PHẦN 4: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Loại phôi được xác định dựa vào kết cấu của chi tiết, vật liệu và điều kiện, dạng
sản xuất cùng với điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy. Đặc biệt trong
ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30-
60% .Khi chế tạo phôi phải đảm bảo lượng dư gia công:
-Nếu lương dư gia công mà quá lớn sẽ tốn nguyên liệu , tiêu hao lao động để gia
công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt, vận chuyển năng dẫn đến giá thành tăng.
- Nhưng lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi như vây làm
ảnh hưỏng tới các nguyên công và các bước gia công.
Dựa vào hình dáng của chi tiết giá đỡ và dạng sản xuất hàng khối ta chọn phôi
được chế tạo bằng phương pháp đúc, vât liệu đúc là gang xám GX15- 32, có rất
nhiều phương pháp đúc như: đúc áp lực, đúc li tâm, đúc khuôn kim loại, đúc liên
tục, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc trong vỏ mỏng, nhưng dựa vào đặc điểm chi
tiết nên chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có khả năng đúc được các chi tiết phức tạp,
có chất lỏng tốt, độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại mịn thì sẽ tiết kiệm được vật
liệu làm khuôn nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm.
*.Gia công chuẩn bị phôi: việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá
trình gia công vì phôi được chế tạo ra phải có chất lượng tốt, nếu chất lượng xấu
như xù xì hay rỗ nứt thì sẽ ảnh hưởng rất nhiều tới quá trình gia công như: dụng cụ
cắt nhanh bị mòn, bị hỏng, chế đô cắt sẽ bị hạn chế, đổng thời sinh ra va đâp...sai
lệch hình dáng hình học của phôi lớn dẫn tới phải cắt nhiều lần và bằng nhiều dao,
dẫn tới tốn thời gian và chi phí gia công lớn, cần dùng bề mặt chuẩn để gia công lại
phôi.
 PHẦN 5: LẬP THỨ TỰ , XÁC ĐỊNH CHUẨN VÀ CHỌN ĐỊNH VỊ , KẸP
CHẶT CHO MỖI NGUYÊN CÔNG
5.1. Thứ tự các nguyên công
Nguyên công I: Phay mặt trên A.
Nguyên công II: Phay mặt dưới B.
Nguyên công III: Khoan, Khoét 2 lỗ Ø10 và Ø14.
Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên C.
Nguyên công V: Gia công lỗ Ø70 và vát mép.
Nguyên công VI: Kiểm tra.
5.2.1. Nguyên công I: Phay mặt trên A
Định Vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng 3 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 3 bậc tự
do là tính tiến theo OZ, quay quanh OX, quay quanh OY
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren phối hợp với tay đòn để kẹp chặt chi tiết,
phương của lực kẹp theo phương thẳng đứng ép chặt chi tiết xuống chốt.
Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng cùng một lúc tra bảng 4.82 ( sổ tay
CNCTM tập 1)
Đường kính D(Js16) = 50 mm ; B = 15 mm; d(H7) =16; Z = 14 răng
Bước gia công: gồm có 1 bước : phay thô
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 tra bảng 9.38 (sổ tay CNCTM tập 3)
Công suất của máy Nm = 7 kW
Số cấp tốc đô: 18 ;
Số vòng quay trục chính: 30-1500 vg/phút
5.2.2. Nguyên công II: Phay mặt dưới B
Định vị : Chi tiết được định vị 3 bậc tự do, mặt trên đã được gia công ta định vị
bằng 2 phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do (⃗ ^ ,OX
OZ , OY ^)
Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp ren vít để kẹp chặt chi tiết, phương của lực kẹp theo
phương thẳng đứng ép chặt chi tiết xuống phiến tỳ.
Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng cùng một lúc tra bảng 4.82 ( sổ tay
CNCTM tập 1)
Đường kính D(Js16) = 50 mm ; B = 15 mm; d(H7) =16mm; Z = 14 răng
Bước gia công: gồm có 1 bước : phay thô
Dụng cụ kiểm tra: thước kiểm tra phẳng
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 tra bảng 9.38 (sổ tay CNCTM tập 3)
Công suất của máy Nm = 1,7 kW
Số cấp tốc đô: 18 ;
Số vòng quay trục chính: 30-1500 vg/phút
5.2.3. Nguyên công III: khoan Ø10 và khoét Ø14
Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, Khối V ngắn định vị vào mặt tròn hạn
chế 2 bậc tự do (⃗
OX , ⃗
OY ). Mặt dưới được định vị bằng 3 chốt tỳ phẳng cố định hạn

chế 3 bật tự do (⃗ ^ ,OY

OZ , OX ^)

Kẹp chặt :
Kẹp chặt bằng khối V có khả năng tự định tâm, kẹp đối diện với khối' V ngắn dùng
để định vị.
Bước gia công: gồm có 2 bước :
Bước 1: khoan Ø10
Bước 2: khoét Ø14.
Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột già tra bảng 4.40 (Sổ Tay CNCTM 1) làm bằng
thép gió đuôi trụ loại ngắn với đường kính d =10mm, chiều dài L = 50mm, chiều
dài phần làm việc l= 30mm.
Mũi khoét liền khối chuôi côn có đường kính D = 14mm, chiều dài L = 160 mm,
chiều dài phần làm việc l= 80mm.
Chọn máy: Máy khoan đứng K125 tra bảng 9.21(sổ tay CNCTM tập 3) có
- Đường kính khoan được lớn nhất 25 mm
- Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375 x 500 mm
- Số cấp tốc độ trục chính 9
- Phạm vi tốc độ trục chính 97 -1360 vg/phút
- Công suất động cơ 2,8 Kw
5.2.4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên C
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự
do (⃗ ^ , OX
OZ , OY ^ ).

Dùng 1 chốt trụ ngắn ở lỗ Ø10 bên trái khống chế 2 bậc tự do (⃗
OX ,⃗
OY .Dùng 1 chốt
^)
trám ở bên phải khống chế 1 bậc tự do (OZ
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động, phương của lực kẹp theo
phương thẳng đứng ép chặt chi tiết xuống phiên tỳ.
Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt răng cùng một lúc tra bảng 4.82 ( sổ tay
CNCTM tập 1)
Đường kính D(Js16) = 125 mm ; B = 20 mm; d(H7) =32; Z = 22 răng
Bước gia công: gồm có 2 bước : phay thô và phay tinh
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 tra bảng 9.38 (sổ tay CNCTM tập 3)
Công suất của máy Nm = 7 kW
Số cấp tốc đô: 18 ;
Số vòng quay trục chính: 30-1500 vg/phút
5.2.5. Nguyên công V: Tiện Ø70 và vát mép
Định vị: Dùng mặt 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do (⃗ ^ ,OY
OZ , OX ^)

Dùng 1 chốt trụ ngắn ở lỗ Ø10 bên trái khống chế 2 bậc tự do (⃗
OX ,⃗
OY .Dùng 1 chốt
^)
trám ở bên phải khống chế 1 bậc tự do (OZ
Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp bằng ren phối hợp với tay đòn để kẹp chặt chi tiết, phương của
lực kẹp theo phương thẳng đứng ép chặt chi tiết xuống phiến tỳ.
Chọn dao: Dao tiện lỗ có góc nghiêng 95 ° tra bảng 4.14 (sổ tay CNCTM 1)
Có thông số h =16, b =16, L =170, p = 80
Vát mép dùng dao chamfer 45 độ chuyên dùng có đường kính lưỡi = 6mm, chiều
dài lưỡi = 6, tổng dài = 45
Chọn máy:
Máy tiện T616 tra bảng 9.3 (sổ tay CNCTM tập 3)
Công suất của máy 4,5 KW
Số cấp tốc độ trục chính 12
Phạm vi tốc độ trục chính 44 - 1980
Bước gia công
Tiện thô
Tiện tinh