KHUÔN IN CAO

Công nghệ CTF Công nghệ CTP

Typô Flexo Typô Flexo Typô Flexo Typô Flexo

Bản bằng Bản đế bằng kim Bản từ Bản từ Khắc trên Khắc Ghi laser Ghi
kim loại loại và lớp photo- photopolymer photopolymer kim loại trên vật trên mask UV
rắn lỏng liệu
polymer ở trên
- Mask
- Bản ăn - Bản 1 lớp trên bản
mòn 1 - Bản nhiều - Lớp
cấp lớp mask rời
- Bản ăn
mòn
nhiều cấp
- Bản ăn
mòn với
nhũ tương

Hình 3.1: Phân loại khuôn in cao theo ứng dụng, loại bản và công nghệ ghi bản

116
3.2.1.6 Thiết bị ăn mòn
Có 2 dạng : dạng vòi phun và dạng ống xoay: Hình 3.10, 3.11. Ở trong cả
hai dạng này đều có điểm chung là khuôn in phải được gắn tại phía trên
để trong quá trình ăn mòn, các muối hòa tan không đọng trên bề mặt sẽ
làm giảm tốc độ ăn mòn theo phương đứng.

Hình 3.10: Thiết bị Hình 3.11: Thiết bị

ăn mòn dạng ống xoay ăn mòn dạng vòi phun
1: Ống xoay; 2: Khuôn in; 1: Bơm hút dung dịch;
3: Nhiệt kế; 2: Vòi phun;
4: Vòi phun dung dịch ; 3: Khuôn in ;
5: Dung dịch 4: Nhiệt kế;
5: Dung dịch

3.2.2 Công nghệ CTP chế tạo khuôn in Typô

Hiện nay khuôn in ép nhũ nóng và dập chìm nổi được thực hiện bằng
phương pháp khắc cơ điện tử hoặc laser (giống như khuôn in ống đồng):
Xem chương 4. Khuôn in dạng này đơn giản hơn khuôn in ống đồng về
nhiều mặt.

3.3 Công nghệ chế tạo khuôn in Flexo

Cũng như Offset, khuôn in Flexo cũng có cách chế tạo theo CTF và CTP.
CTP được ưu tiên sử dụng hiện nay trên thế giới. Tại Việt Nam, CTF
hiện vẫn chiếm ưu thế.
3.3.1 Một số vấn đề cần lưu ý trước khi chế tạo khuôn in Flexo
Khác với Offset là khi thay đổi khổ in thì thường khuôn in vẫn có kích
thước cố định, ở Flexo thì thường khuôn in không bằng khổ in (đặc biệt
đối với in trên carton gợn sóng). Nên để chế tạo khuôn in được đúng thì
ta phải cần biết về tính chất sản phẩm, máy in, trục Anilox và điều kiện
in.

123
3.3.1.1 Sản phẩm in
Để in được sản phẩm trên máy in Flexo đạt chất lượng cao thì cần lưu ý
một số điểm sau:
- Thường in Flexo khó kết hợp in cả mảng, nét, tram… trên cùng
một khuôn in nên cần tính toán tách màu sao cho phù hợp với
máy in và trục Anilox hiện có (thường cần dùng hai đơn vị in cho
cùng một màu quan trọng).
- Số màu in cho chữ không nên quá 2 màu.
- Tính toán hợp lý giữa màu pha và các màu CMYK để đạt được
hiệu ứng về màu sắc và tính dễ in cho sản phẩm.
3.3.1.2 Máy in
Các máy in Flexo khác nhau qua: cấu hình (cách thức bố trí đơn vị in),
khổ máy, dạng hệ thống cấp mực.
Có 3 cấu hình máy in (mỗi cấu hình máy sẽ phù hợp với một vài dạng
sản phẩm in):
- Máy in nằm ngang (In-line Press): các đơn vị in được sắp xếp nối
tiếp nhau. Ưu điểm của dạng máy này là dễ vận hành, bảo trì.
Thường thì mọi công đoạn gia công sau in sẽ là những module và
được lắp ở đuôi máy. Gồm:
 Máy khổ nhỏ để in nhãn hàng: vật liệu in thường dạng
cuộn (giấy decal, màng ghép phức hợp, giấy couché,
màng đơn…). Đuôi của máy in là những module: dán
màng, ép nhũ nóng, cấn bế, ….
 Máy in khổ trung và lớn: in trên carton gợn sóng (dạng vật
liệu hoàn chỉnh – postprint). Đuôi của máy in là những
module: cán lằn, xẻ rãnh.
- Máy in dạng đứng (Stack Press): các đơn vị in được sắp xếp
chồng đứng lên nhau. Ưu điểm của dạng máy này là tốc độ in
nhanh, ít tốn diện tích nhà xưởng. Nhược điểm chính là độ chính
xác chồng màu không cao (khoảng 0.7-0.8mm). Thường chỉ dùng
cho in báo hoặc in trên bao bì mềm dạng màng đơn chất lượng
thấp và trung bình.
- Máy in dạng hành tinh CI (CI: Common Impression Press): các
đơn vị in được sắp xếp xung quanh một ống ép in chung có kích
thước lớn. Ưu điểm của dạng máy này là độ chính xác chồng màu
cao. Nhược điểm chính khó khăn trong việc bảo trì máy và chỉ in
được một mặt (nhhưng khi in bao bì thì không là nhược điểm vì
thường bao bì chỉ in một mặt). Thường dùng cho in bao bì mềm
cao cấp (màng đơn hoặc ghép phức hợp), giấy….

124
Khi phân chia theo khổ máy:
- Máy in khổ lớn: khổ in hơn 1.100 mm): thường dùng in bao bì
hộp giấy hoặc in hàng thương mại: cấu hình dạng CI. Cũng có
những máy in khổ rất lớn (khoảng 2400mm) dành cho in trên
carton gợn sóng.
- Máy in khổ trung bình: khổ in 600–1.100 mm. Thường dùng in
trên carton gợn sóng hoặc in bao bì mềm.
- Máy in khổ nhỏ: khổ in 100–600mm (thường là máy in có khổ 6,
8 và 10 inch). Thường là dùng in nhãn hàng. Đuôi máy in là tất cả
các công đoạn gia công sau in.
Khi phân chia theo dạng hệ thống cấp mực:
- Hệ thống cấp mực dạng hở: dạng này thường sử dụng trên các
máy in có chất lượng in thấp và trung bình do lượng mực cấp lên
khuôn in khó kiểm soát.
- Hệ thống cấp mực dạng kín: dạng này thường sử dụng trên các
máy in có chất lượng in cao: gần như tất cả các máy in cho nhãn
hàng và các máy in cấu hình CI hiện nay đều cấp mực dạng kín.
3.3.1.3 Trục Anilox
Khác với các dạng in Offset, Typô và Ống đồng là khi thay đổi đơn hàng
thì chúng ta chỉ cần thay đổi khuôn in (nếu cho rằng dạng vật liệu in và
loại mực in không thay đổi), in Flexo thì ta phải đổi thêm trục Anilox nếu
tính chất của hình ảnh thay đổi. Việc lựa chọn trục Anilox cho phù hợp
với tính chất của vật liệu in (thấm hút hay không thấm hút), tính chất
hình ảnh (mảng, nét, tram, nét và tram hỗn hợp) và độ phân giải in không
phải là đơn giản. Nếu lựa chọn trục Anilox không đúng thì cho dù khuôn
in có làm đúng thì vẫn không in đúng chất lượng sản phẩm theo yêu cầu.
Do trục Anilox khá đắt tiền và không dễ mua trên thị trường nên việc lựa
chọn số trục Anilox phải được tính toán từ trước: Xem phụ lục 1.
Thường đối với máy in 6-8 màu in trên hai vật liệu in, tính chất hình ảnh
cả nét và tram thì số lượng trục Anilox phải từ 24-30 trục.
Độ phân giải trục Anilox thường bằng 4-6 lần độ phân giải khuôn in.
Nhưng để đảm bảo vùng sáng in tốt và không bị mất tram thì phải tuân
thủ nhiều quy định khắt khe hơn: Xem phụ lục 1.
Những thông số quan trọng phải quan tâm với trục Anilox trước khi chế
tạo khuôn in:
- Độ phân giải muốn in có phù hợp với độ phân giải của trục
Anilox (do vậy thông số của trục Anilox phải thể hiện trên lệnh
sản xuất).

125
 - Thể tích chứa mực là bao nhiêu (tuỳ theo dạng thấm hút và không
thấm hút, tính chất hình ảnh nét hay tram, tính chất mực in: mực
thường hay UV…): Thông số này thường được đánh giá quan
trọng hơn độ phân giải trục Anilox.
3.3.1.4 Điều kiện in
Theo ISO 12647-6 (dành cho in Flexo) thì quy định cách báo cáo điều
kiện in như sau:
<Flexo >, <dạng vật liệu in >, <tần số tram Lpcm>
Các thông số phù hợp với điều kiện in về độ phân giải in, TAC theo
dạng vật liệu in theo ISO 12647-6: Xem bảng 3.3
Bảng 3.3 Bảng tham khảo quy định về tần số tram , TAC, tầng thứ tái
tạo theo ISO 12647-6

Carton gợn Giấy không Giấy Màng/

sóng tráng phủ tráng phủ Tấm nhựa
Tần số
tram, Lpcm 14 - 33 18 - 40 45 – 54 36 - 60

TAC, % 270 - 300 290 - 320 280 - 300 270 - 290

Tầng thứ
tái tạo, % 8-75 5-75 3 - 85 2-90

Lưu ý: Hiện nay công nghệ CTP có thể tái tạo tầng thứ cao hơn (từ 2-
98%) trong các điều kiện tối ưu về trục Anilox, mực in và vật liệu in.

3.3.2 Công nghệ CTF chế tạo khuôn in Flexo

3.3.2.1 Khái quát chung về khuôn in Flexo
Các dạng và phương pháp chế tạo khuôn in Flexo chính: Hình 3.1
Khuôn in Flexo thuần túy: Là dạng khuôn in cao; Khuôn in có độ đàn
hồi. Độ dày khuôn in thường khá lớn: từ 0.76mm - 6.5mm. Thường thì
khuôn in sẽ được gắn lên trục mang khuôn in nhờ băng keo hai mặt. Các
phương pháp chế tạo:

- Phương pháp ép qua khuôn in Typô (hiện không còn sử dụng).

- Phương pháp quang hoá: Khuôn in từ photopolymer rắn và
photopolymer lỏng
126
Khuôn in Photopolymer được hiểu như dạng khuôn in Typô đặc biệt và
khuôn in Offset:
- Offset: công nghệ CTP (Computer To Plate) (chương 2)
- Typô (Flexo Typô): Đế kim loại, phần tử in là photopolymer (Hình
3.3).
Những kiến thức được cung cấp tiếp theo trong phần CTF này chủ yếu đề
cập đến phương pháp quang hoá chế tạo khuôn in Flexo từ
photopolymer.
3.3.2.2 Vật liệu làm khuôn in
a. Vật liệu làm khuôn in từ photopolymer rắn
Dạng vật liệu này là dạng bản tráng sẵn lớp màng cảm quang trên lớp
kim loại hoặc lớp màng ổn định. Loại bản này được ưa chuộng vì tính dễ
sử dụng. Lớp photopolymer có tính chất âm bản (xem chương 2 phần
2.2.2.4).
Đối với khuôn in Flexo Typô: Khuôn in gồm 6 lớp: Hình 3.12
Hiện nay, nhiều công ty sản xuất bản Flexo coi đây là một trường hợp
đặc biệt của bản Flexo.

1
Hình 3.12: Vật liệu
làm khuôn in Flexo Typô
2
1: Lớp màng bảo vệ
2: Lớp photopolymer (0.5-0.67mm)
3 3: Lớp trung gian (0.08-0.15mm)
4: Lớp kết dính
4
5: lớp chống quầng (0.15-0.25mm)
5 6: Lớp đế kim loại (0.25mm)
6

Đối với khuôn in Flexo: Vật liệu làm khuôn in chỉ còn bốn lớp (1,2,3,6).
Lớp 6 là Polyester trong suốt và có tính ổn định cao (ít biến dạng). Đây là
dạng bản chính hiện nay của in Flexo. Thường các loại vật liệu bản dạng
rắn sau khi chiếu sáng sẽ được hiện trong các loại dung môi hữu cơ.
- Loại bản 1 lớp photopolymer (Hình 3.13a – Còn gọi là bản
Uncapped): được làm với độ dày khác nhau: từ 0.76mm (dùng để in
các sản phẩm như túi bao bì mềm, màng, bao bì hộp) đến 6.35 mm
(các sản phẩm thùng carton, túi kích thước lớn). Độ dày bản nhỏ hơn
3.2mm được dùng cho các sản phẩm có độ phân giải đến 150Lpi
(tầng thứ có khả năng tái tạo: 2—95%); Loại dày hơn thường dùng
127
cho các sản phẩm có độ phân giải đến 60Lpi mà thôi (tầng thứ có khả
năng tái tạo: 3-90%). Thường thì độ dày bản sẽ chọn tương ứng với
độ dày vật liệu muốn in lên.

Hình 3.13: Các dạng cấu trúc khác nhau của khuôn in Flexo
a. Khuôn in 1 lớp photopolymer (BASF)
b. Khuôn in hai lớp photopolymer (BASF)
- Loại bản hai lớp photopolymer (Hình 3.13b – Còn gọi là bản
Capped): Lớp trên là lớp photopolymer mỏng (dày khoảng (0.004
inch đến 0.010 inch) cứng hơn so với lớp photopolymer phía
dưới. Thường được sử dụng để in những sản phẩm đòi hỏi chất
lượng cao do Dotgain ít hơn: Hình 3.14.

Lưu ý: Việc chọn loại bản nào (Mã bản, độ dày, độ đàn hồi…)
phải tùy thuộc vào sản phẩm in (vật liệu, độ phân giải).
Vật liệu in
Lớp chịu nén

Ống ép in Ống ép in

Ống bản Ống bản

Bản in Bản in
Sự biến dạng của bản
in tại vị trí tiếp xúc

Hình 3.14: Hình ảnh được in với các loại bản khác nhau
a) Khuôn in 1 lớp (BASF)
b) Khuôn in nhiều lớp (BASF)

128
 Một số khái niệm cần biết đối với khuôn in Flexo (sau khi hoàn
tất): Hình 3.15. Trong quá trình chế tạo khuôn in Flexo, thông số độ
sâu phần tử in (Relief hay Relief depth) rất quan trọng và cần được
đảm bảo theo hướng dẫn của nhà sản xuất.

Image Area: phần tử in

Floor: Nền
Caliper: độ dày khuôn in
Shoulder: thân của phần tử in
Plate Backing: đế
Relief: độ sâu của phần tử in
(khoảng cách từ nền đến bề mặt
phần tử in)

Hình 3.15: Một số thuật ngữ tiếng Anh ở bản Flexo

b. Vật liệu làm khuôn in từ photopolymer lỏng

Nhằm làm giảm chi phí cho vật liệu làm khuôn in khi in trên nhiều dạng
vật liệu in khác nhau như: carton gợn sóng, màng, giấy… thì người ta có
thể dùng phương pháp chế tạo khuôn in Flexo từ photopolymer lỏng.
Dạng bản này chủ yếu phù hợp với mực gốc nước, nhưng vẫn có một số
loại bản phù hợp với mực dung môi hữu cơ. Photopolymer lỏng cũng có
tính chất âm bản.

3.3.2.3 Yêu cầu chung đối với phim âm bản (dùng cho cả photopolymer
rắn và lỏng)
a. Yêu cầu chính cho phim (từng trang)
- Phim matte (bề mặt mờ, độ dày 7mil; 1mil=1/1000 inch): dùng
cho bản photopolymer rắn. Đảm bảo tiếp xúc tốt giữa phim và
bản. Phim thường (láng, độ dày 4mil): dùng cho bản
photopolymer lỏng. Độ dày phim thường là 7mil đối với bản có
kích thước lớn.
- Dmax: 4.0 ; Dmin: 0.06 (độ đen của phim đặc biệt quan trọng vì nếu
phim không đủ đen thì sẽ xuất hiện phần tử in không mong muốn
trên khuôn in).
- Đủ chi tiết, hình ảnh rõ nét
- Trong trường hợp phải chỉnh sửa phim để đảm bảo độ đen cho
phim: dùng opaque màu đen chứ không sử dụng loại màu đỏ.
129
- Tránh làm trầy xước phim
- Mặt thuốc chọn phù hợp (chữ thuận nếu in mặt ngoài; chữ nghịch
nếu in mặt trong).
- Để tránh hiện tượng Moiré trong quá trình in, góc xoay tram cho
phim phải chọn ±7.5 o so với hệ góc chuẩn đối với các phương
pháp in khác (Hình 3.16)
- Tuỳ theo dạng vật liệu in, tuỳ thuộc vào chất lượng hình ảnh
muốn tái tạo, cần lưu ý chọn trục Anilox cho phù hợp (tần số
Anilox = 4-6 lần tần số phim) (phụ lục 1)
- Chữ trên phim: Co chữ (Size) : 6 pts đối với chữ bình thường
(positive) và 8 pts đối với chữ móc trắng trên nền (reverse or
knockout copy) khi in trên máy in khổ rộng và tương ứng 4 và 6
pts khi in trên máy in khổ hẹp.
- Màu chữ: Không nên chồng quá hai màu.
- Tần số tram, TAC: lựa chọn phù hợp với dạng sản phẩm (tham
khảo Bảng 3.3)

Hình 3.16: Quy định về

góc xoay tram cho phương
pháp in Flexo theo ISO
12647-6
(Sử dụng cho Tram không có trục
chính: tròn, vuông)

Góc không độ
b. Các lưu ý đặc biệt cho phim in Flexo
- Phim cần làm bù trừ cho phần bản bị biến dạng trong quá trình
lên khuôn và in. Hình ảnh trên phim cần phải thu ngắn theo chiều
chu vi ống mang bản. Có 2 cách tính độ co của bản:
 Cách 1: Công thức tính độ giãn dài hình ảnh theo hệ số K
(theo bảng do nhà sản xuất bản cung cấp):
% Độ giãn dài hình ảnh = (K/R)x100
với K: hệ số (Bảng 3.4)
R: chu vi trục khuôn in
Vậy: Độ co hình ảnh = 100% - % Độ giãn dài hình ảnh

130
  Cách 2: Tính thủ công
[print diameter – ( 2 x soft thickness )]
Distortion factor =
print diameter
Với: Distortion factor: Độ biến dạng (độ co)
Print diameter: Đường kính in (khi đã dán bản hoàn
tất).
Soft thickness: độ dàybản trừ độ dày băng keo
Bảng 3.4 Hệ số K (K-factor) bù trừ cho sự biến dạng của bản
K-factor, cm
Độ dày bản, cm
Lớp đế dán 0.004 inch Lớp đế dán 0.007 inch
0.076 0.415 0.367
0.114 0.654 0.606
0.170 1.005 0.958
0.203 1.213 1.165
0.229 1.372 1.325
0.254 1.532 1.484
0.272 1.644 1.596
0.284 1.724 1.676
0.318 1.931 1.883
0.394 2.410 2.362
0.475 2.921 2.873
0.635 3.926 3.878

Ví dụ: Tính độ co của bản khi chu kỳ in: 8 inch (20.32cm) và độ dày bản
0.067 inch (0.170 cm).
Cách 1: Từ bảng K-factor: Với băng keo 0.004 inch, thì K= 1.005
cho bản 0.170cm
Độ giãn dài hình ảnh , % = 1.005*100 / 20.32 = 4.95%
Độ co, % = 100 -4.95 = 95.05 %
Cách 2: Cách tính độ co thủ công: Với Chu kỳ in: 8 inch thì:
Đường kính ống bản là: 2.5465 inch
Bản trừ độ dày băng keo: 0.67 -0.004 = 0.063 inch
Độ co, % = [2.5465-2(0.063)] / 2.5465 = 95.05%
131
Lưu ý: Trong khi tính độ biến dạng , độ giãn dài thì phải tương đồng
về đơn vị. Yêu cầu báo cáo 2 số sau dấu thập phân (ví dụ 95.05%).
Hệ số π =3.1416
- Mã vạch: cần bố trí theo chiều chu vi của ống bản
- Có marks cho chồng màu và cho quá trình mounting (dán
khuôn in lên trục) : Hình 3.17

Hình 3.17: Microdot sử dụng trong việc dán bản lên trục
mang khuôn in

- Phim cần làm bù trừ Dotgain (Làm giảm tầng thứ :đường
cutback curve):
Do bản in Flexo có tính đàn hồi nên trong quá trình in hiện tượng
tăng tầng thứ thường khá lớn. Hơn nữa, do khuôn in Flexo vẫn là
dạng in cao nên những hạt tram ở tông sáng thường khó in (do chân
phần tử in rất nhỏ nên thường yếu) và hay gây ra hiện tượng mất
tram. Vì vậy, cần khắc phục bằng cách làm giảm tầng thứ ở vùng
trung bình, tối và tăng vùng sáng lên một ít.
Việc thực hiện đường cutback curve có thể chỉnh tại phần mềm ứng
dụng (ví dụ: Photoshop) nhưng cách này thường không đạt hiệu
quả cao và khá mất thời gian (nếu file được tạo ra từ nhiều phần
mềm ứng dụng thì ta phải chỉnh nhiều lần). Do vậy, cách tốt nhất là
nên chỉnh tại RIP trước khi xuất phim hoặc ghi bản. Điều cần lưu ý
là việc đo đạc dotgain cần tiến hành tỉ mỉ để có thể xây dựng đường
132
 đường giảm tầng thứ cho phù hợp với từng loại máy in và từng loại
vật liệu in.
Một số thông số cần lưu ý khi thực hiện giảm tầng thứ:
- Đặc điểm của khuôn in (dạng bản, độ dày, độ cứng).
- Tính chất của băng keo dán hai mặt.
- Thông số máy in (vận tốc, lực ép in, nhiệt độ sấy…)
- Thông số của trục Anilox.
- Tính chất hoá lý của mực in.
- Đặc điểm của vật liệu in (tính chất bề mặt, khả năng bám
mực in, độ bền…)
Như vậy, khi xây dựng đường giảm tầng thứ tại RIP thì phải nắm
rõ điều kiện in, các thông số cần cố định khi làm khuôn in… và
tiến hành in thang kiểm tra. (In thử với các điều kiện đã xác định).
Tiến hành đo sự gia tăng tầng thứ với sự trợ giúp của thiết bị đo
mật độ quang học Densitometer. Hiệu chỉnh tại RIP (quá trình
này thường phải làm vài lần).
Ví dụ về các giá trị tram cần thay đổi khi xây dựng đường giảm
tầng thứ: Hình 3.18 và bảng 3.5
Bảng 3.5 Ví dụ về xây dựng đường Cutback curve
Hạt tram trên file
0 3 5 7 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
gốc, %
Hạt tram trên file
sau khi đã chỉnh 3 3 3 3 5 13 22 18 38 47 57 69 82 93
cutback, %

Hình 3.18: Các

đường cong tầng thứ trên
bản in thử và in thật
(chưa chỉnh sửa) và
đường giảm tầng thứ để
bù trừ Dotgain khi in
thật.

133
3.3.2.4 Quy trình chế tạo khuôn in Flexo
a. Quy trình chế tạo khuôn in Flexo từ photopolymer rắn
Các bước chính của quy trình: Hình 3.18

Màng bảo vệ
Lớp photopolymer
chứa phần tử in

Lớp photopolymer nền B1.Chiếu sáng mặt

lưng với UV-A
Lớp đế

Đèn UV A

Đèn UV A

B2. Chiếu sáng mặt

Phim âm bản chính qua phim âm
bản với UV-A

B3. Hiện và rửa bản

B4. Sấy bản

B5. Chiếu sáng bổ

sung bằng UV-C

Hình 3.19: Hình minh họa quy trình chế tạo khuôn in Flexo từ
photopolymer rắn nhiều lớp

134
B 1. Chiếu sáng mặt lưng (Back exposure): không cần hút chân
không. Vai trò chính là tạo lớp đế cho phần tử in. Thời gian
chiếu sáng thông thường vài chục giây với UV-A (350-380nm)
B 2. Chiếu sáng mặt chính (Main exposure): Tạo phần tử in. Thời
gian chiếu sáng thông thường khoảng vài phút đến khoảng 20
phút giây với UV-A (Theo hướng dẫn sử dụng của từng loại
bản).
B 3. Hiện và rửa bản
B 4. Sấy bản
B 5. Chiếu sáng bổ sung (Post exposure): Bằng UV-C (100-
280nm). Vai trò chính là làm cho phần tử in vững chắc ( Lớp
photopolymer được phản ứng hoàn toàn).
Lưu ý: Đối với một số loại bản thì sau khi sau khi hiện và sấy khô
bản sẽ được chiếu sáng hoàn tất (Post Exposure với đèn UV-A) và
chiếu sáng bổ sung (Light Detacting với đèn UV-C).

b. Quy trình chế tạo khuôn in Flexo lỏng

Nguyên lý làm bản cũng tương tự như khuôn in Flexo làm từ
photopolymer rắn nhưng có phức tạp hơn về thiết bị làm bản và chất
lượng khuôn in cũng khó kiểm soát hơn.
Các bước chính của quy trình: Hình 3.19

B1. Tạo độ dày bản: Đây là bước khác biệt so với bản làm từ
photopolymer rắn. Trên thiết bị làm bản, nhà sản xuất đã
thiết lập sẵn những vị trí tương ứng với độ dày theo yêu cầu
của người sử dụng. Những công đoạn chính của bước tạo độ
dày bản:
- Cài đặt thông số độ dày bản
- Đặt phim âm bản (mặt thuốc hướng lên trên) ở tấm kính
phía dưới và đậy màng bảo vệ lên trên.
- Bật bơm hút chân không để ép sát phim vào tấm kính và
màng bảo vệ.
- Đổ đầy photopolymer lỏng đến độ dày yêu cầu.
- Dán tấm màng ổn định lên trên lớp photopolymer lỏng.
- Hạ thấp tấm kính phía trên cho đến khi chạm vào tấm
màng ổn định.
- Bật bơm hút chân không để ép sát tấm kính phía trên và
tấm màng ổn định.

135
 B2. Chiếu sáng mặt lưng
B3. Chiếu sáng mặt chính
B4. Hiện và rửa bản
B5. Sấy bản
B6. Chiếu sáng bổ sung

a. Đặt phim âm bản b. Đổ photopolymer lỏng và dán

lớp màng ổn định
Lô ép vòi bơm
màng dao gạt polymer
thanh xác
định kích
màng bảo vệ Phim âm bản Màng thước
polyester

Tấm kính phía dưới

Tấm kính phía dưới

Đèn chiếu mặt chính

Đèn chiếu mặt chính

c. Chiếu sáng (mặt lưng trước và d. Sau khi lấy ra khỏi thiết bị phơi
mặt chính sau) bản
Photopolymer bị
cô cứng
Đèn chiếu mặt lưng

Tấm kính phía trên

Photopolymer Photopolymer
bị cô cứng không bị cô cứng
Tấm kính phía dưới

Đèn chiếu mặt chính

Hình 3.20: Hình minh họa các bước tạo độ dày bản và phơi
bản thuộc quy trình chế tạo khuôn in Flexo từ photopolymer lỏng

Một số ưu điểm khi sử dụng photopolymer lỏng:

- Giá thành hạ (tiết kiệm vật tư photopolymer).
- Chiều dày khuôn in có thể thay đổi tuỳ thuộc vào tính chất bề
mặt vật liệu in.

136
 - Phim sử dụng có thể là loại phim thông thường mà chất lượng
tái tạo bài mẫu vẫn bảo đảm.
3.3.2.5 Một số thông số tham khảo của bản photopolymer rắn
a. Bản của DUPONT (http:// www.dupont.com/cyrel)
DUPONT đứng đầu thế giới về sản xuất các bản photopolymer cho
Flexo. Có nhiều dòng bản khác nhau:
- Các loại bản dành cho tráng phủ Inline trên các máy in Offset
và các thiết bị tráng phủ offline: DuPont™ Cyrel® Varnishing
Plates (CYREL® VSA, VTA, VSD và VTD): có độ cứng
trung bình và cao.
- Các loại bản dành cho in trên nhiều vật liệu in khác nhau: sản
phẩm bao bì mềm, nhãn hàng, in trên carton gợn sóng (cả Pre-
và postprint): DuPont Cyrel® NOW - có độ cứng trung bình,
DuPont™ Cyrel®FAST FD2 - có độ cứng trung bình và
cao…
Ví dụ: Bản DuPont Cyrel® NOW: Phù hợp trên nhiều vật liệu:
giấy, màng; Thích hợp cả in nền, nét và tram; Thích hợp mực in
gốc dung môi, nước và UV: Bảng 3.6
Bảng 3.6 Thông số tham khảo của các loại bản Cyrel® NOW của
Dupont
Loại bản Cyrel® NOW
Thông số
Cyrel NOW 45
® Cyrel NOW 67
®

Tổng độ dày, mm 1.14 1.70

Độ cứng bản, Shore A 76 68
Độ sâu phần tử in, mm 0.60 0.70
Thời gian chiếu sáng mặt sau,
30-40 110-130
giây
Thời gian chiếu sáng mặt chính,
8 –15 8 –15
phút
Thời gian hiện bản, giây 380-450 380-450
Thời gian sấy ở 60oC 1 – 1.5 1 – 1.5
Thời gian chiếu sáng bổ sung với
10 10
UV-A, phút
Thời gian chiếu sáng hoàn tất với
10 10
UV-C, phút
Khả năng tái tạo tram (tại 54l/cm) 2 – 95% 2 – 95%

137
 Loại bản Cyrel® NOW
Thông số
Cyrel NOW 45
® Cyrel NOW 67
®

Khả năng tái tạo độ dày đường tối

0.1 0.1
thiểu, mm
Khả năng tái tạo điểm tách rời
200 200
(isolated dot size), μm

b. Bản của Flint group (http://www.plates.flintgrp.com)

Flint đứng thứ hai thế giới về sản xuất các bản photopolymer cho
Flexo. Có hai dòng bản Flexo chính:
- Nyloflex® : là các bản Flexo cho sản phẩm bao bì mềm, nhãn
hàng, in trên carton gợn sóng (cả Pre- và postprint). Có nhiều
chủng loại khác nhau và nhiều độ dày khác nhau: Bảng 3.7
- Nyloprint® : là các bản Flexo cho sản phẩm phẩm nhãn, ống,
tách nhựa, in bảo mật, in tampon và bản dập chìm nổi.
Bảng 3.7 Thông số tham khảo của các loại bản nyloflex®FAR của
Flint
Loại bản nyloflex®FAR
Thông số FAR 114 FAR 170 FAR 318
Tổng độ dày, mm 1.14 1.70 3.18
Độ cứng bản, Shore A 72 61 52
Độ sâu phần tử in, mm 0.6 – 0.7 0.7 – 0.9 0.9 – 1.5
Thời gian chiếu sáng mặt
5 – 25 5 – 25 30 – 80
sau, giây
Thời gian chiếu sáng mặt
8 –15 8 –15 8 –24
chính, phút
Tốc độ hiện bản, mm/phút 160 – 200 160 – 200 130 – 170
Thời gian sấy ở 60oC 1.5 – 2.0 2.0 3.0 – 3.5
Thời gian chiếu sáng bổ
10 10 10
sung với UV-A, phút
Thời gian chiếu sáng hoàn
10 – 15 10 – 15 10 – 15
tất với UV-C, phút
Lưu ý:
- Thời gian phơi,hiện, chiếu sáng bổ sung… nêu trên được thực hiện trên
những thiết bị nhiều chức năng Nyloflex® F III. Trong trường hợp sử
dụng những thiết bị khác thì thời gian xử lý cần được xác định lại.
Ngoài ra, thời gian xử lý còn phụ thuộc tuổi thọ đèn phơi, dung môi
hiện và tính chất hình ảnh.

138
 - Hiện bản với dung môi Nylosolv®
c. Bản của MAC DERMID (http:// www.macdermid.com/printing)
Sản xuất cả loại bản photopolymer rắn và dung dịch photopolymer
lỏng (Bảng 3.8)
- Photopolymer rắn: Ví dụ bản MAC (in được trên bao bì
mềm, giấy, nhãn hàng, túi xách, hộp carton)
- Photopolymer lỏng: Ví dụ bản 50 HI (in được trên bao bì
mềm, giấy, nhãn hàng, túi xách, hộp carton).
Bảng 3.8 Thông số tham khảo của các loại bản của Macdermid

Loại bản
Thông số MAC 50 HI
1.14 1.7 1.7 2.84
Tổng độ dày, mm 1.14 1.70 1.70 2.84
Độ cứng bản, Shore A 71 57
Độ sâu phần tử in, mm 0.38 1.42
Thời gian chiếu sáng mặt sau,
40 65 20 35
giây
Thời gian chiếu sáng mặt
6 7 5 5
chính, phút
Tốc độ hiện bản, mm/phút 80 80
Thời gian hiện bản, phút 10 10
Thời gian sấy ở 60oC 60 90 60 90
Thời gian chiếu sáng bổ sung
7 7 6 6
với UV-A, phút
Thời gian chiếu sáng hoàn tất
7 7 6 6
với UV-C, phút
Dung dịch hiện Solvit Solvit Merigraph Merigraph

d. Bản của TOYOBO

Sản xuất nhiều dạng bản loại bản photopolymer rắn khác nhau (Bảng
3.9):

139
Bảng 3.9 Thông số tham khảo của các loại bản của TOYOBO
Loại bản
Thông số
COSMOLIGHT NS COSMOLIGHT CLH
Nhãn hàng Bao bì mềm
Bao thư Nhãn hàng
Túi giấy Bao thư
Hộp nước quả Túi giấy và túi nhựa
Ứng dụng: Túi khăn giấy Hộp nước quả
In trên giấy mặt ngoài Túi khăn giấy
(trước khi bồi tấm carton Lá nhôm
sóng- Preprint) In trên giấy mặt ngoài
(Preprint)
Màu bản Xanh dương (Blue) Vàng (Yellow)
Khả năng tái tạo:
Độ phân giải tram 175 Lpi, 1-95% 150 Lpi; 3-95%
Đường thẳng 0.025mm (0.001") 0.05mm (0.002")
Khoảng cách giữa 2 điểm 0.10mm (0.004") 0.15mm (0.006")
Thông số xử lý bản 1.70mm 2.84 mm 1.70mm 2.84mm
Thời gian chiếu sáng mặt
45-60 5-6.5 15-25 120-150
sau, giây
Thời gian chiếu sáng mặt
4-6 4-12 3-5 3-5
chính, Phút
Hiện, Phút 6-15 6-12 12-15 12-15
Sấy, Phút 10 20 20 20
Thời gian chiếu sáng bổ 3-10 4-6 4-6 4-6
sung với UV-A, Phút
Thời gian chiếu sáng hoàn
0-10 0-15 0 0
tất với UV-C, Phút

3.3.2.6 Phơi và hiện bản

a. Cách xác định thời gian chiếu sáng từ mặt lưng
Việc xác định thời gian chiếu sáng mặt lưng (và kể cả mặt chính) hết sức
quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng khuôn in Flexo. Tuy mỗi nhà
sản xuất bản đều có hướng dẫn thời gian chiếu sáng mặt lưng (bảng 3.6,
3.7, 3.8, 3.9) nhưng khoảng dao động về thời gian là quá lớn. Việc cần
phải giải quyết là xác định thời gian chính xác để có được độ sâu phần tử
in hợp lý (Relief depth).
Các bước chính phải thực hiện trong việc xác định thời gian chiếu sáng
mặt lưng:
B1. Lấy mẫu photopolymer 20x50cm được chia làm 6 vùng. Thời
gian chiếu sáng được xác định tùy theo độ dày bản (hoặc theo
140
 hướng dẫn của nhà sản xuất khi chia cho 6 vùng) như sau:
Bảng 3.10
Bảng 3.10 Thông số tham khảo về thời gian chiếu sáng mặt lưng
Loại bản Thời gian chiếu sáng, giây

Chiều dày <1.7mm 5 10 15 20 25 30

Chiều dày <4.7mm 20 40 60 80 100 120

Chiều dày > 5mm 120 150 180 210 240 270

B2. Sau khi chiếu sáng mặt lưng, màng bảo vệ mặt chính được
lột bỏ. Sau đó phần còn lại của mẫu được chiếu sáng mặt
chính (4-8 phút: tuỳ thuộc vào loại bản). Sau khi rửa, bản
được sấy khoảng 30 phút.

G: độ dày bản
photopolymer

R: độ sâu phần tử
không in

Hình 3.21: Hình dạng khuôn in sau khi hiện và rửa bản trong
công đoạn xác định thời gian chiếu sáng mặt lưng

B3. Bản được đo độ sâu và dựng đồ thị độ sâu R phụ thuộc thời
gian chiếu sáng mặt lưng để xác định thời gian chiếu sáng
mặt lưng chuẩn: Hình 3.22

Hình 3.22: Sự phụ thuộc R với thời gian chiếu sáng mặt lưng

141
 b. Cách xác định thời gian chiếu sáng mặt chính
Thời gian chiếu sáng mặt chính thông thường phụ thuộc vào độ phân
giải của bản. Sau khi phơi và hiện bản thang kiểm tra theo nhiều khoảng
thời gian: Bảng 3.11 (khoảng chia có thể thay đổi tùy hướng dẫn của nhà
sản xuất) thì bản phải đạt yêu cầu theo chuẩn về khoảng các giữa các
điểm tối thiểu, độ dày đường nhỏ nhất, kích thước chữ nhỏ nhất, tram
nhỏ nhất phải hiện rõ trên bản....Hiện chưa có thang kiểm tra chuẩn để
phơi. Có thể tự tạo thang kiểm tra với những ô tương ứng cho: Chữ nhỏ
nhất có thể tái tạo (âm và dương; có chân và không chân); Độ dày đường
nhỏ nhất có thể tái tạo (âm và dương): Hình 3.23
Một số công ty sản xuất bản có thể có những thang riêng của mình.(tham
khảo thang kiểm tra Dupont vừa dành cho phơi bản và in thử: Hình 3.24)
Một số thông số thường gặp:
- Khoảng cách các đường: 0.17mm
- Khoảng cách các điểm: 0.25mm
- Kích thước chữ: tùy dạng sản phẩm hoặc tham khảo bảng 3.12
theo quy định của FIRST (Flexographic image reproduction
specifications & tolerances).
- Điểm tram 2% tại vùng sáng (60Lpi) đối với bài mẫu cần tái tạo
chi tiết tại vùng sáng.
Bảng 3.11 Thông số tham khảo về thời gian chiếu sáng mặt chính
Loại bản Thời gian chiếu sáng, phút

Chiều dày <1.7mm 3 4 5 6 7 8 9 10

Chiều dày <4.7mm 4 5 8 10 12 14 16 18

Chiều dày > 5mm 8 12 14 16 18 20 24 28

a. Phần kiểm tra cho khả năng tái tạo chữ nhỏ b. Phần kiểm tra cho khả năng tái
nhất tạo đường nhỏ nhất

Hình 3.23: Một số ô cần có trên thang kiểm tra phơi

142
Hình 3.24: Thang kiểm tra cho phơi bản và in Flexo của
công ty Dupont

143
Bảng 3.12 Thông số tham khảo về kích thước chữ nhỏ nhất theo FIRST
Hướng dẫn chung về kích thước chữ nhỏ nhất của chữ
Dương bản Âm bản
Ứng dụng Vật liệu in Có chân Không Có chân Không
(Vd:Times chân (Vd: chân
Roman) Helvetica)
Giấy mặt
ngoài Tất cả 8 pt 6 pt 10 pt 8 pt
Preprint
Carton Giấy trắng 8 pt 6 pt 10 pt 8 pt
gợn sóng
Giấy tráng phủ 6 pt 4 pt 8 pt 6 pt
Máy in Postprint
khổ Hộp giấy Tất cả 6 pt 4 pt 8 pt 6 pt
lớn
Giấy tráng phủ 8 pt 6 pt 12 pt 10 pt
Túi giấy
Giấy không tráng phủ 10 pt 8 pt 18 pt 12 pt
Polyester 8 pt 6 pt 12 pt 10 pt
Màng
PE, PP, Metallized 8 pt 6 pt 10 pt 8 pt
Báo Giấy không tráng phủ 10 pt 7 pt 11 pt 10 pt
Máy in Giấy Tất cả 6 pt 4 pt 8 pt 6 pt
khổ Màng Tất cả 6 pt 4 pt 8 pt 6 pt
nhỏ Bao thư Tất cả 6 pt 4 pt 8 pt 6 pt

3.3.2.7 Thiết bị và hóa chất dùng trong quá trình chế tạo khuôn in
Flexo
Một hệ thống thiết bị chuẩn để làm bản Flexo gồm 4 thiết bị chính:
- Máy phơi bản: thường dùng ở dạng bản phẳng (riêng đối với dạng
bản sleeve thì phải dùng máy phơi dạng trống xoay): Hình 3.25
- Máy hiện bản: có 3 dạng: trống, phẳng và Inline: Hình 3.27
 Trống xoay tròn (Rotary): chủ yếu dùng dung môi hữu cơ.
 Xoay theo quỹ đạo (Orbital): chủ yếu dùng nước rửa
 Dạng in-line: Dùng chung cho dung môi hữu cơ và nước rửa
- Máy sấy bản
- Máy chiếu sáng bổ sung và hoàn thiện bản: có 2 dạng đèn chiếu
UV-A và UV-C.
Một số công ty có thể sản xuất các máy trên vào cùng một thiết bị: Hình
Hình 3.25, Hình 3.26
Xem Phụ lục 2: Các thiết bị làm khuôn in của Flint cho dòng bản
nyloflex®.
Hóa chất sử dụng: tùy dạng bản và theo hướng dẫn của nhà sản xuất.

144
Hình 3.25: Máy phơi bản Hình 3.26: Thiết bị
Cyrel 1000 EC/LF đa chức năng (Stack
của DuPont Type Plate Processors)
Phù hợp để phơi và xử lý bản Cosmolight
và bản Flexo hiện bằng nước kích thước
từ 12" x 18" đến 18" x 24".

Hình 3.27: Các

dạng thiết bị rửa bản

145
 Đặc điểm của máy hiện trống xoay và quỹ đạo:
- Bản được hiện nhờ sự quay của trống hoặc chuyển động theo
quỹ đạo của đế gắn bản.
- Phải mở máy hiện để gắn và tháo bản.
- Khí thải rất dễ nhận thấy.
- Thường tiếp xúc trực tiếp với da tay.
Ưu điểm của máy hiện dạng In-line:
- Khí được gần như đóng kín
- Rất ít tiếp xúc trực tiếp với da tay
- Tất cả các công đoạn hiện được thực hiện tự động
Các yếu tố chính ảnh hưởng thời gian hiện bản
- Thành phần của dung dịch hiện
- Nhiệt độ dung dịch hiện
- Cấu tạo của máy hiện
- Áp lực của bàn chải lên bản in
- Dạng bản in.
3.3.2.8 Kiểm tra và đánh giá chất lượng khuôn in Flexo
Chất lượng khuôn in phụ thuộc rất nhiều vào các công đoạn sản xuất. Để
đảm bảo chất lượng khuôn in, phải tuân thủ những hướng dẫn của nhà
sản xuất về từng công đoạn.
Bản hoàn tất phải được kiểm tra những thông số sau:
- Chiều dày bản và độ đồng đều bản.
- Độ sâu phần tử in.
- Đế bản không trầy xước và lồi lõm.
- Độ sâu của những chi tiết âm bản (Reverse-image).
- Độ chính xác chồng màu.
- Độ đàn hồi của bản.
a. Các lỗi liên quan đến thời gian phơi bản không chính xác
Tham khảo bảng 3.13
b. Các lỗi của bản Flexo: nguyên nhân và cách khắc phục
Tham khảo bảng 3.14

146
Bảng 3.13 Một số lỗi bản Flexo liên quan đến thời gian chiếu sáng.
Hình minh họa Nguyên nhân

Chiếu sáng mặt lưng quá nhiều dẫn

đến độ sâu phần tử in không đủ

Chiếu sáng mặt lưng không đủ dẫn

đến độ sâu phần tử in không đủ dẫn
đến các phần tử in không ổn định
(giống việc xây nhà trên móng
không vững).

Chiếu sáng mặt lưng và mặt chính

không đủ dẫn đến phần giữa bản
không đủ cô cứng

Chiếu sáng mặt chính không đủ dẫn

đến các hạt tram có kích thước nhỏ
và những đường nét nhỏ có khả năng
bay mất.

Chiếu sáng mặt chính quá nhiều dẫn

đến hình ảnh âm bản bị mất (fill in).

147
Bảng 3.14 Các lỗi của bản Flexo: nguyên nhân và cách khắc phục.

Lỗi Nguyên nhân có thể Cách khắc phục

Hình ảnh âm Chiếu sáng mặt chính quá nhiều Giảm thời gian chiếu sáng mặt
bản bị mất (đặc biệt đối với bản Flexo- chính.
(fill in). typô)

Không thể Chiếu sáng mặt lưng quá nhiều Giảm thời gian chiếu sáng mặt
hiện bản đến lưng.
đáy Phim âm bản không đủ đen. Thay phim âm bản.
Khuôn in phải được sấy khô khi
Chiếu sáng mặt lưng không đủ. chỉnh sửa. Sau khi chỉnh sửa (xóa
dơ), phải đợi khoảng 30 giây.
Chiếu sáng mặt chính không đủ. Dung dịch chỉnh sửa phải được
Các đường bôi 2 lần bằng cọ ngắn
thẳng bị gợn Thời gian sấy không đủ. Sau khi chỉnh sửa (xóa dơ), phải
sóng (lines đợi khoảng 30 giây.
wavy)
Dung dịch hiện bản dơ. Thay dung dịch hiện mới.
Kích thước đường quá nhỏ Điều chỉnh mẫu. Hoặc bù trừ
(vượt quá khả năng tái tạo của bằng cách tăng thời gian phơi mặt
bản trước.
Chiếu sáng mặt chính không đủ. Tăng thời gian chiếu sáng mặt
chính.
Chiếu sáng mặt lưng không đủ. Tăng thời gian chiếu sáng mặt
lưng.
Bản bị bay
Áp lực chổi chà bản quá mạnh Đảm bảo thời gian hiện đúng
(mất chi tiết)
(tại mái hiện). hoặc điều chỉnh áp lực.
Kích thước đường quá nhỏ Điều chỉnh mẫu. Hoặc bù trừ
(vượt quá khả năng tái tạo của bằng cách tăng thời gian phơi mặt
bản trước.
Phơi bản quá lâu Giảm thời gian chiếu sáng mặt
Bản quá cứng chính hoặc/và cả thời gian chiếu
sáng mặt lưng.
Chiếu sáng mặt chính quá nhiều Giảm thời gian chiếu sáng mặt
chính.
Chữ hoặc
phần nền bị Chiếu sáng bổ sung quá lâu Giảm thời gian chiếu sáng bổ
rạn nứt khi sung.
uốn cong Không chiếu sáng mặt chính và Kiểm tra lại cường độ đèn UV
mặt lưng đủ
Bản bị dính Không đủ thời gian chiếu sáng Kiểm tra lại thời gian chiếu sáng
hoàn thiện bản UV-C

148
3.3.2.9 Một số kiến thức bổ sung trong công nghệ chế tạo khuôn in
Flexo
a. Công nghệ truyền động bằng bánh răng
Khi làm khuôn in Flexo cho nhãn hàng và bao bì mềm, cần lưu ý
rằng không phải là chiều dài in (chu kỳ in) có thể chọn tuỳ ý mà
phải xem xét đến một số yêu cầu đặc biệt: Công nghệ truyền động
bằng bánh răng (Gear technology) hoặc Công nghệ truyền động
không sử dụng bánh răng (Gearless technology).
Pitch
Diameter
Bản
photopolymer Băng keo
dán bản
Đường kính
trục mang bản

Khoảng giảm
của trục

Hình 3.28: Các chi tiết của trục mang bản

Một số thuật ngữ thuộc công nghệ truyền động bằng bánh răng
 Đường kính răng (Pitch Diameter): là đường kính khi làm việc
(không phải là đường kính trong hay ngoài của bánh răng). Hay là
đường kính (tưởng tượng) khi làm việc của bánh răng ứng với
chu vi in xác định.
 Chu vi in (Printing Circumference): Là chu vi cả trục ống bản khi
đã gắn bản khi in. Còn gọi là chu kỳ in (Chiều dài in).
 CP (Circular Pitch) : Tính từ 1 điểm của răng này đến 1 điểm
tương ứng của răng kế cận. Thực chất nó là khoảng chênh lệch
(bước nhảy) giữa kích thước ống bản này đến ống bản khác:
Hình 3.29
 DP (Diametral Pitch): là số răng/inch tính theo đường kính trục
Yêu cầu:Tất cả các bánh răng của các trục Anilox, khuôn in phải hoạt
động chính xác với cùng Pitch Diameter.

149
Thông thường thì:
- Bánh răng của trục Anilox được gắn cố định.
- Bánh răng của trục mang khuôn in gắn cố định hoặc tạm thời.
Như vậy: Cần lưu ý là chiều dài in phải chọn sao cho số răng là chẵn!
Thông thường thì có hai cách làm bánh răng:
- Bánh răng theo chu vi (CG- Circumferencial Gear): thừơng xác định
bằng số lượng răng trên 1 inch (độ lớn 1 răng thừơng dùng 1/4 inch
hoặc 1/8 inch).
- Bánh răng theo đường kính (Diameter Gear) (thường dùng 10
răng/inch).
Trên thực tế, khi mua máy in thì thông thường các thông số tính độ co
được lập sẵn thành bảng (Phụ lục 3) và người sử dụng tuỳ theo kích
thước thực tế của sản phẩm và loại bánh răng để có thể chọn chu kỳ in
cho phù hợp. Từ bảng có sẵn có thể tra được độ co tương ứng.
Các thông số chuyển đổi: DP Gear: Bảng 3.15; CP Gear: Bảng 3.16.

Hình 3.29: Bánh

răng cùng với bản

Bảng 3.15 Ví dụ về chu kỳ in khi sử dụng DP gear với 10 răng/inch

Số lượng Đường kính, Chiều dài in, Đường Chiều dài in,
răng inch inch kính, mm mm
50 5 15.708 127 398.9832
51 5.1 16.02216 129.54 406.9629
52 5.2 16.33632 132.08 414.9425
53 5.3 16.65048 134.62 422.9222
54 5.4 16.96464 137.16 430.9019
55 5.5 17.2788 139.7 438.8815

150
Bảng 3.16 Ví dụ về chu kỳ in khi sử dụng CP gear
CG chu kyø, chu kyø, Ñkính , Ñkính ,
soá raêng
(1/4in) inch mm inch mm
62 0.25 15.5 393.7 4.93379 125.3183
63 0.25 15.75 400.05 5.01337 127.3396
64 0.25 16.00 406.4 5.09295 129.3608
65 0.25 16.25 412.75 5.17252 131.3821
66 0.25 16.50 419.1 5.2521 133.4034

CG chu kyø, Ñkính , Ñkính ,

soá raêng chu kyø,in
(1/8in) mm inch mm
62 0.125 7.750 196.85 2.4669 62.65915
63 0.125 7.875 200.03 2.50668 63.66979
64 0.125 8.000 203.2 2.54647 64.68042
65 0.125 8.125 206.38 2.58626 65.69105
66 0.125 8.250 209.55 2.62605 66.70168

Ví dụ: Tính số răng cần có của bánh răng loại 1/4" CP gears để in
sản phẩm có chu kỳ in 27.85 inch (trong trường hợp số răng phải
làm tròn thì cho biết chu kỳ in thực tế là bao nhiêu). Với
Pi=3.1416.
Giải:
Số răng của bánh răng cần để in chu kỳ 27.85 inch là:
27.85/0.25 = 111.4 (cái răng)
Vậy bánh răng phải có 112 cái. Chu ky2 in thực tế là:
112*0.25 = 28 (inch)

b. Công nghệ truyền động không sử dụng bánh răng (Gearless

Technology)
Công nghệ không sử dụng bánh răng: Hình 3.30
Nguyên lý:
- Mỗi bộ phận (Anilox, khuôn in) sử dụng hệ thống truyền động riêng.
- Hệ thống định vị và kiểm soát: ELS (Electronic Line Shafting):
Motor chính- Thiết bị mã hoá độ phân giải cao (Encoder)- Bộ xử lý
tốc độ cao sẽ ghi nhận và sao chép chính xác vị trí của mỗi toạ độ
trong máy
Các ưu điểm của công nghệ này:
151
- Những sự rung, lắc bên trong máy sẽ giảm tối đa.
- Tránh được sự không chồng màu xảy ra do sự không chính xác của
bánh răng và ổ trục.
- Không mất nhiều chỗ để lưu các bánh răng.
- Chiều dài in có thể lựa chọn tuỳ ý (trước đây chiều dài này phải phụ
thuộc vào số răng, kích thước răng…). Và như vậy sẽ giảm thiểu vật
liệu hao hụt (tỉ lệ này trước đây thường 2-5%).
- Khả năng điều chỉnh tốc độ máy in tuỳ tuộc vào chiều dày vật liệu
in.
- Khả năng điều chỉnh sự sai lệch nhỏ trong quá trình dán bản.
- Kích thước hình ảnh in có thể khống chế trong phạm vi ±2% mà
không ảnh hưởng đến chất lượng in.

a.

b.

Hình 3.30: Máy in sử dụng công nghệ Gearless.

a. Máy in dùng bánh răng (Các đơn vị in dùng chung động cơ
truyền động và nối với nhau bằng trục lap)
b. Máy in không dùng bánh răng (Mỗi đơn vị in có riêng động cơ
truyền động)
Ký hiệu: M: động cơ truyền động

152
c. Dán bản (Mounting) và in thử
Chất lượng in phụ thuộc khá nhiều vào chất lượng bản được dán lên trục
mang bản. Công đoạn này có thể thực hiện tại phân xưởng chế bản hoặc
in. Sau khi dán bản xong sẽ tiến hành in thử để kiểm tra độ chính xác
chồng màu, màu sắc và các chi tiết.
Một số vấn đề cần kiểm tra trước khi dán bản:
- Chu kỳ in của trục bản (đường kính của trục ống bản sau khi dán
bản).
- Hình ảnh chữ thuận hay nghịch trên bản (phụ thuộc vào mặt in).
- Pitch Diameter.
- Vị trí của bản tương ứng đối với trục bản.
- Số lượng màu, thứ tự màu in, màu chủ đạo.
- Maquette dán bản (khoảng cách chừa cắt, chia cuộn, hàn...): Hình
3.31
- Thông số chỉ dẫn đặc biệt.

Hình 3.31: Ví dụ về Maquette dán 4 bản lên trục

Băng keo dán bản

Việc lựa chọn băng keo dán bản phụ thuộc rất nhiều vào tính chất của
bài mẫu, chiều dày của bản, vật liệu in…. Việc chọn đúng chủng loại
153
băng keo sẽ đảm bảo cho hình ảnh được in tốt, đảm bảo được lực ép in
đồng đều lên bản in…
Tham khảo Phụ lục 4: Các loại băng keo dán bản: Ưu nhược điểm, phạm
vi ứng dụng
Hãng 3M (Deutschland GmbH) đứa ra một số loại băng keo và phạm vi
ứng dụng của chúng:
- Series 11 (màu kem): Loại này được tạo bởi lớp keo trên bề
mặt LDPE sủi bọt và để in những bài mẫu có tram nhỏ. Loại
này có độ bám dính tốt và hạn chế tối đa được hiện tượng
dotgain.
- Series 19 (màu hồng): Loại này được tạo bởi lớp keo trên bề
mặt LDPE sủi bọt và để in những bài mẫu nửa tông và có thể
in bài mẫu có diện tích nền ít.
- Series 10 (màu trắng): Loại này được tạo bởi lớp keo trên bề
mặt MDPE sủi bọt và để in những bài mẫu hỗn hớp (nét,
tram, nền).
- Series 18 (màu xanh da trời): Loại này được tạo bởi lớp keo
trên bề mặt HDPE sủi bọt. Loại này đảm bảo in tốt cả nét lẫn
tram. Một dạng đặc biệt của loại này có tên là Cushion Mount
để dán bản in đạt chất lượng cao đối với nét và tram.
- Series Flexomount (xám, đen, trong suốt). Những loại có
màu xám là loại có độ dính bám cao nhất. Loại màu đen có
độ dính bám nhỏ nhất.

Kỹ thuật dán bản

Việc dán bản có thể thực hiện thủ công hay với sự trợ giúp của các thiết
bị dán bản.
Trong quá trình dán bản thì dù bằng cách nào đi nữa thì trên bản phải có
những điểm tròn nhỏ (microdot) để giúp việc dán bản chính xác và dễ
dàng thực hiện hơn (Hình 3.17) . Microdot thường được đặt ở trung điểm
của hai cạnh bên của bản và có đường kính 0.25mm.
 Dán bản thủ công: Thường gồm 5 bước: Bảng
Bước 1: Dán băng keo lên ống bản: Đầu tiên dán băng keo vào
ống bản hoặc sleeve sau đó dùng tay vuốt mạnh theo chiều dọc
để tạo áp lực dán và tăng độ bám dính của băng keo vào ống bản

154
 mà không tạo nên lớp bọc khí, xoay tròn ống bản một cách từ từ
và tiếp tục dán
Bước 2: Dán bản lên băng keo: Kẻ các đường gióng trên băng keo
và đặt phần giữa bản (có dấu định vị) tại 1 đường gióng và vuốt
song song theo trục ống.
Bước 3: Cắt xén băng keo thừa: Băng keo phải luôn luôn được cắt
lớn hơn kích thước của bản in khoảng 0,5 inch (12.7mm) dọc theo
chiều dài của bản in để làm tăng độ bám dính của bản in lên ống
bản. Nhưng nếu băng keo quá thừa thì cần xén bỏ đi.
Bước 4: Sửa lại cạnh bản: Việc tút lại cạnh bản để làm tăng độ
bám dính của bản in vào băng keo, không tạo nên những khe hở
để không khí hay dung môi chui vào trong quá trình in.
Bước 5: Đóng kín bản in: Mục đích của việc đóng kín bản in
nhằm tránh tình trạng mực in và những dung môi khác đi vào
giữa lớp băng keo và bản in gây nên hiện tượng tróc bản in trong
quá trình vận hành máy: có thể dùng keo nóng chảy hoặc băng
keo 1 mặt.

Bảng 3.17 Các bước chính trong quy trình dán bản thủ công

Bước 1: Dán băng keo lên ống

bản

Minh họa dán đúng cách: vuốt song

song với đường tâm trục

155
 Bước 2: Dán bản lên băng keo

Minh họa dán đúng cách.

Bước 3: Cắt xén băng keo thừa

Bước 4: Sửa lại cạnh bản Bước 5: Đóng kín bản in

 Dán bản với sự trợ giúp của các màn hình Video: Hình 3.32 và
Hình 3.33
Chất lượng dán bản được nâng cao rõ rệt với sự trợ giúp của các thiết
bị dán bản (và in thử).

Hình 3.32:
Dán bản với Video.

156
 Hình 3.33: Sơ đồ thiết bị dán bản và in thử
1. Trục ép vật liệu in (dùng để in thử); 5.Màn hình
2. Khuôn in được giữ chặt bằng băng 6. Thiết bị chỉnh sửa
keo 2 mặt 7.Thiết bị kiểm soát các đầu Camera
3. Hệ thống Video camera (thường theo các microdot.
từ 2-8 đầu) được gắn theo trục 8.Thanh điều khiển.
ống bản.
4.Thước

 Phần mềm trợ giúp dán bản (www.stconverting.com)

 PHOTOSPLIT: Là phần mềm quản lý camera, cho phép kiểm
tra thiết bị dán bản và sự canh chỉnh chính xác trong suốt quá
trình định vị bản. Camera được cài đặt ngay trên thiết bị dán
bản, chụp thu hình ảnh trong suốt quá trình định vị, sẽ gởi đến
Photosplit. Camera cũng cho phép hiển thị những dấu định vị ở
từng cửa sổ riêng biệt. Phần mềm này sẽ tạo ra một hình ảnh ảo
đặt chồng lên hình ảnh thật trên bản in, nên chúng ta có thể dễ
dàng định vị và chính xác hơn. Bằng cách tạo ra các dấu bon
chữ thập, hình tròn, hình vuông,….gọi là mô hình định vị ảo, để
đặt chồng lên những dấu định vị trên bản in mà không cần di
chuyển bản in nên rất dễ dàng và chính xác

157
 Hình 3.34: Hình ảnh hiển thị trên màn hình với Photosplit

 VIRTUAL IMAGE: Với Virtual Image chúng ta có thể dán

bản mà không cần microdot và các dấu định vị. Nó có thể lưu lại
những bước hoạt động dán bản, load hình ảnh trên bản in và đặt
chồng lên màn hình hiển thị. Vì thế nó có thể dán bản dựa trên
hình ảnh ảo (virtual image) và canh chỉnh 1 cách hoàn hảo mà
không cần thiết đến microdot và các dấu định vị dạng chữ
thập…

Hình 3.35: Hình ảnh hiển thị trên màn hình với Virtual Image

d. Công nghệ sử dụng Sleeve

Khái niệm về Sleeve: Để dễ dàng thay đổi chiều dài in (chu vi ống
dán bản) trong khi in các sản phẩm bao bì người ta sử dụng ống
sleeve. (Hình 3.35).
Lưu ý: Sleeve có thể dùng để dán bản cho sản phẩm thông thường
(không liên tục) và làm khuôn in liên tục. Để sử dụng được sleeve thì
ta phải có các trục ống lõi đặc biệt (có lỗ ở trên thân để cho không
khí thoát ra).
Cấu tạo sleeve: Sleeve có dạng hình trụ rỗng, có cấu tạo từ lớp vật
liệu đàn hồi có thể là cao su hay vật liệu nhân tạo (sợi thủy tinh kết
hợp với nhựa hoặc sợi carbon kết hợp với nhựa).
Sleeve có 2 dạng:
- Sleeve với trục hình côn (sleeve with conical sleeve base)
- Sleeve trục hình trụ (sleeve with cylindrical sleeve base).

158
 Sleeve có cùng một đường kính trong
với trục gắn sleeve

Sleeve có độ dày khác nhau (làm cho

chiều dài in khác nhau)

Hình 3.36: Sleeve - Minh họa và thực tế

Cách gắn Sleeve lên trục: Sleeve được gắn bằng cách đẩy không khí
từ các lỗ trục chính. Không khí nén sẽ tạo một lớp đệm không khí
giữa trục chính và sleeve để lớp trong cùng của sleeve trượt dễ dàng
trên trục chính. Sau khi sleeve đã vào vị trí khớp với trục in thì không
khí bên trong sẽ được hút ra. Áp suất bên trong sẽ giảm, do vậy
sleeve được gắn chặt với trục in: Bảng 3.18
Bảng 3.18 Nguyên lý lắp sleeve (phía trái: Sleeve hình côn; phía phải:
Sleeve hình trụ)
Bước 1: Sleeve đặt vừa vào lõi trục

Bước 2: Cung cấp khí vào lõi trục để sleeve giãn ra

159
 Bước 3: Hút khí ra để sleeve vừa khít với lõi trục

3.3.3 Công nghệ CTP chế tạo khuôn in Flexo

Có 3 hệ thống ghi bản CtP cho Flexo:
-Ghi bản bằng Laser với Mask (chất lượng cao): Ghi trực tiếp bản
hoặc ghi gián tiếp trên lớp đặc biệt phủ mask.
-Khắc Laser/ hoặc chiếu laser tách hút từng phần (laser
engraving/ ablation): chất lượng khoảng 600dpi, thường sử dụng
cho bản cao su. (Xem Digilas của khắc ống đồng)
-Ghi trực tiếp với nguồn sáng UV năng lượng cao (chất lượng
phù hợp cho in báo).
Năm 1995 dạng máy CtP cho Flexo đầu tiên cho Flexo được trưng bày
tại DRUPA95. Nguồn sáng sử dụng: Nd: YAG và dạng trống ngoại: Ghi
bản bằng Laser với Mask. Bản Cyrel có kích thước lên đến 1067 x1524
mm. Độ phân giải đạt tối đa 4000dpi.
3.3.3.1 Ghi bản bằng Laser với Mask trực tiếp trên bản
a. Công nghệ
Đó là loại bản được phủ lớp nhạy với nhiệt (Thermal): Hình 3.37 . Đây là
công nghệ dùng lớp mask phủ trực tiếp trên bản photopolymer. Rất nhiều
công ty sản xuất bản theo công nghệ này.
- Lớp mask đóng vai trò giống như phim âm bản ở công nghệ
quang hoá chế tạo khuôn in Flexo.
- Quy trình gồm các công đoạn: Ghi bản kỹ thuật số bằng laser;
Chiếu sáng mặt lưng bằng UV-A; Chiếu sáng mặt chính bằng
UV-A; Hiện và rửa bản; Sấy và chiếu sáng bổ sung (Một số loại
bản cho phép chiếu sáng mặt lưng bằng UV-A trước khi ghi bản:
Vd bản Cosmolight của TOYOBO)
Tram được tạo thành có độ sắc nét cao. Chất lượng bản tốt. (Hình 3.38).

160
 Hình 3.37: Nguyên lý ghi bản bằng Laser với Mask

Hình 3.38: Hình ảnh

hạt tram sắc nét tạo
thành nhờ ghi bản kỹ
thuật số trên khuôn in
Flexo (BASF)

Công nghệ tham khảo: Công nghệ ghi bản Cyrel của hãng Dupont bằng
thiết bị CDI (Cyrel® Digital Imager): Hình 3.38. Ở công nghệ này thì
sau bước 3 là chiếu sáng mặt chính thì bản có thể hiện bình thường (4a)
hoặc theo hiện bản nhiệt (4b: bản chỉ được lau qua 1 băng đặc biệt) và
cuối cùng qua các bước 5 là sấy, chiếu sáng bổ sung và hoàn tất bản.

161
 Hình 3.39: Quy trình ghi bản với mask của Dupont
Như vậy, về phần thiết bị thì hầu như chỉ thêm có thiết bị ghi bản kỹ
thuật số trên lớp mask. Các thiết bị của phần chiếu sáng mặt trước, chiếu
sáng mặt trước sau, sấy, chiếu sáng bổ sung … có thể sử dụng giống
công nghệ CTF.
Tuy nhiên, từ năm 2012 hãng Flint đưa ra công nghệ mới là nyloflex®
NexT để làm tăng chất lượng khuôn in Flexo (sao chép tỉ lệ 1:1 và hình
dạng phần tử in với đầu phẳng - flat top) mà không cần đầu tư chi phí lớn
về vật tư. Đó là thiết bị chiếu sáng UV 2 bước (Hình 3.40)
- Bước 1: dùng công nghệ chiếu UV có cường độ cao (bằng các
đèn LED phát ra tia UV-A) : cô cứng nhanh phần đỉnh của phần
tử in.
- Bước 2: dùng công nghệ chiếu UV truyền thống.

162
a: chiếu sáng với đèn LED UV-A
cường độ cao
b: chiếu sáng với đèn UV-A truyền
thống
Hình 3.40: Chiếu sáng với công nghệ nyloflex® NexT
Chất lượng bản được nâng cao được giải thích bởi việc ngăn oxy trong
không khí làm ức chế quá trình polymer hóa khi ghi bản: Hình 3.41

Bản được ghi kỹ thuật số với lớp Bản được ghi kỹ thuật số với lớp LAM và
LAM và chiếu sáng UV-A chiếu sáng với công nghệ nyloflex® NexT

Hạt tram bị nhỏ lại Tỉ lệ 1:1

Hình 3.41: Chất lượng phần tử in khi khi chiếu sáng bình
thường (trái) và với công nghệ nyloflex® NexT (phải)

163
b. Bản
Một số loại bản CTP Flexo tham khảo:

 DuPont™ Cyrel® DPC

Loại bản mềm dùng để in trên
carton gợn sóng; Túi giấy; Vật
liệu kém bằng phẳng
Thông số kỹ thuật: Bảng 3.19

Bảng 3.19 Thông số tham khảo của bản DuPont™ Cyrel® DPC

 DuPont™ Cyrel® DPI:

Loại bản kỹ thuật số cho in
bao bì chất lượng cao (bao bì
mềm, nhãn hàng, hộp giấy….)
Thông số kỹ thuật: Bảng 3.20

164
Bảng 3.20 Thông số tham khảo của bản DuPont™ Cyrel® DPI

 Fint nyloflex® ACE Digital

Loại bản in chất lượng cao trên bao bì mềm, giấy tráng phủ, nhãn
hàng. Phù hợp với mực in gốc nước, dung môi, UV.
Các loại bản của Flint (và của các công ty khác) có thể phù hợp với
công nghệ là nyloflex® NexT. Thông số kỹ thuật tham khảo: Bảng
3.21
Bảng 3.21 Thông số tham khảo của bản nyloflex® ACE Digital

Thông số Loại bản nyloflex® ACE Digital

076 114 170 254
Tổng độ dày, mm 0.76 1.14 1.70 3.18
Độ cứng bản, Shore A 86 78 70 66
Độ sâu phần tử in, mm 0.6 0.6 – 0.7 0.7 – 0.9 0.9 – 1.2
Thời gian chiếu sáng mặt
10-20 25-45 50 – 70 60 – 85
sau, giây
Thời gian chiếu sáng mặt
8 – 12 8 – 12 8 – 12 8 – 12
chính, phút
Tốc độ hiện bản, mm/phút 200 – 250 180 – 220 160 – 180 160 – 180
Thời gian sấy ở 60oC 1.0 – 1.5 1.5 – 2.0 1.5 – 2.0 2 – 3.0
Thời gian chiếu sáng bổ
10 10 10 10
sung với UV-A, phút
Thời gian chiếu sáng hoàn
2 – 10 2 – 10 2 – 10 2 – 10
tất với UV-C, phút
Độ phân giải in, Lpcm 60 60 60 60

165
c. Thiết bị
 Thiết bị ghi bản Dupont: www.esko.com : có rất nhiều thiết bị
ghi cho cả trên bản phẳng và sleeve. Khổ bản đa dạng từ 21” x 20”
(533 x508 mm) đến 42” x 60” (1067 x 1520 mm)
- Thông số kỹ thuật tham khảo cho dòng máy Cyrel® Digital
Imager Spark 2120 - Hình 3.42: Có thể ghi bản phẳng tối đa
bản 21” x 20” (533 x 508mm) trong thời gian 16 phút tại độ
phân giải 2000 ppi. Cyrel® Digital Imager Spark 2120 với bộ
phận EasyClamp có thể ghi với mọi độ dày bản. Dùng cho sản
phẩm bao bì mềm, nhãn. Khả năng tái tạo 1-99%.

- CDI Compact 4835: ghi cho cả trên bản phẳng và sleeve. Khổ
tối đa cho bản phẳng: 1067 x762 mm; Khổ tối đa cho sleeve:
độ dài tối đa 1300 mm, chu vi sleeve tối đa: 1000 mm.
- CDI Advance 5080: ghi cho cả trên bản phẳng và và dạng bản
dán trên sleeve (Plate on sleeve). Khổ tối đa cho bản phẳng:
1067 x 1520 mm. Khổ tối đa cho bản dán trên sleeve: chu vi
sleeve tối đa: 2110 mm.

Hình 3.42:
CDI Spark 2120

 Thiết bị ghi bản Screen (FujiFilm):

- PlateRite FX870 và FX870II: Đây là thiết bị khá đặc biệt: có
thể ghi bản cho Offset bản nhiệt, bản kỹ thuật số Flexo và in
letterpress: Thông số kỹ thuật tham khảo: Bảng 3.23. Điểm
đặc biệt là có giải pháp tram Flexo Dot dành cho in Flexo
(chất lượng in tốt hơn tại vùng sáng).

166
Bảng 3.22 Thông số tham khảo của thiết bị ghi bản kỹ thuật số cho
Flexo PlateRite FX870
Thông số Mô tả
Kiểu thiết bị Trống ngoại
Nguồn sáng 32-channel laser diode
Kích thước bản, mm
- Tối đa: 870 x 762
- Tối thiểu 200 x 200
Khổ ghi tối đa 850 x 735
Loại bản Bản kỹ thuật số Flexo và letterpress
Độ phân giải, dpi 2.400

 Thiết bị phơi bản với công nghệ mới của Flint nyloflex®
NexT
Có hai dạng thiết bị: Hình 3.43
- Khổ trung nyloflex® NExT Exposure F III với kích thước bản
920 x 1200 mm ;
- Khổ lớn: nyloflex® NExT Exposure F V với kích thước bản:
1320 x 2032 mm.
Cả hai thiết bị trên có đèn LED UV công suất lớn (> 800mW/m2)
đảm bảo tuổi thọ đèn lâu và chất lượng phần tử in được tái tạo tốt trên
khuôn in.

nyloflex® NExT Exposure F III nyloflex® NExT Exposure F V

Hình 3.43: Thiết bị phơi bản với công nghệ mới của Flint
nyloflex® NexT

167
3.3.3.2 Ghi bản bằng Laser gián tiếp trên lớp đặc biệt phủ mask.
a. Công nghệ
 Kodak Flexcel: Hình 3.44. Các bước chính của công nghệ này:
- Bước 1. Ghi trên lớp nhạy laser nhiệt (TIL: Thermal Imaging
Layer) của bản Kodak Flexcel NX bằng máy ghi bản
Kodak Trendsetter NX Thermal Imager.
- Bước 2. Dán lớp TIL đã ghi vào bản Flexcel NXH
- Bước 3. Chiếu sáng mặt lưng của bản Flexcel NXH và mặt chính
quá lớp TIL đã ghi.
- Bước 4. Bỏ lớp TIL ra khỏi bản Flexcel NXH
- Bước 5. Hiện bản bằng dung môi

Flexcel Digital
+ Plate

Thermal Trendsetter Imaged

Imaging NX TIL
Layer
Flexcel NX
Laminator

Exposure
Unit
Imaged Plate Processor

Flexcel NX
Laminator
(Loại bỏ lớp dán)

Hình 3.44: Quy trình làm bản Flexo nhiệt thế hệ mới của
Kodak
Ưu điểm nổi trội công nghệ này so với công nghệ ghi bản truyền
thống trên mask:
- Phần tử in phẳng hơn (Hình 3.45): Dotgain ít hơn
- Chất lượng in được nâng lên do cấu trúc phần tử in ổn
định và đồng đều hơn

168
 Digital Flexo Plate (Lams) Flexcel NX Digital Flexo Plate

Hình 3.45: Phần tử in trên bản ở công nghệ ghi với mask
thông thường (trái) và công nghệ ghi bản nhiệt thế hệ mới của
Kodak (phải)
Nhược điểm của công nghệ này so với công nghệ ghi bản truyền
thống trên mask:
- Phải sử dụng bản chuyên dùng và lớp nhạy laser nhiệt TIL
chuyên dụng của Kodak.
- Phải sử dụng thêm các thiết bị đặc thù: thiết bị dán, thiết
bị ghi bản kỹ thuật số.
b. Bản
Thông số tham khảo: Bảng 3.23
Bảng 3.23 Thông số tham khảo của tấm TIL và bản Flexcel NXH
Tấm Flexcel NX Thermal Imaging Layer (TIL)
640 x 838 , 838 x 1097 , 940 x 1230 ,
Các kích thước, mm
1097 x 1554
Độ dày, mil 6.5
Ánh sáng vàng; nhiệt độ 10 - 25°C và độ ẩm
Điều kiện bảo quản
tương đối 40 – 60%.
Bản Flexcel NXH
Các kích thướcbản, mm 610 x 762; 800 x 1067; 900 x 1200; 1067 x 1524
Phù hợp với các dạng mực in Gốc nước; Gốc dung môi; UV hoặc EB
Thông số kỹ thuật Loại bản
Độ dày bản, mm 1.14 1.70 2.28 2.54
71 - 77 63 – 69
Độ đàn hồi bản, shore A 59 - 65 58 - 64
57 - 63 57 - 63
Độ phân giải 300lpi với 2400 dpi; 25 µm tram Kodak Staccato
Kích thước tram nhỏ nhất, μm 10
169
 Kích thước đường nhỏ nhất,
20
μm
Khoảng cách 2 điểm tách rời
50
nhỏ nhất, μm

c. Thiết bị
Thiết bị ghi bản: Kodak sản xuất các thiết bị ghi trên lớp TIL cho dạng
máy in Flexo từ khổ nhỏ, trung đến khổ lớn
Thông số tham khảo cho thiết bị ghi trên lớp TIL cho dạng máy in Flexo
từ khổ nhỏ, trung: Bảng 3.24
Bảng 3.24 Thông số tham khảo của thiết bị ghi bản kỹ thuật số trên lớp
TIL của Kodak
Thiết bị ghi khổ nhỏ Flexcel Thiết bị ghi khổ trung
Thông số kỹ thuật
NX Narrow Imager Flexcel NX Mid Imager
Tốc độ, mm/phút 208.3 208.3
Tốc độ ghi, phút/ 1 tấm TIL 4 6
Kodak Flexcel NX Thermal Imaging Layer (sử dụng cho bản
Vật liệu
Flexo Kodak Flexcel NX Digital)
Min: 215 x 300 Min: 215 x 300
Kích thước vật liệu , mm
Max: 838 x 838 Max: 1143 x 838
Độ chính xác lập lại, μm +/– 5
Độ phân giải ghi, dpi 2400
Tram AM: 450 lpi
Tram FM và XM: Kodak Maxtone Screening; Kodak Maxtone CX
Screening; Kodak HyperFlex Ready Imaging Technology

3.3.3.3 Ghi bản bằng khắc Laser/ hoặc chiếu laser tách hút từng phần
a. Công nghệ
Công nghệ này sử dụng năng lượng Laser để làm hóa hơi vật liệu làm
bản: Hình 3.46.
Trong hình 3.46 thì khái niệm ‘Below surface’: là kỹ thuật đặc biệt cho
phép tạo các phần tử in là tram thấp hơn các phần tử in là đường, nét để
chất lượng in được nâng cao hơn. (tram sẽ chịu ít áp lực in hơn).
Ưu điểm chính:
- Có thể khắc bản và Sleeves bằng Lasers

170
 - Không sử dụng hoá chất – chỉ 2 công đoạn là Khắc và
Rửa
- Linh hoạt & Kiểm soát dễ dàng độ cao hạt tram (Dot
Height)
- Polymer & Elastomers được cung cấp bởi các nhà sản
xuất lớn
- Flexo, Dry Offset & Letterpress và kể cả bản Offset có thể
làm trên cùng thiết bị khắc Laser tách hút từng phần.
- Dot Size nhỏ nhất có thể phục chế
- Không hoá chất và dung môi – Chỉ sử dụng nước.

Thấu kính
Tia sáng hội tụ

Độ sâu của nét

‘Below surface’

Độsâu của tram (âm)

độ sâu tối đa của

phần tử không in
(Relief Depth)

Hình 3.46: Ghi bản với trực tiếp với thiết bị FlexPose: Direct

b. Bản
 Laserflex® (bản của Furlex: www.AndersonVreeland.com): Cấu
tạo thường gồm 3 lớp: lớp trên cùng là phần vật liệu có tính đàn
hồi phù hợp cho khắc trực tiếp; Lớp giữa là lớp Polyester có tính
năng giữ cho sự ổn định; Lớp dưới cùng là lớp nền giúp cho dễ
dán bản lên trên trục mang khuôn in. Dạng bản này thường phù
hợp với hầu hết các loại mực dung môi, mực gốc nước và UV.
Thông số kỹ thuật tham khảo: bảng 3.25
 AVCE (www.AndersonVreeland.com): đây là loại bản có tính
đàn hồi phù hợp với công nghệ Flexo (true polymer). Do vậy,
công đoạn phơi bổ sung sau khi rửa bản không cần thực hiện.
(Tốc độ làm bản tăng 30%). Sử dụng bản này thì mọi thông số
của công đoạn khắc được kiểm soát dễ dàng.

171
Bảng 3.25 Thông số tham khảo của bản Laserflex® FP2001
Bản
Thông số kỹ thuật
15350 15212 15378
Độ dày bản, mm 1.14 ±0.013 1.70 ±0.013 2.72 ±0.013
Độ cao phần tử in, mm 0.68 ±0.005 1.14 ±0.005 1.52 ±0.005
Độ đàn hồi chung, shore A 82 ±3 75 ±3 70 ±3
Chiều rộng cuộn vật liệu,
1270 +12.7/-25.4
mm
Chiều dài cuộn vật liệu, mm 9.14

c. Thiết bị:
 FlexPose Direct (Thuỵ Sỹ): Hình 3.47: Các dạng vật liệu có thể
khắc trực tiếp khá đa dạng: elastomer hoặc polymer (có thể dùng cho
in Flexo hoặc Offset khô). Nguồn laser sử dụng là Laser CO2. Có thể
dùng để khắc trực tiếp trên bản phẳng hoặc sleeve. Độ phân giải có
thể đạt được khi in: 175Lpi. Với cách khắc trực tiếp trên sleeve thì
đây sẽ là cách dễ dàng đạt được trục in không mối nối.
- Riêng thiết bị FlexPose: Direct 250L có thể ghi bản cho
Flexo, letterpress và in lưới dạng trục.
- Thông số kỹ thuật tham khảo: Bảng 3.26

Hình 3.47: Thiết bị ghi bản Flexo trực tiếp FlexPose: Direct
250L

172
Bảng 3.26 Thông số tham khảo của các thiết bị FlexPose: Direct
FlexPose!direct
Thông số kỹ thuật
250L 301 302 602 603
Số đầu laser Một Một Một Hai Hai
250W 300W 300W 300W 300W
Khối lượng tối đa vật liệu khắc, 30 250 250 250 500
kg
Đường kính tối đa vật liệu 300 500 500 500 500
khắc, mm
Các yêu cầu đặc biệt TIFFDuster, TIFFArrange, TIFFTools software
DotMaster calibration system
Closed-cycle water chiller
DotMaster calibration system
FlexPose!QP quick plate 2 trục Tùy chọn Tùy chọn Tùy chọn Tùy chọn
change system (standard)
FlexPose!QS quick sleeve Tùy chọn
change system
Trục kim loại:

Maximum cylinder length 600 1140 2140 2140 3140

(excluding shafts) (mm)
Maximum cylinder length 600 1300 2300 2300 3300
(including shafts) (mm)

 AGRIOS (Stork –Hà Lan: www.storkprints.com):

- Có thể khắc các dạng bản phẳng hoặc sleeve với các vật liệu
khác nhau: cao su, nhựa, polymer: Hình 3.48 và 3.49
- Thông số tham khảo về thiết bị khắc: Bảng 3.27

Bản Polymer-
Cao su / EPDM Polymer sleeves Elastomer
/Letterpress-

Hình 3.48: Các dạng vật liệu sử dụng được với khắc trực tiếp
trên các thiết bị AGRIOS

173
 Hình 3.49: Thiết bị ghi bản Flexo trực tiếp AGRIOS 5121

Bảng 3.27 Thông số kỹ thuật của các thiết bị Agrios 5121 / 5122 / 5111 /
5112
Thông số kỹ thuật Chi tiết
Laser CO2 nhiều tia: 2 x 500 W ; 1 tia: 1 x 500 W
Độ phân giải khắc, dpi Thay đổi đến 2540
Độ phân giải tram đến 60 l/cm
Tốc độ tối đa 18 m/giây (tại 2032 dpi)
Tốc độ quay, vòng/phút 100 - 2400
Năng suất Đến 1.2 m²/giờ tại 1270 dpi với 2 tia
Đến 0.8 m²/giờ tại 2032 dpi với 2 tia
Đến 0.5 m²/giờ tại 2032 dpi với 1 tia
Kích thước điểm tram bé 20 µ (Chức năng cho phép: below surface)
nhất
Bản Flexo
Kích thước bản Tối đa: 1206 x 1300 mm / Tối đa: 1206 x 2000
mm
Độ dày bản, Phù hợp với tất cả độ dày thông thường
Flexo sleeves
Đường kính ngoài của ø 85 đến ø 385 mm
Sleeve, mm
Độ dài Sleeve, mm 300 - 1300 mm / 300 - 2000 mm

174
3.3.3.4 Ghi bản trực tiếp với nguồn sáng UV
a. Công nghệ
Nguyên lý ghi bản: Tương tự như ghi bản CTcP của Offset nhưng cần
năng lượng cao hơn.
b. Vật liệu
 MacDermid NAPPflex Laser: Phù hợp với độ phân giải thường
dùng cho in báo Flexo là 48Lpcm. Ngoài ra bản này cũng có thể in
trên giấy làm láng cơ học mà không cần phải sấy bổ sung. Thông số
kỹ thuật chính:
- Đế bằng thép: 0,18 mm.
- Độ dày bản tổng cộng: 0,42 - 0,52 mm.
- Độ đàn hồi của bản: 68 Shore A
- Khoảng phục chế: 3-90%
c. Thiết bị
 MacDermid NAPPflex: Hệ thống CTP đầu tiên cho in báo
Flexo: Hình 3.50: Tốc độ ghi bản cao (120 bản/giờ- tùy độ dày và
kích thước bản). Có thể tự động hóa nạp bản.

Hình 3.50: Thiết bị ghi bản Flexo NAPPflex CTP

175
  Basysprint UV-Setter Series F: thiết bị có tính năng phù hợp
cho việc ghi bản Flexo phẳng. Tương tự Offset, sử dụng đầu ghi
DSI³. Làm việc ổn định, giá rẻ. Thông số kỹ thuật tham khảo: Bảng
3.28. Loại bản phù hợp nhất để ghi: MacDermid NAPPflex Laser
Bảng 3.28 Thông số kỹ thuật của các thiết bị Basysprint UV-Setter
Series F
Thông số kỹ thuật Series F 556
Đầu Laser theo công nghệ DSI³
Nguồn sáng ghi, nm 405
Độ phân giải ghi, dpi 1270, 1500, 2400
Phù hợp cho tram FM Có
Kích thước bản
- Tối đa, mm 690 × 940
- Tối thiểu, mm 324 × 450
Độ dày bản, mm 0.2–0.6

3.3.3.5 Công nghệ mới nhằm tăng chất lượng làm bản CTP
a. Công nghệ
Từ phần 3.3.3.2 thì ta thấy công nghệ của Kodak tăng được chất lượng
tái tạo phần tử in (Flat dot). Tuy nhiên phải sử dụng các thiết bị thuộc
workflow cũng như bản của Kodak. Đây là điểm hạn chế chính của công
nghệ này. Nhằm tăng chất lượng tái tạo phần tử in mà không cần đầu tư
nhiều về thiết bị cũng như thời gian thì công nghệ mới của MacDermid’s
LUX® đã thực hiện được điều đó.
Sơ đồ tóm tắt của công nghệ này: Hình 3.51
Nhìn vào hình 2.51 ta thấy là chỉ đầu tư thêm thiết bị dán màng để dán
một lớp màng đặc biệt (Membrane) vào bản kỹ thuật số sau khi ghi thông
thường. Tiếp theo là chiếu sáng mặt lưng và mặt chính bình thường.
Việc lột bỏ lớp màng này sẽ được thực hiện trước khi xử lý bản.
Lợi điểm chính của công nghệ này:
- Tái tạo phần tử in (hình ảnh) gần như là 1:1. Giảm Dotgain:
Hình 3.52 và Hình 3.53
- Giảm khả năng bản bị mài mòn hoặc biến dạng do quá áp lực
in.

176
 - Chất lượng in trên carton gợn sóng dạng postprint được nâng
cao (giảm hiện tượng mực in bị đậm tại đỉnh sóng).

Bản KTS Ghi với Mask Bản với M Chiếu sáng Xử lý bản

Công nghệ hiện tại (ghi bản với mask)

Công nghệ MacDermid’s LUX® Lột bỏ M

M: Membrane

Hình 3.51: Sơ đồ sản xuất với công nghệ MacDermid’s LUX®

Hình 3.52:
Công nghệ
MacDermid’s LUX®
giảm Dotgain trong in

Hình 3.53: Dotgain ít hơn với MacDermid’s LUX®

177
Việc giảm Dotgain và tái tạo được phần tử in có bề mặt phẳng được giải
thích là do các tấm màng này có khả năng ngăn cản oxy trong không khí
trong công đoạn chiếu sáng UV: Hình 3.54

Tấm dán
(Membrane)

Hình 3.54: Chất lượng tái tạo phần tử in được nâng cao khi
sử dụng tấm dán
b. Vật liệu (tấm Membrane)
Có 2 dạng tấm dán:
 Membrane 100: Là loại tấm dán chính của LUX . Membrane
100 được sản xuất theo dạng cuộn dài 213 m với các khổ cuộn:
từ 737mm đến 1295mm.
 Membrane 200: là loại tấm dán đặc biệt của LUX. Sử dụng
Membrane 200 đảm bảo phần tử in có bề mặt phẳng (flat-top) và
có những dạng hoa văn (pattern) để tăng khả năng truyền mực lên
vật liệu in. Membrane 100 được sản xuất theo dạng cuộn dài
213m với các khổ cuộn: từ 787mm đến 1346mm.
c. Thiết bị (dán màng)
Hình minh họa: hình 3.54.
Tính năng nổi trội:
- Trung bình chỉ mất khoảng 4-6 phút cho 1 tấm dán.
- Sau khi chiếu sáng bản tấm màng có thể bóc ra dễ dàng.
- Nếu trong quá trình dán mà phát sinh lỗi thì chỉ cần dán lại
tấm mới chứ không cần làm bản lại.
Có 2 thiết bị:
- Khổ lớn: chiều rộng khổ dán tối đa: 1575 mm.
- Khổ nhỏ: chiều rộng khổ dán tối đa: 965 mm.

178
 Hình 3.55:
Thiết bị dán
màng theo
công nghệ LUX

3.3.4 Các công nghệ làm trục in liên tục

3.3.4.1 Điều kiện cần và đủ để làm trục in liên tục
Tuy số lượng sản phẩm in có tính liên tục không phải quá nhiều (khoảng
5-10% trong in bao bì mềm và in bao bì giấy (nhãn thuốc tây…) nhưng
những sản phẩm đó luôn tồn tại. Để in được những sản phẩm liên tục đòi
hỏi những điều kiện cần và đủ như sau:
- Vật liệu in là dạng cuộn.
- Máy in dạng cuộn và sử dụng khuôn in dạng trục (như vậy là ta
không thể in với phương pháp in Offset được và ngay cả in Flexo
nếu sử dụng khuôn in dạng phẳng dán lên trục mang bản thì cũng
không thật sự làm ra trục in thật sự liên tục).
- Công nghệ làm khuôn in dạng trục không mối nối.
- Mẫu in phải được thiết kế liên tục theo chu kỳ xác định:
Chu vi của trục in = n (chu kỳ của sản phẩm)
Ngoài ra, để thực sự hiểu được các yếu tố ảnh hưởng đến chu kỳ in ta
phải hiểu về cách thức truyền động, cách thức chia cuộn và hàn dán cho
các sản phẩm bao bì mềm dạng túi…. sẽ ảnh hưởng đến tính liên tục của
sản phẩm. (Ví dụ như đối với túi hàn lưng thì đường hàn lưng phải bố trí
song song với chu vi của trục in; Giữa các túi theo chiều dài in thì chỉ cắt
một dao…).

179
Như từ đầu chương 3 tới giờ thì khi làm bản Flexo và dán lên trục mang
khuôn in thì thực tế là luôn tồn tại mối nối. Vậy thì việc in sản phẩm gần
như là không thể.
3.3.4.2 Các công nghệ làm trục in Flexo không mối nối
Công nghệ CTP cũng là cách cho phép tạo khuôn in liên tục cho in
Flexo. Ba công nghệ làm trục liên tục có thể:
- Công nghệ ghi bản trên sleeve (Plate-on-Sleeve: PoS)
- Công nghệ khắc trực tiếp trên Sleeve (Digital Seamex)
- Công nghệ ghi bản kỹ thuật số trên mask phủ trên sleeve:
(Continuous Photopolymer Printing Sleeve: CPPS).
a. Công nghệ ghi bản Plate-on-Sleeve (PoS)
Công nghệ (Hình 8-26): Tương tự công nghệ ghi bản trực tiếp với mask
nhưng khác là việc ghi bản kỹ thuật số sẽ thực hiện sau khi dán bản lên
sleeve: Hình 3.55
- Bước 1. Chuẩn bị Sleeve và file kỹ thuật số.
- Bước 2. Chiếu sáng mặt lưng bằng UV-A cho bản kỹ thuật số.
- Bước 3. Dán bản lên Sleeve
- Bước 4. Ghi bản tại CDI (Cyrel Digital Imager)
- Bước 5. Chiếu sáng mặt chính bằng UV-A
- Bước 6. Rửa bản bằng thiết bị dạng trống xoay
- Bước 7. Sấy và chiếu sáng bổ sung
Nhìn vào hình 3.35 thì đây chưa phải là công nghệ làm trục in liên tục
thật sự. Tuy nhiên, đối với một số thiết kế đặc biệt (như có 1 phần khe
trắng tức phần tử không in: thì ta có thể đưa phần mối nối vào chỗ đó) thì
có thể làm trục in có tính liên tục được.
Ưu điểm chính của công nghệ này là:
- Độ chính xác chồng màu giữa các trục được nâng lên rõ rệt (do
việc ghi bản kỹ thuật số được thực hiện sau khi bản được dán lên
sleeve).
- Thời gian làm bản được rút ngắn.
- Không cần phải giảm kích thước để bù trừ độ biến dạng của bản.
Nhược điểm của công nghệ này:
- Phải đầu tư thiết bị phơi bản và hiện bản dạng trống xoay.

180
 Ghi bản tại CDI
(Cyrel Digital Imager)

Hình 3.56: Quy trình công nghệ Plate-on-Sleeve

b. Công nghệ khắc trực tiếp trên Sleeve (Digital Seamex)

Dùng công nghệ khắc trực tiếp (Xem 3.3.3.3): Lưu ý đến chọn thiết bị có
thể khắc cho Sleeve.
c. Công nghệ ghi bản kỹ thuật số trên mask phủ trên sleeve
Giống phương pháp khắc trục tiếp nhưng trên sleeve được phủ lớp mask
nhạy laser nhiệt LAMS. Như vậy, sleeve cũng chính là trục in thật sự sau
này. Nhưng để giảm chi phí làm trục in (sleeve) thì người ta sử dụng
sleeve có cấu trúc đặc biệt với độ dày khá mỏng.
Công nghệ của Dupont
Dupont đi đầu trong công nghệ làm trục in liên tục. Công nghệ mang tên
DuPont™ Cyrel® FAST round (2008).
Có 2 loại Sleeve:
- Sleeve dày hay còn gọi là Classic: Hình 3.56. Loại này có thể gắn
trực tiếp trên trục sắt hoặc có thể gắn trên lõi trung gian (Bridge
hay adapter/carrier): Hình 3.59
- Sleeve photopolymer mỏng hay còn gọi là Thin: Loại này chỉ gắn
trên lõi trung gian (Bridge hay adapter/carrier): Hình 3.57.
Thông số kỹ thuật tham khảo của Sleeve dày : Bảng 3.29 và Sleeve
mỏng: Bảng 3.30

181
Bảng 3.29 Thông số kỹ thuật tham khảo của Sleeve dày của DuPont

Thông số Chi tiết

Đường kính tối thiểu, mm 330
Đường kính tối đa, mm 960
Chiều dài tối đa, mm 300 – 1.450
Cấu trúc Lớp nền sleeve < 0.7 mm
Lớp photopolymer ≈ 2.49 mm
Độ cứng, shore A 65
Đường kính trong của sleeve Theo hệ thống của Stork
Khả năng tái tạo hình ảnh, % 1 – 98
Kích thước đường thẳng tối thiểu, mm 0.075
Đường kính các hạt tram tách rời (Isolated dot), 0.150
mm
Độ sâu phần tử in, mm 0.7

Bảng 3.30 Thông số kỹ thuật tham khảo của Sleeve mỏng của DuPont

Thông số Chi tiết

Đường kính tối thiểu, mm 320
Đường kính tối đa, mm 820
Chiều dài tối đa, mm 300 – 1.450
Cấu trúc Lớp nền sleeve < 0.4 mm
Lớp photopolymer ≈ 1.24mm
Độ cứng, shore A 75
Đường kính trong của sleeve Theo hệ thống của Stork
Khả năng tái tạo hình ảnh, % 1 – 98 % tại 157 lpi (62 L/cm)
Kích thước đường thẳng tối thiểu, mm 0.075
Đường kính các hạt tram tách rời (Isolated dot), 0.125
mm
Độ sâu phần tử in, mm 0.55
Lưu ý: việc sử dụng Bridge sẽ đem lại hiệu quả cao trong việc giảm
giá thành làm trục đối với các sản phẩm có số lượng in thấp và trung
bình.

182
 Lớp vật liệu nền (sợi thủy tinh):
độ dày < 0.7 mm

Hình 3.57:
Lớp photopolymer
độ dày 2.49 mm
Loại Sleeve dày
(Classic)

Lớp LAMS

Lớp vật liệu nền (sợi thủy tinh):

độ dày < 0.4 mm

Lớp photopolymer
Hình 3.58:
độ dày 1.24 mm Loại Sleeve
mỏng (Thin)

Lớp LAMS

Sau khi hoàn tất mọi công đoạn làm bản sleeve được gắn lên trên Bridge:
Hình 3.59

Sleeve Bridge

Hình 3.59: Sleeve (trái) được gắn lên Bridge (phải)

183
Các thiết bị đặc thù của công nghệ : Hình 3.60
Quy trình công nghệ
Bước 1. Ghi bản kỹ thuật số trên Sleeve đã phủ lớp LAMS (sau khi
lắp lên trên Bridge) trên thiết bị Cantilever CDI: cách ghi
tách hút từng phần.
Bước 2. Tháo Sleeve ra khỏi Bridge và đem chiếu sáng mặt chính
với thiết bị FAST round Exposure Unit: chiếu sáng với
UVA sẽ tạo nên phần tử in trên Sleeve.
Bước 3. Hiện Sleeve theo kiểu xử lý nhiệt với thiết bị FAST round
Processor: Phần photopolymer không được chiếu sáng sẽ
được loại bỏ khỏi phần tử không in bằng cách sử dụng
cách xử lý nhiệt để tạo ra độ sâu phần tử in. Đây là cách
hiện khô không cần hóa chất.
Bước 4. Chiếu sáng bổ sung và chiếu sáng hoàn tất bản trên thiết bị
FAST round PX / LX: với ánh sáng UV-A và UV-C.
Lưu ý:
- Không cần thực hiện chiếu sáng mặt lưng
- Thời gian làm hoàn tất 1 trục dạng này: khoảng 35 phút.
- Thời gian làm hoàn tất 1 bộ trục không mối nối chu vi in khoảng
500mm khoảng 1 giờ.

Một số đặc điểm của các công đoạn trong chu trình công nghệ:
- Công đoạn chiếu sáng mặt chính: thiết bị có khả năng chiếu sáng
tối ưu nhờ các dàn đèn UV được tự động chọn rãnh (theo hình
cung tròn) phù hợp với đường kính của Sleeve: Hình 3.60.
- Phần hiện với xử lý nhiệt: Nguyên lý hoạt động: Hình 3.61. Với
cách như vậy thì với Sleeve với nhiều đường kính khác nhau thì
vẫn có thể hiện trên cùng 1 thiết bị. Áp lực được tạo ra bởi một
trục mềm có thể di chuyển lên xuống để đảm bảo áp lực lên trục
nhiệt. Những lớp mask sẽ được lấy lên trên vật liệu không dệt của
thiết bị hiện.
Lưu ý:
- Trong trường hợp không sử dụng thiết bị hiện khô dạng xử lý
nhiệt của Dupont mà chọn dạng xử lý dùng dung môi hữu cơ thì
thời gian làm bản khoảng 300 phút/cho 4-5 trục: Hình 3.63, 3.64

184
 Thiết bị chiếu sáng mặt chính
FAST round
Exposure Unit

Thiết bị ghi KTS

Cantilever CDI

Thiết bị hiện
(FAST round Processor)
Thiết bị chiếu sáng bổ sung và hoàn tất
FAST round PX / LX

Hình 3.60: Các thiết bị chính của công nghệ DuPont™

Cyrel® FAST round

Các rãnh cho

dàn đèn

Hình 3.61: Chi tiết về đèn chiếu thuộc thiết bị chiếu sáng
mặt chính

185
 Cung di chuyển

Trục mềm tạo áp lực

(foam adapter)

Áp lực
photopolymer
sleeve

Trục nhiệt
Vật liệu
không dệt

Hình 3.62: Nguyên lý hoạt động của thiết bị hiện xử lý nhiệt

Hình 3.63: Tổng thời gian làm trục với việc hiện trục bằng
dung môi hữu cơ của Cyrel® round

186
 Hình 3.64: Tổng thời gian làm trục với việc hiện trục
bằng xử lý nhiệt

Công nghệ của Flint: nyloflex® ITR (In the Round)

Công nghệ này về bản chất cũng tương tự như của Dupont. Chỉ khác là
phần hiện bản có thể sử dụng dạng hiện với dung môi hữu cơ.
Có 2 loại Sleeve:
- nyloflex® ITR Thin: dùng cho sản phẩm cao cấp.
- nyloflex® ITR Classic: dùng cho sản phẩm trung bình.
Cả hai dạng trục Sleeve này đều phù hợp để in với mọi loại mực Flexo
gốc nước, gốc dung môi và hầu hết các loại mực UV.
Thiết bị phù hợp: tất cả các thiết bị có thể ghi và hiện trục Sleeve. Còn
nếu sử dụng thiết bị của Flint thì sẽ dùng thiết bị chiếu sáng nyloflex®
ITR Exposure và thiết bị hiện nyloflex® ITR Processor. Dung dịch
hiện: nylosolv® washout solvents (dung dịch này có thể lọc và tái sử
dụng).
Thông số tham khảo về Sleeve: bảng 3.31
Thiết bị hiện nyloflex® ITR Processor: là dạng thiết bị rất gọn. Kết
hợp cả rửa, sấy khô, chiếu sáng bổ sung và hoàn thiện trong cùng một
thiết bị. Nhờ đó có thể hiện và hoàn tất 10 trục song song: Hình 3.65.
Thông số tham khảo: bảng 3.32
187
Bảng 3.31 Thông số kỹ thuật của nyloflex® sleeve

Thông số nyloflex® ITR Thin nyloflex® ITR Classic

Độ dày, mm
Chiều dài in, mm
Chiều dài trục sleeve, mm
Khả năng tái tạo tram
Các hệ thống lắp trục
Brige
1.570
300 – 910
280– 1750
1 – 98% tại 60 l/cm
rotec® H ⁄C Unifit Adapter
rotec® H ⁄C Bridge Adapter
rotec® H ⁄C Airo Adapter
3.165
300 – 920
280– 1750
1 – 98% tại 42 l/cm
rotec® H ⁄C Unifit Adapter
rotec® H ⁄C Bridge Adapter
rotec® H ⁄C Airo Adapter

Hình 3.65: Thiết bị hiện nyloflex® ITR Processor

Bảng 3.32 Thông số kỹ thuật của thiết bị hiện nyloflex® ITR Processor

Thông số Chi tiết

Chu vi ngoài của sleeve, mm 266 - 1037
Chiều dài trục sleeve, mm 300 - 1800
Độ sâu phần tử in Tối đa: 1 mm
Đèn cho chiếu sáng 38 cái: TL 60 W 10R (UV-A),
38 cái: 75 W (UV-C)
Sấy Tối đa: 8 sleeves; nhiệt độ 40 - 60 °C

188
3.3.5 Kiểm soát chất lượng khuôn in
3.3.5.1 Các thiết bị đo
Để đảm bảo chất lượng bản Flexo (đặc biệt khi chế tạo theo công nghệ
CTP) thì cần một số thiết bị chuyên biệt để đo bản: Bảng 3.33 (theo
hướng dẫn của FIRST).
Bảng 3.33 Các thiết bị đo cần sử dụng để kiểm soát chất lượng bản
Flexo

Thông số đo Thiết bị đo
Thiết bị đo độ đàn hồi (Shore A Gauge): chỉ dùng
Độ đàn hồi của bản
những thiết bị cho độ dày bản < 6.35mm.
Độ đồng đều của bản Thiết bị đo độ dày bản (Plate Micrometer)
Thiết bị phân tích bản Flexo (Flexo Plate Analyzer),
Độ sâu phần tử in
Kính hiển vi (Microscope)
Cường độ đèn (Bulb Output) Radiometer
Độ dày của đường kẻ Kính hiển vi

Hình 3.66: Thiết bị đo Hình 3.67: Thiết bị

độ đàn hồi (Shore A Gauge) phân tích bản Flexo

189
 Hình 3.68: Hình 3.69: Thiết bị đo độ dày bản
Kính hiển vi

Radiometer: là thiết bị cần có để tính toán thời gian chiếu sáng cần thay
đổi khi cường độ đèn phơi thay đổi theo thời gian sử dụng đèn.
Công thức tính:
Năng lượng (mJ/cm2) = Công suất (mW/cm2) x Thời gian (giây)
Ví dụ: Thời gian chiếu sáng cần thiết lập là 600 giây với công suất đèn
20mW/cm2. Như vậy: Năng lượng = 20x600 = 12000 (mJ/cm2). Nhưng
sau 1 tháng công suất đèn còn 18mW/cm2 thì để năng lượng đến như
nhau đối với cùng loại bản thì thời gian chiếu sáng cần phải tăng lên
thành 667 giây ( = 12,000mJ/cm2 ÷ 18mW/cm2).

3.3.5.2 Thang kiểm tra (Control Targets)

Tương tự đối với bản CTF (Hình 3.24). Tham khảo thêm thang kiểm tra
vừa cho bản và in: Hình 3.70
3.3.5.3 Chuẩn kiểm tra
- Các thông số phù hợp về độ sâu phần tử in: theo hướng dẫn của
nhà sản xuất bản.
- Các thông số phù hợp về kích thước chữ, số màu, độ phân giải
hình ảnh in…: Tham khảo chuẩn FIRST (bảng 3.12)
- Để bù trừ cho gia tăng tầng thứ của Flexo thì FIRST hướng dẫn
phải làm giảm bớt: Bảng 3.34
190
Hình 3.70: Thang kiểm tra của viện ứng dụng in RIT

191
Bảng 3.34 Các thông số hướng dẫn của FIRST cho làm bản in Flexo về
bù trừ gia tăng tầng thứ

192