BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM


ĐỒ ÁN

KĨ THUẬT THỰC PHẨM

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY BĂNG TẢI KHOAI

MÌ LÁT NĂNG SUẤT 585KG/H

TP. HỒ CHÍ MINH, NGÀY 10 THÁNG 01 NĂM 2022

 BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM


ĐỒ ÁN

KĨ THUẬT THỰC PHẨM

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY BĂNG TẢI KHOAI

MÌ LÁT NĂNG SUẤT 585KG/H

Nhóm 24 GVHD: TRẦN CHÍ HẢI

Sinh viên thực hiện:

1. Trần Lê Thanh Ngân – 2005190365

2. Nguyễn Thị Kim Cương – 2005190100

TP. HỒ CHÍ MINH, NGÀY 10 THÁNG 01 NĂM 2022

 LỜI CAM ĐOAN

Chúng em xin cam đoan đề tài: “Thiết kế hệ thống sấy băng tải khoai mì lát năng
suất 585 kg/h” do nhóm 24 nghiên cứu và thực hiện.

Chúng em đã kiểm tra dữ liệu theo quy định hiện hành.

Kết quả bài làm của đề tài “Thiết kế hệ thống sấy băng tải khoai mì lát năng suất
585 kg/h” là trung thực và không sao chép từ bất kỳ bài tập của nhóm khác.

Các tài liệu được sử dụng trong tiểu luận có nguồn gốc, xuất xứ rõ ràng.

SINH VIÊN THỰC HIỆN

Nguyễn Thị Kim Cương

Trần Lê Thanh Ngân

 LỜI CẢM ƠN

Để hoàn thành đồ án này, trước hết chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến
quý thầy, cô giáo trong Khoa Công nghệ Thực Phẩm trường Đại học Công Nghiệp
Thực Phẩm TP. Hồ Chí Minh đã truyền đạt kiến thức và kinh nghiệm quý báu cho
chúng em trong suốt quá trình học tập và rèn luyện tại trường.

Trong quá trình thực hiện đề tài chúng em đã gặp không ít khó khăn. Nhưng với
sự động viên và hướng dẫn giúp đỡ của quý thầy, cô, bạn bè chúng em đã hoàn thành
tốt đồ án của mình và có được những kinh nghiệm, kiến thức hữu ích cho bản thân.

Đặc biệt em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới thầy Trần Chí Hải, người đã trực tiếp
hướng dẫn và tận tình giúp chúng em trong suốt quá trình thực hiện đồ án.

Dù đã cố gắng nhưng không tránh khỏi những sai sót. Rất mong sự thông cảm và
đóng góp ý kiến của quý thầy, cô và các bạn để đồ án được hoàn thiện.

Cuối cùng xin kính chúc thầy, cô và các bạn sức khỏe, luôn thành công trong
công việc và sức khỏe.
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1. Khoai mì (sắn)............................................................................................

Hình 3.1. Dao tách vỏ thịt của củ khoai mì..............................................................

Hình 3.2. Thiết bị rửa củ khoai mì...........................................................................

Hình 3.3. Thiết bị bóc vỏ lụa và tách đất cát thô......................................................

Hình 3.4. Thiết bị cắt lát...........................................................................................

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1. Bảng giá trị dinh dưỡng của khoai mì...........................................................

Bảng 2. Các thông số ban đầu..................................................................................

Bảng 3. Bảng tổng hợp.............................................................................................

Bảng 4. Bảng cân bằng năng lượng..........................................................................

 LỜI MỞ ĐẦU
Trong những năm gần đây nền nông nghiệp nước ta đạt được nhiều thành tựu to
lớn. Ngoài việc đáp ứng nhu cầu nội địa nước ta đang bắt đầu xuất khẩu nông sản cùng
với các chế phẩm của nó. Do đó việc ứng dụng các công nghệ mới đóng một vai trò
hết sức quan trọng. Trong đó, công nghệ sấy là khâu quan trọng trong công nghệ sau
thu hoạch, chế biến và bảo quản nông sản.

Sấy là quá trình làm giảm độ ẩm của hạt đến mức an toàn để tồn trữ. Sấy là một
hoạt động sau thu hoạch quan trọng nhất trong chuỗi hoạt động sau thu hoạch. Nếu
hoạt động sấy bị chậm trễ hoặc sấy không hoàn toàn, chưa đạt đến thủy phần an toàn
cho bảo quản, lúa sẽ bị giảm chất lượng và dẫn đến mất mát sau thu hoạch.

Đối với nước ta là nước nhiệt đới nóng ẩm, do đó việc nghiên cứu công nghệ sấy
để chế biến thực phẩm khô và làm khô nông sản có ý nghĩa rất đặc biệt. Kết hợp phơi
sấy nhằm tiết kiệm năng lượng, nghiên cứu những công nghệ sấy và các thiết bị sấy
phù hợp cho từng loại thực phẩm, nông sản phù hợp với điều kiện khí hậu và thực tiễn
nước ta. Từ đó tạo ra hàng hóa phong phú có chất lượng cao phục vụ cho xuất khẩu và
tiêu dùng trong nước. Ở đây khoai mì cũng là cây lương thực có tầm quan trọng lớn
nên việc sấy nó để tạo ra những sản phẩm vừa đạt giá trị dinh dưỡng, giá trị vệ sinh và
cả giá trị cảm quan có ý nghĩa rất lớn. Với đòi hỏi về chất lượng của thị trường ngày
càng cao thì việc sấy khoai mì sau khi thu hoạch ngày càng trở nên quan trọng.

Xuất phát từ những yêu cầu thực tế cũng như làm quen với việc tính toán, phác
thảo và thiết kế ra một hệ thống sấy để chế biến thực phẩm, chúng em được phân công
đồ án với nhiệm vụ: “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy băng tải khoai mì lát năng suất
585kg/h”.
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU

1.1. Khoai mì.

Hình 1.1. Khoai mì (sắn)

Khoai mì (miền Bắc gọi là sắn) có tên khoa học là Manihot esculenta, thuộc họ
Thầu dầu: Euphorbiaceae. Là một trong các cây lương thực chủ đạo của nước ta.
Khoai mì có thân nhỏ, cao khoảng 1,5 đến 3 m, toàn cây có nhựa trắng và thân có các
u nần do cuống lá để lại. Lá khoai mì thuộc dạng lá đơn, mọc so le với các cuống lá
dài, phiến lá xẻ thành 5 – 8 thùy, hình chân vịt. Hoa khoai mì mọc thành cụm ở ngọn,
quả hình trứng, có cánh. Rễ khoai mì thuộc dạng rễ củ, phình to và có thể dài đến 60
cm với lớp vỏ dày, lớp vỏ tróc màu vàng nâu, lớp vỏ giữa màu hồng tím, chứa nhiều
tinh bột bên trong và có sợi trục như tim nến ở lõi.

Ở nước ta, các loại khoai mì được trồng rộng khắp để lấy củ làm thức ăn cho
người, gia súc và sản xuất các sản phẩm nông nghiệp (như tinh bột).

1.2. Cấu tạo

Hình gậy 2 đầu vuốt nhỏ lại (cuống và đuôi) tùy theo giống và điều kiện canh tác,
độ màu mỡ của đất mà chiều dài của củ dao động khoảng 300-400mm, đường kính củ
40-60mm.

Gồm 4 phần chính: vỏ gỗ, vỏ cùi, thịt khoai mì và lõi

  Vỏ gỗ: la phần bao ngoài, mỏng, 0,5 – 3% khối lượng toàn củ, thành phần chủ
yếu là xenluloza, không có tinh bột, giữ vai trò bảo vệ củ khỏi tác động từ bên
ngoài.

 Vỏ cùi: chiếm 8 – 15% khối lượng toàn củ, thành phần chủ yếu là tinh bột,
xenluloza, hemixenluloza. Nhựa khoai mì gồm polyphenoltanin, độc tố.

 Thịt khoai mì: là thành phần chủ yếu của củ chiếm 77 – 94% khối lượng toàn
củ, thành phần chủ yếu là tinh bột, xenluloza, protein và một số chất khác.

Lõi: chiếm 0,3 – 0,4% khối lượng toàn củ ở trung tâm, dọc suốt từ cuống đến chuôi củ

1.3. Phân loại

Phân loại khoai mì theo hàm lượng độc tố trong khoai mì:
 Khoai mì đắng: có hàm lượng HCN lớn hơn 50mg/kg, củ thườg có 7 cánh mũi
mác, cây thấp và nhỏ.
 Khoai mì ngọt (M. Dulcis): có hàm lượng HCN dưới 50mg/kg, củ thường có 5
mũi mác, cây cao và thân to.
 Khoai mì tươi: chứa một lượng độc tổ dạng glucoxit có công thức hóa học là
C10H17O6N gọi là manihotoxin, dưới tác động của dịch vị chứa acid clohydric
hoặc men tiêu hóa, chất này bị phân hủy và giải phóng ra acid cyanhydric là
chất độc đối với con người:

C10H17O6N + H2O = C6H12O(CH3)2O + HCN

Hàm lượng độc tố trong khoai mì trong khoảng 0,001-0,04% chủ yếu tập
trung chủ yếu ở vỏ cùi. Khi sử dụng khoai mì bóc vỏ là đã loại được phần lớn
độc tố. Liều gây độc cho người lớn là 20mg HCN. Liều gây chết người là 1mg
HCN/kg thể trọng. Khoai mì được sơ chế thành các dạng sẵn lát khô, sợi khô
hoặc bột khoai mì thì chất độc trong củ khoai mì đã được loại đi rất nhiều.
1.4. Giá trị dinh dưỡng.
Bảng 1. Bảng giá trị dinh dưỡng của khoai mì

Thành phần Sắn

Tỷ lệ chất khô (%) 30-40

Hàm lượng tinh bột (%) 27- 36

Đường tổng số (% FW) 0,5-2,5

Đạm tổng số (%FW) 0,5-2,0

Chất xơ (%FW) 1,0

Chất béo (%FW) 0,5

Chất khoáng (%FW) 0,5-1,5

Vitamin A (mg/100gFW) 17

Vitamin C (mg/100gFW) 50

Năng lượng (KJ/100g) 607

Yếu tố hạn chế dinh dưỡng Cyanogenes

Tỷ lệ trích  tinh bột (%) 22-25

Kích thước hạt bột (micron) 5-50

Amylose (%) 15-29

Độ dính tối đa (BU) 700-1100

Nhiệt độ hồ hóa (OC) 49-73

 - Khoai mì giàu chất bột, năng lượng, khoáng, vitamin C, hạt bột khoai mì
nhỏ mịn, độ dính cao nhưng nghèo chất béo và nhất là nghèo đạm, hàm lượng
các acid amin không cân đối, thừa arginin nhưng thiếu các acid amin chứa lưu
huỳnh. Tùy theo giống khoai mì, vụ trồng, số tháng thu hoạch sau trồng và kỹ
thuật phân tích mà tổng số vật chất khô và hàm lượng đạm, béo, khoáng, xơ,
đường, bột có sự thay đổi.
- Khoai mì lát khô thường có hai loại: có vỏ và không vỏ. Khoai mì lát
khô có vỏ bao gồm: vỏ thịt, thịt, lõi và có thể là một phần vỏ gỗ. Khoai mì lát
khô không vỏ chỉ bao gồm thịt và lõi. Số liệu phân chất về khoai mì lát khô
không vỏ của Việt Nam bình quân: đạt vật chất khô: 90,01%, đạm thô: 2,48%,
béo thô:1,40%, xơ thô: 3,72%, khoáng tổng số 2,04%, dẫn xuất không đạm
78,59%, Ca 0,15%, P 0,25%. Khoai mì lát khô có vỏ vật chất khô: 90,57%, đạm
thô: 4,56%, béo thô: 1,43%, xơ thô: 3,52%, khoáng tổng số: 2,22%, dẫn xuất
không đạm: 78,66%, Ca: 0,27%, P: 0,50%.
 CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ SẤY

2.1. Khái niệm

Sấy là quá trình nhằm loại bỏ nước hoặc bất kì các tạp chất dễ bay hơi nào
khác chứa trong cơ thế của vật liệu khi có sự thay đổi trạng thái bốc hơi hoặc thăng
hoa. Với mục đích làm cho vật liệu sau khi sấy có khối lượng giảm do đó giảm
công chuyên chở, tăng độ bền vật liệu, chất lượng sản phẩm cũng được nâng cao,
thời gian bảo quản kéo dài…

Sấy là quá trình dùng nhiệt năng làm bay hơi nước trong vật liệu. Quá trình
này có thể tiến hành bay hơi tự nhiên bằng năng lượng tự nhiên như năng lượng
mặt trời, năng lượng gió,… phương pháp đơn giản rẻ tiền nhưng khó điều chỉnh
vận tốc theo yêu cầu kĩ thuật, năng suất thấp,… Vì vậy trong các ngành công
nghiệp thường tiến hành quá trình sấy nhân tạo (dùng nguồn năng lượng do con
người tạo ra)

2.2. Bản chất của quá trình sấy

Quá trình sấy bản chất là quá trình tách ẩm ra khỏi vật liệu cần sấy để thải ra
ngoài môi trường. Ẩm có mặt trong vật liệu nhận được năng lượng theo một
phương thức nào đó tách ra khỏi vật liệu cần sấy và dịch chuyển từ trong lòng vật
thể ra bề mặt, từ bề mặt vật vào môi trường xung quanh.

Việc dịch chuyển ẩm phụ thuộc vào độ chênh phần áp suất của hơi nước ở
các vùng khác nhau. Ẩm sẽ dịch chuyển từ khu vực có phần áp suất cao đến khu
vực có phần áp suất thấp. Do vậy để ẩm di chuyển được từ vật liệu cần tách ẩm ra
môi trường thì cần phải:

‐ Tăng phần áp suất của hơi nước trong vật liệu bằng cách tăng nhiệt độ
của vật liệu, giữ nguyên phân áp suất của hơi trong môi trường xung quanh
 cơ sở tạo ra các thiết bị sấy bức xạ, thiết bị sấy bằng dòng điện
cao tần…
 ‐ Tăng phần áp suất của hơi nước trong vật liệu bằng cách tăng nhiệt độ
của vật liệu, giảm phân áp suất của hơi trong môi trường xung quanh là cơ sở
tạo ra các thiết bị sấy đối lưu như thiết bị sấy buồng và thiết bị sấy hầm.
‐ Nếu vật liệu cần tách ẩm không được đốt nóng, nghĩa là phân áp suất của
vật liệu không đổi, chúng ta giảm phân áp suất hơi nước của môi trường xung
quanh thì quá trình sấy vẫn xảy ra, đây là cơ sở của phương pháp sấy đẵng
nhiệt, sấy chân không hoặc sấy thăng hoa.

2.3. Nguyên tắc của quá trình sấy

Nguyên tắc của quá trình sấy là cung cấp nhiệt lượng để biến đổi trạng thái
pha lỏng trong nguyên liệu thành pha hơi. Cơ chế của quá trình được diễn tả bởi 4
quá trình sau:

‐ Cấp nhiệt cho bề mặt vật liệu

‐ Dẫn nhiệt từ bề mặt vào vật liệu
‐ Dòng ẩm di chuyển từ bên trong vật liệu ra ngoài
‐ Dòng ẩm từ bề mặt vật liệu tách ra đi vào môi trường xung quanh.

Đây là 1 quá trình nối tiếp, động lực của quá trình là sự chênh lệch độ ẩm ở
trong lòng vật liệu và bên trên bề mặt vật liệu. Quá trình khuếch tán chuyển pha
này chỉ xảy ra khi áp suất hơi trên bề mặt vật liệu lớn hơn áp suất riêng phần của
hơi nước trong môi trường không khí xung quanh.

2.4. Phân loại phương pháp sấy

- Quá trình sấy gồm 02 phương thức: sấy tự nhiên và sấy nhân tạo.
Sấy tự nhiên: Tiến hành bay hơi bằng năng lượng tự nhiên như
mặt trời, năng lượng gió…còn gọi là phơi sấy tự nhiên. Phương pháp này đỡ
tốn nhiệt năng, nhưng không chủ động điều chỉnh được vận tốc quá trình theo
yêu cầu kỹ thuật, năng suất thấp,…
Ưu điểm Nhược điểm

‐ Không tốn chi phí đầu tư ‐ Cần diện tích lớn để phơi,
thiết bị sấy. sử dụng nhiều nhân công.
‐ Giá thành thấp. ‐ Thời gian sấy lâu, không
kiểm soát được chất lượng sản
phẩm.
‐ Thời gian bảo quản ngắn,
phụ thuộc vào điều kiện thời tiết.
‐ Năng suất thấp, không tiệt
trùng, dễ nhiễm khuẩn, nấm độc.
‐ Không thể tham gia chuỗi
tự động hóa, năng suất thấp,
không tiệt trùng.
‐ Không đảm bảo an toàn
vệ sinh thực phẩm (đặc biệt là
sản phẩm xuất khẩu).

Sấy nhân tạo: Thường được tiến hành trong các loại thiết bị sấy
để cung cấp nhiệt cho các vật liệu ẩm.

Ưu điểm Nhược điểm

‐ Thời gian Sấy nhanh. Đầu tư thiết bị Sấy.

‐ Có thể kiểm soát thời gian Giá thành cao
sấy, nhiệt độ sấy, chất lượng sản
phẩm.
‐ Thời gian bảo quản dài.
‐ Không phụ thuộc vào thời
 tiết.
‐ Năng suất cao

Sấy nhân tạo có nhiều dạng, tùy theo phương pháp truyền nhiệt mà trong kỹ thuật
sấy có thể được phân loại như sau:

Phân loại theo cách cấp nhiệt:

Phương pháp sấy đối lưu: là phương pháp sấy cho tiếp xúc trực tiếp vật liệu sấy
với tác nhân sấy là không khí nóng, khói lò,…

Phương pháp sấy tiếp xúc: cấp nhiệt cho vật liệu sấy thực hiện bằng dẫn nhiệt do
vật sấy tiếp xúc với bề mặt có nhiệt độ cao hơn.

Phương pháp sấy dùng điện trường cao tần: để vật ẩm trong điện trường tần số
cao. Vật ẩm sẽ được nóng lên. Trường hợp này môi chất sấy không làm nhiệm vụ gia
nhiệt cho vật.

Phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại: là phương pháp sấy dùng năng lượng của
tia hồng ngoại do nguồn nhiệt phát ra truyền cho vật liệu sấy.

Phương pháp sấy lạnh: là phương pháp sấy trong điều kiện nhiệt độ và ẩm của
tác nhân sấy thấp hơn nhiều so với môi trường.

Phương pháp sấy chân không: Là phương pháp sấy được vật liệu không chịu
được nhiệt độ cao hay dễ bị oxy hoá, vật liệu dễ bị bụi hay vật liệu thoát ra dung môi
quý cần thu hồi và vật liệu dễ nổ.

Phân loại theo chế độ thải ẩm:

Phương pháp sấy bằng áp suất khí quyển: áp suất buồng sấy bằng áp suất khí
quyển. Việc thoát ẩm do môi chất sấy đảm nhiệm hoặc sấy ở nhiệt độ cao hơn 100oC
thì ẩm tự thoát vào môi trường.
 Phương pháp sấy chân không: áp suất buồng sấy nhỏ hơn áp suất môi trường. Vì
vậy, không thể dùng môi chất sấy đảm nhiệm việc thải ẩm. Việc thải ẩm phải dùng
máy hút chân không hoặc kết hợp với thiết bị ngưng tụ hay ngưng kết ẩm.

Phân loại theo cách xử lý không khí:

Phương pháp sấy dùng nhiệt: người ta gia nhiệt cho không khí để làm giảm độ
chứa hơi, sau đó đưa vào buồng sấy, tùy vào yêu cầu của vật liệu sấy ta có hai dạng là
sấy nóng và sấy lạnh.

Phương pháp sấy dùng xử lý ẩm (hút ẩm): dùng vật liệu hút ẩm như silicagen hay
thiết bị hút ẩm.

Phương pháp kết hợp gia nhiệt và hút ẩm.

2.5. Thiết bị sấy và phương thức sấy

2.5.1. Thiết bị sấy

Sấy băng tải là một trong các phương thức sấy thuộc nhóm sấy đối lưu, thích hợp
cho việc sấy nông sản, rau quả… Nên sẽ được chọn để sấy khoai mì cắt lát như một
phương thức hiệu quả. Máy sấy băng tải là máy sấy đa năng nhất được sử dụng để sấy
nhiều loại nguyên liệu với kích cỡ, cấu tạo và hình dạng khác nhau.

Nhìn chung nó thích hợp với vật liệu dạng hạt tròn và lát mỏng, không thích hợp
với nguyên liệu dạng huyền phù, dạng màng…

Ưu điểm của hệ thống sấy băng tải:

Nguyên liệu được đảo trộn và sắp xếp lại nên tăng diện tích sấy.

Phù hợp với nhiều loại vật liệu sấy.

Hoạt động liên tục

Có thể sấy cùng chiều, ngược chiều hoặc chéo dòng.

Năng suất sấy tương đối cao

 2.5.2. Phương thức sấy

Tác nhân cho quá trình sấy có thể là không khí nóng hoặc khói lò. Quá trình sấy
khoai mì cắt lát đảm bảo tính vệ sinh cao cho sản phẩm vì thế tác nhân sấy nên chọn là
không khí, được làm nóng bởi calorifer, nhiệt cung cấp cho không khí trong calorifer
là từ quá trình ngưng tụ hơi nước bão hòa.

Phương thức sấy được sử dụng là sấy ngược chiều, tức vật liệu và tác nhân sấy đi
ngược chiều với nhau. Ưu điểm phương pháp này là khá đơn giản, rẻ tiền, tác nhân sấy
ban đầu có nhiệt độ tương đối thấp (72 oC) nên không khí đi chùng chiều sẽ đạt được
độ ẩm cuối (13%), tốc độ sấy ban đầu cao, sản phẩm ít bị biến tính, ít bị co ngót, giảm
hư hỏng.

2.5.3. Các biến đổi của nguyên liệu trong quá trình sấy

Biến đổi vật lý: Thể tích, khối lượng riêng tăng, giảm khối lượng do nước bay
hơi.

Biến đổi hóa lý: Khuếch tán ẩm. Trong giai đoạn đầu, ẩm khuếch tán từ lớp
ngoài nguyên liệu vào bên trong nguyên liệu do giãn nở vì nhiệt. Đây là sự dời ẩm gây
lên sự chêch lệch nhiệt độ các thành phần khác nhau của nguyên liệu sấy.

Biến đổi hóa học: Tốc độ phản ứng hóa học tăng lên. Do nhiệt độ nguyên liệu
tăng như phản ứng oxy hóa khử. Tốc độ phản ứng hóa học chậm đi do môi trường
nước bị giảm dần. Hàm ẩm giảm dần trong quá trình sấy.

Biến đổi sinh họá:

Giai đoạn đầu của quá trình sấy. Nhiệt độ tăng dần và chậm tạo ra sự hoạt động
mạnh mẽ của các hệ enzyme oxy hóa khử. Gây ảnh hưởng xấu đến nguyên liệu.

Giai đoạn sấy, hoạt độ enzyme giảm vì lượng nước giảm.

Giai đoạn cuối, enzyme oxy hóa khử tiếp tục hoạt động yếu trong thời gian bảo
quản. Đến giai đoạn nào đó có thể phục hồi khả năng hoạt động.
 Biến đổi sinh học: Cấu tạo tế bào thường xảy ra hiện tượng tế bào sống biến
thành tế bào chết. Do nhiệt độ làm biến tính không thuận nghịch chất nguyên sinh và
nước.

Biến đổi cảm quan: Màu sắc tố bị giảm do tác dụng của nhiệt độ. Có màu thẩm,
màu nâu đỏ do phản ứng caramel hóa, phản ứng melanodin và oxy hóa các phenol. Do
ẩm giảm nên nồng độ các chất gia vị tăng lên nhất là vị ngọt và vị mặn. Một số chất
thơm bay theo ẩm và do nhiệt độ bị phân hủy gây tổn thất chất thơm.

2.5.4. Các yếu tố ảnh hưởng

Nhiệt độ: Khi nhiệt độ tăng, chênh lệch nhiệt độ giữa môi trường truyền nhiệt và
vật liệu sấy càng lớn, tốc độ truyền nhiệt vào vật liệu càng lớn và tốc độ thoát nước
được tăng tốc.

Diện tích bề mặt: Diện tích bề mặt của vật liệu sấy tiếp xúc với tác nhân sấy càng
lớn thì độ ẩm được lấy đi càng nhanh. Độ ẩm tương đối của không khí trong phòng sấy
càng thấp, thì ẩm trong vật liệu sẽ được thải ra càng nhanh. Diện tích bề mặt là độ dày
lát của vật liệu. Trong quá trình sấy, vị trí của vật liệu cũng ảnh hưởng đến chất lượng
sấy. Có quá nhiều vật liệu trong buồng sấy, nghĩa là diện tích bề mặt quá lớn. Thì ở
một số vị trí, gió lưu thông có thể không đến được và tính đồng nhất sẽ bị ảnh hưởng.
Nếu vật liệu được đặt quá ít, diện tích bề mặt quá nhỏ và năng lượng bị lãng phí. Tốc
độ sấy quá nhanh và không đáp ứng yêu cầu chất lượng cho quá trình sấy vật liệu.

Độ ẩm:

Khi sấy, độ ẩm không khí tương đối càng thấp. Tốc độ sấy của vật liệu càng
nhanh. Mức độ mất độ ẩm của vật liệu cũng được xác định bởi độ ẩm của không khí.
Trong hệ thống mở, độ ẩm của không khí bên ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến độ ẩm
của không khí bên trong phòng sấy. Độ ẩm càng lớn, khả năng xả ẩm của hệ thống
càng mạnh. Nếu không, tốc độ sấy của vật liệu sẽ giảm, và vật liệu sẽ bị ảnh hưởng
nghiêm trọng sau khi chất lượng.
 Trong một hệ thống kín, ảnh hưởng của độ ẩm của không khí đến quá trình sấy
vật liệu càng rõ ràng hơn, bởi vì lượng không khí trong phòng sấy bị giới hạn, độ ẩm
càng lúc càng lớn, lúc này, việc tách ẩm của vật liệu càng khó khăn.

Tốc độ dòng khí: Khi tốc độ dòng khí được tăng lên. Vật liệu được hấp thụ càng
nhiều nhiệt và tốc độ sấy càng nhanh. Không chỉ bởi vì lượng hơi nước có thể được
cung cấp bởi không khí nóng sẽ cao hơn không khí lạnh. Mà còn hấp thụ nhiều nước
hơn. Không khí ẩm bão hòa được thu thập gần bề mặt của vật liệu có thể được lấy đi
kịp thời. Có lợi cho sự bay hơi hơn nữa của độ ẩm trong vật liệu. Đồng thời, lượng
không khí tiếp xúc với bề mặt vật liệu tăng lên. Điều này làm tăng đáng kể sự bay hơi
của độ ẩm của vật liệu.

Áp suất khí quyển: Áp suất khí quyển ảnh hưởng đến sự cân bằng của nước. Do
đó ảnh hưởng đến quá trình làm khô vật liệu.
 CHƯƠNG 3. QUY TRÌNH SẢN XUẤT

3.1. Quy trình công nghệ

Nguyên liệu

Ngâm
Nước

Xử lí Bã

Nước Rửa

Bã
Để ráo

Cắt lát

Sấy

Đóng gói

Sản phẩm
 3.2. Thuyết minh quy trình

3.2.1. Ngâm

‐ Mục đích: Quá trình ngâm nhằm mục đích tách bớt một lượng chất hòa tan
trong nguyên liệu, làm bở đất cát để nâng cao hiệu suất quá trình rửa sau này.
‐ Thông số kỹ thuật:
 Thời gian: 4 ÷ 8 giờ tùy theo loại nguyên liệu và mức độ nhiễm bẩn từ củ.
 Hóa chất sử dụng: cho CaO vào nước ngâm với khối lượng 1,5 kg/m 3 để ức chế
sự hoạt đông của vi sinh vật đồng thời làm tăng độ hòa tan của một số chất màu
sinh ra do phản ứng oxy hóa.

3.2.2. Bóc vỏ và rửa

‐ Mục đích:

Nguyên liệu sau khi ngâm thì được đem đi rửa và bóc vỏ. Mục đích của quá trình
rửa và bóc vỏ là làm sạch nguyên liệu và tách bỏ phần vỏ gỗ của củ vì nếu rửa không
sạch thì đất cát bám trên củ sẽ làm mòn răng máy nghiền và làm giảm hiệu suất
nghiền.

Mặt khác, nếu tạp chất lẫn vào tinh bột sẽ làm tăng độ tro, độ màu thành phẩm,
tinh bột sẽ không có chất lượng cao.

‐ Các biến đổi trong quá trình rửa và bóc vỏ:

Biến đổi vật lý: Sau khi rửa sẽ tách được 94 ÷ 97% tạp chất ra khỏi củ, khối
lượng củ giảm còn 93 ÷ 94,5%.

Biến đổi hóa lý: Có sự tách một số chất hoà tan trong nguyên liệu như độc tố, sắc
tố, tannin… vào trong nước rửa.

Biến đổi hóa sinh: Sự hoạt động của các enzyme oxy hóa làm đen củ khoai mì ở
những chỗ bị trầy xước.

‐ Phương pháp rửa và bóc vỏ:

 Phương pháp thủ công:
 Ở những nhà máy vừa và nhỏ, người ta tách bỏ nguyên phần vỏ (gồm phần vỏ
lụa và vỏ thịt) và chỉ dùng phần lõi của củ – phần có cấu trúc mềm xốp để sản xuất
tinh bột.

Với những thiết bị đơn giản có sẵn và nguồn năng lượng hạn chế của các nhà
máy, việc dùng nguyên củ để sản xuất sẽ gặp khó khăn trong khâu nghiền cũng như
trong khâu rửa đất cát, gọt vỏ… trong khi lượng tinh bột thu được là không cao (do
nghiền không hiệu quả).

Người ta có thể tách vỏ củ bằng tay. Củ được khía ngang, dọc đến một độ sâu
nhất định tùy vào bề dày của vỏ, sau đó dễ dàng được lột ra. Bụi bẩn, đất cát… còn
vương lại trên bề mặt lõi của củ bây giờ có thể được rửa sạch một cách dễ dàng và
những củ đã được lột vỏ được đẩy vào bồn ximăng, ngâm trong nước cho đến khi
được lấy ra để nghiền. Thỉnh thoảng dùng chân đạp nhẹ cũng rửa được những chất bẩn
còn bám.

Hình 3.2. Dao tách vỏ thịt của củ khoai mì

 Phương pháp cơ giới:

Ở những nhà máy lớn, người ta sử dụng nguyên củ để sản xuất. Việc rửa củ ở
đây không chỉ để rửa sạch củ mà còn để tách lớp vỏ lụa bên ngoài của vỏ. Vì chỉ có
lớp vỏ lụa bị tách nên ta sẽ thu được tinh bột trong phần vỏ cùi, như vậy tính kinh tế sẽ
cao hơn. Phần vỏ cùi chiếm đến 8,5% khối lượng toàn củ.

Nguyên tắc: sự ma sát giữa các củ cũng như ma sát giữa củ với thành thiết bị, với
cánh quay sẽ làm tróc lớp vỏ lụa và dưới áp lực của nước sẽ rửa sạch lớp vỏ lụa này
cũng như đất cát bám bên ngoài củ.
 Thiết bị: Thiết bị rửa củ thường dùng trong sản xuất tinh bột khoai mì là thiết bị
thùng hình trụ có đục lỗ, để ngập trong nước.

 Nguyên tắc hoạt động:

Một bàn chải trục vít sẽ vừa đảo trộn mạnh củ vừa đẩy củ về phía trước.

Một bơm ly tâm được lắp ở một đầu của thùng và được nối với một loạt các cánh
quay sắp xếp dọc theo thùng. Những cánh quay này sẽ tạo ra dòng nước ngược với
hướng chuyển động của củ, đảm bảo cho củ được rửa sạch.

Khi củ được đẩy ra đến đầu bên kia, chúng đã được rửa sạch đất cát và được lột
vỏ một phần.

Tạp chất nhẹ sẽ nổi lên trên theo nước ra ngoài, tạp chất nặng, đất cát… lắng
xuống và được tháo theo chu kỳ qua lỗ của bồn ximăng.

Hình 3.3. Thiết bị rửa củ khoai mì

Để tăng hiệu quả của quá trình rửa, sau giai đoạn ngâm người ta cho củ khoai mì
đi qua thiết bị bóc vỏ gỗ và tách đất cát lớn bám trên củ. Thiết bị này dạng thùng quay
với ống bên trong để xịt nước rửa củ. Thùng có thể làm bằng gỗ hay bằng lưới kim
loại, chiều dài 3 ÷ 4 m, đường kính 1m, được lắp vào bệ ximăng, cánh quay được lắp
dọc theo thùng.
 Hình 3.4. Thiết bị bóc vỏ lụa và tách đất cát thô

Tùy thuộc mức độ và đặc tính tạp chất của nguyên liệu mà thới gian rửa có thể từ
8 ÷15 phút, chi phí nước rửa từ 2 ÷ 4 tấn /1 tấn nguyên liệu.

3.2.3. Cắt lát

 Mục đích: Nguyên liệu sau khi được rửa sạch và bóc vỏ thì được đưa vào thiết
bị cắt lát. Mục đích của quá trình cắt lát là cắt mỏng nguyên liệu để quá trình
sấy tiếp theo đạt hiệu quả cao hơn.
 Các biến đổi trong quá trình cắt lát:

Biến đổi vật lý: Củ khoai mì ban đầu có kích thước 15 ÷ 20 cm được cắt thành
những lát nhỏ hơn có kích thước 0,5 ÷ 1 cm.

Biến đổi hóa sinh: Sự hoạt động của các enzyme oxy hóa làm biến màu củ khoai
mì ở những chỗ bị cắt.

‐ Thiết bị cắt lát:

Cấu tạo: Thiết bị cắt lát có dạng hình hộp chữ nhật thông hai đầu. Một đầu cho
nguyên liệu đi vào, một đầu để tháo nguyên liệu ra sau khi lát. Thực hiện chức năng
cắt lát là hệ thống dao cắt được bố trí xung quanh một trục chuyển động nhờ động

‐ Nguyên tắc hoạt động:

Củ khoai mì sau khi rửa sạch được hệ thống băng tải vận chuyển đưa vào thiết bị
cắt lát.

Nhờ động cơ, hệ thống dao cắt chuyển động xung quanh trục và cắt củ khoai mì
thành các lát mỏng.
Hình 3.5. Thiết bị cắt lát
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ THIẾT BỊ CHÍNH

4.1. Các thông số ban đầu

4.1.1. Vật liệu sấy

Bảng 2. Các thông số ban đầu

Nhiệt độ khoai mì vào hầm (t0) 27oC

Nhiệt độ của tác nhân sấy vào (t1) 720C

Nhiệt độ của tác nhân sấy ra (t2) 35oC

Độ ẩm vật liệu sấy vào (W1) 47%

W1 47
= = 88,68%
Đô ẩm vật liệu khô vào (W’1) 100−W 1 100−47

(CT 7.19-286 [12])

Độ ẩm sản phẩm (W2) 13 %

W2 13
Độ ẩm vật liệu khô ra (W’2) = = 14,94%
100−W 2 100−13

Độ ẩm không khí (φ0) 79,3 %

Đường kính lát khoai mì (d) 0.04 m

Bề dày lát khoai mì (l) 0.01 m

Năng suất nhập liệu 585 kg/h

 4.1.2. Tác nhân sấy

Là không khí nóng với các thông số được tra và chọn như sau:

⁺ Không khí vào caloriphe t0 = 27oC, φo = 79,3 %

⁺ Không khí vào hầm sấy t1 = 72oC
⁺ Không khí ra khỏi hầm sấy t2 = 35oC.

Trạng thái A: không khí trước khi vào calorife:

t 0=2 70 C

φ=79,3 %

‐ Áp suất hơi bão hòa:

(
Pb h o =exp 12−
235,5+t)
4026,42 ¯
,¿ CT 2.31/ trang31 [1]

4026,42
¿ exp(12−¿ )=0,0355¿ ¿
235,5+ 27

‐ Hàm ẩm không khí:

φ 0 Pb h o
d 0 =0,612 CT 1.10/trang16[4]
P−φ0 P b h 0

0,793. 0,0355
¿ 0,612 =0,0178 (kg ẩm/ kg kkk).
1,013−0,793. 0,0355

Với P là áp suất khí quyển lấy Pkq = 1atm =1,013bar.

‐ Entanpi của không khí:

I 0=C pk . t 0 + d 0 ¿) CT :1.13/trang17 [4]

¿ 1.27+0,0178. ¿2500+1,9.27) =72,413 (kJ/kg kkk)

Trong đó:

Cpk: là nhiệt dung riêng của không khí khô, kj/kgkkk

 Cph: nhiệt dung riêng của hơi nước, c ph ≈ 1,9 kj /kgK

r: nhiệt ẩn hóa hơi của hơi nước, r ≈ 2500 kj/kg

Trạng thái B: không khí sau khi qua calorife, trước khi vào hầm sấy

Chọn nhiệt độ tác nhân sấy trước khi vào hầm sấy t1 = 72oC.

‐ Áp suất hơi bảo hòa của không khí:

( 4026,42
Pbh1 = exp 12− 235,5+t = exp 12−
1
)
4026,42
235,5+72 ( )
= 0,335 (bar) = 251,25 (mmHg)

‐ Hàm ẩm không khí:

Khi đi qua calorife không khí chỉ thay đổi nhiệt độ còn hàm ẩm không thay đổi.

d 0 = d 1 = 0,0178 (kg ẩm/kgkkk)

φ1 Pb h1
d 0 =d 1=0,612 (CT 1.10/trang16[4])
P−φ1 P b h 1

φ1 . 0,0355
0,0178 ¿ 0,612
1,013−φ1 . 0,0355

=>φ 1=8,24 %

‐ Entanpi của không khí:

I 1=C Pk t 1+ d 1 ( r+ C ph t 1 ) kj/kgkkk (CT 1.13/trang17 [4])

¿ 1.72+0,0178∗( 2500+1,9.72 )=118,94 (kJ/kgkkk)

Trạng thái C: trạng thái của không khí sau khi sấy:
0
t 2=3 5 C

‐ Áp suất hơi bão hòa:

(
Pbh 2=exp 12−
4026,42.35
235,5+35 )
=0,056 ¿

‐ Entanpi của không khí : I 2=I 1 =118,94(kJ/kg kkk)

‐ Hàm ẩm của không khí
 I 2−1,004 t
d 2= (CT 2.26/trang29 [1])
2500+1,842 t

118,1−1,004.35
¿ =0,0323 (kg ẩm/ kg kkk)
2500+1,842.35

‐ Độ ẩm tương đối của không khí :

P . d2
φ 2= (CT 2.19/trang28 [1])
P2 ( 0,621+d 2 )

1,013.0,0323
¿
0,056¿ ¿

 Độ ẩm thỏa mãn 80 ≤ φ2 ≤ 90 nên ta chọn t2=350C là phù hợp

Bảng 3. Bảng tổng hợp

A B C

φ (%) 79,3 8.24 89,44

t (0C) 27 72 35

d (kg
0,0178 0,0178 0,0323
ẩm/kgkkk)

I (kJ/kgkkk) 71,473 118,1 118,1

v (m3/kgkkk) 0,894 1,0249 0,9402

v: thể tích riêng của không khí được tra trong bảng Phục lục 5/ trang 257 [2]

4.2. Thời gian sấy

‐ Chọn độ chênh lệch nhiệt độ giữa thiết bị sấy và vật liệu là:

(tm - tb) = 72 – 35 = 37oC với tb = tư ≈ 35oC, tu= t1 = 72oC.

W1 47
‐ Độ ẩm vật liệu khô vào W1’= = = 88,68% (CT 7.19-286
100−W 1 100−47
[12])
 W2 13
‐ Độ ẩm vật liệu khô ra W2’= = = 14,94%
100−W 2 100−13

‐ Theo thực nghiệm:W2’ ¿ W cb + 2÷ 3 ( % )

ta chọn:W 2 =W cb +2,94
'

 Wcb = 14,94 – 2,94 = 12%

‐ Cường độ bay hơi :

760
j m =a m . ( Pm−P a ) . CT trang32 [1]
B

Mà j m =α . ( t k −t u )

α
 Pm−P a= α . r . ( t k −t u )= A .(tk −t u ) CT 2.36/trang 32 [1]
m

α
A : hệ số ẩm kế A = α . r CT 2,37a/trang 32 [1]
m

Chọn vận tốc tác nhân sấy v = 0,5m/s

6,75 −5
Vì v≥ 0,5m/s nên theo thực nghiệm: A = 65 + . 10 CT 2.37b/trang 32 [1]
v

6,75 −5
A = 65+ . 10 =65.10-5
0,5.3600

Khi v≤ 5m/s: α =6,15+ 4,17. v CT 7.46/trang 114[1].

¿ 6,15+ 4,17.0,5.3600=7512,5 (W/m2.K)

Từ A, α suy ra:

α 7512,15
a m= = =4963,99 kg/ m2.h
A .r 65. 10−5 .2328,2

J m =am . ¿

¿ 119,38kg/m2.h

Đường kính khoai mì d = 0,04mm, chiều dày lát khoai mì h = 0,02mm:

 2
π .d πd
f =2 +2 . h=2 π . ¿¿ m2
4 2

‐ Tốc độ sấy đẳng tốc:

N = 100. j m . f = 100.119,38.5,49.10-3 = 65,54 (%/h)

W 1’ 88,68
‐ Độ ẩm tới hạn: W th =W cb + =12+ =61,27 % (CT 5.36/trang103
1,8 1,8
[1])

W 1 ’−W th 88,68−61,27
Thời gian sấy đẳng tốc: τ 1 = = =¿ 0,42h (CT 3/trang 43
N 65,54
[5])

Thời gian sấy giảm tốc:

W th −W cb W −W cb 61,27−12 61,27−12
τ 2= . ln th = . ln =2.31 h (CT3/trang 44 [5])
N W 2 ’−W CB 65,54 14,94−12

 Thời gian sấy τ =τ 1 + τ 2=0,42+2,31=2.73 h

4.3. Cân bằng vật chất:

‐ Năng suất tính theo nguyên liệu vào :

100−ω1 100−47
G2=G1 . =585. =¿ 356,38 (kg/h) CT 5.3/trang56 [2]
100−ω2 100−13

‐ Lượng ẩm bốc hơi:

W =G1−G 2=585−356,38=228,62(kg/h) CT 7.2/trang 98[2]

‐ Lượng không khí khô cần để bốc hơi 1 kg ẩm vật liệu:

W 228,62
L= = =15343,62 (kg kkk/kg h) CT 7.18/trang100[2]
d 2 −d 1 0,0323−0,0174

‐ Lượng không khí tiêu hao:

L 15343,62
l= = =67,11 (kg kkk/kgẩm) CT 2.4/trang47 [5]
W 228,62
 4.4. Thiết bị chính

4.4.1. Băng tải

Thể tích vật liệu chứa trong thiết bị

G1
V =V 1 . τ = . τ (m3/h) CT: 6.28/trang 166 [5]
ρ1

Trong đó:

V1, G1, ρ1: thể tích, khối lượng và khối lượng riêng của vật liệu vào thiết bị.

τ : thời gian sấy.

G 1 585
 V 1= = =0,43 (m3/h)
ρ1 1360

δ . B . Lb
‐ Năng suất của thiết bị sấy băng tải : V 1=
τ

Trong đó:

δ : chiều dày của lớp vật liệu trên băng tải, m δ =0,01 m

B : chiều rộng của băng, B = 2,5m

V 1 . τ 0,43.2.73
 L b= = =46.96 ≈ 47 m
δ .B 0,01.2,5

Ta chia băng tải thành nhiều băng tải ngắn. Số tầng băng tải chọn i = 3

47
 Chiều dài của mỗi băng tải bằng Lb = =15,67 ≈ 15 m
3

4.4.2. Kích thước con lăn

‐ Khoảng cách giữa hai con lăn ở nhánh có tải:

l t =A−0,625 B CT: 5.2/trang 190 [6]

Trong đó:

B: chiều rộng băng tải, B = 2,5m

A phụ thuộc vào khối lượng riêng của vật liệu.

 Khi: ρ=1000÷ 1500 kg /m3 . Suy ra A = 1640mm

Vậy: lt =A−0,625 B=1,64−0,625.2,5=0,0775 m

‐ Khoảng cách giữa hai con lăn ở nhánh không tải:

lo = 2lt = 2.0,0775 = 0,155 m

‐ Số con lăn:
b l 15
o Nhánh không tải:n1 = = =96,77 ≈ 97
lo 0,155

b l 15
o Nhánh có tải:n2 = = =193,55 ≈ 193
lt 0,0775

⟹ Tổng số con lăn cần dùng là: n = (n1 + n2 ).i = (97+193).3 = 870 con.

Kích thước con lăn: đường kính: d = 120mm, chiều dài: 2000mm, vật liệu: thép
CT3

Kích thước bánh lăn: đường kính: d = 300mm, chiều dài: 2000mm, vật liệu: thép
CT3

4.4.3. Động cơ băng tải

Băng tải di chuyển với tốc độ thấp (số vòng quay của tang nhỏ)
Vận tốc băng tải:
Lb 47
υ= = =0,00478 m/ s=0,29 m/ phút
τ 2,73.3600
Vận tốc tang:
υ 0,29
ntang = = =0,31 v / p
πD π .0,3

N lv
 Chọn động cơ điện: N đm ≥ CT 2.1-27[4])
η

Trong đó: N đm : công suất định mức của động cơ (kW)

N lv : công suất làm việc (kW)

η: hiệu suất truyền động

 P.v
Tính công suất làm việc của băng tải: N lv =
1000

P: lực kéo băng tải, P=( mbăng +mvl ) g

Tính mbăng ta chọn băng là thép không rỉ có ρ = 7900 kg/m3, bề dày δ = 1mm

mbăng =Lb .δ . B . ρ=47.0,001.2,5 .7900=928,25 kg

mvl =G1 . τ =585.2,73=1597,05 kg

⟹ P=( 928,25+1597,05 ) .9,81=24773,19 N

24773,19.0,00478
⇒ N lv = =0,12kW
1000

Tra bảng 2-1[4], ta có:

Chọn η1=0,95 η2=0,98 η3 =0,94

Tính hiệu suất chung: η=η1 η2 η3

=> η=0,954 . 0,983 . 0,943=0,64

0,12
=> N đm ≥ =0,19 kW
0,64

Do đó ta chọn động cơ loại A02-41-8, (bảng 2P-322[4])

Số vòng quay động

Loại động cơ Công suất động cơ
cơ

A02-41-8 N ĐC =2,2 kW n ĐC =720 v / p

 Cơ cấu truyền động:

- Ta dùng truyền động đai cho hệ thống băng tải khoai mì do ưu điểm là
có kết cấu đơn giản, giữ an toàn cho các chi tiết máy khác khi bị quá tải đột
ngột, ngoài ra truyền động đai còn có cơ cấu làm việc êm phù hợp với dạng vật
liệu nhẹ như khoai mì.
- Ta dùng loại đai cao su do giá thành phù hợp, có sức bền đọ đàn hồi cao
và ít bị tác động của nhiệt độ và độ ẩm.
  Đường kính bánh đai dẫn:

D 1=( 1100 ÷ 1300 )

√
3 N1
n1
( CT 5.6−84 [ 4 ] )

D 1=1100.
√
3 N1
n1
=1100. 3
√
0,19
0,31
=934,36 mm

Trong đó: N 1: công suất trên trục dẫn N 1=0,19 kW (đã tính ở trên)

n1 : số vòng quay trong 1 phút trên trục dẫn, n1 =0,31 v/p (tận tốc tang

đã tính trên)

Theo (bảng 5.1-85[4]), ta chọn đường kính bánh đai dẫn D1=900mm

Kiểm nghiệm vận tốc đai:

n1 π D 1 0,31. π .900
v= = =0,015 m/ s ≤ ( 25÷ 30 ) m/s (CT 5.7−84[4 ])
60.1000 60.1000

=>Đường kính đai D 1=900mm là phù hợp

 Đường kính bánh đai bị dẫn:

D2=i . D 1 ( 1−ε )=1,5.900 ( 1−0,01 ) =1336,5mm , ta lấy tỉ số truyền i =1,5 hệ số trượt

cho đai cao su ε = 0,01

Theo (bảng 5.1-85[4]), ta chọn đường kính bánh đai dẫn D2=1300 mm

Khoảng cách trục A = 2( D1 + D2 ¿ = 2(0,9+1,3)= 4,4 m

Chiều dài đai:

π ( D2 −D1 )
'
L =2 A + ( D1+ D2 )+
2 4A
2
π (1,3−0,9)
2
=12,26 m ( CT 5.2 [ 4 ] )
=2.4,4+ ( 0,9 ,+1,3 ) +
2 4.4,4

Góc ôm:

D2−D1 1,3−0,9 0
α 1=180 °− .57 °=18 00 − .57 =¿ 1740 (CT5.3[4])
A 4,4

D 2− D 1 1,3−0,9 0
α 2= 180 °+ .57 °=18 00 + .57 =¿ 1850
A 4,4
 Định tiết diện đai:

δ 1
Chiều dày đai: ( bảng 5.2-86[4]), đối với đai cao su D ≤ 40
1

D1 900
⇒δ≤ = =22,5 mm
40 40

Theo (bảng 5.3-87[4]), ta chọn đai loại A có chiều dày 16 mm

Lấy ứng sức căng ban đầu: σ 0=1,8 N / mm2

D 1 900
=56,25 . Tra (bảng 5.5-89[4]) ta được: [ σ p ]0=2,32 N /mm
2
Theo trị số =
δ 16

Các hệ số:C t=1 hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng (bảng 5.6-89[4])

C α =1 hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm (bảng 5.7-89[4]

C v =1,03 hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc (bảng 5.8-89[4])

C b=1 hệ số xét đến sự bố trí bộ truyền (bảng 5.9-90[4])

Chiều rộng đai b được tính theo công thức:

1000 N 1000.0,19
b≥ = =331,29mm (CT 5.13-86[4])
vδ [ σ p ]0 C t C α C v C b 0,015.16 .2,32 .1.1 .1,03 .1

Tra (bảng 5.4-88[4]), ta chọn b = 300mm

D1
Chiều rộng bánh đai: (bảng 5.10-91[4]), B = 350 mm thỏa B≤ D1 và 6 ≤ ≤ 12
b

Đường kính Đường kính Khoảng cách trục Chiều dài

bánh đai dẫn (m) bánh đai bị dẫn (m) (m) đai

0,9 1,3 4,4 12,26

Chiều dày Chiều rộng đai Chiều rộng bánh

Góc ôm
đai(m) (m) đai(m)

0,016 0,3 0,35 α 1=¿174 0

 0
α 2=18 5

 Tính toán trục băng tải

Ta có công thức:

d ≥C
√
3 N
n
( mm ) (CT 7.2−114 [ 4 ] )

Với d: đường kính trục (mm)

N: công suất truyền (kW)

n: số vòng quay trong 1 phút của trục

C: hệ số tính toán

C = 130 - 110 đối với thép CT5, ta chọn C = 120

d ≥C
√
3 N
n
=120.
√
3 0,19

0,31
=101,93( mm)

Vậy ta chọn đường kính trục 100 mm.

4.5. Tính toán buồng sấy

 Chiều dài buồng sấy

Lh=Lb +2. Lbs =15+2.1=17(m)

Với Lbs là khoảng cách giữa băng tải đến tường, chọn Lbs = 1m

 Chiều cao buồng sấy:

d: khoảng cách giữa hai băng tải 1,5 m

dbs: khoảng cách giữa băng tải đến trần 1m

dbăng: đường kính của tang quay băng tải 0,3m

H h=i . d băng + ( i−1 ) d +2 d ds

¿ 3.0,4+(3-1).1,5+2.1= 6,2 m
  Chiều rộng buồng sấy:

Bh=B+2 B bs =2,5+2.0,5=3,5(m)

Bbs=0,5 khoảng trống bên hông tới tường.

 Kích thước phủ bì

Tường xây bằng gạch, bề dày tường δ 1=250 mm

Trần đổ bêtông δ 2=100 mm

Tường được phủ lớp cách nhiệt δ 3=50 mm

Chiều dài buồng: L=17+ 2.(0,25+0,05)=17,6 m

Chiều cao buồng: H=H h+ δ 2 +δ 3 (CT 9.12/trang191 [1])

¿ 6,2+0,05+0,1=6,35 m

Chiều rộng buồng: B=Bh +2. δ 1 (CT 9.11/trang191 [1])

¿ 3,5+2.(0,25+ 0,05)=4,1 m
 CHƯƠNG 5. CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG

5.1. Quá trình sấy lý thuyết

‐ Lượng ẩm tiêu hao riêng:

1 1
l = d −d = = 68,97 kg.kkk/kg ẩm (7.14_131 [1])
2 0 0,0323−0,0178

‐ Lượng ẩm tiêu hao:

L = l.W = 68,97.228,62 = 15767,9 kg.kkk/h = 4,38 kg/s

‐ Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết:

Q = L.(I2 - I0) = 15767,9.(118,94 - 72,413) = 733633,08 kJ/h = 203,8 kW

‐ Nhiệt lượng tiêu hao riêng cho quá trình sấy lý thuyết:

Q 733633,08
q= = = 3028,96 kJ/h.kg.ẩm
W 228,62

5.2. Quá trình sấy thực

5.2.1. Tổn thất do VLS mang đi

Nhiệt dung riêng của lát khoai mì khi ra khỏi hầm:

Cv2 = Cvlk(1 - W2) + Ca*W2 (CT 7.40_141 [1])

Với Cvlk: Nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối. Theo [3]_16_đối với vật
liệu thực phẩm thì Cvlk = 1,2 - 1,7 kJ/kg.độ. Chọn Cvlk = 1,5 kJ/kg.độ

Ca: Nhiệt dụng riêng của nước_4,18 kJ/kg.độ

Cv2 = 1,5.(1 - 13%) + (4,18.13%) = 1,8484 (kJ/kgK)

‐ Tổn thất do VLS mang đi:

Qv = G2.Cv2.(tv2 - tv1)

Theo kinh nghiệm trong sấy nông sản, vật liệu sấy ra khỏi thiết bị sấy lấy thấp
hơn nhiệt độ tác nhân sấy tương ứng 5 ÷ 10℃. Trong hệ thống sấy hầm này thì vật
liệu sấy và tác nhân sấy chuyển động ngược chiều nên nhiệt độ vật liệu ra khỏi hầm
(tv2) được xác định như sau:

tv2 = t1 − 5 = 75 – 5 = 70℃

Nhiệt độ vật liệu sấy đi vào đúng bằng nhiệt độ môi trường: tv1 = t0 = 27℃

 Qv = 356,38.1,8484.(70 - 27) = 28325,51 kJ/h

Qv 28325,51
qv = = = 123,9 kJ/h.kg.ẩm
W 228,62

5.2.2. Nhiệt lượng do hơi nước mang vào

W.Ca.t0 = 228,62.4,18.27 = 25802,05 kJ/h

5.2.3. Tổn thất ra môi trường

Ta chọn tổn thất nhiệt lượng ra môi trường bằng 30% nhiệt lượng cần thiết cho
quá trình sấy

Qmt = (Qslt + Qv - QHMV).30%

= (733633,08 + 28325,51 - 25802,05 ).30% = 220846,938 kJ/h

Qmt 220846,938
qmt = = = 966 kJ/h.kg.ẩm
W 228,62

5.2.4. Tổng tổn thất

qmt + qv = 966 + 123,9 = 1089,9 kJ/kg.ẩm

5.2.5. Tính giá trị Δ

Δ = Ca.t0 - (qv + qmt) = 4,18.27 - 1089,9 = -977,04 kJ/kg.ẩm

5.2.6. Xác định các thông số TNS sau quá trình sấy thực

( t1 −t2 ) + d1 ( r +C pht )− Δ. d 1
d’2 = Cpk.
( r +C pht .t 2 )− Δ

( t1 −t2 ) + d1 ( i1−Δ )
= Cpk (CT VII.26_105 [2])
i 2− Δ

i1 = r + Cph.t1 = 2500 + 1,842.72 = 2632,6 kJ/kg

 i2 = r + Cph.t2 = 2500 + 1,842.35 = 2564,47 kL/kg

( t1 −t2 ) + d1 ( i 1−Δ )
Vậy: d’2 = Cpk.
i 1− Δ

( 72−35 ) +0,0178.(2632,6+ 977,04)

= 1,004. = 0,0286 kg.ẩm/kg.kkk
2564,47+ 977,04

‐ Enthalpy của TNS sau quá trình sấy:

I’2 = Cpk.t2 + d’2.i2

= 1,004.35 + 0,0286.2564,47 = 108,484 kJ/kg.kkk

‐ Độ ẩm TNS sau quá trình sấy thực:

P . d '2 1,033.0,0286
φ’2 = = = 0,81 = 81% (CT
P bh ( 0,622+ d ' 2 ) 0,056.(0,622+0,0286)

VII.11_95 [2])

‐ Lượng TNS thực tế:

1 1
l’ = d ' −d = = 92,59 kg/kg.ẩm (105 [2])
2 1 0,0286−0,0178

do đó: L’ = l’.W = 92,59.228,62 = 21167,93 kg/h

5.3. Kiểm tra lại giả thuyết về TNS:

‐ Nhiệt lượng tiêu hao q:

q = l’.(I’2 - I0) = 92,59 .(108,484 - 72,413) = 3339,81 kJ/kg.ẩm

‐ Nhiệt lượng có ít q1:

q1 = i2 - Ca.tv1 = 2564,47 - 4,18.27 = 2451,61 kJ/kg.ẩm

‐ Tổn thất nhiệt do TNS mang đi:

Cdx(d1) = Cpk + Cbh.d1 = 1,004 + 1,842.0,0178 = 1,037 kJ/kkk

q2 = l’.Cdx(d1).(t2-tv1)

= 92,59.1,037.(35-27) = 768,13 kJ/kg.ẩm

‐ Tổng lượng nhiệt có ích và các tổn thất:

q’ = q1 + q2 + qv + qmt

= 2451,61 + 768,13 + 123,9 + 966 = 4309,64 kJ/kg.ẩm

‐ Về nguyên tắc q = q’. Nhưng do sai số

Δq q−q' |3339,81−4309,64|
ε= = = = 29%, sai số này chấp nhận được
q q 3339,81

Bảng 4. Bảng cân bằng năng lượng

ST Ký
Đại lượng KJ/kg.ẩm
T hiệu

1 Nhiệt lượng có ích q1 2451,61

2 Tổn thất do TNS q2 768,13

3 Tổn thất do VLS qv 123,9

4 Tổn thất ra môi trường qmt 966

Tổng nhiệt lượng có ít và

5 q’ 4309,64
tổn thất

6 Sai số tính toán Δq -969,83

7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q 3339,81

 CHƯƠNG 6. TÍNH THIẾT BỊ PHỤ

6.1. Calorifer

- Sử dụng calorifer khí hơi để gia nhiệt không khí

- Không khí đi ngoài ống
- Các thông số vật lí của hơi bão hòa tra bảng I.250/Trang 312 [8]

t0 = 1000C (Với yêu cầu của hệ thống sấy cần nâng nhiệt độ của tác nhân
sấy từ 27℃ lên 72℃ do vậy để đảm bảo yêu cầu đặt ra ta chọn nhiệt độ của
hơi bão hòa là t = t N =¿100℃)

p = 1,033at

r = 2260 kj/kg

6.1.1. Tính toán nhiệt calorifer

- Công suất nhiệt của Caloriphe

Q = Wq = 228,62. 3339,81= 763547,36 kJ/h = 212,27 kW.

(Trang106[2])

- Lượng hơi cần thiết để gia nhiệt không khí:

‐ Giả sử hiệu suất nhiệt của calorifer là 90%

Q 763547,36
G h= = =375,39 kg/h (Trang 106[2])
r .0 .9 2260.0,9

Sử dụng ống chùm có cánh (ống làm bằng thép CT10)

Hệ số dẫn nhiệt λ thép =46 W/ m.k

d1 = 28mm đường kính trong, d2 = 30mm đường kính ngoài.

d 2 30
Chọn ống =
d 1 28

d 2−d 1 30−28
‐ Chiều dày mỗi ống δ= = =1 mm=0,001 m (Trang 218[2])
2 2
Chiều dài mỗi ống l = 1,2m

Bước ống ngang S1 = 0,1m

Bước ống dọc S2 = 0,08m

Chọn cánh làm bằng đồng có hệ số dẫn nhiệt λ c =110 W/m.k

Đường kính cánh dc = 50mm = 0,05m

Chiều dày cánh δ c =1 mm=0,001m

‐ Khoảng cách giữa hai cánh t = 3mm = 0,003m

‐ Bước cánnh Sc =t +δ c =¿0,003+0,001=0,004m
l 1,2
‐ Số cánh trên một ống: n c = S = 0,004 =300 cánh
c

d c −d 2 0,05−0,03
‐ Chiều cao của cánh: h c = = =0,01m
2 2
‐ Tính chêch lệch nhiệt độ

Δt max− Δt min ( 100−27 )−(100−72)

Δ t tb = Δmax = 100−27 = 46,57oC (CT
ln ln
Δ t min 100−72
15.4/trang218[2])

- Kích thước xác định

√
'
' ' Fc
F d2 + F
dE = o c
2 nc (CT 2-138/trang111, [9])
' '
F +F
o c

Trong đó: F 'o: diện tích phần ống không làm cánh;
'
F c: diện tích có cánh trên 1 ống.

- Diện tích phần ống không làm cánh

F o = π d 2. t . nc = π .0,03.0,003.300 = 0,085 m2 (Trang 219[2])

'

- Diện tích có cánh trên 1 ống.

 [( ) ( ) ] ( )
2 2
' π dc π d2 π . 0,052 π . 0,032
F =2
c − nc = 2 − .300= 0,75 m2
4 4 4 4

=> dE =
'
F d2 + F
o

' '
F o + Fc
F 'c
2 nc =
'
c
√
0 , 085.0 , 03+ 0 ,75
0 , 085+0 , 75
0,75
2.300 = 0,035 m √
- Chọn vận tốc khí vào calorife là ω=3,5m/s
- Tốc độ không khí tại khe hẹp:

ω 3,5
ω max = d
1− +
2
[
2 h δ
c c =
s 1 s1 . S c
1−
] [
0,03 2. 0,01 . 0,001 = 5,38m/s
0,1
+
0,1.0,004 ¿
¿ ]
- Với nhiệt độ trung bình của không khí qua calorifer

27+72
ttb = = 49,5oC. Tra bảng Phục lục VI /trang 258 [2]
2

ta được: λ =2,83.10-2 W/mK; v =17,9.10-6 m2/s, ρ =1,095 kg/m3.

ωmax d E 5,38.0,035
Re = = =10519,6
v 17,9.10−6

[ ] [ ]
−0,2 −0,2
s1 −d 2 s1−d 2
Nu = 0,251Re 0,67
+1
d2 t

[ ] [ ]
−0,2 −0,2
100−30 100−30
= 0,251.10519,6 0,67
. +1 = 55,41
30 3

- Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của cánh α c:

Nuλ 55,41. 2 , 83. 10−2

αc =
d xd = 0 , 035
=44 , 80 W/m2.K

- Hiệu suất cánh ηc :

β=
√ √
2α c
λc δ c
=
2 . 44,80
110.0,001
= 28,54

β h = β × hc = 28,54.0,01 = 0,29
 d c 50
= = 1,67
d 2 30

dc dc
Với =1,67 và β h =0,29 từ biểu đồ 2.31/trang109 ηc = f( , β h) ta tìm được ηc
d2 d2
= 0,96

- Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu tương đương α 2:

α2 = αc
Fc
F2(ηc +
Fo
Fc
= αc ) Fc
Fc + F 0
ηc + (
Fo
Fc )
= 44,80.
0 ,75
0,75+0,0 85 (
0 , 96+
0 , 085
0 , 75 )
=43 , 19 W/m2K

- Hệ số làm cánh:
2 2 2 2
nc (d c −d2 ) 300(50 −30 )
εc = 1 + =1+ = 8,14
2 d1l 2. 28 .12 00

- Hệ số trao đổi nhiệt α 1 khi ngưng hơi nước trong ống:

Giả sử ta chọn t w= 990C, ∆ t N =t N −t w =100−99=1 0 C ,ta sẽ kiểm tra lại giả thiết
này.

- Nhiệt độ trung bình của màng chất ngưng tụ:

t N +t w 100+ 99 0
t m= = =99 , 5 C
2 2

- Các thông số của nước λ , υ , ρ lấy ở tm = 99,50C tra bảng 311[8]

λ=68,19.1 0−2 W/m2 độ, ρ=958,74 kg/m3, υ=0,2964.1 0−6 m/s2

√ √
3 −2 3 3
α 1 = 0,72 4 ρg λ r =0,72 4 958,74 .9,81.( 68,19.10 ) .2260 . 10 = 21613,92
v ∆ t N d1 −6
0 ,2964 .10 . 1 .0,028
W/m2 độ

- Chiều dày của ống:

δ =0,5 ( d2 −d 1 )=0,5. ( 30−28 )=1 mm=0 ,001m

 d 2 30
Ta có = =1,07< 1,4 nên ta có thể dùng công thức truyền qua vách thẳng.
d 1 28

- Hiệu suất truyền nhiệt:

1 1
=¿
k F 1= 1 δ
+ +
1 = 1 + 0 , 001 + 1 343,30 W/m2 độ
α1 λ α 2 εc 21613,92 46 43,19.8,14

Kiểm tra lại độ chêch lệch giả thiết

- Mật độ dòng nhiệt truyền nhiệt qua calorifer qc:

qc = k F 1 ∆ ttb = 343,30.46,57 = 15987,48 W/m2

- Kiểm tra độ chênh nhiệt độ đã chọn: về nguyên tắc, mật độ dòng nhiệt q c
phải bằng mật độ dòng nhiệt do hơi ngưng q1.

Do đó:

qc 15987,48
∆ tN = = =0 ,74 ℃ chêch lệch không nhiều nên giả thiết Δ t N = 10C là
α 1 21613,92
phù hợp.

Vậy: α 1=21613,92W/m2 độ

k F 1 =343,30 W/m2 độ

6.1.2. Kích thước calorifer

- Diện tích bề mặt các ống:

Q 212,27 .1 0
3
F1 = k ∆ t η = = 13,83 m2
F1 tb c 343,30. 46,57.0,96

- Số ống cần thiết

F1 13,83
n= = = 130 ống
π d 1 l π . 0,028 .1,2

- Chọn số hàng ống z =10 ống

n 130
- Số ống trên một hàng m = = =13 hàng
z 10
- Tổng số ống của calorifer N = m.z =10.13 =130 ống
 Kích thước calorifer

- Chiều dài: l = 1,2 m

- Chiều rộng: b = z.s2 = 10.0,08 = 0,8m
- Chiều cao: h = m.s1 = 13.0,1= 1,3m

6.1.3. Trở lực qua calorifer

‐ Hệ số trở kháng:

[ ] [ ] [ ][ ]
0,9 0,9 0,9 −0,4
−0,245 s 1−d 2 s1−d 2 dE s1−d2
ξ=0,72. ℜ . +2 . .
sc d2 d2 s 2−d2

[ ] [ ] [ ][ ]
0,9 0,9 0,9 −0,1
0,1−0,03 0,1−0,03 0,035 0,1−0.03
¿ 0,72. 10519,6−0,245 . +2 . .
0,004 0,03 0,03 0,08−0,03

¿ 2,57
2 2
ω max 5,38 N
∆ Pc =ξ . ρ . . z=2,57.1,095 . .10=407,27 2 (CT2-138/trang111, [9])
2 2 m

Ρ49,50 = 1,095 kg/m3: khối lượng riêng của không khí

ω max :vận tốc không khí trong calorifer.

z: số hàng của ống calorifer z = 10

6.2. Tính Cylon

- Ở nhiệt độ t=35 ℃, thể tích riêng của không khí

3
1 1 m
V 35 ℃= = =0,87 (CT I.5-5[1])
ρ35 ℃ 1,1465 kg

- Năng suất khí vào cylon chính là năng suất khí ra khỏi hầm:
' 3
V x =L . V 3 5 =22167,93 .0,87=19286,1 m / h
0 (CT15.13-228[3])

- Năng suất khí vào cylon lớn nên ta sẽ sử dụng nhóm 4 cylon

Vx =6Vs CT 4.69/trang 190[10]

V x 19286,1 3
 Vs= = =3214,35 m /h=0,89 m3/s
6 6
Ta chọn cylon của viện NIOGAS (Bảng 4.1/trang 188[10])

∆P
Cho =640 , hệ số trở lực ξ=160
ρ

Tính sơ bộ vận tốc quy ước: v’q

v ' q=
√ 2. Δ P
ξ. ρ
m/s ( v ' q=2,5 ÷ 4 m/s)

¿
√ 2.640
160
=2,83m/ s

- Đường kính cylon theo năng suất Vs

D' =
√ 4.V s
π . v'q
m (CT trang 188 [10])

¿
√ 4.0,89
π .2,83
=0,63 m

Làm tròn D' =0,63=¿ D=0,7 mtheo catalong và kiểm tra lại giá trị tốc độ

4V s 4.0,89
v q= 2
= 2
=2,31 m/s
πD π .0 , 7

Kiểm tra trở lực của cylon theo CT 4.60/trang 184 [10]
2
ρ . vq 1,1465.2,3 12
=489,43 N /m , Δ P nằm trong khoảng 350
2
∆ P=ξ =160.
2 2
÷ 750đạt yêu cầu.

Các kích thước cơ bản của cylon theo bảng 4.1/trang 188 [10]

Chiều Chiều Đườn Chiề

Đườn Chiề
rộng cửa cao cửa g kính ống u cao vỏ
g kính u cao nón
vào vào tâm trụ

b = h = d 0= H1 = H2 =
D, m
0,21D 0,66D 0,58D 1,6D 2D

0,7m 0,189 0,462 0,406 1,12 1,4

 m m m m m

6.3. Quạt

- Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi
qua các thiết bị: calorife, hầm sấy, đường ống, xyclon. Năng lượng do quạt tạo
ra cung cấp cho dòng khí một áp suất động học để di chuyển và một phần để
khắc phục trở lực trên đường ống vận chuyển.
- Năng suất của quạt được đặt trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết
bị sấy.
- Quạt đặt ở đầu hệ thống là quạt đẩy có nhiệm vụ cung cấp không khi cho
calorifer.
- Quạt đặt ở cuối hệ thống là quạt hút có nhiệm vụ hút tác nhân sấy qua
thùng sấy để cấp nhiệt cho vật liệu sấy và qua cylon để thu hồi sản phẩm.

Tính trở lực của toàn bộ quá trình

6.3.1. Trở lực của calorifer Δ P ca= 407,27 N/m2

6.3.2. Trở lực của cylon Δ PC =¿ 489,43 N/m2

6.3.3. Trở lực của hầm sấy.

2. B h . H h 2.3,5.6,2
d td = = =4,47 m
Bh + H h 3,5+6,2

- Chọn vận tốc không khí trong hầm ω = 1,85 m/s

ρ = ρ1 1,0232kg/m3

λ : hệ số ma sát ta chọn 0,04

l: chiều dài mà TNS chuyển động l = lb = 42

2 2
l ρ.ω 42 1,0232. 1,85 2
∆ Ph =λ . . =0,04. . =0,66 N /m
d 2 4,47 2

6.3.4. Trở lực cục bộ qua đường ống

Trở lực đột mở vào calorifer:

 Vận tốc không khí ở 27oC

ρ = 1,177 kg/m3

ν = 15,718.10-6 m2/s

Chọn ống dẫn có đường kính 600 mm

L 15343,62 3 3
Lưu lượng không khí V = = =13036,21 m /h=3,62 m /s
ρ 1,177

V 3,62
ω= = =12,80 m/s
Vận tốc không khí: π .d
2
π . 0,6
2

4 4

ω.d 12,80.0,6 3
ℜ= = =488611,78> 3,5.10 nên ξ được tính như sau
ν 15,718. 10−6

2 2
π .d π . 0,6
F0 4 4
= = =0,29
F1 l. b 1,2.0,8

Tra bảng II.16- 387[1] ta được ξ = 0,387

Trở lực cục bộ

ρ. ω 2 1,177.12,802 2
∆ Pm1 =ξ . =0,387. =37,31 N /m
2 2

Trở lực đột thu từ calorifer vào ống.

Chọn ống dẫn từ calorifer vào ống có đường kính 600 mm

Hệ số nhớt động học của không khí ở 72oC: ρ=1,0232kg / m3, ν = 20,234.10-6
m2/s
'
L 22167,93
Lưu lượng không khí V = = =21665,29 m 3 /h=6,02m3 /s
ρ 1,0232

V 6,02
ω= = =21,29 m/s
Vận tốc không khí: π .d 2
π . 0,62
4 4

Chuẩn số Reynol:
 ω.d 21,29.0,6 3
ℜ= = =631313,63>3,5. 10 (387, [9]) nên ξ được tính như sau:
ν 20,234. 10−6

2 2
π .d π . 0,6
F0 4 4
= = =0,29
F1 l. b 1,2.0,8

Tra bảng (387, [9]) ta được ξ = 0,387

Trở lực cục bộ

ρ . ω2 1. 0232.21,292 2
∆ Pt 1=ξ . =0,387. =89,74 N /m (CT II.56-377, [9])
2 2

Đột mở từ ống vào hầm sấy

2 2
π .d π . 0,6
F0 4 4
= = =0,05
F2 B . d b 3,5.1,5

ξ=0,9025

ρ. ω 2 1.0232.21,292
∆ Pm2 =ξ . =0,9025. =209,28 N /m2
2 2

Đột thu từ hầm sấy vào ống dẫn ra cylon

Chọn ống dẫn từ hầm sấy vào ống dẫn ra cylon có đường kính 500 mm

Ở nhiệt độ 350c ρ=1,1465kg/ m3, ν=¿16,48.10-6 m2/s

'
L 22167,93 3 3
Lưu lượng không khí V = = =19335,31 m /h=5,37 m /s
ρ 1,1465

V 5,37
ω= = =27,35 m/s
Vận tốc không khí: π .d 2
π . 0,52
4 4

π . d 2 π . 0,52
F0 4 4
= = =0,04
F1 B . d b 3,5.1,5
ξ=0,9216

ρ . ω2 1.1465 .27,35 2
∆ Pt 2=ξ . =0,9216. =395,19 N / m2
2 2
 Trở lực uốn cong từ calorifer tới hầm

Chọn bán kính uốn cong R = 0,4 m

Chọn bán kính đoạn uốn cong R = 0,4 m

R 0,4
= =2 → B=0,15; và chọn α =90 ° → A=1; a/b=1→ ξ= A . B . C=0,15
d 0,2
2 2
ρ.ω 1. 177.12,80 2
∆ Pc 1=ξ . =0,15. =14,46 N /m
2 2

Trở lực uốn cong (2 đoạn) 90o vào quạt hút

Chọn bán kính uốn cong R = 0,4 m

Chọn bán kính đoạn uốn cong R = 0,4 m

R 0,4
= =2 → B=0,15; và chọn α =90 ° → A=1; a/b=1→ ξ= A . B . C=0,15 .
d 0,2

ρ . ω2 1,1465.18 , 992 2
∆ Pc 2=2. ξ . =2.0,15 . =62.01 N /m
2 2

Tổng trở lực cục bộ:

ΣΔPcb = Δ P m1 + Δ P m2 + Δ P t 1+ Δ Pt 2+ Δ P c1+ Δ P c2

= 37,31 + 89,74 + 209,28 +395,19 + 14,46 + 62,01 = 807,9 N/ m2

Trở lực do ma sát trên đường ống

2
l ω
∆ Pms =λ . . ρ . , N/m2
d 2

λ :hệ s ố ma s á t , ta chọn λ=0,03

Khối
Đường Chiều Vận Đường ∆ Pms ,
lượng riêng
ống dài, m tốc, m/s kính, m N/m2
kg/m3

Từ 5 12,80 0,6 1,177 24,10

quạt vào
calorifer

Từ
calorifer 0,5 21,29 0,6 1,0232 5,79
vào hầm

Từ
hầm qua 3 18,99 0,6 1,1465 31
cylon

Từ
cylon tới 3 18,99 0,6 1,1465 31
quạt

Tổng 91,89

6.3.5. Áp suất động lực học

ω2 18 ,99 2
Δ P đ = . ρ= .1,177=212,22 N/m2
2 2

 Tổng trở lực của quạt

Δ P=Δ Pca + Δ Pc + Δ Ph + Δ P ô+ Δ Pđ

¿ 407,27+489,43+0,66+(807,9+ 91,89)+ 212,22 =

2008,71N/m2

Chọn 2 quạt làm việc, mỗi quạt phải khắc phục trở lực

2008,71 N
Δ P=H= =1004,35 2 =102,42mm H 2 O
2 m

6.3.6. Tính công suất quạt và chọn quạt

 Quạt đẩy hỗn hợp khí vào calorife

- Lưu lượng đẩy vào
 ' 1
Qđ =L .V 27 ℃=22167,93. =18834,27 m3/h=5,23 m3/s
1,177

- Áp suất làm việc toàn phần:

273+ t 0 760 ρK 273+27 760 1,177

H=H p . . . =1004,35. . .
293 B ρ 293 644 1,181

= 1209,46 N/m3 (CT 238a – 463[1])

t 0=27 ℃

B: áp suất tại nơi đặt quạt, B=644 mmHg

ρ=1,181kg /m : khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn

3

3
ρk =1,177 kg /m : khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc (270C)

- Công suất trên trục động cơ điện:

Q . H P . g . ρ 5,23.102,42 .9,81.1,181
N= =
1000. ηq . ηtr 1000.0,5.0,95

¿ 13,07 kW ( CT II .239b−463[8] )

ηq =¿ 0,6 hiệu suất của quạt

ηtr =0,95: truyền động qua bánh đai

- Công suất thiết lập đối với động cơ điện:

N ĐC =N . k 3 (CT II .240−464 [ 8 ] )

Với k 3 là hệ số dự trữ

N=13,07 kW nên chọn k 3=1,2 (Quạt ly tâm)

 N ĐC =N . k 3=13,07.1,2=5,684 kW

 Quạt hút khí thải vào xyclon

- Lưu lượng hút:

' 1
Qh=L .V 35℃ =22167,93. =19334,49 m3/h=5,37 m3/s
1,1465

- Áp suất làm việc toàn phần:

 273+ t 0 760 ρ K 273+35 760 1,1465 2
H=H p . . . =1004,35. . . =1209,53 N / m
293 B ρ 293 644 1,181

t 0=35 ℃

B: áp suất tại nơi đặt quạt, B=644 mmHg

ρ=1,181kg /m : khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn

3

3
ρk =1,1465 kg/m : khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc
(350C)

- Công suất trên trục động cơ điện:

Q . H P . g . ρ 5,37.102,42 .9,81.1,181
N= = =10,31 kW
1000. ηq . ηtr 1000.0,65.0,95

ηq =0,65: hiệu suất của quạt

ηtr =0,95 lắp trực tiếp với trục động cơ

- Công suất thiết lập đối với động cơ điện: N ĐC =N . k 3

Với k 3 là hệ số dự trữ N=10,31 kW nên chọn k 3=1,2 (quạt ly tâm)

-> N ĐC =N . k 3=10,31.1,2=12,372 kW

 Chọn quạt:

Với năng suất và áp suất của quạt, tra đồ thị đặc tuyến của quạt ly tâm, ta chọn
quạt có kí hiệu II 4-70 N° 7 (“Thiết kế hệ thống và thiết bị sấy”- Hoàng Văn Chước)
cùng hiệu suất.

6.4. Gầu tải

Gầu tải nhập liệu

- Ta chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì có cấu tạo đơn giản, kích thước
nhỏ gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớn, năng suất cao.
- Do vật liệu sấy là khoai mì, hơi ẩm, ta chọn gầu tải băng vận tốc thấp,
gầu cố định (bảng 5.14- 205[7])
- Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải
 o Bộ phận kéo
o Băng được làm bằng vải cao su. Chọn chiều rộng băng 250mm,
(bảng 5.9/ trang 199[7], chọn số lớp vải z = 4 (do vật liệu dạng hạt)
Gầu

Chọn loại gầu nông, đáy tròn có kích thước cơ bản sau:

A = 95 mm

B = 200 mm

h = 130 mm, chiều cao của gầu

R = 40 mm

i = 0,75 l: dung tích một gầu.

Các gầu đáy tròn được lắp trên các bộ phận kéo cách nhau một khoảng.

a= (2,5÷3)h = 3.h = 3.130 = 390 mm (CT5.21/ trang 201[7])

Tang dẫn động:

Tang dẫn động của băng được chế tạo bằng hàn. Đường kính tang được
xác định:

D = (125÷250)z = 125 . 4 = 500 mm (CT5.22/ trang 201[7])

Chọn đường kính tang theo tiêu chuẩn D = 500 mm.

Theo (bảng 5.11-201[7]), chọn chiều dài tang L = 300 mm.

Xác định công suất và năng suất gầu tải:

i
Năng suất của gầu tải: Q=3,6. . φ . ρ . ν , T/h (CT 5.25/trang 203 [ 7 ] ¿
a

Trong đó: i: thể tích 1 gầu m3, i = 0,75,10-3 m3

a: bước của gầu trên băng, a = 0,39 m

φ = 0,6: hệ số chứa đầy

ρ = 1360 kg/m3: khối lượng riêng của vật liệu

 v = 1 m/s vận tốc kéo băng, (bảng 5.12)
−3
0,75.10
Q=3,6. .0,8 .1360.1=5,65tấn /h=565 kg/h
0,39

Ta nhận thấy Q gần bằng năng suất nhập liệu G1 = 585 kg/h.

⟹ ta chọn gầu tải như trên là hợp lí.

Công suất gầu tải:

Công suất cần thiết của động cơ truyền chuyển động cho gầu tải dùng băng:

QH 5,65.5
N đ c= = =0,11 kW (CT 5.26−204 [ 7 ] )
367 η 367.0,7

Với: Q: năng suất gầu tải, tấn/h.

H = 5m: chiều cao nâng vật liệu của gầu tải.

η= 0,7: hiệu suất của gầu tải. Tra (bảng 5.13-205[7]).

 KẾT LUẬN
Hệ thống sấy băng tải dùng để sấy khoai mì, năng suất 585kg/h hoạt động liên
tục kết hợp với tác nhân sấy đi cùng chiều vật liệu sấy. Để các thông số tính toán trở
nên chuẩn xác và phù hợp phụ thuộc rất nhiều vào các số liệu thực nghiệm. Tuy nhiên,
do điều kiện không cho phép nên trong phạm vi đồ án này không thể thực hiện thí
nghiệm thực tế. Các số liệu cũng như tính toán ở trên là dựa vào nhiều nguồn tài liệu
khác nhau dẫn đến việc không đồng nhất trong tính toán cũng như sai số trong kết quả
sau cùng.

Mặc dù ngày nay, hệ thống sấy hầm được sử dụng khá phổ biến trong công
nghiệp thực phẩm nhưng đại bộ phận sinh viên vẫn chưa có cơ hội tiếp xúc thực tế nên
đa phần các tính toán còn nghiêng về lý thuyết, đôi chỗ không hợp lí và chưa khoa
học. Vì vậy những ý kiến đóng góp của thầy cô sẽ là nguồn tư liệu quý giá giúp đồ án
môn học của nhóm chúng em trở nên hoàn thiện. Chúng em rất mong nhận được sự
đóng góp của các thầy cô. Em xin chân thành cảm ơn!
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1].PGS.TSKH Trần Văn Phú, “Tính toán và thiết kế hệ thống sấy”, Nhà xuất
bản Giáo dục, 2002.

[2]. PGS.TSKH Trần Văn Phú, “Kỹ thuật sấy”, Nhà xuất bản Giáo dục, 2008.

[3]. Nguyễn Bin và cộng sự, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập
2”, NXB KHKT Hà Nội.

[4]. PGS.TS Hoàng Văn Chước, “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy”, Nhà xuất bản
Khoa học và kỹ thuật, 2006.

[5]. Nguyễn Văn Lụa, “ Kĩ thuật sấy vật liệu tập 7”, Nhà xuất bản Đại học Quốc
Gia TP Hồ Chí Minh.

[6]. Vũ Bá Minh, Hồng Minh Nam,“Cơ học vật liệu rời tập 2”, NXB KHKT

[7]. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, “Thiết kế chi tiết máy”, NXB GD.

[8]. Nguyễn Bin và cộng sự, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập
1”, NXB KHKT Hà Nội

[9].TS. Bùi Hải, “Thiết bị trao đổi nhiệt”, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật,
2001.

[10]. Nguyễn Văn Lụa, “ Khuấy- Lắng- Lọc ”, Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia
TP Hồ Chí Minh

[11].Nguyễn Văn May, “Giáo trình kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm”, Nhà xuất
bản Khoa học và kỹ thuật, 2004.

[12]. Nguyễn Bin, “Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm
tập 4”, NXB KHKT.