TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ

TÀI LIỆU THÍ NGHIỆM

CƠ SỞ MÁY CNC
Họ và tên SV: Hứa Ký Ngân
MSSV: 20184564
Lớp tín chỉ: 129411
Lớp thí nghiệm: 711390
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Liên Hiệp

Hà Nội, 2021
 BÁO CÁO THÍ NGHIỆM
1. Hệ thống cơ khí trong máy CNC
a. Thân máy và đế máy
- Thường được chế tạo bằng các chi tiết gang vì gang có độ bền nén cao gấp 10 lần so với
thép và đều được kiểm tra sau khi đúc để đảm bảo không có khuyết tật đúc.
- Bên trong thân máy chứa hệ thống điều khiển động cơ của trục chính và rất nhiều hệ
thống khác.
- Yêu cầu:
 Phải có độ cứng vững cao
 Phải có các thiết bị chống rung động
 Phải có độ ổn định về nhiệt
- Mục đích:
 Phải đảm bảo độ chính xác gia công
 Đế máy để đỡ toàn bộ máy tạo sự ổn định và cân bằng cho máy
b. Bàn máy
- Bàn máy là nơi để gá đặt chi tiết gia công hay đồ gá. Nhờ có sự chuyển động linh hoạt
và chính xác của bàn máy mà khả năng gia công của máy CNC được tăng lên rất cao, có
khả năng gia công được những chi tiết có biên dạng phức tạp.
- Đa số trên các máy CNC hay trung tâm gia công hiện đại thì bàn máy đều là dạng bàn
máy xoay được, nó có ý nghĩa như trục thứ 4, thứ 5 của máy. Nó làm tăng tính vạn năng
cho máy CNC.
- Yêu cầu của bàn máy: phải có độ ổn định, cứng vững, được điều khiển chuyển động một
cách chính xác.
c. Cụm trục chính
- Là nơi lắp dụng cụ, chuyển động quay của trục chính sẽ sinh ra lực cắt để cắt gọt phôi
trong quá trình gia công

- Nguồn động lực điều khiển trục chính: Trục chính được điều khiển bởi các động cơ.
Thường sử dụng động cơ Servo theo chế độ vòng lặp kín, bằng công nghệ số để tạo ra
tốc độ điều khiển chính xác và hiệu quả cao dưới chế độ tải nặng.
- Hệ thống điều khiển chính xác góc giữa phần quay và phần tĩnh của động cơ trục chính
để tăng momen xoắn và gia tốc nhanh. Hệ thống điều khiển này cho phép người sử dụng
có thể tăng tốc độ của trục chính lên rất nhanh.
- Các dạng điều khiển trục chính:

Điều khiển đai Điều khiển trực tiếp Điều khiển bánh răng

- Truyền động từ động cơ - Ưu điểm chính là nó có - Nó có khả năng duy trì

đến trục chính thông qua
dây đai.
- Sự kết hợp tốt giữa
momen và tốc độ tạo ra
nhiều sự lựa chọn cho chế
độ làm việc của máy
thể cải thiện được tốc độ tốc độ 10000 v/p ở chế độ
trục chính lên đến 12000 tải nặng
v/p
- Tạo ra quá trình làm việc
êm

d. Trục vít me, đai ốc

- Trong máy công cụ điều khiển số người ta thường sử dụng 2 dạng vít me cơ bản đó là:
vít me đai ốc thường và vít me đai ốc bi:
 Vít me đai ốc thường: là loại vít me và đai ốc có dạng tiếp xúc mặt
 Vít me đai ốc bi: là loại mà vít me và đai ốc có dạng tiếp xúc lăn

e. Ổ chứa dao
- Dùng để tích chứa nhiều dao phục vụ cho quá trình gia công. Nhờ có ổ tích dao mà máy
CNC có thể thực hiện được nhiều nguyên công cắt gọt khác nhau liên tiếp với nhiều loại
dao cắt khác nhau. Do đó quá trình gia công nhanh hơn và mang tính tự động hóa cao.
f. Các xích động của máy
- Tất cả các đường chuyển động đến từng cơ cấu chấp hành của máy công cụ điều khiển
số đều dụng những nguồn động lực riêng biệt, bởi vậy các xích động học chỉ còn 2 loại
cơ bản sau:
 Xích động học tốc độ cắt gọt
 Xích động học của chuyền động chạy dao
- Việc tính toán thiết kế, chế tạo được thực hiện theo modul hóa. Thông thường các xích
cắt gọt bắt đầu từ một động cơ có tốc độ thay đổi vô cấp, dẫn động trục chính thông qua
một hộp tốc độ có từ 2 đến 3 cấp độ, nhằm khuếch đại các momen cắt đạt trị số cần thiết
trên cơ sở tốc độ ban đầu của động cơ
2. Hệ thống điều khiển trong máy CNC
a. Cấu tạo và chức năng
- Điều khiển CNC có nhiệm vụ giải mã chương trình NC và xử lý tiếp các thông tin liên
quan tới công nghệ và hình dạng hình học. Với sự hỗ trợ của hệ điều khiển CNC, các bộ
phận tương ứng của máy công cụ CNC được điều khiển và điều chỉnh để gia công được
các chi tiết theo yêu cầu. Các chức năng của hệ điều khiển CNC gồm: nhập dữ liệu, xử
lý dữ liệu và xuất dữ liệu.
b. Nhập dữ liệu và xuất dữ liệu
- Việc nhập dữ liệu trong điều khiển CNC về cơ bản diễn ra trong khu vực điều khiển bao
gồm bàn phím và màn hình, ở đây các chương trình NC có thể được thiết lập và quản lý,
dữ liệu có thể được nhập vào hoặc gọi mô phỏng chương trình. Chương trình NC cũng
có thể được ghi nhớ hoặc lưu trữ dữ liệu ờ bên ngoài, ví dụ, trên băng từ, hoặc trước đây
trên băng đục lỗ. Đồng thời nó cũng có khả năng liên kết với các dữ liệu từ bên ngoài
thông qua các giao diện hay nổi mạng tới máy tính chủ (vận hành DNC), tạo ra và quản
lý các chương trình NC (hệ thống điều khiển) trên máy tính này.
- Các thông tin hình dạng hình học của chương trình NC được biên dịch từ hệ điều khiển
CNC, theo giá trị cần có, có lưu tâm tới các bước tiến dao, cho từng truyền động của các
trục. Các hành trình chuyển động vừa được tạo ra, tiếp tục được điều khiển bởi mạch
điều khiển kín cho các vị trí của trục tiến dao.
- Bộ cấp nguồn, điều khiển: Mỗi máy CNC đều được cấp nguồn qua các thiết bị được lắp
đặt trong tủ điện như các thiết bị động cắt CB, LCB, MCB, Rơ le, khởi động từ, biến tần,
drive, ….
- Hệ điều hành là thành phần trung tâm của máy công cụ. Nó được lập trình để điều khiển
quá trình chuyển động, vị trí của các thành phần chuyển động trên máy, sao cho đạt
 được chính xác, tối ưu thời gian cắt, tốc độ và chiều sâu cắt cần thiết. Một số hệ điều
hành thông dụng: FANUC, Siemens, Heidenhain, Okuma,….

c. Thực hiện các chuyển động chạy nội suy

- Biên dạng cho trước trong kỹ thuật được dẫn dắt từ các phần từ đường thẳng và đường
tròn. Do vậy hầu hết tất cả các hệ điều khiển CNC ngày nay được trang bị hoàn chỉnh
với nội suy đường thẳng và cung tròn. Trong các hệ điều khiển CNC của chúng ta cũng
có nội suy parabol bậc 2 và bậc 3, nội suy đường xoắn ốc và nội suy đường phi tuyến.
- Nội suy dịch chuyển của hệ điều khiển CNC cũng theo cách thức tương tự. Nó tính toán
các giá trị trung gian cần thiết cho việc nội suy và chuyển chúng như là những giá trị cần
cho mạch điều khiển kín. Tuỳ theo dạng dịch chuyển ta phân biệt các loại điều khiển
sau:
1. Điều khiển điểm
- Đây là kiểu điều khiển đơn giản nhất. Trong điều khiển điểm, một điểm đích được tiếp
cận với tốc độ nhanh, tại đây quá trình gia công sẽ được thực hiện. Với cách thức này,
các điểm đích khác lần lượt được tiếp cận điều khiển và gia công. Điều khiển điểm chỉ
được thực hiện trong hành trình nhanh của máy với tốc độ tiến Fmax của bàn máy hoặc
xe dao.
- Điều khiển điểm được ứng dụng khi chỉ cần gia công tại một số điểm nhất định, ví dụ
như khoan, khoét, doa, tarô ren, hàn điểm, dập đột.
2. Điều khiển đoạn thẳng
- Với điều khiển đoạn thẳng, hành trình dịch chuyển với lượng tiến dao đã được lập trình
của dụng cụ cắt chỉ có thể được điều khiển song song với một trục.
- Biên dạng của chi tiết gia công được tạo ra chỉ có thể là các đường song song với trục.
- Điều khiển đoạn thẳng được sử dụng trong các trường hợp chỉ gia công trên mặt phẳng
song song với băng máy, ví dụ như tiện trụ hoặc tiện mặt đầu. ở các trường hợp này việc
gia công chỉ diễn ra theo một hưởng.

3. Điều khiển công tua

- Với điều khiển công tua, hành trình dịch chuyển (đường thẳng, đường nghiêng, đường
cong, đường phi tuyến) có thể được điều khiển trong mặt phẳng hay trong không gian.
- Biên dạng bất kì có thể được gia công dưới tác động phối hợp có điều khiển của 2 hoặc
nhiều động cơ bước biến. Để có thể thực hiện đồng thời chuyển động ở các trục máy,
trước đó các giá trị trung gian – trên đồ thị được định nghĩa toán học từ điểm xuất phát
tới điểm đích – phải được hệ điều khiển CNC tính toán.
a) Điều khiển công tua 2D
- Với điều khiển 2D, hai trục có thể được điều khiển đồng thời, như vậy chuyển động
thẳng hay dạng tròn cùa dụng cụ có thể được thực hiện trên một mặt phẳng.

- Nếu một máy phay CNC có 3 trục, điều khiển công tua 2D có nghĩa là các biên dạng có
thể được phay với điều khiển hai trục. Trục thứ ba phải được tiến dao độc lập với hai
trục kia.
1
b) Điều khiển công tua 2 D
2
1
- Điều khiển 2 D cho phép chuyển động của dụng cụ trong nhiều mặt phẳng, trong đó nội
2
suy được chuyển đổi tương ứng tại hai trong ba mặt phẳng chính.
1
- Trong điều khiển 2 D cả ba trục đều điều khiển được, tuy nhiên trong mỗi mặt phẳng
2
luôn chỉ có hai trục được điều khiển đồng thời. Trục thứ ba được gọi là trục ăn dao.
- Tuỳ theo mặt phẳng gia công được chọn mà các trục khác nhau được điều khiển đồng
thời, như vậy các chuyển động có thể trên những mặt phẳng sau:
 Mặt phẳng X/Y
 Mặt phẳng X/Z
 Mặt phẳng Y/Z
c) Điều khiển công tua 3D
- Trong điều khiển 3D, ba trục đồng thời được nội suy. Nhờ đó cho phép thực hiện chuyển
động không gian ba chiều của dụng cụ 

- Nhờ đó có thể gia công được các biên dạng rất phức tạp, ví dụ, chế tạo dao cắt, đặc biệt
trong chế tạo khuôn mẫu gia công trong một lần kẹp.
- Ngày nay hàu hết các máy công cụ CNC được điều khiển côngtua 3D.
3. Hệ thống truyền động trong máy CNC
a) Động cơ
 Động cơ bước
- Động cơ bước hay còn gọi là Step Motor là một loại động cơ chạy bằng điện. Nó có
nguyên lý và ứng dụng khác biệt với đa số các động cơ điện thông thường. Nó thường
được sử dụng phổ biến trong máy CNC
- Nó thực chất là một động cơ đồng bộ, dùng để biến đổi các tín hiệu điều khiển dưới
dạng các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển động góc quay hoặc các
chuyển động của roto có khả năng cố định roto vào các vị trí cần thiết.
- Nói chung động cơ bước là 1 loại động cơ mà bạn có thể quy định được góc quay của
nó.
 Phân loại động cơ
 Phân loại theo số pha:
 Loại 1: động cơ 2 pha là loại động cơ 4 dây, 6 dây hoặc 8 dây. Tương ứng
với 1 góc bước khoảng 1.8 độ.
 Loại 2: động cơ 3 pha là loiaj động cơ 3 dây hoặc 4 dây. Tương ứng với 1
góc bước là 1.2 độ
 Loại 3: động cơ 5 pha là loại động cơ có 5 dây. Tương ứng với góc bước là
0.72 độ
 Phân loại theo cực:
 Động cơ đơn cực: Dòng điện trong một động cơ đơn cực luôn chạy qua cuộn
dây theo cùng một hướng. Cho phép sử dụng mạch điều khiển đơn giản. Nó
có thể tạo ra mô-men xoắn ít hơn động cơ lưỡng cực.
 Động cơ lưỡng cực: Dòng điện trong một động cơ lưỡng cực có thể chạy qua
cuộn dây theo một trong hai hướng. Điều này đòi hỏi một mạch điều khiển
phức tạp hơn động cơ đơn cực, nó tạo ra nhiều mô-men xoắn hơn.
 Các phương pháp điều khiển của động cơ bước
 Điều khiển dạng sóng (Wave Drive): Đây là cách cơ bản nhất để điều khiển
một động cơ bước nhưng nó không được sử dụng nhiều. Trong phương pháp
này, mỗi pha hoặc stato cạnh nhau sẽ được kích hoạt lần lượt bằng cách sử
dụng một mạch đặc biệt. Giúp từ hóa và khử từ hóa stato dẫn đến chuyển
động của roto một bước.
 Điều khiển chạy đủ bước (Full Step Drive): Thay vì kích hoạt các stator một
lần, 2 stator sẽ được kích hoạt chỉ cách nhau 1 khoảng thời gian ngắn. Có
nghĩa là stator thứ nhất bật ON và stator thứ hai sẽ ON sau một khoảng thời
gian ngắn, trong khi đó stator thứ nhất vẫn ON. Phương pháp này dẫn đến
mô-men xoắn cao và cho phép điều khiển động cơ tải cao.
 Điều khiển chạy nửa bước (Half-stepping Drive): Phương pháp này khá
giống với điều khiển chạy đủ bước. Ở step motor và mạch điều khiển, hai
stato được kích hoạt trước và stato thứ ba sẽ được kích hoạt ngay sau đó,
nhưng hai stato này bị vô hiệu hóa. Chu kì này kích hoạt hai stato trước và
sau đó một stato lặp lại để điều khiển động cơ bước. Phương pháp này dẫn
đến tăng độ phân giải của động cơ trong khi giảm momen xoắn.
  Điều khiên chạy bước nhỏ (MicroStepping Drive): Đây là phương pháp điều
khiển được sử dụng phổ biến nhất vì có tính chính xác cao và giảm tiếng ồn
hoạt động ở mức độ lớn. Mạch điều khiển cung cấp dòng bước biến đổi cho
cuộn dây stato ở dạng sóng hình sin. Những bước nhỏ xíu này hiện nay giúp
tăng cường độ chính xác của từng bước một.
 Động cơ servo
- Động cơ Servo là một trong những dòng động cơ phổ biến và thường được dùng trong
các máy cắt cnc thời điểm hiện nay rất nhiều nhờ vào hiệu suất làm việc và khả năng
làm việc chính xác cũng như tự động hoàn toàn được lập trình bằng máy tính, do đó
động cơ SERVO đang dần thay thế động cơ thường trong các ngành công nghiệp. Động
cơ SERVO là một trong những bộ phận quan trọng nhất của máy CNC.
- Động cơ Servo là những hệ hồi tiếp vòng kín. Tín hiệu ra của động cơ được nối với một
mạch điều khiển. Khi động cơ quay, vận tốc và vị trí sẽ được hồi tiếp về mạch điều
khiển này. Nếu có bất kì lý do nào ngăn cản chuyển động của động cơ, cơ cấu hồi tiếp sẽ
nhận được tín hiệu và chưa đạt được vị trí mong muốn. Mạch điều khiển tiếp tục chỉnh
sai lệch cho động cơ đạt được điểm chính xác.

 Ưu điểm
 Tự tăng tốc động cơ: Với những loại động cơ thường để chuyển từ tốc độ này sang tốc
độ khác thì nhất định phải có một khoảng thời gian quá độ. Tuy nhiên trong thực tế, đôi
khi đòi hỏi phải có một động cơ tăng/ giảm tốc độ một cách nhanh chóng để đạt được
tốc độ mong muốn trong thời gian ngắn nhất hoặc tới một vị trí trong thời gian ngắn
nhất.
 Tăng khả năng đáp ứng: Đáp ứng ở đây cần phải hiểu đó là sự giảm / tăng tốc. Một số
động cơ như thang máy hay trong một số băng chuyền đòi hỏi đáp ứng tốc độ của cơ
cấu, nghĩa là quá trình thay đổi vận tốc phải diễn ra một cách tuyến tính. Để có thể làm
được việc này thì yêu cầu cuộn dây trong động cơ phải có điện cảm nhỏ để bỏ đi khả
năng chống lại sự thay đổi dòng điện do mạch điều khiển yêu cầu. Các động cơ Servo
thuộc dòng này thường hay được thiết kế hạn chế số cuộn dây có ở bên trong mạch và có
khả năng thu hẹp các vòng từ trong mạch từ khe hở không khí.
 Mở rộng vùng điều khiển: Một số yêu cầu trong điều khiển cần điều khiển động cơ ở
một dải tốc độ lớn hơn định mức rất nhiều. Động cơ bình thường chỉ cho phép điện áp
đặt lên nó phải bằng điện áp chịu đựng của động cơ và thông thường không quá lớn so
với điện áp điện mức. Động cơ Servo thuộc loại này có thiết kế đặc biệt nhằm gia tăng
 điện áp chịu đựng hoặc tăng khả năng bão hòa mạch từ trong động cơ. Như vậy động cơ
Servo thuộc loại này phải được tăng cường cách điện và sử dụng sắt Ferrit.
 Khả năng ổn định tốc độ: Động cơ Servo khác biệt với động cơ thường ở chỗ độ ổn định
tốc độ khá cao. Các động cơ Servo loại này thường được sử dụng trong các ứng dụng đòi
hỏi tốc độ chính xác. Nó được thiết kế sao cho có thể gia tăng được dòng từ trong mạch
từ lên khác cao và gia tăng từ tính của cực từ. Các rãnh rotor được thiết kế với hình dáng
đặc biệt và các cuộn dây rotor cũng được bố trí khác biệt để có thể đáp ứng được yêu cầu
này.
 Tăng khả năng chịu đựng của động cơ: Một số động cơ Servo được thiết kế sao cho có
thể chịu đựng được các tín hiệu điều khiển ở tần số rất cao và có khả năng chịu được
những yêu cầu tăng tốc bất ngờ từ bộ điều khiển. Những động cơ như thế này thường
được cải tiến về phần cơ để có tuổi thọ cao và có thể chống lại được sự hao mòn do ma
sát trên ổ bi bạc đạn cũng như trên chổi than.
b) Thanh trượt
- Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có nhiệm vụ dẫn hướng cho các chuyển động của bàn
theo X, Y và chuyển động theo trục Z của trục chính.
- Yêu cầu của hệ thống thanh trượt phải thẳng, có khả năng tải cao độ cứng vững tốt,
không có hiện tượng dính, trơn khi trượt.
 Các loại thanh trượt
 Thanh trượt vuông: là thiết bị thanh trượt máy cnc quan trọng không thể thiếu
trong cơ cấu máy cắt cnc, máy tiện cnc,… Được làm từ chất liệu thép hợp kim
nguyên tố và cấu tạo bởi 2 bộ phận chính là ray trượt và con trượt vuông

 Thanh trượt tròn: là loại thanh trượt máy cnc có cấu trúc đơn giản, dễ dàng lắp
đặt hơn các loại thanh trượt vuông. Cấu tạo gồm các bộ phận chính: Ray trượt
tròn, con trượt tròn và gối đỡ con trượt tròn.
4. Hệ thống khí nén trong máy CNC
a) Sơ đồ tổng quát hệ thống khí nén
- Hệ thống truyền dẫn bằng hí nén gồm ba phần cơ bản: bộ nguồn tạo áp suất, các cơ cấu
điều khiển điều chỉnh và cơ cấu chấp hành được nối với nhau bằng các ống dẫn (hình
4.1)

Hình 4.1. Sơ đồ tổng quát một hệ thống hí nén

Các bộ phận chính trong hệ thống khí nén bao gồm:
1) Máy nén khí là biến cơ năng (động cơ điện hay động cơ đốt trong) thành thế năng
dưới dạng áp suất của khí nén.
2) Thiết bị chuẩn bị khí nén: sấy khô, lọc, bôi trơn, duy trì áp suất.
3) Đường dẫn truyền động và biến đổi công suất:
- Van điều khiển dòng khí nén;
- Van điều áp.
4) Cơ cấu dẫn động: biến thế năng của không khí nén thành cơ năng.
5) Đường dẫn khí nén.
b) Thiết bị cung cấp khí nén
Nhiệm vụ:
- Đảm bảo cung cấp không khí nen sạch, không bụi bẩn, nước.
- Đảm bảo cung cấp áp suất ổn định, không vượt quá áp suất tối đa yêu cầu.
- Cung cấp lượng dầu thích hợp để bôi trơn hệ thống: van, xi lanh, động cơ.
Các bộ phận chính:
- Bộ lọc không khí.
- Bộ điều tiết áp suất
- Bộ bôi trơn khí nén

Hình 4.2. Thiết bị cung cáp khí nén

c) Các bộ phận lọc không khí và điều tiết áp suất

 Bộ lọc không khí:
- Không khí ẩm, bụi bẩn sẽ làm ảnh hưởng tới hoạt động của hệ thống sử dụng
khí nén. Ngoài độ ẩm, khi thiết kệ hệ thống khí nén, gỉ sét và các chất gây ô
nhiễm khác kể cả dầu từ máy nén mang tới cũng có thể làm tổn hại tới hệ
thống.
 Hình 4.3. bộ lọc không khí
- Các bộ phận chính:
1. Khí vào
2. Tấm chắn
3. Phần tử lọc
4. Vùng rơi chất bẩn, nước
5. Vùng chứa bẩn, nước
6. Bộ phận xả tự động
7. Chỉ thị nước xả
8. Khí ra
- Hoạt động: khí nén qua cửa vào theo cánh xoắn ốc xuống dưới, tạo ra li tâm chất
bẩn và nước bám vào vỏ rồi chảy xuống dưới, tại ddaaay chúng được xa tự động
hoặc tay. Khí nén qua màng lọc 3 rồi qua cửa 8.

 Điều tiết áp suất:

- Nhiệm vụ: Bộ điều tiết áp suất có nhiệm vụ cung cấp khí có áp suất yêu cầu cho cơ
cấu chấp hành. Thực tế, nguồn khí nén cung cấp chung cho nhiều đối tượng khác
nhau với các yêu cầu áp suất khác nhau. Do đó, bộ điều tiết áp suất phải giảm áp
cho phù hợp với yêu cầu riêng của từng bộ phận.
- Van giản áp có hai loại chính
- Van giảm áp không có giảm áp thứ cấp
- Van giảm áp có giảm áp thứ cấp

Van giảm áp có giảm áp thứ cấp:

Phần lớn các van giảm áp có chức năng giảm áp thứ cấp, về cấu tạo có thêm lỗ phun
giảm áp chính giữa trục màng
Nguyên lý hoạt động:
Trong điều kiện khong cần giảm áp, lỗ giảm áo được đóng kín bởi kim van. Nếu có
tình trạng quá áp, màng chuyển hướng đi lên trên van đóng đường khí chính => mở lỗ
giảm áp, áp suất giảm xuống màng tác động đóng lỗ phun.
5. Hệ thống bôi trơn trong máy CNC
- Bôi trơn không khí được dùng rộng rãi nhằm giảm ma sat và ăn mòn các bộ phạn
cơ khí. Dầu bôi trơn tồn tại dưới dạng sương (khi thoát ra ngoài không khí, tồn tại
lượng đầu bôi trơn gây ảnh hưởng sức khỏe).
- Nguyên lý bôi trơn không khí: Do chênh lệch vận tốc dòng chảy tạo ra sức hút dầu
khuếch tán vào dòng không khí.
- Hoạt động tháo và kẹp dụng cụ:
 Tháo dụng cụ: Khí nén đi vào xi lanh đẩy pistol đi xuống, nến trục kẹp ép vào lò xo
làm mỏ kẹp, đồng thời khí nén đi vào tâm của trục, phối hợp để đẩy dụng cu ra khỏi
lỗ trục chính.
 Kẹp dụng cụ: đưa dụng cụ vào trục chính, khí nén đi vào buồng dưới cùng của xi
lanh và đẩy pistol đi lên, lò xo đĩa sẽ đẩy trục kẹp lên trên, mỏ kẹp đi lên và kẹp chặt
lấy chuôi dụng cụ
THỰC HÀNH VIẾT CHƯƠNG TRÌNH PHAY
1. Phần Mềm Thiết Kế Cho Máy Phay (CAD)
- Sử dụng phần mềm thiết kế 2D hoặc 3D (tùy thói quen) để thiết kế. Ở đây
ta sử dụng phần mềm Catia để thiết kế chi tiết có kích thước như sau:

Bước 1: Thiết kế biên dạng 2D của chi tiết trong môi trường Sketch
- Chọn mặt phẳng (Oxy,Oyz,Oxz) để vào môi trường Sketch

Bước 2: Sử dụng các lệnh như vẽ hình chữ nhật, hình tròn,… để tạo biên
dạng 2D đầu tiên cho chi tiết (ở ví dụ trên là hình vuông 50x50)
Bước 3: Thoát môi trường Sketch sau khi đã có biên dạng 2D như mong
muốn bằng cách click vào biểu tượng

Bước 4: Sử dụng lệnh Pad để tạo khối đầu tiên,có thể chỉnh sửa kích
thước như mong muốn
Bước 5: Tiếp tục sử dụng lệnh Sketch và các lệnh vẽ 3D cho đến khi hoàn
thành mô phỏng 3D của sản phẩm

Bước 6:Dịch chuyển hệ trục tọa độ lên trung tâm của mặt trên cùng mô
phỏng

- Sử dụng lệnh Translation để dịch chuyển

2. Phần Mềm Lập Trình Cho Máy Phay (CAM)

Bước 1: Vẫn sử dụng phần mềm Catia, vào môi trường gia công theo đường
dẫn: Start->Machining->Advanced machining

Môi trường gia công CNC có giao diện như sau:

Bước2: Tạo phôi

- Sử dụng lệnh Creates Rough Stock đế tạo phôi cho hình mô phỏng

- Ấn OK để thực hiện tạo phôi tự dộng.

Bước 3: Cài đặt gia công

- Trong giao diện CNC, chọn processList -> Process -> kích đúp vào Part
Operation.1
 Giao diện của Part Operation
3.1 Thiết kế phay thô:

- Chọn biểu tượng Roughing để tiến hành cài đặt phay thô

Giao diện của Roughing.1

 Trong hộp thoại Roughing
 Part : chọn PartBody
 Rough stock : chọn mặt trên cùng
 Safety plane : chọn mặt trên cùng và offset một khoảng 5 cm
 Top : chọn mặt trên cùng
 Bottom : chọn mặt đáy
 Offset on part : 0.1 mm
 Offset on check : 0.1 mm
 Limiting contour: Ở ví dụ này chúng ta chọn đường vành miệng của nửa
hình cầu
 Position: Inside
Trong hộp StrategyShortHelp:
- Mục machining chọn đường chạy dao (tool path style) (ở ví dụ này chọn
Spiral)
- Chọn dung sai gia công ở mục machining tolerance (ở ví dụ này chọn
0.01mm)
Chỉnh độ sâu của lát cắt (Maximum cut depth) ở mục Axial
(ở ví dụ này chọn 0.5mm)

Cài đặt dao

 Vì phay thô nên chỉnh bán kính của dao cầu về 0mm, đường kính của thanh tùy từng bài
(ở ví dụ này chọn D=6mm)

Cài đặt tốc độ của máy: Vào mục thứ 4 từ trái sang trong hộp Roughing
- Tùy từng sản phẩm mà yêu cầu về tốc độ của máy khác nhau. Ở ví dụ này
chúng ta nên để như hình dưới đây
Chạy mô phỏng:
- Sau khi cài đặt hoàn tất, chúng ta cho thực hiện chạy mô phỏng bằng cách

click vào biểu tượng Tool Path Replay

- Click vào biểu tượng Full video để thực hiện mô phỏng

- Sau khi đã mô phỏng xong, chúng ta cần lưu lại mô phỏng bằng cách

click vào biểu tượng “Save Video Result In CATProduct”

- Lưu lại file process chúng ta đã gia công mô phỏng ở trên bằng cách Save
As (ví dụ lưu ra ngoài màn hình thì đường dẫn sẽ là This PC->Desktop)
- Ấn Save để hoàn thành cài đặt phay thô.

3.2 Thiết kế phay tinh:

- Là công đoạn hoàn thiện sản phẩm sau khi gia công thô, giúp bề mặt gia
công trở nên nhẵn hơn,tăng chất lượng của sản phẩm hơn.
- Vì dao của phay thô và phay tinh là khác nhau nên trước hết chúng ta cần
gọi thêm một dao nữa. Để tiết kiệm thời gian chúng ta nên sao chép dao
chúng ta đã dùng để phay thô ở trên.
Cài đặt dao tinh: Hầu như các thông số tốc độ của máy, điểm đặt đầu và các vị trí cài
đặt của hình mô phỏng đều giống như dao thô. Chúng ta cần chỉnh một vài thông số:
- Ở mục StrategyShortHelp chúng ta chọn đường chạy dao là Contour Only

- Chỉnh độ sâu lát cắt về 0.2mm trong mục Axial

- Trong mục thứ hai từ trái sang chúng ta chỉnh “Offset on part” và “Offset
on check” đều về 0mm.
 - Trong mục chọn dao (mục thứ 3 từ trái sang của hộp Roughing) chúng ta
cài đặt lại cầu dao (ở ví dụ này cầu dao có bán kính là 3mm).

Đó là tất cả những điểm khác nhau giữa dao thô và tinh.Sau khi đã chỉnh sử xong
chúng ta nên kiểm tra lại một lần nữa các thông số. Khi không còn gì sai sót chúng ta

cho chạy mô phỏng bằng cách click vào biểu tượng Tool Path Replay
Ở lần chạy mô phỏng này chúng ta có thể thấy con dao thô được chạy lại một lần
nữa. Tuy nhiên đây là điều bình thường, không có gì sai sót cả.

- Sau khi chạy mô phỏng xong ta lại tiến hành lưu bằng cách click vào biểu

tượng “Save Video Result In CATProduct”

 - Lưu file process của dao tinh vừa cài đặt bằng Save As.
3.3 Xuất code và thực hiện gia công trên máy phay
Xuất code: Để xuất code chúng ta click vào biểu tượng “Generate NC code

interactively”

- Sau khi đã chọn nơi lưu file code phù hợp, chuyển sang mục NC Code
để xem máy CNC đã chọn đúng chưa (ở bài này ta đã chọn máy fanuc21b)
- Tiến hành xuất code bằng cách click vào nút “Execute”.
- Sửa code, đưa vào máy CNC và bắt đầu vận hành máy phay.
3. Thao tác lập trình máy phay
-Kiểm tra máy trước khi vận hành theo đúng yêu cầu của thầy giáo
-Thực hiện các bước đo dao , set gốc phôi , chạy không tải , kiểm tra chương trình
trước khi chạy .
CODE SAU KHI CHỈNH SỬA
N1 G90 G54 X0 Y0
N3 G0 X-.656 Y.567 S1500 M3
N5 G1 Z.01 F500.
N6 X-.789 Y.235 Z-.086
N7 X-.927 Y-.199 Z-.208
N8 X-.583 Y-.622 Z-.354
N9 X-.206 Y-1.017 Z-.5
N10 X.12 Y-1.038 F500.
N11 G3 X.949 Y-.141 I-4.349
J+4.85
N12 G1 X.742 Y.515
N13 G3 X-.024 Y.967 I-3.663 J-
5.331
N14 G1 X-.62 Y.657
N15 G3 X-.927 Y-.199 I+5.705 J-
2.532
N16 X-.206 Y-1.017 I+5.591
J+4.199
N17 G1 X-.704 Y-3.67
N18 G3 X1.343 Y-3.527 I+.748
J+3.99
N19 X3.674 Y-.925 I-5.572 J+7.339
N20 X3.765 Y-.478 I-.585 J+.351
N21 X2.941 Y2.233 I-9.133 J-1.293
N22 X.288 Y3.772 I-5.862 J-7.049
N23 X-.224 Y3.783 I-.271 J-.724
N24 X-2.704 Y2.515 I+2.81 J-8.561
N25 X-3.755 Y-.531 I+7.789 J-4.39
N26 X-3.676 Y-.938 I+.61 J-.093
N27 X-1.591 Y-3.403 I+8.34
J+4.938
N28 G1 X-1.178 Y-3.5518.53
N182 X-.818 Y6.355 I-1.394 J-3.329
N183 X-4.549 Y4.535 I+2.997 J-
10.876
N184 X-6.39 Y.514 I+9.207 J-6.647
N185 X-6.148 Y-1.776 I+3.373
J-.801
N186 X-3.483 Y-5.432 I+11.05
J+5.255
...
N3664 G1 Z-13.99 F500.
N3665 X.332 Y-.233 Z-14.002
N3666 X.399 Y-.073 Z-14.048
N3667 X.394 Y.097 Z-14.094
N3668 X.312 Y.259 Z-14.142
N3669 X.152 Y.376 Z-14.195
N3670 X-.002 Y.405 Z-14.237
N3671 X-.144 Y.379 Z-14.276
N3672 X-.283 Y.291 Z-14.32
N3673 X-.381 Y.14 Z-14.368
N3674 X-.405 Y-.024 Z-14.413
N3675 X-.369 Y-.167 Z-14.452
N3676 X-.262 Y-.31 Z-14.5
N3677 X-.131 Y-.384 F1000.
N3678 X.044 Y-.403
N3679 X.212 Y-.346
N3680 X.332 Y-.233
N3681 X.399 Y-.073
N3682 X.394 Y.097
N3683 X.312 Y.259
N3684 X.152 Y.376
N3685 X-.002 Y.405
N3686 X-.144 Y.379
N3687 X-.283 Y.291
N3688 X-.381 Y.14
N3689 X-.405 Y-.024
N3690 X-.369 Y-.167
N3691 X-.262 Y-.31
N3692 Z20
M30.
(daotinh)
N3694 G90 G54 x0 y0
N3695 G98 X-8.559 Y-11.349
S1500 M3
N3697 G94 Z.01 F500.
N3698 X-8.552 Y-11.357 Z.007
N3699 X-8.238 Y-11.605 Z-.1
N3700 X-7.23 Y-12.255 F500.
N3701 X-6.521 Y-12.649
N3702 X-5.959 Y-12.923
N3704 X-4.682 Y-13.439
N3705 X-4.074 Y-13.636
N3706 X-3.419 Y-13.815
N3707 X-2.758 Y-13.962
N3708 X-2.115 Y-14.073
N3709 X-1.439 Y-14.159
N3710 X-.778 Y-14.21
N3711 X-.109 Y-14.231
N3712 X.549 Y-14.221
...
N23260 X1.028 Y1.14
N23261 X.707 Y1.363
N23262 X.498 Y1.452
N23263 X.168 Y1.526
N23264 X-.13 Y1.53
N23265 X-.415 Y1.479
N23266 X-.74 Y1.345
N23267 X-.982 Y1.181
N23268 X-1.184 Y.978
N23269 X-1.347 Y.738
N23270 X-1.481 Y.408
N23271 X-1.53 Y.129
N23272 X-1.527 Y-.16
N23273 X-1.468 Y-.45
N23274 X-1.329 Y-.769
N23275 X-1.149 Y-1.019
N23276 X-.92 Y-1.229
N23277 Z20
N23279 M30
N3703 X-5.319 Y-13.2 %
KẾT LUẬN
Qua những bài thí nghiệm giúp sinh viên chúng em hiểu biết thêm những kiến thức
cơ bản có tính hệ thống về Cơ sở máy CNC với các nội dung: Chuyển động tạo hình
của máy công cụ; Sơ đồ cấu trúc động học máy công cụ; Các cơ cấu truyền dẫn đặc
trưng của máy công cụ; Nguyên tắc cấu trúc động học của máy công cụ CNC; Các đặc
trưng của máy CNC; Các cụm truyền dẫn cơ bản và kết cấu đặc trưng; Các loại điều
khiển và điều khiển quỹ đạo trên máy
CNC; Nguồn động lực của máy CNC; Các phương pháp lập trình NC, hiểu được thấu
đáo những thông số quan trọng trong quá trình lập trình, ví dụ như việc xác định các
tọa độ trên biên dạng gia công, xác định điểm không và điểm chuẩn tham chiếu, đo
đường dịch chuyển theo các phương chạy dao…
Thí nghiệm cũng giúp sinh viên có thêm một công cụ mới để có thể lập trình gia
công các chi tiết máy CNC một cách dễ dàng, chính xác hơn và nhanh hơn, xuất code
cho máy một cách dễ dàng qua các phần mềm làm chương trình mà không phải code
bằng tay