ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統

Insert Date :2011/01/15 Page 1

Cpk 與 Ppk 之差異探討

撰文:BSI 英國標準協會產品經理
劉昱廷 (Benson Liu)

一、前言

Cpk 與 Ppk 是一對雙胞胎兄弟，長相相似但個性不同。人們在使用時經常有以下的疑問:

․ Ppk 研究是用於試量產階段?
․ Cpk 研究是用於量產階段?
․ 特殊特性皆需做 Cpk 或 Ppk 研究嗎?
․ 相同一組數據同時計算 Cpk 與 Ppk，通常 Ppk 會大於 Cpk? 因為之前美國三大車廠要求
Ppk≧1.67，Cpk≧1.33 ?
․ 不管如何，要看到 Ppk≧1.67，Cpk≧1.33 才能提交 PPAP 給客戶?
․ 每次 APQP(新產品開發)都需進行 Cpk 或 Ppk 研究嗎? 即使產品特性都是一樣?
要了解兩者之間的差異，我們需要先了解其家庭背景: 製程統計管制之基本概念:

‧ 普通原因(common cause)與特殊原因(special cause)

‧ 製程穩定性(stability)與製程能力(capability)
‧ 製程精密度(precision)與準確度(accuracy)
‧ 標準差 σ
‧ 組內變異(variation within subgroup)與組間變異(variation between subgroup)
然後我們才能充分理解為何會有這 Cpk/Ppk 兩孿生兄弟的出現。

二、製程統計管制之基本概念

1. 普通原因與特殊原因: 品質變異之形成原因；

一般在製造過程中，無論是多精密的設備、環境，其品質特性一定都會有變動，決無法做到完
全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種：一種為普通原因，一種為特殊原因。

普通原因: 不可避免的原因、非人為的原因、偶然原因、一般性原因，是屬於管制狀態的變
異。

它可能是由很多微小的原因引起的，而每一個原因所引起的變動都很微小。
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或是同種原料內的變動、機器的震動所引起的變動、熟手作業員的變動，這些對工廠來說是一
種正常的變動，也是無法避免的變動。

在製程管制時，想要將此種變動減少或去除，是非常不經濟的。

特殊原因: 可避免的原因、人為的原因、異常原因、一般性原因、局部性原因，不可讓其存
在，必須追查原因，採取必要行動，使製程恢復正常管制狀態，否則會造成莫大損失。例如:

不遵守操作標準操作。
雖然照操作標準操作，但因各種標準不完善，以致無法控制變異原因。
使用不合格的原料或材料。
機械發生故障或異常磨損。
作業員疲勞或情緒欠佳。
我們可以用下圖再描述普通原因與特殊原因:

目標線
？
？ ？
目標線
？ ？
？ ？
？ ？
？ ？
？ ？ 預測 ？ ？
預測

時間 時間

大小 大小

製程中有特殊原因的變異 製程中只有普通原因

特殊原因佔製程問題的15% 普通原因佔製程問題的85%
由製程人員來尋找根因及矯正措施 需要管理階層來努力消除
又稱¨局部缺失改善¨ 又稱¨系統缺失改善¨

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2. 製程穩定性與製程能力: 穩定性與能力是兩個不同的特性，以下圖表示:

在管制狀態下

（特殊原因已消除）

時間

大小
失去管制
（有特殊原因存在）

前面三個常態分布曲線顯示製程不穩定，故不同時間所呈現的中心，分布曲線之形狀都不一
樣，故我們無法知道明天會如何，此時若去計算 Cpk / Ppk 也沒有參考價值，因每天的分布曲
線不同，製程能力數據都不一樣，不知要相信哪一個? 會如此是因為存在特殊原因。故稱此情
況為 “製程不受控 out of control＂，＂製程不穩定 not stable＂ 或稱為 ＂不可預測 not
predictable＂。

若消除了特殊原因，就會變成上圖後面那三個常態分布曲線，每次的中心點和分布曲線幾乎都
固定。我們稱此情況為 “製程受控 in control＂，＂製程穩定 stable＂ 或稱為 ＂可預測
predictable＂。在此情況下去計算製程能力指數才有意義，才有可信度。故接著用下圖來說明
製程能力:

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規格下限
規格上限
在管制狀態下
且製程能力足夠
時間 （共同原因的變異減少）

大小
在管制狀態下
但製程能力不夠
（共同原因的變異太大）

製程能力是加工過程符合顧客需求的一種能力，亦即過程的輸出結果位於所規定的範圍內。

製程能力是當製程處於穩定狀態，並且所有非正常的因素已被消除的情況，製程的表現情況。

以上圖前三個常態分布曲線，但過於扁平，製程能力會較低。而後三個常態分布曲線較為高
瘦，顯示其較為集中在中心點附近，製程能力會較高。

上圖六個分布曲線都是處在製程受控情況下。

穩定性與能力的矩陣表說明如下:

穩定性 穩定狀態 穩定狀態

能力 (處於受控) (處於非受控)
In control Out of control
製程的能力符合規 Case-1 Case-3
定的要求 理想狀況 需鑑別特殊原因
的變異並改善之
製程的能力不符合 Case-2 Case-4
規定的要求 需減少過多的 需減少普通與
普通原因變異 特殊原因
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製程能力與指數:
對製程進行能力研究是為了建立製程的能力，其目的是生產出符合要求的零組件。
能力指數，Cp 和 Cpk,是一種測定製程能力的方便有效的方法。

Cp：製程能力
確定的只是分布能力，但不能確定製程的平均值相對與規定極限的位置。
確定製程符合規定要求的能力

Cpk：製程能力指數
說明製程在規定範圍之內的分布位置。以及製程範圍與規定要求範圍的關係。所用的是所觀察
數據的最差狀態。

計算公式:
Ca (Capability of accuracy) 準確度指標 :
Ca =  X-To  / [(SU-SL)/2] =  X-To  / (T/2)
To :規格中心 SU :規格上限 SL :規格下限 T :公差 (SU-SL)
Cp (Capability of precision) 精密度指標 :
Cp = (SU-SL) / 6 = T / 6
Cpk 綜合評價指數 :
Cpk = Cp * ( 1 - Ca )
Pp 與 Ppk 的公式和 Cp/Cpk 一樣，只是兩者的  計算方式有差異。將於下文再做細部說明。
下圖可用來說明 Ca/Cp/Cpk 之間的關連性。

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製程偏移但集中 製程偏移且離散
(Cp好/Ca差) (Cp差/Ca差)
Cpk製程能力普通
Cpk製程能力差

製程準確但離散 製程準確且集中
(Cp差/Ca好) (Cp好/Ca好)
Cpk製程能力普通 Cpk製程能力佳

3. 製程精密度(precision)與準確度(accuracy): Cp 與 Ca 可分別解釋為製程的精密度與準確度，
如下圖:

若數據之平均值愈接近目標值，既為準確度愈優。若數據之變動寬度愈窄者，既為精密度愈
優。
精確度 準確度
( Cp ) ( Ca )
A C
A差 A差
B好 B差
C差 C好
BSI B D D好 D好
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4. 標準差σ: 在機率統計中最常使用作為統計分佈程度（statistical dispersion）上的測量。標準

差定義為變異數的算術平方根，反映組內個體間的離散程度。測量到分佈程度的結果，原則上
具有兩種性質：(1)為非負數值，(2)與測量資料具有相同單位。

簡單來說，標準差是一組數值自平均值分散開來的程度的一種測量觀念。一個較大的標準差，
代表大部分的數值和其平均值之間差異較大；一個較小的標準差，代表這些數值較接近平均
值。

例如，兩組數的集合 {0, 5, 9, 14} 和 {5, 6, 8, 9} 其平均值都是 7 ，但第二個集合具有較小的標

準差。

標準差可以當作不確定性的一種測量。例如在物理科學中，做重複性測量時，測量數值集合的
標準差代表這些測量的精確度。當要決定測量值是否符合預測值，測量值的標準差佔有決定性
重要角色：如果測量平均值與預測值相差太遠（同時與標準差數值做比較），則認為測量值與
預測值互相矛盾。這很容易理解，因為如果測量值都落在一定數值範圍之外，可以合理推論預
測值是否正確。

下圖顯示一個常態分布曲線，一般會以σ為單位距離，做出機率的分配。深藍區域是距平均值
小於一個標準差之內的數值範圍。在常態分佈中，此範圍所佔比率為全部數值之 68% 。 根據
常態分佈，兩個標準差之內（深藍，藍）的比率合起來為 95% 。根據常態分佈，三個標準差
之內（深藍，藍，淺藍）的比率合起來為 99% 。

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5. 組內變異與組間變異:

有了前面一些基本名詞與定義的了解，我們接著來看 Cpk / Ppk 的差異。從其公式我們就可了解一

二:

USL  LSL
C 
p
6
USL     LSL
Cpk  min{ , }  (1  Ca ) * Cp
3 3

X 
R S
使用管制圖
估計標準差  OR  Estimated Sigma
d 2 c 4 只包含組內之變異

R-bar 是管制圖中每個小組(subgroup)的級距加總除以小組數的平均值。
R-bar=(R1+R2+R3+ ….+Rn) / n
所代表之意義為”組內變異”。例如於一分鐘內從製程機器跑出來的產品，
隨機抽取五件，此五件的最大差異是為極距(R) ，代表製程先天的能力，
其變異的原因為普通原因。也代表是一個短期變異。
組內變異=普通原因

Cpk: Process Capability Index，Capability 是短期的表現

Ppk: Preliminary Performance Index, Performance 是長期的表現，由下文來說明:

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USL  LSL
Pp  6s
USL     LSL
Ppk  min{ , }  (1  Ca ) * Pp
3s 3s
X 

 
n

 X i X
2
Calculated Sigma
包含組內及組間之
i 1
s 變異
n 1
Ppk的s是管制圖中每個小組(subgroup)中的每個數據都要納入計算。故
其包括短期內之變異(組內變異 variation within subgroup)以及隨著時間
所呈現的每個小組平均數之間的變異(組間變異 variation between
subgroup) 。組間變異之原因為特殊原因，一般情況下須為零。若不趨近
於零代表有特殊原因，需儘快消除。
故Ppk的s所代表之意義為”總變異”=組內+組間變異=普通原因+特殊原
因，也代表是一個長期之變異。

長期=Ppk

短期=Cpk

短期

短期

短期
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紅線代表數據之整
體波動是由特殊原
因所造成 黑框代表短
期變異，普
通原因所造
輸出數據

成之變異

TIME

三、Cpk / Ppk 之差異

由上文的解釋，我們可以知道 Cpk 和 Ppk 的公式都一樣，只差別其標準差不同，Cpk 的標準差用

σ，代表普通原因。

Cpk
v.s.
Ppk

Cpk: Variation Within subgroup

Ppk: Total variation = Variation

within & between subgroup

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Ppk 的標準差用 s，代表普通+特殊原因。

上面這兩個圖，我們可以發現下圖變動較大，但是計算結果發現: 上下兩圖的 Cpk 一樣都是

1.80，因為每個小組 subgroup 的級距都是一樣的。而 Ppk 上圖是 1.71，下圖為 0.71 則顯示出其
總變異是下圖較大，顯而易見。

上圖顯示 Ppk 趨近於 Cpk，代表組間變異趨近零，特殊原因已差不多消除了。製程是穩定的且可

以預測，若此圖呈現的是一段長時間的試生產或初期遏制階段(containment stage)的量產，則代
表已可進入正常量產。

下圖則 Ppk 和 Cpk 顯示有明顯差距，雖然先天製程能力符合需求，但存在特殊原因，不可進入量

產。可利用一些品管工具(如 X-bar R 管制圖)找出變異點，調查原因，消除特殊原因，一直改善到
Ppk 趨近於 Cpk 才可進入正常量產。

四、Cpk / Ppk 實務上應用之常見問題

 並非所有特殊特性都需要做 Cpk/Ppk 研究，某些安全相關特性會要求”zero defect”零缺陷。某

些新開發產品是採用相同製程，製程參數也差不多，則之前所研究過的 Cpk/ppk 與標準差可
以直接延用，初期試生產或量產首幾批算一下，若無甚麼異常就可直接進入正常量產。某些重
要特性即使偏向公差上下限，對其功能影響不大，也不需做 Cpk/Ppk，只需確保不會超規即
可。
 試生產若時間很短，去計算 Ppk 其實沒有意義。因長期之變異無法從短期之趨勢中顯現出
來。所得之 Ppk 會趨近於 Cpk，會讓人誤解製程不存在特殊原因而疏於防範。
 若是全新或尚未了解熟悉變異的製程，一開始(初期，試生產)都會同時計算 Cpk 與 Ppk，以了
解是否存在特殊原因，若有則必須改善，不能隨便就進入正常量產。事前好好消除特殊原因，
量產後製程穩定就可以節省許多品質變異的失敗成本。製程穩定後就可只計算 Cpk (因 Ppk 已
趨近於 Cpk)並搭配監控管制圖。看看是否有其他可疑變異，持續改進。
 美國三大車廠的 PPAP 手冊(第四版)是有要求初期能力指數(Initial process capability study)的
允收規範，但未指出是 Cpk 還是 Ppk?
Index > 1.67 可接受
1.67 ≧ Index ≧ 1.33 有條件接受
Index < 1.33 不可接受

因為不管是 Cpk 還是 Ppk，進入量產前不能有特殊原因，故兩者會很相近。

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不過這是美國三大車廠的要求，實際提交 PPAP 時還是需要了解客戶對製程能力的允收標準是多

少。

 相同一組數據同時計算 Cpk 與 Ppk，通常 Cpk 會大於 Ppk，因為 Ppk 是總變異，變異較大，

故 Ppk 值會較小。若研究結果發現 Ppk>Cpk，則需確認一下其計算公式是否正確。

 客戶所指定之特殊特性且要求能力指數者，雖然 PPAP 時已符合基本允收標準，但量產後仍

需持續監控其製程能力指數，並需列為優先持續改善項目，資源投入至製程能力指數提升至客
戶滿意的層級為止。

 在初期製程研究時，變異原因之分析要深入到能清楚辨識其為普通或特殊原因，或者兩者都
有。普通原因代表組織製程先天的能力極限，若無法滿足規格要求則在一開始的製造可行性評
估時就要拒絕，因為要消除普通原因需投入大量資源或成本，如同換肝換腎手術一般，組織需
審慎評估其得失才會決定是否消除此一普通原因。故在驗證階段中若發現普通原因，且其所產
生之品質風險仍可接受，則允許其存在，不做改善，只做量產的持續監控。而特殊原因只需採
取局部的行動即可消除，如同手腳擦傷，抹抹藥即可痊癒，成本低且行動簡單，若於驗證階段
中若發現特殊原因，應立即消除。而這些情況呈現在 Cpk/Ppk 的數據，我們就可做明確的判
斷:

Case-1 Cpk=1.8 Ppk=1.78 OK，若客戶沒意見，大概可進入量產

Case-2 Cpk=1.8 Ppk=0.6 存在特殊原因，需消除後方能進入量產

Case-3 Cpk=0.6 Ppk=0.55 特殊原因已近乎不存在，先天狀況仍無法滿足客戶要求，品質風險

極高，需做全檢來保證品質。組織需考慮是否接受此訂單

Case-4 Cpk=0.6 Ppk=1.8 計算公式可能錯誤，需進一步確認

五、結語

新產品設計開發流程(APQP)對整個產品的品質具有最主要的影響力，而其規劃得好不好，就是要
利用驗證來找出所有問題，才能在量產前改善好，否則有許多未發掘的問題點遺留到量產，就會
造成失敗品質成本；尤其是所謂可靠度或耐久性問題，要等產品使用一段時間才會呈現問題，造
成損失慘重的”召回事件”。
驗證階段我們會是運用許多分析的手法來了解問題，並找出原因，Cpk/Ppk 研究(搭配管制圖的使
用)就在於瞭解製程穩定性與能力程度，是否已消除大部分的特殊原因了?製程是否夠穩定與足夠
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能力可以進入量產了? 所換算的不良率或品質風險是否可以有效管控? Cpk/Ppk 也構成一個共通語

言，讓客戶與供應商在基於產品規格公差上溝通其品質風險，並取得其客觀公認之允收標準以進
入正常量產階段。

最後我們可以總結整理 Cpk / Ppk 的差異處:

Cpk: (1-Ca)*Cp，短期製程能力指數，組內變異，代表普通原因。

Ppk: (1-Ca)*Pp，長期製程能力指數，總變異(組內+組間變異)，代表有普通+特殊原因。

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