ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP H ồ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Đ ặ n g V ũ N g o ạ n (Chủ biên)
N g u y ê n V ă n D á n - N g u y ễ n N gọc H à - T rư ơ n g v ă n T r ư ờ n g

VẬT
*
LIỆU
•
KỸ THUẬT
•
(Tái bản lần th ứ sáu)

NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC Q u ố c GIA

TP HỒ CHÍ ỊVIỊNH - 2012
 MỤC LỤC

LỜ I N Ó I Đ ẦU 5
Chương 1
CẤU TẠO TINH THỂ CỦA VẬT LIỆU 7
1.1. V ật liệu tinh thể và vô định hình 7
1 .2. Cấu tạo mạng tinh thể lý tưởng 10
1.3. Sai lệch m ạng tinh thể (cấu tạo m ạng tinh th ể thực tế) 18
1.4. cấu trúc polyme, thủy tinh và gốm 25
Chương 2
GIẢN ĐỒ TRẠNG THÁI CỦẠ HỢP KIM HAI GẤU TỬ 32
2.1. Khái niệm về giản đồ trạng thái 32
2.2. Giản đồ trạn g thái sắt - cacbon 46
2.3. Quá trìn h kết tinh của hợp kim Fe-C - 51
2.4. TỔ chức tệ vi của các hợp kim Fe-C 53
Chương 3
QUÁ TRÌNH KHUẾCH TÁN VÀ CHUYỂN PHA
TRONG VẬT LIỆU 59
3.1. Quá trìn h khuếch tá n 59
3.2. Quá trìn h chuyển pha trong vật liệu 62
Chương 4
BIẾN DẠNG VÀ C ơ TÍNH CỦA VẬT LIỆU 102
4.1. Biến dạng đàn hồi 102
4.2. Biến dạng dẻo 105
4.3. Phá hủy 120
Chương 5
ẢN MÒN VÀ BẢO VỆ VẬT LIỆU 128
5.1. K hái niệm chung về bảo vệ kim loại 128
5.2. Các dạng &n mòn 131
5.3. Điện th ế điện cực 133
5.4. Động học quá trình ăn mồn 137
6.5> Sự thụ dộng hóa kim loại Ị42
5.6. Nhítog yếo tố ảnh buồng đến ăn mbn diện hóa 143
5 7. Ản.mòn hóa học (ân mòn khô) 148
5.8. Bảo vệ kim loại 15G
Chương ổ
GANG VÀ THÉP 163
6.1. Gang 163
6.2. Thép 173
Chương 7
KIM LOẠI VÀ HỢP KIM MÀU 233
7.1. Nhôm và hợp kim nhôm 234
7.2. Đồng và hợp kim 248
7.3. Magiê và hợp kim magiê (Mg) 261
7.4. Titan và hợp kim titan 263
7.5. T ín h chất và ứng dụng uíía một số kim loại màu khác 268
Chương 8
VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI 273
A. Vật liệu vô cơ 273
8.1 . Khái niệm và phân loại 273
8.2. Đặc điểm cấu trúc và tính chất vật liệu vò cơ 273
8.3. Một sô" vật liệu vô cơ điển hình 277
B. Vật liệu hữu cơ (poỉyme) 287
8.4. Cấu tạo polỵme và các tính chất của polyme 287
8.5. Một số vật liệu polyme điển hình và ứng dụng 297
8.6. Gia công polyme ' 301
Chương 9
VẬT LIỆU COMPOSITE 3G5
9.1. Các khái niệm về composite 305
9.2. Composite h ạt 307
9.3. Composite cốt sợi 308
9.4. Composite cấu trúc 313
9.5. Công nghệ chế tạo composite 315
Chương lõ
VẬT LIỆU BỘT 316
10.1. Khái quát 316
10.2. Công nghệ chế tạo 316
10.3. Các vật liệu bệt điển hình 318
PHỤ LỤC - 323
TÀ I L IỆ U THAM KHẢO 337
 LỜ! NÓI Đ ÁU

VẬT LIỆU KỸ THUẬT được biên soạn để phục vụ cho việc giảng
dạy uà học tập những môn học có liên quan đến Vật liệu kỹ thuật (VLKT).
Tài liệu được biên soạn phù hạp với nội dung uà phương pháp giăng dạy
hiện nay của Trường Đại học Bách khoa - Đại học Quốc gia TP HCM.
Trong cuốn sách này chúng tôi cố gắng trình bày những vấn dề cơ
bản của VLKT, giúp cho sinh viên có thể tự học theo tinh thẩn của học
chê tín chỉ như:
- Bản chất của vật liệu, tính năng vă phạm vì ứng dụng cua các
nhóm vật liệu chính dùng trong kỹ thuật nói chung, đặc biệt trong các
ngành cơ khí chế tạo, ô tô mảy kéo, năng lượng, xây dựng.... Trên cơ sở đỏ
người đọc có thể biết cách lựa chọn, đánh giá và sử dụng vật liệu hợp lý,
đáp ứng được các yêu cảu kỹ thuật, kinh tế, tạo ra các sản phẩm có chất
lượng, có tính cạnh tranh, phù hợp với nền sản xuất đa dạng hiện nay.
- Các thành tựu thu được trong nghiên cứu và sản xuất vật liệu có ý
nghĩa quan trọng đối vói sự phát triển ngành cơ khí chế tạo, góp phần
quan trọng trong công cuộc công nghiệp hóa và hiện đạp hóa đất ìutớc mà
VLKT đang ỉà một hướng m ũi nhọn của khoa học công nghệ.
Nội dung cơ bản cửa VLKT là nêu lẽn dược mối quan hệ giữa cấu
tạo bên trong (thành phần, tổ chức) với tính chất bên ngoài (cơ, lý, hóa
tinh) của vật liệu. Ngoài kim loại và hợp kim là những vật liệu quan
trọng, tài liệu còn mở rộng kiến thức đến những vật liệu phi kim loại
như poỉyme, ceramic, vật liệu két hợp composite và một số vật liệu mói
đang đưa vào thay th ế một phần vật liệu kim loại; bồ sung thêm phần
'kiến tỉ lức về ản mòn và bảo vệ vật liệu.
VẬT LIỆU KỸ THUẬT do tập thể giảng viên của Trung tâm Nghiên
cứu Vật liệu mới - Trường ĐHBK biên soạn, do PG S.TS Đặng Vũ Ngoạn
chủ biên. Các tác giả chịu trách nhiệm biên soạn như sau:
 Chương 1, 2 : ThS Trương Văn Trường
Chương 3, 4, 5, 7: PGS.TS Đặng Vũ Ngoạn-
Chương 6 : TS Nguyễn Ngọc Hà
- Chương 8, 9, 10; TS Nguyễn Văn Dán
Trong lần tài bản này chúng tôi có sứa chữa và bổ sung thêm ở các
chương. Chủng tôị rất mong được sự góp ý của các bạn dồng nghiệp và
quý độc gia đ ể cuốn sách được hoàn thiện han trong lần tái bản tới.
Mọi thư từ góp ý xin.gửi về Trung tâm N ghiên cửu Vật liệu mới -
Trường Đại học Bách khóa Đại học Quẩc gia TP Hồ Chí Mirth - 268
Lý Thường Kiệt, Fl4*Q 10.
Điện thoại: (08),8.650.290

Chủ biên

PG S.TS ĐẶNG VŨ NGOẠN

 Chương 1

CẤU TẠO TINH THỂ CỦA VẬT LIỆU

1.1. VẬT LIỆU TINH THỂ VÀ VÔ ĐỊNH HÌNH

1 . Đ ịn h n g h ĩa
, Trong thiên nhiên tồn tại hai dạng vật rắn khác nhau về tính chất
là tinh thể và vô định hình.
Các vật tinh thế ở trạng thái rắn, khi nung đến nhiệt độ nhất định
thì chúng chuyên thành trạng thái lỏng. Khi làm nguội xảy ra quá trình
ngược lại. Việc chuyển từ trạng thái này sang trạng thái khác xảy ra ở
một nhiệt độ nhất định gọi là nhiệt
độ nóng chạy (H.x.l).
Các vật vô định hình khi nung
nóng bị mềm ra trong một khoảng
nhiệt độ và sau dó chuyển thành
trạng thái lỏng, tức là không có điểm
nhiệt độ nóng chảy xác định.
Trạng th ái tinh thể của chất rắn
ổn định hơn trạng thái vô định hình. t (Ihởi gian)
Các vật tinh thể được đặc trưng Hình 1.í. Đường cong làm
bởi sự sắp xếp có trậ t tự trong không nguọi cua linh thè
gian của các h ạ t (các ion, ngụyên tử, 'phần tử) tạo nên tinh thể.
Tính chất của tinh thể phự thuộc vào cấu tạo điện tử . của các
nguyên tữ, sự phân bố trong không gian của các h ạ t cơ bản, thành phần
hóa học, kích thước và hình dáng tinh .thể.
2. C ác d ạ n g liê n k ế t n g u y ê n tử tro n g c h a t r ắ n
Cấu trúc và tính chất của các tinh th ể phụ thuộc vào các lực giữ
cho các ion, nguyên tử haý phân tử tồn tại ở các vị trí xác định trong
mạng lưới tinh thể.
Bản chất của mối liên kết hinh thành giữa các phần tử trong tinh
thể tạo nên câu trúc điện tử của các nguyên tử, tác động tương, hỗ vdỉ
nhau. Các phần tử trọng mạng lưới tinh thế phân bô cách nhau một
khoảng cách n h ất định. Khoảng cách này sẽ đảm bảo cho các tinh thế có
íính ổn định nhiệt động học lớn nhất và xác định sự tác động giữa các
lực trong tinh thể.
 Theo dặc điểm liên kết, tấ t cả các tinh th ể được phân thành: tinh
thể phân tử, đồng hóa trị, kim loại hay ion. Tuy nhiên, sự phân chia nhừ
thế có tính chất quy ước vì trong một số trường hợp không chỉ có một
loại mà nhiều loại liên kết cùng tác động.
Bảng 1.1
*Tinh thể Ar CH„ Kim cương SiC LiF NaCI Fe Na
Năng lượng
7,5 10 750 1180 1000 750 390 110
kJ/mol
Kiểu liên kết phãn tử đổng hóa trị ion kim tÒBÌ

a. L iên k ế t p h â n tử (liên kết Van dcr Waals)

Đây là những tinh thể có mối liên kết Van der Waals. Liên kết
này sinh ra do tương tác những diện tử ngoài cùng của các nguyên tử,
trên những khoảng cách lớn khi các mày điện tử chưa tiếp xúc với nhau.
Nó xuất hiện ở bất kỳ phần tử nào (các ion, nguyên tử, phân tử).
Trong các tinh thể khí liên k ết Van der Waals là duy nhất, vì vậy
nó quyết định tổ chức và tính chất của tinh th ể (bảng 1 .1 ).
Năng lượng liên kết của Van der Waals không lớn vì các tinh thể
phân tử có nhiệt độ nóng chảy và bay hơi thấp.

(© ) (© )

M c^3 >
o ■■ ® -0

Hình 1.2. Mô hình liễn kết Van der Waats

b. L iên k ế t đồng hóa trị
Đó là tinh thế có mối liên kết đồng hóa trị. Chúng được tạo thành
trong các nguyên tố thuộc nhóm IV, V, VI, Vll phân nhóm B (bảng tuần
hoàn Mendeleev). Liên kết này tạo ra khi hai hoặc nhiều nguýên tử góp
chung nhau một sô diện tử đế đủ 8 điện tử ở lớp ngoài cùng (điện tử hóa
trị). •
V/ dụ: các nguyện tử của nguyên tố hóa học nhóm VIIB có lớp
diện tứ ngoài cùng là 7. Để có đủ 8 điện tử, cần k ết hợp hai nguyên tử lại
bằng cách góp chung hai điện tử lớp ngoài cùng. Liên kết đồng hóa trk
giữa h a i n g u y ê n tử CỈQ (Cl) tro n g p h â n tử CI2 là một v í dụ: Sự liê n k ết
đồng hóa trị xảy ra giừa các nguyên tử cùng loại (cùng một nguyèn tó
hóa học) gọi là liên kêt đồng iióa trị đồng cực (ví dự: phân tiV Cl?, các
tĩnh thè kini cương, silic, gecmani).
Sự liên Uẽt dồng hóa trị giữa các nguyên tố khác loại (các nguyên
tố hóa học nhóm IIIA với VA hoặc IIA với VIA). Ví dụ, GaAs, GaP, gọi là
liên kêt đồng hóa trị dị cực.
c. Liên h ết ỉon
Đây là liên kết mạng các nguyên tử cho bớt điện tử lớp ngoài cùng
dế trở thành ion dương (cation) hoặc nhận thêm điện tứ đê điền đầy lớp
ngoài cùng và trở thành ion âm (anion). H.1.3 mô tả ìiên kết ion giữa Li
và F đế tạo thành LiF. Nguyên tử Li cho một điện tử đế trở thành Li+;
nguyên tử F nhận một điện tử đế trơ thành F ; kết quả là tạo thành
hợp chất LiF. Liên kêt ion thướng tạo thành giữa các nguyên tố có nhiều
điện tử hóa trị (nhóm VIB, VIIB) với các nguyên tố có ít điện tử hóa trị
(nhóm IB, IIB). Các ôxit kim loại (AI2O3, MgO, CaO, Fe30,j, NiO, ...) có
liên kết chủ yếu là liên kết ion.
Cũng giông liên kết đồng hóa trị, liên kết ion càng mạnh (bền
vững) khi các nguyên tử chứa càng ít điện tử, tức là các điện tử cho hoặc
nhậu nằm gần 'hạt nhân. Ví dụ: hydro (H) tạo với F, Cl, B11, I các hợp
chất HF, HC1, HBr, HI bằng nãng lượng liên kết ion tương ứng là 5,81;
4,44; 3,75 và 3,06 eV/mol. cần lưu ý rằng, liên kết ion là loại Liên kết
không định hưởng. 1

Hình 1.3. Liên kết ÌOÌI cùa LiF Hỉnh 1.4. Liên kết kim loai
d. L iên k ế t kìm loại
Các ion dương, tạo thành một mạng xác định, đặt trong không
gian điện tử tự do “chung”. Đó là hình ảnh liên kết kim loại. Năng lượng
liên kết là tổng hợp lực đây và hút tĩnh điện giữa các ion dương và mây
điện tủ tự do (H.1.4).

9
 Liên kết kim loại thường được tạo nên từ những nguyên tử có ít
điện tử hóa trị. Các nguyên tử ơ nhóm IA trong bảng tuần hoàn
Mendeleev, với một điện tử hóa trị, có tính kim loại điển hình. Càng
dịch sang phải bảng tuần hoàn, tính chất đồng hỏa trị trong liên kết của
các nguyên tô tương ứng càng tăng và đến bismut (Bi) đã xuất hiện liên
kết hỗn hợp “kim loại- đồng hóa trị”. Cấu trúc tinh thế của các chất với
liên kết kim loại có tính đối xứng rấ t cao.
Mô hình liên kết kim loại dược th ể hiện như ở H.1.4.
Đặc điểm của liên kết kim loại làm cho kim loại có độ dẻo cao.
Khi dịch dãy nguyên tử (ion) nào đó đi những khoảng cách nguyên
tử, các ion chuyển đến nút mới nhưng vẫn giữ nguyên cấu hình cũ, liên
kết kim loại' vẫn giữ vững do sự sắp xếp tương đối giữa các ion dương với
nhau và với điện tử tự do như chất dính kết gắn chặt giữa các ion dương
với nhau, luôn luôn duy trì mối liên kết đó.

1.2. CẤU TẠO MẠNG TINH THỂ LÝ TƯỞNG

1. M ột số k h á i n iệ m cơ b ả n
Mạng tinh thể là mô hình không gian để nghiên cứu các’quy luật
sắp xếp các chất diểm trong vật tinh thể.

a) b} c

Hình 1.5. Lập phương đan gián

a) mạng tỉnh thề; b) mặt tình thề; c) khối ca.bần
Nếu trong tinh thế cho ba phương Ox, Oy và Oz không nằm trọng
cùng một m ặt phẳng thì khoảng cách giữa các h ạ t nằm theo các phương
này không bàng nhau và lần lượt bằng a, b, c. Mạng tinh thể gồm các
mặt đi qua chất điểm, các m ặt này luôn luồn song song cách đều nhau
được gọi là mặt tinh thể; tập hợp các chất điểm cùng nằm trê n một
đường thẳng gọi là phương tinh thể.

lổ
 Hình khối nhỏ nhất cớ cách sắp xếp chất điểm đại diện chung cho
mạng tinh th ể gọi là khối cơ bản. Như vậy Sự sắp xếp liên tục các khôi
cơ bản theo các phương sẽ tạo thành mạng tỉnh thể.
Mạng tinh thể không gian quyết định hoàn toàn cấu tạo tinh thể.
Để mô tả khối cơ bản của mạng tinh th ể người ta dùng sáu đại
lượng: ba đoạn thẳng bằng khoảng cách các h ạ t gần nhất theo các trục
tọa độ a, b, c và ba góc giữa các đoạn thẳng này a, p, y.
Theo hình dáng khối cơ bản tấ t cả các tinh th ể được phân chia
thành bảy hệ (Bảng 1.2).
Bảng 1.2. Các hệ tỉnh thể của các nguyên tổ
Hệ C ác cạnh Góc
Ba nghiêng a*b*c u *■p * ỳ * 90°
Một nghiêng a*b *c a = p = 90° * Ỵ
Trực thoi a * b *• c a s : p.ss Ỵ = 90°
Ba phương (thọí) a =b =c a = p = y * 90°
Sáu phương a =b* c a = 0 = 90°; Y = 120°
Bốn phương ■a =b *c a = p = Y = 90°
Lập phương a * b =c a = p = Ỵ = 90°

Các đoạn thẳng a, b, c đánh giá kích thước ô mạng tinh thể, chúng
được gọi là thông số mạng hay hàng số mạng.
2. C ác k iể u m ạ n g tỉn h th ể th ư ờ n g g ặp
2.à. Lập phươ ng th ể tă m dptty
Các nguyên tử nằm ở eác đỉnh và giữa (tâm) khối của hình lập phương.

k-2-*!
a)

b) mô hình thực (các quả cầu là nguyên tử)

- Số nguyên tử n của khối cơ bản được tính như sau: mỗi nguyên tử
ở đỉnh đồng thời là khối cơ bản nếu thuộc về một ô chỉ có 1/8 nguyên tử,
nguyên tử ở tâm hoàn toàn thuộc về ô cơ bản, vậy:
n = - X 8 đỉnh + 1 (giữa) = 2 iiguyến tử
 , n.v n .4 / 3tĩ r 3
Mật độ nguyên tử Mv: Mv(theoỏcơbản) = — = ---- --- ----
. V a
r, a- bán kính nguyên tử và kích thước ô cơ bản.

H ình 1.7. Mạng Iptt có hai nguyên tã lô cơ bản và Mv = 68%

Ta có quan hệ giữa T v à a là: 4r = r = ——

4
Thay vào công thức ta có Mv = 68%.
Có hai loại lỗ hổng: lỗ hổng khôi tám m ặt kích thước 0,154 d (d là
đường kính nguyên tử) nằm ở tâm m ặt và giữa các cạnh bên; loại thứ hai
nằm ở khối bôn m ặt tạo nên bởi bốn nguyên tử (H. 1.8), có tâm nằm ở
trên 1/4 đoạn thẳng nôì điểm giữa các cạnh đối diện của các mặt bên.
Kích thước lỗ hổng = 0,221 d.
Mạng lập phương th ể tâm mỗi ô cơ bản có 6 lỗ hổng khối tám mặt
và 12 lỗ hổng trong khối bốn m ặt nhưng đều có kích thước bé. Các kim
loại Fea, Cr, w, Mo(lpdt)... có kiểu mạng này.

6, M ạng lập phươ ng d iện tâ m (ỉpdt) - còn gọi lập phương mặt tâm
Các nguyên tử (ion) nằm ở các đỉnh và giữa (tâm) các mặt của hình
lập phương.
Hình 1.9 trìn h bày ô cơ bản kiểu mạng này. Bốn nguyên tử ở trên
các đỉnh của mỗi m ặt bên không tiếp xúc với nhau nhưrig lại tiếp xúc với
nguyên tử nằm giữa các mặt.

12
 Số lượng nguyên tử trong một ô cơ bản là: n = - x 8 + - x 6 = 4
8 2

bí
Hình 1.10
Quan hệ giữa bán kính r và kích thước ô cơ bản a (H.l.lOb) là:
4r = ai/2 , suy ra: r =
4
Vậy mật độ nguyên tữ ô cơ bản là:

4, —n.
n.v
Tì \f 3
M = 74%
~v~

Có hai loại lỗ hổng khôi tám m ặt (H. 1 .1 la) và khôi bôn m ặt

(H .l.llb ). Lỗ hổng khối tám m ặt có kích thước lớn nhất (0,41d) nằm ở
giữa trung tâm khôi ô cơ bản và điểm giữa các cạnh bên, Có bốn lỗ hổng
như vậy. Lỗ hổng khối bốn m ặt có kích thước bé hơn (0,225d) nằm ở trên
1/4 các đường chéo khối <111>, có tám lỗ hổng loại này.

H ình 1.11. Các lỗ hổng trong mạng lập phương diện tâm
a) lỗ hẩng khối tám mặt; b) lỗ hổng khối bốn mặt
Các kim loại Fer, Cu, Ni, Al, Pb... có kiểu mạụg này.
ơ. L ục g iá c xếp ch ặ t (Igxc) còn gọi ỉà sáu phương xếp chặt
Ô cơ bản của mạng ì ục giác xếp chặt là khối lãng trụ lục giác đều với
thông sô" mạng là a và c. Các nguyên tử nằm ở 12 đỉnh, tâm hai mặt đáy

13
và tâm của ba khối lãng trụ tam giác đều cách nhau ( li .1.13). Tỉ lệ
- « 1 ,6 3 3 3 .
a

Ịp.ọ! ■ ...

a
a) b)
Hình 1.12. Hệ sáu phương a * c ; a = p ? Y = Yi = 3v h

á)
Hình 1.13, Mạng lục giác xếp chặt
a) mô■hình; b) cấu tạo thực
Số nguyên tử II là: n = 1/6 X 12 + 1/2 X 2 + 3 = 6.
M ật độ nguyên tử Mv = 74%.
Các ngụỵên tô' Be, Mg, Ca ... có cấu trúc kiểu mạng này
3. Các chỉ số tinh th ể học
Đế' xác dinh vị trí m ặt và phương trong tinh th ể người ta dùng cách
ký hiệu bằng các số.
Cách xác định kệ tọa độ: dùng hệ tọa độ Ox, Oy, Oz vuông góc với
nhau trong hệ lập phương là ba éặnh cỏa ô cơ bản. Trên mỗi trục chọn
một đơn vị đo thông số mạng a, b, c.
Cách kỷ hiệu mặt: vị trí m ặt phẳng trong không gian đựợc xác định
bằng các đoạn thẳng mà m ặt phẳng cắt trên các trục tọa độ Ox, Oy, Oz.
Cốc đoạn thằng này được biếu điễn bằng các số nguỵên m, n, p theo các
độ dài a, b, c. Lấy nghịch đảo h = —; k = ỉ ; { = - , ba số này h, k, (• sau

14
khi quy đồng mẫu sô' được đặt vào dấu 0 gọi là chỉ số của m ặt. Nếu mặt
phăng cắt các trục theo chiều âm thì được đánh dấu bằng gạch ngang
phía trên chỉ số tương ứng.
Ký hiệu phương-, k ý h iệu phương bằng [ u , V, w ] trong đ ó u , V, w l à
ba số nguyên nhỏ n h ất ứng với tọa độ của nguyên tử đầu tiên tr jn
phương đi qua gốc tọa độ o song song với phương đã cho (xem H. 1.14).

Hình 1.14. Các chỉ số phượng (a) I'à mật (bì

Người ta'luôn luôn biểu điễn chúng bằng các số nguyên, còn giá trị
âm của chi số được ký hiệu bàng một gạch ngang bên trê n chỉ số.
4. D ạn g thừ h ln h
Đây là sự tồn tại hai hay nhiều cấu trúc mạng tinh thể khác nhau của
cùng một nguyên tố hay một hợp chất hỏa học. Quá trình thay đổi cấu trúc
mạng từ dạng thù hình này sang dạng thù hình khác gọi là chuyển biến
thù hình. Các dạng thù hình được ký hiệu bằng chữ cái Hy Lạp a, p, y...
Sự tồn tạ i các dạng thù hình phụ thuộc vào hai yếu tố nhiệt độ và
áp suất.
Ví dự', graphit có th ể tạo được ở điều kiện bình thường trong khí'
quyển, trong khi chuyển biến thù hình graphit sang kim cương chỉ xảy ra
ở nhiệt độ và áp suất cao.
S ắt là kim loại có tính thù hình. Ở dưđi 9X1°C và 1392°c đến
1539°c (nhiệt độ chẫy) nó có m ạng lập phương th ể tâm . Còn từ khoảng
911 í- 1392°G có m ạng lập phương’ diện tâm
Khi chuyển từ mạng lập phương th ế tâm sang lập phương diện tám
(Mv = 68% sang Mv = 74%) th ể tích giảm đ i đột ngột. Khi làm nguội có
quá trìn h ngược lại.
ở nhiệt độ thường, thiếc (Sn) cổ màu sáng, có th ể hàn được (Snp có
Hiểu mạng lập phương diện tâm). Khi làm nguội dưới âm 30°c nó chuyển
thành màu xám đó lá Sna có kiểu mạng kìm cương, làm cho thể tích tăng
dột ngột lên khoảng 25%. Vì vậy thiếc bị vụn ra, lức này mọi chi tiết,
mối hàn bằng thỉấc đều bị vỡ, hỏng.

15
W"

^ ftting 1.3 Bảng tuần hoàn các nguyên tố hóa học

\N h ó m
IA IA '«A IVA VA VIA VIA va 18 1 8 ■ B IV B V B VI B VI B 0
Chu
■
(H) H 1 H« 2
KÝ HÊU MẠNG TINH THỂ I.ooe 0 4.003
1
Kỳ bỉậu Sđ Ihv lự
, EJ Lập phúdng lim khối . D Chính phưdng ddn giản nsuyến 1« /rguy»n tã

L 3 B& 4 s Lập phương lâm mặt 8 Chíi/1 p tư ín g lâm khói a s c 6 N 7 □ 8 F 9 N> lữ

Fe 2ấ
1 «.M B » .« 0 ' L |p ptx/dng ptiúc lạp g Clỉính phợung tâm m ỉt Càc 10,92 o 12,01 o t<,0( o 18 g 19 20,18 B
55,B5 tD D o
B Ntu
© Sáu ptxfdng ABAEL 0 Trực thoi ^ ,* H
o A s
□ irong
o Sáu phưđng ABAC. o Mặt Ihol Nsuyin «nh At G SJ
Na 11 Mg 12 w p 15 s vs c t Í7 Ar 8
■ <h> se.sa B ỉa,oe ủ 10.SB HI 02.08 0 3S.4B o 39fi* B
22J* (3 MJ2 © ủ Kiểu kim ctMng ^ Một nghiêng *“ Krự"s
8
<Ị>' o o
K 19 Ca 20 BB 21 TI 22 V 23 Ci 24 Mn 25 Fe 26 Co 2? HI 28 Cu 29 2n 30 Ga 31 Ge 32 A s 33 S e 34 Bt 35 Kr 36
IV *•.10 0 ■*o.á« 0 « j» 0 5Ọ8S 0 $2,01 ra H,S4 s 55,as B M.94 B w.7< B « .« H 63,a» © B3,Í5 Q 72,60 A 74,112 o 7«.M o 70.02 o U.DQ a
“ ** ® m a B © ■Cl
8 0 □
a
Rb 37 Sr 38 r 39 Zr 40 Nb 41 Ma 4S Te 43 Bu 44 Rh 45 Pd 46 Afl 47 Cu 49 In 43 S n 50 S b SI Te 52 1 S3 Xe 54
V ■M# EJ » w 0 W#1 0 •>,22 13 »2.91 0 85.85 0 ® © 101.1 0 <ŨỈ,91 B 106,4 B 107,17 H »12.it © 114,a g 111,70 0 IS1.7Í o 12J.W o 12Í.S0O iai.3g ■
© © ù
■ B
Cs 55 Ba ss 57-71 Hí 72 Ta 73 w 74 Re 75 O s 76 1r 77 f t 78 Au 79 H« 80 TI 81 Pb 82 Bi S3 Po 64 At BS Rn 66
to 0 137,sa Q xam ả «?*£« 0 *#M* B '.S3.B5 0 1«e.M o 180.2 0 182,2 H IBS,00 B 1» 8 200;SI u 2ÍM,39 e 207*31 *3 Z09 o 210,0 o 210 222
V dưãi
0 ũ o s

Fr 8 7 Ra 88 68-103 Ku 04
vi 229 H* xem ỏ 200
dưâl :

La 57 C e 58 P t 59 Nd 60 Ptn 61 Sm 62 Eu 63 Qá 64 Tb 65 Dy 66 Ho 67 Et 68 Tm 69 r b 70 Lu 75
Lantanlt Jt«ííl J ilin ) »40,13 0 H0.M GI 1« , ir Q I 4 Ỉ ISO^S o 192 0 <V,2B 0 tỉa.èỉ 0 iã.51 3 0 1Í7Í7 © isa,94 0 172,04 GI 174,83 0
B B o B
o o
o <

Ae 89 Th SO Pa 91 u 92 Kp 93 Pu 94 Am 95 Cm 96 Bk 97 C f 98 Es 99 Fm 100 Md t)I No 103 Lw 103

Aotlnlt S2T B 2S2.0S 0 ZM 0 236,0? Q 237 s 2*i 0 0 7 « o 247 24» 231 X4 253 ĨSs 2S4 ; »7
B □ ữ ^ 0
đ 0 u a
I
5. Tính dị hướng
Tính dị hướng là sự khác nhau về tính chất (cơ, lý, hóa) theo các
phương khác nhau.
Các tính chất của tinh thể được quyết định bởi tương tác của các
nguyên tử. Trong tinh thể, khoảng cách giữa các nguyên tử khác nhau
theo những phương khác nhau và do đó tính chất cũng khác nhau.
Bảng 1.4. Hệ số dãn nỏ nhiệt cứa tinh thể
Hệ Tinh thể «1 «3 03
°C'1
T rực thoi uu 82 -1,5 23
Sáu phương Graphit -1,5 -1,5 28
Kẽm (Zn) 8 8 65
Chính phương thể làm Snp 31 31 16
Lập phương Đồng 17 17 17
Một nghiêng Nitroanilin 150 8 24

Qua bảng trên ta thấy hệ số dãn nở nhiệt xuất hiện rõ rệt ở cấu
trúc một nghiêng và trực thoi nhưng không rõ ở những cấu trúc lập
phương.
Tính dị hướng tính chất của tinh thể chỉ đúng với đơn tinh thể
(tạo ra nhân tạo). Trong điều kiện tự nhiên, các vật tinh thể là đa tinh
th ể nghĩa là tập hợp các tinh thể nhỏ định hướng khác nhau. Trong
trường hợp này tính dị hướng m ất di vì khoáng cách thống kê trung bình
giữa các nguyên tử theo tấ t cả các phương đều gần như nhau. Do vậy đa
tinh thể được gọi là đổng hướng giả.
6. Đa tỉn h th ể
Nếu khôi kim loại đem dùng có mạng thông nhất và phương không
đổi trong toàn bộ thể tích thì được gọi là đơn tinh thể, tức là chỉ có một
tinh thể. Trong thực tế rấ t hiếm gặp kim loại đợn tinh thể, mà người ta
phải chế tạo bằng phương pháp nhân tạo. Các vật kim loại đem dùng, dù
là rấ t nhỏ, cũng bao gồm rất nhiều tinh th ể (trong một mm3 có tới hàng
chục, hàng nghìn, hàng vạn) cấu tạo nhỏ như vậy gọi là đa tinh thể.
Một số tính chất của đa tinh thể:
- Sự định hướng mạng tinh thể của mỗi hạt là ngẫu nhiên, nên phương
giữa các h ạt lệch nhau một góc nào đó thường tờ vài độ đến chục độ.
- Không có tính dị hướng, có tính đẳng hướng giả, tức là theo các
phương tính chất đều giống nhau.
- Ở vùng biên giới các hạt, các nguyên tử sắp xếp không trậ t tự gọi
là vùng tinh th ể bị xô lệch.

17
A
1.3. SAI LỆCH MẠNG TÍNH THỂ (CẤU t ạ o m ạng tình t h ề THỰC TỂ)
Cầc cấu trúc tinh thể trìn h bày ở trên (xem mục 2 eủa phần 1.2) là
cấu trúc của tinh th ể lý tưởng vì khi xét đã bỏ qua đao động nhiệt và các
sai hỏng trong trậ t tự sắp xếp của các nguyên tử (ion, phần tử). Những
sai hỏng đó được gọi là sai lệch mạng tinh th ể hay khuyết tậ t mạng.
Một sô' tính chất của vật rắn như môđun đàn hồi (E>, hệ số giãn nở
nhiệt, tính chất từ....chỉ phụ thuộc chủ yếu vào dạng và lực liên kết, mà
hầu như không thay đổi do sai lệch mạng. Các hành vi dưới tác dụng
ngoại lực (biến cứng, biến dạng dẻo, độ dẫn điện của các chất cách điện,
bán dẫn...) thì sai lệch mạng đóng vai trò quan trọng. Phụ thuộc vào kích
thước theo ba chiều trong không gian, sai lệch m ạng chia thành Sai lệch
điểm, đường, mặt.
1. Sai lệ c h đỉểm
Đó là loại sai lệch cổ kích thước rất nhỏ (cỡ kỉch thước nguyên tử)
theo bạ chiều không gian (H.1.15). Một số sai lệch điểm điển hình là nút
trông, nguyên tử xen kẽ, nguyên tử tạp chất.
0 :0 0 0 ,0 0 0 0 o c o 0»
OOOCiOqOO o o ;> o \ o o o 0 © © ©Q
o 6 o + o o o ó OọoOỌO.OO
o o o (jsQ__oo o o o o o o o o o © ®o ©
o o o ọ o o o o o o t o o o o o ; . e ®0 o
o o o o o c o c 0,0000000 ®o ©o ©
o o o o o c a o Oo OOOOOO
■ a) b) e)

© ©© ®o
® 0 ® 0 ®
0 <Đ0 e
®0 © 0 ©

c) ' d) 0
H ình 1.15. Sai lệch điểm trong mạng tinh thể
a) nút trổng Frenkel; b) nứt trống Schotiky; c, d) nguyên tử xen kẽ và thay thê;,
e, f) sai lệch điểm Schottky và Frenkel trong mạng ion

a. N út trống và nguyên tử xen kẽ

Trong tin h thể, ngụyên tử luôn tham gia dào động nhiệt quanh vị
trí cân bằng của n ót mạng. Ở nhiệt độ T xác định, năng lượng dao động
của mỗi nguyên tử tuân theo lý thuyết thống kê Maxwell-Boltzmann nên
không giống nhau. Khi một số nguyên tử nào đó có năng lượng cao, với
biên độ dao động lớn, chúng cổ khả năng bứt khỏi nút mạng, để lại nút
không có nguyên tử, gọi là nút trống (H l.l5a, b). Sau khi rời khói li’it
mạng, nguyên tử có thể chuyển sang vị trí giữa các nút (cơ chế tạo nút
trổhg Frenkel) (H1.15a) tạo ra sai lệch điểm dạng nguyên tử xen kẽ. Cơ
chế thứ hai gọi lằ cơ chế tạo nút trống của Schottky, khi nguyên tử rời vị
trí cân bằng ra bề m ặt tinh thể (H1.15b).
Sự xuất hiện nút trống và nguyên tử xen kẽ luôn làm xuất hiện
trường ứng suất hình cầu (trường ứng suất kéo xung quanh nút trống và
nén xung quanh nguyên tử xen kẽ). Năng lượng tạo nguyên tử xen kẽ lớn
hơn nhiều so với tạo nút trống (trong kim loại tương quan này vào
khoảng 7:1) vì vậy nồng độ thực tế nguyên tử xen kẽ ìt-hơn nhiều sò với
nút trống và chủng ít ảnh hưởng đến tính chất của mạng tinh thể.
Mật độ nút trông có thể biểu diễn theo công thức;

N ■ 0I p ‘" ậ ) . a i)
trong đó: n, N - sô" nút trống và số nứt mạng
Q - năng lượng tạo nút trống
k - hằng sô' Boltzmann; T - nhiệt độ tuyệt đối.
Như vậy nồng độ nút trông phụ thuộc vào nhiệt độ theo hàm mũ,
tăng nhanh theo nhiệt độ và có giá trị lớn nhất ở kim loại lỏng.
Nút trông có ảnh hưởng lớn đến cơ chế và tốc độ khuếch tán của
kim loại (hợp kim) ở trạng thái rắn. :Vì vậy nú có ý nghía quan trọng
trong thực tế, ví dụ: khi ủ đồng đều hổa thành phần hợp kim sau khi nấu
luyện hoặc khi hóa già dung dịch rắn quá bão hòa. Ngoài ra, nó cũng ảnh
hưởng đến chuyển động (leo) của lệch trong quá trình biến dạng dẻo ồ
nhiệt độ cao (hiện tượng dão nhiệt độ cao).
b. Nguyên tử tạp chất
Trong thực tế không thể có vật liệu hoặc kim loại sạch tuyệt đối.
Các còng nghệ nâu luyện hiện đại n h ất troxig phòng thí nghiệm cũng chỉ
cho phép đạt được độ sạch khoảng 99,999% hoậc cao hớn một chút. Phụ
thuộc vào kích thước, các nguyên tử tạp chất có th ể thay th ế các nguyên
tử nền ở nút mạng (H.1.15d) hoặc xen kẽ giỉừi các nút (H.1.15c) (xen kẽ
của nguyên tử tạp chất khác so với các nguyên tử “tự xen kẽ” ở mục
(1.3.la). Đây cũng là sai lệch điểm và luôn kèm theo trường ứng suất
hình cầư xung quanh.
Nguyên tử xen kẽ dễ khuếch tán hơn so với nguyên tử thay th ế vì
không cần nút trống làm trung gian.

19
 Các nguyên tử tạp chất, trong điều kiện xác định,có thể tương tác
và cản trở chuyển động của lệch, vì vậy chúng ảnh hưởng đến cơ chế,
hình th ái quá trình biến dạng dẻo, hóa bền.
Trong tinh th ể dồng hóa trị, nguyên tử tạp chất ảnh hưởng dến
tính chất điện. Ví dụ: trong mạng Ge, bốn điện tử hóa trị tạo liên kết
giữa các nút, nếu nguyên tử tạp chất As (năm điện tử hóa trị) thay thế
nguyên tử Ge, diện tử hóa trị thứ năm (thừa) của As sẽ được tự do
chuyển động dưới tác dụng của điện trường ngoài. Ngược lại, nếu nguyên
tử tạp chất là Ga (ba diện tử hóa trị) thì sẽ thiếu một điện tử cho liên
kết. Đó chính là cơ sở dể chế tạo các chất bán dẫn (dạng p hoặc n) từ Ge
hay Si.
Sai lệch điểm trong mạng ion luồn mang tính phức hợp. Tính chất
mạng ion luôn phải đảm bảo trung hòa điện tích, vì vậy một n ú t trông
cation luôn tồn tạ i song song với nút trống anion bên cạnh, đó là sai lệch
điểm Sch o ttkỷ {H .l.lS e) hay một cation xen kẽ ở cạnh một nút trống
cation (H.1.15Í): sai lệch điểm Frenkel.
Nồng độ sai lệch điểm trong mạng ion ảnh hưởng đến dộ dẫn điện
của vật rắn ion. .
Cuối cùng cần nói thêm rằng, trong thực tế rấ t ít khi sử dụng kim
loại tinh khiết mà thường chế tạo hợp kim bằng cách hòa tan một số
nguyên tố khác (“tạp chất cố ý”) vào kim loại nền. Nguyên tử của nguyên
tố, hợp kim. sẽ sắp xếp theo cách xen kẽ hoặc thay th ế như trên trong
mạng tinh thể, tạo dung dịch rắn xen kẽ hoặc thay thế.
2. Sai lệ c h đường - lệch
/ ' Sai lệch đường, sau đây sẽ được gọi là lệch (dislocation)) là loại sai
lệch có kích thước nhỏ (cỡ kích thước nguyên tử) theo hai chiều và rất
/ lớn theo chiều thứ ba trong tinh thể.
Lý thuyết lệch là ọơ sd lý thuyết độ bền, bộ phận quan trọng của
vật lý chất rắ n nói chung và vật lý kim loai nói riêng. Dựa vào lý thuyêt
lệ ch) ngày nay đã cứ th ể giải thích nhiều vấn đề về cơ tính, lý tín h cỏ a
kim loại vá hợp kim mà trước đây không giải thích được bằng lý thuyết
. cổ điển. Hơn nữa lýt thuyết lệch cho phép mở ra triển vọng mới to lớn
troiig việc chế tạo kim loại và hợp kim có những tính chất đặc biệt (ví
dụ: độ bền cao, tín h siêu dẻo). ị
N hững k h á i niệm chung
a. Lệch biên: có th ể hình dung bằng cách chèn thêm một nửa mặt
phẳng nguyên tử ABCD vào nửa phần trên của mạng tinh thế’ lý tưởng
(H.1.16a). Sự xuất hiện thêm nửa m ặt làm cho các m ặt phẳng nguyèn tử
khác nằm về hai phía trở nên không hoàn toàn song song với nhau nữa.
Nửa tinh th ể phía trên đường AB sẽ chịu một ứng suất nén, nửa dưới -
ứng suất kéo (H.1.16a,b). Đường AB có chiều dài hàng vạn thông số’
mạng, gọi là trục lệch, là biên giới phía trong của nửa m ăt ABCD, vì vậy
gọi là lệch biên. Nếu nửa m ặt nằm ở phía trên, lệch biên được gọi là lệch
dương, ký hiệu 1 (H.1.16b). Trong trường hợp ngược lại, sẽ có lệch âm, ký
hiệu dấu T.
Cũng có th ể hình đung lệch biên được tạo bằng cách trượt ép, mô tả
trên H.1.16 như sau: cắt tinh thể theo m ặt phẳng p (H.1.16c), ép phần
phía trên m ặt p sao cho phía phải địch đi một đoạn bằng thông số’ mạng,
phía trái vần giữ nguyên vị trí cũ. Kết quả nhận được (H.1.16d) cũng
giống như mô hình biểu diễn ở H.1.16b. Mặt phẳng p chứa trục lệch gọi
là mặt trượt.

H ình 1.16. Mô'hình tạo lệch trong mạng tình thể

21
 b. Lệch xoắn: có th ể hình dung bằng mô hình trượt ép (H.1.17).
Cắt tinh th ể lý tưởng theo m ột nửa m ặ t phẳng ABCD (H.l,17a), xê dịch
hai mép ngoài ngừợc chiều nhau sao cho các nguyên tử m ặt ngoài xê
dịch m ột đoạn bằng thông số m ạng theo đường CD; như vậy các nguyên
tử sẽ sắp xếp lại quanh AB theo đường xoắn ốc (H.1.17b). AB gọi là
trục của lệch xoắn.

i g g g l
wm A*

. . _ FT _ _ ■A I-J
“
D1 - * 'T m ÉM
2 5 Ĩ Í Ar
V
7 2 ~"" *, A
/
' T"
_ B
□ Z f —

a> b)
" Hình 1,17. a) mô hình tạo lệch xoắn; b) sự sắp xếp
nguyên tử xung quanh đường lệch xođn
Lệch xoắn phải được ký hiệu^T* nếu đường xoắn ốc nguyên tử xung
quanh trục lệch theo chiều kiựi đồng hồ, ngược lại sẽ có lệch trá i T. Mặt
ABCD là m ặt trượt của lệch xoắn. Xung quanh lệch xoắn cũng tồn tại
trứờng ứng suất đàn hồi. Có th ể so sánh vị trí các m ặt phẳng tinh thế
trong m ạng lý tưởng, chứa lệch biên và lệch xoắn trê n H. 1.18.
c. L ệch hỗn hợp: trong thực tế rấ t nhiều trường hợp một lệch có
đặc trưng của cả lệch biên và lệch xóắn, dó là lệch hỗn hợp. H.1.19 biểu
diễn cách tạo ìệch hỗn hợp bằng trượt ẻp. Đường ÀC là trục lệch, các
thành phần biên (C ơ) và xoắn (AA*) cũng như mô hình sắp xếp nguyên
tử xung quanh trục lệch được biểu điên trên H.1.19b.

■ W H / v u * y \A A 4 -
fa = o -

Hinh 1.18. Mô hình sáp xép mặt phđng tinh thể trong .
a) tỉnh thế lỷ tưởng; b) khi cá ỉệck bièn; c) khi tó lệch xoắn

22
 =i=!1

b)
Hình 1,19. a) mõ hình tạo lệch hỗn hợp; b) sổp xếp
Iiguyêìi tử xung quanh đường lệch hỗn hợp
3. S aỉ lệ c h m ặ t
Sai lệch m ật là loại sai lệch có kích thước lớn theo hai chiều và
nhỏ theo chiều thứ ba. Trong tinh thể, sai lệch m ặt chủ yếu là biên giới
hạt, biên giới siêu h ạt và m ặt ngoài tinh thể.
a. Biên giới h ạ t
Biên giới h ạt là vùng tiếp giáp giữa các h ạt trong đa tinh thể. Các
nguyên tử d biên giới h ạ t không sắp xếp theo trậ t tự mạng và có thể coi
là vùng câu trúc vồ định hình. Sức căng biên giởỉ hạt (y) đặc trưng phần
gia tãng năng lượng tự do ở vùng biên giớỉ so với các vùng phía trong để
duy trì sự cân bằng nguyên tử bề mặt. H.1.20 là mô hình sắp xếp nguyên
tử trên biên giởi h ạt (iH.l-.20 a,b) và ảnh chụp tế vi biên giới h ạ t trong
vật liộu đa tinh th ể (H.1 .20c).

b)

H ỉnh 1.20. a) mô hình sắp xếp nguyên tử trong biền giới hạt
b) Itìô hình biên giới hạt mạng hai chiều tạọ nên từ những viẽn bi
c) ẫnh tế vỉ biên giới hạt của vật liệu da tinh thề
Chiều' dày biện giới h ạ t phụ thuộc vào độ sạch của kim loại hoặc
vật liệu, có th ể đạt giá trị hàng trăm lần thông số mạng. Kim loại càng
tinh khiết, biên giới h ạt càng mỏng. '
Do câu trúc không tịnh thể, tính chất của biên giới h ạ t so với câu
trúc tinh th ể có sự khác biệt như sau:
- Có nhiệt độ chảy thấp hơn so với vùng bên trong, vì vậy ở nhiệt
độ cao biên giới h ạt dễ bị chảy dẻo, gây; hiện tượng “bở nóng”.

23
 - Hoạt tính hóa học cao hơn, dễ bị ãn mòn hóa học. Dựa vào đặc
tính này, dùng phương pháp tẩm thực để phát hiện biên giới h ạt trên
kính hiển vi quang học hoặc kính hiến
vi diện tử quét.
- Biên giới'hạt có tương tác mạnh
với các loại sai lệch khác (nguyên tử tạp
chất, nút trống, lệch), vì vậy quá trình
khuếch tán ở đây xảy ra m ạnh hơn so
với vùng bên trong. Trong chuyển pha,
biên giới h ạt là nơi dễ tạo tâm mầm
nhất.
- Biên giới h ạt ảnh hưởng đến
điện trở suất vì nó tán xạ điện tử dẫn.
Ngoài ra, lệch rấ t khó vượt qua biên
giới h ạt ở nhiệt độ thấp vì vậy kim loại Hình 1.21. Biên giới siêu hạt
có kích thước h ạ t càng nhỏ (biên giới tạo nèn do tường lệch
hạt càng nhiều) điện trở suất và độ bền
càng cao.
b. B iên giới siêu h ạ t
Siêu h ạt (block) là những vùng tinh thế nhỏ (kích thước trung bình
10'2+ 10‘4 mm), với cấu trúc tinh thể khá hoàn chỉnh định hưóng lệch
nhau một góc nhỏ, ngăn cách bầng biên giới siêu hạt.
Biên giới siêu h ạt thực chất là những tường lệch/ Tạo nên do các
lệch cung dấu, tương tác lẫn nhau khi chúng trượt trê n nnững m ặt trượt
song song và giữ nhau ở vị trí cân bằng (H.1.21.).
Hai siêu h ạ t lân cận định hướng lệch nhau một góc 0:

D
trong đó: D - khoảng cách trung bình các lệch biên cùng dấu trên tường
lệch.
Biên giới siêu hạt thường xuất hiện trong quá trìn h k ết tinh lại, có
tác dụng cản trơ lệch trượt và tương tác với các loại lệch điểm khác nên
cùng đóng vai trò trong tính dẻo của vật liệu.
Hình 1.22 trìn h bày cấu trúc lệch ở một số điểm riêng biệt. Hình a,
b, c, e, g dược phóng đại 10.000 lần; hình d, f, h phóng đại 30.000 lẩn.
 Hình 1.22. Cấu trúc lệch ở các điểm riêng biệt
a) lệch ở đường biên giói hạt; b) lệch dạng lưới; c) lêch tập trung ở nơi tạp chất;
d, f, h) lệch phóng dại 30.000 lần; e, g) sự'phân bố không đều trong thề tích

1.4. CẤU TRÚC POLYME, THỦY TINH VÀ GỐM

Polyme là những chất có khối lượng phân tử lớn (> 104), ở đó, các
phân tử gồm các nhóm nguyên tử như nhau gọi là các mắt xích (H.1.23).
Mỗi một mạch là một phân tử đã bị thay đổi của chất thấp phân tử ban
đầu - các monome. Khi điều chế polyme các phân tử monome nối lại với
nhau và tạo thành các phân tử dài hay là các cao phân tử mà trong đó các
nguyên tử được nối băng liên kết đồng hóa trị. Tùy theo đặc điểm Hên kết
giữa các phân tử thẳng, người ta chia các polyme thành polyme nhiệt dẻo
và polyme nhiệt rắn. Sự khác nhau giữa chúng đặc biệt rõ khi nung nóng.
Các polỹme nhiệt dẻo có khả năng biến mềm và đông cứng nhiều
lần khi nung nóng và khi nguội mà tính chất của chúng không thay đổi.

25
i
 Nhốm bèn s-u'ớn
--- / /
( H CM\ H ỈCH, H > H H H CH, H H
J IV ỉ i L I ,_ _ L 4 -.rC -L _ L 4 _

c =G -T *-C i.c-C + C - - |- c ~c —c - c - c —c -I •••

ĩ I/ I.! ĩ 1 ‘ ĩ ■ĩ r i
H H / n . H I H H 1 CH, H CHj H H H H
1 /
. , , 7^ - I ,
Mát xích _ Mạctìcìnnh
Hình 1,23. Sơ đổ Cấu tcio cao phán tử mạch thảng
Các polyme nhiệt rắn khỉ nung nóng vẫn còn cứng cho đến khi bị
phân hủy nhiệt hoàn toàn. Sự khác nhau này về hành vi khi đun nóng
được giải thíph là ở chất polyme nhiệt đẻo các lực Van der Waals tương
đối yếu tác động giữa các phân tử. Khi nung nóng liên kê’t giữa các phân
tử bị yếu đi một cách dáng kể, vật liệu trở nên, mềm và biên dạng được,
ơ polyme nhiệt rắn ngoài lực liên kết Van der Waals còn có lực liên kết
dồng hóa trị ngang giữa các phân tử nên vật liệu polyme nhiệt rắn vẫn
còn cứng khi nung nóng.
Các phân tử thẳng gồm có các mạch chính và các nhóm bên sườn
(H.1.23). Với khồì lứợng phân tử 104 4- 106 trong phân tử thẳng hàng
trãm m ắ t xích dược nôi lại và chiều dài của mạch chính lớn hơn nhiều
lần so với nhóm b ên sườn. Phần lớn pólyme có mạch chính gồm chu yếu
là các nguyên tử cacbon, còn d các polyme silic hữu cơ mạch chính được
tạo th àn h bởi các nguyên tử ôxy và silic luân phiên nhau.
Các nhóm bên sườn dược tạo thành bỏi các nguyên tử (hydro, các
nguyên tử halogen) và các gốc (OH", CỊST-, C6Hg- ...), các mạch polyme
ngắn chỉ gồm vài m ắt xích, Hiển nhiên rằng, khi có vài loại nhóm bên
sườn thì việc sắp xếp chủing theo mạch chính có th ể là vô trậ t tự hoặc có
trậ t tự. Cắc polyme có các nhóĩri sắp xếp vô trậ t tự được gọi là polyme
không dều đặn, còn nếu có các nhóm sắp xếp trậ t tự thì polyme được gọi
là đều đặn.
Cấu trúc phân tử được xẩc dịnh hời phương pháp sản xuất polyme.
Khi gia cồng polỵme (nung nóng, hòa tan cấu trục phân tử poỉyme hầu
nhự không thây đ ổ i,.và không thể, chẳng hạn, một polymẹ không đềư
dặn làm thành poỊyrae đều đặn.
’ . Cấu trúc chung của polyme gồm cấu trúc p h â n tử và cấu trúc ngoại
vi phân tử, nghĩa là sự sắp đặt tương hỗ các phân tử thẳng trong chất
polyme. Gấu trúc ngoại vi phân tử xuất hiộrt do ảnh hưởng của lực hút
giữa các phân tử và chuyển động nhiệt cụa chính các phân tô. Dạng
chuyển dộng nhiệt quan trọng và đặc trưng nhất của các cao phân tử là
sự .quay các phần phàn: tử -401; với nhau "CH. 1.24) Trạng th ái cân bằng
dáng phân tử thẳng thường xuyên thay đổi. Đã xác lập được rằng, hình
dáng cân bằng của chúng là hình elip £ròn xoay. Những thay đổi bất kỳ
về hình dáng không cân bằng của phân tử nhanh chóng bị hủy khi có
chuyển động nhiệt, lúc này việc quay quanh liên kết trong các cao phân
tử dễ dàng được thực hiện. Các cấu trúc bó dặc trưng cho các polyme
không đều đặn, khi đó, trên những khu vực tương đốì lớn, các mạch chính
của các phân tử lân cận nằm song song nhau. Đối vớỉ polyme đều đặn thì
các tinh thể là cấu trúc ngoại vi phân tử điển hình. Các cấu trúc bó và
tinh thể được tạo thánh ở nhiệt độ cao, khi đó bên trong cao phân tử dễ
xảy ra trượt, quay...
Các cao phân tử trong chất
polyme không được sắp xếp sít
chặt, và thước đo m ật độ xếp
chặt chính là th ể tích tự do,
nghĩa là chênh lệch giữa thể tích
riêng thực của chất và th ể tích
riêng lý thuyết khi xếp chặt
nhất. Khi nung nóng thể tích tự
do tăng. Tùy theo thể tích tự do
mà chất polyme ở trong các
trạng thái vật lý sau: thủy tính, Hình 1.24. Sơ đồ quay quanh liên kết
, ở mạch chính của cao phân tử
đàn hồi cao và chảy nhớt. Việc
chuyển từ trạng thái này sang trạng thái khác xảy ra không có tỏa nhiệt
hay thu nhiệt. Nhiệt độ chuyển biến được gọi là nhiệt độ thủy tinh hóa
Ttt và nhiệt độ chảy Tch.
Sự khác nhau giữa trạng thái của polyme thể hiện rõ ràng khi biến
dạng (H.1.25). Ở trạng thái thủy tinh việc quay quanh liên kết trong các
phân tử lớn khổ khăn thì polyme là thể rắn đàn hồi. Khi đặt tải, biến
dạng đàn hồi không vượt quá vài phần trăm và trở về 0 khi khử tải
trọng. Khi biến dạng sẽ có sự sai lệch góc hóa trị a.
Trạng thái đàn hồi cao xuất hiện khi thể tích tự do thay đổi khoảng
2,5%. Ở trạng thối này polyme như một chất đàn hồi. Dưới tác động của tải
trọng các cao phân tử bị xoắn nay dược nắn thẳng và kéo cáng, biến dạng
đạt tới 500 -T 800%. Khoảng cách nguyên tử trong phân tử lớn lúc này bị
thay đổi không đáng kể. Khi khử tải trọng thì chuyển động nhiệt, trong vài
phần mười giây, sẽ hồi phục các cao phân tử về hình dạng cân bàng. Như
vậy biến dạng đàn hồi cao là biến dạng thuận nghịch.
Ở trạng thái chảy nhớt các polyme như các chất lỏng nhớt. Dưới
tác động của tải trọng, các cao phân tử bị nắn thẳng và trượt lên nhau.

27
Á
Chảy nhớt không thuận nghịch lả thành phần chủ yếu của biến dạng.
Sau khi ngừng tải thì polyme ngừng chảy và chất lỏng nhớt giữ nguyên
trạng thái hiện có. Khi nung nóng liên kết đồng hóa trị trong cao phân
tử bị đứt. Sô' các liên kết bị đứt như vậy tăng lên rõ rệt ở nhiệt dộ cao
hơn Tch, còn bắt đầu từ nhiệt độ phân húy Tph sự phân rã nhiệt của các
cao phân tử với việc tách ra các hợp chất thấp phán tử nhanh chóng dần
đến sự phá hủy polyme hoàn toàn.

/- trạng thái thủy tinh I'

II- trạng thái đàn hồi cao VV

3
III- trạng thái ch ả y

Nhiệt dộ 1"-1' "’"i

T,. Tr„, T„ T„ T, T,.,. T„.

Nhiệt độ
b) c) rl)
Hình 1.25. Sự phụ thuộc của biến dạng poỉyme vào nhiệt ílộ
a) polyme vô định hỉnh ììhiệt dẻo; b} poỉyme có ít liêìi kết ngang
c) poỉyme tinh thế' nhiệt dẻo; d) polyme có liên kết ngang một phần
Như vậy, cấu trúc phân tử polyme không bị thay- đổi ở những trạng
thái vật lý khác nhau (nếu không xét đến sự đứt liên kết dồng hóa trị ở
những đại phân tử riêng biệt khi nung). Trong khi đó, cấu trúc ngoại vi
phân tử dề dàng bị thay đối. Những câu trúc ngoại vi phân tử không cân
bằng khi nung nóng cao hơn Ttt bị thay th ế bâi cấu trúc cấn bằng. Khi
nguội thấp hơn Ttt các cấu trúc ngoại vi phân tử không cân bằng đễ dàng
được giữ lại trong vật liệu. Nếu kéo polyme nhiệt dẻo đã được nung nóng
trên Ttt> không bỏ tải trọng và làm nguội nó xuống dưới Ttt thì trạng
thái đàn hồi cao “bị đông lại”ì Các cao phân tử đã bị kéo căng giữ
nguyên hình dáng của mình cả khi khử tải trọng. Sự định phương của
các phân tử theo phương của lực kéo gây nên sự dị phương về tính chât.
Những sai lệch của cấu trúc ngoại vi phân tử so với cấu trúc cân bằng có
trong các sản phẩm polyme và ânh hưởng đến độ bền. Các polyme đều
đặn dược kết tin h khi quá nguội xuống dưói nhiệt độ kết tinh cân bằng
Tkf Sự kết tinh của các polyme đều đặn kèm theo tỏa nhiệt và giảm thế

28
tích. Khi k ết tinh cac cao phân tử mẻm được sắp xếp theo trậ t tự ứng với
mạng tinh th ể n h ất định. Mức độ kết tinh thường cao, không thấp hơn
60 4- 70%, nhưng không th ể đạt được sự kết tinh hoàĩi toàn. N hiệt độ kết
tinh Tkt nằm cao hơn Ttt và nhờ các tinh thể mà các vật liệu polyvne còn
đàn hồi và cứng trong khoảng nhiệt độ Ttt-*- Tkt, lúc này các polyme không
kết tinh ứng với thành phần hóa học nằm ở trạng thái đàn hồi cao.
Các cấu trúc ngoại vi phân tử trong các polyme nhiệt rắn phụ thuộc
m ật độ liên kết ngang. Khi m ật độ liên kết ngang không lớn thì cấu trúc
bó cũng như các tinh th ể được hình thành. Khi m ật độ liên kết ngang
tăng thì khả năng hình thành cấu trúc ngoại vi phân tử giảm.
Trong các polyme tinh thể, kích thước và hình dáng tinh th ể phụ
thuộc vào điều kiện k ết tinh cụ thể, còn tính chất cơ học được quyết định
bởi cấu trúc polyme thu được.
Thủy tinh là chất vô định hình, tạo thành khi nấu chảy các ôxyt
hay các hợp chất không ôxyt. Các ôxyt SiO-2, B2O3, P 205f G e02 cũng như
một số hợp chất không có ôxy của aaen, selen, telua là những chất tạo
thành thủy tinh.
Mạng lưới không gian của các phần tử cấu trúc đồng n h ất tạo
th àn h cơ sở của thủy tinh. Trong thủy tinh thạch anh thành phần đơn
giản nh ất là khối tứ diện S1O4 được nối các đỉnh với nhau (H.1.26). Cấu
trúc của thạch anh tinh th ể cũng được tạo thành từ các tứ diện như thế.
Sự khác nhau giữa hai chất có cùng thành phần hóa học được giải thích
bởi sự sắp xếp S1O4. Các góc giữa các liên kết silic - ôxy ở các tứ diện
trong thủy tinh thay đổi trong phạm vi rộng (120-Í-1800), chính điều đó đã
giải thích sự sắp xếp vô trậ t tự của tứ diện S1O4. Trong thạch anh tinh
thể các tứ diện S1O4 được sắp xếp có trậ t tự và tạo thành m ạng tinh thể,
trong trường hợp này góc giữa các liên kết Si - 0 nằm trong khoảng hẹp
hơn nhiều. Cấu trúc của thủy tinh vô định hình xuất hiện khi nguội khôi
thủy tinh, khi đó độ nhớt cao đã cản trử sự k ết tinh.
Thủy tinh silicat có phụ gia là các ôxyt khác là thành phần chính
của thủy tình công nghiệp. So với thủy tinh thạch anh, những thủy tinh
này bị biến mềm ồ nhiệt độ thấp hơn nhưng dễ gia công thành các sản
phẩm hơn. Trong các thủy tinh silicat các nguyên tử được nối với nhau
bằng liên kết đồng hóa trị - ion; tham gia vào lưới không gian ngoài silic và
ôxy còn có nhôm, titan, gecmani, berili; các ion của các kim loại kiềm và
kiềm thổ cũng được phân bố vào các ô của lưới này. Sự phức tạp về thành
phần hóa học của thủy tinh silicat làm thay đổi các tính chất của chúng, kể
cả màu sắc, và là nguyên nhân cỏa tỉnh không đồng nhất cấu trúc.

29

A
 Hình 1.26. Sự sđp xếp các tứ diện S i0 4 trong thủy tinh
(alà góc giữa các liên két Si - O)

Khi làm nguội, chất lỏng một pha bị phân hóa thành hai hay nhiều
pha lỏng có thành phần hóa học khác nhau. Sau khi đông đặc, thủy tinh có
cấu trúc nhiều pha mà mỗi pha vẫn cr trạng thái vô định hình. Sự phân lớp
của các thủy tinh silicat là đặc điểm cấu trúc đặc tníng của chúng.
Với tĩ lệ hàm lượng xác định của silic, ôxy và các nguyên tô' khác
rất khó ngăn chặn sự sính mầm và phát triển của tinh thể. Kết tinh hay
“khử thủy tinh” với sự hình thành các tin h thể lớn ảnh hưởng xấu tới độ
bền và độ trong suốt của thủy tinh. Người ta ngăn ngừa kết tinh bằng
cách chọn thành phần hóa học cho thủy tinh và điều kiện nấu luyện nó.
ứ n g suất trong các sản phẩm thủy tinh do sự khác nhau về m ật độ
ở những khu vực khác nhau được loại trừ bằng cách nung nóng đủ để xây
dựng lại các phần tử cấu trúc và đồng đều mật độ..
Gốm là các vật liệu nhận được khi thiêu kết bột khoáng vật ở nhiệt
độ cao. Khi nung nóng, các chất ban đầu tương tác với nhau, tạo ra pha
tinh thể và vô định hình. Gôm là vật liệu có lỗ xốp, chứa các tinh thể
đồng hóa trị hay ion - các ôxyt, cacbít phức tạp hay các dung dịch rắn
trên cơ sở của chúng. Pha vô định hình là thủy tinh, khác với tinh thể về
thành phần hóa học. Vật liệu gốm có một hay một vài pha tinh thể,
nhữtig dạng gốm cá biệt khống có thủy tinh trong cấu trúc. Thông thường
gốm có cấu trúc đa tinh thể với những lớp thủy tin h xen kẽ và với các hạt
dược phân bố vô trậ t tự, do đó gốm có tính ehất đồng nhất.
Điểm đặc trưng củá gốm là giòn. Độ bền chống phá hủy càng cao
nếu như các tinh th ể càng nhỏ và càng ít lỗ xốp. Chẳng hạn, gốm vi tinh
thể sít chặt trên cơ sở AI2O3 với kích thước h ạt cỡ 1 -r 5ịim bền hơn bình
thường 5 -ỉ- 6 lần. Các sản phẩm từ gốm hạt m ịn sít chặt - gốm tinh -
dược chế tạo theo những cộng nghệ phức tạp hơn nên các gốm này đắt.
Người tạ sử dụng các gặm xốp làm vật liệu chịu Ịửa, vật liệu lọc, điện môi
trong kỹ thuật điện. Các gốm sít chặt bền hơn được ứng dụng làm các
dụng cụ cắt và chi tiế t máy.

30
 Sited hay là vật liệu thủy tinh tinh thể được chê tạo từ thủy tin h có
thành phần đặc biệt và kết tinh có điều khiển. Cấu trúc của sital là hỗn
hợp các tinh th ể (60 -ỉ- 90%) rấ t nhỏ mịn (0,01 V lfư n ) định hướng vô trậ t
tự và thảy tinh (40 -í- 50%). Thủy tinh ban đầu có th àn h phần khác với
thủy tinh còn lại, ở đó tích tụ lại các ion không đi vào th àn h phần tinh
thể. Cấu trúc như th ế được tạo thành trong các sản phẩm thủy tinh được
ủ hai lần: ủ lần đầu để hình thành các tâm mầm kết tinh, lần thứ hai để
nuôi các tinh th ể ở những tâm mầm đã được tạo ra. Để tạo th àn h các
tinh th ể người ta đưa vào thủy tinh cảc ôxyt LÌ2O, T i02l AI2O3 và những
hợp chất khác.
Phụ thuộc vào điều kịện tạo thành các tầin kết tịnh các sital được
chia thành sital nhiệt và sital quang. Trong các sital nhiệt, các ồxyt hay
florua T i0 2, P 2O5, NaF v.v... {vài phần trăm ) được sử dụng để tạo thành
các tâm mầm kết tinh. Khi ủ sital nhiệt ta dược m ật độ tinh thể cao và
đồng nhất. Trong các sital quang người ta dùng các vi lượng vàng, bạc,
platin hay đồng. Các tâm mầm kết tinh được hình thành bằng cách
chiếu tia cực tím và ủ. Những khu vực không được chiếu tia cực tím sẽ ở
trạn g th ái vô định hình sạu khi ủ.
Người ta sử dụng sital quang nhử là vật liệu nhạy quang. Các sital
nhiệt có ứng dụng nhiều mặt: chúng được sử dụng như là vật liệu chịu
ma sát để chế tạo các chi tiết máy thủy lực, các chi tiết chịu ma sát, các
lớp men bảo vệ như các chất điện môi ổn định và bền để làm các chi tiết
máy thu thanh, các tấm cách điện ...
 Chương 2

GIÀN ĐỒ TRẠNG THÁI CỦA Hộp KIM HAI CẤU TỬ

Để khảo sát cấu tạo pha của một hợp kim người ta dùng công cụ là
giản đồ trạng thái.
2.1. KHÁI NIỆM VỀ GIẢN Đ ồ TRẠNG THÁI
Không có quy luật chung để xác định tương tác giữa các nguyên tố ở
trạng thái rắn. Đối với từng cặp nguyên tố, quy luật tương tác giữa chúng
chỉ biết dược bằng thực nghiệm và được ghi lại nhờ giản đồ trạng thái.
Sự biến đổi trạn g th ái và tổ chức của hệ hợp kìm ở điều kiện bình
thường chỉ phụ thuộc vào n h iệt độ và thành phần. Để biểu thị mối quan
hệ đó đôì với mỗi hệ, người ta dùng giản đồ trạng thái.
2.1.1 Các k h ái n iệm cơ b ản
o- Pha.’ là những tổ phần đồng nhất của hợp kim (hệ). Chúng có
thành phần đồng n h ất ở điều kiện cân bằng, ở cùng một trạ n g thái (lỏng,
rốn hay khí), nếu ở trạng th ái rắn phải cùng kiểu và thông số mạng và
ngăn cách với các phần còn lại (với các pha khác) bằng bề m ặt phân chia.
b- Hệ: là tập hợp các pha ở trạng thái cân bằng. Hệ được coi là cân
bằng nếu quá trình chuyển biến xảy ra trong nó có tính chất thuận
nghịch. Rất khổ đạt được cân bằng tuyệt đối khi nung nóng, làm nguội và
chỉ đạt được khi nung nóng và làm nguội vô cùng chậm.
c- Cấu tử (nguyên): là những chất độc lập, có thành phần không đổi,
chúng tạo nên các pha của hệ.
Ví dụ: Nước (H20 ) ở 0DC gồm có nước (lỏng) và nước đá (rắn) là hệ
một cấu tử, có hai pha khác nhau về trạn g thái tồn tại (lỏng và rắn).
d- Quy tắc pha: là quy tắc chơ phép xác định quan hệ giữa số bậc tự
do T với số cấu tử N và số pha F.
SỐ bậc tự do là số yếu tố bên trong (thành phần) và yếu tố bên
ngoài (nhiệt độ, áp suất) có th ể thay dổi được trong một phạm vi nào đó
mà không làm thay đổi trạng thái pha của hợp kim đó.
T =N - F +2
trong đó: T- số bậc tự do; N- số cấu tử; F- số pha có th ể tồn tạ i trong hệ;
2- các yếu tố bên ngoài* nhiệt độ và áp suất.
 Thông thường khi khảo sát hợp kim thì nó được tiến hành ở áp
suất không đổi, nên số yếu tố bên ngoài chỉ còn 1 (nhiệt độ), vì thế:
T = N - F + 1; 1- chỉ nhiệt độ
- Khi T = 0 tức là hợp kim không có sự thay đổi củanhiệt độvà
thành phần.
Ví dụ: Nếu kim loại lỏng kết tinh sẽ có hai pha rắn và lỏng nếu
T = l - 2 + l = 0, lúc đó nhiệt độ không thay đổi. Trên dường nguội sẽ
có đoạn nằm ngang,
-K h i T = 1,'hợp kim không thay đổi số pha khi thay đổỉ nhiệt độ
hoặc một thành phần.
- Khi T = 2 tức là hợp kim sẽ không thay đổi số pha ngay cả khi
thay dổi đồng thời và một thành phần.
e- Quy tắc đòn bẩy: Quy tắc đòn bẩy cho phép xác định tỷ lệ thành
phần câu tạo của hợp kim, thành phần hóa học, tỷ lệ giữa các pha, tỷ lệ
giữa các tổ chức.
Xác định trạng thái pha của hợp kim: Muốn biết hợp kim đã cho
với thành phần %x và nhiệt độ t°c có tó chức pha như th ế nào, người ta
xác định tọa độ trạng thái của hợp kim ứng với thành phần % và nhiệt
độ t°c đó trong hệ tọa độ thành phần - nhiệt độ.
Nếu giao điểm rơi vào vùng một pha, thì hợp kim, chỉ có tổ chức
một pha và th àn h phần hóa học của pha chính là tỷ lệ giữa các nguỹên
của hợp kim đã chữ (tức điểm %x).
Nếu điểm giao rơi vào vùng hai pha thì hợp kim có tổ chức hai pha
đó là khác nhau. Ví dụ trên H.2,1, hai pha M và N sẽ có thành phần hóa
học tương ứng là Xj và X2- Để xác định tỷ lệ giữa hai pha này, ta dùng
quy tắc đòn bẩy.
. Quy tắc đòn bẩy: Điểm 0 là điểm giao của đường gióng thành phần
\% B và ở nhiệt độ t°c. Biểm 0 rơi vào vùng có hai pha. Gọi hai pha đó
là M và N. Gọi Xi là % nguyên tố B trong pha M.
t°c
M () N
n
m

100 % A X| X . *2 100% 8
. — -r+r %B *
H ìn h 2.1. Xác định tỷ lệ giũa hcu pha theo quy tấc dồn bẩy
Gọi x2 là % n g u y ê n tô' B trong pha N. Bài toán cần giải là tìm
lượng tương dôi của hai pha đó ỉà m và n.

33
 Ta có: mx! là lượng nguyên tố B trong pha M; nx2 là lượng nguyên
tố B trong pha N;mxi + nx2 chính là tổng lượng nguyên tố B trong toàn
hợp kim: xnxi + nx2 = X và m + n = 100% = 1
_ imx, + nx„ = X
Ta có hệ: 1 2
|m + n = 1
Giải hệ phương trìn h với hai ẩn m và n, ta có:
X - X, X, - X
n = ------— ; m = —2—
x 2 —X1 x 2 — X1

hay: n = m = hoăc ^ ^ n X NO = m X MO
MN MN MO NO
Quan hệ này giông như quy tắc tổng hợp lực song song, giống như
quy tắc đòn bẩy. Quy tắc này giúp tín h tỷ lệ pha của hợp kim có cấu
tạo hai phá.
2.1.2 C ông d ụ n g củ a g iả n đồ trạn g th ái
Từ giản đồ trạn g th ái ta có th ể xác định được:
- N hiệt độ chảy, chuyển biến pha của các hợp kim trong hệ khi
nung nóng và làm nguội, nhờ đó xác định được dễ dàng các chế độ đúc,
luyện, rèn, cán, hàn, nhiệt luyện.
- Trạng thái pha (pha' nào, thành phần và tỷ lệ giữa các pha) của các
hợp kim trong hệ, do dó suy đoán được eác đặc tính cơ bản và công dụng.
Vì vậy, giần đồ trạng th ái có công dụng to lớn, song trong khí sử
dụng nó phải chú ý tới các điểm sau đây:
Giản đồ trạn g th ái được xây dựng trong điều kiện nung nóng và
làm nguội vô cùng chậm tức là ở trạ n g th ái cân bằng (vì th ế còn gọi là
giản đồ cân bằng), do vậy nhiều khi không hoàn toàn phú hợp với thực
tế: sự biến đổi n h iệt độ khố nhanh, n h ấ t là trong khi làm nguội (khi đúc,
rèn, hàn, nhiệt luyện), làm tổ chức hợp kim thay đổi. Tuy vậy, giản đồ
trạng th ái vẫn là cơ sở quàn trọng hàng đầu dể xác định các chỉ tiêu đó.
2.1.3 C ấu tậ o củ a g iả n đổ trạn g th á i h a i cấ u tử
Kim lọại nguyện chất có kiểu giản đồ trạ n g th ái đơn giản: chỉ có
một trục nhiệt độ trên đó ghi nhiệt độ chảy và biến đổi thù hình (ví đụ:
đối với Fe ở H.2.2). .
ở hợp kim hai cấu tử cổ thêm sự biến đổi của thành phần hóa
học, nền ngoàỉ trục tung có thèm trộc hoành biểu thị sự biến đổi của
thành phần (H.2.3). Mỗi điểm trên đó biểu thị một hợp kim có thành
phần nhất định, còn hai đầu mút ứng với hãi cấu tử nguyên chất.
(100%A + 0%B và 100%B + 0%A). Đường th ẳn g bất kỳ ứng với sự biến
đối n h iệt độ của một hợp kim tương ứng (trên hình vẽ là của hợp kim
40%A + 60%B).
Trên giản đồ có những đường phân chia thành các vùng mà mỗi
vùng có tổ chức và trạng thái giống nhau. Hợp kim có điểm biểu diễn
{tọa độ) của n h iệt độ và th àn h phần rơi vào vùng nào sẽ có tổ chức và
trạng thái tương ứng với vùng đó.
L t°c t°c
1 5 3 9 --
FSí(lptt)

1392
Fe Ỵ(lpdt)

Fe„ (Iptt)
911

100% B 20 40% B 60 80 100% B

H ình 2.2. Hình 2.3.
Giản đồ trọng thái một nguyên Giản đồ trạng iháỉ hai nguyên

Sau đây khảo sát các dạrig giản đồ trạng 'thái cơ bản của hợp kim
hai cấu tử. Nói chung, các giản đồ trạn g thái thực tế khác nhiều vớicác
giản đồ cơ bản này, song nếu phân tích kỹ ta thấy chúng như là các tổ
hợp của các giản đồ cơ bản.
Nói chung, ỗ trạ n g th á i lỏng các nguyên tô' đều hòa tan vô hạn
vào nhau, nên các giản đồ chỉ khác nhau ở tương tác trong trạ n g th ái
rắn mà thôi.
1- Giản đồ trạng thái hai cấu tử không hòa tan ỉẫn nhau, không
tạo thành p h a trung gian (giản đổ ỉoại I)
Hệ Pb-Sb có dạng của giản đồ loại này (H.2.4).
Trong các giản đồ các cặp đường ỏ trê n cùng biểu th ị quá trìn h kết
tinh và nóng chảy của hợp kim, được gọi là đường lỏng và đường đặc.
- Đường trê n cùng là đường lỏng đây là đường khi làm nguội đến
đó hợp kim lỏng sẽ bắt đầu kết tinh (hoặc khi nung nóng đến đó hợp
kim sẽ b ắt dầu nóng chảy hoàn toàn).
- S át dưới đường lỏng là đường đặc đây là đường khi làm nguội đến
đó kim loại lỏng sẽ k ết thúc kết tinh (hoặc khi nung nóng đến đó hợp
kim rắn sẽ b ắt đầu nóng chảy).

35
 - Khu vực ở trên đường lỏng, hợp kim hoàn toàn ở trạn g thái lỏng
(L); dưới đường đặc, hợp kim hoàn toàn gồm các pha rắn. Giữa hai đường
đó hợp kim ở trạng thái quá độ: lỏng + rắn (đang tiến hành kết tinh hoặc
nóng chảy).
Trên (H.2.4) dường
lỏng là AEB, trong đó A,
B là nhiệt độ chảy của
hai nguyên tố Pb (327°C)
và Sb (631°C). Đường đặc
là CED, là đường đẳng
nhiệt (245°C).
Hãy xét sự kết
tinh của một hợp kim cụ
thể gồm 60% Sb + 40%
Pb. Đường thẳng đứng
biểu thị hợp kim ở các
nhiệt độ cắt đường đặc - Hình 2,4. Giản đồ loại ã (Pb - Sb)
lỏng ở 245°c và 500°c.
Đó là hai mốc n h iệt độ đáng chú ý:
Ở cao hợn 500°c, hợp kim ở trạng thái lỏng.
- Ở thấp hơn 245°c, hợp kim ở trạn g thái rắn: Pb + Sb.
- ở trong khoảng 245 4- 500°c, hợp kim ở trạng thái lỏng + rắn: L + Sb.
i N hiệt độ bắt đầu kết tinh hay k ết thúc nóng chảy: 500°c.
' N hiệt độ kết thúc kết tinh hay bắt đầu nóng chảy: 245°c.
Sự kết tinh của hợp kim ở trạng thái lỏng xảy ra như sau:
- Làm nguội đến t° = 500°c, hợp kim lỏng bắt đầu kết tinh ra tinh
th ể Sb cũng â nhiệt độ này, tương ứng với điểm 1 .
- Làm nguội tiếp tục tinh th ể Sb sinh ra càng nhiều nên tỷ lệ Sb
trong hợp kim lỏng còn lại giảm đi và điểm biểu diễn dịch sang trái.
Ví dụ: ở nhiệt độ t°a, hợp kim lỏng (còn lại) biểu diễn ở điểm a” và
pha rắn (tinh thể Sb) ở điểm a’. Ắp dụng quy tắc đòn bẩy tính được tỷ lệ
cửa hai pha này bằng tỷ số của hai đoàn đối nhau, như sau:

a 1 tức là kết tinh được 50%.

Sba aa"

+ Khi nguội đến t°c = 245°c hợp kim lỏng nghèo Sb đi nữa và có
thành phần ỏ điểm E, còn pha rắn (Sb) ở D {cả hai đều ở 245°C), tỷ lệ
của hai pha này là:

36
 Lẹ _ 2 D _ 1 0 0 - '60 _ 40
SbD 2E 60 - 13 47

Pha lỏng ứng với điểm E có tính chất rấ t đặc biệt: Nếu như ở các
điểm khác của pha lỏng, pha lỏng chỉ kết tinh ra một pha rắn thì đến
đây J1Ó kết tinh đồng thời cả hai pha rắn. Các tinh thể (Pb + Sb), hỗn
hợp k ết ĩinh từ phá lỏng này, được gọi là cùng tinh. Sự kết tinh kết thúc
ở đây, làm nguội tiếp tục sẽ khôrig có. chuyển biến gì thêm. Cụối cùng
hợp kim có tể chức gồm các tinh thể Sb kết tinh trước ở 500 - 245°c
- hạt lớn và cùng tính (Pb + Sb) kết tinh ở 245°c - hỗn hợp các h ạt nhỏ
hơn với tỷ lệ:

= -2ỉ— tức cùng tinh w 45 % , Pb = 55 %

Sb 2,35 5
Tương tự, có thể theo dõi được diễn biến của các hợp kim khác
(ví dụ: 90% Pb + 10% Sb) và thấy có quy luật sau đây:
Đầu tiên, pha lỏng kết tinh ra một trong hai câu tử nguyên chất
trước và làm cho pha lỏng nghèo thành phần này và đạt đến thành phần
của cùng tinh E, đến đây, pha lỏng mới "kết tinh ra thêm cấu tử thứ hai,
tức kết tinh ra hai cấu tử cùng một lúc.
Quy ước:
- Hợp kim có thành phần ở chính điểm E (É’) được gọi lậ hợp kim
cùng tinh, bên trá i và bên phải điểm E được gọi là hợp kim trước và sau
cùng tinh.
- Đường ngang CED* xảy ra phản ứng cùng tinh được gọi là đường
cùng tinh (°t= const).
2- Giản đồ trạng thái hai cấu tử hòa tan vô hạn vào nhau, không
tạo nên ph a trung gian (giản đỗ loại II)
Các hệ.BỊ - Sb (H.2.5), Cu - Ni có dạng của giản đồ ỉoại này dưới
dạng của hai dường cong khép kín, trong đó đường trên là đường lỏng,
đường dưới là đường đặc.
Các hợp kim của loại này có quy luật kết tinh giông nhau:
“Đẳu tiên, khi làm nguội, .pha lỏng kết tinh ra dung dịch rắn giàu
Sb hơn (tức giàu nguyên tộy khó chảy), vì thê pha lỏng còn lại bị nghèo
Sb đi và đường biểu diễn dịch sang trái. Sự kết tinh kết thúc khi thành
phần dung dịch rắn bằng đúng thành phần của hợp kim”.

37
 Ví dụ: xét hợp kim
L
40% Sb + 60% Bi
- Trên 500°c hợp
kim ỏ trạng th ái lỏng. 1
a”^ a a +L r
- Làm nguội từ 500°c 2 "^ ^t00*0000' d
2
đến 300°c pha lỏng tiếp
tục kết tinh: đung dịch rắn
biến đổi thành phần theo
B| 40% Sb SbỊOO%
đường 1 ’2 trên đường đặc,
còn pha lỏng theo đường Hình 2.5. Giản đồ loại II
12’ trê n đường lỏng.
- Ở 400°c hợp kim gồm hai pha: dung dịch lỏng La" gồm 20% Sb +
80% Bi và dung dịch rắn a a. gồm 70% Sb + 30% Bi với tỷ lệ:

k~ l
a ~ 2

- Tại t° = 300°c, dung dịch rấ n ứng vứi điểm 2, tức có thành

phần dúng bằng của hợp kim, pha lỏng ứng với điểm 2’ (râ't giàu Bi)
với tỷ lệ r ấ t ít.
— =— ạ? u
a2 22'

Coi như pha lỏng chĩ còn một giọt, khi giọt này kết tinh, sự kết
tinh sẽ kết thúc.
N hậii xêt:
- Các dung dịch rắn tạo thành ô các giai đoạn khác nhau có thành
phần chênh lệch nhau (84% Sb + 16% Bi và 5% Sb + 95% Bi) gây ra sự
sai khác về th à n h phần ở ngay trong mỗi hạt, được gọi là thiên tích
trong hạt. Nếu làm nguội chậm đến mức kịp xảy ra khuếch tán thì thành
phần sẽ đồng n h ấ t ngay và không có thiên tích.
Khác với kiểu giản đồ trạng th ái loại II này, à kiểu giản đồ trạng
thái loại I có thể có thiên tích theo trọng lượng nếu như khối lượng riêng
của hai loại tinh thể đó khác nhau nhiều, như đối với hệ Pb - Sb th ì Pb
năng hơn sẽ d dưới đáy còn Sb nhẹ hơn sẽ ở trên. Để trá n h loại thiên
tích này cần làm nguội nhanh.

38
I

3- Giản đồ trạng thái hai cấu tử hòa tan cô hạn vời nhau, không
tạo nên pha trung gian (giản đồ loại III)
Giản đồ trạ n g th á i có đạng giông với loại I, chỉ khác là ở hai
đầu có thêm hai vùng dung dịch rắ n a và p trê n cơ sở của hai cấu tử
nguyên chất.
Giản đồ tổng quát có dạng như H.2.6.
AEB: dường lỏng, ACEDB: đường đặc, trong đó đoạn CED là dường
cùrig tinh, E: điểm cùng tinh, a : A(B), dung dịch rắn hòa tan có hạn của
B trong A và p : B(A), dung dịch rắn hòa tan có hạn của A trong B.
Hai đường cong CF và DG biểu thị độ hòa tan giới hạn của các
dung dịch rắn đó, mà thông thường, độ hòa tan giảm theo nhiệt độ nên
có dạng choãi sang hai bên.
Trong hệ này đễ nhận thấy rằng các hợp kim của nó có sự kết tinh
giống với một trong hai giản đồ đã khảo sát.
- Các hợp kim
ỏ hai đầu (từ A’ đến
F và từ B’ đến G)
sau khi kết tinh có
tố chức chỉ là dung
dịch rắn a hoặc p.
Sự kết tinh xảy ra
hoàn toàn theo giản
đồ trạng thái loại II.
- Các hợp kim
từ F đến ơ và từ G
đến D’ thoạt đầu kết
tinh như giản đồ
loại II để tạo dung Hình 2.6. Giàn d i loại III
dịch rắn a hoặc p, nhưng khi làm nguội xuống dưới đường CF và DG
dung dịch trở nên quá bão hòa sẽ tiế t ra một lượng nguyên tố hòa tan dư
dưới dạng các dung dịch rắn giàu các nguyên tố này là p (giàu B) từ dung
dịch rắn quá bão hòa a và a (giàu A) từ đung địch rắn quá bão hòa p . Để
phân biệt dung dịch rắn ban đầu tạo thành từ trạng th ái lỏng, ngưdi ta
ký hiệu dung dịch rắn tạo thành (tiết ra) từ trạng th ái rắn này là Pn hay
an (thứ hai). Cuối cùng chúng có tổ chức a + Pu hay p +' an-
- Các hợp kim trước (C’ đến E’) và sau (D’ đến G’) cùng tinh, kết
tinh khá giống với các hợp kim của giản đồ trạng thái loại I, chỉ khác ở
đây vai trò của cấu tử nguyên chất được thay th ế bằng dung dịch rắn
tương ứng, nên sẽ có tổ chức lần lượt là a + (a + p) và p + (p + a). Sau

39
khi k ết tinh xong các dung dịch rắ n có độ hòa tan lớn nhất, nên khi làm
nguội chúng tiếp tục tiế t ra pha dư Pii và an như khảo sát d trên. Cuối
cùng có tổ chức a + Pu và p + an + (ct + p).
- Hợp kim cùng tinh (E, E’) kết tinh ngay ra cùng tinh (a + p).
4- Giản đồ trạng thái hai cấu tử không hòa tan lẫn nhau ở trạng thái
rắn nhưng tạo nền pha trung gian ổn định (giăn đồ loại IV)
Giản đồ có dạng tổng quát như (H.2.7).
Pha trung gian với công thức tổng quát AmB„ (viết tắ t là H) biểu
thị bằng dường thẳng đứng trên giẩn dồ trạng thái, trong đó H là điểm
nóng chảy của nó.
Giản đồ trạn g thái này như gồm hai giản đồ loại I ghép lại là
Â-AroBn và AmBn.B khi coi AmBn là một cấu tử. Hợp kim khảo sát nằm
trong giản đồ nào sẽ xét theo giản dồ đó một cách độc lập.
t°c
B

100% A AmBn . 100% B

Hình 2.7. Giản đồ trạng thái hai nguyên loại IV

Một 8ố giản đồ trạng thái hai cấu tử có thù hình
Nhiềụ kim loại cộ chuyển biến thu hình như Fe, Co, Mn ... có giản
đồ trạng thái khá phức tạp, ở những đường đặc sẽ có thêm những đường
biểu th ị chuyển biên thù hình. Trên (H.2.8) trình bày 4 dạng trong sô đó.
ờ hình a, A có hai thù hình Ạ , và Ajj, B không có thụ hình, trong
đố Act và B tạo n ên dung dịch rắn vô hạn a, Ap và B tạo nên dung dịch
rắn có hạn p.
ở hình b, A có hai thù hìĩih Aa và Ap, B không có thù hình, trong
đó, Ap và B tạo n ên dung dịch rắn vô h ạn p, A« và B tạo nên dung dịch
rắn có hạn.a. 'V, :

4Ơ. ' ■: ■í - ■ ■ ■ ;•>' V -.: *-:" ■

 ơ hai hình c và d, mỗi cấu tử đều có hai thù hình Ạ, và Ap, Ba và
B|j. Khi các cặp thù hình ở nhiệt độ cao và thấp (A|Ị và Bp, A,, và Bu) từng
dôi một tạo nên các dung dịch rắn vô hạn p và a, ta có gián đồ trạng
thái như hình c (loại II hai tầng). Khi cặp ở nhiệt độ thấp chỉ có th ể hòa
tan có hạn tạo nên các dung dịch rắ n có hạn cii và (X2 thì giản đồ trạng
thái có dạng như ở hình d (ở trên là loại II, ở dưới là loại III). Hãy chú ý
đến điểm E. Sau khi tạo ra p, khi làm nguội nó sẽ tiếp tục tiế t ra tti
(giàu A) hoặc «2 (giàu B) và dung dịch rắn còn lại thành phần đến điếm
E, và: Ỹ>K [a i + a n] dung dịch rắn > 2 pha rắn: cùng tích.
Cần phân biệt với cùng tinh (điểm E trê n các H.2.4 và H.2.6).
Le -> (A + B) hoặc (a + p) dung dịch lỏng 2 pha rắn, cùng tinh.

L t°c , . i°c ẢtJC

A|t

ư+ \
) p
A„ ự Ai:
“ \u + | \

100% A 100% B 100% A 100% B

a) b)

100% A 100% B 100% A 100% B

C) d>

Hình 2.8. Một sổ giản đồ-hai. nguyên có chuyền biến thi. hình (a,b,C'd)

41
 2.2 GIẢN ĐỔ TRẠNG THÁI SẮT-CACBON
Cơ sở nghiên cứu nhiệt luyện thép và tìm hiểu các tính chất của
thép, gang là giản đồ trạng th ái Fe-C. Có thể nói hiểu và nắm vững (bao
gồm nhớ, phân tích các chuyển biến) giản đồ trạng thái Fe-C là cơ sở
quan trọng n h ất để nghiên cứu các nội dung tiếp theo, tuy nhiên để làm
việc đó không th ể không vận dụng các kịến thức khác.
Do tầm quan trọng như vậy nên việc xác lập và hoàn thiện các
giản đồ trạng th á i Fe-C vẫn là nhiệm vụ quan trọng của kim loại học.
Để nghiên cứu giản đồ trạng thái Fe-C, trước h ết hãy tham khảo các đặc
tính của các nguyên thành phần.
2.2.1 C acbon và sắt
1- Cacbon
Cacbon là nguyên tố á kim thuộc nhóm IV của hệ thống tuần hoàn
các nguyên tố hóa học và có thể ở hai dạng thù hình: graphit là dạng
thù hình ổn định, còn kim cương - không ổn định. Ở nhiệt độ và áp suất
cao, kim cương có thể trở nên ổn định. Người ta áp dụng điểu kiện này
để sản xuất kim cương nhân tạo. Trong hợp kim Fe-C, cacbon nguyên
chạt chỉ có thể tồn tại ở dạng graphit mà không có ỏ dạng kim cương.
Graphit có mạng lục giác và rấ t mềm (tỉ mỉ về graphit sẽ nói sau). Trong
thiên nhiên, phần lớn cacbon ở dạng vô định hình (các loại than).
2 Sắt
Sắt là nguyên tô' kim loại thuộc nhóm VII của hệ thống tuần hoàn
cốc nguyên tô' hóa học, nó thuộc nhóm kim loại chuyển tiếp, s ắ t và hợp
kim của sắt đã và đang đóng vai trò quyết định trorig lịch sử tiến hóa
của loài người.
Cũng giống như các nguyên tố khác, aắt không th ể ò dưới dạng
tuyệt dối tinh khiết (nghĩa là khòng có một nguyên tử tạp chất nào), ở
trong các phòng thí nghiệm có thể dùng sắt kỹ thuật chứa khoảng
99,8 - 99,9% Fe và 0,1 - 0,2% tạp chất bao gồm hàng chục nguyên tố. Các
sô liệu đo thường là ứng với loại sắt này và có thể dao động trong một
khoảng nào đó.
Cơ tinh: các giá trị về các chĩ tiêu cơ tính như sau:
- Giới h ạn bền kéo, ơb 250 MPa
- Giới hạn chảy ơ02 120 MPa

42
ầ
 - Độ th ắ t tỷ đôi, ¥ % 85%
- Độ cứng 800 MPa
- Độ dai va đập, ak 3.000 kJ/m 2
Như vậy, so với nhiều kim loại thường dùng như nhôm, đồng, sắt
có độ bền, độ cứng cao hơn hẳn, nhưng vẫn còn thấp so với yêu cầu của
chế tạo cơ khí. Vì th ế người ta thường dùng hợp kim của nó vì cớ cơ tính
cao hơn rõ rệt.
Tính thù hình: như đã biết, sắt có hai kiểu mạng tinh th ể tồn tại ở
trong ba khoảng nhiệt độ (H.2.9).
- Mạng lập phương thể tâm tồn tại ở trong hai khoảng nhiệt độ:
dưới 911°c được gọi là Fe„ và 1.392 -1.539°c được gọi là Feg (đôi khi vẫn
gọi là Fea). Thông sô mạng của sắt phụ thuộc nhiệt độ (H.2.10) trong
khoảng 2,86 -T 2,93°A. Đặc biệt, Fea có tính sát từ ỏ nhiệt độ thấp hơn
768°c. Sắt là vật liệu tíí mềm. M ật độ của Fea bằng 7,68 g/cm3.

Hình 2.9. Sự thay đổi năng Hình 2.10. Quan hệ giữa thông số
lượng tự do hai kiểu mạng tinh mạng của sắt vái nhiệt độ
thể của sất theo nhiệt độ

- Mạng lập phương diện tâm tồn tại ở khoảng nhiệt độ 911 - 1.392°c
được gọi là Fev , với thông số mạng ở 911°c khoảng 3,64°A (H.2.10). Fer
có tính thuận từ và có m ật độ 8,0 - 8,1 g/cm3.
Do mạrig lập phương diện tâm có m ật độ m ạng Mv lớn hơn mạng
lập phương th ể tâm (74% so với 68%) nên khi nung nóng quá 911°c có
chuyển biến thù hình Fea - Fey, thể tích của sắt giảm đi 1% (nếu không
kể đến sự dãn nở nhiệt khi riung nóng củạ Fea th ì thể tích của sắt còn
giảm đi nhiều hơn).

43
 3- Tương tác giữa Fe và c
Fe và c tương tác với nhau theo hai cách: Fe hòa tan c để tạo
th àn h dung dịch rắn và Fe k ết hợp với c thành hợp chất hóa học.
Các dung dịch rắn của sắt hòa tan cacbon: Như đã nói, cacbon là
nguyên tố có đường kính tương đối nhỏ - ở trạng thái tự do đường kính
nguyên tử c là 1,54 A°, do đó chỉ có thể hòa tan vào m ạng tinh thể của
các sắt dưới dạng dung dịch rắn xen kẽ.
P h ân tích hai kiểu mạng của sắt người ta thấy kiểu m ạng diện tâm
có khả năng hòa tan được nhiều cacbon hem là kiểu m ạng thể tâm. Có
thể thấy điều này bằng kích thước các 15 hổng trong hai kiểu mạng đó
(H.2.11 và H.2.12).

Hỉnh 2.11. Các lỗ hổng trong mạng lập
phương thể tâm
a) lỗ hổng khối tám mặt
b) lỗ hổng khối bốn mặt
(trên hình ỉà hai khối cơ sở xếp lên nhau)
Hình 2.12. Các lỗ hổng trong
mọng diện tâm
a) lỗ hẩng khối tám mật
b) lỗ hổng khối bốn mặt

Như đã biết, kiểu mạng lập phương thể tâm có nhiều lỗ hổng
(môi ô cơ bản có tới 6 lỗ hổng tám m ặt và 12 lỗ hổng bốn mặt) sơng đều
có kích thước bé. Loại lỗ hổng với kích thước lớn nhất là loại khối bốn
m ặt nhưng cũng chi dạt 0,2 2 1d (đ là đường kính nguyên tử của sắt), tức
chỉ khoảng 0,62 - 0,74 Ẳ, do vậy không thể chứa nổi m ột nguyên tử
cacbon. Tuy nhiên, trong thực tế thấy Fea có th ể hòa tan được cacbon,
mặc dầu rấ t ít: lớn n h ất là 0,G2%C ở 727°c và 0,1% ở 1.499°c (trong
Fe8). Cỏ nhiều ý kiến cho rằng cacbon được hòa tan trong Fea và Fea
(kiểu mạng lập phương th ể tâm) với lượng nhỏ bằng cách các nguyên tử
cacbon chen vào những vừng sai lệch mạng (lệch, biên giới h ạ t ...).
Hơi khác với kiểu mạng lập phương thể tâm , kiểu m ạng lập phương
diện tâm có ít lỗ hổng hơn (mỗi khối cơ bản có 4 lỗ hổng khối tám
m ặt và 8 lỗ hổng khối 4 m ặt), nhưng lại có kích thựớc lớn hơn. Loại

44
lỗ hổng với lách thước lớn nhất là loại khối tám m ặt, đạt đến 0,41d, tức
khoảng 1,02 Ẳ, nghĩa là nguyên tử cacbon có khả năng chui vào đó. Có
người cho rằng cacbon chui vào lỗ hổng này dưới dạng ion, do đó đường
kính giảm từ 1,54 Ẳ xuống
còn 1,46 A . Mặc dầu vậy,
đựờng kính ion cacbon vẫh
còn lớn hơn kích thước lỗ
hổng, nên khi nó chen vào sẽ
gày ra sai ìệch mạng. Vì vậy,
mỗi khối lập phương diện tâm a) b)

chi có th ể chứa được nhiều Hình 2.13. Sự xen kẽ cảa cacbon trong
n h ất là một nguyên tử cacbon mạng lập phương diện tâm của sắt
(H.2.13a). Lượng hòa tan a) khối ca bản ôstenit
cacbon lớn n h ất trong Fer b) khổi cơ bản khỉ cacbon điền kín mọi iỗ
hơn 2% về trọng lượng, tức hổng khối tám mặt
khoảng hơn 8% về sô' nguyên (trường hợp không thề xảy ra)
tử, nghĩa là cứ 3 ô cơ bản mới
có một ô chứa nguyên tử cacbon.
Hợp chất hóa học của Fe với c ■xêm entit (FesC)
Sắt và cacbon tạo nên ba hợp chất hỏa học Fe3C (vđi 6,67%C),
Fe2C (9,67%C) và FeC (17,67%C). Tuy nhiên, các hợp kim củaFe với c
chỉ được đùng với lượng cacbon không cao lắm (ít hơn 5%) nên chỉ gặp
hợp chất hóa học Fe3C, tức xêmentit. Xêmentit được tạo th àn h khi lượng
cacbon lớn hơn giới hạn hòa tan của nó trong Fea hay Fey.
Hợp chất hóa học giữa Fe và c thưộc loại pha xen kẽ có kiểu mạng
phức tạp (H.2.14) do có tỷ lệ đường kính
nguyên tử của c và Fe lớn hơn 0,59.
Trong một ô cơ bản có 4 nguyên tử
cacbon và 12 nguyên tử sắt, thỏa mãn
công thức Fe3C, nguyên tử cacbon nằm ở
vị trí lỗ hểng tạo nên bởi sáu nguyên tử
sắt xếp theo hình khối tám mặt.
X êm entit là pha không ổn định, ỏ
nhiệt độ cao nó bị phân hóa th àn h sắt
và graphìt, do đó khó xác định chính
xác nhiệt độ nóng chảy của nó (khoảng Hình 2.14. Mạng tinh thề
1 600°C) của hợp chất hóa học
 Do mạng tinh thể phức tạp, nên xêmentit rấ t cứng (khoảng 800
HB) và giòn. Xêmentit có tính sắt từ yêu và m ất tính chất này ở 210°c.

2.2.2. G iản đồ trạn g th á i sắ t - cacbon

1- D ạng của giản đồ

1600 ỉ. +6
B ^ *
8 L
**
N 1
?
p f L + XeỊ
L *

1200 ỵ
V F 1147 F
C 1000
r •

!y + X e,, vn+Xe) Ả'

+ (Ỵ + Xe)+ XỡỊị
/y * X e „
800 ( vN á /J • 727 T K
(F) p '
: *+v : ì
600
1 ' ÍT
: *
400 $
F + Xef 'f+ p ĩ ‘ p + Xe,) ■P+X&Ịị + (P + Xa, 9 + X e) + Xe,
; ọ.
ỉ "
200
■■
io i
■
F9 0.6 1 >2,1 3 4 4,3 % c 5 6 6,67
Thép Gang

Hình 2.15. Giản đồ trạng thái sắt - cacbon (sất - Xêmentỉt)

Đáng lẽ theo như tên gọi, giản đồ trạng thái Fe-C phải được trình bày
từ 100% Fe đến 100% c , sorig do không dùng các hợp kim Fe-C với lượng
cacbon nhiều hơn 5%nên chỉ trình bày đ ế n 6,67% c, tức ứng với hợp chất
hóa học xêmentit như (H.2.15). Phần giản đồ với lượng cacbon lớn hơn
6,67% khá phức tạp và cho đến nay vẫn chưa xác định được chính xác.
Thực ra có hai giảri đồ trạng th ái Pe-C tùy theo trạn g thái tồn tại
của cacbon trong hợp kim. Loại thứ n h ất là giản đồ trạn g thái Fe-C
graphit. Đây là loặì ổn. định nhưng ít dùng bôi vì trong thực tế cacbon
graphit hầu như khôĩig tíó trong hợp kim Fe-C nguyên chất, iió chỉ được
tạo thành trong những điều kiện đặc biệt. Do.đó, ioại giản đồ này mang
nhiều tính chất lý thuyết (H.2.16). Loại thứ hai, loại được trìn h bày ở
(H.2.15), là giản đồ trạng th ái Fe-Fe3C. Đây chỉ lồ loại gần ổn cỊỊnh
nhưng dược sử dụng rộng, rãi, bái vì trong thực tế (dù làm nguội rấ t
chậm) cacbon trong, hợp kim ở dạng Fe3C chỉ trong những điều kiện khá
đặc biệt (ví dụ có thêm Si và nung nống ỉâu) mới trở nên ổn đinh và
phân hóa thành Fe và cacbon g ra p h it..

46
 Hình 2.16. Giản đồ trạng thái Fe-C với hai kệ thông:
ổn định kết tinh ra graph.it (đường chấm chấm)
và gần Ổn định kết tinh ra xêmentit (đường liền)
Các tọa độ (nhiệt độ và thành phần cacbon) của các điểm trên giản
đồ trạn g thái trình bày ở bảng 2.1 .
Bảng 2.1. Tọa độ các điểm trên giản để trạng thái tại Fe-C

Nhiệt Nhtệt Nhiệt

Điểm %c Điểm %c Dlếm %c
độ, °c ' °c độ,°c
A 1539 0.00 E 1147 2,14 p 727 0,020
B 1499 0,51 c 1147 4,30 s 727 0,800
H 1499 0,10 F 1147 6,67 K 727 6,670
J 1499 0,16 D * 1600 6,67 Q 0 0,006
N 1392 0.00 G - 911 0,00 L 0 6,670

2. Các tể chức củ a hợp kim Fe-C

Trên giản đồ, đường ABCD - đường lỏng, AHJECF - đường đặc.
Cức t ể chức m ột p h a
Hợp kim lỏng (L).
Hợp kim long là dung dịch lỏng của cacbon trong sắt, tồn tạ i ô phía
trê n dường lỏng ABCD.
_ Xêm entit (Xe hay Fe3C).
Xêm entit là hợp chất hóa học cua sắt với cacbon - Fe3C,'ứng với
đường‘thẳng đứng DFKL. Trong giản đồ trạn g th ái cần phân biệt ba
dạng của xêmentit.

47
 Xêm entit thứ nhất (Xei) là loại kết tinh từ hợp kim lỏng, nó được
tạo thành trong các hợp kim chứa nhiều hơn 4,3 %c và trong khoảng
nhiệt, độ 1600 - 1147°c (theo đường DC). Do tạo nên từ pha lỏng và nhiệt
độ cao nên xêm entit có tổ chức rất thô to (H.2.24).
Xêmentit thứ hai (Xen) là loại được tiết ra từ đung dịch rắn ôstenit
ở trong khoảng nhiệt độ 1.147 - 727°c (theo đường ES) khi độ hòa tan
giới hạn của cacbon ở trong pha này giảm từ 2,14 xuổng còn 0,8%- Xen có
trong hợp kim với c > 0,8%- Do tạo từ pha rắn ở nhiệt độ khổng cao lắm
nên xêm entit thứ hai có tổ chức nhỏ hơn. Cũng do tiết r a từ ôstenit ở
vùng nhiệt độ thấp, Xen có dạng lưới (H 2.22a) hoặc h ạ t nhỏ (H.2.22b).
Xêmentit thứ ba (Xem) là loại được tiết ra từ dung dịch rắn ferit ở
trong khoảng nhiệt độ thấp hơn 727°c (theo đường PQ) khi độ hòa tan
giới hạn của cacbon trong ferit giảm từ 0,02 xuống 0,006%, Xem có ở
trong mọi hợp kim có c > 0,006% nhưng với lượng rấ t ít và không phải
lúc nào cũng phát hiện dược trên tổ chức tế vi Có th ể thấy được Xem à
trong hợp kim có ít hơn 0,1% C. Do tạo nên từ pha rắn và ở nhiệt độ
thấp, khả năng khuếch tán của nguyên tử rấ t kém nên Xâni thường ở
dạng mạng hay h ạ t rấ t nhổ bên cạnh ferit. Do qưđ Ít nên có thể bỏ qua
lượng Xem trong tổ chức của các hợp kim Fe-G.
Các dạng xêm entit trê n không khác nhau về bản chất pha, chỉ khác
nhau về kích thước và sự phân bố đo điều kiện tạo thành khác nhau.
Nếu trong thép còn có các nguyên tố kim loại như Cr, Mn ... thì
chúng có thể thay th ế một số vị trí của sắt thành xêmentit hợp kim dạng
(Fe, Cr)3C, (Fe, Mn)3C. Nguyên tố á kim như nitơ có thể thay th ế vị trí
của cacbon trong xêmentit.

Hình 2.17. Tổ chức tế vỉ của ferit

Ferit (ký hiệu là F hay a).
Perít là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon trong Fea (chủ yếu là xen
kẽ vào lỗ trống hoặc vùng có sai lệch mạng), cố mạng tỉnh thể lập
phương thể tâm. w lý do đã trinh bày, khả păng hòa tan của cacbon
trong Fea không đáng kể - lổn nhất ở 727°c vứi 0,02% C (điểm P) và nhỏ

48
nhât ở nhiệt độ thường với 0,006% c (điểm Q) - nên có th ể coi ferit trong
hợp kim Fe-C là sắt nguyên chất kỹ thuật.
Tuy nhiên, trong hợp kim Fe-C thực tế ferit có th ể hòa tan bằng
cách thay th ế nhiều nguyên tố khác như Si, Cr, w , Mn.
Trên giản đồ trạng thái Fe-C, ferit nằm ở trong khu vực GPQ. Tổ chức
tế vi của ferit giống sắt nguyên chất, có dạng hạt đa cạnh như ở H.2.17.
Ferit rấ t dẻo và đai, nhưng khi các nguyên tô" khác (đặc biệt là Si,
Mn) hòa tan vào nó thì độ cứng tăng lên và độ dẻo, độ dai giảm đi đáng
kể. Nó có tên gọi là ferit, chữ Latinh là ferrum (sắt).
Ô stenit (ký hiệu Ôs hay y).
Ô stenit là dung địch rắn xen kẽ của cacbon ở trong Fer (chui vào lỗ
hổng trong khối tám mặt), có mạng tinh thể lập phương diện tâm. Như
trên đã nói, khả năng hòa tan cacbon của Fey khá lớn - lớn nhất ở
l.Í47°C với 2,14% (điểm E) và nhỏ nhất ở 911°c với 0% c (điểm G).
Trong hợp kim Fe-C thông thường ôstenit có th ể hòa tan Si và các
nguyên tố kim loại Cr, Ni, Mn, w ... bằng cách thay thế.
Trên giản đồ trạng thái Fe-C ộstenit nằm ở trong khu vực NJESG,
do vậy nó không tồn tại ở nhiệt độ thường; điều này cũng đúng với cả các
hợp kim Fe-C thông thường. Trong các hợp kim Fe-C đặc biệt với lượng
Mn hoặc Ni cao có thể quan sát thấy tổ chức này tồn tại ở nhiệt độ thường.
Tổ chức tế vi của nó gồm những h ạ t đa cạnh có song tinh (H.2.18).

Hình 2.18. Tổ chức tế vi của âstenỉt, 32Sx

Ôstenit rất dẻo và dai. Khi các nguyên tố khác hòa tan vào, không
những làm biến đổi cơ tính theo chiều như đốl vởi ferit mà còn lằin thay đổi
đường cong chuyển biến khi làm nguôi, do đó ảnh hưông đến iửậệt luyện.
Thông thường ôstenit không tồn tại Ồ nhiệt độ thường ,và không
phải là th àn h phần tể chức ở nhiệt độ thường khi làm việc, nhưng nỏ lại
là tổ chức trung gian không th ể thiếu trong nhiệt luyện.
Tổ chức này có tên gọi là ôstenit để kỷ niệm nhà kim loại học người
Anh Rôbe Ôsten, người có công hoàn thiện giản đồ trạn g thái Fe-C ỗ cuốỉ
th ế kỷ XIX. ‘
49
 Các tổ chức hai pha: peclit (ký hiệu là p hay [F +Xe])
Peclit là hỗn hợp cơ học cùng tích của ferit và xêm entit [F+Xe] tạo
thành ở 727°c từ dung dịch rắn ôstenit chứa 0,8%c. Trong peclit có 88%
ferit và 12 % xêmentit.
Như thấy rõ từ giản đồ trạng thái Fe-C, trong quá trìn h làm nguội,
thành phần cacbon của ôstenit biến đổi và khi đến 727°c có 0,8%c, (các
hợp kim với lượng c < 0,8% thành phần ôstenit biến đổi theo đường GS
tiết ra ferit làm tăn g cacbon, các hợp kim với ỉượng c > 0,8% thành phần
cacbon của ồstenit biến đổi theo đường ES, tiết ra xêm entit làm giảm
cacbon, cả hai trường hợp đều đưa đến lượng cacbon trong ôstenit là
0,8%c (ở 727°c - điểm S). Lúc đó ôstenit có 0,8%c sẽ chuyển biến thành
hỗn hợp cùng tích của ferit và xêmentit.
727°c
F e Y (c)o,e%c *■ +

ôstenit 0.8%c Declit 0.8%c

Tùy theo hình dạng xêmentit ở trong hỗn hợp người ta chia ra làm
hai loại peclit: peclit tấm và peclit hạt (H.2.19 a và b).
Trong peclit tấm, xêmentit ở dạng tấm, phiến (mà ở trên tổ chức tế
vi thấy ồ dạng các dường tốì) nổi trê n nền ferit sáng. Trong peclit hạt,
xêmentit ở dạng h ạ t sáng nổi lên trên nền ferit cũng có màu sáng với các
đường ranh giới giữa chúng màu tối. Peclit thường gặp là peclit tấm.
Như đã biết, peclit là hỗn hợp cơ học nên tín h chất của chúng là
trung gian, kết hợp giữa tính dẻo, dai của ferit và cứng,' giòn của
xêmentit. Nói chung tđ chức này có độ cứng, độ bền cao, tính dẻo dai
thấp. Tuy nhiên cơ tính của peclit có th ề thay đổi theo phạm vi khá rộng
phụ thuộc vào dạng peclit và độ nhỏ m ịn của xêm entit ờ trong nó.

Hình 2.19. TỔ chức tế vi của peclit X 500

a) pêclỉt tấm; b) peclit hạt
+ Peclit tấm cứng, bền nhtftig kém đẻo so với peclit hạt. Vỉ dụ: độ
cứng của peclit tấm khoảng 200 ~ 220 HB, peclit hạt 180 - 200 HB. Do vậy,

50
đôi với thép cacbon cao để cải thiện tính gia công cắt phải nhiệt luyện (ủ)
biến dổi peclit tấm thành peclit hạt.
+ Trong từng loại peclit, xêmentít càng nhỗ mịn, độ cứng, độ bền
càng cao, độ dẻo, dai càng thấp. Ví dụ: cùng loại peclit tấm , khi tâm
xêmentit lớn {tính bằng chiều dày của nó) ơb = 820 MPa. 5 = 15%, khi
tấm xêm entit rấ t nhỏ mịn ưb = 1330 MPa, 5*= 11%.
TỔ chức này được đặt tên là peclit vì nó có màu sắc như xà cù' (tiếng
Anh pearl có nghĩa như trên) khi mẫu được mài bóng và tẩm thực đem
quan sát ở kính hiển vi kìm loại học.
Lêđêburit [ký hiệu là Lê - (y + Xe) hay (p +■Xe)].
Lẽđêburit là hỗn hợp cơ học cùng tinh, kết tinh từ pha lỏng có nồng
độ 4,3%c ở 1.147°c. Lúc đầu mới tạo thành (ở trê n 727°) nó gồm có
ôstenit và xêm entit (y + Xe). Trong khoảng 1147-727°c ôstenit chuyển
biến thành peclit, do vậy lêđêburit là hỗn hợp cơ học của pecliỊt và
xêm entit - (P t Xe). Trên tổ chức tế vi thấy những h ạt peclit nhỏ màu tối
nổi đều trên nền sáng lằ xêmentit (H.2.20). Như vậy, cuối cùng lêđêburit
có hai loại pha là ferit và xêmentit, trong đó xêm entit chiếm tỉ lệ gần
2/3. Do chứa nhiều xêmentit, lêđêburit rấ t cứng (khoảng 600 HB) và giòn.

Hình 2.20. Tổ chác tể vi cùa lèđêburỉt (gang trắng cùng tinh)

Sở dĩ tổ chức này dược đặt tên là lêđêburit là kỷ niệm nhà luyện
kim người Đức là Ledebur.
2.2.3 Quá trìn h k ế t tỉn h củ a hựp kim Fe-C
Có th ể thấy rằng giản đồ trạng thái Fe-C tìó dạng phức tạp, nó bao
gồm các giản đồ trạng thái hai cấu tử cơ bẳn.
1- Phần trên của giản đồ
Phẩn trê n của giản đồ trạng th ái Fe-C ứng với sự kết tin h từ trạng
thái lỏng thấy có ba khu vực rõ rệt ứng với ba khoảng thành phần cacbon
khác nhau.
Khu vực cồ thành ph ần 0,1 - 0,S1%C (có phản ứng bao tinh)
T ất câ các hợp kim có thành phần cacbon 0,1 - 0,51%c khi kết tinh
sẽ xảy ra phản ứttg bao tinh: ỖH + Lb Yj .
 Lúc đầu, khi làm nguội đến đường lỏng AB, hợp kim lỏng sẽ kết
tinh ra durg dịch rắn trước. Khi nhiệt độ hạ xuống tới 1.499°c (ứng với
đường HB), hợp kim có hai pha là dung dịch rắn ô chứa 0 , 1 0 %c và dung
dịch rắn ôstenit chứa 0,16%C:
= , » 1147°c
Ồ0,1%C + l 0,51%C ------ —--------► Y0.16%C

Các hợp kim có 0,1 - 0,16%c sau phản ứng bao tinh còn thừa pha ô
và khi làm nguội tiếp, pha này tiếp tục chuyển biến thành pha y. Các hợp
kim có 0,16 - 0,51%c sau phản ứng bao tỉnh còn thừa pha lỏng L, và sau
khi làm nguội tiếp theo pha lỏng tiếp tục chúyển biến thành pha y. Như
vậy, cuối cùng hợp kim 0,10 - 0,51%C khi làm nguội xuống dưới đường
NJE chĩ có tổ chức một pha ôstenit.
Khu vực có thành phần 0,51 - 2,14%c kết thúc k ết tinh bằng sự tạo
thành dung địch rắn ôsténit
Hợp kim thành pliần 2,14 - 4,3'%C: khi làm nguội hợp kim tới
dường lỏng BC nó sẽ kết tinh ra ôstenit. Làm nguội tiếp tục, ôstenit có
thành phần thay đổi theo đường JE, hợp kim lỏng còn lại thay đổi theo
đường BC.
Khu vực cỏ thành phần 0,51. - 2,14%c kết thúc kết tịnh bằng sự tạo
thành dung dịch rán ôstenit.
Hợp kim với thành phẩn 2,14 - 4,3%c, kết thúc kết tinh bằng sự
kết tinh của dung dịch lỏng có thành phần ứng vởi điểm c ra hai pha:
ôstenit có thành phần ủtìg với điểm E và xêmentit ở 1.147°c.
, . m r> c :: , ■~.v vv / ■
Lc ■ + ■
■
■■
■■ (Ye + a 6 f )
Hỏn hợp cùng tính lèđêbitrit ■
;

t Sau khi kết tinh xong hợp kim này có tổ chức ôstenit + lêđêburit (y + Xe).
Khu cậ thành phần 4,3 - 6t67%C (két Ịinh rạ xẽmentit thứ nhất)
Phần hợp kim 4,3 - 6,67%C: khi hợp kim dược làm nguội tới đường lỏng
DC nỏ kết tánh ra xêmentit và gọi ỉà xèmentit thứ nhất. Khi làm nguội tiếp
tục sẽ phản ứng tạo nên cùng tính lèđềburit xảy ra ở 1.147°ọ. Sau khi kết
tinh xong, hợp kim này có tổ chức xêmentit thứ nhất + lêđôburit (y + Xe).
Tóm lọi: khi kết tinh từ pha Ịỏng, trỏng hợp kim Fe-C có xảy ra các
quá trình sau: kết tinh ra ẽ(< 0,51%C); *0,51 V 4,3%C); Xei<4,3 - 6,67%C),
phàn ứng bao tinh (0,10 - 0,61%C) và phân ứhg cùng tinh (2,14 - 6,67%C).
2- Phần dưới của g iàn đô
PỊiần dùỊỚỊ cuạ gpiụn áồ p h ( ^ ch íry^ b ĩ& ở tráag tỊiái rắn.
Có ba chuyển biến đáng chú ý sau đây. xuất phát từ ộétẹnỊt.

52
 Sự tiế t r a xêm en tit th ứ hai từ Ô9tenỉt
Các hợp kim có thành phần cacbon lớn hơn 0,8% khi làm nguội từ
1.147°c đến 727°c, ôstenit của nó bị giảm thành phần cacbon theo đường
ES, do vậy, sẽ tiết ra xêmentit mà ta gọi là xêm entit thứ hai. Cuối cùng ở
727°c, ôstenit có thành phần cacbon 0,8% ứng với điểm s.
S ự tiế t r a fe rit từ ô sten it
Các hợp kim có thành phần cacbon nhỏ hơn 0,8% khi làm nguội từ
911°c -V 727°c, ôstenit của nó sẽ tiết ra ferit là pha ít cacbon, do vậy
ôstenit c6n lại giàu cacbon theo đường GS. Cuối cùng ở 727°c hợp kim gồm
hai pha là ferit ứng với điểm p (0,02%C) và ôstenit ứng với điểm S(0,8%C).
Như vậy khi làm nguội tới 727°c trong tổ chức của mọi hợp kim Fe-C
đểu chứa ôstenit với 0,8%c (ứng với điểm S).
Chuyển biến cùng tích: ôstenit thành peclit.
Tại 727°c ôstenit có thành phần 0,8%c aẽ chuyển biến thành peclit
là hỗn hợp của hai pha ferit và xêmentit.
727“G
f t(c ) 08<ỉ, c * IF + Fe3C]o,8%c

Như dã nói ở trên, chuyển biến này có ở trong mọi hợp kim Fe-C

2.2.4 TỔ chức t ế v i của các hợp kim Fe-C

1- Sơ lược vê thép và gang
Người ta qui ước rằng thép là hợp kim Fe-C có thành phần c < 2,14%,
tức là kim loại khi nung nóng đến nhiệt độ nhất định (cao hơn đường GSE)
có thể đạt được tổ chức hoàn toàn là ôstenit, do vậy nó trở thành vật liệu
dẻo, có thể gia còng bằng cách biến dạng nóng. Trong công nghiệp, thép
được cung cấp ở dưới dạng các bán thành phẩm cán như tấm, ống, thanh
tròn và các loại thép hình khác nhau rất tiện lợi cho sử dụng.
Gang là loại hợp kim Fe-C với thành phần cacbon > 2,14%. Do
lượng cacbon cao, nhiệt độ nóng chảy thấp và có tổ chức cùng tinh nên
gang là loại vật liệu giòn và tạo hình sản phẩm bằng cách đúc. Trong
công nghiệp, gang được cung cấp ở dưới dạng các thỏi để rồi được, nấu
chảy lại và đúc thành các sản phẩm.
Vậy 2,14%c (điểm E) là giới hạn chủ yếu để phân biệt thép và gang.
Thật ra, giới hạn trên có tính chất qui ước, bởi vì trong các hợp kim Fe-C
thực tế, khi chứa nhiều nguyên tố hợp kim, giới hạn hòa tan cacbon trong
ôstenit có thể thay đổi, hơn nữa vùng hợp kim CÓ thành phần trên dưới
2,14%c (khoảng 2,0 - 2,2%C) có tính chất trung gian, khó phân loại. Do đó,
có thể gặp những trường hợp cá biệt với thành phần cacbon trong khoảng
đó có mác được gọi là gang, có mác lại được gọi là thép.

' 53
 Theo tổ chức tế vi và hàm lượng cacbon có ba loại thép:
- Thép trước cùng tích, có thành phần cacbon < 0,8% vớitổ chức
ferit và peclit.
- Thép cùng tích, có thành phần cacbon 0,8% với tổ chức peclit.
- Thép sau cùng tích, có thành phần cacbon > 0,8% với tổ chức
peclit và xêm entit thứ hai.
Gang có tổ chức ứng với giản đồ trạng thái Fe-C được gọi là gang trắng.
- Gang trắng trước cùng tinh có thành phần cacbon nhỏ hơn 4,3%,
với tổ chức peclit + xêm entit thứ hai + lêđêburit.
- Gang trắng cỉrng tinh có thành phần cacbon 4,3% với tổ chức lêđêburit.
- Gang trắng sau cùng tinh có thành phần cacbon.lóta hơn 4,3%, với
tổ chức lêđêburit + xêmentit thứ nhất.
2-Tổ chức tế vi của thép
Đặc điểm quan trọng về tổ chức tế vi của thép là trừ loại có thành
phần cacbon quá thấp (< 0,05%) rất ít gặp, còn tất cả đều có peclit trong
tổ chức của chúng.

Hình 2.21. TỔ chức tế vỉ.các thép trước cùng tích

a) 0,2%C; b) 0,6%c
Hình 2.21 biểu thị tổ chức tế vi của thép trước cùng tích, trong đó các
hạt sáng là ferit, các hạt màu tối là peclit (với độ phóng đại lớn có thể
phân biệt ferit và xêmentit ô dạng tấm trong peclit). Thép càng nhiều
cacbon, lượng peclit càng nhiều do đó phầri tối sẽ chiếm càng nhiều trên tổ
chức tế vi, dựa vào đó có thể xác định gần đúng lượng cacbon.
Thép cùng tích với tổ chức là peclit như đâ trình bày ờ H.2.18.
Hình 2.22 biểu hiện hai tổ chữc tế vi của một thổp sau cùng tích
(1,2%C). Trong đó ồ H.2.21a pẹclit ở dạng tẩm và xêmentit thứ hai ở
dạng lưới sáng bao quanh peclit, ở H.2.21b peclit ở dạng hạt, trong đó
64
dạn* lưới sáng bao quanh peclit, ở H.2.21b peclit ở dạng hạt, trong đó
xêmentit của peclit là các h ạt sáng nhỏ, xêmentit thứ hai là các h ạt sáng
lớn, nền sáng là ferit.

a) b)
Hình 2.22. Tổ chức tế vi của thép sau cùng tích (1,2% C)
a) peclit ở dạng tẩm; b) pecỉit ở dạng hạt

3- TỔ chức tế vi của gang trắng

Đặc điểm quan trọng nhất về tổ chức tế vi của các loại gang trắng
là trong mỗi loại đều có lêđêburit là hỗn hợp cơ học cùng tinh của peclit
và xêmentit.

Hình 2.23. Tổ chức tế ưỉ của H ình 2.24. Tổ chức tế vi cùa

gang tráng trước cùng tỉnh, 200x gang trắng sau cùng tỉnh, 200x

Hình 2.23 và H.2.24 là tổ chức tế vi của các loại gang trắn g và

trong mọi loại đều có lêđêburit đã biểu th ị ở H.2.20. Gang trắn g trước
cùng tinh (H.2.23) có tổ chửc lêđêburit (phần các h ạ t tô! nhỏ là peclit nổi
đều trê n nền sáng xêmentit) - giống H.2.20 peclit (các h ạt tốì to) và

66
xềmentit thứ hai (phần sáng giữa các hạt tôi to). Gang trắng sau cùng
tĩnh (H.2.24) có tổ chức gồm: xêm entit thứ nhất (các dải sáng to, thẳng)
và lêđêburit (phần còn lại giống H.2.20).
Gang trắng rất ít được dùng trong công nghiệp. Trong chế tạo cơ khí
thường dùng các loại gang có chứa graphit, chúng có tổ chức té vi không
phù hợp với giản đồ trạng thái Fe - Fe3C đã.trình bày ở trên (H.2.15).
4- Áp dụng qui tắc đòn bẩy
Có m ột số ứng dụng của qui tắc đòn bẩy trong giản đồ trạng thái
sắt - cacbon như sau:
Tinh tỷ lệ các pha cơ bán của hợp kim
Ở nhiệt độ thường mọi hợp kim Fe-C đều có hai pha cơ bản là ferit
và xêmentit, mặc dầu tổ chức tế vi của chúng có dạng rấ t khác nhau. Có
thể tính dễ dàng tỷ lệ của từng pha đó trong hợp kim đã cho.
Ví dụ: tính lượng ferit .va xêm entìt trong thép 0,4%c ở nhiệt độ
thường. Như đã biết, ở nhiệt độ thường biểu diễn th àn h p.hần của ferit là
Q(0,006%C), của xêm entit là L(6,67%C), của hợp kim là điểm ứng với
0,4%c trê n trục hoành của giản đồ trạng thái của Fe-C. Áp dụng qui tắc
đòn bẩy tính được:
%F = . - 0* - X 100% - 92,6%
6,67-0,006

X 100% = 7,4%

Vì hợp kim Fe-C ở nhiệt độ thường là hỗn hợp cơ học cùa hai pha
cơ. sở đó, do vậy từ qui luật đường thẳng dễ dàng tính dược cơ tính
gần đúng của hợp kim đã cho. Ví dụ: biết độ cứng của ferit Là 80HB,
xêmentit - 800HB, tá có: 92,6% X 80 + 7,4% X 800 * 133 HB,
Có thể áp dụng cách tính này cho mọi hợp kim FerC. Tuy nhiên,
đầy chỉ là cách tính đơn giẵn nhất. Bằng cách tỉnh tương tự, tuy có phức
tạp một chút, cố thể tính dượe tỷ lệ giữa nhiều tổ chức (ví dụ: p + Xe,i +■
Lê của gàng trắn g trước cung tinh) và ở các nhiệt độ cao hơn đường PSK
của mọi hợp kim.
ước tính thành phần cacbon trong thép trước cùng tích qua tố
chức tế vi
CỒ thế nói, đa số các thép dùng là thép trước cùng tích với tổ chức ở
nhiệt đò thường là ferit + pecìit và có công dụng khác nhau khi lượng cacbon
thay đổi. Có thế ước tính thành phần cacbon của chúng qua tổ chức tế vi, Ví
dụ: thép cacbon có phần sáng ferit chiếm 75%, phần tối peclit chiếm 25%:

fí6
 - Lượng cacbon có trong ferit là 0,006% X 75% = 0,0045% » 0%
- Lượng cacbon có trong peclit là 0,8% X 25% = 0,2%
- Lượng cacbon tổng hợp của thép: khoảng 0% + 0,2% = 0,2%
Tương tự, thép có tổ chức tế vi ở H.2.21b có phần tối chiếm 70% và
phần sáng - 30%, tương ứng với thép có khoảng 0,6%c.
Phương pháp này thường dược áp dụng dể xác định thành phần
cacbon của thép cacbon dơn giản với lượng cacbon < 0,8%, song với độ
chính xác hơi thấp (khoảng ± 0,1%C).
Cần chú ý là chỉ áp dụng được cách tính như vậy khi các thành
phần tổ chức cổ khôi lượng riêng gần như nhau (các pha ferit, xêmentit
thỏa mãn điều kiện này).
5- Các điểm tới h ạn của th ép
Các điểm chuyển biến ở trạng thái rắn của hợp kim Fe-C được gọi
là các điểm tới hạn và được ký hiệu bằng chữ A với các số tiếp theo chỉ
thứ tự: 0, 1, 2, 3 ...
Xa'. (210°C) là điểm (tức nhiệt độ) chuyển biến từ tính của xêmentit,
cao hơn 210°c xêmentit mất tính aắt từ, dưới 210°c có tính sắt từ yếu.
Ai: (727°C) là điểm (tức nhiệt độ) chuyển biến cùng tích (đường
PSK) Ôs-> [Fe + Xe} khi làm nguội và [Fe + Xe] -> Ôs khi nung.
A2: (768°G) là điểm (tức nhiệt độ) chuyển biến từ của ferit, cao hơn
768°c ferit mất tính sắt từ, dưới 768°c có tính sắt từ.
A3: (727 - 911°C) là điểm (tức nhiệt độ) chuyển biến: bắt đầu tiết ra
ferit từ ôstenit khi làm nguội, kết thúc hòa tan ferit vào ôstenit khi làm
nguội, kết thúc hòa tan ferit vào ôsỉenỉt khi nung nóng, với đường GS. '
Acm: (727 - 1147°C) là điểm (tức
nhiệt độ) chuyển biến: bắt dầu tiết ra
xêmentit thứ hai là ôstenit khi làm
nguội, kết thúc hòa tan xềm entit thứ
hai vào ôstenìt khi nung nóng, ứng
với đường ES. Ký hiệu “cm” ở đây là
chỉ xêm entit (Cementite).
A4: (1392 ' 1499°C) là điểm (tức 0,4 0,3 í,2 ' 1,6 2 0 %c
nhiệt độ) chuyển biến y es S, ứng với Thành phần
dường NJ. Hình 2.25. Dể xác định các diỀm
A , rà /V„ cùa thép

57
 Đốì với nhiệt luyện thép chỉ sử dụng đến các điểm tới hạn Ai, A3 và
Acm, trong đó Ai có nhiệt độ không đổi (727°C), còn A3 (chỉ có trong thép
trước cùng tích), Acm (chỉ có trong thép sau cùng tích) biến đổi theo thành
phần cacbon. Trong nhiệt luyện thép, thường phải biết các nhiệt độ Ai, A3
và Acm ứng với thành phần cacbon đã cho. Nếu không có các số liệu cụ thể
về các nhiệt độ A3 và Acm cũng có thể tính được chúng một cách gần đúng
khi cho rằng các đường GS và ES trên giản đồ trạng thái Pe-C là đường
thẳng (H.2.25).
Ví dụ: hãy xác định các điểm tới hạn của thép 0,4 và 1,2%C.
Vì PSK là đường ngang nền Al của mọi thép là 727°c.
Thép 0,4%c chỉ có điểm A3 = 727°c + X i .
Giá trị Xi được xác định theo tỷ lệ của hai tam giác dồng dạng
GPS vè Z,, ta có:

Thay giá trị vào ta được:

Xị = 0,8 - 0,4
=* X I= 92°c
9 1 1 -7 2 7 0 ,8 -0
Vậy, A-J của thép có 0,4%c là khoảng 727°c + 92°c * 820°c
Thép với 1,2% chỉ có điểm Acm. Giá trị eủa Acm = 727°c - x2
Vậy' Acm của thép có 1,2%C là khoảng 727°c + 1250O 820°c
Tất nhiên, cách tính này chỉ phù hợp với loại thép cacbon đơn giản,
tức chứa rấ t ít các nguyên tố khác. Khi đưa nhiều các nguyên tố khác vào
thép (ví đụ: thép hợp kim), các đừờng trên giản đồ trạng thái Fe-C sẽ
thay đổi, do đó cách tính trên không còn phù hợp.
C ần chú ý rằn g các giá trị A í, A 3 , Aon tính theo giản đồ trạ n g thái
Fe-C, như vậy, chỉ đúng trong điều kiện nung nóng và làm nguội vô cùng
chậm m à trong thực tế không bao giờ đạt được. Khi nung nóng, nhiệt độ
chuyển biến bao giờ cũng cao hơn và khi làm nguội bao giờ cũng thấp hơn
các giá trị tính theo giản đồ. Vì vậy, người ta phân biệt các điểm tới hạn
khi nung nóng Aci, Ac3, Accm (thêm “c” vào phíá sau, chữ đầu của
chauffage, tiếng Pháp có nghĩa là nung nóng) và các điểm tới hạn khi
làm nguội Ari, Ara, ArCfn (thêm “r” vào phía sau, chữ dầu của
refroidissment, tiếng Pháp có nghĩa là làm nguội).
Ví dụ: với tốc độ núng nóng và làm nguội trong các lò điện trở
thường dùng, thép 0,40%c có Ạcs khoảng 830 - 835°c, trong khi đó Aa “
820°c (khi nung nóng và làm nguội rất chậm chúng nhích gần tới nhau).
Luôn luôn có bất đẳng thức:
Ari < Ai < Act, Ar3 < A3 < Ae3, Arcro < Ae < Accm.

58
i
 Chưởng 3

QUÁ TRÌNH KHUẾCH TÁN VÀ

CHUYỂN PHA TRONG VẬT LIỆU

3.1. QUẤ TRINH KHUỂCH TÁN

Khuếch tán là quá trình chuyển chỗ ngẫu nhiên của các nguyên tử
(ion, phân tử) nhằm san bằng trạng thái năng lượng (thành phần hóa
học, nồng độ khuyết tậ t ...) ở các vị trí khác nhau trong vật thể.
Khuếch tán đóng vai trò quan trọng trong công nghệ chế tạo và sử
dụng vật liệu. Hầụ hết các quá trình thay dổi tổ chức đều liên quan đến
quá trình khuếch tán như: kết tinh, đồng đều hóa thành phần, chuyển
pha, biến dạng dẻo và phá hủy ở nhiệt độ cao, tiết pha, ôxy hóa, thiêu
kết, hóa nhiệt luyện, tạo ỉớp bán dẫn p-n ....
Khuếch tán liên quan đến chuyển động và cấu trúc thực tế của nguyên
tử, vì vậy nghiên cứu quá trình khuếch tán, ta có thể hiểu biết bản chất
của các quá trìn h hóa bền và sự hình thành khuyết tậ t trong vật liệu,
tạo ra vật liệu có tính chất theo yêu cầu.
1. Các định ỉu ật k h u ếch tán
a. Đ ịnh lu ậ t Fick I và hệ sô' khuếch tá n
Định luật Fick I nêu sự biến thiên của nồng độ vật chất theo không
gian: J = - D .“ = - D.gradc (3 1)
ỡx
trong dó: J - là lượng v ật chất khuếch tán qua một đơn vị diện tích
vuông góc với phương khuếch tán trohg một đơn vị thời gian.
D - là hệ sô' khuếch tán, có thứ nguyên L2T '\ thưòng đo bằng cm2/s.
Trong nhiều trường hợp, D là một hàm số phụ thuộc nhiệt độ có dạng:
D = D0.exp (- Q/RT) (3.2)
trong đó: D0 - là hằng số, cm2/s;
Q - năng lượng hoạt khuếch tán, kcal/mol, chúng phụ thuộc vào
bản chất quá trìn h khuếch tán;
T - n h iệt độ khuếch tán, °K ; R - hằng số khí; 1,98 kcal/mol.
Nếu biết D0 và Q, ta có thể tính được hệ số khuếch tán D õ nhiệt
độ b ất kỳ. Từ (3.2), ta thấy khi nhiệt độ tăng, th ì D tăng nhanh theo
 hàm số mũ, nguyên tử di chuyển được khoảng cách xa hơn. Vĩ vậy, tăng
nhiệt độ là một nhân tô' quan trọng để tăng nhanh quá trình khuếch tán.
b. Đ ịnh lu ậ t Fick I I
Sự biến thiên vật chất không những biến đổi theo không gian mà
còn biến đổi theo thời gian:
Nghiệm của (3.3) trong trường hợp đơn giản khi khuếch tá n một
chất có nồng độ cs trê n bề m ặt
^ = A Í d — Ì = D ^ 4 = div(Dgradc) = VD(VC) (3.3)
■dí õxV dx) dx2
vào bên trong mẫu có nồhg độ C0 (Cs > C0) và C3, Co đều là hằng số thì
chiều sâu lớp khuếch tán X với nồng độ nào đó sẽ tỷ l ệ thuận vói V õĩ.
Vì vậy, khi tản g thời gian, quãng đường khuếch tán tăng chậm. Đây
không phải là biện pháp hiệu quả để tăng chiều sâu lớp khuếch tán.
2. Cơ c h ế k h u ếch tán
Khuếch tán có thế xảy ra theo các cơ chế sau:
a. Ctí c h ế n ú t trống ,
Do trong mạng tinh thể luôn tồn tại các nút trống nên. nguyên tử
khuếch tán bên cạnh có thề nhảy sang chiếm nút trống. Nàng lượng
hoạt của quá trìn h chuyển dịch này không ỉớn nên rát dễ xảy ra. Cơ chế
này thường gặp trong tự khuếch tá n kim loại, khuếch tán trong dung
dịch rắn thay thế, trong tinh thể ion và ôxit.

Hình 3.1. Sơ đồ ca chế các quá trình khuếch tán

b. Cơ c h ế g iữ a các n ứ t m ạng
Nguyên tử khuếch tán di chuyển từ vị trí giữa nút mạng này tới vị
trí giữa nút mạng khác. Cơ chế này thường gặp trong dung dịch rắn xen
kẽ mà đường kính nguyên tử xen kẽ nhỏ hơn nhiều đường kính nguyên
tử nền, (ví dụ: c, N, o trong Fe). :/

6Ọ
I
 c. Cơ c h ế g iữ a các n ú t m ạng bằng cách đuổi
Nguyên tử xen kẽ đuổi một nguyên tử cạnh nó vào giữa nút mạng
và chiếm vị trí nguyên tử đó ở nút mạng. Cơ chế này xảy ra khi nguyên
tử xen kẽ có kích thước xấp xỉ kim loại nền.
d. Cơ c h ế đổi chỗ và cơ c h ế vòng
Nguyên tử khuếch tá n đổi chỗ cho nguyên tử nền bên cạnh nó.
Tuy nhiên, cơ chế này đòi hỏi năng lượng hoạt rấ t lớn. Vì vậy, có thể
các nguyên tử không trực tiếp đổi chỗ cho nhau mà chúng di chuyển
theo cơ chế vòng, gồm hai, ba hoặc nhiều nguyên tử đổi chỗ cho nhau
theo vòng tròn.
3. M ột s ố ứ ng d ụ n g k h u ếch tán trong cô n g nghệ vật liệ u
Quá trình khuếch tán có m ặt hầu hết trong các cồng nghệ nấu luyện
kim loại, đúc, hàn, nhiệt luyện dưới đây nêu một số ví dụ điển hình khác.
a. Tạo lớp th ẩ m bề m ặt
Đây là công nghệ thay đổi thành phần hóa học lớp bề m ặt của chi
tiết bằng cách giữ nhiệt lâu chi tiết trong môi trựờng chứa các nguyên tố
hoạt cần đưa vào (ví du: c, N, Al, Si, Cr...). Thông thường, tạo lớp thấm
nhằm hai mục đích chính là:
- Nâng cáo độ cứng và khả nãng chịu mài mòn cho chi tiết, ví dụ
thấm cacbon, nitơ, bo.
- Tăng cường khả năng chịu nóng, chịu ãn mòn, mài mòn như thấm
crôm, nhôm, silic ...
Công nghệ tạo lớp thấm bề m ặt gồm ba giai đoạn nối tiếp nhau là:
tạo nguyên tử hoạt tính, hấp phụ nguyên tử hoạt lên bề m ặt và khuếch
tốn, trong đó khuếch tá n thường là quá trình chậm nhất. Vì vậy khuếch
tán ảnh hưdng đến động học của quá trình thấm.
TỔ chức của lớp thấm phụ thuộc vào giản đồ pha giữa nguyên tố
nền (A) và nguyên tố cần thấm (B). Đối với vùng dung dịch rắn, thành
phần lớp th ấm giảm liên tục từ bề m ặt vào trọng, với dung dịch rắn hòa
tan có h ạn và hợp chất hóa học, th ì ranh giới các lớp nồng độ thay đổi
đột ngột, tạo bước nhảy vế thành phần hóa học.
b. Thiêu k ế t
Khi chế tạo vật liệu theo phương pháp ép từ bột, thiêu kết là nguyên
công nung sản phẩm lên nhiệt độ cao nhằm tạo liên kết giữa các cấu tử
trong vật liệu. Khuếch tán có thể xảy ra giữa các cấu tử cùng ỉoại và khác
loại, bên trong mỗi cấu tử và trên bề m ặt của chúng. Ví dụ: thiêu kết trọng
sần xuất chi tiết theo công nghệ luyện kim bột, sản xuất gốm s ứ ...

61
 e. P ha tạ p bán đ ẫ n v à thủ y tin h
Hầu hết các bán dẫn đang sử dụng là bán dẫn tạp chất. Khi có mặt
tạp chất dù nồng độ rấ t th ấp cũng tạo ra bán dẫn kiểu diện tử (bán dẫn
tạp chất kim loại n) hoặc lỗ trống (bán dẫn tạp chất loại p). Cả hai loại
đều được chế tạo từ các v ật liệu ban đầu (Si, Ge) có độ tin h khiết rấ t cao,
cỡ 10'7% nguyên tử. Sau đó thường là bằng phương pháp khuếch tán,
người ta thấm B, As ... vào.
Nhàm tăn g độ bền cơ học đồng thời tăng độ bền xung nhiệt cho
thủy tinh, người ta có th ể dùng phương pháp trao đổi ion bằng cách thay
các ion kiềm ở bề m ặt thủy tinh tầ n g các ion kiềm khác có kích thước
lớn hơn như K, Rb, Cs ... để tạo ra ứng suất nén dư trê n bề m ặt các sản
phẩm như kính ô tô, thủy tinh cách điện, thủy tinh gia dụng ... và độ
bền có thể tăn g từ 3 -ỉ- 10 lần.
3.2. QUÁ TRÌNH CHUYỂN pha tro n g v ậ t LỈỆU
1. K hái niệm
Chuyển pha trong vật liệu bao gồm cầc quá trìn h thay đổi trạng
thái, chuyển biến thù hình, sự hình thành và p h át triển của pha mới
kèm theo 3ự thay đổi năng lượng tự do của hệ thống. Các chuyển pha
thường gặp là:
- Sự k ết tinh từ pha lỏng, ví dụ: khi đúc ta có kim loại chuyển từ
trạn g thái lỏng sang trạn g thái rắn;
- Chuyển biến thù hình khi núng hoặc làm nguội - chuyển biến
pha ở trạng thái rắn, ví dụ: Fe-a chuyển thành Fe-y khi nung qua
911°c và ngược lại;
- Các phản ứng tạo pha ,mới như các phản ứng cùng tinh
L ->> (Ri + R2) hoặc phản ứng cùng tích R -> [Ra + Kb];
- Sự tiế t pha mái khi đường giới h ạn hòa tan thay đổi theo nhiệt
độ, ví dụ: các trường hợp tiế t pha khi ram và hóa già sau khi tôi;
- Chuyển biến kiểu m actenxit tạo dung dịch rắn quá bão hòa giả
Ổn định.
2. N liiệt động h ọ c quá trìn h ch u y ển pha
Quá trìn h chuyển pha luôn kèm theo sự thay đổi năng lượng. Ta
có th ể biểu th ị năng lượng tự do của m ột hệ thống b ất kỳ thông qua biểu
thức tín h năng lượng tự do toàn phần của Gibbs:
G = H - TS (3.4)
trong đó: H - là enthalpy và s là entropy của hệ;
T - n h iệt độ tuyệt đối của hệ, °K.

62
 Quá trìn h chuyển biến pha sẽ tự xảy ra khi năng lượng tự do của
hệ thông giảm, nghĩa là ta có pha mới ổn định hơn. Xét quá trìn h kết
tinh kim loại từ trạng thái lỏng sang trạng th ái rắn. Ta biết H và s ít
thay đổi theo nhiệt độ. Quan hệ giữa năng lượng tự do của lỏng Gl và
năng lượng tự do của rắn GRVầo nhiệt độ dược nêu trên H.3.2.
Tại nhiệt độ T > T0 ta thây Gl < Gr, tức pha lỏng ổn định hơn.
Tại nhiệt độ T < T0 ta thấy Gl > Gr, tức pha rắn ổn định hơn.

Hình 3.2. Sự thay đổi năng lượng tự do

phụ thuộc vào nhiệt độ của pha lỏng và rẩn

Như vậy, khi làm nguội kim loại lỏng qua nhiệt độ To sẽ xảy ra sự
kết tinh.
Tại T = To ta có G l = Gr. Hai pha lỏng rắn cùng tồn tại ở trạng
thái cân bằng động. Người ta gọi nhiệt độ To là nhiệt độ kết tinh lý
thuyết.
Do đó, chỉ khi T < T0 (Gr < Gl) thì quá trìn h kết tinh mới xảy ra.
N hiệt độ k ết tinh thực tế luôn thấp hơn nhiệt độ kết tinh lý thuyết. Kim
loại lỏng có th ể tồn tại d các nhiệt độ thấp hơn T0 và gọi là kim loại
lỏng quá nguội. Đại lượng AT = T0 - T chính là động lực cho sự k ết tinh
và được gọi là độ quá nguội. Các kim loại có thể kết tinh với các độ quá
nguội khác nhau, tùy thuộc vào khả năng làm nguội khi kết tinh và bản
chất của kim loại lỏng (ví dụ lượng tạp chất có trong chúng). Tốc độ làm
nguội khi kết tin h càng lón thỉ kim loại sẽ kết tinh với độ quá nguội
càng lớn. Tuy nhiên, phần lớn kim loại có th ể kết tinh với độ quá nguội
nhỏ, khoảng 2 + 5 °c.
K ết tinh thực hiện được là do hai quá trìn h cơ bản nối tiếp nhau:
tạo mầm và p h át triển mầm.

63
 Quá trình kết tinh đồng thời cũng tạo ra tổ chức kim tương mới của
vật liệu (số’ lượng, hình dáng, sự phân bố và do đó quyết định đến tính
chất của vật liệu.
3. Quá trình tạo mầm
Tạo -mầm là quá trìn h xuất hiện những phần tử rắn, có cấu tạo tinh
thể và ldc'i thước xác định à trong kim loại lỏng, chúng được coi là các
trung tâm để từ đó phát triển lên thành h ạt tinh thể. Các mầm có thể tự
sinh ra (mầm đồng pha) hoặc do những tâm kết tinh đã có sẵn (mầm ký
sinh hay mầm dị pha).
a.Mầm tự sin h (mầm đồng pha)
Là mầm do chính kim ìoại lỏng sinh ra. Ở trạng thái lỏng, các
nguyên tử dịch chuyển hỗn ỉoạn do chuyển động nhiệt. Tuy nhiên trong
chết lỏng, cũng có những nhóm nhỏ nguyên tử sắp xếp trậ t tự như trong
mạng tinh thể rắn. Các nhóm này không ổn định, chúng có thể bị tiêu
tan đi hoặc xuất hiện trở lại trong chất lỏng, Khi chất lỏng quá nguội,
H)ột số nhóm nguyên tử đạt kích thứớc nào đỏ trở nên ổn định, không bị
tan đi và có khả nàng lớn lên. Những nhóm nguyên tử này được gọi là
Những sai khác về năng lượng (do ba động nhiệt) ở các vùng khác
nhau so với giá trị trung bình trong chất lỏng là động lực quan trọng cho
quá trìn h tạo mầm.
Khảo sát điều kiện năng lượng tạo mầm tự sinh: Gọi V là tổng thể
tích mầm tạo thành, A gv là sự thay đổi nàng lượng tự do khi tạo ra một
đơn vị thể tích rắn từ lỏng. S là tổng điện tích mầm tạo thành và ơ là
năng lượng khi xuất hiện một đơn vị điện tích bề mặt (sức căng bề mặt).
Việc tạo mầm dân đến hai xu hướng chính đối nghịch nhau:
- Sự xuất, hiện của mầm rắn làm năng lượng tự đọ của hệ giảm một
đại lượng AGV = V.Agv (yếu tố th ể tích);
- Sự xuất hiện bề m ặt phân ẹhia giữa inẩia và lỏng làm năng lượng
tự do của hệ tăng một đại lượng AGS = s.ớíyếu tố bề mặt).
Sự thay đổi năng lượng tự dó của quá trìn h tạo mầm là:
AG = - AGV + AGS - - VA gv +S.Ơ (3.5)

Chuyển pha chi có th ể xảy ra khi năng lượng tự đo của hệ giảm, tức
AG < 0 .
Giả sử mầm tạo ra có dạng cầu với bán kính r, trên H.3.3 người ta
đã xây dựng được mối quan hệ giữa bán kính mâỉn r và sự biến đổi năng
lượng tự do AGv, ÀGg và AG tại nhiệt độ T < T0 xác định.

64
 Trèn dường cong AG - r,
ta có giá trị cực đại AGo tương
ứng với bán kính tới hạn rQ.
Nếu mầm có. bán kính
r < r0 thì mầm không thể' lớn
lên được (khi đó AG tăng), nó
sẽ bị tan đi. Chỉ những mầm có
r > r0 mới có cơ hội phát triển
thành tinh th ể (khi đó AG
giảm).
ơ các nhiệt độ kết tinh
thấp hơn, giá trị r0 giảm, nghĩa Hình 3.3. Sự biến thiên năng lượng tự do
là số lượng mầm có lĩích thước của hệ khi tạo mầm vởi bán kính mầm r
lớn hơn kích thước tới hạn
tăng lên làm tăn g tốc độ tạo mầm.
b. Mầm ký sinh (mầm dị pha)
Mầm ký sinh là mầm không đo kim loại lỏng tự sinh ra, nó dựa
trên các phần tử rắn có sẵn trong kim loại lỏng. Giả th iết này là có cơ
sở, bởi vì khi nấu luyện kim loại luôn chứa một lượng tạp chât nào đó,
ngoài ra còn có các tạp chất rắn khác như bụi tường lò, ôxit, nitrit,
thành khuôn ... luôn có trong kim loại lỏng. Sự có m ặt của những chất
rắn có sẵn làm hiệu ứng tăng năng lượng bề m ặt AGs được giảm đi một
phần đo đă có bề m ặt phân chia giữa mầm và lỏng từ trước. Do đó, mầm
tạo ra với bán kính tới hạn nhỏ hơn và tốc độ tạo mầm cũng tăng lên,
quá trình kết tinh thuận lợi hơn nhiều về năng lượng, Tuy nhiên, cũng
có thể coi không có quá trình tạo mầm trong trường hợp này.
4. Q uá tr ìn h p h á t t r i ể n m ầm
Sau khi tạo ra mầm có kích thước lớn hơn kích tbước tới hạn, quá
trình tiếp theo là sự phát triển của các mầm này thành các h ạt tinh thể.
Đây là quá trìn h tự xảy vì làm giảm năng lượng tự đo của hệ thống (sự
gia tăng của yếu tố th ể tích và giảm yếu tố bề mặt).
Sự p h át triển^của mầm được thực hiện nhờ các nguyên tử di chuyển
đến bề m ặt rtiầm và đính bám trê n đó. Trạng thái bề m ặt m ầm ảnh
#ưông r ấ t ịớn đến khả năng đính bám của nguyên tử lên nó.
>ỉệu bế m ặt m ầm có dạng nhăn, phẳng th ì muốn mầm p h ật triển,
cần tạo láp nguyên tử không hoận ,c hỉnh ịiaồ hình m ầm hai chiều).
Xem H.3.4.
 b) sự phát triển của tinh thể của c húng

Khi mầm hai chiều đã phát triển kín bề m ặt tinh th ể thì quá trình
lớn lên lại tiếp tục bằng cách sinh ra một mầm hai chiều mới trên bề
m ặt vừa hình thành. Giống nhừ trường hợp mầm tự sinh, lớp nguyên tử
không hoàn chỉnh phải có kích thưóc lớn hơn kích thước tới hạn xác
định từ điều kiện giảm năng lượng tự do thì nó mới không bị tan đi.
Như vậy, bản chất của quá trìn h phát triển mầm được xem như kết
quả của quá trìn h tạo mầm kí sinh dưới dạng một lớp nguyên tử không
hũàn chỉnh trê n bề m ặt vật rắn có sẵn.
Giả th iết bề m ặt nguyên tử của mầm nhẵn, phẳng chỉ là gần đúng.
Trên thực tế, bề m ặt của mầm lụôíi có các nhấp nhô với chiều cao khác
nhau, người ta gọi là bề m ặt nhòá. Lúc này, sự phát triển của mầm thực
hiện nhanh chóng, dễ dàng hơn nhờ từng nguyên tử riêng rẽ có thể đến
bám vào các bậc cấp có sẵn trê n bề m ặt nhòa mà không cần tạo ra lớp
nguyên tử không hoàn chỉnh.
Ví dụ: điển hình của bề m ặt nhòa là mồ hình lệch xoắn trong tinh
thể. Theo mô hình -này, khi trên bề m ặt tinh thể chứa lệch xoắn thì luôn
luôn tồp tại các bậc G ấ p . Khi nguyên tử riêng lẻ đến bám vàò th ì bậc eấp
không bị m ất đi. Vì không cần tạo mầm hai chiều nên tinh thể phát
triển với tốc độ nhanh.
Như vậy, dù mầm được phát triển theo cơ chế nào thì cũng cần
phải có những bậc cấp để các nguyên tử bám vào và phát triển. Đảm bảo
sự giảm năng lựợng cùa hệ thống trong quá trìn h k ết tinh.
5. Đ ộng h ọ c ch u yển pha
Mô tả mối quan hệ giữa lượng pha mới hình th àn h ô nhiệt độ và
thời gian khác nhau. Động học chuyển pha phụ thuộc vào tốc độ tạo
m ầm n và tôc độ p h á t triển m ầm V, được biểu diễn bằng biếu thức
Johnson-Mehl-Avrami: X = 1 - exp [-(ki)n] (3.6)
trong đó: X - th ể tích pha mới được tạo thành;
k - hằng sô' chuyển pha, 1 /s; n - hệ số;
T - thời gian chuyển pha, (s).
Tại mỗi n h iệt độ xác định, giá trị k cũng xác định. Do đó, ta xác
định được đường cong dộng học mô tả quan hệ X ~ T ở các nhiệt độ
khác nhau.
Đê thuận lợí hơn trong việc nghiên cứu công nghệ, người ta chuyên
qua hệ trục n h iệt độ và thời gian T ~ T. Biểư đồ có dạng hai đường cong
chữ c (còn gọị là biểu đồ chữ C). trong đó chữ c đầu tiên ứng vói thời
điểm bắt đầu và chữ c thứ hai ứng với thời điểm kết thúc chuyên biến ở
nhiệt độ không đổi. Điểm ứng với thời gian bắt dầu và kết thúc khi
chuyển biến n g ắ n n h ất gọi là mũi đứờng cong chữ c.
Khi n h iệt độ chuyển biến pha càng thấp (ứng với độ quá nguội AT
lớn) thì thời gian bắt đầu và kết thúc chuyển biến càng ngắn. Nhưng khi
hạ nhiệt độ th ấp hơn mũi đường cong chữ c thì quá trìn h xảy ra ngược
lại, thời gian bị kéo dài ra (H.3.5).
Biếu đồ chữ c cho phép dự đoán được các tổ chức hình thành khi
làm nguội và đo dó, xác định được các chế độ công nghệ khi nung và làm
nguội. NgoàỊ ra, ta còn có th ể xác định tốc độ nguội tới hạn ưth không cắt
đường cong chữ c , tạo ra các sản phẩm chuyển pha không khuếch tán có
ý nghĩa đặc biệt quan trọng khi nhiệt luyện thép.

H ình 3.5. Đường cong động học chuyển biển pha X - T (a)
và biểu đồ động học chuyền pha T - X (b)

67
6. Quá trình k ế t tỉnh từ pha lỏ n g
Để chế tạo vật liệu và tạo hình sản phẩm, .người ta hay thường sử
dụng quá trìn h chuyển pha từ trạng thái lỏng sang trạn g thái rắn tinh
thể, gọi là quá trìn h kết tinh. Kết tinh có th ể xồy ra trong các khuôn có
hình dáng xác định (quá trình đúc), nhưng cũng có th ể thực hiện bằng
cách cho các giọt kim loại lỏng tiếp xúc trực tiếp với môi trường nguội
như nước, không khí, tấm kim loại ... tạo ra kim loại dạng bột, hạt hoặc
tấm. Hình dáng, kích thước, sự phân bố các pha khi kết tinh ảnh hưởng
rấ t lớn đến cơ lý tính của vật liệu.
Thực tế quá trìn h kết tinh xảy ra rấ t phức tạp và bị chi phôi bởi
nhiều yếu tố khác nhatỊjchủ yếu là:
- Quá trìn h kết tinh xảy ra do sự nguội liên tục của khối kim loại
lỏng bằng cách truỳền n h iệt qua thành khuôn. Do đó, ở các vị trí khác
nhau tốc độ nguội cũng khác nhau. Phụ thuộc vào khôi lượng kim loại,
bốn chất vật liệu k ết tinh và kích thước khuôn cũng như loại vật liệu
làm khuôn, tốc độ nguội có th ể nhanh hoặc chậm.
- Kim loại k ết tinh luôn chứã các tạp chất hoặc nguyên tố hợp kim.
Điều đó ảnh hưởng m ạnh đến tổ chức và cấụ trúc kim loại.
- Quá trìn h kết tinh luôn kèm .theo các hiệu ứng vật lý như thay
đổi thể tích, tỏa rứụệt, tích tụ ứng suất dư ... gây ra các khuyết tậ t cho
sồn phẩm.
Kết tinh trạn g thái lỗng sang trạng th ái răn là một quá trình
chuyển pha điển hình. Vì vậy, nó tuần theo các quy luật chung của quá
trình chuyển pha. Động lực chính của quá trình kết tinh là độ chênh
n ăn g lượng giữa h ai pha lỏng v à rắn, AG = G r - G l < 0tạ i n h iệt độ
T < T0, tức tương đương với độ quá nguội AT = To - T.
Tuy nhiên, sự kết tinh kim loại cũng có những điểm dặc trưng. Sau
đây ta khảo sá t đặc trưng đó.

a. Đ ặc đ iểm qu á trìn h tạ o m ầm

- Kim loại ỏ trạng th ái lỏng có cấu trúc trậ t tự gần, nghĩa là trong
nó luôn tồn tại các nhóm nguyên tử sắp xếp trậ t tự như ỏ trạn g th ái rắn,
như&g không ổn định. Chúng liên tục được hình th àn h và m ất đi. ở
nhiệt dộ thấp hơn Tó, các nhóm nguyên tử sắp xếp có trậ t tự làm giảm
năng lượng của hệ thông, do đó, chúng không bị tan đi và p h át triển
thành pha tính thể, tạo thành mầm theo, cơ chế mâm tự sinh hay không
tự sinh. ,
 - Giữa cơ chế tự sinh hay không tự sinh khác nhau một hàng số c
có giá trị bằng:
c = (2 - 3cos0 + COS30)/ 4 . (3.7)

trong đó 0 ỉà góc thấm ướt, nó đặc trưng cho sự sai khác sức càng bề mặt
giữa mầm-lỏng và mầm-rắn. Nếu kết tinh theo cơ chế mầm tự sinh, mầm
có dạng cầu, 0 = 180° và c =1. Nếu kết tinh theo cơ chế mầm không tự
sinh thì 0 < 0 <180° và 0 < c < 1 .
Với kim loại, đa sô' 0 < 90° và c « 1, do đó kết tinh với các vật rắn
có sẵn theo cơ chế mầm không tự sinh xảy ra rấ t nhanh. Lợi dụng dặc
điểm này, người ta biến tính kim loại bằng cách cho vào kim loại lỏng
chất có khả năng tạo ra các hợp chất khó chảy (ví dụ: cho nhôm vào
trong thóp lỏng) hoặc tạo các h ạt rắn nhỏ mịn lơ lửng đóng vai trò các
tâm mâm kí sinh, tạo ra kim loại có tổ chức hạt nhỏ, mịn, làm tăng cơ
tính của chúng.

6. t)ặ r d iế m củ a qu á tr ìn h p h á t tr iể n m ầm
Mum lớn len phui tliôa m ãn
điều kiộn khoiì£ lrtm tăng năng
lượng của hệ ihống. Do dó, chung
phải phát triển như tlìR nào đó để
tổng diện tích bề m ặt la nhò nhất.
Đốì với kim loại chứa tạp chất hay
nguội nhanh, các tinh thể lớn lèn
theo cơ chế nhánh cây. Cơ chế này
được mô tả như sau: đầu tiên, tinh
thể phát triển nhanh theo một
hướng xác định nào đó tạo thành
trục chính của tinh thể (trục a),
sau đó, từ trục chính tinh thể phát
triển theo trục thứ hai (b), trục
thứ ba (c) ... tạo thành bộ khung
xương hay cây tinh thể. Các
nhánh cây lớn lên khi chúng tiếp
Hình 3.6. Sơ đồ kết tinh nhánh cáy
xúc với nhaụ, vùng không gian
giữa các nhánh cây sẽ được kim
loại lỏng điền đầy và kết tinh sau cùng. Khi kim loại lỏng không đủ để
điền đầy không gian giữa các trục, tại đó xuất hiện các lỗ rỗ. Có th ể tóm
tắ t những đặc điểm chính của tinh thể nhánh cây như sau:

G9
 - Ngoài trục chính của tinh thể, còn có các nhánh chính và nhánh
phụ, nhưng vì chúng được phát triển từ một trung tâm k êt tinh ban đầu
nên có định hưđng phương mạng giống nhau và là một h ạt tinh thể
thống nhất.
- Phương mạng của các nhánh chính và nhánh phụ là xác định và
là kết quả của phát triển có định hướng của tinh thể. Phương nhánh
chính trùng hoặc gần với phương tỏa nhiệt chủ yếu khi làm nguội.
- Nếu kim loại có chứa tạp chất hoặc nguyên tố hợp kim thì sự
phân bố của chúng trong h ạ t tinh th ể không giống nhau, vụng kết tinh
trước sẽ giàu nguyên khó chảy, vùng kết tinh sau sẽ giàu nguyên dễ
chảy.
- Tốc độ nguội khi k ết tinh càng lớn, xu th ế k ết tinh theo hình
nhánh cây càng mạnh, khoảng cách giữa nhánh cây càng nhỏ.
c. Cấu tạ o cử a th ỏ i đúc
Đúc ỉà một trong những công nghệ chủ yếu để tạo hình cho chi tiết
máy có hình dạng phức tạp. Kim loại lỏng được rót vào các khuôn định
hình và kết tinh trong đó. Hiểu rõ được quá trình kết tinh và sự hình
thành tổ chức của thỏi đúc có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao
chất lượng vật đúc.
Các yếu tố ản h hưông đến quá trìn h kết tinh là: tốc độ nguội tương
đối nhanh; nhiệt độ phân bô' không đồng đều; tỏa nhiệt chủ yếu thông
qua th àn h khuôn đúc; sự có m ặt của tạp chất và thành khuôn đóng vai
trò như mầm kết tinh ký sinh.
Một thỏi đúc diển hình có cấu tạo gồm 3 vùng, vùng ngoài cùng
(vùng I) h ạt nhỏ mịn có trục định hướng bất kỳ. Đó là do phần kim loại
lỏng nằm sát th àn h khuôn nguội với tốc độ rấ t lớn, bản th â n thành
khuôn đóng vai trò như mầm kết tinh ký sinh cũng làm tăng tốc độ tạo
mầm. Các mầm này phát triển theo những hướng khác nhau cho đến khi
chúng tiếp xúc và cản trỏ lẫn nhau. Vùng này có cơ tính cao và rất
mỏng, không phải lúc nào cũng phân biệt được bằng m ắt thường.
Vùng tiếp theo có cấu trúc tinh thể h ạt dài (vùng II). Do chỉ những
tinh thể nào có trục chính trùng hoặc gần với hướng tỏa nhiệt chính là
hướng vuông góc với thành khuôn th ì sẽ tiếp tục phát triển m ạnh, lấn át
tinh thể có định hướng b ất lợi hơn; chúng tạo ra vùng tinh th ể h ạ t dài
có định hướng giông nhau. Tốc độ nguội càng lứn, càng dễ dàng cho sự
phát triển của tinh thể định hướng và chúng có th ể tiếp xúc với nhau ỏ
trung tâm gọi là tổ chức xuyên tinhj t ể chức này có m ật độ cao, nhưng bị
dị hướng, dễ nứt khi biến dạng.

70
 ,L Í^ 7 '^ ỹ jj b) mặt cắt ngang

a) mật cát dọc

H ình 3.7. Sơ đố cẩu tạo tiêu biểu ciíạ, thỏi đúc

Vùng trong cùng có tổ cHức những hạt đa eạnh (vùng III). Lúc này,
do .thành khuôn đã nóng lên, kết tinh xảy ra vứi độ (Ịuá nguội nhỏ,
hướng tỏa nhiệt theo mọi phương gần như nhau, tinh th ể phát triển đều
theo mọi phương tạo ra tổ chứq h ạt thô và đều trục.
Không phải khi nào tổ chức của thỏi đúc cũng gồra đầy đủ ba vùng
như mô tả. Tốc độ nguội có ảnh hưởng lớn đến vùng II và vùng III. Tốc
độ nguội nhanh thì vùng II phát triển và ngược lại, tốc độ nguội chậm
thì vùng III p h át triển. Tốc độ nguội bị ảnh hưởng bdi cặc yếu tố sau:
- Khối lượng vật đúc càng lớn thì tốc độ nguội càng chậm.
- Bản chất vật liệu làm khuôn và chiều fỉàỊj th àn h khuôn: khuôn
cát, đất sét nguội chậm hơn khuôn kim loại, khuôĩi thép nguội chậm hơn
khuôn đồng ....
- Nhiệt độ rót càng cao thì tốc độ nguội càng lớn.
Ngoài ra, bẩn chat và độ sạch của kim loại cũng ảnh hưởng đến
quá trìn h kết tinh và đo đó ảnh hưởng đến tổ chức thỏi đúc. Lượng tạp
chất và nguyên tố hợp kim tăng làm tăng lượng mầm ký sinh, hạn chế
phát triể n của tinh thể định hướng và mở rộng vùng tinh thể đều trục
phía trong. *
d. Các kh u yết tậ t chủ yếu tron g v ậ t đúc
Ta chỉ xét các khuyết tậ t có nguyên nhân lý-hóa khi kim loại
chuyển từ trạn g thái lỏng sang rắn gây ra. Các khuyết tậ t này là không
tránh khỏi, nhừng nếu hiểu rõ bản chất, ta có thể hạn chế tốỉ thiểu
chúng.

71
 - Lõm co và rỗ co: đa sô” kim loại kết tinh đều giảm thể tích, tứ
AV < 0. Phần thể tích chênh lệch đó nếu tập trung lại sẽ tạo ra lõm co,
nếu chúng phân bố rải rác trong thỏi đúc thì gọi là rỗ co. Lõm co thường
phân bố- ỏ phần trê n cùng của thỏi đúc. Cũng tùy thuộc vào điều kiện
làm nguội mà hình dáng và vị trí của lõm co có thể khác nhau (H.3.8).

b) c)

H ìn h 3.8. Các dạng khác nhau của lõm co

Khi cán hoặc biến dạng dẻo thỏi đúc, lõm co không tự dính liền lại
được và được coi là vết nứt có sẵn. Ngoài ra, vùng chứa lõm co kết tinh
sdu cùng chứa nhiều tạp chất và xỉ nên càng cần cắt bỏ đi. Để phần kim
loại cắt bỏ đi là ít nhất, phẳi tìm cách cho lõm co tập trung ở phần trên
cùng, không cho đi sâu vào thỏi đúc. Đốì với chi tiết đúc, ngứờì ta thiết
kế khuôn đúc sao cho lõm co nằm ngoài vật đúc bằng cách thêm d nơi
cao nhất, chứa nhiều kim loại n h ấ t một thể tích dư ra chứa co gọi là đậu
co hay là dậu ngót. Sau khi đúc xong, phần dư này bị cưa bỏ đi.
- R ẽ khí: Ở trạng th ái lỏng, kim loại hòa tan khí nhiều hơn ở trạng
thái rắn. Khi k ết tinh, nếu các khí hòa tan không thoát ra kịp, k h l tích
tụ lại sẽ tạo ra rỗ khí. Rỗ khí còn được hình thành do các phản ứng sinh
khí khi nấu luyện, n h ất là khi khử ôxy, ví dụ FeO + c -> Fe + c o , hoặc
do thoát hơi nứớc từ vật liệu làm khuồn, cháy vật liệu sơn khuôn .... về
hình thức, rấ t khó phân biệt rỗ khí và rỗ co.
Để h ạn chế khí hòa tan, khi nấu luyện cần sấy khô, làm sạch
nguyên liệu, khử khí triệ t để trước khi rót khuôn, nấu luyện trong chân
không, đúc áp lực ...
RỖ lứií làm giảm m ật dộ của vật đúc, ảnh hưởng xấu đến cơ tính.
Sau khi đúc, đem biến dạng vật đúc, các rỗ khí và rỗ co có th ể được
“hàn” lại và làm giảm tác hại của chúng.
- Thiên tích: là sự không dồng đều về thành phần hóa học trong
vật đúc. Nguyên nhân là sự khác nhaụ về khả năng hòa tan, khuếch tán
trong pha lỏng và rắn. Ví dụ, khi kết tinh nhánh cây, các trục tinh thể
kết tinh trước chứa nhiều nguyên khó chảy, phần kết tinh sau sẽ giàu

72
nguyên dễ chảy hơn. Thiên tích có thể xảy ra ở phạm vi rọng k h ir liÍLHLi
của vật đúc, gọi là thiên tích vùng hoặc xảy ra trong phạm VI mọt vài
h ạt nhỏ gọi là thiên, tích tế vi. Thiền tích vùng còn có th ể do sự khác
biệt về khối lượng riêng của các pha sinh ra khi kết tinh, ví dụ: khi đúc
hợp kim Pb-Sb. Tốc độ nguội càng chậm thì thiên tích càng dễ xảy ra.
Thiên tích làm xấu cơ tính và tính công nghệ, ví dụ: dễ gây nứt khi
nưng và làm nguội, làm giảm độ dẻo, làm xấu tính cắt gọt ...
' ứ n g suất đúc', có hai nguyên nhân tạo ra ứng suất đúc khi đúc, đó
là sự nguội không dồng đều ở các phần khác nhau của vật đúc gọi là ứng
suất nhiệt và sự sai khác nhau về thể tích riêng của các pha khi nguội
gọi là ứng suất tổ chức.
Úng suất đúc có thể sinh ra nhất thời hoặc tồn tại lâu dài sau khi
vật đúc nguội hoàn toàn gọi là ứng suất dư. ứ ng suất đúc có thể gây biến
dạng, cong vênh và nứt chi tiết. Để hạn chế ứng suất đúc, cần trán h sự
thay đổi dột ngột tiết diện vật đúc và làm nguội chậm. Sau khi đúc nên
ủ để khử ứng suất dư.
e. T rạn g th ả i vô định hình cửa him ỉoại
Tốc độ nguội ảnh hưởng trực tiếp đến sự hình thành tổ chức và do
đó, ảnh hưởng đến tính chất của vật liệu. Kết tinh với tốc dộ nhanh
nghĩa là kết tinh với độ quá nguội AT lớn, thì cả tốc độ tạo mầm n và tốc
độ phát triển mầm V đều tăng, nhưng đến một độ quá nguội nào đó, thì
chỉ có tốc độ tạo mầm tăng, còn tốc độ phát triển mầm lại giảm, do sự
khuếch tán xảy ra khó khăn ở nhiệt độ thấp, ta nhận được tổ chức nhỏ
mịn (cỡ micromet).
. Nếu tốc độ nguội thực hiện cực nhanh từ trạng thái lỏng
(> 106 °c/s), thì cả quá trình tạo mầm và phát triển mầm đều không thể
thực hiện dược, các nguyên tử không thể khuếch tán tạo thành tinh thể.
Ta nhận được trạng thái đặc biệt của kim loại là trạng th ái vô định hình
hay trạn g thái thủy tinh. Vật liệu có cấu trúc như vậy gọi là kim loại vô
định hình hay kim loại thủy tinh.
Kim loại thủy tinh có các tính chất cơ lý hóa đa dạng, khác xa kim
loại có cấu trúc tinh thể tương ứng. Ví dụ: các vật liệu từ mềm vô định
hình có độ từ thẩm cao, lực kháng từ nhỏ, năng lượng từ và điện trô
riêng cao, ít nhạy cảm với những tác động cơ học lên nó. v ề m ăt cơ tính,
kim loại thủy tinh kết hợp tốt độ bền, độ cứng và tín h chông mài mòn
cao với độ dẻo và tính chông ăn mòn tốt.
Các phương pháp nguội nhanh kim loại từ trạng thái lỏng như
phun tạo bột từ pha lỏng, phun bãng mỏng, bay hơi chân không ... cho

-73
phép nhận được tổ chức vi tinh thể (cỡ micromet) hoặc siêu vi tinh thể
(cỡ nanomet), kim loại vô định hình có ý nghĩa thực tiễn lớn vì nó loại
trừ các nguyên công phức tạp như rèn, cán kéo, ủ trung gian, làm sạch...
Khi tôi bề m ặt bằng nguồn năng lượng siêu cao, ví dụ tia lade, cồ
thể nhận được lớp mỏng có tổ chức vô định hình có cơ lý tính cao hơn
thông thường.
Vật liệu vi tinh thể hoặc vô định hình đang được nghiên cứu và
phát triển mạnh trong những năm gần đây và thuộc nhóm vật liệu mới
có rất nhiều tiềm năng. .
7. Chuyển pha ở trạng th ái rắn
Chuyển pha ở trạng thái rắn không làm thay đổi trạn g thái của hệ
mà chỉ thay đổi pha. Nó cũng tuân theo quy luật về chuyển pha nói
chung, như sinh mầm và phát triển mầm..., tuy nhiên, hệ số khuếch tán
ở pha rắn nhỏ hơn nhiều so với pha lống, nên quá trìn h tạo mầm và phát
triển mầm xảy ra khó khăn hơn. Các khuyết tậ t m ạng như nút trống,
lệch, tạp chất, đường trượt, tinh giới... có vai trò quan trọng đối với quá
trình tạo mầm ký sinh.
Chuyển biến pha ở trạng thái rắn xảy ra rất phức tạp và mang tính
đặc thù của từng hệ hợp kim khác nhau. Ớ đây chủ yếu chúng ta xét
chuyển biến pha cua hợp kim aắt cacbon thông dụng,
a. C huyển b iế n p h a k h i n u n g và làm nguội hợp kim s ắ t cacbon
Các chuyển biến pha cơ bản ảnh hưởng đến tổ chức và tính chất của
thép cacbon là
- Chuyển biến khi nung hay chuyển biến peclit thành ôstenit.
■- Chuyển biến khi làm nguội ôstenit với độ quá nguội khác nhau.
- Chuyển biến khi nủng thép đã tôí.
Để thuận lợi cho quá trìn h nghiên cứu các chuyển biến pha trong
thép cacbon, người ta xét chuyển biến điển hình trong thép cùng tích, sau
đó bổ sung các đặc điểm của chuyển «biến khắc cùng tích (chuyển biến của
các pha dư).
Chuyển biến khi nung thép h ay chuyển biến tạ o ô sten ỉt
Cơ sở xác định chuyển biến khi nung cãn cứ vào giản dồ trạn g thái
sắt cacbon. Ở nhiệt độ thấp hơn AC1, thép cùng tích gồm hai pha ferit và
xêmentit nằm xen kẽ nhau. Ở nhiệt độ lớn hơn hoặc bằng AC1 , bắt đầu
xảy ra chuyển biến P-» ỏs :
í^ ea<o«C)+ Fe3c í(j>67%c) ]0(8%c-> Fey{0 8^C) (3.8)

74
 Đây là chuyển biến của hai pha rắn có cấu trúc và thành phần
cacbon rấ t khác nhau thành một pha rắn có cấu trúc mới và thành phần
đồng nhât. Các nghiên cứu cho thây mầm ôstenit được sinh ra chủ yếu
trên ranh giới phân chia hai pha ferit và xêmentit (H.3.9).
Sô' lượng mầm phụ thuộc vào độ quá nung và tổng bề m ặt ranh giới
của hai pha. Sự chuyển biến gồm hai quá trình đồng thời: chuyển biến
thù hình của Fea -*■ Fey và sự hòa tan của xêmentit vào ôstenit.
Quá trìn h chuyển biến thù hình xảy ra với tốc độ nhanh hơn nên
sau khi tạo ra ôstenit, cần có thời gian n h ất định để san bằng nồng độ
cacbon trong ôstenit.

Hình 3.9. Sơ đồ sinh mầm và phát triển cửa mầm ở nhiệt độ A ci

Đô! với thép trước và sau cùng tích, khi nung lên cao hơn AC1 , còn
có quá trình hòa tan ferit (với thép trước cùng tích) hoặc xêm entit II (với
thép sau cùng tích) vào ôstenit. Các quá trìn h này chỉ kết thúc khi ta
nung cao hơn đường GSE trên giản đồ.
Theo giản đồ trạng thái Fe - c , chuyển biến p -> Ôs xảy ra ở
727°c, nhưng điều này chỉ đúng khi tốc độ nung vô cùng chậm. Với tốc độ
nung thực tế, nhiệt độ chuyển biến tại AC1 > 727°c . Tốc độ nung càng
lớn, nhiệt độ chuyển biến AC1 càng cao, trên thực tế, chuyển biến xảy ra
trong một khoảng nhiệt độ. Dạng chung của biểu đồ chuyển biến p —> Ôs
khi nung nêu trên hình 3.10 gồm các đường cong bắt đầu chuyển biến (1),
kết thúc chuyển biến (2), kết thúc hòa tan Xe (3) và kết thúc đồng hóa
thành phần ôstenit (4).

Hỉnh 3.10. Biều đồ chuyển biến pecỉit thành ôstenỉi khi nung

75
 Các đường cong không có dạng chữ c như đối với chuyển biến pha
khi ỉàm nguội, vì khi tăng nhiệt độ (tăng AT), hệ số khuếch tán D tâng
theo, do đó, tốc độ phát triển pha tăng liên tục. Khi tăng tốc độ nung,
thời gian bắt đầu và kết thúc chuyển biến giảm xuống, còn nhiệt đọ
tương ứng lại tăng lên.
Tùy thuộc vào điều kiện nung và mác thép, ta có thè nh.Ịn được
ôstenit với kích thước h ạ t khác nhau. Kích thước h ạt ôstenit khi nung lại
ảnh hưởng rấ t lớn đến cơ tính của thép sau này. Thực tế cho thay òátenit
càng nhỏ mịn, các sản phẩm phân hóa sau này của chúng cáng có dộ dỏo
dai cao, ít nhạy cảm với tập trung ứng suất.
Ta biết các mầm ôstenit chủ yếu xuất hiện trê n bề m ặt ranh giới
hai pha ferit và xêmentit. Trong một hạt peclit, có vô số ranh giới giữa
hai pha F/Xe. Do đó, số lượng mầm ôstenit sinh ra rấ t nhiều và kết thúc
chuyển biến bao giờ cũng nhận được hạt ôstenit nhỏ mịn. Chuyển biến
peclit thành ôstenit luôn luôn nhận dược h ạt nhỏ.
Peclit có độ phân tán cao (kích thước các tấm xêm entit nhỏ mịn)
và tốc độ nung càng lớn thì mầm ôstenit tạo ra càng nhiều.
Các h ạt ôstenit nhỏ mịn vừa tạo thành ỏ AC1 sẽ lớn lên nếu ta tiếp
tục nâng cao nhiệt độ và kéo dài thời gian giữ. Chúng phát triển bằng
cách sáp nhập các h ạt với nhau, làm giảm số lượng các h ạ t trong một
đơn vị thể tích. Quá trìn h này tự xắy ra vì tổng bề m ặt phân chia các
hạt giảm và do đó làm giảm nãng lượng của hệ thông.
Tốc độ phát triển của h ạt ôstenit khi nung cao hơn đường GSE
không giống nhau giữa các loại thép. Nó phụ thuộc phương pháp khử ôxy
và hàm lượng của một số nguyên tố hợp kim. Dựa vào khuynh hướng
phát triển h ạt ôstenit, người ta chia thép ra làm hai loại: thép bản chất
h ạt nhỏ (thép h ạt di truyền nhỏ) và thép bản chất h ạ t lớn (thép h ạt di
truyền lớn).

Thép bản chất h ạt lớn là thép có tốc độ lớn íên của h ạ t ôstenit
tăng nhanh theo nhiệt dộ. Các thép này khi nấu luyện chỉ được khử ôxy
bằng các chất khử thông thường như fero mangan và fero silic.
Thép bản chất h ạt nhỏ là thép vẫn giữ được kích thước h ạ t ôstenit
nhỏ khi nung đến nhiệt độ 930 -í- 950°c. Chỉ khi nung quá khoảng nhiệt
độ này, tốc độ lớn lên của h ạt ôstenit mới tăng mạnh, thậm chí còn tạo
ra kích thước h ạt lớn hơn thép bản chất h ạt lớn (H.3.11). Thép này, khi
nấu luyện, không những được khử ôxy bằng chất khử thông thường mà

76
còn được khử ôxy triệ t để bằng nhôm hoặc được hợp kim hóa b ầ n j các
nguyên tô tạo các bít mạnh, ví dụ nhưvanadi, tit a n ,...
Nguyên nhân tạo ra thép
có bản chất h ạt nhỏ có thể
liên quan đến sự hình thành
các pha nhỏ mịn, phân bô' ở
biên giới, không hòa tan vào
ôstenit như: n itrit nhôm
(A/N), các cácbit titan (TiC)
và cacbit vanadi (VC) đã cản
trở cơ học sự lớn lên của hạt
ôstenit ở n h iệt độ đó. Khi
Hình 3.11. Sơ đồ p h á t triển hạt ôstenit theo
nung cao hơn, chúng bị hòa nhiệt độ cãa thép bản chất hạt lớn và nhỏ
tan đi, vai trò ngãn cản
không còn nữa và h ạ t ôstenit tự do pĩìát triển rấ t nhanh.
Khuynh hướng phát triển của h ạ t ôstenit được đánh giá theo bảng
cấp h ạt khi nung thép ở 930°C trog£ thời gian dài (3 hoặc 8 giờ).
Chuyển biến của ỗstenit khi làm nguội chậm
Cũng theo giản đồ trạng thái sắt^ ^ aọ b o n , khi làm nguội chậm
ôstenit sẽ phân hóa thành peclit là hỗn hợp cơ học của ferit và xềm entit
ở 727°c.
FeY(D,8%c> ^ ea(0%c) + Fe3c (6j67%c)]0i8%c (3.9)
Chuyển biến chỉ xáy ra ở nhiệt độ th ấp hơn 727 °c (ứng với độ quá
nguội AT nào đó) và kèm theo sự khuếch tá n của cacbon. Lúc này xảy ra
hai quá trìn h đối nghịch nhau:
- Do năng lượng tự do của hỗn hợp ferit và xêm entit thấp hơn năng
lượng tự do của ôstenit, nên điều đó thuận lợi cho quá trĩnh chuyển pha.
Độ quá nguội càng lớn, độ chênh lệch năng lựợng này càng cao, tốc độ
chuyển biến pha càng nhanh.
- Ở n h iệt độ chuyển pha càng thấp, quá trìn h khuếch tá n cacbo
để tạo xêm entit càng khó khăn. Nói một cách khác, độ quá nguội càng
lớn, hệ số khuếch tán D càng nhỏ, tốc độ chuyển biến xảy ra càng chậm,
khi AT tăng, lúc đầu yếu tố nhiệt động học thắng thế, tốc độ chuyển biến
pha tăn g đến giá tri cực đại, sau đó tốc độ chuyển biến giảm đần do hệ
số khuếch tá n D giảm.

77
 Quá trình hình thành peclit xảy ra như sau: giả sử mầm ban đầu
tạo ra là xêm entit thì sự xuất hiện mầm làm giảm nồng độ cacbon dọc
theo ranh giới ôstenit -xêmentit và tạo điều kiện để mầm ferit hình
thành. Nhưng sự xuất hiện mầm ferit lại làm tăng nồng độ cacbon trên
ranh giới ôstenit-ferit và tạo điều kiện để tạo ra mầm xêm entit mới. Các
mầm xêm entit và ferit xen kẽ nhau và cùng phát triển vào ôstenit cho
đến khi gặp chướng ngại. Quá trình cứ lặp đi lặp lại cho đến khi hết
ôstenit, chuyển biến bao giờ cũng xảy ra đến cùng.

0 1 10 10 ? 10 ’ 10 “ 10 '
Thài gian.
Hình 3.12. Giản đồ chuyển biển đẳng nhiệt
của ôstenit quá nguội của thép cùng tích

Năm 1930, hai nhà bác học Mỹ là E. c . Bain và E. Davenport trên

cơ sở thực nghiệm đã xây dựng giản đồ phân hủy đẳng nhiệt của ồstenit
thắnh ferit và xêm entit trong hệ trục nhiệt độ - thời gian có dạng hai
đường cong chữ c (H. 3.12) nên thường gọi là giản đồ chữ c.
Trên giản đồ, đường I là đường bắt đầu chuyển biến, đường II là
đường kết thúc chuyển biến của ôstenit quá nguội. Vùng bên trái đường I là
vùng ôstenit quá nguội, vùng giữa hai đường I vằ II là vùng đang chuyển
biến và vùng bên phải đường II là vừng các sản phẩm chuyển biến.
Sự phâh hóa đẳng nhiệt của ôstenit xảy ra trong khoảng
từAr1 -M đ .
Khoảng cách từ trục tung đến đường I biểu thị khoảng thời gian
tồn tại của ộảtenit quá nguội ở các nhiệt độ khác rihaú hay là tín h ổn
định của ôstenit quá nguội. Đối với thép cùng tích, ôstenỉt kém ổn định
nhất ở nhiệt độ 550 + 560°c (ứng với mũi đường cong chữ O vằ thời gian

78.
tồn tại khoảng 1 giây. Khi làm nguội ở nhiệt độ cao hơn hay thấp hơn
đường cong chữ c, độ ổn định của ôstenit đều tăng lên.
Chuyển biến của ôstenit từ Arl -ỉ- 550° c gọi là chuyển biến peclit,
còn trong khoảng 550° c -r Md gọi là chuyển biến trung gian.

Trong khoảng nhiệt độ chuyển biến peclit, các tấm ferit và

xêmentit được hình th àn h xen kẽ nhau, tạo ra tổ chức dạng tấra. Cấu
tạo của tổ chức peclit phụ thuộc vào nhiệt độ chuyển biến. Tăng độ quá
nguội AT sẽ làm giảm kích thước hạt tinh thể, tức tăng độ phân tán của
hỗn hợp ferit-xêmentit. Độ phân tán của peclit được đánh giá bằng chiều
dày trung bình s của tấm ferit và tấm xêm entit cạnh nhau.
Nếu ôstenịt quá nguội phân hóa ở khoảng nhiệt độ cao hơn
650 -í- 670°c (độ quá nguội nhỏ), sản phẩm nhận được gọi là peclit (P)
có tể chức tương đối thô với khoảng cách s từ (5 -í 7)xl0'7m, độ' cứng
thấp 10 * 15 HRC (180 220 HB). Chuyển biến trong khoảng nhiệt độ
640 + 590°c, có khoảng cách 5 từ (3 -H4) X 10'7m, gọi là xoocbit (X) độ
cứng đạt 25 + 35 HRC (250 -ì- 350 HB).
Nếu ôstenit quá nguội phân hóa ở nhiệt độ ứng với mũi đường cong
chữ c , tức 580 -r 550°c. Khoảng cách giữa các tấm còn nhỏ hdn nữa (vào
khoảng (l-5-2)xlO*7m), được đặt tên là trôxtit (T) và có độ cứng khá cao,
khoảng 40HRC (400HB).
Như vậy các tổ chức p, X, T đều là hỗn hợp cơ học của ferit và
xêmentit, nhưng với độ nhỏ mịn của xêm entit khác nhau. Hỗn hợp càng
nhỏ mịn, độ cứng và độ bền càng cao.
Khi chuyển biến ỗ nhiệt độ thấp hơn mũi dường cong chữ c
(550°c -T Md), các tấm xêm entit nhận được rấ t nhỏ m ịn (s < 10”7m) và sự
khuếch tá n của cacbon ra khôi mặng của ôstenit để tạo xêm entit không
thực hiện được hoàn toàn, khi hình thành ferit, vẫn chứa lượng cacbon
lớn hơn giới h ạn bão hòa một chút. Tổ chức nhận được gọi là bainit với
độ cứng cao (45 -ỉ- 55HRC).
Baìnit hình thành ở nhiệt độ 400 -ỉ- 550°c gọi là bainit trên, chúng
có dạng hình lông chìm. Bainit ở nhiệt độ thâp hơn gọi là bainit dưới, có
dạng hình kim.
Chuyển bỉến bainit còn gọi là chuyển biến trung gian với các đặc
điểm sau:
- Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn, có một phần ôstenit không
chuyển biến.

■ 79
 - t’erit cliứa cacbon lớn hơn giới hạn bão hòa gây ứng suất dư trong
thep.
Bainit trên có độ dẻo dai cao, nhưng độ bền thấp đo chứa ôstenit
dư nên ít được dùng. Bainit dưới có độ cứng và độ bền cao, độ dẻo dai vừa
đủ nên được sử dụng' rộng rãi hơn.
Đối với thép trước hoặc sau
cùng tích, trước khi xảy ra chuyển
biến Ỏs -*■ p có quá trình tạo ferit
hoặc xêmentit, biểu diễn bằng đường
đứt trên giản đồ (H.3.13).
Trên thực tế, người ta hay sử
dụng Jam nguội liên tục, tức là nhiệt
độ luôn giảm theo thời gian. Nhưng
việc xây dựng giản đồ chuyến biến ■ , Ttiội gian
liên tục khó khãn hơn nhiều. Các
H ìn h 3.13. Giăn dô phản hóa dăng
n g h iê n cưu cho thâỵ> so VƠI g ia n đo nhiệt Cíỉa thép trước uà sau cùng tích
chuyển biến đẳng nhiệt, thì đường
cong chữ c trong giản đồ chuyển biến liên tục hơi dịch chuyển xuống
dưới và sang phải, tức là dịch theo hướng nhiệt độ thấp và thời gian kéo
dài. Vì vậy, vần có thể sử dụng giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt thay chO’
giản đồ làm nguội liên tục mà không phạm sai số lớn.
Cần lưu ý là khi làm nguội liên tục, không thể dạt được tốc độ
nguội như nhau trên toàn tiết diện và do đó, tổ chức nhận dược cũng
không đồng nhất.
Chuyển biến kh i làm nguội nhanh ôsten it - chuyển biến m actenxit
Khi làm nguội nhanh ôstenit với vận tốc lớn hơn hoặc bằng vận
tốc nguội tới hạn Vth (không cắt đường cong chữ C), th ì ôstenit không kịp
phân hóa thành hỗn hợp ferit + xêmentit theo cơ chế lthuếch tán mà bị
quá nguội xuống tận nhiệt độ Md và chuyển biến th àn h macxeniit
Macxentit là dung dịch rắn quá bão hòa của eacbon trong 'sắt
a - (Fea) với nồng độ cacbọn bằng nồng độ cacbon của ôstenit, kiểu mạng
chính phương th ể tâm, có độ cứng cao (H.3.14).
Trong mạng mactenxit, nguyên tử sắt nằm ỏr đỉnh và tâm ô cơ sở,
nguyên tử cacbon nằm ô giữa các cạnh theo trục c va tâm hai đáy, tức vị
trí lỗ hổng khối tám mặt. Thông sổ mạng a và c phụ thuộc vào hàm lượng
cacbon trong mactenxit; tỷ sô' c/a đặc trưng cho mức độ quá bão hòa gọi
là độ chính phương. Thông thường c/a = 1,001 - 1,06.

H ình 3.14, Ô cơ sở và tổ chức tể vỉ của mactenxit (X1000)

Chuyển biến mactenxit có các đặc điểm sau:
- Chuyển biến mactenxit xổy ra theo cơ chế không khuếch tán nên
thành phần hóa học của nó bằng trong pha ban đầu ôstenit.
- Chuyển biến xảy ra gần như tức thời vởi vận tốc phát triển tinh thể
rất lớn, khoảng 1.000 -í- 7.000 m/s. Tính thể có dạng hình kim hoặc tấm.
- Chuyển biến chỉ xảy ra khi làm nguội liên tục trong khoảng nhiệt
độ Mđ (điểm bắt đầu) đến Mk (điểm kết thúc) vă vận-tốc nguội V ă Vth-
VỊ trí của M(j và Mk chỉ phụ thuộc thành phầii, không phụ thuộc vào tốc
độ nguội. Khi hàm lượng nguyên tố hợp kim tăng lên (trừ Si, Al, Co) thì
điểm Md và Mk đều bị hạ thấp xuống. (Xem H.3.15).

0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1.4 %c

H ình 3.ÍS. Ảnh hưởng của cacbon đến vị tri của điểm Mđvà Mk
- Chuyển biến không xảy ra đến cùng và bao giờ cũng có một Iứợng
ôstẹnit không chuyển biến gọi là ôstenỉt dư. Số lượng ôstènit dư phụ
thuộc vào vị trí điểm Mđ và Mk, có nghía ià phụ thuộc vào thành phần
hóa học cỏa thép.

81
 - về cơ tính, mactenxit do mạng tinh thể bị xô lệch lớn, gây biến
cứng mạng nên nó có độ bền và độ cứng cao, dộ dẻo và độ dại thấp. Độ
cứng của mactenxit chỉ phụ thuộc vào hàm lượng cacbon hòa tan trong
nó. Sự tồn tại của ứng suất nhiệt (do nguội nhanh và không đồng đều) và
ứng suất tổ chức (chuyển biến mactenxit làm tăng th ể tích) nên sau
chuyển biến, trong thép tồn tại ứng suất dư cao và ảnh hưởng 1ỚIV đến độ
giòn của mactenxit.
C h u y ể n b iế n k h ỉ n u n g n ó n g th é p d ã tô i (chuyển biến kh ỉ ram thép)
Sau khi tôi, về m ặt tổ chức ta có mactenxit tôi và ôstenit dư, về cơ
tính thép cứng và giòn, dộ dẻo, dai thấp và có ứng suất dư.
Các tổ chức mactenxit và ôstenit dư không bền vững về m ặt nhiệt
động học ở nhiệt độ thường, chúng luôn có xu hướng phân hóa thành
ferit và xêm entit là các pha ổn định hơn.
Đối với mactenxit: Fea(c) -» Fea + Fe3C (3.10)
Đối với ôstenit: Fey(c) Fea + Fe3C (3.11)
Ngoài ra, do chứa ứng suất dư và độ giòn cao nên thép sau khi tôi
không thể dùng ngay được.
. Các p h ản ’ứng (3.10) và (3.11) phụ thuộc rấ t nhiều vào nhiệt độ.
Nung nóng, tức cung cấp năng lượng cho sự dịch chuyển các .nguyên tử,
sẽ giúp quá trìn h chuyển biến trên được dễ dàng, ợ nhiệt độ thường, quá
trìn h xảy ra vô cùng chậm, có thể coi bằng 0. Vậy nung nóng là yếu tô'
không thể thiếu được để chuyển biến mactenxit .và ôstenit dư. Đó chính
là nguyên công ram. Vì vậy, ram là nguyên công bắt buộc sau khi tôi.
Chuyển biến xảy ra khi .ram có thể mô tả như sau: khi nung thép
đã tôi lên nhiệt độ thấp hợn 2Ọ0°C, một phần cacbon tiết ra dưới dạng
các bit £ với kiểu mạng lục giác, thành phần hóa học gần với công thức
Fe2C7 Các tinh thể các bit E ở dạng tấm rấ t mỏng và liền mạng với
mactenxit. Hàm lượng cacbon trong mactenxit giảm và tỷ số’ c/a cũng
giảm đi. Hỗn hợp mactenxit nghèo cacbon và các b it E được gọi là
mactenxit ram. Tiếp tục nung thép đến nhiệt độ nhỏ hơn 300°c, một
mặt, cacbon tiếp tục tiết ra khỏi mạng mactenxit và tạo ra các bit e có
công thức gần với các bit sắt Fe3C, m ặt khác, ôstenit dư sẽ chuyển thành
mactenxit ram, nếu lượng ôstenit dư đủ lãn, cỏ th ể làm tăng độ cứng của
thép và được gọi là độ cứng thứ hai. Kích thước của thép có thể tăng một
chút. Nhìn chung, độ chính phương c/a giảm đến 1, ứng suất dư được khử
hoàn toàn, xếm entit từ dạng tấm mỏng eó xu hướng cầu hóa để giảm
năng lượng bề mặt, do đó chúng tạo -h ột nhỏ mịn, độ phân tán cao

82
nên độ cứng còn đủ dùng, độ dàn hồi đạt giá tộ lớn nhất. Tổ chức nhận
dược gọi là trô stit ram.
Từ nhiệt độ cao hơn 300°c có thể xem như quá trìn h phân hủy
mactenxit tôi đã hoàn thành, không còn chuyển biến nào xảy ra, nhưng
có sự thay đổi nhiều về hình dạng và kích thước của ferit và xêmentit.
Các phần tử xêm entit lớn dần lên và có dạng cầu, pha ferit giảm m ật độ
lệch m ạng và có dạng đa cạnh gần tới trạrig thái ổn định. Hỗn hợp ferit
và xêm entit dạng h ạt ram ở 500 -f- 6Õ0°C có cơ tín h tổng hựp cao gọi là
xoocbit ram.
Nung đến gần nhiệt độ AC1, xêm entit bị cầu hóa m ạnh và tạo ra
peclit hạt. N hiệt độ ram không bao giờ vượt quá AC1 vì lúc này lại xuất
hiện ôstenít.
Các tổ chức trồstit, xoocbit và peclit ở trạng thái ram bao giờ cũng
có cơ tính cao hơn ở trạng th ái tôi.
Đối với thép hợp kim, do xêm entit hợp kim (cacbit hợp kim) và
ôstenit khó phân hủỵ hơn nên cần phải tiêu tốn nhiều nàng lượng hơn,
tức phải nung ở nhiệt độ caò hem. Người ta gọỉ đó là khả năng chông
ram của thép hợp kim, nhờ đó thép hợp kim có thể duy trì được cơ tính ỗ
nhiệt độ cao so với thép cacbon,
b. S ự p h â n hủy dung địch rắn quá bão h òa * qu á trìn h h óa g ià
hợp kim
Nhiều hợp kim có độ hòa tan biến đổi theo nhiệt độ. Khi nung hợp
kim lên cao hơn dường giới hạn hòa tan và làm nguội nhanh th ì nguyên
tố hòa tan không kịp tiết ra, chúng tạo nên dung dịch rắn quá bão hòa.
Trạng thái này kém ổn định, nên khí cung cấp năng lượng (nung chúng
lên) tổ chức quá bão hòa này bị phân hđa để đưa hợp kim về trạn g thái
cân bằng hơn. Đó chính là quá trìn h hóa 'già.. Hóa già xảy ra trong các
hợp kim không có chuyển biến thù hình. Bản chất của hóa già là sự
chuyển hệ thông từ trạng thái có năng lượng cao, khống cân bằng trở về
trạng th ái có năng lượng thấp và cân bằng hơn bằng sự phân bố lại
nồng độ. Đây là quá trìn h tự xảy.
Hóa già liên quan chặt chẽ đến sự khuếch tán. Vì vậy, nhiệt độ
nung và thời gian là hai thông số công'nghệ chủ yếu của hóa già.
Có hai kiểu phân bô' lại nồng độ; đó là phân hủy liên tục kiểu
spinodal (thăng giáng nhỏ trong vùng thể tích lớn) và phân hủy theo cơ
chế tạo mầm và phát triển mầm (thăng giáng lớn trong vùng th ể tích
nhỏ).

83
 Phàn hủy spinodal: Giả sử tạ i nhiệt độ nào đó, đường cong năng
lượng tự do và thành, phần dung dịch rắn có dạng như trê n H.3.16, trong
đó tại vùng nồng độ dung dịch rắn đặm đặc, đường cong năng lượng tự
do nâng cao và lồi về phía trên.
Xét hợp kim có thành phần tại C0, ở trạng thái không cân bằng
sau khi tôi, có năng lượng Gi. Trạng thái cân bằng cuối cùng có năng
lượng G2, khi có biến động nồng độ, dù là rất nhỏ sẽ dẫn đến sự tạo
th àn h các vùng có nồng độ khác biệt, ví dụ: c õ và c 0 lân cận C0 tương
ứng với năng lượng G3(G2 < G3 < Gi). Trạng thái này vẫn chưa ổn định
và dung dịch rắn vẫn tiếp tục bị phân hủy cho đến khi năng lượng đạt
giá trị G2, ứng với hai pha có nồng độ tại Ca vạ CỊ3.

Hình 3.16. Sơ đồ giải thick 8ự phán hủy dung dịch rán quá bão hòa
theo kiều spinodaỉ cửa hợp kim C0 trong hệ tạo dung dịch rắn liên tục
Đặc điểm của quá trình phân hủy này là năng lượng tự do liên tục
giảm mà không cần có sự thăng giáng nồng độ lớn trong vùng thể tích
nhỏ, tức không cần xuất hiện tâm mầm có kích thước tới hạn trong thời
kỳ dầu tiên của quá trìn h phân hóa.
Dạng phân hủỳ với đặc tính như trên gọi là phân hủy spinodal.
Phân, hủy spinodal xảy ra với mọi hợp kim nằm giữa hai điểm Si và S2
(điểm uốn) gọi là điểm spinodal, tại dây, dạo hàm bậc hai Ổ2G/ỔC2 = 0
và trong khoảng này giá trị 02G/ ổ c 2 < 0 (đường cong lồi).
Chuyển biến, spinođaỉ thường gập trong các hệ Cu-Ni-Fe; Cu-Ni-Co;
Al-Zn; Au-Ni;... và một sô vật ỉiệu polỵme.
Phân hủy theo cơ ehế Binh m ém vài p h á t triền mầm
Các hợp kim nằm ngoài vùng' chuyển biến spinodal được phân hủy
theo cơ chế này. Do đường cong ngoài khoáng Si và Sa bị lõm nên
Õ2G/ÔC2 > 0 .

84
 Giả sử cũng xét hợp
kim có th àn h phần C0 và
năng lượng tự do của hệ
tương ứng là Gỉ, trạng thái
cân bằng cuối cùng là G2,
trong giai đoạn đầu hợp kim
bị phân hủy thành hai pha có
thành phần lân cận
Dô và Co với nàng lượng tự do
của hệ ỉà G3, nhưng Ga > Gi
(H.3.17). Do đó quá trình này
không thể xảy ra. Nói cách Hình 3.17 Sa đồ giâi thích ca chế
khác, các pha có th àn h phần phân hóa dung dịch rắn bằng cách
Cỏ và Co bị tan đi, không sinh mầm và phát triển mầm
phát triển lên được.
Chỉ khi tạo ra các vùng có thành phần khác xa C0, ví dụ: C3 và Cí,
ta có G4 < Gỵ thì quá trình mứi tự xảy ra và năng lượng của hệ thống
lièn tục giảm xuống. Sự tạo thành các vùng có thành phần khác xa như
vậy chỉ có th ể xảy ra theo cơ chế tạo mầm và phát triển của mầm (thăng
giáng nồng độ lớn trong vùng thể tích nhỏ).
Phân hóa theo cơ chế sinh mầm và phát triển mầm có th ể xảy ra
trong các hệ hợp kim b ấ t kỳ, với điều kiện là sự hòa tan các nguyên tô'
trong dung dịch rắn giảm dần theo nhiệt độ. Điển hình n h ấ t là hợp
kim AI - 4%Cu.

8. Các phương pháp n h iệt lu y ện kim lo ạ i và hợp kỉm

a, K h ái n iệm cơ bản về n h iệt hiyận

Nhiệt luyện là công nghệ xử lý bằng nhiệt gồm nung nóng kiựi loại V.
lên nhiệt độ xác định, giữ tại nhiệt độ đó một thời gian thích hợp, sau
đó làm nguội với tốc độ quy định để làm thay đổi tổ chức và do đó nhận
được tính chất mong muốn.
Tác dụng của nhiệt luyện thể hiện ở các điểm chủ yếu sau:
- Làm tăng độ bền, độ cứng, tính chống màị mòn của chi tiết kim
loại mà vần đảm bảo yêu cầu n h ất định về độ dêo dai và độ dai, do đó
làm cho chi tiết chịu được tải trọng lđn hơn nếu cùng kích thước, hoặc
giảm được kích thước mà giữ nguyên tải trọng. Ngoài ra còn làm tăng
tuổi thọ và độ tin cậy của vật liệu.

85
 Như vậy, nhiệt ỉuyện được xem như là yếu tô' quyết định chất lượng
sản phẩm cơ khí.
- Cải thiện tính công nghệ: các công nghệ cơ khí liên quan đến
nhiệt độ như hàn hoặc biến dạng như cán, rèn, ... đều làm thay đổi tổ
chức kim loại. Chi tiế t có thể bị biến cứng hoặc giòn, gây khó khăn cho
các công nghệ gia công sau đó. Vì vậy, ta phải áp dụng công nghệ nhiệt
luyện như ủ, thường hóa để tăng độ dẻo, dai. Cũng có trường hợp kim loại
có độ dẻo quá cao, khó cắt gọt, cần phải tăng độ cứng bằng nhiệt luyện.
Như vậy, nhiệt luyện làm tàng năng sụất trong chế tạo cơ khí. Dạng
nhiệt luyện này thường gọi là nhiệt luỵện trung gian.
- Chuẩn bị tể chức cho các nguyên công cơ và nhiệt luyện tiếp theo.
Một số chỉ tiế t máy đặc biệt có yêư cầu rỉêng vể tể chức như dao cắt,
vòng bi,... peclit phải ở dạng h ạ t phân bô" đều. Hoặc trước khi tôi cao
tần, tôi bằng dòng năng lượng cao... cần có tổ chức nhỏ mịn, phân bố
đều. Các tổ chức như vậy còn làm giầm khả năng sình' ra phế phẩm khi
nhiệt luyện.
Nếu quá trình nhiệt luyện kết hợp biến đổi tể chức bên trong với
thay đổi th àn h phần hóa học lớp bề mặt bằng khuếch tán thì được gọi là .
hóa-nhíệt luyện, v í dụ; thấm cacbon; cacbon-nitơ .... Còn nếu kết hợp
nhiệt luyện với biến dạng dẻo thì gọi là cơ - nhiệt luyện.
Rõ ràng là các nguyên
công nhiệt luyện gắn liền "C
với công nghệ gia công cơ
khí. Nàng cao trình dộ
nhiệt luyện chính Ịà nâng
cao chất lượng và khả nặng cguội
cạnh tran h của sản phẩm cơ
khí chế tạp máy. Hầu hết
cốc chi tiết máy đều phải
qua m ệt dạng nhiệt luyện
Thời gian
nào đổ. Đặc biệt nguyện
công tôi và ram là không Hình 3,18 Sơ đồ m ột công
thể thiếu được với cốc chi tigliệ nhiệt luyện đơìi giởII
tiết có yêu cầu cao về cơ tính.
Các thông số cơ bần của một quá trin h nhiệt luyện bất kỳ là tộc độ
riung, nhiệt độ nung nóng, thời gian giữ nhiệt và tốc độ làm nguội
(H.3.Ị8). •
Tốc độ nung nóng vn là dộ tàng nhiệt độ khi nung, được quy định
bởi thiêt bị nung và vật liệu nung. Một số kim loại khi nung quá nhanh
có thể bị cong vênh hoặc nứt.

86
 N hiệt dộ nung nóng °tn là nhiệt độ cao nhất phải dạt đến khi nung.
Thời gian giữ nhiệt Tgn là thời gỉan cần thiết duy trì kim loại ở
nhiệt độ nung.
Tốc độ nguội vng là độ giảm nhiệt độ theo thời gian sau khi giữ
nhiệt.
b. Các d ạ n g n h iệt luyện chủ yếu
Các dạng nhiệt luyện khầc nhau ở nhiệt độ nung, cách làm nguội,
công dụng, ... dưới đây giới thiệu một số dạng thường gặp trong sản xuất
cơ khí.
ủ và thường hóa: ií và thường hóa là những phương pháp nhiệt
luyện thường tiến hành sau khi đúc hoặc trước và sau khi gia công biến
dạng.
Ư là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đến nhiệt độ xác
định, giữ nhiệt một thời gian cần thiết và làm nguội đủ chậm dể nhận
được tổ chức ổn định với trạng thái gần như cân bằng có độ cứng thấp
nhất, độ dẻo dai cao.
Thường hóa là dạng nhiệt luyện giông như ủ, nhưng nhiệt độ nung
phải cao hơn đường GSE hay phải đạt được tổ chức hoàn toàn Ôstenit,
còn việc làm nguội thực hiện trong không khí tĩnh. Tổ chức nhận được có •
độ phân tán cao, độ cứng tương đôi thấp.
Mục đích của ủ và thường hóa là:
- Làm giảm độ cứng với kim loại cần cắt gọt hoặc biến dạng dẻo;
- Làm tăng độ cứng với kim loại quá dẻo, khó cắt;
-'Khử ứng suất dư sau các nguyên công gia công cơ như mài, biến
dạng nguội hoặc có sự biến đổi nhiệt như hàn, đúc
- Làm đồng đều hóa thành phần hóa học sau khi đúc bị thiên tích;
- Làm nhỏ h ạt nếu nguyên công trước gây h ạt lớn;
- Chuẩn bị tổ chức thích hợp cho các nguyên công gia công cơhay
nhiệt luyện tiếp theo.
Do mục đích của ủ rấ t đa dạng nên không phương pháp ủ nào thỏa
mãn được dồng thời các mục tiêu trên. Có nhiều cách phấn loại ủ, cách
đơn giản hờn cả là căn cứ vào chuyển biến pha peclit —> ôstenỉt khi
nung, người ta chia các phương pháp ủ thành hai nhóm: ủ khỗng có
chuyên biến pha và ủ có chuyển biến pha.
Trong phương pháp ủ không có chuyển biến pha, nhiệt độ ủ thấp
hơn Aci, khi ủ không có chuyển biến pha nào xảy ra.

87
Â
 Mục đích nhằm khắc phục một phần hoặc hoàn toàn các sai lệch tổ
chức do các nguyên công trước đó gây ra cho chi tiết, đưa chúng về trạng
thái .cân bằng hơn. Thông sô" công nghệ chính là nhiệt độ nung và thời
gian giữ nhiệt, còn tốc độ nung và làm nguội đóng vai trò thứ yêu. Các
dạng ủ không chuyển biến pha gồm có:
• ủ khử ứng suất (ủ thấp): nhằm khử bỏ ứng suất trong vật đúc, chi
tiết hàn hay các sản phẩm qua gia công cơ khí. N hiệt độ ủ tiến hành
thấp hơn Aci, trong khoảng từ 200 + 600°c. ủ trong khoảng nhiệt độ
200 -ỉ- 300°c làm giảm một phần ứng suất bên trong, còn trong khoảng
nhiệt độ 450 -i- 600°c ứng suất bị khử hoàn toàn, ủ khử ứng suất còn làm
tăng độ ổn định kích thước của những chi tiết gia công chính xác.
- ủ kết tinh lại: nhằm khôi phục lại độ dẻo, giảm độ cứng của kim
loại đã qua biến dạng. Nhiệt độ ủ kết tinh lại cho thép cacbon thường
tiến hành trong khoảng 600 * 700°c. cần chú ý trong khoảng nhiệt độ
này, tuy độ cứng giảm xuống, nhưng kích thước h ạt sẽ lớn lên ỉàm giòn
thép, nhất là ở những vùng đạt giá trị biến dạng tới hạn.
Các phương pháp ủ cỏ chuyển biến pha
Nhiệt độ ủ tiến hành cao hơn Aci- Khi ủ xảy ra chuyển biến peclit
thành ôstenit nhằm tạo ra tổ chức h ạt nhỏ, cải thiện tính cắt gọt, khắc
phục những sai hồng về tổ chức do các dạng gia công trước đó gây ra, khử
bỏ ứng suất dư, tạo tổ chức cân bằng, Thông số công nghệ chính là nhiệt
độ nung, thời gian giữ nhiệt và tốc độ nguội. Các phương pháp ủ có
chuyển biến pha gồm:
- ủ hoàn toàn: thường chỉ dùng cho thép trước cùng tích có thành
phần cacbon à 0,3%. Nhiệt độ nung chọn cao hơn Ac3 + (20 + 30)°c, tức
là vùng có tổ chức hoàn toàn ôstenit. Tôc độ nguội phải đủ chậm
(10 -í- 50)°c/h để nhận được tổ chức cân bằng. Do nhiệt độ nung không
quá cao (780 -ỉ- 860)°c và làm nguội chậm nên tổ chức ferit + peclit vẫn
giữ được hạt nhỏ, tạo cho kim loại có độ dai tốt, độ cứng thấp khoảng 160
-ỉ- 200HB, dễ cắt gọt và biến dạng dẻo.
- u không hoàn toàn: chỉ nung cao hơn nhiệt độ Aci, nhưng thấp
hơn Acs hoặc Accm. tức là trạng thái ôstenit không hoàn toàn. Các pha dư
ferit hoặc xêmentit không bị hòa tan và làm nhỏ h ạt được, vì vậy, đốĩ
với thép trước cùng tích do có yêu cầu cao về độ dai, nên ít khi áp
dụng dạng ủ này. Với thép cùng tích và sau cùng tích, thông thường
tổ chức là peclit tấm, độ cứng cao, khó cắt gọt, các chi tiêu cơ tín h khác
cũng không cao, vì vậy người ta tiến hành ủ không hoàn toàn chúng

88
nhằm tạo ra tổ chức peclit hạt. Cũng có khi, người ta tiến hành nung và
làm nguội dao động xung quanh ±(l5^-20)°c nhiều lần nhăm cầu hóa
xêmentit II ở dạng lưới. Tổ chức peclit h ạt có độ cứng thấp, dễ cắt gọt,
có độ bóng, độ đồng đều pha và thành phần hóa học, độ ổn định kích
thước cao sau khi nhiệt luyện.
- U khuếch tán: áp dụng cho các chi tiết đúc, nhất là các chi tiết
đúc bằng thép hợp kim cao có sự thiên tích thành phần hóa học mạnh.
N hiệt độ ủ khuếch tán thực hiện ở nhiệt độ cao 1.000 - 1 .200°c, thời
gian dài, thường từ 8 -ỉ- 12 giờ, để các nguyên tô' hợp kim đủ thời gian
khuếch tán, làm đồng đều hóa thành phần. Sau khi đúc, chi tiế t có h ạt
lớn nên, nếu không qua biến dạng dẻo tiếp theo, cần phải ủ hoàn toàn
hoặc thường hóa lại đê làm nhỏ hạt.
- ủ đẳng nhiệt: Đa số thép hợp kim cao có độ ổn định ôstenit lớn,
khi làm nguội chậm cùng 16 cũng không cho độ cứng thấp nhất, ứng với
tổ chức peclit. Để đạt được tổ chức đồng nhất, sau khi nung và giữ nhiệt,
chi tiết được, làm nguội nhanh đến nhiệt độ thấp hơn Ai khoảng
50 - 100°c tùy theo yêu cầu về tổ chức nhận được, giữ thời gian đủ lâu ở
nhiệt độ đó dể ôstenit phân hóa hoàn toàn thành hỗn hợp ferit và
xêmentit, sau dó làm nguội ngoài không khí.
- Thường hóa: thép được nung đến trạng thái hoàn toàn ôstenit
(cao hơn đường GSE), giữ nhiệt và sau đó làm nguội trong không khí
tĩnh để ôstenit phân hóa thành peclit phân tán hoặc xoocbit với dộ cứng
tương đốì thấp. Nhiệt độ thường hóa thường chọn:
° t = A C3 ( hoặc A Ccffl) + ( 2 0 - 3 0 ) ° c ( 3 .1 2 )

So với ủ, thường hóa kinh tế hơn do không phải làm nguội cùng lò.
Thường hóa thưòng thay cho ủ trong các trường hợp sau:
+ Tạo độ cứng thích hợp cho các thép có hàm lượng cacbon thâp
(< 0,25% ).
+ Làm nhỏ hạt xêmentit chuẩn bị cho nhiệt luyện kết thúc.
+ Phá lưới xêm entit II dối với thép sau cùng tích.
- ủ đ ể thay đổi nền kim loại của gang: nền kim loại của gang quyết
định cơ tính của gang. Như ta đã biết, nền peclit cho độ bền cao, còn nền
ferit cho độ dẻo cao. Bàng phương pháp ủ, ta có thể làm tăng hoặc giảm
cacbon liên.kết trong nền và do dó làm thay đổi cơ tín h của gang. Các sơ
đồ ủ nêu trê n H.3.19.

89
 . Thoi gian b) Thờ' gi3n
a)

H ình 3.19. Sơ đồ ả để tăng a)

và giảm b) hàm lượng cacbon liên kết trong gang

+ ủ giảm hàm lượng cacbon liên kết thực hiện thấp hơn Aci, nhằm
graphit hóa xêmentit:
Fe3C -> Fe(a, + G (3.13)
N hiệt độ ủ thường tiến hành ở 700°c. Thời gian ủ tùy thuộc mức độ
cần giảm hàm lượng cacbon liên kết. ủ giảm cacbon liên kết thường
dùng để cải thiện tính cắt gọt, khử ứng suất bên trong, làm tãng độ dẻo,
dai va đập và tính chống ăn mòn của gang dẻo, gang cầu; dồng thời nâng
eao từ tính của chúng.
+ ủ làm tăng lượng cacbon liên kết thường thực hiện cao hơn AC3,
khi đó nền ferit hoặc ferit-peclit chuyển thành ôstenit, còn graphit vẫn
giữ nguyên. Khi giữ nhiệt, graphit hòa tan vào ôstenit, với thời gian giữ
dủ lâu, hàm lượng cacbon trong ôstenit tâng cho đến giới hạn bão hòa
(đường SE ở nhiệt độ đã cho). Tính toán thời gian giữ nhiệt phù hợp, ta
có thể tạo ôstenit đạt 0,6 - 0,8%c, làm nguộỉ với tốc độ vừa phải để hạn
chế sự graphit hóa thì ôstenìt này phân hủy thành peclit và ta có nền
gang peclit.
Tôi thép: là nguyên công nung thép lên trên nhiệt độ tới hạn AC1
đê xuất hiện tổ chức ôstenit, giữ nhiệt và làm nguội nhanh để ôstenit
chuyển thành mactenxit hoặc các tổ chức không ổn định khác có độ cứng
cao (như bainit, trôstit tôi đẳng nhiệt).
Với các kim loại khác, tồi có thể xảy ra theo cơ chế không có
chuyển biến thù hình. Sau khi tôi, tạo ra trang thái một pha dồng nhất
của đung dịch rắn quá bão hòa. Ram hoặe hóa già tiếp theo sẽ nâng cao
độ bền và.độ cứng theo cờ chế biến cứng phân tán.

90
 Tôi thép nhằm đạt các mục đích sau:
- Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn của thép, do đó nâng cao
tuổi thọ của chi tiêt máy. cần chú ý là độ cứng của thép tôi chỉ phụ thuộc
vào hàm lượng cacbon trong thép. Vì vậy, thép có hàm lượng cacbon quá
thấp (< 0,25%)) sa.u khi tội thường không đạt độ cứng cần thiết.
- Nâng cao độ bền và do đó tăng sức chịu tải của chi tiết máy. Hầu
hết các chi tiết máy quan trọng đều phải qua tôi. Tuy nhiên, các mục đích
trên chỉ đạt được khi kết hợp tôi và ram. .
Đối với thép cacbon, nhiệt độ tôi được chọn tùy thuộc vào hàm luợng
cacbon và thành phần của thép, mô tả theo giản đồ trạng thái H.3.20.

Đối với thép trước cùng tích và cùng tích (C < 0,8%) nhiệt độ tôi
được chọn: °t = Acs + (30 4- 5Ò)°C (3.14)
khi lượng cacbon tăng lên, nhiệt độ tôi giậm đi. Đây là phương pháp tôi
hoàn toàn.
Đối với thép tôi sau cùng tích (C > 0,8%) nhiệt độ tối được chọn:
° t= A cl+(30 + 50)°C (3.15)
khi lượng cacbon tắng lên, nhiệt độ tôi không thay đổi. Tương ứng
phương pháp tôi không hoàn toàn. Có thể giải thích điều đó như sau:
ĐỐI với thép trước cùng tích, nếu tôi không hoàn toàn, tổ chức khi
nung là ôstenit và ferit, khi làm nguội nhanh, chỉ có ôặtenit chuyển
biến thành mactenxit còn ferit vẫn giữ nguyên. Tổ chức sau khi tôi bao
gồm m actenxit có dộ cứng cao và pha ferit mềm xen kẽ. Tổ chức này'
làm giảm các chỉ tiêu cơ tính của thép. Còn khi tôi hoàn toàn, pha ferit
hòa tan h ết vào ôstenit, sau khi tôi ta chỉ nhận được m actenxit có độ
cứng cao.

91
 Đôi với thép sau cùng tích, nếu ta tôi hoàn toàn, tức là nhiệt độ
nung 'đề tôi cao hơn Accm, toàn bộ xêmentit II hòa tan hết vào ôstenit
nên khi làm nguội nhanh, ngoài mactenxit ra, lượng ôstenit dư nhiều, độ
cứng chung sau khi tôi lại giảm xuống. Ngoài ra, nhiệt độ tôi quá cao dễ
tạo ôstenít h ạ t lớn làm thép bị giòn, gây ôxy hóa, thoát eacbon bề mặt
và làm chi tiết dễ bị cong vênh, nứt khi nguội. Còn khi tôi không hoàn
toàn, ngoài việc tránh được các nhược điểm đã nêu, tiết kiệm được năng
lượng nung thép, xêmentit II không bị hòa tan nên lượng cacbon quá bão
hòa trong ôstenit không quá lớn, sau hhi tôi tổ chức gồm mactenxit,
xêmentit II và một lượng ôstenit dư không đáng kể. P ha xêm entit II có
độ cứng cao, phân bố đều nên làm tăng độ chịu mài mòn của thép.
Thời gian giữ nhiệt khi tôi được tính theo các công thức thực
nghiệm hoặc định mức theo kinh nghiệm, phụ thuộc vào nhiệt độ, chiều
dày sản phẩm và mác thép. Môi trường nguội được lựa chọn sao cho
nhận dược mactenxit nhưtig tránh gây ra ứng suất lớn. Thường chọn môi
trường nguội là dầu khoáng, dầu thực vật, nước, dung dịch nước hòa tan
muôi hoặc xút, dung dịch chất dẻo, và đôi khi là không khí. Các môi
trường tôi cần phải có khả năng nguội nhanh (vận tốc nguội à Vt h) à
khoảng nhiệt độ trên mũi đường cong chữ c để trán h xảy ra chuyển biến
ôstenit thành peclit, nhưng lạí phải có khả nãng làm nguội chậm ở
khoảng nhiệt độ thấp hơn mũi đường cong chữ c để trán h ứng suất nhiệt
và tổ chức. Hiện chưa có môi trường nào thỏa mãn cả hai điều kiện trên.
Tôi đẳng nhiệt thực hiện trong các bể muôi nóng chảy.
Ngoài phương pháp phân loại theo tôi hoàn toàn và không hoàn
toàn, tùy theo nung nóng toàn bộ thể tích hay chỉ trên bề m ặt thép mà
người ta còn phân ra tôi th ể tích hay tôi bề mặt.
Khi tôi th ể tích, không phải tấ t cả cảc điểm trê n tiết diện nào đó
của chi tiết đều có tốc độ nguội như nhau. Chỉ có một lớp nào đó tính từ
b ề m ặ t c ó t ố c đ ộ n g u ộ i > Vị), v à c h u y ể n b i ế n t h à n h m a c t e n x i t , p h ầ n c ò n

lại sẽ bị phân hủy thành ferit và xêmentit. Người ta định nghĩa độ thấm
tôi là chiều dày của lứp được tôi cứng có tổ chức mactenxit và nửa
mactenxit. Độ thấm tồi đặc trưng cho khả nãng hóa bền được bằng nhiệt
luyện tôi +■ ram. Độ thâm tôi càng lớn, độ bền và độ đồng đểu trê n toàn
tiết diện càng lớn. Tôi toàn bộ tiêt diện dược gọi là tôi thâu. Mọi yếu tố
làm giảm vận tôc tới h ạn (hợp kim hóa thép, làm ôstenit đồng nhất,
h ạ t ôstenit lớn ...) đều làm tăng độ thấm tôi. Ngoài ra, khi tốc độ làm
nguội của môi trường tăng, độ thấm tôi cũng tăng. Độ thấm tôi dược xác
định bằng thực nghiệm theo phương pháp tôi đầu m út mẫu hình trụ với
kích thước quy định. Từ chiều sâu thấm tôi, có thể xác định được đường
kính tới hạn, tức đường kính có thể tôi thấu của mác thép đã cho.
Theo cách làm nguội sau khi nung, có các phương pháp tôi thể tích
sau (H.3.21).

H ìn h 3.21. S ơ đồ làm nguội ứng với các phương pháp tôi khác nhau
a) tôi trong một môi trường; b) tôi hai môì trường
c) tôi phân cấp; d ) tôi đẳng nhiệt

Tôi trong một môi trường (đường a - H.3.21): sau khi nung đến nhiệt
độ tôi và giữ nhiệt, ch! làm nguội trong một mõi trường (nước dầu Môi
trường nước thường dùng cho thép cacbon, còn môi trường dầu dùng cho
thép hợp kim. Phương pháp này đơn giản, dễ cơ khí hóa, nhưng tạo ứng
suất lớn gây cong vênh hoặc nứt chi tiết.
Tôi hai môi trường (đường b - H.3.21): đầu tiên, chi tiết được làm
nguội trong môi trường có tốc độ nguội nhanh (nước, dung dịch muôi ...)
đến khoảng 250 -ỉ- 300°c thì chuyển sang môi trường có tốc dộ nguội
chậm hơn (dầu, không khí ...). Do được làm nguội chậm trong khoậng
chuyển biến mactenxit nên giảm được ứng suất tôi trá n h được biến dạng
hoặc nớt. Nhược điểm là rấ t khó xác định được thời điểm chuyển từ môi
trường này sang môi trường kia.
Tôi phân cấp (đường c - khắc phục được nhược điểm của
việc xác định nhiệt độ chuyển môi tntìm g bằng cách nhúng chi tiết sau
khi giữ nhiệt độ vào môi trường muấi nóng chảy có nhiệt độ cao hơn Md
khoảng 50 4- 100°c, giữ nhiệt để chi tiế t có nhiệt độ đồng đều trê n toàn
tiết diện nhưng không để xảy ra chuyển biến pha, sau đó dể chi tiế t
chuyển biến mactenxit ngoài không khí. Tôi phân cấp giảm được ứng

93
 1

suất nên, ít gây biến dạng, nứt, lại có thể nắn được tại nhiệt độ phân
cất). Tôi phân cấp khó thực hiện với các chi tiết có kích thước lớn vì khả
năng làm nguội ở bể muôi ở nhiệt độ 300 -ỉ- 500°c nhỏ, khó làm đồng đều
được nhiệt độ chi tiết, chưa kể lượng nhiệt tỏa ra của chi tiêt lớn sẽ làm
nâng cao nhiệt độ của bể muối. Nhược điểm cơ bản của tôi phân cấp là
khó khống chế thời gian giữ nhiệt phân cấp để không xảy ra chuyển
biến trung gian bainit.
Tôi đẳng nhiệt (đường d - H.3.21): giống như tôi phân cấp, song
khòng nhấc chi tiết ra ngoài không khí mà giữ nhiệt đủ lâu để cho
ôstenit phân hủy ra hỗn hợp ferit và xêmentit. Tổ chức nhận được có thể
là bainit hoặc trôstit, độ cứng tướng dối cao và độ daì tốt. Do chi tiết có
ứng suất dư khống đáng kể nên sau khi tôi không cần ram. Tôi phân cấp
cũng chỉ áp dụng cho các ehi tiết có kích thước nhỏ, tính ổn định của
ôstenit cao.
Tôi tự ram: chi tiết được nung nóng toàn bộ, nhưng chỉ nhúng phần
cần độ cứng cao vào môi trường nguội trong thời gian ngắn để bên ngoài
được mactenxit, trong khi đó lõi và phần còn lại không chuyển biến
mactenxit có nhiệt độ cao. Khi dừng làm nguội, phần nhiệt dư đó sẽ
nung nóng ngay phần đã tôi cứng''và-chỉ tiết dược ram kịp thời. Bằng
cách quan sát màu Bắc bề m ật chí tiế t khi ram, ta có thể xác định dược
nhiệt độ ram. Việc làm nguội lần cuối chỉ có tác dụng không cho nhiệt
độ ram tăng quá cao nhiệt độ qúy định. Do ram kịp thời nên chi tiết rất
ít khi bị nứt, ở vùng tiếp giáp giữa tôi và không được tôi, độ cứng không
có sự thay đổi đột ngột. Tôi tự ram thường áp dụng cho các công cụ cầm
tay như đục, búa, đột, khụôn rèn ... vớì yên cầu độ cứng phần làm việc
cao, phần còn lại dẻo để chịu lực va đập, uốn ...
Gia công lạnh: đối với một số thép có hàm lượng nguyên tô" hợp
kim và cacbon cao, điểm Mfc hạ xuống thấp dưới 0°c (hầu h ết các thép
đều có điểm Mk khồng quá - 80°C), nếu làm nguội bằng phương pháp
thông thường (nhiệt độ khoảtig 20°C) thì vẫn còn một lượng ôstenit khá
lớn không chuyển biến dược th àn h mactenxit. Tổ chức này có độ cứng
thấp, không ổn định kích thước. Nhằm nâng cao chất lượng thép tôi, cần
phải làm nguội đến nhiệt độ âm trong các th iết bị lạnh để ôstenit có thể
chuyển biến tiếp thành mactenxit. Hiệu quả của gia công lạnh giảm đi
khi ta kéo dài thời gian từ lúc tôi cho đến khi bắt đầu gia công lạnh.
Ram thép: như ta đã biết, sau khi tôi các tổ chức của thép như
mactenxit và ôstenit dư không ổn định về nhiệt động, chi tiết có ứng
suất dư cao, độ dẻo và dai thấp.

94
 Ram thép là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi lên
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tới hạn Ac1i, giữ nhiệt một thời gian để
mactenxit và ostenit dư phân hóa thành các tổ chức thích hợp, phù hợp
với điều kiện làm việc quy định. Tôc độ làm nguội sau khi ram thường
không anh hưởng đến tổ chức ram, nhưng trong một số trường hợp cũng
cần làm nguội nhanh để tránh hiện tượng giòn ram.
Ram thép nhằm các mục đích sau đây:
- Làm giảm hoặc khử ứng suất dư bên trong chi tiết.
- Chuyển tổ chức không ổn định mactenxit và Ổstenit dư thành các
tổ chức khác Ổn định hơn, có độ dẻo và độ dai cao hơn, nhưng vẫn có độ
cứng và độ bền phù hợp với yêu cầu
làm việc của chi tiết.
Ram là nguyên công nhiệt
luyện kết thúc và bắt buộc sau khi
tồi. Dựa vào nguyên công này,
người ta có thể điều chỉnh tổ chức
và cơ tính của thép tôi, tạo cho
thép các tính chất cần thiết phù
hợp với yêu cầu làm việc. Xu hướng
chung của biến đổi cơ tính khí ram
là nhiệt độ ram tăng lên, độ bền’và
độ cứng giảm xuống, độ dẻo và độ Nhiệt dộ ram, °c
dai tăng lên (H.3.22). Hình 3.22, Ảnh hưởng của nhiệt độ
ram đến cơ tính của 'thép 45
Trong một số trường hợp cần
có cơ tính tổng hợp cao hoặc chuẩn
bị tổ chức thích hợp cho các nguyên công cắt gọt và nhiệt luyện tiếp
theo, người ta tiến hành ram cao chi tiết. Nguyên công ram ở đây thuộc
nhóm nhiệt luyện sơ bộ.
Đối với thép cacbon và thép hợp kim thấp, căn cứ vào nhiệt độ và
tổ chức tạo thành sau khi ram, người ta chia làm ba chế độ ram: ram
thấp, ram trung bình và ram cao,
- Ram thấp: nhiệt độ ram tiến hành trong khoảng 150 4- 250°c, tổ
chức nhận được sau khi ram là mactenxit ram với độ cứng hầu như
không thay đổi hoặc giảm chút ít so với sau khi tôi, trong khi ứng auất
dư cũng giảm một chút. Ram thấp áp dụng cho các chi tiế t yêu cầu độ
cứng và tính chống mài mòn cao như dụng cụ cắt, khuôn rập nguội, dụng
cụ đo lường, vòng bi, bánh răng, chi tiết thâm cacbon, tôi bề m ặt ... với
độ cứng yêu cầu từ 56 -ỉ- 64HRC.

95
 - Ram trung bình: tiến hành ở nhiệt độ 300 -ỉ- 450cc , tổ chức nhận
được là trôstit ram. Độ cứng của thép nằm trong khoảng 30 -ỉ- 45HRC,
ủng suất dư giảm mạnh, độ dẻo dai tăng lên, đặc biệt giới hạn đàn hồi
đạt giá trị lởn nhất. Ram trung binh áp dụng cho các chi tiêt yêu cầu
giới hạn đàn hồi cao như lò so, nhíp, khuôn dập nóng, khuôn rèn...
- Ram cao: ram cao tiến hành trong khoảng nhiêt độ 500 4- 650°c,
tổ chức nhận được là xoocbit ram. Độ cứng giảm m ạnh, còn khoảng
15 V 25HRC (200 -H 300HB), ứng suất dư bị khử hoàn toàn, độ bền
giảm, độ dẻo dai tăng mạnh. Ram cao dùng cho các chi tiết yêu cầu cơ
tính tổng hợp cao. Tôi sau đó ram cao còn gọi là nhiệt luyện hóa tốt.
Dạng n h iệt luyện này thường dùng cho thép cacbon và thép hợp kim
thấp có hàm lượng cacbon trung bình (0,35 -ỳ- 0,45%) nhằm tạo cơ tính
tổng hợp cao nhất. Tuy nhiên, sau khi nhiệt luyện hóa tốt, chi tiết có
độ cứng thấp không đủ chống mài mòn, vì vậy sau đó người ta tiến
hành tôi bề m ặt vùng cần độ cứng cao, đảm bảo cho chi tiết vừa chịu
mài mòn, vừa có độ bền và chịu va đập tốt, như các bánh răng ăn
khớp, trục, thanh truyền ...
Thời gian giữ nhiệt khi ram cũng là một trong các thông số công
nghệ quan trọng. Kéo dài thời gian ram có tác dụng như tàng nhiệt độ
ram. Bãng cách thay đổi nhiệt độ và thời gian ram, ta có thể điều chỉnh
tổ chức và do đó cơ tính của chi
tiết ram theo yêu cầu đề ra.
Đối với một số thép hợp
kim thấp và tiling bình như Éhèp
mangan, crôm, crôm - mangan,
crôm - niken ... sau khi ram
trong những khoảng nhiệt độ
n h ất định quan sát thấy sự giảm
độ dai va đập đo ở nhiệt độ
thường, trong khi các tính chất 0 100 200 300 400 500 600 700
khác hầu như không thay đổi. Nhiệt độ, °c
Hiện tượng này gọi là hiện tượng Hình 3.23. S ự thay đổi độ
giòn ram (H.3.23). dai va đập p h ụ thuộc vào

Giòn rôm được chia thành

hai loại:
+ Giòn ram loại I (gịồn ram. không thuận nghịch): xuất hiện
khi ram trong khoảng nhiệt độ 25Ó * 400*0. Loại giòn ram này không
thể khắc phục được.

96
 + Giòìi ram loại ỈI (giòrt ram thuận nghịch): xuất hiện sau khi ram
trong khoảng nhiệt độ 500 -ỉ- 650°c và làm nguội chậm. Nhưng nếu sau
khi ram ở nhiệt độ đó mà làm nguội nhanh (trong nước, dầu...) thì không
thấy hiện tượng giòn ram.
Hóa già hợp kim: hóa già là dạng nhiệt luyện nhằm biến đối tổ
chức, phân bố lại thành phần để hóa bền hợp kim dựa trên sự phân hóa
dung dịch rắn quá bão hòa. Các pha mới được tiết ra từ dung dịch rắn có
độ phân tán cao nên ỉàm tăng độ cứng, độ bền và làm giảm độ dẻo dai.
Thông thường, hóa già thực hiện đối với các hợp kim khi tôi không có
chuyên biến thù hình.
Theo đặc điểm công nghệ, người ta phân làm hóa già tự nhiên và
hóa già nhân tạo:
- Hóa già tự nhiên là quá trìn h hóá già xảy ra ở nhiệt độ thường.
Hóa già tự nhiên xảy ra rấ t chậm, hiệu quả hóa bền và tính ổn định của
cảu trúc thấp.
- Hóa già nhân tạo được thựe hiện bằng cách nung hợp kím lên
nhiệt độ n h ất định cao hơn nhiệt độ thường. Phụ thuộc vào bản chất hợp
kim, nhiệt độ nung và thời gian giữ nhiệt mà tổ chức nhận được sau hóa
già rấ t khác nhau.
Phụ thuộc vào chế độ công nghệ, sự thay đổi tổ chức và tính chất
nhận được sau khi hóa già nhân tạo, người ta còn phân biệt các dạng
hóa già sau:
- Hóa già nhân tạo hoàn toàn: thực hiện ở nhiệt độ và thời gian
thích hợp sao cho chi tiết đạt được độ bền cao nhất.
- Hóa già nhân tạo không hoàn toàn: tiến hàjih ở nhiệt độ thấp
hơn hoặc thời gian ngắn hơn so với hóa gia hoàn toàn nhằm đ ạt dộ dẻồ
cao dù độ bền chưa đạt tối đa.
- Quá hóa già: tiến hành ở nhiệt độ cao hơn hoặc thời gian dài hơn
so vởi hóa già hoàn toàn. Mục đích nhằm đạt được sự phối hợp tố t nhất
giữa độ bền, độ dềo, khả năng chông ăn mòn, độ đẫn điện và một số
tính chất khác.
- Hóa già Ổn định: là một dạng quá hóa già, nhằm ổn định' kích
thước và các tính chất của chi tiết. Nhiệt độ hóa già ổn định thường cao
hơn nhiệt độ làm việc của chi tiết.
Cũng gịống như ram, hai yếu tố nhiệt độ và thời gian hóạ già cổ
thể hoán đổi cho nhau được. Hóa già ở nhiệt độ càng cao, thời gian đạt
cực đại độ bền càng ngắni lại và giá tri cực đại độ bền càng thấp.

97
 Hóa nhiệt luyện: hóa nhiệt luyện là phương pháp nhiệt để bão hòa
khuếch tán vào bề m ặt của thép một hay nhiều nguyên tô nhằm làm
thay đổi thành phần hóa học, do đó làm thay đổi tổ chức và tính chất
của lớp bề m ặt theo mục đích nhát định.
Hóa nhiệt luyện bao gồm hai nguyên công: nguyên công “hóa học”
là quá trình khuếch tá n bão hòa làm thay đổi thành phần hóa học lớp bề
m ặt theo mục đích n h ất định và nguyên công nhiệt luyện nhằm cải thiện
tổ chức vừa nhận được theo hướng có lợi nhất.
Hóa nhiệt luyện nhằm hai mục đích sau:
- Làm táng độ cứng và tính chống mài mòn và độ bền mỏi của bề
m ặt chi tiết: bao gồm các quá trình thấm cacbon, nitơ, cacbon-nitơ, bo, ...
- Nâng cao tín h chống ăn mòn hóa học và điện hổa: gồm các quá
trìn h thấm crôm, nhôm, silic, ...
Môi trường thấm có thể là rấn, ỉỏng hoặc khí, nhưng đều bao gồm
ba quá trình nối tiếp nhau là quá trình phân hủy tạo nguyên tử hoạt
tính, quá trìn h hấp thụ nguyên tử hoạt tính lên bề m ặt và quá trình
khuếch tán của nguyên tử vào sâu iớp bên trong chi tiết. Tốc độ của quá
trình thấm phụ thuộc vàọ quá trình chậm nhất, đó là quá trình khuếch
tán. Gác yếu tố làm tăng quá trìn h khuếch tán đều làm tăng quá trình
thấm . Đó là các yếu tố nhiệt độ vã thời gián (H.3.24). Cấu tạo của lớp
thấm phụ thuộc vào dạng của giản đồ trạng thái của chúng. Nhìn chung,
thàn h phần nguyên tố khuếch tán giảm dần từ bề m ặt vào bên trọng.
Nếu ĩiguyên tố khuếch tán B tạo với kim loại nển A dung dịch rắn thì
lổp thấm có thành phần thay đổi liên tục, còn nếu tạo hợp chất hóa học
thì thành phần hóa học tại đó không thay đổi.
 Ví dụ điển hình về hóa nhiệt luyện là thấm cacbon. Đó là phương
pháp nhiệt luyện làm bão hòa cacbon vào bề m ặt của thép cacbon hoặc
thé.p hợp kim thấp có lượng cacbon 0,1 + 0,3%c, để nâng nồng độ cacbon
trên lớp mòng vài milimet bề m ặt lên 0,8 -ỉ- 1,0%, sau khi tôi và ram
thấp, độ cứng bề m ặt cao, còn lõi thì vẫn dẻo dai.
Để nâng cao độ thấm tôi cho thép, người ta hợp kim hóa thêm các
nguyên tố như crôm, mangan, niken, ... còn để trán h cho h ạt quá lớn khi
nung, người ta hợp kim hóa thêm titan, vanadi, ...
N hiệt độ thấm thường chọn cao hơn A-Q3 (khoảng 900 -ỉ- 950°C)
tương ứng vùng hoàn toàn ô sten it có khả năng hòa tan cacbon lởn nhất.
TỔ chức tế vi nhận được sau khi thấm tính từ bề m ặt vào sau khi làm
nguội chậm là: p + Xen; p ; p + F (H.3.25)

1___ I—___ 1-------L------ 1---- »-

Fe 0,4 0,8 1,2 1 ,4 %c
Võng nhiệt độ thẩm ,.
a) b)
B ình 3.25. Sơ đồ biều diễn sự thay đổi thành phẩn cacbon lớp bề mặt
khi thấm (a) và tổ chức tế vi cửa lớp thẩm khỉ làm nguội chậm (b)
Để thấm thể rắn, người‘ta dùng than gỗ (80 -í- 90%, trọng lượng)
nghiền nhỏ 2 -ỉ- 5 mm làm chất thấm và một lượng nhỏ chất xúc tác
muối cacbonat như: Na2COa, BaCC>3, K2CO3 ... (10 4-15% trọng lượng), đôi
khi thêm m ột ít chất chống đính kết như: CaO, CaC03 ...
Chất thấm được trộn đều và chất vào hộp cùng với chi tiế t rồi bịt
kín hộp thấm , sau đó chất hộp thấm vào lò nung lên nhiệt độ thấm . Các
chi tiết cần cách nhau và CỐCỈ1 thành hộp thấm 20 30 mm. Thời gian
thấm tùy thuộc vào chiều dày lớp thấm và. nhiệt độ thấm. Theo kinh
nghiệm đối vổi thấm th ể rắn,tốc độ thấm là 0,1 mm/giờ.
Các phản ứng xảy ra khi thấm như sau:
 - Đầu tiên than cháy trong điều kiện t h iế u ôxy:
2C + 0 2 -> 2CO (3.16)
- Dưới tác dụng của xúc tác, c o bị phân hủy:
2CO —> CO2 + Cjg (3.17)
- Vai trò của chất xúc tốc là phân hủy ra CO2
BaC03 -» BaO + C 02 (3.18)
sau đó tác dụhg với than tạo CO:
CO2 + Cthan 2CO (3.19)
và CO lại tạo Cng.tử theo phản ứng phương trình 3.17. K ết thúc quá trình
thấm lại xảy ra quá trình tái tạo chất xúc tác, phản ứng nghịch của
phương trìn h (3.18).
BaO+ C 0 2 -» BaCOg (3.20)
Hiện nay, người ta hay sử dụng chất thấm là khí chứa cacbua hidro
no CnH 2n+2 và không no CnH2n hoặc chất lỏng như dầu hỏa, benzen, ...
nhiệt phân th àn h khí cacbua hidro và tiến hành thấm trong các ỉò có
múp kín. Quá trìn h thấm được rút ngắn, điều kiện lao động được cải
thiện, dễ tự dộng hóa và chất lượng lớp thấm đồng đều và tốt hơn.
Sau khi thấm , để đảm bảo bề m ặt có độ cứng cao, chịu m ài mòn
tốt, lõi đủ bền, có độ dẻo dai tốt, người ta tiến hành tôi và ram thấp. Tùy
từng trường hợp cụ thể, người ta tiến hành nhiệt luyện theo các phương
pháp khác nhau:
- Tồi hai lần + ram thấp: thép cacbon khi thấm ở nhiệt độ cao sẽ
có h ạt lớn. Để khắc phục nhược điểm này, người ta tôi hai lần. Tôi lần
thứ nh ất nhằm làm nhỏ h ạt và phá lưới xêmentit II ỏ lớp bề mặt. Nhiệt
độ tôi lấy cao hơn AC3 (880 -i- 900°C), phù hợp với nền thép trước cùng
tích, ít cacbon. Tôi lần hai nhằm tạo cho bề mặt thép có độ cứng cao.
N hiệt độ tồi cao hơn AC|(760-*-780°C), tương ứng với thép cùng tích sau
cùng tích. Ram thấp tiến hành ỗ 160 -ỉ- 180°c nhằm khử bỏ một phần
ứng suất mà vẫn giữ được độ cứng cao ỗ bề mặt. Phương án này cho cơ
tính tốt, nhưng do nung nhiều lần nên dễ bị ôxy hóa thoát qacbon, nứt
và biến dạng, chi phí năng lượng cao. Chỉ áp dụng cho những chi tiết
quan trọng, có yêu cầu cao vể cơ tính. Lưu ý là thép sau khi thấm được
thường hóa rồi mới nung lại để tôi.
- Tôi một lần + ram thấp: dùng cho các chi tiế t không quan trọng
hoặc chịu tả i nhồ. Nhiệt độ tôi được lựa chọn giữa AC| và Ac3- Với chi
tiế t cần cơ tính của lõi cao, nhiệt độ tôi lấy theo giới hạn trên

100
(820 -ỉ- 850°C), còn với chi tiế t cần độ cứng bề mặt cao, nhiệt độ tôi lây
theo giới h ạn dưới (760 + 780°C). Sau đó cũng tiến hành ram thấp.
- Tôi trực tiếp + ram thấp: áp dụng cho thép có bản chất h ạ t nhỏ
(hợp kim hóa thêm titan, vanadi, ...). Do lõi vẫn giữ được độ h ạt nhỏ nên
sau khi thấm không cần nguyên công nhiệt luyện làm nhỏ hạt, chi tiết
có thể tôi ngay sau khi thấm mà không cần thường hóa rồi nung lại. Có
thể tôi ngay khi ở nhiệt độ cao (900 -ỉ- 950°C) hoặc hạ nhiệt độ xuống
dưới Ar3 một chút (850 860°C) rồi mới tôi. Cách tôi đầu dễ gây cong
vênh lớn. Cách tôi sau có độ cong vênh thấp hơn. Sau khi tôi trực tiếp,
tiến hành ram thấp.
Sơ đồ các công nghệ nhiật luyện sau khi thấm cacbon trê n H.3.26

H ình 3.26 . Sơ đồ các chế độ tôi và ram sau khi thấm cacbon
; a) tôi hái ỉẩn + ram thấp
b) tôi một lẩn + ram thấp
c) tôi trực tiếp + rạm thấp

Ngoài cồng nghệ thấm đơn nguyên tố (thấm một loại nguyên tố),
hiện nay người ta đang phát triển công nghệ thâm đa nguyên tố,chúng
có hiệu quả cao hơn do rút ngắn được thời gian thấm và chất lượng lớp
thấm lại tốt hơn. Ví dụ như thấm cacbon-nitơ (xianua), cacbon-nitơ-lưiỉ
huỳnh (sulfua xianua), bo-nitợ, bo-cacbon, crôm-titan-vanadi, ...

101
 Chương 4

BIẾN DẠNG VÀ c ơ TÍNH CỦA VẬT LIỆU

Cơ tính là một trong những thuộc tính quan trọng của vật liệu. Nó
được dùng để đánh giá khả năng sử dụng và chất lượng của vật liệu. Cơ
tính của vật liệu th ể hiện khi có tải trọng cơ học tác dụng, làm thay đổi
kích thước và hình dáng vật liệu - đó chính là sự biến dạng. Ngược lại,
sự biến dạng cũng làm thay dổi cơ tính. Vì vậy, nghiên cứu quá trình
biến dạng có ý nghĩa lý thuyết và thực hành công nghệ to lớn trong gia
công vật liệu.
Cơ tính th ể hiện qaa nhiều chỉ tiêu như độ bền, độ dẻo, độ cứng ...
trong đó, độ bền và độ dẻo là hai đặc trưng quan trọng n h át của vật liệu.
Ngoài ra, trong chế tạo cơ khí, các công nghệ tạo hình chi tiết kim
loại bằng biến dạng dẻo như cán, rèn, dập (biến dạng khối), tiện, phay
bào (biến dạng cục bộ) ... là rất phổ biến. Trong quá trìn h biến dạng dẻo
đó, các tính chất của vật liệu thay dổi rấ t nhiều, chúng liên quan mật
th iết đến sự biến dạng mạng tinh th ể và sự thay đổi tổ chức bên trong
của vật liệu.
Việc nắm vững bản chất quá trình biến dạng dẻo và sự thay đổi
tính chất kèm theo, có ý nghĩa quan trọng trong công nghệ gia công cơ
khí. Từ dó, đề ra các phương pháp nâng cao cơ tính của vật liệu cũng như
khắc phục các dạng hỏng, phế phẩm do chúng tạo ra.
4.1. BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI
1. B iểu đồ k éo và các g iai đoạn b iến dạng
Cơ tính của vật liệu được xác định bằng các phương pháp thử khác
nhau, tùy thuộc vào bản chất tải (độ lớn, tốc độ ...) và mòi trường đặt tải
(nhiệt độ, thời gian ...). Thực tế khi hoạt động, chi tiết chịu tải trọng
phức tạp với ứng suất ba chiều. Tuy nhiên, phương pháp thử đơn giản và
thông dụng lại phản ánh được các đặc trưng cơ tính của vật liệu là thử
kéo. Trong đó, mẫu thử được kéo một chiều, đúng tàm với tải trọng tăng
dần cho tới khi bị đứt.
Để thử, người ta tác động lên mẫu thử có tiết diện Fo, chiều dài lo
một lực kéo p, sau đó lập quan hệ giữa lực kéo p và độ dãn dài
(Al = 1 - 10). Ta được biểu đồ kéo có dạng H.4.1, ehúng gồm ba giai đoạn
nối tiếp nhau như sau:
 - Ban đầu, khi tải trọng tăng, độ dãn dài tăng theo quy luật đường
thẳng và chậm (đoạn OA). Khi bỏ tả i trọng, kích thước mẫu lại trở về vị
trí ban đầu. Giai đoạn này gọi là biến dạng đàn hồi.
- Khi tả i trọng vượt quá giá trị nhất định (điểm A), biến dạng tăng
nhanh, nếu bỏ tả i trọng, kích thước mẫu 1 dài hơn trị số ban đầu 10. Giai
đoạn này gọi là biến dạng dẻo đi kèm biến dạng đàn hồi {ví dự', điểm K
trên biểu đồ).
Khi tả i trọng đạt giá trị lớn nhất (điểm C), trên vùng nào đó của
mẫu xuất hiện biến dạng tập trung, tiết diện mẫu giảm nhanh (hình
thành cổ thắt) tại đó vết nứt xuất hiện, kích thước vết nứt tăng nhanh
và cuối cùng, gây phá hủy mẫu. Đó là giai đoạn phá hủy.

Chúng ta sẽ khảo sát cơ chê' của các giai đoạn biến dạng dó.
2. B iế n d ạ n g d à n h ổ ỉ
Biến dạng đàn hồi là biến dạng bị m ất đisau khi bỏtải trọng.
Biến dạng đàn hồituân theo định luật Hooke. Vớitrạn g thái ứng suâ't
pháp dơn giản, chúhg được biểu diễn bằng công thức:
ơ = E .e (4.1)
trong đó: E - là môđun đàn hồi pháp tuyến hay môđun Young
E - là độ b iế n d ạ n g
Đối với trạng thái ứng suất tiếp đơn giản, định luật Hooke có dạng:
X ~ G .y . (4.2)
Trong đó: G là môđun trượt hay môđun xê dịch; Y là độ xê dịch.
Giữa môđun đàn hồi E và mòđun xê dịch G, có mối quan hệ:
G = E/[2(l + ịi)] (4,3)
trong đó: |i - là hệ số Poisson, với đa số vật liệu, (.1 có giá trị gần 0,3.
Mô đun đàn hồi pháp tuyến E, môđun trượt G là các đặc trứng quan trọng
cua biến dạng. Bảng 4.1 nêu giá trị E và G của một số kim loại thông
L ÌỊin g .

B ả n g 4.X. Các trị sô E và G và /.I của một số kim 'loại nguyên chãt ở 20"C

Kim loại E, x103MPa G, x103MPa M

AI 71,9 27,2 0,34

Ti 108 40,0 0,34
Or 240 90,0 0,30
Mo 874 122,0 0.30
Mn 202 78,0 0,24
Fe 271 84,7 0,28
Ni 205 78,5 0,31
Cu 125 46,4 0,34

Ag 80,5 28,4 0,38

Zr> 94,0 37.3 0,29
Cơ 63,5 24,6 0,30

Hình 4.ầ mô tả sự thay dổi mạng tinh thể khi biến dạng đàn hồi.
Dưới tác động cua ứng suất pháp vẩ ứng suất tiếp, thông số mạng và vị
trí các nguyên tử bị thay đổi nhỏ, vĩ vậy; khi bỏ tải trọng, chúng lại trở
về vị trí cân bằng ban đầu, không gây ra biến dạng dư.

a) b) c) 4)
H ìn h 4,2. S ự thay đổi m ạng tinh thể khi biến dạng đàn hồi
a) trước khi biến dạng; b) biến dạng đàn hồi do ửhg suất pháp tuyển
c) biên dạng đàn hồi do ứng suất tiếp; d) sau khi bỏ tải trọng

Các biểu thức (4.1), (4.2) và (4.3) chỉ dùng khi vật liệu đẳng hướng
hoặc đẳng hướng giả như vật liệu đa tinh thể hoặc vô định hình. Các vật
liệu dị hướng như đơn tinh thể, đa tinh thể có phương mạng bị định
hướng (textua) thì giá trị của các mô đun dàn hồi E và G cũng thay đổi
theo các phương khác nhau. Các yếu tố ảnh hưởng đến lực liên kết
nguyên tử đều làm thay đổi mô đun đàn hồi. Đáng chú ýlà nhiệt độ,
nguyên tố hợp kim và tổ chức.

104
3. B iến d ạng k h ôn g đàn hồi
- Biên dạng đàn hồi nhưtig không tuân theo định luật Hoolte, là
đàn hồi phi tuyên hay đàn hồi kiểu cao su, thể hiện trong các vật liệu
cao su, vật liệu phi kim vô định hình .... Đặc điểm của chúng là môđun
đàn hồi E khòng phải là hằng số.
- Hiện tượng đàn hồi trễ: các biến dạng nói ở trên được mô tả như
không phụ thuộc vào thời gian, nghĩa là biến dạng xuất hiện tức khắc
khi đặt tải và không thay đổi trong thời gian đặt tải và m ất ngay sau
khi bỏ tải, Thực tế, ở nhiều vật liệu có sự lệch pha giữa ứng suất và biến
dạng và sự xuất hiện vòng trễ trên đường cong biến dạng hay hiện tượng
nội ma sát.
4.2. BIỂN DẠNG DẺO
Biến dạng dẻo là biến dạng vẫn còn lại sau khi bổ tải trọng (còn
gọi là biến dạng dư). Nó xảy ra khi ứng suất tác động lớn hơn giới hạn
đàn hồi. Biến dạng dẻo là do sự dịch chuyển của nguyên tử từ vị trí cân
bằng này đến vị trí cân bằng khác. Vì vậy, cấu trúc của vật liệu vẫn bảo
toàn khi bỏ tả i trọng. Dưới tác dộng của ứng suất pháp tuyến nhỏ hơn
giới hạn đàn hồi, khi bỏ tầi, hình dáng chi tiết lại trd về vị trí ban đầu
(H.4.2b), nếu ứng suất cao hơn giới hạn đàn hồi, liên kết nguyên tử sẽ bị
đứt rời mà không kèm biến dạng dư. Như vậy, ửng suất pháp tuyến
không gây biến dạng đẽo, chỉ gây biến dạng đàn hồi và phá hủy.
Dưới tác động của ứng suất tiếp nhỏ hơn giới hạn trượt, khi bỏ tải,
hình dáng của chi tiết lại trở về như ban đầu (H.4.2d), khi ứng suất vượt
quá giới hạn trượt, các phần mạng tinh thể bị trượt đi một số nguyên lần
thông sộ' mạng với nhau. Khi bỏ tải, phần biến dạng đàn hồi được khắc
phục, phần bị trượt không thể trở về vị trí ban đầu được và tạo biến
dạng dư. Như vậy, ứng suất tiếp có thể gây ra biến dạng dẻo bằng cách
trượt (H.4.3a,b). Đây là cơ chế biến dạng dẻo thông dụng và quan trọng

Hình 4.3. Sa đầ biến dạng dẻo trong vật liệu,

biển dạng bàng trượt (a, b) và bàng đối tinh (c)

105
 Biến dạng dẻo còn có thể xảy ra theo cơ chế một phần tinh thể di
chuyển đối xứng với phần còn lại, gọi là đối tinh hay song tinh (H.4.3c)
hoặc theo cơ chế chuyển biến mactenxit.
Biến dạng dẻo là quá trình phức tạp, nhất là biến dạng dẻo trong kim
loại thực tế, vì vậy, để đơn giản ta khảo sát biến dạng dẻó trong đơn tinh thể.
1. Trượt trong đơn tỉnh th ể
a. H ình học trượt
Trượt là sự xê dịch của từng m ặt nguyên tử song song với nhau mà
không làm thay đổi cấu trúc của mạng tinh thể. M ặt xê dịch gọi là mặt
trượt và phương của ứng suất tiếp gọi là phương, trượt. Tập hợp một mặt
trượt và một phương trượt được gọi ỉà một hệ trượt. M ặt trượt và phương
trượt thường ỉà m ặt và phương có m ật độ nguyên tử 1ỚỈ1 n h ất và được gọi
là mật và phương trượt cơ bản (H.4.4). Tuy nhiên, dối với kim loại,
phương trượt luôn luôn là phương xếp chặt, nhưng m ặt trượt còn có thể
là m ặt không xếp chặt. Sô' lượng hệ trượt do kiểu mạng tinh thể và tính
đối xứng quyết định. Người ta đánh giá khả năng biến dạng dẻo của vật
liệu thông qua hệ số trượt, tức bằng tích số của m ặt trượt và số phương
trượt, và m ật độ xếp thể tích Mv. Vi dụ:
- Mạng lập phương diện tâm:
4 mặt trượt (111) X 3 phương trượt = 12 cách trượt.
- Mạng lục giác xếp chặt:
1 mặt trượt (0001) X 3 phương trượt = 3 cách trượt.
- Mạng lập phương th ể tâm:
6 mặt trượt X 2 phương trượt = 12 cách trượt.
Mạng lục giác xếp chặt có hệ số trượt bé nhất nên khả năng biến
dạng kém n h ấ t (như Zn chẳng hạn), còn mạng lập phương thể tâm và
lập phương diện tâm cùng hệ số trượt, nhưng lập phương thể tâm có mật
độ mạng Mv nhỏ hơn nên kém dẻo hơn (Fea) so với mạng lập phương
diện tâm (Fey, Cu, Ni, Au, Ag...).

a) b) c)
Hình 4.4. Các mặt và phương trượt cơ bản mạng lập phương
diện tâm (c), lập phương thể tâm (c) và lục giác xếp chặt (b)

V06
 Ta đã biết, chỉ có thành phần ứng suất tiếp mới gây ra trượt. Vì
vậy, quan hệ tương đối giữa m ặt trượt và phương tác dụng tải trọng có ý
nghĩa quan trọng đến quá trình biến dạng dẻo.
Trượt chỉ xảy ra khi giá trị của ứng suất tiếp lớn hơn giá trị tới
hạn Tt.h-
Giả sử kéo đơn tinh thể có tiết diện F 0l tải trọng p (hình 4.5a).
Mặt trượt F có pháp tuyến tạo với phương tác dụng của lực một góc <p.
Lực p có thể phân tích làm hai thành phần, thành phần vuông góc Pn và
thành phần tiếp tuyến với m ặt trượt P r = sirup. Giữa phương của p t và
phương trượt trên m ặt trượt F lệch nhau góc Ằ, do đó thành phần th ật sự
gây ra sự trượt có giá trị là P.simp.cos/L Do đó ứng suất tiếp gây ra sự
trượt trên m ặt trượt F là T = P.simp.cosX / F. trong đó ĩ = F0 / cos(p, thay
giá trị của F vào, ta có:
T = P/F^.coscp.sinip.cosk = l/2P/F„.sin2íp.cosẦ, (4.4)
Đặt: ơ0 = P/F0 (ứng suất pháp tác dụng lên F J (4.4) được viết
lạ i là:
T = 1/ 2 ơ „.sin 2(p,COSÀ (4.5)
đây chính là nội dung của định luật Schmid, yếu tố sinẹ.cosX. gọi là thừa
số Schmid.

Hình 4,5. Trượt trong đơn tỉnh thề; định hướng của hệ trượt với
ngoại lực a) và sự tạo các bậc trượt trên bề mặt tinh thể b)
Khi <p = 0° hoặc 90° thì dù ngoại lực đặt vào như th ế nào thì X = 0,
tinh thể sẽ bị phá hủy mà không có biến dạng dẻo. ứ ng suất tiếp cho
phép để gẵy trượt Tmax = Ư2ơ0 khi ọ = 45°, và ứng suất ngoại lực tối thiểu
gây trượt là ơmin = 2T m ax- Định luật Schmid quy định hệ trượt nào sẽ hoạt
động trước tiên khi đặt tải. Đó là các hệ có định hướng thuận lợi nhất
(góc <p có giá trị gần 45° nhất), giá trị ứng suất tiếp nhanh chóng đạt giá
trị lớn hơn Tmax. Khi rấ t nhiều hệ trượt khác hoạt động, trên bề m ặt

107
ngoài của tinh thể xuất hiện các bậc trượt song song gọi là đường trượt,
nhiều đường trượt tạo ra dải trượt (H.4.5b). Xê dịch càng lớn thì chiều
cao bậc trượt càng tăng.
Giá trị ứng suất trượt tới h ạn thực tế của các vật liệu được đo
bằng thực nghiệm và thường rấ t nhỏ. Ví dụ\ của Cu là 1,5 MPa và của
Ni là 5 MPa.
b. B ản ch ấ t trư ợt
Khi trượt trong tinh thể lý tưởng, các phần tinh thể đồng thời
trượt cùng nhau, cơ chế trượt như vậy gọi là sự trượt cứng do Frenkel nêu
lên (H.4.6a). Các tính toán lý thuyết cho thấy ứng suất trượt trong
trường hợp này rấ t lớn (xl t = G/2tĩ) và gọi là độ bền lý thuyết của tinh
thể lý tưởng. Một số các tính toán khác cho trị số bé hơn một chút
(ĩi t = G/30). Tuy nhiên các trị số này lớn hơn thực tế hàng nghìn lần.
Trong mạng tinh thể thực tế, do sự tồn tại của các lệch mạng, biến
dạng dẻo được thực hiện nhờ chuyến dộng của lệch mạng. Theo cơ chế
này, khi có ứng suất tác dụng, các nguyên tử không dịch chuyến đồng
thời cùng một lúc, mỗi nguyên tử chỉ di chuyền trên khoảng cách ngắn
theo chiều ứng suâ't, tới vị trí cân bằng gần nhất, vì vậy, ứng suất để gây
ra trượt không cần lớn. Trị số của ứng suất trượt theo tính toán của
Peierls-Nabarro trong trường hợp có lệch thẳng là T = 3G/8.103. Hình
anh này giống như sự “chạy tiếp sức” hoặc sự di chuyển của con sâu đo
(H.4.6b).
~ c u _ a
e -------------------- -------- * S r Ố ,

.-tz r iZ I .

c ^ j „ D i r
C-
1 _ o z c r

Hình 4.6. Mô phồng sự trượt cứng (a) và trượt có lệch (b)

Tuy nhiên, giá trị ứng suất trượt trong thực tế vẫn nhỏ hơn chục
lân. Vì vậy, Frank-Read cho rằng sô lượng lệch tham gia vào quá trình
trượt phải lớn hơn tính toán rất nhiều. Hai ông giả th iết rằng trong quá
trình biên dạng, lệch tự sinh thêm ra và nêu lên mô hình nguồn phát

108
sinh lệch Frank-Read (H.4.7). Theo mô hình này, sau một chu kỳ tác
động tải trọng, từ một đoạn lệch thẳng AB sẽ sinh ra một vòng lệch mới.
Như vậy, cứ sau mỗi chu kỳ tải trọng tác động, một vòng lệch mới lại
sinh ra, chưa kể những đường lệch vừa sinh ra cũng có thể trở thành
những nguồn Frank-Read mới. Giá trị ứng suâ't trượt tới hạn theo mô
hình trượt có lệch của Frank-Read có giá trị Tp.R = Gb/1, trong đó 1 = AB,
còn b có giá trị bằng vectơ Burgers. Các tính toán cho thấy ứng suất
trượt tới h ạn theo Frank- Read có giá trị rấ t gần với thực tế, ví dụ\ trị số
ứng suất trượt tới hạn của đồng là 2MPa.

A B

H ình 4.7. Mô hình phát sinh lệch từ nguồn Frank-Read

c. Các yếu t ố hãm lệch
Tính dịch chuyến dễ của lệch làm giảm độ bền của kim loại. Các
yếu tố ngăn cản sự chuyển động của lệch, ỉàm lệch muốn chuyển động
được phải tác động ứng suất lớn hơn, có liên quan trực tiếp đến cơ tính
của kim loại, mà trước hết là độ bền, Các yếu tô' đó được gọi là các yếu tố
hãm lệch, chúng thường ở các dạng sau:
- Giao điểm của các lệch: Trong tinh thể, tồn tạ i rấ t nhiều lệch ở
các dạng khác nhau, người ta gọi là “rừng lệch”. Khi di chuyển, các lệch
cắt nhau tạo ra các nút lệch. Các nút này có tính ổn định cao, làm lệch
khó vượt qua hoặc có khi phải dừng lại trước nó, gây ra trường ứng suất
đàn hồi ngược, thậm chí có thể làm đình chỉ hoạt động của các nguồn
Frank-Read.
- Biên giới hạt: Biên giới h ạ t là chướng ngại có hiệu quả ngăn
cản sự chuyển động của lệch. Nguyên nhân là đo biên giới ỉà vùng sắp
xếp nguyên tử không trậ t tự, không có m ặt và phương trượt xác định.
Khi lệch chuyển dịch đến gần biên giới thi nó bị dừng lại. Các lệch
chuyển động sau đó cũng bị dừng lại với khoảng cách ngày càng tăng
do sự tác động ngược lại của trường ứng suất đàn hồi. Trường ứng suất
đàn hồi này cũng tác động đến các h ạt lân cận, làm cho nguồn Frank-
Read d đó h o ạt động. Đó là cơ chế trượt truyền từ h ạ t này sang hạt
khác chứ không phổi lệch trực tiếp di chuyển qua biên giới. Tuy nhiên,
ứng suất để lệch "lan truyền” như vậy càng phải tãng lên, có nghĩa là
kim loại trở n ên bền hơn.

109
 - Nguyên tử tạp chất: vùng tinh thể xung quanh trục lệch có cấu
trúc bất thường^ chúng hoặc co lại (chịu nén) hoặc dãn ra (chịu kéo). Các
nguyên tử tạp chất hòa tan xen kẽ hoặc hòa tan thay th ế đường kính lớn
có xu hướng nằm trong vùng bị dãn; các nguyên tử hòa tan thay thế
' đường kính nhỏ hơn xu hướng nằm ở vùng bị nén. Do đó, xung quanh
trục lệch, lượng tạp chất phân bố nhiều hơn bình thường, chúng tạo ra
các chuỗi gần trục lệch gọi là khí quyển Cottrell. Khí quyển này có tác
dụng cản trở chuyển động của lệch, vì lệch muôn chuyển động, phải kéo
cả khí quyển này theo.
- Các phần tử phân tán của pha thứ hai: các nguyên tử tạp chất
hoặc nguyên tố hợp kim có thể tạo pha phức tạp dưởi dạng phần tử nhỏ
mịn, phân tán^gọi là pha thứ hai. Chúng như các chổt làm cản trở
chuyển động của lệch. Khi vượt qua được các phần tử này, lệch để lại các
vòng lệch xung quanh chúng, ngăn cản chuyển dộng của các lệch tiếp
theo.
Dựa vào các yếu tố hóa bền nêu trên, người ta đưa ra các công nghệ
thích hợp để nâng cao độ bền của vật liệu như biên dạng dẻo để tăng
m ật độ lệch, làm nhỏ h ạ t để tăng đường biên giới hạt, hợp kim hóa và
- nhiệt luyện nhằm tạo pha phân tá n nhô mịn.
d. Song tin h (đối tinh)
Biến dạng còn có th ể thực hiện được nhờ song tin h .,Đó là sự xê
dịch một phần mạng tinh thể qua một m ặt phẳng cố định (mặt phẳng
song tinh), sao cho các nguyên tử ỗ vào vị trí đối xứng gương qua mặt
phảng song tinh đó (H.4.8).

tinh (song tinh)

Hình 4.8. Sơ đồ dịch chuyển nguyên iử khi song tỉnh

110
 Song tinh có một số đặc điểm sau:
- Các nguyên tử bị xê dịch khi song tinh không phải với khoảng
cách bằng nhau mà chúng di chuyển tỉ lệ thuận với khoảng cách từ m ặt
phẳng của chúng đến m ặt phẳng song tinh. Càng xa m ặt song tinh,
nguyên tử phải di chuyển càng lớn, nhưng không quá một thông sô'
mạng, do đó, mức độ biến dạng dẻo do song tinh thường nhỏ hem nhiều
so với trượt.
- Song tinh cũng xảy ra trên các m ặt và phương tinh th ể xác định
giông như trượt khi tốc độ biến dạng lớn và đột ngột. Nó xảy ra khi quá
trình trượt bị hạn chế. Song tinh xảy ía lúc đầu với ứng suất rất lớn,
nhưng sau đó có thể phát triển với ứng suất bé.
- Khi song tinh xảy ra, nó làm dễ dàng cho quá trìn h trượt, do nó
làm thay đổi phương mạng của những m ặt trượt có định hướng bất lợi
trước đó. Nếu trượt và song tinh cùng xảy ra tỉiì khả năng biến dạng dẻo
của vật liệu sẽ tàng lên.
2. Đ ặc đỉểm b iến đạng d ẻo đa tỉn h th ể
Đa tinh th ể là tập hợp của nhiều đơn tinh th ể có định hướng ngẫu
nhiên. Biến dạng dẻo trong đa tinh thể không chỉ là biến dạng của từng
hạt mà còn là sự tương tác của các h ạt với nhau. Biên giới h ạt có cấu trúc
vô định hình. Vì vậy, sự biến dạng của chứng có một số đặc điểm khác
biệt so với biến dạng đơn tinh thể.
- Trong đa tinh thể, do sự định hướng các h ạt là ngẫu nhiên nên
khi có ứng suất tác động, m ặt trượt nào có định hưởng thuận lợi thì trượt
trước, các m ặt định hướng không thuận lợi thì trượt aau với ứng suất lớn
hơn, hoặc không trượt, ú n g suất chảy ơc có th ể tính từ ứng suất trượt của
đơn tinh th ể theo biểu thức:
ơc = M t (4.6)
trong đó: M là thừa số Taylor, khi hóa bền thì:
đơc/de = M2(dt/dX) (4.7)

với các vật liệu có tính đối xứng cao M * 3, do đó, hóa bền đa tin h thể lớn
hơn 9 lần đợn tin h thể.
- Các h ạ t trong đa tinh th ể có mối quan hệ chặt chẽ với nhau, sự
biến dạng của mỗi h ạt đều có ảnh hưởng đến các h ạ t lân cận và chúng
cản trỗ lẫn nhau. Do đó các h ạt trong đa tinh th ể có th ể bị trượt theo
nhiều hệ trượt khác nhau và xảy ra đồng thời sự quay của m ặt và
phương trượt theo phương.tải trọng dặt vào. Ngoài ra, số lượng h ạ t tham

11.1
gi-i vào quá trìn h biến dạng tầng, lượng biến dạng dư tăng lên vì vậy,
k’.m loại có độ dẻo cao hơn.
- Ranh giới h ạ t không có cấu trúc xác định như trong bản th ân hạt.
Tại đây cũng chứa nhiều tạp chất. Vì vậy, trượt không th ể vượt qua được.
Kim loại có độ bền cao khi ranh giới càng nhiều, tức kích thước h ạ t càng
nhỏ. Quan hệ giữa độ bền và kích thước h ạt được Hall-Petch mô tả bằng
biểu thức:
ơc = ơ0 + k.d'n (4.8)
trong dó: ơc - giới hạn chảy của đa tinh thể; ơ0 - hằng số, đặc trưng khả
năng chống trượt của trạn g thái và tổ chức ban dầu của vật liệu; d - kích
thước trung bình của hạt; n - hệ số’, có giá trị từ 1 + 1/3 (thường là 1/2);
k - hằng số, biểu thị cấu trúc của biên giới hạt.
Tác dụng hãm lệch của tinh giới không những th ể hiện trong giai
đoạn dầu của biến dạng, mà còn thể hiện ở tấ t cả giáì đoạn biến dạng.
Từ các đặc điểm biến dạng dẻo của đa tinh thể, ta thấy rằng làm
nhỏ h ạ t kim loại không những làm tăng độ bền mà còn làm tăng cả độ
dẻo của kim loại.
3. Sự th ay đ ổ i tổ chức và tỉn h ch ất sau b iến dạng
Biến dạng dẻo làm thay đổi rõ rệt tổ chức tế vi kéo theo sự thay
đổi tính chất của vật liệu, đặc biệt là cơ tính.
a. Tác động- củ a biến d ạ n g dèo đến tổ chức t ế vi
- Sự xô lệch mạng tinh thể: trong quá trình biển dạng, các phần
tinh th ể bị trượt lên nhau, tạo rá các đường trượt và dải trượt trên bề
m ặt chi tiết. Xung quanh m ặt trượt, mạng tinh thể bị xô lệch. Mức độ
biến dạng càng lởn thì càng có nhiều hệ trượt hoạt động, do đó mạng
tinh th ể bị xô lệch càng nhiều.
- Sự thay đổi hình dáng của hạt: ỏ mức độ biến dạng nhỏ (< 5%),
đo các h ạt định hướng khác nhau, nhất là nếu như th àn h phần không
đồng nhất, nên mức độ biến dạng của các h ạ t cũng không giông nhau, ở
mức độ biến đạng lớn, sự biến đạng của các h ạ t lại trở nên giống nhau
nhằm đảm bảo sự liên kết theo miền tinh giới. Hình rláng của h ạ t bị dài
ra theo phương biến dạng. Nếu v ậ t liệu chứa nhiều tạp chất hay pha thứ
hai, chúng sẽ bị vỡ vụn ra nằm dưới dạng chuổi song song phương biến
dạng, tạo ra tổ chức dạng thớ và làm độ bền giảm rấ t nhiều theo chiều
ngang thớ.

112
 - Mức độ b i ế n dạng lớn (> 50%), các hạt kim loại bị chia cắt, tạo ra
các h ạt nhỏ hơn (siêu hạt). Ngoài ra các hạt có xu hướng quay m ặt trượt
và phương trượt trừng với phương biến dạng, nếu tả i trọng cứ tiếp tục
tăng thì đến một lúc nào đó, tấ t cả các hạt đều có phương mạng giống
nhau. Hiện tượng này gọi là sự định hướng phương mạng hay textua,
chúng tạo ra tính dị hướng của vật liệu.
Sự thay đổi về tổ chức tế vi của vật liệu nêu trên sơ đồ 4.9.

H ìn h 4.9. Sơ đồ thay đổi tổ chức tế ui của vật ỉiệu khi biến dạng

b. Sự th ay đổi tín h ch ất sau khi biến dạn g

- ứ n g suất dư: biến dạng dẻo gây xô lệch mạng không đồng rihất
trong cả khối và trong từng hạt, làm tăng m ật độ lệch mạng. Đó là
nguyên nhân dẫn đến trạng thái ứng suất dư. Nói cách khác, ứng suất dư
là do cơ năng của ngoại Ịực được trữ lại trong vật liệu, làm tăng nội năng
của hệ. Tùy theo phạm vi tác động mà có ứng suất dư thô đại (cân bằng
trong phạm vi toàn bộ chi tiết) và ứng suất dư tế vi (cân bằng trong
phạm vi một h ạt hoặc vài hạt), ú n g suất dư là có lợi nếu nó làm tăng
bền cho v ật liệu (nhất là giới hạn chảy, độ bền mỏi, độ cứng ...), nhưng
ngược lại, có th ể gây hại khi gây nứt tế vi, ăn mòn ứng suất.

H ình 4.10. Sự phụ thuộc của ca tính của vật liệu vào mức độ biến dạng

- Cơ tính: sau khi biến dạng dẻo, cơ tính của v ật liệu biến đổi theo
hướng tăn g các chỉ tiêu bền (như độ cứng, giới hạn đàn hồi, giới hạn
chảy, giới Tìạtì bền) và giảm độ dẻo, độ dai va đập (H.4.10). H iện tượng

113
này gọi là hóa bền biến dạng. Nguyên nhân của hóa bền là do sự thay
đổi m ạnh mẽ tổ chức tế vi sau khi biến dạng như xô lệch mạng, làm nhỏ
hạt ... ngăn cản sự chuyển động của lệch, làm tàng cản trở lực khi biến
dạng, tức gây ra hóa bền.
Trong giai đoạn đầu của biến dạng (s < 40%), biến dạng làm tăng
m ạnh cơ tánh; khi độ biến dạng lớn, cơ tính tăng không nhiều.
Bằng phương pháp biến dạng dẻo, có thể làm độ bền và độ cứng
tăng từ 1,5 - 3 lần, giới h ạn dàn hồi và giới hạn tíhảy tăng 3 - 7 lần. Với
nhiều kim loại, biến dạng dẻo là phương pháp duy nhất để tăng bền.
Ngoài mức độ biến dạng, sự thay đổi cơ tính còn phụ thuộc vào
kiểu mạng, hình thức biến dạng và một số yếu tố khác.
Phương pháp hóa bền biến dạng thực hiện tương đối đơn giản như
phun bi, lốn ép... Tuy nhiên, sự biến cứng ảnh hưỏng xấu đến tính gia
công cắt, biến dạng dẻo (chi tiế t bị chai cứng).
- Sự thay đối lý hóa tính: biến dạng đẻo gây xô lệch mạng, làm
nhỏ hạt... do đó làm giảm tín h dẫn điện và dẫn n h iệt m ột chút. Tính
c h ấ t từ cũng bị giảm khi tă n g biến dạng, như lực kháng từ, độ từ dư,
độ thấm từ ...
Mật độ táng lên một chút do các 16 rỗ (nếu có) được hàn lại. Nhưng
khi biến dạng quá lớn, m ật độ có thể giảm do hình thành các sai lệch
mạng và các vết nứt tế vi.
' Dó nội năng cỏa vật liệu sau biến dạng tăng, nên hoạt tính hóa
học, điện th ế điện cực, ẩn nhiệt phản ứng cao hơn. Vật liệu dễ bị ăn mòn
điện hóa và hóa học hơn.
4. N ung kim ỉo ạ ỉ sau k h ỉ b iến d ạn g dẻo
Sau khi biến dạng đẻo, nội năng của vật liệu tăng lên, trong nó
chứa nhiều sai lệch mạng, ứng suất dư, h ạt bị phân nhỏ .... Do đó, về
m ặt nhiệt động học, trạng th ái vật liệu không ổn định. Xu hướng chung
là chuyển về trạng thái cân bằng, ổn định trứớc khi biến dạng để có
năng lượrig tự ,do bé nhất. Quá trình này hầu như không thể tự xảy ra ở
nhiệt độ thường được mà phải cung cấp cho chúng năng lượng bằng cách
nung. Khi được cấp nhiệt, nguyên tử trở nên linh động, có thể tự khuếch
tán để sắp xếp lại mạng tinh thể cân bằng, ổn định. Kèm theo đó là các
tính chất sẽ thay đổị theo hướng ngược lại khi hóa bền (còn gọi là sự
khử bền), độ dẻo dai tăng lên. Tùy theo nhiệt độ nung m à người ta chia
thành hai giai đoạn chính là hồi phục và k ết tinh lại với ranh giới là
nhiệt độ kết tin h lại.

114
 a. Giai đoạn hồi p h ụ c
Giai đoạn hồi phục xảy ra ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt dộ kết tinh
lại. Do nhiệt dộ nung thấp nên tính linh động của nguyên tử không cao,
chúng chỉ có th ể khuếch tán trê n những quãng đường ngắn, không quá
một thông sô" mạng.
Các đặc diểm chính của giai đoạn hồi phục Là:
- Giảm ứng suất dư: ứng
suất dư tế vi bị khử trừ, ứng
suất dư thô dại hầu như chưa
thay đổi. Các sai lệch mạng như
khuyết tậ t điểm được khắc phục,
các lệch trá i dấu khử nhau, m ật
độ lệch giảm, lệch được phân bố
lại dẫn đến hình thành cấu trúc
ô lệch, siêu h ạ t có mạng tinh
thể . hoàn chỉnh, năng lượng .
thấp hơn, hay còn gọi là quả
trình đa cạnh hốa (H.4.Ỉ1).
- Sự thay đổi tính chất: độ
dẫn điện và nhiệt tăng do một Hình 4,11, Sơ đồ quá trinh đa cạnh hóa,
SỐ sai lệch đ ã t r i ệ t t i ê u , t r o n g sau biến dạng (a) và sau khi hồi phục (b)
khi cơ tinh của vật liệu hầu như
không thay đổi (thay đổi khống quá 15%).
Mô hình thạy đổi tổ chức và tính chất khi hồi phục nêu trên H.4.12.
Kết tinh lại

Hổi phục Lần 1' \ Lần 2

I
1 ^
1* . —
Oc
V //’T òậ ớẳn điện
\ / I
X 1
/ / \ ị

/ . ị -

Thời gian nung

b) c)
Hình 4.12. Mô hình thay đổi cẩu trúc lệch và tính chất cơ lý sau khi hồi phục:
a) lệch trước khi hổi phục; b) lệch sau khi,hồi phục; c) cơ lý tinh khi nung

125
 b. G ia i đ o ạ n k ế t tin h lạ i
Giai đoạn kết tinh lại xảy ra ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết tinh
lại. Do nhiệt độ nung cao nên các nguyên tử rấ t linh động, chúng có thể
khuếch tá n trê n khoảng cách xa. Mạng tinh thể chứa nhiều sai lệch sau
khi biến dạng dẻo được xây dựng lại nhằm loại bỏ sai lệch. Nó giống như
quá trìn h kết tin h ở trạng thái rắn và cũng bao gồm hai quá trình cơ
bản nối tiếp nhau: sinh mầm và phát triển của mầm. Các h ạt mới không
chứa sai lệch dược hình thành và phát triển, thay th ế toàn bộ các hạt
do biến dạng dẻo gây ra. Điều khác cơ bản với quá trìn h kết tinh thông
thường là, khi kết tinh, không tạo ra kiểu mạng tinh thể mới.
- Sự tạo mầm: khi kết tinh lại trong mạng tinh thể bị xô lệch do
biến dạng, xụất hiện những vùng không chứa sai lệch m ạng gọi là mầm.
Sự tạo mầm có những đặc điểm sau:
+ Mầm được sinh ra ở nơi chứã nhiều sai lệch mạng lớn như vùng
tinh giới, các m ặt trượt, bề mặt;
+ SỐ lượng mầm tỉ lệ thuận với mức độ biến dạng;
+ Phương mạng của mầm có quan hệ nhất định với phương mạng
của vùng tinh thể, nơi nó được sinh ra.
Nhiều tác giả cho rằng tại những nơi có mức độ biến dạng lớn, mức
dự trữ năng lượng rấ t cao, các nguyên tử dễ dàng sắp xếp lại một cách
trậ t tự khi nung, do đó sẽ là nơi sinh mầm đầu tiên và số lượng mầm
dược tạo th àn h cũng sẽ cao.
Một sô' tác giả khác lại cho rằng dù mức độ biến dạng dẻo cao thê"
nào đi nữa, vẫn có những vùng tinh thể (kích thước cỡ siêu hạt) không bị
biến dạng, m ạng tinh thể không bị xô lệch, có năng lượng thấp, đó chính
là mầm. Do sự sai khác năng lượng giữa các vùng này lớn, năng lượng bề
m ặt cao nên khi nung d nhiệt độ đủ cáo, vùng tinh th ể không chứa sai
lệch sẽ nhanh chóng lớn lên, thay th ế vùng tinh thể xô lệch. Do dó,
mầm có quan hệ phường mạng với nơi nó sinh ra. Nói mật cách khác,
không có khối niệm mầm “tự sinh”, vì nó đã có sẵn.
- Nhiệt độ kết tinh lại: nhiệt, độ kết tinh lại Tktl là nhiệt độ nung
tối thỉểu cho phép hình th àn h h ạ t mới với tốc độ đáng kể. N hiệt độ kết
tỉn h lại liên quan đến sự dịch chuyểtì xa của nguyên tử, tức khả năng tự
khuếch tán. Vì vậy, T ktl phụ thuộc; vào bản chất của v ật liệu cũng như
nhiệt độ nóng chảy cỏa chúng. Bosvar đưa ra công thức thực nghiệm:
T ktl = k T ^ ch (°K ) ( 4 .9 )

Trong đó: Tn.ch là nhiệt dộ nóng chảy của kim loại (“K); k là hệ số
phụ thuộc, vào độ sạch kim loại, mức độ biến dạng và thời gian giữ nhiệt.

116
Khi lượng tạp chất tăng, hệ sô' k tăng, còn khi mức độ biến dạng và thời
gian giữ tăng, hệ số k lại giảm.
Như vậy, ngay với từng kim loại và hợp kim, nhiệt độ k ế t tinh lại
không phải là hằng số. Với kim loại sạch kỹ thuật, độ biến dạng lớn
(40 -ỉ- 60%) và thời gian giữ nhiệt đủ lâu ( 1 - 2 h), thì công thức Bosvar
có thể tính gần đúng Tktl = 0,4 Tnch.
Sự lớn lên của mầm: động lực của quá trình này là phần năng
lượng chưa được giải phóng hết trong giai đoạn hồi phục. Các h ạ t mới,
không chứa sai lệch mạng, có năng lượng thấp thay th ế hoàn toàn các
h ạ t cũ. Giai đoạn này thường được gọi là giai đoạn kết tinh lại lần thứ
nhất (H.4.13).

Hình 4.13. Sơ đồ kình thành và phát triển mầm trong giai đoạn kết tỉnh
ỉọi lần thử nhất; a) hạt tinh thể sau biến dạng; b) mầm không chứa sai lệch
xuất hiện; c) hoàn thành quá trình kết tinh lại lần thứ nhất

c. G ia i đ o ạ n k ế t tin h lạ i lầ n th ứ h a i
Giai đoạn kết tinh lại lần thứ nhấ t k ết thúc khi toàn bộ các h ạ t
mới, không chứa sai lệch, thay th ế các h ạ t cũ bị xô lệch khi biến dạng.
Tuy nhiên, trạn g th ái này của v ật liệu vẫn chưa ổn định do ranh giới
của bề m ặt còn cao, xu hướng chung của vật liệu là tiếp tục giảm năng
lượng bề m ặt để l ạ t trị số năng lượng chung bé hơn. Quá trìn h được
thực hiện bằng cách sáp nhập các h ạ t nhỏ vào các h ạ t lớn hơn và được
gọi là quá trìn h k ết tinh lại lần thứ hai. Thực chất, đây chỉ là quá
trìn h lớn lên của hạt.
d. T ổ chứ c v à tín h c h ấ t sa u k h i k ế t tin h lạ i
Kết tin h lại làm thay đổi cơ bản tổ chức tế vi ồau khi biến dạng và
do đó tính chất của vật liệu cũng bị thay đổi theo xu hướng trở về trạng
thái trước khi biến đạng.
 - Tổ chức tê vi: gồm các h ạ t mới ít chứa sai lệch. Kích thước hật
mới có thể không giống kích thước h ạt ban đầu vì nó phụ thuộc vào
nhiều yếu tố như mức độ biến dạng dẻo, nhiệt độ ủ k êt tinh lại và thời
gian giữ nhiệt.
Ở mức độ biến dạng bé (1 - 2%), mức độ sai lệch mạng và năng
lượng dự trữ quá nhỏ, chưa đủ dể tạo ra các mầm mới nên các hạt vẫn
giữ nguyên kích thước. Ở ìnức độ biến dạng cao hơn một chút (5 - 10%),
gọi là mức biến dạng tới hạn, h ạt có kích thước lớn n h ất (H.4.14). Mức
độ này có thể xem như là yêu cầu tối thiểu để có thể tạo được nên mầm,
đo dó, số lượng mầm rấ t ít và hạt nhận được có kích thước to.
Khi độ biến dạng càng cao, mức độ dự trữ năng lượng càng tăng, do
đó, khi nung mầm sẽ sinh ra nhiều hơn và h ạ t nhận được có kích thước
càng nhỏ.

Hình 4.14. Sự phụ thuộc Cỉỉa kích thước hạt vào mức độ biến dạng khi nung
N hiệt độ ủ k ết tinh lại càng cao, thời gian giữ nhiệt càng đài, thì
h ạ t càng có cơ hội để lớn lên. Vì vậy, mức độ biến dạng, nhiệt độ ụ và
thời gian nung khi k ết tinh Lại là yếu tố quan trọng để xác định cồng
nghệ ủ. "
- Tính chất: tính chất của vật liệu sau khi kết tin h lại có xu hướng
trở. về trạng th á i ban đầu khi chua biến dạng, tức là khử bỏ xô lệch
mạngv nội năng của hệ giảm và do đó khử bỏ ứng suất dư, giảm độ bền,
dộ cứng, tăng độ dẻó, độ dai (H.4.15). Trên H.4.15, tại nhiệt độ có bước
nhảy đột ngột về cơ tính là tương ứng với n hiệt độ kết tinh lại.

118
 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Nhiệt độ, °c
H ìn h 4.15. Sơ đồ sự thay đổi ca tính khi kết tinh ỉạỉ cửa sắt
Cần phải chú ý rằng cơ tính của vật liệu sau khi kết tinh lại có thể
khác với cơ tính trước khi biến dạng, vì còn tùy thuộc vào kích thước hạt.
Nếu h ạt quá lớn, độ bền, độ dẻo nhận được có thể bị giảm và ngược lại.
Vì vậy, kết tinh lại là quá trình thải bền.

5. B iế n d ạ n g n ó n g
Trong quá trình gia công kim loại, nhiều nguyên công biến dạng
như cán, rèn, dập, ép, kéo ... được, thực hiện ở các nhiệt dộ khác nhau.
Gia công biến dạng ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết tinh lại, kèm theo đó
là quá trìn h thải bền đo kết tinh lại gọi là biến dạng nóng. Ngược lại,
biến dạng thực hiện ỗ nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại, không
kèm theo quá trình thẳi bền gọi lồ biến dạng nguội. Ranh giới của chúng
chính là nhiệt độ kết tinh lại, vì vậy, không phải bất kỳ sự nung nóng
nào kèm theo biến dạng đều là biến dạng nóng. Chẳng hạn, với thép,
biến dạng ở 400°c vấn là biến dạng nguội, trong khi với chì thì ngay ở
nhiệt độ thường đã là biến dạng nóng.
Biến dạng nóng có các ưu điểm sau:
- í t có khả nống nứt hỏng khi biến dạng do khả năng biến dạng
của v ật liệu tố t hơn ở nhiệt độ cao. N hất là đối với các hợp kim đúc có
h ạt thô, th àn h phần bị thiên tích.
- Tải trọng tác động không cần cao, do dó cố thể thực hiện được
biến dạng cho những chi tiết lớn.

119
 - Nếu biến dạng ở nhiệt độ đủ cao, tốc độ nguội chậm đủ để quá
trình th ải bền kịp xảy ra, thì quá trình biến dạng có th ể thực hiện nhiều
lần mà không cần ủ kết tinh lại.
- Có khả năng điều chỉnh độ hạt. Để nhận được h ạ t nhỏ, cần phải
biến dạng với độ biến dạng lớn, liên tục và nhiệt độ kết thúc biến dạng
chĩ nên cao hơn nhiệt độ kết tinh lại một chút.
Tuy nhiên, biến dạng nóng còn có những vấn đề phải giải quyết
sau:
- Khó không chế nhiệt độ gia công đôì với chỉ tiết mong, nhỏ.
- Sự đồng nhất về tổ chức và cơ tính thấp, nhất là khi vật liệu có
chuyển biến thù hình hoặc kích thước lớn. Trên bề m ặt có lớp vảy, gi,
làm giảm độ bóng và độ chính xác.

4.3. PHÁ HỦY

Khi biến dạng đạt tới mức độ nào đó, liên kết giữa các m ặt phẳng
nguyên tử bị phá vỡ, vật liệu bị tách ra thành hai hay nhiều phần đó là
sự phá hủy. Phá hủy thường xảy ra ở nơi tập trung ứng suất và bao giờ
cũng gắn liền với quá trình hình thành và phát triển của vết nứt.
Phá hủy là dạng hỏng không th ể khắc phục được, nó luôn gây tổn
th ất về kinh tế và nguy hiểm cho con người. Vì vậy, tìm hiểu những
nguyên nhân gây phá hủy luôn là mối quan tâm của các nhà vật liệu và
thiết kế.
Có nhiều cách phân loại phá hủy, như theo điều kiện đặt tải trọng
ta có phá hủy tĩnh hoặc động, theo trạng thái phá hủy, ta có phá hủy dẻo,
phá hủy giòn, theo tác động của môi trường, có phá hủy ở nhiệt độ cao
(dão)„.
1. Phá hủy trong đ iều k iệ n tải trọng tĩnh
a. P há hủy dẻo v à g iò n
Phụ thuộc vào mức độ biến dạng trước khi phá hủy mà người ta
phân biệt phá hủy là dẻo hay giòn. Phá hủy kèm theo sự biến dạng dẻo ít
gọi là phá hủy giòn. Tại vị trí phá hủy, tiết diện của mẫu hầu như không
biến đổi (H.4.16a).
Ngược lại, phá hủy dẻo luôn kèm theo sự biến dạng dẻo đáng kể.
Tại vị trí phá hủy, tiết diện mẫu thay đổi đột ngột, tiết diện bị th ắt lại
(H.4.16c,d).
Tuy nhiên, sự phân biệt trên chỉ có tính quy ước vì không th ể nêu
được ranh giới chính xác biên dạng nhiều hay ít.

120
 o
u

H ình 4.16. H ình dạng mẫu khi phá hủy giòn và dẻo:
a) m ẫu chưa biến dạng; b) phá hủy giòn, c, d) phá hủy dẻo

Khi ứng suất pháp tuyến đạt đến một giá trị xác định thì hai mặt
phảng nguyên tử bị tách rời nhau, gây phá hủy. Người ta gọi đó là giới
hạn tách đứt Otđ' Nêu ứng suất tác động từ bên ngoài có trị số’ nhỏ hơn
ơtd, nhưng nhỏ hơn giới hạn chảy ƠC} thì vật liệu sẽ bị biến dạng dẻọ
mạnh trước khi phá hủy, ta có phá hủy dẻo. Ngược lại, nếu tải trọng tác
dộng lớn hơn ơtđ> vật liệu sẽ bị phá hủy mà không cần biến dạng, ta có I
phá hủy giòn. Như vậy, phá hủy dẻo hay giòn phụ thuộc vào tương quan
giữa giới hạn chảy và tách đứt. Ta xét một số yếu tố ảnh hưởng chính
đến tương quan đọ.
- N hiệt độ: khi tăng nhiệt độ, giới hạn chảy giảm, trong khi giới
hạn tách đứt hầu như không thay đổi. ở nhiệt độ cao hơn điểm s, ta có
ơc < ơy, vật liệu sẽ bị phá hủy dẻo. Nếu nhiệt độ thấp hơn điểm s , ta lại
có ơc > ơtđ và do đó, vật liệu bị phá hủy giòn. Điểm s còn gọi là ngưỡng
nhiệt độ hóa giòn (H.4.17a).

Hình 4.17. Sơ đồ ảnh hưởng của nhiệt độ (a)

và tốc độ biến dạng (b) đến trạng thái phá hủy

- TỐC độ biến dạng: tốc độ biến dạng càng cao, sự trượt càng khó
xảy ra, tương ứng với giới hạn chảy tăng lên. Trong khi giới hạn tách

121
đứt hầu như cũng không phụ thuộc vào tốc độ biến dạng. Khi tốc độ biến
dạng lớn, phá hủy có đặc tính giòn và ngược lại (H.4.17b).
- Sự tập trung ứng suất: các yếu tố tập trung ứng suất (vết nứ
khía ...) sẽ làm tăng t n sô" ứng suất cao hơn nhiều so với giá trị trung
bình tạ i vị trí đó. Do dó, ứng suất bên ngoài đặt vào,dù nhỏ, vẫn có thể
cao hơn giá trị tách đứt và gây phá hủy giòn.
b. Cơ c h ế tạ o v ết nứt
Sự hình thành và phát triển của vết nứt sẽ dẫn đến phá hủy. Quá
trìn h phá hủy có nãm giai đoạn tuần tự như sau: 1- sự hình thành vết
nứt; 2- sự phát triển chậm của vết nứt dưới tới hạn; 3- trạng thái tới
hạn; 4- sự p h át triển nhanh của vết nứt tới hạn; 5- chấm dứt nứt. Trong
đó ba giai đoạn quan trọng n h ất là các giai đoạn 1, 2 và 4.
Vết nứt tế vi thường sinh ra khi bắt đầu biến dạng dẻo và do nhiều
nguyên nhân khác nhau như: với vật liệu có các pha cứng, độ dẻo kém,
thì vết nứt có thể sinh ra trong pha giòn hoặc biên giới hai pha (ví dụ:
pha xêm entit giòn trong thép); trong trường hợp vật liệu đồng nhất
khồng có pha cứng, thì vết nứt sinh ra do sự tích tụ của lệch ở các
chướng ngại như: biên giới hạt, điểm giao nhau của lệch, tường lệch ...
Cũng có thể vết nứt đã có sẵn tròng vật liệu như rỗ co, rỗ khí, nứt
tế vì do ứng suất nhiệt, các pha thứ hai quá mềm (trường hợp graphit
trong gang) ...
Thực nghiệm cho thấy yết nứt có kích thước càng lớn thì ứng suất
phá hủy càng bé. Griffith đã nêu lên môi quan hệ giữa ứng suất có thể
gốy phá hủy mẫu và kích thước vết nứt.
Theo Griffith, ứng suất nhỏ n h ất để vết nứt có th ể phát triển là:

ơG = Ị - ^ j (4.10)

trong đó: ƠG ~ ứng suất tới hạn Griffith dể vết nứt phát triển
7s - sức căng bế mặt; c - kích thước đặc trưng của vết nứt
Điều kiện cần th iết để vết nứt phát triển là ứng suất tác động phải
lớn hớn ứng suất Griffith. Do đó, với các vết nứt nhỏ, ứng suất Griffith
lớn và ngưỡng để vết nứt phát triển tâng lên. Trường hợp ngược lại,
ngưỡng ứng suất Griffith giảm và vết nứt sẽ có cơ hội phát triển và sự
phá hủy sẽ xảy ra.
.c. P h á hủy tron g đ iều hiện tả i trọ n g chu kỳ (pha hủy mỏi)
Phá hủy mỏi là sự phố hủy xảy ra khi kím loại chịu tác động của
tải trọng thay đổi theo chu kỳ hoặc theo một quy luật nào đó. Phá hủy
12?.
 mỏi rấ t được chú ý khi thiết kế, vì phá hủy mỏi vẫn có thể xảy ra khi tải
trọng tác động từ ngoài nhỏ hơn tải trọng gây biến dạng dẻo. Phá hủy
mỏi có những đặc điểm chủ yếu sau:
- Chu kỳ tả i trọng: phá hủy mỏi khổng phụ thuộc trực tiếp vào thòi
gian mà phụ thuộc vào số chu kỳ đặt tải trọng. Thời gian đặt tải ngắn,
nhưng số chu kỳ lớn, phá hủy vẫn có thể xảy ra. Thông thường, người ta
xác định số chu kỳ dặt tả i trọng tối thiểu N để không xảy ra phá hủy
mỏi.
- Nếu ứng suất tác động nhỏ hơn một giới hạn xác định, thi dù số
chu kỳ rấ t lớn, phố hủy mỏi cũng không xảy ra. Giá trị ứng suất đó gọi
là giới hạn mổi hay độ bền mỏi lâu.
- Giới h ạn mỏi phụ thuộc vào bỗn chât v ật liệu và hệ số phản đối
xứng r dặc trưng cho chu kỳ:
r =- (4.11)

Trong đó: ơmin, ơmax là ứng suất nhỏ n hất và lớn nhất trong một
chu kỳ. Thông thường, giới hạn mỏi được xác định trong chu kỳ đối
Xứng, tức ơmin = -ơmax và ký hiệu là Ơ_1. Giá trị ơ.: có trị số bé hơn nhiều
so với giới h ạn bền trong điều kiện tải trọng tĩnh. Thông thường
Ơ .1 = (0,3 -ỉ- 0,5)ơb, thậm chí Ơ .1 còn thấp hơn giới hạn dàn hồi ơdh'

- Phá hủy mỏi rấ t nhạy cảm với các yếu tô' tập trung ứng suất, ví
dụ: rãnh khia, lỗ hổng, tiết diện thay đổi đột ngột ...
Người ta cho rằng cơ chế phá hủy mỏi có liên quan đến sự hình
thành cốc dải trượt do sự thoát của lệch trên bề m ặt gây ra. Do tải trọng
tác dộng chu kỳ nên các dải trượt tạo ra sự lồi lõm trê n bề m ặt, nơi tạo
mầm cho các vết nứt mỏi sau này (H.4.18). Mầm vết nứt có thể hình
thành cả trên biên giới h ạt hoặc gần tạp chất phi kim.

ỉ ỉ -------- T T '
t i n 1
11 i 1
ỉ ỉ i t .
— 1 1 t ế

K bõng lải

Hình 4.Í8. Mô hỉnh tạo sự lồi lõm trên bề mật khi cá tải trọng chu kỳ
Để hạn chế phá hủy mỗi, người ta thường áp dụng các biện pháp
sau:
- Tránh sự tập trung ứng suất, n hất là trên bề m ặt chi tiết. Tránh
tạo ra các khe, rãnh, vết XƯỚC tvên bề m ặt bằng cách m ài bóng bề mặt.

123
H ạn chế sự thay đổi đột ngột của tiết diện bằng cách tạo ra các góc lượn
.... Vật liệu cần có tổ chức đồng đều, không chứa tạp chất, rỗ khí ...
- Vết nứt mỏi sẽ phát triển nhanh dưới tác động của ứng suất ké
Vì vậy, để h ạ n chế sự phát triển đó, người ta dùng các biện pháp tạo
ứng suất nén dư trê n bề m ặt như phun bi, lăn ép, hóa nhiệt luyện, tôi bề
m ặt ...
d. P h á hủy ở n h iệt độ cao (phá hủy dão)
Khi tả i trọng tác động gày biến dạng, người ta giả thiết rằng quá
trình đó không phụ thuộc vào thời gian. Điều đó chỉ đúng khi tốc độ biến
dạng khá lớn.
Thực tế cho thấy luôn có thành phần biến dạng phụ thuộc vào thời
gian, kể cả khi vật liệu chịu tác động của tải trọng nhỏ, Hiện tượng này
gọi là dão hay là bò. Ở tải trọng tác động nhỏ, nhiệt độ thấp, tốc độ dão
hầu như không đáng kể, Dưới tác động của nhiệt độ cao, các nguyên tử
trở nên linh động, lệch chuyển động trở nên đễ dàng hơn.
Ngoài ra, ỗ nhiệt độ cao, vùng biên giới h ạ t do không có cấu trúc
mạng tinh th ể và chứa nhiềụ nguyên dễ chảy nên bị "mềm” dần ra, các
h ạt có th ể trượt trê n nhauf gọí là hiện tượng “chảy” tinh giới. Tại vùng
tiếp giáp của các hạt, vết nứt có thể xuất hiện (H.4.19).

H ìn h 4.19. S ự hỉnh thành vết nứt tại vùng tiếp

giáp của ba hạt khi xảy ra sự “chảy” tinh giới

Vết nứt cũng có th ể tạo thành do sự tích tụ của các nút trống trên
biên giới hạt, khi sự tích tụ đủ lớn sẽ hình thành vết nứt.
Để nâng cao khả năng chống dão, người ta phải tãng kích thựớc
của h ạt nhằm giảm số lượng tinh giới h ạt và nâng cao nhiệt độ chảy của
vật liệu hoặc chứa các nguyên tố hợp kim có khả năng cản trô quá trình
khuếch tá n của kim loại nền.

124
2. Hai phương hướng n âng cao độ b ền kim lo ạ i
Lý thuyết về lệch mạng đã giải thích dược bản chất của quá trìhh
biến dạng, cho thấy mối liên quan chặt chẽ giữa mức độ sai lệch mạng
và độ bền của vật liệu. Có hãi xu hướng nâng cao độ bền cho kim loại là:
- Tạo v ật liệu có cấu trúc mạng tinh thể lý tưông (giảm m ật độ
lệch): mô hình trượt cứng trong mạng tinh thể lý tưởng của Frenkel cho
thấy để xảy ra sự trượt, tải trọng bên ngoài tác động phải rấ t lớn, tinh
thể có độ bền rấ t cao tương ứng với độ bền lý thuyết. Thực tế, chưa cho
phép chế tạo các tinh th ể lớn có cấu trúc mạng hoàn chỉnh, không chứa
sai lệch. Người ta mới chế tạo được các đơn tinh thể siêu sạch, có cấu
trúc mạng gần với mạng lý tưởng, kích thước dài một vài milimet, đường
kính vài micromet (gọi là “râu” tinh thể) có độ bền đặc biệt cao, ví dụ:
sắt khoảng 14.000 MPa, nhôm khoảng 7.000 MPa.
- Gây xô lệch mạng (tăng m ật độ lệch): xô lệch mạng làm tăng khả
năng cản trở chuyển động của lệch mạng và do dó tăng độ bền cho vật
liệu. Cốc biện pháp chủ yếu là:
+ Biến dạng dẻo làm tăng m ật độ lệch. Lượng biến dạng càng lớn,
sự tương tác giữa các lệch càng cao, lệch càng khó chuyển động.
+ Tăng tác dụng hãm lệch của biên giới h ạ t và siêu hạt bằng các
biện pháp làm nhỏ hạt.
+ Nhiệt luyện để tạo pha phân tán thứ hai, gây biến cứng phân
tán .

+ N hiệt luyện kèm chuyển pha, tạo pha có mạng tính th ể xô lệch
quá bão hòa (điển hình là chuyển biến mactenxit).
Sơ đồ mô tả mối quan hệ giữa độ bền và mức độ sai lệch mạng tinh
thể nêu trên H.4.20.

Hình 4.20 Quan hệ giữa độ bền và mức sai lệch mạng tinh thề

125
3. Độ b ền dưới tác động của tải trọng động
Trên thực tế, nhiều khi chi tiết máy phải chịu tác động của tải
trọng va đập với tốc độ lớn. Nỏ có những đặc điểm khác biệt so với khi
tác động tả i trọng tĩnh.
a. B ản chấ t p h á hủy dưíứ tác động của tả i trọ n g động
Các số liệu thực nghiệm -cho thấy thời gian đặt tải trọng càng
ngắn, tải trọng cần thiết để phá hủy càng cao. Tải trọng động làm tăng
giới hạn đàn hồi và giới hạn chảy (H.4.21).
Như ta đã biết, giới hạn Kéo động
tách đứt không bị ảnh hưỗng
'CO
của tốc độ đặt tải trọng. Do dó 3
tăng tốc độ đặt tải, vật liệu từ Ọi
trạng thái phá hủy dẻo chuyển 5
sang trạng thái phá hủy giòn.
Chính vì vậy, thử nghiệm phá
hủy dưới tốc động của tải
trọng động là biện pháp chắc
chắn nhất để xác định tính Biến ơạng M
giòn. H ình 4.21. So sánh biểu đồ kéo tĩnh và
động cảa củng một ỉoại thép
6. Độ d a i va đập

Búa

H ình 4.22. Sơ đồ thử dai va đập; a) cách gá mẫu Charpy; b) tkịết bị thử

126
 Thử độ dai va đập là phương pháp phổ biến thử bền dưới tác động
của tải trọng động. Mẫu đo có dạng thanh, kích thước 10 X 10 X 55 mm.
Chính giữa có vết khía hình chữ V hoặc hình chữ u , bán kính 1 mm (mẫu
thử kiểu Charpy). Độ dai va đập ký hiệu là ■a)c, nhứìig có một số tiêu
chuẩn lại ký hiệu là KCV nếu rãnh khía hình chữ V, và KCU nếu rãnh
khía hình chữ u .
Mẫu được đặt trên gối đỡ, búa đập được nâng tới độ cao xác ,định và
. thả rơi cho đập vào mẫu khía. Độ dai va đập được định nghĩa bằng công
tiêu phí dùng để phá hủy tiết diện mẫu, tính theo công thức:

ak kG m /cm 2 h a y k J /m 2 (4.11)
Fo
trong đó,: Ak - công phá hủy mẫu, kGm hay k j;
F0- tiế t diện mẫu tại chỗ khía, em2 hay m2.
Sơ đồ thử dai va đập nêu trên H.4.22. '

e. Các yếu t ố ảnh hưởng đến độ d a i va đ ậ p

- Hình dạng, kích thước trạng thái bề m ặt mẫu: vết khía càng
nhọn, sâu, sự tập trung ứng suất eàng cao, càng dễ bị phá hủy giòn, độ
dai giảm. Ngược lại, độ bóng bề m ặt càng cao, độ dai va đập càng tăng.
Mẫu có kích thước càng lớn, độ dai càng tảng.
- Tổ chức tế vi: độ dai rất nhạy cảm với kích thước hạt. H ạt càng
lớn, độ dai càng giảm. H ạt tròn nâng cao giá trị độ dai, trong khi đó, hạt
dạng tấm, kim làm giảm độ dai. Ngoài ra, nếu sô' lượng pha giòn trong
vật liệu càng lớn, kích thước của chúng càng thô, sự phân bố không đồng
đều, độ dai càng thấp. Một số tạp chất gây giòn phân bô" ở biên giới hạt
cũng ảnh hưởng mạnh đến độ dai, chẳng hạn các nitrit, photfit thiên tích
ở tinh giới gây giòn nguội cho thép.
- Ẳnh hưởng của nhiệt độ: nhiệt độ giảm kéo theo sự giảm của độ
đai. Nhiệt độ chuyển từ trạng thái dẻo sang giòn gọi là ngưỡng hóa giòn
hay nhiệt độ thủy tinh của vật liệu.
Có thể nói, độ dai va đập là chỉ tiêu cơ tính tổng hợp, nó phản ánh
cả giới hạn bền và độ dẻo khi có tải trọng động tác dụng. Vì vậy, muôn
nâng cao độ đai va đập, ta cần phải đồng thời nâng cao cả độ bền và độ
dẻo của vật liệu.

127
 Chương 5

ĂN MÒN VÀ BẢO VỆ VẬT LIỆU

5.1. KHÁI NIỆM CHUNG VỂ ĂN MÒN KIM LOẠI

TỔ chức và tính chất vật liệu có thể bị biến dổi theo thời gian và
gây ra sự suy thoái vật liệu. Dạng suy thoái chủ yếu đôi với vật liệu kim
loại là ăn mòn. Do kim loại được sử dụng với khối lượng lớn nhất và
đóng vai trò không thể thay th ế được trong tấ t cả các lĩnh vực của đời
sống hiện đại, nên vấn dề ăn mòn và bảo vệ kim loại luôn thu hút sự
quan tâm của nhiều nglíời.
Ăn mòn là sự phá hủy kim loại do các phản ứng hóa học và điện
hóa của kim loại với môi trường xung quanh. Gỉ là sự ăn mòn của sắt và
hợp kim của sắt với kết quả tạo ra các sản phẩm ôxyt sắt bị hydrat hóa.
Các kim loại màu khi bị ăn mòn không gọi là gỉ.
Nghiên cứu về ăn mòn nhằm ba mục tiêu cơ bản:
Mục tiêu kinh tế: nhằm giảm tối thiểu lượng kim loại bị m ất mát
do ăn mòn, nhất là các lĩnh vực' chế tạo máy, xây đựng, cầu đường, đóng
tàu, dầu khí, công trình biển ...
Nâng cao độ tin cậy qủa máy móc, th iết bị. Kim loại bị ăn mòn có
thể gây ra những nguy hiểm không thể lường trước chẳng hạn như trong
lò hơi, nhà máy diện nguyên tử, cầu đường, tuabịn khí, hàng không, hệ
thống diều khiển tự động ...
Bảo tồn tài nguyên kim loại. Trữ lượng kim loại không phải là vô
tận, kim loại bị ăn mòn thường m ất đi vĩnh viễn, không thể thu hồi lại
được, ngoài ra còn phải chi phí năng lượng và nước ngọt rấ t lớn để sản
xuất ra kim loại, gây ô nhiễm môi trường.
Các nước công nghiệp phát triển hằng năm phải tiêu hao rấ t lớn
do ăn mòn và bảo vệ kim loại. Ví dụ: Mỹ ước tính m ất 70 tí đô la (tương
đường 4,2% GDP), còn Úc, N hật Bản, Anh m ất khoảng 3 - 4% GDP.
Ăn mòn cồn, gián tiếp gây ra những tổn th ấ t như chi phí để thay
thế, lắp ráp, cân chỉnh các chi tiết thay mới, giảm công suất máy móc,
rò ri đường ống dẫn, đặc biệt làm nhiễm bẩn sản phẩm, nhất là hệ
thống dẫn nước và sản xuất thực phẩm.
1. Các quá trình ăn m òn C\f bản
Quá trìn h ăn mòn được chia làm hai loại chính: ăn mòn hóa học và
ăn mòn điện hóa.
Ản mòn hóa học hay còn gọi là ăn mòn khô, là do phản ứng hóa
học của kim loại với môi trường xung quanh chứa chất khí hoạt tính như
Ơ2 , CỈ2 , S2 ... ví dụ kim loại bị ôxy hóa khi nung:
Me + I/2O2 -> MeO (Me là kim loại) (5.1)
Ẩn mòn điện hóa là sự ăn mòn kim loại trong môi trường điệh ly,
trong đố sự ion hóa của nguyên tử kim loại và sự khử củachất ôxy hóa
không phải xảy ra chỉ trong một phản ứng trực tiếp.Đây là dạng ăn
mòn chủ yếu của kim loại. Nó bao gồm bạ quá trìn h cơ bản:
Quá trìn h anod là quá trình ôxy hóa điện hóa, trong dó kim loại
chuyển vào dung dịch điện ly dưới dạng ion và giải phóng điện tử theo
phản ứng:
Me Men+ + ne (5.2)
Ví dụ: với sắt là: Fe -> Fe2+ + 2e' (5.2)
Kim loại bị ăn mòn chính đo phản ứng anod.
Quá trìn h catođ là quá trình khử điện hóa, trong đó chất ôxy hóa
(Ox) nhận điện tử do kim loại giải phóng ra theo phản ứng:
Ox + ne -» Re d (chất khử) (5.3)
Nếu Ox là H+ thì 2H+ + 2e -> H2 (5.3)'
Nếu Ox là ôxy th ì 0 2 + 21120 + 4e“ -» OH“ (5.3)
Quá trình dẫn điện: Các điện tử tự do kim loại giảiphóng ra sẽ di
chuyển từ anod tới catod, còn các ion dịch chuyển trong dung dịch.
Nhu vậy, ăn mòn điện hóa luôn kèm,theo phát sinh dòng điện định
hướng trong hệ thông kim loại - chất điện ly. Nó hoạt động như một pin.
Trong kim loại đo có nhiều pha khác nhau và các pha lại có diện thế,
điện cực khác nhau nên trong môi trường điện ly, chúng tạo th àn h các
cặp pin tế vi và gây ăn mòn kim loại. ' r ■
2. Các k iể u p in ăn m òn
Có ba kiểu pin chính gây ăn mòn điện hóa:
Pin với các điện eực khác nhau: được tạo ra khi kim loại tiếp xúc
với trim loại khác hoặc các vật dẫn điện (tạo nên hai cực khác nhau)
trong môi trường điện ly, kim loại có điện th ế âm hơn bị hòa tan. Ví dụ:
pin khô có cực đương là than và cực ám là kẽm, trong dung dịch NH4CI
kẽm bị hòa tan (xem H.5.1).

129
 Pin nồng độ: được tạo ra khi hai cực giống nhau, nhưng nhúng
trong hai dung dịch có nồng độ khác nhau. Có hai loại pin nồng độ, loại
thứ nhất là pin nồng độ dung dịch. Ví dụ: nếu ta nhúng một điện cực
đồng vào dung dịch sulfat đồng (CuS04), còn cực đồng kia nhúng vào dung
dịch sulfat đồng loãng hơn (H.5.2a) thì khi nối hai cực lại, cực nhúng vào
dung dịch loãng hơn sẽ hòa tan (anod), còn cực kia sẽ kết tủa đồng trên
nó (catod). Phản ứng sẽ ngừng lại khi nồng độ hai dung dịch cân bằng.

- . ' csá -
£

Than

Kẽm Kẽm bị ăn mòn

Oung dịch NHt Cl

Hình s.l, Sơ đồ pin khô ưà sự hòa tàn của điện cực kẽm
Kiểu pin nồng độ thứ hai có giá trị thực tiễn cao hơn đó là pin hấp
thụ khí. Chẳng hạn người ta nhúng hai điện cực sắt vào hai bình đều là
dung dịch loãng HC1, ở m ột cực (catod) dung dịch được bão hòa ôxy bằng
sục không khí, cực còn lại, đung dịch được khử khí bằng cách sục ni tơ. Sự
khác nhàu về nồng độ ôxy đẫn đến sự chênh lệch về điận th ế điện cực và
do đố xuất hiện dòng điện ăn mòn (H.5.2b). Kiểu pin ăn mòn này xuất
hiện khi có khe nứt, mối nối, ... ở dó nồng độ ôxy trong khe nhỏ hơn
trong môi trường xung quanh. Nó giải thích dược sự ăn mòn dưới lớp gỉ
hoặc ăn mòn trê n ranh giới phân chia đung dịch - không k h í ...

Khồng khí

i* ■
■■ f Tì. •’‘
.i ■
i
Cu ■
■■■jr. ; ■ ■
.. V " . ' i Cu

cuso4 ' Cùso4

kOng nồng độ cao

- a> -:v vi ; ■; :■V b)

Hình 5J?. a) sơ đồ kiều pin nồng độ; b) pin hấp thụ khí

130
 Pin nhiệt điện tạo ra do hai kim loại có nhiệt độ khác nhau, được
nhúng vào dung dịch điện ly cùng thành phần. Loại pin này còn ít được
nghiên cứu. Chúng thường xuất hiện trong thiết bị trao dổi nhiệt, nồi hơi,
dây điện trở .... Ví dụ: trong đung dịch sulfat đồng, điện cực đồng ở nhiệt
độ cao là cãtod, còn điện cực dồng ở nhiệt độ thấp hơn là anod. Khi nối
mạch, cực nhiệt độ cao được kết tủa, còn cực nhiệt độ thấp bị hòa tan, Đối
với chì và bạc thì hiện tượng xảy- ra ngược lại. Còn đô'i với sắt khi nhúng
trong đung địch ioãng NaCI bão hòa không khí thì cực nhiệt độ cao hơn
là anod, nhưng qua một vài giờ, tùy thuộc 3ự hấp thụ khí, mà cực của pin
có thể bị thay đổi đi. Trên thực tế, sự ân mòn điện hóa đều liên quan đến
cả ba dạng pin trên.
5.2. CÁC DẠNG ĂN MÒN
Ản mòn kim loại thường kèm theo gỉ hoặc làm mờ bề m ặt đi, về cơ
tính, nó có th ể gậy nứt; giảm độ bền, độ dẻo. Tuy nhiên, trong ăn mòn
điện hóa, không phải lúc nào sản phẩm ặn mòn hoặc tổn th ất khốỉ lượrig
có thể thấy một cách rõ rệt. Người ta chia làm năm dạng ăn mòn chính!'
1. Ăn m òn đ ều
Sự ăn mòn xảy ra đồng đều trên toàn bộ bề m ặt kim loại, loại'ăn
mòn này ít nguy hiểm vì người ta có thể dự đoán trước khi thiết k ế thiết
bị hoặc dễ dàng nhận biết và ngăn ngừa khi nó xảy ra. ‘ '
Tốc độ ăn mòn đều có thể được biểu diễn bàng nhiều cácH iiKứ chiều
sâu mòn trong một năm (mm/năm) hoặc khối lượng kim loặi bị ăn mòn
trên một đơn vị điện tích trong một ngày đêm (g/m2.ngày hoặc g/m2.H).
Ví dụ: thép bị ăn Iiiòn trong nước biển với tốc độ gần nhtí kĩiông đổi là
0,13 mm/nãm hoặc 2,5 g/m2.h.
Tốc độ ăn mòn chia làm ba cấp: ú! :-; ' í ■
- Tốc độ ăn mòn thấp, không vượt quá O.lSmm/nàm. Các kim loại
thuộc nhóm này dùng đế chế tạo đế xupap, trục và pistoiiị bơTO^. lò sp.,. :
- Tốc độ ãn mòn trung bình 0,15 - 1,5 mm/năm. Các kim loại thuộc
nhóm này không có yêu cầu cao về khả nâng chống ăn mòạ. nhự các
thùng chứa, bulông, ống dẫn... ; kí t
- Tốc độ ăn mòn cao hơn 1,5 nun/năm. Kim loạị. thuỘ£ nhộm này
không được sử dụng. y.i j
2. Ãn mòn pitting (rỗ ) ịìị;\:- :■í ; :
Ăn mòn pitting hay ăn mòn tạo các vết rỗ là: dạng; ặí\ mòn. cục bộ,
khi tốc độ ăn mòn tại một vị trí này cao hơn vị trí kháo, Nếu aự .ặn ỌỊòn
 'giảm độ bền, khó phát hiện. Nếu diện tích ăn mòn lớn hơn và chiều sâu
ăn mòn không lớn sẽ tạo ra rỗ ăn mòn. Người ta có thể đánh giá ăn mòn
pitting bằng hệ số pitting, đó là tỷ số giữa chiều sâu ăn mòn lớn nhất p
và chiều sâu ăn mòn trung bình d. Hệ số pitting có thứ nguyên giống
như ăn mòn đều (H.5.3).
d

H ìn h 5.3. Sơ đồ xác dinh hê số ăn mòn p ittin g

ịHroì>J S ắ t ở trong đất bị ăn môn th àn h các vết lõm nhỏ, thép không gỉ
tróngínước biển bị ăn mòn theo kiểu pitting tạo các lỗ rấ t sâu. Nhiều
kim loại còn bị ăn mòn cục bộ do tác động cơ học hoặc bị bào mòn do sự
chuỵển động nhanh của chất lỏng gọi là ăn mòn va đập, thường quan sát
,thẩy ợ các th iết bị ngưng tụ bằng đồng hoặc latông.
Một kiểu ăn mòn pitting khác gọi là ăn mòn friting, nó xuất hiện
;jCÌp^$ÃịỊbậ;mặt (một hoặc cả hai -Cà kim loại) tiếp xúc cọ sát với nhau.
t^ưèịng trê n bề m ặt tiếp xúc xuất hiện ăn mòn pitting. Do các ôxit
ífyợặfi7sảft.,phẩm bào mòn dầy các lỗ ăn mòn nên chỉ quan sát thấy hậu
' (ịiiịipủp.. ặ^ rạ ò n khi tách được chúng ra.
Trên bề m ặt ranh giới kim loại - chất lỏng (bề m ặt cánh bơm, rôtơ
bơm ...) xuất hiện những dãy ăn mòn pitting, đôi khi ở dạng lưới giống
.nứt hjSp tương đối sâu gọi là ăn mòn khí xâm thực.
3. Ăn riiòiĩ k h ử kẽm (ăn mòn chọn lọc)
. Jíl; 'Thường quan sát th ấy ở các hợp kim chứa kẽm, ví dụ: latông. Chỉ
có kểm tậ ầ n inòh, tạo các vết rỗ trên bề m ặt dồng. Kiểu ãn mòn này
thường không; làm thay đổi hình dáng chi tiết, tạo cảm giác chi tiết
khôtígi bị ồíử hồrig, nhưng độ bền và đặc biệt độ dẻo của latông bị giảm
đáng kể.
Các ống bằng latông khi bị ăn mòn không làm giảm áp lực chất
lẰrig bếrí Erôtog,- nhưng nó sẽ phá hủy ống khi có va đập thủy lực hoặc khi
'sữa ‘ẾÍiồiẩ đứờng: ống. Brông nhôm cũng bị ăn mòn chọn lọc với nhôm bị
1ĩỉốa :
4. Ăn m òn tin h giới
Là một dạng ăn mòn cục bộ xảy ra theo tinh giới h ạt kim loại, làm
giảm độ bền và độ dẻo. Vùng tinh giới h ạt đóng vai trò anod, còn bề m ặt
hạt giữ vai trò catod, ăn mòn xảy ra nhanh, sâu và gây tai họa khó
lường. Thép không gỉ kiểu 18-8 hoặc hợp kim đuara khi nhiệt luyện
không đúng thường bị ăn mòn dạng này.
5. A n m ò n n ứ t (ăn mòn ứng suất)
Kim loại bị nứt dưới tác động của ứng suất chu kỳ hoặc ứng suất
kéo trong môi trường ăn mòn. Dạng ăn mòn này còn gọi là ăn mòn do
mỏi. Thông thường, phá hủy mỏi không xảy ra khi ứng suất nhỏ hơn giới
hạn mỏi, nhưng trong môi trường ăn mòn thì phá hủy có thể lại xảy ra.
Môi trường gây ra ăn mòn trong trường hợp này rấ t đa dạng.
ử n g suất có thể do bên ngoài tác dộng vào, nhưng cũng có thể là
ứng suất dư của các quá trình công nghệ gia công trưóc đó. Vì vậy, phải
chú ý giảm thiểu ứng suất dư khi gia công cơ và nhiệt, v ế t nứt có thể
xảy ra ở tinh giới hoặc xuyên qua hạt, tùy thuộc vào tính chất kim loại
và môi trường ăn mòn. Cần chú ý, về bản chất nó khác hẳn ăn mòn tinh
giới đã nói ở trên.
Hầu như các vật liệu kết cấu như thép cacbon, thép hợp kim thấp,
latông, đuara, hợp kim, magiê, titan, niken ... đều bị ăn mòn ứng suất.

5.3. ĐIỆN THẾ ĐIỆN c ự c

Khi nhúng một kim loại M vào dung dịch muối của nó, tùy thuộc
vào bản chất của kim loại mà có hai hiện tượng xảy ra trên bề m ặt ranh
giới kim loại - dung dịch:
Những kim loại hoạt động m ạnh (dễ nhường điện tử hóa trị) như
kẽm (Zn), s ắ t (Fe), niken (Ni), cadimi (Cd) ... khi tiếp xúc với dung dịch
điện ly, bị các phân tử nước có cực hút và đi vào dung dịch (sự hydrat các
cation) và để lại trên bề m ặt kim loại các điện tử thừa (điện tử không
thể hydrat hóa nên không chuyển vào dung dịch) nên kim loại mang
điện tích âm có lực hút tĩnh điện, hút các cation kim loại lại gần nó,
hình thành lớp điện tích kép có hiệu điện th ế E (H.5.4a)
ĐỐI với kim loại hoạt động yếu như đồng (Cu), bạc (Ag), vàng (Au),
thủy ngân (Hg), platin (Pt.) .... Khi tiếp xúc với dung địch điện ly, thì tốc
độ dịch chuyến của ion kim loại từ dung dịch vào bề m ặt của nó lớn hơn
tốc độ kim loại hòa tan, do đó, ở trạng thái cân bằng, bề m ặt kim loại
tích điện dương, còn lớp dung dịch sát bề m ặt tích điện âm (H.5.4b). Kim
loại càng trơ, bề m ặt kim loại đó sẽ tích điện dương càng cac.

133
 Sự xuất hiện của các lớp điện tích kép là nguyên nhân tạo nên
bước nhảy điện th ế giữa bề mặt kim loại và dung dịch điện ly.
Ở trạng thái cân bằng, sô' ion kim loại hòa tan vào dung dịch cân
bằng với số ion từ dung dịch chuyển vào kim loại. Phương trình cân bằng
có dạng: M e - n e o M e a< (5.4)
Khi cân bằng, trên bề m ặt kim loại luôn có hai quá trìn h ngược nhau
nhưng với tốc độ bằng nhau là ôxy hóa (quá trìn h anọd) và quá trìn h khử
(quá trình catod). Độ chênh lệch điện th ế giữa bề m ặt kim loại và dung
dịch điện ly gọi là diện th ế điện cực E của kiin loại.

- / © + / '©
•_ / Kim
/ 0 Dung
Kim / © Dung
_ / © loại 0 ơịch
loại
_
/
/ ©
dịch +ị
/ : 0
- / © : +// ©
© +// 0
+/ G
a) b)
Hình 5.4. Sự hình thành tởp điện, tích kép khi nhúng kim loại vào dung dịch
muối của nó; a) kim loại hoạt động mạnh; b) kim loại hoạt dộng yếu
Người ta ký hiệu một cách ngắn gọn điện cực chỉ các quá trình trên
là Me/Men+. Ví dụ: ZnJZn2+, Fe/Fe2\Cu/Cu2+, Ag/Ag+...
Theo quy ựớc dấu quốc tế, bề mặt kim loại tích điện đương thì hiệu
điện th ế E có giá trị dương và ngược Ịại bề mặt kim loại tích điện âm thì
hiệu điện th ế E có giá trị âm.

Cho đến nay, người ta vẫn chưa tìm ra được phương pháp đo trực
tiếp giá trị tuyệt đối của hiệu điện th ế điện cực cân bằng giữa kim loại
và dung dịch muôi của chúng, mà chỉ có th ể áo giá trị tương đối của
134
chúng bằng cách ghép điện cực kim loại muốn đo với điện cực chuẩn
hydro ký hiệu Pt(H2)/ H \ lập thành một pin, đo sức điện động'cân bằng
E của pin, từ đó tính được điện th ế diện cực của kim loại muốn đo (H.5.5)
Điện cực chuẩn hydro được cấu tạo gồm một tấm platin đen (platin
có cấu tạo bề m ặt rấ t xốp) hấp thụ khí hydro, áp suất riêng phần khí H2
bằng dơn vị (PK2= 1), nhúng tấm platin này vào dung dịch có nồng độ ion
H+ bằng đơn vị (chính xác hơn hoạt độ aH* = 1).
Điện cực chuẩn hydro có điện thế điện cực quy ước bằng o ở mọi
nhiệt độ E0(2H+/ỊĨ2). Sức điện động E0 của pin theo sơ dồ H.5.5 là:
K 3 = K 0 í.\5 e • /M s) - K 0( 2H • i n 2)

^ ° ~ 0 (.Me • / Me ) - ® ~ ^ o ( we * Me )

Đó chính là điện th ế điện cực cần đo. Trên bảng 5.1 nêu giá trị của
điện th ế điện cực chuẩn của một số kìm loại .
Bảng 5.1. Điện thế điện cực chuẩĩi -cân bàng ở 25°c của một số kim, loại
Phản ứng diện cực Eo,(V) Phản ứng diện cực Eo,(V)
Au3' + 3e = Au 1,500 Fea+ + 2e = Fe -0,440
Oỉ + 4H* + 4e = 2H20 1,230 Cra++3e = Cr -0,740
pt?* +2e= Pt 1,200 Crí+ + 2e = Cr -0,910
Pd2++ 2e = Pd 0,987 Zr\2*+ 2e = Zn -0,763
Hgz*+2e = Hg 0,854 Nta3++ 3ô = Nb -1,100
Ag2* + 0 = Ag 0,800 Mnỉ++ 2e = Mn -1,180
Cu* + e = Cu 0,521 Zr4+ +■4e = Zr -1,530
Cu2* + 2e = Cu 0,337 Tiz+ + 2e = Ti -1,630
2H* + 26 = Ha ọ,000 AI3* + 2e = AI -1,660
Pb2 + 2e = Pb -0,126 Be2* + 2e = Be -1,850
Srt2* + 2e = Sn -0,136 Mg2*+ 2e s Mg -2,370
Mo**+2e=Mo -0,200 Na* + 6 = Na -2,710
Ni2* + 2e = Ni -0,250 Ca2* + 2e = Ca -2,870
Co2* + 2e =5Co 0,277 K* + e = K -2,930
Cd?++ 29 = Gd . -0,403 Li* + 2e = u -3,050

Từ Bảng 5.1, cho phép đánh giá chiều hướng làm việc của pin điện
hóa. Ví dụ: một pin điện hóa gồm hai nửạ pin, nửa pin thứ nhất gồm
điện cực kẽm nhúng trong dung dịch sulfat kẽm (ZnS04) có hoạt độ
a 2* = 1, còn nửa pin thứ hai là một điện cực bằng đồng, nhúng trong
dung dịch sulfat đồng (CuS04) có hoạt độ aCu2» -1 . Sức điện dộng của pin
đó là:
0,34- (-0,76) = 1.10V

135
 Nối hai nửa pin đó sẽ có một dòng điện đi qua pin, điện tử đi từ
diện cực có điện th ế thấp hơn (Zn - anođ) đến điện cực có diện th ế cao
hơn (Cu - catod), trên anođ có phản ứng ôxy hóa:
Zn -> Zn2+ + 2e (5.6)
Kẽm bị hòa tan (ân mòn), trên catod có phản ứng khử:
Cu2+ + 2e -> Cu (5.7)
Đồng kết tủá trên cực đồng.
Tương tự, ta có thể đoán trước được tấ t cả các kim loại có điện thế
điện cực tiêu chuẩn âm (thấp hơn điện th ế điện cực tiêu chuẩn của hydro)
sẽ bị án mòn trong axit không chứa ôxy, đồng thời giải phóng hydro:
2Me 2Men+ + 2ne (5.8)
2nH+ + 2ne -> nH2 (5.8)'
Ví dụ: Zn -» Zn2+ + 2e (5.8)
Ngược lại điện th ế điện cực tiêu chuẩn của kim loại mà dương thì
không thể bị axit không chứa ôxy hòa tan án mòn. Nếu trong axit có chứa
ôxy hòa tan thì phản ứng catod là:
0 2 + 4H+ + 4e -» 2H20 (5.9)
Phản ứng này có điện th ế điện cực tiêu chuẩn là 1,23V, nếu kim
loại nào có điện th ế điện cực tiêu chuẩn thấp hơn giá trị này sẽ bị ăn
mòn. Ví dụ: đối với đồng, phản ứng Cu -» Cu2+ + 2e có điện th ế điện cực
tiêu chuẩn là + 0,337V đồng sẽ bị ãn mồn.
Trong điểu kiện thực tế, hoạt độ của các ion trong dung dịch khác 1
( aMn+aH+ *■ 1) ta phải tính điện th ế cân bàng của kim loại theo phương

trình Nerst: E = E - + ^ - lna (5.10)

nF
trong đó: R- hằng số khí R = 8,31441 J/mol.°K
T- nhiệt độ tuyệt đối, °K
F- hằng số Faraday, F = 96500 c/mol
a- hoạt độ của ion Me* trong dung dịch điện ly
EQ- điện thê điện cực tiêu chuẩn của kim loại ứng với dung
dịch có hoạt độ a = 1.
Thay các giá trị của R,T (ở 25°c = 298°K) và F, chuyển đổi logarit
tự nhiên sang logarit thập phân, ta được phương trình N em st đơn giẳn:
E = E0 + (0,059/n)lg a (5.11)
Muốn biết kim loại có bị ân mòn hay không, ta phải so sánh giá trị
của E và E0.

136
5.4. ĐỘNG HỌC QUÁ TRÌNH ĂN MÒN
Từ phương trình Nernst, ta biết được chiều hướng của quá trình ăn
mòn, tức nhiệt động học quá trình ăn mòn. Trên thực tế, tốc độ ăn mòn
tức động học quá trình ăn mòn lại dóng vai trò quan trọng. Một vài kim
loại như nhôm, magiê có điện th ế điện cực âm, rấ t dễ bị ăn mòn trong
khí quyển, nhưng tốc độ ăn mòn lại rấ t chậm. Điều đó liên quan đến
dòng điện ăn mòn trong kim loại.
1. Sự p h ân cực
Xét một pin điện hóa kẽm - hydro (H.5.6) gồm:
Điện cực kẽm nhúng trong dung dịch muôi kẽm có hoạt độ
^•-2+
Zvr =
Một điện cực bạch kim nhúng trong axit có an+ = 1.
Khi chưa nối hai điện cực với nhau, điện thế điệri cực kẽm tương
ứng với giá trị ghi trên bảng 5.1 là 0,763V. Nối hai điện cực sẽ xảy ra:
Phản ứng ôxy hóa kẽm: Zn -» Zn2+ + 2e
Phản ứng khử ion H+: 2H+ + 2e -> H2.
Giá trị diện th ế điện cực lúc này khác với giá trị ghi trên
bảng 5.1 vì hệ thống không còn ở trạng thái cân bằng. Sự dịch chuyển
của điện th ế diện cực khỏi giá trị cân bằng khi có dòng điện đi qua gọi
là sự phân cực và mức độ của sự dịch chuyển gọi là quá thế:
r| = E i - E cb (5 .12 )

trong đó: Ei - điện th ế điện cực khi có dòng diện đi qua

E cb - điện th ế điện cực ở trạng tháỉ cân bằng
Khi n > 0 (Eị > E.cb ), ta có phân cực anođ, phản ứng trên điện
cực chủ yếu sẽ là ôxy hóa. Còn khi r| < 0 (E; < E cb ), ta có phân cực
catod, phản ứng trên diện cực chủ yếu là phản ứng khử.

Hình 5.Ổ. Sơ đố pin điện hóa kẽm hydro

137
 Chúng ta có thể hình dung quá th ế như sự thay đổi điện th ế trong
một mạch kín khi có trở lực trong mạch kín đó. Quá trìn h phân cực làm
giảm tốc độ ăn mòn. Quá trình phản ứng trê n điện cực là một quá trình
phản ứng dị th ể gồm nhiều giai đoạn nối tiếp nhau như khuếch tán chất
phản ứng đến bề m ặt điện cực, chất phản ứng trao đổi điện tích với điện
cực ... đo đó, giai đoạn nào chậm nhất sẽ quyết định tốc độ của phản
ứng. Sự phân cực ứng với giai đoạn chậm chuyển điện tích đến điệh eực
gọi là phân cực hoạt hóa hay phân cực điện hóa. Còn sự phân cực gây ra
bởi sự chậm chuyển vật chất đến điện cực, hoặc từ điện cực ra, gọi là
phân cực nồng độ.
Phăn cực hoạt hóa: làm chậm trễ phản ứng điện cực, nói cách khác
cần phải tốn năng lượng để bắt đầu phản ứng điện cực, ví dụ điển hình
là sự hoàn nguyên hydro trên catod theo phảii ứng H + + e -» I/2H2. Sự
phân cực hoạt hóa theo quá trinh này gọi là quả th ế hydro (quá thế
thoát hydro). Ban đầu, phản ứng tạo nguỵên tử hydro xảy ra tương đối
nhanh, sau đó phản ứng tạo p h ân 'tử và bọt khí hydro trên điện cực lại
rấ t chậm chạp (2H —» H2). Tốc độ của nó xác định giá trị quá th ế hydro
trên điện cực platin. Với các kim loại khác cũng xảy ra quá trình tương
tự. Cần chú ý là quá th ế còn phụ thuộc vào bản chất kim loại, m ật độ
dòng điện và mồi trường xung quanh.
Phân cực hoạt hóa trên anod kèm theo sự phóng điện OH‘ và thoát
ra ôxy theo phản ứng 20H + 2ẹ I/ 2 O2 + H20 gọi là quá thế ôxy (quẩ
th ế thoát ôxy), quá th ế có th ể xuất hiện khi phóng điện Cl" hoặc B r\
nhưng có trị số nhỏ so với sự thoát ra IỈ2 và 0 2.
Phân cực hoạt hóa đối với kim loại (Ag), đồng (Cu), kẽm(Zn) không
đáng kể, nhưng lại tăng lên đối với kim loại chuyển tiếp như sắt (Fe),
coban (Co), níken(Ni), crôm (Cr). Phân cực hoat hóa được mô tả băng hệ
thức Tafel: 1ÌM. = ± p (5.13)
Trong đó:p- hằng số, biểu thị độ đốc của đường biểu diễn quan hệ
T|hh = t (logi), tức đường cong phân cực; giă trị của (Ị phụ thuộc vào bản
chất dung dịch điện ly và nhiệt độ.
i: m ật dộ dòng diện (cường độ dòng điện trên một đơn vị diện tích)
1 . cưởng độ dòng điện 1 2
s diện tích điện cực s 111

i0: m ật độ dòng diện trao dổi (-.Vng với điện thế Cần bằng). Giá trị
của io càng lớn và-trị số p cáng nhỏ thì trị số quá th ế càng nhỏ.

138
 Dấu cộng ứng với phản ứng ôxy,hóa (phản ứng anođ). .
ữấu trừ ứng với phản ứng khử (phản ứng catod).
Hình 5.7 mỏ tả phân cực hoạt hóa điện hình - quá th ế hydro khi
phóng điện.

ĩ í ì n h 5.7. Quá thế hydro và m ật độ dòng diện

Phân cực nồng độ: là phân cực gây ra bởi sự chậm khuếch tán vật
chất phản ứng đến điện cực. Ví dụ: khi nhung đồng vào dung dịch loãng
CuS04 có hoạt độ ac 2+ , nếu không nối mạch, điện th ế điện cực của đồng
tính theo phương trình Nornst (5-11) là:
Ei = 0,337 + 0,0592/2 lg aCijí+ (5.14)
Khi nối mạch, Cu kết tủa trên cực đồng, làm cho nồng độ ion đồng
hay hoạt độ của đồng giảm xuống còn (a Cu2+)svà điện th ế điện cực là:
E2 = 0,0337 + 0,0592/2 ]g( aCg2> )3 (5.15)
Do (a_Cu í+ )s < a_Cu 2+ nên điện• •th ế điên cưc của catod đồng giảm khi
• ’. .

c ó d ò n g đ iệ n , độ c h ê n h đ iệ n t h ế Ề 2 - E ị được gọi là p h â n cực n ồ n g d ộ .v à

có giá trị là: .
I)nđ = E2 - E i = - 0,0592/2 lg ( aCu2*) /<aCt.?. )s (5.15)
Đòng điện càng lớn th i nồng độ ion đồng (và hoạt độ (a Cu2* )3) càng
nhỏ và sự phân cực càng lớn. Khi hoạt độ trê n bề m ặt (a Cu2, )s tíốn gần
đến 0 thì phân cực nồng độ tiến đến oc. Mật độ dòng lúc này tiến đến
giá trị m ật độ dòng tới hạn. Gọi m ật độ dòng tới hạn là ith và m ật độ
dòng điện là i thì biểu thức (5.15) có thể viết là:
n nđ = Ẹ 2 - E 1 =-RT/nFln(ith)Aith-i) (5.16)

139
 Khi ith tiến đến i thì T)nđ tiến đến -co xem H.5.8a. Đôi khi cả
phân cực hoạt hóa và phân cực nồng độ đều có ảnh hưởng đến phản ứng
điện cực. Khi ấy, quá th ế của quá trình điện cực sẽ là tổng của hai quá
th ế nói trên (H.5.8b).

Hình 5.8. a) đường cong phân cực nồng độ; b) phân cực hỗn hợp
2. Xác định tố c độ ăn m òn bằng đường con g phân cực
Trường hợp cả hai phản ứng catod và anod đều bị kìm hãm bởi
phân cực hoạt hóa. Ví dụ: sự ãn mòn của kẽm trong dung dịch axit theo
các phản ứng khử (5-8): 2H+ + 2e —>Ha và phản ứng ôxy hóa (5.8) :
Zn Zn+ + 2e.
Kẽm bị ôxy hóa không có dư diện tử, số điện tử sinh ra sẽ cân
bằng với số điện tử cần cho phản ứng khử hydro. Nghĩa là tốc độ ôxy
hóa và tốc độ khử bằng nhau. H.5.9 trình bày đường cong phân cực của
các phản ứng trên.

140
 Đường 1 và 1 đường cong phân cực anod và catod của phản ứng khử
(5.8). Còn đường cong 2 và 2 là đường cong phân cực anođ và catod của
phản ứng ôxy hóa (5.8). Các đường cong 1 và 2 là đường phân cực của
quá trình ăn mòn kẽm trong môi trường axit, do đó tốc độ ôxy hóa và khử
cân bằng, nên tại giao điểm của 1 và 2 điện th ế ăn mòn Earn và m ật độ
dòng điện ăn mòn iam của chúng bàng nhau. Giữa iam và tổn th ấ t trọng
lượng Pti theo quy luật Faraday có quan hệ sau:

Pti = - ^ - i atn t [Mg/đm2 X ngày ] (5.17)

nr
trong đó: t- thời gian (s) trong một ngày đêm (24 X 3600), 8
A- khối lượng nguyên tử kim loại
n- hóa trị của kim loại
F- hằng số Faraday, F = 96.500 c/mol
iam; m ật độ dòng ăn mòn, mA/dm2
Như vậy, tốc độ án mòn điện hóa có thể biểu thị thông qua m ật độ
dòng điện ăn mòn.
Trường hợp quá trình khử hydro (quá trình catod) có phần cực hỗn
hợp, còn quá trình ôxy hóa ăn mòn kim loại (quá trình anod) thì có phân
cực hoạt hóa, trên H.5.10 nêu mối quan hệ của các quá trình này. Mật độ
d ò n g ă n m ò n luôn n h ỏ hem hoặc bằng m ậ t độ d ò n g ă n m ò n tớ i h ạ n cho
dù đường cong phân cực anod của sự hòa tan kẽm (đường 2a và 2b) bị
thay đổi: iam < igh-

Hình 5.10. Đuờng cong phân cực của sự ăn mòn kẽm trong dung dịch
axit khi quá trình catod. khử hydro ( ù bị khổng ché bởi phân cực hỗn hợp

141
5.5. S ự THỤ ĐỘNG HÓA KIM LOẠI
Từ th ế kỷ XVIII, người ta đã nhận thây rằng sắt bị ăn mòn nhanh
trong dung dịch axit nitric (HNO3) loãng, nhưng lại hầu như không bị
axit nitric đậm đặc ăn mòn. Di chuyên sắt từ đung dịch dặm đặc sang
đung dịch loãng HNO3, sắt vẫn giữ nguyên khả năng không bị ăn mòn.
c . Schonbein năm 1836 gọi sắt ở trạng thái chịu được àn mòn là sắt bị
thụ động. Ông cũng chỉ ra rằng sắt có thể chuyển sang trạng thái thụ
động bằng phân cực anod. Cũng trong thời gian đó, M. Faraday đã làm
một số thí nghiệm và thấy rằng ỏ trạng thái thụ động, m ật độ dòng điện
àn mòn của sắt hầu như rấ t bé. Hiện có hai định nghĩa về sự thụ động
hóa kim loại:
Định nghĩa 1:, Kim loại gợi ỉà bị thụ độrig nếu nó có độ bền chống
ăn mòn đáng kể trong môi trường qui định, nghĩa là có thể phân cựe
mạnh với dòng anod rấ t nhỏ.
Định nghĩa 2; Kim loại gọi là bị thụ động nếu nó có độ bền chống
ăn mòn đáng kể trong môi trướng quì định, mặc dù, về m ặt nhiệt dộng
học, nó bị ăn mòn trong môi trường đò.
c . Wagner bổ sung cho định nghía thứ 1: kim loại gọi là bị thụ động nếu
khi tăng điện th ế điện cực, tốc độ hòa tan anođ trong môi trường qui
định đột ngột giảm xuống.
! Ví dụ: Chì trong môi trường axit sulfuaric (H2SO4), magiê trong
nước, sắt trong dung dịch axit gậy thụ động được coi là kim loại bị thụ
động theo' định nghĩa 2 vì có tốc độ ăn mòn thấp, mặc dù về m ặt nhiệt
động học thì dễ bị ăn mòn. Nhưng theo định nghĩa 1 thì những kim loại
đó không phải là kim loại bị thụ động, vì rằng điện th ế ăn mòn của
chúng tương đôi cao và không quan sát thấy sự phân cực khi chúng là
anod.
Nghiên cứu đường cong phân cực của cốc kim loại bị thụ động
(H.5.11) người ta thây đường cong phân cực có ba khu vực:
Tại khu vực điện th ế thấp, kim loại hòa tan bình thường: đó là khu
vực hoạt động.
Tại điện th ế thu động Et(j , m ật độ dòng điện dột ngột giảm xuống
tớ í g iá t r ị r ấ t n h ỏ v à k im lo ạ i bị th ụ động. Ẹtd là điộn t h ế k h ở i đ ầ u thụ
động hay còn gọi là điện th ế Flade và m ật độ dòng diện tương ứng là
mật độ dòng tới hạn ith- Ở điện th ế cao hơn Etđ, diện cực bị thụ động
hoàn toàn, m ật -độ dòng điện rấ t nhỏ: đó là khu vực thụ động. Trên bề
mặt kim loại bị thu động, có phủ một lớp m àng ôxỉt bảo vệ không bị hòa
tan: ■' ;
 Me + yH 2Q MexOy + 2y H+ + 2ye
X (5.18)
Ví dụ: sự tạo m àng A l 2 0g trên bề m ặt nhôm, màng Cr20 3 bề mặt
nhôm thép không gỉ ...
Dịch chuyển tiếp điện th ế về phía dương hơn, m ật độ dòng lại tăng
lên, sự ăn mòn lại xảy ra. Người ta gọi đó là “quá thụ động”. Điện thế
ứng với điểm m ật độ đòng bẩt đầu tâng gọi là Eqtd. Kim loại bị hòa tan
thành các ion có hổa trị cao hơn. Đôi khi tuy diện th ế chưa đạt giá trị
quá thự động, nhưng m ật độ dòng ăn mòn đã tăng lên, điều'đó có liên
quan đến quá trìn h ôxy hóa khác xảy ra trê n điện cực đã bị thụ động,
chẳng hạn phắn ứng th o át ôxy: 40H ->02 + 2H20 + 4e (5.19)

Hình 5.11. Đường cong phân cực anođ khi kim loại bị thụ động hóa

5.6. NHỮNG YẾU T ố ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĂN MÒN ĐIỆN HÓA

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trìn h ãn mòn điện hóa, nhưng
có th ể phân th àn h hai nhóm cơ bân l à những yếu tố bên trong, do bản
chất cùa kim loại quy định và những yếu tố bên ngoài, do sự tác dộng
của môi trường. Tụy nhiên, các yếu tố này đều có thể đồng thời tác động
qua lại với nhau, làm tăng hoặc giảm tốc độ ăn mòn.
1. N hững y ế u tố b ê n trong
Bao gồm cầc ỹếu tố liên quan đến thành phần, tể chức, trạn g thái
bề m ặt, ứng suất trong kim lo ạ i...
Độ bền vững nhiệt độ của kim loại: được xác định bởi điện th ế cân
bằng của quá trình catod Ech/P và quá trình anod EcWa. M ật độ dòng điện
ăn mòn tại thời điểm cân bằng ban đầu là:

; ' (5.20)
 Ví dụ: trong môi trường trung tính ở 25°c đã được khử ôxy, phản
ứng catod (5-8)’ 2H+ + 2e o H2 có điện th ế cân bằng là:
Ecb = - 0,0592 X 7 = - 0,4144V
Vì vậy, những kim loại nào có Ecb âm hơn - 0,4144V sẽ bị ăn mòn
(iam > 0).
Ẳnh hưởng của tổ chức và tính chất của hợp kim: các hợp kim
nhiều pha thường dễ bị ăn mòn do các pha có điện th ế điện cực khác
nhau và do đó, trong môi trường dung dịch điện ly sẽ tạo các cặp pin tế
vi gây ăn mòn kim loại.
• Các hợp kim một pha là dung dịch rắn thường bền ăn mòn cao
hơn. Hợp kim hóa bằng những nguyên tố bền ăn mòn làm nâng cao diện
th ế điện cực của hợp kim về phía dương hơn, tăng độ bền nhiệt động cho
hợp kim. Các kim loại đó thường có điện th ế điện cực chuẩn dương hơn
kim loại nền, hoặc có khả năng tạo lớp màng thụ động.
Tammann cho rằng khả nărig chịu ăn mòn của dung dịch rắn tạo
ra g iữ a m ộ t k im lo ạ i k é m bền và m ộ t k im lo ạ i b ề n và không GÓ s ự

khuếch tán rõ rệt, thì độ bền ăn mòn của nó không biến đổi một cách
liên tục theo thành phẩn hợp kim mà có bước nhảy về độ bền. Tốc độ ăn
mòn dột ngột giảm ở nồng độ n/8 phần nguyên tử (n = 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7),
đó gọi là quy tắc n/8 Tammann. Giá trị n không chỉ phụ thuộc vào loại
dung dịch rắn mà còn vào độ xâm thực của dung dịch lỏng, điều kiện môi
trường và nhất là nhiệt độ. Quy tắc này áp dụng để tạo ra các hợp kim
có độ chịu ăn mòn cao. Chẳng hạn, hợp kim Fe-Cr (n = 1, 2 và 3) có độ
chịu ăn mòn rấ t cao (H.5.12). Tuy nhiên cần lưu ý đến sự làm nghèo
nguyên tố hợp kim do các yếu tố khác, ví dụ: cacbon có thể tạo cacbit với
crôm, làm crôm nghèo di trong dung dịch rắn. Lượng cacbon trong hợp
kim 12-14% Cr chỉ cho phép 0,1 - 0,2% c.
1,2

em’
E 0.8
o>
JỊ 0,6
e
*o- 0,4
o
P 0,2
\
0
0 1,5 2,5 3,5
Hàm lượng crôm trong dung dich rắn (%)

H ình 5.12. Môi quan hệ giữa tốc độ ăn mòn hợp kim Fe-Cr trong
dung dịch 50% HNO3 ở 90oC với hàm lượng crốtn trong dung dịch rắn
144
 VỊ trí của kim loại trong bảng tuần hoàn: các kim loại dễ bị ăn
mòn nhất thuộc về phân nhóm chính nhóm I và II, đó chính là nhóm
kim loại kiềm và kiềm thổ. Từ nhóm II, kim ỉoại bắt đầu có khuynh
hướng tạo m àng thụ động hóa hoặc màng khó hòa tan. Khả năng thụ
động hóa trong một phân nhóm tăng từ dưới lên trên, tức theo chiều
giảm sô' thứ tự nguyên tử.
Ngược lại, với các phân nhóm phụ, khả năng chịu ân mòn lại phụ
thuộc đáng kể vào độ bền nhiệt động của chúng, mà độ bền này lại tàng
từ trên xuông dưới, tức theo chiều tăng số thứ tự nguyên tử.
Các kim loại có độ chịu ăn mòn cao nhất nằm phía dưới nhóm kim
loại chuyển tiếp (Os, Ir, Pt) và phân nhóm phụ I(Au).
Trạng thái bề m ặt kim loại: gia công tinh bề m ặt như mài, đánh
bóng ... thường nâng cao khả năng tạo lớp màng thụ động hóa, giới hạn
bền mỏi. Ảnh hưởng này tác dụng chủ yếu trong giai đoạn đầu của quá
trình ăn mòn trong môi trường xâm thực yếu, và có ý nghĩa quan trọng
trong thực tế, n h ất là ăn mòn trong khí quyển.
Việc tăng năng lượng bề mặt, ví dụ: do biến cứng, làm khó khăn
cho việc tạo màng đồng đều trên bề mặt. Bề m ặt vừa gia công rấ t dễ bị
ăn mòn. Có th ể bảo vệ tạm thời bằng thụ động hóa trong một số dung
dịch, sơn, bôi mỡ bảo vệ hoặc một số biện pháp khác.
Kích thước h ạt hầu như không ảnh hưởng đến quá trìn h àn mòn.
Tuy nhiên, trong trường hợp ăn mòn tính giới, h ạt càng lớn càng dễ bị
ăn mòn. Nguyên nhân là do h ạt lớn có tổng bề m ặt ranh giới ít hơn hạt
nhỏ, do đó, cường độ ăn mòn trên một đơn vị ranh giới cao hơn.

2. Những y ế u tô' bèn ngoài

Các yếu tố bên ngoài ảnh hưởng đến ăn mòn điện hóa kim loại bao
teồm các yếu tố thành phần môi trường và điều kiện ăn mòn như: nhiệt
độ, áp suất, ...
Ảnh hựởng của độ pH: độ pH ảnh huởng đến tác độ ăn mòn điện
hóa, làm thay đổi độ bền nhiệt động của kim loại. Ngoài ra, nó còn làm
thay đổi khả năng hòa ta n của sản phẩm ăn mòn và sự tạo m àng bảo
vệ trê n bề m ặt và quá th ế của các phản ứng điện cực. Phụ thuộc vào tốc
dộ ăn mòn của kim loại với độ pH của môi trường, A.I. Shatalov chia
kim loại thành năm nhóm:
Các kim loậi bền vững trong môi trường kiềm và axit như Au, Ag,
Pt, tốc độ ăn mòn không phụ thuộc vào pH.

145
 Các kim loại kém bền trong axit, nhưng bền tương đối trong môi
trường trung tính và kiềm như Mg, Mn, Fe, đó là do chúng tạo màng
hydroxyt có tính bảo vệ.
Các kim loại không bền trong axit, nhưng bền trong kiềm đo
hydroxit hoậc ôxyt của chúng không bị kiềm hồa tan như Ni, Co, Cd.
Các kim loại bền ăn mòn trong axit, nhưng không bền trong kiềm
do màng ôxyt của chúng không bị tan trong axit như Ta, Mọ, W.
Các kim loại bền ăn mòn trong môi trường trung tính, nhưng bị ăn
mòn trong cả môi trường axit và kiềm như: Zn, Al, Sn, Pb, Bi, Be, Cu thì
tốc độ ăn mòn phụ thuộc vào pH.
Tuy nhiễn, tốc độ ân mòn không chỉ phụ thuộc vào pH mà còn phụ
thuộc vào bảii chất của axit nữa.
Ánh hưông của chất ức chế: là chất đưa vào môi trường ăn mon với
số lượng không đáng lcể, nhưng làm giâm đáng kể tốc độ ăn mòn. Chất
ức chế thường là ion hoặc hợp chất, chúng được hấp phụ trê n bề m ặt kim
loại nhờ lực tĩnh điện Culông tùy thuộc dấu điện tích của bề m ặt hoặc
lực Van der Waals, lực liên kết đồng hóa trị hòặc có th ể là đồng thời của
các lực trên.
Tùy theo cơ chê kìm hậm tác dụng ãn mòn mà người ta chia chất
ức chế ra thành ức chế quá trình anod, catod, tạo màng và hỗn hợp.
ức chế anod thường là các chật ôxy hóa, chúng làm chậm quá trình
anođ như: ôxy, nitric, crômat, ...
ứ c chế catód là những chất nâng cao quá thệ' của quá trìn h catod
như các muối AsCl3, NaCÓạ, BÍ2(SO,i), giềlatin, dextrin, đất hiếm ...
Chât ức chế tạo màng bảo vộ trê n bề mặt, tạo ra các sản phẩm
khòng bị hòa tan như NaOH, NáaCOà, tạo ra các hyđroxit kim loại đen
hoậc các hợp chất phốt p h át không tan ...
Chất ức chê hỗn hợp làm chậm đồng thời cả hai quá trìn h điện cực.
Theo th àn h phổn, người ta lại có thể chia chất ức chế thành ức chế
vô cơ và hữu cơ. Người ta đánh giá chất ức chế thông qua hiệu quả Z(%)
tác dụng cỏa chúng:
Z=sK ° ~ Kĩ 100% (5.21)

trong đó: Ko r tốc độ hòa tan kim loại khi không có chất ức chế
Kí - tốc độ hòa tan kim loai khi có sử dung chất ức chế
+ Ảnh hưâng của ôxy hòa tan: quá trìn h catođ nhiều khi là'.quá
trình khử ôxy theo (5.3)”:
0 2 + 2H20 + 4e 40H"

i
146
 Mật đô dòng ãn mòn phụ thuộc vào nồng độ ôxy hòa ten theo công thức:
i "h. - - 4F—C° (5.22)
0/ X °*
Trong đó: D - hộ số khuếch tán;
X - chiều dày lớp khuếch tán;
C q - nồng độ ôxy hòa tan.
Vì vậy, tốc độ ăn mòn phu thuộc vào nồng độ ôxy hòa tan tròng dung
dịch. Tuy nhiên,khi nồng dộ ôxy hòa tan quá cao kim loại lại có thể bị thụ
dộng hóa. Để ỉoại trừ ôxv, ta có thể dùng các phản ứng hóa học
0 2 + NaọSOa -► 2Na2S 0 4 (5.23)
pạ + N2H4 —* 2H20 + N3 (5.24)
Hoặc đùng cấc biện pháp vật lý đun nóng dung dịch hoặc nước, xử
lý chân không. •
+ Ảnh hưởng của bụi: bụi trong khí quyển cũng có tác hại lớn,
chúng bám vào các chi tiết và gây ân mòn, n h ất là các chi tiết ở ngoài
trời Dưới tác dộng của không khí ẩm, các h ạ t bụi đóng vai trò catod có
thể tác động trực tiếp ăn Báòn kim ỉoại hoặc nó làm tăng cường ngưng tụ
ẩm, hấp thụ khí ăn mòn trên bề m ặt kim loại.
+ Ảnh hưởng của vi sinh vật: vi sinh vật chủ yếu phá hủy vật liệu
hữu cơ, nhưng trong các điều kiện đặc biệt chúng cũng gây ăn mòn kim
loại rấ t m ạnh đo chúng tiế t ra các chất gãy ãn mòn, hoặc phá hủy lớp
báo vệ, bao gói, tạo điều kiện thuận lợi cho hấp thụ ẩm.
+ Ảnh hưởng của nhiệt độ và áp suất: trồng đa số trường hợp,
nhiệt độ ảnh hưởng đáng.kê đến tốc độ ăn mòn điện hóa kim loại vì nó
làm thay đổi tốc độ khuếch tán, quá trình quá th ế điện cực, mức độ thụ
động hóa, độ hòa tan của sản phẩm ăn mòn ...
Khi ăn mòn trong dung dịch axit không chứa chất ôxy hóa, quá
trinh catod là sự khử H+ thì khi tăng nhiệt độ, tốc độ ãn mòn tăng do
làm giảm quá th ế hydro.
Khi quá trình catod là khử òxy thì xảy ra hai trường hợp:
- Nếu hệ thống kín thì sự tăng nhiệt độ sẽ làm tãng tỗc đọ ẵri mòn
vì khuếch tán của ôxy tăng.
- Nếu hệ thống hở để ôxy thoát rạ thì tốc độ ăn mòn tàng lên theo
nhiệt độ đến nhiệt độ 80°c thì bắt đầu giảm xuống và đạt giá trị nhố
nhất ố nhiệt độ sôi của dung địch.
Sự không đồng đều về nhiệt độ cũng CÓ thể làm tăng nhanh tốc độ
ăn mòn. Các th iế t bị và kết cấu có nhiệt độ không đồng đều thi nơi có
nhiệt dộ cao thường đóng vai trò anod và bị ăn mòn.

; ' .... 147

Á
 Ảnh hưởng của áp suất đến quá trình ăn mòn điện hóa th ể hiện ở
các m ặt sau:
- Làm thay đổi độ tan của khí trong dung địch ăn mòn;
- Làm dễ dàng cho quá trình thủy phân muối trong nước;
- Xuất liiệri ứng suất cơ học trong kim loại.
5.7. ĂN MÒN HÓA HỌC (ĂN MÒN KHÔ)
Ản mòn lìóa học là quá trình phá hủy kim loại do tác dụng hóa học
của môi trường xung quanh (ví dụ: kim loại tác dụng với ôxy, lưu huỳnh,
các halôgen). Đây là phản ứng ôxy hóa trên bề mặt kim loại và tạo ra
các hợp chất hóa họe, làm phá hủy bề m ặt mà không cần dung dịch điện
ly, vì vậy còn gọi là ăn mòn khô. Lớp màng rắn đó thường gọi là vảy.
Qua lớp màng đó, kim loại và chất ôxy hóa khuếch tán và phản ứng lại
tiếp tục xảy ra. Người ta cũng th ấy rằng các ôxyt, suìíìia và halôgenua
thường khuếch tán dứới dạng ion chứ không phải là nguyên tử, vì vậy,
người ta còn gọi sản phẩm ăn mòn đó là chất điện ly rắn và các ion
khuếch tán không bị hydrat hóa.
Dưới đây, ta xét quá trình ãn mòn hóa học điển hình là sự ôxy hóa
kim loại trong không khí ở nhiệt độ cao ...
1. Cơ ch ế ăn mòn
Ôxy tác dụng với bề m ặt sạch của kim loặi theo ba giai đoạn:
- Hấp thụ ôxy;
- Tạo mầm ôxyt;
- Khuếch tán ion, p h át triển m àng ôxyt dày đặc.
Giống quá trình ãn mòn trong dung dịch điện ly, sự tạo ôxyt cũng
xảy ra theo cơ chế điện hóa. Tại bề m ặt phân chia kim loại /ôxyt, xảy ra
phản ứng ôxy hóa (5-2): Me Men+ + ne (5-2)
Trên bề m ặt phân chia ôxyt/không khí có phản ứng phân hủy:
l/2 0 2 -> Ohp + 2e o 2- (5.25)
Phản ứng chung là: mMen+ + m n/202' M6mOmn/2 (5.26)
Trong đó m là chỉ số và n là
hóa trị kim loại: Ohp là ốxy hấp
phụ trên bề m ặt kim loại (H.5.13).
N hiệt độ táng làm tốc độ
tạo nạầm và p h át triển m ầm ôxyt o,
tăng. Có th ể hình dung sự phát 0*
triển của màng ôxyt là do sự n»
khuếch tán của các ion kim ỉoại
trong trường diện do ôxy tích
H ìn h 5.13. Sơ đồ tạo lóp ôxyt kim loại
diện âm hấp phụ trên bề m ặt tạo ra. Khi chiều dày màng ôxyt đạt vài
ngàn anstron, sự khuếch tán qua lớp màng ồxyt bị khó khăn, màng trở
nên dày đặc, tạo ra ứng suất rấ t lớn trong lớp ôxyt và làm phá hủy
màng. Khi đó tốc độ ôxy hóa lại tăng lên rấ t nhanh.
2. Tính chất bảo vệ của m àng
Các sản phẩm tạo màng trên bề m ặt kim loại thường giòn, kém
dẻo. Vì vậy màng dễ bị phá hủy dưới tác dụng của ứng suất, làm giảm
khả năng bảo vệ của màng. Màng bảo vệ phải có những tính chất sau:
- Có độ sít chặt cao và bao phủ toàn bộ chi tiết;
- Bền với tác động cơ - hóa của môi trường;
- Dính bám tốt với nền kim loại;
- Hệ số dãn nỏ nhiệt không khác nhiều so với kim ĩoại nền.
Để đánh giá khả năng bảo vệ của màng, N. Pilling và R. Bedworth
đã nêu lên tỉ số E giữa thể tích riêng của ôxyt và của kim loại (tỉ số
Pilling-Bedworth) theo công thức:
_ ^ôxyt _ ^ & x y t _ A __ ^oxyt'PM e 27)

^M e ^ ‘ Pôxyt PM e ^ "P & x y t"^

trong đó: Mfocyt - phân tử lượng của ôxyt;

pỏxyt, PMe - k h ố i lư ợ n g r i ê n g c ủ a ô x y t v à k i m lo ạ i;
A- nguyên tử lượng của kim loại;
N- chỉ số của kim loại trong ộxyt, ví dụ với A120 3 thì n = 2.
Khi 8 > 1 màng có tính bảo vệ. Đó là màng ôxyt, của các kim loại: Cd, Al,
Ti, Ziij Cu, Cr, Si. Chẳng hạn màng của ôxyt nhôm và crôm là 1,3 và 3,03.
Khi e < 1, màng không có tính bảo vệ. Đó là màng ôxyt của các kim loại
kiềm và kiềm thổ. Ví dụ: màng của ôxyt canxi và magiê là 0,64 và 0,79.
Khi E » 1, thì tính bảo vệ lại giảm vì ứng suất dư lớn, màng có
thế bị nứt. Ví dụ, dối với wonfram, màng WO3 có e = 3,6, nó bảo vệ rất
tốt ở nhiệt độ thấp hơn 800°C; khi nhiệt độ cao hơn, nó bị phá hủy.
3. Động h ọc quá trình tạo m àng
Tốc độ quá trình tạo màng phụ thuộc vào quá trìn h khuếch tán của
các ion. Thực tế, mối quan hệ giữa chiều đày màng y hình thành trên
lúm loại và thời gian t có thể biểu diễn theo ba kiểuphương trìn h khác
nhau (H.5.14) phụ thuộc vào tỉ số 8 và chiều dày tương đối của màng:
Quan hệ tuyến tính: tốc độ ăn mòn là hằng số', đồ thị y-t có dạng
đường thẳng (H.5.14a).
dy/dt = k hoặc y = k t + const (5.281
thường xảy ra khi màng xốp, nứt (e < 1 hoặc e > 2), ôxy có thể thâm
nhập liên tục qua màng. Ví dụ: các ôxyt kim loại, kiềm, kiềm thổ hoặc
trường hợp của wonfram.

149
 Quan hệ parabol: tốc độ khủệch tán tỉ lệ nghịch với chiều dày lớp
khuếch tán dy/dt = k/y hoặc y2 - 2kt + const (5.29)
đồ thị y2 —t cũng có dạng đường thẳng (H.5.14b), phương trìn h này phù.
hợp với màng có tính bảo vệ tốt, tương ứng E > 1. Nó được sử đụng để
mô tả sự ôxy hóa ở nhiệt độ cao của nhiều kim loại như đồng, niken, sắt,
crôm, và coban.
Quán hệ lôgarit xảy ra khi màng ôxyt mỏng, tạo ra trong giai đoạn
đầu của quá trình ôxy hóa và nhiệt độ thấp, tốc độ ăn mòn tỷ lệ nghịch
với thời gian.
Phương trìn h này được G. Tammann và w . Koster nêu lên:
dy/dt = k/t hoặc y = In (t + const) (5.30)
Đồ thị y-ln (t + const) khi t » const cũng có dạng dường thẳng
(H.5.14C). Nó mô tả sự hình thành màng ôxyt của các kim loại Cu, Fe,
Zn, Cd, Sn, Mn, Al, Ti trong giai đoạn đầu òxỵ hóa.

Hìtih 5.14. Quan hệ giăa tốc độ ăn mòn và

thời gian theo các quy luật khác nhau
a) quy lụật tuyến tỉnh; b) quy ỉuật paraboỉ; c) quỵ luật lôgarit

5.8. BẢO VỆ KIM LOẠI

Bảo vệ kim loại có ý nghĩá đặc biệt quan trọng trong việc nâng cao
độ bền chống ăn mòn cho chi tiết. Nắm vững các biện phập chống ẩn
mòn cho phép lựạ chọn hợp lý và tiế t kiệm vật liệu khi th iết kế. Các
biện pháp bảo. vệ kim loại có thể kèm theo trang trí, nâng cao tính thẩm
mỹ cho th ì tiết hoặc kết câu. Các biện pháp chính để bảo vệ chống àn
mòn là: ■ ■
- Phủ kim loại; . - Xử lý mồi trường;
- Phủ chất vô cơ; - Hợp kim hóa;
* Sơn và phủ chất hữu cơ; - Bảo vộ điện hóa.
- Thụ động hóa;
Dưới đây, giới thiệu một số biện pháp thòng đụng nhất:

150
1. Phủ kim lo ạ i
Đa sô' lớp phủ kim loại thực hiện bằng cách nhúng chi tiết vào bể
kim loại lỏng (tráng nóng) hoặc kết tủa điện hóa từ dung dịch điện ly.
Ngoài ra, còn các phương pháp khác ít phổ biến hơn như: phun kim loại
lỏng (phương pháp kim loại hóa) thực hiện bằng cách biến bụi các giọt
kim loại lỏng bằng dòng khí và hướng chúng đến bề m ặt kim loại. Lớp
phủ tuy bị xốp, nhưng có độ dính bám tốt và đạt độ dày tùy ý.
Phủ kim loại cũng có thể thực hiện bằng phương pháp thấm kim
loại (phủ lĩhuếch tán), ví dụ: thấm nhôm, bo, silic, crôm, titan, ...
Hoàn nguyên kim loại theo phương pháp hóa học từ dung dịch muối
của chúng. Lớp phu có liên kết tố t với kim loại nền. Người ta còn gọi là
phương pháp niken hóa học.
Ion hóa kim loại bằng dòng năng lượng cao rồi phun phủ lên bề mặt
chị tiết như phun plasma, phun nổ, .... Phương pháp này phủ Ti,B,Cr,Y, ...
tạo cho chi tiết khả năng chịu ãn mòn và mài mòn ở nhiệt độ cao.
Các lớp phụ dù ở mức độ nào cũng có lỗ rỗ. Chúng dễ dàng bị phá
hủy khi chịu tải, hoặc chịu tác động của môi trường khi sử dụng. Lớp mạ
diện thỏa m ãn tốt các yêu cầu về sử dụng, vì vậy, cần được quan tâm hơn
trong bảo vệ chống ăn mòn. Trên quan điểm chống àn mòn, lớp phủ kim
loại có thể chia làm hai dạng: lớp phủ chống ăn mòn và phủ protectơ.
Lớp phủ chống ăn mòn trên thép (ví dụ: niken, bạc, đồng, chì,
crôm) có điện th ế dương hơn kim loại nền, vì vậy nó có tác dụng bảo vệ
cho lớp nền khỏi môi trường ăn mòn (H.5.15à). Dạng phá hủy này nguy
hiểm vì rấ t khó phát hiện. Cần phải giảm tối da các nứt rỗ như vậy khi
chế tạo như tăng chiềụ dày lớp phủ, điền đầy lỗ rỗ bằng sơn hoặc kim
loại có nhiệt độ chảy thấp như kẽm, chì trên niken.
Lớp phủ protectơ, ví dụ: kẽm, cadmi, nhôm thiếc trên thép có điện
th ế âm hơn kim loại nền, vì vậy, các lỗ rỗ trong lớp phù không ảnh
hưởng đến quá trình bảo vệ. Bảo vệ catod có tuổi thọ cao hơn bảo vệ
bồng lớp phủ dày.
Dung địch điện ty Dung dịch điện ly

H ình 5.25. a) sơ đồ chuyển động của dòng điện ăn mòn trong

lớp phủ chống ăn mòn; b) lớp phủ protectơ

151
 Một số kim loại thường dùng để phủ là niken, chì, kẽm, cadimi,
thiếc, crôm, nhôm.
Phủ niken: Phủ niken thường tiến hành bằng phương pháp mạ
điện. Có th ể mạ niken trực tiếp lên thép hoặc trên lớp mạ đồng trung
gian. Lớp mạ đồng làm tãng độ bóng của lớp mạ niken vì đồng mềm hơn
thép, do đó có th ể giảm chiều dày lớp mạ mà không sợ rỗ (niken đắt hơn
dồng). Do độ rỗ ảnh hưởng mạnh đến độ chịu ăn mòn và dạng bề mặt
của lớp mạ, nên tùy điểu kiện sử dụng mà lựa chọn chiều dày hợp lý. Ví
dụ: m ặt bên trong chi tiết thì chiều dày lớp mạ nên là 0,008 - 0,013 mm,
còn phía bên ngoài cần dày hơn, nên chọn là 0,02 - 0,04 mm.
Niken nhạy cảm với tác dụng của môi trường xâm thực, dặc biệt là
mồi trường công nghiệp. Nó dễ bị phá hủy khi có sulfua. Màng sulfua
niken còn làm giảm độ bóng, của lớp mạ niken. Vì vậy, người ta thường
mạ một lớp mỏng crỗm (0,0003 - 0,0008 mm) lên trê n niken. Từ đó xuất
hiện thuật ngữ “mạ crôm” mà thực chất vẫn là mạ niken. Khi mạ nhiều
lớp, ăn mòn rấ t khó phát triển theo chiều sâu mà chủ yếu theo chiều
rộng, do đó lớp kim loại nền được bảo vệ. Cần lưu ý rằng mạ nhiều lớp
có tính chống ăn mòn cao hơn mạ một lớp khi độ dày lớp mạ như nhau.
Ngoài ra, người ta còn mạ hóa học niken bằq.g cách hoàn, nguyên và kết
tủa niken từ muôi của chúng. Mạ hóa học niken thường sử dụng khi mạ
bên trong chi tiế t hoặc các chi tiết có hình dáng phức tạp mà mạ điện
khó thực hiện.
Phủ chì: Phủ chì trên thép thường sử dụng phương pháp nhúng
trong bể chì lỏng hoặc mạ điện chì. Để cải thiện khả năng dính bám với
nền kim loại, người ta cho thêm vài phần trăm thiếc vào. Các tâ'm tởn
nhúng chì với hàm lượng thiếc đáng kể (khoảng 25%) gọi là tôn tráng
thiếc. Lớp phủ chì - thiếc có khả nãng chịu ăn mòn tốt trong khí quyển,
ngoài ra, các “gỉ” tạo ra trong các lô rỗ của chúng có khả năng ngăn ngừa
ăn mòn tiếp thẹo. Tính bảo vệ của chì trong đất không cao. Lớp phủ chì
thường sử đụng bảo vệ vật liệu làm mái nhà, trắng bề m ặt trong của các
bình đựng xăng động cơ nhẵm trán h sự ãn mòn của nước. Không được
dùng chì để phủ các vật dụng đựng đồ ăn và uống vì muối chì rấ t dộc, dù
với nồng độ chì rấ t nhỏ.
Phủ kẽm: phương pháp phủ cũng giông như chì. Lớp mạ kẽm có dộ
dẻo cao hơn lớp nhúng kẽm, do khi nhúng trê n bề m ặt p hân chia với
sắ t hình th à n h hợp chât hỏa học giòn s ắ t - kẽm. Tôc độ ãn mòn của
haí kiểu lớp phủ đều tương tự nhau. Tuy nhiên, trong nước và đất, lớp
phủ nhúng ngản cản sự hình th àn h ăn mòn kiểu pitting, đó là do lớp
hợp chât sắt-kẽm có điện thê dương hơn kẽm và làm cho ăn mòn lớp
phủ kẽm lan rộng chứ không ăn sâu.

152
 Lởp phủ kẽm chịu đựng tốt trong môi trường đồng quê cũng như
trong không khí vùng biển, nhưng không chịu được sự bắn tóe của nước
biển hoặc môi trường công nghiệp. Thí nghiệm cho thấy tuổi thọ của chi
tiết phủ kẽm hai m ặt với chiều dày 0,03 mm (tương đương 0,036 g/cm2) ở
đồng quê là 11 năm, ở vùng biển là 8 năm, còn ở khu công nghiệp chỉ .có
4 nàm. Lớp phủ kẽm rấ t nhạy cảm với axit sulfuaric vốn được tạo dễ
dàng từ các khí ô nhiễm của các khu công nghiệp.
Trong môi trường nước, lớp phủ kẽm có tốc độ ăn mòn nhỏ nhất
khi pH = 7-12 (chịu kiềm), nhưng khi pH > 12,5, tốc độ ăn mòn lại tăng
mạnh, giải phóng hydro:
Zn + OH' + H2O -> HZnOg + H2 (5.30)
Muối kẽm ít độc hại, vì vậy cho phép lớp phủ kẽm tiếp xúc với đồ
uống, còn với thực phẩm thì nên hạn chế.
Phủ cadimi: Lớp phủ cadimi hầu như được tạo ra theo phương pháp
mạ điện. Điện th ế điện cực của cadimi sai khác không lớn so với sắt
(khác kẽm và sắt), do đó, khả năng bảo vệ catod của lớp mạ cadimi khi
lớp mạ có khuyết tậ t giảm mạnh. Cadimi đắt hơn kẽm, nhưng lớp mạ
giữ được màu sắc lâu hơn và có khả năng tiếp xúc điện tốt hơn, dễ hàn
vẩy. Vì vậy, nó được dùng nhiều trong công nghiệp điện tử. Ngoài ra, nó
chịu đựng tốt tác động của các kết tủa nước, nước muối phun bắn.
Trong môi trường nước, cadimi không chịu được độ kiểm cao như
kẽm và cũng bị ăn mòn trong axit loãng, dung dịch amoniac. Muối của
cadimi cũng rấ t độc, vì vậy, cũng không cho phép mạ cadimi các chi tiết
đùng để ăn và uống.
Phủ thiếc: Phương pháp mạ điện thiếc thường được dùng phố biến
hơn phương pháp nhúng nóng vì lớp mạ thiếc có độ phẳng cao, có thế'
mạ dày dược. Do các muôi thiếc không độc nên lớp mạ thiếc rấ t lý tưởng
để chế tạo sắt tây (sắt tráng thiếc) dùng trong công nghiệp thực phẩm.
Hàng năm, th ế giới sản xuất hàng triệu tấn sắt tây mà phần lớn trong
đó dùng đế chế tạo vỏ đồ hộp đựng thực phẩm lỏng và rắn.
Chiều dày lớp thiếc nhúng khoảng 0,0015 - 0,0038 mm
(22,4 - 56 g/cm2), còn chiều dày trung bình của lớp mạ thiếc trê n đồ hộp
Ịà 0,00045 mm (6,71 g/cm2). Lớp phủ thiếc càng mỏng càng dễ có rỗ xốp
và chức năng bảo vệ protectơ của thiếc giảm, các lỗ ăn mòn kiểu pitting
sẽ dễ đàng làm thủng lớp vỏ sắt mỏng.
Điện th ế điện cực tiêu chuẩn của thiếc là - 0,13 V, còn của sắt
là - 0,440 V. Do đó, khi phủ thiếc bên ngoài vỏ hộp thì thiếc đóng vai trò
catođ với sắt. Tuy nhiên, ở bề m ặt bên trong hộp, thiếc lại luôn đóng vai
trò anod với sắt và lả* lớp bảo vệ tốt cho sắt. sỏ dĩ có sự thay đổi cực như
vậy là do các ion Sn2+ có khả năng tạo với nhiều loại thực phẩm các hợp
chất phức, chúng làm giảm hoạt tính của ion s 2+ và làm điện th ế ãn mòn
của thiếc dịch chuvển về phía âm hơn.
Gác thực phẩm thường là chất hữu cơ có tính axit hoặc kiềm. Một
số trong chúng là chất tạo phức, sô” khác là chất ức chê hoặc chất khử
catod. Sự ãn mòn bên trong hộp thực phẩm phủ thiếc khi có m ặt chất
khử cực hữu cơ thường không kèm theo sự tầoát ra hydro, hoặc hàm
lượng của nó không đáng kê. Tuy nhiên, trên thực tế, sự ăn mòn này
thường thường ỉại có hydro thoát ra. Nguyên nhân này hiện còn chưa rõ.
Sự thoát ra hydro ỉàm tăng áp suất của nó trong hộp, làm thực phẩm bị
phân hủy dưới tác dụng của vi khuẩn.
Lượng hydro sinh ra trong thời gian bảo quản phụ thuộc không chỉ
vàọ chiều đày lớp thiếc, nhiệt độ, loại thực phẩm đựng trong hộp mà còn
vậo tổ chức của nền thép làm hộp, Tốc độ sinh khí hydro tăng khi đùng
thép đô qua biến dạng nguội, mà diều này lại''khó'tránh khi sản xuất
thép tấm . Hàm lượng p và s cao cũng tăng độ nhặy cảm ăn mòn của
thép trong môi trường axit, nhưng khi có m ặt đồng, khả năng ăn mòn
của thép giảm. Tuy nhiên, một số’ thực phẩm lại yêu cầu không được có
đồng ở trong vỏ hộp.
Thiếc là nguyên tồ lường tính, nó có thể tác dụng với cả axit lẫn
kiềm. Sn có độ bền vững cao tròng môị trường trung tính hoặc gần trung
tính. Nó không bị ăn mòn. trong nước mềm, vì vậy Sn được sử dụng làỉn
ống dần nước chưng cất. Thiếc hiếm và đắt nên hiện nay, người ta tìm
cáeh thay th ế bằng nguyền tố khác.
Phủ nhôm: lớp phủ Iihôm nhận được chủ yếu bằng phương pháp
nhúng nóng hoặc kim loại hóa (phun kim loại). Phủ1băng khuếch tán ít
được sử dụng.
Khi phủ nhôm bàng phương pháp nhúng trông bế nhôm lổng, người
ta thường thêm silìc để trán h tạo lớp hợp kim giòn. Lớp phủ nhộíri được
sứ dụng để nâng cao độ bền chống ôxy hóa ở nhiệt độ vừa phải như thiết
bị lò sưởi, ông xả động cợ Nhiệt độ làm việc của lớp phử có thê đến
480°c. Ở nhiệt độ cao hơn, lớp phủ trở thành chịu nhiệt và giữ được tính
bảo vệ đèn nhiệt độ 68Q°C. Việc sử đụng lớp phủ nhôm để bảo vệ chống
án mòn bị hạn chế là do giá thành lớp phủ cao hơn nhiêu so với phủ
kẽm và tính chât sử đụng không ổn định. Trong nưởc mềm, điện thế của
nhôm cao hơn thổp nôn lớp phủ có tính chông ăn mòn. Trong môi trường
nước biển và một số môi trường nước khác có chứa c r và S o * - , điện thế
của nhôm trở nên âm hơn và xảy ra sự đổi cực của cặp sắt - nhôm. Lớp
154
phủ nhôm trở thành protectơ và thép trở thành catod. Thí nghiệm cho
thấy lớp phủ Al-Zn gồm 44% Zn, 1.5% Sỉ - còn lại là nhôm có khả năng
chống ăn mòn rất cao trong nước biển và. mỏi trường công nghiệp, chống
đưực ôxy hóa ó nhiệt độ cao.
2. Phủ phi kim loại
Lớp phủ phi kim loại có những tính chất mà kim loại không thể có
được. Theo nguồn gốc của chất phủ người ta chia làm lớp phủ vó cơ và hữu cơ.
a. Phủ vô cơ
Bao gồm Cắc vật liệu phủ có nguồn gốc vô cơ.
Tráng men silicat: men yêu cầu có hệ sô' dãn nở bằng với thép.
Thường sử dụng men thủy tinh, men sứ, lớp phủ thủy tinh ... lớp men
này được nung chảy trên bề m ặt kim loại. Phối liệu ở dạng bột, ãược
quét hoặc sơn lên bề m ặt kim loại và sau đó cho vào lò nung lên nhiệt độ
chảy của men và nó bám dính chặt vàọ bể m ặt chi tiết. Gó thể phủ dồng
thời nhiều lớp meíi lên bề m ật kim loại. Phủ men chủ yếu dùng cho thép,
nhưng cũng có khi dùng cho gang, đồng, hợp kim đổng, nhôm.
Men thủy tinh cớ thể bảo vệ kim loại trong nhiều môi trường khác
nhau cũng như cải thiện vẻ bề ngoài của chi tiết. Thành phần chủ yếu
của men là các boruá sjlicat, nó bền vững trong axit mạnh, kiềm yếu và
trong cả hai môi trường. Tính chất bảo vệ cao của men là do nó không bị
nước hoặc không khi thẩm thấu, dù tiếp xúc lâu dài với chúng ở cả nhiệt
độ thường và nhiệt độ cao. Người ta đà sử dụng phủ men đề' bảo vệ catod
trong bình nước nóng. Không cho phép một chút khuyết tậ t nào khi phũ
men bề m ặt chi tiết:.
Nhược điểm cơ bản của lớp men phủ là nhạy cảm với tác dụng cơ học
và dễ nứt khi có va đập nhiệt. Trong không khí, thép phủ men có tuổi thọ
cao. Men còn được đùng bảo vệ các chí tiết chịu khí nóng thổi qua (ống xả
động cơ nhiệt) và chi tiết đặt trong đất. Dạng họng chủ yếu của chi tiết
phú mẹn là các vết nứt dạng lưới và qua vết nứt đó ăn mòn thép.
Phủ xi măng; lớp phù xi măng có giá thành thấp và hệ số dãn nở
nhiệt' (1,0 X 10'5/°C) gần bằng thép (1,2 X 10'V’C), đơn giản khi thực
hiện và dễ sửa chữa khi hư hỏng. Có thể tạo lớp phủ xi mãng bằng
phương pháp ly tám (nhất là bề m ặt trong các ống dẫn), trá t hoặc phun.
Thường chiều dày lớp phủ từ 5 : 25 mm.
Lớp phụ rấ t có hiệu quả với các ống dẫn nước bằng gang hoặc thép
đặt trong đất, rnrôc. Tuổi thọ của chủng có thể tới 60 năm. Ngoài ra, phủ
xi măng còn tiên Hành cho cấc thùng đựng nước nóng, lạnh, đựng dầu,
các thùng bảo quẩn hóa chất.

155
 Nhược điểm của lớp phủ xi măng là kém chịu tác động cơ học và va
đập nhiệt. Tuy nhiên, các hư hỏng hở sửa chữa dễ dàng. Các vêt nứt nhỏ
có ill*'* tự hàn nhờ lắng đọng các sản phẩm ăn mòn.
Trường hợp đặc biệt của phủ xi măng ỉà đúc bê tông cốt thép. Do
cốt thép nằm trong phối liệu bê tỏng có độ kiềm cao (pH >12) nên thép
bị thụ dộng hóa. Sự thụ động hóa của thép có thể bị giảm do tác động
của các muối của môi trường hoặc không khí khuếch tá n qua bê tông,
biến Ca(OH)2 có độ kiềm cao thành CaC03 có độ kiềm thâp hơn.
Phủ phản ứng: dược hình thành nhờ các phản ứng hóa học trực
tiếp xảy ra trê n bề mặt kim loại, tạo ra các lớp phủ thông dụng trên cơ
sở hợp chất của sắt với photpho (photphat hpa), ôxit (ôxy hóa) và crôm
(crôm hóa). Các lớp màng này tương đôi sít chặt, bám chẩc vào nền sắt,
có tính bảo vệ và trang Èrí cho chi tiết. Lớp phu có thế tạo ra bằng
phương pháp hóa học hoặc điện hóa, trong môi trường ldềm hoặc axit.
Phương pháp phu phản ứng còn áp dụng phổ biến cho nhòm, đồng.
b. Phủ hữu cơ (sơn và poỉyme)
Sơn màu là dung dịch huyền phù của các phần tứ tạo màu rắn
không hòa tan trong dung môi hữu cơ hoặc nước. Phầri tử tạo màu
thường là các ôxit kim loại (ví dụ T i0 2t Pb30,i, Fe20a) hoặc các hợp chất
như ZnCrOi, PbCC>3 , BaSC>4 , cao lanh ... Dung môi sử dụng thường là
dầu lanh, dầu trẩu. Trong không khí, chúng nhanh chóng bị khô, bị ôxy
hóa, polyme hóa và cứng lại. Tốc độ này có thể được tăng nhanh nếu
cho thêm một lượng nhỏ chât xúc tác (Pb, Mn, Co ). Hiện nay người ta
có xu hướng thay dung môi bằng nhựa tổng hợp, đặc biệt khi sơn tiếp
xúc với nước, môi trường axit, kiềm hoặc chịu nhiệt. Nhựa có thể tự
khô do chât hòa tan bay hơi hoặc polyme hóa khi nung hoặc dưới tác
dụng cứa xúc tác.
Sơn dầu thường gồm hỗn hợp dầu nhanh khố hòa tan trong nhựa
và chất dễ bay hơi. Sơn bao gồm nhựa hòa tan trong chất dễ bay hơi, đôi
khi chứa chất tạo màu. Các chất bay hơi thường độc hại, gây ò nhiểm .
môi trường, vì vậy ơ một số thành phố người ta quy định chỉ được dùng
sơn nước.
Nhựa tổng hợp điển hình là fenolformaldehyt, chịu được tác động,
cùa nước ở nhiệt độ sôi hoặc cao hơn. Fenolformaldehyt có thể dùng phủ
nhiều lớp cho các thiêt bị hóa học, khi sấy nóng độ chịu ăn mòn trong
môi trường xâm thực tăng lên. Ở nhiệt độ cao hơn, người ta dùng nhựa
silicon và polyamit. Nhựa alkyt có giá thành rẻ hơn, có lchổ nămg nguội
nhanh, dộ bền cao', do đó được sử dụng rộng rãi dê’ bảo vệ kim loại.
156
 Nhựa vinyl có độ bền cao trong nước, chịu kiềm tốt, thích hợp sơn
các chi tiêt bảo vệ catod (so sánh ta thấy trên cơ sở đầu lanh, trẩu dễ bị
đất, nước rửa sạch hoặc phá hủy).
Nhựa êpôxy có độ bền cao trong môi trường kiềm. Chúng có tính
dính bám rấ t cao với bề m ặt kim loại do trong thành phần chứa số lượng
lớn nhóm các chất phân cực. Khi trộn nó với chất xúc tác thích hợp, nó
đông rắn rấ t nhanh, vì vậy, người ta dùng để dính hoặc trám các khuyết
tật trên bề m ặt nối các ống.
Lớp phủ sơn không thích hợp bảo vệ các chi tiết đặt trong đất do
khó ngăn ngừa các tác động cơ học làm hỏng lớp sơn. Ngoài ra, người ta
còn dùng nhựa đường (bitum) để bảo vệ. Các lớp phủ nhiều lớp ( 4 - 5 lớp)
trên cơ sở nhựa tổng hợp có giá trị bảo vệ cao, nhất là trong môi trường
hóa học công nghiệp.
3. Hợp kỉm hóa
Hợp kim hóa là biện pháp hiệu quả để nâng cao độ bền của kim
loại, chống lại tác động của môi trường ở nhiệt độ thường cũng như nhiệt
\ độ cao. Từ lâu, người ta nhận thấy rằng hợp kim hóa sắt bằng crôm thì
nấng cao khả năng chống ôxy hóa của thép, thêm đồng, crôm hoặc niken
thì nâng cao tính chịu ãn mòn trong khí quyển.
Hợp kim vàng với đồng hoặc bạc giữ được tính chống ăn mòn của
vàng khi hàm lượng của chúng vượt quá một giá trị nào đó, Tammann
gọi đó là. ranh giới bền vững. Thấp hơn giới hạn đó hợp kim vàng bị ăn
mòn, ví dụ: trong axit mạnh, phần vàng tinh khiết không bị hòa tan ô
dạng xốp hoặc bột mà, ta dã biết, đó là ăn mòn lựa chọn.
H. Pickering và c . Wagner khi nghiên cứu về ăn mòn lựa chọn của
hợp kim vàng đồng (chứa 10% nguyên tử vàng) cho rằng điều đó liên
quan đến sự tạo thành lỗ trống trên bề m ặt bị ăn mòn. Lỗ trống khuếch
tán sâu vào bên trong hợp kim ở nhiệt độ thường và có th ể được điền
đầy bôi các nguyên tử đồng. Sau đó, đồng ỉại khuếch tá n ngược ra bề m ặt
và hòa fan vào dung dịch. Khi hàm lượng vàng vượt quá hạn chịu ăn
mòn, lỗ trống không tạo ra được.
Cóc hợp kim của kim loại quý như Pt-Ni, Pt-Cu, Pt-Ag cũng có ranh
giới bền vững. Thành phần hợp kim thay đổi phụ thuộc vào môi trường
ăn mòn, dao động từ 25-50% nguyên tữ. Khi tăng nhiệt độ, ranh giới bền
vững không thay đổi, chỉ đôi khi do thời gian tiếp xúc đài và môi trường
xâm thực m ạnh mới quan sát thấy sự ăn mòn.
Khi làm nguội nhanh một sô' hợp kim trên cơ sô sắt với niken hoặc
coban và m ột sô' tạp chất phi kim như phôtpho, silic, cacbon, bo, có thể

157
tạo ra tổ chức vô định hình, có độ dẻo cao hơn một chút so với trạng thái
ủ. Một số hợp kim vô định hình có khả năng chống ãn mòn cao trong
dung địch axit, trừ HC1, cũng như trong môi trường ôxy hóa, ví dụ dung
dịch F e C l 3 . N ếu trong hợp .kim đó có chứa crôm, thì th àn h phần của nó
.dao động trê n dưới 12% Cr, Khả nàng chịu ăn mòn của hợp kim crôm
liên quan đến việc tạo lớp màng bảo vệ, nhưng khác về m ặt tính chất
với lớp màng của thép không gỉ, mà giống với lớp màng chịu ăn mòn của
hợp kim Fe-Si Í14,5% Si).
Hựp kim hóa nâng cao mạnh mẽ hiệu quả chống ăn mòn khi đưa
vào kim loậi hoạt tính có khả nàng làm thụ động hộa hợp kim. Nguyên
tố hợp kim làm giảm m ật độ dòng ăn mòn tđi hạn ith (khi hợp kim hóa
crôm vào sắt) hớặc m ật độ dòng thụ động hóa itd (khi hợp kim hóa
niken vào dồng).
Các kim loại quý thúc dẩy quá trành bảo vệ catod và đưa m ật độ
dòng anod đến giá trị thụ động hóa. Vi dụ khi hợp kim hóa thép hoặc
titan bằng paladi hay bạch kim sẽ có tính chịu đựng cao trong axit
sunfuaric. Kết quả tương tự khi hợp kim hóa nguyên tố quý cho thép
cacbon (hợp chật Fe3C đóng vái trò catod), thép bị thụ động hóa ngay khi
nồng độ axit thấp.
Ta đã biết trong hợp kim một pha đồng nhất, sự thụ động hóa xảy
ra khi nồng độ hợp kim đạt đến một giá trị nào đó (giới hạn bền vững
tùy thuộc vào loại hợp kim và môi trường ăn mòn. Chẳng hạn với hợp
kim Ni-Cr giới h ạn dó là 30-40% Ni, với hợp kim Cr Co, Cr-Ni, Cr-Fe thì
giá trị tương ứng là 8,14 và 12% Cr. Thép không gỉ là hợp kim Fe-Cr
chứa không ít hơn 12% Cr. Nó bị thụ dộng hóa trong nhiều môi trường
ăn mòn, tùy vào hàm lượng cròm.
4. B ảo vệ đ iện hóa
Như ta đã biết, quá trình ăn mòn kim loại trong dung dịch điện iy
có bản chất điện hóa. Dạng ăn mòn này sinh ra như kết quả của sự ion
hóa kim loại thông qua việc truyền điện tử cho các thành phần khử
trong môi trường điện phân, nghĩa là liên quan đến dòng điện định
hướng trong kim loại - chất điện ly. Người ta cố thể làm chậm hay ngừng
quá trìn h ăn mòn bằng cách thay đổi hướng của dòng điện hoặc gây khó
khăn cho việc truyền điện tử kim loại. Việc giỗi quyết các nhiệm vụ trên
bằng cố ch dùng dòng điện ngoài là bản chất của việc bảo vệ điện hóa.
Có hai phương pháp bảo vệ điện hóa. Phương pháp th ứ nhất dựa trên
cơ sở thay đổi hướng đòng điện trong hệ thống kim loại- chất điện ly, gọi
là phương pháp bảo vệ catođ. Phương pháp thứ hai là gây khó khăn, cản trở
cho việc truyền điện tử từ kim ỉoại ra, gọi là phương pháp bảo vệ anod.

158
 a, B ảo vệ c a to d
Bảo vệ càtod nhằm tạo khả năng di chuyển của dòng điện trên bề
m ặt kim loặi sao cho ở đó chỉ xảy ra (hoặc gần như chỉ xảy ra) các quá
trình catod. Có hai phương phầp bảo ,vệ catod là sử dụng dòng diện ngoài
vá dùng anod hỵ sinh (protectơ).
Bảo vệ catođ blng dòng điện ngoài: sơ đồ bảo vệ bằng dòng điện
ngoài‘nêu trên H.5.16. Trong sơ đồ này, việc phân cực kim loại cần bảo vệ
được thực hiện băng cách áp đặt một nguồn điện bên ngoài (4) cổ cực âm
nối kết với kết cấu kim loại cần bảo vệ, cực dương nối vào mồi trường điện
ly thông qua các ậríod. Việc điều chỉnh điện th ế và dòng điện ở nguồn
ngoài dược thực hiện thông qua theo dõi dồng hồ (6) nối giữa kết câu kim
loại được bảo vế (1) và môi trường điện phân (2) qua đỉện cực so sánh (5),
sao cho m ật độ dòng diện ibv luồn được duy trì ổn định.
Yêu cầụ dối với vật liệu anod trong phương pháp bảo vệ dong ngoài là:
- Tốc dộ tiêu hao điện cực nhỏ;
- Có khả năng làm việc với dòng bảo vệ lớn, tới hàng nghìn A/m2;
- Có độ dần diện đú cao, độ bồn cơ học bảo đảm, dễ chế tạo.
Các anod rè tiền, dễ chế tạo là gang hoặc thép, do tiêu hao
6,75 - 9 kg/A.năm nên tuổi thọ ngắn, phai thay định kỳ. Anod bằng
graphit có lượng tiêu hao nhỏ hơn (không quá 0,9kg/A.năm), nhưng đắt
tiền hơn, tiêu tốn nhiều nằng lượng và khó giá công. Trong môi trường
ăn mòn m ạnh như nước biển, người ta sử dụng các anod chịu ãn mòn cao
như đồng phủ platin, hợp kim bạc với 2% Pb hoặc 12-14% Nb phủ titan
cớ tuổi thọ trên 10 nãrti.

— / ỳ
1- Kết cấu kim loại
2- Mỏi ừưỡng điện ly
3- Anod
4- Nguồn điện có điều khiển
5- Điện cực so sánh
6- Dâng hố kiểm soát

Hình 5.Ĩ6. Sơ dồ bâữ vệ catod bằng dòng điện ngoài

Bảo vệ bằng anod hy sinh: được biết đến từ khá lâu. Năm 1824,
H. D a v y dựa trê n các thí nghiệm của mình cho rằng đồng có thể không
bị ăn mòn riếu cho nó tiếp xúc th ật tốt với sẩt hoặc kẽm. ổ n g ta 'đ ề nghị
thực hiện bảo vệ catod vỏ dồng của tàu biến bằng cách kẹp chặt các tấm
sắt vào th ân tàu với tỉ lệ diện tích sắưđồng là 1/100. Các kiêm chứng
thực tế cho thấy ý kiến của H. Davy là chính xác. Tuy nhiên, bảo vệ
catod lại làm cho các vi sinh vật biển bám vào vỏ tàu nhiều hơn, vì khi
không bảo vệ, các ion đồng tan ra có tác dụng diệt các vi sinh vật đó. Bộ
Hải quân Anh đã từ chối không áp dụng vì các vi sinh vật bám vào làm
giảm tốc độ của tàu. Sau dó, người em sinh đôi là E. Davy dã thành công,
khi dùng kẽm để bảo vệ các phao sắt và nàm 1840 R. Mallet đã chê tạo
hợp kim kẽm đặc biệt, chuyên dùng để bỏo vệ catod và gọi là anod hy
sinh. Khi các tàu chuyển sang dùng vỏ thép thì hợp kim kẽm này trở
thành vật liệu truyền thống của Hải quân Anh dùng đề bảo vệ vỏ tàu.
Bảo vệ catod còn được sử dụng rộng rãi trong sản xuất tấm lợp bằng
thép (tôn tráng kẽm), các ống dẫn nước và cáp ngầm, két nước, thiết bị
dầu khí và hóa học.
Mô hình bảo vệ bằng anod hy sinh nêu trên H.5.17. Kim loại cần
bảo vệ dược nối với một kim lớại khác có điện thế điện cực âm và điện cực
đó gọi là anod hy sinh hay protectơ. Kim loại cần bảo vệ và protectơ tạo
thành một pin, trong môi trường điện ỉy do có điện th ế âm hơn kim loại
cần bắo vệ nên protectơ bị ăn mòn, “hy sinh” dể bảo vệ kim loại khác.
Yêu cầu đối với vật liệu cần bảo vệ:
- Có điện th ế điện cực âm hơn vật liệu cần bảo vệ;
- Có dung lượng cao và ổn định. Dung lượng Q(A.h/kg) là điện lượng
do một đơn vị khối lượng protectơ sản sinh ra, nó đặc trưng cho khả
năng làm việc lấụ dãi của protectơ.
- Có độ phân cực anod nhỏ để đảm bảo xác suất bảo vệ cao.
Protectơ thường được chế tạo từ hợp kim trên cơ sở. của magiê hoặc
nhôm còn trước kia là kẽm. Thực chất, protectơ là một nguồn riăng lượng
dễ di chuyển. Nó thích hợp lắp đặt ở nơi mà việc truyền năng lượng đến
khó khăn, không kinh tế hoặc không hợp lý. Độ chênh điện th ế khi hở
mạch giữa magiê và thép khoảng 1 V (trong nước biển Mg có E = -1,3 V),
do đó, một protectơ chỉ có thể bảo vệ được một diện tích có hạn, nhất là
khi đặt trong đất có điện trồ cao. Hợp kim magiê thường có thêm 6% AI
và z% Zn nhằm tránh ăn mòn pitting và tăng dung lượng cho protectơ.
Còn hợp kim magiê với 1% Mn đạt dung lượng lớn nhất.
Kẽm có điện th ế điện cực cao hơn magiê (trong nước biển kẽm có
E = - 0,8 V) do đó, đòng anod nhỏ hơn. Để trán h sự phân cực m ạnh anod
do các sản phẩm ăn mòn trê n bề m ặt gây ra, người ta phải sử dụng kẽm
có độ sạch cao. Nhôm có điện th ế điện cực cao nằm giữa magiê yà kẽm.
Ở trong nước hoặc dất, do bị thụ động hóa, điện th ế điện cực của nhôm

160
có xu hướng tiến gần lại thép và m ất chức năng bảo vệ. Vì vậy nhằm
giảm sự phân cực của nhôm trong môi trường clorua, người ta phải hợp
kim hóa nhôm khoảng 0,1% Sn và gia công nhiệt ở 620°c trong 16 giờ,
tôi trong nước dể cố định Sn trong dung dịch rắn. Điện th ế điện cực của
hợp kim -1,2 V so với nhôm sạch là 0,5 V. Protectơ với 0,6 Zn, 0,04% Hg
và 0,06% Fe khi thử nghiệm trong nước biển với thời gian 254 ngày có
dung lượng là 2802 A.h/kg. Mỗi năm, nước Mỹ dùng khoảng 11,5 triệu kg
nhôm để chế tạo protectơ có thành phần như vậy.
1- Kếỉ Cấu kim iọai cán bảo vệ
2- Môi trường điện ly
3- Anod hy sinh (protectơ)
4- Điện trổ điều khiển'
(có thể không có)
5- Điện cực so sánh
6- Đổng hổ kiểm soát

Hình 5,17. Sơ đồ bảo vệ catod bằng protectơ

Tuy nhiên, nếu bảo vệ catod lại kết hợp với lớp phủ cách điện trên
bề m ặt thép thì hiệu quả cao hơn nhiều. Thực nghiệm cho thấy các ống
nước có lớp phủ thì một anod bằng hợp kim magiê có thể bảo vệ được
8 km đường ông, trong khi nếu không có lớp phủ thì chỉ được 30 m.
Một số chỉ tiêu đánh giá hiệu quả bảo vệ catod: hiệu quả bảo vệ
catod thường được đánh giá dựa trên tốc độ ăn mòn của kết cấu kim loại
thông qua chỉ tiêu mức độ báo vệ z và hiệu quả bậo vệ y t thể hiện tương
quan giữa tốc độ ăn mòn trạng thái tĩnh và lúc bị phân cực. Mức độ bảo
vệ z được tính theo công thức: .

Z(%)= ĩõm ^ X100 (5.31)

*pck
Trong đổ iam và ipck là m ật độ dòng ăn mòn ở trạng th ái tĩnh và
trạng th ái phân cực catod.
Khi thực hĩện bảo vệ điện hóa, thường thì m ật độ dòng phân cực ip
cao hơn so vởi dòng điện tĩnh W Tỷ lệ giữa chúng quyết định hiệu quả
bảo vệ y và được tính theo công thức;

ỵ( % ) = iam " ^ -x io o ( 5 .3 2 )
Ipck

161
M
 Trong thực tế, rấ t khó xác định các đại lượng z và Y bằng thực
nghiệm, nên người ta thường đánh giá bảo vệ điện hóa thông qua các
thông số khác như điện th ế và m ật độ dòng bảo vệ.
6. Bảo vệ anod
Một SỐ kim loại (như sắt và thép không gỉ) có thể được bảo vệ hiệu
quả nếu như diện th ế ăn mòn được dịch chuyển về phía dương hơn, nằm
trong khu vực thụ động hóa (H.5.18.). Thiết Bị điều chỉnh điện thế
thường được tự động thực hiện nhờ một thiết bị gọi lằ potentionstat do
c. Edeleanu chế tạo và thực hiện đầu tiên vào năm 1954. Sơ đồ bảo vệ
nêu trê n H.5.18.

ỉỉìn h 5.18. Sơ đồ bảo vệ. anod. ■

1- poỉenỉionsỉat; 2- catod; 3* điện cực sò sánh; 4' chi tiếi cần bảo vệ

Muốn đưa kim loại đến vùng thụ động, m ật độ dòng điện ăn mòn
phải vượt qua giá trị tới hạn i t h rấ t lớn rồi mới giảm đến m ật độ ở trạng
thái thụ động ltd- Ví dụ: đối với thép không gỉ 316 trong dung dịch 67%
H 2 SO 4 ở 24DC, m ật dộ dòng diện tới hạn là 6 A/m2, còn m ật độ dòng thụ
động chỉ cần duy trì ỏ 0 ,1 mẢ/m2 (giảm 60 ngàn lần) vă tiêu hao ăn mòn
là 0,01 g/m2.ngày.
Bảo vệ anod khác với bảo vệ catod ở chỗ dù tốc độ ăn mòn rấ t nhỏ,
nhưhg không bao giờ bằng không (0).
Bảo vệ anod, chỉ thực hiện đối với kim loại và hợp kim có thể bị
thụ động hóa với đòng itd th âp (thường Là C ầ c k i m loại chuyển tiếp).
Việc bảo vệ đòi hỏi th iế t bị đắt tiền nên chỉ sử dụng khi mối trường
ăn mòn mạnh.

162
 Chương 6

GANG VÀ TH ÉP

6.1. GANG
Gang là loại vật liệu được sử dụng rấ t rộng rãi do rẻ tiền, dễ chế
tạo và có một số tính chất đặc biệt.
ỉ. Các đặc tín h cơ bản của g an g
а. Thành p h ầ n h ó a học
Theo giản đồ trạng thái Fe-C, găng là hợp kim của sắt - cacbon với
lượng cacbon lớn hơn 2,14%. Do lượng cacbon cao, nhiệt độ nóng chảy
của gang thấp hơn đáng kể so với thép. Vì vậy nấu chảy gang dễ thực
hiện hơn. Trong thực tế, lượng cacbon trong gang thường trong khoảng
2 - 4%. M angan.và silic là hai nguyên tố quan trọng thường gặp trong
gang vối hàm lượng từ 0,5% -ỉ-2,5% mỗi nguyên tố. Chúng có tác dụng
điều chỉnh sự tạo thành graphit, tổ chức và cơ tính của gang. Photpho và
lưii huỳnh ià hai tạp chất vớí lượng thấp (0,05%-ỉ-0,5%), trong đó lưu
huỳnh là nguyên tố có hại với gang. Ngoài ra, trong gang có thể có một
số nguyên tố khác-như Crf Ni, Mo, Mg, Cu ...
б. Tổ chức t ế vỉ
Theo tổ chức tế vi, có thể phân gang thành các loại: trắng, xám,
cầu và đẻo. Gang trắng là gang trong dó tâ 't cả cacbon nằm ỏ dạĩig liên
kết hóa học Fe3C. Vì vậy gang trẩng luôn chứa hỗn hợp cùng tinh
■Cêđêburit.
Gang xám, cầu, dèo là các loại gang inà trong dó phần lớn cacbon ở dạng
tự do (graphit) với hình dạng khác nhau: tấm, cầu, cụm. V
TỔ chức t ế vi của gang chứa graphit còn phụ thuộc vào tỉ lệ phân
bố của cacbon ở pha graphìt và xêmentit. Khi hầu như tấ t cả cacbon
ở dạng tự do th ì nền kim loại của tổ chức chỉ gồm ferit, còn khi một
phần cacbon ở dạng liên kết thì nền kim loại của tổ chức có thể là
ferit - peclit, pecỉit hoặc peclit - xêmentit.
c. Cơ tin h oà tin h còng nghệ
Về cơ tính, nói chung gang là loại vật liệu có đ 4 ổể«r kéo thấp" độ
giòn cao. Dò chứa một lượng ỉớn xêmentit, gang trắng ếố độ bền kéơ*rất
thấp và độ giòn rấ t cao.
 Trong gang xám, gang dẻo, gang cầu, tổ chức graphit do độ bền
bằng không (0) nên được coí như là các lỗ hổng có sẵn trong gang, làm
m ất tính liên tục của nền gang, là nơi tập trung ứng suất lớn, làm gang
kém bền. Mức độ tập trung ứng suất phụ thuộc vào hình dạng graphit,
lớn nh ất ở gang xám với graphit dạng tâm và bé nhất ở gang cầu với
graphit dạng cầu tròn. Vì vậy gang cầu có độ bền cao n h ất phối hợp với
tính dẻo tố t n h ất tròng các loại gang. Ngoài ra, sự có m ặt của graphit
trong gang có ảnh hưởng tốt đến cơ tính như tăng khả năng chông mòn
do ma sát, làm tắ t rung động và dao động cộng hưởng.
Về tính công nghệ, gang có tính đúc tốt do nhiệt độ nóng chảy
thấp, độ chảy loãng cao và tính gia công cắt gọt tốt (ở gang xám, cầu,
dẻo) do graphít trong gang làm phoi dễ gãy vụn.
d. Công dụng
Các loại gang có graphit được dùng nhiều trong chế tạo cơ khí và
trong các lĩnh vực khác. Ví dụ\ trong ô tô, các chi tiết bằng gang có thể
chiếm tới 50% khối lượng kim loại, trong các th iết bị và m áy tĩnh tại, tỉ
lệ này là 50 - 80%. Nói chung, gang được đùng để chế tạo các chi tiết
chịu tải trọng tĩnh và ít chịu va dập như bệ máy, vỏ, nắp, các bộ phận
tĩnh tại, các chi tiết chịu mài mòn ma sát làm việc trọng điều kiện khó
bôi trơn.
Ngoài ra, gang cầu, gang dẻp, do cơ tính cao, có thể dùng thay thế
cho thép trong một sô' trường hợp.
2. Gang xám
Gang xám là loại gang được
dùng phổ biến n h ất trong chế tạo cơ
khí và dân dụng.
a. Tổ chức t ế vi
Gang xám là loại gang mà
phần lớn cacbon của nó nằm ở dạng
tự do (graphit), rấ t ít hoặc không có
cacbon ở dạng liền kết với sắt
(FeaC). Lượng cacbon liên kết d
khoảng 0 -5-1,0% c trong tổng lượng
cacbon của gang (thường là 3 - 4%).
Do tổ chức chứa nhiều graphit, m ặt
gang có màu xám, tối (màu của
graphit) nên cổ tê n là gang xám.
 Graphìt trong gang xám có dạng tấm cong. Tổ chức tế vi nhìn dưới
kính hiển vi chỉ thây được giao tuyến của các tấm graphit với bề mặt
nhẵn làm ta chỉ thấy graphit dưới dạng vảy, vạch, đường cong nhọn hai
đầu, H.6.1.
Tùy theo mức độ tạo thành graphit m ạnh hay yếu, gang xám được
chia thành các loại sau:
- Gang xám ferit, có mức độ tạo thành graphit m ạnh nhất, trong đó
hầu như tấ t cả cacbon ở dạng graphit, không có xêmentit. Gang chỉ có
hai pha: graphit tấm và nền kim loại fierit, H.6.2.C.
- Gang xám ferit - peclit, có mức độ tạo thành graphit mạnh, trong
dó cacbon liên kết khoảng 0,1 - 0,6%, tạo nên nền kim loại ferit - peclit,
tương ứng với nền thép trước cùng tích. Tổ chức của gang gồm graphit
tấm và nền kim loại ferit - peclit, H.6.2.b.
- Gang xám peclit có mức độ tạo thành graphit trung bình trong đó
lượng cacbon liên kết khoảng 0,6 - 0,8%, tạo nên -nền kim loại peclit,
tương ứng với nền thép trước cùng tích. Tổ chức của gang gồm graphit
tấm và nền kim loại peclit, H.6.2a.

H ình 6.2. Tổ chức tế vi của các ỉoại gang xám, nền:

a) pecỉìt b) ferit-peclit c) ferit
Như vậy, có th ể nói tổ chức tế vi của gang xám giống tổ chức tế vi
của thép trước cùng tích và cùng tích, song có thêm các tấm graphit.
Chính do điều này mà cơ tính của gang khác thép.
6. Thành p h ầ n h óa học của gang xám
Thành phần các nguyên tố trong gang xám phải bảo đảm mức độ
tạo thành graphit và cơ tính theo yêu cầu.
- Cacbon: cacbon càng nhiều trong gang, khả năng tạo thành
graphit càng m ạnh, n h iệt độ chảy càng thấp, càng dễ đúc. Tuy nhiên
không th ể dùng gang với cacbon quá cao, vì khi đó sẽ tạo th àn h nhiều
graphit làm giảm cơ tính. Xu hướng hiện đại là dùng gang với lượng
cacbon càng th ếp càng tốt.
Lượng cacbon trong gang xám thông thường khoảng 2,84-3,5%.

165
 - Siỉic: silic cũng là nguyên tố thúc đẩy m ạnh sự tạo th à n h graphit
và là nguyên tố quan trọng trong gang xám. Lượng silic trong gang xám
khoảng 1,5 -ỉ- 3% tùy yêu cầu mức độ tạo thành graphit. Ngoài ra, khi
silic hòa tan vào ferit của gang làm tăng rấ t m ạnh độ cứng và độ bền
pha này.
- Mangan: mangan là nguyên tô” cản trở sự tạo graphit. Để bảo
đảm yêu cầu tạo thành graphit, giữa Mn và Si cần phải có tỉ lệ tương
ứng: Mn cao thì Si cũng phải cao. Thường dùng gang xám với hàm lượng
0,5*1% Mn.
- Phốt pho; không ảnh hưởng đến quá trình tạo graphit, trong một
số trường-hợp phốt pho là nguyên tô' có lợi đo làm tăng độ chảy loãng của
gang lỏng, làm tăng tính chống mài mòn của gang do tạo cùng tinh hai
pha (Fe + Fe3P).
Thường dùng gang xám chứa 0,1 T 0,2% P, trong trường hợp cần
nâng cao tính chông mài mòn hàm lượng P có th ể đạt tới 0,5%. Tuy
nhiên nâng cao lượng phốt pho quá mức sẽ làm gang giòn.
- Lưu huỳnh là nguyên tô' làm cản trở m ạnh sự tạo th àn h graphit
trong gang đồng thời còn làm xấu tính đúc của gang đo làm giảm độ
chảy loăng. Vì vậy phải h ạn chế lượng lưu huỳnh trong gang, không để
vượt qụá 0,08 - 0,12%
Ngoài ra, trong gang xám hợp kim có th ể gặp các nguyên tô' như
Cr, Mo, Ni, Cu ... có tác dụng riêng.
c, Mối quan hệ g iữ a th àn h p h ầ n hóa học và tốc độ nguội đến tổ
chức t ế vi của ga n g
- Thành phần hóa học: người ta thường điều chỉnh mức độ tạo
thành graphit trong gang bằng cách điểu chỉnh lượng c và Si. H.6.3 nêu
ảnh hưởng của c và Si đến mửc độ tạo thành graphit: lượng c và Si càng
nhiều, mức độ thành graphit càng mạnh

Hình 6.3. Ảnh hưởng của c và Si đến mức độ tậo thành graphit
trong trường hợp chiều dày thành vật đúc ổOmm, đúc trong khuôn cát tươi
I' gang trắng; II- gang xám pectit; ỈU- gang xâm. ỉerít
 - Tốc độ nguội: tốc độ nguội khi kết tinh có ảnh hưởng mạnh đến
sự tạo thành graphit trong gang. Tốc độ nguội càng chậm càng thúc đẩy
quá trình tạo graphit. Vì vậy đúc trong khuôn cát dễ tạo thành gang xám
hơn đúc trong khuôn kim loại. Trong cùng vật đúc, chỗ thành mỏng dễ bị
biến trắng hơn chỗ thành dày, m ặt ngoài vật đúc dễ bị biến trắng hơn
trong lõi .
Ảnh hưởng tổng hợp của thành phần hóa học (biểu thị thông qua
tổng lượng %c + % Si) và tốc độ nguội (biểu thị qua chiều dày th àn h vật
đúc) đến mức độ tạo th àn h graphit được trình bày ở H.6.4.

H ìn h B.4. Ả n h hường của tổng lượng cacbon với siỉic và chiều dày thành
vật đúc (khi đức trong khuôn cát tươi) đến mức độ tạo thành graph.it
/' gang trắng; //- gang xám peclit; III- gang xám ferit
d. Cơ tín h gan g xám
Do ảnh hưởng graphit ở dạng tấm mà gang xám có cơ tính thấp
hơn thép nhiều.
Graphit là pha có độ bền rấ t thấp nên ở trong gang nó như là
những vết rỗng, nứt có sần, làm m ất sự liên tục của nền kim loại, do đó
làm giảm m ạnh độ bền kéo của gang. Ngoài ra graphit cũng ảnh hưởng
xấu đến độ bền kéo vì đầu nhọn của các tấm graphit chính là nơi tập
trung ứng suất: graphìt dạng tấm không ảnh hưởng xấu đến tính bền
nén.
Như vậy so với thép, gang xám có giới hạn bền nén không thua
kém bao nhiêu nhưng giới h ạn bền kéo, độ dẻo, độ dai lại thấp hơn
nhiều. Độ cứng của gang xám trong khoảng 150-ỉ-250 HB, dễ gia công
I Cắt.
+ Ảnh hưởng của graphit đến cơ tính của gang xám:
Cơ tính của gang xám phụ thuộc vào số lượng, độ lớn và sự phân
1 bố của graphit.
G raphit càng ít, cơ tính của gang xám càng cao. Muốn giảm lượng
graphit phải giảm lượng cacbon tổng và nâng cao cacbon liên kếí.
I -

167
 G raphit tấm càng dài cơ tính của gang xám càng thấp. Để nâng cao
cơ tính của gang xám phải dùng các biện pháp làm graphit nhỏ mịn.
Graphit phân bô" trên nền kim loại càng đều thì càng ít ảnh hưởng
xâu đến cơ tính.
Để đánh giá chất lượng của graphit người ta phân loại nó theo các
cấp về độ dài, hình dáng và sự phân bố.
+ Ảnh hưởng của nền kim loại đến cơ tính của gang xám:
N ền kim loại của gang là yếu tố quan trọng quyết dinh cơ tính
của gang. Do vậy với châ't lượng graphit như nhau, gang xám với nền
peclit có độ bền cao hơn ferit-peclit, và nền ferit-peclit có độ bền cao
hơn n ền ferit.
Độ cứng của gang xám phụ thuộc khá nhiều vào nền kim loại,
lượng cacbon liên kết càng cao thì độ cứng càng cao.
Độ deo của gang xám hầu như không bị ảnh hưởng gì bởi nền
kim loại.
Anh hưởng của nền kim loại đến cơ tính của gang được trình bày ở
bảng 6.1.
Bảng 6,1. Cơ tinh củà các loại gang xám,

Giới hận bền kéo Bộ cứng HB Độ đãn dàl tương đối,

Loại gang xám
ơb (MPa) (kG/rtĩm2) (%)

Ferit <150 150 ~ 0.5

Ferlt - peclit 1 5 0 * 200 200 - 0.5
peclit 2 1 0 -V-250 220 -T 250 - 0.5
ỵ
+ Các biện pháp nâng cao cơ tín h của gang xám:
- Giảm lượng cacbon của gang: nếu nấu trong lò điện, biện pháp
này không khó thực hiện. Có th ể giảm lượng cacbon trong gang xám
xuống còn khòảng 2 ,2 -ỉ-2,5%.
- Biến tính: cho vào thùng hoặc máng rót gang lỏng các chất biến
. tính, chúng sẽ tạo nên eác ôxit, n itrit phân tán làm cho sự tạo mầm
graphit được thuận lợi. Gang xám biến tính có graphit nhỏ mịn, phân bô'
đều, do đó cơ tírlh tố t hơn.
- Hợp kim hóa: đưa thêm nguyên tô" hợp kim vào gang, ngoài tác
dụng nâng cao cơ tín h còn cải thiện m ột số tính chất đặc biệt khác như
tính chống mài mòn, tính chông ăn mòn, tính chịu nhiệt ...
- N hiệt luyện: tôi và ram gang xám, biến nền kim loại thành tổ
chức xoocbit, trô stit, mactenxit ram để đạt độ bền cao hơn cũng là biện
pháp được áp đụng rộng rãí.

168
 e. Các mác gang xám và công dụng
Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1659-75, gang xám được kí hiệu
GX với hai cặp sô chỉ giới hạn bền kéo và độ bền uốn của gang tính bằng
kG/mm2 (hay lOMPa).
Các mác gang GXOO, GX12-28, GX15-32, là các loại gang xám chứa
tổng lượng c cao. Tố chứa tế vi của nó gồm: graphit tâm nhiều, kích
thước thô to và nền kim loại là ferit-peclit. Cơ tính của các mác gang này
thấp nên chỉ sử dụng cho các chi tiết không chịu lực nhưng lại chịu va
đập nhiệt tốt.
Các mác gang GX21-40, GX24-44, GX32-52 trong tổ chức có graphit
tấm, số lượng ít, mịn, phân bô” đều, nền kìm loại là peclit nên cơ tính của
gang khá cao. Các mác này dược sử dụng cho các chi tiết chịu lực, chịu
mài mòn ... trong ngành chế tạo máy.
Hai mác GX36-56, GX40-60 trong tổ chức có ít graphit, độ mịri cao,
phân bố đều và nền lcim loại là peclit rấ t nhỏ mịn. Các mác gang này có
cơ tính cao, được đùng cho các chì tiết chịu mài mòn, chịu tải trọng nặng.
3. Gang cầu
a. Tổ chức t ế vì
Tổ chức tế vi của gang cầu cũng
giống gang xám, song chỉ khác là graphit
của nó ở dạng thu gọn nhất: dạng quả
cầu, chính điều này làm độ bền kéo cua
gang cầu rất cao so với gang xổm.
Theo tổ chức tế vi của nền kim loại Hinh 6.5. T ổ chức tế vi của
cũng có ba loại gang cầu: ferit, ferit-peclit gang cầu ferit
và peclit. Hình 6.5 nêu tổ chức tế vi của
gang cầu ferit
6. T h à n h p h ầ n hóa học và cách chế tạo
Nói chung thành phần hóa học của gang cầu giống gang xám, song
chỉ khác là ỏ gang cầu có thêm thành phần chất biến tinh đặc biệt (gọi
là chất biến tính cầu hóa) là Mg, Ce hoặc các nguyên tố đất hiếm với
hàm lượng rấ t nhỏ.
Nhờ các chất biến tính cầu hóa mà gang lỏng trở nên sạch các tạp
chất như s và khí, làm tãng độ quá nguội cho gang và tạo cho graphit
phát triển chủ yếu theo hướng thầng góc với bề m ặt cơ sở của tinh thể
graphit. Do đó, graphit kết tinh thành dạng cầu.
 Thành phần hóa học của gang cầu sau biến tính: 3,0 + 3,6%-C,
2 ,0 + 3,0%'Si, 0,5* l,0%Mn, ắ Ó,15%p, < 0,03%s, 0,04 + 0,08%Mg
c. Cơ tín h
Trong gang cầu, nhờ graphít ở dạng thu gọn nhất, ít chia cắt nền
kim loại và ít tập trung ứng suất nhất, nên độ bền của nền kim loại còn
giữ được tới 70+ 90%. Ngoài ra gang cầu còn có độ dai n h ất định. Do vậy,
gang cầu có cơ tính tổng hợp tương đổi cao, gần như thép cacbon.
Cơ tính của gang cầu phụ thuộc chủ yếư vào tổ chức của nền kim
loại. Do v ậy sau kh i đúc, gang cầu thường được nhiệt luyện đê’ đáp ứng
các yêu cầu cơ tính khác nhau.
Grạphit cầu càng tròn, kích thước càng nhỏ và' số’ ìượng càng ít thì
cơ tính của gang cầu càng cao. ■
d. Các m á c g a n g c ầ u v à cô n g d ụ n g
Gang cầu theo TCVN 1659-75 được lú hỉệu bằiig’chữ cái GC với hai
cặp chi số để chi giá trị tối thiểu củá giới hạn bền kéo (đơn vị kG/ram2
hay lOMPa) và độ dãn dài tương đôi 5(%) của gang.
Gang cầu ferit mác GC40 -10 có ơb > 400 MPa, 5 > 10% và độ cứng
156 + 197 HB. Gang cầu peclit mác GC 60-2 có ơb > 600 MPa, 5 >2% và
độ cứng 197 -ỉ- 269HB. Đặc biệt, gạng cầu sau khi tôi đẳng nhiệt ra tổ
chức bainit, có th ể đạt ơb- 1000 Ị300 MPa, 5 = 4 -;- 8% và độ cứng đạt
302 : 369HB
Gang cầu được sử dụng để thay cha thép chế tạo các chi tiết chịu
lực lớn và chịu tải trọng va dập, chịu inài mòn như trục khuỷu ô tô, cam,
t r ụ c cán, t h â n t u a b i n h ơ i . . .

4. Gang dẻo
a. TỐ chứ c t ế vi
Tố chức tế vi của gang dẻo cũng
giống gang xám và gang cầu, song khác
ở hai điểm: graphit của nó ỏ dạng cụm
và graphit cụm này tạo ra không phải
khi đúc mà do ủ tiếp theo.
Theo tô chưc tê VI cúa nên kim Hình 6.6. Tổ chức tế. vi cííã
loại, có ba dạng gang dẻo: ferit, ferit- gang dẻo ferit
peclit và peclit. H.6.6 trình bày tổ. chức
tế vi của gang dẻo ferit.

170
 b. T h àn h p h ầ n h ó a học
Trong gang dẻo, graphit cụm được tạo ra trong quá trình ủ, do dó
thành phần hóa học của gang dẻo phải đảm bảo chci quá trình graphit
hóa không được xảy ra ở bất cứ bộ phận nào khi kết tinh mà chỉ được
xảy ra khi ủ. Vì vậy, tổng lượng c và Si không được quá nhiều để tránh
xảy ra graphit hóa khi kết tinh vật đúc nhưng phải đủ để xảy ra graphit
hóa khi ủ. K h i đúc nếu có tạo thành graph it tấm dù rấ t nhỏ thì khi ủ các
mầm này,sẽ phát triển lẽn thành tấm lớn và lúc đó lại được gang xám.
Lượng cacbon trong gang dẻo càng thấp thì tính dẻo của gang sau
khi ủ càng cao. Thành phần cacbon của gang trắng đế ủ ra gang dẻo
t h ô n g thường là 2,2+2,8%.

Lượng Sí trong gang cần vừa đủ để tạo thành gang trắng khi đúc
vừa để sau này đủ để tạo thành graphit khi ủ tiếp theo, lượng Si trong
gang thường khoảng 0,8-h1,4%.
Tổng lượng c và Si trong gang dẻo tố t n h ất là khoảng 3,5%.
Các gang đẻo thông thường có thành phần khi đúc như sau:
2,2+2,8%C; 0,8*1,4% Si; < 1% Mn; < 0,1% S; < 0,2% p.
c. S ơ lược về cá ch c h ế tạ o g a n g dẻo
Muôn được gang dẻo phải nấu gang có thành phần xác định và đúc
thành gang trắng có tổ chức trước cùng tinh. Vì vậy, ngoài việc khống
chế thành phần ra, cần phải làm nguội nhanh vật đúc, do dó thành vật
đúc không được dày quá IOh-20 mm. Từ gang trắng mới ú dược thành
gang dẻo. Theo qui trình ủ có hai loại gàng dẻo:
- Gang dẻo tâm trắng: chế tạo từ gang trắng có thành phán eacbon
cao 2,6+2,8%, để giảm lượng cacbon tự do, cần ủ ra nền peclit và giảm
bởt cacbon bằng việc ủ gang dẻo trong môi trường ôxy hóa. Chế độ nhiệt
khi ù gồm giữ n h iệt ở 980-ỉ-1060DC trong 60+120 giờ, sau đó làm nguội
tương đối nhanh để tạo ra tổ chức peclit - graphit cụm.
- Gang dẻo tâm đen: chế tạo từ gang trắn g cỏ hàm lượng cacbon
thấp 2,2-5-2,3%. ử tiến hành trong môi trường trung tính đế’ tạo nền ferit
và graphit cụm. N hiệt độ ủ gang dẻo tâm đen tiến hành ở 950°c trong
20 giờ nhằm phân hủy xêmentit, sau đó ủ ferit hóa nền bằng cách làm
nguội chậm vật đúc với tốc độ 3T5°C/giờ ồ nhiệt độ 760-860°C hoặc làm
nguội tương đối nhanh vật đúc xuống dưới nhiệt độ chuyển biến cùng
tích và giữ ở n h iệt độ đó cho đến khi peclit phân hóa h ệt thành ferit và
graphit cụm.

171
Á
 Hiện nay, để giảm giá thành gang dẻo, người ta thường rút ngắn
thời gian ủ bằng các biện pháp:
- Tăng hàm lượng Si, giảm hàm lượng c tới mức cho phép và biến
tính gang lỏng bằng các nguyên tố chông tạo graphit tấm: B, Bi, Sb
- Biến tính gang lỏng bằng các nguyên tố tạo mầm khi ủ;
- Tạo mầm graphit khi nhiệt luyện ...
ứ. Cơ tín h gan g dẻo
Do graphit ở dạng tương đối tập trung nên gang dẻo có độ bền kéo
cao hơn gang xám nhiừig kém gang cầu. Giới hạn bền kéo của gang dẻo
trong khoảng 300 -f 600 MPa.
Độ dẻo của gang dẻo khá cao: 5 = 54- 10%, có trường hợp vượt quá
độ dẻo của gang cầu.
e. Các mác gan g dẻo v à công dụn g
Theo TCVN 1659 - 75, gang dẻo dược ký hiệu bằng chữ cái GZ với
hai cặp chữ số chỉ giá trị tối thiểu của giới hạn bền kéo (kG/ram2) và độ
dẻo (%).
Gang dẻo có cơ tính tương đôi cao, đặc biệt tính dẻo tốt, nhưng do
giá thành chế tạo cao, gang dẻo chỉ được đùng cho các chi tiết nhỏ, hình
dạng phức tạp, thành mỏng, chịu va đập trong công nghiệp máy kéo, ô
tô, m áy dệt, m áy nông nghiệp ...
5. Gang có tính ch ất đ ặc b ỉệt
Người ta cho thêm vào gang một số nguyên tố hợp kim để tạo cho
chúng một tính chất đặc biệt nào đó.
a.Gang chịu n h iệt
Để gang có th ể làm việc ở nhiệt độ cao, thường hợp kim hóa gang
bằng các nguyên tố Si, Cr, Al, với hàm lượng xác định đủ để tạo trê n bề
m ặt một lớp ôxit bền, sít chặt, làm cho gang không bị ôxy hóa và trương
nở tiếp theo. Tùy theo các nguyên tô' được dùng mà có các loại gang:
- Gang hợp kim silic chứa 1,6^-2,5%C; 4-5-6% Si; 0,4-r0,6% Mn, có tổ
chức nền kim loại là ferit, có thể làm việc ở 6 0 0 °c nếu là gan g xám và ở
950 - 1000°c nếu là gang cầu.
* Gang hợp kim crôm cao chứa 2,4-ỉ-3,6%C, 12-ỉ-18%Cr, có tổ chứ
cùng tinh và pectit, làm việc trong điều kiện chịu mài mòn và chịu nhiệt.
Gang chứa 2,5-!-2,9%C, 25+29% Cr, có thể làm việc tới 900°c.
- Gang niken cao chứa 2,5v3,0%C; 14+17% Ni; 6-5-8% Cu có thể làm
việc tới 600°c trong điều kiện bị mài mòn mạnh.

172
 - Gang nhôm cao chứa 184-25% AI có thể làm việc ở nhiệt độ tới
900°c.
b. Gang ch ịu ăn m òn
Gang chịu ăn mòn tốt phải là gang hợp kim cao. Chúng có thể là
gang xám hoặc gang cầu. Khi hợp kim hóa gang bằng các nguyên tô' Cr,
Ni, Si vượt quá một giới hạn xác định, chúng sẽ làm thay đổi điện th ế
điện cực của các pha và tạo ra một lớp màng ôxit, làm thụ động hóa quá
trình ăn mòn của chi tiế t trong các môi trường hoạt tính.
Một sô" loại gang chịu àn mòn:
- Gang silic cao có thành phần ứng với cùng tinh và nằm trong giới
hạn 0,5 -í- 1%C; 12 -ỉ- 17% Si; 0,3 4- 0,8% Mn. Gang có độ bền kém, độ
cứng cao, giòn, khó gia công. Gang làm việc được trong môi trường
HN03i H2SO4, H3PO4, trong HC1 nồng độ nhỏ hơn 30%. Khi tăng Si tới
17% và thêm 3,5 4,0% Mo, gang sẽ làm việc được trong HC1 với mọi
nồng độ.
- Gang crôm cao có tổ chức ferit-peclit có th àn h phần 1,0 4- 2,2%C;
0.5 V 2,5% Si; 0,3 -ỉ- 1,0 Mn; 20 4 - 26% Cr; < 0,1% s. Gang có cơ tính khá,
nhưng độ cứng cao, khó gia công. Gang làm việc tốt trong môi trường
HNO 3 , H 3 PO 4 , trong dung dịch muối và các chất hữu cơ không hoàn nguyền.
- Gang niken cao có tố chức nền kim loại là ôstenit chứa
1,8 H- 3,0%C; 1,0 + 2,7% Si; 0,4 1,5«- Mn; 14 -í- 30% Ni; 5 0,4% P;
< 0,12% s. Gang có cơ tính khá, dễ gia công cơ. Gang làm việc tốt trong
H 2SO 4 , HC1 trong axit có tính ôxy hóa yếu và kiềm ở điều kiện chịu ăn
mòn, mài mòn và chịu nóng.
6.2. THÉP
1. Thép cacbon
a . Thành p h ầ n h óa học
Thép cacbon không phải là hợp kim chỉ gồm có sắt và cacbon
(trong dó lượng c < 2,14%) mà do diều kiện nấu luyện, còn nhiều nguyền
tô khác đã đì vào th àn h phần của thép. Đó là các tạp chât thường có như
Mn, Si, p, s , các tạp chất ẩn như H2, N2, 0 2) các tạp chất ngẫu nhiên
như Cr, Ni, Cu, Ti, Mo ...
+ Các tạp chất thường có:
- Mangan và silic đi vào trong thép từ các nguồn lẫn trong quặng
sắt, sau đó đi vào thành phần cỏa gang rồi vào thép, hoặc do dùng ferô
silic và ferô mangan. để khử ôxy, một phần các nguyên tô" này đi vào
thép. Mn và Si là hai tạp chất có lợi, chúng nâng cao cd tính của thép.

173
Trong diều kiện thông thường, chúng có m ặt trong thép với lượng chứa
Mn ố 0,8%, Si á 0,6%.
- Photpho và lưu huỳnh đi vào thép qua qúặng sắt và nhiên liệ
Nói chung cả hai nguyên tố này đều có hại, do vậy cần phải tiến hành
khử bỏ chúng trong quá trìn h nấu luyện đến mức có th ể được. Với thép
thông thường, lượng mỗi nguyên tố trong thép phải nhỏ hơn 0,06%.
+ Các tạp chất ngẫu nhiên:
Công nghiệp luyện kim sử dụng ngày càng nhiều sắt thép phế liệu
do các ngành kinh tê' và quốc phòng thải ra, trong đó nhiều bộ phận
làm bằng các thép hợp kim, nên các thép cacbon thông thường vẫn có
thể có một l.ượng các nguyên tố Cr, Ni, Cu (< 0,2%), Mo, Ti, V (< 0,1%).
+ Các tạp chất ẩn:
Thép cacbon thông thường cũng hòa tan các khí nitơ, hydro và ôxy
với lượng chứa rấ t ít, khó xác định (nên được gọi là tạp chất ẩn). Nới
chung, chúng là tạp chất cớ hại.
Các nguyên tố kể trê n với lượng trong giới hạn cho phép không
ảnh hưởng đáng kể đến tổ chức và cơ tính của thép cacbon, đứợc coi là
tạp chất lẫn vào một cách tự nhiên m à không có sự cố ý đặc biệt nào.
b. Ảnh hưởng của cá c nguyên tô đến tổ chức và tín h ch ấ t củ
th ép cacbon
+ Cacbon: là ngùyên t ể quan trọng nhất, quyết dịnh chủ yếu đến tổ
chức và cơ tính của thép cacbon (và cả thép hợp kim).
Theo giản đồ trạn g th ái Fe-C, khi lượng cacbon trong thép tăng,
lượng xêm entit cũng tăn g lê n tương ứng v à làm th ay đổi tổ chức tế vi. Ở
trạng th ái cân bằng, tổ chức tế vi của thép cacbon phụ thuộc vào lượng
chứa cacbon của nó như sau:
c < 0 ,8 % - ferit + peclit
c = 0,8% - peclit
c > 0,8% - peclit + xêmentit II
Khi thay đổi lượng cacbon, cơ tính của thép thay đổi rấ t nhiều. Qui
luật chung là: th àn h phần cacbon tăng lên th ì độ bền chỉ tăng theo hàm
lượng cacbon đến giới h ạn 0,8 -ỉ- 1,0%C, vượt quá giới hạn này độ bền lại
giảm đi.
Hình 6.7 trìn h bày ắnh hưởng của thành phần cacbon đến giới hạn
bền kéo (ơb), độ cứng (HB), độ dãn dài (ô), độ th ắ t (ụ) và độ dai va đập
(ak) cùa thép cacbon ở trạn g thái ủ.

174
 $ £ tã £
3
----- r JC
<
\ 4
300 1200
s
60 2400
\ s
\
ầ HQ
s
"1000 50 2000
> / >
\ /
200 800 40 .1600

- 600
\ . \ \ 30 1200

lị/
100 - 400 /é ị 20 a00
\
' / N
X.

—200 10 400

0 0,2 0.4 0 ,,6 0,0 1.0 1,2 1,4

c%

Hình 6.7. Ảnh hưởng của c đến cơ tính căa thép cacbon ở trạng thái ả
Có thể giải thích các quy luật trên như sau: khi tăng lượng cacbon,
số lượng pha xêm en tit (cứng, giòn) tân g lên, lượng peclit cũng tăn g lên
tương ứng, còn lượng pha ferit (mềm, dẻo) giảm đi. Tổ chức peclit gồm
hai pha xêm entit (cứng) và ferit (mềm) xen kẽ nhau, là một hãn hợp cơ
học có độ bền cao. Như vậy khi tăng lượng cacbon, độ bền, độ cứng tăng;
độ dẻo, độ dai giảm. Khi lượng chứa cacbon vượt quá giới hạn 0,8 -ỉ- 1,0%,
trong thép sẽ xuất hiện pha xêmentit II ở dạng lưới, cản trở sự trượt và
tạo điều kiện cho việc xuất hiện và phát triển vết nứt, làm độ bền của
thép giảm.
Về m ặt định lượng, khi tãng 0,1%C, độ cứng tăng thêm khoảng
20 -h 25%HB, giới hạn bền tăng thêm khoảng 60 -7- 80MPa, độ dãn dài
giầm đi khoảng 2 + 4%, độ th ắt giảm di 1.+ 5%, độ dai va đập giảm
khoảng 200kJ/ m 2.
Do cacbon ảnh hưởng lđn đến tổ chức và tính chất của thép, nên
thép có th àn h phần cacbon khác nhau sẽ có cơ tính khác nhau và chúng
được sử dụng vào. các mục đích khác nhau.
Ngoài cơ tín h ra, cacbon cững ảnh hưông đến một số tính chất
vật lý, hóa học của thép. Khi tăng lượng cacbon, m ật độ (khối lượng
riêng y), độ từ th ẩm (|i), khả năng chống ăn mòn của thép giảm, còn điện
trỏ suất (pX lực khử từ (Hc) tăng lên.
+ Mangan: mangan được cho vào thép khi tinh luyện dưới dạng
ferò- mangan, để khử ôxy và lưu huỳnh, theo các phản ứng:
FeO + Mn -> Fe + MnO
FeS + Mn -* Fe + MnS

175
A
(MnO, MnS nổi lên, đi vào xỉ và được cào ra khỏi lò).
Mangan ỉà nguyên tố ảnh hưởng tốt đến cơ tính, khi hòa tan vào
ferit nó nâng cao độ bền, độ cứng của pha này, vì vậy làm tăng cơ tính
của thép. Tuy nhiên, do lượng Mn trong thép cacbon ít (0,8%) nên tác
dụng này không rõ rệt.
Tác dụng chủ yếu của Mn trong thép cacbon là khử ôxy và hạn chế
tác hại của lưu huỳnh.
+ Silic: Silic được cho vào thép để khử triệ t để ôxy:
2FeO + Si SiOa + 2Fe
(S1O2 nổi lên, đi vào xỉ và được cào ra khỏi lò).
Silic hòa tan vào ferit cũng nâng cao độ bền, độ cứng của pha này,
nhưng trong thép cacbon, lượng silic cũng chỉ trong giới hạn nhỏ hơn
0,6% nên tác dụng hóa bền cũhg không rõ rệt.
+ Photpho: Photpho đi vào trong thép từ quặng hay từ than (khi
luyện gang). Dù ở dạng hòa tan trong ferit hay dạng liên kết Fe3P, nó
đều làm cho thép bị giòn, dặc biệt ỗ trạng thái nguội (đây là hiện tượng
giòn nguội), do vậy phải h ạn chế sự có m ặt của p ở dưới mức cho phép,
đối với thép cacbon thông thường, hàm lượng photpho nhỏ hơn 0,06%.
Riêng đối với thép dễ cắt, dể nâng cao khả năng gẫy phoi, lượng p có
thể cao tới 0,15%.
+ Lưu huỳnh: Lưu huỳnh đi vào trong thép từ quặng và nhất là từ
than (khi luyện gang). Cùng tinh (Fe + FeS) có nhiệt độ nóng chảy thấp
(988°C), nằm ở biên giới hạt. Khi nung nóng thép để gia công áp lực,
cùng tinh này bị mềm và chảy ra, làm thép bị phá hủy ở biên hạt, đó là
hiện tượrig giòn nóng. Do vậy, phải h ạn chế sự có m ặt của s ở dưới mức
cho phép. Đối với thép cacbon thông thường, lượng s nhỏ hơn 0,06%.
Riêng dối với th ép dễ cắt, để nâng cao khả nãng gẫy phoi, lượng s có
thể cao tới 0,08 0,30%.
c. P h ả n lo ạ i th é p cacbon
Có nhiều cách phân loại thép cacbon, nhưng thường gặp các cách sau:
+ Theo chất lượng: theo chất lượng luyện kim, tức theo mức độ
đồng n h ấ t của th àn h phần hóa học, tổ chức và tính chất của thép và đặc
biệt là mức độ chứa của tạp chất có hại p, s, có th ể phân ra các loại
thép sau:
- Thép có chất lượng thường, có th ể chứa tới 0,06%s và 0,07%p

176
 - Thép có chất lượng tót, chứa không quá 0,04%s và 0,035%p
- Thép có chất lượng cao, chứa không quá 0,025% mỗi nguyên tố
- Thép có chất lượng đặc biệt cao, chứa không quá 0,015%s và
0,025%p.
Thông thường thép cacbon gồm ba loại đầu tiên.
+ Theo phương pháp luyện kim: chất lượng của thép do phương
pháp luyện quyết định.
- Phương pháp Mactanh, với tường lò có tính bazơ, có thể khử được
p, s, luyện được thép với chất lượng tương đối tốt, với tường lò axit có
thể luyện được thép có chất lượng cao.
- Phương pháp L-D luyện thép với năng suất cao, chất lượng từ
th ô n g th ư ờ n g đ ế n tố t.
- Phương pháp lò diện hồ quang luyện được thép chất lượng cao,
khử p, s rấ t tốt.
+ Theo phương pháp khử ôxy: người ta phân thép ra làm thép sôi,
thép lặng và thép nửa lặng.
- Thép sôi là thép không được khử ôxy triệ t để, tức là chỉ được khử
bằng ferô-mangan (chất khử không mạnh). Do vẫn còn FeO, nên nó cỗ
thể tác dụng với cacbon trong thép lỏng theo phản ứng:
FeO + c -> Fe + c o t
Khí CO bay lên làm cho m ặt thép chuyển động giống như bị sôi
lên, nên có tên là thép sôi. Do khí c o vẫn còn tạo th àn h ngay cả khi
rót khuôn nên sẽ tạo th àn h các bọt khí (rỗ khí) trong thỏi thép đúc và
gần như không có lõm co tập trung d phía trên. Trong quá trìn h cán
nóng tiếp theo, phần lớn các rỗ khí có khả năng được hàn liền lại làm
cho thép trd nên sít chặt hơn. Thép sôi có th àn h phần không đồng
nhất: phần phía ngoài có hàm lượng cacbon thấp, phần lõi chứa nhiều
cacbon hơn. Sự phân lớp này .thấy rõ trong tấm thép cán. Hàm lượng Si
trong thép sôi thấp (< 0,07%) do vậy nó rấ t dẻo, thích hợp cho việc rập
sâu. Tuy vậy thép sôi khó hàn, vì khi hàn tạ i vùng nóng chảy sẽ lại xảy
ra hiện tượng sôi, làm xuất hiện nhiều rỗ ỗ vùng mép hàn và làm xấu cơ
tính mối hàn.
- Thép lặng là thép được khử ôxy triệ t để, ngoài ferô-mangan, còn
dùng ferô-silịc và AI, n ên trong thép lỏng rấ t ít FeO. M ặt thép lỏng
phẳng lặng, do vậy được gọi là thép lặng. Trong thỏi thép lặng hầu như
không còn bọt khí, nhưng lõm co lại lớn. Chất lượng thép lỏng cao hơn

177
thép sôi, nhưng không kinh tế vì phải cắt bỏ phần lõm co, chi phí cho
việc khử ôxy tôn kém hơn. Do nhiều Si hơn (0,15 -í- 0,30%), nên thép
lặng cứng hơn so với thép sôi. Thép lặng dễ hàn hơn.
- Thép nửa lặng là loại thép trung gian giữa thép sôi và thép lặng.
Thép cacbon thấp có th ể ở'ba loại trên. Thép cacbon trung bình có
thể là thép lãng hoặc nửa lặng. Thép cacbon cao (và cá thép hợp kim)
luôn là thép lặng. Chi tiế t đúc chỉ được chế tạo từ thép lặng.
+ Theo công dụng: đây là cách phân loại thường dùng nhất, gồm
bốn nhóm chính:
- Thép cán nóng thông dụng: chủ yếu dùng trong xây dựng và các
công dụng tượng tự, Ĩ1ÓỈ chung không cần qua nhiệt luyện
- Thép k ết cấu: chủ yếu để làm các chi tiết máy, thường phải qua
nhiệt luyện
■ Thép dụng cụ: chủ yếu để làm dụng cụ (cất gọt, biến dạng, đo
lường ...), thường b.ắt buộc phải qua n h iệt luyện
- Thép có công dụng riêng (thép chuyên dùng).
d. K ỹ hiệu và công d ụ n g củ a các nhóm th ép cacbon
+ Nhóm thép cán nóng thông dụng (thép cacbon chất lượng
thường).
Nhóm này thường được cung câp ồ dạng cán nóng (dây, ống, tấm,
thanh, thép hình ...) vớì mục đích chủ yếu làm các kết cấu trong xây
dựng (nhà, xưởng, cầu, cốt bêtông trong chế tạo máy để làm các chi
tiết máy không quan trọng. Theo TCVN 1765-75, nhóm thép này được
ký hiệu bằng chữ CT (C: cacbon, T: thép) với con số tiếp thép chỉ giới
hạn bền kéo tối thiểu (kG/mm2). Nhổm thép này được chia thành ba
phân nhóm nhỏ:
- P hân nhóm A: chỉ quy định về cơ tính mà không quy định về
th àn h phần hóa học (xem bảng 6.2);
- P h ân nh«ím B: chỉ quy định về thành phần hóa học m à không quy
định về cơ tính, thép thuộc phân nhóm này ký hiệu thêm chữ B ở phía
trước (xem bảng 6.3);
- Phân nhóm C: được quy định cả về cơ tính và th àn h phần hóa
học, cơ tính giống nhóm A, thành phần hóa học giống nhóm B, thép
thuộc phân nhóm này ký hiệu thêm chữ c ở phía trước.
 B ản g 6.2. Cơ tính quy cỉịnh của các mác thép cacbon chất lượng thường
Phăn nhóm, A
M ác th ép ơ b , M Pa <70 2 ,M P a ,%

CT31 > 310 - 20

CT33 320-420 - 31
CT34 340-440 200 29
CT38 380-490 210 23
CT42 420-540 240 21
C T51 500-640 260 17
C T61 >600 300 .. 12

B ảng 6.3. Thành phần hóa học củạ các mác thép cacbon chốt íượng thường
Phân nhóm B

Mác c Mn, SI ỉrong thé p. % s, % p, %

Thép % % Sôi Nửa lặng Lặng Khdnj quá
BCT31 s 0,23 0,06 0,06
BCT33 0,06-0,12 0,25-0,50 0,05 0,05-0,17 0,12-0,30 0,05 0,04
BCT34 0,09-0,15 0,25-0,50 0,Q5 0,05-0,17 0,12-0,30 0,05 0,04
BCT38 0,14-0,22 0,30-0,65 0,07 0,05-0,17 0,12-0,30 0,05. 0,04
BCT42 0,18-0,27 0,40-0,70 0,07 0,05-0,17 0,12-0,30 0,05 0,04
8CT51 0,28-0,37 0 50-0 80 0,05-0,17 0,12-0,30 0,05 0,04
8CT61 0,38-0,49 0,50-0,80 0 05-0,17 0,12-0,30 0,05 0,04
1

Các mác phân nhóm A được dùng làm cốc chi tiết, kết cấu không
phải qua gia công nóng (hàn, nhiệt luyện, ...), do đó, chúng giữ nguyên tổ
chức và cơ tính ban đầu *
Các mác phân nhóm B được dùng làm các chi tiết, kết cấu phải qua
gia công nóng (hàn, nhiệt luyện, rènT...). Muốn vậy, cần biết thành phần
hóa học để xác định chê' độ gia công nóng.
Các mác nhóm c được dụng ]àm các kết cấu hàn. Lúc này phải biết
cả cơ tính và th àn h phần hóa học ban đầu của thép. So với hai phân
nhóm trên, phân nhóm c có chất lượng cao hơn.
Cả ba phân nhóm được dùng làm các kết cấu kim loại và chi tiết
chịu tải nhẹ. Trong nhóm này còn có những phân nhóm đặc biệt như
làm kết cấu xây đựng, đóng tàu, làm cầu ...
+ Nhóm thép kết cấu: "Đây .là nhóm thép cacbon chất lượng tốt,
lượng p, s thấp (P< 0,035%, S s 0,04%) và được quy định cả về cơ tính
và thành phần hóa học. Theò TCVN 1766-75, nhóm thép này được ký
hiệu bằng c (thép caeboíi) với con số chỉ lượng cacbon trung bình theo
phần vạn. Nếu là thép sôi thì thêm chữ s, nếu là thép nửa lặng thì
thêm chữ n ở phía sau.

179
 Bảng 6.4. Thành phần hóa học và cơ tính của nhóm thép két cấu cacbon chốt
lượng tốt
Độ a*
9
C ơ tính s a u khi thư ờ n g h ó a cứng kJ/m*
Mác c Mn ơb 00,2 8s, % V % HB sau ủ
thép % % MPa MPa KB
2 £ £
C8 0 ,0 5-0 ,12 0,35-0,65 320 200 33 60 13 1 • -
C 10 0,07-0,14 0,36-0,65 340 2 10 31 55 143 - -
C 15 0,12-0,19 0,35-0,65 360 230 27 55 149 - -
C20 0,17-0,24 0.35-0,65 420 250 25 50 163 - -
C25 0,22-0,30 Ọ,50-0, BO 460 260 23 50 170 - 900
C30 0,27-0,35 0,50-0,80 500 300 21 45 179 - 800
C35 , 0,32-0,40 0,50-0,80 540 320 20 45 207 - 700
C40 0,37-0,45 ' 0,50-0,80 580 340 19 40 . 2 17 167 600
C45 0,42-0,50 0,50-0,80 610 360 16 40 229 197 500
C50 0,47-0,55 0,50-0,80 640 380 14 35 241 207 400
C55 0,52-0,60 0,50-0,80 660 390 13 - 255 2 17 •
C60 0,57-0,65 0,50-0,BO 690 410 12 35 255 217 •
C65 0,62-0,70 0,50-0,80 7 10 420 10 30 255 229 -
C70 0,67-0,75 0,50-0,80 7ào 430 9 30 269 229 -
C75 0,72-0,80 0,50-0,80 110 0 900 7 30 265 241 -
080 0,77-0,85 0,50-0,80 110 0 950 6 30 285 241 -
C85 0,82-0,90 0,50-0,80 115 0 1000 6 30 302 ■ 255 -

Do th àn h phần hóạ học và cơ tính quy định chặt chẽ nên nhóm
thép này chủ yếu làm các chi tiết máy, rấ t tiện cho việc xác định chế độ
gia công nóng và tính toán sức bền khi thiết kế.
• + Nhóm thép dụng cụ: Nhóm thép này có thành phần cacbon cao
(S: 0,70%) thuộc loại thép chất lượng tốt, được quỹ định khá chặt chẽ về
th àn h phần hóa học, n h ất là lượng chứa p và s , được sử đụng làm các
dụng cụ với năng suất thấp và trung bình. Theo TCVN 1822-76, nhópi
thép này được ký hiệu bằng chữ CD (C: cacbon, D: dụng cụ) với con số
phía sau chỉ lượng c trung bình theo phần vạn.
Bảng 6,5. Thành phẩn hóa học của nhóm thép dụng cụ cacbon
Mác Thặnh phẩn các nguyên tố, % Độ cứng sau
Thép c Si Mn Khl ủ, HB
CD70 0,60-0,74 0.15-0,35 0,20-0,40 187
CD80 0,75-0,84 0,15-0,35 0,20-0,40 187
CD90 0,85-0,94 0,15-0,35 0,15-0,35 192
CD 100 0,95-1,04 0,15-0,35 0,15-0.35 197
CD110 1,05-1,14 0,15-0,35 0,15-0,35 207
CD120 1,15-1,24 0,15-0,35. 0,15-0,35 207
' CD-I 30 1,25-1,35 • 0.15-0,35 0,15-0,35 217
 + Nhóm thép cacbon có công dụng riêng:
- Thép đường ray: đường ray yêu cầu có độ bền vă tính chống mài
mòn cao. Đây là loại thép cacbon chất lượng cao có hàm lượng cacbon và
mangan tương dối cao (0,50 -ỉ- 0,80%C; 0,6 1,0% Mn), photpho và lưu
huỳnh thấp (< 0,05% S; < 0,04% P). Ray hỏng có thể tận dụng để chế
tạo các chi tiết và dụng cụ như đục, dao, nhíp ...
- Dây thép các loại: dây thép được sản xuất bằng kéo nguội. Cơ
tính của dây thép phụ thuộc vào hàm lượng cacbon và mức độ biến dạng.
Dây thép cacbon cao và được biến dạng lớn khi kéo nguội đạt tới
giới hạn bền kéo rấ t cao (4.000 -ỉ- 4.500MPa). Dây thép cacbon thấp
thường được mạ tráng kẽm dùng làm dây điện thoại và trong dân dụng.
Dây thép có hàm lượng cacbon 0,50 -ỉ- 0,70% dùng để cuốn thành lò so.
Các loại cáp thép có độ bền rấ t cao là do các sợi thép nhỏ kéo nguội bện
lại.
- Thép lá để rập nguội: thép để rập nguội dùng ở dạng tấm mỏng,
có tính dẻo, đặc biệt với các chi tiết rập sâu. Hàm ỉượng cacbon và silic
trong thép này phải thấp (0,05 + 0,20%C; < 0,15% Si), tổ chức chủ yếu là
ferit và thường là thép sôi (C5sf C8s, ClOs ...). Để tăng khả năng chống
ăn mòn, thép lá mỏng có thể được tráng thiếc (gọi là sắt tây) hoặc kẽm
(tôn trắng kẽm).
e, ưu nhược điểm cơ bản của th ép cacbon
+ Ưu điểm :
- Rẻ tiền vì dễ nấu luyện vồ không dùng các nguyên tố hợp kim đắt
tiề n

- Có cơ tính n h ất định (chẳng hạn độ cứng sau khi tôi của thép
cacbon cao không kém thép hợp kim có lượng cacbon tương tự)
- Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, hàn, cán, rèn, rập, gia công cắt
gọt, kéo sợi.
+ Nhược điểm:
- Độ bền ở trạng thái cung cấp (thường hóa) và trạng thái ủ thấp,
giới hạn đàn hồi không cao
- Độ thấm tôi thấp, muốn đạt độ cứng phải chọn môi trường tôi
mạnh, diều này dễ dẫn tới nguy cơ biến dạng và nứt
- Thép cacbon dù đã tôi cứng nhưng khả năng chống mài mòn vẫn
không cao, do trong nó hầu nhữ không có các loại cacbit hợp kim (yếu tố
quan trọng góp phần nâng cao độ chống mài mòn của thép).
- Độ chống ăn mòn nói chung thấp.

181
2. K hái n iệm về th ép hợp kim
a. Thành p h ầ n h óa học cửa th ép hợp kim
Thép hợp kim là loại thép mà ngoài sắt, cacbon và các tạp chất,
người ta cố ý đưa vào các nguyên tô đặc biệt với một lượng nhất định để
làm thay đổi tổ chức và tính chất của thép cho hợp với yêu cầu sử dụng.
Các nguyên tố được đưa vào một cách cô' ý và có hàm lượng lớn hơn một
giá trị xác định được gọi là nguyên tố hợp kim. Giới hạn này tùy thuộc
vào sự tác động của nguyên tố hợp kim đến thép.
Các nguyên tố hợp kim thường gặp là: Cr, Ni, Mn, w , V, Mo, Ti,
Ta, Cu, B, N... và ranh giới về lượng để phân biệt tạp chất và nguyên tố
hợp kim là như sau: Mn: 0,8 4- 1,0%; Si: 0,5 -*■ 0,8%; Cr: 0,2 -ỉ- 0,8%;
W: 0,1 -r 0,6%; Mo: 0,05 - 0,2%; Ti, V, Nb, Zr, Cu: 0,1%; B: 0,002%.
Ví dụ: thép chứa 0,7% Mn vẫii coi là thép cacbon (nghĩa là Mn vẫn
chỉ là tạp chất), trong khi chỉ cần 0,1% V thì V đã được xem là nguyên tố
hợp kim.
Trong thép hợp kim, lượng các tạp chất có hại như p, s , hydro, ôxy
rấ t th ấp so với trong thép cacbon.
b. Đ ặc đ ỉểm cử a th ếp hợp kim ,
Do được khử tạp chất triệt để hơn và nhất là phải cho vào các
nguyên tố hợp kim, nện nói chung thép hợp kim đắt tiền hơn so với
thép cacbon, nhưng bù lại thép hợp kim có những đặc điểm nổi trội hơn
hẳn so với thép cacbon.
+ Về cơ tính: nói chung thép hợp kim có độ bền cao hơn hẳn so với
thép cacbon, thể hiện đặc biệt rõ ràng sau khi tôi yà ram, do độ thấm
tôi của thép hợp kìm được cải thiện rấ t nhiều so với thép cacbon. Thép
được hợp kim hóa càng cao, ưu việt này càng rõ. Tuy nhiên cần lưu ý:
- Ở trạng th ái chưa qua nhiệt luyện hóa bền (ví dụ trạng thái ủ),
bền của thép hợp kim không cao hơn nhiều so với thép cacbon.
V ' Sau nhiệt luyện, thép hợp kim có thể đạt độ bền rấ t cao, nhưng
cùng với sự tăng dộ bền, độ dẻo và độ dai lại giảm đi, do vậy phải chú ý
đến mối quan hệ này để xác định cơ tính thích hợp.
+ Về tính cồng nghệ: nói chung, cùng với sự tăng mức độ hợp kim
hóa, tính công nghệ của thép sẽ xấu đi.
4- Về tín h chịu n h iệt (tính cứng nóng v à tính bền nóng).
Thép cacbon có độ cứng cao sau khi tôi, nhưng không giữ được dộ
cứng khi làm việc ở n h iệt độ cao hơn 200°c đo mactexit bị phân hủy và
xêm entit kết tụ. Ở nhiệt độ cao hơn, thép bị biến dạng do hiện tượng dão
và bị ôxy hóa mạnh. Một số nguyên tố hợp kim có khả năng cản trâ sự

182
khuếch tá n của cacbon, sự phân hủy mactenxit và tích tụ cacbit ở nhiệt
độ cao, vì th ế nó lãm cho thép hợp kim giữ được độ cứng cao của trạng
thái tôi, độ bền và tính chống ôxy hóa ở nhiệt độ cao. Ưu việt này của
thép hợp.kim dược ứng dụng trong thép dụng cụ và thép bền nóng.
+ Về các tín h chất vật lý và hóa học đặc biệt.
Nhờ hợp kim hóa, người ta có thể tạo thép không gỉ, thép có tính
dãn nở và dàn hồi đặc biệt, thép có từ tính cao, thép không có từ tính ...
Như vậy có thê nối rằng, nguyên tố hợp kim có tác dụng rấ t tốt,
thép hợp kim là v ật liệu không thể thiếu trong ngành chế tạo máy, thiết
bị điện, công nghệ hóa học ...
c. Tác d ạ n g của nguyên t ố hợp kim
Nguyên tổ’ hợp kim trong thép ở trạng th ái cân bằng chủ yếu ở hai
đạng: hòa tan vào sắt (Fe„, và Fey) dưới dạng dung dịch rắn và kết hợp
với cacbon th àn h cacbit hợp kim.
+ Sự hòa ta n của các nguyên tố hợp kim vào sắt
Khi hòa tan vào sắt, các nguyên tố hợp kim có thể thay th ế sắt
trong mạng Fea (gọi là ferit hợp kim) hoặc trong mạng FeY (gọi là
ôstenit hợp kim).
Một sô nguyên tố như: Ni, Mn, Cu, c , N ... khi hòa tan vào sắt sẽ
mỗ rộng ở vùng ổn định của ôstenit và hạ thấp nhiệt độ chuyển biến,
a ; YH.6.8. Đặc biệt với Mn và Ni, khi hàm lượng đủ lớn (Mn 10%, Ni
20%) thép sẽ có tổ chức Ỵ ngay cả ồ nhiệt độ thường. Riêng Ni có thể
hòa tan vô hạn vào Ỵ.
V

a) b)
H ình 6.8. Giản đồ trạng thái sắt - nguyên tố hạp kim
(loại mở rộng vùng y thu hẹp vùng a.)
a) khi hòá iati vô hạn váo FeỴ; b) khi hòa tan có hạn vào Fey

183
 Một sô nguyên tố khác như: Cr, Si, V, Ti, Mo, w, Nb ... lại thu hẹp
vùng ổn định của y và nâng cao nhiệt độ chuyển biến a V y, H.6.9.
Riêng Cr có thể hòa tan vô hạn vào sắt.

4;
V
. I ly + a Y-
V
V a Ạ,

Fe Fe
% NTHK (Cr, V) % NTHK (AI, Sn, Pb, Z r,...)

a) b)

Hình 6.9. Giản đồ trạng thái sát - nguyên tố hợp kim

(loại mở rộng vùng a thu hẹp vàng ỵ)
a) khi hòa tan vô hạn vào Fe a ; b) khi hòa tan có hạn vào Fe a
Trong thực tế, thường gặp các thép dược hợp kim hóa bằng một
lượng không nhiều Mn, Ni và các nguyên tố mở rộng vùng a như Cr, Si,
V, w, Tí, ... Khi đó, ở trạng th ái cân bằng, thép gồm hai pha là ferit và
cacbit, nhung ferit này có cơ tính khác hẳn cơ tính của ferit trong thép
cacbon. Các nguyên tô' hợp kim hòa tan vàoFea ở dạng thay thế, làm
mạng tinh thể bị xô lệch và mức độ xô lệch càng tăng khỉ nồng độ
nguyên tố hợp kim càng lớn. Điều này làm cho độ bền, dộ cứng tăng, còn
độ dẻo, dai của thép giảm. Hình 6.10 trìn h bày ảnh hưởng của một sô
nguyên tố hợp kim đến cơ tính của ferit.
(a)
220
- É Si
200

á
180

160
ị f Ni
rt-
§
g 140

120
á
/ ■w
Mo

100
ể2 $5í
6 7 0 1 2
Hàm luọng cá c nguyàn tố %

H ình 6.10. Ảnh hưởng của các nguyên tố hợp kim đến cơ tính của ferit
a) độ cứng HB; b) độ dai va đập a*
184
 Qua H.6.10 ta thấy Mn và Si làm tăng rất mạnh độ cứng, độ bền,
nhưng chúng lại làm giảm rấ t mạnh độ dẻo, dai của ferit. Vì vậy trong
thực tế, với thép hợp kim thông thường, lượng Mn và Si cũng chỉ được
dùng trong giới hạn 1-2%. Crôm và niken có mức độ hóa bến vừa phải và
không làm giảm mạnh độ dẻo dai nên thường có mặt nhiều trong các loại
thép hợp kim (riêng Ni không những không làm giảm mà còn cải thiện
độ dai, tuy nhiên phải lưu ý đến giá thành cao của Ni).
+ Sự tạo thành pha cacbit trong hợp kim.
Các nguyên tố tạo cacbit đều là các kim loại thuộc nhóm chuyển
tiếp (số điện tử ở phân lớp d hoặc f của lớp trong chưa đầy nhưng lớp
điện tử ở phân lớp s hoặc d bên ngoài đã có điện tử).
Trong thép cacbon, pha cacbit là Fe3C. Khi có m ặt nguyên tố hợp
kim, ngoài khả năng hòa tan vào sắt, rấ t nhiều nguyên tố hợp kim còn có
khả nồng tranh giành cacbon với sắt 'để tạo thành pha cacbit hợp kim.
Khả năng này tùy thuộc vào ái lực hóa học của nguyên tổ' hợp kim đối với
cacbon 80 với sắt, mà ái lực này chính do lớp vỗ điện tử quyết định. Các
kim loại chuyển tiếp như Ni, Co và các kim loại như Si, Al, Zn, Cu, Si,
Co, không những không tạo cacbit mà còn ngăn cản cacbon kết hợp với
sắt và các nguyên tố khác, thúc đẩy quá trìn h tạo cacbon tự do (graphit)
hoặc làm thoát cacbon khi nung thép.
Khả năng tạo cacbit tăng dần theo trậ t tự sau: Fe, Mn, Cr, w , Mo,
V, Zr, Ti, Nb.
Mangan (dôi khi cả Cr,W) không tạo ra cacbit độc lập, đo ái lực với
cacbon chỉ mạnh hơn so với sắt chút ít, chúng thường thay th ế sắt trong
xêmentit tạo ra xêmentit hợp kim dạng (Fe, Me)3C. Crôm, Vonfram là
nguyên tố tạo cacbit trung bình, hoặc là nằm trong xêmentit hợp kim,
hoặc tạo ra cacbit phức tạp như Cr23C6, Fe3W3Ce có nhiệt độ phân hủy
thấp, dễ hòa tan vào ôstenit khi nung. Mo, V, Zr, Ti, Nb là các nguyên tố
tạo cacbit m ạnh có công thức: MoC, v c , ZrC, TiC, NbC, chúng có cấu tạo
mạng tinh thể đơn giản và chỉ phân hủy ở nhiệt độ rấ t cao, khó hòa tan
vào ôstenit, có tác dụng giữ h ạt nhỏ khi nung thép.
+ Tác dụng riêng biệt của các nguyên tố hợp kim chủ yếu:
- Các nguyên tố mở rộng vùng Y-
Mangan: Mn hòa tan vào ferit có tác dụng làm hóa bền pha này.
Mangan làm tăng độ thấm tôi, với 1% Mn đường kính tới hạn lý thuyết
lớn gấp bốn lần so với thép cacbon không có Mn (hệ số tăng độ thấm tôi
của Mn là bốn). Mn không tạo cacbit riêng biệt mà thay th ế sắt trong
Fe3C. Người ta sử dụng Mil để cải thiện tính chất của thép cán nóng

185
 thòng dụng, nâng cao độ thấm tôi của thép phải qua nhiệt luyện. Mặc
đù Mn khá rẻ, nhưng hiếm khi đóng vai trò ỉà một nguyên tố hợp kim
độc lập vì nó có một nhược điểm: thúc đẩy h ạt tinh thế lớn nhanh khi
nung, tăng tính giòn ram, giảm độ dẻo, độ bền theo hướng vuông góc
phương cán.
Niken: Ni có tác dụng chủ yếu là làm tăng độ bền và độ dai va đập
cho ferit. Thép chứa trên 5% Ni giữ được độ dai tót ngay cả ở nhiệt độ
rất thấp. Thép có 9% Ni được dùng chế tạo các binh chứa trong các hệ
thống làm lạnh. Ni còn có tác dụng giữ h ạ t nhỏ cho thép khi thấm
cacbon. Hệ số tãng độ thâm tôi của Ni .là 1,4,
- Các nguyên tố mở rộng vùng a:
Silic: Khi không có m ặt cacbon, với khoảng 2% Si th ì chuyển biến
a 5=^7 bi ức chế. Hệ số tãng độ thấm tôi của Si là 1,7. Silic có tác dung
tăng tính ổn định ram, nhưng không làm tăng tính giòn ram của thép.
Silic làm tăng khả năng chông -ôxy hóa của thép ỏ nhiệt độ cao và tăng
dộ bền chống dão. Cùng vớí Mn, Si có tác dụng tăng giói hạn đàn hồi,
dược ứng dụng dể sản xuất lò so, nhíp ...
Crôm: Các cacbit crôm (Cr7C3, C^sCe) hòa tan vào ôstenit ở nhiệt
độ cao hơn 900°c. Hệ số' tăng độ thấm tôi của crôm khá cao: 3,2. Crôm
có tác dụng cải thiện tính chống ram và giữ độ bền ỏ nhiệt dộ cao do nó
tạo ra cacbit nhỏ mịn lĩhi ram có tác dụng hóa bền tiết pha, bù ỉại sự
giảm độ cứng của mactexit do giảm độ chính phương crôm đóng vai trò
hàng dầu đối với độ bền chống mài mòn.
Môlỉpđeh: Mo là nguyên tố tạo cacbit mạnh, khó hòa tan vào
ôstenit khi nung, cho nên trong thép kết cấu lượng Mo không vượt quá
1%, nhưng trong thép dụng cụ và thép không gỉ, lượng Mo có thể cao hơn
nhiều. Hệ số tăng độ thấm -tôi của Mo cao: 3,8. Mo cải thiện tính chống
ram do tạo ra dộ cứng thử hai khi ram và làm giảm sự nhạy cảm đối với
gion ram.
Vanadi: Cacbit vanadi (VC) khó hòa tan vào ôstenit, nghĩa là nó
giữ c&cbon ở dạng liên kết và do vậy làm giảm độ thấm tôi và độ cứng
của thép: Cacbit v c nhỏ mịn, nằm ở biên giới hạt, có tác dụng ngăn cản
sự lớn lên của h ạt ôstenit khi nung. Vanadi cũng tăng tính chống ram và
khả năng chống m ài mòn của thép. Thường lượng V trong thép không
quá 0,2%.
Có th ể tóm tắ t tác đụng riẽng lẻ của các nguyên tô" hợp kim đến
tính chất của thép như sau:
- Để tăn g độ thấm tôi, người ta sử đụng Mn hoặc Cr và cả Ni. Khi
hợp kim hỏa dồng thời nhiều nguyên tố thì hiệu quả cao hơn hợp kim

186
hóa một nguyên tố có hàm lượng tương đương với tổng hàm lượng các
nguyên tố kia.
- Để cải thiện tính chống ram, người ta sử đụng Cr, Mo, V, w là
những nguyên tố tạo cacbit trong quá trình ram.
- Để nâng cao độ bền chống mài mòn, người ta cũng sử dụng các
nguyên tố tạo cacbit.
+ Ánh Hưởng cửa các nguyên tô' hợp kim đến quá trìn h nhiệt luyện:
Các nguyên tô' hợp kim ản h hưởng m ạnh đến các quá trình
nhiệt luyện, đặc biệt ỉà tôi và ram, do vậy ảnh hưdng quan trọng đến
cơ tính. Đây là đặc điểm nổi b ật của thép hợp kim. Dưới đây sẽ xem
xét ắnh hưởng của các nguyên tố hợp kim tới từng m ặt của quá trình
tôi và ram thép.
- Ảnh hưởng của nguyên tố hợp kim đến chùyển biến của thép khi
nung nóng:
Ở trạng th ái cân bằng, phẫu lớn các thép hợp kìm có tổ chức hai
pha: ferit và cacbit. Khi nung nóng để tôi cũng cỏ các chuyển biến từ hỗn
hợp ferit-cacbit thành ôstenit và sự phát triển của h ạt ôstenit. Tuy nhiên
so với thép cacbon, chuyển biến này có những điểm khác biệt.
Trừ Mn, các cacbit hợp kim khác đều khó hòa tan vào ôstenit hơn
so với xêm entit (do cacbit của chúng bền vững và ổn định hạn so với
xêmentit), vì vậy muốn hòa tan chúng, đòi hỏi nhiệt độ nung cao hom và
thời gian dài hcm. Các nguyên tố tạo cacbit càng mạnh thì càng khó hòa
tan. Ngoài ra sự đồng đều hóa thành phần của ôstenit hợp kim củng khó
khăn hơn, vì tốc độ khuếch tán củạ các nguyên tố hợp kim thấp hơn
nhiều so với cacbon.
Vì th ế muốn đồng đều hóa thành phần hóa học của ôstenit cần
phải giữ nhiệt lâu hơn.
Nếu thép được hợp làm hóa bằng những nguyên tố tạo cacbit mạnh
(Ti, V, Mo ...)■ thì do khó hòa tan, các cacbit đó nằm ở biên giới h ạt iàm
cản trở sự sáp nhập giừa các hạt, do đó giữ được h ạt ôstenit nhỏ mịn khi
nung nóng. Ngoài ra, một sô" nguyên tô" hợp kim như Al, Ti, V, Nb có thể
tạo nên các pha ôxit, nitirit bền vững rất khó hòa tan, cũng có tác dụng
giữ cho hạt ôstenit nhỏ mịn. Ni và Si (hai nguyên tố không tạo cacbit)
cũng cản trở sự phát triển của h ạt ồstenit, nhưng tác dụng này không rõ.
Mn là nguyên tố tạo cacbit duy n h ất không cản trở mà còn thúc đẩy sự
phát triển của h ạt ôstenit.

187
 Nói chung, do tác dụng của các nguyên tố hợp kim như nêu trên,
nên khi tôi, thép hợp kim phải được nung nóng đến nhiệt độ cao hơn và
thời gian giữ nhiệt dài hơn, song vẫn giữ được h ạt ôstenit nhỏ mịn.
- Ảnh hưởng của nguyên tố hợp kim đến sự phân hóa đẳng nhiệt
của ôstenit:
Khi hòa tan vào ôstenit, các nguyên tố hợp kim (trừ Co) đều làm
chậm tốc độ phân hóa đẳng nhiệt của ôstenit, tức làm dường cong chữ c
dịch sang phải. Điều này là do sự chuyển biến khuếch tá n ôstenit thành
hỗn hợp ferit-cacbit. Lượng nguyên tố hợp kim trong ôstenit càng nhiều,
tính Ổn định của ôstenit quá nguội càng cao.
Các nguyên tố không tạo thành cạcbit như-Ni, Si, Cu, AI và nguyên
tố tạo cacbit yếu là Mn chỉ làm dịch chuyển vị trí của dường cong chữ c
sang phải mà không làm thay dối hĩnh dạng của đưòng cong, H.6.11a.
Các nguyên tố tạo cacbit mạnh như Cr, V, Mo, w , không những
làm dịch chuyển đường cong chữ c sang phải mà còn làm thay đổi hình
dạng của nó, tách thành hai đường cong chữ c trê n và dưới, H.6.11b.
Đường cong chữ c trên ứng với chuyển biến ôstenit thành peclit, xoocbit,
trôstit, còn đường cong chữ c dưới ứng với chuyển biến ôstenit thành
bainit. Khoảng nhiệt độ giữa hai đường cong chữ c là ôstenit quá nguội
có tính ổn định rấ t lớn, đến mức giữ nhiệt rấ t lâu, khoáng 3 T- 30h, vẫn
chưa thấy chuyển biến.

H ình 6.11. Anh hưởng của các nguyên tố hợp

kim đến hình dạng đường cong chữ c
Tác dụng dịch chuyển đường cong chữ c sang phải m ạnh nhất là
Mo, rồi tiêp đến Mn, Cr, Ni. Với cùng hàm iượng, nhưng kết hợp nhiều
nguyên tố hợp kim đồng thời, tác dụng dịch chuyển dường cong chữ c
sang phải sẽ mạnh hơn.Liíu ý rằng các nguyên tố hợp kim chỉ làm dịch
chuyển đường cong chữ c sang phải khi chúng dược hòa tan trong

188
ồstenit. Thép tuy được hợp kim hóa cao, nhưng nhiệt độ nung nóng chưa đủ
cao (hoặc thời gian giữ nhiệt không đủ dài) thì phần lớn cacbit hợp kim vẫn
chưa hòa tan vào ôstenit, cũng sẽ không đạt được đầy đủ tác dụng đó.
- Ảnh hưởng của nguyên tố hợp kim đến độ thấm tôi:
Khi hòa tan vào ôstenit các nguyên tô” hợp kim làm dịch đường
cong chữ c sang phải, nên chúng làm giảm tốc độ tôi tới hạn và do dó độ
thấm tôi tăng. H.6.12 trìn h bày ảnh hưởng này của các nguyên tố hợp
kim. Thép hợp kim có tốc độ tồi tới hạn thấp, H.6.12a, do vậy nếu điều
kiện làm nguội như nhau, ứng với sự phân bố tốc độ nguội theo tiế t diện
giống nhau, thép hợp kim có độ thấm tôi cao hơn thép cacbon, H.6.12b
Thép hợp kim

Thời gian T b)
a)
Hình 6.12. a) sơ đồ biểu diễn sự giảm tốc độ tôi tới hạn
b)sự tăng độ thấm tôi của thép hợp kim so với thép cacbon
(Vthl, Vlh2 lần lượt là tốc độ tôi tới hạn của thép cacbon và thép
hợp kim ; ôi, ỗ2 ỉần lượt ỉà độ thấm tôi của thép cacbon và thép hợp kim)

Do độ thấm tôi tăng lên, hiệu qụả hóa bền của tôi và ram đối với
thép hợp kim được cải thiện rõ rệt. Đây là một ưu điểm nểi bật của thép
hợp kim so với thép cacbon. Để phát huy hết ưu điểm đó, rõ ràng, thép
hợp kìm phải được sử dụng ỗ trạng thái sau nhiệt luyện (tôi + ram),
thích hợp với chi tiết chịu tẫi trọng cao và tiết diện lớn.
Do tốc độ tôi tới hạn giảm đi, khi tôi thép hợp kim chỉ cần dùng
môi trường làm nguội chậm như đầu, không khí hoặc áp dụng cách tôi'
phân cấpr tôị dẳng nhiệt, do vậy có thể giảm được biến dạng và nứt.
Các thép có tôc độ tôi tới hạn nhỏ và độ thấm tôi lớn là các thép
hợp kim họ: Cr-Nì, Cr-Mn, Cr-Mo, Cr-Ni-Mo, ... Đó là cơ sở của các thép
kết cấu hợp kim hiện nay.
Lưu ý là các nguyên tố hợp kim chi làm tăng độ thấm tôi khi
chúng hòa tan trong ôstenit.
- Ảnh hưông của nguyên tố hợp kim đến chuyển biến mactenxit:

189
 Các nguyên tố hợp kim tuy không ảnh hưởng đến động học của
chuyển biến mactenxit nhưng lại ảnh hưdng rõ rệt đến nhiệt độ chuyển
biến ôstenit thành mactenxit và do đó ảnh hưởng đến lượng ôstenit dư
khi tôi.
AI và Co làm tăng nhiệt độ chuyển biến mactenxit (Mđ), còn Si
không ảnh hưởng gì. Hầu hết các nguyên tố hợp kim thông dụng còn lại
đều làm giảm Mđ và do vậy làm tăng lượng ôstenit dư sau khi tôi. Trong
giới hạn nhỏ hơn 4 '-*■5%, cứ thễra 1% nguyên tố hợp kim,, điểm Mđ thay
đổỉ như sạu: Mn làm giảm 45°C; Cr giảm 35°G, Ni giảm\26°G, Mo giảm
25°c, Co làm tãng 12°a AI tăng 18°c:
Do ảnh hưởng này mà một sô thép hợp kim cao có điểm Mđ quá
thấp nên sau khí tôi có lượng ôstenit dư lớn.. Việc khử bỏ ôstenit dư có
thể thực hiện bằng phương pháp gia công lạnh hoặc ram và làm nguội ở
nhiệt độ thích hợp một vài lần để ôstenit dư chuyển biến tiếp tục thành
mactenxit, Lúc đó độ cứng sẽ đạt giả trị cao nhất.
- Ảnh hưởng của nguyên tố hợp kim đến chuyền biến khi ram:
Các nguyên tố hợp kilrij ở irtức độ khác nhau, đều cản trở (làm
chậm) các chuyển biến xảy ra khi ram thép, mà cụ thể đến ba quả trình:
phân hóa mactenxít, chuyển b iến ô sten it dư thành mactenxit ram, kết tụ
cacbit.
N hiệt độ cần th iết để xảy ra các quá trình trê n đều cao hơn so vởi
thép cacbon tương ứng. Để đạt được cùng độ cứng như thép cacbon, thép
hợp kim phải được ram ở nhiệt độ cao hơn. Vì th ế các thép hợp kim sau
khi tôi vẫn giữ được độ bền, độ cứng ở nhiệt độ cao hơn . so với thép
cacbon. Người ta gọi đó là tính chông ram của thép hợp kim.
Sở dĩ có đặc tính này là vì các nguyến tố kim loại có tốc dộ khuếch
tán chậm làm cản trở sự chuyển dời của cacbon, làm quá trình ram xảy
ra chậm. Tổng kết một cách hệ thông tác dụng tố t của nguyên tố hợp
kim đến cơ tính của thép:
Ở nhiệt độ thường,thép hợp kim có độ bền cao hơn thép cacbon là
do pha ferit được hóa bền bdi sự hòa tan củạ các nguyên tố hợp kim.
Hiệu quả của các nguyên tố hợp kim chỉ được phát huy đầy đủ sau
khi thép được tôi và ram, do nguyên tố hợp kim không những làm tàng
chiều dày lớp hóa bền (do có độ thấm tôi lớn) m à còn nâng cao độ bền
của chính lớp hóa bền đó.
Thép hợp kim giữ được độ bền, độ cứng ở nhiệt độ cao hơn do các
nguyên tố hợp kim ở trong đung dịchi rắn mactenxit cản trở sự phân hóa
của pha này khi ram. Bảng 6.6 trìn h bày mức độ tác đụng của một số
nguyên tố hợp kim chủ yếu vã tạc dụng nổi bật của chúng.

190
 Bảng 6.6. Đặc tinh tác dụng của một sô' nguyên tố hợp kim ở trong thép

Nguyên Nâng cao Hóa Lảm Hình Cản trồ sự Còng dụng nổi bặt
tỏ' độ thấm tôi bển ferit nhỏ hạt thành (am
cacbit
Có trong mọi thép
để nâng cao độ
Cr Mạnh Trung Yếu Trung Trung binh thấm tôi, chống ăn
bình bình
mò/1 và chju nhiệt
Làm hạt Dùng thay Nỉ để
Mrì Mạnh Mạnh to Yếu Yếu chế tạo thép
nhanh ỏstemt
Không: Trung b)nh, Chống ôxy hóa,
thúc đẩy d ướ i250°c chế tậo thép kỹ
Si Yếu Mạnh Không sự graphit mạnh thuật điện, thép
hóa, thoảt đản hổi.
c
Nâng cao độ dai a*.
Ni Trung bình Trung Không Không không tạo thép ôstenit
bình
Mo Rất mạnh Yếu Trung Mạnh Mạnh Chống giòn rám
bỉnh loại II và nâng cao
w Trung binh Yếu Trung Mạnh Mạnh độ bển ở nhiệt độ
binh cao.
Mạnh
V nhưng v c Yếu Mạnh Mạnh Mạnh Làm nhỏ hạt
khó hòa tan
vào y
Không, vì Khống, vl
TiC hấu TiC không
như không hòa tan vàữ Làm nhò hạt mạnh
Ti Mạnh Rất Rất mạnh
tan vào Y dung dịch hữn cả V
mạnh
rắn

d. Các kh u yết tậ t củ a thép hợp kim

Trong quá trìn h gia công và sử dụng, thép hợp kim thường bị một
số khuyết tậ t ảnh hưởng xấu đến cơ tính. Các khuyết tậ t thường gặp là:
+ Thiên tích nhánh cây:
Thép hợp kim cao chứa một lượng các nguyên tố khác nhau, khi
làm nguội từ trạn g thái lỏng, trước tiên sẽ kết tinh ra dung dịch rắn
chứa ít cacbon và nguyên tố hợp kim (có nhiệt độ nóng chảy bao nên kết
tinh trước), 'ửau đó mới kết tinh ra dung dịch rắn giàu cacbon và nguyên
tố hợp kim (nhiệt độ nóng chảy thấp hơn nên kết tinh sau) ở vùng giữa
các nhánh cây. Eio vậy, có sự khác nhau về thành phần hóa học giữa các
phần của nhánh cây, được gọi thiên tích nhánh cây. Lượng nguyên tố
hợp kim càng cao, thiên tích nhánh cây th ể hiện càng rõ.

191
 Thỏi thép hợp kim bị thiên tích nhánh cây khi đem cán sẽ tạo
thành tổ chức dạng thớ, làm cho cơ tính.khác nhau theo các phương
khác nhau. Mặt khác, thỏi lại dễ nứt khi căn, rèn vì liên kết giữa các
tinh thế’ nhánh cây yếu, bản th ân nhánh cây có tính dẻo thấp.
Để khắc phục thiên tích nhánh cây, cần tiến hành ủ khuếch tán
thỏi đúc trước khi đem cán, rèn. Nhiệt độ ủ là 1.050 -ỉ-1.100oC, thời gian
dài 8 -ỉ- 10 giờ. ủ khuếch tá n là nguyên công nhiệt luyện giá thành cao,
vì vậy, chỉ áp dạng khi thực sự cần thiết đối với các thép hợp kim có yêu
cầu cao về chất lượng.
Đốm trắng:
Đốm trắng là các vết nứt nhỏ có dạng lốm đốm trắng, thấy rõ trên
m ặt gẫy của thép cán. Đốm trắng là dạng khuyết tậ t rấ t nguy hiểm, là
nguồn gốc phát sinh các phá hủy giòn; Nó chỉ xảy ra ở trong thỏi cán
của các thép hợp kim có độ thấm tôi cao họ Cr-Ni, Cr-Ni-W (Mo), không
xảy ra ỏ thỏi đúc của mọi loại thép và thỏi cán của thép cacbon, thép
hợp kim ồstenit và ferit.
Nguyên nhân xảy ra đốm trắng là hydro. Hydro trong khí quyển
của lò luyện hòa tan vào thép lỏpg và cố định lại khi kết tinh thép. Độ
hòa tan của hydro trong thép giảm dần khi hạ nhiệt độ, dậc biệt dưới
200°C; dộ hòa tan của hydro bị giảm đột ngột, do vậy hydro bắt buộc
phải thoát ra. Trong thép cán, rèn do m ật độ lớn (không còn lỗ xốp là
nơi hydro có thể thoát ra), khi tích tụ lại, áp suất hydro lớn đến mức có
thể phá hủy c ụ c b ộ , g â y n ứ t thép. Ngoài r a , d o c h u y ể n biến p h a Y -> CL
hoặc y —> M không ủồng đều về thời gian và nhiệt độ, do giữa các vừng
của tin h thể có thành phần hóa học khác nhau, cũng gây nên ứng suất
* bên trong, góp phần tạù nên đốm trắng. Có thể vì vậy mà không thấy
xuất hiện đốm trắng trong thép cacbon và thép hợp kim thấp.
Để ngăn ngừa không tạo thành đốm trắng, phải giảm bớt lượng
hydro hòa tan trong thép lỏng bằng cách làm khô phối liệu, nhiên liệu
và chất trợ dung trước khi cho vào lò luyện. Đây là biện pháp ít tốn
kém, mang lại hiệu quả tốt.
Giòn ram:
Đốỉ với thép cacbon, khi táng nhiệt độ ram, độ dai va đập sẽ tăng
và đạt giá trị lớn nhất ỏ khoảng nhiệt độ 600 * 650°c rồi giảm đi,
H.6.13a. Nhưng một số thép kết cấu hợp kim, quan hệ giữa độ dai va
đập và nhiệt độ ram có thể có hai cực tiểu ứng với hai khoảng nhiệt độ,
H.6.13b, tại đó độ dai của thép bị giâm dột ngột khi đo ở nhiệt độ
thường, hiện tượng đó được gọi Ịà giòn ram.
 14U0

Nguội
nhanh

/ í
A /
/v . Nguội

/ V * chậm

0 100 200 300' 400 500 600 700 ■0 -100 200 300 400 500 600 700
Nhiệt độ raw , c Nhĩêt độ ram. C
a) b)
H ìn h 6.13. Quan hệ giữa độ dai va đập và nhiệt độ ram
a) của thép cacbon (0,40%C)
b) của thép hợp kim (0,30%C; 1,47% Cr; 3,4%Ni)

Loại giòn ram xuất hiện ở khoảng 280 T 350°c, ứng với cực tiểu
thứ nhất, được gọi là giòn ram loại I. Có th ể là do khi ram ở nhiệt độ
này, cacbit dạng tâm tiết ra khpi mactenxit ở biên giới pha dẫn tới hóa
giòn, hoặc do ôstenit chuyển thành mactenxit ram là pha giòn hơn làm
độ dai va dập giảm đột ngột. Đây là dạng giòn ram không thuận nghịch,
không khắc phục được. Cách tốt n h ất là không ram ở nhiệt độ có xuất
hiện giòn ram lọại I.
Loại giòn ram xuất hiện khi ram ở khoảng 500 + 600°c (thường
gặp ở thép hợp kim họ Cr, Mn, Cr-Ni, Cr-Mn), sau khi ram làm nguội
chậm, ứng với cực tiểu thứ hai, H.6.13b, được gọí là giòn ram loại II.
Nếu sau khi ram, làm nguội nhanh thi khồng xuất hiện giòn rám, song
nếu sau dó lại tiến hành ram lâu trong khoảng 500 -f- 600°c, tính giòn
lại xuất hiện, vì vậy giòn ram này mang tính thuận nghịch; Cũng giống
như giòn ram loại ĩ, nguyên nhân của giòn rám loại II cũng chưa được
xác định rõ ràng. Biện pháp ngăn ngừa giòn ram loại II là làin nguội
nhanh sau khi ram cao. Với chi tiết lớn khó làm nguội nhanh, phải dùng
thép hợp kim hóa thêm khoảng 1% w hay 0,5% Mo.
e. Phân lơại th ép hợp kim
* P hần loại theo tổ chức tế vi
+ P h ân loại theo tổ chức ỗ trạng th ái cân bằng (ủ)
- Thép trước cùng tích với tổ chức ferit và peclit
- Thép cùng tích với tổ chức peclit
- Thép sau cùng tích với tổ chức peclit và cacbit II
- 'Thép lêđêburit với tổ chức có cùng tintriêđêburit ‘

193
 - Thép ôstenit với tổ chức thuần ôstenit (do được hợp kim hóa với
lượng lớn các nguyên tố mở rộng vùng y, như Mn, Ni)
- Thép ferit với tổ chức thuần ferit (do được hợp kim hóa. với lượng
lớn các nguyên tổ md rộng vùng a, như Cr, Si).
+ Phân loại theo tổ chức ở trạng thái thường hóa.
Đem ôstenit hóa các mẫu 25mm rồi làm nguội ngoài không khí
tĩnh, tùy mức độ hợp kim hóa, có th ể có các loại thép:
- Thép peclit: là loại thép hợp kim thấp, tín h ổn định của ôstenit
quá nguội chưa lớn lắm, tổ chức nhận được là peclit (xoocbit,trôstit). '
- Thép mactenxit: thường là loại thép hợp kim trung bình và cao,
có tính Ổn định củạ ôstenit quá nguội lớn, tổ chức nhận được là
mactenxit. >
- Thép ôstenit là loại thép được hợp kim hóa cao bởi các nguyên tố
Ni, Mn (mở rộng vùng y) nên sau khi nguội ngoài không khí, thép vẫn ở
trạng th ái ôstẹnit.
* P hân loại thẹo nguyên tô' hợp kim: cách phân loại này dựa vào
tốn các nguyên tố hợp kim chính của thép. Với cách phân loại này cỗ các
loại thép Cr, thép Cr-NÌ, thép Cr-NỈ-Mo, thép Cr-Mn-Ti ...
* P hân loại theo tổng lượng các nguyên tố hợp kim:
- Thép hợp kim thấp: tổng lượng các nguyên tố hợp kim nhỏ hơn
2,5% (thường là thép peclic)
- Thép hợp kim trung bình: tổng lượng các nguyên tố hợp kim từ
2,5 + 10% (thường là thép peclit- mactenxit)
- Thép hợp kim cao: tổng lượng các nguyên tố hợp kim cao hơn 10%
(thường là thép mactenxit hay ôstenit).
* P hân loại theo công dụng: đây là cách phân loại phổ biến n h ấ t
Theo đó, thép hợp kim được phân th àn h các nhóm chính sau:
- Thép cán nóng thông dụng; dùng trong xây dựng và các cồng việc
thông thường tưcmg tự, không cần qua n h i ệ t luỵện khi sử dụng .
- Thép kết cấu: chủ yếu để làm chi tiết máy, thường phải qua nhiệt
luyện
- Thép dụng eụ: làm dụng cụ cắt, khuôn, ... b ắt buộc phải qua nhiệt
luyện
- THép hợp kim đặc biệt: là nhóm thép có tính chất cơ, lý, hóa đặc
biệt. Ví đụ: thép không gỉ, thép chịu nhiệt, thép chống mài mòn cao,
thép từ tính, ...
P h ần trìn h bày các nhóm thép cụ th ế sau đây sẽ dựa vào cách
phân loại này.

194 ;
 f. Ký hiệu thép hợp kim
Theo TCVN 1659-75, thép hợp kim được ký hiệu theo hệ thống chữ và
số: chữ ký hiệu các nguyên tố hợp kim bằng chính ký hiệu hóa học của nó,
số đầu chỉ lượng cacbon trung bình theo phần vạn, số dứng sau nguyên tố
nào chỉ lượng trung bình của nguyên tố đó theo phần trăm, nếu lượng
nguyên tố hợp kim nào không quá 1,5% thì không ghi con số sau nó, chữ A
cuối cùng chỉ thép chất lượng cao. Vi dụ: mác thép 60Si2CrVA chứa 0,56 -7-
0,64%C; 1,4 + 1,8%'Si; 0,10 ^ 0,20%V; p < 0,025%; S < 0,025%.
3. Thép cán n ó n g th ô n g dụng
a. T hành p h ầ n và tính chất
Thành phần %ỏa học:
Đa số thép cán nóng thông dụng có lượng cacbon dưới 0,2%. Để
cái thiện một số tính chất như độ bền, tính chống ăn mòn trong khí
quyển ... người ta có thể cho thêm một số nguyên tô' hợp kim ở mức độ
thấp, thường với tổng lượng các nguyên tô' hợp kim < 2%. Nếu tăng
lượng cacbon và nguyên tố hợp kim hơn nữa thì có thể cải thiện rõ rệt
các tính chất này, nhứng sẽ làm xấu tính dẻo, đai và n h ất là tính hàn
của thép. Ngoài ra, còn vì lý do giá thành, không thể hợp kim hóa một
cách tùy tiện.
Tính chất:
- Giới h ạn bền, đặc biệt là giới hạn chảy của thép, càng cao, các
kết cấu càng bền và gọn nhẹ. Nếu tãng giới hạn bền từ 240 -ỉ- 260MPa
(thép GT 38) lên 340 * 360MPa, khối lượng kết cấu kim loại có th ể giảm
bớt 20 + 25%, điều này sẽ đem lại hiệu quá kính tế rấ t lớn. Bằng cách
hợp kim hóa vi lượng hoặc bằng cách gia công thích hợp sau khi cán, có
thể tăng giởi h ạn chảy Ịên trê n 30ỌMPa, thậm chí trên 500MPa.
- Tính dẻo phải bảo đảm, do các kết cấu kim loại khi chế tạo
thường phải quà uốn, rập. Bình thường yêu cầu 6 2: 18 T 20%, còn đối với
c/ác loại thép tấm mỏng để rập sâu thi yêu cầu ô > 25 T- 30%
- Tính h àn tốt: Tính h àn được xem là yếu tố quan trọng hàng đầu
vì phần .lứn thép đem sử dụng phải qua hàn. Để nâng cao tín h hàn phải
tìm cách h ạ n chế lượng cacbon và các nguyên tố hợp kim. Có thể xác
định khả nâng h à n của th ép bằng cách tính giá trị lượng cacbon quy đổi
(tương dương). Một trong những công thức thường được đùng để tính
lượng cacbon tương đương do Viện H àn Quốc tế đưa ra như sau:
ri - %Mn \ %Cr + %Mo + %V %Ni + % Cu

195
%Ctđ càng cao thi thép càng khó hàn.
- Tính chống ăn mòn trong khí quyển: thép cacbon dễ bị ăn mòn
(gỉ) trong khí quyên, nhất là trong không khí ẩm, khí quyển còng
nghiệp có nhiều c o , CƠ2, H2S, khí quyển vùng biển có nhiều c r . Có thể
hạn chế gỉ bằng cách phủ (sơn, mạ...). Cũng có th ể tăng khả năng chống
ăn mòn trong khí quyển bằng cách đưa vào thép một lượng nhỏ nguyên
tố như Cr, Ni, và đặc biệt là Cu, p.
b. N hóm th ép cacbon
Theo TCVN 1765-75, đó chính là nhóm thép CT. Trong thực tế
thường gặp các loại CT33, CT34, CT38, và CT51, tròng đó CT51 thường
được cán thành thép vằn dùng làm cốt bêtông.
Nhóm thép này có giới hạn chảy thấp (< 300 MPa), nhưng có độ
dẻo cao (S = 15 -ỉ- 30%). Để nâng cao độ bền của cốt thép cho bêtông,
người ta tiến hành kéo dãn các thanh thép đó dài thêm 6 -*■8%, nhờ đó
làm tăng sức chịu tả i cho bêtông, tiết kiệm thép và đỡ công làm sạch do
khi kéo dãn gỉ bị bong ra.
Các mác CT38s và CCT38 thường được dùng sản xuất thép tròn
trơn, mác CCT51n dược dùng sản xuất thép vằn.
c. N hóm th ép hợp kim vi lượng
v ề th àn h phần hóa học, thép hợp kim vi lượng chỉ khác nhóm thép
cacbon chút ít, cụ thể là Mn < 1,5%, ngoài ra nó còn chứa nhỏ hcm 0,1%
các nguyên tố tạo cacbit m ạnh như V, Ti, Nb. Điểm nổi b ật của loại thép
này là có cơ tính khá cao: giới hạn đàn hồi từ 400 -ỉ- 650MPa: độ bền kéo
trong khoảng 500 850MPa vắ độ dãn dài cũng đủ cao (5 = 14 T- 17%).
Điều này cũng được giải thích là sự có m ặt của V, Ti, Nb ... làm
giảm kích thước h ạ t và tiết ra pha thứ hai, làm cải thiện đáng kể cơ
tính của thép.
Cũng do kích thước h ạ t nhỏ, các thép này có nhiệt độ chuyển biến
từ dẻo sang giòn râ't thấp. Chúng được sử dụng để làm các chi tiết, đòi
hỏi giới hạn đàn hồi cao, độ dai va đập ở nhiệt độ thấp bảo đảm, đó là
những tính chất cần th iết để chế tạo các ông dẫn khí, dẫn dầu hoặc các
kết câu ỗ vùng băng giá ...
á. N hóm th ép h ai p h a đ ố i n gh ịch (ferit-mactenxit)
Với mục đích giảm trọng lượng xe cộ, các nhà nghiên cứu trong
công nghiệp ô tô đã đưa vào sử dụng một nhóm thép mới có giới hạn
đàn hổi của chúng ở mức trung bình (300 -í- 500MPa) nhưng độ dẻo rất
cao (5 = 25 T 30%). Đặc điểm của thép này là đường cong biến dạng dẻo
liên tục, khồng có điểm gấp khúc hay đoạn nằm ngang sau biến dạng
đàn hồi, H.6.14. Điều đó có nghĩa là độ bền tăng liên tục theo mức độ
tăng của biến dạng khi chưa vượt quá giới hạn bền của chúng. Sau khi
tạo hình băng biến dạng (rèn, rập), giới hạn đàn hồi của nhóm thép này
không thấp hơn 500MPa.

Hình 6.14. Giản đồ kéo của; a) thép thường; b) thép hai pha đối nghịch
c) thép hợp kim vỉ lượng (lưu ý trên đường b không có đoạn
nằm ngang và sự hóa bền do biến dạng rất mạnh)
Sở dĩ được đặt tên là thép hai pha đổì nghịch là vì trong thép
thuộc nhóm này, tổ chức tế vi của chúng gồm nền ferit không chứa
xêmentit (rất dẻo) và các “hòn đảo nhỏ” mactenxit (với tỉ lệ khoảng
10 -ỉ- 20%, có độ cứng cao).
về thành phần, chúng thuộc loại thép cacbon thấp (0,08 -ỉ- 0,15%)
nhưng mangan khá cao (1 -ỉ- 1,5%). Để đạt được tổ chức như trên, người
ta sử dụng nhiệt luyện và cơ nhiệt luyện để chế tạo theo một trong hai
cách:
- Cách t h ứ nhất: nung thép lên đến nhiệt độ nằm giữa Aci và Ac3.
ở nhiệt độ này ferit hầu như chưa thay đổi, chỉ có các “hòn đảo” peclit là
chuyên thành ôstenit chứa nhiều cacbon. Sau khi tôi, các “hòn đảo” này
sẽ chuyển thành mactenxit.
- Cách thứ hai: tôi trực tiếp sau khi cán nóng sẽ nhận được ngay tổ
chửc hỗn hợp ferit và mactenxit. Trường hợp này phải kiểm tra chặt chẽ
nhiệt độ kết thúc khi cán dể bảo đám tổ chức trước khi tôi là ferit và
ôsrenit.
Với nhóm thép này, để cải thiện độ thấm tôi, người ta có thể cho
thêm một lượng nhỏ Cr (0,5%) và Mo (0,4%-).
197
 e. N hóm th ép hợp kim th ấp
Thép hợp kim thấp thỏa mãn tốt các yêu cầu xây dựng hiện dại do
có giới h ạn chảy cao, tính chông ăn mòn tốt trong khí quyển và tương
đối rẻ, trong nhiều trường hợp, tỷ lệ tăng giới hạn chầy vượt quá tỷ lệ
tăng giá th à n h sản xuất, do vậy mang lại hiệu quả kinh tế cao. Bảng 6.7
trìn h bày một sô' mác thép thuộc nhóm này theo TCVN 3104-79.
Bảng 6.7. Thành phần hóa học và cơ tính của thép xảy dựng hạp kim thấp

Thành phẩn các nguyên tố, % CO lính

Mác thép c Si Mn Cr Nguyên ơb ơo.í 8

tố khác MPa MPa %

19Mn 0,16-0,22 0,2' 0,4 0,7-1,1 < 0,3 490 340 22

09Mn2 í 0,12 0,2-0,4 1,5-1,8 < 0 ,3 470 340 21
14Mn2 0 ,1 2 - 0 ,1 8 0,2-0,4 1,2-1,7 < 0 ,3 •470 340 21
17MnSi 0 ,1 4 - 0 ,2 0 0,4-0,6 1.2-1.6 < 0 ,3 520 350 23
14CrMnSi 0,11 -0,16 0,4-0,7 0,9-1,3 0,5-0,8 500 350 22
15CrSiNiCu 0,12-0,18 0,4'0,7 0,4-0,7 0,6-0,9 0,5-0,8Ni; 500 350 21
0.2-0,4Cu
35Cr Si 0 ,3 0 - 0 ,3 7 0,6-0,9 0.8-1,2 < 0.3 600 40Ó 14
18Mn2Si 0 ,1 6 - 0 ,2 0 0,6-0,9 1.2-1,6 < 0 ,3 600 400 14

Các mác thép 19Mn, 09Mn2, 14Mn2 có tính hàn tốt. Trong đó mác
19Mn dùng làm các đường ông dẫn dầu và khí đốt áp lực cao; 14Mn2
dùng làm vỏ lò cao, th iết bị thu bụi. Các mác thép 17MnSi, 14CrMnSi có
cơ tính cao hơn, dược dùng làm các kết cấu chịu lực, dầm ô tô, đóng toa
xe, thùng xe .... Các mác 35CrSi, 25Mn2Si được dùng làm cốt bê tông
cường độ cao.
Đồng khi được cho vào thép với một lượng nhỏ (0,20 0,55%) sẽ cải
thiện đáng kể khả năng chông ăn mòn của thép trong khí quyển, do đó
tạo ra một lớp bảo vệ kiểu ôxit có cấu tạo sít chặt (bao gồm ôxit sắt, ôxit
dồng xen kẽ nhau). Đôi khi còn cho thêm Cr, Ni (khoảng 0,5% cho mỗi
nguyên tố) và cả P(0,15%), chúng góp phần tăng cường tác dụng của Cu.
Mặt khác, các nguyên tô' này (trừ P) đều cải thiện cơ tính của thép. Mác
thép 15CrSiNiCu được dùng làm các kết cấu kim loại ở khu công nghiệp,
các công trìn h giao thông vận tải (cầu, dầm ô tô ...) và vùng khí hậu biển.
4. Thép k ế t cấu
a. K hái niệm, đặc điểm của thép k ế t cấu
Khái niệm về thép kết cấu:

198
 Thép kết cấu là loại thép chủ yếu dùng để chế tạo các chi tiế t máy.
So với loại thép cán nóng thông đụng, chúng được sử dụng với khối
lượng ít hơn, nhưng thuộc loại chất lượng cao hơn, có nhiều chủng loại
hơn và thường phải tiến hành nhiệt luyện để phát huy h ết các khả năng
làm việc. Việc lựa chọn, sử dụng hợp lý thép kết cấu trong chế tạo cơ
khí sẽ mang lại hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao.
Đặc điểm của thép kết cấu:
- v ề tính chất, thép kết cấu phải đạt dược hai yêu cầu cơ bản: có
tính công nghệ tốt ở trạng thái cung cấp (gia công cắt gọt và gia công áp
lực) và có cơ tính tổng hợp tố t ở trạng thái công tác.
- Về thành phần cacbon: Để đảm bảo các tính chất nêu trên, thép
kết câu thường là loại thép có hàm lượng eacbon thấp và trung bình,
nằm trong giới hạn 0,10 0,60% (trừ các thép chuyên dùng như thép
vòng bi).
- Về nguyên tố hợp kim: Các nguyên tố hợp kira cho vào thép kết
cấu chủ yếu để nâng cao độ thấm tôi, nâng cao cơ tính ở trạng thái cung
cấp (nhưng không nên cho nhiều quá vì sẽ làm xấu tính công nghệ và
nâng cao giá thành). Do vậy, cảc nguyên tố hợp kim trong thép kết cấu
được dùng vởi số lượng không cao, thường chỉ 1 -f- 3%, cá biệt cũng chỉ 6
* 7%. Thông thường Cr, Mn, Si, với lượng mỗi nguyên tố khoảng 1 -r 2%
(vì quá giới hạn này, độ dẻo, độ dai giảm mạnh), Ni là 1 -7- 4% .... Để
nâng cao độ thấm tôi, thường dùng cách hợp kim hóa phức tạp (nhiều
loại, hàm lượng thấp), hoặc cho thêm một lượng nhỏ B (0,001 T 0,002%),
cho Ti (< 0,1%) vào thép chứa Mn để trán h h ạ t lớn; thêm Mo, w vào
thép Cr-Ni để trán h giòn ram loại II.
b. P hăn lo ạ i th ép k ế t cấu theo đặc điểm n h iệt luyện chung
- Thép thấm cacbon: là thép có thành phần cacbon thấp,
(0,10 -ỉ- 0,25%), ở trạ n g th ái cụng cấp có độ dẻo, dai cao nhưng kém bền.
Đế' nâng cao độ cứng lớp bề mật, phải qúa thấm cacbon, tôi và ram thấp.
- Thép hóa tốt: là thép có thành phần cacbon trung bình
(0,3 + 0,5%) ở trạn g thái cung cấp có cơ tính tổng hợp khá. Để có cơ tính
tổng hợp cao n h ấ t phái qua nhiệt luyện hóa tố t (tôi + ram cao). Với các
chi tiết yêu cẳu độ cứng bề m ặt cao (để chống mài mòn) thì sau nhiệt
luyện hóa tốt, phải qua tôi bề m ặt và ram thấp.
-'T h é p đàn hồi: là thép có th àn h phần cacbon tương đối cao
(0,5 + 0,7%). Để đ ạt được tổ chức trô stit ram có giới hạn đàn hồi cao
nhất, thép phái qua tòi và ram trung bình.

199
 Ngoài ra, còn có các loại thép kết cấu có công dụng riêng như thép
vòng bi, thép dễ cắt ...
c. Thép th ấ m cacbon
Thép thấm cacbon là loại thép dùng để chế tạo các chi tiết yêu cầu
trong lõi dẻo, dai, còn bề m ặt có độ cứng cao, chịu mài mòn (bánh ràng,
chốt, xích, đĩa ma sát ...)
+ Đặc điểm về thành phần hóa học:
- T hành phần cacbon: để bảo đảm lõi chi tiết có độ dai va đập cao,
thép có hàm lượng cacbon nằm trong giới hạn 0,10 -T 0,25%, {đôi khi đến
0,30%).
- Các nguyên tố hợp kim: đối với thép thấm cacbon, các nguyên tố
hợp kim, ngoài khả năng tâng độ thấm tôi; còn có tác dụng thúc đẩy
(hoặc không cản trở) quá trình thấm cacbon vào thép và không làm hạt
lớn, thường là các nguyên tố tạo cacbit: Cr, Ni, Mn, Mo, V, Ti, không
dùng thép chỉ hợp kim hóa bằng Mn vì nó làm lớn hạt. Đặc biệt,nguyên
tố Ni ngoài tác dụng tăng độ thấm tôi còn tác dụng giữ h ạ t nhỏ, làm
tăng độ dai va dập.
Các nguyên tố Si, Co thường không được đưa vào thép thấm cacbon
vì chúng ngăn cản cacbon thấm vào thép.
+ Đặc điểm về cơ tính:
So với thép cacbon dể thấm cacbon, thép hợp kim để thấm cacbon
có độ thấm tôi lớn hơn nên độ bền lõi cao hơn, ít biến dạng khi tôi, chế
tạo được chi tiế t lớn hơn, có thể thấm ở nhiệt độ cao hơn (đểgiảm thời
gian thấm). Sau nhiệt luyện, tính chống mài mòn của thép hợp kim cao
hơn do tạo cacbit ổn định với độ phân tá n cao.
Cơ tính của thép thấm cacbon sau khi thấm cacbon, tôi và ram
thấp như sau:
- Độ cứng bề m ặt : 59 -í- 63 HRC
lõi: 30 + 42HRC
- Độ bền kéo : 600 4- 1200MPa
- Độ dai va đập : 700 -ỉ- 1200kJ/m2
+ Các mác thép thấm cacbon và công dụng:
1 Các mác thép thấm cacbon phổ biến n h ất được trìn h bày ở
bảng 6.8.

200
 Bảng 6.8. Thành phẩn hóa học của một số mác thép thấm cacbon

Thành phẩn các nguyên tố %

Mác thép c Cr Ni Mn Nguyên tổ khác

C10 0,07-0,14 < 0.25 < 0,25 0,35-0,65

c 20 0,17-0,24 < 0,25 < 0,25 0,35-0,65

■15Cr 0,12-0,18 0,70-1,00 - 0,40-0,70

20Cr 0,17-0,23 0,70-1,00 - 0,50-0,80

15CrV 0,12-0,18 0,80-1,10 - 0,40-0,70 0,06-0,12V

20CrNi 0,17-0,23 0,45-0,75 1,00-1,40 0,40-0,70

12CrNi 3A 0,09-0,16 0,60-0,90 2,75-3,15 0.30-0,60

12Cr2Ni4A 0,09-0,15 1,25-1,65 3,25-3,65 0,30-0.60 I

I
18Cr2Ni4MoA 0,14-0,20 1,35-1,65 4,00-4,40 0.25 0,55 0,3O-r\40Mo i
18CrMnTi 0,17-0,23 1,00-1,30 0.80-1,10 0,03 C,09T|

25CrMnTi 0,22-0,29 1,00-1,30 . 1).80-1.10 0,03 0,09Ti

30CrMnTi 0,24-0,32 1,00- 1,30 ■ 0,80-1,10 0,03-0,09TI

25CrM nM o 0,23-0,29 0,90-1.20 0,90-1,20 0,20-0,30M o

'

- Nhóm thép cacbon: bao gồm các mác CIO, C15, C20, C25 và đôi
khi cá CT38. Chúng được làm các chi tiết mỏng hình dạng đơn giản, có
yêu cầu chống mài mòn ở bề m ặt mà không yêu cầu cao về độ bền.
Nhóm thép này không nên thấm ở nhiệt dộ quá 900°c vi dễ bị hạt lớn,
sau khi thấm phải tôi hai lần và môi trường tôi là nước nên độ biến
dạng lớn.
Cơ tính sau khi thấm cacbon, tôi và ram thấp của nhóm thép này:
ơb = 500 -T- 600MPa, Oo 2 = 300 -ỉ- 400MPa, ô = 15 4- 20%, độ cứng bề mặt
> 60HRC.
- Nhóm thép crôm: bao gồm các mác 15Cr, 20Cr,15CrV. Chúng
được dùng làm các chi tiế t nhỏ có dường kính dưới 30 mm, yêu cầu chống
mài mòn bể m ặt cao, chịu tả i trung bình như chốt piston, trục cam ôtô,
trục giữa xe đạp, trục pêđan, bánh răng có môđun nhỏ ... có thể thấm ở
nhiệt độ 900 4- 920ữc , tôi trong dầu nên ít biến dạng.
Cơ tính sau khi thấm cacbon, tôi và ram thấp: ơb = 700 + 800MPa,
ơo,2 = 500 ^ 600MPa, ỏ = 10 T 12%, độ cứng bề m ạt > 60HRC.
Một nhược điểm của nhóm thép này là khuynh hướng làm tăng
nồng độ của cacbon ở lớp bề m ặt (do crôm là nguyên tố tạo cacbit) tạo
nên lưới cacbit làm lớp thấm có tính giòn và nhạy cảm với vết khía.

201
 - Nhóm thép crôm-nil5,en: bao gồm các mác 20CrNi, 12CrNi3A,
12Cr2Ni4A, 18Cr2Ni4WA, 18Cr2Ni4MoA. Trừ mác đầu, các mác sau đều
có lượng Ni cao nên các mác này có độ thâm tôi rấ t cao, độ bền và độ dai
va đập cao, được dùng làm các chi tiết thấm cacbon có tiết diện lớn, chịu
tải cao. Mác 18Cr2Ni4WA, 18Cr2Ni4MoA được dùng làm các chi tiết đặc
biệt quan trọng (bánh răng, trục động cơ máy bay, tàu biển ...) và có thể
dùng cả ở trạng th ái không thấm cacbon (chi tôi và ram thấp) để làm *
các chi tiết chịu tải trọng cao nhưng không yêu cầu chống m ài mòn hoặc
có thể dùng ở trạng thái hóa tốt để làm các chi tiết chịu tải va đập cao.
Cơ tính sau khi thấm cacbon, tôi và ram th ấp :ab= 1000-ỉ-1200 MPa,
ơữ2= 700-ỉ-950 MPa, 5= 10 +12%, độ cứng bề m ặt > 60HRC.
- Nhóm thép crôm - mangan - titan (hoặc môlipđen) bao gồm các
mác 18CrMnTi, 25CrMnTi, 30CrMnTi, 25CrMnMo. Trong dó Mn Là
nguyên tố thay cho Ni để làm tăng độ thấm tôi và giảm tập trung cacbon
quá cao ở bề mặt, còn Ti và Mo làm nhỏ h ạt (nên có thể thấm cacbon ở
920-ỉ-950oC và nhờ th ế rút ngắn thời gian thấm). Các mác này được dùng
để sản xuất các chi tiết của ô tô máy kéo (bánh răng hộp số, bánh răng
cầu sau, các trục quan trọng ... ).
Sau khi thấm cacbon, tôi và ram thấp, cơ tính của nhóm thép này
như sau:
ơb = 1150+ 1500 MPa; ơũ2 = 900-M300 MPa; 8 = 9+11%.'

d. Thép h óa tố t
Thép hóa tốt là loại thép có hàm ỉượng cacbon trung bình
(0,30 -T 0,50%) dùng đề' chế tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và va đập
cao, yêu cầu về độ bền và độ dai cao. Cơ tính tổng hợp cao nhất của thép
đạt được bằng cách rihiệt luyện hóa tốt (tôi và ram cao), nên được gọi ỉà
thép hóa tốt.
+ Đặc điểm về thành phần hóa học:
- Thành phần cacbon, để bảo đảm có sự kết hợp cao n h ất về độ bền
và độ dai, thép hóa tốt phải có lượng cacbon trung bình 0,30 T 0,50%,
trong một số trường hợp đặc biệt có thể dùng tới 0,55%.
- Các nguyên tố hợp kim; thường dùng các nguyên tố hợp kim để
tăng độ thấm tôi: Cr, Ni, Mn, Si với lượng mỗi nguyên tố trên dưới 19c.
Để làm h ạt nhỏ .và trán h giòn ram, dùng Ti (< 0,1^), Mo {< 0,3^). Thời
gian sau này còn có khuynh hướng dùng B (< 0,005%) kết hợp với
Cr, Ni, Mn để tăng độ thấm tôi.
Các mác thép hóa tốt và công dụng:

202
 Bảng 6.9 trình bày thành phần hóa học của một số mác thép hó.a
tốt.
B ả n g 6.9 . Thành phần hóa học của một số thép hóa tốt
Thành phẩn các nguyẻn tố %
Mác thép c Cr Mn SI Ni Các nguyên tố
khác
C40 0,37 - 0.44 < 0,25 <0,8 < 0,37 < 0,25
C45 0 42 - 0,49 < 0.25 < 0.8 < 0.37 < 0,25 0.0 0 2 - 0,0Q5B
40Cr 0 ,3 6-0,44 0 ,8 0 - 1,10 < 0.8 < 0,4 < 0.3
40CrB 0.37-0,45 0,80-1,10 < 0,8 < 0,4 <0,3
40CrMnB 0,37 - 0,45 0,80-1.10 0 .7 - 1.0 < 0.4 < 0,3
30CrMnSi 0,28 - 0.35 0,80“ 1,10 0 ,8 - 1,1 0.9- 1.2 . < 0,3 0.15 - 0,25Mo
40CrNí 0 .3 6-0,44 0 ,4 5 -0 ,7 5 < 0.8 ■< 0,4 VŨ - 1.4 0,03 - 0.09TÌ
40CrNiMo 0 .3 7 -0 ,4 4 0 .6 0 -0 ,9 0 < 0,8 <0,4. 1.2 - 1,6 0.002 - 0.005B
40CrMnTiB 0 ,3 8 -0 ,4 5 0,80-1,10 0.7 - 1,0 < 0,4 < 0 ,3 0,35 - 0.45Mo

38CrNi3MoV 0.33 - 0,42 1,20- 1,50 < 0,8 < 0,4 3,0'- 3.4 0,1 - 0,2V

- Nhóm thép caebon: gồm các mác C35, C40, C45, C50, trong đó
thường dùng n h ất là C45. Đặc điểm nổi bật cua chúng là rẻ tiền, tính
công nghệ tốt, song độ thấm tôi thấp, môi trường tôi là nước nên dễ
biến dạng, nứt, cơ tính không cao.
Sau khi nhiệt ỉuyện hóa tốt với phôi cố đường kính 60 mm, thép
C45 có cơ tính: ơb = 850MPa, Ơ02 = 580MPa, 3 = 11%, 3k = 450kJ/m2.
- Thép cacbon hóa tốt được dùng làm các chi tiết chịu tải trọng
không cao: trục khuỷu cho động cơ ô tô nhỏ và trung bình, trục truyền,
thanh truyền, bánh răng tốc độ chậm ...
- Nhóm thép crôm: gồm các mác 35Cr, '4ỌCrB, 40CrB, 45Cr, 50Cr,
trong đó mác 40Cr được dùng phổ biến hơn cá vì nó có cơ tính tổng hợp
tốt nhất, đặc biệt ở trạng thái hóa tốt.
So với nhóm thép cacbon, nhóm thép crôm có độ bền, dộ thấm tôi
và giá thành cao chút ít, môi trường tôi là nước hoặc dầu.
Sau khi nhiệt luyện hóa tốt, với phôi có dường kính dưới 50 mm,
thép 40Cr có cơ tính:
ơb = 800 + 950MPa, c 0 2 = 650 -í- 750MPa, ô = 10%, atí = 600kJ/m2.
Nhóm thép này được dùng làm các chi tiết làm việc trong điều kiện
tốc cỊộ, áp lực riêng và tải trọng trung bình như trục, bánh răng, hộp số
các máy cắt gọt.
- Nhóm thép crôm-mangan, crôm-mangan-silic: gồm các mác
40CrMn, 40CrMnB, 30CrMnSi, 35CrMnSi, trong đó thường gặp là
30CrMnSi vì nó có cơ tính và tính công nghệ tốt. Tuy hợp kim hóa phức

203
tạp nhưng nhóm thép này tương đôi rẻ, lại có cơ tính khá cao nên được
dùng nhiều trong chế tạo máy.
Nhóm thép này được dùng nhiều trong chế tạo ô tô: các trục, các
kết cấu chịu lực, c á c chi tiết bộ phận lái ...
- Nhóm thép crôm-niken hợp kim hóa thấp, gồm các mác 40CrNi,
45CrNí, 50CrNi, 40CrNiMo (cho thêm Mo đê trán h giòn ram). Do'CÓ Ni,
thép có độ dẻo, độ dai cao hơn các nhóm thép trên, đồng thời có độ thấm
tôi Gao ...
Ớ trạng thái hóa tốt với phôi có tiết diện 25 mm, cơ tính
thép 40CrNi đạt được như sau: ob = 1000 Mpa; ơ02 = 800 MPa;
5 = 11%; V = 45%; aít = 700 kj/m 2.
Nhóm thép này dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng động lớn,
yêu cầu độ tin cậy cao như trục vít, hệ thống lái ố tô, bánh răng, trục
truyền chịu tải cao ...
- Nhóm thép crôm niken, hợp kim hóa trung bình: bao gồm các
mác 38CrNi3MoA, 38CrNi3MoVA, 18Cr2Ni4MoA, 18Cr2Ni4WA. Đây là
nhóm thép hóa tốt tốt nhất. Chúng có độ thấm tôi lớn đến mức có thể
đạt được cơ tính đồng n h ấ t ở tiết diện trên 100mm. Có thể làm việc ở
nhiệt độ âm, tính chông ram tốt (làm việc lâu dài ở 300 - 400°C).
Nhóm thép này được dùng làm các chi tiết ỉớn, quan trọng như trục
r ô t o tuabin, c á c chi tiế t chịu tải của máy n é n k h í . . .
+ N hiệt luyện thép hóa tốt:
- N hiệt luyện sơ bộ: n h iệt luyện sơ bộ để nâng cao tính cắt gọt (cho
gia công thô). Với thép cacbon và crôm, sau khi biến dạng nóng được
đem ủ hoàn toàn. Với thép crôm-niken thấp có thể dùng cách thường
hóa thay cho ủ, còn với thép crôm-niken cao (là loại thép mactenxit)
phải thường hỗa (thực chất là tôi) rồi ram cao. Gia công tinh có thế tiến
hành sau nhiệt luyện hóa tốt.
- N hiệt luyện kết thúc. Đó là tôi và ram để nhận được tổ chức
xoocbit ram, có độ dai va đập lón nhất. Với những chi tiết vừa chịu va
đập, vừa chịu mài mòn, sau khi nhiệt luyện hóa tốt còn phải qua tôi bề
m ặt, thấm cacbon-nitơ hoặc thấm nitơ để nâng cao độ cứng và tính
chống m ài mòn.
Hiện nay cũng có khuynh hướng nâng cao cơ tính tổng hợp bằng
cách cơ nhiệt luyện. Thép qua cơ nhiệt luyện thường dùng làm các chi
tiết yêu cầu tải trọng nặng nhưng tải trọng va đập lại không cao lắm.
e. Thép đàn hồi
Thép đàn hồi là loại thép có lượng cacbon tương đối cao (0,5-0,7%),
sau tòi và ram trung bình nhận được tổ chức trôstit ram có giới hạn đàn
hồi cao, được dùng để chế tạo các chi tiết đàn hồi như lò xo, nhíp ...

204
 + Đặc điểm về thành phần hóa học:
- Hàm lượng cacbon: Các chi tiết đàn hồi làm việc dưới tác dụng của
tải trọng tĩnh và va đập yêu cầu không được biến dạng dẻo. Muôn vậy
cacbon không được quá thấp và quá cao (để trán h phá hủy giòn khi làm
việc). Lượng cacbon thích hợp là 0,50 - 0,70%, thường dùng trong phạm
vi 0,55 - 0,65%. .
- Các nguyên tố hợp kim: Nguyên tô" hợp kim chủ yếu trong thép
đàn hồi là Mn và Sí với lượng chứa 1 - 2%, vì chúng nâng cao tính đàn
hồi cho thép. Ngoài ra, còn cho thêm các nguyên tố Cr, Ni, V để nâng
cao độ thấm tôi và ổn định tính đàn hồi.
+ Nhiệt luyện thép đàíi hồi.
Để đạt giới hạn đàn hồi cao nhất, thép phải được nhiệt luyện để có
tổ chức trôstit ram bằng cách tôi và ram trung bình. Với tổ chức, này, tỷ
lệ n02/ c b tăng lên gần tới 1. Ngoài ra, để tăng khả năng chịu mỏi,
người ta còn tạo nên một lớp ứng suất nén dư trên bề mặt bằng cách
cán, phun bi, lăn ép ...
+ Các mác thép đàn hồi và công dụng.
Các mác thép đàn hồi thường dùng được trình bày ở bảng 6.10.
Bảng 6.10. Thành phần hóa học của thép đàn hồi
Mác thép Thành phần các nguyên ttí %
c Mn Si Cr Nguyên tổ
khác
C70 0,67 - 0.75 0,5 - 0 ,8 0 ,1 7 - 0 ,3 7 < 0,25
65Mn 0,62 - 0,70 0 ,8 - 1,2 0,17 - 0,37 •
60SÍ2 0 ,5 7 - 0 ,6 5 0,6 - 0,9 1 .5 0 - 2 ,0 0 -
60SiMn 0 ,5 5 - 0 ,6 5 0 ,8 - 1,0 1,30 - 1,80
50CrV 0 ,4 6 - 0 ,5 4 0,5 - 0,8 0 ,1 7 - 0 ,3 7 0 ,8 - 1,1 0,1 - 0 .2 V
60Si2CrA 0 ,5 6 - 0 ,6 4 0,5 - 0 ,8 1,40 - 1,80 0,7 - 1.0
60SÍ2NÍ2A 0 ,5 6 - 0 ,6 4 0 ,5 - 0 ,8 1 ,4 0 - 1,80 - 1,4 - 1,7NÍ

Dạng cung cấp của thép đàn hồi là tâm, lá, dây.
Nhóm thép C65, C70, 60Mn, 70Mn, là các loại thép dàn hồi dùng
làm các lò xo thường. Chúng được cán, kéo thành các bán thành phẩm
tiết diện nhỏ và dược cung cấp ở trạng thái đã qua nhiệt luyện
(tôi + ram trung bình). Khi sử dụng chỉ cuốn nguội thành lò xo, sau đó ủ
thấp (250 - 350°C) đê khử ứng suất.
Nhóm thép 55SÍ2, 60SĨ2, 60MnSi có giới hạn đàn hồi cao, độ thấm
tôi tốt, dùng để chế tạo lò xo, nhíp trong ô tô, máy kéo, xe lửa, tàu biển,
dây cót dồng hồ ...jdo nhiều Si nên khi nung phải bảo vệ để trán h thoát
cacbon.
 Nhóm thép 60Si2CrA, 60SÌ2NÌ2A có độ thấm tôi lớn, dùng dể chế
tạo lò so, nhíp lớn chịu tả i nặng và đặc biệt quan trọng.
Các thép 50CrV, 50CrM'nV có khả năng chống ram cao, có thể chế
tạo các lò so nhỏ, chịu nhiệt tới 300°c như lò so supap xả.
f. Thép k ế t cấu có công d ụ n g riên g
+ Thép dễ cắt:
Thép dễ cẩt là loại thép chuyên dùng để gia cắt gọt với năng suất
cao trê n các máy tự động. Thép có độ cứng vừa phải (159 - 250HB) và
n h ất là phôi thép phải dễ gãy, không bị bám dính vào dao, bảo đảm tốc
độ cắt cao và bề m ặt chi tiết nhẵn bóng. Chúng được dùng để chế tạo ra
các bulông, ốc, vít, bạc, bánh răng vồ các chi tiết tương tự khác với sản
lượng lớn, yêu cầu độ chính xác về kích thước và độ bóng bề mặt cao,
song không đòi hỏi chịu tảí cao.
- Đặc điểm về th àn h phần hóa học:
Để đảm bảo độ cứng vừa phải, lượng cacbon của thép không quá
0,50%. Để phôi dễ gãy, thép phải chứa s và p cao hơn giới hạn bình
thường: S: 0,1 - 0,3%; P: 0,05 - 0,15%. Đồng thời lượng Mn cũng phải
đủ cao để giảm tác hại của s.
Cũng do có nhiều p, s nên cơ tính của thép bị xấu đi: độ dẻo, dai
giảm, đồng thời độ bền mỏi và tính chống àn mòn xấu di.
- Các mác thép và cồng dụng:
Bảng 6.11 trìn h bày các thành phần hóa học và cơ tính của một số
mác thép dễ cắt.
Bảng 6.11. Thành phần hóa học và cờ tinh của thép dễ cắt
Thành phẩn hóa học,% Cci tính
Mác c Mn s p ơ b. ô, V. HB
thép MPa % %
12S 0,08-0,16 0,60-0,90 0,08-0,20 o.oa -0,15 420-570 22 36 , 160
20S 0,15-0,25 0,60-0,90 0,08-0,12 0,06 460-510 20 20 168
30S 0,25-0,35 0,70-1,00 0,08-0,12 0,06 520-670 15 15 185
40MnS 0,35-0,45 1,20-1,55 0,18-ữ,30 0,05 60-570 14 20 207

Mác Ĩ2S chuyên, dùng chế tạo vít, bulòng, đại ốc và các chi tiết nhỏ
có hìn h dáng phức tạp trê n các máy cắt tự động. Các mác còn lại dùng
dể làm cầc chi tiết chịu ứng suất cao hơn.
Để chế tạo th ép dễ cắt, ngoài p và s , người ta còn sử dụng các
nguyên tố như Pb, Se, Te ... cho vào th é p 'với lượng chứa khoảng 0,1 -
0,3% mỗi nguyên tố. Các nguyên tố này không hòa tan vào trong thép

206
íâk.
mà nằm xen kẽ giữa các h ạt ferit như tạp chất và do có nhiệt độ nóng
chảy thấp, chúng bị chảy mềm ra trong quá trình cắt, làm .vụn phoi
thép, cải thiện tính cắt gợt cho thép.
+ Thép ổ lãn:
Các chi tiết của ổ làn bao gồm: vòng ổ, bi (hoặc đũa). Khi làm việc,
bề mặt chịu ứng suất tiếp xúc cao với số lượng chu kỳ ứng suất lớn, do
trượt lăn với nhau, ở từng thời điểm chúng bị mài mòn điểm .... Để thỏa
mãn các yêu cầu làm việc đó, thép ổ lăn phải có độ bền mỏi tiếp xúc và
chống mài mòn cao, đo đó phải có độ cứng cao và đồng nhất.
- Đặc đ i ể m về thành phần hóa học và tổ chức tế vi:
Để bảo đảm sau khi tôi có độ cứng cao và tính chống mài mòn tốt,
lượng cacbon phải cao (khoảng 1%). Để tăng độ thấm tôi, bảo đảm cơ
tính đồng đều từ ngoài vào trong lõi, thép được hợp kim hóa bằng
0,6 - l,5%Cr, đôi khi cả Mn, Si, Mo. Để bảo đảm không có điểm mềm,
lượng p và s phải thấp (< 0,020%S; < 0,027%P) và không có rỗ xốp.
Tổ chức của thép phải đồng'nhất, không có thiên tích cacbit, cacbit
dư phải nhỏ mịn và phân bố đều. Đâỵ ỉà loại thép chất lượng cao.
- Các mác thép và công dụng:
Theo TCVN, thép ổ lăn được ký hiệu bằng chữ OL với con số chỉ
lượng cacbon trung bình theo phần vạn, và lượng nguyên tố hợp kim
trung bình theo phần trăm. Hiện sử dụng phổ biến hai mác thép ổ lăn
(bảng 6.12).
Bảng 6.12. Thành phẩn hóa học của thép ổ lãn thông dụng
Ký hiệu %c %Cr %Mn %Si
OL1DOCr2 0,95-1,05 1.30-1,65 0 ,2 - 0 ,4 0,17-0,37
OHOOCr2SiMn 0,95-1,05 1,30 - 1,65 0 ,9 - 1,2 0 ,4 0 - 0 ,6 5 .

Thép OLlŨOCr2 được dùng chế tạo vòng, bi, đũa có chiều dày hoặc
đường kính đến 20 ínm, còn mác OL10QCr2SiMn đến 30 mm, ngoài ra
chúng có thể được dùng làm trục cán nguội, tarô, bàn ren, cácchi tiết vòi
phun cao áp, dụng cụ đo ...
Với các ổ đũa lớn (đưừng kính ổtừ 0,4 - 2,0 m) người ta dùng thép
thấm cacbon loại tốt.
Các ổ ĩăn làm việc trong môi tracing ăn mòn (nước biên, dung dịch
H2SO4 5-15%, dung dịch kiềm ...) phải dùng thép không gỉ loại 90Crl8
(khoảng 0,9%C; 18%Cr).
Các ổ làn chịu nóng đến 400 — 500°c (trong động cơ tua bin máy
bay) phải dùng thép gió loại 90W9Cr4V2Mo hoặc 85W6Mo5Cr4V2 ...
(xem phần thép dụng cụ).

207
5. Thép d ụ n g cụ
a. K hái niệm
Thép dụng cụ là ỉoại thép dùng để chế tạo dụng cụ gia công kim
loại và các vật liệu khác (gỗ, chất dẻo), dụng cụ đo.
Thép dụng cụ thường có yêu cầu cao về chất lượng. Mặc dù thép
dụng cụ được dùng với khối lượng không nhiều, nhưng số lượng các mác
thép lại khá nhiều, vì mồi loại chỉ thích hợp với những ứng dụng cụ thể
nào đó.
Người ta thường chia thép dụng cụ ra làm ba hệ chính: thép dụng
cụ làm dao cắt, thép dụng cụ biến dạng và thép dụng cụ đo lường.
b. Thép d ụ n g cụ làm dao cắt (thép làm dao cắt)
Trong ngành cơ khí, nguyên công cắt gọt bao gồm tiện, phay, bào,
khoan, doa ... có khối lượng rấ t lớn.
+ Yêu cầu đối với thép làm dao cắt.
- Độ cứng cao: đây là yêu cầu tối thiểu đầu tiên vì để có thể cắt gọt
được, độ cứng của dao phải cao hơn độ cứng của phôi. Khi gia công các
vật liệu dễ cắt như hợp kim màu, thép, gang thông thường, độ cứng
của phôi không quá 200 - 250HB thì độ cứng của dao không được dưới
60HRC. Còn khi gia công các vật khó cắt như thép bền nóng,
thép không gỉ, gang ôstenit ... độ cứng của dao phải cao hơn nữa, lúc đó
không dùng dao bằng thép mà phải dùng bằng các loại hợp kim cứng đặc
biệt.
- Tính chống mài mòn cao: khi làm việc, dao cắt luôn bị mài sát
vào phôi và phoi, do đó để bảo đảm tuổi thọ của dao và độ chính xác gia
công, dao phải có tính chống mài mòn cao. Tính chông mài mòn của dao
cắt trước h ết phụ thuộc vào độ cứng của nó: độ cứng càng cao thì tính
chống m ài mòn càng cao. Tuy nhiên, với thép dụng cụ có độ cứng như
nhau, thép nào có chứa nhiều cacbit dư phân tán nhiều hơn, thép đó sẽ
có tính mài mòn cap hơn.
- Tính cứng nóng: là khả năng duy trì đưđc độ cứng cao ở nhiệt độ
cao, nó được xác định bằng n h iệt độ ram lớn n h ất trong thời gian 1 giờ
mà độ cứng của dao không dưới 58HRC. Đây là chỉ tiêu r ấ t quan trọng,
quyết định tốc độ cắt của dao. Bởi vì khi làm việc, n h ất là khi cắt
nhanh, do mài sát với phôi và phoi, dao có th ể bị nung nóng mạnh, tổ
chức mactenxit (có độ cứng caò) có th ể bị phân hủy (giông như bị ram)
làm độ cứng của dao giảm đi, khả năng cắt gọt của đao bị giảm theo.

208
 - Ngoài ra, thép làm dao phải có độ bền. uốn cao (trường hợp dao
tiện) độ bền xoắn cao (trường hợp mũi khoan) và độ dai va đập cũng
không được quá th ấp để trá n h mẻ, gãy lưỡi cắt.
+ Thép dao cắt năng suất thếp:
Dao cắt năng suất thấp là những loại dao cắt mà tốc độ cắt chỉ
khoảng 5-10 m/phút, chúng là thép cacbon và thép hợp kim thấp.
- Thép cacbon để chế tạo dụng cụ cắt năng suất thấp thường là
thép dụng cụ cacbon CD70, CD80 ... CD130 (xem bảng 6.5). Sau khi tôi
và ram th ấp chúng có độ cứng 60-63HRC, đủ để bảo đảm cắt gọt. Các
thép sau cùng tích, ngoài mactenxit còn có xêm entit II nên có tính chống
mài mòn cao hơn so vổi thép cùng tích và trước cùng tích.
Thép CD70 và CD80 được tôi hoàn toàn với cac nhiệt độ tôi tương
ứng 800 -H 820°c và 780 -ỉ- 800°C; còn các thép CD90 -ỉ- CD 130 được tôi
không hoàn toàn ở rihiệt độ tôi như nhau là 760 - 780°c.
Nhược điểm của thép cacbon là có độ thấm tôi thấp, do phải dùng
môi trường tôi m ạnh nên dễ biến dạng và nứt, tính cứng nóng thấp (dưới
200°C). Vì thế, chúng chỉ được dùng làm các dụng cụ cắt có năng suất
thấp, tiế t diện nhỏ, hình dạng đơn giản và các dụng cụ cầm tay.
Các mác CD70, CD80, CD90, có độ dai khá nên được dùng làm các
dụng cụ chịu va đập: gia công gô, nguội các mác CD100, CD110,
CD 120 thường dùng làm dũa, mũi khoan, dao tiện, tarô, cưa thép ... mác
CD 130 được dùng làm dao cạo, dao khắc kim loại.
- Thép hợp kim thấp: Các nguyên tố hợp kim thường dùng đối với
thép dao cắt năng suất thập là Cr, Si, w , Cr, (khoảng 1%) và Mn (1-2%)
có tác dụng làìn tăng độ thấm tôi; Si (khoảng 1%) có tác dụng cản trở
ram, làm tăng chút ít tính cứng nóng; W(4-5%) làm tăng m ạnh độ cứng
và tính chông m ài mòn. Bảng 6.13 trìn h bày m ột số mác thép dụng cụ
hợp kim th ấp thông dụng.
B ảng 6.13. Thành phần hóa học của một số thép dụng cụ hợp kim thấp
Kỷ hiệu Thành phẩn các nguyên tố, %
c Cr Mn Sỉ w

130Cr05 1 .2 5 -1 ,4 0 0,40 - 0.60 <0,35

100Cr2 0 ,9 5 - 1 ,1 0 1 .3 0 -1 ,6 0 < 0,35
90CrSi 0,85 - 0,95 0,95- 1,25 1 ,2 0 - 1 ,'eo
90Mn2 0 ,8 5 - 0 ,9 5 1 ,5 - 1 .7
140CrW5 1 .2 5 -1 ,5 0 0,40 - 0,70 < 0,30 4 ,5 - 5 .5

209
 Mác 130Cr05 có lượng cacbon rấ t cao, tạo cho thép một lượng
cacbit lớn (khoảng 20%), do dó có độ cứng và tính chống mài mòn rấ t cao
(65-66HRC). Thép này được làm dao cạo các loại (dao cạo nhẵn kim
loại, dao cạo râu ...)
Mác 100Cr2 có thành phần hóa học không khác gì thép ố lăn
OL100Cr2, chỉ khác nhau về cấp chất lượng (thép OL100Cr2 thuộc loại
chất lượng đặc biệt' cao). Thép 100Cr2 có th ể đạt được độ cứng
61 - 64HRC. Thép này dược dùng làm dao tiện năng suất thấp, đục và
các dao cắt khác.
Thép 90CrSi được dùng khá phổ biến vì tương đối rẻ, dộ thấm, tôi
tốt, tính cứng nóng tới 250°c, tốc độ cắt có thề đạt 10 - 14m/ph. Thép
này dùng để chế tạo mũi khoan, tarô, bàn ren, dao phay (có hình dạng
không đơn giản và kích thước không lớn lắm).
Thép 140CrW5 do chứa ỉứợng cacbon và wonfram cao nên tạo ra
một lượng lớn cacbit wonfram, nhờ dó có độ cứng và tính chông mài mòn
rấ t cao. Do độ cứng rấ t cao (có thể tới 67- 68HRC), người ta gọi dao cắt
làm bằng thép này là dao kim cương, dùng để gia công các vật liệu cứng.
Thép 130Cr05 được 'tối ở nhiệt độ 780 -ỉ- 810°c, làm nguội trong
nước (do lượng crõm qua thấp) và ram ở 100 -í- 120°c. Thép 100Cr2 được
tôi trong dầu từ nhiệt độ tôi 830 -5- 860°c và ram ở 150 200°c. Đối với
thép 90CrSi, do ôstenit quá nguội tương đối ổn định, ngoài cách tôi trong
dầu từ n h iệt độ 840 - 860°c, có thể áp dụng cách tôi phân cấp đê vừa bảo
đảm độ cifrig cao vừa bảo đảm độ biến dạng nhỏ nhất củã dao cắt. Thép
140CrW5, do lượng crôm khồng cao, mặc dù' lượng vonfram khá cao
rihưng d dạng cacbit khó tan^nên thường được tôi trong nước từ nhiệt, độ
800 820°c và ram thấp ở nhiệt độ 140.-f 170°c.
+ Thép làm dao cắt năng suât cao (thép gió);
Thép gió là loại thép dụng cụ hợp kim caọ, dùng làm dụng cụ cắt
với năng suất cao. So với thép dụng cụ cacbon và hợp kim thấp, thép gió
có tôc độ cắt cao gấp 2 - 4 lần (25 - 35m/phút), tuổi thọ cao gấp 8 - 1 0
lần, tính cứng nóng đạt 560 - 600°c, độ thấm tôi rấ t cao.
Đặc điểm về thành phần hóa học:
Thành phần hóa học của một số loại thép gió được nêu ở bảng 6.14.

210
 Bảng 6.14. Thành phần hóa học của một số loại thép gió
Thành phấn các nguyên tố, %
Mác thép
c Cr w V Mo Co
Nhóm thép gió có nâng suất cắt b)nh thường
80W18Cr4VMo 0,70-0,80 3,8-4,4 17,0-18,5 1,0-1,4 <t -
80W9Cr4V2Mo 0,85-0,95 3,8-4,4 8,5-10,0 2,0-2,6 <1 -
80W 12Cr 3V2MO 0,80-0,88 3,1-3,6 12,0-13,0 1,5-1,9 <1 -
85W6Mo5Cr4V 0.80-0,88 3,8-4,4 5,5-6,50 ' 1.7-2,1 5,0-5,5 -
145W9V5Cr4Mo 1,40-1,50 3,8-4,4 9,0-10,5 4,3-5,1 í 1 -
Nhóm thép gió có năng suất cắt cao
90W18Cr4V2Mo 0,85-0,95 3,8-4,4 17,5-19,0 1,8-2,4 <1 -
95W9Co5Cr4V2Mo 0,90-1,00 3,8-4,4 9,0-10,5 2,0-2,6 <1 5,0-6,0
95W9Co5Cr4V2Mo 0,90-1,00 3,8-4,4 9.0-10,5 2,0-2,6 í 1 9.5-10,5
150W10Co5V5Cr4Mo 1,45-1,55 4,0-4,6 10,0-11,5 4,3-5,1 á1 5,0-6,0
160W12Co5V4Cr4Mo 1,55-1,65 4,0-4,6 12,0-13,5 4.3-5,1 Ẩ1 5,0*6.0
90W18Co5Cr4V2Mo 0.85-0,95 3,8-4,4 17,5-19,0 1.8-2,4 á 1 5,0-6,0
130W14V4Cr4Mo 1,20-1,30 4,0-4,6 13,0-14,5 3,4-4,1 í 1 -
90W6Mo5Co5Cr4V2. 0,85-0.95 3,8-4,4 5,5-6,5 1,7-2,1 5,0-5,5 5,0-6,0

Người ta thường chia thép gió ra làm hai nhóm:

- Nhóm có năng suất cắt bình thường (khoảng 25m/pfaut) và nhóm
có năng suất cắt cao (> 35 m/phúÈ):
Trong thép gió, hàm lượng cacbon thay đổi trong khoảng 0,7-1,5%,
bảo đảm độ cứng và tính chống mài mòn cho thép. Các mác có lượng
cacbon cao (1,2-1,5%), có tính chống mài mòn rấ t cao và có nhiều cacbit
dư (WC, v c , MoC ...)
Crôm có trong mọi thép gió với lượng khoảng 4%, tác dụng chủ yếu
là làm tăng m ạnh độ thấm tôi, nhờ thế thép gỉồ có thể tôi trong gió
(không khí nén) hoặc tôi phân cấp để giảm biến dạng.
Wonfram là nguyên tố hợp kim quan trọng nhất của thép gió, với
lượng chứa 9 -18%, tạo cho thép có tính cứng nóng cao. w là nguyên tố
tạo cacbit m ạnh (chủ yếu ở dạng W6C). Khi nung nóng ở nhiệt độ cao,
một phần W6C bị phân hóa hòa tan vào ôstenit, dữ vậy khi tôi,
mactenxit có chứa nhiều w. Khi ram / cacbit W6C chỉ tiết ra khỏi
mactenxit ở nhiệt độ cao hơn 550 - 570°c, bảo đảm tình cứng nóng của
thép gió.
Vạnađi cũng là nguyên t ô tạo cacbit mạnh (dạng VC), v c khó hòa
tan vào ôstenit lthi nung, chúng phân tán đều trong thép làm tăng
mạnh tính chịu mài mòn của thép. Hàm lượng V trong thép gió thường
khoảng 1-2%. Khi lượng V cao hơn, tính chống mài mòn tăng lên nhưng
tính mài sắc lại kém đi, m ặt khác lúc đó cũng phải tăng lượng cacbon
íên tương ứng, nếu không lượng cacbon trong mactenxit không đù ẩẻ
làm giảm độ cứng của thép.
 Côban là nguyên tố không tạo cacbit. Với lượng 5-10%, Co làm tăng
tính cứng nóng của thép lên đáng kể.
Môlipđen thường được dưa vào để thay thế w (W đ ắt tiền, mặt
khác giữa chúng có nhiều tính chất khá giống nhau). Theo tính toán 1%
nguyện tử Mo có thể thay th ế 1% nguyên tử w , nhưng do Mo có khối
lượng riêng bằng một nửa w nên theo tỉ lệ trọng lượng 1% Mo thay thế
được 2% w . Thép gió W-Mo khó nhiệt luyện hơn. so với thép gió w (dề
bị quá nhiệt, ôxy hóa, thoát cacbon hơn).
- TỔ chức của thép gió ở trạng thái đúc, sau khi rèn và ủ:
Do th àn h phần cacbon và hợp kim cao, thép gió thuộc loại thép
lêđêburit (ở trạn g th ái đúc hoặc ủ), thép mactenxit (ở trạng thái thường
hóa). Đặc trưng cơ bản củá thép gió ở trạng thái đúc là tổ chức không
dồng nhất. Để được cacbit đồng đều, thép gió đúc phải qua biến dạng
nóng nhiều lần rồi đem ủ. Khi dó tổ chức nhận được khá đồng đều: gồm
các h ạt cacbit nhỏ mịn phân bỗ" đều trên nền peclit hoặc xoobit, với độ
cứng không quá 240 - 256 HB, dễ gia công cắt.
H iện nay có xu hướng dùng thép gió đúc '(không qua biến dạng
nóng), do đó tiế t kiệm được chi p*hí sản xuất. Quy trình chế tạo dao cắt
thép gió đúc:
Đức chính xác - ủ - gia công cơ - tôi khử bỏ lêđêburit - ủ ' gia công cơ
- tôi thường - ram - mài.
- Tôi thép gió:
N hiệt độ tôi của thép gió rấ t cao (1230 - 1290°C), với mục đích chủ
yếu hòa tan đến mức tối đa nguyên tố hợp kim vào ôstenit, H.6.15, để
sau khi tôi chúng nằm trong mactenxit, bảo đảm tính cứng nóng cho
thép. Môi trường tôi gió thép là dầu nóng (60 - 80°C), hoặc tôi phân cấp
trong muối nóng chảy (400 - 600°C) rồi nguội ngoài không khí.
* Tổ chức của thép gió sau khi tôi gồm: mactenxit, ôstenit dư
(SO - 40%) và cacbit dư (15 - 20%), độ cứng 62 - 63 HRC.

M ỉ a y u lliu ỵ 1 1 m _J t^ u u IO U U
N h iệ t đ ộ tô l, ‘C
H ình 6.15. Mức độ hòa tan nguyên tổ hợp kim vào
ôstenit khi nung để tôi thép gió _
2 Ị2
 - Ram thép gió:
tôi

H ìn h 6.16. Quy trình nhiệt ịuyện thép gió điển hình 80W18Cr4VMo
Ngoài mục đích như với cốc thép khác, ram thép gió còn nhằm làm
giảm lượng ôstenit dư sau khi tôi, tăng độ cứng cho thép. Nhiệt độ ram
trong khoảng 550 - 570°c và phải ram nhiều lần (2 - 4 lần), mỗi lần 1
giờ. Nếu ram thấp hơn 550°c, trong thép không có chuyển biến gì, nếu
ram trên 600°c sẽ làm cacbit kết tụ làm giảm độ cứng.
Quy trình nhiệt luyện kết thúc thép gió 80W18Cr4VMo nêu trên H.6.16.
Để nâng cao khả năng cắt gọt của thép gió, sau khi tôi - ram - mài
bóng có thể tiến hành thấm cacbon - nitơ ở nhiệt độ thấp (550 - 570°C)
trong 2 - 3 giờ, tạo ra lớp thấm 0,02 - 0,04 mm, có độ cứng bề m ặt cao
(1.000 - 1.100 H^O có thể tăng tuổi thọ dao cắt 50 - 200%.
- Công dụng của thép gió:
Các mác thép gió có năng suất cắt bình thường (80W18Cr4VMo,
90W9Cr4V2Mo, 85W12Cr3V2Mo, ...) có tính cứng nóng không quá
630-640°c, có thể cắt với tốc độ 35m/phút, đùng để gia cống các thép khó
cắt (thép không gỉ, thép bền nóng có tổ chức ô s te n it...)
Xu hướng iiiện nay là càng ngày dùng nhiều các loại thép gió mới, có
chứa Mo, V, Co, vì chúng có tính cứng nóng và khả năng chống mài mòn tốt.
c. T h ép là m kh u ôn r ậ p n g u ộ i
Người ta quy ước gọi thép làm các dụng cụ biến dạng dẻo kim loại là
thép làm khuôn rập. Loại thép làm khuôn biến dạng dẻo phôi kim loại ở
nhiệt độ cao là thép làm khuôn rập nóng, loại thép này làm khuôn biến
dạng dẻo kim loại ở nhiệt độ thường là thép làm khuôn rập nguội.
+ Điều kiện làĩĩi việc và yêu cầu đối với khuôn rập nguội.
Để có thể biến dạng đẻo được phôi kim loại ố trạng thái nguội, các
khuôn rập nguội phải chịu áp lực rất lớn, chịu uốn, chịu ma sát và va đập, do
vậy thép làm khuôn rập nguội phải đáp ứng được các yêu cầu về cơ tính sau:

213
 - Độ cứng cao: tuv không đòi hỏi độ cứng cao như dao cắt nhưng cũng
phái đạt được 56 - 62 HRC tùy từng loại khuôn, chiều dày, độ cứng của phôi.
- Tính chống mòjn cao: đế đảm bảo làm việc được ỉâu dài (thường yêu
cầu từ hàng ngàn đến hàng chục vạn lần rập), khuôn phái có tính chống
mài mòn cao để giữ được tính chính xác về lách thước của sản phẩm.
- Độ bền và độ dai bảo đảm để chịu được tải trọng va đập lớn.
Như vậy, khuôn rập nguội eó có yêu cầu về cơ tính như dao Gắt, trừ
yêu cầu về tính cứng nóng. Chỉ các khuôn rập biến dạng với tốc độ lớn,
bề m ặt làm việc có thế bị nung nóng tới 350 ~ 450°c, mới cần tính cứng
nóng ở mức độ n h ất định. Với các khuôn lớn, có yêu cầu thêm về độ
thấm tôi và ít thay đổi kích thước khi tôi.
Khuôn rập nguội cẩn lớp bề m ặt được tôi cứng phải tương đối dày để
tránh bị lún dẹt trong quá trình làm việc. Để đạt được độ thấm tôi cao hơn
bình thường, nêh chọn nhiệt độ tôi cao hơn cách chọn thông thường 20 -r
40°c và phải nhiệt luyện sơ bộ bàng cách thường hóa trước khi tôi.
+ Cảc thép làm khuôn 1’ậ.p nguội: Để đạt được các yêu cầu về cơ
tính nêu trên, thép làm khuôn rập nguội phải có thành phần cacbon cao
{thường xấp xỉ mức 1%), nếu khuôn chịu va đập nhiều thì dùng loại có
lượng cacbon thấp hơn (0,4 - 0,6%); Lượng nguyên tố hợp kim được quyết
dinh bởi kích, thước khuôn, tính cứng nóng và tíng chông mài mòn.
Thường dùng các nguyên tố Gr, Mn, Si, w để tăng độ thấm -tôi. Nhiệt
luyện kết thúc đối với khuôn rập nguôi tương tự như đối với dao cắt (tôi
và ram thấp) để đạt được tổ chức mactenxit ram (nhiệt độ ram lấy cao
hơn chút ít vì .độ cứng không yêu cầu cao bàng). Bâng 6.15 trình bày
một số mác thép hợp kim làm khuôn rập nguội thông đụng.
B ả n g 6.15. Thành phần hóa học cửa m ột số thép hợp kim làm khuôn rập nguội

Kỷ hlệii Thánh phẩn các nguyên tô', %

c Cr w. Mn Si Nguy ôn tô
khác
100CrWMn 0, 90-1,05 0,90-1,20 . 1.2-1,6 0,8-1,1 < 0,40
10DCrWSìMn 0,30-1 ,0 5 0,60-1,1 0,5-0,8 0,6-0,9 0,65-1,0 0.05-0.15V
210Cr12 ? 00-2,20 11,5-13,0 : - <0,35 < 0,40 -
160Cr12Mo 1,45-1,65 .11,0-12,5 < 0,35 £ 0.40 Ữ.40-0.6MO
130Cr12V 1,25-1,45 11,0-12,5 5 0.35 á 0,40 0.7-0.9V
110Cr6WV 1,05-1,15 5,50-6.50 1,1-1,5 ấ 0,45 < 0,35 . 0,5-0,8V
40C rSi 0.35-0,45 1,30-1,60 . . ■
: r : ■ á 0.40 1,2-1.6 -
40CrW2Si 0,35-0,44 . 1,00-1,30 2,0-2,5 <0,40 0,6-0,9 ■

214
 - Thép cacbon: thường dùng các mác CD100 -ỉ- CD 120 dể chế tạo các
khuôn rập chịu tả i trọng nhỏ, hình dạng đơn giản, kích thước bé.
- Thép hợp kim thấp: để làm các khuôn rập có kích thước trung
bình (dày 70 - 100 mm), thường dùtìg các mác lOOCr, lOOCrMn,
lOOCrWSiMn (có độ thấm tôi tương đối cao).
Mác lOOCrWMn được dùng phố biến để ìàm khuôn rập chịu tải
trung bình nhưng có hình dạng phức tạp hoặc kích thước trung bình. Do
có Mn, sau khi tôi thép có chứa một lượng ôstenit dư nhất định làm
khuôn rập có độ biến dạng nhỏ.
Thường sử dụng cách tôi phân cấp hoặc tôi trong hai môi trường để
nhiệt luyện thép này.
- Mác 100CrWSiMn ngoài dộ thấm tôi lớn, còn giữ được h ạt nhỏ
khi tôi và có tính cứng nóng tới 250 - 260°c.
- Thép crôm cao (loại 12%Cr): để chế tạo các khuòn rập có kích
thước lớn, chịu tả i nặng, yêu cầu chông mài mòn cao, người ta dùng các
loại thép chứa 12%Cr như mác 210Crl2, 160Crl2Mo, 130Crl2V. Nhóm
thép này có một sô đặc điểm sau đây:
+ Có hàm lượng cacbon rấ t cao (1,3-2,1%) nên lượng cacbit dư
nhiều, tính chống mài mòn của thép rất cao
+ Có độ thấm tôí lớn (100 - 200 mm khi tôi trong dầu) nên có thê
dùng làm khuôn có kích thước lớn
+ Có thê áp dựng nhiều chế độ nhiệt luyện (tôi và ram) khác nhau
đê dạt được chỉ tiêu cơ tính cũng như ổn định kích thước của khuôn theo
yêu cầu cần sử dụng.
- Thép crôm trung bình (5 - 6% Cr): phổ biến nhất là mác llOCr 6WV,
ỉt bị thiên tích cacbit hơn, độ thấm tôi trung bình (70 - 80 mm khi tôi trong
dầu), thường dùng để chế tạo các khuôn lữ kéo dây, bàn làn ren ...
- Thép hợp kim thấp có lượng cácbon trung bình, bao gồm các mác
40CrSi, 60CrSi, 40CrWSi, sau khi tôi và ram thích hợp có thể đạt độ
cứng 45 - 55 HRC dùng dể chế tạo các khuôn rập và dụng cụ chịu va đập
vừa phải như đục, búa hơi ...
d. T h ép là m k h u ổ n r ậ p nón g
+ Điều kiện làm việc và yêu cầu đôi với khuôn rập nóng.
Khi làm việc, khuôn rập nóng chịu tải trọng lớn và va đập, luôn
tiêp xúc với phôi có nhiệt độ cao hơn 1.0Q0°C. Đế bảo đảm diều kiện
làm việc như vậy, thép dùng để chế tạo khuôn phải đạt được các yêu
cầu cơ tính sau:
- Độ bền và độ dai cao dể đảm bảo không bị biến dạng hoặc gẫy vỡ
khi làm việc. Do phôi thép được nung nóng đến trạng thậi ôstenit có độ
cứng thấp và dẻo, nên độ cứng của khuôn chỉ cần khoảng 350 - 450HB,

'2 1 5
í
 - Tính chống mài mòn cao để bảo đảm tuổi thọ của khuôn đạt được
từ vài chục đến vài chục ngàn sản phẩm.
- Tính chịu nhiệt độ cao thể hiện ở hai mặt: giữ được cơ tính ở
nhiệt độ làm việc (tức là có tính cứng nóng đến khoảng 500 - 700°C) và
phái có tính chịu mỏi nhiệt tỏt (do nóng nguội xen kẽ nhau khi khuôn
làm việc). Vì vậy các khuôn rập nóng đều được làm từ các thép hợp kim.
- Độ thấm tôi cao do khuôn rập nóng thường có kích thước lớn.
+ Các thép làm khuôn rập nóng:
Do độ cứng không cần cao, nèn hàm lượng cacbon của thép làm
khuôn rập nóng chỉ cần trung bình (khoảng 0,4 -5- 0,6%, đôikhichỉ cần
0,3%). Các nguyên tố hợp kim thường dùng là Cr, Ni, Mo, w ...đế'đảm
bảo độ thấm tôi, tính bền nóng, tính chống ram. Bảng 6.16 trình bày
một số mác thép làm khuôn dập nóng thông dụng.
B á n g 6.16. T hành phần hóa học một sô' mác thép
làm khuôn rập nóng thường dùng

Ký hiệu Thành phẩn các nguyên tố, %

c Mn Cr W(Mo) Ni(Si) V
50CrNiMo 0,50-0,60 0,50-0,80 0,5-0,8 (0,15-0,30) 1,4-1,8 -
50CrNiW 0,50-0,60 0.50-0,80 0,5-0.8 0,40-0,70 1,4-1,8 -
SOCrMnMo 0,50-0,60 1,20-1,60 0,6-0,9 (0,15-0,30) - -
30Cr2W8V 0,30-0,40 0.15-0,40 2,2-2.7 7,50-8,50 - 0,2-0,5
40Cr2W5MoV 0,35-0,45 0,15-0.40 2,2-3,0 4,50-5,50 - 0.6-0,9
40Cr5W 2VSi 0,35-0,45 0,15-0,40 4,5-5,5 1,60-2,20 (0,8-1,2) 0,6-0,9

- Thép làm khuôn rèn: các khuôn rèn thường có kích thước lớn,
chịu va đập mạnh, bề m ặt bị nung nóng tới 500 - 550°c, lòng khuôn
thường có hình dạng phức tạp, do vậy yêu cầu có tính thấm tôi cao, cơ
tính cao và đồng n h ất trên toàn tiết diện.
Các mác thường dùng là 50CrNiMo, 50CrNiW, 50CrMnMo, trong
đó mác 50CrNiMo thường dùng hơn cả vì nó có cơ tính cao và đồng
nhât, có thể tôi thấu khuôn lớn (300x300x400 mm), làm việc lâu dài ở
nhiệt độ trên 500°c.
- Thép làm khuôn chồn, ép: c á c khuôn chồn, ép có kích thước bé
hơn so với khuôn rèn, nhưng lại chịu nhiệt độ cao hơn (đo tiếp xúc láu
với phòi nóng), chịu áp lực cao nhưng tải trọng va đập nhỏ. Do vậy, thép
làm khuôn chồn, ép phải được hợp kim hóa phức tạp đế nâng cao tính
cứng nóng. Thường dùng thép chứa 0,3 - 0,4% c (để đấm bảo độ dai và
tính dẫn nhiệt tốt của khuôn) và các nguyên tố' hợp kim Cr, w , Mo, V
với lượng chứa tương đối cao.

216
 Các mác thép thường dùng là 30Cr2W8V, 40Cr2W5MoV,
40Cr5W2VSi..., trong đó phổ biến nhất là mác 30Cr2W8V. Mác thép
30Cr2W8V có độ thấm tôi cao, được dùng trong điều kiện làm việc chịu
tải nặng, bề m ặt làm việc bị nung nóng tới 700°c.
Hiện nay có khuynh hướng dùng hợp kim cứng để chế tạo khuôn
rập và khuôn kéo cho thép hợp kim. Khuôn rập làm bằng hợp kim cứng
có thể rập được năm trăm ngàn tới một triệu sản phẩm.
e. T h ép là m d ụ n g cụ đo
+ Điều kiện làm việc và yêu cầu đối với dụng cụ' đo:
Trong sản xuất cơ khí thường xuyên sử dụng các dụng cụ đo với các
cấp chính xác khác nhau: panme, thước cặp, thước đo góc, thưức đo độ
dài, dưỡng, calip ... chúng thường xuyên cọ sát với chi tiết cần đo, do dó
dễ bị mài mòn, biến dạng làm sai kết quả đo.
Để bảo đảm độ chính xác của dụng cụ đo, thép dùng phải đạt các
yêu cầu sau:
- Có độ cứng và tính chông mài mòn cao để bảo đảm dụng cụ ít
mòn ở các chỗ cọ sát với chi tiết. Độ cứng yêu cầu đối với dụng cụ cần
chính xác cao có thể tới 63 - 65 HRC,
- Kích thước không thay đổi trong suốt thời gian làm việc lâu đài.
Sự ổn định kích thước dược bảo đảm bởi hai chỉ tiêu: hệ số dãn nở nhiệt
nhỏ và đặc biệt là sự ổn định của tổ chức tế vi trong phạm vi nhiệt độ
làm việc. Nếu trong thép dụng cụ đo, ở trạng thái làm việc có những pha
không 6n định, thì sự chuyển hóa của chúng sang trạng thái ổn định hơn
sẽ gây ra thay đổi kích thước, làm giảm cấp chính xác.
- Có khả nãng mài bóng cao và ít bị biến dạng khi nhiệt luyện.
+ Các thép làm dụng cụ đo: Để đạt được các yêu cầu trên, các thép
làm dụng cụ đo với độ chính xác cao phải có các đặc điểm:
- Lượng c cao khoảng 1% để sau khi tôi và ram có tổ chức mactenxit
và cacbit dư, độ cứng cao, chống mài mòn tốt, có thể đạt độ bóng khi mài.
- Lượng nguyên tố hợp kim thấp với các nguyên tố nâng cao độ
thấm tôi, bảo đảm tôi trong dầu ít biến dạng. Thường dùng Cr và Mn với
lượng mỗi nguyên tố trên dưới 1%. Mangan, ngoài tác dụng tăng độ
thấm tôi, còn có tác đụng giữ kích thước không thay đổi so với khi tôi do
nâng cao chút ít lượng ôstenit dư.
Thường dùng các mác thép lOOCr, OLlOOCr2, lOOCrWMn, 140CrMn
để làm các dụng cụ đo có cấp độ chính xác cao. Để bảo đảm khả năng
chông mài mòn cao và kích thước ổn định sau khi tôi, ngưồi ta tiến hành
gia công lạnh hoặc hóa già nhân tạo ở 120-140°c trong 24-48 giờ.
Đối với dụng cụ đo cấp chính xác thấp, có thể dùng các loại thép sau:
 - Thép thâm cacbon C15, C20, 15Cr, 20Cr .... Sau khi thấm cacbon
qua tôi và ram thấp.
- Thép C50, C55 sau nhiệt luyện hóa tốt đem tòi bề m ặt bằng dòng
điện tần sô' cao.
Với dụng cụ đo có kích thước lớn và hình dạng phức tạp thường
đùng thép 38CrMoAÌA qua thấm nitơ.
6. T hép và hỢp kim đ ặc b iệt
a. Thép kh ôn g g ỉ
Khái niệm: thép không gỉ bao gồm một họ hợp kim trên cơ sở sắt
mà tính chất chủ yếu của nó là chống ăn mòn trong các môi trường khác
nhau. Tuy gọi thép không gỉ, nhưng thực ra mỗi loại thép không gỉ chỉ có
tính chông ăn mòn cao trong một sô" môi trường nhất định và ngay cả
trong môi trường đó nó vẫn bị ãn mòn với tốc độ nhỏ, không đáng kể và
được coi là không gỉ. Có th ể dựa vào tốc dộ ăn mòn để đánh giá “tính
không gỉ”, ví dụ:
- Trong môi trường ăn mòn yếu (không khí, nước ngọt..), có các mức sau:
Nếu tốc độ ãn mòn không lứn hơn 0,01 mm/năm: thép được coi là
hoàn toàn không bị gỉ.
Nếu tốc độ ăn mòn không lớn hơn 0,lmĩn/nàĩn: thép được coi là
Không gỉ.
Nếu tốc độ ăn mòn lớn hơn 0,lmm/nâm: thép coi là bị gỉ.
- Trong môi trường ăn mòn m ạnh (dung dịch axít, muô'i...) có các
mức sau:
Nếu tốc độ ăn mòn không lớn hơn 0,1 mm/nãm thép được coi là
chịu axit, muối tốt.
Nếu tốc độ ăn mòn lớn hơn 1 mm/nătQ thép dược coi là bị gỉ.
Ngoài ra, tốc độ ăn mòn còn được đánh giá bằng mức dộ giảm khối
lượng trên đơn vị diện tích trong đơn vị thời gian (g/m2h).
Crôm là nguyên tô" hợp kim có vai trò quyết định đối với tính
không gỉ của thép. Với lượng chứa không ít hơn 12% Cr, thép sẽ trở nên
không gĩ trong môi trường ôxy hóa do tạo ra lớp màng thụ động trên bề
m ặt của nó. Còn m ột cách giải thích khác là khi ferit chứa không ít hơn
12,5% Cr, điện th ế điện cực của nó tăn g lên tương đương vối điện th ế của
pha xêm entit (hay cacbit nói chung), nâng cao khả năng chống mòn điện
hóa, làm cho thép trờ nên không gỉ.
+ Sơ lược về các loại thép không gỉ:
- Những thép không gỉ có chuyển biến ôstenit ở nhiệt độ cao, khi làm
nguội chậm cố thể chuyển biến thành mactenxit, thuộc họ thép khồng gỉ
mactenxit có thành phần crôm khoảng 12,5-5-17%, còn cacbon có thể đạt tới 1,1%.

218
 C r ,------- ^

H ìn h 6.17. Giản đồ Schaeffler ■tổ chức của thép không gỉ phụ thuộc lượng
Cr, N ỉ quy đổi: M- vùng tồn tại của mactenxit; a - ferit; p - ôstenit
- Khi thép có lượng cacbon thấp (< 0,08 -ỉ- 0,02%), nếu thành phần
crôm lớn hơn 12%, sẽ có tổ chức hoàn toàn ferit ở mọi khoảng nhiệt độ,
đó ỉà thép không gỉ ferit. Loại này chứa 12 ~ 30%Cr.
- Như đã biết, Ni có khuynh hướng ổn định hóa pha ôstenit. Tùy
theo thành phần Cr, Ni, c mà một số loại thép không gỉ có tổ chức
ôstenit ngay cả ở nhiệt độ thường, đó là thép không gỉ ôstenit.
- Ngoài ba loại thép không gỉ kể trên, còn có những loại thép
không gỉ mà trong tố chức có cả ferit và ôstenit, đó là thép không gỉ loại
a - ferit và y - ôstenit. Ngoài ra, còn gặp loại thép không gỉ hóa cứng tiết
pha phàn tán.
Để xác định tổ chức của thép không gỉ khi biết thành phần hóa
học của nó, người ta thường dùng giản đồ Schaeffler như trên H.6.17.
Trên giản đồ này, trục hoành biểu thị lượng crôm quy đổi (tương đương),
được tính theo công thức:
. 'Crtđ = %Cr + c/cMo + l,5.%Si + 0,5.%Nb
tương ứng vổì tác dụng tóng hợp của các nguyên tố mở rộng vùng a, còn
trục tung biểu thị lượng Ni quy đổi, được tính theo công thức:
Ntđ = % Ni + 30.%c + 0,5%.Mn
tương ứng với tốc dựng tổng hợp của các nguyên tô" mỏ rộng vùng 7. Các
vùng bên trong giản đồ cho biết tổ chức của thép không gỉ sau khí nóng
chày rồi để nguội ngoài không khí (mẫu nhỏ), hoặc sau khi ôstenit hóa
rồi nguội nhanh trong nước (để giữ iại tổ chức của thép ở nhiệt độ cao).
Bảng 6,17 trìn h bày một số loại thép không gỉ theo tiêu chuẩn
SAE/AISI (Mỹ).
219
 B ả n g 6.17. Một số loại thép không gỉ của Mỹ pìiân loại theo tổ chức tế vi.
Thành phần các nguyên tố, % Cứ tính, MPa
Kỷ hiệu thép c Cr Ni Nguyên tố Trạng °0 .2 8,
(SAE/AISI) khác thái %
Loại macten xit
410 < 0,15 12.5 - • - Tói và 700 1000 20
420 > 0,15 13,0 - - ram ở 1375 0760 10
440B 0,75-0,95 17,0 - • 400°c 1900 1950 3
Loại ferit:
405 < 0,08 13.Ơ - 0.2A1 ủ 275 450 25
430 < 0,12 17,0 - - 345 650 25
446 < 0 20 25,0 < 0.25N 350 560 20
Loại ỗstenit
301 < 0,15 17,0 7,0 - ủ ■ 275 750 50
304 < 0,08 19 0 90 - 250 580 55
316 < 0,08 17 0 12,0 2,5Mo 290 580 50
316-L < 0,03 17 0 12,0 2,5Mo 260 550 50
347 < 0,08 18 0 110 Nb hoặc 275 655 45
T a >10.% c
Loại hóa
cứng tiết pha:
361 (17-7PH) < 0,09 17,0 7,0 1,2 AI Hóa già 1550 1650 6

+ Thép không gỉ mactenxit.

- Đặc điểm về thành phần hóa học: Lượng crôm trong loại thép này từ
12 - 17%, Bảng 6.17. Nếu lượng crôm ở mức độ giới hạn dưới {12,5 - 13%) thì
lượng cacbon phải hạn chế không vượt quá 0,4% để tránh tạo thành nhiều
pha cacbit crôm (làm nghèo crôm ở kim loại nền) làm giảm tính chống gỉ
của thép. Đây chính là các mac thép 12Crl3, 20Crl3, 30Crl3, 40Crl3.
Nếu tăng lượng crôm tới 17% thì lượng cacbon có thể tới 0,9 - 1,1% (mác
90Crl8) để táng độ cứng mà vẫn bảo đảm tính chống gỉ.
- Đặc điểm về nhiệt luyện: Nhiệt luyện thép không gỉ loại này bao
gồm nung để đạt tổ chức ôstenit, tôi và ram. Nhiệt độ ôstenit hóa cao
(950 -T 1.100°C) do crôm nâng cao điểm chuyến pha và cần phải hòa tan
cacbit crôm vào y. Do ỉượng Cr cao nên thép này có thể làm nguội trong
dầu hoặc không khí mà vẫn có thể nhận được tổ chức mactenxit. Nhiệt
dộ ram tùy yêu cầu cụ thể, nhưng phải trán h giòn ram loại II trong
khoảng nhiệt độ 350 - 575°c, bằng cách nguội nhanh trong dầu,
- Công dựng: loại cacbon thấp (12Crl3, 20Crl3) có công dụng chung
làm đồ trang sức, ốc vít không gỉ, chi tiết chịu nhiệt (dưới 450°C) như
cánh tưabin hơi, bộ phận cracking dầu mỏ ....
Các mác với lượng cacbon cao hơn (30Crl3, 40Crl3) có độ cứng và
giới hạn đàn hồi cao hơn, đùng làm lò xo không gỉ, dụng cụ đo, chi tiết
máy làm việc trong diều kiện chịu ứng suất cao trong môi trường ăn mòn
hoặc nhiệt độ cao (tới 450°C), dụng cụ y tế ...

220
 Nói chung thép không gỉ mactenxit có tính chống ăn mòn cao trong
không khí, nước sông, nước máy, HNO3, còn trong các môi trường axit
khác chúng bị àn mòn. Cần lưu ý rằng trong ba loại thép không gỉ chính,
thép mactenxit là thép có tính chống ăn mòn kém nhất.
+ Thép không gỉ ferit.
Tùy theo lượng crôm, thép không gỉ ferit dược chia th àn h ba nhóm:
' Nhóm thép chứa khoảng 13%'Cr, c thấp (< 0,08%). Cho thêm 0,2%
AI (nguyên tố mở rộng vùng a) sẽ ngăn cản sự tạo thành ôstenit khi nung
và nâng cao tính hàn, được dùng nhiều trong công nghiệp dầu mỏ.
- Nhóm thép chứa 17 % Cr như mác 12Crl7, là loại thép không gỉ
ferit được dùng nhiều n h ất vì trong nhiều trường hợp nó có thể thay thế
thép không gỉ ôstenit, lại không chứa Ni liên rẻ hơn nhiều. Được dùng
nhiều trong công nghiệp sản xuất HNO3 , hóa thực phẩm .... Nhược điểm
của thép này là khó hàn. Để nâng cao tính hàn, thường sử dụng mác
08Crl7Ti với lượng Ti khoảng 0,8%-
- Nhóm thép chứa từ 20 - 30% Cr như mác 15Cr25Ti, có tính chống
ôxy hóa cao.
Nói chung thép không gỉ ferit có giới hạn đàn hồi cao hơn thép
ôstenit, mức độ hóa bền do biến dạng dẻo thấp hơn (nên phù hợp gia
công biến dạng dẻo nguội).
+ Thép không gỉ ôstenit: Ở hai loại thép không gỉ trên, pha y
không tồn tại hoặc chỉ tồn tại ở nhiệt độ cao. Nếu cho thêm Ni (nguyên
tố mở rộng vùng y) với lượng thích hợp, sẽ làm cho thép có tổ chức
ôstenit ngay cả ỗ nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ thường, đó là loại thép
không gỉ ôstenit. Bảng 6.18 trình bày một số mác thép không gỉ ôstenit
theo TCVN 2735-78.
Bảng 6.18. Một số ỉoại thép không gì ôstenit
Thênh phấn hóa học ,%
Kỹ hiệu c Cr Ni TI Mn Si p s
Không ớn htìn
. 12Cr1BNi9 £ 0 ,1 2 17-19 8-10 - 2,0 0,8 0.0Ị35 0,02
17Cr18Ni9 0.13-0,21 17-19 8-10 2,0 0,8 0.035 0,02
12CM8NÌ9TÌ £0,12 17-19 8-9,5 0,8 2,0 0,6 0,035 0.02
4Cr18Ni1D £ 0,04 17-19 9-11 2,0 0.6 0,035 . 0,02
BCr1SNi10 £ 0.06 17-19 9-11 2.0 0.8 0,035 0,02
8Cr18Ni10Ti £0.08 17-19 0 -11 0,7 2.0 c.a 0.035 0,02
12Cf18NitOTi £ 0 .12 17-19 0 -11 0,6 2.0 0,8 0.035 , 0,02
■

Những líu điểm chính của nhóm này:

- Tính chông ăn mòn cao: hoàn toàn ổn định trong nước sông, nước
biển, hơi nước bão hòa và quá nhiệt, trong các dung dịch muôi. Chúng ổn
định trong H N O 3 với mọi nồng độ và nhiệt độ, trong H2SO4 nguội, trong

221
HC1 loãng, nguội. Vì vậy, chúng được dùng trong công nghiệp sản xuất
axit, công nghiệp hóa dầu, công nghiệp thực phẩm.
- Tính dẻo cao (õ = 45 -ỉ- 60%), dễ cán, rập gò ỏ trạng thái nguội,
phù hợp chê tạo các th iết bị hóa học (bình ống ...). Cũng do cấu tạo mạng
lập phương diện tâm , chúng không bị giòn khi h ạt lớn do quá nung và
không có điểm chuyển biến dẻo - giòn, do vậy có thể sử dụng ở nhiệt độ
rấ t thấp (vùng bãng giá, trong kỹ thuật lạnh ...).
- Cơ tính bảo đảm: d trạng thái ủ (hoặc trạng th ái tôi để có tổ chức
hoàn toàn là y) chúng có độ dẻo cao, độ bền thấp (ơb = 750MPa,
ơ0 2 = 250MPa), nhưng sau biến cứng bằng biến dạng nguội có thể đạt độ
bền rất cao (ơb = lOOOMPa, 00 2 = 750MPa), đáp ứng dược yêu cầu chịu
tải của các th ỉết bị hóa học.
Do những ưu điểm trên, thép không gỉ ôstenit là loại thép được
dùng rấ t phổ biến. * .
Một số nhược điểm của thép không gỉ ôstenit:
- Đắt tiền, do chứa nhiều Ni, Có thể giảm giá thành băng cách dung
Mn thay th ế một phần Ni, ví dụ: mác 10Crl4Mnl4Ni4Ti thay cho mác
l2Crl8NilOTi để chế tạo các chi tiết làm việc trong môi trường ăn mòn yếu.
- Khó cắt gọt do thép dẻo, phoi khó gẫy.
- Dễ bị ăn mòn theo biên h ạt ố vùng ảnh hưộng nhiệt của môi hàn
hoặc chi tiế t thường xuyên làm việc ỏ 400 - 800°c, ăn mòn tập trung
(dạng điểm, dạng hốc), ăn mòn dưới ứng suất và hiệu ứng tích lũy do ăn
mòn và mỏi.... Nguyên nhân là do sự tiết pha cacbit crôra ở vùng biên hạt
làm nghèo crôm ở vùng lân cận và vùng đó sẽ bị ăn mòn nhanh hơn. Có
thể khắc phục bằng cách giảm lượng cacbon trong thép đến mức có thể
được hoặc thêm các nguyên tô" tạo cacbit mạnh hơn Cr (Ti, Nb, Ta...), ví
dụ: mác 08Crl8Nil0Ti....
Để tăng khả năng làm việc trong môi trường có ion Cl", phải cho
thêm 2 - 4%Mo, ví dụ máo 10Crl7Nil3Mo2Ti. Ngoài ra, dể chế tạo các
kết cấu hàn lam việc trong H3S 04 và H3PO4 nóng, thép thường được hợp
kim hóa thêm Mo (khoảng 1%) , Cu (khoảng 1 - 2%) và Ti,Nb,V ... (các
nguyên tố tạo cacbit mạnh).
+ Thép không gỉ ôstenit-íerit:
Nếu tăng lượng crôm (18 - 28%) và giảm lượng Ni (5 - 9%) thép sẽ
có tổ chức là hỗn hợp Ỵvà G, đó là thép không gỉ ôstenit-ferít, vi dụ: mác
12Cr21Ni5Ti. . ■
Cơ tính của loại thép này rấ t tốt: không có hiện tượng giòn của thép
ferit, giới hạri đàn hồi cao gấp ba lần so với thép ôstenit. Ngoài ra độ
chống ăn mòn bảo đảm, đặc biệt trong điều kiện chịu áp lực, chịu ãn mòn
tập trung, ăn mồn dạng hang hốc trong khí quyển có tính xâm thực mạnh.
 Ngoài các loại thép không gỉ nêu trên, còn có loại thép hóa cứng tiết
pha (thép ôstenit-mactenxit). Thép này có thê hóa bền bằng hóa già.
b. Thép v à hợp kim làm việc ở n h iệt độ cao
+ Yêu cầu đối với thép và hợp kim làm việc ở nhiệt độ cao.
Các chi tiê t làm việc ở nhiệt độ cao phải đạt được hai yêu cầu:
- Có tính ổn định nóng (tính bền hóa học ở nhiệt độ cao) 1
- Có tính bền nóng (giữ được độ bền cơ học ở nhiệt độ cao).
Tính ổn định nóng là khả năng của kim ỉoại chống lại sự phá hủy
của môi trường ở nhiệt độ cao (không khí nóng, sản phẩm cháy của động
cơ, khí quyển lò ...), trong đó dạng phá hủy nguy hiểm và thường gặp
nhất là sự ôxy hóa ở nhiệt độ cao. Để tăng khả năng chống ôxy hóa ở
nhiệt độ cao, thường hợp kim hóa thêm Cr, Al, và Si. Các nguyên tố này
khi bị ôxy hóa tạo nên các ôxit: Cr203, AI2O3, Si02, chúng có cấu tạo
mạng sít chặt, tạo ra màng bảo vệ vững chắc cho bề m ặt thép. Lượng Si,
AI thường dùng trong giới hạn 1 - 2% cha mỗi nguyên tố (nếu quá nhiều,
lớp ôxyt giòn, dễ bong, làm giảm khả nẳng bảo vệ thép).
Riêng crôm là nguyên tôi’.chông ôxy hóa quan trọng, nó có trong
mọi thép làm việc ỏ n h iệt độ cao. Nhiệt độ làm việc càng cao, thép càng
phải chứa nhiều crôm, ví dụ: ở 600 - 650°c cần 9c,'cCr, ở 800°c cần 14%Cr,
ở 1000°G cần tới 26% Cr.
Tính chống ôxy hóa không phụ thuộc vào tổ chức của thép, mà chỉ
phụ thuộc vào th àn h phần hóa học, chủ yếu là lượng Cr.
Tính bền nóng là khả nàng của kim ỉoại chịu được tải trọng (tức
giữ được độ bền) d nhiệt độ cao. Khi kim loại làm việc ở nhiệt độ cao,
dưới tác dụng của tải trọng không đổi và thấp hơn giới hạn chảy trong
một thời gian dài, kim loại vẫn bị biến dạng dẻo một cách chậm chạp,
gọi là đão. Hiện tượng dão trở nên đặc biệt nguy hiểm khi nhiệt độ làm
việc cao hơn so với nhiệt độ kết tinh lại, kim loại sẽ bị biến dạng dẻo và
phá hủy sau m ột thời gian nào đó. Đế’ nâng cao tính bền nóng phải tìm
mọi cách chông lại hiện tượng dão kể trên.
Kim loại có nhiệt độ nóng ehảy càng cao thì có tính bền nóng càng
cao. Khi' có cùng nhiệt độ nóng chảy, kim loại nào có nhiệt độ k ết tinh
lại cao hơn sẽ có tính bẳn nống cao hơn. Mọi yếu tố nắng cao nhiệt độ
kết tinh lại đều làm tăng tính bền nóng.

223
 Tổ chức của hợp kim cũng ảnh hưdng dến tính bền nóng. Thép có
tổ chức ôstenit có tín h bền nóng cao hơn so với thép có tổ chức ferit, hay
hỗn hợp ferit và cacbit (do ôstenit có nhiệt độ k ết tinh lại cao hơn).
Do quá trình biến dạng dẻo dẫn tới phá hủy thường xảy ra ở biên giới
hạt, nên hạt càng nhỏ (tức biên giới càng nhiều) tính bền nóng càng kém.
Đối với thép, các nguyên tố hợp kim như Mo, W, Nb, Ti, Zr có tác
dụng tạo các pha hóa cứng phân tán (cacbit, nitrit) nên có tác dụng
chống dão, còn các nguyên tố như Ni, Mn, có tác dụng ổn định tổ chức
ôstenit, nên có tác dụng nâng cao tính bền nóng.
+ Thép làm xupap xả:
Trong các động cơ đốt trong, xupap xả là chi tiết làm việc trong
điều kiện nặng nhẩt: chịu tồi trọng cao, chịu nhiệt độ cao (650 - 700°C)
bị ăn mòn và m ài mòn trong dòng sản phẩm cháy.
Để chế tạo xupap xả cho qác động cơ ôtô, máy kéo loại nhỏ và
vừa, thường dùng thép Cr-Si như các mác 40Cr9Si2, 40Crl0Si2Mo. Bây
là loại , thép mactenxit â trạng thái thường hóa. Sau khi tồi ở
1.000+1.050°c trong dầu và ram ở 700 -5- 750°c (nguội trong dầu để tránh
giòn ram loại II ), độ cứng đạt được khoảng 40HRC. Tính bền nóng cao
của thép này là do Cr, Si, Mo, chúng vừa có tác dụng chống ôxy hóa, vừa
có tác dụng chống ram, trá n h sự k ết tụ của cacbit.
Để làm xupap xả cho các động cơ công suất lớn, có thể dùng mác
30Crl3Ni7Si2; 45Crl4Nil4W2Mo.
+ Thép làm nồi hơi và tua bin hơi:
Nhóm thép nồi hơi áp suất thấp và trung bình (< 60at), nhiệt độ
làm việc không quá 450°c, có th ể dùng thép cacbon thấp CT34, C15,
C20. Các ống dẫn hơi làm việc ở nhiệt độ cao hơn (540 -ỉ- 560°C) phải
đùng thép c thấp loại peclit 12CrMo, 12CrMoV. Để làm cánh tua bin hơi
làm việc ở 540 -ỉ- 560°c phải dùng thép hợp kim cao thuộc loại mactenxit
15Crl2WNiMoV,12Crl3, 15CrllMoV. Các nồi hơi áp suất siêu cao phải'
đùng thép hợp kim cao loại ôstenit 09Crl4Nil9W2NbB.
Nhóm thép bắt chặt: được dùng để làm các chi tiế t bắt chặt trong
th iế t bị nồi hơi, tuabin như bu lông, vít cấy .... Chúng có tác dụng làm
kin các mối hàn, m ặ t bích. Yêu cầu cơ bản của chúng là có giới hạn chảy
cao. Thường dùng eác mác thép 30CrMo, 35CrNi3MoA, 38CrMoAlA,
25CrMoVA, 40CrNi2MoA ...

224
 + Hợp kim bền nóng:
Thép bền nóng tốt n h ất cũng chỉ chịu đứợc nhiệt độ 750 -ỉ- 800°c
dưới áp suất hàng trăm atmotphe. Muôn đạt được độ bền nóng cao hơn
phải dùng các hợp kim trê n cơ sở Ni, Cr, và các kini loại có nhiệt độ
nóng ch ảy cao hơn như w, Mo ....
- Nicrôm là hợp kim của Ni và Cr (đôi khi có cả Fe) và với lượng
cacbon rấ t thấp, có tổ chức một pha. Loại hợp kim này có cơ tính thấp
nhưng chịu n h iệt độ -cao, thường dùng làm dây điện trở.
- Nimônic là hợp kim gồm bốn nguyên tố Ni-Cr-Ti-Al (khoảng
20%Cr, 1%A1, 2%Ti, còn lại là Ni) có ký hiệu Ni77Cr20TiAl, được dùng
chế tạo các chi tiết ở nhiệt độ cao trong các động cơ phản lực, tuabin khí.
- Hợp kim bền nóng trê n cơ sở Cr có th ể làm việc ở nhiệt độ cao
tới 1100°c (dài hạn) và tới 1500°c (ngắn hạn).
- Hợp kim bền nóng trên cơ sở Mo có thể làm việc lâu dài ở 1500°c.
- Hợp kim bền nóng trên cơ sỏ w oó thể làm việc lâu dài 2.000-^2.500°c.
Hiện nay, người ta chú ý nhiều đến vật liệu chịu nhiệt trên cơ sd
các hợp chât khó chảy như cacbit, ôxit, b o r it... dó là các vật liệu gốm.
c. Thép v à hợp kim có tinh chống m ài m òn cao
Cốc chi tiế t máy thường bị mòn do sự ma sát lẫn nhau giữá chúng,
do va dập của đối tượng công tác lên chúng, do tác dụng của môi trường
làm việc, do sự mài sát của các h ạ t cứng lên bề m ặt chi tiê t .... Cơ chế
mài mòn trong các trường hợp đó rấ t khác nhau.
Các thép và hợp kim có tính chông mài mòn cao dùng trong kỹ
thuật có bốn dạng chính:
- Thép có độ cứng cao và không có điểm mềm sau khi tôi như thép
Ổ bi, thép khuôn rập nguội loại 21ỌCrl2 hoặc dùng các thép có độ
cứng có bề m ặt cao bằng cách tôi bề m ặt, hóa ĩuyện n h i ệ t ...
- Thép có độ cứng bề m ặt không cao nhưng có th ể bị biến cứng lớp
bề m ặt khi làm việc như thép Hadfield
- Thép có độ cứng không cao nhưng có khả năng tự bôi trơn như
thép graphit
- Hợp kim trê n cơ sở cacbit.
Dạng đầu đã trình bày ở phần trên. Dưới đây ch! xem xét ba dạng còn lại.
+ Thép Hadíield (thép mangan cao).
Thép Hadíield có th àn h phần tơ bẳn như sau: 1,3%C và 13%Mn
(tỷlệ %Mn/%C =' 10) với kỷ hiệu 130Mnl3Đ (chữ Đ chỉ thép đức). Đây là
loại thép đúc có tổ chức ôstenit (do chứa nhiều Mn là nguyên tô' mở rộng

225
vùng y) với độ cứng th ấp (khoảng 200HB), dộ dẻo dai cao. Khi ỉàm việc
bị ma s á t dưới áp lực lớn và chịu tả i trọng va đập, lớp bề m ặt của thép
bị biến dạng dẻo, khi dó xảy ra hai quá trình:
- Biến cứng do biến dạng nguội: mạng tinh thể ôstenit bị xô lệch,
các h ạ t bị chia nhỏ th àn h tổ chức siêu hạt.
- Tạo thành mactenxit: Dưới tác dụng của ứng suất cao, một phần
ôstenit chuyển biến thành mactenxit và dược gọi là mactenxit biến dạng.
Do lượng càcbon của thép cao nên mactenxit tạo thành có độ cứng rất cao.
Kết quả là lớp biến dạng đẻọ bị biến cứng có độ cứng cao tới
600HB, có tin h chống m ài mòn r ấ t cao. Hơn nữa trong quá trìn h làm
việc, nếu lớp cũ bị m òn đi thì lớp mới lại bị biến dạng dẻo và hóa bền
tiếp. Về m ặt này thép íladíìeld tốt hơn hẳn cắc thép được tôi bề mặt
hoặc hóa nhiệt luyện. Do cỏ tổ chức Ỵ, thép có độ dai và dộ bền cao:
ơb = 800 * 1.000 MPa; ơ0,2 - 400-5-500 MPa
ô - 50 'ỳ 60%; ak = 2000 k j/m 2
nên có th ể làm việc tố t dưới tải trọng va đập.
Tính chống mài mòn của thẻp 130Mnl3Đ đạt được giấ trị cao nhất chỉ
khi nó có tổ chức thuần pstenit. Ớ trạng thái đúc, ngoài ôstenit vẫn còn có
cacbit mangan tiết ra (do lượng c + Mn cao). Mụốn hòa tan hết số cacbit
này phải nung nóng thép lên đến i 050 ■+. 1.100°c, giữ nhiệt rồi làm nguội
nhanh trong nước (cụng được gọi là tòi) để cố định chúng lại trong ồstenit.
Thép Hadíìeld dùng để chế tạo các chi tiết chịu m ài mòn mạnh
dưới áp lực cao vằ dưởi tải trọng va <íệp nhừ răng gàu xúc, xích xe tăng,
xích máy kéo, cổ biên máy đập đá, bi nghiền, vỏ máy nghiền, hàm
nghiền đá, cối nghiền đá ...
Lưu ý là th ép Iladfield có tính chông mài mòn không cao khi bị
mài sát với áp lực nhỏ. • '
+ Thép graphit hóa:
Nếu trong tổ chức của thép có gráphit thì mặc dù không làm tăng độ
cứng nhưng nhưng lại tầng mạnh tính chống mài mòn do tác dụng bôi trơn
của graph it tròn bề m ặt ma sát. Loại thép này được gọi là thép graphit hóa.
Để có dược th ép graphit hóa, người ta phải dùng phôi cổ lượng
c và Si cao (1,5 + 2 %c, 1 -ỉ- 2%Si) rồi tiến hành ủ graphit hóa theo chế
độ gần như ủ gang dẻo. Sau khi ủ th ép có tổ chức gồm ferit, xêm entit và
graphit, lượng graphit trong thép biến đổi trong phạm vi rộng phụ thuộc
vào lượng cacbon và chế độ ủ

226
 Sau khi tôi, độ cứng của thép có đạt tới 63HRC, lại có graphit bối
trơn tốt nên thép có tính chống mài mòn rấ t cao. Thép graph it hóa
thường dược dùng làm khuôn kéo, khuôn rập nguội, bạe lót và các chi
tiết khác làm việc trong điều kiện ma sát.
+ Hợp líim cacbit đúc: .
Pha cacbit trong thép có tác dụng nâng cao khả năng chống mài
mòn cho thép, vì chúng có độ cứng rấ t cạo và rấ t bền vững. Nếu có thể
chê tạo ra vật liệu gồm chủ yếu ỉà các cacbit, chúng sẽ cố tính chống mài
mòn rấ t cao. H iện nay có hai phương pháp chính để ch ế tạo loại v ậ t liệu
này: phương pháp thiêu kết và phương pháp đúc. Mục này chỉ đề cập đến
các hợp kim cacbit đúc.
Hợp kim cacbit đúc là loại hợp kim trêh cơ sở Fe, chứa một lượng
lớn c (dưới 4%) và các nguyên tố tạo cacbit, vì vậy tổ chức gồm một lượng
lớn các loại cacbit (40 - 60%), bảo đảm tính chống mài mòn rấ t cao, dùng
ở trạng thái đúc hoặc tráng lên các chi tiết, dụng cụ chịu mài mòn.
Đế' làm các chi tiết máy nông nghiệp, xe chở quặng không chịu va
đập nhiều, bunke, có thể dùng các hợp kim 250Cr28, 300Cr23W2Si2Ti. Tổ
chức tế vi của hợp kim gồm một lượng lớn cacbit thứ nhất và lêđêburit.
Để lầm các chi tiết chịu va đập tương đối cao như răng máy xúc, đầu
búa chèn, có th ể dùng các hợp kim 350Cr7Mn7Si, 300Cr26NilMn. Tổ chức
của hợp kim gồm các phần tử cacbit nhỏ mịn trên nền ôstenit-mactenxit.
Để làm các chi tiết chịu tải va đập cao như đao cắt đất cứng, gầu
máy xúc quặng sắt có thể đùng các hợp kim 110Mnl3, 300Mn4,
110Crl4W13V2MriSi để tráng lên bề mặt các chi tiết. Tổ chức của hợp
kim gồm các phần từ cacbit trên nền ộstenit hoặc ôstenit-mactenxit.
d. H ợ p k im có đ iệ n tr ở ỉớn
Trong công nghiệp dùng hai loại hợp kim điện trở: fechral và
nicrôm, thành phần hóa hbc được cho ở bảng 6.19.
Fechral: là hợp kim trên cơ sở Fe-Cr-Al, với các mác Fe82Crl3Al4,
Fe 77C rl7A l 5.
Chúng có lượng cacbon thấp (ổ 0,15%), tổ chức là dung dịch rắn của
Fe hòa tan Ct, AI và không có chuyển biến thù hình khi nung.
Fechral có tính ổn ctịnh nóng cao, điện trở suất lớn và rẻ, nhưng có
nhược điểm là độ dẻo dai thấp nên khó cán, kéo thành tấm, dây.
Bảng 6.19 trìn h bà} một số hợp kim có điện trở lớn.

227
 Bảng 6.19. Thành phần hóa học và đặc tính của m ột sô'
hợp kim có điện trở lớn

Thành phẩn c á c nguyên tố, % Đơn vi do Đon vj do

Tên hợp klm
II, n.mmVm o, n .m m 2/m .°c °c
c SI Mn Cr NI AI
Fech ral
F e 8 2 C r13 A I4 < 0 ,1 5 £ 0 ,1 < 0,7 12 -15 < 0 ,6 3,5-5,5 1,2 6 5 .1Q '5 1000
F e 7 7 C r 17 A I5 5 0 ,1 2 £0,2 < 0,7 16 - 1 9 í 0,6 4,5-6,0 1,3 0 1.10'5 1000
F e 7 0 C r2 5A I5 £ 0,12 < 0 ,2 < 0 ,7 23-27 * 0 ,6 4,5-6,0 1,4 0 - 115 0
Nicrôm:
N i80C r20 £ 0 ,15 0 ,4 -1,3 < 0 ,7 20-23 75-78 i 0,2 1,11 1.10 - * 110 0
N i6 0 C r 15 F e 2 2 s 0 ,1 5 0 ,4 -1,3 < 1 ,5 15 -18 55-6 1 £ 0 ,2 1,10 2.1CT5 10 5 0

Ghi chứ:
- p là điện trở suất ở 20°c, đơn vị do là n.m m 2/m.
- a là hệ số nhiệt độ của điện trở, đơn vị đo là íỉ.m m 3/m.°c.
- Tmax là n h iệt độ làm việc giới hạn, °c.
Nicrôm: là hợp kim của Ni, Cr (và Fe) với các mác Ni80Cr20,
Ni60Crl5Fe22. Tổ chức của chúng là đung dịch rắ n của Ni hòa tan Cr và
Fe, có mạng lập phương diện tâm nên nicrôm rấ t dẻo dai, dễ cán, kéo
thành tấm , dây. Chúng được dùng rấ t rộng rãị để làm dây điện trở trong
các lò nung, bếp điện, bàn là.... Nicrôm dắt tiền vì chứa nhiềú Ni.
e. Hợp him, có tín h d ã n nở n h iệt đặc b iệ t
Các hợp kim có tính dãn nở đặc biệt đều trên cơ sở Fe-Ni. Hệ số
dãn nở nhiệt của các hợp kim hệ Fe-Ni biến đổi theo đường cong phức
tạp như trìn h bày trê n H.6.18. Từ giản đồ này ta thấy hệ số a của sắt là
11,6.10'6, nếu thêm vào 25%Ni, a tăng lên khoảng hai lần (a = 21.10-6),
còn nếu thêm vào 36% Ni, lại giảm đi khoảng tám lần (a = 1,5.10-6).
Bảng 6.20 trìn h bày tính chất của một số hđp kim dãn nỏ đặc biệt.
B ả n g 6,20. Thành phần hóa học và đặc tính dãn nở nhiệt
của m ột sổ hợp kim dãn nồ đặc biệt

Thành phán c á c ngu yên tỏ’, % Tính ch ất

Tèn hợp
K í hiệu K hoảng nhlật
kim Ni Co Cu Fe 0 .1 o8
độ, °c
Invar Fe43N i36 35.0 -37,0 Co Cu Còn lạl 1 ,5 -6 0 Ý + 10 0
Superlnvar Fe43N i32C o4 3 1.5 - 3 3 ,0 3,2-4,2 0,6-0.8 1,0 1,0 -6 0 + 10 0
Covar 1 Fe53N i29C o8 2 8.5-29 ,5 17 ,0 -18 ,0 4 ,5 - 6 4 ,5 - 6 - 7 0 + +420
Covar 2 F e50 N i33C o7 3 2 .5 -3 3 ,5 16 ,5 - 17 ,5 6 -9 6 -9 - 7 0 - +470
-t Platinit Fe48Ni4CuS 46.0-48,0 4 .5 -5,5 9 -11 9 -11 -7 0 -+ 4 4 0

ĩih i chú: a là hệ số dãn nỏ nhiệt, đơn vị đo là °c 1 (hoặc^KT1)

228
 c 16
c
■Q 12
c

■*o
•C5‘ 4
X

0 20 40 60 80 100
100% r& <tị, i\ft

H ìn h 6,18* Hệ số dãn nở nhiệt cửa hợp kim Fe- Ni ở nhiệt độ thường

+ Invar và superinvar: Những hợp kim này có hệ số dãn nở nhiệt
r ấ t n h ỏ , g ầ n n h ư k h ô n g t h a y đ ổ i k í c h t h ư ớ c t r o n g k h o ả n g nhiệt đ ộ t ừ -

70°c đến +100°c. Mặt khác, chúng có cơ tính, tính công nghệ và tính
chống ăn mòn tốt nên được dùng rộng rãi để làm các chi tiết yêu cầu dộ
chính xác gần như tuyệt đối trong điều kiện dao động nhiệt của môi
trường khí quyển.
+ Covar và Platinit: Những hợp kim thuộc nhóm này có hệ số dãn nở
nhiệt xấp xỉ thủy tinh sứ nên được dùng để hàn, gắn, dính với thủy tinh.
Covar 1 có a bằng a ciia thủy tinh chịu nhiệt.
Covar 2 có a bằng a của thủy tinh cách diện.
P latinit có a bằng a của thủy tinh thường.
Các loại covar và platinit được dùng rộng răi trong công nghệ chế
tạo bóng đèn và đèn điện tử, các bộ phận kim loại gắn với thủy tinh, sứ.
f. Hợp kim có tín h đàn hồi đặc biệt
Môđun đàn hồi (E, G) của các kim loại đều giảm khi nhiệt độ tăng.
Trong khi dó môđun đàn hồi của một số hợp kim trên cơ sỏ Fe-Ni hầu như
không đổi trong một khoảng nhiệt độ nào đó. Những hợp kim này được gọi
là êlinvar. Chúng được dùng để chế tạo các chi tiết đàn hồi (lò so, nhíp các
loại) của các khí cụ và cơ cấu chính xác như âm thoa, dây tóc đồng hồ....
B á n g 6.21. Thành phần hóa học rà nhiệt độ làm việc của một số ếlinvar

Thành phần hóa học các nguyên tố, % Tma*

Nì Cr Co(Mn) Ti AI Mo °c

1 35,0-37,0 11.6-13,5 {0,8-1,2) 2,7-3,2 0,9-1,2 4,0-5,0 100

2 41,5-43,5 5,3-5,9 - 2,4-3,0 0,5-1,0 - 100
3 43,5-45,5 5,0-5,fi - 2,2-2.7 0,4-0,8 - 200
4 15.0-17,0 19,0-21,0 39-41 ■ 6.4-7,4 400
(1.8-2,2)

229
 Các êlinvar có hệ số nhiệt độ của mồđun đàn hồi rấ t nhỏ (khoảng
20.10'6/ °C), tức là 10 lần nhỏ hơn thép cacbon và 20 lần nhỏ liơn thép
ôstenit. Để bảo đảm tính đàn hồi cao và ổn định, các êlinvar được tỏi và
hóa già ở nhiệt độ 600 -750°c. Chúng được cung cấp ở dạng lá mỏng (dày
0,1 - 0,2 mm) hoặc dây có đường kính nhỏ (0,3 - 0y5 mm).
g. Thép và hợp kim tù tính
+ Thép và hợp kim từ cứng:
- Khái niệm: vật liệu từ cứng dùng để làm nam châm vĩnh cửu. Yêu
cầu cơ bản của vật liệu từ cứng là có lực khử từ Hc lớn, năng lượng từ
(Bc.Hc)ma* cao và tổn th ấ t từ trễ cao (tức cả cảm ứng từ dư Br và lực khử
từ Hc đều phải lớn), T ất cả các yêu tố gày ra xô lệch mạng đều có tác
dụng làm tăng H c và đó cũng là yếu tố làm tãĩig độ cứng của thép và
hợp lúm, do vậy có tên là “vật liệu từ cứng".
- Các loại vật liệu tìf cứng: trong thực tế thường dùng các loại từ cứng:
■ Thép cacbon, với các mác CD 100 -ỉ- CD 120, sau khi tôi đạt tố
chức mactenxit. Chúng có Hc = 48 - 52 kA/m; Br = 0,80 - 0,85T.
■ Các thép hợp kim họ Cí, Cr - Co .... Ví dụ: thép Cr - Go
với 5 - 97fCr, 5 - 15c/cCo, sau khi nhỉệt luyệii' thích hợp có thề đạt
Hc = 90 + 150 kA/m, Br = 0,80 - 0,85T.
■ Alni: hợp kim từ cứng hệ Fe - Ni - Àl
■ Alnico: hợp kim từ cứng hệ Fe - Ni — AI - Co
Khác với thép cứng dùng ở trạng thái biến dạng các hợp kim hệ
alni và alnico được dùng ở trạng thái đúc (do chúng giòn) và qua một quá
trình nhiệt luyện đặc biệt: nung tới 1.300°c, làm nguội với tốc độ
10 - 20°C/giây trong từ trường m ạnh (2,000 - 3.000 kA/rĩi), trong quá
trình nguội có sự tiết ra pha sắt từ phân tán có định hướng.
Ngoài ra còn một số vật liệu từ cứng khác hệ Fe-V-Co (Vicalloi), Fe-Co-Mo
(Comol), Cu~Ni-Co (Cunico), Fe-Cr-Ca... Chung được cán thành lá,, tấm,, dây...
Người ta cũng dùng hợp kim từ cứng dạng bột ép và thiêu kết. Gần
đày đă chế tạo hợp kim từ cứng được sản- xuất băng phương pháp nguội
rấ t nhanh từ hợp kim lỏng, tạo thành các lá, băng rấ t mỏng (thuộc
nhóm vật liệu vi tinh thể, vô định hình) có íBr.Hc)lliax rất cao.
+ Thép và hợp kim từ mềm:
- Khái niệm: vật liệu từ mềm đùng làm íõi máy biến thế, stato
máy diện, nam châm điện .... Yêu cầu cơ bản vật liệu từ mềm là phải có

230
lực khử từ Hc nhỏ, khả năng từ hóa cao (độ từ thẩm ụ lớn), tổn th ất từ
trề nhỏ. Do h ợ p kim phải ở trạng thái cân bằng nhất (trạng thái ủ), ít có
yếu tố gây xô lệch mạng nhất và h ạt lớn. Những yếu tố này làm cho
thép và hợp kim trở nên mềm dẻo, do vậy được gọi là “vật liệu từ mềm”:
Bảng 6.22. Thành phần hóa học và tinh chât từ của một sô hợp kim từ cứng

T(ch
Thánh phẩn các nguyển tố, %
chết từ
Tẽn kim loại NI AI Co Cu Nguyên tã' Hc, B,.T
khác kA/m
Hộp kim đúc:
Alní 24,0-25.0 13.0-14,0 3.Ữ-4.0 0.2-0.3Ti 500 0,95
Almco
1 18,0-19,0 8.59.5 14,0-15,0 3.0-4.0 0.2 0.3TỈ 600 0,75
2 13,5-14.5 7,58.5 23,5-24,5 2.5-3,5 - 60Ữ 1,25
3 13,5-14,5 8 ,0-6,5 24,0-26,0 3,5-4,0 > 0.03TÌ 650 1,33
4 13,5-14,5 8,0-a,5 24.0-26,0 3,5*4,0 > 0.Ọ3TÌ 720 1,30
Ũ.e-1.0 Nb
5 14,0-1.4,5 6 ,0-7,2 34,5-35,5 3,3-3,7 4,7-5,0Ti 1900 0.75
Họp kim biỗn dạng . 0.05-0,1Ce
Vícalloi - 51,0-53,0 - t t,0-13,0V 500
Hợp Kim bộl: < 4Cr 1,00
Farit - - - BaFatiOi!, 2500
Vật liệu vi tinh 0,50
thể. vô định hình :
NdFsB - - - Nd2FruB 9500 1,60

- Các loại vật liệu tứ mềm:

Sắt nguýên chất kỹ thuật. Sắt càng ít tạp chất càng tốt (<0,04% / c,
tổng tạp chất < 0,6%) dể giảm đến mức độ tối da các yếu tố gây xỏ lệch
m ạng. M uốn đ ạ t được h ạ t lớn, sắ t-p h ả i được đem b iến d ạ n g tới m ức tới h ạn
(2- 8%) rồi ủ kết tinh lại. Loại này có Hc = 80 ~ 350A/m, Ịi = (0,064 - 0,32).
10'3 T.m /Ạ. Sắt kỹ thuật có nhược điểm là điện trở quá nhố (p = 0 ,lílm m 2/m)
nèn dòng fucô lớn, gây r a tổn th ấ t lớn vế n ầ n g lượng, n ê n chi được dùng cho
các th iế t bị có dòng điện m ột chiều h ay đòng xung nhỏ.
Thép kỹ thuật điện (thép silic hoặc tole silic). Loại n ày được sứ
dụng chủ yếu tro n g công n g h iệp là m nam c h â m đ iện , lõi m áy b iế n áp,
stato máy diện.... Lượng cacbon trong thẻp nằm trong giới hạn 0,01 4- 0,1 %
và các tạp chất cũng phải hạn chế để bảo đảm tổ chức là ferit. Nguyên tô*
hợp kim chủ yếu là Si (mở rộng vùng a), khi hòa tan vào ferit sẽ làm
diện trở pha này tãttg cao (p = 0,55 -4- 0,60 fimm2/m), làm giảm dòng
fucô, làm tăng độ từ thẩm ị.1 và giảm lực khử từ Hc, tăng cảm ứng từ bão
hòa. Thường lượng Si < 5%, vì nếu cao quá sẽ ỉàm thép giòn.

231
 Để làm các chi tiế t dộng như phần ứng và các cực của máy điện,
phải dùng thép với lượng Si khoảng 2 - 3% bảo đảm độ bền động, dễ
biến dạng hơn, nhưng tổn th ấ t năng lượng cao hơn.
- Hợp kim có độ từ th ẩm ban đầu cao (hợp kim permaỉoi):
Các permaloi cô điển có thành phần: 78% Ni, 21,5% Fe, còn lại là
các tạp Mn, Si. Để tăn g điện trở, có thể hợp kim hóa bằng Mo, Cr, Mn,
Cu. Permaloi có th àn h phần 79% Ni, 4%'Mo, còn lại Fe, có độ từ thẩm
ban đầu \x = 2,2.10_3Tm/A, và Umax = 15.10~3Tm/A.
Các permaloi dược dùng rộng rãi vì ngoài tính chất từ cao, chúng
còn có tính gia công cắt và rập tương đôi dễ, nhưng lưu ý là ứng sưât dư
sau khi gia công cơ ỉàm xấu từ tính của hợp kim. Do đó sau khi gia công
cơ cần dem ủ lại.
- Hợp kim Fe- AI - Si (alsifer): Hợp kim này có !_10 rấ t cao (khoảng
35.10-3 Tm/A), lực khử từ Hc nhỏ, điện trở lớn và tổn th ấ t từ trễ nhỏ
hơn cả. Nhưng do giòn, hợp kim này chỉ có thể dùng ở trạn g thái đúc.
- Thép không từ tính:
Trong thực tế, nhiều khi cần vật liệu không nhiễm từ nhưng yêu
cầu cơ tính tốt. Khi đó thường dùng thép không từ tính để thay thê cho
hợp kim màu (Cu, AI). Đây là loại thép có tổ chức ôstenit (ví dụ: thép
không gỉ họ Cr-Ni), thép Hadfield .... Nhưng các loại này thường là đắt
hoặc khó gia công.
Trong thực tê thường gặp các loại thép được hợp kim hóa bằng Mn,
Cr, Al, Mo ... và chứa ít Ni với lượng cacbon trung bình, bảo đảm tổ chức
thuần ôstenit, ví dụ: các mác 55Mn9Ni9Cr3, 45Mnl7A13 ...

232
 Chương 7

KIM LOẠI VÀ HỢP KIM MÀU

Kim loại được chia thành hai nhóm chírh là kim loại đen và kim
loại màu. Việc phân loại này không chính xác về m ặt khoa học mà theo
truyền thống và ước lệ, phù hợp với thực tế luyện kim.
Kim loại đen chỉ gồm sắt. Tuy nhiên, ít khi người ta đùng sất ở
dạng nguyên chất mà chủ yếu ở dạng hợp kim của sát như gang và thép.
Kim loại đen được sản xuất và sử dụng với quy mô rấ t lớn trong công
nghiệp, chủ yếu làm các vật liệu kết cấu.
Tất cả các kim ’loại còn lại thuộc về nhồm kim loại màu, tên gọi
này chỉ mang tính biểu tượng, vì thực tế, chỉ có một số kim loại màu là
có màu rõ rệt như đồng màu hồng, vàng màu vàng, bạc màu trắng, ...
Kim loại màu được sử dụng ở cả dạng nguyên chất và hợp kim của
chúng. Nói chung, kim loại và hợp kim màu sử dụng ít hơn nhiều so với
kim loại đen và giá cả cũng cao hơn, Tuy nhiên, kim loại và hợp kim
màu đóng vai trò không thể thiếu được trong nhiều lĩnh vực quan trọng
như năng lượng, hàng không, diện, điện tử, ...
Nhóm kìm loại màu còn dược phân chia thành năm nhóm nhỏ, dựa
vào sự khác nhau về tính chất hóa lý, phương pháp luyện, mức độ thông
dụng hoặc khan hiếm, ý nghĩa công nghiệp ...
Kim loại màu nhẹ: gồm các kim loại có khối lượng riêng nhỏ, trong
khoảng 1,7+4,5 g/cm3 như nhôm (Al), magiê (Mg), titan (Ti), kali (K),
canxi (Ca), bari (Ba), stronti (Sr), natri (Na). Chúng đều có hoạt tín h hóa
học mạnh, ôxit bền vững. Trong công nghiệp chúng được sản xuất bằng
phương pháp điện phân trong đung dịch muối nóng chảy.
Kim loại màu nặng: gồm các kim loại có khôi lượng riêng lớn,
trong khoảng 7,1 -ỉ- ll,3g/cm 3 như: đồng (Cu), chì (Pb), niken (Ni), kẽm
(Zn), thiếc (Sn). Chúng là những kim loại được dùng ph6 biến và có ý
nghĩa quan trọng n h ất trong công nghiệp.
Kim loại m àu ít: được sần xuất và sử dụng tương đối ít như: coban
(Co), catdimi (Cd), molipđen (Mo), wonfram (W), antimon (Sb), asen (As),
thủy ngân (Hg), bitmut (Bi).
Kim loai quỷ: vàng (Cu), bạc (Ag), platin (Pt) và nhóm platin: osrai
(Os), iriđi (Ir), ruteni (Ru), rođi (Rb), palađi (Pd). Chúng thường có màu
sắc đẹp, hoạt động hóa học kém, có đặc tính trơ.
 Kim loại hiếm: có đặc điểm là chứa ít trong vỏ trái đất, khó tách ra
ở dạng riêng biệt, quá trình sản xuất phức tạp, việc nghiên cứu tính chất
chưa đầy đủ và phạm vi ứng dụng da dạng, nhiều triển vọng. Nhóm này
còn được chia ra làm năm nhóm nhỏ dựa vào sự khác nhau về khối lượng
riêng, nhiệt độ chảy, mức độ phân tán, tính phóng xạ, ...
- Kim loại hiếm nhẹ: liti (Li), berili (Be), rubiđi (Rb), xezi (Cs)
- Kim loại hiếm phân tán: gecmani (Ge), inđi (In), gali (Ga), tali
(Tl), reni (Re)
- Kim loại hiểm khó chảy: Ziriconi (Zr), haíĩni (Hí), niobi (Nb),
tantali (Ta)
- Kim loại đất hiếm: lantan (La), và nhóm lantan
- Kim loại phóng xạ: rađi (Ra), actini (Ac), thori (Th), protactini
(Pa), uran (U).
Dưới đây sẽ giới thiệu m ột số kim loại và hợp kim màu thông dụng
trong kỹ thuật.
7.1. NHÔM VÀ HỢP KIM NHÔM
Khái niệm về nhôm lần đầu tiên được nhà bác học Anh là Đêvy
nêu lên năm 1808. Nhưng phải đến năm 1825 nhà bác học người Đan
Mạch là ơcsten mới điều chế dược ra nhôm nguyên chất. Sau đó, c . Hall
- người Mỹ - và p. Eru - người Pháp - cùng độc lập nghiên cứu và đưa ra
phương pháp sản xuất bằng điện phân ôxyt nhôm AI2O3 trong cryôlit
NagAlFg nóng chảy vào năm 1886.
Hai năm sau, nhà bác học người Nga là K. I. Bayer dùng xút NaOH
đế hòa tách tạp chất tạo ra ôxyt nhôm sạch rồi mới điện phân. Phương
pháp Bayer ngày càng hoàn thiện và là phương pháp chủ yếu sản xuất
nhôm ngày nay.
Nhôm là nguyên tố kim loại có nhiều nhất trong vỏ trá i đất (chiếm
8,13% trọng lượng). Nếu lấy nhôm, làm chuẩn 100 đơn vị thì sắt (Fe) là
62, magiê (Mg) là (26); tita n (Ti) là 8; đồng (Cu) ỉà 0,12; kẽm (Zn) là
0,05; thiếc (Sn) là 0,001; ...
Nhờ các đặc tính về cơ - lý hóa đặc biệt như: nhẹ, không gỉ, dễ gia
công, có khả năng tạo hợp kim với nhiều kim loại màu khác, có độ bền
cơ học và bền chống ăn mòn tương đôi cao, do đó mà nhôm có tiền đồ to
lớn, được sử đụng trong hầu hết các lĩnh vực chủ yếu trong nền kinh tê.
Cho đến những năm giữa th ế kỷ XX, do công nghệ sản xuất nhòm
đã đạt được những thành tựu đáng kể, mức sản xuất điện năng dồi dào,
giá nhôm trở nên rẻ hơn đồng và thiếc, vì vậy nhôm vượt qua đồrg và

234
chiếm vị trí hàng đầu trong sô" các kim loại màu về mức sản xuất và ứng
dụng. Sản lượng nhôm hàng năm trên thê giới đạt khoảng 16 triệu tấn.
1. Nhôm n g u y ên chất
Nhôm có số thứ tự 13, thuộc nhóm III trong Bảng tuần hoàn các
nguyên tố hóa học của D. I. Mendeleev. Nhôm kim loại có màu trắng
bạc, là kim loại không có chuyên biến thù hình với một kiểu m ạng duy
nhất là lập phương diện tảm, thông số mạng a - 4,04°A. Khô'i ,’ượng
nguyên tử của nhôm là 26,98. Khối lượng riêng 2,?g/cm3. Nhiệt độ chảy
6 6 0 °c. Nhiệt độ sôi 2.493°c.

l.a . Các đ ặ c tín h cơ bản cửa nhôm

Là kim ỉoại nhẹ: So với thép và đồng, khối lượng riêng của nhôm
chỉ bằng khoảng 1/3, nên nhốm được sử dụng rộng rãi trong ngành hàng
không, giao thông vận tải, trang thiết bị quân sự, xây dựng, ...
Có tính chống ăn mòn cao: Nhôm là kim loại hoạt động hóa học
mạnh. Tuy nhiên, do ốxyt nhôm AI 2 O3 bền vững v à sít chặt n ên lớp
màng ôxyt nhôm có tính chông ãn mòn hóa học và điện hóa cao. Độ sạch
của nhôm càng cao, tính chống ãn mòn càng tốt. Người ta dùng nhôm để
chế tạo các th iết bị, bình để chứa và chuyên chố axit nitric. Trong công,
nghiệp thực phẩm nhòm được dùng làm thùng, bình, lon dựng sữa, bia,
các chất lỏng khác, cũng nhừ Ịàm bao bì bảo quản thực phẩm ...
Tính dẫn điện và dẫn nhiệt cao: Độ dẫn điện của nhôm sạch
99,997% khá cao ( p = 2,62.1 Cf6 Q.cm ), bằng 65,5% đồng. Cùng độ dẫn
điện như nhau, dây nhôm có trọng lượng bằng nửa dây dồng. Trong
ngành điện, nhôm dược dùng’làm d â ỵ d ẫ n và cáp điện, động cơ loại nhỏ,
biến thế, tụ điện, th iết bị ẹhiếu sảng. Nhôm được dùng làm các thiết bị
trao dổi nhiệt khác nhau, các máy ỉạnh, tủ lạnh, đụng cụ nấu ắn, ...
Nhôm, dễ nấu chảy: Do có nhiệt độ chảy thấp và nhiệt độ bốc hơi
caò nên nhòm đễ tạo hình bằng phương pháp đúc, nhất là đúc áp lực.
Tuy nhiên, nhiệt nóng chảy và nhiệt dung riêng của nhôm lại rấ t lớn, tới
391,2kJ/kg.độ (0,390 cal/g.độ). Vì vậy, dể nấu chảy nhóm, cần một lượng
nhiệt rấ t lớn. Ví dụ, để nung nhôm lên nhiệt độ 700°c, cần lượng nhiệt
gấp đôi đề’ nung một lượng dồng cùng khối lượng lên l,100°c. Ngược lại,
nhiệt nóng chốy và nhiệt dung cao của nhồm cũng có ỉợi là làm cho
nhôm có khả năng nguội chậm từ trạng thái lỏng, thuận lợi cho quá
trình biến tính và tinh luyện. Tính đúc của nhôm không cao do độ co
ngót lớn, khoảng 6%.
Độ bền tương đối, trông khi độ dẻo cao: Nhôm'nguyên chất có độ
bền thấp, không đáp ứng được yêu cầu chế tạo chi tiết máy

235
(ơ b = 60M Pa, độ cứng 25HB), vì vậy, người ta thường dùng nhôm hợp
kim để nâng cao độ bền, mở rộng phạm vi sử dụng của nhôm. Độ dẻo của
nhôm nguyên chất cao ( <p= 85%; 5 = 40% ) nên rấ t dễ biến dạng th àn h tấm
]á mỏng, kéo sợi, ép định hình, ... Tính gia công cắt gọt của nhôm thấp.
b. Tạp ch ấ t tron g nhôm
Các tạp chất làm giảm tính sử dụng của nhôm. Tùy theo các mác
nhôm cụ thể m à một nguyên tố có thể coi là tạp chất có h ạ i trong trường
hơp này, nhưng lai là nguyên tố hợp kim có lợi trong trường hợp khác.
Nhìn chung tạp chất chia làm ba nhóm: tạp chất kim loại, tạp chất phi
kim loại và khí hòa tan.
Sắt là tạp chất có h ại đối vối nhôm, s ắ t hầu như không hòa tan
trong nhôm mà chỉ tạo pha liên kim loại FeAl3 giòn, kết tinh ở dạng
hình kim thô. Ngoài ra, cùng tinh (Al-FeAl3) xuất hiện ngay khi hàm
lượng sắt rấ t nhỏ và chủ yếu phân bố ở biên giới hạt. Tổ chức này gây
giòn hợp kim và tăn g nhạy câm với ăn mòn điện hóa do chênh lệch điện
th ế diện cực giữa nhôm và FeAỈ3 khá lớn. Hàm lượng sắt trong nhôm kỹ
thuật thay đổi trong giới h ạn 0,0015 *1,1%.
Nếu dứng riêng thì silic không phải là tạp chất có hại, vì nó không
làm xấu cơ tính của nhôm mà còn làm tăng tính đúc. Nhưng khi tồn tại
cả sắt lẫn silic, chúng sẽ tạo ra các pha liên kim loại của Al-Fe-Si rất
giòn, kết tinh dạng tấm thô. Chúng cũng làm giảm m ạnh độ dẻo và tính
chống ăn mòn của nhôm.
Ôxyt nhôm AI2O3 r ấ t bền vững, khó phân hủy, độ cứng cao,
không hòa tan vào nhôm lỏng, nhưng do có khôi lượng riêng gần bằng
nhôm lỏng n ên nó có th ể phân bố lơ lửng trong nhôm lỏng, khi làm
nguội chúng làm giảm cơ tính và tín h công nghệ của hợp kim nhôm,
ô x y t nhôm làm giảm độ bền và tăn g độ hòa tan khí trong hợp kim.
Với h àm lượng lớn, ôxyt nhôm làm giảm độ chảy loãng và độ điền
đầy khuôn khi đúc.
Các khí hòa tan tạo thành rô khí, tăng độ xốp, làm giảm độ bền
của hợp kim. Hydro chiếm đến 80% lượng khí hòa tan trong nhôm. Do
đường kính nguyên tử nhỏ, áp suất riêng phần lớn nên hydro dễ khuếch
tán tích tụ lại và gây nứt tê vi hợp kim.
c. M ột s ổ m ác nhôm sạch và ứng dụ n g
Theo tiều chuẩn một số nước (bảng 7.1), nhôm sạch được ký hiệu
bằng chữ A (hoặc Al) và số kèm theo chỉ mức độ sạch. Nhôm có độ sạch
đặc biệt có hàm lượnj tạp chất <, 0,001^ ; nhôm có độ sạch can chứa tạp
chất trong khoảng 0,005 -ỉ- 0,05% nhôm nguyên chất kỹ thuật có lượng

236
tạp chất là 0,15 -ỉ- 1 %. Nhôm nguyên chất kỹ thuật được dùng làm chi
tiết không yêu cầu chịu tải, chỉ yêu cầu vật liệu chế tạo phải nhẹ, dẻo, có
tính hàn và chống ăn mòn cao như các loại bao bì, thùng chứa, khung
cửa, ống dẫn, ...
2. Hợp kim nhôm
a. Phăn lo ạ i hợp kim nhôm
Hợp kim nhôm có dộ bền cao hơn hẳn nhôm nguyên chất. Theo
công nghệ chế tạo, người ta chia các hợp kim nhôm ra thành các nhóm:
đúc, biến dạng theo công nghệ nấu chảy và thiêu kết theo công nghệ
luyện kim bột.
Hợp kim nhôm đúc dùng dể đúc các chi tiết có hình dạng khác
nhau, yêu cầu có độ chảy loãng và khả năng điền đầy khuôn tổt, thường
có chứa thành phần cùng tinh cao.
Hợp kim nhôm biến dạng yêu cầu có độ dẻo cao, chịu được gia công
biến dạng nóng hoặc nguội. Hợp kim nhôm biến dạng còn dược chia ra
thành hai nhóm: hóa bền được bằng nhiệt luyện và không hóa bền được
bằng nhiệt luyện.
Bảng 7.1. Thành phần hóa học và lĩnh vực ứng dụng 1
của một sổ mác nhôm sạch

Thành phần hóa học % Lính vực

Ký hlộu % nhôm Tạp chất, không vượt quá % ứng dụng

không Tổng chính
(tiêu chuẩn)
nhỏ hơn Fe Si Cu Zn Tt tệp
chất
Nghiẻn cứu
Siêu sạch 99.999 - - - ' 0.001 khoa học, kỹ
A999 thuật bán dẫn,
hạt nhàn
Độ sạch cao Sản xuất giáy
A995 99,995 0,0015 0,0015 0,001 0.001 0,001 0,005 kim loại, làm
A99 99,99 0,003 0.003 0,003 0,003 0,003 0,010 tụ điện
A97* 99,97 0,015 0,015 0,005 0,004 0,002 0,03 Các sản phẩm
A95 99,95 0,030 0,030 0,010 0.005 0,002 0,05 cán, thiết bị
hóa chất dặc
biẻt
Nhõm kỹ thuật
. A85 Sân xuất các
A8 (GOST) . 99.85 0,08 0,06 0.01 0,02 0,01 0,15 sản phẩm
A1080p (JIS ) 99,80 0,12 0,10 0,01 0,04 0,02 0,20 cán
A199.8 (DIN1

237
 A7 (G O ST) 99,70 0,16 0,16 0.01 0,05 0,02 0,03 Sàn xuất dảy
A1070P (JIS ) cáp điện, tráng
AI99.7 (DIN) nhôm, nhôm
AI6 (G O ST) 99.60 0.25 0,20 0,01 0.06 0,03 0,40 lá mỏng, dung
AI5 (G O ST) 99,50 0,30 0,30 0.02 0.06 0,03 0,50 cụ gia đinh -
A1050P (JIS ) nhà bốp
AI99.5 (DIN)
AO (G O ST) 99,00 0,50 0,50 0,02 0.08 0,03 1,00 Sản xuất hợp
A1100P (JIS ) kim nhõm,
1 1 0 0 (AA) dụng cg gia
11OQASTM dinh, cáp diện
A (G O S T ) 99,00 0,80 0,50 0,03 0,08 0,03 1,00 Điéu chỉnh
A1200P (J IS ) phối liệu nấu
AI99 (DIN) hợp kim, sản
xuất đổ gia
dụng

Căn cứ để phân biệt ranh giới giữa các loại hợp kim nhôm là giản
đồ pha nhôm - nguyên tố hợp kim (H.7.1).

l /

L +a . / L + p

Hợp kìm Ai
biến dạng / Hợp kím Alđức

a /

■ a +3
: /Hợp him Ahhìệt
; / luyện hóa bền

I C' phần trăm nguyên tổ hợp kim

l Hợp kim Al không hóa bén bằng nhiệt luyện

H ình 7.1. Phán loại hợp kim nhôm theo giản đồ trạng thái
Hợp kim nhôm biến dạng có thành phần nguyên tố hợp kim nằm
trong giới h ạn của dung địch rắn, nằm ỏ bên trá i điểm C’. Các hợp kim
n ằm bên trá i điểm D khi nung nóng hay làm nguội đều không có chuyển
biến pha nên khồng thể hóa bền bằng nhiệt luyện được. Các hợp kim có
th à n h phản bên phải điểm D (đoạn DC’) hóa bền được hằng nhiệt Iuỳện
do khi nung lên quạ đường DC, pha a hòa tan h ết vào dung dịch rắn, làm

238
nguội nhanh sẽ tạo dung dịch rắn quá bão hòa không cân bằng, hóa già
tiêp theo các pha phân tán được tiết ra làm tăng độ bền. Các hợp kim
nhôm đúc có thành phần nằm bên phải điểm C’, càng gần thành phần
cùng tinh, tính đúc của hợp kim càng cao.
b. K ỷ h iệ u h ợp k im n hôm
Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 1859 - 75) quy định ký hiệu hợp kim
nhôm bắt đầu bằng chữ AI, tiếp theo là ký hiệu các nguyên tcT hợp kim
chính, sau đó là các nguyên tố hợp kim phụ. Các chữ số đứng sau ký hiệu
nguyên tố hợp kim chỉ hàm lứợng nguyên tố đó tính bằng phần trăm.
Nếu là hợp kiin đúc, ở cuối cùng có thêm chữ Đ.
Vi dự: AlMn 1,2 là hợp kim nhôm biến dạng có hàm lượng trung
bình của mangan là 1,2%; còn ký hiệu AlSi 5,5Cu 4,5Đ là hợp kim nhôm
đúc có hàm lượng trung bình của silíc là 5,5%, đồng là 4,5%. Bảng 7,2
nêu một số mác hợp kim nhôm.
B ản g 7.2. Thành phần ký hiệu một số hợp kim nhôm

Hệ hộp kim Tiêu chuẩn Việt Nam Thành phđn, %

Hợp klm nhôm bíễn dạng
Al-Cu AICu 4,4MgO,5MnO>8 4,4Cu-0,5Mg-0,8Mn
Al-Cu-Mg AICu 4,4Mg1,5MnO,6 4,4Cu-1,5Mg-0,6Mn
Aí-Mn AIMn1,2 1,2Mn-0,12Cu
Al-Mg AIMgt.4 1,4Mg
Al-Mg-Si AJMg1SÌ0,6 1M g-0,6Si-0,2Cr'0,3Cu
Al-Zn-Mg AIZn4,5Mg1,4 4,5Z n -1,4M g-0,12C r - 0,4M n -0,152r
Al-Zn-Mg-Cu AIZn5,6Mg2,5Cu 1,6 5,6Zn-2,5Mg-1,6Cu
Hợp klm nhôm đúc
Al-Cu AICu 4,5Đ . 4,5Cu-1SI
Al-Si-Cư A)Sf 5,5Cu 4,5Đ 5,5SI-4,5Cii
AI-SI-Mg ẠISi 7MgO,3Đ 7Si-0,3Mg
Al-Si-Mg-Cu AISi 12Mg1,3Cu2MnO,6Đ 12Si-1,3Mfl-2Cu-0,6Mn-1NÍ-0,2TÍ

c. Hợp kim nhôm hiển d ạ n g

- Nhóm hợp kim không hóa bền được bằng nhiệt luyện:
Các hợp kim thuộc nhóm này có độ bền không cao (nhưng vẫn cao
hơn nhiều so với nhôxn n g u y ê n chất), độ dẻo cao và tín h chống ăn mòn
tốt. Các hệ hợp kim chủ yếu Ịà Al-Mn và Al-Mg. Hệ Al-Mn có thành
phần Mn trong khoảng 1 -ỉ- 1 ,6%, thành phần gồm dung dịch rắn a và
pha MnAle có th ể hòa tan dung dịch rắ n khi tống nhiệt độ. Nhưng khị có
mặt tạp chất Fe và si, độ hòa tan của mangan trong dung dịch rắn giảm
nhanh do tạo th à n h pha liến kim loại của Al-Fe-Si-Mn không hòa tan

239
trong nhôm, vì vậy, hợp kim này không thể hóa bền bằng nhiệt luyện
đưrc. Để tăng độ bền cho hệ hợp kim này, người ta sử dụng phương pháp
biến dạng nguội. Sự có m ặt của các pha liên kim loại Al-Fe-Si-Mn ở dạng
phân tá n nhỏ m ịn làm tăng nhiệt độ kết tinh lại, duy trì ổn định kết
quả hóa bền. Biến dạng dẻo làm tăng độ bền hợp kim gần hai lần. Trong
hợp kim Al-Mn, mangan rấ t dễ bị thiên tích làm xấu cơ tính, n h ất là độ
dai va đập.
Hệ hợp kim Al-Mn chịu gia công biến dạng nóng và nguội tốt, có
tính h àn và chịu ăn mòn trong khí quyển cao hơn nhôm nguyên chất kỹ
thuật. N 6 được sử dụng rộng rãi thay th ế nhôm sạch khi có yêu cầu cao
hơn về cơ tính, n>hất là độ dai va đập.
Hệ Al-Mg có th ể hòa tan tối đa 17,4% Mg ô 451 °c. Khi làm nguội;
độ hòa tan của nó giảm nhanh theo nhiệt độ và tiết ra pha thứ hai
Mg2Al3 (hoặc MgsAlg) dạng lưới làm xấu cơ tính của hợp kim, tăng độ
nhạy cảm ăn mòn ứng suất. Thực tế, người ta chỉ hợp kim hóa Mg với
thành phần 3 -ỉ- 8%, mà phổ biến khoảng trên dưới 3% Mgj nên hiệu quả
hóa bền của magiê rấ t thấp, coi như không hóa bền dược bầng nhiệt
luyện.

H ình 7,2. r ổ chức tế vi của hợp kim nhôm ■magiê

a) 10%Mg; b) 8 %Mg. X 200
Hợp kim hệ Al-Mg thuộc về hệ hợp kim nhôm nhẹ nhất, có tính
dàn hồi tốt, ổn định chống ăn mòn khí quyển, bề m ặt gia công đẹp, khả
năng giảm chấn mạnh, có độ bền mồi Ơ_ 1 cao. Chúng được sử dụng rộng
rãi trong ngành chế tạo ôtô, công trìn h xây dựng.
Nhóm hợp kim hóa bền được bằng nhiệt luyện
Các hợp kim thuộc nhóm này có độ bền trung bình và cao, chúng
kết hợp tố t giữa dộ bền và độ dẻo. Đây là nhóm vật liệu k ết cấú quan
trọng, ngày càng được nghiên cứu và phát triển mạnh.

240
 Hợp kim Al-Cu và Al-Cu-Mg được nghiên cứu, sản xuất và ứng
dụng sớm nhất. Sau biến dạng, tôi và hóa già, chúng có hiệu ứng hóa
bền cao. Nhóm hợp kim này còn gọi là đuara (viết tắ t từ duralumin - do
kỹ sư người Pháp A. Vilm tìm ra nầm 1911, dur: cứng; alumin: nhôm).
Ở nhiệt-độ cùng tinh 548°c, đồng hòa tan tới 5,65% trong nhôm,
nhưng độ hòa tan cũng giảm nhanh theo nhiệt độ (còn 0,5% ở nhiệt độ
thường), khi dó chúng tiết ra pha C11AI2 còn gọi là pha 0. Thông thường
lượng đồng chứa trong nhôm này không quá 4%, Khi có thêm magiê với
hàm lượng 1 -ỉ- 2%, chúng tạo thêm các pha mới như pha CuMgAl2, gọi là
pha s hoặc pha CuMg3Al5, gọi là pha T. Các pha 9, s và T được gọi là
pha hóa bền. Các nghiên cứu cho thấy pha 0 có khả năng hóa bền cao
nhất, rồi mới đến pha s và cuối cùng là pha T. Tổng hàm lượng đồng và
magiê được chọn trong khoảng 5%.
Nung để tôi hợp kim đua-ra ở nhiệt độ cao hơn 520°c, các pha hóa
bền hòa tan gần như hoàn toàn vào dung dịch rắn a của đồng. Sau khi
tôi, độ bền của hợp kim tăng không đáng kể ( ơb chỉ tăng từ 200 N/mm2
lên 250 N/mm2), độ dẻo vẫn cao. Đây là ưu điểm so với thép, vì nó cho
phép sửa chữa các cong vênh, thậm chí biến dạng cao sau khi tôi. Tổ
chức tế vi của hợp kim đua-ra sau khi tôi nêu trên H.7.3.

H ìn h 7.3. TỔ chức đuara sau khi tôi a) X 100; b) X 200

Hóa già tự nhiên và nhân tạo sau khi tôi, hợp kim tăng m ạnh độ
bền. Tùy thuộc vào nhiệt độ hóa già, có th ể đạt được hiệu quả hóa bền
khác nhau (H.7.4).

241
 H ìn h 7.4. S ự thay đổi độ bển của. hợp kim đuara
ở các nhiệt độ và thời gian khác nhaụ
Thực nghiệm cho ta thấy hóa già tự nhiên ở 20°c, thời gian đạt độ
bền cực đại đài khoảng 5-J .7 ngầy. Khi tãng nhiệt độ hóa già (lú dụ: ở
nhiệt độ 100, 150, 2Ọ0°C), thời gian dạt độ bền cực dại rút ngắn lại,
nhưng giá trị cực đại độ bền cụng giẳm xuống, chưa kể khi quá hóa già,
độ bền lại giảm đi. Khi hóa già ở nhiệt độ quá thấp, quá trình hóa già
hầu như không xảy ra (ví dụ ở -50°C).
Cơ chế quá trình hóa già hợp kim đuara là cơ chế sinh mầm và
phát triển mầm (xem mục 7b chương 3) được Guniê (Guinier) và Prestôn
(Preston) đưa ra đầụ th ế kỷ XX và được các phương tiện vật lý hiện đại
sau này chứng minh bằng thực nghiệm.
Sau khi tôi đuara, dung dịch rắn a quá bão hòa không 6n định về
m ặt năng lượng, chúng có xu hướng tiết bớt đồng và magiê dưới dạng các
pha liên kim loại 0,s và T. Quá trình này rấ t phức tạp bao gồm nhiều
giai đoạn với các câu trúc không gian khác nhau. Đầu tiên, tại các vùng
giàu dồng (Cu > 4%) xuất hiện vùng G-P (viết tắ t vùng Guniê-Prestồn).
Do nguyên tử đồng có kích thước nhỏ hơn nhôm và vùng G-P ỉại liền
mạng với nền dung dịch rắn, có kích thước nhỏ lĩhóảng hàng trãm
ăngstron nên vùng G-P gây xô lệch lớn trong mạng tinh thề của nền,
làm độ bền và độ cứng của hợp kim tăng lên. Ở nhiệt độ cao hơn 100°c,
quá trình hóa già tiếp tục bằng sự xuất hiện của pha giả ổn định 0’, có
thành phần gần giống pha C11AI2, nhưng vẫn còn liền mạng với nền và
có tác dụng hóa bền cao. Nung cao hơn 200°c, pha giả ổn định 0’ chuyến
thành pha ổn định 9, tách độc lập khỏi nền. Rồi các pha CuAỈ2 kết tụ lại,
có kích thưổc lớn dần và hợp kim lại có tổ chức như trước khi tôi, độ bền

242
và độ cứng giảm xuống. Pha giả ổn định S’ và s cũng được hình thành và
có vai trò như pha \ỉ’ và 9. Cùng một chế độ tôi và hóa già, tăng hàm
lượng dồng và magiê một cách hợp lý sẽ làm táng hiệu quả hóa bền
(H.7.5).

H ình 7.5. Sự phụ thuộc độ bền cửa đuara vào tỷ ỉệ đồng và

magiê khi tổng lượng 5% của chúng không đổi

Pha s (CuMgAl2) được tiết ra ở nhiệt dộ cao hơn nên khi tăng
magiê (tức giảm lượng đồng hay lượng pha 0 (CuA12) giảm), độ bền nóng
của hợp kim tống lên. Do đó, cảc hợp kim Al-Cu-Mg vẫn có thể giữ được
độ bền tương đối cao ở nhiệt độ 200 T 250°c.
Ưu điểm của các hợp kim đuara ỉà có dộ bền riêng rấ t cao, độ bền
riêng được tính bằng tỷ số giữa độ bền và khối lượng riêng (ơ b / y) có
thứ nguyên là chiều dài (thường tính bằng kilômét), nó đặc trưng cho
khả năng bị phá hủy bởi chính khối lượng của vật liệu đó: Đuara có độ
bền riêng là 15 -ỉ- 16, còn thép Ct5 là 4,8 4- 6, gang là 1,5 + 6. Do đó,
đuara là ’v ật liệu không thể thiếu được của ngành hàng khồng, giao
thông vận tải, xây dựng, ...
Nhược điểm chủ yếu củạ đuara là có tính chống ãn mòn và tính
hàn kém. Nguyên nhân là đo trong đuara qó nhiều pha và các pha có
điện th ế diện cực rấ t khác nhau. Để khắc phục, người ta phủ m ột lớp
nhôm nguyên chất mỏng lên bề m ặt đuara. Đuara phủ nhôm có tính
chống ăn mòn cao, không thua kém nhôm nguyên chất. Vì vậy, trong quá
trình sử dụng, chúng ta cần hết sức trá n h làm trầy xước lớp rihôm phủ
này.
Hợp kim nhôm độ bền cao Al-Cu-Mg-Zn: ngoài các nguyên tố chính
giông như đuara, người ta hợp kim. hỏa thêm kẽm. Khi hóa già, hiệu ứng
hóa bền do vùng G-P gây ra rấ t lớn, độ bền đạt 600 + 700 M Ra gấp

n / f 'ì
 hơn hai lần so với đuara. Giới hạn bền và giới hạn chảy tăng lên khi
tăng tổng hàm lượng của Zn và Mg.
Hợp kim nhôm độ bền cao có độ dẻo thấp, ô = 8 +10% , và tính
chống ăn mòn kém, có khuynh hướng bị ăn mòn ứng suất và nứt dưới tải
trọng chu kỳ, nhạy cảm với sự tập trung ứng suất và dị hướng về tính
chất. Hợp kim nhôm độ bền cao được sử dụng làm chi tiết, kết cấu chịu
tải nặng làm việc trong điều kiện chịu nén trong máy bay như vỏ Tape,
khung, dầm dọc, ...
d. Hợp k im nhôm đúc
Hợp kim nhôm đúc cần có tính đúc cao dể dễ tạo hình trong khuôn
đúc. Đó là các tín h chất như: độ chảy loãng, khả năng điền đầy khuôn,
hệ số co, xu hướng nứt nóng và rỗ co, thiên tích.
Nhờ có n h iệt độ chảy thấp, n h ất là các hợp kim có chứa thành
phần cùng tinh, hợp kim nhôm dễ đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực.
Vì vậy, chất lượng chi tiết đúc được cải thiện dáng kể. Hợp kim nhôm
thồng dụng nhất’ là Al-Si hay còn
gọi là siỉumin.
Silum in đơn, giản: chỉ gồm
nhòm và silic. Theo giản đồ Al-Si
(H.7.6) th àn h phần cùng tinh
(AI + Si) ứng với 12f7%Si, nhiệt
độ cùng tin h là 577°c. Các hợp
kim sử dụng trong công nghiệp có
hàm lượng Si thay đổi từ 5 -ỉ- 20%
' nhưng phổ biến ỉà các hợp kim có
thành phần cùng tin h và trước
cùng tinh. Hợp kim có th àn h B in h 7,6. Giản đồ trạng thái Al-Si
phần càng gần cùng tin h thì cơ
tính càng cao. Hợp kim th à n h phần sau cùng tỉnh sẽ xuất hiện các tinh
th ể Si thô to, làm giảm cờ tính.
Hiệu quả rihiệt ỉuyện hợp kim silumin đơn giản không cao. phương
pháp đuy n h ấ t để Ịàm tăn g cơ tính ỉà làm nhỏ tổ chức bằng biến tính.
Chất biến tin h gồm 2/3 N ai’ +l/3NaCl với ỉượng 1 -T 2 % trọng lượng hợp
. kim. Biến tính làm giảm nhiệt độ cùng tinh 10 -í- 20°c và làm điểm cùng
tin h di chuyển sang phải chứa nhiều silic hơn. Hợp kim có th à n h phần
cùng tin h sẽ trô th àn h trước cùng tinh, trong đố ngoài tổ chức cùng tinh
nhỏ m ịn còn xuất hiện pha dẻo a của dung địch rắn nhôm. Điều đó làm

244
tăng độ dẻo của silumin từ 3% lên 8 % và độ bền từ 130MPa lên 180MPa.
Tổ chức của silumín trước và sau biến tính nêu trên H.7.7.

H ìn h 7.7. Tổ chức của silum in trước (a) và sau (b) biến tính x 2 0 0

Việc giảm nhiệt độ cùng tinh làm tăng độ chênh lệch giữa nhiệt độ
rót và nhiệt độ kết tinh, kết tinh xảy ra với độ quá nguội lớn và do đó
chất lượng vật đúc cũng được tăng lên. Trên H.7.8, nêu ảnh tổ chức tế vi
hợp kim nhôm cùng.tin h và sau cùng tinh.

Silumin đơn giản có tính đúc tốt: độ chảy loãng cao, khả nãng điền
đầy khuôn lớn, độ n h ẵ n bề m ặt cao. Vì vậy, nó được dùng để đúc các chi
tiết có hình dạng phức tạp. Nhược điểm dễ bị rỗ khí, độ bền thấp và
không nhiệt luyện được.

12% Si 20% Si 50% Si

a) b) c)
Hình 7.8. a) silum in cùng tinh; b, c) sau cùng tinh

Siỉum in phức tạp: Thường đùng silumín trước cùng tinh với hàm
lượng silic từ 4 r 10% để bảo đảm tính đúc tốt và hợp kim hóa thêm Cu,
Mg, Mn, Ti và đôi khi thêm cả Ni, Zn, Cr,... nhằm tàng hiệu quả khi tôi
và hóa già. N hiệt độ tôi các silumin năm trong khoảng từ 515 4- 535°c và
hóa già trong khoảng 150 -i- 180°c. Các silumin dùng đúc các chi tiết lớn
và trung bình như vở máy nén, đầu xi lanh, piston.
Các hợp kim nhôm đức khác: Hợp kim Al-Cu có tính đúc kém.
Người ta phải hợp kim hóa thêm Mg, Ni hoặc Mn, Ti. Chúng có th ể làm
việc ỏ n h iệt độ cao 250 -ỉ- 350°c, tính gia công cắt và tính hàn tốt, giới
hạn mỏi cao. Tuy nhiên chúng chịu ăn mòn kém, tính đúc xấu và độ dẻo
thấp.
Hợp kim Al-Mg lại có tính chống ăn mòn, độ bển và độ dai cao,
tính gia công cắt tót, song tín h đúe kém. Chúng được sử dụng làm các chi
tiế t chịu tả i trọng lớn, làm việc trong điều kiện độ ẩm cao, trong chế tạo
tàu biển, m áy bay, tên lửa, ...
Chế độ vố trạn g thái gia công của hợp kim nhôm được ehuẩn hóa
và được kỷ hiệu thông nhất.
B ản g 7.3. Kỷ hiệu và trạng thái gia công cùa hụp kim nhôm

Nga Mỹ, Canada

Ký Ký
Ý nghĩa Ý nghĩa
hiẬu htệu

Hợp kim nhôm biến dạng Hợp kim nhôm biến dạng và đúc
M ủ mềm F ; Trạng thái phôi thô
T Tôi và hỏa già tự nhiên 0 ủ kết tinh lại
Tí tôi và hớa gia nhân lạo H Trạng thái biôr dạng
H Biến cứng H11 Biến dạrig với mức biến dứng nhỏ
Biển cứng không hoàn toàn H12 Biến dạng với mức 1/4 biến cứng
Hì Biến cứng mạnh (£20%) H+4 Biến dạng với mức 1/2 biến cứng
TH Tôi, hỏa giả lự nhiên, biến cứng HT6 Biến dạng với mức 3/4 biến cứng
T1H Tôi, biến cứng, hòa già nhân tạo H18 Biến dạng với mức 4/4 biến cứng
T1H1 Tôi, biềri cứng 20%, hóa gíà nhân H19 Biến đạng với mức biến cứng rất lớn
tạộ H2X Biến dạng sau khi ủ hổi phục (X thạy
dổi tử 2-9)
Hợp kim nhôm đủc
TI Hòa glà nhân tạo sau đúc H3X Biến dạnq tiếp theo ổn định hóa
T2 ủ (X thaý dổi tử 2 -9 )

T4 Tôi Tôi sau biến dậng nống, hóa già tự

T1
T5 Tôi, hóa già một phần nhiên
T6 Tôi, hóa già hóa bền cực dại T3 íô i, biến dạng nguội, hóa già tự nhiên
T7 Tôi, hóặ glà ổn định T4 Giống T3, nhưng không biến dạng
nguội 1
T8 TÔI, hộa glà biến mểm (quả glà)
T5 Giống T1, nhưng hóa già nhân tạo
T6 Giống T4, nhưng hóa già nhân tạo
T7 Giống T6, nhưng hỏa glà
T8 TÔI, biến dạng nguội, hổa già nhấn tạo
T9 Tôl, lìóa già nhản tạo, biến dạng nguội

246
 f. Hợp k im nhôm th iêu k ết

Bột nhôm ép tạo hình và thiêu kết mới được đưa vào sử dụng trong
những năm gần đây. Nguyên nhân là do bột nhôm quá dẻo, dễ bám dính
vào thành khuôn và nhôm rất dễ bị ôxy hóa khi thiêu kết.
Bột nhôm thiêu kết của Nga (ký hiệu CAP-1 , CAP-2, ...) được sản
theo quy trình ép sơ bộ, thiêu kết và ép tinh bột nhôm và AI2O3 (chính
là lớp ôxyt nhôm hình thành trên các m ạt nhôm khi tạo bột, chiếm
khoảng 10%) ra dạng bán thành phẩm như tâm , ống phôi hình .... Sau
đó, gia công thàrih chi tiết có thể làm việc ở nhiệt độ cao 300 4- 500°c.
Ôxyt nhôm AI2O3 có kích thước nhỏ mịn, phân bố đều, khồng hòa tan
vào nhôm, không k ết tụ khi nung nên dóng vai trò pha hóa bền và tàng
độ bền nóng. Nếu thay nhôm bằng hợp kim nhôm (đuara, silumin ...) và
bằng công nghệ tương tự, sẽ tạo ra các hợp kim thiêu kết có độ bền
nhiệt cao hơn hợp kim đúc cùng thành phần, ký hiệu là CAC-1 CAC-2 ...
Ghúng có độ dãn nở n h iệt nhỏ, môđun đàn hồi cao, thường dùng chế tạo
dạng cụ đo thay thép.
€. Hợp kim nhôm h ạ t
Hợp kim nhôm h ạ t cũng được chế tạo theo nguyên tắc giống hợp
kim nhôm thiêu kết, H ạt được tạo ra bằng cách nâu chảy hợp kim nhôm
rồi phun vào mối trường có tóc độ nguội nhanh, khoảng 103 T 106 °c/s,
kích thước h ạ t từ một phần mười đến vài mỉlimet. Do tốc độ nguội
nhanh nên cáo h ạ t đều chứa lượng nguyên tố bão hòa lớn hơn giới hạn
bình thường và không có sự thiến tich. Điều đó cho phép hợp kim hóa
nhôm bằng nguỵên tố không hòa tan hoặc hòa tan rấ t ít trong dung dịch
rắn nhôxn, n h ấ t là các kim loại chuyển tiếp như Cr, V, Mn, Ti, Zr, ....
Ví dụ, bình thường AI chỉ hòa tan tối đa l,4%Mn, nhưng khi nguội với
tốc độ 104 °c/s, lượng Mn hòa tan trong nhôm rắn có thể đạt 5%.
Khi ép nóng hợp kim ỗ 400 500°c, các pha liên kim loại được tiết
ra khỏi dung dịch rắn quá bão hòa, nâng cao nhiệt độ kết tinh lại, tăng
độ bền, n h ất là độ bền nhiệt. Ví dụ, các hợp kim đuara hệ Al-Cu-Mg, hợp
kim độ bền cao hộ Al-Zn-Mg*Cu được hợp kim hóa thêm Mn, Cr, Zr, Ni,
Co, ... sau khi tạo hạt, ép và thiêu kết, độ bền có thể đạt 800 MPa. Một
số kim loại dề chảy, cổ khối lượng riêng khác hẳn nhôm, thực tế không
hòa tan trong nhôm như Sn, Pb, Cd, .... Khi phun tạo hạt, sẽ nhận được
các h ạt sạch Sn, Pb, Cđ, ... nhỏ mịn, phân bố đều trong nhôm và có tính
chống ma sát cao, dùng làm bạc trượt.

247
7.2. ĐỔNG VÀ HỢP KIM
Đồng là kim loại quý và là một trong các kim loại được con người
phát hiện và sử dụng từ thời thượng cổ. Đồng và hợp kim của nó đã và
đang có những đóng góp to lớn cho sự phát triển nền văn minh nhân
loại. Đồng có độ dẻo cao, tính h àn tốt, có khả năng chống ăn mòn cao
trong nhiều môi trường. Đồng có khả năng tạo nhiều hợp kim với các
kim loại màu khác cho nhiều tính chất đa đạng. Đồng có độ dẫn diện và
dẫn nhiệt cao, chỉ đứng sau bạc. Vì vậy đồng là vật liệu không thể thiếu
được trong công nghiệp điện và điện tử, trong các th iết bị trao đổi nhiệt.
Trữ lượng đồng trong vỏ trái đất không lớn, thường nằm lẫn và
phân tán với các quặng kim loại khác. Trong tự nhiên, đồng có thể tồn
tạ i dưới dạng hợp chất (đồng sunfua, đồng ôxyt ...) và dạng đơn chất.
Hăng nãm, th ế giới sản xuất khoảng 9 triệu tấ n đồng.
Từ đồng và hợp kim đồng, người ta sản xuất các bán thành phẩm
bằng gia công áp lực như tấm , ông, dây, thanh, .... Nhược điểm của đồng
là khối lượng riêng cao, dễ bị ôxy hóa ở nhiệt độ cao, khó cắt và hòa tan
khí nhiều khi nâu luyện.
1. Đ ổng n gu yên ch ất
Đồng thuộc nhóm IB trong Bảng tuần hoàn, có số thứ tự 29, khối
lượng nguyên tử 63,57. Đồng có màu hồng, không có chuyển biến thù
hình, kiểu mạng lập phương diện tâm, ở 20°c có thông số mạng
a = 3,607°A, khối lượng riêng 8,94 g/cm3. Nhiệt độ nóng chảy là 1.083°c,
nhiệt độ sôi lắ 2.360°c.
a. Các đặc tín h củ a dồn g
Đồng thuộc nhóm kim ỉoại nặng, khối lượng riêng lốn, hcm gấp 3
lần nhôm. Ngoài ra, đồng thuộc kim loại quý, hiếm nên chỉ sử dụng đồng
làm chi tiết máy trong trường hợp th ậ t cần thiết.
- Có tính chống ăn mòn tốt, ổn định hóa học cao trong nước sông,
nước biển, trong khí quyển và một số môi trưdng hoạt tính như axit hữu
cơ, kiềm ...
- N hiệt độ chảy tương đối cao, hòa tan nhiều khí, rấ t dễ bị rỗ khí
khi đúc. Đặc biệt nguy hiểm khi hòa tan hydro, gây ra bệnh giòn hydro.
- Độ bền không cao, nhưng độ dẻo cao. Đặc biệt độ bền, giới hạn
chảy tăn g m ạnh khi biến dạng nguội. Chẳng hạn ở trạn g thái đúc
ơb = 160MPa, ơ0 2 = 35MPa, HB = 40. Sau khi biến dạng nguội có
ơb = 450MPa, ơ02 =400M Pa, còn HB = 125. Như vậy giới hạn bền

248
i
tăng gần 3 lần, nhưng giới hạn chảy tăng hơn 11 lần. Đây là đặc điểm
cần lưu ý khi gia công đồng.
- Tính công n g h ệ tốt, nhất là tính gia công biến dạng dẻo, dễ cán,
kéo thành tấm mỏng, thành sợi, thành ông râ't tiện sử dụng trong công
nghiệp và dời sống. Đồng có tính hàn tốt, có thể áp dụng nhiều công
nghệ hàn cho đồng. Khi lượng tạp chất tăng, nhất là hàm lượng ôxy cao,
thì tinh hàn giảm.
b. Ả nh hưởng của tạ p ch ất đến tổ chức và tín h ch ấ t củ a đồn g
C ác'tạp c h ấ t trong đồng râ't đa dạng. Theo các đặc tính tương tác
của đồng với tạp chất, người ta chia chúng thành ba nhóm:
Nhóm một là các .kim loại hòa tan trong dung dịch rắn của đồng
như Al, Fe, Ni, Zn, Ag, Au, Pt, Cd, Sb, ... Các nguyên tố này không ảnh
hưởng đến cơ tính của đồng, nhưng làm giảm độ dẫn diện của đồng
(H.7.9).

H ình 7.9. Ảnh hưởng của tạp chất đến độ dẫn điện của đồng
Nhóm thứ hai là các nguyên tố hầu như không hòa tan trong dung
dịch rắn của đồng và tạo ra cùng tinh dễ chảy (Bi, Sb, Pb, ...). Các tạp
chất nhóm này ảnh hưởng xấu đến cơ tính và tính công nghệ của đồng.
Cùng tinh của Cu-Bi (99,8%Bi) gần như chĩ là Bi nguyên chất, và nhiệt
độ chảy là 270°c. Bi là kim loại giòn, lại phân bố dạng lớp mỏng ở tinh
giới, vì vậy nó làm cho đồng và hợp kim đồng bị bở nóng cũng như bở
nguội khi biến dạng. Các nguyên tố như Pb, Sb cũng tạo cùng tinh dễ
chảy tương tự như Bi. Tuy nhiên, Pb chỉ gây bở nóng mà không gây bở
nguội vì nó rấ t dẻo, Pb còn tăng khả năng gia công cắt của đồng. Vì vậy,
nếu đồng không qua gia công biến dạng nóng thì hàm lượng cho phép
của chì có th ể tăn g cao.
Nhóm thứ ba là các nguyên tố tạo ra hợp chết hóa học như p, Se,
s, 0 2l Te, As, trong đó ôxy gây tác hại lớn nhất vì nó dễ hòa tan vào
đồng khi nấu luyện. Ôxy tồn tại trong đồng dưới dạng Cu20 và tạo cùng
tinh (Cu-Cu20) ở 3,4%Cu20 hay 0,39%02. Nhiệt độ nóng chảy của cùng

249
tinh là 1.065°c, cao hơn nhiệt độ cán của đồng, vì vậy, ôxy không gây bà
nóng cho đồng, nhưng gâỵ bở nguội vì cùng tinh (Cu-Cu20) rấ t giòn và
cứng. Nếu hàm lượng ôxy trong đồng nhỏ, thì nó chủ yếu tồn tại dưới
dạng cùng tinh. Cu20 ảnh hưởng xấu đến độ dẻo, tín h công nghệ và
khả năng chịu ăn mòn của đồng. Khi ủ ở nhiệt độ trên 400°c trong môi
trường có hydro, nguyên tử hydro dễ dàng khuếch tán vào đồng và tác
dụng với ôxit đổng tạo các vết nứt tế vi chửa hơi nước áp suất cao, làm
cho đồng bị giòn và là nguyên nhân gây phá hủy đồng, Hiện tượng đó
gọi là bệnh giòn hydro. Các hợp chất Cu2S, Ci^Se, Cu2Te cũng tạo cùng
tinh rấ t giòn với đồng vá với hàm lượng rấ t nhỏ, chúng làm xấu tính
công nghệ, n h ất là tín h dẻo và tính hàn. Tổ chức tế vi của đồng khcng
chứa ôxy và có hòa tan ôxy nẽu trên H.7.10. .

H in h 7.10. T ổ chức tệ vi của thải đồng saú khi ủ

(a., X 200) và cổ hòa tan ôxy (b, X 2500)
c. K ỷ h iệ u d ồ n g sạ ch
Phụ thuộc vào độ tinh khiết của đồng mặ đồng sạch dượcchia
thành các mác khốc nhau. Theo tiêu chuẩn Nga (GOST), đồng kýhiệu là
M và số tiếp th e o chỉ mức độ lẫ n tạp chất: M o o (99,99%Cu); MO
{99,9%Cu); M2 (99,7%Cu> M3 (99,5%Cu>; M4 (99,0%Cu). Thành phần và
ứng dụng của đồng sạch nôu trên bảng 7.4.
Bảng 7.4. Tiêu ch uẩn Việt Nam TCVN1659-75 quy định một số mác đồng và
' ứng dụng \
Thành phổn hóa học, %
ứng dụng
Cu Bi Pb o p Tổng
Cu99,99 99,99 0,0005 0.001 0,001 0,01 Làm dày dân điện
CU99.97 99,97 0,001 0,004 0,002 0,03 Dầy đẫn diện,' chế tạo
hợp kim chất lượng cao
Cu99,95 39 ,9 5 0,001 0,004 0,02 0.00? 0.5 Giống Cu99,97
CÙ99.90 99,90 0,001 0,00$ . o.os 0 ,1 Đây dẫn điện, chế tạo
bíống không thiếc
2. HỢp kỉm đ ồ n g
Hợp kim đồng có cơ tính tương đối cao, tính công nghệ tố t và ít ma
sát trong lĩhi vẫn giữ được dặc tính tcít cửa đồng là độ dẻo, độ dẫn điện,
dẫn nhiệt cao, độ ổn định hóa học tốt.
Các nguyên tố thường dùng để hợp kim hóa đồng là Zn, Sn, AI, Be,
Mn, Ni, ... chúng nâng cao độ bền cho đồng, nhưng ít ảnh hưởng (thậm
chí còn làm tăng) độ dẻo trong phạm vi nồng độ xác định. Đây là điểm
đặc biệt của các hợp kim đồng (H.7.11).
<3/1 MPa

Hình 7.11. Ảnh hưởng của các nguyên tố hợp kim đến cơ tính của đồng
Dường liền: hợp kìm qua biến dạng và ủ; đường đứt: hợp kim đúc
Về tính công nghệ, cũng giống như hợp kim nhôm, hợp kim đồng
được chia ra th àn h hợp kim biên dạng và hợp kim đúc. Về khả năng hóa
bền đưực bằng nhiột luyện, các hợp kim đồng cũng chia ra nhóm hóa bền
được băng nhiệt luyện và nhóm không hóa bền dược bằng nhiệt luyện.
- Thông thường hợp kim đồng được phân chia thành hai nhốm chính
theo thành phần hộa học, là latông - hợp kim của đồng với kẽm, và
brông - hợp kim của đồng với các nguyên tố còn lọi.

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1695 75 quy định ký hiệu các hợp kim
đồng như sau:

251
%
 Đôi với latông: bắt dầu bằng chữ L, sau đó là các ký hiệu Cu, Zn và
ký hiệu của các nguyên tô" hợp kim khác nếu có. Các số đứng sau ký hiệu
nguyên tò" chỉ hàm lượng trung bình phần trăm của nguyên tố đó. Ví dUj
ký hiệu LCuZn30 là latông chứa 30%Zn, còn lại là Cu (70%), hoặc ký
hiệu LCuZn29SnlPb3 là latông chứa 29%Zn, l%Sn, 3%Pb, còn lạì là Cu
(67%).
Đối với brông: bắt đầu băng chữ B, sau đó là Cu, tiếp theo là
nguyên tố hợp kim chính và sau đó là các nguyên tố hợp kim phụ. Các sô'
dứng sau ký hiệu nguyên tô hợp kim cũng chỉ hàm lượng phần trăm
trung bình của nguyên tố đó. Vỉ' dụ} ký hiệu là BCuSn5Zn5Pb5 là brông
thiếc, có thành phần hóa học trung bình 5%Sn, 5%Zn, 5%Pb và còn lại
là Cu (85%).
a. L a tô n g (brass - đồng thau)
Latông là hợp kim của đồng và nguyên tố chính là kẽm, nó được
dùng phổ biến n h ất vì kết hợp tốt giữa tính chất cơ học cao và tính công
nghệ cao của hợp kim này. Tổ chức latông dược xác định theo giản đồ
trạng thái Cu-Zn (H.7.12).

Hắm lượng Zn. %

H ình 7.12. Giản đồ trạng thái Cu-Zn

Khi hàm lượng kẽm tăng dầii, trên giản đồ Cu-Zn sẽ lần ỉượt xuất
hiện các pha khác nhau với các tính chất rấ t khác nhau.
Pha a là đung dịch rắn của kẽm thay th ế cho đồng, nó có kiểu
mạng lập phương diện tâm nên có độ dẻo cao. Pha a có độ hòa tan tối đa
là 39%Zn tạ i 454°c và là pha chủ yếu trong mọi hợp kim latông. Khi
biên dạng dẻo, độ bền và giới hạn chảy tăng theo lượng kẽm hòa tan, tuy
nhiên điều đặc biệt là độ dẻo cũng tăng theo và đạt giá trị lớn nhất

252
trong khoảng nồng độ 30 - 32%Zn sau đó độ dẻo giảm nhanh. Đây là
điều rấ t hiếm gặp trong thực tế (H.7.13).

H ình 7.13. Ảnh hưởng của kẽm đến cơ tính của ỉatông

Pha p dược hình thành ở nồng độ kẽm cao hơn trê n cơ sở pha điện
tử CuZn, kiểu mạng lập phương thể tâm. Pha CuZn là pha trung gian
nên độ bền cao, độ dẻo kém pha dung dịch rắn a. Ở trê n khoảng nhiệt
độ 454 +468°c, pha 3 có th ể biến dạng dễ dàng. Khi ở nhiệt độ thấp hơn,
pha p bị trậ t tự hóa thành pha P’ khá giòn. Vì vậy, thực tế người ta
không sử dụng latông chỉ có pha p, tức lượng kẽm không quá 45%.
Theo tổ chức tạo thành ở nhiệt độ thường, người ta phân chia ra
latông một phá a chứa kẽm ít hơn 35% và latông hai pha a +p’ chứa
kẽm trên 35%.
Latông một pha cổ độ dẻo cao, dễ biến dạng, hàn, mạ, ... màu đẹp,
rất giống vằng, giá thành rẻ. Vì vậy nó dùng phổ biến thay cho đồng.

Hình 7.14. Tổ chức tế vi của latộng một pha (a, 3ỡ%Zn)

và hai pha (b, 40%Zn) X 250

253
 Latông hai pha có ổộ bền và độ cứng cao, độ dẻo thấp, chỉ có thể
biến dạng nóng. Trong môi trường hoạt tính (dung dịch điện ly, hỗn hợp
khí NH3...) nó thường dễ nứt và thoát kẽm. Tổ chơc tế vi của la tòng một
pha (a) và hai pha (b) nêụ trên H 7.14.
Để cải thiện tính chất củạ ỉatông theo hướng có lợi nào đó, người
ta hợp kim hóa ỉatông và gọi là latông phức tạp. Các nguyên tố hợp kim
thường sử dụng là Pb, Sn, AỊ, Mn, F e và Ni.
Chì với hàm lượng < 3 % làm tăng tính cắt gọt, giảm ma sát.
Nguyên nhân là do chì không hòa tan trong đồng, nó tạo ra các pha
riêng rẽ và dễ làm gãy phoi khi cắt. Hợp kim chứa chì không đem biến
dạng dẻo được, chỉ dùng ở trạng th ái đúc.
Thiếc và nhôm với hàm lượng khoảng 19c làm tàng tính chống ăn
mòn trong môi trường nước biển. Ngoài ra, nhầm phôi hợp với sắt và
mangan còn làm tăn g cợ tính do tạo h ạ t nhỏ.
Niken làm tăng tính chống ăn mòn, khắc phục hiện tượng nứt và
thoát kẽm, tăng cơ tính, tăn g khả năng biến d ạrg dẻo. Thành phần và
cơ tánh của một số latông thông đụng nêu trê n bảng 7,5,

Bảng 7.5. T hành p h ầ n hóa học và cơ tinh của một sổ Intồng

Kỷ hiệu Thành phẩn ab.MPa 00.3 , MPa 5, % HB,

MPa
LCu Zn 10 10Zn 260 120 45 530
LCuZn32 32Zn .320 91 55 550
LCuZn37 37Zn 330 110 50 560
LCuZn40 40Zn 380 160 25 770
LCuZn29Sn1 292n-1Sn 400 175 45 600
LCuZn35A)3Ni 2,5 35Zn-3AI-2,5Ni 380 300 50 750
LC u Z n 3 0 N I5 30Zn-5Ni 400 170 65 600
LCuZn39Fe1M n1 39Zn-1Fe-1Mn 450 170 50 880
LCuZn40Mn2 40Zn-2Mn 400 160; 40 850
LCuZn40Pb1 402n-1Pb 400 140 45 900
LCuZn17Si 3 17Zn-3Si 300 200 58 1000

b. B rông (bronze - đồng thanh)

Brông là hợp kiro của đồng với các nguyên tố- khác (trừ kẽm) như
-Sn, Al, Pb .... Brộng khác n h au bởi các nguyên tô" chính dưa vào đồng.
Một số brông thông dụng là hợp kim Cu-Sn: brông thiếc, Cu-Al: brông
nhôm, Cu-Pb: brông chì

254
 Brông thiếc: Brông thiếc là hợp kim chủ yếu gồm Cu-Sn. Nó là hợp
kim đầu tiên được con người sử dụng. Gịảíị đồ trạng thái Cu-Sn rấ t phức
tạp, H.7.15.a. Thiếc hòa tan kiểu thay th ế với hàm lượng tối đa trong
dung dịch rắ n a của đồng là 15,8%. Đây là pha tương đối dẻo và bền.
Đồng thì hầu như không hòa tan trong thiếc ở trạng th ái rắn. Các pha
còn lại là (3, Ỵ, ô và £ đều là các hợp châ't điện tử, cứng và giòn, Trong
thực tế, chỉ dùng các brông chứa < 15%Sn. Các hợp kim của hệ có dặc
trưng thiên tích mạnh, trong điều kiện làm nguội thông thường, vùng
dưng dịch rắn a bị thu hẹp rấ t nhiều, chì cần hàm lượng Sn từ 5 - 8%,
đã''có khả năng xuất hiện pha kiểu điện tử làm giảm đáng kể độ dẻo dai
của hợp kim như H.7.15.b.
Brông thiếc với hàm lượng < 8 % thiếc, sau khi ủ, có tổ chức một
pha a có độ dẻo tương đối, chịu biến đạng tốt, vì vậy trong công nghiệp,
để làm chi tiế t máy chủ yếu dùng hợp kim với hàm lượng Sn < 8%. Khi
lựợng Sn tăng lên, hợp kim có hai pha, pha õ xụất hiện dưới dạng cùng
tích [a + s] làm độ bền tiếp tục tăng, nhưng độ dẻo dai giảm; khi lượng s
quá cao, ứng vói lượng Sn > 25%, độ bền lại giảm do ỗ rất giòn, H.7.15.b
Brông thiếc có độ chảy loãng kém, rỗ xốp nhiều, nhưng ít co ngót,
cơ tính cao, chông ăn mòn tốt trong không khí ẩm, hơi nước quá bão hòa,
nước sông, nước biển, có màu đen bóng đẹp nên được dùng trong chế tạo
công tắc điện, m àng ngăn, ống thổi, đĩa ly hợp, lò xo, bánh răng, bạc lót,
nồỉ hơi, đúc mỹ nghệ (chuông, tượng), ...
Brông thiếc đơn giần ít được dung do giá thành cao. Thường brông
được hợp kim hóa thêm Zn, Pb, Ni, p. Kẽm đưa vào với lượng 2 - 10 % dể
thay th ế Sn vì Zn rẻ hơn. Với hàm lượng đó, Zn họa tan hoàn toàn vào

255
dung dịch răn a, nâng cao cơ tính, làm tăng tính chảy loãng và m ật độ
vật đúc, tăng khả năng h àn và h àn vảy. p với hàm lượng nhỏ (< 0,1 %)
dùng để khử ôxy, tăng tính chảy loãng, tăng giới hạn bền, giới hạn mỏi
và đàn hồi. Pb tăng tính cắt gọt, giảm hệ số ma sát. Ni làm nhỏ hạt và
tăng cơ tính.

H ình 7,16. Tổ chức tế vi của brông thiếc (6%) đúc (a) và biến dạng (b) X 250
Về tính cồng nghệ, brông chia thành brông biến dạng và brông
đúc. Brông biến dạng phải có một pha dung dịch rắn cc. Vì vậy, phải ủ kỹ
ở 700 - 750°c để khử bỏ th iên tích pha 5. Brông biến dạng có độ dẻo, độ
bền, độ bền mỏi và độ đàn hồi cao,hơn brông đúc. Chúng được dùng đế
chế tạo các lò so, nhíp trong cơ khí chính xác, kỹ thuật điện, máy h ó a ,....
hình 7.16 nêu tổ chức tế vi của brông thiếc (6%Sn) sau khi đúc và biến
dạng. Còn Bảng 7.6 giới thiệu th àn h phần và cơ tinh của một số brông
thiếc thông dụng.
Báng 7.6. Thành p h ẩ n hóa họe và cơ tính của một số brông thiếc thông dụng
Thành phẩn hóa học, % Ca tinh
Kỷ hlộu °b, 00,21 8, H8,
Sn Pb Zn N. tố khác
MPa MPa % MPa
Brông biến dạng ■

BCuSn6,5FeO,15 6-7 - - 0,1-0,25P 400 2S0 65 700

3CuSn6,5FeO,4 6-7 ■ - 0,26-0,4P 400 250 60-70 800
0,1-0,2Ni
BCuSn4FeO,25 3,5-4 - - 0,2-0,3P 340 - 52 650
BCuSn4Zn3 3,5-4 * 2.7-3,3 - 3 SO 65 40 600
BCuSn4,4Zn2,5 3-5 1,5-3,5 3-5 - 350 130 40 600
Brông đúc
BCuSn3Zn7Pb5Ni1 2,5-4 3-6 6-9,5 0,5-2 210 70 5 600
BCuSn3Zn12Pb5 2-3,5 3-6 8-15 - 210 - 3 600
BCuSn4Zn4Pb17 3,5-5,5 14-20 2-6 - 150 - 5 600
BCuSn5Zn5Pb5 4-6 4-6 4-6 - ISO 100 4 600
BCuSn10Zn2 9-11 - 1-3 - 250 180 10 600
BCuSntOPI 9-11 - - 0,4-1,1 200 140 7 800

256
 Brông nhôm: Giản đồ trạng thái hệ Cu-Al cũng khá phức tạp
(H.7.17.a). Hợp kim chứa ít hơn 9,4%A1 có tổ chức một pha a. Đây là dung
dịch rắn thay thê hòa tan có hạn của nhôm trong đồng, chúng có kiểu
mạng lập phương điện tâm nên khá dẻo và bền. Vì vậy brông nhôm một
pha có cơ tính, tính chống ăn mòn cao, tính bôi trơn tốt, giới hạn mỏi
tương đối cao. Việc hình thành lớp màng ôxyt nhôm A120 3 đặc chắc làm
tăng khả năng chịu ãn mòn của brông nhôm trong các môi trường khu
công nghiệp hoặc nước biển. Brông nhôm với thành phần nhòm 5 - 8% có
độ dẻo cao (H,7.17.b) được sử dụng rộng rãi để chế tạo bộ ngưng tụ hơi, hệ
thông trao đổi nhiệt, lò so tải dòng chi tiết máy bơm, đồ dùng cho lính
thủy, .... Khi tăng hàm lượng nhôm, xuất hiện pha điện tử p có công thức
CU3AI Ổn định trên 565°c, chịu được biến dạng dẻo, khi hạ thấp nhiệt độ,
xảy ra chuyển biến cùng tích p [a + y2] , pha ya cũng là pha điện tử
nhưng cứng và giòn, vì vậy, không th ể biến dạng brông nhôm nhiều
pha. Độ bền của brông nhôm tăn g lên đ ạt cực đại khi hàm lượng nhôm
đạt 10 - 13%, sau đó giảm nhanh do có quá nhiều y2 (H.7.17.b).

Hình 7.17. a) giản đồ trạng thái Cu-Al .

b) ánh hưởng của nhôm đến cơ tính của brông nhôm
Tuy nhiên, khi làm nguội nhanh pha p sẽ chuyển biến kiểu
mactenxit không khuếch tán thành p\ nhưng có độ dẻo caổ. Khi ram
p’ -> y2 phân tán , làm tăng m ạnh độ bền mà không làm giòn hợp kim.
Như vậy, brông nhôm chứa 10 - 13%A1 sau khi nhiệt luyện có độ bền cao,
chông ăn mòn-và m ài mòn tốt. Nhược điểm của brông hai pha là độ co
ngót lớn, hòa ta n nhiều khí, bị ôxy hóa khi nâu luyện, dễ tạo tin h thể
thô to, khó h à n vảy. Để eải thiện tính chất của brông nhôm, người ta
hợp kim hóa thêm Fe, Ni và Mn để nâng cao hiệu quả nhiệt luyện, độ
bền nóng, tính chông ăn mòn và chống ôxy hóa. Ví dụ: các mác brông
nhôm BCuÀ19Fe 4; BCuA110Fe4Ni4, BCuA110Fe3Mnl.5. Sau khi tôi và

257
ram, độ cứng tăn g từ 160 HB lên 400 HB, đưực đùng làm các chi tiết làm
việc chịu m ài mòn nặng, nhiệt độ cão như các van xả, bạc lót, bệ trượt,
m ặt bích, bánh răng, .... Tổ chức của brông nhôm nêu trê n H.7.18.

H ình 7.18. TỔ chức tế vỉ cảa brông nhôm một pha

(a - 5%Al) và hai pha (b - 10%Al) X 250
Brỗng berilỉ: Bồng berili có nhiều tính chất quý giá như giới hạn
bền và đàn hồi rấ t cao, có tính chống ăn mồn, mài mòn và độ bền nóng
cao. Brông berỉli là hợp kim có nhiều triển vọng trong tương lai.
Brông beríli thường chứa khoảng 1,5 4 2%Be. Theo giản đồ trạng
thái Cu-Be, ở nhiệt độ thường, tổ chức cân bằng của hệ hợp kim gồm hai
pha là a và y (H.7.1ơ.a). Trong đó a là dung dịch rắn hòa tan thay thế
của Be trong Cu, độ hòa tai! cạó n h ất ở nhiệt độ cùng tinh 879°c với
hàm lư ợ n g 2,76%Be. Độ hòa ta n của Be giảm nhanh theo nhiệt độ, ở
576°c, chỉ còn hòa tan l,6%Be, còn ở nhiệt độ thường là 0,2%Be. Đây là
điều kiập quan trọng dể hóa bền nhiệt luyện. Pha y ỉà pha trật tự hóa
với kiểu mạng chinh phương điện t&m đo pha a quá bão hòa tiết ra khi
hóa già ở 320 - 340°c có kích thước ồ 7 10r|m và phân tán, gây hiệu quả
hóa bền rấ t cao. Ví dụ, brông berỉỉì 2% sau khi tôi ở 780°c nhận được
dung dịch rắn a quá bão hòa có độ dẻo cao nhất (ô = 30-40%). Biến dạng
dẻo làm tăng giới hạn bền lên gấp đối (460 ỉên 850 MPa), nhưng chỉ sau
Jchi hóa già à 300°c trong ba giờ, hợp kim mới cố giới hạn bển, đàn hồi
và có độ cứng cao- nhất, Ợb = 1250 MPa; ơo^ » 1000 MPa; 5 = 2,5%;
HB = à?0 và môđun đàn hồi E - 133.000 MPa (H'7.19b>.

258
 I,v

Cu % (theo khăi íượng) Be

Hình 7.19. a) giản đồ trạng thái Cu-Be

b) ảnh hưởng của berth đến cơ tính của brông beriỉỉ
sau khi tôi ở 78ơ*c - đường 1 và hóa già ở 30ỡ°c, trong 3 giờ - đường 2

Brông berili có thể làm việe lâu dài à 300 - 340°c. Nó có tính
chống ăn mòn cao, tính hàn tô't, dễ gia công cắt và biến dạng, độ đàn
hồi cao, được sử dụng làm các chi tiết đặc biệt như lò so, nhíp, các chi
tiết đàn hồi cần độ dẫn điện cao. Một tính chất đáng quý khác là brông
berili có độ cứng cao, nhưng khi va đập không phát ra tia lửa, rấ t an
toàn khi làm các chi tiết kim loạị ở nơi dễ bắt lửa như hầm mỏ, kho
xồng dầu ...

H ình 7.20. Tổ chức tế vi của brông berili BCuBe2 sau khi

tôi và hóa già ỏ 34^0, 2 giờ. a • X 500, b - X 50.000
Nhược điểm của brông berili ià đắt tiền dó Be là nguyên tô" quý và
hiếm. Vì vậy, người ta hợp kim hóa thêm các nguyên tố khác như Al, Si,

259
Ni, Mn dể thay th ế cho m ột phần Be mà vẫn giừ cho hợp kim các tính
chất quý giá. Các mác brông berili thông đụng là BCuA16Ni6SilMn2,
BCuBe2, BCuBe2.5. H.7.20 nêu tể chức tế vi của brông berili BcuBe2 sau
khi tôi và hóa già.
Brông silic: Brông silic đặc trưng bởi độ bền và tính đàn hồi cao,
hệ số ma sát nhỏ, chông ăn mòn cao, rẻ tiền, thay th ế cho brông thiếc
và berili.
Theo giản đồ trạng thầi Cu-Si (H. 7.21), a là dung địch rắn của
sìlic trong đồng, nó hòa tan với hàm
lượng tương đốì lớn trong dồng:
5,3%Si Ồ 842°C; 3,9%Si ở 356°c và
3,5% ô nhiệt độ thường. Vì vậy, khi
tăng lượng Si > 3,5%, sẽ xuất hiện
p h a Y cứ ng v à g iò n . C ác h ợ p k im tổ
chức một pha a có độ dẻo cao, chịu
gia công áp lực tốt, có tín h hàn và
hàn vảy cao, tính gia công cắt gọt đạt
yêu cầu. Tính đúc của brông sílic kém
hơn brông thiếc, brông nhôm và
Hình 7.21.
latông. Giản đồ trạng thái Cu - Si
Hợp kim hóa thêm kẽm cải
thiện được tính đúc của brông silic. Thêm Mn và Ni nâng cao độ bền và
độ cứng, trong dó Mn nâng cao giới h ạn đàn hồi, Ni có dộ hòa tan thay
đổi trong dung dịch rắn a, vì vậy có th ể hóa bền brông silic-niken bằng
nhiệt luyện. Sau khí tôi ỗ 800°c và hóa già ở 500°c, chúng có ơh 2:
700MPa, 8 s=8%. Chí được hợp kim hóa nhằm cải thiện tính bôi trơn và
tính gia công cắt gọt. Một số brồng silic thường dùng là BCuSilNi3
BCuSi 3M nl.
Brông silic được sản xuất dưới dạng tấm , băng, thanh dây mà ít
dược dùng để đúc tạo hình.
Bròng chì: Giản dồ trạn g th ái Cu-Pb (H.7.22) cho thấy Pb hầu như -
không h ò a 'ta n trong đồng. Chúng tạo thành cùng tin h ở 9ậ,96%Pb, vì
vậy quá trình kết tinh các hợp kim Cu-Pb thực chất là quá trìn h tách Pb
.ra khỏi Cu. Hơn nữa, khối lượng riêng của Pb (11,34 g/cm3) và Cu (8,94
g/cm3) rấ t khác nhau nên hiện tượng thiên tích đọ trọng lượng r ấ t mạnh.
 Pb, % (theo khôi lượng)

11 n 1 1 1-------1— 1
L
\_ x
1000 _
Cu +L, L ‘t ■
L
800

cc + L
600

400

a +p
200
Cu 20 40 60 80 100
Pb. % (nguyền tử)

H ìn h 7.22. Giản đồ trạng thái Cu-Pb

Bằng các cồng nghệ thích hợpf người ta có thể tạo nên tổ chức tế vi
với sự phân bố đều của chì mềm trên
nền đồng. Vật liệu như vậy rấ t thích
hợp để chế tạo ổ trượt, nhất là loại ổ
trượt làm việc trong điều kiện bôi trơn
khó khăn. Bản th ân chì là chất bôi
trơn rắn rấ t tốt, ngay cả khi bị mòn
đi, chì tạo ra các lỗ rỗng chứa dầu bôi
trơn. Với độ dẫn nhiệt cao, brông chì
có thể chịu được tốc độ quay lớn và ít
bị quá tải cục bộ. Để tăng cơ tính và
Hình 7.23. Tổ chức tế vi của
tuổi thọ, người ta thường tráng hợp
brông chì (30%Pb). X 130
kim này lên trê n nền thép dưới dạng
hợp kim bimetal cũng như hợp kim
hóa thêm Ag, Sn và Ni.
Các bròng chì phổ biến là BCuPb30; BCuPb60Ni 2,5. Tổ chức tế vi
của brông chì nêu trê n H.7.23.

7.3. MAGIÊ VÀ HỘP KIM MAGIÊ (Mg)

Magiê là kim loại rấ t nhẹ, có màu trắng bạc, thuộc phân nhóm hai
trong Bảng tuần hoàn và là kim loại kiềm thổ. Khối lượng nguyên tử của
magiê là 24,32, nó chỉ có một kiểu mạng duy nhất là lục giác xếp chặt
với tỷ số c/a = 1,6235; khối lượng riêng ỗ 20°c là l,24g/cm3. Nhiệt độ
chảy 650°c, n h iệt độ sôi 1107°c ...

261
 Người ta đã điều chế được magiê từ khá sớm (năm 1829), nhưng
không tìm được lĩnh vực ứng dụng của magiê. Trong thực tế,do ái lực của
magiê và ôxy rấ t lớn nên khó tách được nó ra khỏi quặng, ngoài ra công
nghệ gia công bán thành phẩm hợp kim magiê rấ t phức tạp. Chỉ đến
thập kỷ 30 của th ế kỷ XX, magiê mới tìm được vị trí xứng đáng ciía mình
trong ngành, hàng không.
. Magiê có thế cháy ở n h i ệ t độ thường, tỏa n h i ệ t v à p h át sán g r ấ t
mạnh. Vì vậy, việc nấu luyện magiê rấ t khó đo bị cháy hao nhiều. Magiê
kém dẻo do có kiểu mạng lục giác, biến dạng chỉ được thực hiện ở nhiệt
độ trê n 200 ° c . M agiê là kim loại nhẹ, cùng với các kim loại khác, nó tạo
nên kim loại siêu nhẹ. Hợp kim magiê chủ yếu làm vật liệu tihẹ kết cấu
chất lượng cao. Cốc nguyên tố hợp kim chủ yếu là AỊ, Zn, Zr, Mn. Nó bền
như hợp kim trê n cơ sở nhôm, gang, thép nhưng lại nhẹ hơn 25% sb với
hợp kim nhôm. Hợp kim magiê dùng chủ yếu trong chế tạo máy bay, các
th iết bị quân sự như rađa, vận tải.
Thori và các nguyên, tố đất hiếm như La, Nd, Ce tạo ra các pha
trung gian ổn định nên nâng cao độ bền ĩióng của hợp kim magiê, nó có
thể làm việc ở 350°c Tính chịu ăn mòn của hợp kim magiê không cao,
do điện th ế điện cực rấ t âm nên khi tiếp xúc với các kim loại khác, các
hợp kim magiê luôn đóìng vai trò anod và bị ăn mòn. Vì vậy, các hợp kim
magiè được dùng làm anođ hy sinh r ấ t: có hiệu quả. Magiê là nguyên tố
khử ôxy được sử dụng rộng rãí n h ất là trong luyện kim. Magiê cữog là
nguyên tố hợp kim phổ biến tròng các hợp kim màu, n h ất là hợp kim
nhôm. .R ất nhiều chi tiết trên m áy bay được ch ế tạo từ hợp kim magiê
như bánh răng, càng, thanh truyền, thân máy, hộp giảm tốc, đèn, cửa
bu ồ n g lá i, ...

Do khả năng hấp thụ nơtron nhiệt rấ t nhỏ, lại hầu như không tác
dụng với uran nên hợp kim magiê dùng để chế tạo các chi tiết tản nhiệt
trong lò phản ứng nguyên tử.
Hợp kim magiê còn được sử dụng trong chế tạo ô tô, nhất là các chi
tiêt chịu va đập như bánh răng, vổ, nắp, hộp số, ... trong các dụng cụ và
máy chính xác như máy ảnh, ống nhốm, dụng cụ đo lường. Trong ngành
mó và dệt, hợp lcim magiê được coi là hợp kim có nhiều triền, vọng. Bảng
7.7 nêu thành phần và ứng dụng của một sơ hợp kim naagiê.

262
 B ảng 7.7. Bậc lính cứa mật số hợp kim magíé
Trạng Cú tinh
Ký hiệu Thành phẩn thái Ơ<M. «b, V, ứng dụng
MPa MPa %
MgÁl3Zn1Mnũ,2 3AI-1Zn- F 200 265 15 Rèn và kéo sợi
0,2 Mn
MgA!8Zn0,2Mn0,2 8AI-0,2Zn- T5 250 345 6 Kéo sợi, rập, tôi và hóa
0,2Mn già
MgTh3Mn1,2 3Th-1,2Mn T5 197 255 4 Tỗn lửa, máy bay
<425°C)
MgZn6ZrO,5 6Zn-0,5Zr T5 285 350 11 Rèn các chi tiết độ bển
cao trong máy bay
MgAi6Zn3MnO,2 6Ai-3Zn- T6 120 230 6 Đúc khuôn cát, chổng
0.2Mr» thấm khí. bển, dal
MgZn3Ce3 3Zn-3Ce T5 110 160 3 Đúc chi tiết làm vỉệc ở
175 - 250°c
MgAI9ZnO,7MnO,2 9AI-0.7Zn- F 165 230 3 Chi tiết ỏ tô, vặn tải
0,2Mn
MgAg2Ce2 2Ag-2Ce T8 200 260 4 Đúc chi tiết cơ tỉnh cao

7.4. TITAN VÀ HỢP KIM TITAN

1. Một v à i n é t về titan (Ti) •
Titan dược tìm ra từ năm 1789 nhưng tròng một thời gian r ấ t dài,
. nó không tìm được lĩnh vực ứng dụng do qụá giòn và độ bền thấp. Sau
này người ta mới biết rằng mặc đù titan có mạng lục giác xếp chặt,
nhưng nó có độ dẻo cao và nhiệt độ hóa giòn thấp. Độ giòn của titan là
do tạp chất, n h ấ t là các khí ôxy, hydro và nitơ hòa tan, gây ra. Năm
1925 Van Arkel và De Boer phát minh ra phương pháp tinh luyện titan
tinh khiết có độ dẻo cao và có nhiều tính công nghệ quý giá, gây sự chú
ý cao đối với các nhà chế tạo máy. Năm 1940, w. J. Krỡll đã đề xuất
phương pháp sản xuất titan từ quặng của chúng bằng nhiệt kim magiê
và cho đến nay đó vẫii là phương phấp chính để sản xuất titan. Nhưrig
phải đến năm 1948, lần đầu tiên ở Mỹ người ta sản xuất được lô 2 tấn
titan công nghiệp đầu tiên và năm đó được coi là năm khai sinh ra công
nghiệp sản xuất titan. Tốc độ sản xuất titan ngày càng tăng và phạm vi
ứng dụng của titan khôrig ngừng được nghiên cứu và ứng dụng. T itan có
các ưu điểm chủ yếụ sau:
Khối lượng riông nhố trong khi độ bền riêng lại rấ t cao. Trong
nhiều lĩnh vực công nghiệp, titạn đóng vai trò chủ đạo, đậc biệt trong

263
ngành hàng không và tên lửa. Hợp kim titan vẫn giữ được độ bền cao
trong khoảng 250 -ỉ- 500°c, trong khi tại nhiệt độ đó các hợp kim nhôm
hoặc magiê không thể làm việc dược, còn dùng thép chịu nhiệt thì lại
quá nặng.
Titan có tính chông àn mòn tuyệt vời do tạo màng sít chặt và bền
T1O2, chịu được tác động của nhiều môi trường hoạt tính khác nhau, vì
vậy, nó là vật liệu không thể thiếu được của ngành công nghiệp hóa học,
chế biến thực phẩm và luyện kim, trong các vật liệu y sinh và xử lý môi
trường.
Trong tự nhiên, titan phân bô" nhiều trong vỏ trá i đất (khoảng
0,60%) và chiếm vị trí thứ tư sau nhôm, sắt và magiê. Việt Nam là một
trong những nước có trữ lượng quặng titan lớn, là nguồn tà i nguyên có ý
nghĩa quan trọng cho công nghiệp,
Nhược điểm của titan là:
- Giá th àn h sản xuất titan cao đáng kể so vối sắt, nhôm, đồng và
magiê, Ở nhiệt độ cao, n h ất là khi nóng chảy, titan có hoạt tính hóa học
cao, hấp thụ nhiều khí trong môi trường nấu luyện (hydro, ôxy, nitd),
làm giảm chất lượng hợp kim và tăn g giá thành tinh luyện. Thực tế,
phải luyện titan trong chân không hoặc khí trơ.
- R ất khó tách xỉ của titan trong khi sản xuất, nhất là khi dùng iò
hồ quang chân không.
- Hợp kim titan chịu ma sát kém vì dễ dính bám các vật liệu khác.
Các cặp ma sát chứa titan không thể làm việc với nhau được. Nó rấ t dễ
bị mòn do hydro và ăn mòn trong muối.
- Tính già công cắt gọt của tỉtan kém, do độ dẫn nhiệt của titan
thấp, dễ bị chảy cục bộ và làm ÀQÒn dụng cụ cắt khi cắt nhanh. Titan
cũng rấ t khó h àn vì nó có Hoạt tính tăng cao khi nhiệt độ tăng, dễ làm
h ạt lớn gây giòn mối hàn. Khi hàn, phải dùng khí bảo vệ (thường là
argon) khồng những tạ i mối hàn mà cả vùng lân cận.
N hìn chung, titan và hợp chất cùa nó có vị trí Tất quan trọng trong
sự phát triển của tương lai. '
2. Cở lý tính củ a tỉtan

Titan thuộc phân nhóm IV và là kim loại chuyển tiếp. Nhiệt độ

nóng chảy titan tương đối cao, khọảng 1.668 ± 4°c, nhiệt nóng chảy và

264
hóa hơi cao gấp hai lần sắt. Titan có hai dạng thù hình, dạng T ia kiểu
mạng lục giác xếp chặt tồn tại ở nhiệt độ thấp hơn 882,5°c, tỷ sô' xếp
chặt c/a = 1,587. Trên nhiệt độ 882,5°c, Tia -» Tip có kiểu mạng lập
phương thể tâm . Các tạp chất hòa tan xen kẽ như hydro, ôxy, nitơ ảnh
hưởng xấu đến cơ tính, nhất là làm giảm độ dẻo. Trong khi đó, kiểu
mạng Tia lại hòa' tan nhiều tạp chất hơn, vì vậy, không thể hóa bền
chúng bằng cách tôi. Khối lượng riêng của titan nằm trung gian giữa
nhôm và sắt, là 4,505g/cm3, khi chuyển từ Tia thành Tip và khi nóng
chảy, thể tích của chúng giảm di một chút. Titan tinh khiết có độ
dẻo cao hơn các kim loại có cùng kiểu mạng lục giác xếp chặt như Mg, Zn
và Cd, trong khi độ bền lại thấp, ở 20°c thì ơb = 200 -ỉ- 250MPa,
ơ0>2 = 100 -ỉ- 150MPa, 5 = 50 + 60% còn y = 70 + 80%.
Hệ số dẫn nhiệt của tí tan rấ t thấp, nhỏ hơn nhôm 14 lần và sắt 4
lần. Môđun đàn hồi của titan thấp, và đáy cũng là nhược điểm của
chúng. Títan là chất thuận từ, tuy nhiên trái ngược lạ i với các chất
thuận từ khác, độ nhạy cảm của nó tăng lên theo nhiệt độ. Bảng 7.8 nêu
đặc tính của một số hợp kim titan theo tiêu chuẩn Việt Nam và Nga.

Bảng 7.8. Một số mác hợp kim titan, ưà ứng dụng của chúng

Kỷ hiệu Cớ tính
Thành phần Trạng 'V ứng dụng
TCVN GOST ơb, Ob,
% Thái %
MPa MPa
TÍ99.1 BT1-0 99.1 Tì ủ 517 448 25 Các chi tiổt ngồnh
h ia chất, biển, hồng
không

TiAH 5Sn2,5 5Ạ1-2,5Sn ủ 862 807 16 Cánh quạt nén động

BT5-1
cơ máy bay

TÍAI6V4 Cánh quạt dộng cớ

BT6 C 6AỈ-4V ủ 993 924 14
Tôi 1200 1120 10 phẫn lực
TÌAI3CM1V13
B120VCA 3AI-11Cr-13V Tôi 1250 1200 8 Các chi tíét aộ bén
cao

3. Hợp kim tỉtan

Các nguyên tô' để hợp kim hóa titan rấ t đa dạng, theo đặc điểm tác
dụng đến sự ển định của các dạng thù hình a và p, người ta chia chúng
ra th àn h ba nhóm (H.7.24).

265
 p Ọ
•§'
IS. 882
I a

V Lượrig nguỵên tó' hộp kim ịSn, Zi)

a) .

8B2

^ Lượng nguyên iă hợp kim ^ Lượng nguyên tổ hợp him

c) (V. Mo, Nb. To) d) (Fe. Cr. Mn Si!

Hình 7,24. Ánh hưởng của nguyên tố hợp kim đến chuyển biến pha trong titan
a) các nguyên tố trung tinh b j các nguyên tố mở rộng a ; c) cá c nguyérì tô' mở rộng p
không tạo cùng tích: d) cá c nguyên tô' mở rộng p và tạo cùng tích

Nhóm các nguyên tố làm ổn định và mở rộng a gồm nhôm và các

nguyên tố hòa tan xen kẽ như c , N, o. Chúng nâng cao nhiệt độ chuyển
biến, thù hình a -» |3 (H.7.24.b)
Nhóm các nguyên tố làm ổn định và mở rộng p có tác dụng hạ
thấp n h iệt độ chuyển biến p -» ct. Trong đó một sô' nguyên tố như Cr, Fe,
Mn, Si ngoài việc hạ thấp nhiệt độ chuyển biến trên, còn tạo ra phản
ứng cùng tích (H.7.24.CỈ).
Nhóm các nguyên tô' trung tính không ảnh hưởng đến nhiệt độ
chuyến biến ct -» p gồm Zr, Sn (H.7.24.a).
Hợp kim titan đườc phân loại dựa theo tổ chức nhận được sau
thường hóa. Co th ể chia hợp kim titan thành ba nhóm chính dựa vào tác
dụng chuyển biến thù hình; nhóm có tổ chức a, nhóm có tổ chức p và
nhóm có tổ chức hỗn hợp a + p.
a. H ợp k im tita n nhóm a
Hợp kim titan nhóm a trong, thành phần ngoài AI ra, còn có các
nguyên tố trung tính và đôi khi chửa một lượng nhỏ nguyên tố ổn định p.
Hợp kim a có độ bền chống đão cao (đến nhiệt độ 650°C) và chống ôxy
hóa đến n h iệt độ 1 .100°c. Để gia công tạo hình chi tiết, người ta dùng
công nghệ rèn và ép nóng. Các hợp kim nhóm này chịu biến dạng nguội
kém và không hóa bền bằng nhiệt luyện được. Nhôm thường dùng với

266
hàm lượng 2 - 6,5% có t á c đụng làm giảm khối lượng rièng, giòn do
hydro, nâng cao môđun đàn hồi, tính bền nóng.
b. Hợp k im tita n nhóm p
Chứa các nguyên tố ĨĨ1Ở rộng vùng p. Một số nguyên tô" có m ạng lập
phương thể tâm như Mo, V, Ta, Nb có khả năng tạo dung dịch rắn hòa
tan vô hạn trong Tip, còn một số khác lại chỉ hòa tan có hạn như Gr, Fe,
Ni, w, Cu, Mn. Nhóm Cẳc hợp kim này chịu được biến dạng nguội và có
thê’ hóa bền được bằng nhiệt luyện (tôi và hóa già). Nhược điểm của
chúng là có độ bền nóng thấp (pha p m ất ổn định khi nung quá 350°C)
và hóa giòn ở - 60°c, Nhóm Hợp kim này ít dược dùng trong công nghiệp
do chứa lượng ỉớn các nguyên tố hiếm và đắt tiền, iạm nặng hợp kim.
c. Hợp kim tita n nhóm hỗn hợp a + p
Các hợp kim thuộc nh.óín này chứa cả nguyên tố mở rộng a và p
theo một tỷ lệ n h ất định. Chúng có tính chẫt trung gian giữa nhóm các
hợp kim a và p, kết hợp tôi. giữa cơ tính và tính cọng nghệ Chúng chiu
được biến dạng nguội và nhiệt luyện. Sau khi tôi và hóa già cho cơ tính
cao trong khi độ dẻo dái vẫn giừ ở mức độ cho phép. Lượng pha (3 càng
nhiều khả năng hóa bền càng m ạnh/Đ ộ chịụ nóng tương đối cao, có thể
làm việc tốt đến nhiệt độ 550°c. Nhóm hợp kìm hỗn hợp a + p được sử
đụng phổ biến n h ất trong các hợp kim titan. :
Trong kỷ thuật còn dùng hợp lcím titan đúc, tuy nhiên việc đúc các
hợp kim titan rấ t khó khăn do nó hấp thụ khí m ạnh và sự tác dụng của
chúng vói vật liệu làm khuôn. Bảng 7.9 nêu chế (Jộ nhiệt luyện và cơ
tính của một sô" hợp kim titan theo tiêu chuẩn Nga.
Bảng 7.9. Cơ tính của một sọ hợp kim titan
Cơ tính Phán
loại
KV ƠQ2, 8, a k, HB
Nhiệt luyện . theo
hiệu (MRa) . (MPa! <%) (kJ/m*) Unh
chít
BT5 0 740-76C°C ,■■■ 700 <352 6C0-8C0 10-15 30Ó-60G 240-300 0Ộ bén
BT5-1 , Ú B80-B80“c ,750-850 ■650-050 10-15 4 Ũ0-900 240-300 trung
binh
OT 4-1 ủ 670-/2C"C 900-75Ú 470-650 20 40 5Ọ0-1000 210-250
01 4 0 670-72C"C • ■ 700-900 / 550-650 10-20 150-650 Đô đéc
01 4-2 ủ 75C-R0C 950:1000 8 - 300 cao
BT6 tối 800-ẸỊ40“C + hủaạiâ 5Q0-C 1íf00 1150 ; <200 1050 14-18
: SI 14 Tồi 9S0 sao’c + Hóa giá 50Q°C , í 150- V4oò toe0-1300 é-to 250350 340-370 Dộ bén
8TI5 TỘI /53 800”C - noa gỉ ã 480“C 1300-1500 180-1400 3-5 250-300 cao
BT16 Toi 7D0’C + hòa gìâ 5ÓÒ°C 1250-1450 1too-1500 4-8 400-600
BT3-1 Ù dắng nnlệ! 870. 650^ 1000-12DO 850-1 mo 10-16 300-600 260-340
BT6 TÔI 90Q-950°C f nốagiẳõOO-eOíTC 1000-1.1:50 830-1050 9 16 300-600 310-350 Bấn
BT9 Như trên ’■ 1140-1300 1000 '.150 5 14 200-500 330-370 nóng

267
7.5. TÍNH CHẤT VÀ ỨNG DỤNG CỦA MỘT s ố KIM LOẠI MÀU KHÁC
1. N ik en (Ni)
Niken được nhà hóa học Thụy Điển A. Kronstedt tìm ra vào năm
1751 khi phân ly quặng NiAs. Các tín h chất đặc trưng của niken là nhiệt
độ chảy khá cao 1.455°c, độ bền và độ dẻo dai cao, tính chịu ăn mòn tốt,
có tính sắt từ. Niken là loại kim loại chuyển tiếp, có màu xám, kiểu
m ạng lập phương điện tâm. Khối lượng nguyên tử 58,71; khối lượng
riêng 8,907 g/cm3 (gấp hơn hai lần titan và được xếp vào nhóm kim loại
màu nặng). Trong vỏ quả đất, trữ lượng niken khoảng 0,018% (theo khôi
lượng), nhiều hơn đồng và kẽm kém một chút. Sản lượng niken vẫn
không ngừng tăng lên, hiện dạt khoảng 700 ngàn tấ n /năm.
Niken cứng nhưng lại dẻo, dễ cạn kéo và rèn nên có thể gia công
chúng thành các dạng khác nhau như: tấm mỏng, băng, thanh, ống ...
dùng làm vật liệu kết cấu với tính năng cơ - lý - h ó a đáng quý.
Nikẹn không bị ôxy hóa trong không khí ngay cả ở nhiệt độ 500°c,
bền chống ăn mòn với nhiều loại axít, độ bền cơ cao hơn các kim loại
màu khác. Hợp kim chứa 6-8% Ni (18-20%Cr) là thép không gỉ cao cấp,
bền ăn mòn trong các môi trường xâm thực mành. Vì vậy, chúng được
dùng trong nhiều ngành công nghiệp: chế tạo máy, hàng không, tên lửa,
chế tạo ô tô, máy móc, kỹ thuật điện, công nghiệp hóa và lọc dầu, dệt,
thực phẩm, dụng cụ, th iết bị y tế và xây dựng. Trong đời sống hàng
ngày, hợp kim niken được dùng nhiều làm dụng cụ gia đình, bộ đồ bếp.
Niken được coi là nguyên tô' hợp kim quý, nó nâng cao độ bền, độ
dẻo cho thép. Hầu hết các thép kết cấu hợp kim đều chứa niken.
Hợp kim của nỉken với 75 85%Ni, 10 -í- 20%Cr dùng làm dây diện
trở trong các lò nung đến 1 .000°c.
Hợp kim pecmalôi chứa khoảng 79%Ni, 4%Mo,còn lại là sắt, có độ
từ thẩm râ't cao, được dùng trong kỹ thuật điện.
Niken còn dùng để bảo vệ các kim loại khác khỏi bị ăn mòn và tạo
bề m ặt bóng, đẹp bằng cách mạ. Một sô" lượng lớn níken dùng để chế tạo
ắc quy kiềm có dung lượng cao và bền vững. Ngoài ra, niken còn được
dùng làm chất xúc tác thay cho platin đắt tiển.
Nhưng tính chất quý giá n h ất của niken là làm hợp kim bền nóng.
Hợp kim này đùng dể chế tạo cánh động cơ phản lực, buồng đốt, ống
chịu nóng và nhiều chi tiế t của máy bay phản lực, tuabin khí. Trong
động cơ phản lực hiện đại, niken chiếm đến 70% khối lượng, nâng cao
nhiệt độ khí cháy lên 800 -1 .100°c, tăng đáng kể công suất và giảm tiêu
hao nhiên liệu.

268
2. Chì (Pb)
Chì là loại kim ỉoại có màu sáng xanh, kiểu mạng lập phương diện
tâm. Chì thuộc nhóm kim loại màu nặn g, khối lượng nguyên tử 2 0 7 ,19 ;
khối lượng riêng ll,34g/cm 3. Nhiệt độ chảy thấp (327,4°C) trong khi
nhiệt độ sôi là 1.740°c.
Chì chiếm vị trí quan trọng trong công nghiệp. Các đặc tính quan
trọng của chì là: rấ t mềm, dẻo, độ bền hóa học trong môi trường axit tốt
do tạo được m àng bảo vệ vững chắc. Chì có khả năng tạo hợp kim với
nhiều kim loại màu khác.
Các lĩnh vực sử dụng chì chủ yếu ỉà:
Làm vỏ cáp diện (chiếm 15 -7- 20% tổng lượng chì) do khả năng
chống ăn mòn tố t của chúng.
Sản xuất ắc quy chì (chiếm 30% tổng lượng chì). Sườn cực ắc quy
làm bằng hợp kim Pb-Sb, còn bột hoạt gồm hốn hợp chì và ôxyt chì.
Làm các lớp lót trong các th iết bị hóa học và bể điện phân nhằm
chống tác động của dung dịch axit.
Lồ nguyên tố quan trọng trong hợp kim với đồng, các brông và
latòng, n h ất là các hợp kim ổ trượt. Chì không thể thiếu được trong hợp
kim hàn (chiếm 15% tổng lượng chì). Hợp kim chữ in chủ yêu chứa chi và
thêm Sb và Sn.
Chi có khối lượng riêng lớn nên được dùng làm đối trọng chông lật,
làm lõi đạn để tâng độ xuyên. Do nhiệt dộ chảy thấp nên được đùng làm
chất Ổn định n h iệt trong các bể mạ kẽm lỏng.
Trước kia, còn dùng một lượng chì lớn để pha vào xăng nhằm
chống kích nổ, hiện nay nhiều nước, trong dó có Việt Nam, đã cấm sử
dụng xăng pha chì để bảo vệ môi trường. Ôxyt chì dùng trong công
nghiệp sơn, cao su, sứ và đặc biệt trong chế tạo thủy tinh pha lê.
Chì hấp thụ rế t tô't tia Y, các bức xạ h ạ t nhân, nên người ta dùng
chì để bọc, che chắn các bức xạ này, bảo vệ an toàn cho người sử dụng,
3. Kẽm (Zn)
Kẽm kim loại có màu sáng, kiểu mạng lục giác. Khối lượng nguyên
tử 65,37; khối lượng riêng 7,13g/cm3, nhiệt độ nóng chảy thấp (419,6°C),
nhưng n h iệt độ sôi cũng không cao (906°C).
Sản lượng kẽm trên thế giới đạt khoảng 6 triệu tấn/năm (đứng
hàng thứ ba sau nhôm và dồng). Kẽm có tính chống àn mòn cao do tạo
được lớp màng ôxyt mông bảo vệ cho kim loại không bị ôxy hóa tiếp.
Ngoài ra, kẽm có điện thế điện cực âm hơn sắt nên nó cũng có tác dụng

269
t’>vt bảo vệ theo phương pháp điện hóa cho sắt. Kẽm dễ dàng tạo hợp kim
v íi nhiều nguyên tô' kim loại màu khác, tạo ra các vật liệu có tính chất
đáng quý: Kẽm có tính đúc tốt.
Kẽm được dùng phổ biến nhất dể tráng lên sắt ở dạng tấm, ông,
'láy, thanh, sau khi tráng chúng có khả năng chông àn mòn cao trong
khí quyển bình thường cũng như k h íh ậu biển, khu công nghiệp.
Kẽm hợp kim hóa thêm Al, Cu, Mg có độ bền cơ học cao dùng chế
tạo các chi tiết trong đầu máy, ổ trục toa xe thay cho brông và hợp kim ổ
trượt đắt tiền. Kẽm cũng là hợp kim quan trộng với đồng như. latông
(kẽm có th ể c h iế m tới 39%), brông, ...
Kẽm được dùng để chế tạo pin, làm sạch dung dịch trong luyện kim,
thu hồi vàng bạc theo phương pháp xianua.
Ổxyt kẽm là nguyên liệu chủ yếu để sản xuất bột màu, sơn, men,
trong công nghiệp sản xuất cao su, vải sơn, sulfat kẽm là thuốc diệt
khuẩn tốt, dùng để sấy, tẩm gỗ, tẩy trắng vải.
4. T h iếc (Sn)
Thiếc là kim loại có màu trắng bạc, mạng tinh th ể kiểu tứ diện.
Khối lượng nguyên tử 118,69; khối lượng riêng 7,3 g/cm3. Nhiệt độ nóng
chảy th ấp 231,9°c, nhiệt độ sôi lại rấ t cao 2.270°c.
Thiếc là kim loại chiến lược, khán hiếm, sản lượng thiếc trên thế
giới đạt khoảng 250 ngàn tấh/năm.
Thiếc rấ t mềm, dẻo, đễ đát mỏng. Trong điều kiện bình thường,
thiếc rấ t bền vững dưới tác động hóa học, vì v ậy, thiếc dùng phổ biến với
chức năng này. Ôxyt thiếc không độc với người, vì vậy thiếc dùng nhiều
trong công nghiệp thực phẩm, làm các đồ hộp, bao bì bảo quản thực
phẩm. Khoảng 40% thiếc được sử dụng trong lĩnh vực này.
Thiếc là nguyên tố hợp kini quan trọng để tạo rá các hợp kim với
đồng. Hợp kim trên cơ sở thiếc là các hợp kim ổ trượt và đặc biệt là hợp
kim hàn. Hơn 50% thiếc được sử dụng eho mục đích này.
5. A ntim on (Sb)
Antimon là kim loại có màu trắng bạc, ánh xanh, kiểu mạng tinh
thể m ặt thoi. Khôi lượng nguyên tử 121,75; khối lượng riêng 6,69 g/cm3.
Nhiệt độ nóng chảy 630,5°c, nhiệt độ sôi 1.635*0.
Antimon có tính chất đặc biệt cứng và giòn. Nó hầu như chỉ được sử
dụng dưới dạng hợp kim m à không được sử đụng ò dạng kim loại.
Antimon được dùng chủ yếu trong hợp kim làm sườn cực ắc quy
(chiếm 35% tổng lượng antimon sản xuất ra); Còn trong hợp kim làm ổ

270
trục, antixnon là nguyên tố hợp kim quan trọng (chiếm 25% tổng lượng
antimon). Antimon cũng là nguyên- tố hợp kim không thể thiếu được
trong hợp kim chữ in.
6. Coban (Co)
Coban là kim loại có màu xám, kiểu mạng tinh th ể lục giác sếp
chặt. Khối lượng nguyên tử 58,93; khối lượng riêng 8,9g/cm3. N hiệt độ
nóng chảy 1.490°c.
Coban có tính chất sắt từ, thường dùng làm nguyên tố hợp kim Nó
tăng tính cứng nóng cho thép, vì vậy, thường dùng Co hợp kim hóa thép
cắt nhanh.
Coban làm chất dính kết trong các hợp kim cứng. Dùng chế tạo
nam châm vĩnh cửu có cảm ứng từ cao và dùng trong kỹ thuật h ạ t nhần.
7. M olipđen (Mo)
Molipđen là kim loại có màu xám, kiểu mạng tinh thể lập phương
thể tâm. Khối lượng nguyên tử 95,95; khối lượng riêng 10,2g/cm3. Nhiệt
dộ nóng chảy 2.620 ± 10°c, nhiệt độ sôi gần 4.800°c.
Mo nâng cao độ bền của thép, tâng tính chông ram của thép. Mo có
tính chất tương tự như wonfram n ên người ta dùng nó th ay cho w trong,
thép cắt nhanh. Mo ít làm thép bị thiên tích, tăng độ dẻo cho thép khi
biến dạng nóng, tàng tính hàn. Gần 90% Mo dùng làm nguyên tố hợp
kim cho thép.
Hợp chất Mo dùng trong công nghiệp gốm sứ, làm các chất xúc tác.
8. Wonfram (W)
Kim loại wonfram có màu xám, giống thép, kiểu mạng lập phương
thể tâm . Khối lượng nguyên tử 183,85; khối lượng riêng 19,35g/cm3.
Nhiệt độ nóng chảy 3.395 ± 15°c, nhiệt độ sôi 5.900°c.
Wonfram là nguyên tố kim loại nặng, có nhiệt độ nóng chảy và
nhiệt độ sôi cao n h ấ t trong số eác kim loại.
Wonfram làm tán g m ạnh tính cứng nóng và độ thấm tôi của thép.
Vì vậy, nó là nguyên tô' hợp kim không th ể thiếu được của thép dụng cụ,
thẻp khuôn rập.
Wonfram là thành phần chủ yếu của hợp kim cứng. Cacbit wonfram
có độ cứng và độ chịu mài mòn rết cao, nó dùng chế tạo mũi khóan, dao
cắt trong chế tạo máy và khoan mỏ, gia công đá.
Wonfram dùng làm dây tóc bóng đèn, điện cực, chi tiết dền điện tử.
Wonfram dung làm chất xúc tác trong cống nghiệp hóa học.

• 271
9. V àng (Au): Là kim loại được con người biết đến và sử đụng từ rất
sớm, có màu vàng, kiểu mạng lập phương diộn tâm. Khối lượng nguyên
tử 196,96; khối lượng riêng 19,26 g/cm3. Nhiệt độ nóng chảy 1.063°c,
nhiệt độ sôi 2.950°c.
V à n g có độ bền hóa học rấ t cao, không bị hòa tan trong b ấ t cứ axit
nào (trừ chất cường toan), có độ dẫn điện v à d ẫn n h iệt rấ t cao, dễ biến
dạng và kéo sợi. Vàng có vẻ bề ngoài đẹp.
V àn g chủ yếu được sử dụng làm tiề n tệ v à đồ tra n g sức, Hợp kim
của v à n g với bạc, đồng, platin , thiếc là v ậ t liệu h à n lý tưởng cho động cơ
phản lựp, tên lửa, m áy b ay siêu th an h , các công tắc đ iện đặc biệt, làm
v ậ t liệu h àn rãn g. V àn g dùng để m ạ tran g trí cho m àu sắc đẹp và bền.
Vàng là nguyên tố quý và hiếm.
10. B ạc (Ag): Cũng là kim loại được biết từ cổ xưa. Bạc có màu trắng
sáng, m ạn g tin h thể kiểu lập phương diện tâm . K hối ỉượng nguyên tử
107,86; khối lượng riêng lơ ,5 g/cm3. N hiệt độ nóng chảy 960,5°c, nhiệt
độ sôi 2 .2 1 2 °c.
B ạ c cũng có độ b ề n h óa học cao, độ dẻo v à độ dẫn điện, dẫn nhiệt
lớn (cao nhất trong số các kim loại). v
B ạ c được dùng rộng r ã i trong ch ế tạo th iế t bị trao đổi n hiệt, ô tô,
diện ảnh, làm chất xúc tác trong công nghiệp hóa học, điện, điện tử,
công nghiệp quốc phòng và h ạ t nhân.
Bạc cũng được dùng làm tiền tệ ở một số nơi và chế tạo đồ trang
sức, đồ dùng trong nhà, n h ất là bộ đồ àn.
11. P la tin (P t): Là kim lọ ai có màu trắng xám, m ạng tinh th ể lập
phương diện tâm . Khối lượng nguyên tử 195,09; khối lượng riêng 21,40
g/cm3. Nhiệt độ nóng chảy 1.773,5°c, nhiệt độ sôi 4.250°c.
P la tin có tín h trơ cao, độ bền hóa học r ấ t lớn. P la tin được đùng cả
ở dạn g kim lo ại v à hợp kim . Nó được dùng làm ch ất xúc tác, điện cực
m ạ, cặp n h iệt diện, tiếp điểm , th iết bị bảo hiểm , th iế t bị điện chính xác,
cực trong ống phóng tia X. Platin còn dùng trong kỹ thuật h ạt nhân và
động cơ phản lực.
Ngày nay, platin cũng còn dùng làm đồ trang sức, cốc nung trong
phân tích hóa.

272
 Chương 8

VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI

V ậ t liệu phi kim loại bao gồm v ậ t liệu vô cơ không p h ải kim -lữậi v à
vật liệu hữu cơ. T rong tà i liệu n à y chỉ nhằm mục đích cung cấp cho sinh
viên cơ khí những kiến thức căn bản về các loại vật liệu phi kim và ứng
dụng chúng. Do đó, cách trình b ày sẽ không được sâu v à mức độ cũng
không được rộng quá.
A. VẬT LIỆU VÔ Cơ
8.1. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI
V ật liệu vô cơ là một mảng vật liệu rộng v à quan trọng, nó là sự kết
hợp của các nguyên tố phi kim với kim loại hoặc giữa các nguyên tố phi kim
với nhau. Có tới 75% ngụyên tố hóa học trong bảng phân loại tuần hoàn tạo
nên các hệ v ậ t liệu vô cơ, tuy nhiên các nguyên tố chính tạo nên v ậ t liệu vô
cơ là kim loại - silic - bo - cacbon - nitơ - ôxy. Khả năng kết hợp giữa chúng
theo sơ đồ H .8 .1.
Theo sơ đồ 8.1 , kim loại, bo,
silic có thể cùng năm nguyên tố còn
lại tạo n ên các borit, silix it, cacbit,
n itrit v à ôxyt.
Tùy theo mục đích, y ậ t liệu vô
cơ được phân loại theo nhiều cách như
công nghệ chế tạo, thành phần cấu
tạo, cấu trúc, lĩn h vực sử dụng. Thông
thường p h ân lo ại v ậ t liệu vô cơ theo
đặc điểm k ế t hợp gồm:
Bình 8.1. Sơ đồ biểu diễn các
- Gốm và vật liệu chịu lửa
nguyên tố và khả năng kết hợp
- Thủy tin h và gốm thủy tinh giữa chúng tạo nên các hệ vật
liệu vô cơ
- Ximăng và bêtông.
8.2. ĐẶC ĐIỂM CẤU TRÚC VÀ TÍNH CHẤT VẬT LIỆU VỒ c ơ
1. Liên k ế t nguyên tử trong v ật liệu vô cơ
Như trê n đ ã nói, v ậ t liệu vô cơ là sự k ấ t hợp của các nguyên tố phi
kim với các kim loại, hoặc giữa chúng với nhaũ. V ì v ậy, liê n k ế t nguyên tử
trong v ậ t liệu vỡ cơ không có liên k ế t kim loại m à chỉ có sự liên kểt của

273
ion và là ỉiên kết đồng hóa trị (xem phần các lọai liên kê t nguyên tủ' ở
chương 1). Tỷ lệ liên kết ion của một số hợp chất như sau (còn lại là liên
kết đồng hóa trị):
K- 0 60%

0
90%

1
Mg - 0 80% B - 0 45%
Zn- 0 63% Si - 0 40%
Ti - 0 67% e-0 22%
Trị số của liên k ết phức hợp trong vật liệu vô cơ tương đối lớn, vào
khoảng 100 + 500 kJ/moỉ (với kim loại chỉ có 60 .-ỉ- 250 kJ/mol). Từ đó các
tính chất của vật liệu vô cơ cũng bị ảnh hưởng bồi liên kết phức hợp
ion - đồng hóa trị như m ật độ cao, nhiệt độ nóng chảy cao, độ cứng cao,
giòn, trong suốt và cách điện cao.
2. T rạng th á i tin h th ể v à vô định h ìn h
V ật liệu vô cơ có thể tồn tạ i ở các trạng th ái khác nhau:
Trạng th ái tinh th ể (gồm đơn ôxyt, SiC).
- Trạng th á i vô dịnh hình (thủy tinh).
- Tồn tạ i cả trạng th ái tinh th ể và vô địiìh hình (sứ, gốm thủy
tinh).
a. T rạ n g th á i tìn h th ể
P hần lớn các vật liệu vô cơ có cấu trúc m ạng tinh thể của các ion
(xem phần m ạng tinh th ể của các vật rắn có liên kết ion). Các cấu trúc
điển hình của v ật liệu vô cơ liên kết ion là MX, MX2(M2X), MraNnPp,
trong đó M, N là cation kim loại, X là anion á kim. Cùng một dạng hợp
chất (chẳng h ạn MX) lại tồn tại nhiều kiểu mạng khác nhau (kiểu NaCl,
CoCl, ZriS, ...).
N hân tô' ảnh hưởng m ạnh n h ất đến số sắp xếp K và kiểu mạng
tinh th ể là tỷ số iyVa, trong đó r a, re là bán kính nguyên tử của các anion
và cation tương ứng. ứ n g với các tỷ số Tc/ra xác định, vật liệu vồ cơ sẽ có
số sắp xếp và kiểu mạng xác định.
Trong vật liệu vô cơ, do ảnh hưông của liên kết đồng hóa trị, nên
mạng tinh th ể ion có sự thay dổi, điều chỉnh lại. Các anion vây quanh
một cation kim loại tạo nên m ột đa diện phối trí có dạng MeXk, trong đó
K là số sắp xếp có giá trị từ 3 đến 12.
Các đa diện phối trí liên k ết với nhau tạo th àn h m ạng tinh thể của
vật liệu vô cơ qua đỉnh, cạnh hoặc m ặt của đa diện phối trí. Độ bền vững
của mạng tinh thể lớn n h ất khi các đa diện phôi trí liên kết qua đỉnh,
sau đó dến liên kết qua cạnh, kém n h ất là mặt.
Thay đổi cách liên kết các đa diện phối trí có th ể tạo ra các câu
trúc khác nhau. Lấy ví dụ trườiig hợp khối bốn m ặt [S 1 O 4 ] 4 , đơn vị cấu
trúc cơ bản của sihcat: nếu đủ ôxy sẽ tạo khối bốn m ặt độc lập, một
cation Si được bao quanh bởi bốn anion ôxy gần nhất. Nếu khồng đủ ôxy
các da diện phôi trí sẽ dùng chung ôxy tạo nôn cốc cấu-trúc tin h thể
silicat khác nhau (H.8.2). '

H ìn h 8.2. Các kết cấu sâp xếp của đa điện phân phối tứ Ị S i O ^

b. T rạ n g th á i vô đ ịn h .hỉnh
Vật liệu vô cơ còn có thể ở trạng thái vô định hlnh. Đặc trưng của
trạng th ái vô định hình là sự sắp xếp không theo một trậ t tự xác định
của các đơn vị cấu trức MeXfc. Đường nguội của vật liệu yô định hình
không có điểm gãy, không có nhiệt độ nóng chảy và kết tinh xác đỉnh.
V ật liệu vô cơ, điển hình ỉồ thỏy tinh S i0 2, tồn tại ở trạn g thái vô
định hình. Thậch anh (S1O2 tinh thể) và thủy tin h S1O2 cũng được tạo
thành từ các khối bốn m ặt [SiOí]4" liên kết nhau qua đỉnh theo không
gian ba chiều. Điểm khác biệt cơ bản là ở S1O2 tinh th ể các đơn vị cấu
trúc [SÌO 4 ] 4 " được sắp xếp có trậ t tự cao, có tính đối xứng cao. Trong khi
đó ở thủy tinh S1O2, các đơn vị cấu trúc lại không theo một quy luậi nàò
cả (H.8.3a, 8.3b). Thủy tinh natri silicat cũng ậ trạng th ái vô định hình
gồm khung chính là mạng lưới SÌO2, còn các nguyên tử N a được phân bố
vào lỗ trông của mạng lưới. Sự tham gia của Na20 vào m ạng lưới S i0 2
làm m ạng lưới bị đứt, liên kết của khung thủy tinh bị giảm, khoảng
nhiệt độ nóng chảy giảm, độ nhớt giảm, độ bền hóa giảm (H.8.3c).

275
 c)
'S i 0 3 © Na

H ình 8.3. a) sơ đồ cấu trúc cảa tinh thể thạch anh (SiOo)
b) thủy tinh thạch ạnh (SÌO2); c) thủy tinh natrisìlicát (Na^OSiOn)

Ngoài thủy tinh S1O2, trạng th ái vô định hình còn có thể gặp ở các
hợp chất vô cơ như s, B2O3, P2Ơ0, ... có đọ nhớt cao. C át hợp chất có độ
nhớt thấp, khi làm ngụội nhanh cũng có thể thu được trạn g thái vô định
hình.
3. V ật liệ u đa p h a và đa tinh th ể
V ật liặu vô cơ có th ể tồn tạ i vừa ở trạn g thái tinh thể>vừa ở trạng
th ái vô định hìnhjđó là các vật liệu đa pha. Trong vật liệu đa pha, pha
chính là pha tin h thể liên kết với nhau qua pha vố định hình và các bọt
khí (gốm chịu lửa, gốm thủy tinh, sứ ...).
Vật liệu vô cơ tinh thể luôn tồn tại dưới dạng đa tinh thể và chứa
nhiều khuyết tật.

4. Tỉnh ch ất củ a v ậ t liệ u vô cd
V ật ìiệu vô cơ có m ột số tính chất đặc trưng sau: bền hóa học cao,
bền n h iệt cao, cách nhiệt tốt và m ột số khác còn có các tính chất quang
học đặc biệt.
Tuy nhiêii về m ặt cơ tính nói chung^vật liệu vô cơ có độ bền cơ học
kém hơn kim loại và được đặc trưng bởi tính giòn. Đường cong ứng suất-
bĩến dạng không có giai đoạn biến dạng dẻo, sau biến dạng đàn hồi là
phá hủy ngay. Để đánh giá độ bền cơ học của vất liệu vô cơ người ta sử
dụng độ dai phá hỏy Kic:

276
 K IC■= g-ơ.(7T.f ) 1/<2 MPa
trong đó: g - hệ số hình dạng (của vật liệu và vết nứt)
ơ - ứng suâ’t phá hủy; ỉ - chiều đài vết nứt
Biểu thức trên cho thấy độ bền vật liệu vô cơ phụ thuộc vào các
khuyết tậ t (vết nứt, lỗ xốp) trong nó. Sự phá hủy xảy ra bằng cách phát
triển các vết nứt một cách từ từ trong điều kiện ứng suất tĩnh. Dạng phá
hủy này đặc biệt nhạy cảm với môi trường. Trong môi trường khí quyển
có hơi nước, vết nứt phát triển nhanh do đó làm giảm độ bền.
Khi tác dụng ứng suất nén, do không có hiện tượng tập trung ứng
suất ở dầu vết nứt nên sự phát triển vết nứt chậm và do đó, vật liệu vô
cơ thường có độ bền nén cao hơn nhiều lần so với độ bền kéo.
8.3. MỘT SỐ VẬT LIỆU VÒ C ơ ĐIỂN HÌNH
1. Gốm và v ậ t liệ u chịu lửa
Gốm và v ật liệu chịu lửa là nhóm vật liệu vô cơ đa pha và đa tinh
thể,gồm một phần tổ chức là các pha tinh th ể và một phần vô định hình
nằm xen nhau. Hàm lượng pha tinh thể và độ h ạt cửa nó quyết định độ
bền của gôm. Tính chất của gốm còn phụ thuộc vào th àn h phần hóa học,
hàm lượng lỗ xốp trong nó. Dưới đây trình bày một số' dạng gốm và vật
liệu chịu lửa.
a. Gốm silỉc a t
Gốm silicat được chế tạo từ các silicat thiên nhiên gồm đất aét và
cao lanh (thành phần khoáng chất chính là AI2O3. 2S1O2. 2H2O).
Ngoài ra còn sử dụng các nguyên liệu như thạch anh S i0 2, tràng
thạch KA1Sì30 8 ta lc 3MgO. 4S1O2.H2O để điều chỉnh thành phần và tính
chất sản phẩm.
Gốm silicat có Ịoại tráng men và không tráng men. Theo đặc điểm
câu trúc của xương gôm người ta phân biệt hai loại gốm thô và gốm tinh.
Gốm thô chê' tạo từ các h ạ t vật rắn có kích thước lớn gồm gạch, ngói,
gạch chịu lửa. Gốm tinh được tạo bởi các h ạt mịn và đồng đều như sứ,
gốm corinđông AI2O3.
Gốm silicat được sử dụng rộng rãi trong xây dựng (gạch, ngói, ống,
sứ vệ sinh), trong đồ gia dụng (ấm, chén, bát, dĩa, đồ mỹ nghệ) và trong
công nghiệp (sứ cách điện cao thế, gốm sứ bền nhiệt, bền hóa học).
b. Gốm ôxit
G ốm ô x ỉỉ-trên cơ.sở cáe ôxit có n h iệt đ ộ nóng chảy cao
Đây là loại gôm tinh được chế tạo trên cơ sở các ôxit có nhiệt độ
nóng chảy cao.

277
 Ví dụ; Ál2Ọ3(2050oG), MgCK2850°C), Z r0 2(2500 + 2600°C),
MgỌAl20ạ{2 Ì 35°C).
Gốm ôxyt loại này có thành phần pha vô định hình rấ t ít (1% :•
2%) còn lại là m ột pha có câu trúc tinh thể (98% 4- 99%). Chúng gồm một
số loại sau đây:
Gốm corinđông (a - AI 2O3): Gốm này có độ bền cơ, bền nhiệt, bền
hóa c h ấ t ra t cao, nhiệt đọ sử dụng vào khoảng 1900°c. Nó được sử dụng
làm chén và nồi nấu kim loại, thủy tinh, làm các chi tiết máy công
nghiệp dệt, công nghiệp điện, điện tử, vật liệu y tế (implants). Đặc biệt
nó có độ cứng rấ t cao (HM= 20.000 MPa) nên được đùng để chế tạo hạt
mài, đĩa cắt, thanh mài và viên dá mài.
Gốm pericla (MgO): có nhiệt độ sử dụng rấ t cao (:2.300°C), độ bền
cơ, độ bền hóa cao, dãn nỏ nhiệt ít, dược dùng làm các vật liệu kết cấu
chịu mài mòn, iàm việc ở nhiệt độ cao, bền xâm thực.
Gốm spinel (MgOAljOs): có n h iệt độ sử dụng cao (1.950°C), độ bền
cơ cao, được sử dụng làm các vật liệu kết cấu chịu nhiệt độ cao trong môi
trường kiềm. ;■ :
Gốm tr$n cơ sở TiOi : Gốtn trê n Cơ sở T1O2 bao gồm gốiri rutil
(TÌO2), gốm tita n at (magiê, chì, kẽm, bàri, lantan) và PZT (PbOZrOa-
P b 0 T i0 2) có các tính chất điện đặc biệt (điện môi, sắt điện, áp điện).
Gốm rutil có hằng số điộn mồi lớn ừ. = 70 -ỉ- 100), tổn th ất điện môi
nhỏ, nên được sử dụng làm các tụ điện.
Gốm titanat có hằng số điện môi iớn và có tính áp điện (BaO.TiOa),
do dó hố cò th ể th ay th ể chờ thạch anh làm vật liệu áp diện.
Gốm P Z T (Pb0Zr02-Pb0Ti0z) có tính điện môi và áp điện cải ;
thiện hơn so với rutil vồ titan at thuần. Nó đựợc sử dụng rộng rãi để làm
ĩoẩ, senxơ áp diện ... "'v-'
Gổm trềrị cờ sở FeịOệ và các ôxyt kim loại nặng
Những loại gốm này thuộc-nhóm Fe có tín h bán dẫn và từ tính.
V ật lỉệu FegOa hoặc ferit MeO.FégOă khi.đừợc thêm vào các ồxyt
khác như T1O2, Sn 02, WO3 sẽ có tính bán dẩn. Các bán dẫn này hoạt
động theo cơ chế n h iệt (diện trở tàn g khi nhiệt độ tăng). Chúng được sử
dụng làm rác điện trỏ bảo vệ tụ 4ìện vấ các hệ thống điện khác.
Ferit từ mềm có công thức chuíig là Me0 .Fea03 cấu trúc Spinel đảo,
trong đó MeO là các ôxyt kìm loại nỉiự ZnO, Nib, M gó .... Chúng dược sử
dụng làm các lõi biến thế, àngÍỊen và các chì tiết đần từ trong vùng tần
số cao. ' ; ^ :; ^ ; : 'ọ■ ■ :; r ■

278
 Ferit từ cứng có công thức Ba0.6Fe20 3 hoặc 2(Ba0.M e0).6Fe20 3 có
cấu trúc sáu phương. Chúng được sử dụng làm nam châm vĩnh cửu.
c. G ốm tr ê n c ơ sở cá c h ợ p c h ấ t k h ô n g ch ứ a ôxy
Cacbỉt silỉc (SiC): có độ cứng và khả năng chịu nhiệt rấ t cao. Nó
được ứng dụng rộng rãi trong vật liệu cơ khí như làm h ạ t mài, đá mài,
thanh điện trở (chịu được 1.570°C). Sợi SiC có kích thước 0,5■+ 1 Jim được
sử dụng để chế tạo vật ỉiệu composite.
Cacbit Bo (B io : có nhiệt độ nóng chảy và độ cứng rấ t cao, nó được
dùng để chế tạo các dụng cụ cắt, h ạt mài, vật liệu chịu mài mòn.
N itrit s ỉlìc (SỈ3N4): có nhiệt độ nóng chảy và độ cứng cao, cách
điện tốt, bền trong môi trường kim loạị nóng chảy, axit, kiềm nhưng
không bền trong kiềm nóng, Nó được sử dụng làm chén nấu, vòi đốt,
khuôn ép nóng. Ngoài ra nó còn được sử dụng làm lớp phủ chống mài
mòn cho các chi tiết máy và làm sợi composite.
N itrit Bo (BN): hay được sử dụng ở dạng cấu trúc lục giác và lập
phương.
BN mạng lục giác có độ cứng thấp, bền với các chất nóng chảy xâm
thự c, k h ó th ấ m v à ôxy h óa. Nó được d ù n g là m ỂLồi n ấ u , c h ấ t đ iệ n m ôi.
BN lập phương có độ cứng cao như kim cương, bền hóa cao, bền ôxy
hóa tới 2.000°c, cách điện cao. Nó được sử dụng để chế tạo các dụng cụ
cắt gọt, làm các vật liệu kết cấu trong kỹ thuật hàng không, vũ trụ.
Si-C: là vật liệu gôm bao gồm SÌ3N4 với các ôxyt như AI2O3, Y2O3 và
cacbit TiC, SiC. Đặc biệt gần đây người ta đã nghiên cứu chế tạo các
dộng cơ gôm trên cơ sở SÌ3N4 và các h ật SiC có kích thước nano. Gôm
này bền hơn năm lần, chịu nhiệt độ cao, bền trong mối trường axit, kiềm
và siêu dẻo ỡ 1600°c.
Một sô' loợị cacbit của các kim loại chuyên tiếp như Tie, v c , Cr3C2,
ZrC, NbC, Mo2C, HflC, TaC, w c có nhiệt độ nóng chảy và độ cứng rất
cao. Chúng đựợc dùng để chế tạo hợp kim cứng (kết hợp với các kim loại
Co, Ni) làm dụng cụ cắt gọt và chi tiết chống mài mùn.
d. V ậ t liệ u ch ịu lử a
Vật liệu chịu iửa là loại vật liệu dùng để xây lắp các lò (ỉuyện kim,
thủy tinh, lò hơi, nung kim loại ...) và các th iết bị công nghiệp làm việc ở
nhiệt độ cao. V ật liệu là vật liệu chịu lửa khi độ chịu lửa lớn hơn
1.520°c, là nhiệt độ tại đó khối vật liệu chịu lửa hình chóp có kích thước
quy định bị đánh gục. Đa số các vật liệu chịu lửạ là v ật liệu gốm, được
sản xuất theo công nghệ gốm thồ, có tổ chức gốm thô. Thành phần vật
liệu chịu lửa thuộc các nhóm gốm silicat, gốm ôxyt và gốm không phải
279
nxyt. Điểm khác biệt chính là các vật liệu gốm kể trê n có tổ chức gốm
tinh, còn v ật liệu chịu lửa là gốm thô. Các vật liệu chịu lửa chính gồm có:
Đ inăt (silica): có th àn h phần > 93%SiC>2, được sản xuất tù các
nguyên liệu th iên nhiên có hàm lượng S1O2 cao (cát thạch anh, quarztzit,
sa thạch) bằng phương pháp thiêu kết bột. Đ inát là vật liệu chịu lửa có
tính axit, có độ chịu lửa cao (>1.550°C)> được sử dụng để xây lò cốc, vòm
lò thủy tinh, lò luyện kim, các vùng nung của lò tuynen.
Samốt: là loại gốm thô hệ Al203-SiC>2Ịđược sản xuất từ nguyên liệu
chính là đất sét chịu lửa và cao lanh. Thành phần hóa học có hai loại:
loại sam ốt trung tính 30 -ỉ- 40 %AI2O3 và loại bán axit 20 -ỉ- 30%Al2Oa.
Samốt có độ chịu lửa tương đối cao ('~1400°C)J độ bền xung nhiệt cao, nó
được sử dụng để xây lò khí hóa, lò hơi, lò nhiệt luyện.
Cao alumin: cũng thuộc hệ AI2O3-SÌO2 như samốt nhưng hàm lượng
AI2O3 cao hơn (45 - 95% AI2O3) nên độ chịu lửả cao hơn (>1600°C), được
sử dụng khi có yêu cầu về độ bền chịu ỉửa, bền xung nhiệt, bền cơ, bền
hóa mà samốt không đáp ứng được.
Gạch chịu lửa kiềm tính: Các vật liệu chịu lửa mà thành phần
có MgO như pericla (manhezit-MgO), pericla-cromit (MgO - O2O3),
cromit-pericla (Cr20 3 - MgO), đôlômit (MgO-CaO), fosterit (2Mg0SiO2)
và spinel (Mg0 .Al203>. Gạch chịu lửa kiềm tính có độ chịu lửa cao, bền
với xỉ kiềm và các chất nóng chảy kiềm tính trong công nghiệp luyện
thép, ximăng, thủy tinh kiềm.
Các loại vật liệu chịu lửa khác: N goài các vật liệu chịu lửa kể trên
còn có các vật liệu chịu lửa không chế tạo theo công nghệ gốm mà bằng
phương pháp nấu chảy rồi đúc thành gạch và vật liệu chịu lửa trên cơ sở
graphit và SiC. Các vật liệu chịu lửa nấu chảy trong lò hồ quang như
corinđồng (92-5-98% AI2O3X corinđông-mulit (80% Al20 3+20%Si02),
p Al203(Na20 .12H 2 0 3), crổm oxyt-corinđông (60 4- 80 % AI2O3 + 10 + 30 %
Cr203), magnezia (MgO). Đặc điểm nổi bật của loại vật liệu này là có độ
bền xâm thực cao hơn cạc vật liệu chịu lửa kể tcỗn, nên nó được sử dụng
xây các bể chứa thủy tinh nóng chảy.
Các vật liệu chịu lửa trên cơ sở graphit và SiC thường kết hợp với
samôt, có tính dẫn nhiệt tốt, độ chịu lửa cao,dùng để chế tạo các nồi nấu
kim loại.
e. C ông n g h ệ c h ế tạ o v ậ t liệ u g ố m
Công nghệ chế tạo v ật liệu gốm gồm hai loại: công nghệ gốm thồ
và công nghệ gô'm tinh.

280
 Công n g h ệ g ố m thô: Công nghệ n ày thường dùng để sản xu ất các
loại gốm x â y dựng, gia dụng, m ỹ nghệ v à v ậ t liệu chịu lửa. Sơ đồ công
nghệ sả n xu ất gốm thô gồm các bước chính sau (H.8.4).

H ìn h 8.4. Sơ đồ công nghệ gốm thô

Đ ể tạo hình có th ể dùng các phương pháp sau:

- Phương pháp dẻo (độ ẩm 1 5 -ỉ- 25%): phối liệu có độ dẻo cao, tạo
hình bằng ta y hoặc m áy chũyên dùng.
- Phương ph áp bán k-hô (độ ẩm 8 -ỉ- 12% ) được tạo hình bằn g cách
đầm, nén, ép trong khuôn.
- Phương ph áp đúc rót: phối liệu m ịn hòa với nước th àn h hồ, được
rót vào khuôn th ạch cao, khuôn sẽ hút nước dể lạ i xương gôm.
Gôm thô sau kh i tạo hình được sấy và nung ở nhiệt độ kh ác nhau,
tùy thuộc vào th àn h phần gốm (gạch ỗ 90 0 °c, sứ ở 14 0 0 °c , cao alumin
1600°C).
C ông n g h ệ g ố m tin h : Công nghệ n ày dùng để ch ế tạo các gôm có
công dụng đặc biệt, bao gồm các công đoạn chính như sau (H.8.5).

Hình 8.5. Sơ đồ công nghệ gốm tinh

P h ần n à y sẽ được trình b ày k ỹ trong chương X (V ật liệu ch ế tạo

theo phương pháp bột).

2, Thủy tin h và gốm thủy tinh

a. K hái niệm
T hủy tin h là v ậ t liệu vô cơ có cấu trúc vô định hình được ch ế tạo
theo công nghệ nấu chảy, sau đó tạo hình bằn g cách kéo (tấm , ống, sợi)
cán, ép, thổi ở dạn g mềm.
Gốm th ủy tinh, hay còn gọi Ịà sital, có cấu trúc nhữ gốm tin h gồm
cả pha tin h th ể v à pha vô định hình nhưng cách ch ế tạo lạ i giốn g như
thủy tin h gồm nấu chảy, tạo hình ở trạn g th á i m ềm , sau đó xử lý nhiệt
theo quy trìn h xác định để thực hiện Quá trìn h k ế t tinh.

281
 6. Các lo ạ i thảy tin h và gốm. thủy tinh
T h ủ y tin h th ô n g d ụ n g : Thủy tinh thông dụng thuộc hệ silicat -
k iềm — kiềm thổ ( S i0 2 - N a 20 - GaO) được chê tạo từ cát trắ n g (cung cấp
65 4 - 75% S 1 O2 ), đá vôi (cung cấp 8 -í- 15 % CaO) v à sô đa (cung cấp
1 2 4 - 18 % N a 2 0 ). Đưa thêm sôđa nhằm giảm n h iệt độ nóng chảy của hệ,
ngoài ra còn cho thêm K 2 0 , À I 2O3 , BaO , B 2 O3 đế diều chỉnh tính chất.
T h ủy tin h được sử dụng để chế tạo kính x â y dựng, bao b ì, chai lọ trong
công n gh iệp hóa chất, dược phẩm , đồ gia dụng, m àn hình tiv i ...
T h ôn g thường sau kh i tạo hình xong, th ủ y tinh thường được đem ủ
để khử ứng suất. Tuy nh iên trong một số trường hợp, để tạo ứng suất
n én dư, tă n g độ bễn cơ học cho th ủy tinh, người ta đem tôi nó trong khí
n én hoặc dầu.
Thủy tinh sợi mảnh (d < 100 |Lim) cỏ độ bền cơ học đặc biệt cao, từ
1.0 0 0 - 1.5 0 0 M P a, được sử dụng làm cốt liệu cho composite. T hủy tinh
xốp đượe dùng làm v ậ t liệu cách nhiệt.
Cáe loại th ủ y tìn h kh á c; C ắc loại thủy tinh hệ S i 0 2 -B 2 0 3 -N a 2Ơ
(borosilicat); S i 0 2-AI2O3-Na20 (ạlumo silicat); S i0 2-Pb0-Na20 (chì silicat);
S i 0 2 (thạch anh-đơn silicat) v à các; loại thủy tin h không p h ải silicat
thuộc nhóm này.
T hủy tin h bo íosiỊicat v à aluinọsỉlìcãt cũng nhừ alum oborosilicat có
hệ số d ãn nỏ n h iệt nhỏ, b ề n nhiệt, bền hóá cao, được sử dụng để ch ế tạo
dụng cụ hóa học, đo lường, th iết bị hóa học.
T h ủy tin h chì silic a t có chỉ sô' khúc xạ cao được dùng chế tạo dụng
cụ quang học, pha lê.
T h ủy tin h S i 0 2 (thạch anh) trong suốt dùng để ch ế tạo các dụng cụ,
th iế t bị chịu n h iệt, bền h óa học. T hủy tinh thạch anh tin h k h iế t có chứa
IĨ 2 O3 dùng dể chế tạo cáp quang.
T h ủ y tin h không p h ải silicat gồm các ôxyt p 2 0 5, B 2 0 3) G e 0 2 hoặc
B e F 2, A IF 2 có nhiều tín h ch ất quý giá dang đừợc n gh iên cứu v à ứng dụng
trong các lĩn h vực đặc biệt như hấp thụ tia rơnghen, tia y , p h át đơn sắc,
hồng ngoại.
G ổm th ủ y tin h : Gốm thủy tinh được ch ế tạo trôn cơ sở các hệ
SÌO 2 -AI 2 O3 -LỈO 2 ; S i 0 2 -Al 2 C>3 -Mg 0 , S i 0 2 -A l 2 0 3 -N â 2 0 , ngoài ra trong thành
ph ần còn có thêm các chất tạo m ấm k ế t tinh như P t, S n 0 2, sulfit, T i0 2,
ZrƠ 2 , fluorit. •
B ằ n g cách đưa thêm hợp chất tạo m ầm v à ch ế độ xử lý n h iệt khác
nhau người ta có thể điều kh iển dược tính ch ất của gốm th ủ y tinh.
G ốm thủy tinh nói chung là không trong suốt v à có nhiều tín h chất
quý như không dãn nỏ n h iệt, có độ bền cơ học, chịu m ài m òn cao, dễ tạo

282
hình bằng gia công cơ kh í, eó tính chất điện từ đặc biệt, có tín h tương
thích sin h học cao.

c. C ô n g n g h ệ c h ế tạ o t h ủ y t i n h
Có thể tộm tắ t quá trình nấu và ch ế tạo các sản phẩm th ủy tinh
như sau (II. 8 . 6 )

Chuẩn bị Nấu thủy Hạ nhiệt độ Nhiệt luyện

Phôi liệu
nguyên liệu tinh và tạo hình sản phẩm

H ìn h 8.6. S a đồ công nghệ chế tạo sản phẩm thủy tỉnh ,

C huẩn bị n g u yên Ịiệụ: gồm chuẩn bị nguyên liệu chính (ví dụ: cát,
đá vôi, sôđa) v à các nguyên liệu phụ như chất tạo inàu, chát khử màu,
chất ôxy hóa ch ất khử, chất gây đục, ch ất khử họt, chất gia cường, tùy
thuộc vàơ loại thủy tình cần chê tạp.
N ấ u th ủ y tin h : Thúy tinh dược nấu tứ các nguyền liệu kế' trôn ở
nhiệt độ 1400 -i 1500''C . Quá trình nấu phâi bảo đam sự tạo thành silicat
hoàn toàn, khứ bọt khi triệ t để và phổi báo đảm dồng đều thành phần.
Đế đảm bao cậc yêu cầú trên cần phải nân g n h iệt độ của khôi thủy tinh
(1400 í- ir>00°C), giữ nhiệt, khử khí và khuấy đảo cơ học.
T ạo h ìn h sả n p h ẩ m : Sau khi thủy tinh đã được nấu luyện hoàn tất,
việc kế tiếp là hạ nhiệt độ khối thủy tinh xuống khoảng 1000 -ỉ- 1200°c
trong khoảng biên mềm của thủy tinh và tiến hành tạo hình sả n phẩm
theo các phương pháp kh ác nhau như kéo, cán, thổi, ép, ly tâm .
N h iệ t lu y ện th ủ y tin h : ủ khử ứng su ất hoặc tôi tăn g bền.
ủ k h ử ứ ng suất: Thủy tinh sau khi tạo hình thường tồn tạ i ứng
suất dư dân đến độ bền cơ học thấp, khi sử dụng dễ bị nứt, bể. Để tăn g
tuổi thọ của dụng cụ thủy tinh, sau khi tạọ hình sản phẩm , thủy tinh
thường được ủ dể khử ứng suất. C h ế dộ ủ thủy tinh như sau:
- N ung sản phẩm đến nhiệt độ ủ, tốc độ vừa phải:
v = 5 0 0 * 6 0 0 °c . '0 'è y
- Giữ n h iệt: giữ n h iệt = 10 2 à 2 (Ph); a - là nửa chiều d ày sản
phẩm (mm).
- L àm nguội: làm nguội chậm, muốn ứng suất còn lạ i khoảng 5%

thì v ậ n tốc nguội V= HC / P h . Nêu cho phép ứng su ất còn lạ i là

Él
20% thì v- = i — °C / P h "
a • - ■

283
 Sau khi làm nguội đến n h iệt độ nhỏ hơn 10 0 ° c có thê làm nguội
nhanh hơn với v ậ n tốc íi 20 T 30°C/Ph.
T ôi tă n g bền: S ả n p h ẩm th ủy tin h sau kh i nung cũng có thể dem
tôi trong không kh í nén để tă n g bền hoặc tạo các h ạ t nhỏ vụn không sắc
cạnh khi bị bể (kính xe hơi).
N h iệ t độ tôi thường cao hơn n h iệt độ th ủy tinh hóa nhưng thấp
hơn n h iệ t độ biến m ềm , thông thường t tòi = 6 3 0 -r6 50 °C . Thời gian nung
là 50 -ỉ- 60 giây/m m dày.

3. X ỉm ă n g v à b ê t ô n g

a. X ỉm ă n g

X im ăn g là ch ất dính vô cơ dùng để chế tạo bêtông, m ột v ậ t liệu

hàng đầu trong kỹ thuật xây dựng và ngày nay nó còn được sử dụng
trong cả cơ khí.
X im ăn g có nhiều loại, quan trọn g n h ất là xim ăn g poclan, ngoài ra
còn có xim ăn g poclan xỉ (hỗn hợp xim ăn g poclan với 30 -ỉ- 80% xỉ lò cao
nghiền mịn), xim ãn g poclan puzdlan (hỗn hợp xim ăn g poclan với
điatôm it, đ ất puzơlan, trepen, đá núi lửa ...), ximăng alum in ...
T h àn h p h ần hóa học của xim ãn g poclan gồm:
CaO: 60^67% F e 2 0 3: 2 ^-4%
S i 0 2: 2 1 -ĩ- 24% MgO: < 4,5%
A120 3: 4 + 7%
C ôn g nghệ ch ế tạo xim ãn g poclan bao gồm việc chuẩn bị nguyên
liệu (đá vôi, đâ't sét, quặng F e 2 0 3 ...), nghiền m ịn, trộn phối liệu, nung
phối liệu ở nhiệt độ 1400°c -T- 1500°c để được clinke, nghiền clinke thành
bột với kích thước 0,5 -ỉ- 50|Am (nghiền clinke cùng với 2 -ỉ- 5% thạch cao
sống dể điều ch ỉn h 'tín h chất xim ăng).
T h àn h p h ần pha khoáng của clinke gồm 3 C a Q .S i0 2 (C 3 S);
2 C a 0 .S i 0 2 (C 2 S); 3 C a 0 .A l 2 0 3 (C 3 A); 4 C a 0 .A l 20 3 .F e 20 3 (C 4 AF) và một số
kh oán g k h ác như CaO, MgO tự do.
K h í x im ă n g hòa trộn với nước, nó sẽ bị h yd rat hóa theo các phản
ứng sau:
2(CaO . S i 0 2) + 6H20 -> 3CaO . 2 S i0 2 . 3H 20 + 3Ca(OH ) 2
2(2CaO . SiÕ 2) + 4H20 -> 3CaO . 2SiO s . 3H 20 + Ca(O H V
3CaO . A 1 2 0 3 + 6H20 ->'3CaO . A 1 2 0 3 . 6 H 2Õ
4CaO . A 1 2 0 3 . F e 2 0 3 + nH20 -> 3CaO . A1.80 3 . 6H20 + CaO . F e 2 0 3 . H20
CaO . F e 2 Õ3 . H 2Õ + 2Ca(OH )2 + xH 20 -> 3CaO . F e 2 0 3 . 6 H sO

284
 Đ ể đặc trưng cho độ bền cơ học của xim ăn g người ta dùng chỉ tiêu
mác xim ãn g đó là độ bền nén của mẫu hỗn hợp xim ăn g-cát với t ỷ lệ 1:3
sau 28 n g ày bảo dưỡng trong điều k iệ n quy định. Vỉ dụ, k ý hiệu P C 30 0 là
xim ăn g poclan m ác 300 có độ bền n én là 30M Pa.
b. B ê tô n g
B êtô n g là m ột loại v ậ t liệu vô cơ đa pha giông như gốm và gôm
thủy tin h song, nó kh ác gốm (thiêu k ế t bột) v à gốm th ủy tinh (nâ'u chảy
+ xử lý nhiệt) ở chỗ là các pha được k ế t dính ở n h iệt độ thường nhờ
xim ãng. B ê tô n g được ch ế tạo từ các v ậ t liệu sílicat có kích thước khác
nhau gồm: đá dăm , kích thước 1 -ỉ- 4 cm; cát vàng, cỡ h ạ t 0 ,1 ^ 2mm;
xim ăn g khô cỡ h ạt từ 1 5 + 20 fim. K h i nhào trộn với nước, các h ạ t cát sẽ
điền vào k h o ản g trốn g giữa các viên đá, sỏi v à các h ạt xim ăn g sẽ điền
vào các lỗ trố n g của các h ạ t cát. Đ iều đó sẽ tạo cho bêtông có m ật độ cao
nhất. N goài ra, bề m ặt các hạt đá, sỏi, cát còn dóng v ai trò các tâm
mầm ký sinh, tăn g tốc độ k ế t tinh các hợp chất h iđ rát của xim ăng.
N goài v iệ c dùng đá, sỏì, cát làm cốt liệu, để' chế tạo bêtông nhẹ
ngựòi ta còn dùng các chất liệu nhẹ có trong th iên nh iên (dá bọt, đá núi
lửa ...) và n h ân tạo (xỉ xốp, đ ất sé t nung phồng) hoặc tạo nhiều lồ xốp
trong bêtôn g nhờ ph ản ứng tạo bọt khí trong quá trìn h đóng rắ n của
xim ăng.
Độ bền cơ học của bêtông phụ thuộc vào m ác xim ăn g và tỷ lệ
xim ăng: cốt liệu, nước, hàm lượng lỗ xốp, điều kiện bảo dưỡng ...
B ê tô n g cũng giống như gốm, có độ bền nén cao, độ bền kéo thấp:

ơa = 5 + 60MPa; ƠK = ơn

Đ ể tă n g cường độ bền kéo v à bền uốn cho bêtông người ta ch ế tạo

bêtông cốt th ép v à cao hơn nữa là bêtông dự ứng lực.
B ê tông cốt th ép được chế tạo bằn g cách đổ hỗn hợp bêtôn g tươi lên
các khung, lưới thép. Nhờ có độ bền kéớ, bền uốn của th ép r ấ t cao và đặc
biệt là hệ số d ãn nỏ n h iệ t của th ép gần giống bêtông là m cho cả khối
bètông trỏ n ê n đồng n h ất v à tăn g cường chịu tả i kéo v à uốn.
B ê tông dự ứng lực (bê tông ứng suất trước) được ch ế tạo b ằn g cách
tạo ứng su ất n é n dư dọc chiều chịu lực chính của cốt thép. Có h ai cách
tạo ứng su ất n én dư.
Cách th ứ nhất: D â y thép độ bền cao được đặt trong các .khuôn rỗng,
kéo căn g h ai đầu. Đổ bê tông tươi vào khuôn, giữ nguyên lực k éo căn g tớị
kh i bêtôn g đông cứng v à bẳo dưỡng hoàn th àn h mới bỏ lực kéo. Lúc'đó

285
d â y th é p b ị co l ạ i là m x u ấ t h iệ n ứng suất n én dư trê n b ề m ặ t liê n kết

bêtông - d ây thép.
Cách th ứ hai: đổ bê tông với cốt là các ông thép hoãc ống. cao su
rỗng. Để bêtông đông cứng, luồn đ ầy thép qua cáe ống cỏ sẵn đó irồi’ kềo
căng hai đầu. T iếp theo nhồi vữa bê tông tươi vào, giữ nguyên lực kéo
cho tới khi bêtông bảo dưỡng xong.

4. Vật liệu sợi vô cơ

CL S ợi th ủ y tin h
Sợi th ảy tinh hệ S i 0 2 -G a 0 -N â 2 0 hoặc sợi thủy tin h hộ boroaUtmo
silicat (glass Ẹ ) được dùng để làm cốt liệ u chò composite nền polyme.
Công nghệ ch ế tạo các sợi thủy tin h n à y bao gồm việc kéo các sợi thủy
tin h qua cầc khuôn gôm, xử lý bề m ặt sởi, dệt hoặc đan th àn h cáe
tấm v ả i thủy tin h . Giới h ạn bền kéo của sợi thủy tin h vào khoảng
1.000 * l.SOOMPa.
b. Sợỉ cacbon
M ột loại v ậ t liệu vô cơ dơn nguyôn tố rấ t quan trọn g là v ậ t liệu
eacbon. V ật liệu cacbon bao gồm kim cương, graph it (tự n h iên v à nhân
tạo), cacbon th ủy tin h và sợi cacbonj trong đó sợi cacbon được ứng dụng
nhiều trong k ỹ th u ật h iện đại. ■ '
Sợi cacbon được chế tạo từ tơ nh ần tạo (polyacrylonitrile)- $a u
khi n h iệ t ph ân để tạo m ạch vòng ở 2 0 0 °c, chúng được nung ở
1.5 0 0 -ỉ- 2 .0 0 0 °c tron g khí trơ. Sợi cacbon có cấu trúc lục giác, m ặt đáy
của g rap h it định hựớng theo chiều trục sợi. Sợi cacbon cớ độ bền r ấ t cao
2.000 +■ 3.0 0 0 M P a. Nó được sử dụng chủ yếu làm cót cho composite nền
polym e hoặc n ền cacbon.
c. S ợ i b o v à c á c sợ i k h á c
Sợi b a thực chất là sợi wonfram phủ m ột lớp bo b ằ n g cách hoàn
nguyên B C Ỉ 3 b ằn g hydro ở nhiệt độ cao, C ác nguyên tử bo bám vào và
k ế t tin h trê n bề m ặt các sợi wonfram có kích thước từ 1 0 - 15|xm đến
10 0 + 200 frnif tạo ra m ột vật liệu sợi có độ bền cực cao
(ơb = 3.000 + 3.500MPa )j nhiệt độ làm việc của sợi bo thấp, giới hạn ở
n h iệt độ nhỏ hơn 5 0 0 °c.
B ằ n g cách tương tự người ta cũng tạo ra sợi S iC lõi w onfram có
a b = 2.000 + 2.500 MPa làm việc tới 90 0 °c.
Sợi đợn tin h thể ồ * j f nhôm Ả I 2O3 có ơ b = 2 .0 0 0 MPa v à n h iệt độ làm
việc tới 80 0 °c.
B. VẬT LIỆU HỮU c ơ (POLYME)
N g ày n ay nói dến v ậ t liệu hữu cơ, người ta nghĩ ngay đến ‘các
polyme hữu cơ bao gồm chất dẻo, cao su, sợi, k e o . ..

Trong cơ kh í polyme đang được sử dụng ngày một nhiều làm thân
v ỏ m á y , ô t ô , t i v i ... v à đ ặ c b iệ t l à c á c c h i t i ế t m á y b ằ n g c o m p o s it e n ề n

polyline.
Có nhiều cách phân loại polytne như: theo nguồn gốc hình thành
ípolyme tự n h iên và nhân tạo), theo cấu trúc m ạch (mạch thẳng, nhánh,
m ạng lưới, không gian), theo tính chất n h iệt (polyme nhiệt dẻo và
polyme nhiệt rắn), theo lĩnh vực ứng dụng (chất dẻo, cao su, sợi, sơn,
keo ...), theo độ phân cực (phân cực v à không phân cực).
V ật liệu polym e được chế tạo tương đối dễ, rẻ tiền, tính chất được
điều chỉnh trong một khoảng rộn g cho nhiều mục đích sử dụng. G ần đây
những nghiên cứu và p h át triển các v ậ t liệu composite nano polym e với
những tính ch ất đặc b iệt về cơ, hóa, nhiệt v ậ dẫn điện, hứa hẹn một khả
năng ứng dụng to lớn của các vật liệu polyme.

8.4 CẤU TẠO POLYME VÀ CÁC TÍNH CHẤT CỦA POLYME

1. Cấu tạo polym e

a. P h ả n tử p o ly m e
P h ân tử polym e là khổng lồ được hình thành từ các đơn vị cấú trúc,
như các m ắt xích nối nhau lặp đi lặp lại nhiều lần gọi là “me” . “M e” đơn
giản gọi là monomer, còn polyme là nhiều “me” . “M e” là đơn vị cơ bản
cua chuỗi phân tử polyme.

Hình 8.7. Cấu trúc phân tử các polym e

a) polyetylen PE; b) polyvinylclorit pyc ■

287
 Polym e đồng m ạch có “m e” là một hydrocacbon; m ạch chính gồm
các nguyên tử cacbon liên k ế t với nhau về h ai phía tạo n ên một chuỗi các
nguyên tử cacbon. H ai hóa trị còn ỉạ i có thể liê n k ế t với m ột nguyên tử
h ay nhóm nguyên tử để tạo nêm m ạch nhánh. M ạch chính v à mạch
n hán h có thể có liên k ế t đôi. c ấ u trúc phân tử m ột sô” polym e loại này
cho ở H.8.7.
Polym e dị m ạch: m ạch chính gồm các nguyên tử cacbon và các
nguyên tử hoặc nhóm nguyên tử kh ác liên k ế t với nhau (H . 8 .8 ).

b)

H ìn h 8.8, Cấu trúc phân tử các polyme

a) nylon 6,6; b) polycacbonat

L iê n k ế t của các nguyên tử trong phân tử polyme là liên k ết dồng

hóa trị. Sự tạo th àn h chuỗi các m ắt xích “m e” trong ph ân tử polyme đã
tạo cho nó tín h m ềm dẻo, đàn hồi.
Đ ạ i p h ần tử polym e có th ể được tạo th àn h từ các đom ph ân giống
nhau về cấu tạo hóa học gọi là homo-polyme, hoặc từ các đơn phân khác
nhau v ề cấu tạo hóa học gọi là copolyme.
P h â n tử polym e tạo th àn h từ các “m e” có cấu tạo giống nhau thành
m ột chuỗi dài. K hối lượng (độ dài) cửa phân tử polym e là kh ác nhau.
T ron g cùng một v ậ t liệu polym e có những đoạn phân tử dài, có những
đoạn n g ắn v à đa số là các đoạn có độ dài trung bình. K h ô i lượng ph ân tử
càn g lớn (m ạch càn g dài) th ì n h iệt độ nóng chảy càn g cao, độ b ền cao
nhưng độ ch ảy thấp. K h ố i lượng p h ân tử th ấp thì n h iệt độ nóng chảy
th ấp , độ bền th ấp nhưng độ ch ảy lạ i cao. Sự phân bố khối lượng của các
phân tử polym e là đặc b iệ t quan trọng. Người ta luôn m ong muốn tạo ra
v ậ t liệu polyme- trong đó các phân tử có cùng độ dài v à trọn g lượng. Tuy
n h iên điều đó r ấ t khó đ ạ t được, m à thực t ế chĩ có thể thu được v ậ t liệu
polyirie có phân bô' khổỉ 'lượng tro n g'd ải h ẹ p ^ ó 'n g h ĩa .c á c phân tử QÓ độ v
dài, trọng lượng không quá khác x a nhau. V ậ t liệu polym e có p h ân bô
khối lượng phân tử hẹp dễ gia công hơn v à có tính chất cơ lý cao hơn.
b. Cấu trú c m ạ ch c ủ a p h á n tử p o lym e
H ìn h d ạ n g m ạch: M ạch poỉyme th ẳn g chỉ là đơn giản hóa, các
nguyên tử trong m ạch chính liên k ế t với nhau không phải với góc 18 0 °
mà là 10 9 °,5 với khoảng cách giữa các nguyên tử là 0 ,15 4 nm (H8.9a).
T rong kh ôn g gian ba chiều các nguyên tử có thể quay theo quỹ đạo
đường tròn đ áy hình nón (H.8.9b) và uốn gập như trên H.8.9c. K h i mạch
rất dài có thế có hình dạng như H.8.9d với r là khoảng cách giữa h ai đầu
m ạch, nhỏ hơn nhiều so với chiều dài m ạch. H ình dạn g m ạch như v ậy
quyết định các tính chất quan trọng của polym e trong đó có tín h đàn hồi
của cao su. T ín h chất cơ nhiệt của polyme phụ thuộc nhiều vào khả năn g
quay của các đoạn m ạch khi có ứng lực hoặc th ay dổi n h iệt độ.

H ìn h 8.9. a) sơ đồ mạch cacbon trong m ặt phảng

b) trong không gian; b) hình dạng mạch không gian có nhiều uốn lượn (c,d)

M ột s ố cấ u trứ c m ạ ch polym e: Tính chất của polym e, ngoài sự phụ

thuộc v ào k h ô i lượng nguyên tử, hình dạng của nó) eòn phụ thuộc vào cấu
trúc m ạch phân tử. Gó bốn loại cấu trúc m ạch polyxne gồm polym e m ạch
th ẳn g (H .8.10 a), m ạch nhán h (H .8.10b), m ạch lưới (H .8.10c), m ạch không
gian (H.8 . 1 0 d).

289
 H ìn h 8.10. Cấu trúc mạch cứa polymé. a) mạch thẳng; b) mạch nhánh
c) mạng lưới; d) không giun; (các nút tròn là các tne)
Đối với các copolyme đồng trùn g hợp từ h ai (hoặc nhiều) monome
khác nhau có th ể có sự sáp xếp các monome kh ác nhau. G iả sử có hai
monome ký hiệu p v à • v à đồng trù n g hợp, chúng có th ể sắp xếp hoàn
toàn ngẫu nh iên (H.8 .1 1 a ) , sắp xếp xen kẽ (H.8 .ilb ) , sắp xếp theo từng
khối (H.8 . 1 1 c) v à sắp xếp theo kiểu ghép (mạch chính là m ột loại
monome còn nhán h là m ột lo ại monome khác) như H .â .lld .

H ìn h 8.11. Sơ đổ mạch của các polyme đồng trùng hạp

a) ngẫu nhiên; b) xen kẽ; c) khối; d) ghép
H ìn h th á i c ẩ u tạo: m ột số polym e có các nhóm th ế R liê n k ế t trực
tiếp với m ạch chính như H . 8 . 1 2 a.
H H
V I
ệ ẹ-
ĩ I J i l l J i l l
H R H R H R H R R H
. a) h) • • c)
H ìn h 8.12 . “Me” (a) và hình thái sáp xếp “đầu nối đuôi" (b); "đầụ nối đầu”"(c)

2‘j ft
L
 T ron g đó R là một nguyên tử hoặc nhóm nguyên tử không phải
hydro (ví dụ: Cl, C H 3, C 6H 5 ...)
C ác “me” (a) có thể có hình th ái sắp xếp kiểu “đầu nối đuôi” như
H .8 .12b hoặc “ đầu nối đầu” như H .8 .12c. Sự sắp xếp theo các hình th ái
“đầu nối đuôi” hoặc “đầu nối đầu” của các nhóm th ế R làm th ay đổi các
tính chất của polym e. Cùng một loại polyme nhưng hình th ái sắ p xếp
nhóm th ế kh ác nhau sẽ có tính chất kh ác nhau.
N g ay cùng m ột hình thái sắp xếp (chẳng h ạn kiểu “đầu nối đuôi” )
của m ạch chính nhưng th ay đổi cách sắp xếp của các nhóm th ế ta cũng
thu được các đồng phân không gian khác nhau. K h i nhóm th ế R ở cùng
một bên của m ạch, polym e được gọi là izotactic (H .8 .13a). K h i nhóm thê
R nằm cách đều nhau về h ai phía, poỉyme được gọi là syndiotactic
(H .8.13b). K h í nhóm th ế R nằm hoàn toàn ngẫu nhiên, polym e được gọi
là atactic (H .8 .13c).
H H H H H H H ® H H H H K H H
1 I ĩ. 1 I I ĩ T L i I I I I I
- C- C- C- C- -c -c - c -c -C -C - -C -C -C -C -C -C -
h (r ) h (r ) h (r ) n h H (É) h (r ) H (ế) h h
a) b) c)
H ìn h 8.13. Các đồng phân không gian:
izotatic (a); syndiotactỉc (b); atactic (c)
Sự tạo th àn h các dồng phân không gian không th ể thực hiện được
bằng cách quay đơn giản . K h i tổng hợp, polym e có th ể có nhiều hình
thái cấu tạo, trong đó có một dạng ỪLÍ tiên.
Đ ối với các “m e” có liê n k ế t dôi còn có dồng ph ân h ìn h học. C hẳn g
hạn cao su tự n h iên (izopren) nhóm th ế CHa v à nguyên tử hydro H trong
cấu trúc là cùng nằm một phía (H .8.l4a). Nhưng th ay đổi cách sắ p xấp
nhóm th ế C H 3 v à nguyên tử hydro về hai phía kh ác nhau ta có một
polyme có tín h chất khác h ẳ n gọi là gutta percha (H .8.14b).

/ ©
— CH 2 X CH2— —CH2 (V)
a) Kiểu cis b) Kiểu trans
H ìn h 8.14. Cớc đắng phân

C ấu trúc của cao sù tự nhiên gọi là cầu trủc kiểu cis còn của gutta
percha gọi là cấu trúc tran s.

291
 c. C ấu tr ú c c ủ a v ậ t liệ u p o ly m e
Như đã trìn h b ày ở trên , phân tử polym e có cấu trúc dạng mạch.
Nếu các m ạch phân tử polym e sắp xếp không có quy luật th ì chúng sẽ
tạo th àn h p o ly m e có cấu trúc vô định hình. N ếu các phân tử polym e sắp
xếp có quy luật sẽ tạo nên v ậ t liệu polym e có cấu trúc tinh thể. Thông
thường v ậ t liệ u polym e là vô định hình nhưng đôi kh i cũng tồn tại ở
trạ n g th á i tin h thể. K h ác với kim loại có cấu trúc hoàn to àn tinh thể, tổ
chức v ậ t liệu polym e tinh thể gồm cả trạ n g th ái tin h th ể và vô định
hình. N ói cách kh ác các đại phân tử polym e chỉ k ế t tin h từng đoạn và
phân bố xen lẫ n giữa các đoạn không k ế t tin h (vò định hình).
Ớ trạ n g th ái tinh thể, các nút m ạn g không phải là các nguyên tử,
ion m à là các phân tử. sự k ế t tinh của polym e là sự sắp xếp của các
m ạch phân tử như th ế nào đó để các phân tử d trong m ột trậ t tự xác
định.
G ầ n đ ây cách hình dung về trạ n g th á i tin h thể polym e theo mô
hình m ạch gấp (H .8 .15) cho ta cách nhìn chính xác v à thuận tiện hơn.

H ình 8.1S. Cấu trúc m ạnh gẩp của polym e tinh th ể

Theo mô hình n ày, các tinh tể polyme là các tấm m ỏng, hình dạng
đều đặn, d ày cỡ 10 nm v à chiều dài khoảng 10 (im.

H ìn h 8.16. TỔ chức của polym e bán tinh thề

292
 Tổ chức của polym e có thê là hoàn ếốàn vô định hình hoặc k ế t tinh
một phần, trong đó các vùng tinh thể có sự sắp xếp đều đ ặn ph ân bô"
trong nền vô định hình như H .8 .16 a.
M ột số polym e k ế t tinh từ trạn g thái nóng chảy tạo th àn h các tiểu
cầu (spherulite). C ác tiểu cầu bao gồm các tấm tinh th ể gấp m ạch (vùng
sáng), d ày cỡ lOnm, hướng từ tâm ra ngoài nằm xen giữa các khu vực vô
định hình (vùng tốĩ) như H .8.16b.

T ính ch ất cơ lý của polyme cũng phụ thuộc vào trạ n g th ái tổ chức

cíía nó. Poỉym e tinh thể bền hơn v à có n h iệt độ nóng ch ảy cao hơn
polvnie vó định hình.

2. Các tính ehut của polyme

a. Tính c h ấ t cơ học

C ác tính c h ấ t cơ học của polyme, cũng như củạ kim loại, bao gồm
độ bền, độ dẻo, môđun đàn hồi .... G iản đồ ứng suất-biến dạn g của
polyme như H .8 .17 .
Đường ( 1 ) là của polyme
giòn, Ĩ1 Ó bị phá hủy ngay khi
còn biến dạn g đàn hồi.
Đường (2) là của polyme dẻo
gồm ba giai đọan biến dạng
đàn hồi, biến dạng dẻo và
phá hủy giồng như của kim
loại. Đường (3) là của cốc v ật H ìn h 8.17. Giản đồ ứng suất ■biến dạng
liệu polym e nhóm cao su, nó cửa polyme
biến dạng hoàn toàn đàn hồi.
V ậ t liệu poìyme có độ bền thấp hơn kim loại (khoảng 10 lần so với
thép thường), môđun dàn hồi cũng thấp hơn kim loại, nhưng độ dẻo thì
cao hơn, có th ể đ ạt 10 0 % thậm chí 10 0 0 %, trong kh i đó thép thường chỉ
có độ dẻo kh oán g v à i chục phần trăm (bảng 8 .1 ).
Điều đặc b iệt là cơ tính của polyme phụ thuộc vào n h iệt độ rất
nhiều. T ă n g n h iệ t độ thì mô đun đàn hồi v à giới h ạn bền đều giảm v à độ
dẻo lạ i tăng.
K h i thử cơ tín h, tốc độ biến dạng có vai trò ngược lạ i với n h iệt độ,
có n gh ĩa giảm tốc độ biến dạng có tác dụng giống như tăn g nhiệt độ.
 B ảng 8.1. Cơ lý tinh của vật liệu polyme. thõng dụng ở nhiệt độ thường
Dộ bến va Nhiệt độ Ts
Khối lượng E CTb 5
Vát liệu đập và Tg °c
riêng (g/cm5) MPa.10J MPa %
ftlp/in Tg Ts
P6 tỉ trọng thấp 0.917-5-0,932 1.7--2,8 8,3+31,7 100+650 Không vở -110 115
PE tí trpng cao 0,952^0,956 10,6--10.9 22+31 1CH1200 4,0 -90 137
PVC 1,3+1,58 24--41 41+52 40-80 0,4*22 105 212
RTFE 2.14*2,2 4,0--5.5 14^34 200^400 3 -90 327
PR 0,9:0,91 11--16 3U41 100-1600 0,4^1,2 -20 175
PS 1,04*1,05 23--33 36-52 1,2+2,5 0,35-0,45 100
PMMA 1.17*1,2 22- 32 48^76 2 h10 0,3 "0,6
Phenol- 1.24+1,32 28--48 34^62 1.5+2 0.24+4
formaldehyd
Nylon 1.13+1,15 16--38 76+94 15-300 0.55-2,1 47 265
P ET 1,29*1,4 28 -41 48+72 30-300 0.25-0.7 73 265
Polycacbonat 1,2 24 66 110 16 150

b. N ó n g c h ả y v à h iệ n tư ự n g t h ủ y t ỉ n h h ó a
Như dã nói, cấu trúc của polym e có thể hoàn to àn là vó dịnh hình
hoặc vừa tin h th ể vừa vô định hình. Tùy thuộc vào tỷ lệ giữa các khu vực
tin h th ể và vô định hình mà tín h n ó n g ch ảy của nó giốn g như kim loại
(tinh thể, th ủ y tin h (vô định hình), hoặc trung gian (bán tinh thể).

H ìn h 8.18. Sự thay đổi tỉiể tícỉi riêng theo nhiệt độ khi lòm nguội poìynie Hỏng
chảy; A- polyme vô định hình hoàn toàn; B- polyme bán tinh thể; C- polyme. tinh thế
T rên h ĩnh 8 .18 , đường A là của polym e vô định hình hoàn toàn.
K h i làm nguội từ trạ n g th á i lỏng, nó sán h rồi sệ t như th ủ y'tin h .' Không
ph át hiện n h iệt độ chuyển từ trạ n g th á i lỏng san g trạ n g th á i rẩn nhưng
đên n h iệt dộ T g độ ngh iên g ciia đường nguội giầm . T g gọi là nhiệt độ
thủy tinh hóa. V ậ t liệu tinh thể (kế cả polym e có hàm lượng tinh thể rất
lớn) có sự th a y dổi th ể tích m ột cách đột n gột kh i k ế t tin h tại Ts (hoặc
nóng chảy) như biểu diễn ơ đường c. Polym e bán tin h thê (đường B) có

294
đvờng biểu điển trung gian giữa A v à Com posit, tồn tạ i cả n h iệ t độ k ết
tình Ts (hoặc nóng chảy) và n h iệt độ thủy tinh hóa Tg. N ói chung
Tg - 2/3TS , T g v à T s của các polyme thông dụng cho ở b ản g 8 .1.

c. T rạ n g th á i đ à n hồi n h ớ t
T rạ n g th ái đàn hồi nhớt là một trạ n g th á i đặc trưng cda các
elastom e có đặc tính giông như cao su. M ột polym e vô định hình khi tác
dụng ráột ứng 3uâ't không đổi (H .8.19a) ở thời điểm b ắt dầu ti và kết
thúc t 2 trong cạc khoảng nhiệt độ k h ác nhau gồm:
N êu biến dạng ở nhiệt độ nhỏ hơn T g th ì polym e bị biến dạn g đàn
hổi tức thời tạ i ti v à trong khoảng tit 2 mức độ biến dạrig khỗng đổi, tới
t 2 biến dạn g bị khử, v ậ t liệu trở về hình d ạn g ban đầu (H .8.19b).
Nếu tác đụng ứng suất ở T > Ts tạ i thời điểm ti, v ậ t liệu bị biến
dạng tức thời với mức độ biến dạng Si. Trong khoảng thời gian đặt tải
t i1 2 > mức dộ biến dạng tăn g tuyến tính. Bỏ tải tại thời điểm tã, biên dạng
vẫn giữ nguyên với mức độ biến dạng s2. T rạn g th á i củạ v ậ t liệu như v ậ y

K h i tác dụng ứng suất ở n h iệt độ T g < T < T s, mức độ b ;ấn dạng
th ay đổi theo thời gian như H.8 .19c. B a n đầu biên dạn g dàn hồi x ả y ra
tức .thời với trị số Ei tạ i tỵ. T rong khoảng thời gian đ ặt tả i t\ Ỉ 2 mức độ
b iến d ạn g tà n g phi tuyến đến trị sô' E2 . Tới thời điểm t2, khử tả i trọng
th à n h p h ần b iến dạn g đàn hồi £1 bị m ất đi, phần còn lạ i tiế t tlio át dần
và chỉ b iến m ất sau thời gian xác định. T rạ n g th ái của v ậ t liệu như vậy
gọi là trạ n g th á i đ àn hồi nhớt.
d. P h á h ủ y v ậ t liệ u p o ly m e
Độ bền p h á hủy của v ậ t liệu polym e nói chung ỉà th ấp hơn nhiều so
với kim loại. C ác dạn g phá hủy polym e là kh ác nhau tù y thuộc vào loại
polym e giòn h ay polym e dẻo.
Polym e giòn (loại n h iệt rắn ) theo cơ ch ế phá hủy chung là tạo nên
các v ế t nứt ở vùn g tập trung ứng suất. Đối với polym e dẻo (nhiệt dẻo), sự
phá h ủ y có th ể ở cả h ai dạn g phá hủy giòn v à phá hủy dẻo (đường 1 và 2

H .8 .17 ). C ác yếụ tố thúc đ ẩy sự phá hủy giòn là giảm n h iệ t độ, tă n g mức

độ b iến dạng, bề m ặt có khứa nhọn, tă n g chiều d ày mẫu.
e. S ự lã o h ó a c ủ a p o ly m e
Sự lão h óa polym e lá sự làm suy thoái các tính chất cơ, lý của
polym e sau một thời gian sử dụng. N guyên nh ân của sự lão hóa là do
n h iệt, ôxy, ozon, v à các yếu tố khác. B ả n chất của sự lão hóa là do phản
ứng m ạch kèm theo sự tạo th àn h các gốc tự do dẫn tới sự tạo th àn h hoặc
phứ hủy polym e. T hông thường lão hóa ỉà do ôxy không kh í tương tác với
polym e tạo th àn h các ôxyt polym e v à các gốc tự do dẫn tới sự phá hủy
m ach p h ân tử. K h i bị lão hóa polym e cứng dần v à tính đàn hồi giảm . ,
Đ ể làm chậm quá trìn h lão hóa người ta đưa vào polym e các chất
ổn định chống lão hóa gồm các ch ất ổn định nhiệt, ổn định tron g ánh
sá n g ...
f. Các tín h c h ấ t k h á c c ả a p o ly m e
N goài những đặc tín h trên , polym e còn có một số tín h ch ất khác
m à kh i sử dụng cần lưu ý:
Polym e là lo ại v ệ t liệu có khối lượng riê n g nhỏ, th ích hợp cho các
chi tiế t nhẹ, không cần độ bền cơ học cao.
Polym e có tín h dẫn n h iệt kém , thích hợp cho các v ậ t liệu cách
nhiệt.
Polym e có độ d ãn nô n h iệt cao hơn các v ậ t liệu k k h ác như kim
loại, th ủy tin h v ì th ế kh i sử dụng các chi tiế t liê n k ế t kim lo ại - châ't
dẻo, thủy tin h - ch ất dẻo cần p h ải tín h đến hệ số d ãn nỏ n h iệt.
Polym e có tín h cách điện cao. Đ iều n ày cho phép sử đụng polyme
như những ch ất đ iệ n môi.

296
 Tuy nh iên h iện n ay bằng nhiều phương pháp kh ác nhau người ta
đã chê tạo được các polym e có tín h dẫn diện cao. Đ ây là m ột xu hướng có
rất nhiều triể n vọng trong k ỹ thuật hiện đại.
Polym e có tín h chất quang học đặc biệt: các polym e vô định hình
hoàn toàn trong suốt, còn các polym e bán tin h th ể lạ i làm cho nó trở
nên đục. Lợi dụng tín h trong suốt polym e có thể được ch ế tạo thâu kính,
kính bảo hiểm , đèn ô tô ...

8.5. MỘT SỐ VẬT LIỆU POLYME ĐIEN hình và ứ n g d ụ n g

1. P h ân lo ạ i
T heo n g u ồ n gốc h ìn h th à n h : polyme có nguồn gốc thiên nhiên như
xenlulo, cao su tự nhiên, protein, enzym. Polym e tổng hợp gồm P E , P S,
p p , P V C ...
Theo c ấ u trú c m ạ ch p h â n tử: polyme được chia ra thành polỳme
mạch thẳng, m ạch nhánh, m ạch m ạn g lưới v à mạch không gian.
Theo tín h c h ịu n h iệ t: polyme gồm hai loại polym e n h iệt dẻo và
polyme n h iệt rắn . Polym e nhiệt dẻo thường có câu trúc m ạch thẳng. V ật
liệu n ày khi nung nóng thì mềm ra, chảy lỏng, khi làm nguội thì cứng lại.
Quá trình n ày thuận nghịch m à không làm th ay đổi bản chất hóa học.
Poỉym e n h iệ t rắ n là loại có câu trúc m ạch không gian. Nó dược chế
tạo từ polym e m ạch th ẳn g với chất rắn hoặc xúc tác. K h i nung nóng,
polyme m ạch th ẳn g sẽ m ềm ra, tạo hình, đồng thời tác dụng với chất
dóng rắn hoặc xúc tác nó chuyển san g dạng mạch không gian và đông
cứng lại. K h i polym e nhiệt rắn đã đông cứng lạ i (mạch không gian) có
nung tiếp nó cũng không thể chảy mềm m à bị dần đen lạ i v à cháy.
Theo độ p h ă n cực: Sự phân cực của polym e khi đ ặt trong một điện
trường ngoài chủ yếu là phân cực điện tử do sự lệch của đám m ây điện tử
với h ạ t n h ân v à phân cực xoay hưỏng do sự xoay các m ôm en lưỡng cực
vĩnh cửu theo chiều điện trường ngoài. Theo độ phân cực chia ra polyme
không phân cực v à polym e phân cực.
C ác polym e không phân cực thường có cấu tạo p h ân tử đối xứng
nhau nên không tạo th àn h các mômen lưỡng cực như P E , P S , p p , P T F E .
C ác polym e phân cực có cấu tạo phân tử không đối xứng, trong cấu
trúc xu ất h iện các môm en lường cực gồm các polym e như P V C ; polyam id
(PA); polyuretan (PV); epoxy; polyacrilovitril (PAN).
Theo lĩn h vực s ử dụng: Theo cách n à y polyme được chia ra thành
các nhóm như ch ất dẻo, sợi, elastorue, sơn, keo. M ột số v ậ t liệu polyme
điển hình sẽ được trìn h b à y theo cách phân loại này.

297
2. C hất d ẻ o
а. C h ấ t d ẻ o n h i ệ t d ẻ o
C ác ch ất dẻo n h iệt dẻo có câu trúc m ạch th ẳ n g hoặc nhán h. Chất
d ẻo n h iệ t dẻo có độ m ềm dẻo cao thường là không chịu lực, được sử dụng
dưới d ạn g các tấm trong suõ’t, ống, m àn g m ỏng, v ậ t iiệu điện môi ơ tần
sô' th ấp v à tầ n số’ cao .... N h iệt độ sử dụng các v ậ t phẩm bằng châ't dẻo
n h iệ t dẻo th ấp, khoảng 60 -ỉ- 7 0 °c , trê n n h iệt độ n à y nhiều .tính chất cơ
lý g iảm một cách đột ngột. C ác ch ất dẻo n h iệ t dẻo bao gồm polyetylen
(P E ); p olystyren (PS); polypropylen (PP); polyam it (PA); polycacbonat
(PC); p olyvin ylclorit (PVC); polyeste (PET); p olym etylm etacrilat (PMMA)
... G ác tín h ch ất v à ứng dụng của các polyráe n h iệ t cỉểo cho trên
b ản g 8 .2 .
б . C h ấ t d ẻ o n h i ệ t ■r ắ n
C h ấ t dẻo n h iệt rẩn được ch ế tạo từ các ch ất liê n k ế t là các polyme
m ạch th ẳ n g v à chất đông cứng, ch ất hóa dẻo, chất độn, chât xúc tiến,
dung môi ...
C h ấ t dẻo n h iệt rắ n k h i đông cứng có độ bền cao hơn ch ất déo nhiệt
dẻo, tín h chịu n h iệ t cao, cách điện tốt.
C ác ch ât dẻo n h iệt rắn bao gồm nhóm epoxy, phenolform aldehyd,
ureform aldehyd, polyeste, silicon .... C ác tín h chạt và ứng dụng của chất
dẻo n h iệt rắ n cho trê n bản g 8 .2 .

B ản g 8.2. Tính chết và một số công dụng của một số vật liệu
chất dẻo điển hình
Vật liệu Tinh chất Công dựng
Polyme nhiệt dẻo
Acrylortitril-butadiefv Độ bến cao, bển nhiệt, cách điện tốt. Tan Đệm lót tủ.lạnh, dụng cg làm
styren (ABS) trong một số dung mòi. vườn, dổ ch ỡ i...
Pờlyacrylpnitril y = 1.17g/cm2, t°c = 250°c bén trong axit, Làm tơ, lụa nhân tạo, lưới dạnh
(PAN) cá ...
đung môi hữu cơ.
Polymetylmet-acrilat Độ trong suốt cao (thủy tinh hữu cơ), bển Kính ố 1õ, cứa mày bay, dụng cụ
(PMMAị với thời tiết. Cỡ lính trung bình dođac,
Polytetrado-etylen Trơ trong háu hét các môi trướng, hệ số Vật liặụ phủ chống án món, mái
(P T FE) ma sát nhò, có (hể sừ dụng tới 260°c món các van, ống. đệm chịu hòa
c n ấ ì. .
Polyamit (PA) Độ bển cao. bổn ma sát, hệ số ma sát Ổ Iruợt, bẩnh ràng, bàn chải, vỏ
nhò, Hút mrớc và mót số chất lòng khác bọc dây cáp, tíẳv điên
Polycacbonat (PC) Có linh án định kích thưàc cao. bển va Bánh răng, bu lông, chụp đèn,
đập, trong suốt, hút ít nưđc, chịu hóa chất mặt na an toàn, làm nén phim,
trung bình. íi lão hóa, bến nhiệt đĩa CD
Polyetylen (P E) Sền hóa. cách điện, đẻo, hệ số ma sật Chai lọ, ống. màng đổ chơi,
nhỏ, độ bền thấp cách diện.

298
 Vật liệu Tính chất Cõng dụng
Polyme nhiệt dẻo
Polypropylen (PP) Bển với sự thay đổi nhiệt độ, cách điện, Chai lọ có thể thanh trùng được,
độ bén mỏi cao, bển hóa chất. màng bao gói, vỏ tivi...
Polystyren (PS) Trong suốt, cách điện, ổn định kích Làm tường, hộp. bán ghế, bọc
thước, chiu nhiệt tốt. dảy diện ...
Polyvinytclorit (PVC) Độ cứng cao nên hay gia cỏng cùng chất Ống, boc dãy điện, thảm, vải trài
hóa dẻo. bển hộa, có tinh phân cực. sàn, bâng ghi ầm.
Polyetylente re-ftatat Màng P ET mểm dẻo. dộ bền xé rách, Mảnh vải cho vò xe cấc loại,
(PET) bển mỏi cao, chịu ẩm, axit, chất béo và băng tử, vải khòng nhảu, Chat lọ
dung môi. đựng dầu thực vặt, nước linh
khiết.

Polyme nhiệt rắn

Epoxy Độ bén cao, cách ơiện tot, chổng ăn Vật liệu dúc, keo dán. sơn. vât
mòn, Ển định kích thước, bám dinh tốt, liệu composite.

Phenolic Cứng, ổn định kích thước tới 150°C. Kểt Chè’ tao vát liệu textolit, baxefit,
hợp tốt vđi nhíéu loại nhựa và chấl độn làm bánh răng, keo dán gồ ...

Polyeste Cách diện, bẽn. rẻ. Vặt liẹu composite, chi liết ỏ tô.
ghế. quạt.

Silicon Cách iiộn, bên. 1r(J VƠI hoa chất, chịu Sơn chịu nhiệt, cách nhiệt ở nhiệt
nhiệt tuyệt vời độ cao, chất dẻo Idn. gíoãng

3. E la s t o m e
Một nhóm sản phẩm polyme có tính đàn hồi cao, gồm cả cao su, có
tòn khoa học chung là elastome. Elastom e có cấu trúc mạch lưới thưa
được hình thành bởi quá trình lưu hóa.
a. L ư u h ó a
Lưu hóa là một phản ứng không thuận nghịch xả y ra chủ yếu ở
nh iệt độ cao. C ác hợp chất lưu huỳnh cho vào trong polyme sẽ nối các
mạch cạnh nhau tạo nên mạng lưới các cầu nô'i lưu huỳnh hình thành
trong polyizopren theo phạn ứng sau;

H CH, H H
i 1 1 1
C — C = C— c —
1
- C
1
— C
1
—
1 H '
1
H H 1 H
+ 2S -> » s s
H 1 1 ụ
1 r
c—c ~ C— G —
I I 1 1 -9 r ?
H CH, H H . H CHi H H

Cao su chưa lưu hóa mềm và dính. K h i được lưu hóa độ bền cơ và
tính chiu ôxy hóa đều tăng.
Đ ể tạo 1 -a một loại cao su có độ giãn dài lớn m à không đứt các liên
k ế t đồng hóa trị thì m ạn g lưới phải thưa v à cách x a nhau. Để đảm bảo

299
điều đó hàm lượng lưu huỳnh thường trong khoảng từ 1 -T 5%. M ột khi có
cấu trúc m ạn g lưới, elastom e có tín h chất của nhựa n h iệt rắn .
6. C á c lo ạ i e ía s to m e
E lasto m e có nhiều loại như cao su thiên nhiên, cao su divinyl, cao
su polyizopren, cao su etylenpropylen, cao su butadien n itril, cao su
polysulfua, cao su silicon. Thông dụng n h ất là cốc loại sau đây:
C ao su polyizopren tự nhiên: vẫn còn dược sử dụng nhiều nhờ tính
ch ất ưu v iệ t về cơ lý, thường được sử dụng chế tạo săm , lốp, ống đệm.
Cao su tổng hợp quan trọng n h ấ t là styren-butadien (SBR ) có tính
cơ lý tốt, chịu m a sát, thường sử đụng làm săm lốp ô tô ...
Cao su tổng hợp nitril-butadien (N BK) có dộ bền h óa học cao, chịu
dầu, mỡ, dầu mỏ tốt thường được dùng chế tạo các loại gìoăng, ống mềm
cho dầu hỏa, hóa chốt dầu mỡ, đế gót giày.
Cao su silicon là loại cao su đặc biệt có tính chịu n h iệt độ (thấp
hoặc cao), cách điện tốt, dùng làm sơn chịu n h iệt, tấm cách điện ở nhiệt
độ cao và th ấp, ch ất trá m đường ống trong công nghiệp thực phẩm,
gioãn g kính.

4. Sợi
Polym e dùng làm sợi là loại có kh ả n ăn g kéo th àn h sợi đến tỷ lệ
1 0 0 :1 giữa chiều dài v à đường kính. Polym e dùng làm sợi phải đáp ứng
các yêu cầu về cơ lý hóa tính khá k h ắt khe vì trong kh i sử dụng sợi vải
chịu các lực cơ học như kéo câng, uôn, m ài mòn, xé, cách nhiệt, cách
điện, ổn định đôi với môi trường. Do v ậ y polym e phải có giới h ạn bền
kéo lớn trong khoảng n h iệt dộ rộng, môđun đàn hồi cao, chịu m ài mòn
tốt. Đế' đảm bảo các tính chất đó polym e phải eó khôi lượng phân tử lớn,
có mức độ k ế t tin h cao, cấu trúc mạch thảng, cân đối, điều hòa.
C ác loại polym e được dùng để kéo sợi là polyam it, polyeste (PET),
polyacrylonitril v à polyuretal. Phương pháp kéo sợi phổ biến là nung
polym e đến trạ n g th ái lỏng nhớt, rồi bơm qua khuôn có r ấ t nhiều lỗ nhỏ,
tạo th àn h các sợi đơn v à h ó a rắn ngay khi tiếp xúc với kh ôn g khí. Mức
độ k ế t tinh, ngoài phụ thuộc vào b ản chất hóa học của polym e, còn phụ
thuộc vào tốc độ nguội. T ron g quá trìn h kéo sợi, độ b ền môđun đàn hồi
tăn g lên theo hướng trục sợi.
5. M àng
M àn g là v ậ t liệu phẳng, m ỏng có độ d ày từ 0 ,25 -í- 0 ,12 5m m . M àng
được sử dụng làm túi, bao bì thực phẩm v à ch ế tạo từ các polym e như
polyetylen, polypropylen. Đ a số các m àn g dược ch ế tạo b ằn g cách đùn

30Ơ
qua môt khe hẹp của khuôn sau đó cán qua trục dể giảm chiều d ày và
tăn g bên.

6. Chất d ẻo xốp
Đ ây là loại chât dẻo bên trong nó chứa r ấ t nhiều các lỗ xốp. Người
ta chê tạo chất dẻo xôp bằn g cách cho vào phối liệu m ột chất m à kh i gia
nhiệt nó g iả i phóng ra kh í trong hỗn hợp polym e. Cũng có th ể tạo chât
dẻo xốp bằn g cách phun khí trơ, C 0 2 vào polym e ở trạ n g th ái lỏng nhớt
như P U , P S , PV C , cao su .... C h ất dẻo ;:ốp dùng làm v ậ t liệu đệm , lót,
cách nh iệt ...

7. Sơn
Sơn được phủ lên bề m ặt các sản phẩm với các mục đích như bảo
vệ khỏi bị m ôi trường xâm thực, làm tăn g vẻ đẹp sả n phẩm , cách điện
cho sả n phẩm .
Sơn là hỗn hợp của nhiều chất bao gồm chất tạo m àn g (polyme),
bột m àu v à dung môi. V écni khác sơn ở chỗ trong hỗn hợp không có bột
màu. Thông thường sơn được ph ân loại theo b ản chất của ch ất tạo m àng
như sơn dầu (dầu trẩu, thông ...), sơn alkyt, sơn epoxy, sơn polyuretan,
sơn silicon ...

8. Keo
K eo là loại v ậ t liệu polym e dùng để liên kết h ai v ậ t rắn với nhau.
Keo thường là các loại oligome hoặc các polyme tồn tạ i dưới dạn g lỏng.
Độ bền của mối dán bằn g keo phụ thuộc vào bản chất polyme (tính kết
dính nội) vào tín h bám dính của m àng keo với v ậ t liệu, vào trạn g th á i bề
m ặt của v ậ t liệu được dán. Keo dán có thể là n h iệt dẻo hay n h iệt rắn
hoặc elastonqe, đôi khi là các polyme tự nhiên (keo gèlatin, keo casein,
keo cao su, gôm),

8.6. GIA CÔNG POLYME

1. P h ố i liệ u
Thông thường các v ậ t liệu polyme không đơn Ếhuần chỉ có các
polym e nguyên ch ất m à thường được pha trộn thêm các chất kh ác như
các chất phụ g ia v à các chất tăn g cường.
a. Các c h ấ t p h ụ g ia
C h ấ t độn: C h ất độn được cho vào hỗn hợp polym e với mục đích làm
giảm giá th àn h sẩ n phẩm v à phần nào cải thiện tính chất cơ lý của
polym e. C h ấ t độn bao gồm bột gỗ, bột talc, bột sét, bột nhẹ CaCOs ...

301
 C hất h óa dẻo: Cho ch ất hóa dẻo vào hỗn hợp polym e nhằm làm
tăn g độ m ềm dẻo, làm dễ dàng cho công nghệ tạo hình, làm giảm một
chút độ cứng của một sô polyme. C h ất hóa dẻo thường ở dạng lỏng và
được ứng dụng cho các polym e giòn như PV C , epoxy .... C h ấ t hóa dẻo
thường là các este, ph talat, secbacat, aliphatic .... T ron g cao su người
ta còn dùng các chất hóa dẻo có nguồn gốc dầu mỏ như gudron,
naphtalen ...
C h ấ t ổn đ ịn h : M ột số’ polym e bị suy giảm các tín h chất nhanh
chỏng trong điều k iệ n thường m à ta thường gọi là bị lăo hóa như dă nói
ở phần tính chất. Người tạ cho chất ổn định vào hỗn hợp polym e nhằm
mục đích làm giảm , th ậm chí ức chế, quá trìn h lão hóa của polym e. Các
chất ổn định thường là các am in, phenol, m ecap-tan, phôtphit (dùng
chống ôxy hóa - antioxydation) v à cacbon bồ hóng cũng như một sô' chất
hữu cơ kh ác (dùng chống lãó hóa do án h sáng).
C h ấ t tạo m àu: Cho các chất tạo màu vào hôn hợp polym e nhằm tạo
cho v ậ t liệu cắn m àu sắc riê n g biệt. C ác ch ất tạo màu thồng dụng là
T 1 O2 , ZnO (trắng); C d S; chì crom at (vàng); F e 2 Ơ3 (đỏ); phtaloxiam in
(xanh dương); muội th an (đen).
C h ấ t ch ố n g t.háy: đa sô" các polym e đều dễ bốc ch áy. Đưa m ột số
chất chông cháy ức ch ế quá trìn h ôxy hóa các chất tự do hoặc tạo ra sự
thu n h iệ t m ạn h như alum in, th iếc ôxyt, hoặc làm giảm sự trao đổi khí
giữa polym e v à m ôi trường (các muối photphat).
Cóc c h ố t p h ụ g ia đ ặ c b iệ t kh á c: N goài các chất phụ gia k ể trên , đa
số cốc elastom e kh i gia công đều p h ải sử dụng các chất phụ gia lưu hóa
v à xúc tiến lưu hóa. C h ất lưu hóa thông dụng n h ất là lưu huỳnh, ngoài ra
tron g m ột số trường hợp còn sử dụng các chất lưu hóa là peroxit. Các
ch ất xúc tiế n lưu hóa thường là N a 2 C 0 3 , nhóm thiazol, nhóm thiuram ...
b. Các c h ấ t tă n g cư ởng
Đ â y là những hợp ch ất m à kh i phối trộn với polym e sẽ có tác dụng *
cải th iện một hoặc nhiều tín h chất cơ lý của v ậ t liệu polym e. Phụ thuộc
vào hiệu quả tăn g cường v à phương pháp gia công m à ta có được v ậ t liệu
com posite hay polym e tă n g cường.
T h ủ y tin h : T h ủ y tin h được làm chất tăn g cường dưới các dạn g như
sợi n g ắn (3 -f 300m m ); v ả i thủy tinh, dạn g m át sợi ngắn, bi th ủy tinh.
Cacbon: Cacbori' có th ể được sử dụng dưđi d ạn g b ộ t g ra p h it (làm
ch ất tự bôi trơn) hoặc dưới dạn g sợi gia cường tro n g các n g à n h kỹ
th u ậ t cao.

302
 M ica: M ica có dạn g v ả y , cách điện và bền hóa học cao. Nó được pha
trộn với polym e nhiột rắn v à cũng có thể cho cả polym e n h iệt dẻo.
A m ian: T ă n g tín h chống m ài mòn, chịu nhiệt, giới h ạn ch ảy của
polyme.
Poỉym e: B ả n th ân polyme cũng làin chất tân g cường, v l dụ như sợi
K evlar, bi PE clo hóa, A B S ...

2. Kỹ th uật g ia cô n g polym e
Polym e sau khi phôi trộn với các chất phụ gia v à tă n g cường được
dem gia công để tạo hình sản phẩm. Quá trìn h gịa công có th ể gồm một
hoặc nhiều bước, đặc b iệt với cao su quy trình gia công có phức tạp hơn
bao gồm cả quá trìn h lưu hóa.
Đối với nhựa nhiệt dẻo, nhiệt độ gia công cao hơn n h iệt độ thủy
tinh hóa, áp lực duy tri cố’ định sao cho kh i nguội sản phẩm có hình dáng
xác định.
Đôi với nhựa n h iệt rắn, hỗn hợp poỊyme m ạch th ẳ n g cùng chất
đóng rắn v à các chất phụ gia tăn g cường cùng được phối liệu theo tỷ lệ
xác định. Quá trìn h đóng rắn tạo hình thường tiến h à n h trotìg khuôn
dưới tác dụng n h iệ t độ, xúc tác v à áp lực. Sau quá trìn h n ày, sả n phẩm
có thể lấ y ra khỏi kh u ôn 'kh i đang còn nóng v ì lúc đó kích thước của sản
phẩm đã ổn định.
Đối với cao su, quá trình phối trộn có thể nhiều lầ n bằn g phương
phốp cán (nóng hoặc nguội), sau đó tạo hình sản phẩm v à cuối cùng là
lưu hóa sản phẩm .
Phương p h áp tạo hình pólym e phổ biến nh ất là đúc, bao gồm một
số phương pháp đúc sau đây:
- Đúc ép: Phối liộu được cân đong chính xác, có thể ép sơ bộ trước,
rồi đ ặt vào giữa hai nửa khuôn được nung nóng, đóng khuôn, ép ở áp lực
và n h iệt độ xác định. V ậ t liệu nóng chảy ra v à điền kín lòng khuôn
(H.8 .2 0 a).
- Đúc trao đổi là m ột dạng của đúc ép nhưng phối liệu được nung
chảy bên n goài khuôn rồi được phun vào hộp khuôn n ên áp lực phân bố
đều hơn.
- Đúc phun (H.8.20b) là phương pháp sữ dụng rộng r ã i n h ất để tạo
hình polym e nhiệt, dẻo. Phối liệu được cân đong chính xác v à được một
piston đ ẩy vào buồng nung, tại đ ây hỗn hợp tồn tạ i ở trạ n g th á i lỏng
nhớt được piston đ ẩy tiếp qua khe vào khuôn. Á p lực trong suốt quá
trình được duy trì cho tới kh i polyme rắn lạ i v à sản phẩm được lấ y ra.

303
 - Đúc đ ìn : Đ ây là một dạng của đúc phun qua m ột khuôn mở dùng
cho nhựa n h iệ t dẻo. P h ối liệu chảy liên tục qua phễu v à được một trục vít
đưa đ ến v ù n g nung. T ạ i đ ây polym e nóng chảy v à được đùn qua các lỗ
của khuôn. Quá trìn h hóa rắn được thực hiện bàn g cách làm lạn h nhờ
luồng k h ô n g k h í hoặc nước. Phương pháp n à y dùng để ch ế tạo các sản
phẩm dài có k ích thước không đổi như thanh, h ìn h , ống, sợi.
- Đúc thổi: Tưtmg tự g ia công thủy tin h để làm các sản phẩm rỗng
như chai lọ.
- Đổ khuôn: Polym e nóng ch ảy được đổ vào khuôn như đúc kim loại.

Tấm phàng
Nung và
tàm nguội Piston đúc
Định vị
Hốn hợp đúc
Nung và
làm nguội Khoang đức
Thân Tấm phảng
khuôn
Piston thủy lực

Phễu phế liệu

Vòi phun B? pí}\

Khoang
đúc
' Ẻp thủy lực

----——‘
Buồng nung
b)
H ìn h 8.20. a) sơ đồ đúc ép; b) đúc phun

304
 Chương 9

VẬT LIỆU COMPOSITE

9.1. CÁC KHÁI NIỆM VỀ COMPOSITE

X. Đ ặc đ iểm v à p hân loại
V ậ t liệu com posite, hay v ậ t liệu k ế t hợp, là loại v ậ t liệu đa pha có
thành phần hoá học kh ác nhau, hầu như không tan vào nhau, phân cách
nhau bởi ra n h giới pha, k ế t hợp yới nhau theo những sơ , đồ th iết k ế
trước, n h ằm tậ n dụng v à phối hợp các tính chất ưu v iệ t của từng pha.
T hông thường trong các v ậ t liệu tru yền thống như kim loại, hợp
kim , polym e, gôm ... một số tính châ't thường trá i ngược nhau. V í dụ: hợp
kim có độ cứng, độ bền cao thường có dộ dẻo, dai thấp. V ậ t liệu
composite k h ắ c phục đựợc nhược điểm n ày: chúng có th ể vừa có độ bền
cao lại vừa dẻo dai, chịu m ài mòn, chịu nóng, chịu ăii m òn hóa học cao.
V ậ t liệu com posite thường có các đặc điểm sau:
- L à loại v ậ t liệu đa pha kh ác về bản chất, hầu như không tan vào
nhau, p h ân cách b ằn g ranh giới pha. Trong thực tế phổ biến là loại
composite h ai pha: pha nền là pha liên tục trong toàn khối, pha cốt là
pha phân bô" g iá n đoạn.
- N ề n v à cốt có tỷ lệ, hình dáng, kích thước v à sự ph ân bố theo
th iết k ế định trước.
- T ín h c h ấ t của các pha th àn h phần k ế t hợp lạ i tạo nên tín h chất
của com posite. T uy n h iên nó không bao hàm -tất cả các tín h ch ất của pha
khi đứng riê n g rẽ m à chỉ lựa chọn tín h chất tốt v à p h át huy thêm .
V ậ t liệ u com posite có th ể p h à n loại theo h a i cách:
a- Phân loại theo bản chất nền
- Com posite n ền ch ất dẻo
- Com posite n ền kim loại
- Com posite nền gôm
- Com posite n ền đa pha.
6' T heo h ìn h học của cốt hoặc đặc đ iể m cấu trú c có th ể p h â n th à n h
3 nhóm:
- Com posite cốt h ạ t
- Com posite cốt sợi
- Com posite cấu trúc.
 Trong mỗi nhóm có thể chia thành các nhóm nhô như sơ đồ
(H .9.1).

H ìn h 9.1. S a dồ p h à n loại composite

2. L iên k ế t n ề n * cố t
V ậ t liệu com posite là sự k ế t hợp giữa các pha n ền v à cốt. T ín h chất
của com posite phụ thuộc chủ yếu vào liên k ế t giữa n ền v à cốt. Sau đ ây là
đặc điểm nền cốt v à liên k ế t giữa chúng.
a. C ốt
Cốt là pha g ián đoạn đóng v ai trò tạo n ên độ bền cao, mô đun dàn
hồi cao cho com posite. Do đó b ản th ân cốt p h ải có độ bền, môđun đàn
hồi cao v à p h ải nhẹ để có độ bền riê n g cao. Cốt có th ể đựợc ch ế tạo từ
lùm loại, b ằn g c h ấ t vô cơ, polym e, .... H àm lượng, hình dạng, kích thước
v à sự p h ân bố của cốt ản h hưởng m ạn h 'đ ến tín h chất của com posite.
b. N ền
N ề n là pha liên tục, đóng v ai trò chủ yếu sau:
- L iê n k ế t toàn bộ các phần tử cốt th àn h khối com posite đồng
nhất.
- T ạo k h ả n ă n g dể tiế n h àn h các phương pháp g ia công composite
thành các chi tiế t theo th iế t kế.
- Che phủ, bảo vệ cốt trá n h các hư hỏng cơ học v à h óa học của môi
trường.
N ền p h ải nhẹ v à có độ dẻo cao. Tùy thuộc vào lo ạ i com posite cần
ch ế tạo, người ta sử dụng n ền là kim loại, polym e, gốm v à hỗn hợp.
c. L iê n k ế t n ề n c ố t
Có một số dạn g liên k ế t giữa n ền v à cốt sau đây:
- L iê n k ế t cơ học được thực h iện bằn g phép nối thông qua độ mâp
mô bề m ặt do lực m a s á t như kiểu bê tông cốt thép có gân.

306
 - L iê n k ế t nhờ thấm ướt do n ân g lượng sức căn g bề m ặt tạo ra khi
pha n ền ch ảy thấm ướt vào cốt, n ền cốt khuếch tán vào nhau đù r ấ t nhỏ, ,
khi nền đông rắn, tạo nên sức Găng bề m ặt giữa nền và cốt.
- L iê n k ế t phản ứng xuất h iện khi ranh giới pha x ả y ra p h ản ứng
tạo hợp ch ất hóa học, nó như hỗn hợp keo dính chặt cốt với nền.
- L iê n k ế t ôxyt: là liên k ế t p h ản ứng đặc b iệt, đặc trưng cho nền
kim loại với cốt v à ôxyt của chính kim loại đó.
-■Liến k ế t hồn hợp: là hỗn hợp các kiểu liê n k ế t trên k h i tương tác
n ền - cốt phụ thụộc m ạn h vào quá trìn h công nghệ v à diều k iệ n sử dụng.

9.2. COMPOSITE HẠT

1. C om posite h ạ t thô
K h á i niệm “thô” dược dùng để chỉ tương tác nền - cốt k h ôn g x ả y ra
ở mức độ p h ân tử, nguyên tử. Lúc n à y sự hóa bền có được là nhờ sự cản
trở biến d ạn g của nền ở vùng lân cận với h ạt cốt.
T ùy thuộc vào sự phồn bố của h ạ t cốt trong nền m à mõđun đàn hồi
E c của com posite nằm trong giới h ạn của h ai đường biểu diễn trê n H .9.2.

H ìn h 9.2, S ự phụ thuộc cứa môđun đàn hồi

và hàm ỉượng cốt trong composite nền Cu, cốt hạt w

Sự hóa bền tô't n h ất kh i phương b ạt d ày đặc, còn kém n h ất ở

phương h ạt xếp thưa hơn.
Có m ột sô" ỉoại composite h ạt thô thông dụng sau:
- Com posite h ạt thô nền poỉyme: người ta đưa các h ạt cốt vào
polyme để cải thiện độ bền kéo, tính chống mài mòn, chịu nhiệt, qn định
kích thước. C ác hạt độn thường là thạch anh, thủy tinh, đất sét, AI2 O3 ...
 - Com posite h ạ t thô n ền kim loại: C ác hợp kim cứng trên cơ sở các
h ạ t w c , MoC, T aC , T ac trê n n ền coban cũng như các hợp kim tiếp điểm
gồm các h ạ t k im lo ại khó ch ảy (W, Mo) hàm lượng từ 5 -ỉ- 20%. S A P được
chế tạo ở dạng bán th àn h phẩm tấm , ống, dây để làm các chi tiết có độ
bền riê n g lớn, là m v iệ c ở 300 -r- 5 0 0 °c , chịu m ôi trường â n mòn.
2. C om posite h ạ t m ịn (hóa bền phân tán)
Đ ặc điểm của composite h ạ t m ịn là tương tác n ền x ả y ra ở mức độ
p h ân tử hoặc nguyên tử. N ề n của các composite n à y thường là các kim
loại hoặc hợp kỉm . C ác p h ần tử cốt có kích thước rấ t bé (từ 0 ,1 |im đến
cấp mano), thường là các v ậ t liệu bền, cứng, có độ bền, cứng, có tín h ổn
định cao, v í dụ: õxyt, cacbit, n itrit, borit hoặc các pha liê n kim loại. Cơ
ch ế h óa bền tro n g com posite loại n à y tương tự như h iện tượng b iến cứng
p h ân tá n k h i p h ân h óa dung dịch rắ n quá bão hòa. H iệu ứng hóa bền
p h ân tá n trong composite hạt m ịn không cao lắm nhưng rấ t ổn định ỏ
n h iệt độ cao. V ì v ậ y , composite lo ại n ày ứng dụng cho các v ậ t liệu bền
nóng v à ổn định nóng cao.
M fit số com posite h ạt m ịn sau đ ây đã được n gh iên cứu triể n khai
trong phạm v i công nghiệp:
- S A P là composite h ạ t m ịn trê n cơ sở công n gh iệp luyện k im bột,
có n ền là nhôm hoặc hợp kim nhôm , cốt là các p h ần 'tử A I 2 O3 với hàm
lượng từ 5 -ỉ- 20 %. S A P được ch ế tạo ở d ạ n g bán th àn h phẩm như tấm,
ống, d ây để làm các chi tiế t có độ b ề n riê n g lớn, là m v iệ c trong khoảng
n h iệ t độ 300 ~r 5 0 0 °c v à chịu m ôi trường ãn mòn.
- TĐ nickel có n ề n là n ickel v à cốt là các p h ần tử ô xyt thôri
TỈ 1 O2 với h à m lượng 2%. TD N ic k el có độ b ền n ó n g cao tro n g kh oản g
10 0 0 -ỉ- 1 1 0 l)°c, k h ô n ị bị ăn m òn tin h giới, được sử đụng trong hàng
không vũ trụ, ch ế tạo tua bin, ống dẫn, bìn h áp lực là m v iệ c ở n h iệt độ
cao, dưới tác động của m ôi trường ă n mòn.

9.3. COMPOSITE CỐT SỢl

1. Ả nh hường c ủ a y ế u tô h ìn h h ọ c sựỉ đ ến cơ tín h com p osite

cu Sự p h â n b ố và định hướng cố t sợi

K h i th iế t k ế com posite cần p h ải tín h đến p h ân bô v à định hướng

cố‘. sợi. Có n h iều kiểu phân bố v à dinh hướng cốt sợi như H .9.3.

308
 a) b) c)

H ìn h 9.3. Sơ đồ phản bố và định

hướng cốt sợi
a) một chiều;
b) dệt hai chiều vuông góc;
c) ngẫu nhiên, rối m ột mặt;
y d) đan - quẩn ba chiều vuông góc
X
d)

- K h i các sợi phân bô' song song theo một phương như H .9.3a, độ
bền theo phương dọc sợi sẽ lớn nhất.
- K hi các sợi dệt theo hai chiều vuông góc nhau thì độ bền sẽ là cao
n h ấ t dọc theo hai phương dọc trục sợi như H.9.3b.
- K hi sợi phân bô" một cách ngẫu nhiên, rối không định hướng trên
một m ặt thì composite sẽ có tính đẳng hướng như H.9.3c.
- K h i sợi đựơc phân bố theo kiểu đan, quấn theo ba chiều vuông góc
thì có dộ bền cao n h ất theo chiều k ể trên như H.9.3d.
b. Ả n h h ư ở n g c ủ a c h iề u đ à i c ố t sợi
Chiểu d ài sợi có ản h hưởng lớn đến độ bền v à độ cứng vững của
composite. B ằ n g tính toán người ta đã xác định được chiều dài tới hạn
L t/h của sợi m à ch iều 'd ài cốt sợi lớn hơn hay nhỏ hơn Lt/h sẽ quyết định
đến cơ tín h của composite.

N ếu đặt: s = thì Lt/h = S.ds.

2T
Người ta tính được rằn g kh i cốt sợi có chiều dài Ls:
- L s > Lt/h, cốt sợi có tác dụng tàn g bền v à độ cứng vững cho
composite.
+ K h i L s < Lt/h tác đụng gia cứng của cốt sợi sẽ không có, composite
được coi là composite hạt.

309
 Người ta quy ước:
- K h i Ls £ 10 Lt/h composite là loại cốt sợi liên tục.
- Khi L s< 10 Lt/1, composite là loại cốt sợi n g ắ n .
H ình 9.4 trìn h b ày cấu trúc của composite cốt sợi bao gồm
com posite cốt sợi liên tục 9.4a, cốt sợi ngắn thăng h àn g 9.4b, cốt sợi
n gắn hồn độn 9.4c.

N i l l i ĩ: • 11 1 ' - s
!’ 1' 1(1 '
! V\ II 11’ 1 • ' 1 11
Phương
ngang r ’ ’.'-' >• 7’.
i r i S V: !'■'
1. . . 1‘ . ! - . ;1, 1 t
Ị ! ,’ !(' ■'
•!’ ' U'!} ■Ị Ị i1 ' 1 ' k**
;1 I ■' ĩ ■.,
1I iị
i1 í, <■i '■‘ i ■ 1<1r •' ]■■
' .1!-l : ■■, ^ ^ '' ■^ ■
a) b) c)
H ìn h 9.4. Sơ đồ éấu trúc composite cốt sợi
2. Độ b ển và m ôđun đ àn h ồi
Độ bền v à môđun đàn hải eủá composite eôt sợi là những tính chất
quan trọng n h ât. Tùy thuộc vào k iể u ;composite cốt sợi liên tục, cốt sỢÍ
ngắn th ẳn g hàng, cốt sợi ngắn hỗn độn, người ta tính được độ bền (ơb)c\
môđun đàn hồi E c như sau:
a. C o m p o site cố t s ợ ỉ l i ê n tụ c th ẳ n g h à n g
Dộ bền c ủ a com posite: (Ợb)c = Vs f°b)s + (1 ~ Vs). ơ:i
trong đó: (ơb)c giứi h ạn bền của composite; Vs thể tích cốt sợi
(<*b)s - giới hạn bền của cốt sợi;
'ơn - ứng suất trong nền tạ i thời điểm cot sợi bị đứt.
M ôdun d à n hồi: Ec w s E s + V n. Ep
trong đó: È c - niôđun đàn hồi của composite; Y s - thể tích cốt sợi
Eg - mô đun đàn hồi của cốt sợi; v „ - thê tích nền V,. = 1 - Vs
E n ' môđun dàn hồi của nềri.
H àm lư ựng tối th iế u củ a cố t sợi
Đôi với composite cốt sợi liện tục, ngoài độ đài của cốt sợi, hàm
ỉượng cốt sợị (th ể 'tích côt sợi) cũng ảnh hưởng đến độ bền cưa composite.
K h i hàm lượng sợi nhỏ hớn hàm lượng tối thiểu (VmiR)s nào đó thì sợi sẽ
không cố tác dụng gia cường. Như v ậ y , muốn ph át huy k h ả n ăn g hóa bền
cùa cốt sợi, hàm lượng cốt sợi phải lớn hơn (Vmịn)s:
ì .. l ( ơ b )ụ

310
trong đó: (VmnJs • hàm lượng sợi tôi thiểu; (ơb)n - giới hạn bền của nền
Gn - ứng suất trong nền tại thời điểm cốt sợi dứt
(ơb)s - giới hạn bền của sợi.
Như v ậ y đối với composite cốt sợi liên tục p h ải thỏa m ãn hai điều
kiện:
- Chiều dài sợi Ls > 10 Lu, - H àm lượng sợi v s > (Vmill)s.
b. C o m p o site c ố t sợ i n g ắ n g iá n đ o ạ n th ả n g h à n g
K h i chiều dài cốt sợi Ls nhỏ hơn chiều dài tới h ạn Lt/1, thì
composite thuộc về loại cốt sợi ngắn và nếu cốt sợi th ẳn g h àn g chúng ta
có composite cốt sợi ngắn thẳng hàng.
- Ljyj, < Ls < 10 Lt/h, lúc n ày cốt sợi vẫn có tác dụng gia cường, tuy
không bằng cốt sợi liê n tục.
L t / li
(°b)c = (°b)s-v s 1 -
2 L .C

- Ls < Lt/h: tác dụng gia cường của cốt sợi không còn và độ bền
composite được tính theo công thức:

(ơ b ) c = ~ - T* ^ s + n n - ( l - v s )

trong đó: T - ứng suất tiếp tuyến tại ranh giới phân chia nền cốt
Ơ,I - ứng suất trong composite khi cốt sợi bị đứt
L s , ds - chiều dài và dường kính sợi; Vs - thế tích sợi.

c. C o m p o site c ố t sợ i n g ắ n hỗn đ ộ n
Sơ đồ cấu trúc của composite cốt sợi ngăn hỗn độn cho trèn H.9 .4 C,
lúc n ày cốt sợi ngắn phân bô' hoàn toàn ngẫu nhiên, vô trậ t tự. Biểu thức
môđun dàn hồi của composite biểu thị như sau:
Ec = K-Eg.Vs + Efl.il - Vịị).
Trong đó: K là tham số hiệu quả hóa bền phụ thuộc vào v $ và tỷ số
Es/ En nằm trong khoảng từ 0,1 -ỉ- 0,6. B ản g 9 .1 cho b iế t giá trị của tham
số K trong các composite sợi ngán có định hướng kh ác'n h au giữa sợi và
ứng suất.
B á n g 9.1. Gi á trị tham số K ứng với các định hưởng khác ììhau giữa sợi I'à
ứng suất
Đinh hướng sợi Chiểu úng suất K
Sợi định hưống song song - Song song với sợi 1
• Vuông góc với sợi 0
Phân bố ngẫu nhièn dống nhất trong mật Theo phương bất kỳ trong mật 3/8
Phân bố sợi ngẫu nhiên đồng nhất trong Theo phưong bất ký 1/5
không gian ba chiểu

311
3. K ích thước và v ậ t liệ u làm cố t sợi
C ốt sợi dùng ch ế tạo composite có kích thước càng nhỏ càn g tốt vì
xác su ấ t tồn tạ i kh u yết tậ t trên cốt sợi đường kín h nhỏ th ấp hơn cốt sợi
có đường kính lớn. Dựa vào đường kính người ta chia ra làm ba loại: râu,
sợi v à d ây nhỏ.
- R âu đơn tinh thể có đường kín h rấ t nhỏ (cỡ 1 -ỉ- tỷ lệ chiều
dài và đường kính rấ t lớn. Nó được ch ế tạo bằn g k ỹ th u ật nuôi đơn tinh
thể. H àm lượng khuyết tậ t rất thấp, không nứt, rỗng là lý do râu đơn
tinh thế có độ bền rấ t cao (gần bằng độ bền lý thuyết). T uy nhiên chúng
rấ t đ ắt tiề n v à khó gắn k ế t với nhau nên ít được sử dụng.
- Sợ i dượe ch ế tạo bằng công nghệ kéo, có kích thước tương dối
nhỏ (vài chục Ịim). C ác v ậ t liệu thông dụng như sợi thủy tinh, sợi
polym e, sợi cacbon, A I 2O 3, SiC , sợi bo ...
- D ây là loại có đường kính nhỏ (50 -ỉ- 300 |um) thường là d ây t
cacbon cao, vonfram , m ôlipđen, titan,
- T ín h ch ất một số loại cốt sợi cho ỏ bản g 9.2.
V ậ t liệu ch ế tạo cốt sợi thường là thủy tinh, cacbon, polym e, SiC,
AI2 O3 , S13 N4 đã được trình bày trong chương 8 .
B ản g 9.2. Tính chất của một số loại cổt sợi

Vặt liệu Khối lượng (V .M P a.lO 1 E.M P a.10 5 K ho ảng nhiệt

riêng g/cm 3 độ làm v iệ c °c
Rãu
Graph ít 2,20 20 690 2500
SiC 3,20 20 480 1600
S Ì 3N4 3,20 14 380 -
AljOa 3,9 14+28 415-550 -

Sợi
Kevla 49 1.4 3,5 124 200
Kevla 29 1,4 2,7 60 200
Thủy tinh E 2,54 3,5 72 ■ 550
Thủy tinh R 2,5 4,4 80 650
Thủy tinh s 2,48 4,8 84 650
Cacbon 1,80 1,50+5,5 150-Í-500 2 OỒO+2 5 OO
AI?Oa 3.2 2.1 170 800
S iC 3,0 3,9 420 900
B(Bo) 2,65 3,7 300+420 500+700
Dây
Thép cacbon cao 7 ,8 4,1 210 -
Mo 10,2 1 ,4 36Ũ -
w 19,3 4,3 400 -

312
4. Các lo ạ i com posite cốt sỢi phổ b iến
a. C o m p o site n ề n p o ly m e - c ố t sự i th ủ y tí n h
B â y là loại composite côt sợi phổ biến, n h ất do nó rẻ, độ bền riê n g
cao, liên k ế t hai pha n ền - cốt kh á cao. N ền polyxne thường là poỉyestẹ
hoặc nylon.
Nhược điểm của v ậ t liệu n ày là có mô đun đàn hồi th ấp v à chỉ sử
dụng dưới 200 °c.
Com posite polym e được sử dụng rộng rã i trong công nghiệp ch ế tạo
vỏ, th ân xe ô tô, tàu biển, ống dẫn, tấm lá t sàn , containơ chứa hàng.
b. C o m p o site n ề n p o ly m e - c ố t sợ i k h á c
•
Com posite n ền polym e - sợi thủy tin h có môđun đàn hồi và tín h
chịu n h iệt th ấp. Tuy nh iên kh i th ay đổi cốt sợi th ủy tinh b ằn g cốt sợi
cacbon thì khuyết điểm trên hoàn toàn được kh ắc phục m à lạ i có tính
chống ăn m òn cao. Com posite nền polyme - sợi polyam it có thể chế tạo
các chi tiết, k ế t cấu tàu biên, h àn g không, dụng cụ thể thao.
c. C o m p o site n ề n k im lo ạ i ' sợi
T rong loại n ày nền kim loại có thể là A l, Cu, Mg, T i với cốt sợi
cacbon, S iC , sợi bo, đ ây kim loại ... với tỷ lệ th ể tích sợi khoảng
20 -ỉ- 50%. Com posite nền AI - sợi bo có phủ S iC là loại có triển vọng
n h ấ t vì có độ bền riên g cao, môđuii đàn hồi cao, nhẹ được sử dụng trong
lình vực h à n g không. Com posite nền N i hoặc Co với cô't sợi là dây
w onfram có tín h chịu n h iệt cao dùng làm tuabin.
d. C o m p o site n ề n cttcbon - sợ i cticbon
Com posite nền cacbon - sợi cacbon có tính chịu nhiệt cao nhất, kết
hợp với khối lượng riê n g nhỏ, độ bền v à môđun đàn hồi cao, chịu sốc
n h iệ t cao. Nó dược sử dụng nhiều trong lĩnh vực h àn g không, vũ trụ, các
chi tiế t ma sát, chịu n h iệt cao.
TỔ chức của composite n ày gồm các sợi cacbon dược bao quanh bdi
nền là tin h th ể cacbon n h iệt phân.

9.4. COMPOSITE CẤU TRÚC

1. C om posite cấ u trú c dạng lớp
Com posite cấu trúc dạng lớp bao gồm các lớp có độ b ền dị hướng
cao (gô lạn g, tấm composite cốt sợi) và các lốp đồng n h ất đóng v ai trò
liền kết. Sự sắp xếp các lớp n à y v à đổi hướng các tấm composite sao cho
thỏa m ãn yêu cần th iế t kê đề r a rồ i ép dính lại..

313
 T rên H .9.5 trình b ày sơ dồ sắp các lớp composite cấu trúc. V án ép, cót
ép, các tấm tectolit trên cơ sở các tấm vải bông, vải thủy tinh, v ải cacbon ép
dính lại nhờ chất liên kết polyme là những ví dụ về những liên kết này.
L ĩn h vực ứng dụng composite này kh á rộng r ã i như trong xây
dựng, h àn g không, dụng cụ thế thao, cơ khí chế tạo m áy.

H ìn h 9.5. Sơ đồ sẩp xểp các lớp composite cấu trúc dạng lớp

2. C om posite cấu trú c d ạn g tâm ba lớp

L o ại n à y còn gọi là p a n el sandw ich gồm ba lớp:
- H ai lớp m ặt được ch ế tạo từ v ậ t liệu có độ bền và độ cứng vững
cao như hợp k im nhôm , hợp kim titan, thép và các tấm composite câu
trúc dạng lớp. Chức n ăn g chủ yếu của lớp n à y là chịu toàn bộ tả i trọng
tác dụng theo chiều song song với m ặt tấm .

Lđp dinh

H ìn h 9.6. Sơ đồ cẩu iạo composite cấu trúc ba láp

314
 - Lớp lõi nằm giữa hai m ặt là v ậ t liệu nhẹ, độ bền, độ cứng vững
tương đôi nhỏ. T ấm n ày có tác dụng duy trì khoảng cách giữa hai lớp
m ặt và giảm biến dạng theo chiều vuông góc với m ặt tấm , tạo độ cứng
vững n h ất định, trán h hiện tượng cong vênh. Thường gặp hai loại iõi:
+ Loại thứ nhất có tố chức xốp bọt như cao su nh ân tạo, polyme
bọt, chất dính kết vô cơ hoặc gỗ nhẹ.
+ Loại thứ hai có cấu trúc ở dạng tổ ong, trong đó vách ngăn liên
k ế t định hướng vuông góc với m ặt tấm như (H.9.6).
' Com posite câu trúc ba lớp được ứng dụng rộng ră i làm trần , sàn,
tường nhà, làm vỏ thân, cánh đuôi máy bay.
9.5. CÓNG NGHỆ CHẾ TẠO COMPOSITE
Quy trìn h ch ế tạo tổng qúát composite bao gồm:
1 - Chuẩn bị cốt (hạt, sợi, tấm)
2 - Chuẩn bị nền liên kết (polyme, kim loại, gốm)
3 - K ế t hợp nền cõt theo thiết k ế cho trước
4 - G ia công cơ khí
5 - K iểm tra.
Khâu kết hợp ‘n ền cốt là dặc biệt quan trọng, nó quyết định chất
lượng nền cốt, hình dạng kích thước chi tiết hay bán thành phẩm . Vi v ậ y
đó là khâu căn bản của quy trìn h chế tạo composite, bao gồm một sô'
phương pháp sau:
1, Phương pháp đúc, ép: nền và cốt được kết hợp v à tạo hình trong
khuôn đúc hoặc khuôn ép. Phương pháp n à y thông dụng cho composite
cốt sợi, cốt h ạt, composite cấu trúc.
2 Phương pháp bột: nền v à cốt kết hợp với nhau tạo hình bằn g
công nghệ bột sé trìn h b ày trong chương X. Phương pháp n ày sử dụng
cho composite cốt h ạ t nền kìm loại.
3. Phương pháp tẩm chất nến lỏng: cốt được tẩm chất nền lỏng
ípolyme, kim loại lỏng) Sau đó được đúc, ép trong kKuôn đồng thời với
quá trình đóng rắn hoặc gia nhiệt đế. tạp hình composite. Phương pháp
này áp dụng cho composite dạng tổ ong, dạng sợi.
4. Phương pháp kết tinh định hướng: phương pháp n ày dùng cho
composite ứng với hợp kim cùng tinh.

315
 Chương 10

VẬT LIỆU BỘT

10.1. KHÁI QUÁT

V ậ t liệu bột ỉà lĩn h vực rộng lớn trong khoa học v à công nghệ vật
liệu, ở đ ây chỉ giới h ạn chủ yếu trong phạm vi kim lo ại v à hợp kim bột.
K h ác với v ậ t liệu kim loại thông thường được chế tạo từ khâu nâu chảy
rồi k ế t tinh trong khuôn, v ậ t liệu bột được ch ế tạo từ bột kim loại v à hợp
kim sau đó dúc ép, thiêu k ế t th àn h ngay chi tiết. Quá trìn h chê tạo v ật
liệu v à chi t iế t b ằn g phương pháp bột có nhiều ưu điểm so với luyện kim
thông thường - dó là hiệu suất sử dụng nguyên liệu rấ t cao («100%) -
th àn h phần, tổ chức v à tín h chất dễ dàng khống chế, k iểm soát. M ột số
v ậ t liệu có tín h n ăn g đặc b iệt chỉ có thể sả n xu ất bằn g phương phập bột.
Nhược điểm của quá trìn h ch ế tạo bằng phương pháp bột là vốn đầu tư
kh á cao, tín h dẻo của v ậ t liệu bột kém hơn v ậ t liệu thông thường.

10.2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

1. Tạo b ột kim ỉo ạ ỉ và hợp kim
B ộ t kim loại và hợp kim được chế tạo nhằm đáp ứng các yêu cầu
như th àn h p h ần , độ hạt, b ằn g các phương pháp khác nhau:
- N gh iền : dùng cho các kim loại hợp kim có tín h giòn như C r, Mn,
các ôxit, hyđroxit, cacbit, sulíĩt, n itrit. Độ h ạ t kim lo ại được ph ân biệt
bằn g phương pháp r â y hoặc các phương pháp khác.
- H óa bột từ lỏng: phun kim loại lỏng trong k h í trơ, trong chân
kh ôn g hoặc phương pháp quay điện cực nóng ch ảy với v ậ n tốc lớn.
- H oàn nguyên từ ôxit, từ hợp ch ất thể k h í như các clorua, florua
bằn g hydro.
- T ạo bột b ằn g ph ản ứng n h iệt nhôm.
- Phương pháp điện phân: điện phân dung dịch muối kim loại
(dương cực tan hoặc không tan) vởi một ch ế độ điện, n h iệt độ, thành
phần đung dịch hợp lý có thể ch ế tạo được bột các kim loại như F e, Sn,
Cr, M n ...
- Phương pháp cacbonyl: n h iệ t phán các cacbonyl nhóm kim loại
chuyên tiêp (Fe, N i, Co ...) để tạo các bột F e , N i, Co có độ sạch r ấ t cao.
Phương pháp này r ấ t đắt tiề n v à chỉ ứng dụng cho v ậ t liệu đặc biệt.
- Phương pháp hóa hơi - ngưng tụ: phương ph áp n à y dùng để chế
tạo các loại bột có kích thước h ạ t rất • nhỏ m ịn (cỡ nanom et). Phương
pháp này gồm th iết bị hóa hơi kim loại trong chân không, hoặc .khí bảo
vệ sau đó cho ngưng tụ trên trục quay có tẩm dầu.

2. Trộn p h ố i liệ u và tạo hình

Phối liệu bao gồm các thành phần theo yêu cầu đứợc trộn bằn g
m áy trộn hoặc tốt nh át là vừa nghiền vừa trộn. Thời gian trộn sao cho
đảm bảo sự đồng đều các thành phần trong phối liệu.
Phối liệu đã trộn đều được đem tạo hình th àn h bán th àn h phẩm
hoặc thành n gay v ậ t phẩm . C ác phương pháp tạo hình gồm:
- É p : có nhiều phương pháp ép như ép một chiều, ép đẳn g tĩnh, ép
chảy, ép xung, ép nổ ...
- T ạo hình kh cn g cần ép: phương pháp n ày lắ n g đọng bột kim loại
trong khuôn thạch cao như kỷ thuật chế tạo gốm. Phương pháp phun phủ
dung dịch sơn có chứa bột kim loại trên m ột lõi hinh dạn g phù hợp sau
đó lấ y lõi ra bằn g cơ học hoặc hòa tan hóa học.

3. T hiêu k ế t
Bột kim loại sau khi tạo hình được đem đi thiêu kết ở nhiệt độ
khoảng 0,75°T nc trong khoảng thời gian từ 0,5 -ỉ- 6 giờ trong kh í bảo vệ
hoặc chân không. Quá trìn h thiêu kết có tác dụng làm cho các h ạt bột
liên kết bền vững lạ i với nhau v à do đó làm tăn g cơ lý tín h của sản
phẩm theo yêu cầu. T rong quá trìn h thiêu kết sản phẩm co lạ i, thể tích
giảm , tbiật độ tăn g lên.
Có thể k ế t hợp vừa ép vừa thiêu k ế t theo công nghệ ép nóng.
Phương pháp n ày cho sản phẩm có m ật độ cao n h ất trong thời gian ngắn
nhất.

4. Gia côn g chỉ tiế t sau th iêu k ết

Sau kh i thiêu k ế t;v ề nguyên tắc là đã hoàn th àn h việc ch ế tạo v ậ t
liệu, tuy nhiên để đến hoàn thiện một chi tiết hoặc sả n phẩm cần thêm
một số khâu sau:
- Có th ể gia công cơ để đạt hình dáng v à kích thước m ong muốn.
- Với các v ậ t phẩm sau khi ép v à thiêu kết đã có hình dán g và kích
thước gần giống với chi tiết, người ta tiến h àn h công nghệ ép hiệu chuẩn
trong khuôn ép để đến hình dạng v à kích thước chi tiết. Lực ép hiệu
chuẩn thường cao hơn ép để thiêu kết. Sau kh i ép hiệu chuẩn.cơ tính v ật
liệu cao hơn sau khi thiêu kết.
- Với chi tiế t yêu cầu các lỗ xốp bên trong v ậ t liệu để chứa dầu, cần
tiế n hàn h công nghệ ngậm đầu cho sản phẩm .

317
 - Với chi tiế t cần m ật độ cao (-10 0 % ), có thể ép nóng hoặc gia cõng
nóng sau kh í thiêu kết.

10.3. CÁC VẬT LIỆU BỘT ĐIỂN HÌNH

1. Vật liệ u b ột m ài và d ụ n g cụ cắ t
Có lẽ ứng dụng quan trọng n h ấ t của công nghệ kim loại bột trong
cơ kh í là ch ế tạ o đả m ài v à dụng cụ cắt bằng hợp kim cứng.
a. H ợ p h im c ứ n g
T h à n h p h ầ n h ó a học\ T h àn h phần hóa học chủ yếu của hợp kim
cứng bao gồm:
- Nhóm một cacbit: gồm các hạt cacbit w c dính kết với nhau bởi coban
- N hóm h a i cacbit: gồm wc + T iC + Co
- N hóm ba cacbit: gồm w c + T iC + T aC + Co.
H àm lượng Co dao động từ 2 * 20%, lượng coban càn g nhiều dộ dai của
hợp kim cứng càng cao nhưng độ cứng giảm. B ản g 10 .1 trình b ày thành
phần hóa học v à cơ tánh của một số hợp kim cứng làm dụng cụ cắt gọt.
B ả n g 10.1. Thành phần hóa học (%) và c ơ tính của một số hợp kim
cứng theo GOST 3882-74

Mác Thành phẩn hóa học Cơ tính

TCVN
wc TIC TaC Co ơu(MPa) HRA
Loại một cacbit
BK2 98 - - 2 1000 90,0 wc Co2
BK3 97 - - 3 1100 89,5 wc Co3
BK4 96 - - 4 1400 89,5 wc Co4
BK6 94 - - 6 4500 88,5 wc Co6
8K8 92 - - 8 1600 87,57 w c Co8
BK10 90 - - 10 1650 87 w c Co10
BK15 85 - - 15 1800 66 w c Co15
BK20 80 - - 20 19S0 84 w c Co20
BK25 75 - - 25 2000 82 w c Co25
Lo?l hai cacbll
T30K4 66 30 . - 4 950 02 WCTIC30CO4
T15K6 79 15 - 6 1150 90 WCTiC15Co6
T14K8 78 14 - 8 1250 89,5 WCTIC14C08
T5K1Ữ 85 5 - 10 1400 88,5 WCTiC5Co10
T5K12 83 5 - 12 1650 87,0 WCTiCSCo12
Loại ba cacblt
TT7K12 81 4 3 12 Í650 87 WCTiC4TaC3Co12
TT10K8 ' 82 3 .7 8 1450 89 WCTiC3TaC7Co3
TT20K9 71 8 12 9 13Ọ0 89 WCTiC8TaC120o9

318
 T ổ chứ c và tín h chất: tổ chức của hợp kim cứng bao gồm các h ạt
cacbit sắc cạnh gắn với nhau bởi coban. N goài ra trong tổ chức còn tồn
tạ i các lỗ xốp, nhưng p h ải khống chế lượng 15 xốp < 2 %, không cho phép
có muội than.
Hợp kim cứng có độ cứng cao từ 82 -ỉ- 90 H R A (70 75 H RC), tính
chống m ài m òn v à tín h cứng nóng rất cao, nhưtig có nhược điểm là giòn.
Công dụ n g : hợp kim cứng được sử đụng rộng r ã i làm dụng cụ cắt,
khuôn kéo sợi, khuôn dập ...
- N hóm một cacbit có tính cứng nóng khoảng 800°C: các m ác
B K 2 -ỉ- B K 8 dùng để cắt phôi có phoi vụn như gang, gốm sứ, hợp
kim màu; B K 1 0 -ỉ- B K 1 5 làm khuôn kéo sợi, mũi khoan địa chất,
B K 2 0 -T B K 2 5 có độ dẻo dai hơn nên đùng để làm khuôn rập , chi tiết
chống m ài mòn.
- Nhóm hai cacbit có tính cứng nóng 900 ■¥ 1000°C : chủ yếu dùng
làm dụng cụ gia công tinh thép, kể cả thép đặc biệt.
N hóm b a cacbit với sự có m ặt của TaC có độ bền chông rung, chông
mẻ cao nên được dùng làm các dụng cụ gia công thô thỏi đúc, cán, rèn.
K h i làm dao cắt, các m iếng hợp kim nhồ được h àn (bằng đồng)
hoặc kẹp vào th ân dao bằng thép C45.
Hiệu quả sử dụng hợp kim cứng cao hơn h ẳn thép gió, tuy nh iên nó
khống thể th ay th ế toàn bộ cho thép gió được. Điều n à y có liê n quan đến
tín h tạo hình của hợp kim cứng khó khằn hơn thép gió đối với các dụng
cụ cắt có hình dạng phức tạp, giòn dễ mẻ gãy khi va đập, tính dẫn nhiệt
kém
b. V ậ t liệ u là m đ ĩa c ắ t
Đĩa cắt bằn g kim cương nh ân tạo hoặc n itrit bo (BN) lập phương
được dùng rộn g r ã i trong cắt kim loại, cắt đá. Chúng là các loại v ậ t liệu
siêu cứng có độ cứng từ 8.000 -ỉ- 10.000 HV. Dụng cụ siêu cứng gồm các
dạn g sau:
- B ộ t kim cương trộn với 1 -ỉ- 2% bột B, B e hoặc S i là chất dính kết,
ép nóng dưới áp suất cao 12 G P a ỗ n h iệt độ 3,0 0 0 °c, độ cứng đ ạt dược
8000 HV.
- B ộ t kim cương hoặc bột B N rải trê n bề m ặt hợp kim cứng, sau đó
ép nóng đưới áp suẩt 5 -ỉ- 8 G P a, ở 1.8 0 0 °c , lúc đó một phần nhỏ Co,
th ậm chí cả W, Ti của hợp kim cứng tiết ra th àn h chất dính kết. Độ
cứng đ ạt 5.000 -ỉ- 8.000 HV.
- B ộ t kim cương hoặc bột B N trộn với 20 -ỉ- 30% bột kim loại (chất
dính kết), ép nóng dưối áp suất 3 -ỉ- 6 G P a ở 1.2 0 0 H- 1.60 0 ° c , dạt độ
cứng 4.000 -ỉ- 5.000 H V. K im cương có độ cứng cao n h ất (10 .0 0 0 HV)

319
nhưng bị h ạn ch ế v ề n h iệ t độ sử dụng nên dao cẩt với n itrit bo B N có Ưu
v iệ t hơn kh i cắt với tốc độ cao. Ví dụ: có thể cắt gan g xám với vận tốc
1.8 0 0 ^ 2 .0 0 0 m/phút.
c. V ậ t liệ u m à i
B ộ t m ài gồm các h ạ t cứng có kích thước không đều nhau nhưng
luồn có các góc cạnh sắc nhọn. Trong thực tế, dùng các loại v ậ t liệu sau
theo chiều tá n g dần của dộ cứng gồm: cát trắ n g (S 1 O2 ), êm êri (hỗn hợp
tự n h iê n của A I 2 O3 ), AI 2 O3 S iC , B N lập phương, kim cương. V ậ t liệu m ài
có th ể dùng ở dạn g tự do (dạng bột) như cát trong m áy phun cát, bột m ài
n gh iền , m ài rà hoặc ở trê n g iấ y v ải (giấy nhám ) hoặc ở dạn g khôi
(đá m à i, th an h m ài, ...)
d . T h é p g ió b ộ t
L o ại thép gió với lượng cacbon v à nguyên tố hợp kim cao
(> 2 % c, > 6%v, > 10%Co) rất khó nấu luyện, bị thiên tích mạnh và khó
rèn . B ằ n g phương pháp lu yện kim bột, khó k h ăn n à y được g iả i quyết,
th à n h ph ần trở nên đồng n h ât hơn. C ác nguyên liệu bao gồm bột F e, c ,
w , C r, Mo, V , Co được trộn đều rồi ép nóng ở 1 .1 0 0 ° c với áp suất
lOOMPa, trong kh í bảo v ệ argon. C h ế độ rè n v à n h iệ t luyện giốn g như
th ép gió nấu ch ảy nhưng ở n h iệt độ thấp hơn.
2. V ật liệ u k ế t cấu
a. Trên eơ sờ nhôm và hợp k im nhôm
B ộ t nhôm với lớp A I 2O3 sau kh í ép v à thiêu k ế t sẽ được bán thành
phẩm hệ AI-AI2 O3 với lượng AI2O3 từ 5-r20% có tác dụng hóa bền vật liệu.
H ệ v ậ t n à y có độ bền nóng cao, cơ tính có thể duy trì tớ i 300 T 3 5 0 ° c , có
tín h chông â n mòn cao. Có h ai loại v ậ t liệu nhôm thiêu k ết:
- B ộ t nhôm thiêu k ết, v iế t tắ t là S A P (S in te re d A lu m in u m Powder)
hoặc theọ tiế n g N ga là C A n , được sử dụng rộn g rã i.
- B ộ t hợp kim nhôm thiêu k ế t v iế t t ắ t là SA A P
(S in te r e d
A lu m in u m A ỉịp y Pow der) v à tiế n g N ga là CA C, được sử dụng rộ n g rãi.
Hợp kim nhôm thiêu k ế t sử đụng các hợp k im nhôm độ b ền cao như
đuara, silum in, hợp kim nhôm đặc biệt.
b. Trên cơ sở đắng và hợp kìm đồng
V ậ t liệu trê n cơ sồ đồng v à hợp kiĩn đồng bao gồm:
- V ậ t ỉiệu từ bột đồng nguyên chất: các chi tiế t từ loại v ậ t liệu n ày
được sử dụng trong k ỉ th u ật diện, có độ dẫn điện bằn g 85 -ỉ- 90% độ đẫn
đ iện của đồng nếu ch ảy (nguyên chất). M uốn v ậ y bột đồng p h ả i có độ
sạch cao v à sau k h i thỉêu k ế t p h ải có m ật độ lớn đ ạt 90 -S- 95%.

320
 - B rô n g th iếc thiêu kết: thường dùng là loại 10 % S n dúng để chế
tạo một SỐ loại bạc trượt bôi trơn.
- B rô n g thiếc - niken thiêu kết: cho thêm 5% N i vào brông thiếc
thiêu k ế t đê tăn g bền v à cứng nhờ nhiệt luyện (hóa già biến cứng phân
tán). :
- L atô n g thiêu kết: v ậ t liệu n ày khó chế tạo vì khi thiêu k ế t dễ
thoát kẽm.
e. Trên cơ sở sắt thép
S ắ t v ắ thép cũng được dùng để sản xuất chi tiế t m áy như bánh
rá n g các loại, có cơ tính không thua kém gì loại làm bằn g th ép truyền
thống. Tuy nh iên cần lưu ý một số yếu tố sau đây: -
- K hôi lượng riên g của sắt, thép bột càng cao thì dộ bền, độ cứng,
độ dẻo của hợp kim càn g cao.
Nếu Y chỉ đạt 6,2-i-7,0kg/dm 3 (m ật độ 80-5-90%) thì cơ tín h chỉ đạt
50+70% so với thép nấu chảy. Muộn Y > 7 kg/dm 3 phải ép và thiêu kết
nhiều lần , ép nóng, giá công nóng sam khi thiêu kết.
- T hành phần v à tính chất của sắ t thép bột có ảnh hưởng quan
trọng tới cơ tín h của v ậ t liệu bột trê n cơ sở sắ t thép bột. C ác nguyên tố
hợp kim trong sắt, thép bột có tác đụng tửơng tự như trong thép nấu
chảy. N goài ra trong sắt, thép bột người ta thường thêm đồng với các Ịỷ
do sau:
+ Với 3 4- 10% Cù có tác dụng nân g cao cơ tính ở trạn g th ái ủ lẫn
trạ n g th ái hóa già.
+ Do nh iệt độ nóng chảy của đồng là 1.0 8 3 °c th ấp hơn n h iệt độ
thiêu k ế t của sắ t ( 1.10 0 -ỉ- 1.400 °C) nên đồng có tác đụng tót với quá
trình thiêu k ế t do bị chồy lỏng v à do đó tăn g m ật đ ộ ,'tă n g độ liên kết
giữa cặc h ạt sắ t thép.
3, HỢp kim xốp và thấm
a. B ạ c x ố p tự b ô i trơ n
Đ ây là loại bạc trượt bên trong có chứa nhiều lỗ xốp (lO-i-25%), sau
khi tẩm dầu (trong chân không v à ở 70°C) nó trở nên ngậm dầu. K hi
m áy làm việc, bạc nóng lên v à dầu được tiết ra bôi trơn m áy từ các lỗ
chứa dầu nói trên. B ạ c loại này được ứng đụng nhiều trong các th iết bị
như quạt, m áy hút bụi, m áy giặt, xe gắn m áy, ô tô. Thông thường để
đảm bảo tính tự bôi trợn^ ngay từ đầu người ta đã thêm m ột lượng nhỏ
graphit, M 0 2 S ...Thường dùng các loại bạc xốp trên cơ sở dồng v à sắt.

321
 - B ạc xốp trên cơ sở đồng với khoảng 8-?-10%Sn, độ xốp 25% có H B
18 -ỉ- 40, hệ số m a sá t với thép rấ t nhỏ, từ 0,04-^0,07.
- B ạ c xốp trê n cơ sở sắ t th êm grap h it v à disulfua m olipđen có sự
bôi trơn tương đương bạc đồng xốp, nhưng chịu tả i cao hơn, được sử dụng
trong động cơ ôtô.
b. M à n g lọ c
M àn g lọc dược chế tạo từ bột dạng cầu hoặc đẳn g trục, kích thước
hạt đềủ nhau (ídmax/droin) < 1,5 ) ép với áp lực nhỏ, độ xốp lớn (30 4 - 50%),
các 15 xốp phân bố đều với đường k ín h lô xốp trun g bìn h bằn g l/ 6 dmin.
N guyên liệu s ả n xu ất m àn g lọc là các bột kim loại có tính chông ăn
mòn cao như A g, Au, P t, bột brồn g, b&t thép không gỉ 18-8, .... V iệc tạo
hình có thể tiế n h àn h bằn g cách phun dung dịch bột kim loại lên một lõi
phù hợp, ép c h ả y hoặc cán bột để ch ế tạo các chi tiế t th àn h m ỏng có
tín h th ấm tương tự g iấ y lọc nhưng chịu n h iệt v à cứng vữiig, chịu được
n h iệt độ th a y đổi với ngưỡng lọc kh oản g 5 -ỉ-1 0 nm.
Gông đụng của m àn g ìọc: có th ể tách các h ạt rắ n lẫn trong lỏng,
kh í, cũng có th ể tách lỏ n g - lỏng, tách các giọt lỏn g trong khí, bộ phận
giảm th an h của ống x ả , m àn g n g ăn cách âm ...

322
 PHỤ LỤC

PHỤ LỤC 1 . T H À N H P H A N V À C H Ê ' Đ Ộ N H I Ệ T L U Y Ệ N M Ộ T sô' T H É P

T H Ô N G D Ụ N G T H E O T I Ê U C H U A N n h ậ t b ả n

I . T H É P K Ế T C Ấ U C A C B O N - T I Ê U C H U Ẩ N N H Ậ T B Ả N - J I S G 4 0 5 1

Thành phân hóa học

Ký hiệu
c Si Mn p s

S10C 0,08-0,13 0,15-0,35 0,30-0.60 0,30max 0,35max

S12C 0,10-0,15 0,15-0,35 0,30-0,60 0,30max 0,35max

S15C 0,13-0,18 0,15-0,35 0,30-0,60 0,30max 0.35max

S17C 0,17-0,20 0,15-0,35 0.30-Ơ.60 0,30max 0,35max

S20C 0,18-0,23 0,15-0,35 0,30-0,60 0,30m ax 0,35m ax

S22C 0,20-0,25 0,15-0,35 0,30-0,60 0,30max 0,35max

S25C 0,22-0,28 0,15-0,35 0,30-0,60 0,30m ax 0,35m ax

S28C 0,25-0,31 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30m ax 0,35max

S30C 0,27-0,33 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30m ax 0,35m ax

S33C 0,30-0,36 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30max 0,35max

S35C 0,32-0,38 0.15-0,35 0,30-0,90 0,30max 0,35max

S38C 0,35-0,41 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30m ax 0,35max

S40C 0,37-0,43 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30max 0,35max

S43C 0,40-0,46 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30m ax 0,35max

S48C 0,45-0,51 0,15-0,35 0,30-0,90 0 ,3 0 m ax 0,35max

S50C . 0,47-0,53 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30max 0,35max

S53C 0.50-0.56 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30 max 0,35m ax

S55C 0,52-0,58 0,15-0,35 • 0,30-0,90 0,30max 0,35max

S58C 0,55-0,61 0,15-0,35 0,30-0,90 0,30max Q,35max

S09CK 0,07-0,12 0,15-0,35 0.30-0,90 0,25max 0,25maK

S1 5 C K 0,13-0,18 0,15-0,35 0,30-0,90 0,25m ax 0,25max

S2 0 C K 0,18-0,23 0,15-0,35 0,30-0,90 0,25m ax 0,25max

Ghi chứ: ba mác thép S09CK và S20CK là thép dùng để thấm cacbon

323
 II. THÉP DỤNG CỤ CACBON TIÊU CHUAN n h ậ t b ả n - JIS G4401

Ký T h à n h p h ẩn h óa hpc Chê' dộ n h iệ t lu) fện,°c Độ cứ n g

h iệ u c SI Mn p s ủ Tôi R am H R Q m in
m ax m ax m ax m ax
SK1 1,30-1,50 0,35 0,50 0,030 0,0 3 0 760-780 760-880 150-200 63
SK2 1,10-1,30 0,35 0,50 0,030 0,0 3 0 760-780 760-880 150-200 63
SK3 1,00-1,10 0,35 0,50 0,030 0,030 760-780 7ẾỌ-880 150-200 63
SK4 0,9 0 -1 ,0 0 0,35 0,50 0,030 0,030 740-760 760-880 150-20Q 61 ■
SK5 0,8 0 -0 ,9 0 0,35 0,50 0,030 0,030 730-760 760-880 150-200 59
SK6 0,7 0 -0 ,8 0 0,35 0,50 0,030 0,030 730-760 760-880 150-200 56
SK7 0,60-0,70 0,35 0,50 ọ,030 0,030 730-760 760-880 150-200 54

Ghi chú: hàm lưựnịi cức riịịuyên tổ khác: Cu <0,25% ; Cr <0,20% ; Ni <0,25%

III. THÉP CẮT NHANH (THÉP GIÓ)- TIÊU CHUẨN n h ậ t b ả n - JIS G4403

Thành phần hóa học Nhiệt Độ

lu y ệ n °c cúng
K ý hiệu
c Si Mn p s Cr Mo w V Co Tôi Ram HRC
max m ax max . max min
SK H 2 0,70- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- ' 17,0- 0,80- 1260- 550- 62
0,85 4,50 19,0 1,20 1300 580
SK H 3 0,70- 0,40 0,40 0,030 0 V030 3,80- -- 17,0- 0,80- 4,50- 1270-1 560- 63
0,85 4,50 19,0 1,20 5,50 1310 590
SK H 4 A 0,70- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- - 17.0- 1,00- 9,00- 1280- 560- 64
0,85 4,50 19,0 1,50 11.00 1330 590
S K H 4 8 0,70- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- - 18,0- 1,00- 14,0- 1300- 580- 64
0,85 4,50 20,0 1,50 16,0 1350 610
SKH5 1,20- 0,40 0,40 0,030 0,030 3.80- - 17,0- 1,00- 16,0- 1300- 600- 64
1,40 4,50 22,0 1,50 17,0 1350 630
SK H 1 0 1,45- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- ■
- 11,5- 4,20- 4,20’ 1200- 540- 64
1,60 4,50 13,5 5,20 5,20 1260 580
SKH9 0,80- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- 4,50- 5,50- 1,60- - 1200- 540- 62
0,90 4,50 5,50 6,70 2,20 1250 570
SKH 52 1,00- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- 4,80- 5,50- 2,30’ - 1200- 540- 63
1,10 4,50 6,20 6,70 2,80 1250 570
SK H 5 3 1,10- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- 4,80- 5,50- 2,80- - 1200- 540- 63
1,25 4,50 8,20 6,70 2,30 1250 570
SK H 54 1,25- 0,40 0,40 0.030 0,030 3,80- 4,50- 5,30- 3,90- - 1200- 540- 63
1,40 4,50 5,50 6,50 4,50 1250 570
SKH 55 0,80- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- 4,80- 5,50- 1,70- 4,50- 1220- 530- 63
0,90 4,50 6,20 6,70 2,30 5,50 1260 570
SK H 56 0,80- 0,40 0,40 0,030 0,030 3,80- 4,80- 5,50- 1,70- 7,00- 1220- 530- 63
0,90 4,50 6,20 6,70 2,30 9,00 1260 570
SKH 57 1,15- 0.40 0,40 0,030 0,030 3,80- 3,00- 9,00- 3,00- 9,00- 1220- 550- 64
1,30 4,50 4,00 11,0 3.70 11,00 1260 580

Ghi chú: trong mồi mức thép, hùm lượng Cu vù Ni không quá 0,25% mỗi loại

324
IV. THÉP HỢP k i m d ụ n g c ụ - TIÊU CHUAN n h ậ t b ả n - JIS G 4404
1. Thành phần hóa học của thép làm dụng cụ cắt

K ý hiệu Thành phần hóa học Nhiệt lu yện °c Độ

cứng
c SI Mn p s Ni Cr w V ủ Tôi Ram HRC
m ax max max max mln
SKS1 1,30- 0,35 0,50 0,030 0,030 - 0,50- 4,00- - 780- 830- 150- 63
1,40 100 5,00 850 880 200
SKS11 1,20- 0,35 0,50 0,030 0,030 - 0,20- 3,00- 0,10’ 780- 760- 150- 62
1,30 0,50 4,00 0,30 850 810 200
SKS2 1,00- 0,35 0,50 0,030 0,030 - 0,50- 1,00- - 760- 830- 150- 61
1,10 1,00 1,50 800 380 200
SKS21 1,00- 0,35 0,50 0,030 0,030 - 0,20- 0,50- 0,10- 780- 770- 150- 61
1,10 0,50 1,00 0,25 800 620 200
SKS 5 0,75- 0,35 0,50 0,030 0,030 0,70- 0,20- - - 780- 800- 400- 45-
.0,85 1,30 0,50 800 850 450
SKS5I .0,75- 0.35 0,50 0.030 0.030 1,30- 0,20- - - 7K0- K(K>- 4ÍKI- 45
0.85 2,00 0,50 800 . K50 450
SKS7 !.)()- 0,35 0,50 0,030 0,030 - 0,20 2,00- - 78()-'■? «30- 150- 62
1,20 0.50 2.50 XÍX) «50 200
SKSK 1.30- 0.35 0.50 0,031) 0,030 ' 0.20- 780-1 780- 100- 63
1.51) 0,50 ■ »00 K20 150

Ghi chú: cúc múc S K S J, SKS2, SKS3, VII SKS7 có thề có vanadì vâì hàm lượnỊỉ khônỊi
quá 0,20%

2. Thành phần hỏa hục của thép dụng cụ chịu va đập

K ý hiệu Thành phần hóa học Nhiệ t lu yện °c Độ

cúng
c Si Mn p s Cr w V ủ Tôi Ram HRC
m ax max max m ax min
SK H 4 0,45- 0,35 0,50 0,030 0,030 0,50- 0,50- - 740- 780- 150- 56
0,55 1,00 1,00 780 820 200
SKS41 0,35- 0,35 0,50 0,030 0,030 1,00- 2,50- - 760- 850- 150- 53
0,45 1,50 3,50 820 900 200
S K S 42 0,75- 0,30 0,50 0,030 0,030 0,25- 1,50- 0,15’ 750- 850- 150- 55
0,85 0,50 2,50 0,30 800 900 200
SKS43 1,00- 0,25 0,50 0.030 0,030 - - 0,10- 750- 770- 150- 63
1,10 0,25 800 820 200
SKS44 0,80- 0,25 0,50 0,030 0,030 • - 0,10- 730- 760- 150- 60
0,90 0,25 780 820 200

Chi chứ:
- Hàm lượng Cu trong mỗi mức không (jU(í 0,25%
- S K S 43 và SK S 44 khônu cho phép hàm íưựnịị C r vượt CỊIUÍ 0,20%

325
 3. T h à n h p h ẩ n h ó a h ọ c c ủ a t h é p ỉà m k h u ô n k é o n g u ộ i

Th à n h phẩn hóa học Nhiệt luyện^C Độ

cứng
Ký hiệu HRC
c Si Mn p s Cr Mo w V ủ Tỏi ram
m ax min
m ax m ax m ax
SKS3 0,90- 0,35 0,90- 0,030 0,030 0,50- - 0,50- - 750- 800- 150- 60
to o 1,20 1,00 1,00 800 850 200
SKS31 0,95- 0,35 0,90- 0,030 0,030 0,80- - 1,00- - 750- 800- 150- 61
1,05 1,20 1,20 1,50 800 850 200
SKS93 1,00- 0,50 0,80- 0,030 0,030 0,20-. • - - 750- 790- 150- 63
1,10 1,00 0,60 780 850 200
SKS94 0,90- 0,50 0,80- 0,030 0,030 0,20- • - - 740- 790- 150- 61
1,00 1,00 0.60 760 850 200
S K S9 5 0,80- 0,50 0,80- 0,030 0,030 0,20- - - - 730- 790- 150- 59
0,90 1,00 0,60 760 850 200
SKD 1 1,80- 0,40 0,60 0,030 0,030 12,0- - - - 830- 930- 150- 61
2,40 15,0 880 980 200
SKD11 1,40- 0,40 0,60 0,030 0,030 11,0- 0,80- - 0,20- 830- 1000- 150- 61
1,60 13,0 1,20 0,50 880 1050 ^00
SKD 12 0,95- 0,40 0,60 0,030 0,030 4.S0- 0,80- - 0,2.0- 830- 930- 150- 61
1,05 5,50 1,20 0,50 880 980 200
SKD 2 1,80- 0,40 0,60 0,030 0,030 12,0- - 2,50- 830- 970- 150- 61
2,20 15,0 3,50 880 1020 200

Ghi chú:
%
- S K D ì vó thể có vcmadi khôriịi quá 0,30%
- Hàm lượrtỵ Cu trong mồi hợp kim khôrìịị vượt quá 0,25%
- S K S 3, S K S 3 I, SKS94 và S K S 95vhứa đựng không ÍỊUÚ 0,25% Ni
- SKS1, S K S Ỉ ỉ. S K S Ỉ2 váKS 2cỏ thế cho phép hàm lượiiịị Ni tâì 0,50%

4. Thành phần hóa học của thép làm khuôn râp nóng
Ký Thành phẩn hỏa học Nhiệt Bộ
hiệu luyện°c cứng
c Si Mn p s Ni Cr Mo W V Tôi ram HRC
max max max max min
01 CO

SKD4 0,25- 0,40 0,60 0,030 0,030 - 2,00- 5,00-

- 1050- 600- 50
0 o
o o

0,35 3,00 6,00 1100 650

SKD5 0,25- 0,40 0,60 0,030 0,030 - 2,00- - 9,00- 0,30- 1050- 600- 50
0.35 3,00 10,00 0,50 1100 650
SKD 6 0,32- 0,80- 0,50 0,030 0,030 - 4,S0- 1.00- - 0,30- I000- 550- 53
0,42 1,20 5,50 1,50 0,50 1050 650
3KD61 0,32- 0,80- 0,50 0,030 0,030 - 4,50- 1,00- 1,00- 0,80- 1000- 550- 53
0,42 1.20 5,50 1,50 5,00- 1,20 1050 650
3KD62 0,32- 0,80- 0,50 0,030 0,030 - 4,50- 1,00- 0,20- ĨOOO- 550- 53
0,42 1,20 5,50 1,50 0.60 1050 650

326
SK T 2 0.50- 0,80- 0.80- 0,030 0,030 - 0,80- ■ • 820' -■
0,60 1,20 1,20 1,20 880
S K T 3 0,50- 0,35 0,60- 0,030 0,030 0,25- 0 ,go- ơ,30- - - 820- -
0 60 1,00 0,60 1,20 0,50 880
S K T 4 0,50- 0,35 0,60- 0,030 0,030 1,30- 0.70- 0,20- - - 820- - -
0,60 1,00 2,00 1,00 0,50 860
S K T 5 0,50* 0,35 0,60' 0,030 0,030 - 1,00- 0,20- - 0,10- 820- - .
■
0,60 1,0Ơ 1,50 0.5.0 0,30 680
S K T 6 0,70- 0,35 0,60- 0,030 0,030 2,50- 0,80- 0,30- - - 820- - -
0,80 1,00 3,00 1.00 0,50 880

Ghi chit:
- SKS 2, SKT 3, SKT 4 và SKT6 có thế chứa vanadi khtỉnịỊ quá 0,20%
* Các mác thẻp khiĩnịi đưựv chứa O,25%Ni vù 0,25% Cu trừ SK T 3, SK T 4 vù SKT 5
V. THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA THÉP LÒ s ò - TIÊU CHUẨN
n h ậ t BẢN - JIS G 4801

T h àn h phẩn hóa học, %

K ý hiệu c Si Mn p s Cr V B
m ax max
SU P3 0,75-0,90 0,15-0,35 0,30-0,60 0,035 0,035 - -
SU P4 0.90*1,10 0,15-0,35 0,30-0,60 0,035 0.035 - -
SU P6 0.55-0,65 1,50-1,60 0,70-1,00 0,035 0,035 - *
SU P7 0,55-0,65 1,80-2,20 0,70-1,00 0,035 0,035 ■
- - -
SU P9 0,50-0,60 0,15-0,35 0,65-0.95 0,035 0,035 0,65-0,95 -
SU P9A 0 ,5 5-0 ,6 5 0 ,15-0 ,35 0.70-1.00 0,035 0,Ọ35 0,70-1,00 -

SU P10 0,45-0,55 0 ,1 5 - 0 , 3 5 0,65-0,95 0,035 0,035 0,80-1,10 0,15-0,25 -

SU P11A 0,55-0,65 0,15-0.35 0,70-1,00 0,035 0,035 0,70-1,00 - 0,0005

Ghi chứ: ĩưựnịỉ (ỉồ n fi troiìỊỊ mõì tììd c khnrtỊỊ vưựl cỊucí 0.30%

VI. THÀNH PHẦN HÓA HỌC THÉP LÀM ổ LẲN - TIÊU CHUẨN
NHẬT BẢN - JIS G 4805

Thành phẩn hóa học, %

Ký hiệu
c SI Mn p max s max Cr Mo
S’JJ 1 0,95-1,10 0,15-0,35 0,50max 0,025 0,025 0,90-1,20 -
SU J 2 0,95-1,10 0.15-0,35 0,50max 0,025 0,025 1,30-1.60 -
S U J3 0,95-1,10 0,40-0,70 0,90-1,15 0,025 0,025 1,90-1,20 - '
SU J 4 0,95-1,10 0,15-0,35 0,50m ax 0,025 0,025 1,30-1,60 0,10-0,25
SU J 5 0,95-1,10 0 .4 (H ),70 0,90-1,15 0,025 0,025 0,90-1,20 0,10-0,25

G h i chú:
Hùm lượnị’ Nì không ÍỊÙ Ú 0,25% trang mỗi thép
S U J í , S U J 2 vù S U J 3 iiều khôiĩịỉ chthi quá 0,08% Mo,
Hàm lượng các tạp chất còn lụi tronfi mồi thép khânịi (Ịitá 0,25%
Khi luyện í ròng lồ uxừ, hàm lưọnỵ p vù s cho phép tới 0,Ôi% mồi lo ạ i

327
VII. THÀNH PHẦN HÓA HỌC THÉP MANGAN CAO ĐÚC - JIS G 5131

K ý hiệu Thành phần hóarhọc, % Cồng dụng

c SI Mn p m ax s m ax Cr V
S C M n H 1 0,90- - 11.00- 0,100 0,050 - - Đ a công dựng
1,30 14,00
SCM iiH 2 0.90- 0,80 11,00- 0,070 0,040 ■ ■ Đá công dụng - sản phẩm
1,20 max 14,00 chất lượng cao, không từ
tính
SCMn.H.3 0,90- 0,30- 11,00- 0,050 0,035 - - ■ G h iđ ư à n g sắ t
1,20 0,80 14,00
SCM nH 11 0,90- 0.80 11,00- 0,070 0,040 1.50' - Chịu mài mòn cao như búa
1,30 max 14,00 2 50 nghiến, hàm nghiền
SCM nH 21 1,00- 0,80 11,00- 0,070 0,040 2,OỨ- 0,40- Tấm nghién
1,35 max 14,00 3.00 0,70

VIIĨ. THÉP KHÔNG GỈ TIÊU CHUAN n h ậ t b ả n - JXS G 4309

1. Thành phần hóa học thép không gỉ họ mactcrixịt

K ý hiệu Thành phần hóa học, %

c SI Mn p s Cr
SU S410 0,15 max 1,00 max 1,00 max 0,040 max 0,030 max 11,50-13,50
SU S416 0,15 max 1,00 max 1,25 max 0,060 max 0,15 max 12,00-14,00
SU S420J1 0,16-0,25 1,00 max 1,00 max 0,040 max 0,030 max 12.00-14,00
S U S 4 2 0 J2 0,26-0.40 1,00 max 1,00 max 0,040 max 0.030 max 12.00-14,00
SU S440 C 0,95-1,20 1,00 max 1,00 max 0,040 max 0,030 max 16,00*18,00
Ghi chú:
* Hàm lượiĩỊỊ Ni có t h ể cho phép tết đà 0,60%
* S U S 4 Ỉ6 cá thè cho phép tối cĩa 0,60% Mo
* SU S440C có thể cho phép toi íỉít O,75% Mo
'í~ Thành phần hóa họe thép không gỉ họ íerit

K ỷ hiệu Thành phíìn hoa hoc %

c Si Mn p s Cr
SU S430 0,12m ax 0,75m ax 1,00max 1),040m ax 0,030m ax 16.00-18.00
SU S 4 3 0 F 0,12m ax 1,00m ax 1,25 max O.OSOmax 0,15m ax 16.00-18.00

3. Thành phần hóa học thép không gỉ họ ôstenit

T h à n h Phăn hóa học, %

K ý hiệu c Si Mn p s N* Cr Mo NT
m ax m ax m ax m ax m ax khác
Sb S 3 0 3 0, Ì5 ,00 2,00 0,20 0,060 <1,0 !0 .0 17,0-19,0 * -
SU S303 0,15 1,00 ■ Se
2,00 0,20 0,030 e,o -ío ,o 17,0-19,0
0.15min
SU S304 0.08 1,00 2,00 0,045 0,030 . 8,0-10,5 18,0-20,0 -
SU S304L 0,030 1,00 2 ,ĐO 0,045 0,030 9,0-1 3 ,0 18,0-20.0 * \ -
SU S305 0,12 1,00 2,00 0,045 0,030 10,5-13,0 17,0-19,0 I -
SU S305J1 0,08 1.00 2,00 0,045 0.030 l ĩ , 0-13,5 16,5-19,0 •

328
SU S309S 0,08 1,00 2,00 0,045 0.030 12,0-15,0 22,0-24,0 *
SU S310 S 0,08 1,00 2,00 0,045 0,030 19,0-22,0 24,0-26,0 • .

SU S316 0,08 1,00 2,00 0,045 0,030 10,0-14,0 16,0-10,0 2,0-3,0 .

SU S316L 0,030 1,00 2,00 0,045 0,030 12,0-15,0 16,0-18,0 2,0-3,0 -

SUS321 0,08 1,00 2,00 0.045 0,030 9,0-13,0 17,0-19,0 * -

SƯ S347 0,08 1,00 2,00 0,045 0,030 9,0-13,0 17,0-19,0 * -

* Hàm lượng M l) cho phép toi đa 0,60%

PHỤ LỤC 2: THẢNH PHAN k i m l o ạ i v à h ợ p k i m m à u t i ê u CHUAN

NGA _
I. THÀNH PHẦN NHÔM SẶCH GOST 11069-74

Thành phần hóa học, %

K ý hiệu AI Hàm lượng tạp ch ất, khôrụ lổn hơn
Fe Si Tổng cộng
Nhỏm độ sạch đậc biệt
A99 99,999 - - 0,001
Nhôm sạch cao
A 995 99,995 0,0015 0,0015 0,005
A99 99,99 0,003 0,003 0,010
A97 09,97 0.015 0,015 0.03
A 95 99,95 0.030 0,030 0,05
Nhóm nguyên chất kỹ thuật
A85 99,85 0.08 0,06 0,15
A8 99,8 0,12 0,10 0,20
A7 99,7 0,16 0,16 0,30
A6 99,7 0,25 0,20. 0,40
A5 99,5 0,30 0,30 0,50
AO 99,0 0,50 . 0,50. 1,0
A5E’ 99,5 0,35“ 0,12 0,50
* TỔiìịị Ti + v + Mn + C r < 0,0ỉ %
** Scit không nhổ hơn 0,ỈH%

II. THÀNH PHẨN NHÔM BIÊN d ạ n g GOST 4784- 74

Nhóm Hệ K ý hiệu Nguyên tố hộp kim, %

Cu Mg. Mn Zn Si Nguyên tđ khác
1 Al-Mn Ams - . - 1,0-1,6 ' - - -

2 Al-Mg AMg1 - 0,4-1,7 - - - -

AMg2 - 1.8-2,8 0,2-0,6 - - -
AMg3 - 3.2-3,8 0,3-0,6 - 0,5-0,8 -
AMg5 - 4,8-5,8 0,3-0,8 • - 0,02-0,1 OTi;0,0002-
0,005Be
3 Al-Cu- D20 6-7 - 0,4-0,8 - • 0,1-0,2Ti
Mn 1201 5,8-6,8 - 0,2-0,4 - - 0,02-0,1 T f;0 ,t-
0,25Zr;0,05-0,15V
4 Al-Cu- D18 2.2-3,0 0,2-0,5 - - - - ■
Mg

329
 B 65 3,9-4,5 0,15-0.3 0,3-0,5 - - -
D1 3,8-4,8 0,4-0,8 0,4-0,8 - - -
D16 3,8-4,9 1,2-1,8 0,3-0,9 - - -
BD 17 2.6-3,2 2,0-2,4 0,45-0,7 - - -
D19 3,8-4,3 1,7-2.3 0,5-1,0 • - 0,0002-.0,0C5Be
AK4-1 1,9-2,7 1,2-1,8 - - - 0,8-1,4Fe;0,8-1,4Ni
BAD1 3,8-4,5 2,3-2,7 0,35-0,8 • - 0,0002-0,005Be
0,02-0,1 T i;0 ,07-0,2Zr
5 Al-Mg- AB 0,1 -0,5 0,45-0,9 ), 15-0,35 - 0,5-1,2 ■
■-
Si AD31 0,4-0,9 - - 0,3-0,7 -
AD33 0,15-0,4 0,8-1,? - - 0,4-0,8 0,15-0,35Cu
AD35 - 0,8-1,4 0,5-0,9 0,8-1,2 ■-
6 Al-Cu- AK6 1,8-2,6 0,4-0,8 0,4-0.8 - ■ 0,7-1,2 -
Mg-Si AK8 3,9-4,8 0,4-0.8 0,4-1,0 - 0,6-1,2 -
AK4 1,9-2,5 1,4-1,8 ■- - 0,5-1,2 0,8-1„3Fe;0(8-1,3Ni
7 Al-Zn- 1915 ■ - 1,3-1,8 0,2-0,6 3,4-4,0 . - ■ 0,15-0,2Zr;0,1-0,2Cr
Mg 1925 - 1,3-1,8 0,2-0,7 3,4-4,0 - . 0,1-0,2Cr
8 Aí-Zn- B93 0,8-1,2 1,6-2,2 6,3-7,3 ■- 0,2-0,45Fe
Mg-Cu B95 1,4-2,0 1,8-2,8 0.2-0,6 5,0-7,0 . - 0,1-0,25Cr
896S 2,0-2,6 2,3-3,0 8,0-9,0 ■
- 0,1-0,2Zr
9 Al-Mg- 01420 - ■ 5,0-6,0 - - 0,1-0,3 1,9-2,3LÍ;0,09-0,152r
Li
10 Al- CAP-1 - - . 6-9 Aí2Oa
a i 2o 3 CAP-2 - - - 9-13 Al20 3
CAP-3 ■- - - 13-18 AI2Ơ3
C A P -4 - ■- - 1 8 - 2 2 AIj Q j
11 \I-Si-Mi . CAC1 , - - - 25-30 5-7NÌ
CAC2 . - - - ■ 25-30 6-7Fe

III. THÀNH PHẦN HỢP KIM NHÔM ĐUc

Nhóm Hệ K ý hiệu Nquyôn tố hợp klm, %

SI Mg Cu Zn Mn Nguyên tố kh ác
1 Ai-Si AL2 10-13 - - . - -

2 Al-Cu AL7 - - 4-5 -■ . - .

AL19 ■- . 1,5-5,3 0,6-1,0 0 ,1 5-Q,35Ti
AL33 - 5,5-6,2 - 0,6-1,0 0,8-1 ^ZriOfiS-O^Zr
3 Al-Mg A L8 9,5-10,0 <0.1 - - -

AL27 ■ 9,5-10,5 - - 0,05-0 ,15Ti;0,05-

0,02Zr;0,05-0,20Be
AL13 0,8-1,3 4,5-5,5 - - 0,1-0,4 -
AL23 * 6,0-7,Ọ * - * 0,05-0,15Ti; 002-
0,1Zr,0,05-0,20Be
AL28 - 4.8-6,3 - - o ;i- i,o 0,05-0 ,15TÍ
4 Al-Si- AU1 0-8 O .Í-0.3 7*12 * *
Zn
5 Aí-Si- AL4 8-10,5 0 (17-0,3 - - 0,2-0,5 - -

Mg AL9 6*8 0,2-0.4 . - - - - ■

AL34 6,5-8.5 0,35-0,55 - - 0 .1 :0,3Tj;0,15-0,4Be

330
 6 Al-Si- AK4M4 3-5 - 3,5-5 - 0,2-0,6 -
Cu (AL15B)
A L6 4.5-6 - 2,0-3,0 - - -

7 Al-Cu- AL1 - 1,25-1,75 3,75-4.5 - - 1.75-2.25NI

Mn AL21 - 0,8-1,3 4,6-6,0 - 0,15-0:25 2,S-3,6N i;0,1-0,2Cr
8 Al-zn- AL24 - 1.5-2,0 - 3,5- 0,2-0,5 ơ ,t-0 ,2 Ti
Ma 4,5
9 Al-Si- AL3 4,5-5,5 0.35-0,6 1,5-3,0 - 0,6-0,9
Mg-Cu AL5 4,5-5,5 0,,35-0,6 1,0-1,5 - - -

ÃK5M7 4,5-6,s 0,2-0,5 6-8 - -

(A L10B )
AL25 1.1-13 0, ,8-1,3 1,5-3,0 - 0,3-0,6 0,8-1,3N i;0,05-0,2TI
AL30 11-13 0,8-1,3 0,8-1.3 - - 0,8-1,3

IV. THÀNH PHẦN HỢP k i m MAGIÊ b iế n d ạ n g (% KHỐI LƯỢNG)

Hộ K ý hiệu AI Mn Zn Đất hiếm Nguyên tố Khác

Mg-Mn MA1 - 1,3-2.5 ■- * ■-
MAS - 1,3-2,2 - 0,15-0,35Ca -
Mg-AI-Zn-Mn MA2 3,0-4,0 0,15-0,5 0.2-0,8 - - ' ...
MA2-1 3,8-5,0 0,3-0,7 0,8-1,5 - -

MA3 5,5-7,0 0,15-0,5 0,5-1,5 - •

MA5 7,8-9,2 0,15-0,5 0,2-0,8 - -
Mg-Zn-Zr MA 14 - - 5,6-6.0 - 0,3-0,9Zr
MA 15 - 2,5-3,5 0,7-1,1La 1,2-2,OCd .
MA19 ' - 5,5-7,0 t,4-2,0Nd 0 ,2 - Ị , 0 c d .
0,45-0,9Zr.
MA20 - - 1.0-1,5 - 0,12-0,25Ce 0,05-0,T2Zr
Mg-RZM Ma11 - 1,5-2,5 - 2,5-3.5Nd 0,13-0,25Ni
Ma12 - - - 2,5-3,5Nd 0,3-0,8Zr
Mg-Lí Wa21 4.0-6,0 0.15-0,5 0,8-2,0 ),05-0,15RZM 3.0-5,0Cd
7.0-10.OLi
Ma18 0,5-1,0 0,1-0,4 2,0-2,5 0,15-0,35Cs 10,0-11,5Li
7.8-9.0Y
Mg-Y-Cd IMB6 - 0,4-0,6 ■ - 0,05-0,15Ce 0,2-0,5Cd

V. THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA HỢP KIM MÀGIÊ ĐÚC (%KHỐI LƯỢNG)

Hệ K ý hiệu AI Mn Zn Zr Nguyên tô' khác

Mg-AI-Zn ML4 5,0-7,0 0,15-0,5 2,0-3,0 -
ML5 7,5-9,0 0,15-0,5 0,2-0,0 - -
ML6 9,0-10,2 0,1-0,5 0,6-1.2 - -
Mg-Zn-Zr ML8 - - 5,5-6,6 0,7-1,1 0,2-0,8
ML12 - - 4 0-5,0 0,7-1,1
ML15 . 4,0-5,0 0,7-1,1 0.6-1.2
ML17 . - 7,8-9,2 0,7-1,1 0,03-0,3Nd;0,2-í,2C<J
M L18 . - 7,0-8,0 0,7-1,1 1,0-1,6Ag;0,4-1,0Cd
Mg-RZM-Zr ML9 - - - 0,4-0.1 1,9-2,6Nd;0,2-0,Sln ;
ML10 . - 0.1-0,7 0,4-01 2,2-2,8Nd .
ML11 . - 0.2-0,7 0,4-0,1 2.5-4,0RZM
ML19 - - 0,1-0,6 0,4-ủ,1 1,S-2,3Nđ;1,4-2,2Y

Ghi chú RZM: tíỊỊuvên tố ííất hiếm

331
 VI. THÀNH PHẦN HÓA HỤC CỦA HỢP KIM TITAN BIEN DẠNG
K ý hiệu Th àn h phần hóa học{% ) - còn lại là tìtan
AI Zr V Mo I Cr Si Nquyên tô khác
HỢP KIM
B T 1-00 - - - . -
BT1-0 - - - - -
B T5 4,3-6,2 - - - -
BT5-1 4,0-6,0 - . - - - 2. 0 - 3, OSn
Ĩ1T-7M 1,8-2,5 2-3 . - -
HỢp k im g iả
0X4-0 2,0-1,4 - - - 0,2-1,3Mn
OY4-1 1,0-2,5 - - - ,7-2,0mn
OT4 3,5-5,0 - - - - - G,8-2,GMn
BT4 4,5-6,0 - - - 0 8-2,QMn
OT4-2 5,5-7,0 - - - - 1,0-2,3Mn
AT2 - 2 - 1 - - -
B T 18 7,2-8,2 10-12 - 0,4-0,8 0,05-0,18 0,8-1,2N b;0,15Fe
BT20 5,5-7,0 1,4-2,5 0,8-2,3 0,5-1,8 - - -
T1T3B . 3,5-5,0 - 1,5-2,5 - - ■ - -
TC5 5,0 2,0 2,0 - - - 3Sn
AT3 2.5-3,5 - - - - - 0 ,2-0.5Fe
AT4 3,5-5,0 - - - - - 1,5 (F e ,C r,S i)
HỢP KIM -(ct+P)
BT6 5,3-6,8 - 3,5-5,3 - - - -
BT6C 5,3-6,5 - 3,5-4,5 - - - -
BT14 3,5-6,3 - 0,9-1,9 2 ,5 '.3 ,8 - ’ - -
BT16 1,6-3,8 - 4,0-5,0 4,5-5,5 - - -
8T3-1 5,5-6,5 - - 2.-3 0,8-2h3 Q,2*0,4 0,2-0,7F©
BT8 6,0-7,3 - - 2,8*3,8 - 0,2-0,4 -
B T9 5,8-7,0 0,8-2,5 - 2,8-3.8 - 0,2-0,35 -
BT23 4,0-6,2 .4-5 1,5-2,5 0,8-1,4 . 0.4-0,6Fe
BT22 4,5-5,9 - 4.0-5,5 4,0-5,5 0,5-2,0 * 0 ,5 -t,5 F e
HỢP k im GIẢ-3
B T30 - 5,5 - 11 - 4,5Sn
BT15 2,3-3,5 - - 6,5-77.5 9,5-11,5 -
TC 6 - - 6 . 5 11 - -
H Ợ P KIM -3
4202 - . - ■ - 33 - -

PHỤ LỤC III: MỘT s ố TIÊU CHUAN v e v ậ t l i ệ u k i m l o ạ i c ủ a m ỹ

Mỹ là nước có nhiều tiêu chuẩn do các hiệp hội, viộn nghiên cứii ban hành. Các
tiêu chuẩn nhìn chung phức tạp, khó nhớ, tuy nhiên nó lại có ảnh hưởng lớn đến việc sử
đung vật liệu ờ nhiều quốc gia khác. Có thể nêu một số cớ qtian tiỗu chuẩn cơ bản:
• AISI' American Iron and St.:el Institute: Viện Gang Thép Mỹ
• ASTM - American Society for Testing Materials: Hội Thí nghiệm Vật liệu Mỹ
• SAE- Society of Automative Engineer: Hội Kỹ sư Ô tô Mỹ
• ASA- The American Standards Association: Hội Tiên chuẩn Mỹ
• AA-Aỉiuminum Association of. America: Hột Nhôm Mỹ

332
I. THÉP CACBON VÀ KET c à u h ợ p k i m t h e o SAE- AISI

Phârt loại Ký hiệu Số lượng mác

Thép cacbon 1XXX '
Thép cacbon đơn giản 10XX 1006-1095
Thép dễ cắt (khử lưu huỳnh) 11XX 1108-1151
Thép chất lưộng (khử P-S) 12XX 1211-1214
Thépm angan (1,5-2,0%Mn) 13XX 1320-1340
Niken 2X XX
3,5% Ni 23XX 2317-2345
5,0% Ni 25XX 2512-2517
Th é p niken-crôm 3XXX
1,25% N i;0,65% Cr 31XX 3115-3150
1,75% N *1,00% Cr 32XX
3,5% N i;1,55% Cr 33XX 3310-3316
Chống ăn mòn - không rỉ 30XX
thép ỏstenit 303XX
ÍA IS I 300 loại)
Th é p molipđen 4X XX
C-Mo {0,25% Mo) 40XX 4024-4068
C-Mo (Cr0.70% ;M o0,15% ) 41XX 4130-4150
Ni-Cr-Mo (Ni 1,8% ;Cr0.65% ) 43XX 4317-4340
Ni-Cr (1.17% ) 46XX 4608-4640
Ni-Cr (0.45%)- Mo(0.2%) 47XX
Ni-Mo (3,% Ni; 0,25% Mo) 48 XX 4812-4820
Thép crôm 5XXX
0,5% Cr 50XX
1,0% Cr 51XX 5120-5152
1,5% Cr S2XXX 52095-52101
Chống ăn mòrt - chiu nhiệt 514XX (AISUO OLoại)
Thép crôm - vanadi 6XXX
1% Cr;0,12% V 61XX 6120-6152
Th é p silic-m angan
0,S% M n;2% Si 92 XX 9255-9262
Th é p độ bển độ dẻo cao (T R IP )
0,55% Ni;0.50% Cr;0,20%M o 86XX 8615-8660
0,55% Ni;0,50% Cr;0,25%M o 87XX 8720-8750
3,25% Ni;1,20% Cr;0,12% Mo 93XX 9310-9317
0,45% Ni;0,40% Cr;0,12% Mo 94XX 9437-9445
0,45% Nl;0,15% Cr;0,20% Mo Ô7XX 9747-9763
1,00% Ni;0,80% Cr;0,25% Mo Ô8XX 9840-9850

Để chỉ phương pháp nâ'u tuyên người ta thêm phía trước ký hiệu các chữ cái sau:
• A: Ihép hỢp kim tường bazơ, lò hở;
• B: Ihép cacbon, lò bessemer axií;
• C: thép cacbon tường bazơ, lò hở;
• D: thép cacbon, tường a x it, lò hở;
• E: lò điện;
Chữ H cuối cùng chỉ thép đàm bảo độ ihâm tôi

333
II. T H ÉP DỤNG CỤ THEO AISI

Thóp dụng cụ cắt nhanh molipđen (M)

Ký hiộu c Mil Si w Mo Cr V Co Ni AI
Mi 0,80 0,20 0,20 1,55 8,50 4,00 1,00
M4 1,30 0,20 0.20 5,50 4.50 4,25 4,00
M6 0,75 0,2C 0,20 4,00 5,00 4,00 1,25 12,00
M10 0,90 0,20 0,20 8,00 4,00 2,00
M30 0,80 0,20 0,20 1,50 8,25 4,00 1,10 5.00
NM1 1,10 0,20 0,20 6,75 3,75 4,25 2,00 5,00
M43 1,25 0,20 0,20 1,75 8,75 3,75 2,00 8,25

T hép dụng cụ cắt nhanh wonfram (T)

Ký hiộu c Mn Si w Mo Cr V Co Nỉ AI
T2 0.80 0,2 0,2 18,00 0,6 4.00 2,00
T6 0.80 0,2 0,2 20,00 0,8 4,50 1,60 12,00
T8 0,75 0,2 0,2 14,00 0,75 4,00 2,00 5,00
T9 1,25 0,2 0,2 18,00 0,75 4,00 4,00
T15 1,50 0,2 0,2 13,00 0,50 4,00 5,00 5,. 00

Thép làm dụng cụ chỊu nóng crôm (H)

K ý hiộn c Mn Si w Mo Cr V Co Ni AI
H10 0,40 0,60 1,00 2,50 3,25 0,40
H14 0,40 0,30 1,00 5,00 0,25 5,00 0,25 0,50
H19 0,40 0,30 0,30 4,25 0,45 4,25 2,20 4,25

Thép làm dụng cụ chịu nóng wonfram (H)

K ý hiộu c Mn Si w Mo Cr V Co Ni AI
H20 0,35 0,20 0,40 9.00 9,50 2,00 0,50
H23 0,30 0,20 0,50 12.00 12,00 1.00
H26 0,60 0,20 0,20 18,00 4,00 1,00

Thép dụng cụ chịu nóng molipđen (H)

Ký hilu c Mn Si w Mo Cr V Co Ni AI
H41 0,65 0,20 0,20 1,60 8,75 4.00 1,00
H43 0,55 0,20 0,20 8,00 4.00 2,00

Thép dụng cụ cacbon - crôm (D)

K ý hiộu c Mn Si w Mo Cr V Co Ni AI
D1 1,00 0,30 0,25 0,80 12,00 0,50 •,
D2 1,50 0,30 0,25 0,75 12,00 0,60
D3 2,25 0,30 0,25 0,80 12,00 0,60
D7 2,35 0,40 0,40 1,00 12,50 0,40

334
 Thép dụng cự tôi trong khổng khí (A)

Ký hiệu c Mn Sỉ w Mo Cr V Co Nt At
A2 1,00 0,60 0,25 1,00 5,00 0,30
A3 1,25 0,50 0,25 1,00 5,00 1,00
A4 1.00 2,00 0,25 1,00 1,00
• A7 2,25 0,55 0,55 1,20 1,00 5,25 4,75
A8 0,55 0,25 1,00 1,25 1,50 5,00 0,25
A9 0,50 0,40 1,00 1,50 5,00 1,00 1,5.0

Thép dụng cụ tôi trong đầu (Q)

Kỷ hlộu c Mn SI w Mo Cr V Co Ni AI
01 0,00 1,25 0,25 0,50 0,50 0,25
02 0,90 1,60 0,25 0,30 0,25 0,20
06 1,45 0,65 1,00 0,25 0,20 ■ ' .
07 1,20 0,25 1,25 1,55 0.25 0,50 0,25

Thép dụng cụ chju va đập (S)

Ký hiệu c Mn Sl w Mo Cr V Co NI AI
S1 0,50 0,25 0,25 2,50 1.50 0,20
S2 0,55 0,50 1,00 0,50 0,20
S4 0,55 0,85 2.00 0,20 0,20
S6 0,45 0,14 2,25 0,40 1,25 0,30

Thép hàn(P)

Ký hiệu c Mn SI w Mo Cr V Có NI AI
P2 0,07 0.20 2,00 0,50
P5 0,10 2,25
P21 0,20 4,00 1,20

Thép dụng cụ đặc bỉệt (L: hỢp kim thấp)

KỷhiẬu c Mn SI w Mo Cr V Co Ni AI
L1 1,00 1.25
L3 1,00 0,25 075 1,50
L7 1,00 0,35 0,40 1,40

Thép đụng cụ tôi trong nưđc (W)

Ký hiệu c Mn Si w Mo Cr V Co Ni Al
W1 0,60-1,4
W2 0,60-1,4 0,25
W4 0,60-1,4 0,25
W5 1.10 0,50

335
 T h é p d ụ n g cụ đ ặ c b iệ t cacb o n w o n fram (F)

K ý hiệu c Mn Si w Mo Cr V Co Ni Al
F1 1,00 1,25 0.75
F3 3,50

IV . K Ý H IỆ U N HÔ M T H E O A A

. Nhôm 99,00% IXXX

Nhôm chứạ nguyên tố hợp kim chính
. Đồng 2XXX
. Mangan 3XXX
. Silic 4XXX
■ Magiê và silic 6 XXX

. K ẽm 7XXX
• Loại khác 8 XXX

• Nhóm ít dùng 9XXX

336
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. A rz a m a z o v B .N ., V ậ íliệu học, N X B G iá o dục, H à N ộ i, 2000.

2. Đ in h P h ạ m T h á i, L ê X u â n K h u ô n g , P h ạ m K im Đ ĩn h , Luyện cóc
kim loại m àu và quý hiểm , N X B Giáo dục, 1996.
3. F ilin o v X . A ., F ir g e r I. v s v . , S ổ tay nhiệt luyện, N X B K h o a h ọ r
và K ỹ th u ậ t, H à N ộ i, 1979.
4. H e rm e n w „ R eston p ., Materials Science and M etallurgy ,
V ir g in ia , 1973.
5. Ferrous Materials and Metallurgy, 1982.
J IS H a n d b o o k ,
6. L a w re n ce H . V a n V la ck, Eli:ments o f Materials and Engineering,
U n iv e r s ity o f M ic h ig a n , s ix th E d itio n , 1989.
7. L ê C ô n g D ư ỡng (chủ b iè n ), Kim loại học, Đ ạ i học B á ch k h o a H a
Nội, 1986.
8. Lê C ô n g D ư ỡng (chủ b iê n ), Vật liệu hục, N X B K h o a học K ỳ
th u ậ t, H à N ộ i, 1997.
9. N ghiêm Hùng, K im loại học và nhiệt luyện, Nxb Giáo dục. 1993.
10. N g h iê m H ù n g , Sách tra cứu thép, gang thông dụng, D ạ i Lọc
B á ch k h o a H à n ộ i, 1977.
1 1 . P h ạ m T h ị M in h Phương, T ạ -V ă n T h a t, Cònỵ nghệ nhiộ.t luyệtì,
N X B G iíio dục, 2000.
1 2 . P h a n T ử P h ù n g (chủ b iê n ), Sách tra cửu đúc gang, N X B K h o a
học K ỹ th u ậ t, 1985.
13. Physical M etallurgy, Moscow, 1980.
14. P ríib h u d e v K . H ., Handbook o f tỉeat Treatment o f Steels, N e w
D e lh i, 1995.
Machinostroenic, M o s k v a , 198Í).
15. S p la v o v M ., S o ro k in V . G.,
1 0 . U h lig H ., W in s to n R., Corrosion and Corrosion Control, An
Introduction to Corrosion Science and Engineering , J o h r. W ile y
n o d Sons, 1985.

337

A
 VẬT LIỆU KỸ THUẬT
» » •

Đặng Vũ Ngoạn (cb), N guyễn V ăn Dán

Nguyễn Ngọc Hà, Trương V ăn Trường

NHÀ XUẤT BẢN

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP H ồ CHÍ MINH
KP 6 , p . L in h T ru n g, q . T hủ Đức, T P H C M
S ố 3 C ô n g trưởng Quốc tế , Q .3, T P H C M
ĐT: .3 8 2 3 9 17 2 , 3 8 2 3 9 1 7 0
Fax: 3 8 2 3 9 1 7 2 ; E m a il: vnuhp@ vnuhcm .edu.vn
ýr Ttr Ttr

Chịu trách nhiệm xuất bản

T S H U ỲN H BÁ LÂ N

Tổ chức bản thảo và chịu trách nhiệm vồ tác quyền

n iƯ Ờ N G Đ Ạ I HỌ C B Á C H K H O A - Đ H Q G T P H C M

Biên tập
Đ Ặ N G T R A N G V IẺ N N G Ọ C
P H Ạ M , T H Ị A N H TỨ
Sửa bản in
TRẦN VĂN THẮNG
Trình bày bìa
TRƯ Ơ N G N G Ọ C T U Ấ N

In tá i b ả n '1.000 cuốn, khổ 16 X 24 em

SỐ đàng ký KHXB: 1 55-20 12/CXB/492-08/ĐHQG-TPHCM
Quyết định xuất ban số: 339/QĐ-ĐHQG-TPHCM
ngày 06/8/2012 cùa Nhà xuất bản ĐHQG TPHCM
In tại Xưởng in Đại học Bách khoa - ĐHQG TP.HCM
Nộp lưu chiểu tháng 9 năm 2 0 12 .