ngữ này đƣợc sữ dụng để mô tả một cách khái quát khi quan sát
màng nhƣng đ y thƣờng đƣợc đo đạc thông qua các đặc điểm khác nhau khi quan sát
màng film. Các tính chất đƣợc đo nhƣ khả năng tán xạ ánh sang (độ mờ) độ bóng bề
mặt và độ xuyên suốt mặc dù không có tính chất nào trong 3 loại này có thể đánh giá
tình chất quang học của màng film.Sự tƣơng tác giữa một màng PE và một chùm sáng
tới đƣợc minh họa trong h nh 23. Đối với với một màng có bề mặt hoàn toàn nhẵn, các
chùm tia tới đƣợc chia thành các tia phản xạ và khúc xạ. Phƣơng hƣớng và cƣờng độ
của chúng đƣợc xác định thông qua các ch số khúc xạ của màng và góc mà chùm tia
tới tạo với màng. Ch số khúc xạ nằm trong 1,51-1,54 và phụ thuộc vào độ phân nhánh
của PE cũng nhƣ điều kiện gia công màng.
Độ Đục
Độ đục có thể quan sát thấy “màu trắng đục” hay là sự giảm độ tƣơng phản của
màng film. Nó đƣợc gây ra bởi các chùm tia sáng truyền thẳng bị phân tán với các góc
tƣơng đối lớn so với chùm tia tới, do những điểm khuyết tật nhỏ trong màng với kích
thƣớc nhỏ hơn bƣớc sóng ánh sáng (<0,5 µm).
Độ đục đƣợc xác định là phần trăm tia sáng truyền qua bị phân tán bởi màng có
góc lớn hơn 2 5 độ so với chùm tia tới b nh thƣờng (phân tán góc trong hình 23), và
đƣợc đo bằng cách sử dụng một quả cầu hazemeter quay quanh trục, dựa theo tiêu
chuẩn do ASTM D1003. Trong các loại màng dùng làm bao bì thì các thông số về độ
đục thƣờng thấp. Ngoài ra lƣợng tia tán xạ ở góc rộng (có thể gây ra sự mờ khi in ấn
bao b ) cũng cần đƣợc hạn chế.
Độ bóng bề mặt
Bề mặt bóng là một thƣớc đo của sự phản chiếu ánh sáng từ bề mặt màng do đó
đƣợc xác định bởi độ mịn của bề mặt. Đối với một màng hoàn toàn trơn tru các tia
sáng sẽ đƣợc phản chiếu hình học ngay tại bề mặt và mẫu sẽ xuất hiện rất bóng. Tán
xạ từ bất kỳ bề mặt không đều sẽ gây mờ hình ảnh phản ánh và sẽ dẫn đến việc giảm
độ bóng. Với một bề mặt rất thô ánh sáng tán xạ sẽ che khuất các tia hình học phản
sáng và màng sẽ xuất hiện mờ.
Bề mặt bóng đƣợc đo bằng tỷ lệ tia sáng phản xạ khỏi mặt màng ở một góc tới
45 độ (xem hình 23), các phƣơng pháp thử nghiệm đƣợc nêu trong tiêu chuẩn ASTM
D2457. Độ bóng tỷ lệ nghịch với độ đục với một mối quan hệ không chính xác, vì vậy
thông số ảnh hƣởng độ đục sẽ tƣơng tự liên quan nghịch với độ bóng. Hình 24 minh
họa độ đục độ bóng và độ trong của một màng LDPE thay đổi theo khoảng cách
đƣờng làm nguội.
Khả năng có hay không độ bóng loáng của một màng film là việc cần cân nhắc
trong việc sử dụng màng làm bao bì.
Hình 24: Sự thay đổi độ đục đô bóng và độ trong với khoảng cách đƣờng làm nguội
cuản màng Alkathene LDPE có MFI 4.0, khối lƣợng riêng 0,925 g / cm3 (chiều dày 38
µm)
Độ trong
Độ trong là một thƣớc đó làm thế nào đề quan sát các chi tiết trên màng một
cách rõ ràng trong một khoảng cách nhất định. Độ trong kém là do ánh sáng bị phân
tán với các góc tƣơng đối nhỏ với các tia truyền qua. Tán xạ với góc nhỏ xảy ra chủ
yếu từ các bề mặt hoặc tại các điểm khuyết tật nội nhƣ vỏ cam hay hạt với kích thƣớc
lớn hơn nhiều so với bƣớc sóng ánh sáng (>0,5 µm).
Một phép thử khách quan trong phòng thì nghiệm cho thấy có sự tƣơng quan
giữa độ trong và việc đo góc tán xạ hẹp; là số tia sáng tán xạ từ phía màng trong một
khoảng tùy ý với phạm vi rất nhỏ của góc tán xạ (từ 1012‟ đến 1054‟) (xem h nh 23).
Giá trị góc tán xạ càng thấp thì càng trong.
Độ trong có yêu cầu cao đối với các màng bao bì dùng bọc ngoài có thể hoặc
không cho thấy bên trong. Độ trong tốt có thể đƣợc yêu cầu vì lý do thẩm mỹ.
bóng khi ở mức độ cao. Tác động này đƣợc gây ra bởi vật liệu dễ bay hơi bị mắc kẹt
trong nhựa chảy, hoặc từ chính các polymer hoặc từ phụ gia pha trộ, bột màu.
Ảnh hƣởng của điều kiện gia công tới tình chất quang
Đục do đùn
Phần lớn các bề mặt gồ ghề quan trọng trong loại màng LDPE là do khuyết
điểm của đùn (gọi là “đục do đùn”) có nguồn gốc do quá tr nh đàn hồi phức tạp của
dòng chảy trong khuôn đùn (xem h nh 25a). Cấu trúc của các khuyết tật này có các
khu vực nhỏ lên đến tầm 5µm chiều cao. Có thể giải thích là do sự không ổn định của
bề mặt do sự hồi phục dòng chảy khác nhau của các dòng chảy trƣợt.
Hình 25a: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Đục do đùn.
Hình 25b: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Đục do kết tinh.
Hình 25c: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Dạng vỏ cam.
Hình 25d: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Dạng đốm (hạt gạo).
Bởi vì các khuyết tật phát sinh từ bản chất của dòng chảy và mức độ phụ thuộc
vào đặc tính dòng chảy cụ thể đối với chính PE và cũng sẽ bị ảnh hƣởng bởi bất kỳ
điều kiện đùn nào g y ra sự giảm tốc độ trƣợt trong khuôn. Sự kéo giãn 2 chiều của
dòng chảy nh n nhƣ bong bóng thổi sẽ làm giảm chiều cao đồng thời nới rộng chiều
dài và rộng của khuyết tật dẫn đến sự thay đổi cấu trúc của bề mặt màng. Vì vậy các
kết cấu cuối cùng sẽ phụ thuộc vào mức độ giãn và tỷ lệ giữa chiều cao và mặt cắt
ngang. Ngoài ra, sự tan chảy có khả năng hồi phục và khuyết tật do đùn có thời gian
mịn ra trong vùng làm mát lên đến đƣờng làm nguội; bất kỳ sự gia tăng thời gian làm
mát nào cũng sẽ làm giảm cƣờng độ của các khuyết tật cuối cùng hình thành trong
màng rắn.
Tốc độ đún (tốc độ cắt) qua die - các khuyết tật do đùn sẽ trở nên nghiêm trọng hơn
khi tốc độ cắt đƣợc tăng lên.
Nhiệt độ chảy - nhiệt độ nóng chảy cao hơn cho phép dòng chảy tốt hơn khi qua
đầu Die và làm giảm xu hƣớng tạo ra khuyết tật do dòng chảy.
Khoảng cách đƣờng làm nguội - một đƣờng làm nguội cao hơn mang lại nhiều thời
gian hồi phục để các phần gồ ghề đƣợc làm nhẵn. (xem hình 26a)
T lệ trƣơng nở - tăng tỷ lệ blow-up sẽ làm các điểm gồ ghề có sự hồi phục tốt và
giảm kích thƣớc của nó.
Tốc độ kéo màng - tốc độ kéo cao hơn làm tăng mức độ nghiêm trọng của sự đục
do đùn.
Dạng đầu Die – khe hở của Die rộng làm giảm tốc độ trƣợt tại đầu Die.
Sự đục do đùn cũng giảm khi góc vào của Die đƣợc mở rộng.
Hình 26a-b: Các thay đổi đặc trƣng đô đục của màng theo khoảng cách đƣờng làm
nguội với màng Alkathene LDPE
dàng h nh thành hơn so với màng LDPE. Trong nhiều trƣờng hợp, màng LDPE có bề
mặt nhám hơn độ đục cao hơn cũng nhƣ độ trong suốt thấp hơn so với màng LDPE
thông thƣờng. Màng LLDPE có trọng lƣợng phân tử cao và ch số MFI cao sẽ cho tính
chất quang rất tệ.
HDPE có độ kết tinh cao hơn LDPE và LLDPE. V vậy HDPE cho màng có độ
đục cao và không phù hợp để sử dụng làm màng có yêu cầu cao về tính chất quang.
Tuy nhiên, HDPE có thể đƣợc trộn hợp với 1 tỷ lệ thấp mà vẫn đạt đƣợc tính trong
suốt cao.
Mức độ và cƣờng độ của các gồ ghề do kết tinh cũng tùy thuộc vào bản chất của
các PE và cũng sẽ bị ảnh hƣởng đáng kể bởi tốc độ hình thành mầm và phát triển của
các tinh thể trong suốt giai đoạn làm nguội của quá trình thổi màng. Kích thƣớc tinh
thể tăng lên đồng thời với việc kéo dài thời gian làm nguội và bất cứ thay đổi nào làm
kéo dài thời gian nàycũng sẽ góp phần dẫn đến độ đục do kết tinh cao. Các thông số
đùn quan trọng ảnh hƣởng đến thời gian làm nguội là:
Tốc độ kéo màng: tăng tốc độ kéo màng sẽ làm cho màng mỏng và thời gian di
chuyển từ Die tới đƣờng làm nguội là ngắn hơn tức là làm nguội nhanh làm giảm
sự kết tinh và độ đục của màng. Với LLDPE tăng sƣ thoát ra của nhựa làm tăng độ
đục do tinh thể hình thành do sức ép gây ra.
Tỷ lệ trƣơng nở: tăng tỷ lệ trƣơng nở của đƣờng làm nguội và tốc độ kéo màng sẽ
làm tăng thời gian làm nguôi và độ kết tinh cao.
Khoảng cách đƣờng làm nguội: đƣờng làm nguội cao dẫn đến làm nguội chậm,
nhiều tinh thể hình thành và độ đục cũng tăng. Điều này thấy rõ trong màng
LLDPE (xem hình 26 và 27).
Tốc độ đùn: tăng tốc độ đùn với cùng 1 khoảng cách đƣờng làm nguội khiến cho
viếc làm nguội nhanh hơn và giảm thiểu độ đục do kết tinh.
Nhiệt độ chảy: tăng nhiệt độ chảy kéo theo tăng tốc độ làm nguội; nếu nhƣ đƣờng
làm nguội đƣợc giữ không đổi độ đục do kết tinh sẽ giảm do tốc độ làm nguội
tăng.
Hình 27: Sự thay đổi đặc trƣng của độ đục theo khoảng cách của đƣờng làm nguội đối
với màng LLDPE dày 40µm (MFI 0.5).
Hiệu ứng kết tinh cũng g y ra tán xạ ánh sáng trong màng ở ranh giới của các
tinh thể cầu và giữa các điểm kết tinh. Phân tán nội bộ này góp một phần nhỏ vào tổng
tán xạ trong màng LDPE (ít hơn 10% tổng giá trị độ đục) nhƣng có ảnh hƣởng lớn
hơn trong màng LLDPE. Hiệu kết tinh nội bộ sẽ bị ảnh hƣởng bởi các điều kiện phun
theo cùng 1 phƣơng thức nhƣ đục do kết tinh đã đƣợc liệt kê ở trên.
Ảnh hƣởng tƣơng tác lẫn nhau của các thông số đùn
Từ các đúc kết từ độ đục do đùn và do kết tinh khi thay đổi các thông số cụ thể
với màng LDPE nhƣ là khoảng cách đƣờng làm nguội, tỷ lệ trƣơng phồng, tốc đô đùn
có ảnh hƣởng trái ngƣợc nhau đối với hai loại đục này. Điều này đƣợc thể hiện qua
hình 26 với đục do đùn giảm còn đục do kết tinh lại tăng khi tăng khoảng cách đƣờng
làm nguội. Các tác động chung của các thông số đùn đƣợc hiển thị bằng các mũi tên
trong hình 26. Hình 28 cho thấy ảnh hƣởng kết hợp của tỷ lệ trƣơng phồng và tốc độ
đùn đối với độ đục của màng LDPE 38µm.
Hình 28: Ảnh hƣởng của độ đục độ thổi phồng và tốc độ đùn đến màng LDPE có MFI
4.0, trọng lƣợng phân tử 0.925 g/cm3 (màng dày 38µm).
Mặc khác đối với màng LLDPE, các kết quá chi phối đến độ đục do kết tinh ít
phức tạp hơn với tính chất quang kém đi nếu tăng khoảng cách đƣờng làm nguội cũng
nhƣ t lệ thổi màng (xem hình 27). Làm lạnh nhanh (đƣờng làm nguội thấp) là thích
hợp để LLDPE có tính chất quang tốt.
Bảng 2: Ảnh hƣởng của việc thay đổi điều kiện gia công tới quang tính của màng
phim.
Bảng 2 tóm tắt các ảnh hƣởng của việc thay đổi các điều kiện gia công tới quang tính
của màng phim LDPE, LLDPE và mLLDPE, vì vậy có thể hộ trợ cho việc lựa chọn
điều kiện phù hợp cho bất cứ ứng dụng nào.
Quang tính thƣờng không quá quan trọng đối với màng HDPE nên các điều kiện gia
công cũng không thƣờng thay đổi.
Lỗi bề mặt
Vỏ cam
Vỏ cam (xem Hình 25c) là một lỗi bề mặt ảnh hƣởng đến độ trong suốt của
màng PE. Cấu trúc lỗi đƣợc hính thành tƣơng tự nhƣ lỗi nhám da cá ngoại trừ việc nó
bị kéo dải theo chiều ra của màng và có kết cấu thô hơn. Lỗi h nh thành do các đứt gãy
bề mặt do bị áp vào 1 ứng suất làm cho các lớp bề mặt chảy bị đùn đẩy khi ra khỏi đầu
Die.
Tính nghiêm trọng của lỗi vỏ cam tăng lên với sự gia tăng của tốc độ đùn hoặc
giảm nhiệt độ. Ảnh hƣởng của lỗi sẽ đƣợc hạn chế khi tăng chiều cao đƣờng làm
nguội, vì làm vậy nhựa chảy có thời giann hồi phục dài hơn cũng nhƣ các bề mặt gồ
ghề có thời gian để mịn ra. Tốc đô kéo cao cùng với tỷ lệ tổi phồng cao cũng giúp lỗi
này có xu hƣớng mịn ra.
Hạt gạo
Hạt gạo (xem H nh 25D) là do tính không đồng nhất của nhựa chảy bao gồm
các khối rời rạc của vật liệu có trọng lƣợng phân tử cao hơn so với phần còn lại của
màng, dẫn đến việc trồi ra khỏi bề mặt. Điều kiện đùn có chút ảnh hƣởng đến lỗi này
mặc dù một số cải tiến nhằm cải thiện sự đồng nhất trong máy đùn ví dụ: bằng cách
làm lạnh các ốc vít tăng trở lực hoặc cải tiến thiết kế vít.
Độ bền nén
Đ y là một trong những tính chất quan trọng của màng PE trong nhiều ứng
dụng có khả năng chịu đƣợc áp lực thẳng đứng tác động trong suốt quá trình nén. Ứng
suất có thể xảy ra ví nhƣ khi cho các vật nặng vào túi hay là túi có chứa hàng hóa bị
rớt xuống sàn. Trong điều kiện nhƣ trên các lỗi – vết rách có thể xảy ra cùng chiều với
chiều ra của màng, có thể bên trong màng, từ các đƣờng Die yếu, hay tại các nếp gấp
cạnh. Ví dụ nhƣ lỗi do giòn. Mặc khác màng cáo độ bền nén cao lại dễ bị rách, thủng
khi uốn.
Độ bền nén phụ thuộc vào sự định hƣớng, trọng lƣợng phân tử và loại PE đƣợc
sử dụng. Sự gia tăng tác động tính định hƣớng theo chiều ra của sản phẩm (cho tác
động khác khi sao sánh với chiều ngang) sẽ dẫn đến khả năng cao g y ra lỗi do nén.
Trọng lƣợng phân tử và ch số MFI thấp là cần thiết cho khả năng chịu nén cao của
màng. Tuy nhiên, nhựa metallocene mang lại một độ bền nén vƣợt xa các loại khác
cùng trọng lƣợng phân tử và MFI.
Độ bền nén đƣợc đo đạc phổ biến nhất bằng phƣơng pháp thả rơi phi tiêu tự do
(còn gọi là phƣơng pháp thả rơi phi tiêu Monsanto ASTM D1709); trong thí nghiệm
này các mũi phi tiêu đo có khối lƣợng khác nhau sẽ đƣợc thả rơi trên màng ở các
chiều cao xác định. Tại khối lƣợng mà mẫu bị lỗi 50% là độ bền nén phi tiêu F50.
Ngoài ra các thí nghiệm khác nhƣ thả rơi bóng hay sử dụng các công cụ đo độ nén
cũng đƣợc sử dụng (xem ASTM D4272).
Một hạn chế của phép đo độ bền nén đó là những điểm có khả năng g y ra lỗi
cho màng khi uốn hay gấp là dọc theo chiều gấp thay vì bề mặt của màng. Độ bền nén
tại các rìa vết gấp có thể đƣợc xác định bằng phƣơng pháp thả mũi phi tiêu tại ngay
vùng tiếp giáp phần rìa. Phần rìa có thể có độ bền nén thấp hơn đáng kể so với phần
trong của màng từ 40 – 80% tùy thuộc vào tính chất riêng của nhựa PE và các điều
kiện gia công đƣợc sử dụng. Trọng lƣợng phân tử cao, MFI cao, màng giòn sẽ dẫn tới
phần rìa yếu.
Độ bền xé
Độ bền xé hay khả năng có thể chiụ đƣợc sự mở rộng từ 1 lỗ hay vết rách của
màng film, là một trong những tính chất quan trọng của màng. Màng chế tạo kém có
thể dễ dàng bị tách ra ngoài ý muốn khi xuất hiện một lỗ hay vết rách. Đối với các bao
tải chứa vật nặng thì cần thêm tính chống thủng, hoặc khả năng chịu đƣợc sự tác động
khi chứa các vật nhọn.
Độ bền xé hay đúng hơn là khả năng hạn chế phát triển vết nứt thƣờng đƣợc đó
bằng một thiết bị có dao động dạng quả lắc trong phƣơng pháp Elmendorf (ASTM
D1922) ở cả chiều dọc lẫn chiều ngang của màng. Thí nghiệm này do mức năng lƣợng
cần để mở rộng vết nứt từ một khe nhỏ trên mẫu. Các thí nghiệm khác cũng có thể đo
đƣợc khả năng phát triển vết nứt (ASTM D1922) và đo khả năng h nh thành vết nứt
(ASTM D1004).
Độ bền xé giảm khi tăng trọng lƣợng phân tử của polymer nhƣng không bị ảnh
hƣởng khi thay đổi ch số MFI.
Độ bền kéo
Tính chất kéo (độ bền kéo và độ giãn dài tại điểm đứt) đƣợc đo theo tiêu chuẩn
ASTM D882 bằng việc sử dụng một thiết bị đo độ bền kéo thông thƣờng.
Độ bền kéo tại điểm đứt là thông số thƣờng thấy của màng PE đem lại một
lƣợng thông tin nhằm đánh giá khả năng đáp ứng cho hầu hết các ứng dụng. Độ giãn
dài tại điểm đứt có sự ảnh hƣờng tƣơng tự nhƣ độ bền xé. Độ bền chảy cũng quan
trọng trong một số ừng dụng khi màng chịu lực kéo căng khi sử dụng ví dụ nhƣ các
loại túi xác, bọc căng hay bao tải nặng. Trƣớc điểm chảy tới hạn độ giãn dài có thể hồi
phục tuy nhiên nếu vƣợt qua điểm này, màng sẽ bị kéo dài vính viễn. Độ bền chảy
thƣờng liên quan đến trọng lƣợng phân tử. Do đó HDPE sẽ có độ bền chảy cao nhất.
Đối với màng LDPE/LLDPE mỏng, một tỷ lệ nhỏ HDPE đƣợc cho vào nhằm
cải thiện độ bền chảy. Đƣờng cong ứng suất/biến dạng có thể dung cấp một lƣợng lớn
thông tin về màng màng film. Bên cạnh việc đƣa ra các thông số giá trị của độ bền
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 60
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
kéo độ giãn dài khi đứt và module kéo (thƣớc đo độ cứng) thì diện tích đƣờng cong
ứng suất cũng là 1 thông số đánh giá năng lƣợng cần thiết để phá vở màng do đó ảnh
hƣởng đến độ bền của màng.
Hình 29: Độ dãn dài của màng LLDPE (MFI, trọng lƣợng riêng trong ngoặc) chịu tải
9.7MPa ở nhiệt độ phòng (dày 25µm).
Ứng suất trƣợt gây ra do dòng chảy của nhựa ra khỏi Die – kết quả là có sự định
hƣớng theo chiều dọc hoặc chiều máy (chiều ra sản phẩm).
Ứng suất h nh thành do tác động kéo lên nhựa thông qua các trục làm nguội, gây ra
định hƣớng dọc hoặc theo chiều máy.
Ứng suất vòm hình thành từ quá trình thổi thông qua việc tăng đƣờng kính bong
bóng màng – điều này dẫn đến sự định hƣớng theo chiều ngang.
Các phân tử PE trong quá trình bị đùn ra khỏi khe Die sẽ đƣợc liên kết theo hƣớng
đùn. Đối với khe Die hẹp thì LDPE hình thành liên kết tốt hơn so với LLDPE.
Nhựa chảy sau khi ra khỏi đầu Die có thể đƣợc kéo xuôi theo chiều máy giữa tỷ lệ
5:1 và 20:1 đối với LDPEs 10:1 và 50:1 đối với LLDPEs. Ngoài ra màng còn bị kéo
theo chiều ngang với tỷ lệ từ 1.5:1 đến 4:1.
Định hƣờng phân tử trong quá tr nh đùn đƣợc điều ch nh thông qua quá trình kéo
và thổi tại bong bóng màng. Nh n chung định hƣớng do đùn là nhỏ so với tác động kéo
nhựa và không ảnh hƣởng đáng kể đến tổng định hƣớng của màng.
Thời gian hồi phục ứng suất của PE nóng chảy là rất ngắn, vì vậy ảnh hƣởng của
định hƣờng liên tục đƣợc giảm thông qua sự hồi phụ diễn ra tại bong bóng màng giữa
đầu đai và đƣờng làm nguội. Tốc độ hồi phục chủ yếu phụ thuộc vào nhiệt độ chảy
cũng nhƣ trọng lƣợng phân tử của polymer. Tại đƣờng làm nguội, sự định hƣớng và
ứng suất dƣ đƣợc lƣu lại hoặc đông tụ trong màng phim tƣơng tự nhƣ kết tinh nhựa.
Đối với nhựa có sự phân bố trọng lƣợng phân tử nhỏ hẹp nhƣ LLDPEs sự hồi phục
ứng suất là rất nhanh và với polymer có độ nhớt thấp th độ cứng sẽ giảm so với
LDPE. Qua đó có thể thấy sự định hƣờng trong màng LLDPE là thấp hơn so với màng
LDPE.
Ảnh hƣởng của tỷ lệ thổi phồng đối với độ bền xe (nứt) của màng mLLDPE
đƣợng thể hiện qua hình 32. Các số liệu cho thấy là độ bền xé ở cả 2 hƣớng đều giảm
khi giảm tỷ lệ thổi.
Trong biểu đồ này các điều kiện thí nghiệm cụ thể trong gia công biểu thị sự
phụ thuộc của các tính chất vào điều kiện gia công cũng nhƣ dự đoán điều kiện gia
công cho bất cứ quy tr nh đùn thổi nào.
Hình 30: Sự thay đổi của độ bền kéo theo tỷ lệ thổi và tốc độ đùn của nhựa LDPE có
MFI 2.0 và trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3 (màng dày 38µm).
Hình 31: Sự thay đổi của độ bền xé (đứt) theo tỷ lệ thổi và tốc độ đùn của nhựa LDPE
có MFI 2.0 và trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3 (màng dày 38µm).
Hình 32: Ảnh hƣởng của tỷ lệ thổi phồng đền độ bền xé (đứt) của màng mLLDPE có
MFI 1.0, trọng lƣợng phân tử 0.918 g/cm3 (dày 25µm).
Hình 33: Biểu hiện của độ bền nén theo tỷ lệ thổi và tốc độ đùn cùa 1 màng LDPE có
MFI 2.0 và trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3 (màng dày 38µm).
Ảnh hƣởng của hình dạng bong bóng đến tính chất nén
Hình dạng bong bóng mang lại 1 khái niệm về thứ tự mà tác động kéo diễn ra.
Hình 34 minh họa các sơ đồ giả thiết về phƣơng thức kéo bong bóng nhằm tạo ra
những hình dạng bong bóng khác nhau. Trong sơ đồ (a), kéo nhựa đƣợc diễn ra đồng
thời cả 2 hƣờng không bên nào chiếm ƣu thế cho độ bền nén vừa phải. Trong sơ đồ
(b) tác động kéo theo hƣớng dọc (hƣớng máy) chiếm ƣu thế trƣớc đƣờng làm nguội,
kết quả là cho độ bền nén thấp. Trong sơ đồ (c), hình dạng bong bóng minh họa cho độ
bền nén cao, ở đ y tác động kéo theo chiều ngang chiếm ƣu thế ngay trƣớc đƣờng làm
nguội. Vì sự phục hồi diễn ra rất ít trƣớc khi màng đƣợc “làm nguội” ph n tử đƣợc
định hƣớng ở 1 mức độ cao theo chiều ngang và đƣợc giữ lại trong màng.
Hình 34: Các sơ đồ giả thuyết về sự kéo của màng bong bóng
Hình dạng bong bóng ở hình 34 (c) là tiêu chuẩn của màng HDPE. Định hƣớng
ngang ở mức cao là rất cần thiết nhằm tránh cho màng bị “thủng”. Chiều cao cổ
khuyến kích thiết lập gấp 5-8 lần đƣờng kính Die.
Những thay đổi về hình dạng bong bóng hay quá trình kéo sẽ trở nên ít quan
trọng tại tỷ lệ thổi thấp khi có sự tham gia của 1 tác động kéo theo chiều ngang nhỏ.
Mặc dù quá trình kéo sẽ bị ảnh hƣởng bởi loại polymer làm màng tuy nhiên cũng có
thể kiểm soát thông qua việc điều ch nh các điều kiện gia công nhƣ khoảng cách
đƣờng làm nguội, tỷ lệ thổi, khe Die, tốc độ đùn và quá tr nh làm nguội. Ví dụ, hình
dạng bong bóng va đập cao có thể thu đƣợc bằng cách tăng khoảng cách đƣờng làm
nguội ở một tỷ lệ thổi xác định hay tăng tốc độ đùn với một khoảng cách đƣờng làm
nguội cùng tỷ lệ thổi nhất định sẽ làm màng dày.
Cấu trúc tinh thể có ảnh hƣởng đáng kể đối với cơ tính đặc biết là độ bền va đập
của màng. Bất kỳ tác động nào dẫn đến quá tr nh làm mát nhanh ví nhƣ giảm khoảng
cách đƣờng làm nguội sẽ dẫn đến độ bền va đập đƣợc cải thiện.
Trọng lƣợng phân tử giảm do làm nguội nhanh sẽ dẫn đến giảm độ cứng của
màng, giảm độ bền kéo cũng nhƣ độ giãn dài tại điểm đứt. Ảnh hƣởng lên độ bền xé là
không rõ ràng do có sự che chắn của các tác nh n định hƣớng.
Đối với LLDPE, màng có tính chất phụ thuộc vào tác động của sự kết tinh do
làm nguội nhanh ở 1 mức độ cao hơn so với màng LDPE. Điều này có thế đạt đƣợc
bằng cách giảm khoảng cách đƣờng làm nguội tăng tốc độ đùn và tăng nhiệt độ gia
công.
Giới thiệu
Shrink wrapping là thuật ngữ dùng để ch kỹ thuật bọc màng phim xung quanh
1 hoặc 1 nhóm các vật phẩm điều đặc biệt là màng phim này có thể co lại, bao bọc
vừa khít vật phẩm đó. Đ y là 1 kỹ thuật tƣơng đối đơn giản đƣợc sử dụng rộng rãi
trong việc bao gói các sản phẩm chung với nhau để có thể trung chuyển và phân phối
chúng. Ƣu điểm lớn nhất là chi phí thấp, bảo vệ hàng hóa rất tốt, kháng xé, ứng dụng
cho các sản phẩm có h nh dáng ko đều, gọn gàng và thuận lợi cho việc xếp hàng, nhìn
bắt mắt.
Tất cả các màng phim polyethylene sẽ thể hiện mức độ co rút đặc trƣng của
từng loại khi đun nóng đến nhiệt độ trên điểm làm mềm của nó. Nguyên nhân xảy ra
co rút là do sự định hƣớng của các phân tử polymer trong quá trình sản xuất màng.
Alkathene LDPE đƣợc sử dụng phổ biến để tạo màng co do các tính chất nhƣ
độ mềm d o độ trong và độ bóng tốt. LLDPE và HDPE có tính chất đặc trƣng là tính
co ngót kém tuy nhiên chúng thƣờng đƣợc dùng phối hợp với LDPE để cải thiện độ
bền, tránh việc tạo rỗ bề mặt màng phim.
Độ dày màng phim thƣờng từ 35 đến 100 microns đối với màng co 1 chiều, 25
đến 100 microns cho màng co 2 chiều và từ 100 đến 150 microns cho màng co bao gói
pallet.
Độ co của màng
Độ co ngót của màng phim PE đƣợc xác định bằng cách ngâm các dải phim có
chiều dài và chiều rộng đều là 100mm trong bể dầu silicon ở 130 độ C trong 30 giây(
hoặc 70 gi y đối với màng phim dày hơn 100 microns) sau đó làm lạnh chúng trong
khi treo tự do. Sự giảm chiều dài của dải phim thể hiện cho phần trăm co rút.
Nhiệt độ cần thiết để đạt đƣợc độ co tối đa sẽ phụ thuộc rất lớn vào tỷ trọng,
MFI và loại PE đƣợc sử dụng để sản xuất màng phim. Hình 35 thể hiện sự thay đổi của
độ co theo hƣớng dọc MD cùng với sự tăng lên của nhiệt độ đối với màng phim 40
micron làm từ Alkathene LDPE với MFI 1.0 và tỷ trọng 0.922 g/cm3. Đồ thị này cho
thấy rằng màng phim phải đƣợc gia nhiệt lên ít nhất là đạt 110 độ C trƣớc khi có bất
cứ co rút đáng kể nào xảy ra, khi nhiệt độ trên 115 độ C th vƣợt quá độ co yêu cầu
cho màng co. Đối với màng phim có chứa LLDPE hoặc HDPE thì các nhiệt độ này sẽ
cao hơn v 2 loại này có nhiệt độ nóng chảy cao hơn. Tại các điểm đƣợc coi là các
nhiệt độ giới hạn trên thì màng phim sẽ quá mềm, có thể bị chảy nhão điều này tạo các
lỗ trên bề mặt màng trong quá trình co rút.
Sự co rút xảy ra trên màng phim PE nóng do ứng suất đƣợc đƣa vào trong suốt
quá trình sản xuất đƣợc giải phóng tại nhiệt độ gần nhiệt độ chảy của PE. Các ứng suất
phát sinh là kết quả của sự định hƣớng phân tử xảy ra khi ở trạng thái nóng chảy trong
quá trình gia công và đƣợc giữ lại hay “ đóng băng ” trong màng phim sau khi đóng
rắn nó. Nguồn gốc của sự định hƣớng phân tử đã đƣợc thảo luận ở phần trƣớc ( xem
phần „Mechanical Properties of Polyethylene Film‟ trg. 34).
Gia nhiệt màng phim 1 cách nhanh chóng từ 120 đến 130 độ C trong đƣờng
không khí nóng với nhiệt độ không khí đƣợc duy trì luôn lớn hơn 170 độ C. Thời gian
vận chuyển gói hàng đƣợc bao gói qua đƣờng hầm thƣờng là vài giây. Một quạt thổi
khí nóng có thể thay thế cho các hầm khí nóng khi muốn giảm chi phí tuy nhiên
phƣơng pháp này ch dùng cho việc gia công các gói hàng nhỏ hoặc sản xuất với năng
suất thấp ví dụ nhƣ bao gói pallet.
Hình 36 cho thấy 1 số thông số quan trọng trong suốt 1 quá trình gia công lý
tƣởng đối với màng co. Nhiệt độ tăng nhanh sau khi sản phẩm đƣợc đƣa vào hầm.
Ngay sau đó phim sẽ chảy mềm và co lại nhanh chóng , trong suốt thời gian này,
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 70
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
màng phim sẽ trải qua sự nhựa hóa ban đầu. Về điểm này thì sự co 1 cách nhanh
chóng là mong muốn đạt đƣợc. Tuy nhiên, nếu các lực tƣơng tác của nhựa quá cao thì
màng phim có thể sẽ dính hẳn lên gói hàng dẫn đến hiện tƣợng tạo lỗ.
Sau khi rời khỏi hầm, màng phim sẽ nguội và tái kết tinh. Bên cạnh đó nó cũng
đạt đƣợc độ co cuối cùng. Trong suốt thời gian, lực giữ hay lực nhiệt phát triển. Việc
kết tinh lại nhanh chóng của màng phim dƣới ảnh hƣởng của ứng suất đã tạo ra lực, và
là tác nhân giúp giữ các gói hàng lại với nhau. Cần 1 ứng suất đủ lớn để hàng đƣợc gói
chặt tuy nhiên nếu lực giữ quá lớn có thể làm sản phẩm bị vỡ hoặc biến dạng khi gói.
Độ co và lực giữ phụ thuộc vào định hƣớng của màng phim, ch số chảy MFI
của polymer và tỷ trọng của chúng. Làm tăng lực giữ hay ứng suất co bằng việc sử
dụng 1 Alkathene LDPE có MFI thấp hơn và có t số thổi cao ( xem bảng 4)
Hệ số thổi phồng
Trong tất cả các thông số đề cập ở trên thì t lệ thổi có ảnh hƣởng rõ rệt nhất
đến sự co. u hƣớng co rút là không thay đổi đáng kể theo chiều MD v định hƣớng
theo hƣớng này là cao hơn trong quá tr nh sản xuất. Khi t lệ thổi tăng định hƣớng
theo chiều ngang sẽ nhiều hơn dẫn đến việc màng có xu hƣớng co theo chiều ngang
nhiều hơn. Điều này đƣợc chứng minh bằng kết quả trong hình 37.
Một màng phim có độ co cân bằng (hoặc gần bằng) 60% đối với cả chiều dọc
(MD) và chiều ngang (TD) th không nên điều này xảy ra khi t số thổi là 4:1. Đối với
t số thổi lớn hơn 3:1 th bong bóng sẽ không ổn định đặc biệt là khi tốc độ kéo ra
chậm cộng với khoảng cách của đƣờng làm nguội quá thấp hoặc quá cao. Nếu ta sử
dụng các phƣơng pháp dẫn hƣớng cho bong bóng nhƣ con lăn hay các thanh xung
quanh bong bóng thì sẽ thì sự ổn định của bong bóng và chất lƣợng của màng sẽ cao
hơn.
Trong h nh 38b định hƣớng theo chiều ngang chiếm ƣu thế hơn và tồn trữ lại
trong màng. Trong thực tế, có thể khó khăn trong việc đạt đƣợc hình dạng bong bóng
tốt đối với màng phim chứa nhiều LDPE nhƣng với t lệ thổi phồng cao, khoảng cách
đƣờng làm nguội rộng, tốc độ đùn cao và nhiệt độ nóng chảy cao th điều này có thể
thực hiện đƣợc. Cần xem xét kĩ độ ổn định của bong bóng và khả năng cuộn màng.
Việc tăng độ dày của màng phim và giữ nguyên các thông số khác sẽ làm giảm
sự co theo chiều dọc cùng với sự tăng nhẹ sự co theo chiều ngang. Đối với màng phim
mỏng hơn việc giảm die gap có thể là cần thiết trong việc đạt đƣợc yêu cầu co theo
chiều dọc. việc tăng tốc độ kéo ra và nhiệt độ nóng chảy ch ảnh hƣởng ít đến việc cải
thiện tính cân bằng của màng co.
Alkathene LDPE có tỷ trọng từ 0.920 đến 0.922 g/cm3 and MFI trong khoảng
0.3 và 3.5 g/10 min sẽ cho các tính chất rất tốt và phù hợp trong ứng dụng màng co,
các ch số MFI càng về giá trị cuối càng đƣợc dùng nhiều hơn do tính co theo chiều
ngang TD cao hơn.
LLDPE và HDPE thì không thích hợp để dùng cho màng co vì các tính chất
riêng của chúng. Tuy nhiên hỗn hợp blends của Alkathene LDPE với 1 trong 2 loại là
Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE hoặc Alkatane HDPE có thể cải thiện đƣợc độ
bền, khả năng chống xuyên thủng, giảm bề dày màng
Hỗn hợp chứa LLDPE hoặc HDPE sẽ làm giảm tính chất co đáng kể so với hỗn
hợp ch chứa LDPE. Nếu yêu cầu độ co lớn th các điều kiện đùn phải thay đổi, ví dụ
nhƣ tăng t số thổi phồng hay thay bằng die dạng mũi tên.
Phần lớn các màng phim sẽ đƣợc chuyển qua các giai đoạn sau đùn thổi nhƣ in
ấn, ghép lớp, hàn dán, tạo túi, bao gói hoặc đóng gói. Màng phim bên cạnh việc phải
đạt đƣợc các yêu cầu về tính chất quang học và tính chất cơ lý cho ứng dụng cuối cùng
mà nó còn phải có tính chất bề mặt đúng để có thể xử lý và gia công.
Những tính chất quan trọng ảnh hƣởng đến việc làm thế nào để gia công màng
phim ở giai đoạn sau đùn thổi và đóng gói
Khả năng hàn nhiệt đƣợc thảo luận sau trong phần „Film Conversion‟.
Tính chất quang học và tính thẩm mỹ của màng phim phần lớn phụ thuộc vào
tính chất bề mặt điều này sẽ đƣợc thảo luận trong phần „Optical Properties of
Polyethylene Film‟. Sự hấp thu của màng phim đối với mực in và các chất kết dính đã
đƣợc thảo luận ở phần „Treatment of Polyethylene Film‟.
Hệ số ma sát
Hệ số ma sát (COF) cho biết khả năng của bề các mặt màng phim có dễ dàng
trƣợt qua nhau không. Những màng trơn và dễ di chuyền trên các bề mặt khác thì có
hệ số ma sát thấp hay có khả năng trƣợt cao “high slip”
Các thuộc tính ma sát của màng phim PE rất quan trọng vì nhiều lý do, ví dụ
nhƣ định dạng cuộn tốt trong suốt quá tr nh đùn dễ dàng di chuyền qua các con lăn và
giữa các bề mặt khi in ấn, các máy tạo túi và đóng gói và các nhà bán l hoặc ngƣời
tiêu dùng có thể dễ dàng xử lý các gói. Reasonably high slip is required for ready
conversion by these processes. However, too much slip will cause telescoping of film
rolls during handling. Đối với các bao hàng tải trọng lớn thì cần có tính trƣợt thấp để
tránh việc các bao hàng đó bị trƣợt khi xếp chồng lên nhau.
Hệ số ma sát của màng phim PE đƣợc xác định bằng lực cần để màng phim có
thể trƣợt qua một màng phẳng khác với tốc độ không đổi (ASTM D1894).
Lớp màng chứa phụ gia có ảnh hƣởng lớn khi xử lý corona vì lí do này mà cần
xử lí corona in-line khi có rất ít phụ gia trên bề mặt. khi sử dụng quá nhiều phụ gia
trƣợt sẽ gây ra ảnh hƣởng xấu, cụ thể là tốn năng lƣợng khi xử lý, khả năng in ấn kém
và kém hàn nhiệt.
hàm lƣợng phụ gia trƣợt cao hơn để đạt đƣợc COF thấp. Điều này là do màng phim
mỏng chứa ít phụ gia trƣợt có thể di chuyển lên bề mặt.
Các yếu tố khác có thể ảnh hƣởng đáng kể đến COF bao gồm:
Loại phụ gia trƣợt. Ví dụ nhƣ oleamide thƣờng cho COF cao hơn erucamide.
Antiblocking additives (xem phần kế) cũng có tác dụng giảm COF.
Nhìn chung, HDPE sẽ có COF thấp hơn LDPE hoặc LLDPE.
Những loại có ch số chảy thấp hơn thƣờng có COF thấp hơn.
Xử lý corona quá mức có thể làm tăng COF
Blocking
Blocking là thuật ngữ ch việc bề mặt của các màng phim khi tiếp xúc với nhau
có thể bị dính chặt với nhau khó tách ra đƣợc g y khó khăn cho quá tr nh xử lý về sau.
Việc sử dụng các màng phim bị dính chặt trong máy đóng gói tự động là hầu nhƣ
không thể.
Hiện tƣợng dính chặt của các màng phim là do các phân tử polymer trọng lƣợng
thấp thoát lên bề mặt màng ngay lập tức sau khi đùn. Khi màng đƣợc làm phẳng trên
hệ thống con lăn bị quấn chặt vào cuộn hay chịu bất kì ứng suất nào thì những phân tử
trọng lƣợng thấp ở 2 mặt sẽ liên kết với nhau và làm 2 màng dính lại. Có thể xác định
độ dính bằng lực dùng để tách những vùng bị dính trên màng phim theo hƣớng của
màng.
trƣờng cao hơn thiếu không khí lạnh cung cung cho bong bóng để làm nguội, ví dụ
nhƣ đƣờng làm nguội cao và chiều cao nip cuộn thấp.
Ứng suất căng cao có thể gây ra việc blocking trên cuộn màng đặc biệt là khi
nhiệt độ môi trƣờng cao hay trong điều kiện bảo quản không tốt. Khi xử lý corona quá
mức hoặc quá ít sẽ g y ra blocking đặc biệt là đối với những màng có độ bóng cao
dƣới áp lực.
Xử lý corona quá mức có thể làm tăng khả năng dính giữa các lớp phim tăng
xu hƣớng gây blocking.
Những phụ gia này rất có hiệu quả trong việc giảm hiện tƣợng blocking. Tuy nhiên
chúng cũng làm tính chất quang của màng kém hơn (tăng độ mờ đục) và có thể giàm
cơ tính của màng.
Khi các phụ gia không di chuyển thì bề dày phim ảnh hƣởng giới hạn đối với hiện
tƣợng blocking. Trong 1 số đơn pha chế, phụ gia trƣợt có thể hỗ trợ trong việc hiện
tƣợng blocking màng phim. Tuy nhiên đối với những ứng dụng nhạy cảm, thì việc sử
dụng phụ gia chống dính là cần thiết.
Trong quá trình sử dụng màng PE thì ma sát giữa màng và các bề mặt khác
cũng sinh ra tĩnh điện. Sự tích tụ tĩnh điện có thể gây ra những ảnh hƣởng đáng kể nhƣ
tạo môi trƣờng nguy hiểm, gây ảnh hƣởng đến công nhân, khó có thể xếp chồng túi
trong quá trình tạo túi và dễ bám bụi khi sử dụng.
Cần phải thực hiện việc loại bỏ tĩnh điện trong quá trình gia công và chuyển đổi
bằng cách nối đất tất cả các thiết bị có roto tăng độ ẩm môi trƣờng, ion hóa không khí
hoặc sử dụng „tinsel‟ các vật dẫn ở gần màng (xem Australian Standard AS1020: The
Control of Undesirable Static Electricity).
Cần chú ý là hiệu quả kháng tĩnh điện trên bề mặt màng ch có thể giảm đƣợc từ
trên 1016 ohms xuống 108 đến 1011 ohms. Trong những lĩnh vực đặc biệt nhƣ đóng gói
linh kiện điện tử và các tấm phủ dùng trong phòng phẫu thuật th màng đƣợc khử tĩnh
điện là không đạt yêu cầu; vì vậy mà trong những ứng dụng này sử dụng các màng bán
dẫn.
Alkathene LDJ226 là 1 hỗn hợp chứa phụ gia chống tĩnh điện, cung cấp khả
năng chống tĩnh điện cho sản phẩm cuối cùng. Các nhà sản xuất màng có thể kết hợp
các phụ gia khi dùng hỗn hợp chống tĩnh điện masterbatch khi đùn.
Khi thêm vào 1 lƣợng lớn hơn 1000 ppm th do tính chất phân tán của phụ gia
chống tĩnh điện trong màng phim có thể gây ra những vấn đề khi hàn nhiệt, cụ thể là
làm tăng nhiệt độ tối thiểu khi hàn nhiệt lên. Đ y sẽ trở thành vấn đề nghiêm trọng nếu
bề mặt phim đƣợc hàn nhiệt đã đƣợc xử lý corona. Nó cũng có ảnh hƣởng đến xử lý
corona khi dủng với hàm lƣợng lớn.
Việc đo điện trở suất của màng phim dùng để đánh giá khả năng chống tĩnh
điện của nó (ASTM D257). Tuy nhiên có 1 phƣơng pháp đánh giá hiệu quả hơn đó là
xác định tốc độ phân rã của các điện tích trên màng phim tích điện; sự phân rã xảy ra
trong vài giây thể hiện cho khả năng kháng tĩnh điện tốt và ngƣợc lại với thời gian
phân rã là khoảng sau 10 phút thì màng không có khả năng kháng tĩnh điện.
Polyethylene ngăn không cho phần lớn các loại chất lỏng thấm qua, tuy nhiên
có vài hợp chất hữu cơ nhƣ ethers hydrocarbons và chlorinated hydrocarbons có thể
thấm qua màng PE rất nhanh. Thêm vào đó 1 số loại tinh dầu khuếch tán qua màng và
bay hơi từ bề mặt
PE kháng hơi nƣớc thấm qua là rất tốt tuy nhiên tốc độ thấm phụ thuộc vào cả 2
yếu tố là nhiệt độ và độ ẩm tƣơng đối điều này đƣợc thể hiện ở h nh 41 đối với màng
Alkathene LDPE (MFI 7, tỷ trọng 0.917 g/cm3) có bề dày 25 micron. Ảnh hƣởng của
bề dày màng lên tốc độ truyền qua của hơi nƣớc đƣợc thể hiện trong hình 42.
Tính thấm khí và hơi của màng PE phụ thuộc vào tỷ trọng của màng, màng có
độ kết tinh cao thì sẽ kháng thấm tốt. Đối với những ứng dụng đòi hỏi tốc độ thấm qua
thấp thì yêu cầu polymer có tỷ trọng cao nhƣ HDPE. Đối với màng phim dày và nhiệt
độ thấp thì tính thấm qua cũng sẽ thấp hơn. Những màng phim từ Alkatuff LLDPE
đƣợc mong đợi sẽ cho tính thấm khí và hơi nƣớc thấp hơn Alkathene LDPE films 15-
20% với cùng tỷ trọng.
Tốc độ thấm qua của 1 số khí đối với màng PE dùng trong ứng dụng bao gói
đƣợc thể hiện ở bảng 5.
Giới thiệu
Khi trộn hợp các polymer cùng nhau với các t lệ khác nhau nhƣ LDPE và
LLDPE (bao gồm cả metallocene) sẽ đạt đƣợc những lợi ích đáng kể. Các hỗn hợp này
đƣợc sử dụng rộng rãi trong việc đùn màng PE cho 1 loạt các ứng ụng khác nhau.
Với 1 lƣợng nhỏ LLDPE (nhỏ hơn 40%) phối trộn với Alkathene LDPE sẽ cải
thiện tính drawdown và gia công tƣơng tự nhƣ Alkathene LDPE khi xử lý trên thiết bị
đùn LDPE truyền thống; thêm vào đó độ bền kéo độ cứng tính kháng đ m thủng và
tính chất hàn đƣợc nâng cao.
Với hỗn hợp của LLDPE với 1 lƣợng nhỏ (5 đến 20%) của LDPE ( hỗn hợp
giàu mạch thẳng), tính chất gia công của LLDPE đƣợc n ng cao đáng kể, tính chất
quang học đƣợc cải thiện đáng kể và các tính chất cơ học thay đổi nhỏ, bao gồm tính
kháng xé cao hơn theo chiều ngang.
Hỗn hợp của LDPE và LLDPE khi sử dụng phân tích nhiệt vi sai DSC
(Differential Scanning Calorimeter) thì sẽ cho ra 2 mũi nóng chảy chính. Điều này cho
thấy 2 polymer tồn tại ở 2 pha khác nhau trong cùng 1 hỗn hợp. Thƣờng th kích thƣớc
của các mũi sẽ dùng để định lƣợng các thành phần trong hỗn hợp.
Điều này có nghĩa là những hỗn hợp này sẽ cần ít năng lƣợng đùn hơn LLDPE
mạch thẳng, có nhiệt độ nóng chảy và áp suất thấp hơn và kéo theo đó là việc tốc độ ra
từ bất k máy đùn nào sẽ ít bị hạn chế. Quá tr nh đùn có thể không cần đến nhựng die
gap rộng.
Việc thêm vào 1 lƣợng nhỏ LDPE vào LLDPE sẽ làm tăng đáng kể trong việc
tăng độ nhớt và thêm vào đó tính cứng. 1 hỗn hợp nhƣ vậy sẽ giảm sự bất ổn hơn so
với LLDPE mạch thẳng và nó làm tăng đáng kể sự ổn định của bong bóng. LLDPE có
chứa lƣợng nhỏ LDPE sẽ có khuynh hƣớng ít xuất hiện các vết nứt trên bề mặt nóng
chảy hơn so với các polymer mạch thẳng. Đ y là 1 cách để khắc phục các vần đề đùn.
Tóm lại, các tính chất gia công đƣợc cải thiện đáng kể với LLDPE hoặc
mLLDPE bằng cách sử dụng các hỗn hợp giàu mạch thẳng, ví dụ nhƣ chiếm từ 5-20%
LDPE.
Một copolymer của butane đƣợc tổng hợp từ pha (MFI 1.0, tỷ trọng 0.920
g/cm3), 1 copolymer của hexane (Alkatuff type) tổng hợp từ pha khí (MFI 1.0, tỷ
trọng 0.920 g/cm3) và 1 copolymer của octane đƣợc tổng hợp từ dung dịch (MFI 1.0,
tỷ trọng 0.921 g/cm3).
Ảnh hƣởng của hỗn hợp của các LLDPE với Alkathene LDPE lên tính chất cơ
lý đối với màng phim 50 micron đƣợc xác định và kết quả đƣợc thể hiện từ hình 44
đến 49. Nhìn chung, tính chất màng hỗn hợp của các copolymer hexene và octene rất
giống và vƣợt trội hơn nhiều so với hỗn hợp chứa copolymer của butene
Độ bền kéo: sự biến dạng theo cả 2 hƣớng không bị ảnh hƣởng bởi việc trộn hợp nhƣ
trong hình 44. Bằng việc thêm khoảng 20% LDPE vào LLDPE sẽ có 1 sự biến dạng
nhỏ có lợi. Sự biến dạng d o phụ thuộc vào tỷ trọng, tất cả các polymer dủng trong
nghiên cứu đều có tỷ trọng giống nhau.
Sức bền tăng tuyến tính với sự có mặt của LLDPE trong hỗn hợp. Kết quả của sức
bền đã cho thấy các tính chất kém hơn đối với các hỗn hợp chứa LLDPE butene
Độ dãn dài tăng gần nhƣ tuyến tính với hỗn hợp chƣa LLDPE hƣớng dọc MD sẽ tăng
nhiều hơn (gấp đôi) hƣớng ngang ( xem hình 45)
Độ cứng của màng đƣợc xác định bằng việc đo module secant 2%. Tính chất này sẽ
tăng khi tăng lƣợng LLDPE (xem hình 46).
Độ bền va đập: sự bổ sung LLDPE vào Alkathene LDPE đã cải thiện đáng kể tính
bền va đập của màng (xem hình 47).
Độ bền xé Elmendorf: với 1 lƣợng nhỏ LLDPE (khoảng 20%) vào Alkathene LDPE
làm giảm nhẹ độ bền xé theo chiều dọc MD nhƣng tăng bền xé theo hƣớng ngang
(xem hình 48 và 49)
Tính chất quang học : thêm Alkathene LDPE vào LLDPE từ 20-40% sẽ cải thiện
đáng kể độ đục và độ bóng.
Hàn nhiệt : phƣơng pháp hàn dính nhiệt đối với màng phim hỗn hợp dùng IDM Hot
Tack Tester (hình 50) ch ra rằng mức độ dính tăng khi lƣợng LLDPE tăng với hỗn
hợp giàu mạch thẳng (80% LLDPE) việc hàn nhiệt rất tốt đặc biệt là tại nhiệt độ hàn
nhiệt cao.
Khả năng kháng thủng: trộn hợp LLDPE vào LDPE sẽ tăng cƣờng đáng kể khả năng
kháng đ m thủng.
Giới thiệu
Màng PE phụ thuộc vào quá tr nh thổi và khuôn khi đùn màng có thể chuyển đổi
thành dạng phù hợp cung cấp dƣới dạng cuộn để cho quá tr nh biến đổi tiếp theo hay là
quấn cuộn cho khách hàng sử dụng trực tiếp. Một số quá tr nh khác nhau có liên quan
tới sự chuyển đổi màng sang dạng khác đƣợc yêu cầu bởi khách hàng. Những quá
tr nh biến đổi bao gồm:
Quá tr nh x .
Quá tr nh tạo đƣờng xé.
Quá tr nh cắt cuộn.
Quá tr nh đục lỗ.
Quá tr nh tuyển nổi.
Quá tr nh in ấn.
Quá tr nh ép nhiều lớp.
Quá tr nh hàn nhiệt.
Quá tr nh tạo h nh tạo biên.
Quá tr nh đóng gói.
Một số hoạt động biến đổi có thể liên quan tới nhiểu quy tr nh. Ví dụ quá tr nh
h nh thành-hàn bao b liên quan đến quá tr nh h nh thành và quá tr nh phủ lớp hàn lên
màng tạo lớp hàn phía dƣới rồi phủ đầy túi bằng lớp hàn cho tới phần trên đồng thời
cắt ra. Việc sản xuất túi mở miệng liên quan đến việc phủ 1 hay cả 2 lớp lên bề mặt
màng tạo lớp hàn lên túi cắt dọc theo chiều dài túi và tạo đƣờng xé hay đục lỗ xả hơi
lên màng.
Một số tính chất biến đổi phụ thuộc vào loại polymer.
Một điều khác biệt trong hiệu suất chuyển đổi xảy ra trong quá tr nh vận hành
đòi hỏi một số loại phải cắt hay xé rách. V LLDPE có độ bền và độ dãn cao
hơn LDPE nên trong quá tr nh cắt biên và cắt cuộn thƣờng khó khăn hơn LDPE
trừ khi sử dụng dụng cụ có độ cứng cao.
LLDPE vốn có độ dãn cao hơn LDPE. V vậy cần phải chú ý tránh kéo dãn
màng trong quá tr nh hoạt động đặc biệt nếu màng đƣợc làm mỏng.
Độ cứng là yếu tố quan trọng để xử lí màng trong việc in ấn tạo h nh và lựa
chọn thiết bị. HDPE có độ cứng cao nhất sau đó đến LLDPE LDPE. Độ dày
màng cũng ảnh hƣởng tới tính chất gia công màng mỏng hơn sẽ khó gia công
trừ khi sử dụng polymer có t trọng cao để bù đắp. HDPE và LLDPE có nhiệt
độ nóng chảy cao hơn LDPE. Trong quá tr nh hàn nhiệt yêu cầu sử dụng nhiệt
độ hàn cao hơn.
Mặc dù vậy nhƣng với độ nhớt cắt cơ bản tháp của LLDPE (đặc biệt là
mLLDPE) có hàn dễ dàng hơn.
Áp suất hàn và thời gian hàn có thể đƣợc giảm bởi độ bền nhiệt thấp của
LLDPE và HDPE.
Có vài phƣơng pháp đƣợc sử dụng để khắc phục việc cắt khó khăn này. Lƣỡi
cắt đƣợc làm bằng kim loại cứng hay phủ lên một lớp hợp kim Titan lên toàn bộ lƣỡi
hay ch ở phần dùng để cắt. Trong một số trƣờng hợp đặc biệt phủ 1 lớp mỏng
Vonfram Cacbua lên một bên lƣỡi giúp tăng đáng kể thời gian sống của lƣỡi. Màng
đƣợc đặt dọc theo cạnh của lƣỡi cắt và hợp thành góc 30 độ là tối ƣu.
Tƣơng tự với quá tr nh x quá tr nh tạo đƣờng xé và đục lỗ đối với LLDPE
cũng yêu cầu cạnh của vật cắt phải sắc để đục sạch hoàn toàn. Điều này đặc biệt áp
dụng với những màng mỏng. V cạnh lƣỡi cắt thƣờng bị mòn nên LLDPE sẽ không tạo
lỗ gấp sạch. Những dụng cụ đục lỗ nên đƣợc giữ sắc; phủ lên bên ngoài 1 lớp Vonfram
Cacbua giúp duy tr độ sắc bén và gia tăng thời gian sống.
Trong suốt quá tr nh phải cung cấp nhiệt và áp suất. Giải pháp đơn giản nhất là
sử dụng 1 hệ thống ép gia nhiệt có con lăn nhiệt mang theo mẫu tuyển nổi. Một
phƣơng pháp thay thế là cho màng nóng đặt khít lên hệ thống con lăn tuyển nổi lạnh.
Màng đƣợc gia nhiệt trƣớc cho tới gần nhiệt độ nóng chảy thông qua trục kẹp của 1
trục thép có khắc và 1 trục cao su in dấu lên màng. Quá tr nh này có thể thực hiện
trong hay ngoài băng tải.
Bề mặt của màng PE th không ph n cực và trơ hậu quả là không tiếp nhận
mực in sơn lớp phủ … V lý do này mà tất cả các màng về sau đƣợc in phải xử lí
bằng cách phóng điện corona ( đề cập tại “ ử lí bề mặt của màng PE”). ử lí oxi trên
bề mặt làm tăng độ ph n cực và cho phép mực liên kết với bề mặt có độ bám dính tốt.
Thực tế cho thấy rằng khi in cho các laoị màng thông dụng th lƣợng dung môi
cho mực sử dụng trên 1 Dynes mực th ít nhất từ 38-40mN/m (dynes/cm).
Đối với mực in nổi bằng khuôn mềm và mực in bằng máy in quay về cơ bản
bao gồm bột màu chất nền polymer và dung môi hữu cơ. Các hạt bột màu bao quanh
bởi chất nền đƣợc ph n tán trong dung môi lan rộng ra bề mặt màng. Khi dung môi
bay hơi thƣờng là bên trong tủ sấy nó để lại 1 lớp bột màu mỏng liên tục kết dính lên
bề mặt màng PE.
Trong việc chọn lƣa dung môi đối với in nổi bằng khuôn mềm có phần giới hạn
v chúng phải không ảnh hƣởng tới khuôn cao su; ancol hỗn hợp ancol/ xeton và ester
thƣờng đƣợc sử dụng nhƣng các hợp chất hydrocacbon th không thích hợp. V vấn đề
về môi trƣờng mực nƣớc đã ngày càng thay thế mực sử dụng dung môi.
Mực in sử dụng trên các màng nhựa nên tạo 1 lớp mực dính bền có khả năng
khàng lại sự mài mòn và uốn không ảnh hƣởng đến hàm lƣợng của bao b và không
ảnh hƣởng tới chính nó bởi bao b hay phụ gia khác. Điều quan trọng là độ linh hoạt
của mực v nó quyết định độ linh hoạt của màng.
p nhiều lớp
Kết dính các lớp màng hay các lớp riêng l đƣợc kết dính với nhau bằng chất
kết dính.
Đùn lớp phủ một lớp màng Polymer mỏng sẽ đƣợc đùn lên trên chất nền nhƣ là
giấy lá nhôm lớp màng polymer khác hay vật liệu đƣợc dát mỏng.
Dùng nhiệt lên các lớp sử dụng nhiệt và áp suất để kết hợp bề mặt của 2 lớp
màng (không sử dụng chất kết dính) .
Sử dụng lớp phủ bề mặt nhƣ lớp nhũ tƣơng dung dịch hay sơn.
Kết dính ƣớt ch áp dụng khi một trong những lớp màng có thể thấm nƣớc hay
dung môi của chất kết dính và nó thƣờng không sử dụng với màng nhựa. Quá tr nh kết
dính khô màng đƣợc xử lí với chất kết dính và dung môi bằng nhiệt trƣớc khi màng
kết dính với chất nền bằng cách đi qua trục ép ( h nh 51). 1 cách kết dính khác là kết
dính nóng chảy bằng cách sử dụng sáp lỏng hay copolymer dƣới nhiệt độ chảy nhƣ là
1 lớp kết dính hay liên kết nhiệt ở nơi màng và chất nền nhạy nhiệt đƣợc ghép lại ở
trục ép gia nhiệt.
Chất nền có thể là không phải vật liệu polymer nhƣ giấy lá nhôm b a cacton
hay là polymer nhƣ PP nhị hƣớng polyester và polyamid.
Giới thiệu
Một trong những lợi thế đặc biệt của màng PE là khả năng hàn nhiệt của nó
nghĩa là nó có thể kết hợp những màng ngắn với nhau để tạo thành túi hay bao b tốt
hơn. Khi 2 màng đƣợc đặt lên nhau với tác dụng của nhiệt và áp suất sẽ xuất hiện 1
liên kết chặt chẽ giữa các màng gần với sự liên kết chặt chẽ của chính bản th n mỗi
màng.
Hàn nhiệt là quá tr nh quan trọng để biến đổi màng thành túi bao b hay gói và
tốc độ sản xuất phụ thuộc nhiều vào khả năng hàn của màng . PE dễ dàng hàn nhiệt và
tạo ra những liên kết bền hơn so với hầu hết các vật liệu khác.
Các yếu tố chính trong quá tr nh này là nhiệt độ thời gian và lực kẹp. Thời gian
và nhiệt độ tƣơng quan với nhau nhƣ h nh 53 từ đó cho thấy lƣợng nhiệt ở bề mặt tiếp
xúc giữa các màng rất quan trọng.
: Màng đƣợc kẹp giữa 2 kẹp nóng kẹp ở trên có thể di chuyển. Có
thể lớp trên hay cả 2 lớp đệm bề mặt hàn đƣợc cài đặt ở nhiệt độ yêu cầu. Lớp đệm
hàn đƣợc bao bởi lớp băng không dính để ngăn không cho màng nóng dính lên kẹp.
Áp suất và thời gian phản ứng đƣợc điều ch nh thích hợp. Phƣơng pháp này sử
dụng cho việc tạo h nh lớp hàn dƣới cùng nhƣng có thể làm mềm và làm mỏng lớp
polymer gần lớp hàn.
: trong phƣơng pháp này dòng điện phóng ra trong suốt quá tr nh
hàn và làm màng nhanh chóng nóng lên trên nhiệt độ nóng chảy và tạo ra lớp hàn
dính. Sau 1 thời gian cố định các xung điện dừng lại và lớp hàn đƣợc làm nguội
bằng áp suất. Phƣơng pháp này khắc phục đƣợc một số vấn đề về làm mỏng màng
đối với phƣơng pháp hàn kẹp nóng.
: d y hay vật liệu sắc mỏng đƣợc làm nóng 300-500°C
đƣợc ấn xuống lớp màng để nối liền làm nóng màng lên 1 cách nhanh chóng và cắt
ngang qua màng. Polymer đƣợc nấu chảy mỗi mặt liên kết với nhau và tạo thành 1
lớp hàn kín. Phƣơng pháp này đƣợc sử dụng rộng rãi trong các máy tạo h nh máy
hàn biên v nó hàn với tốc độ cao.
Khi đánh giá khả năng hàn của màng thông thƣờng tạo ra những lớp hàn ở khu
vực nhiệt trên nhiệt độ hàn với áp suất kẹp và thời gian hàn cố định. Sau đó mỗi lớp
hàn đƣợc bóc lớp vỏ bên ngoài dài 25mm bằng máy kéo đƣờng cong biểu diễn qua
đồ thị độ bền hàn và nhiệt độ đƣợc thể hiện ở h nh 54.
Đồ thị này cho thấy rằng ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ chảy lớp hàn không đƣợc
h nh thành. Khi nhiệt độ tăng có xảy ra 1 chút quá tr nh chảy nhƣng lớp hàn dễ dàng bị
tách lớp hay bóc ra 1 phần. Trên nhiệt độ nóng chảy lớp hàn hiệu quả đƣợc tạo ra và
thu đƣợc lớp hàn có độ bền cao. Ở nhiệt độ cao hay thời gian hàn dài lớp hàn có thể
trở nên méo mó hay bị nhăn nheo; cuối cùng nhiều lỗ sẽ xuất hiện trên vùng hàn(
hỏng do cháy) kết quả tạo nên lớp hàn kém. Phạm vi nhiệt độ sử dùng là giữa nhiệt độ
tạo ra lớp hàn có liên kết tốt ( nhiệt độ tối thiểu để có thể hàn) và nhiệt độ hỏng do
cháy .
Một cách hữu hiệu khác là so sánh độ bền hàn với lực kéo hàn của các màng
phim trong cùng 1 điều kiện và sẽ thể hiện đƣợc t lệ phần trăm hay mối quan hệ với
độ bền hàn.
So sánh đƣờng cong hàn của các polymer khác nhay sẽ ch ra tƣơng đối đƣợc
nhiệt độ hàn tối thiểu độ bền hàn và vùng hàn cảu chúng. Để vật liệu khả năng hàn tốt
th độ bền hàn cao nhiệt độ hàn tối thiểu thấp và vùng hàn rộng là điều đáng mong
đợi. Những tính chất này dẫn tới khả năng linh hoạt và chu k ngắn trong khi hàn.
Tinh chất kết dính nhiệt tạm thời đƣợc xác định bằng cách tạo 1 lớp hàn vòng
lên màng phía dƣới có một cảm biến lực và 1 hệ thống piston. Sau một thời gian hàn
cố định và thời gian ngừng hàn ngắn kẹp hàn mở ra và lớp hàn lập tức đặt vào một tải
bằng piston. Độ bền lớp kết dính nhiệt tạm thời đƣợc đo bằng cảm biến lực. Lặp lại
cách này ở các nhiệt độ hàn khác nhau sẽ vẽ đƣợc đƣờng cong độ bền kết dính nhiệt
theo nhiệt độ ( h nh 55).
Độ bền kết dính nhiệt tạm thời tăng ở nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ hàn tối thiểu và
đạt mức tối đa nhƣ h nh 55. Trên mức tối đa độ bền kết dính nhiệt tạm thời giảm do
độ bền chảy của lớp
hàn nóng chảy giảm.
Trong sản xuất quá tr nh hàn khó khăn trong sản xuất tốc độ cao do hạn chế
bởi thời gian thực hiện.
Lớp hàn bị dòn nói cách khác lớp hàn ở những chỗ kế màng bị lỗi có thể khi xử
lí nhiệt ảnh hƣởng 1 phần tới quá tr nh hàn.
: LLDPE có độ bền lớp hàn và độ bền kết dính nhiệt tạm thời
tăng khi độ dài mạch nhánh tăng. Điều này nghĩa là LLDPE loại hexen và octen tốt
hơn buten.
: khi t trọng tăng th nhiệt độ nóng chảy và liên kết nhiệt tăng. Do
đó để h nh thành lớp hàn yêu cầu có nhiệt độ cao hơn và thời gian dài hơn và độ
bền lớp hàn cao hơn. Độ bền kết dính nhhiệt tạm thời giảm khi t trọng tăng.
: v quá tr nh hàn diễn ra ở tốc độ cắt thấp dƣới 1.0 sec-1. Độ
nhớt ở khu vực cắt (Độ nhớt cắt cơ bản) là yếu tố quan trọng khi xác định động
học dòng chảy trong quá tr nh hàn do đó biết đƣơc khả năng hàn. Ở bất k nhiệt độ
hàn nào Polymer có ch số chảy cao hơn th có độ nhớt cắt cơ bản thấp hơn. Độ
nhớt thấp hơn cho phép Polymer chảy dễ dàng kể cả lỗ hổng và nếp nhăn cũng
giảm do đó sẽ dễ dàng hơn trong khi hàn. Chúng sẽ thể hiện nhiệt độ hàn tối thiểu
và độ bền lớp hàn thấp hơn. Tuy nhiên nếu áp suất khi hàn quá lớn Polymer có ch
số chảy cao hơn sẽ ép chặt quá mức lên lớp hàn dẫn tới mặt tiếp xúc các lớp sẽ
mỏng g y hõng. Polyemr có ch số chảy thấp hơn có độ bền nóng chảy cao hơn.
Điều này cải thiện độ bền kết dính nhiệt tạm thời. Độ bền nóng chảy cao hơn có thể
hạn chế việc làm mỏng các lớp kế cận với lớp hàn nếu tác động một lực ngay sau
khi hàn.
: đối với các metallocene LLDPE các nhánh đƣợc ph n bố
một cách có kiểm soát. Điều này cho phép cải thiện độ nhớt và độ bền nóng chảy.
Đặc biệt là cải thiện độ bền kết dính nhiệt tạm thời.
: các phụ gia sử dụng hàm lƣợng thấp th không ảnh hƣởng đến khả
năng hàn. Tuy nhiên khi sử dụng ở hàm lƣơng lớn các phụ gia trƣợt có ảnh hƣởng
xấu đến nhiệt độ hàn tối thiểu và độ bền hàn đặc biệt trong quá tr nh xử lí màng.
: ử lí corona quá mức hay xử lí ngƣợc chiều g y ảnh hƣởng xấu tới
khả năng hàn nhiệt v sự can thiệp của oxi bề mặt tới quá tr nh liên kết khi nóng
chảy. Nhiệt độ hàn tối thiểu tăng đáng kể khi mức độ xử lí tăng(h nh 56). Đ y là
vấn đề đặc biệt đối với quá tr nh hàn biên hay hàn bằng d y nóng. Khi có sử dụng
phụ gia trƣợt sẽ làm vấn đề thêm nghiêm trọng.
: đ y là một giá trị quan trọng nhƣng nó thƣờng không đƣợc
công nhận khi ảnh hƣởng tới khả năng hàn. Khi gia nhiệt màng sẽ cố quay trở lại
trạng thái không kéo căng ở vùng l n cận lớp hàn. Đối với màng định hƣớng bất
đối xứng hay định hƣớng ngang độ bền lớp hàn sẽ giảm nhiều. Điều này ảnh
hƣởng đặc biệt khi hàn biên.
: có một số bằng chứng ch ra rằng khả năng hàn của màng khi lƣu trữ
một thời gian dài sẽ trở bị ảnh hƣởng xấu v quá tr nh oxi hóa ở bề mặt.
: có nhiều nguyên nh n tạo ra lớp hàn yếu và bị lỗi nhƣ nhiểu lớp màng
ghép có nếp nhăn th hàn sẽ khó hơn. Thông thƣờng màng cứng hơn sẽ ít tạo thành
nép nhăn trong suốt quá tr nh đùn và biến đổi; tuy nhiên độ cứng tối ƣu sẽ phụ
thuộc vào thiết bị . Trong nhiều trƣờng hợp ch số chảy cao sẽ giúp khi hàn không
bị nếp nhăn v chúng có thể chảy dễ dàng hơn.
LLDPE và mLLDPE có nhiệt độ nóng chảy cao hơn 20°C độ bền nóng chảy
thấp hơn độ nhớt cắt cơ bản thấp hơn khả năng co của màng thấp hơn nhiều và độ
dày mỏng hơn so với LDPE có ch số chảy và tỷ trọng tƣơng tự. Những tác nh n này
ảnh hƣởng đáng kể tới khả năng hàn của 2 loại polymer.
Màng LLDPE và mLLDPE đƣợc yêu cầu nhiệt độ hàn tối thiểu cao hơn một ít.
V chúng có sự sắp xếp mạch ph n tử chăt chẽ hơn và các đƣờng cong chảy thẳng hơn
khi so với LDPE (h nh 5) . LLDPE và mLLDPE có độ nhớt cắt cơ bản và do đó có độ
chảy tốt hơn trong quá tr nh hàn với cùng MFI và nhiệt độ hàn. Hiệu quả này làm cho
việc hàn LLDPE và mLLDPE dễ dàng hơn.Độ nhớt cắt cơ bản giảm khi ch số chảy và
nhiệt độ tăng.LLDPE và mLLDPE có độ bền hàn cao hơn v vốn dĩ độ bền kéo của nó
đã cao(h nh 54).
H nh 55 cho thấy sự vƣợt trội của độ bền kết dính nhiệt tạm thời cùa LLDPE so
với LDPE khii cùng MFI và tỷ trọng. Thêm nữa độ kết dính tạm thời nhiệt tốt sẽ đƣợc
giữ lại ở một số vùng nhiệt độ do đó vùng hoạt động sẽ rộng ra. Ngoài ra độ bền kết
dính nhiệt tạm thời dẽ đƣợc duy tr khi hàn màng có tạp chất. Đối với mLLDPE độ
bền kết dính nhiệt tạm thời còn cải thiện hơn nữa. H nh 57 thể hiện độ bền kết dính
nhiệt tạm thời vƣợt trội của mLLDPE ở nhiệt độ hàn thấp hơn nhiệt độ hàn khi so với
tiêu chuẩn của LLDPE.
Những lớp hàn nhiệt tốt sẽ thu đƣợc trong quá tr nh hàn kẹp nhiệt LLDPE bằng
cách sử dụng nhiệt độ hàn cao hơn 10-20°C nhƣng thời gian và áp lực có thể giảm là
so độ bền nhiệt của LLDPE thấp. Những điều kiện này sẽ cho chu k hàn nhanh hơn so
với LDPE.
Trong quá tr nh hàn biên ở các điều kiện b nh thƣờng thƣờng sử dụng với
LDPE khi sử dụng đối với LLDPE th phải sử dụng dao sắc hơn và lớp hàn sẽ dai
chắc hơn. Tăng nhiệt độ của dao hàn có thể bỏ qua mức độ sắc và cho lớp hàn tốt hơn.
Lớp hàn tƣơng đối toàn vẹn và vƣợt trội hơn LDPE. Dao có bán kính 0.4mm thƣờng
đƣợc sử dụng để hàn PP và PE có tỷ trọng cao có thể cho lớp hàn biên tốt hơn.
Chất chống đông kết Hạn chế đến mức có thể. Kiễm tra
loại chống đông kết
Miệng đầu die trầy xƣớc hay Sửa hay thay thế
sứt m
Miệng đầu die bị lệch Đảm bảo miệng đƣợc dặt thẳng
hàng và song song
Gel và đốm Nhựa bi oxi hóa khi máy Làm nguội nhanh khi tắt máy (cài
sẫm ngừng hay khởi động đặt nhiệt độ ở 100°C)
Tránh gia nhiệt khi không dùng tới
máy đùn
Để máy đùn đầy khi tắt
Cho thêm chất chống oxi hóa khi
tắt máy
Nhiệt độ đùn không thích hợp Cài đặt lại nhiệt độ thích hợp
Tốc độ đùn quá chậm hay quá Thay đơn pha chế hay thiết bị phù
nhanh hợp với tốc độ máy đùn
Không vệ sinh sạch khi thay C n nhắc sử dụng hợp chất tẩy
đồi đơn pha chế
Cặp nhiệt điện bị lỗi hay các Kiểm tra hệ thống gia nhiệt cặp
lỗi khác của hệ thống gia nhiệt điện hệ thống làm nguội
nhiệt và làm nguội
Screenpack hƣ Thay Screenpack
Hệ thống hiện ch số quá thô Sử dụng hệ thống chính xác hơn
Tạp chất Loại bỏ tạp chất bên ngoài
Ẩm Đảm bảo nhựa khô
Tích tụ các chất bị oxi hóa ở Làm sạch trục vít và khoang chứa.
thiết bị Làm sạch đầu die
COF phụ gia Mức độ phụ gia trƣợt Kiểm tra lƣợng dùng
trƣợt không C n nhắc loại phụ gia trƣợt sử
chính ác dụng
Phụ gia trƣợt không di chuyển Cho đủ thời gian để phụ gia di
trên bề mặt chuyển
Giảm lực cuốn
Hàm lƣợng phụ gia ở mỗi lớp Điều ch nh hàm lƣợng phụ gia ở
không tối ƣu mỗi lớp
Phụ gia trƣợt bị hấp thụ bởi C n nhắc sử dụng những phụ gia
các lớp khác không bị hấp thụ
Đầu ra thấp Bong bóng không ổn định Tham khảo phần “bong bóng
không ổn định”
Động cơ chịu tải lớn Tăng nhiệt độ đùn
Thay nhựa có MFI cao hơn
Thay động cơ đùn khác
Áp lực phần đầu quá lớn Thay Screenpack
Tăng nhiệt độ đùn
Thay nhựa có MFI cao hơn
Tăng kích cỡ đầu die hay die gap
D ng chảy gián Nhiệt độ chảy quá thấp Tăng nhiệt độ máy đùn hay đầu die
đoạn Die gap quá hẹp Thay đổi die gap lớn hơn
Thiếu tác nh n trợ gia công Thêm hay tăng tác nh n trợ gia
công
Đơn pha chế không tối ƣu Thêm hay tăng hàm lƣợng LDPE
C n nhắc thay đổi loại LLDPE
khác
Tốc độ đầu ra quá cao Giảm tốc độ đầu ra
Tính chất Nhiệt độ chảy quá thấp Tăng nhiệt độ máy đùn hay đầu die
quang học kém Đƣờng làm nguội quá cao Giảm độ cao đƣờng làm nguội
Tốc độ đầu ra không tối ƣu Tăng hoặc giảm tốc độ đầu ra
Dòng chảy gián đoạn Tham khảo phần “ dòng chảy gián
đoạn”
Die gap quá rộng Thay đổi die gap phù hợp hơn
Sử dụng quá nhiều phụ gia Điều ch nh hàm lƣợng phụ gia cho
chống đông kết hay các phụ phù hợp
gia khác
Đơn pha chế không tối ƣu C n nhắc nhựa có t trọng thấp hơn
C n nhắc nhựa có MI cao hơn
Thêm hay tăng hàm lƣợng LDPE
Tính chất co BUR không chính xác Điều ch nh kích thƣớc đầu die hay
kém độ rộng màng
Nhựa hay đơn pha chế không Điều ch nh hàm lƣợng
chính xác cho ứng dụng LLDPE/HDPE hay thay thế loại
LDPE
Kiểm soát độ dày kém Giảm thiểu thay đổi ở trung t m
đầu die và tối ƣu hóa dòng khí làm
lạnh
Độ cao đƣờng làm nguội Điều ch nh dòng khí làm lạnh hay
không đúng tốc độ đầu ra
Dạng bong bóng không đúng Điều ch nh dòng khí làm lạnh hay
tốc độ đầu ra
Die lip không phù hợp Thay die lip
Quá tr nh hàn Thiết bị hàn bị lỗi Đảm bảo thiết bị hàn duy tr ở
kém trạng thái tốt
Nhiệt độ hàn hay thời gian Tăng nhiệt độ hàn hay thời gian
hàn quá thấp hàn
Nhiệt độ hàn quá cao Giảm nhiệt độ hàn
Áp lực hàn quá thấp hay quá Điều ch nh áp lực hàn
cao C n nhắc loại kẹp hàn hay d y hàn
khác
Độ dày không chính xác Đảm bảo đạt đƣợc độ dày nhƣ mục
tiêu
Sự biến thiên độ dày Giảm thiểu sự biến thiên bằng cách
điều ch nh die gap và tối ƣu hóa
dòng khí làm lạnh
Đơn pha chế không chính xác Đảm bào không có lỗi trong quá
tr nh nhập liệu hay trộn hợp
ử lí corona quá mức Giảm mức độ xử lí corona
Đơn pha chế không tối ƣu đối Điều ch nh đơn pha chế (tùy thuộc
với các điều kiện vào loại lỗi)
Máy đùn bị Bộ phận làm mát ở cổ nhập Kiểm tra dòng nƣớc làm mát
trào liệu không hoạt động
Kết khối hay tắc nghẽn ở cổ Kiểm tra cổ nhập liệu
nhập liệu
Biên dạng nhiệt độ không tối Tối ƣu hóa nhiệt độ máy đùn
ƣu
Nhựa không phù hợp Đảm bảo nhựa sử dụng chính xác
Bong bóng Tốc độ làm lạnh không tối ƣu Điều ch nh dòng khí làm lạnh
không ổn định Đảm bảo loại vòng làm lạnh phù
hợp với đơn pha chế
Độ bền chảy quá thấp Giảm nhiệt độ chảy
Sử dụng vất liệu có MFI thấp hơn
Thêm hay tăng hàm lƣợng LDPE
Máy đùn bị trào Tham khảo mục “ Máy đùn bị trào”
BUR cao Tăng kích thƣớc đầu die
Tốc độ đầu ra quá cao Giảm tốc độ đầu ra
4. Butler, T.; Blown Film Tutorial, SPE ANTEC Conference Proceedings, 1999.
6. Waller, P.; Troubleshooting Gauge Variation Problems in the Blown Film Industry,
Flexible Packaging Conference Proceedings, 2006.