НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МАТЕРІАЛИ МЕТАЛЕВІ
Визначення твердості за Брінеллем
Частина 1. Метод випробування
(ISO 6506-1:2005, IDT)

ДСТУ ISO 6506-1:2007

БЗ № 6–2007/128

Видання офіційне

Київ
ДЕРЖСПОЖИВСТАНДАРТ УКРАЇНИ
2010
ДСТУ ISO 6506-1:2007

ПЕРЕДМОВА
1 ВНЕСЕНО: Технічний комітет стандартизації «Стандартизація методів контролю механічних,
металографічних та корозійних властивостей металопродукції» (ТК 81)

ПЕРЕКЛАД ТА НАУКОВО-ТЕХНІЧНЕ РЕДАГУВАННЯ: В. Вахрушева, д-р техн. наук; Л. Левченко;

О. Малиш; Н. Ярошенко

2 НАДАНО ЧИННОСТІ: наказ Держспоживстандарту України від 5 липня 2007 р. № 143 з 2009–01–01

3 Національний стандарт відповідає ІSO 6506-1:2005 Metallic materials — Brinell hardness test —
Part 1: Test method (Металеві матеріали. Визначання твердості за Брінеллем. Частина 1. Метод
випробовування)

Ступінь відповідності — ідентичний (IDT)

Переклад з англійської (en)

4 УВЕДЕНО ВПЕРШЕ

Право власності на цей документ належить державі.

Відтворювати, тиражувати і розповсюджувати його повністю чи частково
на будь-яких носіях інформації без офіційного дозволу заборонено.
Стосовно врегулювання прав власності треба звертатися до Держспоживстандарту України
Держспоживстандарт України, 2010

II
 ДСТУ ISO 6506-1:2007

ЗМІСТ
С.
Національний вступ .................................................................................................................................... IV

1 Сфера застосування ................................................................................................................................ 1

2 Нормативні посилання ............................................................................................................................ 1

3 Суть методу ............................................................................................................................................... 2

4 Символи та пояснення символів ............................................................................................................ 2

5 Прилад для випробовування .................................................................................................................. 3

6 Випробний зразок ..................................................................................................................................... 3

7 Випробовування ....................................................................................................................................... 3

8 Похибка результатів ................................................................................................................................. 5

9 Протокол випробування .......................................................................................................................... 5

Додаток А Методика періодичного перевіряння приладу для визначання

твердості користувачем ........................................................................................................... 6

Додаток В Мінімальна товщина зразка відносно середнього діаметра індентора ........................... 6

Додаток С Похибка виміряних значень твердості .................................................................................. 7

Бібліографія ................................................................................................................................................ 12

III
ДСТУ ISO 6506-1:2007

НАЦІОНАЛЬНИЙ ВСТУП
Цей стандарт є тотожний переклад ІSO 6506-1:2005 Metallic materials — Brinell hardness test —
Part 1: Test method (Металеві матеріали. Визначання твердості за Брінеллем. Частина 1. Метод
випробовування).
Технічний комітет, відповідальний за цей стандарт в Україні, — ТК 81 «Стандартизація методів
контролю механічних, металографічних та корозійних властивостей металопродукції».
Стандарт містить вимоги, які відповідають чинному законодавству України.
До стандарту внесено такі редакційні зміни:
— структурні елементи стандарту: «Титульний аркуш», «Передмову», «Національний вступ»
та «Бібліографію» — оформлено згідно з вимогами комплексу стандартів «Національна стандар-
тизація»;
— у розділах «Нормативні посилання» та «Бібліографія» наведено «Національне пояснення»,
виділене в тексті рамкою;
— з «Передмови» до ISO 6506-1:2005 взято те, що безпосередньо стосується цього стандарту;
— познаки одиниць виміру фізичних величин відповідають багаточастинному стандарту
ДСТУ 3651–97 «Метрологія. Одиниці фізичних величин»;
— слова «ця частина стандарту ІSO 6506-1» замінено на «цей стандарт».
Копії міжнародних стандартів, на які є посилання в цьому стандарті, можна замовити в Голов-
ному фонді нормативних документів.

ПЕРЕДМОВА ДО ISO 6506-1:2005

ISO 6506 складається з таких частин під загальною назвою «Металеві матеріали. Визначання
твердості за Брінеллем».
— Частина 1: Метод випробовування
— Частина 2: Повірка і калібрування приладів
— Частина 3: Калібрування контрольних зразків
— Частина 4: Таблиці значення твердості.

ВСТУП
У цьому стандарті описано тільки сферичний індентор із твердого металу.
Познаку твердості за Брінеллем HBW не треба плутати з першопочатковою познакою HB або
HBS, де використовували сталевий сферичний індентор.
Періодичне перевіряння приладу для визначання твердості описано у довідковому додатку А
і є надійним метрологічним прийомом. Під час наступного переглядання ISO 6506 передбачено
долучити цей додаток до основної частини стандарту.

IV
 ДСТУ ISO 6506-1:2007

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МАТЕРІАЛИ МЕТАЛЕВІ
Визначення твердості за Брінеллем
Частина 1. Метод випробування

МАТЕРИАЛЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
Определение твердости по Бринеллю
Часть 1. Метод испытаний

MATERIALS METALLIC
Brinell hardness test
Part 1. Test method

Чинний від 2009–01–01

1 СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ
Цей стандарт встановлює метод визначання показника твердості за Брінеллем для метале-
вих матеріалів до значення твердості 650 HBW.
Для спеціальних матеріалів і (або) виробів чинний стандарт ISO 4498-1.

2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ
Наведені нижче нормативні документи містять положення, які через посилання в цьому тексті
становлять положення цього національного стандарту. У разі датованих посилань пізніші зміни до
будь-якого з цих видань або перегляд їх не застосовують. Однак учасникам угод, базованих на
цьому стандарті, рекомендовано застосовувати найновіші видання нормативних документів, на які
зроблено посилання. У разі недатованих посилань застосовують найостаннішу редакцію цього
документа з усіма змінами і поправками до нього. Члени IEC та ISO впорядковують каталоги чин-
них міжнародних стандартів.
ISO 4498-1 Sintered metal materials, eхcluding hardmetals — Determination of apparent hardness —
Part 1: Materials of essentially uniform section hardness
ISO 6506-2:2005 Metallic materials — Brinell hardness test — Part 2: Verification and calibration
of testing machines
ISO 6507-4 Metallic materials — Brinell hardness test — Part 4: Table of hardness values.

НАЦІОНАЛЬНЕ ПОЯСНЕННЯ
ISO 4498-1 Спечені металеві матеріали, крім твердих металів. Визначання позірової твер-
дості. Частина 1. Матеріали з суттєвою однорідною твердістю по перерізу
ISO 6506-2:2005 Металеві матеріали. Визначання твердості за Брінеллем. Частина 2. Повірка
і калібрування приладів
ISO 6506-4 Металеві матеріали. Визначання твердості за Брінеллем. Частина 4. Таблиці зна-
чення твердості.

Видання офіційне

1
ДСТУ ISO 6506-1:2007

3 СУТЬ МЕТОДУ
Iндентор (кульку з твердого металу діаметром D) вдавлюють у поверхню зразка, а потім, після
зняття зусилля F, вимірюють діаметр відбитка d, який залишився на поверхні.
Твердість за Брінеллем пропорційна результату від ділення числового значення величини випро-
бувального зусилля на числове значення площі сферичної поверхні відбитка. Прийнято, що відби-
ток зберігає форму кульки, а його поверхню обчислюють за значенням середнього діаметра відбит-
ка і діаметра кульки.

4 СИМВОЛИ ТА ПОЯСНЕННЯ СИМВОЛІВ

4.1 Дивись рисунок 1 і таблицю 1.
Таблиця 1 — Символи та пояснення символів

Символ Пояснення символів Одиниці виміру

D Діаметр кульки мм
F Випробувальне зусилля Н
Середній діаметр відбитка
d d1 + d 2 мм
d=
2

d 1, d 2 Діаметри відбитка, виміряні під кутом 90 о мм

Глибина відбитка
мм
2(
)
h D
h= 1− 1− d 2 / D2

Твердість за Брінеллем дорівнює

Зусилля випробування
Константа ×
Площа поверхні відбитка
HBW
2F
HBW = 0,102
(
πD 1 − 1 − d 2 / D 2
2
)
0,102 × F/D2 Відношення зусилля — діаметр Н/мм 2
1
Примітка. Константа = 0,102 ≈ ; де 9,80665 — коефіцієнт перераховування з кгс у Н.
9,80665

4.2 Приклад познаки твердості за Брінеллем HBW

Приклад

600 HBW 1/ 30 /20

Тривалість дії зусилля (20 с), якщо діапазон не нормований

(від 10 с до 15 с)
Приблизне еквівалентне значення у кгс прикладеного зусилля,
де (30 кгс = 294,2 Н)
Діаметр кульки в мм
Символ твердості
Значення твердості за Брінеллем
Примітка. У попередніх стандартах, якщо використовували сталеву кульку, твердість за Брінеллем позначають HB або HBS.

2
 ДСТУ ISO 6506-1:2007

∅
D

h
∅ d2
∅ d1

Символи дивись у таблиці 1.

Рисунок 1 — Метод визначання твердості

5 ПРИЛАД ДЛЯ ВИПРОБОВУВАННЯ

5.1 Прилад має бути розрахований на прикладання випробувального зусилля в діапазоні
від 9,807 Н до 29,42 кН відповідно до ISO 6506-2.
5.2 Індентор — полірована кулька з твердого металу відповідно до ISO 6506-2.
5.3 Вимірювальний пристрій відповідно до ISO 6506-2.
Примітка. Рекомендовану методику для користувача щодо періодичного перевіряння приладу для визначання твердості
наведено в додатку А.

6 ВИПРОБНИЙ ЗРАЗОК
6.1 Випробовування треба проводити на гладкій та рівній поверхні, на якій немає окалини,
сторонніх речовин, зокрема мастил. Зразок має мати чистоту поверхні, яка дозволяє точно вимі-
рювати діаметр відбитка.
6.2 Підготовлення поверхні зразка треба проводити так, щоб будь-яке змінення властивостей
поверхні, наприклад через надмірне нагрівання або холодне оброблення, було мінімальне.
6.3 Товщина зразка має бути, як мінімум, у вісім разів більше глибини відбитка. Значення
мінімальної товщини зразка по відношенню до середнього діаметра відбитка наведені у додатку В.
Помітна деформація на зворотньому боці зразка означає, що зразок дуже тонкий.

7 ВИПРОБОВУВАННЯ
7.1 Вимірювання треба проводити за температури від 10 оС до 35 оС. Випробовування у конт-
рольованих умовах — за температури (23 ± 5) оС.
7.2 Треба використовувати зразки, наведені у таблиці 2.
Примітка. За певних умов можна використовувати інші співвідношення величини зусилля—діаметр.

3
ДСТУ ISO 6506-1:2007

7.3 Випробувальне зусилля треба вибирати так, щоб діаметр відбитка d був у межах від 0,24 D
до 0,6 D
У таблиці 3 наведено рекомендовані співвідношення величин зусилля—діаметр (0,102 · F/D2),
які треба використовувати під час випробовування деяких матеріалів і певних рівнях твердості.
Для того щоб визначити твердість на великій площі зразка, треба вибирати кульку найбільшого
діаметра. Якщо дозволяє товщина зразка, то використовують переважно кульку діаметром 10 мм.
7.4 Зразок треба розміщувати на жорсткій опорі. Контактувальні поверхні мають бути чистими
та не мати сторонніх речовин (окалина, мастило, бруд, тощо). Зразок треба розташовувати на опорі
стійко, щоб уникнути зміщування зразка під час випробовування.
7.5 Індентор підводять до поверхні зразка і прикладають випробувальне зусилля у напрямку, пер-
пендикулярному поверхні, без удару, вібрації та перевищення швидкості, доки прикладене зусилля
не досягне заданого значення. Час від початку прикладання зусилля до досягнення повного зна-
чення зусилля має бути не менше ніж 2 с і не більше ніж 8 с. Треба витримати це зусилля протя-
гом 10 с—15 с. Для певних матеріалів, під час випробовування яких потрібно триваліше ви-
тримувати випробувальне зусилля, роблять поправку ± 2 с.
7.6 Протягом усього випробовування прилад має бути захищеним від ударів або вібрації, які
можуть вплинути на результат випробовування.
7.7 Відстань від краю зразка до центру кожного відбитка має дорівнювати мінімум 2,5 значен-
ня середнього діаметра відбитка. Відстань від двох сусідніх відбитків має дорівнювати, як мінімум,
значенню трьох середніх діаметрів відбитка.
7.8 Проводять вимірювання діаметра кожного відбитка у двох взаємно перпендикулярних на-
прямках. Для обчислювання твердості за Брінеллем треба брати середнє арифметичне значення
обох вимірів.
Примітка. Для автоматичних вимірювальних систем можна користуватися таким:
— середнє значення для більшого числа вимірів на поверхні матеріалу;
— оцінювання площі поверхні відбитка на матеріалі.

7.9 В ISO 6506-4 наведені розрахункові таблиці, які можна використовувати для визначання
твердості за Брінеллем на плоских поверхнях.
Таблиця 2 — Випробувальне зусилля для різних умов випробовування

Відношення
Діаметр кульки, Номінальне
Символ твердості зусилля-діаметр,
D, мм значення зусилля, F
0,102 · F/D2, Н/мм2

HBW 10/3000 10 30 29,42 kN

HBW 10/1500 10 15 14,71 kN
HBW 10/1000 10 10 9,807 kN
HBW 10/500 10 5 4,903 kN
HBW 10/250 10 2,5 2,452 kN
HBW 10/100 10 1 980,7 N
HBW 5/750 5 30 7,355 kN
HBW 5/250 5 10 2,452 kN
HBW 5/125 5 5 1,226 kN
HBW 5/62,5 5 2,5 612,9 N
HBW 5/25 5 1 245,2 N
HBW 2,5/187,5 2,5 30 1,839 kN
HBW 2,5/62,5 2,5 10 612,9 N
HBW 2,5/31,25 2,5 5 306,5 N
HBW 2,5/15,625 2,5 2,5 153,2 N
HBW 2,5/6,25 2,5 1 61,29 N

4
 ДСТУ ISO 6506-1:2007

Кінець таблиці 2

Відношення
Діаметр кульки, Номінальне
Символ твердості зусилля-діаметр,
D, мм значення зусилля, F
0,102 · F/D2, Н/мм2
HBW 1/30 1 30 294,2 N
HBW 1/10 1 10 98,07 N
HBW 1/5 1 5 49,03 N
HBW 1/2,5 1 2,5 24,52 N
HBW 1/1 1 1 9,807 N

Таблиця 3 — Співвідношення 0,102 · F/D2 для різних металевих матеріалів

Твердість Відношення зусилля-діаметр,

Матеріал
за Брінеллем, HBW 0,102 · F/D2 , Н/мм2

Сталь, нікелеві сплави, 30

титанові сплави

Чавуна < 140 10

≥ 140 30
< 35 5
Мідь і сплави міді Від 35 до 200 10
> 200 30
< 35 2,5
Від 35 до 80 5
10
Легкі метали та їхні сплави
15
> 80 10
15
Свинець, олово 1
Спечений метал Відповідно до ISO 4498-1
а
Для випробовування чавуну номінальний діаметр кульки має дорівнювати 2,5 мм, 5 мм
або 10 мм.

8 ПОХИБКА РЕЗУЛЬТАТІВ
Повне оцінювання похибки треба робити відповідно до настанови щодо визначання похибки
вимірювання (GUM) [1].
Для твердості, незалежно від типу джерел, існує два способи визначання похибки:
— перший спосіб базується на оцінюванні всіх відповідних джерел, які з’являються під час
прямого калібрування. Під час оцінювання похибки можна використовувати норматив ЕА. [2];
— другий спосіб базується на непрямому калібруванні з використовуванням стандартного
зразка твердості, нижче використовують абревіатуру CRM (сертифікований еталонний матеріал)
(див. [2—5]). Настанову щодо використовування наведено у додатку С.
Не завжди можна визначити кількісне значення всіх ідентифікованих складових похибки.
У цьому випадку оцінювання стандартної похибки типу А можна отримати статистичним аналізу-
ванням серії відбитків на зразку. Підсумовуючи стандартні похибки типу А і типу В, треба бути уваж-
ним, щоб ці складові не були враховані двічі (див. п 4 GUM:1993) [1].

9 ПРОТОКОЛ ВИПРОБУВАННЯ
Протокол випробування має містити таку інформацію:
а) посилання на цей стандарт;
b) ідентифікація випробного зразка;
с) температура випробування, якщо її значення — не в діапазоні від 10 оС до 35 оС;

5
ДСТУ ISO 6506-1:2007

d) отриманий результат;
е) додаткові вимоги, які не наведені у цьому стандарті;
f) деталі будь-яких подій, які могли вплинути на результат.
Немає загального точного переведення одиниць твердості за Брінеллем в одиниці твердості за
іншими методами або в міцність під час розтягування. У цьому випадку треба уникати переведення
одиниць фізичних величин, якщо неможливо отримати надійну базу для переведення через по-
рівняльні випробовування.
Примітка. Треба відмітити, що для анізотропних матеріалів, наприклад тих, які підлягали інтенсивному холодному оброб-
ленню, можуть мати місце різні довжини двох діаметрів відбитка. У технічних умовах на таку продукцію можна зазначати гра-
ниці таких розбіжностей.

ДОДАТОК А
(довідковий)

МЕТОДИКА ПЕРІОДИЧНОГО ПЕРЕВІРЯННЯ

ПРИЛАДУ ДЛЯ ВИЗНАЧАННЯ ТВЕРДОСТІ КОРИСТУВАЧЕМ
Перевіряти прилад треба щодня, якщо цей прилад використовують приблизно для кожного
рівня твердості і для кожного діапазону співвідношення величин зусилля-діаметр кульки.
Перед перевірянням треба провести непряме перевіряння вимірювальної системи (для кожного
діапазону співвідношення величин зусилля-діаметр кульки і рівня твердості) з використовуванням
контрольного відбитка на стандартному зразку твердості, каліброваному відповідно до ISO 6506-3.
Значення виміряного розміру має збігатися зі сертифікованим значенням у межах 0,5 %. Якщо
вимірювальна система не відповідає вимогам цього випробовування, треба вжити відповідні
заходи.
Це перевіряння потребує мінімум одного відбитка на стандартному зразку твердості, каліб-
рованому відповідно до ISO 6506-3. Якщо різниця між значеннями середньої виміряної твердості
та сертифікованим значенням стандартного зразка лежить у межах допустимої похибки, наведе-
ної в таблиці 2 ISO 6506-2:2005, то прилад можна вважати придатним. У протилежному випадку
треба провести пряме перевіряння.
Запис цих результатів треба зберігати протягом періоду випробовувань і використовувати для
визначання відтворювання і контролювання зміщення нульової точки шкали.

ДОДАТОК В
(обов’язковий)

МІНІМАЛЬНА ТОВЩИНА ЗРАЗКА ВІДНОСНО

СЕРЕДНЬОГО ДІАМЕТРА ІНДЕНТОРА

Таблиця В.1
Розміри у міліметрах

Мінімальна товщина зразка Мінімальна товщина зразка

Середній діаметр для таких діаметрів кульки Середній діаметр для таких діаметрів кульки
відбитка, d відбитка, d
D=1 D = 2,5 D=5 D = 10 D=1 D = 2,5 D=5 D = 10
0,2 0,08 0,6 0,80 0,29
0,3 0,18 0,7 0,40
0,4 0,33 0,8 0,53
0,5 0,54 0,9 0,67

6
 ДСТУ ISO 6506-1:2007

Кінець таблиці В.1

Мінімальна товщина зразка Мінімальна товщина зразка

Середній діаметр для таких діаметрів кульки Середній діаметр для таких діаметрів кульки
відбитка, d відбитка, d
D=1 D = 2,5 D=5 D = 10 D=1 D = 2,5 D=5 D = 10
1,0 0,83 3,2 2,10
1,1 1,02 3,4 2,38
1,2 1,23 0,58 3,6 2,68
1,3 1,46 0,69 3,8 3,00
1,4 1,72 0,80 4,0 3,34
1,5 2,00 0,92 4,2 3,70
1,6 1,05 4,4 4,08
1,7 1,19 4,6 4,48
1,8 1,34 4,8 4,91
1,9 1,50 5,0 5,36
2,0 1,67 5,2 5,83
2,2 2,04 5,4 6,33
2,4 2,46 1,17 5,6 6,86
2,6 2,92 1,38 5,8 7,42
2,8 3,43 1,60 6,0 8,00
3,0 4,00 1,84

ДОДАТОК С
(довідковий)

ПОХИБКА ВИМІРЯНИХ ЗНАЧЕНЬ ТВЕРДОСТІ

С.1 Загальні вимоги
У підході до визначання похибки, наведеному в цьому додатку, розглядають тільки похибки, по-
в’язані зі загальними характеристиками приладу для визначання твердості відносно стандартних
зразків твердості (нижче використовують абревіатуру CRM). Ці похибки, пов’язані з характеристи-
ками приладу, які відтворюють загальний вплив усіх окремих похибок (непряме перевіряння).
Зважаючи на такий підхід, важливо, щоб усі складові приладу працювали в границях допусків.
Рекомендовано використовувати цю методику після задовільного проходження прямого пере-
віряння як мінімум один раз на рік.
На рисунку С.1 зображено 4-рівневу структуру метрологічної схеми, потрібної для визначання та
розповсюджування шкал твердості. Ця схема починається з міжнародного рівня з використовуван-
ням міжнародних визначень різних шкал твердості для проведення міжнародних взаємних по-
рівнянь. Основні стандартні прилади визначання твердості на національному рівні «перевіряють»
на стандартних зразках твердості для калібрування на лабораторному рівні. Природньо, що пря-
ме калібрування та перевіряння цих приладів треба проводити на найвищому рівні точності.
С.2 Загальний метод
За цим методом розраховують сукупну похибку u1 через корінь із суми квадратів (RSS) різних
джерел, наведених у таблиці С.1. У таблиці С.1 наведені всі символи та їхні познаки. Розширену
похибку U виводять із u1 множенням на коефіцієнт к = 2.

7
ДСТУ ISO 6506-1:2007

Міжнародний Міжнародні Міжнародні

рівень порівняння визначання

Національний Еталонні стан- Пряме

рівень дартні прилади калібрування

Рівень Головні стан- Прилади еталон- Пряме

калібрувальної дартні зразки ного калібрування калібрування
лабораторії

Рівень Зразки Прилади для ви- Пряме

користувача твердості значання твердості калібрування

Надійні значення
твердості

Рисунок С.1 — Структура метрологічної схеми для визначання

і розповсюджування шкал твердості

С.3 Систематична похибка приладу

Систематичну похибку b приладу для визначання твердості (так само називають помилкою),
яку знайдуть як різницю між
— середнім значенням із п’яти відбитків під час калібрування приладу для визначання твер-
дості, та
— значенням стандартного зразка твердості,
можна використовувати в різні способи під час визначення похибки.
С.4 Методики обчислювання похибки: виміряні значення твердості
Примітка. У цьому додатку абревіатура «CRM» означає відповідно до визначення, наведено у стандартах, які поширюють-
ся на вимірювання твердості «стандартний зразок твердості».
С.4.1 Методика без систематичної похибки (метод 1)
Метод 1 (скорочено М1) — це спрощений метод, який можна використовувати без урахування
систематичної похибки приладу для визначання твердості.
М1, границя похибки (означає діапазон, в якому значенням, визначеним приладом дозволено
відхилятись від еталонного значення), використовують для визначання джерела uЕ похибки. Тут
відсутня корекція значень твердості по відношенню до похибки.
Методику визначання U наведено в таблиці С.1 [1] і [2]

U = k uE2 + uCRM
2
+ uH2 + u x2 + ums
2 (С.1)
Результат вимірювання визначають за формулою:
X = x ±U (С.2)
С.4.2 Методика зі систематичною похибкою (метод 2)
Як альтернативу методу М1 можна використовувати метод 2 (М2). Згідно з цим методом вста-
новлюють співвідношення зі значенням стандартного зразка. За М2 можна одержувати менші зна-
чення похибки.
Можна допустити, що похибка b (позиція 10) є систематичною. У GUM [1] рекомендовано ко-
ристуватися поправкою для компенсації таких систематичних похибок. Це явище є основою М2.
8
 ДСТУ ISO 6506-1:2007

Помилка uЕ під час розраховування похибки вже відсутня, але всі визначені значення твердості має
бути скориговано на величину b або величину Ucorr має бути збільшено на величину b. Методику
визначання Ucorr роз’яснено в таблиці С.1 [4] і [5].

U corr = k ⋅ uCRM
2
+ uH2 + u x2 + ums
2
+ u b2 (С.3)
Результат вимірювання визначають за формулою:
( )
X corr = x + b ± U corr (С.4)
або

(
X u corr = x ± U corr + b ) (С.5)

залежно від того, чи враховують систематичну похибку (помилку) b як частину середнього значен-
ня похибки.
С.5 Запис результату вимірювання
У запису результату вимірювання треба зазначити застосований метод. У цілому, як резуль-
тат вимірювання треба використовувати метод 1 [Рівняння (С.2)] (див. також таблицю С.1, пози-
ція 12).

9
 Таблиця C.1 — Визначання розширеної похибки відповідно до методів М1 і М2

10
Приклад
Метод Джерело похибки Символи Формула Література/Сертифікат
[…] = HBW 2,5/187,5

Допустима помилка u E, 2r відпо-

відно до ISO 6506-2:2005
Стандартна похибка відповідно
1 uE, 2r ⋅ X CRM Таблиця 2 0,02 ⋅ 246,8
до (1σ) максимально допустимої uE uE = uE = = 1,76
М1 2,8 X CRM відповідно до калібру- 2,8
ДСТУ ISO 6506-1:2007

помилки
вального сертифіката CRM.
Див. примітку 1

Стандартна похибка твердості

2 u CRM відповідно до калібруваль-
СRM UCRM 2,2
М1 uCRM uCRM = ного сертифіката CRM. uCRM = = 1,10
(грунтовне розраховування 2 2
М2 Див. примітку 2
див. ISO 6506-3:2005, таблиця А.4)

Окремі значення Hi
n
(1) 246,0 – 245,0 – 246,0 –
∑ Hi Hi відповідно – 246,0 – 246,0
i =1
3 Середнє значення ( H ) і стандарт- H H=
n до ISO 6506-2:2005, 5.7. H1 = 245,8; s Н1 = 0,45
М1 ний відхил (s H ) вимірювання на sH
Для обчислювання s H вибирають (2) 245,0 – 246,0 – 247,0 –
М2 CRM
1 n 2 більше значення s Н1 і s Н2 – 246,0 – 247,0
sH = ∑ ( Hi − H )
n −1 i =1 H 2 = 246,2; s Н2 = 0,84

4 Стандартна похибка приладу для

t ⋅ sH 1,14 ⋅ 0,84
М1 вимірювання твердості під час uH uH = t = 1,14 для n = 5 uH = = 0, 43
М2 вимірювання CRM n 5

n=5
n
5 вимірювань на зразку. Окремі значення
∑ xi Див. примітку 3. Якщо n = 1,
i =1
5 Середнє значення ( x ) і стандарт- x= 288,0 – 290,0 – 285,0 –
x n s x = 0.
М1 на похибка (s x) випробування – 285,0 – 282,0
sx У сертифікаті має бути зазначе-
М2 зразка но, що похибка стосується x = 286,0
1 n
2
sx = ∑ ( xi − x ) тільки специфічного показника, s x = 3,08
n −1 i =1 а не зразка в цілому

6
Стандартна похибка під час вимі- t ⋅ sx 1,14 ⋅ 3,08
М1 ux ux = t = 1,14 ux = = 1,57
рювання зразка n 5
М2

Стандартна похибка відповідно

7 δms 1
до роздільної здатності системи u ms ums = δms = 1 HBW ums = = 0,29
М2 2 3 2 3
вимірювання довжини
 Кінець таблиці C.1

Приклад
Метод Джерело похибки Символи Формула Література/Сертифікат
[…] = HBW 2,5/187,5

Похибка приладу для вимірюван- Позиції 2 і 3 b 1 = 245,8 – 246,8 = – 1,0

8 b b = H − x CRM
ня твердості калібрувального Див. примітку 4 b 2 = 246,2 – 246,8 = – 0,6
М2
значення

nm
1
b= ∑ bi
nm i =1
Позиція 8
9 для n m = 2 b = – 0,8
Стандартна похибка похибки b sb
М2 nm кількості серій вимірювання s b = 0,28
1 2
Sb = ∑ ( bi − b )
nm −1 i =1

Стандартна похибка визначання b. Позиція 9

10 t ⋅ sb 1,84 ⋅ 0,28
Можливо визначити тільки після ub ub = t = 1,84 для n m = 2 ub = = 0,36
М2 nm 2
другої серії вимірювань Див. примітку 5

1,76 2 + 1,10 2 + 0, 43 2
11 2 2
Позиції 1—7 U = 2⋅
М1 Визначання розширеної похибки U U =k⋅ uE2 + uCRM + uH2 + u x2 + ums k=2 +1,59 2 + 0,29 2
U = 5,3 HBW

12
Результат вимірювання X X = x ±U Позиції 5 і 11 X = (286,0 ± 5,3) HBW (M1)
М1

1,10 2 + 0, 43 2 + 1,59 2
13 Визначання скоригованої розши- 2 2 Позиції 2— 7 і 10 U corr = 2 ⋅
U corr U corr = k ⋅ uCRM + uH2 + u x2 + ums + u b2
М2 реної похибки k=2 +0,29 2 + 0,36 2
Ucorr = 4,1 HBW (M1)

14 Результат вимірювання із скори-

X corr X corr = x + b ± U corr
( ) Позиції 5, 8 і 13 X corr = (285,2 ± 4,1) HBW (M2)
М2 гованим середнім значенням

15 Результат вимірювання із скори- X u corr = x ± Ucorr + b Позиції 5, 8 і 13

X u corr ( ) X u corr = (286,0 ± 4,9) HBW (M2)
М2 гованою похибкою

Примітка 1. Коефіцієнт 2,8 отримують із визначення стандартної похибки для нормального розподілу на підставі експериментів.
Примітка 2. За потреби, враховують змінення твердості CRM.
Примітка 3. Якщо між вимірюванням CRM і зразка проводилась заміна оптики, треба враховувати відповідний вплив.
Примітка 4. Якщо 0,8uE, 2r < b < 1,0uE, 2r треба врахувати співвідношення між значеннями твердості CRM і зразка.
Примітка 5. Якщо для nm = 2 в похибці ub вплив довготривалого змінення b не враховують, то для відповідальних сфер використовування можливо збільшення кількості
вимірювань nm.

11
ДСТУ ISO 6506-1:2007
ДСТУ ISO 6506-1:2007

БІБЛІОГРАФІЯ
1 GUM: Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement, BIPIWIEC/IFCC/ISO/OIML/IUPAC/
IUPAP, 19931)
2 EA 10-16, Guidelines on the Estimation of Uncertainty in Hardness Measurements, 2001
3 Gabauer, W., Manual of codes of practice for the determination of uncertainties in mechanical
tests on metallic materials. The estimation of uncertainties in hardness measurements, Project,
No. SMT4-CT97-2165, UNCERT COP 14:2000
4 Gabauer, W. and Binder, 0., Abschätzung der Messunsicherheit in der Härteprüfung unter
Verwendung der indirekten Kalibriermethode, DVM Werkstoffprüfung, Tagungsband, 2000, pp. 255—261
5 Polzin, T. and Schwenk, D., Method for Uncertainty Determination of Hardness Testing; PC file
for Determination, Materialprüfung 44,(2002), 3, pp. 64—71

НАЦІОНАЛЬНЕ ПОЯСНЕННЯ
1 GUM: Настанова щодо визначання похибки вимірювання, BIPIWIEC/IFCC/ISO/OIML/IUPAC/
IUPAP, 19931)
2 EA 10-16 Настанова щодо визначання похибок під час вимірювання твердості, 2001
3 Gabauer, W. Норми та правила щодо визначання похибок під час механічних випробову-
вань металевих матеріалів. Визначання похибки під час вимірювання твердості. Проект,
№ SMT4-CT97-2165, UNCERT COP 14:2000
4 Gabauer, W. and Binder, О. Визначання похибки під час вимірювання твердості з викорис-
товуванням непрямих методів калібрування, DVM Werkstoffprüfung, Tagungsband, 2000,
pp. 255—261
5 Polzin, T. and Schwenk, D. Метод визначання похибки під час випробувань на твердість:
комп’ютерний файл для визначення, Materialprüfung 44, (2002), 3, pp. 64—71

1)
Виправлено та передруковано в 1995 р.

Код УКНД 77.040.10

Ключові слова: випробний зразок, випробовування на твердість, відбиток, зусилля випробо-

вування, металеві матеріали, похибка результатів, прилад для випробовування.

Редактор В. Кириленко
Технічний редактор О. Марченко
Коректор О. Рождественська
Верстальник І. Барков

Підписано до друку 19.05.2010. Формат 60 × 84 1/8.

Ум. друк. арк. 1,86. Зам. Ціна договірна.

Виконавець
Державне підприємство «Український науково-дослідний і навчальний центр
проблем стандартизації, сертифікації та якості» (ДП «УкрНДНЦ»)
вул. Святошинська, 2, м. Київ, 03115
Свідоцтво про внесення видавця видавничої продукції до Державного реєстру видавців,
виготівників і розповсюджувачів видавничої продукції від 14.01.2006, серія ДК, № 1647

12