Phụ lục 3.

Thiết kế thiết bị sấy

PHỤ LỤC 3

THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY SẢN PHẨM

G6khô = 6742,2 [kg/h] Gout TNS

G6H2O = 539,4 [kg/h] 6 Gbh = 337,1 [kg/h]
tinVLS = 35 oC tout TNS = 55 oC

GinTNS

tinTNS = 80 o
C G7khô = 6742,2 [kg/h]
G7H2O = 202,3 [kg/h]
7 tout VLS = 50 oC

1. CÂN BẰNG NHIỆT: [1]

Nhiệt lượng trao đổi trong quá trình sấy:
Q = Q 1 + Q2 + Q3
Trong đó:
Q1 – Nhiệt cần thiết để gia nhiệt ẩm còn lại trong vật liệu sấy, kJ/h

Q 1=G 7H 2O . C H 2 O=. ( t out ¿

VLS −t VLS )=202,3 .4,19 . ( 50−35 )=12 712,4 [kJ /h]

Q2 – Nhiệt cần thiết để gia nhiệt và bay hơi ẩm, kJ/h

out
Q2=G❑ ¿
bh . ( r H 2 O +C hơi . t TNS −C H 2 O . t VLS )

¿ 337,1 . [ 2504+ 1,886 . ( 55+273 )−4,19. ( 35+273 ) ]=766 090,2[kJ /h]

Q3 – Nhiệt cần thiết để gia nhiệt chất rắn khô trong vật liệu sấy, kJ/h

Q 3=G 7khô . C MCP . ( t out ¿

VLS−t VLS ) =6742,2 .1,2 . ( 50−35 ) =121359,2[kJ /h]

= > Q = 12712,4 +766090,2 +121359,2 = 900161,8 [kJ/h]

Lượng nhiệt thực tế cung cấp cho quá trình sấy:

Trang 108
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

t ¿TNS −T 80−28
Qtt =1,25 . . Q=1,25 . .900161,8=2340420,7[kJ /h]
t ¿
TNS −t out
TNS
80−55

(T – Nhiệt độ bầu khô, T = 28oC)

2. TÍNH KÍCH THƯỚC CHÍNH CỦA THIẾT BỊ [1]

Lưu lượng tác nhân sấy (không khí nóng):
Q tt 2340420,7
G ¿TNS = = =44125,6[kg /h]
CTNS . ( t
¿
TNS −T ) 1,02. ( 80−28 )

+ Đường kính thùng sấy :

4. G¿TNS
D=
π .G √
G – Vận tốc khối lượng của tác nhân sấy, chọn G = 5 kg/m2.s [1]

4 . 44125,6
¿> D=
√ π .5. 3600
=1,77 [m]

Chọn D = 1,8 m
Tính lại vận tốc khối lượng của không khí sấy G:
4. G¿TNS 4.44125,6
G= 2
= =4,91[kg/m2 . s]
π. D π . 1,82 .3600

+ Thể tích thùng sấy tính dựa theo công thức: Q = Ua . Vt. tm

Trong đó:
Ua – Hệ số truyền nhiệt thể tích, kJ/m3.h.K
Ua =K.Gn/D
K – Hệ số phụ thuộc vào: đặc tính vật lí của vật liệu sấy, số lượng và hình dạng
cánh nâng, tốc độ quay của thùng. 3,5  K  5,25. Chọn K = 3,5.

n – Hệ số xác định bằng thực nghiệm, n = 0,67 [1]

Trang 109
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

= > Ua = 3,5 . (4,91 . 3600)0,67/1,8 = 1362,7 [kJ/m3.h.K]

tm - Hiệu số nhiệt độ trung bình của vật liệu sấy và không khí nóng tại cửa vào
và cửa ra của thùng.

t1 = 80 – 35 = 45;
tinTNS

t2 = 60 – 55 = 5 toutTNS
toutVLS
tinVLS

∆ T 1−∆T 2 45−5
∆ T m= = =18,2
∆T 1 45
ln ln
∆T 2 5

= > Thể tích thùng sấy:

Q 900161,8
V t= = =36,3[m 3 ]
U a . ∆T m 1362,7 .18,2

Chiều dài thùng sấy:

4. V t 4 . 36,3
L= 2
= =14,26 [m]
π .D π . 1,82

Chọn chiều dài thùng sấy: L = 15 m

Tỷ số L/D = 15/1,8 = 8,33 nằm trong khoảng 4  10 => chấp nhận.

+ Tính lại thời gian lưu:

0,23 . L 2.B.L.G
τ= ±
0,9
S . nth . D F

Dấu (+) ứng với máy sấy dòng ngược chiều, dấu (-) ứng với dòng cùng chiều.
B – Hằng số phụ thuộc kích thước vật liệu sấy, (d = 5mm)
B = 5.d-0,5 = 5. 500-0,5 = 0,22
nth – Tốc độ quay của thùng, Chọn nth = 0,5 m/s = 4 vòng/ phút.
F – Lưu lượng khối lượng của dòng vật liệu sấy,

4. ( G6khô +G6H 2O ) 4.(6742,2+539,4)

F= 2
= 2
=2861,5[ kg /h .m 2 ]
π .D π . 1,8

Trang 110
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

S – Độ dốc của thùng, chọn S = tan(2o) = 0.03 m/m

= > Thời gian lưu của vật liệu trong thùng:
0,23 .15 2. 0,22 .15 . 4 .3600
τ= − =9,65[ phút ]
0,9
0,03. 4 . 1,8 2861,5

Từ đường cong sấy xây dựng ở trên, thời gian sấy để sản phẩm đạt độ ẩm 3% là 8
phút < lưu = > Thỏa mãn yêu cầu công nghệ.

Bảng P3.1. Kích thước cơ bản thiết bị sấy

Thông số Giá trị

Đường kính, D 1,8 [m]
Chiều dài, L 15 [m]
Góc nghiêng,  2o
Tốc độ quay, nth 4 [vòng/phút]

3. CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ TRUYỀN CHUYỂN ĐỘNG CHO THÙNG SẤY

+ Công suất cần thiết để quay thùng N:
Theo công thức VII .54 [13-123], ta có:

N=0,0013. D 3t . L. a . n . ρx

Trong đó:

N – Công suất cần thiết để làm thùng quay, kW

Dt – Đường kính thùng, Dt = 1,8m
L – Chiều dài thùng, L = 15m
x – Khối lượng riêng xốp của vật liệu sấy, x = 2220 kg/m3
nth – Số vòng quay của thùng, nth = 4 vòng /phút
a – Hệ số phụ thuộc vào hệ số chứa và loại cánh trong thùng , với hệ chứa
𝛽=0,1 và loại cánh nâng. Theo bảng VII.5 [13-123] và ta có a = 0,038
Thay số ta được:

Trang 111
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

N=0,0013.1,83 .15 .0,038. 4. 2,2. 103=38[kW ]

+ Công suất động cơ điện: Theo như [14-19] ta có:

N
N dc =k .
μ

Trong đó:

Nđc – Công suất động cơ điện để làm thùng quay, kW

 – Hiệu suất của động cơ điện, chọn  = 0,9
k – Hệ số dự trữ của động cơ, k = 1,1  1,2. Chọn k = 1,2
38
¿> N dc=1,2. =51[kW ]
0,9

Chọn động cơ là 51 kW theo [14-238] ta chọn Động cơ điện 4A355S12Y3

có công suất 55 kW;  = 0,91 vận tốc quay ndc = 488 vòng /phút .

4. HỘP GIẢM TỐC VÀ BỘ TRUYỀN NGOÀI

4.1. Lựa chọn hộp giảm tốc
Xác định tỉ số truyền theo công thức 3.19 [14-44], ta có:
ndc
ut =
nth

Trong đó:

nđc – Số vòng quay của động cơ đã chọn, ndc = 490 vòng/phút

nth – Số vòng quay của thùng, nth = 4 vòng/phút
Phân bố tỉ số truyền cho hệ dẫn động .
Theo công thức (3.24) tài liệu [14-48] ta có :
ut =un . uh

Trong đó:

un – tỉ số truyền của bộ truyền động ngoài hộp giảm tốc;

uh – tỉ số truyền của hộp giảm tốc;

Trang 112
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp tỉ số truyền là uh =16 [14-47]
mà ut =uh . ubr=¿ u br=ut /u h
Số vòng quay của bánh răng nhỏ :
ut ndc nth 488
n br=ubr . nth = . nth= . = =30,5 [vòng/ phút]
uh nth u h 16

Công suất động cơ truyền đến trục bánh răng nhỏ :

N 1=μ . N dc

Trong đó:

 – Hiệu suất truyền động của hộp giảm tốc và của nối trục.
Theo bảng 2.3 [14-19], chọn  = 0,96
N 1=0,96.55=52,8 Kw

Momen xoắn tác dụng lên trục bánh răng nhỏ [14-49]:

9,55.10 6 . N 1'
T=
n br

Trong đó:

N1’ – Công suất trên trục bánh chủ động, kW

N 1' =μbr . μ ol . N 1
br – Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ kín, chọn br = 0,96
ol – Hiệu suất của một cặp ổ lăn, chọn ol = 0,99
9,55.10 6 . μbr . μ ol . N 1 9,55. 106 .0,96 . 0,99.52,8 6
T= = =15,7. 10 [ N . mm]
nbr 30,5

4.2 Tính toán bộ truyền động ngoài

Chọn vật liệu làm bánh răng là thép 45 , tôi cải thiện . Theo bảng 6.1 [14-92] thép đạt
độ rắn HB từ 241 – 285.
4.2.1. Xác định ứng suất cho phép

Trang 113
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

+ Ứng suất tiếp xúc cho phép [H] xác định theo công thức 6.1 a [14-93] :
K HL
[ σ H ]=σ Hlim o . SH

Trong đó:

[H] – Ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa

σ Hlimo – Ứng suất tiêp xuất ứng với mỗi chu kì cơ sở , [MPa]
Xác đinh theo bảng 6.2 [14-93 ]:

σ Hlimo =2. HB +70=2.220+70=510 [MPa ]

KHL – Hệ số tuổi thọ, chọn KHL=1 [14-94]
SH – Hệ số an toàn khí tính hệ số tiếp xúc . Tra bảng 6.2 [14-92]: SH=1,1
1
[ σ H ]=510. 1,1 =463,63 [ MPa ]

+ Ứng suất uốn cho phép [F] xác định theo công thức 6.2 a[14-93 ]:
K FL
[ σ F ]=σ Flimo . K FC . SF

Trong đó:

[F] – Ứng suất uốn cho phép, MPa

σ Flimo – ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở, [MPa]
Xác định theo bảng 6.2 [14-94] có SF = 1,75
1
[ σ F ]=396.1. 1,75 =226,3 [ MPa ]

4.2.2. Xác đinh khoảng cách trục

Khoảng cách trục được tính theo công thức 6.15a [14-96]:

T . K Hβ
a W =K a ( u ±1 ) . 3
√ [σ H ]
2
. u .ψ ba

Trong đó:

Trang 114
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

T – Momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, N/mm

Ka – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của bánh răng và loại răng

Với răng thẳng và vật liệu bánh răng là thép,

theo bảng 6.5 [14-94] có: Ka = 49,5 MPa
u – Tỉ số truyền của cặp bánh răng dẫn động thùng quay, u = ubr = 7,6
ba – Hệ số giữa bánh răng với khoảng cách trục. Theo bảng 6.6 [14-97] ba =

0,3
KH – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về tiếp xúc. KH tùy thuộc vào vị trí của bánh răng đối với các ổ
và hệ số ba

Theo công thức 6.16 [14-97]:

ψ bd =0,5.ψ ba ( u± 1 )=0,5.0,3. ( 7,6+1 )=1,3

Bánh răng ăn khớp ngoài = > lấy dấu (+)

Tra bảng 6.7 [14-97], sơ đồ 6 = > KH = 1,07
[H] – ứng suất tiếp xúc cho phép của vật liệu, [H] = 463,6 Mpa
15,7.10 6 .1,07
√
a w =49,5. ( 7,6+1 ) . 3
( 463,63 )2 .7,6 .0,3
=1386 [ mm ]

Chọn khoảng cách trục aw = 1400 mm

4.2.3. Xác định các thông số ăn khớp
+ Xác định modun của bánh răng m
Theo công thức 6.17 [14-97 ]
m=( 0,01 ÷ 0,02 ) .1400=14 ÷ 28

Theo bảng 6.8 [14-99] , chọn m = 16 mm

+ Số bánh răng trên bánh răng nhỏ Z1

Trang 115
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, ta xác định được Z 1 theo công thức 6.19 [14-
99]:
2. aw 2.1400
Z1 = = =21[răng]
m . (u+ 1 ) 16.(7,6+1)

Số bánh răng lớn Z2 =21.7,6=161[răng]

+ Tính lại khoảng cách trục aw
Theo công thức 6.21 [14-97], ta có:
m. ( Z 1 + Z 2) 16. ( 21+ 161 )
a w= = =1456 [mm]
2 2

Sai số

∆= |1456−1400
1456 |
.100 %=3,85 % (sai số cho phép)

Bảng P3.2. Các thông số của bộ truyền ( các công thức tính theo [14-104])

Khoảng cách trục aw = 1456 mm

d 1=m. Z 1=16. 21=336 mm
Đường kính chia
d 2=m. Z 2=16.161=2576 mm
d a 1=d 1+2. m=336+ 2.16=368 mm
Đường kính đỉnh răng
d a 2=d 2+2. m=2576+ 2.16=2608 mm
d f 1=d 1−2,5. m=336−2,5.16=296 mm
Đường kính đáy răng
d f 2=d 2−2,5. m=2576−2,5.16=2536 mm
2. aw 2.1456
d w 1= = =338 mm
Đường kính vòng lăn u+1 7,6+1
d w 2=d w1 . u=338. 7,6=2574 mm

Chiều rộng vành bánh răng lớn b w =ψ bd . aw =0,3.1456=436.8mm

4.2.4. Kiểm nghiêm răng về độ bền tiếp xúc

Trang 116
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện sau :
σ H ≤[σ H ]

Theo công thức 6-33[VI]:

2. T 1 . (u+ 1 ) . K H
σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ bw .u . d w 2

Trong đó:

ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp,

tra bảng 6.5 [14-96], ta có ZM= 274 (MPa)1/3
ZH – Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc,
Tra bảng 6.5 [14-106] khi góc nghiêng β=0 ta có ZH = 1,76
ZE – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.
Theo 6.36a[14-105] ta có :

4−ε α
Z ε=
√ 3
 – Hệ số trùng khớp ngang. Theo 6.38b [14-105]

1 1
[
ε α = 1,88−3,2.
( −
Z1 Z2 )]
. cosβ

Với răng thẳng β=0 = >cosβ =1

[
ε α = 1,88−3,2.
( Z1 − Z1 )]=[1,88−3,2.( 211 − 1611 )]=1,75
1 2

4−1,75
¿> Z ε =
√ 3
=0,87

T1 – Momen xoắn tác dụng lên bánh răng nhỏ T1=15,7.106 (MPa)
KH – Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc, Theo 6.39 [14-106]
K H =K HV . K Hβ . K Hα
Trong đó:

Trang 117
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

K HV – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

Tra bảng 6..13 [14-106], chọn cấp chính xác 9, theo bảng P.2.3 [14-250],
KHV=1,05
K Hβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng, K Hβ=1,03
K Hα – Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng của các đôi răng đồng
thời ăn khớp, với răng thẳng K Hα =1
¿> K H =K HV . K Hβ . K Hα =1,05.1,03 .1=1,08

Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền:

2. 15,7.10 6 . ( 7,6+1 ) .1,08

σ H =274. 1,76. 0,86.
√436.7,6. 3382
=367,2[ MPa]

ta thấy σ H =367,2< [ σ H ] =463,6 MPa

suy ra độ bền tiếp xúc đảm bảo

khi đó xác định lại :

σH 2 367,2 2
b w =ψ ba . a w .
( )
[σ H ]
=0,3.1456 .
463,6( )
=274 [mm]

chọn bw = 280( mm)

4.2.5. Kiểm nghiệm về độ bền uốn và quá tải
Đối với bánh răng nhỏ : để đảm bảo độ bền uốn cho răng , ứng suất uốn sinh ra tại chân
răng không được vượt quá một giá trị cho phép : σ F ≤ [ σ F ]

Theo công thức 6.43[14-108]:

2. T 1 . K F Y ε Y β Y F
σ F 1= [ MPa ]
bw . dw 1. m

Trong đó:

T1 – Momen xoắn trên bánh răng chủ động, T1 = 15,7. 106 [N.mm]
KF – Hệ số tải trọng khi tính về uốn , theo công thức 6.45[14-109]:

Trang 118
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

K F=K Fα . K Fβ . K Fv
KFα – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp khi tính về uốn. Tra bảng 6.14 [14-105] với răng thẳng K Fα
=1,37
KFβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về uốn; Tra bảng 6.7 [14-98], ta có KFβ = 1,07
KFV – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về
uốn.
Theo công thức 6-46 [14-109], ta có:
ϑF . bw . dw 1
K Fv =1+
2. T 1 . K Fβ . K Fα
Với

aw

δF
ϑ F =δ F go . v .
√ u
– Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh. Tra bảng 6.15
[14-107] δ F =0,016
go – Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng

Tra bảng 6.16 [14-107], go=100

1456
¿>ϑ F =0,016.100 .0,3 .
√ 7,6
=11,92

11,92. 280.336
¿> K FV =1+ =1,02
2. 15,7.106 .1,07 .1,37
K F=K Fα . K Fβ . K Fv=1,37.1,07. 1,02=1,50

Yβ – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng, Răng thẳng nên β = 0 = > Y β =1

Yε – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

1 1
Y ε= = =0,57
ε α 1,76

Trang 119
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

YF – Hệ số dạng răng, tra bảng 6.18[14-107].

Y F 1=4,08 Y F 2=3,60
2. 15,7.106 .1,50 . 0,57.1. 4,08
σ F 1= =72,85 [MPa]
280. 336.16

ta thấy : σ F 1 < [ σ F ]=226,3 MPa.

Đối với bánh răng lớn :

YF2 3,6
σ F 2 =σ F 1 . =72,85. =64,28[ MPa]
YF1 4,08

ta nhận thấy : σ F 2 < [ σ F ] =226,3 MPa

vậy bộ truyền đảm bảo điều kiện về độ bền uốn.

4.3 Lựa chọn chiều dày thân thùng
Theo công thức thực nghiệm [12-251]
S= ( 0,007 ÷0,011 ) . D t =12,6 ÷19,8

chọn bề dày S = 14 mm

5. XÁC ĐỊNH VỊ TRÍ ĐẶT VÀNH LĂN VÀ BÁNH RĂNG VÒNG

5.1 Xác định vị trí đặt vành lăn
Giả sử thân thùng được đặt trên hai gối đỡ A, B nằm ngang và chỉ chịu tác dụng của
lực phân bố đều q. Tại hai gối đỡ A và B gây ra các phản lực RA và RB.

Trang 120
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Hình P3.4. Biểu đồ Momen lực tác dụng lên thân thùng sấy
Phương trình cân bằng lực: RA+ RB= q.L ;
Để đảm bảo lực phân bố đều và 2 gối bền thì phản lực 2 gối RA, RB phải bằng nhau:
RA= RB=(q.L)/2;
+ Cân bằng momen tại A:

a2 L2 a2 L2 a c
¿> q . −q . +q .a . L−q . +q . −q . L . −q . L . =0
2 2 2 2 2 2

Hay
a c
q . L . =q . L .
2 2

Trang 121
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

= > a=c
+ Momen tại A:

' a2 '
M A =−q . =M B
2

+ Momen tại trung điểm của thanh:

−q L 2 L L L2 a L2 L2 a
M=
2
.
2 () 2 2 ( 8 )
+ q . . −a =−q . −q . L . +q . =q . −q . L.
2 4 8 2

Để thùng bền thì : MA’= MB’= M

a2 L2 a 2 2
¿> q . =q . −q . L. =¿ 4. a + 4.a . L−L =0
2 8 2

Với L = 15m => a = c = 3,1 m ;

5.2. Xác định vị trí đặt bánh răng vòng:
Bánh răng vòng đặt tại vị trí mà điều kiện bền uốn cho thùng gây ra là tốt nhất hay
momen uốn nhỏ nhất: MU = 0
−q z
¿> . ( a+ z )2+ q . L. =0=¿ z 2 + ( 2. a−l ) . z +a 2=0
2 2

Với a = 3,1 m; L = 15m

= > Có hai vị trí đặt bánh răng vòng tại z1= 7,5 m hoặc z2 = 1,3 m
6. KIỂM TRA BỀN THÂN THÙNG
Tải trọng của toàn bộ thùng quay bao gồm:
- Trọng lượng của vật liệu trong thùng
- Trọng lượng của vỏ thùng
- Trọng lượng vành đai lắp trên thùng
- Trọng lượng của bánh răng vòng
6.1. Trọng lượng của vật liệu nằm trong thùng

Trang 122
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Tải trọng riêng do vật liệu tác dụng lên 1 đơn vị chiều dài (q vl) xác định theo công thức
5.42[23]:
q vl =F . ρvl . g

Trong đó:

F – Tiết diện của lớp vật liệu sấy,

1,82 2
F=β . F thung=0,1.3,14 . =0,25[m ]
4
ρ vl – Khối lượng riêng của vật liệu , ρ vl=2220 [kg /m3 ]
g – Gia tốc trọng trường , g = 9,81[m/s2].
¿> qvl =0,25. 2220.9,81=5 542 [ N /m ]

Tổng trọng lượng của vật liệu trong thùng:

Q vl =q vl . L=5 542.15=83 128[N ]

6.2. Trọng lượng của vỏ thùng

Trọng lượng của vỏ thùng tính theo công thức 5.39[23]:
Qth =π Dt . S . ρth . g .l

Trong đó:

S – Chiều dày thùng, S = 0,014m

Dt Đường kính trong của thùng , Dt = 1,8 m
chọn thép CT5 , tra bảng XII7 [13-313] ta có ρth=7850 [Kg/ m3 ]
Qth =3,14. 1,8.0,014. 7850.9,81. 15=91 449 [ N ]

6.3. Trọng lượng của bánh răng lớn

π 2
Q br = ( D ng−D 2tr ) . ρbr . g . bbr
4

Trang 123
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Trong đó:

Dng – Đường kính ngoài của bánh răng, Dng = da2 = 2,58 m
Dtr – Đường kính trong của bánh răng , Dtr = 1,9 m

ρbr – Khối lượng riêng vật liệu làm bánh răng, ρbr =7850 kg/m 3
bbr – Chiều rộng vành bánh răng lớn, bbr= bw = 0,28 m
π
Q br = . ( 2,582 −1,92 ) .7850 . 9.81 .0,28=51 242 [ N ]
4

6.4. Trọng lượng của vành đai

Đường kính sơ bộ tính theo công thức 5.38 [23]:
D v = ( 0,007 ÷0,011 ) . D t =1,98 ÷2,16

Chọn Dv = 2,3 m
Theo công thức [13-251], ta có:
π π
q v = . ( D v 2−D l2 ) . ρv . g= . ( 2,3 2−1,82 ) .7850. 9,81=123 989[N /m]
4 4

Chọn bề rộng của vành đai bv = 20 cm

Qv =q v . bv =123 989.0,2=24 798 [ N ]

6.5. Trọng lượng của cánh múc

Chọn Qc = 4000

Vậy tổng trọng lượng của thùng

Q=Q vl +Q th + Q br +2Q v +Q c =254 617 [ N ]

6.6. Kiểm tra bền thân thùng

Để tính toán coi thùng chịu tải trọng phân bố đều q:

Trang 124
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Q 254 617
q= = =16 975 [ N /m ] =169,75 [ N /cm ]
L 15

Theo công thức 20.19[23]

Momen uốn lớn nhất :
Q . L 254 617 .1500
M u= = =8,82. 106 [ N . cm ]
47 47

Theo công thức 20.30[23], momen xoắn sinh ra khi thùng quay
N
M x =9740. [ N . cm ]
n

Trong đó:

N – công suất tiêu hao , N= 38 kW

n – số vòng quay của thùng , n = 4 vòng/phút
38
¿> M x =9740. =92601 [ N . cm ]
4
2
√
Vậy M = √ M u2 + M x 2= ( 8,82. 106 ) + ( 92601 )2=8,13. 106 [ N . cm ]

Momen chống uốn của tiết diện thân thùng W:

π . D tr2
W= .s
4

Trong đó:

S – chiều dày thân thùng, S = 1,4 cm

Dt đường kính trong của thùng, Dt = 180 cm
3 ,14. 1802 3
¿>W = .1,5=35626 [ cm ]
4

Theo công thức 20.33[14], ứng suất ở thân thùng :

8,13.106 3
σ= =228,1[ N /cm ]
35 626

Sử dụng vật liệu CT5 có [ σ ]=5. 104 [ N /cm2 ] thấy σ < [ σ ]=> thỏa mãn .

Trang 125
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

7. TÍNH TOÁN BỀN CHO CON LĂN CHẶN, CON LĂN ĐỠ VÀ VÀNH LĂN
7.1. Tính toán vành lăn

Hình P3.5 sơ đồ tác dụng lên con lăn và vành đai

Tải trọng của thùng truyền cho một vành đai Q1[14-215]:
Q .cos α
Q 1=
2

Trong đó:

Q – Tải trọng của thùng Q = 242391 N

 Góc giữa 2 con lăn,  = 2
254 617 . cos 2
Q 1= =127 231[ N ]
2

Phản lực của mỗi con lăn đỡ tác động lên vành đai xác định theo công thức 5.27 [23-245]
Q1
T=
2. cosφ

Trong đó:

Q1 – Tải trọng của thùng truyền cho một vành đai, N

 – Góc giữa 2 con lăn. Chọn  = 30

Trang 126
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

127 231. cos 30

T= =73 457 [ N ]
2

Bề rộng vành đai B được xác định theo công thức 5-36[23-261]:
T
B≥
Pr

Trong đó:

Pr – Tải trọng riêng tính cho một đơn vị chiều dài theo đường sinh vành đai.
Đối với thùng nặng quay chậm, lấy Pr = 24.000 [N/cm]
73 457
B≥ =3,1 [ cm ]
24000

Theo tiêu chuẩn lấy B = 20 cm

Bề dày vành đai H [23-279]:
B 20
H= = =7,69 [ cm ]
2,6 2,6

Chọn H = 20cm
+ Tính toán bền cho vành đai :
Momen uốn cực đại lên vành đai Mmax tính theo công thức 5-102[12-284]:
M max =A .Q1 . R

Trong đó:

A – Hệ số phụ thuộc vào tải trọng với phương lắp vành đai với thân thùng,

A = 0,08
Q1 Tải trọng tác dụng lên một vành đai, Q1= 127 231 N
R Bán kính vành đai, R = 1,15 m
M max =0,08.127 231 . 1,15=1 170524 [ N . cm ]

Momen chống uốn vành đai [12-224];

B . H 2 20. 152
W= = =750
6 6

Trang 127
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Ứng suất tiếp xúc :

M max 1 170 524 3 2
σ= = =1,56. 10 [ N /cm ]
W 750

Vật liệu làm vanh đai là thép CT5 có [ σ ]=5. 104 [ N /cm2 ] ;

Nhận thấy σ < [ σ ] =5.10 4 [ N /cm2 ]

7.2. Tính toán bền cho con lăn đỡ

Hình P3.6. Cơ cấu con lăn đỡ

Bề rộng con lăn đỡ Bc: theo công thức 5-34 [23-250]:
Bc =B+ ( 3 ÷5 )

Trong đó:

Bc – Bề rộng con lăn đỡ, cm

B – Bề rộng vành đai, cm
=> Bc = B + 5 = 20 + 5 = 25 [cm]
7.2.1. Chọn sơ bộ đường kính con lăn đỡ

Trang 128
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Chọn theo công thức 5-36[12-250] đối với con lăn thép :
T 73 457
dc ≥ = =7,4 ÷ 9,8
( 300 ÷ 400 ) . Bc (300 ÷ 400 ) .20

Chọn dc = 50 [cm]
7.2.2. Kiểm tra bền con lăn đỡ
Con lăn đỡ tiếp xúc với vành đai là tiếp xúc mặt nên sự phá hủy con lăn chủ yếu là do
áp suất sinh ra mặt tiếp xúc vượt quá giá trị cho phép của vật liệu chế tạo. Do đó để
đảm bảo con lăn làm việc ổn định ta phải kiểm tra bền theo ứng suất tiếp lớn nhất giữa
con lăn và vành đai.
Với con lăn và vành đai làm cùng từ một vật liệu thép CT5 thì ứng suất sinh ra giữa
con lăn và vành đai là theo công thức 5.108[23-284]:

R+ r
σ max=0,418.
√ R.r
. E . P , [ N / cm ]

Trong đó:

P – Lực tác dụng lên một đơn vị chiều dài tiếp xúc, N/cm

Xác định theo công thức 5.103[23-283]:

T 73 457
P= = =2938 [ N /cm ]
Bc 25
R – Bán kính ngoài của vành đai, R = 115cm
r – Bán kính con lăn đỡ, r = 25 cm
E – mô đun đàn hồi của vật liệu; con lăn là thép CT5 có E = 2,05.107N/cm2
115 +25
σ max=0,418.
√ 115.25
.2,05 . 107 .2 938=22 638 [ N /cm2 ]

với vật liệu thép CT5 con lăn đỡ thỏa mãn điều kiện bền .
7.3 Tính toán con lăn chặn

Trang 129
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Thùng sấy đặt nghiêng một góc 2o so với phương ngang do đó thân thùng sấy có xu
hướng trượt xuống. Để giữ cho lò không bị trượt cần phải có con lăn chặn và bề mặt
con lăn chặn luôn tiếp xúc với vành đai.

Hình P3.7. Cơ cấu con lăn chặn

Trang 130
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Hình P3.8 Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn chặn

Đường kính con lăn chặn :
d cc =Dv . sin β

Trong đó:

Dv – Đường kính ngoài của vành đai Dv = 2,3m

β – Góc nghiêng mạt ngoài của con lăn chặn so với trục thẳng đứng của nó ,

cố định β=7 °
d cc =2,3 sin7=28,03[cm]

Lực lớn nhất tác dụng lên con lăn chặn được tính theo công thức 5-32[14-249]:
Pmax =G . ( f +sin α )

Trong đó:

G – Trọng lượng của thùng, G = 254 617 N

α – Góc nghiêng của thùng α =2 °
f – Hệ số ma sat giữa vành đai và con lăn chặn, thường lấy f = 0,1

Trang 131
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Pmax =254 617 . ( 0,1+sin 2 )=34 348 [ N ]

Ứng suất tiếp xúc giữa vành đai và con lăn chặn xác định theo công thức 5-115 [ 23-
285]:

E
√
Po =0,418. P .
r cc

Trong đó:

rcc – Bán kính con lăn chặn mặt nón (do thùng nặng, quay chậm nên ta chọn
bề mặt tiếp xúc giữa con lăn và thùng có dạng mặt nón)
r cc =R .sin β=115. sin 7 °=14,0 [ cm ]
P Lực tác dụng trên một đơn vị chiều dài tiếp xúc giữa vành đai và con
lăn chặn, xác định như sau: P = Pmax/ l với l là chiều dài tiếp xúc giữa
con lăn với vành đai . chọn chiều dài l = 8 cm
34 348
P= =4 293 [ N /cm ]
8
E modun đàn hồi vật liệu , E= 2,05.107 N/cm2
2,05.10 7
√
Po =0,418. 4 293.
14,0
=3,31.104 [ N /cm2 ]

=> Po <1,67 [ σ ]=8,35.10 4 [ N /cm2 ]

Vậy con lăn chặn đủ bền.

8. TÍNH TOÁN CƠ KHÍ BỊT KÍN ĐẦU THÙNG

Thùng sấy sử dụng hai cơ cấu bịt kín, một cơ cấu ở đầu thùng sấy và một ở cuối thùng
sấy.
+ Chọn cơ cấu bịt kín răng lược ở đầu thùng sấy: vì nhiệt độ tác nhận sấy ban đầu là
80oC nên ta chọn cơ cấu bịt kín cài răng lược.

Trang 132
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Gọi z là số khe, chiều dài mỗi khe là b, chiều rộng khe là a, độ hở từ khe này sang khe
kia là 1. Khi đó hiệu số áp suất bên trong và bên ngoài [14-85]:

v2
∆ P=∑ τ . .ρ
2 k

Trong đó:

v – vận tốc dòng khí trong thiết bị, m/s

 – Tổng trở lực của các khe, N/m2
ρk – Khối lượng riêng củ dòng khí, kg/m3
+ Chọn kích thước cơ cấu bịt kín:
Chọn cơ cấu 4 khe (z = 4), chiều dàu mỗi khe b = 200 mm; chiều rộng khe là a = 10
mm; độ hở từ khe này sang khe kia là l = 10 mm.

∑ τ=z .6=4.6=24 [ N /m2 ]

1,6 2
¿> ∆ P=24. .0,48=14,75 [ kg/m . s ]
2

Lưu lượng thể tích mất mát qua khe [4-127]:

V mm=v . F=v . π . D . a=1,6. 3,14.1,8. 0,01=0,09 [ m3 / s ]

V mm= ( 0,005÷ 0,01 ) .Q k. Thỏa mãn yêu cầu .

+ Chọn cơ cấu bịt kín kiểu vòng cao su ở cuối thùng sấy : Cuối thùng sấy nhiệt độ khí
nóng không cao chọn loại bịt kín cao su .
Thông số cơ cấu :
- Vòng cao su chịu nhiệt dày 10 mm
- Lớp tăng cứng hàn vào thân thùng dày 5 mm.
9. XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC CÁNH NÂNG
Sử dụng cánh nâng làm bằng thép không gỉ, bền nhiệt X18H10T có:
Hệ số chứa đầy : β=20 %

Trang 133
Phụ lục 3. Thiết kế thiết bị sấy

Góc gấp cánh ∆ φ=120 °

Chọn các thông số cánh
+ a = 100 mm; + b = 200 mm;
+ c = 900 mm; + d = 10 mm;

Hình P3.10 Kích thước cánh đảo

Số cánh trên mặt cắt 12 cánh.
Ở đầu nhập liệu của thùng có lắp cánh xoắn để dẫn vật liệu vào thùng với chiều dài
chọn là 1 m..
Suy ra số cánh cần lắp là :
L−1 15−1
z=12. =12. =168 cánh
c 0,9

Trang 134