TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Nghiên cứu khả năng điều khiển chính xác
vị trí xylanh khí nén bằng van điện on-off
BÙI VĂN TRƯỜNG
buitruong20051997@gmail.com

Ngành Cơ khí động lực

Chuyên ngành Máy & tự động thủy khí

Giảng viên hướng dẫn: TS. Trần Xuân Bộ

Chữ ký của GVHD

Bộ môn: Máy & tự động thủy khí

Viện: Cơ khí động lực

HÀ NỘI, 7/2020
 PHIẾU GIAO NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

1. Thông tin về sinh viên

Họ và tên : Bùi Văn Trường

Điện thoại : 0372425353

Email : buitruong20051997@gmail.com

Lớp : Cơ khí động lực 03-K60

Hệ đào tạo : Kỹ sư
Đồ án tốt nghiệp được thực hiện tại: Trường đại học Bách khoa Hà Nội
Thời gian làm ĐATN: 1 học kỳ
Ngày giao nhiệm vụ: 1/2020
Ngày hoàn thành nhiệm vụ:7/2020
2. Nhiệm vụ của đồ án tốt nghiệp
Yêu cầu đồ án tốt nghiệp gồm những công việc sau:
- Nghiên cứu đề xuất mạch khí nén sử dụng van on-off phù hợp.
- Nghiên cứu xây dựng phương pháp điều khiển để điều khiển mạch khí nén trên.
- Xây dựng hệ thống thí nghiệm để kiểm tra mạch và phương pháp điều khiển
đề xuất.
- Đo đạc và phân tích kết quả thí nghiệm để đánh giá mạch và phương pháp điều
khiển đề xuất.
Khối lượng hoàn thành:
- 1 bản thuyết minh đồ án (30-60 trang).
- 1 bản vẽ hệ thống thí nghiệm.
- 1 bản vẽ sơ đồ điều khiển.
- Các bản vẽ kết quả thí nghiệm.
3. Lời cam đoan của sinh viên:
Em là Bùi Văn Trường – cam kết ĐATN là công trình nghiên cứu của em dưới sự hướng
dẫn của TS. Trần Xuân Bộ.
Các kết quả nêu trong ĐATN là trung thực, không phải là sao chép toàn văn của bất kỳ
công trình nào khác.
Hà Nội, ngày tháng năm 2020

Người giao nhiệm vụ Tác giả ĐATN

Trần Xuân Bộ Bùi Văn Trường

i
4. Xác nhận của giáo viên hướng dẫn về mức độ hoàn thành ĐATN và cho phép
bảo vệ:
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
….………………………………………………………………………………….
….………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
.…………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
.…………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
.…………………………………………………………………………………….
.…………………………………………………………………………………….
.…………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..

Hà Nội, Ngày tháng năm 2020

Giáo viên hướng dẫn

Trần Xuân Bộ

ii
5. Xác nhận của giáo viên phản biện ĐATN:

……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………

Hà Nội, ngày tháng năm 2020

Giáo viên phản biện

iii
 Lời cảm ơn

Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến TS. Trần Xuân Bộ, giảng viên Bộ môn
Máy và Tự động thủy khí – trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, người thầy tâm
huyết đã tận tình hướng dẫn cặn kẽ, tỉ mỉ và chỉ bảo tận tình trong suốt quá trình
làm đồ án tốt nghiệp của em.

Em cũng xin gửi lời cảm ơn đến những người thầy đáng kính trong Bộ môn Máy
và Tự động thủy khí đã dạy dỗ, tạo điều kiện giúp đỡ em trong suốt quá trình học
tập, nghiên cứu tại trường. Cảm ơn các thầy đã nhiệt huyết, truyền lửa và tình yêu
dành cho khoa học, công nghệ đến với em. Em xin kính chúc quý thầy dồi dào sức
khỏe để có thể đào tạo thêm nhiều thế hệ học trò trong tương lai trở thành những
kĩ sư năng động, sáng tạo đóng góp công sức cho sự nghiệp giáo dục, xây dựng
đất nước sau này.

Tiếp theo con xin cảm ơn cha mẹ đã luôn là điểm tựa tinh thần và chăm lo cho
con trong suốt chặng đường dài 5 năm học, thành quả có được ngày hôm nay phần
lớn là công ơn cha mẹ tạo thành. Một lần nữa con xin chân thành cảm ơn.

Cuối cùng là lời cảm ơn dành cho những người bạn, người anh, người em đã
cùng đồng hành và giúp đỡ tôi trong những năm tháng vừa qua, trước đó chúng ta
là những người xa lạ nhưng giờ đây và sau này chúng ta là những người anh em,
là chiến hữu trong cuộc sống. Tôi cảm thấy thật hạnh phúc khi được sống và học
tập cùng mọi người. Tôi hy vọng mỗi người chúng ta sẽ thành công hơn trong
tương lai.

Một lần nữa em rất mong sự thông cảm của các thầy cô giáo cho những thiếu
sót trong nội dung đề tài và mong sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo để chúng
em có được kiến thức và hiểu biết vững vàng hơn trong học tập và công tác sau
này.

Em xin chân thành cảm ơn !

Ký tên

Bùi Văn Trường

iv
 Tóm tắt nội dung đồ án
Hệ thống khí nén được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp do nguồn
khí có sẵn, hệ thống đạt được công suất lớn và các thiết bị rẻ, sạch, dễ tự động hóa.
Đối với những hệ thống hoạt động cần điều khiển chính xác vị trí xylanh khí nén
thì người ta dùng hệ thống các van tỉ lệ. Với việc dử dụng các phần tử điều khiển
này thì cho hệ thống đạt được độ chính xác cao do khả năng điều khiển liên tục
được dòng khí. Nhưng nhược điểm của hệ thống sử dụng van tỉ lệ này là giá thành
cao, hàng không có sẵn trên thị trường, chi phí bảo trì bảo dưỡng lớn. Do van có
nhậy cao nên chỉ cần một tác động nhỏ của hệ thống cũng ảnh hưởng đến quá trình
hoạt động của van. Để khắc phục những nhược điểm này, nên em xem xét đến
phương án sử dụng van điện on-off vì loại van này có ưu điểm rẻ, hàng có sẵn trên
thị trường nên dễ dàng thay thế, bảo dưỡng. Do vậy mục tiêu đồ án của em là điều
khiển chính xác vị trí xy lanh khí nén sử dụng van điện on-off bằng phương pháp
tùy khiến độ rộng xung điều khiển. Khối lượng đồ án tốt nghiệp của em gồm những
công việc sau :
- Nghiên cứu đề xuất mạch khí nén sử dụng van on-off phù hợp.
- Nghiên cứu xây dựng phương pháp điều khiển để điều khiển mạch khí nén trên.
- Xây dựng hệ thống thí nghiệm để kiểm tra mạch và phương pháp điều khiển
đề xuất.
- Đo đạc và phân tích kết quả thí nghiệm để đánh giá mạch và phương pháp điều
khiển đề xuất.
Qua đề tài nghiên cứu này, em hy vọng phương pháp điều khiển vị trí xylanh khí
nén bằng van điện on-off sớm được ứng dụng vào thực tế cho những hệ thống
hoạt động ít thời gian như điều tốc cho tua-bin thủy điện, hay các loại máy trấn,
máy ép có xy lanh chạy ở nhiều vị trí khác nhau.

v
 MỤC LỤC

GIỚI THIỆU 1
1.1 Tổng quan 1
Giới thiệu 1
Các dạng truyền động sử dụng khí nén 1
Ưu nhược điểm của hệ thống truyền động khí nén 1
Ứng dụng của hệ truyền động khí nén 2
1.2 Giới thiệu phương pháp điều khiển vị trí dùng van tỉ lệ 5
1.3 Lý do chọn đề tài 6
XÂY DỰNG HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM 8
2.1. Sơ đồ thí nghiệm tổng quan 8
Hệ thống điều khiển vị trí xylanh sử dụng van điện on-off 5/3 8
Hệ thống điều khiển vị trí xylanh sử dụng van điện on-off 2/2 9
THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN 11
3.1 Giới thiệu phương pháp điều chế độ rộng xung điều khiển PWM 11
Phương pháp điều chế độ rộng xung PWM 11
Phương pháp tạo tín hiệu xung PWM 12
Ứng dụng phương pháp điều chế PWM 12
3.2 Xây dựng phương pháp điều khiển 4 van điện on-off 2/2 15
Bảng trạng thái của 4 van điện on-off 2/2 15
Xây dựng sơ đồ điều khiển 16
Xây dựng thuật toán điều khiển 16
Nguyên lý hoạt động 17
3.3 Điều khiển hệ thống dùng van điện on-off 5/3 18
Bảng trạng thái tín hiệu điều khiển 19
Nguyên lý hoạt động 19
3.4 Thiết kế và lựa chọn các phần tử thí nghiệm 20
Xy-lanh khí nén 20
Lựa chon ray trượt cho xy-lanh. 20
Van điện từ on-off 21
Tính chọn ống dẫn và cút nối 22
Máy nén khí 23

vi
 Bình tích chứa khí nén 23
Bộ điều áp và bôi trơn khí nén 24
Cảm biến hành trình 25
PLC s7-1200 26
Lựa chọn bộ nguồn cho cảm biến 29
Bộ nguồn điện cho PLC 29
3.5 Giới thiệu phần mềm lập trình cho PLC 30
Làm việc với phần mềm Tia Portal 30
Làm việc với một trạm PLC 35
Kỹ thuật lập trình 38
Giới thiệu các loại ngôn ngữ lập trình trên PLC S7-1200 39
Xử lý thuật toán 41
Xuất tín hiệu ra van 42
3.6 Giám sát hệ thống trên màn hình HMI 42
Tổng quan về hệ thống giám sát. 42
Kết nối và lập trình cho màn hình HMI 43
Giao diện giám sát của hệ thống 45
3.7 Quy trình đo đạc 46
KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM 47
4.1 Kết quả điều khiển của 2 hệ thống 47
4.2 Kết quả chạy ở chế độ thang dùng 4 van on-off 2/2 48
4.3 Kết quả điều khiển khi xét đến sự thay đổi của hệ só α, β 48
KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG ỨNG DỤNG 51
Tài Liệu Tham Khảo 52

vii
 DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1 Robot công nghiệp .................................................................................. 3
Hình 1.2 Hệ thống đóng gói sản phẩm................................................................... 3
Hình 1.3 Máy cắt gỗ tự động ................................................................................. 4
Hình 1.4 Sơ đồ điều khiển bằng van tỉ lệ ............................................................... 5
Hình 2.1 Sơ đồ điều khiển bằng van điện on-off 5/3 ............................................. 8
Hình 2.2 Sơ đồ điều khiển bằng van điện on-off 2/2 ........................................... 10
Hình 3.1 Giản đồ thời gian xung PWM ............................................................... 11
Hình 3.2 Phương pháp tạo tín hiệu PWM ............................................................ 12
Hình 3.3 Sơ đồ điều khiển van on-off 2/2 ............................................................ 15
Hình 3.4 Sơ đồ điều khiển .................................................................................... 16
Hình 3.5 Sơ đồ thuật toán..................................................................................... 18
Hình 3.6 Sơ đồ điều khiển van 5/3 ....................................................................... 19
Hình 3.7 Xy-lanh khí nén CML2L25-300Z ......................................................... 20
Hình 3.8 Ray trượt HSR-15R ............................................................................... 21
Hình 3.9 Van điện on-off 2/2 ............................................................................... 21
Hình 3.10 Van điện on-off 5/3 ............................................................................. 22
Hình 3.11 Cút nối nhanh ...................................................................................... 22
Hình 3.12 Ống dẫn khí ......................................................................................... 22
Hình 3.13 Máy nén khí......................................................................................... 23
Hình 3.14 Bình chứa khí nén ............................................................................... 23
Hình 3.15 Bộ lọc khí ............................................................................................ 24
Hình 3.16 Cảm biến LWH 0300 .......................................................................... 25
Hình 3.17 Sơ đồ đấu nối LWH 300 ..................................................................... 25
Hình 3.18 Mối quan hệ giữa điện áp và vị trí ...................................................... 26
Hình 3.19 Sơ đồ đấu nối cho PLC ...................................................................... 29
Hình 3.20 Bộ nguồn ............................................................................................. 29
Hình 3.21 Nguồn 24VDC .................................................................................... 30
Hình 3.22 Hệ thống thí nghiệm ............................................................................ 30
Hình 3.23 Thêm hàm chức năng .......................................................................... 40
Hình 3.24 Thuật toán so sánh ............................................................................... 41
Hình 3.25 Xuất tín hiệu ra van ............................................................................. 42
Hình 3.26 Màn hình HMI..................................................................................... 43
Hình 3.27 Cấu hình thiết bị .................................................................................. 43
Hình 3.28 Kết nối phần mềm lập trình................................................................. 44

viii
Hình 3.29 Giao diện lập trình bằng màn hình HMI ............................................. 45
Hình 3.30 Giao diện sau khi thực hiện ................................................................. 46
Hình 4.1 Kết quả của 2 hệ thống với α = 80%, β = 1% ....................................... 47
Hình 4.2 Kết quả chạy hình thang với α = 20%, β = 1% ..................................... 48

ix
 DANH MỤC BẢNG

Bảng 3.1 Thông số ray trượt HSR-15R………………………………………….31

Bảng 3.2 Thông số làm việc của bộ xử lý khí GC 600…………………………..35
Bảng 3.3 Hướng dẫn lắp đặt cảm biến hành trình LWH 0300…………………..36
Bảng 3.4 Thông số ray trượt HSR-15R………………………………………….31
Bảng 3.5 Thông số làm việc của bộ xử lý khí GC 600…………………………..35
Bảng 3.6 Hướng dẫn lắp đặt cảm biến hành trình LWH 0300…………………..36

x
 GIỚI THIỆU

1.1 Tổng quan

Giới thiệu
Không khí xung quanh chúng ta nhiều vô kể và nó là một nguồn năng lương rất
lớn mà còn người đã biết sử dụng chúng từ trước Công nguyên . Tuy nhiên sự phát
triển và ứng dụng khí nén lúc đó còn rất hạn chế do sự phối hợp giữa các ngành
vật lý, cơ học chưa phát triển mạnh.
Vào khoảng thế kỷ 17 các nhà bác học Blaise Pascal, Denis Papin, Otto von
Guaerike đã xây dựng nền tảng cho việc ứng dụng của khí nén.
Cùng với sự phát triển của khí nén, năng lượng điện đã phát triển mạnh mẽ trong
nhiều lĩnh vực làm cho ứng dụng của khí nén giảm. Nhưng không vì đó mà sự phát
triển của khí nén và ứng dụng của nó bị mất đi. Trong thời kì cách mạng công
nghiệp nổ ra, sự phát triển về điều khiển bằng khí nén không ngừng diễn ra. Hệ
thống khí nén (Pneumatic Systems) được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp lắp
ráp, chế biến, đặc biệt ở những lĩnh vực cần phải đảm bảo vệ sinh, chống cháy nổ
hoặc ở môi trường độc hại. Ví dụ, lĩnh vực lắp ráp điện tử; chế biến thực phẩm;
các khâu phân loại, đóng gói sản phẩm thuộc các dây chuyền sản xuất tự động;
Trong công nghiệp gia công cơ khí; trong công nghiệp khai thác khoáng sản…
Các dạng truyền động sử dụng khí nén
Truyền động thẳng là ưu thế của hệ thống khí nén do kết cấu đơn giản và linh hoạt
của cơ cấu chấp hành, chúng được sử dụng nhiều trong các thiết bị gá kẹp các chi
tiết khi gia công, các thiết bị đột dập, phân loại và đóng gói sản phẩm…
Truyền động quay được ứng dụng trong trường hợp khi yêu cầu tốc độ truyền động
rất cao, công suất không lớn sẽ gọn nhẹ và tiện lợi hơn nhiều so với các dạng truyền
động sử dụng các năng lượng khác, ví dụ các công cụ vặn ốc vít trong sửa chữa và
lắp ráp chi tiết, các máy khoan, mài công suất dưới 3kW, tốc độ yêu cầu tới hàng
chục nghìn vòng/phút. Tuy nhiên, ở những hệ truyền động quay công suất lớn, chi
phí cho hệ thống sẽ rất cao so với hệ truyền động điện.
Ưu nhược điểm của hệ thống truyền động khí nén
Ưu điểm
- Do không khí có khả năng chịu nén (đàn hồi) nên có thể nén và trích chứa trong
bình chứa với áp suất cao thuận lợi, xem như một kho chứa năng lượng. Trong
thực tế vận hành, người ta thường xây dựng trạm nguồn khí nén dung cho nhiều
mục đích khác nhau như công việc làm sạch, truyền động trong các máy móc…
- Có khả năng truyền tải đi xa bằng hệ thống đường ống với tổn thất nhỏ.
- Khí nén sau khi sinh công cơ học có thể thải ra ngoài mà không gây tổn hại cho
môi trường.
- Tốc độ truyền động cao, linh hoạt.
- Dễ điều khiển với độ tin cậy và chính xác.
- Có giải pháp và thiết bị phòng ngừa quá tải, quá áp suất hiệu quả.

1
 Nhược điểm
- Với cùng một công suất truyền động thì chi phí cho hệ thống truyền động khí
nén sẽ cao hơn nhiều so với hệ thống truyền động điện, tuy nhiên kích thước
và trọng lượng của hệ truyền động khí nén lại chỉ bằng 30% so với truyền động
điện.
- Khi tải trọng thay đổi thì vận tốc truyền động luôn có xu hướng thay đổi do khả
năng đàn hồi của khí nén khá lớn, vì vậy khả năng duy trì chuyển động thẳng
đều hoặc quay đều thường là khó thực hiện.
- Dòng khí nén được giải phóng ra môi trường có thể gây tiếng ồn.
Từ những ưu và nhược điểm kể trên của hệ thống khí nén nên nó được sử dụng
rộng rãi trong nhiều lĩnh vực của đời sống. Như hệ thống khí nén được dùng trong
các dây truyền đóng gói sản phầm như hình 1.2, hay như trong các hệ thống phanh
trên các phương tiện giao thông.
Ở những nơi đòi hỏi điều khiển chính xác về vị trí hay vận tốc thì những hệ thống
khí nén cơ bản không thể đáp ứng được nên người ta thường dung những hệ thống
servo khí nén. Đó là hệ thống trong đó có sử dụng van servo hoặc van tỉ lệ khí nén
để điều khiển dòng khí vào cơ cấu chấp hành đồng thời thường áp dụng một
phương pháp điều khiển như: PID, PWM…Những hệ thống servo khí nén thường
được ứng dụng tại một số nơi như: Máy gia công cơ khí (CNC,..), thiết bị lái trong
hàng không vũ trụ, các robot phẫu thuật,….
Ngày nay, để nâng cao khả năng ứng dụng của hệ thống khí nén, người ta thường
kết hợp linh hoạt chúng với các hệ thống điện cơ khác và ứng dụng sâu rộng các
giải pháp điều khiển khác nhau như điều khiển bằng các bộ điều khiển lập trình,
máy tính.
Ứng dụng của hệ truyền động khí nén
Ưu điểm chính của hệ truyền động khí nén là sạch, rẻ, dễ bảo trì bảo dưỡng, an
toàn khi sử dụng và có công suất trên một đơn vị khối lượng lớn nên chúng được
ứng dụng rộng rãi trong đời sống và sản xuất. Một số ứng dụng quan trọng của hệ
truyền động khí nén như: Robot phẫn thuật trong y học, robot hàn, tự động lắp ráp,
sửa chữa trong ngành công nghiệp ô tô. Sử dụng nhiều trong ngành khai thác than
đá, dầu mỏ để truyền động cho các thiết bị máy móc. Chúng còn được sử dung
nhiều trong các ngành thực phẩm đóng gói, ngành chế biến gỗ, ngành dược phẩm.
Dưới đây em xin trình bày ứng dụng chính của hệ thống truyền động khí nén trong
một số lĩnh vực như sau.
Trong lĩnh vực ô tô (Hình 1.1)
Robot tự động lắp ráp và sửa chữa các bộ phận của xe theo một dây chuyền đã
được lập trình sẵn, hệ thống khuấy lắc dung dịch tẩy rửa, thay thế lốp, rửa động
cơ. Những công việc yêu cầu phải sử dụng hệ thống máy nén khí để tạo ra khí sạch,
khí khô và áp suất khí ổn định để điều khiển các cơ cấu chấp hành khí nén.

2
 Hình 1.1 Robot công nghiệp

Trong ngành chế biến thực phẩm (Hình 1.2)

Khí nén được dùng để khuấy chất lỏng, xục khí cho thùng lên men, rửa thiết bị
bằng vòi phun, khử nước cho thức phẩm, xông khói, nâng và vận chuyển, điều
khiển máy tự động, phân loại cà phê, phun thuốc trừ sâu và trừ dịch, hệ thống phun
nước, vận chuyển vật liệu lỏng, đóng gói chân không. Yêu cầu chất lượng khí trong
ngành thực phẩm đòi hỏi độ tinh khiết cao nên máy nén khí trong ngành thực phẩm
phải là máy nén khí không dầu.

Hình 1.2 Hệ thống đóng gói sản phẩm

Trong ngành chế biến gỗ (Hình 1.3)

Truyền động khí nén từ lâu đã được sử dụng trong suốt quá trình chế biến gỗ. Từ
việc chặt cây cho đến sản xuất đồ nội thất. Các công cụ vận hành bằng không khí
thường dễ sử dụng và nhẹ hơn các công cụ chế biến gỗ khác. Với những tiến bộ
công nghệ gần đây dẫn đến máy nén khí hoạt động tốt hơn. Các máy này thậm chí

3
còn trở nên quan trọng hơn trong các hoạt động hàng ngày của các công ty hoạt
động trong lĩnh vực chế biến gỗ khác nhau và các hoạt động liên quan. Ván gỗ có
chiều dày khác nhau được cưa thành các thanh có chiều rộng khác nhau bằng cưa
tốc độ cao. Trong quá trình cưa, các tấm gỗ được giữ bởi ba con lăn và di chuyển
với tốc độ 3m/s. Lực giữ tấm gỗ được điều chỉnh bởi áp suất khí nén, ứng với từng
loại gỗ khác nhau. Khi tấm gỗ đã đi qua, các con lăn phải trở về vị trí ban đầu mà
không tiếp xúc với băng tải. Việc di chuyển các con lăn lên xuống do xy lanh khí
nén đảm nhận.
Ngoài ra, hệ truyền động khí nén trong ngành chế biến gỗ được sử dụng trong các
ứng dụng và hệ thống khác nhau, bao gồm:
- Đóng đinh tự động.
- Kiểm soát chuyển động của bảng gỗ.
- Hệ thống cấp liệu khoan điện.
- Ứng dụng pha chế nóng chảy.
- Sơn phủ bề mặt bằng máy phun tự động.
- Giám sát các khía cạnh khác nhau của sản xuất để kiểm soát chất lượng.
Công suất của máy nén khí chế biến gỗ thường phụ thuộc vào quy mô hoạt động.
Cơ sở chế biến gỗ điển hình có thể làm với máy móc di động và giá cả phải chăng
hơn để cung cấp năng lượng cho các công cụ của họ. Ngược lại, các hoạt động quy
mô lớn hơn có thể yêu cầu máy nén lớn hơn dùng cho những hệ truyền động lớn
và đắt tiền hơn.

Hình 1.3 Máy cắt gỗ tự động

4
1.2 Giới thiệu phương pháp điều khiển vị trí dùng van tỉ lệ

Hình 1.4 Sơ đồ điều khiển bằng van tỉ lệ

Hình 1.4 đã chỉ ra hệ thống điều khiển chính xác vị trí xy lanh khí nén bằng van tỉ
lệ. Trong hệ thống trên người ta đã sử dụng 2 van tỉ lệ 3/2. Mỗi van sẽ thực hiện
việc nạp và xả khí cho một khoang của xylanh. Để điều khiển xylanh sử dụng 2
van tỉ lệ trên thì ta xây dựng một hệ thống thí nghiệm bao gồm các phần tử sau:
- 01 xy lanh khí nén.
- 01 cảm biến hành trình cho xy lanh khí nén.
- 02 cảm biến áp suất cho hai khoang xy lanh.
- 01 van servo/ tỉ lệ khí nén 5/2 hoặc 02 van servo/tỉ lệ 3/2.
- 01 bộ biến đổi tín hiệu Analog sang Digital và ngược lại, để kết nối hệ thống
thí nghiệm với máy tính.
- 01 máy nén khí.
- 01 bộ xử lý khí nén.
Hệ thống trên gồm có một xy lanh khí nén, chuyển động piston xy lanh được kiểm
soát bằng cách cung cấp lưu lượng khối lượng m1 và m2 vào hai khoang xy lanh.
Lưu lượng trong hai buồng xy lanh được điều khiển độc lập bằng cách sử dụng hai
van tỉ lệ lưu lượng 3 cửa, 2 vị trí. Ở đây ta hoàn toàn có thể sử dụng một van tỉ lệ
lưu lượng 5 cửa, 2 vị trí để đảm bảo sự đồng bộ, tiết kiệm chi phí đồng thời có thể
là một phương án tận dụng những van đã có sẵn để xây dựng hệ thống thí nghiệm.

5
Vị trí của piston xy-lanh được đo bởi một cảm biến hành trình, cảm biến này sẽ
được gắn song song với cần piston xy lanh. Đầu của cần piston sẽ được gắn vào
một ray trượt để lắp tải cho hệ thống thí nghiệm. Hai cảm biến áp suất cho hai
khoang xy lanh được gắn ngay tại tại đầu vào.
Các tín hiệu cảm biến đo đạc về (vị trí x1 và áp suất p1, p2) là dạng tín hiệu tương
tự analog, để đưa các tín hiệu này vào máy tính ta cần sử dụng bộ biến đổi từ tín
hiệu tương tự analog sang tín hiệu số digital. Toàn bộ thuật toán được tính toán
trên máy tính, sau đó máy tính sẽ xuất tín hiệu điều khiển, tại đây ta phải sử dụng
bộ biến đổi từ tín hiệu số của máy tính sang tín hiệu tương tự cho bộ khuyếch đại
công suất van tỉ lệ.
Nguồn cung cấp khí nén gồm có: Một máy nén khí và một bộ xử lý khí nén. Bộ xử
lý khí nén có tác dụng loại bỏ nước trong không khí, cung cấp dầu vào khí nén
dưới dạng sương để bôi trơn cho các cơ cấu chấp hành và đồng thời, bộ xử lý khí
còn điều chỉnh áp suất theo nhu cầu sử dụng thông qua một van giảm áp có điều
chỉnh.
- Ưu điểm của hệ thống này sẽ cho kết quả có độ chính xác cao, dễ dàng điều
khiển. Do đặc tính của van tỉ lệ có thể điều khiển được liên tục dòng khí nên
việc điều khiển xy lanh chạy nhiều vị trí khác nhau trong cùng một chu kì dễ
dàng hơn mà vẫn đảm bảo độ chính xác cao. Hệ thống này có thể dùng chính
CPU của máy tính kết hợp với bộ biến đổi tín hiệu DAC để xử lý thuật toán
điều khiển.
- Nhược điểm của hệ thống là để có thể sử dụng được những loại van tỉ lệ này
thì doanh nghiệp phải bỏ ra một khoản chi phí rất lớn. Vì loại van tỉ lệ không
có sẵn trên thị trường nên mỗi khi cần thay thế phải đặt hàng từ 1 đến 3 tháng.
Van có độ nhậy cao nên chỉ một tác động nhỏ cũng ảnh hưởng đến cả quá trình
hoạt động của hệ thống và quá trình bảo trì bảo dưỡng cũng gặp nhiều khó
khăn, phức tạp nên ảnh hưởng rất lớn đến hoạt động sản xuất của doanh nghiệp.
1.3 Lý do chọn đề tài
Chính vì những hạn chế đã đề cập bên trên nên em xem xét đưa ra giải pháp mới
điều khiển chính xác vị trí xy lanh mà sử dụng van điện on-off. Ưu điểm của loại
van này là có sẵn trên thị trường, giá thành rẻ, quá trình bảo dưỡng thay thế nhanh
chóng để không làm ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất của doanh nghiệp.
Để làm rõ hơn ý tưởng điều khiển, sau đây em xin trình bày phương án điều khiển
chính xác vị trí xylanh sử dụng van điện on-off kết hợp với một bộ điều khiển. Vì
trên thị trường có sẵn nhiều loại van điện on-off và có thể có nhiều phương án điều
khiển khác nhau. Nhưng do giới hạn về thời gian nên sau đây em xin nghiên cứu
về tính khả thi của 2 hệ thống điều khiển điển hình sau sử dụng van điện on-off
5/3 và hệ thống sử dụng van điện on-off 2/2. Hiện nay có nhiều loại CPU có đủ
khả năng thực hiện được việc điều khiển này. Tuy nhiên PLC là một CPU khá phổ
biến trong công nghiệp có thể giao tiếp được với con người thông qua màn hình
HMI rất thuận tiện. Nên em đề xuất sử dụng PLC để điều khiển các hệ thống này.
Trong cuốn đồ án tốt nghiệp này em xin trình bày các nội dung sau:

6
- Xây dựng một hệ thống thí nghiệm để kiểm chứng thuật toán điều khiển. Khí
nén sử dụng van điện on-off để điều khiển chính xác vị trí xy lanh khí nén.
- Xác định phương pháp điều khiển van phù hợp.
- Xác định hệ thống thí nghiệm để xác định phương pháp mạch và phương pháp
điểu khiển đề xuất.
- Kiểm tra kết quả bằng thực nghiệm và so sánh tính khả thi của 2 hệ thống.
Hy vọng qua cuốn đồ án này sẽ giúp em hiểu được phần nào các phương pháp điểu
khiển và tự động hóa cho các hệ thống khí nén. Và hướng ứng dụng của phương
pháp này sớm được áp dụng vào thực tế.

7
 XÂY DỰNG HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM

2.1. Sơ đồ thí nghiệm tổng quan

Xây dựng hệ thống điều khiển vị trí xylanh sử dụng van điện on-off 5/3
Đối với hệ thống điều khiển xy lanh chỉ dùng 1 van on-off 5 cửa 3 vị trí, trong đó
có 2 cửa A, B sẽ nối tương ứng với 2 khoang xy lanh. Khi xy lanh dừng lại thì van
on-off 5/3 sẽ ở vị trí giữa để ngăn dòng khí cấp vào xy lanh. Để giám sát quá trình
hoạt động của xy lanh thì ta phải dùng một cảm biến hành trình mắc song song
với xy lanh. Cảm biến giám sát hành trình sẽ báo tín hiệu về bộ điều khiển PLC
sau đó tính toán sai số giữa vị trí thực và vị trí cần điều khiển của xy lanh để đưa
ra lệnh điều khiển đến 2 đầu cuộn solenoid 1A, 1B trên van. Do đó hệ thống sẽ
được bố trí như hình 2.1.

Hình 2.1 Sơ đồ điều khiển bằng van điện on-off 5/3

8
Trong hình 2.1 này tôi chỉ ra sơ đồ điều khiển chính xác vị trí xy lanh khí nén sử
dụng một van điện on-off 5 cửa 3 vị trí. Đối với loại van này thì ta nối 2 cửa A, B
của van tương ứng với 2 khoang của xy lanh khí nén. Áp suất từ máy nén khí được
cấp vào cửa P. Khi ta cấp điện vào cuộn solenoid 1A thì khí nén sẽ thông sang cửa
A và đi vào khoang xy lanh đẩy piston tịnh tiến sang phải. Đồng thời khí nén ở
khoang còn lại sẽ đi về cửa B của van và thoát ra ngoài môi trường. Tương tự với
trường hợp ta cấp điệp vào cuộn solenoid 1B thì piston sẽ tịnh tiến sang trái và khí
nén ở khoang còn lại sẽ về cửa A của van và thoát ra ngoài.
Đối với hệ thống điều khiển vị trí xy lanh chỉ dùng van điện on-off 5/3 này có
những ưu điểm sau:
- Có tiêu chuẩn hóa cao, các van có thể dễ dạng thay thế cho nhau được.
- Giá thành rẻ, dễ thay thế, không phải diễn ra quá trình hiệu chỉnh phức tạp như
van tỉ lệ.
- Chịu được điều kiện làm việc khắt khe.
- Dễ bảo trì, sửa chữa do van có cấu tạo đơn giản.
Nhược điểm của hệ thống này cho kết quả không đạt được độ chính xác cao, khó
kiểm soát được dòng khí nên chỉ thích hợp cho những hệ thống điều khiển đơn
giản, yêu cầu độ chính xác không cao. Thuật toán điều khiển cho hệ thống này
phức tạp và phải dùng thêm model rời để xử lý tín hiệu tương tự.
Xây dựng hệ thống điều khiển vị trí xylanh sử dụng van điện on-off 2/2
Do vận tốc của hệ truyền động khí nén rất nhanh nên việc chỉ dùng một van điều
khiển 5/3 như trên sẽ khó để dừng được xy lanh tại vị trí mong muốn. Mặt khác,
bản chất của dòng khí trong xy lanh có thể nén được nên việc chỉ dùng van on-off
5/3 sẽ không thể giảm vận tốc của xy lanh bằng cách vừa ngắt cửa xả vừa cấp khí
vào cửa nạp được. Do đó để có thể giảm vận xy lanh bằng cách này nên tôi xem
xét đến hệ thống sử dụng 4 van điện on-off 2/2 để điều khiển vị trí xi lanh. Sau đây
tôi xin đề xuất một bộ truyền động khí nén bao gồm một xy lanh 2 buồng như trong
hình 2.2. Mỗi buồng có 2 van điện on-off, trong đó 1 van nạp nối với nguồn và 1
van xả khí ra môi trường. Tôi xem xét điều khiển 4 van kết hợp với bộ điều khiển
PLC theo chuẩn công nghiệp, 1 cảm biến giám sát hành trình hoạt động của xylanh.
PLC nhận tín hiệu từ cảm biến sau đó tính toán sai số giữa vị trí thực và vị trí cần
điều khiển của xy lanh để đưa ra lệnh điều khiển đến các van.
Ở hệ thống này thì việc tùy biến các cửa nạp cửa xả của xylanh sẽ độc lập và nhanh
nhạy hơn so với việc chỉ dùng một van điện on-off 5/3. Ví dụ để giảm tốc độ xy
lanh khi piston gần đến vị trí mong muốn thì ta chỉ việc đóng van xả ở khoang này
và cấp khí vào khoang còn lại bằng cách phát xung đển cuộn solenoid trên van
nạp, khi đó khí trong xy lanh sẽ bị nén lại và giảm dần tốc độ cho đến tiệm cận vị
trí đặt. Còn nếu hệ thống chỉ dùng một van điện on-off 5/3 thì việc giảm tốc độ xy
lanh chỉ bằng việc phát xung đến các cuộn solenoid sẽ gặp khó khăn hơn và có
hiện tượng vượt quá vị trí đặt và việc hiệu chỉnh các thông số cho hệ thống sẽ phức
tạp hơn. Nên việc dùng van điện on-off 5/3 để điều khiển vị trí sẽ thích hợp trong
các hệ thống thủy lực vì tốc độ thấp và dầu không nén được. Hệ thống khí nén này
được bố trí như Hình 2.2.

9
 Hình 2.2 Sơ đồ điều khiển bằng van điện on-off 2/2

Để lựa chọn được bộ điều khiển các van on/off điện-khí nén này, trong các hệ
thống điều khiển công nghiệp thì bộ điều khiển logic khả trình được sử dụng rộng
rãi, nhất là những hệ thống điều khiển phức tạp, kết hợp nhiều quá trình điều khiển
khác nhau. Điều đó có được là nhờ những ưu điểm của bộ điều khiển logic khả
trình PLC với những ưu điểm sau:
- Tính tiêu chuẩn hóa cao, các bộ khả lập trình có thể thay thế lắp lẫn cho nhau
được, điều đó giúp cho việc thay thế dễ dàng hơn.
- Khả năng tùy biến cao, dễ điều chỉnh vận hành. Giúp tăng khả năng chủ động
trong quá trình vận hành sửa chữa.
- Với cùng một hệ thống đã được đấu nối cơ cấu chấp hành, setup phần cứng khi
ta muốn thay đổi chương trình điều khiển thì không phải đấu nối lại phức tạp.

10
 THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN

3.1 Giới thiệu phương pháp điều chế độ rộng xung điều khiển PWM
Phương pháp điều chế độ rộng xung PWM
Điều chế độ rộng xung (tiếng Anh: Pulse Width Modulation (PWM)), hay điều chế
thời gian phát xung(tiếng Anh: Pulse Duration Modulation (PDM)), là một kỹ thuật
điều chế được sử dụng để mã hóa một thông điệp thành một tín hiệu xung. Mặc dù
kỹ thuật điều chế này có thể được sử dụng để mã hóa thông tin để truyền tải, việc
sử dụng chính của nó là cho phép điều khiển nguồn điện cung cấp cho các thiết bị
điện, đặc biệt là để tải quán tính như động cơ. Giá trị trung bình của điện áp (và
dòng điện) cung cấp cho tải được kiểm soát bằng cách thay đổi việc đóng cắt giữa
nguồn và tải tắt với tốc độ rất nhanh. Thời gian đóng càng lâu so với thời gian cắt,
thì tổng công suất cung cấp cho tải càng cao. Tần số đóng cắt PWM phải cao hơn
nhiều so với tần số ảnh hưởng đến tải (các thiết bị sử dụng điện), để dạng sóng
cuối cùng được đưa tới tải phải càng mịn càng tốt. Tốc độ (hoặc tần số) mà tại đó
các nguồn cấp phải đóng cắt có thể rất khác nhau tùy thuộc vào tải và ứng dụng,
ví dụ: Việc đóng cắt phải được thực hiện nhiều lần một phút đối với một bếp điện;
120 Hz trong một bộ dimmer đèn sợi đốt; giữa một vài kiloHertz (kHz), cho đến
hàng chục kHz trong một bộ điều khiển động cơ và khoảng vài chục hoặc vài trăm
kHz trong các bộ khuếch đại âm thanh và các bộ nguồn máy tính.
Thuật ngữ độ rộng xung (duty cycle) mô tả tỷ lệ giữa thời gian 'bật' với thời gian
điều chỉnh hoặc 'chu kỳ' làm việc. Độ rộng xung thấp tương ứng với công suất
thấp, bởi vì nguồn điện bị cắt trong phần lớn thời gian điều chỉnh. Độ rộng xung
được thể hiện theo phần trăm, 100% là bật hoàn toàn.

duty _ cycle = T on  100%

T

Hình 3.1 Giản đồ thời gian xung PWM

Ưu điểm chính của PWM đó là tổn hao công suất trên các thiết bị đóng cắt (chuyển
mạch) rất thấp. Khi khóa chuyển mạch tắt thì không có dòng điện nào đi qua, và
khi bật thì nguồn sẽ được đưa sang phụ tải, thì hầu như không có sụt áp trên thiết
bị chuyển mạch. Tổn hao công suất, là tích của điện áp và dòng điện, do đó trong

11
cả hai trường hợp gần như bằng không. PWM cũng hoạt động tốt với điều khiển
kỹ thuật số, mà vì tính chất bật/tắt, ta có thể dễ dàng thiết lập chu kỳ làm việc cần
thiết.
PWM cũng đã được sử dụng trong một số hệ thống truyền thông, trong đó chu kỳ
làm việc của nó được sử dụng để truyền tải thông tin qua một kênh truyền thông.
Phương pháp tạo tín hiệu xung PWM
Cách đơn giản nhất để tạo ra một tín hiệu PWM là phương pháp giao thoa, chỉ yêu
cầu cần có một sóng răng cưa hoặc sóng tam giác (dễ dàng tạo ra bằng cách sử
dụng một bộ tạo dao động đơn giản) và một mạch so sánh. Khi giá trị của tín hiệu
tham chiếu (tín hiệu đặt) (sóng sin màu đỏ trong hình 3.10) lớn hơn sóng điều biến
(màu xanh lam), thì tín hiệu PWM (màu đỏ tía) sẽ ở trạng thái cao, nếu không thì
ở trạng thái thấp.

Hình 3.2 Phương pháp tạo tín hiệu PWM

Ứng dụng phương pháp điều chế PWM
Phương pháp điều chế độ rộng xung PWM được sử dụng rộng rãi trong các ngành
điện, điện tử viễn thông cũng như kỹ thuật truyền tin. Có thể kể đến các ứng dụng
của phương pháp này như sau:
Điều khiển servo:
PWM được sử dụng để điều khiển các cơ cấu servo, các bộ điều khiển cho động
cơ servo hoặc các card điều khiển cho van thủy lực servo trong các hệ truyền động
thủy lực thể tích.
Cung cấp điện:
PWM có thể được sử dụng để kiểm soát lượng điện được cung cấp đến một phụ
tải mà không phải chịu tổn hao qua điện trở do việc phân phối điện bằng đường
dây truyền tải. Nhược điểm của kỹ thuật này là điện năng tiêu thụ bởi phụ tải không
phải là hằng số mà luôn gián đoạn (xem bộ chuyển đổi Buck) và điện năng được
phân phối đến tải cũng không liên tục. Tuy nhiên, phụ tải có thể là cảm (cuộn

12
dây...), và với một tần số đủ cao và khi cần thiết việc sử dụng các bộ lọc điện tử
thụ động bổ sung, mạch xung có thể được làm mịn và hình dạng sóng analog trung
bình được phục hồi. Dòng điện đi vào tải có thể trở thành liên tục. Dòng điện từ
nguồn cấp không phải là hằng số và sẽ cần lưu trữ điện năng ở phía cung cấp trong
hầu hết các trường hợp. (Trong trường hợp của một mạch điện, một tụ điện để hấp
thụ năng lượng được lưu giữ trong cuộn cảm phía cung cấp).
Các hệ thống điều khiển công suất PWM tần số cao có thể dễ dàng được thực hiện
với các thiết bị chuyển mạch bán dẫn. Như đã giải thích ở trên, hầu như không có
tổn hao công suất bởi các thiết bị chuyển mạch này dù là ở trạng thái bật hoặc trạng
thái tắt. Tuy nhiên, trong quá trình chuyển đổi giữa trạng thái bật và tắt, cả điện áp
và dòng điện đều khác-không và do đó công suất bị tổn hao trong các thiết bị
chuyển mạch này. Bằng cách nhanh chóng thay đổi trạng thái giữa đóng hoàn toàn
và cắt hoàn toàn (thường là dưới 100 nano giây), tổn hao công suất trong các thiết
bị chuyển mạch có thể khá thấp so với công suất được truyền qua tới tải.
Các bộ chuyển mạch bán dẫn hiện đại như MOSFET hoặc transitor lưỡng cực
cổng-cáchly (IGBT) là các linh kiện phù hợp cho các bộ điều khiển hiệu năng cao.
Các bộ chuyển đổi tần số được dùng để điều khiển động cơ AC có thể có hiệu suất
vượt quá 98%. Nguồn cấp cho thiết bị chuyển mạch có hiệu suất thấp hơn do mức
điện áp đầu ra thấp (thậm chí còn nhỏ hơn 2 V đối với các bộ vi xử lý) nhưng vẫn
có thể đạt được hiệu suất trên 70-80%.
Các bộ điều khiển quạt với tốc độ thay đổi dành cho máy tính thường sử dụng
PWM, vì nó hiệu quả hơn rất nhiều so với một chiết áp. (Thiết bị này không thực
tế để dùng trong điện tử, vì nó cần một động cơ điều khiển nhỏ).
Các dimmer dùng cho bóng đèn sử dụng trong gia đình sử dụng một loại điều khiển
PWM đặc biệt. Các bộ dimmer dùng cho bóng đèn dùng trong gia đình thường bao
gồm mạch điện tử để hạn chế dòng điện trong những khoảng xác định của mỗi chu
kỳ của điện áp xoay chiều. Việc điều chỉnh độ sáng của bóng đèn chỉ đơn thuần là
việc thiết đặt điện áp (hoặc pha) trong chu trình nửa chu kỳ AC khi dimmer bắt
đầu cho dòng điện chạy qua để cấp nguồn cho bóng đèn (ví dụ bằng cách sử dụng
công tắc điện tử như một triac). Trong trường hợp này, chu kỳ làm việc PWM là
tỷ số của thời gian dẫn trên nửa chu kỳ được xác định bởi tần số của điện áp AC
của đường dây (50 Hz hoặc 60 Hz tùy thuộc vào từng nước).
Những loại dimmer đơn giản này có thể được sử dụng hiệu quả với các nguồn ánh
sáng trơ (hoặc đáp ứng tương đối chậm) ví dụ như đèn sợi đốt, việc điều chế bổ
sung của dimmer chỉ gây thêm các dao động không đáng kể vào ánh sáng phát ra.
Tuy nhiên, một số loại nguồn sáng khác như đèn LED, bật và tắt rất nhanh và có
thể cảm thấy nhấp nháy nếu được cấp nguồn có tần số thấp. Các hiệu ứng nhấp
nháy có thể nhận thấy được từ các nguồn sáng đáp ứng nhanh như vậy có thể được
giảm đi bằng cách tăng tần số PWM. Nếu sự biến động của ánh sáng đủ nhanh
(nhanh hơn ngưỡng dung hợp mà mắt thường có thể cảm nhận được), hệ thống thị
giác của con người không thể nhận ra chúng và mắt sẽ tiếp nhận được cường độ
sáng trung bình theo thời gian mà không còn hiện tượng nhấp nháy.
Trong các bếp điện, công suất biến đổi liên tục của các bộ phận làm nóng như bếp
nấu hoặc nướng bằng cách sử dụng một thiết bị được gọi là simmerstat. Thiết bị
này bao gồm một bộ dao động nhiệt làm việc ở khoảng hai chu kỳ mỗi phút và cơ
cấu này thay đổi chu kỳ làm việc bằng núm cài đặt. Hằng số thời gian nhiệt của
các bộ phận làm nóng là vài phút, do đó sự dao động nhiệt độ là quá nhỏ so với
thực tế.

13
 Điều chỉnh điện áp
PWM cũng được sử dụng trong các bộ điều chỉnh điện áp hiệu quả. Bằng cách
đóng cắt nguồn cấp cho tải với chu kỳ thích hợp, đầu ra sẽ tương ứng với một điện
áp tại mức mong muốn.
Nhiễu chuyển mạch thường được lọc với một cuộn cảm và một tụ điện.
Một phương pháp đo điện áp đầu ra. Khi điện áp này thấp hơn điện áp mong muốn,
nó sẽ bật công tắc. Khi điện áp ra cao hơn điện áp mong muốn, nó sẽ tắt công tắc.
Kỹ thuật điện
Các tín hiệu SPWM (Sine Triangle Pulse Width Modulation = điều chế độ rộng
xung sin tam giác) được sử dụng trong thiết kế vi-biến-tần (được sử dụng trong
các ứng dụng điện mặt trời và phong điện). Các tín hiệu chuyển mạch này được
đưa vào các linh kiện FET được sử dụng trong thiết bị. Hiệu suất của thiết bị phụ
thuộc vào sóng hài chứa trong của tín hiệu PWM. Có rất nhiều nghiên cứu về việc
loại bỏ các sóng hài không mong muốn này và cải thiện sức mạnh cơ bản, một số
trong đó bao gồm việc sử dụng một tín hiệu sóng mang biến đổi thay vì một tín
hiệu răng cưa cổ điển để giảm tổn thất điện năng và nâng cao hiệu suất. Một ứng
dụng phổ biến nữa là trong robot, trong đó tín hiệu PWM được sử dụng để điều
khiển tốc độ của robot bằng cách điều khiển động cơ.
Hiệu ứng âm thanh và khuếch đại âm thanh
PWM đôi khi được sử dụng trong tổng hợp âm thanh (âm nhạc), đặc biệt là tổng
hợp trừ, vì nó mang lại một hiệu ứng âm thanh tương tự như hợp ca hoặc các máy
tạo dao động tách đôi chơi yếu với nhau. (Trong thực tế, PWM tương đương với
sự khác biệt của hai sóng răng cưa với một trong số chúng đảo ngược.) Tỷ lệ giữa
mức cao và mức thấp thường được điều chế với một bộ dao động tần số thấp. Ngoài
ra, việc thay đổi chu kỳ làm việc của một dạng sóng xung trong một công cụ tổng
hợp tổng-hợp-trừ tạo ra các biến thể âm sắc hữu ích. Một số bộ tổng hợp có một
trimmer (bộ xén) chu kỳ làm việc cho các đầu ra sóng vuông của chúng, và bộ
trimmer đó có thể được thiết lập bằng tai; Điểm 50% (sóng vuông thực) là đặc biệt,
bởi vì các sóng hài số-chẵn thường biến mất ở mức 50%. Sóng xung, thường là
50%, 25% và 12,5%, tạo thành các bản nhạc (soundtrack) của các trò chơi điện tử
cổ điển.
Một bộ khuếch đại âm thanh mới dựa trên nguyên lý PWM đang trở nên phổ biến.
Được gọi là bộ khuếch đại lớp-D, chúng tạo ra một tín hiệu đầu vào analog tương
đương PWM được đưa vào loa thông qua một mạng lưới bộ lọc thích hợp để chặn
sóng mang và phục hồi âm thanh nguyên gốc. Các bộ khuếch đại này được đặc
trưng bởi các đặc điểm hiệu suất rất tốt (≥ 90%) và kích thước nhỏ gọn/trọng lượng
nhẹ cho các đầu ra công suất lớn. Trong vài thập kỷ, các bộ khuếch đại PWM công
nghiệp và quân sự đã được sử dụng phổ biến, thường là để điều khiển động cơ
servo. Các cuộn cảm từ trường (field-gradient) trong các máy MRI được điều khiển
bởi các bộ khuếch đại PWM công suất tương đối cao.
Về mặt lịch sử, một dạng PWM thô đã được sử dụng để phát lại âm thanh số PCM
trên loa máy tính, được điều khiển bởi chỉ hai mức điện áp, điển hình là 0 V và 5
V. Bằng cách điều chỉnh thời gian cẩn thận cho xung, và bằng cách dựa vào các
tính chất lọc vật lý của loa (đáp ứng tần số giới hạn, tự cảm, vv) có thể thu được
gần đúng mẫu phát lại của mono PCM, mặc dù với chất lượng rất thấp, Và với kết
quả rất khác nhau giữa các lần thực hiện.
Trong thời gian gần đây, phương pháp mã hóa âm thanh Direct Stream Digital đã
được đưa ra, sử dụng một dạng điều chế độ rộng xung được gọi là điều chế mật độ
14
xung, ở tốc độ lấy mẫu đủ cao (thường theo MHz) để bao phủ được toàn bộ dãi tần
số âm thanh với đầy đủ độ trung thực. Phương pháp này được sử dụng ở định dạng
SACD, và sự tái tạo của tín hiệu âm thanh được mã hóa cơ bản tương tự như
phương pháp được sử dụng trong bộ khuếch đại lớp D.
3.2 Xây dựng phương pháp điều khiển 4 van điện on-off 2/2

Hình 3.3 Sơ đồ điều khiển van on-off 2/2

Bảng trạng thái của 4 van điện on-off 2/2
Với 4 van điện từ, mỗi van có 2 trạng thái on-off nên tổ hợp sẽ có tổng cộng 16
chế độ riêng biệt cho bộ truyền động ở thời gian nhất định. Tuy nhiên có một số
trường hợp trong cùng một buồng khí nén vừa nạp vừa xả, điều đó không có tác
dụng gì cho việc điều khiển nên chỉ còn lại 9 chế độ điều khiển riêng biệt cho xy
lanh.
Dưới đây là bảng 9 chế độ điều khiển tổ hợp các van ứng với mỗi vị trí của xy lanh
Bảng 3.1 Các chế độ hoạt động

Theo như bảng 3.1 thì ta thấy ở trường hợp M1 tất cả các van đều đóng, đây là
được hợp đứng im ổn định của piston. Ở chế độ M2, M5 thì chỉ có 1 van nạp, 3
van còn lại đóng. Đây là trường giảm tốc độ cho piston khi gần đến vị trí yêu cầu
15
2 chế độ này phụ thuộc vào tỉ số nén của khí. Còn ngược lại ở chế độ M3, M4 thì
chỉ có 1 van xả, 3 van còn lại đóng. Mục đích của chế độ này để giảm vận tốc,
giảm áp suất trong buồng xy lanh trước khi chuyển sang chế độ M2, M5. Còn 2
chế độ M6, M7 là trường hợp 1 van nạp, 1 van xả, đây là chế độ tăng tốc cho piston
khi ở xa setpoint. Cuối cùng là 2 chế độ M8, M9 là trường hợp 2 van cùng nạp
hoặc cùng xả. Đây cũng là trường hợp dừng của piston nhưng không ổn định, chỉ
cần 1 thay đổi nhỏ của tải cũng ảnh hưởng đến vị trí của piston.
Trong 9 chế độ này có 3 chế độ M1, M8, M9 đều là trạng thái dừng của piston, các
van đều đóng, đều thông và đều có áp lực nên ta chỉ xét trường hợp dừng ổn định
nhất của piston là chế độ M1. Vì vậy ta chỉ còn 7 chế độ xét đến trong hệ thống
này là M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7.
Xây dựng sơ đồ điều khiển

Hình 3.4 Sơ đồ điều khiển

Xây dựng thuật toán điều khiển
Để xây dựng thuật toán điều khiển cho hệ thống này trước tiên ta đi tính sai số e
bằng cách lấy vị trí thực (X-thực) trừ đi vị trí đặt (X-đặt). Sau đó ta chia sai số ra
từng khoảng vị trí để tùy biến độ rộng xung điều khiển. Ở mỗi khoảng vị trí sẽ sử
dụng từng chế độ đã cài đặt trước để đóng mở van sao cho phù hợp. Đề hiểu rõ
hơn về thuật toán này thì em thể hiện các chế độ bằng cách tóm các điều kiện dưới
đây như bảng 3.2.
Bảng 3.2 Trạng thái tín hiệu điều khiển

BẢNG TRẠNG THÁI TÍN HIỆU ĐIỀU KHIỂN 4 VAN 2/2

e = Xthực – Xđặt Các chế độ Chu kì

−  e Van 1 ON, van 4 ON
−  e  −  Van 1 ON T= e/𝜆
−  e   Các van 1,2,3,4 OFF
  e  Van 3 ON T= e/𝜆
 e Van 3 ON, van 2 ON

16
Trong bảng trên ta thấy các thông số điều khiển α, β là các khoảng giới hạn mà sai
số đi qua để bắt đầu việc phát xung từ vị trí α và giảm dần độ rộng xung điều khiển
đến vị trí β. Đồng thời tốc độ của xy lanh sẽ giảm dần từ vị trí α đến vị trí β. Cụ
thế α, β trong đồ án này sẽ được tính theo công thức sau:
α = 80% × (Xban đầu – Xđặt)
β = 1% × (Xban đầu – Xđặt)

Trong phương pháp điều khiển này thì chu kỳ xung điều khiển van là hàm của sai
số ξ, được tính theo công thức:
T= ξ/𝜆
Trong đó λ là hệ số quyết định độ rộng của xung điều khiển. Giá trị này được chọn
dựa tốc độ đóng mở đáp ứng được của cuộn hút van phân phối (chu kỳ lớn nhất
20ms). Chu kỳ đóng mở van là hàm liên tục phụ thuộc vào sai số ξ. Khi sai số càng
lớn thì chu kỳ đóng mở van càng lớn và khi sai số càng nhỏ thì chu kỳ đóng mở
van càng nhỏ hay tốc độ đóng mở van càng nhanh.

Nguyên lý hoạt động

Trong hệ thống cảm biến hành trình sẽ đo được giá trị hành trình thực tế của xy
lanh được gọi là X thực. Giá trị hành trình sẽ được cảm biến chuyển thành các tín
hiệu dòng điện, tín hiệu dòng điện này được chuyển về PLC. Tại PLC các tín hiệu
giá trị cường độ dòng điện và hiệu điện thế này được chuyển thành các tín hiệu
analog đưa vào các vùng nhớ AIW0. Khi PLC được nạp chương trình nó sẽ chuyển
giá trị AIW0 thành giá trị hành trình thực X thực được hiển thị trên PLC, còn các
giá trị hành trình đặt X đặt sẽ được nhập vào vùng nhớ VD100 thông qua giao diện
màn hình HMI. Giá trị sai số giữa vị trí thực và hành trình đặt ξ = X thực - X đặt
sẽ được CPU của bộ PLC xử lý và cấp tín hiệu điều khiển đến các cuộn hút của 4
van điện on-off để điều khiển xy lanh đi đến điểm đặt.
Khi nhấn nút bấm START, PLC sẽ so sánh ξ với các giá trị đã được đặt trước ở
bảng qua đó cấp tín hiệu cho các cuộn hút của 4 van điện on-off để điều chỉnh vị
trí của xy lanh theo các trường hợp sau:
• −  e hệ thống sẽ chạy chế độ M6, PLC sẽ cấp điện vào van 1 và van 4 xy
lanh chuyển động với tốc độ cao làm giảm sai số hành trình ξ xuống giá trị thấp
hơn.
• −  e  −  khi đó sẽ ngắt điện van 4 và tiếp tục phát xung mở van 1 với thời
gian mở van là T = ξ/λ, xy-lanh tiếp tục chuyển động với tốc độ giảm dần và
sai số hành trình ξ sẽ giảm xuống giá trị thấp hơn gần với điểm ξ = 0.
• −   e   lúc này cả 4 van đều ngừng cấp tín hiệu. Xylanh sẽ dừng lại tiệm
cận điểm hành trình đặt.
Nguyên lý điều khiển tương tự với các trường hợp   e   và   e khi cần xy
lanh đi quá điểm đặt với các tín hiệu điều chỉnh van 2 và van 4
Dưới đây là sơ đồ thuật toán điều khiển vị trí piston mà em thể hiện dưới dạng sơ
đồ khối hình 3.12

17
 Hình 3.5 Sơ đồ thuật toán

3.3 Điều khiển hệ thống dùng van điện on-off 5/3

Đối với hệ thống điều khiển dùng van điện on-off 5/3 gồm có 2 thành phần: Hệ
thống khí nén và hệ thống điện điều khiển. Trong đó, đối với hệ thống khí nén,
van phân phối được sử dụng là van điện khí nén on-off 5/3, xylanh khí nén, máy
nén khí và bộ xử lý khí. Đối với hệ thống điều khiển điện, sử dụng bộ điều khiển
logic khả trình (PLC) S7 1200 của hãng Siemen và các Module đi kèm. Bộ điều
khiển này có chức năng thu nhập dữ liệu từ cảm biến hành trình gắn trên xylanh,
sau đó xử lý và đưa ra tín hiệu điều khiển đến 2 cuộn solenoid trên van. Toàn bộ
quá trình điều khiển của hệ thống được thực hiện bởi máy tính thông qua phần
mềm WINCC của hãng Siemen. Đây là phần mềm có chức năng điều khiển và
giám sát toàn bộ hệ thống trong quá trình hoạt động .

18
 Hình 3.6 Sơ đồ điều khiển van 5/3
Bảng trạng thái tín hiệu điều khiển
Bảng 3.3 Tín hiệu điều khiển hệ thống

BẢNG TRẠNG THÁI TÍN HIỆU ĐIỀU KHIỂN VAN 5/3

Cuộn hút
e = Xthực – Xđặt Chu kỳ T
1A 1B
−  e 1 0
−  e  −  1 0 T= e /𝜆
−  e   0 0
  e  0 1 T= e /𝜆
 e 0 1
Nguyên lý hoạt động
Khi nhấn nút bấm START, PLC sẽ so sánh ξ với các giá trị đã được đặt trước ở
bảng qua đó cấp tín hiệu cho các cuộn hút của 2 van điện on-off để điều chỉnh vị
trí của xy-lanh theo các trường hợp:

19
•   e cuộn hút 1A có tín hiệu, khí được cấp qua van điện on-off đến khoang
làm việc của xy lanh làm giảm sai số hành trình ξ xuống giá trị thấp hơn, với
tốc độ cao.
•   e   cuộn hút 1a vẫn có tín hiệu điều khiển với thời gian mở van T= ξ /𝜆
khí được cấp qua van điện on-off đến khoang làm việc của xylanh giảm sai số
hành trình e xuống giá trị thấp hơn, với tốc độ giảm dần.
• −   e   cả 2 đầu van không có tín hiệu ngắt khí đi vào xylanh. Cần xylanh
tiệm cận điểm hành trình đặt.
Nguyên lý điều khiển tương tự với các trường hợp −  e khi cần xy lanh đi quá
điểm đặt với các tín hiệu điều chỉnh 1B.

3.4 Thiết kế và lựa chọn các phần tử thí nghiệm

Xy-lanh khí nén
Xy-lanh cho bộ thí nghiệm cần đảm bảo các thông số sau:
- Vận tốc di chuyển của xy-lanh: Do đây là hệ thống thí nghiệm nên việc đạt
được vị trí chính xác với tốc độ càng nhanh càng tốt để đánh giá chất lượng bộ
điều khiển.
- Lực: Hệ thống thí nghiệm sử dụng áp suất nguồn từ 1-6 (bar) nằm trong dải áp
suất hoạt động trong các dây chuyền hệ thống công nghiệp. Tải sử dụng thí
nghiệm không vượt quá 5kg.
- Hành trình xy-lanh: Chọn hành trình 300mm.
Căn cứ vào cơ sở trên ta, cũng như đảm bảo tính chính xác, ổn định ta chọn xy-
lanh loại CM2L25-300Z của hãng SMC như trên hình 3.5.

Hình 3.7 Xy-lanh khí nén CML2L25-300Z

Với đường kính lòng xy-lanh 25mm, đường kính cần xy-lanh là 10mm và hành
trình của xy-lanh là 300mm.
Lựa chon ray trượt cho xy-lanh.
Để giảm ma sát tại thời điểm xy-lanh bắt đầu di chuyển và để đảm bảo độ song
song giữa 2 đầu cảm biến và xy-lanh và ray trượt cần có giá đặt tải lên. Ngoài ra
thanh ray còn có nhiệm vụ dẫn hướng nên cần yêu cầu độ chính xác cao và ổn
định. Thanh ray phải thường xuyên được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ chuyên dụng
và tránh bụi bặm để đảm bảo được độ chính xác của xy-lanh.
Ngoài ra còn một số tính năng cơ bản khác như:
+ Tiếng ồn nhỏ.
+ Bôi trơn không bắt buộc.
20
 + Khe hở rãnh có độ chính xác tuyệt đối.
Nên ta chọn ray trượt có mã sau: HSR-15R.
Bảng 3.4 Thông số ray trượt HSR-15R

Hình 3.8 Ray trượt HSR-15R

Van điện từ on-off
Tính chọn van điện on-off 2/2
Do hệ thống thí nghiệm đề xuất sử dụng van điện on-off 2/2. Tiêu chí chọn van
chủ yếu do tính sẵn có, bền đẹp, giá thành rẻ, tần số đóng mở nhanh. Nhưng để tiết
kiệm chi phí nên với đồ án này em sử dụng van điện từ có mã TG22-08 của hãng
STNC với giá thành rẻ, tần số 60Hz như hình 3.9.

Hình 3.9 Van điện on-off 2/2

21
Thông số van:
Áp suất làm việc 2- 8 bar.
Dòng điện 24VDC.
Tính chọn van điện on-off 5/3
Với yêu cầu thí nghiệm đặt ra sử dụng van điện on-off 5/3. Tiêu chí chọn van dựa
vào độ nhanh nhậy, tính phổ biến trên thị trường, giá thành rẻ mà vẫn đáp ứng
được yêu cầu thí nghiệm. Do đó em chọn được van điện khí nén có model 4V330-
10 của hãng Airtac.

Hình 3.10 Van điện on-off 5/3

Tính chọn ống dẫn và cút nối
Đường kính ống dẫn và cút nối được lựa chọn sao cho phù hợp với vận tốc lớn
nhất của xy-lanh khi hoạt động ở dải suất 8bar. Do đó em chọn được ống và cút
nối có đường kính d = 6.5 ( mm ) .

Hình 3.11 Cút nối nhanh

Hình 3.12 Ống dẫn khí

22
 Máy nén khí
Máy nén khí là thiết bị tạo ra áp suất khí, ở đó năng lượng cơ học của động cơ điện
hoặc động cơ đốt trong được chuyển đổi thành năng lượng khí nén và nhiệt năng.
Máy nén khí có thể phân loại theo áp suất hoặc theo nguyên lý hoạt động.
Theo áp suất
- Máy nén khí áp suất thấp.
- Máy nén khí áp suất cao.
- Máy nén khí áp suất rất cao.
Theo nguyên lý hoạt động
- Máy nén khí theo nguyên lý thay đổi thể tích: Máy nén khí kiểu piston, máy
nén khí kểu cánh gạt, máy nét khí kiểu root, máy nén khí kiểu trục vít.
- Máy nén khí tua-bin: máy nén khí ly tâm và máy nén khí hướng trục.

Hình 3.13 Máy nén khí

Bình tích chứa khí nén

Hình 3.14 Bình chứa khí nén

23
Khí nén sau khi ra khỏi máy nén khí và được xử lý thì cần phải có một bộ phận
lưu trữ để sử dụng. Bình tích chứa khí nén có nhiệm vụ cân bằng áp suất khí nén
từ máy nén khí chuyển đến tích chứa, ngưng tụ và tách nước.
Kích thước bình tích chứa phụ thuộc vào công suất của máy nén khí và công suất
tiêu thụ của các thiết bị sử dụng, ngoài ra kích thước này còn phụ thuộc vào phương
pháp sử dụng như sử dụng liên tục hay gián đoạn.
Bộ điều áp và bôi trơn khí nén
Không khí sau khi được máy nén khí nén lại sẽ có lẫn hơi nước và bụi bên trong,
nếu trong quá trình hoạt động hơi nước và bụi đi vào trong hệ thống van và cơ cấu
chấp hành nó sẽ gây hư hỏng đến các phần tử. Các hạt bụi nhỏ sẽ gây ma sát làm
mài mòn giữa các bề mặt chuyển động tương đối với nhau, điều này là cực kì nguy
hiểm đổi với con trượt và vỏ van của hệ thống van servo/ tỉ lệ. Còn nước sẽ gây ra
sự oxy hóa các bề mặt, phá hủy các lớp dầu bôi trơn bên trong xy lanh khí nén. Để
khắc phục điều này ta cần có một bộ xử lý khí nén, gồm có lọc bụi và nước trong
khí nén được cung cấp từ máy nén, và bộ hóa dầu vào khí sau khi lọc để bôi trơn
cho con trượt và vỏ van. Ngoài ra ta bộ xử lý còn phải có van giảm áp áp khí nén
để điều chỉnh áp suất của khí theo nhu cầu sử dụng. Bộ xử lý khí nén phải đảm bảo
lưu lượng qua bộ lọc đáp ứng được nhu cầu tiêu thụ của hệ thống. Theo catalog
của hãng Airtac ta chọn bộ lọc khí có ký hiệu GC600 -20 như dưới hình 3.13.
Thông số làm việc cơ bản bộ xử lý khí nén GC 600-20 được chỉ ra trong bảng 3.3.

Hình 3.15 Bộ lọc khí

24
 Bảng 3.5 Thông số làm việc bộ xử lý khí GC 600

Kích thước cửa nối 3/4

Kích thước lọc 40 hoặc 5 µm

Áp suất hoạt động Max 1.0 Mpa
Nhiệt độ làm việc -5 đến 70oC
Lưu lượng lọc 230 CC
Lưu lượng bôi trơn 380 CC

Cảm biến hành trình

Để giám sát quá trình hoạt động của xylanh khí nén thì đòi hỏi phải có một thiết bị
cảm biến có độ nhậy cao, có khả năng làm việc liên tục, ổn định và phản hồi nhanh
chóng về CPU. Từ đó em chọn được cảm biến sử dụng trong thí nghiệm là cảm
biến LWH 0300 của hãng Novo techn Hình 3.16.

Hình 3.16 Cảm biến LWH 0300

Hình 3.17 Sơ đồ đấu nối LWH 300

Thông số kĩ thuật:
- Chân 1 và chân 3 cấp nguồn cho cảm biến. Chân 1 cấp vào (+) của nguồn 5V,
chân 3 cấp vào âm của nguồn 5V, chân số 2 là tín hiệu điện áp trả ra từ cảm
biến tương ứng thay đổi khi vị trị xy-lanh thay đổi.
- Khoảng đo của cảm biến vị trí 0-300mm.
- Đầu ra của điện áp tỉ lệ tuyến tính với tín hiệu vị trí đầu vào cho điện áp ra
trong khoảng 0-5 V (do bộ ADC/DAC làm việc với điện áp tối đa là 5V).

25
 Bảng 3.6 Hướng dẫn lắp đặt cảm biến hành trình LWH 0300

Lấy tín hiệu giảm Lấy tín hiệu tăng

Kết nối đầu ra
(falling signal) (rising signal)
PIN 1 Nguồn (+) Nối GND (-)
PIN 2 Tín hiệu Tín hiệu
PIN 3 Nối GND (-) Nguồn (+)
PIN 4 Đầu nối vỏ Đầu nối vỏ

Hình 3.18 Mối quan hệ giữa điện áp và vị trí

PLC S7-1200
Do yêu cầu của hệ thống thí nghiệm cần 1 model PLC có ít nhất 1 cổng vào tương
tự (analog) để thu nhận dữ liệu từ cảm biến và 4 cổng ra số (digital) để điều khiển
đóng mở 4 van. Nên em chọn model PLC S7-1200 để đáp ứng được yêu cầu thí
nghiệm.
Các kiểu CPU khác nhau cung cấp một sự đa dạng các tính năng và dung lượng
giúp cho người dùng tạo ra các giải pháp có hiệu quả cho nhiều ứng dụng khác
nhau.

26
27
Họ S7-1200 cung cấp một số lượng lớn các module tín hiệu và bảng tín hiệu để
mở rộng dung lượng của CPU. Người dùng còn có thể lắp đặt thêm các module
truyền thông để hỗ trợ các giao thức truyền thông khác.

28
 Hình 3.19 Sơ đồ đấu nối cho PLC
Lựa chọn bộ nguồn cho cảm biến
Cảm biến cần yêu cầu độ chính xác cao nên bộ nguồn cấp cho cảm biến cũng yêu
cầu cao như ổn định điện áp đầu ra. Do vậy lựa chọn bộ nguồn của hãng Emin có
mã sản phẩm và DC QJ 5003X.

Hình 3.20 Bộ nguồn

Thông số kỹ thuật:
- Điện áp ra: 0 ~30V.
- Dòng điện ra: 0 ~ 5A.
- Độ chỉnh nhỏ nhất: 50mV/5mA.
- Điện áp vào: 220VAC – 50/60Hz.
Bộ nguồn điện cho PLC
Do PLC S7-1200 cần điện áp 24DVC để duy trì trạng thái hoạt động nên em đề
xuất sử dụng bộ nguồn như hình 3.18 do tính phổ biến cũng như giá thành rẻ. Bộ
nguồn 24V PMC của hãng delta 350W, 220V.

29
 Hình 3.21 Nguồn 24VDC
Sau khi lựa chọn được các phần tử điện khí nén như trên thì ta tiến hành lắp ráp
theo sơ đồ và thu được một hệ thống thí nghiệm như hình 3.22.

Hình 3.22 Hệ thống thí nghiệm

3.5 Giới thiệu phần mềm lập trình cho PLC
Làm việc với phần mềm Tia Portal
Giới thiệu SIMATIC STEP 7 Basic – tích hợp lập trình PLC và HMI
Phần mềm tia portal là phần mềm giao tiếp giữa máy tính và CPU của S7-1200
thông qua mạng LAN. Phần mềm là môi trường lập trình bằng ngôn ngữ Ladder.
Phần mềm Tia portal gồm 3 phần chính sau:

30
- Cây chương trình giúp người dùng có thể lựa chọn chế độ trong chương trình
như là ở main OB hay ở các hàm, chương trình con. Cây chương trình còn chứa
các thư mục chức năng khác như: thêm thiết bị, chẩn đoán lỗi…
- Các tập lệnh lập trình chứa các lệnh lập trình như: Các công tắc thường đóng,
công tắc thường mở, các bộ định thì, các bộ đếm, các tập lệnh sử lý toán học,
và các tập lệnh sử lý thuật toán như PID, các hàm điều khiển khác....
- Thanh công cụ giúp người dùng biên dịch chương trình, tải chương trình xuống,
bật tắt chương trình....
- Vùng để người dùng có thể soạn thảo viết chương trình dưới dạng Ladder, STL.
Kết nối qua giao thức TCP/IP
- Để lập trình SIMATIC S7-1200 từ PC hay Laptop cần một kết nối TCP/IP.
- Để PC và SIMATIC S7-1200 có thể giao tiếp với nhau, điều quan trọng là các
địa chỉ IP của cả hai thiết bị phải phù hợp với nhau.
Cách tạo một Project
Bước 1: Từ màn hình desktop nhấp đúp chọn biểu tượng Tia Portal V11.

Bước 2 : Click chuột vào Create new project để tạo dự án.

Bước 3 : Nhập tên dự án vào Project name sau đó nhấn create

31
Bước 4 : Chọn configure a device

Bước 5 : Chọn add new device

32
Bước 6 : Chọn loại CPU PLC sau đó chọn add

Bước 7 : Project mới được hiện ra

33
 TAG của PLC / TAG local
❖ Tag của PLC.
- Phạm vi ứng dụng: Giá trị Tag được sử dụng mọi khối chức năng trong PLC.
- Ứng dụng: Bnary I/O, Bits of memory.
- Định nghĩa vùng: Bảng tag của PLC.
- Miêu tả: Tag PLC được đại diện bằng dấu ngoặc kép.
❖ Tag Local.
- Phạm vi ứng dụng: Giá trị chỉ được ứng dụng trong khối được khai báo, mô tả
tương tự được sử dụng trong các khối khác nhau cho các mục đích khác nhau.
- Ứng dụng: Tham số của khối, dữ liệu static của khối, dữ liệu tạm thời.
- Định nghĩa vùng: Khối giao diện.
- Miêu tả: Tag được đại diện bằng dấu “#”
❖ Sử dụng Tag trong hoạt động.

- Layout: Bảng tag PLC chứa các định nghĩa của các Tag và các hằng số có giá
trị trong CPU. Một bảng tag của PLC được tự động tạo ra cho mỗi CPU được
sử dụng trong project.
- Colum: Mô tả biểu tượng có thể nhấp vào để di chuyển vào hệ thống hoặc có
thể kéo nhả như một lệnh chương trình.
- Name: Chỉ được khai báo và sử dụng một lần trên CPU.
- Data type: Kiểu dữ liệu chỉ định cho các tag.
- Address: Địa chỉ của tag.
- Retain: Khai báo của tag sẽ được lưu trữ lại.
- Comment: Comment miêu tả của tag.
❖ Nhóm tag: Tạo nhóm tag bằng cách chọn add new tag table

❖ Tìm và thay thế tag PLC.

❖ Ngoài ra còn có một số chức năng sau:
- Lỗi tag.

34
- Giám sát tag của plc.
- Hiện / ẩn biểu tượng.
- Đổi tên tag: Rename tag.
- Đổi tên địa chỉ tag: Rewire tag.
- Copy tag từ thư viện Global.

Làm việc với một trạm PLC

Quy định địa chỉ IP cho module CPU
IP TOOL có thể thay đổi IP address của PLC S7-1200 bằng 1 trong 2 cách. Phương
pháp thích hợp được tự động xác định bởi trạng thái của địa chỉ IP đó.
- Gán một địa chỉ IP ban đầu: Nếu PLC S7-1200 không có địa chỉ IP, IP TOOL
sử dụng các chức năng thiết lập chính để cấp phát một địa chỉ IP ban đầu cho
PLC S71200.
- Thay đổi địa chỉ IP: Nếu địa chỉ IP đã tồn tại, công cụ IP TOOL sẽ sửa đổi cấu
hình phần cứng (HW config) của PLC S7-1200.
Đổ chương trình xuống CPU
Đổ từ màn hình soạn thảo chương trình bằng cách kích vào biểu tượng download
trên thanh công cụ của màn hình

35
Chọn cấu hình Type of the PG/PC interface và PG/PC interface như hình dưới sau
đó nhấn chọn load.

36
Chọn start all như hình vẽ và nhấn finish.

Giám sát và thực hiện chương trình Để giám sát chương trình trên màn hình soạn
thảo kích chọn Monitor trên thanh công cụ.

Sau khi chọn monitor chương trình soạn thảo xuất hiện như sau:

37
 Kỹ thuật lập trình
Vòng quét trong PLC thực hiện chương trình theo chu trình lặp.

Mỗi vòng lặp được gọi là vòng quét. Mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn
chuyển dữ liệu từ các cổng vào số tới vùng bộ đệm ảo I, tiếp theo là giai đoạn thực
hiện chương trình. Trong từng vòng quét chương trình được thực hiện từ lệnh đầu
tiên đến lệnh kết thúc của khối OB1. Sau giai đoạn thực hiện chương trình là giai
đoạn chuyển các nội dụng của bọ đệm ảo Q tới các cổng ra số. Vòng quét kết thúc
bằng giai đoạn truyền thông nội bộ và kiểm tra lỗi.
Chú ý rằng bộ đệm I và Q không liên quan tới các cổng vào / ra tương tự nên các
lệnh truy nhập cổng tương tự được thực hiện trực tiếp với cổng vật lý chứ không
thông qua bộ đệm.
Cấu trúc lập trình
a. Khối tổ chức OB – OGANIZATION BLOCKS
Organization blocks (OBs): Là giao diện giữa hoạt động hệ thống và chương trình
người dùng. Chúng được gọi ra bởi hệ thống hoạt động và điều khiển theo quá
trình:
- Xử lý chương trình theo quá trình.
- Báo động.
- Kiểm soát xử lý chương trình.
- Xử lý lỗi.
Startup OB, Cycle OB, Timing Error OB và Diagnosis OB. Có thể chèn và lập
trình các khối này trong các project. Không cần phải gán các thông số cho chúng
và cũng không cần gọi chúng trong chương trình chính.
Process Alarm OB và Time Interrupt OB: Các khối OB này phải được tham số hóa
khi đưa vào chương trình. Ngoài ra, quá trình báo động OB có thể được gán cho
một sự kiện tại thời gian thực hiện bằng cách sử dụng các lệnh ATTACH, hoặc
tách biệt với lệnh DETACH.

38
Time Delay Interrupt OB: OB ngắt thời gian trễ có thể được đưa vào dự án và lập
trình. Ngoài ra, chúng phải được gọi trong chương trình với lệnh SRT_DINT, tham
số là không cần thiết.
Start Information: Khi một số OB được bắt đầu, hệ điều hành đọc ra thông tin được
thẩm định trong chương trình người dùng, điều này rất hữu ích cho việc chẩn đoán
lỗi, cho dù thông tin được đọc ra được cung cấp trong các mô tả của các khối OB
b. Hàm chức năng – FUNCTION
❖ Funtions (FC) là các khối mã không cần bộ nhớ. Dữ liệu của các biến tạm thời
bị mất sau khi FC được xử lý. Các khối dữ liệu toàn cầu có thể được sử dụng
để lưu trữ dữ liệu FC. Functions có thể được sử dụng với mục đích.
- Trả lại giá trị cho hàm chức năng được gọi.
- Thực hiện chức năng, ví dụ: Điều khiển riêng với các hoạt động nhị phân.
Ngoài ra, FC còn được gọi nhiều lần tại các thời điểm khác nhau trong một chương
trình. Điều này tạo điều kiện cho lập trình chức năng lập đi lặp lại phức tạp.
❖ FB (function block): Đối với mỗi lần gọi, FB cần một khu vực nhớ. Khi một
FB được gọi, một Data Block (DB) được gán với instance DB. Dữ liệu trong
Instance DB sau đó truy cập vào các biến của FB. Các khu vực bộ nhớ khác
nhau đã được gán cho một FB nếu nó được gọi ra nhiều lần.
❖ DB (data block): DB thường để cung cấp bộ nhớ cho các biến dữ liệu. Có hai
loại của khối dữ liệu DB: Global DBs nơi mà tất cả các OB, FB và FC có thể
đọc được dữ liệu lưu trữ, hoặc có thể tự mình ghi dữ liệu vào DB, và instance
DB được gán cho một FB nhất định.
Giới thiệu các loại ngôn ngữ lập trình trên PLC S7-1200
Ngôn ngữ lập trình thang Ladder: Ngôn ngữ được viết dưới dạng kí hiệu hoặc biểu
tượng hoặc khối lệnh giúp người dùng dễ quan sát, kiểm tra và dễ dàng sử dụng
nhất trong các loại ngôn ngữ dành cho PLC.
Ngôn ngữ STL chúng được viết dưới dạng câu lệnh, biểu thức. Ngôn ngữ này dễ
gây rối và khó tìm lỗi với người lập trình nhất, nhưng có ưu điểm là khả năng sử
lý những vấn đề khó dễ dàng và tường minh hơn các ngôn ngữ khác.
Ngôn ngữ dạng lưu đồ FBD: Được thiết kết dưới dạng các khối lệnh, ngôn ngữ
này ít được sử dụng nhất.
Mặc dù có sự khác biệt giữa 3 ngôn ngữ lập trình nhưng chúng có thể trao đổi cho
nhau được bằng cách thực hiện các chuyển đổi từ ngôn ngữ hình thang sang ngôn
ngữ STL hay là ngôn ngữ FBD. Hiện này ngôn ngữ được ưu tiên dùng trong công
nghiệp tự động hóa với PLC là ngôn ngữ hình thang, do tính đơn giản , thuận tiện
cho người dùng.
Phần mềm hỗ trợ tia portal. Ngoài phần mềm kết nối với CPU của PLC ngoài ra
còn có các phần mềm hỗ trợ cho việc mô phỏng, lập trình, thu thập hoặc xuất dữ
liệu cho PLC như:
- PLCSIM giúp kết nối mô phỏng trương trình trên TIA PORTAL.
- WINCC runtime advanced hoặc WINCC runtime professional giúp mô phỏng
trương trình, nó được tích hợp với hình ảnh của các thiết bị thực ngoài công
nghiệp giúp người dùng trực quan hơn.
- Ngoài ra còn các phần mềm khác giúp PLC liên kết với các ngôn ngữ lập trình
khác như OPC Server...
Do cảm biến trả ra tín hiệu hiệu điện thế mà máy tính không đọc được giá trị này
do vậy, giá trị hiệu điện thế này được chuyển đổi thành giá trị số mà máy tính có

39
thể đọc được, giá trị số này trong phạm vi (0-27648) mỗi giá trị trong phạm vi này
tương ứng vị trí của xy lanh. Nhiệm vụ của người lập trình là chuyển đổi phạm vị
này tương ứng với hành trình của xy lanh là (0-300) đó là phép chuyển đổi tuyến
tính 0 tương ứng 0(mm) và 27648 tương ứng 300.0(mm)
Để thuận tiện ta lập trình với chương trình con FC hoặc FB. 2 hàm này được khai
báo như sau:

Hình 3.23 Thêm hàm chức năng

Chọn Add new block => chọn FC => Ok

Sau khi thực hiện xong việc thêm hàm FC vào việc thực hiện thu thập dữ liệu từ
cảm biến trong hàm FC được mô tả bằng hình dưới đây.

40
Trong hàm FC có sử dụng 2 hàm là hàm NORMAL và hàm Scale . Hàm NORMAL
giúp chuyển đổi giá trị đọc từ chân analog input( 0-27648) thành giá trị trong
khoảng số thực từ 0.0-1.0 được lưu tại biến TEMP1. Hàm SCALE giúp chuyển
đổi giá trị sau khi NORMAL xong thành giá trị trong phạm vi (0-300mm). Như
vậy đã thực hiện được việc thu thập số liệu từ cảm biến hành trình, giá trị này sẽ
được lưu trữ tại một vùng nhớ của PLC để thực hiện cho các công việc sau đó.
Chương trình con này sẽ được gọi từ trương trình chính như sau.

Xử lý thuật toán

Hình 3.24 Thuật toán so sánh

41
Trong thuật toán này em sử dụng các phần tử so sánh trong phền mềm TIA
PORTAL để so sánh sai số e với các hệ số điều khiển α, β, sau đó em lưu giá trị
qua biến trung gian “M”
Xuất tín hiệu ra van

Hình 3.25 Xuất tín hiệu ra van

3.6 Giám sát hệ thống trên màn hình HMI

Tổng quan về hệ thống giám sát.
Hệ thống HMI được viết tắt bởi Human-machine interface cho phép giao tiếp giữa
người thực thi, thiết kế với máy móc. Hệ thống biểu thị dữ liệu, trạng thái hoạt
động của PLC dưới dạng đồ thị, cảnh báo, hình ảnh sơ đồ, giúp người dùng quan
sát trạng thái hoạt động của hệ thống hoặc vận hành hệ thống tại một khoảng cách
xa nhất định.
Hệ thống HMI còn có chức năng sử lý sự cố, cảnh báo sự cố. Thay vì phải kết nối
PLC với máy tính, người dùng có thể thao tác trực tiếp trên màn hình HMI để dừng
trương trình hoặc tác dụng một tác vụ nào đó trên PLC.
Dữ liệu từ PLC có thể được thu thập và hiển thị trên màn hình giúp người dùng dễ
dàng quan sát hoạt động.

42
 Hình 3.26 Màn hình HMI
Kết nối và lập trình cho màn hình HMI

Hình 3.27 Cấu hình thiết bị

Kết nối giữa màn hình HMI và PLC thông qua công giao tiếp Ethernet. Để cấu
hình và lập trình cho màn hình HMI cần phải có phần mềm đi kèm như là
Wincc advanced/profession hoặc phần mềm chuyên dụng như là HMI DOP-B

43
Đối với Wincc advanced/ profession
Thực hiện nhận dạng thiết bị và lập trình trên phần mềm Wincc
Trước khi tiến hành lập trình trên màn hình HMI trước tiên cần để phầm mềm nhận
dạng các thiết bị ngoại vi được kết nối với PLC điều này cho phép phần mềm nhận
dạng được cấu hình, chức năng của thiết bị ngoại vi đó sau đó cho phép kết nối với
thiết bị và lập trình trên thiết bị. Trước hết cần khai báo đúng thiết bị được kết nối
như hình bên trên. Sau đó ta cầu hình cho việc kết nối giữa PLC và HMI như sau:

Hình 3.28 Kết nối phần mềm lập trình

Sau khi thực hiện cấu hình kết nối với phần mềm thực hiện biên dịch và tải trương
trình xuống. Trong phần cây thư mục (project tree ) sẽ có các tùy chọn cho việc
lập trình HMI. Để tạo màn hình mới, trong phần tùy chọn này chọn add new screen,
sau đó sẽ xuất hiện giao diện để lập trình như hình 3.29.
a. Các khối : gồm các khối vuông, khối tròn,khối chữ nhất, phần viết chữ. Các
khối này được tag với các biến chỉ có 2 trạng thái là on/off nhằm mục đích thay
đổi mầu sắc giúp người dùng nhận diện sự thay đổi của biến được tag đến trực
quan hơn. Kí hiện chữ được dùng để làm chú thích phía bên dưới đối tượng
b. Các phần tử : gồm các nút ấn các công tắc chuyển mạch , các thanh trượt, các
phần tử hiện thị, hoặc các đồng hộ chỉ thị... Các phần tử này nhắm thực hiện chức
năng giống như các phần tử thực bên ngoài, vd nút ấn tác động có tác dụng giống
như một nút ấn thông thường, dùng để bật, tắt, dừng..
c. Các phần từ điều khiển : gồm các đồ thị, các công cụ bảo mật, quản lý thời
gian hoạt động.... Các phần tử nhằm mục đích quản lý hoạt động của CPU hay hoạt
động của các biến trong CPU

44
 Hình 3.29 Giao diện lập trình bằng màn hình HMI
Giao diện giám sát của hệ thống
Giao diện sau khi thực hiện điều khiển vị trí xylanh hình 3.26. Các chức năng chính
của giao diện giám sát và điều khiển.
- Cài đặt hệ số α và β.
- Cài đặt giá trị đặt của vị trí xylanh (Setpoint).
- Hiện thị giá trị thực của hành trình xylanh ( Bằng số và đồ thị thời gian thực).
- Hiện thị giá trị sai số giữa vị trí thực và vị trí đặt của xy lanh.
- Xuất tín hiệu ra 4 van điện on-off tương ứng với 4 đen báo.

45
 Hình 3.30 Giao diện sau khi thực hiện

3.7 Quy trình đo đạc

Các đặc tính áp suất, vị trí được đo đạc và lực ma sát được tính toán dưới các điều
kiện khác nhau của lực tác dụng. Lực tác dụng ở đây đạt được bởi lực gây ra bởi
sự chênh áp suất giữa hai khoang của xy lanh. Để điều khiển lưu lượng trong hai
khoang của xy lanh, các giá trị dòng điện u1, u2, u3 và u4 tương ứng được cung cấp
cho các van điện on-off từ bộ điều khiển. Quy trình đo đạc được thể hiện qua các
bước sau:
- Nhập giá trị X mong muốn thông qua giao diện màn hình HMI .Nó sẽ tương
ứng với giá trị dòng điện để đưa vào khối analog input của PLC.
- Nhấn chạy chương trình.
- CPU của bộ PLC sẽ tự động tính toán, so sánh các điều kiện để đưa ra giá trị
điện áp dạng digital đến các van.
- Trong khi chương trình chạy, các tín hiệu vị trí được đo đạc và tính toán, rồi
gửi về CPU với các bước đo đạc là 0.00116 s. Các tín hiệu khi truyền về sẽ
được tự động lưu vào một file Excel trên vùng nhớ của PLC.
- Chương trình sẽ kết thúc khi thời gian cài đặt đã hết.
- Các tín hiệu lưu trong file Excel sau đó sẽ được xử lý và phân tích.
Lưu ý: Mỗi trường hợp muốn khảo sát tín hiệu trên cùng một vị trí cần thực hiện
tối thiều 3 lần để đảm bảo tính lặp lại của kết quả

46
 KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM

Trong phần này ta chỉ ra kết quả thí nghiệm của phương pháp điều khiển dùng van
điện on-off kết hợp phương pháp tùy biến độ rộng xung điều khiển, từ đó chứng
minh tính hiệu quả và kiểm chứng phương pháp điều khiển được đề xuất.
4.1 Kết quả điều khiển của 2 hệ thống

Hình 4.1 Kết quả của 2 hệ thống với α = 80%, β = 1%

Đồ thị trên hình 4.1 chỉ ra rằng kết quả điều khiển giữa 2 hệ thống sử dụng van
điện on-off 5/3 (đường màu xanh) và van on-off 4/2 (đường mày đỏ) với đầu vào
mong muốn xd = 0.25m. Các thông số điều khiển cho 2 hệ thống này là α = 80%,
β = 1% áp suất 4 bar, tải trọng 0.5 kg.
- Kết quả chỉ ra rằng sự khác biệt giữa 2 hệ thống điều khiển. Đối với hệ thống
sử dụng 4 van điện on-off 2/2 cho kết quả đầu ra x bám tương đối tốt với đầu
vào mong muốn xd = 0.25, thời gian bám rất nhanh chỉ vào khoảng 0.3s và chỉ
có khoảng overshoot rất nhỏ. Sai số đạt được chỉ ra trên hình là 1% và ổn định
ngay sau đó. Kết quả bám tốt được như vậy là do tính nén được của dòng khí,
khi xylanh đi được 80% quãng đường thì em đóng van cửa xả và tiếp tục nạp
khí vào dưới dạng phát xung liên tục vào van nạp. Do đó khí trong khoang xy-
lanh bên kia sẽ bị nén lại và piston giảm dần tốc độ cho đến tiệm cận vị trí
mong muốn.
- Đối với đồ thị màu đỏ là kết quả của hệ thống điều khiển chỉ sử dụng 1 van
điện on-off 5/3. Đối với hệ thống này để giảm vận tốc xy lanh khi gần đến vị
trí mong muốn chỉ bằng phương pháp phát xung để giảm lưu lượng vào ở cửa
nạp, đồng thời khí sẽ bị thoát ra ngoài ở cửa xả. Chính vì thế thế hệ thống này

47
 cho kết quả đầu ra bám chưa thực sự tốt. Vì khó để giảm được vận tốc xy lanh
khi đến gần vị trí mong muốn nên hệ thống xảy ra hiện tượng overshoot. Thời
gian bám và ổn định khá lâu khoảng 1s và sai số đạt được khá lớn khoảng 5%.
- Từ đồ thị so sánh trên ta thấy được tính ưu việt hơn hẳn của hệ thống sử dụng
4 van điện on-off so với hệ thống chỉ sử dụng van 5/3. Từ kết quả trên ta thấy
có thể áp dụng phương pháp sử dụng 4 van này cho những hệ thống
4.2 Kết quả chạy ở chế độ thang dùng 4 van on-off 2/2
Trong phần này em đi khảo sát thêm tính ổn định của hệ thống 4 van điện on-off
2/2 khi chạy ở những vị trí khác nhau với cùng các hệ số điều khiển α, β

Hình 4.2 Kết quả chạy hình thang với α = 20%, β = 1%

Đồ thị trên hình 4.2 chỉ ra kết quả chạy ở nhiều vị trí khác nhau với đầu vào mong
muốn x1d = 0.05 và x2d = 0.25 với các thông số điều khiển α = 80%, β = 1%.
Nhìn vào đồ thị ta thấy kết quả bám tương đối tốt ở những chu kì đầu và không có
hiện tượng overshoot. Sai số đạt được cũng khá nhỏ và ổn định. Từ đó ta thấy được
khả năng đáp ứng của hệ thống với những mục đích khác nhau cũng khá tốt.
Từ đồ thị trên hình 4.1 và hình 4.2 ta thấy được tính ưu việt hơn hẳn của hệ thống
sử dụng 4 van điện on-off so với hệ thống chỉ sử dụng van 5/3. Từ kết quả trên ta
thấy có thể áp dụng phương pháp sử dụng 4 van này cho những hệ thống cần điều
khiển vị trí mà hoạt động không nhiều. Vì việc điều khiển các van bằng phương
pháp phát xung liên tục đến các cuộn coil điện nên tuổi thọ của van sẽ bị ảnh
hưởng.
4.3 Kết quả điều khiển khi xét đến sự thay đổi của hệ só α, β
Trong phần này em xem xét đi khảo sát sự ảnh hưởng của các hệ số điều khiển
α, β. Cụ thể α là giới hạn của khoảng sai số để bắt đầu phát xung với chu kì T= ξ/𝜆
Độ rộng xung điều khiển sẽ phụ thuộc vào hàm của sai số ξ nên độ rộng xung sẽ
giảm dần từ vị trí α đến vị trí β. Khi sai số nằm trong khoảng từ -β đến β thì việc

48
phát xung sẽ kết thúc và piston sẽ nằm tiệm cận vị trí đặt. Do đó hệ số β sẽ ảnh
hưởng đến sai số của hệ thống sau khi kết thúc chu trình. Còn α sẽ ảnh hưởng trực
tiếp đến khoảng phát xung, thời gian bám và độ vượt quá trong hệ thống.

a. Kết quả điều khiển với α nhỏ

Hình 4.4 Kết quả chạy step với α = 70%, β = 1%

b. Kết quả điều khiển với α lớn

49
 Hình 4.5 Kết quả chạy hình thang với α = 90%, β = 1%

Từ đồ thị trên hình 4.4 và hình 4.5 đã cho ta thấy được ảnh hưởng đáng kể của hệ
số điều khiển α đến hệ thống điều khiển này.
Với kết quả ở hình 4.4 cho ta thấy với α nhỏ thì thời điểm phát xung điều khiển sẽ
sớm và gây ra độ trễ đáng kể trong hệ thống. Xy lanh chạy với đầu vào mong muốn
là xd = 0.2m và hệ số điều khiển là α = 70%, β = 1%. Ta thấy thời gian bám khá
lâu mất khoảng 1s và hệ thống đi vào ổn định ngay sau đó. Mặc dù vậy nhưng sai
số trong trường hợp này cũng rất nhỏ chỉ khoảng 1%
Với kết quả ở hình 4.5 chạy với hệ số điều khiển α lớn thì thời điểm phát xung sẽ
muộn. Cụ thể xy lanh chạy với đầu vào xd = 0.2m và hệ số điều khiển là α=70%,
β = 1% . Khi piston tăng tốc đến gần vị trí mong muốn thì hệ thống mới bắt đầu
phát xung, do đó sẽ gây ra cho hệ thống hiện tượng overshoot và chính vì thế thời
gian bám sẽ lâu hơn mất khoảng 0.8s để bám được vị trí mong muốn. Hệ thống ổn
định ngay sau đó và sai số đạt được trong trường hợp này là 1% .

50
 KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG ỨNG DỤNG

Trong đồ án tốt nghiệp này, em đã xây dựng và điều khiển thành công hệ thống
điều khiển chính xác vị trí xylanh khí nén bằng van điện on-off. Do tính động lực
học của hệ thống khí nén là phi tuyến, đặc tính dãn nở của khí nén khi môi trường
thay đổi, ảnh hưởng của tính nén được của khí nén nên đã gây nhiều khó khăn
trong quá trình điều khiển. Vì nguyên tắc của phương pháp điều khiển này là việc
phát xung điều khiển đến các van on-off nên hệ thống này sẽ thích hợp ở những
mỗi trường làm việc ít, không thường xuyên và ít bị nhiễu do từ trường. Với hệ
thống này em mới chỉ khảo sát ở môi trường phòng thí nghiệm, nhưng do đặc tính
không ổn định của hệ thống khí nén và ảnh hưởng của môi trường làm việc nên để
ứng dụng được hệ thống này ngoài thực tế ở những môi trường khắc nghiệt thì cần
những thiết bị chuyên dụng và cải tiến thuật toán ưu việt hơn. Ngoài ra với những
hệ thống thủy lực do dầu không nén được và tốc độ chậm nên ta có thể áp dụng
phương pháp này trong những hệ thống thủy lực thay cho van servo với đặc tính
ổn định hơn chắc chắn sẽ cho kết quả tốt hơn nữa. Hy vọng qua cuốn đồ án này hệ
thống điều khiển van on-off sẽ sớm được xem xét để ứng dụng vào thực tế thay
thế một phần nào đó những hệ thống đang sử dụng van servo, van tỉ lệ.

51
 Tài Liệu Tham Khảo

[1] Trần Văn Hiếu, “ Tự động hóa PLC S7-1200 với TIA PORTAL”, năm 2015.
[2] Phạm Đức Thịnh, Nguyễn Nam Chung, “Điều khiển trượt hệ thống servo khí
nén kết hợp với bù ma sát”, Đồ án tốt nghiệp 20192.
[3] Sean Hodgson, Minh Quyen Le, Mahdi Tavakoli, Minh Tu Pham, “Improved
tracking and switching performance of an electro-pneumatic positioning
system”,năm 2012.
[4] H. E. Fawaz, A. M. Abdul Aziz, “Position Control of a Pneumatic Actuator
using Digital Valves and Fuzzy PI Controller”,năm 2015.
[5] Ths. Đỗ Viết Long, “ Bài giảng PLC ”.

52