BÀI TẬP LỚN THIẾT KẾ NHÀ MÁY CƠ KHÍ

Nhóm 4 : - Nguyễn Anh Minh

-Nguyễn Thành Nam
- Nguyễn Trường Nam
- Lại Văn Linh
* SƠ ĐỒ CÁC NGUYÊN CÔNG
Nguyễn Anh Minh
S
T Sơ đồ nguyên công Chế độ cắt Thời Máy Dự toán vật tư thiết
T gian bị
NC

1 NC1: Tạo phôi cho chi tiết bằng Khuôn đúc

phương pháp đúc

2100s

2 NC2: Phay các mặt phẳng của chi v=1500v/p máy

tiết . t=0,5mm phay
Bước 1 : phay mặt phẳng A s=375mm/p đứng
6H12 -dao phay mặt đầu
đường kính 20
160s - dao phay ngón
d10
-đồ gá phay
 Bước 2 : Phay mặt phẳng B 150s

Bước 3: Phay mặt C

160s

Bước 4 : Phay lỗ 2 bên

120s

3 NC3: Phay mặt D , phay vát mép v=1500v/p - Dao phay mặt
t=0,5mm 120s đầu
s=375mm/p - Đồ gá
- Dao phay vát
mép
4 NC4 : Khoan lỗ 2 lỗ n=375v/p 180s Máy -Mũi khoan
t=8mm khoan d18,d10
s=0,3mm/v nằm - đồ gá
ngang
NC-7200

5 NC5 : Khoan lỗ và taro ren Máy

+ Bước 1: khoan 3 lỗ 210s khoan
2A55

180S
+ Bước 2: Lật than đồ gá khoan và
taro 2 lỗ

6 Kiểm tra chi tiết sau gia công

Nguyễn Thành Nam
ST Sơ đồ nguyên công Chế độ cắt Thời Máy Dự đoán
T gian vật tư
nguyê thiết bị
n công
1 NC1: Tạo phôi cho chi tiết bằng 2100s Khuôn
đúc

phương pháp đúc.

2 NC2: Phay các mặt phẳng của chi tiết V=1500v/p 260s Máy -Dao phay
T=0.5mm phay mặt đầu
S=375mm/p đứng đường
6H12 kính 20.

3 NC3: Phay các cạnh của chi tiết. V=1500v/p 120s Máy -Dao phay
T=0.5mm phay ngón d10.
S=375mm/p đứng
6H12
4 NC4: Phay mặt bên của chi tiết. V=1500v/p 120s Máy -Dao phay
T=0.5mm phay mặt đầu
S=375mm/p 6H12 đường
kính 20.

5 NC5: Khoan các lỗ trên thân đồ gá. n=375v/p 120s Máy -Mũi
t=8mm khoan khoan d8.
s=0.3mm đứng -Đồ gá.
NC-
7200

6 NC6: Taro ren những lỗ yêu cầu ren. 120s Dụng cụ

taro ren.
7 NC7: Kiểm tra chi tiết sau gia công

Tổng thời gian: 2840s.

Nguyễn Trường Nam

AS Sơ đồ nguyên công Chế độ Thờ Máy Dự
TT cắt i đoán
gian vật tư
thiết bị
1 Nguyên công 1: Tạo phôi cho chi Đúc
tiết, ta thấy chi tiết có kết cấu liền. trong
Chọn phương pháp tạo phôi là đúc khuôn
cát
2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng Phay 1 60s Máy Dụng
của chi tiết số 1 lần phay cụ cắt:
_Bước 1: Phay mặt đáy V=1000 đứng dao
v/p 6H12 phay
T=2 mm Công mặt đầu
S= 0,15 suất liền
m/p 7kW khối
bằng
thép gió
P18
_ Bước 2: Lật phôi , phay mặt đỉnh Phay 1 120
lần s
V=1000
v/p
T=2 mm
S=0,15
m/p

3 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng Phay 1 120

của chi tiết số 2 và chi tiết số 3 lần s
_Bước 1: Phay mặt đáy V=1000
v/p
T=2 mm
S=0,15
m/p
 _Bước 2: Lật phôi, phay mặt đỉnh Phay 1 120
lần s
V=1000
v/p
T=2 mm
S=0,15
m/p

4 Nguyên công 4: Khoan tạo lỗ cho Khoan 1 342 Máy

chi tiết số 2 và chi tiết số 3 lần s khoan
_Bước 1: Khoan lỗ D=34mm cho N=375 đứng
chi tiết số 2 v/p NC-7200
T= 19
mm
S=0.3
mm/v

_Bước 2: Khoan lỗ D=9mm cho Khoan 1 288

chi tiết số 2 lần s
N=375
v/p
T=16 mm
S=0.3
mm/v
 _Bước 3: Khoan lỗ D=18mm cho Khoan 1 342
chi tiết số 3 lần s
N=375
v/p
T=19 mm
S=0.3
mm/v

5 Nguyên công 5: Khoan tạo lỗ cho Khoan 2 432 Máy

chi tiết số 2 và chi tiết số 3 lần s khoan
_Chi tiết số 2: N=375 cần
v/p 2A55
T1=14
mm
T2=10
mm
S=0.3
mm/v

_Chi tiết số 3: Khoan 2 432

lần s
N=375
 v/p
T1=10
mm
T2=14
mm
S=0.3
mm/v

6 Nguyên công 6: Hàn nối các chi

tiết lại với nhau
7 Kiểm tra chi tiết sau gia công

Lại Văn Linh

ST Sơ đồ nguyên công Chế độ cắt Thời Thiết
T gian Máy bị
NC ,dụng
cụ gia
công
1 NC1: Tạo phôi cho chi tiết ,vì thân có 2700 Đúc
kết cấu liền ta chọn phương pháp đúc s trong
khuân
cát
2 NC2: phay các mặt phẳng của chi tiết v=1500v/p 120s 1/Má Dao
1/ phay 2 mặt đáy thân đồ gá t=2mm y phay
s=375mm/ phay mặt
p đứng đầu
6H12.
Công
suất
7Kw
2/ phay mặt trên thân đồ gá
 120s

3 NC3: Khoan và taro ren các lỗ bắt chi n=235v/p 180s 1/Má 2/Mũi
tiết của đồ gá t=8mm y khoan
1/ khoan thô 6 lỗ s=0,8mm/v khoan thép
cần gió
2A55 chuyên
dùng
loại có
bậc
(cho
ren
M8)
3/ Mũi
taro
ren
2/ Taro ren các lỗ vừa gia công
ngắn
3/ Lật ngược chi tiết ,khoan và taro
cổ
ren 2 lỗ bắt then dẫn hướng
dùng
cho ren
hệ mét.
d=8m
m

4 NC4: khoan và doa lỗ lắp chốt tỳ 120s Máy Mũi

1/ khoan khoét
cần chuốt
2A55 trụ gắn
mảnh
thép
gió

2/ khoan và doa 2 lỗ lắp cơ cấu kẹp 160s

chặt
 5 NC5:Khoan lỗ và taro ren lỗ 160s Máy Mũi
- Khoan 2 lỗ định vị then dẫn khoan khoan
hướng cần bậc
2A55 thép
gió

Phần I. Số lượng thiết bị công nghệ:

Ci = TiE /(FMi.mi )
trong đó : TiE :tổng thời gian nguyên công thực hiện trên máy loại i;được
tính như sau:

TiE =¿/60 (giờ/năm)

Nj sản lượng cần chế tạo
toj:thời điểm định mức để gia công một chi tiết loại j
Fmi:quỹ thời gian làm việc của một máy loại i theo chế độ làm việc
1ca/ngày đêm .Trong điều kiện hiện nay ,có thể lấy giá trị của đại
lượng FMi =2200 giờ/năm
mi :số ca sản xuất trong một ngày đêm (mi =1,2,3)
- dựa vào quy trình công nghệ ta có bảng sau:
nguyên công toj
phay 1710 s
Khoanngang 1391,94s
Khoan cần 2603s

- Tổng thời gian nguyên công được thực hiện trên máy phay là:
áp dụng công thức:
TiE =¿/60 (giờ/năm)
1710.20000
TiE= 3600
= 9501 h

- Tổng thời gian nguyên công được thực hiện trên máy khoan NC7200 là:
1391,94 .20000
TiE= 3600
= 7733 h

-tổng thời gian nguyên công được thực hiện trên máy khoan 2A55 là:

2603.20000
TiE= 3600
= 14465h

- Số lượng máy phay 6H12 là : ADCT : Ci =TiE /(FMi.mi )

9501
Ci= 2200.2 = 2,15 =>chọn 3 máy

- Số lượng máy khoan cần 2A55 là :

14465
Ci= 2200.2 =3,28 => chọn 4 máy

- Số lượng máy khoan NC 7200 là :

7733
Ci= 2200.2 =1,757=> chọn 2 máy
 Phần II : Xác định số lượng công nhân trong
phân xưởng.
I. Xác định số lượng nhân lực.
1. Thành phần
Số lượng lao động cần thiết của phân xưởng cơ khí được xác định theo
các thành phần sau:
- Công nhân sản xuất gồm có:
+ Công nhân trực tiếp đứng máy.
+ Công nhân phụ (mài dụng cụ, vận chuyển, sửa chữa, cấp phát vật
liệu….).
+ Người quản lí.
- Số lượng công nhân sản xuất chính được xác định theo các loại thợ
chính của phân xưởng cơ khí là: thợ đứng máy,
- Nhân viên phục vụ sản xuất (vệ sinh công nghiệp, trực ...).
- Lực lượng gián tiếp (kỹ thuật viên, quản lý điều hành , văn thư ...).
2.Số lượng công nhân sản xuất chính
Công nhân đứng máy.
Tính theo định mức gia công cho từng loại máy i.
m
T Σi 1 Nj
R Mi= = .∑ t .
FCi . K Mi F Ci . K Mi j=1 tcj 60
Trong đó:
Nj : Là sản lượng chi tiết j.
i : Là biến đếm về số kiểu loại máy dùng cho dây chuyền, phân
xưởng.
j : Là biến đếm về số kiểu loại chi tiết gia công.
ttcj : Là định mức thời gian gia công cho một chi tiết (phút/chi tiết)
thuộc kiểu loại j.
FCi : Là quỹ thời gian làm việc của một thợ đứng máy loại i trong một
năm với chế độ sản xuất 1 ca/ngày đêm, FCi = 2100 giờ/ năm.
KMi : Là hệ số xét đến khả năng một thợ có thể vận hành nhiều máy
đồng thời, với sản xuất hàng khối KMi = 1,8...2,2
 chọn: KMi = 1,5

Thay các số liệu vào ta có bảng sau:

Máy gia công Tổng thời gian cần thiết Số thợ đứng máy
( giờ / năm ) cần thiết RMi
6H12 9501 3,01
NC 7200 7733 2,45
2A55 14465 4,59

Số lượng thợ đứng máy RMi là số thập phân phải quy tròn để có số
nguyên theo chỉ tiêu sau:
+ Khi số lẻ có giá trị < 0,5 thì lấy giảm đi và nâng bậc cho người thợ
cuối.
+ Khi số lẻ có giá trị > 0,5 thì lấy tăng lên 1 và hạ bậc cho người thợ
cuối.
Ta có bảng sau:

Máy Số thợ đứng máy cần Ghi chú

gia công thiết sau khi đã quy tròn
RMi
6H12 3 Nâng bậc cho người thợ cuối
NC 7200 2 Nâng bậc cho người thợ cuối
2A55 5 Hạ bậc cho người thợ cuối

Tổng số thợ đứng máy:

RM = RMi = 3 + 2 + 5 = 10 (thợ).
3. Thợ nguội:
Số thợ nguội cần thiết được tính theo tỉ lệ phần trăm so với tổng số
thợ đứng máy cần thiết : 1 – 3 %
Vậy số thợ nguội cần thiết là RN = 10 . 2% = 0,2
Tuy nhiên số lượng công nhân nguội quá ít . Vì vậy có thể sử dụng một
trong nhưng thợ đứng máy kiểm nhiệm thêm trách nhiệm là thợ nguội
4.Thợ kiểm tra.
 Số lượng thợ kiểm tra chất lượng gia công cần thiết xác định theo tỷ lệ
% so với tổng cộng của thợ đứng máy và thợ nguội 5 – 15 %. Chọn: 10%
 Số lượng thợ kiểm tra: RKT = 0,10.(RM + RN) = 0,10.10 = 1 (thợ)
Chọn RKT = 1 (thợ).
4.Công nhân phụ:
Trong sản xuất hàng khối 50 – 70 %. Chọn 50% ta có:
Công nhân phụ
RCNP = 0,5.( RM + RKT) =0,5.(10 + 1) = 5 (công nhân).
Chọn RCNP = 5 công nhân
Nhân viên phục vụ: 2 –3 %. Chọn 3% ta có:
RNVPV = 0,03.( RM + RKT)
= 0,03.(10 + 1) = 0,33 (nhân viên).
Tuy nhiên số lượng công nhân phục vụ quá ít . Vì vậy ta sử dụng các
công nhân phụ kiêm thêm trách nhiệm công nhân phục vụ.
Kỹ thuật viên: 10 –13 %. Chọn 10% ta có:
RKTV = 0,1.( RM + RKT)
= 0,1.(10 + 1 ) = 1,1 (nhân viên).
Chọn RKTV = 1 ( nhân viên )
Quản lý, điều hành, văn thư: 4 –5 %. Chọn 5% ta có:
RQL = 0,05.( RM + RKT)
= 0,05.(10 + 1 ) = 0,55(nhân viên).
Tuy nhiên số lượng nhân viên quản lý quá ít . Vì vậy ta sử dụng công
nhân kĩ thuật viên kiểm thêm trách nhiệm quản lý.
Tổng số lao động trong phân xưởng :
R = 10 + 1 + 5 + 1 = 17 (người).

Phần III : Xác định diện tích mặt bằng phân xưởng.
I. Xác định nhu cầu về diện tích của phân xưởng.
1. Các thành phần diện tích:
- Diện tích đặt máy.
- Diện tích để công nhân thao tác.
-Diện tích đặt dụng cụ, đồ gá, phôi liệu, thành phẩm, bán thành phẩm ở máy.
- Diện tích vận chuyển.
- Các diện tích phụ khác.
Thông số các máy gia công :
Tên máy Công suất Kích thước máy Diện tích máy
(kW) (Dài x rộng ) ( m2 )
6H12 7 kW 2060x1530 mm 3,15
NC 7200 2,25 kW 1880x1240 mm 2,6
2A55 4,5 kW 2650x960 mm 2,33

Ta có diện tích sản xuất:

N
A SX =∑ A 0 i . Si
i=1 ;
Trong đó:
Si: Số máy chọn dùng .
Aoi :Diện tích dành cho một chỗ làm việc thứ I hay một máy thứ i.
Aoi = AMi.fi
fi là hệ số về các loại diện tích phụ ( thao tác , đặt phôi liệu , dụng cụ gá
lắp,...)
Chọn fi = 4 vì ta chọn cách bố trí máy theo từng kiểu loại máy
N
ASX=∑ A 0 i . S i = ( 3,15 + 2,6 + 2,33 ).4
i=1

= 98,04 (m2 ) ;
Diện tích phụ Ap được xác định theo tỷ lệ % so với diện tích sản xuất.
+ Kho trung gian (Ap1 ): Khoảng 10 – 15 %, chọn 10% ta có:
 AP1 = 10%.Asx = 0,1x 98 = 9,8 (m2 ) ;
+ Chuẩn bị phôi (Ap2) : Khoảng 15 – 20 %, chọn 15% ta có:
AP2 = 15%.Asx = 0,15 x 98 = 14,7 (m2 );
+ Tổng kiểm tra chất lượng (Ap3): Khoảng 3 – 5 %, chọn 5% ta có:
AP3 = 5%.Asx = 0,05 x 98 = 4,9 (m2 );
+ Sinh hoạt (Ap4) khoảng 10 % ,ta có:
AP4 = 10%.Asx = 0,1 x 98 = 9,8 (m2 );
Ta có diện tích phụ AP = AP1+ AP2 + AP3 + AP4 = 39,2(m2 );
Tổng diện tích cần thiết của phân xưởng:
N
∑ A pi
A = ASX + i=1 = 98,04 +39,2 = 137,24 (m2).
Chọn sơ bộ: A = 138 (m2).
BỐ TRÍ NHÀ XƯỞNG
 Phần IV : Xác định chi phí cần thiết của phân xưởng
1. Chi phí mua phôi :
Tên chi tiết Khối lượng Số lượng Đơn giá Thành tiền
( kg/chi tiết ) chi tiết ( vnđ/kg)
Loại 1 0,5 20000 40.000 400.000.000
Loại 2 0,6 20000 40.000 480.000.000
Loại 3 0,7 20000 40.000 560.000.000
Loại 4 0,75 20000 40.000 600.000.000
Tổng : 2.040.000.000

2. Chi phí thuê mặt bằng và xây dựng phân xưởng :

+ Chi phí thuê mặt bằng :
Diện tích Đơn giá Thời hạn Thành tiền
( vnđ/m2 ) ( vnđ)
138 m2 20.000 12 tháng 33.120.000
+ Chi phí xây dựng xưởng :
Diện tích ( m2 ) Đơn giá ( vnđ/m2 ) Thành tiền
75 m2 2.000.000 150.000.000
3. Chi phí năng lượng ( tiền điện ) :
Tên máy Công suất Thời gian sử Đơn giá Thành tiền
( kW ) dụng ( giờ ) ( vnđ/số ) ( vnd )
6H12 7 kW 9501 3.000 28.503.000
NC 7200 2,25 kW 7733 3.000 23.199.000
2A55 4,5 kW 14465 3.000 43.395.000
Tổng : 95.097.000

4. Chi phí mua máy :

Tên máy Số lượng Đơn giá Thành tiền
( cái ) ( vnđ/ cái ) ( vnđ)
6H12 3 150.000.000 300.000.000
 NC 7200 2 120.000.000 240.000.000
2A55 4 150.000.000 600.000.000
Bàn kiểm tra 2 1.500.000 3.000.000
Tổng chi : 1.143.000.000

5. Chi phú dụng cụ ( dao phay , mũi khoan ,...) :

Trung bình cứ mỗi 100 giờ sử dụng dao sẽ phải thay dao 1 lần

Tên dụng cụ Thời gian sử Số lượng cần Giá dụng Thành tiền
dụng ( giờ ) thiết ( chiếc ) cụ(vnd/cái)
Dao phay
mặt đầu
D = 40 m 6802,37 giờ 30 3.000.000 90.000.000

Dao phay
ngón
D = 12 mm 1257,76 giờ 5
D = 16 mm 1441,24 giờ 6 3.000.000 33.000.000

Dao phay
vát mép 418,53 giờ 4 3.000.000 12.000.000
D = 40 mm
Mũi khoan
∅6 1260,48 giờ 12
∅7 1473,12 giờ 13
∅8
∅ 10 2352,18 giờ 18
∅ 16 4362,73 giờ 25 100.000 10.200.000
∅ 18 4472,78 giờ 18
2435,65 giờ 16
Mũi taro ren
M4 918,36 giờ 10
M5 509,18 giờ 5 3.000.000
M6 781,97 giờ 8 100.000
M8 645,91 giờ 7
 Tổng : 148.200.000

6. Chi phí tiền lương cho công nhân hàng tháng :

Mỗi công nhân tham gia lao động 2100 giờ / năm
2100
Số ngày công công nhân đi làm là : 8 = 263 ( ngày công )

Loại thợ Số lượng Tiền công Tổng chi phí

1 ngày
Thợ đứng máy 10 300.000 789.000.000
Thợ phụ 5 200.000 263.400.000
Thợ kiểm tra 1 300.000 79.900.000
Kĩ thuật viên, 1 350.000 92.050.000
quản lý
Tổng chi : 1.223.950.000

Tổng chi phí : 2.040.000.000 + 33.120.000 + 150.000.000 + 95.097.000 +

1.143.000.000 + 148.200.000 + 1.223.950.000 = 4.833.000.000