(123doc) Do Luong Lao Dong Va Thiet Ke Cong Viec Cho San Xuat Cong Nghiep

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: ĐO LƯỜNG LAO ĐỘNG VÀ THIẾT KẾ CÔNG VIỆC CHO SẢN XUẤT CÔNG NGHIỆP
MỤC LỤC
1
2
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU
1.1 Tổng quan ngành xuất khẩu giày dép
Ngành công nghiệp giày dép luôn được đánh giá là một trong bốn ngành hàng có
giá trị xuất khẩu cao nhất, chỉ đứng sau ngành dệt may, điện thoại và máy tính của
nước ta. Kim ngạch xuất khẩu của ngành đạt tốc độ phát triển cao, chiếm khoảng 10%
trong tổng kim ngạch xuất khẩu quốc gia, đáng chú ý mức tăng trưởng trong năm
2014 đã tăng lên 23,1% so với năm 2013 với trị giá đạt 10,34 tỷ USD. Hiện nay, Việt
Nam được xếp thứ 4 trên thế giới sau Trung Quốc, Đài Loan và Italia.
Từ nhiều năm qua, hàng giày dép của Việt Nam xuất khẩu chủ yếu theo phương
thức nhận nguyên liệu gia công cho thương nhân nước ngoài (xuất gia công) và xuất
hàng sản xuất từ nguyên liệu nhập khẩu (xuất sản xuất xuất khẩu). Số liệu của Tổng
cục Hải quan cho thấy trong năm 2012 tỷ trọng hai loại hình này chiếm hơn 97% trong
tổng kim ngạch xuất khẩu hàng giày dép của cả nước; trong đó, xuất theo hình thức
gia công chiếm 52,7%, xuất theo hình thức sản xuất xuất khẩu chiếm 44,6%.
1.2 Tổng quan tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước
Luân văn “Lập định mức thời gian cho xương cơ khí công ty cổ phần thiế bị điện
Sài Gòn” của sinh viên Lý Nhật Bình
Vấn đề: lĩnh vực cơ khí doanh thu giảm theo từng năm do giá bán cao, giao hàng rễ,
đối thủ cạnh tranh ngày càng tăng
Muc tiêu: áp dụng định mức đúng thời gian sản xuất cho dòng sản phẩm V75x8x2400
để công việc người công nhân được tiêu chuẩn hóa, xác định được định mức thời gian
của các công đoạn trong quy trình sản xuất, dùng định mức thời gian để đánh giá năng
lực sản xuất.
Kết quả: định mức được thời gian gia công cho sản phẩm Cross Arm V75x8x2400,
tính toán được năng lực sản xuất sản phẩm Cross Arm V75x8x2400, xây dựng được
bảng tính toán hỗ trợ định mức thời gian và năng suất. Đồng thời phát hiện các nguyên
nhân ảnh hưởng đến quá trình sản xuất
Bài báo “Study and Evaluation of Work related Musculoskeletal Disorder risk in
Leather Garments Manufacturing Industry” của nhóm tác giả Karthikeyan,
2K.Phebe Aaron, 3K.Krishnaraj, 4B.Chandrasekaran, 5K.M. Jagathnath Krishna
3
Bài viết nghiên cứu tìm mức độ liên quan của rủi ro rối loạn cơ xương (WMSD) tại ba
chuyền da may mặc trong ngành công nghiệp và tác động của nó.
Mục tiêu: giảm thiểu chấn thương mà là gây ra bởi công nhân do phong cách làm việc
kém của họ trong ngành may mặc.
Kết quả: Tư thế người lao động cần được thay đổi bằng cách thay đổi trạm làm việc.
Trong bộ phận khâu, dán và pha trộn, công việc cắt, thay vì bàn phẳng dùng bàn
nghiên với chiều cao điều chỉnh được. Ghế với hỗ trợ lưng, nách và chiều cao điều
chỉnh. Điều này có làm giảm đau cổ và đau lưng. Giày dép được dùng để tránh nguy
cơ đau gót chân. Dao với cán bằng gỗ hoặc nhựa, đeo găng tay để giảm thiểu nguy
hiểm ở ngón cái. Từ đó thay đổi tư thế có thể thu được bằng cách sửa đổi các máy
trạm, công cụ và đồng thời kết hợp luyện tập sức khỏe.
Bài báo “A Macro-ergonomic Approach to Managing Slips and Falls in the
Workplace” của tác giả Wayne MAYNARD và David CURRY
Bài nghiên cứu cho thấy việc trượt chân và ngã là vấn đề không tầm thường trong
ngành công nghiệp. Trượt và ngã được xếp loại cao nhất hoặc cao nhất thứ hai về yêu
cầu bồi thường lao động.
Mục tiêu: khám phá yếu tố con người vì sao trượt chân và ngã, văn hóa tổ chức truyền
thống kết hợp với việc phòng chống trượt và ngã, với 4 yếu tố dẫn đến việc trượt và té:
vật thể lạ trên bề mặt đi bộ, một lỗi thiết kế trên bề mặt đi bộ, bề mặt trơn, điều kiện
vật chất hay tinh thần sức khỏe kém của cá nhân.
Kết quả: việc tối ưu hóa môi trường làm việc và làm giảm chi phí chi trả cho chấn
thương là rất quan trọng. Từ đó bài nghiên cứu đưa ra các phương pháp nhằm ngăn
ngừa việc té ngã: Giáo dục và đào tạo, giám sát sự cố và thương tích, giám sát rủi ro,
lựa chọn bề mặt sàn, xử lý bề mặt sàn, dọn dẹp và bảo trì, mang giày chống trượt. Đưa
ra các biển cảnh báo dấu hiệu & bảng hướng dẫn cho công nhân
Bài báo “Improvement of Work System with Ergonomic Approach of Domestic
Shoe Industry in Cibaduyut Bandung” của nhóm tác giả Yanti Sri Rejeki1, a , Nur
Rahman As’ad2,b and Eri Achiraeniwati3,c
Bài báo được thực hiện tại xưởng sản xuất giày với quy mô nhỏ nằm tại khu công
nghiệp ở Tây Java.
Vấn đề: nhà máy dùng hệ thống, thiết bị đơn giản, không để ý đến giới hạn của công
nhân. Mọi công việc hầu hết làm dưới sàn nhà, chỉ có đóng đế giày là làm việc trên
bàn. Từ đó dẫn đến rối loạn cơ xương ở công nhân. Vì vậy, cần thiết cải thiện hệ thống
bằng cách áp dụng đo lường & thiết kế công việc.
4
Mục tiêu: Nghiên cứu này là dùng phương pháp RULA (Rapid Upper Limb
Assessment). Đánh giá tư thế làm việc từ đó cải thiện các hệ thống làm việc ở ngành
công nghiệp giày Cibaduyut nhằm giảm nguy cơ đau nhức cơ thể và nâng cao năng
suất làm việc của các ngành công nghiệp trong nước .
Kết quả và kết luận: Công việc tại ngành công nghiệp giày Cibaduyut gây ra khiếu nại
về thể chất cho người lao động. Điều này chỉ ra rằng công việc này mức nguy hiểm
cao và nên được thay đổi sớm. Để thay đổi thì cần thiết kế lại bàn chế tác mẫu, làm đế
giày và thiết bị tại trạm đầu ra có thể điều chỉnh nhằm phù hợp với kích thước cơ thể
người lao động. Bàn làm việc được thiết kế với mục đích để giảm thiểu hoặc thậm chí
loại bỏ các nguy hiểm trong công việc.
1.3 Đặt vấn đề
Đời sống con người ngày càng cao, đi kèm với đó là sự phát triển về nhu cầu vật
chất lẫn tinh thần. Nhu cầu về thời trang và đặc biệt nhu cầu sử dụng giày dép là một
trong số đó. Cùng với sự kiện Việt Nam gia nhập TPP, các công ty sản xuất giày dép
Việt Nam nói chung và công ty TNHH giày Thăng Long nói riêng, đã gia nhập vào
một thị trường đầy cơ hội với nhiều tiềm năng phát triển. Nhưng bên cạnh những
thuận lợi cũng là những thách thức vô cùng lớn từ các công ty Trung Quốc, Malaysia,
Philipine, Singapore... với nguồn lực rẻ, nguồn nguyên liệu phong phú, đa dạng, chất
lượng sản phẩm cao. Chính vì thế, để có thể tồn tại và phát triển trong điều kiện hiện
nay, đòi hỏi công ty TNHH giày Thăng Long cũng như các công ty khác của Việt
Nam cần phải chủ động cải tiến liên tục để nâng cao chất lượng trong từng sản phẩm.
Xuất phát từ nhu cầu thực tế của công ty TNHH giày Thăng Long, nơi đang gặp
phải những vấn đề khá phổ biến tại hầu hết các nhà máy, phân xưởng sản xuất. Đó là
thường xuyên phải tăng ca để đáp ứng đơn hàng. Sau khi trao đổi trực tiếp với công ty,
nhóm tìm được lý do chính của tăng ca là mong muốn tăng năng suất. Quan điểm tăng
năng suất với công ty đơn giản chỉ là việc gia tăng số lượng nhân công khi năng suất
thấp hơn nhu cầu khách hàng. Như vậy, công ty đã bỏ qua việc nghiên cứu hiệu suất
và hành vi làm việc của công nhân nhưng không nhận ra đó là một trong những
nguyên nhân quan trọng góp phần ảnh hưởng đến năng suất (Hình 1.1).
5
Hình 1.1 Biểu đồ nhân quả phân tích nguyên nhân năng suất thấp
Để tối ưu hóa quá trình vận hành sản xuất tạo ra sản phẩm, đòi hỏi thao tác của
người công nhân phải chính xác, linh hoạt, hạn chế sai sót và tính chất công việc phải
đảm bảo an toàn, thoải mái nhất. Đo lường và thiết kế công việc là một trong những
công cụ tiêu biểu giúp giải quyết những đòi hỏi đó bằng việc nghiên cứu các hành vi
và thao tác của con người khi tiếp xúc với máy móc, dây chuyền sản xuất và lắp ráp,
… làm thế nào để đạt được năng suất cao nhất, thao tác đơn giản mà không gây mệt
mỏi cho con người, an toàn trong sản xuất[1].
Vì vậy, nhóm sinh viên quyết định thực hiện đồ án “Nghiên cứu và cải tiến thao
tác lao động cho công ty TNHH giày Thăng Long”, kết hợp song song với nghiên cứu
“Thiết kế vị trí và mặt bằng hệ thống công nghiệp”, “Mô phỏng và mô hình hóa hệ
thống sản xuất”.
1.4 Kế hoạch và phương pháp nghiên cứu
1.4.1 Mục tiêu đề tài
Đồ án này thực hiện việc đo lường và thiết kế công việc cho phân xưởng Gò của công
ty TNHH giày Thăng Long nhằm giải quyết các nguyên nhân gây ra năng suất thấp, từ
đó rút ngắn thời gian sản xuất. Điều này được thể hiện qua các mục tiêu cụ thể như
sau:
• Giảm thời gian gia công sản xuất 15%.

• Chuẩn hóa tư thế, thao tác làm việc của công nhân theo nhân trắc học.
Nhưng trên hết, mục đích quan trọng của nhóm là học hỏi cách thức ứng dụng những
kiến thức đã học vào một hệ thống sản xuất thực tế để tích lũy kinh nghiệm cho bản
thân từng thành viên.
6
1.4.2 Nội dung nghiên cứu.
- Tìm hiểu thông tin về công ty và thông tin về sản phẩm.

- Tìm hiểu mặt bằng, quy trình sản xuất tại phân xưởng Gò.
- Tìm hiểu lý thuyết đo lường và thiết kế công việc.
- Thu thập và phân tích dữ liệu.
- Nghiên cứu các phương án cải tiến công việc.
- Phân tích và lựa chọn phương án tối ưu.
1.4.3 Phạm vi, giới hạn đề tài
- Nghiên cứu thực hiện việc thiết kế công việc tại phân xưởng Gò trong Công
ty TNHH giày Thăng Long.
- Đồ án có thể thiết kế lại thao tác hoặc thêm dụng cụ hỗ trợ.
- Không thể đầu tư thêm máy móc.
- Các số liệu dùng trong đồ án được cung cấp từ phía công ty hoặc được thu
thập từ hiện trạng.
- Nguồn lực thực hiện đồ án: 4 người.
1.4.4 Cấu trúc nội dung đồ án
Bố cục đồ án mô phỏng gồm 6 chương với các nội dung:

Chương 1: Giới thiệu
Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận
Chương 3: Phân tích hiện trạng
Chương 4: Cải tiến
Chương 5: Xây dựng, đánh giá các phương án cải tiến
Chương 6: Kết luận, kiến nghị
7
CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Quy trình thực hiện
Hình 2.2 Các bước trong nghiên cứu giải quyết vấn đề
8
2.2 Phân tích thao tác
- Mục đích phân tích thao tác là để đơn giản hóa các thao tác, loại trừ hoặc làm
giảm những động tác thừa làm thuận lợi, nhanh chóng các thao tác cần thiết. Qua
đó,công việc được thiết kế lại hiệu quả hơn.
- Biểu đồ quy trình Two hand là công cụ của sự nghiên cứu vận động. Biểu đồ
biểu hiện mọi hoạt động như sự trì hoãn tạo ra bởi đôi bàn tay và mối quan hệ
giữa các thao tác bằng tay.
- Những kết luận sau có thể được rút ra sau khi biểu đồ Two hand được thành lập:
• Thiết lập trình tự tốt nhất cho các Therbligs.
• Điều tra các biến động thời gian cần thiết cho các thao tác quan trọng và xác định
nguyên nhân gây ra những biến động đó.
• Nghiên cứu và phân tích sự ngưng trệ ,xác định và loại trừ những nguyên nhân
gây ra sự chậm trễ đó.
• Mục tiêu cuối cùng là tạo nên một chu kì thao tác với tổn thất thời gian ít nhất.
Bảng 2.1 Bảng phân tích biểu đồ Two-hand
Tay trái Thời gian Tay phải
2.3 Thiết kế thủ công
- Việc thiết kế được chia ra làm 3 phần:

1. Việc sử dụng cơ thể con người
2. Sắp xếp bố trí và những điều kiện nơi làm việc
3. Thiết kế các công cụ và thiết bị,…
- Nguyên tắc cơ bản trong việc thiết kế công việc:
• Thao tác đạt được lực lớn nhất khi vận động ở trong phạm vi trung bình.
• Thao tác đạt được lực lớn nhất khi di chuyển chậm.
• Thao tác dung xung lực hỗ trợ.
• Thiết kế thao tác sao cho phù hợp nhất với khả năng của công nhân.
• Dùng những cơ khỏe cho những thao tác nặng nhọc.
• Duy trì thấp hơn 15% lực tự chủ tối đa.
• Thực hiện chu kì nghỉ ngơi làm việc :ngắn,thường xuyên ,không lien tục.
• Thiết kế công việc sao cho hầu hết công nhân có thể thực hiện.
• Sử dụng những lực nhỏ cho những thao tác đòi hỏi chính xác hoặc điều khiển
những máy móc tinh vi.
9
• Không được cố gắng thực hiện những dịch chuyển chính xác sau khi làm những
công việc nặng nhọc.
• Bắt đầu và kết thúc thao tác bằng cả hai tay đồng thời.
• Di chuyển hai tay tới và lui đối xứng và đồng thời .
• Thao tác dựa vào nhịp điệu tự nhiên của cơ thể.
• Sử dụng những thao tác cong liên tục.
• Dùng loại vận động cấp thấp.
• Thao tác kết hợp sự làm việc đồng thời cả chân và tay.
• Hạn chế tối đa sự di chuyển tầm nhìn.
Hình 2.3 Trạng thái thoải mái trong điều kiện phi trọng lượng
10
Hình 2.4 Mối quan hệ giữa lực và vận tốc của cơ bắp
Hình 2.5 Không gian làm việc bình thường và cực đại trong mặt phẳng làm việc ngang
2.4 Nghiên cứu định mức thời gian
2.4.1 Xác định kích thước lấy mẫu
- Có nhiều phương pháp lấu mẫu nhưng trong đề tài này chúng tôi sử dụng công
thức lấy mẫu sau :
Với
n : qui mô lấy mẫu.
k : sai số của giá trị ước tính dưới dạng tỉ lệ của giá trị sai.
: giá trị trung bình,t:là hằng số đại diện cho độ tin cậy tuân theo phân bố student.
S : độ lệch chuẩn lấy mẫu của các thời gian quan sát được đối với từng phần việc, s
được tính theo công thức sau:
11
- Hoặc ta có thể xác định chu kỳ nghiên cứu theo General Electric Company đã
thiết lập bảng hướng dẫn lựa chọn các chu kỳ quan sát như sau :
Thời gian chu Số chu kỳ quan Thời gian chu kỳ

Số chu kỳ quan sát
kỳ (phút) sát (phút)
0.1 200 2-5 15
0.25 100 5-10 10
0.5 60 10-20 8
0.75 40 20-40 5
1 30 40>= 3
2.4.2 Nghiên cứu thời gian định mức
Bảng 2.2 Mẫu nghiên cứu thời gian
Nghiên cứu
Phiếu quan sát thời gian Ngày Trang: 1/1
số
Số phần tử Người Người
Công việc
và mô tả vận hành quan sát
Ghi
Chu kì R W OT NT
chú
1
2
…
- Nghiên cứu thời gian định mức là một kỹ thuật thiết lập thời gian định mức cho
phép để hoàn thành công việc đã cho. Kỹ thuật này dựa trên cơ sở đo lường công
việc, với sự bù trừ đối với mệt mỏi, cá tính của con người và sự chậm trễ không
thể tránh khỏi khi thực hiện công việc được giao.
- Công thức tính thời gian định mức
Với ST: thời gian định mức

NT: là thời gian chuẩn thực hiện thao tác
A: sự bù trừ cho phép
12
2.4.3 Đánh giá hiệu suất
- Để đạt tới thời gian qui định bởi công nhân chuẩn ,nhà phân tích phải tăng thời
gian thời gian thực tế được thực hiện bởi công nhân trên mức chuẩn và giảm thời
gian thực tế bởi công nhân dưới mức chuẩn.
- Hệ thống Westinghouse là một trong những hệ thống được sử dụng để đánh giá
phổ biến nhất. Phương pháp này nghiên cứu 4 yếu tố để đánh giá hiệu suất người
thực hiện:kỹ năng,nỗ lực, điều kiện và tính ổn định. Khi đã đánh giá 4 giá trị
trên, nhà phân tích xác định tổng đại số các yếu tố hiệu suất trên và cộng với 1
đơn vị.
Bảng 2.3 Hệ thống đánh giá Westinghouse
0. 15 A1 Cao cấp
0. 13 A2 Cao cấp
0. 11 B1 Xuất sắc
0. 08 B2 Xuất sắc
0. 06 C1 Tốt
0. 03 C2 Tốt
0 D Trung bình
-0. 05 E1 Trung bình yếu
-0. 1 E2 Trung bình yếu
-0. 16 F1 Kém
-0. 22 F2 Kém
Bảng 2.4 Các hệ số bù trừ ILO
5. Điều kiện 0-
A. Những bù trừ không đổi %
khí quyển 100%
1. Bù trừ cá nhân 5 6. Những 0-
2. Bù trừ mệt mỏi 4 công việc cần chú ý 5%
7. Mức độ 0-
B. Những bù trừ thay đổi %
tiếng ồn 5%
1. Bù trừ do thao tác đứng
2. Bù trừ do hệ thống đứng 2
không bình thường
8. Áp lực tinh 1-
a)Bất tiện, khó khăn(thao tác 0
thần 4%
nhỏ) 2
b)Bất tiện 7
c)Rất bất tiện
3. Dùng lực hay năng lực cơ 0 9. Sự buồn tẻ 0
bắp -22% (đơn điệu): 1
13
a) Thấp
b) Trung bình 4
c) Cao
10. Sự chán
4. Chiếu sáng không tốt:
nản:
a)Thấp ít hơn so với yêu cầu 0 0
a) Ít chán nản
b)Rất thấp 2 2
b) Chán nản
c)Hầu hết không đủ ánh 5 5
c) Rất chán
sáng
nản
- Để thực hiện một định mức công bằng đòi hòi chúng ta phải tính toán thêm bù
trừ vào thời gian chuẩn. Những bù trừ cho phép bao gồm sự dừng, trễ do mệt
mỏi trong công việc được giao
- Tổ chức lao động ILO đã liệt kê tác dụng những điều kiện làm việc khác nhau
tương ứng với hệ số bù trừ thích hợp.
2.4.4 Sự bù trừ cho phép
- Để thực hiện một định mức công bằng đòi hòi chúng ta phải tính toán thêm bù
trừ vào thời gian chuẩn.Những bù trừ cho phép bao gồm sự dừng,trễ do mệt mỏi
trong công việc được giao.
- Tổ chức lao động ILO đã liệt kê tác dụng những điều kiện làm việc khác nhau
tương ứng với hệ số bù trừ thích hợp.
2.4.5 Phương pháp MTM
- Phương pháp MTM là hệ thống là hệ thống xác định thời gian chuẩn dựa vào
những nghiên cứu của các chuyển động cơ bản của thao tác.Phương pháp được
đề xuất năm 1948.
- Phương pháp MTM gồm các thành phần cơ bản: Reach(với tới); Move(di
chuyển); Turn (sự quay); Apply pressure (Ép ,nén); Grasp (Nắm lấy); Position
(vị trí) ; Release (thả ra); Disengage (thả ra); Eye times (thời gian quan sát của
mắt); Leg and Foot motions (chuyển động của bàn chân).
2.5 ERGONOMIC
2.5.1 ERGONOMIC đứng
- Egonomics là một thuật ngữ được sử dụng để mô tả khả năng self-management,

có nghĩa là khả năng tự quản lý mối quan hệ giữa con người với con người trong
14
một hệ thống/ tổ chức, giữa con người và công cụ (máy móc) nhằm đạt được
hiệu quả tối đa trong công việc/hoạt động.
- Ergonomics là một ngành khoa học nghiên cứu con người, giúp cho việc thiết kế
công cụ/máy móc phù hợp với các thiết bị bổ trợ cho con người, tham gia tích
cực vào quá trình làm việc của con người.
- Ergonomics còn được dùng như là phương pháp thiết kế tối ưu hóa hệ thống giữa
con người và máy móc nhằm tăng hiệu suất tổng thể trong quá trình.
Hình 2.6 Tư thế ERGONOMIC đứng
2.5.2 ERGONOMIC ngồi
- Cách tốt nhất để giảm áp lực ở phía sau lưng của người làm việc là nên đứng tại
một vị trí. Tuy nhiên, những lúc những lúc mệt mỏi bạn nên ngồi xuống, hoặc
đối với những nhân viên văn phòng họ luôn luôn phải ngồi trên ghế để làm việc.
Khi ngồi xuống ghế, phần chính của trọng lượng toàn bộ cơ thể được chuyển
giao cho ghế. Một số trọng lượng của cơ thể được chuyển giao cho sàn nhà,…
15
Trường hợp trọng lượng được chuyển giao chính là mục tiêu của việc thiết kế
một chỗ ngồi tốt. Khi các khu vực thích hợp không được hỗ trợ, nhưng bạn lại
phải ngồi nguyên ngày. Khi đó áp lực đau lưng không mong muốn sẽ xảy ra.
- Cột sống có 5 đốt, phần thắt lưng là phần dưới cùng của cột sống, do vậy công
việc cần phải được thiết kế sao cho làm giảm áp lực đĩa khi ngồi lâu. Khi ngồi ta
sẽ sinh một lực tác dụng vào ghế và tương tự, ghế cũng sinh ra một lực tác dụng
ngược lại, đè lên đĩa đệm do vậy gây ra hiện tượng đau mỏi nếu ngồi lâu. Để
giảm thiểu áp lực trên lưng khi ngồi trên ghế, ghế phải được thiết kế với góc
nghiêng của lưng là 120độ, và một sự hỗ trợ ngang lưng cách ghế 5cm. 120 độ
chính là góc nghiêng giữa ghế và tựa lưng, hỗ trợ ngang lưng có nghĩa là tựa
lưng hỗ trợ cho người ngồi bằng cách đặt gối nhỏ, êm hoặc miếng mút nhẹ trong
khoảng cách 5 cm.
- Một nhược điểm khi tạo góc nghiêng cho ghế đó là việc khó khăn trong việc
thiết kế ghế cũng như cách di chuyển tựa lưng về phía sau khi ngồi, cũng như
không gian để đặt ghế. Để giải quyết vấn đề này chúng ta nên thiết kế ngay chỗ
giao nhau giữa lưng ghế và mặt ghế một thiết bị điều khiển góc nghiêng, với
thiết kế này nó có khả năng tạo ra các góc khác nhau để lưng người có thể thay
đổi, ngoài ra nó cũng giữ cho cột sống trong sự liên kết và giữ đúng vị trí cố định
cột sống trong khi làm việc. Lợi ích của việc sử dụng chiếc ghế này, người làm
việc có thể nghiêng về phía ngoài một góc 90 độ hoặc rộng hơn. Kết quả đã
chứng minh được rằng sử dụng chiếc ghế này trọng lượng của cơ thể được dồn
vào đầu gối. Để giảm trọng lượng, áp lực cho đầu gối, phía dưới đầu gối nên một
thiết bị nhỏ có thể di chuyển, hay thiết kế một chỗ gác chân sao cho chân của
người ngồi được thẳng và thay đổi bàn chân luân phiên để máu có thể được lưu
thông.
- Như vậy áp lực sẽ được trải dài từ cột sốn cho tới chân. Đảm bảo an toàn, sức
khỏe và chất lượng cho công việc của những người làm việc văn phòng.
16
Hình 2.7 Tư thế ERGONOMIC ngồi
17
CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG
3.1 Tổng quan về nhà máy
- Nhà máy thuộc Công ty TNHH giày Thăng Long với tổng diện tích: hơn 1500
m2; chuyên sản xuất các sản phẩm về giày dép, đặc biệt là giày vải.
- Sản lượng: sản xuất theo đơn đặt hàng, nên sản lượng không ổn định.
- Địa chỉ: ấp Long Thới, xã Long Thượng, huyện Cần Giuộc, tỉnh Long An.
- Điện thoại: 08 – 54297369.
- Fax: 08 – 54297370.
- Email: tls@tlshoes.vn.
3.1.1 Mặt bằng sơ bộ và dòng di chuyển chính của nhà máy
Mặt bằng sơ bộ của nhà máy (Hình 3.1):
Hình 3.8 Mặt bằng sơ bộ của nhà máy
Tên Ký hiệu
Dòng di chuyển chính
Dòng di chuyển chính của
nhà máy (Hình 3.1):
Đầu vào → Kho VL → PX.Chặt → PX.May → PX.Gò → Kho TP → Đầu ra
3.1.2 Các loại sản phẩm của công ty
• Giày trẻ em.
18
• Giày nữ.
• Giày kết cườm.
• Giày có ren.
• Giày kết hoa.
Qua việc thu thập số liệu lưu trữ trong sổ sách của công ty, sản lượng sản xuất trong
năm 2015 được trình bày ở Bảng 1 Phụ lục; kết hợp với nguyên lý 80/20, hình thành
được biểu đồ mối quan hệ Sản phẩm – Số lượng (Hình 3.2).
Hình 3.9 Biểu đồ mối quan hệ Sản phẩm - Số lượng
Nhận thấy từ biểu đồ mối quan hệ Sản phẩm – Số lượng (Hình 3.2), sản phẩm giày trẻ
em (A) là 229040 chiếc/năm, chiếm phần trăm cao nhất trong tổng sản lượng của năm
(68.11%), tiếp theo là sản phẩm giày nữ (B) (26.84%), lần lượt sau đó là giày có ren
(D), giày kết cườm (C), giày kết hoa (E) . Sản phẩm A và B là 2 sản phẩm vượt qua
ngưỡng phần trăm tích lũy là 80%, nhưng sau khi trao đổi với công ty, sản phẩm giày
trẻ em (A) là sản phẩm có nhiều chi tiết cần phải gia công nhất trong các loại sản
phẩm, dòng di chuyển của sản phẩm này đi qua đầy đủ tất cả trạm làm việc của nhà
máy. Với dữ kiện và thuộc tính như vậy, các thông tin và dữ liệu đầu vào của đồ án sẽ
xây dựng cho sản phẩm giày trẻ em.
Hình 3.10 Sản phẩm giày trẻ em
3.1.3 Quy trình sản xuất sản phẩm giày trẻ em
Để tạo nên một sản phẩm giày trẻ em, cần có sự kết hợp giữa hai bộ phận chính: thân
trên và thân dưới (Hình 3.4). Trong thân trên chia làm hai bộ phận nhỏ, là phần thân
19
và phần gót. Để sản xuất ra một phần thân trong thân trên, cần 5 loại chi tiết khác
nhau, bao gồm vải thân, vải trong thân, quai, nơ và viền thân. Để sản xuất phần gót,
cần 3 loại chi tiết gồm vải gót, vải trong gót và móc quai. Thân dưới của giày gồm đế
trong, đế ngoài, và lót đế, mỗi loại cần 1 chiếc. Như vậy, để sản xuất ra một sản phẩm
giày trẻ em hoàn chỉnh, cần có 13 loại chi tiết khác nhau, mỗi chi tiết cần 1 đơn vị.
Tùy vào khả năng đáp ứng của công ty và yêu cầu của khách hàng, các loại chi tiết
này có thể được chính công ty sản xuất hoặc nhập khẩu từ phía công ty thứ 3. Ở phân
xưởng Gò, thân trên của giày từ phân xưởng May sẽ được gia công thêm 2 chi tiết là
đế trong và đế ngoài, sản phẩm đầu ra sẽ là giày chưa có lót trong, chờ đem qua trạm
đóng gói xử lý.
20
Hình 3.11 Sơ đồ phân rã (BOM) của sản phẩm giày trẻ em
Quy trình sản xuất ở phân xưởng Gò:

Đầu tiên mũ giày được phết keo. Sau đó đi qua máy sấy và gò mũ. Nếu sản phẩm
kiểm tra không đạt thì QC trả về cho trạm gò mũi làm lại, nếu đạt yêu cầu thì mang
qua trạm tiếp theo mài chân gò. Tiếp tục được tẩy mủ và đế. Cho đi qua máy sấy rồi
phết keo lần 1, tiếp tục sấy và phết keo lần 2. Cho qua máy sấy khô rồi dán và ép đế,
QC sẽ kiểm tra nếu đạt thì vệ sinh giày, nếu không đạt thì lưu kho (Hình 3.5).
21
Hình 3.12 Quy trình sản xuất ở phân xưởng Gò
3.1.4 Phân loại trạm ở phân xưởng Gò
Quy trình ở phân xưởng Gò bao gồm 20 trạm làm việc, mỗi trạm có các công đoạn
làm việc, số lượng máy móc và nhân công khác nhau (Bảng 3.1). Phân xưởng Gò có 2
dây chuyền hoạt động, mỗi dây chuyền là một băng chuyền hoạt động tự động với tốc
độ cố định được sắp đặt trước. Trên mỗi băng chuyền được lắp đặt các máy sấy nhằm
gia tăng độ kết dính của keo. Số lượng máy sấy ở hai băng chuyền là khác nhau, băng
chuyền 1 có 2 máy sấy, băng chuyền 2 có 3 máy sấy.
Bảng 3.5 Số lượng máy, nhân công ở các trạm
STT Trạm Máy móc Nhân công

1 Đóng đinh vào khuôn - 1
2 Phết keo thân - 1
3 Gò mũi 1 máy gò 1
4 Kéo mép 1 - 1
5 Kéo mép 2 - 1
6 Gò gót 1 máy gò 1
7 QC 1 - 1
8 Tự sửa 1 máy tạo nhiệt 1
9 Mài nhẵn đế 1 máy mài 1
10 Phủi bụi - 1
22
11 Phết keo 1 - 1
12 Phết keo 2 thân - 1
13 Phết keo 2 đế - 1
14 Dán đế - 1
15 Dán keo thân - 1
16 Gắn đế vào thân - 1
17 Ép thủy lực 2 máy ép thủy lực 1
18 Keo viền đế - 1
19 Ép thủ công - 1
20 QC 2 - 1
21 Máy sấy 5 máy sấy -
3.1.5 Thông tin bán thành phẩm đầu vào, đầu ra
Dữ liệu nguyên vật liệu đầu vào và bán thành phẩm đầu ra của phân xưởng Gò được
mô tả trong Bảng 3.2.
Bảng 3.6 Thông tin đầu vào, đầu ra
Đầu vào Nguồn gốc Đầu ra
Thân trên (1 chiếc) Bán thành phẩm từ phân xưởng May.
Nguyên vật liệu của công ty và lưu

Khuôn gỗ (1 chiếc)
kho tại xưởng.
Nhập từ công ty đối tác và lưu kho tại Giày chưa có lót trong
xưởng. (1 chiếc)
Đế trong (1 chiếc)
Bán thành phẩm từ phân xưởng Chặt
và lưu kho tại xưởng.
Nhập từ công ty đối tác và lưu kho tại

Đế ngoài (1 chiếc)
xưởng.
3.2 Sơ đồ logic
23
Với các dữ liệu về quy trình, phân loại trạm, số lượng trạm, nguyên vật liệu đầu vào
và bán thành phẩm đầu ra, sơ đồ logic sản xuất tại phân xưởng Gò được thành lập và
mô tả như Hình 3.6.
Hình 3.13 Sơ đồ logic của phân xưởng Gò
Diễn giải sơ lược sơ đồ:
• Chuyền 1 phân xưởng Gò: Đầu tiên đế được đóng vào mẫu cao su đồng thời
phết keo vào mặt đế và viền trong của thân. Sau đó qua các công đoạn sấy, gò
mũi, kép mép và gỡ đinh. Sau khi nhổ đinh, đế được đưa lại vào máy gò để gò
lại gót giày. Sau khi giày đã được gò gót, người công nhân đặt giày qua máy
sấy. QC1 kiểm tra giày. Nếu đạt giày sẽ được mang qua trạm tiếp theo. Nếu sản
phẩm có lỗi nhẹ thì QC1 sẽ tự sửa lỗi. Nếu lỗi nặng thì QC1 sẽ thực hiện gỡ lỗi
và trả giày về trạm kéo mép – gỡ đinh để người công nhân gia công lại từ đầu.
Giày sau khi được QC1 kiểm tra, nếu đạt thì sẽ được chuyển qua chuyền 2 mài
nhẵn.
• Chuyền 2 phân xưởng Gò: Sau khi mài nhẵn phần đế trong của thân trên, phủi
bụi và phết keo lần thứ nhất lên thân trên, đặt qua máy sấy rồi phết lớp keo lần
thứ 2 lên giày. Tiếp tục cho qua máy sấy rồi dùng keo 98N dán đế và dán thân.
Đưa vào máy sấy, sau đó lấy đế và thân đã dán keo 98N gắn lại với nhau. Dùng
24
máy ép thủy lực để ép giày lại. Sau khi ép, người công nhân dán keo viền đế và
quay lại đưa vào máy sấy. Tiếp theo người công nhân ép – nắn thủ công giày.
QC2 sẽ kiểm tra giày nếu đạt thì nắn định hình, nếu không đạt thì lưu kho chờ
xử lý.
3.3 Thu thập và xử lý dữ liệu
3.3.1 Cách thức thu thập số liệu
Những dữ liệu cần thiết cho quá trình nghiên cứu thời gian gia công tại mỗi trạm sẽ
được thu thập bằng cách bấm giờ tại mỗi công đoạn sau khi đã phân tích và thống nhất
các thao tác gia công riêng tại từng trạm. Số liệu sau đó sẽ trình bày và xin ý kiến từ
quản lý xưởng và ý kiến đóng góp từ anh chị công nhân.
Dự kiến ban đầu thu thập 20 mẫu. Quy trình thu thập và phân tích số liệu trải qua các
bước như Hình 3.7.
Quan
Quan sát,
sát, quay
quay clip,
clip, tư
tư liệu
liệu Chia
Chia nhỏ
nhỏ thao
thao tác
tác từng
từng Thu
Thu thập
thập số
số liệu
liệu 20
20 mẫu
mẫu
Khử
Khử nhiễu
nhiễu
hóa
hóa trạm
trạm ban
ban đầu
đầu
Thu
Thu thập
thập thêm
thêm số
số liệu
liệu cần
cần
Phân
Phân tích
tích Tính
Tính cỡ
cỡ mẫu
mẫu cần
cần thu
thu thập
thập
thiết
thiết
Hình 3.14 Quy trình thu thập số liệu trong phân xưởng Gò
3.3.2 Thu thập số liệu đầu vào
Để đảm bảo tính ngẫu nhiên cho bộ số liệu, cách thức lấy mẫu phải ngẫu nhiên vào tất
cả các thời điểm trong khoảng thời gian làm việc (ca sáng, ca chiều và ở tất cả các
ngày làm việc trong tuần).
Công cụ thu thập dữ liệu:
• Giấy viết tay, bút bi, bút chì.

• Đồng hồ bấm giờ.
25
Để mang tính đồng bộ và đơn giản trong việc tư liệu hóa dữ liệu thu thập, các thành
viên trong nhóm brainstorm và thống nhất sử dụng bảng thu thập số liệu như bảng 3.3.
Bảng 3.7 Bảng thu thập số liệu
Ngày:
Người thu thập: STT Tên thao tác Thời gian Tổng thời gian
Tên trạm
… … …
3.3.3 Khử nhiễu
Sau khi có bộ số liệu 20 mẫu ban đầu (Bảng 2 Phụ lục), nhóm tiến hành khử nhiễu cho
bộ số liệu bằng công cụ Boxplot với phần mềm hỗ trợ SPSS. Kết quả Boxplot được
trình bày như hình 3.8.
26
Hình 3.15 Khử nhiễu số liệu bằng Boxplot của phần mềm SPSS
Dựa vào kết quả khử nhiễu bộ số liệu 20 mẫu ban đầu (Hình 3.8), nhận thấy có 3 trạm
có số liệu bị nhiễu. Trạm phủi bụi bị nhiễu ở mẫu thứ 3, trạm ép thủy lực bị nhiễu ở
mẫu thứ 7, trạm ép thủ công bị nhiễu ở mẫu thứ 5. Nguyên nhân bị nhiễu có thể do sai
sót trong quá trình thu thập dữ liệu, cảm hứng làm việc của công nhân thay đổi, hư
hỏng thiết bị bấm giờ, người thu thập mất tập trung,… Như vậy, trước khi tính số
lượng mẫu cần thu thập cho các trạm, phải loại bỏ các mẫu gây nhiễu để tránh gây sai
số trong quá trình tính toán số liệu. Cụ thể hơn, 3 trạm gồm trạm phủi bụi, trạm ép
thủy lực, trạm ép thủ công sẽ còn lại 19 mẫu, các trạm còn lại vẫn giữ nguyên 20 mẫu.
Bảng số liệu sau khi khử nhiễu được tổng hợp và trình bày trong Bảng 3.4, các giá trị
bị gạch ngang là những giá trị gây nhiễu, được loại bỏ khỏi trước khi tham gia vào quá
trình tính toán cỡ mẫu cần thu thập.
27
Bảng 3.8 Bảng số liệu thời gian gia công ở từng trạm sau khi đã khử nhiễu
Mẫu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Đóng đinh 12.7 13.7 14.2 14.8 14.4 13.8 14.0 14.1
vào khuôn 1 1 9.3 1 9 8.57 8 3 3 8 13.8 23 14.9 17.9 10.2 21.7 17.7 20.8 17.5 15.1
Phết keo 10.9 11.3 14.6 10.6 17.0 14.4 10.6 14.9 16.2
thân 5 5 4 1 9 11 6 3 9 4 13.8 13.6 11.3 12.7 16.9 15.2 15.1 16 14 13
15.2 20.9 17.6 20.7 20.1 21.3 16.4 15.8 18.8 19.4 18.1 18.0 20.0 22.8 16.4 19.6
Gò mũi 3 4 21.7 9 7 18.8 9 7 9 8 20.7 9 6 5 17.9 6 2 3 8 6
31.2 18.7 30.8 20.3 26.2 29.0 20.4 29.3 23.4 22.6 31.3
Kéo mép 1 8 19.4 27 4 5 2 18.4 37.9 5 2 8 21.3 5 31.2 2 21.4 25.4 2 1 20.1
30.3 18.6 23.3 24.1 27.8 23.0 28.1 25.2 31.6 33.9 29.4 27.8 30.0 21.1 30.3 19.2 28.1 18.7
Kéo mép 2 21.5 5 7 4 5 3 7 5 3 8 7 29.7 8 7 4 8 7 4 4 3
20.3 21.2 20.1 18.1 21.4 21.0 20.5 17.6 17.7 19.7 21.8 18.2 15.3 14.5 20.0 19.7 19.6 19.9 18.5
Gò gót 2 5 2 2 3 5 5 1 8 4 2 8 5 5 2 4 3 17.2 2 7
12.6 10.2 10.6 10.9 11.6 14.7 13.4 11.6 10.7 11.5 12.1 11.6 11.5 11.9 11.0 12.6 10.4 13.7
QC1 8 1 7 9.82 7 9 3 5 7 1 1 2 9 8 6 9.26 7 7 4 8
19.4 21.4 17.5 21.1 13.9 14.4 18.8 16.7 15.2 20.7 10.7 17.8 14.1 19.2 16.1 21.3
Tự sửa 3 2 2 3 3 4 2 2 1 3 6 21.8 22 5 16.8 7 20.4 7 5 8
10.3 10.1 11.3 12.3 12.1 10.4 10.3 11.6 13.2 11.5 12.8
Mài 3 7 9.49 7.56 8.65 9.91 4 9 9.2 9.53 4 8.52 9 4 4 1 9.5 9.76 7 6
10.4 6.1
Phủi bụi 8.37 8.54 10.1 9.11 9.43 7 8 8.75 7.46 9.26 7.6 8.7 9.4 8.7 8.97 9.6 9.6 9.1 8.3 9.7
12.0 12.3 10.0 14.7 10.5 12.5 11.1
Phết keo 1 2 9 8.24 8.91 9.32 5 2 9 5 5 13.2 11.4 10.4 9.8 12.6 12.1 13.3 9.6 11.5 12.2
Phết keo 2 14.5 16.4 21.2 13.6 11.9 21.7 14.2 11.5 14.8 14.9 19.5 13.6
thân 5 9 6 1 9 10.6 1 5 7 6 5 5 9 21.5 17.7 21.6 16.3 19.7 18.7 24.7
28
Phết keo 2 12.7 12.9 12.7 11.3 11.9 11.9 13.4 10.5 11.3
đế 5 9.38 3 6 4 9.61 9.78 7 3 5 10.7 10.2 12.6 13.5 12.5 11.8 11.7 8 4 11
12.4 11.0 11.8 13.1 11.9
Dán đế 1 3 6 1 9.52 8.37 13.3 11.7 7 8.9 13.6 11.5 12.4 15.1 15.3 12.5 14.6 14.1 15.6 11.3
Dán keo 17.0 16.6 20.5 18.6 14.2 12.8 10.7 13.1 13.0 16.7 14.9 14.0 15.3 13.9 17.9 13.2 16.2 13.5 14.3
thân 7 1 5 9 1 5 2 4 4 7 2 4 8 3 1 6 7 2 18.1 5
Gắn đế vào 24.5 13.1 17.1 18.5 16.9 18.0 17.1 23.9 20.9 28.0 24.7 22.6 20.9
thân 3 6 7 3 3 8 9 5 22.3 5 2 6 8 9 21.3 27 28 21.5 26 25.8
Ép thủy 15.6 16.6 17.5 16.0 19.4 22. 15.2 15.3 16.4 18.0 16.5 17.5
lực 6 9 14.8 3 8 9 57 4 16.3 8 15.1 4 6 8 2 16.9 14.5 16.9 15 13.6
Keo viền 19.4 29.4 29.3 28.8 31.6 26.1 13.3 19.7 19.7 19.6 17.4 27.4 22.7 20.4 19.9 20.3 16.4 13.0 21.5 20.4
đế 5 5 9 9 9 6 9 7 4 4 8 1 8 4 2 5 6 5 9 5
Ép thủ 16.2 15.7 15.9 28. 15.7 15.2 20.0 18.7
công 6 7 2 14.4 16 7 19 17.6 20.4 18.8 8 7 15.6 14.8 7 21.9 25 18.2 20.6 17.5
14.5 15.4 17.1 16.6 13.2 15.7 16.3 17.5 12.2 14.6 19.1 19.4 17.4 20.7 14.7 19.7 20.1 18.4 19.8 17.6
QC2 4 6 4 4 1 2 5 3 4 3 9 3 1 7 7 2 4 2 2 4
29
3.3.4 Xác định lại cỡ mẫu
sz 2
n=( )
Đối với những số liệu cần lấy mẫu, ta sử dụng công thức ước lượng cỡ mẫu px
nhằm ước lượng số lượng dữ liệu cần thu thập với độ sai lệch k khoảng 10% (công ty cung
cấp) và độ tin cậy thống kê 95%.
Số lượng mẫu cần thu thập của từng trạm được tính toán và trình bày ở bảng 3.5. Nhận thấy,
số mẫu cần thu thập lớn nhất là 35 lần (Trạm ép thủ công) và số mẫu thu thập càng cao sẽ
gia tăng độ chính xác cho bộ dữ liệu đầu vào. Tuy nhiên, do bị giới hạn nguồn lực và các
điều kiện khác của công ty, số mẫu thu thập thực tế của từng trạm sẽ vào khoảng 37 – 40
lần, nhưng vẫn đảm bảo lớn hơn số lượng mẫu cần phải thu thập.
Bảng 3.9 Bảng tính toán cỡ mẫu cho từng trạm
Trung Thu thập

STT Trạm S P T N
bình thực tế
Đóng đinh vào

1 27.54229 10% 15.1255 2.093 27.54229 40
khuôn
2 Phết keo thân 10.7841 10% 13.678 2.093 10.7841 40
3 Gò mũi 5.176936 10% 19.0605 2.093 5.176936 40
4 Kéo mép 1 20.65154 10% 25.287 2.093 20.65154 40
13.74050
5 Kéo mép 2 4.628564 10% 26.1345 2.093 40
3
6 Gò gót 4.569407 10% 19.1525 2.093 4.569407 40
7 QC1 5.952854 10% 11.634 2.093 5.952854 40
8 Tự sửa 13.65132 10% 17.9965 2.093 13.65132 40
9 Mài 9.309366 10% 10.43 2.093 9.309366 40
9.00842
10 Phủi bụi 27.75041 10% 2.1009 27.75041 39
1
11 Phết keo 1 9.530429 10% 11.302 2.093 9.530429 37
12 Phết keo 2 thân 23.97671 10% 16.964 2.093 23.97671 40
30
13 Phết keo 2 đế 5.162065 10% 11.591 2.093 5.162065 40
14 Dán đế 11.69214 10% 12.4085 2.093 11.69214 40
15 Dán keo thân 11.02252 10% 15.2665 2.093 11.02252 40
16 Gắn đế vào thân 15.63908 10% 21.942 2.093 15.63908 39
16.1984
17 Ép thủy lực 27.82803 10% 2.1009 27.82803 39
2
18 Keo viền đế 25.91804 10% 21.875 2.093 25.91804 40
17.9810
19 Ép thủ công 34.9378 10% 2.1009 34.9378 39
5
20 QC2 8.832495 10% 17.0385 2.093 8.832495 40
3.3.5 Thu thập số liệu hoàn chỉnh
Thời gian gia công trung bình tại 20 trạm làm việc được thống kê như bảng 3.6, chi tiết hơn
được trình bày trong Bảng 3 Phụ lục.
Bảng 3.10 Thời gian gia công trung bình tại các trạm trong phân xưởng Gò
STT Trạm Thời gian gia công trung bình (giây)

1 Đóng đinh vào khuôn 15.2
2 Phết keo thân 12.8
3 Gò mũi 18.1
4 Kéo mép 1 26.2
5 Kéo mép 2 25.6
6 Gò gót 18.4
7 QC 1 12.1
8 Tự sửa 17.2
9 Mài nhẵn đế 11.6
10 Phủi bụi 8.9
11 Phết keo 1 11.2
12 Phết keo 2 thân 19.6
13 Phết keo 2 đế 11
14 Dán đế 12.5
15 Dán keo thân 15
31
16 Gắn đế vào thân 20.7

17 Ép thủy lực 15.4
18 Keo viền đế 23.9
19 Ép thủ công 16.4
20 QC 2 15.6
3.4 Sơ đồ dòng giá trị
Để xác định dòng nguyên liệu và các thông tin của sản phẩm từ “khi bắt đầu đến khi kết
thúc quá trình”, cũng như để tạo ra một cái nhìn tổng quan, toàn diện và mô tả quy trình vận
hành về mặt vật chất của dòng luân chuyển nguyên vật liệu cũng như cách mà những giá trị
cung cấp được tạo ra[3], nhóm sử dụng sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping).
Thông số đầu vào để hình thành sơ đồ dòng giá trị:
Dựa vào mục tiêu sản xuất theo đơn hàng của công ty, nhóm tiến hành tính toán giá trị Takt
time. Trong 30 ngày, khách hàng đặt một đơn hàng với số lượng 43200 chiếc thì về phía
công ty, đơn hàng này sẽ phải sản xuất trong 24 ngày. Với mỗi đơn hàng công ty sản xuất
đều có tỷ lệ lỗi phế phẩm là khác nhau (thường dưới 1%), số lượng sản phẩm phải sản xuất
bù lại cũng khác nhau. Trong 30 ngày, công ty sẽ hoạt động 24 ngày, nghỉ 4 ngày, 2 ngày
còn lại là thời gian để sản xuất bù vào sản phẩm bị lỗi phế phẩm và cũng là thời gian để
kiểm kê, đóng gói hoàn tất đơn hàng.
Takt time = = 16 giây/chiếc.
Số liệu về thời gian di chuyển của các trạm, do tính chất thu thập, tính toán cũng tương tự
như số liệu về thời gian gia công, để thuận tiện và dễ dàng trong việc theo dõi đồ án, kết quả
cuối cùng sẽ được trình bày trong Bảng 3 Phụ lục.
Số liệu về bán thành phẩm là số liệu cần nhiều thời gian và dữ liệu để có thể đem lại độ
chính xác và tin cậy cao. Tuy nhiên, nhóm bị giới hạn về thời gian thực tập ở công ty, giới
hạn nguồn lực, giới hạn tư liệu thu thập trong phân xưởng Gò nên không thể đưa ra số liệu
bán thành phẩm một cách chính xác nhất. Nhóm sẽ ước lượng bán thành phẩm trong hàng
chờ bằng cách ghi nhận số liệu thực tế tại các trạm vào nhiều thời điểm khác nhau, sau đó
tính trung bình.
Số liệu bán thành phẩm trước trạm được thống kê theo bảng 3.7 với các trạm không được
nêu tên sẽ có số lượng bán thành phẩm bằng 0.
Bảng 3.11 Bán thành phẩm trước trạm trong phân xưởng Gò
STT Trạm Bán thành phẩm trước trạm
32
1 Gò mũi 8 chiếc
2 Gò gót 9 chiếc
3 Phết keo 2 thân 12 chiếc
4 Dán keo thân 4 chiếc
5 Gắn đế vào thân 10 chiếc
6 Keo viền đế 60 chiếc
Tổng hợp các số liệu cần thiết để vẽ sơ đồ dòng giá trị (VSM) được trình bày ở bảng 3.8.
Bảng 3.12 Bảng tổng hợp số liệu đầu vào sơ đồ dòng giá trị (VSM)
STT Thông số Giá trị

1 Thời gian gia công trung bình Bảng 3.6
2 Thời gian di chuyển bán thành phẩm Bảng 3 Phụ lục
3 Takt time 16 giây
4 WIP Bảng 3.7
33
Hình 3.16 Sơ đồ dòng giá trị phân xưởng Gò
Kết quả sơ đồ dòng giá trị trong iGrafx:
Nhận xét:
Leadtime của phân xưởng Gò là 5994 giây/chiếc; trong khi đó, thời gian tạo ra giá trị của sản phẩm là 2514 giây/chiếc (tương đương
41.94% Leadtime). Nghĩa là, 3480 giây (58.06% Leadtime) là thời gian không tạo ra giá trị sản phẩm (bao gồm thời gian di chuyển, thời
gian chọn lựa chi tiết, thời gian phân loại chi tiết,…). Thời gian không tạo ra giá trị sản phẩm xuất hiện ở nhiều trạm với số liệu không
giống nhau và cũng xuất hiện ở tổng quan phân xưởng Gò. Nhưng với giới hạn về nhiều lĩnh vực trong quá trình thực hiện đồ án, nhóm
sinh viên sẽ chọn các trạm cần phải ưu tiên và thực hiện nghiên cứu với mục tiêu song song là giảm thời gian không tạo ra giá trị sản
phẩm.
34
Cycle time là 23.9 giây, nhiều hơn Takt time 7.9 giây, tương đương với khả năng đáp ứng
đơn hàng 43200 chiếc/tháng của công ty chỉ vào khoảng 66.9%. Như vậy, với đơn hàng
này, công ty sẽ phải chấp nhận trường hợp trễ đơn hàng xảy ra và phải thực hiện chính sách
tăng ca nhằm bù vào phần năng suất bị thiếu hụt.
3.5 Chọn trạm nghiên cứu
Vấn đề Cycle time cao hơn Takt time đã trực tiếp gây ra vấn đề năng suất thấp và ảnh
hưởng đến thời gian đáp ứng đơn hàng của công ty. Dựa vào số liệu thời gian gia công trung
bình và Takt time, sơ đồ dòng giá trị (VSM) trong iGrafx sẽ hình thành được biểu đồ thời
gian gia công tại các trạm như hình 3.10.
35
Hình 3.17 Biểu đồ thời gian gia công tại các trạm
Dựa vào biểu đồ từ hình 3.10, phân xưởng Gò hiện tại đang mất cân bằng với 6 trạm không
đáp ứng được nhịp sản xuất hiện tại của công ty, gồm trạm gò mũi, trạm gò gót, trạm phết
keo 2 thân, trạm gắn đế vào thân, trạm keo viền đế và trạm ép thủ công. Ở bảng 3.9, trạm
dán keo thân có số lượng bán thành phẩm trước trạm là 4 chiếc; tuy nhiên, theo hình 3.10,
trạm dán keo thân có thời gian gia công trung bình là 15 giây (nhanh hơn Takt time 1 giây),
vẫn đảm bảo đáp ứng được nhịp độ sản xuất theo đơn hàng hiện tại của công ty. Vì mục tiêu
cải thiện năng suất là mục tiêu quan trọng nhất và hướng tiếp cận vấn đề của nhóm là tiếp
cận theo bottle neck, nên đồ án sẽ ưu tiên chọn 6 trạm có thời gian gia công trung bình cao
hơn Takt time để tiến hành nghiên cứu phân tích nguyên nhân, đây cũng đồng thời cũng là
các trạm có số lượng bán thành phẩm cao hơn so với mặt bằng chung của phân xưởng Gò.
36
CHƯƠNG 4 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
Sau chương 3, vấn đề năng suất thấp đã được tìm hiểu và nghiên cứu nguyên nhân. Kết quả
cho thấy trong chuyền có 6 trạm trực tiếp ảnh hưởng đến năng suất. Nhưng nguyên nhân
gốc rễ của các trạm có cycle time cao hơn takt time hoàn toàn khác nhau và xuất phát từ
nhiều vấn đề. Do giới hạn là đồ án đo lường và thiết kế công việc, nên trong chương 4,
nhóm nghiên cứu sẽ tiến hành phân tích chi tiết 6 trạm có thời gian gia công cao đã chọn từ
chương 3, từ đó xác định những trạm có nguyên nhân xuất phát từ đo lường để tiến hành
nghiên cứu sâu và đánh giá chuẩn bị cải tiến.
4.1 Phân tích nguyên nhân
4.1.1 Trạm gò mũi
- Trạm gò mũi thường có thời gian gia công vượt Takt time do sự phân phối chưa hợp lý
tại các trạm ở đầu chuyền 1 (trạm đóng đinh và trạm phết keo), nên lượng giày được
cấp vào liên tục với số lượng lớn, gây áp lực tâm lý làm việc cho công nhân.
 Nguyên nhân về điều độ.
- Bên cạnh đó, công nhân tại trạm này là công nhân mới, khá lớn tuổi (gần 50 tuổi) nên
kinh nghiệm và độ thành thạo khi sử dụng máy móc chưa cao, nhiều lần phải thao tác
lại trên một chiếc giày.
 Nguyên nhân về đào tạo.
- Hơn thế nữa, máy gò mũi trong công ty là máy đã sử dụng lâu, có dấu hiệu của việc
hỏng hóc và gây sai lệch trong thao tác gò mũi. Thực tế quan sát, nhóm đã ghi nhận
được 2 trường hợp (trong 2 tuần) máy gò mũi phải dừng máy để sửa chữa ngay trong
lúc phân xưởng đang hoạt động. Bộ phận thường bị hư trong máy gò mũi là phần cố
định mũi giày (Hình 4.1).
 Nguyên nhân về bảo trì.
37
Hình 4.18 Bộ phận cố định mũi giày
4.1.2 Trạm gò gót
Trạm gò gót nhận bán thành phẩm từ trạm kéo mép, công nhân thường phải thao tác lại
nhiều lần do sản phẩm không đạt độ chính xác cao, gặp lỗi nhiều từ trạm kéo mép. Thời
gian gia công trạm gò gót bị tăng lên là do thường xuyên gia công lại nhiều lần nhằm sửa lỗi
từ trạm kéo mép.
 Nguyên nhân về chất lượng.
4.1.3 Trạm phết keo 2 thân
Công nhân tại trạm phết keo thường phải làm việc tối đa, hết tốc độ nhưng vẫn không theo
kịp tốc độ giày trôi trên băng chuyền. Nguyên nhân là công nhân trạm này là công nhân
mới, chưa nắm rõ về chỉ tiêu chất lượng keo phải dán trên mặt đế giày, do đó khi gia công,
công nhân trạm này thường phết keo nhiều lần nhằm đảm bảo chất lượng tối đa để không bị
khiển trách. Thực tế với người công nhân có kinh nghiệm, thao tác hoàn toàn tương tự với
người không kinh nghiệm, khác nhau duy nhất ở số lần phết keo trên mặt đế giày của công
nhân không kinh nghiệm nhiều hơn, trực tiếp gia tăng thời gian gia công tại trạm.
 Nguyên nhân về đào tạo.
4.1.4 Trạm gắn đế vào thân
Gắn đế vào thân là công việc làm bằng tay, không có sự hỗ trợ của công cụ nên công nhân
mất thời gian vào việc căn chỉnh trong lúc cố định giày. Mỗi lần thao tác, công nhân phải
đồng thời dùng tay trái để đỡ giày, tay phải để gắn đế nên gây mất nhiều thời gian cho việc
đảm bảo độ chính xác của đế ngoài khi gắn vào thân giày.
 Nguyên nhân về đo lường và thiết kế công việc.
4.1.5 Trạm keo viền đế

38
Sau khi phỏng vấn thực tế, công nhân đứng phết keo nêu ý kiến của bản thân cho rằng trong
quá trình làm việc liên tục, thao tác tay trái cầm giày và xoay để phết keo, đồng thời tay
phải bóp hũ keo, gây hiện tượng mỏi, đau bàn tay, ảnh hưởng tốc độ làm việc. Trạm keo
viền đế cũng là trạm làm việc không có công cụ hỗ trợ, nên việc dùng tay giữ giày và xoay
giày đã gia tăng thời gian gia công trên từng chiếc giày.
 Nguyên nhân về đo lường và thiết kế công việc.
4.1.6 Trạm ép thủ công
Trong công ty, đây là trạm tăng cường thêm nhằm đảm bảo chất lượng đế theo yêu cầu của
khách hàng. Do đó, công nhân trạm ép thủ công không có dụng cụ phù hợp cho công việc,
phải tận dụng mép băng chuyển để thao tác, tốn nhiều thời gian để đảm bảo đúng yêu cầu
chất lượng của công việc, đồng thời làm mép băng chuyền bị cong vênh do sử dụng không
đúng chức năng.
 Nguyên nhân về đo lường và thiết kế công việc,
 Kết luận: Sau khi phân tích nguyên nhân chính dẫn đến thời gian gia công lớn tại 6
trạm, có thể thấy được 3 trạm bao gồm gắn đế vào thân, keo viền đế và ép thủ công là
những trạm có nguyên nhân xuất phát từ đo lường và thiết kế công việc. Vì vậy, nhóm
quyết định sẽ phân tích, đánh giá và cải tiến cho 3 trạm này.
4.2 Đánh giá hiệu suất và bù trừ cho phép
4.2.1 Đánh giá hệ số hiệu suất công việc R
Dựa vào hệ thống Westinghouse nghiên cứu bốn yếu tố để đánh giá hiệu suất của công việc.
Hiệu suất được đánh giá qua 4 yếu tố: kỹ năng, nỗ lực, điều kiện và tính ổn định của công
việc. Để đảm bảo tính chính xác và khách quan của các hệ số đánh giá, nhóm nghiên cứu đã
đánh giá trực quan trên quan sát thực tế vào những buổi xuống công ty, sau đó trao đổi thêm
với quản lý xưởng và các anh chị công nhân. Chi tiết các thông số đánh giá của từng trạm
được thể hiện ở bảng 4.1, 4.2 và 4.3.
4.2.1.1 Trạm gắn đế vào thân

Bảng 4.13 Hệ số hiệu suất trạm gắn đế vào thân
Kỹ năng C1 Tốt 0.06
Nỗ lực C2 Tốt 0.02
39
Điều kiện hệ
D Trung bình 0
thống
Tính ổn định D Trung bình 0
Tổng đại số 0.08
Hệ số hiệu suất 1.08
4.2.1.2 Trạm keo viền đế

Bảng 4.14 Hệ số hiệu suất trạm keo viền đế
Kỹ năng B2 Xuất sắc 0.08

Điều kiện hệ
D Trung bình 0
thống
4.2.1.3 Trạm ép thủ công

Bảng 4.15 Hệ số hiệu suất trạm ép thủ công
Kỹ năng B2 Xuất sắc 0.08

Điều kiện hệ
D Trung bình 0
thống
4.2.2 Đánh giá hệ số bù trừ A
Dựa vào hệ số bù trừ theo ILO (International labour office), nhóm nghiên cứu đánh giá hệ
số bù trừ với 3 trạm đã chọn bằng cách đánh giá trực quan và tham khảo ý kiến công nhân
trực tiếp tại trạm làm việc, sau đó thống nhất với ý kiến của quản lý xưởng.
40
4.2.2.1 Trạm gắn đế vào thân
1. Bù trừ cá nhân 5
2. Bù trừ mệt mỏi 4
9. Sự buồn tẻ (đơn điệu): Trung bình 1
Tổng 10%
4.2.2.2 Trạm keo viền đế

1. Bù trừ do thao tác đứng 2
3. Dùng lực hay năng lực cơ bắp 1
Tổng 13%
4.2.2.3 Trạm ép thủ công
3. Dùng lực hay năng lực cơ bắp 1
Tổng 11%
4.2.3 Tóm tắt các giá trị bù trừ
Để thuận tiện trong việc theo dõi và tính toán khi thực hiện đồ án, các hệ số đánh giá về
hiệu suất công việc (R) và bù trừ (A) của 3 trạm nghiên cứu được trình bày trong bảng 4.4.
Bảng 4.16 Các giá trị bù trừ của 3 trạm nghiên cứu
Trạm Hệ số R Hệ số A
Gắn đế vào thân 1.08 10%
Keo viền đế 1.10 13%
Ép thủ công 1.13 11%
4.3 Phân tích chi tiết trạm đã chọn
4.3.1 Trạm gắn đế vào thân
41
Bảng 4.17 Thông tin cơ bản trạm gắn đế vào thân
Thông tin cơ bản

Tên trạm Gắn đế vào thân
Chức năng Gắn đế vào thân tạo ra chiếc hoàn chỉnh
Dụng cụ Không có
Nhân công 1 người
- Phân tích yêu cầu nhân công:

• Trình độ tay nghề phổ thông.
• Ưu tiên công nhân nữ.
- Phân tích môi trường làm việc:
• Ánh sáng được cung cấp đầy đủ (Hình 4.2). Quạt gió trang bị riêng 1 cái tại trạm
(Hình 4.3). Vì giới hạn không có dụng cụ đo chuyên dụng, nên nhóm nghiên cứu sẽ
tiến hành phỏng vấn với công nhân và cảm nhận trực quan theo cá nhân từng thành
viên trong nhóm, kết quả từ công nhân đánh giá về ánh sáng và độ thông thoáng hiện
tại của phân xưởng là đạt yêu cầu, không cần thiết phải thay đổi.
Hình 4.19 Hệ thống đèn tại phân xưởng Gò Hình 4.20 Quạt gió tại phân xưởng Gò
- Phân tích công việc:

• Ưu điểm:
o Công việc dễ thao tác.
o Vị trí bán thành phẩm gần.
• Nhược điểm:
o Công việc yêu cầu cẩn thận do dễ sai lệch khi gắn đế bằng tay.
o Tốc độ làm bằng tay chậm do 2 tay đồng thời phải căn chỉnh đế giày và giữ giày
(Hình 4.5).
42
o Công nhân phải ngồi 1 trên chiếc ghế có chiều cao cố định (60cm) (Hình 4.6),
khiến công nhân phải khom lưng khi làm việc (Hình 4.4).
Hình 4.21 Thao tác lưng của công Hình 4.22 Thao tác tay của công Hình 4.23 Ghế ngồi chung ở phân
nhân trạm gắn đế vào thân nhân trạm gắn đế vào thân xưởng Gò
• Thứ tự thực hiện các thao tác của trạm gắn đế vào thân được mô tả trong bảng two-
hand như bảng 4.6. Bảng này sẽ được dùng để tính thời gian định mức và là công cụ
đánh giá độ hiệu quả của các kết quả sau cải tiến.
Bảng 4.18 Bảng phân tích thao tác thực hiện của công nhân trạm gắn đế vào thân
Bướ
Thao tác Hình ảnh Tay trái Thời gian (giây) Tay Phải
c
Lấy
chiếc
Lấy thân
1 giày từ 1.2 1.2 1 Lấy đế giày
giày
băng
chuyền
Canh mép
Giữ mặt
mũi chính
Chuẩn bị sau giày
2 3.6 3.6 3.6 xác để gắn
gắn hướng vào
mũi đế vào
công nhân
giày
43
Xoay chiếc
giày cho Gắn gót đế
Kê giày
mặt trên giày và 1
3 vào mặt 1 4.9 4.9
mũi giày bên mép
bàn
tiếp xúc trước
mặt bàn
Xoay
Xoay chiếc
chiếc Gắn phần
4 giày 180 1 4.7 4.7
giày 180 mép còn lại
độ
độ
Xoay chiếc
Xoay Dùng ngón
giày 180
chiếc trỏ để gắn
5 độ và giữ 3.2 4.5 4.5
giày 180 chặt đế vào
cố định
độ lần 2 thân
giày
Vươn tay
Đặt giày
lấy bán Đặt giày
vào lại
6 thành 1.6 1.8 1.8 vào lại băng
băng
phẩm tiếp chuyền
chuyền
theo
Tổng 11.6 20.7 20.5
Thời gian gia công tại trạm gắn đế vào thân là 20.7 giây. Để tính được thời gian định mức,
cần sử dụng các hệ số bù trừ đã trình bày ở phần 4.2, kết quả được thống kê theo bảng 4.7.
Vậy thời gian định mức tại trạm gắn đế vào thân là 24.43 giây.
Bảng 4.19 Đánh giá thời gian theo hệ số bù trừ trạm gắn đế vào thân
R 1.08
A 10%
Trung bình OT 20.7 giây
NT 22.36 giây
ST 24.43 giây
4.3.2 Trạm keo viền đế

Bảng 4.20 Thông tin cơ bản trạm keo viền đế
44
Tên trạm Keo viền đế

Chức năng Dán keo xung quanh đế giày
Dụng cụ 1 chai keo, 1 khăn lau

• Ưu tiên sử dụng nhân công nam.
• Công nhân ngoài khăn lau keo trên giày thì không được trang bị găng tay, khẩu trang
bảo vệ khỏi keo dán (Hình 4.7).
Hình 4.24 Công nhân trạm keo viền đế
• Ưu điểm: Công việc đơn giản, dễ thao tác và huấn luyện.
o Cầm khuôn giày bằng tay trong thời gian 4 tiếng liên tục sẽ gây mỏi (Hình 4.7).
o Dùng tay bóp hũ keo gây đau, mỏi bàn tay của công nhân (Hình 4.7).
o Công nhân phải cúi đầu xuống liên tục (Hình 4.8), mắt tập trung vào chỗ phết
keo trên chiếc giày nhằm tránh sai sót, do vậy người công nhân phải thích nghi
với môi trường làm việc và tập trung cao độ.
45
Hình 4.25 Công nhân trạm keo viền đế phải cúi đầu làm việc
• Thứ tự thực hiện các thao tác của trạm keo viền đế được mô tả trong bảng two-hand
như bảng 4.9. Bảng này sẽ được dùng để tính thời gian định mức và là công cụ đánh
giá độ hiệu quả của các kết quả sau cải tiến.
Bảng 4.21 Bảng phân tích thao tác thực hiện của công nhân trạm keo viền đế
STT Thao tác
1 Chuẩn bị phết keo
2 Phết keo xung quanh đôi giày, bắt đầu từ gót giày tới m
46
3 Đổi chiều phết keo
4 Phết keo xung quanh giày từ mũi giày tới gót giày
5 Đặt giày xuống băng chuyền
Tổng
Thời gian gia công tại trạm keo viền đế là 23.9 giây. Để tính được thời gian định mức, cần
sử dụng các hệ số bù trừ đã trình bày ở phần 4.2, kết quả được thống kê theo bảng 4.10. Vậy
thời gian định mức tại trạm keo viền đế là 29.4 giây.
Bảng 4.22 Đánh giá thời gian theo hệ số bù trừ trạm keo viền đế
R 1.10
A 13%
NT 26.29 giây
ST 29.4 giây
47
4.3.3 Trạm ép thủ công
Bảng 4.23 Thông tin cơ bản trạm ép thủ công
Tên trạm Ép thủ công

Chức năng Ép các mép của từng chiếc giày
Dụng cụ Mép bàn làm việc

• Ưu tiên nam giới.
• Ưu điểm:
o Công việc đơn giản, dễ thao tác.
o Vị trí nguyên vật liệu và bán thành phẩm gần.
o Tay phải liên tục xoay chiếc giày tìm kiếm điểm đặt lực phù hợp nhằm ép đế
giày vào thân giày, gây mỏi cho công nhân (Hình 4.9).
Hình 4.26 Tay phải xoay giày của công nhân trạm ép thủ công
o Người công nhân ngồi trên 1 chiếc ghế cao 60cm cố định (Hình 4.6), nên công
48
nhân phải cúi đầu xuống liên tục, mắt tập trung vào chỗ cần ép trên chiếc giày
nhằm tránh sai sót (Hình 4.10).
o Chưa có công cụ phù hợp, công nhân phải sử dụng mép bàn để làm nơi thực hiện
việc ép thủ công đế giày (Hình 4.10).
Hình 4.27 Công nhân trạm ép thủ công
• Thứ tự thực hiện các thao tác của trạm ép thủ công được mô tả trong bảng two-hand
như bảng 4.12. Bảng này sẽ được dùng để tính thời gian định mức và là công cụ đánh
giá độ hiệu quả của các kết quả sau cải tiến.
Bảng 4.24 Bảng phân tích thao tác thực hiện của công nhân trạm ép thủ công
STT Thao tác Hình ảnh Tay trái Thời gian (giây) Tay Phải
Lấy Vươn tay

chiếc trái vào
Nhận giày
1 giày từ băng 2 2 1
từ tay trái
băng chuyền lấy
chuyền chiếc giày
49
Đưa chiếc
giày vào
Đưa
mép bàn, Xoay chiếc
chiếc
đế tiếp xúc giày theo
giày vào
2 với mép 6 6 6 vòng cung
mép bàn
bàn, cố để ép đế
chuẩn bị
định giày giày
ép
vào mép
bàn
Tay phải
Đổi chiều tiếp tục
Đổi xoay cổ
thao tác
3 chiều, ép tay, giữ 6.4 6.4 6.4
xoay chiếc
giày giày hướng
mũi lên giày để ép
giày
Đặt giày
Cầm giày
xuống
đặt lại
4 băng 2 2 1 Kiểm tra
băng
chuyền,
chuyền
kiểm tra
Tổng 16.4 16.4 14.4
Thời gian gia công tại trạm ép thủ công là 16.4 giây. Để tính được thời gian định mức, cần
sử dụng các hệ số bù trừ đã trình bày ở phần 4.2, kết quả được thống kê theo bảng 4.13. Vậy
thời gian định mức tại trạm ép thủ công là 20.34 giây.
Bảng 4.25 Đánh giá thời gian theo hệ số bù trừ trạm ép thủ công
R 1.13
A 11%
NT 18.53 giây
ST 20.34 giây
4.4 Tổng hợp thời gian định mức trước cải tiển
Để dễ dàng theo dõi đồ án cũng như so sánh kết quả trước và sau cải tiến, số liệu về thời
gian định mức của 3 trạm trước cải tiến được tổng hợp trong bảng 4.14.
Bảng 4.26 Tổng hợp thời gian định mức trước cải tiến
Trạm Gắn đế vào thân Keo viền đế Ép thủ công
50
R 1.08 1.10 1.13

A 10% 13% 11%
Trung bình OT 20.7 giây 23.9 giây 16.4 giây
NT 22.36 giây 26.29 giây 18.53 giây
ST 24.43 giây 29.4 giây 20.34 giây
51
CHƯƠNG 5 : CẢI TIẾN
Từ những kết quả đem lại của việc phân tích hiện trạng tại các trạm được ưu tiên giải quyết,
nhóm nghiên cứu sẽ đề ra cải tiến và thực hiện cải tiến trong chương 5. Các cải tiến của
nhóm đa phần là thiết kế một sản phẩm nhằm hỗ trợ người công nhân và tái bố trí lại trạm
làm việc. Vì không có lý do ràng buộc một người công nhân phải thực hiện một công việc
cố định trong nhà máy của công ty và cũng không có lý do để chắc chắn công nhân không
nghỉ việc trong tương lai, nên nhóm nghiên cứu sẽ thực hiện cải tiến sao cho phù hợp dựa
trên bảng số liệu nhân trắc học của con người Việt Nam.
5.1 Trạm gắn đế vào thân
5.1.1 Định hướng cải tiến
Với các vấn đề được nêu ở chương 4, nhóm nghiên cứu đề xuất các phương án để cải tiến
trạm gắn đế vào thân như bảng 5.1.
Bảng 5.27 Định hướng cải tiến trạm gắn đế vào thân
Nhược điểm Hình ảnh Đề xuất cải tiến
Công nhân phải khom lưng Ghế có khả năng điều chỉnh
khi làm việc do ghế ngồi chiều cao hoặc ghế có chiều
cao. cao phù hợp.
Vừa căn chỉnh bằng tay, vừa

đỡ giày, dễ gây sai sót, mất
nhiều thời gian.
Thiết kế dụng cụ giúp cố
định khuôn giày.
Phải xoay giày nhiều lần để

vuốt các phía, yêu cầu tỉ mỉ,
chính xác.
52
5.1.2 Cải tiến
5.1.2.1 Kiến nghị thay đổi chiều cao ghế ngồi
Dựa trên tiêu chuẩn Quốc gia và theo thông số đề nghị của Bộ Khoa học và Công nghệ, Bộ
Y Tế ban hành[4], khoảng cách độ cao giữa bàn làm việc và ghế ngồi làm việc phải trong
phạm vi 280 – 320mm. Vì chiều cao bàn làm việc của xưởng là 78cm và là thông số cố
định, không có khả năng thay đổi nên ghế ngồi của công nhân phải có chiều cao từ 46 –
50cm. Để công nhân có thể làm việc trong điều kiện ngồi thuận lợi, nhóm nghiên cứu kiến
nghị công ty nên hạ chiều cao của ghế ngồi hiện tại (từ 60cm thành 46 – 50cm). Cụ thể,
công ty nên chọn chiều cao ghế là 46cm vì tùy theo các điều kiện khác nhau, công nhân có
thể dễ dàng thay đổi chiều cao ghế bằng các cách thủ công (đệm mút, lót gối,…).
5.1.2.2 Thiết kế bàn đỡ giày
Để giúp người công nhân giảm bớt thao tác giữ sản phẩm bằng tay trong thời gian thực hiện
công việc, nhóm nghiên cứu thiết kế bàn đỡ giày dựa trên ý tưởng sản phẩm thanh giữ giày
của trạm kéo mép, gỡ đinh. Bàn đỡ giày sẽ phụ trách việc cố định giày trong quá trình công
nhân gắn đế vào thân và có khả năng xoay giúp công nhân kiểm tra giày nhanh chóng.
a) Kích thước nhân trắc học

- Bàn đỡ giày sẽ có trục đỡ có khả năng di chuyển để thay đổi chiều dài để đáp ứng
nhiều loại size giày (size 25 – size 35 có chiều dài 13cm – 25cm). Vì bàn làm việc trên
băng chuyền có kích thước rộng 30cm, nên bàn đỡ giày sẽ có tổng chiều dài là 28cm
do 2cm dưới bàn là thanh sắt cố định chuyền, không thể khoan để giữ bàn đỡ giày.
- Đinh giữ giày sẽ được làm tương tự như dụng cụ giữ giày của trạm kéo mép, gỡ đinh
cùng phân xưởng Gò, chiều dài 5cm và đường kính 5mm.
- Chiều cao của trục đinh giữ giày là 10cm, đường kính là 10cm và chiều cao trục đỡ là
khoảng 13cm (theo ý kiến kinh nghiệm của công nhân trạm kéo mép, gỡ đinh).
- Chiều cao khuôn giày trung bình khoảng 8cm (số liệu đo theo khuôn giày từ công ty).
- Bàn đỡ giày có khả năng xoay để đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của trạm.
- Số liệu nhân trắc học của người Việt Nam cho công nhân nữ[4] bao gồm:
• Chiều dài khuỷu tay là 28.4cm.
• Chiều dài cẳng tay là 21.3cm.
• Chiều dài bàn tay là 15cm.
• Chiều cao của mắt khi ngồi là 73.9cm.
• Chiều cao của vai khi ngồi là 55.6cm.
• Khoảng cách từ mắt tới vật với công việc đòi hỏi chính xác vừa [5] là 35 – 50cm.
53
 Với các điều kiện trong trạng thái thoải mái khi làm việc (Chương 2), nhóm nghiên cứu
tính toán được độ cao của bàn đỡ giày nên là 31.5cm (Hình 5.2). Nhưng khi chế tạo sản
phẩm mẫu và thử nghiệm, công nhân yêu cầu chiều cao khuôn phải thấp xuống mới có thể
đảm bảo đủ lực gia công, nên sau khi thay đổi và chỉnh sửa, độ cao của bàn đỡ giày là 22cm
(vẫn đảm bảo các điều kiện làm việc trong trạng thái thoải mái).
Hình 5.28 Thông số tính toán chiều cao bàn đỡ giày
b) Xác định thông số kỹ thuật

Thông số kỹ thuật chi tiết của bàn đỡ giày được thể hiện qua 3 hình chiếu như hình 5.3,
hình 5.4, hình 5.5 và tổng quát ở hình 5.6.
54
Hình 5.29 Hình chiếu đứng bàn đỡ giày
Hình 5.30 Hình chiếu cạnh bàn đỡ giày Hình 5.31 Hình chiếu bằng bàn đỡ giày
Hình 5.32 Bàn đỡ giày cải tiến
5.1.3 Kết quả thao tác sau cải tiến
Hạn chế của nhóm là không thể đem dụng cụ để thử nghiệm trực tiếp dưới công ty vì có thể
ảnh hưởng đến nhịp độ sản xuất và chất lượng của thành phẩm. Do đó, nhóm nghiên cứu sẽ
mô phỏng lại trạm làm việc trong phân xưởng Gò và áp dụng các cải tiến lên trạm làm việc
mô phỏng đó. Các công việc sẽ được thực hiện bằng công cụ do nhóm chế tạo ra, sử dụng
nguyên vật liệu và bán thành phẩm thực tế được hỗ trợ trực tiếp từ phía công ty.
55
5.1.3.1 Các bước thực hiện thao tác sau cải tiến
Thao tác gia công tại trạm gắn đế vào thân sau cải tiến sẽ trải qua 5 bước, chi tiết được mô
tả ở bảng 5.2.
Bảng 5.28 Thao tác sau cải tiến trạm gắn đế vào thân
Bước Mô tả Hình ảnh
1 Lấy bán thành phẩm từ chuyền
2 Gắn giày vào đinh, điều chỉnh trục đỡ
3 Gắn đế ngoài vào thân giày
4 Xoay bàn đỡ giày, điều chỉnh đế ngoài
5 Đặt thành phẩm xuống chuyền
5.1.3.2 Phân tích two-hand sau cải tiến
Nhằm thể hiện chi tiết hơn các thao tác gia công của trạm gắn đế vào thân sau cải tiến,
nhóm nghiên cứu sẽ thực hiện các công việc trên trạm mô phỏng rồi dùng bảng two-hand
56
(Bảng 5.3) để tổng hợp lại thời gian thực hiện các thao tác, đồng thời dùng kết quả từ bảng
two-hand để tính toán thời gian định mức sau cải tiến.
Bảng 5.29 Phân tích two-hand trạm gắn đế vào thân sau cải tiến
Bước Thao tác Tay trái Thời gian (giây) Tay Phải
Lấy đế giày từ
Lấy bán
Lấy thân giày băng chuyền và
1 thành phẩm 1.3 1.3 1.3
từ băng chuyền đặt lên bàn đỡ
từ chuyền
giày
Gắn giày Giữ phần trên Cầm gót giày rà

vào đinh, của thân giày vào lỗ của bàn
2 1.7 1.7 1.7
điều chỉnh cho đúng tâm đỡ giày và đặt
trục đỡ của miếng đỡ xuống
Cầm mũi đế,

Gắn đế
ướm cho đúng Cấm đế lên và
3 ngoài vào 2.7 2.7 2.5
với thân giày giữ
thân giày
và gắn
Cố định mũi
Xoay bàn đỡ giày, dùng
giày, điều ngón cái chà Cầm gót giày và
4 3.5 3.5 0.6
chỉnh đế viền trái và đẩy qua trái
ngoài phải của đế cho
khít
Rút giày ra
Đặt thành Xoay bàn lại vị
khỏi bàn xoay
5 phẩm xuống 2.8 2.8 1.7 trí ban đầu, cố
và đặt vào
chuyền định bàn xoày
băng chuyền
Tổng 12 12 7.8
5.1.3.3 Tính toán thời gian định mức sau cải tiến
Vì người thực hiện trong trạm mô phỏng là thành viên của nhóm nên các hệ số đánh giá bù
trừ sẽ bị thay đổi so với công nhân của công ty, bảng kết quả các hệ số bù trừ của trạm gắn
đế vào thân do thành viên nhóm thực hiện sẽ được trình bày ở Bảng 4 và Bảng 5 Phụ lục.
Từ kết quả của bảng two-hand trạm gắn đế vào thân sau cải tiến trình bày trong phần 5.1.3.2
và hệ số bù trừ, tính được thời gian định mức tại trạm gắn đế vào thân sau cải tiến là 12 giây
(Bảng 5.4).
57
Bảng 5.30 Đánh giá thời gian theo hệ số bù trừ trạm gắn đế vào thân sau cải tiến
R 0.9
A 10%
Trung bình OT 12 giây
NT 10.8 giây
ST 12 giây
5.1.4 Đánh giá cải tiến
- Ưu điểm:
• Dụng cụ hỗ trợ được thiết kế theo nhân trắc học của con người Việt Nam .
• Dụng cụ hỗ trợ liên tục các thao tác Gắn đế vào thân, Xoay giày ở cả 2 tay.
• Loại bỏ được thao tác giữ giày cố định của tay trái, giúp tay trái có thể gắn giày
nhanh và chính xác hơn.
• Hạn chế tối đa lỗi gắn đế giày bị lệch do mỏi tay.
• Tầm mắt làm việc được cải thiện.
- Nhược điểm:
• Dụng cụ thiết kế theo nhắc trắc học của giới tính nam.
• Dụng cụ mặc dù thiết kế thay đổi được theo cỡ giày, nhưng đạt hiệu quả cao nhất ở
các giày có size lớn.
5.2 Trạm keo viền đế
trạm keo viền đế như bảng 5.5.
Bảng 5.31 Định hướng cải tiến trạm keo viền đế
Vấn đề của thao tác Hình ảnh Đề xuất cải tiến
58
Tay phải bóp hũ keo trong Thiết kế dụng cụ hỗ trợ bơm

thời gian dài làm đau tay. keo.
Phải cúi đầu trong lúc phết

keo.
Thiết kế dụng cụ hỗ trợ cố

định và xoay giày, điều
chỉnh cho phù hợp tầm nhìn
của công nhân.
Tay trái cầm và xoay giày

liên tục.
5.2.2 Cải tiến
5.2.2.1 Thiết kế giá đỡ giày
Để giúp người công nhân giảm bớt thao tác giữ sản phẩm trên tay trong thời gian dài thực
hiện công việc, nhóm nghiên cứu thiết kế giá đỡ giày dựa trên ý tưởng sản phẩm thanh giữ
giày của trạm kéo mép, gỡ đinh. Giá đỡ giày sẽ phụ trách việc nâng giày trong quá trình
công nhân phết keo viền và đồng thời làm trụ đỡ giúp xoay giày nhanh hơn việc xoay bằng
tay.

- Kích thước phần đinh giữ giày cũng tương tự như bàn đỡ giày cải tiến (5.1.2.2).
- Số liệu nhân trắc học của người Việt Nam cho công nhân nam[4] bao gồm:
• Chiều cao vai khi đứng là 136.7cm.
• Chiều cao mắt khi đứng là 156.8cm.
• Chiều dài khuỷu tay là 31.3cm.
• Chiều dài cánh tay là 23.7cm.
• Chiều dài bàn tay là 17cm.
• Khoảng cách từ mắt tới vật với công việc đòi hỏi chính xác vừa là 35 – 50cm.
59
 Với các điều kiện trong trạng thái thoải mái khi làm việc (Chương 2), nhóm nghiên cứu
tính toán được độ cao của giá đỡ giày nên là 68.5cm (Hình 5.7).
Hình 5.33 Thông số tính toán chiều cao giá đỡ giày
b) Xác định thông số kỹ thuật giá đỡ giày

Thông số kỹ thuật chi tiết của giá đỡ giày được thể hiện qua 3 hình chiếu như hình 5.8, hình
5.9, hình 5.10 và tổng quát ở hình 5.11.
Hình 5.35 Hình chiếu bằng giá đỡ giày
Hình 5.34 Hình chiếu đứng giá đỡ giày
60
Hình 5.36 Hình chiếu cạnh giá đỡ giày

Hình 5.37 Giá đỡ giày cải tiến
5.2.2.2 Đề xuất kim tiêm keo viền đế
Bên cạnh đó, sau khi tham khảo các nhà máy sản xuất giày của nước ngoài, nhóm nghiên
cứu nhận thấy công đoạn này họ sử dụng ống tiêm thay vì hũ keo như công ty hiện tại. Mục
tiêu của ống tiêm hay hũ keo hoàn toàn tương tự nhau, đều sử dụng ống tiết diện nhỏ đưa
keo vào xung quanh viền đế của giày. Điểm khác nhau duy nhất là hũ keo phải sử dụng lực
tay để bóp và điều này theo phỏng vấn đã gây ra việc đau tay khi thao tác. Nhóm nghiên
cứu đề xuất công cụ kim tiêm (loại có tay cầm) nhằm hỗ trợ việc phết keo viền. Vì kim tiêm
là sản phẩm có những kích thước chuẩn không thể thay đổi, nên sản phẩm này nhóm nghiên
cứu chỉ đưa ra hình ảnh gợi ý cho công ty (Hình 5.12 và Hình 5.13).
Hình 5.38 Kim tiêm cải tiến của trạm keo viền đế
61
Hình 5.39 Thân kim tiêm của trạm keo viền đế
Tương tự như trạm gắn đế vào thân, các công việc sau cải tiến sẽ được thực hiện trên trạm
mô phỏng bằng công cụ do nhóm chế tạo ra, sử dụng nguyên vật liệu và bán thành phẩm
thực tế được hỗ trợ trực tiếp từ phía công ty.
Thao tác gia công tại trạm keo viền đế sau cải tiến sẽ trải qua 5 bước, chi tiết được mô tả ở
bảng 5.6.
Bảng 5.32 Thao tác sau cải tiến trạm keo viền đế
2 Gắn giày vào đinh
62
3 Phết keo 1 bên giày
4 Xoay giày, phết keo bên còn lại
5 Đặt thành phẩm xuống chuyền
Tương tự như trạm gắn đế vào thân, nhóm nghiên cứu cũng dùng bảng two-hand (Bảng 5.7)
để tổng hợp lại thời gian thực hiện các thao tác, đồng thời dùng kết quả từ bảng two-hand để
tính toán thời gian định mức sau cải tiến của trạm keo viền đế.
Bảng 5.33 Phân tích two-hand trạm keo viền đế sau cải tiến
Lấy bán Lấy bán thành

1 thành phẩm phẩm từ 1.4 1.4 Cầm kim tiêm
từ chuyền chuyền
Cầm BTP và
Gắn giày Cố định giá đỡ
2 gắn vào giá đỡ 1.5 1.5 0.5
vào đinh giày
giày
Để kim vào viền
Cầm mũi giày,
Phết keo 1 đế, bóp kim tiêm
3 xoay từ dưới, 4 4 4
bên giày bơm keo theo
hướng ra ngoài
viền đế giày
63
Tiếp tục để kim

Xoay giày, Xoay chiếc vào viền đế, bóp
4 phết keo bên giày từ dưới 4 4 4 kim tiêm bơm
còn lại lên keo theo viền đế
giày còn lại
Rút giày ra
Đặt thành
khỏi giá, đạt
5 phẩm xuống 2.1 2.1 Cầm kim tiêm
giày vào lại
chuyền
băng chuyền
Tổng 13 13 8.5
trừ sẽ bị thay đổi so với công nhân của công ty, bảng kết quả các hệ số bù trừ của trạm keo
viền đế do thành viên nhóm thực hiện sẽ được trình bày ở Bảng 6 và Bang 7 Phụ lục. Từ kết
quả của bảng two-hand trạm keo viền đế sau cải tiến trình bày trong phần 5.2.3.2 và hệ số
bù trừ, tính được thời gian định mức tại trạm gắn đế vào thân sau cải tiến là 13.26 giây
(Bảng 5.8).
Bảng 5.34 Đánh giá thời gian theo hệ số bù trừ trạm keo viền đế sau cải tiến
R 0.9
A 12%
Trung bình OT 13 giây
NT 11.7 giây
ST 13.26 giây
- Ưu điểm:
• Dụng cụ giá đỡ giày hỗ trợ tay trái công nhân trong việc nâng giày.
• Rút ngắn thời gian đảo chiều giày trong quá trình chích keo.
• Chuẩn hóa thao tác và tư thế của công nhân theo nhân trắc học.
- Nhược điểm:
• Thiết kế giá đỡ giày dựa trên nhân trắc học của nam giới Việt Nam, nên nếu có sự
thay đổi nhân công là nữ giới sẽ ảnh hưởng đến kết quả cải tiến.
• Giá đỡ giày sẽ phát huy tác dụng nhiều hơn đối với giày size lớn, có trọng lượng
nặng, còn với giày size nhỏ, sự khác biệt của cải tiến dường như là không đáng kể.
64
5.3 Trạm ép thủ công
trạm làm việc như bảng 5.9.
Bảng 5.35 Định hướng cải tiến trạm ép thủ công
Nhược điểm Hình ảnh Đề xuất cải tiến
Không có dụng cụ hỗ trợ,

phải sử dụng mép của băng
chuyền.
Thiết kế dụng cụ hỗ trợ thay
thế cho việc sử dụng mép
Do sử dụng mép băng băng chuyền để ép giày.
chuyền nên phải thường
xuyên xoay giày để tìm
điểm đặt lực
5.3.2 Cải tiến
5.3.2.1 Kiến nghị thay đổi chiều cao ghế ngồi
Do ghế ngồi hiện tại của phân xưởng Gò ở các trạm là như nhau và có cùng độ cao là 60cm
(Hình 4.6), độ cao của chuyền cũng cố định không thể thay đổi (78cm) nên chiều cao ghế
ngồi kiến nghị ở trạm ép thủ công cũng tương tự như trạm gắn đế vào thân (Phần 5.1.2.1).
5.3.2.2 Thiết kế cây lăn
Người công nhân ở trạm ép thủ công phải sử dụng mép bàn để làm điểm tựa, rồi dùng lực
tay ép các góc cạnh xung quanh của đế giày vào mép bàn. Sau khi tìm hiểu và nghiên cứu
các trạm tương tự ở những nhà máy trong và ngoài nước, nhóm nhận thấy việc sử dụng cây
lăn sẽ giảm bớt thời gian nhưng vẫn đảm bảo đủ lực cần thiết để đạt mục đích gia công
xung quanh đế giày. Vì vậy, nhóm nghiên cứu sẽ tiến hành thiết kế cây lăn mô phỏng theo
cây lăn đã có của các nhà máy khác và dựa trên thông số nhân trắc học chung của người
Việt Nam.

- Số liệu nhân trắc học của người Việt Nam cho công nhân nam[4] bao gồm:
• Đường kính tay nắm trung bình là 4cm.
65
• Chiều dài tay nắm của cây lăn nhóm thiết kế sau khi trao đổi ý muốn với công nhân tại
trạm là 12cm vì phải trên 10cm để đảm bảo đủ lực và dưới 13cm để đảm bảo phù hợp
với kích cỡ bàn tay người công nhân[5].
• Bánh xe làm bằng cao su để tăng ma sát, chống thất thoát lực ép từ tay. Bên cạnh đó,
bánh xe phải cố định, không được lăn vì sẽ làm mất lực theo phương tiếp tuyến của
bánh xe.
• Dựa trên tài liệu và các kích thước của công cụ tương tự ở nhà máy gò giày khác, bánh
xe nhóm thiết kế sẽ có đường kính là 7cm, bề rộng là 3cm[5].
b) Xác định thông số kỹ thuật cây lăn
Thông số kỹ thuật chi tiết của cây lăn được thể hiện qua 3 hình chiếu như hình 5.22, hình
5.23, hình 5.24 và tổng quát ở hình 5.25.
Hình 5.42 Hình chiếu bằng cây lăn cải tiến

Hình 5.40 Hình chiếu Hình 5.41 Hình chiếu
đứng cây lăn cải tiến cạnh cây lăn cải tiến
Hình 5.43 Cây lăn cải tiến
66
Tương tự như trạm gắn đế vào thân, các công việc sau cải tiến sẽ được thực hiện trên trạm
mô phỏng bằng công cụ do nhóm chế tạo ra, sử dụng nguyên vật liệu và bán thành phẩm
thực tế được hỗ trợ trực tiếp từ phía công ty.
Thao tác gia công tại trạm ép thủ công sau cải tiến sẽ trải qua 6 bước, chi tiết được mô tả ở
bảng 5.10.
Bảng 5.36 Thao tác sau cải tiến trạm ép thủ công
2 Lăn mép của đế giày
3 Ép gót giày
4 Xoay giày, lăn mép còn lại của đế giày
67
5 Ép mũi giày
6 Đặt thành phẩm lên chuyền
Tương tự như trạm gắn đế vào thân, nhóm nghiên cứu cũng dùng bảng two-hand (Bảng
5.11) để tổng hợp lại thời gian thực hiện các thao tác, đồng thời dùng kết quả từ bảng two-
hand để tính toán thời gian định mức sau cải tiến của trạm ép thủ công.
Bảng 5.37 Phân tích two-hand trạm ép thủ công sau cải tiến
Cầm cây lăn, hỗ
Lấy bán Luồn tay vào
trợ cố định đế
1 thành phẩm lòng giày, lấy 2.7 2.7 1
giày gắn vào bàn
từ chuyền giày từ chuyền
đỡ
Dùng cây lăn, ép
Lăn mép của
2 Cố định giày 3.2 3.2 3.2 mép phải giày
đế giày
trước
3 Ép gót giày Cố định giày 1.5 1.5 1.5 Ép gót giày

Cầm đế giày,
Xoay giày,
xoay giày với
lăn mép còn Ép mép còn lại
4 mũi giày 2.5 3.1 3.1
lại của đế của giày
hướng vào
giày
công nhân
5 Ép mũi giày Cố định giày 2.7 2.7 2.7 Ép mũi giày
Đặt thành Cầm giày và Hỗ trợ tháo giày

6 phẩm lên đặt giày lên 1.5 1.5 1 nhưng vẫn cầm
chuyền băng chuyền con lăn
Tổng 14.1 15.7 12.5
68
trừ sẽ bị thay đổi so với công nhân của công ty, bảng kết quả các hệ số bù trừ của trạm ép
thủ công do thành viên nhóm thực hiện sẽ được trình bày ở Bảng 8 và Bảng 9 Phụ lục. Từ
kết quả của bảng two-hand trạm ép thủ công cải tiến trình bày trong phần 5.3.3.2 và hệ số
bù trừ, tính được thời gian định mức tại trạm gắn đế vào thân sau cải tiến là 15.86 giây
(Bảng 5.12).
Bảng 5.38 Đánh giá thời gian theo hệ số bù trừ trạm ép thủ công sau cải tiến
R 0.9
A 11%
NT 14.13 giây
ST 15.86 giây
- Ưu điểm:
• Công cụ được thiết kế dựa trên nhân trắc học Việt Nam.
• Thay đổi thao tác ép từ dùng lực tay thành dùng con lăn tạo lực.
• Loại bỏ việc dùng 2 tay cầm giày.
• Sử dụng đúng chức năng của bàn.
• Công nhân không phải khom lưng khi làm việc.
• Giải phóng tay phải việc cầm giày.
- Nhược điểm:
• Công cụ chỉ áp dụng được cho công nhân nam do các thông số kĩ thuật thiết kế dựa
trên thông số nhân trắc học của công nhân nam.
• Thời gian sau cải tiến cho size lớn hay sai nhỏ không có thay đổi quá nhiều.
69
CHƯƠNG 6 : KẾT LUẬN
6.1 Kết quả
- Qua quá trình được chỉ dẫn, tiếp cận và tìm hiểu phân xưởng Gò của công ty TNHH
giày Thăng Long, nhóm đã sử dụng một số công cụ về kỹ thuật đo lường lao động và
thiết kế công việc như: biểu đồ phân tích công việc two-hand, hệ số bù trừ,… để tìm
hiểu và phân tích định mức thời gian của các trạm nghẽn.
- Nhóm đã thiết kế lại thao tác và thiết kế các công cụ hỗ trợ giúp cải thiện thời gian gia
công của 3 trạm: trạm gắn đế vào thân, trạm keo viền đế, trạm ép thủ công.
6.2 Đánh giá
6.2.1 Ưu điểm
- Công cụ thiết kế theo nhân trắc học, phù hợp với chỉ số của người Việt Nam.
- Tham khảo ý kiến của thầy cô, các công cụ của các nhà máy trong và ngoài nước để
tổng hợp kinh nghiệm thiết kế công cụ phù hợp.
- Quan sát, khai thác triệt để mọi khía cạnh và các điều kiện ràng buộc, từ đó đưa ra hệ
thống các giải pháp trên tất cả những điểm chưa tốt của hệ thống hiện tại.
- Thời gian gia công của 3 trạm được cải thiện đáng kể (Bảng 6.1).
Bảng 6.39 Kết quả cải tiến
Trạm gắn đế vào

Trạm keo viền đế Trạm ép thủ công
thân
Thời gian trước cải
24.43 29.4 20.34
tiến (giây)
Thời gian sau cải
12 13.26 15.86
tiến (giây)
Thay đổi Giảm 50.9% Giảm 54.9% Giảm 22%
6.2.2 Nhược điểm
- Vì nguồn lực có giới hạn nên việc thu thập dữ liệu vẫn chưa đạt được độ chính xác cao
nhất.
- Vì giới hạn thời gian, nên chưa thể đánh giá kết quả cải tiến trực tiếp trên công nhân.
- Đánh giá các hệ số bù trừ vẫn chưa đạt độ chính xác cao nhất.
- Giới hạn kiến thức ngành giày, nên các cải tiến còn mang tính chủ quan.
- Các cải tiến đã bỏ qua vấn đề chất lượng, sản phẩm lỗi.
70
6.3 Hướng phát triển
- Nghiên cứu cho 3 trạm nghẽn còn lại (trạm gò mũi, trạm gò gót, trạm phết keo 2 thân).
- Phổ cập kiến thức nhân trắc học cho người quản lý.
- Nghiên cứu các cách áp dụng các công cụ cải tiến trực tiến trên công nhân.
- Xem xét và tìm hiểu thêm về kiến thức ngành giày để áp dụng các công cụ hiệu quả
hơn.
71

(123doc) Do Luong Lao Dong Va Thiet Ke Cong Viec Cho San Xuat Cong Nghiep

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) Do Luong Lao Dong Va Thiet Ke Cong Viec Cho San Xuat Cong Nghiep

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: ĐO LƯỜNG LAO ĐỘNG VÀ THIẾT KẾ CÔNG VIỆC CHO SẢN XUẤT CÔNG NGHIỆP

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU

1.1 Tổng quan ngành xuất khẩu giày dép

1.3 Đặt vấn đề

1.4 Kế hoạch và phương pháp nghiên cứu

1.4.1 Mục tiêu đề tài

• Giảm thời gian gia công sản xuất 15%.

- Tìm hiểu thông tin về công ty và thông tin về sản phẩm.

1.4.3 Phạm vi, giới hạn đề tài

1.4.4 Cấu trúc nội dung đồ án

Bố cục đồ án mô phỏng gồm 6 chương với các nội dung:

2.1 Quy trình thực hiện

Bảng 2.1 Bảng phân tích biểu đồ Two-hand

Tay trái Thời gian Tay phải

2.3 Thiết kế thủ công

- Việc thiết kế được chia ra làm 3 phần:

2.4 Nghiên cứu định mức thời gian

2.4.1 Xác định kích thước lấy mẫu

Thời gian chu Số chu kỳ quan Thời gian chu kỳ

Với ST: thời gian định mức

2.4.4 Sự bù trừ cho phép

2.4.5 Phương pháp MTM

2.5.1 ERGONOMIC đứng

- Egonomics là một thuật ngữ được sử dụng để mô tả khả năng self-management,

Hình 2.6 Tư thế ERGONOMIC đứng

2.5.2 ERGONOMIC ngồi

Hình 2.7 Tư thế ERGONOMIC ngồi

CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG

3.1 Tổng quan về nhà máy

3.1.1 Mặt bằng sơ bộ và dòng di chuyển chính của nhà máy

Mặt bằng sơ bộ của nhà máy (Hình 3.1):

Hình 3.8 Mặt bằng sơ bộ của nhà máy

3.1.2 Các loại sản phẩm của công ty

• Giày trẻ em.

Hình 3.9 Biểu đồ mối quan hệ Sản phẩm - Số lượng

Hình 3.10 Sản phẩm giày trẻ em

3.1.3 Quy trình sản xuất sản phẩm giày trẻ em

Hình 3.11 Sơ đồ phân rã (BOM) của sản phẩm giày trẻ em

Quy trình sản xuất ở phân xưởng Gò:

Hình 3.12 Quy trình sản xuất ở phân xưởng Gò

3.1.4 Phân loại trạm ở phân xưởng Gò

STT Trạm Máy móc Nhân công

Đầu vào Nguồn gốc Đầu ra

Thân trên (1 chiếc) Bán thành phẩm từ phân xưởng May.

Nguyên vật liệu của công ty và lưu

Nhập từ công ty đối tác và lưu kho tại

Hình 3.13 Sơ đồ logic của phân xưởng Gò

Diễn giải sơ lược sơ đồ:

3.3 Thu thập và xử lý dữ liệu

3.3.1 Cách thức thu thập số liệu

3.3.2 Thu thập số liệu đầu vào

• Giấy viết tay, bút bi, bút chì.

3.3.4 Xác định lại cỡ mẫu

Trung Thu thập

Đóng đinh vào

2 Phết keo thân 10.7841 10% 13.678 2.093 10.7841 40

3 Gò mũi 5.176936 10% 19.0605 2.093 5.176936 40

4 Kéo mép 1 20.65154 10% 25.287 2.093 20.65154 40

6 Gò gót 4.569407 10% 19.1525 2.093 4.569407 40

7 QC1 5.952854 10% 11.634 2.093 5.952854 40

8 Tự sửa 13.65132 10% 17.9965 2.093 13.65132 40

9 Mài 9.309366 10% 10.43 2.093 9.309366 40

11 Phết keo 1 9.530429 10% 11.302 2.093 9.530429 37