Luận Văn Tốt Nghiệp 1712768

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU
BỘ MÔN VẬT LIỆU POLYMER
----------
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT MÀNG

GHÉP PHỨC HỢP ỨNG DỤNG CHO BAO BÌ
THUỐC TRỪ SÂU NĂNG SUẤT 90 TRIỆU M2/NĂM
GVHD: TS. La Thị Thái Hà

SVTH: Lê Nhật Quang
MSSV: 1712768
TP. Hồ Chí Minh, tháng 01 năm 2021

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU
BỘ MÔN VẬT LIỆU POLYMER

----------
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT MÀNG GHÉP PHỨC HỢP

ỨNG DỤNG CHO BAO BÌ THUỐC TRỪ SÂU NĂNG SUẤT
90 TRIỆU M2/NĂM
GVHD: TS. La Thị Thái Hà
SVTH: Lê Nhật Quang
MSSV: 1712768
TP. Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2021
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
………………………. ……………………….
Số:
Khoa: Công Nghệ Vật Liệu
Bộ Môn: Vật Liệu Polyme
PHIẾU TÓM TẮT NỘI DUNG CHỈNH SỬA LUẬN VĂN
1. HỌ VÀ TÊN: Lê Nhật Quang MSSV: 1712768

2. NGÀNH: Vật Liệu Polyme LỚP: VL17PO
3. Đề tài: Thiết kế nhà máy sản xuất màng ghép phức hợp ứng dụng cho bao bì
thuốc trừ sâu năng suất 90 triệu m2/năm.
4. Nội dung chỉnh sửa luận văn:
STT Nội dung yêu cầu chỉnh sửa Thực hiện Trang
Đã tính toán và
chỉnh sửa thành 90
Tên đề tài nên chuyển từ tấn/năm
1 triệu m2/năm (tương 7
thành m2/năm.
đương với 12000
tấn/năm)
Tổng quan về vai trò của ngành bao
2 Đã bổ sung. 1-5
bì cần chi tiết hơn.
Cần bổ sung bố trí lịch làm việc của
3 Đã bổ sung 91
các máy.
5. Ý kiến nhận xét của giáo viên phản biện

NGƯỜI PHẢN BIỆN
(Ký và ghi rõ họ tên)
Huỳnh Đại Phú
………………………. ……………………….
Số:
Khoa: Công Nghệ Vật Liệu
Bộ Môn: Vật Liệu Polyme
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

6. HỌ VÀ TÊN: Lê Nhật Quang MSSV: 1712768
7. NGÀNH: Vật Liệu Polyme LỚP: VL17PO
8. Đề tài: Thiết kế nhà máy sản xuất màng ghép phức hợp ứng dụng cho bao bì
thuốc trừ sâu năng suất 90 triệu m2/năm (Design of a compound film factory for
pesticide packaging with a capacity of 90 millions m2/year).
9. Nhiệm vụ của luận văn (Yêu cầu về nội dung và số liệu ban đầu):
 Tìm hiểu tổng quan về tình hình sản xuất bao bì màng ghép phức hợp ở lĩnh vực
nông nghiệp trong nước và đề ra năng suất thiết kế hợp lý.
 Nắm vững tính chất cơ bản của các loại nguyên liê ̣u, quy cách sản phẩm và yêu cầu
kỹ thuật sau đó đưa ra đơn pha chế của sản phẩm và quy trình công nghê ̣ phù hợp
cho sản phẩm.
 Thực hiện tính toán cân bằng vâ ̣t chất và lựa chọn dây chuyền thiết bị phù hợp với
năng suất thiết kế và yêu cầu của sản phẩm.
 Thực hiện tính toán xây dựng nhà máy với đầy đủ phân xưởng sản xuất chính, các
công trình phụ trợ, kết hợp với các yếu tố chiếu sáng, thông gió, năng lượng.
 Thực hiện tính toán kinh tế, tính khả thi của dự án và hiê ̣u quả đầu tư.
10. Ngày giao luận văn: 01/2021
11. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 07/2021
Nội dung và yêu cầu LVTN đã được thông qua Bộ môn.
TP.HCM, ngày 25 tháng 08 năm 2021
CHỦ NHIỆM BỘ MÔN NGƯỜI HƯỚNG DẪN
La Thị Thái Hà La Thị Thái Hà

PHẦN DÀNH CHO KHOA, BỘ MÔN:
Người duyệt (chấm sơ bộ):.....................
Đơn vị:....................................................
Ngày bảo vệ:...........................................
Điểm tổng kết:........................................
Nơi lưu trữ đồ án:...................................
………………………. ……………………….
PHIẾU CHẤM ĐIỂM BẢO VỆ LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

(Dành cho người hướng dẫn/phản biện)
1. Họ và tên sinh viên: Lê Nhật Quang
MSSV: 1712768 Ngành (chuyên ngành): Polymer
2. Đề tài: Thiết kế nhà máy sản xuất màng ghép phức hợp ứng dụng cho bao bì
thuốc trừ sâu năng suất 90 triệu m2/năm (Design of a compound film factory for
pesticide packaging with a capacity of 90 millions m2/year).
3. Họ và tên người hướng dẫn/phản biện: Huỳnh Đại Phú
4. Tổng quát về bản thuyết trình:
Số trang : 164 Số chương : 11
Số bảng số liệu : 64 Số hình vẽ : 58
5. Tổng quát về các bản vẽ: 3 bản vẽ A3.
6. Những ưu điểm chính của luận văn:
- Luận văn đầy đủ các nội dung cần thiết.
- Tính toán tương đối phù hợp với yêu cầu.
7. Những thiếu sót chính của luận văn:
- Thiết kế sản phẩm cần xem lại theo quy định mới.
8. Đề nghị:
Được bảo vệ:  Bổ sung thêm để bảo vệ:  Không được bảo vệ: 
9. Câu hỏi sinh viên phải trả lời trước hội đồng (CBPB ra ít nhất 02 câu):
- Giải thích việc lựa chọn từng lớp cho từng loại bao bì.
- Màng theo thiết kế của em thường bị lỗi gì? Giải quyết ra sao?
10. Đánh giá chung (bằng chữ: giỏi, khá, trung bình): Điểm: 8.0 / 10.
Ngày 25 tháng 08 năm 2021
(Ký và ghi rõ họ tên)
Huỳnh Đại Phú

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
TPHCM, ngày 25 tháng 08, năm 2021

NGƯỜI HƯỚNG DẪN
La Thị Thái Hà
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
TPHCM, ngày 25 tháng 08, năm 2021

Huỳnh Đại Phú

LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn tới trường Đại học Bách Khoa TPHCM, đã tạo
điều kiê ̣n cho sinh viên có một môi trường học tập thật tốt với đầy đủ trang thiết bị và cơ
sở vật chất hiê ̣n đại. Bên cạnh đó, cũng cho em gửi lời biết ơn tới toàn thể thầy cô ở bộ
môn Vật liệu Polymer đã giảng dạy tận tình để chúng em hiểu rõ hơn về ngành nghề của
mình và tạo điều kiện thuận lợi để em hoàn thành luận văn tốt nghiệp.
Và đặc biê ̣t, em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới cô La Thị Thái Hà đã hướng dẫn em
hoàn thành đề tài luận văn này. Trong suốt thời gian dài thực hiện luận văn, cảm ơn cô đã
luôn theo sát, định hướng và chỉ bảo tận tình, khắc phục lỗi sai và giải đáp những khúc
mắc cho em.
Tuy bài luận văn này vẫn chưa gọi là hoàn hảo, vẫn còn những hạn chế và thiếu
sót, nhưng cũng là công sức của em đã cố gắng thực hiê ̣n trong một quá trình dài. Vì vậy,
rất mong nhận được sự đóng góp của thầy cô và cả thông cảm cho em vì điều này.
Lời cuối, xin cho em gửi lời chúc sức khỏe tới toàn thể thầy cô và lời cảm
ơn chân thành nhất.
Thành phố HCM, tháng 08 năm 2021

Sinh viên thực hiện
Lê Nhật Quang
MỞ ĐẦU
Công nghệ bao bì hiện nay đang ngày càng phát triển bởi xu hướng thị trường, sự
cải tiến công nghệ, thiết bị và nhu cầu sử dụng của con người ngày một đa đạng. Bao bì
bên cạnh chức năng căn bản là đóng gói, bảo vệ sản phẩm, thì ngày nay chức năng về
mẫu mã bao bì, chất lượng bao bì cũng thu hút được nhiều sự quan tâm.
Hiện nay, lĩnh vực nông nghiệp ngày một phát triển cả về sản lượng và chất lượng,
kéo theo nhu cầu sự dụng ngày càng nhiều. Mặt khác, việc tăng trưởng thuộc tính gia tăng
của sản phẩm là một trong những nhân tố quan trọng, nó nằm ở việc bao gói hợp vệ sinh,
đảm bảo chất lượng sản phẩm và mẫu mã đẹp, bắt mắt.
Việt Nam là một quốc gia về nông nghiệp, có đến 70% dân số lao động trong lĩnh
vực này. Ngành nông nghiệp chiếm 39,45 % tổng số việc làm ở Việt Nam với khoảng
20,47 triệu người có việc làm trong nông nghiệp. (Theo Statista Research Department,
Apr 24, 2020). Do đó, thị trường các sản phẩm bao bì cho ngành nông nghiệp có nhiều
tiềm năng để phát triển, tăng trưởng cao.
TÓM TẮT LUẬN VĂN
Nội dung luận văn “Thiết kế nhà máy sản xuất màng ghép phức hợp ứng dụng
cho bao bì thuốc trừ sâu năng suất 12,000 tấn/năm” gồm 11 chương và 03 bản vẽ được
tính toán, thiết kế qua quá trình kết hợp giữa những kiến thức nền tảng cơ bản và tài liệu
có được từ quá trình thực tập tốt nghiệp.
Từ những tính chất cơ bản của các loại nguyên liệu, quy cách của sản phẩm trên thị
trường, luận văn đưa ra các đơn pha chế và quy trình công nghệ thích hợp cho các loại sản
phẩm chính của nhà máy. Sau khi tính toán tỷ lệ hao hụt nguyên liệu và cân bằng vật chất,
luận văn đưa ra những lựa chọn về thiết bị máy móc phù hợp với yêu cầu năng suất của
nhà máy. Sau đó, luận văn thiết kế xây dựng nhà máy một cách hợp lý về các yếu tố như
xây dựng mặt bằng, thông gió, chiếu sáng, năng lượng và điện nước cùng với các tính
toán về kinh tế, hiệu quả đầu tư cũng như tính khả thi của nó. Những nội dung cuối cùng
của luận văn là các quy định về an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy.
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN....................................................................................................................i
MỞ ĐẦU...........................................................................................................................ii
TÓM TẮT LUẬN VĂN..................................................................................................iii
MỤC LỤC........................................................................................................................ iv
DANH MỤC HÌNH ẢNH................................................................................................xi
DANH MỤC BẢNG BIỂU............................................................................................xiv
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN.............................................................................................1
1.1. Tổng quan về ngành bao bì...................................................................................1
1.1.1. Thị trường ngành bao bì nhựa Việt Nam [2]................................................1
1.1.2. Thị trường bao bì nông nghiệp ở Việt Nam.................................................3
1.1.3. Phân loại bao bì nông nghiệp.........................................................................4
1.1.4. Xu hướng phát triển.......................................................................................4
1.1.5. Ưu điểm của bao bì sử dụng trong nông nghiệp so với chai nhựa..............5
1.2. Lựa chọn năng suất nhà máy................................................................................5
1.2.1. Nhu cầu sử dụng bao bì nông nghiệp tại khu vực ĐBSCL..........................5
1.2.2. Năng suất một số nhà máy trong khu vực....................................................6
1.2.3. Lựa chọn năng suất nhà máy phù hợp.........................................................6
1.3. Địa điểm lựa chọn xây dựng phân xưởng............................................................7

1.3.1. Nguyên tắc lựa chọn địa điểm xây dựng.......................................................7
1.3.2. Địa điểm xây dựng [15]..................................................................................8
1.3.3. Giá thuê đất và phí sử dụng hạ tầng [15]......................................................9
CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT...............................................................................10
2.1. Tổng quan về màng ghép phức hợp [16]............................................................10
2.2. Ưu, nhược điểm của bao bì màng ghép phức hợp.............................................10
2.3. Phân loại màng ghép phức hợp theo cấu trúc các lớp vật liệu [17]..................11
2.4. Đặc tính các lớp trong màng ghép phức hợp [18]..............................................11
2.5. Nguyên liệu [19]...................................................................................................12
2.5.1. Màng in PET.................................................................................................12
2.5.2. Màng ghép.....................................................................................................13
2.5.3. Mực in PET...................................................................................................14
2.5.4. Hệ keo sử dụng cho ghép đùn......................................................................16
2.5.5. Hệ keo sử dụng cho ghép khô có dung môi................................................17
2.5.6. Dung môi.......................................................................................................17
2.5.7. Nhựa đùn và phụ gia....................................................................................20
2.6. Phương pháp in....................................................................................................22
2.6.1. In ống đồng...................................................................................................22
2.6.2. In offset..........................................................................................................24
2.6.3. In Flexo..........................................................................................................25
2.7. Các công nghệ sản xuất bao bì màng ghép phức hợp [20]................................27
2.7.1. Sơ lược kĩ thuật ghép đùn............................................................................27
2.7.2. Sơ lược về kĩ thuật ghép khô có dung môi..................................................30

2.7.3. Sơ lược về kĩ thuật ghép khô không dung môi...........................................33
2.7.4. Sơ lược về kĩ thuật ghép ướt........................................................................34
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ SẢN PHẨM..........................................................................37
3.1. Lựa chọn tỷ lệ sản xuất các sản phẩm thiết kế..................................................37
3.2. Màng ghép phức hợp đựng thuốc bảo vệ thực vật dạng bột............................37
3.3. Màng ghép phức hợp đựng thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt............................40
3.4. Màng ghép phức hợp đựng thuốc bảo về thực vật dạng lỏng..........................41
CHƯƠNG 4. ĐƠN PHA CHẾ VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ................................44
4.1. Đơn pha chế.........................................................................................................44
4.1.1. Mực in PET [30]...........................................................................................44
4.1.2. Các loại màng [30]........................................................................................45
4.1.3. Hệ keo [30]....................................................................................................47
4.1.4. Dung môi [30]...............................................................................................48
4.1.5. Nhựa đùn và phụ gia [30]............................................................................51
4.2. Quy trình công nghệ............................................................................................53
4.2.1. Tiếp nhận nguyên liệu và lưu kho bảo quản..............................................53
4.2.2. In ống đồng...................................................................................................54
4.2.3. Giai đoạn ghép màng...................................................................................55
CHƯƠNG 5. CÂN BẰNG VẬT CHẤT........................................................................62
5.1. Tính toán nguyên liệu khâu ghép.......................................................................62
5.1.1. Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng bột...............................62
5.1.2. Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt...............................68
5.1.3. Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng lỏng.............................72
5.2. Tính toán nguyên liệu khâu in............................................................................77
5.3. Định mức nguyên vật liệu (kg) sử dụng theo thời gian.....................................78
5.4. Định mức nguyên vật liệu (mét) sử dụng theo thời gian...................................79
CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ.............................................84
6.1. Máy in ống đồng..................................................................................................84
6.2. Máy ghép đùn......................................................................................................85
6.3. Máy ghép khô có dung môi.................................................................................89
6.4. Bố trí lịch làm việc của máy................................................................................91
6.5. Tổng kết thiết bị nhà máy...................................................................................92
CHƯƠNG 7. TÍNH TOÁN XÂY DỰNG......................................................................92
7.1. Nguyên tắc xây dựng nhà máy............................................................................92
7.2. Nguyên tắc bố trí thiết bị.....................................................................................93
7.3. Tổng quan về nhà công nghiệp...........................................................................95
7.4. Tính toán và lựa chọn diện tích mặt bằng nhà máy..........................................95
7.4.1. Tính toán diện tích kho nguyên liệu............................................................95
7.4.2. Tính toán diện tích kho thành phẩm.........................................................103
7.4.3. Tính toán diện tích phân xưởng sản xuất chính.......................................108
7.4.4. Tính toán xây dựng khu hành chính.........................................................115
7.4.5. Tính toán diện tích công trình phụ trợ sản xuất......................................115
7.4.6. Tính toán diện tích tổng thể nhà máy.......................................................116
7.4.7. Diện tích cây xanh & đường giao thông....................................................117
7.4.8. Kết cấu nhà máy.........................................................................................117
CHƯƠNG 8. TÍNH TOÁN NHÂN SỰ........................................................................119

8.1. Sơ đồ tổ chức nhà máy......................................................................................119
8.2. Nhiệm vụ của các bộ phận................................................................................119
8.2.1. Ban Giám đốc.............................................................................................119
8.2.2. Khối kỹ thuật – sản xuất............................................................................121
8.2.3. Khối hành chính tổng hợp.........................................................................123
8.2.4. Khối kinh doanh.........................................................................................124
8.3. Bố trí nhân sự.....................................................................................................125
8.3.1. Phân bố lao động theo giờ hành chính......................................................125
8.3.2. Phân bố lao động theo ca...........................................................................126
CHƯƠNG 9. TÍNH TOÁN NĂNG LƯỢNG..............................................................128
9.1. Tính toán chiếu sáng [34], [35]..........................................................................128
9.1.1. Chiếu sáng tự nhiên....................................................................................128
9.1.2. Chiếu sáng nhân tạo...................................................................................130
9.2. Tính toán điện năng...........................................................................................135
9.2.1. Tính toán điện năng tiêu thụ thiết bị chiếu sáng trong một ngày...........135
9.2.2. Tính toán điện năng tiêu thụ của thiết bị sản xuất trong một ngày........136
9.2.3. Tính toán điện năng trong sinh hoạt.........................................................137
9.2.4. Tổng điện năng tiêu thụ của nhà máy.......................................................137
9.2.5. Tính toán máy biến áp...............................................................................137
9.2.6. Tính toán máy phát điện............................................................................138
9.3. Tính toán cấp thoát nước..................................................................................139
9.3.1. Nước dành cho sản xuất............................................................................139
9.3.2. Nước dành cho sinh hoạt...........................................................................140

9.3.3. Nước dành cho tưới cây xanh....................................................................141
9.3.4. Nước dự trữ cho phòng cháy chữa cháy (PCCC)....................................141
9.3.5. Tổng lượng nước trong một ngày của nhà máy.......................................141
9.3.6. Tính toán các thiết bị cung cấp, dự trữ nước...........................................142
CHƯƠNG 10. TÍNH TOÁN KINH TẾ.......................................................................145
10.1. Tính lương chi trả cho lao động......................................................................145
10.1.1. Tính lương chi trả cho lao động theo ca.................................................145
10.1.2. Tính lương chi trả cho lao động theo giờ hành chính............................147
10.2. Vốn đầu tư........................................................................................................148
10.2.1. Vốn đầu tư tài sản cố định (Vcố định)..........................................................148
10.2.2. Vốn đầu tư lưu động (Vlưu động).................................................................150
10.2.3. Tổng vốn đầu tư........................................................................................151
10.3. Tính chi phí sản phẩm.....................................................................................152
10.4. Giá bán sản phẩm............................................................................................153
10.5. Tính kinh tế......................................................................................................154
10.5.1. Doanh thu hằng năm................................................................................154
10.5.2. Lợi nhuận của dự án................................................................................154
10.5.3. Thời gian thu hồi vốn...............................................................................155
CHƯƠNG 11. AN TOÀN LAO ĐỘNG.......................................................................156
11.1. Vệ sinh công nghiệp.........................................................................................156
11.1.1. Điều kiện khí hậu......................................................................................156
11.1.2. Ồn và chống tiếng ồn................................................................................156
11.1.3. Thông gió chiếu sáng................................................................................157

11.2. An toàn lao động..............................................................................................157
11.2.1. An toàn thiết bị.........................................................................................157
11.2.2. An toàn điện..............................................................................................157
11.2.3. An toàn phòng cháy chữa cháy................................................................158
11.2.4. Môi trường làm việc.................................................................................159
11.2.5. An toàn hóa chất.......................................................................................159
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ......................................................................................160
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................161

DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. 1. Biểu đồ bình quân tiêu thụ sản phẩm bao bì/người/năm của Việt Nam so với
các nước trong khu vực.......................................................................................................2
Hình 1. 2. Biểu đồ phân bố ngành bao bì Việt Nam...........................................................3
Hình 1. 3. Các loại bao bì thuốc trừ sâu..............................................................................4
Hình 1. 4. Vị trí khu công nghiệp An Phước....................................................................9Y
Hình 2. 1. Các sản phẩm bao bì màng ghép phức hợp......................................................10
Hình 2. 2. Công thức cấu tạo của PET..............................................................................12
Hình 2. 3. Công thức cấu tạo của Toluen..........................................................................17
Hình 2. 4. Công thức cấu tạo của MEK............................................................................19
Hình 2. 5. Công thức cấu tạo của EA................................................................................19
Hình 2. 6. Công thức cấu tạo của IPA...............................................................................20
Hình 2. 7. Quá trình in ống đồng......................................................................................23
Hình 2. 8. Quá trình in offset............................................................................................25
Hình 2. 9. Quá trình in Flexo............................................................................................26
Hình 2. 10. Quá trình ghép đùn.........................................................................................29
Hình 2. 11. Một số sản phẩm của quá trình ghép đùn.......................................................30
Hình 2. 12. Quy trình ghép khô có dung môi....................................................................32
Hình 2. 13. Một số sản phẩm của quy trình ghép khô có dung môi..................................33
Hình 2. 14. Sơ đồ quy trình ghép khô không dung môi....................................................34
Hình 2. 15. Một số sản phẩm của quy trình ghép khô không dung môi............................34
Hình 2. 16. Quy trình ghép ướt.........................................................................................35
Hình 2. 17. Một số sản phẩm quy trình ghép ướt................................................................3
Hình 3. 1. Các sản phẩm bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng bột...........................................38
Hình 3. 2. Các sản phẩm bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng hạt...........................................40
Hình 3. 3. Các sản phẩm bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng lỏng 42
Y
Hình 4. 1. Sơ đồ quy trình sản xuất bao bì........................................................................53
Hình 4. 2. Quy trình in màng............................................................................................54
Hình 4. 3. Sơ đồ quy trình ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng bột.............................56
Hình 4. 4. Sơ đồ quy trình ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt.............................58
Hình 4. 5. Sơ đồ quy trình ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng lỏng.............................6
Hình 5. 1. Quy trình công nghệ màng thuốc trừ sâu dạng bột...........................................65
Hình 5. 2. Quy trình công nghệ màng thuốc trừ sâu dạng hạt...........................................70
Hình 5. 3. Quy trình công nghệ màng thuốc trừ sâu dạng lỏng.........................................74
Hình 5. 4. Quy trình in màng PET 77
Y
Hình 6. 1. Máy in ống đồng..............................................................................................84
Hình 6. 2. Máy ghép đùn..................................................................................................88
Hình 6. 3. Máy ghép khô có dung môi................................................................................9
Hình 7. 1. Cách sắp xếp các lớp trên một pallet. (1) Hình chiếu đứng, (2) Hình chiếu cạnh,
(3) Hình chiếu bằng..........................................................................................................96
Hình 7. 2. Cách sắp xếp một tầng pallet trên kệ sắt..........................................................97
Hình 7. 3. Cách sắp xếp các pallet trên kệ sắt...................................................................97
Hình 7. 4. Cách sắp xếp pallet chứa cuộn màng trên kệ sắt..............................................99
Hình 7. 5. Kệ sắt chứa thùng phuy..................................................................................100
Hình 7. 6. Cách bố trí kho nguyên liệu...........................................................................103
Hình 7. 7. Cách sắp xếp thùng carton trên pallet.............................................................106
Hình 7. 8. Cách sắp xếp một tầng pallet trên kệ sắt........................................................107
Hình 7. 9. Cách bố trí kho thành phẩm...........................................................................108
Hình 7. 10. Cách sắp xếp cuộn màng in trên một giàn lưu trữ (Hình chiếu bằng)..........109
Hình 7. 11. Cách sắp xếp cuộn màng BTP dạng bột trên 1 giàn lưu trữ (Hình chiếu bằng)
........................................................................................................................................ 110
Hình 7. 12. Cách sắp xếp cuộn màng BTP dạng hạt trên 1 giàn lưu trữ (Hình chiếu bằng)
........................................................................................................................................ 111
Hình 7. 13. Cách sắp xếp cuộn màng BTP dạng lỏng trên 1 giàn lưu trữ (Hình chiếu bằng)
........................................................................................................................................ 112
Hình 7. 14. Cách bố trí phân xưởng sản xuất chính 114
Y
Hình 8. 1. Sơ đồ tổ chức nhà máy.....................................................................................11
Hình 9. 1. Đèn LED High Bay D HB02L.......................................................................131
Hình 9. 2. Đèn LED High Bay D HB02L.......................................................................131
Hình 9. 3. Đèn LED âm trần BD M22L AT01................................................................132
Hình 9. 4. Đèn LED TR100N1 bulb trụ..........................................................................133
Hình 9. 5. Đèn đường LED D CSD02L..........................................................................133
Hình 9. 6. Máy làm lạnh công nghiệp.............................................................................144
Hình 9. 7. Tháp giải nhiệt 145
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 3. 1. Quy cách đóng gói sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng bột............................40
Bảng 3. 2. Quy cách đóng gói sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng hạt............................41
Bảng 3. 3. Quy cách đóng gói sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng lỏng.......................43Y
Bảng 4. 1. Thông số kỹ thuật màng PET..........................................................................45
Bảng 4. 2. Thông số kỹ thuật màng nhôm........................................................................46
Bảng 4. 3. Thông số kỹ thuật màng MPET.......................................................................46
Bảng 4. 4. Thông số kỹ thuật màng LLDPE.....................................................................47
Bảng 4. 5. Tính chất điển hình của CR-2990/CA-609......................................................48
Bảng 4. 6. Thông số kỹ thuật của Toluen..........................................................................48
Bảng 4. 7. Thông số kỹ thuật của MEK............................................................................49
Bảng 4. 8. Thông số kỹ thuật của EA...............................................................................50
Bảng 4. 9. Thông số kỹ thuật của IPA..............................................................................50
Bảng 4. 10. Thông số kỹ thuật nhựa đùn LDPE-722........................................................51
Bảng 4. 11. Thông số kỹ thuật của Tafmer.......................................................................52
Bảng 4. 12. Tỉ lệ pha chế nhựa đùn PE...............................................................................5
Bảng 5. 1. Khối lượng nguyên liệu tương ứng với 1 đơn vị diện tích [31]..........................63
Bảng 5. 2. Khối lượng các thành phần lý thuyết tương ứng cần thiết trong một năm.......64
Bảng 5. 3. Tổng kết nguyên liệu ghép của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng bột.........67
Bảng 5. 4. Khối lượng nguyên liệu tương ứng với 1 đơn vị diện tích[31]...........................68
Bảng 5. 6. Tổng kết nguyên liệu ghép của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng hạt.........72
Bảng 5. 7. Khối lượng nguyên liệu tương ứng với 1 đơn vị diện tích[31]...........................72
Bảng 5. 9. Tổng kết nguyên liệu ghép của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng lỏng.......76
Bảng 5. 10. Tổng kết định mức nguyên liệu (kg) theo thời gian.......................................78
Bảng 5. 11. Tổng kết định mức nguyên liệu (m) theo thời gian82
Y
Bảng 6. 1. Đặc tính kỹ thuật của máy in ống đồng...........................................................84
Bảng 6. 2. Sản lượng máy ghép đùn sản xuất...................................................................87
Bảng 6. 3. Đặc tính kỹ thuật của máy ghép đùn................................................................88
Bảng 6. 4. Tốc độ ghép của sản phẩm dạng hạt và lỏng....................................................89
Bảng 6. 5. Đặc tính kỹ thuật của máy ghép khô................................................................90
Bảng 6. 6. Tổng kết thiết bị cho nhà máy...........................................................................9
Bảng 7. 1. Số cuộn màng sắp trên 1 pallet........................................................................98
Bảng 7. 2. Số pallet chứa các cuộn màng..........................................................................99
Bảng 7. 3. Số kệ sắt chứa thùng phuy.............................................................................100
Bảng 7. 4. Số thùng phuy chứa keo.................................................................................101
Bảng 7. 5. Số kệ sắt chứa các thùng phuy.......................................................................102
Bảng 7. 6. Số liệu về các cuộn màng..............................................................................104
Bảng 7. 7. Số cuộn màng thành phẩm lưu trữ.................................................................105
Bảng 7. 8. Số thùng carton chứa 3 sản phẩm..................................................................106
Bảng 7. 9. Diện tích chiếm chỗ của thiết bị....................................................................108
Bảng 7. 10. Diện tích khu hành chính.............................................................................115
Bảng 7. 11. Diện tích các công trình phụ trợ...................................................................115
Bảng 7. 12. Tổng diện tích mặt bằng xây dựng 116
Y
Bảng 8. 1. Phân bố lao động theo giờ hành chính...........................................................126
Bảng 8. 2. Số công nhân trực tiếp sản xuất trong phân xưởng........................................126
Bảng 8. 3. Số nhân viên hỗ trợ sản xuất............................................................................12
Bảng 9. 1. Thông số kỹ thuật đèn LED dùng trong khu vực...........................................133
Bảng 9. 2. Độ rọi tiêu chuẩn...........................................................................................134
Bảng 9. 3. Số lượng thiết bị chiếu sáng sử dụng cho nhà máy........................................134
Bảng 9. 4. Điện năng tiêu thụ của các thiết bị chiếu sáng trong 1 ngày..........................136
Bảng 9. 5. Điện năng tiêu thụ của các thiết bị sản xuất trong 1 ngày..............................136
Bảng 9. 6. Điện năng tiêu thụ trong ngày........................................................................137
Bảng 9. 7. Thông số kỹ thuật của máy biến áp MBT......................................................138
Bảng 9. 8. Thông số kỹ thuật máy phát điện Doosan 750kVA.......................................138
Bảng 9. 9. Lượng nước dùng trong quá trình sản xuất....................................................139
Bảng 9. 10. Thông số kỹ thuật máy làm lạnh công nghiệp.............................................144
Bảng 9. 11. Thông số kỹ thuật tháp giải nhiệt 145
Y
Bảng 10. 1. Tổng lương chi trả cho lao dộng theo ca 1 & 2............................................146
Bảng 10. 2. Tổng lương chi trả cho ca 3.........................................................................146
Bảng 10. 3. Tổng lương chi trả cho lao dộng theo giờ hành chính..................................147
Bảng 10. 4. Chi phí xây dựng.........................................................................................148
Bảng 10. 5. Vốn đầu tư thiết bị chính.............................................................................149
Bảng 10. 6. Vốn đầu tư thiết bị phụ trợ sản xuất.............................................................149
Bảng 10. 7. Chi phí mua nguyên liệu trong 10 ngày.......................................................150
Bảng 10. 8. Doanh thu hằng năm....................................................................................154
Bảng 10. 9. Báo cáo thu nhập của nhà máy....................................................................155
Chương 1. Tổng quan Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN

1.1. Tổng quan về ngành bao bì
Bao bì nhựa là một ngành phụ trợ quan trọng trong công nghiệp, nông nghiệp, xây
dựng, … Chúng góp phẩn bảo quản sản phẩm tốt nhất và là công cụ kết nối toàn diện với
khách hàng.
Trong những năm gần đây, bao bì là một phần không thể thiếu của doanh nghiệp.
Bởi ngoài chức năng chứa đựng, bảo quản sản phẩm thì nó còn là bộ mặt, hình ảnh của
thương hiệu. Theo những khảo sát về kinh tế gần đây nhất thì với một loại sản phẩm có
cùng chất lượng, giá thành như nhau nhưng khi trưng bày thì sản phẩm nào có mẫu mã
bao bì đẹp hơn sẽ có doanh số bán ra cao gấp 2,6 lần.[ CITATION bao18 \l 1033 ]
Như vậy bao bì đóng một phần quan trọng trong việc lựa chọn của người tiêu dùng.
Theo các báo cáo tài chính cho thấy: mẫu mã bên ngoài chiếm đến 45% mức tăng doanh
thu của doanh nghiệp. Nhận thấy được điều này nên mẫu mã bao bì được thay đổi liên tục
để phù hợp hơn với thị hiếu người tiêu dùng.
Bên cạnh đó, việc thúc đẩy tiêu dùng trong gia đình người Việt Nam sẽ tăng trong
giai đoạn 2020-2025. Từ đó, các ngành công nghiệp cũng trong thời gian phát triển mạnh
mà đặc biệt là ngành sản phẩm phụ trợ-bao bì nhựa.
Thị trường đầu ra cho ngành bao bì nhựa cũng khá đa dạng như: ngành tiêu dùng,
thực phẩm, đồ uống, … Nó phụ thuộc khá lớn vào cơ cấu dân số, thu nhập bình quân đầu
người, tình hình kinh tế. Ngoài ra còn phải kể đến những ngành sản xuất sản phẩm phục
vụ cho ngành nông nghiệp, ngành phân bón.
1.1.1. Thị trường ngành bao bì nhựa Việt Nam[ CITATION Doa17 \l 1033 ]
Tiêu dùng bao bì của Việt Nam còn thấp so với các nước trong khu vực.
Sản lượng tiêu dùng sản phẩm bao bì của Việt Nam vẫn đang ở mức thấp trong khu
vực. Năm 2016, mỗi người Việt Nam tiêu thụ trung bình khoảng 538 sản phẩm bao bì,
thấp hơn khá nhiều so với hai quốc gia lân cận là Trung Quốc và Thái Lan với sản lượng
tiêu thụ lần lượt là 784 và 811 sản phẩm. Khoảng cách chênh lệch sẽ ở mức xa hơn khi
xem xét về mặt giá trị. Giá trị ngành bao bì Việt Nam vào khoảng 6,4 tỷ USD (Stoxplus,
năm 2018) tương ứng với khoảng 69 USD/người/năm, thấp hơn mức bình quân của thế
giới là 113 USD/người/năm (Statista, năm 2018). Điều này cho thấy thị trường ngành Bao
bì còn rất nhiều cơ hội tăng trưởng phía trước và những doanh nghiệp dẫn đầu như Công
ty cổ phần bao bì và in nông nghiệp (INN) có thể tiếp tục duy trì tốc độ tăng trưởng cao
như những năm gần đây.
Hình 1. . Biểu đồ bình quân tiêu thụ sản phẩm bao bì/người/năm của Việt Nam so với
các nước trong khu vực
Ngành bao bì Việt Nam có quy mô khoảng 6,3 tỷ USD (nguồn Stoxplus năm 2018),
với nhiều nhóm sản phẩm, quy mô, công nghệ, nguyên liệu, chất lượng… để phục vục các
đối tượng khách hàng đa dạng. Theo VINPAS, hiện Việt Nam có gần 1.000 nhà máy
đóng gói bao bì với các chủng loại sản phẩm khác nhau như bao bì giấy, carton, nhựa,
màng kim loại, chai nhựa PET... trong đó có nhiều doanh nghiệp nhỏ. Sự phân mảnh làm
cho tình hình cạnh tranh trong ngành bao bì khá gay gắt đặc biệt là ở khu vực phía Nam
khi mà 70% doanh nghiệp ngành bao bì tập trung ở khu vực này.
Hình 1. . Biểu đồ phân bố ngành bao bì Việt Nam
1.1.2. Thị trường bao bì nông nghiệp ở Việt Nam
Việt Nam là một nước nông nghiệp, có đến 70% dân số lao động trong lĩnh vực này.
Vì vậy, sản xuất nông nghiệp đóng một vai trò vô cùng quan trọng trong nền kinh tế quốc
dân. Ngành nông nghiệp chiếm 1/3 nền kinh tế đang phát triển liên tục của Việt Nam.
Trong khu vực Châu Á Thái Bình Dương, tốc độ tăng trưởng của ngành nông nghiệp Việt
Nam có thể so sánh với Pakistan và Indonesia. Diện tích đất nông nghiệp chiếm 39,25 %
tổng diện tích đất của Việt Nam. Ngành nông nghiệp chiếm 39,45 % tổng số việc làm ở
Việt Nam với khoảng 20,47 triệu người có việc làm trong nông nghiệp. (Theo Statista
Research Department, Apr 24, 2020).
Trong nhiều năm trở lại đây, việc sử dụng ngày càng nhiều thuốc bảo vệ thực vật
trong nông nghiệp đã giúp nông dân tăng sản lượng trồng trọt, cải thiện chất lượng lương
thực và giảm tác động sinh thái đến hoạt động nông nghiệp. Việc sử dụng bao và túi giúp
nâng cao tính an toàn của hóa chất nông nghiệp, chống thất thoát trong quá trình xử lý và
bảo quản. Việc kết hợp công nghệ giúp tăng năng suất, giảm chi phí, chất lượng đóng gói
cao, mẫu mã, kiểu dáng nổi bật, đáp ứng nhu cầu cung ứng cho thị trường ngày một tăng.
Đối với bao bì đóng gói thuốc trừ sâu phải tuân theo các tiêu chuẩn đảm bảo an toàn khi
bảo quản giữ nguyên hóa chất và các vật liệu khác ở dạng ban đầu. Do đó, đội ngũ kỹ sư
lành nghề phải hiểu rõ về chuyên môn và các quy trình sản xuất.
Hình 1. . Các loại bao bì thuốc trừ sâu
1.1.3. Phân loại bao bì nông nghiệp
Bao bì nông nghiệp được phân loại dựa trên các dạng của thuốc trừ sâu[ CITATION
Cla14 \l 1033 ][ CITATION pha \l 1033 ]
- Bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng bột siêu mịn (kích thước hạt < 1 μm )
- Bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng hạt thô (kích thước hạt 2.5 – 10 μm)
- Bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng lỏng
1.1.4. Xu hướng phát triển
Với dự đoán sản lượng nông nghiệp nước ta sẽ tăng mạnh trong thời gian sắp tới,
kéo theo sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp bao bì. Điều này đồng nghĩa với
thách thức lớn về đổi mới công nghệ. Đó là khuynh hướng bao bì phải mỏng hơn, nhẹ
hơn, an toàn cho môi trường, năng suất đóng gói cao hơn, in ấn đẹp hơn. Bao bì không
chỉ đơn thuần là sản phẩm để đóng gói mà còn là công cụ tiếp thị sản phẩm, xây dựng
thương hiệu, nâng cao giá trị nông sản... Hơn nữa, nó còn giúp người tiêu dùng dễ dàng
nhận diện.
Như vậy, hình dáng, vẻ bề ngoài của bao bì, thương hiệu nông sản đã thực sự đóng
vai trò quan trọng trong quyết định mua hàng. Các nhà quản lý thương hiệu sản phẩm
ngày càng nhận thức được tầm quan trọng của nhãn hiệu mang tính quốc gia và xa hơn
nữa là xuất khẩu nông sản Việt Nam ra thị trường quốc tế. Điều này đặt ra yêu cầu các
doanh nhiệp sản xuất bao bì phải áp dụng các tiêu chuẩn quốc tế trong sản xuất và phân
phối sản phẩm bao bì.
1.1.5. Ưu điểm của bao bì sử dụng trong nông nghiệp so với chai nhựa
Theo số liệu điều tra thị trường, chai thuốc trừ sâu REPDOR 250EC có giá
105,000(VNĐ)/240ml. Trong khi đó, với một gói thuốc trừ sâu REPDOR 250EC/20ml có
giá 12,000(VNĐ)[ CITATION sen21 \l 1033 ]. So sánh về giá, việc sử dụng bao bì sẽ tốn
kém hơn chai lọ, nhưng chúng lại có những ưu điểm tối ưu sau:
 Đa dạng về mẫu mã, thiết kế in ấn bắt mắt, tăng khả năng thu hút sản phẩm trong thị
trường người tiêu dùng.
 Lưu trữ không cần nhiều không gian, vận chuyển dễ dàng.
 Với dung tích 15-26 lít/bình phun thuốc thì hàm lượng một túi thuốc trừ sâu 15-
20ml đủ để pha cho một lần sử dụng. Còn với một chai thuốc trừ sâu 240ml phải sử
dụng dụng cụ cân đo chính xác để pha chế. Khả năng tiếp xúc thuốc sẽ nhiều hơn.
 Khuyến cáo không sử dụng lại chai lọ thuốc trừ sâu cho bất kì mục đích nào vì tính
độc hại. Nên việc sử dụng bao bì một lần sẽ an toàn và hiệu quả hơn. Bên cạnh đó,
chi phí cho việc tái chế chai lọ nhựa cao hơn rất nhiều so với bao bì.
1.2. Lựa chọn năng suất nhà máy
1.2.1. Nhu cầu sử dụng bao bì nông nghiệp tại khu vực ĐBSCL
Hiện nay đất trồng lúa của Đồng bằng sông Cửu Long là 3.2 triệu ha cung cấp một
nửa sản lượng lương thực cho cả nước[ CITATION Phạ20 \l 1033 ]. Do đó khu vực này
trở thành thị trường lớn cho các công ty hóa chất nông nghiệp. Để cây lúa phát triển khỏe
mạnh thì người nông dân phải phun rất nhiều thuốc bảo vệ thực vật khác nhau để diệt ốc
bươu, cỏ, sâu và côn trùng. Ước tính trung bình mỗi ha lúa/năm thải ra 1-1.5kg bao bì,
chai lọ thuốc trừ sâu, trong đó chai lọ chiếm 70%, bao bì chiếm 30% [ CITATION
Tuy19 \l 1033 ],[ CITATION Viế20 \l 1033 ]. Từ đó có thể dự đoán nhu cầu sử dụng bao
bì thuốc trừ sâu tại khu vực Đồng bằng sông Cửu Long là 1.44 triệu tấn/năm.
1.2.2. Năng suất một số nhà máy trong khu vực
Để đáp ứng nhu cầu sử dụng thuốc bảo vệ thực vật của khu vực Đồng bằng sông
Cửu Long, hiện nay có hơn 900 nhà máy đóng gói bao bì, chủ yếu tập trung tại các tỉnh
thành phía Nam[ CITATION Viế20 \l 1033 ]. Một số nhà máy điển hình như:
 Công ty Cổ phần Bao bì Bình Minh là công ty chuyên sản xuất, in ấn, cung cấp
bao bì màng phức hợp ứng dụng trong nông nghiệp, thực phẩm, …
Nhà máy có quy mô là 12,000 m2, công suất hoạt động lên đến 25000 tấn/năm.
[ CITATION yel20 \l 1033 ]
 Công ty TNHH Bao bì Duy Khang là công ty chuyên in ấn, sản xuất bao bì chất
lượng cao dùng cho thực phẩm, hàng may mặc, nông nghiệp, …
Qua 10 năm hình thành và phát triển, nay nhà máy sản xuất 4,000 m2, đáp ứng năng
suất 6,000 tấn/năm.[ CITATION yel \l 1033 ]
 Công ty TNHH Bao bì Mực in Việt Nam là một trong những công ty tiên phong
về sản xuất bao bì nhựa mềm tại Việt Nam, bao gồm: bao bì phân bón, thuốc trừ sâu,
…
Với dây chuyền máy móc hiện đại, đội ngũ công nhân có trình độ chuyên môn cao,
mỗi năm nhà máy sản xuất trên 4000 tấn sản phẩm.[ CITATION yel1 \l 1033 ]
1.2.3. Lựa chọn năng suất nhà máy phù hợp
Ước tính trong 900 nhà máy có khoảng 300 nhà máy lớn với năng suất hơn 15,000
tấn/năm và khoảng 600 nhà máy nhỏ với năng suất 4,000-6,000 tấn/năm [ CITATION
Côn21 \l 1033 ]→ Tổng năng suất của 900 nhà máy khoảng 7.5 triệu tấn/năm.
Trong đó bao bì nông nghiệp chiếm 25% tổng năng suất [ CITATION Doa171 \l
1033 ]→ Sản lượng bao bì nông nghiệp là 7.5 triệu tấn/năm x 25% = 1.875 triệu tấn/năm.
Riêng bao bì nông nghiệp được chia thành 3 loại sản phẩm: Bao bì thuốc trừ sâu
(48%), bao bì phân bón hóa học (45%) và bao bì sinh phẩm (7%) [ CITATION Agr18 \l
1033 ]→ Sản lượng bao bì thuốc trừ sâu là 1.875 triệu tấn/năm x 48% = 0.9 triệu tấn/năm.
Từ các số liệu phân tích trên, ta thấy để đáp ứng được nhu cầu của khu vực ĐBSCL
là 1.44 triệu tấn/năm, ngoại trừ 0.9 triệu tấn/năm mà khu vực có thể tự sản xuất và cung
cấp thì còn cần nhập khẩu ở các nhà máy thuộc khu vực phía Bắc và ngoài nước mới có
thể đáp ứng đủ. Vì vậy việc xây dựng thêm nhà máy ở khu vực phía Nam giúp đáp ứng
nhu cầu sản xuất bao bì, ngoài ra còn giảm chi phí vận chuyển sản phẩm trong và ngoài
nước.
Từ đó, luận văn đưa ra “Thiết kế nhà máy sản xuất màng ghép phức hợp ứng
dụng cho bao bì thuốc trừ sâu năng suất 12,000 tấn/năm” tương đương 90 triệu
m2/năm, đáp ứng 2.2% lượng nhu cầu đang thiếu. Bên cạnh đó nhà máy còn chú trọng vào
chất lượng để bao bì mỏng, nhẹ mà vẫn đảm bảo an toàn cũng như giá thành phù hợp để
thu hút khách hàng.
1.3. Địa điểm lựa chọn xây dựng phân xưởng
1.3.1. Nguyên tắc lựa chọn địa điểm xây dựng
Phân xưởng được đặt trong các khu huy hoạch có thuận lợi về giao thông nhằm tạo
thuận lợi cho việc vận chuyển người và hàng hóa, tiết kiệm vốn đầu tư và chi phí vận
chuyển, giảm thời gian và đẩy nhanh tiến độ sản xuất, giảm thất thoát và đảm bảo chất
lượng hàng hóa.
Địa điểm xây dựng nhà máy phải đảm năng lượng như nguồn điện, khí đốt, xăng
dầu... được cung cấp liên tục và ổn định trong suốt quá trình sản xuất, giảm thất thoát
năng lượng do truyền tải hoặc do thiết kế, đảm bảo an toàn năng lượng cho sản xuất
người lao động, giảm chi phí đầu tư ban đầu trong nâng hạ tải điện năng hoặc đường dẫn
năng lượng.
Hệ thống cung cấp nguồn nước phải đảm bảo cho sản xuất và sinh hoạt của xí
nghiệp công nghiệp thường xuyên và ổn định, hạn chế tối đa những tác hại gây ô nhiễm
do nguồn nước thải sinh ra trong sản xuất đối với môi trường và khu vực xung quanh,
đảm bảo các điều kiện vệ sinh công nghiệp, giảm bớt các chi phí cho việc đầu tư hệ thống
cung cấp và xử lý nước thải ban đầu.
Địa hình xây dựng phân xưởng cần phải bằng phẳng, địa chất ổn định, ít ngập lụt,
đất đai không bị ngập mặn, bị xói mòn sẽ ảnh hưởng đến công trình phân xưởng. Không
ảnh hưởng đến các hoạt động kinh tế - chính trị, văn hóa – xã hội và đời sống dân cư ở
vùng lân cận. Diện tích xây dựng phải chủ động để xây dựng các phân xưởng sản xuất,
kho nguyên liệu, kho thành phẩm và cả diện tích lưu trữ để mở rộng sản xuất sau này.
1.3.2. Địa điểm xây dựng[ CITATION Khu \l 1033 ]
 Địa điểm: Khu Công nghiệp An Phước
 Vị trí địa lý: Khu công nghiệp An Phước phát triển bởi Tổng công ty Tín Nghĩa
thuộc xã An Phước, huyện Long Thành, tỉnh Đồng Nai.
 Giao thông: cách cảng Phú Mỹ 30km, cách sân bay Long Thành 5km, cách ga Biên
Hòa 10km. Đặc biệt, nơi đây còn kết nối trực tiếp với đường cao tốc Biên Hòa-
Vũng Tàu và quốc lộ 51, rất thuận tiện cho việc di chuyển.
 Kinh tế sầm uất: Là một khu công nghiệp mới, nơi đây thu hút nhiều hoạt động kinh
doanh và đầu tư. Hàng loạt công ty, doanh nghiệp mở ra tạo nên một khu kinh tế sôi
động.
 KCN An Phước còn kết nối các vùng phụ cận:
 Kết nối trực tiếp với đường cao tốc Biên Hòa Vũng Tàu và Quốc lộ 51.
 Cách đường cao tốc Long Thành Dầu Giây 7km.
 Giáp ranh với thành phố Biên Hòa.
 Cách trung tâm thành phố HCM 28km.
 Cách sân bay Quốc tế long Thành 8km.
 Cách các cảng vận chuyển hàng hóa: cụm cảng Phú Hữu Nhơn Trạch, cảng Cái
Mép, cảng Phú Mỹ, cảng Gò Dầu.
Hình 1. . Vị trí khu công nghiệp An Phước
1.3.3. Giá thuê đất và phí sử dụng hạ tầng [ CITATION Khu \l 1033 ]
 Giá đất
 Giá thuê đất: Theo mức giá nhà nước cho khu công nghiệp An Phước thuê là 3.8
USD/ m2/ năm, chịu thuế VAT là 10%, diện tích cho thuê tối thiểu 1ha.
 Phí duy tu cơ sở hạ tầng: Mức phí này được tính trên diện tích đất thuê, phí không
chịu VAT, doanh nghiệp được hạch toán vào chi phí (mức thu bình quân hiện nay
tại các khu công nghiệp ở Đồng Nai là 0.4 – 0.5 USD/m 2/năm). Bắt đầu thu khi lấp
đầy 50% diện tích đất công nghiệp cho thuê: 13,500 đồng/m2/năm.
 Phí quản lí: 10,200 đồng/m2/năm.
 Giá điện:
 Giờ bình thường: 1,555 đồng/kWh.
 Giờ cao điểm: 2,871 đồng/kWh.
 Giờ thấp điểm: 1,007 đồng/kWh.
 Giá nước: 9,400 đồng/ m2/năm.
 Phí xử lý nước thải: 6,900 đồng/m2/năm loại B hệ số k=1.
Chương 2. Cơ sở lý thuyết Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Tổng quan về màng ghép phức hợp[ CITATION Cấu19 \l 1033 ]
Màng ghép phức hợp là loại màng ghép được cấu tạo từ nhiều lớp vật liệu khác nhau
như: nhôm, giấy, PP, PE… Mỗi lớp vật liệu sẽ có đặc tính và chức năng khác nhau. Tùy
thuộc vào mục đích sử dụng bao bì và sản phẩm được chứa đựng bên trong mà các nhà
sản xuất sẽ ghép các loại vật liệu khác nhau để có được một loại vật liệu ghép nhiều lớp
với những tính năng được cải thiện, giảm thiểu đi nhược điểm và làm tăng lên ưu điểm
của những lớp vật liệu đơn nhằm đáp ứng những yêu cầu của bao bì.
Màng ghép thường được sử dụng rộng rãi để làm bao bì cho thực phẩm, bao bì
thuốc bảo vệ thực vật, bao bì dược phẩm, bao bì phân bón… Sự hình thành màng ghép là
việc kết hợp một cách có chọn lựa giữa các màng nguyên liệu ban đầu, keo dán, mực in,
nguyên liệu phủ… sử dụng những phương pháp gia công có nhiều công đoạn và đa dạng.
Hình 2. . Các sản phẩm bao bì màng ghép phức hợp
2.2. Ưu, nhược điểm của bao bì màng ghép phức hợp
 Ưu điểm
Giảm tối đa chi phí và tăng hiệu quả sử dụng là hai lợi ích lớn nhất mà bao bì màng
ghép phức hợp mang lại. Trong thực tế, bao bì màng ghép phức hợp đáp ứng được tính
tiện dụng, tăng cường tính thẩm mỹ, tiết kiệm chi phí cho từng loại bao bì, giữ gìn chất
lượng sản phẩm bên trong bao bì nhưng vẫn đáp ứng mọi yêu cầu về bao bì như: cản khí,
giữ mùi, hơi ẩm, độ cứng, hỗ trợ in ấn tốt, hàn nhiệt chắc chắn, chống tĩnh điện…
 Nhược điểm
Do được ghép từ nhiều loại vật liệu nên bao bì màng ghép phức hợp không thể tái
chế. Từ đó dẫn tới các vấn đề gây ô nhiễm môi trường.
2.3. Phân loại màng ghép phức hợp theo cấu trúc các lớp vật liệu[ CITATION
MÀN \l 1033 ]
 Bao bì màng ghép nhiều nhựa/nhựa: Thường được ghép từ BOPP/PE, PET/PE,
PET/PE, OPP/PE, PET/CPP, OPP/CPP…
 Bao bì màng ghép nhựa / kim loại: Gồm các màng nhựa và màng kim loại (thường
là nhôm) ghép với nhau.
 Bao bì màng ghép nhựa /giấy: Giấy/PE/Nhôm/LDPE dùng cho thực phẩm khô cần
màng ngăn hơi nước, khí và ánh sáng. Lớp ngoài cùng là PE chống ẩm. Lớp mực in
(cellopane) dễ in. Lớp giấy: tăng độ cứng cho bao bì.
 Bao bì màng ghép giấy/nhôm: Vì nhôm được dát mỏng nên dễ rách, do đó ghép giấy
để tăng độ bền của nhôm.
 Bao bì màng ghép nhựa/giấy/nhôm.
2.4. Đặc tính các lớp trong màng ghép phức hợp[ CITATION Phú \l 1033 ]
Các polymer khác nhau được sử dụng tùy thuộc vào vai trò của chúng như là lớp
cấu trúc, lớp liên kết, lớp cản, lớp hàn.
 Lớp cấu trúc: đảm bảo các tính chất cơ học cần thiết, tính chất in dễ dàng và thường
có cả tính chống ẩm.Vật liệu thường dùng là LDPE, HDPE, EVA, LLDPE, PP (đối
với cấu trúc mềm dẻo) và HDPS hay PD (đối với cấu trúc cứng).
 Các lớp liên kết: là những lớp keo nhiệt dẻo (ở dạng đùn), được sử dụng để kết hợp
các loại vật liệu có bản chất khác nhau.
 Các lớp cản: có khả năng kháng khí và giữ mùi, ánh sáng, … Vật liệu được sử dụng
thường là PET (trong việc ghép màng), Al, …
 Các lớp vật liệu hàn: thường dùng là LLDPE và hỗn hợp LLDPE.
2.5. Nguyên liệu[ CITATION Báo \l 1033 ]
2.5.1. Màng in PET
 Tổng quan
Hình 2. . Công thức cấu tạo của PET
 Tên gọi: Polyester (Polyethylene terephthalate).

 Độ dày thường dùng: 12µm.
 Màng PET là loại màng được sản xuất từ nguyên liệu chính là những hạt PET hay
còn gọi với cái tên viết tắt khác như: PETE, PETP hay PET-P.
 Thực chất đây là một loại nhựa an toàn, thân thiện với con người và được sử dụng
phổ biến, rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp hiện nay.
 Tính chất
 Cứng, dòn, chịu nhiệt tốt nên thường dùng làm màng đóng túi ở tốc độ cao.
 Độ trong suốt, độ bóng tốt, bề mặt không bị gợn.
 Độ bền kéo căng tốt và độ cứng cao: vì mạch PET có vòng thơm là một yếu tố giúp
màng cứng. Khi màng chịu tác động của lực căng bởi các mục đích như in hoặc
ghép, độ cứng của màng sẽ giúp nó ngăn sự sai lệch khổ. Sản phẩm ghép bởi PET có
cảm giác giòn, cứng phù hợp cho các sản phẩm bao bì túi đáy đứng.
 Tính kháng: PET có tính kháng thấm oxy và hơi nước thấp hơn so với các loại màng
có tính kháng đáng kể khác.
 Kháng xé cao, mài mòn, bền va đập tốt.
 Kháng hóa chất tốt như axit loãng, kháng dung môi rất tốt.
 Kháng dầu mỡ và chất bôi trơn tốt.
 Tính kháng hoá nhiệt cao vì PET có điểm nóng chảy cao (264 °C) nên nó có thể
được sử dụng trong một khoảng nhiệt độ rất rộng (-60 – 150 °C). Vì vậy PET thoả
mãn yêu cầu cho loại túi chịu nhiệt độ xử lý và hàn dán cao.
 Khả năng metalized hoá (mạ kim loại): PET có khả năng bám dính tốt với Al và có
độ cứng cao ít co dãn nên khả năng metalized hoá cao hơn các loại màng khác.
 Không gây phản ứng hóa học khi tiếp xúc với thực phẩm.
 Tuy nhiên, bao bì nhựa PET khó tái chế hơn nhiều loại nhựa khác và thường không
được tái chế vì bề mặt có nhiều lỗ rỗng làm cho vi khuẩn và mùi vị dễ bị tích tụ rất
khó làm sạch và được xem là loại nhựa sử dụng một lần.
 Ứng dụng
 Bao bì bên trong.
 Bao bì chân không.
 Bao bì cho lò vi sóng.
2.5.2. Màng ghép

2.5.2.1. Màng LLDPE
 Tên gọi: Linear Low Density Polyethylene.
 Màng LLDPE đã được xử lý Corona trước là nguyên liệu ghép đùn hoặc ghép khô
có dung môi.
 Tính chất:
 Màng có các tính chất cơ học tốt như tính bền gãy, căng.
 Khả năng hàn dán tốt, độ bền mối hàn kém ở nhiệt độ thấp.
 Có đặc tính mềm, dai, nên thường dùng để ghép ở lớp trong cùng để vừa tạo lớp hàn
dán vừa tạo độ bền cho túi. Khi ghép ở giữa thì tạo độ bền cho sản phẩm.
2.5.2.2. Màng Al
 Tên gọi: Aluminum Foil.

 Độ dày thường dùng: 6-7µm.
 Tính chất:
 Có màu của kim loại nhôm.
 Là màng không in.
 Màng có hai mặt sáng và mờ nên cần chú ý khi ghép.
 Thường dùng để ghép ở lớp giữa của sản phẩm làm tăng các đặc tính như: chống
thấm thấu, ngăn mùi, ẩm, ánh sáng, …
2.5.2.3. Màng MPET

 Tên gọi: Metallized Polyethylene terephthalate.
 Màng MPET thường dùng để ghép ở lớp giữa để tạo độ cứng vững, chắc chắn
cho bao bì.
 Có đặc tính ngăn khí, ẩm, ánh sáng…rất tốt.

2.5.3. Mực in PET
 Trong mực in gồm các thành phần: Chất tạo màu, chất kết dính, chất phụ gia,
dung môi.
 Chất tạo màu gồm màu hữu cơ và một số màu vô cơ như TiO2, Carbon đen.
 Dyes: là các amin hữu cơ hoặc các phức hữu cơ ở dạng lỏng, hoà tanhoàn toàn
trong mực, cho màu sắc tươi. Dyes thường được pha trong mực. Tuy nhiên Dyes
không bền màu bằng Pigment, dễ phai màu dưới tác dụngcủa ánh sáng.
 Pigment gồm 2 loại: bột vô cơ và hữu cơ. Pigment không hoà tan mà phân tán hạt
trong mực. Bột vô cơ hạt to bền màu nhưng không tươi.
 Chất kết dính: các loại nhựa tổng hợp ở dạng lỏng hoặc rắn như: nhựa Colofan biến tính
với nhựa phenolic, nhựa hydrocarbon, nhựa ankyl, các dẫn xuất của cellulose,
polyamide. Chúng tạo độ bóng, có khả năng chịu nhiệt và độ bám dính tốt.
 Chất phụ gia: Chất hoá dẻo đưa vào trong cấu tạo của mực in để đảm bảo kết dính
tới bề mặt của vật liệu in (Metalize, Cellophane, PE, PP, BOPP). Nhờ đó, các nhóm
phân cực của mực in và màng in tác động lẫn nhau để tăng khả năng bám dính.
 Dung môi: Chất mang màu và resin trong thành phần của mực in đều là những chất ở
trạng thái rắn. Do đó chất nâng đầu tiên của dung môi chuyển toàn bộ chất mang
màu, resin và các chất độn thành một chất lỏng đồng nhất để có thể in được. Sự bốc hơi
của dung môi diễn ra trong suốt quá trình làm khô của mực in và rời ra khỏi nhựa
(chất kết dính) tạo nên một màng mực in trên vật liệu.
 Do tốc độ in của máy in ống đồng nhanh nên yêu cầu màng mực cũng phải khô nhanh,
đồng thời lượng mực trong in bản chìm rất dày (độ dày màng mực in lõm thường là 9 -
20µm, màng mực in bản phẳng chỉ dày 4µm). Nếu chỉ dựa vào oxy hóa kết mảng sẽ
không thể đạt mục đích nhanh khô mực, cho nên mực in chìm đa số sử dụng mực có
tính khô nhanh. Đồng thời, mực phải có tính biến đổi lưu chuyển và tính phẳng tốt.
 Khi lựa chọn mực phải cân nhắc kĩ chủng loại màng in, phương pháp sau gia
công, đặc tính phần tử in. Vì vậy, chức năng vốn có của mực không những thỏa mãn
tính thích hợp in ấn, hiệu quả in ấn mà còn phải thỏa mãn các yếu tố như tính thích
hợp sau gia công, đặc tính tiếp nhận phần tử in, điều kiện lưu thông cất giữ của mục
đích sử dụng bao bì.
 In mẫu bản chìm đều dùng mực đóng trong thùng to. Vì thời gian cất trữ tương đối
lâu, cho nên pigment rất dễ bị lắng đọng. Do vậy trước khi sử dụng cần phải khuấy
trộn kĩ lưỡng, để mực được “làm mới” lần nữa, từ đó màu mực in mẫu trước sau
đều đạt được hiệu quả như nhau.
 Tỉ lệ nhạt của mực: Xét về hệ thống quản lý màu sắc trong công nghệ chế bản in chìm,
nên căn cứ vào đặc tính sử dụng mà có tỉ lệ pha loãng mựcchuẩn thích hợp, hơn nữa nên
cố gắng đưa tỷ lệ làm nhạt mực của 4 màu gốc (đỏ, lam, vàng, đen) cơ bản giống nhau
hoặc sai khác không nhiều. Thực tiễn chứng minh rằng, tỉ lệ làm nhạt màu theo mức
chuẩn là 20%, 25 %, 30 %, không lớn hơn 30 % là tốt nhất. Trong quá trình sản
xuất nếu gặp trường hợp lớp màu sắc khác trục điện tử hoặc điều chỉnh màu nhờ
điện phân không thích hợp, trên cơ sở của tỉ lệ chuẩn ta có thể xử lý bằng cách điều
chỉnh lạnh nhạt màu phù hợp đối với mực màu cá biệt, tuy nhiên không được làm
nhạt màu quá nhiều. Khi tầng lớp màu sắc không thích hợp nên điều chỉnh mới hình
ảnh hoặc trạm khác lại chế bản. Điều chỉnh độ kết dính của mực: Điều chỉnh cẩn
thận độ dính kết của mực, ổn định độ sâu màu mực, giữ vững tốt tính chảy. Độ dính
kết mực quá cao, quá thấp đều không tốt, lựa chọn giá trị dính cần phải dựa theo lượng
mực trên bề mặt bản ấn phẩm mẫu, kích thước của điểm lưới, độ nông sâu của hốc lưới,
tốc độ ra mẫu… Độ đậm nhạt của màu sắc ấn phẩm mẫu thay đổi nhạy cảm với trị
giá độ kết dính, đặc biệt là sản phẩm có màu nhạt phản ứng càng nhạy hơn, biến đổi
không quá 2s. Do vậy, điều chỉnh độ kết dính mực thích hợp có thể nâng cao tỉ lệ
dịch chuyển của mực một cách hiệu quả. Trong sản xuất thực tế, rất nhiều công ty
chế bản để nhiệt độ phòng khoảng 25°C, trị giá độ kết dính mực in phía trong lựa
chọn phạm vi thường là 18- 25s. Thực tiễn chứng minh phạm vị tốt nhất là 21-23s. Độ
kết dính nếu ở mức 25s sẽ hơi dính, ở mức 16s sẽ tương đối rời rạc.
 Điều chỉnh nồng độ mực: sử dụng dầu, dung dịch làm nhạt, bổ sung dung dịch làm
giảm nồng độ, sử dụng màu medium.
2.5.4. Hệ keo sử dụng cho ghép đùn
2.5.4.1. Keo một thành phần
 Tên gọi: Polyethylene imine primer.

 Là keo hệ imine. Tạo thành từ phản ứng polymer hoá ethylene imine.
 Polyethylene imine có tính phân cực và hoạt tính cao nên chúng thích hợp
với nhiều loại màng nền.
 Là keo hệ nước sử dụng trong tráng đùn. Chúng được dùng để tạo sự kết
dính giữa nhựa LDPE với PET, BOPP và màng nhôm.
 Sử dụng dung môi pha keo là H2O, alcohol như methanol, ethanol,
ethylene glycol hoặc hỗn hợp nước và cồn để có hiệu quả cao.
 Hàm lượng rắn: 0.3-0.5%.

2.5.4.2. Keo hai thành phần
 Polyurethane hai thành phần có dung môi dùng cho phủ đùn PE.
 Thích hợp sử dụng cho màng Polyamide hoặc Polyester cũng như sử dụng
màng nhôm.
 Dung môi pha loãng: ethyl acetate, aceton, MEK hoặc hỗn hợp của các loại dung
môi này. Nên sử dụng hỗn hợp keo ở hàm lượng rắn khoảng 35%.
 Thời gian sống của keo: Khoảng 24 giờ tại nhiệt độ bên ngoài nếu đã pha loãng
(hàm lượng rắn khoảng 35%). Độ ẩm ảnh hưởng xấu đến thời gian sống và bảo
quản keo.
 Có thể sử dụng trên tất cả máy ghép khô với trục nhẵn hoặc có rãnh.
 Độ keo phủ trên màng ít nhất 2g keo khô /m2, độ bám dính tối ưu đạt với độ
phủ khoảng 3g/m2. Keo khô nằm trong khoảng 0.5-1g/m2.
 Sấy khô: điều kiện khô phải được điều chỉnh theo từng loại màng, độ phủ keo trên
màng và tốc độ máy để tránh việc dung môi không bay hơi hết.
 Màng keo khi khô và đóng rắn hoàn toàn sẽ trong suốt và không màu. Keo sẽ đóng
rắn hoàn toàn sau 4-6 ngày tuỳ nhiệt độ và độ ẩm.
2.5.5. Hệ keo sử dụng cho ghép khô có dung môi
 Hệ keo sử dụng cho ghép khô có dung môi là chất kết dính đóng rắn nhanh dùng để
ghép khô.
 Đặc điểm:
 Độ kết dính tốt cho nhiều loại màng.
 Độ bền liên kết cao.
 Thời gian đóng rắn nhanh.

2.5.6. Dung môi
2.5.6.1. Toluen
Hình 2. . Công thức cấu tạo của Toluen
 Tên khác: Methyl benzol, Phenyl methane.

 Công thức hóa học: C7H8.
 Tính chất hóa học và vật lý
 Toluen là một chất lỏng khúc xạ, trong suốt, không màu, có độ bay hơi cao, mùi
thơm nhẹ như dung môi pha sơn, không tan trong cồn, ether, acetone và hầu hết các
dung môi hữu cơ khác, tan ít trong nước. Là dẫn xuất của benzene trong đó có
nguyên nguyên tử Hydro được thay thế bởi nhóm methyl.
 Mùi: Có mùi thơm.
 Độ tan trong các dung môi khác: Tan trong hydrocarbon và aceton.
 Hàm lượng carbon hữu cơ dễ bay hơi: Đặc trưng 71.9 % (EC/1999/13).
 Tính dễ cháy: có.
 Độ ổn định và khả năng phản ứng

 Bền hoá chất: ổn định ở điều kiện sử dụng bình thường, phản ứng mãnh liệt với các
tác nhân oxi hoá.
 Những điều nên tránh: Nhiệt độ, tia điện, tia lửa.
 Độ nhạy với điện tĩnh: có.
 Bảo quản trong 3 năm.

2.5.6.2. MEK (Methyl Ethyl Keton)
Hình 2. . Công thức cấu tạo của MEK
 Tên khác: Ethyl methyl ketone, 2-Butanone, Butanone.

 Methyl Ethyl Ketone là một chất lỏng không màu, có mùi giống acetone, hòa tan
được trong nước.
 Tính chất vật lý và hoá học
 Là dung dịch trong suốt không màu.
 Hàm lượng carbon hữu cơ dễ bay hơi: Đặc trưng 66.6 % (EC/1999/13).
 Tính dễ cháy: Có, trong những hoàn cảnh nhất định sản phẩm có thể bốc cháy do
điện tĩnh.
 Bền hoá chất: Bền ở điều kiện sử dụng bình thường, phản ứng mãnh liệt với tác
nhân oxi hoá.
 Chất không tương hợp: Tác nhân oxi hoá mạnh.
 Bảo quản trong 12 tháng.
2.5.6.3. EA (Ethyl Acetate)
Hình 2. . Công thức cấu tạo của EA
 Tên khác: Ethyl ester, acetic ether, ethyl ester của acetic acid, acetic este.
 Bề ngoài: Dung dịch trong suốt không màu.

 Bền hóa chất: Bền ở điều kiện sử dụng bình thường, phản ứng mãnh liệt với tác
nhân oxi hóa.
2.5.6.4. IPA (Isopropanol)
Hình 2. . Công thức cấu tạo của IPA
 Tên khác: 2-propanol, rượu isopropyl, rượu sec – propyl.

 Bề ngoài: Dung dịch không màu, mùi hắc, hơi ngọt.

 Có độ bay hơi cao, tan vô hạn trong nước và nhiều dung môi hữu cơ.
 Bền hóa chất: Bảo quản trong các thùng chứa chặt chẽ, loại bỏ khỏi nhiệt.
 Những điều nên tránh: Nhiệt độ, ánh sáng.
2.5.7. Nhựa đùn và phụ gia

2.5.7.1. Hạt nhựa LDPE 722
 LDPE - PE mật độ thấp, tỉ trọng = 0.91- 0.925 g/cm3.

 Mô tả: EL-LENE 722 là LDPE ứng dụng cho đùn màng đơn hoặc màng lót. Dùng
trong tráng đùn với đặc điểm vừa là lớp nhựa vừa là lớp keo.
 Tính chất
 LDPE: Quan trọng nhất và thông dụng nhất vì LDPE dễ hàn nhiệt, giá thành rẻ.
Gồm nhiều loại LDPE các loại có tác nhân trượt và đóng cục khác nhau. Tùy theo
mục đích và yêu cầu khách hàng mà sử dụng, chẳng hạn như đóng gói số lượng lớn
thì cần hệ số trượt thấp để có khả năng xếp động tốt hoặc khi đóng gói hàng hóa
mềm vào bao bì dạng túi thì cần hệ số trượt cao.
 LDPE mềm và dai bởi LDPE có nhiều phân nhánh hơn (khoảng 2% các nguyên tử
cacbon) so với HDPE, do đó các lực liên phân tử của nó yếu, sức căng của nó thấp
hơn và khả năng chống chịu của nó cao hơn.
 Được làm bằng các biến thể mờ hoặc mờ đục nên nó khá linh hoạt và cứng rắn.
 Có độ trong suốt, độ dày bóng mịn trên bề mặt, có thể chống thấm nước
 Điều chỉnh độ dày và ổn định mép màng khi chạy ra khổ tốt.
 Không phản ứng ở nhiệt độ phòng, ngoại trừ các chất oxy hóa mạnh và một số dung
môi gây trương.
 Có thể chịu được nhiệt độ 80°C liên tục và 95°C trong một thời gian ngắn. Khả năng
chịu hạn (phản ứng trung bình/ phản ứng hóa học đáng kể, chỉ thích hợp cho việc sử
dụng ngắn hạn) đối với các hydrocarbon có nhiều chất béo và thơm, dầu khoáng và
các chất oxy hóa.
 LDPE có độ bền tuyệt vời (không bị tấn công/không phản ứng hóa học) với các axit
loãng và cô đặc, các cồn, bazơ và este).
 Tính kháng tốt (tấn công nhẹ / phản ứng hóa học rất thấp) với aldehyde, xeton và
dầu thực vật.
 Sức đề kháng kém và không được khuyến cáo sử dụng với hydrocarbon halogen
hóa.
 Khá an toàn trong việc sử dụng làm bao bì, gói thực phẩm, …
 Tính ngăn cản mùi hương bị giới hạn.
 Có thể bị ăn mòn theo thời gian do tác động của không khí và các chất oxi hóa bên
ngoài môi trường.
 Điều kiện gia công

 Màng đùn từ 722 thường phải được phủ một lớp primer hoặc qua xử lý corona trước
khi tráng ghép để đạt độ kết dính cao.
 Nhiệt độ gia công khoảng 300-330℃ .
 Khe air gap nhỏ nhất là 150mm.
 Ứng dụng
 Nhựa 722 lớp kết dính tốt với chất nền như: nhôm, giấy và các loại màng (PET,
OPP).
 Bảo quản
 Ở nơi có nhiệt độ dưới 50℃ và tránh ánh sáng trực tiếp từ mặt trời.
2.5.7.2. Phụ gia Tafmer
 Tafmer là phụ gia giúp tăng độ bám dính của nhôm lên màng và chúng cũng có
thành phần đa số giống nhau về cơ chế kết dính.
 Sử dụng như tăng cường tính bám dính của LDPE trong hỗn hợp < 20% khối lượng
(thường sử dụng 17%) Nucrel hoặc tafmer để tăng cường độ bám dính với nhôm.
Mức độ cải thiện bám dính tùy vào tỷ lên trộn giữa Nucrel hoặc tafmer với nhựa
LDPE. Tuy nhiên, nucrel dễ dính nhựa LDPE nhưng giá thành nucrel đắt hơn.
2.6. Phương pháp in
2.6.1. In ống đồng
Kỹ thuật in ống đồng hiện nay được xem là phương pháp in hiện đại áp dụng cho
các công nghệ in bao bì, in bao nhựa... In ống đồng có thể được sử dụng trên mọi chất liệu
màng, tráng ghép phức hợp, tạo ra các sản phẩm cao cấp. Nguyên lý của kỹ thuật in ống
đồng là phương pháp in lõm nghĩa là trên khuôn in, hình ảnh hay chữ viết (gọi là phần tử
in) được khắc lõm vào bề mặt kim loại. Khi in sẽ có 2 quá trình: Mực (dạng lỏng) được
cấp lên bề mặt khuôn in, dĩ nhiên mực cũng sẽ tràn vào các chỗ lõm của phần tử in, sau
đó một thiết bị gọi là dao gạt sẽ gạt mực thừa ra khỏi bề mặt khuôn in, và khi ép in mực
trong các chỗ lõm dưới áp lực in sẽ truyền sang bề mặt vật liệu.
 Ưu điểm
 In ống đồng có ưu điểm là có độ chính xác cao với hình ảnh được phục chế chất
lượng cao hơn so với các loại in khác như offset hay typo.
 Độ bền của trục in cũng lớn hơn, có thể in tái bản nhiều lần hơn.
 Tốc độ in rất cao, có thể đạt trên 200m một phút đối với các máy in ống đồng hiện
đại năng suất cao.
 Được sử dụng trên bất kỳ các sản phẩm bao bì.
 Cũng vì tính hiện đại và độ bền cao nên giá cả của trục in cũng rất cao, nên thường
đòi hỏi số lượng in cực lớn, tầm 500.000 vòng in trở lên.
 Chỉ phù hợp cho việc in bao bì doanh nghiệp ở số lượng cực lớn và lâu dài thì kỹ
thuật in ống đồng này có lợi về mặt kinh tế.
 Sơ đồ quá trình in ống đồng
Hình 2. . Quá trình in ống đồng
Thuyết minh quy trình: Quy trình in màng được thực hiện trên máy, cuộn màng
sau khi xuất kho sẽ được cho vào bộ phận xả cuồn, khai báo các thông tin đầu vào thông
qua màn hình khai báo. Màng lần lượt đi qua các trục dẫn để tạo lực căng và đi đến bể
màu. Tại đây màng được in màu lên bởi áp lực tạo ra giữa trục cao su (trục ép) và trục
trạm (trục khuôn). Sau đó màn đi qua hệ thống buồng sấy để bay hơi dung môi và làm
khô mực, tiếp tục đi qua trục làm nguội để ổn định lại tính chất của màng. Cứ như vậy
màng được dẫn qua các lô trục dẫn đến các bể màu khác và lần lượt thực hiện tuần hoàn
đến hết các bể màu. Cuối cùng thành phẩm của khu in màng được cuộn lại thông qua bộ
phận cuộn màng và được lưu trữ.
Sản phẩm bên khu in màng được tiếp nhận đến khu ghép màng để làm vật liệu đầu
vào tiếp tục công đoạn tiếp theo.
2.6.2. In offset
In offset là một kỹ thuật in ấn trong đó, các hình ảnh dính mực in được ép lên các
tấm cao su (còn gọi là các tấm offset) trước rồi mới ép từ miếng cao su này lên giấy. Khi
sử dụng với in thạch bản, kỹ thuật này tránh được việc làm nước bị dính lên giấy theo
mực in.
 Ưu điểm
 Cho chất lượng in hình ảnh cao rõ nét, màu sắc đẹp hầu như không bị lem bị mờ khi
in ấn.
 Giúp cho việc chế tạo các bản in dễ dàng.

 Có thể in trên nhiều chất liệu khác nhau.
 Thích hợp với nhiều bề mặt in từ phẳng đến sần sùi.
 Khuôn in phải được chà ẩm trước khi chà mực
 Đòi hỏi phải kiểm soát tỷ lệ mực và nước phải chính xác trong quá trình in.
 Nếu lượng nước thấp, giọt mực in có thể xuất hiện trên bề mặt không cần in làm
ảnh hưởng đến chất lượng in.
 Quá trình in offset
Hình 2. . Quá trình in offset
Thuyết minh quy trình: Nguyên lý của in offset là phương pháp in phẳng, các
thông tin hình ảnh được thể hiện trên bản in có tính quang hoá để tạo ra các phần tử in bắt
mực và phần tử không in thì bắt nước. In offset luôn dùng hình ảnh thuận tức hình ảnh
trên khuôn in phải là hình ảnh cùng phương với tờ in.
 Ứng dụng
Kỹ thuật in offset cho ra đời những sản phẩm có chất lượng cao, hình ảnh sắc nét
nên rất thích hợp với việc sản xuất các sản phẩm in trên nền giấy như: sách báo tạp chí,
catalogue, tài liệu quảng cáo tiếp thị, các ấn phẩm cần thiết cho doanh nghiệp… Sản
phẩm in có thể một màu hoặc nhiều màu với kích thước khác nhau tùy theo yêu cầu của
khách hàng.
2.6.3. In Flexo
In flexo (còn gọi là flexography) là một kỹ thuật in nổi các phần tử in (hình ảnh, chữ
viết…) trên khuôn in nằm cao hơn các phần tử không in đặc biệt là các hình ảnh trên
khuân in đều phải ngược chiều trục anilox làm nhiệm vụ cấp mực sau đó qua quá trình ép
in mà truyền mực trực tiếp lên vật liệu in.
 Ưu điểm
 Các bản in được làm bằng cao su hoặc nhựa tổng hợp nên giá thành rẻ.
 Các bản in được dán lên trục bản nên việc chế tạo dễ dàng.
 Nếu áp lực in quá lớn làm cho hình ảnh in bị bẹt rộng ra, làm giảm chất lượng in. Nó
còn có thể làm hỏng bản in hay vật liệu được in.
 Bản in mau hư.
 Quá trình in Flexo
Hình 2. . Quá trình in Flexo
Thuyết minh quy trình:

Khi in bằng kỹ thuật in flexo đều phải dựa trên nguyên lý hoạt động của trục anilox.
Trục anilox là một trục kim loại bề mặt được khắc lõm có nhiều ô nhỏ nhờ đó mà mực in
được cấp cho khuôn một cách dễ dàng. Khi trục được nhúng một phần trong máng mực,
mực theo các ô nhỏ trên bề mặt trục đi vào bên trong phần mực nằm trên bề mặt sẽ được
gạt đi bằng dao gạt mực.
Khuôn in (thường làm bằng nhựa photopolymer, bản in được chế tạo bằng quang
hóa, CTP-trực tiếp từ máy tính hoặc khắc laser) sẽ tiếp xúc với trục và nhận mực từ trong
các ô trên bề mặt trục in sau đó truyền lên vật liệu in, hình ảnh hoặc chữ viết đều sẽ được
in nổi lên vật liệu in một cách nhanh chóng và ngược chiều với hình ảnh trên khuôn in.
 Ứng dụng
Kỹ thuật in flexo được sử dụng chủ yếu để in thùng carton, in các loại decal nhãn
hàng hóa, các loại màng, in label, sticker, in nhãn mác bao bì, vỏ thùng carton…
2.7. Các công nghệ sản xuất bao bì màng ghép phức hợp[ CITATION Huỳ15 \l 1033 ]
Các phương pháp tạo màng phức hợp dựa trên nguyên tắc:
- Ghép hai hay nhiều lớp màng bằng chất kết dính.
- Tráng lên lớp màng vật liệu một lớp vật liệu khác ở dạng lỏng (nóng chảy) sau khi lớp
vật liệu này nguội đi sẽ đông cứng lại.
2.7.1. Sơ lược kĩ thuật ghép đùn

Ghép đùn, hay còn gọi là tráng ghép đùn, là phương pháp ghép màng có kết hợp
máy đùn nhựa. Nhựa được làm nóng chảy bên trong xylanh và được đẩy ra từ 1 khe líp
(T-die) bởi vít xoắn ở dạng tấm xuống giữa 2 lớp màng in (màng nền) và lớp màng ghép
(ghép sandwich) đồng thời được ép bởi hệ trục đã được làm lạnh. Đôi khi để tăng độ bám
dính giữa hai lớp màng, người ta có thể sử dụng thêm keo trong quá trình ghép.
Nếu không ghép màng thì gọi là đùn phủ, nếu có ghép màng thì gọi là ghép đùn.
Ghép đùn 1 líp cho sản phẩm tối đa 3 lớp, ngoài ra còn có loại ghép đùn 2 líp cho
sản phẩm tối đa 5 lớp.
 Ưu điểm
 Giá thành rẻ hơn mà vẫn đảm bảo tính chất cần thiết của bao bì.
 Với những đơn hàng lớn, lợi nhuận kinh tế cao.
 Lượng keo sử dụng ít dẫn đến giảm được một phần lượng dung môi bay hơi gây ô
nhiễm môi trường.
 Tốc độ đùn tráng ghép cao, năng suất cao.

 Có thể tạo sản phẩm màng đa lớp trên cùng một quy trình.
 Quy trình vận hành cần kỹ thuật cao.
 Khó đảm bảo độ đồng đều độ dày của màng.
 Sản phẩm dễ bị lỗi: bọt khí, hạt nhựa đùn cháy, ...
 Lượng hao phí nguyên vật liệu (nhựa đùn) cũng như lượng điện để khởi động hệ
thống rất lớn.
 Sản phẩm không dùng được cho những hóa chất độc hại (thuốc trừ sâu) hoặc làm
việc trong những điều kiện khắc nghiệt: hút chân không, thanh trùng, đônglạnh.
 Thời gian khởi động máy lâu, chỉ có hiệu quả đối với sản xuất số lượng sản phẩm
lớn, chạy liên tục.
 Dễ tách lớp, lực bám dính yếu.
 Vì keo sử dụng có dung môi dễ bay hơi nên độc hại đến môi trường.
 Sơ đồ quy trình ghép đùn
Hình 2. . Quá trình ghép đùn
Thuyết minh quy trình: Ban đầu, cuộn màng sau khi in được lắp lên bộ phận xả
cuộn, qua các lô dẫn và đi đến bộ phận xử lý corona để tạo độ bám dính bề mặt với keo
tốt hơn. Mặc dù cuộn màng sau khi nhập về đã được xử lý corona nhưng do ảnh hưởng
của quá trình in thì hiệu quả xử lý đã giảm, do đó cần phải được xử lý lại trong giai đoạn
ghép đùn.
Sau khi thực hiện xử lý corona thì màng được dẫn qua các trục lô dẫn đến bể keo và
được sấy khô ở buồng sấy.
Màng tiếp tục đi qua các trục dẫn, đến đầu máy đùn màng được đùn một lớp nhựa
(tùy theo yêu cầu) thông qua máy đùn chứa các phụ gia thích hợp và ghép thêm lớp màng
ở một cuộn khác qua hệ thống trục ép áp lực và hệ thống trục làm nguội.
Màng đã được ghép đi qua các lô dẫn đến bộ phận phun bột hoặc khử tĩnh điện tùy
theo yêu cầu của nhà sản xuất đến chống bám dính bề mặt cuộn thành phẩm. Cuộn màng
được thu lại ở bộ phận cuộn màng ở cuối máy và được lưu trữ trong vòng 24h trước khi
ghép lần 2 hoặc chuyển sang công đoạn chia cuộn.
 Các loại màng sử dụng

 BOPP/LDPE hoặc PP
 BOPP/LDPE/CPE hoặc CPP
 Túi giấy LDPE/giấy/LDPE hoặc BOPP/LDPE/giấy/LDPE
 Giấy tĩnh điện HDPE/giấy/HDPE
Hình 2. . Một số sản phẩm của quá trình ghép đùn
2.7.2. Sơ lược về kĩ thuật ghép khô có dung môi

Ghép khô có dung môi là phương pháp ghép màng sử dụng keo có dung môi để
ghép các loại màng có tính chất khác nhau thành màng phức hợp.
 Ưu điểm
 Khả năng kết dính cho cơ lý do keo 2 thành phần tốt hơn so với đùn. Do keo sử dụng
có phần tốt và đậm đặc hơn so với ghép đùn.
 Bề dày lớp màng có thể dễ đồng nhất vì lớp giữa kết dính chỉ là lớp keo.
 Thích hợp chạy những sản phẩm với tất cả số lượng.
 Dùng được cho các sản phẩm làm việc ở điều kiện khắc nghiệt như hút chân không,
làm lạnh sâu, thanh trùng.
 Tạo được những sản phẩm có độ trong suốt cao.
 Cách vận hành máy dễ dàng hơn.
 Bắt buộc phải xử lý Corona cho màng vật liệu.
 Vì lượng keo dùng nhiều, lớp keo dày nên giá thành đắt.
 Vì keo sử dụng có dung môi dễ bay hơi, nên giải phóng các khí độc hại ảnh hưởng
đến môi trường. Không thể sử dụng liền qua công đoạn kế tiếp.
 Quy trình ghép khô có dung môi
Hình 2. . Quy trình ghép khô có dung môi
Thuyết minh quy trình: Tương tự như ghép đùn, cuộn màng sau khi in được lắp
lên bộ phận xả cuộn, qua các lô dẫn và đi đến bộ phận xử lý corona, tạo độ bám dính bề
mặt với keo tốt hơn. Dù cuộn màng khi nhập về đã được xử lý corona nhưng do ảnh
hưởng của quá trình in thì hiệu quả xử lý đã giảm, do đó phải được xử lý lại trong giai
đoạn ghép khô.
Sau khi xử lý corona thì màng được dẫn qua các trục lô dẫn đến bể keo và được sấy
khô ở buồng sấy. Điểm khác biệt lớn nhất giữa ghép đùn và ghép khô có dung môi là loại
keo sử dụng trong ghép khô đậm đặc hơn so với ghép đùn và đây cũng chính là tác nhân
tạo lực bám dính chính giữa hai lớp màng. Vì thế cần yêu cầu buồng sấy phải đủ dài để có
đủ thời gian làm bay hơi bớt một phần dung môi có trong keo để đảm bảo hiệu quả bám
dính tốt.
Màng tiếp tục đi qua các trục dẫn, đến trục ép và cuộn màng sẽ được ép với một
cuộn màng khác được xả ở một bộ phận chia cuộn khác. Màng đã được ghép đi qua các lô
dẫn đến bộ phận phun bột hoặc khử tĩnh điện (tùy theo yêu cầu) đến chống bám dính bề
mặt cuộn thành phẩm. Cuộn màng được thu lại ở bộ phận cuốn màng ở cuối máy và sẽ
được lưu trữ trong vòng 12h để có thể tiếp tục ghép lần 2 hoặc chuyển sang công đoạn
chia cuộn.
 Các loại màng sử dụng: PET, Cellophane, OPP, Al, giấy, Nylon, …
Hình 2. . Một số sản phẩm của quy trình ghép khô có dung môi
2.7.3. Sơ lược về kĩ thuật ghép khô không dung môi
Sử dụng keo không dung môi để ghép các loại màng khác nhau, dùng nhiệt làm
chảy lỏng keo, tạo kết dính với màng, hàm lượng rắn 100%, các lô ép giữ ở nhiệt độ 60 –
70 oC, không có buồng sấy keo, keo đóng rắn tự nhiên trong môi trường ẩm.
 Ưu nhược điểm
 Ưu điểm: không có dung môi dư, chi phí đầu tư không cần hệ thống sấy, thổi khí
làm khô dung môi, kháng nhiệt, kháng lạnh tốt, ghép được màng nhạy cảm với
dung môi, ghép được màng kị nước.
 Nhược điểm:
o Khả năng thấm ướt bề mặt thấp hơn so với keo có dung môi, độ nhớt cao hơn,
vật liệu sử dụng bị giới hạn. Không ghép được màng nhôm vì khả năng thấm ướt
thấp.
o Khối lượng phân tử thấp của keo không dung môi đẫn đến lực liên kết thấp và độ
bền tách lớp sau khi ghép thấp.
o Keo xâm nhập qua màng.
Hình 2. . Sơ đồ quy trình ghép khô không dung môi
 Các màng sử dụng: BOPP, PET, LLDPE, ONY màng phủ PVDC, ...
Hình 2. . Một số sản phẩm của quy trình ghép khô không dung môi
2.7.4. Sơ lược về kĩ thuật ghép ướt

 Ưu nhược điểm
 Ưu điểm: Cán liên kết ướt mất một thời gian ngắn, với nhiệt độ nhiệt từ thấp đến
trung bình đầu cán chạy ở yêu cầu áp suất thấp đến trung bình hoặc có khoảng cách
giữa các cuộn.
 Nhược điểm: Yêu cầu kỹ thuật về áp suất là một yêu cầu quan trọng vì chất kết dính
giữa các lớp của màng vẫn ở dạng lỏng, do đó, áp lực quá lớn có thể dẫn đến việc
chất kết dính bị ép vào màng xốp hoặc ra từ giữa các lớp màng. Điều này cuối cùng
sẽ dẫn đến sự liên kết kém của các lớp.
 Quy trình ghép ướt
Hình 2. . Quy trình ghép ướt
Thuyết minh quy trình: Ở phương pháp ghép ướt là phương pháp ghép bằng keo, tại
thời điểm ghép hai lớp vật liệu với nhau chất kết dính (keo) ở trạng thái lỏng. Đây là
phương pháp ghép được sử dụng khá rộng rãi đặc biệt ứng dụng nhiều nhất khi ghép
màng nhôm với giấy.
Keo sử dụng trong phương pháp ghép này là dạng keo polimer nhân tạo gốc nước.
Trong quá trình ghép keo ở trạng thái lỏng chúng sẽ thẩm thấu qua một lớp vật liệu và
bay hơi sau đó.
Keo được tráng lên lớp vật liệu 1 ít có tính thấm nước hơn, sau đó ngay lập tức được
ghép với lớp vật liệu thứ 2. Bộ phận ghép gồm cặp lô trong đó có một lô được mạ crom
và một lô cao su. Sau khi ghép nước chứa trong keo sẽ bay hơn tại đơn vị sấy, keo khô tạo
kết dính giữa hai lớp vật liệu.
 Các loại màng sử dụng: phổ biến nhất là màng nhôm và màng giấy đựng các sản
phẩm dạng bột, sữa, nước hoặc dạng kem.
Hình 2. . Một số sản phẩm quy trình ghép ướt

Chương 3. Thiết kế sản phẩm Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ SẢN PHẨM

3.1. Lựa chọn tỷ lệ sản xuất các sản phẩm thiết kế
Căn cứ vào nhu cầu tiêu thụ của ba loại sản phẩm trên thị trường, cũng
như thuận tiện cho việc tính toán nguyên vật liệu, máy móc thiết bị phù hợp,
hiệu suất cao thì Luận văn sẽ đưa ra tỉ lệ sản xuất các sản phẩm như sau:
 Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng bột (45%): 5400 tấn/năm
(41 triệu m2)
 Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt (20%): 2400 tấn/năm
(18 triệu m2)
 Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng lỏng (35%): 4200 tấn/năm
(31 triệu m2)
3.2. Màng ghép phức hợp đựng thuốc bảo vệ thực vật dạng bột
Yêu cầu:
 Bao bì phải đảm bảo khô và tránh ẩm, độ ẩm không quá 75% [18]
độ ẩm tương đối
trong điều kiện nhiệt độ bình thường. Đồng thời bao bì phải có khả năng bảo vệ sản
phẩm bên trong khỏi các tác động của môi trường bên ngoài, bao gồm cả chống
nhiễm khuẩn.
 Bao bì cần phải giữ nguyên vẹn trong suốt quá trình bảo quản và vận chuyển.
 Nội dung trên bao bì phải được in rõ ràng, chính xác để người sử dụng dễ dàng theo
dõi.
Các sản phẩm trên thị trường [ CITATION Thu \l 1033 ],[ CITATION Côn \l 1033 ]
Hình 3. . Các sản phẩm bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng bột
Cấu tạo sản phẩm: gồm 5 lớp [ CITATION Côn1 \l 1033 ] , cụ thể là:
A B C D E
Màng PET LDPE Màng Al LDPE Màng LLDPE
 Lớp A (Màng PET): Lớp ngoài cùng, đóng vai trò màng in và thể hiện thông tin sản
phẩm.
 Màng PET có màu sắc trong suốt chống thấm khí CO2 và O2 tốt.
 Bền cơ học cao, có khả năng chịu đựng lực xé và lực va chạm, chịu đựng sự mài
mòn cao, có đô ̣ cứng vững cao.
 Dễ dàng in ấn.
 Khi được gia nhiê ̣t đến 200 oC hoă ̣c làm lạnh ở – 90 oC, cấu trúc hóa học của mạch
PET vấn được giữ nguyên, tính chống thấm khí hơi vẫn không thay đổi khi nhiê ̣t đô ̣
khoảng 100 oC.
 Lớp B (LDPE): Đóng vai trò như chất kết dính màng giữa PET và Al, giúp hàn gắn
kết dính giữa các lớp, tăng độ dày của màng ghép.
 Lớp C (Màng Al): thường được ghép ở lớp giữa của các sản phẩm.
 Màng Al là cuộn nhôm mỏng có đô ̣ dày thông thường 6 – 12 µm. Các nguyên tố
thường có trong Màng Al: Silicon, sắt, đồng thau, Mn, Mg, Cr, Zn, Ti... với hàm
lượng < 4%.
 Tính chất: Bền hóa học (bền với các loại axit nhẹ tốt hơn so với kiềm nhẹ, độ bền
cao với hầu hết các chất béo, dầu mỡ và các loại dung môi hữu cơ).
 Bền nhiệt độ: không bị ảnh hưởng bởi sự thay đổi của nhiệt độ và độ ẩm. Dễ sử
dụng trong quá trình tiệt trùng các bao bì có chứa các màng Al. Tăng cường độ bền,
tính mềm dẻo ở nhiệt độ thấp. Ngăn cản được sự phá hủy của ánh sáng.
 Bền cơ học: Màng Al có tính chất cơ học rất linh hoạt. Tính chống khí, ẩm và ánh
sáng rất tốt, tính ổn định ở nhiệt độ cao và thấp, dễ định hình.
 Lớp D (LDPE)
 Giống như lớp B, có vai trò là chất kết dính giữa Al và LLDPE.
 Lớp E (Màng LLDPE)
 Khả năng hàn dán cao và độ kháng xuyên thủng cao.
 Do có cấu trúc mạch thẳng ít phân nhánh nên LLDPE có độ bền cơ học khác cao, độ
dãn dài lớn.
 Chịu nhiệt, chống thấm khí kém, chịu lạnh cao.
 Có đặc tính mềm, dai, thường dùng để ghép ở lớp trong cùng để vừa tạo lớp hàn dán
vừa tạo độ bền cho túi.
Đặc điểm màng cần thiết kế:
 Thứ tự các lớp màng: Đầu tiên PET (màng in) được ghép với màng Al thông qua
một lớp nhựa đùn (LDPE), sau đó tiếp tục ghép với màng LLDPE thông qua lớp
nhựa đùn (LDPE) lần hai.
 Cấu trúc ghép: PET (12 µm) / LDPE (25 µm) / Al (7 µm) / LDPE (25 µm) / LLDPE
(50 µm).
 Chú thích
 Dấu “/”: Ghép đùn.
Bảng 3. . Quy cách đóng gói sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng bột
Thông số màng Kích thước

Độ dày 119 ± 5 µm
Khổ màng 1.2 m

Chiều dài 4000 m/cuộn
Năng suất 5400 tấn/năm
3.3. Màng ghép phức hợp đựng thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt
Yêu cầu:
 Túi được thiết kế và sản xuất phù hợp cho việc bảo quản và đóng gói các dạng hóa
chất có độc tố cao. Đảm bảo cho việc đóng gói, vận chuyển và bảo quản lâu dài…
dõi.
Các sản phẩm trên thị trường [ CITATION BAO \l 1033 ],[ CITATION BAO1 \l
1033 ]
Hình 3. . Các sản phẩm bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng hạt
Cấu tạo sản phẩm: gồm màng 3 lớp [ CITATION Com \l 1033 ][ CITATION Pes \l
1033 ], cụ thể là:
A B C
Màng PET Màng Al Màng LLDPE
 Lớp A (Màng PET):
 Lớp ngoài cùng, đóng vai trò là màng in và thể hiện thông tin của sản phẩm.
 Lớp B (Màng Al)
• Lớp giữa của sản phẩm, nhằm tăng cường tính chất cơ lý của màng và chống
thấm, ánh sáng tuyệt đối.
 Lớp C (Màng LLDPE)
 Lớp trong cùng, có khả năng hàn dán cao và độ kháng xuyên thủng cao.
Đặc điểm của màng cần thiết kế:
 Thứ tự các lớp màng: PET ngoài cùng (màng in) được ghép khô với màng Al, sau
đó tiếp tục ghép khô với màng LLDPE (sử dụng keo có dung môi để ghép).
 Cấu trúc ghép: PET (12 μm) // Al (7 μm) // LLDPE (100 μm).
 Chú thích
 Dấu “//”: Ghép khô có dung môi.
Bảng 3. . Quy cách đóng gói sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng hạt

Chiều rộng 1.2 m
Chiều dài 4000 m/cuộn
3.4. Màng ghép phức hợp đựng thuốc bảo về thực vật dạng lỏng
Yêu cầu:
 Bao bì phải được hàn dán chắc chắn để hóa chất bên trong không bị rỉ ra ngoài cũng
như thất thoát trong quá trình lưu trữ.
 Độ bền cơ học cao, chịu được các ngoại lực tác động trong quá trình vận chuyển.
Đồng thời lớp vật liệu không phản ứng với hóa chất bên trong tạo thành các hợp
chất nguy hiểm.
dõi.
Một số sản phẩm trên thị trường [ CITATION Thu1 \l 1033 ],[ CITATION BAO2 \l
1033 ]
Hình 3. . Các sản phẩm bao bì đựng thuốc trừ sâu dạng lỏng
Cấu tạo sản phẩm: gồm màng 3 lớp [ CITATION Com \l 1033 ], cụ thể là:
A B C
Màng PET MPET Màng LLDPE
 Lớp A (Màng PET):
 Lớp ngoài cùng, đóng vai trò là màng in và thể hiện thông tin của sản phẩm.
 Lớp B (MPET)
• Lớp giữa của sản phẩm, nhằm tăng cường tính chất cơ lý của màng và chống
thấm, ánh sáng tuyệt đối.
 Lớp C (Màng LLDPE)
 Lớp trong cùng, có khả năng hàn dán cao và độ kháng xuyên thủng cao.
Đặc điểm của màng cần thiết kế:
 Thứ tự các lớp màng: Đầu tiên PET ngoài cùng (màng in) được ghép khô với màng
MPET, cuối cùng là ghép khô với màng LLDPE (sử dụng keo có dung môi để
ghép).
 Cấu trúc ghép: PET (12 μm) //MPET (12 μm) // LLDPE (100 μm).
 Chú thích
 Dấu “//”: Ghép khô có dung môi.
Bảng 3. . Quy cách đóng gói sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng lỏng

Chiều rộng 1.2 m
Chiều dài 4000m/cuộn
Chương 4. Đơn pha chế và quy trình công nghệ Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 4. ĐƠN PHA CHẾ VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Đơn pha chế
STT Thành phần Dạng bột Dạng hạt Dạng lỏng
1 Mực in PET X X X
PET X X X
Al X X
2 Màng
MPET X
LLDPE X X X
NC106 X
3 Keo
CR2990 X X
4 Chất đóng rắn CA609 X X
Toluen X X X
MEK X X X
5 Dung môi EA X X X
IPA X X X
Cồn 98 X
6 Nhựa đùn LDPE 722 X
7 Phụ gia Tafmer X
4.1.1. Mực in PET[ CITATION Báo1 \l 1033 ]

 Mực in được cung cấp từ Công ty Sakata Inx Việt Nam, DIC Việt Nam, Tokyo.
 Thành phần:
 Bột màu: Vô cơ / hữu cơ (50%).
 Chất kết dính: Nhựa Polyurethane (10-20%).
 Phụ gia: Wax tổng hợp (5%)
 Dung môi: Methyl Ethyl Ketone (MEK) / Isopropanol (IPA) / Ethyl Acetate (EA)/
Toluen (30-50%).
 Đặc tính:
 Khả năng truyền mực tốt, tính chất in phủ và độ ổn định màu cao, đặc biệt đối với
độ nhớt thấp và tốc độ in cao.
 Độ kháng tính điện tốt.
 Độ bền hóa học tốt.
 Lượng dung môi còn lại trong màng mực khô ít.
 Ứng dụng cho ghép đùn và ghép khô, áp dụng cho hệ một thành phần và hai thành
phần.
 An toàn cho sức khỏe con người và thân thiện môi trường.
 Hạn sử dụng: 6 tháng.
 Tỷ lệ pha mực: Mực in PET, Toluen, MEK, EA, IPA lần lượt với tỷ lệ
60:20:10:4:6.
4.1.2. Các loại màng [ CITATION Báo1 \l 1033 ]
 Màng PET
 Công ty cung cấp: A.J. Plast (Thái Lan).
 Khổ màng: 1200mm x 5000m.
 Đường kính cuộn: 0.35m.
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật màng PET
Tính chất Giá trị Đơn vị
Độ dày 12 µm
MD 33
Độ bền kéo N
TD 26
MD 66
Độ giãn dài %
TD 25
 Màng Al
 Xuất xứ: Công ty Jiangsu Shuangxing Color Plastic New Materials Co., Ltd (Trung
Quốc).
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật màng nhôm
Tính chất Đơn vị Giá trị

Độ dày µm 6-7
Độ bền kéo MPa >85
Độ dãn dài % >14
Corona dyne/cm 38
 Màng MPET
 Công ty TNHH Sản xuất Thương mại và Dịch vụ Thịnh Khang.
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật màng MPET
Giá
Tính chất Tiêu chuẩn Đơn vị
trị
Độ dày Micro 12-25
Khối lượng riêng g/cm3 1.4
Độ phản xạ ASTM C1371 % 99.66
Hệ số tỏa nhiệt ASTN C1371 € 0.34
Độ giãn dài ASTM D638 % 27.36
Lực kéo đứt ASTM D638 N 55.21
Lực xé rách ASTM D10074 kN/m 10.63
Độ bền nén thủng ISO 13938-2-99 kPa 246.0
Độ thấm nước g/m2/24h 0.0
 Màng LLDPE
 Nhà phân phối: Công ty Cổ phần BNC Long An.
 Đường kính cuộn: 0.6m (bề dày 50 μm), 0.85m (bề dày 100 μm).
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật màng LLDPE
Chỉ số chảy MI g/min 1–3

Tỷ trọng g/cm3 0.92 – 0.94
Nhiệt độ nóng chảy °C 115 – 130
Lực kéo đứt N 100 – 300
Nhiệt độ dòn gãy °C < -76
Độ cứng shores 40 – 60
4.1.3. Hệ keo[ CITATION Báo1 \l 1033 ]

 Keo một thành phần NC106
 Tên gọi: Polyethylene imine primer
 Nhà sản xuất: Công ty COIM Asia Pacific Ltd.
 Đặc tính:
 Hàm lượng rắn: 0.3 - 0.5 %.
 Nhiệt độ sấy: sử dụng không khí nóng, nhiệt độ là 80 – 90 °C phụ thuộc vào tốc độ
chạy máy.
 Tỉ lệ pha keo: Keo/cồn là 1:5.

 Keo hai thành phần CR-2990/ CA609
 Nhà sản xuất: Công ty TNHH Thương mại Quốc tế LIDYE Việt Nam
 Đặc tính:
 Thời gian đóng rắn: Nhiệt độ ở 35oC mức độ đóng rắn cao hơn và thời gian đóng
rắn nhanh hơn ở 23 oC.
 Khối lượng lớp phủ: Trọng lượng keo khô thường khoảng 2 - 2.5g/m2. Tuy
 nhiên, màng in cần nhiều chất kết dính hơn màng không in.
 Bảo quản 6 tháng trong thùng kín.
 Tỉ lệ pha keo: CR-2990/ CA-609/ EA lần lượt là 3:1:5
Bảng 4. . Tính chất điển hình của CR-2990/CA-609
CR-2290 CA-609
Dạng Lỏng, màu vàng nhạt Lỏng, màu vàng nhạt
Hàm lượng chất rắn (%) 70 ± 2 80 ± 2
Dung môi (%) Ethyl acetate Ethyl acetate
Độ nhớt ở 25 oC (mPa.s) 3500-8000 4000-8000
4.1.4. Dung môi [ CITATION Báo1 \l 1033 ]

 Toluen
 Nhà phân phối: Công ty TNHH Top Solvent.
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật của Toluen

Tỷ trọng (15 °C) kg/m3 871
Nhiệt độ sôi °C 110-111
Nhiệt độ nóng chảy/nhiệt độ đông đặc °C/°F -95/-139
Điểm bắt cháy °C 4
Áp suất hơi: 0 °C 1
20 °C kPa 3 – 3.5
50 °C 12
Độ hòa tan trong nước kg/m3 0.515
Hệ số phân tách noctanol/nước 2.65
Độ nhớt động học (25 °C) mm2/s 0.63

Mật độ hơi (không khí=1) 3.1
Khối lượng phân tử g/mol 92

 MEK (Methyl Ethyl Ketone)
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật của MEK

Tỷ trọng kg/m3 805
Nhiệt độ sôi °C 70 – 80.5
Điểm bắt cháy °C -4
Điểm tự cháy °C 515
Áp suất hơi (20 °C) Pa 9500
Độ hòa tan (20 °C) g/l 250
Tốc độ bay hơi (ASTM D 3539) 3.4
Độ đậm đặc tương đối °C/°F 0.804 – 0.806 /

68
Khối lượng phân tử g/mol 72
 EA (Ethyl Acetate)
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật của EA
Tỷ trọng kg/m3 805
Nhiệt độ sôi °C 74 – 78
Nhiệt độ nóng chảy/nhiệt độ đông đặc °C/°F -83.6/-118.5
Điểm bắt cháy °C -4
Áp suất hơi (50 °C) Pa 37000
Tốc độ bay hơi (ASTM D 3539, nBuAc = 1) 2
Khối lượng phân tử g/mol 88.1
 IPA (Isopropanol)
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật của IPA
Tỷ trọng kg/cm3 0.786
Nhiệt độ sôi °C 82.6
Điểm bắt cháy °C 11.7

Áp suất hơi (25 °C) mmHg 45.4
Tốc độ bay hơi (ASTM D 3539, nBuAc = 1) 2
Khối lượng phân tử g/mol 60.1
 Cồn 98
 Chất lỏng trong suốt, không màu, không có hình dạng nhất định.
 Nhiệt độ nóng chảy: 117,30C
 Nhiệt độ sôi: 78.50C.
 Tỷ trọng (so với nước): Nhẹ hơn nước (0,799 ÷ 0,8) Tan vô hạn trong nước.
 Rất dễ cháy và bay hơi. Khi cháy lửa có màu xanh và không có khói.
4.1.5. Nhựa đùn và phụ gia [ CITATION Báo1 \l 1033 ]

 Hạt nhựa LDPE-722
 Nhà sản xuất: Công ty SIAM CEMENT GROUP CHEMICALS (SCG) made in
Thailand.
 Nhiệt độ gia công khoảng 300-330℃ .
 Bảo quản ở nơi có nhiệt độ dưới 50℃ và tránh ánh sáng trực tiếp từ mặt trời.
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật nhựa đùn LDPE-722
Tính chất vật lý Tiêu chuẩn kiểm tra Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng ASTM D1505 0.923 g/cm3
ASTM D1238
Chỉ số chảy 7.0 g/10 min
Độ bền kéo ASTM D638 MD: 190 TD: 140 kg/cm2
Độ bền va đập ASTM D638 MD: 190 TD: 110 kg/cm2
Nhiệt độ hóa mềm Vicat ASTM D1525 85 o

C
Nhiệt độ nóng chảy ASTM 2117 107 o
C
Độ đục ASTM D1003 9 %
Độ bóng ASTM D2475 35 %
Neck-in TPE method 5 cm
 Phụ gia Tafmer

 Nơi cung cấp: Singapore.
Bảng 4. . Thông số kỹ thuật của Tafmer
Tính chất vật lý Tiêu chuẩn đánh giá Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng ASTM D792 0.896 g/cm3
Chỉ số chảy (190 oC / 2.16 kg) ASTM D1238 11 g/10 min
Độ bền đứt 16 MPa

ASTM D638
Độ giãn dài 850 %
Độ cứng shore A ASTM D2240 89
Bảng 4. . Tỉ lệ pha chế nhựa đùn PE
Số thứ tự Nguyên liệu Vai trò Tỷ lệ khối lượng (%)

1 PE Nhựa nền 85
2 Tafmer Chất trợ bám dính 15
Tổng 100
4.2. Quy trình công nghệ
Hình 4. . Sơ đồ quy trình sản xuất bao bì
4.2.1. Tiếp nhận nguyên liệu và lưu kho bảo quản

Các nguyên liệu (cuộn màng, hạt nhựa, phụ gia, màu, mực in, dung môi, ...) sử dụng
ở công ty được nhập từ các công ty trong nước và nước ngoài. Sau khi được nhập sẽ tiến
hành lưu kho bảo quản.
4.2.2. In ống đồng
Hình 4. . Quy trình in màng
Cuộn màng sau khi xuất kho sẽ được cho vào bộ phận xả cuồn, khai báo các thông
tin đầu vào thông qua màn hình khai báo. Màng lần lượt đi qua các trục dẫn để tạo lực
căng và đi đến bể mực. Tại đây màng được in màu lên bởi áp lực tạo ra giữa trục cao su
(trục ép) và trục tram (trục khuôn). Sau đó màn đi qua hệ thống buồng sấy để bay hơi
dung môi và làm khô mực, tiếp tục đi qua trục làm nguội để ổn định lại tính chất của
màng. Cứ như vậy màng được dẫn qua các lô trục dẫn đến các bể mực khác và lần lượt
thực hiện tuần hoàn đến hết các bể mực. Cuối cùng thành phẩm của khu in màng được
cuộn lại thông qua bộ phận cuộn màng và được lưu trữ.
Sản phẩm bên khâu in màng được tiếp nhận đến khu ghép màng để làm vật liệu đầu
vào tiếp tục công đoạn tiếp theo.
4.2.3. Giai đoạn ghép màng
Cuộn màng sau khi in sẽ được tiếp nhận qua bộ phận ghép màng. Tùy theo cấu trúc
ghép mà sử dụng phương pháp ghép khác nhau là ghép đùn và ghép khô.
Ghép đùn dựa trên cơ sở kết dính các lớp màng với tác nhân là lớp nhựa đùn ra từ
máy đùn. Keo dán là tác nhân hỗ trợ giúp cho sự bám dính giữa các lớp màng tốt hơn.
Ghép khô sử dụng lực bám dính chính đến từ keo dán, vì thế đòi hỏi keo dán ở khâu ghép
khô phải đậm đặc và có khả năng bám dính tốt hơn so với ghép đùn.
4.2.3.1. Ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng bột
Hình 4. . Sơ đồ quy trình ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng bột
Cuộn màng PET sau khi in sẽ được tiếp nhận qua khâu ghép màng.
Ban đầu, cuộn màng PET sau khi in sẽ được lắp lên bộ phận xả cuộn, qua các lô dẫn
và đi đến bộ phận xử lý corona. Mục đích là xử lý bề mặt vật liệu để tạo độ bám dính với
keo tốt hơn. Mặc dù cuộn màng sau khi nhập về đều đã được xử lý corona nhưng do ảnh
hưởng của quá trình in thì hiệu quả xử lý đã suy giảm, do đó cần phải được xử lý lại
trong giai đoạn ghép đùn. Sau khi thực hiện xử lý corona thì màng được dẫn qua các trục
lô dẫn đến bể keo NC106 và được sấy khô ở buồng sấy.
Màng tiếp tục đi qua các trục dẫn, đến đầu máy đùn, tại đây màng được đùn lần 1 với
một lớp nhựa LDPE thông qua máy đùn chứa các phụ gia thích hợp. Đồng thời, cuộn
màng Al được xả cuộn ở lô dẫn phụ và tiến hành ghép lại với nhau. Sau đó đi qua hệ
thống trục làm nguội.
Màng đã được ghép đi qua các lô dẫn đến bộ phận phun bột hoặc khử tĩnh điện tùy
theo yêu cầu của nhà sản xuất đến chống bám dính bề mặt cuộn thành phẩm. Cuộn màng
được thu lại ở bộ phận thu cuộn.
Sau đó chuyển sang giai đoạn ghép đùn lần 2, tương tự như giai đoạn ghép đùn lần 1.
Cuộn màng sẽ được ghép chung với cuộn màng LLDPE được xả ở lô dẫn phụ. Sau đó đi
qua hệ thống trục làm nguội. Cuối cùng màng được cuộn lại ở bộ phận quấn cuộn.
Sản phẩm phải được lưu trữ ít nhất là 12 giờ để các lớp màng dính chặt với nhau, sau
đó chuyển đến kho thành phẩm.
4.2.3.2. Ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt
Hình 4. . Sơ đồ quy trình ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt
Tương tự như ghép đùn, cuộn màng PET sau khi in được lắp lên bộ phận xả cuộn,
qua các lô dẫn và đi đến bộ phận xử lý corona, tạo độ bám dính bề mặt với keo tốt hơn.
Dù cuộn màng khi nhập về đã được xử lý corona nhưng do ảnh hưởng của quá trình in thì
hiệu quả xử lý đã giảm, do đó phải được xử lý lại trong giai đoạn ghép khô.
khô ở buồng sấy. Điểm khác biệt lớn nhất giữa ghép đùn và ghép khô có dung môi là loại
keo sử dụng trong ghép khô đậm đặc hơn so với ghép đùn và đây cũng chính là tác nhân
tạo lực bám dính chính giữa hai lớp màng. Vì thế cần yêu cầu buồng sấy phải đủ dài để có
đủ thời gian làm bay hơi bớt một phần dung môi có trong keo để đảm bảo hiệu quả bám
dính tốt. Keo thường dùng là CR2990/CA609 đây là keo 2 thành phần tương ứng với tỉ lệ
pha trộn dung môi EA là 3:1:6
Màng tiếp tục đi qua các trục dẫn, đến trục ép và cuộn màng sẽ được ép với cuộn
màng Al được xả ở một bộ phận chia cuộn khác. Màng đã được ghép đi qua các lô dẫn
đến bộ phận phun bột hoặc khử tĩnh điện (tùy theo yêu cầu) đến chống bám dính bề mặt
cuộn thành phẩm. Cuộn màng được thu lại ở bộ phận cuốn màng ở cuối máy và sẽ được
lưu trữ trong vòng 12h để có thể tiếp tục ghép lần 2 với màng LLDPE.
4.2.3.3. Ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng lỏng
Hình 4. . Sơ đồ quy trình ghép màng thuốc bảo vệ thực vật dạng lỏng
Cuộn màng PET sau khi in được lắp lên bộ phận xả cuộn, qua các lô dẫn và đi đến
bộ phận xử lý corona, tạo độ bám dính bề mặt với keo tốt hơn. Dù cuộn màng khi nhập về
đã được xử lý corona nhưng do ảnh hưởng của quá trình in thì hiệu quả xử lý đã giảm, do
đó phải được xử lý lại trong giai đoạn ghép khô.
khô ở buồng sấy.
Màng tiếp tục đi qua các trục dẫn, đến trục ép và cuộn màng sẽ được ép với cuộn
màng MPET được xả ở một bộ phận chia cuộn khác. Màng đã được ghép đi qua các lô
dẫn đến bộ phận phun bột hoặc khử tĩnh điện (tùy theo yêu cầu) đến chống bám dính bề
mặt cuộn thành phẩm. Cuộn màng được thu lại ở bộ phận cuốn màng ở cuối máy và sẽ
được lưu trữ trong vòng 12h để có thể tiếp tục ghép lần 2 với màng LLDPE.
Chương 5. Cân bằng vật chất Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 5. CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Trong sản xuất, khi tạo ra sản phẩm luôn có sự hao hụt, tổn thất về nguyên liệu.
Việc tính toán cân bằng vật chất sẽ giúp ta nắm bắt chính xác về hàm lượng sử dụng của
các nguyên vật liệu sao cho kinh tế nhất, hiệu quả nhất, giúp kiểm soát tốt nhất chất
lượng sản phẩm, đảm bảo năng suất cho phân xưởng.
Định mức năng suất một ngày làm việc
 Thời gian sản xuất:

 Tổng số ngày trong 1 năm là 365 ngày.
 Thiết kế phân xưởng làm việc 6 ngày 1 tuần (nghỉ ngày chủ nhật), mỗi ngày
làm việc 3 ca, mỗi ca 8 tiếng. Ngày cuối tuần được sử dụng để vệ sinh máy
đùn sau 6 ngày làm việc liên tục. Tổng số ngày nghỉ cuối tuần trong một năm
là 52 ngày.
 Một năm có 5 ngày nghỉ Quốc lễ và 6 ngày nghỉ tết. Vậy số ngày nghỉ trong 1
năm là 11 ngày.
 Số ngày chuẩn bị máy, gia nhiệt, sửa chữa, bảo trì máy, vệ sinh máy: 12 ngày (3
tháng/lần/3 ngày).
 Vậy tổng số ngày làm việc trong một năm là:
D = 365 – 52 – 11 – 12 = 290 (ngày)
 Mỗi ngày làm 3 ca, mỗi ca 8 tiếng với mốc thời gian như sau:
 Ca 1: 6h00 - 14h00.
 Ca 2: 14h00 - 22h00.
 Ca 3: 22h00 - 6h00.
5.1. Tính toán nguyên liệu khâu ghép
5.1.1. Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng bột
5.1.1.1. Định mức nguyên liệu cần thiết trong một năm theo lý thuyết
 Khối lượng màng trên một đơn vị diện tích (mật độ diện tích) được tính theo công
thức: X = ρi × di (1)
Trong đó: X: Mật độ diện tích (kg/m2)

ρi: Khối lượng riêng (kg/m3)
di: Bề dày (m)
Dựa vào bề dày màng từ bảng 3.1 ta tính được khối lượng nguyên liệu trên một đơn
vị diện tích được trình bày dưới bảng sau:
Bảng 5. . Khối lượng nguyên liệu tương ứng với 1 đơn vị diện tích[ CITATION Báo1 \l
1033 ]
Khối lượng Bề dày màng Mật độ diện tích

Loại màng
riêng ρi (kg/m3) di (m) X (kg/m2)
Màng PET 1390 12×10-6 0.017
Nhựa đùn (LDPE+tafmer)

916.54 25×10-6 0.023
(ghép lần 1)
Màng Al 2700 7×10-6 0.019
Nhựa đùn (LDPE+tafmer)

917.3 25×10-6 0.023
(ghép lần 2)
Màng LLDPE 920 50×10-6 0.046
Mực in PET - - 0.003
Keo NC106 (ghép lần 1) - - 0.00025
Keo NC106 (ghép lần 2) - - 0.00025
Màng PET/LDPE/Al/LDPE/LLDPE 0.1315
Vậy màng PET/LDPE/Al/LDPE/LLDPE với bề dày d = 119 ± 5 × 10−6 (m) có mật độ

diện tích X = 0.1315 (kg/m2).
T
 Diện tích màng cần dùng trong một năm được tính theo công thức: S=
X
Trong đó: S (m 2): Diện tích màng.

T (kg/năm): Năng suất.
X (kg/ m2): Khối lượng màng ghép trên một đơn vị diện tích.
→ Khối lượng màng PET/LDPE/Al/LDPE/LLDPE phân xưởng sản xuất ra trong 1 năm
theo thiết kế là 5400 tấn thì diện tích màng PET/LDPE/Al/LDPE/LLDPE là:
5.4 × 106 2
S= =41064638.78(m /năm)
0.1315
Do đó: SPET = SLDPE = SAl = SLDPE = SLLDPE = 41064638.78 (m2/năm)
Bảng 5. . Khối lượng các thành phần lý thuyết tương ứng cần thiết trong một năm
Diện tích Mật độ diện tích Khối lượng M

Loại màng
(m2/năm) X (kg/m2) (kg/năm)
Màng PET 0.017 698098.86
Nhựa đùn
(LDPE+tafmer) (ghép 0.023 944486.69
lần 1)
Màng Al 0.019 780228.14
Nhựa đùn
(LDPE+tafmer) (ghép 41064638.78 0.023 944486.69
lần 2)
Màng LLDPE 0.046 1888973.38
Mực in PET 0.003 123193.92
Keo NC106 (ghép lần

0.00025 10266.16
1)
Keo NC106 (ghép lần

0.00025 10266.16
2)
Tổng màng PET / LDPE/ Al / LDPE / LLDPE 5400000
5.1.1.2. Tính toán nguyên liệu thực tế trong một năm
Hình 5. . Quy trình công nghệ màng thuốc trừ sâu dạng bột
Trong đó:
 P1: Năng suất cần đạt được của màng thuốc trừ sâu dạng bột
 b%: Tỉ lệ hao hụt trong khi ghép đùn lần 1. Chọn b% = 3%.
 a%: Tỉ lệ hao hụt trong khi ghép đùn lần 2. Chọn a% = 2%.
Giữa hai lần chạy máy ghép thì lần đầu hao hụt nhiều hơn lần 2 vì: trong lần đầu
chạy máy thường phải chạy thử khoảng 300 - 500m màng để kiểm tra các tính chất như
lượng keo phủ vào màng, lực kéo căng, tốc độ ghép… sau khi chạy ổn định mới bắt đầu
ghép màng. Do đó lần đầu sẽ hao hụt nhiều hơn lần 2. Ta có:
Mthực tế = Mlý thuyết × (1 + hệ số tổn hao) (2)
Từ bảng 5.3, ta tính được khối lượng nguyên liệu thực tế:
 MLLDPE = MLLDPE lý thuyết × (100% + a%)
= 1888973.38 × (100% + 2%) = 1926752.85 (kg/năm)
 MAl = MAl lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 780228.14 × (100% + 2% + 3%) = 819239.55 (kg/năm)
 MLDPE ghép đùn lần 2 = MLDPE ghép đùn lần 2 lý thuyết × (100% + a%)
= 944486.69 × (100% + 2%) = 963376.42 (kg/năm)
Tỉ lệ hạt nhựa LDPE và phụ gia Tafmer trong ghép đùn lần 2 là 0.85:0.15
 Mhạt nhựa LDPE ghép đùn lần 2 = MLDPE ghép đùn lần 2 thực tế × 0.85
= 963376.42 × 0.85 = 818869.96 (kg/năm)
 Mtafmer ghép đùn lần 2 = MLDPE ghép đùn lần 2 thực tế × 0.15
= 963376.42 × 0.15 = 144506.46 (kg/năm)
 MLDPE ghép đùn lần 1 = MLDPE ghép đùn lần 1 lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 944486.69 × (100% + 2% + 3%) = 991711.02 (kg/năm)
Tỉ lệ hạt nhựa LDPE và phụ gia Tafmer trong ghép đùn lần 1 là 0.83:0.17
 Mhạt nhựa LDPE ghép đùn lần 1 = MLDPE ghép đùn lần 1 × 0.83
= 991711.02 × 0.83 = 823120.15 (kg/năm)
 Mtafmer ghép đùn lần 1 = MLDPE ghép đùn lần 1 × 0.17
= 991711.02 × 0.17 = 168590.87 (kg/năm)
 Mkeo NC106 ghép đùn lần 2 = Mkeo NC106 ghép đùn lần 2 lý thuyết × (100% + a%)
= 10266.16 × (100% + 2%) = 10471.48 (kg/năm)
Tỉ lệ keo NC106 và cồn 98 là 1:5
 Mcồn 98 ghép đùn lần 2 = Mkeo NC106 ghép đùn lần 2 × 5
= 10471.48 × 5 = 52357.4 (kg/năm)
 Mkeo NC106 ghép đùn lần 1 = Mkeo NC106 ghép đùn lần 1 lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 10266.16 × (100% + 2% + 3%) = 10779.47 (kg/năm)
Tỉ lệ keo NC106 và cồn 98 là 1:5
 Mcồn 98 ghép đùn lần 1 = Mkeo NC106 ghép đùn lần 1 × 5
= 10779.47 × 5 = 53897.35 (kg/năm)
 MPET đã in = MPET lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 698098.86 × (100% + 2% + 3%) = 733003.80 (kg/năm)
Bảng 5. . Tổng kết nguyên liệu ghép của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng bột
Định mức theo Khối lượng Khối lượng Khối lượng

Thành phần trong 1 ngày trong 1 ca trong 1 giờ
(kg/năm) (kg/ngày) (kg/ca) (kg/giờ)
PET đã in 733003.80 2527.60 842.53 105.32
Al 819239.55 2824.96 941.65 117.71
LLDPE 1926752.85 6643.98 2214.66 276.83
LDPE 1641990.11 5662.03 1887.34 235.92
Tafmer 313097.33 1079.65 359.88 44.99
Keo NC106 21250.95 73.28 24.43 3.05
Cồn 98 106254.75 366.40 122.13 15.27
Tổng 5561589.34 19177.9 6392.62 799.09

5.1.2. Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng hạt
 Áp dụng công thức (1) (Mục 5.1.1) và dựa vào bề dày màng từ bảng 3.2 ta tính được
khối lượng nguyên liệu trên một đơn vị diện tích được trình bày dưới bảng sau:
1033 ]

Loại màng
Màng PET 1390 12×10-6 0.017
Màng Al 2700 7×10-6 0.019
Màng LLDPE 920 100×10-6 0.092
Keo CR2990 (ghép lần 1) - - 0.0035
Keo CR2990 (ghép lần 2) - - 0.0035
Màng PET//Al//LLDPE 0.138

Vậy màng PET//Al//LLDPE với bề dày d = 119 ± 5 × 10−6 (m) có mật độ diện tích
X = 0.138 (kg/m2).
T
X

→ Khối lượng màng PET//Al//LLDPE phân xưởng sản xuất ra trong 1 năm theo thiết kế
là 2400 tấn thì diện tích màng PET//Al//LLDPE là:
2.4 × 106 2
S= =17391304.35(m /năm)
0.138
Do đó: SPET = SAl = SLLDPE = 17391304.35 (m2/năm)

Loại màng
Màng PET 0.017 295652.17
Màng Al 0.019 330434.78
Màng LLDPE 0.092 1600000
Mực in PET 17391304.35 0.003 52173.91
Keo CR2990
0.0035 60869.57
(ghép lần 1)
Keo CR2990
0.0035 60869.57
(ghép lần 2)
Tổng màng PET // Al // LLDPE 2400000

Hình 5. . Quy trình công nghệ màng thuốc trừ sâu dạng hạt
Trong đó:
 P2: Năng suất cần đạt được của màng thuốc trừ sâu dạng hạt
 b%: Tỉ lệ hao hụt trong khi ghép khô lần 1. Chọn b% = 3%.
 a%: Tỉ lệ hao hụt trong khi ghép khô lần 2. Chọn a% = 2%.
Từ bảng 5.5 và áp dụng công thức (2) ta tính được khối lượng nguyên liệu thực tế:
= 1600000 × (100% + 2%) = 1632000 (kg/năm)
 MAl = MAl lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 330434.78 × (100% + 2% + 3%) = 346956.52 (kg/năm)
 Mkeo CR2990 ghép khô lần 2 = Mkeo CR2990 ghép khô lần 2 lý thuyết × (100% + a%)
= 60869.57 × (100% + 2%) = 62086.96 (kg/năm)
Tỷ lệ giữa hàm lượng keo CR2990, chất đóng rắn CA609 và dung môi EA lần lượt
là 3:1:6
1
 MCA609 ghép khô lần 2 = Mkeo CR2990 ghép khô lần 2 × 3
1
= 62086.96 × = 20695.65 (kg/năm)
3
6
 MEA ghép khô lần 2= Mkeo CR2990 ghép khô lần 2 × 3
6
= 62086.96 × = 124173.92 (kg/năm)
3
 Mkeo CR2990 ghép khô lần 1 = Mkeo CR2990 ghép khô lần 1 lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 60869.57 × (100% + 2% + 3%) = 63941.40 (kg/năm)
là 3:1:6
1
1
= 63941.40 × = 21313.80 (kg/năm)
3
6
 MEA ghép khô lần 1 = Mkeo CR2990 ghép khô lần 1 × 3
6
= 63941.40 × = 127882.80 (kg/năm)
3
 MPET đã in = MPET lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 295652.17 × (100% + 2% + 3%) = 310434.78 (kg/năm)
Bảng 5. . Tổng kết nguyên liệu ghép của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng hạt

PET đã in 310434.78 1070.46 356.82 44.60
Al 346956.52 1196.40 398.80 49.85
LLDPE 1632000 5627.59 1875.86 234.48
Keo CR2990 126028.36 434.58 144.86 18.11
CA609 42009.45 144.86 48.29 6.04
EA 252056.72 869.16 289.72 36.22
Tổng 2709485.83 9343.05 3114.35 389.3
5.1.3. Màng ghép phức hợp thuốc bảo vệ thực vật dạng lỏng
 Áp dụng công thức (1) (Mục 5.1.1) và dựa vào bề dày màng từ bảng 3.3 ta tính được
khối lượng nguyên liệu trên một đơn vị diện tích được trình bày dưới bảng sau:
1033 ]

Loại màng
Màng PET 1390 12×10-6 0.017
Màng MPET 1400 12×10-6 0.0168
Màng LLDPE 920 100×10-6 0.092
Keo CR2990 (ghép lần 1) - - 0.0035
Keo CR2990 (ghép lần 2) - - 0.0035
Màng PET//MPET//LLDPE 0.1358
Vậy màng PET//MPET//LLDPE với bề dày d = 124 ± 5 × 10−6 (m) có mật độ diện
tích X = 0.1358 (kg/m2).
T
X
→ Khối lượng màng PET//MPET//LLDPE phân xưởng sản xuất ra trong 1 năm theo thiết
kế là 4200 tấn thì diện tích màng PET//MPET//LLDPE là:
4.2× 106 2
S= =30927835.05(m /năm)
0.1358
Do đó: SPET = SMPET = SLLDPE = 30927835.05 (m2/năm)


Loại màng
Màng PET 0.017 525773.20
Màng MPET 0.0168 519587.63
Màng LLDPE 0.092 2845360.83
Mực in PET 30927835.05 0.003 92783.51
Keo CR2990
0.0035 108247.42
(ghép lần 1)
Keo CR2990
0.0035 108247.42
(ghép lần 2)
Tổng màng PET // MPET// LLDPE 4200000

Hình 5. . Quy trình công nghệ màng thuốc trừ sâu dạng lỏng
Trong đó:
 P3: Năng suất cần đạt được của màng thuốc trừ sâu dạng lỏng
 b%: Tỉ lệ hao hụt trong khi ghép khô lần 1. Chọn b% = 3%.
 a%: Tỉ lệ hao hụt trong khi ghép khô lần 2. Chọn a% = 2%.
Từ bảng 5.8 và áp dụng công thức số (2) ta tính được khối lượng nguyên liệu thực
tế:
= 2845360.83 × (100% + 2%) = 2902268.05 (kg/năm)
 MMPET= MMPET lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 519587.63 × (100% + 2% + 3%) = 545567.01 (kg/năm)
 Mkeo CR2990 ghép khô lần 2= Mkeo CR2990 ghép khô lần 2 lý thuyết × (100% + a%)
= 108247.42 × (100% + 2%) = 110412.37 (kg/năm)
là 3:1:6
1
1
= 110412.37 × = 36804.12 (kg/năm)
3
6
 MEA ghép khô lần 2= Mkeo CR2990 ghép khô lần 2 × 3
6
= 110412.37 × = 220824.74 (kg/năm)
3
 Mkeo CR2990 ghép khô lần 1 = Mkeo CR2990 ghép khô lần 1 lý thuyết × (100% + a% + b%)
= 108247.42 × (100% + 2% + 3%) = 113659.79 (kg/năm)
là 3:1:6
1
1
= 113659.79 × = 37886.60 (kg/năm)
3
6
 MEA ghép khô lần 1 = Mkeo CR2990 ghép khô lần 1 × 3
6
= 113659.79 × = 227319.58 (kg/năm)
3
 MPET đã in = MPET lý thyết × (100% + a% + b%)
= 525773.20 × (100% + 2% + 3%) = 552061.86 (kg/năm)
Bảng 5. . Tổng kết nguyên liệu ghép của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng lỏng

PET đã in 552061.86 1903.66 634.55 79.32
MPET 545567.01 1881.27 627.09 78.39
LLDPE 2902268.05 10007.82 3335.94 416.99
Keo CR2990 224072.16 772.66 257.55 32.19
CA609 74690.72 257.55 85.85 10.73
EA 448144.32 1545.33 515.11 64.39
Tổng 4746804.12 16368.29 5456.09 682.01

5.2. Tính toán nguyên liệu khâu in
Hình 5. . Quy trình in màng PET
Trong đó c% là tỉ lệ hao hụt trong khâu in màng. Chọn c = 2.5%:
 MPET = MPET đã in × (100% + c%)
= 1595500.44 × (100% + 2.5%) = 1635387.95 (kg/năm)
Dựa vào khối lượng mực in của ba sản phẩm ở bảng 5.2, 5.5, 5.8 ta có:
 Mmực in = Mmực in lý thuyết × (100% + a% + b% + c%)
= 268151.34 × (100% + 2% + 3% + 2.5%) = 288262.69 (kg/năm)
Ta có phần trăm theo khối lượng các thành phần của mực in đã pha chế như sau:
60% mực, 20% toluene, 10% methyl ethyl ketone (MEK), 4% ethyl acetat (EA), 6%
Isopropanol (IPA). Nên khối lượng thực tế của từng thành phần là:
20 20
 Mtoluen = Mmực in × 60 = 288262.69 × 60 = 96087.56 (kg/năm)
10 10
 MMEK = Mmực in × 60 = 288262.69 × 60 = 48043.78 (kg/năm)
4 4
 MEA = Mmực in × 60 = 288262.69 × 60 = 19217.51 (kg/năm)
6 6
 MIPA = Mmực in × 60 = 288262.69 × 60 = 28826.27 (kg/năm)
5.3. Định mức nguyên vật liệu (kg) sử dụng theo thời gian
Từ bảng 5.3, 5.6, 5.9 ta được bảng tổng kết như sau:
Bảng 5. . Tổng kết định mức nguyên liệu (kg) theo thời gian
Khối lượng Khối lượng Khối lượng Khối lượng

Nguyên liệu trong 1 năm trong 1 ngày trong 1 ca trong 1 giờ
Màng PET 1635387.95 5639.27 1879.76 234.97
Màng Al 819239.55 2824.96 941.65 117.71
(ghép đùn)
Màng Al 346956.52 1196.40 398.80 49.85
(ghép khô)
Màng MPET 545567.01 1881.27 627.09 78.39
Màng LLDPE
1926752.85 6643.98 2214.66 276.83
(ghép đùn¿
Màng LLDPE
1632000 5627.59 1875.86 234.48
(ghép khô 1¿
Màng LLDPE
2902268.05 10007.82 3335.94 416.99
(ghép khô 2)
Hạt nhựa LDPE 1641990.11 5662.03 1887.34 235.92
Tafmer 313097.33 1079.65 359.88 44.99
Keo NC106 21250.95 73.28 24.43 3.05
Cồn 98 106254.75 366.40 122.13 15.27
Keo CR2990 350100.52 1207.24 402.41 50.30
Đóng rắn CA609 116700.17 402.41 134.14 16.77

Mực in 288262.69 994.01 331.34 41.42
Toluen 96087.56 331.34 110.45 13.81
MEK 40043.78 165.67 55.22 6.90
EA 719418.55 2480.75 826.92 103.36
IPA 28826.27 99.40 33.13 4.14
Tổng 13530204.61 46683.47 15561.15 1945.16
5.4. Định mức nguyên vật liệu (mét) sử dụng theo thời gian
Khối lượng của một cuộn màng được tính theo công thức:
Mmàng = L × D × w × X
Trong đó: L: chiều dài cuộn màng (m)
D: khối lượng riêng (kg/m3)
w: chiều rộng khổ màng (m)
X: bề dày lớp màng (m)
Màng PET
 Khối lượng một cuộn PET là:

MPET/cuộn = L × D × w × X = 4000 × 1390 × 1.2 × 12 × 10-6 = 80.064 (kg)
 Số cuộn PET cần sử dụng trong một năm là:

CPET/năm = MPET/năm ÷ MPET/cuộn = 1635387.95 ÷ 80.064 = 20403(cuộn/năm)
(Với MPET/năm lấy từ bảng 5.10. Tổng kết định mức nguyên liệu theo thời gian)
 Số mét màng PET cần in trong một năm là:
LPET/năm = CPET/năm × L = 20403 × 4000 = 81612000 (m/năm)
Màng Al (ghép đùn)

 Khối lượng một cuộn Al là:

MAl/cuộn = L × D × w × X = 4000 × 2700 × 1.2 × 7 × 10-6 = 90.72 (kg)
 Số cuộn Al cần sử dụng trong một năm là:

CAl/năm = MAl/năm ÷ MAl/cuộn = 819239.55 ÷ 90.72 = 9031 (cuộn/năm)
(Với MAl/năm lấy từ bảng 5.10. Tổng kết định mức nguyên liệu theo thời gian)
 Số mét màng Al cần ghép trong một năm là:
LAl/năm = CAl/năm × L = 9031 × 4000 = 36124000 (m/năm)
Màng Al (ghép khô)
 Khối lượng một cuộn Al là:

MAl/cuộn = L × D × w × X = 4000 × 2700 × 1.2 × 7 × 10-6 = 90.72 (kg)
 Số cuộn Al cần sử dụng trong một năm là:

CAl/năm = MAl/năm ÷ MAl/cuộn = 346956.52 ÷ 90.72 = 3825 (cuộn/năm)
(Với MAl/năm lấy từ bảng 5.10. Tổng kết định mức nguyên liệu theo thời gian)
 Số mét màng Al cần ghép trong một năm là:
LAl/năm = CAl/năm × L = 3825 × 4000 = 15300000 (m/năm)
Màng MPET
 Khối lượng một cuộn MPET là:

MMPET/cuộn = L × D × w × X = 4000 × 1400 × 1.2 × 12 × 10-6 = 80.64 (kg)
 Số cuộn MPET cần sử dụng trong một năm là:

CMPET/năm = MMPET/năm ÷ MMPET/cuộn = 545567.01 ÷ 80.64 = 6766 (cuộn/năm)
(Với MMPET/năm lấy từ bảng 5.10. Tổng kết định mức nguyên liệu theo thời gian)
 Số mét màng MPET cần ghép trong một năm là:

LMPET/năm = CMPET/năm × L = 6766 × 4000 = 27064000 (m/năm)
Màng LLDPE (ghép đùn¿
 Khối lượng một cuộn LLDPE là:

MLLDPE/cuộn = L × D × w × X = 4000 × 920 × 1.2 × 50 × 10-6 = 220.8 (kg)
 Số cuộn LLDPE cần sử dụng trong một năm là:

CLLDPE/năm = MLLDPE/năm ÷ MLLDPE/cuộn = 1926752.85 ÷ 220.8 = 8727 (cuộn/năm)
(Với MLLDPE/năm lấy từ bảng 5.10. Tổng kết định mức nguyên liệu theo thời gian)
 Số mét màng LLDPE cần ghép trong một năm là:
LLLDPE/năm = CLLDPE/năm × L = 8727 × 4000 = 34908000 (m/năm)
Màng LLDPE (ghép khô 1¿


CLLDPE/năm = MLLDPE/năm ÷ MLLDPE/cuộn = 1632000 ÷ 441.6 = 3696 (cuộn/năm)
Màng LLDPE (ghép khô 2¿


CLLDPE/năm = MLLDPE/năm ÷ MLLDPE/cuộn = 2902268.05 ÷ 441.6 = 6573 (cuộn/năm)
Bảng 5. . Tổng kết định mức nguyên liệu (m) theo thời gian
Số
Nguyên liệu Số m/năm Số m/ngày Số m/ca Số m/giờ
cuộn/năm
Màng PET 20403 81612000 281420.69 93806.90 11725.86
Màng Al
9031 36124000 124565.52 41521.84 5190.23
(ghép đùn)
Màng Al
3825 15300000 52758.62 17586.21 2198.28
(ghép khô)
Màng
6766 27064000 93324.14 31108.05 3888.51
MPET
Màng
LLDPE 8727 34908000 120372.41 40124.14 5015.52
(ghép đùn¿
Màng
LLDPE
3696 14784000 50979.31 16993.10 2124.14
(ghép khô
1)
Màng
LLDPE
6573 26292000 90662.07 30220.69 3777.59
(ghép khô
2)
Chương 6. Tính toán và lựa chọn thiết bị Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ

6.1. Máy in ống đồng
Dựa vào bảng 5.11, ta có số mét màng PET cần in trong một giờ là 11725.86 (m/giờ).
Chọn hiệu suất máy là 80% mục đích để tăng tuổi thọ máy và dự phòng tăng sản
lượng trong trường hợp đột xuất.
Qmáy in = LPET/giờ ÷ 0.8 = 11725.86 ÷ 0.8 = 14657.50 (m/giờ) = 244.29 (m/phút)

→ Chọn máy có công suất 250 (m/phút).
→ Chọn máy HTYJM10-1050 do SHANGHAI CMIC MACHINE AND
ELECTRICAL PRODUCT CO. LTD (Trung Quốc).[ CITATION Sha \l 1033 ]
Hình 6. . Máy in ống đồng
Bảng 6. . Đặc tính kỹ thuật của máy in ống đồng
Model máy HTYJM10-1050
Số lượng màu in 9 màu
Tốc độ máy móc 270 m/phút

Tốc độ in ấn 250 m/phút
Vật liệu in ấn PE, PET, PVC, BOPP, OPP, …
Khổ in tối đa 1450 mm
Độ chính xác chồng màu ±0.15 mm
Công suất nhiệt của lò sấy 45 kW
Công suất tổng 75 kW
Trọng lượng máy 22000kg
Kích thước máy L15m×W3m×H3m
Số giờ chạy máy = LPET/năm ÷ Công suất máy (m/giờ) = 81612000÷ (250 × 60) =
5441 (giờ/năm).
Số máy sử dụng = Số giờ máy chạy ÷ thời gian làm việc trong 1 năm = 5441 ÷ (290
× 24) = 0.78 (máy).
→ Vậy ta chọn 1 máy.
6.2. Máy ghép đùn
Tốc độ đùn màng LDPE được tính theo công thức sau:
m
LLDPE =
δ ×W × D
Trong đó,
 LLDPE: Tốc độ ghép màng (m/giờ).
 m: Khối lượng hạt nhựa LDPE sử dụng (kg/giờ).
 δ: Tỷ trọng hạt nhựa LDPE (kg/m3).
 W: Chiều rộng khổ màng ghép (m).

 D: Bề dày lớp nhựa LDPE (m).
Máy ghép đùn dùng để ghép sản phẩm thuốc trừ sâu dạng bột với 2 lần ghép: Lần
thứ nhất ghép màng PET với màng Al, lần thứ hai ghép màng LLDPE với bán thành
phẩm màng PET/Al.
 Ghép đùn lần 1, ta có:
 Khối lượng hạt nhựa LDPE + tafmer đùn lần 1 là: 991711.02 (kg/năm) = 142.49
(kg/giờ) (mục 5.1.1.2).
 Tỷ trọng (hạt nhựa LDPE + tafmer) ghép lần 1 là δ 1 = 916.54 (kg/m3).
 Chiều rộng khổ màng là W = 1.2 m.
 Bề dày lớp nhựa đùn là D = 25.10-6 m.
→ Vậy tốc độ ghép màng lần 1 là:
142.49
Lghép 1 = = 5182.17 (m/giờ) = 86.37 (m/phút).
916.54 ×1.2 ×25. 10−6
 Ghép đùn lần 2, ta có:
 Khối lượng hạt nhựa LDPE + tafmer đùn lần 2 là: 963376.42 (kg/năm) = 138.42
(kg/giờ) (mục 5.1.1.2).
 Tỷ trọng (hạt nhựa LDPE + tafmer) ghép lần 2 là δ 2 = 917.3 (kg/m3).
 Chiều rộng khổ màng là W = 1.2 m.
 Bề dày lớp nhựa đùn là D = 25.10-6 m.
→ Vậy tốc độ ghép màng lần 2 là:
138.42
Lghép 2 = = 5029.98 (m/giờ) = 83.83 (m/phút).
917.3 ×1.2× 25.10−6
Đối với khâu ghép, dựa vào bảng 5.10 và mục 5.1.1.2, ta có:
Bảng 6. . Sản lượng máy ghép đùn sản xuất
Số kg nhựa LDPE +
Số m màng cần ghép
Loại màng ghép tafmer (kg/giờ)
(m/phút)
Ghép lần 1 142.49 86.37
Ghép lần 2 138.42 83.83
Tổng 280.91 170.2
Chọn hiệu suất của máy là 80% mục đích để tăng tuổi thọ máy và dự phòng tăng
sản lượng trong trường hợp đột xuất.
Qghép đùn = Lmàng ghép / phút ÷ 0.8 = 170.2 ÷ 0.8 = 212.75 (m/phút)

→ Chọn máy ghép đùn Shinhan. Mã hiệu SH DEL 1400 của hãng Shinhan
Machinery (Hàn Quốc).[ CITATION Shi \l 1033 ]
→ Vậy ta chọn 1 máy (Sử dụng máy ghép đùn này nhằm đảm bảo keo ổn định sau
khi ghép, đồng thời tiết kiệm diện tích nhà máy và chi phí nhân công sản xuất hơn so
với máy ghép đùn liên tục hiện có trên thị trường).
Hình 6. . Máy ghép đùn
Bảng 6. . Đặc tính kỹ thuật của máy ghép đùn
Model máy SH DEL 1400
Chiều rộng ghép hiệu quả 800-1200 mm
Vật liệu ghép OPP, CPP, PET, foil nhôm, giấy, …
Khối lượng đùn tối đa 300 kg/giờ
Tốc độ ghép tối đa 220 m/phút
Công suất tổng 250 kW
Kích thước máy L14m×W6.2m×H3.5m
6.3. Máy ghép khô có dung môi

Máy ghép khô có dung môi dùng để ghép sản phẩm thuốc trừ sâu dạng hạt và lỏng.
 Dạng hạt có hai lần ghép: Lần thứ nhất ghép màng PET với màng Al, lần thứ 2 ghép
màng LLDPE với bán thành phẩm màng PET//AL.
 Dạng lỏng tương tự cũng có hai lần ghép: Lần thứ nhất ghép màng PET với màng
MPET, lần thứ 2 ghép màng LLDPE với bán thành phẩm màng PET//MPET.
Dựa vào bảng 5.11, ta có tốc độ ghép màng như sau:
Bảng 6. . Tốc độ ghép của sản phẩm dạng hạt và lỏng
Số m màng cần ghép Số m màng cần ghép

Sản phẩm
(m/giờ) (m/phút)
Lần 1 2198.28 36.64

Dạng hạt
Lần 2 2124.14 35.40
Lần 1 3888.51 64.81

Dạng lỏng
Lần 2 3777.59 62.96
Tổng 11988.52 199.81
Chọn hiệu suất máy là 80% mục đích để tăng tuổi thọ máy và dự phòng tăng sản
lượng trong trường hợp đột xuất.
Qmáy ghép khô = Lmàng ghép/phút ÷ 0.8 = 199.81 ÷ 0.8 = 239.76 (m/phút)
→ Chọn máy ghép khô có dung môi FLX-1050 hãng HUITONGMACHINE của
Trung Quốc[ CITATION Lam \l 1033 ] . Sau khi ghép lần 1 của sản phẩm dạng hạt
thì lưu trữ 24h. Trong lúc lưu trữ tiến hành ghép sản phẩm dạng lỏng.
→ Vậy ta chọn 1 máy.
Hình 6. . Máy ghép khô có dung môi
Bảng 6. . Đặc tính kỹ thuật của máy ghép khô
Model máy FLX-1050
Chiều rộng ghép hiệu quả 800-1200 mm
Vật liệu ghép PE 25-150 µm, AL, PET 7- 30

µm, BOPPP, CPP…
Tốc độ ghép 250 m/phút
Công suất tiêu thụ 205 kW
Trọng lượng máy 35000kg
Kích thước máy L14.5m×W3.5m×H3.5m

6.4. Bố trí lịch làm việc của máy

Máy in ống đồng
 Ca 1: từ 6h sáng đến 14h chiều.
 Ca 2: từ 14h chiều đến 22h đêm.
Máy ghép đùn + máy ghép khô
 Ca 1: Từ 6h sáng đến 16h chiều.
 Ca 2: Từ 16h chiều đến 6h sáng hôm sau.
6.5. Tổng kết thiết bị nhà máy
Bảng 6. . Tổng kết thiết bị cho nhà máy
Tên máy Loại máy Số Kích thước Công suất

lượng
HTYJM10-
Máy in ống đồng 1 L15m×W3m×H3m 75 kW
1050
SH DEL
Máy ghép đùn 1 L14m×W6.2m×H3.5m 250 kW
1400
Máy ghép khô có L14.5m×W3.5m×H3.5
FLX-1050 1 205 kW
dung môi m
Chương 7. Tính toán xây dựng Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 7. TÍNH TOÁN XÂY DỰNG

7.1. Nguyên tắc xây dựng nhà máy
Để xây dựng mặt bằng nhà máy phải đáp ứng tối đa những nguyên tắc sau:
 Nhà cửa phòng xưởng, vật kiến trúc các loại thiết bị trong các phân xưởng phải sắp
xếp hợp với yêu cầu của trình tự sản xuất.
 Dây chuyền sản xuất nên tiến theo đường thẳng và ngắn nhất để tránh vận chuyển
nhiều lần và chồng chéo nhau.
 Để công cụ vận chuyển phục vụ cho sản xuất, việc bố trí đường giao thông phải
thích hợp với đặc tính vận chuyển hàng hóa.
 Đường đi lại của nhân công trong khu vực xưởng nên ngắn nhất, nhất là tránh đi
cùng với đường vận chuyển hàng hóa.
 Phân chia nhà máy thành nhiều khu theo tính chất sản xuất, điều kiện vệ sinh, an
toàn lao động và phòng cháy, chữa cháy.
 Nhà xưởng và các vật chất kiến trúc phải sáng sủa, thích hợp với hướng gió chính,
làm cho phân xưởng và thiết bị đạt yêu cầu về điều kiện vệ sinh, lợi dụng chiếu sáng
và thông gió tự nhiên.
 Các nhà cửa hay kiến trúc nhỏ nên hợp lại.
 Căn cứ vào kế hoạch của nhà máy nên dự kiến định hướng mở rộng để giảm vốn đầu
tư.
 Thể hiện được tính chất nghệ thuật kiến trúc của các công trình, đường đi trong nhà
máy phải ngay ngắn và bảo đảm yêu cầu về phòng cháy, chữa cháy.
 Phải có lối thoát hiểm, các cổng phụ…để thoát hiểm khi có sự cố.
 Chiều cao và cách bố trí các cửa của nhà xưởng phải phù hợp với kích thước của
thiết bị.
 Toàn bộ phân xưởng xây dựng phải được cách ly chung quanh bằng rào tường bên
trong có trồng cây xanh ngăn bụi.
7.2. Nguyên tắc bố trí thiết bị

Có thể nói việc bố trí thiết bị là một trong những giai đoạn quan trọng nhất của quá
trình thiết kế phân xưởng. Nó đòi hỏi phải có nhiều kinh nghiệm tích lũy thực tế, kiến
thức lý thuyết và có nhiều sáng tạo.
Bố trí hợp lý sẽ tạo ra năng suất, nhịp độ sản xuất nhanh hơn, tận dụng tối đa các
nguồn lực vào sản xuất nhằm thực hiện những mục tiêu kinh doanh của doanh nghiệp.
Ngược lại, nếu bố trí không hợp lý có thể làm tăng chi phí, kéo dài thời gian di chuyển, …
làm ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất kinh doanh. Nếu phải sắp xếp bố trí lại mặt bằng
sẽ dẫn đến hao phí về tiền và thời gian của doanh nghiệp, tạo tâm lý không tốt, gây ảnh
hưởng xấu đến năng suất lao động. Vì vậy cần phải nghiên cứu kỹ càng, phân tích và lựa
chọn phương án bố trí hợp lý ngay từ ban đầu.
Việc bố trí thiết bị trong phân xưởng có liên quan đến nhiều vấn đề như công nghệ,
thao tác vận hành, sửa chữa, thông gió, ánh sáng tự nhiên, mỹ quan, sắp xếp gọn gàng,
màu sắc hài hòa, thông thoáng, … Các máy móc, thiết bị phải được xếp đặt một cách liên
tục theo đúng quy trình công nghệ. Máy này nối tiếp máy kia một cách hợp lý, đường đi
không được cắt nhau hoặc bố trí theo đường xoắn ốc. Các dây chuyền phức tạp, dài có thể
bố trí theo đường zích-zắc, dây chuyền đơn giản thì bố trí theo đường thẳng. Dưới đây là
những nguyên tắc chung để bố trí thiết bị trong nhà máy:
 Tùy thuộc vào nguyên liệu, dây chuyền có thể bố trí trên một tầng hoặc nhiều tầng.
 Tìm cách giảm thiểu các loại thiết bị vận chuyển: gàu tải, vít tải, băng tải, bơm.
Giảm khoảng cách giữa các máy giúp rút ngắn thời gian, chu trình sản xuất.
 Đảm bảo khoảng cách giữa các thiết bị với thiết bị, giữa thiết bị với tường, để dễ
thao tác, dễ sửa chữa và thay thế thiết bị.
 Các thiết bị có cùng chức năng thường được đặt thành một cụm (rây, sàng…).
 Tất cả các thiết bị phải có hệ thống nối đất để tránh tình trạng tích điện trên thiết bị.
 Các cầu thang phải có tay vịn, các nhà nhiều tầng ở phía ngoài phải có cầu thang
thoát hiểm.
 Các bộ phận chuyển động của máy, thiết bị phải có tấm che cẩn thận.
 Những máy thiết bị có trọng lượng lớn, rung động mạnh nên đặt ở tầng dưới, máy
nhẹ đặt ở tầng trên, máy cao cần đặt ở giữa, máy thấp đặt gần cửa. Tận dụng sự
thông gió và ánh sáng tự nhiên.
 Những thiết bị nóng, thoát ra nhiều bụi, chất độc hại phải có tường ngăn cách hoặc
thông thoáng tốt.
 Những thiết bị áp lực phải có áp kế và van an toàn.
 Các thiết bị có cửa quan sát hoặc kính quan sát (thiết bị cô đặc, nấu) thì phải xếp
kính quan sát quay ra ngoài.
 Hệ thống điều khiển, cần gạt phải bố trí ngang tầm tay công nhân (0.8-1.2m).
 Phải chừa khoảng cách hợp lý giữa các thiết bị, lối đi dọc, đi ngang, lối đi gần tường
để công nhân hoạt động thuận lợi, tránh tai nạn, dễ thay thế thiết bị.
 Các dây chuyền thiết bị thường được bố trí song song với nhau để đảm bảo an toàn
và có đủ chỗ cho công nhân di chuyển.
 Khoảng cách tối thiểu giữa hai thiết bị lớn nhất là 1.8m, an toàn nhất là 3-4m.
Khoảng cách trống giữa hai dãy máy phải trên 1.8m; Trường hợp cần xe qua lại thì
khoảng cách này phải trên 3m. Ở vị trí cần thiết có thể chừa lối đi lại khoảng 0.8 –
1m.
 Những thiết bị đặt sâu xuống đất như thùng chứa, nồi thanh trùng…phải có nắp đậy
kín hoặc có thành cao so với nền nhà là 0.8m.
 Các dây chuyền phải đặt cách tường tối thiểu 1.6m.
 Thiết bị đầu vào phải cách tường 2-3m.
 Tuy nhiên, tùy thuộc vào quy trình sản xuất, mặt bằng phân xưởng và thực tế thi
công mới có thể xác định chính xác vị trí từng thiết bị trong phân xưởng.
7.3. Tổng quan về nhà công nghiệp

Nhà công nghiệp là loại nhà hay công trình được xây dựng và sử dụng để đáp ứng
nhu cầu sản xuất hàng hóa phục vụ xã hội và con người. Các nhà công nghiệp tập trung
trong một khu vực quy hoạch nhất định tạo thành các khu công nghiệp.
Theo chức năng sử dụng, mặt bằng nhà xưởng công nghiệp được chia thành các khu
vực sau:
 Khu vực kho: bao gồm kho nguyên liệu và kho thành phẩm.
 Phân xưởng sản xuất chính: đây là nơi bố trí phân xưởng sản xuất theo dây chuyền
của nhà máy.
 Khu vực hành chính: bao gồm hệ thống văn phòng, phòng họp và phòng thí nghiệm.
 Khu vực công trình phụ trợ sản xuất: là nơi bố trí các công trình phục vụ cho dây
chuyền sản xuất chính như xưởng cơ khí, phòng y tế, bể chứa nước, trạm biến áp,
tháp giải nhiệt, ...
7.4. Tính toán và lựa chọn diện tích mặt bằng nhà máy
7.4.1. Tính toán diện tích kho nguyên liệu
Kho nguyên liệu được đặt gần phân xưởng sản xuất, ở vị trí thuận lợi cho việc tiếp
nhận nguyên liệu nhập về và cung cấp cho quá trình sản xuất.
Kho nguyên liệu được thiết kế xây dựng để lưu trữ ba loại nguyên liệu: dạng cuộn,
dạng hạt và dạng lỏng dùng cho sản xuất trong vòng 10 ngày.
 Nguyên liệu dạng hạt
Nguyên liệu dạng hạt trong kho nguyên liệu gồm hạt nhựa LDPE và phụ gia tafmer
được đựng trong bao. Mỗi bao có khối lượng 25kg. Kích thước mỗi bao là 750x500x120
mm.
Các bao nguyên liệu được xếp chồng lên nhau bằng pallet gỗ (kích thước LxWxH =
1,5m x 1,25m x 0.15 m), mỗi pallet xếp được 40 bao có tổng khối lượng là 1 tấn. Các bao
được chồng thành 8 lớp (so le nhau), mỗi lớp có 5 bao.
Cách sắp xếp các lớp trên một pallet như sau:
Hình 7. . Cách sắp xếp các lớp trên một pallet. (1) Hình chiếu đứng, (2) Hình chiếu
cạnh, (3) Hình chiếu bằng
Cách sắp xếp các pallet trong kho nguyên liệu là xếp trên 1 kệ sắt có 4 tầng, mỗi tầng có
thể chứa 12 pallet. Vậy mỗi kệ sắt chứa được 48 pallet. Kích thước kệ sắt LxWxH = 7.5m
x 3m x 5.2m. Cách sắp xếp 1 tầng pallet trên kệ sắt như hình sau:
Hình 7. . Cách sắp xếp một tầng pallet trên kệ sắt
Cách sắp xếp pallet trên kệ sắt 4 tầng tương tự như hình sau:
Hình 7. . Cách sắp xếp các pallet trên kệ sắt
 Tính toán số bao, số pallet, số kệ sắt chứa nguyên liệu hạt nhựa LDPE
 Mỗi bao chứa được 25 kg hạt nhựa.
 Dựa vào bảng 5.10, ta có khối lượng hạt nhựa LDPE sử dụng trong 1 ngày là:
5662.03kg. Vậy suy ra khối lượng trong 10 ngày là: 56620,3kg.
Khối lượng nguyên liệu trong 10 ngày
 Số bao nguyên liệu 10 ngày = 25
56620.3
¿ =2265(bao).
25
Số bao 2265
 Số pallet để chứa bao nguyên liệu = 40
=
40
=57 (pallet).
Số pallet 57
 Số kệ sắt = 12 × 4 = 48 =1.188 (kệ).
 Tương tự ta sẽ tính toán số bao, số pallet, số kệ sắt chứa nguyên liệu phụ gia tafmer
 Mỗi bao chứa được 25 kg hạt nhựa.
 Dựa vào bảng 5.10, ta có khối lượng phụ gia tafmer sử dụng trong 1 ngày là:
1079.65kg. Vậy suy ra khối lượng trong 10 ngày là: 10796.5kg.
Khối lượng nguyên liệu trong 10 ngày
 Số bao nguyên liệu 10 ngày = 25
10796.5
¿ =432(bao).
25
Số bao 432
 Số pallet để chứa bao nguyên liệu = 40
=
40
=11 (pallet).
Số pallet 11
 Số kệ sắt = 12 × 4 = 48 =0.230 (kệ).
→ Vậy tổng số kệ chứa nguyên liệu dạng hạt là: 1.188 + 0.230 = 1.418≈ 2 (kệ).
 Diện tích chiếm chỗ kệ sắt = 2 x 7.5 x 3 = 45 (m2).
 Diện tích chiếm chỗ nguyên liệu dạng hạt trong kho = Diện tích chiếm chỗ của kệ
sắt = 45 (m2).
 Nguyên liệu dạng cuộn
Nguyên liệu dạng cuộn trong kho nguyên liệu bao gồm: cuộn màng PET, Al, MPET,
LLDPE được quấn trong màng bao và được đặt trên pallet theo chiều ngang. Ta chọn
pallet có kích thước: LxWxH = 1.5m x 1.25m x 0.15m.
Bảng 7. . Số cuộn màng sắp trên 1 pallet
Số cuộn sắp
Nguyên liệu Độ dày (µm) Đường kính (mm)
xếp /pallet
Màng PET 12 350 5
Màng Al 7 300 7
Màng MPET 12 350 5
50 600 3
Màng LLDPE
100 850 1
Tính toán số pallet, kệ sắt:
Bảng 7. . Số pallet chứa các cuộn màng
Nguyên liệu Số cuộn/năm Số cuộn/10 ngày Số pallet

Màng PET (12µm) 20403 704 141
Màng Al (7µm) 12856 444 64
Màng MPET (12µm) 6766 234 47
Màng LLDPE (50µm) 8727 300 100
Màng LLDPE (100µm) 10269 355 355
Tổng cộng 707
Số cuộn /năm Số cuộn /10 ngày

Số cuộn /10ngày = x 10; Số pallet =
290 Số cuộn trên 1 pallet
Ta xếp pallet trên các kệ sắt, mỗi kệ sắt có 4 tầng và mỗi tầng có thể chứa được 12
pallet.Vậy mỗi kệ sắt có thể chứa được 48 pallet. Kích thước kệ sắt LxWxH = 7.5m x 3m
x 5.2m.
Số pallet 707
Số kệ sắt = = = 14 kệ sắt.
48 48
Cách sắp xếp các pallet trên kệ sắt tương tự như hình sau:
Hình 7. . Cách sắp xếp pallet chứa cuộn màng trên kệ sắt
Diện tích chiếm chỗ của nguyên liệu dạng cuộn màng trong kho = Diện tích chiếm
chỗ của kệ sắt = 14 x 7.5 x 3 = 315 (m2).
 Nguyên liệu dạng lỏng
Nguyên liệu dạng lỏng trong kho nguyên liệu gồm: mực in, keo ghép và dung môi.
Nguyên liệu dạng lỏng được đựng trong các thùng phuy có kích thước khác nhau và được
đặt thẳng đứng trên các pallet sau đó được sắp xếp trên kệ sắt tương tự như hình 7.5. Tuỳ
theo kích thước của thùng phuy mà ta lựa chọn kích thước kệ sắt phù hợp.
Hình 7. . Kệ sắt chứa thùng phuy
 Mực in
Mực in được chứa trong thùng sắt hình hộp có cạnh 0,3m, chiều cao là 0.5m, thùng
20 kg. Các thùng mực được xếp trên pallet sau đó xếp lên một kệ sắt 3 tầng. Mỗi tầng xếp
được 20 thùng.
Tính toán số thùng phuy, số kệ sắt:
 Số thùng mà kệ sắt chứa được là: 60 thùng.
 Kích thước của kệ sắt là LxWxH = 1.5 m x 1.25 m x 2.1 m.
 Diện tích chiếm chỗ 1 kệ sắt là: S1kệ = LxW= 1.5 x 1.25 = 1.875 m2.
Số thùng
Số thùng = ; Số kệ = 60 , thay số vào ta được bảng sau:
Bảng 7. . Số kệ sắt chứa thùng phuy
Nguyên liệu Số kg/ngày Số kg/10 ngày Số thùng sắt Số kệ sắt

Mực in PET 994.01 9940.1 498 9
→ Diện tích chiếm chỗ mực in = diện tích chiếm chỗ của kệ sắt = 9 x 1.875 = 16.875 m2.
 Keo ghép
Các loại keo chứa trong thùng phuy hình trụ có đường kính 0.430 m, chiều cao
0,760 m, mỗi thùng chứa 100 kg keo. Các thùng keo được xếp trên pallet sau đó xếp lên
kệ sắt 3 tầng, mỗi tầng chứa được 6 thùng keo.
Tính toán số thùng phuy, số kệ sắt:
 Kích thước kệ sắt LxWxH = 1.5m x 1.25m x 3 m.
 Diện tích chiếm chỗ 1 kệ sắt: S1kệ = LxW = 1.5 x 1.25= 1.875 m2.
Số thùng = ; Số kệ =, thay số vào ta được Bảng sau:
Bảng 7. . Số thùng phuy chứa keo
Nguyên liệu Số kg/ngày Số kg/10 ngày Số thùng phuy

Keo NC106 73.28 732.8 8
Keo CR 2990 1207.24 12072.4 121
Chất đóng rắn CA 609 402.41 4024.1 41
Tổng cộng 170
170
Số kệ sắt = ≈ 10 kệ.
18
→ Diện tích chiếm chỗ của keo = diện tích chiếm chỗ của kệ sắt = 1.875 x 10 = 18.75 m2.
 Dung môi
Các loại dung môi chứa trong thùng phuy hình trụ có đường kính 0.6 m, chiều cao
0.9 m, mỗi thùng chứa 180 kg dung môi. Các thùng phuy chứa dung môi được xếp trên
pallet sau đó xếp vào kệ sắt 3 tầng. Mỗi tầng xếp được 4 thùng.
Tính toán số thùng phuy, kệ sắt:
 Kích thước kệ sắt LxWxH = 1.5 m x 1.25m x 3.3m.
 Diện tích chiếm chỗ 1 kệ sắt: S1kệ = 1.5 x 1.25= 1.875 m2.
Số thùng = ; Số kệ =
Bảng 7. . Số kệ sắt chứa các thùng phuy
Dung môi Số kg/ngày Số kg/10 ngày Số thùng phuy

Toluen 331.34 3313.4 19
Cồn 98 336.40 3364 19
MEK 165.67 1656.7 10
EA 2480.75 24807.5 138
IPA 99.40 994 6

Tổng cộng 192
192
Số kệ = = 16 kệ.
12
→ Diện tích chiếm chỗ của dung môi = diện tích chiếm chỗ của kệ sắt = 16 x 1.875 = 30
m2.
Vậy diện tích chiếm chỗ của nguyên liệu dạng lỏng = 16.875 + 18.75 + 30 = 65.625
m2.
Ta chọn diện tích kho nguyên liệu là: 1662 m2 = 55.4 m x 30 m.
Cách sắp xếp kho nguyên liệu như sau:
Hình 7. . Cách bố trí kho nguyên liệu
7.4.2. Tính toán diện tích kho thành phẩm

Kho thành phẩm được đặt gần phân xưởng sản xuất, ở vị trí thuận lợi cho việc vận
chuyển thành phẩm đến nơi lưu trữ.
Kho thành phẩm có khả năng chứa một lượng thành phẩm đã sản xuất trong vòng 10
ngày. Tất cả các cuộn màng quấn trong lõi giấy bán kính 10cm và được bao bọc ngoài
bằng nilon, lót lớp xốp mỏng ở đầu cuộn màng để giảm lực va đập.
Sau đó các cuộn được chứa trong các thùng carton để đem lưu kho.
 Tính toán đường kính cuộn màng thành phẩm lưu trữ (có chừa lõi ở giữa là 10
cm)
 Thể tích màng thành phẩm là :
V = L x W x Xi (1)
Trong đó : V : thể tích cuộn màng bán thành phẩm
L : chiều dài cuộn màng bán thành phẩm = 4000m
W : chiều rộng của khổ màng bán thành phẩm = 1.2 m
Xi : bề dày của màng bán thành phẩm loại i
 Mặt khác, ta tính thể tích màng bán thành phẩm là:
2
V = π × [ ( r i+ r lõi ) −r lõi2 ] × W (2)
{ }
Trong đó: ri là bán kính của cuộn bán thành phẩm thứ i
rlõi là bán kính của lõi (10cm)
2
 Từ (1) và (2) ta thu được: ( L × X i ) ÷ π=r i +2 r i r lõi. Từ đó ta tính được ri.
Bảng 7. . Số liệu về các cuộn màng
Bán kính cuộn màng bán

thành phẩm có tính luôn rlõi
Sản phẩm Bề dày (m)
= 10cm.
r i (m)
PET đã in 12 x 10-6 0.1590
PET/LDPE/Al 44 x 10-6 0.2570

Dạng bột
PET/LDPE/Al/LDPE/LLDPE 119 x 10-6 0.4019
PET//Al 19 x 10-6 0.1849

Dạng hạt
PET//Al//LLDPE 119 x 10-6 0.4019
PET//MPET 24 x 10-6 0.2014

Dạng lỏng
PET//MPET//LLDPE 124 x 10-6 0.4098
 Tính toán số cuộn màng thành phẩm lưu trữ trong 10 ngày
M cuộn=L ×W × X i
Trong đó: L: chiều dài cuộn màng bán thành phẩm = 4000m
W: chiều rộng của khổ màng bán thành phẩm = 1.2 m
X i : mật độ diện tích của sản phẩm (kg /m2)
 Khối lượng của một cuộn thành phẩm thuốc trừ sâu dạng bột là:
M 1=4000× 1.2× 0.1315=631.2(kg/cuộn )(X lấy từ bảng 5.1)
 Khối lượng của một cuộn thành phẩm thuốc trừ sâu dạng hạt là:
M 2=4000× 1.2× 0.138=662.4 (kg /cuộn )(X lấy từ bảng 5.4)
 Khối lượng của một cuộn thành phẩm thuốc trừ sâu dạng lỏng là:
M 2=4000× 1.2× 0.1358=651.84 (kg /cuộn )( X lấy từ bảng 5.7)
Bảng 7. . Số cuộn màng thành phẩm lưu trữ
Khối lượng
Năng suất Số cuộn/10
Sản phẩm một cuộn Số cuộn/năm Số cuộn/ngày
(tấn/năm) ngày
(kg/cuộn)
Dạng bột 5400 631.2 8556 30 300
Dạng hạt 2400 662.4 3624 13 130
Dạng lỏng 4200 651.84 6444 23 230
 Tính toán số thùng carton chứa cuộn màng thành phẩm

 Đối với sản phẩm dạng bột và hạt có đường kính 0.8038 m thì ta sử dụng thùng
carton 5 lớp có kích thước LxWxH = 83 x 83 x 125 cm. Mỗi thùng chứa được 1
cuộn.
 Đối với sản phẩm dạng lỏng có đường kính 0.8196 ta sử dụng thùng carton 5 lớp có
kích thước LxWxH = 83 x 83 x 125 cm. Mỗi thùng chứa được 1 cuộn.
 Các thùng carton được đặt trên pallet có kích thước LxWxH = 1.7 x 1.25 x 0.15 m,
đặt thùng carton nằm ngang. Vậy tổng cộng 1 pallet chứa được 2 thùng carton.
 Cách sắp xếp cấc thùng carton trên pallet tương tự như hình sau:
Hình 7. . Cách sắp xếp thùng carton trên pallet
Bảng 7. . Số thùng carton chứa 3 sản phẩm
Số cuộn 10 Số thùng
Sản phẩm Số pallet
ngày carton
Dạng bột 300 300 150
Dạng hạt 130 130 65
Dạng lỏng 230 230 115
Tổng cộng 330
Cách sắp xếp các pallet trong kho thành phẩm là xếp trên 1 kệ sắt có 3 tầng, mỗi
tầng có thể chứa 12 pallet.
Hình 7. . Cách sắp xếp một tầng pallet trên kệ sắt
Vậy mỗi kệ sắt có thể chứa được 36 pallet. Kích thước kệ sắt LxWxH = 10.2m x
2.5m x 3.3m.
Số kệ sắt = = 10 kệ.
→ Diện tích chiếm chỗ kho thành phẩm = Diện tích chiếm chỗ kệ sắt = 10.2 x 2.5 x 10 =
255 m2.
Ngoài diê ̣n tích chiếm chỗ của thành phẩm, kho thành phẩm cần có không gian để
xe nâng di chuyển và thực hiê ̣n quá trình nhâ ̣p-xuất thành phẩm. Các loại xe nâng sử dụng
như kho nguyên liệu.
Vậy ta chọn diện tích kho thành phẩm là: 1290.82 m2 = 55.4 m x 23.3 m.
Cách sắp xếp kho thành phẩm như sau:
Hình 7. . Cách bố trí kho thành phẩm
7.4.3. Tính toán diện tích phân xưởng sản xuất chính
7.4.3.1. Diện tích thiết bị
Bảng 7. . Diện tích chiếm chỗ của thiết bị
Số
Tên máy Loại máy Kích thước (m) Diện tích (m2)
lượng
HTYJM10-
Máy in ống đồng 1 15x3x3 45
1050
Máy ghép khô FLX-1050 1 14.5x3.5x3.5 50.75
SH DEL
Máy tráng ghép đùn 1 14x6.2x3.5 86.8
1400
Tổng cộng 182.55
Từ bảng tính trên ta tính được tổng diện tích chiếm chỗ của các thiết bị trong phân
xưởng sản xuất là: 182.55 m2.
7.4.3.2. Diện tích giàn lưu trữ

Trong phân xưởng, ngoài phần diện tích của các thiết bị còn có phần diện tích của
giàn lưu trữ bán thành phẩm đó là các giàn lưu trữ tạm thời.
 Giàn lưu trữ sau khi in

Từ bảng 5.1 ta có mật độ diện tích của PET đã in là X PET đã ∈¿¿ = 0.02 (kg/m2), suy ra
khối lượng cuộn PET đã in là:
M PET đã ∈¿=L× W × X PET đã∈¿=4000×1.2 ×0.02=96( kg/cuộn)¿ ¿
Từ mục 5.2, khối lượng màng PET đã in là 1595500.44 (kg/năm), ta có số cuộn PET
đã in trong một năm là 16620 cuộn/năm = 58 cuộn/ngày.
Từ bảng 7.6, bán kính của cuộn PET đã in là 0.1590 m. Kích thước tối đa của cuộn
màng đã in là LxWxH= 1.2 x 0.32 x 0.32 (m).
Ta chọn giàn lưu trữ 2 tầng có kích thước là LxWxH= 5 x 1.5 x 1.7 (m) cho cả 3 loại
sản phẩm, mỗi giàn có thể lưu trữ được 30 cuộn. Vậy ta cần 2 giàn lưu trữ
Cách thức sắp xếp 30 cuộn trên giàn lưu trữ như hình sau:
Hình 7. . Cách sắp xếp cuộn màng in trên một giàn lưu trữ (Hình chiếu bằng)
Vậy diện tích chiếm chỗ của 2 giàn lưu trữ là 2 x 5 x 1.5 = 15 m2.
 Giàn lưu trữ sau khi ghép đùn
Từ bảng 5.1 ta có mật độ diện tích của cuộn màng PET/LDPE/Al ghép
đùn lần 1 là X PET / LDPE/ Al = 0.062 (kg/m2), suy ra khối lượng cuộn màng
PET/LDPE/Al là:
M PET / LDPE/ Al =L× W × X PET /LDPE/ Al=4000× 1.2× 0.062=297.6( kg/cu ộ n)
Từ mục 5.1.1.2, khối lượng màng PET/LDPE/Al ghép đùn lần 1 là

2543954.37 (kg/năm), ta có số cuộn PET/LDPE/Al trong một năm là 8548
cuộn/năm = 30 cuộn/ngày.
Từ bảng 7.6, bán kính của cuộn PET/LDPE/Al là 0.2570m. Kích thước tối
đa của cuộn màng đã in là LxWxH = 1.2 x 0.52 x 0.52 (m).
Ta chọn giàn lưu trữ 2 tầng có kích thước là LxWxH= 7.8 x 1.5 x 2 (m)
cho bán thành phẩm dạng bột, mỗi giàn có thể lưu trữ được 30 cuộn. Vậy ta cần
1 giàn lưu trữ
Hình 7. . Cách sắp xếp cuộn màng BTP dạng bột trên 1 giàn lưu trữ (Hình chiếu
bằng)
Vậy diện tích chiếm chỗ của 1 giàn lưu trữ là 1 x 7.8 x 1.5 = 11.7 m2.
 Giàn lưu trữ sau khi ghép khô có dung môi
 Sản phẩm dạng hạt
Từ bảng 5.4 ta có mật độ diện tích của cuộn màng PET//Al ghép khô lần
1 là X PET /¿ Al = 0.0425 (kg/m2), suy ra khối lượng cuộn màng PET//Al là:
M PET / ¿ Al=L ×W × X PET /¿ Al =4000 ×1.2 ×0.0425=204 (kg /cu ộ n)
Từ mục 5.1.2.2, khối lượng màng PET//Al ghép khô lần 1 là 742646.5
(kg/năm), ta có số cuộn PET//Al trong một năm là 3640 cuộn/năm = 12
cuộn/ngày.
Từ bảng 7.6, bán kính của cuộn PET//Al là 0.1849m. Kích thước tối đa của
cuộn màng đã in là LxWxH = 1.2 x 0.37 x 0.37 (m).
Ta chọn giàn lưu trữ 2 tầng có kích thước là LxWxH= 2.3 x 1.5 x 1.8 (m)
cho bán thành phẩm dạng hạt, mỗi tầng có thể lưu trữ được 6 cuộn. Vậy ta cần 1
giàn lưu trữ
Hình 7. . Cách sắp xếp cuộn màng BTP dạng hạt trên 1 giàn lưu trữ (Hình chiếu
bằng)
 Sản phẩm dạng lỏng
Từ bảng 5.7 ta có mật độ diện tích của cuộn màng PET//MPET ghép khô
lần 1 là X PET /¿ MPET = 0.0403 (kg/m2), suy ra khối lượng cuộn màng
PET//MPET là:
M PET / ¿MPET =L× W × X PET /¿ MPET =4000 ×1.2 ×0.0403=193.44(kg /cu ộ n)
Từ mục 5.1.3.2, khối lượng màng PET//MPET ghép khô lần 1 là

1249175.26 (kg/năm), ta có số cuộn PET//MPET trong một năm là 6458
cuộn/năm = 22 cuộn/ngày.
Từ bảng 7.6, bán kính của cuộn PET//MPET là 0.2014m. Kích thước tối đa
của cuộn màng đã in là LxWxH = 1.2 x 0.41 x 0.41 (m).
Ta chọn giàn lưu trữ 2 tầng có kích thước là LxWxH= 4.6 x 1.5 x 1.9 (m)
cho bán thành phẩm dạng lỏng, mỗi giàn có thể lưu trữ được 11 cuộn. Vậy ta
cần 1 giàn lưu trữ
Hình 7. . Cách sắp xếp cuộn màng BTP dạng lỏng trên 1 giàn lưu trữ (Hình chiếu
bằng)
7.4.3.3. Diện tích khu vực tập kết nguyên vật liệu
 Tập kết nguyên liệu cho máy in ống đồng

 Từ bảng 5.11, ta có số cuộn màng PET cần sử dụng là 20403 cuộn/năm = 70
cuộn/ngày. Đặt các cuộn màng PET thẳng đứng trên pallet, mỗi pallet có kích thước
1.5m × 1.25m × 0.15m chứa được 20 cuộn. Suy ra cần 4 pallet xếp theo chiều
ngang. Diện tích chiếm chỗ của nguyên liệu màng PET là: 1.5m × 2 × 1.25m × 2 =
7.5 (m2).
 Tử bảng 7.3, ta tính được số thùng phuy mực in PET cần sử dụng là 50 thùng/ngày.
Ta xếp các thùng mực in trên pallet. Mỗi pallet xếp được 20 thùng. Suy ra cần 3
pallet với 2 pallet theo chiều ngang và 1 pallet theo chiều dọc. Diện tích chiếm chỗ
của các thùng mực in là: (1.5 + 1.25) × (1.25 × 2) = 6.875(m2).
 Từ mục 5.2, ta tính được số thùng phuy MEK cần sử dụng là 1 thùng/ngày, số thùng
phuy Toluene cần sử dụng là 2 thùng/ngày, số thùng phuy EA cần sử dụng là 1
thùng/ngày và số thùng phuy IPA cần sử dụng là 1 thùng/ngày. Ta đặt 3 thùng theo
chiều ngang và 2 thùng theo chiều dọc. Diện tích chiếm chỗ của dung môi là: 3 ×
0.6 × 2 × 0.6 = 2.16 (m2).
 Tập kết nguyên liệu cho cho máy ghép đùn

 Từ bảng 5.10, ta có số bao hạt nhựa đùn và tafmer cần sử dụng lần lượt là 226
bao/ngày và 44 bao/ngày, được xếp trên các pallet. Mỗi pallet có kích thước 1.5m ×
1.25m × 0.15m chứa được 40 bao. Suy ra cần 7 pallet với 6 pallet xếp theo chiều
ngang và 1 pallet xếp theo chiều dọc. Diện tích chiếm chỗ của nguyên liệu hạt nhựa
đùn là: (1.5m × 3 + 1.25m) × (1.25m × 2) = 14.375 (m2).
 Từ bảng 5.10, số thùng phuy keo NC106 và cồn 98 cần sử dụng lần lượt là 1
thùng/ngày và 2 thùng/ngày. Ta đặt các thùng NC106 và cồn 98 nằm cạnh nhau.
Diện tích chiếm chỗ của 3 thùng là: 3 × 0.6 × 0.6 = 1.08 (m2).
 Từ mục 5.4, ta có số cuộn màng Al và LLDPE cần sử dụng lần lượt là 32 cuộn/ngày
và 30 cuộn/ngày được xếp dựng đứng trên pallet. Suy ra cần 10 pallet với 2 pallet
theo chiều ngang và 5 pallet theo chiều dọc. Diện tích chiếm chỗ của nguyên liệu
màng Al và LLDPE là: (1.5m × 5) × (1.25m × 2) = 10 (m2).
 Tập kết nguyên liệu cho cho máy ghép khô có dung môi
 Từ bảng 5.10, ta tính được số thùng phuy keo CR2990, chất đóng rắn CA609 và EA
cần sử dụng lần lượt là 12 thùng/ngày, 4 thùng/ngày và 14 thùng/ngày. Ta xếp các
thùng CR2990, CA609 thành 4 thùng theo chiều ngang và 4 thùng theo chiều dọc.
Các thùng EA được xếp thành 3 thùng theo chiều dọc và 5 thùng theo chiều ngang.
Diện tích chiếm chỗ của keo CR2990, CA609 và EA là: ((4 × 0.43) × (4 × 0.43)) +
((3 × 0.6) × (5 × 0.6)) = 8.36 (m2).
 Từ mục 5.4, ta có số cuộn màng Al, MPET và LLDPE cần sử dụng lần lượt là 14
cuộn/ngày, 24 cuộn/ngày và 36 cuộn/ngày. Ta đặt các cuộn trên pallet, mỗi pallet có
thể chứa 12 cuộn Al, 20 cuộn MPET và 1 cuộn LLDPE. Xếp các pallet cạnh nhau,
suy ra cần 20 pallet với 2 pallet theo chiều ngang và 10 pallet theo chiều dọc. Diện
tích chiếm chỗ của nguyên liệu màng Al, MPET và LLDPE là: ( 1.5m × 2) ×
(1.25m × 10) = 37.5 (m2).
7.4.3.4. Tổng kết diện tích phân xưởng

Trong phân xưởng, ngoài phần diện tích của các thiết bị, giàn lưu trữ tạm thời phân
xưởng chính cần có không gian cho công nhân đi lại, xe nâng di chuyển để thực hiê ̣n quá
trình nhâ ̣p nguyên liệu và xuất thành phẩm.
 Lối đi chính được thiết kế cho 2 xe nâng ra vào cùng lúc và 1 lối đi cho người đi bộ
nên ta sẽ chọn chiều rộng là 4m.
 Các thiết bị và giàn lưu trữ cách nhau tối thiểu 3m và các thiết bị cách tường 4-5m
để thuận lợi cho việc di chuyển nguyên liệu và cho nhân công đi lại dễ dàng.
 Các cửa ra vào chiều rộng tối đa 4m và cửa thông với kho nguyên liệu và kho thành
phẩm có chiều rộng tối 5m.
Vậy ta chọn diện tích phân xưởng chính là: 1800.5 m2 = 55.4 m x 32.5 m.
Cách sắp xếp phân xưởng chính như sau:
Hình 7. . Cách bố trí phân xưởng sản xuất chính
7.4.4. Tính toán xây dựng khu hành chính
Bảng 7. . Diện tích khu hành chính
Phòng ban Kích thước (m) Diện tích (m2)

Phòng Giám đốc 6x5 30
Phòng Phó giám đốc (6 x 5) x2 60
Phòng Hành chính – Nhân sự 8x5 40
Phòng Tài chính – Kế toán 4x5 20
Phòng Mua hàng – Chăm sóc khách
4x5 20
hàng
Phòng quản lý chất lượng 4x5 20
Phòng Kế hoạch – Kho vận 5x5 25
Phòng Kinh doanh 5x5 25

Phòng Makerkting 5x5 25
Phòng thí nghiệm 8x5 40
Phòng họp 8x5 40
Nhà vệ sinh 5x4 20
Tổng cộng 385
Chọn diện tích các khoảng trống để di chuyển chiếm 30% diện tích được xây. Diện
tích tối thiểu của khu nhà hành chính = (385 + 385× 30%) = 500.5 ≈ 500 m 2. Xây dựng
khu hành chính 2 tầng với diện tích là 250 m2 chiều dài 22.18 m, chiều rộng 13.3 m
7.4.5. Tính toán diện tích công trình phụ trợ sản xuất
Bảng 7. . Diện tích các công trình phụ trợ
Công trình Số lượng Kích thướcs (m) Diện tích (m2)

Xưởng cơ- điện 1 10 x 6 60
Kho phế phẩm 1 10 x 10 100
Phòng điều hành sản xuất 1 8x5 40
Nhà ăn tập thể 1 12 x 10 120
Phòng Y tế 1 6x5 30
Nhà vệ sinh 2 5x4 40
Bể chứa nước 1 10 x 8 80
Bồn nước sinh hoạt và phụ
2 2x3 12
trợ
Bồn nước sản xuất 1 6x5 30
Hệ thống làm lạnh 1 6x5 30
Trạm biến áp 1 5x4 20
Tháp giải nhiệt 1 5x4 20
Phòng PCCC 1 5x4 20
Bãi đậu xe máy 1 20 x 8 160
Bãi đậu xe ô tô 1 10 x 6 60
Phòng bảo vệ 1 4x3 12
Tổng cộng 834
7.4.6. Tính toán diện tích tổng thể nhà máy
Bảng 7. . Tổng diện tích mặt bằng xây dựng
Phân xưởng, công trình Kích thước (m) Diện tích (m2)
Kho nguyên liệu 55.4 x 30 1662

Kho thành phẩm 55.4 x 23.3 1290.82
Phân xưởng sản xuất 55.4 x 32.5 1800.5
Khu hành chính 35 x 11 385
Công trình phụ trợ  834
Tổng diện tích xây dựng  5830
Tổng diện tích của các công trình đường xá,  5370
kho bãi, lưu thông, …v =100% lần diện tích
xây dựng
Diện tích toàn bộ nhà máy 11200
=> Tổng diện tích mặt bằng xây dựng nhà máy Sxây dựng = 5830 m2
 Diện tích khu đất xây dựng nhà máy:
S xây dựng
Skhu đất =
k xây dựng
Trong đó:
 Sxây dựng: Tổng diện tích xây dựng các công trình trong nhà máy.
 kxây dựng: Hệ số xây dựng theo TCVN 4514-88, đối với ngành công nghiệp nhẹ thì k xây
dựng = 0.24 – 0.6. Chọn kxây dựng = 0.52.
S xây dựng 5830 2
¿> S khu đất = = ≈ 11200 m
k xây dựng 0.52
Vậy chọn diện tích khu đất xây dựng nhà máy là 11200 m2 với chiều dài 115m, chiều rộng
96 m.
7.4.7. Diện tích cây xanh & đường giao thông
Theo tiêu chuẩn Kỹ Thuật Quốc Gia về quy hoạch xây dựng (tháng 1/2008), đối
với đất khu công nghiệp, ta có công thức:
Scx =S kd × k cx
Trong đó:
 Skd: Diện tích toàn bộ khu đất (m2).
 kcx: Hệ số cây kcx≥10%. Chọn kcx= 10%.
Diện tích cây xanh trong nhà máy:

Scx =S kd × k cx =11200 × 0.1=1120 m2
Diện tích đường giao thông:

S¿ =Skd −S xd −S cx =11200−5830−1120=4250 m2
7.4.8. Kết cấu nhà máy
 Nhà xưởng được xây dựng theo kiểu công nghiệp, một tầng, mái nghiêng.
 Phân xưởng sản xuất có chiều dài 86.6m với bước cột 14.3m, chiều rộng 55.4m với
bước cột 13.7m, kích thước cột là 600mm x 600mm, tường dày 200 mm.
 Kết cấu khung nhà: khung chịu lực của nhà xưởng làm bằng bêtông, cốt thép, giàn
mái và kết cấu đỡ cũng bằng thép- loại thép chịu được tải trọng lớn nhất.
 Kết cấu bao che: Kết cấu bao che có nhiệm vụ ngăn cách không gian bên trong và
bên ngoài, che chở con người và thiết bị tránh khỏi tác động xấu của môi trường.
Đồng thời phải bố trí sao cho tận dụng các yếu tố tự nhiên để giúp cho sản xuất như:
ánh sáng, gió sạch, …
 Mái nhà: lợp bằng tấm nhẹ phibroximăng lượn sóng có kích thước 750mm, dài
2.8m, dày 8 mm. Các tấm lợp được liên kết vào xà gồ bằng móc neo thép.
 Kho nguyên liệu và thành phẩm bố trí 2 cửa cuốn cao 4 m rộng 5m , bước cột là 5m.
 Tất cả các văn phòng hành chánh đều bố trí cửa ra vào và cửa sổ thông thường, kích
thước cửa ra vào: 2.0m, kích thước các cửa sổ 1m x 3m và đặt cách mặt đất 1.2m.
 Các kho và phân xưởng sản xuất cần bố trí nhiều cửa sổ hơn để thông gió và chiếu
sáng.
 Các cửa thông nhau giữa kho và phân xưởng có kích thước 5m x 4m để vận chuyển
thành phẩm và nguyên liệu dễ dàng, có thể dùng xe đẩy.
 Nhà kho nguyên liệu: bố trí một cửa thông với phân xưởng sản xuất có kích thước
5m x 4m, và một cửa 5m x 4m thông ra ngoài.
 Kho chứa sản phẩm có một cửa thông với phân xưởng sản xuất 5m x 4m và một cửa
5m x 4m thông ra ngoài.
Chương 8. Tính toán nhân sự Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 8. TÍNH TOÁN NHÂN SỰ

Để đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra một cách thuận lợi, tạo ra những sản phẩm
chất lượng và đặc biệt mang lại lợi nhuận cho doanh nghiệp thì yếu tố về con người là
một phần không thể thiếu.
8.1. Sơ đồ tổ chức nhà máy
Hình 8. . Sơ đồ tổ chức nhà máy
8.2. Nhiệm vụ của các bộ phận

8.2.1. Ban Giám đốc
 Giám đốc
Giám đốc là người có quyền hành cao nhất trong công ty người đại diện cho cán bộ
công nhân viên quản lý và điều hành mọi hoạt động hằng ngày của công ty.
Giám đốc có quyền ủy quyền cho cấp dưới nhưng phải chịu trách nhiệm cá nhân về
hoạt động của người thụ quyền trong việc ủy quyền. Giám đốc trực tiếp chỉ đạo công tác
tổ chức cán bộ, trực tiếp chỉ huy cấp dưới như: bộ phận kế toán, bộ phận kỹ thuật sản
xuất, … Giám đốc có những nhiệm vụ, quyền hạn sau:
 Quyết định các vấn đề liên quan đến công việc kinh doanh hằng ngày của công ty.
 Tổ chức thực hiện kế hoạch kinh doanh và phương án đầu tư của công ty.
 Kiến nghị phương án cơ cấu tổ chức, quy chế quản lý nội bộ của công ty.
 Bổ nhiệm, miễn nhiệm, bãi nhiệm các chức danh quản lý trong công ty.
 Quyết định tiền lương và quyền lợi khác đối với người lao động trong công ty.
 Tuyển dụng lao động, kiến nghị phương án trả cổ tức hoặc xử lý lỗ trong kinh
doanh.
 Phó Giám đốc kinh doanh
 Xây dựng kế hoạch ngắn, dài hạn cho việc sản xuất phát triển kinh doanh của phân
xưởng.
 Triển khai các công việc bán hàng; chịu trách nhiệm chính về doanh thu, doanh số
bán hàng.
 Thiết lập mạng lưới kinh doanh, thu thập thông tin thị trường và phát triển kinh
doanh trong khu vực.
 Lập và duy trì các mối quan hệ khách hàng tiềm năng trong nước.
 Chủ trì việc soát xét hợp đồng, tổ chức đánh giá năng lực kỹ thuật và sản xuất của
nhà máy.
 Thu thập, tổng hợp thông tin về đối thủ và sản phẩm cạnh tranh.
 Báo cáo hoạt động kinh doanh tới Ban Tổng Giám đốc. Phát triển và duy trì hệ
thống kênh phân phối và thị trường thuộc khu vực quản lý.
 Chịu trách nhiệm trực tiếp trước giám đốc về nhiệm vụ của mình.
 Phó Giám đốc kỹ thuật
Phó giám đốc kỹ thuật là người chịu trách nhiệm quản lý các hoạt động liên quan tới
kỹ thuật, thiết kế, lắp ráp sản phẩm của công ty. Trực tiếp chỉ đạo kỹ thuật, đề ra biện
pháp lắp ráp vận hành lô hàng mà khách hàng đã đặt hàng. Đồng thời, thực hiện lập kế
hoạch công việc, thảo luận cùng với bộ phận quản trị của công ty để chỉ đạo nhân công
triển khai theo yêu cầu đã đề ra. Phó giám đốc kỹ thuật có những nhiệm vụ, chức năng
như sau:
 Điều hành sản xuất, đảm bảo thực hiện đúng các quy trình chất lượng, quy trình
công nghệ và các yêu cầu an toàn trong sản xuất.
 Giám sát dự án và đưa ra quyết định và đề xuất về giải pháp, chiến lược…với hội
đồng quản trị, xây dựng hệ thống quy trình quy định cấp công ty và các bộ phận.
 Quyết định các giải pháp kỹ thuật để đảm bảo và nâng cao chất lượng sản phẩm
trong sản xuất.
 Tổ chức xây dựng, duy trì và kiểm soát hệ thống chất lượng nhằm đảm bảo việc
thực hiện có hiệu quả chính sách chất lượng của nhà máy.
 Tổ chức sản xuất theo những yêu cầu quản lý chất lượng đã nêu trong các quy trình
chất lượng.
 Chịu trách nhiệm trực tiếp trước giám đốc về nhiệm vụ của mình.
8.2.2. Khối kỹ thuật – sản xuất
 Phòng điều hành sản xuất
 Kiểm tra đánh giá chất lượng sản phẩm về các tiêu chí đánh giá ngoại quan, kích
thước, cơ lý sản phẩm.
 Đào tạo kỹ năng KCS cho các công nhân mới theo yêu cầu của nhà máy sản xuất.
 Kết hợp xử lý khắc phục phòng ngừa sự không phù hợp về chất lượng sản phẩm.
 Kết hợp nhà máy sản xuất kiểm tra phế liệu công ty.
 Phòng Kỹ thuật
 Quản lý, điều phối các hoạt động của phòng Kỹ thuật, chịu trách nhiệm trước Ban
Giám đốc về hoạt động của phòng.
 Giám sát, thiết kế kỹ thuật máy móc, sản phẩm cho hoạt động vận hàng, sản xuất
của công ty.
 Bên cạnh đó, giám sát, kiểm tra chất lượng sản phẩm, tham mưu cho ban giám đốc,
lãnh đạo cấp cao về kỹ thuật, công nghệ, đánh giá định mức, chất lượng sản phẩm.
 Phối hợp với các phòng ban khác nhằm theo dõi, rà soát, kiểm tra số lượng, chất
lượng vật tư trong xuất nhập.
 Quản lý, lãnh đạo nhân viên cấp dưới hoàn thành mục tiêu chung.
 Lập kế hoạch thực hiện sửa chữa, bảo dưỡng các thiết bị, lập dự trù vật tư kỹ thuật.
 Thực hiện bảo trì bảo dưỡng thiết bị định kỳ để hệ thống luôn hoạt động tốt, tuổi thọ
cao.
 Sửa chữa ngay những hư hỏng xảy ra trong quá trình sản xuất, giảm tối đa giờ máy
hỏng, góp phần tăng năng suất lao động.
 Đề xuất và cố vấn cho ban giám đốc các giải pháp cải tiến về kỹ thuật.
 Đôn đốc thực hiện các nội quy an toàn điện, phòng chống cháy nổ, an toàn lao động
trong phân xưởng.
 Phòng Quản lý Chất lượng
 Trực tiếp hoặc phối hợp với nhà máy sản xuất kiểm tra chất lượng sản phẩm theo
hướng dẫn đã ban hành. Xác nhận chất lượng các sản phẩm và chịu trách nhiệm về
kết quả kiểm tra sản phẩm.
 Phản hồi kết quả kiểm tra đối với các đơn vị sản xuất và yêu cầu các đơn vị có liên
quan có biện pháp khắc phục để đảm bảo chất lượng nếu sản phẩm không đạt yêu
cầu.
 Thực hiện kiểm tra và đưa ra kết quả cho các phiếu không phù hợp công nghệ.
 Quản lý và sử dụng các thiết bị thử nghiệm đo lường.
 Thực hiện lưu trữ hồ sơ kiểm tra chất lượng sản phẩm theo quy định.
 Tư vấn về vấn đề chất lượng sản phẩm, hướng dẫn về cách kiểm tra các thông số
kích thước, cách nhận định đánh giá ngoại quan về sản phẩm theo đúng quy trình,
quy định của phòng quản lý chất lượng ban hành.
 Phòng kế hoạch- kho vận
 Phòng kế hoạch
Là phòng tham mưu của cơ quan giám đốc quản lý công tác kế hoạch, xuất nhập
khẩu, kinh doanh thương mại (FOB). Tham gia đàm phán ký kết các hợp đồng kinh tế,
soạn thảo và thanh toán các hợp đồng, giải quyết các thủ tục xuất nhập khẩu trực tiếp theo
sự uỷ quyền của giám đốc.
 Xây dựng và đôn đốc thực hiện kế hoạch sản xuất của các đơn vị để đảm bảo
hoàn thành kế hoạch của công ty.
 Tổ chức xây dựng kế hoạch sản xuất cho các đơn vị của công ty - tổ chức theo dõi
và đôn đốc tiến độ thực hiện kế hoạch.
 Báo cáo kết quả thực hiện kế hoạch của công ty và các đơn vị thành viên.
 Phòng kho vận
Là phòng chức năng tham mưu cho cơ quan giám đốc công tác quản lý, chế biến,
cấp phát nguyên phụ liệu cho sản xuất, công tác vận tải hàng hoá, nguyên phụ liệu phục
vụ kịp thời theo yêu cầu sản xuất kinh doanh của công ty.
 Tổ chức quản lý, điều hành chung toàn bộ hoạt động của phòng, bao gồm việc
xây dựng, triển khai, kiểm soát và cải tiến các hoạt động, quá trình và nguồn lực,
… của phòng kho vận (bảo quản, xuất nhập hàng hóa, an ninh kho bãi).
 Quản lý, phân công nhiệm vụ cho từng cán bộ công nhân viên trong bộ phận,
hướng dẫn và đáp ứng môi trường làm việc hiểu quả cho cả hệ thống kho.
 Lên kế hoạch và triển khai các nhiệm vụ như sửa chữa, cơi nới, làm mới, lắp đặt
các trang thiết bị cho kho và hệ thống kho đạt chuẩn của công ty đã đề ra.
 Tổ chức và chịu trách nhiệm lập kế hoạch đặt hàng sản xuất, hàng thương mại.
Tham mưu về việc dự trữ tồn kho thành phẩm-hàng hóa tối thiểu trong từng giai
đoạn.
 Tổ chức giao nhận, vận chuyển, giao hàng giữa các kho và khách hàng theo yêu
cầu. Kiểm soát và kiểm tra tiến độ giao hàng.
 Quản lý và sử dụng tốt các phương tiện vận tải.
8.2.3. Khối hành chính tổng hợp
 Phòng hành chính- nhân sự
 Thực hiện công tác tuyển dụng nhận sự đảm bảo chất lượng theo yêu cầu, chiến lược
của công ty.
 Tổ chức và phối hợp với các đơn vị khác thực hiện quản lý nhân sự, đào tạo và tái
đào tạo.
 Tổ chưc việc quản lý nhân sự toàn công ty.
 Xây dựng quy chế lương thưởng, các biện pháp khuyến khích – kích thức người lao
động làm việc, thực hiện các chế độ cho người lao động.
 Nghiên cứu, soạn thảo và trình duyệt các quy định áp dụng trong công ty, xây dựng
cơ cấu tổ chức của công ty - các bộ phận và tổ chức thực hiện.
 Phục vụ các công tác hành chánh để Ban Giám đốc thuận tiện trong chỉ đạo – điều
hành, phục vụ hành chánh để các bộ phận khác có điều kiện hoạt động tốt.
 Quản lý việc sử dụng và bảo vệ các loại tài sản của công ty, đảm bảo an ninh trật tự,
an toàn lao động, vệ sinh lao động và phòng chống cháy nổ trong công ty.
 Hỗ trợ bộ phận khác trong việc quản lý nhân sự và là cầu nối giữa Ban Giám đốc và
người lao động trong công ty.
 Phòng tài chính - kế toán
 Quản lý hoạt động tài chính của công ty.
 Xây dựng các định mức khoản mục chi phí.
 Quyết toán các hợp đồng kinh tế.
 Theo dõi và thanh toán công nợ: phải thu phải trả.
 Tính và thanh toán tiền lương hàng tháng cho nhân viên.
 Lập báo cáo tài chính hàng tháng, quý, năm.
 Lập kế hoạch tài chính.
 Báo cáo quản trị theo yêu cầu của lãnh đạo công ty.
 Mua sắm văn phòng phẩm, đồng phục, bộ đàm, trang thiết bị văn phòng…theo bản
khảo sát và báo giá của phòng hành chính nhân sự.
 Phòng mua hàng
 Hỗ trợ việc mua các vật tư, thiết bị bên ngoài để phục vụ cho công việc của phòng.
 Kiểm soát chất lượng hàng hóa nguyên liệu đầu vào.
8.2.4. Khối kinh doanh

 Phòng chăm sóc khách hàng
 Hỗ trợ tư vấn, giải đáp thắc mắc cho khách hàng về chất lượng sản phẩm, kết hợp
cùng chăm sóc khách hàng để tiến hành thử nghiệm sản phẩm theo yêu cầu khách
hàng.
 Phòng kinh doanh
 Phòng kinh doanh có chức năng tham mưu, đưa ra ý kiến lên ban Giám đốc công ty
về công tác phân phối sản phẩm cho các thị trường về hàng hóa và dịch vụ đến các
doanh nghiệp.
 Ngoài ra, phòng kinh doanh còn có chức năng phụ trách chỉ đạo chính trong công
tác nghiên cứu và phát triển các sản phẩm hàng hóa, phát triển thị trường tiêu dùng
sản phẩm.
 Triển khai công tác xây dựng và phát triển mạng lưới khách hàng tiềm năng, cũng
như lên báo cáo theo quy định của công ty về các hoạt động của công ty, doanh
nghiệp bao gồm cả những nhiệm vụ và quyền đã được giao.
 Hỗ trợ cho giám đốc về công tác tiêu thụ các sản phẩm hàng hóa và dịch vụ của
công ty như huy động vốn trên thị trường, thanh toán quốc tế, …
 Phòng marketing
 Nghiên cứu tiếp thị và thông tin, tìm hiểu sự thật ngầm hiểu của khách hàng.
 Lập hồ sơ thị trường và dự báo doanh thu.
 Khảo sát hành vi ứng xử của khách hàng tiềm năng.
 Phân khúc thị trường, xác định mục tiêu, định vị thương hiệu.
 Quản trị sản phẩm (chu kỳ sống sản phẩm): ra đời, phát triển, bão hòa, suy thoái, và
đôi khi là hồi sinh.
 Xây dựng và thực hiện kế hoạch chiến lược marketing như 4P: sản phẩm, giá cả,
phân phối, chiêu thị; 4C: nhu cầu, mong muốn, tiện lợi và thông tin. Đây là kỹ năng
tổng hợp của toàn bộ quá trình trên nhằm kết hợp 4P và 4C.
8.3. Bố trí nhân sự

8.3.1. Phân bố lao động theo giờ hành chính
Bảng 8. . Phân bố lao động theo giờ hành chính
STT Phòng ban Chức vụ Số lượng

Giám đốc 1
1 Giám đốc
Phó giám đốc 2
Trưởng phòng 1
2 Phòng Sản xuất
Quản đốc xưởng 1
Trưởng phòng kỹ thuật 1
Kỹ thuật viên 2
3 Phòng Kỹ thuật
Trưởng phòng bảo trì 1
Nhân viên bảo trì 3
Trưởng phòng 1
4 Phòng Quản lý Chất lượng
Nhân viên 2
Trưởng phòng 1
5 Phòng Kế hoạch – Kho vận Nhân viên 2
Thủ kho 2
Trưởng phòng 1
Phòng Hành chính – Nhân Nhân viên 2
6
sự Tài xế 2
Nhân viên nhà ăn 3
Trưởng phòng 1
7 Phòng Tài chính – Kế toán Kế toán viên 2
Thủ quỹ 1
Trưởng phòng 1
8 Phòng Mua hàng
Nhân viên 2
9 Phòng Chăm sóc khách hàng Nhân viên 2
Trưởng phòng 1
10 Phòng Kinh doanh
Nhân viên 4
Trưởng phòng 1
11 Phòng Marketing
Nhân viên 2
Tổng cộng 45
8.3.2. Phân bố lao động theo ca
8.3.2.1. Công nhân trực tiếp sản xuất
Bảng 8. . Số công nhân trực tiếp sản xuất trong phân xưởng
STT Thiết bị Số lượng (người)

1 Máy in 5
2 Máy ghép đùn 3

3 Máy ghép khô 2
Tổng cộng 10
Số công nhân lý thuyết là: 10 người. Để đảm bảo cho quá trình sản xuất được
diễn ra liên tục phải có một lượng công nhân dự trữ. Chọn 1 công nhân dự trữ. Vậy
tổng số công nhân thực tế cần là: 11 người.
8.3.2.2. Nhân viên hỗ trợ sản xuất
Bảng 8. . Số nhân viên hỗ trợ sản xuất
STT Chức vụ Số lượng (người)

1 Trưởng ca 1
2 Người phụ trách tiếp nhận nguyên liệu 1
& thành phẩm
3 Nhân viên KCS 2
4 Xưởng cơ – điện 2
5 Vận chuyển 3
6 Nhân viên y tế 1
7 Bảo vệ 2
8 Vệ sinh 3
Tổng cộng 15
Số nhân viên dự trữ cho khâu hỗ trợ sản xuất là: 1 người. Vậy tổng số công nhân
thực tế cần là: 16 (người).
8.3.2.3. Tổng kết lao động theo ca
Từ bảng 8.2 và bảng 8.3, tổng số lao động làm việc trong một ca là: 11 + 16 = 27
người.
=> Tổng số lao động làm việc theo ca trong một ngày = 27 × 3 = 81 người.
Vậy nhà máy có tất cả 45 + 81 = 126 người.
Chương 9. Tính toán năng lượng Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 9. TÍNH TOÁN NĂNG LƯỢNG

9.1. Tính toán chiếu sáng [ CITATION Các \l 1033 ], [ CITATION Phạ81 \l 1033 ]
Hệ thống chiếu sáng đảm bảo chế độ ánh sáng tiện nghi, là một trong những yếu tố
quan trọng xác định chất lượng môi trường và khí hậu bên trong nhà xưởng.
Yêu cầu kỹ thuật chiếu sáng:
 Chiếu sáng đầy đủ theo quy định và phân bố đều trong khu vực làm việc.
 Ánh sáng không gây chói lóa mắt người công nhân.
 Không tạo các bóng đèn.
 Rẻ tiền, kinh tế.
Trong sản xuất, thường dùng 2 biện pháp chiếu sáng:
 Chiếu sáng tự nhiên: sử dụng nguồn ánh sáng mặt trời. Đây là nguồn ánh sáng thích
hợp cho mắt người và tiết kiệm năng lượng điện.
 Chiếu sáng nhân tạo: sử dụng năng lượng điện để thắp sáng. Có thể chủ động trong
việc điều tiết ánh sáng và chiếu sáng vào ban đêm.
9.1.1. Chiếu sáng tự nhiên
Ánh sáng tự nhiên là ánh sáng ban ngày do mặt trời phản chiếu. Ánh sáng tự nhiên
là nguồn sáng sẵn có và thích hợp, có tác dụng tốt về mặt sinh lý đối với con người. Ánh
sáng tự nhiên có nhược điểm là thất thường vì phụ thuộc vào điều kiện tự nhiên.
Ánh sáng tự nhiên trong các phòng ngoài ánh sáng trực xạ của mặt trời còn có ánh
sáng phản xạ nằm trong hay ngoài phòng như sàn, mặt tường, mặt sàn trần, các kết cấu
che chắn bề mặt, các công trình kiến trúc đối diện.
Để tận dụng nguồn sáng này một cách có hiệu quả, khi xây dựng kết cấu bao che
cần:
 Sử dụng loại vật liệu thích hợp, ví dụ loại vật liệu có thể cho ánh sáng khúc xạ qua
hoặc các vật liệu phản xạ ánh sáng.
 Thiết kế các loại cửa hợp lý (cửa đi, cửa sổ, cửa mái, cửa mái chiếu sáng đỉnh đầu),
cả về kiểu và kích thước cửa, cách bố trí.
Do điều kiện địa lý ở nước ta, nhất là miền Nam chủ yếu có hai mùa
mưa nắng, thời gian chiếu sáng trong năm rất lớn, thuận lợi cho việc sử dụng
ánh sáng tự nhiên.
Ở đây, ta tính toán dựa trên chiếu sáng bên (qua cửa sổ và cửa ra vào) và chiếu sáng
trên (qua cửa mái).
Áp dụng tiêu chuẩn chiếu sáng tự nhiên TCXD 29:1991. Diện tích cửa yêu cầu tính
theo phần trăm diện tích sàn phân xưởng đảm bảo hệ số chiếu sáng tự nhiên quy định.
 Đối với chiếu sáng trên mái:

S cm e tc × K
100 × = ×η
S s τ 0 ×r 2 × K cm cm
 Đối với chiếu sáng cửa hông:

S cs e tc × K
100 × = ×η cs
S s τ 0 ×r 1 × K ch
Trong đó:
 Scm, Scs: Diện tích cửa mái và cửa sổ.
 Ss: Diện tích sàn phân xưởng.
 etc: Trị số độ rọi ánh sáng tự nhiên tiêu chuẩn (%). Chọn lần lượt e tc = 3,5 và 1,0
(tiêu chuẩn chiếu sáng cấp III ở mức độ chính xác).
 k: Hệ số dự trữ (tra bảng TCXD 29:1991). Chọn k = 1.
 η: Chỉ số ánh sáng của cửa (tra bảng 5 của TCXD 29:1991. (Chọn ηcm = 6,9 và
ηcs = 11,6).
 τ0: Hệ số xuyên sáng toàn phần. Chọn τ0 = 0,6.
 r: Hệ số ánh sáng phản chiếu. Chọn r1 = 2,5 và r2 = 1,5.
 kcm: Hệ số theo loại cửa mái (tra bảng 13 của TCXD 29:1991). Chọn kcm = 1,2.
 kch: Hệ số tính đến ảnh hưởng của các công trình đối diện (tra bảng 11 của TCXD
29:1991). Chọn kch = 1.

Dựa vào bảng 7.14 ta có diện tích cụm xưởng sản xuất có Ss = 4754m2.
 Diện tích cửa mái là:

eTC × k ×ηcm ×S S 3,5 ×1× 6,9 ×4754 2
Scb = = =1063 m .
τ 0 × r 2 × k cm × 100 0.6 ×1.5 × 1,2×100
 Diện tích cửa hông là:

e TC ×k × ηcs ×S S 1 ×1 ×11,6× 4754 2
Scb = = =368 m .
τ 0 ×r 1 ×k ch × 100 0.6 × 2,5× 1× 100
9.1.2. Chiếu sáng nhân tạo
Chiếu sáng nhân tạo nhằm tăng cường ánh sáng cho nhà máy, giúp con người làm
việc hiệu quả, tăng năng suất lao động và giảm căng thẳng trong lúc làm việc.
Người ta thường dùng hệ thống đèn điện để chiếu sáng cho các nhà máy xí nghiệp
vì: thiết bị đơn giản, giá thành rẻ, dễ sử dụng, ánh sáng gần giống với ánh sáng tự nhiên.
Trước đây, hệ thống chiếu sáng trong nhà máy thường sử dụng đèn compact, đèn
tuýp, đèn cao áp. Nhưng thời gian gần đây đèn LED công nghiệp đã thâm nhập vào thị
trường và được sử dụng rộng rãi hơn.
Nhà máy sử dụng 4 loại đèn LED với công suất khác nhau, nhà cung cấp Rạng
Đông nhằm cung cấp ánh sáng cho các khu vực khác nhau bao gồm:
 Loại I: đèn LED High Bay D HB02L (150W) dùng trong khu vực phân xưởng sản
xuất.
Hình 9. . Đèn LED High Bay D HB02L
 Loại II: đèn LED High Bay D HB02L (100W) dùng trong nhà kho:
Hình 9. . Đèn LED High Bay D HB02L
 Loại III: đèn LED âm trần BD M22L AT01 (36W) âm trần dùng cho văn phòng làm
việc và một số phòng ban khác.
Hình 9. . Đèn LED âm trần BD M22L AT01
 Loại IV: bóng đèn LED buld trụ TR100N1 (30W) dùng cho các khu vực nhà xe, nhà
bảo vệ và các khu vực phụ trợ khác, …
Hình 9. . Đèn LED TR100N1 bulb trụ
 Loại V: đèn đường LED D CSD02L (100W) dùng trong khuôn viên đường đi:
Hình 9. . Đèn đường LED D CSD02L
Bảng 9. . Thông số kỹ thuật đèn LED dùng trong khu vực
Thông số Loại I Loại II Loại III Loại VI Loại V

Công suất (W) 150 100 36 30 100
Nhiệt độ (K) 5,000 5,000 5,000 3,000 5,500
Hệ số công suất 0.9 0.9 0.9 0.5 0,95
Quang thông (lm) 15,000 10,000 3,100 2,550 13,000
Hiệu suất sáng 100 100 75 85 110
(lm/W)
Hệ số trả màu (CRI) 80 80 80 80 80
Tiêu chuẩn IP 66 66 66 66 66
Tuổi thọ (giờ) 25,000 25,000 25,000 20,000 50,000
Kích thước (mm) ∅ 450xH3 450x345 600x600x 100x185 650x250x
45 65 110
 Tính toán số lượng đèn

Ε×S
N=
ϕ
Trong đó: N: Số lượng đèn cần dùng.
S: Diện tích cần chiếu sáng (m2).

ϕ : Quang thông là thông số kỹ thuật của đèn (lumen).
E: Độ rọi tiêu chuẩn theo khu vực (Lux).
Tùy vào bảng chất công việc mà ta có E khác nhau. Theo tiêu chuẩn và quy định xây
dựng TCXD 7114-2008:
Bảng 9. . Độ rọi tiêu chuẩn
STT Khu vực Độ rọi E (Lux)

1 Phân xưởng sản xuất 300
2 Nhà kho 100
3 Khu hành chính 400
4 Nhà ăn 200
5 Phòng y tế 500
6 Nhà xe 75
7 Nhà bảo vệ 100
8 Nhà vệ sinh 200
9 Các khu vực khác 75
Số lượng bóng đèn tính toán được trình bày theo bảng sau:
Bảng 9. . Số lượng thiết bị chiếu sáng sử dụng cho nhà máy
Độ rọi Quang
ST Diện
Công trình theo yêu thông Loại đèn Số lượng
T tích (m2)
cầu (Lux (lm)
1 Phân xưởng sản 1800.5 300 15,000 Loại I 36
xuất
2 Kho nguyên liệu 1662 100 10,000 Loại II 17
3 Kho thành phẩm 1290.85 100 10,000 Loại II 13
4 Xưởng cơ khí 60 300 10,000 Loại II 2
5 Kho phế phẩm 100 100 10,000 Loại II 1
6 Khu hành chính 250 400 3,100 Loại III 65
7 Phòng KCS 40 400 3,100 Loại III 6
8 Phòng điều hành 40 400 3,100 Loại III 6
sản xuất
9 Phòng y tế 30 500 3,100 Loại III 5
10 Nhà ăn 120 200 3,100 Loại III 6
11 Nhà vệ sinh 40 200 3,100 Loại III 4
12 Bể chứa nước 80 75 2,550 Loại VI 3
13 Bồn nước 42 75 2,550 Loại VI 2
14 Trạm biến áp 20 75 2,550 Loại VI 1
15 Tháp giải nhiệt 20 75 2,550 Loại VI 1
15 Bãi đậu xe máy 160 75 2,550 Loại VI 5
16 Bãi đậu xe ô tô 60 75 2,550 Loại VI 2
17 Phòng bảo vệ 12 100 2,550 Loại VI 1
18 Đường đi 5187 75 13,000 Loại V 30
9.2. Tính toán điện năng

Năng lượng điện sử dụng chủ yếu là do mạng điện của thành phố cung cấp,
mạng điện sử dụng là 3 pha: 220V/380V. Ngoài ra để đảm bảo tính liên tục trong sản
xuất, nhà máy trang bị thêm 1 máy phát điện dự phòng.
Điện năng tiêu thụ được tính theo công thức: A = P × t × n (kWh).
 P: Công suất định mức được ghi trên thiết bị (kW).
 t: Thời gian thiết bị sử dụng điện (h).
 n: Số lượng thiết bị.
9.2.1. Tính toán điện năng tiêu thụ của các thiết bị chiếu sáng trong một ngày
Dựa vào bảng 9.1 và 9.3, ta có:
Bảng 9. . Điện năng tiêu thụ của các thiết bị chiếu sáng trong 1 ngày
STT Thiết bị Số lượng Thời gian Công suất Điện năng

tiêu thụ (h) (kW) tiêu thụ
(kWh)
1 Phân xưởng sản xuất 36 12 0.15 64.8

2 Kho nguyên liệu 17 12 0.1 20.4
3 Kho thành phẩm 13 12 0.1 15.6
4 Xưởng cơ khí 2 12 0.1 2.4
5 Kho phế phẩm 1 12 0.1 1.2
6 Khu hành chính 65 8 0.036 18.72
7 Phòng KCS 6 12 0.036 2.592
8 Phòng điều hành sản 6 12 0.036 2.592
xuất
9 Căn tin 6 8 0.036 1.728
10 Phòng y tế 5 12 0.036 2.16
11 Nhà vệ sinh 4 12 0.036 1.728
12 Bể chứa nước 3 12 0.003 1.08
13 Bồn nước 2 12 0.003 0.072
14 Trạm biến áp 1 12 0.003 0.036
15 Tháp giải nhiệt 1 12 0.003 0.036
16 Bãi đậu xe máy 5 12 0.003 0.18
17 Bãi đậu xe ô tô 2 12 0.003 0.072
18 Phòng bảo vệ 1 12 0.003 0.036
19 Đường đi 30 12 0.1 36
Tổng cộng 0.887 ≈ 172
9.2.2. Tính toán điện năng tiêu thụ của thiết bị sản xuất trong một ngày
Từ bảng 6.6 mục 6.4, ta có:
Bảng 9. . Điện năng tiêu thụ của các thiết bị sản xuất trong 1 ngày
STT Công trình Số lượng Thời gian Công suất Điện năng
tiêu thụ (h) (kW) tiêu thụ
(kWh)
1 Máy in ống đồng 1 1 22 75 1.650
3 Máy ghép khô 1 22 205 4.510
4 Máy tráng ghép đùn 1 22 250 5.500
6 Máy làm lạnh nước 1 22 56.5 1.243
7 Tháp giải nhiệt 1 22 1.1 24.2
Tổng cộng 587.6 12.928
9.2.3. Tính toán điện năng trong sinh hoạt

 Trung bình mỗi người sử dụng lượng điện là 1.5 kWh/người/ngày.
 Số lượng nhân viên trong nhà máy là 126 người.
=> Điện năng tiêu thụ trong sinh hoạt trong một ngày = 126 × 1.5 = 189 kWh.
9.2.4. Tổng điện năng tiêu thụ của nhà máy
Trong quá trình sử dụng điện, có một phần điện năng bị tổn hao trên đường dây dẫn.
Chọn lượng tổn hao là 1% tổng lượng điện năng tiêu thụ.
Từ bảng 9.4, 9.5 và mục 9.2.3, ta có:
Bảng 9. . Điện năng tiêu thụ trong ngày
STT Mục đích Điện năng tiêu thụ (kWh)

1 Dùng cho các thiết bị chiếu sáng 172
2 Dùng cho các thiết bị sản xuất 12,928
3 Dùng cho sinh hoạt 189
Tổng cộng 13,289
Thực tế 13,422
9.2.5. Tính toán máy biến áp

 Tổng công suất của các thiết bị điện:
P = Pđèn + Pthiết bị sản xuất = 0.887 + 587.6 = 589 kW.
 Công suất biểu kiến của máy biến áp:
P 589
Pbiểu kiến= = =620 ( kVA )
cosφ 0.95
 Để máy biến áp hoạt động hiệu quả, chọn công suất biểu kiến bằng 80% công suất
định mức:
Pbiểu kiến 620
Pđịnh mức = = =775( kVA)
0.80 0.80
Chọn máy biến áp dầu 3 pha kiểu kín MBT 1000kVA xuất xứ trong nước, đáp ứng
theo tiêu chuẩn Tổng công ty điện lực Miền Nam.
Bảng 9. . Thông số kỹ thuật của máy biến áp MBT
Thông số MBT
Công suất 1000kVA
Điện áp 22/0.4kV
Dấu phẩy dây Dyn11/ Yyn0
Tổn hao không tải cực đại (Po) 980W
Tổn hao ngắn mạch cực đại (Pk) 8550W
Dòng điện không tải cực đại 2

Điện áp ngắn mạch nhỏ nhất 5
9.2.6. Tính toán máy phát điện

Để máy phát điện tránh quá tải trong quá trình làm việc, chọn công suất làm việc của
máy phát điện bằng 80% công suất của các thiết bị điện:
589
Pmáy phátđiện = =736 ( kVA ) .
0.8
Chọn máy phát điện Doosan 750kVA được sản xuất bởi tập đoàn Hàn Quốc.
Bảng 9. . Thông số kỹ thuật máy phát điện Doosan 750kVA
Thông số CDS 1100KT

Công suất liên tục 750kVA
Công suất dự phòng 825kVA
Số pha 3 pha
Điện áp/tần số 230/400V/ 50Hz
Tốc độ vòng quay 1300 vòng/phút
Dòng điện 1200 A
Tiêu hao nhiên liệu 100% tải 161 lít/giờ
Độ ồn 75 dB(A) @7m
Kích thước máy trần (LxWxH) 3520x1435x2245 mm
Bình nhiên liệu 1050 lít
Trọng lượng 6120 kg
9.3. Tính toán cấp thoát nước

Nước tiêu thụ trong nhà máy chủ yếu là nước dùng cho sản xuất, sinh hoạt và phòng
cháy chữa cháy. Trong đó nước dùng cho sinh hoạt là nguồn nước do khu công nghiệp
cung cấp.
9.3.1. Nước dành cho sản xuất
Nước dành cho sản xuất gồm: Nước dùng rửa thiết bị (làm sạch bể keo, các buồng
mực) và nước dùng làm nguội thiết bị.
 Nước dùng làm nguội thiết bị [ CITATION Ngu20 \l 1033 ]
 Máy in ống đồng
Màng sau khi in qua hệ thống sấy sẽ qua bộ phận làm nguội để giải nhiệt và ổn định
lại tính chất ban đầu vốn có của màng và chuẩn bị đi qua sang giai đoạn in màu kế tiếp.
Bộ phận làm nguội gồm trục làm nguội sẽ có đường kính 150 mm một ống dẫn nước giải
nhiệt bên trong thân trục. Bộ phận này làm mát bằng nước lạnh với lượng nước dùng
khoảng 133 kg/phút = 133 lít/phút = 7980 lít/phút = 8 m3/giờ.
 Máy ghép khô có dung môi
Màng sau khi qua bể keo đi qua buồng sấy làm bay hơi dung môi có nhiệt độ
khoảng 70-80oC thì màng đi qua trục làm nguội có đường kính 150 mm và có nhiệt độ
thấp hơn nhiệt độ sấy nhằm ổn định màng trước khi qua giai đoạn ghép. Màng sẽ được
làm nguội về nhiệt độ khoảng 20-25oC, với lưu lượng nước 1m3/giờ.
 Máy tráng ghép đùn
Ở bộ phận ghép gồm có trục lạnh và trục silicon. Ở đây trục lạnh có đường kính lớn
rỗng, để dòng nước lạnh luân chuyển bên trong mục đích làm nguội màng sau khi ghép và
cũng ảnh hưởng đến độ bám dính cơ học của màng ghép. Trục lạnh gắn với 1 động cơ
quay. Nhiệt độ trục 20-25oC, lưu lượng 30m3/giờ, áp lực nước: trên 2kg/cm2.
Bảng 9. . Lượng nước dùng trong quá trình sản xuất
Số
Nước tiêu thụ Thời gian làm Tổng
Tên thiết bị lượn
(m3/giờ) việc (giờ/ngày) (m3/ngày)
g
Hệ thống máy in ống đồng 1 8 22 176
Hệ thống máy ghép đùn 1 30 22 660
Hệ thống máy ghép khô 1 1 22 22
Tổng cộng 858
 Để đảm bảo đủ nước trong những trường hợp cần thiết, ta chọn hệ số không an toàn
K = 1,2.
 Do lượng nước dùng cho sản xuất chủ yếu là dùng để làm nguội, không lẫn hóa chất
độc hại do đó để tiết kiệm và sử dụng có hiệu quả nguồn nước ta nên sẽ hoàn lưu lại
nguồn nước. Trung bình một tuần sẽ bơm thêm vào 1 lần khoảng 10% để bù cho
lượng nước thất thoát, mất mát trên đường ống. Vì vậy lượng nước tiêu hao cho sản
xuất trong một ngày là:
3
Nlàm nguội = (10% x 858 x 1.2):7 = 14.7 m /ngày.
 Nước dùng để làm sạch thiết bị
Lượng nước dùng để làm sạch thiết bị cần trong 1 ngày: lấy bằng 1% lượng nước
làm nguội thiết bị:
3
Nlàm sạch = 10% x 14.7 = 1.47 m /ngày.
 Tổng lượng nước cho sản xuất
Nsản xuất = Nlàm nguội + Nlàm sạch = 14.7 + 1.47 = 16.17 ≈ 17 m3/ngày.
9.3.2. Nước dành cho sinh hoạt
 Nước sinh hoạt đối với lao động theo giờ hành chính
W1 = w1 × N1 × k × n1
 w1 là lượng nước sử dụng cho một người = 15 lít/người/ngày.
 N1 là số lao động giờ hành chính = 45 người.

 k là hệ số điều hòa = 2.
 n1 là số ca lao động = 1 ca.
=> W1 = 15 × 45 × 2 × 1 = 1350 (lít/ngày).
 Nước sinh hoạt đối với lao động theo ca

Nước dùng cho công nhân trực tiếp sản xuất và hỗ trợ sản xuất
W 2 = w 2 × N 2 × k × n2
 w2 là lượng nước sử dụng cho một người = 25 lít/người/ca.
 N2 là số lao động theo ca = 27 người.
 k là hệ số điều hòa = 2.
 n2 là số ca lao động = 3 ca.
=> W2 = 25 × 27 × 2 × 3 = 4050 (lít/ngày).

Tổng lượng nước dùng cho sinh hoạt là:

3
Nsinh hoạt = W1 + W2 = 1350 + 4050 = 5850 (lít) = 5.85 (m /ngày).
9.3.3. Nước dành cho tưới cây xanh

Lượng nước tưới cây cho 1 m2 cây xanh là 1.5 lít/ngày
3
Ncây xanh = 1 x Scây xanh = 1.5 x 1120 = 1680 (lít/ ngày) = 1.68 (m /ngày).
9.3.4. Nước dự trữ cho phòng cháy chữa cháy (PCCC)

Để tránh hỏa hoạn trong quá trình sản xuất, ta cần bố trí các van cứu hỏa gần khu
vực kho nguyên liệu, kho thành phẩm, quanh phân xưởng và khu vực hành chính.
Lượng nước cấp cho 1 van phải liên tục trong 3 giờ liền trong suốt thời gian chữa
cháy. Bố trí 4 van cứu hỏa có lưu lượng 5 lít/giây.
Lượng nước cần cho phòng cháy chữa cháy là:
3
NPCCC = 4 x 5 x 3 x 3600 = 216.000 (lít) = 216 (m )
3
Vậy thể tích nước dành cho cứu hỏa với diện tích tối thiểu là 225 m . Ta xây dựng
bể ngầm với chiều sâu 5m, kích thước 9 x 5 x 5 m.
9.3.5. Tổng lượng nước trong một ngày của nhà máy
Tổng lượng nước trong một ngày của nhà máy:
3
N = Nsản xuất + Nsinh hoạt + Ncây xanh = 17 + 5.85 + 1.68 = 24.53 (m /ngày).
9.3.6. Tính toán các thiết bị cung cấp, dự trữ nước
 Tính bồn nước
Ta chọn bồn nước riêng dành cho sinh hoạt, tưới cây và rửa thiết bị:
N = 5.85 + 1.68 + 1.47 = 9 m3/ngày.
Dung tích bồn cần thiết cung cấp và dự trữ trong 3 giờ liên tục:
9
Vbồn = 9 + × 3 = 10.2 m3 = 10200 lít.
24
Dựa vào thể tích bồn ta chọn bồn nước inox Đại Thành 12000 lít ngang có đường
kính 1900 mm, chiều dài 4000 mm, chiều rộng 1960 mm và chiều cao 2050 mm.
 Tính bể chứa nước
Bể chứa nước có nhiệm vụ dự trữ nước để đảm bảo cung cấp nước cho nhà máy
trong 3 ngày liên tục khi hệ thống cấp nước của nhà máy có sự cố xảy ra.
Vbể chứa nước = Vsinh hoạt + Vsản xuất = [(5.85+17) + 120] × 3 = 428.55 m3
=> Chọn xây dựng bể nước có thể tích 450 m3 có kích thước: chiều dài 10 m, chiều rộng 9
m, chiều sâu 5 m.
 Tính toán hệ thống làm lạnh nước
Hệ thống làm lạnh gồm:
 Bồn nước.
 Máy làm lạnh.
 Tháp giải nhiệt.
 Bể nước trung gian.
 Bơm
Các bộ phận nối với nhau và làm việc tuần hoàn thông qua hệ thống bơm.
 Tính bồn nước
Ta tính toán bồn nước dành riêng cho làm nguội thiết bị:
Trên thức tế ta có lưu lượng nước dành cho sản xuất trong 1 giờ theo bảng 9.9 là: 40
m3/giờ. Vì lượng nước làm nguội thiết bị sẽ hoàn lưu lại hệ thống nên ta tính toán bồn
nước dự trữ nước trong 3 giờ liên tục:
Vbồn = 40 x 3 =120 m3.
Dựa vào thể tích bồn ta chọn bồn hình trụ nước có đường kính 5m, chiều cao 5m đặt
cách mặt đất 3m.
 Tính toán bơm

Dựa vào lượng nước cần cung cấp trong 1 giờ (40m 3/giờ), ta chọn bơm với các
thông số sau: năng suất 40m3/h, chiều cao áp lực 16m, công suất: 1.5kW, số vòng quay
1300 vòng/phút, chiều cao hút 3m.
 Tính bể chứa nước trung gian

Bể chứa nước trung gian có nhiệm vụ dự trữ nước nóng từ các thiết bị ra để dẫn vào
máy làm lạnh hoàn lưu lại bồn nước. Ta chọn bể chứa nước trung gian chứa nước trong 3
giờ liên tục:
Vbể chứa nước = 40 x 3 ≈ 120 m3.
=> Chọn xây dựng bể nước có thể tích tối đa là: 125 m 3 có kích thước: chiều dài 5 m,
chiều rộng 5 m, chiều sâu 5 m.
 Máy làm lạnh nước
Ta có lưu lượng nước trong 1 giờ dùng làm nguội thiết bị theo bảng 9.9 là: 40
m3/giờ. Nhiệt độ nước lạnh cần dùng khoảng 10-15oC. Ta chọn máy làm lạnh nước
Chiller trục vít- 2 đầu- nước giải nhiệt.
Hình 9. . Máy làm lạnh công nghiệp
Bảng 9. . Thông số kỹ thuật máy làm lạnh công nghiệp
Kiểu máy KLSW-080S

Nguồn điện 3 pha - 380V -50HZ
Công suất làm lạnh 254.15 kw
218,526 kcal/h
Phạm vi nhiệt độ Nhiệt độ nước làm lạnh: 4-16oC
Phạm vi nhiệt độ: 10oC~37oC
Công suất tiêu thụ 56.5 kW
Kiểu máy nén Máy nén trục vít - kiểu bán kín
Lưu lượng nước lạnh 43.7 m3/giờ
Lưu lượng giải nhiệt 53.4 m3/giờ
Đường kính ống DN100
Kích thước 2750x1100x1250 mm

Trọng lượng hoạt động 1800 kg
 Tháp giải nhiệt
Hình 9. . Tháp giải nhiệt
Bảng 9. . Thông số kỹ thuật tháp giải nhiệt
Thông số TGN-60RT
Khả năng giải nhiệt 234,000kcal/h
Lưu lượng nước giải nhiệt 48m3/h
Kích thước lắp đặt 1980mm x 1970mm
Kích thước ổng ra 80 mm
Trọng lượng khi hoạt động 750 kg
Công suất động cơ 1.1 kW
Chương 10. Tính toán kinh tế Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 10. TÍNH TOÁN KINH TẾ

10.1. Tính lương chi trả cho lao động
Nhân viên trong nhà máy làm việc theo giờ hành chính và giờ theo ca:
Giờ hành chính: từ 8giờ00 đến 16giờ00.
Giờ theo ca:
 Ca 1: Từ 6giờ00 đến 14giờ00.
Khi xây dựng lương cơ bản doanh nghiệp phải tuân thủ thực hiện:
 Lương không thấp hơn mức lương tối thiểu vùng, áp dụng cho người lao động
chưa qua đào tạo đơn giản.
 Lương cao hơn ít nhất 7% so với lương tối thiểu vùng, áp dụng cho người lao
động đã qua đào tạo.
10.1.1. Tính lương chi trả cho lao động theo ca
Mức lương cơ bản sẽ được tính bằng công thức sau:
Lương cơ bản = Lương cơ sở x hệ số lương
Trong đó, mức lương cơ sở = 1.600.000 đồng/tháng (từ ngày 01/7/2020 theo Nghị
quyết số 86/2019/QH14).
Lao động được hưởng lương cơ bản cùng với các khoản khác công ty phải chi trả
bao gồm:
 Bảo hiểm: 23.5%.
 Phụ cấp, thưởng: 10.5%.
 Ban đêm: 30%.
Lương tháng = [(Lương cơ bản + Các khoản phụ cấp)]/ 26] x Số ngày làm việc thực
tế = Lương cơ bản × (100% + 23.5% + 10.5%)]/26 x 26.
Tổng lương = Lương tháng x Số lượng lao động.
 Tổng lương chi trả theo ca 1 và 2
Số lượng lao động = Số lao động/ca x 2.
Bảng 10. . Tổng lương chi trả cho lao dộng theo ca 1 & 2
Chức vụ Hệ số Lương Lương Số Tổng lương

lương cơ bản tháng/ người lượng
Trưởng ca 3.5 5,600,000 7,500,000 2 15,000,000
Công nhân trực tiếp 3.0 4,800,000 6,400,000 20 128,000,000
sản xuất
Phụ trách tiếp nhận 3.0 4,800,000 6,400,000 2 12,800,000
nguyên liệu-thành
phẩm
Vận chuyển nguyên 3.0 4,800,000 6,400,000 6 38,400,000
liệu
Nhân viên cơ điện 3.0 4,800,000 6,400,000 4 25,600,000
Kỹ sư KCS 4.5 7,200,000 9,600,000 4 38,400,000
Nhân viên y tế 3.06 4,896,000 6,500,000 2 13,000,000
Bảo vệ 2.76 4,416,000 6,000,000 4 24,000,000
Nhân viên vệ sinh 2.26 3,616,000 4,500,000 6 27,000,000
Tổng cộng 50 322,200,000
 Tổng lương chi trả ca 3

Người lao động làm việc vào ban đêm thì được trả thêm ít nhất bằng 30% tiền lương
tính theo đơn giá tiền lương hoặc tiền lương theo công việc của ngày làm việc bình
thường:
T1 = [ T2 + (30%) x T2]
Trong đó:
 T1: Tiền lương làm việc vào ban đêm.
 T2: Tiền lương giờ thực trả của ngày làm việc bình thường.
Bảng 10. . Tổng lương chi trả cho ca 3
Chức vụ Lương Lương Số Tổng lương

tháng/ tháng/người lượng
người ban đêm
Trưởng ca 7,500,000 9,700,000 1 9,700,000
Công nhân trực tiếp sản xuất 6,400,000 8,300,000 10 83,000,000
Phụ trách tiếp nhận nguyên 6,400,000 8,300,000 1 8,300,000
liệu-thành phẩm
Vận chuyển nguyên liệu 6,400,000 8,300,000 3 24,900,000

Nhân viên cơ điện 6,200,000 8,000,000 2 16,000,000
Kỹ sư KCS 9,600,000 12,500,000 2 25,000,000
Nhân viên y tế 6,500,000 8,500,000 1 8,500,000
Bảo vệ 6,000,000 7,800,000 2 15,600,000
Nhân viên vệ sinh 4,500,000 5,800,000 3 17,400,000
Tổng cộng 25 208,400,000
 Tổng tiền lương chi trả trong 3 ca
Tổng lương chi trả cho lao động theo ca = 322,200,000 + 208,400,000= 530,600,000 triệu
đồng/tháng.
10.1.2. Tính lương chi trả cho lao động theo giờ hành chính
Bảng 10. . Tổng lương chi trả cho lao dộng theo giờ hành chính
Chức vụ Hệ số Lương cơ Lương Số Tổng lương

lương bản tháng/ người lượng
Giám đốc 8.2 13,000,000 16,000,000 1 16,000,000
Phó giám đốc 6.6 10,500,000 14,000,000 2 28,000,000
Trưởng phòng 5.5 8,800,000 11,800,000 10 18,000,000
Quản đốc xưởng 5.58 8,900,000 12,000,000 1 12,000,000
Thủ kho 4.00 6,400,000 8,600,000 2 17,200,000
Kế toán trưởng 4.66 7,456,000 10,000,000 1 10,000,000
Kế toán viên 3.00 4,800,000 6,400,000 2 6,400,000
Kỹ sư 4.5 7,200,000 9,600,000 2 19,200,000
Kỹ thuật viên 3.26 5,200,000 7,000,000 5 35,000,000
Nhân viên văn phòng 3.8 6,080,000 8,150,000 14 114,100,000
Nhân viên nhà ăn 2.26 3,616,000 4,500,000 3 13,500,000
Lái xe 3.2 5,120,000 6,860,000 2 13,700,000
Tổng cộng 45 303,100,000
Tổng lương chi trả cho lao động theo giờ hành chính = 303,100,000 triệu đồng/tháng.
=> Tổng chi phí để trả lương cho lao động của nhà máy = Lương chi trả cho lao
động theo ca + Lương chi trả cho lao động theo giờ hành chính = 530,600,000 +
303,100,000 ≈ 834,000,0000 đồng/tháng.
10.2. Vốn đầu tư
10.2.1. Vốn đầu tư tài sản cố định (Vcố định)
10.2.1.1. Vốn đầu tư xây dựng
 Chi phí thuê đất

Tổng diện tích nhà máy: 11,200 m2.
Theo mục 1.3.3, tiền thuê đất và phí sử dụng cơ sở hạ tầng tại khu công nghiệp An
Phước là 3.8 USD/ năm/ m2 = 91,200 đồng.
Theo mục 1.3.3 trang phí duy tu tái tạo là: 13,500 đồng/m2/năm, phí quản lý: 10,200.
Thuế VAT: 10%.
Tổng giá thuê đất = (Giá thuê đất + Phí duy tu tái tạo + Phí quản lý) × Diện tích khu
đất thuê × Số năm thuê
= [11,200 + (13,500 + 10,200) × 50] x 11200 ≈ 19,500,000,000 đồng.
 Chi phí xây dựng
Bảng 10. . Chi phí xây dựng
ST Công trình Diện tích Đơn giá Thành tiền

T (m2) (đồng/m2) (đồng/m2)
1 Kho nguyên liệu 1662 1,500,000 2,493,000,000
2 Kho thành phẩm 1290 1,500,000 1,935,000,000
3 Phân xưởng sản xuất 1800 2,200,000 3,960,000,000
4 Khu hành chính 250 3,000,000 750,000,000
5 Công trình phụ trợ 834 1,500,000 1,251,000,000
Tổng cộng ≈10,389,000,000
 Tổng vốn đầu tư xây dựng

Vxây dựng = Chi phí thuê đất + Chi phí xây dựng
= 19,500,000,000 + 10,389,000,000 = 29,889,000,000 đồng.
 Khấu hao xây dựng:
Chọn thời gian khấu hao xây dựng là: 20 năm.
Khấu hao xây dựng hằng năm = 29,889,000,000:20 = 1,494,450,000 đồng/năm.
10.2.1.2. Vốn đầu tư máy móc thiết bị

 Vốn đầu tư thiết bị chính T1
Bảng 10. . Vốn đầu tư thiết bị chính
Tên thiết bị Số lượng Đơn giá (đồng) Thành tiền (đồng)

Máy in ống đồng
1 1,500,000,000 1,500,000,000
HTYJM10-1050
Máy ghép khô FLX-1050 1 1,200,000,000 1,200,000,000
Máy tráng ghép đùn SH
1 2,300,000,000 2,300,000,000
DEL 1400
Tổng cộng 5,000,000,000
Vốn đầu tư thiết bị chính T1 = 5,000,000,000 đồng.
 Vốn đầu tư thiết bị phụ trợ sản xuất T2
Bảng 10. . Vốn đầu tư thiết bị phụ trợ sản xuất
Tên thiết bị Số Đơn giá (đồng) Thành tiền

lượng (đồng)
Xe nâng ngồi lái 2 150,000,000 300,000,000
Xe nâng bằng tay 4 4,000,000 16,000,000
Xe nâng thùng phuy 4 8,000,000 32,000,000
Máy biến áp 1 450,000,000 450,000,000
Máy phát điện 1 463,000,000 463,000,000
Máy bơm 1 20,000,000 20,000,000
Máy làm lạnh nước 1 500,000,000 500,000,000
Tháp giải nhiệt 1 23,500,000 23,500,000
Thiết bị phòng KCS 1 1,000,000,000 1,000,000,000
Kệ sắt 30 8,000,000 240,000,000
Xe tải và các thiết bị phụ 1 1,500,000,000 1,500,000,000
khác
Tổng cộng 4,544,000,000
=> Vốn đầu tư thiết bị phụ = 4,544,000,000 đồng.
 Vốn đầu tư lắp đặt, bảo trì thiết bị T3
Chọn chi phí lắp đặt, bảo trì thiết bị bằng 10% vốn đầu tư thiết bị chính
=> Vốn đầu tư lắp đặt, bảo trì thiết bị = 5,000,000,000 × 10% = 500,000,000 đồng.
 Vốn đầu tư chi phí phát sinh T4
Chọn chi phí phát sinh bằng 5% vốn đầu tư thiết bị chính
=> Vốn chi phí phát sinh = 5,000,000,000 × 5% = 250,000,000 đồng.
 Tổng vốn đầu tư cho thiết bị :
Vthiết bị = Thiết bị chính+Thiết bị phụ + Lắp đặt, bảo trì + Phát sinh = T 1+T2+T3+T4=
5,000,000,000 + 4,544,000,000 + 500,000,000 + 250,000,000 = 10,294,000,000 đồng.
 Khấu hao thiết bị
Chọn thời gian khấu hao thiết bị là : 10 năm.
Khấu hao thiết bị hằng năm = 10,294,000,000 : 10 = 1,029,400,000 đồng/năm.
 Tổng vốn đầu tư cố định (Vcố định):
Vcố định = Vxây dựng + Vthiết bị
= 29,889,000,000 + 10,029,400,000 = 39,918,400,000 đồng.
 Tổng khấu hao tài sản cố định :
Khấu hao = Khấu hao xây dựng + Khấu hao thiết bị

= 1,444,450,000 + 1,029,400,000 = 2,473,850,000 đồng/năm.
10.2.2. Vốn đầu tư lưu động (Vlưu động)
10.2.2.1. Chi phí nguyên liệu W1
Bảng 10. . Chi phí mua nguyên liệu trong 10 ngày
ST Nguyên liệu Định Định Đơn giá Thành tiền

T mức/ngà mức/10 (đồng) (đồng)
y ngày
1 Màng PET 5639.27 56392.7 42,000 2,368,493,000
2 Màng Al 4021.36 40213.6 53,000 2,131,320,000
3 Màng MPET 1881.27 18812.7 45,000 846,571,500
4 Màng LLDPE (đùn) 6643.98 66439.8 38,000 2,524,712,400
5 Màng LLDPE (khô) 15635.41 156354.1 43,000 6,723,226,300
6 Hạt nhựa LDPE 5662.03 56620.3 13,000 736,063,900
7 Tafmer 1079.65 10796.5 20,000 215,930,000
8 Mực in PET 994.01 9940.1 57,000 566,585,700
9 Keo NC106 73.28 732.8 107,000 78,409,600
10 Cồn 98 366.40 3664.0 16,500 60,456,200
11 Keo CR2990 1207.24 12072.4 110,000 1,327,964,000
12 Chất đóng rắn 402.41 4024.1 170,000 684,079,000
CA609
13 Toluen 331.34 3313.4 18,400 60,966,560
14 MEK 165.67 1656.7 19,200 31,808,640
15 EA 2480.75 24807.5 20,000 496,150,000
16 IPA 99.40 994.0 32,000 31,808,000

Tổng cộng 18,884,544,800
Chi phí nguyên liệu sản xuất trong 10 ngày = 18,884,544,800 đồng.
Vậy chi phí nguyên liệu cho 1 tháng sản xuất là: W 1 = 11,325,000,000 x 3 =
57,000,000,000 đồng =57 tỷ.
Chọn chi phí nguyên liệu phụ trợ và chi phí vận chuyển nguyên liệu lần lượt bằng
10% chi phí nguyên liệu sản xuất.
=> Tổng chi phí nguyên liệu = 57 × (100% + 10%) ≈ 63 tỷ đồng/tháng.
 Quỹ lương W2
Tổng chi phí để trả lương cho lao động của nhà máy = 834,000,0000 đồng/tháng.
 Các chi phí phụ khác W3
Các chi phí phụ khác (tiền mặt, văn phòng, tiền hỗ trợ bữa ăn cho nhân viên, tiền xử lý
rác thải, nước thải, …) lấy bằng 10% quỹ lương.
W3 = 10% x W2 = 10% x 834,000,0000 = 83,400,000 đồng.
 Tổng vốn lưu động (Vlưu động)
Vlưu động = Chi phí nguyên liệu + Quỹ lương +Chi phí phụ khác
= W1 + W2 + W3 = 63,917,400,000 đồng/tháng.
10.2.3. Tổng vốn đầu tư
V = Vcố định + Vlưu động
= 39,918,400,000 + 63,917,400,000 = 103,835,800,000 đồng.
10.3. Tính chi phí sản phẩm
 Chi phí nguyên liệu (Cnguyên liệu):
Cnguyên liệu/tháng = 63,000,000,000 đồng/tháng.
Cnguyên liệu = 611,100,000,000 đồng/năm.
 Chi phí năng lượng (Cnăng lượng)
 Chi phí điện:
 Theo bảng 9.6, tổng điện năng tiêu thụ của nhà máy là 13,422 kWh/ngày
 Theo mục 1.3.3, giá cung cấp điện giờ bình thường là 1,555 đồng/kWh
=> Chi phí điện = 13,422 × 1,555 = 20,871,210 đồng/ngày = 6,053,000,000

đồng/năm.
 Chi phí nước:
 Theo mục 9.3.5, tổng lượng nước của nhà máy là 24.53 m3/ngày.
 Theo mục 1.3.3, giá cung cấp nước là 9,400 đồng/m3.
=> Chi phí nước = 24.53 × 9,400 = 231,000 đồng/ngày = 67,000,000 đồng/năm
Cnăng lượng = Chi phí điện + Chi phí nước = 6,053,000,000 +67,000,000 ≈ 6,120,000,000
đồng.
 Chi phí tiền lương (Ctiền lương)
Clương = 834,000,000 đồng/tháng.
Clương = 7,951,000,000 đồng/năm.
 Chi phí khấu hao
Ckhấu hao = 2,473,850,000 đồng/năm.
 Chi phí thuê đất
Cthuê đất = 19,500,000,000 đồng/50 năm.
Cthuê đất = 390,000,000 đồng/năm.
 Chi phí trả lãi ngân hàng
 Lãi suất trung bình = 10%/năm.
 Tổng vốn đầu tư = 103,835,800,000 đồng.
Ctrả lãi = 103,835,800,000 × 10%= 10,383,580,000 đồng/năm.
 Chi phí hằng năm
Chằng năm = Cnguyên liệu + Cnăng lượng + Ctiền lương + Ckhấu hao + Cthuê đất + Ctrả lãi
Chằng năm = 611,100,000,000 + 6,120,000,000 + 7,951,000,000 + 2,473,850,000 +
390,000,000 + 10,383,580,000 = 611,128,000,000 đồng/năm.
 Chi phí khác
Chi phí khác được chọn bằng 0.5% chi phí hằng năm.
Ckhác = Chằng năm × 0.5% = 611,128,000,000 × 0.5% = 3,055,640,000 đồng/năm.
 Chi phí sản phẩm

Csản phẩm = Chằng năm + Ckhác = 611,128,000,000 + 3,055,640,000 = 614,183,640,000
đồng/năm.
 Chi phí bình quân cho 1 kg sản phẩm
C sản phẩm 614,183,640,000đồng /năm
C1kg sản phẩm = = ≈ 51,200 đồng/kg.
Năng suất nhà máy 12,000tấn /năm
10.4. Giá bán sản phẩm

Giá bán sản phẩm được tính theo công thức sau:
Cmin = Cn + L
Với:
 Cmin là giá bán sản phẩm tối thiểu (nghìn đồng/kg).
 Cn là chi phí bình quân cho 1kg sản phẩm = 51,200 (VND/kg).
 L là số tiền tăng thêm (số tiền bù đắp cho các chi phí bán hàng, quản lý, ...đảm
bảo nhà máy luôn có mức vốn thích hợp với chi phí bỏ ra).
L = X x Cn
Với:
 X là tỷ lệ tiền tăng thêm.

Ta có công thức: I x V = (1 – i) x X x Cn x S
Với:
 V là vốn đầu tư. Từ mục 10.2.3: V = 103,835,800,000 (đồng).

 I là lợi nhuận tối thiểu có thể chấp nhận được. Chọn I = 90%.
 i là phần trăm thuế phải nộp. Chọn i = 10%.
 S là sản lượng trong năm = tổng khối lượng đầu ra = 12,000 (tấn/năm).
 Cn = 51,200 (đồng/kg).
Ta suy ra X = 0.17, nên L = 8,653 (đồng/kg).
Do đó giá bán sản phẩm tối thiểu là:
Cmin = 51,200 + 8,653= 60,000 (đồng/kg).
Vậy ta có thể bán sản phẩm với giá bán trên thị trường là 60,000 (đồng/kg).
10.5. Tính kinh tế
10.5.1. Doanh thu hằng năm
Bảng 10. . Doanh thu hằng năm
Tên sản phẩm Năng suất thiết kế Giá bán Thành tiền
(tấn/năm) (đồng/kg) (đồng)
Bao bì dạng bột 5,400 324,000,000,000
Bao bì dạng hạt 2,400 60,000 144,000,000,000
Bao bì dạng lỏng 4,200 252,000,000,000
Tổng cộng 720,000,000,000
Tổng doanh thu = 720,000,000,000 đồng/năm.
10.5.2. Lợi nhuận của dự án
 Doanh thu thuần = Doanh thu – Thuế VAT
= 720,000,000,000 – 720,000,000,000 × 10%
= 648,000,000,000 đồng/năm.
 Lợi nhuận trước thuế = Doanh thu thuần – Chi phí sản phẩm
= 648,000,000,000 – 614,183,640,000
= 33,816,360,000 đồng/năm.
 Lợi tức chịu thuế = Lợi nhuận trước thuế – Chi phí khấu hao
= 33,816,360,000 – 2,473,850,000
= 31,342,510,000 đồng/năm.
 Thuế thu nhập doanh nghiệp = Lợi nhuận trước thuế × 20%
= 33,816,360,000 × 20%
= 6,763,272,000 đồng/năm.
 Lợi nhuận ròng = Lợi tức chịu thuế – Thuế thu nhập doanh nghiệp
= 31,342,510,000 – 6,763,272,000
= 24,579,238,000 đồng/năm.
Bảng 10. . Báo cáo thu nhập của nhà máy
Chỉ tiêu Số tiền (đồng)

Tổng doanh thu 720,000,000,000

Doanh thu thuần 648,000,000,000
Lợi nhuận trước thuế 33,816,360,000
Lợi tức chịu thuế 31,342,510,000
Thuế thu nhập doanh nghiệp 6,763,272,000
Lợi nhuận ròng 24,579,238,000
10.5.3. Thời gian thu hồi vốn

Vốn đầu tư
Thời gian thu hồi vốn =
Lợi nhuận ròng +Chi phí khấu hao
103,835,800,000
=
24,579,238,000+ 2,473,850,000
≈ 3.83 năm.
Vậy thời gian thu hồi vốn vào khoảng 46 tháng.
Chương 11. An toàn lao động Luận văn tốt nghiệp
CHƯƠNG 11. AN TOÀN LAO ĐỘNG

Công tác an toàn lao động bao gồm vệ sinh lao động, các kỹ thuật an toàn và các chế
độ, biện pháp bảo hộ được đặt ra nhằm đảm bảo lợi ích cho người lao động.
11.1. Vệ sinh công nghiệp
Vấn đề vệ sinh công nghiệp đối với một nhà máy sản xuất rất quan trọng. Quá trình
sản xuất sinh ra nhiều nhiệt, bụi kèm theo tiếng ồn và hơn nữa là mùi của các hóa chất rất
khó chịu và độc hại. Do đó khi thiết kế nhà máy ta cần quan tâm đến các yếu tố ảnh
hưởng.
11.1.1. Điều kiện khí hậu
Môi trường nhà máy thường là nóng ẩm cộng thêm khí hậu nhiệt đới của nước ta dễ
gây rối loạn cân bằng nhiệt làm cho con người trở nên chóng mệt mỏi; tạo điều kiện để vi
sinh vật phát triển gây ra các bệnh ngoài da.
 Biện pháp phòng chống
 Tăng cường tự động hóa và cơ giới hóa các quá trình lao động nặng nhọc ở các nơi
có nhiệt độ cao.
 Dùng vật liệu cách nhiệt quanh các thiết bị phát nhiệt.
 Trang bị dụng cụ, quần áo bảo hộ cho công nhân.
 Tăng cường thông gió tự nhiên.
11.1.2. Ồn và chống tiếng ồn
Tiếng ồn trong sản xuất ảnh hưởng rất lớn đến sức khỏe của công nhân, làm giảm
năng suất lao động, dễ gây tai nạn, ảnh hưởng đến khả năng nghe của tai…
 Biện pháp phòng chống
 Lựa chọn nguyên vật liệu xây dựng thích hợp.
 Móng tường phải có cấu tạo đặc biệt.
 Ngăn cách và sắp xếp hợp lý các bộ phận gây tiếng ồn.
 Tạo ma sát ở những nơi có chấn động.
 Sử dụng triệt để các bộ phận chống động như lò xo hay cao su giảm chấn.
11.1.3. Thông gió chiếu sáng

Việc thông gió rất cần cho nhà máy sản xuất vì gió giúp cải thiện môi trường không
khí, tạo điều kiện làm việc tốt cho công nhân. Ta cần sử dụng kết hợp hai phương pháp
thông gió: thông gió tự nhiên và nhân tạo.
Quá trình chiếu sáng đóng vai trò quan trọng trong sinh hoạt sản xuất hằng ngày. Nó
tác động rất lớn đến năng suất lao động, sức khỏe của công nhân. Đảm bảo điều kiện
chiếu sáng tốt góp phần nâng cao sức khỏe cho công nhân, giúp công nhân thực hiện các
thao tác chuẩn xác.
11.2. An toàn lao động
Vấn đề an toàn lao động được quan tâm và đầu tư rất nhiều, nó mang tính chất bắt
buộc đối với công nhân của nhà máy. Nó giúp tránh thiệt hại về người và của, tránh làm
ảnh hưởng đến kế hoạch, tiến độ sản xuất cũng như hiệu quả kinh tế của toàn nhà máy.
11.2.1. An toàn thiết bị
 Công nhân cần nắm vững các quy trình công nghệ và phải biết xử lý sự cố xảy ra.
 Công nhân phải tuyết đối tuân thủ các quy tắc về an toàn lao động, phải mang đồ
bảo hộ và giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ, khô ráo.
 Không được ăn trong khi đang làm việc, không hút thuốc hoặc sử dụng các vật dễ
gây cháy nổ trong khu vực sản xuất.
 Trước khi vận hành máy phải xem xét kiểm tra và đảm bảo máy ở trạng thái bình
thường. Khi có sự cố phải báo ngay với trưởng ca hay quản đốc xưởng.
 Máy móc phải được hoạt động theo đúng trình tự quy định, phải tiến hành bảo
dưỡng theo định kỳ.
11.2.2. An toàn điện
Điện áp sử dụng trong công nghiệp có cường độ tương đối cao nên có thể gây chết
người khi chạm đến nó. Để đảm bảo an toàn cho công nhân trong nhà máy ta phải thực
hiện các biện pháp sau:
 Cách điện tốt cho các phần dẫn điện.

 Sử dụng các bộ phận che chắn, bảo hiểm.
 Hạn chế mức sử dụng điện.

 Giữ gìn vệ sinh sạch sẽ, trông coi các thiết bị điện trong khu vực sản xuất.
 Không được tự ý vào phòng điện trung tâm.
 Điện sử dụng trong các phân xưởng được bảo vệ bằng dây mát, nếu dây bị hở dòng
rò sẽ được đưa xuống đất.
 Khi phát hiện nguy cơ dẫn đến tai nan lao động phải báo ngay cho lãnh đạo phân
xưởng để khắc phục, sửa chữa.
 Nhà máy phải bố trí các công cụ sửa chữa điện, bố trí công nhân thường xuyên kiểm
tra, sử dụng các thiết bị đo lường như Ampe kế, Volt kế để đo các chỉ số định mức
qua máy, tránh trường hợp sử dụng quá tải.
 Ngoài ra phải trang bị hệ thống chống sét cho các công trình của nhà máy.
11.2.3. An toàn phòng cháy chữa cháy
An toàn phòng cháy chữa cháy được đặt lên hàng đầu. Nó liên quan đến tài sản, tính
mạng của công nhân viên và nhà máy. Mỗi cán bộ công nhân viên trước khi làm việc tại
nhà máy đếu phải qua lớp học về an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy.
 Biện pháp phòng cháy chữa cháy
 Thực hiện các điều kiện cũng như yêu cầu an toàn về phòng cháy chữa cháy theo
nghị định.
 Thành lập đội phòng cháy chữa cháy cơ sở được huấn luyện nghiệp vụ về phòng
cháy chữa cháy, kỹ năng dẫn thoát nạn và sơ cấp cứu cho người bị nạn
 Phải gắn niêm yết các Bảng nội quy phòng cháy chữa cháy, tiêu lệnh phòng cháy
chữa cháy, Bảng cấm lửa, cấm hút thuốc trong khuôn viên kho xưởng hoạc tại
những nơi mang tính chất nguy hiểm.
 Nghiêm cấm sử dụng nguồn lửa hoặc nguồn nhiệt bên trong hoặc bên cạnh nhà kho
nhà xưởng (ví dụ như: thấp hương, hút thuốc, nấu nướng…).
 Tuỳ vào quy mô và tính chất công trình mà lắp đặt hệ thống chống sét, chống rò
điện, chống phát sinh tĩnh điện phù hợp.
 Hệ thống điện khi lắp đặt phải đúng thiết kế, an toàn. Trong khi đó các thiết bị tiêu
thụ điện cần đúng thông số kỹ thuật phù hợp lắp đặt đúng kỹ thuật.
 Nên ưu tiên sử dụng đường dây dẫn điện đặt kín nhằm tăng sự an toàn, hạn chế sự
tác động lý hoá, gặm nhấm, thấm ướt.
 Khi bố trí mặt bằng nhà máy nên đặt vị trí của kho sao cho vừa hợp lý trong sản xuất
vừa phân cách nơi dễ cháy.
 Các dụng cụ cứu hỏa phải sẵn sàng và để đúng nơi quy định, thuận lợi cho việc sử
dụng.
 Tại các phân xưởng sản xuất và kho phải bố trí các vòi nước cứu hỏa.
 Phải có một đội ngũ riêng sẵn sàng phục vụ chữa cháy.
11.2.4. Môi trường làm việc
 Tiến hành tốt công việc thông gió tự nhiên và nhân tạo nhằm cải thiện điều kiện lao
động cho người công nhân.
 Hạn chế để công nhân tiếp xúc với không khí nóng.
 Cách ly tốt nhất có thể các nguồn gia nhiệt cho phân xưởng (như sơn phủ cách nhiệt,
bọc lớp xốp cách nhiệt…).
 Xây nhà xưởng với kích thước thích hợp để thông thoáng, giảm sự phản xạ của sóng
âm, đặt các thiết bị giảm chấn bằng cao su bên dưới các thiết bị gây ồn và rung.
11.2.5. An toàn hóa chất
 Phải tuyệt đối tuân thủ quy trình công nghệ pha chế cũng như quy trình công nghệ
sản xuất.
 Đối với hóa chất dạng khí hay dạng hơi phải đảm bảo môi trường thông thoáng.
 Ở môi trường có nồng độ khí độc cao phải trang bị thiết bị an toàn (mặt nạ phòng
độc).
 Đối với dung dịch: tránh không cho hóa chất tiếp xúc da, quần áo bằng cách sử dụng
đồ bảo hộ lao động thích hợp.
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
 Kết luận
Qua quá trình tìm hiểu, tính toán và tham khảo ý kiến của thầy cô và các bạn, luận văn cơ
bản đã được hoàn thành với những nội dung chính sau:
 Nhà máy được thiết kế để sản xuất 03 dòng sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu khác
nhau với năng suất tổng cộng 12,000 tấn/năm.
 Tổng diện tích nhà máy 5,830 m2 được chọn để xây dựng trên một khu đất có diện
tích 11,200 m2.
 Nhà máy được đầu tư với tổng số vốn là 103,835,800,000 đồng, trong đó vốn cố
định là 39,918,400,000 đồng, vốn lưu động là 63,917,00,000 đồng. Dự kiến, nhà
máy sẽ thu hồi vốn sau hơn 46 tháng đi vào hoạt động.
Nhà máy ra đời với mục đích chính là nguồn cung cấp bao bì màng ghép cho các doanh
nghiệp thuốc bảo vệ thực vật ở Việt Nam và mở rộng khả năng xuất khẩu sang các nước
trong khu vực và trên thế giới trong tương lai. Việc xây dựng nhà máy tạo ra việc làm cho
người dân địa phương đồng thời góp phần vào sự phát triển của ngành bao bì nhựa trong
nước, đặc biệt là trong lĩnh vực Polymer.
 Kiến nghị
Do hạn chế về thời gian cũng như kiến thức và kinh nghiệm thực tế nên luận văn còn
những mặt hạn chế như sau:
- Cấu trúc các lớp của sản phẩm bao bì thuốc trừ sâu dạng lỏng chưa đáp ứng được
yêu cầu chống thấm hóa chất qua bao bì, sản phẩm khó xé.
Từ mặt hạn chế trên, em xin đưa ra kiến nghị như sau:
- Cần thay thế màng LLDPE thành màng 3 lớp, để đảm bảo tính chống chịu dung môi
hóa chất thuốc trừ sâu.
- Thay màng MPET thành màng PE để có khả năng xé tốt.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] "baobianhsang," 21 tháng chín 2018. [Online]. Available:
https://baobianhsang.vn/cong-ty-thiet-ke-bao-bi-chuyen-nghiep-tai-tp-hcm.html.
[2] "Doanh nghiệp bao bì dẫn đầu khu vực phía Bắc," CTCP Bao bi và In Nông nghiệp,
Tháng 8, 2017.
[3] T. V. .. Clara Coscolla, "NHÓM THUỐC VÀ KÝ HIỆU ĐỘ ĐỘC THUỐC BVTV.
(n.d.). Retrieved from," October 2014.
[4] "phanbontomato," [Online]. Available: http://phanbontomato.com/nhom-thuoc-va-
ky-hieu-do-doc-thuoc-bvtv.
[5] "sendo.vn," 06 03 2021. [Online]. Available: https://www.sendo.vn/thuoc-tru-sau-
repdor-250ec-goi-20ml-30840156.html.
[6] T. H. Phạm Hải, "vovworld," 11 4 2020. [Online]. Available: https://vovworld.vn/vi-
VN/chuyen-cua-lang/dong-bang-song-cuu-long-voi-vai-tro-dam-bao-an-ninh-luong-
thuc-quoc-gia-847470.vov.
[7] L. D. Tuyen, "Plastic Wastes Pose Threats on Vietnam’s Environment. Vietnam:
Heinrich-Böll-Stiftung Southeast Asia," 2019. [Online].
[8] V. Trọng, "7,3% bao bì thuốc bảo vệ thực vật được tiêu hủy," 30 12 2020. [Online].
Available: http://baolamdong.vn/toasoan-bandoc/202012/73-bao-bi-thuoc-bao-ve-
thuc-vat-duoc-tieu-huy-3037037/index.htm.
[9] "yellowpages," 6 5 2020. [Online]. Available:
https://www.yellowpages.com.vn/listings/1187723754/binh-minh-packaging-joint-
stock-company.html.
[10] "yellowpages," [Online]. Available: www.baobiduykhang.com.
[11] "yellowpages," [Online]. Available: www.vinapackink.com.vn.
[12] C. Nhân, "Vieclamnhamay," 6 7 2021. [Online]. Available:
https://tuyencongnhan.vn/tin-tuc/danh-sach-cac-khu-cong-nghiep-lon-o-viet-nam.
[13] "Doanh nghiệp bao bì dẫn đầu khu vực phía Bắc," 2017.
[14] "Agricultural Packaging Market," Retrieved from marketsandmarkets:, 5 2018.
[Online]. Available: https://www.marketsandmarkets.com.
[15] "Khu công nghiệp An Phước-Đồng Nai," [Online]. Available:
https://kland.vn/IndustrialPark/khu-cong-nghiep-an-phuoc-dong-nai.html.
[16] "Cấu trúc các loại bao bì màng ghép phức hợp," 28 5 2019. [Online]. Available:
161
https://baobibinhminh.net/cau-truc-cac-loai-mang-ghep-phuc-hop/.
[17] "MÀNG GHÉP PHỨC HỢP," [Online]. Available:
https://congtybaobihanhchung.com/tin-tuc/mang-ghep-phuc-hop/.
[18] H. Đ. Phú, "Công thức phối chế nhựa nhiệt dẻo - Thành phần và chức năng của tác
chất.".
[19] "Báo cáo thực tập Công ty Cổ phần Bao bì Sài Gòn SAPACO".
[20] H. T. Hiếu, "Bài tiểu luận: Bao bì màng ghép nhiều lớp," 2015.
[21] "Thuốc bảo vệ thực vật," [Online]. Available: https://duonghoang.net/.
[22] "Công ty TNHH Bao bì nhựa Việt Thành," [Online]. Available:
https://baobivietthanh.com/.
[23] "Công ty cổ phần bao bì nhựa Tân Tiến," [Online]. Available:
https://www.tapack.com/.
[24] "BAO BÌ NÔNG DƯỢC," [Online]. Available: baobiviethanh.com.
[25] "BAO BÌ THUỐC TRỪ SÂU- CÔN TRÙNG," [Online]. Available:
baobibinhan.com.
[26] "Complex packing," Công ty TNHH-TM-DV Hạnh Minh Thi, [Online]. Available:
hanhminhthi.com.
[27] "Pesticides packing," Công ty cổ phần bao bì nhựa Tân Tiến , [Online]. Available:
www.tapack.com.
[28] "Thuốc bảo vệ thực vật," duonghoang.net, [Online]. Available:
https://duonghoang.net/category/.
[29] "BAO BÌ NÔNG DƯỢC," Bao bì Việt Thành, [Online]. Available:
baobivietthanh.com.
[30] "Báo cáo thực tập Công ty Cổ phần Bao bì Sài Gòn SAPACO".
[31] "Shanghai CMIC Machinery & Electrical Products Co., Ltd," Asia Machinery,
[Online]. Available: Asia Machinery.net.
[32] "Shinhan Machinery. (n..d)," KO machine, [Online]. Available:
http://www.komachine.com.
[33] "Laminating Machine FLX 1050. (n.d)," huitongmachine.en.made-in-china,
[Online]. Available: http://huitongmachine.en.made-in-china.com.
[34] Các tiêu chuẩn thiết kế chiếu sáng tự nhiên và nhân tạo cho các công trình kiến trúc -
tiêu chuẩn xây dựng.
[35] P. N. Đăng, Cơ sở khí hậu của thiết kế kiến trúc, NXB KHKT Hà Nội, 1981.
[36] N. T. H. Nhung, "Thiết kế nhà máy sản xuât bao bì màng phức hợp thực phẩm năng
162
suất 8000 tấn/năm," 2020.
163
164

Luận Văn Tốt Nghiệp 1712768

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Luận Văn Tốt Nghiệp 1712768

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT MÀNG

GVHD: TS. La Thị Thái Hà

TP. Hồ Chí Minh, tháng 01 năm 2021

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU

BỘ MÔN VẬT LIỆU POLYMER

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT MÀNG GHÉP PHỨC HỢP

GVHD: TS. La Thị Thái Hà

SVTH: Lê Nhật Quang

PHIẾU TÓM TẮT NỘI DUNG CHỈNH SỬA LUẬN VĂN

1. HỌ VÀ TÊN: Lê Nhật Quang MSSV: 1712768

5. Ý kiến nhận xét của giáo viên phản biện

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

La Thị Thái Hà La Thị Thái Hà

PHIẾU CHẤM ĐIỂM BẢO VỆ LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

Huỳnh Đại Phú

TPHCM, ngày 25 tháng 08, năm 2021

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN

TPHCM, ngày 25 tháng 08, năm 2021

Huỳnh Đại Phú

Thành phố HCM, tháng 08 năm 2021

LỜI CẢM ƠN....................................................................................................................i

TÓM TẮT LUẬN VĂN..................................................................................................iii

DANH MỤC HÌNH ẢNH................................................................................................xi

DANH MỤC BẢNG BIỂU............................................................................................xiv

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN.............................................................................................1

1.1. Tổng quan về ngành bao bì...................................................................................1

1.1.1. Thị trường ngành bao bì nhựa Việt Nam [2]................................................1

1.1.2. Thị trường bao bì nông nghiệp ở Việt Nam.................................................3

1.1.3. Phân loại bao bì nông nghiệp.........................................................................4

1.1.4. Xu hướng phát triển.......................................................................................4

1.2. Lựa chọn năng suất nhà máy................................................................................5

1.2.2. Năng suất một số nhà máy trong khu vực....................................................6

1.2.3. Lựa chọn năng suất nhà máy phù hợp.........................................................6

1.3. Địa điểm lựa chọn xây dựng phân xưởng............................................................7

1.3.2. Địa điểm xây dựng [15]..................................................................................8

1.3.3. Giá thuê đất và phí sử dụng hạ tầng [15]......................................................9

2.1. Tổng quan về màng ghép phức hợp [16]............................................................10

2.5. Nguyên liệu [19]...................................................................................................12

2.5.1. Màng in PET.................................................................................................12

2.5.2. Màng ghép.....................................................................................................13

2.5.3. Mực in PET...................................................................................................14

2.5.4. Hệ keo sử dụng cho ghép đùn......................................................................16

2.5.5. Hệ keo sử dụng cho ghép khô có dung môi................................................17

2.5.6. Dung môi.......................................................................................................17

2.5.7. Nhựa đùn và phụ gia....................................................................................20

2.6. Phương pháp in....................................................................................................22

2.6.1. In ống đồng...................................................................................................22

2.7.1. Sơ lược kĩ thuật ghép đùn............................................................................27

2.7.2. Sơ lược về kĩ thuật ghép khô có dung môi..................................................30

2.7.4. Sơ lược về kĩ thuật ghép ướt........................................................................34

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ SẢN PHẨM..........................................................................37

CHƯƠNG 4. ĐƠN PHA CHẾ VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ................................44

4.1. Đơn pha chế.........................................................................................................44

4.1.1. Mực in PET [30]...........................................................................................44

4.1.2. Các loại màng [30]........................................................................................45

4.1.3. Hệ keo [30]....................................................................................................47

4.1.4. Dung môi [30]...............................................................................................48

4.1.5. Nhựa đùn và phụ gia [30]............................................................................51

4.2. Quy trình công nghệ............................................................................................53