การศึกษาการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากกระบวนการ

น้าน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมขนย้ายไปใช้งาน
ของโรงงานผลิตชินส่วนรถยนต์

โดย

นางสาวฐิติกร วณิชชยังกูร

วิทยานิพนธ์นีเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตร
วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
สาขาวิชาเทคโนโลยีการจัดการพลังงานและสิ่งแวดล้อม ภาควิชาวิศวกรรมเคมี
คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์
ปีการศึกษา 2561
ลิขสิทธิ์ของมหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์

Ref. code: 25616010036165HSY

การศึกษาการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากกระบวนการ
น้าน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมขนย้ายไปใช้งาน
ของโรงงานผลิตชินส่วนรถยนต์

โดย

นางสาวฐิติกร วณิชชยังกูร

วิทยานิพนธ์นีเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตร
วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
สาขาวิชาเทคโนโลยีการจัดการพลังงานและสิ่งแวดล้อม ภาควิชาวิศวกรรมเคมี
คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์
ปีการศึกษา 2561
ลิขสิทธิ์ของมหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์

Ref. code: 25616010036165HSY

 STUDY ON HEAT LOSS OF LIQUID ALUMINIUM ALLOYS BY
PROCESS OF TRANSFERRING FROM MELTING FURNACE
TO USE IN AUTOMOTIVE FACTORY

BY

MISS THITIKORN WANITCHAYANGKUN

A THESIS SUBMITTED IN PARTIAL FULFILLMENT OF THE REQUIREMENTS

FOR THE DEGREE OF MASTER DEGREE OF ENGINEERING
(ENERGY AND ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY MANAGEMENT)
DEPARTMENT OF CHEMICAL ENGINEERING FACULTY OF ENGINEERING
THAMMASAT UNIVERSITY
ACADEMIC YEAR 2018
COPYRIGHT OF THAMMASAT UNIVERSITY

Ref. code: 25616010036165HSY

 (1)

หัวข้อวิทยานิพนธ์ การศึกษาการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม
จากกระบวนการน้าน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมขน
ย้ายไปใช้งานของโรงงานผลิตชินส่วนรถยนต์
ชื่อผู้เขียน นางสาวฐิติกร วณิชชยังกูร
ชื่อปริญญา วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
สาขาวิชา/คณะ/มหาวิทยาลัย เทคโนโลยีการจัดการพลังงานและสิ่งแวดล้อม
คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์
อาจารย์ที่ปรึกษาวิทยานิพนธ์ รองศาสตราจารย์ ดร.มาลี สันติคุณาภรณ์
ปีการศึกษา 2561

บทคัดย่อ

อลูมิเนียมเหลวสามารถน้าไปขึนรูปได้ต้องมี อุณหภูมิไม่ต่้ากว่า 700 °C แต่ในขณะขน

ย้าย อุณหภูมิของอลูมิเนียมเหลวลดลงจาก 740 °C เหลือเพียง 670 °C ท้าให้ต้องอุ่นอลูมิเนียมเหลว
ก่อนใช้งาน งานวิจัยนีมีวัตถุประสงค์เพื่อหาสาเหตุของการสูญเสียความร้อนของอลูมิเนียมเหลวจาก
กระบวนการขนย้ายและเสนอแนวทางปรับปรุง การศึกษาเริ่มตังแต่ขันตอนการหลอมอลูมิเนียมแท่ง
จนถึงการน้าอลูมิเนียมเหลวไปยังจุดใช้งาน อุณหภูมิของอลู มิเนียมเหลวและระยะเวลาการท้างานใน
แต่ละขันตอนถูกตรวจวัดเพื่อวิเคราะห์อัตราการสูญเสียความร้อนของอลูมิเนียมเหลว ผลการศึกษา
พบว่า มี 2 ขันตอน เป็นสาเหตุหลักที่ท้า ให้อลูมิเนียมเหลวสูญเสียความร้อนมากที่สุด ซึ่งคือ รางเทที่
ใช้รองรับอลูมิเนียมเหลวจากเตาหลอมใหญ่ลงสู่เบ้ารับไม่มีฝาปิด และประสิทธิภาพการเก็บความร้อน
ของเบ้ ารั บ เพื่อลดการสู ญเสี ย ความร้อนของอลู มิเนียมเหลวมี 2 มาตรการถูกเสนอ ซึ่งคือ การ
ออกแบบแผ่นฉนวนบอร์ดเพื่อปิดรางเท และการเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับ จากมาตรการดังกล่าวท้าให้
การสูญเสียความร้อนของอลูมิเนียมเหลวลดลง 1,795.30 วัตต์ หรือคิดเป็นร้อยละ 35 นอกจากนี
ค่าใช้จ่ายของแก๊สธรรมชาติลดลงไป 62,966.56 บาท/ปี และมีระยะเวลาคืนทุนเฉลี่ย 0.25 ปี

ค้าส้าคัญ: อลูมิเนียม, การหลอมอลูมิเนียม, เบ้ารับน้าโลหะ

Ref. code: 25616010036165HSY

 (2)

Thesis Title STUDY ON HEAT LOSS OF LIQUID ALUMINIUM

ALLOYS BY PROCESS OF TRANSFERRING FROM
MELTING FURNACE TO USE IN AUTOMOTIVE
FACTORY
Author Miss Thitikorn Wanitchayangkun
Degree Master of Engineering
Major Field/Faculty/University Energy and Environmental Technology
Management
Engineering
Thammasat University
Thesis Advisor Associate Professor Malee Santikunaporn, Ph.D.
Academic Years 2018

ABSTRACT

Liquid aluminium alloys can be used in a forming process that must be

more than 700 °C, but the temperature is dropped from 740 to 670 °C during the
transfer process. Therefore, it must be preheated before used. This research work
aimed to determine causes of heat loss in a transfer process of liquid aluminium alloys
and to propose the solutions. The study began from the melting stage until a transfer
liquid aluminium alloys to the point of use. Temperature of liquid aluminium alloys
and duration of each step were measured to determine the heat loss. The results
showed that there were 2 steps, no lid for a drainage gutter and less efficiency of ladle
of heat storage, resulting in a large amount of heat loss. To reduce amount of heat
loss, two measures were suggested, a design of an insulation board for the drainage
gutter and a change in an insulation of ladle. From these measures, a heat loss of
liquid aluminium alloys was reduced 1,795.30 W (35% of total heat loss). In addition,
the cost of natural gas was reduced approximately 62,966.56 Baht/year and a pay back
period of 0.25 years.

Keywords: Aluminium Alloys, Aluminium Melting, Ladle

Ref. code: 25616010036165HSY

 (3)

กิตติกรรมประกาศ

การจัดท้าวิทยานิพนธ์เรื่อง “การศึกษาการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจาก
กระบวนการน้าน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมขนย้ายไปใช้งานของโรงงานผลิตชินส่วนรถยนต์”
ฉบับนีส้าเร็จลุล่วงได้ด้วยดี เนื่องจากได้รับความอนุเคราะห์ และการชีแนะอันเป็นประโยชน์จาก
คณาจารย์ทุกท่าน ผู้วิจัยขอขอบพระคุณ รองศาสตราจารย์ ดร.มาลี สันติคุณาภรณ์ อาจารย์ที่ปรึกษา
วิทยานิพนธ์เป็ น อย่ างสูง ที่ให้ความกรุณารับเป็นที่ปรึกษา และเสียสละเวลาในการให้ค้า ปรึ ก ษา
แนะน้า การด้าเนินงานวิจัยในทุกขันตอน ตลอดจนกรุณาตรวจสอบแก้ไขจนกระทั่งส้าเร็ จเป็นฉบับ
สมบู ร ณ์ ได้ ผู้ เขีย นขอขอบพระคุณ ผู้ ช่ ว ยศาสตราจารย์ ดร.พัช ราภรณ์ วุฒิ เจริญมงคล ประธาน
กรรมการสอบวิทยานิพนธ์ ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร.ชาญณรงค์ อัศวเทศานุภาพ และรองศาสตราจารย์
ดร.สกนธ์ คล่องบุญจิต ที่ให้ความกรุณาสละเวลามาเป็นคณะกรรมการสอบวิทยานิพนธ์ รวมทั งให้
ค้าแนะน้า และเสนอแนะแนวทางอันเป็นประโยชน์ ส้าหรับการท้าวิทยานิพนธ์ฉบับนี
ข้าพเจ้ าขอขอบคุณ คณะวิ ศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลั ยธรรมศาสตร์ ที่ได้มอบทุ น
สนับสนุนโครงการวิจัยเพื่อท้าวิทยานิพนธ์ฉบับนี และขอขอบคุณผู้จัดการโรงงาน ผู้จัดการแผนก
หัวหน้างาน และพนักงานทุกท่าน ของบริษัทผู้ผลิตชินส่วนรถยนต์แห่งหนึ่ง ในจังหวัดปทุมธานี ที่ให้
การสนับสนุนในการเก็บข้อมูลเพื่อน้ามาท้างานวิจัยฉบับนีเป็นอย่างดี ขอขอบคุณ คุณอภิเชษฐ์ ชนะ
ฤทธิ์ และบริษัท สหเศรษฐพันธ์ (1978) จ้ากัด ในการให้ความรู้เกี่ยวกับการออกแบบเบ้ารับน้าโลหะ
การใช้ฉนวนที่เหมาะสมกับอุปกรณ์ต่างๆ ที่ใช้ในขันตอนการหลอมโลหะอลูมิเนียม ขอขอบพระคุณ
คุณพ่อ คุณแม่ ที่เป็นกาลังใจให้แก่ผู้เขียนมาโดยตลอด กราบขอบพระคุณครูอาจารย์ทุกท่านที่อบรม
สั่งสอน และถ่ายทอดวิชาความรู้ ให้แก่ผู้เขียน นอกจากนีขอขอบคุณ คุณขวัญมนัส มิตรสุพรรณ และ
เจ้าหน้าที่ภาควิชาวิศวกรรมเคมี คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์ทุกท่านที่ให้ความ
ช่วยเหลือและให้ค้าแนะน้าในด้านต่าง ๆเป็นอย่างดีเสมอมา

นางสาวฐิติกร วณิชชยังกูร

Ref. code: 25616010036165HSY

 (4)

สารบัญ

หน้า
บทคัดย่อภาษาไทย (1)

บทคัดย่อภาษาอังกฤษ (2)

กิตติกรรมประกาศ (3)

สารบัญตาราง (8)

สารบัญภาพ (9)

บทที่ 1 บทน้า 1

1.1 ความเป็นมาและความสาคัญของปัญหา 1
1.2 วัตถุประสงค์ของงานวิจัย 3
1.3 ขอบเขตการศึกษา 4
1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 4

บทที่ 2 วรรณกรรมและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 5

2.1 ที่มาและคุณสมบัติของอลูมิเนียม 5
2.2 อลูมิเนียม เกรด ADC 12 5
2.3 การหล่อแบบอลูมิเนียม (Aluminium casting) 6
2.4 เตาเผาหรือเตาหลอม 7
2.4.1 องค์ประกอบของระบบเตาหลอม 7
2.4.2 ลักษณะของเตาหลอม 8
2.4.2.1 เตาที่เปลวไฟสัมผัสโดยตรงกับโลหะ 8
2.4.2.2 เตาที่เปลวไฟไม่สัมผัสโดยตรงกับโลหะ 9

Ref. code: 25616010036165HSY

 (5)

2.4.3 ขันตอนในการถ่ายเทความร้อนของการหลอมโลหะ 9
2.5 วัสดุทนความร้อนที่ใช้กับเตาหลอม 10
2.6 เบ้าเก็บน้าโลหะ (Transfer Ladle) 11
2.7 วิธีการก้าจัดหรือไล่ไฮโดรเจนในน้าโลหะอลูมิเนียม 12
2.8 การถ่ายเทความร้อน 13
2.8.1 การน้าความร้อน (Conduction Heat Transfer) 13
2.8.2 การพาความร้อน (Convection Heat Transfer) 14
2.8.3 การแผ่รังสีความร้อน (Radiation Heat Transfer) 15
2.8.4 การถ่ายเทความร้อนผ่านรางเทน้าโลหะอลูมิเนียม 15
2.9 ค่าความต้านทานความร้อน (Thermal resistance) 16
2.9.1 ค่าความต้านทานความร้อนผ่านแผ่นผนัง 16
2.9.2 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านแผ่นผนัง 17
2.9.3 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม 19
ผ่านฝาปิดด้านบน และด้านล่างของเบ้า
2.9.4 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านทรงกระบอก 21
2.9.5 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม 22
ผ่านผนังเบ้ารับน้าโลหะ
2.10 แก๊สธรรมชาติ 23
2.11 การค้านวณปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติ 23
2.12 พลังงานความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมแต่ละกระบวนการ 24
2.13 การค้านวณระยะเวลาการคืนทุนอย่างง่าย 25
2.14 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 25

บทที่ 3 วิธีการวิจัย 30

3.1 ขันตอนการศึกษา 30
3.1.1 การส้ารวจหน้างาน 30
3.1.2 การศึกษาขันตอนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมและ 31
ขนย้ายไปยังจุดใช้งาน

Ref. code: 25616010036165HSY

 (6)

3.1.3 การเก็บข้อมูล 32
3.1.4 การวิเคราะห์หาสาเหตุ 32
3.1.5 การเสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไข 33
3.2 อุปกรณ์ที่ใช้ในการเก็บข้อมูล 34

บทที่ 4 ผลการวิจัยและอภิปรายผล 36

4.1 ผลการส้ารวจหน้างาน 36
4.2 ผลการศึกษาขันตอน และการเก็บข้อมูล ของการหลอมน้า 37
โลหะอลูมิเนียมและขนย้ายไปยังจุดใช้งาน
4.3 การวิเคราะห์หาสาเหตุ 42
4.3.1 ขันตอนที่ 2: การปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ 42
4.3.2 ขันตอนที่ 3: กระบวนการ Rotary Degassing 43
4.3.3 ขันตอนที่ 4: การขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม 43
4.3.4 ขันตอนที่ 5: การเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด 46
4.4 เสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไข 48
4.4.1 แนวทางการแก้ไขเชิงการจัดการ 48
4.4.2 แนวทางการแก้ไขเชิงวิศวกรรม 51
4.5 การค้านวณค่าความร้อน ผลประหยัดพลังงาน และระยะเวลาคืนทุนของ 56
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข
4.5.1 การออกแบบฝาปิดรางเท 56
4.5.2 การเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ 58

บทที่ 5 สรุปผลการวิจัยและข้อเสนอแนะ 62

รายการอ้างอิง 64

ภาคผนวก

Ref. code: 25616010036165HSY

 (7)

ภาคผนวก ก ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน, การน้าความร้อน และการแผ่ 68

รังสีที่พืนผิว
ภาคผนวก ข การค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อน 78
ภาคผนวก ค การค้านวณค่าพลังงานความร้อน 87
ภาคผนวก ง การค้านวณหาผลประหยัดของแก๊สธรรมชาติหลังการด้าเนินการ 89
แก้ไขปรับปรุง และระยะเวลาคืนทุน
ภาคผนวก จ ราคาแผ่นฉนวนแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด และราคาเบ้ารับน้า 93
โลหะอลูมิเนียม ก่อน-หลังการเปลี่ยนฉนวน

ประวัติผู้เขียน 96

Ref. code: 25616010036165HSY

 (8)

สารบัญตาราง

ตารางที่ หน้า
2.1 ส่วนผสมทางเคมีของอลูมิเนียมเกรด ADC12 ตาม JIS H5302 5
2.2 ค่าการน้าความร้อนของวัสดุทนความร้อนที่ใช้ในเตาหลอมอลูมิเนียม 10
4.1 การเปรียบเทียบอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม 40
4.2 แสดงข้อมูลขันตอน และอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม 41
4.3 ข้อมูลอุณหภูมิพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะ 45
4.4 ข้อมูลเวลาการด้าเนินการ Rotary Degassing และ ขันตอนขนย้ายน้า 46
โลหะอลูมิเนียม
4.5 สาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อนในแต่ละขันตอน 47
4.6 แนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการ 48
4.7 สรุปข้อมูลแนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการ 50
4.8 แนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม 51
4.9 สรุปข้อมูลแนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม 54
4.10 สรุปแนวทางในการปรับปรุงแก้ไข สาเหตุของการสูญเสียความร้อนของน้า 55
โลหะอลูมิเนียม และข้อจ้ากัดของการปรับปรุงแก้ไข
4.11 ชนิดของฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ และค่าการน้าความร้อน 59
4.12 ค่าความร้อนที่ลดลงหลังการเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ 61
4.13 ค่าความร้อนที่สูญเสียของน้าโลหะอลูมิเนียมก่อนและหลัง การด้าเนินการ 61
ของ ทัง 2 มาตรการ

Ref. code: 25616010036165HSY

 (9)

สารบัญภาพ

ภาพที่ หน้า
1.1 กราฟแสดงข้อมูลปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติในกระบวนการหลอม 3
อลูมิเนียมและอุ่นน้าโลหะอลูมิเนียม ปี 2560
2.1 แบบหล่อ 6
2.2 ชินงานยานยนต์อลูมิเนียม 6
2.3 เตาอุตสาหกรรมประเภทต่างๆ 7
2.4 เตาหลอมแบบแนวนอน 8
2.5 เตาหลอมทรงหอคอย 8
2.6 เบ้าหลอมแบบ Crucible gas fired 9
2.7 การท้างานของ Crucible gas fired 9
2.8 ปริมาณพลังงานที่ใช้ในการท้าให้อุณหภูมิของชินโลหะเพิ่มขึน 10
และปริมาณพลังงานที่ใช้ในการหลอม
2.9 เบ้ารับน้าโลหะ 12
2.10 เครื่อง Rotary Degasser ที่ช่วยลดไฮโดรเจนในน้าโลหะอลูมิเนียม 13
2.11 Heat flow 16
2.12 Schematic for convection resistance at a surface. 17
2.13 The thermal resistance network for heat transfer through a 18
plane wall subjected to convection on both sides.
2.14 The thermal resistance network for heat transfer through a two- 19
layer plane wall subjected to convection on both sides.
2.15 การถ่ายเทความร้อนผ่านฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม 20
2.16 The thermal resistance network for a cylindrical shell subjected 22
to convection from both the inner and the outer sides.
2.17 การถ่ายเทความร้อนผ่านผนังของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม 22
2.18 รูปร่างลักษณะของเตาหลอมอลูมิเนียม 26
2.19 การถ่ายเทความร้อนของผนังทนไฟแต่ละชันของเตาหลอม 26
2.20 อุณหภูมิของเตาตังแต่สถานะเริ่มให้ความร้อน 6 ชม. แรก จนถึงเตาที่ได้รับ 27
ความร้อนที่เวลา 14 วัน

Ref. code: 25616010036165HSY

 (10)

2.21 การอุ่นเบ้า โดยหัวพ่นไฟที่ได้มาจากการเผาไหม้แก๊สธรรมชาติ 28

3.1 ขันตอนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมและขนย้ายไปยังจุดใช้งาน 32
3.2 แผนผังขันตอนการศึกษาทัง 5 ขันตอน 33
3.3 เทอร์โมคัปเปอร์ 34
3.4 Hygro-Thermometer 34
3.5 Thermo scan 35
4.1 สภาพรอบด้านของโรงหลอม 37
4.2 อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมในแต่ละขันตอน 39
4.3 รางเทน้าโลหะอลูมิเนียมกับเบ้ารับน้าโลหะ 42
4.4 กระบวนการ Rotary Degassing 43
4.5 รูปถ่ายเบ้ารับน้าโลหะ จากกล้อง Thermo scan 44
4.6 เทน้าโลหะอลูมิเนียมลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด 47
4.7 การวางเบ้ารับน้าโลหะบนพาเลทเหล็กขณะรับน้าจากรางเท 49
4.8 เส้นทางการเดินของพนักงานและเส้นทางการใช้รถโฟล์คลิฟท์ 50
4.9 การออกแบบฝาปิดรางเท 52
4.10 แบบจ้าลองฝาปิดเบ้ารับน้าโลหะที่ติดกับก้านหัวปั่นของกระบวนการ Rotary 53
Degassing
4.11 การเทน้าโลหะลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด 54
4.12 วัดขนาดของรางเท 56
4.13 แผ่นแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด และรางเทที่ออกแบบให้มีฝาปิด 57
4.14 แบบเบ้ารับน้าโลหะ 58
4.15 แบบเบ้ารับน้าโลหะแสดงฉนวนแต่ละชัน 58

Ref. code: 25616010036165HSY

 1

บทที่ 1
บทน้า

1.1 ความเป็นมาและความส้าคัญของปัญหา

อุตสาหกรรมงานหล่ ออลูมิเนียมแบบใช้แรงดันสูง (High Pressure Die-Casting) ซึ่ง

เป็นการผลิตชินส่วนยานยนต์ที่มีความละเอียด เช่น แผ่นบันไดเลื่อน ฝาสูบ ห้องเกียร์ เป็นต้น พบว่ามี
การใช้ อ ลู มิ เ นี ย มประมาณ 480,000 ตั น ต่ อ ปี และมี ก ารน้ า เข้ า อลู มิ เ นี ย มแท่ ง จากต่ า งประเทศ
ประมาณร้อยละ 70 แนวโน้มการใช้งานอุตสาหกรรมอลูมิเนียมของประเทศไทย จากการคาดการณ์
อัตราการเติบโตของอุตสาหกรรมที่มีการใช้งานอลูมิเนียมสูงสุด ใน 3 กลุ่มหลัก โดยคาดการณ์ถึงปี
พ.ศ.2563 พบว่ า อุ ต สาหกรรมก่ อ สร้ า ง คาดว่ า มี ก ารขยายตั ว เฉลี่ ย ในอั ต ราร้ อ ยละ 4 ต่ อ ปี
อุ ต สาหกรรมยานยนต์ ค าดว่ า มี ก ารขยายตั ว เฉลี่ ย ในอั ต ราร้ อ ยละ 11-12 ต่ อ ปี และสุ ด ท้ า ย
อุตสาหกรรมเครื่องใช้ไฟฟ้า และอิเล็กทรอนิกส์ คาดว่ามีการขยายตัวเฉลี่ยในอัตราร้อยละ 7-11 ต่อปี
จากข้อมูลจะเห็นได้ว่าอุตสาหกรรมอลูมิเนียมไทยที่ผลิตชินส่วนยานยนต์มีแนวโน้มสูงขึนอย่างต่อเนื่อง
เนื่องจากประเทศไทยมีฐานการผลิตชินส่วนยานยนต์ขนาดใหญ่ และมีการส่งออกไปจ้าหน่ายทั่วโลก
แต่จากข้อมูลพบว่า อุตสาหกรรมอลูมิเนียมของไทยมีจุดอ่อนหลายด้าน ซึ่งหนึ่งในนันคือ ต้นทุนของ
พลังงาน ที่มีแนวโน้มสูงขึน มีผลกระทบท้าให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้มีต้นทุนสูงขึนตาม (สถาบันเหล็กและ
เหล็กกล้าแห่งประเทศไทย, 2557) โดยพลังงานหลักที่ใช้ในอุตสาหกรรมอลูมิเนียมที่ผลิ ตชินส่วนยาน
ยนต์ คือพลังงานความร้อนที่ใช้ในการหลอมเหลวอลูมิเนียม เพื่อน้ามาสู่กระบวนการขึนรูปผลิตภัณฑ์
โดยแหล่ง พลังงานที่ใช้ในการให้ความร้อน ส่วนใหญ่ที่ใช้ จะได้จากการเผาไหม้เชือเพลิงคือ แก๊ส
ธรรมชาติเป็นหลัก
แก๊สธรรมชาติ ถูกน้ามาใช้ประโยชน์ในแทบจะทุกภาคส่วนของเศรษฐกิจ เนื่องจาก
สะอาด และคุณภาพดี กว่าพลั งงานชนิดอื่นๆ และอย่างที่ทราบกันดีว่า แก๊ส ธรรมชาตินันมาจาก
พลังงานเชือเพลิงฟอสซิล ซึ่งจัดเป็นพลังงานที่ใช้แล้วหมดไป ไม่สามารถหามาทดแทนได้ และในยุค
อุตสาหกรรมเช่ นนี มนุษย์มีการขุด และน้าเชือเพลิงฟอสซิลมาใช้ มากขึนเรื่อยๆ ดังนันในอี กไม่ช้า
แหล่งเชือเพลิงฟอสซิลเหล่านีก็มีโอกาสที่จะหมดไป โดยจากข้อมูลในปัจจุบันการใช้แก๊สธรรมชาติของ
ประเทศไทยนัน มีอัตราการใช้มากกว่าที่ภายในประเทศสามารถผลิตขึนเองได้ ดังนันเราจึงต้ องน้าเข้า
แก๊สธรรมชาติจากประเทศเพื่อนบ้านเข้ามาใช้งาน จากเหตุผลทังหมดนีท้าให้ประเทศไทยไม่สามารถมี
อ้านาจในการก้าหนดราคาพลังงานเองได้ และยังท้าให้ขาดความมั่นคงด้านพลังงานของประเทศ

Ref. code: 25616010036165HSY

 2

ส่งผลท้าให้ราคาของแก๊สธรรมชาติมีความผันผวน และส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนในภาคส่วน
ต่างๆ รวมไปถึงอุตสาหกรรมอลูมิเนียม ที่มีการใช้แก๊สธรรมชาติเป็นเชือเพลิงหลักของอุตสาหกรรม
จากข้อมูลแนวโน้มการเติบโตของอุตสาหกรรมอลูมิเนียมที่ผลิตชินส่วนยานยนต์ที่สูงขึน
ในทุกปี ส่งผลต่อการใช้พลังงานจากแก๊สธรรมชาติมากขึนตามการเติบโตไปด้วย ด้วยเหตุผลทังหมด
เหล่านีจึงเป็นที่มาของการท้าวิจัยฉบับนี ซึ่งจะศึกษาหาแนวทางการลดการสูญเสียความร้อนของน้า
โลหะอลูมิเนียม โดยผลที่ได้ก็จะท้าให้สามารถลดการใช้ แก๊สธรรมชาติของอุตสาหกรรมอลูมิเนียมที่
ผลิตชินส่วนยานยนต์ลง และเป็นการใช้แก๊สธรรมชาติให้เกิดประโยชน์สูงสุดอีกด้วย โดยไม่ท้าให้ก้าลัง
การผลิ ตลดลง และคุณสมบั ติของอลู มิเนี ยมที่ต้องน้าไปใช้งานเปลี่ยนแปลงไป การท้าวิจัยครั งนี
นอกจากจะเอือประโยชน์ในเรื่องของการลดต้นทุนทางด้านพลังงานต่อผู้ประกอบการแล้ว ยังส่งเสริม
ต่อเศรษฐกิจโดยรวมของประเทศ ในด้านการลดใช้พลังงาน และลดการน้าเข้าแก๊สธรรมชาติอีกด้วย
งานวิจัยฉบับนีได้ท้าการเก็บข้อมูลจากโรงงานอุตสาหกรรมผลิตชินส่วนรถยนต์แห่งหนึ่ง
ในจังหวัดปทุมธานี โดยได้น้าปัญหาในเรื่องการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมของโรงงาน
มาท้าการศึกษาหาแนวทางปรับปรุงแก้ไข โดยปัญหาที่พบอยู่ที่กระบวนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียม
และขนย้ายไปใช้งาน พบว่าอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมลดลง ท้าให้เมื่อน้าโลหะอลูมิเนียมไปถึงยัง
จุดที่ใช้งาน ไม่สามารถใช้งานได้ทันที จะต้องด้าเนินการอุ่นน้าโลหะอลูมิเนียมให้อุณหภูมิได้ตามความ
ต้องการของกระบวนการผลิ ตอีกครัง ซึ่งจากปัญหาดังกล่าวท้าให้ทางโรงงานต้องใช้ปริมาณแก๊ส
ธรรมชาติที่เพิ่มขึน เพื่ออุ่นน้าโลหะอลูมิเนียม และยังก่อให้เกิดเวลาที่สูญเปล่าในกระบวนการผลิตอีก
ด้วย
การเก็บข้อมูลของปี 2560 พบว่ามีปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติทังหมดของกระบวนการ
ผลิ ตของโรงงานอยู่ ที่ 8,827,692 ลู กบาศก์เมตร และมีปริมาณการใช้ แ ก๊ส ธรรมชาติ ที่ ใช้อุ่น น้ า
โลหะอลูมิเนียม ที่เกิดจากปัญหาการสูญเสียความร้อนจากกระบวนการขนย้าย อยู่ที่ 1,254,826.06
ลูกบาศก์เมตร หรือร้อยละ 14 รายละเอียดตามข้อมูลจากภาพที่ 1.1

Ref. code: 25616010036165HSY

 3

ข้อมูลปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติปี 2560
ในกระบวนการหลอมอลูมิเนียม และอุ่นนา้ โลหะอลูมิเนียม
14% หลอมอลูมิเนียมที่โรงหลอม
(1,254,862.06 m3)

อุ่นน้าโลหะอลูมิเนียมท้ายเครื่องฉีด
30% 56% (Hold)
(4,908,368.60 m3)
(2,664,461.34 m3)
อุ่นน้าโลหะอลูมิเนียมท้ายเครื่องฉีด
เพื่อให้ได้อุณหภูมิตามความต้องการของ
กระบวนการ

ภาพที่ 1.1 ข้อมูลปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติปี 2560 ในกระบวนการหลอมอลูมิเนียม และอุ่นน้า

โลหะอลูมิเนียม

ข้อมูลทังหมดเป็นที่มาของการท้าวิจัยฉบับนี ความคาดหวังที่จะได้รับจากการท้าวิจัย
คือ ทราบถึงปัจจัยที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน และหาแนวทางปรับปรุงแก้ไขเพื่อท้า
ให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อนน้อยที่สุด

1.2 วัตถุประสงค์ของงานวิจัย

เพื่อศึกษาถึงสาเหตุ การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมในขันตอนการขนย้าย
จากเตาหลอมไปที่เครื่องฉีด และเสนอแนวทางปรับปรุงแก้ไข

Ref. code: 25616010036165HSY

 4

1.3 ขอบเขตการศึกษา

การศึกษาขันตอนการหลอมอลูมิเนียม และขนย้ายจากเตาหลอมไปที่เครื่องฉีด ศึกษา

จากการหลอมอลูมิเนียมเกรด ADC 12 ตามมาตรฐาน JIS H5302 ทีเ่ ตาหลอมรูปแบบทรงหอคอย ซึ่ง
มีระบบการหลอมแบบต่อเนื่อง อัตราการผลิตน้าโลหะอลูมิเนียม 2 ตันต่อชั่วโมง โดยอุณหภูมิของน้า
โลหะอลูมิเนียมที่เตาหลอม มีอุณหภูมิ 740 °C จากนันจะขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม โดยบรรจุลงใน
เบ้ารับน้าโลหะ ที่มีความจุ 950 กิโลกรัม ขนย้ายจากเตาหลอมไปที่เครื่องฉีด มีระยะทาง 178 เมตร
โดยท้ายเครื่องฉีดจะมีเตาอุ่นน้าโลหะ เป็นเตาที่ได้พลังงานความร้อน จากการเผาไหม้แก๊สธรรมชาติ
เตาอุ่นจะอุ่นน้าโลหะอลูมิเนียมให้ได้ อุณหภูมิ 700 °C ซึ่งเป็นอุณหภูมิที่ต้องการใช้ในการฉีดขึนรูป
ชินงาน

1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ

1.4.1 ทราบถึงสาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน ในขันตอนการขนย้าย

จากเตาหลอมไปที่เครื่องฉีด

1.4.2 ได้ แนวทางปรั บปรุงแก้ไขกระบวนการขนย้ายน้าโลหะอลู มิเนียม เพื่อลดการ

สูญเสียความร้อน

Ref. code: 25616010036165HSY

 5

บทที่ 2
วรรณกรรมและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

ทีม่ าและคุณสมบัติของอลูมิเนียม

อลูมิเนียมจัดเป็นธาตุที่พบมากเป็นอันดับสาม บนพืนผิวโลกรองลงมาจากออกซิเจน
และซิลิกอน แต่มากกว่าเหล็กและธาตุอื่นๆ โดยโลหะอลูมิเนียมจะมีสีขาวเงิน ไม่เป็นสนิม น้าหนักเบา
ความหนาแน่นต่้า น้าไฟฟ้าได้ดี สามารถขึนรูปได้ง่าย ไม่เป็นพิษ ต่อร่างกายมนุษย์ สะท้อนแสงได้ดี
และมีคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อน
อลูมิเนียมบริสุทธิ์ มีคุณสมบัติต่างๆ ดังนี
- ค่าความหนาแน่น 2,699 kg/m3
- จุดหลอมเหลว 660.37 °C
- จุดเดือด 2,519 °C
- ค่าความร้อนแฝงของการหลอมเหลว (Latent Heat of Fusion) 386.9 kJ/kg
- ค่าการน้าความร้อน (Thermal Conductivity) 210 W/m-K
- ค่าความจุความร้อน (Specific Heat Capacity) 0.9 kJ/kg•°C

อลูมิเนียม เกรด ADC 12

อลูมิเนียมเกรด ADC12 เป็นโลหะผสมของ 2 ธาตุหลักคือ อลูมิเนียม-ซิลิคอน (Al-Si)

ถูกน้ามาใช้อย่างกว้างขวาง ในการผลิตชินส่วนรถยนต์ โดยลักษณะทั่วไปมีลักษณะผิวมันวาว มีสมบัติ
ต้านทานการเกิด การกัด กร่ อนได้ดี นอกจากนันแล้ ว ยั งสามารถขึ นรูป ทางกลได้ ง่า ย เนื่องจากมี
โครงสร้างผลึกแบบ Face Center Cubic (FCC) และมีสมบัติทางการไหลตัว (Fluidity) ที่ดี อีกทังยัง
มีอัตราการเกิดการหดตัว หรือโพรงอากาศในชินงานค่อนข้างต่้า ในงานวิจัยนีได้ศึกษาโลหะผสม
อลูมิเนียมเกรด ADC12 ซึ่งมีส่วนผสมทางเคมีตามมาตรฐานของ JIS H5302 (Japanese Industrial
Standard) โดยมีส่วนผสมทางเคมีตามตารางที่ 2.1

ตารางที่ 2.1
ส่วนผสมทางเคมีของอลูมิเนียมเกรด ADC12 ตาม JIS H5302
Chemical composition of ADC 12 alloy (mass fraction, %)
JIS symbol Cu Si Mg Zn Fe Mn Ni Sn
ADC 12 1.5-3.5 9.6-12.0 0.3 Max 1.0 Max 1.3 Max 0.5 Max 0.5 Max 0.2 Max

Ref. code: 25616010036165HSY

 6

อลูมิเนียมเกรด ADC12 มีคุณสมบัติต่างๆ ดังนี

- ค่าความหนาแน่น 2,823 kg/m3
- อุณหภูมิการหลอม (Liquidus temperature) 582 °C
- อุณหภูมิการแข็งตัว (Solidus temperature) 516 °C
- ค่าความร้อนแฝงของการหลอมเหลว 389 kJ/kg
- ค่าการน้าความร้อน 92.0 W/m-K
- จุดหลอมเหลว (Melting Point) ที่ 518-582 °C
- ค่าความจุความร้อน 0.963 kJ/ kg•°C
- อุณหภูมิส้าหรับกระบวนการฉีดขึนรูป 619-699 °C

การหล่อแบบอลูมิเนียม (Aluminium casting)

การหล่อแบบ คือการขึนรูปโลหะโดยการท้าให้น้าโลหะแข็งตัวภายในแบบหล่อ ดังภาพ

ที่ 2.1 เป็นรูปทรงตามต้องการ โลหะอลูมิเนียม จัดเป็นโลหะผสมที่มีคุณสมบัติทางด้านหล่อหลอมที่ดี
ชนิดหนึ่ง เพราะมีจุดหลอมเหลวต่้า และความสามารถในการไหลของน้าโลหะดี ท้าให้สามารถหล่อ
เป็นรูปร่างได้สะดวก แม้ในชินงานที่มีรูปร่างซับซ้อนหรือมีความหนาไม่มากก็ตาม ดังนันการหล่อ
อลูมิเนียมจึงเป็นที่นิยมใช้ในการผลิตชินส่วนอุปกรณ์ต่างๆ เช่น ชินส่วนยานยนต์ ล้อแม็กซ์ ลูกสูบ ดัง
ภาพที่ 2.2

ภาพที่ 2.1 แบบหล่อ ภาพที่ 2.2 ชินงานยานยนต์อลูมิเนียม

Ref. code: 25616010036165HSY

 7

เตาเผาหรือเตาหลอม

เตาเผาหรือเตาหลอม เป็นอุปกรณ์ส้าคัญที่ถูกใช้ในอุตสาหกรรม เพื่อใช้ในการผลิตความ

ร้อน ตังแต่ช่วง 150 - 250 °C ไปจนถึงอุณภูมิ 1,500 °C เตาเผาเชือเพลิง จะผลิตความร้อนได้จาก
การเผาไหม้ หรือการสันดาประหว่างเชือเพลิงและอากาศ โดยความร้อนที่เกิดขึนจะถูกถ่ายเทไปยัง
ผลิตภัณฑ์ โดยการพา และการแผ่รังสีความร้อนเป็นหลัก ในการพาความร้อนจะส่งความร้อนผ่านไป
ยังผลิตภัณฑ์ ผ่านแก๊สร้อนที่หมุนเวียนอยู่ภายในเตา ในขณะที่การแผ่รังสี จะเกิดจากการแผ่รังสีความ
ร้ อนโดยตรงจากเปลวไฟ ไปยั งผลิ ตภัณฑ์ที่รับความร้อน เตาหลอมมีการใช้งานในโรงงานหลาย
ประเภท มีตัวอย่างดังภาพที่ 2.3 เตาหลอมประเภทต่างๆ

ภาพที่ 2.3 เตาอุตสาหกรรมประเภทต่างๆ

2.4.1 องค์ประกอบของระบบเตาหลอม
เตาหลอมแต่ ล ะแบบมี โ ครงสร้ า งและการท้ า งานที่ แ ตกต่ า งกั น มาก แต่ เ มื่ อ
พิจารณาถึงองค์ประกอบพืนฐาน เตาอุตสาหกรรมจะมีองค์ประกอบหลัก 6 ส่วน คือ
- ฐานเตา เปลือกเตา เป็นโครงสร้างเพื่อยึดฉนวนความร้อน
- ฉนวนความร้อน ได้แก่ อิฐทนไฟ ปูนทนไฟ
- ห้องเผาไหม้
- ส่วนล้าเลียงชินงาน มีทังแบบต่อเนือ่ ง และแบบท้างานเป็นรอบ
- ส่วนควบคุม ท้าหน้าที่ควบคุมอุณหภูมิ ความดัน และล้าเลียงชินงาน
- อุปกรณ์น้าความร้อนทิงกลับมาใช้
(กระทรวงพลังงาน, สถาบันพลังงานเพื่ออุตสาหกรรม, น.4)

Ref. code: 25616010036165HSY

 8

2.4.2 ลักษณะของเตาหลอม
2.4.2.1 เตาที่เปลวไฟสัมผัสโดยตรงกับโลหะ เป็นเตาที่ เปลวไฟจากการสันดาป
สัมผัสโดยตรงกับโลหะในอ่างหลอม ได้แก่ เตาหลอมแบบนอน เตาหลอมทรงหอคอย ใช้หลอมโลหะ
ในปริมาณมาก ส่งถ่ายพลังงานความร้อนโดยการพาความร้อน และการแผ่รังสีความร้อน มีการแบ่ง
ส่วนของเตาออกเป็น 3 ส่วนประกอบด้วย ส่วนที่ใช้ในการอุ่นเศษโลหะร้อน (Preheat zone) ส่วน
หลอมละลายโลหะ (Melting zone) และส่ ว นควบคุ ม อุ ณ หภู มิ เ ทน้ าโลหะ (Holding zone) ใช้
เชือเพลิงแก๊สธรรมชาติ หรือน้ามัน

ภาพที่ 2.4 เตาหลอมแบบแนวนอน

ภาพที่ 2.5 เตาหลอมทรงหอคอย

Ref. code: 25616010036165HSY

 9

2.4.2.2 เตาที่ เ ปลวไฟไม่ สั ม ผั ส โดยตรงกั บ โลหะ เป็ น เตาที่ มี ภ าชนะรู ป

ทรงกระบอกสูง (Crucible gas fired) ใช้บรรจุน้าโลหะป้องกัน แก๊สสันดาปสัมผัสโดยตรงกับน้าโลหะ
ที่หลอม เรียกว่า เบ้าหลอม สามารถติดตังหัวเผาแบบอัตโนมัติ ที่สามารถควบคุมอัตราส่วนการเผา
ไหม้ และควบคุมอุณหภูมิได้ตามที่ต้องการ เบ้าหลอมท้าจากวัสดุทนความร้อน มีความแข็งแรงที่
อุณหภูมิสูง ส่งถ่ายความร้อนดี ใช้เชือเพลิงแก๊สธรรมชาติ น้ามัน หรือแก๊สโพรเพน

ภาพที่ 2.6 เบ้าหลอมแบบ Crucible gas fired

ภาพที่ 2.7 การท้างานของ Crucible gas fired

2.4.3 ขันตอนในการถ่ายเทความร้อนของการหลอมโลหะ
2.4.3.1 การถ่ายเทความร้อนภายในเตาไปยังพืนผิวของโลหะ จากการพาความ
ร้อน และการแผ่รังสีความร้อนซึ่งเกิดจากการเผาไหม้
2.4.3.2 การถ่ายเทความร้อนภายในชินโลหะ โดยการน้าความร้อนจากบริเวณ
พืนผิวเข้าไปภายใน ซึ่งจะขึนอยู่กับการน้าความร้อน และค่าความจุความร้อนของโลหะชนิดนันๆ
เวลาที่ใช้ในการหลอมขึนอยู่กับค่าสัมประสิทธ์การถ่ายเทความร้อน ขนาด และรูปร่างของชินงาน ใน
การที่จะท้าให้อุณหภูมิที่แกนกลางถึงจุดหลอมเหลว ทังนีปริมาณพลังงานที่ต้องใช้ในการหลอมโลหะ

Ref. code: 25616010036165HSY

 10

สามารถประมาณได้ ดังภาพที่ 2.8 ซึ่งแสดงปริ มาณพลังงาที่ใช้ในการท้าให้ อุณหภูมิของชินโลหะ

เพิ่มขึน โดยปริมาณพลังงานที่ใช้ในการหลอมเหลวคือ ช่วงกราฟตังชันที่อุณหภูมิไม่เพิ่มขึน (กระทรวง
พลังงาน,เอกสารเผยแพร่ภาคอุตสาหกรรม, น.7)

ภาพที่ 2.8 ปริมาณพลังงานที่ใช้ในการท้าให้อุณหภูมิของชินโลหะเพิ่มขึนม และปริมาณพลังงานที่ใช้

ในการหลอม

วัสดุทนความร้อนที่ใช้กับเตาหลอม

วัส ดุทนความร้ อนที่ ใช้หุ้ มเตาหลอม หรือปิดช่องเปิดในส่ ว นต่า งๆของเตาหลอม มี

วัตถุประสงค์เพื่อ ลดการสูญเสียความร้อน ผ่านพืนผิวของเตาหลอมหรือผ่านช่องเปิด จากการที่พืนผิว
มีอุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิบรรยากาศ ซึ่งจะท้าให้น้าโลหะภายในเตาหลอม มีอุณหภูมิลดลง โดยวัสดุ
ทนความร้อน มีอายุการใช้งานประมาณ 5–15 ปี ขึนอยู่กับชนิด และสภาพการติดตัง วัสดุทนความ
ร้อนมีหลายชนิดตามความเหมาะสมของการใช้งาน เช่น แบบแผ่นแข็ง แบบแผ่นม้วน แบบส้าเร็จรูป
หุ้มท่อ แบบผืนผ้า และแบบฝุ่นผง โดยควรเลือกใช้ให้เหมาะสมกับอุณหภูมิที่ใช้งาน และเลือกวัสดุที่มี
ค่าการน้าความร้อนต้่า โดยชนิดของวัสดุทนความร้อนที่ใช้กับเตาหลอมได้รวบรวมไว้ในตารางที่ 2.2

ตารางที่ 2.2
ชนิดของวัสดุทนความร้อนที่ใช้กับเตาหลอม
ชนิดของ Thermal ชนิดของ Thermal
วัสดุทนความร้อน conductivity วัสดุทนความร้อน conductivity
(W/m.K) (W/m.K)
Asbestos Board 0.046 Alucast 35 0.9
Rock Woll Board 0.041 Curon 130 0.6

Ref. code: 25616010036165HSY

 11

ตารางที่ 2.2
ชนิดของวัสดุทนความร้อนที่ใช้กับเตาหลอม (ต่อ)
ชนิดของ Thermal ชนิดของ Thermal
วัสดุทนความร้อน conductivity วัสดุทนความร้อน conductivity
(W/m.K) (W/m.K)
Hicast Extra 2.19 GI 26 0.34
Ceramic Fibre Blanket Kaowool 0.32 GI 23 0.24
Ceramic Fibre Paper 0.20 Golite 1.0.6 0.23
Superwool
Ceramic Fibre Board 1260 0.20 Supra 0.18
Calcium silicate board 0.14 Golite 90.L 0.15
SUPER-1100E
AK 85 MP 4.10 Rock wool HT 660 0.0914
AK 1.46 Calcon 1100 0.0935
CURAST 85 PD 1.21 Calcon Board 0.1090
หมายเหตุ. จาก การปรับปรุงการใช้พลังงานส้าหรับเตาหลอมอลูมิเนียมชนิดให้ความร้อนโดยอุปกรณ์
หัวพ่นไฟในกระบวนการหลอมอลูมิเนียมของโรงงานผลิตลวดอลูมิเนียม, โดย โฆษิต พุกะทรัพย์ และ
วิทยา ยงเจริญ, 2557, วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต.จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

เบ้ารับน้าโลหะ (Transfer Ladle)

เบ้ารับน้าโลหะ หรือชื่อทางสากล “Transfer Ladle” คือภาชนะที่ใช้บรรจุและขนส่ง

น้าโลหะ โดยโรงงานที่ใช้น้าโลหะ ในการผลิตชินงานเป็นหลัก จะมี โรงหลอมขนาดใหญ่เป็นศูนย์กลาง
การหลอมโลหะของโรงงาน เมื่อจะน้าน้าโลหะไปใช้งานจะถ่ายเทน้าโลหะลงสู่เบ้า รับน้าโลหะ เพื่อท้า
การขนย้ายน้าโลหะไปใช้งานยังจุดต่างๆ ของโรงงาน เบ้า รับน้าโลหะจะถูกออกแบบให้สามารถบรรจุ
ปริมาณน้าโลหะให้เพียงพอ ต่อการน้าไปใช้งานของแต่ล ะโรงงาน โดยมีขนาดความจุ ตังแต่ 500
กิโลกรัม ไปจนถึง 2,000 กิโลกรัม ความสูงประมาณ 1-1.5 เมตร และเส้นผ่าศูนย์กลางภายนอก
ประมาณ 1 เมตร มีฉนวนกันความร้อน หุ้มเบ้ารับน้าโลหะประมาณ 3-4 ชัน และด้านบนของเบ้ารับ
น้าโลหะ มีฝาสามารถเปิดปิด ได้ เพื่อใช้รับน้าโลหะจากเตาหลอมใหญ่ โดยฝาท้ามาจากวัสดุทนไฟ
และติดฉนวนกันความร้อน

Ref. code: 25616010036165HSY

 12

ภาพที่ 2.9 เบ้ารับน้าโลหะ

วิธีการก้าจัดหรือไล่ไฮโดรเจนในน้าโลหะอลูมิเนียม

การควบคุ ม ความสะอาดในน้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม ในการผลิ ต ชิ นงานอลู มิ เ นี ยม ให้ มี

คุณภาพ มีคุณสมบัติทางกลที่ดี จะต้องควบคุมปริมาณสิ่งเจือปนให้อยู่ในระดับต่้า โดยปกติการหลอม
อลูมิเนียมจะพบปัญหาเรื่องออกไซด์ และที่ละลายอยู่ในน้าโลหะอลูมิเนียม ที่พบหลักๆคือ ไฮโดรเจน
และไนโตรเจน เมื่อเราท้าการหลอมจะเกิดฟิล์มออกไซด์ขึนอย่างต่อเนื่อง โดยออกไซด์ที่เกิดขึนจะมี
หลายตัว ขึนอยู่กับว่าอลูมิเนียมที่หลอมมีส่วนผสมของธาตุอะไรบ้าง อัตราการเกิดออกไซด์ฟิล์ม จะ
เกิดขึนอย่างช้าๆ ที่ช่วงอุณหภูมิ 650-750 °C และเกิดขึนอย่างมาก เมื่อหลอมที่อุณหภูมิสูงกว่า 750
°C ส่ ว นไนโตรเจนที่ ล ะลายเข้ า ไปในน้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม ก็ จ ะเกิ ด เป็ น ไนโตรเจนไนไตร์ ด ซึ่ ง จะ
กลายเป็นสิ่งเจือปน ในน้าโลหะ พวกอ๊อกไซด์และไนไตร์ด เหล่านีจะไม่ละลายเมื่ออยู่ในน้าโลหะ แต่
จะกลายเป็นสิ่งเจือปน ซึ่งส่งผลต่อการไหลตัวของน้าโลหะ และสิ่งเจือปนเหล่านี จะเป็นจุดเริ่มให้เกิด
ความเครียดในชินงานเกิดขึน และบางส่วนก็ส่งผลต่อผิวของชินงาน เป็นจุดเริ่มต้นที่ท้าให้เกิดปัญหา
งานแตกร้าว และยังส่งผลให้ คุณสมบัติทางกลต่้าลงด้ว ย ส้าหรับไฮโดรเจนจะละลายเข้าไปในน้า
โลหะอลูมิเนียมได้อย่างรวดเร็ว และละลายเข้าไปอยู่ในเนือโลหะเป็นเหมือนสารละลาย เมื่ออุณหภูมิ
สูงขึนประมาณ 600 °C และโดยเฉพาะที่อุณหภูมิสูงกว่า 700 °C เมื่อน้าโลหะเย็นตัว ไฮโดรเจนจะ
แยกตัวออกมากลายเป็นปัญหารูในชินงาน (Gas porosity) จะเห็นได้ชัดเจน ภายหลังจากเอาชินงาน
หล่อไปกลึงผิวออก จากปัญหาดังกล่าว จึงต้องมีวิธีการก้าจัดหรือไล่ไฮโดรเจน
การก้าจัด หรือไล่ไฮโดรเจนนีมีหลายวิธี เช่ น การใช้คลื่นความถี่สูง การใช้สูญญากาศ
การใช้คลอรีน และการใช้ แก๊สเฉื่อย โดยวิธีที่นิยมใช้มากที่สุดคือ การใช้แก๊สเฉื่อย โดยใช้ไนโตรเจน
หรืออาร์กอน ในกรณีใช้ไนโตรเจนนัน ต้องใช้ไนโตรเจนที่มีความบริสุทธิ์สูงถึงร้อยละ 99.99 ซึ่งหากใช้
ไนโตรเจนเกรดทั่วไปจะท้าให้พบปัญหาสิ่งเจือปนในน้าโลหะ โดยวิธีการ Rotary Degassing เป็น

Ref. code: 25616010036165HSY

 13

วิธีการไล่โดยใช้เครื่องปั่น โดยจะมีหัวปั่น จุ่มลงไปในน้าโลหะอลูมิเนียม และปล่อยไนโตรเจนผ่ าน

หัวปั่น ปั่นด้วยความเร็ว 550 รอบต่อนาที เพื่อให้ได้ฟองอากาศขนาดเล็ก ขนาด 2-5 มิลลิเมตร และมี
อัตราการไหลของไนโตรเจน 30 ลิตรต่อนาที ใช้เวลาในกระบวนการปั่น 5 นาทีต่อหนึ่งเบ้ารับน้าโลหะ
โดยวิธีดังกล่าว มีประสิทธิภาพในการไล่ไฮโดรเจนที่อยู่ในเกณฑ์ดี ดังนันจึงเป็นวิธีที่ได้รับความนิยม

ภาพที่ 2.10 เครื่อง Rotary Degasser ที่ช่วยลดไฮโดรเจนในน้าโลหะอลูมิเนียม

การถ่ายเทความร้อน

ความร้อนเป็นรูปแบบพลังงานที่สามารถถ่ายโอนจากระบบหนึ่งไปสู่อีกระบบหนึ่งได้
โดยเป็นผลมาจากจุดสองจุดมีอุณหภูมิ ที่แตกต่างกัน ก็จะมีพลังงานถ่ายเทจากจุดที่มีอุณหภูมิสูงไปยัง
จุดที่มีอุณหภูมิต่้า โดยการถ่ายเทความร้อนมีอยู่ด้วยกัน 3 รูปแบบ คือ การน้าความร้อน การพาความ
ร้อน และการการแผ่รังสีความร้อน โดยมีรายละเอียดดังนี

2.8.1 การน้าความร้อน (Conduction Heat Transfer)

การน้าความร้อนเป็นการถ่ายเทพลังงานของอนุภาคที่มีพลังงานสูง ไปสู่อนุภาคที่
มีพลั งงานต่้ า กว่ า ที่ อยู่ ติ ดกั น โดยการน้าความร้ อนสามารถเกิ ด ขึนได้ ในตัว กลางที่เ ป็น ของแข็ ง
ของเหลว และแก๊ส โดยสามารถพิจารณาการน้าความร้อน ได้จากสมการที่ (2.1)

dT
Q̇ cond = - kA (2.1)
dx

Ref. code: 25616010036165HSY

 14

เมื่อ Q̇ cond คือ อัตราการถ่ายเทความร้อนโดยการน้าความร้อน (W)

k คือ ค่าการน้าความร้อนของวัสดุตัวกลาง (Thermal conductivity) (W/m. K)
A คือ พืนที่ที่ความร้อนไหลผ่าน (m2)
dT
dx
คือ ความชันของอุณหภูมิเทียบกับระยะทางที่เกิดการน้าความร้อน (°C/m)

ในกระบวนหลอมอลูมิเนียม และขนย้ายไปใช้งานนัน การน้าความร้อน เกิดขึนที่

อุปกรณ์ต่างๆ เช่น เตาหลอม รางเท เบ้าขนส่งน้าอลูมิเนียม เกิดขึนในส่วนของผนัง ด้านที่สัมผัสกับน้า
โลหะอลูมิเนียมที่มีอุณหูมิสูงผ่านวัสดุตัวกลาง หรือผ่านฉนวนต่างๆของผนัง โดยค่าการน้าความร้อน
ขึนอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุตัวกลาง และฉนวนแต่ละชนิด

2.8.2 การพาความร้อน (Convection Heat Transfer)

การพาความร้ อ นเป็ นรู ปแบบการถ่ า ยเทพลั ง งานระหว่า ง พื นผิ ว ที่ มั่ น คงกับ
ของเหลวหรือแก๊สที่ไหลเข้า โดยของไหลที่เคลื่อนที่เร็ว จะสามารถพาความร้อนได้ดีกว่าของไหลที่
เคลื่อนที่ช้า โดยสามารถพิจารณาการพาความร้อน ได้จากสมการที่ (2.2)

Q̇conv = hA (Ts – T∞) (2.2)

เมื่อ Q̇ conv คือ อัตราการถ่ายเทความร้อนโดยการพาความร้อน (W)

h คือ สัมประสิทธิ์การพาความร้อนตามธรรมชาติเฉลี่ย (W/m2. K)
A คือ พืนที่ของความร้อนไหลผ่าน (m2)
Ts คือ อุณหภูมิที่ผิวที่ของไหลอยู่ติดกัน (K)
T∞ คือ อุณหภูมิโดยรอบของไหลที่ห่างออกไปจากผิวของของไหล (K)

ในกระบวนหลอมอลูมิเนียม และขนย้ายไปใช้งาน มีการพาความร้อน เกิดขึนที่

ผนังของอุปกรณ์ต่างๆ เช่น เตาหลอม รางเท เบ้าขนส่งน้าอลูมิเนียม หรือจากน้าโลหะอลูมิเนียมที่เปิด
สัมผัสสู่อากาศ ท้าให้เกิดการพาความร้อนไปสู่สิ่งแวดล้อม

Ref. code: 25616010036165HSY

 15

2.8.3 การแผ่รังสีความร้อน (Radiation Heat Transfer)

การแผ่รังสีความร้อนคือ การปล่อยพลังงานที่อยู่ในรูปคลื่นแม่เหล็ กไฟฟ้ า อัน
เนื่องมาจาก การเปลี่ยนแปลงรูปแบบทางอิเล็กทรอนของอะตอมหรือโมเลกุ ล โดยไม่อาศัยตัวกลาง
เป็นพลังงานที่ถ่ายเทได้เร็วที่สุดเท่าความเร็วแสง โดยสามารถพิจารณาการแผ่รังสีความร้อน ได้จาก
สมการที่ (2.3)

Q̇ rad = εσA (T4s – T4surr) (2.3)

เมื่อ Q̇ rad คือ อัตราการถ่ายเทความร้อนโดยการแผ่รังสี (W)

A คือ พืนที่ของการแผ่รังสีความร้อนที่พืนผิวของเตาหลอม (m2)
Ts คือ อุณหภูมิที่ผิวด้านนอกของเตาหลอม (K)
Tsurr คือ อุณหภูมิห้อง (K)
ε คือ ค่า Emissivity ผิวนอกของเตาหลอมอลูมิเนียม มีค่าประมาณ 0.81
σ คือ ค่าคงที่สเตฟาน-โบลต์ซมันน์ มีค่าเท่ากับ 5.67 x 10-8 (W/m2. K4)

ในกระบวนหลอมอลู มิเนียมและขนย้ายไปใช้งานนัน มีการแผ่ รังสี ความร้อน

เกิ ด ขึ นที่ ผ นั ง ของอุ ป กรณ์ ต่ า งๆ เช่ น เตาหลอม รางเท เบ้ า ขนส่ ง น้ า อลู มิ เ นี ย ม หรื อ จากน้ า
โลหะอลูมิเนียมที่เปิดสัมผัสสู่อากาศ ซึ่งสามารถเกิดขึนได้กับทุกส่วน

2.8.4 การถ่ายเทความร้อนผ่านรางเทน้าโลหะอลูมิเนียม
การถ่ายเทน้าโลหะจากเตาหลอมใหญ่ใส่เบ้ารับน้า มีการปล่อยน้าโลหะผ่านราง
เท เกิดการถ่ายเทความร้อนแบบการพาความร้อน และการแผ่รังสีความร้อน โดยสามารถพิจารณา
การถ่ายเทความร้อนดังกล่าวได้จากสมการที่ (2.5)

Q̇ loss, total = Q̇ conv + Q̇ rad (2.4)

Q̇ loss, total = hA (Ts – T∞) + εσA (T4s – T4surr) (2.5)

Ref. code: 25616010036165HSY

 16

ค่าความต้านทานความร้อน (Thermal resistance)

ค่าความต้านทานความร้อน เป็นตัวเลขที่แสดงถึง ความสามารถในการต้านทานความ

ร้อนของวัสดุ โดยทั่วไป ซึ่งประกอบด้วยความต้านทานการน้าความร้อน (Conduction resistance)
และ ค่ า ความต้ า นทานการพาความร้ อ น (Convection resistance) ค่ า ดั ง กล่ า วใช้ ส้ า หรั บ การ
วิเคราะห์การต้านทานความร้อนของวัสดุที่เป็นแผ่นผนัง เป็นทรงกระบอก หรือเป็นทรงกลม โดยค่า
ความต้านทานความร้อนจะขึนอยู่กับรูปทรง และคุณสมบัติทางความร้อนของวัสดุตัวกลาง

2.9.1 ค่าความต้านทานความร้อนผ่านแผ่นผนัง
ค่าความต้านทานความร้อนผ่านแผ่นผนัง แบ่งเป็นค่าความต้านทานการน้าความ
ร้อน และค่าความต้านทานการพาความร้อน

(1) ค่าความต้านทานการน้าความร้อนผ่านแผ่นผนัง คือ Rwall หรือ Rcond โดย

จากสมการ การหาอัตราถ่ายการเทความร้อนโดยการน้าความร้อน ค่า Rwall จะมีค่าดังนี

(T1 −T2 )
Q̇ cond,wall = kA (2.6)
L

(T1 −T2 )
Q̇ cond,wall = (2.7)
Rwall

L
จะได้ R wall = kA ซึ่งมีหน่วยเป็น (K/W)

ภาพที่ 2.11 Heat flow

Ref. code: 25616010036165HSY

 17

(2) ค่าความต้านทานการพาความร้อนผ่านแผ่นผนัง คือ RConv โดยจากสมการ

การหาอัตราถ่ายการเทความร้อนโดยการพาความร้อน ค่า RConv จะมีค่าดังนี

Q̇ conv = hA (Ts – T∞) (2.8)

(Ts −T )
Q̇ conv = (2.9)
Rconv

1
จะได้ R conv = ซึ่งมีหน่วยเป็น (K/W)
hA

ภาพที่ 2.12 Schematic for convection resistance at a surface.

2.9.2 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านแผ่นผนัง
การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านแผ่นผนัง แบบ 1 ทิศทาง สภาวะคงตัว
โดยมีของไหล ไหลผ่านผิวทัง 2 ด้านของแผ่นผนัง โดย T∞1 > T∞2 ดังภาพที่ 2.13 ซึง่ ค่าอัตราการพา
ความร้อนด้านในของแผ่นผนัง ค่าอัตราการน้าความร้อนของแผ่นผนัง และค่าอัตราการพาความร้อน
ด้านนอกของแผ่นผนัง จะมีค่าเท่ากัน Q̇ conv,1 = Q̇ wall = Q̇ conv,2
ค่าความต้านทานความร้อนผ่านแผ่นผนัง แต่ละตัวต่อกันแบบอนุกรม โดยค่า
ความต้านทานความร้อนทังหมดจะมีค่าเท่ากับ ผลรวมของความต้านทานแต่ละตัว โดยอัตราการ
ถ่ายเทความร้อน จะมีค่าเท่ากับผลต่างของอุณหภูมิที่ผิว หารด้วยค่าความต้านทานความร้อนทังหมด
ดังนัน จะสามารถค้านวณหา อัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านแผ่นผนั ง ได้จากสมการที่ (2.12) และ
สามารถหาค่าความต้านทานความร้อนผ่านแผ่นผนังทังหมด (Rtotal) ได้จากสมการที่ (2.13)

Ref. code: 25616010036165HSY

 18

ภาพที่ 2.13 The thermal resistance network for heat transfer through a plane wall
subjected to convection on both sides.

(T1 −T2 )
Q̇ = h1A (T∞1 – T1) = kA = h2A (T2– T∞2) (2.10)
L

T1 − T1 T1 − T2 T2 − T∞2
Q̇ = = = (2.11)
1/h1 A L/kA 1/h2 A

T1 − T1 T1 − T2 T2 − T∞2 T∞1 − T∞2

Q̇ =
Rconv,1
= =
Rwall
=
Rconv,2 Rtotal
(2.12)

R total = R conv,1 + R wall + R conv,2

1 L 1
R total = h1 A
+ kA + h
2A
(2.13)

ในกรณีที่แผ่นผนัง ประกอบด้วยวัส ดุหลายชนิด ท้าให้แผ่นผนังมีหลายชัน ดัง

แสดงในภาพที่ 2.14 ซึ่งจะสามารถหาอัตราการถ่ายเทความร้อน โดยการค้านวณค่าความต้านทาน
ความร้ อนผ่ านแผ่ น ผนั ง ของวัส ดุแต่ล ะชัน โดยค่าความต้ านทานความร้อนผ่ านแผ่ นผนังทั งหมด
สามารถค้านวณได้จากสมการที่ (2.15)

Ref. code: 25616010036165HSY

 19

ภาพที่ 2.14 The thermal resistance network for heat transfer through a two-layer plane
wall subjected to convection on both sides.

T − T∞2
Q̇ = ∞1
R
(2.14)
total

R total = R conv,1 + R wall,1 + R wall,2 + R conv,2

1 L1 L2 1
R total =
h1 A
+
k1 A
+
k2 A
+
h2 A
(2.15)

2.9.3 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม ผ่านฝาปิด

ด้านบน และด้านล่างของเบ้า
การพิจ ารณาการถ่า ยเทความร้ อนของเบ้ารั บน้าโลหะอลู มิเนีย ม ผ่ านฝาปิ ด
ด้านบน และด้านล่างของเบ้า เป็นการถ่ายเทความร้อนผ่านชันฉนวนหลายชนิด การถ่ายเทความร้อน
ของเบ้าส่วนที่ สัมผัสกับน้าโลหะอลูมิเนียม และฉนวนแต่ละชัน มีการถ่ายเทความร้อนแบบการน้า
ความร้อน ดังภาพที่ 2.15 การค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านฝาปิดด้านบน จะผ่าน
ฉนวน 3 ชัน สามารถค้านวณค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนได้จากสมการที่ (2.18) และในส่วนด้านล่าง
ของเบ้าจะผ่านฉนวน 4 ชัน สามารถค้านวณค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนได้จากสมการที่ (2.20)

Ref. code: 25616010036165HSY

 20

ฝาปิด Q̇
T, 2
T3 ฉนวน
T2
น้าโลหะ T1 แต่ละชัน
อลูมิเนียม
T, 1

T1 T2 T3
T, 1 T, 2
Rcond, 1 Rcond, 2 Rcond, 3 Rconv

ภาพที่ 2.15 การถ่ายเทความร้อนผ่านฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

T − T∞2
Q̇ = ∞1
R
(2.16)
total

R total = R cond,1 + R cond,2 + R cond,3 + R conv

L1 L2 L3 1
R total =
k1 A
+
k2 A
+
k3 A
+
hA
(2.17)

T − T∞2 T∞1 − T∞2

Q̇ = ∞1
R
= L1 L (2.18)
+ 2+ 3+1
total L
k1 A k2A k3A hA

การค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านฉนวน 4 ชันสามารถค้านวณได้
จากสมการดังต่อไปนี

R total = R cond,1 + R cond,2 + R cond,3 + R cond,4 + R conv

L1 L2 L3 L4 1
R total =
k1 A
+
k2 A
+
k3 A
+
k4 A
+
hA
(2.19)

T − T∞2 T∞1 − T∞2

Q̇ = ∞1
R
= L1 L L (2.20)
+ 2+ 3+ 4+1
total L
k1A k2A k3A k4A hA

Ref. code: 25616010036165HSY

 21

2.9.4 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านทรงกระบอก
การถ่ายเทความร้อนที่มีลักษณะเป็นทรงกระบอก เช่น ท่อ เบ้ารับน้าโลหะ โดย
พิจารณาแบบสภาวะคงตัว ความร้อนจะถ่ายเทผ่ านทรงกระบอก ในทิศทางตังฉากกับพืนผิ ว ของ
ทรงกระบอก ท้าให้เกิดผลต่างของอุณหภูมิ ในทิศทางรัศมีของทรงกระบอก โดยที่อุณหภูมิภายใน
และภายนอกทรงกระบอกคงที่ สามารถหาค่าความต้านทานความร้อนของทรงกระบอก ได้จาก
สมการที่ (2.24) และหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของทรงกระบอกผ่านผนัง 1 ชัน ได้จากสมการที่
(2.25)

dT
Q̇cond,cyl = −kA dr , A = 2πrL (2.21)

r2 Q̇cond,cyl T2
∫r1 A
dr = − ∫T1 kdT (2.22)

T −T
Q̇cond,cyl = 2πLk 1 𝑟2 2
ln( )
(2.23)
𝑟1

𝑟
T −T ln( 2 )
Q̇cond,cyl = 1R 2
cyl
, R cyl =
𝑟1
2πLk
(2.24)

การถ่ายเทความร้อนของทรงกระบอกผ่านผนัง 1 ชัน จะมีค่าความต้านทาน

ความร้อนรวมของทรงกระบอกดังสมการที่ (2.26)

T −T
Q̇ = ∞1R ∞2 (2.25)
total

R total = R conv,1 + R cyl + R conv,2

r
1 ln(r2) 1
R total = (2πr1 L)h1
+ 2πLk
1
+ (2πr2 L)h2
(2.26)

Ref. code: 25616010036165HSY

 22

ภาพที่ 2.16 The thermal resistance network for a cylindrical shell subjected to
convection from both the inner and the outer sides.

2.9.5 การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม ผ่านผนัง

เบ้ารับน้าโลหะ
การถ่ายเทความร้อนของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมผ่านผนังเบ้ารับน้า เป็นการ
ถ่ายเทความร้อนผ่านผนังทรงกระบอกที่มีฉนวนหลายชัน ดังภาพที่ 2.17 และ สามารถค้านวณการ
ถ่ายเทความร้อนผ่านผนังเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม ได้จากสมการที่ (2.27)
Top view

น้าโลหะ
อลูมิเนียม
𝑄̇

ฉนวนแต่ละชัน

น้าโลหะ
อลูมิเนียม
T1 T2 T3 T4
T, 1 T, 2
Rcond, 1 Rcond, 2 Rcond, 3 Rcond, 4 Rconv

ภาพที่ 2.17 การถ่ายเทความร้อนผ่านผนังของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

Ref. code: 25616010036165HSY

 23

T −T
Q̇ = ∞1R ∞2 (2.25)
total

R total = R cond,1 + R cond,2 + R cond,3 + R cond,4 + R conv,2

r r r r
ln(r2) ln(r3) ln(r4) ln(r5) 1
R total = 2πLk + 2πLk + 2πLk + 2πLk4 + (2πr L)h
1 2 3
(2.26)
1 2 3 4 5

T∞1 − T∞2
Q̇ = r2 r3 r r
ln( ) ln( ) ln(r4 ) ln( 5 )
(2.27)
r1 r2 3 r4 1
+ + + +
2πLk1 2πLk2 2πLk3 2πLk4 (2πr5 L)h

แก๊สธรรมชาติ

แก๊ ส ธรรมชาติ เ ป็ น เชื อเพลิ ง แก๊ ส ที่ เ กิ ด ขึ นเองตามธรรมชาติ เป็ น สารประกอบ

ไฮโดรคาร์บอนเป็นหลัก มีทังแก๊สที่ได้จากบ่อน้ามัน ซึ่งเป็นแก๊สที่เกิดขึนพร้อมกับน้ามัน และแก๊สที่ได้
จากบ่อแก๊สซึ่งไม่มีน้ามัน นอกจากนี สภาพของแก๊สแบ่งออกได้เป็น แก๊สแห้งและแก๊สชืน ส้าหรับแก๊ส
แห้งจะมีแก๊สมีเทน (CH4) เป็นองค์ประกอบ ไม่น้อยกว่าร้อยละ 95 ส่วนแก๊สชืน นอกจากจะมีแก๊ส
มีเทน อีเทน (C2H6) แล้ว ยังมีสารไฮโดรคาร์บอน ที่มีจ้านวนอะตอมคาร์บ อน ตังแต่โพรเพน (C3H8)
ขึนไปเป็นองค์ประกอบ แก๊สธรรมชาติมีค่าความร้อนสูง (36-48 MJ/Nm3) เผาไหม้ได้ง่าย และไอเสีย
จากการเผาไหม้ จะท้าให้เกิดมลพิษทางอากาศน้อยที่สุดเมื่อเทียบกับเชือเพลิงทุกชนิด
การขนส่งแก๊สธรรมชาติทางบก จะขนส่งแก๊สตามท่อแก๊ส ในสภาพแก๊ส การขนส่งทาง
น้าจะขนส่งในสภาพของเหลว โดยใส่เรือแท้งเกอร์ห้องเย็น แล้วถ่ายใส่ถัง แก๊สเหนือพืนดินหรือใต้ดิน
ในสภาพของเหลว โดยทั่วไปแก๊สธรรมชาติที่ลดอุณหภูมิเหลือ -162 °C จนเป็นของเหลว จะเรียกว่า
แก๊สธรรมชาติเหลว (Liquefied Natural Gas หรือแก๊ส LNG)

การค้านวณปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติ

การซือขายแก๊สธรรมชาติที่ส่งผ่านระบบท่อส่ง แก๊สนัน จะมีการวัดปริมาณการใช้งาน

แก๊สธรรมชาติตามรอบ 1 เดือน เป็นหน่วยลูกบาศก์เมตรมาตรฐาน (SCM) โดยอ่านค่าปริมาณการใช้
แก๊สจากมาตรวัดแก๊ส จุดอ้างอิงที่วัดปริมาณการใช้แก๊ส คือที่ความดันแก๊ส 1.01325 bar abs และที่
อุณหภูมิ 15 Deg.°C จากนันจะน้าปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติที่ได้มาค้านวณ ในรูปของ

Ref. code: 25616010036165HSY

 24

พลังงานความร้อนมีหน่วยเป็น ล้านบีทียู เพื่อน้าไปคิดเป็นมูลค่าราคาของแก๊สธรรมชาติต่อไป โดย

ราคาขายแก๊ ส ธรรมชาติ มี ห น่ ว ยเป็ น บาทต่ อ ล้ า นบี ที ยู (฿/MMBTU) ในใบแสดงสถานะแก๊ ส ผู้
จ้ า หน่ า ยจะค้ า นวณค่ า ความร้ อ นเฉลี่ ย ของแก๊ ส (Gas heating value) ที่ ไ ด้ จ ากการวั ด วิ เ คราะห์
คุณภาพแก๊สในช่วงเดือนที่ส่งแก๊สให้กับผู้ซือด้วย โดยสูตรที่ใช้ในการค้านวณปริมาณการใช้แก๊ส ในรูป
พลังงานความร้อน สามารถค้านวณได้จากสมการที่ (2.30)

ปริมาณแก๊สอิ่มตัว = ปริมาณการใช้งานแก๊ส x ค่าแปลงหน่วย x ค่าแก้ไขไอน้า (2.29)

พลังงานความร้อน = ปริมาณแก๊สอิ่มตัว x ค่าความร้อนของแก๊ส/1,000,000 (2.30)

เมื่อ ปริมาณการใช้งานแก๊ส คือ ปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติที่เก็บข้อมูลจากมิเตอร์ (SCM)

ค่าแปลงหน่วย มีค่า 35.314670 แปลงหน่วย SCM เป็น SCF
ค่าแก้ไขไอน้า มีค่า 1.01767634
ค่าความร้อนของแก๊ส คือ ค่าบอกถึงพลังงานความร้อนต่อหน่วยของแก๊สธรรมชาติ
(BTU/ SCF)

พลังงานความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมแต่ละกระบวนการ

การค้านวณพลังงานความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมแต่ละกระบวนการ คือเมื่อมวล
ของน้าโลหะอลูมิเนียม มีอุณหภูมิเปลี่ยนแปลงจาก T1 เป็น T2 และความจุความร้อนจ้าเพาะของน้า
โลหะอลูมิเนียมมีค่าคงตัว พลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมได้รับเข้ามา หรือสูญเสียออกไป ของ
แต่ละกระบวนการ สามารถค้านวณได้จากสมการที่ (2.31)

Q = mcp (T2-T1) (2.31)

เมื่อ Q คือ พลังงานความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม (จูล)

m คือ มวลของน้าโลหะอลูมิเนียม (กิโลกรัม)
cp คือ ค่าความจุความร้อนจ้าเพาะของอลูมิเนียม (kJ/kg.°C)
T2 คือ อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมหลังสินสุดกระบวนการ (°C)
T1 คือ อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมเริ่มต้นกระบวนการ (°C)

Ref. code: 25616010036165HSY

 25

การค้านวณระยะเวลาการคืนทุนอย่างง่าย

การด้าเนินการปรับปรุงกระบวนการ การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม นัน

จะต้องใช้เงินลงทุน ในการปรับเปลี่ยน วัสดุอุปกรณ์ รวมไปถึงค่าแรง และค่าขนส่ง เป็นต้น ดังนันการ
ค้านวณถึงผลประโยชน์ หลั งการปรับปรุง และระยะเวลาคืนทุน จึงเป็นข้อมูลส้ าคัญที่ ช่วยในการ
ตัดสินใจในการด้าเนินการปรับปรุงกระบวนการ ซึ่งการค้านวณระยะเวลาคืนทุนอย่างง่ายนัน เป็นวิธีที่
นิ ย มใช้ ค้านวณกับ มาตรการอนุ รั กษ์พลั งงานที่มีเงินลงทุนไม่มาก โดยระยะเวลาคืนทุนอย่างง่าย
หมายถึง ระยะเวลาที่ต้องใช้ในการที่มาตรการจะให้มูลค่าผลตอบแทนคืน เท่ากับมูลค่าของการลงทุน
ที่ใช้ไป โดยการค้านวณระยะเวลาการคืนทุนอย่างง่ ายของมาตรการอนุรักษ์พลังงาน จะใช้เป็นหน่วย
จ้านวนปี โดยผลตอบแทนที่ได้ คือค่าใช้จ่ายที่ประหยัดได้ต่อปี ซึ่งสามารถค้านวณระยะเวลาคืนทุน
อย่างง่ายได้จากสมการที่ (2.32)

มูลค่าการลงทุน (บาท)
ระยะเวลาคืนทุนอย่างง่าย (ปี) = (2.32)
ค่าใช้จ่ายที่ประหยัดได้ต่อปี (บาท/ปี)

งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

โฆษิต พุกะทรัพย์ และ วิทยา ยงเจริญ (2557) ศึกษาการลดความร้อนสูญเสียผ่านผนัง

และผ่านช่องเปิดของเตาหลอมอลูมิเนียม โดยเตาหลอมที่ศึกษาเป็นเตาหลอมที่ใช้ น้ามันเตาเกรด เอ
เป็นเชือเพลิง การด้าเนินการปรับปรุง ได้ท้าการเปลี่ยนวัสดุทนความร้อนของบริเวณต่างๆของเตา
หลอม ดังภาพที่ 2.18 ที่มีความหนาของวัสดุทนความร้อน 2-4 ชัน ให้มีค่าการน้าความร้อนที่ลดลง
และท้าการปิดช่องเปิดต่างๆของเตาหลอม ที่เกิดจากการเสื่ อมสภาพของวัส ดุทนความร้อน การ
ปรับปรุงดังกล่าว ท้าให้สามารถลดความร้อนสูญเสียลงได้ 18,903.2 MJ/day และประสิทธิภาพเชิง
ความร้อนรวมเพิ่มขึนจากร้อยละ 39.61 เป็นร้อยละ 43.27 ปรับปรุงขึนร้อยละ 9.2

Ref. code: 25616010036165HSY

 26

ภาพที่ 2.18 รูปร่างลักษณะของเตาหลอมอลูมิเนียม

Mauricio Carmona and Cristobal Cortes (2014) ศึกษาพฤติกรรมทางความร้อน

ของเตาหลอมอลูมิเนียม เป็นเตาหลอมอลูมิเนียมแบบที่ให้พลังงานความร้อนจากความต้านทานด้วย
กระแสไฟฟ้า โดยเตาที่ใช้ศึกษาถูกปิดล้อมด้วยผนังทนไฟ และหุ้มฉนวนรอบด้าน ฉนวนมี 2 ชนิดคือ
Ceramic layer มีความหนา 6 มิลลิเมตร และ Sheet of steel 1018 มีความหนา 5 มิลลิเมตร ดัง
ภาพที่ 2.19 โดยจากภาพ Material C คือ ผนังทนไฟของเตาหลอม งานวิจัยนีได้ท้าการศึกษาการ
ถ่ายเทความร้อนของเตาหลอม โดยจากการศึกษาพบว่าการสูญเสียความร้อนผ่านฉนวนของเตามี
ประสิทธิภาพที่ดี ผลของอุณหภูมิของฉนวนที่ 6 ชั่วโมง และ 14 วัน มีอุณหภูมิแตกต่างจากอุณหภูมิ
บรรยากาศโดยเฉลี่ยค่อนข้างน้อย ดังภาพที่ 2.20 ดังนันจากการศึกษาในครังนีจึงได้ยกเว้นการน้าค่า
ความร้อนที่สูญเสียผ่านผนังเตามาวิเคราะห์ นั่นแสดงให้เห็นว่าเตาหลอมของงานวิจัยนีออกแบบฉนวน
กันความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ภาพที่ 2.19 การถ่ายเทความร้อนของผนังทนไฟแต่ละชันของเตาหลอม

Ref. code: 25616010036165HSY

 27

ภาพที่ 2.20 อุณหภูมิของเตาตังแต่สถานะเริ่มให้ความร้อน 6 ชม.แรก จนถึงเตาที่ได้รับความร้อนที่

เวลา 14 วัน

Renato M. Lazzarin and Marco Noro (2015) ศึกษาการเพิ่มประสิทธิภาพในการ

ใช้พลังงานของโรงหล่อเหล็ก อุ ปกรณ์หลักของโรงหล่อเหล็กที่ งานวิจัยฉบับนีน้ามาศึกษาคือ เบ้า รับ
น้าโลหะ โดยเบ้ารับน้าโลหะมี ฉนวนกันความร้อนหนามากกว่า 10 เซนติเมตร ท้าจากอลูมิ เนี ยม
ออกไซด์ ซิลิคอน และแมกนีเซียม เบ้ารับน้าโลหะดังกล่าวใช้บรรจุ น้าโลหะอุณหภูมิ 1,500 °C โดย
การเก็บข้อมูลพบว่า เบ้ารับน้าโลหะหลังจากรับน้าโลหะแล้ ว มีอุณหภูมิพืนผิว 300 °C ท้าให้น้าโลหะ
เกิดการสูญเสียความร้อน 30-40 kW ในระหว่างกระบวนการขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะ จากเตาหลอมถึง
แม่พิมพ์ และในการเก็บข้อมูลพบว่า เมื่อเริ่มต้นใช้เบ้ารับน้าโลหะครังแรกของแต่ละรอบการท้างาน
โรงหล่อเหล็กจะท้าการ อุ่นเบ้ารับน้าโลหะโดยใช้หัวพ่นไฟ พ่นลงภายในเบ้าเป็นเวลา 1 ชั่วโมง ดัง
ภาพที่ 2.21 เพื่อให้อุณหภูมิผิวภายในของเบ้าใกล้เคียงกับน้าโลหะ เพื่อลดการสูญเสียความร้อน โดย
ผลการวิจัย Renato M. Lazzarin and Marco Noro ได้เสนอให้ทางโรงหล่อเหล็ก ปรับปรุงฉนวน
กันความร้อนของเบ้ารับน้าโลหะ และในการอุ่นเบ้ารับน้าโลหะก่อนการใช้งานครังแรก ขณะอุ่นให้ปิด
ฝาเบ้า จะสามารถลดเวลาอุ่นลงประมาณร้อยละ 30

Ref. code: 25616010036165HSY

 28

ภาพที่ 2.21 การอุ่นเบ้า โดยหัวพ่นไฟที่ได้มาจากการเผาไหม้แก๊สธรรมชาติ

ศุภณัฐ เจริญ (2551) ศึกษาสมดุลพลังงาน และประสิทธิภาพของเตาเผาเหล็ก รวมถึง

พิจารณาปัญหา การเกิดอากาศจากภายนอกรั่วเข้าสู่เตาเผา ซึ่งโดยทั่วไปอุณหภูมิภายในเตาเผาเหล็ก
จะอยู่ที่ประมาณ 1,100-1,250 °C จากการศึกษาพบว่า ปริมาณของอากาศจากภายนอกที่รั่ว เข้าสู่
เตาเผา เกิดจากความดันภายในเตาเผามีค่าเป็นลบ เมื่อเทียบกับความดันบรรยากาศ โดยอากาศใน
ส่วนนี จะพาความร้อนของแก๊สร้อนภายในเตาเผาออกไปพร้อมกับไอเสีย ส่งผลให้เตาเผาสูญเสีย
พลังงานความร้อนเพิ่มขึน โดยงานวิจัยนีได้หาแนวทางปรับปรุง โดยการติดตังระบบควบคุมความดัน
ภายในเตาเผา และวิเคราะห์ผลจากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ หลังการปรับปรุงพบว่า พลังงานความร้อน
ที่สูญเสียออกไปกับไอ หลังการปรับปรุงมีปริมาณลดลง 202.83 kW ท้าให้ประสิทธิภาพของเตาเผามี
ค่าเพิ่มขึน จากเดิมร้อยละ 51.48 เป็นร้อยละ 53.45 ซึ่งสามารถประหยัดเชือเพลิงได้ 15.31 ลิตรต่อ
ชั่วโมง หรือร้อยละ 3.69 ของอัตราการใช้เชือเพลิงปัจจุบัน

นัสธพงษ์ ทวีทรัพย์ (2559) ศึกษาการลดการสูญเสียความร้อนของขดลวดความร้อน

ของเครื่องฉีดพลาสติก ที่มีอุณหภูมิสูง และถ่ายเทความร้อนไปสู่สภาวะบรรยากาศโดยรอบ โดยท้า
การทดลองหุ้มฉนวน ชนิดเซรามิคไฟเบอร์ ที่มีความหนา 1 นิว 2 นิว และ 3 นิว ในการตัดสินใจเลือก
ความหนาฉนวนที่เหมาะสมภายใต้ความไม่แน่นอนของชนิดเม็ดพลาสติก โดยอาศัยหลักเกณฑ์ของ
เฮอร์วิกซ์ การศึกษาพบว่าเซรามิกไฟเบอร์ที่ความหนา 2 นิว เป็นฉนวนที่เหมาะสมส้าหรับหุ้ม ขด
ลวดความร้อนของเครื่องฉีดพลาสติก โดยสามารถลดต้นทุนของพลังงานไฟฟ้ารายปี ประมาณร้อยละ
73 และ อุณหภูมิสภาพแวดล้อมลดลงร้อยละ 9.6 เมื่อเปรียบเทียบกับไม่หุ้มฉนวน

Ref. code: 25616010036165HSY

 29

มัลลิกา บุญเพ็ง (2558) ศึกษาการออกแบบระบบสนับสนุนการตัดสิ นใจในการวาง

แผนการผลิต ของอุตสาหกรรมผลิ ตล้ ออัลลอย จากการศึกษาพบว่ากระบวนการผลิ ตล้ ออัล ลอย
ประกอบไปด้วย 3 กระบวนการหลัก คือ การหล่อขึนรูป การกลึงลวดลาย และการพ่นสี โดยทัง 3
กระบวนการนั นต้องท้าเรี ย งต่อกันเป็นล้ า ดับ การผลิ ตล้ ออัล ลอยเป็นการผลิ ตแบบล๊ อต ซึ่งจะมี
รายละเอียดแตกต่างกัน ในเรื่องขนาด ลวดลาย และเฉดสี ท้าให้เกิดเวลาในการปรับตังเครื่องจักรขึน
ปัจจุบันผู้ประกอบการยังไม่มีระบบการวางแผนการผลิตที่เหมาะสม ส่งผลให้เกิดจ้านวนครังของการ
ปรับตังเครื่องจักรในการพ่นสีสูง ดังนัน มัลลิกา บุญเพ็ง จึงได้ออกแบบระบบการวางแผนการผลิตที่
ช่ ว ยในการลดการปรั บ ตั งค่ า เครื่ อ งจั ก รลง โดยประยุ ก ต์ ใ ช้ แ นวคิ ด การวางแผนแบบถอยหลั ง
(Backward Scheduling) ซึ่งเริ่ มต้นที่การพ่นสี จากนันท้าการรวมกลุ่ มงานเพื่อลดการปรับตังค่า
เครื่องจักร โดยผลลัพธ์ที่ได้จากงานวิจัยคือ ระบบการวางแผนการผลิตที่ช่วยให้ผู้วางแผนสามารถเห็น
ถึงภาพรวมของการผลิตก่อนท้าการผลิตจริง และแสดงให้เห็นถึงการปรับตังเครื่องจักรในการพ่นสีที่
ลดลง จากการทดลองพบว่า วิธีการวางแผนที่พัฒนาขึนสามารถที่จะลดการปรับตังเครื่องจักรได้ ร้อย
ละ 57 เมื่อเทียบกับวิธีการปัจจุบันของโรงงาน

วรรณภัสร์ พูลสุวรรณ (2553) ศึกษาปรับปรุงกระบวนการผลิต โดยการลดหรือก้าจัด

ความสูญเปล่าที่เกิดจากขันตอนการท้างาน ของผู้ผลิตผลิต ภัณฑ์อลูมิเนียมส้าหรับบ้าน โดยใช้หลัก
การศึกษาการเคลื่อนที่และเวลา รวมถึงการสร้างคุณค่าตามแนวคิดของลีน การลดความสูญเปล่าด้วย
หลั ก ECRS และจั ด สมดุ ล สายการผลิ ต มาประยุ ก ต์ ใ ช้ จากการศึ ก ษาพบว่ า การสู ญ เปล่ า ใน
กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์อลูมิเนียมส้าหรับบ้าน ได้แก่ การรอคอย การด้าเนินงานที่ไม่เหมาะสม
การเคลื่อนย้ายที่ไม่จ้าเป็น และของเสียที่เกิดขึนในกระบวนการผลิต เมื่อด้าเนินการปรับปรุง สามารถ
ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตได้จากร้อยละ 87.87 เป็น ร้อยละ 91.54 ซึ่งเพิ่มขึนร้อยละ
3.67 และสามารถลดจ้านวนพนักงานจาก 8 คน เหลือ 7 คน หรือลดลงร้อยละ 12.5

Ref. code: 25616010036165HSY

 30

บทที่ 3
วิธีการวิจัย

3.1 ขันตอนการศึกษา

งานวิจัยฉบับนีได้ศึกษาข้อมูล จากกระบวนการหลอมโลหะอลูมิเนียม และขนย้ายน้า

โลหะอลูมิเนียมไปที่เครื่องฉีด เพื่อท้าการฉีดน้าโลหะอลูมิเนียมเข้าแม่พิมพ์ ขึนรูปเป็นชินงาน ของ
โรงงานผลิตชินส่วนรถยนต์ ปัจจุบันทางโรงงานมีปัญหา เรื่องอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมจาก
กระบวนการหลอม และขนย้ายไปใช้งานที่เครื่องฉีด พบว่าน้าโลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิลดลง โดยน้า
โลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอม มีอุณหภูมิ 740 °C และเมื่อขนย้ายไปที่เครื่องฉีด น้าโลหะอลูมิเนียมมี
อุ ณ หภู มิ ล ดลง เหลื อ 670 °C โดยทางโรงงานต้ อ งการใช้น้า โลหะอลู มิ เนี ยม ในการฉี ด ชิ นงานที่
อุณหภูมิ 700 °C ดังนันทางโรงงานจึงต้องเพิ่มขันตอนการอุ่นน้าโลหะอลูมิเนียม ให้ได้อุณหภูมิตามที่
ต้องการขึนมาอีกครั ง ท้าให้เกิดการสู ญเสียก๊าซธรรมชาติ และเวลาการท้างานที่สู ญเปล่ า ดังนั น
งานวิจัยฉบับนี จึงศึกษาถึงแนวทาง ในการปรับปรุงกระบวนการหลอมโลหะอลูมิเนียม และขนย้ายไป
ใช้งาน เพื่อลดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม และเพื่อป้องกันไม่ให้ น้าโลหะอลูมิเนียมมี
อุณหภูมิลดลงต่้ากว่าอุณหภูมิที่ต้องการใช้งาน ซึ่งจะท้าให้สามารถลดการใช้ก๊าซธรรมชาติในการอุ่น
น้าโลหะอลูมิเนียม และลดเวลาการท้างานที่สูญเปล่าได้ โดยรายละเอียดขันตอนการศึกษามีดังนี

3.1.1 การส้ารวจหน้างาน
จากหัวข้อปัญหาของทางโรงงานที่มีการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม
ผู้ วิ จั ย ได้ ล งไปยั ง หน้ า งาน เพื่ อ ส้ า รวจขั นตอนการด้ า เนิ น งานทั งหมด ตั งแต่ ขั นตอนการหลอม
โลหะอลูมิเนียมที่เตาหลอมใหญ่ การปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียม ไปจนถึงกระบวนการขนย้ายน้าโลหะไป
ใช้งานที่เครื่องฉีด โดยส้ารวจหน้างาน 3 ครังต่อสัปดาห์ เพื่อให้ผู้วิจัยสามารถเข้าใจกระบวนการ
ทังหมด และสามารถน้ามาเป็นข้อมูลในการวิเคราะห์หาสาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความ
ร้อนได้

Ref. code: 25616010036165HSY

 31

3.1.2 การศึกษาขันตอนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมและการขนย้ายไปยังจุดใช้งาน
เมื่อส้ ารวจหน้ างาน ท้าให้ ผู้ วิจัยทราบถึงรายละเอียดขันตอนการท้างานของ
กระบวนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมจนไปถึงจุดใช้งาน โดยสามารถสรุปขันตอนการด้าเนินการได้ 5
ขันตอน ดังนี

- ขันตอนที่ 1 การหลอมอลูมิเนียม
การน้าอลูมิเนียมแท่งสถานะของแข็ง เข้าสู่เตาหลอม ใช้เวลาในการหลอม
ประมาณ 30 นาที จนได้อลูมิเนียมที่มีสถานะเป็นของเหลว มีอุณหภูมิ 740 °C

- ขันตอนที่ 2 การปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ
เมือ่ ในเตาหลอม หลอมอลูมิเนียมได้อุณหภูมิตามที่ต้องการแล้ว จะมีการปล่อย
น้าโลหะอลูมิเนียมที่ได้จากเตาหลอม ผ่านรางเท ลงสู่เบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมจนเต็ม เพื่อใช้ในการ
ขนย้ายไปยังกระบวนการถัดไป

- ขันตอนที่ 3 กระบวนการ Rotary Degassing

กระบวนการที่น้าน้าโลหะอลูมิเนี ยมในเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนีย ม มาไล่ แก๊ส
ไฮโดรเจนในน้าโลหะอลูมิเนียมออก ซึ่งท้าเพื่อปรับปรุง คุณภาพของน้าโลหะอลูมิเนียม เมื่อน้า น้า
โลหะอลูมิเนียมไปฉีดขึนรูป จะท้าให้เกิดโพรงอากาศในชินงานลดลง

- ขันตอนที่ 4 การขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
การน้าน้าโลหะอลูมิเนียมที่อยู่ ในเบ้ารับน้าโลหะ ที่ผ่านกระบวนการ Rotary
Degassing แล้ว ท้าการขนย้ายไปยังท้ายเครื่องฉีดอลูมิเนียม โดยรถโฟล์คลิฟท์

- ขันตอนที่ 5 การเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงในเตาอุ่น
การยกเบ้ารับน้าโลหะขึนโดยรถโฟล์คลิฟท์ และเทน้าโลหะอลูมิเนียมในเบ้ารับ
น้าโลหะลงในเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด

จากขั นตอนการหลอมน้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม และขนย้ า ยไปยั ง จุ ด ใช้ ง านทั ง 5

ขันตอน แสดงดังภาพที่ 3.1

Ref. code: 25616010036165HSY

 32

1.การหลอมอลูมิเนียม 2.การปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้า

5.การเทน้าโลหะลงเตาอุ่น 4.การขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม 3.กระบวนการ Rotary

Degassing
ภาพที่ 3.1 ขันตอนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมและขนย้ายไปยังจุดใช้งาน

3.1.3 การเก็บข้อมูล
ด้าเนินการเก็บข้อมูลต่างๆ เพื่อน้ามาวิเคราะหาสาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียม
สูญเสียความร้อน โดยตรวจวัดอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม และระยะเวลาในการด้าเนินงานแต่ละ
ขันตอน รวมถึงวัดอุณหภูมิบรรยากาศโดยรอบเตาหลอม ท้าการตรวจวัด 5 ครังเพื่อหาค่าเฉลี่ย จาก
ข้อมูลดังกล่าวผู้วิจัยท้าการค้านวณหาอัตราการสูญเสียความร้อน และค้านวณพลังงานความร้อนที่
สูญเสียของน้าโลหะอลูมิเนียมในแต่ละขันตอน
3.1.4 การวิเคราะห์หาสาเหตุ
จากการเก็ บ ข้ อ มู ล ท้ า ให้ ท ราบถึ ง ข้ อ มู ล อุ ณ หภู มิ ข องน้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม
ระยะเวลาในทุกขันตอน อุณหภูมิบรรยากาศโดยรอบเตาหลอม รวมไปถึงข้อมูลอัตราการสูญเสียความ
ร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมในแต่ละขันตอน ซึ่งท้าให้ผู้วิจัยทราบว่า ขันตอนใดมีอัตราการสูญเสียความ
ร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมสูงสุด ขันตอนใดท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิลดลงมากที่สุด จากนัน
ด้ า เนิ น การวิ เ คราะห์ ห าสาเหตุ ในรายละเอี ย ดของแต่ ล ะขั นตอน ว่ า มี ส าเหตุ ใ ดบ้ า งที่ ท้ า ให้ น้ า

Ref. code: 25616010036165HSY

 33

โลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน เช่น วิธีการด้าเนินการ สภาพของอุปกรณ์ สภาพของรางเท สภาพ

ของเบ้ารับน้าโลหะ และสภาพของฉนวนที่ใช้กับอุปกรณ์ต่างๆ เป็นต้น
3.1.5 การเสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไข
จากการวิเคราะห์หาสาเหตุ การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมแต่ละ
ขันตอนแล้ว ในขันตอนนีผู้วิจัยได้เสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เพื่อลดอัตราการสูญเสียความร้อน
ของน้าโลหะอลูมิเนียมในแต่ละขันตอน โดยแบ่งเป็น 2 แนวทาง คือ การแก้ไขเชิงการจัดการ และการ
แก้ไขเชิงวิศวกรรม
การแก้ไขเชิงการจัดการ หมายถึง การปรับเปลี่ยนขันตอนการด้าเนิ นการ เช่น
การลดขันตอนที่ไม่จ้าเป็น การรวมขันตอนการท้างาน รวมไปถึงการเปลี่ยนแปลงขนาดของอุปกรณ์ ที่
ไม่ใช่อุปกรณ์หลัก ซึ่งแนวทางการแก้ไขเชิงการจัดการ เป็นการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขที่ไม่ต้องใช้
เงินลงทุน
การแก้ไขเชิงวิศวกรรม หมายถึง การออกแบบการท้างานของเครื่องจั กร หรือ
อุปกรณ์ใหม่ การเปลี่ยนคุณสมบัติของวัสดุ อุปกรณ์ต่างๆ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ ซึ่งแนวทางการแก้ไข
เชิงวิศวกรรม เป็นการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขที่ต้องใช้เงินลงทุน
จากการเสนอแนะแนวทางการปรับปรุงแก้ไขต่างๆ ผู้วิจัยได้พิจารณาถึงข้อจ้ากัด
ของแนวทางการปรั บ ปรุ งแก้ ไข เช่น การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขอาจถู กจ้า กัดด้ว ยแบบแปลน
กฎระเบียบข้อบังคับของโรงงาน เป็นต้น และส้าหรับมาตรการ การปรั บปรุงแก้ไขที่ต้องใช้เงินลงทุน
ผู้วิจัยจะค้านวณเงินลงทุน ผลประหยัด และระยะเวลาคืนทุน เพื่อใช้เป็นข้อมูลในการตัดสินใจในการ
ด้าเนินการ
จากขันตอนการศึกษาทัง 5 ขันตอนสามารถแสดงเป็นแผนผังได้ดังนี

การส้ารวจหน้างาน

การศึกษาขันตอนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมและการขนย้ายไปยังจุดใช้งาน

การเก็บข้อมูล

การวิเคราะห์หาสาเหตุ

การเสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไข

ภาพที่ 3.2 แผนผังขันตอนการศึกษาทัง 5 ขันตอน

Ref. code: 25616010036165HSY

 34

3.2 อุปกรณ์ที่ใช้ในการเก็บข้อมูล

3.2.1 เวลาการด้าเนินการของแต่ละขันตอนใช้นาฬิกาจับเวลา
3.2.2 อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมใหญ่ ก่อนปล่อยลงสู่เบ้ารับ
น้าโลหะ และอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมหลังจากเทลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด ใช้เทอร์โมคัปเปอร์ที่
อยู่ในเตาหลอม อ่านค่าอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมจากจอ Monitor Digital
3.2.3 อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิ เนียมในเบ้ารับน้าโลหะในแต่ละขันตอน เช่น
ขันตอนการปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้า รับน้าโลหะจนเต็มเบ้า ขันตอนหลังผ่านกระบวนการ
Rotary Degassing จะวัดอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม โดยใช้เทอร์โมคัปเปอร์ ยี่ห้อ FLUKE รุ่น 51
(Technical spec: Range -200 °C ถึง 1,372 °C)

ภาพที่ 3.3 เทอร์โมคัปเปอร์

3.2.4 อุณหภูมิบรรยากาศโดยรอบของเตาหลอมใช้ Hygro-Thermometer

ยี่ห้อ DIGICON รุ่น TH-03A (Technical spec: Range -10 °C ถึง 50 °C)

ภาพที่ 3.4 Hygro-Thermometer

Ref. code: 25616010036165HSY

 35

3.2.5 อุณหภูมิผนังรางเท และผนังเบ้ารับน้าใช้เครื่อ งมือ Thermo scan ยี่ห้อ

Avio รุ่น InfReC Thermo Gear R300W2R10 (Technical spec: Range -10 °C ถึง 1,500 °C)

ภาพที่ 3.5 Thermo scan

Ref. code: 25616010036165HSY

 36

บทที่ 4
ผลการวิจัยและอภิปรายผล

บทนี จะกล่ า วถึ ง รายละเอี ย ดของการด้ า เนิ น การแต่ ล ะขั นตอนของงานวิ จั ย และ
ผลการวิจัยที่ได้ ซึ่งในบทนีจะท้าให้ทราบถึงสาเหตุทังหมดที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน
และเสนอแนะแนวทางการปรับปรุงแก้ไขเพื่อลดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม

4.1 ผลการส้ารวจหน้างาน

การส้ารวจหน้างานพบว่าบริเวณที่ตังโรงหลอม เป็นอาคารที่มีลักษณะเปิดโล่งทัง 4 ด้าน

มีอากาศถ่ายเทได้สะดวก ไม่มีประตูปิดกันลม ในบริเวณพืนที่ท้างาน ท้าให้ทุกขันตอนในการถ่ายเทน้า
โลหะอลู มิเนี ย มบริ เวณพืนที่โ รงหลอม น้าโลหะอลู มิเนียมสามารถถ่ายเทความร้อนกับอากาศได้
ขันตอนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียม โรงงานจะด้าเนินการหลอมโลหะอลูมิเนียมตลอด 24 ชั่วโมง เตา
หลอมเป็นรูปแบบทรงหอคอย อัตราการผลิตน้าโลหะอลูมิเนียมประมาณ 2 ตันต่อชั่วโมง ในขันตอน
การหลอมโลหะอลู มิ เ นี ย มจะมี ก ารเติ ม อลู มิ เ นี ย มแท่ ง เข้ า เตาหลอมอย่ า งต่ อเนื่ อ ง เมื่ อ น้ า
โลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิตามที่ต้องการ จะมีการปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมออกจากเตาหลอมใหญ่ ใส่
ในเบ้ารับน้าโลหะ ที่มีขนาดความจุประมาณ 950 กิโลกรัม จากนันจะเข้าสู่ กระบวนการ Rotary
Degassing และขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะ ที่บรรจุน้าโลหะอลูมิเนียมจนเต็มโดยรถโฟล์คลิฟท์ ไปยังท้าย
เครื่ องฉีดชินงาน เพื่อเทน้ าโลหะอลู มิเนียมลงในเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด จากขั นตอนการหลอมน้ า
โลหะอลูมิเนียมและขนย้ายไปที่เครื่องฉีด น้าโลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิลดต่้าลง ดังนั นทางโรงงานจึง
ต้องอุ่นน้าโลหะให้ได้อุณหภูมิตามมาตรฐานที่ใช้ผลิตชิ นงานอีกครัง ซึ่งเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด ใช้ก๊าซ
ธรรมชาติเป็นเชือเพลิงในการให้พลังงานความร้อน และจากการส้ารวจหน้างานยังพบว่าหลายขันตอน
ของการด้าเนิน การ น้าโลหะอลูมิเนียมสั มผัส กับอากาศได้โดยตรง ซึ่ งเป็นปัจจัยส้าคัญที่ท้า ให้ น้า
โลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน

Ref. code: 25616010036165HSY

 37

ภาพที่ 4.1 สภาพรอบด้านของโรงหลอม

4.2 ผลการศึกษาขันตอน และการเก็บข้อมูล ของการหลอมน้าโลหะอลูมิเนี ยมและการขนย้ายไป

ยังจุดใช้งาน

จากการศึกษาขันตอนการหลอมน้าโลหะอลู มิเนียมและการขนย้ายไปยังจุดใช้ ง าน
สามารถสรุปขันตอนการด้าเนินการได้ 5 ขันตอน มีผลการศึกษาและผลการเก็บข้อมูล ดังนี

- ขันตอนที่ 1: การหลอมอลูมิเนียม
น้าอลูมิเนียมแท่ง หลอมในเตาหลอมใหญ่ ให้ ได้อุณหภูมิตามมาตรฐาน จากการเก็บ
ข้อมูลอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมในเตาหลอมใหญ่มีอุณหภูมิเฉลี่ย 744 °C

- ขันตอนที่ 2: การปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ
เมื่ออุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมในเตาหลอมใหญ่ ได้ตามมาตรฐาน จะท้าการเปิด
รู ร ะบายน้ าโลหะ น้ า โลหะอลู มิเนี ยมจะไหลผ่ านรางเท โดยรางเทมีลั กษณะเป็นรางเปิด เมื่อน้ า
โลหะอลูมิเนียมเต็มเบ้ารับน้าโลหะ จึงท้าการปิดรูระบายน้าโลหะ ใช้เวลาในการด้าเนินการ 5.88 นาที
อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม 714 °C ลดลง 30 °C จากขันตอนที่ 1 ดังนันอัตราการสูญเสียความ
ร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมเท่ากับ 5.10 °C/นาที และพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย
เท่ากับ 27,445.50 kJ

Ref. code: 25616010036165HSY

 38

- ขันตอนที่ 3: กระบวนการ Rotary Degassing

น้าน้าโลหะอลูมิเนียมในเบ้ารับน้าโลหะ ขนย้ายโดยรถโฟล์คลิฟท์ไปยังเครื่อง Rotary
Degassing ซึ่ ง อยู่ ห่ า งจากเตาหลอมใหญ่ ป ระมาณ 30 เมตร พนั ก งานตั งค่ า เครื่ อ ง และเริ่ ม
กระบวนการ Rotary Degassing ใช้ เ วลาในการด้ า เนิ น การ 8.82 นาที อุ ณ หภู มิ ข องน้ า
โลหะอลู มิเนี ย ม 698 °C ลดลง 16 °C จากขันตอนที่ 2 ดังนันอัตราการสู ญเสี ยความร้อนของน้า
โลหะอลู มิเนี ยมเท่ากับ 1.81 °C/นาที และพลั งงานความร้อนที่น้า โลหะอลูมิเนียมสูญเสียเท่ากับ
14,637.60 kJ

- ขันตอนที่ 4: การขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
เมื่อน้าโลหะอลูมิเนียมในเบ้ารับน้าโลหะ ผ่านกระบวนการ Rotary Degassing แล้ว
พนักงานจะขนย้ายเบ้ารับน้าโดยรถโฟล์คลิฟท์ ไปท้ายเครื่องฉีด ใช้เวลาในการด้าเนินการ 2.21 นาที
อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม 692 °C ลดลง 6 °C จากขันตอนที่ 3 ดังนันอัตราการสูญเสียความ
ร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมเท่ากับ 2.71 °C/นาที และพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย
เท่ากับ 5,489.10 kJ

- ขันตอนที่ 5: การเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงในเตาอุ่น
เมื่อขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะโดยรถโฟล์คลิฟท์ ไปท้ายเครื่องฉีดแล้ว รถโฟล์คลิฟท์จะยก
เบ้ารับน้าโลหะขึนเพื่อเทน้าโลหะให้ไหลผ่านรางเท ลงสู่เบ้าอุ่นน้าโลหะท้ายเครื่องฉีดจนเต็ม ใช้เวลา
ในการด้าเนินการ 3.17 นาที อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม 671 °C ลดลง 21 °C จากขันตอนที่ 4
ดังนันอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมเท่ากับ 3.17 °C/นาที และพลังงานความร้อน
ที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียเท่ากับ 19,211.85 kJ

โดยภาพรวมของขันตอนการด้าเนินการและผลการเก็บข้อมูลทังหมดสรุปไว้ ดังภาพที่
4.2 และตารางที่ 4.1

Ref. code: 25616010036165HSY

 39

ภาพที่ 4.2 อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมในแต่ละขันตอน

Ref. code: 25616010036165HSY

 40

ตารางที่ 4.1
การเปรียบเทียบอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม

อุณหภูมิ อุณหภูมิ อัตราการ พลังงาน ร้อยละของ

เวลา จุดที่ท้าการวัด ของน้า ของน้า สูญเสีย ความร้อนที่ พลังงาน
การ อุณหภูมิของน้า โลหะ โลหะ ความร้อน สูญเสีย ความร้อน
ขันตอน ท้างาน โลหะอลูมิเนียม อลูม-ิ อลูม-ิ ของน้า Q= ที่สูญเสีย
(นาที) เนียม เนียมที่ โลหะ mcp(T2-T1)
(°C) ลดลง อลูมิเนียม (kJ)
(°C) (°C/นาที)

- - 1. ในเตาหลอมใหญ่ 744 - - - -

การปล่อยน้า
โลหะ 2. ในเบ้ารับน้า
อลูมิเนียม 5.88 โลหะ 714 30 5.10 -27,445.50 41
ลงสู่เบ้าจน อลูมิเนียม
เต็ม

3. ในเบ้าหลังผ่าน
กระบวนการ
8.82 กระบวนการ 16 1.81 -14,637.60
Rotary 698 22
Rotary
Degassing
Degassing

การขนย้ายน้า 4. ในเบ้าเมื่อขน
โลหะ 2.21 ย้ายไปถึงจุดใช้ 692 6 2.71 -5,489.10 8
อลูมิเนียม งาน

การเทน้า
โลหะ 5. ในเตาอุ่นท้าย
3.17 671 21 3.17 -19,211.85 29
อลูมิเนียมลง เครื่องฉีด
ในเตาอุ่น

ปริมาณพลังงานความร้อนที่สูญเสียทังหมด -66,784.05 100

Ref. code: 25616010036165HSY

 41

จากข้อมูลการค้านวณอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมข้างต้น พบว่า
จุดที่ 2 ซึ่งเป็นขันตอนการปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้าจนเต็ม มีอัตราการสูญเสียความร้อนมาก
ที่สุดเท่ากับ 5.10 °C/นาที และมีค่าพลังงานความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่สูญเสียมากที่สุดเท่ากับ
27,445.50 kJ รองลงมาคือจุดที่ 5 ขันตอนการเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงในเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีดมีอัตรา
การสูญเสียความร้อน 3.17 °C/นาที และมีค่าพลังงานความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่ 19,211.85
kJ รองลงมาคือจุดที่ 4 ขันตอนการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม มีอัตราการสูญเสียความร้อน 2.71
°C/นาที และมีค่าพลั งงานความร้อนของน้าโลหะอลู มิเนียมเท่ากับ 5,489.10 kJ จุดที่มีอั ตราการ
สูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมน้อยที่สุดคือ จุดที่ 3 ซึ่งเป็นขันตอนกระบวนการ Rotary
Degassing มี อั ต ราการสู ญ เสี ย ความร้ อ น 1.81 °C/นาที และมี ค่ า พลั ง งานความร้ อ นของน้ า
โลหะอลูมิเนียมเท่ากับ 14,637.60 kJ

จากการค้านวณอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม ในแต่ละขันตอน
สามารถเรียงล้าดับจากมากไปน้อยได้ดังแสดงในตารางที่ 4.2

ตารางที่ 4.2
แสดงข้อมูลขันตอน และอัตราการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม
อัตราการสูญเสีย พลังงานความร้อน
ล้าดับ ความร้อนของน้า ของน้าโลหะ
ขันตอน
ที่ โลหะอลูมิเนียม อลูมิเนียม
(°C/นาที) ที่สูญเสีย (kJ)
ขันตอนที่ 2
1 5.10 27,445.50
การปล่อยนา้ โลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้าจนเต็ม
ขันตอนที่ 5
2 3.17 19,211.85
การเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด
ขันตอนที่ 4
3 2.71 5,489.10
การขนย้ายนา้ โลหะอลูมิเนียม
ขันตอนที่ 3
4 1.81 14,637.60
กระบวนการ Rotary Degassing

Ref. code: 25616010036165HSY

 42

4.3 การวิเคราะห์หาสาเหตุ

การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ส่งผลให้เกิดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม ในแต่
ละขันตอน อธิบายรายละเอียดได้ดังต่อไปนี

4.3.1 ขันตอนที่ 2: การปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ มี 2 สาเหตุดังนี

(1) รางเทเป็นแบบเปิด
(2) ระยะห่างระหว่างรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ
สภาพของรางเท และระยะห่างของจุดปล่อยน้าโลหะของรางเทกับเบ้ารับน้า
โลหะปัจจุบัน แสดงดังภาพที่ 4.3 ซึ่งรางเทเป็นแบบเปิด ท้าให้เมื่อน้าโลหะอลูมิเนียมไหลผ่านรางเท
น้ าโลหะอลู มิเนีย ม สั มผั ส กั บ อากาศได้โ ดยตรง และระยะห่ างระหว่างรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะมี
ระยะห่างกันประมาณ 24 เซนติเมตร ดังนัน ขันตอนการปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ
น้าโลหะอลูมิเนียมจึงมีการถ่ายเทความร้อนกับอากาศ ทังแบบการพาความร้อน และการแผ่รังสีความ
ร้อน ซึ่งเป็นสาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน

Q loss

Q loss
24 เซนติเมตร

ภาพที่ 4.3 รางเทน้าโลหะอลูมิเนียมกับเบ้ารับน้าโลหะ

Ref. code: 25616010036165HSY

 43

4.3.2 ขันตอนที่ 3: กระบวนการ Rotary Degassing มี 1 สาเหตุ ดังนี

(1) การเปิดฝาเบ้ารับน้าโลหะขณะด้าเนินการ
ขณะด้าเนินการของกระบวนการ Rotary Degassing จะต้องเปิดฝาเบ้ารับ
น้าโลหะ เพื่อน้าอุปกรณ์หัวปั่นจุ่มลงในเบ้ารับน้าโลหะ ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมเกิดการแลกเปลี่ยน
ความร้ อ นกั บ อากาศภายนอกตลอดระยะเวลาของกระบวนการ ซึ่ ง เป็ น สาเหตุ ที่ ท้ า ให้ น้ า
โลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน

Q loss

ภาพที่ 4.4 กระบวนการ Rotary Degassing

4.3.3 ขันตอนที่ 4: การขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม มี 3 สาเหตุ ดังนี

(1) ประสิทธิภาพการเก็บความร้อนของฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ
ประสิ ท ธิ ภ าพการเก็ บ ความร้ อ นของฉนวนที่ ใ ช้ ใ นการหุ้ ม เบ้ า รั บ น้ า
โลหะอลูมิเนียม ส่งผลต่อการเก็บรักษาอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมได้โดยตรง หากเบ้ารับน้าโลหะ
มีฉนวนกันความร้อนที่มีประสิทธิภาพเหมาะสม จะท้าให้กระบวนการขนย้ายน้าโลหะ โดยเบ้ารับน้า
โลหะมีการสูญเสียความร้อนน้อย แต่หากเบ้ารับน้าโลหะมีฉนวนที่มีประสิทธิภาพไม่เหมาะสมก็จะท้า
ให้น้าโลหะสูญเสียความร้อนได้ ผู้วิจัยได้ ท้าการเก็บข้อมูล เพื่อวิเคราะห์ประสิทธิภาพของฉนวนของ
เบ้ารับน้าโลหะ ที่ทางโรงงานใช้ในปัจจุบัน โดยวัดอุณหภูมิพืนผิวของเบ้ารับน้า โลหะโดยใช้ Thermo
scan ท้าการวัด 2 ครัง ครังที่ 1 คือ เมื่อเบ้ารับน้าโลหะ รับน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมจนเต็ม
จากนันเมื่อท้าการขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะ ไปถึงยังจุดใช้งานที่ท้ายเครื่องฉีด จะวัดอุณหภูมิของเบ้ารับ
น้าโลหะเป็นครังที่ 2 เมื่อได้ข้อมูลอุณหภูมิพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะทัง 2 ครัง จะท้าการค้านวณหา
ค่าเฉลี่ย ความแตกต่างของอุณหภูมิ ของเบ้ารับน้าโลหะที่เปลี่ยนแปลงไป จากขันตอนการรับ น้า

Ref. code: 25616010036165HSY

 44

โลหะอลูมิเนียม และผ่านกระบวนการขนย้ายไปถึงจุดใช้งาน ว่ามีการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะ

ผ่านมายังพืนผิวของเบ้ามากน้อยเพียงใด
จากภาพที่ 4.5 และตารางที่ 4.3 แสดงค่าอุณหภูมิพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะ
ที่ถูกตรวจวัด 2 ครัง โดยครังที่ 1 ได้ค่าเฉลี่ยอุณหภูมิ พืนผิวของเบ้าเท่ากับ 135.37 °C และครังที่ 2
ได้ค่าเฉลี่ยอุณหภูมิพืนผิวของเบ้าเท่ากับ 141.19 °C ซึ่งมีค่าเฉลี่ยอุณหภูมิที่แตกต่างกัน 5.82 °C เมื่อ
น้าอุณหภูมิของพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะที่ได้ เทียบกับระยะเวลา ที่เบ้ารับน้าโลหะรับน้าโลหะจาก
เตาหลอมใหญ่จนเต็ มเบ้า ผ่านกระบวนการ Rotary Degassing และขนย้ายไปยังจุดใช้งานที่ท้าย
เครื่องฉีด มีเวลารวม เท่ากับ 11.03 นาที (รายละเอียดตามตารางที่ 4.4) จากการค้านวณพบว่า อัตรา
การสูญเสียความร้อน ผ่านพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะเท่ากับ 0.53 °C/นาที ดังนันจากข้อมูล จึงสรุปได้
ว่าประสิทธิภาพของฉนวนของเบ้ารับน้า โลหะอลูมิเนียม ที่ทางโรงงานใช้ในปัจจุบัน ยังไม่สามารถ
รักษาอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมได้ทังหมด ซึ่งเป็นสาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความ
ร้อนผ่านทางพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะขณะใช้งาน
8 11 17

1 4 9 14 16
8 11 17
3 5 10 12 18
1 4 9 14 16
2 7 13 15 19
3 5 10 12 18
20
2 7 13 15 19
6
20
ครังที่ 1 เมื่อเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมรับน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมจนเต็ม
6

ครังที่ 1 เมื่อเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมรับน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมจนเต็ม

1 7

8 11 14 18
1 7
2 4 5
8 1211 14 18

32 4 5 9 15 16 19
12
10
9 13 20
3 15 16 19
6
10 13 17 20

ครั6 งที่ 2 เมื่อเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมถูกขนย้ายไปถึงยังท้ายเครื่องฉีด

17
ภาพที
ครังที่ ่ 24.5
เมื่อรูเบ้ปาถ่รัาบยเบ้ ารับน้ามโลหะ
น้าโลหะอลู ิเนียมถูจากกล้ อง Thermo
กขนย้ายไปถึ งยังท้ายเครืscan
่องฉีด

Ref. code: 25616010036165HSY

 45

ตารางที่ 4.3
ข้อมูลอุณหภูมิพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะ
ต้าแหน่งที่วัด ผลการวัดอุณหภูมิของเบ้ารับน้า ผลการวัดอุณหภูมิของเบ้ารับน้า
อุณหภูมิ* โลหะครังที่ 1** (°C) โลหะครังที่ 2***(°C)
1 112.70 163.50
2 128.40 125.60
3 110.40 133.40
4 170.10 155.00
5 166.40 109.50
6 122.20 119.80
7 155.00 157.60
8 150.50 129.80
9 120.90 155.60
10 163.70 159.70
11 153.30 147.00
12 118.80 119.00
13 113.90 135.30
14 124.20 170.50
15 118.80 125.00
16 128.70 143.40
17 156.10 134.70
18 134.60 149.80
19 129.60 152.60
20 129.70 137.00
ค่าเฉลี่ย 135.37 141.19
ค่าเฉลี่ยที่แตกต่างกัน 5.82
*ต้าแหน่งที่ตรวจวัดอุณหภูมิบนเบ้ารับน้าโลหะ ตามภาพที่ 4.5

** เมื่อเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม รับน้าโลหะอลูมิเนียมจากเตาหลอมจนเต็ม

*** เมื่อเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม ถูกขนย้ายไปถึงยังท้ายเครื่องฉีด

Ref. code: 25616010036165HSY

 46

ตารางที่ 4.4
ข้อมูลเวลาการด้าเนินการ Rotary Degassing และ ขันตอนขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
ขันตอน เวลาการท้างาน (นาที)
กระบวนการ Rotary Degassing 8.82
การขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม 2.21
รวมเวลา 11.03

(2) ระยะทางการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
ระยะทางการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม พนักงานต้องขับรถโฟล์คลิฟท์เพื่อ
ท้าการขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะไปยังจุดใช้งาน ตามเส้นทางที่ทางโรงงานก้าหนดไว้ ซึ่งมีระยะทางที่อ้อม
หากเปรียบเทียบเส้นทางจากระยะกระจัด
(3) ความเร็วของรถโฟล์คลิฟท์ที่ใช้ในการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
พนักงานสามารถขับรถโฟล์คลิฟท์ ในการขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะไปยังจุดใช้
งานที่ความเร็วไม่เกิน 7 กิโลเมตรต่อชั่วโมง

จากสาเหตุที่ 2 และ 3 คือระยะทาง และความเร็วของรถโฟล์คลิฟท์ที่ใช้ในการ

ขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม มีระยะทางอ้อม และถูกจ้ากัดความเร็ว ส่งผลให้ระยะเวลาในการขนย้ายน้า
โลหะอลูมิเนียมมากขึน ประกอบกับข้อมูลประสิทธิภาพฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ ที่มีอัตราการสูญเสีย
ความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมผ่านมายังพืนผิวของเบ้าเกิดขึน ดังนันระยะทาง และความเร็วของรถ
โฟล์คลิฟท์ที่ไม่เหมาะสม ท้าให้ระยะเวลาการขนย้ายมากขึน และส่ง ผลให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย
ความร้อนผ่านพืนผิวของเบ้ามากขึนตามไปด้วย

4.3.4 ขันตอนที่ 5 การเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด มี 1 สาเหตุ

(1) น้าโลหะอลูมิเนียมสัมผัสอากาศขณะเทลงเตาอุ่น
ท้ายเครื่องฉีด มีรางเทส้าหรับให้น้าโลหะอลูมิเนียมไหลลงสู่เ บ้าอุ่นน้าโลหะ
โดยพนักงานเมื่อขนย้ายเบ้ารับน้าโลหะไปถึงท้ายเครื่องฉีด จะใช้รถโฟล์คลิฟท์ยกเบ้ารับน้าโลหะขึน
ให้สูงกว่ารางเท และเทน้าโลหะไหลผ่านรางเท ลงสู่เบ้าอุ่น ในขันตอนดังกล่าว น้าโลหะอลูมิเนียมจะ
สัมผัสกับอากาศ และมีการถ่ายเทความร้อนแบบแผ่รังสีความร้อนตลอดเวลา ซึ่งเป็นสาเหตุที่ท้าให้น้า
โลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน

Ref. code: 25616010036165HSY

 47

Q loss

ภาพที่ 4.6 เทน้าโลหะอลูมิเนียมลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด

จากการวิ เ คราะห์ ห าสาเหตุ ที่ ท้ า ให้ น้ า โลหะอลู มิ เ นี ย มสู ญ เสี ย ความร้ อ นได้
รวบรวมสาเหตุทังหมดและแสดงดังตารางที่ 4.5

ตารางที่ 4.5
สาเหตุที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อนในแต่ละขันตอน
สาเหตุที่ท้าให้
ขันตอน
น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อน
ขันตอนที่ 2 - รางเทเป็นแบบเปิด
การปล่อยนา้ โลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้าจนเต็ม - มีระยะห่างระหว่างรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ
ขันตอนที่ 3
- การเปิดฝาเบ้ารับน้าโลหะขณะด้าเนินการ
กระบวนการ Rotary Degassing
- ประสิทธิภาพการเก็บความร้อนของฉนวนของเบ้า
รับน้าโลหะ
ขันตอนที่ 4
- ระยะทางการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
การขนย้ายนา้ โลหะอลูมิเนียม
- ความเร็วของรถโฟล์คลิฟท์ ที่ใช้ในการขนย้ายน้า
โลหะอลูมิเนียม
ขันตอนที่ 5
- น้าโลหะอลูมิเนียมสัมผัสอากาศขณะเทลงเตาอุ่น
การเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด

Ref. code: 25616010036165HSY

 48

4.4 การเสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไข

จากสาเหตุทังหมดที่ ท้ าให้ น้าโลหะอลู มิเนี ยมสู ญเสี ย ความร้ อน สามารถเสนอแนว

ทางการปรับปรุงแก้ไขได้ 2 แนวทาง คือการแก้ไขเชิงการจัดการ และการแก้ไขเชิงวิศวกรรม จากนัน
จะพิจารณาถึงข้อจ้ากัดของการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข โดยรายละเอียดของการปรับปรุงแก้ ไข และ
ข้อจ้ากัดของการด้าเนินการ ของทัง 2 แนวทาง มีดังต่อไปนี

4.4.1 แนวทางการแก้ไขเชิงการจัดการ
แนวทางการแก้ ไขเชิงการจัดการ สามารถน้าไปปรับปรุงแก้ไขสาเหตุ ของการ
สูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมได้ดังตารางที่ 4.6 ดังนี

ตารางที่ 4.6
แนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการ
สาเหตุของการสูญเสียความร้อน
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการ
ของน้าโลหะอลูมิเนียม
(1) ระยะห่างระหว่างรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ เพิ่มความสูงของพาเลทเหล็กเพื่อลดระยะห่าง
ก้าหนดเส้นทางการใช้รถโฟล์คลิฟท์ใหม่ให้มี
(2) ระยะทางการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
ระยะทางสันที่สุด
(3) ความเร็วของรถโฟล์คลิฟท์ที่ใช้ในการขน
เพิ่มความเร็วรถโฟล์คลิฟท์
ย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม

รายละเอียดของการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการของแต่ละสาเหตุ และข้อจ้ากัด
ของการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขมีดังนี

(1) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากการมีระยะห่างระหว่าง
รางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ
การปรั บ ปรุงแก้ไขคือ การด้าเนินการเปลี่ ยนขนาดอุปกรณ์ เสริมของการ
ท้างานคือ พาเลทเหล็ก ที่ใช้วางเบ้ารับน้าโลหะ ดังภาพที่ 4.7 ให้มีความสูงเพิ่มขึน เพื่อลดระยะห่าง
ของรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ ซึ่งจะท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียม แลกเปลี่ยนความร้อนกับอากาศได้ลดลง

Ref. code: 25616010036165HSY

 49

แนวทางการปรับปรุงแก้ไขดังกล่าว มีข้อจ้ากัดในการด้าเนินการ เพราะเมื่อ

ระยะห่างของรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ มีระยะที่แคบเกินไป การกะระยะในการยกเบ้ารับน้าโลหะไป
วางบนพาเลทเหล็ ก เพื่ อ รั บ น้ า โลหะอลู มิ เ นีย มจากปลายรางเท จะเป็ น ขั นตอนการท้ า งานที่ ไม่
ปลอดภัย เสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุ กรณีพนักงานกะระยะผิดพลาด จะท้าให้ เบ้ารับน้าโลหะชนรางเท
เสียหาย เบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมล้ม และน้าโลหะอลูมิเนียมหกลงพืน เกิดเพลิงไหม้ได้

พาเลทเหล็กที่ใช้วางเบ้ารับน้าโลหะ

ภาพที่ 4.7 การวางเบ้ารับน้าโลหะบนพาเลทเหล็กขณะรับน้าจากรางเท

(2) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากระยะทางการขนย้ายน้า
โลหะอลูมิเนียม
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขคือ การก้าหนดเส้นทางการใช้รถโฟล์คลิฟท์
ใหม่ ให้มีระยะทางสันที่สุด จากเตาหลอมใหญ่ไปถึงจุดใช้งาน
แนวทางการปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ขดั ง กล่ า ว มี ข้ อ จ้ า กั ด ที่ ไ ม่ ส ามารถด้ า เนิ น การ
ปรับปรุงแก้ไขได้ เนื่องจากเส้นทางของรถโฟล์ทลิฟท์ ถูกก้าหนดตามกฎความปลอดภัยของโรงงาน ที่
แยกเส้นทาง การเดินของพนักงาน กับเส้นทางการใช้ รถโฟล์คลิฟท์ไว้อย่างชัดเจน เพื่อลดการเกิด
อุบัติเหตุ ดังภาพที่ 4.8

Ref. code: 25616010036165HSY

 50

ภาพที่ 4.8 เส้นทางการเดินของพนักงานและเส้นทางการใช้รถโฟล์คลิฟท์

(3) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากความเร็วของ
รถโฟล์คลิฟท์ที่ใช้ในการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข คือการเพิ่มความเร็วของรถโฟล์คลิฟท์ในการ
ขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
แนวทางการปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ขดั ง กล่ า ว มี ข้ อ จ้ า กั ด ที่ ไ ม่ ส ามารถด้ า เนิ น การ
ปรับปรุงแก้ไขได้ เนื่องจากความเร็วรถโฟล์ คลิ ฟท์ ถูกจ้ากัดที่ 7 กิโลเมตรต่อชั่วโมง เป็นกฎความ
ปลอดภัยของโรงงาน

จากการพิจารณาการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการและข้อจ้ากัดของการ
ด้าเนินการสามารถสรุปข้อมูลได้ดังตารางที่ 4.7

ตารางที่ 4.7
สรุปข้อมูลแนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการ
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขเชิงการจัดการ ข้อจ้ากัดในการปรับปรุงแก้ไข
เพิ่มความสูงของพาเลทเหล็กเพื่อลดระยะห่าง ความปลอดภัยในการท้างาน
ก้าหนดเส้นทางการใช้รถโฟล์คลิฟท์ใหม่ให้มี
ปฎิบัติตามกฎความปลอดภัยของโรงงาน
ระยะทางสันที่สุด
เพิ่มความเร็วรถโฟล์คลิฟท์ ปฎิบัติตามกฎความปลอดภัยของโรงงาน

Ref. code: 25616010036165HSY

 51

4.4.2 แนวทางการแก้ไขเชิงวิศวกรรม
แนวทางการแก้ไขเชิง วิศวกรรม สามารถน้าไปปรับปรุงแก้ไข สาเหตุของการ
สูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมได้ดังตารางที่ 4.8 ดังนี

ตารางที่ 4.8
แนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม
สาเหตุของการสูญเสียความร้อน
ของน้าโลหะอลูมิเนียม
(1) ระยะห่างระหว่างรางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ
(2) รางเทเป็นแบบเปิด
(3) การเปิดฝาเบ้ารับน้าโลหะขณะด้าเนินการ
Rotary Degassing
(4) ประสิทธิภาพการเก็บความร้อนของฉนวนของ
เบ้ารับน้าโลหะ
(5) น้าโลหะอลูมิเนียมสัมผัสอากาศขณะเทลงเตาอุ่น
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม
ออกแบบท่อปิดระหว่าง ระยะห่างรางเทกับ
เบ้ารับน้าโลหะ
ออกแบบฝาปิดรางเท
ออกแบบก้านหัวปั่นให้มีฝาติดไว้อยู่ด้านบน
เพื่อให้ฝาปิดเบ้ารับน้าขณะด้าเนินการ
ปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าให้มีค่า
สัมประสิทธิ์การน้าความร้อนที่น้อยลง
ออกแบบระบบปิดในการเทน้า
โลหะอลูมิเนียม

รายละเอียดของการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรมของแต่ละสาเหตุ และข้อจ้ากัด
ของการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขมีดังนี

(1) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากการมีระยะห่างระหว่าง
รางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข คือการออกแบบท่อปิด ระหว่างระยะห่างของ
รางเทกับเบ้ารับน้าโลหะ เพื่อไม่ให้น้าโลหะอลูมิเนียมแลกเปลี่ยนความร้อนกับอากาศ
แนวทางการปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ขดั ง กล่ า ว มี ข้ อ จ้ า กั ด ที่ ไ ม่ ส ามารถด้ า เนิ น การ
ปรับปรุงแก้ไขได้ เนื่องจากการด้าเนินการขนย้ายเบ้า รับน้าโลหะ เข้าไปรับน้าโลหะจะต้องมีระยะห่าง
เมื่อท้าท่อ ปิ ด พนั กงานจะกะระยะได้ ล้ า บากขึน เป็นขันตอนการท้า งานที่ ไม่ ปลอดภัย อาจเกิ ด
อุบัติเหตุ เบ้ารับน้ากระแทกกับท่อที่ติดตัง และท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมรั่วไหล เกิดเพลิงไหม้ได้

Ref. code: 25616010036165HSY

 52

(2) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากรางเทแบบเปิด
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข คือการออกแบบท้าฝาปิดรางเท เลือกใช้วัสดุ
ทนความร้อนที่เหมาะสม โดยการออกแบบต้องค้านึงถึงความสะดวกในการบ้ารุงรักษารางเทด้วย
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขดังกล่าว ไม่มีข้อจ้ากัดในการปรับปรุงแก้ไข

ฝาปิดรางเท ฝาปิดรางเท
รางเท
น้าโลหะอลูมเิ นียม

ภาพที่ 4.9 การออกแบบฝาปิดรางเท

(3) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากประสิทธิภาพการเก็บ
ความร้อนของเบ้ารับน้าที่ใช้ในการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข คือการปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าให้มีค่า
สั ม ประสิ ท ธิ์ ก ารน้ า ความร้ อ นให้ น้ อ ยลง เพื่ อ ให้ เ บ้ า รั บ น้ า โลหะ สามารถรั ก ษาอุ ณ หภู มิ ข องน้ า
โลหะอลูมิเนียมไว้ได้ อย่างมีประสิทธิภาพ
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขดังกล่าว ไม่มีข้อจ้ากัดในการปรับปรุงแก้ไข

(4) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมจากการเปิดฝาเบ้ารับน้า
ขณะด้าเนินการของกระบวนการ Rotary Degassing
การด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข คือการออกแบบให้ก้านหัวปั่น ให้มีฝาติดอยู่
ด้านบน โดยระยะห่างของหัวปั่นและฝา จะต้องออกแบบให้พอดีกับระยะที่หัวปั่นจะจุ่มลงในน้าโลหะ
เพื่อให้ฝาปิดพอดี กับปากของเบ้ารับน้าโลหะ ดังภาพที่ 4.10 โดยฝาปิดต้องท้าจากฉนวนกันความ
ร้อน และมีน้าหนักเบา
แนวทางการปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ขดั ง กล่ า ว มี ข้ อ จ้ า กั ด ในการปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ข
กระบวนการดังกล่าวถูกออกแบบให้ด้า เนินการโดยให้มีอากาศไหลผ่านน้าโลหะอลูมิเนียม เพื่อให้
กระบวนการ Rotary Degassing มีประสิทธิภาพ

Ref. code: 25616010036165HSY

 53

แบบจ้าลองฝาปิด
แบบจ้าลองฝาปิด

ภาพที่ 4.10 แบบจ้าลองฝาปิดเบ้ารับน้าโลหะที่ติดกับก้านหัวปั่นของกระบวนการ Rotary Degassing

(5) การสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม จากการสัมผัสอากาศขณะ

เทลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด
การด้ า เนิ น การปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ข คื อ การออกแบบระบบปิ ด ในการเทน้ า
โลหะอลูมิเนียม
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขดังกล่าว มีข้อจ้ากัดในการด้าเนินการปรับปรุง
แก้ไข โดยจากขันตอนการเทน้าโลหะอลูมิเนียม ที่พนักงานจะต้องยกเบ้ารับน้าโลหะขึนสูง และเทน้า
โลหะลงรางเทท้ายเครื่องฉีด เพราะพนักงานจะต้อง มองเห็นปริมาณน้าโลหะอลูมิเนียมที่ไหนออก
ตลอดเวลา เพื่อดูปริมาณน้าโลหะอลูมิเนียมในเบ้าอุ่นว่าเต็มหรือไม่ ผ่านกระจกด้านบนของเครื่องฉีด
ดังภาพที่ 4.11 หากท้าระบบปิดจะท้าให้ทัศนวิสัย ในการท้างานของพนักงานลดลง ซึ่งอาจเทน้า
โลหะอลูมิเนียมหกล้นเตาอุ่น หกลงพืน หรือหกล้นใส่เครื่องฉีด เกิดเพลิงไหม้ได้

Ref. code: 25616010036165HSY

 54

กระจกที่ใช้มองปริมาณน้าในเตาอุน่

รางเทรับน้าโลหะจากเบ้ารับน้าสูเ่ ตาอุ่น
ง

ภาพที่ 4.11 การเทน้าโลหะลงเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีด

จากการพิจารณาการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม และข้อจ้ากัดของ
การด้าเนินการสามารถสรุปข้อมูลได้ดังตารางที่ 4.9

ตารางที่ 4.9
สรุปข้อมูลแนวทางในการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม
แนวทางการปรับปรุงแก้ไขเชิงวิศวกรรม ข้อจ้ากัดในการปรับปรุงแก้ไข
ออกแบบท่อปิดระหว่างระยะห่างรางเทกับเบ้ารับน้า
ความปลอดภัยในการท้างาน
โลหะ
ออกแบบฝาปิดรางเท -
ออกแบบก้านหัวปั่นให้มีฝาติดไว้อยู่ด้านบน ส่งผลต่อประสิทธิภาพของ
เพื่อให้ฝาปิดเบ้ารับน้าโลหะขณะด้าเนินการ กระบวนการ Rotary Degassing
ปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าให้มีค่าสัมประสิทธิ์การ
-
น้าความร้อนที่น้อยลง
ส่งผลต่อทัศนวิสัย และความ
ออกแบบระบบปิดในการเทน้าโลหะอลูมิเนียม
ปลอดภัยในการท้างาน

Ref. code: 25616010036165HSY

 55

จากสาเหตุของการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม และแนวทางการ
ปรับปรุงแก้ไข รวมทังข้อจ้ากัดในการด้าเนินการทังหมด ได้สรุปไว้ในตารางที่ 4.10

ตารางที่ 4.10
สรุ ป แนวทางในการปรับ ปรุงแก้ไข สาเหตุของการสู ญเสียความร้อนของน้าโลหะอลู มิเนียม และ
ข้อจ้ากัดของการปรับปรุงแก้ไข
สาเหตุของการสูญเสีย แนวทางในการปรับปรุงแก้ไข
ข้อจ้ากัดในการ
ความร้อนของน้า
เชิงการจัดการ เชิงวิศวกรรม ปรับปรุงแก้ไข
โลหะอลูมิเนียม
ออกแบบท่อปิดระหว่าง
ระยะห่างระหว่างรางเท เพิ่มความสูงของพาเลท ความปลอดภัยใน
ระยะห่างรางเทกับเบ้ารับ
กับเบ้ารับน้าโลหะ เหล็ก การท้างาน
น้าโลหะ
ก้าหนดเส้นทางการใช้รถ
ระยะทางการขนย้ายน้า
โฟล์คลิฟท์ให้มีระยะทางสัน - ปฎิบัตติ ามกฎความ
โลหะอลูมิเนียม
ทีส่ ดุ ปลอดภัยของ
ความเร็วของรถ โรงงาน
โฟล์คลิฟท์ที่ใช้ในการขน เพิ่มความเร็วรถโฟล์คลิฟท์ -
ย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม
รางเทเป็นแบบเปิด - ออกแบบฝาปิดรางเท -

ออกแบบก้านหัวปัน่ ให้มี ส่งผลต่อ

การเปิดฝาเบ้ารับน้า
ฝาติดไว้ อยู่ด้านบน ประสิทธิภาพของ
โลหะขณะด้าเนินการ -
เพื่อให้ฝาปิดเบ้ารับน้า กระบวนการ
Rotary Degassing
โลหะ ขณะด้าเนินการ Rotary Degassing
ปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้า
ประสิทธิภาพการเก็บ
รับน้าโลหะให้มีค่า -
ความร้อนของฉนวนของ -
สัมประสิทธิ์การน้าความ
เบ้ารับน้าโลหะ
ร้อนที่น้อยลง
ส่งผลต่อทัศนวิสัย
น้าโลหะอลูมิเนียมสัมผัส ออกแบบระบบปิดในการ
- และความปลอดภัย
อากาศขณะเทลงเตาอุ่น เทน้าโลหะอลูมิเนียม
ในการท้างาน

Ref. code: 25616010036165HSY

 56

4.5 การค้านวณค่าความร้อน ผลประหยัดพลังงาน และระยะเวลาคืนทุนของการด้าเนิน การ

ปรับปรุงแก้ไข

แนวทางการปรับปรุงแก้ไขที่สามารถด้าเนินการได้ทัง 2 มาตรการ เป็นการปรับปรุง

แก้ไขเชิงวิศวกรรม คือการออกแบบฝาปิดรางเท และการเปลี่ยนฉนวนหุ้มเบ้ารับน้า โลหะ โดยผู้วิจัย
ด้าเนินการออกแบบการปรับปรุงแก้ไขทัง 2 มาตรการ และค้านวณหาค่าการสูญเสียความร้อนจาก
ทฤษฎีการถ่ายเทความร้อนแบบสภาวะคงตัว ก่อน และหลังการปรับปรุงแก้ไข จากนันจะค้านวณผล
ประหยัดพลังงานของแก๊สธรรมชาติ เปรียบเทียบข้อมูล กับจ้านวนเงินลงทุน ความคุ้มค่าของการ
ด้าเนินการ และระยะเวลาคืนทุน ของการด้าเนินการทัง 2 มาตรการ

4.5.1 การออกแบบฝาปิดรางเท
(1) ความร้อนที่สูญเสียก่อนการปรับปรุงแก้ไข
จากสภาพรางเทที่ไม่มีฝาปิด ขณะปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียม ลงไปยังเบ้ารับ
น้าโลหะ ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมที่ไหลผ่านรางเท สัมผัสกับอากาศโดยตรง เกิดการถ่ายเทความร้อน
แบบการพาความร้ อ น และการแผ่ รั ง สี ค วามร้ อ น ผู้ วิ จั ย ท้ า การเก็ บ ข้ อ มู ล อุ ณ หภู มิ ข องน้ า
โลหะอลูมิเนียมเท่ากับ 740 °C และอุณหภูมิบรรยากาศ 35 °C จากนัน ค้านวณค่าการถ่ายเทความ
ร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมผ่านรางเท ตามสมการที่ (2.5) พบว่าความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย
ผ่านรางเททังหมดเท่ากับ 1,229.84 W

ภาพที่ 4.12 วัดขนาดของรางเท

Ref. code: 25616010036165HSY

 57

(2) วิธีการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข
ฝาปิดรางเทถูกออกแบบเพื่อป้องกันไม่ให้ น้าโลหะอลูมิเนียมเกิดการถ่ายเท
ความร้อน วัสดุที่น้ามาท้าเป็นที่ปิดรางเท ควรมีคุณสมบัติเบา และทนความร้อนสูง วัสดุที่คัดเลือกมา
เพื่อท้าการศึกษาวิจัยในครังนี คือ ฉนวน Skamol SUPER-1100 E ซึ่งเป็นแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด มี
คุณสมบัติ คือ น้าหนักเบา ความแข็งแรงเชิงกลสูง และทนความร้อนได้ดี บอร์ดชนิดนีถูกออกแบบมา
ส้ า หรั บ อุ ณ หภู มิ สู ง สุ ด ที่ 1,100 °C และสามารถใช้ เ ป็ น ฉนวนในอุ ต สาหกรรมที่ ห ลากหลาย เช่น
อลูมิเนียม ซีเมนต์ แก้ว ปิโตรเคมี รวมถึงใช้ เป็นฝาปิดเตาหลอม โดยบอร์ดมีค่าสัมประสิทธิ์การน้า
ความร้อนที่ 800 °C เท่ากับ 0.14 W/m.K
ฝาปิดรางเทใช้บอร์ดฉนวนที่มีขนาด ความกว้าง 26 เซนติเมตร ความยาว
85 เซนติเมตร และความหนา 5 เซนติเมตร จ้านวน 2 ชิน ใช้ปิดรางเทต่อกัน โดยออกแบบให้มีที่จับ
ด้านบนเพื่อให้สามารถเปิดปิดได้ สะดวกต่อการบ้ารุงรักษารางเท เมื่อค้านวณค่าปริมาณความร้อนที่
สูญเสียหลังการปรับปรุง ตามสมการ การหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่ านแผ่นผนัง สมการที่
(2.12) พบว่า โดยการถ่ายเทความร้อนหลั งปรั บปรุ ง จะได้ ค่า ความร้อนที่สู ญ เสี ยทังหมดเท่ า กั บ
128.83 W
(3) ผลที่ได้หลังการปรับปรุงแก้ไข
หลังจากการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไขรางเทโดยท้าแผ่นบอร์ดฉนวน ปิดราง
เท ช่วยลดการสูญเสียความร้อนลงได้จาก 1,229.84 W เป็น 128.83 ดังนันปริมาณการสูญเสียความ
ร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่ไหลผ่านรางเทลดลงเท่ากับ 1,101 W
จากปริมาณการสูญเสีย ความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่ลดลง หลังการ
ปรับปรุงแก้ไข ช่วยประหยัดค่าแก๊สธรรมชาติได้ 38,615.38 บาทต่อปี โดยการด้าเนินการมาตรการ
ปิดฝารางเท ใช้เงินลงทุนในการปรับปรุง 4,050 บาท ดังนันระยะเวลาคืนทุนของการด้าเนิน การ
มาตรการปิดฝารางเทจะเท่ากับ 0.10 ปี

ภาพที่ 4.13 แผ่นแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด และรางเทที่ออกแบบให้มีฝาปิด

Ref. code: 25616010036165HSY

 58

4.5.2 การเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ
(1) ความร้อนที่สูญเสียก่อนการปรับปรุงแก้ไข
จากข้อมูลของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม จากภาพที่ 4.13 เป็นแบบของเบ้า
รับน้าโลหะปัจจุบันที่ทางโรงงานใช้งาน ซึ่งอธิบายถึง ขนาดของเบ้า ชนิด และความหนาของฉนวนแต่
ละชัน โดยค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของฉนวน แสดงดังตารางที่ 4.11

ภาพที่ 4.14 แบบเบ้ารับน้าโลหะ

100 mm (ฝาปิดเบ้า)

830 mm
880 mm
น้าโลหะอลูมิเนียม

1,100 mm
ภาพที่ 4.15 แบบเบ้ารับน้าโลหะแสดงฉนวนแต่ละชัน

Ref. code: 25616010036165HSY

 59

ตารางที่ 4.11
ชนิดของฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ และค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อน
ค่าสัมประสิทธิ์ ความหนาของฉนวน
การน้าความ แต่ละด้านของเบ้า (มิลลิเมตร)
ชนิดของฉนวน
ร้อน (k) ผนัง ด้านล่าง
ฝาปิด
(W/m.K) รอบด้าน ของเบ้า
Hicast Extra at 600 °C 2.19 69 75 75
C/F Blanket Kaowool at
0.32 25 50 -
750 °C (Density 48 kg/m3)
C/F Paper Superwool 607
0.20 - 4 4
at 800 °C
C/F Board 1260 0.20 - - 25

Steel 50.2 6 6 6

ค้ า นวณหาค่ า ความร้ อ นที่ สู ญ เสี ย ผ่ า นพื นผิ ว ของแต่ ล ะด้ า น ของเบ้ า รั บ น้ า

โลหะอลูมิเนียม ซึ่งประกอบด้วย 3 ส่วน คือ 1. ด้านบนที่เป็นฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะ 2. ผนังรอบ
ด้านของเบ้ารับน้าโลหะ และ 3. ด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะ โดยอุณหภูมิของน้า โลหะอลูมิเนียม
ภายในเบ้ารับน้าโลหะเท่ากับ 714 °C และอุณหภูมิบรรยากาศ 35 °C ผลการค้านวณค่าความร้อนที่
สูญเสียผ่านพืนผิวของเบ้าแต่ละส่วนมีดังนี

- ด้านบนที่เป็นฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
การค้านวณการสูญเสียความร้อนผ่านฝาปิดเบ้ารับน้าโลหะอลู มิเนียมด้านบน
ค้านวณจาก กระบวนการที่มีน้าโลหะอลูมิเนียมเต็มเบ้า โดยค้านวณค่าการถ่ายเทความร้อนของน้า
โลหะอลูมิเนียม ตามสมการที่ (2.18) พบว่า ค่าความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียผ่านฝาปิดของ
เบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมทังหมด เท่ากับ 601.30 W

- ผนังรอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
การค้ า นวณการสู ญ เสี ย ความร้ อ นผ่ า นผนั ง รอบด้ า นของเบ้ า รั บ น้ า
โลหะอลู มิ เ นี ย ม ซึ่ ง มี ลั ก ษณะเป็ น ทรงกระบอก จะค้ า นวณค่ า การถ่ า ยเทความร้ อ นของน้ า

Ref. code: 25616010036165HSY

 60

โลหะอลูมิเนียม ตามสมการที่ (2.27) พบว่าความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียผ่านผนังรอบด้าน

ของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมทังหมด เท่ากับ 2,831.53 W

- ด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
การค้านวณการสูญเสียความร้อนผ่านด้านล่าง ของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
สามารถค้านวณได้จาก สมการการหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนผ่านฉนวน 4 ชัน จากสมการที่
(2.20) พบว่าความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย ผ่านด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมทังหมด
เท่ากับ 539.75 W

(2) วิธีการด้าเนินการปรับปรุงแก้ไข
เปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ โดยการคัดเลือกฉนวนที่มีค่า สัมประสิทธิ์
การน้าความร้อนที่น้อยลงกว่าฉนวนปัจจุบัน วัสดุฉนวนที่งานวิจัยได้น้ามาศึกษา คือฉนวนชัน C/F
Blanket Kaowool เดิม มีค่าความหนาแน่น 48 kg/m3 เมื่อเปลี่ยน ค่าความหนาแน่นจะเป็น 160
kg/m3 ซึ่งท้าให้ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อน เดิม มีค่า 0.32 W/m.K ลดลงเหลือ 0.145 W/m.K
โดยฉนวนชนิดนี ประกอบอยู่ในส่วนของ ด้านบนที่เป็นฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม และ ผนัง
รอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
จากข้ อ มู ล ค่ า สั ม ประสิ ท ธิ์ ก ารน้ า ความร้ อ นของฉนวนชั น C/F Blanket
Kaowool ที่ลดลง ท้าการค้านวณการสูญเสียความร้อนหลังการปรับปรุง จะได้ค่าความร้อนที่สูญเสีย
จาก ด้านบนที่เป็นฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม เท่ากับ 521.03 W และจากผนังรอบด้านของ
เบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมเท่ากับ 2,217.50 W

(3) ผลที่ได้หลังการปรับปรุงแก้ไข
หลั ง จากการด้ า เนิ น การปรั บ ปรุ ง แก้ ไ ขปรั บ เปลี่ ย นฉนวนของเบ้ า รั บ น้ า
โลหะอลู มิเนี ย ม ช่ว ยลดการสู ญเสี ยความร้ อนลงได้ จาก 3,972.58 W เป็น 3,278.28 W ดังนัน
ปริมาณการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่สูญเสีย ผ่านพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
ลดลงเท่ากับ 694.30 W รายละเอียดแสดงดังตารางที่ 4.12
จากปริมาณการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่ลดลง หลังการ
ปรับปรุงแก้ไข ช่วยประหยัดค่าแก๊สธรรมชาติไ ด้ 24,351.19 บาทต่อปี โดยการด้าเนินการมาตรการ
ปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ ใช้เงินลงทุนในการปรับปรุง 12,000 บาท ดังนันระยะเวลาคืน
ทุนของการด้าเนินการมาตรการปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะจะเท่ากับ 0.49 ปี

Ref. code: 25616010036165HSY

 61

ตารางที่ 4.12
ค่าความร้อนที่ลดลงหลังการเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ

ค่าความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม (W)
ความร้อนที่สูญเสียผ่านพืนผิว แต่ละส่วนของ
ก่อนการ หลังการ ค่าความร้อน
เบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
ปรับปรุง ปรับปรุง ที่ลดลง
ด้านบนที่เป็นฝาปิด 601.30 521.03 80.27
ผนังรอบด้าน 2,831.53 2,217.50 614.03
ผลรวมของค่าความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียมที่ลดลง 694.30

จากการประเมินการลดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม หลังจาก
ด้าเนิ น การ ทัง 2 มาตรการ พบว่า สามารถช่ว ยลดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลู มิเนียม
ทังหมดจากเดิม 5,202.42 W เหลือ 3,407.11 W ซึ่งคิดเป็นร้อยละ 35 ดังแสดงในตารางที่ 4.13 และ
สามารถช่วยประหยัดค่าแก๊สธรรมชาติได้ 62,966.56 บาทต่อปี โดยการปรับปรุงแก้ไขทัง 2 มาตรการ
ใช้เงินลงทุนรวม 16,050 บาท ดังนันระยะเวลาคืนทุน เมื่อด้าเนินการทัง 2 มาตรการ จะเท่ากับ 0.25
ปี

ตารางที่ 4.13
ค่าความร้อนที่สูญเสียของน้าโลหะอลูมิเนียม ก่อนและหลังการด้าเนินการของทัง 2 มาตรการ
ค่าความร้อนสูญเสียที่ได้จากการค้านวณ (W)
มาตรการ ก่อนการ หลังการ ค่าความร้อนสูญเสีย
ปรับปรุง ปรับปรุง ที่ลดลง
การออกแบบฝาปิดรางเท 1,229.84 128.83 1,101.00
การปรับเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ 3,972.58 3,278.28 694.30
ผลรวม 5,202.42 3,407.11 1,795.30

Ref. code: 25616010036165HSY

 62

บทที่ 5
สรุปผลการวิจัยและข้อเสนอแนะ

จากปัญหาอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมลดลงจากขันตอนการหลอม และขนย้ายไป
ยังจุดใช้งาน จุดเริ่มต้นที่เตาหลอม น้าโลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิ 740 °C เมื่อผ่านขันตอนต่างๆจนไป
ถึงจุดใช้งาน ที่ท้ายเครื่องฉีด น้าโลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิล ดลง 70 °C เหลือ 670 °C ดังนันทาง
โรงงานจึงต้องอุ่นน้าโลหะโดยใช้แก๊สธรรมชาติ ให้ได้อุณหภูมิตามมาตรฐาน ที่จะน้าน้าโลหะไปใช้ใน
การฉีดขึนรู ป ชินงานได้อีกครั ง ส่ งผลกระทบต่อต้นทุนการผลิ ตของทางโรงงาน ที่มาจากค่าแก๊ส
ธรรมชาติ อีกทังยังเกิดเวลาสูญเปล่าในการท้างานอีกด้วย จากการด้าเนินการวิจัยและเก็บข้ อมูล
พบว่ า ขั นตอนที่ ท้ า ให้ น้ า โลหะอลู มิ เ นี ย มสู ญ เสี ย ความร้ อ นมากที่ สุ ด คื อ ขั นตอนการปล่ อ ยน้ า
โลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ น้าโลหะอลูมิเนียมมีอุณหภูมิลดลงจากขันตอนดังกล่าว 30 °C
หรือประมาณร้อยละ 43 ของอุณหภูมิน้าโลหะอลูมิเนียมที่ลดลงทังหมดของกระบวนการ ดังนันผู้วิจัย
จึงได้ท้าการวิเคราะห์หาสาเหตุ พบว่าการถ่ายเทน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้ารับน้าโลหะนัน จะถ่ายเท
ผ่านรางเทแบบเปิด ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมแลกเปลี่ยนความร้อนกับอากาศได้ ดังนันผู้วิจัยจึงเสนอ
มาตรการปรับปรุงแก้ไข การออกแบบฝาปิดรางเท วัสดุท้าจากฉนวนกันความร้อน เป็นแผ่นแคลเซียม
ซิลิเกตบอร์ด จากการด้าเนินการ สามารถลดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม ลงจากเดิม
ได้ 1,101 W และอุปกรณ์ส้าคัญที่ทางโรงงานใช้ในการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม คือเบ้ารับน้าโลหะ
จากการเก็บข้อมูลพบว่า มีการถ่ายเทความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม ผ่านพืนผิวของเบ้ารับน้าโลหะ
ได้ ผู้ วิ จั ย จึ ง เสนอมาตรการ การเปลี่ ย นฉนวนของเบ้ า รั บ น้ า โลหะ ในส่ ว นฉนวน C/F Blanket
Kaowool ให้มีความหนาแน่นเพิ่มขึน โดยการเปลี่ยนจะท้าให้ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนลดลง
จากการด้าเนิ น การ สามารถช่ว ยลดการสู ญเสี ยความร้อนของน้าโลหะอลู มิ เนียม ลงจากเดิม ได้
694.30 W
ผลการด้าเนินการทัง 2 มาตรการ ช่วยลดการสูญเสียความร้อนของน้าโลหะอลูมิเนียม
ทั งหมดจากเดิ ม 5,202.42 W เหลื อ 3,407.11 W ซึ่ ง คิ ด เป็ น ร้ อ ยละ 35 โดยสามารถลดค่ า แก๊ ส
ธรรมชาติลงได้ 62,966.56 บาท/ปี การด้าเนินการทัง 2 มาตรการใช้เงินลงทุน 16,050 บาท ดังนัน
ระยะเวลาคืนทุนจะเท่ากับ 0.25 ปี

Ref. code: 25616010036165HSY

 63

ข้อเสนอแนะ

ผลการวิจัยพบว่า สาเหตุหลักที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อนมาจากการ
ด้าเนินการต่างๆ ที่ท้าให้น้าโลหะอลูมิเนียมถ่ายเทความร้อนกับอากาศโดยตรง ดังนั นผู้วิจัยจึงขอ
เสนอแนะแนวทางการรักษาอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมดังนี
(1) การออกแบบกระบวนการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียม และการขนย้ายไปใช้งาน ควร
ออกแบบ เป็นระบบปิดของการขนย้ายน้าโลหะทังระบบ เช่น ออกแบบราง ที่ให้น้าโลหะสามารถไหล
ได้ตังแต่เตาหลอมใหญ่ไปจนถึงจุดใช้งาน
(2) การวางแผนผังของโรงงาน ควรมีการวางเส้นทางการขนย้ายน้าโลหะอลูมิเนียม ให้
มีระยะทางสันที่สุด ระหว่างเตาหลอมใหญ่ไปจนถึงจุดใช้งาน
(3) การเลือกวัสดุที่น้ามาใช้เป็นฉนวนกันความร้อนของอุปกรณ์ต่างๆ ที่ใช้ในขันตอน
การถ่ายเท หรื อการขนย้ ายน้ าโลหะ ควรเลื อกให้ มีค่าสั มประสิ ทธิ์การน้าความร้อน และขนาดที่
เหมาะสม เพื่อป้องกันการสูญเสียความร้อนได้มีประสิทธิภาพ
โดยจากข้อเสนอแนะดังกล่ าวหากทางโรงงาน น้าไปด้าเนินการเป็นแนวทางในการ
ออกแบบกระบวนการตังแต่เริ่มต้น ทางโรงงานจะสามารถรักษาอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม ให้
เป็นไปตามที่ต้องการได้ และช่วยลดปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติ ในการอุ่นน้าโลหะอลูมิเนียมก่อน
การใช้งานลง ตลอดจนช่วยลดระยะเวลาการท้างาน

Ref. code: 25616010036165HSY

 64

รายการอ้างอิง

หนังสือและบทความในหนังสือ

กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน. กระทรวงพลังงาน. (2553). คู่มือผู้รับผิดชอบด้าน

พลังงาน (โรงงาน): ตอนที่ 3 บทที่ 3 เตาอุตสาหกรรม. กรุงเทพฯ: ผู้แต่ง.
กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน. กระทรวงพลังงาน. ส้านักพัฒนาทรัพยากรบุคคล
ด้านพลังงาน. (2555). ต้าราฝึกอบรมผู้รับผิดชอบด้านพลังงาน (ผชร) ด้านความร้อน: ทฤษฏี
การเผาไหม้. กรุงเทพฯ: ผู้แต่ง.
กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน. กระทรวงพลังงาน. (ม.ป.ป.). เอกสารเผยแพร่
ภาคอุตสาหกรรม: การให้ความร้อนโดยเตาเชือเพลิง ชุดการจัดแสดงที่ 2 การให้ความร้อน
โดยเตาเชือเพลิง. กรุงเทพฯ: ผู้แต่ง.
กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน. กระทรวงพลังงาน. (ม.ป.ป.). เอกสารเผยแพร่
ภาคอุตสาหกรรม: การให้ความร้อนโดยเตาเชือเพลิง ชุดการจัดแสดงที่ 7 การหลอมโลหะ
โดยเตาเชือเพลิง. กรุงเทพฯ: ผู้แต่ง.
กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน. กระทรวงพลังงาน. สถาบันพลังงานเพื่อ
อุตสาหกรรม สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย. (ม.ป.ป.). สื่อความรู้ด้านการอนุรักษ์
พลังงานในภาคอุตสาหกรรมของประเทศไทย: การอนุรักษ์พลังงานในระบบเตาเผา.
กรุงเทพฯ: ผู้แต่ง.
Japanese Standards Association. (2014). JIS HANDBOOK Non-Ferrous Metals &
Metallurgy.JAPAN: Mita, Minato-ku.
John R. Brown. (1999). Foseco Non-Ferrous Foundryman’s Handbook (7th Ed.).
England: Butterworth-Heinemann.
Yunus A. Cengel Afshin J. Ghajar. (2011). Heat and Mass Transfer (4th Ed.). New York:
McGraw-Hill Higher Education.

Ref. code: 25616010036165HSY

 65

วิทยานิพนธ์

โฆษิต พุกะทรัพย์ และวิทยา ยงเจริญ. (2557). การปรับปรุงการใช้พลังงานส้าหรับเตาหลอม

อลูมิเนียม ชนิดให้ความร้อนโดยอุปกรณ์หัวพ่นไฟ ในกระบวนการหลอมอลูมิเนียมของ
โรงงานผลิตลวดอลูมิเนียม. (วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต). จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย,
คณะวิศวกรรมศาสตร์.
นัสธพงษ์ ทวีทรัพย์. (2559). การเลือกความหนาฉนวนที่ประหยัดโดยอาศัยเกณฑ์การตัดสินใจของ
เฮอร์วิกซ์: กรณีศึกษาการหุ้มฉนวนขดลวดความร้อนของเครื่องฉีดพลาสติกในโรงงานผลิต
อุปกรณ์ส่องสว่างสาหรับยานยนต์. (วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต).
มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์, คณะวิศวกรรมศาสตร์.
บรรยเวกษก์ สงฤทธิ์. (2551). การศีกษาการลดการสูญเสียพลังงานจากการสะสมความร้อนในผนัง
เตาเผาเหล็กโดยใช้เซรามิกไฟเบอร์. (วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต). จุฬาลงกรณ์
มหาวิทยาลัย, คณะวิศวกรรมศาสตร์.
มัลลิกา บุญเพ็ง. (2558). การออกแบบระบบการวางแผนการผลิตล้ออัลลอย. (วิทยานิพนธ์ปริญญา
มหาบัณฑิต). จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, คณะวิศวกรรมศาสตร์.
วรรณภัสร์ พูลสุวรรณ. (2553). การปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยการลดความสูญเปล่าใน
กระบวนการผลิต : กรณีศึกษา: การผลิตผลิตภัณฑ์อลูมิเนียมส้าหรับบ้าน. (วิทยานิพนธ์
ปริญญามหาบัณฑิต). มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์, คณะวิศวกรรมศาสตร์.
ศุภณัฐ เจริญ. (2551). การศีกษาการประหยัดพลังงานส้าหรับเตาเผาเหล็กโดยการลดอากาศรั่วเข้าสู่
เตาเผา. (วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต). จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, คณะวิศวกรรมศาสตร์.
Mauricio Carmona, Cristobal Cortes. (2014). Analysis of the thermal performance and
convection effects in an aluminum holding furnace using CFD. (Research
Center for Energy Resources and Consumptions (CIRCE)). Circe Building
Campus.
Renato M. Lazzarin, Marco Noro. (2015). Energy efficiency opportunities in the
production process of cast iron foundries: An experience in Italy. University of
Padua, Department of Management and Engineering.

Ref. code: 25616010036165HSY

 66

สื่ออิเล็กทรอนิกส์

กรมโรงงานอุตสาหกรรม. (2551). อุตสาหกรรมหลอมหล่อเศษและตะกรันอลูมิเนียม. สืบค้นจาก

http://www2.diw.go.th/I_Standard/Web/pane_files /Industry27.asp#02
สถาบันเหล็กและเหล็กกล้าแห่งประเทศไทย. (2557). รายงานฉบับสมบูรณ์การส้ารวจสถานภาพ
อุตสาหกรรมโลหะนอกกลุ่มเหล็ก (Non-ferrous metals) อลูมิเนียมภายใต้โครงการพัฒนา
ศูนย์วิเคราะห์ข้อมูลเชิงลึกอุตสาหกรรมเหล็กและโลหการประจ้าปีงบประมาณ 2557. สืบค้น
จาก http://iiu.isit.or. th/th/reports/InDepth %20Research%20Report
/download.aspx?Content=1142
IFOUNDRYMAN. (2015). เทคนิคการหล่ออลูมิเนียม (Aluminum Casting). สืบค้นจาก
http://www.ifoundryman.com/aluminium-casting
Mat Web Material Property Data. (n.d.). ค่าคุณสมบัติต่างๆของอลูมิเนียมบริสุทธิ์. สืบค้นจาก
http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=0cd1edf33ac145e
e93a0aa6fc666c0e0
Mat Web Material Property Data. (n.d.). ค่าคุณสมบัติต่างๆของอลูมิเนียมเกรด ADC12. สืบค้น
จาก http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=392ac894c0d
642c0947f8d6b975d55

Ref. code: 25616010036165HSY

ภาคผนวก

Ref. code: 25616010036165HSY

 68

ภาคผนวก ก
ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน,การน้าความร้อน และการแผ่รังสีที่พืนผิว

ตารางที่ ก-1
ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนรูปแบบต่างๆ (Typical values of convection heat transfer
coefficient (h) )

หมายเหตุ. จาก Heat and Mass Transfer Fundamentals and Applications.4th ed. (p. 26),
by Yunus A. Cengel, 2011, New York: McGRAW-HILL.

Ref. code: 25616010036165HSY

 69

ตารางที่ ก-2
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนตามสถานะ ของแข็ง ของเหลว และแก๊ส ตามอุณหภูมิต่างๆ (The
variation of the thermal conductivity of various solids,liquids,and gases with the
temperature (k) )

หมายเหตุ. จาก Heat and Mass Transfer Fundamentals and Applications.4th ed.
(p. 23), by Yunus A. Cengel, 2011, New York: McGRAW-HILL.

Ref. code: 25616010036165HSY

 70

ตารางที่ ก-3
ค่าการแผ่รังสีที่พืนผิวแบบต่าง ๆ (Emissivity of Surfaces Metal (ε))

หมายเหตุ. จาก Heat and Mass Transfer Fundamentals and Applications.4th ed.
(p. 888), by Yunus A. Cengel, 2011, New York: McGRAW-HILL.

Ref. code: 25616010036165HSY

 71

ตารางที่ ก-4
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของฉนวน Skamol SUPER-1100 E Calcium silicate board

Ref. code: 25616010036165HSY

 72

ตารางที่ ก-5
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Tri-Mor Hicast Extra

Ref. code: 25616010036165HSY

 73

ตารางที่ ก-6
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Ceramics Fiber Blanket Kaowool

Ref. code: 25616010036165HSY

 74

ตารางที่ ก-7
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Ceramics Fiber Superwool 607

Ref. code: 25616010036165HSY

 75

ตารางที่ 7
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Ceramics Fiber Superwool 607(ต่อ)

Ref. code: 25616010036165HSY

 76

ตารางที่ ก-8
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Ceramics Fiber 1260

Ref. code: 25616010036165HSY

 77

ตารางที่ ก-8
ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Ceramics Fiber 1260 (ต่อ)

Ref. code: 25616010036165HSY

 78

ภาคผนวก ข
การค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อน

1.การค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของรางเท

1.1 ก่อนการปรับปรุงแก้ไข
การปล่อยน้าโลหะผ่านรางเท น้าโลหะจะสัมผัสกับอากาศ มีการถ่ายเทความร้อน
แบบการพาความร้อน และการแผ่รังสีความร้อน สามารถค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของ
รางเทได้จากสมการที่ (2.5) ดังนี

Q̇ loss, total = hA (Ts – T∞) + εσA (T4s – T4surr)

โดยค่าตัวแปรต่างๆที่ใช้ในการค้านวณมีค่าดังนี
• ค่า h คือ ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน โดยสภาพอากาศรอบๆรางเทที่เป็นตัวพาความร้อน
เป็นของไหลที่เป็นอากาศตามธรรมชาติ ดังนัน ค่า h จึงเป็นแบบ Free convection of gas โดยมีค่า
เท่ากับ 2 W/m2.K
• ค่า A คือ พืนที่ของรางเทที่น้าโลหะอลูมิเนียมไหลผ่าน ความกว้างคูณกับความยาวของรางเทที่
น้าโลหะอลูมิเนียมไหลผ่าน มีค่าเท่ากับ 0.15 x 1.65 = 0.248 m2
• ค่ า Ts คื อ อุ ณ หภู มิ ข องน้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม ท้ า การวั ด อุ ณ หภู มิ จ าก Thermo Couple ในเตา
หลอมใหญ่ ก่อนปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่รางเท อ่านค่าจากจอ Monitor Digital ได้อุณหภูมิที่
740 °C หรือเท่ากับ 1,013 K
• ค่า T∞ และ Tsurr คือ อุณหภูมิสภาพแวดล้อมรอบๆรางเท ท้าการวัดโดย Hygro-Thermometer
ได้ 35 °C หรือเท่ากับ 308 K
• ค่า ε คือ ค่า Emissivity ผิวของน้าโลหะอลูมิเนียมที่อุณหภูมิ 300-900 K มีค่า Emissivity
0.04-0.06 โดยจากอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิ เนียมเท่ากับ 1,013 K ดังนันใช้ค่า Emissivity เท่ากับ
0.06 ในการค้านวณครังนี
• σ คือ ค่าคงที่สเตฟาน-โบลต์ซมันน์ มีค่าเท่ากับ 5.67 x 10-8 (W/m2.K4)

Ref. code: 25616010036165HSY

 79

ดังนันปริมาณความร้อนที่สูญเสียไปเท่ากับ
Q̇ loss, total = hA (Ts – T∞) + εσA (T4s – T4surr)
Q̇ loss, total = (2 W/m2.K) (0.248 m2) (1,013 -308) K
+ (0.06) (5.67 x 10-8 W/m2. K4) (0.248 m2) (1,013-308) K
= 1,229.84 W

1.2 หลังการปรับปรุงแก้ไข
รางเทถูกออกแบบให้ฝาปิดรางเท โดยใช้วัสดุคือ ฉนวน Skamol SUPER-1100 E
มีค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อน (k) ที่ 800 °C เท่ากับ 0.14 W/m.K ดังนัน จึงมีการถ่ายเทความ
ร้อนผ่านแผ่นผนัง โดยเมื่อน้าฝามาปิดรางเท จะท้าให้เกิดค่าความต้านทานความร้อนเกิดขึน โดยจะ
เป็นค่า R รูปแบบของการพา และการน้าความร้ อน สามารถค้านวณได้จากสมการที่ (2.12) และ
(2.13) ดังนี
Q̇

Wall (Insulation)

T, 1 T1 T2 T, 2
1 𝐿 1
R conv, 1 = R wall= R conv, 2 =
ℎ𝐴 𝑘𝐴 ℎ𝐴

ภาพที่ ข.1 การถ่ายเทความร้อนของรางเทที่มีฝาปิด

T∞1 − T∞2 T −T
Q̇ = = 1 ∞1 L ∞21
Rtotal + +
h1 A kA h2 A

ค่า L คือ ค่าความหนาของแผ่นบอร์ดฉนวน มีค่าเท่ากับ 0.05 เมตร

Ref. code: 25616010036165HSY

 80

ดังนันปริมาณความร้อนที่สูญเสียไปเท่ากับ

(740 − 35)°C
Q̇ = 1 0.05 m. 1
+ +
(2W/m2 .K)(0.248 m2 ) (0.14 W/m.K)(0.248 m2 ) (2W/m2 .K)(0.248 m2 )

= 128.83 W

2.การค้านวณหาค่าอัตราการถ่ายเทความร้อนของฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ

2.1 ก่อนการปรับปรุงแก้ไข
2.1.1 ด้านบนที่เป็นฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
เกิดการถ่ายเทความร้อนผ่านฝาปิด โดยฝาปิดท้าให้มีค่าความต้านทาน
ความร้อน เกิดขึน เป็นค่า R รูปแบบของการพา และการน้าความร้อน ท้าการค้านวณหาค่าความร้อน
ที่สูญเสียผ่านพืนผิว ของแต่ละด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม โดยสามารถค้านวณได้จากสมการ
(2.18) ดังนี

100 mm Q̇ T, 2 = 35 °C
(ฝาปิด) T3 6 mm
830 mm T2 100 mm
880 T1 25 mm
น้าโลหะอลูมิเนียม 69 mm (ฝาปิด)
mm T, 1 = 714 °C

830 mm
1100 mm T1 T2 T3
T , 1 T , 2
Rcond, 1 Rcond, 2 Rcond, 3 Rconv

ภาพที่ ข.2 การถ่ายเทความร้อนของฝาปิดเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

T∞1 − T∞2 T∞1 − T∞2

Q̇ = = L1 L L 1
Rtotal + 2+ 3+
k1 A k2 A k3 A hA

Ref. code: 25616010036165HSY

 81

โดย ค่าตัวแปรต่างๆที่ใช้ในการค้านวณมีค่าดังนี
• ค่า T∞,1 คือ อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียม 714 °C
• ค่า T∞,2 คือ อุณหภูมิสภาพแวดล้อมรอบๆ 35 °C
• ค่า L1 คือ ค่าความหนาของ Hicast Extra มีค่าเท่ากับ 69 mm. หรือเท่ากับ 0.069 m.
• ค่า L2 คือ ค่าความหนาของ C/F Blanket Kaowool มีค่าเท่ากับ 25 mm.
หรือเท่ากับ 0.025 m.
• ค่า L3 คือ ค่าความหนาของ Steel มีค่าเท่ากับ 6 mm. หรือเท่ากับ 0.006 m.
• ค่า k1 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Hicast Extra ค่าเท่ากับ 2.19 W/m.K
• ค่า k2 คื อ ค่ า สั ม ประสิ ท ธิ์ ก ารน้ า ความร้ อ นของ C/F Blanket Kaowool ค่ า เท่ า กั บ 0.32
W/m. K
• ค่า k3 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Steel ค่าเท่ากับ 50.2 W/m.K
• ค่า A คือ พืนที่ฝาบิดในส่วนที่สัมผัสกับน้าโลหะอลูมิเนียม ซึ่งมีลักษณะเป็นวงกลม ดังนันค่า
จึงได้จากสูตรพืนที่วงกลม คือ A = r2 โดยเส้นผ่าศูนย์ของเบ้าในส่วนที่สัมผัสน้าโลหะอลูมิเนียมมี
ความยาว 830 mm. ดังนัน ค่ารัศมี (r) จึงมีค่า 415 mm. ดังนันค่า A จะเท่ากับ
3.14 x 0.4152 = 0.54 m2

ดังนันปริมาณความร้อนที่สูญเสียผ่านฝาปิดเท่ากับ

(714 − 35)°C
Q̇ =
0.069 m 0.025 m. 0.006 m. 1
+ + +
(2.19W/m. K)(0.54 m2 ) (0.32 W/m. K)(0.54 m2 ) (50.2 W/m. K)(0.54 m2 ) (2W/m. K)(0.54 m2 )

= 601.30 W

2.1.2 ผนังรอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
การค้ า นวณการสู ญ เสี ย ความร้ อ นผ่ า นผนั ง รอบด้ า นของเบ้ า รั บ น้ า
โลหะอลูมิเนียม ซึ่งมีลักษณะเป็นทรงกระบอก จึงจะคิดค่าความต้านทานของการน้าความร้อนแบบ
ทรงกระบอก ตามสมการ (2.27) ดังนี

Ref. code: 25616010036165HSY

 82

830 mm.
880
น้าโลหะอลูมิเนียม Q̇
mm.

1100 mm
75 mm. 50 mm. 4 mm. 6 mm.

น้าโลหะ
อลูมิเนียม
T1 T2 T3 T4
T, 1 T , 2
Rcond, 1 Rcond, 2 Rcond, 3 Rcond, 4 Rconv

ภาพที่ ข.3 การถ่ายเทความร้อนผ่านผนังรอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

T −T T∞1 − T∞2
Q̇ = ∞1 ∞2 = r r r r
ln( 2 ) ln( 3 ) ln(r4 ) ln( 5 )
Rtotal r1 r2 r4 1
+ + 3 + +
2πLk1 2πLk2 2πLk3 2πLk4 (2πr5 L)h

โดย ค่าตัวแปรต่างๆที่ใช้ในการค้านวณมีค่าดังนี
• ค่า r1 คือ ค่ารัศมีของเบ้าใส่น้าโลหะอลูมิเนียมมีค่าเท่ากับ 415 mm. หรือเท่ากับ 0.415 m.
• ค่า r2 คือ ค่ารัศมีของเบ้าใส่น้าโลหะอลูมิเนียมบวกกับความหนาของผนัง Hicast Extra 75 mm.
ดังนันค่า r2 มีค่า 490 mm. หรือเท่ากับ 0.49 m.
• ค่า r3 คือ ค่ารัศมีของเบ้าใส่น้าโลหะอลูมิเนียมบวกกับความหนาของผนัง Hicast Extra และบวก
กับความหนาของผนัง C/F Blanket Kaowool ที่มีค่าเท่ากับ 50 mm. ดังนันค่า r3 มีค่า 540 mm.
หรือเท่ากับ 0.54 m.
• ค่า r4 คือ ค่ารัศมีของเบ้าใส่น้าโลหะอลูมิเนียมบวกกับความหนาของผนัง Hicast Extra บวกกับ
ความหนาของผนั ง C/F Blanket Kaowool และบวกกั บ กั บ ความหนาของผนั ง C/F Paper
Superwool 607 ที่มีค่าเท่ากับ 4 mm. ดังนันค่า r4 มีค่า 544 mm. หรือเท่ากับ 0.544 m.

Ref. code: 25616010036165HSY

 83

• ค่า r5 คือ ค่ารัศมีของเบ้าใส่น้าโลหะอลูมิเนียมบวกกับความหนาของผนัง Hicast Extra บวกกับ

ความหนาของผนัง C/F Blanket Kaowool บวกกับกับความหนาของผนัง C/F Paper Superwool
607 และบวกกับความหนาของผนัง Steel ที่มีค่าเท่ากับ 6 mm. ดังนันค่า r5 มีค่า 550 mm.
หรือเท่ากับ 0.55 m.
• ค่า k1 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Hicast Extra ค่าเท่ากับ 2.19 W/m.K
• ค่า k2 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ C/F Blanket Kaowool ค่าเท่ากับ 0.32 W/m.K
• ค่า k3 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ C/F Paper Superwool 607 ค่าเท่ากับ
0.20 W/m.K
• ค่า k4 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Steel ค่าเท่ากับ 50.2 W/m.K
• ค่า L คือ ความสูงของเบ้า (L) (ไม่รวมฝาปิด) มีค่า 880 mm.หรือเท่ากับ 0.88 m.
• ค่า A คือ พืนที่ ที่มีการถ่ายเทความร้อนแบบพาความร้อนบริเวณผนังของเบ้า โดยพืนที่รอบผนัง
เป็นพืนที่ทรงกระบอก โดยสามารถหาค่าได้จากสูตรพืนที่ทรงกระบอก คือ A = 2rL โดยเส้นผ่า
ศูนย์ของเบ้ารวมฉนวนทุกชันมีค่า 1,100 mm. ดังนัน ค่ารัศมี (r) จึงมีค่า 550 mm. ดังนันค่า A จะ
เท่ากับ 2 x 3.14 x 0.55 x 0.88 = 3.04 m2

ดังนันปริมาณความร้อนที่สูญเสียผ่านผนังรอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียมเท่ากับ

ค้านวณหาค่า R total

r r r r
ln(r2) ln(r3) ln(r4) ln(r5)
R total =
2πLk1
1 + 2πLk2 + 2πLk3 + 2πLk4 + (2πr1 L)h
2 3 4 5

0.49m 0.54m 0.544m

ln ( ) ln (0.49m) ln ( )
R = 0.415m + + 0.54m
total W W W
2 (2.19 . K) 0.88m. 2 (0.32 . K) 0.88m. 2 (0.2 . K) 0.88m.
m m m

0.55m
ln( ) 1
+ 0.544m +
W W
2 (50.2 m . K) 0.88m (2 2 . K) 3.04m2
m

R total = (0.0137+0.0549+0.0067+0.00004+0.1645) °C/W

R total = 0.2398 °C/W

Ref. code: 25616010036165HSY

 84

(T,1 − T∞,2) (714 − 35)

ดังนัน Q̇ = = = 2,831.53 W
R total 0.2398

2.1.3 ด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม
สามารถค้านวณการถ่ายเทความร้อนผ่านด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะได้
จากสมการที่ (2.20) ดังนี

830 mm

T, 1 = 714 C
T1 75 mm
830 mm T2 25 mm
880 T3 4 mm
T4 6 mm
น้าโลหะอลูมิเนียม mm
𝑄̇ T, 2 = 35 C
T1 T2 T3 T4
T, 1 T, 2
1,100 mm Rcond, 1 Rcond, 2 Rcond, 3 Rcond, 4 Rconv

ภาพที่ ข.4 การถ่ายเทความร้อนผ่านด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

T∞1 − T∞2 T∞1 − T∞2

Q̇ = = L1 L2 L L 1
Rtotal + + 3+ 4+
k1 A k2 A k3 A k4 A hA

โดย ค่าตัวแปรต่างๆที่ใช้ในการค้านวณมีค่าดังนี
• ค่า L1 คือ ค่าความหนาของ Hicast Extra มีค่าเท่ากับ 75 mm. หรือเท่ากับ 0.075 m.
• ค่า L2 คือ ค่าความหนาของ C/F Board 1260 มีค่าเท่ากับ 25 mm. หรือเท่ากับ 0.025 m.
• ค่า L3 คือ ค่าความหนาของ C/F Paper Superwool 607 มีค่าเท่ากับ 4 mm. หรือเท่ากับ
0.004 m.
• ค่า L4 คือ ค่าความหนาของ Steel มีค่าเท่ากับ 6 mm. หรือเท่ากับ 0.006 m.
• ค่า k1 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Hicast Extra ค่าเท่ากับ 2.19 W/m.K
• ค่า k2 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ C/F Board 1260 มีค่าเท่ากับ 0.2 W/m.K
• ค่า k3 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ C/F Paper Superwool 607

Ref. code: 25616010036165HSY

 85

มีค่าเท่ากับ 0.2 W/m.K

• ค่า k4 คือ ค่าสัมประสิทธิ์การน้าความร้อนของ Steel มีค่าเท่ากับ 50.2 W/m.K

ดังนันปริมาณความร้อนที่สูญเสียผ่านด้านล่างของเบ้ารับน้าโลหะเท่ากับ

Q̇ =
(740 − 35)°C
0.075 m 0.025 m. 0.004 m. 0.006 m. 1
2.19W + W + W + 2 + 2 2
( .K)(0.54 m2 ) (0.2 .K)(0.54 m2 ) (0.2 .K)(0.54 m2 ) (50.2 W/m.K)(0.54 m ) (2W/m .K)(0.54 m )
m m m

= 539.75 W

2.2 หลังการปรับปรุงแก้ไข
ท้ า การปรั บ เปลี่ ย นฉนวน ชั นของ C/F Blanket Kaowool Blanket ให้ มี ค่ า
สัมประสิทธิ์การน้าความร้อน 0.145 W/m.K ซึ่งฉนวนชนิดนีมีใช้อยู่ทังในส่วนของ (1) ด้านบนที่เป็น
ฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม และ (2) ผนังรอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม เมื่อท้าการ
ปรับเปลี่ยนฉนวน และท้าการค้านวณปริมาณความร้อนที่สูญเสียหลังการปรับปรุงแก้ไข ได้ค่าดังนี

(1) ปริมาณความร้อนที่สูญเสียผ่านด้านบนที่เป็นฝาปิดของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

Q̇ =
(714 − 35)°C
0.069 m 0.025 m. 0.006 m. 1
+ + +
(2.19W/m. K)(0.54 m2 ) (0.145 W/m. K)(0.54 m2 ) (50.2 W/m. K)(0.54 m2 ) (2W/m. K)(0.54 m2 )

= 521.03 W

(2) ปริมาณความร้อนที่สูญเสียผ่านผนังรอบด้านของเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม

0.49m 0.54m 0.544m

ln ( ) ln ( ) ln ( )
R total = 0.415m + 0.49m + 0.54m
W W W
2 (2.19 . K) 0.88m. 2 (0.145 . K) 0.88m. 2 (0.2 . K) 0.88m.
m m m

0.55m
ln( ) 1
+ 0.544m +
W W
2 (50.2 . K) 0.88m (2 2 . K) 3.04m2
m m

Ref. code: 25616010036165HSY

 86

R total = (0.0137+0.1213+0.0067+0.00004+0.1645) °C/W

R total = 0.3062 °C/W

(T,1 − T,2 ) (714 − 35)

ดังนัน Q̇ = = = 2,217.50 W
R total 0.3062

Ref. code: 25616010036165HSY

 87

ภาคผนวก ค
การค้านวณหาค่าพลังงานความร้อน

1. การค้านวณหาค่าพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียในแต่ละขันตอน

การค้ า นวณหาค่ า พลั ง งานความร้ อ นของน้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม ค้ า นวณจากการ

เปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิเนียมในแต่ละขันตอนเพื่อให้ทราบถึงข้อมูลว่าในแต่ละ
ขั นตอนที่ อุ ณ หภู มิ ของน้ า โลหะอลู มิ เ นีย มมีก ารเปลี่ ย นแปลงไป เกิ ด การสู ญ เสี ย หรือได้รับ
พลังงานความร้อน โดยค้านวณจากสมการที่ (2.31) ดังนี

Q = mcp (T2-T1)

เมื่อ m คือ มวลของน้าโลหะอลูมิเนียมในเบ้ารับน้าโลหะ 950 kg

cp คือ ค่าความจุความร้อนจ้าเพาะของอลูมิเนียมเกรด ADC 12 มีค่าเท่ากับ
0.963 kJ/kg.°C

โดยค่า T2 และ T1 คือ อุณหภูมิของน้าโลหะอลูมิ เนียมเมื่อสิ นสุด ขันตอน และก่อน

เริ่มต้นขันตอน โดยจะท้าการ ยกตัวอย่างการค้านวณหาค่าพลังงานความร้อน จากขันตอนที่ 1 การ
หลอมโลหะอลูมิเนียม และขันตอนที่ 2 ปล่อยลงสู่เบ้ารับน้าโลหะ ดังนี
เริ่มต้นขันตอนที่ 1 จากการหลอมน้าโลหะอลูมิเนียมในเตาหลอม น้าโลหะอลูมิเ นียมมี
อุณหภูมิ 744 °C จากนันเข้าสู่ขันตอนที่ 2 ปล่อยน้าโลหะอลูมิเนียมลงสู่เบ้าจนเต็ม น้าโลหะอลูมิเนียม
มีอุณหภูมิ 714 °C ดังนั น ค่าพลั งงานความร้อนที่น้าโลหะอลู มิเนียมสู ญเสี ยจากขันตอนที่ 1 ถึง
ขันตอนที่ 2 มีค่าเท่ากับ

Q = (950 kg) (0.963 kJ/kg.°C ) (744-714) °C

= -27,445.5 kJ

ค่ า พลั ง งานความร้ อ นที ค้ า นวณได้ มี ค่ า เป็ น ลบแสดงว่ า จากขั นตอนดั ง กล่ า วน้ า
โลหะอลูมิเนียมเกิดการสูญเสียความร้อนเกิดขึนโดยมีค่าเท่ากับ 27,445.5 kJ

Ref. code: 25616010036165HSY

 88

2. การค้านวณหาค่าพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียทังหมด

การค้านวณหาค่าพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียทังหมด ตังแต่ขันตอนที่
1 ถึงขึนตอนที่ 5 ค้านวณได้ดังนี ในขันตอนที่ 1 น้าโลหะอลูมิเนียมในเตาหลอมใหญ่เริ่มต้นมีอุณหภูมิ
744 °C และในขันตอนที่ 5 น้าโลหะอลูมิเนียมในเตาอุ่นท้ายเครื่องฉีดมีอุณหภูมิ 671 °C ดังนันค่า
พลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียทังหมดเท่ากับ

Q = (950 kg) (0.963 kJ/kg.°C ) (744-671) °C

= -66,784.05 kJ

3. การค้านวณร้อยละของพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย

การค้ า นวณหาร้ อ ยละของการสู ญ เสี ย ความร้อ นของน้ า โลหะอลู มิ เ นีย มของแต่ล ะ

ขันตอน เทียบกับค่าพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อนทังหมด สามารถค้านวณ
ได้ดังนี โดยยกตัวอย่างการค้านวณหา ร้อยละของพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสีย จาก
ขันตอนที่ 1 ถึง ขันตอนที่ 2 ซึง่ น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียพลังงานความร้อนเท่ากับ 27,445.5 kJ และ
พลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียทัง 5 ขันตอน เท่ากับ 66,784.05 kJ ดังนันร้อยละของ
พลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียจากขันตอนที่ 1 ถึง ขันตอนที่ 2 เท่ากับ

(27,445.5 ÷ 66,784.05) ×100 = 41

ดังนันสรุปได้ว่าร้อยละของพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียในขันตอนที่ 1
ถึง ขันตอนที่ 2 เมื่อเทียบกับค่าพลังงานความร้อนที่น้าโลหะอลูมิเนียมสูญเสียความร้อนทังหมด มีค่า
เท่ากับ ร้อยละ 41

Ref. code: 25616010036165HSY

 89

ภาคผนวก ง
การค้านวณหาผลประหยัดของแก๊สธรรมชาติหลังการด้าเนินการแก้ไขปรับปรุง
และระยะเวลาคืนทุน

โดยการค้านวณหาผลประหยัดของแก๊สธรรมชาติหลังการด้าเนินการแก้ไขปรับปรุง
และระยะเวลาคืนทุน จะต้องประกอบด้วยข้อมูลดังต่อไปนี

1. มูลค่าแก๊สธรรมชาติของทางโรงงาน
ข้ อ มู ล ที่ ใ ช้ ใ นการค้ า นวณต่ อ ไปนี มาจากข้ อ มู ล ตั ว อย่ า งของปริ ม าณการใช้ แ ก๊ ส
ธรรมชาติจริงเดือนนึงของทางโรงงานโดยข้อมูล มาจากใบแจ้งหนี ของบริษัท ปตท.จ้าหน่ายแก๊ส
ธรรมชาติ จ้ากัด ซึ่งมีข้อมูลดังนี
ปริมาณการใช้งานแก๊ส 742,246 SCM
ค่าความร้อนของแก๊ส 979.889 BTU/SCF
ปริมาณแก๊สอิ่มตัว 26,675,496.55 SCF
พลังงานความร้อน 26,139.03 MMBTU
โดยรายการค่าใช้จ่ายมีดังตารางที่ ง.1

ตารางที่ ง.1
รายการค่าใช้จ่ายของการใช้แก๊สธรรมชาติ
รายการ ปริมาณ/หน่วย ราคา (บาท) จ้านวนเงิน (บาท)
ค่าใช้ท่อ 1 798,645.10 798,645.10
ค่าแก๊สธรรมชาติ 5,000 343.09 1,715,450.00
ส้าหรับ 5,000 ล้านบีทียูแรก
(0 – 5,000 MMBTU)
5,001- 10,000 MMBTU 5,000 320.68 1,603,400.00
10,001- 50,000 MMBTU 16,139.03 308.61 4,980,666.05
มูลค่าไม่รวมภาษี 9,098,161.15
ภาษีมูลค่าเพิ่ม 636,871.28
รวมเป็นเงิน 9,735,032.43

Ref. code: 25616010036165HSY

 90

มู ล ค่ า ราคาค่ า แก๊ ส ธรรมชาติ ที่ ท างโรงงานต้ อ งจ่ า ยต่ อ หน่ ว ยพลั ง งานความร้ อ น
(MMBTU) คือ ราคาค่าแก๊สธรรมชาติตามรายการทังหมด (บาท) ÷พลังงานความร้อน (MMBTU)
= 9,735,032.43 บาท ÷ 26,139.03 MMBTU
= 372.43 บาท/MMBTU หรือ เท่ากับ 0.000372 บาท/BTU

ดังนันมูลค่าแก๊สธรรมชาติที่ทางโรงงานต้องจ่ายมีค่า 372.43 บาทต่อล้านบีทียู

2. เงินลงทุนการจัดท้าฝาปิดรางเท และเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ
รายละเอียดเงินลงทุนในการจัดท้าฝาปิดรางเทมีดังนี
- ค่าแผ่นฉนวนแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด 1,200 บาท
- ค่าจัดส่ง 2,000 บาท
- ค่าที่จับ 500 บาท
- ค่าแรง 350 บาท
รวมมูลค่า 4,050 บาท

รายละเอียดเงินลงทุนเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะมีดังนี
โดยวิเคราะห์จากราคาความแตกต่างของเบ้ารับน้าโลหะที่มีฉนวนแบบเดิม และฉนวนแบบ
ใหม่
- ราคาเบ้ารับน้าที่มีฉนวนชัน Ceramic fibre Blanket 48 kg/m3 มีราคา 326,000 บาท
- ราคาเบ้ารับน้าที่มีฉนวนชัน Ceramic fibre Blanket 160 kg/m3 มีราคา 338,000 บาท
เงินลงทุนในการเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้า คือ 338,000 – 326,000 = 12,000 บาท
ดังนันจึงสามารถสรุปได้ว่าเงินลงทุนในการจัดท้าฝาปิดรางคือ 4,050 บาท และเงินลงทุนใน
การเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะคือ 12,000 บาท รวมเงินลงทุนในการด้าเนินการแก้ไขปรับปรุง
ทัง 2 มาตรการรวมทังสิน 16,050 บาท

3. ระยะเวลาการท้างานของเตาหลอม (Operating time) ของทางโรงงาน

การท้างานปกติเตาหลอมจะถูกใช้งานตลอด 24 ชั่วโมง ซึ่งทางโรงงานจะมีการหยุด
ด้าเนินซ่อมบ้ารุงรักษา 5 วันต่อ 3 เดือน ดังนันใน 1 ปีระยะเวลาการท้างานของเตาหลอมจะเท่ากับ
345 วัน หรือ 29,808,000 วินาที

Ref. code: 25616010036165HSY

 91

เมื่อได้ข้อมูล ทัง 3 ส่วนแล้วจึงท้าการค้านวณหาผลประหยัดของแก๊สธรรมชาติ และ

ระยะเวลาคืนทุนของการด้าเนินการแก้ไขปรับปรุงการออกแบบฝาปิดรางเท และการเปลี่ยนฉนวน
ของเบ้ารับน้าโลหะมีดังนี

ผลประหยัดของการออกแบบฝาปิดรางเท
จากข้อมูลการด้าเนินการมาตรการดังกล่าวสามารถลดการสูญเสียความร้อนได้ 1,101
วัตต์ ซึ่งจะท้าให้สามารถประหยัดการใช้แก๊สธรรมชาติไปได้จากการค้านวณดังต่อไปนี
ผลประหยัดค่าความร้อนต่อปี
คือ ความร้อนที่ประหยัดได้ (วัตต์) X ระยะเวลาการท้างานของเตาหลอม (วินาที/ปี)
= 1,101 X 29,808,000 =32,818,608 กิโลจูล/ปี

โดยพลังงานความร้อนที่สูญเสียของเตาหลอมคือ 70 % ดังนันพลังงานที่ต้องใช้จริงจึง
เท่ากับความร้อนที่ประหยัดได้ต่อปี ÷ (1-0.7)
= 32,818,608÷ (1-0.7) = 109,395,360 กิโลจูล/ปี

ดังนันผลประหยัดพลังงานความร้อนต่อปีจึงเท่ากับ 109,395,360 กิโลจูล

เพื่อให้สามารถค้านวณหามูลค่าของแก๊สธรรมชาติที่ประหยัดลงได้ จึงท้าการเปลี่ยน
หน่วยพลังงานความร้อนที่ประหยัดได้ จากหน่วยกิโลจูลเป็นบีทียูได้ดังนี
(0.9478 บีทียู เท่ากับ 1 กิโลจูล)
= 109,395,360 กิโลจูล/ปี x 0.9478 บีทียู/กิโลจูล
= 103,684,922.21 บีทียู/ปี หรือเท่ากับ 103.68 ล้านบีทียู/ปี

จากมู ล ค่ า แก๊ ส ธรรมชาติ ข องโรงงานมี ร าคา 372.43 บาท/ล้ า นบี ที ยู ดั ง นั นการ

ด้าเนินการออกแบบฝาปิดรางเทจะสามารถประหยัดค่าแก๊สธรรมชาติลงได้
103.68 ล้านบีทียู/ปี x 372.43 บาท/ล้านบีทียู =38,615.38 บาท/ปี

ค้านวณหาระยะเวลาคืนทุนคือ การลงทุนในการปรับปรุง ÷ ผลประโยชน์ต่อปี

= 4,050 บาท ÷ 38,615.38 บาท/ปี
= 0.10 ปี

Ref. code: 25616010036165HSY

 92

ผลประหยัดของการเปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะ
จากข้อมูลการด้าเนินการมาตรการดังกล่าวสามารถลดการสูญเสียความร้อนได้ 694.30
วัตต์ ซึ่งจะท้าให้สามารถประหยัดการใช้แก๊สธรรมชาติไปได้จากการค้านวณดังต่อไปนี
ผลประหยัดพลังงานความร้อนต่อปี
คือ ความร้อนที่ประหยัดได้ (วัตต์) X ระยะเวลาการท้างานของเตาหลอม (วินาที/ปี)
= 694.30 X 29,808,000 =20,695,694.40 กิโลจูล/ปี

โดยพลังงานความร้อนที่สูญเสียของเตาหลอมคือ 70 % ดังนันพลังงานที่ต้องใช้จริงจึง
เท่ากับพลังงานความร้อนที่ประหยัดได้ต่อปี ÷ (1-0.7)
= 20,695,694.40 ÷ (1-0.7) = 68,985,648 กิโลจูล/ปี

ดังนันผลประหยัดพลังงานความร้อนต่อปีจึงเท่ากับ 68,985,648 กิโลจูล

เพื่อให้สามารถค้านวณหามูลค่าของแก๊สธรรมชาติที่ประหยัดลงได้ จึงท้าการเปลี่ยน
หน่วยพลังงานความร้อนที่ประหยัดได้ จากหน่วยกิโลจูลเป็นบีทียูได้ดังนี
(0.9478 บีทียู เท่ากับ 1 กิโลจูล)
= 68,985,648 กิโลจูล/ปี x 0.9478 บีทียู/กิโลจูล
= 65,384,597.17 บีทียู/ปี หรือเท่ากับ 65.38 ล้านบีทียู/ปี

จากมู ล ค่ า แก๊ ส ธรรมชาติ ข องโรงงานมี ร าคา 372.43 บาท/ล้ า นบี ที ยู ดั ง นั นการ

ด้าเนินการ เปลี่ยนฉนวนของเบ้ารับน้าโลหะสามารถประหยัดค่าแก๊สธรรมชาติลงได้
65.38 ล้านบีทียู/ปี x 372.43 บาท/ล้านบีทียู = 24,351.19 บาท/ปี
ค้านวณหาระยะเวลาคืนทุนคือ การลงทุนในการปรับปรุง ÷ ผลประโยชน์ต่อปี
= 12,000 บาท ÷ 24,351.19 บาท/ปี
= 0.49 ปี

Ref. code: 25616010036165HSY

 93

ภาคผนวก จ
ราคาแผ่นฉนวนแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด และราคาเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม ก่อน-หลัง
การเปลี่ยนฉนวน

ราคาแผ่นฉนวนแคลเซียมซิลิเกตบอร์ด

Ref. code: 25616010036165HSY

 94

ราคาเบ้ารับน้าโลหะอลูมิเนียม ก่อนปรับเปลี่ยนความหนาแน่นของฉนวนชัน Ceramic fibre

Blanket มีความหนาแน่น 48 kg/m3

Ref. code: 25616010036165HSY

 95

ราคาเบ้ า รั บ น้ า โลหะอลู มิ เ นี ย ม หลั ง ปรั บ เปลี่ ย นความหนาแน่ น ของฉนวนชั น Ceramic fibre

Blanket มีความหนาแน่น 160 kg/m3

Ref. code: 25616010036165HSY

 96

ประวัติผู้เขียน

ชื่อ นางสาวฐิติกร วณิชชยังกูร

วันเดือนปีเกิด วันที่ 16 พฤษภาคม 2533
วุฒิการศึกษา ปีการศึกษา 2554: วิศวกรรมศาสตรบัณฑิต
มหาวิทยาลัยศิลปากร
ต้าแหน่ง วิศวกรระบบคุณภาพ
บริษัท ผลิตภัณฑ์วิศวไทย จ้ากัด
ทุนการศึกษา ปีงบประมาณ 2562: ทุนสนับสนุนโครงการวิจัยเพื่อท้า
วิทยานิพนธ์ระดับบัณฑิตศึกษา คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์

ผลงานทางวิชาการ

ฐิติกร วณิชชยังกูร , และ มาลี สันติคุณาภรณ์ . (มิถุนายน 2562). การศึกษาการสูญเสียความร้อน

ของน้าโลหะอลูมิเนียมจากกระบวนการขนย้า ย. งานประชุมวิชาการและน้าเสนอผลงาน
ระดับชาติ UTCC Academic Day ครังที่ 3 ประจ้าปี 2562, มหาวิทยาลัยหอการค้าไทย,
กรุงเทพฯ.

ประสบการณ์ท้างาน 2554 – ปัจจุบัน: วิศวกรระบบคุณภาพ

บริษัท ผลิตภัณฑ์วิศวไทย จ้ากัด

Ref. code: 25616010036165HSY