Міністерство освіти і науки України

Національний університет «Чернігівська політехніка»

Кафедра технології зварювання та будівництва

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 4
з дисципліни «Будівельне матеріалознавство»
на тему «Вимірювання міцності металів»

Виконав: студент групи ПЦ-201

Аксьоненко Владислав
Сергійович

Перевірив: ст. в.
Гречка Володимир Миколайович

Чернігів – 2021
 Мета роботи: освоїти особливості вимірювання міцності металів
методами Бринелля та Роквелла та особливості вимірювання ударної в’язкості
металів.

4.1 Хід виконання роботи

4.1.1 Особливості вимірювання міцності металів методом Бринелля.

Випробування на твердість - це широко використовуваний метод
визначення здатності матеріалу чинити опір пружній деформації, пластичній
деформації і (або) руйнуванню в поверхневому шарі. Вимірювання твердості
є одним з широко поширених видів механічних випробувань металів.
Випробування на твердість виконуються швидко і не вимагають
складних зразків. Крім того, дані випробувань на твердість дозволяють в
деяких випадках судити про інші механічні властивості металів (наприклад,
про межі міцності). Тому випробування на твердість широко застосовуються
на практиці.
В даний час є безліч традиційних методів для перевірки твердості
матеріалу. Вони включають в себе тести на подряпини або тестування
поверхонь матеріалів алмазами. З настанням глобальної індустріалізації і
цифрової епохи ці методи більше не застосовуються, оскільки існує потреба в
більш ефективних і заощаджуваючих час методах. Тому розробляються більш
досконалі методи і пристрої для випробування матеріалів. Вимірювання
твердості вдавленням - один з найпростіших і надійних методів визначення
твердості матеріалу. Твердість вимірюється шляхом навантаження індентора
певної геометрії і властивостей на випробовуваний матеріал протягом певного
часу. Вимірювання проводять або за глибиною проникнення, або за розмірами
отриманого відбитка або вдавлення.
Наприклад, твердомір за Брінелем являє собою пристрій для
випробування матеріалів, в якому використовується дуже високе постійне
навантаження або сила, які зазвичай складають від 500 до 3000 кгс. Силу слід
прикладати до поверхні матеріалу протягом 10-30 секунд за допомогою
кульки з карбіду вольфраму діаметром 5 або 10 мм.
Вимірювання твердості за методом Брінелля - це випробування в
основному призначені для випробування великих деталей, таких як труби
великого діаметра, поковки і виливки двигунів, оскільки вони мають зернисту
структуру, занадто грубу для інших методів випробувань.
Метод випробування на твердість за Брінелем
При практичному визначенні твердості різними методами навантаження
P по теперішній час прийнято ставити в кгс.
При визначенні твердості цим методом сталеву кульку певного діаметра
D вдавлюють в тестований зразок під дією навантаження Р, прикладеного
перпендикулярно до поверхні зразка, протягом певного часу.
Після зняття навантаження вимірюють діаметр відбитка d. Число
твердості за Брінелем позначається буквами НВ, і його визначають шляхом
ділення навантаження Р на площу поверхні сферичного відбитка F.
 Принцип вимірювання твердості за Бринеллі за допомогою кульки.

Для зручності є таблиці чисел твердості за Брінелем і залежно від

діаметра кульки D, діаметра відбитка d і навантаження Р.
У якості індентора використовують поліровані (Ra <0,04 мкм) кульки зі
сталі ШХ15 з номінальними діаметрами D = 1; 2; 2,5; 5 і 10 мм, останні
вважаються кращими, що забезпечують більшу точність вимірювання
твердості (особливо при вимірюванні твердості чавуну або крупнозернистих
сплавів).
Мінімально допустима товщина зразка для коректного вимірювання
твердості НВ повинна бути не менше десятиразової глибини відбитка h.
Випробування проводять при кімнатній температурі за відсутності вібрацій і
ударів. Час витримки під навантаженням т для чорних металів становить 10 ...
15 с, а для кольорових металів і сплавів від 10 до 180 с. Навантаження на
індентор вибирають з урахуванням співвідношення К = Р/D2.
Наприклад, при випробуванні сталей і чавунів при діаметрі кульки D =
10 мм навантаження повинне бути 3000 кгс, а час витримки під навантаженням
10 ... 15 с. Число твердості в цьому випадку позначається цифрами зі стоячим
після них символом НВ (наприклад, 250 НВ). Іноді після букв НВ вказують
умови випробувань - НВ D / P / τ, наприклад: 250 НВ 5/750/25 - твердість за
Брінелем 250, отримана при діаметрі кульки D = 5 мм, навантаженні Р = 750
кгс і часу витримки під навантаженням т = 25 с.
Вимірювання твердості за Брінелем не рекомендується застосовувати
для сталі з твердістю більше 450 НВ, а для кольорових металів понад 200 НВ.
Для визначення твердості зазвичай використовують рівняння (1).

У наведеному вище рівнянні BHN = число твердості за Брінелем. Число

збільшується з більш твердими матеріалами.
P - прикладене навантаження, D - діаметр індентора, d - діаметр
вдавлення.
Слід зазначити, що помилки вимірювання можуть виникати навіть при
виконанні вимірювань в ідеальних умовах. Це може бути через відмінності в
операторах, що виконують вимірювання, або через людські помилки. Для
вирішення цих проблем розроблені автоматичні оптичні приціли Брінеля на
базі комп’ютера. Ці оптичні приціли послідовно аналізують вдавлення,
використовуючи програмне забезпечення для обробки зображень і програму
аналізу зі скануванням відео високої роздільної здатності. Розмір відступу
визначається виміром двох діагоналей круглого відступу.
Переваги вимірювання твердості за Брінелем
Вимірювання твердості за Брінелем має багато переваг у порівнянні з
іншими методами.
Широка сфера застосування
Даний метод широко використовується в машинобудуванні та
металургії, оскільки з його допомогою можна контролювати майже всі метали.
У той час як інші випробування покладаються тільки на встановлене
навантаження для випробування металу, незалежно від того, чи є він крихким
або твердим, випробування на твердість за Брінелем дозволяє операторам
вибрати відповідне випробувальне навантаження і розмір кулі в залежності від
типу металу, що підлягає випробуванню. Випробування на твердість за
Брінелем зазвичай носить неруйнівний характер, оскільки в випробуванні
використовується сфера для рівномірного розподілу тиску по поверхні
матеріалу. Це спрощує вимірювання твердості щодо великих випробувальних
поверхонь.
Точність і легкість вимірювання
Вимірювання твердості матеріалу полягає в тому, що обчислені
значення числа твердості за Брінелем з постійними значеннями,
використовуваними для конкретного матеріалу, спрощують розрахунок
міцності на розрив цього матеріалу. Оскільки вм’ятину спостерігають під
мікроскопом, результати виходять дуже точними і надійними.

4.1.2 Особливості вимірювання металів методом Роквелла.

Вимірювання твердості методом Роквелла проводиться за допомогою
твердоміра Роквелла – приладу для визначення відносної глибини
проникнення індентора. Цей прилад винайшли та запатентували 11 лютого
1919 року уродженці штату Коннектикут Хью М. Роквелл (1890 – 1957) і
Стенлі П. Роквелл (1886 – 1940), які працювали у компанії з виробництва
шарикопідшипників (нині – це частина всесвітньовідомої корпорації General
Motors). Він дозволяв оперативно вивчати результати термообробки стальних
шарикопідшипників. Метод Брінелля, винайдений дещо раніше (у 1900 році у
Швеції) був значно повільнішим, не застосовним до загартованих сталей і
значно деформував поверхню деталі (тобто був руйнівним).
Вимірювання твердості приладом Роквелла проводиться шляхом
вдавлювання в досліджуваний зразок алмазного конуса з кутом 120° або
стальних загартованих кульок діаметрами 1,588 мм (1/16") або 3.175 мм (1/8").
Наконечник складається зі шпінделя для закріплення на його кінці за
допомогою гвинта оправки із стальною кулькою або алмазним конусом.
Постійний вантаж створює навантаження 50 кг; якщо на постійний вантаж
встановити різні вантажі (40 кгс, 50кгс тощо), то створюється сумарне
навантаження (90 кгс,100кгс, відповідно).
Столик служить для установки на ньому досліджуваного зразка.
Столики бувають плоскими та з V-подібними заглибленням для круглих
деталей. При обертанні за годинниковою стрілкою маховика, починає
обертатися гвинт, який при русі вгору піднімає стіл із зразком. При
подальшому русі маховика стискується пружина, кулька або алмазний конус
починає втілюватися у досліджуваний зразок, а стрілки повертатися по шкалі
індикатора. При обертанні маховика зразок впирається в обмежувальний
чохол і маленька стрілка індикатора доходить до червоної точки, а велика
стрілка встановлюється приблизно у вертикальному положенні. При цьому
створюється попереднє навантаження 10 кгс. Точну установку шкали
індикатора на проводять вручну за допомогою зовнішнього кільця шкали-
індикатора.
За допомогою руків’я приводять у рух вантажний важіль. При цьому
підвіска з вантажами опускається і цим забезпечується дія основного
навантаження та створюється загальне навантаження (попереднє + основне).

Принцип вимірювання твердості за Роквеллом за допомогою алмазного конуса.

Під дією основного навантаження кулька або алмазний конус глибше

проникають у досліджуваний зразок. При цьому велика стрілка індикатора
повертається проти годинникової стрілки. Після закінчення вдавлювання
(стрілки на шкалі перестають рухатись), руків’я повертають у вихідне
положення, основне навантаження автоматично знімається і залишається
лише попереднє. При цьому велика стрілка індикатора переміщується за
годинниковою стрілкою і вказує на шкалі число твердості за Роквеллом. При
дослідженні алмазним конусом при навантаженні 150 або 60 кгс відлік
проводять за чорною шкалою, а при дослідженні кулькою (при навантаженні
100 кгс) – за червоною. При обертанні маховика проти годинникової стрілки
стіл опускається і зразок звільняється від дії попереднього навантаження.
Найчастіше використовують шкали А, В і С та два-три індентори: сферичний
у вигляді кульки із карбіду вольфраму або інструментальної загартованої сталі
діаметром 1/16 дюйма (1,5875 мм) або діаметром 1/8 дюйма (3,175 мм) і
алмазний конус з кутом при заокругленій вершині 120°. Стандарти
передбачають в залежності від шкали та індентора три фіксованих
навантаження – 60, 100 і 150 кгс.
 Однак стандартизованими на сьогодні вважають дванадцять шкал, які
все ширше використовуються на практиці при досліджені матеріалів різної
природи і твердості. Це шкали A; B; C; D; E; F; G; H; K; N; T; W, які різняться
типом індентора, навантаженням і константами для визначення твердості за
результатами вимірювання.
Для визначення твердості у тонких шарах (плівках) використовують
шкали N (алмазний конус), T (крицева кулька 1,59 мм) і W (крицева кулька
3,18 мм) при навантаженнях 15, 30 і 45 кгс, відповідно. Для позначення
твердості за методом Роквелла використовують скорочення HR, з 3-ю літерою,
що вказує на шкалу дослідження (HRA, HRB, HRC і т. д. до HRW). Наприклад,
HRC 64.
Чим твердіший матеріал, тим меншою буде глибина проникнення
наконечника в нього. Щоб при більшій твердості матеріалу виходило більше
число твердості по Роквеллу, вводять умовну шкалу глибин, беручи за
одиницю відліку глибину, рівну 0.002 мм (в окремому випадку, 0,001 мм для
тонких шарів). При випробуванні алмазним конусом гранична глибина
введення становить 0,2 мм, або 0,2/0,002 = 100 поділок, при випробуванні
кулькою – 0,26 мм, або 0,26 / 0,002 = 130 поділок. Таким чином формули для
обчислення значення твердості виглядатимуть так:
а) при вимірюванні за шкалою А (HRA), С (HRC) і D (HRD):
HR = 100 – (H-h)/0,002.
У дужках – різниця глибин занурення наконечника у мм після зняття
основного навантаження і до його прикладання (при попередньому
навантаженні).
б) при вимірюванні за шкалою B (HRB), H (HRH) – K (HRK):
HR=130 – (H-h)/0,002.
в) при вимірюванні за шкалами N, T і W (напр. HR30W, HR45N і т. д.):
HR=100 – h/0,001.
Твердість за Роквеллом визначається в умовних одиницях. Визначення
НR за Роквеллом проводиться досить швидко (30-60 с), слабко пошкоджує
поверхню матеріалу, величина твердості легко читається на шкалі приладу без
змін та перерахунків, тому цей метод широко використовується на
виробництві для контролю за якістю продукції.

4.1.3 Особливості вимірювання ударної в’язкості металів.

Поведінка металів під дією зовнішніх навантажень характеризується
механічними властивостями. Характеристики механічних властивостей
дозволяють визначити межу навантаження для кожного конкретного
матеріалу, зробити оцінку різних матеріалів і здійснити контроль якості
металу в заводських і лабораторних умовах. Найпоширенішими є статичні
випробування (розтягнення, стискання, твердість, вигин, кручення) і
динамічні випробування (ударний вигин) для визначення ударної в'язкості.
Міцність - здатність матеріалу чинити опір руйнуванню під дією
зовнішніх навантажень.
 Пружність - відновлення попередньої форми та розміру матеріалу після
припинення дії зовнішньої сили.
Пластичність - властивість матеріалу деформуватися під дією зовнішніх
сил.
Твердість - здатність чинити опір деформації в поверхневому шарі
матеріалу при проникненні в нього більш твердого тіла.
В’язкість - властивість матеріалу витримувати ударне навантаження.
Ударні випробування проводять для визначення поведінки матеріалу в
умовах експлуатації, що особливо важливо в конструкційних сталях, а також
для встановлення їх схильності до крихкого руйнування (холодноламкості,
оборотної і необоротної відпускної крихкості та ін.).
Руйнування твердого тіла являє собою процес поділу його на частини і є
заключною стадією деформування матеріалів. Залежно від ступеня пластичної
деформації перед руйнуванням розрізняють два основних види руйнувань:
в’язке та крихке. При в’язкому руйнуванні метал зазнає не тільки пружну, але
і значну пластичну деформацію. При відсутності пластичної деформації або
при її незначному розвитку відбувається крихке руйнування. Наприклад,
тільки в’язке руйнування характерне для таких аморфних матеріалів, як глина,
а тільки крихке руйнування - для скла, кераміки. Однак більшості реальних
матеріалів одночасно властиве і в’язке, і крихке руйнування.
Ознаками в’язкого або крихкого руйнування є енергоємність, тобто
величина роботи руйнування. При крихкому механізмі руйнування
витрачається значно менша робота (<5 Дж). Для розвитку в’язкого руйнування
необхідне безперервне зовнішнє підведення енергії, що витрачається на
пластичну деформацію металу (>20 Дж). Для цього визначають величину К
- повну роботу деформації та руйнування (або питому роботу – КС),в
залежності від температур випробувань, і будують відповідну діаграму, за
якою визначають температуру, коли ударна в'язкість різко зменшується.
Температурний інтервал зміни характеру руйнування
називають порогом холодноламкості. Розрізняють верхній і нижній поріг
холодноламкості. Характеристики руйнування визначають при одночасному
вивченні в зламі зразків частки волокнистої складової (або в’язкого зламу) і
частки кристалічної складової (або крихкого зламу). Метод макроскопічної
фрактографії заснований на визначенні співвідношення площ в’язких і
крихких ділянок зламу ударних зразків. Верхній поріг відповідає температурі
випробувань, у результаті якої в зламі видно 90 % в'язкої складової, а нижній
поріг - коли в зламі лише 10 % в'язкої складової. Критична
температура холодноламкості (середня температура) відповідає появі в зламі
зразків 50 % в'язкої складової. Однак для високоміцних сталей криві ударної
в'язкості при зниженні температури плавно знижуються, тому для них не
можна визначити верхній і нижній поріг холодноламкості.
Крім макрофрактографії використовують мікрофрактографію за
допомогою електронних мікроскопів. При растровій електронній мікроскопії
області в’язкого руйнування мають у зламі «чашечки», а крихкого -
«струмки». За фрактограмою можна знайти температуру, при якій змінюється
вид зламу. Мікрофрактографія надає інформацію про будову області
руйнування , про мікромеханізми процесу руйнування.
З точки зору мікроструктури існують два види руйнування
– транскристалітне і інтеркристалітне. При транскристалітному руйнуванні (в
межах зерен) руйнування може бути в’язким і крихким. Інтеркристалітне
(міжзеренне руйнування, при виділенні по межах зерен частинок крихкої
фази) - результат крихкого руйнування. На атомному рівні руйнування являє
собою розрив міжатомних зв'язків з утворенням нових поверхонь. Характер
руйнування залежить від кристалічної будови матеріалу, від температури,
швидкості деформації, напруженого стану, чистоти матеріалу.
Перевагою випробувань ударної в'язкості є простота експерименту.
Ударна в’язкість КС - це робота К, витрачена на ударний злам зразка
матеріалу, віднесена до площі поперечного перерізу в місці надрізу S0:
КС = K/S0 , МДж/м2
Випробування здійснюють на маятникових копрах або падаючім
вантажем. Найбільш відомий спосіб випробувань на маятникових копрах за
Шарпі, заснований на руйнуванні зразка з надрізом одним ударом копра. При
цьому визначають роботу, витрачену на деформацію та руйнування зразка. З
використанням спеціальних датчиків можна визначати величину
навантаження, що діє на зразок, починаючи з моменту контакту маятника зі
зразком до руйнування останнього. Сигнали від датчиків подаються на
осцилограф і реєструються. У такий спосіб можна одержати діаграму в
координатах «навантаження - прогин».
Найчастіше для випробувань використовують зразки перерізом 10х10
мм, довжиною 55 мм з концентратором напруження. Залежно від виду
концентратора напружень розрізняють зразки трьох типів:
тип U, тип V, тип Т (тріщина). Відповідно, роботу удару позначають KU, KV,
КТ, а ударну в’язкість - КСU, КСV, КСТ. Остання літера вказує вид надрізу на
зразку.

Схема випробувань ударної в'язкості.

Зразок встановлюють на опорах копра й завдають удару з напрямку,

протилежного надрізу. Робота, витрачена на руйнування зразка:
 К=Pg (H-h) = Pg (cos α2 - cos α1)
де Р - маса маятника;
g - прискорення сили тяжіння (g = 9,8 м/с2);
H, h - висота підйому маятника до удару та після руйнування зразка;
L - довжина маятника;
а1, а2 - кути підйому маятника до удару та після руйнування зразка.
Величини Р, Н, L - постійні, тому при випробуваннях значення роботи
руйнування К можна розрахувати за отриманим значенням або визначити за
допомогою спеціальних таблиць за значенням а2.

Висновок: На лабораторній роботі я ознайомився з особливостями

вимірювання міцності металів методами Бринеллі та Роквелла, також я вивчив
основні особливості вимірювання ударної в’язкості металів.