EBOOKBKMT.

COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

LỜI NÓI ĐẦU

Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng trong rất nhiều quá trình
công nghệ. Trong nông nghiệp sấy là một trong những công đoạn quan trọng của
công nghệ sau thu hoạch. Trong công nghiệp như công nghiệp chế biến nông - hải
sản, công nghiệp thực phẩm, công nghiệp chế biến gỗ, công nghệ sản xuất vật
liệu xây dựng ... Kỹ thuật sấy đóng một vai trò quan trọng trong dây chuyền sản
xuất.
Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu
một cách đơn thuần mà một quá trình công nghệ. Nó đòi hỏi sau khi sấy vật liệu
phải đảm bảo chất lượng cao, tiêu tốn năng ít và chi phí vận hành thấp. Chẳng
hạn trong chế biến gỗ, sản xuất vật liệu xây dựng, sản phẩm không được nứt nẻ
cong vênh. Trong chế biến nông - hải sản, sản phẩm sấy phải đảm duy trùy màu
sắc, hương vị, các vi lượng. Quá trình sấy sản phẩm nhằm để bảo quản sản phẩm,
tăng độ bềnh của sản phẩm, dễ dàng vận chuyển đi xa...
Để thực hiện quá trình sấy người ta sử dụng nhiều phương pháp sấy khác
nhau như: phương pháp sấy nóng( hệ thống sấy đối lưu, hệ thống sấy tiếp xúc, hệ
thống sấy bức xạ ...), phương pháp sấy lạnh ( hệ thống sấy thăng hoa, hệ thống
sấy lạnh ...).
Đối với nước ta là một nước nông nghiệp thì quá trình sấy có vai trò hết
sức quan trọng. Trong những năm gần đây cùng với sự phát triển của đất nước
cây sắn được xem là một cây giúp nông dân xóa đói giảm nghèo. Sản phẩm quan
trong của cây sắn là củ sắn dùng để chế biến tinh bột sắn. Quá trình sấy là một
trong những giai đoạn quan trọng trong công nghệ chế biến tinh bột sắn, nên việc
nghiên cứu hệ thống sấy tinh bột có vai trò hết sức quan trọng. Trong qúa trình
sấy ta phải chọn hệ thống sấy và phương pháp sấy nào dảm bảo được chất lượng
của tinh bột, giá thành sấy một kg sản phẩm là thấp nhất, hệ thống vận hành đơn
giản dễ lắp đặt... nên học kỳ này em được nhận đồ án thiết hệ thống sấy tinh bột
sắn
Do đây là lần đầu tiên thiết kế một hệ thống sấy do kiến thức còn hạn chế,
kiến thức thực tế ít nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi sai sót mong
thầy thông cảm và góp ý kiến cho em, em xin chân thành cảm ơn.

Sinh viên thực hiện

Kiều Quang Phước
Lơp: 04N1

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 1

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Chương 1: NGHIÊN CỨU ĐẶC TÍNH TINH BỘT SẮN VÀ

CÔNG NGHỆ SẤY TINH BỘT SẮN
1.1 Nguồn gốc của tinh bột sắn:
Tinh bột sắn là sản phẩm được chế biến từ củ của cây sắn ( khoai mì ).
Hiện tại, sắn được trồng trên 100 nước của vùng nhiệt đới, cận nhiệt đới và
là nguồn thực phẩm của hơn 500 triệu người. Năm 2006 và 2007, sản lượng sắn
thế giới đạt 226,34 triệu tấn củ tươi so với 2005/06 là
211,26 triệu tấn và 1961 là 71,26 triệu tấn. Nước có sản
lượng sắn nhiều nhất là Nigeria (45,72 triệu tấn), kế đến
là Thái Lan (22,58 triệu tấn) và Indonesia (19,92 triệu
tấn). Nước có năng suất sắn cao nhất là Ấn Độ (31,43
tấn/ha), kế đến là Thái Lan (21,09 tấn/ha), so với năng
suất sắn bình quân của thế giới là 12,16 tấn/ha (FAO,
2008). Việt Nam đứng thứ mười về sản lượng sắn (7,71 triệu tấn) trên thế giới.
Tại Việt Nam, sắn được canh tác phổ biến ở hầu hết các tỉnh của tám vùng sinh
thái. Diện tích sắn trồng nhiều nhất ở Đông Nam Bộ và Tây Nguyên.
Rễ ngang cây sắn phát triển thành củ và tích lũy tinh bột
Thành phần vật chất có ý nghĩa của cây sắn là tinh bột được tách ra khỏi
khối liên kêt với xơ và thịt của củ sắn.
Bảng1: thành phần cấu tạo của củ sắn tính theo vật chất khô

Thành phần Giá trị

1. Độ ẩm trung bình (63-70)%
2. Tinh bột (Hydrocacbon) (18-35)%
3. Prôtein nhỏ nhất 1.18%
4. Lipít lớn nhất 0.08%
5.Tro toàn phần không lớn hơn 0.85%
6. Sợi xơ (cenlyloza) không lớn hơn 4%
7. Kali không lớn hơn 0,26 mg/Kg
8. Photpho 0,04 mg/Kg
9. Hydrocyamic 137 mg/Kg

Tỷ trọng các thành phần phụ thuộc vùng canh tác, điều kiện canh tác…

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 2

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

1.2 Cấu tạo của tinh bột:

Tinh bột phần lớn có trong thịt củ (95-95)% dưới dạng liên kết vật lý bền chắc
với xơ dưới dạng các mạch xoắn theo biên dạng hình học của xơ thịt củ. Khoảng
(4-5)% tinh bột nằm ở phần vỏ lụa của củ
Cấu trúc trúc hóa học của tinh bột sắn thuộc lớp đường tổng hợp : (C6H10O5)n
Tinh bột thuần khiết có kích thước từ 5÷80μm không hòa tan vào nước khi chưa
làm thay đổi tính chât hóa lý của nó.
Nhiệt hồ hóa của nó khoảng từ 55÷ 60°C. Đây là một tính chất quan trọng cần
phải chú ý trong quá trinh sấy.
Tinh bột sắn có vai trò rất quan trọng: được sử dụng làm thức ăn trong chăn
nuôi, bột ngọt, cồn, maltodextrin, lysine, acid citric, xiro glucozơ đường glucozơ
tinh thể, mạch nha giàu malto, bánh kẹo, mì ăn liền, miến…
1.3. Liên kết ẩm trong tinh bột sắn:
Tinh bột có chứa liên kết ẩm hấp phụ và liên kết hóa học chiếm (10%) việc
tách ẩm này dẫn đến sự biến đổi phức tạp của sản phẩm. Đối với quá trình chế
biến tinh bột thì ẩm cần tách chủ yếu là ẩm bề mặt. Chủ yếu là ẩm dính ướt vào
bề mặt vật, đặc điểm của liên kết này dễ tách.
Bảng 2: Chỉ tiêu chất lượng của tinh bột sắn
Chỉ tiêu chất lượng Tiêu chuẩn việt nam TCVN1985
1.Hàm lượng Hydrocacbon(%) ≥84
2. Độ ẩm (%) (12÷14)%
3.Năng lượng (cal/100g) >1400
4.Hàm lượng trong tổng số (%) ≤0,2
5.Hàm lương protein cao nhất ≤0,5
6.Hàm lượng xenluloza(%) ≤0,2
7. Hàm lượng lipits(%) ≤0,2
8. Độ pH 57
9. Hàm lượng Ca (PPm) ≤40
10. Độ dẻo (PU) 700
11. Độ trắng (%) ≥85
12.Hàm lượng Fe (%) <1,5
13. Độ mịn hạt >98
14.Hàm lượng sulfure(PPm) <130

1.4 Quy trình sản xuất tinh bột sắn :

1. Bóc vỏ:
– nguyên liệu từ bãi chứa được xe xúc đưa vào phễu phân phối. từ đây sắn được
chuyển lên thiết bị tách vỏ nhờ vào băng tải cao su.

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 3

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

– Cấu tạo của thiết bị tách vỏ gồm những thanh sắt song song với nhau thành trọ
tròn rỗng có chứa các khe hở để bụi đất, tạp chất và vỏ gỗ rơi ra ngoài. Bên trong
thiết bị có lắp các gờ theo hình xoắn tròn với 1 động cơ dưới sự điều khiển của
công nhân để điều chỉnh lượng sắn thích hợp vào thiết bị rửa. Khi động cơ quay
thiết bị quay theo do đó nhờ lực ma sát giữa sắn với thành thiết bị và giữa các củ
với nhau má vỏ gỗ, đất đá rơi ra ngoài, còn sắn tiếp tục đi qua thiết bị rửa.

Hình1: hệ thống
máy bóc và làm
sạch vỏ.

2. Rửa
- Cấu tạo của thiết bị rửa gồm 2 thùng chứa hình máng, bên trong có các cánh
khuấy có tác dụng đánh khuấy và vận chuyển sắn đến băng tải. Phía trên thiết bị
có lắp đặt hệ thống vòi phun nước để rửa nguyên liệu, phía dưới có các lỗ để đất
đá, vỏ và nước thoát ra ngoài.
- Nguyên liệu sau khi xả xuống thùng, tại đây củ mì được đảo trộn nhờ các cánh
khuấy gắn trên 2 trục quay nối với động cơ. Nhờ lực va đập của cánh khuấy và
nguyên liệu với nhau, phía trên có các vòi phun nước rửa xuống, nhờ đó củ sắn dc
rửa sạch. Rửa xong củ sắn được cánh khuấy đẩy đến băng tải cao su để vận
chuyển đến thiết bị băm mài
3 Băm và mài:
3.1 Băm:
- sau khi sắn được rửa xong sẽ được băng tải chuyển đến máy băm. Qúa trình
chặt khúc nguyên liệu được tiến hành trong máy chặt khúc. Bộ phận chính của
máy là các dao gắn chặt vào trục quay nhờ động cơ, đáy thiết bị được gắn các tấm
thép đặt song song với nhau tạo nên những khe hở có kích thước đúng bằng bề
dày của lát cắt và đảm bảo không cho nguyên liệu rơi xuống dưới trước khi được
chặt thành các khúc nhỏ.

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 4

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

- Nguyên liệu sau khi được chặt thành nhiều khúc nhỏ sẽ lọt qua các khe hở
ở đáy thiết bị và rơi vào máy mài.

Hình2 : máy
nghiền củ sắn

3.2 Mài:
- Quá trình mài xát được thực hiện trong máy mài. Cấu tạo của máy mài gồm
1 khối kim loại hình trụ tròn, mặt ngoài của hình trụ láp các răng cưa nhỏ,phía
ngoài trục có bao lớp vỏ thép cứng chịu lực khi máy hoạt động. do bề mặt tang
quay của máy mài có dạng răng cưa và bản thân máy mài cũng có dạng răng cưa,
do vậy tạo ra các lực nghiền mài xát làm nhỏ nguyên liệu.
- Nguyên liệu sau khi qua máy mài rồi rơi vào hầm chứa chờ bơm qua bộ
phận tách xác.
4. Tách xác thô:
- Dịch sữa tinh bột thu được từ máy mài sẽ được bơm qua thiết bị tách xác
thô. Tại đây sơ bã và các phân tử lớn sẽ bị giữ lại trên lưới lọc để đưa sang máng
rồi hòa với nước sạch đem đi lọc rồi chiết lần cuối nhằm thu hồi triệt để lượng
tinh bột còn lại trong bã. Còn dịch sữa tinh bột lọt qua lưới lọc chảy vào thùng
chứa chờ bơm đi tách dịch bào lần 1. Dịch sữa bột trong giai đoạn này người ta
hiệu chỉnh nồng độ chất khô trong khoảng 3 -5 Be.
5. tách dịch bào lần 1:
Quá trình phân ly tách dịch bào được thực hiện trong máy ly tâm. Nguyên
tắc làm việc của máy là nhờ vào sự chênh lệch về tỉ trọng giữa dịch bào và tinh
bột mà người ta dung lực li tâm để tách dịch bào ra khỏi dịch sữa tinh bột. Dịch
sữa tinh bột từ thùng chứa được bơm qua 2 decanter, lưu lượng điều tiết cho vào 2
thiết bị này khoảng 20 – 25 m3/h. Khi dịch sữa tinh bột vào bên trong thiết bị với
tốc độ ly tâm lớn, tinh bột bị văng ra xung quanh thành bên trong của thiết bị và

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 5

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

được vít tải chạy ngược với thiết bị cào tinh bột ra ngoài. Trong quá trình này
gnười ta vẫn cho nước vào để khống chế 5 -15 Be

hình 3: hệ thống tách

bã và mũ

6. Tách xác tinh lần 2:

Dịch sữa tinh bột sau khi tách dịch bào lần 1 được bơm qua thiết bị tách xác
tinh. Phần xác không lọt qua lưới ở đây cũng được đi chiết và lọc lần cuối cùng
với bã thô nhằm thu hồi triệt để lượng tinh bột trong bã. Còn dịch sữa tinh bột lọt
qua vải lọc để đưa đi tách dịch bào lần 2.
Trong quá trình này người ta vẫn cho nước vào lien tục để hiệu chỉnh nồng độ
từ 4 – 10 Be

Hình 4: hệ thống ly tâm

tách nước

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 6

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

7. Tách dịch bào lần 2:

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 7

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Từ thùng chứa sau khi tách bã tiknh, dịch sữa bột được bơm qua 2 máy phân
ly 1 và 2 để tách dịch bào lần 2. Trước khi vào máy, dịch sữa bột đi qua 2 cyclone
để tách cặn bã và bụi đất với tốc độ quay của máy là 4500 vòng/phút, tinh bột sẽ
đi xuống phía dưới và nước thải đi phía trên ra ngoài.
Trong công đoạn này ta tiếp tục cho nước vào để điều chỉnh nồng độ 8 – 14
Be, pH= 6,0-6,5, lưu lượng nước vào 5m3/h
8. Tách xác lần cuối:
Sau khi tách dịch bào lần 2 xong, dịch sữa bột chảy xuống thùng chứa và
được bơm đến thiết bị tách bã mịn để tách phần bã còn lại. Cấu tạo và nguyên tắc
hoạt động của thiết bị phân ly giống ở phần tách xác thô và xác tinh nhưng chỉ
khác là lớp vải lọc bên trong có kích thước lỗ vải nhỏ hơn, chỉ cho tinh bột đi qua
còn phần bã mịn được giữ lại thoát ra ngoài cùng với bã thô qua khu chiết ép kiệt.
Lượng bã thô, tinh và mịn được đưa đến thiết bị tách xác tận dụng dịch sữa
thu được ở đây có nồng độ tinh bột thấp được bơm về phục vụ cho máy mài.
Còn phần bã đi ra phía ngoài ta thu được bã ướt nếu ở thiết bị ống kép hoặc đến
thiết bị ép băng thu dc bã thô.
9. Ly tâm tách nước:
Sữa tinh bột thuần khiết sau khi chiết đạt nồng độ khoảng 18-22 Be sẽ được
bơm qua máy ly tâm vắt tách bớt nước để thu tinh bột. Phần nước dịch lọt qua vải
và lưới lọc của máy ly tâm có hàm lượng tinh bột thấp, nhưng chứa 1 hàm lượng
tinh bột nên được đưa vào máy mài để thu hồi lượng tinh bột và tiết kiệm được
nguồn nước. Tinh bột thu được sau ky tâm có độ ẩm 31-34%
10. Sấy và làm nguội
10.1 Quá trình sấy:
Quá trình sấy tinh bột sắn có nhiều cách để sấy. Do tinh bột ở dạng nhão và
ẩm liên kết trong tinh bột chủ yếu là ẩm bề mặt nên có thể dùng hệ thống sấy
thùng quay, hệ thống sấy phun … để sấy. Nhưng hệ thống sấy hiệu quả nhất và sử
dụng nhiều trên thực tế là hệ thống sấy khí động, vật liệu sấy vừa chuyển động
cùng tác nhân sấy vừa thực hiện quá trình trao đổi nhiệt ẩm. Thời gian sấy ngắn
và hiệu quả hơn so với các hệ thống khác.
Tinh bôt ướt thu được từ máy ly tâm được băng tải đưa sang vít tải. Vít tải vừa
có tác dụng chuyển tinh bột vừa có tác dụng làm tơi tinh bột ướt, nhằm tạo điều
kiện cho quá trình làm khô dễ dàng. KHi vào ống làm khô nhanh, tinh bột ướt sẽ
được cuốn theo luồng khí nóng và chuyển động dọc theo chiều dài của ống làm
khô nhanh để đến cyclone tách tinh bột. Trong quá trình chuyển động đó, một
lượng ẩm của tinh bột sẽ được tách ra làm giảm độ ẩm tinh bột xuống.
Để đạt được điều này thì cần phải kéo dài đường chuyển động của hỗn hợp bột
và khí.
Sau khi qua các cyclone để tách tinh bột, tinh bột sẽ rơi vào máng góp bên
dưới các cyclone được vít tải và định hướng đưa sang làm nguội.
10.2 Quá trình làm nguội:

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 8

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Sau khi làm khô nhanh, tinh bột sẽ được quạt hút của hệ thống làm nguội sang
các cyclone làm nguội để tiếp tục tách một phần ẩm còn lại, đồng thời hạ nhiệt độ
của tinh bột thành phẩm xuống 33-350C, với độ ẩm 10-12%
11. Rây và đóng bao:
Đảm bảo kích thước đồng nhất của tinh bột nhằm tăng chất lượng và giá trị
cảm quan của sản phẩm. Bột thành phẩm sau khi làm khô và làm nguội cần phải
cho vào bao kín bảo quản ngay vì bột dễ hút ẩm và dễ bị nhiễm muồi.
Việc đóng bao còn tạo điều kiện thuận lợi cho bảo quản và vận chuyển
1.5 Chọn phương pháp sấy tinh bột:
Phương sấy gồm có: phương pháp sấy nóng và phương pháp sấy lạnh
Phương pháp sấy lạnh là phương pháp sấy mà nhiệt độ của vật và môi
trường sấy nhỏ hơn nhiệt độ môi trường xung quanh. Dùng để sấy hải sản, các vật
liệu sấy có giá trị cao, và dễ thay đổi tính chất vật lý hóa học khi tiếp xúc với
nhiệt độ cao. Hệ thống sấy lạnh thường phức tạp giá thành cao, chi phí vận hành
tốn kém.
Phương pháp sấy nóng dây là phương pháp sấy phổ biến. Là phương pháp
sấy mà nhiệt độ tác nhân sấy và vật liệu sấy cao hơn nhiệt độ môi trường. Dùng
để sấy các loại vật liệu có tính chất vật lý ít thay đổi, hoặc không đòi hỏi yêu cầu
cao về chất lượng. Các hệ thống sấy dùng phương pháp sấy nóng có cấu tạo đơn
giản, giá thành và chi phí vận hành thấp.
Căn cứ vào tính chất của tinh bột, và yêu cầu về chất lượng của tinh bột ta
chọn phương pháp sấy nóng.
1.6 Lựa chọn hệ thống sấy :
Trong phương pháp sấy nóng người ta căn cứ vào phương pháp cấp nhiệt
người ta phân ra thành các hệ thống sấy khác nhau: hệ thống sấy đối lưu, hệ thống
sấy bức xạ hệ thống sấy tiếp xúc và hệ thống sấy khác nhau. Căn cứ vào đặc điểm
cấu tạo của tinh bột, và liên kết ẩm trong tinh bột ta chọn hệ thống sấy đối lưu sấy
khí động.
Hệ thống sấy khí động có đầu tư và chi phí bảo dưỡng thấp, tốc độ sấy cao,
phù hợp với những loại vật liệu sấy có kích thước nhỏ.

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 9

 EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Chương 2: TÍNH TOÁN CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA

THIẾT BỊ SẤY KHÍ ĐỘNG SẤY TINH BỘT SẮN
2.1Nhiệm vụ thiết kế:
Thiết kế hệ thống sấy tinh bột sắn bằng hệ thống sấy khí động công suất
thiết bị 120 tấn/ngày, đêm.
2.1. Đặc điểm, nguyên lý hoạt động của hệ thống sấy khí động :
2.1.1 Đặc điểm của hệ thống sấy khí động:
Tốc độ tác nhân sấy lớn phụ thuộc vào kích cỡ và khối lượng riêng của vật
liệu.
Vật liệu sấy thuộc loại hạt nhỏ kích thước không quá 8 – 10 mm
Môi chất sấy có thể là không khí nóng hay tùy thuộc vào loại vật liệu
Thời gian sấy ngắn, vì chỉ để sấy ẩm tự do
2.1.2 Nguyên lý làm việc của hệ thống sấy khí động:

4
1

1. Phiễu chứa nguyên liệu

2. Bộ phận cấp liệu
3. Ống sấy
3 4. Xyclon
2 5. Quạt hút
6. Phiễu chứa sản phẩm

Hình 1: Sơ đồ nguyên lý của hệ thống sấy khí động

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 10

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Các hạt tinh bột sau khi qua quá trình phân ly có độ ẩm từ (32÷38 )% được hút
vào đường ống sấy nhờ quạt. Môi chất sấy được đưa vào ống sấy bằng quạt, môi
chất là không khí nóng có nhiệt độ 1600C được lấy từ calorife. Dòng không khí
nóng chưyển động với vận tốc lớn cuốn theo tinh bột. Tinh bột trao đổi nhiệt với
không khí nóng đến độ ẩm 12%, được đưa vào xyclon để tách tinh bột ra khỏi
dòng không khí nóng.
2.2 Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt:
2.2.1Tính chất vật lý của tinh bột liên quan đến quá trình sấy.
 Khối lượng riêng: ρ = 775,86 kg/m 3 khi đã sấy khô, ρ =1120,8
kg/m3 khi đưa vào sấy.
 Nhiệt dung riêng: Cp = 1,5 kJ/kgK
 Kích thước hạt: d = 5÷80μm
 Nhiệt độ sấy cho phép không quá ( 55÷65)0C
 Hệ số dẫn nhiệt λ = 0,09 W/mK.
2.2.2 Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt:
Do sản phẩm sau khi sấy yêu cầu phải sạch, đảm bảo một độ trắng nhất
định nên ta chọn tác nhân sấy phải đảm bảo yêu cầu này.
Ngoài ra chúng ta phải chú ý đến nhiệt độ hồ hóa của tinh bột từ 55÷ 65°C
nên khi chọn nhiệt độ tác nhân sấy phải chú ý điều kiện này.
 Chọn tác nhân sấy là không khí nóng :
 Vào ống sấy t1= 160°C.
 Ra khỏi thiết bị sấy t2 = 70°C.
Chọn chất tải nhiệt là khói nóng để gia nhiệt cho không khí thông qua
calorife. Bởi vì không khí có độ gia nhiệt
2.3 Chọn chế độ sấy:
Chọn chế độ sấy đối lưu, không khí nóng chuyển động với vận tốc lớn
cuốn theo tinh bột, không khí nóng và tinh bột thực hiện quá trình trao đổi nhiệt
ẩm. Trong quá trình này cần phải chú ý đến nhiệt độ hồ hóa của tinh bột trong quá
trình sấy phải đảm bảo nhiệt độ của tinh bột không được quá 70oC.
Vật sấy có:
+Độ ẩm ban đầu w1 %,
+Độ ẩm cuối w2 %.
+Thời gian sấy τs,
+Tốc độ của không khí trong quá trình sấy là ω m/s, sau đó ta
sẽ tính kiểm tra lại khi tính nhiệt quá trình sấy.
τ w1 w2 t1 t2 ω
o o
7s 38% 12% 160 C 70 C 15m/s

Tốc độ đốt nóng hạt tinh bột trong quá trình sấy 200 oC/phút

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 11

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

2.4 Tính toán các kích thước cơ bản của hệ thống:

2.4.1 Tốc lơ lửng w1:
Dựa vào tiêu chuẩn Re và tiêu chuẩn Phêđôrov để tính tốc độ ω1 :
4g v   k 
Fe = dtd. 3
3 2  k
Fe: tiêu chuẩn Phêđôrov
dtd: đường kính tương đương tinh bột khi đưa vào ống sấy, ở đây do tinh
bột ở dạng nhão nên khi các hạt tinh bột kết dính lại thành những cục tinh bột có
đường kính lớn hơn nên dtd= 0,009mm
ρv: khối lượng riêng của tinh bột, ρv =1120 kg/m3 khi đưa vào sấy.
ρk: khối lượng riêng của không khí
νk: độ nhớt động học của không khí
g : gia tốc trọng trường g = 9,8 m/s2
Nhiệt độ trung bình của không khí t = 0,5.( t 1 + t2 ) = 115oC tra bảng
thông số vật lý của không khí khô ta được:
ρk = 0,897 kg/m3
νk = 24,7 . 10-6 m2/s
4.9,81.1120  0,897 
 Fe = 0,009.3 = 269,157

3 24,7.10 6  2
0,897
Re = 0,258.Fe1,56 = 1593,78
Ta có theo sách hướng dẫn thiết kế hệ thống sấy của PGS-TSKH Trần
Văn Phú khi Re > 100 thì ta tính ω1 theo công thức:
d td  v 0,009  1120
w1=2,76. k
=2,67. 0,897
=9 m/s
Chọn tốc độ làm việc w theo tốc độ tới hạn:
w = (1,3÷1,6) w1 nên ta chọn w = 15 m/s là thoải mãn
2.4.2 Chiều dài cơ bản của ống sấy:
Chiều dài cơ bản của ống sấy:
L’ = (w-w1).τ = (15-9).7 =42m ;

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 12

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Chương 3: TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY KHÍ ĐỘNG

Mụch đích của việc tính toán nhiệt là xác định lưu lượng tác nhân sấy
cần thiết (l) và lượng nhiệt cần thiết trong 1 giờ (q) để tính toán các thiết bị phụ
như quạt, buồng đốt, clorefe…
3.1 Lượng ẩm cần bốc hơi: W
Là lượng ẩm cần bốc hơi trong một đơn vị thời gian.
 1   2 
W= G2 100  1

G2: khối lượng sản phẩm ra khỏi thiết bị sấy, G2 = 120 tấn/ngày,
đêm.G2 = 5000kg/h.
Độ ẩm ban đầu ω1 = 38%,
Độ ẩm cuối ω2 =12 %.
38  12
 W= 5000. 100  38 = 2096,774 kg/h
3.2 Khối lượng tinh bột đưa vào hệ thống sấy:
G1= G2 + W = 7096,774kg/h
3.3 Tính toán quá trình sấy lý thuyết:
3.3.1Tính toán thông số vật lý của không khí tại các điểm:

I (kj/kg)

f 1
1
t1

f 2
2

t2 f = 100%

f 0

t0 0

d(g/kg k.k)

do=d1 d2

Theo điều kiện khí hậu ta chọn:

 t0 = 20C
 ρ0 = 85%
Điểm O = t0 ∩ ρ0

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 13

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Tra theo đồ thị (I – d), hoặc tính như sau:

Ở nhiệt độ 20oC ta có
4026,42  4026.42 
Pobh=exp(12- 235,5  t ) = exp 12  235,5  20  = 0,0233 bar
0  
Độ chứa ẩm của không khí:
  Pobh 0,85  0,0233
d0 = 622. B    P = 622. 1  0,850,0233 = 12,567g/kgkk
obh

Entanpi của không khí:

I0= to+ 0,001d0(2500+1,97to) = 20 + 0,001.12,567.(2500+1,97.20)
I0= 51,91 kJ/kgkk
Điểm 1= t1 (d1=d0=constand) do quá trình (0-1) là quá trình gia nhiệt nên
có độ chứa ẩm không đổi
ta có:
 t1= 160
 d1=d0= 12,567 g/kgkk
Entanpi:
I1=t1+ 0,001d1(2500+1,97t1) = 160 + 0,001.12,567(2500+1,97.160)
I1= 195,38 kJ/kgkk
4026,42  4026,42 
P1bh= exp(12  235,5  t ) = exp 12  235,5  160  = 6,168 bar
1  
d 1B 12,567
φ1= P  d  622 = 6,16812,567  622 = 0,0032
1bh 1

Điểm 2=t2∩(I2=I1= cons’t) do quá trình bay hơi đoạn nhiệt

tacó:
 t2= 700C
 I2=I1= 195,38kJ/kgkk
Độ chứa ẩm:
tacó: I1=t2+ 0,001d2(2500+1,97t2)
I 2  t2 195,38  70
 d2= 0,001 2500  1,97t  = 0,001 2500  1,97  70 
=47,53 g/kg k.k
2
4026,42  4026,42 
P2bh= exp(12  235,5  t ) = exp 12  235,5  70  =0,3073 bar
2  
d 2B 47,53
φ2= P  d  622  = 0,3073 47,53  622 =0,23
2 bh 2

φ2=23%
3.3.2Lượng không khí khô lý thuyết:
+: Lượng không khô cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm
1000 1000
l0 = d 2  d1 = 45,53  12,567
= 30,337kgkk/kg ẩm
+ Lượng không khô cần thiết để làm bay hơi W kg ẩm/h.

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 14

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

L0=W.l0=2096,774.30,337=63609,83 kgkk/h
3.3.3 Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết:
Nhiệt lượng cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm
q0= l0(I1-I0) = 30,337.(195,38 – 51,91) = 4352,45 kJ/kg ẩm
Nhiệt lượng cần thiết để làm bay hơi Wkg ẩm/h.
Q0=L0q0 = 63609,83.4352,45 = 276858604,6 kJ/h = 76905 kW
3.3.4 Tính toán sơ bộ các kích thước cơ bản của ống sấy:
3.3.4.1Đường kính của ống sấy:
Vk
D= 900. .wk
Vk: Lưu lượng thể tích khí trong ống sấy
Vk=L0.vk
L0: lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy L0=63609,83 kg/h
1 1
vk: thể tích riêng của khí trong ống sấy vk=   = 1,115
k 0,987
Vk= 63609,83.1,115= 70924,96 m3/h
wk: tốc độ không khí trong ống sấy wk = 15 m/s.
70924,96
D = = 1,3 m
900. .15
3.3.4.2 Tính chiều dài ống sấy:
 Chiều dài phần phần bổ sung của ống sấy
L’’= 0,5w.D = 0,5.15.1.3 = 9,75m
 Chiều dài của ống sấy:
L= L’+L’’=9, 75+42 = 51,75 m
3.4 Tính toán quá trình sấy thực:
3.4.1 Xây dựng quá trình sấy thực và xác định lượng không khí khô cần
thiết:
G1 Gvt
Q Qbs
Cmt tm1Cvt tm1

L,I0,d0 V L,I2,d2

G2 Gvt
Cm tm2 Cvt tm2 Q5

Từ phương trình cân bằng nhiệt thiết bị sấy:

Q + Qbs + WCntm1 + G2Cmtm2 + GvtCvttm1 + LI0 = G2Cmtm2 + GvtCvttm1 + Q5 + LI2 (1)

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 15

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

 Q + Qbs = L( I2 - I0 ) - WCntm1 + G2Cm (tm2-tm1) + GvtCvt (tm2- tm1) + Q5

 Q + Qbs = Q2 - WCntm1 +Qm +Qvt + Q5 (2)
Với:
+ Q2 = L( I2 - I0 ) - Tổn thất nhiệt theo tác nhân sấy.
+ Qm = G2Cm (tm2-tm1) - Tổn thất nhiệt theo vật liệu sấy.
+ Qvt = GvtCvt (tm2- tm1) - Tổn thất nhiệt do thiết bị vận chuyển.
+ WCntm1 : Nhiệt hữu ích mang vào theo ẩm.
Chia 2 vế phương trình (*) cho W ta có:
q +qbs = q2 - Cntm1 + qn + qvt + q5 (3)
Theo quá trình sấy lý thuyết:
q = l (I1-I0)
Thay vào phương trình (3):
qbs + l (I1-I0) = l (I2-I0) - Cntm1 + qn + qvt + q5
 l (I2-I1) = qbs + Cntm1 - qn - qvt - q5
Đặt  = qbs + Cntm1 - qn - qvt - q5: tổn thất nhiệt phụ để làm bay hơi 1 kg ẩm.
l (I2-I1) = 

 I 2  I1  : entanpi cuối quá trình sấy thực.
l
Xây dựng quá trình sấy thực trên đồ thị I-d :
I

B

C0
 
C E
=100%


A

d0 d20 d
Từ một điểm C0  I = I1 = const, vẽ đường thẳng song song trục I. Trên
đường thẳng này ta đặt doạn C0E0 thoả mãn đẳng thức:
 d 20  d 0 
C 0 E0 
1000

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 16

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Nối B ( điểm biểu diễn trạng thái tác nhân sấy trước khi sấy ) và E0 cắt t=t2=
const tại điểm C, C chính là điểm biểu diễn trạng thái tác nhân sấy sau quá trình
sấy thực.
+   0 thì E0 nằm trên C0
+   0 thì E0 nằm dưới C0
Đối với tác nhân sấy trong thiết bị khí động này ta có:
I = Cn1i - (qv - q5 )
3.4.2 Tính tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang ra:
Tổn thất này là do khi vật liệu sấy đưa vào với nhiệt độ thấp khi ra có nhiệt
độ cao.
Nhiệt độ vật liệu sấy lấy theo điều kiện: tv2 = t2 – (7÷12)0C, ở đây ta lấy :
tv2= 70-10 = 60 0C ,
G2 .C v  t v 2  t 0 
qv=
W
Cv: nhiệt dung riêng của tinh bột sắn, C = 1,381+0,0218ω
C= 1,381+0,0281.0,12=1,384 kJ/kgđộ
t0: nhiệt độ vật liệu sấy đưa vào t0 = 20
W: lượng ẩm cần bốc hơi W=2096,774kg/h
5000  1,384(60  20)
qv= 2096,774
= 132,013 kJ/kg ẩm
3.4.3 Tổn thất nhiệt ra môi trường q5:
Qmt=α2 .(tw3-tf).Пd3L kJ/kg
tw3: nhiệt độ bề mặt ngoài của ống chọn theo điều kiện vệ sinh khi thao tác
dụng vào không bị bỏng tw3=(40÷50), chọn tw3= 400C
tf1 : nhiệt độ môi trường tf = 200C
α2: hệ số tỏa nhiệt từ mặt ống ra ngoài không khí W/m 2 xem không khí bên
ngoài trong điều kiện chảy rối
theo tài liệu 1 ta có
α2= 1,715.(tw3- tf)0,333
W/m2K
α2= 1,715.(40-20)0,333
= 4,6 W/m2K
d3: đường kính ngoài
1 cùng của ống sấy

2
3
tf2 tf1

tw3 d1
SVTH: Kiều Quang Phước Trang 17
tw2 d2
tw1 d3
EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

1. lớp tôn bọc ngoài

2. lớp cách nhiệt bông thủy tinh
3. lớp thép làm ống sấy

hình 1: cấu tạo của ống sấy

Theo phương trình cân bằng nhiệt cho dòng nhiệt đi qua 1m chiều dài ống
trụ ta có:
qmt=q1=q2=q3
qmt: mật độ dòng nhiệt tỏa ra từ bề mặt ống ra môi trường tính cho 1 m
chiều dài ống :
qmt=α2(tw3-tf2)П.d3 W/m
+q1: mật độ dòng nhiệt do dòng không khí chuyển động tỏa ra cho bề mặt
trong của ống tính cho 1m chiều dài:
q1= α1(tf1+tw1)П.d1 W/m
α1: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức của tác nhân sấy với bề mặt
trong của ống w= 15m/s > 5m/s theo tài liệu 1ta có :
α1= 7,5w0,78 = 7,5.150,78= 10,3W/m2K
tf1: ta lấy nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy trong ống t f2 = 0,5.( t1 + t2 ) =
0
115 C
tw1: nhiệt độ của bề mặ trong của vách ống
d1: đường kính trong của ống
+ q2 : mật độ dòng nhiệt truyền qua 1m chiều dài vách ống
 t w1  t w2 
q2= 1 d
ln 2
2 1 d 1

: hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống, đối với ống thép, λ1= 46 W/mK

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 18

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

tW2: nhiệt độ bề mặt ngoài vách giữa lớp thép và lớp cách nhiệt
d2 : đường kính ngoài của ống thép
+q3: mật độ dòng nhiệt truyền qua 1m chiều dài lớp cách nhiệt
 t w 2  t w3 
q3= 1 d 3 W/m
ln
2 2 d2
λ2: hệ số dẫn nhiệt của bông thủy tinh, λ2= 0,04
Do lớp tông bọc ở ngoài rất mỏng nên có thể bỏ qua ảnh hưởng của lớp này
Giải bằng phương pháp lặp ta tính được d3:
Qua nhiều lần tính lặp ta chọn được tw1= 105,970C
 q1= 10,3(115-105,97).П.1,3 = 379,6627W/m
Ta có: q1=q2
1 2 d 1 1,306
tw2= tw1- q1. 2 ln d = 105,97- 379,6627 2 46 ln 1,3 = 105,960C
1 1

 t w 2  t w3 
q1=q3= 1 d3 ;
ln
2  2 d2
(t w 2  t w3 ) (105,96  40)
d3=d2.exp( 1 q )=1,306.exp( 1
397,6627 )=1,364m
22
1
2 .0 ,04
Chiều dày lớp cách nhiệt δc:
d3=d2 + 2.δc = 1,3643
 δc= 0,03m
qmt=α2(tw3-tf2)П.d3= 4,6.(40-20).3,14.1,3643 = 394,1076W/m
q1  q mt 379,6627  394,1076
ε =  =0,038 sai số nhỏ hơn 0,1 nên chấp
q1 397,6627
nhận tính đúng.
Vậy giải bằng phương pháp lặp ta tìm được:
 tw1= 105,970C
 tW2=105,96
 d3=1,3643m
 δc= 0,03m
 qmt=394,1076 W/m

Vậy tổn thất nhiệt ra môi trường:

Qmt = qmt.L= 394,1076.51,75= 20789,175 W
3,6Qmt 3,6  20789,175
q5=  = 35,693kJ/kg ẩm
W 2096,774
3.4.4Tổng tổn thất nhiệt:
Tổng tổn thất nhiệt Δ:

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 19

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Δ= Catv1- qv- q5 = 4,186.20-132,013-35,693 = -83,986kJ/kg ẩm;

Ca: nhiệt dung của nước
3.4.5 Xác định thông số trong quá trình sấy thực:

I (kj/kg)

f 1
1
t1

f 2

2
t2 2' f = 100%

f 0

t0 0

d(g/kg k.k)

do=d1 d2

Tính toán entanpi và độ chứa ẩm:

I2’ = I1+ 0,001Δ(d2’ - d1) = 195,38-0,001.83,986(d2’ - 12,567)
I2’=196,435- 0,083986d2’ (1)
I2’= t2 + 0,001d2’(2500+1,97t2) = 70 + 0,001d2’(2500+1,97.70)
I2’= 70+2,6379d2’ (2)
Từ (1) và (2) ta có :
 I 2'  0,083986.d 2'  196,435

 I 2'  2,6379.d 2'  70
 I 2'  192,534kJ / kgkk
 '
 d 2  45,46 g / kgkk
Độ ẩm tương đối φ2’ :
’
B.d 2' 45,46
φ2 = ' = = 0,22
P2 bh  622  d 2  0,3073   622  45,46
 φ2’= 22%
3.4.5 Lượng không khí tiêu hao trong quá trình sấy thực:
Lượng không khí thực tế để làm bay hơi 1kg ẩm
1000 1000
l = d '  d  45,46  12,567 =30,4 kg kk/kgẩm
2 1

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 20

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Lượng không khí thực tế để làm bay hơi W kg ẩm/h

L= l. W = 30,4.2096,774 = 63741,9296 kg/h
3.4.6 Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực tế:
Lượng nhiệt cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm:
q=l.(I1-I0) = 30,4.(195,38-51,91) = 4361,488 kJ/kgẩm
Lượng nhiệt cần thiết để làm bay hơi Wkgẩm/h
Q=W.q = 2096,774.4361,488 = 9145054,64kJ/h = 2540,3kW
3.4.7 Hiệu suất của thiết bị:
q
η = q1
q1: nhiệt lượng có ích:
q1= i2 - Catv1= (2500+1,97t2) - Catv1
i2: entanpi của hơi ẩm ra khỏi ống sấy, i2=(2500+1,97t2) kJ/kg ẩm
q1= (2500 +1,97.70) – 4,1868.20 = 2554,164 kJ/kgẩm
2554,164
η= 4361,488 = 0,5856

3.4.8 Tính sai số kiểm tra quá trình tính toán:

Tính theo phương trình cân bằng nhiệt ta có:
q’ = q1 + q2 + qmt
q1: nhiệt lượng có ích:
q1 = i2 – Catv1 = ( 2500 + 1,97tv2) - Catv1
q1 = ( 2500 + 1,97. 60) – 4,1868.20 = 2534,464 kJ/kgẩm
q2: tổn thất do tác nhân sấy mang đi;
q2 = l.C.(t2 - t2) = 30,4.(70 - 20) = 1520 kJ/kgẩm
q’ = 2534,464 +1520 +35,693 = 4090,157 kJ/kgẩm
Vậy sai số tương đối trong quá trình tính toán:
q  q' 4361,488  4090,157
ε= q
= 4361
= 0,062
Với sai số như trên thì kết quả tính toán được xem là đúng
3.4.9 Tính lại kích thước của ống sấy:
Thời gian sấy:
3600.Q '
τ =  .Ft ;s
Q’: tổng nhiệt lượng đốt nóng vật liệu sấy Qv và nhiệt lượng có ích Q1:
Q’ = 267800 + 5314198,219 = 5581998,219 kW
α: hệ số trao đổi nhiệt giữa dòng tác nhân sấy và dòng vật liệu sấy xác định
theo thực nghiệm theo giới hạn Fe:
Nu.k
α= d td
Ta có Fe = 269,157 nên:

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 21

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Nu = 0,83Fe0,74 = 0,83.296,1570,74 = 55,97

λk: hệ số dẫn nhiệt của không khí ta co t tb = 115oC nên ta tra được λk =0,0334
W/mK
55,97.0,0334
α= 0,009
= 207,7 W/m2K
F: Tổng bề mặt của n hạt:
6G 6.5000
F= d td . v
= 0,00009.1120 ,8
= 297406,6 m2/h
Δt: độ chênh nhiệt độ trung bình giữa dòng tác nhân sấy và dòng vật liệu
sấy:
t1  t v1    t 2  t v 2  160  20  (70  60)

Δt =  t1  t v1   160  20  = 49,260C
ln  ln 
 t2  tv 2   70  60 
3600.5581998,219
τ = 207,7.297406,649.26
= 6,6 s ≈ τ chọn nên không cần tính lại các kích
thước của ống sấy

chương 4: TÍNH CHỌN CÁC THIẾT BỊ PHỤ

4.1 Tính chọn CALORIFER:
Trong kỹ thuật sấy thường sử dụng hai loại calorife để đốt nóng không khí:
calorife khí-hơi và calorife khí-khói
Sử dụng calorife khí – hơi có ưu điểm là cấu tạo gọn nhẹ hơn, thiết bị không
bị bám bẩn do khói. Nhưng do calorife khi – làm việc ở nhiệt độ thấp không khí
thường không được đốt nóng quá 1200C. Ở đây không khí được gia nhiệt đến
1600C nên ta chọn calorife khí khói.

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 22

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Dùng khói làm chất tải nhiệt hệ thống thiết bị đơn giản hơn, giá thành thiết
bị thấp hơn so với dùng hơi nước vì không cần lò hơi. Nhưng nó có nhược điểm
là làm việc ở nhiệt độ cao, bề mặt truyền nhiệt bị bám bẩn ... dẫn đến giảm tuổi
thọ của thiết bị. Mặc khác so với calorife khí – hơi thì nó có hệ số truyền nhiệt
thấp hơn nên calorife khí – khói sẽ có kích thước lớn hơn và việc điều chỉnh nhiệt
độ môi chất sấy sẽ khó hơn calorife khí – hơi.
 Nhiệt lượng mà calorife cần cấp cho tác nhân sấy:
Q = L( I1 – I0 ) = 63741,9296.( 195,38 - 51,91) = 9,145.106 kJ/h
 Q = 2540,29 kW
Diện tích bề mặt truyền nhiệt F:
Q
F= k .t tb . c , m2
Trong đó:
k: là hệ số truyền nhiệt của calorife. Truyền nhiệt trong calorife là truyền
nhiệt qua vách trụ, nhưng phần lớn các ống dùng trong calorife khí hơi điều thoải
d2
mãn điều kiện d < 1,4 nên chúng ta có thể dùng công thức tính nhiệt qua vách
1

phẳng.
1
k= 1   1 , k/Wm2
k   kk . c
Với δ = 0,5(d2 – d2) chiều dày của ống;
λ: hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống;
εc: là hệ số hiệu chỉnh khi làm cánh;
αk: hệ số tỏa nhiệt về phía khói;
αkk: hệ số tỏa nhiệt về phía khí;
ηc: hiệu suất của calorife;
Δttb: độ chênh nhiệt độ trung bình:
t max  t min
Δttb = ln t max
t min
4.2 Tính chọn buồng đốt:
Buồng đốt trong hệ thống sấy được sử dụng với hai mụch đích. Thứ nhất là
buồng đốt tạo ra khói lò có nhiệt độ cao dùng làm dịch thể nóng để cung cấp nhiệt
để đốt nóng không khí trong calorife khí – khói. Thư hai là buồng đốt tạo ra khói
có nhiệt độ thích hợp để dùng làm tác nhân sấy. Đối với hệ thống sấy này buồng
đốt được sử dụng với mụch đích thư nhất.
Nhiên liệu dùng trong buồng đốt của hệ thống sấy chủ yếu là nhiên liệu lỏng
và nhiên liệu rắn. Dùng nhiên liệu lỏng hay khí thì buồng đốt gọn nhẹ, sạch sẽ, dẽ
điều chỉnh nhưng chi phí nhiên liệu để sấy một kg sản phẩm cao hơn so với đốt
nhiên liệu rắn.

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 23

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Nên ta chọn buồng đốt nhiên liệu rắn buồng đốt nhiên liệu rắn tuy dễ xây
dựng nhưng cồng kềnh và đặc biệt khói trong buồng đốt loại này chứa nhiều bụi
bẩn gồm có tro hoặc các hạt nhiên liệu chưa cháy hết bay theo.
Để khử tro bay theo khói, trong các buồng đốt đơn giản người ta cho khói đi
dích dắc 1 hoặc nhiều lần
Ta chọn buồng đốt đốt than antraxit.
Nhiệt lượng mà buồng đốt cần phát ra là:
Q
Q’ =   
c o c

ηb: Hiệu suất buồng đốt, ηb = 0,6 ÷ 0.85 chọn ηb = 0,8;

ηo: Hiệu suất các ống dẫn khói, ηo= 0,85 ÷ 0,95 chọn ηo = 0,9;
ηc: Hiệu suất calorife, ηc= 0,5 ÷ 0,75 chọn ηc= 0,7
Q: Nhiệt lượng mà calorife cần cung cấp:
9,145.10 6
Q’ = 0,8.0,9.0,7
= 2,041.106 kJ/h = 487507,76 kcal/h

Diện tích ghi lò R. theo bảng 17.6 tài liệu 1 với than antraxit chúng ta có
Q'
nhiệt nhiệt thế diện tích ghi = (450 ÷700 ).103 kcal/m2h ;
R

Q' 487507,76
R =  450  700.103 =  450  700.103 = (0,7 ÷ 1,08) m2;

Thể tích buồng đốt Vb. theo bảng 17.6 tài liệu 1 với than antraxit chúng ta có
Q'
nhiệt thế thể tích V = (250 ÷ 300).103 kcal/m3h
b

Q' 487507,76
Vb =   = (1,62÷2) m3
250  300 .10 3
(250  300).10 3
4.3 Tính chọn xyclon:
Trong hệ thống sấy chúng ta dùng xyclon để thu hồi sản phẩm bay theo tác
nhân sấy trước khi thải ra môi trường, để tăng hiệu quả thu hồi sản phẩm ta chọn
xyclon chùm.
Dòng hổn hợp không khí và tinh bột chuyển động theo đường cong tiếp
tuyến với vách ống bên trong. Ở gần vách trong áp suất nhỏ còn xa vách trong áp
suất khí càng lớn. Chênh lệch áp suất này gây ra chuyển động quay của dòng
không khí. Do lực ly tâm bụi văng ra đập vào thành ống và rơi xuống.
Cách tính các kích thước cơ bản của xyclon và ống trung tâm:
Nếu kênh dẫn có tiết diện hình chữ nhật với kích thước b/a = (1,5÷2) thì bán
kính trung tâm R1 nên lấy theo quan hệ:
R – R1 = a
Tính đường kính của xyclon D xác định theo công thức thực nghiệm sau:

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 24

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

 1,12.dV .V 
D =   a  , m
  .C. k 
dv: đường kính hạt tinh bột,
ρv: khối lượng riêng của 1 hạt
ρk: khối lượng của tác nhân sấy
a: chiều rộng của tiết diện kênh dẫn;
φ: hệ số hình dáng nếu hạt hình tròn lấy φ = 2,75
nếu có hình dáng mảnh lấy φ = 3,94
b
1
h

D1
2
h

hình 3: Kích thước cơ bản của xyclon.

D: đường kính xyclon
D D1: đường kính ống trung tâm
d: đường kính phần bé nhất của phiểu
h1: chiều dài phần ống trung tâm cắm vào xyclon
h2: chiều cao phần trụ của xyclon
3
h

h3: chiều cao phiễu

b: chiều dài tiết diện kênh dẫn vào xyclon

d
Xác định chiều dài ống trung tâm cắm vào
xyclon h1
4a 2
h1= , m
Da
Tính chiều cao phần hình trụ của xyclon h2:
h2 = h1 + 2a , m
Tính chiều cao phần côn của xyclon:
Dd
h3 = tgm , m
2
Với tgm hệ số ma sát.
Do đồ án môn học nên chúng ta không đi tính kích thước cụ thể mà dựa vào
lưu lượng thể tích để chọn xyclon.
Ta có lưu lượng không khí trong một giờ
V = L.v = 62741,9296.1,115 = 69597.25 m3/h

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 25

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Ta chọn 10 xyclon nên lưu lương mỗi xyclon

V’= 6995,725 m3/h
Tra bảng 17.3 tài liệu 1 ta có: kích thước của xyclon (m)
3
V m /h D a b d h1 h2 h3 D1 D-a
1440÷7200 1 0,25 0,5 0,2 0,33 0,485 0,8 0,5 0,75
4.4 Tính chọn quạt :
Quạt dùng để vận chuyển tác nhân sấy và vận chuyển vật liệu sấy trong hệ
thống sấy khí động. Thường dùng hai loại quạt: quạt ly tâm và quạt hướng trục.
Chọn loại quạt nào tùy thuộc trở lực mà quạt phải khắc phục Δp, và năng suất mà
quạt cần tải đi V cũng như nhiệt độ và độ ẩm của tác nhân sấy.
Cơ sở để chọn quạt là năng suất V và cột áp toàn phần Δp.
Năng suất quạt được xác định ở phần tính nhiệt ở trên, V = 70924,96 m3/h
Năng suất quạt ở điều kiện tiêu chuẩn ( t0 = 00C, p0 = 760 mm Hg)
L.
V0 =  2 0
ρ0: là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn, ρ 0 = 1,293
kg/m3
ρ: là khối lượng riêng của không khí ở nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy,
ρ= 1,115 kg/m3
Cột áp toàn phần Δp là kết quả tính trở lực của hệ thống sấy
Δp = Δpm + Δpc+ Δptb + Δpđ
Δpm: trở lực ma sát của đường ống sấy và đường ống dẫn tác nhân sấy,
mmH2O.
Δpc: trở lực cục bộ trên đường ống sấy và đường ống dẫn tác nhân sấy,
mmH2O.
Δptb: trở lực qua thiết bị (xyclon, calorife), mmH2O
Δpd: áp suất động của khí thoát khỏi ống thải ẩm, mmH2O
Trở lực ma sát bị sấy ΔpS:

L  .w 2
Δpm = λ. d . 2.9,81 mm H2O
L: chiều dài ống sấy, m

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 26

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

d: đường kính trong của ống sấy , m

ρ: khối lượng riêng của không khí, kg/m3
λ: hệ số trở lực ma sát, xác định theo Re đã cho trong các bảng.
w: tốc độ của không khí
Trở lực cục bộ Δpc:
w 2
Δpc =  , mm H2O
2.9,81
ξ: hệ số trở lực cục bộ, xác định theo đặc điểm của đoạn ống xảy ra tổn thất
cục bộ đã cho trong các bảng.
Áp suất động của khí thoát ra khỏi ống thoát Δpd:
w 2
Δpd = 2.9,81
, mm H2O
Δptb: trở lực qua thiết bị:
Tên của trở lực Ký hiệu Đơn vị kết quả
1. Trở lực của lớp hạt trong thiết bị sấy Δps N/m2 2932,3
2. Trở lực ma sát trên đường ống Δpm N/m2 480
3. Trở lực calorife Δpca N/m2 130
4. Trở lực xyclon Δpx N/m2 150
5. Tổn thất cột áp động Δpd N/m2 100,91
6. Tổn thất tại các vị trí có tổn thất cục bộ Δpc N/m2 90
7. Tổng tốn thất cột áp Δp N/m2 3883,21

ta có cột áp thực tế: = 3883,21 N/m2, và lưu lượng V = 70924,96 nên tra
theo phụ lục III tài liệu 2 ta chọn 4 quạt ly tâm II 4-70 N o 10 có V= 40000 m3/h
cột áp Δp = 1500 N/m2 hiệu suất ηq = 0,76 tốc độ quay  ω = 105 rad/s
Công suất của quạt :
k .V .p. 1,2.40000.3883,21.1,293
N = 3600.102.o . = 3600.102.1,115 .0,76 = 676 kW
vậy tổng công suất : P= 4.N = 2705,89 kW

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 27

EBOOKBKMT.COM - TÌM KIẾM TÀI LIỆU MIỄN PHÍ

Phụ lục
1. Tính toán và thiết kế hệ thống sấy của GS-TSKH Trần Văn
Phú.(tài liệu 1)
2. Kỹ thuật sấy của Hoàng Văn Chước.
3. www.Riam.com.vn

SVTH: Kiều Quang Phước Trang 28