氮氧传感器控制系统研究与设计

分类号学号 M201772647
学校代码 10487 密级
硕士学位论文
氮氧传感器控制系统
研究与设计
学位申请人：曾成
学科专业：控制工程
指导教师：李曦教授
答辩日期：2019 年 5 月 21 日
万方数据
A Thesis Submitted in Partial Fulfillment of the Requirements
for the Degree of Master of Engineering
Research and Design of

Nitrogen Oxygen Sensor Control System
Candidate : Cheng Zeng
Major : Control Engineering
Supervisor : Prof. Xi Li
Huazhong University of Science & Technology
Wuhan 430074, P. R. China
万方数据
独创性声明
本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得
的研究成果。尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他
个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体，
均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
学位论文作者签名：
日期：年月日
学位论文版权使用授权书
本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，即：学校有权
保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借
阅。本人授权华中科技大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进
行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
保密□，在年解密后适用本授权书。
本论文属于
不保密□。
（请在以上方框内打“√”）
学位论文作者签名：指导教师签名：
日期：年月日日期：年月日
万方数据
华中科技大学硕士学位论文
摘要
近年，随着汽车保有量的逐渐增长与尾气排放标准的不断提高，氧传感器的检测
标准也越来越严格，同时，应用于汽车尾气处理的氧传感器需求量日益增加。新型氧传
感器——氮氧传感器能够精确、快速检测氧浓度，实现空燃比、氮氧化合物浓度测量，
被广泛应用于汽车尾气净化系统。但国内氮氧传感器相关技术与国外相差甚远。本文
从氮氧传感器工作特性、控制系统整体实现、控制算法设计以及控制系统性能测试等
方面展开研究，设计了一套氮氧传感器控制系统，为国内氮氧传感器控制系统开发提
供参考方案。
首先，本文从氧传感器的发展出发，结合电化学、材料学、控制理论等方面，深入
介绍、分析了氮氧传感器的内部结构、工作原理及固有特性，详细指出了氮氧传感器稳
定工作所需必备条件、各项性能指标以及控制要求，强调了氮氧传感器控制系统开发
的重难点在于弱电信号准确测量，精确、快速的温度控制与泵单元控制等方面。
其次，基于氮氧传感器及其控制系统的理论分析，完成了氮氧传感器的关键控制
技术的设计。结合传感器工作特性与硬件电路信号调理方面知识，研究分析、设计了各
部分硬件电路，较理想的实现了控制系统所需功能。同时，根据氮氧传感器工作过程和
不同气氛条件下所得数据，深入分析控制过程，并以温度控制、泵单元控制和系统故障
诊断为核心，设计相应控制算法，运用 Matlab 等仿真工具进行相关控制思路的建模与
仿真，验证了控制方案的可行性。
最后，结合自主研发的控制系统和氮氧传感器进行综合测试实验。验证了硬件电
路各项性能指标，并在同步气氛配置仪上进行空燃比、氮氧化合物的动静态测试分析，
验证硬件设计与控制的可行性。根据测试结果改进硬件设计方案，优化控制方法，其测
量精度、响应速度符合汽车尾气检测标准。此外，建立了国产自主研发氮氧传感器输出
曲线，并指出了下一步的研究方向。
关键词：氮氧传感器；温度控制；泵单元控制；故障诊断
万方数据
Abstract
In recent years, with the gradual increase in vehicle ownership and the continuous
improvement of exhaust emission standards, the detection standards of oxygen sensors have
become more and more stringent. At the same time, the demand for oxygen sensors used in
automobile exhaust gas treatment is increasing. The new nitrogen-oxygen sensor is widely
used in automobile exhaust gas purification systems for its accurate and rapid detection of
oxygen concentration and realization of air-fuel ratio and nitrogen-oxygen concentration
measurement. However The gap between domestic NOx sensor related technologies and
foreign countries is very large.In this thesis, researches are carried out in working
characteristics of nitrogen-oxygen sensor, the overall realization of control system, the design
of control algorithm and the performance test of control system. A set of nitrogen-oxygen
sensor control system is designed to provide a reference scheme for the development of
domestic nitrogen-oxygen sensor control system.
Firstly, this thesis deeply introduced and analyzed the internal structure, working
principle and inherent characteristics of nitrogen-oxygen sensor in aspect of the development
of oxygen sensor, combined with electrochemistry, materials science and control theory, and
pointed out the requirements for stable operation of nitrogen-oxygen sensor, various
performance indicators and the necessary operating conditions, emphasized that the difficulty
in the development of the nitrogen oxide sensor control system lies in the accurate
measurement of weak electric signals, accurate and rapid temperature control, pump unit
control and so on.
Secondly, based on the theoretical analysis of the nitrogen oxide sensor and its control
system, the design of the key control technology of the nitrogen oxide sensor was completed.
Combining the working characteristics of the sensor and the knowledge of the signal
conditioning of the hardware circuit, the research and design of each part of the hardware
circuit, ideally realize the functions required by the control system. At the same time,
II
万方数据
according to the working process of nitrogen oxide sensor and the data obtained under different
atmospheric conditions, the control process is deeply analyzed, and the control algorithm is
designed with temperature control, pump unit control and system fault diagnosis as the core,
and simulation tools such as MATLAB are used in modeling and simulation of the relevant
controlling methods to verify the feasibility of the control scheme.
Finally, combined with the self-developed control system and nitrogen oxide sensor to
conduct comprehensive test experiments, verified the performance indexes of the hardware
circuit, and the feasibility of hardware design and control by the dynamic and static test
analysis of air-fuel ratio and nitrogen oxides on the synchronous atmosphere configuration
instrument. The hardware design scheme and the control method are modified according to
the test results, and the measurement accuracy and response speed are in line with the
automobile exhaust gas detection standard. In addition, a self-developed nitrogen oxide sensor
output curve was established，and pointed out the next research direction.
Keywords: Nitrogen oxygen sensor; Temperature control; Pump unit control; Fault
diagnosis
III
万方数据
目录
摘要 .......................................................................................................... I
ABSTRACT ............................................................................................. II
1 绪论 ......................................................................................................... 1
1.1 研究背景与意义 .................................................................................. 1
1.2 国内外研究现状 .................................................................................. 7
1.3 本文主要研究内容 .............................................................................. 9
1.4 本文主要章节介绍 ............................................................................ 10
2 氮氧传感器原理介绍 ........................................................................... 12
2.1 引言 .................................................................................................... 12
2.2 基本原理 ............................................................................................ 12
2.3 氮氧传感器控制系统开发的重难点 ................................................ 20
2.4 本章小结 ............................................................................................ 21
3 氮氧传感器控制系统硬件设计 ........................................................... 22
3.1 引言 .................................................................................................... 22
3.2 控制系统总体框架 ............................................................................ 22
3.3 电源模块设计 .................................................................................... 24
3.4 微控制器模块设计 ............................................................................ 27
IV
万方数据
3.5 加热器模块分析与设计 .................................................................... 29
3.6 泵单元信号调理分析与设计 ............................................................ 39
3.7 本章小结 ............................................................................................ 48
4 控制过程分析与设计 ........................................................................... 49
4.1 引言 .................................................................................................... 49
4.2 氮氧传感器加热控制 ........................................................................ 49
4.3 氮氧传感器泵单元控制 .................................................................... 57
4.4 故障诊断阶段 .................................................................................... 62
5 氮氧传感器控制器性能分析 ............................................................... 65
5.1 引言 .................................................................................................... 65
5.2 静态性能测试 .................................................................................... 66
5.3 动态性能测试 .................................................................................... 70
5.4 本章小结 ............................................................................................ 73
6 总结与展望 ........................................................................................... 74
致谢 ........................................................................................................ 76
参考文献 .................................................................................................. 78
附录攻读硕士学位期间研究成果 ........................................................ 82
万方数据
1 绪论
1.1 研究背景与意义
随着我国经济持续稳定、快速的发展，人民生活水准不断改善，我国汽车销售量
每年稳定增加，汽车保有量不断攀升。2017 年，我国汽车销量达到 2888 万辆，同比
增长 3%，截止至 2018 年 9 月，国内汽车保有量约为 2.35 亿辆，同比增长约 12.0%。
汽车尾气中含有 HC（碳氢化合物）、CO（一氧化碳）、SOx（硫化物）、NOx（氮氧化
合物）及颗粒物等污染物，这些是造成温室效应、酸雨和光化学污染的主要因素，严
重危害人体健康与动植物生命[1] [2]。同时，对氮氧化合物的控制是否得当对我国的经
济、政治、环境的可持续发展起着不可估量的作用[3]。那么，就必须有效降低尾气有
害气体的排放。
针对汽车有害气体排放造成的环境问题，欧美日等汽车工业发展较早国家率先
制定并贯彻了相应政策、法规和相关标准[4]。1992 年，欧洲出台并实施了欧Ⅰ排放标
准，到 2014 年出台了更加严格的欧Ⅵ排放标准。以 M1 类乘用车排放标准为例，其
详细指标如表 1-1、1-2 所示。
表 1-1 欧 I 乘用车（M1）排放标准（单位：g/km）
阶段日期基准质量 CO HC+NOx PM
欧I 1992.1 全部 2.72 0.97（1.36） 0.14（0.20）
万方数据
表 1-2 欧 I~欧 VI 类乘用车（M1）排放标准（单位：g/km）
阶段日期 CO HC+NOx HC NOx NMHC PM
柴油机
欧Ⅱ 1995.1 1 0.7 - - - 0.08
（0.9） - - - （0.1）
欧 III 2000.1 0.64 0.56 - 0.5 - 0.05
欧Ⅳ 2005.1 0.5 0.3 - 0.25 - 0.025
欧V 2008.1 0.5 0.23 - 0.18 - 0.005
欧Ⅵ 2013.1 0.5 0.17 - 0.08 - 0.005
汽油车
欧Ⅱ 1995.1 2.2 0.5 - - - -
欧 III 2000.1 2.3 - 0.2 0.15 - -
欧Ⅳ 2005.1 1 - 0.1 0.08 - -
欧V 2008.1 1 - 0.1 0.06 0.068 0.005
欧Ⅵ 2013.1 1 - 0.1 0.06 0.068 0.005
从欧 II 到欧 III，对柴油机发动机进行了改进，降低了燃油消耗，使 CO 排放显
著减少；从欧Ⅰ到欧Ⅵ，氮氧化合物和颗粒物的排放限值逐级减少[5]。
参考欧盟汽车有害气体排放要求，我国先后推行了符合中国特色的汽车有害气
体排放要求，尾气限排要求逐渐提高，其中最主要的是 NOx 的排放标准。以最新出
台的国 VI 标准为例，对柴油车、汽油车的排放要求进行了调整，如表 1-3 所示。
万方数据
表 1-3 汽油车、柴油车排放标准对比
国V 国Ⅵ
排放物汽油车柴油车国六 A 国六 B

CO 1 0.5 0.7 0.5
NMHC 0.068 - 0.068 0.035
NOx 0.06 0.18 0.06 0.035
PM 0.0045 0.0045 0.0045 0.003
从表 1-3 可以看出，与国 V 尾气排放标准相比，国 VI 要求更加严格，并统一了

柴油车和汽油车排放限值。限值调整以柴油车最为明显，其氮氧化合物（NOx）限值
下降了约 80.6%。
由于有害气体排放限值大幅度降低，很难通过单独更新某一环接的传感器实现。
此外，由于柴油机与汽油机发动机存在差异，所用燃料不同，致使尾气排放控制技术
不同。那么，就需要通过综合优化途径才能达到国六排放标准，即发动机+DPF+颗粒
捕捉器等综合一体化改进，而氮氧传感器控制系统安装于汽车尾气处理催化系统中，
起到十分重要的作用。
目前主要通过在机动车上安装防污染处理设备以解决尾气处理问题，主要有二
元催化转换器、三元催化转换器、选择性催化还原系统。在催化剂作用下，通过氧化
和还原反应将尾气中有害气体 CO、HC、NOx 转化成 CO2、H2O、N2，有效减少污染
物的排放，降低污染[6]。
二元催化转换器又被叫做氧化催化转换器，以附着在载体表面的铂、铑等催化剂
将尾气中的 CO、HC 氧化成 CO2、H2O。同时，由于载体有效面积较大，未燃烃、
CO 可进一步在较低温度下被氧化[7]。主要氧化反应如下：
2𝐶𝑂 + O2 = 2CO2 （1-1）
2H2 + O2 = 2H2 𝑂 （1-2）
CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2 𝑂 （1-3）
但是二元催化转换器无法将其他成分的有害物质排除，比如氮氧化合物。并且，
万方数据
为使氧化催化转换器有效工作，需向其通入氧化剂，即二次空气。
区别于二元催化转换器，三元催化转换器（Three-way Catalyst, TWC）能够同时
处理尾气中的 CO、HC、NOx 三种有害气体[8]。使用贵金属铂、钯作为催化剂增强三
种气体的活性，在高温条件下完成氧化还原反应，净化效率达 90%以上。除 1-1、1-
2、1-3 的反应外，另外将 NOx 还原成 N2，其反应过程如下：
2NO2 = 2NO + O2 （1-4）
2𝑁𝑂 + 2CO = 𝑁2 + 2CO2 （1-5）
2𝑁𝑂 + 2H2 = 𝑁2 + 2H2 𝑂 （1-6）
4𝑁𝑂 + CH4 = 2N2 + 𝐶𝑂2 + 2H2 𝑂 （1-7）
2𝑁𝑂 = 𝑁2 + 𝑂2 （1-8）
汽车尾气氧浓度决定三元催化转化器的净化效率，混合可燃气体的空燃比决定
汽车尾气氧浓度，那么，通过调节空燃比即可发挥三元催化器的催化作用[9]。空燃比
A/F 指可燃混合气体中空气质量与燃油质量之比，等效于过量空气系数 λ[10]。过量空
气系数 λ 指完全燃烧单位质量燃料所需实际空气质量与理论空气质量之比，可用实
际空燃比与理论空燃比之比表示（约为 14.7）[11]。
根据 λ 值大小可确定燃混合气的混合状态，λ>1——稀混合状态，可燃混合 λ=1—
—气体为空燃比值状态，λ<1——浓混合状态[12]。
三元催化转换器转换效率与空燃比的关系曲线如图 1-1 所示。
图 1.1 三元催化转换器的转化效率与空燃比关系曲线
由图 1-1 可知，当空燃比接近理想值时，三元催化转换器对三种气氛均起到较好
催化作用。
万方数据
为使三元催化转换器工作在较理想状态，必须进行闭环控制，那么，就需将氧传
感器安装在发动机排气管中。控制包括二元反馈空燃比控制与精准空燃比控制。其原
理为，氧传感器将所测尾气浓度转换为电信好并发送到汽车 ECU，控制发动机空燃
比在理想区域附近（14.7），并有效减少 NOx 的排放。控制系统如图 1-2、1-3 所示。
EGR
三元催化转换器
流量计
空气 TWC
氧传氧传
喷油嘴
感器电压/mV 感器
900
浓
油泵
450
燃油稀
实际
0 0.98 1.0 1.02 λ
ECU 补偿二元反馈信号
图 1-2 二元反馈空燃比控制系统
在图 1-2 中，前氧传感器为窄域氧传感器，其输出信号呈二元状态，即 λ>1 或
λ<1，因此无法准确控制空燃比在 14.7 附近。这是由传感器内部特性与工作原理决定
的。
EGR
三元催化转换器
流量计
空气 TWC
宽域氧氧传
喷油嘴电流/mA 感器
传感器
3 电压/mV
2
油泵 900
浓
1
燃油 0 1.0 1.7 2.2 4.1 λ

450
实际稀
-1
0 0.98 1.0
-2 1.02 λ
精确反馈信号
ECU 补偿二元反馈信号
图 1-3 精准空燃比控制系统
万方数据
从图 1-3 可以看出，与二元空燃比控制系统不同，精确空燃比控制系统前氧传感
器为第五代宽域氧传感器，其空燃比测量范围为 λ>0.65，能够控制空燃比精度在理
想值的 0.6%左右。
二元、三元催化转换器虽然被广泛应用于汽油机尾气处理，却不适用于柴油机。
因为柴油车、汽油车所使用燃料不同，燃料燃烧方式也不同，致使排放的尾气成分存
在较大差异，因此需要采用不同措施对尾气进行处理。首先，柴油机尾气中 CO、HC
含量远低于汽油机；其次，柴油机尾气中氧浓度较高，无法使用还原剂催化 NOx；
最后，柴油机较低的尾气温度导致催化剂转化效率不高[13]。
而选择性催化还原系统（Selective Catalyst Reduction，简称 SCR）能有效解决以
上问题，且不受柴油机发动机体积影响，能够大幅度减小尾气中的 NOx 浓度。SCR
系统根据 NOx 浓度以一定喷射脉宽向排气管道中喷射一定添蓝（车用尿素），而从
添蓝容易中分解出的 NH3 在 SCR 催化剂的作用下与 NOx 发生氧化还原反应生成 N2
和 H2O，显著降低尾气污染[14]。
电子控制
单元
泵尿素箱
催氮
喷
发混化氧
后催化系射 SCR催化尾气
动合剂传
统转换器尿转换器排放
机室水感
素
解器
1-4SCR 系统
无论是二元催化转换器、三元催化转换器还是选择性催化还原系统，都需要在检
测、处理完尾气后将所测尾气成分转换为电信号，再将电信号传递给汽车电子控制单
元（Electronic Control Unit，简称 ECU），从而调节空燃比、催化 NOx，达到尾气净
化的目的。选择性催化还原系统如图 1-4 所示。
在精准空燃比控制系统与 SCR 系统中，为了精确、高效的检测汽车尾气中 NOx
浓度，需要装配氮氧传感器及其控制系统。在实际工作中，氮氧传感器控制系统的检
测精度既与传感器性能相关，也与控制器控制效果相关，前者主要包括 ZrO2 基体氧
万方数据
离子穿透能力、加热器特性、气氛扩散能力、内部陶瓷腔室阻抗特性等，后者主要包
括弱信号检测精度、温控效果、泵单元控制效果、系统抗干扰能力等[15][16][17]。
1.2 国内外研究现状
随着尾气排放要求不断严格，尾气净化技术不断成熟，汽车尾气处理系统越来
越复杂。为使尾气处理系统正常工作，需要装配相应反馈装置——氮氧传感器。目前，
全球的氮氧传感器市场主要被德国 Bosch、Continental，日本 NTK、NGK 等公司占
领，市场份额达到 90%以上。国内自研氮氧传感器与国外产品在性能方面还有很大
差距。但目前国内各开发厂商正与高校正加紧合作，逐步缩小我国在氧传感器领域与
国外厂商的差距，有望在未来几年打破当前的关键技术封锁与供应垄断现象。
氧传感器逐代发展，发展历程如图 1-5 所示。其发展主要包括两个方面，一方面
从材料工艺、结构出发，改善传感器综合性能；另一方面着眼于控制模块，大幅度提
升应用性能。到第六代氮氧传感器已配有专属控制器，可有效测量汽车尾气中 CO、
HC、NOx 浓度，并使用 CAN 通信完成与汽车 ECU 的信息交互，同时具备漏点检
测、故障诊断等功能。氮氧传感器工作环境复杂且对信号检测精度要求高，其研究工
作需要从多方面考虑，包括传感器工作特性测试与研究分析、电子电路设计及集成应
用电路开发、控制单元开发、控制算法设计、产品测试平台开发等。
图 1-5 氧传感器发展历程
万方数据
1.2.1 国外研究现状
早于上世纪 80 年代，国外便开始研发氧传感器使用材料和相关控制设备，目前，
主要尾气检测传感器产品也是由国外公司最先开发并应用的。经过多年发展，从窄域
氧传感器到宽域氧传感器再到目前被广泛应用的氮氧传感器，技术日趋成熟，产品性
能愈发优异，完成了氮氧传感器理论基础研究，产品化、测试应用等一些列系统化工
作，提供了理论、技术基础，促进了国内氧传感器的开发与发展。
日本 NGK 公司氮氧传感器制造工艺技术优良，其设计生产的氮氧传感器长期处
于世界领先地位。1999 年，研发了适用于稀燃 NOx 捕集技术（Lean NOx Trap,简称
LNT）尾气处理装置的第一代氮氧传感器；2010 年，研发生产了第二代氮氧传感器，
以满足更严格的排放法规及车载诊断系统（On-Board Diagnostics，OBD）要求，其稳
定性、精度更高。
德国 Continental 与公司日本 NGK 公司合作研发了最新的 Uni-NOx 传感及其
控制系统。以往传感器只能测量稀薄燃烧时尾气中 NOx 浓度，而 Uni-NOx 传感器
可检测任意空燃比下的 NOx 浓度。由于其出色的测量精度与动态响应性能，该产品迅速
占领了市场，市场份额达 80%。
同时，德国 Bosch 公司凭借其丰富的氧传感器开发技术与经验，研发出了氮氧

传感器及其控制系统，其稳定性好、精度高，迅速打进了市场，与德国 Continental 成
熟产品形成强有力的竞争。尽管两公司的氮氧传感器价格都较为昂贵，但在市场上仍
然处于垄断地位。
1.2.2 国内研究现状
我国汽车尾气排放检测技术处于逐步发展阶段，国内研发主要偏向于选择性催
化还原系统，在氧传感器研究方面进展缓慢，与国外差距仍然较大。另外，国内氧传
感器生产制造技术基础薄弱，尤其是宽域氧传感器和氮氧传感器，市场上更是没有具
备市场竞争力的国产氮氧传感器。
万方数据
由于氮氧传感器结构复杂、所产生的电信号微弱，要快速、准确测量汽车尾气中
有害气体浓度，就必须使用单一匹配的具有高检测精度、良好控制效果的控制系统。
由于研究工作缺乏完整性和系统性，国内目前还没有自主研发出性能良好的氮氧传
感器及其控制系统。综合体现在传感器存在漏气、气氛衰减现象，对传感器、控制单
元动静态性能分析不足，温度控制、泵单元控制存在缺陷等诸多方面。
但是，国内有的科研机构与公司正在积极同国内高校合作，对 Continental 集团
的 Uni-NOx 传感器及控制器进行相关研究，力求突破技术难关，打破氮氧传感器市
场垄断现象。其中，无锡 Bosch 公司、上海东风电子公司主要倾向于氮氧传感器探
头开发。华中科技大学、东南大学等高校主要致力于 SCR 系统架构、氧传感器陶瓷
材料及制造工艺研究。常州联德电子有限公司多年从事氧传感器材料工艺研发、氧传
感器生产工作，近年又投入大量资源到氮氧传感器及其控制系统开发工作中，取得了
明显的进步。但总体而言，国内自研 NOx 传感器及控制系统要想打入市场，还需攻
克很多难题。
1.3 本文主要研究内容
本课题研究来源于高校和企业联合开发项目，研究对象为高精度智能型氮氧传
感器。本文的研究目标是基于氮氧传感器工作原理、动静态特性、信号发生及其调理、
控制过程分析与控制算法设计等多个层面设计氮氧传感器控制系统，该系统能够兼
容常州联德电子有限公司自主研发的 9800 型 NOx 传感器，满足国 VI 汽车尾气排放
标准，实现空燃比及 NOx 的准确、快速测量。
本文的主要研究内容包括：
（1）研究分析 NOx 传感器的工作原理，包括其固有特性、控制需求及工作过程
等。
（2）基于氮氧传感器功能需求，设计了相应的硬件接口电路，实现信号的输入
输出，其中主要包括电源模块电路、以 STM32F103RET6 为主控制器的硬件电路。
（3）根据氮氧传感器检测性能指标要求，设计信号测量、调理电路。主要有传
万方数据
感器加热及测量电路，精确泵电压输出电路，微弱泵电流检测电路。
（4）测试氮氧传感器静态性能，并分析其控制过程；设计加热控制算法、泵单
元信号测量、控制方案，以及故障诊断方法，从而实现 NOx 传感器加热和泵单元的
控制，完成 NOx 传感器控制系统设计。
（5）在标准气氛配置仪上进行氮氧浓度的动静态性能测试、分析，包括加热控
制特性、泵单元信号检测及控制特性，验证了 NOx 传感器控制系统的可行性，为国
内氮氧传感器控制系统研发提供开发经验和设计思路。
1.4 本文主要章节介绍
本文研究并设计了一套车载 NOx 传感器及其控制系统。首先，介绍了 NOx 传感

器的基本原理及工作特性，研究分析了 NOx 传感器控制系统开发的重难点；其次，
根据控制系统正常工作需要及信号调理要求，设计了详细、完整的硬件电路，并测试
分析，实现进一步优化；接着，基于硬件电路和氮氧传感器控制要求，提出一种控制
方法，并验证其可行性；然后，结合氮氧传感器进行氮氧传感器控制系统的功能、性
能测试；最后，使用标准气氛配置仪，在不同气氛浓度下测试系统静态特性及浓稀气
氛浓度变化时的控制效果，并完成控制系统老化测试。
本文主要章节内容如下：
第一章：本章先后介绍了氮氧传感器的研究背景与重要意义、以及目前应用在减
少汽车有害气体排放方面的主要技术，阐述了国内外氮氧传感器开发技术的现状与
差异，说明了国产氮氧传感器在开发中存在的不足，提出了本文研究的主要内容及主
要内容的主要方面。
第二章：本章从 NOx 传感器结构特性、工作条件等方面详细介绍了 NOx 传感器
的基本原理，分析了 NOx 传感器开发过程中的重难点，明确了 NOx 传感器正常工
作需求，指出了 NOx 传感器控制系统的设计方向。
第三章:本章围绕 NOx 传感器功能、性能要求展开整体硬件设计，描述了控制系
统的硬件总体框架，设计了各部分硬件电路，包括电源模块、微控制器模块、加热与
10
万方数据
温度测量模块、微弱信号调理模块、通信模块等五个部分，说明并分析了应用电路中
的主要参数，保证硬件设计的合理性。
第四章：本章详细分析了 NOx 传感器的复杂控制要求，根据控制过程，提出了
自己的控制思路，设计了控制算法，包括温度控制、泵单元控制、故障诊断。
第五章：本章检测了氮氧传感器控制系统的硬件功能完整性，验证主要信号检测
电路的功能、性能，并在不同气氛浓度中测试控制系统的动静态控制性能，证明了
硬件设计与控制方法的可行性。
第六章：本章总结了在氮氧传感器及其控制系统开发过程中取得的成果，指出了
设计研发过程中存在的不足，并提出了新的改进思路，为进一步开发 NOx 传感器控
制系统指明方向。
11
万方数据
2 氮氧传感器原理介绍
2.1 引言
排放法规要求不断严格，氧传感器逐渐发展，其结构不断优化、材料不断更新，
可靠性、快速性、灵敏性显著提升。2016 年，我国颁布了《轻型汽车污染物排放限
值及测量方法（中国第六阶段）》，第五代及其之前的氧传感器因只能测量尾气中氧气
浓度，无法检测氮氧化合物浓度，不满足新法规排放要求，因此，需要使用第六代氮
氧传感器。与以往氧传感器不同的是，氮氧传感器结合了能斯特原理与极限电流原
理，其内部结构、控制过程更加复杂，可同时检测汽车尾气的空燃比与 NOx 化合物
浓度，并转化为电信号传递到汽车 ECU，实现针对过量空气系数的闭环控制，保证
三元催化转换器对 HC、CO、NOx 的最大转换效率，最大限度地转化和净化尾气[18]。
2.2 基本原理
氮氧传感器是基于能斯特原理与极限电流原理设计的，前者应用于窄域氧传感器，
后者应用于宽域氧传感器。
2.2.1 窄域氧传感器
1889 年德国物理学家、化学家 Walther Nernst 提出了能斯特原理，其本质是根据

ZrO2 氧敏感元件的电化学现象，即内外极的参比空气与尾气中氧气形成浓度差，建
立 Nernst 电压方程。
𝑅𝑇 𝑃
𝐸= 𝐼𝑛(𝑃0 ) （2-1）
4𝐹 𝑎
其中 R=8.314J·mol-1*K-1，为理想气体常数；F=96485C*mol-1，为法拉第常数；
T 为传感器内部绝对温度；𝑃0 为参考气体氧分压，空气中氧含量约为 21%；𝑃𝑎 为被
测气体氧分压。
但是在窄域氧传感器实际应用中，由于多种因素的干扰，式（2-1）无法直接用
12
万方数据
于氧气浓度测量，因此需进行适当修正。
𝑅𝑇 𝑃
𝐸= 𝐼𝑛 (𝑃0 ) + 𝐸0 （2-2）
4𝐹 𝑎
其中𝐸0 表示在温度为 T，一定流量冷却时的本底电动势。窄域氧传感器由氧化锆

管、陶瓷加热棒、加热棒电极、电极引线及外围附属部件构成[19]。微观结构如图 2-1
所示。
尾气 P2
电压/mV
电极 900
ES 浓
绝缘层
氧化锆陶瓷层 450
电极保护层稀
加热器 0
参考空气P1 0.98 1.0 1.02 λ
图 2-1 窄域氧传感器微观结构图 2-2 Nernst 电压输出曲线

尾气扩散到氧传感器，传感器内部参考空气与尾气中氧气浓度形成浓度差，当温
度达到 350℃时，氧气从阴极获得电子，并在氧传感器的铂电极上催化电离，氧离子
迅速穿透电解质层，在阳极上给出电子，生成氧气，从而形成能斯特电压。能斯特电
压输出曲线如图 2-2 所示。
分析图 2-2 可知，窄域氧传感器 Nernst 电压输出曲线为二元信号，只能够表示
尾气的浓稀状态，以 Nernst 电压大小反映发动机尾气混合气体的空燃比状态。当
λ>1——可燃混合气体为稀状态，尾气中氧气残留多，与参考空气形成的浓度差较小，
因此 Nernst 电压低，约 100mV；当 λ<1——可燃混合气体为浓状态，尾气中氧气残
留少，与参考空气形成浓度差的较大，因此 Nernst 电压高，约 900mV， [20]。混合气
体浓稀变换时，输出电压也高低变换，这一现象被称为窄域氧传感器输出信号的开关
特性。
窄域氧传感器输出信号是开关信号，导致发动机 ECU 检测到的电压信号为二元
信号，也就是说，只能识别 λ 为 1 附近的尾气浓度，因此无法实现对空燃比的精确
闭环控制。此外，窄域氧传感器温度控制为开环控制，其工作温度易受尾气温度影响，
从式 2-2 可知，工作温度跳变会使能斯特电压波动，导致空燃比控制不准确。
13
万方数据
2.2.2 宽域氧传感器
宽域氧传感器包括平板式极限电流型氧传感器与 UEGO 传感器，与窄域氧传感

器相比，其空燃比测量范围更大，且能够精确控制，满足稀薄燃烧发动机与一般发动
机空燃比控制需要[21]。
平板式极限电流型氧传感器主要由感应单元、气体扩散障碍层、扩散通道、加热
器、参考腔和测试腔组成，具有寿命长、热应力效果好、气体流通紧密等特点，其微
观结构如图 2-3 所示。
尾气扩散障碍层 Ip
扩散通道
测试尾气P2 o 2- VP
感应单元
参考空气 P1 加热器
图 2-3 平板式极限电流氧传感器微观结构
由图 2-3 可知，尾气从扩散通道与扩散障碍层扩散到测试腔，与感应单元阴极（外
电极）接触，空气与感应单元阳极（内电极）接触。当感应单元离子导电活性最强时，
即传感器内部温度约为 780℃时，在感应单元内外电极上施加泵电压𝑉𝑝（0<𝑉𝑝 <1.5V）,
将发生氧化还原反应，如式 2-3 所示。

外电极（阴极）𝑂2 + 4𝑒 − → 2𝑂2−
内电极（阳极）2𝑂2− → 𝑂2 + 4𝑒 − （2-3）
从式 2-3 中可知，氧气在外电极上获得电子生成氧离子，氧离子通过氧化锆电解
质层转移到内电极，氧离子在内电极上丢失电子生成氧气，此时，测试腔内的氧气被
泵出到外界，形成泵电流𝐼𝑝 [23]。泵电流的方向决定氧气的泵入泵出，其大小决定空燃
比的大小。泵电流的大小与氧离子的迁移速率成正比，而氧离子形成速率由氧气扩散
到阴极的流量决定，如式（2-4）所示。
14
万方数据
4𝐹𝑑𝑁𝑂2 𝐷𝑂2 𝑄𝑑𝐶𝑂2

𝐼𝑝 = = 4𝐹 (− ) （2-4）
𝑑𝑡 𝑑𝑡
其中𝑑𝐶𝑂2 /𝑑𝑡为扩散障碍层中氧气浓度梯度，决定氧气扩散流量；𝐷𝑂2 为氧气有效
扩散系数，Q 为有效横向扩散系。当温度一定时，泵电流随着泵电压增加而增加，外
电极上的氧气分子浓度逐渐降低，继续增大泵电压，泵电流不再增大，此时阴极氧分
子浓度减小为 0，泵电流成为极限电流I𝐿 ，与尾气中氧气浓度成正比，如式（2-5）所
示。
𝐼𝐿 = 4𝐹𝐷𝑂2 𝑄/𝐿𝐶𝑂2 （2-5）
其中，𝐶𝑂2 为尾气中的氧气浓度，L 为扩散障碍层的有效扩散长度。
平板式极限电流氧传感器 Ip-Vp-A/F 关系如图 2-4 所示，输出特性如图 2-5 所示。
1.5 电流/mA 电流/mA

A/F=20
1.0 3
A/F=18
0.5 2
A/F=16
0 1
-0.5
A/F=14 0 1.0 1.7 2.2 4.1 λ
A/F=13
-1
-1.0 Vp/V
0.5 1.0 1.5 -2
图 2-4Ip-Vp-A/F 关系曲线图 2.5 输出特性曲线

分析平板式极限电流氧传感器结构与工作原理可知，在 λ≈1 时，泵电流极小，
而在传感器加热器中存在大电流，此大电流易发生串扰，影响泵电流测量，因此无法
精确测量 A/F。因此，平板式极限电流氧传感器只能准确测量 λ>1 时混合气体的氧气
浓度，只适用于稀薄燃烧的发动机。
与平板式极限电流氧传感器不同，UEGO 氧传感器也叫双电池氧传感器，它结
合了能斯特原理与极限电流原理，在平板式极限电流氧传感器的能斯特单元上又加
入了一个感应电池单元，同时将感应电池单元的内电极放于参考空气中，并保持参考
[22]
空气中的氧气浓度不变。UEGO 氧传感器微观结构和工作原理如图 2-6 所示，输
出特性曲线如图 2-7 所示。
15
万方数据
尾气扩散障碍层电流/mA
Ip 3
扩散通道
o2- 泵单元
2
测试尾气P2 1
ES
感应单元 VP
450mV 0 1.0 1.7 2.2 4.1 λ
-1
参考空气
加热器 -2
P1 GND
图 2-6 微观结构与工作原理图 2-7 输出特性曲线

根据图 2-6 分析 UEGO 氧传感器工作过程：首先，调节加热器温度稳定在 780℃，
保证氧离子活性达到最大，此时待测尾气先后经过扩散通道与扩散障碍层进入测试
腔，与参考腔内空气形成浓度差，产生能斯特电动势𝐸𝑠 ；然后，准确、快速测量𝐸𝑠 并
与参考能斯特电压𝑈𝑟（450mV）进行比较；最后，通过相应控制算法计算出需要施加
的泵电压𝑉𝑝 ，控制测试腔内的氧气泵入或泵出，使 Es 稳定在设定值（450mV），保持
测试腔氧气浓度恒定。根据 Es 可知可燃混合气体的浓稀状态。Es>450mV，为浓状
态，外界氧气泵入到测试腔，形成反向极限电流；当 Es<450mV，为稀状态，测试腔
中氧气泵出，形成正向极限电流；当 Es=450mV，测试腔与参考气体腔室氧气浓度相
同，极限电流为 0。由此可知，极限电流𝐼𝑝 的大小与方向分别反应可燃混合气体的空
燃比与浓系状态。
在实际应用中，使用外部检测电路测量回路中的泵电流𝐼𝑝 ，根据𝐼𝑝 与 λ 的非线性
关系得出 λ 与空燃比大小，并将 λ 或空燃比以 0~5V 标准模拟信号发送到发动机电控

单元，以完成空燃比闭环控制[24]。
根据图 2-7 所示 UEGO 氧传感器输出特性可知，当 λ>1，泵电流大于 0，并随 λ
增大而增大；当 λ<1，泵电流小于 0，并随 λ 增大而减小。由于在 λ>1、λ<1 时，λ 均
与 Ip 具有良好的非线性关系，因此 UEGO 氧传感器能够准确测量很大范围尾气的空
燃比，λ 测量范围为 0.65~Air[25]。
与窄域氧传感器和平板式极限电流氧传感相比，UEGO 氧传感器测量精度更高、
控制效果更好，但仍无法满足国 VI、欧 VI 汽车尾气中氮氧化合物的排放标准，因此
16
万方数据
研究人员开发出了氮氧传感器[26]。
2.2.3 氮氧传感器工作原理及要求
氮氧传感器也结合了能斯特原理与极限电流原理，能够精确测量发动机的空燃
比，并且可通过测量氮氧化合物分解的氧气的浓度，间接获得氮氧浓度，氮氧浓度测
量时发生的主要化学反应如下[27]：
2𝑁𝑂2 = 2𝑁𝑂 + 𝑂2 （2-6）
2𝑁𝑂 = 𝑁2 + 𝑂2 （2-7）
从式（1-1）、
（1-2）、
（1-3）与（2-6）、
（2-7）可知，空燃比和氮氧化合物浓度测
量都与氧气有关，为避免尾气中的氧气对氮氧化合物浓度测量造成影响，空燃比测量
与氮氧浓度检测分别在两个气体腔室实现，其结构如图 2-8 所示，泵单元信号如图 2-
9 所示。
图 2-8 氮氧传感器结构示意图
图 2-9 氮氧传感器泵单元信号
17
万方数据
分析图 2-8、2-9 可知，氮氧传感器主要包括加热单元，三个泵单元，三个能斯

特电压感应单元，第一、第二扩散通道，第一、第二气体腔室、参考气体腔室。其中
扁平状的加热单元能够保证上层二氧化锆工作所需温度均匀分布，每一个感应单元
与相应泵单元构成一组双电池单元。公共电极 P+分别与 P- 、M1 、M2 电极构成主
泵、副泵、测量泵单元，参考电极 Ref 分别与 P- 、M1 、M2 电极构成相应的主泵、
副泵、测量泵感应单元[28]。
当氮氧传感器正常工作时，其工作温度应稳定在 800℃左右，以最大化传感器中
氧化锆的氧离子活性，然后才可进行尾气浓度测量[29]。首先，尾气以一定扩散速率
经第一尾气扩散通道扩散到第一气体腔室，HC、CO 和 H2 在第一腔室的电极上被氧
化，并根据尾气中氧气的浓度，在主泵电压𝑉𝑝0的作用下将氧气泵入或泵出，调节第
一腔室O2 浓度在 50ppm（百万分之一）左右，此时，参考电极 Ref 与 P-形成 Nernst
电压 V0， P+、P-电极在外电路形成极限电流𝐼𝑝0 ，根据该电流可计算出空燃比，实
现 UEGO 传感器的功能。
然后，少量的氧气与 NOx 经第二扩散通道扩散到第二气体腔室，在副泵电压𝑉𝑝1
的作用下，少量氧气被进一步分解，分解后浓度在6 ∗ 10−3 ppm 左右，此时参考极板
与 M1 极板形成 Nernst 电压 V1， P+、M1 电极在外电路形成泵电流𝐼𝑝1 ，同时发生
式（2-6）中的化学反应。
最后，𝑂2在第二腔室被陆续泵出，NO 与𝑂2的化学平衡被打破，NO 扩散到测量
泵，并在测量泵电压𝑉𝑝2作用下被分解为 N2 与 O2，此时参考极板与 M2 极板形成能
斯特电压 V2， P+、M2 电极在外电路形成极限电流𝐼𝑝2 ，该电流大小能够体现 NOx
浓度。
氮氧传感器通过测量主泵、副泵、测量泵单元外电路形成的泵电流𝐼𝑝0 、𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2
以间接获取尾气中氧气浓度与氮氧化合物浓度[30]。其中𝐼𝑝0 对应尾气中的氧气浓度，
与 UEGO 氧传感器类似，根据该测量电流能够精确计算出空燃比；𝐼𝑝1 为第一、第二
18
万方数据
腔室的控制需要，准确控制其大小可保证 NO 不会在 M1 极板上提前被分解；𝐼𝑝2 对
应汽车尾气中 NOx 浓度，与 NOx 浓度成正比，根据𝐼𝑝2 即可获取 NOx 浓度[32][33]。𝐼𝑝0
为 mA 级，𝐼𝑝1 为 uA 级，𝐼𝑝2 大小由 NOx 浓度决定，一般在 0-5uA。
由以上说明分析可知，氮氧传感器内部结构、工作过程复杂，待测信号多，控制
要求高，致使空燃比和氮氧化合物浓度测量具有一定难度，主要体现在温度稳定控制
与信号准确检测、控制方面。
首先是温度稳定控制方面。当氧气浓度不变、温度不同时，同一氧传感器的氧离
子活性不同，产生的能斯特电压也不同，由式（2-2）可知，Nernst 电压随着温度的
升高而升高，此外，温度变化也会引起泵电流变化。那么，当温度波动时，就会影响
空燃比与氮氧化合物浓度的测量，影响汽车尾气催化系统正常工作。比如 NGK 所研
发的 NOx 传感器，如果启动阶段的温度调节失败，传感器无法正常工作，产品报废。
传感器的内部工作温度是自身加热电阻的加热温度与尾气温度的叠加[31]。一方面，
加热铂电极较为脆弱，无法承受剧烈的热振现象，否则会导致其破裂；另一方面，发
动机型号、尾气处理装置、汽车行驶环境等不同都会使尾气温度发生剧烈变化。如果
不改变加热功率，传感器实际工作温度就会跟随尾气温度改变，因此，需要实时改变
加热电压，保证传感器工作温度不受尾气温度影响。这就决定了传感器加热控制要
求，既要避免热振现象又要消除尾气温度的干扰，快速反应外界环境变化，故可采用
先分段线性再闭环调节的控制方法。
其次是信号调理与控制方面。根据上述分析过程可知，空燃比与 NOx 浓度在两
个腔室分开进行，气氛浓度保持动态稳定状态，其动态稳定必须满足以下几个要求：
（1）NO 不在 M1 极板被提前分解；
（2）NO 在 M2 极板被完全分解；
（3）保证第二腔室的氧气浓度极低，为 6*10-3ppm 左右，保证𝐼𝑝2 全部由氮氧化
合物分解的氧气电离产生；
（4）能够测量 0~500ppm 范围内的 NOx 浓度，分辨率为 10ppm。
19
万方数据
另外需要的是，由于氮氧传感器腔室大小、结构存在略微差异，导致不同氮氧传
感器在稳态时的能斯特电压 V0 不同。
综上所述，NOx 传感器能够实现空燃比与 NOx 化合物浓度的快速测量。其结构
复杂，包括 3 个泵单元、3 个能斯特单元、3 个气体腔室，且测量信号复杂、微弱，
同时，正常工作易受到外部环境的影响。这就要求氮氧传感器必须配备能够稳定控制
传感器温度，准确测量弱电信号，精确、快速控制信号的控制系统。
2.3 氮氧传感器控制系统开发的重难点
氮氧传感器控制系统是基于氮氧传感器开发的。由 NOx 传感器工作原理可知：

NOx 传感器控制系统首先要完成温度控制，接着实现泵电流、泵电压、能斯特电压
的精确测量与输出，然后设计泵单元控制方案，最后在标准配气仪上测试控制系统的
动静态性能。研究分析 NOx 传感器的工作过程可知，氮氧传感器控制系统开发主要
存在以下几个重难点。
重点：
（1）加热控制。氮氧传感器测量工作性能易受到温度的影响，加热控制采用先
分段线性再闭环调节的方法实现，保持温度恒定。因为温度控制既要避免冷启动阶段
的热振现象，也要消除汽车尾气温度波动对传感器内部温度的影响。
（2）泵单元控制。泵单元工作条件复杂，三个泵单元由于气氛流通存在一定的
相互干扰，需要设计相应控制算法消除影响，实现泵单元的有效控制。
难点：
（1）氮氧传感器属于精密陶瓷测量元器件，无法通过外部测温元件直接测量，
而是根据温度-电阻特性间接测量，与以往氧传感器相比，其测量过程更为复杂。
（2）冷启动阶段的温度上升曲线跟踪与温度抗干扰控制。氮氧传感器加热电极
具有温度场分布效应，承受热振能力有限，为保证其工作性能与使用寿命，冷启动阶
段需严格按照温度特性上升曲线执行；此外，要保证传感器温度稳定。
（3）泵单元控制过程复杂，且在控制过程中会产生的 uA 级的泵电流，需要设
20
万方数据
计快速、高精度的硬件调理电路和相应控制算法。
2.4 本章小结
本文从 NOx 传感器的发展开始，首先，整体介绍了窄域氧传感器、宽域氧传感

器、氮氧传感器的内部结构、工作原理、控制过程；其次，具体阐述了各类传感器的
应用环境；然后，深入分析了氮氧传感器的检测信号要求与控制要求；最后，详细说
明了氮氧传感器控制系统开发的重点与难点。
21
万方数据
3 氮氧传感器控制系统硬件设计
3.1 引言
氮氧传感器硬件设计不仅要符合性能、检测精度要求，而且要设计模块化、电路
集成度高、
，并且能够较好的兼容同系列的氮氧传感器。根据氮氧传感器信号测量及
控制要求，设计输入输出信号调理电路，根据控制过程，分析并验证各部分应用电路。
3.2 控制系统总体框架
由以上氮氧传感器工作过程分析可知，氮氧传感器信号测量端需要施加三个泵电
压、一个加热驱动信号，同时产生三个 Nernst 电压、三个泵电流信号。其中，由于
要对泵单元进行精确控制，要求外加泵电压具有较高精度，选用 14 位精度及以上即
可；加热驱动信号为 100Hz 脉宽调制信号；输入能斯特电压信号为 mV 级；待测量
泵电流有 mA、uA 级两种。同时，使用 CAN 通信协议将信号传递到上位机，观察信
号变化及控制过程。控制系统总体设计框架如图 3-1 所示。
2 氮氧传感器控制系统 12
H+ 9
加热驱动 PWM
电源模块
模块 3
a MCU
10 4
I
温度测量温度控制
加热器 H+、Temp 8
模块模块
AD
氮转 5
11 泵单元控通信
氧换
制模块模块
传 Ip0、Ip1、Ip2 模
泵电流、泵
感块 6
电压检测模
器泵单元 V0、V1、V2
DA转换
块模块
CAN
Vp0、Vp1、Vp2
7 上位
b 机
图 3-1 氮氧传感器控制系统总体设计框架
22
万方数据
在图 3-1 中，右侧 1 为控制系统整体框架，左侧 2 为氮氧传感器测量端。控制系

统主要包括电源电路、微控制器电路、加热电路、加热器内阻测量电路、弱信号检测
电路与通信接口电路组成。各部分具体功能为：
（1）电源电路：汽车电池系统电源通常为 24V 或者 12V，氮氧传感器控制系统
的输入电源可兼容 24V、12V 电源输入，电源模块为系统提供 5VDC-DC 电源，3.3V、
-1.8V 线性电源；
（2）微控制器电路：单片机最小系统为 STM32F103RET6，用于完成数据采集
与处理，相关控制信号的输出，使用 C 语言编写温度控制、泵单元控制、CAN 通信
程序；
（3）加热电路：采用 MOS 放大电路，放大单片机输出的驱动信号，加热氮氧
传感器；
（4）加热器内阻测量电路：NOx 传感器加热单元为电阻-温度特性，在加热关
断后，输入电流信号，快速测量加热器电压，并将反馈的电压信号传输到温度控制
模块。
（5）弱信号检测电路：电流-电压转换，同时，精确、快速测量，并输入到微
控制器泵单元控制模块。
由图 3-1 可知，在氮氧传感器端，泵单元与泵电流、泵电压检测模块 3 相连，精
确测量回路中的能斯特电压𝐼𝑝0 、𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 ，V0、V1、V2；加热器 a 与加热驱动模块
9、温度检测模块 10 相连，准确测量加热器电阻，从而间接测量温度；温度控制模块
4、泵单元控制模块 5、DA 转换模块 6 与通信模块 8 相连，完成启动信号、电压、电
流信号的传输，并在上位机 7 上显示所需信号曲线。
结合上一章所述氮氧传感器工作过程与图 3-1 所示系统整体设计框图可知控制
系统信号传输过程。首先，微控制单元 3 输出脉宽调制信号到加热驱动模块 9，信号
被放大后给传感器加热；然后，在加热关断时，温度控制模块 4 输出电流信号，之后
通过温度测量模块 10 测量加热器电压，电压信号经微控单元处理后得出实时加热器
阻值；接着，在温度基本保持稳定后，微控单元输出泵电压信号，微弱泵电流检测模
23
万方数据
块 11 精确测量泵电流信号，最后泵单元控制模块 5 对信号进行处理。
3.3 电源模块设计
在 NOx 传感器控制系统中，电源质量，包括效率、功耗、纹波等，都会影响信
号测量、系统控制稳定性，尤其是对微弱电流信号检测与 AD 采集的影响。因此，应
用于氮氧传感器控制系统的 DC-DC 转换电路必须具有良好性能。DC-DC 转换有线
性稳压与开关稳压两种。开关稳压电源稳压范围宽、效率高、功耗小，但纹波较大；
线性稳压电源反应速度快、输出纹波小、工作噪声低，但发热量大。汽车供电系统一
般提供 12V 或 24V 的输入电压，此外为保证 NOx 传感器控制系统良好工作，需要
提供-1.8V、3.3V、5V 的供电电压。其中-1.8V 为输出纹波小的用于𝐼𝑝2 测量电路的负
电源，以保证电流检测放大电路能够输出很小的正电压信号，满足极微弱电流信号测
量需要；3.3V 用于微控制器供电，由于需要使用 MCU 的 AD 采集通道，为避免对
AD 采集造成误差，MCU 的 AD 转换器参考电源必须具有较小纹波；5V 用于大部分
芯片供电。由于供电电源输入与输出存在较大压差，且主控芯片电源及𝐼𝑝2 测量电路
电源需要具有较小纹波，因此电源部分采用先开关稳压再线性稳压的方式，将 12V
或 24V 转为 5V 开关电源电压，5V 转为 3.3V 线性电源电压，综合考虑芯片价格与
芯片外围电路体积，5V 经开关变换为-5V 后，再转为-1.8V 线性电源电压，电源电路
如图 3-2 所示。
24
万方数据
Ⅱ III(a) III(b)
图 3-2 电源模块
在图 3-2 中，模块 I 为 24V 转 5V 电路，稳压芯片主要电气参数如表 3-1 所示。
表 3-1 稳压芯片主要电气参数
主要电气参数数值
输入电压范围 7.5V~76V
最大输出电流 1A
开关频率 125kHz
工作效率 94%
静态电流 270uA
在模块 I 中 U1 为高性能肖特基二极管，正向压降极低、反向恢复时间快，，具有
电源短路保护的作用。 P_D2 为防瞬变抑制二极管（ TRANSIENT VOLTAGE
SUPPRESSOR，简称 TVS），可防过压、防静电，能够避免后续电路不受瞬态高能量
的冲击影响。C4、C5、C6、C7、L3，R5、R9、C16 分别构成𝜋型滤波与一阶低通滤
波器消除电源输入端的高频、低频信号噪声，提高输入电源质量。P1 芯片及其外围
电路实现 24V 转 5V，输出电流最大达 1A，转化效率高达 94%，固定开关频率为
25
万方数据
125KHz，具有欠压闭锁电压 VUVLO，其表达式如式（3-1）所示，当 VUVLO<7.5V 时，

芯片开启。
𝑅4
𝑉𝑈𝑉𝐿𝑂 （𝑇𝐻） = (1 + 𝑅2) ∗ 1.85 （3-1）
L4 为电感，合适的电感能够使输出电压具有较小纹波，其计算公式如（3-2）所示。
(𝑉𝐼𝑁 −𝑉𝑂𝑈𝑇 )∗𝐷
𝐿=𝐾 （3-2）
𝐼𝑁𝐷 ∗𝐼𝑂𝑈𝑇(𝑀𝐴𝑋) ∗𝑓𝑆𝑊
由式（3-2）可知，电感大小由与为纹波电流与输出电流之比𝐾𝐼𝑁𝐷 、输出输入电
压之比 D、输入输出电压、最大输出电流、开关频率共同决定。𝐾𝐼𝑁𝐷 为 0.3， 𝑉𝐼𝑁 =24V、
𝑉𝑂𝑈𝑇 =5V、D ≈ 0.208、𝐼𝑂𝑈𝑇(𝑀𝐴𝑋) =1A、𝑓𝑆𝑊 =125KHz，计算出电感值约为 100uH。P_D1
为整流二极管，其最大整流电流应超过最大输出电流。
在图 3-2 中，II 为 5V 转 3.3V 线性稳压电源电路，采用 LM1117-3.3，输出电压
范围为 3.267V~3.333，最大输出电流为 800mA，当𝐼𝑂𝑈𝑇 =800mA 时，输入输出最小压
差为 1.2。与 I 相比，纹波小，纹波抑制比为 60dB，但功耗 PD 高、效率 η 低，其发
热损耗 PD 与效率计算公式如（3-3），（3-4）所示。
𝑃𝐷 = (𝑉𝐼𝑁 − 𝑉𝑂𝑈𝑇 ) ∗ 𝐼𝐿𝑂𝐴𝐷 （3-3）
𝐼𝐿𝑂𝐴𝐷 ∗𝑉𝐼𝑁
𝜂 = (𝐼 ∗ 100% （3-4）
𝐿𝑂𝐴𝐷 +𝐼𝑄 )∗𝑉𝑂𝑈𝑇
由式（3-3）可知，输入输出压差越大，产生发热功耗就越大，那么,为保证有效
散热，LDO 芯片体积就会做得较大，发热功耗与芯片温度关系如（3-5）所示。
𝑇𝐽 = 𝑃𝐷 ∗ 𝑅𝜃𝐽𝐴 + 𝑇𝐴 （3-5）
其中T𝐽 为芯片实际温度，𝑅𝜃𝐽𝐴 为功率温度相关系数，为 61.6℃/W（芯片封装为
SOT-223），𝑇𝐴 为环境温度。在应用中T𝐽 必须低于芯片节点温度𝑇𝐽𝑀𝐴𝑋 ，即芯片引脚与
内部晶体连接所用细丝能够承受的温度，为 150℃，否者芯片会被烧毁。当负载电流
为 40mA、环境温度为 25℃时，发热功耗为 68mW，芯片温度约为 29℃。
由式（3-4）可知，电源效率与负载电流、静态电流、输入输出压差有关。LM1117-
3.3 静态电流最大为 10mA，当负载电流为 40mA 时，效率为 52.8%。
26
万方数据
在图 3-2 中，模块 III 为 5V 转-1.8V 电路，由于正电源直接转为负电源的芯片价

格较为昂贵，且外围电路复杂，故使用电荷泵电压转换器 TPS60403 将 5V 转为-5V
后，再经具有低噪声、高电源纹波抑制能力、低压差的线性稳压电源 TPS72301 转为
-1.8V。模块 III（b）中的，输出电压与反馈电阻有关，其计算公式如式（3-6）所示。
𝑅13
𝑉𝑂𝑈𝑇 = −1.186 ∗ (1 + 𝑅17) （3-6）
在式（3-6）中，𝑉𝑂𝑈𝑇 约为-1.8V，根据 R13、R17 的大小确定输出电压，R13、R17

一般选择 kΩ 级以提高输出带载能力。
另外，在电源输入端与输出端均并联一个 10uF、0.1uF 电容，其中 10uF 电容用
于消除低频噪声、0.1uF 电容用于高频噪声。
3.4 微控制器模块设计
由 NOx 传感器控制系统需求可知，微控制器需要完成输出控制信号、采集信号，
快速进行数据处理、控制运算等工作，主要包括以下几个部分。
（1）在加热模块中，输出脉宽调制加热控制信号，输出控制信号到温度测量模
块以产生电流，同时，测量加热器上放大的端电压信号；
（2）在泵单元模块中，输出 IO 控制信号到外围数模转换芯片以产生精密泵电
压，检测经放大、滤波后的电流、电压信号；
（3）快速数据处理能力，电流、电压信号的数据处理，氮氧化合物、氧气浓度
计算，加热器、泵单元闭环控制等；
（4）通信功能，使用 CAN 通信发送启动命令及故障诊断码，并传输各类电压
信号到上位机。
按照以上工作要求，微控制器单元需具备 A/D、D/A 转换、IO 信号输出、高速
数据处理能力等功能，综合考虑芯片价格与系统性能要求，氮氧传感器控制系统的微
控制器选用 STM32F103RET6。STM32F103 系列单片机具备成熟的开发库函数、开
发环境简单，易于编写控制程序。此外，STM32F103RET6 内置高速存储器，72MHz
工作频率，具有高性能的 ARM32 位的 Cortex-M3 RISC 内核，丰富的 I/O 端口和连
27
万方数据
接到两条 APB 总线的外设，包含多路 ADC、定时器、脉宽调制通道与标准、先进的

通信接口。芯片供电电压范围为 2.0V~3.6V，功耗极低，适用于汽车电子领域。最小
控制系统如图 3-3 所示。
图 3-3 最小系统电路图
微控制器主要技术参数如下：
（1）高性能的 32 位 Cortex-M3 RISC 处理器；
（2）64K 静态存储器，512K 字节的闪存程序存储器；
（3）上电/断电复位、可编程电压检测器，内嵌 4~16MHz 的 RC 振荡器；
（4）3 个 12 位 A/D 转换通道，1us 转换时间，转换范围为 0~3.6V，具有三倍采
样和保持功能；
（5）双通道 12 位数据/模拟转换通道；
（6）12 个 DMA 控制通道，支持 SDIO、定时器、DAC、I2C、USART、SPI、
I2C 等外设；
（7）四路 16 位定时器，每个定时器包含 4 路输入捕获/输出比较/脉冲计数或
PWM 的通道。
28
万方数据
从 3-3 可以看出，STM32F103RET6 最小系统主要包括电源、时钟电路、SWD 下载
接口及多路输入输出信号，具有以下几个特点。
（1）3.3V 线性稳压电源作为最小系统供电电源，A/D、D/A 转换通道的参考电
源，纹波小；
（2）时钟电路采用无源晶振搭建，系统具有 8MHz 主频、32.768KHz 时钟频率。
以 8MH 时钟电路为例，R37 为反馈电阻，与时钟芯片形成负反馈，移相，保证放大
器工作在线性区域，并且降低谐振阻抗，电容 C51、C55 起到起振和谐振的作用，两
电容相差太大会导致谐振不平衡；
（3）由于 STM32F103RET6 具有上电/断电自动复位功能，且控制板被封装于密
封的控制盒中，为简化电路，未设计按键复位电路；
（4）使用 SWD 下载接口可完成程序烧写与仿真调试工作；
最小系统与与外部接口电路包括，AD 采集模块，用于测量能斯特电压、温度测
量电路相关电压、泵电流检测电路输出电压，信号采样采用 DMA 中断传输，转换精
度约为 0.8mV，满足信号测量精度要求；两路 PMW 通道，用于加热与温度测量电
路；CAN 通讯接口，连接人机交互平台。
3.5 加热器模块分析与设计
3.5.1 加热器分析
合适的工作环境温度是氮氧传感器正常工作的首要条件，因此需要精确、快速对
温度进行闭环控制，在设计加热模块电路之前首先需要了解加热器内部结构与测量
方法。加热器材料为特制的 Pt 电阻丝，工作中需要调节加热器平均加热功率，使加
热器升温到 800℃，并保持发热、散热功率的保持动态稳定。加热方式包括调节加热
电压和调节脉宽调制开关时间两种。在加热过程中需要实时测量加热器温度，而由于
加热器温度与阻值呈非线性关系，如式（3-7）所示，因此可根据其电阻值测量实际
工作温度。那么，温度测量即变成了电阻测量，电阻测量可使用通电流测电压或者加
电压测电流的方式。
29
万方数据
𝑅𝑇 = 𝑅0 (1 + 𝛼𝑡 + 𝛽𝑡 2 ) （3-7）
在式（3-7）中，𝑅0 为加热器冷端电阻，即 25℃时电阻值，𝑅𝑇 为温度为 T 时的实
际电阻值，𝛼、𝛽为加热器温度系数。在闭环控制中，只需确定冷态电阻与加热到目
标温度 800℃时的电阻值即可。根据大量测试发现，加热器加热到 800℃时与其冷态
电阻存在稳定的比例关系，如式（3-8）所示。
𝑅800 = 𝜌𝑅25 （3-8）
其中，𝜌为 3.58， 𝑅800 为 800℃时加热器电阻，𝑅25 为 25℃时加热器电阻，约为
1.6-1.8Ω。那么，控制加热器阻值为冷态电阻的 3.58 倍，即可使 NOx 传感器工作在
正常温度。
根据加热器的温度-电阻非线性特性可进行温度的实时控制，而这种特性与加热
器内部结构和内阻测量原理有关。加热器内部结构如图 3-4 所示，测量原理如图 3-5
所示。
图 3-4 加热器内部结构
图 3-5 加热器测量原理
在图 3-4、图 3-5 中，𝑅𝐻 为加热电阻，𝑅𝐿1 为引线电阻，H+、H-、Tmp 分别为连
接在加热器上的引线端子。直接测量 H+、Tmp 两端电阻𝑅𝐻+𝑇𝑚𝑝 与 Tmp、H-两端电
阻𝑅𝑇𝑚𝑝𝐻− 阻值可计算出加热电极电阻，计算公式如式（3-9）、
（3-10）、
（3-11）所示。
𝑅𝐻+𝑇𝑚𝑝 = 𝑅𝐿1 + 𝑅𝐻 + 𝑅𝑇𝑚𝑝 （3-9）
𝑅𝑇𝑚𝑝𝐻− = 𝑅𝑇𝑚𝑝 + 𝑅𝐿1 （3-10）
30
万方数据
𝑅𝐻 = 𝑅𝐻+𝑇𝑚𝑝 − 𝑅𝑇𝑚𝑝𝐻− （3-11）
按照以上测量方法，测量部分样品，测量数据如表 3-2 所示。

表 3-2 常温下加热器测量电阻
样品 RH+Tmp RTmpH- RH
1 6.18 4.53 1.65

2 6.21 4.48 1.73
3 5.92 4.33 1.59
但是，在传感器加热过程中，则无法通过直接测量的方式得出电阻，而是通过通
电流测电压或者加电压测电流的方式测量电阻大小。在加热器 H+、H-两端施加一定
电压V𝐻+𝐻− ，同时测量此时产生的电流大小𝐼𝑅 、 Tmp 端电压 VTmp、根据 VH+H、VTmp、
IR 值即可计算出热态时电阻R 𝐻 大小，计算公式如式（3-12）所示。
𝑉𝐻+𝐻− −2𝑉𝑇𝑚𝑝
𝑅𝐻 = （3-12）
𝐼𝑅
由以上分析过程可知，加热器模块电路由两部分组成，加热电路与 Pt 电阻测量
电路。加热电路可采用变电压加热方式与脉宽调制控制加热方式，Pt 电阻测量电路
可采用通电流测电压方式与加电压测电流方式。
3.5.2 加热及测量电路设计
加热方式有变电压加热、脉冲宽度调制（Pulse Width Modulation，简称 PWM）

加热方式，加热方式不同，采用的内阻测量方式也不同。
（1）变电压加热及内阻测量方式
变电压加热主要是通过调节加热电极两端输入电压大小以改变加热功率，在应
用中可采用输出电压可调的 DC-DC 电路实现。DC-DC 芯片可采用美信公司开发的
具有宽输入电压、高转换效率等特点的电源芯片 MAX5035DASA。MAX5035DASA
结合数字电位器 MCP41010 可构成电压可调的 DC-DC 电路，实时改变反馈电阻值可
调节输出电压，从而控制加热，电路如图 3-6 所示。
31
万方数据
图 3-6 变电压加热电路
MAX5035DASA 的转换效率高、输出纹波较大，其输入输出电压范围、最大持
续电流、开关频率、转换效率等主要电气参数与前文所述的电源芯片 MAX5035BASA
相同，区别在于 MAX5035DASA 输出电压可调，调节公式如式（3-13）所示。
𝑅2
𝑉𝑂𝑈𝑇 = 1.22 ∗ (1 + 𝑅1) （3-13）
分析图 3-6 可知，固定 R1 阻值不变，调节反馈电阻 R2 大小可改变输出电压。

为实时改变输出直流电压，R2 可使用数字电位器 MCP41010 替换，数字电位器 PW0、
PB0 端分别与 DC-DC 芯片外围 FB、Vout 端相连，此时 R2 为 PW、PB 两端电阻，
从而形成反馈。MCP41010 简化模型如图 3.7 所示。
图 3-7MCP41010 简化模型
MCP41010 最大电阻值为 10KΩ，使用 SPI 协议向其寄存器写入 8 位二进制数值
即可改变𝑅𝑊𝐴 、𝑅𝑊𝐵 大小。当写入数据为 D（0<D<255）时，𝑅𝑊𝐴 、𝑅𝑊𝐵 计算公式如
下：
𝑅𝐴𝐵 ∗(256−𝐷)
𝑅𝑊𝐴 (𝐷) = + 𝑅𝑊 （3-14）
256
𝑅𝐴𝐵 ∗𝐷
𝑅𝑊𝐵 (𝐷) = + 𝑅𝑊 （3-15）
256
其中，𝑅𝑊𝐴 (𝐷)表示 PA 与 PW 之间电阻，𝑅𝑊𝐵 (𝐷)表示 PB 与 PW 之间电阻，𝑅𝑊
32
万方数据
为 PW 引脚引入的固定电阻。
在变电压的加热方式下，测量加热器回路中的电流、加热器 Tmp、H+端电压，
传输到微控制器，并按照式（3-12）式计算出实时的加热器电阻。最后，结合加热控
制算法，即可实现闭环温度控制。但是，变电压加热方式存在诸多缺点，主要体现在
以下几个方面。
（1）成本较高、集成度差。使用两种芯片增加了成本，且外围电路较为复杂。
（2）控制精度低。反馈电阻由 8 位数字电阻器控制，分辨率约为 39Ω，导致输
出电压精度低，影响加热控制。
（3）稳定性差。输出电压纹波较大，稳定性易受 DC-DC 及其外围器件的稳定
性的影响，包括电感、电容等。此外，数字电阻器的输出误差也会对引入输出电压误
差。
（2）PWM 加热及内阻测量方式
由以上分析可知，变电压加热方式无法使加热器温度准确稳定在 800℃，因此不
适用于氮氧传感器温度控制。而脉宽调制加热方式具有控制精度高、硬件易于实现、
稳定性好等优点，通过控制脉冲宽度，改变加热时间，能够快速、准确的调节加热功
率，因此适用于氮氧传感器加热。脉宽调制加热方式硬件电路如图 3-8 所示。
图 3-8PWM 加热电路
由图 3-8 可知，脉宽调制加热方式由两部分电路组成。一是以 T1 为主的三极
管开关电路，用于增强输入 PWM 信号的驱动能力；二是以 IRFR2104MOS 场效应晶
33
万方数据
体管为主的开关电路，用于输出加热信号。三极管、MOS 管主要电气参数如表 3-3、

3-4 所示。另外，R52 连接在三极管输入端，起到限流的作用；R46、R47 串联在三
极管集电极与+24V 之间构成分压，同时起到限流的作用；C71 并联在+24V 与 MOS
管栅极两端，能够加快 MOS 管导通；稳压管 P_D3 起到保护的作用，其稳压值应略
大于+24V。
PWM 加热工作原理如下：当 PWM 信号为低时，三极管 T1 关断，MOS 管 Q1
也关断，不进行加热；当 PWM 信号为高时，三极管 T1 导通，MOS 管 Q1 导通，进
行加热。通过控制 MOS 的导通时间，实时、准确的调节加热功率，达到给加热器加
热的目的。
由以上加热工作原理可知，当 PWM 为低电平时，加热器是不进行加热的，回路
中电流为零，在此期间便可以将加热器串联到内阻检测回路中，测量加热器电阻值，
根据加热器的温度-电阻特性，实时反馈氮氧传感器温度。那么，在 PWM 的一个周
期内就完成了加热与测量工作，其工作状态切换如图 3-9 所示。
图 3-9 加热器工作状态切换示意图
如前所述，内阻测量有加电压测电流、通电流测电压两种方式，但是，前者会对
传感器进行加热，影响加热部分正常工作，故采用通电流测电压的方式。此外，加热
器在 800℃时的电阻值约为冷端电阻的 3.58 倍，也就是说，温度变化大，电阻变化
小。因此，在内阻测量中，为了准确测量较小温度变化时的电阻变化，测量时需通入
较大电流，以保证加热器 H+、Tmp 产生的电压较大，便于检测，一般通入 100~200mA
的电流。根据加热器工作需求，设计一种开关式的电流源电路，电路如图 3-10 所示
34
万方数据
Un
Up
Uo1
Uo
图 3-10 电流源发生电路
在图 3-10 中，放大器的通道 A 作为 PWM 信号的输入隔离，用于消除前后电路
的相互干扰。放大器通道 B 与电阻 R1、R2、R3、R4、R5、Re、三极管 T5 构成电流
源发生电路。在电流源发生电流中，由于放大器输出能力有限，无法产生较大电流，
故使用三极管提高电路的输出能力。电阻 R5 起到限流的作用。肖特基二极管串联在
负载回路中，用于隔开加热电路与电流源电路，避加热驱动信号流入到电流源电路
中。𝑅𝑠 也串联在负载回路中，用于将回路中的电流信号转化为电压信号，这是因为电
流源并非恒定的电流源，电流大小会受负载的影响，加热时负载变大，电流变小，因
此需要实时测量所产生电流的大小。电流源输出电流𝐼𝑅 推导过程如式（3-16）、
（3-17）
（3-18）所示。
𝑈𝑖 − 𝑈𝑝 𝑈𝑛 − 𝑈𝑜
=
𝑅3 𝑅4
𝑈𝑛 𝑈𝑜1 − 𝑈𝑛
=
𝑅1 𝑅2
𝑈𝑝 = 𝑈𝑛 （3-16）
在实际运用中，使 R1=R2=R3=R4=R，整理（3-16）可得：
𝑈𝑝 = 𝑈𝑖 + 𝑈𝑜
35
万方数据
𝑈𝑜1
𝑈𝑛 =
2
𝑈𝑖 = 𝑈𝑜 − 𝑈𝑜1 （3-17）
根据运算放大器的“虚断”概念可知，流经电阻𝑅𝑒 与流经负载电阻的电流基本相
同，可得流过加热器的电流𝐼𝑅 为：
𝑈
𝐼𝑅 = 𝑅 𝑖 （3-18）
𝑒
由上式可知，输出电流大小由输入电压𝑈𝑖 、𝑅𝑒 共同决定。在实际电路应用中，为

保证电流源发生电路工作在开关状态，使用脉宽调制信号 PWM1 替代直流电压信号
𝑈𝑖 ，PWM1 与𝑈𝑖 关系如式（3-19）所示。
𝑈𝑖 = √𝑉𝑝𝑝 2 ∗ 𝐷 （3-19）
其中，𝑉𝑝𝑝 为 PWM1 信号的峰峰值，为+3.3V，D 为 PWM1 信号的占空比。控制
PWM1 输入及其占空比，即可控制电流源发生电路的导通与关断，并输出合适大小
的电流信号。当 PWM1 为高电平时，输出电流信号；当 PWM1 为低电平时，电流为
零。
综合加热与内阻测量分析过程可知，加热驱动电路与电流源发生电路负载均为
加热器，那么，加热驱动电路和电流源发生电路需要在一个周期内分时段导通。两部
分电路分别由两路脉宽调制信号控制，PWM 信号与 PWM1 信号，当一路信号作用
时，另一路信号则失效。当 PWM 为高电平时，图 3-8 中 MOS 管导通，开始加热，
此时，PWM1 信号无效，电流源电路关闭，不进行加热器内阻测量；当 PWM 信号为
低电平时，图 3-8 中 MOS 管关断，加热停止，此时，PWM1 信号有效，输出加热器
电阻测量电流。
加热器测量电流产生后，经大小为 1Ω 的采样电阻𝑅𝑠 流入到加热器，此时，测量
加热器 H+、Tmp 两端电压、流入电流的大小，根据式（3-12）即可实时获取加热器
电阻值。此外，由于加热器内阻为 Ω 级，且阻值随温度变化小，使得加热器产生的
端电压为 mV 级，若使用 STM32F103RET6 直接采集，会造成较大的测量误差，影
响加热器内阻的准确控制。因此，为了能够准确测量内阻值，需要在 PMW 信号有效
36
万方数据
时对电流𝐼𝑅 ，H+、Tmp 端电压进行放大。

在电路中，使用一个 4 通道的零漂放大器搭建差分放大电路对信号进行适当放
大，能够有效抑制共模信号，放大差模信号，降低噪声的影响。放大电路如图 3-11 所
示。
A：电压跟随器电路 B：电流源测量电路
C：H+端放大电路 D;Tmp端测量电路
图 3-11 加热器相关电压测量电路
在图 3-11 中，A 为电压跟随器电路，起隔离作用；B 为电流源测量电路，放大
倍数为 G1；C 为 H+端放大电路，放大倍数为 G2；D 为 Tmp 端测量电路，放大倍数
为 G3。
在图 3-11（A）中，微控单元输出 3V 电压到跟随器电路，为 H+、Tmp 测量电
路提供输出保护通道。
在图 3-11（B）中，电流源测量电路为差分放大电路，用于测量采样电阻𝑅𝑠 两端
电压，以检测输出电流𝐼𝑠 。采样电阻两端电压为：
∆V = 𝐼𝑠 ∗ 𝑅𝑠
∆V = 𝑈𝑖2 − 𝑈𝑖1 （3-20）
放大后输出电压𝑉𝐼𝑠 为：
37
万方数据
𝑅81+𝑅75 𝑅83
𝑉𝐼𝑠 = 𝑅77+𝑅83 𝑈𝑖2 − 𝑅81 𝑈𝑖1 （3-21）
其中，𝑈𝑖2 为同相输入端电压，𝑈𝑖1 为反相输入端电压，在实际应用中一般选取

R75=R77，R83=R85，且电阻精度应尽量高，保证电路的对称性，增强共模抑制能
力。式（3-21）可简化为：
𝑅83
𝑉𝐼𝑠 = 𝑅81 ∗ ∆V （3-22）
𝑅83
其中，𝑅81为放大电路增益 G1，修改 R81、R83 大小即可调整放大倍数。同理，
图 3-11（C）、3-13（D）也可通过同样的方式调整放大倍数。综合式（3-20）、
（3-21）、
（3-22）可知输出电流大小为：
𝑉𝐼𝑠
𝐼𝑠 = 𝐺1
（3-23）
𝑅𝑠
此外，在放大器输出端设计了一个一阶 RC 滤波器，用于消除放大后的高频噪
声，减小测量误差。滤波器的时间常数必须合适，太小则无法有效消除高频噪声，太
大则会使输出电压上升时间、下降时间过大，引入测量误差。经过实际测试，选取电
阻为 34.8k，电容为 1nF 时，滤波效果较好。
图 3-11（C）、3-13（D）为对地差分放大电路，分别用于准确放大 H+、Tmp 端
电压信号，其放大性能、滤波效果与电流测量电路类似，输出电压信号分别为：
𝑅70
𝑉(𝐻 +) = 𝑉ℎ+ ∗ 𝑅71 （3-24）
𝑅76
𝑉(𝑇𝑚𝑝) = 𝑉𝑇𝑚𝑝 ∗ 𝑅79 （3-25）
𝑅70 𝑅76
其中𝑉ℎ+ 、𝑉𝑇𝑚𝑝 分别为测量电路输入端电压，𝑅71、𝑅79分别为测量电路增益 G2、
G3，𝑉(𝐻 +)、𝑉(𝑇𝑚𝑝)分别为测量电路输出电压。
分析图 3-11（C）、3-13（D）可知，H+、Tmp 放大电路输出端均加了输出保护
电路，使放大电路工作在线性区，同时，保证最大输出电压略小于微控制器 AD 采集
通道能测量的最大电压（3.3V）。这是因为，在对传感器进行加热时，放大后的 PWM
信号也会流入到 H+与 Tmp 的测量电路中，信号电压峰峰值为 24V，而放大器内部
因具有输出保护功能，使最大输出电压𝑉𝑂𝐻 钳在𝑉𝐷𝐷 − 0.17伏左右。当𝑉𝐷𝐷 为 5V 时，
38
万方数据
𝑉𝑂𝐻 约为 4.83V，大于微控制器 AD 采集最大输入电压，影响 MCU 正常工作。另外，

不能在 H+测量输入端接入输入保护电路，这是由于 H+端连接到加热驱动电路输出
端，若接入保护电路会使加热驱动信号钳位在二极管的导通压降，无法完成加热。
综合以上对图 3-10、3-11 所示应用电路的分析过程，并根据图 3-11 中三个差分
放大电压输出值可计算出加热器实时电阻𝑅𝐻 为：
𝑉(𝐻+) 𝑉(𝑇𝑚𝑝)
−2∗
𝑅𝐻 = 𝐺2
𝑉𝐼𝑠
𝐺3
（3-26）
𝐺1
3.6 泵单元信号调理分析与设计
由第二章氮氧传感器泵单元工作过程可知，在完成温度控制后，为使氮氧传感器
在工作过程中，需要外部施加实时可调的弱电压信号到泵单元，同时，在传感器内部
会产生微弱电压、电流信号。但是，微控单元即无法输出较高精度的弱电压信号，也
无法直接测量传感器产生的微弱信号，因此，需要设计必要的信号调理电路来处理这
些微弱电信号，保证氮氧传感器能够精确控制泵单元。泵单元相关信号检测电路也是
氮氧传感器控制系统硬件设计中最为重要的部分之一。
3.6.1 泵电压信号输出
为使氮氧传感器泵单元正常工作，首先需要向泵单元施加三个泵电压信号V𝑝0 、
V𝑝1 、V𝑝2 ，三个泵电压分别由公共电极 P+与 P-、M1、M2 三个电极形成。参考国外
的氮氧传感器控制系统，P+的极板电压通常为 2.35V，三个泵电压输出范围为-
1.5V~+1.5V，由此可计算 P-、M1、M2 三个极板电压范围，分别为 0.85V~3.85V。同
时，根据第二章节对氮氧传感器内部结构与工作原理介绍分析可知，施加泵电压会在
泵单元外电路产生泵电流，而在泵单元控制过程中，泵电流的变化是很微弱的，因此，
为保证这种微弱变化，精确控制泵电流的大小，就需要泵电压具有足够大的精度，约
0.1mV。那么，通过向四个电极施加四路相同精度的对地电压信号即可调节泵电压的
39
万方数据
大小。
本设计中使用的微控制器只具有 2 路 12 位分辨率的 D/A 通道，控制精度为：
3.3𝑉
∆𝑉 = 4096 ≈ 0.8𝑚𝑉 （3-27）
微控制器输出电压精度为 0.8mV，无法满足泵电压调节要求。因此，需要使用外部
D/A 模块输出四路电压到 4 个极板。根据测量精度、调节速度要求，选取了 TI 公司
的 D/A 芯片 DAC8552，它是一款 16 位、双通道，满足 SPI 协议的 D/A 转换器，其
相对精度高、毛刺能量小。泵电压输出应用电路如图 3-12 所示。
图 3-12 极板电压输出电路
在图 3-12 中，四路极板电压由两个双通道的 D/A 芯片提供，所用时钟频率相同，
输出精度为 16 位，每个通道输出电压可表示为：
𝐷
𝑉𝑂𝑈𝑇 = 𝑉𝑅𝐸𝐹 ∗ 65536 （3-28）
其中，𝑉𝑂𝑈𝑇 为每个通道的输出电压，输出范围为 0~𝑉𝑅𝐸𝐹 ，𝑉𝑅𝐸𝐹 为向 D/A 转换器

提供的外部参考电压，D 表示输入到 D/A 转换器寄存器的数值，最大为216 = 65536。
由上式可知，输出电压由参考电压𝑉𝑅𝐸𝐹 与向寄存器中写入的数值 D 共同决定。那
么，参考电压的精度、稳定性、输出噪声都会对输出电压造成影响，从而间接影响泵
单元的控制。因此，选用了串联型基准电压芯片 REF3040，其精度为 0.2%，输出电
压为 4.096mV，输出噪声小，在频率为 0.1Hz~10Hz 时，输出电压噪声约为 45uV𝑝−𝑝 ，
在频率为 10Hz~10kHz 时，输出电压噪声为 128uV𝑟𝑚𝑠 ，满足极板电压输出范围与性
40
万方数据
能要求。在确定参考电压的基础上，向每个 DAC 通道写入数值 D 即可实时、快速的

调节输出电压，输出电压最低有效位（Least Significant Bit，简称 LSB）为 0.0625mV，
满足氮氧传感器泵单元控制要求。
泵电压除了需要需要具有高精度、低噪声的特点外，还需要具有较强的带负载能
力。这是因为，在正常工作时，三个泵单元均带有一定阻抗，使用电池内阻仪器测量
几只样品泵单元内阻𝑅𝑝1 、𝑅𝑝2 、𝑅𝑝3 如表（3-3）所示。
表 3-3 泵单元内阻
样品 Rp1(Ω) Rp2(Ω) Rp3(Ω)
1 44 226 1.20K
2 44 270 1.54K
3 43 224 1.08K
5 48 365 1.98K
由表 3-3 可知，每个泵单元阻抗不一样，且阻值较小，若泵电压直接加载到泵单
元会造成 D/A 转换器输出阻抗与泵单元内阻不匹配，泵电压无法有效作用于泵单元。
输出电压阻抗匹配关系如图 3-13 所示。
图 3-13 输出电压阻抗匹配关系
在图 3-13 中，Uo 表示 D/A 转换器输出电压，Ro 表示 D/A 转换器输出阻抗，Uo1
表示实际施加的泵电压，Rp 为泵单元内阻。实际施加泵电压可表示为：
𝑅𝑝
𝑈𝑜1 = 𝑅𝑜+𝑅𝑝 𝑈𝑜 （3-29）
由上式可知，当 Ro 足够小时，Uo1 近似等于 Uo。因此，在 D/A 转换器后使用

MAX44243 搭建一个电压跟随器电路，降低输出阻抗、增强带负载能力，同时起到
41
万方数据
隔离的作用。
3.6.2 能斯特电压测量
由氮氧传感器工作原理可知，当在氮氧传感器泵单元外电路施加泵电压时，
会在三个腔室产生相应的能斯特电压 V0、V1、V2。三个电压分别为参考电极 Ref 与
P-、M1、M2 电极两端电压，反应三个腔室氧气浓度与参考腔室氧气之差。根据第二
章所述氮氧传感器动态稳定指标要求可知，要想准确控制能斯特电压 V1、V2 稳定
在特定范围，就必须实时、快速并且准确测量能斯特电压的大小。由于 P-、M1、M2
极板上的电压由 D/A 转换器输出，那么，只需测量参考极板 Ref 上的电压，即可计
算出能斯特电压。能斯特电压为 mV，可使用微控制器内部的 A/D 转换模块完成测
量。在实际应用中，为降低传感器端噪声干扰，在 A/D 采集输入端增加了低通滤波
器，如图 3-14 所示。
图 3-14 低通滤波器
3.6.3 泵电流测量
根据 2.2.3 章节的分析可知，在氮氧传感器测量端，需要准确测量 3 个回路电流
𝐼𝑝0 、𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 。其中，𝐼𝑝0 为第一腔室泵电流，电流大小反应汽车尾气中氧气含量浓度，
电流方向反应混合气体的浓稀状态，𝐼𝑝0 为 mV 级电流；𝐼𝑝1 为第二腔室泵电流，其大
小表示从第一腔室扩散到第二腔室的氧气浓度与𝑁𝑂2 分解产生的氧气浓度之和，由于
第二腔室中所含氧浓度极低，为 ppm 级，因此，𝐼𝑝1 极小，为 uA 级；𝐼𝑝2 为𝑁𝑂分解产
生的电流，大小与𝑁𝑂浓度成正比，故𝐼𝑝2 只有一个方向，𝐼𝑝2 比𝐼𝑝2 更小。
42
万方数据
根据以上对泵电流分析可知，𝐼𝑝0 为 mA 级，𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 为 uA 级，而微控制单元内
部 A/D 采集通道无法准确测量其大小，因此，设计了相应的放大电路，精确放大𝐼𝑝0
到 100mV 级放大𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 到 10mV 级，保证 MCU 能够准确测量。𝐼𝑝0 、𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 整体
放大倍数分别约为 100、50000、100000。此外，𝐼𝑃0 的测量电路还需能够检测电流方

向。在实际应用中，𝐼𝑃0 、𝐼𝑃1 、𝐼𝑃2 使用了放大倍数不同、电路结构相同的测量电路。
为了能够准确测量泵单元回路中电流且不影响回路正常工作，采用间接测量电
流的方式，即在电流回路中串入高精密电阻，测量电阻两端电压，并进行有效放大，
便于 MCU 采集。MCU 采集到放大后的电压后，通过电压与放大倍数、采样电阻之
比，即可计算回路电流。但另外需要注意的是，因为泵电流是由氧离子电离产生的，
其带载能力较弱，因此，串入电阻不能过大，否则会导致泵单元工作不正常。不同串
入电阻对泵单元的调节影响如表 3-4 所示。
表 3-4 不同串入电阻对泵单元调节的影响
电压 1 欧采
正常 1欧 5欧 10 欧 150 欧
（mV）样
V0 343 343 343 343 343 356

V1 439 438 438 439 439 439
V2 450 450 450 450 450 450
Vp1 348 348 358 355 355 377
Vp2 443 443 450 449 449 460
Vp0 454 454 460 460 460 470
分析表 3-4 可知，串入电阻不会对能斯特电压造成影响，但会影响泵电压的调

节，且串入电阻越大，泵单元调节所需泵电压就越大。此外，当串入 200Ω 以上电阻
时，泵单元处于不断调节状态，无法正常测量泵电流。在测量𝐼𝑝0 时，串入电阻𝑅𝑆0 选
用 1Ω，精度为 0.5%；在测量𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 时，串入电阻𝑅𝑆1 、𝑅𝑆2 均为 100Ω，精度为 0.1%。
串入电阻的精度直接影响泵电流测量精度，因此选用高精度、低温漂的电阻。
43
万方数据
由于电流信号微弱，且在传感器输入端存在噪声，为准确测量泵电流的大小，设
计了一种高信噪比、低输出失调误差、高增益的电流检测电路[34]。硬件设计电路如
图 3-15 所示。
Ⅱ III
Ⅰ
图 3-5 泵电流检测电路
在图 3-5 中，泵电流检测电路主要由输入滤波电路、仪表运算放大电路、压控电
压源二阶低通滤波电路组成。
I 为输入滤波电路，主要用来消除夹杂在电流信号中和从外界环境进入到输入端
的高频噪声，提高信噪比[35]。因为有效信号十分微弱，若不消除外界高频噪声，噪声
与有效信号会被同时放大，造成测量误差[36]。
II 为仪表运算放大电路，用于放大电流回路中串入的电阻两端电压，具有高共模
与差模输入阻抗、低输出阻抗、高共模抑制比、精确和稳定的增益等特点，能够从噪
声中提取微弱电压信号，并准确放大[37]。在应用电路中，选用放大器为 4 通道的零
漂放大器，该芯片具有高共模抑制比、极低输入失调电压、低噪声、快速建立时间，
其主要电气参数如表 3-5 所示
44
万方数据
表 3-5 零漂放大器主要电气参数
主要电气参数典型值
输入失调电压 1uV
输入失调电流 600pA
输入电压噪声频谱密度 9nV√𝐻𝑧
输入电压噪声 117𝑛𝑉𝑃−𝑃
开环增益 164dB
共模抑制比 158dB
由表 3-5 可以看出，所选零漂放大器综合性能优异，在放大电路中，由芯片造成
的输出误差较小。仪表运算放大电路计算关系如下：
𝑅1
𝑈𝑖2 − 𝑈𝑖1 = 2𝑅2+𝑅1 ∗ (𝑈𝑜2 − 𝑈𝑜1 ) （3-30）
𝑅4
𝑈𝑜𝑢𝑡 = 𝑅3 ∗ (𝑈𝑜2 − 𝑈𝑜1 ) （3-31）
综合式（3-28）、（3-29）可得放大电路输入输出关系为：
𝑅2 𝑅4
𝑈𝑜𝑢𝑡 = (1 + 2 𝑅1) ∗ 𝑅3 ∗ (𝑈𝑖2 − 𝑈𝑖1 ) （3-32）
𝑅2 𝑅4
在式（3-30）中，U𝑖2 − U𝑖1 为输入差分电压，1 + 2 𝑅1 = 𝐺1为前级电路增益，𝑅3 =
𝐺2为后级差分放大电路增益，电路总增益 G=G1*G2。𝐼𝑝0 、𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2 测量电路放大倍
数分别用𝐺𝐼0 、𝐺𝐼1 、𝐺𝐼2 放大电路具有以下优点：

（1）调节电阻 R1 或者 R4 阻值即可修改电路增益，使相同结构的放大电路能够
用来测量 3 路泵电流；
（2）运放 C、D 构成的外围电路使后级差分放大电路输入阻抗、共模抑制比提
高了 G1 倍；
（3）当U𝑖2 = U𝑖1 时，流过电阻 R1 的电流为零，所以𝑈𝑜2 = 𝑈𝑜1 ，U𝑜𝑢𝑡 = 0，因
此，该电路能够有效放大差模信号，抑制共模信号，具有良好的差分放大能力。
差分电路还有一个特点，在差分电路输入端增加基准电压𝑉𝑅𝑒𝑓 可使当输入差分电
45
万方数据
压为零时，输出电压被抬高到𝑉𝑅𝑒𝑓 。修改后电路如图 3-6 所示。
图 3-6 带基准电压的差分放大电路
在图 3-6 中，基准电压芯片采用高精度、低噪声的 REF3012，放大电路输出电压
表达式为：
𝑅4
𝑉𝑖 = 𝑅3 (𝑈𝑜2 − 𝑈𝑜1 ) + 𝑉𝑟𝑒𝑓 （3-33）
根据这一特点，差分放大电路即可通过增加输入基准电压测量两个方向的泵电
流。
此外，放大电路供电电源均为线性稳压电源，具有高电源抑制比、极小纹波，电
源波动基本不会对放大电路输出电压造成影响。
III 为压控电压源二阶巴特沃斯低通滤波电路，用于滤除放大电路带来的噪声，
这个噪声会叠加在仪表运算放大电路的输出，造成测量误差。根据基尔霍夫定律，可
得滤波电路关系式为：
(𝑉𝑖 − 𝑉1 )𝑌1 = (𝑉1 − 𝑈𝑜𝑢𝑡 )𝑌2 + (𝑉1 − 𝑉2 )𝑌3
(𝑉1 − 𝑉2 )𝑌3 = 𝑉2 𝑌4 （3-34）
1 1
其中𝑌1 = 𝑅 ，𝑌2 = 𝐶1 𝑠，𝑌3 = 𝑅 ，𝑌2 = 𝐶2 𝑠，令𝑠 = 𝑗𝑤，由式（3-31）可解的方程
5 6
传递函数为：
1
𝑈𝑜𝑢𝑡 𝑅5 𝑅6 𝐶1 𝐶2
𝐻(𝑠) = 𝑉𝑖
= 1 1 1 （3-35）
𝑠2 +𝑠( + )+
𝑅5 𝐶1 𝑅6 𝐶1 𝑅5 𝑅6 𝐶1 𝐶2
𝐻0 𝑤0 2
与一般低通传递函数对比可得： 𝐻(𝑠) = 𝑤 ，截止角频率为 𝑤0 =
𝑠2 + 0 𝑠+𝑤0 2
𝑞
46
万方数据
1
√𝑅 2 = 2𝜋𝑓0 ，增益因子𝐻0 = 1。在实际电路中，选取𝑅5 = 𝑅6 = 69.8𝑘，C1 =
5 𝑅6 𝐶1 𝐶2
10uF，C2 = 680nF，截止频率𝑓0 为 7.3Hz。滤波电路为有源滤波电路，其动态响应速

度快，且截止频率较底，能够有效消除放大电路中存在的噪声，减少噪声对输出电压
的影响。
综上所述，泵电流检测电路包括电流-电压转换电路、输入输出滤波电路、高增
益稳定的放大电路，具有高精度、低噪声、集成度好等特点。根据泵电流测量电路输
出电压可计算出 3 路泵电流，计算公式如下：
𝑈𝑜𝑢𝑡0 −𝑉𝑟𝑒𝑓
𝐼𝑝0 = （3-36）
𝐺𝐼0 ∗𝑅𝑆0
𝑈𝑜𝑢𝑡1
𝐼𝑝1 = 𝐺 （3-37）
𝐼1 ∗𝑅𝑆1
𝑈𝑜𝑢𝑡2
𝐼𝑝2 = 𝐺 （3-38）
𝐼2 ∗𝑅𝑆2
其中，𝑅𝑆0 、𝑅𝑆1 、𝑅𝑆2 分别为串入到 3 个泵单元的电阻，𝐺𝐼0 、𝐺𝐼1 、𝐺𝐼2 分别为 3 个

放大电路的增益，𝑈𝑜𝑢𝑡0 、𝑈𝑜𝑢𝑡1 、𝑈𝑜𝑢𝑡2 分别为 3 个经滤波后的输出电压。
3.6.4CAN 通信
控制器局域网（Controller Area Network,简称 CAN）作为国际上应用最广泛的现

场总线之一，具有高性能、高可靠性、实时性等优点，已成为汽车计算机控制系统的
标准总线。
汽车控制系统使用 CAN 通信协议的完成信息传输，因此，氮氧传感器控制系统
开发需要设计 CAN 通信，实现汽车控制系统与氮氧传感器控制系统间的信息交互，
主要包括控制启动命令、空燃比、NOx 化合物浓度及其他故障诊断码的传输。本设
计中使用的微控制器 STM32F103RVT6 具备 CAN 通信接口，还需设计外围电路，以
实现 CAN 通信功能。外围电路如图 3-7 所示。
47
万方数据
图 3-7CAN 通信外围电路
CAN 通信电路使用 TJA1050 芯片，该芯片能够兼容 3.3V 与 5V 电平，满足波特
率 40kbaud~1Mbaus 的高速汽车通信。在应用电路中，为了减少信号传输时带来的的
回波反射，需要在 TJA1050 的 CANH 与 CANL 两端串入一个匹配电阻，电阻范围为
85Ω~130Ω，通常取 120Ω。
3.7 本章小结
本章结合氮氧传感器的工作特点及其控制要求，具体介绍了硬件电路工作需求，
深入分析、设计了氮氧传感器控制系统的硬件电路，包括电源模块、微控制器模块、
加热器模块、泵电压输出模块、泵电流测量模块以及 CAN 通信模块等。在各模块电
路设计中，详细介绍了其设计原理、主要电气参数，并计算分析了硬件设计效果、性
能，满足氮氧传感器正常工作的硬件需求。同时，针对相同目标进行不同实现方法的
对比，设计了新的电路方案，保证各个氮氧传感器控制系统硬件电路的可行性、稳定
性及性价比。
48
万方数据
4 控制过程分析与设计
4.1 引言
在确定氮氧传感器控制系统硬件电路方案设计之后，本章节主要对氮氧传感器
控制系统的不同控制过程展开必要分析。控制主要包括三个阶段：加热控制阶段，泵
单元控制阶段，故障诊断阶段。在三个不同阶段，由于被控对象特性不同，因此，使
用的控制方式也不同。同时，根据部分测试数据，在相关实验平台上进行软件仿真与
分析，优化控制参数，逐渐提高控制性能。
在加热控制阶段，主要是根据加热器的温度-电阻特性，通过精确控制加热电阻
大小实现对温度稳定的控制，满足氮氧传感器正常工作的环境温度。在泵单元控制阶
段，主要是处理氮氧传感器测量端反馈回的电信号，并对不同泵单元的电流、电压信
号进行控制，调节气体腔室中的氧气浓度，使氮氧传感器泵单元工作在稳定状态，实
现汽车尾气中氧气、氮氧化合物浓度检测。在故障诊断阶段，主要是氮氧传感器控制
系统使用 CAN 通信协议向汽车控制系统发送诊断信息，同时，接收并处理汽车控制
系统反馈回的故障码，实时监测、了解氮氧传感器控制系统的工作状态，从而及时排
除系统故障，使系统稳定运行。
4.2 氮氧传感器加热控制
4.2.1 温度控制过程分析
本文第三章节详细分析了加热器的内部结构与温度特性，提出了通过控制加热
铂电阻的大小间接控制传感器温度的方法[38]。由于汽车尾气温度会对传感器工作温
度造成影响，因此，采用控制闭环调节的方式，闭环控制主要过程如图 4-1 所示。
49
万方数据
电压测量
加热器恒流电路
电路
PWM1
A/D转换加热驱动 PWM TIM定时

器电路器
闭环控制
图 4-1 温度闭环控制结构图
由图 4-1 可以看出，加热驱动电路与加热器电压检测电路同时连接到氮氧传感
器加热铂电阻，加热器电压检测电路与微控制器 A/D 转换器部分相连。首先，微控
制器 TIM 定时器先后输出 PWM、PWM1 信号控制加热驱动电路与内阻检测所需的
恒流电路；然后，加热器电压测量电路测量电流及加热器端电压大小；最后，微控制
其计算出实时电阻并进行闭环控制，输出 PWM、PWM1 驱动信号。电压测量电路、
加热驱动电路、恒流电路对应第三章节介绍的加热器模块设计电路，闭环控制通过微
控制器实现。温度闭环控制流程如图 4-2 所示。
开始
参数初始化
加热控制信号
加热器数据采集
N 数据显示
PID控制是否达到设定值
Y
温度恒定
结束
图 4-2 温度闭环控制流程图
50
万方数据
分析图 4-2 可知，加热启动后首先进行控制参数的初始化，输出加热控制信号到

加热器；然后进行温度反馈调节，同时，采集加热相关数据并实时显示加热曲线；最
后进行实时电阻与设定电阻的比较，若达到设定值，保持当前恒定温度，否则进行
PID 控制（比例 Proportion-积分 Integral -微分 Derivative）。在加热器温度调节过程中，
PID 控制是在一直执行的，以保证加热器温度稳定在很小的偏差范围内。这种闭环调
节的方式在稳定控制传感器温度的同时，实现了加热、数据采集、数据显示的同步，
保证了氮氧传感器加热控制的实时性。
4.2.2 温度控制过程方法研究及实现
由以上对氮氧传感器加热原理分析可知，通过控制加热铂电阻的阻值可实现
温度的控制，而温度的稳定控制主要受加热器特性及氮氧传感器安装环境影响。加热
器为精密陶瓷材料，冷端温度与设定温度相差较大，若在加热过程中存在剧烈温度波
动，即热振现象，会使加热器碎裂；此外，氮氧传感器安装在汽车尾气排放通道，其
温度易受到尾气温度的影响。由此看来，氮氧传感器温度控制较为复杂，分析加热器
特性发现加热器冷启动需具有以下要求：
（1）温度调节单向升温性。温度调节降温阶段与升温阶段不对称，通过对铂电
阻进行加热实现升温，而降温则是通过自然冷却，若温度调节出现超调，无法采取其
他控制方法降温，并且升温过程不宜出现振荡。
（2）恒温保持特性。传感器存在散热，需要输出一定控制量保持温度稳定在设
定值，而不能在控制温度到设定值后无控制量输出。
（3）传感器受热均匀。氮氧传感器局部升温过快会造成测量端温度不均匀，影
响泵单元正常测量，导致气氛浓度检测不准确，甚至损坏传感器。
（4）传感器特性跟随温度变化。温度会影响传感器特性，在自然冷却过程中，
这种影响尤为明显，因此，为保证温度稳定，输出控制量也应跟随温度变化。
为了满足以上温度控制要求，实现温度的稳定、快速控制，参考国外成熟的加热
控制方案，采用了先分段线性再 PID 调节的方式对加热器进行加热，控制加热器稳
定在目标温度 800℃。详细加热调节冷启动过程如图 4-3 所示。
51
万方数据
R/R800
100%
E
93% D
C
80%
B
62%
A
27%
0 10 22 36 62 t/s
图 4-3 加热调节过程
分析图 4-3 可知，t=0 时为，加热铂电阻大小为 25℃时的阻值，约为加热到设定
温度 800℃时电阻的 27%。氮氧传感器测量端温度从 25℃加热到 800℃用时约 60 秒，
经历五个阶段，每个阶段使用的具体方法存在差异，输出的加热功率不一样。五个阶
段具体过程如下：
阶段 A：R/R800 由 27%增加到 62%，初始阶段的加热电阻较小，那么此时的加
热功率也应比较小，以防损害加热器。设置占空比为 3%，并且占空比以每 42ms 增
大 0.05%的速率增加。
阶段 B：R/R800 由 62%增加到 80%，这一阶段初始占空比以每 600ms 增大 0.05%
的速率增加。因为铂电阻在初始阶段电阻小，加热快，因此需要适当的降低增长速度
避免陶瓷材料损坏。此外，铂电阻在 B 阶段比 A 阶段增加较大，加热功率也应比 A
阶段大，即阶段 B 初始占空比大于阶段 A 初始占空比。
阶段 C：R/R800 由 82%增加到 93%，这一阶段初始占空比以每 800ms 增大 0.05%
的速率增加。这一阶段铂电阻变化很小，增长约 0.7Ω，因此需要使用更小增长速率
对加热电极进行准确控制，防止温度上升过快。
阶段 D：R/R800 由 93%增加到 100%，达到目标值，这一阶段初始占空比以每
1750ms 增大 0.05%的速率增加。此外，在 R/R800 达到 93%后，传感器温度接近于设
定温度，氮氧传感器泵氮氧氧离子活性接近理想效果，可提前开始泵单元控制，减少
系统稳定时间。
52
万方数据
阶段 E：E 阶段为 PID 调节阶段，可以有效抵抗外界温度变化对传感器温度控制

造成的影响，使温度稳定在理想值。
综合五个阶段调节过程，冷启动温度调节趋势为，测量端温度升高，加热温度逐
渐变缓；加热器阻值越大，即温度越高，维持温度稳定所需的加热功率就越大。而在
热启动阶段，温度控制可从 A、B、C、D 阶段的任意一点开始，并按照图 4-3 所示
调节过程进行加热。
由以上加热分析可知，加热器温度特性在不同的阶段是不同的，此外，氮氧传感
器工作环境复杂，因此需要使用不同的控制方式。在实际应用中，A、B、C、D 阶段
采用分段线性加热方式，加热斜率逐渐减小，E 阶段采用反馈调节阶段，使用增量式
PID 控制算法控制传感器温度。这种先分段线性再 PID 调节的加热控制既保证了传
感器温度场的均匀分布，有效避免了热振现象，也具有较强抗干扰能力，保证氮氧传
感器内部温度不受汽车尾气温度的影响，使传感器温度稳定在 800℃左右。特别需要
注意的是，为减少 PID 调节时的超调，增量式 PDI 控制算法的初始值应为线性加热
阶段 D 末时刻的终值。温度控制结构框图如图 4-4 所示。
线性加热阶段电源
偏差大小 PWM信号 PWM驱动加热

偏差e PID调节阶段
判断输出电路器
e进入误差允许进入下一加热阶段
范围或泵单元控制阶段
图 4-4 温度控制结构框图
在温度控制中，被控对象表达式为：
𝑅800 −𝑅𝑛𝑜𝑤
𝑒= ∗ 100% （4-1）
𝑅800
其中𝑅800 为达到设定温度时加热器阻值，𝑅𝑛𝑜𝑤 为实时测量的加热器阻值。通过判

断偏差的大小，按照图 4-3 所示的加热调节过程确定当前所处的加热阶段，从而选择
相应的控制方式，最后输出 PWM 驱动信号，加热传感器。当 e 不为零时，采用分段
53
万方数据
线性的加热方式，并根据 e 的范围判断所处的线性阶段，输出相应的初始加热占空
比；当 e 第一次为零后，采用 PID 进行精确调节，控制温度稳定在设定值附近。当
温度接近于设定温度时，输出泵单元控制使能信号，在加热未完全稳定时便进行泵单
元控制，减少系统总的控制周期。
基于以上控制方案分析，在线性加热阶段时，输出加热功率按不同周期线性增
加，温度能够持续稳定的上升；而在 PID 调节阶段温度需要精确控制，避免发生较
大超调、振荡等现象，以防对泵单元正常工作造成影响[39]。
（1）分段线性加热阶段
在不同线性阶段，初始 PWM 占空比不同，并且 PWM 占空比以相同增长速率、
不同增长周期增加，其离散化表达式为一次线性函数。
𝑇
𝑢𝑜𝑢𝑡 = 𝑢0 + 0.05% 𝑇 （4-2）
0
其中，𝑢0 为初始占空比，𝑇0 为加热控制周期，T 为加热阶段实际工作时间，

𝑇
为常数。不同阶段的初始占空比和控制周期如表 4-1 所示。
𝑇0
表 4-1 线性加热阶段主要参数
加热阶段偏差初始占空比占空比增量控制周期
A 1 3% 0.05% 42ms
B 0.38 11% 0.05% 600ms
C 0.20 12% 0.05% 800ms
D 0.07 12.30% 0.05% 1750ms
（2）PID 调节阶段
在反馈控制阶段采用 PID 控制算法，在微控制器中，其第 k 次控制器输出的
离散表达式为：
𝑇 𝑇𝑑
𝑢(𝑘) = 𝐾𝑝 {𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) + 𝑇 ∑𝑛𝑗=0 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑗) + [𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) − 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 1)]} （4-3）
𝑖 𝑇
在上式中，T 为采样周期，k 为采样序号，error(k-1)、 error(k)分别为第（k-1）

𝑇 𝑇𝑑
和第 k 次的偏差。令𝐾𝑖 = 𝐾𝑝 𝑇 ，𝐾𝑑 = 𝐾𝑝 𝑇
，式（4-1）可变形为：
𝑖
54
万方数据
𝑢(𝑘) = 𝐾𝑝 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) + 𝐾𝑖 ∑𝑛𝑗=0 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑗) + 𝐾𝑑 [𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) − 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 1)] （4-4）
式（4-2）为位置式 PID，其输出与过去所有时刻的偏差有关，在控制中需要存
储大量历史数据，且易出现积分饱和现象，因此，在加热反馈控制中使用增量式 PID。
由式（4-2）变形可得控制器第（k-1）次输出为：
𝑛−1
𝑢(𝑘 − 1) = 𝐾𝑝 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 1) + 𝐾𝑖 ∑ 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑗) + 𝐾𝑑 [𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 1) − 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 2)]

𝑗=0
（4-5）
式（4-2）与式（4-3）相减可得每次的增量为：
∆𝑢(𝑘) = 𝐾𝑝 [𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) − 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 1)] + 𝐾𝑖 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) + 𝐾𝑑 [𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘) + 2𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 −
1) − 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑘 − 2)] （4-6）

根据增量可得增量式 PID 控制器输出为：
𝑢(𝑘) = 𝑢(𝑘 − 1) + ∆𝑢(𝑘) （4-7）
由式（4-4）、式（4-5）可知 PID 控制器输出只与当前偏差、上一次偏差和控制参数
𝐾𝑝 、𝐾𝑖 、𝐾𝑑 有关。在本设计中，温度控制 PID 调节允许只使用比例控制，因此𝐾𝑝 、𝐾𝑖 、
𝐾𝑑 参数整定可采用 ZN 临界比例度法，其计算表如表 4-2 所示。

表 4-2ZN 临界比例度参数整定
控制参数 P 𝑇𝑖 𝑇𝑑
P 2𝑃𝑚 - -
PI 2.2𝑃𝑚 0.85𝑇𝑚 -
PID 1.7𝑃𝑚 0.50𝑇𝑚 0.125𝑇𝑚
在表 4-2 中， P 为比例度，T𝑖 为积分时间常数，T𝑑 微分时间常数。整定过程为，由

大到小改变比例度 P 直到系统出现等幅振荡，记录此时比例度𝑃𝑚 和等幅振荡周期𝑇𝑚 。
具体步骤如下：
（1）令T𝑖 = +∞，T𝑑 = 0，选取一个偏大的比例度 P 使系统可正常运行。
（2）待系统稳定后，在控制器输入端增加阶跃信号扰动，同时，减小 P 使系统等
幅振荡，记录此刻的等幅振荡周期𝑇𝑚 与比例度𝑃𝑚 。
55
万方数据
（3）按照经验公式得出控制参数 P、𝑇𝑖 、𝑇𝑑 ，参数如表 4-2 所示，由 P、𝑇𝑖 、𝑇𝑑 可
计算出相应控制参数𝐾𝑝 、𝐾𝑖 、𝐾𝑑 。
在实际应用中，根据氮氧传感器加热测量端所得的数据，进行模型拟合，不考虑温
度控制中存在的延迟环接，得到温度控制表达式传递函数表达式如下：
200
𝐺(𝑠) = 𝑠2 +30𝑠+250 （4-8）
在 MATLAB 下对传递函数进行 PID 参数调节，可得增量式 PID 阶跃响应曲线，如

图 4-5 所示。
图 4-5（a）PID 阶跃响应曲线图 4-5（b）PID 偏差曲线

在图 4-5（a）中，纵坐标轴为实际值与设定值，横坐标轴为时间。从仿真分析结果
来看，其输出误差小，稳定性好，因此，增量式 PID 适用于氮氧传感器加热控制。但是，
由于引入了 D 项，使稳定调节时间过长，为了减小温度控制稳定时间，可减小 D 参数
或者不使用 D 参数。D 参数小、无 D 参数时的阶跃输出曲线如图 4-6、4-7 所示。
56
万方数据
图 4-6D 参数小时的阶跃输出曲线图 4-7 无 D 参数的阶跃输出曲线

分析图 4-6 与图 4-7 可知，减小 D 参数或者不使用 D 参数能够有效减小加热控制调
节时间，但不使用 D 参数时，温度控制会出现轻微的超调。综合考虑加热控制效果，采
用 D 参数较小的 PID 控制，对应 PID 控制参数为𝐾𝑝 = 0.8，𝐾𝑖 = 0.01，𝐾𝑑 = 8。
综合以上分析设计可知，先分段线性再 PID 反馈调节的温度控制方式，既符合氮氧

传感器加热器的温度特性，也能使传感器在复杂的温度环境下工作，消除尾气温度的干
扰。同时，具有良好的温度跟踪性能、调节速度与动态稳定性能。
4.3 氮氧传感器泵单元控制
4.3.1 泵单元控制过程分析
泵单元控制中相关电压、电流信号调理如第三章节所述。由上一节对氮氧传感器
加热控制分析设计可知，在控制温度接近于目标温度时，开始进行泵单元控制，控制
主要指通过向氮氧传感器四个极板施加泵电压，使泵单元工作在稳定状态，即通过精
确、快速调节泵电压，使能斯特电压 V1、V2，泵电流𝐼𝑝2 稳定，完成泵单元的稳定控
制[40]。此时，根据回路中产生的泵电流𝐼𝑝0 、𝐼𝑝2 大小计算出汽车尾气中氧气与氮氧化
合物浓度。泵单元工作大致流程如下：
（1）首先，尾气经第一扩散通道扩散到第一气体腔室，在泵电压𝑉𝑝0 作用下，HC、
57
万方数据
CO、
𝐻2 在 P-电极上催化分解，大量氧气被泵入或泵出，同时在外电路产生泵电流𝐼𝑝0 ；
（2）然后，极少量氧气（浓度约6*10-3ppm）经第二扩散通道扩散到第二气体腔
室，在泵电压𝑉𝑝1的作用下，𝑁𝑂2 在 M1 电极上催化分解为 NO 与𝑂2，扩散到第二气
体腔室的氧气与分解产生的氧气在外电路形成泵电流𝐼𝑝1 。
（3）最后，NO 经第三扩散通道进入第三气体腔室，在泵电压𝑉𝑝2的作用下，NO
在 M2 电极上催化分解为𝑁2 与𝑂2，在外电路形成泵电流𝐼𝑝2 。
从泵单元工作流程及第二章所述氮氧传感器泵单元结构原理来看，泵单元各个
腔室之间通过扩散通道连接，当气氛在电极上发生电化学反应时，氧气会相应的泵入
或者泵出，使腔室中氧气浓度发生改变，并打破各个腔室之间的电化学平衡，这就是
说各个气体腔室之间会相互影响，影响程度与电化学反应的剧烈程度、氧气的泵入或
泵出多少密切相关[41][42]在第一腔室发生的电化学反应较为剧烈，氧气被大量的泵入
或泵出，那么就会打破第二腔室发生的电化学反应，改变第二腔室气体浓度。同理，
第二腔室也会对第三腔室造成影响，其影响程度小于第一腔室对第二腔室的影响。气
氛浓度变化会导致泵单元的 Nernst 电压、泵电流发生变化。在控制过程中，为了消
除这种耦合关系的影响，需要控制 Nernst 电压、泵电流达到稳定状态，根据大量测
试分析提出以下几个控制要求：
（1）调节泵电压𝑉𝑃0，使在泵单元外电路产生的回路泵电流𝐼𝑝1 稳定在约 7uA，
该电流大小表示只有极少量的氧气从第一气体腔室扩散到第二气体腔室。
（2）调节泵电压𝑉𝑃1，使第二能斯特单元 Nernst 电压𝑉1稳定在 435mV，该电压
大小表示
𝑁𝑂2 被完全催化分解，而不提前催化 NO。
（3）调节泵电压𝑉𝑃2，使第三能斯特单元 Nernst 电压𝑉2稳定在 445mV，该电压
大小表示 NO 被完全催化分解。
在实际控制中，最关键的一点是把第一腔室催化产生的氧气完全泵出，使第
二腔室生成的氧气完全来自于 NO 分解，从而根据泵电流𝐼𝑝2 大小计算氮氧化合物浓
58
万方数据
度[43][44]。根据各个腔室的催化反应化学剧烈程度，首先，调节𝑉𝑃0将第一腔室大量氧
气泵入或泵出，使𝐼𝑝1 稳定在 7uA 附近（4uA<𝐼𝑝2 <10uA），一方面极少量氧气进入到
第二腔室，另一方面第一腔室氧气浓度改变会打破第二腔室的电化学平衡，使能斯特
电压 𝑉1 偏离稳定值；然后，调节 𝑉𝑃1 、 𝑉𝑃2 使 V1 、 V2 稳定在目标值附近
（425mV<𝑉𝑃1<445mV，𝑉𝑃2=𝑉𝑃1+10），但调节𝑉𝑃1会使𝐼𝑝1 偏离稳定值，此时，重新调
节𝑉𝑃0使𝐼𝑝1 稳定。随着控制的进行，各个泵单元相互之间的影响减弱，反复调节三个
泵电压，最终使控制稳定。
综合以上分析发现，调节𝑉𝑝0 可控制𝐼𝑝1 ，但会引起 V1 变化；调节𝑉𝑝1可控制 V1，
但会引起𝐼𝑝1 变化。而值得注意的是，𝑉𝑝0变化对 V1 的影响远小于𝑉𝑝1对 V1 的控制，
同时，𝑉𝑝1变化对𝐼𝑝1 的影响远小于𝑉𝑝0对𝐼𝑝1 的控制。由此发现，控制单元的稳定主要
是𝐼𝑝1 的稳定，其次是 Nernst 电压 V1 的稳定，因此在控制中应以𝐼𝑝1 控制为主，V1 控
制为辅。并且随着控制的反复进行，两个泵单元相互之间的影响逐渐减弱，最后使
𝐼𝑝1 、V1 稳定在设定值。
4.3.2 泵单元控制方法
根据以上对泵单元控制过程的分析，设计了以泵电流𝐼𝑝1 、Nernst 电压 V1 为被控
对象的 PID 控制算法，泵单元 1、泵单元 2 控制设计如图 4-8、4-9 所示。
泵电流Ip1控 Ip1设定值 + Err1 Nernst电压V1

PID1 泵单元1
制使能信号 - 控制使能信号
泵电流
Ip1检测
图 4-8 泵单元 1 控制设计
59
万方数据
Nernst电压V1 V1设定值 + Err2 泵电流Ip1控

PID2 泵单元2
控制使能信号 - 制使能信号
Nernst电压
V1检测
图 4-9 泵单元 2 控制设计
图 4-8 为针对第一腔室的控制，在控制回路中，选取𝑉𝑝0为被控对象，泵电流𝐼𝑝1
为测量变送。当 PID 控制器 1 接收到泵电流𝐼𝑝1 控制使能信号时开始控制，调节泵电
压𝑉𝑝0，使𝐼𝑝1 稳定在设定值附近，同时输出 Nernst 电压 V1 控制使能信号。
图 4-9 为针对第二腔室的控制，在控制回路中，选取𝑉𝑝1为被控对象，Nernst 电压
V1 为测量变送。当 PID 控制器 2 接收到 Nernst 电压 V1 控制使能信号时开始控制，
调节泵电压𝑉𝑝1，使𝑉1稳定在设定值附近，同时输出泵电流𝐼𝑝1 控制使能信号。
泵单元 1 控制回路与泵单元 2 控制回路形成串联关系，虽然两个控制回路之间存

在相互影响，但是随着控制反复的进行，两个泵单元之间的影响逐渐被消除，最后控
制𝐼𝑝1 、𝑉1稳定在设定值。而 Nernst 电压 V2 的控制则是根据𝑉𝑝2、𝑉𝑝1 之间的关系，
V2、V1 之间的关系实现的。由于泵单元 3 与泵单元 2 之间的影响关系极小，按照𝑉𝑝2
与𝑉𝑝1的输出关系，为简化控制，降低系统控制周期，待𝑉𝑝0、𝑉𝑝1调节稳定后，直接输
出𝑉𝑝2。根据以上分析可知𝑉𝑝2=𝑉𝑝1 + 10。泵单元控制流程图如 4-10 所示。
60
万方数据
开始
系统初始化
Ip1控制使
能信号
PID1控制器
N Y
4uA~10uA
N
Y
V1控制使 7uA
能信号
Y
PID2控制器
Y N
425mV~445mV
N
435mV
Y
结束
图 4-10 泵单元控制流程
在氮氧传感器泵单元控制中，采用增量式 PID 控制算法，其控制分析与参数整
定同加热控制算法类似，为减少系统稳定时间，均采用增量式 PI 控制算法。在𝐼𝑝1 控
制中，设定值为𝐼𝑝1 = 7𝑢𝐴，控制参数𝐾𝑝1 = 0.0075、𝐾𝑖1 =0.001；在 V1 控制中，设定
值为𝑉1 = 435𝑚𝑉，控制参数𝐾𝑝2 = 0.8、𝐾𝑖1 =0.05。
61
万方数据
4.4 故障诊断阶段
在氮氧传感器控制系统开发过程中，除了正常控制氮氧传感器，完成空燃比、氮
氧化合物的测量以外，还需对整个控制系统工作状态进行监测、评估，有效分析系统
故障，并实时向汽车电控单元反馈，确保系统安全、稳定的运行[45]。在系统故障诊断
中，主要通过将系统故障不同部分进行拆分，并完成逻辑连接；然后，将各个子部分
继续拆分，直到不能拆分为止；最后，将相应发送故障诊断标志到汽车 ECU 进行实
时监测[46]。氮氧传感器控制系统故障诊断示意图如图 4-11 所示。
氮氧传感器系
统故障诊断
控制端故障测量端故障
温度控参考腔腔室1 腔室2 加热信号调

制故障故障故障故障故障理故障
图 4-11 故障诊断示意图
由图 4-11 可知，氮氧传感器控制系统故障可以分为测量端故障和控制端故障两
部分[47]。每个部分又可进一步拆分。以测量端故障为例，其故障图如图 4-12 所示。
测量端故障
加热故泵单元信
障号故障
PWM信驱动电端电压泵电压输泵电流测 Nernst、Ref

号故障路故障故障出故障量故障电压测量故障
PWM、 PWM Tmp、 P+、P-、 Ip0、 Ref、P-

PWM1 放大 H+、H- M1、M2 Ip1、Ip2 、M1、M2
e1 e2 e 3 e4 e5 e6 e7 e8 e9 e10 e11 e12 e13 e14 e15 e16
图 4-12 测量端故障
62
万方数据
在测量端故障中，按照其结构划分故障，得到子系统的故障，子系统经过不断细
分，最终得到底层事件。特别需要注意的是，在不同子系统的底层事件𝑒𝑖 存在重叠。
在氮氧传感器控制系统中，按照故障诊断分布定义了相应的故障诊断码，不同的
诊断码对应不同诊断类型、不同故障原因，微控单元通过 CAN 通信向 PC 端上位机
或者汽车 ECU 发送故障诊断码[48][49]。针对上述故障诊断分析，设计了一套故障诊断
码，主要分为断路与短路诊断码。短路诊断码如表 4-3 所示，短路诊断码如表 4-4、
4-5 所示。
表 4-3 系统断路诊断码
故障信息标志位错误位故障信息标志位错误位
断开 H+ 0x00 0x01 断开 P- 0x02 0x06

断开 H- 0x00 0x01 断开 M1 0x02 0x0E
断开 Tmp 0x00 0x01 断开 M2 0x00 0xF2
断开 P+ 0x02 0x0E 断开 Ref 0x02 0x0E
表 4-4 系统短路诊断码（1）
M1 / H+ 0x02 0xE0 P+ / H- 0x02 0xE0

M1 / H- 0x02 0xE0 P+ / Tmp 0x00 0xF0
M1 / Tmp 0x00 0xF0 P+ / P- 0x02 0xE0
M1 / M2 0x06 0x60 P+ / M1 0x02 0xE0
M2 / H+ 0x02 0xE0 P+ / M2 0x02 0xE0
M2 / H- 0x02 0xE0 P- / H+ 0x02 0xE0
M2 / Tmp 0x00 0xF2 P- / H- 0x02 0xE0
H+ / H- 0x00 0xF0 P- / Tmp 0x00 0xF0
H+ / Tmp 0x00 0xF0 P- / M1 0x02 0xE0
H- / Tmp 0x00 0xF0 P- / M2 0x02 0x00
63
万方数据
表 4-5 系统短路诊断码（2）
Ubatt/H+ 0x00 0xF0 Ubatt / P- 0x00 0xF0

Ubatt / H- Xx Xx Ubatt / M1 0x00 0xF0
Ubatt / Tmp 0x00 0xF0 Ubatt / M2 0x00 0xF0
Ubatt / P+ 0x00 0xF0 Ubatt / Ref 0x00 0xF0
在氮氧传感器故障检测中，通过接收以上所示故障码可实时监测系统的状态，快
速定位系统故障部位，以便解决问题。此外，根据长期的故障反馈数据能够有效分析
系统性能以及各种故障发生的概率，为系统改进提供针对性的参考[50][51]。
4.5 本章小结
本章主要详细介绍了氮氧传感器的控制过程，分析并设计了适用于氮氧传感器的
控制方案，方案设计主要根据第二章所述氮氧传感器工作原理、控制需求，以及相应
硬件电路设计进行，包括加热控制、泵单元控制、故障诊断三个方面。
在加热控制方面，从加热原理及传感器工作环境出发，设计了相应的控制算法，
即先分段线性再反馈调节的控制方法，其中反馈调节采用增量式 PID，同时，进行仿
真分析，验证了控制算法的可行性。在泵单元控制方面，深入分析了各个腔室之间气
氛浓度变化及进行电化学反应造成的相互影响，并提出了相应控制稳定指标，设计了
针对泵电流、能斯特电压的稳定控制算法。在故障诊断方面，指出对系统中主要的控
制信号进行实时监测的必要性，设计了相应的故障诊断码。
64
万方数据
5 氮氧传感器控制器性能分析
5.1 引言
在氮氧传感器控制系统研究中，从氮氧传感器的内部结构与工作原理出发，进行
了控制系统的硬件设计与控制方法设计，满足常州联德电子有限公司自研的氮氧传
感器的基本工作要求，实物控制板如图 5-1 所示。
图 5-1 氮氧传感器控制板
在图 5-1 中，控制板主要包括以下几个部分：1、电源电路,包括 DC-DC 电路与
LDO 电路；2、泵电压输出电路；3、𝐼𝑝0 测量电路；4、𝐼𝑝2 测量电路；5、𝐼𝑝1 测量电路；
6、加热器端电压测量电路；7、电流源电流；8、加热驱动电路；9 微控制器及 CAN

通信电路。
为验证氮氧传感器控制板工作性能，需要进行相关的测试，主要包括控制系统的
静态性能测试与动态性能测试。静态性能测试主要是测试控制板上的相关电源信号
与微控制器输出信号，保证控制板在带负载运行前正常工作；动态性能测试主要是氮
氧传感器整体功能测试，即第四章深入分析的氮氧传感器工作中的加热控制、泵单元
控制、故障诊断的测试，同时，得出氧气浓度与𝐼𝑝0 、氮氧化合物浓度与𝐼𝑝2 的曲线拟
65
万方数据
合关系。控制系统测试台如图 5-2 所示。
图 5-2 控制系统测试台
通过对控制系统的整体性能测试，分析系统的控制效果，并提出进一步的优化方
案。
5.2 静态性能测试
在进行氮氧传感器控制系统动态性能测试之前首先需要进行静态性能测试,确保
系统能够正常启动、运行。静态性能测试是指控制系统在不接入氮氧传感器下,对相
关功能进行测试,其中主要包括电源信号输出测试,加热电路相关信号测试。
（1）电源信号测试
由 3.3 章节电源模块设计电路可知,电源信号包括 24V 转 5V，5V 转 3.3V，
5V 转-5V，-5V 转-1.8V。信号测试结果如图 5-3 所示。
66
万方数据
（a）24V 转 5V 输出（b）5V 转 3.3V 输出
（c）5V 转-5V 输出（d）-5V 转-1.8V 输出

图 5-3 电源输出信号
从图 5-3 中可得出各电源信号质量，电源信号基本为理想的输出值。其中，24V
转 5V、5V 转-5V 为开关稳压输出，纹波较大，分别为 59.4mV、79.2mV；5V 转 3.3V，
-5V 转-1.8V 为线性稳压输出，纹波较小，分别为 39.6mV、29.7mV。LDO 电源信号
质量优于 DC-DC 电源，用于微控制器与运算放大器供电，能够减小 A/D、D/A 的转
换误差与放大电路输出误差。
（2）加热控制相关信号测试
在温度控制中，使用稳定性好、输出精度高的 PWM 加热方式对传感器进行
加热。在加热电路中，微控制器输出两路 PWM 信号，一路输入到加热驱动电路，一
路输入到电流源电路，通过调节两 PWM 信号的占空比可调节加热功率与电流源大
小。在静态性能测试中需要测量微控制器输出的 PWM 信号及输入到加热器 H+端的
67
万方数据
信号，测试结果如图 5-4、5-5 所示。
图 5-4 加热驱动信号输出
微控制单元供电电压约 3.3V，因此 PWM 输出峰峰值为供电电压。在图 5-4 中，
PWM 输出周期为 10ms，测试时占空比为 6.8%。
图 5-5H+端输入信号
在图 5-5 中，放大后的加热驱动信号与电流源信号输入到加热器 H+端。如 3.5.1
章节的加热器分析所述，加热驱动信号与电流源信号在同一周期内先后作用于氮氧
传感器加热器，控制周期为 10ms。此外，在加热驱动信号的低电平时，电流信号有
效，以确保两路信号不会同时作用于加热器，影响加热。
（3）电流检测测试
在 3.6.4 章节中，对泵电流检测电路进行了详细的分析介绍。氮氧传感器在正常
68
万方数据
工作中会产生 mA、uA 级的电流信号，因此需要对电流信号进行电流-电压转换，同

时将电压信号准确放大到微控制器能够测量的级别。在电路应用中，mA、uA 级电流
检测采用放大倍数不同，级数相同的仪表运算放大电路。以 uA 级电流检测电路为例，
在电流回路中串联高精度的电流表，以电流表测量的数据为准确值，测量电路输出电
压为测量值，数据如表 5-1 所示。
表 5-1uA 电流测量数据
准确电流值 I/uA 0.51 0.72 1.01 1.52 1.85 2.51 3.68 6.28
测量电压值 Uo/mV 26.22 37.12 52.08 78.32 95.35 129.3 189.6 323.5
由表 5-1 的 uA 电流测量数据可得图 5-6 所示的准确电流测量电压拟合曲线。
I-Uo
350
300
250
200
150
100 y = 51.512x + 0.0184

R²= 1
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
图 5-6uA 电流检测数据拟合曲线及方程
由图 5-6 可知，拟合曲线方程为：
𝑦 = 51.512𝑥 + 0.0184 （5-1）
在式 5-1 中，输入电流与输出电压为一次线性关系。截距 0.0184 表示电流检测
电路的输出误差，由于放大后的信号为 10mV 级以上，因此不会对测量结果造成影
响；斜率 51.512 表示电路的放大倍数 G 约为 51512，在测试中，电路如图 3-5 所示，
实际放大倍数为 51500。此外，曲线拟合系数𝑅 2 = 1，表明拟合曲线与数据的拟合度
69
万方数据
极高，表明 uA 电流检测电路能够对信号进行准确放大。
综合以上测试数据及图表来看，氮氧传感器控制板在空载时能够正常运行，且各
部分信号质量良好。
5.3 动态性能测试
在氮氧传感器控制系统静态测试性能良好的情况下，进行动态性能测试，测试主
要围绕加热控制、泵单元控制、故障诊断三个方面展开。
（1）加热控制性能测试
设置传感器冷态电阻与 800℃时电阻，采用 PWM 加热方案，并按照先分段线性
再 PID 调节的加热方式对传感器加热，使用 CAN 通信将数据发送到 PC 端上位机。
设定电阻为 6.59Ω，实际加热调节过程如图 5-7 所示。
图 5-7 加热调节过程
在图 5-7 中，白色曲线为温度控制曲线，红色曲线为泵电流𝐼𝑝1 控制曲线。AB 阶
段为线性加热调节阶段，在加热过程中，加热器电阻增长斜率逐渐较小；B 点表示控
制误差为 3.25%，此时开始提前进入泵单元控制；C 点为加热 PID 调节阶段。温度控
制稳定后，加热器电阻约为 6.57Ω，相对误差约为 0.3%，满足温度控制要求。
同时，在温度控制完成后，迅速完成泵单元的稳定控制，从图 5-7 可以看出，控
70
万方数据
制𝐼𝑝1 稳定在 7uA 附近，V1 稳定在 435mV 附近，V2 稳定在 445mA 附近，满足章节
4.3.1 所述泵单元控制要求。
（2）泵单元控制性能测试
在气氛配置仪上配置不同浓度的氮氧浓度，进行氮氧传感器控制系统泵单元
控制性能测试。使用便携式烟气分析仪 HORIBA PG-350 测量氮氧浓度，单位 ppm，
同时，记录氮氧传感器控制系统检测的𝐼𝑝2 大小，根据拟合关系及曲线确定控制系统
氮氧化合物检测精度。测试数据如表 5-2 所示。
表 5-2 氮氧浓度与𝐼𝑝2 测试数据
𝐼𝑝2 /uA
𝑁2 ml/min 𝑂2 ml/min NOml/min PG-350/ppm
min max avg
1500 100 0.5 262 0.59 0.61 0.6

1500 100 1 597 1.44 1.49 1.465
1500 100 2 1339 3.11 3.19 3.15
1500 100 3 2075 4.81 4.87 4.84
1500 100 4 2744 6.24 6.3 6.27
1500 100 5 3425 7.65 7.77 7.71
如表 5-2 所示，在测试中，保持𝑁2 、𝑂2浓度不变，通入不同浓度的 NO，使用 PG-
350 读取浓度大小，并记录控制系统测量的𝐼𝑝2 的最大、大小值，计算出平均值。根据
氮氧浓度与𝐼𝑝2 平均值得到相应拟合关系，拟合曲线如图 5-8 所示。
71
万方数据
NOx—Ip2
9
8
7 y = 0.0022x + 0.1015
6 R²= 0.9994
5
4
3
2
1
0
0 1000 2000 3000 4000
图 5-8NOx浓度与𝐼𝑝2 拟合关系
在图 5-8 中，横轴为氮氧化合物浓度，单位为 ppm；纵轴为𝐼𝑝2 大小，单位为 uA。
拟合曲线方程为：
𝑦 = 0.0022𝑥 + 0.1015 （5-2）
在式 5-2 中，氮氧浓度与电流大小呈线性关系。其中，斜率表示 1ppm 氮氧化合
物对应的𝐼𝑝2 大小，截距 0.1015 为测量误差；曲线拟合系数𝑅 2 = 0.9994，表明拟合曲
线与数据的拟合度极高。测量误差主要来自于气体流速的波动，控制系统检测精度为
10ppm。
（1）故障诊断测试
在动态性能测试中，使用 CAN 通信设备向 PC 上位机发送气氛浓度及部
分故障诊断码，从而进行故障诊断测试。在测试过程中，上位机状态显示如图 5-9 所
示。
72
万方数据
图 5-9PC 端上位机故障诊断码
如图 5-9 所示，左侧为 CAN 通信端口配置信息，右侧为控制系统通过 CAN 通
信发送的部分诊断码及气氛浓度，下侧为读取诊断码得出的控制系统工作状态，控制
系统供电良好、处于自动加热模式、工作温度正常、气氛检测有效。
通过以上测试说明，氮氧传感器控制系统能够良好运行，并有效检测气氛浓度，
同时具备一定的故障诊断能力，实现对系统的实时监测。
5.4 本章小结
在完成氮氧传感器控制系统硬件与控制算法设计的基础上，结合气氛配置仪，从
静态、动态两个方面对控制系统进行测试。测试包括板上信号、加热控制、泵单元控
制、故障诊断功能等方面。分析测试数据可知，控制系统各路信号质量良好，能够实
现加热控制，并且可准确检测不同气氛配比的氮氧化合物浓度。
测试结果表明本文所设计的氮氧传感器控制系统运行稳定，能够保证氮氧传感
器正常工作，验证了方案的可行性。
73
万方数据
6 总结与展望
为了实现绿色经济与可持续发展，我国对环境保护的重视，不断加强大气污染治
理力度，汽车尾气排放标准逐渐严格。尾气排放标准主要涉及提高燃料燃烧利用率与
减少有害气体排放两个方面。而新一代车用氧传感器——氮氧传感器作为汽车尾气
后处理系统的关键反馈装置，因在中高温环境下能够准确、快速测量汽车尾气中氧气
与氮氧化合物的浓度，对于汽车节能减排起着重要作用，被广泛应用于汽车尾气处理
系统。但目前国产氮氧传感器很难立足于氮氧传感器市场，许多关键检测、控制技术
有待解决。针对以上情况，本文在已有的研究基础上，从传感器特性出发，研究设计
了一套氮氧传感器控制系统，主要研究工作包括：
（1）从氧传感器的应用发展出发，详细介绍了窄域氧传感器、宽域氧传感器、
氮氧传感器的的内部结构、工作原理与信号产生过程，深入分析了氮氧传感器正常工
作的控制需求，并提出了氮氧传感器控制系统开发中的重难点——温度控制与泵单
元控制。
（2）基于氮氧传感器控制系统的控制需求，结合模拟电路、数字电路与信号处
理等方面知识设计了相应的硬件电路。电路设计按氮氧传感器的工作需求划分，主要
包括温度控制中的加热驱动及加热器内阻测量电路，泵单元控制中的微弱电流、电压
信号调理电路，以及包括通信电路、电源电路在内的其他硬件电路。并展开计算分析，
验证了硬件电路的完整性与可行性。
（3）在完成硬件设计的基础上，根据氮氧传感器的控制要求，围绕控制理论与
故障诊断两个核心问题，展开了氮氧传感器控制系统的控制、诊断方法设计。从检测、
控制、监测等方面，详细介绍了控制方案。主要包括先分段线性再 PID 反馈调节的
温度控制算法，多腔室复杂 PID 调节的泵单元控制算法以及实时监测系统的故障诊
断实现方法。同时，进行了相关控制的建模与仿真分析。
（4）测试控制系统的硬件电路功能及性能，并在同步配气仪上进行氮氧传感器
控制系统静态、动态测试，分析测试数据，检验系统的氧气、氮氧化合物测量精度，
验证了整体设计方案的可行性。
74
万方数据
本文较为详细的介绍、分析的氮氧传感器工作要求，在此基础上设计了一套氮氧
传感器控制系统，能够准确并较为快速的测量混合气体中氧气与氮氧化合物浓度，为
氮氧传感器控制系统后续开发工作提供较大参考。但是，由于氮氧传感器结构复杂、
实际工作环境恶劣，很难模拟其工作环境进行尾气的检查，在系统稳定性、快速动态
响应以及控制算法等方面有待进一步优化。后续开发工作可以从一下几个方面展开：
（1）测试当前硬件设计电路的稳定性。在不同工况下运行硬件模块，包括热辐
射、电磁辐射等多个方面，完善、优化硬件电路，提高电路的抗干扰能力与使用寿命。
（2）在不同气氛条件下测试氮氧传感器控制系统，进一步深入了解氮氧传感器
控制过程，研究其控制逻辑，进行更全面的加热控制与泵单元控制的建模仿真，加快
系统的动态响应速度，增强控制稳定性。同时，完善控制系统诊断方案，更为完整的
监测整个系统。
（3）模拟氮氧传感器实际工作环境，测试控制系统工作性能，并与国外成熟氮
氧传感器控制系统进行各项检测指标对比，优化系统整体方案。
75
万方数据
致谢
我就要毕业了！
时间真让人猝不及防呀。花开花又落，转眼间，两年的研究生学习生活就要结束
了。两年时光经历了许多，也成长了许多，提升了个人能力，认识了许多可爱的朋友。
校园学习生活即将结束，此刻，我由衷感谢在过去两年里给与我帮助、陪伴与关怀的
所有人。
特别要感谢的是我的导师李曦教授，感谢李曦老师对我学习的指导、生活的关心。
李曦老师学识渊博、治学严谨，对我时而鼓励、时而鞭策，更难能可贵的是，老师待
人和睦，平易近人。在教学中，老师授人以渔，站在全局分析问题，为我的学习指明
方向，又悉心指导，帮助我解决项目中的关键问题，这些都引起了我对个人学习方法
的反思。
衷心感谢蒋建华老师，感谢蒋老师对我学习生活的关心。蒋老师严于律己，其严
谨踏实的工作态度、认真求是的科研风格深深感染着我。在学习遇到困难时，总能从
老师身上获得启发。
由衷感谢已毕业的王杰、陈远超、邵书竹师兄，三位师兄亦师亦友，感谢他们在
研究生生涯中对我的悉心指导与陪伴，让我不断成长。王杰师兄做事细心、认真严谨、
勤勉好学,在科研中，总能以发现的眼光看问题；陈远超师兄思维敏捷、严谨务实，
时常在关键问题上提出新方法；邵书竹师兄阳光活泼、实事求是，在学习中细心、负
责。此外，还要特别感谢常州联德电子有限公司的冯江涛总经理在我实习期间给与我
的帮助与支持，使我认识到责任感与端正的工作态度在工作中的重要性。
十分感谢项目组的师弟于洋、李怡，万分感谢师妹曹昱洋对我写论文期间提供的
帮助，感谢你们在学习生活中的陪伴与分享。师弟们活泼有趣，做事细致认真，师妹
工作细心，调皮但态度端正，在我们的相互配合下总能很好的完成项目工作。
非常感谢博士师兄许元武、吴肖龙在科研上给与我的帮助与支持。感谢师兄牛保
群、王飘飘，感谢同窗赵东琦、夏先龙、薛涛、李泽华，感谢师弟辛捷、林伟勋，感
76
万方数据
谢好友夏良辉、胡国朋、杨成、熊旺、叶培炜、周石、张昆、兰德浩、林宏柏、覃淑
果对我学习生活的关心与陪伴。
特别感谢孟丹的陪伴与细心关怀，感谢我的父亲母亲、姐姐还有亲友的支持与默
默付出，我的成长离不开你们悉心教导与呵护。
别了我的梧桐树，别了我的老师，别了我的朋友们，祝愿大家工作顺利、生活
美满
77
万方数据
参考文献
[1] 刘薇,李广来,刘玉萍,贾琳琳.机动车尾气污染及减排策略研究[J].科学技术创
新,2019(06):162-163.
[2] 赵青, 常爱民, 巴维真. 汽车用氧传感器介绍与研究进展[J]. 仪表技术与传感器,
2002(11):6-9.
[3] 贾毅峰,兰雯.浅谈氮氧化物的污染与治理技术[J].广西轻工业,2007(09):98-99.
[4] 王凯明, 葛蕴珊. 我国汽车尾气的排放控制策略、治理思路及相关故障诊断[J].
汽车维修与保养, 2018, 238(11):16+18+20.
[5] 胡玉华,郭彬.欧Ⅵ汽车排放标准对我国汽车制造业造成新冲击 [J].大众标准
化,2010(02):41-43.
[6] 贾同国,王银山,张玉龙.车用三元催化转换器的研究进展及发展趋势[J].长春工程
学院学报(自然科学版),2011,12(03):136-140.
[7] Szabo N F, Dutta P K. Strategies for total NO x, measurement with minimal CO
interference utilizing a microporous zeolitic catalytic filter[J]. Sensors & Actuators B
Chemical, 2003, 88(2):168-177.
[8] Szabo N F, Dutta P K. Correlation of sensing behavior of mixed potential sensors with
chemical and electrochemical properties of electrodes[J]. Solid State Ionics, 2004,
171(3):183-190.
[9] Miura N, Lu G, Yamazoe N. Progress in mixed-potential type devices based on solid
electrolyte for sensing redox gases[J]. Solid State Ionics, 2000, s 136–137(00):533-542.
[10] Ayan Mallik,Aryan.State feedback based control of air-fuel-ratio using two wide-
bandoxygen sensors.Control Conference(ASCC),1-6,201510thAsian.
[11] 卢继飞. 发动机空燃比测量仪的研究[D].吉林大学,2014.
[12] JunichiIshii,Matsuo,Amano,et al.Wide Range Air Fuel Ratio Control
System.International Congressand Exposition,SAE Paper880134,1988.
[13] 章慧敏. 重型柴油机 DPF 的 OBD 故障诊断策略研究[D].山东大学,2017.韩伟民.
78
万方数据
柴油机选择性催化还原系统控制策略研究[D].重庆邮电大学,2017.
[14] 丁晓忠. 柴油机选择性催化还原系统控制单元研究[D].江苏大学,2016.
[15] M. Akiyama, J. Tamaki, N. Miura, N. Yamazoe, Tungstenoxide-based semicon ductor
sensor highly sensitive to NO and NO2[J]．Chem. Lett. (1991) 1611–1614
[16] M. Akiyama, Z. Zhang, J. Tamaki, T. Harada, N. Miura, N.Yamazoe, T. Harada,
Tungsten oxide-based semiconductor sensor for detection of nitrogen oxides in
combustion exhaust[J]．Sensors and Actuators B13–14 (1993) 619–620．
[17] J. Tamaki, T. Fujii, K. Fujimori, N. Miura, N. Yamazoe, Application of metaltungsten–
carbonate composite to nitrogen oxides operative at elevated temperature [J]．Sensors
and Actuators B24–25 (1995) 396–399．
[18] 余梦洁 . 环保部征求意见轻型车 2020 年迈入 “ 六 ” 时代 [J]. 商用汽车新
闻,2016(19):11.
[19] 章晓娟,周坤,谢建军,邹杰,简家文.基于宽域氧传感器的空燃比分析仪设计与实现
[J].传感器与微系统,2017,36(12):80-83.
[20] 闵兵 , 刘杰 , 黄云志 . 宽域废气氧传感器的控制方法研究 [J]. 化工自动化及仪
表,2017,44(02):156-160.
[21] Yin H , Liu Z . Parameters estimation of wall-wetting model and UEGO sensor for
spark ignition engine[C]// Control Conference. IEEE, 2013.
[22] 张帆, 谢建军, 刘萍, et al. 基于广域氧传感器的 λ 分析仪设计[J]. 传感器与微系
统, 2016, 35(2).
[23] 孙伟. 宽域氧传感器接口控制单元开发[D].西华大学,2007.
[24] Makki I H , Kerns J M , Clark T J , et al. Distinguishing between EGR valve and oxygen
sensor degradation: US 2014.
[25] Ayan Mallik,Aryan.State feedback based control of air-fuel-ratio using two wide-band
oxygen sensors .Control Conference (ASCC), 1-6,2015 10th Asian.
[26] Lu G, Miura N, Yamazoe N. Stabilized zirconia-based sensors using WO 3, electrode
for detection of NO or NO 2[J]. Sensors & Actuators B Chemical, 2000, 65(1–3):125-
79
万方数据
127.
[27] 徐景,龚雪飞,张帆,简家文.基于氮氧传感器的 NO_x 气体测量仪设计[J].传感器与
微系统,2015,34(03):90-93.
[28] 尹亮亮,谢光远,黄海琴,王杏,李红.基于氧化锆电解质的 NO_x 传感器的检测系统
设计[J].传感器世界,2011,17(02):16-19.
[29] 赵海燕,王岭,陈嘉庚,吴印林,赵燕琴.汽车尾气用 NO_x 传感器[J].传感器与微系
统,2007(01):8-10+14.
[30] Szabo N F , Dutta P K , Soliman A . A NOx sensor for feedback control and emissions
reduction[J]. Sae Technical Papers, 2002.
[31] 徐雯,修吉平,肖建中.氧化锆氧传感器浓差电势的测试研究[J].仪表技术与传感
器,2013(08):1-4+7.
[32] Nakagawa S , Hori T , Nagano M . A New Feedback Control of a Lean Nox Trap
Catalyst[C]// Sae World Congress & Exhibition. 2004.
[33] Asik J R . Closed Loop Control of Lean NOx Traps[J].
[34] 李志良.模拟电子技术基础学习指导[J].内蒙古电大学刊,1994(S2):25-31.
[35] 樊吉涛. 低失调低温漂运算放大器设计[D].哈尔滨理工大学,2013.
[36] 王田,钱平,马永军.强噪声背景下的微弱直流信号的主要检测方法研究[J].机械管
理开发,2008(05):33-34+36.
[37] 刘小虎.微弱信号检测方法研究[J].信息技术与信息化,2018(Z1):177-179.
[38] 李硕,谢建军,柳润琴等.基于氧传感器基础上高温湿度测量仪的研发[J].电子测量
技术,2014，(2):95-99.
[39] 叶政. PID 控制器参数整定方法研究及其应用[D].北京邮电大学,2016.
[40] Yoshiura T , Okada T , Takahara S , et al. EPMS control and a NO x, sensor for traffic
control systems[C]// IEEE/IEEJ/JSAI International Conference on Intelligent
Transportation Systems. IEEE, 1999.
[41] 刘钰 , 杨向光 , 张忠良 , et al. SYNTHESIS AND CHARACTERIZATION OF
COMPOSITE OXIDE Mg-Al-M FROM HYDROTALCITE AND ITS CATALYTIC
80
万方数据
ACTIVITY FOR Nox REMOVAL[J]. Chinese Journal of Catalysis, 1999, 20(04).

[42] Romer E W J . Amperometric NOx sensor for combustion exhaust gas control. Studies
on transport properties and catalytic activity of oxygen permeable ceramic
membranes[D]. Universiteit Twente, 2001.
[43] Miura N, Ono M, Shimanoe K, et al. A compact solid-state amperometric sensor for
detection of NO2, in ppb range[J]. Sensors & Actuators B Chemical, 1998, 49(1–
2):101-109.
[44] Acke F, Skoglundh M. Comparison between ammonia and propene as the reducing
agent in the selective catalytic reduction of NO under lean conditions over Pt black[J].
Applied Catalysis B Environmental, 1999, 20(2):133-144.
[45] Continental.Specification Smart NOx Sensor "UniNOx24V",2010.
[46] 刘淑芳 . 浅谈氧传感器数据流在发动机故障诊断排除中的应用 [J]. 科技
风,2018(35):148.
[47] 张鑫峰. 柴油车 SCR 系统的 OBD 开发[D].江南大学,2012.
[48] 周婷.汽车氧传感器常见故障与检查[J].科技信息,2011(20):190.
[49] 林祥辉 , 陈继福 , 赵福全 . 氧传感器的检测与常见故障分析 [J]. 机械工程
师,2011(04):136-138.
[50] 姚国辉.汽车氧传感器故障浅析[J].科技资讯,2014,12(24):76.
[51] 马洁 , 孔水清 . 氧传感器实时数值在故障诊断中的运用 [J]. 汽车维护与修
理,2011(08):67-68.
81
万方数据
附录攻读硕士学位期间研究成果
申请专利：
[1] 一种氮氧传感器的微弱电流检测电路公开号：CN109239432A
82
万方数据

氮氧传感器控制系统研究与设计

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

氮氧传感器控制系统研究与设计

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

分 类 号 学号 M201772647

Research and Design of

Candidate : Cheng Zeng

Major : Control Engineering

Huazhong University of Science & Technology

Wuhan 430074, P. R. China

1.1 研究背景与意义 .................................................................................. 1

1.2 国内外研究现状 .................................................................................. 7

1.3 本文主要研究内容 .............................................................................. 9

1.4 本文主要章节介绍 ............................................................................ 10

2.2 基本原理 ............................................................................................ 12

2.3 氮氧传感器控制系统开发的重难点 ................................................ 20

2.4 本章小结 ............................................................................................ 21

3.2 控制系统总体框架 ............................................................................ 22

3.3 电源模块设计 .................................................................................... 24

3.4 微控制器模块设计 ............................................................................ 27

3.5 加热器模块分析与设计 .................................................................... 29

3.6 泵单元信号调理分析与设计 ............................................................ 39

3.7 本章小结 ............................................................................................ 48

4.2 氮氧传感器加热控制 ........................................................................ 49

4.3 氮氧传感器泵单元控制 .................................................................... 57

4.4 故障诊断阶段 .................................................................................... 62

5.2 静态性能测试 .................................................................................... 66

5.3 动态性能测试 .................................................................................... 70

5.4 本章小结 ............................................................................................ 73

欧I 1992.1 全部 2.72 0.97（1.36） 0.14（0.20）

表 1-2 欧 I~欧 VI 类乘用车（M1）排放标准（单位：g/km）

阶段 日期 CO HC+NOx HC NOx NMHC PM

排放物 汽油车 柴油车 国六 A 国六 B

从表 1-3 可以看出，与国 V 尾气排放标准相比，国 VI 要求更加严格，并统一了

燃油 0 1.0 1.7 2.2 4.1 λ

同时，德国 Bosch 公司凭借其丰富的氧传感器开发技术与经验，研发出了氮氧

本文研究并设计了一套车载 NOx 传感器及其控制系统。首先，介绍了 NOx 传感

1889 年德国物理学家、化学家 Walther Nernst 提出了能斯特原理，其本质是根据

其中𝐸0 表示在温度为 T，一定流量冷却时的本底电动势。窄域氧传感器由氧化锆

图 2-1 窄域氧传感器微观结构 图 2-2 Nernst 电压输出曲线

宽域氧传感器包括平板式极限电流型氧传感器与 UEGO 传感器，与窄域氧传感

即传感器内部温度约为 780℃时，在感应单元内外电极上施加泵电压𝑉𝑝（0<𝑉𝑝 <1.5V）,

将发生氧化还原反应，如式 2-3 所示。

4𝐹𝑑𝑁𝑂2 𝐷𝑂2 𝑄𝑑𝐶𝑂2

其中𝑑𝐶𝑂2 /𝑑𝑡为扩散障碍层中氧气浓度梯度，决定氧气扩散流量；𝐷𝑂2 为氧气有效

𝐼𝐿 = 4𝐹𝐷𝑂2 𝑄/𝐿𝐶𝑂2 （2-5）

其中，𝐶𝑂2 为尾气中的氧气浓度，L 为扩散障碍层的有效扩散长度。

平板式极限电流氧传感器 Ip-Vp-A/F 关系如图 2-4 所示，输出特性如图 2-5 所示。

1.5 电流/mA 电流/mA

图 2-4Ip-Vp-A/F 关系曲线 图 2.5 输出特性曲线

图 2-6 微观结构与工作原理 图 2-7 输出特性曲线

的泵电压𝑉𝑝 ，控制测试腔内的氧气泵入或泵出，使 Es 稳定在设定值（450mV），保持

同，极限电流为 0。由此可知，极限电流𝐼𝑝 的大小与方向分别反应可燃混合气体的空

在实际应用中，使用外部检测电路测量回路中的泵电流𝐼𝑝 ，根据𝐼𝑝 与 λ 的非线性

关系得出 λ 与空燃比大小，并将 λ 或空燃比以 0~5V 标准模拟信号发送到发动机电控

分析图 2-8、2-9 可知，氮氧传感器主要包括加热单元，三个泵单元，三个能斯

一腔室O2 浓度在 50ppm（百万分之一）左右，此时，参考电极 Ref 与 P-形成 Nernst

电压 V0， P+、P-电极在外电路形成极限电流𝐼𝑝0 ，根据该电流可计算出空燃比，实

然后，少量的氧气与 NOx 经第二扩散通道扩散到第二气体腔室，在副泵电压𝑉𝑝1

的作用下，少量氧气被进一步分解，分解后浓度在6 ∗ 10−3 ppm 左右，此时参考极板

与 M1 极板形成 Nernst 电压 V1， P+、M1 电极在外电路形成泵电流𝐼𝑝1 ，同时发生

泵，并在测量泵电压𝑉𝑝2作用下被分解为 N2 与 O2，此时参考极板与 M2 极板形成能

斯特电压 V2， P+、M2 电极在外电路形成极限电流𝐼𝑝2 ，该电流大小能够体现 NOx

氮氧传感器通过测量主泵、副泵、测量泵单元外电路形成的泵电流𝐼𝑝0 、𝐼𝑝1 、𝐼𝑝2

与 UEGO 氧传感器类似，根据该测量电流能够精确计算出空燃比；𝐼𝑝1 为第一、第二

腔室的控制需要，准确控制其大小可保证 NO 不会在 M1 极板上提前被分解；𝐼𝑝2 对

应汽车尾气中 NOx 浓度，与 NOx 浓度成正比，根据𝐼𝑝2 即可获取 NOx 浓度[32][33]。𝐼𝑝0

为 mA 级，𝐼𝑝1 为 uA 级，𝐼𝑝2 大小由 NOx 浓度决定，一般在 0-5uA。

分类号学号 M201772647

阶段日期 CO HC+NOx HC NOx NMHC PM

排放物汽油车柴油车国六 A 国六 B

图 2-1 窄域氧传感器微观结构图 2-2 Nernst 电压输出曲线

图 2-4Ip-Vp-A/F 关系曲线图 2.5 输出特性曲线

图 2-6 微观结构与工作原理图 2-7 输出特性曲线

放大倍数分别约为 100、50000、100000。此外，𝐼𝑃0 的测量电路还需能够检测电流方

A/D转换加热驱动 PWM TIM定时

偏差大小 PWM信号 PWM驱动加热

加热阶段偏差初始占空比占空比增量控制周期