1.RESİM: Çekme numunesinin kırık yüzeyidir.

Sünek çentiksiz dairesel

numunedir. Merkezde çatlak başlar. Onun etrafında lifli bölge oluşur. Burada
çatlak yavaş ilerler. Lifli bölgenin etrafını da çizgiyle gördüğümüz radyal bölge
oluşturur ve çatlak hızlı ilerler. En dışta görülen bölge ise kayma dudağıdır ve
kopma burada gerçekleşir.

2.RESİM: 1. Resmin SEM EDS görüntüsüdür.

LİFLİ BÖLGENİN GÖRÜNTÜSÜDÜR.

1.RESİM: RADYAL BÖLGENİN GÖRÜNTÜSÜDÜR. KIRMIZI
NOKTANIN OLDUĞU BÖLGE KAYMA DUDAĞI BÖLGESİDİR.

2.RESİMDE KAYMA DUDAĞI GÖRÜNTÜSÜDÜR. SÜNEK KIRILMANIN

OLDUĞUNU GÖRÜYORUZ.

ÇEKİ KANCANIN GÖRÜNTÜSÜDÜR. SÜNEK KIRIK YÜZEYİ

GÖRÜLMEKTEDİR.
KANCANIN KIRILMA YÜZEYİDİR VE TANELER ARASI KIRILMA
VARDIR.

BURADA DA İKİNCİL FAZLAR VARDIR. YİNE TANELER ARASI

KIRILMA GÖRÜLÜR.

TANELER ARASI KIRILMANIN NEDENLERİ:

1. H GEVREKLİĞİ
2. TEMPER GEVREKLİĞİ
KANCADA DA MENEVİŞ GEVREKLİĞİNDEN DOLAYI KIRILMA
MEYDANA GELMİŞTİR. BU GEVREKLİĞİ ORTADAN KALDIRMAK
İÇİN 500-600 DERECEDE TEKRARDAN MENEVİŞLEME
YAPILARAK GEVREKLİK GİDERİLMİŞTİR.

İMPLANT HASARI
ZİRKONYA TEKNİK SERAMİK MALZEMELERDEN EN
ÖNEMLİLERİNDEN BİRİDİR. BİRİNCİSİ ALÜMİNADIR İKİNCİSİ İSE
ZİRKONYADIR.

SAF ZİRKONYA 3 FARKLI KRİSTAL YAPISINA SAHİPTİR.

POLİMORFİK DÖNÜŞÜM GÖSTEREN BİR MALZEMEDİR.

ODA SICAKLIĞINDAN 1170 DERECEYE KADAR OLAN SICAKLIKTA

MONOKLİNİK KRİSTAL YAPIDA,

1170-2370 DERECE SICAKLIĞINA KADAR TETRAGONAL KRİSTAL

YAPIDA,

2370-2680 DERECEYE KADAR OLAN SICAKLIKTA DA KÜBİK

KRİSTAL YAPIDADIR.

2680 DERECE ERGİME SICAKLIĞIDIR.

KRİSTAL YAPILARDAKİ DÖNÜŞÜMLERDE HACİMSEL DEĞİŞİMLER

MEYDANA GELİR. BU HACİMSEL DÖNÜŞÜMLER KONTROL ALTINA
ALINAMIYOR. MALZEME KIRIK YÜZEYLİ ÜRETİLİYOR. BUNDAN
DOLAYI DA MALZEME KULLANIMINA UYGUN OLMUYOR.

ANCAK ZİRKONYAYA MgO, YiO, CaO, CeO GİBİ OKSİTLERİ %5

ORANINDA KATILDIĞINDA HACİMSEL DÖNÜŞÜMLER YANİ FAZ
DÖNÜŞÜMLERİNİ KONTROL ALTINA ALINABİLİYOR.

SİNTERLEME SICAKLIĞI 1450 DERECEDİR.

 MALZEME VE MİKRO YAPI HASAR
ANALİZİ
1.OPERASYONEL HASARLAR

Kapsam

Şekil verme, ısıl işlem, talaşlı işleme, kaynak, servis vb. hatalr\hasarlar bu kapsamda
değerlendirilmiştir.

Hoca: Operasyonel hasarlar denildiğin de malzeme de bir kusur yok fakat malzemeye yapan
işlemlerden dolayı bir kusur oluştuğunu bilmeliyiz.

(Yorum): Karbon çeliğidir.

1. Resimde segregasyon vardır yani mikro

yapıda homojensizlik vardır. Alaşım elementli
homojen yapılı iyi dağılmamıştır. Malzeme
üretimiyle ilgili bir kusurdur segregasyon.
2. Resimdeki gibi yapı homojen
olmalıdır.Üniform bir temperlenmiş martensit
yapısı görünüyor. Sertliği 286 HV dir.

Yorum: Yapıda temperlenmiş martensit,

Dönüşmemiş ferrit vardır. Ferritin yapısı yumuşak
olduğundan sertliği biraz daha az çıkmıştır. Ve
tamamen temperlenmemiştir
malzeme.Dönüşmemiş ferrit olağan bir durum
olmadan olmaz. Ama dönüşmemiş östenit olur.

Önemli: Temperlenmemiş martenzittir.Yani su

verilmiştir fakat menevişlenmemiştir.Kahverengi
olan yer temperlenmemiş martensittir. Beyaz olan
kısım ise ferrit fazıdır. Ferrit ve martensiti iki fazlı
ısıl işlem yapıldığında bir arada görmek
mümkündür. Tam yapılan ısıl işlemde yani östenit
bilgesinde ferrit ve martensiti bir arada görmek mümkün değildir. Sertliğini düşürmek istersek
malzemeyi temperlememiz gerekir.

Yorum: Isıl işlem fırını dışında başka bir ısıtma yöntemiyle malzeme ısıtılmış ve su
verilmiştir. Bundan dolayı homajen şekilde ısıtma olmamıştır. Bu da temperlenmemiş ve ferrit
fazının şekildeki gibi oluşmasına sebebiyet vermiştir. Kırılganlığı artmıştır. Malzeme durduğu
yerde bile kırılma gösterebilmektedir.

Yandaki resimde çekme kancası vardır. Araba

çekme sonucunda darbe hasarından dolayı kopma
meydana gelmiştir.

Yukarıdaki kancanın mikro yapısıdır. Bu şekilde

bakıldığında bir sorun görünmemektedir.
 Yukarıdaki şekilde kırık yüzeyin SEM analizini görmektesiniz. 2.Resimde ana hat boyunca
olan çatlak birincil çatlaktır. Birincil çatlağa dik bir şekilde olan çatlak ikincil çatlaktır.
Taneler arası kırılma vardır. Yani çatlak taneler arasını takip ederek kırılmıştır. Taneler arası
kırılma birkaç tür kırılmanın göstergesidir.

1. Hidrojen gevrekliği çatlağı

2. Meneviş gevrekliği(temper gevrekliği ) çatlağı: 300-350 veya 550 derecede
menevişleme esnasında görülür. Az alaşımlı çeliklerde olur. Mo içermeyen az alaşımlı
çeliklerde görülür. Bazı alaşım elementleri 300-350 veya 550 C sıcaklığında tane
sınırlarına çökelir. Normalde tane sınırları tane içine göre daha mukavemetli olması
gerekirken Mo elementinin olmayışı bu çökelmeye sebebiyet verir. Buna kohezif
kuvvetin azalması denir. Yani taneler arası bağ kuvveti azalmıştır. Malzeme darbe
altında kırılmaya neden olur.

Yorum: Buradaki kusur meneviş gevrekliğinden dolayı oluşmuştur. Yukarıdaki meneviş

gevrekliğinde yazılanlar yorumun devamıdır.

ISIL İŞLEM HATALARI

 FLANŞ
T16V

Makroskobik olarak bakıldığında bu hasar düz

görülür. Tırnak izi gibidir.

Mikroskobik olarak bakıldığında eğer çok

yüksek gerilmeler altında çatlak oluşmuşsa
önce düz kırılma olur yani tane sınırı sonra
taneler arasında kırılma gerçekleşir.

Isıl işlem çatlaklarında, su verme

çatlaklarında dekarbürizasyon veya tufal
oluşumu söz konusu değildir. Çünkü ısıl işlem
çatlağı su verme esnasında olur. Yani oda
sıcaklığına yakın sıcaklıkta meydana gelir. Ardından menevişleme yapılsa bile (ki yapılır)
dekarbürizasyonda bir farklılık olmaz.
KALIP HASARI

NİTRASYON TABAKASI

Nitrasyon yüzeye N emdirme işlemidir. Yüzey

mukavemetini, sertliğini arttırmak, aşınma
direncini arttırmak için yapılır.Alaşım
elementlerinden Al,Cr,Mo,V gibi elementlerin
N karşı ilgisi olan elementlerdir

.Nitrasyon yapılırken yüzeyde bir beyaz tabaka

oluşabilir.(oluşmama durumu da
olabilir.)Birçok ısıl işlemde olması istenir.
Çünkü beyaz tabak seramik fazdır ve aşınma
direnci çok yüksektir. Fakat bunun kadar
önemli olan şey 2. Resimde görülen tane
sınırlarındaki beyaz çizgiler tane sınır
nitrürüdür. Bu çizgilerin tek tük olmasında bir sorun olmaz fakat süreklilik göstermesi tehlike
arz eder. Çünkü tane sınırını zayıflatan bir faktördür. Çatlak oluşumu için de ideal noktalardır.
Bu yüzden olmaması istenir. (hatalı nitrürleme)

3.resimde çekirdekten bir mikroyapı görülür. Ortada süreksizlikler vardır. Ortada görülen
homojensiz yapı gereğinden daha düşük sıcaklıkta Östenitleme sıcaklığına tabi
tutulmuştur.Bundan dolayı yapı tam Östenite dönüşememiştir. (yetersiz östenit sıcaklığı)
1.Resimde takım çeliğini görüyoruz. Yol yol izlerin olması malzeme de segregasyon vardır
demektir. Segregasyon üretimden gelen bir kusurdur. Isıl işlem segregasyona neden olmaz.
Segregasyonu gidermek için homojenizasyon yapılması gerekir. Bunu da üretici yapmalıdır.
Fakat segregasyonu gidermek hiçte kolay değildir. Cr olan bölgede alaşım karbürü beklenir.
Alaşım karbürünün olması tane büyümesini engeller. Cr olmayan bölgede alaşım karbürü
beklenmez. Alaşım karbürü olmadığı için de tane büyümesi gerçekleşir. Eğer sıcaklık fazlaysa
da tane büyümesine etki eder. Dolayısıyla ince taneli bölge ile kalın taneli bölgeyi aynı yapıda
görülebiliyor. Halbuki yapı homojen olmalıdır.

4.Resimde tam ortadaki yol gibi gözüken yerde ince taneli yapı bulunurken, üst kısmındaki
bölgede kaba taneli yapı bulunur. Bunların farklı olmasının sebebi ise bileşimlerinin farklı
olmasından dolaydır. Bu iki yapının bir arada olması bir malzeme kusurudur.
5.Resimde nitrasyon tabakasında görülen nitrür ağı görülmektedir. Operasyonel hasardır.
Isıl işlemciden kaynaklanan bir hasardır.

Galvanizlemenin olduğu bölgede Zn fazladır, olmayan bölgede ise Fe in fazla olduğunu

görüyoruz. Cıvata’ nın kırık yüzeyinde çatlak olduğundan o bölgede galvanizleme
yapıldığında malzemenin iç kısmına Zn sızmıştır. Bu yüzden Bazı bölgelerde Zn fazlaca
görülür.

Galvanizlemeden önce malzeme yüzeyi temizlenir. Yüzey temizleme elektrokimyasal

işlemdir. Bu esnada yüzeye H girer.150-200 C de tavlanarak yüzeydeki H ler giderilir.
2.Resimde de görüldüğü gibi sağ alt taraftaki problem H gevrekliği problemidir.
Krank şekillendirmesi zor bir parçadır. Dövmeyle şekillendirildiğinde 1250 C de yapılması
gerekir. Fakat metalin daha iyi akabilmesi için sıcaklığı 1300 C ye çıkarılır. (normalde
yapılmaması gerekir.)

Normalde yapı 1. Resimdeki gibi olmalıdır. Ferrit ve perlitli yapıda olmalı. Fakat 3. Resme
baktığımızda beyaz yol olan kısımlar ferrittir ve kabalaşmaya başlamıştır.

2.resimde hasarlı malzemenin parlatılmış yüzeyidir. Büyük çatlağın üst kısmında kılcal olan
yerler taslaklardır. Bu taslaklar kısmi ergime işaretlerini gösterir. Metal bölgesel olarak solid
sıcaklığın üzerine çıkmıştır.Tane sınırları en son katılaşan bölgelerdir.Isıtıldığında da tane
sınırı ilk ergiyen bölgelerdir. Dolayısıyla her halukarda, dövme işlemi esnaında çıkabilinecek
sıcaklıklarda göz önüne alınarak dövme işlemi düşük sıcaklıklarda yapılmalıdır.Bu şekilde
yapılırsa kısmi ergime problemiyle karşılaşılmaz.

Metali iyi akıtabilme için sıcaklık yükseltilir ve tane sınırında ergime meydana gelir.Bu da
kısmi ergimeye sebep olur.
 1. Resmin tam ortasındaki süreksizlik vardır. Boyanın altında tufal kaldığı söylenir.
Malzeme iyi temizlenmediği için olmuştur. Tufal sert seramik bir fazdır.
3. Resimde 1. Resmin kırık yüzeyinin parlatılmış halidir. Beyaz kalan bölge
dağlanmamış bölgedir. Çatlak başlangıç noktası ise ok işaretiyle gösterilen kısımdır.
Tufal su verme esnasında okla gösterilen bölgenin soğumasına izin vermemiştir.
Dolayısıyla yüzeyde mikroyapısal süreksizlikler oluşmuştur. Yapı homojen değildir.

Şekil a .da beyaz kısımın üzerindeki bölge ısıl işlem görmüştür ve su alabilmiştir. Fakat
beyaz kısım su alamadığı için yeteri kadar sertleşememiştir. Şekil b. De ise sağ taraftaki beyaz
kısımda ise sertleşememiş kısımların bitişi söz konusudur sol tarafa doğru.
MALZEME KAYNAKLI HASARLAR

2. Resimde beyaz olan kısım poryadır. Çatlak poryada başlayıp iç kısma

doğru devam etmiştir.

Taramalı elektron mikroskobu görüntü oluşturmak için elektron demetini

kullanır. Elektron demetinin de işe yarayabilmesi için de malzeme iletken
olmalıdır. Yani elektronların bir şekilde iletilmesi gerekir. Eğer elektronlar
iletilmezse yüzeyde kalır ve parlak bölgeler meydana getirir. Bu da çeliğin
içindeki kusurlardır. 3 e baktığımızda parlak bölgedir ve içinde O, Al, Si, Ca
olduğu görülür. Yani cüruftur.5 e baktığımız bölge de parlaktır ve içinde O, Al,
S, Ca vardır. Oksitlenme söz konusudur. Burada da inklüzyon vardır.
Malzemenin bu bölgelerinde birikerek hasara neden olmuşlardır.
1.resimde sol üst kısımda başlayan çatlak başlangıcı vardır. 2. Ve 3. Resimlerde
inklüzyonlar yani kalıntılar vardır. Ve hasara neden olur.
Kalıntı (inklüzyon) metal matrisle bağlantılı değildir.1. resimdeki çatlak gelir ve
3. Resimde görülen kalıntıyla birleşir. Başka bir yol tercih etmez. Çünkü
gidebileceği yol vardır(kalıntının olduğu yol). 50CrV4 çeliğini üretenin
kusurudur(üreticinin).
Bir çatlak başka bir çatlakla dik olarak karşılaşır ve karşı tarafa geçmez.
Ana çatlağı takip ederek ilerler.

Siyah olan kısımlar Fe dir. 1 de O, Si, Mn vardır. Yani MnSiO4 (cüruf) vardır.
İnklüzyon vardır.
Çatlak ve inklüzyon vardır. Uzunluğu 4-5 mm civarındadır.

İçerisinde MnSiO2 vardır. Cürufa laınıp temizlenemediği için içerisnde kalarak

inklüzyon oluşturmuştur.

2-3 mm lik kalıntı vardır.

C analizleri SEM de çokta doğru çıkmaz.Yukarıdaki bileşime bakacak olursak
içinde MnSiO2 vardır.

1.resimde çatlak görülür.4. resimde ise A ile gösterilen bölgede çok sayıda
küçük çatlaklar görülür. Bu çatlaklar termal yorulma çatlaklarıdır. Genleşme
(fren esnasında ısınır) Büzülme(Frenden sonra soğur) sonucu oluşur.
Termal yorulma çatlağı erkenden oluşmuştur. Çünkü yüzeye yakın yerde
kalıntı oluştuğundan dolayıdır. Bundan dolayı tekerlek erkenden hasar
görmüştür. B ile gösterilen bölge de ise kullanım esnasında meydana gelen
aşınma izleri vardır.3.resimde ise beyazla işaretlenmiş yer ise çatlak başlangıcını
göstermektedir.
1.resimdeki düz kısım rayla temas eden kısımdır. Bir önceki resimde düz
çizgiyle gösterilen yerler aşınmanın olduğu yerlerdir.2.resimde sağ üst tarafta
çukurumsu yerde yorulma kırılması karakteristikleri taşıyor. Çatlak başlamıştır
ve zamana bağlı ilerlemiştir. Alaşım elementi oluşturacak düzeyde elementler
yeteri kadar yoktur.

1.resimde yorulma kırığının daha da yakından alınan görüntüsü vardır.

Çukurumsu yer yorulma bölgesidir. 3. Parça ise kırık yüzeyin karşı tarafıdır.
Malzemenin mikroyapısıdır. Normalize yapılmalıdır.fakat tekerleğin
mikroyapısına uygun değildir.Bu yapıya göre tekerleğin şartnamesine
uyulmamıştır.

1.resimdeki en üstte yer alan koyu bölge yorulma kırığının olduğu bölgedir. 3.ve
4.resimlerde beyaz ve parlak olan bölgeler vardır. Buralarda yalıtkan olmayan
metallerin olduğunu söyleyebiliriz.
2. ve 3. Resimlerde yola benzer kısımlar vardır. Bu bölgeler ve altındaki
kısımlarda inklüzyon birikmesi vardır.
AlSiO2 kalıntısı vardır.
Kalıntılar fiziksel metalürjik işlemlerle giderilemez.

Siyah olan kısımda sünek kırılma gerçekleşmiştir. Beyaz olan kısımda ise sanki
naylon bir poşet varmış gibi bir görüntü vardır.
1.resimdeki sol bölge sünek kırılmanın olduğu bölgedir. Saağ kısımdaki bölge
ise beyaz olan bölge kısmıdır(poşete benzetilen kısım).

1 nolu bölge poşet dediğimiz bölgedir.2 nolu bölge ise malzemenin kırık
yüzeyidir.
1 ve 2 no’larda kırık yüzeyi yoktur. 3 ve 4 no’ lar kırık yüzeyidir. Ayrık
yüzeyler vardır. Dökümcü ergitmeyi yapmıştır. Ergitme yaptığı parçanın bir
önceki talaşlı imalattan kalan talaşlardan ocağı beslemiştir. Birazcık daha parça
atmıştır. Dışarıdan kattığı metal tam ergimediğinden döküme alınmıştır. Bu
kısım ana malzemeyle eriyip birleşmediği için daha sonraki aşamada hasar
neden olmuştur. Yani kırılma gerçekleşmiştir.

Malzeme içinde dendiritik yapılar vardır. Metal içinde kısmi ergime

bölgeleridir. Kırık yüzeyi kırmızı işaretin önündeki kısımdır. Yapı hasarlıdır.
Düz giden çatlak kavis yapmıştır. Kavis yaptığı kısımda kusur (kalıntı) vardır.
Bu yüzden kavis yapmıştır.

Kalıntı olduğundan dolayı çatlak kavis yapmıştır.

Resimde çatlak taslağı yolları görülmektedir. Yüksek sıcaklıkta parçayı
şekillendirildiği için kısmi ergime oluşur ve taslak çatlağı oluşumuna sebebiyet
verir.

Ergiyip katılaşır, asla ve asla eskisi gibi olmaz. Felaketlere sebebiyet verebilecek
bir parçadır.
Isıl işlem görmüş bir parçadır. Normalde östenetin ısıl işlem esnasında
martensite dönüşmesi gerekir. Malzemede segregasyon varsa bazı yerler
martensite dönüşebiliyorsa bile bazı yerler dönüşemiyebiliyor.
1.resimde koyu görülen yerler temperlenmiş martensit bölgeleridir. Açık görülen
bölgeler ise kalıntı östenit yani dönüşememiş östenittir.
2. ve 3. Resimlerde beyaz bölgelerde martensit çubukları da vardır.
Kalıntı östenit tayini miktar belirlemesi yapılacaksa optik mikroskop
incelemesi doğru bir inceleme değildir.Bazen işimize yarayabilir.
Miktar analizi için XRD incelemesi yapılmalıdır. XRD de ise şu sıkıntı
vardır.%2 nin altındaki değerleri okuyamıyor.

MİKROYAPI HATALARI

Takım çeliğidir. İçerisinde Cr,Mo,V ,W vardır. Bu elementlerin C olan ilgisi

fazla olduğundan dolayı yapıda fazlaca alaşım karbürü vardır. 1.resim de
kahverengi bölgede temperlenmiş martensit yapısı görülür. 0.9-1 mertebesinde
C vardır. Beyaz olan kısımlar ise alaşım karbürü izleridir. Bu izler haddeleme
işlemi sırasında diziler oluşturmuşlardır.
Alaşım karbürünün sertliği temperlenmiş martensit bölgesinden daha serttir.
Haddeleme veya dövme yapılan işlemlerde bu karbürlü yapı oluşması
kaçınılmazdır. Sadece derecesi azaltılabilir. Kötü olan şey ise alaşım
karbürlerinin sıralı şekilde dizilmiş olmasıdır. 2. Resimde de görüldüğü gibi
alaşım karbürleri kimisi daha kaba kimisi daha incedir. Üst kısımda görülen
yatay beyaz çizgi tel erozyonla kesmeden dolayı oluşan bir yüzey kusurudur.

Alaşım karbürü matrisle bir bütünlüğü olmayan yapıdır. Doğru dağlanmazsa

malzeme, alaşım karbürlerinin döküldüğü gözlemlenebilir. Beyaz sıralı görülen
bölgeler alaşım karbürüdür.
Kırılmış bir kalıp parçasıdır. Çatlak bölgeleri kaynakla kapatılmıştır.

Yeşil yol yol olan bölgelerdeki alaşım karbürleri dökülmüşlerdir. Bu da çatlağın

olduğunun belirtisidir.
Mikroyapı homojensizlikleri vardır.1.Resimde mat olan kısımda taneler daha
kaba diğer kısımlarda ise daha incedir. Malzeme de segregasyon vardır.
2.resimde ise ufak taneler alaşım karbürleridir. Yol olan (mat kısım) bölgede
alaşım karbürleri azdır. Ve tane büyümesi görülür. Alaşım karbürleri tane
sınırına yerleşerek tane sınırının büyümesini engeller.
Yüksek sıcaklıkta östenitleme yapmanın dezavantajlarından olan biri de alaşım
karbürlerini çözülür ve tane büyümesi hızlanır. Bundan dolayı yüksek sıcaklıkta
östenitleme yapmaktan kaçınmalıyız.

Yapıda yüksek oranda C,V,Cr gibi elementlerin bulunmasında dolayı kalıntı

östenit ve alaşım karbürü oluşumu görülür. Beyaz oluşumların hepsi alaşım
karbürüdür.
Alaşım karbürünün aşınma direnci yüksek, sertliği yüksek, tokluğu düşük bir
yapıdır.
Malzemenin ısıl işlemi zordur.2.resim daha ideal bir yapıdır çekirdek yapısına
göre.

Dekarbürizasyon problemi vardır. Dekarbürizasyon, yüzey sertliğini düşürür.

Yorulma çatlaklarına da neden olur. Aşınmayı kolaylaştırır. Giderilemezler.
İllegal yolu vardır : yüzeye tekrardan C emdirilirse ancak giderilir ama
anlaşılırsa RED sebebidir.
2.resimde ise tamamen ferrit vardır.

1.resimde beyaz olan bölgeler beynittir. İçerisindeki siyah olan bölge ise
ferrittir. Beynit içinde ferritin oluşmasının sebebi: ya malzemeden
kaynaklıdır ya da soğutma rejimiyle alakalıdır. Bu oluşumu önlemek için
daha hızlı soğutma gerçekleştirilebilir. Çünkü ferrit beynitten daha yavaş soğur.
2.resimde beynitik yapı vardır.1.resimde beynit yapısıdır fakat sağ ve sol
kısımlarda ferrite kaçan kısımlar görülmektedir. Yani hafif bir segregasyonda
vardır.

Sürtünmeyle oluşan martensittir. Yüzeyde oluşan tabaka 3 mikron

kalınlığındadır. Sürtünme ile oluşmuş bir martensit tabakasıdır. Aşırı sıcağın
ardından martensit oluşmuştur. Bakıldığında kaplama tabakası gibi görülür.
Temperlenmemiş martensit ya da tetragonal martensit malzemenin çabucak
hasarına sebep olabilir. Yüzeyde deformasyon olduğu görülür.
1.resim tavlanmış bir yapıdır. Fakat yüzeyde şiddetli bir şekilde dekarbürizasyn
tabakası vardır. Malzeme böyle dekarbürizasyon tabakasının altındaki gibi
olmalıdır. 2.resimde beyaz olan bölgeler dekarbürizasyon tabakasıyla kaplıdır.

Merkez yapısıdır. Çok karışık bir yapıdır. Koyu görülen yeler beynit diğer
bölgeler ise martensittir. Çekirdek biraz daha hızlı soğusaymış tamamen
martensit olabilirmiş.
Su verilmiş ve temperlenmiş martensittir. Siyah olan bölgeler temperlenmiştir,
beyaz olan bölge ise temperlenmemiştir. Isıl işlem sıcaklığında yeteri kadar
beklenmemiştir.

Koyu olan bölgeler martensittir. Taşa benzeyen kısım ise inklüzyondur.

Yol olarak görülen yer beynittir ve istenmez. Daha yavaş soğutulursa beynitik
yapı oluşmaz. Diğer kısımlar ise perlit yapıdadır.
 ÇİZGİLER STRİASYON ÇİZGİLERİDİR.

 SİYAH OLANLAR YORULMA ÇİZGİLERİDİR.

 ÖNEMLİ ÇIKACAK FÖRMÜLLER!!!
 YORULMA HASARI PARÇANIN YÜZEYİNDEN BAŞLAMAKTADIR. YORULMA YÜZEYİ MAKRO
GÖRÜNTÜSÜDÜR. KIRMIZI OLAN YER ÇATLAK BAŞLANGICI, ÇİZGİLER DURAK ÇİZGİLERİ,
UÇLARA DOĞRU OLAN ÇİZGİLER DE ÇATLAK İLERLEME BÖLGESİ, EN SONDA DA ANİ KIRILMA
BÖLGESİ VARDIR.

 YORULMA HASARI PARÇANIN MERKEZİNDEN BAŞLAMAKTADIR. MERKEZDE DÖVME

KUSURU VARDIR. MERKEZİNDEKİ DAİRESEL ÇİZGİLER DURAK ÇİZGİLERİDİR. AÇIK OLAN
 RENKTEKİ DAİRESEL BÖLGELER İSE ÇATLAK İLERLEMESİ BÖLGESİDİR. KOYU OLAN BÖLGELER
İSE ANİ KIRILMA BÖLGESİDİR.

 OKLA GÖSTERİLEN YER ÇATLAK BAŞLANGICIDIR. ETRAFINDAKİ ÇİZGİLER DURAK

ÇİZGİLERİDİR. ANİ KIRILMA BÖLGESİ GÖRÜLMÜYOR.

YORULMA HASARI
 RATCHET MARK DİK OLAN ÇİZGİLERDİR. DAİRESEL OLANLAR İSE DURAK ÇİZGİLERİDİR. ZİKZAKLI
OLAN BÖLGE ANİ KIRILMA BÖLGESİDİR.
 1.RESİMDE YÜKSEK GERİLME UYGULANMIŞTIR. ÇATLAK BAŞLANGICI, DURAK ÇİZGİLERİ VE
ANİ KIRILMA BÖLGESİ(ZİKZAKLI) GÖRÜLMEKTEDİR.
 2.RESİMDE DÜŞÜK GERİLME UYGULANMIŞTIR. ÇATLAK BAŞLANGIÇ NOKTASI, DURAK
ÇİZGİLERİ VE ANİ KIRILMA BÖLGESİ (ZİKZAKLI) GÖRÜLMEKTEDİR.
 SERTLİK NE KADAR FAZLAYSA ÇAP VE İZ O KADAR KÜÇÜKTÜR. BU TÜR OLUŞUMLAR
KALINTI BASMA GERİLİMLERİ OLUŞTURUYOR. YORULAM-ÇEKME GERİLİMLERİ ALTINDA
OLUŞMUŞTUR İZLER. YÜZEYDE KALINTI BASMA GERİLMESİ OLUŞTURMAK YORULMAYA
KARŞI DAYANIMI ARTTIRAN ETKENDİR.
 1.RESİMDE TANE İÇİ ÇATLAK İLERLEMESİ GERÇEKLEŞMİŞTİR. KLİVAJ KIRILMA VARDIR. VE
OKLA GÖSTERİLEN YERDEN ÇATLAK BAŞLAMIŞTIR.
 2.RESİMDE İSE TANELER ARASI ÇATLAK İLERLEMESİ GERÇEKLEŞİRKEN SONRA TANELER
ARASINDAN ÇATLAK İLERLEMESİ GERÇEKLEŞMİŞTİR. KLİVAJ KIRILMA VARDIR. VE OKLA
GÖSTERİLEN YERDEN ÇATLAK BAŞLAMIŞTIR.
 RACHERT MARKS KISA ÇİZGİLERDİR. YARIM YAY ŞEKLİNDE OLAN YER DURAK
ÇİZGİLERİDİR.VE OVERSTRESS OLAN BÖLGE İSE ANİ KIRILMA BÖLGESİDİR.
 KORUYUCU ORTAM GAZ VE VAKUMLU ARTAM OLMALIDIR.
 DÖKME DEMİR TALAŞI İÇİNE GÖMME SEBEBİMİZ C NUN Fe TALAŞI İÇİNDE OKSİDASYONU
DAHA ZOR OLDUĞUNDAN YAPILIR.

 DEMİRİN OKSİJENLE ÇELİK ALTLIKLA TEMASINDA FeO OLUŞUYOR VE OKSİTLİ TABAKA

KALINLIĞI KIRMIZI ÇİZGİYLE GÖSTERİLMİŞTİR. Fe DEN UZAKLAŞTIKÇA FeO FORMLARI
OLUŞMUŞTUR(Fe2O3).
 FeO GÖZENEKLİ YAIYA SAHİPTİR. KALIN OLAN FeO TABAKASI TUFAL OLUŞTURUR. OKSİTLİ
ORTAMDA KALDIKÇA DA BU TABAKA ARTAR. MALZEME KAYBINA YOL AÇAR.
 İKİ FARKLI BÖLGE VARDIR UYGULANAN ISIL İŞLEMDEN DOLAYI. YEŞİL BÖLGE KIRIK
YÜZEYİDİR. ÖSTENİTLENİP ARDINDAN SU VERİLMİŞTİR. SU VERME SONRASI
MİKROYAPIDIR.AÇIK OLAN SOL BÖLGEDE FERRİT ADACIKLARI GÖRÜLMEKTEDİR.HOMOJEN
BİR YAPI ELDE EDİLMİŞTİR.
 SAĞDAKİ RESİMDE BEYAZ OLAN YERLER FERRİT KOYU KOYU OLAN YERLER İSE PERLİTTİR.
SİYAH KISIM KIRIK YÜZEYİDİR. KIRIK YÜZEYİNE YAKLAŞTIKÇA YÜZEYDEN C UZAKLAŞTIKÇA
PERLİT ALANI AZALMIŞTIR.
 SOLDAKİ RESİMDE YÜZEYE YAKLAŞTIKÇA FERRİTİN SEMENTİTİ ÇÖZÜNMÜŞ TÜR. YÜZEYDEN
C UZAKLAŞMIŞTIR. TAMAMEN FERRİTTEN OLUŞAN BÖLGE KALMIŞTIR(SİYAH ALAN).
 ÜST KISIM DEKARBÜRİZE OLMUŞ BÖLGEDİR. TUFAL TABAKASI OLUŞMUŞTUR. OKSİDASYON
HIZI ÇOK YÜKSEKSE BU BEYAZ TABAKAYI NET GÖREMİYORUZ.

 KABA TANELİ YAPI OLUŞUMU GÖRÜLÜR.YÜKSEK SICAKLIKTA UZUN SÜRE BEKLEME YA DA

ÇOK YAVAŞI SOĞUMA ISIL İŞLEM SONRASI. KIRILMA TOKLUĞU DÜŞÜKTÜR.
 SU VERME ÇATLAĞIDIR. TANE SINIRINI TAKİP EDEN ÇATLAK VARDIR.TANE SINIRINDAN
BAŞLAMASA BİLE SU VERME ÇATLAĞI TANELER ARSINDA BAŞLASA BİLE DAHA SONRASINDA TANE
SINRINDAN DEVAM EDER ÇATLAĞA.TANE SINIRINDA DEKARBÜRİZE GÖRÜLMEZ.KALINTI
ÖSTENİTTE MEVCUTTUR.HEM KABA MARTENSİT HEMDE KALINTI ÖSTENİT VARDIR.BEYAZ OLAN
BÖLGE KALINTI ÖSENİTTİR KOYU OLAN BÖLGE İSE KABA MARTENSİTTİR.

 UYGUN OLAMYAN ISIL İŞLEM SONRASI KUSURDUR. TANE SINIRNDA ÇATLAMA SÖZ
KONUSUDUR SAĞDAKİ RESİMDE.BU ÇÖKELMELERE CrC NEDEN OLMAKTADIR.
 YANMA PROBLEMİ VARDIR. SİYAHLA GÖSTERİELN ÇİZGİ KISMI ERGİME, BOŞLUK
OLUŞMUŞTUR.
 TANELER ARASI KIRILMA GERÇEKLEŞMİŞTİR.

 ÖSTENİTİK PASLANMA ÇELİĞE AİT GÖRÜTÜDÜR. BURADA DA TANE SINIRI ÇATLAK

İLERLEMESİ GÖRÜLMEKTEDİR.
 GERİLMELİ KOROZYON VARDIR. DALLANMIŞ ÇATLAKLAR GÖRÜLÜR 1.RESİMDE. TANE
İÇİNDEN GİDER ÇATLAKLAR.
 2.RESİMDE İSE TANE SINRINDAN ÇATLAK İLERLER. ÇOK SAYIDA ÇATLAKLARIN BULUNMASI
GERİLMELİ KOROZYON ÇATLAĞI OLDUĞUNUN İŞARETİDİR.
KIRILMA

Prof. DR . S aki n ZEYT İN

Y r d . D o ç . D r. G ö z d e F. Ç E L E B İ E F E
Kırılma
• Hasar
 kırılma,
 distorsiyon,
 özellik kaybı,
 boyutsal değişim gibi
faktörlerin etkisi ile ortaya çıkabilir
• Hasara yol açan en bariz mekanizma KIRILMA’dır.

Kırılma: Malzemelerin uygulanan gerilmelerin etkisiyle atomlararası

bağların kopması ve en az iki yeni yüzeyin açığa çıkmasıdır.
Kırılma

• İçerisinde mikroçatlak veya yarıklar olmayan (kusur

bulundurmayan) mükemmel katılar yapmak imkansızdır.

• Kırılma için bir çatlağın veya deliğin var olması ve bunları

ilerletecek gerilmenin bulunması gerekir.

• Çatlak veya yarıklar;

– inklüzyonlar, ikinci fazlar veya dislokasyonlar gibi malzeme

unsurlarından ileri gelirler.
• Sünek Malzeme:
Kırılmadan önce aşırı plastik
deformasyon ve enerji
absorbsiyonu DÜŞÜK VE ORTA C'LU
ÇELİK,SACLAR,İNŞAAT DEMİRLERİ
ÖRNEKTİR.
(büyük enerji yutar)
HER SÜNEK MALZEME BOYUN VERMEZ. BOYUN
VERMEDİĞİNDE TEPE NOKTASINDA KOPAR.

• Gevrek Malzeme:
Kırılmadan önce az plastik
deformasyon ve düşük enerji
absorpsiyonu
(çok az enerji yutar)
 DEFORMASYON SERTLEŞMESİ VEY PEKLEŞME
(n) OLUŞUR.BURANIN EĞİMİNDEN

PLASTİK DEFORMASYON DEFORMASYON SERTLEŞME HIZI VEYA

PEKLEŞME ÜSSÜ (n) BULUNUR. n DEĞERİ
ARTTIKÇA DEFORMSYON SERTLEŞMESİ ARTAR.
BU DA İSTENİLEN ŞEKLİ VEREMEYECEĞİMİZ
ANLAMINA GELİR. Mn LI ÇELİKLERİN n DEĞERİ
YÜKSEK OLDUĞU İÇİN HIZLI SERTLEŞİRLER.
Bir metalin gerilme kaldırıldığı zaman
orijinal şekline dönebilmesi için ne
kadar deforme olabileceğinin bir sınırı
vardır.
Elastik sınıra ulaşıldıktan sonraki
deformasyon «plastik» tir. Bu bölgede;

 Metallerde dislokasyon hareketi

olur.
 Seramiklerde mikroçatlama olur.
PLASTİK DEFORMASYON

Metallerde; Plastik deformasyon

komşu atomların bağlarının
kopması ve yeni komşularla bağ
kurulması şeklinde ilerler MUKAVEMET ARTIŞI MEYDANA

(dislokasyon hareketi). GELİR.

Akma noktası aşılınca, gerilme

şekil değişimi ile orantılı değildir,
yani akma noktasından sonra
Hooke Kanunu geçerli değildir.
Orantı sınırı

Akma mukavemetini nasıl belirleriz?

• Ortak görüş, akma mukavemetinin
%0,2 (veya 0,002) ofset şekil
değişiminden gerilme-şekil değişimi
eğrisinin elastik bölgesine bir paralel
çizilmesidir.
SÜNEKLİK (DUCTILITY)

Süneklik
• Kırılmadan önce meydana gelen plastik deformasyonun ölçüsüdür.
• Şekil değişimi miktarı-%uzama.
• Kırılma öncesinde çok az plastik deformasyon meydana geliyorsa,
malzeme gevrek (brittle) olarak adlandırılır.
 SÜNEKLİK
Süneklik niçin önemlidir?
• Kırılmadan önce
malzeme/yapı ne kadar
deforme olabilir?
• Üretim sırasında ne kadar şekil
değişimine izin verilecektir?
• Süneklik kuvvetli bir şekilde
sıcaklığa bağlıdır (sünek-
gevrek geçiş sıcaklığı)
TOKLUK

• Malzeme deforme edildiği

zaman, kırılması için
absorbe ettiği enerji.
• Gerilme-şekil değişimi
eğrisinin altındaki alanla
verilir.
• Gerilmenin ve sünekliğin
kombinasyonudur.
MALZEMELERİN KIRILMA TİPLERİ
Kırılmanın karakteri malzemeden malzemeye değişir ve genellikle
uygulanan gerilmeye, sıcaklığa ve deformasyon hızına bağlıdır.

Bir kırılma olayında en azından iki aşama vardır:

• Çatlak başlaması (oluşumu),

• Çatlak ilerlemesi

Kırılma kesin bir ayrılma ile sonlanmayabilir.

Çatlak malzemedeki gerilmeleri azaltan bir olaydır.

Çatlak ilerlemesi
• kararlı veya
• kararsız olabilir.
Karalı çatlak ilerlemesinde, çatlağın boyunu belirli bir miktar arttırabilmek için
yükü de belirli bir miktar arttırmak gerekir.
Çatlağın uzunluğu yük uygulandıkça artar, yük kalkınca çatlak ilerlemez.

Karasız çatlak ilerlemesinde yükleme sistemi öyledir ki, çatlak, yükün

arttırılmasına gerek kalmaksızın hızla ilerler.
Kararlı olarak ilerleyen çatlak, belirli bir uzunluğa ulaştıktan sonra kararsız hale
gelebilir.
 Malzemelerin Kırılma Tipleri
Çatlak oluşumu
• Atomlararası bağ kuvvetleri ile ilgilidir:
• Atomlararası bağ kuvvetleri ne kadar yüksek ise çatlak oluşumu da o derece
zor olur.
• En kuvvetli atomlararası bağlar iyonik ve kovalent bağlardır.
• Metalik bağlar nispeten daha zayıftır.

 Kovalent ve iyonik bağlı malzemelerde çatlak oluşturmak daha zordur, zira

atomlar arası bağı koparmak için daha yüksek gerilme seviyelerine ihtiyaç
duyulur.
 Metalik bağlı malzemelerde ise atomlar arası bağı koparmak için daha düşük
seviyeli gerilmeler gerekir
Enerji Dengesi

• Malzemede depolanmış bir enerji vardır.

• Çatlak oluşumu ve ilerlemesi ile bu enerji açığa çıkar, salınır.
• Açığa çıkan enerji iki yeni yüzey oluşumu için kullanılır. (Yüzey
oluşumu için enerji gereklidir.)
 ÇATLAĞIN UÇ KISMIDIR.

ÇATLAĞIN UÇ KISMINDA ENERJİ

\GERİLMELERİN YÜKSEK
OLUR.BURALARA GERİLME
KONSANTRASYON BÖLGESİ YADA
GERİLME YIĞMA BÖLGESİ OLARAK
İSİMLENDİRİLİR. ENERJİ ÇATLAKTAN
UZAKLAŞTIKÇA AZALIR.

YÜZEYDEKİ ÇATLALK İÇERDEKİ

ÇATLAĞA GÖRE DAHA
TEHLİKELİDİR.

BİR MALZEMEDE OLUŞABİLECEK

ÇATLAK LATİS PARAMETRESİ
KADARDIR.YANİ a KADARDIR.
Maksimum Teorik Kohezif Mukavemet
Griffith yaklaşımı

• Griffith 1920’de kusur içermeyen bir lineer elastik malzemenin

mukavemetini hesapladı (maksimum teorik kohezif mukavemet)
(yaklaşık E/10 mertebesinde)
• Aynı türden bir malzemeyi çekme testine tabi tuttu ve gerçek
malzemenin mukavemetinin teorik kohezif mukavemetten çok
düşük olduğunu gördü (yaklaşık E/100 ile E/1000 arasında).
• Griffith bu duruma malzeme içerisinde var olan kusurların sebep
olduğunu ileri sürdü.
Griffith’in hesaplamalarına göre, teorik kohezif mukavemet ve
ilerleyebilmesi için çatlağın erişmesi gereken kritik boyut şu
eşitliklerle verilir.
 MÜHENDİSLİKTEKİ KUSUR PARAMETRELERİ MİKRON,MİKRONUN ÜSTÜNDEDİR.BAZILARINI
OPTİK MİKROSKOPTA GÖREBİLİRİZ BAZILARINI İSE GÖREMEYİZ.
İDEAL MALZEMELER İÇİN KUSURLAR MUKAVEMETİ DÜŞÜREN BİR UNSURDUR FAKAT
GERÇEK MALZEMELERDE BİR MİKTAR KUSUR KASTEN ÜRETİLİR. DEFORMASYON
SIRASINDA DİSLOKASYON YOĞUNLUĞUNU ARTTIRIRIZ BUNUN YANINDA MUKAVEMETİ DE

Çatlak oluşumu ARTTIRIRIZ. SERTLİĞİ ARTTIRIP SÜNEKLİĞİ KAYBEDERİZZ. YAŞLANDIRMA SIRASINDA ATOM
BOŞLUĞU VEYA NOKTA HATASI YAPIP ORALARDA ÇÖKELME YARATARAK MUKAVEMETİ
ARTTIRIRIZ.DİSLOKASYON MARTENSİT DÖNÜŞÜMÜ ESNASINDA YİNE KUSUR MEYDANA
GETİRİLEREK MUKAVEMET ARTTIRILIR. DOLAYISIYLA TANE SINIRLARININ ARTMASI
DİSLOKASYON OLUŞUMUNU ENGELLER VE SINIRDAKİ MUKAVEMETİ ARTTIRIR. AMA İDEAL
MALZEMELERDE TANE SINIRI FAZLAYSA BUNLAR ZAYIFLIK KAYNAĞIDIR.

• Griffith yaklaşımında, malzeme içerisinde var olan her türlü kusur (atom
boşluğu, dislokasyon, tane sınırı, yarık, delik vb) bir çatlaktır veya çatlak
başlangıç noktasıdır.

• Kusur boyutu yukarıda verilen eşitlikteki “a”ya eşit ise mukavemet çok
yüksek olacaktır. Kusur boyutu büyüdükçe mukavemet azalacaktır.
TANE SINIRINI ARTTIRDIĞIMIZ ZAMAN ÇATLAK İLERLEYECEĞİ YOL TANE SINIRINI TAKİP EDİYORSA ARTAR VE ÇATLAK İLERLEMESİ
AZALACAĞI İÇİN KIRILMA TOKLUĞUNU ARTTIRMA MEKANİZMASI OLARAK KULLANILIR. GERÇEKTE DE TANE SINIRI TANE İÇİNE GÖRE DAHA
YÜKSEK MUKAVEMETE SAHİPTİR. BUNDAN DOLAYI DİSLOKASYONLAR TANE SINIRINA YIĞILIRLAR.
Griffith Kriterinin ilk söylediği şeylerden biri şudur:

Elastik şekil değiştirme enerjisindeki azalış, çatlakla birlikte

yeni yüzeyler ortaya çıkarmak için gerekli olan enerjiye en
azından eşit olunca çatlak ilerleyecektir.
Sünek bir çekme numunesinin kırık kenarı boyunca, yüzeye yaklaşık 45 açıyla,
dar, eğri bir çıkıntı şeklindeki kayma dudağı tipik koni- çanak kırığını oluşturur
(dairesel çekme numunelerinde).
Kayma dudakları çoğu gevrek kırıkların kenarlarında mevcut olup; kare kısmın
etrafında bir çerçeve oluşturabilir.
KIRMIZI DUDAKLAR KAYMA DUDAĞIDIR.

DÜZLEM GERİLME
HALİ DÜZLEM ŞEKİL DEĞİŞİMİ HALİ
 Kayma dudağı, düzlem şekil değişimi ve düzlem gerilme

Çekirdek kalınlık boyunca zorraki oluşturulmuştur.

Kayma dudağı- yüzey kalınlık boyunca
(düzlem şekil değişimi, gevrek)
yanlamasına serbest hareket edebilir.
(Düzlem gerilme, daha sünek)

İnce levha: kayma dudakları kalınlığın çoğunu teşkil eder. Malzeme sünek davranış gösterir ve
tokluğu yüksektir.
İki eksenli gerilme hali- düzlemsel gerilme oluşur, z=0 (kalınlık boyunca gerilme=0)

Kalın levha: kayma dudakları kalınlığın çok küçük bir kısmını teşkil eder. Malzeme gevrek davranış
gösterir ve düşük toklukludur.
Üç eksenli gerilme hali- düzlem şekil değişimi oluşur, z≠0
 İNCE KESİTLERDE KUSUR
\HATA AZ OLUR.
MUKAVEMET YÜKSEK
OLUR. KALIN KESİTLERDE
KUSUR\HATA ÇOK OLUR.
MUKAVEMET DÜŞÜK OLUR.
BUNDAN DOLAYI
REFERANS ALACAĞIMIZ
KIRILMA TOKLUĞU D.Ş.D.
OLMALIDIR.

DÜZLEM ŞEKİL
DEĞİŞTİRME
DÜZLEM GERİLME

İNCE
MALZEMELER KALIN MALZEMELER
İÇİN GEÇERLİDİR. İÇİN GEÇERLİDİR.

Gerilme durumunun düzlem gerilme veya düzlem şekil değiştirme halinde olması kırılma
tokluğunun değişmesine neden olur.
Malzemelerin Kırılma Tipleri

Kırılma,
• kırılma anındaki deformasyon miktarı,
• kırılma yüzeyinin kristallografisi ve
• kırılma yüzeyinin görünümü
gibi çeşitli kriterlere göre sınıflandırılabilir.

Belirtilen özellikler Kullanılan terimler

Deformasyon miktarı Sünek Gevrek
Kristallografik Kayma Klivaj
Yüzey görünümü Lifi Kristalin
Malzemelerin Kırılma Tipleri
Klivaj kırılma (cleavage fracture)
Asal gerilmelerin etkisi altında
meydana gelir. Atomlararası
bağlara dik yönde uygulanan
gerilmeler klivaj kırılmasına
neden olur.

Kayma kırılma (cshear fracture)

Kayma gerilmelerin etkisi altında
meydana gelir. Komşu atom
düzlemlerinin birbirine göre
hareketi sonucu oluşur.
Kırılma türleri

Malzemede kırılma öncesinde harcanan enerjiye (meydana gelen

plastik deformasyona) bağlı olarak iki türlü kırılma vardır:

 çok az veya hiç plastik deformasyona uğramadan (aniden)

meydana geliyorsa gevrek kırılma(brittle fracture)

 plastik deformasyon sonucu meydana geliyorsa sünek kırılma

(ductile fracture)
Kırılmaların çoğu her iki kırılma türünü de içermekle beraber, bunlardan biri hakim kırılma şeklidir.
Kırılma Türleri

Sünek kırılma aşağıdaki safhaları takip ederek

gelişir:
 Başlangıç (ilk) boyun verme SÜNEKLİĞİN GÖSTERGESİDİR.
 Küçük boşluk oluşumu (mikroboşluklar)
BOYUN VERME BÖLGESİNDE OLUŞUR.

 Mikroboşlukların birleşmesi ile boşluk büyümesi ve

çatlak oluşumu
 Boyun civarında hızlı çatlak yayılması. 45o’de
kayma şekil değişimi KAYMA BÖLGESİ\KAYMA DUDUAĞI BÖLGESİ DENİR.
 Nihai kayma kırılması (koni-çanak)
Kırık yüzeyi fibroz ve şekilsiz; önemli ölçüde plastik
deformasyon MİKRO UZANTILAR OLDUĞUNDAN DOLAYI FİBROZ VE ŞEKİLSİZDİR.
 Kırılma yüzeyi mat ve lifli görünümdedir.
 KOPMA SONUCU OLUŞAN
BOŞLUK ELASTİK
DEFORMASYONUN BİR
GÖSTERGESİDİR.

İLK MİKRO
BOŞLUKLARDIR.ZAMA
NLA BU BOŞLUKLAR KIRIK YÜZEYİDİR.KENARLARI
BİRLEŞEREK 45 DERECE İLE OLUŞAN
KOPARLAR.MATRİS KAYMA DUDAKLARIDIR.ÜST
İLE PARTİKÜL KISMI ÇANAK FORMUNDA
ARASINDA BAĞ GÖRÜLÜRKEN ALT KISMI
YOKTUR.MEKANİK KONİ FORMUNDA
OLARAK HAPSOLMUŞ GÖRÜLÜR.KONİ-ÇANAK
DURUMDADIR. KIRILMA DA DENİLİR.
SÜNEK KIRILMA GERÇKELEŞMİŞTİR.
1.MİKRO BOŞLUKLAR OLUŞUR.
2.OLUŞAN MİKRO BOŞLUKLAR PLASTİK ŞEKİL VERMEYLE BİRAZ DAHA BÜYÜME GÖSTRİR.
3.MİKROBOŞLUKLAR BİRLEŞMEKTEDİR.
4.45 DERECELİK AÇIYLA KAYMA DUDAĞI OLUŞARAK KOPMA\KIRILMA GERÇEKLEŞMİŞTİR.
ÖNEMLİ ÇIKABİLİR.

1.TARAMALI ELEKTRON
MİKROSKOBU
GÖRÜNTÜSÜDÜR. İKİNCİL
ELEKTRONLARLA
(SEKONDER
ELEKTRONLARLA),
TOPOGRAFİK KONTRAST
BÖLGESİNDE KONTRAST
BÖLGESİNİ OLUŞTURAN
ŞEY EĞİK YÜZEYLERDİR.
EĞİK YÜZEYLER DAHA
ÇOK SEKONDER
ELEKTRON ÜRETTİKLERİ
İÇİN DAHA AÇIK RENKTE
GÖRÜLÜRLER.EĞİK
OLMASININ SEBEBİ ZOR
DA OLSA
KOPABİLMESİNDENDİR.

2.SÜNEK KIRILMA
GÖRÜLMEKTEDİR.
PARTİKÜLLER İLE MATRİS
ARASINDA BAĞ
YOKTUR.DOLAYISIYLA
ÇATLAK KOLAYCA VE
HIZLICA
İLERLEYEBİLMEKTEDİR.
GERİLME SONUCU
MATRİSLE KOLAYCA
UZAYARAK (PŞV İLE)
KOPABİLMEKTEDİR.
SÜNEK KIRILMA YANINDA KLİVAJ
KIRILMA DA VARDIR. DÜZ BÖLGELERDE.
SEM
GÖRÜNTÜLEİDİR.3.
RESİMDE BİR
YÖNELME VARDIR.
BU TÜR YAPILARA
HÜCRESEL YAPI
DİYORUZ.
Kırılma Türleri
Gevrek kırılma ÇOK AZDA OLSA BAZI DURUMLARDA OLYOR PLASTİK
DEFORMASYON..
 Fark edilebilen bir plastik deformasyon yok ve
 çatlak ilerlemesi çok hızlıdır. KLİVAJ KIRILMA OLRAK MEYDANA GELİR.

 Gevrek malzemelerin çoğunda, çatlak ilerlemesi (bağ kopması ile) klivaj

DÜŞÜK ATOM YOĞUNLUKLU
düzlemleri denilen kristallogarafik düzlemler boyunca olur. KIRILMADIR.BURADA ENERJİ
ABSORBSİYONU YOK DENECEK
KADAR AZDIR.
 Bu tür kırılma transgranulardır ve taneli (granüler) bir görünümü vardır. KRİSTALİN
GÖRÜNÜM DE
DENİR.
Klivaj yönü taneden taneye değişir ve taneli görünüme sebep olur. Bazı
kırılmalar ise tanelerarasıdır (intergranüler).
 Gevrek kırılmada çatlağın başlaması zor ilerlemesi ise çok kolaydır.
 Kırılma yüzeyi parlak ve kristalin görünümdedir.
 Gevrek kırılmayı çok eksenli gerilme, ani zorlama ve düşük sıcaklıklar
oluşturur.
Gevrek kırılma(brittle fracture)

Eksenel çekme gerilmeleri altında gri dökme demir veya camın genel davranışı

Test, numunede açık bir şekil değişimi görülmeden tamamlanır ve gerilme-şekil

değişimi (σ-ε) eğrisi altındaki alan kırılmadan önce numunede çok az bir enerji
depolandığını anlatır.
Bu nedenle, gevrek kırılmalar düşük kırılma enerjisi gerektirir. Kırık yüzeyinin
uygulanan çekme gerilmelerine esasen dik olduğuna dikkat ediniz.
 Sünek kırılma (ductile fracture)
Bu durumda, büyük kesit daralması meydana gelir
ve gerçek kırılma meydana gelmeden önce çok
yüksek miktarda şekil değişimi enerjisi harcanır.
Bu kalitatif anlamda gerilme – şekil değişimi
eğrisinin altında nispeten büyük bir alan olduğu
anlamına gelir.

Bir standart çekme deneyi

kurşun veya aluminyum gibi sünek
malzemelerde gözlenen davranış
ELASTİK MODÜLLERİ BİRBİRİNE
YAKINDIR.

1.DÜŞÜK KARBONLU ÇELİK; AKMA

NOKTASI DÜŞÜKTÜR.ELASTİK
BÖLGEDEN PLASTİK BÖLGEYE
HIZLICA GEÇİLMİŞTİR.FAKAT
YÜKSEK BİR UZAMA MEYDANA
GELMİŞTİR.ÖNCE BOYUN
VERMİŞTİR SONRA UZAYARAK
KOPMUŞTUR.SÜNEKLİĞİ OLDUKÇA
YÜKSEKTİR.

2.ORTA KARBONLU ÇELİK; AKMA

NOKTASI DÜŞÜK K. Ç. GÖRE DAHA
YÜKSEKTİR. ELAŞTİK BÖLGEDEN
PLASTİK BÖLGEYE GEÇİŞ DAHA
HIZLI GERÇEKLEŞMİŞTİR.DAHA
SONRA CİDDİ BİR PLASTİK
DEFORMASYON SÖZ
KONUSUDUR.TEPE NOKTASI
ÇEKME MAX.
MUKAVEMETİDİR.TOKLUK EN
YÜKSEKTİR.

3.YÜKSEK KARBONLU ÇELİK; AKMA

MUKAVEMETİ EN YÜKSEK
OLANIDIR.FAKAT ÇOK AZ PLASTİK
DEFORMASYON MEYDANA
GELMİŞTİR. ABSORBE EDİLEN
ENERJİ AZ OLDUĞU İÇİN TKLUĞU
EN DÜŞÜKTÜR. AYNI ZAMANDA
SÜNEKLİĞİ EN DÜŞÜK
MALZEMEDİR.
Gevrek kırılma Sünek kırılma
 Çatlak ucunda çok az plastik  Aşırı plastik deformasyon vardır.
deformasyon
 Çatlağın ilerleyebilmesi için gerilmeyi  Çatlağın ilerleyebilmesi için gerilme
arttırmaya gerek yok. artırılmalı.
 Eğilmeden önce kırılır. PLASTİK DEFORMASYON
MEYDANA GELMEZ.  Kırılmadan önce eğilir.
 Çok parçalı kırılma  Tek parçalı kırılma
(Kırılan kısımlar bir araya getirildiğinde parçanın kırılmadan (Kırılan parçalar bir araya getirilip uygun şekilde yerleştirilse
önceki ilk şekline çok benzer bir form elde edilir. ) bile, toplam parça şekli (formu) kırılma öncesindekinden
belirgin olarak farklı olur. )

 Malzemenin tokluğu düşüktür.  Malzemenin tokluğu büyüktür.

 Kristallografik anlamda, çoğunlukla  Kayma gerilmelerinin etkisi ile meydana
klivaj olarak meydana gelir. gelir.
 Kırılma parçanın akma gerilmesinden  Akma gerilmesinden yüksek gerilme
düşük gerilme değerinde oluşur. değerinde oluşur.
Sünek ve gevrek kırılma Tasarım yaklaşımı
Sünek (ductile): Esasen dizaynlar (tasarımlar) akma noktasına göre yapılır,
• Akma mukavemetini düşüren iç hatalar güvenlik faktörü etkeni ile göz önüne
alınmalıdır,
• Kesit alanına nazaran büyük boyutlu iç hatalar yoksa, iç hata sebepli
mukavemet azalması yüksek değildir.
• İyi kontrol edilen proseslerde parçaların özelliklerindeki değişim (istatistiki
sapmalar) sınırlıdır.
• Hasar öncesinde deformasyonun olması etkili bir ikaz mekanizmasıdır.

Gevrek (brittle)
• Parçaların özelliklerindeki istatistiki değişimler önemli olabilir
• İç hata kaynaklı mukavemet azalması önemlidir, hatalar göz önüne alınmalı,
hesaba katılmalı ve direkt veya indirekt ölçülmelidir,
• Gevrek olma durumunda, olayın «ani» tabiatı bu tür hasarı çok tehlikeli yapar.
 Sünek ve gevrek kırılmanın karşılaştırılması
Sünek Gevrek
deformasyon şiddetli az
Yavaş, ilerlemek için
Çatlak ilerlemesi hızlı
gerilme gerekir
Seramikler, bazı
Metallerin çoğu
Malzeme türü metaller ve düşük
(soğuk olmayacak)
sıcaklıklarda metaller
uyarı Kalıcı uzama yok
Şekil değiştirme
yüksek düşük
enerjisi
Kırık yüzeyi kaba düz
Boyun verme var yok
SAF
METALLERDE
 ÇATLAK İLERLEME MEKANİZMALARI
1. Mikroboşluk Birleşmesiyle Çatlak İlerlemesi
Kayma (sünek) kırılma- Yırtılma

• Plastik deformasyonla metalsel olmayan

kalıntılarla metal arasındaki bağlar
koparak buralarda mikroboşluklar oluşur.
• Bu boşluklar plastik deformasyonla
birleşerek çatlağın ilerlemesini sağlar.
Yüzeylerine elektron mikroskobu ile
bakıldığında ay yüzeyine benzer çukurlu
bir kırılma yüzeyi gözlenir.
• Çukurların etrafında yerel plastik
deformasyon olduğundan kırık yüzeyleri
ışığı çeşitli yönlerde yansıtır ve mat (lifli)
bir görüntü verir.

Karşılıklı yüzeylerin ayrılmasıyla gamzeler (dimple) oluşur. Girinti çıkıntılar da bu tür çatlakların oluşumuna yol
açar.
ÇATLAK İLERLEME MEKANİZMALARI
2. Ayrılma (Cleavage) ile Çatlak İlerlemesi
Klivaj- (Transgranular kırılma- Tane içi)

• Malzemeye dik doğrultudaki normal (asal) gerilmeler neden olur.

• HMK metallerde, özellikle çeliklerde ortaya çıkar.
• Çatlak tane içinde düşük Miller indisli (zayıf) düzlemleri takip ederek ilerler.
• Klivaj kırılmanın başlaması için yerel plastik deformasyon gerekirse de tane içinde ilerlemesi
sırasında plastik deformasyon oluşmaz.
• Ayrılma yüzeylerine gelen ışık aynen geri yansır ve yüzeye parlak bir görüntü verir.
• Ayrılma yüzeyleri her bir tanede farklı doğrultuda olduğundan taneden taneye geçerken her bir
tane içinde farklı doğrultuda hareket eder. Böylece, ayrılma ile kırılmış bir malzemenin kırık
yüzeyi taneli bir görüntü verir.
• Bu yüzden malzemenin tane büyüklüğü hakkında da bir fikir edinmek mümkün olur.
ÇATLAK İLERLEME MEKANİZMALARI
3. Tanelerarası Çatlak İlerlemesi
TANE SINIRLARINDA DİSLOKASYONALRIN SON BULDUĞU
Tane sınırları boyunca kırılma (Intergranular kırılma) YERLERDİR.BUNDAN DOLAYI MUKAVEMET YÜKSEK OLUR.

• Genelde tane sınırlarında klivaj- kayma düzlemleri olmadığından; kırılma dayanımı açışından tane
sınırları, tane içinden daha yüksek dayanıma sahiptir.
MENEVİŞ VE H GEVREKLİĞİ
• Bu yüzden çoğunlukla tane içi çatlak ilerlemesi oluşur. ÖRNEK VERİLEBİLİR.

• Ancak tane sınırlarında, sınırları gevrekleştirici bir faz bulunuyorsa veya malzeme, tane
sınırlarının tane içinden daha zayıf hale geldiği eş-kohezyon sıcaklığı üzerinde ise, çatlama tane
sınırları boyunca olur.
• Tane sınırlarından kırılma meydana gelmişse kırık yüzeyi parlak, düzgün gözükür. (Tane çok ince
değilse)
SICAKLIĞA BAĞLI
OLARAK TANE İÇİ VE
TANE SINIRINDAKİ
DAYANIMIN DEĞİŞİMİNİ
GÖRMEKTETİZ.

TANE İÇİ DAYANIMI

SICAKLIK ARTTIKÇA
AZALMAKTADIR.

TANE SINIRNDA İSE

TANE İÇİNE NAZARAN
ÇOK DAHA HIZLI BİR
ŞEKİLDE DAYANIMI
AZALMAKTADIR.

BİRLEŞİK SICAKLIK
NOKTASINDA TANE İÇİ
VE TANE SINIRINDA
DAYANIMLAR
EŞİTTİR.BU NOKTAYA TANE İÇİ MUKAVEMETİ
EŞ KOHEZİF SICAKILIK DÜŞÜK TANE SINIRI
DENİLİR. MUKAVEMETİ YÜKSEKTİR.
DOLAYISIYLA DÜŞÜK
DAHA SICAKLIKLARDA TANE İÇİ
YÜKSEKTİR.DOLAYISIY KIRILMA BASKINDIR.EŞ
LA BU SICAKLIKTAN KOHEZYON SICAKLIĞINDAN
SONRA TANE SONRA TANE SINIRININ
SINIRINDAKİ BAĞLAR MUKAVEMETİ DAHA DÜŞÜK
ZAYIFLADIĞI İÇİN OLDUĞUNDAN TANE İÇİNİN
MUKAVEMETİNDEN KIRILMA
TANE SINIRI TAKİP EDEREK
GERÇEKLEŞİR.
Transgranular kırılma Intergranular kırılma
İKİNCİL FAZLARDA OLUŞAN
MİKRO BOŞLUKLARDIR. SÜNEK
KIRILMA SÖZ KONUSUDUR.

Intergranular- tane sınırı kırılması

MALZEMENİN ÇATLAMASINA ANA ÇATLAK NEDEN OLMUŞ
OLABİLİR AMA İKİNCİL ÇATLAKLARDAN DOLAYI
ÇATLAMIŞTIR. ANA ÇATLAK OLMASAYDI İKİNCİL
Mikroboşluk birleşmesiyle Transgranular- ayrılma kırılması ÇATLAKLAR OLMAZDI.
kırılma (yırtılma)
İKİ GÖRÜNTÜ İÇİNDE TANELERİN BÜYÜKLÜĞÜ HAKKINDA VE TANE SINIRLARI İÇİN BİR ŞEY SÖYLENEMİYOR.
BURADA SADECE TANELER ARASI KIRILMA OLDUĞU GÖRÜLMEKTEDİR.BEYAZ ALÜMİNA KİRLİ ALÜMİNAYA GÖRE
DAHA BÜYÜK TANELİDİR.

BEYAZ ALÜMİNAYA GÖRE DAHA İNCE TANELİDİR.

 AYNI MALZEME TANE İÇİ
VE TANE SINIRI KIRILMAYI
AYNI ANDA
GÖSTEREBİLİR.

GRİ OLAN YERLER TANE İÇİ KIRILMA

GRİ OLAN YERLEDER TANE İÇİ KIRILMA GÖRÜLÜRKEN PARLAK GÖRÜLEN
GÖRÜLÜRKEN GRİNTİLİ ÇIKINTILI OLAN YERLERDE DE TANELER ARASI KIRILMA
YERLERDE TANELER ARASI KIRILMA GÖRÜLMEKTEDİR.
GÖRÜLMEKTEDİR.
AYNI MALZEME HEM GEVREK HEM DE SÜNEK KIRILMA
GÖSTEREBİLİR.
DARBE DENEYİ
Gevrek kırılmaya neden olabilecek şartlar altında çalışan malzemelerin mekanik
özelliklerinin saptanmasında kullanılır.

Gevrek kırılmayı arttıran etkenler:

• düşük sıcaklık
• tekrarlı gerilmeler
• kaymayı kısıtlayan çok eksenli gerilmeler
• yüksek hızlı şekil değiştirmeler.
AMACI:
Metalik malzemelerin dinamik zorlamalar altında
• Kırılması için gereken enerji miktarını ve
• Sünek- gevrek geçiş sıcaklığını tespit etmektir.
HİÇBİR SICAKLIKTA GEVREK DAVRANIŞ
GÖSTERMEZLER. KLİVAJ DÜZLEM
YOKTUR. BUNDAN DOLAYI TAMAMEN
SÜNEKTİRLER.

DÜŞÜK SICAKLIKLARDA
GEVREK YÜKSEK
SICAKLIKLARDA SÜNEK
DAVRANIŞ GÖSTERİRLER.

TAMAMEN GEVREK DAVRANIŞ

GÖSTERİRLER. MARTENSİT YAPI
ÖRNEK VERİLEBİLİR.
Sünek- gevrek geçiş sıcaklığı (Tg):

Malzemenin %50’ sinin sünek, %50’ sinin gevrek kırıldığı sıcaklıktır.

Metallerde  0.1- 0.2Tm MALZEMENİN ŞARTNAMESİNE GÖRE

DEĞİŞKENLİK GÖSTEREBİLİR SÜNEK-
GEVREK GEÇİŞ SICAKLIĞI.
Seramiklerde  0.5- 0.7Tm
Sünek- gevrek geçiş sıcaklığını etkileyen metalurjik faktörler:

• Kristal yapı

• Kimyasal bileşim

• Metalografik yapı

• Tane boyutu

• Hadde yönü

• Isıl işlem

• Numune kalınlığı

• Yüzey işlemi
Kristal yapının etkisi
Karbon içeriğinin etkisi

Mn,Cr GİBİ İLAVELER

SONUCUNDA SÜNEK-GEVREK
GEÇİŞ SICAKLIĞI MALZEMEYİ
KULLANBİLCEĞİMİZ SICAKLIĞA
GETİRİR VE KULLANIMA UYGUN
OLUR.

Daha düz bir eğri

C içeriği Yüksek sıcaklıklarda gevrekleşir
Daha yüksek Tg
Tane boyutunun etkisi DÜŞÜK TANE BOYUTUNDA SÜNEK-GEVREK ICAKLIĞI
DÜŞÜKKEN BÜYÜK TANE BOYUTUNDA İSE
YÜKSEKTİR.
DÜŞÜK TANEBOYURUNDA TANE SINIRLARI DAHA
FAZLA OLDUĞU İÇİN ÇATLAK İLERLEMESİ ZORDUR.
Hadde yönünün etkisi

C EN DÜŞÜK DARBE SÜNEK-GEVREK GEÇİŞ SICAKLIĞINA

SAHİPKEN B EN YÜKSEK SÜNEK-GEVREK GEÇİŞ SICAKLIĞINA
SAHİPTİR.
 TEMPERLENMİŞ MARTENSİT ÇELİĞİDİR. TEMPERLEME SICAKLIĞI ARTTIKÇA TOKLUK
ARTAR YANİ ABSORBLANAN ENERJİ ARTAR. YÜKSEK SICAKLIKTA UZUN SÜRE
Isıl işlemin etkisi TEMPERLNMİŞ ÖRENKLERİN DÜŞÜK SICAKLIKTA KISA SÜRE TEMPERLENMİŞ
ÖRENKLERE NAZARAN DAHA YÜKSEK DARBE GEÇİŞ SICAKLIĞINA SAHİP
OLUDUĞUNU SÖYLEYEBİLİRİZ.NUMUNE KALINLIĞI SABİTTİR.
Numune kalınlığının etkisi KALIN NUMUNENİN SÜNEK-GEVREK GEÇİŞ SICAKLIĞI
DAHA YÜKSEKTİR.
DÖKME DEMİRİN SICAKLIĞA BAĞLI
SÜNEK-GEVREK GEÇİŞ SICAKLIĞI
GÖSTERİLMİŞTİR.
ÇENTİK SÖZ
KONUSU
DEĞİLDİR.
ÇATLAK BU BOYUN VEREN
YERDE GERÇEKLEŞİR.
İDEAL OLDUĞUNDA OLAN KIRILMA
YÜZEY İŞARETLERİDİR.

1.ÇATLAK MERKEZDE MEYDANA

GELİR.ÇÜNKÜ NORMAL GERİLMENİN
EN ÇOK OLDUĞU YERDİR. BU KISMA
ÇATLAK ORİJİNİ DENİR.

2.ÇATLAK İLERLEMESİNİN YAVAŞ

OLDUĞU BÖLGE İSE LİFLİ BÖLGEDİR
YADA LİFLİ ZONE DA DENİR.NOKTA
NKTA İLE GÖSTERİLEN
YERDİR.PLASTİK DEFORMASYONUN
OLDUĞU BÖLGEDİR.

3.MERKEZDEN DIŞARI DOĞRU

İLERLEDİĞİ İÇİN ÇATLAK ÇİZGİLERLE
GÖSTERİLEN BÖLGE YANİ RADYAL
BÖLGE OLUŞMAKTADIR. VE HIZLI
ÇATLAK İLERLEMESİNİN
KARAKTERİSTİĞİDİR. BİR AÇIDAN DA
GEVREK KIRILMAYI TEMSİL EDERLER.

4.EN SONUNDA DA KAYMA DUDAĞI

DEDİĞİMİZ YERDE HIZLI ÇATLAK
İLERLEMESİ SONUCU KIRILMA
TAMAMLANIYOR.
ÇATLAK BAŞLANGICI VARDIR.RADYAL BÖLGE YOKTUR. SÜNEK KIRILMA
VAR.
HEM SÜNEK HEM DE GEVREK KIRILMA VAR.

ÇATLAK BAŞLANGICI YOKTUR. GEVREK KIRILMA VAR.

DİKDÖREGEN KESİTLİ ÇENTİKSİZ
PARÇALARDA;

1.ÇATLAK MERKEZDE BAŞLAR

YANİ ÇATLAK ORİJİNİNDE
BAŞLAMAKTADIR.

2.LİFLİ BÖLGEDE ÇATLAK YAVAŞ

İLERLER.

3.RADYAL BÖLGEDE ÇATLAK HIZLI

İLERLER VE ÇAVUŞ İŞARETLERİ
YADA BALIK SIRTI GÖRÜNÜMÜ
OLAN YERDİR.

ÇAVUŞ ŞARETLETİNİN V KISMI

ÇATLAK BAŞLANGIÇ NOKTASINI
GÖSTERMEKTEDİR.TERİSİNE
OLAN YERLERİ DE ÇATLAĞIN
İLERLEDİĞİ YÖNÜ
GÖSTERMEKTEDİR.

4.KENARDA GÖRÜLEN SINIR

BÖLGESİ DE KAYMA DUDAĞI
BÖLGESİDİR.
 ÇATLAK ORİJİNİ

RADYAL ÇİZGİLER
OKLARIN YÖNÜ ÇATLAK İLERLEME YÖNÜNÜ GÖSTERİR.
KIRMIZI OKLAR ÇATLAK
BAŞLANGICINI
GÖSTERMEKTEDİR.

ÇAVUŞ İŞARETLERİNİN V KISMI ÇATLAK BAŞLANGICINI GÖSTERİR.

ÇATLAK İLERLEMESİ İSE HEM SAĞA DOĞRU HEMDE SOLA DOĞRUDUR.
DAİRESEL KESİTLİ ÇENTİKLİ
KIRILMA YÜZEYİNDE;

1.EN DIŞTA BULUNAN YÜZEY

ÇATLAĞI BAŞLANGICIDIR.BUNA
YÜZEY ÇENTİĞİ DENİLİR.

2.SONRA NOKTA NOKTALI OLAN

BÖLGE İSE LİFLİ BÖLGEYİ
OLUŞTURUR.YAVAŞ İLERLEME
BÖLGESİDİR.

3.DAHA SONRA ÇİZGİYLE

BELİRTİLEN BÖLGE OLAN RADYAL
BÖLGE OLUŞUR.HIZLI İLERLEME
BÖLGESİDİR.

4. MERKEZDE İSE SON KIRILMA

BÖLGESİ OLUŞARAK KIRILMA
GERÇEKLEŞİR.

ÇATLAK İLERLEME YÖNÜ DIŞTAN

İÇE DOĞRUDUR.
ÇAVUŞ V İŞARET BÖLGESİ ÇATLAK BAŞLANGIÇ NOKTASINI GÖSTERMEKTEDİR.
ÇATLAK HER İKİ TARAFTADA
OLUŞAN LİFLİ BÖLGELERİN
OLDUĞU OKLA GÖSTERİLEN
YERDE OLUŞMUŞTUR.

BUNA KARAR VERDİREN

UNSURDA LİFLİ BÖLGELERİN
SAĞ VE SOLDA BULUNARAK
RADYAL ÇİZGİLERİN UÇ
KISIMLARININ ÇATLAĞIN
YÖNÜNÜ GÖSTERMESİDİR.
 Hata/Hasar Analizi
Metodoloji ve Enstrümentasyon
Örnekler

Doç. Dr. Mediha İPEK

Prof. Dr. Sakin ZEYTİN
@sakarya.edu.tr
 İmalat yöntemleri
• Döküm
• Plastik Şekil Verme
• Talaşlı İşleme
• Kaynak
• Toz Metalürjisi
• Eklemeli İmalat

Alaşım tasarımı, parça tasarımı, kalıp tasarımı gibi başlangıç

aşamalarından ergitme/döküm, şekil verme, işleme, ısıl işlem,
sonlama işlemleri, sevkiyat ve lojistik ile özellikle serviste meydana
gelen (ortaya çıkan) her türlü yetersizlik, ayıp, hata, hasar hasar
analizinin konusudur.
 Hasar
• Bir mühendislik yapısının (malzeme, komponent,
sistem, yazılım vb) kendinden beklenen görevleri
yerine getiremez duruma düşmesi
• Bir iş parçasının hedeflenen fonksiyonunu
tatminkar bir şekilde yapmasını engelleyen
değişim

• Çatlama/kırılma (bütünlüğün bozulması)

• Boyutsal yetersizlik
• Form, biçim değişimi
• Özellik kaybı
 Hasar analizi
Herhangi bir nedenle hasar görmüş yapıda;
Parça, malzeme veya sistemde meydana gelen
hasarın kök nedenlerinin araştırılması (ana
sebep, mod, mekanizma)
• Hasar mekanizmasının ortaya konması ve
• Hasarın tekrarının önlenmesi için
çareler/önerilerin oluşturulması

Hasar analizi, bir açıdan bakıldığında “ürün

geliştirmenin bir yolu”dur
 Kırılma
• Bir malzemede, uygulanan (iç-dış)
gerilmelerin etkisi ile atomlararası bağın
kopması ve en az iki yeni yüzeyin açığa
çıkması

• Kırılma, bir hasar mekanizmasıdır, ancak

hasarın tek sebebi kırılma değildir
• Yüzeyler tamamen veya kısmen ayrılmış
olabilir
 Hasar analizi

Bir iş parçasının hasar nedeninin

belirlenmesi
a) ilave veya benzer hasarları
önlemek için temel enformasyon
sağlar
b) tamir veya değiştirme kararına
yardımcı olur
Temel gerekler
Hasar analizi uzmanı
• Temel mühendislik bilgilerine sahip ve
onları uygun şekilde kullanabilen
• Farklı mühendislik branşları ile ilgili
• Meraklı, araştırmacı ve sabırlı

Donanımlı laboratuvar
Sağlıklı-doğru bilgi akışı/paylaşımı
 Hata kaynakları
a) Tasarım
b) Malzeme (üretimi)
c) Üretim (parça)
d) Montaj-kurulum
e) Servis
Tasarımda etkili faktörler

1.MALZEME
2.PROSES
\YÖNTEMLER
3.MAZLEMEYE
YÜKLENEN
GÖREV
\FONKSİYONL
AR
4.PARÇANIN
ŞEKLİ
KIRIK YÜZEYİ
GÖRÜLMEKTEDİR.
OKLA İŞARETLENEN
YERLERDE YORULMA
ÇİZGİLERİ
VARDIR.DOLAYISYLA
BU PARÇA YORULMAYA
DAYALI OLARAK
KIRILMIŞTIR.
AŞIRI ISITMA
SONUCU OLUŞMUŞ
BİR HASAR
GÖRÜLMEKTEDİR.A
ŞIRI ISINMA SONUCU
YÜZEYDE KISMİ
ERGİME MEYDANA
GELMİŞTİR.VE
YÜZEYDE ÇIKINTI
ŞEKLİNDE BİR ŞEKİL
OLUŞMUŞTUR.
PİTİNG
KOROZYONUDUR.TEHL
İKELİDİR.
 Sürünme Kaynak

YÜKSEK SICAKLIKLARDA MEYDANA GELEN

HASARDIR.GENELDE TANE SINIRLARI KAYMASI
ŞEKLİNDE OLUŞUR.TAEN SINIRLARINDAKİ SİYAH
BÖLGELERDE İŞ PARÇASININ YÜKSEK SICAKLIK
SONUCU TANE SINIRINDA AKMA MEYDANA GELEN ITAB BÖLGESİNDE BİR ÇATLAK
HASAR BAŞLANGICIDIR. OLUŞMUŞTUR.MAKRO İNCELEME SONUCU ORTAYA
İNCE TANELİ OLMASI İSTENMEZ SÜRÜNME HASARI ÇIKMIŞTIR.
OLAN MALZEMELERDE. ÇÜNKÜ TANE SINIRI
ARTACAKTIR. YÜKSEK SICAKLIK MALZEMELERİNİN PEK
ÇOĞU DÖKÜMDEN ÜRETİMİ SONUCU YAPILAN
MALZEMELERDİR.MİKRO İNCELEME SONUCU ORTAYA
 Prosedür
(hasar analizi adımları)
• İntikal (bilgilenme ve olay yeri inceleme;
hasarlı parçanın intikali)
• Parça hakkında bilgi (ne tür malzeme, ne kadar
süre ile kullanılıyor, nasıl üretilmiş,
spesifikasyonlar, yazışmalar, standartlar,
vb..)
• Kullanım koşulları (planlanan ve gerçekleşen)
• Planlanan koşullardan sapmalar (aşırı yükleme,
sıcaklık artışı, ortam değişimi, parça boyut
değişimi,..)

1
 Prosedür
• Servisteki parçalar için, montaj-kurulum
doğru mu?
• Bakım yapılmış mı? Bakım tarihçesi
• Sistemi kullananların ifadeleri
• Görgü tanıklarının (ikincil şahısların)
ifadeleri

2
 Prosedür
• Olay yerinin gözlenmesi ve
fotoğraflanması
• Parçaların toplanması ve görsel (makro)
muayene
• Kırık yüzeyi incelemesi (kırılma türü,
çatlak başlangıcı (neresi, kaç noktadan),
çatlak ilerlemesi (hızlı veya yavaş),
yüzeyde boya- pas var mı?
vb..
3
 Plaj çizgileri
ve çatlak
başlangıç
noktaları

Nehir paternleri Yorulma

Makroskopik yorulma kırık yüzeyleri
Sünek kırılma gevrek kırılma
Termal yorulma çatlakları

ISINMA SOĞUMA SONUCU

OLUŞAN ÇATLAKLARDIR.
SICAK İŞ ÇELİKLERİNDE
OLUŞAN ÇATLAKLARDIR.
Termal yorulma çatlakları
 Prosedür
Mikroskobik Yöntemler
• OM (Replika dahil)
• Stereo
• SEM
• TEM

4
 Malzeme hataları
dövmede kat oluşumu
 Optik Mikroskop
• Kalıntı ve mikrotemizlik
• Çatlak, porozite
• Katlama,
• Tane büyüklüğü
• Mikroyapı
• Kaplama
• Deformasyon ve yönü
• Segregasyon
• vb
 Stereo Mikroskop
• Optik mikroskop
• Derinlik algısı kuvvetli
• SEM yok ise çok yararlı
• Yüzey analizi
• Kırık yüzey analizi
 Taramalı elektron mikroskobu
(SEM)
Görüntü
• SE MALZEMENİN YÜZEYİNİN GİRİNTİLİ VEYA
ÇIKINTILI OLDUĞU HAKKINDA BİLGİ VERİR.

• BSE ALAŞIM ELEMENTİ HAKKINDA BİLGİ VERİR.YOĞUNLUĞU DÜŞÜK OLANI

KOYU YÜKSEK OLANI İSE AÇIK RENKTE GÖSTERİR.

Kimyasal Analiz
• EDS ENERJİ ÖLÇER

• WDS DALGA BOYU ÖLÇER

DAHA HASSAS ÖLÇÜM
YAPILIR.

Nokta
Çizgi
Alan
 TEM
• Görüntü
• Kimyasal Analiz
• Elektron difraksiyon paterni
 AFM
• Yüzey analizi
• Topografya
Sünek kırılma yüzeyi
Gerilmeli korozyon
çatlaması (SCC) Hidrojen blistering

Gevrek-
tanelerarası kırılma
(sağ: hidrojen
gevrekliği)
 Prosedür
Mekanik muayene
• Sertlik
• Çekme
• Darbe
• Eğme
• Kırılma tokluğu

5
 Prosedür
• Tahribatsız
muayene
• Kimyasal analiz
• Faz analizi (XRD,
SEM-EDS, TEM)

6
 Prosedür
• Kırılma mekaniği
• Literatür
• Arşiv

7
 Elements of Fracture
Mechanics
• Stress-intensity factor, KI: describes the stress field
ahead of a sharp crack (in MPa·m1/2)
KI is affected by the specimen geometry, the applied
load, the shape and size of flaws in the material

[2] Through-thickness crack Edge crack [1]

Mode I Mode II Mode III

• Fracture toughness, Kc: critical KI value at failure; it

represents the material resistance to crack propagation
Kc is a material property; it is affected by temperature,
loading/strain rate, and material constraint
 Değerlendirme
• Bulguların değerlendirilmesi
• Hasar mekanizmasının çıkarılması
• Çareler ve öneriler
Rapor
Raporda;
• Kısaca olayı tanımlanmalı
• Yapılan çalışmalar anlatılmalı
• Mekanizma ve kök neden –mümkün
olduğunca açık ve anlaşılır şekilde-
ortaya konmalı
• Öneriler yapılmalı
• Rapor ilgili birimlere yayınlanmalı
• İyileştirme çalışmaları belirlenmeli
• Uygulama gerçekleştirilmeli
• Sorumluluklar takip edilmeli
 Takım Hasarları
(Tool Failures)
From I. Jung, V. Lubich, H. J. Wieland
 Takım Hasarları ve Önemleri
Takım hasarlarını anlama ve önleme çeşitli
perspektiflerden önem taşır:
• Ekonomik kaybın önlenmesi
• Takım kullanıcıları
• Takım üreticileri
• Çelik üreticileri
• Performans ve servis ömrünün artırılması
• Emniyet-güvenlik (iş-çalışma, çevre )
Isıl İşlem Hasarları
Sertlik kontrolü, yumuşak noktalar, yüzeyde
kimyasal değişim, aşırı ısıtma/yanma, su verme
çatlakları, boyut ve şekil distorsiyonu, kalıntı
gerilme, boyutsal kararsızlık (kalıntı ostenit),
gerilim giderme, yetersiz temperleme, sıfır-altı
işlem

Tam/tüm sertleştirme
Dekarbürizasyon ve oksidasyona karşı koruma, ön
ısıtma, ısıtma süresi, tutma süresi, ostenitleme, su
verme ve temperleme çevrimi
Takım ömrünü etkileyen faktörler
1) Yapı-konstrüksiyon- 2) Malzeme
tasarım • Malzeme türü
• Görev • Malzeme değerleri
• Gerilme • Üretim şekli
• Şekil • Kalite

3) İmalat 4) Çalışma koşulları

• Metal şekillendirme • Servis
• Isıl işlem • Görev kalitesi
• Kalite kontrol • Taşıma/nakil
• Kurulum • Bakım/onarım
 Hasar nedenleri
İmalat hataları
• Tasarım hataları (tasarım, boyutlandırma,
yanlış şekillendirme, hatalı malzeme seçimi vb)
• Malzeme hataları (kalıntı, segregasyon,
porozite vb)
• Katılan hatalar (parçanın imalatı sırasında
yapılan yanlışlardan kaynaklanan hatalar-ısıl
işlem, talaş kaldırma, kaynak, montaj vb)
 Hasar nedenleri
Operasyonel hatalar
• Servis hataları (mekanik, termal ve aşırı
gerilme vb)
• Aşınma, yapışma (kaynaklanma),
korozyon
• Yenileme hataları (kaynak, brazing,
taşlama vb)
 Hasar nedenleri
Beklenmeyen hatalar
• Yüksek yük
• Aşırı voltaj
• Saklama/depolama ve taşıma
En Yaygın Takım Hasar Nedenleri

Çeşitli hasar nedenlerine göre takım hasarları

sınıflanırsa, bu hasarların esas olarak 3 grup
oldukları görülür. En yüksek frekans takım üretim
çevrimine düşen imalat-üretim hasarlarındadır,
bunu takımın kullanılması safhasındaki hatalı
işlemler takip eder (taşıma, bakım ve onarım
kusurları gibi). Beklenmeyen olaylar (aşırı yük,
harici faktörler) çok daha nadirdir. Kusurlu
malzemeden kaynaklanan hasarlar gözlemlenen tüm
hasarların %5’inden fazlasını oluşturmaz. İmalat
(bitirme) ve ısıl işlem en yaygın hasar
kaynaklarıdır.
Hata Türlerine Göre Takım
Hasarlarının Sınıflandırılması

Çok farklı ve çeşitlilikte hasarlar ile

karşılaşılmaktadır. Bu bakımdan, her türlü hasarı
tek tek sınıflandırmak yerine en yaygın hasar
sebepleri göz önüne alınmalıdır. En yaygın hasar
türleri toplam hasarların %70 kadarını oluşturur.
Kalan %30 yaklaşık olarak eşit miktarda aşınma,
soğuk kaynaklanma/yapışma olayı ve diğer
sebeplerden ileri gelmektedir.
ATOMLARIN DÜZENİ
BOZULUR.DÖVME-
HADDELEME YAPILDIKTAN
SONRA SOĞUTULUR VE
NORMALİZASYON YAPILIR.
 Tasarım Hasarları
En bariz tasarım hasarı çentik etkisi yapan
keskin köşelerden kaynaklanır. Yük altında
çalışan parçalarda bu noktalarda aşırı çekme
gerilmeleri varsa çatlama olabilir. Aşağıda
yüksek korozyon dirençli-yüksek aşınma
dirençli sertleşebilen bir çelikten (Bohler
M340) mamul bir kalıptaki problem
gösterilmektedir. Çatlak keskin köşeden
başlamıştır.Çözüm için: keskin köşeler yerine
daha geniş radyuslu köşeler, bu bölgelerde
taşlama-parlatma. Eğer yeterli olmaz ise daha
tok başka malzeme.
Tasarım Hasarları

KESKİN KÖŞEDEN
ÇATLAMA OLMUŞTUR.
 Malzeme Kusurları
Günümüzde malzeme kalitesinde çok
önemli gelişmeler olmakla beraber yine
de bazı iç ve yüzey kusurları
gözlenebilmektedir (çekme boşlukları,
porozite, aşırı dekarbürize olmuş
yüzeyler, plastik şekil verme hataları-
çatlakları gibi). Aşağıdaki sayfada
1.3343 çelik çubuğunda yüzey dövme
hatasından kaynaklanan bir hasar örneği
görülmektedir.
DÖVME SONUCU OLUŞAN
ÇATLAKLAR
GÖRÜLMEKTEDİR.
MALZEME DE OLAN
KUSURDAN MEYDANA
GELMİŞTİR.ALAŞIM
KARBÜRÜ VARSA DA OLUR
BU ÇATLAKLAR.
 Talaşlı İşleme Hasarları
Taşlama kaynaklı
Devam eden sayfada bir taşlama hasar örneği
verilmiştir. Malzeme 60 HRc sertliğinde Böhler
K340 çeliğinden mamul forming roll (hadde-
merdane) olup kısa bir çalışmadan sonra hasara
uğramıştır. Metalografik olarak hazırlanmış
kesitte görülen parlak bölge yaklaşık 3 mm
derinliğindedir ve matrise nazaran daha yüksek
sertliğe sahiptir. İkincil çatlakların da görüldüğü
bu tür tekrar sertleştirilmiş bölgeler
temperlenmemiş gevrek tetragonal martensit
olup çatlamaya doğal bir eğilimi vardır.
 Talaşlı İşleme Hasarları
Taşlama kaynaklı
Bu tür takımlar yük altında çalıştığı zaman bu gibi yüksek
sertlikli gevrek bölgelerde kolayca çatlama meydana
gelebilir ve ana mikroyapıda hızlı bir şekilde yayılabilir.
Taşlanmış yüzeyde sertlik dağılımı aşağıdaki şekilde
verilmiştir. Taşlanmış bölge ile ana yapı arasındaki sertlik
farkı çok belirgindir. Bu tür arzu edilmeyen sertlik ve
gerilme dağılımı çekme gerilmeleri ile birleşir ve
çatlamaya duyarlı yüzeyler yapar. Diğer şekilde ise
1.2842 çeliğinden mamul bir levhada, yüzeydeki yüksek
çekme gerilmelerine birkaç mm kalınlığındaki geniş talaş
sebep olmuştur.
Taşlama hasarlarından kurtulmanın ana yolu talaş kaldırma
işlemleri sırasında iyi soğutma yapabilmektir.
TAŞLAMA OPERASYONUNDAN SONRA
ÇATLAMA OLMUŞTUR. BEYAZ BÖLGE
TAŞLAMA SONRASI OLUŞAN YENİ
MARTENSİT
BÖLGESİDİR.TETRAGONAL
MARTENSİTTİR.GERİ DE KALAN KISIM
İSE TEMPERLENMEMİŞ
MARTENSİTTİR VE KÜBİK YAPIDADIR.
 Talaşlı İşleme Hasarları
Erozyon kaynaklı
Erozyonla işleme aşırı güç gerektirir ve önemli
bir hasar nedenidir. Özellikle yüksek alaşımlı
çeliklerin işlenmesinde önemli yüzey hasarı
meydana gelmektedir. Şekil 6 spark-erozyonla
yüzeyi kesilmiş bir yüksek alaşımlı soğuk iş
takım çeliğinin metalografik kesitini
göstermektedir. Termal aşırı yükleme
nedeniyle oluşmuş gizli çatlaklar içeren aşırı
ergimiş zon görülmektedir.Bu bölgenin altında
gevrek tetragonal martensitten ibaret tekrar
sertleşmiş zon bulunur.
 Talaşlı İşleme Hasarları
Erozyon kaynaklı
Çekme gerilmelerine maruz kalan ergimiş zondaki gizli
çatlaklar gevrek tekrar sertleşmiş zonda hızla
yayılabilir, çoğunlukla karbür bandları boyunca ilerler
ve nihayetinde takımın hasarına yol açar. Taşlama
durumunda olduğu gibi, erozyon ile kesme durumunda
da kesilmiş yüzeyde uygun olmayan bir sertlik dağılımı
vardır, Şekil 6. Ergimiş zonun altındaki yeniden
sertleşmiş bölgede ise çok yüksek bir sertlik vardır.
Sertlik temperlenmiş bölgede daha düşüktür. Merkeze
doğru sertlik değişimi sürer. Bu homojen olmayan yapı
ve sertlik dağılımı arzu edilmeyen iç gerilme durumu
meydana getirir.
CAMSI KATMAN DA ÜÇ TANE
ÇATLAK VARDIR. EĞER
DİKKATLİ KULLANILMAZSA
MALZEME BU ÇATLAKLAR
ALAŞIM KARBÜRLERİNİN
OLDUĞU YERDEN
İLERLEYECEKTİR.

YENİ MARTENSİTİN
SERTLİĞİ 1000HV YE
ÇIKMIŞTIR.

TEMPERLENMİŞ
MARTENSİT BÖLGESİ
İSE 800 HV İÇİN
AYARLANMIŞTIR.

KALINTI ÖSENİT,
ALAŞIM KARBÜRÜ,
SEGREGASYON
VARDIR.

ALAŞIM
KARBÜRLERİNİN
SERTLİĞİ
TEPERLENMİŞ
MARTENSİTE GÖRE
DAHA YÜKSEKTİR.
 Talaşlı İşleme Hasarları
Erozyon kaynaklı
Erozyon ile kesme problemlerinden kaçınmak
için, öncelikle spark erozyon sırasında aşırı
güç kullanımını en aza indirmek gerekir. İnce
işleme sırasında sürekli erozyon yapılırken
düşük akım ve yüksek frekans tercih
edilmelidir. Erozyon işleminden sonra takım
son temperleme sıcaklığından 30-50 K
altındaki sıcaklıkta tekrar temperlenmelidir.
Ergimiş zon ise taşlama, parlatma veya mikro
kumlama ile mekanik aşındırılmalıdır.
 Talaşlı İşleme Hasarları
Erozyon kaynaklı
Sertleştirilmiş takım çeliklerinin erozyonla
işlenmesinde çatlama problemi birkaç yıl önce
sıklıkla meydana gelmekteydi. Bunun sebebi
düşük temperleme sıcaklığı ile birlikte gelişen
iç gerilmelerdi. Bu günlerde bu olay daha
nadirdir, zira artık erozyon işlemeden önce
takımlar ikincil sertleşmeye maruz
kalmaktadır ve yüksek oranda temperlenmiş
olmaları nedeniyle iç gerilmeler oldukça
azalmış durumdadır.
 Nitrürleme Hasarları
Takım çelikleri aşınma dirençlerini artırmak üzere
nitrürlenirler. Nitrürleme aynı zamanda yüzey altında
basma gerilmeleri oluşturmak suretiyle çatlamaya
karşı direnç sağlar. Aşınma direncindeki artış takımın
yüzeyine azotun difüzyonu ile olur, ancak yüksek
alaşımlı çeliklerde dışardan gelen azotun yığılması
“pile-up” ve onun katkısı ile oluşan nitrürler ortak bir
risk oluştururlar. Nitrürler çoğunlukla tane
sınırlarında oluşurlar. Tane sınırı nitrürleri tane
sınırlarını zayıflatırlar. Yüksek alaşımlı çeliklerde
nitrürleme sırasında aşırı azot konsantrasyonlarından
kaçınmak gerekir. Bu tür işlemler plazma nitrürleme
ile veya hızlı nitrürleme işlemleri ile kolayca başarılır.
Nitrürleme doğru yapıldığı zaman yüksek performans
kazandırır, aksi halde takım ömrünü kısaltabilir.
N TANE SINIRLARINDA
BİRİKMİŞTİR. BU ŞEKİLDE
MALZEMEYE NÜFUZ EDİP
NİTRASYONU
ERÇEKLEŞTİRMİŞTİR.BEYAZ
BÖLGELER TANE SINIRIDIR.
 Isıl işlem hasarları
Su verme çatlaması
Su verme gerilmelerinin sebep olduğu çatlamalar bir
gerilim giderme (azaltma) olayıdır (bu yüksek termal
ve dönüşüm gerilmeleri sertleştirme sıcaklığından su
verme sırasında gelişir). Uygun olmayan takım
geometrisi, düzgün olmayan kütle dağılımı (farklı
kesitli parça), keskin köşeler gibi faktörler bu tür
çatlamaları kolaylaştırır. Şekil 8 1.2343 malzemeden
yapılmış su verilip temperlenmiş sertliği 46 HRc olan
bir kalıbı göstermektedir. Biraz geniş bir kalıp. Isıl
işlem koruyucu gaz atmosferinde yapılmış, takiben
yağda oda sıcaklığına su verilmiş. Su verme çatlakları
keskin köşeli bir oluk civarında bulunuyor.
Kalıp yeniden tasarlanmalı ve keskin oluklardan kaçınmalı
Su verme esnasında bekleme yapılarak, yüzey ve iç kısım
arasındaki sıcaklık farklılığı azaltılmalı ve su vermeden
hemen sonra 150oC civarında bir temperleme yapılmalı
 Isıl işlem hasarları
Su verme çatlaması
Diğer bir su verme çatlağı Şekil 9’da
görülmektedir. Malzeme 1.2343’ten yapılmış
dövme kalıbıdır. Uygun olmayan kütle dağılımı,
konturlu bölgede aşırı ince kesit duvarları
dikkat çekiyor. Su verme çatlağı ince duvar
dibinde-oldukça keskin kenar- başlamış. Çentik
etkisi ile su vermeden kaynaklanan termal
gerilmeler birleşip bu hasara neden olmuş.
Keskin köşelerden ve büyük kesit
farklılıklarından kaçınılmalı
Soğutmadaki iç-dış termal gerilme farkını
azaltmalı
 Isıl işlem hasarları
Su verme çatlaması

Arzu edilmeyen bir temperlenmiş mikroyapı su verme

çatlamasını teşvik eder. Şekil 10’da kaba taneli
temperlenmiş yapılı bir aluminyum injeksiyon (die casting)
kalıbı görülüyor. Çelik 1.2343. Çalışma sertliği 45 HRc.
Takım su vermeden sonra çatlamış, düşük tokluklu kaba
taneli ve aşırı ısıtılmış bir yapısı var. Takım 1020oC’de
ostenitlenip 180’de sıcak su verilmiş. Takımda talaş
kaldırmadan sonra gerilim giderme uygulanmamış. Bu
nedenle su verme sırasında çatlak oluşumunu, talaşlı
imalattan kalan iç gerilmeler kolaylaştırmıştır.
Çare; talaşlı işleme sonrası 650oC’de gerilim giderme uygula,
ısıl işlem sıcaklığını 1000oC’ye düşür
Su verme çatlaması risklerini azaltmak için, su verme ortam
sıcaklığını yükselt (sıcak su verme-adoption of hot
quenching at 550oC)
MARTENSİT ÇUBUĞUN BOYUTU
ÇELİĞİN TANE BOYUTUYLA
ORANTILIDIR.
 Isıl işlem hasarları
Kalıntı ostenit
Aşağıda birkaç ısıl işlem hasarı verilmiştir,
bunlar uygun olmayan mikroyapı ve
tokluk seviyelerinden kaynaklanır ve
çatlama, kırılma ve kalkma türü hasarlar
ile sonlanmıştır.
%5 E KADAR KALINTI ÖSTENİT OLABİLİR.
 Isıl işlem hasarları
Kalıntı ostenit
Yüksek kalıntı ostenit seviyeleri genellikle kısa bir servis
peryodundan sonra takım kırılması ile sonuçlanır ve
özellikle ağ. %0,8’i aşan karbon konsantrasyonlu soğuk
iş ve yüksek hız çeliklerinden yapılmış kalıplarda ana
hasar nedenlerinden biridir. Kalıntı ostenit problemleri
özellikle sertleştirmenin tuzlu su ile yağda su vermeden
daha düşük su verme hızlı vakum sertleştirme
teknolojilerine geçişle yaygınlaşmıştır. Fırının yükleme
durumuna bağlı olarak, vakum sertleştirmede su verme
hızları geleneksel su vermedeki yağda ve havada su
verme arasında değişir ve bu şekilde yavaş soğuma (su
verme) elde edilir. Sıcak iş takım çelikleri ve yüksek hız
çelikleri gibi klasik yağda sertleştirilen çelikler vakum
ortamında özellikle de büyük boyutlu iseler tam
sertleştirme için gerekli su verme hızlarına
ulaşamazlar.
 Isıl işlem hasarları
Kalıntı ostenit
Şekil 11 1.2379 nolu malzemeden üretilen bir soğuk şekil verme
kalıbının (çap 140 mm) kaba taneli temperlenmiş martensitik
yapısını gösteriyor. %30 mertebesindeki kalıntı ostenit seviyesi
bu takım için oldukça önemlidir. Yapının sertliği 61 HRc
mertebesindedir ve 1040oC’de vakum altında (5 bar) ısıl işlem
görmüştür ve 540oC’de iki kere temperlenmiştir. Sertleştirme ve
temperleme adımları vakumda bir tek çevrimde
gerçekleştirilmiştir. Bu vakada hasarın ana sebebi yüksek kalıntı
ostenit olup martensite dönüşüm aşamasının çok yavaş olması
nedeniyle kararlı hale gelmiştir. Dahası, sertleştirmeyi takiben
ve temperlemeden önce, takım yeterince düşük sıcaklıklara
(sıfıraltı işlem) da ısıtılmış değildir. Tümüyle martensitik bir yapı
elde etmek için gaz basıncını artırmak suretiyle su verme hızı
artırılmalıdır ve iş parçaları fırına daha gevşek bir şekilde şarj
edilmelidir. Tecrübeler göstermiştir ki, vakum altında yaygın
sertleştirme ve temperleme çevrimi tam martensitik dönüşüm
sağlamak için yeterli değildir.
SİYAH OLAN YERLER
MARTENSİT ÇUBUKLARI
BEYAZ OLAN YERLER
DÖNÜŞMEMİŞ
ÖSTENİTTİR.

ÇÖZÜM:İKİ KEZ
MENEVİŞLEME
YAPILMALI YADA SU
VERMEDEN SONRA
DERİN SOĞUTMA
YAPILMALIDIR.

BÖYLELİKLE EN
AZINDAN BİR KISMI
MARRTENSİTE
DÖNÜŞÜR.
 Isıl işlem hasarları-kalıntı ostenit
Ekonomik nedenlerle, sertleştirmeden sonra temperlemeden
önceki soğutma fazı oldukça kısa tutulmaktadır. Fırın
temperleme için çabucak takımın soğutulduğu 50-70oC’lere
ısıtılmaktadır. Bununla beraber, vakum sertleştirmede
ürün mümkün olduğunca çabuk bir şekilde oda sıcaklığına
ideal olarak su verilmelidir. Çatlamayı önlemek için yaklaşık
70oC’civarına ısıtılmak suretiyle takımların temperleme
fırınına transfer edildiği tuzlu suda sertleştirmeyi (brine
hardening) takiben yağda su vermeden farklı olarak,
vakum sertleştirmede martensitik aşamaya yavaş geçildiği
için çatlama riski olmaz. Bir sonuç olarak, martensitik
dönüşüm tam olarak başarılacak şekilde takım oda
sıcaklığına su verilmiş olmalıdır.
 Isıl işlem hasarları-kalıntı ostenit
Eğer martensitik aşama çok yavaş geçilirse ve takım
yeterince soğutulamaz ise, kalıntı ostenit bulunacaktır.
Takip eden temperleme işleminde kalıntı ostenit yavaşça
ve tam olmayarak dönüşür, Eğer temperlemeden sonra
takımın oda sıcaklığına soğumasına izin verilmez ise. Kalıntı
ostenitin kararlı kalma eğilimi özellikle büyük kesitli
parçalarda ve çok dolu fırın yüklemelerinde daha kalıcıdır.
Soğuk iş ve yüksek hız takım çeliklerinden yapılan tüm
takımlarda, maksimum tokluk ve yüksek sertlik aynı anda
beklenir, maksimum su verme hızının sağlanmasına ve fırın
şarjları arasında boşluklar kalmasına azami özen
gösterilmelidir. Büyük boyutlu sıcak iş takım çeliğinden
kalıplarda (döküm kalıbı gibi) kenar ve merkez
arasındaki yüksek termal gerilmeler bir artan çatlama riski
bulundurur. Bu tür kalıplarda 500oC civarında bir sıcak
banyo bekleme çevrimi tavsiye edilir.
 Isıl işlem hasarları-
Yetersiz temperleme
Yüksek çatlama riski ile beraber olan bir diğer uygunsuz yapı
uygun olmayan temperlenmiş martensittir. Bu durum yeterince
yüksek olmayan temperleme sıcaklığı veya doğru sıcaklıkta
yetersiz temperleme süresinden ileri gelir. Şekil 12 1.3243
malzemeden yapılmış ve 66 HRc’ye sertleştirilmiş bir freze
bıçağının (hob cutter) bu tür bir mikroyapısını gösteriyor. Bu
takım diş dibinden çok erken kırılma göstermiştir. Resimde
özellikle tane içlerinde görülen açık renk bölgeler uygun
temperlenmemiş, sadece azıcık gerilim giderilmiş martensit
bölgeleridir. İlke olarak, bu uygun olmayan temperleme durumu
yukarıda anlatılan kalıntı ostenit durumu ile aynı mekanizmayı
yansıtır. Fakat bu yapıda kalıntı ostenit martensite
dönüşmüştür, bunun bir parçası son temperleme adımından
sonra yeterince temperlenmiş bir halde olacaktır. Yeterince
temperlenmemiş martensitin yüksek oranları nedeniyle, bu tür
bir mikroyapı kırılmaya, özellikle de sertlik 60 HRc’yi aştığı
durumlarda, çok duyarlıdır.
ALAŞIM KARBÜRLERİ HOMOJEN
DAĞILMADIĞINDAN BİR ARAYA TOPALNIP
SEGREGASYON OLUŞTURMUŞTUR.

MALZEME MENEVİŞLEMEDEN SONRA

HALA SERTTİR..SERTLİĞİ DÜŞMEMİŞTİR.
MALZEME HALA MARTENSİT DÖNÜŞÜM
ESNASINDA ORTAYA ÇIKAN İÇ
GERİLMELERİ EN AZINDAN KISMEN
TAŞIYOR.
YANİ MALZEME HALA TETRAGONAL
YAPIDADIR, KÜBİK YAPIYA
GEÇEMEMİŞTİR.
KULLANIM ESNAISNDA MALZEME
ÇATLAMAYA HAZIRDIR DEMEKTİR.

TEKRAR MENEVİŞLEME
YAPILARAK BU DURUMDAN
KURTULABİLİRİZ.
 Isıl işlem hasarları
Tane sınırı karbürleri
Yüksek alaşımlı takım çeliklerinde Şekil 13’te gösterilen yapılarda
azalan bir tokluk vardır. Bu mikroyapı 1.2379 çeliğinden yapılmış bir
ezme (istampalama) takımından alınmıştır. Sertleştirilip 61 HRc’ye
temperlenmiş ve ilk kullanımdan hemen sonra kırılmıştır. Isıl işlem
yapısı tane sınırları boyunca ilave karbür bandlaşması görülen uygun
olmayan temperlenmiş bir martensitten ibarettir.Bu pattern 800-
600oC’lik proötektoid karbür çökelme bölgesinden çok yavaş
soğumayı yansıtmaktadır. Bu tür karbür çökeltileri tane sınırı
bölgelerinde malzemenin tokluğunda azalma meydana getirir ve
çoğunlukla yük altında tanelerarası kırılma ile sonlanır. Bu durumda
aslında çok işe yarar bir çözüm yoktur, tane sınırı karbürleri döküm
sırasında meydana gelir ve onları kaldıracak-uzaklaştıracak bir ısıl
işlem yoktur (tane sınırı karbürlerini ısıl işlemle uzaklaştırmak
mümkün değildir)
TANE SINIRI KARBÜRÜ
VARDIR.
ALAŞIM KARBÜRÜ
DÖKÜM,HADDELEME,ERGİTM
EDEN GELMEKTEDİR.
ISIL İŞLEM BUNLARI BİR
DERECE KÜÇÜLTEBİLİR.AMA
BUNLARI YOK EDEMEZ.

YOK ETMEK İÇİN İSE YÜKSEK

SICAKLIKLARA ÇIKILMASI
GEREKİR. ORADA DA
TUFAL,KABA TANE GİBİ
UNSURLAR KARŞIMIZA
ÇIKAR.

BURADAKİ EN ÖNEMLİ
HUSUS ALAŞIM
KARBÜRLERİNİ HOMOJEN
DAĞITABİLMEKTİR.
When surface-to-volume ratio
increases
cooling rate increases
hardness increases

Position Cooling rate Hardness

center small small
surface large large
DÖNÜŞMEDEN
KALINTI ÖSTENİT
MİKTARI ARTAR. BU
ÖSTENİT MİKTARI
ARTTIĞI İÇİN ÇELİĞİN
SERTLİĞİ AZALIR.%75
MARTENSİT %25
ÖSTENİT VARDIR.
BUNDAN DOLAYI
SERTLİK AZALIR.
Teşekkürler
• ATOMLARIN BAĞ KURMASINDAKİ AMAÇ DAHA DÜŞÜK ENERJİLİ KONUMA ERİŞMEK İÇİNDİR.
• BİR METALİK ELEMENT ATOMU DİĞER METALİK ELEMENT ATOMUYLA YAN YANA
GELDİĞİNDE SON YÖRENGE ELEKTRONLARINI SERBEST BIRAKIR. ELEKTRON HAVUZU VEYA
ELEKTRON BULUTU OLUŞTURUR. BU ŞEKİLDE KALAN SON YÖRÜNGEDEKİ ELEKTRON SAYISI
SOYGAZLARINKİYLE BENZER OLUR.
• VALANS ELEKTRON İLE CORE ARASINDAKİ ELEKTROSTATİK ÇEKİM KUVVETİ METALİK BAĞI
OLUŞTURUR.
• METALİK BAĞLAR ATOMLARIN DÜZENLİ DİZİLİMİNE SEBEP OLUR.
• 3 BOYUTLU TEKRAR EDEN PERİYODİK BİR DİZİLİME SAHİPSE KRİSTALİN YAPILAR OLUŞTURUR.
• ELEKTRONLAR ORTAKLAŞA TÜM ATOMLAR TARAFINDAN KULLANILABİLİR. KOVALENTTE İSE
ELEKTRONLAR BELİRLİ ATOMLAR TARAFINDAN ORTAK KULLANILIR.
• SERBEST ELEKTRONLAR ELEKTRİK İLETKENLİĞİNİN YÜKSEK OLMASINI SAĞLAR.

• METALİK BAĞLARIN EN ÖNEMLİ ÖZELLİĞİ KALICI ŞEKİL VERİLEBİLİYOR OLMASIDIR.

• SERBEST ELEKTRONLARIN VARLIĞI IŞIĞIN GEÇİŞİNİ ENGELLEDİĞİNDEN DOLAYI METALİK
BAĞLI MALZEME OPAKTIR, SAYDAM DEĞİLDİR.
• BAĞ KUVVETİ NE KADAR BÜYÜKSE ELASTİK MODÜLDE O KADAR YÜKSEKTİR.
• VALANS ELEKTRON SAYISI ARTTIKÇA METALİK BAĞ KUVVETİ DE ARTAR.

• KOVALEN BAĞLARA KALICI ŞEKİL DEĞİŞİMİ VERİLMİYOR. EĞER KALICI ŞEKİL DEĞİŞİMİ
VERİLMEK İSTENİRSE BAĞLARIN KIRILMASI GEREKİR. BU DA MALZEMEYİ KIRMAMIZ
ANLAMINA GELİR.
• OPAK, SAYDAM, YARI SAYDAM OLABİLİRLER.
 • KRİSTALİN VEYA KRİSTALİN OLMAYAN YAPILARDA OLUŞUMU SÖZ KONUSUDUR.
• TAMAMEN AMORF, TAMAMEN KRİSTALİN VEYA AMORF-KRİSTALİN YAPILAR
OLUŞTURABİLİR(KATILARDA).
• BAĞ SAYISI ARTTIKÇA BAĞ MUKAVEMETİ ARTAR.
• EN SERT KOVALENT BAĞLI MALZEME ELMASTIR.
• BELİRLİ KOŞULLARDA İLETKEN HALE GETİRİLEBİLİRLER.

• ELEKTRONEGATİFLİK ELEKTRONU TUTABİLME GÜCÜDÜR.

• SOLDAN SAĞA VE AŞAĞIDAN YUKARIYA DOĞRU ELEKTRONEGATİFLİK ARTAR.

• POLAR KOVALENT BAĞ, KUTUPLAŞMANIN ELEKTRİKSEL YÜKLE YÜKLENMESİ YANİ BAĞ

KURULUMUNDA ELEKTRİK YÜKÜ GERÇEKLEŞİYOR. FARKLI TÜR ATOMLAR ARASINDAKİ
BAĞLANMADA OLUŞUR. H2O ÖRNEK VERİLEBİLİR.
• APOLAR KOVALENT BAĞ, KUTUPLAŞMA YOKTUR.
• KRİSTALİN YAPILAR OLUŞTURUR.
• DÜZENLİ ATOM DİZİLİMİNE SAHİPTİR.
• YÖNSÜZ BAĞ YAPISINA SAHİPTİR.
• METALİK BAĞLARA GÖRE ELEKTRİK AKIM İLETEKNLİĞİ VE TERMAL İLETKENLİKLERİ DAHA
ZAYIFTIR.
• YALITIM MALZEMESSİ OLARAKTA KULLANILIRLAR.
• SERAMİK MALZEMELER GRUBUNU OLUŞTURUR.
• DİPOL, BİR TARAFI POZİTİF DİĞER TARAFI NEGATİF KUTUP DEMEKTİR.
• İYONİK BAĞLI MALZEMELERDE KOVALENT BAĞ BULUNABİLİRKEN KOVALENT BAĞLI
MALZEMELERDE DE İYONİK BAĞ BULUNABİLİYOR.
• İYONİK BAĞIN YÜZDE NE KADAR BULUNDUĞUNU BULABİLMEK İÇİNDE YUKARIDAKİ FORMÜL
KULLANILMAKTADIR.
• GEÇİŞ METALLERİNDE METALİK-KOVALENT BAĞLANMA GÖRÜLÜR.
• ERGİME SICAKLIĞI YÜKSEK OLAN ELEMENTLERDE METALİK BAĞIN YANINDA KOVALENT
BAĞDA OLUŞMAKTADIR.
• METALİK MATRSİ İÇERİSİNDE İYONİK MATRİS OLUŞABİLİYOR. METALİK MALZEMELER
ALAŞIMLANDIRILMIŞ HALDE KULLANILIR.
• ALAŞIMLANDIRILMIŞ METALİK MALZEMELERDE ELEKTRONEGATİFLİK FARKI FAZLAYSA
METALİK MATRSİ İÇERSİNDE İNTERMETALİK BAĞLAR OLUŞABİLİYOR.
• TAMAMEN YAPI İNTERMETALİK MALZEMEDEN OLUŞABİLDİĞİ GİBİ METALİK MATRİS
İÇERİSİNDE İNTERMETALİK LERİN DONANIMI ŞEKLİNDE OLUŞABİLİYOR.