Tailieuxanh Do An Qua Trinh Thiet Bi Say Thug Quay 9222

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHÊ HOA HỌC
ĐỒ ÁN QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY THÙNG QUAY SẤY

BẮP VỚI NĂNG SUẤT 800 kg/h
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: TIỀN TIẾN NAM
SINH VIÊN THỰC HIỆN: VÕ VĂN LINL
MSSV: 2004120183
TP.HCM, thứ 6, ngày 12 tháng 6 năm 2015

Thiết kế hệ thố ng sấ y thù ng quay sấ y bắ p
MỤC LỤC
Lời mở đầu……………………………………………………………………………5
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN……………………………………………………...…..6
1.1 TỒNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU ………………………………………......6

1.1.1 Nguồn gốc và phân loại cây ngô………………………………………...6
1.1.2 Đặc điểm nông sinh học của cây ngô……………………………………6
1.1.3 Thành phần hóa học ………………………………………………........6
1.1.4 Phân bố…………………………………………………………………7
1.2 TỒNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP…………………………………………...9
1.2.1 Bản chất của quá trình sấy …………………………………………........9
1.2.2 Phân loại quá trình sấy………………………………………………….9
1.2.3 Phương pháp thực hiện……………………………………………….. 10
1.3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……………………………………………….....13
CHƯƠNG 2 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH……………………………………...14
2.1 CÁC THÔNG SỐ TÁC NHÂN SẤY…………………………………………14
2.2CÁC CÔNG THỨC SỬ DỤNG………………………………………………15
2.3TÍNH THÔNG SỐ CỦA TÁC NHÂN SẤY …….............................................15

2.3.1 Thông số trạng thái của không khí ngoài trời (A):……………………..15
2.3.2 Thông số trạng thái không khí sau khi đi qua caloriphe (B)…………….16
2.3.3 Thông số trạng thái không khí ra khỏi thiết bị sấy(C)…………………...17
2.4 TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT……………………………………………...18
2.5 CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG CHO THIẾT BỊ SẤY LÝ THUYẾT .…….…19
2.6 CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG CHO THIẾT BỊ SẤY THỰC ……………….20
2.7 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH……………………………………………..24
2.7.1 Đường kính của thùng sấy ………………………………………….....24
2.7.2 Chiều dài thùng sấy……………………………………………………25
2.7.3 Thể tích thùng sấy………………………………………………………25
2.7.4 Cường độ bay hơi ẩm…………………………………………………..25

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 2 SVTH:VÕ VĂN LINL
2.7.5 Thời gian sấy…………………………………………………………..26
2.7.6 Thời gian lưu của vật liệu:…………………………………………….....26

2.7.7 Số vòng quay của thùng……………………………………………...….27
2.7.8 Tính bề dày cách nhiệt của thùng…………………………...…………...27

2.7.8.1 Hệ số cấp nhiệt từ dòng tác nhân sấy đến bên trong của thùng sấy....28
2.7.8.2Hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài của thùng sấy đến môi trường xung
quanh α 2 ………………………………………………………………………….
…..29
2.7.8.3Hệ số truyền nhiệt K…………………………………………………..32
2.7.8.4 Tính bề mặt truyền nhiệt F………………………………...…..……..32
2.7.8.5 Tính hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhâ sấy và không khí bên
ngoài
Δt tb :………………………………………………………….
………………….32
2.7.8.6 Tính nhiệt lượng mất mát ra xung quanh:………………...………….33
2.7.9 Kiểm tra bề dày thùng:……………………………………………………33
2.7.10Trở lực qua thùng sấy:………………….…………………………………35
2.7.11 Chọn kích thước cánh đảo trong thùng……………………………….….37
2.7.12 Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng………...…………………….…38

2.7.1 3 Chọn kích thước của các chi trong thiết bị thùng quay:…….…..………39
CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ……………………………………........39
3.1 TÍNH TOÁN BUỒNG ĐỐT………………………………………………..…39
3.2 TÍNH CALORIPHE………………………………………………………...….44

3.3 THIẾT KẾ BỘ PHẬN TRUYỀN ĐỘNG………………………………..……48
3.3.1 Chọn động cơ……………………….……………………………………...48

3.3.2 Chon tỷ số truyền động…………………………………………………….49
3.3.3 Tính bộ truyền bánh răng…………………….…………………………….50

3.4 TÍNH VÀNH ĐAI:……………………………………….……………………55
3.5 TÍNH TẢI TRỌNG THÙNG QUAY…………………….…………………....55
3.6 TÍNH CON LĂN ĐỠ:……………………………..…………………………...56
3.7 TÍNH CON LĂN CHẶN:……………..………………………………………57
3.8 TÍNH GẦU TẢI NHẬP LIỆU:……………………..………………………….58
3.8.1 Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải:…………...……………………….….58

3.8.2 Xác định năng suất và công suất của gầu tải:…………………...………….59
3.9 TÍNH XYCLON……..........................................................................................60
3.10 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TRỞ LỰC ĐƯỜNG ỐNG……..……………………..62

3.10.1 Tính trở lực ma sat trên đường ống:………………………………………63
3.10.2 Tính trở lực cục bộ………………………………………………………..65
3.10.3 Tính trở lục cho hệ thống:…………………………………………..……..67
3.11 TÍNH CÔNG SUẤT VÀ CHỌN QUẠT……...…….……………..…….……..68

CHƯƠNG 4 KẾT LUẬN……………………………………………………………70
TÀI LIỆU THM KHẢO………………………………………………………….…72


Lời mở đầu
Trong ngành công nghiệp hóa chất, thực phẩm, vật liệu xây dựng… thì sấy là
vấn đề rất quan trọng. Trong ngành hóa chất vật liệu quá trình sấy dùng để tách nước
và hơi nước ra khỏi nguyên liệu và sản phẩm. Trong ngành công nghiệp và thực
phẩm, sấy là công đoạn quan trọng sau thu hoạch.
Để thực hiện quá trình sấy người ta sử dụng các thiết bị sấy như:buồng sấy,
thùng sấy, hầm sấy…
Được thầy Tiền Tiến Nam giao cho nhiệm vụ tính toán, thiết kế hệ thống sấy
thùng quay với phương thức sấy xuôi chiều, sản phẩm sấy là bắp. Mặc dù đã cố gắng
rất nhiều song vẫn còn rất nhiều thiếu sót vì đây là lần đầu tiên làm đồ án nên cũng
chưa có kinh nghiệm. Bên cạnh đó trình độ tự nghiên cứu và khả năng tư duy còn bị
giới hạn, nên đồ án của em không thể tránh nhiều thiếu sót. Qua lần làm đồ án này
em kính mong thầy cô giáo chỉ bảo đề em có thể hoàn thiện tốt hơn đồ án cũng như
bài tập lớn mà thầy cô giáo giao cho em vào những lần sau.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Tiền Tiến Nam,
cùng với các thầy cô và bạn bè đã giúp em hoàn thành đồ án đúng hạn.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1TỒNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU

1.1.1 Nguồn gốc và phân loại cây ngô
Cây ngô có tên khoa học là Zea mays L. thuộc chi Maydeae, họ hòa thảo
Gramineae, có nguồn gốc từ Trung Mỹ. Ngô có bộ nhiễm sắc thể (2n=20). Có nhiều
cách để người ta phân loại ngô, một trong các cách đó là dựa vào cấu trúc nội nhũ của
hạt và hình thái bên ngoài của hạt. Ngô được phân thành các loài phụ: ngô đá rắn,
ngô răng ngựa, ngô nếp, ngô đường, ngô nổ, ngô bột, ngô nửa răng ngựa. Từ các loài
phụ dựa vào màu hạt và màu lõi ngô được phân chia thành các thứ. Ngoài ra ngô còn
được phân loại theo sinh thái học, nông học, thời gian sinh trưởng và thương phẩm.
Có rất nhiều giả thuyết về nguồn gốc của ngô tại châu Mỹ như ngô là sản phẩm
thuầ n dưỡng trực tiếp từ cỏ ngô (Zea mays ssp. parviglumis) một năm ở Trung Mỹ,
có nguồn gốc từ khu vực thung lũng sông Balsas ở miền nam Mexico. Cũng có giả
thuyết khác cho rằng ngô sinh ra từ quá trình lai ghép giữa ngô đã thuần hóa nhỏ
(dạng thay đổi không đáng kể của ngô dại) với cỏ ngô thuộc đoạn Luxuriantes. Song
điều quan trọng nhất nó đã hình thành vô số loài phụ, các thứ và nguồn dị hợp thể của
cây ngô , các dạng cây và biến dạng của chúng đã tạo cho nhân loại một loài ngũ cốc
có giá trị đứng cạnh lúa mì và lúa nước.
1.1.2 Đặc điểm nông sinh học của cây ngô
Cơ quan sinh dưỡng của ngô gồm: rễ, thân và lá làm nhiệm vụ duy trì đời sống
cá thể. Hạt được coi là cơ quan khởi đầu của cây.
Hạt ngô thuộc loại quả dĩnh gồm 4 bộ phân chính: vỏ hạt, lớp alơron, phôi và
nội nhũ. Phía dưới hạt có gốc hạt gắn liền với lõi ngô. Vỏ hạt bao bọc xung quanh,
màu sắc vỏ hạt tùy thuộc vào từng giống, nằm sau lớp vỏ hạt là lớp aleron bao bọc
lấy nội nhũ và phôi. Nội nhũ là thành phần chính 70-78% trọng lượng hạt, thành phần
chủ yếu là tinh bột, ngoài ra còn có protein, lipid, vitamin, khoáng và enzyme để nuôi
phôi phát triển. Phôi ngô lớn (chiếm 8 -15%) nên cần chú trọng bảo quản.
1.1.3 Thành phần hóa học
Các chất trong hạt ngô dễ bị đồng hóa nên có giá trị dinh dưỡng cao. Hạt ngô
chứa tinh bột, lipid, protein, đường (chiếm khoảng 3,5%), chất khoáng (chiếm
khoảng 1– 2,4%), vitamin (gồm vitamin A, B1, B2, B6, C và một lượng rất nhỏ
xenlulo (2,2%) . Hạt ngô chứa phần lớn tinh bột, hàm lượng tinh bột trong hạt thay
đổi trong giới hạn 60 - 70%. Hàm lượng lipid cao thứ hai trong các loại ngũ cốc sau
lúa mạch, nó chiếm khoả ng (3,5 – 7%). Hàm lượng protein dao động từ 4,8 đến
16,6,% tùy vào mỗi giống.
Bảng 1.1. Thành phần hoá học của hạt ngô và gạo (Phân tích trên 100g)
(Cao
Thành phần hóa học Gạo trắng Ngô vàng
Đắc
Tinh bột (g) 65,00 68,20
Protein (g) 8,00 9,60
Lipid (g) 2,50 5,20
Vitamin A (mg) 0 0,03
Vitamin B1 (mg) 0,20 0,28
Vitamin B2 (mg) 0 0,08
Vitamin C (mg) 0 7,70
Nhiệt lượng (Kalo) 340 350
Điểm, 1988)
1.1.4 Phân bố
Trên thế giới, ngô là một trong những cây ngũ cốc quan trọng, diện tích đứng
thứ 3 sau lúa mì và lúa nước; sản lượng thứ hai và năng suất cao nhất trong các cây
ngũ cốc. Một số nước như Trung Quốc, Mỹ, Braxin chủ yếu là sử dụng ngô lai trong
gieo trồng và cũng là những nước có diện tích trồng ngô lớn.Tình hình sản xuất ngô
của một số quốc gia trên thế giới được thể hiện qua bảng 1.2

Bảng 1.2. Tình hình sản xuất ngô của một số quốc gia trên thế giới năm 2007
Tên nước Diện tích Năng suất Sản lượng

(Triệu ha) (Tạ/ha) (triệu tấn)
Italy 1,06 93,15 10,62
Mỹ 30,08 100,64 280,22
Hy lạp 0,84 80,95 6,80
Canada 1,08 77,43 8,39
Trung Quốc 26,22 50,01 131,15
Ấn Độ 7,40 19,60 14,50
(Nguồn: Số liệu thống kê của FAO, 2008)
Qua bảng 1.2 cho thấy, Mỹ là nước có diện tích, năng suất, sản lượng lớn nhất
đạt 30,08 triệu ha, với tổng sản lượng đạt 280,22 triệu tấn, năng suất bình quân đạt
100,64 tạ/ha.
Ở Việt Nam, ngô là cây lương thực quan trọng thứ hai sau cây lúa và là cây
màu quan trọng nhất được trồng ở nhiều vùng sinh thái khác nhau, đa dạng về mùa
vụ gieo trồng và hệ thống canh tác.Ở nước ta ngô được trồng ở hầu hết các địa
phương có đất cao dễ thoát hơi nước. Những vùng trồng ngô lớn là Đông Nam Bộ,
Tây Nguyên, miền núi phía Bắc, Trung du đồng bằng Sông Hồng, Duyên hải Miền
Trung
Bảng 1.3. Tình hình sản xuất ngô ở Việt Nam từ năm 2004 đến năm 2006
Năm Diện tích Năng suất Sản lượng

(1000 ha) (Tạ/ha) (1000 tấn)
2004 991,10 34,6171 343,09
2005 1052,60 35,6859 375,63
2006 1031,60 37,024 381,94
Vấn đề bảo quản ngô nhìn chung là khó khăn vì ngô là môi trường thuận lợi rất
thích hợp cho sâu mọt phá hoại. Muốn bảo quản lâu dài thì hạt phải có chất lượng ban
đầu tốt, có độ ẩm an toàn. Vì vậy quá trình sấy hạt sau thu hoạch có vai trò quan
trọng trong bảo quản, chế biến cũng như nâng cao chất lượng hạt. Với phương pháp

này sẽ bảo quản được lâu hơn, dể dàng vận chuyển và ứng dụng cho nhiều quá trình
chế biến các sản phẩm khác.
1.2 TỒNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP

1.2.1 Bản chất của quá trình sấy
Sấy là qúa trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt, là quá
trình khuếch tán do sự chênh lệch ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu, hay nói cách
khác do chênh lệch áp suất hơi riêng phần ở bề mặt vật liệu và môi trường xung
quanh.
1.2.2 Phân loại quá trình sấy
Người ta phân biệt ra 2 loại:
 Sấy tự nhiên: nhờ tác nhân chính là nắng, gió ... Tuy nhiên, phơi nắng bị hạn chế
lớn là cần diện tích sân phơi rộng và phụ thuộc vào thời tiết, đặc biệt bất lợi trong
mùa mưa .
 Sấy nhân tạo: là quá trình cần cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dung dến tác nhân sấy
như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt.Quá trính sấy này nhân, dễ điều khiển
và triệt để hơn sấy tự nhiên.
Và cũng có nhiều cách phân loại:
 Dựa vào tác nhân sấy:
- Sấy bằng không khí hay khói lò.

- Sấy thăng hoa.
- Sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tầng.
 Dựa vào áp suất làm việc:
- Sấy chân không.

- Sấy ở áp suất thường.
 Dựa vào phương pháp làm việc:
- Máy sấy liên tục.

- Máy sấy gián đoạn.

 Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho qúa trình sấy:
- Máy sấy tiếp xúc hoặc máy sấy đối lưu.

- Máy sấy bức xạ hoặc máy sấy bằng dòng điện cao tầng
 Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng
quay, sấy tầng sôi, sấy phun…
 Dựa vào chuyển động tương hỗ của tác nhân sấy và vật liệu sấy: sấy xuôi
chiều, ngược chiều, chéo dòng…
1.2.3 Phương pháp thực hiện
Để nâng cao giá trị sử dụng niều mặt của ngô thì các công đoạn sau thu hoạch
như làm khô, bảo quản và chế biến nhằm làm giảm tổn thất cũng như duy trì chất
lượng ngô là việc làm vô cùng quan trọng và cần thiết. Khi bảo quản ngô hạt phải đặc
biệt quan tâm tới tình trạng phôi ngô vì phôi ngô dễ hút ẩm, có sức hấp dẫn mọt cao,
dễ hư hỏng. Đặc biệt sẽ xảy ra quá trình hô hấp trong quá trình bảo quản.
Mục tiêu của bảo quản: giữ được đến mức tối đa số lượng và chất lượng của
đối tượng bảo quản trong suốt quá trình bảo quản. Ngô hạt không có vỏ như vỏ trấu,
nếu điều kiện bảo quản không tốt (ngô chưa chín già, phơi chưa thật khô, dụng cụ
chứa đựng không kín...)thì chim, chuột, mốc, mọt có thể phá hỏng hoàn toàn cả kho
ngô trong vòng vài ba tháng. Vì vậy cần làm ngô khô đến độ ẩm 12-13% để có thể
bảo quản an toàn, hạn chế mức độ hư hỏng.
Có thể làm khô ngô khô bằng hai cách: Phơi nắng hoặc sấy. Nhưng trong đề
tài này yêu cầu sử dụng phương pháp sấy cho nên muốn bảo quản lương thực hoặc
chế biến sản phẩm chất lượng cao, các loại hạt cần được sấy xuống độ ẩm bảo quản
hoặc chế biến. Để thực hiện quá trình sấy có thể sử dụng nhiều hệ thống như buồng
sấy, hầm sấy, tháp sấy, thùng sấy…Mỗi hệ thống đều có những ưu, nhược điểm và
phạm vi ứng dụng khác nhau. Chế độ sấy có ảnh hưởng rất lớn chất lượng sản phẩm
vì sấy là quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất phức tạp và không những làm thay
đổi cấu trúc vật lý mà còn cả thành phần hóa học của nguyện liệu. Để sấy ngô là nông
sản dạng hạt, người ta thường dùng thiết bị sấy tháp hoặc sấy thùng quay. Ở đồ án
môn học này, em chọn thiết bị sấy thùng quay là thiết bị chuyên dụng để sấy vật liệu
dạng hạt, cục nhỏ và được dùng rộng rãi trong công nghệ sau thu hoạch. Trong thiết
bị sấy thùng quay, vật liệu được sấy ở trạng thái xáo trộn và trao đổi nhiệt đối lưu với
tác nhân sấy. Trong quá trình sấy, hạt được đảo trộn mạnh và tiếp xúc tốt với tác
nhân sấy nên tốc độ sấy nhanh và hạt được sấy đều hơn và hệ thống sấy thùng quay
có thể làm việc liên tục với năng suất lớn.
Tác nhân sấy sử dụng cho quá trình sấy có thể là không khí nóng hoặc khói lò.
Quá trình sấy bắp đòi hỏi đảm bảo tính vệ sinh an toàn cho thực phẩm nên ở đây ta
chọn tác nhân sấy là không khí, được đun nóng bởi caloriphe, nhiệt cung cấp cho
không khí trong caloriphe là từ khói lò. Nhiệt độ tác nhân sấy phụ thuộc vào bản của
hạt. Nguyên liệu là bắp là nguyên liệu chứa nhiều tinh bột, cho nên nhiệt độ sấy phụ
thuộc vào nhiệt độ hồ hóa tinh bột, nhiệt độ hồ hóa tinh bột là khoảng 60 0C, do đó
cần chọn nhiệt độ tác nhân sấy phù hợp, không cao cũng không thấp, mục đích là đẩy
nhanh quá trình sấy và không làm cho nhiệt độ của nguyên liệu vượt quá nhiệt độ hồ
hóa, vì vậy em chọn nhiệt độ tác nhân sấy đưa vào thùng sấy là 550C.
Tốc độ khói lò hoặc không khí nóng đi trong thùng không quá 3 m/s để tránh
vật liệu bị cuốn nhanh ra khỏi thùng. Vận tốc của thùng khoảng 5- 8 vòng /phút.
Để giảm thời gian sấy ta phải tăng tốc độ tác nhân sấy bằng hệ thống quạt ly
tâm hay hướng trục .Dựa vào nguyên liệu là ngô ta chọn chế độ sấy cùng chiều vì
phương pháp này có cường độ cao, thời gian sấy giảm, sản phẩm ra khỏi hầm đã
nguội, kinh tế hơn, áp dụng cho các sản phẩm không cần để ý tới cong vênh, nứt

nẻ,còn sấy ngược chiều thì thành phẩm phải có chất lương cao như không được
không cong vênh và nứt nẻ.
Các cánh trộn trong thùng chứa có tác dụng phân phối đều cho vật liệu theo
tiết diện thùng, đảo trôn vật liệu để tăng diện tích tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác
nhân sấy, cấu tạo của cánh trộn phụ thuôc vào kích thước vật liệu sấy và độ ẩm của
nó.
Các loại cánh đảo phổ biến như :
- Cánh đảo nâng , đổ: dùng để sấy vật liệu có kích thước lớn, dễ bám dính vào
thùng thì dùng cánh nâng vật sấy lên cao rồi đổ xuống tạo mưa hạt.
- Cánh đảo phân chia (phân phối): dùng với vật sấy có kích thước nhỏ hơn, dễ
chảy.
- Cánh đảo hình quạt: được dùng cho trường hợp vật sấy có kích thước lớn và có
trọng lượng riêng lớn.
- Cánh đảo trộn: dùng cho vật sấy có kích thước nhỏ như bột.
a) b) c) d) e)
Hình 1:Các dạng cánh đảo
a-Cánh nâng, đổ; b,c-Cánh phân chia; d-Cánh hình quạt; e-Cánh đảo trộn.

Ưu điểm:
+ Quá trình sấy đều đặn và mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy và tác nhân
sấy.
+ Cường độ sấy lớn, có thể đạt 100kg ẩm bay hơi/m3h.

+ Thiết bị nhỏ gọn, có thể cơ khí và tự động hóa hoàn toàn.
Nhược điểm
+ Vật liệu bị đảo trộn nhiều nên dễ tạo bụi do vỡ vụn. Do đó trong nhiều trường hợp
sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm sấy.
1.3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Vật liệu sấy là bắp hạt sau khi được rửa sạch, đề cho ráo nước tuốt ra khỏi cùi,
được cho vào buồng chứa, sau đó được nhập liệu vào thùng sấy bằng hệ thống gầu
tải. Bắp hạt khi vào thùng sấy có độ ẩm ban đầu là 22%, chuyển động cùng chiều với
tác nhân sấy. Tác nhân sấy sử dụng là không khí được gia nhiêt bằng khói lò qua hệ
thống caloriphe khí- khói, do khói lò nhiệt độ quá cao nên phải sử dụng buồng hòa
trộn khí trước khi vào caloriphe trong trường hợp khói lò có nhiệt độ quá cao để đảm
bảo đúng nhiệt đô vào thiết bị sấy. Dòng tác nhân sấy được gia tốc bằng quạt đẩy đặt
ở trước thiết bị, và quạt hút đặt cuối thiết bị.Thùng sấy có dạng hình trụ đặt nằm
nghiêng một góc 3-50C so với mặt phẳng ngang, được đặt trên một hệ thống các con
lăn đỡ và chặn. Chuyển động quay của thùng được thực hiện nhờ bộ truyền động từ
động cơ sang hộp giảm tốc đến bánh răng gắn trên thùng. Bên trong thùng có gắn các
cánh nâng, dùng để nâng và đảo trộn vật liệu sấy, mục đích là tăng diện tích tiếp xúc
giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy, do đó tăng bề mặt truyền nhiệt, tăng cường trao đổi
nhiệt để quá trình sấy diễn ra triệt để. Trong thùng sấy, bắp hạt được nâng lên đến độ
cao nhất định, sau đó rơi xuống. Trong quá trình đó, vật liệu tiếp xúc với tác nhân
sấy, thực hiện các quá trình truyền nhiệt và truyền khối làm bay hơi ẩm. Nhờ độ
nghiêng của thùng mà vật liệu sẽ được vận chuyển đi dọc theo chiều dài thùng.. Khi
đi hết chiều dài thùng sấy, vật liệu sấy sẽ đạt được độ ẩm cần thiết cho quá trình bảo
quản là 12% -13%. Sản phẩm bắp(ngô) hạt sau khi sấy được đưa vào buồng tháo liệu,
sau khi qua cửa tháo liệu sẽ được băng tải đưa ra ngoài và vào hệ thống bao gói, để

bảo quản hay dùng vào các mục đích chế biến khác. Dòng tác nhân sấy sau khi qua
buồng sấy chứa nhiều bụi, do đó cần phải đưa qua một hệ thống lọc bụi để tránh thải
bụi bẩn vào không khí gây ô nhiễm. Ở đây, ta sử dụng hệ thống lọc bụi bằng cyclon
đơn có gồm 2 xyclon ghép song song với nhau. Không khí sau khi lọc bụi sẽ được
thải vào môi trường. Phần bụi lắng sẽ được thu hồi qua cửa thu bụi của cyclon và
được xử lý riêng.
CHƯƠNG 2 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH
Vật liệu sấy là ngô(bắp) hạt, có các thông số vật lý cơ bản như sau:
 Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy : 1 =22%

 Độ ẩm cuối của vật liệu sấy: 2 =13%
 Khối lượng riêng của hạt vật liệu: r = 1000-1300 kg/m3 (phụ lục 4/330-[3])
 Khối lượng riêng khối hạt: r = 600-850 kg/m3 (phụ lục 4/230-[3])
 Kích thước bắp hạt (phụ lục 3/220-[3])
 Dài: l = 5,2 -14mm
 Rộng: b = 5 -11mm
 Dày:  =3 -8 mm
 Dường kính tương đương:dtđ =7,5mm
 Năng suất nhập liệu: G1 = 800 kg/h.
 Nhiệt dung riêng của vật kiêu khô: Ck = 1.2 – 1.7 kJ/kg.K (Trang 20- [1])
Chọn Cvk=1,45 kJ/kg.K
2.1 CÁC THÔNG SỐ TÁC NHÂN SẤY
Ta kí hiệu các đại lượng như sau:
G1,G2:Lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi mấy sấy (kg/h).
1,2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy tính theo % khối lượng vật liệu ướt
W:Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy (kg/h).
Gk:Lượng vật liệu khô tuyệt đối đi qua mấy sấy (kg/h)
d0:Hàm ẩm của không khí ngoài trời(kg ẩm/kg kkk)

d1:Hàm ẩm của không khí trước khi vào buồng sấy (kg ẩm/kg kkk)
d2: Hàm ẩm của không khí sau khi sấy (kg ẩm/kg kkk)
2.2 CÁC CÔNG THỨC SỬ DỤNG
Dùng tác nhân sấy là không khí
 Áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí ẩm theo nhiệt độ:
4026 , 42
(
pb =exp 12−
235 , 5+t o C ) [bar] (CT 2.11/14-[14])
 Độ chứa ẩm d
ϕ . pb
d=0 ,621
B−ϕ . p b [kg/kgkkk] (CT 2.15/15-[14])
Với B: áp suất khí trời. B =1at = 0,981bar
 Enthapy của không khí ẩm
I =C pk . t+d (r +C pa .t )=1, 004 . t+ d ( 2500+ 1, 842 .t ) [kj/kgkkk]
(CT 2.17/15-[14])
Trong đó:
 Cpk : nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk = 1,004 kJ/kgoK
 Cpa : nhiệt dung riêng của hơi nước, Cpa = 1,842 kJ/kgoK
 r : ần nhiệt hóa hơi của nước r =2500 kJ/kg
 Thể tích riêng của không khí ẩm
RT 288 .T
v= =
M ( B−ϕ. pb ) B−ϕ . p b [m3/kgkkk] (CT VII.8/94–[6])
Trong đó, R: Hằng số khí, R=288J/kg.0K;

M: khối lượng không khí,M= 29 kg/kmol
B,pb: áp suất khí trời và phân áp suất bão hòa của hơi nước trong không
2
khí, N/m .
T: nhiệt độ của không khí,0K
2.3 TÍNH THÔNG SỐ CỦA TÁC NHÂN SẤY
2.3.1Thông số trạng thái của không khí ngoài trời (A):

Trạng thái không khí ngoải trời được biểu diễn bằng trạng thái A, xác định
bằng cặp thông số (to, 0).
Chọn A có : to =260C và 0 = 81% (do bắp được trồng nhiều vụ trong năm nên tính
theo mùa mưa, ít nắng đề thiết bị làm việc tốt quanh năm nên ta chon nhiệt độ không
khí trung bình năm ở Đồng Nai từ 25 0C-270C và độ ẩm tương đối của không khí
trung bình từ 80-82% .
 Áp suất hơi bảo hòa
4026 , 42 4026 , 42
pb o=exp 12− (
235 , 5+t o
=exp 12−
235 ,5+26 ) (
=0 , 0335
[bar]
)
 Độ chứa ẩm
ϕo . p b
o 0 , 81 . 0 ,0335
d o =0 , 621 =0 ,621 =0 , 0177
B−ϕo . pb 0 , 981−0 , 81. 0 , 0335
o (kg ẩm/kg kkk)
 Enthalpy
I o =1, 004 . t o +d o (2500+1 , 842. t o )
¿ 1 ,004 . 26+0 ,0177 .(2500+1 , 842. 26 )=71 , 202 ( kJ/kgkk)
 Thể tích riêng
RT 288 . T 288 .( 26+273 )
v 0= = = 5 5
=0 , 903( m3 / kgkkk )
M ( B−ϕ . p b ) B−ϕ . p b 0 0 .981 . 10 −0 , 81. 0 , 0335 .10
0
2.3.2 Thông số trạng thái không khí sau khi đi qua caloriphe (B)
Không khí được quạt đưa vào caloriphe và được đốt nóng đẳng ẩm (d1 =d0) đến trạng thái B( d1,t1).
Trạng thái B cũng là trạng thái của tác nhân sấy vào thùng quay.
Nhiệt độ t1 tại điểm B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy , do tính chất của vật liệu sấy và quy trình
công nghệ quy định. Nhiệt độ của tác nhân sấy ở B được chọn phải thấp hơn nhiệt độ hồ hóa của tinh bột.
Do ngô là loại hạt giàu tinh bột, ban đầu khi độ ẩm của vật liệu sấy còn cao, nếu vật liệu tiếp xúc với tác
nhân sấy nhiệt độ cao thì lớp hạt tinh bột bị hồ hóa và tạo thành một lớp keo mỏng bịt kín bề mặt thoát ẩm
từlong vật liệu ra ngoài.
Ngô được sấy nhằm mục đích cho người sử dụng vì vậy phải sấy ở nhiệt độ thấp, khoảng 40 -550C.
Do đó, chọn điểm B: t1=550 C và d1 =d0 = 0,0177(kg/kgkkk)

4026 , 42 4026 , 42
pb 1=exp 12−
( 235 , 5+t 1
=exp 12−
) (
235 , 5+55
=0 , 155(bar ) )
Tử độ chứa ẩm suy ra độ ẩm tương đối
d1 . B
=> ϕ 1=
pb (0 , 621+d 1 )
1
0 , 0177 .0 , 981
= =0 ,174
0 , 155 .(0, 621+0 , 0173)
 Enthalpy
I 1 =1 , 004 . t 1 + d 1 (2500+1 , 842. t 1 )
¿ 1 ,004 . 55+0 , 0177 .(2500+1 , 842. 55)=101. 263(kj/kgkkk )
288 .T 1 288(55+273 )
v 1= = 5 5
=0 , 990(m 3 ¿ kgkkk )
B−ϕ1 . pb 1 0 , 981 .10 −0 , 174 . 0 , 155. 10
2.3.3 Thông số trạng thái không khí ra khỏi thiết bị sấy(C).
Không khí ở trạng thái B được đẩy vào thiết bị để thực hiện quá trình sấy lý thuyết(I1= I2), trạng
thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là C(t2,ᵩ2).
Nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy t2 tùy chọn sao cho tổn thất do tác nhân sấy mang đi là
bé nhất, nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương, nghĩa là tránh trạng thái C nằm trên đường bảo hòa.
Đồng thời, độ chứa ẩm của tác nhân sấy tại C phải nhỏ hơn độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại điểm đó để
vật liệu sấy không hút ẩm trở lại.
Với, Enthalpy:I1=I2=101,263 kj/kgkk
Chọn nhiệt độ đầu ra của thiết bị sấy là t2=350C

4026 , 42 4026 , 42
pb =exp 12−
2 ( 235 , 5+t 2 ) (
=exp 12−
235 , 5+35 )
=0 , 0558(bar )
 Độ chứa ẩm
Từ Ethalpy:
I 2 =1 , 004 . t2 +d 2 (2500+1 , 842. t 2 )
I 2−1 , 004 . t 2 101, 263−1, 004 . 35
⇒ d2 = = =0 , 0258(kg /kgkkk )
2500+1 , 842. t 2 2500+1 ,842 . 35

 Độ ẩm tương đối
d2 . B 0 , 0258 .0 , 981
ϕ2 = = =0 , 701
p b (0 ,621+d2 ) 0 , 0558 .(0 , 621+0 , 0258)
2
288 .T 2 288(35+273 )
v 2= = 5 5
=0 ,942(m3 ¿ kgkkk )
B−ϕ2 . pb 2 0 ,981 . 10 −0 ,701 .0 ,0558 . 10
Bảng 2.1 Trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết
Đại lượng Trạng thái không Trạng thái không khí Trạng thái không khí
khí ban đầu(A) vào thiết bị sấy (B) ra khỏi thiết bị sấy
(C)
t (oC) 26 55 35
 (đơn vị) 0,81 0,174 0,701
d (kg/kgkk) 0,0177 0,0177 0,0258
I (kJ/kgkk) 71,202 101,263 101,263
pb (bar) 0,0335 0,155 0,0558
v (m3/kgkk) 0,903 0,990 0,942
2.4 TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
 Phương trình cân bằng vật chất
W  G1  G2
W  G11  G22 (Trang 127-[1])
 Lượng hơi ẩm bốc trong 1 giờ

ω 1−ω2 0 , 22−0 , 13
W =G 1 =800 =82 , 759( kg / h)
1−ω 2 1−0 , 13
 Lượng vật liệu khô tuyệt đối:

Gk =G 1 ( 1−ω1 )=G 2 (1−ω 2 )
=>G k=800( 1−0 , 22)=624 ( kg / h )
 Năng suất của sản phẩm sấy:

G 2 =G 1−W =800−82 ,759=717 , 241 ( kg / h )

2.5 CÂN BẰNG NÂNG LƯỢNG CHO THUYẾT BỊ SẤY LÝ THUYẾT:
Người ta gọi thiết bị sấy lý tưởng là thiết bị sấy thỏa mản các điều kiện sau đây:
 Nhiệt lượng bổ sung QBS=0

 Tổn thất nhiệt qua các kết cấu bao che QBC=0
 Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải QCt=0
 Tổn thất do vật liệu sấy mang đi QV=0
 Chỉ có tổn thất do tác nhân sấy mang đi
Do không có nhiệt lượng bổ sung và các loại tổn thất nên nhiệt lượng cần thiết để bốc hơi ẩm trong vật liệu
sấy được lấy ngay chính nhiệt lượng của tác nhân sấy và sau đó ẩm dưới dạng hơi lại quay trở lại tác nhân
và mang trả lại cho tác nhân một nhiệt lượng đúng bằng thế, nhiệt lượng này thể hiện dưới dạng nhiệt ẩn
hóa hơi và nhiệt vật lý của hơi nước. Vì vậy người ta xem quá trình sấy lý tưởng là quá trình đẳng entanpy.
Đây là đặc trưng cơ bản của quá trình sấy lý thuyết.
Giả sử lượng khí vào ra thiết bị sấy là không đổi, kí hiệu là : L 0 (kg/h)
Theo phương trình cân bằng vật chất ta có:
L0 d 1 +G1 ω1 =L0 d 2 +G2 ω2

 Lượng không khí khô cần thiết
W 82 , 759
L0 = = =10217 , 160(kg /h )
d 2−d0 0 , 0258−0 , 0177 (CT7.13/131-[1])
 Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi một kg ẩm:
L0 1 1
l0 = = = =123 , 457
W d 2−d 0 0 , 0258−0 , 0177 (kgkkk/kg ẩm) (CT 7.14/131-
[1])
 Phương trình cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy lý thuyết

Q0 =L0 ( I 1 −I 0 )=L0 ( I 2−I 0 )=10217,160(101,263-71,202 )=307138,0468(KJ/h )
(CT 7.15/131-[1])
 Nhiệt lượng tiêu hao riêng
Q0 307138 ,0486
q 0= = =3711, 234
W 82 ,759 (kj/kh ẩm) (CT 7.16/131-[1])
2.6 CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG CHO THIẾT BỊ SẤY THỰC:
Một thiết bị sấy ngoài tổn thất do tác nhân sấy mang đi còn có thề có nhiệt
lượng bổ sung QBS và luôn luôn tồn tại tổn thất nhiệt ra môi trường qua kết cấu bao
che QBC, tồn thất nhiệt do thiết bị sấy chuyển tải và tổn thất nhiệt lượng do vật liệu
sấy mang đi QV.
Trong thiết bị sấy thùng quay, không sử dụng nhiệt bổ sung và thiết bị không có thiết
bị chuyển tải, dó đó QBS=0, QCT=0.
 Nhiệt lượng đưa vào hệ thống sấy gồm:

 Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được trong calorifer: L(I1-I2)
 Nhiệt lượng bổ sung QBS
 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang vào : GCTCCTtCT1
 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang vào: [(G1-W)CV1+WCa]tV1
 Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy gồm:
 Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi L(I2-I0)
 Nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che: QBC
 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang ra : GCTCCTtCT2
 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang ra: G2CV2tV2.
Với
 tV1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường:
tv1 = to = 26oC
 tV2: nhiệt độ cuối cùa vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy:
tv2 = t2 – (50C) = 35 – 5 = 30oC , ta chọn nhỏ hơn nhiệt độ đầu ra của tác
nhân sấy 3-50C.
Cv1 = Cv2 = Cv: nhiệt dung riêng của vật liệu sấy vào và ra khỏi thiết bị sấy
là như nhau. Ở đây nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở 2 =13% :
Cv = Cvk(1-2) + Ca. 2,kJ/kgoK (CT 7.40/141-[1])

Với: Ca: nhiệt dung riêng của ẩm, Ca=Cn=4,18KJ/kg0K
Cvk=1,45(kJ/kg.K): nhiệt dung riêng của vật kiêu khô.
=> Cv = Cvk(1-2) + Ca. 2= 1,45.(1 - 0,13) + 4,18.0,13=1,8049(kJ/kg.K)
- Cân bằng nhiệt lượng vào ra tiết bị sấy, ta có:
L(I1-I0)+QBS+ GCTCCTtCT1+ [(G1-W)CV1+WCa]tV1

= L(I2-I0) + QBC + GCTCCTtCT2+ G2CV2tV2

Trong đó: G2  G1  W , ta xem CV  CV  CV
2 1
- Vậy nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực:
Q = L(I1-I0)= L(I2-I0) - QBS +QBC + GCTCCT (tCT2-tCT1)+ G2CV2 (tV2 –tV1) -WCatV1
Đặt QCT= GCTCCT (tCT2-tCT1), QV= G2CV2 (tV2 –tV1) tương ứng là tổn thất do thiết bị
chuyển tải và tổn thất do vật liệu sấy mang đi ta được:
Q = L(I1-I0)= L(I2-I0) + QV +QBC - WCatV1
- Xét cho 1 kg ẩm cần bốc hơi:
q = l(I1 – Io) = l(I2 – Io) + qBC + qv – Catv1
QV Q V G 2 C V (t V 2−t V 1 ) 1
qV = qV = = l=
Trong đó W ; W W ; d 2 −d 1
 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy:
Qv = G2Cv(tv2 – tv1) = 717,241. 1,8049.(30 – 26) = 5178,193 (kJ/h)

Q 5178 ,193
q v= v = =62 , 570
W 82 ,759 (kJ/kg ẩm)
 Tổn thất nhiệt qua cơ cấu bao che

Tổn thất nhiêt qua cơ cấu bao che hay qua môi trường Q BC thường chiếm
khoảng 3-5% nhiệt lượng tiêu hao hữu ích QBC=(0,03-0,05)Qhi
Trong đó : Qhi: là nhiệt hữu ích cần thiết để làm bay hơi ẩm trong vật liệu:
Qhi = W.[rtv1 + Ca(t2 – tv1)]
Với rtv1: ẩn nhiệt hóa hơi chủa nước trong vật liệu sấy ở nhiệt độ vảo, rtv1=2500 kJ/kg
 Qhi= 82,759.[2500 + 1,842.(35 – 26)] = 208269,479 (kJ/h)
QBC = 0,03.Qhi= 0,03. 208269,479 =6248.0844(kj/h)
Q 6248 , 0844
q BC= BC = =75 , 497
W 82 ,759 (kj/kg ẩm)
Đặt
Δ=C t −q −q
a V1 BC V :nhiệt lượng riêng cần bổ sung cho quá trình sấy thực,
là đại lượng đặc trưng cho sự sai khác giữa quá trình sấy thực tế và sấy lý thuyết.
 Quá trình sấy ly thuyết: Δ=0

Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy lý thuyết:
Q = L(I2 – Io) =10217,160(101,263-71,202)=307138,0468(KJ/h)
q = l(I1 – Io)=123,457(101,263-71,202)=3707,908(KJ/kg ẩm)
 Quá trình sấy thực tế: Δ≠0
Δ=C a t V 1−qBC −q V =4,18.26-75,497-62,570= -29.369(kJ/kg ẩm)
=> Δ<0 ⇒ Catv1 < qBC + qv => I2 < I 1

=> Trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy thực nằm dưới đường I 1(vậy đường sấy
thực tế nằm dưới đường sấy lý thuyết)
Từ đó ta xác định lại các tính chất của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy
Δ
I 2 =I 1 +
l
Tuy nhên vì chưa biết l nên ta xác định độ chứa ẩm d2 trước thông qua t2 đã biết:
 Độ chứa ẩm của tác nhân sấy
C (t −t )+d o (i 1 −Δ )
d 2 = pk 1 2
(i 2− Δ ) (CT 7.31/138–[1])
Trong đó:
i1=2500+1,842.55=2601,31(KJ/kg)
i2=2500+ 1,842.35=2536,842(kJ/kg)
1 , 004(55−35 )+0 ,0177 (2601, 31+26,369 )
d 2= =0 ,026 (kg /kgkkk)
 2536,842+26,369

Enthalpy
I 2 =1 , 004 . t2 +d 2 (2500+1 , 842. t 2 )

¿ 1 ,004 . 35+0 , 0274 (2500+1 ,842 . 35)=101 , 816( kj/kgkkk )
4026 , 42 4026 , 42
2 (
pb =exp 12−
) (
235 , 5+t 2
=exp 12−
235 , 5+35)=0 , 0558
(bar)

 Độ ẩm tương đối
d2 . B 0 , 0274 . 0 , 981
ϕ2 = = =0 ,743
p b (0 ,621+ d2 ) 0 , 0558 .(0 , 621+ 0 , 0274 )
2

288 .T 2 288(35+273 ) 3
v2= = 5 5
=0 , 944(m ¿ kgkkk )
B−ϕ2 . pb 0 ,981 . 10 −0 ,743 . 0 , 0558. 10
2
=>Lượng tác nhân khô cần thiết:

W 82 , 579
L= = =9949 ,277 (kg /h)
d 2 −d 1 0 , 026−0 ,0177
 Lượng tác nhân tiêu hao riêng:

L 1 1
l= = = =120 , 492
W d 2−d 1 0 , 026−0 , 0177 (kg/kg ẩm)
 Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực:
Q= L(I2 – Io) + QBC + Qv - WCatv
=9949,277( 101,816 -71,202)+ 6248.0844+ 5178.193 -82,759.4,18.26
=307019,2(kj/h)
 Lượng nhiệt cung cấp:

Q 307019,2
q= = =3709 , 798
W 82,759 (kJ/kg ẩm)
 Hiệu suất sấy
Q 208269,479
η= hi = =0 . 678
Q 307019,2
2.7 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

2.7.1 Đường kính của thùng sấy
0 .0188 V
Dt =
√ 1−β ω
∗
√ (CTVII.49-trang 121-[7])
Trong đó: + β : Hệ số chứa, giá trị từ 20% ¿ 30%

+ ω : Vận tốc của khí ra khỏi thùng sấy, ω=2 m/s÷3 m/s
3
+V: lưu lượng của khí ẩm ra khỏi thùng sấy ( m /h )
⇒ V 2 =L. v 2 =10217 , 160. 0 , 942=9424 , 565(m3 /h )
Chọn: hệ số chứa β = 20%, vận tốc ω =3m/s
0 ,0188 9424,565
⇒
Dt =
√1−0,2 √
.
3
=1 ,178(m)
Dựa vào kích thước chuẩn (BảngXIII.6/359–[7]), ta chon Dt =1,2(m).
- Tính lại ω :
0.0188 V
Ta có:
Dt = .
√ 1−β ω √
2 2
0 , 0188 .V 0 ,0188 . 9424 ,565
ω= = =2 , 892(m/s ).
⇒
D 2 .( 1− β ) 1,22 .( 1−0,2)
t
- Kiểm tra lại tốc độ tác nhân sấy

3
Ta có t1=500C=> ρ1 =1 ,093( Kg /m ) (Tra bảng I.255 trang 318-[6])
Vậy V0=L.v0=10217,160.0.903=9226,095(m3/h)=2,562(m3/s)
V 1 =L. v 1 =10217 , 160. 0 , 99=10114, 988(m3 /h)=2, 81(m3 /s )
V 2 =L. v 2 =10217 , 160. 0 , 942=9424 , 565(m3 /h )=2 , 618(m3 / s )
 Lượng tác nhân sấy trung bình trong thùng sấy:
V 1 +V 2 10114, 988+9424 , 565
V= = =9769 ,777( m3 /h)=2 ,714 (m 3 /s )
2 2
 Tiết diện tự do của thùng sấy
2
Dt 1 . 22
Ftd =(1−β ). Ft =(1−0 . 2)π . =(1−0. 2 ). π . =0 , 904 (m2 )
4 4
 Vận tốc tác nhân sấy:
' V 2 ,714
vk = = =3 , 00221(m/s)
F 0 , 904

 Sai số so với vận tốc chọn

'
v k −v k 3 , 00221−2 , 892
ε= '
. 100 %= . 100 %=3 , 671%
vk 3 , 00221
ω=2 ,892( m/ s)
Sai số nhỏ nên ta vẫn chấp nhận vận tốc ban đầu là
2.7.2 Chiều dài thùng sấy:

L L
= =
Chọn tỉ lệ D 3,5-7, ta chọn D 6 (trang 121-[7])
⇒ Lt =6 . Dt =6 . 1,2=7,2(m) .
Vậy ta chọn Lt= 7,5(m)
2.7.3 Thể tích thùng sấy:

ΠD 2
t 3 , 14 .1,22
V t= . Lt = 7,5=8 , 478
Ta có: 4 4 (m3) (VII.51/121-[7])
2.7.4 Cường độ bay hơi ẩm:
ƯW 82 ,759
A= = =9, 762
Ta có: Vt 8 ,478 (kg ẩm/ m3 h) (CT VII.50/121-[7])
2.7.5 Thời gian sấy:

(ω1 −ω 2 )
τ= −0 , 27
Ta có: 11.1 . M (CT 8.10/115-[14])
Trong đó:Hệ số M phụ thuộc vào đường kính trung bình của hạt cho bảng sau:
Bảng 2.2 Hệ số M
d(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M.102 1,43 1,25 1,00 0,83 0,70 0,60 0,53 0,47 0,43 0,38

-2
Ta có d=7,5mm, theo bảng trên ta có M=0,5.10
0 ,22−0,13
τ= −0,27=1 .352(h )=81 ,0973( phút )
=> 11,1 .0,5 .10−2
2.7.6 Thời gian lưu của vật liệu:
Thời gian lưu mà lật liệu lưu trú trong thùng (thời gian vật liệu di hết chiều dài
của thùng):
V T β . ρv 8 , 478 . 0,2. 650

τ 1= = =1 ,378 (h)=82 ,661( phút )
G1 800
Với ρv =650kg/m3
=> τ1 > τ do đó thỏa mản điều kiện.
2.7.7 Số vòng quay của thùng
m . k. L
n, = ,
Ta có: τ . Dt . tgα ( CTVII.52/122 –[7])
Trong đó :
+ n’: số vòng quay của thùng.

+ L: là chiều dài của thùng.
+  : Góc nghiêng của thùng quay, độ. Thường góc nghiêng của thùng dài là
2.5-30, còn thùng ngắn đến 60, chọn  =3 0  tg = 0,0524
+ m : Hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh trong thùng, m = 0,5
+ k : Hệ số phụ thuộc vào chiều chuyển động của khí, k = 0,65
+  : Thời gian lưu lại của vật liệu trong thùng quay, phút
0,5 .0 ,65 .7,5

⇒n ' = =0 ,958
82 ,661. 1,2.0 ,0524 (vòng/phút). (trang 122-[7])
Ban đầu ta chọn n=1(vòng/phút)

Kiểm tra lại sai số vòng quay:
'
n−n 1−0 , 958
ε= . 100 %= . 100 %=4,2 %
n 1 =>1 sai số vẫn chấp nhận.
2.7.8 Tính bề dày cách nhiệt của thùng

Máy sấy có thề có hay không lớp cách nhiệt,để tránh nhiệt trong máy sấy mất
mát nhiều và để đảm bảo nhiệt độ bên ngoài thùng sấy có thể cho phép công nhân
làm việc bên cạnh được thì thường bọc lớp cách nhiệt cho máy sấy.
2.7.8.1 Hệ số cấp nhiệt từ dòng tác nhân sấy đến bên trong của thùng sấy
Bảng 2.3 Các hệ số của không khí bên trong thùng sấy.
ST Tài liệu tham

Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị
T khaỏ
1 Vận tốc ω m/s [2.7.1] 2,892

o
2 Nhiệt độ trung bình tk C 45
3 Hệ số dẩn nhiệt k W/m.oK Phụ lục 6/350[1] 0,02795
4 Độ nhớt k Ns/m2 Phụ lục 6/350[1] 1,935.10-5
5 Khối lượng riêng k kg/m3 Phụ lục 6/350[1] 1,1105
μk
6 Độ nhớt động học k m2/s νk = 1,746.10-5
ρk
- Chế độ chảy của tác nhân trong thiết bị:
Chuẩn số Reynolds:
ω. Dt 2 , 892. 1,2
Re= = =1 , 988. 105
ν k 1 , 746 .10 −5
Re> 104=> dòng tác nhân chảy rối trong thùng sấy. Quá trình truyền nhiệt trong
quá trình trong thùng xem như là quá trình truyền nhiệt trong ống có dòng chảy
xoáy(rối), là quá trình truyền nhiệt do sự trộn lẩn của các lớp lưu chất trong và
ngoài xa trục của dòng chả. Có thể bỏ qua sự truyền nhiệt do đối lưu tự nhiên.
Vậy, quá trình truyền nhiệt giữa tác nhân sấy và thành thiết bị là truyền nhiệt do
L
<50
đối lưu cưỡng bức, dòng chảy trong ống có D
 Chuẩn số Nusselt
Nu = 0,018. εl .Re0,8
L
(
ε l =f Re,
D )
Trong đó :
Với Re = 1,988.105 => εl = 1,14

L
=6
D
=> Nu = 0,018.1,14.(1,988.105)0,8 = 355,558
 Hệ số cấp nhiệt α 1 :

Nu. λ k 355 , 558. 0 , 02795

α 1= = =8 ,282
DT 1,2
2.7.8.2 Hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài của thùng sấy đến môi trường xung
quanh α 2
Bảng 2.4: Các thông số của không khí bên ngoài thùng sấy:
ST Tải liệu tham

T khảo
o
1 Nhiệt độ to C (2.3) 26
2 Hệ số dẫn nhiệt o W/m.oK Phụ lục 6/350[1] 0,02622
3 Độ nhớt o Ns/m2 Phụ lục 6/350[1] 1,83.10-5
4 Áp suất hơi bảo hòa pb bar (2.3) 0,0335
5 Khối lượng riêng o kg/m3 Phụ lục 6/350[1] 1,189
6 Độ nhớt động học o m2/s μk 1,83.10-5
νk =
ρk
Chọn nhiệt độ thành ngoài của thùng ( phía tiếp xúc với không khí ): t w4 = 35oC
=> là nhiệt độ thích hợp để nhiệt từ tác nhân sấy sau khi truyền nhiệt qua vách thùng
và lớp cách nhiệt đến phía thành ngoài của thùng thì không còn nóng, an toàn cho
người làm việc.
Do hệ số dẩn nhiệt của thép lớn nên nhiệt độ xem như không đổi khi truyền
qua bề dày thân thùng và lớp bảo vệ.
Sơ đổ truyền nhiệt:

tk
tw1
tw4 to
1 2 3
Hình 1: Sơ đổ truyền nhiệt qua vách thùng

δ 1 : bề dày thân thùng
δ 2 : bề dày lớp cách nhiệt
δ 3 : bề dày lớp bảo vệ
 Chọn bề dày thùng:
Bảng 2.5 Các bề dày thùng và vật liệu:
ST Giá trị Hệ số dẫn nhiệt

Đại lượng Kí hiệu Vật liệu
T chọn(m)  (W/mK)
1 Bề dày thùng 1 0,008 CT3 50
Bề dày lớp cách Bông
2 2 0,01 0,05
nhiệt thủy tinh
3 Bề dày lớp bảo vệ 3 0,001 CT3 50
- Đường kính ngoài của thùng sấy:
Dng = DT + 2.( 1 + 2 + 3)= 1,2 + 2.(0,008 + 0,01 + 0,001) = 1,238 (m)

- Chuẩn số Grashof:

g. D 3ng . β . ΔT g . D 3ng . ΔT g. D 3ng .(t w 4 −t o )

Gr= = =
ν 2o ν 2o T ν 2o (t o +273 )
9 , 81. 1 ,238 3 .(35−26 )
¿ -5 2
=1 , 673 .10 9
(1,83 .10 ) .(26+273 )
- Chuẩn số Nusselt:
Nu = 0,47. Gr0,25 = 0,47. (1,673.109)0,25 = 95,0545
'
- Hệ số cấp nhiệt
α2 :
Nu. λ o 95 , 0545 . 0,02622
α '2= = =2 , 0131(W /m2. K )
D ng 1, 238
} } } {¿¿
α
- Hệ số cấp nhiệt do bức xạ nhiệt 2 ¿ :
T1 4 T2 4
''
α 2=
Q bx
=5,7 . ε 1−2 .
[( ) ( ) ]
100
−
100
F(T 1 −T 2 ) (T 1 −T 2 )
Trong đó:
+Qbx: nhiệt trao đổi do bức xạ, W
+ F: bề mặt bức xạ,m2
+ T1: nhiệt độ của vật thề nóng, 0K, T1= Tw4
+ T2: nhiệt độ của vật thể nguội là nhiệt độ không khí bao quanh thùng,0K,T2=T0
+ ε 1−2 : độ đen của hệ.
Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thề, do bề mặt của khí lớn hơn bề mặt vật
thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thề :ε1−2 =0,8-1
=>Chọn :ε1−2 =0,8

4 4
T1 T2
α '2' =
Qbx
=5,7 . ε 1−2 .
[( ) ( ) ]
100
−
100
F (T 1 −T 2 ) (T 1−T 2 )
35+273 4 26+273 4
¿ 5,7 .0,8 .
[(
100
−
100 ) ( ) ] =5,1(W /m . K )2
(35−27 )
- Hệ số cấp nhiệt chung:
' ''
α 2=α 2 +α 2
¿ 2 ,0131+5,1=7 ,112 (W /m2 . K )
2.7.8.3 Hệ số truyền nhiệt K

- Hệ số truyền nhiêt K đối với tường hình ống có chiều dày không dày lắm so
với đường kính:
1
K= 3 δ
1 i 1
+∑ +
α 1 i=1 λi α 2
1
¿ =2, 166(W /m2 . K )
1 0 , 008 0 , 01 0 ,005 1
+ + + +
8 , 282 50 0 , 05 50 7 ,112
2.7.8.4 Tính bề mặt truyền nhiệt F
- Đường kính trung bình của máy sấy:
DT + Dng 1,2+1 , 238
D tb = = =1 ,219(m )
2 2
- Bề mặt truyền nhiệt: gồm diện tích xung quanh thùng và diện tích hai mặt đầu
của thùng:
π . D2tb
F=π . Dtb . LT + 2.
4
π . 1 ,219 2
¿ π . 1 ,219 . 7,5+2. =29 , 45(m2 )
4

2.7.8.5 Tính hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhâ sấy và không khí
bên ngoài
Δt tb :
Gọi
+t1đ, t1c: nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối của tác nhân sấy khi qua thùng sấy
tđ1 = t1 = 55oC
tc1 = t2 = 35oC
+t2đ, t2c: nhiệt độ môi trường xung quanh, , t2đ = t2c = to = 26oC
- Hiệu số nhiệt độ của 2 dòng lưu chất ở đầu vào và ra của thùng sấy:
Δt đ = t – t = 55 – 26 =29 (oC)
1đ 2đ
Δt c = t – t = 35 – 26 = 9 (oC)
1c 2c
- Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí bên ngoài:
Δt đ −Δt c 29−9
Δt tb = = =17 , 093
Δt đ 29
ln ln
Δt c 9
(0C)
2.7.8.6 Tính nhiệt lượng mất mát ra xung quanh :
- Xem nhiệt truyền tử bên trong thùng sấy qua lớp cách nhiệt, đến môi trường
bên ngoải là ổn định. Lượng nhiệt đó chính là nhiệt lượng mất mát ra môi
trường xung quanh khi bốc hơi 1 kg ẩm qxq. Đối với máy sấy thùng quay thì
lượng nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh này cũng là nhiệt tồn thất qua
cơ cấu bao che qBC
- Theo phương trình truyền nhiệt:
K . F . Δt tb
q xq =
W
2 ,166 . 29 , 45 .17 , 093 . 3600
¿ =47 , 43
1000. 82 , 759 (J/kg ẩm)
2.7.9 Kiểm tra bề dày thùng:

- Vật liệu chế tạo thùng chọn là CT3, có các tính chất sau:
Bảng 2.6: Các tính chất của vật liệu chế tạo thùng:
STT Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị

1 Ứng suất tiêu chuẩn [*] N/mm2 140

2 Giới hạn an toàn đơn vị 1
3 Hệ số bền mối hàn h đơn vị 0,95
¿
4 Ứng suất cho phép [σ ]=η.[ σ ] N/mm2 140
Thùng sấy có hình dạng nằm ngang, chế tạo bằng phương pháp hàn, thùng làm
việc ở áp suất khí quyển.
Hệ số hiệu chỉnh η :đối với thiết bị có bọc cách nhiệt, chọn η =0,95
Ứng suất cho phép:

¿
[σ ]=η .[ σ ]=0,95.140=133 (N/mm2)
[σ] 133
. ϕh = . 0 , 95=1288>25
 Xét p 9 , 81. 104 .10−6 do đó bề dày tối thiểu thùng
được xác định theo công thức:
DT . p 1,2 . 9 , 81. 10−2
S'= = =0 , 45(mm )<0,5(CT 5−3 /130−[16 ])
2[σ ]. ϕ h 2 .140 . 0 , 95
 Hệ số bổ sung kích thước:

C = Ca + Cb + Cc + Co
Bảng 2.7 Các hệ số bồ sung kích thước cho bề dày thùng:
Hệ số bổ
ST Kí Giá trị
sung kích Ghi chú
T hiệu (mm)
thước
Hệ số bồ Đối với vật liệu bến trong môi trường có độ
1 sung do ăn Ca 0 ăn mòn hóa học không lớn hơn 0,05mm/năm
mòn hóa học
Hệ số bổ Do nguyên liệu là các hạt rắn chuyển động,
2 sung do bào Cb 1 va đập trong thiết bị. Giá trị Cb chọn theo
mòn cơ học thực nghiệm.
3 Hệ số bổ Cc 0,8 Phụ thuộc vào chiều dày của tấm thép la,2
sung do sai thùng. Với thùng bằng thép CT3, dày 8mm
lệch khi chế thì C3 = 0,8 mm Theo bảng XIII.9/364–[6])

tạo
Hệ số quy
4 tròn kích Co 5,75 Chọn
thước
 C = Ca + Cb + Cc + Co = 0 + 1 + 0,8 + 5,75 = 7,55 (mm)

 Bề dày thực của thân thùng:
S = S’ + C = (0,45 + 7,55).10-3 = 8.10-3 (m)

 Giả thiết bề dày thùng 8mm là chấp nhân được.
 Kiểm tra:
S−C a 8−0 S−C a
= =0 , 0067 <0,1
DT 1200 => thỏa điểu kiện DT
 Áp suất lớn nhất cho phép trong thân thiết bị:
2[ σ ]. ϕh .( S−Ca ) 2. 140 .0 ,95 .(8−0 )

[ p ]= = =1, 76
DT +( S−C a ) 1200+(8−0 ) (N/mm2)
Vậy thùng sấy có bề dày là 8 mm, thỏa điều kiện làm việc p<[p].
2.7.10 Trở lực qua thùng sấy:
Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy không những đi qua lơp hạt nằm
trên cánh và trên mặt thùng mà còn đi qua dòng hạt rơi từ đỉnh thùng và các cánh từ
trên xuống. Do đó, trở lực của tác nhân sấy trong thùng sấy có những đặc thù riêng
và được tính theo các công thức thực nghiệm:
50+35
tf = =42 , 5o C
Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy 1 2 , theo phụ lục 6/350-
[1], các thông số của khói lò như sau:
 Độ nhớt động học: k =1,746.10-5 m2/s

 Khối lượng riêng: k=1,1105 kg/m3

- Chuẩn số Reynolds:
v k . d . ρk 2 , 892. 0 , 0075 .1 , 1105
Re= = =1379 , 539
μk 1 , 746 .10−5
- Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy:
0 , 25 .(G 1 +G 2 ). β
ρdx =
0 , 75 .2 . V
0 , 25.(800+717 ,241 ). 0,2
¿ =5 ,965 (kg/m 3 )(CT 10 .23/213- [1 ])
0 , 75. 2 .8 , 478
- Trở lực của dòng tác nhân đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy:
2
a . L. v k . ρ k .C
ΔP haït=
2. g .d ,mmH2O (CT 10.19/213–[1])
Trong đó:
 a: hệ số thủy động
490 100
a=5 ,85+ +
Re √ Re
490 100
=5 , 85+ + =8 , 898
1379 , 539 √ 1379 ,539 (CT10.20/213-[1])
 C: hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt
1−ζ
C=
ζ2 (CT 10.21/213-[1])
ρ v− ρdx 650−5 . 965
ζ= = =0 ,991
Với: ρv 650 (CT10.22/213-[1]
1−ζ 1−0 , 991
C= = =0 , 00916
 ζ2 0 , 9912

a . L . v 2k . ρk . C
=> ΔP hat =
2. g . d
8 , 898. 7,5 .2 , 8922 . 1, 1105. 0 , 00916
¿
2. 9 , 81 .0 , 0075
¿ 38 ,584 (mmH 2 O)=378 ,509( N /m2 )
2.7.11 Chọn kích thước cánh đảo trong thùng

Sử dụng cánh nâng có các thông số đặc trưng như sau:
+Hệ số chứa đẩy = 0.2

+Góc gấp của cánh nâng: =1400
h F
 =0 , 576 ; C2 =0 ,122
DT DT
+Thông số đặc trưng cho cấu trúc cánh:
(Bảng 6.1/177-[2])
- Chiều cao rơi trung bình của hạt vật liệu:
h
=0 ,576 => h=0 ,576 . DT =0 ,576 . 1,2=0 , 6912(m)
DT
- Diện tích bề mặt chứa vật liệu của cánh:
FC
=0 ,122 => F C =0 , 122 .1,22 =0 , 176(m2 )
DT2

Hình 2. Dạng cánh đảo trộn.

- Chọn :
+Chiều cao cánh đảo: a= 80 mm
+Chiều rộng cánh: b =150mm
Fc 0 , 176
c= = =0 ,765( m)
+Chiều dài cánh : a+b 0 ,08+0 ,15
+Chiều dày cánh: d = 4 mm

+Vật liệu chế tạo cánh là thép không rỉ X18H10T, =7900(kg/m3)
+Số cánh trên một mặt cắt: 16 cánh
LT 7,5
z=16 . =16 . =156 , 9
+Số cánh cần lấp: c 0 , 765 (cánh) => vậy lấy 157 cánh
- Khối lượng 1 cánh đảo:
−3
m=ρ .V C =ρ. F C . d=7900 . 0 ,176 . 4 . 10 =5 , 561( kg )
- Khối lượng của cánh trong thùng:
m cánh=z . m=157 . 5 ,561=873 , 077(kg )
2.7.12 Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng
Ft
R
α
h
F cd
Hình 3: Diện tích phần chứa vật liệu trong thùng
- Tỷ lệ chứa đầy vật liệu trong thùng:

F cd
β=
F1
Trong đó: F1:tiết diện ngang của thùng (m2)

Fcđ:Tiết diện chứa đầy (m2)
Với
2
π . DT π . 1,22
F1 = = =1 ,1304 (m2 )
4 4
2
F cđ =β . F t =0,2. 1 ,1304=0 ,226 (m )
Ta có
α . π . R2 R2 . sin 2 α
F cđ = −
180 2
2 2
α . π . 0,6 0,6 .sin 2 α
⇒0 , 226= −
180 2
0
⇒ α=60 , 516
- Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng:

h=R (1−cos α)=0,6(1−cos(60 , 516 ))=0 , 305(m)
2.7.13 Chọn kích thước của các chi trong thiết bị thùng quay:
 Thân thùng trước và sau của thùng quay:
- Chiều dài thùng trước d=1500mm
- Chiều rộng thùng trước r=880mm
- Chiều cao thùng trước h=1560mm
- Kích thước thùng sau tương tự như thùng trước.
 Chân đỡ :làm bằng thép CT3
- Chiều dài d=90mm
- Chiều rộng r=90mm
- Chiều cao h=1170mm
 Phễu nhập liệu:làm bằng thép CT3
- Miệng phễu lớn hình vuông cạnh dài: a= 890mm
- Miệng phễu nhỏ hình vuông cạnh dài: b=180mm
 Con quay phân phối nguyên liệu:làm bằng thép CT3
- Đường kính: D=170mm

CHƯƠNG 3 TÍNH THIẾT BỊ PHỤ
3.1 TÍNH TOÁN BUỒNG ĐỐT
Do hệ thống sấy cần thiết để sấy bắp, do đó không cần phải có công suất lớn.
Vì vậy, ở đây ta dùng buồng đốt thủ công ghi phẳng.
Cấu tạo của bồng đuốt ghi phẳng được trình bày ở hình bên dưới:
Loại ghi thanh được dùng nhiều với các loại than có kích thước trung bình và
lớn. Loại ghi này chế tạo đơn giản, thay thế dễ dàng nhưng không dùng được với loại
than vụn và khó khăn trong việc đánh xỉ. Để bảo vệ khi không bị quá nhiệt khi làm
việc, ta trải lên mặt ghi một lớp xỉ mỏng, sau đó mới đến lớp than .
+ Các kích thước cơ bản của buồng đốt:

Bảng 3.1:Thành phần nhiên liệu than sử dụng: Chọn than Tuyên Quang.
Nguyên tố Hàm lượng

C 57
H 4,6
O 2,6
N 0,2
S 1,6

Tr (Tro) 19
A (Nước) 15
+ Các thông số của khói:

- Nhiệt trị cao của nguyên liệu:
Qc =33585.C+125400. H−10868(O−S)
¿33585.0,57+125400.0,046−10868(0,026−0,016)
¿24958,78(kJ /kg nhiên liêu)
- Nhiệt trị thấp của nguyên liệu:
-
Qt =Qc −2500(9 . H + A )
¿ 24958 ,78−2500(9 . 0 , 046+0 , 15)=23548 ,78( kJ /kg nhiên liêu) -
Lượng không khí khô lý thuyết cho quá trình cháy:
L'0 =11,6.C+34,8.H +4.3(S−C )=11 ,6.0,57+34,8.0,046+4,3.(0,016−0,026)

¿8,170(kJ /kgnhiênliêu )
L
 bñ 
=> L0
: hệ số không khí thừa của buồng đốt: bđ = 1,5–1,8(Bảng VII–2/190–
[15]), chọn bđ = 1,5.
- Lượng hơi nước trong khói lò sau buồng đốt:
'
Ga=(9 H+A)+αbđ .L0.dalignl ¿0 ¿¿ ¿=(9.0,046+0,15)+1,5.8,170.0,0177=0,781¿¿ (kg ẩm/kg nhiên liệu) (CT
3.20/58–[1])
- Khối lượng khói khô sau buồng đốt:
Lk =(α dđ . L0 +1)−(Tr+9H + A )=(1,5.8,17+1)−(0 ,19+9.0 ,046+0,15)

¿12,501(kg khóikhô/kgnhiênliêu )
- (CT 3.23/59–[1])
- Độ chứa ẩm của khòi lò sau buồng đốt:
Ga 0 ,781
d ,1 = = =0 , 0625(kg âm/ kg khóikhô )
Lk 12 ,501 (CT 3.26/59–[1])
- Enthalpy của khói lò sau buồng đốt:
'
' Q c . ηbđ +C nl. t nl +α bđ . L 0 . d0
24958 ,78 . 0,6+0 , 12. 26+1,5. 8 ,17 . 0 . 0177
I1= =
Lk 12, 501
¿1198, 19(kj/kg khóikhô )(CT 3 . 31/60-[1 ])
- Nhiệt độ của khói lò sau buồng đôt:
I '1 −2500 . d '1 1198, 19−2500. 0 , 0625
t '1 = '
= =931 ,031( 0 C )
1 ,004 +1 ,842 . d 1 1, 004 +1 ,842 . 0 ,0625
- Thể tích riêng sau buồng đốt
288   995.5  273   10 5
 1  5
 4.095 ( m 3 / kg khoùi kho)â
0.981  1.44  10  6,180.454
- Lượng nhiên liệu (than) tiêu hao để bốc hơi 1 kg ẩm:
q 3709 ,798
m= = =0 , 248
Qc .η bd 24958 , 78. 0,6
(kg than/kg ẩm)
ηbd =0,6: hiệu suất của buổng đốt
Trong đó
- Lượng nhiên liệu tiêu hao trong 1 h
B=m .W =0 , 294 . 82, 759=20. 502( kg than /h)
- Lượng khói khô cần thiết trong 1 h
L1’=Lk’.B=12,501.20,502=256,296(kg/h)=0,0712(kg/s)
- Lưu lượng thể tich khói:
V1’=L1’.v1’=256,296.4,095=1049,532(m3/h)=0,292(m3/s)
- Diện tích bề mặt ghi lò:
t
0 ,28 . B . Q d 2
F= (m )
r
(CT3-2/29-[9])

Trong đó:
B=20,502kg/h: lượng than cần cung cấp,(kg/h)

Qt = 23548,78(kJ/kg): Nhiệt trị thấp của than(kj/kg)
r=465000( W/m2): cường độ nhiệt của ghi,(bảng 3-1/30-[9])
0 ,28 . 24 , 316 .23548 , 78

F= =0 . 345(m2 )
 465000
f
 0.15
Đối với than antraxit, chon tỷ lệ mắt ghi F
Vậy diện tích mắt ghi: f=0,15.0,345=0,05178(m2)
- Thể tích buồng đốt:

Mật độ nhiệt thể tích của buổng đốt, khi sử dụng than antraxit q=290.10 3-
348.103(W/m3). Ta chọn q=348.103(W/m2) (Bảng 3-2/30-[9])
- Thể tích buồng đốt:
Qt . B. 0 . 28 23548 ,78 . 20 ,502 . 0 ,28
V= = 3
=0 . 388(m3 )
q 348 .10
(CT3-3/30-[9])
- Chiều cao buồng đốt:
V 0.388
H= = =1, 125(m)
F 0,345
(CT3-4/30-[9])
Vậy ta chọn H=1.2(m)

-
Chiều ngang(N), dài(L) của buông đốt:
Chiều dài buồng đốt là chiều dài mà sản phẩm cháy chuyển động dọc theo nó đi
vào buồng hòa trộn. Ở buồng đốt thủ công, ta chọn chiều ngang lớn hơn chiều
dài , để có thề trải dều than, thao tác nhe nhàng và đánh xỉ bớt khó khăn.

N
=1,5
L
Ta chọn
F 0 ,345
Tacó : F=N . L=1,5 L2 => L=
√ √
1,5
=
1,5
=0. 5(m)
Chiều ngang buồng đốt:N=1,5.L=1,5.0.5=0,75(m)
3.2 TÍNH CALORIPHE
Caloriphe là thiết bị truyền nhiệt dủng đề gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy.
Trong kỹ thuật thường dùng hai loại caloriphe là caloriphe khí- khói và caloriphe khí-
hơi. Ở đây ta chọn caloriphe khí – khói.
 Chọn kích thước của caloriphe để sử dụng trong tính toán:
Bảng 3.2: Một số kích thước của caloriphe.

Chiều dài L m 1,2
Đường kính ngoài d2 m 0,057
Ống
Đường kính trong d1 m 0,05

Bề dày ống δ m 0,0035
Bước ống ngang dòng lưu
s1 m 0,1
chất
Bước ống dọc dòng lưu
s2 m 0,1
chất ngoài ống
Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm
λ W/mK 57
ống (thép CT2)
Chọn nhiệt độ của khói vào caloriphe là: tkv=2500C

Nhiệt độ của không khí vào caloriphe là tkkv=260C
Chọn nhiệt độ của không khí ra khỏi caloriphe là:tkr=550C
Lượng khói khô cần thiết trong 1 h: L1’=2562,96(kg/h)=0,712(kg/s)
Lưu lượng thể tich khói: V1’=1049,532(m3/h)=0,292(m3/s)
Lưu lượng không khí vào caloriphe:Vkk=9226,095(m3/h)=2,562(m3/s)
 Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực:
Q= L(I2 – Io) + QBC + Qv - WCatv
=9949,277( 101,816 -71,202)+ 6248.0844+ 5178.193 -82,759.4,18.26
=307019,2(KJ/h)=85,283(KW)
Ta có Q=G1Cp1(t1v-t1r)=G2Cp2(t2r-t2v)=2,562.1,128.1,005.29=84,227(KW)
 Nhiệt độ của khói ra khỏi caloriphe:
Q 84 , 227
t 1 r =t 1v − =250− =2210 C
G1. . C p1 2 ,562 .1 , 128 .1 , 005
 Độ chênh nhiệt độ
Δt max − Δt min (250−26 )−( 221−55 )
Δt tb = = =193 ,554 0 C
Δt max ( 250−26 )
ln ln
Δt min ( 221−55 )
 Hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống
α 1=ϕb . α 1 đ
Trong đó:
α 1đ : hệ số trao đổi nhiệt đối lưu
ϕb :hệ số xét đến trao đổi nhiệt bức xạ,theo kinh nghiệm ϕb =0 ,05÷0 , 15
,vậy ta chọn ϕb =0,1

250+221
t tb1 = =235 ,5 0 C
- Với nhiệt độ trung bình của khói là: 2 , ta tìm
−2 −6 2 3
được λ1 =4 , 305. 10 W /m. đô , v 1 =37 , 419 . 10 m /s , ρ1 =0 , 701kg /m ,
Pr 1 =0, 663 khi đó ta có:
+ Giả sử vận tốc dòng khói là 2,5(m/s) ờ đường ống 0,4(m)

+ Vận tốc của khói thổi vào caloriphe là:
2
2,5 .0,4
ω c= =160( m/ s )
0 . 052
+ Chuần số Reynolds:

ω. d 160 . 0 , 05
Re f = = =213795 , 131>104
v 37 , 419 . 10 −6
+ chuẩn số Nusselt:
0 ,25
Pr f
Nuf =0 , 021 . Re0,8 0, 43
f . Pr f .
( ) Pr w
. εf
(trang89-[5])
Trong đó:
0 ,25
Pr f

( )
Pr w
=1
Đối với khói, trị số tiêu chuẩn ít thay đổi nên
L 1,2
Hê só ε f , phụ thuộc vào chiểu dài ống ,ta có = =24
 d 0 ,05
=> ε f =1 , 09
0 , 25
Pr f
=> Nuf =0 ,021 . Re0,8 0 , 43
f . Pr f .
( )
Pr w
. ε f =0 , 021. 213795 ,1310,8 .0 , 6630 , 43 . 1 , 09=352 , 286
Nu .f λf 352 , 286 . 4 , 305. 10−2

α 1đ = = =303 , 318
d 0 , 05
ta có:
2
α 1=ϕb . ϕ1 đ =0 ,15 . 303 ,318=45 , 498 (W /m . đô)
Vậy
 Hệ số trao đổi nhiệt giữa bề mặt ngoài của ống với không khí α 2

55+26
t tb2 = =40 , 50 C
- Nhiệt độ trung bình của không khí: 2
từ đó ta tra
bảng có các thông số sau:

3 −2 −6 2
ρ2 =11, 128 kg/m ; λ2 =2 , 76 .10 W /m. đô ; v 2=16 , 96 . 10 m /s ;Pr 2=0 ,699
+ Vận tốc của dòng khí trong ống dẫn trước khi vào caloriphe có đường
kính là 0.5m
V 2,562
ω ô2 = = =13 , 055(m/s)
π . D ô2 π . 0,52
2
4 4
+ Vận tốc của dòng khí khi vào cửa của caloriphe dường kính 0,25m
D 2ô2 0,52
ω=ω ô2 . =13 , 055. =52 ,22(m/ s )
d2 0 ,25 2
+
Chuẩn số Reynolds của dòng không khí:
ω. d 52 ,22 . 0 , 057
Re= = =175503 , 537>10 4
v 16 , 96 . 10 −6
+
Chuẩn số Nusselt của không khí
0,25
Pr
Nuf =0,26. Re 0 ,65
.Pr 0,33
( )
. f
Pr w
.ε s
¿0,26.175503 ,5370 ,65 .0,699 0,33 .1,053=623 ,541

Trong đó:
ε s : hệ số xét đến ảnh hưởng của bước ống:chùm song song
0, 15
S 0,1 0 ,15
( ) (
ε s= 2
d
=
0 ,057 ) =1, 053

Nu. 2 λ2 580 , 906 . 2 ,76 .10−2

=> α 2 = = =833 , 313
d 0 , 057
+ Hệ số truyền nhiệt là:
1 1
k= = =43 , 028(W /m2 . đô )
1 δ 1 1 0,0035 1
+ ++ + +
α 1 λ α 2 45 , 498 57 833 ,313
3
Q 84 , 227 .10
=> F= = =13 , 485(m2 )
k . Δt tb .η 43 , 028 .193 , 554 . 0 ,75
+ Số ống khói là:
. F kh 13 , 485
n= = =71 ,576( ông)
π . d1 . l π . 0 ,05 . 1,2 =>Chọn n =72 ống.
+ Chọn số ống trên một hàng là m,và số hàng z=8, khi đó:
n 72
m= = =9
z 8 (ống)
+ Kích thước caloriphe:
 Chiều rộng: a=z.s1=8.0,1+ 0,057=0,857(m)
 Chiều dài: b=m.s2 =9.0,1+0,057=0,957 (m)
 Chiều dài : l=1,2(m)
 Trở lực qua caloriphe:
v 2k . ρ k 57 ,273 2 .1 , 128
ΔP c=ξ =0 ,1522 .
2 2
2
¿ 281 ,575( N /m )=28 , 702( mmH 2 O)
3.3 THIẾT KẾ BỘ PHẬN TRUYỀN ĐỘNG
3.3.1 Chọn động cơ
-
Công suất cần để quay thùng:

−2
N=0 ,13 .10 . D 3 Lt a . n. ρ( KW )
Ta có: t (CTVII.54/123- [7])
Trong đó:
+ n : Số vòng quay của thùng, vòng /phút
+ a : Hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,063 (Bảng VII.5/123-[7])
+  : Khối lượng riêng xốp trung bình,  = 750 kg/m3
+ Dt,Lt : Đường kính và chiều dài của thùng, m
−2 3
⇒ N =0,13.10 1,2 .7,5.0,063.1.750=0.796 (KW)
- Chọn động cơ 4A100L8Y3, có các đặc tính sau:
 Công suất động cơ: Nđc = 1,5 kW
 Vận tốc quay: nđc = 698 vòng/phút
 Hiệu suất: η=74 %
 Hệ số công suất: cos ϕ =0,65
 Công suất động cơ làm việc:

N lv=N đc . η=1,5. 0 ,74=1 .11(kw )
Vậy thõa điều kiện N lv > N cần thiết đề quay thùng
3.3.2 Chon tỷ số truyền động
- Tỷ số truyền động chung của hệ thống:

nñc 698
i c= = =698
nthuøng 1
Do tỷ số truyền động quá lớn nên phải sử dụng hệ thống truyền động giảm tốc
cho thùng. Sử dụng bộ phận giảm tốc trục vít- bánh răng. Hệ thống truyền động
như sau: trục động cơ nối thẳng với trục vít, trục vít này truyền động qua bánh vít,
từ bánh vít qua bánh răng nhỏ của hộp giảm tôc, rồi qua bánh răng lớn, sau đó ra

khỏi hộp giảm tốc, truyền qua tang dẫn động và đến thùng qua bánh răng lớn gắn
vào thùng.
Hình3.2: Sơ đồ hệ thống truyền động cho thùng

- Chọn tỷ số truyền động:
 i12 = 4
 i23 = 6
ic 698
i01= = =29 ,083
 i 12 . i 23 4 .6
- Số vòng quay của các trục:
nk nk
i= =>n k +1 =
n K+1 i
- Công suất cần để quay thùng:

N 0 ,796
N '= = =1, 0757( kW )
ηđc 0 ,74
- Công suất ở các trục:

N k +1
η= => N k +1 =η . N k
Nk
Trong đó: chọn hiệu suất các bộ phận truyền động như:(trang27-[8])

+ Bộ truyền bánh răng trụ hở: hbr = 0,93 – 0,95=> chọn hbr=0,93
+ Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ được che kín: hbr’ = 0,96 – 0,98
=> chọn hbr’ = 0,96.
+Hiệu suất của bộ truyền trục vít:

ηñc 0 ,74
ηTrv = = =0 ,829
ηbr . η'br 0 , 93. 0 , 96
Bảng 3.3 Bảng sơ đổ truyền động
Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số
Tỷ số truyền động i 29,083 4 6
Vận tốc quay n
698 24 6 1
(vòng/ph)
Công suất N (kW) 1,0757 0,892 0,739 0,613
3.3.3 Tính bộ truyền bánh răng
Bộ truyền bánh răng truyền chuyển động từ tang dẫn đến bánh răng lớn gắn
vào thùng. Đây là cơ chế truyền động giữa hai tục song song nên ta sử dụng bộ
truyền động bánh răng trụ thẳng, truyền động hở, bánh răng ăn khớp ngoài.
 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:

Chọn nhóm bánh răng có độ rắn HB 350,được cắt gọt chính xác sau nhiệt
luyện . Bánh răng có khả năng chạy mòn tốt. Để tránh dính bề mặt làm việc của
bánh răng, lấy độ rắn của bánh răng nhỏ hơn bánh răng lớn 30-50HB.
 Bánh răng lớn(bảng 3-8/40-[8])
- Vật liệu: thép C355 thường hóa.
- Độ rắn: HB=160
- Giới hạn bền kéo: b = 480 N/mm2
- Giới hạn chảy: ch = 240 N/mm2

 Bánh răng nhỏ:

- Vật liệu: thép C45 thường hóa.
- Độ rắn: HB=190
- Giới hạn bền kéo: b = 580 N/mm2
- Giới hạn chảy: ch = 290 N/mm2
 Xác định ứng suất uốn cho phép:
Đối với răng làm việc một mặt:
1.5   1
u   ( N / mm 2 )
n  k (CT 3–5/42–[8])
Trong đó:
+ –1 (N/mm2):giới hạn mỏi uốn.
 Thép C45:  1  0.45  580  261 ( N / mm 2 )
 Thép C35:  1  0.45  480  216 ( N / mm 2 )
+ n: hệ số an toàn,đối với bánh răng thường thép rèn hóa, chọn n= 1,5.
+ k: hệ số tập trung ứng suất ở chân bánh răng, chọn k = 1.8.
 Ứng suất uốn cho phép của:
1.5  261
   u  nhoû   145 ( N / mm2 )
- Bánh răng nhỏ: 1.5  1.8
1.5  216
   u  lôùn   120 ( N / mm 2 )
- Bánh răng lớn: 1.5  1.8
+ Chọn hệ số tải trọng:

K = 1.3–1.5, chọn hệ số tải trọng K=1,3 do sử dụng vật liệu có khả năng chạy
mòn, vận tốc thấp.
+ Chọn chiều dài tương đối của bánh răng:
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, trục và ổ tương đối cứng( HB 
350), theo bảng 3-17/51-[8].
b
m   20  30
m
Trong đó:
+ b:chiều rộng bánh răng(mm)
+ m: modun của bánh răng.
Chọn m = 20.
+ Chọn hệ số răng và hệ số dạng răng:

Chọn số răng của bánh răng nhỏ(bánh răng dẩn động) Z1 = 35 (răng).
Theo bảng 3-18/52-[8], chọn hệ số dạng răng y1 = 0.4135
+ Tính modun của bánh răng:
6 6
3 19 .10 .. K . N 3 19 . 10 .1,3 . 0 , 739
m=
√ y.1 [σ ]u . ψ m . Z 1 . n
=
√ 0 , 4135 .35 . 1. 20 .145
=
7,576(mm) (CT 3-29/51-[8])
Chọn modun theo tiêu chuẩn (bảng3–1/34–[8])=> m =10mm.
+ Xác định khoảng cách trục A, số răng và chiều rộng bánh răng:
Khoảng cách trục được xác định theo công thức: m = (0,01 :0,02).A
(CT 3–22/49–[8])
m
A= =500−1000
=> 0 , 01−0 ,02 , vậy chọn A= 875mm
 Số răng bánh dẫn nhỏ:
2A 2 .875
Z 1= = =35
m(i+1 ) 10 (4+1 )
(CT 3–24/49–[8])
 Số bánh răng bị dẫn( lớn):
Z2=i.Z1=4.35=140(răng)
 Chiều rộng bánh răng dẫn(nhỏ):
b   m  m  20  10  200 (mm)

 Chiều rộng bánh răng bị dẫn(lớn)

b’ = 200 – 10 = 190 (mm)
- Kiểm tra sức bền uốn bánh răng:
19.1  10 6  K  N
u   u 
y  m2  Z  n  b (CT 3–33/49–[8])
- Hệ số dạng răng y được xác dịnh theo bảng 3-18/52–[8]:

+ Bánh răng nhỏ: y= 0,4135
+ Bánh răng lớn: y= 0.5170
- Ứng suất uốn tại chân răng nhỏ:
19. 106 . 1,3 .0 , 739
σ u 1= 2
=10 ,566 (N /mm2 )<[ σ u ]=145( N /mm 2 )
0 , 4135 . 10 . 35. 6 . 200
- Ứng suất uốn tại chân răng lớn:
6
19. 10 . 1,3 .0 , 739
σ u 1= 2
=13 ,343( N /mm 2 )<[σ u ]=120 (N /mm2 )
0 . 517 .10 . 140 .1 .190
Vậy bánh răng thỏa điều kiện bền uốn của răng.
- Bảng 3.4 Các thông số hình học chủ yếu của bô truyền:
Kí hiệu- Công thức Bánh răng dẫn Bánh răng

STT Thông số
Đơn vị tính nhỏ dẩn lớn
1 Modun m (mm) 10
2 Số răng Z (răng) 35 140
Đường kính vòng
3 dl (mm) dl  m  Z 350 1400
lăn
d1  d2
4 Khoảng cách trục A (mm) A 870
2

Chiều rộng bánh

5 b (mm) 200 190
răng
6 De (mm) De  dl  2m 370 1,420
đỉnh răng
7 Di (mm) Di  dl  2.5m 325 1,375
chân răng
8 Chiều cao đầu răng hd (mm) hd  m 10
9 Chiều cao răng H h  2.25m 22.5
+ Tính lực tác dụng lên trục( không xét ma sát)

- Moment xoắn Mx:
9 ,55 . 106 . N 9 ,55 . 106 . 0 ,739
Mx= = =1176241,667 (Nmm )
n 6 (CT 3–53/55–[8])
2 M x 2. 1176241 , 667
P= = =6721 , 381( N )
- Lực vòng P: d1 350 (CT 3–49/54–[8])
- Khối lương bánh răng: bánh răng làm bằng thép C35,  = 7850 kg/m3.
π π
M =ρ .V =ρ . .(d 2l −D 2ng ). b=7850 . (1,42 −1 ,2422 ).0 , 19=488 , 993(kg )
4 4
3.4 TÍNH VÀNH ĐAI:

Chọn sơ bộ các thông số của vành đai như sau:
 Bề rộng vành đai: B=100mm

B
h= =38 , 46(mm )
 Bề dày vành đai: đối với thùng tải trọng nặng chọn 2,6
 Chọn h=40mm
 Vật liệu làm vành đai: thép CT3, =7850kg/m3
 Gân để lắp vành đai:

- Chiều dày:h1=10mm
- Bề rộng: h2=40mm
- Chiều dài l=160mm
 Chân đế:
- Chiều dày: h3=20mm
- Bề rộng: h4=40mm
- Chiều dài h5=240mm
- Chiều cao h6=40mm
 Khoảng cách giữa gân và thân thùng đề lắp chân đế:60mm
 Đường kính ngoài vành đai:
Dđai=1238+2(40+20+60)=1418(mm)
 Khối lượng 2 vành đai:
π π
mđai=2 . ρ . V =2 .7850 . .( D2đai−D2ng ). B=2. 7850 . .(1 , 4182 −1, 3382 ).0,1=377 , 697(kg )
4 4
3.5 TÍNH TẢI TRỌNG THÙNG:
 Khối lượng của thùng quay:
Bảng3.5 : Khối lượng thùng sấy, LT=7,5m
Khối lượng Đường kính Đường kính Khối

Thông số Vật liệu
riêng (kg/m3) trong (m) ngoài (m) lượng(kg)
Thân
CT3 7850 1,2 1,216 1786,559
thùng
Bông
Lớp cách
thủy 200 1,216 1,236 57,745
nhiệt
tinh
Lớp bảo
CT3 7850 1,236 1,238 228,681
vệ

Khối lượng thùng mthùng=2072,985(kg)
 Tải trọng của thùng:

Q=(mthùng+mcánh+mđai+mbánh răng +mvật liệu ).g
=(2072,985+ 873,077 + 377,697 + 488,993 +800).9,81
=4612,752.9,81=45251,0971(N)
3.6 TÍNH CON LĂN ĐỠ:
Chọn góc giữa hai con lăn đở là là:2 = 60   = 30.
α
Q
N T
Hình 3.3 : Lực tác dụng lên con lăn
 Phản lực của mỗi con lăn đỡ lên vành đai:

Q 64359,466
T= = =37157 , 955( N )
2 cos α 2 cos30 (CT 5–27/245–[17])
 Lực đẩy con lăn theo chiều ngang:
0
S=T .sin α=37157 , 955 . sin30 =18578 ,978 (N )
 Lực ép con lăn lên bệ:
0
N=T . cos α=37157 ,955 . cos30 =32179 , 733( N )

 Bề rộng con lăn :

B c=B+(3÷5 )=10+(3÷5 )=13÷15(cm) ,chọn B =15cm (CT 5–34/245–
c
[17])
 Đường kính con lăn thép:
T 37157 , 955
dc ≥ = =8 , 257÷6 ,193 (cm)
(300÷400). B (300÷400 ). 15 (CT 5–36/245–[17])
Ta chọn d= 10 (cm)
3.7 TÍNH CON LĂN CHẶN:
 Lực dọc thùng U được xác định như sau:
U=Q.sinα = 64359,466 .sin 30=3368,314(N)
Lực U có khuynh hướng kéo thùng tụt xuống, do đó ta đăt con lăn sát vành đai
đề giữ thùng ở vị trí ổn định. Trên thùng quay, ta lắp hai con lăn chặn nằm về hai
phía của vành đai đặt gần bánh răng vòng. Khi lắp đặt, lắp sao cho trục con lăn vuông
với mặt đất.
 Góc nghiên của con lăn:

d
sin α=
D đai
Trong đó d: đường kính con lăn

α =30: góc nghiên của thùng quay.
d
=> sin 30 = =0 , 0523 => d=82 ,529( mm)
1578
Vậy chọn d=85mm
 Lực tác dụng lớn nhất lên con lăn:

F max =Q(f +sin α )
Trong đó, f là hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn, chọn f =0.1
0
=> F max =Q( f + sin α )=64359,466 .(0 .1+ sin3 )=9804 , 261( N )
3.8 TÍNH GẦU TẢI NHẬP LIỆU:
Ta chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì chúng có những ưu điểm sau: cấu tạo
đơn giản, kích thước gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớ, năng suất
cao. Do vật liệu sấy là bắp hạt có đường kính trung bình 7,5mm, dạng hạt, hơi ẩm, ta
chọn gầu tải băng vận tốc cao, gầu nông, gắn cố định. Bắp là vật liệu có ma sát nhỏ,
dó đó ta chọn phương pháp nhập liệu như sau: đổ vật liệu xuống đáy gầu, dùng gầu
múc, vận chuyển lên trên.
3.8.1 Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải:
-
Bộ phận kéo:
Băng được làm bằng vải cao su. Chọn chiều rộng băng là 400mm, chọn số lớp
vải z=5(do vật liệu ở dạng hạt), theo bảng 5.9/227-[2])

-
Gầu:
Chọn loại gầu nông đáy tròn có kích thước cơ bản sau:
A=65mm;
B=125mm;
h=85mm: chiều cao của gầu;
R=30mm;
i=0,2lít =0,0002m3: dung tích 1 gầu.
-
Các gầu đáy tròn được lắp trên bộ phận kéo cách nhau một khoảng:
- a=(2,5÷3). h=3 . 85=255 (mm)
Khi bắt đầu gắn vào băng, ta đập lõm phần kim loại xung quanh lỗ bắt vít, để khi
ghép gầu vào băng, mặt băng và bu long nằm trên mặt phẳng, như vậy băng sẽ
ôm khít với tang.
+
Tan dẫn động: tang của gầu tải băng được chế tạo bằng cách hàn.
Đường kính tan được xác định:
D   125  150  z  150  5  750 ( mm)

,chọn đường kính theo tiêu chuẩn D=800mm,
theo bảng 3.11/201-[2].
3.8.2 Xác định năng suất và công suất của gầu tải:
+ Năng suất của gầu tải:

i
Q=3,6 . . ϕ . ρ.v(T /h)
a
Trong đó:
v=2m/s: vận tốc của cơ cấu kéo bằng băng
b:khối lượng riêng xốp của khối hạt
=0.6: hệ số chứa đầy vật liệu trong gầu, cho vật liệu dạng hạt.
−3
0,2. 10
Q=3,6 . .0,6 . 750 .2=2 ,541
 255 .10−3
(tấn/h)
+ Công suất của gầu tải:
Công suất cần thiết của động cơ truyền chuyển động cho gầu tải dùng băng:
Q. H 2 .541 .2,5
N đc = = =0,0247 (kw )
367 . η 367 . 0,7
Trong đó:
H=2,5m: chiều cao nâng vật liệu của gầu tải.

 = 0,7: hiệu suất của gầu tải băng, đối với H  30m.
3.9 TÍNH XYCLON
Khi tác nhân sấy không khí nóng đi qua máy sấy hường có mang theo rất nhiều
hạt bụi nhỏ, chúng cần được thu hồi đề làm sạch môi trường không khí thải.

Trong hệ thống này sấy thùng quay dùng xyclon đơn. Chọn loại xyclon đơn
ЦH-15 với góc nghiên cửa vào δ =150. Loại này đảm bảo độ làm sạch bụi lớn nhât với
hệ số sức cản thủy lực nhỏ nhất.
Đối với xyclon ЦH-15 thì chọn đường kính từ 40 800mm. Hệ này làm sạch
bụi càng tăng nếu bán kính xyclon càng bé, vì vậy nên dùng xyclon có bán kính nhỏ.
Năng suất của xyclon đơn của xyclon đơn khá lớ, muốn tăng năng suất có thể ghép
nhiều xyclon làm việc song song.
 Lưu lượng khí vào xyclon chính là lượng tác nhân sấy ra khỏi thùng sấy:
3 3
Vxyclon=V2= 9424 , 565(m /h)=2, 618(m /s)
 Đường kính xyclon: Chòn 1 xyclon, đường kính D=650mm, dùng khi năng suất
của xyclon ЦH-15 từ 7650  8920 m3/h (bảng III.5/524-[6])
 Kích thước cơ bản của xyclon ЦH-15
Bảng 3.6 : Kích thước cơ bản của xyclon đơn loại ЦH-15(bảng III.5/524-[6])
ST Kích thước của xyclon ЦH-15 Kí hiệu Công thức Giá trị Đơn
T vị
1 Đường kính trong của xyclon D 650 mm
2 Chiều cao cửa vào a 0,66D 429
3 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 1,74D 1131
4 Chiều cao phần hình trụ h2 2,26D 1469
5 Chiều cao phần hình nón h3 2,0D 1300
Chiêu cao phần bên ngoài ống
6 h4 0,3D 195
tâm
7 Chiều cao chung H 4,56D 2964

8 Đường kính ngoài của ống d1 0,6D 390

Đường kính trong của cửa tháo
9 d2 0,3D 195
bụi
10 Chiều rộng cửa vào b1/b 0,26D/0,2D 169/130
11 Chiều dài của ống cửa vào l 0,6D 390
Khoảng cách từ tận cùng xyclon
12 h5 0,32D 208
đến mặt bích
13 Góc nghiên giửa nắp và ống vào α 15 Độ
Hệ số trở lực của xyclon ξ 105 Đơn
14
vị
h4
a
h1
a
l
h2
h3
h5
D
Hìn
h 3.4: Xyclon đơn
 Bunke chứa bụi:

- Thể tích làm việc của bunke dối với 2 nhóm xychon Vbunke=1,1 m3(bảng III.5a[6])
- Góc nghiên của thành bunke: chọn 600
- Để giảm chiều cao chung của bunke, ta đặt bunke chung cho nhóm xyclon.
- Xem lưu lượng khí vào mỗi xyclon trong 2 nhóm xyclon là bằng nhau và bằng:
V xyclon 2 , 618
V= = =1 ,309(m3 /s )
2 2
- Tốc độ quy ước của khí:

V V 1 , 309
D=
√ 0 ,785 . ω q
=> ω q = 2
=
0 ,785 . D 0 ,785 . 0 , 652
=3 , 947(m/s)
(CTIII.47/522-[6])
- Trở lực qua xyclon:
ω2q . ρ2
Δp=ξ
2
3 , 9472 . 1 ,1465
¿ 105. =937 , 708( N /m 2 )=95 , 587(mmH 2 O )
2 (CTIII.50/522-[6])
Trong đó, ρ2 =1,1465kg/m3: khối lương riêng của không khí ở t2=350C.
3.10 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TRỞ LỰC ĐƯỜNG ỐNG
Do hệ thống sấy dài, có trở lực lớn, nên ta sử dụng quạt để vận chuyển không
khí tác nhân sấy đi qua hệ thống, thực hiên quá trình sấy.
 Quạt đặt ở cuối hệ thống- quạt hút, có nhiệm vụ hút tác nhân sấy đi qua thùng
sấy, sau đó thổi vào xyclon để quá trình lắng diễn ra nhanh hơn. Đường ống từ
sau thùng sấy đến cửa vào xyclon hình chữ nhật bằng tiết diện cửa vào xyclon,
trên đường có một chỗ uốn 900, rẽ nhánh vào xyclon.
Chọn quat ly tâm áp suất trung bình Ц 9-57,N05 có kích thước:

- Mặt bích cửa ra: hình tròn, B=350mm
- Mặt bích cửa vào: hình tròn, D=509mm
Bảng 3.7: Bảng thiết kế đường ống
STT Bắt đầu đoạn ống Đoạn ống Kết thúc đoạn
ống

Lưu
Kích Chiều Kích Vận tốc Kích
Điểm bắt lượng Điểm kết
thước dài l thước khí v thước
đầu khí V thúc
(mm) (m) (mm) 3 (m/s) (mm)
(m /s)
Cửa ra Lối vào
1 350 2 500 2,562 13,055 250
quạt đẩy caloriphe
Cửa vào
Cửa ra
2 250 2 250 2,81 22,373 thùng nhập 250
caloriphe
liệu
2
429
429 x169 (nhánh 2,618 26,109
x169
Cửa ra chính)
3 thùng 1,5x2
tháo liệu (2 429 Cửa vào 429
429 x169 1.309 18,055
nhánh x169 xyclon x169
rẽ)
Cửa ra
Cửa vào
4 của nhóm 400 2 400 2,618 20,844 509
quạt hút
cyclon
3.10.1 Tính trở lực ma sát trên đường ống:
Chế độ dòng chảy được xác định:
v . Dtđ . ρk
Re=
μk ,
trong đó:
+ v, ρk , μk : lần lượt là vận tốc (m/s), khối lượng riêng(kg/m3), độ
nhớt(Ns/m2) của không khí sấy tại các vị trí tương ứng.
+ Dtđ: đường kính tương đương của ống(m)
 Ống tròn: Dtđ=Dống.
4 S 4.a.b
Dtñ = =
 Ống hình chữ nhật: Π 2. (a+b ) ,với
. a, b: chiều dài 2 cạnh của tiết diện ống,(m)
.S: diện tích tiết diện ống,(m)
. Π : chu vi tiết diện,(m)
Khi Re>4000: dòng khí ở chế độ chảy xoáy, xem dòng chảy ở khu vực nhẵn
thủy lực. Từ đó xác định được hệ số trở lực ma sát  theo bảng II.12/379-[6]
2
L v k . ρk
ΔP ms=λ . . ( N /m2 )
Dtđ 2
L v 2k . ρk
¿ λ. . (mmH 2 O)
D tđ 2 . g (CT II.56/377-[6])
Bảng 3.8: Kết quả tính trở lực ma sát trên đường ống
ST L Dtđ Δ Pl Δ Pl
Đoạn ống Re  2
T (m) (m) (N/m ) (mmH2O)
Từ sau quạt
421530,65 0,0137
1 đầy đến trước 2 0,5 13,915 1,418
4 8
caloriphe
Từ sau
0,0131
2 caloriphe đến 2 0,25 485330,67 17,2359 1,806
5
thiết bị sấy
Từ Nhán
0,242 532541,95 0,0126
sau h 2 40,816 4,165
5 1 7
thùng chính
3 sấy
2
đến 0,242 266270,97 0,0153
nhánh 1 11,816 1,206
xyclo 5 6 4
rẽ
n
Từ sau xyclon 507111,85 0,0129
4 2 0,4 16,164 1,648
đến quạt hút 2 8
3.10.2 Tính trở lực cục bộ
Áp suất cần thiết đề khắc phục trở lực cuc bộ trong ống dẫn:

v 2k . ρk v 2k . ρ k
ΔP cb=ξ =ξ
2 2. g (CT II.56/377-[6])
Trong đó: ζ : hệ số trở lưc cục bộ.
 Hệ số trở lực do đôt mở:

Với
+ A1,A2: diện tích tiết diện ống nhỏ và ống mở rộng,m2
+ Theo bảng N11/387–[6],xác định được 
Bảng 3.9: Áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ do đột mở
S Ống nhỏ Ống mở rộng

Δ Pl
Δ Pl
T Vị trí trở lực Dtđ1 A1 Dtđ2 A2 ξ (mmH2O
(N/m2)
(m) (m2) (m) (m2) )
T
Từ cửa ra quạt
0,065
1 đẩy đến đường 0,35 0,0962 0,4 0,1257 6,5643 0,669
ống
Từ cửa ra
2 caloriphe đến 0,25 0,0491 0,25 0,1256 0 0 0
đường ống
Từ ống đến
3 cửa vào quạt 0,4 0,1257 0,509 0,2035 0,16 39,849 4,062
hút
 Hệ số trở lực do đột thu:

- Vị trí có trở lực do dột thu là từ đường ống vào caloriphe
+ A1=0,0491: diện tích tiết diện ống nhỏ,m2
+ A2=0,1257: diện tích tiết diện ống mở rộng,m2
+ Theo bảng N13/387–[6],xác định được 

+ Ta có A1/A2=0,0491/0,1257=0,391=>  =0,0686
v 2k . ρk 57 , 2732 .1 , 128
ΔP 4 =ξ =0 ,0686 .
2 2
2
=> ¿ 126 , 912(N /m )=12, 937 (mmH 2 O )
 Hệ số trở lưc tại đoạn ống uốn 900:
Đối với ống tiết diện hình chữ nhật, vị trí uốn là sau thùng sấy, trước khi vào xyclon.
Hệ số tồn thất cột áp cục bộ của dòng chảy tại chỗ uốn cong 900:
ξw=A . B .C
Trong đó:
 = 90 : A=1 (Bảng N24/393–[6])

R
4
D
Chọn td : B= 0,11 (Bảng N25/393–[6])
a 182
= =0 , 39:C=1,6
b 462
(Bảng N26/393–[6])
 ξ=1.0,11.1,6=0 ,176
18 ,055 2 . 1 ,1465
Δp cb5=0 , 176 . =3 , 353(mmH 2 0 )=32 , 893( N /m2 )
2.9 , 81
=>

Trở lực trên ống thẳng

v 2 18 , 055
= =0,5
- v 1 36,109 => ξ =0,1
Ta có
v 2k . ρk 18 , 0552 .1 , 1277
ΔP cb6 =ξ 2 . =0,1.
2 2
2
¿ 18 ,369( N /m )=1 , 872(mmH 2 O)
=>
3.10.3 Tính trở lục cho hệ thống:

Tổn thất cột áp động tại cửa ra của quạt:
-
Vận tốc khí tại cửa ra của quạt:
Soáng
v quaït =v oáng .
S quaït (m/s)
-
Tổn thất cột áp động:
2
v 2quat . ρ 2 v quat
.ρ
ΔP đ = ( N /m )= (mmH 2 O)
2 2g

Tổn thất cột áp tinh toán:
Δp tt =Δp t +Δp đ (N/m2)

Tổn thất cột áp toàn phần
273+t 760 ρ k
ΔP=ΔP tt . . .
293 B ρ ,(N/m2) (CT II.238a/463-[6])
Với:
+
t: nhiệt độ làm việc của khí,0C

+
B: áp suất tại chỗ đặt quạt,B= 760 mmHg
+ ρ=1 ,293 kg/m3
: khối lương riêng của khí làm việc ở điều kiện tiêu
chuẩn
Bảng 3.10: Tổn thất cột áp mà quạt phải khắc phục
Quạt đẩy Quạt hút

Δ P3 + Δ
Δ P Công thức Δ P1 + Δ P2
Tồn thất ma sát P4
ms 2
Giá trị (N/m ) 31,151 68,796
Δ P1 + Δ P2 + Δ P3 + Δ
Δ Pc Công thức
Tổn thất cục bô Δ P4 + Δ P6 P5
b
Giá trị (N/m2) 148,845 72,742
Δ Pms + Δ
Δ Pms + Δ Pcb +
Tổn thất cột áp Δ Pt Gổm Δ Pcaloriphe+ Δ Phạt Pcb + Δ
tĩnh Pxyclon
Giá trị (N/m2) 839,662 1079,246
Tổn thất cột áp Δ Pđ (N/m2) 97,7 86,788
động
Tổn thất cốt áp Δ Ptt (N/m2) 937,362 1166,034
tính toán
Tổn thất côt áp Δ P (N/m2) 912,993 1086,628
toàn phần
3.11 TÍNH CÔNG SUẤT VÀ CHỌN QUẠT

-
Năng suất của quạt V (m3/h): đối với không khí kít bẩn thì năng suất quạt lấy
bằng lưu lượng khí theo tính toán ở điều kiện làm việc.
-
Trở lực mà quạt phải khắc phục: lấy tổn thất cột áp toàn phần ở điều kiện làm
việc.
-
Công suất trên trục động cơ điện khi vận chuyển khí là:
V . ΔP. ρ . g
N=
1000 . ηq . ηtr ,KW, (CT II.239a/463, [6])
Với:
tr=0,9: hiệu suất truyền động của quạt với động cơ bằng bánh ma sát.
q :hiệu suất quạt(tra giản đổ đặc tuyến quạt ly tâm Ц 9–57, N5 (H.II.58/489-[6])
- Công suất động cơ điện:
Nđc = k3.N,kw (CT II.240/464, [6])

Với, k3: hệ số dữ trữ.
Bảng 3.11: Tính công suất và chọn quạt
ST
Đại lượng Kí hiệu Quạt hút Quạt đẩy
T
Năng suất trung
1 V (m3/s) 2,618 2,81
bình
Khối lượng riêng ρ
2 (kg/m3) 1,146 1,125
tác nhân sấy
Tổn thất cột áp ΔP
3 (N/m2) 1086,628 912,993
toàn phần
4 Hiệu suất quạt q 0,5 0,5
Công suất trên trục
5 N (kW) 3,622 3,205
động cơ điện
Công suất động cơ
6 Nđc (kW) 4,165 3,685
điện

Tốc độ vòng của

7 n(m/s) 36,7 26,4
bánh guồng
Do N>5KW thỉ k3=1,15
CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN
Thiết bị sấy thùng quay đã thiết kế ở trên có thể làm việc với các thông số kỷ thuật
sau:
- Năng suất 800kg/h.

- Độ ẩm từ 22% xuống 13%
- Thời gian sấy một mẻ là 81 , 0973( phút ) .
0
- Nhiệt độ tác nhân sấy vào thiết bị: 55 C.
- Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thiết bị: 350C.
Nhìn chung, với hệ thống sấy thùng quay này, có thề đảm bảo được năng suất cũng
như độ ẩm yêu cầu với thời gian sấy phù hợp. Tuy nhiên, trong hệ thống vẫn còn một
số nhược điểm sau: chi phí đầu tư nhiên liệu lớn, nhiệt độ của khói lò kho6mg ổn
định, khó điều chỉnh, thiết bị cồng kềnh, chi phí chế tạo cao.

Tài liệu tham khảo:
[1] Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục, 2002.
[2] Nguyễn Văn Lụa, Kĩ thuật sấy vật liệu, NXB Đại Học Quốc Gia TPHCM, 2001.
[3]Nguyễn Văn Lụa, Kĩ thuật sấy nông sản thực phẩm, NXB Khoa Học Kĩ Thuật,
2002.
[4] Cao Văn Hùng, Nguyễn Hữu Dương, Sấy và bảo quản thóc ngô giống trong gia
đình, NXB Nông nghiệp, 2001.
[5] Hoàng Văn Chước, Thiết kế hệ thống thiết bị sấy, NXB Khoa Học và Kỹ Thuật
Hà Nội, 2006.
[6] Trần Xoa và các tác giả, Sổ tay quá trình- thiết bị trong công nghệ hóa chất, tập 1,
NXB Khoa Học Kĩ Thuật, 1999.
[7] Trần Xoa và các tác giả, Sổ tay quá trình- thiết bị trong công nghệ hóa chất, tập 2,
NXB Khoa Học Kĩ Thuật, 1999.

[8] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo dục,
2000.
[9] Phạm Thanh, Giáo trình lò công nghiệp, Trường đại hoc Bách Khoa Đà Nẵng,
2007.
[10] Hồ Lệ Viên, Thiết kế- tính toán các chi tiết thiết bị hóa chất, tập 1, NXB Khoa
Học Kĩ Thuật, 1978.
[11] Vũ Bá Minh, Hoàng Minh Nam, Cơ học vật liệu rời, NXB Khoa Học Kĩ Thuật,
1998.
[12] Phạm Thị Tải, Trương Đích, Kỹ thuật trồng ngô giống mới năng suất cao,NXB
Lao Động-Xã Hội,2005
[13] Phạm Xuân Vượng, Trần Như Khuyên,Giáo trình kỹ thuật sấy nông sản, Hà Nội,
2006.
[14] Trần Văn Phú,Kỹ thuật sấy, NXB Giáo dục,2008.
[15] Phan Văn Thơm, Số tay thiết kế thiết bị hóa chất và chế biến thực phẩm, Viện
đào tạo mở rộng, 1992.
[16] Hồ Lệ Viên, Thiết kế- Tính toán các chi tiết thiết bị hóa chất, tập 1, NXB Khoa
học kỹ thuật,1978
[17] Hồ Lệ Viên, Thiết kế- Tính toán các chi tiết thiết bị hóa chất, tập 2, NXB Khoa
học kỹ thuật,1978.

Tailieuxanh Do An Qua Trinh Thiet Bi Say Thug Quay 9222

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieuxanh Do An Qua Trinh Thiet Bi Say Thug Quay 9222

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

KHOA CÔNG NGHÊ HOA HỌC

ĐỒ ÁN QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY THÙNG QUAY SẤY

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: TIỀN TIẾN NAM

SINH VIÊN THỰC HIỆN: VÕ VĂN LINL

TP.HCM, thứ 6, ngày 12 tháng 6 năm 2015

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN……………………………………………………...…..6

1.1 TỒNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU ………………………………………......6

CHƯƠNG 2 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH……………………………………...14

2.1 CÁC THÔNG SỐ TÁC NHÂN SẤY…………………………………………14

2.2CÁC CÔNG THỨC SỬ DỤNG………………………………………………15

2.3TÍNH THÔNG SỐ CỦA TÁC NHÂN SẤY …….............................................15

2.7.1 Đường kính của thùng sấy ………………………………………….....24

2.7.2 Chiều dài thùng sấy……………………………………………………25

2.7.3 Thể tích thùng sấy………………………………………………………25

2.7.4 Cường độ bay hơi ẩm…………………………………………………..25

2.7.5 Thời gian sấy…………………………………………………………..26

2.7.6 Thời gian lưu của vật liệu:…………………………………………….....26

2.7.8 Tính bề dày cách nhiệt của thùng…………………………...…………...27

2.7.9 Kiểm tra bề dày thùng:……………………………………………………33

2.7.10Trở lực qua thùng sấy:………………….…………………………………35

2.7.11 Chọn kích thước cánh đảo trong thùng……………………………….….37

2.7.12 Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng………...…………………….…38

CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ……………………………………........39

3.1 TÍNH TOÁN BUỒNG ĐỐT………………………………………………..…39

3.2 TÍNH CALORIPHE………………………………………………………...….44

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 3 SVTH:VÕ VĂN LINL

3.3 THIẾT KẾ BỘ PHẬN TRUYỀN ĐỘNG………………………………..……48

3.3.1 Chọn động cơ……………………….……………………………………...48

3.3.3 Tính bộ truyền bánh răng…………………….…………………………….50

3.8 TÍNH GẦU TẢI NHẬP LIỆU:……………………..………………………….58

3.8.1 Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải:…………...……………………….….58

3.10 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TRỞ LỰC ĐƯỜNG ỐNG……..……………………..62

3.10.3 Tính trở lục cho hệ thống:…………………………………………..……..67

3.11 TÍNH CÔNG SUẤT VÀ CHỌN QUẠT……...…….……………..…….……..68

TÀI LIỆU THM KHẢO………………………………………………………….…72

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 4 SVTH:VÕ VĂN LINL

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 5 SVTH:VÕ VĂN LINL

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 6 SVTH:VÕ VĂN LINL

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1.1TỒNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU

1.1.3 Thành phần hóa học

Protein (g) 8,00 9,60

Lipid (g) 2,50 5,20

Vitamin A (mg) 0 0,03

Vitamin B1 (mg) 0,20 0,28

Vitamin B2 (mg) 0 0,08

Vitamin C (mg) 0 7,70

Nhiệt lượng (Kalo) 340 350

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 8 SVTH:VÕ VĂN LINL

Tên nước Diện tích Năng suất Sản lượng

Năm Diện tích Năng suất Sản lượng

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 9 SVTH:VÕ VĂN LINL

1.2 TỒNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP

1.2.2 Phân loại quá trình sấy

Người ta phân biệt ra 2 loại:

Và cũng có nhiều cách phân loại:

 Dựa vào tác nhân sấy:

- Sấy bằng không khí hay khói lò.

- Sấy chân không.

- Máy sấy liên tục.

GVHD:TIỀN TIẾN NAM 10 SVTH:VÕ VĂN LINL