НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МЕТАЛЕВІ МАТЕРІАЛИ
Визначення твердості за Роквеллом
Частина 1. Метод випробування
(шкали А, В, С, 0, Е, Р, в, Н, К, Ы, Т)
(ЮО 6508-1:2005, ЮТ)

ДОТУ ЮО 6508-1:2013

Видання офіційне

Київ
МІНЕКОНОМРОЗВИТКУ УКРАЇНИ
2014
ДСТУ ISO 6508-1:2013

ПЕРЕДМОВА
1 ВНЕСЕНО: Технічний комітет стандартизації «Стандартизація методів контролю механічних,
металографічних та корозійних властивостей металопродукції» (ТК 81)
ПЕРЕКЛАД І НАУКОВО-ТЕХНІЧНЕ РЕДАГУВАННЯ: В. Вахрушева, д-р техн. наук; Я. Левченко;
О. Малиш; Н. Ярошенко
2 НАДАНО ЧИННОСТІ: наказ Мінекономрозвитку України від 29 листопада 2013 р. № 1424
з 2014-07-01
3 Національний стандарт відповідає ISO 6508-1:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (Металеві матеріали. Визначення
твердості за Роквеллом. Частина 1. Метод випробування (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т))
Ступінь відповідності — ідентичний (IDT)
Переклад з англійської (еп)
л
-т
V'Q cncun рпсрміс:
У U L .^ L .1 IV .' D l І L -Г Ш L-

Право власності на цей документ належить державі.

Відтворю вати, тиражувати та розповсю дж увати його повністю чи частково
на будь-яких носіях інф ормації без оф іційного дозволу заборонено.
Стосовно врегулю вання прав власності треба звертатися до М інекономрозвитку України
Мінекономрозвитку України, 2014
 ДСТУ ІБО 6508-1:2013

ЗМІСТ

Національний вступ ......................................................................................................................... IV

1 Сфера застосування..................................................................................................................... .1

2 Нормативні посилання................................................................................................................ . ..1

3 Суть методу..................................................................................................................................... ..2

4 Символи та їх пояснення.............................................................................................................. .2

5 Прилад для вимірювання............................................................................................................. ,.4

6 Випробний зразок.......................................................................................................................... ..4

7 Випробовування............................................................................................................................. ..5

8 Похибка результатів....................................................................................................................... .6

9 Протокол випробування.................................................................................. .............................. .6

Додаток А Стандартні методики НЯЗОТт та НР15Тт визначення твердості

виробів малої товщини.................................................................................................
Додаток В Мінімальна товщина випробного зразка для визначення твердості за Роквеллом ..7

Додаток С Поправки, які використовують до значень твердості за Роквеллом,

що отримані на опуклих циліндричних поверхнях................................................... 10

Додаток О Поправки, які використовують до значень твердості за Роквеллом, шкала С,

що отримані на сферичних поверхнях різних діаметрів.......................................... 12

Додаток Е Методика періодичного перевіряння користувачем приладу

для вимірювання твердості......................................................................................... 12

Додаток Е Зауваження до алмазних інденторів .. 12

Додаток С Похибка виміряних значень твердості 13

Бібліографія............................................................. 17
Д С ГУ iSO 6508-1:2013

НАЦІОНАЛЬНИЙ ВСТУП
Цей стандарт є тотожний переклад ISO 6508-1:2005 Metallic materials Rockwell hardness test —
Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (Металеві матеріали Визначення твердості
за Роквеллом. Частина 1. Метод випробування (шкали А, В, С, D, Е, F, G, И, К, N, Т)).
Технічний комітет, відповідальний за цей стандарт, — ТК 81 «Стандартизація методів контролю
механічних, металографічних та корозійних властивостей металопродукції».
Стандарт містить вимоги, які відповідають чинному законодавству України.
До стандарту внесено такі редакційні зміни:
— слова «ця частина стандарту ISO 6508-1» замінено на «цей стандарт»;
— вилучено попередній довідковий матеріал з міжнародного стандарту «Передмову» та
«Вступ» до ISO 6508-1:2005;
— структурні елементи стандарту: «Титульний аркуш», «Передмову», «Зміст», «Національний
вступ», першу сторінку та «Бібліографічні дані» — оформлено згідно з вимогами національної
стандартизації України;
— у розділах «Нормативні посилання» та «Бібліографії» наведено «Національні пояснення»,
виділені в тексті рамкою;
— у розділі 7 наведено «Національну примітку», виділену в тексті рамкою;
— познаки одиниць вимірювання відповідають серії стандартів ДСТУ 3651:1997 Метрологія.
Одиниці фізичних величин.
Копії нормативних документів, на які є посилання в цьому стандарті, можна отримати в Голов­
ному фонді нормативних документів.

IV
 ДСТУ ISO 6508-1:2013

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МЕТАЛЕВІ МАТЕРІАЛИ
Визначення твердості за Роквеллом
Частина 1. Метод випробування
(шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Определение твердости по Роквеллу
Часть 1. Метод испытаний
(шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)

METALLIC MATERIALS
Rockwell hardness test
Part 1. Test method
(scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

Чинний в ід 2014-07-01

1 СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ
Цей стандарт установлює метод визначення твердості за Роквеллом та поверхневу твердість
за Роквеллом (шкали та сфера застосування згідно з таблицею 1) для металевих матеріалів.
Треба звернути увагу на те, що в цьому стандарті використання твердих матеріалів є обов'язко­
вим для виготовлення сферичних інденторів Роквелла.
Сталеві кульки інденторів можна використовувати, якщо це обумовлено технічними умовами
або спеціальною згодою.
П римітка 1. Треба звернути увагу на те, що результати, отримані з використанням кульок із твердого металу, можуть значно
відрізнятися від результатів, отриманих із використанням сталевих кульок.
Для спеціальних матеріалів або виробів використовують інші, спеціальні стандарти (наприклад ISO 3738-1 та ISO 4498-1).
П рим ітка 2. Для деяких матеріалів сфера застосування може бути вужчою.

2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ
Наведені нижче нормативні документи обов’язкові для застосування в цьому стандарті. У разі
датованих посилань застосовують тільки наведені видання. У разі недатованих посилань треба
користуватися останніми виданнями нормативних документів (разом зі змінами).
ISO 6508-2:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration
of testing machines (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T).

НАЦІОНАЛЬНЕ ПОЯСНЕННЯ
1ЭО 6508-2:2005 Металеві матеріали. Визначення твердості за Роквеллом. Частина 2. Повірка
та калібрування приладів для випробування (шкали А, В, С, й, Е, р С, Н, К, N. Т).

Видання о ф іційне

1
 ТУ SSO 6508-1:2013

3 СУТЬ МЕТОДУ
Вдавлювання індентора вказаних розмірів, форми і матеріалу в поверхню випробного зраз­
ка в два етапи за вказаних умов (див. роздт 7). Вимірювання постійно': глибини /? відбитка за
попереднім зусиллям випробування після зняття додаткового зусилля випробування.
За значенням її та двома постійними N та 5 (див. таблицю 2) обчислюють твердість за Роквел­
лом за такою формулою.
Ь
Твердість за Роквеллом = л/" з

4 СИМВОЛИ ТА ЇХ ПОЯСНЕННЯ
4.1 Див. таблиці 1 і 2 та рисунок 1.
Т а б л и ц я 1 — Ш кали за Роквеллом

Попереднє Додаткове Загальне

Шкала Сфера застосування
Символ зусилля зусилля зусилля
твердості Тип індентора (визначення твердості
твердості випробування випробування випробування
за Роквеллом за Роквеллом)
Fo Ft F

Аа HRA А лм азний конус 98,07Н 490,3Н 588,4Н Від 20 НИА

до 88 НИА

Вь HRB Кулька 1,5875 мм 98,07Н 882,6Н 980,7Н Від 20 НИВ

до 100 НИВ

Сс HRC А лм азний конус 98,07Н 1,373Н 1,471 Н Від 20 НИС

до 70 НИС

D HRD А лм азний конус 98,07Н 882,6Н 980,7Н Від 40 ННО

до 77 НИО

Е HRE Кулька 3,175 мм 98,07Н 882.6Н 980,7Н Від 70 ННЕ

до 100 НИЕ

F HRF Кулька 1,5875 мм 98,07Н 490,3Н 588,4Н Від 60 НИИ

до 100 НИР

G HRG Кулька 1,5875 мм 98,07Н 1,373Н 1,471 Н Від ЗО НИС

до 94 НИЄ

Н HRH Кулька 3,175 мм 98,07Н 490,3Н 588,4Н Від 80 НИН

до 100 HRH

К HRK Кулька 3,175 мм 98,07Н 1,373Н 1,471Н Від 40 НИК

до 100 ННК

15N HR 15N А лм азний конус 29,42Н 117,7Н 147,1Н Від 70 Н И Іб И

до 94 НИ15М

30N HR 30N А лм азний конус 29,42Н 264,8Н 294,2Н Від 42 НИЗОИ

до 86 НИЗОИ

45N HR 45N А лм азний конус 29,42Н 411,9Н 441,3Н Від 20 НИ45М

до 77 НН45И

1ST HR 1ST Кулька 1,5875 мм 29,42Н 117,7Н 147,1Н Від 67 НН15Т

до 93 НИ15Т

зот HR 30T Кулька 1,5875 мм 29,42Н 264,8Н 294,2Н Від 29 НИЗОТ

до 82 НИЗОТ

7
 ДСТУ 180 6508-1:2013

Кінець таблиці 1

Попереднє Додаткове Загальне

Шкала Сфера застосування
Символ зусилля зусилля зусилля
твердості Тип індентора (визначення твердості
твердості випробування випробування випробування
за Роквеллом за Роквеллом)
Г-о гі Р

45Т НЯ 45Т Кулька 1,5875 мм 29,42Н 411,9Н 441,3Н Від 10 НЯ45Т

до 72 НЯ45Т

а Сфера застосування може бути розширена до 94 НРА щодо визначання твердості карбідів.
ь Сфера застосування може бути розширена до 10 НЯВ\Л/, якщо це вказано у технічних умовах на виріб або у спеціальній угоді.
с Сфера застосування може бути розширена до 10 НЯС, якщо використовують індентор відповідних розмірів
П рим ітка. Також можна використовувати інденторні кульки діаметром 6,350 мм і 12,70 мм, якщо це вказано в технічних
умовах на вироби або у спеціальній угоді.

Таблиця 2 — Символи та їх пояснення

Символ Пояснення символів Одиниці вимірювання

Попереднє зусилля Н
F^ Додаткове зусилля Н
Р Загальне зусилля Н
2 Одиниці ш кали, конкретно для ш кали ММ
N Число, конкретно для шкали
/7 П остійна глибина відбитка під час попереднього зусилля мм
випробування після зняття додаткового зусилля

НРА
НЯС Твердість за Роквеллом = 1 0 0 - -
0,002
НЯО

НЯВ
НЯЕ
НЯР
Твердість за Роквеллом = 1 3 0 -------—
няв 0,002
нян
няк

НЯЫ
Твердість за Роквеллом = 1 0 0 - -
нят к 0,001

4.2 Приклад позначення твердості за Роквеллом

70 НЯ ЗОТ УУ

тип кульки (Б — сталевий,

\Л/ — з твердого металу)
символ ш кали Роквелла
(див. таблицю 1)
символ твердості за Роквеллом
значення твердості за Роквеллом

П рим ітка. Числа, які зазначають зусилля випробування, раніше наводили у кгс. Наприклад, зусилля випробування ЗО кгс
було переведене у 294,2 Н.

З
ДСТУ !3 0 6508-1:2013

То Т0 + Т То 5
1V і 1
/ 6
1 V/ с

Умовні познаки:
1 — глибина відбитка від попереднього зусилля Е0;
2 — глибина відбитка від додаткового зусилля Рь
3 — пружне відновлення одразу після
зняття додаткового зусилля Р,;
4 — постійна глибина відбитка /і;
Ь — поверхня зразка;
6 — площина відліку під час вимірювання;
7 — положення індентора.

Р исуно к 1 — Схема методу вим ірю вання за Роквеллом

5 ПРИЛАД ДЛЯ ВИМІРЮВАННЯ

5.1 Прилад для вимірювання має забезпечувати задані зусилля, наведені у таблиці 1, та
відповідати ІБО 6508-2.
5.2 Конічний алмазний індентор — відповідно до ІЗО 6508-2, з кутом 120° та радіусом закру­
глення 0,2 мм.
5.3 Кулька індентора з твердого металу — відповідно до ІБО 6508-2, діаметр 1,5875 мм або
3,175 мм.
5.4 Вимірювальна система — відповідно до ІБО 6508-2.
П р и м ітка. Методику періодичної перевірки наведено в додатку Е, див. також примітку алмазних інденторів у додатку Р

6 ВИПРОБНИЙ ЗРАЗОК
6.1 Випробування проводять на гладкій та рівній поверхні, яка не має окалини, сторонніх
домішок і особливо мастил, якщо інше не вказано у стандартах на вироби або матеріали. Винятком
є такі метали, як титан, які можуть прилипати до індентора. У таких випадках можливо використо­
вувати придатну рідину, наприклад гас. Про використання мастила або рідини треба вказувати
у протоколі випробування.
6.2 Підготовку проводять так, щоб не порушити твердість поверхні внаслідок надлишкового
нагрівання або холодного деформування, які зводять до мінімуму. Це особливо треба враховувати
у випадку відбитків малої глибини.
6.3 Після випробування не повинно бути ніякого деформування на протилежній поверхні
випробного зразка проти відбитка, за винятком НИЗОТт (у цьому випадку визначають твердість
згідно з додатком А).
Товщина випробного зразка або випробного шару (мінімальні значення наведено в додатку В)
має дорівнювати як мінімум десятикратній постійній глибині відбитка для конусних інденторів та
л’ятнадцятикратній постійній глибині відбитка для шарикових інденторів, якщо неможливо проде­
монструвати, що використання більш тонкого зразка не впливає на виміряне значення твердості.

4
 ДОТУ 180 6508-1:2013

6.4 Щодо вимірювань на опуклих циліндричних поверхнях і сферичних поверхнях, використо­

вують поправки, наведені в додатку С (таблиці С.1, С.2, С.З або С.4) та в додатку О (таблиця 0.1).
За відсутності поправок для вимірювання угнутих поверхонь вимірювання на таких поверхнях
проводять відповідно до спеціальної угоди.

7 ВИПРОБОВУВАННЯ
7.1 Вимірювання зазвичай, проводять за температури навколишнього середовища у межах
від 10 °С до 35 °С. Але оскільки коливання температури може впливати на результати, то під час
визначання твердості за Роквеллом можливо використовувати температурний контроль у більш
вузькому діапазоні.
Примітка. Температура випробного матеріалу та температура приладу для вимірювання можуть впливати на результати
вимірювання, тому треба вилучити можливість негативного впливу температури на вимірювання твердості.

7.2 Перед випробуванням зразок поміщають на жорстку опору й утримують так, щоб поверх­
ня, на якій вимірюють твердість, була розташована в площині, нормальній до осі індентора та осі
прикладання зусилля, при цьому щоб була вилучена можливість зміщення зразка. Якщо викори­
стовують захватний пристрій, то він має відповідати вимогам розділу З ІЗО 6508-2.
Перед початком проведення серії вимірювань або коли з часу останнього вимірювання
пройшло більше ніж 24 год, а також після кожного зняття або заміни індентора чи опори зраз­
ка перевіряють, щоб індентор і опора зразка були правильно встановлені у приладі. Перші два
вимірювання після такої заміни не враховують.
Вироби циліндричної форми повинні відповідним чином утримуватися, наприклад, у У-подібних
блоках зі сталі, яка має твердість за Роквеллом як мінімум 60 ЧРС. Особливу увагу приділяють
точності посадки, затисканню та центруванню індентора, зразка, центрувальних У-подібних блоків
та затисканню зразка у приладі для вимірювання, оскільки будь-яке порушення перпендикуляр­
ності може призвести до неправильних результатів.
7.3 Підводять індентор до контакту з поверхнею зразка і прикладають попереднє зусилля г 0
без удару, вібрації або коливання. Тривалість дії попереднього зусилля Р0 не повинно перевищувати 3 с.
Примітка. Для приладу з електронним керуванням вимірювання час прикладання попереднього зусилля (Та) і тривалість
дії попереднього зусилля (Тр|т1) визначають за такою формулою:

1 р _ Т а/2 + Трт 2 З С,

де Тр — загальний час дії попереднього зусилля;

7д — час прикладання попереднього зусилля;
Т р т — тривалість дії попереднього зусилля.

7.4 Установлюють вимірювальну систему в початкове положення та без удару, вібрації або
коливання збільшують зусилля з Т0 до Т за не менше ніж 1 с і не більше ніж 8 с.
Примітка. У звичайній практиці час між Р0 і Р становить від 2 с до 3 с за твердістю зразка приблизно 60 НИС. Щодо шкал
Роквелла N і Т, рекомендовано, щоб цей час був від 1 с до 1,5 с за твердістю зразка приблизно 78 НИЗОКІ.

7.5 Загальне зусилля Р треба зберігати впродовж (4 ± 2) с. Знімають додаткове зусилля Р-, і
залишають попереднє зусилля Р0, після короткочасного стабілізування знімають кінцеві покази.
Як виняток, для випробних матеріалів із надмірною пластичністю (під час нанесення відбитка)
під час прикладання загального зусилля треба передбачити спеціальні заходи, оскільки індентор
буде продовжувати заглиблюватись. Якщо для матеріалів вимагають тривалість дії загального зу­
силля, яка перевищує 6 с, дозволені стандартом, цю вимогу має бути відображено в технічних умо­
вах на вироби. У таких випадках у протоколі випробування має бути наведено фактично збільшену
тривалість дії загального зусилля (наприклад 65НЯР\Л/, 10 с).
7.6 Число твердості за Роквеллом визначають за постійної глибини відбитка /і за формулами,
наведеними у таблиці 2, і звичайно зчитують безпосередньо з вимірювальної системи. Визначення
числа твердості за Роквеллом подано на рисунку 1.
Національна примітка
Кількість відбитків під час вимірювання твердості, спосіб обробляння та результати вимірювання вказують у нормативно-
технічній до кум ентац ії на металопродукцію. У разі відсутності таких вказівок треба наносити не менше ніж 3 відбитки.
За результат вимірювання вважають середнє арифметичне значення з розрахованих значень твердості.

5
lie sУ iSO 6508-1:2013

7.7 Прилад для вимірювання під час роботи повинен бути захищений від ударів та вібрації.
7.8 Відстань між центрами двох сусідніх відбитків повинна бути не менше ніж чотири діаметри
відбитка (але не менше ніж 2 мм).
Відстань між центром будь-якого відбитка та крайкою зразка повинна бути не менше двох
з половиною діаметрів відбитка (але не менше ніж 1 мм).

8 ПОХИБКА РЕЗУЛЬТАТІВ
Все оцінювання похибки треба проводити згідно з «Настановою щодо визначання похибки
вимірювання» [3].
Незалежно від типу джерела є два шляхи визначання похибки:
— перший оснований на оцінюванні всіх релевантних джерел, які були під час прямої повірки.
Як посиланням, можна користуватися настановою [4];
— другий оснований на непрямій повірці з використанням стандартного зразка твердості
(абревіатура CRM означає сертифікований еталонний матеріал, див. [2]—[5] у бібліографії).
Настанову щодо визначання наведено у додатку G.
Не завжди є можливість кількісної оцінки всіх джерел похибки. У таких випадках оцінку стан­
дартної похибки типу А можна отримати зі статистичного аналізу серії відбитків на зразку. Треба
пам’ятати, що, підводячи підсумки щодо стандартних похибок А і В, не можна припускати подвій­
ного врахування джерел похибок (див. розділ 4 у GUM:1993).

9 ПРОТОКОЛ ВИПРОБУВАННЯ
Протокол випробування має містити таку інформацію:
a) посилання на цей стандарт;
b) ідентифікацію випробного зразка;
c) температуру випробування, якщо вона не в межах від 10 °С до 35 °С;
d) отриманий результат (див. передостанній пункт цього розділу);
e) додаткові вимоги, які належать до сфери застосування цього стандарту;
f) деталі будь-яких подій, які могли вплинути на результат (див. примітку);
д) фактичну збільшену тривалість дії загального зусилля, якщо вона перевищує б с, які до­
зволені стандартом.
Не існує загальної методики точного переведення твердості за Роквеллом у інші шкали твердості
або в міцність під час розтягування. Тому треба уникати такого переведення, якщо неможливо
отримати надійну базу для переведення за допомогою порівняльних випробувань.
Примітка. Існують відомості про те, що деякі матеріали можуть бути чутливими до швидкості деформування, яка спричиняє
невеликі змінення значень напруження пластичної плинності. Відповідний вплив на зупинку створення відбитка може спричинити
змінення значення твердості.

ДО ДАТО К А
(обов'язковий)

СТАНДАРТНІ МЕТОДИКИ НЯЗОТт ТА НЯ15Тт ВИЗНАЧЕННЯ

ТВЕРДОСТІ ВИРОБІВ МАЛОЇ ТОВЩИНИ
А.1 Загальне положення
Ці випробування проводять за умов, які подібні умовам проведення випробувань НЯЗОТ або
НР15Т, описаним у цьому стандарті, але за узгодженням допускають появу відбитка на зворотній
стороні випробного зразка (що не дозволено у випробуваннях НРТ).
Це випробування з відповідною похибкою можна використовувати для виробів завтовшки мен­
ше ніж 0,6 мм, аж до мінімальної товщини, яка вказана у стандартах на вироби з максимальною
твердістю за Роквеллом 80НР30Т (відповідно 90НР15Т). У стандарті на виріб вказують, коли треба
застосувати стандартні вимірювання твердості НЯЗОТт або НР15Тт.
Додатково до вимог, викладених у цьому стандарті, треба виконувати такі вимоги.

п
 ДСТУ 1Э0 5508-1:2013

А.2 Опора під випробний зразок

Опора під зразок має містити поліровану і гладку алмазну пластинку діаметром приблизно 4,5 мм.
Цю опорну поверхню має бути центровано до осі індентора і вона має бути перпендикулярна до
неї. Треба контролювати правильність її встановлення на опорі приладу.
А.З Готування випробного зразка
Якщо вимагають зняття шару матеріалу зі зразка, це треба робити так, щоб не змінити стан
основного металу, наприклад, нагріванням або наклепом. Основний метал не повинен бути тоншим
за мінімально допустиму товщину.
А.4 Положення випробного зразка
Відстань між центрами двох сусідніх відбитків та між центром будь-якого відбитка і крайкою
зразка має бути як мінімум 5 мм, якщо не вимагають інше.

ДО ДАТО К В
(обов’язковий)

МІНІМАЛЬНА ТОВЩИНА ВИПРОБНОГО ЗРАЗКА

ДЛЯ ВИЗНАЧЕННЯ ТВЕРДОСТІ ЗА РОКВЕЛЛОМ
Мінімальну товщину випробного зразка або випробувального шару наведено на рисунках В.1,

Умовні познаки:
X — твердість за Роквеллом;
У — мінімальна товщина випробного зразка, мм.

Р и с у н о к В.1 — В имірю вання твердості з конічним алм азним індентором

(ш кали А, С і О)

7
ДСТУ іБО 6503-1:2013

Умовні познаки:
X — твердість за Роквеллом;
У — мінімальна товщина випробного зразка, мм.

Р исун о к В .2 — Вимірю вання твердості з конічним алм азним індентором

' (ш кали В, Е, Р, О, Н і К)
 ДСТУ 130 6508-1:2013

Умовні познаки:
X — твердість за Роквеллом;
У — мінімальна товщина випробного зразка, мм.

Р и с у н о к В.З — В имірю вання твердості з конічним алм азним індентором

(ш кали N і Т)

9
 6508-1:2013

ДОДАТОК С
(обов'язковий)

П О П РАВКИ , ЯКІ ВИКОРИСТОВУЮТЬ ДО ЗНАЧЕНЬ ТВЕРДОСТІ ЗА РОКВЕЛЛОМ,

ЩО ОТРИМАНІ НА ОПУКЛИХ ЦИЛІНДРИЧНИХ ПОВЕРХНЯХ
Для вимірювання твердості на опуклих циліндричних поверхнях використовують поправки,
наведені у таблицях С.1, С.2, С.З або С 4.
Т а б л и ц я С.1 — В имірю вання твердості з конічним алм азним індентором (ш кали А, С, О)

Радіус кривизни, мм
Покази твердості
за Роквеллом 11 12,5 16 19
3 5 6,5 8 9,5

20 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0

25 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0

ЗО 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5

35 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5

40 2,5 2,0 1,5 1.0 1,0 1,0 0,5 0,5

Г ' “
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0 ,5 0,5 0,5

50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0 ,5 0,5 0,5

55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0

60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 ,5 0 0

65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0

70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 ,5 0 0

75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0

80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0

85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0

90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0

П р и м ітка. Поправки більше ніж З НИА, НИС і ИИО вважають недопустимими і тому не долучені в таблицю.

Т а б л и ц я С.2 — Вимірю вання твердості з кульковим індентором 1,5875 мм (ш кали В, Р, О)

Радіус кривизни, мм
Покази твердості за
Роквеллом з 9,5 11 12,5
5 5,5 8

20 4,5 4,0 3,5 3,0

ЗО 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5

40 4,5 4 ,0 3,0 2,5 2,5

50 4 ,0 3,5 3,0 2,5 2,0

60 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0

70 4 ,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5

80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5

90 4 ,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0

100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5

П рим ітка. Поправки більше ніж 5 НЯВ, НИР і НИЄ вважають недопустимими і тому не долучені в таблицю.

10
 ДСТУ !-50 6508-1:2013

Т а б л и ц я С .З •— В имірю вання поверхневої твердості за Роквеллом (ш кала КІ)3, с

Радіус кривизни0, мм
твердості за Роквеллом
1,6 3,2 5 6,5 9,5 12,5
і _
ги 1.6 3,2 5 о,5 9,5 12,5

25 (5 ,5 )а 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0

ЗО (5 ,5 )й 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0

35 (5 ,0 )11 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0

40 (4 ,5 )а 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0

45 (4 ,0 )й 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0

50 (3 ,5 )“ 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0

55 (3 ,5 )а 2,0 1 5 1,0 0,5 0,5

60 3,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5

65 2,5 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5

70 2,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0.5

75 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5 0

80 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0

85 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0

90 0 0 0 0 0 0
__________ _ _ і
а Ці поправки приблизні, вони є середніми значеннями з похибкою до найближчих 0,5 одиниць поверхневої твердості за
Роквеллом з багаточисельних визначань поверхневої твердості на поверхні з кривизною, наведеною у цій таблиці.
ь Під час вимірювання твердості опуклих поверхонь на похибку вимірювання сильно впливає неспіввісність підіймального
блока й індентора, а також дефекти поверхні та непрямолінійність циліндра.
0 Щодо інших радіусів, поправки можна вивести лінійною інтерполяцією.
0 Поправки у дужках не треба використовувати, якщо вони не узгоджені.

Т а б л и ц я С.4 — Вимірю вання поверхневої твердості за Роквеллом (ш кала Т )3, ь

Радіус кривизни0, мм
Покази поверхневої
твердості за Роквеллом
1.6 3,2 5 6,5 8 9,5 12,5
а
сз

20 (9 ,0 )а (6,0)« (4,5)« (3,5)« 3,0 2,0

!

а.

ЗО (7 ,5 )а (5,0)« (4,0)« (3,5)« 2,5 2,0

І?

40 (1 0 ,0 )а (6 ,5 )а (4,5)« (3,5)« 3,0 2,5 2,0

50 (8 ,5 )а (5,5)« (4,0)« 3,0 2,5 2,0 1.5

60 (6 ,5 )а (4,5)« 3,0 2,5 2 ,0 1,5 1,5

70 (5 ,0 )а (3,5)« 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0

80 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5

90 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5

а Ці поправки приблизні і є середніми значеннями з похибкою до найближчих 0,5 одиниць поверхневої твердості за Рок­
веллом з багаточисельних визначань поверхневої твердості на поверхні з кривизною, наведеною у цій таблиці.
& Під час вимірювання твердості опуклих поверхонь на похибку вимірювання сильно впливає неспіввісність підіймального
блока й індентора, а також дефекти поверхні та непрямолінійність циліндра.
с Щодо інших радіусів поправки можна вивести лінійною інтерполіляцією.
11 Поправки у дужках не треба використовувати, якщо вони не узгоджені.

11
ДСТУ !3 0 6508-1:2013

ДО ДАТО К О
(обов’язковий)

ПОПРАВКИ, ЯКІ ВИКОРИСТОВУЮТЬ ДО ЗНАЧЕНЬ ТВЕРДОСТІ ЗА РОКВЕЛЛОМ,

ШКАЛА С, ЩО ОТРИМАНІ НА СФЕРИЧНИХ ПОВЕРХНЯХ РІЗНИХ ДІАМЕТРІВ
Для випробувань на сферичних поверхнях використовують поправки, наведені у таблиці 0.1.
Таблиця 6.1

Діаметр сфери сі, мм

Покази твердості
за Роквеллом 12,5 15 20 25
4 6,5 8 9,5 11

55 НЯС 6,4 3,9 3,2 2,7 2,3 2,0 1,7 1,3 1,0

60 ИЯС 5,8 3,6 2,9 2,4 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9

65 НЯС 5,2 3,2 2,6 2,2 1,9 1,7 1,4 1,0 0,8

Значення поправок АН до значень твердості за Роквеллом, шкала С, наведені в таблиці 0.1,

обчислено за такою формулою:

АН = 59 • ( 0 . 1)

де Н — покази твердості за Роквеллом;

с/ — діаметр сфери, мм.

ДО ДАТО К Е
(довідковий)

МЕТОДИКА ПЕРІОДИЧНОГО ПЕРЕВІРЯННЯ

КОРИСТУВАЧЕМ ПРИЛАДУ ДЛЯ ВИМІРЮВАННЯ ТВЕРДОСТІ
Перевірку приладу для вимірювання твердості треба проводити кожний день, коли його вико­
ристовують, за кожного рівня твердості і для кожного діапазону або кожної використовуваної шкали.
Перед вимірюванням проводять непряму перевірку вимірювальної системи (для кожного
діапазону/шкали і рівня твердості) нанесенням відбитка на стандартний зразок твердості, калібро­
ваний згідно з ІБО 6508-3. Виміряний розмір має відповідати сертифікованому значенню у межах
максимально допустимої похибки, яка наведена у таблиці 5 стандарту ІБО 6508-2. У випадку, коли
вимірювальна система не проходить це випробування, роблять відповідні коригувальні дії.
Перевірку роблять нанесенням як мінімум одного відбитка на стандартному зразку твердості,
каліброваному згідно з ІЄО 6508-3. Якщо різниця між середнім виміряним значенням твердості
і сертифікованим значенням твердості стандартного зразка перебуває у допустимих межах по­
хибки, наведених у таблиці 5 ІБО 6508-2, прилад для вимірювання твердості можна вважати таким,
що пройшов випробування. У протилежному випадку виконують непряму повірку.
Запис результатів цих випробувань треба зберігати деякий час і використовувати щодо ви­
значання відтворюваності і контролю зміщення показів приладу в часі.

ДО ДАТО К Р
(довідковий)

ЗАУВАЖЕННЯ ДО АЛМАЗНИХ ІНДЕНТОРІВ

Досвід показав, що часто справні індентори після їх використання в період порівняно корот­
кого часу можуть ставати непридатними. До цього призводять дрібні тріщини, раковини та інші
дефекти поверхні. Якщо такі дефекти виявляють вчасно, багато інденторів можна відтворити
повторним поліруванням. У протилежному випадку дрібні дефекти на поверхні швидко стають
більшими і роблять індентор непридатним.
і1
*
 ДСТУ iSO 6508-1:2013

Згідно з цим:
— стан інденторів треба перевіряти з самого початку і через короткі інтервали часу за допо­
могою відповідних оптичних приладів (мікроскопа, лупи тощо);
— результати перевіряння індентора вважають недіійсними, якщо в ньому є дефекти;
— індентори після ремонту поліруванням або іншими способами підлягають повторному
перевірянню відповідно до 4.3.1 !3 0 6508-2.

ДО ДАТО К G
(довідковий)

ПОХИБКА ВИМІРЯНИХ ЗНАЧЕНЬ ТВЕРДОСТІ

G.1. Загальні вимоги
Підхід до визначення похибки, наведений у цьому додатку, враховує тільки ті похибки, які
пов’язані з загальними характеристиками вимірювання для даного приладу стосовно стандартних
зразків твердості (нижче цей термін позначено абревіатурою CRM). Ці похибки характеристик
відображають загальний вплив на всі окремо взяті похибки (під час непрямої перевірки). Через цей
підхід важливо, щоб кожний елемент приладу працював у межах допусків. Наполегливо рекомендо­
вано використовувати цю методику протягом максимум одного року після успішного проходження
прямої перевірки.
На рисунку G.1 наведено чотирирівневу структуру метрологічної схеми, необхідної для ви­
значання та розповсюдження шкал твердості. Ця схема починається на міжнародному рівні з ви­
користанням міжнародних визначень різних шкал твердості для проведення міжнародних взаємних
порівнянь. Групи приладів первинних еталонів твердості на національному рівні «створюють»
первинні стандартні зразки твердості для рівня повірочної лабораторії. Природно, що пряме
калібрування та повірку цих приладів треба проводити на якомога вищому рівні точності.

М іжнародний
рівень

Н аціональний
рівень

Рівень
калібрувальної
л а б ора то р ії

М іжнародний
рівень

Р и с у н о к Є .І — Структура метрологічної схеми для визначення

і розповсю дження шкал твердості

13
ДСТУ ISO 6508-1:2013

G.2 Загальна методика

За цією методикою розраховують сукупну похибку щ методом обчислювання квадратного
кореня із суми квадратів складових із різних джерел, наведених у таблиці G.1, в якій надано всі
використовані символи та їх позначення. Розширену похибку U розраховують із ід множенням на
коефіцієнт запасу к = 2,
G.3 Систематична похибка приладу
Систематичну похибку b приладу (яку також називають помилкою) визначають з різниці між:
— середнім значенням з п’яти відбитків під час калібрування приладу для вимірювання
твердості і
— сєртифікованим значенням стандартного зразка твердості. Систематичну похибку приладу
можна використовувати під час розраховування похибки у процесі вимірювання твердості зразків.
G.4 Методики визначання похибки: виміряні значення твердості
П рим ітка. У цьому додатку абревіатура «CRM (сертифікований еталонний зразок)» означає відповідно до термінів стан­
дартів з визначання твердості «стандартний зразок твердості»,

G.4.1 Методика без врахування систематичної похибки (метод 1)

Метод 1 (скорочено М1) — це спрощений метод, який можна використовувати без врахування
систематичної похибки приладу для визначання твердості.
У М1 границями похибки є діапазон, в якому визначеним приладом значенням дозволено
відхилятися від сертифікованого значення. М1 використовують для визначання джерела иЕ по­
хибки. Тут відсутнє коригування значень твердості з урахуванням похибки.
Методику визначання U наведено в таблиці G.1 (див. [3] і [4]).

U = k yj u [ + u l RM+ u ^ + u l + u l &. (G.1)

Результат вимірювання визначають за формулою:
X = x± U . (G.2)

G.4.2 Методика з врахуванням систематичної похибки (метод 2)

Як альтернативу методу М1, можна використовувати метод 2 (M2). Він корелюється зі значен­
ням стандартного зразка. M2 може давати менші значення похибки.
Можливо припустити, що похибка b (позиція 10) є систематичною. У GUM рекомендовано
користуватися поправкою для компенсації таких систематичних похибок. Це явище є основою M2.
Помилка иЕ у розрахунку похибки вже відсутня, але всі визначені значення твердості повинні
бути скориговані на Ь, або Ucorr повинно бути збільшено на Ь. Методику визначання Ucorr наведено
в таблиці G.1 (див. [6] і [7]).

U corr = k ^ C R M + " н + 4 + UL + Ub ■
Результат вимірювання визначають за формулою:

*c o rr= (* + b) + iycorr (G.4)

або
*исогг = ^ ± (Ucorr+|bj) (G.5)
залежно від того, чи враховано систематичну похибку (помилку) Ь як частину середнього
значення похибки.
G 5 Запис результату вимірювання
Записуючи результат вимірювання, вказують застосовний метод. У цілому, як результат
вимірювання, використовують метод 1 [рівняння (G.2)] (див. також таблицю G.1, позиція 12).

14
 Таблиця G.1 — Визначення розширеної похибки відповідно до методів М1 і M2

Позиція Приклад
Джерело похибки Символи Формула Література/Сертифікат
Метод [...] = НР?С

Стандартна похибка Допустим а помилка uF 2г відповідно до

1 відповідно до (1о-) ISO 6508-2.
Urn иЕ = — = о,54
М1 максимально д опустим ої Е 2,8 Таблиця 5. 2,8
помилки Див. прим ітку 1

Стандартна похибка
2 твердості CRM ^CRM. *CRM відповідно до
UCRM. ,, _ ^CRM
М1 (детальний розрахунок “ CRM - 2 калібрувального сертиф іката CRM. ^сям ~ = 5’ Х СхМ = 60,82
M2 див.. ISO 6508-3, -^CRM
Див. прим ітку 2
таблиця В.4)

п
Окремі значення
X ",
3 Середнє значення н =&— Нj відповідно до ISO 6509-2, (1) 6 0 , 9 - 6 1 , 0 - 6 1 , 1 - 61,1 - 6 0 , 7
н, п
М1 і стандартний відхил підпункт 5.4.1. Для обчислення sH Н, = 60,96; 5ц і = 0,17
M2 вимірю вання на CRM SH треба брати більш е значення sH1 і sri2 (2) 6 0 ,7 - 6 0 ,8 - 6 1 ,1 - 6 1 , 0 - 6 0 , 8
Н2 =60,88; 3|-|2 - 0,16

Стандартна похибка при­

4
ладу для вимірю вання 114017
М1 ин и - = — И- t ~ 1,14 для п - 5 ий = — - - 0,09
твердості під час н Гп Н /5
M2
вимірю вання CRM

п
п = 5
X *, Окремі значення
5 вим ірю вань на зразку.
5 Середнє значення х = '- ' ■ 62,1 - 6 1 , 5 - 6 1 , 2 - 6 3 ,1 - 6 0 . 3
X п Див. примітку 3. Якщ о п = 1 , sx = 0.
М1 і стандартна похибка х = 61,64
S* У сертиф ікаті треба вказувати, що по­
M2 випробування зразка I 1 п
S = ---— У ( Х : - Х Г хибка відноситься тільки до конкретного ^ -1.04
х \п - 1 ^ ' ' 1 показника, а не до зразка в цілому

6
Стандартна похибка ts x 1,14-1,04
М1 Ux t = 1,14 для п = 5 = -------------------= 0,53
під час вимірю вання зразка /5
M2

Стандартна похибка
7 відповідно до роздільної 0,1
^ rn s 8ms = 0,1 HRC
M2 здатності системи = 2Тз и™ ” гЛ " 0 ,0 3
вимірю вання довжини

Похибка приладу для

8 П озиції 2 і 3. 6, = 6 0 ,9 6 - 6 0 ,8 2 = 0,14
вимірю вання твердості від Б ь = н ~ X CRM
M2 Див. прим ітку 4 /)2 = 60,88 - 6 0 , 8 2 = 0,06
калібрувального значення
Кінець таблиці G.1

Позиція Приклад

ISO 8508-1:2013
Джерело похибки Символи Формула Література/Сертифікат
Метод [...] = HRC

1 ”гг

11т і=1 Позиція 8

9 Стандартна похибка Ь =0,10
sb для п т = 2
М2 похибки Ь s b = 0,0565
номер серій вимірю вання
^ ї(Ь г-Ь )

Стандартна похибка
t sb Позиція 9 1,84 0,0565 „
10 визначення Ь. Можливо Uu = -------- т------------ 0,07
"ь "to = -7== 1 = 1,84 для пт = 2
М2 визначити тільки після \ l nm 0 V2
Див. примітку 5
другої серії вимірю вань

I 2 2 2
у 10,54 -0,15 -0.08^
11 Визначення П озиції 1— 7
и U= U£RM + и? + u | + u l s 0,532 +0,032
М1 розш иреної похибки к = 2
U = 1,55 HRC

12
Результат вимірю вання X X - x +U П озиції 5 і 11 X = (61,6+ 1,6)HRC (M1)
М1

jo,152 + 0,082
13 Визначення скоригованої П озиції 2— 7 і 10 ^corr ~ 2 , J „ ,
^ссгт ^corr ” ^ ’ yj^CRM + + ^ ^ms + ^0 \i + 0,53^ +0,03 4 0,07
М2 розш иреної похибки к - 2

L/TOrr= 1,13 HRC

Результат вимірю вання

14 у
зі скоригаваним середнім ^СОП X co„ = ( x + b ) ± U con П озиції 5, 8 і 13 X corr = (61,7± 1,1)H R C (M 2)
М2
значенням

15 Результат вимірю вання у X uccr r -(6 1 ,6 ± 1 ,2 )H R C (M 2 )

'ч.'СОГГ ^ucorr —iyX T ^corr J^j) П озиції 5, 8 і 13
М2 зі скоригованою похибкою

Примітка 1. Коефіцієнт 2,8 отримують із визначання стандартної похибки для нормального розподілу на підставі експериментів
Примітка 2. Якщо необхідно, враховують змінення твердості CRM.
Примітка 3. Якщо між вимірюванням CRM і зразка проводилося змінення оптики, враховують відповідний вплив.
Примітка 4. Якщо 0,8oE 2r < Ь < 1.0оЄ2г, треба врахувати відношення між значеннями твердості CRM і зразка.
Примітка 5. Оскільки для пт = 2 у похибці иь вплив довготривалого змінення b не враховують, то для відповідальних галузей використання може бути необхідним збільшення
числа вимірювань пт .
 ДСТУ ISO 6508-1:2013

BiBJiiorPA<pm
1 ISO 3738-1 Hardmetals — Rockwell hardness test (scale A) — Part 1: Test method
2 ISO 4438-1 Sintered metal materials, excluding hardmetals — Determination of apparent
hardness — Part 1: Materials of essentially uniform section hardness
3 BIPM, IEC, IFCC, ISO, IUPAC, IUPAP, OIML Guide to the Expression of Uncertainty in
Measurement11, 1993
4 EA 10-16 Guidelines on the Estimation of Uncertainty in Hardness Measurements, 2001
5 Gabauer W. Manual of Codes of Practice for the Determination of Uncertainties in Mechanical
Tests on Metallic Materials. The Eestimation of Uncertainties in Hardness Measurements, Project, No.
SMT4-CT97-2165, UNCERT COP 14:2000
6 Gabauer W., Binder O. Abschätzung der Messunsicherheit in der Härteprüfung unter Verwendung
der indirekten Kalibriermethode, DVM Werkstoffprüfung, Tagungsband, 2000, S. pp. 255—261
7 Polzin T, Schwenk D. Estimation of uncertainty of hardness testing; PC file for the determination,
Materialprüfung 3,(2002), 44, pp. 64—71
8 ISO 6508-3:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference
blocks (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).

Код УКНД 77.040.10

Ключові слова: металеві матеріали, випробування на твердість, прилад для випробування,

відбиток, випробний зразок, зусилля випробування, похибка результатів.

17